You are on page 1of 435

AKADEMIA GÓRNICZO-HUTNICZA

im. Stanisława Staszica w Krakowie

PROCESY PRZERÓBKI
PLASTYCZNEJ -
ĆWICZENIA LABORATORYJNE
PODSTAWY TEORETYCZNE I WYKONAWSTWO ĆWICZEŃ

Praca zbiorowa pod redakcją


DR HAB. INŻ. J A N A S I Ń C Z A K A , PROF. NADZW. A G H

Wydawnictwo Naukowe AKAPIT


Kraków 2001
Wydano za zgodą
Dziekana Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materiałowej
Akademii Górniczo - Hutniczej w Krakowie

Redaktor techniczny
Dr inż. Marcin Środa

Celem podręcznika jest podanie niezbędnych podstaw teoretycznych i technologicznych, wy­


maganych przy przygotowaniu się do ćwiczeń laboratoryjnych z przeróbki plastycznej metali
przez studentów Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materiałowej AGH, studiujących na kierun­
kach kształcenia: Metalurgia i Inżynieria Materiałowa.
Podręcznik został opracowany przez zespół pracowników Zakładu Plastycznej Przeróbki Meta­
li, zajmujących się poszczególnymi technologiami przeróbki plastycznej, którzy pod redakcją
dr hab. inż. Jana Sińczaka, prof. AGH, usystematyzowali i opracowali merytorycznie konieczne
treści nauczania:
mgr inż. Adam Bator: rozdz. - 1.7; 2; 18.1
- dr inż. Jerzy Kajtoch: rozdz. - 1; 5+7; 14; 15.2; 16; 18.4+18.6
doc. dr hab. Roman Kuziak, IMŻ w Gliwicach, rozdz. - 17
dr inż. Zbigniew Kuźmiński: rozdz. - 4; 15.1; 18.3
- dr inż. Marek Packo: rozdz. - 12; 15.3+15.6; 18.11
dr inż. Maciej Rumiński: rozdz. - 11; 18.10
dr hab. inż. Jan Sińczak: rozdz. - 8+10; 18.7+18.9
dr inż. Andrzej Skołyszewski: rozdz. - 13; 18.12
dr inż. Tomasz Śleboda: rozdz. - 1.9; 3; 18.2

© Copyright by Wydawnictwo Naukowe AKAPIT, Kraków 2001

Printed in Poland

v\/vrv7'i(\t_ M E T A L U R G "
i SN^N'PRH MATERIAŁOWEJ ISBN 83-7108-083-2
BIBLIOTEKA

SKŁAD I DRUK:
Wydawnictwo Naukowe „Akapit", Kraków
tel./fax (012) 266-92-69; e-mail: akapitkrakow@poland.com
SPIS TREŚCI

OD AUTORÓW < 11
WYKAZ OZNACZEŃ 13

TEORETYCZNE PODSTAWY KSZTAŁTOWANIA


PLASTYCZNEGO

1. WYBRANE ELEMENTY Z TEORII ODKSZTAŁCEŃ PLASTYCZNYCH 21


1.1. STAN NAPRĘŻENIA 21
1.1.1. Stan naprężenia w punkcie 21
1.1.2. Naprężenia główne 22
1.1.3. Aksjator i dewiator stanu naprężenia 23
1.1.4. Ekstremalne naprężenia styczne 24
1.1.5. Interpretacja stanu naprężenia za pomocą kół Mohra 26
1.1.6. Interpretacja stanu naprężenia za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego 27
1.2. STAN ODKSZTAŁCENIA 29
1.2.1. Geometryczna teoria stanu odkształcenia 29
1.2.2. Tensor stanu odkształcenia i jego niezmienniki 30
1.2.3. Interpretacja stanu odkształcenia za pomocą kół Mohra 31
1.2.4. Interpretacja stanu odkształcenia za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego.... 32
1.2.5. Podstawowe równania teorii plastyczności 33
1.3. WARUNKI PRZEJŚCIA W STAN PLASTYCZNY 35
1.3.1. Analityczny opis stanu plastycznego 35
1.3.2. Warunki plastyczności 37
1.4. PLASTYCZNOŚĆ I CZYNNIKI JĄ DETERMINUJĄCE 39
1.4.1. Budowa metalu 40
1.4.2. Warunki procesu odkształcenia plastycznego 40
1.4.3. Wskaźniki plastyczności 43
1.5. WYKRESY STANU MECHANICZNEGO 44
1.5.1. Poj ECIE wykresu stanu mechanicznego 44
1.5.2. Wykres stanu mechanicznego Dawidenkowa - Fridmana 45
1.5.3. Wykres stanu mechanicznego Hubera - de Saint Venanta 46
1.5.4. Wykres stanu mechanicznego Pełczyńskiego 47
1.6. WYKRESY WYTĘŻENIOWE DLA WYBRANYCH PROCESÓW
PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 49
1.7. MECHANIZMY ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO 51
1.8. WARUNKI UTRATY STATECZNOŚCI MATERIAŁU 53
1.9. ZNISZCZENIE MATERIAŁU - ZŁOM I PRZEŁOM 55
1.10. PROCESY PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 58
4 Procesy przeróbki plastycznej - ćwiczenia laboratoryjne
X. 2. STATYCZNA PRÓBA ROZCIĄGANIA 61
2.1. WPROWADZENIE 61
2.2. PRÓBKI DO BADAŃ 61
(23:: WYKRES ROZCIĄGANIA - PUNKTY CHARAKTERYSTYCZNE 62
"2.41 UMOWNY I RZECZYWISTY WYKRES ROZCIĄGANIA 65
275. ENERGIA ODKSZTAŁCENIA 67
2.6.; WYKRESY ROZCIĄGANIA RÓŻNYCH MATERIAŁÓW 68 i
2.6.1. Wpływ zawartości węgla i innych składników stopowych 68 i
2.6.2. Wpływ różnych procesów technologicznych 69

3. STATYCZNA PRÓBA ŚCISKANIA 71


3.1. ZASADY JEDNOOSIOWEJ PRÓBY ŚCISKANIA METALI 71
3.2. RODZAJE PRÓBEK DO BADAŃ 71
3.3. WYKRES ŚCISKANIA - PUNKTY CHARAKTERYSTYCZNE 72
3.4. PRZEŁOM PRÓBEK 75
3.5. PRÓBA UDARNOŚCI METALI 75

4. PRÓBA PLASTYCZNEGO SKRĘCANIA 79


4.1. WARUNKI REALIZACJI PRÓBY PLASTYCZNEGO SKRĘCANIA
METALI 80
4.2. RODZAJE PRÓBEK DO BADAŃ PLASTOMETRYCZNYCH 81
4.3. STAN NAPRĘŻENIA I ODKSZTAŁCENIA W PRÓBIE SKRĘCANIA 82
4.4. KRZYWA PŁYNIĘCIA METALI - PUNKTY CHARAKTERYSTYCZNE 84
4.5. NAPRĘŻENIE UPLASTYCZNIAJĄCE - OPIS ANALITYCZNY 87
4.6. WPŁYW PARAMETRÓW PROCESU PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ
NA NAPRĘŻENIE UPLASTYCZNIAJĄCE STALI 90
4.6.1. Wpływ wielkości odkształcenia 90
4.6.2. Wpływ temperatury odkształcenia 91
4.6.3. Wpływ prędkości odkształcenia 93
4.7. ODKSZTAŁCALNOŚĆ GRANICZNA STALI 95

^ 5. NIERÓWNOMIERNOŚĆ TARCIA I ODKSZTAŁCENIA W PROCESACH


PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 97
5.1. NIERÓWNOMIERNOŚĆ TARCIA POWIERZCHNIOWEGO 98 _
5.2. WSPÓŁCZYNNIK TARCIA - CZYNNIK TARCIA 99
(T£) SMAROWANIE W PROCESACH PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 100
5.4. DOŚWIADCZALNE METODY OKREŚLANIA WSPÓŁCZYNNIKA
TARCIA W WALCOWNICTWIE 101_
5.4.1. Metoda kąta chwytu naturalnego 102
5.4.2. Metoda wyprzedzenia maksymalnego 102
(537) DOŚWIADCZALNE METODY OKREŚLANIA WSPÓŁCZYNNIKA
— TARCIA W KUŹNICTWIE 104
Spis treści 5

5.5.1. Metoda stożków Siebela - Pompa 104


5.5.2. Metoda klina Tarnowskiego 105
5.5.3. Metoda pierścieni Burgdorfa 107
5.6. DOŚWIADCZALNE METODY OKREŚL ANI A WSPÓŁCZYNNIK A ~ ,
TARCIA W CIĄGARSTWIE 108.
5.6.1. Metoda wirującego ciągadła Sachsa 108
5.6.2. Metoda dzielonego ciągadła Mac Lellana 110
5.7. NIERÓWNOMIERNOŚĆ ODKSZTAŁCENIA W PROCESACH
PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 111
5.7.1. .Nierównomierność odkształcenia przy walcowaniu 111
(5^772!) Nierównomierność odkształcenia przy kuciu swobodnym 115
5.7.3. Nierównomierność odkształcenia przy ciągnieniu 117
(5JT) CZYNNIKI TECHNOLOGICZNE WPŁYWAJĄCE NA
^"^^ WSPÓŁCZYNNIK TARCIA 118"

PODSTAWY TEORETYCZNE PROCESÓW PRZERÓBKI


PLASTYCZNEJ

6. PROCESY WALCOWANIA WZDŁUŻNEGO 125


6.1. WALCE ROBOCZE, KLATKA WALCOWNICZA 125
6.2. WALCARKA, ZESPÓŁ WALCOWNICZY, WALCOWNIA 127
( O ) WARUNEK CHWYTU PASMA PRZEZ WALCE 130*"
(6A) MIARY ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO 131
6.5. PARAMETRY GEOMETRYCZNE KOTLINY ODKSZTAŁCENIA 133
(ćh5~T?) Parametry geometryczne kotliny odkształcenia przy walcowaniu
na gorąco 133
6.5.2. Parametry geometryczne kotliny odkształcenia przy walcowaniu
na zimno - sprężyste spłaszczenie walców 134
6.6. PARAMETRY KINEMATYCZNE KOTLINY ODKSZTAŁCENIA 136
6.6.1. Płynięcie pionowe - prędkość odkształcenia 136
(6A27) Płynięcie poprzeczne - czynniki wpływające na poszerzenie 138
6.6.3. Płynięcie wzdłużne - strefy opóźnienia i wyprzedzenia 142
6.7. PARAMETRY SIŁOWO-ENERGETYCZNE PROCESU WALCOWANIA... 14(C
6.7.1. Parametry siłowo-energetyczne procesu walcowania prostego 146
6.7.2. Parametry siłowo-energetyczne procesu walcowania z naciągami 149

7. PROCESY WALCOWANIA SKOŚNEGO 153


7.1. PROCESY PRODUKCJI RUR STALOWYCH 153
7.1.1. Procesy produkcji rur bez szwu 153
/ 7.1.2. Procesu produkcji rur ze szwem 154
7.2. WYTWARZANIE TULEI RUROWYCH W WALCARCE SKOŚNEJ 155
7.3. KALIBROWANIE NARZĘDZI ODKSZTAŁCAJĄCYCH 157
6 P r o c e s y p r z e r ó b k i plastycznej - ć w i c z e n i a laboratoryjne

7.4. WARUNEK CZWYTU PIERWOTNEGO I WTÓRNEGO 159


7.5. MIARY ODKSZTAŁCENIA PLASTYCZNEGO W PROCESIE
WALCOWANIA DZIURUJĄCEGO 161
7.6. PARAMETRY GEOMETRYCZNE STREFY ODKSZTAŁCENIA 163
7.7. PARAMETRY KINEMATYCZNE STREFY ODKSZTAŁCENIA 165
7.8. PARAMETRY SKRĘCENIA WARSTW METALU 165
7.8.1. Parametry skręcenia w strefie odkształcenia 167
7.8.2. Parametry skręcenia na tulei rurowej 167
7.9. PARAMETRY SIŁOWE PROCESU WALCOWANIA DZIURUJĄCEGO 169

8. PROCESY KUCIA SWOBODNEGO 172


(8T) CHARAKTERYSTYKA I ZAKRES ZASTOSOWANIA KUCIA
SWOBODNEGO 172
8.2. MASZYNY DO KUCIA SWOBODNEGO 173
8.3. NARZĘDZIA DO KUCIA SWOBODNEGO 174
( 8 A ) RODZAJE I KSZTAŁTY MATERIAŁU WSADOWEGO 176
( S T ) STOPIEŃ PRZEKUCIA 177
8.6. PODSTAWOWE OPERACJE KUCIA SWOBODNEGO 179
G^ÓTT?) Spęczanie 179
CteT) Wydłużanie 183
8.6.3. Dziurowanie 188
8.7. PRZYKŁAD TECHNOLOGII KUCIA SWOBODNEGO 191
8.8. KUCIE PÓŁSWOBODNE 192

9. PROCESY KUCIA MATRYCOWEGO 194


<J?P CHARAKTERYSTYKA PROCESU 194
9.2. MASZYNY DO KUCIA MATRYCOWEGO 196
(gT) MATRYCE - MATERIAŁY I KONSTRUKCJA 198
9.4. METODY I ETAPY WYPEŁNIANIA WYKROJU MATRYCOWEGO 200
9.4.1. Wypełnianie wykroju matrycującego otwartego 200
9.4.2. Wypełnianie wykroju wykańczającego w matrycach zamkniętych 202
( 9 X ) PROJEKTOWANIE TECHNOLOGII KUCIA MATRYCOWEGO 204
9.5.1. Dobór wykrój ów pomocniczych 204
9.5.2. Przykłady technologii kucia odkuwki matrycowej 205
9.6. DOBÓR WIELKOŚCI MASZYNY DO KUCIA MATRYCOWEGO 207

10. PROCESY WYCISKANIA 210


10.1. WPROWADZENIE 210
10.2. METODY WYCISKANIA 211
10.3. STAN ODKSZTAŁCENIA 212
10.4. PARAMETRY STANU ODKSZTAŁCENIA PRZY WYCISKANIU 214
10.4.1. Stopień odkształcenia 214
Spis treści 7

10.4.2. PRĘDKOŚĆ ODKSZTAŁCENIA 215


10.4.3. TARCIE POWIERZCHNIOWE I SMAROWANIE 216
10.5. SIŁA WYCISKANIA 217
10.6. PROCES TECHNOLOGICZNY 220
10.6.1. PODSTAWOWE ZASADY OPRACOWANIA PROCESU WYCISKANIA.. 220
10.6.2. OPRZYRZĄDOWANIE 221
10.6.3. WYCISKANIE HYDRAULICZNE 221
10.6.4. WYCISKANIE PRĘTÓW, RUR I KSZTAŁTOWNIKÓW 222

11. PROCESY CIĄGNIENIA 224


11.1: OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA PROCESU I WYROBÓW
CIĄGNIONYCH , 224
(11.2. NARZĘDZIA CIĄGARSKIE 225
11.2.1. KLASYFIKACJA CIĄGADEŁ 227
11.2.2. MATERIAŁY DO WYROBU CIĄGADEŁ 227
11.3. MASZYNY CIĄGARSKIE 232
11.4. TARCIE I SMAROWANIE W PROCESACH CIĄGNIENIA 235
11.4. F> SMARY I WARSTWY PODSMAROWE 236
11.4.2. OCENA EFEKTYWNOŚCI SMAROWANIA 237
11.5. NIERÓWNOMIERNOŚĆ ODKSZTAŁCENIA W PROCESACH
CIĄGNIENIA 238
11.6. PROCESY CIĄGNIENIA RUR 243
(TT.7/ NAPRĘŻENIE CIĄGNIENIA 249
11.7.1. OPIS ANALITYCZNY NAPRĘŻENIA CIĄGNIENIA 250
(11.7.2/ WPŁYW PARAMETRÓW PROCESU CIĄGNIENIA NA NAPRĘŻENIE CIĄGNIENIA 252
(i 1 8. WŁASNOŚCI MECHANICZNE WYROBÓW CIĄGNIONYCH 255
11.8.1. WPŁYW PARAMETRÓW PROCESU CIĄGNIENIA 256
11.8.2. WPŁYW OBRÓBKI CIEPLNEJ 258
11.8.3. NIEJEDNORODNOŚĆ WŁASNOŚCI WYROBÓW CIĄGNIONYCH 259

12. PROCESY TŁOCZENIA 261


12.1. MATERIAŁY DO TŁOCZENIA 261
12.1.1. KRYTERIA DOBORU BLACH DO TŁOCZENIA 261
12.1.2. NOWOCZESNE MATERIAŁY DO TŁOCZENIA 264
12.1.3. NIERÓWNOMIERNOŚĆ (ANIZOTROPIA) WŁASNOŚCI BLACH 268
12.1.4. SMARY 269
12.2. NARZĘDZIA I URZĄDZENIA DO TŁOCZENIA 270
12.2.1. NARZĘDZIA DO TŁOCZENIA 270
12.2.2. PRASY DO TŁOCZENIA 274
12.2.3. ZASADY I KRYTERIA DOBORU PRAS DO TŁOCZENIA 279
12.2.4. CAD-CAM-CAE W PROCESACH PROJEKTOWANIA I WYTWARZANIA 281
12.3. ZMIANA PARAMETRÓW SIŁOWYCH W PROCESIE WYTŁACZANIA .. 285
8 P r o c e s y p r z e r ó b k i plastycznej - ć w i c z e n i a laboratoryjne

12.4. WPŁYW STOPNIA ODKSZTAŁCENIA NA PRZEBIEG PROCESU


WYTŁACZANIA NACZYŃ CYLINDRYCZNYCH 288
12.5. STADIA PROCESU WYTŁACZANIA I PRZETŁACZANIA
Z ZASTOSOWANIEM DOCISKACZA 289
12.6. ZMIANY SKŁADOWYCH ODKSZTAŁCEŃ LOGARYTMICZNYCH NA
PRZEKROJU OSIOWYM MISECZKI CYLINDRYCZNEJ '. 296
12.7. ZJAWISKA OGRANICZAJĄCE PROCES WYTŁACZANIA 297
12.8. KRYTERIA STOSOWANIA DOCISKACZA W PROCESIE
WYTŁACZANIA I PRZETŁACZANIA 299

WŁASNOŚCI MECHANICZNE I UŻYTKOWE ORAZ JAKOŚĆ


WYROBÓW PO PRZERÓBCE PLASTYCZNEJ

13. TECHNOLOGICZNE METODY BADAWCZE 303


13.1. WŁASNOŚCI UŻYTKOWE I JAKOŚĆ WYROBU PO PRZERÓBCE
PLASTYCZNEJ 303
13.2. NORMY ODBIORU I KONTROLI JAKOŚCI WYROBÓW 305
13.3. PRÓBA TŁOCZNOŚCI BLACH METODĄ ERICHSENA 306
13.4. PRÓBA TŁOCZNOŚCI BLACH METODĄ FUKUI 308
13.4.1. Ocena tłoczności blach 310
13.4.2. Pomiar anizotropii własności blach 310
13.5. WYZNACZENIE WSPÓŁCZYNNIKA ANIZOTROPII NORMALNEJ
METODĄ LANKFORDA 311
13.6. PRÓBA WIELOKROTNEGO PRZEGINANIA BLACH I TAŚM 312
13.7. TECHNOLOGICZNA PRÓBA ZGINANIA 314
13.8. PRÓBA SPŁASZCZANIA RUR 317
13.9. PRÓBA JEDNOKIERUNKOWEGO SKRĘCANIA DRUTU 318
13.10. PRÓBA DWUKIERUNKOWEGO PRZEGINANIA DRUTU 319
13.11. KONTROLA JAKOŚCI ZAWLECZKI 321

BAZA LABORATORYJNA WRAZ Z OPRZYRZĄDOWANIEM


POMIAROWO-OBLICZENIOWYM

14. LABORATORIA BADAŃ TECHNOLOGICZNYCH W ZAKRESIE


TEORETYCZNYCH PODSTAW PROCESÓW PRZERÓBKI
PLASTYCZNEJ 327
14.1. LABORATORIA POMIARÓW WŁASNOŚCI MECHANICZNYCH 327
14.2. LABORATORIA POMIARÓW NA WYROBACH GOTOWYCH 330

15. BAZA LABORATORYJNA W ZAKRESIE TECHNOLOGICZNYCH


PROCESÓW PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 332
15.1. LABORATORYJNA WALCARKA DWUKLATKOWA 332
Spis treści 9

15.2. LABORATORYJNA WALCARKA KWARTO 336


15.3. LABORATORIUM KUŹNICTWA 337
15.4. LABORATORIUM NIEKONWENCJONALNYCH TECHNOLOGII
KSZTAŁTOWANIA METALI 338
15.5. LABORATORIUM CIĄGARSTWA 339
15.6. LABORATORIUM TŁOCZNICTWA 341

16. BAZA TECHNIK POMIAROWYCH I OBLICZENIOWYCH. 344


16.1. APARATURA POMIAROWA 344
16.1.1. Podstawy pomiarów tensometrycznych 344
16.1.2. Pomiar siły nacisku na narzędzie odkształcające 345
16.1.3. Pomiar momentu skręcającego na łączniku 347
16.1.4. Obróbka oscylogramu 347
16.2. BAZA DO OBLICZEŃ KOMPUTEROWYCH W ZAKRESIE
MODELOWANIA TECHNOLOGICZNYCH PROCESÓW
PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ 350
16.2.1. Laboratoria komputerowe 350
16.2.2. Programy do symulacji termo-mechanicznej procesów przeróbki
plastycznej 352
16.2.3. Pakiet programów do komputerowego wspomagania projektowania
narzędzi do przeróbki plastycznej 353

17. NOWOCZESNA BAZA DO SYMULACJI FIZYCZNEJ PROCESÓW


WYTWARZANIA I PRZETWARZANIA METALI I STOPÓW 355
17.1. WPROWADZENIE W METODĘ SYMULACJI FIZYCZNEJ 355
17.2. OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA BADAŃ SYMULACYJNYCH
PROWADZONYCH Z ZASTOSOWANIEM SYSTEMU GLEEBLE 3800.... 356
17.3. SYMULACJA CIĄGŁEGO ODLEWANIA STALI 358
17.3.1. Charakterystyka plastyczności stali 358
17.3.2. Określenie podatności stali na pękanie 358
17.3.3. Symulacja fizyczna procesu COS 360
17.4. BADANIA WŁASNOŚCI MECHANICZNYCH STOPÓW W ODNIESIENIU
DO PROCESÓW OBRÓBKI CIEPLNO-PLASTYCZNEJ 365
17.4.1. Próba osiowosymetrycznego ściskania 365
17.4.2. Próba zgniatania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu
odkształcenia 371
17.4.3. Badania plastyczności stali w operacjach obróbki
cieplnoplastycznej 372
17.5. MODEL ZMIAN MIKROSTRUKTURALNYCH W PROCESACH
OBRÓBKI CIEPLNO-PLASTYCZNEJ 376
17.6. SYMULACJA FIZYCZNA PROCESÓW OBRÓBKI
CIEPLNO-PLASTYCZNEJ 379
10 P r o c e s y p r z e r ó b k i plastycznej - ć w i c z e n i a l a b o r a t o r y j n e

WYKONAWSTWO ĆWICZEŃ LABORATORYJNYCH

18. PRZEBIEG PRÓB LABORATORYJNYCH 385


18.1. STATYCZNA PRÓBA ROZCIĄGANIA 385
18.2. PLASTYCZNOŚĆ ORAZ POWSTANIE PRZEŁOMU W PRÓBIE
ŚCISKANIA ,.389
18.3. WYZNACZENIE NAPRĘŻENIA UPLASTYCZNIAJĄCEGO W PRÓBIE
SKRĘCANIA NA GORĄCO W PLASTOMETRZE SKRĘTNYM 391
18.4. WPŁYW WARUNKÓW TARCIA NA NIERÓWNOMIERNOŚĆ
ODKSZTAŁCENIA 392
18.5. PARAMETRY GEOMETRYCZNO-KINEMATYCZNE I SIŁOWE
PROCESU WALCOWANIA WZDŁUŻNEGO 395
18.6. PARAMETRY TECHNOLOGICZNE PROCESU WALCOWANIA
SKOŚNEGO 403
18.7. ANALIZA OPERACJI KUCIA SWOBODNEGO 406
18.8. PARAMETRY KUCIA W MATYRYCACH OTWARTYCH
I ZAMKNIĘTYCH 410
18.9. PARAMETRY SIŁOWE PROCESU WYCISKANIA
PRZECIWBIEŻNEGO 414
18.10. ANALIZA PROCESU CIĄGNIENIA 417
18.11. ODKSZTAŁCENIA W PROCESACH TŁOCZENIA 420
18.12. TECHNOLOGICZNE METODY BADAŃ WŁASNOŚCI I JAKOŚCI
WYROBÓW 423

LITERATURA 429
OD AUTORÓW

Celem skryptu jest podanie niezbędnych podstaw teoretycznych i technologicznych, wy­


maganych przy wykonywaniu ćwiczeń laboratoryjnych z przeróbki plastycznej metali przez
studentów Wydziału Metalurgii i Inżynierii Materiałowej AGH na kierunkach kształcenia:
Metalurgia i Inżynieria Materiałowa.
Istniejące skrypty i książki wymagają uzupełnień, ale przede wszystkim brak jest jednoli­
tej monografii - opracowania ogólnie dostępnego, które zapewniłoby odpowiedni zakres wie­
dzy, dotyczącej własności fizycznych i mechanicznych materiałów oraz praw mechaniki pły­
nięcia podczas ich plastycznego odkształcania.
Duże bogactwo procesów przeróbki plastycznej, dotyczy działalności stosowanej do wy­
konywania wszelkiego rodzaju wyrobów powszechnego użytku. Ta dziedzina wiedzy jest czę­
sto utożsamiana z tzw. głębokim przetwórstwem wyrobów metalowych, które jest stosowane do
wytworzenia wyrobów rynkowych codziennego użytku o ściśle określonych własnościach
użytkowych (blachy, odkuwki, profile gięte, profile tłoczone na karoserie samochodów lub
elementy sprzętu gospodarstwa domowego, rury itp.), na które istnieje zapotrzebowanie przez
przemysł przetwórczy. W tej działalności konieczna jest znajomość szeregu praw plastycznego
odkształcenia. Dotyczy to również technologów i inżynierów, bezpośrednio nie posługujących
się na co dzień technologiami głębokiego przetwórstwa metali i ich stopów. Z tego względu
całość opracowania jest adresowana do Studentów wszystkich specjalności na obu kierunkach
kształcenia na naszym Wydziale.
Skrypt jest opracowany przez zespół pracowników naukowych zajmujących się poszcze­
gólnymi technologiami przeróbki plastycznej. Podstawowa część skryptu zawiera wybrane
elementy z zakresu zagadnień teoretycznych i technologicznych różnych procesów przeróbki
plastycznej, niezbędnych przy wykonywaniu ćwiczeń, dających szerokie podstawy do głębsze­
go studiowania teorii procesów, wchodzących w zakres zainteresowań Studenta. Podano rów­
nież zasady działania nowoczesnego systemu Gleeble 3800, umożliwiającego symulację fi­
zyczną zagadnień wytwarzania i obróbki cieplno-plastycznej metali i ich stopów. W drugiej
części skryptu omówiono zakres i sposób wykonywania poszczególnych ćwiczeń laboratoryj­
nych oraz podano szereg pytań kontrolnych, stanowiących pomoc przy usystematyzowaniu
koniecznej wiedzy.
Autorzy żywią nadzieję, że przekazany Studentom skrypt będzie stanowił wydatną pomoc
przy przygotowaniu się do ćwiczeń laboratoryjnych, co usprawni tok nauczania w zakresie
podstaw przeróbki plastycznej metali i ich stopów.

dr hab. inż. Jan Sińczak


profesor AGH
WYKAZ OZNACZEŃ

a - wskaźnik naprężeń, tj. współczynnik uwzględniający wpływ średniego


naprężenia głównego na warunek plastyczności,
a F - ramię działania siły nacisku
A, A r - wydłużenie względne lub równomierne
A c - skrócenie względne
A E - aksjator tensora stanu odkształcenia
A 0 - aksjator tensora stanu naprężenia
b śr - średnia szerokość powierzchni styku
A50, A 80 - wydłużenie względne w próbie rozciągania, odpowiednio dla bazy
próbki 50 i 80 mm
B - siła bezwładności
c -
stała podatności sprężystej materiału walców
c,c
F L -
stałe związane z poziomem siły i energii dla prasy
Cd, c , c
g h -
stałe charakteryzujące kształt wytłaczanego wyrobu
C -
stała kalibrowania układu ciągłego
cos cpa ~
wskaźnik stanu odkształcenia
cos (p -
wskaźnik stanu naprężenia
0

pF. M
r -
stała pomiaru siły nacisku lub momentu obrotowego, określana teore-
tycznie
d, d - średnica wyrobu lub kęsa
k

D - średnica narzędzia odkształcającego


D - dewiator stanu odkształcenia
E

D - dewiator stanu naprężenia


D

E, E - współczynnik sprężystości wzdłużnej materiału (stała materiałowa, tzw.


c

moduł Younga) przy rozciąganiu lub ściskaniu


E' - moduł plastyczności
F, F - całkowita siła nacisku narzędzia zewnętrznego lub na jednostkę szero­
b

kości walcowanego pasma


F , F - siła naciągu i przeciwciągu
n p

g, g, - grubość pasma lub ścianki tulei


G - współczynnik sprężystości poprzecznej materiału (stała materiałowa,
tzw. moduł ścinania Kirchoffa)
G' - moduł plastycznego odkształcenia
h - wysokość pasma
HB; HR(A,B,C,F); HV - twardość metali - określona odpowiednio metodami statyczny­
mi, według: Brinella, Rockwella i Vickersa
IE27 - wskaźnik tłoczności Erichsena
J - moment bezwładności przekroju
14 Procesy przeróbki plastycznej - ćwiczenia laboratoryjne

k - współczynnik wzrostu oporu plastycznego przy kuciu


k (KPI) -
f opór plastyczny
k, ku, k -
t współczynnik wpływu temperatury, prędkości i stopnia odkształcenia na
E

granicę plastyczności
K - moduł odkształcenia objętościowego (moduł ściśliwości)
K = (D /d) - stopień odkształcenia przy tłoczeniu
0

KC - udarność
1 - cosinus kierunkowy
l , l - rzut długości łuku styku walca spłaszczonego i nie spłaszczonego
c d

lo - baza pomiarowa próbki do rozciągania


1 , W - posuw bezwzględny i względny przy kuciu
P

ł - wielkość podania metalu w walce przy walcowaniu skośnym


sx

L , L , L - długość stref: dziurowania, całkowita i rozwalcowania przy walcowaniu


d 00 r

skośnym
L, L - praca odkształcenia sprężystego i plastycznego
p

m - cosinus kierunkowy; czynnik tarcia; masa części spadających przy ku­


ciu; wysunięcie główki; współczynnik tłoczenia; współczynnik umoc­
nienia
m = (d/D) - współczynnik ciągnienia (wytłaczania)
M - moment siły zewnętrznej
M , M - moment obrotowy i walcowania
0 W

MI, M , M - niezmienniki tensora stanu odkształcenia


2 3

n - cosinus kierunkowy; liczba ruchów roboczych maszyny kuźniczej


n , n - współczynnik wpływu szerokości pasma i stanu naprężenia na średni
b c

nacisk jednostkowy
n , n - prędkość skręcania lub obrotowa walców
s w

n - wykładnik umocnienia dla blachy w kierunku prostopadłym do kierun­


90

ku walcowania
n - normalna do powierzchni nacisku; średnia wartość wykładnika umoc­
nienia
N - liczba przegięć lub skręceń do zniszczenia próbki; normalna siła nacisku
NI,N , N - niezmienniki tensora stanu naprężenia
2 3

p (p ) - średni nacisk jednostkowy


n

q - współczynnik wzrostu oporu plastycznego przy kuciu


r - promień pasma
R - współczynnik anizotropii normalnej Lankforda
R, R - promień narzędzia odkształcającego, lub bębna
b

