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SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA DE UN HORNO ELCTRICO DIDCTICO PARA SER UTILIZADO EN LA ASIGNATURA DE CONTROL DIGITAL EN EL REA DE INGENIERA EN CONTROL DE LA UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOS DE CALDAS.
I.
RESUMEN

A nivel industrial el control de procesos ha ganado cada vez mas fuerza y hoy por hoy es una disciplina que necesita de personas con un alto nivel de capacitacin ya que se requiere de conocimientos en los diversos campos de la ciencia, para as poder comprender plenamente los problemas y por lo tanto generar soluciones acertadas que beneciaran a una empresa y/o a la sociedad. : De esta manera se pretende generar herramientas para que la adquisicin de los conocimientos por parte de los estudiantes sea conable ya que estas simularan entornos reales. : II.
PALABRAS CLAVE

por si existen por lo general son adquiridas por los centros de formacin tcnica o universidades gracias al mtodo de importacin. La idea es que en Colombia no haya una dependencia de tecnologas extranjeras si no que sea autosuciente, en el desarrollo de prototipos o de maquinaria, que supla las necesidades de cualquier sector econmico.: V.
ANTECEDENTES

control de procesos, temperatura, horno III.

INTRODUCCION

Los hornos tienen muchsimas aplicaciones en diferentes sectores como por ejemplo en la industria: en el sector de los alimentos, los aceros, los tratamientos trmicos, los plsticos; en la medicina o simplemente en el hogar.: Por ende son de vital importancia en el desarrollo de una nacin ya que forman parte fundamental en los procesos de fabricacin, conservacin, limpieza, esterilizacin, etc. Pero es importante recalcar que en este articulo se pretende mostrar la importancia de un horno industrial a escala para el anlisis de las variables fsicas involucradas en este sistema termodinmico y que a su vez puedan ser manipuladas para que se optimice el objetivo nal que para este caso es el control de la variable de temperatura en un horno tipo industrial para el calentamiento de pequeas partes o componentes metlicos.:

IV.

MOTIVACION

Este es un artculo que tiene como objeto motivar el desarrollo de mecanismos con alto nivel tecnolgico y a costos mucho ms bajos, ya que si bien estas herramientas de

No se conoce la fecha exacta en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros tiles de hierro descubiertos datan del ao 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro.: Los griegos descubrieron hacia el 1000 a. C. una tcnica para endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento trmico. Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbn vegetal. Mediante este tratamiento se reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se produca en estas condiciones sola tener un 3 % de partculas de escoria y un 0,1 % de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solan producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbn vegetal en un recipiente de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suciente carbono para convertirse en acero. Despus del siglo XIV se aumento el tamao de los hornos empleados para fundir. En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se converta en hierro metlico y a continuacin absorba mas carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se renaba el arrabio

para obtener acero. En la produccin moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se rena mediante chorros de aire. Este invento de debe a un britnico llamado Henry Bessemer, que en 1855 desarrollo este invent. [1]: VI. VI-A.
MARCO CONCEPTUAL

shock trmico y la formacin de nuevas tensiones debidas a altos gradientes de temperatura en la fundicin. El alivio de tensiones no es necesario para fundiciones recocidas, pero puede ser requerido para fundiciones perlticas as-cast y para aquellas que han sido enfriadas al aire durante el normalizado.
RECOCIDO

Tratamientos trmicos del hierro dctil.

