UNIVERSIDAD NACIONAL DE JUJUY

FACULTAD DE INGENIERIA TRABAJO PRACTICO N 1

HIERRO/ACERO

CATEDRA: METALURGIA EXTRACTIVA II

ALUMNA: LOPEZ, HILDA FERNANDA

INTRODUCCION El hierro puro es un elemento metlico, magntico, maleable y de color blanco plateado. Tiene de nmero atmico 26 y es uno de los elementos de transicin del sistema peridico. El hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno y para fabricar armas; el objeto ms antiguo, an existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y data del 4000 a.C. El trmino arqueolgico edad del hierro se aplica slo al periodo en el que se extiende la utilizacin y el trabajo del hierro. El procesado moderno del hierro no comenz en Europa central hasta la mitad del siglo XIV d.C.

El hierro se encuentra en estado natural en Groenlandia, y en estado de combinacin es muy abundante en la corteza terrestre, constituyendo un 5% de la misma Es el metal de transicin ms abundante en la corteza terrestre, y cuarto de todos los elementos. Tambin existe en el Universo, habindose encontrado meteoritos que lo contienen. Es el principal metal que compone el ncleo de la Tierra hasta con un 70%. Se encuentra formando parte de numerosos minerales, entre los que destacan a los siguientes: Nombre del Mineral Magnetita Hematita Limonita Siderita Pirita Goethita Ilmenita Contenido (%) 50 - 70 35 - 60 25 - 50 30 - 40 45 63 47 Combinacin con el hierro Fe3O4 Fe2O3 Fe2O3 . n H2O FeCO3 FeS2 FeO(OH) FeTiO3 Color y brillo Brillante negro Rojo mate o brillante Pardo mate Marrn cristalino Amarillo Brillante Pardo negro o amarillo, marron Negro, gris

MINERALES MS IMPORTANTES

Se puede obtener hierro a partir de los xidos con ms o menos impurezas. Muchos de los minerales de hierro son xidos, y los que no, se pueden oxidar para obtener los correspondientes xidos. Los minerales de hierro ms usados como materia prima para la obtencin de este metal son: Magnetita, cuyo yacimiento ms importante se encuentran en Suecia, Espaa y EE.UU. En la Rep. Dominicana existen pequeos yacimientos de este mineral. Siderita, se halla principalmente en Inglaterra. Hematita, existen yacimiento en Estados Unidos, Alemania, Rusia y Espaa. Los principales minerales de hierro son las hematitas. La pirita, que es un sulfuro de hierro, no se procesa como mineral de hierro porque el azufre es muy difcil de eliminar. Generalmente, se consideran minerales ricos los que contienen ms de 55% de hierro. De riqueza media, a los que contienen de 55 a 30 % de hierro y minerales pobres, a los de contenido inferior. PROPIEDADES El hierro puro tiene una dureza que oscila entre 4 y 5. Es blando, maleable y dctil. Se magnetiza fcilmente a temperatura ordinaria; es difcil magnetizarlo en caliente, y a unos 790 C desaparecen las propiedades magnticas. El hierro es un metal activo, entre sus propiedades qumicas cabe mencionar su combinacin con el oxigeno, formando xidos; adems con los halgenos, el azufre, fsforo, carbono y silicio. Reacciona con algunos cidos, desplazando al hidrogeno y formando la sal de hierro correspondiente. El acido sulfrico concentrado oxida al metal a iones Fe+3, pero con acido ntrico concentrado el metal se vuelve pasivo porque se forma una capa fina de Fe3O4 en su superficie. El hierro, en presencia de agua y oxigeno, se corroe, en una serie de reacciones muy complejas y no conocidas an en su totalidad, formando xido de hierro hidratado (Fe2O3.xH2O), conocido como orn o herrumbre. Este proceso hace el hierro, un metal intil para los fines a que fue destinado. Nombre, Frmula qumica Valencia N atmico Serie qumica Dureza de Mhos Estructura cristalina Electronegatividad Estado de oxidacin Configuracin electrnica Hierro, Fe 2y3 26 Metal de transicin 4-5 Cbica centrada en el cuerpo 1,8 +3 [Ar]3d64s2
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Masa atmica Densidad (g/ml) Punto de fusin (C) Punto de ebullicin (C)

55.847 7,86 1536 3000

La presencia del hierro en el agua provoca precipitacin y coloracin no deseada. Existen tcnicas de separacin del hierro del agua. El hierro es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5%) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo excepciones para utilizar su potencial magntico. El hierro tiene su gran aplicacin para formar los productos siderrgicos, utilizando ste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metlicos como no metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundicin. Comercialmente, el hierro puro tiene un uso muy limitado se utiliza para obtener lminas metlicas galvanizadas y electroimanes. El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza en la industria no es puro, sino una aleacin de hierro y carbono denominado ACERO. PROPIEDADES DEL ACERO Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas: Su densidad media es de 7850 kg/m. En funcin de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir. El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C. Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres.

Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao. Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un tratamiento trmico. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico. La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Se puede soldar con facilidad. La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. Posee una alta conductividad elctrica que depende de su composicin. En las lneas areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalacin. Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del 10% adems de algunos aleantes en menor proporcin. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. VENTAJAS:

Gran resistencia Ductilidad

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Durabilidad cuando se lo protege de la intemperie y ambiente corrosivo Isotropa y homogeneidad

Posibilidad de reutilizacin Versatilidad para la combinacin de secciones son formas variadas. Fcil inspeccin, para asegurar la calidad de ejecucin. Disponibilidad Peso reducido, al adoptar secciones esbeltas Su coeficiente de seguridad limitado al conocerse mejor su comportamiento. Su rapidez de ejecucin y montaje.

DESVENTAJAS: Las estructuras metlicas sin embargo, deben ser cuidadosamente protegidas contra la corrosin y la accin destructiva de la humedad y ambientes agresivos, as como la accin de fuego, por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles afectando seriamente sus propiedades mecnicas fundamentales. Por lo cual deben ser recubiertas de concreto o usar pinturas epxicas adecuadas. Las uniones constituyen los puntos dbiles de las estructuras metlicas, y su ejecucin y mantenimiento exigen un estricto control peridico. Como material de construccin el acero es apto para:

Edificios de usos mltiples, viviendas, oficinas, fbricas. Naves industriales, galpones, hngares. Puentes carreteros, de ferrocarriles y pasarelas. Torres de TV, radar y transmisin de potencia. Barcos y aviones. Unidades de transporte, ferrocarriles, camiones, maquinarias y herramientas.

YACIMIENTOS ARGENTINOS: Zapla (Jujuy): en el ao 1941 se tuvo conocimiento de un yacimiento de mineral de hierro, en las serranas de Zapla (Palpala), con una extensin de ms de 100 km. El mineral se trataba de una hematita sedimentaria relativamente blanda, con una riqueza variable entre 35 y 50 % y un valor de 36 millones de toneladas del mineral.

Puesto Viejo (Jujuy): este yacimiento se descubri poco despus de Zapla. En su momento, se comprob una reserva de 3,5 millones de toneladas de mineral con una ley media de 40 y 43 % de hierro. La Quiaca (Jujuy): el mineral presente en esta zona es pobre. En su ganga se encuentra manganeso. Sierra Grande (Ro Negro): este yacimiento fue descubierto en 1945, aos despus se comprob que constitua la mayor reserva ferrfera del pas, con 80 millones de toneladas con 55 a 56 % de hierro. Actualmente esta mina es la nica que se encuentra en actividad. El mineral tiene un color gris negruzco, compacto, dureza mediana, bastante magntico, formado por magnetita, hematita y clorita frrica. Filo de la Cortadera (La Rioja): yacimiento de cierta importancia. El mineral contiene 50 % de hierro. Manzanito Nonogasta (La Rioja): yacimiento de hematita y magnetita con una ley de 40 y 60 %. Tinogasta y Andalgala (Catamarca): yacimiento de hematita de 0,40 m de espesor, no muy extendido. El mineral se encuentra mezclado con slice y otras impurezas.