RC - granica wytrzymałości na ściskanie


RCO.OI, RCO,2 - umowna granica sprężystości i plastyczności przy ściskaniu
REH, REL - górna i dolna granica plastyczności
Ro - wytrzymałość rozdzielcza materiału
RO> RK - promień powierzchni sferycznej T i T { 2
W y k a z oznaczeń 15
R m - granica wytrzymałości na rozciąganie,
R u - granica wytrzymałości na zerwanie,
R02 - umowna granica plastyczności,
R90 - współczynnik anizotropii normalnej Lankforda, dla blachy w kierunku
prostopadłym do kierunku walcowania
R - średnia wartość współczynnika Lankforda
S - powierzchnia przekroju poprzecznego; szczelina między beczkami
walców
S , Sop w - wielkość opóźnienia i wyprzedzenia przy walcowaniu
t - czas
t s - wielkość liniowego skręcenia
T - intensywność naprężeń stycznych; siła tarcia; temperatura odkształcenia
T, - temperatura topnienia
T x - siła hamowania
T E - tensor stanu odkształcenia
T CT - tensor stanu naprężenia
u, v, w - składowe przemieszczeń
U - energia odkształcenia
v, v c - prędkość poślizgu i ciągnienia
v, v , vi
Q - liniowa prędkość ruchu, lub na wejściu i na wyjściu ze strefy odkształ­
cenia
v ,v -
m w liniowa prędkość metalu i walców roboczych
V - objętość
w - współczynnik wpływu prędkości odkształcenia na opór plastyczny przy
kuciu
W - wskaźnik przekroju przy zginaniu, wykładnik potęgowy przy określaniu
poszerzania; wypadkowa sił zewnętrznych
W ;W
gk zd - względna grubość krążka lub warunek zastosowania dociskacza przy
wytłaczaniu
x, y, z - osie kartezjańskiego układu współrzędnych
X, Y, Z - składowe sił masowych odniesione do jednostki masy
z - gniot względny; współczynnik wpływu kształtu narzędzia na opór pla­
styczny przy kuciu
Zj, z \ - zgniot idealny; zgniot początkowy
Z - siła zewnętrzna, działająca na pasmo
Z, Z r - przewężenie względne i równomierne
a, a opt - kąt ciągnienia: stosowany i optymalny
a - współczynnik anizotropii
a (a ) ch - kąt chwytu
P - kąt sprężynowania; kąt zukosowania walca w walcarce skośnej; współ­
czynnik poszerzenia
y - kąt płaszczyzny neutralnej; kąt rozwalcowania walca skośnego; masa
16 Procesy przeróbki plastycznej - ćwiczenia laboratoryjne

właściwa; współczynnik gniotu


y - okt kąt odkształcenia postaciowego w płaszczyźnie oktaedrycznej
YXY, YYZ, YZX ~ kąty odkształcenia postaciowego w układzie odniesienia x, y, z
7,2, 723,731 - kąty odkształcenia postaciowego w układzie głównym
RI,R - 2 sferyczna powierzchnia nieciągłości prędkości
S - c gniot procentowy na średnicy kęsa przy walcowaniu skośnym
§CH, §CHK G
_
gniot na średnicy zewnętrznej kęsa - tulei w strefie odkształcenia, za­
pewniający spełnienie warunków chwytu: wtórnego na główce dziuru-
jącej i pierwotnego pełnego kęsa
8J - intensywność odkształceń skończonych
5 KR - gniot krytyczny przy walcowaniu skośnym
8I, 8„ i|/ r - kąty odkształcenia liniowego, stycznego i promieniowego
8, § P s ~ wskaźniki kształtu powierzchni pasma i styku przy walcowaniu
8], 8 , 8 2 3 - główne odkształcenia rzeczywiste
Ab, Ah, Al - poszerzenie, gniot i wydłużenie bezwzględne
Ab/Ah - wskaźnik poszerzenia
At s - zmiana skręcenia liniowego
AT - wypadkowa sił naciągów przy walcowaniu
Au - elementarny przyrost przemieszczenia
Ax - elementarny przyrost przemieszczenia w kierunku osi x
AF - elementarny przyrost siły zewnętrznej
AS - elementarny przyrost powierzchni nacisku
Ei = e H - intensywność odkształcenia; odkształcenie uogólnione
s m - odkształcenie średnie
8 o k t - odkształcenie oktaedryczne
£1, e , s r t - odkształcenie logarytmiczne w kierunku wzdłużnym, promieniowym
i stycznym
£ £
P, PZ ~~ odkształcenie postaciowe rzeczywiste i w przy złomie
s , s ,8
wb wh- w l poszerzenie, gniot i wydłużenie względne
e , e , ei -
b h odkształcenie rzeczywiste logarytmiczne w kierunku poprzecznym,
pionowym i wzdłużnym
£1, s , £ 2 3 - główne odkształcenia logarytmiczne
E n - odkształcenie w kierunku normalnej do powierzchni
8 R o - krytyczna odkształcenie w momencie złomu
e t - całkowite niejednorodne odkształcenie zastępcze
£ - prędkość odkształcenia
r\ - współczynnik lepkości dynamicznej; współczynnik sprawności procesu
kucia
r|P - wskaźnik tłoczności wg Fukui
r) ,ri, -
0 współczynniki prędkości osiowej i stycznej
X - stała materiałowa Lamego; współczynnik wydłużenia
W y k a z oznaczeń 17
X T - współczynnik nierównomierności tarcia powierzchniowego
jo, - stała materiałowa Lamego; współczynnik tarcia
ME, (^o ~ wskaźnik odkształceń i naprężeń Lodego
v - współczynnik przewężenia poprzecznego (stała materiałowa, tzw. liczba
Poissona)
p - gęstość ciała; kąt tarcia
a - naprężenie
CT o - bazowa wartość granicy plastyczności
^ Gk
=
~ intensywność naprężeń (naprężenie uogólnione)
a - naprężenie średnie
m

a - naprężenia normalne na powierzchni styku


n

c j ; <j\ - naprężenia przeciwciągu i naciągu


0

o (ARJP)
p - naprężenie uplastyczniające
RJ,- opory płynięcia w strefie odkształcenia
RJY - naprężenie w chwili pękania (złomu)
a,; a ; a 2 - naprężenia główne
3

x- naprężenie styczne
x - naprężenie styczne na płaszczyźnie oktaedrycznej
okt

t - naprężenie styczne na powierzchni styku metalu i narzędzia; granica


s

plastyczności przy ścinaniu


x , x , t i - główne naprężenia styczne
12 23 3

(p - kąt skrętu gwiazdy Pełczyńskiego


Q

(|> - współczynnik odkształceń zbędnych


^o,^i - współczynnik przeciwciągu i naciągu
TEORETYCZNE PODSTAWY
KSZTAŁTOWANIA PLASTYCZNEGO
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 21

1. WYBRANE ELEMENTY Z TEORII ODKSZTAŁCEŃ PLASTYCZNYCH

1.1. Stan naprężenia

1.1.1. Stan naprężenia w punkcie

Rozważmy, na początku dla uproszczenia, prosty stan obciążenia, jakim jest rozciąganie
pręta o polu powierzchni przekroju poprzecznego S, siłą F. Aby określić, w jaki sposób siła ta
oddziałuje na wybrany punkt pręta, dokonujemy umownego przecięcia przez ten punkt, odrzu­
cając jedną część pręta, którą zastępujemy reakcją i wówczas możemy naprężenie zdefiniować
jako siłę przypadającą na jednostkę powierzchni. Tak zdefiniowane naprężenie ma kierunek
normalny do powierzchni i równoległy do siły zewnętrznej.
W ogólnym przypadku naprężeniem a w punkcie x nazywamy (rys. 1. la)
;

AF
°= lim — O- )
1

AS-^0 A
*

Rys. 1.1. Stan naprężenia w punkcie: interpretacja geometryczna określania wektora naprężenia (a),
jego rozkład na składowe: normalną i styczną (b) oraz układ naprężeń na ściankach elemen­
tarnego prostopadłościanu (c) [36]
22 Teoretyczne podstawy ksztaitowania plastycznego

Naprężenie, występujące w danym punkcie i danej płaszczyźnie przekroju jest wekto­


rem. Naprężenie a - występujące na danej powierzchni, można rozłożyć na dwie składowe
(rys. l.lb):
1) składową normalną do powierzchni a , zwaną naprężeniem normalnym, n

2) składową styczną do powierzchni x , zwaną naprężeniem stycznym. s

Z bryły można wyciąć elementarny sześcian, zamykający otoczenie punktu Xj (rys. l.lc)
tak zorientowany, by jego krawędzie były zgodne z kierunkami układu odniesienia, pozwalają­
cy na określenie stanu naprężenia, panującego w otoczeniu tego punktu. Stan ten będzie opisa­
ny trzema wektorami (przestrzeń jest trójwymiarowa), z których każdy może być rozłożony na
trzy składowe. Zgodnie z oznaczeniem - przyjętym na rysunku l.lc, otrzymuje się macierz
CT
li 12 13
CT CT

| C T
ij| = C T
21 CT
22 CT
23 O- )
2

CT 31 a 3 2 a 3 3

która jest tensorem naprężenia w punkcie x , w którym stosowany jest system oznaczeń: i - s

normalna do powierzchni, j - kierunek działania.


Tensor ten jest tensorem symetrycznym, więc ma sześć niezależnych składowych [15,
17,36, 70, 100, 130].

1.1.2. Naprężenia główne

W każdym punkcie przestrzeni trójwymiarowej można znaleźć takie kierunki układu


współrzędnych i wyznaczyć trzy wzajemnie prostopadłe płaszczyzny, na których nie występują
naprężenia styczne, a występujące na nich naprężenia normalne mają wartości, spełniające
ogólnie zależność aj > a > a , tzn. maksymalną, średnią i minimalną, aby tensor naprężeń
2 3

był tensorem diagonalnym, tzn. o postaci


aj 0 0

N = 0 a 2 0 (1.3)
0 0 a 3

Takie kierunki nazywamy kierunkami głównymi, a odpowiadające im wartości naprę­


żeń - naprężeniami głównymi. Dla uproszczenia rozważań teoretycznych w dalszej części
pracy będą omawiane jedynie tego typu naprężenia, a później - odkształcenia.
Niezmiennikami tensora naprężeń, tzn. pierwiastkami równania
a - N ! a + N C T - N =0
3 2
2 3 (1.4)
niezależnymi od kierunków przyjętego układu odniesienia, są:
- niezmiennik pierwszy, albo liniowy, przedstawiający sumę składowych ustawionych na
głównej przekątnej tensora naprężenia
N] = a + a + a =const t 2 3 (1.5)
- niezmiennik drugi, zwany kwadratowym, stanowiący sumę minorów wyjętych z wy­
znacznika według elementów przekątnej głównej
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 23

N =2 + CT2 3 3 l CT +0 CT
(1.6)
- niezmiennik trzeci, zwany sześciennym, jest rozwinięciem wyznacznika utworzonego z
głównych składowych tensora naprężeń
N 3 = rjjC^c^ (1.7)
- wielkość uważana także za niezmiennik, a nazywana średnią wartością naprężeń głów­
nych, bądź naprężeniem średnim lub izotropową częścią tensora naprężenia

(1.8)

Rys. 1.2. Schematy stanu naprężenia: a - liniowy, b - płaski, c - trójwymiarowy [36, 70, 100]

Schematy stanu naprężenia - po wydzieleniu w ciele obciążonym elementarnego pro­


stopadłościanu o krawędziach równoległych do kierunków głównych, można przyjąć, że
schemat głównych naprężeń jest jednakowy dla wszystkich punktów ciała i określa stan naprę­
żenia danego ciała. Istnieje więc dziewięć schematów stanu naprężenia (rys. 1.2): dwa liniowe,
trzy płaskie i cztery trójwymiarowe.

1.1.3. Aksjator i dewiator stanu naprężenia

Stan naprężenia - określony w dowolnym punkcie ośrodka, można rozłożyć na stany


składowe (rys. 1.3):
1) Równomierny stan hydrostatyczny, odznaczający się równością naprężeń
aj = a2 = CT3 = c j , tj. wszechstronne równomierne ściskanie lub rozciąganie o wielkości
m

średniej, dążące do zmiany objętości elementu w zakresie sprężystym.


24 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

2) Dewiacyjny stan naprężenia, dążący do zmiany postaci bez zmiany objętości, charakte­
ryzujący czyste ścinanie pod wpływem naprężeń + a + a = 0, stosunkowo łatwo po­ 2 3

wodujących osiągnięcie stanu plastycznego metalu.


Wobec tego tensor naprężenia T„ można rozłożyć na:
- tensor, w którym elementy położone na przekątnej głównej są sobie równe a , noszący m

nazwę aksjatora naprężenia A zwanego także tensorem kulistym;


c

- tensor, w którym suma elementów, położonych na przekątnej głównej równa jest zeru,
noszący nazwę dewiatora naprężenia D . c

Można to zapisać w postaci T = A a +D a lub po rozwinięciu

CT
X ^yx T
zx 0 0 x
CT
m
CT T
yx T
zx
T
xy ^zy = 0 0 + Ł
xy u
y m L
zy (1.9)
^xz
T CT
z 0 0
którą w układzie naprężeń głównych można przekształcić do postaci
CT
1 0 0 m 0 0 CT
<*1 0 0
0 0 = 0 0 + 0 2 " m 0 CT a (1.10)
0 0 3 0
CT 0 0 0

Rys. 1.3. Rozkład stanu naprężenia na dwa stany podstawowe: aksjator i dewiator [36, 70, 100]

W przeróbce plastycznej interesuje nas stan wytężenia materiału, przy którym następuje
odkształcenie trwałe (nieodwracalne), mogące zajść tylko po przejściu metalu w stan plastycz­
ny, co definiuje hipoteza energii odkształcenia postaciowego, wg której uogólnione naprężenie
zastępcze (intensywność naprężenia) wynosi
V2 /
c
i = H = — V(cfi - cy ) + (<^2 -
C
2
2
+ (cr - O"! ) 3
2
(1.11)

1.1.4. Ekstremalne naprężenia styczne

Przy rozważaniu stanu wytężenia szczególnie interesujące są wartości ekstremalne naprę­


żenia stycznego, w tym głównie wartość maksymalna. Naprężenia całkowite na elemencie
powierzchni o normalnej n (rys. 1.4a) można wyrazić w postaci ogólnej:
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 25

a) b)

*1

Kosinusy Ekstremalne naprężenia styczne


1 0 0 ±1 0

m 0 ±1 0 0
'j;
n ±1 0 0 0

c)

Rys. 1.4. Wektor naprężenia na płaszczyźnie: jego rozkład na naprężenia normalne i styczne (a), kie­
runki główne (b) i płaszczyzny ekstremalnych naprężeń stycznych (c) [70, 100]

a n = rj]l + o^m + 0311 (1.12)

x
n = Pn - n = a
+ + °W ~ ( l ' + 2 + CT 2 a m 2
(1.13)
Metodą kolejnych podstawień i przekształceń otrzymuje się zbiór sześciu wartości kosi-
nusów kątów, przy których naprężenia styczne przyjmują wartości ekstremalne (minimum i
maksimum), co zestawiono w tabeli na rysunku 1.4. Naprężenia styczne osiągają wartości
maksymalne w płaszczyźnie przechodzącej przez jedną z osi głównych lub równolegle do niej
i dzielącej na połowy kąt między pozostałymi osiami głównymi (rys. 1.4b).
26 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Dla sześcianu, którego krawędzie zorientowano zgodnie z naprężeniami głównymi, poło­


żenie tych płaszczyzn zobrazowano na rysunku 1 Ac, a ich wartości (moduły wektorów) obli­
czono: z wzoru 1.12 - dla naprężeń normalnych, a z wzoru 1.13 - dla naprężeń stycznych,
zestawiając zależności do ich obliczenia (tab. 1.1).

Tabela 1.1. Zależności analityczne do obliczania ekstremalnych naprężeń stycznych

Naprężenie główne Naprężenia normalne Naprężenia styczne


Przechodzi przez oś 3 lub
jest do niej równoległa 3=Y( 1 °2)
ct ct +
12
T = ±
^ ( l ~ 2)
a CT

przechodzi przez oś 1 lub


jest do niej równoległa °l = ^ ( 2 + ° ) 0
3 23 j (
T = ± C T
2 -cr ) 3

przechodzi przez oś 2 lub CT


2 = ^(°3 l) + 0
*3l = ±'J( 3 - l) CT CT

jest do niej równoległa

7.7.5. Interpretacja stanu naprężenia za pomocą kół Mohra

Jeśli w rozpatrywanym punkcie znane są naprężenia główne, to za pomocą wykreślnego


odwzorowania Mohra (rys. 1.5) można znaleźć naprężenia normalne i styczne, występujące na
płaszczyźnie dowolnie nachylonej względem osi głównych.
a) b)

Rys. 1.5. Schemat naprężeń na płaszczyźnie zewnętrznej czworościanu (a) i naprężeń dla trójosiowego
rozciągania (b) wyznaczony za pomocą kół Mohra [36, 70, 100]

Zakładamy, że całkowite naprężenie na płaszczyźnie o normalnej n tworzy z kierunkami


głównymi kąty a, [3 i y. W układzie współrzędnych (a, t ) , wartości promieni kół równe są
kolejno wartościom maksymalnych naprężeń stycznych, a położenie środków kół wyznaczają
odpowiadające średnie naprężenia normalne (tab. 1.1). Graficzny sposób konstruowania kół
Mohra dla wybranych stanów naprężenia - w zależności od obciążenia, podano w pracach [15,
17, 3 7 , 7 0 , 100, 130]. Okręgi kół głównych K i , K i K przedstawiają płaski stan naprężeń.
2 3
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 27

Miejscem geometrycznym punktów, których współrzędne w układzie (a, x) określają składowe


naprężenia (normalną i styczną) w przekroju o orientacji dowolnej względem kierunków głów­
nych, jest pole zawarte między okręgami kół głównych (zakreskowane).

1.1.6. Interpretacja stanu naprężenia za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego

Innym graficznym przedstawieniem stanu naprężenia jest gwiazda naprężeń, w polskiej


literaturze technicznej zwana gwiazdą Pełczyńskiego (rys. 1.6), której konstrukcja wynika z
następujących zależności:

Rys. 1.6. Schemat naprężeń na płaszczyźnie oktaedrycznej (a) i naprężeń dla trójosiowego rozciągania
(b) wyznaczony za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego [36, 70, 100]

Zależności te uzyskuje się po rozwiązaniu równania (1.4) za pomocą wzorów Cardana,


przy czym aj jest intensywnością naprężenia normalnego dla kierunków głównych, który bę­
dzie omówiony w dalszej części rozważań. Geometrycznie podobne koła charakteryzuje para­
metr Lodego-Nadaia p. określany wzorem
CT

t i o = 2(a -a3)_
2 1 = 2a -(a
2 1 + a )
3 ( 1 1 5 )

CTj — CJ3 CJ[ — CJ3

opisujący rodzaj stanu naprężenia (tab. 1.2).


28 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

T a b e l a 1.2. Parametr Lodego-Nadaia \x dla różnych stanów naprężenia a

Stan naprężenia Rodzaj naprężeń Kątcp 0 Parametr u a

jednoosiowe rozciąganie a, * 0 a =a =02 3


7t/3 u= -1
c

jednoosiowe ściskanie 0
a, = a = 0 2
o 3 *0 U = +1
a

czyste ścinanie rjl = - r j 3 a 2 =0 -n/2 P. = 0

Przy uwzględnieniu gwiazdy naprężeń dla tensora naprężenia (rys. 1.6b) parametr Lode-
go-Nadaia u można opisać zależnościąa

u =V3ctg^p +£j
a 0 (1.16)

gdzie kąt cp spełnia warunek - — < (p < —.


0 0

Opisując mechanizm odkształcenia plastycznego w pojedynczym krysztale stwierdzono,


że poślizg następuje najłatwiej na płaszczyźnie najgęstszego upakowania atomów. W sieci Al
jest to płaszczyzna czworościanu, tj. oktaedru (płaszczyzna jednakowo nachylona do kierun­
ków głównych - rys. 1.6), co uzasadnia stosowany często zapis poprzez naprężenia oktaedrycz-
ne.
Przyjmując kierunki główne jako osie układu (rys.l.óa) i określając cosinusy kierunkowe
normalnej do płaszczyzny charakterystycznej 1 = m = n = 1/V3 ze wzoru 1.12 oraz po
uwzględnieniu naprężeń stycznych (tab.1.1) można wyznaczyć:
- naprężenie całkowite, panujące na tej powierzchni

|) (1-17)

- składową normalną, działającą na tej powierzchni

° n = ^ ( c r
l + 0
2 + 0
3 ) = 0
m (1.18)

Składową styczną (naprężenie styczne) na płaszczyźnie oktaedrycznej oblicza się na pod­


stawie związku
2 2 2 ^l 2 2 2
(1.19)
T
okt = P n - C T
n = - ^ 1 + CT
2 + 3
CT

który po uporządkowaniu i wstawieniu zależności (1.13) oraz po uwzględnieniu naprężeń


stycznych (tab.l .1) doprowadzamy do postaci

(1.20)
^okt = ^ V(l - 2 f + (<*2 - 3 f + (<*3 " Ol f = | Vl2 + 2 3 + ^31
a a a T T

Ostatecznie związek między odkształceniami i naprężeniami wyraża zależność, iż

T
okt = — CT
H •
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 29

1.2. Stan odkształcenia

1.2.1. Geometryczna teoria stanu odkształcenia

Pojęcie względnego przemieszczenia danego punktu w jednym z kierunków definiowane


jest przez wyrażenie
Au <5u
e
x = lim . _ (1.21)
Ax->0 A x
u*
Załóżmy, że rozpatrujemy wewnątrz ciała punkt M o współrzędnych (x, y, z) (rys. 1.7)
oraz położony nieskończenie blisko niego punkt N o współrzędnych (x+dx, y+dy, z+dz). Punkt
M przemieści się po odkształceniu do punktu M,, a składowe tego przemieszczenia wyniosą u,
v, w. Punkt N przejdzie w położenie N a składowe tego przemieszczenia - oznaczonego
i;

przez u', v' i w', mogą być zapisane jako różniczki zupełne
3u , da , 3u ,
u = u + — d x + — dy + — dz
5x dy dz
dv , dv dv
(1.22)
v dx + — dy + —dz
= V H

dx dy dz
dw , 5w , 3w ,
w =w+ dx H dy + dz
dx dy dz
du,
r *3y !f
u d

0
Rys. 1.7. Schemat składowych przemieszczenia (a) i rzut prostopadłościanu na płaszczyznę xy (b)
przed i po odkształceniu [70, 100]

Po przeprowadzeniu szczegółowych wyprowadzeń [70, 100] można dojść do zależności,


opisanych w tabeli 1.3. Ponadto umownie zakłada się, że dodatnim odkształceniom liniowym
odpowiadają wydłużenia wzdłuż osi współrzędnych, ujemnym natomiast - skrócenia. Dodat­
nim odkształceniom kątowym odpowiada zmniejszenie kątów między dodatnimi kierunkami
osi, ujemnym - zwiększenie się tych kątów. W sześciu równaniach (tab. 1.3) mamy dziewięć
niewiadomych. Dla ich rozwiązania koniecznym jest przyjęcie równań nierozdzielności od­
kształceń [70, 100], które zapewniają ciągłość metalu podczas dokonywanych odkształceń
plastycznych.
30 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Tabela 1.3. Zależności analityczne do obliczania odkształceń liniowych i kątowych

Jednostkowe wydłużenia liniowe Kąty odkształcenia postaciowego


du _du ^dv
dx dy dx
dv _dv ^dw
dy dz dy
dw dw du
8. 7,, = — + —
dx dz

1.2.2. Tensor stanu odkształcenia i jego niezmienniki

Jeśli znamy rozkład przemieszczeń w rozpatrywanym ciele, to w przypadku odkształceń


nieskończenie małych, rozkład składowych stanu odkształcenia określają zależności, zestawio­
ne w tabeli 1.3, które można przedstawić w postaci macierzy
1 1
Ex "2~Yyx
2 Y z x

1 1
T = "^Yzy £y Yzy 2
(1.23)
1 1
"^"Yxz "2~Yyz

Odkształcenia główne wyznacza się z rozwiązania równania trzeciego stopnia, które


przyjmuje postać
3 l( \ M 2 —
2 2
£ — £ ( £ + £y + £ ) + £ £x^y + £y£z + £z^x ~ \ Y x y
x z Yyz Yzx
(1.24)
1_ 1^ 2 2 2 \
e e
x y z e +
^"YxyYyzYzx
e
"~7\ xYyz e e
yYzx ~*~ zYxy / 0

Równanie to ma zawsze trzy pierwiastki rzeczywiste, na ogół różne od siebie, które ukła­
damy tak, aby spełniona była nierówność £j > e > £ 3 . Współczynniki równania sześciennego 2

(1.24) - które są niezmiennikami tensora odkształcenia, zapisujemy - poprzez odkształcenia


główne, w postaci

M = £j + e + £ 3 = const
l 2

M 2 = £ 1 £ 2 + £ 2 £ 3 + E E 3 1
(1.25)
M = s,e e 3 2 3

przy czym jako niezmiennik jest uważane także średnie odkształcenie


1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 31

£ +e -re
1 2 3
(1.26)

Analogicznie do rozkładu tensora naprężenia, możemy również rozłożyć i tensor stanu


odkształcenia jako, że T = A + D , otrzymując ostatecznie postać
£ £ e

Sl 0 0 m £
0 0 £ l -£ m 0 0
0 £
2
0 = 0 £
m 0 + 0 £ -e
2 m
0
(1.27)
0 0 E
3
0 0 0 0 £, -£„

W teorii odkształcenia wyróżnia się oddzielne niezmienniki aksjatora i dewiatora od­


kształcenia, co zobrazowano w tabeli 1.4.

Tabela 1.4. Niezmienniki aksjatora i dewiatora odkształceń

Niezmienniki aksjatora odkształceń Niezmienniki dewiatora odkształceń


M] = Ej + e + £ 3 = M] 2 My = £ 1 + £ 2 + £3 - 3£ = 0
m

£ 2
M ' _( i+S2+£3) _M?
2 M-> = M -
3 3 1 1
9

3
2 « __ M[M 2
• f£ £ e Y 1 + 2 + 3 M M =M, 2
-—- + — Mi 3

3
i i
3
3 27
l 3 J 27

Aksjator tensora odkształcenia przedstawia odkształcenia czysto objętościowe (spręży­


ste), natomiast dewiator - czyste odkształcenie postaciowe (plastyczne).

1.2.3. Interpretacja stanu odkształcenia za pomocą kół Mohra

Stan odkształcenia w danym punkcie możemy przedstawić, analogicznie do stanu naprę­


żenia, za pomocą kół Mohra (rys. 1.8).

Przyjmując na osi odciętych e , zaś na osi rzędnych ^y , możemy odwzorować stan od­
n n

kształcenia w punkcie za pomocą trzech kół, przedstawiających płaskie stany odkształcenia w


odpowiednich płaszczyznach równoległych do właściwej osi, jak podano to na rysunku 1.8. W
obszarze zakreskowanym znajdują się punkty odwzorowujące stan odkształcenia na płaszczy­
znach dowolnie nachylonych. Wartości maksymalnych odkształceń postaciowych (kątowych)
występują w płaszczyznach, tworzących kąty n/4 z płaszczyznami głównymi, a ich wielkości
podano także na tym rysunku.
32 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

1.2.4. Interpretacja stanu odkształcenia za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego

Stan odkształceń, podobnie jak stan naprężeń, można opisać graficznie za pomocą
gwiazdy odkształceń Pełczyńskiego (rys. 1.9), przy czym poszczególne odkształcenia oblicza­
ne są wzorami
£
i = £
m+ H £ C O S (
Po
47T. N

£
2 = £
m + e
H COSJ^<p + 0 3 (1.28)

( 2n
£
3 = £
m + £
H C 0 S
^ 0 + —

gdzie s jest intensywnością odkształcenia, która omówiona będzie w dalszych rozważaniach.


H

Kąt skręcenia gwiazdy tp zależy od wzajemnego stosunku wartości odkształceń i jest taki
0

sam dla odkształceń i naprężeń. Wzajemny stosunek wartości odkształceń, wyrażony przez
cos(p , nazywa się wskaźnikiem schematu odkształceń definiowanym przez parametr Lodego
E

2E -(S +£ )_ T 6
(1.29)
2 1 3

£
i - £
3

przyjmującym wartości podane w tabeli 1.5.

Tabela 1.5. Parametr Lodego u dla różnych stanów odkształcenia E

Stan odkształcenia Rodzaj odkształceń Kąt (3 Parametr p n

jednoosiowe rozciąganie £ =£ =0
2 i 0 R = -1
E

jednoosiowe ściskanie e[ = s = 0
2 n/6 m=o
czyste ścinanie £, = —£ 3 £ =0
2 n/3 p = +i
E
I

1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 33

r — £ i

Rys. 1.9. Gwiazda Pełczyńskiego dla odkształceń: sprężystych (a) i plastycznych (b) [70]

Można również przedstawić odkształcenia w płaszczyźnie czworościanu, która ma nor­


malną, jednakowo nachyloną do kierunków głównych, mającą kosinusy kierunkowe równe i
wynoszące 1/V3 . Kąt odkształcenia postaciowego, powstały na tej płaszczyźnie oktaedrycz-
nej, wynosi

Tokt = | ^ ( S I - S 2 ) 2
+ ( E 2 - E 3 ) 2
+ ( I :
3 - S I ) 2
(1 -30)

W teorii plastyczności bardzo często korzystamy z wielkości proporcjonalnej do oktae-


drycznego kąta odkształcenia, a mianowicie
£i=
^b) yokt (L31)

którą nazywamy intensywnością odkształcenia lub uogólnionym odkształceniem zgodnie z


wzorem

£
I = £
H = :
Y - - J ( E I - E 2 ) 2
+ ( S 2 - E 3 ) 2
+ ( £
3 - £
I ) 2
(1-32)

1.2.5. Podstawowe równania teorii plastyczności

W zakresie odkształceń sprężystych każdemu stanowi naprężenia odpowiada ściśle okre­


ślony stan odkształcenia, zaś związki zachodzące między tymi stanami w zakresie odkształceń
plastycznych mają bardziej złożony charakter [15, 17, 70, 100]. Istniejący w danej chwili stan
odkształcenia plastycznego jest bowiem wynikiem przebiegu procesu odkształcenia, gdyż
zależy nie tylko od stanu naprężenia istniejącego w danej chwili, lecz również od stanów po­
przednich. Z przeprowadzonych dotychczas rozważań wynika, że powiązanie stanu naprężenia
z przebiegiem odkształcenia danego ciała w zakresie odkształceń plastycznych umożliwiają
trzy poniższe prawa:
- Prawo współosiowości kierunków głównych - dla materiałów izotropowych kierunki
główne składowych stanu naprężenia i kierunki główne przyrostów odkształceń, zacho­
dzących pod wpływem danego stanu naprężenia, pokrywają się.
34 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

- Prawo plastycznego płynięcia - przyrosty składowych stanu odkształcenia dej, de i ds 2 3

są proporcjonalne do odpowiednich składowych stanu naprężenia a c i o zmniejszo­ h 2 3

nych o wartość naprężenia średniego a , co opisuje związek


m

<tei =
d £
2 =
d g
3 = ( 1 3 3 )

3 P

- Prawo umocnienia - opisujące zależność między naprężeniem uplastyczniającym a , a p

odkształceniem zastępczym 8j, wyznaczaną dla różnych materiałów doświadczalnie. Za­


leżność G = f (8j) uzależniona jest głównie od temperatury i prędkości odkształcenia (rys.
p

1.10), co spowodowane jest przede wszystkim zjawiskiem wzrostu gęstości dyslokacji.

a) b)

struktura ziarenkowa

powstawanie substruktury komórkowej


struktura ziarenkowa
-przemiany splotów dyslokacji w granice ziaren
przemiany splotów dyslokacji
w granice ziaren

odkształcenia uzyskiwane
w warunkach zachowania spójności
odkształcenia uzyskiwane w większości
procesów obróbki plastycznej

Rys. 1.10. Zmiany naprężenia uplastyczniającego a podczas odkształcania [15]: a - na zimno; b - na


p

gorąco

Zależnie od warunków odkształcenia mogą wystąpić w procesach przeróbki plastycznej


pewne dynamiczne procesy aktywowane cieplnie (zdrowienie, rekrystalizacja, starzenie),
które wywołują zmiany strukturalne, oddziaływujące na naprężenie uplastyczniające stali.
Podstawy teorii plastyczności można przedstawić jako połączenie trzech grup równań:
1) statycznych lub dynamicznych,
2) geometrycznych,
3) fizykalnych,
zdefiniowanych dla naprężeń rzeczywistych.
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 35

Ad. 1) Równania statyczne, czyli trzy warunki równowagi wewnętrznej Naviera


5rj dx 5T yx
- + pX = 0
x 2 X

+
dx 5y dz
dx xy 5x zy
• + — -+ - + pY = 0 (1.34)
5x óy dz
da
x z
+ pZ = 0
9 t z

dx 5y dz
kojarzone łącznie z warunkami brzegowymi (wzór (1.151) w [70]).

Ad. 2) Równania geometryczne, czyli sześć związków Cauchy'ego

_du ^ . ^L = +

£ x
~ 5x' dy dx x y

dv dv dw
E
y=T~; Yyz= — + — ( 1 3 5
)
dy' dz dy y z

dw _ dw óu
oz ox oz
Ad. 3) Równania fizykalne, czyli:

prawo zmiany objętości, które dla ciała nieściśliwego zapisać można w postaci
e +s +s =0
x y z (1.36)
- prawo zmiany postaci, obejmujące sześć równań, z których tylko pięć wykorzystuje się
jako równania niezależne
o - a = 2G' ( E - e )
x y x = G' y x y xy x y

o -o
y z =2G'(£ -£ ) y 2 T =G'y
Y Z y z (1.37)
CT Z -CJ X =2G'(E -E ) Z x x Z X =G'y z x

gdzie moduł plastyczności drugiego rodzaju G' oblicza się wg (wzór 1.41).
- warunek plastyczności według hipotezy H-M-H (wzór 1.46).
Dowolne zadanie z teorii plastyczności, dla każdego punktu odkształcanego ciała, będzie
rozwiązalne więc za pomocą szesnastu podanych równań przy spełnieniu warunków brzego­
wych.

1.3. Warunki przejścia w stan plastyczny

1.3.1. Analityczny opis stanu plastycznego

Stan metalu lub stopu w czasie jego trwałego odkształcania nazywa się stanem plastycz­
nym, a proces trwałej zmiany postaci, zachodzący w tym stanie, określa się jako odkształcenie
plastyczne. Poszczególne objętości metalu przemieszczają się względem siebie pod działaniem
36 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

sił zewnętrznych i metal otrzymuje żądany kształt bez naruszenia spójności międzykrystalicz-
nej, przy czym tę jego zdolność nazywamy plastycznością.
Analizując krzywe umocnienia, tj. zależności a = f(s) znanych metali i stopów, pokaza­
ne na rysunku 1.11, można je pogrupować według charakteru tych krzywych, co było sugestią
do przyjęcia różnych modeli ciał, poddawanych odkształceniom plastycznym, a mianowicie:
- ciało idealnie plastyczne, cechujące się wartością współczynnika Poissona v = 0,5, co
oznacza, że moduł K jest nieskończenie wielki i materiał jest nieściśliwy;
- ciało sprężysto-plastyczne, umacniające się;
- ciało o dużej zdolności do odkształceń plastycznych, zachowujące swoje własności sprę­
żyste, tzw. elastomer;
- ciało sprężysto-plastyczne, z wyraźną granicą plastyczności.
a
) a

c) d)

Rys. 1.11. Modele ciał: a - idealnie plastycznego, b - sprężysto-plastycznego umacniającego się,


c - elastomeru, d - sprężysto-plastycznego z wyraźną granicą plastyczności [36]

Rozwiązywanie praktycznych problemów w procesach plastycznego kształtowania


metali jest poszukiwaniem odpowiedzi, jakie skutki wywiera w metalu przyłożona siła
zewnętrzna lub j a k a musi być przyłożona siła, by wywołać zamierzone odkształcenie
plastyczne. Prowadzi to do rozwiązania zagadnień:
1) przy jakim stanie naprężeń rozpocznie się odkształcenie plastyczne;
2) w jakich warunkach po uplastycznieniu będzie przebiegać odkształcenie plastyczne, by
osiągnąć zamierzony cel procesu przeróbki plastycznej;
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 37

3) po przekroczeniu jakiego poziomu naprężeń plastycznych w metalu nastąpi naruszenie


wewnętrznej jego spójności, które doprowadzi do zniszczenia materiału, czyli wystąpi
złom w materiale.
Zależność pomiędzy naprężeniem i odkształceniem w zakresie odkształceń sprężystych
dla przestrzennego stanu jest liniowa (E = const) i zgodnie z prawem Hooka ma postać
CTi=Eei (1.38)
Natomiast poza obszarem sprężystym, tj. poza granicą plastyczności, można posłużyć się
podobną formą w postaci
a^E^ (1.39)

W tym przypadku moduły E' i G' zdefiniujemy następująco


E
'( .)e
(1.40)
£;

G'= , ' E
> (1.41)
2(1+ v)
Przyjmując, iż dla ciała idealnie plastycznego v = 0,5, związki między naprężeniami a
odkształceniami głównymi w stanie plastycznym będą opisywane zależnościami
CT
l-tf m =^-(ei-£m)
3s ;

° 2 - ° m =~ (£2-Sm)
L
(1-42)
3£j

3£j

gdzie:
a; - naprężenie zastępcze (intensywność naprężenia) oblicza się wzorem 1.11,
£i - odkształcenie zastępcze (intensywność odkształcenia) oblicza się wzorem 1.32.
Przejście metalu w stan plastyczny nastąpi, gdy panujący stan naprężeń spowoduje, że
o = y =a
H C i p (1.43)
tzn. uogólnione naprężenie zastępcze osiągnie wielkość równą granicy plastyczności metalu w
danych warunkach odkształceń plastycznych.