La primera etapa de la mayora de los tratamientos trmicos diseados para cambiar la estructura y propiedades del hierro dctil consiste en calentar y mantener en una temperatura entre 850-950 C durante 1hs mas 1hs por cada 25 mm de espesor de seccin, para homogeneizar el hierro. Cuando se presentan carburos en la estructura la temperatura debe ser aproximadamente 900-950 C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del tratamiento trmico. El tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes de carburos. Para fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer tensiones por un calentamiento no uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 C debe ser lento, preferentemente 50-100 C/hs. Para prevenir escamaduras y descarburizacin de la supercie durante esta etapa del tratamiento, se recomienda que la temperatura en horno no-oxidante sea mantenida usando un horno sellado; puede ser requerida una atmsfera controlada. Deben tomarse ms cuidados en fundiciones susceptibles a distorsin y evitar el apilamiento.: Los tratamientos trmicos ms importantes y sus propsitos son:: Aliviamiento de tensiones, tratamiento a baja temperatura, para reducir o aliviar tensiones internas remanentes despus de la colada. Recocido, para mejorar la ductilidad y tenacidad, para reducir dureza y remover carburos. Normalizado, para mejorar la resistencia con algo de ductilidad. Temple y revenido, para aumentar la dureza o mejorar la resistencia y una ms alta tensin de prueba (sigma 0.2). Austemperizado, para producir estructuras bainticas de alta resistencia con algo de ductilidad y buena resistencia al desgaste. Endurecimiento supercial por induccin, para mejorar resistencia al desgaste. Aliviamiento de tensiones: el objeto de este tratamiento trmico es remover tensiones residuales sin causar ningn cambio en la estructura y propiedades. Altas tensiones pueden presentarse despus de la colada en fundiciones de hierro dctil de forma compleja y pueden ser sustancialmente removidas mediante un tratamiento trmico a aproximadamente 500600 C. La fundicin tpicamente es calentada a 50C por hora, de 200 a 600C, mantenida a 600C durante una hora por cada 25mm de espesor de seccin ms una hora y luego enfriada en el horno a 50C por hora por debajo de los 200C, despus de lo cual la fundicin puede ser enfriada al aire a temperatura ambiente. Esto es de suma importancia para asegurar que la tasa de calentamiento y enfriamiento sean lo sucientemente lentas para evitar

el propsito principal del mismo es generar una estructura ferrtica y remover perlita y carburos, logrndose as la mxima ductilidad y tenacidad. El recocido puede ser usado para lograr propiedades especcas, como un 15 % o ms de elongacin. El tratamiento puede tener variantes, pero los ms comunes son el enfriamiento interrumpido, enfriamiento lento controlado y tratamiento en una sola etapa. : Enfriamiento interrumpido: la primera etapa es homogeneizar el hierro como se ha descrito antes. Esto es seguido por un enfriamiento hasta 680-700 C y mantenido a esta temperatura de 4-12 hs para desarrollar la ferrita. Cuanto mayor sea la pureza del hierro, mas corto ser el tiempo requerido. Las fundiciones de forma sencillas pueden ser enfriadas en horno por debajo de los 650 C y enfriadas al aire, pero las fundiciones complejas que pueden desarrollar tensiones residuales deben ser enfriadas en horno de acuerdo a las recomendaciones mencionadas para el aliviamiento de tensiones. o Enfriamiento lento controlado: la primera etapa es la homogenizacin como se ha dicho antes; esto es seguido por un enfriamiento a razn de 30-60 C por hora desde los 800-650 C. Hierros de ms baja pureza requieren de tasas de enfriamiento ms lentas. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como el mtodo interrumpido. o Tratamiento de una sola etapa: la fundicin es calentada desde la temperatura ambiente hasta los 680-700 C, sin una austenizacin previa, es entonces mantenida a esta temperatura por 2-16 hs para que gratice la perlita. El tiempo aumenta con la disminucin de la pureza del metal, y generalmente es mayor que para los otros mtodos debido a la falta de una homogenizacin previa. El enfriamiento a temperatura ambiente se lleva a cabo como en el mtodo de enfriamiento interrumpido. Este tratamiento se aplica solo para quitar la perlita en hierros con carburo no eutctico. Si el hierro contiene carburos debe usarse el mtodo del enfriamiento interrumpido o el del enfriamiento lento controlado. :
NORMALIZADO

consiste en calentar las fundiciones a alta temperatura con lo cual stas quedan completamente austenizadas, y cualquier carburo descompuesto, seguido por un enfriamiento al aire en una tasa que produce una matriz de no grano perltico con partculas de ferrita y libre de otros productos de la transformacin. El normalizado puede aplicarse para conseguir resistencias de 700-900 Mpa, y para mejorar la relacin entre el sigma 0.2 y la resistencia a la traccin. Un ciclo tpico es como el siguiente: El primer paso del tratamiento es la homogenizacin. Las fundiciones son luego removidas del horno y enfriadas al aire a temperatura ambiente. La tasa de enfriamiento al aire a travs de un rango de 780-650 C