MERCADO MUNDIAL DE MINERAL DE HIERRO A partir de la segunda mitad del ao 2008, la industria del acero se enfrent a su peor reduccin en la demanda desde la crisis del petrleo de inicios de los aos 70, situacin que impact de igual forma a la industria del hierro. Los elementos que dieron inicio a un cambio en la tendencia alcista, tanto en la demanda como en los precios de los metales como el hierro y el acero, corresponden a una combinacin de debilitamiento global de la demanda, acontecida tras la desaceleracin de la economa mundial a raz de la crisis econmica, y una sobre oferta provocada por un exceso en la capacidad productiva, la cual se gener a partir del buen momento en que se encontraba previamente el mercado. Respecto de la oferta de la materia prima, el crecimiento en el nivel de precios de los commodities iniciado a mediados del 2004, propici un mayor nivel de inversiones en exploracin y desarrollo de la minera del hierro, lo cual se tradujo en una mayor capacidad de operacin, y a su vez se reflej en el crecimiento en la produccin siderrgica cercana a un 38%, entre los aos 2003 y 2008. La situacin anterior, sumada a la fuerte contraccin del sector manufacturero debido a la crisis financiera, deriv en uno de los aos ms complejos para la industria siderrgica, periodo en que se observ un descenso en el nivel de precios, los que registraron cadas en torno al 56% para el caso del hierro y 51% para el caso del acero. Razn por la cual, las negociaciones sobre los precios de mineral de hierro se prolongaron, en especial para los compradores de China, principal cliente mundial. Al igual que gran parte de los commodities, la posterior recuperacin en el precio tras la cada del ltimo trimestre de 2008, ha mostrado que st tambin conducido principalmente por China. Es as como, luego del descenso en el precio del hierro cercano a un 56% respecto de su mayor precio en julio de 2008 el valor ha logrado recuperarse, respecto de su mnimo, hacia fines del 2009, en un 43%. En relacin al acero, ste descendi un 51% en el mismo periodo, recuperndose a lo largo de 2009, en un 41%. El comercio internacional de mineral de hierro tambin alcanz un nivel mximo en 2008, ya que las exportaciones aumentaron por sptimo ao consecutivo y alcanzaron 882 millones de toneladas, cifra que represent un incremento del 7,8%. RESERVAS MUNDIALES DE HIERRO En Servicio Geolgico de Estados Unidos, seala que las reservas mundiales de mineral de hierro ascienden a 150 millones de toneladas, lo que equivale a 73 millones de toneladas de hierro contenido. La ley del mineral resulta de gran importancia al momento de identificar los pases con mayor cantidad de recursos de hierro, ya que el total de reservas difiere en calidad, segn sea el
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porcentaje de ley que presenta, no coincidiendo necesariamente el monto de reservas de aquellos pases con ms riqueza mineral, con aquellos con un mejor porcentaje de ley. Tabla 1.- Ranking de pases productores de acuerdo a su ley estimada promedio.

De acuerdo a la tabla anterior, el pas que posee el mayor porcentaje de ley corresponde a Sudfrica, no obstante de acuerdo al monto de sus reservas, el pas se ubica en el lugar 13 del ranking mundial. En el grfico 1 se muestran los pases que disponen del mayor volumen de reservas de mineral de hierro. Lideran la lista, Ucrania con un 20% del total de reservas mundiales (30 millones de TM), Rusia con 16% (25 millones de TM) y China con 14% (21 millones de TM). Sin embargo, al observar el grfico 2, que muestra las reservas mundiales de hierro contenido, los pases ms importantes son Rusia con 19% (14 millones de TM), Australia con 14% (10 millones de TM), Ucrania y Brasil con 12% cada uno (9 y 8,9 millones de TM, respectivamente).

Incorporando los datos de la tabla 1, se desprende que de los diez pases con mayor ley promedio, slo Ucrania y Brasil se encuentran entre aquellos con mayor disponibilidad de reservas. Ucrania por ejemplo, posee un 20% del total de reservas de mineral hierro, sin embargo la calidad de sus reservas (poseen una ley promedio en torno a 30%), lo ubican en el
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tercer lugar, de acuerdo a la calidad de stas. Situacin similar a la de China, que contando con el 14% del total de reservas de mineral de hierro, dispone slo de un 10% de las reservas mundiales de hierro contenido. Contrariamente, la calidad de las reservas de Rusia, lo posicionan como el pas con la mejor dotacin de recursos de hierro metlico. PRODUCCIN MUNDIAL DE MINERAL DE HIERRO Una cada en la demanda de acero evidentemente afecta al mercado del hierro, el cual se utiliza fundamentalmente para la produccin de este metal. Durante el ao 2008, se estima que el nivel de produccin alcanz las 2.200 toneladas mtricas de hierro en el mundo, superando en un 10% la produccin del ao 2007. Como principal productor contina liderando China, con alrededor de 35% del total (770 millones de toneladas), seguido por Brasil (390 millones de toneladas), Australia (330 millones de toneladas), India y Rusia con 200 y 110 millones de toneladas, respectivamente. Estos cinco pases agrupan aproximadamente el 82% de la produccin mundial. Destaca la elevada tasa de crecimiento que ha tenido la produccin mundial, que en promedio ha mostrado un incremento anual de 9,5% en los ltimos diez aos. Sin embargo, la mayor tasa de crecimiento se ha registrado en los precedentes cinco aos, periodo en que el nivel de produccin se increment un 76%. La mayor aportacin al crecimiento de la produccin mundial proviene de los pases emergentes, entre los que destaca China, economa que entre los aos 2004 y 2008 aument en un 175% el nivel de produccin. Le siguen avances de India que para este mismo periodo registr un crecimiento de 83%, mientras que Brasil lo hizo en un 77%.

A pesar del decrecimiento en la demanda ocurrido principalmente durante el ltimo trimestre de 2008, la produccin mundial de hierro creci en 3,6% a ms de 2,2 miles de millones de toneladas, siendo el sptimo ao consecutivo de incrementos. A pesar que el nivel de
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produccin decay en gran parte de los pases, esto fue compensado por el crecimiento de los mayores productores, Brasil, Australia, Sudfrica e India. PRINCIPALES COMPAAS PRODUCTORAS DE MINERAL DE HIERRO 2008 En la tabla N2 se presenta un ranking con las diez mayores empresas productoras de mineral de hierro en el mundo. Destaca el importante nivel de concentracin de la industria, ya que estas diez principales compaas producen un 49% del total del mineral de hierro.

CONSUMO MUNDIAL DE MINERAL DE HIERRO. El consumo mundial de mineral de hierro no es medido directamente debido a los variados y complejos procesos de elaboracin del fierro1. Sin embargo, existen indicadores alternativos como la produccin de acero crudo, la produccin de arrabio en altos hornos y la produccin de hierro metlico obtenido por procesos de reduccin directa, que muestran su evolucin. La produccin de arrabio y hierro metlico son indicadores directos del consumo de mineral de hierro, dado que el arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener acero, en donde, los insumos bsicos utilizados son el mineral de hierro, coque y caliza. En cambio, la produccin de acero crudo es un indicador menos directo, debido a la utilizacin de chatarra como materia prima en los procesos de produccin de acero por la tecnologa del horno de arco elctrico. PRECIOS MINERAL DE HIERRO Y ANLISIS DE MERCADO. El precio de mineral de hierro se fija cada ao por negociacin directa entre productores y consumidores, estando ambos interesados en mantener una relacin comercial de largo plazo. Por lo anterior, el productor de acero privilegia las especificaciones tcnicas de su produccin de acero por sobre el minimizar sus costos de suministro. Es as cmo, los precios del mineral de hierro son fijados anualmente en estas negociaciones en las que participan los principales productores mundiales de hierro (Vale, Rio Tinto, BHP-Billiton) y las principales compaas siderrgicas. Esta ronda de negociacin de precios y su posterior fijacin, se constituye como la base de precios de referencia del mercado internacional.
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MINERAL DE HIERRO PRECIO MENSUAL Mes mar 2011 abr 2011 may 2011 jun 2011
Fuente: International Monetary Fund