1.3.2. Warunki plastyczności

Warunkiem przejścia ze stanu sprężystego w stan plastyczny jest osiągnięcie pewnej kry­
tycznej wartości naprężeń, zwanej granicą plastyczności - w jednoosiowym stanie naprężeń,
lub naprężenia uplastyczniającego - w płaskim lub przestrzennym stanie naprężeń, uzależ­
nionych od rodzaju tworzywa i historii poprzednich odkształceń, oraz warunków obecnego
procesu odkształceń plastycznych, tj. jego temperatury, stopnia i prędkości odkształcenia.
W teorii plastyczności wykorzystywane są dwie hipotezy [15, 17, 70, 100], na podstawie
których określa się początek plastycznego odkształcania metali, a wymagają one znajomości
38 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

naprężeń głównych oraz granicy plastyczności, określanej w próbie jednoosiowego rozciąga­


nia.
Warunek największego naprężenia stycznego - tzw. warunek plastyczności Treści - de
Saint Venanta, zgodnie z którym początek odkształceń plastycznych następuje w momencie, w
którym wartość największego naprężenia stycznego osiągnie wartość krytyczną, spełniającą
warunek

x m a x = ^ =^ (1-44)

co sprowadza się do równości naprężeń


CT -CT
1 3 = C T P (1.45)
Świadczy ona o tym, że początek plastycznego odkształcenia występuje wtedy, gdy róż­
nica pomiędzy największym i najmniejszym naprężeniem głównym osiągnie wartość równą
granicy plastyczności, przy czym naprężenie średnie nie wykazuje istotnego wpływu.
Warunek energii właściwej odkształcenia postaciowego - znany jako tzw. warunek pla­
styczności H-M-H, tj. Huber (1904), Mises (1913) i Hencky (1924) przedłożyli - każdy na
podstawie swoich badań, warunek plastyczności, zgodnie z którym początek odkształceń pla­
stycznych następuje w momencie, w którym wartość intensywności naprężeń osiągnie wartość
krytyczną, spełniającą warunek
rr
° i — V( l-°2) +(°2-<J3) +(°3-tfl) =°p
= C T 2 2 2
(1.46)
Interpretacją warunku plastyczności na wykresie naprężeń głównych jest tzw. po­
wierzchnia plastyczności, która dla:
• trójosiowych (przestrzennych) stanów naprężenia jest powierzchnią walcową o promieniu
o , nachyloną do wszystkich osi układu pod takim samym kątem (rys. 1.12a);
p

Rys. 1.12. Interpretacja geometryczna warunku plastyczności H-M-H dla: a) trójosiowych stanów na­
prężenia, b) dwuosiowych (płaskich) stanów naprężenia [15]
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 39

• dwuosiowych (płaskich) stanów naprężenia jest elipsą, otrzymaną w wyniku przecięcia


walca płaszczyzną o równaniu o = 0 (rys.l2b), przy czym punkty oznaczone dużymi li­
3

terami odpowiadają szczególnym stanom naprężenia, tj. A i C - jednoosiowemu rozciąga­


niu, punkty D i F - jednoosiowemu ściskaniu, punkt B - dwuosiowemu równomiernemu
rozciąganiu, punkt E - dwuosiowe-mu równomiernemu ściskaniu, punkty G i H - skręca­
niu;
• płaskiego układu naprężeń jest okręgiem koła o promieniu a . p

Rzeczywiste materiały wykazują tzw. umocnienie, polegające na wzroście naprężenia


uplastyczniającego wraz ze wzrostem trwałych odkształceń plastycznych, co można zinterpre­
tować graficznie (rys. 1.13a). Materiał o naprężeniu uplastyczniającym a° po trwałym od­
kształceniu ej ma zwiększone naprężenie uplastyczniające o = f (EJ ). Dlatego trójosiowemu
p

stanowi naprężenia odpowiada powierzchnia plastyczności w postaci walca o odpowiednio


zwiększonej średnicy (rys. 1.13b). Z tego względu zmienia się również kształt elipsy plastycz­
ności dla dwuosiowych stanów naprężenia (rys. 1.13c).

a
) b
) c
)

Rys. 1.13. Wpływ izotropowego umacniania materiału na powierzchnię plastyczności wyznaczaną z


warunku plastyczności H-M-H [15]: a - zależność a = f(s), b - walec plastyczności dla
p

trójosiowych stanów naprężenia, c - elipsa plastyczności dla dwuosiowych (płaskich) stanów


naprężenia

1.4. Plastyczność i czynniki ją determinujące

Przez plastyczność rozumiemy zdolność danego metalu do trwałych odkształceń, zacho­


dzących bez objawów naruszenia spójności wewnętrznej ziarn. Najkorzystniejszym metalem
do zadawania odkształceń plastycznych jest taki, który przechodzi w stan plastyczny przy
stosunkowo niskich wielkościach naprężeń zastępczych, ale dopiero przy wysokich napręże­
niach pojawiają się pierwsze oznaki naruszenia jego spójności. Mówimy wtedy o dużym zapa­
sie plastyczności, dogodnym do zadawania odkształceń plastycznych w szerokim przedziale
40 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

warunków temperaturowo-odkształceniowych, pomimo iż określamy go poprzez różnicę po­


między granicami plastyczności i wytrzymałości, lub odporności na zgniatanie. Na plastycz­
ność wywiera wpływ szereg czynników, związanych m.in. z budową odkształcanego tworzywa
i jego własnościami mechanicznymi oraz warunkami, w jakich zachodzi to odkształcenie.

1.4.1. Budowa metalu

Czynnikami decydującymi o budowie metalu są:


Układ krystalograficzny, decyduje o rozmieszczeniu atomów w komórce elementarnej,
gdyż im większa jest liczba koordynacyjna sieci, tym metal ma większą plastyczność z uwagi
na to, że odkształcenia plastyczne zachodzą w płaszczyznach najgęściej obsadzonych atomami,
w których najłatwiej uruchamiane są systemy poślizgów.
Rozróżniamy następujące sieci krystalograficzne:
• sieć sześcienna centrowana K8 - Al, w której krystalizują: chrom, molibden, wanad, wol­
fram, żelazo a,
• sieć sześcienna zwarta K12 - A2, w której krystalizują: żelazo y, glin, nikiel, platyna,
miedź, srebro, złoto,
• sieć sześcienna heksagonalna H12 - A3, w której krystalizują: magnez, cynk, cyrkon, osm,
kobalt, iryd.
Skład chemiczny i domieszki w stali, pogarszają plastyczność i własności mechaniczne
metalu w sposób następujący;
• węgiel C - wraz ze wzrostem jego zawartości maleje plastyczność;
• siarka S - siarczki o niskiej temperaturze topliwości (950°C) osłabiają więź na granicach
ziarn, powodując tzw. kruchość na gorąco, którą neutralizuje się dodatkiem manganu, two­
rzącym MnS o temperaturze topnienia 1450°C, co podwyższa plastyczność;
• fosfor P - powodujący kruchość na zimno;
• miedź Cu - w połączeniu z tlenem ulega podczas nagrzewania tzw. chorobie wodorowej,
tj. dyfuzji wodoru w miedź, a następnie redukcji tlenku miedziawego, przy której powstaje
para wodna, co sprzyja powstawaniu naderwań i pęknięć w stali;
• wodór H - powodujący powstawanie mikroskopijnych pęknięć, zwanych płatkami śnież­
2

nymi;
• tlen 0 - utleniający granice ziaren i tworzący zanieczyszczenia tlenkowe, osłabiające
2

więź międzykrystaliczną;
• azot N - tworzący bardzo twarde i kruche azotki.
2

Skład strukturalny stali, oddziałuje na plastyczność, a zatem i własności mechaniczne,


zależnie od stosunku ilościowego składników strukturalnych stali, np.: ferryt i perlit - polep­
szają plastyczność stali, natomiast austenit, a głównie cementyt - pogarszają ją.

1.4.2. Warunki procesu odkształcenia plastycznego

Temperatura odkształcenia - zakres temperatur przeróbki plastycznej na gorąco winien


być tak ustalony, aby cały proces odkształcenia przebiegał w zakresie jednej fazy, w której
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 41
plastyczność jest dogodna do zadawania dużych odkształceń plastycznych. Zakres temperatur
nagrzewania stali węglowych przedstawiono graficznie w odniesieniu do układu żelazo-węgiel
(rys.l.l4a). W trakcie tego procesu na powierzchni wyrobu tworzy się zgorzelina (rys.l.l4b),
w skład której wchodzą kolejno tlenki żelaza o malejącym stopniu utlenienia: hematyt Fe 0 2 3

(ok.2%), magnetyt F e 0 (ok. 18%) i wistyt FeO (ok.80%).


3 4

a) b)

0 0,2 0.4 0,6 0.8 1.0 1.2

Zawartość węgla, %C

Rys. 1.14. Zakresy temperatur (a) i budowa warstwy zgorzeliny (b) przy nagrzewaniu stali niskowęglo-
wych w zależności od zawartości węgla [15]

Przeróbka plastyczna na gorąco określonego materiału prowadzona jest w temperaturach


T = (0,6^-0,9)T . Górna granica tego zakresu powinna być możliwie wysoka ze względu na
t

obniżenie naprężenia uplastyczniającego i wykorzystanie dużej zdolności materiału do od­


kształceń plastycznych, będąc ograniczoną ze względu na utlenianie, odwęglenie i tworzenie
się struktury gruboziarnistej - zjawisk silnie uzależnionych od czasu nagrzewania, jak również
zjawiskiem kruchości na gorąco. Dolna granica tego zakresu związana jest ze wzrostem naprę­
żenia uplastyczniającego (dopuszczalnym ze względu na stosowaną maszynę odkształcającą),
obniżeniem się plastyczności (jednakże zapewniającym poprawny przebieg kształtowania
plastycznego), a zastosowanie odpowiednio dużych odkształceń plastycznych w jej pobliżu
sprzyja uzyskaniu struktury drobnoziarnistej (dającej wyrób o korzystnych własnościach me­
chanicznych i użytkowych). Stale stopowe mają mniejszą zdolność do odkształceń plastycz­
nych oraz węższe zakresy temperatur odkształcenia.
Prędkość odkształcenia - to zmiana stopnia odkształcenia lub jednostkowej objętości
przemieszczonej w czasie. W procesach przeróbki plastycznej zmienia się ona w szerokim
zakresie od 0,03 s" do 60000 s'' (tab.6.3). Zależność naprężenia uplastyczniającego od prędko­
1

ści odkształcenia jest konsekwencją wpływu temperatury odkształcenia (rys. 1.15). Wszystkie
procesy aktywowane cieplnie zachodzą ze skończoną prędkością i to tym większą im wyższa
42 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

jest temperatura. Kształt krzywych a = f(sj;T) - rys. 1.15, uzależniony jest od tzw. czułości
p

materiału na prędkość odkształcenia [15], definiowanej przez wskaźnik m jako


de• V d<3
1

m= (1.47)

zmieniającym się silnie wraz z temperaturą odkształcenia.

a) b)
MPa MPa !

1000
— 1000

800 u 800
so

^\ I I
= 90 s"'
8j
^ 60C 600 1 / 7C0°C
r
1
Sj=15s~ j
//
1
(
|
/ !
u ! T 1
(
'c ¿00 r .... ,. j . , g ¿00 f/ • • Ą

OJ
700°C •N ł 900°c 1
0>
I

200 C
•*
I I 1100°C
I 200
1100°C-j
^900°C

0.2 0.4, 0.6 0.2 0A 0.6


odkształcenie 8; odkształcenie 8,

Rys. 1.15. Wpływ temperatury (T = 20-^1100°C) i prędkości odkształcenia [15]: a - ¿ = 1,5 s" , b - 1

¿ = 90 s" na krzywe umocnienia stali 45


1

W dolnym zakresie przeróbki plastycznej na gorąco, gdy zachodzi intensywne zdrowie­


nie i rekrystalizacja, materiał wykazuje wzrost czułości na prędkość odkształcenia, szczególnie
dla mniejszych prędkości. W górnym zakresie przeróbki plastycznej na gorąco, gdy przebieg
zdrowienia i rekrystalizacji dynamicznej jest tak szybki, że umocnienie materiału nie jest ob­
serwowane lub zachodzi minimalnie, nawet przy dużych prędkościach odkształcenia, zaś przy
mniejszych - materiał się nie umacnia, a więc jego czułość na prędkość odkształcenia ponow­
nie maleje. Rzeczywiste prędkości odkształcenia, uzyskiwane w znanych maszynach odkształ­
cających do realizacji różnych procesów przeróbki plastycznej, podano w tabeli 6.3.
Zdrowienie i rekrystalizacja - z pewnym uproszczeniem można stwierdzić, że w sto­
pach o strukturze stałych roztworów metali usuwanie skutków umocnienia wskutek odkształ­
cenia plastycznego poprzez tego typu procesy zachodzi w sposób dyfuzyjny, oddziaływujący
zarówno na strukturę metalu, jak i gęstość dyslokacji. Zagadnienie to omówić można na przy­
kładzie walcowania na gorąco (rys. 1.16).
Ogólnie można powiedzieć, iż występowanie procesów zdrowienia i rekrystalizacji uza­
leżnione jest od warunków odkształcenia (szerzej problem ten omówiono w podrozdz. 4.4):
- gdy temperatura odkształcenia T > T zachodzi tylko zdrowienie statyczne; r
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 43

USUWANIE UMOCNIENIA PRZY


PRZERÓBCE PLASTYCZNEJ
NA GORĄCO

REKRYSTALIZACJA
Z D R O W IIEEN
N II E

1 PRZED]

S I N
ZAKOŃCZONA REKRYSTALIZACJA
PIERWOTNA

?2§zzZ^^ DROBNOZIARNISTA
OBSZARYO MATEJ GĘSTOŚCI RÓWNOOSIOWA
\DYSLOKAQI.ODKSZTATCONA STRUKTURA
\STRUKTURA

DSIOWA
STRUKTURA RÓWNOOSTOWA I ODKSZTAŁ-CONA STRUKTURA
3cje
UBOGA W DYSLOKACJE t OBSZARY'SPOLIGONIZOWANE
. ZMNIEJSZONA GĘSTOŚĆ
UMOCNTJ?NI(? DYSLOKACJI REKRYSTALIZACJA

ODKSZTAŁCONA STRUKTURA, ODKSZTAŁCONA STRUKTURA TWORZENIA PODZIARN


DUZA GĘSTOŚĆ DYSLOKACJI
ZMNIEJSZONA GESTOSC DYSLOKACJI

Rys. 1.16. Procesy usuwania skutków odkształcenia plastycznego, zachodzących poprzez zdrowienie i
rekrystalizację, przy walcowaniu na gorąco [36]

- przy T > T , gdy prędkość odkształcenia ćj jest duża, zachodzi początkowo zdrowienie
r

dynamiczne oraz rekrystalizacja statyczna,


przy T » T , gdy 8 { jest mała, a proces odkształcenia trwa dostatecznie długo zacho­
r

dzą: częściowa rekrystalizacja dynamiczna i rekrystalizacja statyczna, przebiegająca już


w ukształtowanym plastycznie wyrobie.
Mechaniczny schemat odkształcenia - ogólnie można powiedzieć, że wzrost plastycz­
ności następuje, gdy mniejszą rolę odgrywają naprężenia rozciągające, a większą rolę spełniają
naprężenia ściskające, co zobrazowano w tabeli 1.6.
Jak widać najwyższą plastyczność ma metal przy wyciskaniu, gdy średnie naprężenie a m

jest bardzo duże i ściskające, a stan odkształcenia ma dwa odkształcenia skracające - ujemne, a
tylko jedno - zwiększające w kierunku wyciskania, dodatnie. Zupełnie inne warunki występują
przy ciągnieniu, które powodują znaczne obniżenie plastyczności, głównie z uwagi na duże
naprężenie rozciągające.

1.4.3. Wskaźniki plastyczności

- wydłużenie względne przy rozciąganiu,


- przewężenie po zerwaniu próbki przy rozciąganiu,
- względne odkształcenie do wystąpienia pęknięcia przy spęczaniu w próbie ściskania,
44 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Tabela 1.6. Wpływ mechanicznego stanu odkształcenia na plastyczność [56, 70, 100]

Proces Schemat stanu Schemat stanu Konieczna siła Plastyczność


odkształcenia naprężenia odkształcenia odkształcająca metalu
Wyciskanie Oi < o~ = a < 0 S = £3 < 0 < S|

0*
2 3 2

współbieżne: IS,
- etap I
b . duża b . duża

Z.
• etap II rj, < o~2 =
°~3 « 0 S] < 0 < S 2 - £3

<j| < rj < cy < 0


2 3

ICR,

Walcowanie
blach duża duża
i taśm

G| < a = CT <
2 3 0

Spęczanie
odkuwek średnia średnia
okrągłych

o =a <0<
2 3 a
t
8] < 0 < £ 2 = S 3

łCT,
Ciągnienie
prętów mała mała
okrągłych

- ilość skręceń w próbie skręcania,


- udarność metalu przy złamaniu próbki z karbem w próbie udarowego zginania,
- stosunek granic plastyczności do wytrzymałości R/R , mówiący o tzw. zapasie plastycz­ m

ności metalu,
- innego typu wskaźniki technologiczne takie, jak: ilość przegięć, wskaźniki tłoczności
blach, gniot krytyczny przy walcowaniu skośnym próbki stożkowej.

1.5. Wykresy stanu mechanicznego

7.5.7. Pojęcie wykresu stanu mechanicznego

Wykres stanu mechanicznego - stanowi próbę wytłumaczenia, zarówno procesów po­


wstawania i rozprzestrzeniania się odkształceń plastycznych, jak i zjawiska zniszczenia
metalu. Zbudowany jest on na następujących założeniach:
1 . Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 45

- granicę plastyczności określamy na podstawie


warunku największego naprężenia stycznego, Xmax
- wystąpienie złomu określamy na podstawie
hipotezy największego odkształcenia wzdłuż­
nego.
Z założeń tych wynika, że konieczna jest zna­
jomość pomiędzy wartością maksymalnych naprę­
żeń stycznych x i wartością maksymalnych
max

kątów odkształcenia postaciowego y . Zależność max

tę można otrzymać z próby prostego skręcania w


postaci wykresu (rys. 1.17), na którym przedsta­
wiona jest wartość naprężenia stycznego Xo,2 -
odpowiadającego granicy plastyczności, oraz na­
prężenia stycznego x = x - odpowiadającego
max k
Rys. 1.17. Wykres czystego ścinania z
ścięciu próbki. Hipoteza ta została sformułowana próby prostego skręcania metali
przez Dawidenkowa i Fridmana [70, 100]. [36, 70, 100]

1.5.2. Wykres stanu mechanicznego Dawidenkowa-Fridmana

Wśród hipotez wytężeniowych (hipoteza największego odkształcenia wzdłużnego lub hi­


poteza de Saint Venanta) wykorzystano założenie, iż pęknięcie materiału następuje wówczas,
gdy największe odkształcenie S\ osiąga wyznaczoną doświadczalnie wartość krytyczną
1 R0
1 -[A, - V ( A +rj )]=
2 3
: 8 R = • (1.48)
E ° E
gdzie wartość R jest wytrzymałością danego materiału na rozdzielenie.
0

Z przytoczonych zależności oraz sensu fizycznego wynika, że naprężenia, które wywołu­


ją złom, można określić przy próbie rozciągania i zapisać w postaci
a ZI =e R E = R =R
0 U = | Ł (1.49)

Wobec tego w układzie prostokątnym o współrzędnych (x, a) możemy skonstruować


wykres stanu mechanicznego według Dawidenkowa-Fridmana, zobrazowany na rysunku
1.18. Wykres ten obrazuje warunki naprężenia, jakie występują w poszczególnych próbach,
określając kiedy nie wystąpi (punkt A) lub wystąpi (punkty B i D) przejście metalu w stan
plastyczny, po którym nastąpi przekroczenie granicy wytrzymałości rozdzielczej metalu, a po
nim jego zniszczenie, czyli złom, przebiegający według różnych schematów i w różnych płasz­
czyznach. Wygląd poszczególnych przełomów jest inny z uwagi na to w jakim obszarze naprę­
żeń został dokonany złom metalu.
46 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Rys. 1.18. Wykres stanu mechanicznego Dawidenkowa-Fridmana w próbach [70 100]: 1 - rozciągania,
2 - ścinania, 3 - ściskania

7.5.3. Wykres stanu mechanicznego Hubera-de Saint Venanta

Został on opracowany na podstawie hipotez największego odkształcenia wzdłużnego i


energii odkształcenia postaciowego, czyli zbudowany w układzie współrzędnych a i a - Cha­ v H

rakterystykę stanu naprężenia dla różnych schematów procesów przedstawiono w tabeli 1.7, a
ich wykres wytężeniowy Hubera-de Saint Yenanta zobrazowano na rysunku 1.19.

Tabela 1.7. Charakterystyka stanu naprężenia dla różnych schematów procesów [70, 100]

Lp. Schemat naprężeń CM Ol a 3 a m


2/3 a H cos tp 0

1 jednoosiowe rozciąganie O" 0 0 1/3 a 2/3 a 0 1,0


2 jednoosiowe ściskanie 0 0 -a -1/3 a 2/3 a 60 0,5
3 dwuosiowe czyste ścinanie a 0 -a 0 2/V3 a 30 0,866
dwuosiowe równomierne
4 a a 0 2/3 a 2/3 a 60 0,5
rozciąganie
dwuosiowe nierównomier­
5
ne rozciąganie
a 1/2 rj 0 1/2 a 1/VJ a 30 0,866

dwuosiowe równomierne
6 0 -a -a -2/3 a 2/3 rj 0 1,0
ściskanie
dwuosiowe nierównomier­
7
ne ściskanie
0 -1/2 a -o -1/2 o 1/VJ a 30 0,866

trójosiowe rozciąganie przy


a 2/3 a 1/3 a 2/3 a V3 30 0,866
CO

2/3 a
rj] : a : r j = 3 : 2 : 1
2 3

trójosiowe ściskanie przy


9
a , : r j :CT = 1 : 2 : 3
-1/3 a -2/3 o - a -2/3 o 2/3 V3 a 30 0,866
2 3

trójosiowe rozciąganie przy


10 rj 1/2 o- 1/2 a 2/3 a 1/3 a 0 1,0
a, :rj : a = 2 : 1 : 1
2 3

trójosiowe ściskanie przy


11 -1/2 a -1/2 a -a -2/3 a 1/2 V2 a 60 0,5
CM : a :o" = 1 : 1 : 2
2 3

trójosiowe ściskanie przy


12 -2/3 rj -2/3 a -a -7/9 a 2/9 a 60 0,5
Gi : r j : a = 2 : 2 : 3
2 3
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 47

Rys. 1.19. Wykres wytężeniowy Hubera-de Saint Venanta dla różnych schematów naprężenia, opisa­
nych w tabeli 1.7 [70, 100]

1.5.4. Wykres stanu mechanicznego Pelczyńskiego

Zgodnie z założeniem hipotezy największego odkształcenia wzdłużnego pęknięcie po­


wstaje wtedy, gdy spełniony zostanie warunek (1.48), który po przekształceniach można do­
prowadzić do postaci
2
y (l + v) H
Om( - ) i _ 1 2 v

• = 8M + £ COSCp =
H
-coscp
+
(1.50)
E E E
W chwili pękania - dającego złom, mamy spełniony warunek
2
° v = ^ m ( -
1
) + -
2 v
H C
9 ( l + v)=£R E = R
T
C 0 S
i > 0
(1.51)

który po przekształceniach doprowadzić można do postaci


_3(l-2v) 1 [ R „
(1.52)
2(l + vJ cos(p|_l-2v
Równanie (1.52) przedstawia w układzie o i a , prostą o współczynniku kierunkowym
m H

„ 3(l-2v) 1
(1.53)
2 (l + vj coscp
Jeśli przez początek układu poprowadzimy prostą nachyloną pod kątem a, to prosta ta
przedstawia pewien określony sposób obciążenia odkształcanego ciała, obliczany wzorem

ctga = (1.54)
-CSl
Obie te proste wyznaczają obszary bezpiecznych naprężeń sprężystych i plastycznych
(rys. 1.20), a poza nimi - odkształcanie zachodzi ze zniszczeniem materiału. Na tej zasadzie
48 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

oparty jest tzw. wykres wytężeniowy naprężeń granicznych Pełczyńskiego (rys. 1.2la).
Każdemu stanowi naprężenia (scharakteryzowanego w tab.1.7) na osi rzędnych ^ G h , rosną­
cego od zera do maksimum, odpowiada prosta O H , tworząca z osią odciętych:
- kąt a - obliczany wzorem (1.54), a zmienny w zakresie od 0 do n,
- kąt p - obliczany wzorem (1.53), a zmienny w zakresie od 1,625 do 3,25.
Z wykresów (rys. 1.20 i 1.21)
wynika, że otrzymano trzy zakresy
stanów naprężenia.
Zakres pierwszy, położony
wewnątrz trójkąta R O B , dla którego
przy zwiększeniu naprężeń możliwe
jest osiągnięcie granicy wytrzymało­
ści rozdzielczej.
Zakres drugi, położony między
prostymi O A i O B (przypadki H i 9

H u ) , w którym materiał może mieć


nieograniczoną wytrzymałość na
pęknięcia rozdzielcze.
Zakres trzeci, położony pomię­
dzy prostą O A i osią O E (przypadek
Rys. 1.20. Wykres wytężeniowy Pełczyńskiego, tj. naprę-
w
yk t ó r
™eograni-
m m e t a l m a

żeń bezpiecznych dla rozciągania, ściskania i czoną wytrzymałość na pęknięcia


ścinania [70, 100] rozdzielcze.

a) b)

Rys. 1.21. Wytężeniowy wykres Pełczyńskiego dla granicznych [70, 100]: a - naprężeń, b - odkształceń
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 49
Współrzędne punktu M - położonego wewnątrz wachlarza skośnych promieni RR, okre­
ślają jednoznacznie stan naprężenia na granicy wytrzymałości rozdzielczej, określając środek
gwiazdy i jej promień, a więc wszystkie dane niezbędne do wykreślenia gwiazdy naprężeń.
Jeżeli na wykresie wytężeniowym wykreślimy linie poziome - obrazujące położenie granicy
plastyczności, to ograniczymy obszar stanów naprężeń bezpiecznych przy przeróbce plastycz­
nej.
Analogicznie do wykresu wytężeniowego naprężeń, utworzono tego typu wykres i dla
odkształceń (rys. 1.2 lb). Ten wykres składa się również z dwóch pęków, przecinających się w
jednym punkcie M, wyznaczającym stan odkształcenia, przy którym osiągnięta zostaje wy­
trzymałość rozdzielcza materiału. Jeden pęk promieni OH, opisany jest kątem a, zawartym od
0 do 7i, a drugi pęk promieni, opisany kątem P, zawartym między TI/4 a 1,112 rad. Dane te
pozwalają wykreślić gwiazdę odkształceń na granicy wytrzymałości rozdzielczej.

1.6. Wykresy wytężeniowe dla wybranych procesów przeróbki plastycznej

Z wykresów wytężeniowych można zauważyć, że im mniejsza jest wartość ou = a i im p

większa jest wartość a oraz kąt a, tym metal łatwiej przechodzi w stan plastyczny. Jako
nl

wskaźnik informujący o podatności metalu na przejście w stan plastyczny - w ślad za Pełczyń-


skim, przyjmuje się pojęcie odporności na zgniot, opisywane zależnością
P
(1.55)
Ro
l-2v
z której wynika, że dla materiału idealnie plastycznego (v = 0,5) odporność na zgniot wynosi
cr p

r = 0, a dla stali (v = 0,3) odporność na zgniot wynosi r = 0,4—— .

Zdolność poszczególnych procesów technologicznych przeróbki plastycznej lub różnego


rodzaju obciążeń do przeprowadzania materiału w stan plastyczny nazywamy zdolnością
zgniatania i definiujemy jako
Z= ! (1.56)
c t g a + ctgP
które to wielkości obliczamy zależnościami (1.53 i 1.54).
Z rozważań tych wynika, że metal o odporności na zgniot równej r może przejść w stan
plastyczny przy obciążeniu o zdolności zgniatania równej Z, gdy zostanie spełniony warunek Z
> r.
Wykresy wytężeniowe dla różnych procesów przeróbki plastycznej, tj. przy ciągnie­
niu, walcowaniu i wyciskaniu, przedstawiono na rysunku 1.22. Skonstruowano go w ten spo­
sób, że:
- po lewej jego stronie zbudowany jest wykres wytężeniowy Pełczyńskiego,
- po prawej stronie zaś umieszczono wykres naprężeń bezpiecznych Hubera-de Saint
Yenanta, otrzymany po zrzutowaniu na linię pionową CT =R charakterystycznych
V 0
50 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

punktów - dla procesów ciągnienia i walcowania, oraz wykreślenia linii pod kątem ctg a -
dla procesów wyciskania.

0 R, Re,,
Rys. 1.22. Wykresy wytężeniowe: Pełczyńskiego (po lewej) i Hubera-de Saint-Venanta (po prawej) dla
różnych procesów przeróbki plastycznej, dokonywanej technologiami: ciągnienia, walcowa­
nia i wyciskania [70, 100]

Analizując warunki naprężeń i odkształceń w różnych fazach poszczególnych procesów


przeróbki plastycznej, można sprecyzować wnioski odnośnie warunków realizacji poszczegól­
nych technologii przeróbki plastycznej, zwłaszcza iż zachodzą one w zmiennych warunkach
odkształceniowych, wynikających ze specyfiki tych procesów.
2
Ciągnienie - proces rozpoczyna się, gdy a\ - 0 i ctga = - - j , czyli od dwuosiowego
równomiernego ściskania, czemu odpowiadają promienie 0H i RR kończy zaś, gdy o\ = o i
6 b p

ctga = j , czyli jednoosiowym rozciąganiem, czemu odpowiadają promienie OHi i RR]. Wy­
znacza to trójkątny obszar 0M M], w którym zachodzić może beztarciowy proces ciągnienia.
t

Z wykresu wynika, że ciągnienie zachodzi z dużym niebezpieczeństwem pęknięć rozdziel­


czych, wobec obniżania się granicznych punktów M wzdłuż linii M]Mi, przy jednoczesnym
t

podnoszeniu się granicy plastyczności t j wskutek umacniania się metalu na zimno.


p

Walcowanie - przy walcowaniu szerokich pasm mamy płaski stan odkształcenia, jak dla
procesu ścinania. Na wejściu i na wyjściu z kotliny walcowania, gdy aj = 0 i ctga = —j= ,
V 3

czyli dwuosiowym nierównomiernym ściskaniem, czemu odpowiadają promienie 0H i R R 3 , 7


1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 51

kończy zaś, gdy <5\ « 0 i ctg a > 0,578, czyli trój osiowym nierównomiernym ściskaniem,
czemu odpowiadają promienie O M 2 i R R 3 . Wyznacza to trójkątny obszar O M 2 M 2 , w którym
zachodzić może beztarciowy proces walcowania. Z wykresu wynika, że walcowanie zachodzi
z o wiele mniejszym niebezpieczeństwem pęknięć rozdzielczych, pomimo obniżania się gra­
nicznych punktów M wzdłuż linii
2 M M2
2 , przy jednocześnie stałej wartości granicy plastycz­
ności a .p

Wyciskanie - proces ten zachodzi przy znacznych wartościach ujemnych naprężeń


głównych, przy czym schemat odkształceń przy wyciskaniu współbieżnym jest identyczny z
jednoosiowym rozciąganiem, dla którego cos cp = 1,0, a ctg a < -2,16, czyli prosta OH nie prze­
cina prostej R MjMi, a zatem metal ma nieograniczoną wytrzymałość na rozdzielenie. Z
0

kolei przy wyciskaniu przeciwbieżnym schemat odkształceń jest identyczny z jednoosiowym


ściskaniem, dla którego cos cp = 0,5, a ctg a < -3,33, czyli prosta OH nie przecina prostej
RoMiMj, a zatem panują tu najkorzystniejsze warunki do przeprowadzenia w stan plastyczny
metalu, mającego nieograniczoną wytrzymałość na rozdziejenie.

1.7. Mechanizmy odkształcenia plastycznego

Metale poddane działaniu wzrastającego obciążenia, początkowo odkształcają się spręży­


ście co oznacza, że po odjęciu przyłożonych sił ciało powraca do pierwotnych wymiarów.
Odkształcenie sprężyste następuje wskutek przymusowej zmiany odległości między atomami
poprzez odchylenie atomów od położenia równowagi.
Przy wzroście sił, gdy naprężenia przez nie wywołane przekroczą wartość granicy pla­
styczności, metal zaczyna odkształ­
Temperatura odkształcenia, ° C
cać się plastycznie. Odkształcenie to -200 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
jest trwałe i nie zanika po odjęciu sił 10 4

zewnętrznych. Do mechanizmów 10" 1


-Teoretyczne naprężenie ścinające
CD 10 3

wywołujących odkształcenie pla­ ^ io- 2


foślizg^dyslokacyjny
-(ewentualne bliźniakowanie)-
r

styczne należą (rys. 1.23) [12, 25, 70, cu


c 10 2

CD
94, 95, 123]: 1 10
10 „
CL
s

b
- poślizg dyslokacyjny, CD 10" _ Zakres odkształceń _
4

sprężystych
CU
CU
- bliźniakowanie,
1
'l
.1 10
0> •N

- pełzanie dyslokacyjne,
5

10- 8-
1

- pełzanie dyfuzyjne, 1 10" 6

10" 2

poślizg po granicach ziaren. 10" 7

Udział poszczególnych mecha­ 10" 8


10" 3

nizmów odkształcenia plastycznego 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Temperatura homologiczna, T/T
zależy przede wszystkim od tempera­
t

Rys. 1.23 Mapa mechanizmów odkształcenia plastyczne­


tury odkształcenia, rodzaju materiału go dla czystego żelaza o wielkości ziarna 32
oraz przyłożonego naprężenia. Dla firn [12, 70]
52 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

wielu materiałów zostały sporządzone tzw. mapy mechanizmów odkształcenia plastycznego.


Rysunek 1.23 przedstawia przykładową mapę mechanizmów odkształcenia dla czystego żelaza
wykazującego odmiany alotropowe. Na mapach tych podano zależności przeważającego me­
chanizmu odkształcenia plastycznego od tzw. temperatury homologicznej tj. stosunku tempera­
tury Tdo temperatury topnienia metalu T w skali bezwzględnej, i naprężenia redukowanego,
t

tj. stosunku rzeczywistego naprężenia a do wartości wskaźnika sprężystości postaciowej G.