debe ser lo sucientemente rpido para obtener una matriz completamente perltica en la seccin de la fundicin que es tratada. Esto puede requerir el uso de un soplador de aire especialmente para secciones de mayor espesor. En algunos casos las fundiciones son suspendidas individualmente, agitadas o sacudidas sobre una criba, pero no solo depositadas sobre el piso ni en cestos u otros contenedores. Esto completa el ciclo. Para lograr una estructura sustancialmente perltica, la matriz de hierro debe ser saturada en carbono a la temperatura de austenizacion antes del enfriamiento al aire: esto se logra instantneamente si el hierro es sustancialmente perltico as-cast. Si el hierro contiene una matriz de ferrita ascast, se requiere un tiempo ms largo a la misma temperatura o el mismo tiempo a una temperatura ms alta para lograr la adecuada solucin de carbono de los ndulos de grato. Como mayor sea la tasa de enfriamiento, ms na ser la perlita, la resistencia y la dureza aumentarn, y la elongacin puede disminuir. Al aumentar la temperatura de austenizacin, la resistencia aumenta y disminuye la elongacin, debido al alto contenido de carbono de la matriz. Los elementos que promueven la formacin de perlita en la condicin as-cast son: Mn, Cu, Ni y Sn, que acortan el tiempo requerido en el tratamiento y permiten obtener estructuras completamente perlticas en secciones de grandes espesores. En la gura siguiente se muestra una tpica estructura normalizada.:
TEMPLE Y REVENIDO

Elementos aleantes usados % Max. diam.de barra a templar en aceite C Si Mn Ni Mo mm 3.4 2.0 0.3 - - 25 3.4 2.5 0.3 - - 28 3.4 2.0 0.3 1.0 - 30 3.4 2.0 1.3 - 38 3.4 2.0 0.3 - 0.5 51 3.4 2.0 0.9 1.5 0.25 63: El revenido debe hacerse en un horno con circulacin de aire como mnimo durante 4 hs, tiempo en el cual hay una progresiva disminucin de la resistencia y la dureza y un aumento de la ductilidad. :

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

el hierro dctil de alta resistencia, generalmente superior a 700 Mpa y con una baja elongacin, se obtiene calentando hasta 875-925 C, manteniendo esa temperatura por 2-4 hs o ms si se requiere eliminar carburos, apagando en un bao de aceite para producir estructura de martensita, y luego revenido a 400-600 C para producir una matriz de estructura de martensita revenida. Deben tomarse recaudos para evitar fracturas complicadas en las fundiciones durante el apagado, esto se logra apagando en aceite caliente a, por ejemplo 100 C, seguida por un enfriamiento nal a temperatura ambiente. Este paso tambin puede hacerse apagando en aceite caliente a 200 C y luego enfriando a temperatura ambiente, pero en bao de agua para obtener la estructura y propiedades deseadas. Para un buen temple, durante el apagado debe obtenerse una estructura completamente martenstica, y excepto para secciones muy delgadas, esto requiere de aleacin con elementos que mejoran la templabilidad: Cu, Ni, Mn y Mo, aumentan la templabilidad con creciente eciencia. El Cu puede ser usado con poca frecuencia en el hierro dctil debido a su limitada solubilidad. Aun cuando el silicio aumenta la templabilidad en los aceros, tiene un efecto opuesto en el hierro dctil disminuyendo la solubilidad del carbono, mientras que aumentando el contenido de carbono tambin disminuye ligeramente la templabilidad por el aumento de la cantidad de grato en relacin con el carbono en solucin. En la prctica, el aumento de la templabilidad se logra por combinacin de elementos aleantes. Las combinaciones listadas en la tabla siguiente son ejemplos que muestran los efectos del Mn, Ni y Mo, en el aumento de la templabilidad.:

estos tratamientos consisten en endurecimiento por llama o induccin, nitruracin y refundido supercial por lser. Endurecimiento por llama o induccin. Es generalmente empleado para producir una dura capa supercial sobre la fundicin. La llama o un serpentn especialmente formado es pasado por la supercie de la fundicin en una tasa que hace subir la temperatura de la supercie a 850-950 C a una profundidad cercana a 2-4 mm. La llama o fuente de induccin es seguida por un apagado con agua, produciendo una capa martenstica con una dureza de 600-700 Hv. El desarrollo de la mxima dureza depende del contenido de carbono de la matriz, la cual se transforma a austenita una vez calentado y a martensita durante el apagado. El tiempo conferido normalmente no permite una adecuada solucin del carbono en las estructuras inicialmente ferrticas de la matriz: por lo tanto es importante usar grados de hierro completamente perlticos para el endurecido por llama o induccin. La profundidad de endurecido lograda puede ser aumentada por aleacin, como se indica continuacin.: Composicin Dureza inicial HRC Dureza supercial Despus del tratamiento. HRC Profundidad de la Capa endurecida mm Fe-0.4Mn-0.07Ni- 0.05Mo-0.1Cu-... 60 62 1.5 Fe-0.32Mn0.75NI- 0.44Mo-0.56Cu-... 61 62.5 3.5: El endurecimiento por llama e induccin se usa para endurecer componentes que requieren una gran resistencia al desgaste, tales como balancines, levas, laminadores y engranajes, y puede reducir la cantidad de desgaste por 5-6 veces. Nitrurado: es un proceso que implica la difusin de nitrgeno en la supercie a una temperatura de 550-600 C. La fuente ms comn del nitrgeno es el amonaco, y el proceso produce una capa supercial de 0.1 mm de profundidad con una dureza de aproximadamente 1100 HV. La capa supercial es normalmente blanca y uniforme en una micro estructura atacada, pero las agujas de nitruro pueden encontrarse justo debajo de esta. Algunos elementos aleantes pueden usarse para aumentar la dureza. Se han logrado buenos resultados con 0.5-1 % de Al, Ni y Mo. El nitrurado provee adems de una alta dureza una gran resistencia anti desgaste, mejora la vida til y la resistencia a la corrosin. Las aplicaciones tpicas son: en cilindros, cojinetes y pequeos ejes y rboles. La nitruracin puede tambin ser llevada a cabo en baos lquidos salinos basados en cianuro. Tales procesos son a baja temperatura, por lo que disminuir la profundidad. Este proceso tambin puede realizarse en plasma, pero es muy costoso. :

HORNOS ELCTRICOS

Producen temperaturas muy elevadas y son los mas indicados para la desulfuracin y desfosforacion de la fundicin y para la obtencin de aceros especiales, porque en ellos el metal que se elabora se haya libre de todo cuerpo extrao (aire, gas, carbn, etc.). Pueden usarse para el anamiento de la fundicin cargndolos de trozos de hierro, virutas, etc... Y haciendo luego la adiccin de los elementos necesarios. La potencia de los hornos elctricos se expresa por los Kw de corriente absorbida, que en los hornos de gran capacidad sobrepasan el millar. La cantidad de calor que produce un Kwhora de corriente se obtiene por la formula Q=0,00024. 1000. 3600=864 caloras. Los hornos elctricos pueden ser de resistencia, de arco y de induccin. Horno de resistencia: Se basa en el principio de que un cuerpo conductor atravesado por la corriente elctrica se calienta hasta fundirse. Prcticamente estos hornos (construidos con materiales de alta resistencia elctrica) se usan hoy mas bien para producir temperatura hasta 1000 para los distintos tratamientos trmicos, y muy pocos para fusin de acero. De arco voltaico: Es un ujo de chispas entre dos conductores elctricos aproximados, que da una luz viv sima y una temperatura de 3000. Un polo esta constituido por electrodos de grato o de carbn y el otro es el mismo acero que se quiere fundir. En este sistema, que es el mas empleado, la corriente pasa atreves del material y se llama por esto arco directo, mientras que si e arco se establece entre los extremos se llama arco indirecto.: Existen y funcionan hornos de arco de varios tipos (Stassano, Heroul, Girod, Fiat, etc.)Formados por un recipiente cilndrico de chapas y perlados de hierro revestido de material refractario cubiertos de un cielo raza que los cierra completamente. En la parte delantera hay una puerta para la carga del material y el agujero de colada; en el cielo raso se encuentran tres agujeros para el paso de los electrodos. La base es curva y apoya sobre los rieles de manera que se puede inclinar para verter la colada. Los hornos de arco funcionan con un voltaje muy bajo (150 voltios) y fuerte amperaje (2500 a 4000 amperios), y la regulacin de los electrodos de automtica. De induccin: No es mas que un gran transformador en el cual el circuito secundario esta constituido por material a elaborar. En ellos la corriente de la lneas que circula en las bobinas es de poca intensidad y de gran voltaje, mientras que la corriente inducida en el circuito secundario, formado por el material metlico colocado en la solera o crisol del horno y es de poco voltaje y gran intensidad. Es este fuerte amperaje lo que determina en el horno este fuerte aumento de temperatura que funde el acero colocado en el crisol. Para iniciar el trabajo en esta clase de hornos hay que depositar en la solera una chapa bien caliente sobre la cual se hace luego la carga del material a tratar. Aunque mas costosos que los hornos a combustin, los elctricos son preferidos por la uniformidad de calentamiento y por la pureza y homogeneidad de los aceros obtenidos. [2]: VII. DEFINICIN DEL PROBLEMA Desarrollar un horno elctrico al cual se le llevara a cabo un modelamiento matemtico que cumpla con las