Precio Tasa de cambio 169,3 6 179,2 6 177,1 0 170,8 8 172,9 8 177,4 5 5,85 % -1,20 % -3,51 % 1,23 % 2,58 %

jul 2011 ago 2011

LA INDUSTRIA MUNDIAL DEL ACERO

El acero es un insumo clave en la construccin, ingeniera mecnica y transporte, todos sectores que estuvieron dentro de los ms golpeados por la recientemente ocurrida crisis econmica global. Por tratarse de un material muy verstil, que est involucrado en gran parte de las fases productivas, el crecimiento o decrecimiento de la industria, se encuentra fuertemente correlacionado con el comportamiento de los sectores manufactureros. La produccin de acero crudo descendi un 1,6% hasta las 1,329 millones de toneladas mtricas durante el 2008, tras unos crecimientos de 8% en 2007 y 9,1% en 2006. Actualmente China se posiciona como el mayor productor a nivel global, con ms de un tercio de la produccin mundial (38%), no obstante la produccin de China continu creciendo durante 2008 (2,2%), este se ha desacelerado de manera importante respecto del 16% alcanzado el 2007. Durante el 2008, todas las regiones, a excepcin de Asia y Medio Oriente registraron cadas. En Europa la produccin cay un 4,4%, en frica un 9%, en Amrica del Norte un 5,8% y en Oceana un 4,1%; mientras que las naciones asiticas incrementaron su produccin en 0,7% excluyendo a China. PRODUCCIN MUNDIAL DE ACERO China ha sido el motor de la recuperacin para la industria siderrgica, lo cual se observa al analizar el incremento en el volumen de produccin de ese pas, el cual se ha duplicado en cinco aos, mientras que su participacin dentro de la produccin mundial alcanz el 37,6% en 2008 (desde los 36,3% en 2007 y 22,9% el 2003). No obstante, y de acuerdo a las cifras existentes hasta octubre de 2009, la participacin en la produccin del gigante asitico respecto del total mundial se eleva a un 48,2%.
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El dinamismo de la produccin china arrastr a la de toda la regin asitica, que termin el 2008 con una progresin del 0,7%, a 247 millones de TM; sin embargo, Japn, el segundo productor mundial, acus un descenso del 1,2%, a 118,7 millones de TM. La produccin mundial del acero empez a retroceder durante el otoo boreal de 2008, debido a la crisis econmica y financiera, que desplom las ventas de los sectores automovilsticos e inmobiliarios, ambos importantes consumidores de acero. El consumo de acero se considera en general un barmetro del estado de la economa mundial cuyos principales usos se asocian a la construccin (42%), maquinaria (15%), transporte (17%), energa (10%), utensilios domsticos (12%) y otros (4%). Bajo este contexto, y de acuerdo a los informes financieros de la primera mitad del ao 2009, los grandes productores, entre ellos ArcelorMittal y Nippon Steel, han reducido drsticamente sus producciones, lo que para ambas compaas se reflej a partir del ao 2008. La produccin mundial de acero crudo baj en el ltimo trimestre del ao 2008, reduciendo levemente la cifra anual, ya que las aceras recortaron fuertemente su fabricacin debido a la desaceleracin de la economa global. Tabla N3: Produccin de acero por empresa Worldsteel principales productores de 2010. Empresas miembros: produccin de acero crudo de ms de 3 millones de toneladas mtricas Rango Miembro de la compaa mmt Rango Miembro de la compaa (1) mmt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 ArcelorMittal (Luxemburgo) 98.2 24 Baosteel (China) POSCO (Corea del Sur) Nippon Steel (Japon) JFE (Japn) Jiangsu Shagang (China) Tata Steel (India) US. Steel (EE UU) Ansteel Gerdau Nucor Severstal Wuhan (China) ThyssenKrupp Evraz Shougang Riva SAIL Sumitomo 37.0 25 35.4 26 35.0 27 31.1 28 23.2 29 23.2 30 22.3 31 22.1 32 18.7 33 18.3 34 18.2 35 16.6 36 16.4 37 16.3 38 14.9 39 14.0 40 13.6 41 13.3 42 IMIDRO Techint Metinvest Kobe CELSA voestalpine Usiminas Erdemir BlueScope JSW Metalloinvest Essar SSAB CSN Salzgitter HKM Hadeed Ezz Duferco 11.4 8.8 8.7 7.6 7.4 7.3 7.3 7.1 6.8 6.4 6.1 6.0 5.8 5.5 5.2 5.2 5.0 4.5 4.1
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20 21 22 23

Hyundai China Steel NLMK Magnitogorsk

12.9 43 12.7 44 11.9 45 11.4 46

Nisshin AHMSA CMC Vizag

3.8 3.7 3.5 3.2

PRODUCCIN MUNDIAL EN LA ACTUALIDAD La produccin global de acero crudo toc su menor nivel en el 2011, por una desaceleracin estacional, y debido a que las siderrgicas comenzaron a ajustarse a una demanda ms dbil del acero. La produccin mundial de acero crudo cay a 124.589 millones de toneladas en agosto, respecto a 127.512 millones en julio, la menor tasa diaria de produccin desde diciembre de 2010, segn mostraron cifras de la Asociacin Mundial del Acero. Agosto es tradicionalmente el mes de menor produccin debido a que el verano en el hemisferio norte hace disminuir la actividad de las manufacturas y la construccin en algunos de los mercados claves para el acero. Adems, el ajuste de las previsiones de crecimiento econmico tambin ha impactado en la demanda de acero y forzado a los fabricantes a ajustar su produccin. La produccin en Europa cay a 12.74 millones de toneladas en agosto, desde 14.976 millones de toneladas en julio. Las siderrgicas europeas podran verse forzadas a reducir la capacidad de utilizacin de acero crudo en los prximos meses, despus de producir a elevados niveles en los primeros seis meses de este ao, ya que la dbil demanda, los precios y la liquidacin de existencias afectaron sus ventas. La produccin en China, el mayor productor y consumidor mundial del metal, fue de 58.752 millones de toneladas en agosto, un alza de 13.8 por ciento respecto a igual periodo en el ao pasado, pero su menor nivel desde diciembre del 2010 en trminos de tasas de produccin diaria.
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PRODUCCIN NACIONAL La produccin de acero crudo en el mes de agosto de 2011 fue de 489.400 toneladas, 0.3% inferior a los valores de julio de 2011 (491.000 tons) y 3.4 % mayor a la del mismo mes del ao anterior (473.400 toneladas). La produccin acumulada de los primeros ocho meses del ao fue de 3.693.200 toneladas, 9.9 % mayor que la del mismo perodo del ao 2010 (3.359.000 tons). Pese a que la demanda sigue sostenida, la produccin del sector es todava inferior en un 5.7 % a los niveles previos a la crisis cuando se alcanz en los primeros 8 meses del ao 2008 las 3.914.900 toneladas. El uso de la capacidad instalada promedio del perodo fue del 82.7 %, permitindole a la industria proveer adecuadamente la demanda interna y contar con saldos exportables. El desempeo de China, frente a un escenario mundial de incertidumbre y pesimismo especialmente en la Unin Europea y en Estados Unidos, mantiene en vilo a la industria del acero regional. En el Informe Monitoreo de China, que el Instituto Latinoamericano del Hierro y el Acero (ILAFA) public recientemente, se observa con preocupacin que desde principios de 2011, la produccin de acero de China ha sido mayor que el consumo aparente, estimndose que 30 millones de toneladas podran ser destinadas a la exportacin durante 2011, en probables condiciones de comercio desleal. En este contexto, las exportaciones de acero chinas hacia Amrica Latina vienen creciendo agresivamente representando 750.000 toneladas de acero por trimestre en 2011, ms del doble de lo exportado en 2007. El consumo de acero en Latinoamrica fue revisionado a la baja, previndose un incremento del 4.7% para 2011 (contra un previsto de 7.1% en marzo pasado), que da un consumo para la regin de 62.1 millones de toneladas, debido al incierto panorama global. Regionalmente, Brasil est presentando signos de desaceleracin en su economa. La CEPAL (Comisin Econmica para Amrica Latina y el Caribe) redujo el pronstico de crecimiento de Brasil, de 4% a 3.5% para el ao 2011. En paralelo, se evidencia un aluvin de importaciones de automviles, autopiezas, mquinas y equipamientos, bienes electrodomsticos y otros productos con alto contenido de acero en el vecino pas. En consecuencia, para 2011 el Instituto Aco Brasil (IABR) redujo la previsin inicial de produccin anual a 36.3 millones de toneladas desde los 39.4 millones de toneladas proyectados inicialmente. Preocupa entonces que el enfriamiento econmico de Brasil impulse una avalancha de importaciones siderrgicas y de la cadena metalmecnica hacia la Argentina y adems se frene el volumen de las exportaciones siderometalrgicas hacia Brasil en el mediano plazo. HIERRO PRIMARIO. La produccin de hierro primario en agosto de 2011 fue de 331.600 toneladas, resultando 0.6% menor a la de julio de 2011 (333.600 toneladas) y 3.7% superior a la de agosto de 2010 (319.600 toneladas).
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ACERO CRUDO La produccin de acero crudo en el mes de agosto de 2011 fue de 489.400 toneladas, resultando 0.3% inferior respecto de los valores de julio de 2011 (491.000 toneladas) y 3.4 % mayor a la de agosto de 2010 (473.400 toneladas). LAMINADOS TERMINADOS EN CALIENTE La produccin total de laminados terminados en caliente en agosto de 2011 alcanz las 499.600 toneladas, resultando 1.8% superior a la de julio de 2011 (490.600 toneladas) y 1.6 % menor a la de agosto de 2010 (507.800 toneladas). PLANOS LAMINADOS EN FRIO La produccin de planos laminados en fro de agosto de 2011 fue de 116.500 toneladas, que resulta un 15.4 % inferior a la de julio de 2011 (137.800 toneladas) y 0.2.% superior a la de agosto de 2010 (116.300 toneladas). PRODUCTOS SIDERRGICOS: Los productos siderrgicos son aleaciones de hierro que la industria utiliza. El elemento principal es el hierro, al que se le agregan metaloides y tambin metales, los que le comunican propiedades especiales. En efecto el hierro puro no se encuentra en la naturaleza al estado puro, sino combinados con otros cuerpos o sustancias extraas a sus caractersticas metlicas. El mineral que lo contiene debe ser transformado en sucesivas y diversas operaciones mecnicas y qumicas, para extraer el producto en grandes proporciones al hierro puro, pero que no excluye en forma absoluta a otros metales y metaloides. La industria tampoco prepara esos cuerpos al estado puro, ya sea porque no interesan o porque su precio resultara excesivo, intilmente. Los metaloides que se encuentran en lo productos siderrgicos son: carbono, silicio, azufre, fsforo, los dos ltimos deben considerarse como impurezas. Los metales aleados al hierro son: manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio, etc. Los productos siderrgicos son tres: hierro, acero y fundiciones. Los productos industriales derivados del hierro son solamente dos: aceros y fundiciones. Aceros: es una aleacin hierro carbono, obtenido al estado lquido por fusin completa. El porcentaje de carbono mximo que se le atribuye es 1,7%. Cada uno de los porcentajes de carbono, unido a la presencia involuntaria de metales y otros elementos, les confiere propiedades especiales, puesto que el acero es un producto industrial, maleable, que puede endurecer considerablemente si se lo somete a tratamientos trmicos o calentamientos y enfriamiento mas o menos rpidos (temple).
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De acuerdo a esto existe una gran variedad de productos denominados aceros (aleaciones hierro-carbono), caractersticas perfectamente definidas. Fundiciones: una mayor dosificacin, superando a la cifra anteriormente citada, de 1,7 % y hasta su saturacin (CFe3) carburo frrico con 6,67 % de carbono, origina un producto ferroso denominado fundicin. Bajo el puto de vista industrial existe un gran nmero de variedades, por la simple dosificacin del % de carbono. Los elementos involucrados en ella, voluntaria o involuntariamente, dan origen a gran nmero de fundiciones, con propiedades tecnolgicas diversas. Se puede decir que las aleaciones de hierro-carbono se clasifican segn su composicin en carbono en:

Esquema de fabricacin de fundiciones y acero

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MINERALES

CENIZAS DE PIRITA

PREPARACIN ENRIQUECIMIENTO

TREN KRUPP HOGANAS EDWIN, ETC

CHATARRA DE ACERO

FUNDICIN DE MOLDEO

ALTO HORNO ELECTRICO

ALTO HORNO A COQUE

ARRABIO LINGOTES

ARRABIO LIQUIDO

HORNO DE PUDELADO

MARTIN SIEMENS CARGA LIQUIDA

MARTIN SIEMENS CARGA LIQUIDA

CONVERTIDOR LD

CONVERTIDOR BESSEMER

CONVERTIDOR THOMAS

HORNO ELECTRICO

AL MARTINETE (SOLDADO) CEMENTACIN CARBURANTE FUSIN AL CRISOL

ACERO DE CEMENTACIN

ACERO AL CRISOL

ACERO SOLDADO

ACERO SIEMENS MARTIN

ACERO BESSEMER

ACERO THOMAS

ACERO ELECTRICO

ACERO SOLDADO

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PROCESO DE OBTENCIN: El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros. El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso integral);

las chatarras frricas

Que condicionan el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno elctrico (proceso electrosiderrgico). ETAPAS 1) EXTRACCION DE LOS MINERALES La extraccin del mineral es muy fcil cuando el yacimiento se encuentra en el terreno mismo, es suficiente para ello la fragmentacin mediante explosivos y luego la reduccin de los trozos grandes y el acarreo hasta las tolvas de carga, estas son las denominadas minas a cielo abierto.

Mucho mas compleja es la extraccin cuando las vetas del yacimiento a cierta profundidad. En este caso la extraccin del mineral se realiza por medio de pozos y en los afloramientos, por galeras inclinadas en las laderas (socavones). Es necesario entonces socavar y apuntalar convenientemente y transportar le mineral a lo largo de las galeras, para hacer luego su extraccin al exterior mediante montacargas apropiados, desde los cuales se cargan directamente a los trenes de transporte.

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El acarreo y el transporte se realiza con maquinarias especiales, y en ciertos casos el mineral es llevado mediante trenes arrastrados por locomotoras elctricas desde la mina hasta le horno mismo. Cuando las dificultades del terreno son muy grandes, se realiza el transporte mediante cables carriles y vagonetas. En otros casos el mineral se acumula en silos desde los cuales, y mediante dispositivos mecnicos, es posible cargar trenes enteros.

2) PREPARACIN DE LOS MINERALES Hasta fines del siglo pasado, la industria se abasteca esencialmente con materias primas de minerales, que hoy da consideramos de alta ley. Adems los minerales brutos tratados hace aos eran mucho ms ricos que los actuales y por ello los tamaos de liberacin eran superiores. El constante aumento del consumo y el agotamiento casi completo de este tipo de yacimientos ha llevado a la necesidad de explotar yacimiento de ms baja ley que en su textura y composicin difieren sustancialmente de los yacimientos de alta ley. Por ejemplo, mientras las menas metalferas de alta ley son vetas de mineralizacin masiva y de grano segregado y grueso, los minerales de baja ley son de textura pareja y diseminacin fina. Esto ha repercutido en la reduccin de tamaos, como en las operaciones de concentracin y eliminacin de agua. La molienda fina se estableci como una operacin casi indispensable y los mtodos clsicos de concentracin gravitacional fueron paulatinamente reemplazados por la flotacin y separacin magntica hmeda. ** Los minerales de hierro que se encuentran en estado de xidos pueden ser utilizados en alto horno; no sucede as con los carbonatos y sulfuros en los que es necesario eliminar el anhdrido carbnico y el azufre. Aun al estado de xido, los minerales pobres deben sufrir un tratamiento especial para eliminar parte de su ganga; del mismo modo los xidos que se encuentran a un tamao reducido o en polvo, deben convertirse en panes o briquetas de ciertas dimensiones mediante sinterizado, peletizado o aglomerado. La forma, construccin y rgimen de funcionamiento de un alto horno, exige la preparacin previa de los xidos que deben utilizarse para conseguir un rendimiento econmico satisfactorio.

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En la fabricacin de cido sulfrico su usa pirita (FeS 2) que se tratan por tostacin y dan lugar a un xido de hierro anhidro, particularmente valioso por su riqueza en hierro. La preparacin de los minerales da lugar a tres tipos distintos de tratamiento: PREPARACIN MECNICA TOSTACIN Y CALCINACIN AGLOMERACIN DE MINERALES EN POLVO, PELETIZACIN O SINTERIZADO. PREPARACIN MECNICA I) Concentracin: cuando los minerales consisten en xidos de hierro, se someten en muchos casos a una serie de operaciones mecnicas, de acuerdo a su estado y dimensiones. El objeto de estas operaciones es enriquecer el contenido de hierro, reduciendo el volumen de mineral y sus dimensiones a un tamao favorable. Las distintas operaciones se detallan a continuacin en forma sucinta, para dar una idea clara y simple de las mismas. Concentracin por lavado: la utilizacin obligada de minerales medianamente ricos, hace necesaria esta operacin con el objeto de eliminar las sustancias terrosas que forman la ganga. Para ello, el mineral viene depositado sobre una cadena continua, ligeramente cncava en el sentido transversal. Una corriente de agua arrastra la tierra y las partes menudas. Una serie de operarios dispuestos a largo de de dicha cadena rompen a golpes de maza los trozos grandes y retiran las gangas voluminosas. Separador rotativo: La seleccin del mineral se hace en algunos casos mediante un separador magntico rotativo, especialmente en altos hornos pequeos, cuando se utilizan minerales pobres que son necesarios seleccionar previamente. La figura muestra un separador formado por un tambor giratorio T, que a la vez es un electroimn. El mineral llega al tambor y de deposita sobre l a medida que gira lentamente. Las partes terrosas caen en A; las muy ricas quedan adheridas al tambor y son separadas por un rodillo dentado R. Distintos compartimentos, debajo del tambor, permiten clasificar al mineral rico en D, mediano en C, pobre en B y estril en A. Separador Grndal: cuando el mineral es muy pobre y las necesidades locales lo justifican, se emplean separadores magnticos por va hmeda, como el separador Grndal y similares. El mineral llega por 1 y cae en una cuba en el cual existe cierto nivel de agua. La rotacin del tambor 2, dentro del cual se ha colocado un potente electroimn, establece una circulacin del mineral hacia la izquierda, segn la figura. El mineral pobre, por lo general, sobrenada y pasa del compartimento 3 la 4. el mineral rico se adhiere al tambor y cae en 5 por la accin del tabique 6 que lo separa. El mineral pobre sale por 7 y el estril por 8.