Poślizg. Podstawowym mechanizmem odkształcenia plastycznego metali jest poślizg
(rys. 1.24). Polega on na wzajemnym przemieszczaniu się jednej części kryształu względem
drugiej w płaszczyznach poślizgu w wyniku ruchu dyslokacji w kierunku poślizgu. Budowa
krystaliczna obu części kryształu pozostaje nie zmieniona. Przemieszczenie się dyslokacji
podczas poślizgu odbywa się w określonych systemach poślizgu, to znaczy w płaszczyznach
poślizgu {hkl} i kierunkach poślizgu (uvw). Płaszczyznami i kierunkami poślizgu są najczę­
ściej płaszczyzny sieciowe i kierunki o najgęstszym ułożeniu atomów. W przypadku zabloko­
wania poślizgu w tych płaszczyznach, poślizg może zachodzić w płaszczyznach o mniej gę­
stym ułożeniu atomów.
Poślizg jest podstawowym mecha­
nizmem odkształcenia polikryształów na
zimno. Przypadkowa orientacja krysta­
lograficzna ziaren i blokujące działanie
granic ziaren, zwłaszcza szerokokąto-
wych, decydują o jednoczesnym od­
kształceniu plastycznym w licznych
systemach poślizgu, odkształcenie pla­
styczne polikryształów rozpoczyna się w
Rys. 1.24. Schemat mechanizmu odkształcenia
ziarnach o systemie poślizgu zoriento­
plastycznego metali przez poślizg [12]
wanym zgodnie z kierunkiem przyłoże­
nia obciążenia, jeszcze przed osiągnię­
ciem makroskopowej granicy plastyczności. Dopiero po osiągnięciu makroskopowej granicy
plastyczności, odkształcenie plastyczne następuje we wszystkich ziarnach.
Bliźniakowanie. W przypadku
q q q c> q c> q) ^ ą zahamowania poślizgu, zwłaszcza w
metalach o sieciach A2 i A3, mechani­
zmem odkształcenia plastycznego na
zimno o dużym znaczeniu może być
bliźniakowanie, polegające na jedno­
rodnym ścinaniu o wektor bliźniako-
wania kolejnych warstw atomów w
płaszczyznach bliźniakowania (rys.
1.25). Zbliźniaczona część kryształu
ulega skręceniu względem części nie-
r»Rys. 1i . 2< 5^. Schemat
ol * zblizniaczonego
ur- • ikryształu
. i o sieci• odkształconej w taki sposób, że ich
J r

regularnej ściennie centrowanej Al [12] struktury krystaliczne są symetryczne


1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 53
osiowo względem płaszczyzny bliźniakowania (stanowią odbicie lustrzane).
Pełzanie dyslokacyjne. Mechanizmem odkształcenia plastycznego o dużym znaczeniu
dla plastycznej przeróbki metali w podwyższonych temperaturach jest pełzanie dyslokacyjne.
W procesie tym w ślad za odkształceniem plastycznym na gorąco przebiegają dynamiczne
procesy aktywowane cieplnie, usuwające częściowo lub niemal całkowicie skutki umocnienia
zgniotowego, tj.: zdrowienie dynamiczne i rekrystalizacja dynamiczna.
Odkształcenie plastyczne metali na gorąco jest zapoczątkowane, podobnie jak na zimno,
przez poślizg dyslokacji w licznych systemach poślizgu. W ślad za poślizgiem przebiegają
intensywnie zjawiska aktywowane cieplnie tj. wspinanie dyslokacji i poślizg poprzeczny. Po­
ślizg poprzeczny polega na zmianie płaszczyzny poślizgu przez dyslokacje śrubowe, pod dzia­
łaniem dostatecznie dużych naprężeń. Poślizgu poprzecznego mogą doznawać tylko dyslokacje
śrubowe wtedy, gdy płaszczyzny poślizgu pierwotnego i porzecznego mają wspólny kierunek
poślizgu.
Pełzanie dyfuzyjne. Pełzanie dyfuzyjne i poślizg po granicach ziaren jako mechanizmy
odkształcenia plastycznego metali nie są zwykle wykorzystywany podczas przeróbki plastycz­
nej. Występują one natomiast jako niekontrolowane i nie pożądane procesy niszczenia metali,
decydujące np. o pełzaniu metali. Wyjątek stanowi tzw. odkształcenie nadplastyczne - wyko­
rzystywane w niektórych przypadkach nawet na skale przemysłową. Przebiega ono w wyso­
kich temperaturach, z bardzo małymi szybkościami odkształcenia, a stopień odkształcenia
sięga kilkuset procent.
Pełzanie dyfuzyjne zachodzi w temperaturze homologicznej wyższej od 0,6T w warun­
t

kach niehydrostatycznego stanu naprężenia Wówczas wskutek oddziaływania składowej nor­


malnej naprężeń występują lokalne różnice potencjału chemicznego wakansów wyrównujące
się podczas pełzania dyfuzyjnego. Przepływ wakansów odpowiada dyfuzyjnemu przepływowi
masy w odwrotnym kierunku i w rezultacie prowadzi do odkształcenia ziaren przez wydłużenie
ich w kierunku rozciągania.
Poślizg po granicach ziarn. Poślizgu po granicach ziaren nie ujęto na mapie mechani­
zmów odkształcenia plastycznego ze względu na jego ograniczone znaczenie. Poślizg po gra­
nicach ziaren polega na przesuwaniu się i obrotach ziaren wzdłuż ich granic szerokokątowych.
Poślizg po granicach ziaren w pol i kryształach odkształcanych plastycznie na gorąco jest wy­
łącznie skutkiem ruchu wzdłuż granic ziaren dyslokacji granic ziaren lub dyslokacji siecio­
wych.

1.8. Warunki utraty stateczności materiału

Z chwilą osiągnięcia warunków plastyczności materiał wyżarzony zaczyna odkształcać


się plastycznie, a zasięg odkształceń plastycznych, z punktu widzenia możliwości wykorzysta­
nia go w procesach przeróbki plastycznej, jest ograniczony. Po okresie jednorodnego odkształ­
cania plastycznego, pojawiają się obszary, w których odkształcenia uzyskują większe wartości
od wartości średnich. W miarę postępującego odkształcenia taka lokalizacja odkształceń coraz
bardziej pogłębia się i wreszcie - po utracie stateczności materiału, dochodzi do utraty spójno­
ści, czyli powstania złomu.
54 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Rodzaj materiału i warunki odkształcenia decydują o kolejności występowania tych zja­


wisk podczas procesu odkształcania plastycznego, zwykle najpierw pojawiają się warunki
utraty stateczności, można jednak tak dobrać własności materiału i warunki odkształcania, że
powstania złomu nie poprzedza utrata stateczności.
Aby dokładniej zanalizować warunki wywołujące lokalizację odkształceń, rozpatrzmy
przebieg odkształcania plastycznego próbek walcowych, poddanych jednoosiowemu rozciąga­
niu, ściskaniu oraz skręcaniu. Geometryczną konsekwencją takiego miejscowego wzrostu
odkształceń poszczególnych próbek jest (rys. 1.26):
miejscowe przewężenie próbki rozciąganej,
- miejscowe spęczenie próbki ściskanej,
- miejscowe zwiększenie kąta
c) nachylenia linii śrubowej próbki
skręcanej.
Takie miejscowe zmiany od­
kształcenia mogą być wywołane
poprzez jednoczesne zmiany pola
przekroju poprzecznego i naprężenia
uplastyczniającego w przekroju naj­
bardziej podatnym na zajście takich
zmian.
Pole przekroju poprzecznego
próbki zmniejsza się podczas rozcią­
gania, zwiększa podczas ściskania,
bądź pozostaje niezmienione pod­
czas skręcania.
Rys. 1.26. Miejscowy wzrost odkształceń próbek cylin­ Naprężenie uplastyczniające
drycznych poddanych: jednoosiowemu: rozcią­ może zwiększyć się wskutek np.
ganiu (a) lub ściskaniu (b) oraz dwuosiowemu umocnienia odkształceniowego oraz
skręcaniu (c) [17]
czułości na prędkość odkształcenia,
lub zmniejszyć - w wyniku lokalnego wzrostu temperatury (spowodowanego wydzieleniem się
ciepła wskutek odkształcenia), likwidacji skutków uprzedniego umocnienia oraz powstania,
wzrostu i łączenia szczelin lub porów.
Panujące w procesie plastycznego odkształcenia warunki naprężenia mogą prowadzić do
samoczynnego wyrównywania odkształceń w całym obszarze materiału (obszar A) lub do
koncentracji odkształceń w dowolnym przekroju (obszar B), w którym metal podatny jest do
utraty stateczności, wskutek czego powstająca niejednorodność odkształceń będzie się pogłę­
biała, co doprowadzi najpierw do utraty stateczności w tym przekroju, a później do utraty spój­
ności. Podczas ściskania utrata stateczności na ogół nie występuje, a ponadto są dogodniejsze
warunki do ujednorodnienia odkształceń. Przy rozciąganiu utrata stateczności objawia się tzw.
przewężeniem próbki, co sprzyja niejednorodności odkształceń. Natomiast w próbie skręcania,
wobec stałości pola przekroju poprzecznego, o lokalizacji odkształceń decyduje jedynie stosu­
nek naprężenia uplastyczniającego w obszarach A i B.
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 55

1.9. Zniszczenie materiału - złom i przełom

W poszczególnych punktach obciążonego materiału, w których panuje stan naprężenia,


wynikający ze schematu obciążenia, pojawiają się submikroskopowej wielkości tzw. zarodki
lub zalążki naruszenia spójności. Zalążek powstaje na ogół z kilku węzłów atomowych, które
nie są obsadzone atomami. Zalążki te pojawiają się w sposób nieprzerwany, w różnych miej­
scach obciążonego elementu. Część z nich zanika, część trwale zachowuje się. W wyniku
wzrostu submikroskopowe zalążki przekształcają się w mikroszczelinki o wielkości wyrażonej
w tysiącach angstremów. W sąsiedztwie zalążków i mikroszczelinek pojawia się największa
koncentracja naprężeń. Przy sprzyjających warunkach, a mianowicie przy odpowiednim sche­
macie naprężeń i dużej ich koncentracji, mikroszczelinki przeobrażają się w makroszczeliny, a
te - przy dalszym wzroście naprężeń przekraczających siły spójności, doprowadzają do złomu.
Elementarnym aktem plastycznego odkształcenia jest przemieszczanie się atomów z jednych
miejsc stałej równowagi w inne, co łączy się z naruszeniem więzi między atomowych. Gdy w
wyniku naruszenia więzi pojawiają się wakansy, wówczas wokół nich występuje określona
koncentracja naprężeń i prawdopodobieństwo przekształcenia się wakansów w zalążki mi­
kroszczelinek.
Odkształcanie plastyczne związane jest z nieprzerwanym tworzeniem się i zaleczaniem
zalążków naruszenia spójności. Końcowy wynik obu tych przeciwstawnych procesów zależny
jest od wzajemnych prędkości ich przebiegu. Jeśli prędkość zaleczania jest większa od prędko­
ści tworzenia się zarodków, to metal nie ulega zniszczeniu nawet przy dowolnych odkształce­
niach. Z tym zjawiskiem spotykamy się przy odkształceniu ciała, które wykazuje idealną pla­
styczność. Jeśli jednak prędkość tworzenia się i rozwijania zarodków jest dużo większa od
prędkości zaleczania, to zarodki rozwijaj Są się bardzo szybko i plastyczne odkształcenie nie
zdąży się rozwinąć, w wyniku czego nastąpi złom bez oznak plastycznego odkształcenia. Gdy
złom powstanie przy małych odkształceniach sprężystych, wówczas mamy do czynienia z
materiałem kruchym, gdy przy dużych - z ciałem sprężystym.
Proces tworzenia zalążków oraz zniszczenia metalu zależy od schematu stanu naprężenia
wytworzonego w obszarze naruszenia spójności oraz od wielkości naprężeń i stopnia ich kon­
centracji w pobliżu tego obszaru. Zależy ponadto od charakteru naruszenia więzi między ato­
mowej i warunków jej odbudowy. Schemat naprężenia w obszarze naruszenia spójności powi­
nien być taki sam jak i schemat układu sił, które obciążają dany element. Jednakże, jeśli w
pobliżu obszaru, w którym pojawia się zalążek naruszenia sił spójności, a w konsekwencji
złom, struktura metalu wykazywać będzie niejednorodność, to pojawią się naprężenia, które w
sposób istotny mogą zmienić pierwotny jego schemat, wynikający z działania sił zewnętrz­
nych, obciążających dany element.
Podobny wpływ na stan naprężeń wywiera anizotropia własności mechanicznych metalu,
jak również kształt submikroskopowej szczelinki. Wymienione przyczyny mogą również spo­
wodować to, że przy schemacie odpowiadającym trójosiowemu ściskaniu w okolicy zalążka
wystąpi stan naprężenia odpowiadający trójosiowemu rozciąganiu. Powyższy wpływ niejedno­
rodnej struktury, anizotropii i kształtu zalążka na zmianę stanu naprężenia w pobliżu zalążka
56 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

złomu pozwala zrozumieć, dlaczego powstają szczeliny z wyraźnymi oznakami złomu kruche­
go, a nie plastycznego (poślizgowego) w metalach poddanych trój osiowemu ściskaniu. Przy
bardzo dużej prędkości tworzenia zalążków i bardzo małej prędkości zaleczania prędkość naru­
szenia spójności będzie bardzo duża. W tym przypadku powstanie podczas obciążenia przełom
bez śladów odkształcenia plastycznego. Może zaistnieć przypadek odwrotny, tzn. przy dużej
prędkości zaleczania i małej prędkości tworzenia zalążków prędkość naruszenia spójności
będzie dążyć do zera - w przypadku tym plastyczność wzrasta nieograniczenie [70, 94, 95].
Wpływ stanu naprężenia na odkształcalność można ocenić, wyrażając graniczne od­
kształcenie w funkcji charakterystycznego dla danego procesu tzw. wskaźnika stanu odkształ­
cenia. Według hipotezy Kołmogorowa [45], w której wskaźnik stanu naprężenia k zdefinio­
wano jako stosunek naprężenia średniego a do intensywności naprężeń stycznych x wzorem
m x

(1.57)

a wielkość odkształcenia postaciowego A dla procesów monotonicznych wyznacza się za­


iz

leżnością, ujmującą intensywność odkształcenia £j


A - V3si
iz (1.58)
Tak zbudowany wykres (rys. 1.27) pozwala na określenie (w danym stanie naprężenia
pojawiającym się w metalu podczas jego przeróbki plastycznej) stopnia odkształcenia, dla
którego nie nastąpi jeszcze złom metalu.

G = a > a > a
2
2 1 2 3

IZ

PRÓBA ROZCIĄGANIA
HYDROSTATYCZNEGO

PRÓBA | ROZCIĄGANIE PRÓBEK


SKRĘCANIA . Z KARBEM

-033 0 + 0.33 k

Rys. 1.27. Zależność granicznego odkształcenia postaciowego A od wskaźnika stanu naprężenia k i


1Z

jego wpływ na odkształcalność materiałów w różnych procesach przeróbki plastycznej [45]


1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 57

W celu wyznaczenia krzywych odkształcalności granicznej przeprowadza się takie próby,


aby poszczególne eksperymenty różniły się wartościami wskaźnika stanu naprężenia i obej­
mowały możliwie szeroki zakres, odpowiadający wartościom tego wskaźnika w technologicz­
nych procesach przeróbki plastycznej.
Rozdzielenia materiału można dokonać dwoma, zasadniczo różnymi sposobami:
1) przez zerwanie wiązań atomowych, czyli pękanie, a więc przez naruszenie jego spójności,
oraz
2) na drodze odkształceń plastycznych bez naruszenia jego spójności.
Tak więc drugą granicą pozostawania metalu w stanie plastycznym jest warunek zacho­
wania jego spójności do osiągnięcia tzw. granicy wytrzymałości rozdzielczej metalu, po prze­
kroczeniu której nastąpi zniszczenie metalu (rys. 1.28), czyli:
- złom kruchy - zachodzi po grani-
a) b) c) cach ziarn w płaszczyźnie prosto-
<?i padłej lub nachylonej do kierunku
naprężeń normalnych, z bardzo du­
żą prędkością odkształcenia, tylko
w zakresie odkształceń sprężys­
tych;
złom rozdzielczy (poślizgowo-
kruchy) - zachodzi w płaszczyźnie
prostopadłej do kierunku najwięk­
szego z naprężeń głównych, będąc
kombinacją dwóch innych złomów,
złomy rozdzielcze
0
3f
tj. początkowo wystąpi odkształce­
nie plastyczne i równocześnie roz­
winie się umocnienie wskutek cze­
go odkształcenie powoduje wzrost
obciążenia, ale gdy naprężenie
przekroczy wartość spójności w
płaszczyznach złomu kruchego to
nastąpi złom rozdzielczy;
złom poślizgowy - zachodzi w
płaszczyźnie największych naprę­
złomy poślizgowe żeń stycznych, z małą prędkością
Rys. 1.28. Przebieg płaszczyzn złomu rozdzielczego i odkształcenia przez pokonanie sił
poślizgowego przy różnych sposobach obcią­ spójności w płaszczyznach pośli­
żenia: a - jednoosiowe rozciąganie; b - jed­ zgów, poprzez ziarna, ale w zakre­
noosiowe ściskanie; c - skręcanie [17]
sie odkształceń plastycznych.
Powierzchnia złomu - nazywana
przełomem, powstaje w wyniku specyficznych dla danego materiału czynników i naprężeń.
Obserwacje przełomów pozwoliły stwierdzić, że istnieją trzy różne mechanizmy rozwoju i
łączenia się szczelin czy defektów:
58 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

1) łupanie, przy którym następuje kolejne odsuwanie się od siebie atomów, leżących w dwu
sąsiednich płaszczyznach;
2) pękanie wzdłuż granic ziarn;
3) przewężanie, polegające na stopniowym powiększaniu się szczelin lub porów wskutek
odkształceń plastycznych otaczającego je materiału, co prowadzi do powstawania wielu
miejscowych przewężeń.
Łupanie lub pękanie wzdłuż granic ziarn może przebiegać przy bardzo niewielkich od­
kształceniach trwałych, a złom ten nosi nazwę złomu kruchego. Mechanizm plastycznego
przewężania, tj. powiększania się i łączenia szczelin lub porów, wymaga dużych odkształceń, a
złom ten nosi nazwę złomu plastycznego.
Wygląd przełomów jest więc następujący:
- przełom poślizgowy - jest gładki, na powierzchni nie można zauważyć budowy ziarnistej,
gdyż odkształcenia plastyczne - występujące w płaszczyźnie ścięcia, są tak silne, że ziarna
przy złomie zostają bardzo zniekształcone, a ich obraz silnie zatarty;
- przełom kruchy i rozdzielczy - oba charakteryzują się powierzchnią szorstką, odróżnienie
przełomu kruchego od rozdzielczego nie nastręcza trudności, gdyż złom rozdzielczy po­
przedzają niewielkie odkształcenia plastyczne, a zatem ziarna są nieco zniekształcone, na­
tomiast złom kruchy powstaje w obszarze naprężeń sprężystych, a więc przełom jest
szorstki i ziarna są dobrze widoczne.

1.10. Procesy przeróbki plastycznej

Kształtowanie plastyczne jest procesem prowadzonym dla osiągnięcia założonego


kształtu i wymiarów pasma, zachodzącym pod wpływem przyłożenia zewnętrznych sił od­
kształcających, wywołujących w metalu określone naprężenia, powodujące przejście metalu w
stan plastyczny, jednakże bez zmiany jego gęstości i naruszenia spójności.
Wykonywanie przedmiotów metodami przeróbki (obróbki) plastycznej pozwala nadać im
nie tylko odpowiedni i pożądany kształt, ale również wpływać na ich własności użytkowe,
które zależą nie tylko od rodzaju przerabianego tworzywa, ale również od technologii i warun­
ków Teologicznych prowadzonego procesu p l a s t y c z n e g o kształtowania, jak i od zabiegów
cieplno-plastycznych prowadzonych podczas tego procesu oraz bezpośrednio po nim, bądź na
wykańcżalni wyrobów gotowych.
Według rodzaju maszyn do przeróbki plastycznej, ich budowy i kinematyki w węzłach
mechanicznych oraz kształtu narzędzi roboczych, bezpośrednio wykonujących operację od­
kształcenia plastycznego, rozróżnia się cztery główne grupy technologicznych procesów
przeróbki plastycznej [11,15, 17, 26, 30, 40, 49, 56, 92, 130].

WALCOWANIE polega na zgniataniu materiału przeznaczonego do obróbki pomiędzy


obracającymi się walcami lub przesuwającymi się szczękami. Istotą procesu walcowania jest
charakterystyczny ruch metalu w kotlinie odkształcenia, wywołany przez aktywne siły tarcia,
przekazywane od napędzanego walca lub szczęki. Podstawową maszyną do walcowania jest
walcarka.
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 59
W zależności od kinematyki ruchu narzędzi roboczych i płynięcia metalu w kotlinie od­
kształcenia rozróżnia się następujące odmiany procesu:
- walcowanie wzdłużne (na gorąco lub na zimno), w którym kierunek płynięcia metalu jest
zgodny z kierunkiem wektora obwodowej prędkości walców, których osie są wzajemnie
równoległe, a ich kierunek obrotu jest wzajemnie przeciwny (rys. 6.4);
- walcowanie poprzeczne (na gorąco lub na zimno), w którym metal wykonuje ruch obro­
towy, a kierunek jego płynięcia jest prostopadły do kierunku wektora obwodowej prędkości
walców, których osie leżą w jednej płaszczyźnie i mają zgodny kierunek obrotów, przy
czym zgniatanie realizuje się poprzez zmienną okresowo średnicę beczki, obracających się
walców roboczych, tworzących zmienny wykrój, albo poprzez przemieszczanie się metalu
w kierunku szczeliny pomiędzy walcami roboczymi;
- walcowanie skośne (na gorąco), w którym wskutek specyficznego kalibrowania beczek
walców, wykazujących zgodny kierunek obrotów, jednakże nachylonych, zarówno w
płaszczyźnie pionowej (pod kątem zukosowania, przeciwnym dla obu walców), jak i w
płaszczyźnie poziomej (pod kątem rozwalcowania, przeciwnym dla obu walców), powstają
osiowe składowe aktywnych sił tarcia (rys.7.7), wciągające metal w strefę odkształcenia,
wskutek czego pasmo jednocześnie wykonuje ruch postępowy - w kierunku osiowym, i ob­
rotowy - w kierunku obwodowym, wskutek czego zachodzi gniot poprzeczny pasma, ale
na drodze zbliżonej do kształtu śrubowego (widocznego na powierzchni zewnętrznej tulei
rurowej).

KUCIE, będące metodą plastycznego kształtowania metalu na gorąco, zachodzącego pod


uderzeniem lub naciskiem narzędzia roboczego. Ze względu na charakter ruchu roboczego
narzędzia odkształcającego, wywołującego określony charakter płynięcia metalu, maszyny
kuźnicze dzieli się na: młoty, prasy i walcarki kuźnicze.
Z uwagi na rodzaj ruchu postępowego, wykonywanego przez narzędzie robocze, wyróż­
nia się:
- młotowanie, w którym kształtowanie plastyczne ma charakter dynamiczny - dzięki energii
zmagazynowanej w bijaku młota, przy czym elementem bezpośrednio uderzającym w me­
tal jest kowadło lub matryca;
- prasowanie, w którym kształtowanie zachodzi statycznie pod naciskiem stempla prasy, do
którego zamontowano kowadło lub matrycę.
Ze względu na kształt narzędzi roboczych i związane z tym ograniczenie swobody pły­
nięcia metalu w obszarze odkształcenia procesy kucia dzieli się na:
- kucie swobodne, w którym metal kształtuje się między równoległymi kowadłami - pła­
skimi lub kształtowymi, nie odpowiadającymi założonemu kształtowi kutego wyrobu, lecz
częściowo ograniczającymi jego swobodne płynięcie w kierunku prostopadłym do kierunku
ruchu narzędzia roboczego (rys. 8.1);
- kucie matrycowe, w którym metal kształtuje się między matrycami (otwartymi lub za­
mkniętymi) o wykrojach, odpowiadających kształtowanej przedkuwce lub odkuwce, jed­
nakże całkowicie ograniczających jego płynięcie poprzeczne, które ma dodatkowo zapew­
nić jego pełne i prawidłowe wypełnienie (rys. 9.1);
60 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

- wyciskanie, w którym kształtowanie polega na wypływie metalu - poddanego ściskaniu w


zamkniętej przestrzeni pojemnika, będącego pod działaniem stempla roboczego, przez
oczko matrycy, o kształcie ściśle odpowiadającym przekrojowi poprzecznemu wyrobu (rys.
10.3). Ze względu na kierunek płynięcia metalu względem ruchu stempla rozróżnia się:
wyciskanie współbieżne (ruch zgodny) lub wyciskanie przeciwbieżne (ruch przeciwny).

CIĄGNIENIE, będące metodą plastycznego kształtowania metalu (na ogół na zimno), w


którym odkształcenie plastyczne następuje w wyniku działania osiowej siły ciągnącej, wywie­
ranej przez ciągarkę, i obwodowych sił ściskających, wywieranych przez ciągadło, o kształcie
oczka, odpowiadającego profilowi wytwarzanego wyrobu (rys. 11.1): pełnego lub z otworem.
Ruch postępowy mechanizmu ciągnącego jest zgodny z ruchem odkształcanego metalu.
Maszyną do ciągnienia jest ciągarka, składająca się z ciągadła oraz mechanizmu ciągną­
cego, o różnej konstrukcji.
W przypadku ciągnienia rur (rys. 11.9) wewnętrznym narzędziem odkształcającym mo­
że być korek lub trzpień, dodatkowo wywierający wpływ na zmianę średnicy wewnętrznej. W
związku z czym rozróżnia się następujące technologie ciągnienia rur:
- ciągnienie swobodne (na pusto);
- ciągnienie na korku (pływającym lub stałym);
- ciągnienie na trzpieniu (długim).

TŁOCZENIE, obejmuje sposoby przeróbki plastycznej blach, taśm i folii (głównie na


zimno), polegające na kształtowaniu ich w przestrzenne wyroby typu: powłok blaszanych,
kształtowników giętych - otwartych lub ze szwem, i innych (rys. 12.12). Przy projektowaniu
tego typu kształtowania plastycznego należy znać zarówno tłoczność, jak i własności sprężyste
blach.
Tłoczenie obejmuje szeroką gamę zabiegów i czynności tłoczenia w zakresie procesów
technologicznych, różniących się sposobem działania sił, rodzajem zmiany kształtu oraz sto­
sowanymi urządzeniami i narzędziami. Jest to technologia szczególnie szybko rozwijająca się
w świecie i wykazująca znaczny postęp technologiczny.

METODY BADAWCZE METALI PRZED I PO ODKSZTAŁCENIU PLASTY­


CZNYM. Aby zaprojektować racjonalnie parametry technologiczne procesu plastycznego
kształtowania konieczne jest określenie m.in. właściwości mechanicznych metalu w danych
warunkach odkształceniowych. Określa się je najczęściej w metodach rozciągania (rozdz. 2),
ściskania (rozdz. 3) lub skręcania (rozdz. 4). Jednakże z uwagi na to, iż wskaźniki własności
mechanicznych czy odkształcalności metalu uzyskuje się w próbie jednoosiowej, a procesy
plastycznego kształtowania charakteryzują się przestrzennym stanem mechanicznym, należy je
odpowiednio skorygować.
Z kolei po wykonaniu odkształcenia plastycznego technologią danego procesu przeróbki
plastycznej konieczne jest wykonanie szeregu prób technologicznych (rozdz. 13), charaktery­
stycznych dla danego procesu, pozwalających na zdefiniowanie wskaźników jakości wyrobu,
wytworzonego drogą przeróbki plastycznej na gorąco lub na zimno.
2. Statyczna próba rozciągania 61

2. STATYCZNA PRÓBA ROZCIĄGANIA

2.1. Wprowadzenie

Podstawową próbą w badaniach materiałów, a zwłaszcza metali jest statyczna próba roz­
ciągania. Wyznaczone w próbie własności mechaniczne umożliwiają odbiór techniczny metali
i stopów, pozwalają na porównanie i klasyfikację według przewidywanych zastosowań oraz
ocenę skuteczności przeprowadzonych procesów technologicznych. Wyniki badań własności
mechanicznych są wykorzystywane również przez konstruktorów w procesie projektowania
elementów konstrukcyjnych. Zaletą tej próby jest między innymi to, że w prosty sposób po­
zwala określić szereg parametrów, które dzięki stosowaniu próbek znormalizowanych, można
porównywać. Próbę wykorzystuje się również do badania własności mechanicznych i reakcji
na obciążenie gotowych elementów konstrukcyjnych takich jak liny, druty, łańcuchy czy ele­
menty złączne.
Próba polega na wolnym rozciąganiu próbki materiału na maszynie wytrzymałościowej,
na ogół aż do rozerwania. Prędkość rozciągania, w zależności od rodzaju materiału i wyzna­
czanych własności, powinna być taka, by szybkość przyrostu naprężenia w\ czasie próby roz­
ciągania mieściła się w granicach podanych w tabeli 2.1. \ •

Tabela 2.1. Szybkość przyrostu naprężenia w czasie próby rozciągania [81]

Moduł sprężystości materiału, Szybkość przyrostu na prężenia, N/mrn^s" 1

N/mm -s'
2 !
min max
< 150 000 2 10
> 150 000 6 30 !

Jeżeli nie ustalono inaczej próbę należy prowadzić w temperaturze otoczenia od 10°C do
35°C. Przy zaostrzonych wymaganiach próbę przeprowadza się w temperaturze 23±5°C. Prób­
ki powinny być zamocowane w odpowiednich uchwytach tak aby zapewnić osiowe działanie
siły. Szczegółowe wytyczne dotyczące przeprowadzania próby rozciągania podaje norma PN-
EN 10002-1+AC1:1998 [81].

2,2. Próbki do badań

Kształt i wymiary próbek zależą od kształtu i wymiarów wyrobów metalowych, których


własności mają być określone. Próbkę zwykle wykonuje się z wyrobu lub półwyrobu poprzez
obróbkę mechaniczną, prasowanie albo odlewanie. Wyroby o niezmiennym przekroju po­
przecznym (profile, pręty, druty itp.) jak i próbki odlane (np. z żeliwa i metali nieżelaznych)
mogą być badane bez obróbki mechanicznej. Przekrój poprzeczny próbki powinien być okrą-
62 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

GŁY, KWADRATOWY, PROSTOKĄTNY LUB PIERŚCIENIOWY. W SZCZEGÓLNYCH PRZYPADKACH DOPUSZCZALNY


JEST JEDNAK INNY KSZTAŁT PRZEKROJU POPRZECZNEGO.
PRÓBKI DLA KTÓRYCH POCZĄTKOWA DŁUGOŚĆ POMA I ROWA L JEST ZWĄ I ZANA Z POCZĄTKOWĄ PO­
Q

WIERZCHNIĄ PRZEKROJU POPRZECZNEGO Ą I OBLC I ZONA NA PODSTAWE I RÓWNANA I


L =KVS7
0 (2.1)
OKREŚLA SIĘ JAKO PROPORCJONALNE. PRZYJĘTO, ŻE MĘIDZYNARODOWA WARTOŚĆ K WYNOSI 5,65. JEŻELI
POCZĄTKOWA DŁUGOŚĆ POMA I ROWA PRZY WSPÓŁCZYNNK I U K = 5,65 JEST MNIEJSZA NIŻ 20 MM, TO
NALEŻY ZASTOSOWAĆ WIĘKSZY WSPÓŁCZYNNK I (ZALECANE JEST K = 11,3) LUB PRÓBKI NEIPROPORCJONAL­
NE. STOSUJĄC PRÓBKI NEIPROPORCJONALNE, ICH POCZĄTKOWĄ DŁUGOŚĆ POMA I ROWĄ (L ) WYBIERA SIĘ
0

NIEZALEŻNIE OD POCZĄTKOWEJ POWIERZCHNI POLA PRZEKROJU (S ). 0

JEŻELI PRZEKROJE POPRZECZNE PRÓBEK ZMIENIAJĄ SIĘ, POWN I NY ONE MIEĆ ŁAGODNE PRZEJŚCIA
MIĘDZY DŁUGOŚCĄ I ROBOCZĄ, A GŁÓWKAM.I KSZTAŁT GŁÓWEK PRÓBKI MOŻE BYĆ DOWOLNY, ODPOWE I D­
NOI PRZYSTOSOWANY DO UCHWYTÓW MASZYNY WYTRZYMAŁOŚCO I WEJ (SZCZĘKOWYCH BĄDŹ PIERŚCIE­
NOI WYCH). RYSUNEK 2.1 PRZEDSTAWIA TYPOWĄ PRÓBKĘ O PRZEKROJU OKRĄGŁYM, STOSOWANĄ W PRÓBIE
ROZCĄ I GANAI.
S 0 Główka próbki

Rys. 2.1. Próbka o przekroju okrągłym z główkami do uchwytów szczękowych [81 ]

PRÓBKI Z RÓŻNYCH MATERA


I ŁÓW POWNI NY BYĆ POBRANE I WYKONANE ZGODNE I Z WYMAGANA I MI
ODPOWEIDNC
I H NORM [81, 85]. NORMY TE PODAJĄ RÓWNEI Ż ZALECANE WYMA
I RY I TOLERANCJE WYMIA­
ROWE PRÓBEK.