exigencias de una planta de estas caractersticas y en donde los estudiantes de ingeniera en control puedan identicar problemas relacionados con la temperatura y adems puedan generar soluciones de control ya que tendrn posibilidades de cambiar los valores para as observar las variaciones y determinar cual de dichos valores sea el mas adecuado: VIII.
TRABAJOS REALIZADOS EN EL REAS

Son muchos los trabajos realizados en este campo, con diferentes tipos de tecnologas; como ejemplo se tomo la implementacin de un laboratorio de control de procesos va internet, publicado por la revista tcnica de la Universidad del Zulia.[3]: Este sistema pretende funcionar como complemento al laboratorio tradicional de sistemas de control dentro del plan de estudios de la facultad de ingeniera de la Universidad de los Andes en Mrida, Venezuela; en este laboratorio se utilizan tcnicas de aprendizaje colaborativo a travs de internet por medio de la herramienta de software llamada Labview que se encargara de simular y controlar en tiempo real los procesos que sern llevados a cabo en los equipos reales como son: el computador personal, la interfaz de comunicacin, el actuador y el horno elctrico. : IX.
APLICACIONES

Las aplicaciones para un horno elctrico industrial son incontables, por eso es importante que los alumnos de la Universidad Distrital, conozcan este tipo de sistemas ya que en su vida laboral se vern muchas veces enfrentados a estas aplicaciones. Por otro lado en cuanto al desarrollo y comercializacin de laboratorios para el aprendizaje es muy atractivo el panorama ya que es posible que otras instituciones se interesen por adquirir este tipo de tecnologas en procura de una mejor capacitacin de sus estudiantes.: X.
TRABAJO FUTURO

Ya que el control de procesos es un campo muy amplio y este sistema es limitado en su desarrollo lo ideal es que se siga investigando sobre el tema para as poder mejorarlo puesto que la posibilidad queda abierta para que se implementen nuevas alternativas.: XI.
CONCLUSIONES

Se debe pensar en que las tecnologas se pueden realizar localmente para que haya una economa sostenible. El no depender de otros pases para la adquisicin de herramientas har que el pas sea competitivo y generara oportunidades de empleo. Se propicia un ambiente cientco, ya que obliga a que la sociedad busque soluciones a sus problemas por medio de la investigacin. : R EFERENCIAS
[1] "historia de la metalurgia" http://www.arqhys.com/arquitectura/metalurgiahistoria.html [2] Hornos electricos http://www.arqhys.com/arquitectura/electricoshornos.html [3] Diseo e Implementacin de un Laboratorio de Control a Distancia http://www.iiisci.org/journal/CV$/risci/pdfs/P900754.pdf