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Con este procedimiento, un mineral pobre, con menos del 30% de hierro, se concentra hasta un 65 a 75%. En parte se consigue eliminar tambin el azufre y el fsforo que contiene la ganga.

II) Reduccin de tamao: la reduccin del mineral a trozos de tamao uniforme, no mayores del requerido, segn el procedimiento de fabricacin al cual se los destina, se hace de distinta manera. La experiencia aconseja no reducir excesivamente el tamao de trozos del mineral, pues cuando dichos trozos son voluminosos, la accin de los agentes reductores no llega a todas las partes; tambin cuando su tamao es demasiado reducido surgen otras dificultades de mayor importancia. El tamao de los trozos est fijado por la altura del horno y por la potencia de las maquinas soplantes, puesto que cuanto ms pequea son las partes, mayor resistencia se produce al paso de la corriente de aire que debe activar la combustin y dar lugar a las reacciones qumicas correspondientes. Adems, la reduccin a trozos facilita la circulacin del metal lquido que desciende a travs de las cargas para depositarse en el crisol. La reduccin de tamao se hace utilizando mquinas especiales a rodillo o a mandbula. Trituradora a mandbula: Es una mquina de gran produccin. El mineral sale de una tolva 1 y cae entre las mandbulas 2 y 3, una de las cuales, la 3, es fija y la otra mvil. El movimiento es producido por u rbol provisto por una excntrica que lo comunica a su vez a una biela y sta a un brazo que acciona la mandbula 2. Como consecuencia del movimiento recibido por el rbol y transmitido a la mandbula, sta ejecuta un movimiento de vaivn triturando el material que cae de la tolva. Trituradora cnica: En sta mquina el mineral cae en una tolva 1 de formas muy robustas, dentro de la cual se mueve una nuez en forma de tronco de cono. Ella est colocada libre sobre un rbol mvil 3 fijado en le extremo superior y colocado excntricamente en una cavidad
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que presenta una rueda dentada cnica de grandes dimensiones 4, cuyo movimiento de rotacin es provocado por el pin 5 y el eje de este pin por un juego de poleas 6 y 7, loca y fija, respectivamente, las que reciben el movimiento mediante correas desde un motor. Al producirse el movimiento pendular cnico, la nuez tritura al mineral que cae desde la tolva, aplastndolo contra las paredes de la misma. Para ello la superficie de la nuez estras o acalanaduras segn las generatrices de su conicidad.

Molienda: Al escasear los minerales ricos y nobles fue preciso reducir el tamao de liberacin obtenido en la molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en circuito abierto. El producto molido con tamaos medios de 5 mm es enriquecido mediante jigs ms evolucionados para el tratamiento de partculas finas, mesas de sacudidas y espirales concentradoras tipo Humphrey, entre otros equipos A medida que aument la dificultad de tratamiento, se hizo necesaria una molienda ms fina, con bolas, combinndose ambos tipos de molinos, barras-bolas. La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentacin, al molino de bolas y la descarga del molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de concentracin, bien gravimtrica por flotacin. CALCINACIN Y TOSTACIN: Los minerales de hierro por carbonatos, se calcinan para convertirlos en xido frrico anhidro. Sin esta condicin, no pueden ser cargados en el alto horno. La reaccin que se produce es la siguiente: 2 FeCO3 O bien: FeCO3 FeO + CO2 + O2 Fe2O3 + 2CO2

La calcinacin puede hacerse al aire libre o en hornos de cuba. a) Al aire libre: es el procedimiento ms antiguo de calcinacin. Tiende a desaparecer en razn de los resultados poco satisfactorios que da y los costos de la mano de obra.

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Sobre una superficie plana formada por placas de fundicin, se coloca extendido, el mineral y carbn y se enciende ste ltimo. De este modo la calcinacin se hace al aire libre con un rendimiento econmico pobre. Es como se comprende un procedimiento rudimentario. b) Calcinacin en hornos de cuba: es una construccin de mampostera troncocnica, de cierta altura. Est revestida interiormente con ladrillos refractarios, y exteriormente zunchada para aminorar los efectos de la dilatacin, provocada por el calor interior. Por la boca superior, se cargan minerales y combustible. La combustin se inicia antes de efectuar la carga y por lo tanto se propaga en toda la altura del horno. El aire indispensable penetra por la parte inferior mediante conductos (1) y puede graduarse a voluntad. Por la puertas de descarga (2) se retira el mineral, al estado de xido, cada 6 a 12 hs y se agrega mas cantidad por la arte superior. Un horno de calcinacin de las dimensiones indicadas en la figura puede calcinar de 60 a 70 tn cada 24 hs de trabajo continuado; pero existen hornos de mayor capacidad. Este tipo de horno a combustible slido, ha sido suplantado por el horno de calcinacin a gas de gasgeno, o bien gas de alto horno En ambos casos, solo son instalaciones para alimentar pequeos altos hornos. El mineral, al estado de xido, y an a temperatura, apenas sacado del horno de calcinacin, se lleva al alto horno, para evitar mayores prdidas. La calcinacin de los minerales de hierro presenta la siguiente serie de ventajas: Como la composicin qumica, ms conveniente para un mineral de alto horno, es la de Fe2O3 (hematita) pueden reducirse las magnetitas adems de los carbonatos: El calor necesario para realizar esta operacin puede ser suministrado por un combustible de bajo costo, tal como el gas del alto horno mismo. Ese calor elimina elementos voltiles como el agua y el cido carbnico, disminuyendo lgicamente la cantidad de combustible de mayor costo, que debera emplearse en el alto horno, si se utilizara el oxido de hiero al estado magnetita. El desprendimiento de agua y dems sustancias voltiles, convierte al mineral, a un estado de mayor porosidad, por lo tanto lo hace ms accesible a los agentes reductores. Se elimina en parte, el azufre, en forma de anhdrido sulfuroso, lo que tiene importancia cuando se trata de obtener fundiciones desprovistas de un elemento tan nocivo. Las hematitas parda y roja solo se calcinaran cuando exista exceso de azufre, mientras que los carbonatos y las magnetitas conviene someterlas a dicha operacin, reducindolas a sesquixidos de hierro.

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Este procedimiento es, como se ha dicho, una simple consecuencia de la fabricacin de cido sulfrico, utilizando piritas. Como residuo se forma xido de hiero anhidro, eliminndose o recogindose el azufre al estado de anhdrido sulfuroso: 2 FeS2 + O2 Fe2O3 + 4 SO2

El horno de la figura tiene una forma especial con una altura aproximada de 14 mt. Esta formado por dos partes de formas distintas, la superior 1, cmara de precalentamiento, ms amplia, se angosta gradualmente en su base. La inferior 2, cmara de tostacin, se alarga para formar una salida lateral; 3, entrada de aire y descarga del mineral. De acuerdo al esquema, el mineral cargado por la boca, se calienta gradualmente al descender y ale caer en la cmara inferior forma un recinto anular o cmara de combustin, en la cual desembocan varias toberas por las cuales penetra el gas utilizado como combustible (gaw de gasgeno). El gas penetra por 3, se calienta a expensas del mineral calcinado de la zona 2 y llegado al recinto anular de combustin 4 forma con el gas una cintura de llamas que produce la tostacin gradual del mineral contenido en la cuba superior 1. Las aberturas 5 permiten observar la marche de la calcinacin y remover la masa evitando que se trabe contra las paredes. El mineral calcinado se retira por 3 al estado de Fe2O3.