2,3. WYKRES ROZCĄ


I GANA
I - PUNKTY CHARAKTERYSTYCZNE

W CZASIE PRÓBY ROZCĄ I GANA


I DOKONUJE SIĘ REJESTRACJI SIŁY ORAZ WYDŁUŻENIA PRÓBKI. W PRAK­
TYCE WYKONUJE SIĘ TO POPRZEZ WYKREŚLENIE KRZYWOLN IO
I WEJ ZALEŻNOŚCI W UKŁADZIE WSPÓŁRZĘD­
NYCH SIŁA F - WYDŁUŻENIE AL (RYS. 2.2).
SPOŚRÓD WŁASNOŚCI MECHANC I ZNYCH WYODRĘBNĆ I MOŻNA DWIE GRUPY. PIERWSZA, TO WŁASNO­
ŚCI WYTRZYMAŁOŚCO I WE BĘDĄCE REAKCJĄ MATERA I ŁU NA PRZYŁOŻONĄ SIŁĘ, KTÓRYCH MIERNIKIEM JEST
NAPRĘŻENIE. DRUGA GRUPA TO WŁASNOŚCI PLASTYCZNE OKREŚLANE W OPARCU I O ZMIANĘ WYMA I RÓW
ODKSZTAŁCANEJ PRÓBKI.
NA PODSTAWE I PUNKTÓW CHARAKTERYSTYCZNYCH WYKRESU ROZCĄ I GANA
I ORAZ STOSOWNYCH PO­
MAI RÓW PRÓBKI PRZED I PO PRÓBIE ROZCĄ I GANA
I , ZGODNEI Z NORMĄ DOKONUJE SIĘ WYZNACZENA I WŁA­
SNOŚCI MECHANC I ZNYCH (WYTRZYMAŁOŚCO I WYCH I PLASTYCZNYCH) BADANEGO MATERA I ŁU [81]:
2. Statyczna próba rozciągania 63

a) b)

F . N F, N

F M

F U

AL AL

Rys. 2.2. Wykresy rozciągania stali z wyraźną granicą plastyczności (a) i bez wyraźnej granicy pla­
styczności (b) [60]

Własności wytrzymałościowe:
a) Górna granica plastyczności R E H jest to wartość naprężenia w momencie, kiedy następuje
pierwszy spadek siły

(2.2)
*0
b) Dolna granica plastyczności R L jest to najmniejsze naprężenie podczas płynięcia, z po­
E

minięciem ewentualnego efektu przejściowego

(2.3)

Górną i dolną granicę plastyczności można wyznaczyć tylko wtedy, gdy na wykresie roz­
ciągania wystąpi wyraźna granica plastyczności czyli wyraźny wzrost wydłużenia próbki przy
ustalonej lub nieco zmniejszonej sile rozciągania. Wyraźna granica plastyczności występuje w
czasie rozciągania próbek ze stali niskowęglowych oraz niektórych stopów. Jedną z teorii tłu­
maczących to zjawisko jest hipoteza Cottrella. Jak wiadomo poślizg w kryształach metali nie
może być rozpatrywany jako sztywne wzajemne przemieszczenie się płaszczyzn atomowych w
sieci idealnej. Przebieg odkształcenia tłumaczyć można ruchem dyslokacji, a zjawisko po­
wstawania wyraźnej granicy plastyczności związane jest z oddziaływaniem atmosfer Cottrella
atomów międzywęzłowych (C, N) z poruszającymi się dyslokacjami. W chwili gdy dyslokacje
zostają zablokowane ustaje płynięcie metalu a naprężenie rośnie. Wzrost naprężenia powoduje
odblokowanie dyslokacji oraz równoczesne wzbudzenie nowych dyslokacji (źródła Franka-
Reada), co umożliwia dalsze płynięcie metalu do momentu ponownego zablokowania dysloka­
cji.
Do wystąpienia wyraźnej granicy plastyczności wystarcza bardzo mała koncentracja
atomów domieszek (ok. 0,001%). Całkowite usunięcie węgla i azotu likwiduje wyraźną grani-
64 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

cę plastyczności. Również przesycanie stali lub wprowadzanie dodatków wiążących atomy C i


N w trwałe związki zapobiega występowaniu tego zjawiska. Odkształcenie na zimno materiału
powoduje, że wyraźna granica plastyczności nie występuje w czasie próby rozciągania. Wyni­
ka to z tego, że podczas poprzedzającego próbę odkształcenia, dyslokacje zostają uwolnione od
blokujących je atmosfer atomów obcych. Odłożenie materiału na dłuższy czas spowoduje sa-
modyfuzję atomów za dyslokacjami i ponowne pojawienie się wyraźnej granicy plastyczności
(starzenie po zgniocie). Należy pamiętać, że występowanie wyraźnej granicy plastyczności nie
jest korzystne, zwłaszcza w blachach do głębokiego tłoczenia. Podczas płynięcia metalu na
powierzchni próbki pojawiają się charakterystyczne prążki (zwane pasmami Ludersa-
Czernowa) nachylone w przybliżeniu pod kątem 45° do kierunku rozciągania,
c) Naprężenie graniczne przy przyroście nieproporcjonalnym R jest to naprężenie p

określone przy przyroście nieproporcjonalnym, równym umownemu procentowi długości po­


miarowej ekstensometru (L ) (rys. 2.3). Symbol wielkości uzupełnia się wskaźnikiem określa­
e

jącym umowny procent przyrostu długości pomiarowej ekstensometru, na przykład R , 2 P0

r 0,2
R p0,2 (2.4)
p

Wielkość R , 2 określa się w przy­


P0

padku braku cech wyraźnej granicy pla­


styczności. Może ona służyć jako
kryterium porównawcze do praktycznej
oceny materiału. Dotychczas w nomenkla­
turze krajowej określano R o,2, czyli na­
p

prężenie które wywołuje trwałe


odkształcenie równe 0,2%, terminem
„umowna granica plastyczności Rn^"- Z
wielu względów używanie w niniejszym
opracowaniu tej właśnie nazwy wydaje się
być słuszne.
przyrost nieproporcjonalny W praktyce umowną granicę pla­
styczności (naprężenie graniczne przy
Rys. 2.3. Naprężenie graniczne przy przyroście
nieproporcjonalnym R [81] przyroście nieproporcjonalnym) wyznacza
p

się z wykresu rozciągania sposobem gra­


ficznym, którego schemat przedstawia
rysunek 2.3. Próbę rozciągania, w celu wyznaczenia tej wielkości, prowadzi się z wykorzysta­
niem ekstensometru - urządzenia do pomiaru zmiany wymiarów liniowych,
d) Wytrzymałość na rozciąganie R jest to naprężenie odpowiadające największej sile F
m m

(2.5)

Wytrzymałość na rozciąganie jest podstawową wielkością opisującą własności wytrzy­


małościowe materiałów.
2. Statyczna próba rozciągania 65

e) Naprężenie rozrywające R jest to wartość naprężenia w momencie gdy próbka pęka,


u

odniesiona do najmniejszego pola przekroju próbki po rozerwaniu^

R =J U
L
(2-6)

Jednostką własności wytrzymałościowych, zgodną z układem SI oraz Polską Normą jest


stosowany powyżej: N/mm . W praktyce inżynierskiej, zarówno projektanci materiałów, jak i
2

konstruktorzy - mechanicy, używają jednostki pochodnej, którą jest MPa = N/mm . 2

Własności plastyczne:
a) Wydłużenie procentowe po rozerwaniu A jest to trwałe wydłużenie długości pomiarowej
po rozerwaniu (L - L ), wyrażone w procentach początkowej długości pomiarowej L
u 0 0

A =
L
u - L
0 1 Q Q ( 2 ? )

L
o
W przypadku próbek proporcjonalnych, dla których początkowa długość pomiarowa nie
równa się 5,65^/So~, gdzie S jest początkową powierzchnią przekroju poprzecznego na długo­
0

ści roboczej, oznaczenie A należy uzupełnić indeksem, który jest współczynnikiem proporcjo­
nalności, np.: Aj 13 - wydłużenie procentowe po rozerwaniu, przy początkowej długości
pomiarowej odpowiadającej 1 1,3^/SQ~ . W przypadku próbek nieproporcjonalnych oznaczenie
A należy uzupełnić indeksem, który jest początkową długością pomiarową, wyrażoną w
milimetrach, np.: A - wydłużenie procentowe przy początkowej długości pomiarowej
80 m m

równej 80 mm.
b) Przewężenie procentowe przekroju Z jest to największa zmiana powierzchni przekroju
poprzecznego, która następuje podczas próby (S - S ), wyrażona w procentach początkowej 0 u

powierzchni przekroju poprzecznego S 0

Z= S Q
~ S U
100 (2.8)
s
o
Początkowe fragmenty krzywych uzyskanych w wyniku prób rozciągania odzwierciedlają
różne zachowanie dla różnych materiałów. Dla wielu materiałów inżynierskich, a zwłaszcza
metali, prostoliniowe odcinki wykresu rozciągania odpowiadają odkształceniom sprężystym.
Umożliwia to wyznaczenie w próbie rozciągania również stałych sprężystości tych materiałów,
takich jak np. moduł sprężystości wzdłużnej E (moduł Young'a).

2.4. Umowny i rzeczywisty wykres rozciągania

Rysunek 2.1 przedstawia zarejestrowaną w czasie próby rozciągania zmianę siły rozcią­
gającej oraz wydłużenie próbki. Krzywa rozciągania jest więc wykreślana w układzie współ­
rzędnych (AL, F). Jak widać z tego wykresu, po przekroczeniu granicy plastyczności siła
rozciągająca wzrasta nadal mimo zmniejszania się przekroju próbki, czego powodem jest
szybki wzrost umocnienia metalu. Po przekroczeniu wartości siły odpowiadającej wytrzymało­
ści na rozciąganie dalszy wzrost umocnienia nie kompensuje już spadku siły związanego z
66 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

malejącym przekrojem próbki. Ponieważ miernikiem własności wytrzymałościowych materia­


łu nie jest siła, lecz naprężenie, wykres rozciągania przedstawiany jest często w układzie osi (e,
a), gdzie a oznacza naprężenie, a 8 - wydłużenie względne (procentowe) (rys. 2.4). Taki wy­
kres rozciągania nazywany jest umownym (krzywa 1 na rysunku), a naprężenie liczone jest wg
zależności
F
a =- (2.-9)

gdzie S jest początkową powierzchnią przekroju poprzecznego próbki.


0

Przedstawiane na takim wykresie wartości naprężeń nie uwzględniają faktu, że w zakre­


sie odkształceń plastycznych następuje zmniejszenie pola przekroju poprzecznego próbki i
tworzenie się szyjki. Naprężenie rzeczywiste o w rozciąganej próbce określa się z zależności
rz

<*rz=f (2-10)
gdzie S jest chwilową powierzchnią przekroju poprzecznego próbki. Wartości tych naprężeń
rzeczywistych są większe przy tym samym wydłużeniu próbki, niż te obliczane dla pierwotne­
go pola przekroju.
Jak widać z rysunku 2.4 naprężenia w
czasie rozciągania próbki rosną stale w mia­
rę wzrostu odkształcenia (krzywa 2). War­
tość naprężenia rzeczywistego powyżej
granicy plastyczności, a poniżej wytrzyma­
łości na rozciąganie, z uwzględnieniem
prędkości odkształcenia i umocnienia, na­
zywana jest naprężeniem uplastyczniającym
C7 . Związek pomiędzy naprężeniem upla­
P

styczniającym a odkształceniem, czyli


krzywa umocnienia danego metalu pozwala
wyznaczać wartości odkształceń odpowiada­
jące określonemu stanowi naprężenia lub
odwrotnie. Do wykonania krzywych umoc­
nienia metali odkształcanych na zimno wy­
korzystuje się próbę rozciągania. Wykresy
rozciągania sporządzane są w ten sposób, że
na osi rzędnych nanosi się rzeczywistą war­
tość naprężeń wzdłużnych, która dla zakresu
plastycznego odpowiada naprężeniu U P L A ­
styczniającemu, natomiast na osi O D C I Ę T Y C H
Rys. 2.4. Wykresy rozciągania stali niskowęglo-
wej: umowny (krzywa 1) i rzeczywisty (krzywa 2) nanoszona jest wartość odkształcenia P L A ­
[70] stycznego wyrażonego w mierze logaryt­
micznej ln(L/L ). 0

Istnieje wiele metod analitycznego przedstawiania krzywych umocnienia materiału [ " 0 ] .


Jedną z nich jest zastosowanie wyrażenia potęgowego - wzoru Ludwika
2. Statyczna próba rozciągania 67

a = k sm (2.11)
W powyższym równaniu k i m są to stałe cha­
a
rakteryzujące dany materiał, które wyznacza się w
punkcie najlepszej zgodności tego wzoru z krzywą
umocnienia. Jeżeli s przedstawia całkowite od­
kształcenie, to krzywa powinna przejść przez punkt
odpowiadający naprężeniu uplastyczniającemu i
przynależne mu odkształcenie. W tym przypadku
równanie 2.11 powinno być stosowane jedynie w
obszarze umocnienia (rys. 2.5). Wyrażenie potę­
gowe stosuje się najczęściej jedynie do przedsta­
8
wienia plastycznej części odkształcenia, zwłaszcza
gdy materiał nie wykazuje wyraźnej granicy pla-
Rys. 2.5. Krzywa zależności między styczności. We wzorze 2.11 stałe k i m mają kon-
odkształceniem i naprężeniem kretny sens fizyczny: k - oznacza wartość
określona wzorem potęgowym naprężenia uplastyczniającego ekstrapolowaną przy
odkształceniu logarytmicznym równym 1; m - jest
natomiast wykładnikiem umocnienia i jest to maksymalna wielkość odkształcenia rzeczywiste­
go, do którego w czasie próby rozciągania próbka odkształca się równomiernie na całej długo­
ści bazy pomiarowej, czyli jest to odkształcenie przy którym pojawia się szyjka. Wartości tych
stałych dla wielu stali i metali nieżelaznych zostały obliczone [70].

2.5. Energia odkształcenia

Energia czyli praca odkształcenia jest iloczynem siły i przemieszczenia. Energię od­
kształcenia materiału w próbie rozciągania od początku obciążenia do zerwania próbki można
wyznaczyć korzystając z wykresu rozciągania (AL, F)
L
(2.12)

Objętość materiału na długości pomiarowej jest równa S L . Dzieląc obie strony równa­
0 0

nia przez tę objętość oraz używając definicji naprężenia inżynierskiego (F/Sn) i odkształcenia
inżynierskiego (AL/L ) otrzymujemy:
0

(2.13)

Stąd u jest pracą wykonaną na jednostce objętości materiału do osiągnięcia odkształcenia


s i jest równa polu powierzchni pod krzywą naprężenie - odkształcenie (rys. 2.6). Jeżeli krzy­
wa naprężenie odkształcenie jest stosunkowo płaska powyżej granicy plastyczności, zwykle
wystarczające jest przybliżenie obszaru wykresu prostokątem. Wysokość prostokąta jest równa
średniej wartości naprężeń odpowiadających granicy plastyczności i wytrzymałości na rozcią­
ganie, a szerokość odpowiada odkształceniu inżynierskiemu po pęknięciu próbki [14]
68 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

średniej wartości naprężeń odpowiadających granicy plastyczności i wytrzymałości na rozcią­


ganie, a szerokość odpowiada odkształceniu inżynierskiemu po pęknięciu próbki [14]

u= 8
(2.14)

Tak obliczoną energię odkształcenia (wz.


2.14) przedstawia linia przerywana na rysun­
ku. Wykonana praca jest równa energii zaab­
sorbowanej przez materiał. W granicach
obszaru odkształceń sprężystych, większość tej
energii stanowi energię potencjalną, co ozna­
cza, że zostaje ona uwolniona przy odciążaniu.
Po przekroczeniu granicy plastyczności, gdy
mają miejsce odkształcenia plastyczne, część
energii jest zmagazynowana w mikrostrukturze
Rys. 2.6. Energia odkształcenia próbki [14]
materiału jednak większość jest rozproszona
jako ciepło.

2.6. Wykresy rozciągania różnych materiałów

Zakres własności mechanicznych wytwarzanych metali jest bardzo szeroki. Własności


wytrzymałościowe i plastyczne zależą przede wszystkim od składu chemicznego oraz proce­
sów technologicznych, którym materiał został poddany. Zadaniem inżynierów materiałowych
jest opracowanie takich stopów i technik ich przetwarzania, aby przy jak najmniejszych kosz­
tach produkcji uzyskać wyrób o optymalnych dla odbiorcy własnościach. Ponieważ próba
rozciągania służy do badania własności mechanicznych, to wyniki w postaci wykresów z niej
uzyskiwane, będą różne dla różnych materiałów.

2.6.1. Wpływ zawartości węgla i innych składników stopowych

Czyste żelazo ma bardzo niską granicę plastyczności poniżej 50 MPa [6]. Wartość ta
zwiększa się gwałtownie gdy do osnowy żelaza dodajemy pierwiastki stopowe. Mogą tg być
pierwiastki międzywęzłowe, takie jak azot i węgiel, lub pierwiastki substytucyjne takie jak
mangan i krzem. Umocnienie wywoływane jest przez zakłócenia atomem rozpuszczonym sieci
krystalicznej rozpuszczalnika, a ogólnym efektem jest zwiększenie się naprężenia tarcia prze­
ciwstawiającego się ruchom dyslokacji. Atomy te hamują ruch dyslokacji przez osnowę żelaza,
a w ten sposób zwiększają naprężenie płynięcia.
Rysunek 2.7 przedstawia wykresy rozciągania stali węglowych o różnej zawartości wę­
gla. Wzrost zawartości węgla powoduje polepszenie własności wytrzymałościowych materiału
natomiast maleją własności plastyczne. Im większa jest zawartość węgla w stali tym mniej
wyraźnie zaznacza się na wykresie granica plastyczności. Dla stali wysoko węglowych wyraźna
granica plastyczności nie pojawia się w ogóle w czasie próby rozciągania.
2. Statyczna próba rozciągania 69

Pierwiastkami stopowymi, które


dodaje się do stali w celu zwiększenia
%C(1)<%C(2)<%C(3) wytrzymałości są głównie Mn, Mo, Ti,
Nb i V. Odpowiednio zaprojektowane i
przeprowadzone procesy technologicz­
ne stali zawierających pierwiastki sto­
powe, pozwalają uzyskać materiał o
bardzo wysokich własnościach wy­
trzymałościowych (granica plastyczno­
ści powyżej 700 MPa) i dobrych
własnościach plastycznych.

2.6.2. Wpływ różnych procesów techno­


logicznych na własności mecha­
niczne

Jak już zaznaczono, nie wystar­


czy tylko dobór odpowiedniego składu
Rys .2.7. Wykresy rozciągania stali węglowych o chemicznego stali, by uzyskać wyma­
różnej zawartości węgla [60]
gane własności mechaniczne. Wszyst­
kie parametry procesu wytwarzania
1 - w stanie wyżarzonym wywierają wpływ na końcowy efekt,
2 - po hartowaniu i odpuszczaniu
3 - w stanie zahartowanym który może być sprawdzany w próbie
rozciągania. Ten sam materiał poddany
różnym zabiegom technologicznym ma
zupełnie inne końcowe własności me­
chaniczne. Na rysunku 2.8 przedsta­
wiony jest przykład wpływu różnej
obróbki cieplnej zastosowanej dla tego
samego materiału [60].
Jak widać z wykresów rozciąga­
nia hartowanie podnosi własności wy­
trzymałościowe, jednak zdecydowanie
obniża własności plastyczne stali. Od­
wrotnie jest w przypadku wyżarzania,
którego efektem są dobre własności
plastyczne ale niskie wytrzymałościo­
we.
Dążenie do uzyskania jak naj­
Rys. 2.8. Wykresy rozciągania stali po różnej obróbce
wyższych własności wytrzymałościo­
cieplnej [60]
wych bez jednoczesnego spadku
własności plastycznych materiału wpłynęło na gwałtowny rozwój nowych gatunków stali i
technologii ich wytwarzania. Kompromis pomiędzy wysokimi własnościami wytrzymałościo-
70 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

wymi i plastycznymi został uzyskany poprzez rozdrobnienie struktury. Takie drobnoziarniste


stale mikrostopowe, wytwarzane w kontrolowanych procesach termomechanicznych, gwaran­
tują wysokie własności mechaniczne wyrobów.
3. Statyczna próba ściskania 71

3. STATYCZNA PROBA ŚCISKANIA

3.1. Zasady jednoosiowej próby ściskania metali

Statyczna próba ściskania polega na wywieraniu


nacisku (sił osiowych) na specjalnie do tego celu przy­
gotowaną próbkę, aż do jej zniszczenia (rys. 3.1) Próbę
przeprowadza się przy użyciu pras hydraulicznych lub
zrywarek uniwersalnych (rys. 15.2), zgodnie z normą
PN-57/H-04320 [72]. Prędkość ściskania należy tak
dobrać, aby przyrost naprężenia nie przekraczał 10
MPa na sekundę. Norma rozróżnia dwa rodzaje próby
jdo
statycznej ściskania metali: próbę zwykłą i próbę ści­
lo
słą. \
\ 1
Celem próby zwykłej jest wyznaczenie: R - wy­ c

trzymałości na ściskanie (w przypadku, gdy próbka z


metalu podczas próby ulega zniszczeniu), R i - wy­p c

raźnej granicy plastyczności, skrócenia względnego


A . Celem próby ścisłej jest wyznaczenie: E - współ­
Rys. 3.1.
c c
Schemat obciążenia próbki
czynnika sprężystości podłużnej przy ściskaniu, Ro,oi c
ściskanej [101]: 1 - próbka,
- umownej granicy sprężystości oraz R ,2 - umownej
C0 2 - dolna płyta naciskowa,
granicy plastyczności. Próbę ściskania takich materia­ 3 - górna płyta naciskowa,
łów, jak żeliwo szare, materiały kamienne i beton opi­ 4 - przegub kulisty

sują inne normy [101].

3.2. Rodzaje próbek do badań

Do przeprowadzenia próby wytrzymałości na ściskanie stosuje się próbki o przekroju


okrągłym, a rzadziej o przekroju kwadratowym. PN zaleca stosowanie próbek o średnicy 10,
20, lub 30 mm. Wysokość h próbki zależy od rodzaju próby, sposobu pomiaru odkształceń i
wynosi
h = xd 0 (3.1)
gdzie:
x = 1,5 - dla próbek krótkich przeznaczonych do próby zwykłej,
x=3 - dla próbek długich przeznaczonych do próby ścisłej, w wypadku nieoznaczania
współczynnika sprężystości,
x = 10 - dla próbek długich, w wypadku oznaczania współczynnika sprężystości podłużnej
przy ściskaniu E .
c
72 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Powierzchnia próbek, a szczególnie ich podstawy, powinny być dokładnie obrobione,


równoległe do siebie oraz prostopadłe do osi próbki. Zaleca się szlifowanie powierzchni czo­
łowych próbki.

3.3. Wykres ściskania - punkty charakterystyczne

Próba ściskania materiałów elastoplastycznych jest jak gdyby odwróceniem (w granicach


R ) próby rozciągania (rys. 3.2).
e

Prostoliniowa część
wykresu ściskania jest
niemal równa co do
wielkości tejże części
przy rozciąganiu. Dla
miękkiej stali punkt
końcowy tego odcinka
krzywej (R , AL ) okre­
H H

śla granicę proporcjo­


nalności przy ściskaniu.
Następnie wykres za­
krzywia się podobnie
jak przy rozciąganiu, to
znaczy wklęsłością ku
osi odkształceń (AL), po
czym w punkcie odpo­
wiadającym granicy
plastyczności przy ści­
skaniu wytwarza się także stan niestateczny. Stan ten ustala się na przestrzeni znacznie krótszej
aniżeli przy rozciąganiu, nie dając możliwości do odróżnienia górnej i dolnej granicy plastycz­
ności, a ich przypadkowe pojawienie przypisuje się raczej sprężystemu oddziaływaniu maszy­
ny. Na tym kończy się zwykle doświadczenie, gdyż w praktyce jest prawie niemożliwe
doprowadzenie do zniszczenia materiału elastoplastycznego przez proste ściskanie.
W próbce ściskanej występuje niejednorodne pole odkształceń, a zatem również niejed­
norodne pole naprężeń. Jest to spowodowane działaniem sił tarcia pomiędzy podstawami prób­
ki a płytami naciskowymi. Siły te powodują powstanie naprężeń stycznych, które
przeciwdziałają swobodnym przemieszczeniom w kierunku poprzecznym próbki. W celu
zmniejszenia działania sił tarcia między próbką a płytami naciskowymi, pokrywa się je war­
stwą parafiny. Efektem działania sił tarcia (ograniczenia swobody odkształcenia) jest przyjmo­
wanie przez próbkę kształtu baryłkowatego. Przy dalszym zwiększaniu obciążenia próbka
spłaszcza się całkowicie, aż do zupełnego wyczerpania zakresu siłowego maszyny. Na obwo­
dzie próbki mogą pojawić się drobne promieniste pęknięcia, ale nie powstają one na skutek
naprężeń ściskających, lecz w wyniku naprężeń rozciągających działających na obwodzie
próbki (przyjmowanie beczkowatego kształtu).
3. Statyczna próba ściskania 73
Dla materiałów o dobrych własnościach plastycznych nie można zatem wyznaczyć wy­
trzymałości na ściskanie R (rys. 3.3a). Próbki z materiałów mniej plastycznych lub z materia­
c

łów sprężystokruchych ulegają charakterystycznemu pęknięciu ukośnemu (rys. 3.3b i c) i dla


nich można określić wytrzymałość na ściskanie R . Charakter wykresów ściskania różnych
c

metali z zaznaczonymi punktami charakterystycznymi przedstawiono na rysunku 3.4.

a) b) c)

Rys. 3.3. Schemat przełomu próbek ściskanych do wystąpienia złomu [101]: a - materiał plastyczny;
b - materiał mniej plastyczny; c - materiał sprężysto-plastyczny

a) b)
A i Próbka hartowana

Rys. 3.4. Wykresy ściskania [39]: a) różnych metali; b) stali: nisko węglowej, wysokowęglowej
i zahartowanej powierzchniowo

Na krzywej ściskania (rys. 3.2) wyróżniamy następujące punkty charakterystyczne:


Naprężenia - określenie własności wytrzymałościowych:
a) Umowna granica sprężystości R ,oi - jest to naprężenie, którego osiągnięcie powoduje
c0

trwałe skrócenie próbki o 0,01% początkowej długości pomiarowej


Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Umowna granicę sprężystości R ,oi wyznacza się na podstawie siły obciążającej F ,oi,
c0 c0

określonej metodą kolejnego obciążania i odciążania próbki w obecności ekstensometru lub za


pomocą metody wykreślnej.
b) Umowna granica plastyczności R , 2 - jest to naprężenie, którego osiągnięcie powoduje
C0

trwałe skrócenie próbki o 0,2 % początkowej długości pomiarowej

R c 0 , 2 = ^ (3.3)

Siłę obciążającą F ,2,


C0 określa się z wykresu F = f(AL), sporządzonego na podstawie
pomiaru skróceń lub metodą kolejnego obciążania i odciążania próbki w obecności ekstenso­
metru. Umowną granicę plastyczności wyznacza się dla materiałów elastoplastycznych nie
wykazujących wyraźnej granicy plastyczności.
c) Wyraźna granica plastyczności R - jest to naprężenie, przy którym następuje wyraźne
pc

skrócenie próbki bez wzrostu obciążenia

R P c = ^ < - ) 3 4

ko­
obciążająca F jest równa co do wartości sile, przy której następuje wyraźne zatrzy­
SIŁA pc

manie lub cofnięcie wskazówki siłomierza i zakrzywienie wykresu ściskania. Wyraźną granicę
plastyczności R wyznacza się dla materiałów elastoplastycznych.
pc

d) Wytrzymałość na ściskanie R - jest to naprężenie odpowiadające sile niszczącej próbkę


c

R =— (3-5)
S
c
0

Siła obciążająca F jest równa co do wartości sile, przy której następuje wyraźne cofnię­
c

cie wskazówki siłomierza (spadek obciążenia) i pękanie próbki.


e) Współczynnik sprężystości podłużnej przy ściskaniu E - jest to stosunek naprężenia do
c

wywołanego tym naprężeniem skrócenia w zakresie odkształceń sprężystych


E = cre c (3.6)

tj.:E =^£fi_ c ( 3.7)


c
S AL n

Odkształcenia - okreśłenie własności plastycznych:


a) Skrócenie bezwzględne AL - jest to różnica między pierwotną długością pomiarową próbki
L , a długością pomiarową zmierzoną po jej odkształceniu L)
0

AL = L - L i 0 (3.8)
b) Skrócenie względne A - jest to stosunek skrócenia bezwzględnego AL do pierwotnej dłu­
c

gości pomiarowej próbki L 0


3. Statyczna próba ściskania 75

3.4. Przełom próbek

Jednoosiowy stan naprężenia, jaki


chciałoby się uzyskać podczas prostej
próby ściskania, w praktyce jest dość
daleki od rzeczywistości. Zasadniczą
przeszkodą w jego realizacji jest tarcie
podstaw próbki o płyty naciskowe. Na
skutek tego w obszarach przyległych
pojawia się złożony stan trójosiowego
ściskania, który uniemożliwia równo­
mierne odkształcenie się próbki. Konse­
kwencją nierównomierności odkształce­
nia się próbki jest jej beczkowaty kształt
(rys. 3.5a i b). W odróżnieniu od próby Rys. 3.5. Typy przełomów metali w ujęciu schema­
tycznym [60]: a) poślizgowy z uwidocz­
rozciągania, prawie wszystkie metale i nieniem obydwu stożków; b) poślizgowy
ich stopy w czasie próby ściskania ulega­ rozdzielczy; c) kruchy
ją odkształceniom plastycznym. Stąd
prawie wszystkie przełomy próbek ściskanych to przełomy poślizgowe (rys. 3.5a i b) lub roz­
dzielcze, a tylko bardzo rzadko kruche (rys. 3.5c). Złomy kruche wykazują takie metale, jak
zahartowana stal, węgliki spiekane i niektóre twarde stopy oraz materiały ceramiczne, na przy­
kład beton, marmur, bazalt itp. Rodzaje złomów oraz charakterystykę ich przełomów omówio­
no w podrozdziale 1.9.

3.5. Próba udarności metali

Ponieważ znaczne zwiększenie szybkości odkształcenia w wyniku dynamicznych obcią­


żeń istotnie wpływa na własności metali, więc stosowane są próby udarnościowe. Badania tego
typu prowadzone są głównie dla oceny zachowania się materiału w warunkach sprzyjających
kruchemu pękaniu, wywołanych obecnością karbu, obniżoną temperaturą, obróbką cieplną,
starzeniem itp. Najczęściej przeprowadzane są: próba udarowego zginania i udarowa próba
rozciągania, a bardzo rzadko próby udarowego ściskania czy skręcaniaJPowszechnie stosowa­
na próba udarności (udarowego zginania), polega na złamaniu jednym uderzeniem wahadło­
wego młota próbki z karbem, podpartej swobodnie na obu końcach (rys. 3.6). Próbę przepro­
wadza się w warunkach określonych w normach: PN-EN 10045-1 [82],' PN-79/H-04371 [77],7~ *

PN-74/H-04372 [75] oraz PN-EN 10045-2 [83].


Na rysunku 3.7 podano przykłady kształtów i wymiarów próbek stosowanych do prób
udarności, a w tabeli 3.1 wymiary i dopuszczalne odchyłki próbek do badań udarności. Udar-
ność KC w J/cm wyraża się stosunkiem pracy uderzenia K zużytej na złamanie próbki do pola
2

powierzchni jej przekroju poprzecznego w miejscu złamania S 0


76 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

(3.10)
s 0

a) c)

la 3,2.
© © ©
m.

©
b)

Ra 3.2/—
© © © //////Art
'ci

V i
(ej 4

. © .
0
Rys. 3.6. Próbki: Charpy'ego U (a) i Charpy'ego V (b) oraz schemat ich ułożenia (c) podczas badań
udarności [82]. Oznaczenia: 1 - długość próbki, 2 - wysokość próbki, 3 - szerokość próbki, 4
- wysokość próbki poniżej karbu, 5 - kąt karbu, 6 - promień zaokrąglenia dna karbu, 7 - od­
ległość między przyporami, 8 - promień przypór, 9 - kąt pochylenia przypory, 10 - kąt ostrza
noża wahadła, 11 - promień zaokrąglenia ostrza noża wahadła, 12 - maksymalna szerokość
noża wahadła. Objaśnienia numeracji podane w tabeli 3.1

Schemat młota typu Charpy'ego do prób


udarowych przedstawiono na rysunku 3.7.
Należy zaznaczyć, że udarność zależy nie
tylko od wielkości pola przekroju S , ale również
0

i od kształtu przekroju próbki. Wyniki uzyskiwa­


ne przy udarowym zginaniu próbek z karbem są
porównywalne jedynie z wynikami otrzymywa­
nymi przy badaniu (w tych samych warunkach)
próbek o tych samych wymiarach i kształtach
karbu.
Pomiędzy wartością pracy K, przy udaro­
wym zginaniu, a rodzajem powstałego przełomu
istnieje pewna zależność. Dlatego obserwacja
przełomów próbek pozwala na potwierdzenie
Rys.3.7. Młot wahadłowy Charpy'ego otrzymanych wyników własności mechanicz­
[13]: - próbka, 2 - młot nych. Można rozróżnić trzy charakterystyczne
rodzaje złomów próbek, poddanych udarowemu
zginaniu, które wykazują, iż nastąpił:
3. Statyczna próba ściskania 77

- przełom kruchy - próbka pękła nie wykazując widocznego odkształcenia trwałego (rys.
3.8a);
- przełom rozdzielczy - próbka została zgięta, pęknięcie nastąpiło po przekroczeniu granicy
plastyczności przy znacznym odkształceniu trwałym (rys. 3.8b);
- przełom z rozwarstwieniem - wskazujący na duży stopień nierównomierności materiału
spowodowany przeróbką plastyczną lub wskazujący na obecność jednego lub więcej pasm
zanieczyszczeń (rys. 3.8c). *

Tabela 3.1. Wymiary i dopuszczalne odchyłki próbki do badań udarności [82]

Próbka do badań z karbem U Próbka do badań z karbem V


Odchyłki dla obróbki Odchyłki dla obróbki
Oznaczenie Wymiar mechanicznej Wymiar mechanicznej
nominalny Oznaczenie nominalny Oznaczenie
wg I S O u
wg I S O 0

Długość 55 mm ±0,60 mm js 15 55 mm ±0,60 mm js 15


Wysokość 10 mm ±0,11 mm js 13 10 mm ±0,06 mm j 12
s

Szerokość
- próbka standardowa 10 mm ±0,11 mm Js 13 10 mm ±0,11 mm js 13
- próbka o przekroju
pomniejszonym 7,5 mm ±0,11 mm js 13
- próbka o przekroju
pomniejszonym 5 mm ±0,06 mm js 12
Kąt karbu - - - 45° ±2° -
Wysokość poniżej
5 mm ±0,09 mm j 13 8 mm ±0,06 mm js 12
karbu s

Promień zaokrąglenia
1 mm ±0,07 mm Js 12 0,25 mm ±0,025 mm -
dna karbu próbki
Odległość płaszczyzny
symetrii karbu od koń­ • 27,5 mm ±0,42 mm js 15 27,5 mm ±0,42 mm js 15
ca próbki 2)

Kąt między płaszczy­


zną symetrii karbu a 90° ±2° - 90° ±2° -
wzdłużną osią próbki
Kąt między przyległy­
mi wzdłużnymi płasz­ 90° ±2° - 90° ±2° -
czyznami próbki
,}
Zgodnie z ISO 286-1
2 )
W przypadku maszyn z automatycznym umieszczeniem próbki zaleca się odchyłki ±0,165 mm zamiast
±0,42 mm.
78 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Rys. 3.8. Typowe przełomy próbek poddanych zginaniu udarowemu [101]: a - kruchy; b - rozdzielczy;
c - z rozwarstwieniem
4. Próba plastycznego skręcania 79

4. PRÓBA PLASTYCZNEGO SKRĘCANIA

Projektowanie i prowadzenie w sposób optymalny procesów przeróbki plastycznej metali


wymaga znajomości zarówno parametrów siłowych, a więc i naprężeń niezbędnych do ich
realizacji, jak i plastyczności odkształcanego metalu. Dla zapewnienia skutecznej i ekonomicz­
nej przeróbki plastycznej na gorąco konieczna jest więc znajomość dwóch istotnych parame­
trów procesu oraz wpływu warunków termomechanicznych jego przebiegu na ich wartość.
Parametry, o których mowa to naprężenie uplastyczniające i odkształcalność, wspólnie definiu­
jące tzw. zdolność do odkształcenia metali na gorąco lub inaczej, ich podatność do plastyczne­
go odkształcenia. Możliwość oceny tych wielkości w warunkach laboratoryjnych daje
oczywiste korzyści w porównaniu z wykonywaniem prób przemysłowych. W nowoczesnych
urządzeniach do przeróbki plastycznej odkształca się metale i stopy z coraz większymi stop­
niami odkształcenia, wprowadza się nowe materiały wysokostopowe, które mogą być od­
kształcane jedynie w określonych warunkach.
Pełnych informacji na temat wpływu cech samego materiału, jego stanu przed procesem
oraz oddziaływania parametrów termomechanicznych (temperatury, stopnia odkształcenia i
prędkości odkształcenia) na wartość naprężenia uplastyczniającego i odkształcenia granicznego
dają badania plastometryczne. Mogą być one realizowane w różnego rodzaju plastometrach
ściskających (np. plastometr krzywkowy, prasy o zmiennej prędkości ruchu trawersy) oraz
przy pomocy plastometru skrętnego. Istnieje przekonanie, że próba skręcania jest najdogod­
niejszym sposobem wyznaczania krzywych płynięcia w wysokich temperaturach. Pozwala ona
na wyznaczenie naprężenia uplastyczniającego w sposób pośredni, korzystając z hipotezy wy­
tężenia materiału. Zaletami tej próby jest brak tarcia i niezmieniający się w czasie stan naprę­
żenia, z dużą dokładnością odpowiadający czystemu ścinaniu. Umożliwia ona również
osiąganie dużych (istotnie większych niż w próbie rozciągania) odkształceń. Odkształcenia
można realizować w szerokim zakresie temperatur i w szerokim zakresie prędkości odkształce­
nia. W plastometrze skrętnym uzyskuje się prędkości odkształcenia od 0,01 do 50 s" (w zależ­
1

ności od prędkości obrotowej i stosunku d/l wymiarów próbki). Prowadzenie skręcania do


złomu próbek daje możliwość wyznaczania odkształcenia granicznego w warunkach określo­
nych próbą. Pozwala to na ocenę zmian plastyczności odkształcanego metalu pod wpływem
zmian parametrów procesu odkształcania.
Wyniki badań plastometrycznych pozwalają na opracowanie tzw. charakterystyk materia­
łowych [23]. Mogą one stanowić element baz danych dla programów komputerowych do pro­
jektowania i symulacji procesów technologicznych. Dokonanie poprawnej analizy
kształtowania metalu w procesie przeróbki plastycznej przy wykorzystaniu programu kompute­
rowego symulującego taki proces, wymaga dostosowania do jego potrzeb sposobów ustalania
charakterystyk materiałowych. Współcześnie istnieją już możliwości takiego opracowania tych
charakterystyk, aby pozwalały one na dokonywanie analizy zjawisk z uwzględnieniem warun­
ków kształtowania w procesie oraz zmian własności materiałów poddanych przeróbce pla-
80 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

stycznej. Stało się to możliwe dzięki doskonaleniu technik i urządzeń badawczych oraz mody­
fikacji sposobu opracowania danych z eksperymentu. Nowoczesny system sterowania, zbiera­
nia i przetwarzania danych eksperymentalnych, którego głównym elementem jest urządzenie
badawcze, np. plastometr skrętny, jest systemem wielomodułowym, wykorzystującym opro­
gramowanie do obróbki matematycznej i magazynowania danych oraz ich przetwarzania.

4.1. Warunki realizacji plastometrycznej próby skręcania

Próba ta charakteryzuje się brakiem wpływu tarcia. Główną zaletą tej metody jest to, że
pozwala zbadać charakterystyki metalu przy dużych odkształceniach i dla znacznie większych
prędkości odkształcenia w porównaniu z innymi metodami. Osiągnięcie dużych odkształceń
jest możliwe, gdyż nie występuje przy skręcaniu zjawisko lokalizacji odkształcenia i tworzenia
się szyjki, jak to ma miejsce w próbie rozciągania. W szczególności, poprzez skręcanie próbek
wykonanych z danego gatunku stali lub stopu można prowadzić następujące badania:
- określania wartości naprężenia uplastyczniającego w danej temperaturze i dla ustalonej
wielkości odkształcenia i prędkości odkształcenia uwarunkowanych technologią procesu
przeróbki plastycznej; zwykle uzyskuje się wyniki w postaci krzywej płynięcia, tj. zależ­
ności naprężenia uplastyczniającego od wielkości odkształcenia, dla ustalonych pozosta­
łych parametrów termomechanicznych; badania takie pozwalają także na ocenę
optymalnego zakresu temperatur przeróbki plastycznej i wpływu poszczególnych parame­
trów termomechanicznych na wartość naprężenia uplastyczniającego;
- oceny odkształcalności granicznej badanych metali (plastyczności) i wpływu parametrów
termomechanicznych na wartość odkształcenia granicznego w stanie naprężenia charakte­
ryzującym próbę skręcania;
- badania - w połączeniu z analizami metalograficznymi, zmian strukturalnych w stali,
wywołanych procesem odkształcenia;
- symulowania procesów przeróbki plastycznej dla uzyskania danych dla optymalnego ich
projektowania i prowadzenia;
- sekwencyjne odkształcanie przy założonych parametrach i określonych czasach przerw
pomiędzy kolejnymi odkształceniami.
Odkształcanie próbki w plastometrze skrętnym następuje poprzez jej skręcanie z założo­
ną prędkością po jej nagrzaniu do zadanej temperatury. Jej odkształcanie, w zależności od celu
badań, można realizować na trzy sposoby:
- skręcanie próbki aż do jej pęknięcia;
- skręcanie próbki do zadanej wartości odkształcenia i wytrzymanie w temperaturze skręca­
nia przez założony okres czasu;
- programowane skręcanie próbki z założoną stałą prędkością, według dowolnego programu
składającego się z następujących po sobie cykli odkształceń i przerw.
Nowoczesne plastometry skrętne pozwalają na programowane zmiany temperatury pod­
czas sekwencyjnego odkształcania. Umożliwiają także po odkształceniu lub pęknięciu próbki
na studzenie jej wodą lub wytrzymanie próbki w temperaturze badania przez założony okres
czasu i ostudzenie wodą. Próbę skręcania wykonuje się w urządzeniu specjalnej konstrukcji,
4. Próba plastycznego skręcania 81
zwanym plastometrem skrętnym (rys. 14.1). Urządzenie to wyposażone jest w rozwiązania
konstrukcyjne pozwalające na zmianę temperatury badania i prędkości obrotowej. Lepiej wy­
posażone plastometry dają możliwość zaprogramowania wielu odkształceń sukcesywnych o
jednakowej lub różnej wartości, oddzielonych przerwami, podczas których temperatura jest
utrzymywana lub zmieniana wg założonego programu.
Podczas skręcania ze stałą, zadaną prędkością obrotową n i w zadanej temperaturze od­
s

kształcenia T, rejestrowane w sposób ciągły następujące parametry:


- moment skręcający M i siła poosiowa F , na podstawie których, po przeliczeniach z
s p

uwzględnieniem współczynników skalowania i wzmocnień mostków tensometrycznych,


oblicza się wartość naprężenia uplastyczniającego, w funkcji liczby skręceń próbki i czasu,
przy zadanych wartościach odkształcenia zastępczego, prędkości obrotowej i temperatury;
- ilość dokonanych skręceń N i czas przebiegu próby t, na podstawie których obliczana jest
s

wartość odkształcenia w każdej chwili procesu skręcania i uściślana zadana prędkość od­
kształcenia, co pozwala także na pośrednią ocenę plastyczności metalu, aż do zniszczenia
próbki, przy czym taka charakterystyka nosi nazwę odkształcalności granicznej metalu.
W różnego typu plastometrach skrętnych w sposób zróżnicowany rozwiązano sposób na­
grzewania próbek i kontroli ich temperatury. Najdoskonalszym sposobem jest zastosowanie
nagrzewania prądami wysokiej częstotliwości za pomocą odpowiednio dobranego induktora i
pomiar temperatury powierzchni próbki pirometrem optycznym. Szeroko stosowane są także
klasyczne rurowe piece oporowe sterowane termoparą umieszczoną w przestrzeni roboczej
pieca.

4.2. Rodzaje próbek do badań plastometrycznych

Do badań używane są standardowe, cylindryczne próbki o średnicy części pomiarowej


2R = 6 mm i długości bazy pomiarowej L = 50 mm (rys. 4.1). Długość bazy pomiarowej może
być także dobierana indywidualnie, zależnie od celu badań i rodzaju planowanych doświad­
czeń.
W celu umieszczenia
próbki w piecu grzewczym,
V przedłuża się ją przy pomo­
cy specjalnych przedłuża­
czy i mocuje w uchwytach
samocentrujących plastome-
15 50 tru. Po nagrzaniu próbki i
uruchomieniu plastometru,
66
próbka odkształcana jest
poprzez skręcanie z jedno­
Rys. 4.1. Próbka standardowa do badań plastometrycznych [26] czesną rejestracją parame­
trów procesu.
82 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

4.3. Stan naprężenia i odkształcenia w próbie skręcania

Metoda badań plastometrycznych poprzez skręcanie w wysokich temperaturach jest roz­


powszechniona pomimo tego, że wywołuje dyskusje wiążące się z zagadnieniami niejednorod­
ności odkształcenia, znaczenia siły poosiowej i stanu naprężenia. W próbie skręcania stosuje
się najczęściej próbki cylindryczne pełne. Próbka jest odkształcana w taki sposób, że jeden z
jej końców pozostaje nieruchomy, natomiast
do drugiego przykładany jest moment obro­
towy (rys. 4.2).
W próbce cylindrycznej skręcanej na
gorąco lub na zimno występuje złożony stan
naprężenia. Gdyby próbka była cienko­
ścienną tuleją, wówczas stan naprężenia
odpowiadałby czystemu ścinaniu. W rze­
czywistości stan naprężenia można rozłożyć
na dwa stany podstawowe: czyste ścinanie i
jednoosiowe rozciąganie lub ściskanie.
b) Taki stan naprężenia uwidacznia się
350
/ poprzez pojawienie się siły poosiowej w
czasie skręcania próbek z zamocowanymi
końcami. W próbie skręcania naprężenia
300
K45 /\20. ściskające lub rozciągające występują w
zależności od temperatury badania, w pew­
250
/ / nych temperaturach rejestrowana siła zmie­
nia znak w trakcie skręcania.
J| 200 Dla próbek ze swobodnymi końcami
\ST2 T=2
\ /

\f
następuje ich wydłużanie przy niskich tem­
150 peraturach, a skracanie przy wysokich.
Zmiany wymiarów powodują pewne trud­
ności w interpretacji wyników. Jeżeli oby­
100

C'
AL dwa końce próbki są zamocowane,
skłonność do wydłużania lub skracania się
50 PB próbek powoduje nałożenie się na materiał
naprężeń o trudnej do określenia wartości.
Występowanie siły poosiowej w próbie
250 500 750 1000 skręcania tłumaczone jest rozwojem anizo­
KĄT SKRĘCENAI ASTOPNEI
tropii w czasie plastycznego odkształcenia,
1 2 3 względnie innymi zjawiskami zachodzą­
LC
I ZBA SKRĘCEŃ NS , OBR.
cymi podczas plastycznego odkształcania na
Rys. 4.2. Schemat procesu skręcania (a) i wykres
momentu skręcającego w funkcji kąta gorąco. Brak jest jednak jednoznacznej
skręcenia (b) dla różnych metali, skrę­ interpretacji tego zjawiska
canych na zimno [26, 36, 45]
4. Próba plastycznego skręcania 83

Hipoteza wytężenia Hubera-Missesa-Hencky'ego (podrozdz. 1.3.2) stwierdza, że w sta­


nie plastycznym intensywność naprężeń jest równa naprężeniu uplastyczniającemu a = G j . p

W próbie skręcania stan naprężenia w próbce opisany jest składowymi:


- osiowymi: <j =o ~0 G ^0, x y t z

- stycznymi: x = x = 0, x ^ 0, yz zx xy

Przejście materiału w stan plastyczny następuje, gdy zastępcze naprężenie CT. osiąga
wartość naprężenia uplastyczniającego, czyli
a i = a -Va +3x
p
2 2
(4.2)
gdzie:

G - naprężenie osiowe G= J5 — ( 4 . 3 )
7lR
3M
x - naprężenie styczne \- i =
(4.4)
2TTR 3

Jeżeli moment skręcający M w Nm i siła osiowa F w N, to dla standardowych próbek s p

plastometrycznych o promieniu R =.3 mm wzór (4.2) przyjmie postać


CT
P ^V P = F +
7 5
- 1 ( ) 4 M
S ( -5)
4

Wzór (4.5) może służyć zatem do obliczenia wartości naprężenia uplastyczniającego w


każdej chwili procesu skręcania na podstawie zarejestrowanych wartości momentu skręcające­
go i siły osiowej. Taki sposób obliczeń jest nieco uproszczony.
Istnieją bardziej skomplikowane metody obliczeń, jak chociażby metoda Fieldsa - Bac-
kofera [26], w której uwzględnia się tzw. współczynnik umocnienia n i współczynnik czułości
metalu na prędkość odkształcenia m. Naprężenie uplastyczniające wg tej metody można wów­
czas obliczyć z zależności

G - ^2KR- ( 3 + m + n) (4.6)
M s

P 3
N

Stan odkształcenia w próbie skręcania opisują składowe:


- osiowe: e = s = 0 ; e ^0; x y z
(4.7)
- styczne: y = y = 0; y * 0; yz zx xy

Wielkość zastępczego odkształcenia plastycznego (intensywności odkształcenia) £ w (

próbie skręcania określona jest wzorem [46]


2 . 27rRN . s

SJ =-y=-arcsinh( -) (4.8)
V3 3L
Dla jego określenia wymagana jest znajomość wymiarów próbki R i L oraz liczba jej
skręceń w danym momencie N . s

W analogiczny sposób, gdy liczba skręceń w chwili złomu wynosi N , oblicza się gra­ sz

niczne odkształcenie Sj w chwili zniszczenia próbki, które jest miarą plastyczności stali w
z

danych warunkach odkształcenia, określane jako


84 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

s iz = -j-arcsinh( 2 7 l R N s z
) (4.9)
V3 3L
Odkształcanie próbki w plastometrze skrętnym przebiega ze stałą prędkością obrotową n s

w obr/min, a zatem ze stałą prędkością odkształcenia 8 w s" , której wartość można obliczyć z
1

zależności

ei= ?=- (4.10)


30V3L
Jedną z zalet próby skręcania jest łatwość wyznaczania podstawowych wielkości opisują­
cych przebieg procesu. Tymi parametrami są obliczane analitycznie: naprężenie uplastycznia­
jące (4.5), odkształcenie zastępcze (4.8) i zastępcza prędkość odkształcenia (4.10). Można
także określić z krzywych skręcania takie cechy i własności badanego materiału, jak: odkształ­
cenie graniczne (4.9), maksymalne naprężenie płynięcia a w procesie skręcania, jak rów­
p m a x

nież naprężenie graniczne a w chwili złomu. pz

4.4. Krzywe płynięcia metali

Czynniki wpływające na krzywą płynięcia


Jak już zaznaczono, podstawowym zastosowaniem plastometru skrętnego są badania
zjawisk i ocena wartości parametrów opisujących proces odkształcania na gorąco. Do najistot­
niejszych czynników decydujących o przebiegu procesu odkształcenia na gorąco i zmianach w
strukturze odkształcanego metalu należą:
- skład chemiczny,
- temperatura odkształcenia,
- stopień odkształcenia,
- prędkość odkształcenia.
Badania wpływu tych parametrów na wartość naprężenia uplastyczniającego można pro­
wadzić, zmieniając jeden z nich, przy zachowaniu stałej wartości pozostałych. Siłą rzeczy,
odkształcając pojedynczą próbkę ze stali w danym gatunku (o określonym składzie chemicz­
nym) ustalamy na stałym poziomie temperaturę i prędkość odkształcenia a eksperyment pro­
wadzi do uzyskania zależności naprężenia uplastyczniającego od wielkości odkształcenia, czyli
tzw. krzywej płynięcia (rys. 4.3). Dopiero odkształcenie szeregu próbek przy zmieniających się
wartościach temperatury i prędkości odkształcenia pozwala na uzyskanie pełnej charakterysty­
ki, z reguły w postaci zależności:
o =f{z s T)
v i9 i9 (4.11)
Krzywe skręcania (rys. 4.3) budowane są najczęściej w układzie współrzędnych:
M =f(N ); M =f(e;); a =f(N )lub a = f ( ) .
s s s p s p £ i

Zmiany wartości naprężenia w funkcji odkształcenia, wyznaczone w procesie odkształ­


cania na gorąco zależą od wypadkowego działania równocześnie zachodzących procesów
umocnienia, jako skutku odkształcenia i relaksacji wynikającej z różnorodnych procesów ak­
tywowanych cieplnie.
4. Próba plastycznego skręcania 85

240 4,5 Krzywa 1 2 3


Stal 45 18-10 25-20
4,1 3 C 0,18 0,03 0,11
6 Mn 0,65 1,54 1,64
3,7 Si 0,22 0,40 0.47
180 B Cr 17,4 25,0
C
3,3 Ni 10,3 20,3
B -C
T=l 200°C , n =1200 obr./min., 8i=<4,0 s'
1

/7
s

2,9
120 B 1
2,5
c

//
2,1
60 1,7

1,3

0,9
/
12 14 20 22 24 26 28
Liczba skręceń, N , obr.
s

0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0


Odkształcenie zastępcze, 8j

Rys. 4.3. Typy krzywych skręcania na gorąco dla wybranych gatunków stali [45]: węglowej w gatunku
45 (krzywa 1) oraz wysokostopowych: typu 18-8 w gatunku 1H18N9T (krzywa 2) i typu 2 5 -
20 w gatunku H25N20S2 (krzywa 3)

W procesie odkształcania na gorąco (T > T ) wraz z odkształceniem plastycznym prze­


r

biegają dynamiczne procesy aktywowane cieplnie, usuwające częściowo lub całkowicie skutki
umocnienia zgniotowego [94, 95], tj.: zdrowienie dynamiczne oraz rekrystalizacja dynamiczna.
Procesy te nazywane są dynamicznymi ze względu na fakt, że zachodzą w materiale ob­
ciążonym, podczas przebiegu jego plastycznego odkształcenia. Zjawiska zachodzące w prze­
rwach pomiędzy kolejnymi odkształceniami, po zdjęciu obciążenia, określane są mianem
statycznych, a poprzedzone procesami dynamicznymi - postdynamicznych lub metadynamicz-
nych.
Odkształcenie plastyczne metali na gorąco, podobnie jak na zimno, jest zapoczątkowane
przez poślizg dyslokacji w licznych systemach poślizgu. W ślad za poślizgiem przebiegają
intensywnie procesy aktywowane cieplnie tj.: wspinanie dyslokacji i poślizg poprzeczny. Jest
to zjawisko tzw. zdrowienia dynamicznego. Zachodzi ono podczas odkształcania na gorąco. W
odróżnieniu od wspinania dyslokacji, poślizg poprzeczny nie ulega ograniczeniu w temperatu­
rach niższych od temperatury rekrystalizacji. W wyniku zdrowienia dynamicznego powstaje
komórkowa podstruktura dyslokacyjna i podziania. Stadium zdrowienia, w wyniku którego
powstają podziarna nazywane jest poligonizacją dynamiczną [12]. Szybkość wspinania dyslo­
kacji podczas plastycznego odkształcania rośnie wraz ze wzrostem wielkości odkształcenia. W
wyniku tego zwiększa się częstotliwość anihilacji dyslokacji, osiągając wartość charaktery­
styczną dla stanu równowagi. Z tego powodu utworzona podstruktura dyslokacyjna oraz pod­
ziania charakteryzują się stałym kątem dezorientacji i umożliwiają dalsze odkształcenie przy
stałej wartości naprężenia uplastyczniającego [12]. Nowe dyslokacje, utworzone podczas na­
stępującego później odkształcenia plastycznego na gorąco, ulegają z kolei przegrupowaniu w
86 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

nowe podgranice i ścianki komórek dyslokacyjnych, a zjawisko to nosi nazwę repoligonizacji.


Wielkość komórek dyslokacyjnych i podziarn powstających w tych warunkach pozostaje przy
tym stała i jest charakterystyczna dla danych warunków odkształcenia plastycznego na gorąco.
Podwyższenie temperatury lub zwiększenie stopnia gniotu podczas plastycznego odkształcenia
na gorąco powoduje przesunięcie równowagi między tworzeniem się i anihilacją dyslokacji. Z
tego powodu wielkość podziarn pozostających w równowadze w tych warunkach ulega zwięk­
szeniu, czego wynikiem jest niższy poziom wartości naprężenia uplastyczniającego.
W przypadku znacznego odkształcenia plastycznego na gorąco, zwłaszcza w metalach o
małej energii błędu ułożenia przebiega proces rekrystalizacji dynamicznej. Rekrystalizacja ta
zachodzi podczas samego odkształcenia plastycznego w chwili, gdy nawet lokalnie wartość
odkształcenia przekroczy wartość krytyczną s . Wielkość krytycznego odkształcenia zależy od
lz

temperatury, prędkości odkształcenia, składu chemicznego stopu oraz przeprowadzonej po­


przednio obróbki cieplnej i mechanicznej. Nowe ziania powstające w wyniku przejścia frontu
rekrystalizacji dynamicznej nasycają się ponownie dyslokacjami w następnym etapie od­
kształcenia. Proces ten nie powoduje zatem powstania stabilnej struktury. Zarodki rekrystaliza­
cji dynamicznej powstają podobnie jak podczas rekrystalizacji statycznej, przy czym znaczne
zwiększenie prędkości odkształcenia sprzyja zarodkowaniu przez migrację odcinków szeroko-
kątowych granic ziarn pierwotnych. Podwyższenie temperatury przeróbki plastycznej na gorą­
co oraz zwiększenie wielkości odkształcenia sprzyja przyspieszeniu rekrystalizacji
dynamicznej [94, 95].
Typy krzywych płynięcia - opisane powyżej zjawiska dobrze zilustrowane są krzywymi
naprężenie - odkształcenie (rys. 4.4), charakterystycznymi dla procesu skręcania [23].
Zmiany wartości naprężenia w funkcji odkształcenia, wyznaczone w plastometrycznej
próbie skręcania opisują trzy typy charakterystycznych krzywych [23].
1) Krzywa typu A (rys. 4.4a), charakterystyczna dla odkształcenia przebiegającego w wyso­
kich temperaturach oraz przy niewielkiej prędkości odkształcenia, może zostać podzielona
na trzy etapy. W początkowej fazie odkształcenia plastycznego na gorąco (etap I), dominu­
jącym jest proces umocnienia. Za
początek drugiego przedziału (etap
II) przyjęto uważać punkt w któ­
rym następuje zmiana dotychcza­
sowego nachylenia przebiegu
krzywej i jej zagięcie (punkt A).
Wartość odkształcenia odpowiada­
jącego temu punktowi zależy od
rodzaju badanej stali, temperatury i
prędkości odkształcenia. Zmiana
przebiegu krzywej wywołana jest
uruchomieniem procesów usuwa­
nia skutków gniotu. Dla odkształ-
odkształcenie , . .
cen w drugim przedziale następuje
Rys. 4.4. Krzywe płynięcia w układzie: naprężenie - . ,
odkształcenie [23] przyspieszenie tych procesów, do-
4. Próba plastycznego skręcania 87
prowadzając do pojawienia się maksimum na krzywej, ich przewagi (ujemny współczynnik
umocnienia) i ustalenia się stanu równowagi między procesami umocnienia i usuwania
skutków odkształcenia (zdrowienie dynamiczne i rekrystalizacja dynamiczna). Dla od­
kształceń przekraczających wartość krytyczną s (punkt A) pojawia się rekrystalizacja dy­
kr

namiczna, która jest procesem dominującym po przekroczeniu maksimum krzywej (punkt


B). Trzecią część krzywej (etap III) stanowi krótszy lub dłuższy płaski odcinek. Materiał
zachowuje się na tym etapie odkształcenia jak idealnie plastyczny. W tym zakresie ustala
się równowaga pomiędzy procesami umocnienia i usuwania skutków odkształcenia i ten
stan procesu odkształcenia nazywany jest stanem ustalonym. Przebiega on aż do momentu
złomu próbki.
2) Zmniejszenie temperatury odkształcania i zwiększenie prędkości odkształcenia powoduje,
że zmienia się kształt omawianej krzywej (krzywa typu B). Taki kształt krzywej zależności
naprężenie - odkształcenie (rys. 4.4b) wskazuje, że dominującym aktywowanym cieplnie
procesem jest zdrowienie dynamiczne.
3) Krzywa umocnienia uzyskana na drodze skręcania próbek w bardzo niskich temperaturach
np. przy temperaturze otoczenia i dla bardzo dużych prędkości odkształcenia (rys. 4.4c -
krzywa typu C) przebiega w sposób, który świadczy, że w materiale nie zachodzą dyna­
miczne procesy usuwania skutków gniotu, materiał ulega umocnieniu.
Kształty krzywych płynięcia, uzyskanych z prób plastometrycznych prowadzonych w
różnych warunkach odkształcenia, odzwierciedlają zatem procesy zachodzące w metalu i
umożliwiają wnioskowanie o zjawiskach zachodzących w nim podczas odkształcenia. Głównie
dotyczy to zmian strukturalnych związanych z rekrystalizacją dynamiczną i zdrowieniem dy­
namicznym, ale i z procesami wydzielania i rozpuszczania faz oraz przemianami fazy rodzimej
[94, 95]. Uzyskane informacje o wartości naprężenia uplastyczniającego i przebiegu krzywej
płynięcia pozwalają na ocenę parametrów siłowych technologicznych procesów plastycznego
odkształcania w danych warunkach.

4.5. Naprężenie uplastyczniające - opis analityczny

Właściwe opracowanie technologicznych procesów plastycznej przeróbki metali, jak


również zaprojektowanie do ich realizacji odpowiedniego oprzyrządowania, wymaga znajomo­
ści sił i naprężeń niezbędnych do przeprowadzenia danego procesu. Znajomość siły nacisku
całkowitego, potrzebnej do plastycznego odkształcenia, pozwala na właściwy dobór urządzeń,
a więc walców o odpowiedniej średnicy i wytrzymałości, silników napędowych o wymaganej
mocy, pras o odpowiedniej sile nacisku itp. Z kolei dane urządzenie i jego charakterystyka
określa z góry wymiary odkształcanego metalu i możliwe do uzyskania odkształcenia w proce­
sie przeróbki plastycznej na tym urządzeniu. Liczne badania i obserwacje wykazały, że warun­
kiem przejścia ze stanu sprężystego w stan plastyczny jest osiągnięcie pewnej wartości
krytycznej naprężenia, którą nazywamy naprężeniem uplastyczniającym.
Obliczenie parametrów energosiłowych każdego procesu kształtowania plastycznego
wymaga znajomości wartości naprężenia uplastyczniającego odkształcanej stali w danych wa­
runkach. Naprężeniem uplastyczniającym a definiuje się wielkość naprężenia potrzebną do
p
88 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

plastycznego odkształcenia przy prostym (jednoosiowym) rozciąganiu lub ściskaniu [70]. War­
tość <jp uzależniona jest od cech stali (składu chemicznego, struktury, wielkości ziarna, poprze­
dzających operacji technologicznych itp.) oraz od parametrów termomechanicznych
charakteryzujących dany proces odkształcenia. O wielkości niezbędnej do odkształcenia siły
decyduje oprócz naprężenia uplastyczniającego, tarcie pomiędzy narzędziem a odkształcanym
materiałem oraz warunki geometryczne w strefie odkształcenia, w tym wielkość powierzchni
styku. Jeżeli rozpatrywany proces przebiega w sposób ciągły, ze stałą prędkością odkształce­
nia, to naprężenie uplastyczniające danego materiału zależy od wypadkowego działania rów­
nocześnie zachodzących procesów umocnienia, jako skutku umocnienia i relaksacji
wynikającej z różnorodnych procesów aktywowanych cieplnie.
Jak już wspominano, na podstawie wyników badań plastometrycznych określa się tzw.
charakterystyki materiałowe, mogące stanowić element baz danych dla programów kompute­
rowych wspomagających projektowanie procesów przeróbki plastycznej. Naprężenie upla­
styczniające podaje się zwykle w postaci funkcji jego zależności od parametrów
termomechanicznych procesu, przy czym stałe określające tę funkcję wyznacza się dla danej
stali na podstawie przeprowadzonych badań. Uzyskanie poprawnego opisu funkcji związane
jest zarówno ze strukturą matematyczną jej zapisu, jak i metodyką eksperymentu. Klasyfikacja
takich funkcji i kryteria doboru funkcji opisujących zależność naprężenia uplastyczniającego
od parametrów procesu podane zostaną na podstawie wyczerpującej temat publikacji Grosma-
na [23]. Autor stwierdził, że wybór takiej funkcji powinien uwzględniać zjawiska, które mają
istotne znaczenie w modelu symulacji komputerowej danego procesu przeróbki plastycznej.
Podstawowymi kryteriami decydującymi o doborze funkcji naprężenia uplastyczniającego są:
zjawiska strukturalne, przebieg odkształcenia w funkcji czasu oraz zmiana orientacji osi głów­
nych stanu odkształcenia w kolejnych fazach i etapach procesu.
Ze względu na możliwość występowania zjawisk strukturalnych, mających wpływ na
wartość naprężenia uplastyczniającego należy wyróżnić procesy przeróbki plastycznej: na zim­
no, w podwyższonych temperaturach lub na gorąco.
Istotnym elementem klasyfikacji tych procesów ze względu na przebieg odkształcenia w
funkcji czasu, jest ich ciągłość. Procesy kształtowania mogą być zatem prowadzone w sposób:
ciągły lub sekwencyjny (odkształcenia oddzielone przerwami).
Wpływ zmiany orientacji osi głównych stanu odkształcenia w trakcie odkształcenia lub w
kolejnych fazach i etapach kształtowania na wartość naprężenia uplastyczniającego jest jeszcze
w fazie intensywnych badań. Ze względu na kryterium zmiany orientacji lokalnych składo­
wych odkształceń głównych, procesy kształtowania można podzielić na: proporcjonalne i mo­
nofoniczne oraz nieproporcjonalne i niemonotonicznie. Klasyfikacja ta dotyczy zmian
zachodzących lokalnie w kotlinie odkształcenia.
Funkcje naprężenia uplastyczniającego można podzielić na pięć grup różniących się ro­
dzajem uwzględnionych parametrów opisujących warunki i przebieg odkształcenia oraz stan
początkowy materiału, a mianowicie:
4. Próba plastycznego skręcania 89

Grupę I stanowią funkcje a = f(ej), uwzględniające jedynie wielkość odkształcenia bie­


p

żącego (8j), a w niektórych odmianach naprężenia (e> ) lub odkształcenia (e ) sta­ p 0

nu początkowego.

Grupa II to funkcje a =f(8j,8j,T), uwzględniające temperaturę (T), wielkość bieżącego


p

odkształcenia ( £ ) i prędkość odkształcenia ( s ) .


i i

Grupa III to funkcje O p = f{s ,£ ,T,C ),


i i w uwzględniające, oprócz temperatury, prędko­
ści i wielkości odkształcenia, także stan wewnętrzny materiału (a ), w

Grupę IV stanowią funkcje a = f(ej,8j,T,t), w których zmiennymi niezależnymi są: tem­


p

peratura, prędkość odkształcenia, wielkość odkształcenia oraz dodatkowo czas (t),


Grupa V to funkcje uwzględniające zmianę orientacji osi głównych stanu odkształcenia w
trakcie jego przebiegu lub w kolejnych fazach i etapach kształtowania.
Funkcje grupy I stosowane są w programach symulacji procesów przeróbki plastycznej
na zimno (tab. 4.1). Funkcje grupy II znajdują zastosowanie jako równania konstytutywne dla
programów komputerowej symulacji procesów przeróbki plastycznej na gorąco i w podwyż­
szonych temperaturach (tab. 4.2). Zasadniczy problem zastosowania funkcji tego typu polega
na trudności dokładnego opisu zmian naprężenia uplastyczniającego (naprężenia płynięcia) dla
całego zakresu odkształceń. Dotyczy to materiałów i warunków kształtowania, w których po­
jawiają się omówione uprzednio trzy zakresy przebiegu krzywych: intensywnego wzrostu do
osiągnięcia maksimum, spadku i ustabilizowanego naprężenia. Rozwiązania tego problemu są
różne, często sprowadza się to do opisu poszczególnych zakresów odrębnymi wzorami (funk­
cje sklejane).

Tabela 4.1. Krzywe umocnienia stosowane w programach symulacji procesów przeróbki plastycznej na
zimno [23]

Lp. Autor wzoru Analityczna postać wzoru


1 - o =o° c(s
p + i + e ?) n

2 - a = a ° + Ce'
p
1

3 Swift a =c(
p S j + e<>)"

4 Ludwik o =Ce?
p

5 Krupkowski a =kzf
p
1

Oznaczenia: C, n, e , a , - stałe materiałowe


0 0

Zi - odkształcenie teoretyczne
m - funkcja odkształcenia wstępnego i teoretycznego
90 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Tabela 4.2. Równaniakonstytutywne dla programów symulacji procesów przeróbki plastycznej na gorą­
co i w podwyższonych temperaturach [23]

Lp. Autor wzoru Analityczna postać wzoru


1 a p = Ce" E K P ^ j s J e " exp(aT)
2 3

2 zależności zdefiniowane a =C ," exp(n 8 )ś ^ ' )exp(aT)


p S
2
L i i
+ b T

indywidualnie
3 a = Ce> l + b l T )
exp(n ) e > ' ' > exp(aT) +b T

przy opracowaniu
p | 6 i

4 wyników pomiarów a p =C E i
n 2
exp(n e -') 6 -
l j i
(n ,+b
' exp(aT)
T)

5 a p =C " g i
2
exp(-n s /s ,)s 2 i ] i
( n
'" F / T )
exp(aT)
Oznaczenia: C, n - stałe materiałowe,
x

T - temperatura.

Funkcje grup III i IV są stosowane sporadycznie. Zasadnicze przyczyny ich ograniczone­


go rozpowszechnienia związane są ze stosunkowo krótkim czasem jaki upłynął od ich opraco­
wania oraz brakiem opisu tego typu funkcji dla większej ilości materiałów.
Funkcje, które spełniałyby warunki grupy V nie zostały dotychczas opracowane. Opra­
cowanie takich opisów jest absolutnie niezbędne dla uzyskania prawidłowych wyników symu­
lacji komputerowych procesów przeróbki plastycznej na zimno i w podwyższonych
temperaturach, odznaczających się nieproporcjonalnym i niemonotonicznym przebiegiem od­
kształcenia.
Dobór funkcji naprężenia uplastyczniającego jest elementem decydującym o uzyskaniu
poprawnych wyników symulacji procesu przeróbki plastycznej. Zastosowana w programach
komputerowych funkcja musi uwzględniać rzeczywisty przebieg warunków lokalnych wystę­
pujących w kształtowanym materiale i to zarówno fazy przygotowawczej (nagrzewanie, wstęp­
na lub między operacyjna obróbka cieplna, studzenie w procesie transportu materiału, jak i fazy
kształtowania [23].
Skutki nieprawidłowego opisu naprężenia uplastyczniającego są przyczyną uzyskiwania
błędnych wyników analizy stanów odkształceń i naprężenia, parametrów siłowych procesów, a
w przypadku zastosowania modelu termomechanicznego również bilansu cieplnego i rozkładu
temperatury.

4.6. Wpływ parametrów procesu przeróbki plastycznej na naprężenie uplastyczniające


stali

4.6.1. Wpływ wiełkości odkształcenia

Podczas odkształcenia na zimno, poniżej temperatury rekrystalizacji w początkowej fazie


odkształcenia następuje intensywny wzrost naprężenia uplastyczniającego spowodowany
umocnieniem dyslokacyjnym. W procesie odkształcania na gorąco charakter początkowego
odcinka krzywej umocnienia (płynięcia) jest podobny, jednak największe naprężenia upla­
styczniające są znacznie mniejsze.
4. Próba plastycznego skręcania 91
Z różnych propozycji opisujących w pewnym przybliżeniu krzywą umocnienia najszer­
sze zastosowanie znalazł wzór zaproponowany przez Swifta (tab. 4.1), który dla metalu całko­
wicie wyżarzonego (c = 0) sprowadza się do wzoru Ludwika (tab. 4.1). Krzywa ta przechodzi
0

przez początek układu współrzędnych, co odbiega od rzeczywistego jej przebiegu, gdyż metal
wyżarzony posiada określoną wartość naprężenia uplastyczniającego w chwili rozpoczęcia
odkształcenia. Wartość cp jest niewielka, natomiast odkształcenia plastyczne występujące w
0

procesach technologicznych są zdecydowanie większe.