AGLOMERACIN: El mineral de tamao menudo y pulvurento de distinta procedencia, no puede cargarse directamente al alto horno sin provocar incontente en su rgimen de funcionamiento. Por esta

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cusa es necesario aglomerarlo y darle forma. Los procesos ms importantes de aglomeracin de minerales son: a) Peletizado b) Sinterizado Peletizado: Es el proceso de aglomeracin de minerales de granulometra fina, por el cual los finos son sometidos a un proceso de rodadura en presencia de un lquido, que en prcticamente todos los casos es agua, formando pequeas bolillas denominadas pelets. El proceso de peletizado tiene especial importancia para minerales de hierro, ya que los pelets constituyen una materia prima de excelentes propiedades para los hornos de reduccin. En el caso de la peletizacin de finos de mineral de hierro, se peletizan minerales concentrados o minerales de alta ley sin concentrar, ambos finamente molidos. El proceso de rodadura da como resultado la formacin de los denominados pelets verdes o pelets crudos, los cuales, a continuacin, son sometidos a un proceso trmico de endurecimiento (piroconsolidacin), a fin de otorgarles la resistencia mecnica necesaria para su utilizacin. El tamao de los finos para la peletizacin es de 0 - 0,2 mm, siendo dentro de este rango, el 70 - 80 % menor de 40 . Segn su aplicacin, el tamao de los pelets puede variar entre 8 y 40 mm. Sinterizado: Mediante este proceso, materiales de granulometra fina, como ser fino de mineral de hierro, productos secundarios de procesos siderrgicos, material de retorno del mismo proceso de sinterizado (sinter de retorno, fundentes y combustibles slido (generalmente coque), son mezclados con agua, siendo la mezcla resultante sometida a un proceso trmico, por el cual los materiales de la mezcla son calentados a temperaturas por debajo del punto de fusin completa de los mismos, cuidando de que nicamente tenga lugar una fusin parcial o ablandamiento. De esta manera, las partculas pequeas en contacto unas con otras, quedan adheridas entre si, formando un aglomerado de aspecto esponjoso denominado snter, apto para su utilizacin en el alto horno. PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO (Primera Reduccin) El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. Proceso del Alto Horno El ALTO HORNO es el principal reactor de la industria siderrgica, en el mismo son procesados la mayor parte de los minerales de hierro, ya sea sin aglomerar o en forma de

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snter o pelets. El alto horno reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Sus principales funciones son: a) reduccin de los xidos de hierro del mineral por medio del carbono del coque b) separacin del hierro as obtenido, de los compuestos de la ganga del mineral y de la ceniza de coque. Esto es posible a travs de la fusin del metal y la formacin de una escoria a partir de los fundentes, la que contiene adems la mayora de los compuestos no metlicos e impurezas de la carga. Es un horno de cuba que opera en forma continua segn el principio de contracorriente, en el cual adems del mineral de hierro se cargan coque y fundentes. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. El Alto Horno consta de las siguientes partes:

Crisol: es la parte ms baja del Alto Horno, de forma cilndrica, en cual se acumula y se cuela el arrabio fundido y la escoria. El fondo de este debe estar construido en ladrillos refractarios de tierra refractaria o de carbn prensado y de gran tamao.

Etalaje: de forma de tronco de cono inversa de poca altura, ubicado por encima del crisol, su dimetro desciende de arriba hacia abajo. Su forma permite que el hierro fundido se deslice sin depositarse en ningn lado. Colocado aproximadamente a 3 m. del piso. Aqu, adems, se encuentra la zona de maniobras relacionadas con el Alto Horno y se vigilan las toberas de aire, la marcha de combustin, la colada de arrabio y de escoria.

Vientre: es la parte de mayor dimetro, une a la cuba con el etalaje. En este sitio el hierro empieza a fundirse. Cuba: de forma de tronco de cono, su dimetro asciende de arriba hacia abajo. Su forma se justifica por el aumento de volumen de las materias al reaccionar. Tragante: es la parte en la que ingresa la materia prima, despus de haber pasado por el dispositivo de doble campana.
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A pesar de que han transcurrido varios centenares de aos desde que se construyo el primer alto horno, la nica diferencia con respecto a este perfil, consiste en que las formas actuales tienen menor conicidad. Dicha forma se justifica por el rgimen de funcionamiento. En efecto, en la cuba se realizan las reacciones que producen la reduccin del mineral, por lo tanto su forma tiende a facilitar el descenso paulatino de las cargas. En el etalaje los materiales ya se han transformado en gran parte, pasando del estado slido al, lquido; los trozos de coque disminuyen de tamao, mientras la escoria fluye y con ella el metal licuado, por lo el angostamiento progresivo constituye una disminucin de la velocidad de descenso, aumentando el tiempo de permanencia y favoreciendo as las distintas reacciones que se producen.

INSTALACIN DE ALTOS HORNOS El alto horno no es una estructura aislada dentro de una planta industrial que produce hierro de primera fusin, sino solamente la parte fundamental de la misma, a la cual es necesario dotar de toda una serie de instalaciones auxiliares indispensables, que ocupan un espacio y una importancia considerable para su funcionamiento. El horno consta de un manto metlico revestido interiormente con material refractario, para proteger dicho material de un rpido deterioro, el horno esta provisto de un sistema de

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refrigeracin, compuesto en su mayor parte por cajas de agua que penetran en el revestimiento refractario. En la parte superior del horno se encuentra el sistema de cargas, el cual puede ser del tipo doble campana, de tres o cuatro o de canaleta distribuidora mvil. Mediante estos sistemas se controla la distribucin de la carga dentro del horno. En el caso de sistemas de doble campana, la campana superior es ms chica que la inferior. La carga slida proveniente de los silos de materias primas, es transportada hacia la parte superior por medio de vagonetas o skips y a veces tambin por medio de cintas transportadoras. El aire o viento necesario para la combustin del coque es introducido en el horno a travs de toberas refrigeradas con agua, distribuidas perifricamente a una altura correspondiente al nivel superior del crisol. Antes de su ingreso al horno, el aire es precalentado a 900 1300 C pasando por estufas regenerativas, las que utilizan como combustible para su calentamiento, gas de alto horno previamente liberado de sus polvos a travs de un cicln. Vagonetas puestas debajo del cicln recogen continuamente el polvo separado, que luego ser utilizado para formas aglomerados que se incluyen en la carga del alto horno, por cuanto dicho polvo esta formado de gran proporcin, por mineral y combustible no quemado. El metal al estado de fusin es recogido en las llamadas cucharas de colada y transportado a la instalacin de moldeo de lingotes, los cuales una vez solidificados se transportan en vagones al ligar destinado a depsito o bien se recogen en grandes depsitos cilndricos revestidos interiormente con material refractario, denominados mezcladores. En este caso el metal lquido se los destina a la fabricacin de acero (mtodo Bessemer). Las acereras forman parte, por lo general, de una instalacin de altos hornos, cuando se fabrica acero, utilizando fundicin lquida. (El arrabio por su contenido de carbono, entra en la denominacin comn de de las fundiciones, 2,5 a 6,7 % C). La escoria que se produce en cantidades enormes, se recoge en grandes cucharas y luego se la enva a instalaciones auxiliares, que la transforman para utilizarla en la fabricacin de cemento, o bien para otros usos. La utilizacin de la escoria contribuye a mejorar tambin el rendimiento econmico total de la industria del alto horno. Los altos hornos modernos tiene dimetros de crisol de 9 15 m, llegando a alturas de 30 - 35 m. Dependiendo de su tamao, la capacidad de produccin de estos hornos varan desde 3500 hasta 13000 tn de arrabio por da.