Zagadnienie wpływu wielkości odkształcenia na naprężenie uplastyczniające podczas
odkształcania na gorąco zostało omówione szczegółowo w rozdziale 4.4. Należy przypomnieć,
że w procesach odkształcania metali i stopów w temperaturach przekraczających temperaturę
rekrystalizacji, jak np. w procesie walcowania na gorąco, spadek wartości naprężenia upla­
styczniającego może nastąpić na drodze zdrowienia i rekrystalizacji bądź podczas odkształce­
nia (zjawiska dynamiczne) lub też w przerwach pomiędzy kolejnymi odkształceniami
(zdrowienie i rekrystalizacja statyczna). Dominujący mechanizm „zmiękczania" zależy od
wzajemnego oddziaływania pomiędzy parametrami procesu: temperaturą, wielkością odkształ­
cenia i prędkością odkształcenia, a także od takich cech materiału jak wielkość ziarna, charak­
terystyka wydzieleń i energia błędu ułożenia (EBU). W operacjach przeróbki plastycznej
dynamiczne i statyczne zmiany strukturalne oddziałują ze sob% określając ogólne przeobraże­
nia struktury. Decydują one o wielkości naprężenia uplastyczniającego, stanowiącego najważ­
niejszy czynnik decydujący o sile i energii niezbędnej dla dokonania odkształcenia.
Na rysunku 4.5 przedstawiono przykładowo krzywe zależności naprężenia uplastycznia­
jącego od odkształcenia, uzyskane w wyniku badań plastometrycznych stali 45 wykonanych w
zakresie temperatur 800-^1250°C dla stałej wartości prędkości odkształcenia ćj = 0,2 s" . 1

180

£ 140

800°C
850°C
900°C
950°C
-*-1050°C
-*-1150°C

f
WjC^^^-^—•—•—•—•—•—•—• —•— 12f>0°C
1 , 1 1
' ' ' " i '

0
0.2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4

Rys. 4.5. Wpływ wielkości odkształcenia na naprężenie uplastyczniające a stali 45 [52]: temperatura p

odkształcenia T=800-^1250°C, przy prędkości odkształcenia 8j = 0,2 s" 1

4.6.2. Wpływ temperatury odkształcenia

Temperatura zmienia warunki aktywowanych cieplnie procesów zdrowienia, rekrystali­


zacji, wydzielania faz i przemian strukturalnych. Naprężenie uplastyczniające ciągle maleje ze
wzrostem temperatury, o ile nie zmienia się budowa fazowa materiału [23]. W pewnych wa-
92 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

runkach w stopach metali uwidacznia


się niemonotoniczny przebieg zmian
700 naprężenia uplastyczniającego (rys.
V£",= 0
- 7

600 > \ l' 4.6).


4 = 0.1 s"
Występują zakresy temperatur, w
1

0.2"
.5' 500
c = 0,4
N
których naprężenie uplastyczniające
0.1' wykazuje zauważalny wzrost, pomimo
§- 300
<D podwyższenia temperatury. Przyczyną
'l 200 tego wzrostu, w zależności od prze­
§• 100 działu temperatur jego występowania,
0 200 400 600 800 1000 może być wydzielanie się nowej fazy,
Temperatura T, ° C przemiana fazy rodzimej lub starzenie
dynamiczne.
W przypadku wydzielenia nowej
fazy wzrost wartości naprężenia upla­
styczniającego następuje tylko wów­
czas, gdy materiał dwufazowy, lub
wydzielona nowa faza ma dostatecznie
dużą wartość naprężenia uplastycznia­
jącego [ 9 5 ] . W stalach węglowych
niemonotoniczny przebieg zależności
0 200 400 600 600 1000 naprężenia uplastyczniającego spowo­
Temperatura T, ° C
dowany jest zjawiskiem starzenia dy­
namicznego (rys. 4 . 6 ) . Zachodzący
wzrost a w zakresie temperatur
p

3 0 0 - r 5 0 0 ° C , przyjęto nazywać krucho­

ścią na niebiesko [ 1 5 ] .
Teoretyczne przesłanki dla więk­
szości materiałów, potwierdzone wy­
nikami eksperymentów, wskazują na
słuszność, w przedziałach temperatur
pomiędzy przemianami fazowymi,
400 000 800 1000 gdzie przebieg zależności jest monofo­
Temperatura T, ° C
niczny, zależności w postaci
a
P = po
a
ex
P(- a T
) ( - )
4 12

Rys. 4.6. Wpływ temperatury na naprężenie uplastycz­


niające stali węglowej (0,15%C) dla różnych
dla której a i a są to wielkości stałe,
po

stopni odkształcenia 6j i prędkości odkształ­ określone dla danej wielkości od­


cenia 8 j [15] kształcenia Si i prędkości odkształcenia
¿1-
Wykres zależności naprężenia uplastyczniającego od temperatury i wielkości odkształcania na
gorąco przedstawiono na rys. 4 . 7 .
4. Próba plastycznego skręcania 93
320

OZNACZENIA.
! - <P - 0,2
P

2 - IP = 0,4
P

260
3 - CP = 0,6
P

200

140

850 900 1050 1200 1350

TEMPERATURA, C 0

Rys. 4.7. Wpływ temperatury T i stopnia odkształcenia 8 ] na naprężenie uplastyczniające rj stali p

2H13, przy prędkości odkształcenia 8J = 1 s" [71] 1

4.6.3. Wpływ prędkości odkształcenia

Wzrost prędkości odkształcenia skraca czas, w którym zachodzi odkształcenie. Z tego


względu efekt zdrowienia i rekrystalizacji dynamicznej występuje słabiej. Doświadczalnie
stwierdzono, że w zakresie prędkości odkształcenia istotnych dla procesów przeróbki plastycz­
nej, przy stałej temperaturze i wartości odkształcenia, słuszna jest zależność
(4.13)
Znając przebiegi krzywych
umocnienia dla różnych prędko­
ści odkształcenia, można wyzna­
czyć wartość wykładnika m, czyli
tzw. czułość na prędkość od­
kształcenia, przekształcając za­
leżność (4.13) do postaci
l o g O p =logC + mlogei (4.14)
W układzie współrzędnych
podwójnie logarytmicznym wy­
kresem tego równania jest prosta
(rys. 4.8).
W temperaturze otoczenia
0,2 0,4 0,6 0,8 1 2 4
czułość na prędkość odkształce­
P R Ę D K O Ś Ć ODKSZTAŁCANIA
nia ma minimalne wartości. W
temperaturach przeróbki pla­
Rys. 4.8. Zależność naprężenia uplastyczniającego a stali
stycznej na gorąco obserwuje się
p

45 od prędkości odkształcenia 8 ^ dla różnych tem­


jednoczesny znaczący wpływ
peratur odkształcenia T=800>1100°C i stopnia od­
temperatury (rys. 4.9) i prędkości
kształcenia 8 j = 0,4 [95]
94 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

(rys. 4.10) odkształcenia na wartość naprężenia uplastyczniającego stali wysokostopowych.

a) b)

\
1- 00H13 i i
2- 00H18M2NB \ 1- 00H13
\ 3- < 00H25M1NB 2- 00H18M2NÒ
A- £ O0H18N10 \ 4 3- < 00H25F/1NB

V 4- tń 00H18N10

\ \
\ \
\
\ \
\
\
\
-—\\ \
w \
\\- \
\
\

\ \\ >

\\\\ \
\ 1 \ \
\ 7 A \
k
\
'S

\
- —
>\

\
\
N

800 900 1000 1100 1200 T , C 8

800 650 S00 1000 1100 1200 T, °C

Rys. 4.9. Zależność naprężenia uplastyczniającego: maksymalnego a (a) oraz przy złomie próbki pmax

Z (b) od temperatury odkształcenia dla różnych stali wysokostopowych, prędkość odkształ­


A
P

cenia 8 i = 4 s [45]

0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40

Rys. 4.10. Wpływ prędkości odkształcenia ej na naprężenie uplastyczniające a , stal 50HSA, tempera­ p

tura 1250°C [53]


4. Próba plastycznego skręcania 95

4.7. Odkształcalność graniczna stali

Wielkość odkształcenia, jakie metal może znieść do chwili zniszczenia, jest ograniczona
jego cechami, określanymi jako odkształcalność (zapas plastyczności). Istnieją ponadto ograni­
czenia ze strony procesu, określone przez odkształcenie graniczne. Odkształcenie graniczne
zależy od wielu czynników, m.in. od temperatury, prędkości odkształcenia, stanu mechanicz­
nego, obróbki cieplnej, wielkości ziarna, ilości zanieczyszczeń, kształtu i wielkości wtrąceń
oraz wydzieleń fazowych.
W wielu wypadkach operuje się także pojęciem plastyczności. Plastyczność jest to zdol­
ność materiału do odkształceń trwałych bez utraty spójności [60]. Metal znajduje się więc w
stanie plastycznym w czasie przeróbki plastycznej, gdy naprężenia przekroczą warunek przej­
ścia metalu w stan plastyczny, lecz nie przekroczą warunku zachowania spójności. Im większa
jest wartość odkształcenia do pojawienia się pierwszych oznak pękania, tym wyższa jest pla­
styczność, niezależnie od wielkości przyłożonych sił.
Odkształcalność graniczna metalu o danym składzie chemicznym i określonej historii
odkształcenia, to takie odkształcenie porównawcze, przy którym w strefie odkształcenia poja­
wiają się pęknięcia. Odkształcenie graniczne natomiast jest to takie odkształcenie, które można
zrealizować w określonym procesie przeróbki plastycznej bez zniszczenia metalu lub przecią­
żenia urządzeń. Odkształcenie graniczne jest mniejsze od odkształcalności; w przypadku gra­
nicznym obydwie te wielkości są równe [45].
Znajomość wielkości odkształcenia, jakie metal może znieść do zniszczenia, jest ważna,
ponieważ w nowoczesnych urządzeniach do przeróbki plastycznej materiały poddawane są
coraz większym gniotom. Wielkość osiągalnego odkształcenia może mieć także znaczenie
ekonomiczne, ze względu na czas trwania operacji technologicznych, a więc i wydajności
urządzeń. Znajomość tego odkształcenia jest niezbędna ze względu na fakt, że w pewnych
przypadkach konieczne jest ograniczenie wielkości odkształcenia w celu uniknięcia utraty
spójności, mogącej spowodować powstanie wybraków i strat. W wielu technologiach istnieje
jednak możliwość lepszego wykorzystania odkształcalności przerabianego metalu, a jej niewy­
korzystanie jest powodem nieusprawiedliwionego zwiększania kosztów produkcji. Dlatego
zwiększając intensywność procesów, lub opracowując nowe technologie, należy uwzględniać
odkształcalność graniczną materiałów. Aby zatem proces przeróbki plastycznej prowadzony
był w sposób optymalny, niezbędna jest znajomość wartości dopuszczalnego trwałego od­
kształcenia, jakie metal może znieść do chwili pojawienia się pęknięć. Przy opracowaniu pro­
cesów technologicznych przeróbki plastycznej ważnym zagadnieniem jest znajomość
charakterystyki plastyczności metalu w różnych temperaturach i dla zróżnicowanych prędkości
odkształcenia, niezbędna do określenia bezpiecznych stopni odkształcenia.
Ustanowienie jednego wskaźnika plastyczności jest niemożliwe, ponieważ plastyczność
zależy od mechanicznego schematu odkształcenia i nie jest stałą własnością W związku z tym,
dla oceny plastyczności przy skręcaniu przyjmuje się wielkość odkształcenia określoną na
podstawie liczby skręceń próbki do chwili pojawienia się oznak złomu (wzór 4.9).
96 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Wielkość odkształcenia granicznego, określoną w próbach przemysłowych, można po­


równać z odkształcalnością określoną w warunkach laboratoryjnych tylko wówczas, gdy pro­
ces przemysłowy i warunki eksperymentu są zgodne pod względem stanu naprężenia i
względnego położenia średniego naprężenia głównego [45]. Odkształcalność zatem zależy od
stanu naprężenia w materiale. Doświadczalne określenie odkształcenia granicznego w zależno­
ści od temperatury i prędkości odkształcenia jest zadaniem złożonym. Odkształcanie próbki w
wybranej metodzie badań powinno być monotoniczne lub zbliżone do monofonicznego. Dużą
trudność w szeregu badaniach jest rejestrowanie momentu i miejsca powstawania mikropęk-
nięć. Poprzez skojarzenie różnych metod badawczych (rozciąganie, ściskanie, skręcanie) moż­
na uzyskać związek odkształcalności z tzw. wskaźnikiem stanu naprężenia, który w procesach
przeróbki plastycznej zmienia się w szerokich granicach. Na tle tych rozważań wydaje się, że
metoda badań plastometrycznych w plastometrze skrętnym jest doskonałym sposobem jako­
ściowej analizy odkształcalności. Pozwala ona na badania wpływu temperatury i prędkości
odkształcenia, w stosunkowo szerokim zakresie zmienności tych parametrów, na wielkość
odkształcenia granicznego. Wartość tego odkształcenia określana jest w prosty sposób na pod­
stawie liczby skręceń w chwili złomu, przeliczanej na wielkość odkształcenia zastępczego,
zgodnie ze wzorem (4.9).
Jak już zaznaczono, odkształ­
1- 00H13
cenie graniczne zależy od wielu
160
2- 00H18M2NB czynników, m.in. od temperatury,
3- < 00H25M1NB
4- TO 0 0 H 1 8 N 1 0 prędkości odkształcenia, stanu me­
HO
chanicznego, obróbki cieplnej, wiel­
120
ODKSZTAŁCENIE GRANICZNE kości ziarna, ilości zanieczyszczeń,
2 7TN R
2
kształtu i wielkości wtrąceń oraz
100 wydzieleń fazowych itp. Badania
laboratoryjne i obserwacje w prakty­
80 ce przemysłowej dowodzą, że pla­
styczność jest uzależniona od
60
gatunku stali, jej stanu i parametrów
procesu odkształcenia. Dla próby
40
skręcania próbek okrągłych przyjmu­
20
je się zgodnie z wieloma poglądami
[45], iż graniczny stopień odkształ­
cenia A równa się zastępczemu
iz

1100 1150 1 2 0 0 1 2 5 0
odkształceniu plastycznemu w mo­
800 850 900 1000
T, ° C mencie utraty spójności metalu (pod-
rozdz. 1.9), co - dla badań plasto­
Rys. 4.11. Wpływ temperatury odkształcenia T na rze­ metrycznych, pokazano na rysunku
czywistą odkształcalność graniczną e stali iz
4.11.
stopowych [45]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 97

5. NIERÓWNOMIERNOŚĆ TARCIA I ODKSZTAŁCENIA W PROCESACH


PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ

""~~Tarciem"nazywamy zjawisko powstawania oporu przy przesuwaniu się jednego ciała po


powierzchni drugiego, dla pokonania którego konieczna jest określona siła, nazywana siłą
tarcia^W procesach przeróbki plastycznej najczęściej występuje tarcie poślizgowe.
' W każdej operacji kształtowania plastycznego, pomiędzy narzędziem odkształcającym, a
kształtowanym plastycznie pasmem, występują określone warunki tarcia powierzchniowego,
oddziałującego na straty energii odkształcenia, wynikające ze strat na pokonanie określonych
oporów tarcia powierzchniowego. Zazwyczaj w rzeczywistych procesach odkształcenia, dla
poprawienia ich sprawności (obniżenia tych strat), pomiędzy warstwy wierzchnie narzędzi i
pasma wprowadzane są (najczęściej w sposób zamierzony) różne media, zmieniające warunki
tarcia stykających się obu powierzchni trących/W związku z tym można przyjąć cztery przy­
padki współdziałania wierzchnich warstw stykających się powierzchni, określających warunki:
- tarcia suchego,
tarcia granicznego,
- tarcia płynnego,
- tarcia mieszanego, tj. współdziałania tarcia granicznego z płynnym.
Tarcie suche to tarcie, przy którym występują największe opory płynięcia, a zatem straty
energii. Jest ono przedstawiane za pomocą różnych przypadków stykania się warstw wierzch­
nich obu powierzchni, aż do całkowitego ich przylegania.
Tarcie graniczne jest szczególnym przypadkiem tarcia suchego, w którym obydwie
współpracujące ze sobą powierzchnie rozdzielone są cieniutką warstewką naturalnie pozosta­
łych innych ciał stałych, np. zgorzeliny.
Tarcie płynne zachodzi wówczas, gdy pomiędzy współpracującymi powierzchniami
utworzony został celowo rozdzielający je filtr smarowy. Jest to przypadek zminimalizowania
oporów tarcia, gdzie straty energetyczne ograniczono do strat tarcia pomiędzy warstwami sma­
ru.
Tarcie mieszane jest szczególnym przypadkiem tarcia płynnego, przy którym grubość
rozdzielającego filmu smarowego jest niedostateczna, by zapobiec lokalnemu stykaniu się
nierówności obu trących się powierzchni.
Brak teoretycznego ujęcia problemu tarcia zmusza do korzystania z różnego rodzaju za­
leżności empirycznych, nie zawsze dających zadawalającą wielkość sił tarcia. Ogólnie stwier­
dza się, że - poza specyficznymi cechami współpracujących warstw wierzchnich oraz mecha­
nizmów tarcia, wielkość strat na tarcie uzależniona jest od warunków odkształceniowo-
temperaturowych, prowadzonego procesu odkształcenia plastycznego. Prowadzi się więc licz­
ne pomiary, określające wartość współczynnika tarcia ju lub czynnika tarcia m, w warunkach
zbliżonych do rzeczywistych. Kilka z opracowanych metod pomiaru współczynnika tarcia
zostanie omówione w dalszej części.
98 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Zmienne warunki tarcia w dwóch wzajemnie do siebie prostopadłych kierunkach, wyni­


kające np. ze specyfiki obróbki powierzchniowej narzędzi roboczych lub oddalenia od po­
wierzchni tarcia, spowodują, iż opory płynięcia w tych kierunkach będą się znacznie różnić.
Wywoła to w tej strefie tzw. nierównomierność wielkości sił tarcia (anizotropię tarcia), na­
rzucającą zmienne warunki płynięcia pasma w tych kierunkach, a zatem jego nierównomier­
ność odkształcenia, a w konsekwencji, wskutek różnego stopnia przerobu plastycznego, nie­
równomierność własności mechanicznych wyrobu, poddawanego odkształceniom
plastycznym. Tarcie powoduje więc nadmierne miejscowe zużywanie i nierównomierne wyra­
bianie się narzędzi odkształcających, a wady powierzchni narzędzia pozostawiają ślady na
powierzchni wyrobu, pogarszając jego jakość.

5.1. Nierównomierność tarcia powierzchniowego

Przy obróbce powierzchniowej na obrabianej powierzchni narzędzia pozostają rysy róż­


nej głębokości, uzależnione od dokładności i rodzaju przeprowadzonej obróbki skrawaniem.
Kierunek rys określony jest przez kierunek wzajemnego przemieszczania się noża skrawające­
go lub tarczy szlifierki względem ruchu obrabianego narzędzia (walca, matrycy itp.). Na przy­
kład na walcach - po toczeniu i szlifowaniu, rysy przebiegają zgodnie z linią śrubową, zaś przy
struganiu skierowane są równolegle do ruchu noża. Powoduje to tzw. nierównomierność (ani­
zotropię) tarcia, tj. uzależnienie wielkości współczynnika tarcia od kierunku ruchu narzędzia
skrawającego i dokładności obróbki mechanicznej, co przedstawiono w tabeli 5.1.

Tabela 5.1. Wartości współczynników tarcia określających nierównomierność tarcia [70]

Rodzaj obróbki Stan powierzchni Współczynnik tarcia Stosunek


mechanicznej styku wzdłuż rys Lij w poprzek rys u. 2

bez smaru 0,45 - 0,59 0,67 - 0,79 0 , 7 3 : 0 , 5 2 = 1,40


Struganie
ze smarem 0,33 - 0,38 0,48 - 0,59 0 , 5 3 : 0 , 3 6 = 1,47
Podwójne bez smaru 0,24-0,31 0,30-0,41 0,35 : 0 , 2 7 = 1,29
szlifowanie ze smarem 0,21-0,27 0,24 - 0,34 0,29 : 0 , 2 4 = 1,20

Współczynnik tarcia wykazuje więc różne wielkości w zależności od warunków po­


wierzchniowej obróbki mechanicznej. Stan taki powoduje więc, że poślizg metalu po narzędziu
w poprzek rys jest utrudniony w znacznie większym stopniu niż wzdłuż rys, właśnie z powodu
różnic w wielkości współczynnika tarcia. Z uwagi na to, że metal płynie tam, gdzie są mniejsze
opory płynięcia (mniejszy JLIJ), a zatem i mniejsze naprężenia ścinające T , po ściskaniu próbki
cylindrycznej przyjmuje ona kształt elipsy, której duża oś a - będzie usytuowana w kierunku
zgodnym z ju a duża oś b - będzie usytuowana w kierunku zgodnym z |i - W tym przypadku
1? 2

nierównomierność tarcia powierzchniowego określa się poprzez nierównomierność od­


kształcenia, charakteryzowaną przy spęczaniu tzw. współczynnikiem nierównomierności od­
kształcenia Xj = — > 1, przyjmującym wielkość A, = 1 - gdy \x = m , lub Xj > 1 - gdy
T 2

b
M2 >Ml •
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 99

Stan powierzchni narzędzia zmienia się w procesie eksploatacji. Jeżeli szorstkość po­
wierzchni zwiększa się, to rośnie i współczynnik tarcia. Podobny jest także wpływ stanu po­
wierzchni odkształcanego metalu, przy czym np. przy wyrobach płaskich, walcowanych na
gorąco duży wpływ wywiera obecność zgorzeliny, a walcowanych na zimno - gładkość pasma
po wytrawieniu i rozrzut grubości blachy po przerobie gorącym.
Stan powierzchni narzędzia (jego szorstkość) wpływa na naprężenie tarcia, będąc bezpo­
średnio uzależnionym od jakości jego obróbki mechanicznej i zużycia podczas eksploatacji.
Gładkość powierzchni narzędzi określana jest przez średnią wartość pierwiastka kwadratowego
z pomierzonych występów i wgłębień. Dla określenia klasy gładkości powierzchni stosuje się
przyrządy typu: profilometr, profilograf lub mikroskop interferencyjny.

5.2. Współczynnik tarcia - czynnik tarcia fVi

Różnorodność zjawisk fizycznych, zachodzących przy współpracy narzędzi z odkszta:


canym pasmem i tworzenie odkształceniem plastycznym innych powierzchni trących, wskazu­
v
je na potrzebę uwzględnienia zjawisk tarcia przy omawianiu procesów przeróbki plastycznej.
Praktycznie przy uwzględnieniu tarcia korzysta się ze współczynnika tarcia JLI i czynnika tarcia
m [59], przy czym:
- współczynnik tarcia u. opisywany jest wzorem Coulomba
= oraz |u = tgp (5.1)
P
czynnik tarcia m definiuje zależność

m=• = S— (5.2)

gdzie:
[i - współczynnik tarcia,
p - kąt tarcia,
m - czynnik tarcia,
p - nacisk normalny,
a - naprężenie uplastyczniające,
p

^ ^j^duostkową siła tarcia.


Współczynnik tarcia u. (wz. 5.1) przyjmuje się jako stały dla danego narzędzia i materiału
(przy ustalonych warunkach temperaturowych i określonej mikrogeometrii powierzchni) oraz
jako niezależny od prędkości względnego ruchu. W ujęciu współczynnika tarcia można okre­
ślić jego wielkość w omawianych poprzednio przypadkach mechanizmów tarcia jako:
- przy tarciu płynnym, JI = 0,001 -0,01,
- przy tarciu mieszanym, JJ, = 0,03-0,10,
- przy tarciu granicznym, JLI = 0,1-0,3,
- przy tarciu suchym, u. = > 0,3.
Wielu badaczy preferuje inny opis naprężenia stycznego na powierzchni styku dwóch
ciał, zgodnie z którym naprężenie to jest stałe i niezależne od nacisku normalnego p wy-
100 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

stępującego pomiędzy dwoma ciałami.


Przyjmuje się w tym wypadku, że na­
prężenie pochodzące od tarcia x jest
S t a l e : 40 H, 5 5 , ŁH 15
proporcjonalne do maksymalnego na­
prężenia stycznego, które opisać można
czynnikiem tarcia m (wz. 5.2), przyj­
mującym wartości 0 < m < 1. W przy­
padku braku tarcia czynnik tarcia
przyjmuje wartość m = 0, natomiast
maksymalna wartość naprężenia stycz­
nego, jakie może wystąpić na powierz­
chni styku dwóch ciał, otrzymamy dla
0 0,04 0,08 0,12 0,16 m = 1. Jego wielkość nie może być
Współczynnik tarcia, p opisana tabelarycznie, gdyż rzeczywiste
jego wartości są ściśle związane z ro­
Rys. 5.1. Zależność między czynnikiem tarcia m, a
dzajem i warunkami odkształcenio­
współczynnikiem tarcia u., określona do­
świadczalnie w procesie ciągnienia na zim­ wymi realizowanego procesu kształto­
no prętów pełnych [59] wania plastycznego, np. w procesie
ciągnienia prętów przez ciągadło stoż­
kowe (rys. 5.1).

5.3. Smarowanie w procesach przeróbki plastycznej

W procesach przeróbki plastycznej szeroko stosuje się różnorodne smary, które zmniej­
szają nie tylko współczynnik tarcia, ale ostatecznie obniżają opory płynięcia w strefie odkształ­
cenia. Ponieważ w tych procesach występują duże naciski jednostkowe, smar nie oddziela
całkowicie obu trących powierzchni, w związku z czym mówimy o tarciu półpłynnym, przy
którym smar winien cechować się dobrą aktywnością i lepkością.
Aktywność smaru jest to zdolność do tworzenia na powierzchni tarcia ochronnej warstwy,
zależnej od obecności w niej powierzchniowo aktywnych związków, do których należą kwasy
tłuszczowe, np. oleinowy, stearynowy, palmitynowy i ich sole, będące mydłami.
Lepkość smaru zapewnia odpowiedni opór z miejsca kontaktu narzędzia i pasma.
Oba te czynniki stwarzają dogodne warunki do tarcia płynnego lub półpłynnego, w któ­
rym naprężenie tarcia, niezbędne do pokonania tarcia wewnętrznego warstwy smaru, opisuje
wzór Newtona w postaci

'-W ">
(

gdzie:
n - współczynnik lepkości dynamicznej,
v - prędkość poślizgu,
h - wysokość warstwy smaru.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 101

czyli naprężenie tarcia płynnego nie zależy od nacisku normalnego, lecz - w przeciwieństwie
do tarcia suchego, od powierzchni styku i lepkości smaru, a zależność od prędkości poślizgu
jest także inna.

Przy przeróbce plastycznej na gorąco (specjalnie w wysokich temperaturach), przy du­


żych naciskach jednostkowych i długim czasie styku pasma z narzędziem, np. przy wyciskaniu
stalowych prętów i rur, smar powinien mieć małe przewodnictwo cieplne, zabezpieczające
narzędzie przed przegrzaniem.

Przy przeróbce plastycznej na zimno - z dużymi naciskami jednostkowymi i przy wyso­


kich prędkościach odkształcenia, np. walcowaniu blach i taśm, ciągnieniu walcówki itp., gdy
wydzielanie ciepła - powstającego wskutek energii odkształcenia i tarcia, jest duże, zastoso­
wany smar - oprócz obniżenia współczynnika tarcia, a zatem i naprężenia normalnego, powi­
nien także chłodzić narzędzie i metal, a zatem powinien cechować się dużą pojemnością ciepl­
ną.

Ponadto smaiy - stosowane w obu tych technologiach, powinny: nanosić się na narzędzi
lub pasmo z dużą przyczepnością, być chemicznie pasywne, łatwo usuwalne po procesie od­
kształcenia plastycznego, ekologiczne dla otoczenia i łatwo zobojętniane po ich zużyciu. W
zależności od warunków procesu odkształcenia plastycznego stosuje się następujące rodzaje
smarów [56, 70]:
- smary płynne, np. emulsje (mieszaniny olejów z wodą), oleje roślinne i mineralne, stoso­
wane głównie w procesach przeróbki plastycznej z dużymi prędkościami, gdy winny one
dobrze schładzać, oraz przy znacznych naciskach jednostkowych, gdy chodzi o bardzo
dobre przyleganie smaru do pasma wskutek wysokiej jego lepkości;
- smary proszkowe, są to przeważnie sproszkowane mydła oraz grafit (często stosowany
jako dodatek do emulsji);
- szkło; w postaci proszku lub waty szklanej, stosowane przy prasowaniu lub wyciskaniu
metali, które w zetknięciu z gorącym metalem mięknie, szczelnie przylegając do po­
wierzchni styku i chroniąc od przegrzania.
W procesach przeróbki plastycznej na zimno drogą ciągnienia np. walcówki, prętów i rur
z wysokowytrzymałych stali i stopów, stosuje się różnego rodzaju tzw. warstwy podsmarowe,
tj. pokrycia ułatwiające nanoszenie odpowiedniej warstwy smaru.

5.4. Doświadczalne metody określania współczynnika tarcia w walcownictwie

Metody określania współczynnika tarcia w walcownictwie polegają na wykorzystaniu i


pomiarze sił tarcia w różnych fazach procesu walcowania, tj. bądź przy chwycie naturalnym
(metoda kąta chwytu), walcowaniu w warunkach procesu ustalonego (metoda wyprzedzenia)
lub przy utracie przyczepności pasma do walców (metoda hamowania).
Rzeczywiste wielkości współczynnika tarcia, otrzymane przy walcowaniu w różnych wa­
runkach prowadzenia tej technologii, zestawiono w tabeli 6.1.
102 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

5.4.1. Metoda kąta chwytu naturalnego

Współczynnik tarcia przy walcowaniu można określić z warunku chwytu naturalnego


(rys. 5.2), gdyż przy zetknięciu metalu z walcami działają siły: normalnego nacisku metalu na
walce F - skierowane promieniowo, wypychające pasmo z kotliny odkształcenia, oraz siły
tarcia T - skierowana stycznie, wciągające
je do niej. W momencie chwytu naturalne­
go, gdy na doprowadzone do walców pasmo
o dużej masie działają siły zewnętrzne: do­
ciskająca je do walców siła Z, wywierana
np. przez samotok, oraz siła bezwładności
B, powstająca przy zmianie prędkości ruchu
pasma, można je uwzględnić przy opisie
tego zagadnienia.
Rozpatrując równowagę składowych
sił w odniesieniu do osi poziomej x otrzy­
mamy zależność
- F x + T x - | + | =0 (5.4)

Uwzględniając, iż:
F = Fcos(90-a)= Fsina
(5.5)
x

Rys. 5.2. Równowaga sił przy chwycie natural­


T = Tcosa = juFcosa
x
nym (a = p) w obecności sił zewnętrz­
oraz po podstawieniu zależności (5.5) do nych [56, 60]
wzoru (5.4) otrzymamy
— + uFcosa = Fsina +— (5.6)
2 2
Po przekształceniach doprowadzamy ją do postaci
B-Z
H = tga + — (5.7)
2Fcosa
Jeśli nie działa siła zewnętrzna Z, a siłę bezwładności B można pominąć, to warunek
chwytu pasma przez walce przyjmie postać
Li = tgp = t g a , czyli p = a (5.8)

5.4.2. Metoda wyprzedzenia maksymalnego

Współczynnik tarcia w ustalonym procesie walcowania możemy określić na podstawie


wyprzedzenia polegającego na tym, że prędkość metalu opuszczającego walce, jest większa od
poziomej składowej prędkości obwodowej walców. Wielkość wyprzedzenia praktycznie moż­
na określić metodą doświadczalną, tj. metodą znakowania, polegającą na walcowaniu próbki
płaskiej (h = const) z różnymi gniotami względnymi £ w walcach, mających na pobocznicy
0 h

beczki nacięte znaki w odległości L , które po przewalcowaniu odcisną się na próbce w odle-
0
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 103

głości L (rys. 5.3). Dokonując na zimno pomiarów tych odległości można wielkość wyprze­
h

dzenia obliczyć wzorem


(5.9)

2$

-o* 2,<

2,0

o
1.6

<2

0.4

4 6 8 10 i> 14 16 U
Swh, %

Rys. 5.3. Schemat metody znakowania (a) i zależność wyprzedzenia S^ od gniotu względnego e (b) wh

[60, 70]

Wobec tego dla każdego przypadku określamy kąt chwytu zależnością


\ h -h,
a = arceosf i1 | = arceos
A h 0
(5.10)
D
oraz wielkość gniotu względnego
Ah v (5.11)

Znając zależność wielkości wyprzedzenia dla każdego gniotu konstruujemy wykres


S^ = f (e ) = fi (a), a - po określeniu maksimum tej zależności, obliczamy kąt tarcia
wh
104 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

p = Ot (5.12)

oraz przynależny mu współczynnik tarcia u. = tg p .

5.5. Doświadczalne metody określania współczynnika tarcia w kuźnictwie

Inną grupę metod stanowią metody określania współczynnika tarcia w kuźnictwie, które
polegają na wykorzystaniu i pomiarze nierównomierności sił tarcia w różnych operacjach pro­
cesu kucia swobodnego, tj. przy spęczaniu (metoda stożków) i wydłużaniu (metoda klina) lub
przy dużych naciskach jednostkowych (metoda pierścieni).
Rzeczywiste wielkości współczynnika tarcia, otrzymane przy kuciu wg różnych operacji
i warunków prowadzenia tej technologii, zestawiono w tabeli 5.3.

5.5.7. Metoda stożków Siebela-Pompa

Istota metody polega na spęczaniu - ze stałą siłą nacisku F, cylindrycznych próbek o


wymiarach h /d < 2,0-2,5, które na swoich powierzchniach czołowych (górnej i dolnej) mają
0 0

stożkowe wcięcie o kącie a. Używane do spęczania płyty naciskowe (kowadełka) mają rów­
nież nacięte stożkowe wcięcie o kącie a.
Na stożkowej powierzchni próbki działają: normalna siła nacisku F i siła tarcia T (rys.
n

5.4). Siłę F - nacisku na pobocznicę stożka można rozłożyć na składowe:


n

- siłę Fi równoległą do osi próbki

F,=-Ł- (5.13)
cos a
- siłę F działającą na tworzącej stożka
2

F =F tga,
2 n (5.14)
która przeciwdziała sile tarcia na tworzącej stożka T = uF . n

a) b) c) d)

Rys. 5.4. Schemat działania sił (a) oraz kształt próbek cylindrycznych po ściskaniu: beczkowaty, gdy
tg a < Lt (b); cylindryczny, gdy tg a = u. (c) i wklęsły, gdy tg a > ju (d) [19, 60, 70]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 105

Rozważmy trzy możliwe przypadki spęczania.