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Materias Primas: Cargadas por la parte superior a) Mineral de hierro: Normalmente mineral hemattico y excepcionalmente magnettico. Tamao: 6,3 - 18 mm b) Snter: Normalmente snter autofundente, con un ndice de basicidad: (CaO + MgO) / SiO2 = 1,7 -,,5 Tamao: 6,3 - 50 mm d) Pelets: Estos materiales pueden cargarse en diferentes proporciones, prevaleciendo sin embargo, en la prctica actual, la proporcin se snter. Tamao: 10 - 18 mm. d) Coque: Adems de suministrarla mayor parte de la cantidad necesaria de calor para el proceso y de actuar principal agente reductor, el coque en el alto horno cumple con la funcin mecnica de resistir el peso de la columna de carga, conservando la permeabilidad de la misma. Para cumplir con esta exigencia, el coque debe poseer una elevada resistencia mecnica. Tamao: 25 - 80 mm. e) Fundentes: los principales son la piedra caliza y la dolomita que suministran CaO y MgO, los que tambin pueden entrar al horno a travs del snter autofundentes y pelets bsicos. Tamao: 10 - 50 mm. Introducidas a travs de las toberas a) Aire o viento caliente: Volumen soplado 1050 - 1650 Nm3/ t de arrabio (4 a 5 kg de aire por kg de coque); depende entre otros factores, del tipo de carga metlica, principalmente de la proporcin de snter (a mayor proporcin de snter en la carga, menor volumen de aire) Temperatura de soplado: 900 - 1300 C En la mayora de los casos el aire es enriquecido con oxgeno, de manera de aumentar la concentracin de O2 hasta un 25 %. De esta manera se consigue un aumento de ka temperatura de llama por encima de 2000 C y al mismo tiempo una disminucin de la cantidad de nitrgeno inerte. b) Vapor: en la mayora de los hornos se sopla aire humedecido con vapor, el cual se incorpora al aire antes de calentado en las estufas. Las cantidades de vapor oscilan normalmente entre 10 y 30 g/Nm3 de aire. c) combustibles adicionales: gas natural (hasta 50 Nm3/ t de arrabio), fuel oil (hasta 150 kg/ t de arrabio) y carbn pulverizado (hasta 150 kg / t de arrabio). El principal objetivo de la

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inyeccin de los mismos es disminuir el consumo especfico de coque, aumentando simultneamente la productividad del alto horno. FUNCIONAMIENTO: El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe Y reduccin del xido frrico por encima de los 570 C tiene lugar en tres etapas: Fe2O3 Hematita Fe3O4 magnetita FeO wustita Fe

La caliza se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El aire precalentado, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son: Carbono (Coque) 2C Oxido de Hierro Fe2O3 + + Oxgeno (aire) O2 Monxido de Carbono 3CO + Piedra Caliza Calor Calor Monxido de Carbono + Gaseoso 2CO Dixido de Carbono + Gaseoso 3CO2 ESCORIA

Hierro Fundido 2Fe

Impurezas en el Mineral Derretido

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. ++

Tiempo de funcionamiento:

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Los altos hornos funcionan de forma continua durante 2 o 3 aos, luego se realizan reparaciones importantes en el revestimiento interno, especialmente crisol y etalajes. Las cargas son continuas a intervalos regulares de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra hasta cinco veces al da. Zonas del alto horno La siguiente figura resume las caractersticas de cada zona del alto horno, con la temperatura y acciones que se realizan, descriptas en forma simple. En la parte ms alta o primera zona, se verifica el precalentamiento de las cargas, eliminando el agua higroscpica y de combustin. En las dos zonas que le siguen, se cumple la disociacin del xido de carbono y comienzan las reducciones de los carbonatos, xidos de hierro y licuacin de las escorias. Se inicia, adems, la fusin del hierro y simultneamente su carburacin. En la cuarta zona, se acenta la fusin de las escorias, las de hierro y su carburacin. En la quinta zona, la combustin del coque, las desulfuracin y la fusin total.

REACCIONES POR ZONA: Las reacciones que se producen en el alto horno, son muy complejas. Para una explicacin del rgimen de la marcha de la transformacin que sufren los materiales que componen la carga, se ha dividido al horno en zonas, en cada una de las cuales se producen las siguientes reacciones:
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Zona I: 150 a 400 C En esta etapa, se produce solo el secado o sea la eliminacin del agua higroscpica, y probablemente los xidos hidratados se transforman en anhidros.

Zona

II:

400

700

C;

reacciones

Reduccin indirecta de los xidos de hierro.

Se realiza por la accin del monxido de carbono en los xidos de hierro, obtenindose oxido ferroso y hierro libre:

Solucin de carbono por reaccin de CO2

Descomposicin de los xidos de magnesio

Zona III: 700 a 1350 C

Reduccin directa del xido frrico: estas reacciones se producen con elevada absorcin de calor, por lo tanto son endotrmicas y slo pueden realizarse a temperaturas superiores a 900 C. El calor necesario para ello es proporcionado por la oxidacin del carbono en la zona IV de mayor temperatura.

Disociacin de los carbonatos: el carbonato de calcio, introducido como fundente, se descompone produciendo una reaccin tambin endotrmica

Reduccin de los xidos de manganeso: esta reaccin comienza en forma indirecta en la zona superior y se complementa con una reduccin directa en esta zona,

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obtenindose manganeso metlico, que se disuelve rpidamente en le hierro. Reaccin endotrmica.

Formacin de escoria primaria ,silicatos

El silicio presente en el mineral y en la ganga en forma de SiO2, forma con los distintos xidos, silicatos:

A 700 C comienza la formacin de silicato ferroso, el cual a 1100 C si vueleve sumamente fluido. El xido de calcio se une a la slice a temperaturas superiores a 900 C, esto es, despus de la disociacin de los carbonatos, producida en la misma zona, pero ms alto y a menor temperatura. Zona IV: 1350 a 1550 C En esta zona, el hierro conserva un estado semislido pastoso y esponjoso, mezclado an con parte de la ganga an no disuelta totalmente. Por ello se producen en esta zona , an, diversas reacciones:

Carburacin de la fundicin

Reduccin de xidos y formacin de escorias:

Zona V: 1550 a 1800 C (zona de combustin) La combustin de coque se realiza por consecuencia de la insuflacin de aire caliente a presin. La temperatura que se alcanzara en esta zona, sino se verifica la reduccin del CO2 formado y la disociacin del agua de combustin, sera de 2000 C, aproximadamente. Por esta razn solo se alcanza temperaturas entre 1550 y 1800 C.
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La temperatura reinante es superior a la temperatura de la fundicin ms carburada y an de la aleacin hierro-carbono, mas descarburada. Las reacciones que en esta zona se producen son:

Reaccin de combustible, exotrmica:

Desulfuracin de la fundicin

La alta temperatura favorece la desulfuracin del Mn y de hierro. Los sulfuros de calcio y manganeso se incorporan a la escoria final. Zona VI: 1300 a 1550C (separacin metal-escoria) En esta zona se produce un descenso de temperatura, como consecuencia de la absorcin de calor exigida por las reacciones endotrmicas anteriores, por estar debajo de la zona de combustin, que es mas intensa en el, plano de las toberas que introducen aire y adems por la prdida por irradiacin, as como tambin por la refrigeracin de las paredes del crisol y etalaje. En esta zona, tambin, se separa por diferencia de densidad la escoria y el arrabio, quedando el primero (menos denso) arriba y el segundo (ms denso) abajo. Se retiran del alto horno por la bigotera y la piquera respectivamente. El arrabio se conduce por unas regueras de arena hasta colarlo en las cucharas, que pueden ser abiertas o cerradas (cuchara torpedo). Estas ltimas permiten conservar el calor del caldo durante el transporte o durante los tiempos de espera.

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PRODUCTOS OBTENIDOS

Arrabio.

El arrabio es el principal producto y objeto de la construccin del Alto Horno, est formado por hierro y carbono, y en menores proporciones por silicio, manganeso, fsforo y azufre. Con un porcentaje mayor de 3 % de carbono y menor que 6,7, que se denomina hierro de primera fusin, primario o crudo. El arrabio se conduce por unas regueras de arena hasta colarlo en las cucharas, que pueden ser abiertas o cerradas (cuchara torpedo). Estas ltimas permiten conservar el calor del caldo durante el transporte o durante los tiempos de espera. Dependiendo del uso que se le quiera dar, el arrabio puede seguir varios caminos:

A los hornos de afinado: el arrabio, debido al exceso de impurezas, es demasiado frgil y

poco adecuado para el uso industrial en la fabricacin de diferentes piezas. La solucin consiste en eliminar, esas impurezas en hornos de afinado y convertirlo en acero. Para ello, se transporta el arrabio en el interior de la cuchara torpedo para que no se enfre. La cuchara torpedo se desplaza por unos rales hasta las proximidades del convertidor donde introduce su carga y comienza su tratamiento.

A la zona de lingoteras: si por cualquier causa no interesase transformar el arrabio en acero,

se llevar a la zona de lingoteras para su solidificacin.

Escoria

La escoria est formada por slice, almina y cal, con pequeas cantidades de otros elementos provenientes de la ganga y las cenizas. La escoria es un subproducto del alto horno, que se obtiene en grandes cantidades y es necesario aprovecharla. Para ello, se puede recoger en vagonetas para llevar al lugar de utilizacin, o sino, se la trata inmediatamente para convertirla en escoria granulada, haciendo pasar u chorro de agua lquida fra por ella, para hacer as ms fcil su transporte y utilizacin. La escoria es utilizada en la fabricacin de cementos, vidrio, ladrillos (para mampostera), fertilizantes, lana mineral, materiales de construccin, balastro de rutas y vas frreas y construccin de pavimentos. Procesos de solidificacin del acero En los procesos anteriores se dejo el acero, en estado liquido, en la cuchara. Para su transformacin en productos tiles es preciso solidificarlo. Existen tres mtodos de colada:

Colada convencional.

Consiste en verter el acero lquido sobre moldes con la forma de la pieza que se quiere obtener. Posteriormente se deja solidificar el metal y luego se extrae la pieza. Por medio de este mtodo
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podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de maquinas, con el fin de conseguir aspectos mas agradables, llamativos y funcionales, sin necesidad de retocar posteriormente el producto. Por regla general, este proceso trae consigo un ahorro importante de material en la fabricacin del producto final en comparacin con otros mtodos. En muchos casos, y en es especial cuando se requieren acabados de precisin, se realiza un proceso de mecanizado sobre la superficie obtenida por colada. Durante el proceso de colada hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
o Realizar moldes que soportan bien las altas temperaturas del material fundido sin que

lleguen a deformarse. Adems, deben permitir la solidificacin de una manera homognea, con objeto de evitar deformaciones o alteraciones en el producto final, as como disponer de los orificios necesarios para la salida del aire cuando se introduce el metal fundido.
o Vaciar el metal a la temperatura idnea; ni demasiado alta, porque se oxida con facilidad, ni

demasiado baja, porque apenas estara en estado liquido con lo cual no penetrara en las cavidades con facilidad. Existen varios tipos de colada: colada sobre moldes de arena, colada sobre moldes permanentes y colada a la cera perdida.

Colada sobre lingoteras

Aqu el acero se introduce en el interior de lingoteras (moldes prismticos de fundicin, con forma troncocnica y seccin transversal cuadrada). Una vez solidificado, el acero se extrae y se almacena hasta que se vaya a utilizar. Como los lingotes se solidifican rpidamente en la superficie, pero lentamente en el centro, deben colocarse en un horno especial donde se recalientan hasta conseguir que toda la masa se solidifique uniformemente. Se procura que no existan grandes diferencias de temperatura entre distintos puntos del lingote para evitar posibles roturas internas.

Colada continua

El proceso consiste en llenar un recipiente de metal fundido procedente de uno de los hornos de la fundicin. El metal cae por un orificio refrigerado (molde), se solidifica obtenindose una tira continua de seccin semejante a la del molde denominada palanquilla. Esta tira cae en vertical y, al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va colocando horizontal para ser cortada mediante sopletes que se mueven a la misma velocidad que la plancha. Las ventajas que aporta la colada continua son:
o Eliminacin de gastos tan importantes como lingoteras, preparacin de desmolde, etc. o Importante reduccin del consumo de energa, al no ser necesario los hornos de

recalentamiento de lingotes.
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o Disminucin, del orden del 50 por 100, de la mano de obra necesaria respecto a la colada

sobre lingoteras. OBTENCIN DE ACERO AFINO DEL ARRABIO O SEGUNDA REDUCCIN Los procedimientos de afino del arrabio se pueden clasificar segn el estado del arrabio que va a ser depurado: slido o lquido. Para el afino se requiere de hornos que son denominados convertidores. El principio de trabajo de los convertidores es oxidar el exceso carbono, ya sea, por la inyeccin de aire u oxigeno a presin, por una serie de reacciones o a travs del paso de electricidad. Afino del arrabio slido: Pudelado: es procedimiento de afino de la fundicin y tiene por objeto depurarlo, eliminando parte del carbono, silicio y manganeso, trasformndola as en acero. El producto obtenido no tiene mas de 30 a 40 kg de peso cada uno, cuando se requieren piezas de mayor peso es necesario al procedimiento se soldaduras en paquetes. Cementacin: es la obtencin de acero al estado slido tratando la materia prima sin llevarla al estado de fusin. Como el acero es un hierro convenientemente carburado, ocupa un lugar intermedio entre el hierro y la fundicin, entonces su fabricacin es posible de dos maneras: carburando el hierro o descarburando la fundicin. El primer procedimiento se denomina cementacin carburante y proporciona materia prima para la fabricacin de aceros finos, y el segundo cementacin oxidante, del cual se obtienen piezas de formas complejas capaces de comportarse como acero maleables obtenidos por laminacin o forjados. Al crisol: Como el anterior, tratase de un procedimiento anticuado. Se realiza fundiendo hierro dulce, con la cantidad necesaria de carbn de lea, en crisoles de tierra refractaria. Se obtiene un acero de buena calidad que sirve para fabricar, por ejemplo, tijeras. Afino del arrabio lquido Se lleva a cabo en las aceras, con hornos abiertos siguiendo diferentes procesos. Estos hornos llamados Convertidores, se funden el hierro crudo a altas temperaturas, empleando combustible lquido o gaseoso, se realiza una oxidacin controlada de las impurezas que contiene ajustando el contenido de carbono y adicionndole otros metales de aleacin, que le otorgan determinadas propiedades resistentes.

El arrabio extrado del Alto Horno, contiene exceso de carbono y vestigios de otras impurezas indeseadas (como azufre, manganeso, fosforo, silicio), que lo hacen inservible para fines comerciales; por lo tanto debe ser depurado, obteniendo as Acero (hierro con un porcentaje de carbono mximo de 1,7%). Los procedimientos de afino del arrabio se pueden clasificar segn el estado del arrabio que va a ser depurado: pastoso, lquido o slido; como se observa en la tabla N 2 . Para el afino se requiere de
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hornos que son denominados convertidores. El principio de trabajo de los convertidores es oxidar el exceso carbono, ya sea, por la inyeccin de aire u oxigeno a presin, por una serie de reacciones o a travs del paso de electricidad. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

Acero bajo en carbono: menos del 0,25% de C en peso. Son blandos pero dctiles. Se utilizan en vehculos, tuberas, elementos estructurales, etctera. Tambin existen los aceros de alta resistencia y baja aleacin, que contienen otros elementos aleados hasta un 10% en peso; tienen una mayor resistencia mecnica y pueden ser trabajados fcilmente. Acero medio en carbono: entre 0,25% y 0,6% de C en peso. Para mejorar sus propiedades son tratados trmicamente. Son ms resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos dctiles; se emplean en piezas de ingeniera que requieren una alta resistencia mecnica y al desgaste. Acero alto en carbono: entre 0,60% y 1,4% de C en peso. Son an ms resistentes, pero tambin menos dctiles. Se aaden otros elementos para que formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC; estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente en herramientas. Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas caractersticas de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la accin de uno o varios elementos de aleacin en porcentajes adecuados se introducen modificaciones qumicas y estructurales que afectan a la temlabilidad, caractersticas mecnicas, resistencia a oxidacin y otras propiedades.

Reciclaje del acero

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste Management en Wels, Austria. Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados. De esta manera todas las mquinas, estructuras, barcos, automviles, trenes, etc., se pueden desguazar al final de su vida til y se separan los diferentes materiales que los componen, originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra. Esta chatarra se prensa y se hacen grandes bloques compactos en las zonas de desguace que se envan nuevamente a las aceras, donde se consiguen nuevos productos siderrgicos, tanto
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aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevencin de riesgos laborales y las de carcter medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe programarse hacerse cuando la demanda de electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, as como en diferentes fases del proceso. El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano para su reutilizacin o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque recorta el gasto de materias primas y el de energa empleado en procesos como la fabricacin del acero. En el ao 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en edificacin, el precio del acero se est incrementando considerablemente, suponiendo el coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado. Como precaucin general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas para no sufrir cortes que provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa, produciendo la infeccin del ttanos, por eso el personal que maneja chatarra debe estar siempre vacunado contra esta infeccin y as no sufrir los daos provocados por los cortes que pueda sufrir. Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro Mdico para ser vacunado contra dicha infeccin.

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