PrzypadekA, gdy T > F , czyli 2

uF > F tg a , wobec tego \i > tg a oraz p > a


n n (5.15)
Wówczas ściskana próbka przyjmuje kształt beczkowaty, wskutek maksymalnego hamo­
wania płynięcia metalu na powierzchni styku z płytami naciskowymi, malejącego w miarę
dochodzenia do warstw środkowych na wysokości próbki, które są hamowane w stopniu
minimalnym, tylko przez siły spójności metalu. Takie warunki powodują więc, iż w prze­
kroju poprzecznym próbka uzyskuje kształt beczkowaty: pod kowadełkami ma najmniej­
szą średnicę, zaś w środku - największą.
- Przypadek Z?, gdy T = F , czyli 2

uF = F tg a , wobec tego \x = tg a oraz p = a


n n (5.16)
Wówczas ściskana próbka przyjmuje kształt cylindryczny, wskutek jednakowego hamo­
wania płynięcia metalu na powierzchni styku z płytami naciskowymi, wyrównującego się
w miarę dochodzenia do warstw środkowych po jej wysokości próbki, które są hamowane
tylko przez siły spójności metalu. Takie warunki powodują więc, iż w przekroju poprzecz­
nym próbka uzyskuje kształt cylindryczny: pod kowadełkami ma taką samą średnicę, jak i
w środku.
- Przypadek C, gdy T < F , czyli 2

uF < F tg a , wobec tego JLX < tg a oraz p < a


n n (5.17)
Ściskana próbka przyjmuje kształt wklęsły, wskutek minimalnego hamowania płynięcia
metalu na powierzchni styku z płytami naciskowymi, rosnącego w miarę dochodzenia do
warstw środkowych na wysokości próbki, które są hamowane w stopniu nieco większym,
tylko przez siły spójności metalu. Takie warunki powodują więc, iż w przekroju poprzecz­
nym próbka uzyskuje kształt wklęsły (hiperboloidy obrotowej): pod kowadełkami ma
największą średnicę, zaś w środku - nieco mniejszą.

5.5.2. Metoda klina Tarnowskiego k *

Inną metodą-jest rfirtodą wydłużania.próbki klinowej, której pobocznica jest nachylona


do poziomu pod kątem a, pomiędzy odpowiednimi płytami ściskającymi, z których jedna ma
kąt pochylenia równy a, a druga jest pozioma. Metoda ta może modelować proces walcowania
z rosnącym gniotem bezwzględnym.
Czynne siły (rys. 5.5), występujące na powierzchni pochylonej pod kątem a, można roz­
łożyć na składowe poziome i pionowe, opisywane równaniami:
- składowe poziome:
N = Nj sina
l x
(5.18)
N = N sina
2 x 2

T lx = Tj cos a = jaN} cos a


(5.19)
T 2x = T c o s a = uN cosa
2 2

składowe pionowe:
106 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

N l y = Nj cosa
(5.20)
N 2 y = N cosa 2

T ly =Tj sina
(5.21)
T 2y =T sina 2

Następnie wielkość sił poziomych - przy założeniu, iż:


b = const, tj. klin ma stałą szerokość,
- p = const, tj. średni nacisk jednostkowy nie zmienia się,
można opisać zależnościami:
N = p F j sina = p b x j sina
l x

N = pF sina = pbx sina


2 x 2 2
(5.22)
T = jLipFj cosa = | u p b x cosa
lx 1

T = |LipF cosa = | u p b x cosa


2x 2 2

Równanie równowagi sił na oś x ma postać


Nlx+N +T -T =0 2 x l x 2 x (5.23)
które po podstawieniu zależności (5.22), po skróceniu przez iloczyn pb i redukcji, doprowadza
się do ostatecznej postaci
,._ X
2 + X
1
-tga (5.24)
x
2 4

a) b)

\ N

m X 2

Rys. 5.5. Próbka klinowa: przed odkształceniem (a) i po odkształceniu (b) oraz schemat działania sił
(c) w metodzie klina Tarnowskiego [19, 60, 70]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 107

5.5.3. Metoda pierścieni Burgdorfa

Metoda zgniatania pierścieni oprócz tego, że jest metodą stosunkowo prostą i szybką, ma
dodatkowo tę zaletę, że pozwala na zadawanie dużych nacisków jednostkowych, co umożliwia
wywieranie dużych odkształceń plastycznych - na prasie z małymi, lub na młocie z dużymi
prędkościami odkształcenia. Wadą tej metody jest nierównomierny rozkład nacisków jednost­
kowych i sił stycznych na powierzchniach styku.
Sposób wyznaczania współczynnika tarcia polega na spęczaniu pierścienia między pła­
skimi płytami i pomiarze średnicy wewnętrznej oraz wysokości próbki po spęczeniu. Do badań
używamy próbek pierścieniowych ze stali miękkiej o wymiarach i tolerancjach wymiarowych,
przedstawionych na rysunku 5.6. Po zmierzeniu wymiarów początkowych próbki wykonujemy
operację jej ściskania do żądanej wysokości.

Wysokość p i e r ś c i o n k a - h Ł , mm

Rys. 5.6. Pierśeień do próby zgniatania metodą Burgdorfa (a) i nomogram do określania wartości
współczynnika tarcia w funkcji wymiarów pierścienia po zgnieceniu (b) [19]
108 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Istota tej metody oparta jest na spostrzeżeniu, że istnieje korelacja między oporami tarcia
a zmianą wymiarów otworu spęczanego pierścienia. Przy spęczaniu bez udziału sił tarcia (JI =
0) przemieszczanie poszczególnych wycinków pierścienia byłoby proporcjonalne do ich odle­
głości od osi symetrii, a próbka miałaby kształt cylindryczny. Tarcie (jn > 0), występujące w
strefie styku, zakłóca równomierne płynięcie metalu, co znajduje swoje odbicie w zmianie
wymiarów średnicy zewnętrznej i wewnętrznej spęczanego pierścienia, natomiast przy dużych
oporach tarcia średnica otworu ulega wyraźnemu zmniejszeniu (d i < d ), przy pewnej gra­
w w0

nicznej wartości tarcia średnica otworu może pozostać bez zmiany (d = d ). Przy niezbyt
w] w0

dużych oporach tarcia wystąpi nieznaczne zwiększenie średnicy otworu (d > d ). wl w0

Po zgnieceniu mierzymy próbki, określając średnicę zewnętrzną d , wysokość hj oraz -


z]

przy pomocy specjalnego czujnika, grubość ścianki g . Pomiary te pozwolą nam określić wiel­
{

kość średnicy wewnętrznej d ze wzoru d = d - 2gj. Znając wartość średnicy wewnętrznej


w] wl z]

d i wysokość pierścionka h po ściskaniu wyznaczamy wielkość współczynnika tarcia, po­


w] {

sługując się nomogramem, opracowanym przez Burgdorf a, a przedstawionym na rysunku 5.6.


Próbę ściskania prowadzimy kolejno na pierścieniach: niesmarowanym oraz smarowa­
nych przy użyciu jako środka smarującego: pasty grafitowo-molibdenowej, smaru łożyskowe­
go i proszku mydła sodowego. Pozwoli nam to ocenić wpływ zastosowanego smaru na wiel­
kość współczynnika tarcia.

5.6. Doświadczalne metody określania współczynnika tarcia w ciągarstwie

Ogólnie można przyjąć, że doświadczalne wyznaczenie współczynnika tarcia przy cią­


gnieniu należy określić takimi metodami, które możliwie wiernie odzwierciedlają charakter
płynięcia metalu przez ciągadło. Polegają one na pomiarze i rejestracji pewnych parametrów
procesu ciągnienia, których wielkości - wstawiane są do wzorów na współczynnik tarcia, wy­
prowadzonych przy określonych założeniach.
Rzeczywiste wielkości współczynnika tarcia, otrzymane przy ciągnieniu w różnych wa­
runkach prowadzenia tej technologii, zestawiono w tabeli 5.2.

5.6.1. Metoda wirującego ciągadła Sachsa

W oparciu o warunek równowagi sił w obszarze odkształcenia ciągadła (rys. 5.7), wyko­
nującego ruch obrotowy, Sachs wyprowadził w 1931 roku wzór, określający współczynnik
tarcia JU w postaci

tga = cw tga (5.25)


cw

gdzie:
F - siła ciągnienia przez nieruchome ciągadło,
c

F - siła ciągnienia przez wirujące ciągadło (ciągadło obrotowe),


c w

n - prędkość obrotowa ciągadła,


5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 109

v - prędkość ciągnienia,
X - współczynnik wydłużenia,
dk - średnica wyrobu po ciągnieniu,
a - kąt ciągnienia.

Tabela 5.2. Współczynniki tarcia przy ciągnieniu okrągłych prętów pełnych [59, 98]

Materiał Stan przerobu plastycz­ Materiał ciągadła


ciągniony nego stalowe węglik spiekany diament techniczny
wyżarzony 0,07 0,07 0,05
stal nisko węglowa
umocniony 0,06 0,05 0,04
stal wysokostopowa wyżarzony - 0,05-0,08 -
miedź i stopy układu wyżarzony 0,08 0,07 0,06
Cu-Ni umocniony 0,07 0,06 0,05
brązy, nikiel wyżarzony 0,07 0,06 0,05
i stopy niklu umocniony 0,06 0,05 0,04
wyżarzony 0,11 0,10 0,08
aluminium
umocniony 0,10 0,09 0,08
wyżarzony 0,09 0,08 0,07
stopy aluminium
umocniony 0,08 0,07 0,06
cynk i jego stopy - 0,11 0,10 -
ołów - 0,15 0,20
wolfram i molibden nagrzany do 600-900°C - 0,25 0,20
molibden na zimno przy 20°C - 0,15 0,12

Rys. 5.7. Konstrukcja ciągadła obrotowego, wykorzystywanego w metodzie Sachsa [59, 98]: 1 cią-
gadło obrotowe, 2 - przekładnia zębata, 3 - skrzynka smarowa, 4 - silnik napędowy

Jak widać, metoda ta polega na pomiarze siły ciągnienia w ciągadle nieruchomym i wiru­
jącym, co pozwala (przy znajomości pozostałych parametrów procesu: c, v, X, d , a) obliczyć k

współczynnik tarcia. Do wyznaczenia współczynnika tarcia nie jest wymagana znajomość


naprężenia uplastyczniającego a . p
110 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

5.6.2. Metoda dzielonego ciągadła Mac Lellana

Jednym z dokładniejszych sposobów określania współczynnika tarcia jest, zaproponowa­


na przez Mac Lellana w 1948 roku, metoda dzielonego ciągadła (rys. 5.8). Istota metody pole­
ga na przeciągnięciu metalu przez ciągadło, przecięte na dwie równe części płaszczyzną prze­
chodzącą przez oś, przy równoczesnym pomiarze siły ciągnienia i siły rozpierającej dwie
połówki ciągadła. Na rysunku 5.8 pokazano przykładowe rozwiązanie przyrządu do pomiaru
wspomnianych wyżej sił.

Rys. 5.8. Przyrząd do pomiaru (a) oraz schemat sił i naprężeń (b) w dzielonym ciągadle przy określaniu
współczynnika tarcia metodą dzielonego ciągadła [19, 59, 98]: 1 - śruby, 2 - dzielone ciąga­
dło, 3 - jarzmo, 4 - tensometry oporowe

Równanie, pozwalające na obliczenie współczynnika tarcia, wyprowadzone zostało w


oparciu o warunki równowagi elementu wyciętego w obszarze odkształcenia. Rozpatrywano
warunki równowagi sił w kierunku ciągnienia i w kierunku do niego prostopadłym (kierunek
sił rozpierających ciągadło), w wyniku czego otrzymano równanie

ASctga + 7 t d l - 7i
k k AS
v F i
(5.26)
7r(ASctga + 7 r d l ) + AS
k k

v F ,
gdzie:
AS = S - S - różnica przekrojów początkowego i końcowego ciągnionego wyrobu,
0 k

F - siła ciągnienia,
0

F - siła rozpierająca ciągadło,


r

a - kąt ciągnienia,
d , l - średnica i długość części kalibrującej ciągadła.
k k
5. Nierównomiemość tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 111

Jeżeli w równaniu (5.26) pominie się długość części kalibrującej ciągadła, jako parametr
w małym stopniu wpływający na wielkość mierzonych sił, to otrzymamy
F r ctga F r
c t g a - Ti——
F c = F ctga-7cF
c r = Ti F c ( 5 2 ? )

l+ T^ctga F
c+^rCtga J_ + IR_ CTGA

F c Ti F c

Dla zwykle stosowanych kątów ciągnienia, wielkość l/n jest bardzo mała w stosunku do
F /F ctg a i można ją pominąć. Otrzymamy wówczas uproszczone równanie
r c

u^-^-ctgot (5.28)
7iF r

W przypadku dokładnych pomiarów do obliczeń współczynnika tarcia należy stosować


równanie (5.26), jako że istnieje wpływ części kalibrującej ciągadła na wielkość siły ciągnienia
i siły rozpierającej ciągadło.
Wśród metod obliczeniowych w ciągarstwie, współczynnik tarcia określa się z pomiaru
siły ciągnienia F i wzorów na naprężenie ciągnienia a , uwzględniających szereg ważnych
c c

parametrów technologicznych procesu ciągnienia. Korzystanie z tak otrzymanych wzorów


wymaga znajomości siły (naprężenia) ciągnienia, naprężenia uplastyczniającego, kąta ciągnie­
nia oraz innych parametrów, takich jak np.: współczynnik wydłużenia, długość części kalibru­
jącej ciągadła. O dokładności metody decyduje dokładność zastosowanego do obliczeń wzoru
oraz dokładność pomiaru parametrów występujących we wzorze, ale przede wszystkim - siły
ciągnienia. Zadawalające wyniki uzyskuje się wzorami, podanymi w podrozdziale 11.7.1.

5.7. Nierównomiemość odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 3^

5.7.7. Nierównomiemość odkształcenia przy walcowaniu

Analizując krzywe rozkładu jednostkowych naprężeń nacisku normalnego i naprężeń tar­


cia przy walcowaniu wzdłużnym pasm o zmiennej wysokości, gdy stosunek l /h zmienia się d śr

w przedziale np. od 0,5 do 3,5 można stwierdzić, że warunki odkształcenia w kotlinie walcow­
niczej zmieniają się znacznie, zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i w kierunku poprzecznym
[26, 70]. Zmienny stan naprężenia jest więc także nierównomierny w obu tych kierunkach.
Stwierdza się, iż na długości łuku styku (rys. 5.9a) w miarę równomierny rozkład naprę­
żeń er i i występuje przy ld/HŚR 1,0-1,5. Natomiast przy l /h < 0,5 maksima tych naprężeń
n
=
d śr

występują zaraz za płaszczyzną chwytu, ale już przy wzroście l /h > 3,0 maksima rosną i d śr

przesuwają się coraz bliżej płaszczyzny wyjścia, gdyż na ten rozkład zwiększony wpływ wy­
kazują naprężenia styczne, pochodzące od tarcia.
Rozkład tych naprężeń jest również nierównomierny na szerokości walcowanego pasma
(rys. 5.9b), gdyż w zależności od stosunku b /l mogą wystąpić jedno lub dwa maksima na śr d

krzywych rozkładu naprężeń normalnych na szerokości powierzchni styku, co jest ściśle uza­
leżnione od tego stosunku.
112 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

Rys. 5.9. Krzywe rozkładu jednostkowych naprężeń: normalnych a i stycznych x na długości łuku
n

styku (a) oraz naprężeń normalnych a na szerokości łuku styku (b) [26]
z

Nierównomierny rozkład naprężeń w kotlinie walcowniczej wywołuje więc nierówno­


mierny rozkład odkształceń. Analizując rozkład gniotu w kotlinie walcowania (rys. 5.10) dla
przypowierzchniowych i środkowych warstw walcowanego pasma, można stwierdzić bardzo
różny przebieg tego procesu odkształcenia.
Jak widać z rysunku 5.10a warstwy przypowierzchniowe (ozn. symbolem 1 - w środku, i
2 - na obrzeżu) początkowo ulegają intensywnemu odkształceniu (dla materiałów miękkich
nawet przed chwytem), następnie gniot na odcinku A-A ma stałą wielkość, a w końcowym
odcinku kotliny walcowniczej wzrasta, osiągając maksymalną wartość w płaszczyźnie wyjścia.
Odkształcenie w warstwach środkowych (ozn. symbolem 3 - na środku, i 4 - na obrzeżu) nara­
sta początkowo intensywnie wzdłuż kotliny walcowania, poczynając od płaszczyzny chwytu,
osiąga swoje maksimum niedaleko poza płaszczyzną krytyczną, po której zachodzi już ze stałą
wielkością. Odcinek A-A zmniejsza się zatem w głąb pasma (rys. 5.10b), stanowiąc strefę
utrudnionego płynięcia plastycznego, zaś na powierzchni zewnętrznej odpowiada strefie przy­
legania. W wyniku takiego mechanizmu płynięcia w kotlinie walcowniczej występują strefy
różnych odkształceń, co daje w paśmie - po jego odwalcowaniu, nierównomierność (anizotro­
pię) odkształcenia, którą najczęściej ujawnia się poprzez nierównomierność (anizotropię) wła­
sności mechanicznych i użytkowych, np. blach.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 113

a) b)

£
5
0,08
<
1

O 0,04
li /
f /
/
/
/

0 4 8 12 16 20 24
1 ID X, M M

KIERUNEK WALCOWANIA

Rys. 5.10. Rozkład gniotu (a) i stref odkształcenia (b) przy walcowaniu wzdłużnym pasm w strefach
odkształceń: ograniczonych A, maksymalnych B oraz pośrednich C i D [26]

Współczynnik nierównomierności własności blachy określić można za pomocą jedno­


osiowego rozciągania próbek, odpowiednio wyciętych z arkusza blachy (rys. 5.1 la), umocnio­
nej drogą walcowania na zimno. Własności anizotropowe blachy uwidaczniają się w ten spo­
sób, że składowe odkształcenia w obu kierunkach, prostopadłych do kierunku walcowania, nie
są równe. Zjawisko to wykorzystuje się do określenia stopnia anizotropii blachy za pomocą
tzw. współczynnika anizotropii Lankforda, wyrażonego wzorem
I N A

b„
R = £2_ (5.29)
^3 g_
ln
go
gdzie:
go, b - początkowe: grubość i szerokość rozciąganej próbki,
0

g, b - wymiary próbki po jej odkształceniu.


Dla cienkich blach wyznaczenie odkształcenia e przez bezpośredni pomiar grubości bla­ 3

chy przed i po odkształceniu obarczone jest dużym błędem. Dlatego też lepiej jest określać
wartości 8 3 na podstawie pomiaru szerokości i długości próbki, korzystając z warunku stałej
objętości materiału^ Współczynnik anizotropii oblicza się wówczas za pomocą wzoru

I N A

In-^o
lb
gdzie:
1 ,1 - długość części pomiarowej próbki przed i po rozciąganiu,
0

b , b - szerokość części pomiarowej próbki przed i po rozciąganiu.


0

Pomiary wymiarów próbki: b i 1 po odkształceniu przeprowadza się po umownym wy­


dłużeniu próbki, które np. dla blach stalowych tłocznych wynosi ok. 20%. Wydłużenie to po-
114 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

winno być znacznie mniejsze od wydłużenia równomiernego. Pomiary należy przeprowadzić


w co najmniej w dwóch miejscach próbki.

a) b)

współczynnik anizotropii R współczynnik cnizotropii R

Rys. 5.11. Schematy określania współczynników nierównomierności własności blachy [15]: a - pobie­
ranie próbek, b - próbka z oznaczeniem odcinków pomiarowych oraz wykresy zależności
współczynnika anizotropii dla blach wykazujących anizotropię: płaską (c) lub normalną (d)

Blachy mogą wykazywać dwa rodzaje anizotropii: płaską i normalną [15]. Płaska anizo­
tropia własności blachy występuje wówczas, gdy w różnych kierunkach, leżących w płasz­
czyźnie arkusza, własności te są różne. Wyraźna zmiana wartości współczynnika anizotropii R
- wraz ze zmianą kierunku walcowania - oznacza, że blacha wykazuje anizotropię płaską.
Jeżeli własności blachy są identyczne we wszystkich kierunkach, leżących w płaszczyźnie
arkusza, ale różnią się one od własności w kierunku prostopadłym (normalnym) do powierzch­
ni blachy, to wykazuje ona tzw. anizotropię normalną własności blachy. Stała wartość R, wy­
raźnie różna od jedności, wskazuje, że występuje anizotropia normalna blachy.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 115

5.7.2. Nierównomierność odkształcenia przy kuciu swobodnym

Operacja spęczania
Stan naprężenia i odkształcenia metalu o kształcie walcowym przy jego spęczaniu w ko­
wadłach płaskich zależy głównie od warunków tarcia powierzchniowego i tzw. warunku smu-
kłości próbki, tj. stosunku h /d (podrozdz. 8.6.1).
0 0

Przy spęczaniu w kowadłach płaskich - gładkich [15], gdy wielkość współczynnika tar­
cia JLL = 0, wytwarza się w materiale liniowy stan naprężenia (rys. 5.12a), powodujący równo­
mierne ściskanie próbki w całej objętości, niezależnie od warunku smukłości próbki. Na po­
wierzchniach styku próbki z kowadłami nie inicjowane są siły tarcia. Wraz ze zmniejszaniem
się wysokości pasma h wzrasta jego średnica*d, przy zachowaniu prostoliniowości pobocznicy
walca. Nacisk jednostkowy a , wywierany przez narzędzie odkształcające jest na całej po­
n

wierzchni zetknięcia jednakowy i równy naprężeniu uplastyczniającemu a . p

' a) b)

Rys. 5.12J Wpływ warunków procesu spęczania okrągłej próbki w kowadłach płaskich [15]: a - proces
—beztarciowy (ji = 0) oraz b - proces z tarciem (u > 0) na nierównomierność odkształcenia
oraz schemat naprężeń normalnych a i stycznych x
n

Gdy wielkość współczynnika tarcia p, > 0 (rys. 5.12b), wytwarza się w materiale stan na­
prężenia - zmienny w różnych punktach objętości metalu, będąc zależnym od wielkości sto­
sunku ydo, co powoduje nierównomierne ściskanie próbki. Przy spęczaniu próbki cylindrycz­
nej pod wpływem naprężeń normalnych a , wywołanych zewnętrznym narzędziem
n

odkształcającym, na powierzchni styku powstają styczne naprężenia tarcia powierzchniowego


T , skierowane centrycznie przy obu powierzchniach styku do środka próbki, maksymalnie
p

hamując płynięcie boczne metalu. W zależności od odległości od warstw środkowych próbki


kolejne jej warstwy są hamowane w różnym stopniu (najmniejsze x występuje w warstwach
s
116 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

środkowych), co oddziałuje na płynięcie metalu na boki. Takie warunki płynięcia powodują


więc, że kształt pobocznicy ściskanej próbki jest beczkowaty, a stopień jej beczkowatości uza­
leżniony jest od wielkości współczynnika tarcia \JL i stopnia odkształcenia przy spęczaniu.
Wzdłuż drogi stempla rośnie średni nacisk jednostkowy a (wskutek wzrostu oporów
n

płynięcia wywołanych przez siły tarcia), umacnia się metal oraz wzrasta powierzchnia nacisku,
co obserwuje się jako wzrost siły nacisku stempla F . Ponadto przy spęczaniu wytwarza się
n

przestrzenny stan naprężenia, powodujący nierównomierne odkształcenie w całej objętości


próbki. Na przekroju podłużnym spęczanej próbki cylindrycznej można wyodrębnić trzy ro­
dzaje stref odkształceń (rys. 5.12b):
Strefy A - przylegające do płaszczyzn czołowych próbki, odkształcają się najmniej,
wskutek styku z narzędziem roboczym i działania sił tarcia, utrudniającego tym strefom pły­
nięcie na boki.
Strefy B - największe odkształcenia, zarówno w kierunku osiowym, jak i promieniowym,
występują w tej strefie, przy czym przejście z jednej do drugiej strefy następuje w sposób cią­
gły, tak że brak między nimi wyraźnie zaznaczającej się granicy.
Strefa C jest obszarem średnich odkształceń.
Nierównomierność odkształcania się metalu podczas spęczania pogarsza znacznie jakość
wyrobu. Przy spęczaniu na zimno metal umacnia się nierównomiernie, a przy spęczaniu na
gorąco zrekrystalizowane ziarna mają*w różnych strefach odkuwki różną wielkość, co w kon­
sekwencji powoduje nierównomierność własności mechanicznych i użytkowych takiej odkuw­
ki. Nierównomierność odkształcenia wpływa także na obniżenie wskaźników plastyczności i
ograniczenie stopnia spęczania dla wielu metali.
Dlatego w praktyce duże znaczenie mają środki i celowe działania zmierzające do
zmniejszenia nierównomierności odkształcenia, zarówno podczas spęczania, jak też pozosta­
łych operacji kuźniczych. Do takich czynników - wpływających na obniżenie współczynnika
tarcia, a zatem niejednorodności odkształcenia, zaliczamy:
- spęczanie w kowadłach stożkowych przy kącie w matrycy a = arctg u.,
- dużą gładkość narzędzi w płaszczyznach bezpośrednio odkształcających,
- podgrzewanie narzędzi do temperatury 200-300°C,
- smarowanie pracujących płaszczyzn narzędzi, posiadających na nich rowki do zatrzymania
smaru,
- stosowanie podkładek z mas plastycznych pomiędzy metalem a narzędziem.
Operacja wydłużania
Nierównomierność odkształcenia, występującą w równomiernie nagrzanym metalu, pod­
czas wydłużania będzie omówiona w podrozdziale 8.6.2. Operacje spęczania i wydłużania
stosowane są do wywarcia w kutym swobodnie metalu tzw. stopnia przekucia.
Stopień przekucia (podrozdz. 8.5) - określany jest przy wydłużaniu współczynnikiem
wydłużenia, a przy spęczaniu stosunkiem wysokości odkuwki przed i po tej operacji. W wyro­
bie przekutym ziarna układają się we włókna, przebiegające w kierunku największego wydłu­
żenia, co powoduje zmianę struktury i własności mechanicznych odkuwki. Kierunek przebiegu
włókien zależy także od obranej metody kucia. Przy kuciu swobodnym pod młotem,
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 117
wskutek nierównomiernych odkształceń i dużych prędkości odkształcenia, kierunek włókien
może się znacznie odchylać od kierunku płynięcia metalu. Przy kuciu swobodnym pod prasą
hydrauliczną odchylenia te są znacznie mniejsze. Przy kuciu w matrycach zamkniętych kieru­
nek włókien przebiega zgodnie z geometrycznym kształtem wyrobu, odpowiadającym naj­
większemu przerobowi plastycznemu. Małe stopnie przekucia powodują zwykle poprawę wła­
sności we wszystkich kierunkach. Przy większych stopniach przekucia następuje dalsza
poprawa własności (głównie wytrzymałościowych) w kierunku najwyższego odkształcenia, z
jednoczesnym pogorszeniem się własności (głównie plastycznych) w tym kierunku. Natomiast
w kierunku poprzecznym zachodzą zmiany odwrotne. Zjawisko to odnosi się szczególnie do
własności plastycznych kutego metalu, tj. wydłużenia, przewężenia i udarności.

5.7.3. Nierównomierność odkształcenia przy ciągnieniu

Podczas ciągnienia pełnego pręta metal jest ściskany na odcinku stożka zgniatania przez
elementarne naprężenia normalne a na całej powierzchni jego styku z ciągadłem, które wywo­
n

łują powstanie elementarnych sił tarcia x = jna (rys. 5.13a). Taki stan naprężenia i odkształce­
n n

nia panuje tylko w osi pręta, gdyż tarcie powoduje:


- nierównomierny rozkład odkształceń na przekroju pręta,
- występowanie naprężeń dopełniających międzywarstwowych.
a) b)

Rys. 5.13. Schemat naprężeń i odkształceń w osi (a) oraz rozkład naprężeń wzdłużnych <j\ i promienio­
wych a na długości ciągadła (b) na przekroju wzdłużnym przy ciągnieniu pręta okrągłego w
r

ciągadle stożkowym [59, 60, 70, 98]

Na element przestrzenny - wydzielony w stożku ciągadła, działają następujące napręże­


nia (rys. 5.13b), zmienne wzdłuż ciągadła:
118 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

- rozciągające 0 \ - działające do wierzchołka stożka,


- ściskające GQ - działające do osi ciągadła,
- ściskające a - prostopadłe do kierunku działania naprężenia ciągnienia.
r

Charakter płynięcia metalu przez stożkowe ciągadło badać można doświadczalnie na


podstawie analizy zmian kształtu i wymiarów prostokątnej siatki współrzędnych, naniesionej
na przekroju wzdłużnym, przechodzącym przez oś symetrii ciągnionego pręta (rozdz.l 1.5). Na
tej podstawie można zdefiniować szereg wniosków odnośnie charakteru płynięcia i stanu na­
prężenia w stożku ciągadła [59, 70, 98-100].
Wskutek działania tarcia warstwy bliskie powierzchni są hamowane. Siły spójności
warstw metalu powodują jednakże, że szybkość odkształcenia tych warstw jest taka sama jak
warstw osiowych. W wyniki tego pojawiają się międzywarstwowe dopełniające naprężenia
rozciągające - w warstwach powierzchniowych, a ściskające - w warstwach wokół osiowych
pręta ciągnionego (rys. 5.14a). Wskutek występowania naprężeń dopełniających występuje
nierównomierny rozkład odkształceń na średnicy pręta, co wpływa na niejednorodność jego
struktury i np. na różnicę twardości na przekroju poprzecznym (rys. 5.14b). Wielkość naprężeń
dopełniających wzrasta wraz ze zwiększeniem się współczynnika tarcia i kąta ciągadła a, tj.
kąta nachylenia tworzącej stożka do osi ciągadła stożkowego.
a) b)

Rys. 5.14. Rozkład naprężeń dopełniających (a) i twardości (b) na przekroju poprzecznym pręta okrą­
głego ze stali 45 przy ciągnieniu w ciągadle stożkowym o kącie 2ot = 12° ze zmiennym gnio­
tem: z= 0% (1); z = 7% (2); z = 15% (3); z = 20% (4) [59, 60, 98]

Nierównomierność odkształcenia jest przyczyną występowania niejednorodnych własno­


ści na przekroju poprzecznym ciągnionych wyrobów [59, 70, 98-100].

5.8. Czynniki technologiczne wpływające na współczynnik tarcia

Wartość współczynnika tarcia zmienia się pod wpływem szeregu parametrów technolo­
gicznych procesu przeróbki plastycznej. Dla procesu walcowania na gorąco są nimi: rodzaj
materiału walców i stan ich powierzchni, temperatura i prędkość walcowania oraz skład che­
miczny walcowanego materiału.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 119
Stan powierzchni walców i walcowanego pasma - decydującym czynnikiem jest jej
chropowatość, gdyż w miarę jej wzrostu rośnie także współczynnik tarcia, sprzyjający warun­
kom chwytu. Na stan powierzchni wpływa skład chemiczny materiału walców i temperatura
ich powierzchni oraz stopień i charakter zużycia powierzchni walców, nalepienia cząstek wal­
cowanego pasma (rys. 5.15) i obecność innych niejednorodnych substancji, itp. Im bardziej
plastyczny i podatny do przeróbki plastycznej jest walcowany metal, tym jest mniejszy wpływ
jego stanu powierzchni na współczynnik tarcia.

0.6 Q30 J
1
V 1

0.5 Ofi
2
03-

,3
0,3 0.15

02 900 1QOQ 1100 1200 1000 1100 1200 1300


TEMPERATURA, ° C
TEMPERATURA, ° C

Rys. 5.15. Zależność współczynnika tarcia od Rys. 5.16. Współczynnik tarcia przy walcowaniu
stanu powierzchni walców żeliwnych na gorąco w walcach: stalowych szorst­
przy różnych temperaturach i stanie kich (1), stalowych szlifowanych, pół-
ich powierzchni [26]: 1 - z siatką utwardzonych lub żeliwnych szorstkich,
pęknięć, 2 - z nalepionymi cząstkami utwardzonych (2) i żeliwnych gładkich,
metalu, 3 - zgrubne szlifowanie szlifowanych (3) [26]

Skład chemiczny walców i walcowanego metalu - nalepianie się cząstek walcowanego


metalu na walce żeliwne jest mniejsze niż na stalowe (rys. 5.16), co narzuca, iż te ostatnie wy­
kazują większą wartość współczynnika tarcia. Wpływ składu chemicznego walcowanego meta­
lu związany jest z jego wpływem na własności i skład chemiczny zgorzeliny. Ze wzrostem
zawartości węgla współczynnik tarcia jest mniejszy (rys. 5.17), tj. im stal ma większą twar­
dość, tym współczynnik tarcia jest mniejszy.
Temperatura walcowania - wpływa na stan powierzchni walców i pasma, skład i grubość
warstwy zgorzeliny, ich własności mechaniczne itp. Współczynnik tarcia początkowo wzrasta
(rys. 5.18), gdyż tworzą się twarde tlenki, następnie wykazuje maksimum, a od pewnego po­
ziomu temperatur - gdy powstają już miękkie tlenki, zaczyna spadać, gdyż zgorzelina zaczyna
spełniać rolę smaru.
Prędkość walcowania - przy jej wzroście współczynnik tarcia maleje, zwłaszcza w za­
kresie prędkości od 2 do 3 m/s (rys. 5.19), szczególnie przy walcowaniu na gorąco.
120 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

0
2 4 6 ° 4 8 i2 16
PRĘDKOŚĆ WALCOWANIA, M / S

Rys. 5.19. Zależność współczynnika tarcia od prędkości walcowania na: gorąco (a) i zimno (b) w wa­
runkach smarowania olejem: mineralnym (1) i palmowym (2) [26]

Przy walcowaniu na zimno o wielkości współczynnika tarcia decydują: stan powierzchni


walców i pasma, prędkość walcowania, a przede wszystkim rodzaj środka smarnego, tj. obec­
ność w nim substancji powierzchniowo czynnych, których większe ilości zawarte są w olejach
pochodzenia organicznego, co obniża tarcie. Im większy jest stosunek l /h , tym współczynnik
d śr

tarcia jest wyższy, a obniża się wraz ze zwiększeniem grubości warstwy smaru (rys. 5.20).
Jako zalecane w obliczeniach można przyjmować wartości współczynnika tarcia przy
walcowaniu na zimno JI = 0,02 -0,10 - ze smarowaniem, lub [x = 0,1 -0,2 - na sucho. Przy
powszechnie stosowanych emulsjach walcowniczych w zależności od prędkości walcowania
= 0,05-0,08, a przy walcowaniu wygładzającym na suchych walcach piaskowanych
\x = 0,20.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 121

a) b)

GRUBOŚĆ WARSTWY SMARU, P M

2 4 6 8 10

l -/h
d śr

Rys. 5.20. Zależność współczynnika tarcia od parametru l / h (a) i grubości warstwy smaru (b) przy
d śr

walcowaniu na zimno i smarowaniu: emulsją (z gniotem: s = 10% (1) i e = 3 5 % (2)) lub ole­
h h

jem rycynowym (z gniotem: s = 10% (3) i s = 2 5 % (4)) [26]


h h

W procesach kucia współczynnik tarcia przyjmuje wartości zbliżone do wielkości, cha­


rakterystycznych, jak przy walcowaniu na gorąco (tab. 5.3).

Tabela 5.3. Współczynniki tarcia metali i ich stopów przy kuciu w różnych temperaturach odkształcenia
[137]

Temperatura, °C: TypE


Typ A Typ B TypC Typ D
Ni i żaroodporne
a - odkształcenia stale Al i jego Mg i jego ciężkie metale
stopy metali nie­
T = kT węglowe stopy stopy nieżelazne
t
żelaznych

(0,3-0,5) T t 0,31-0,35 0,30 - 0,40 0,24 - 0,32 0,24 - 0,32 0,20 - 0,24
(0,5-0,8) T t 0,35 - 0,45 0,40 - 0,48 0,32 - 0,37 0,32 - 0,34 0,24 - 0,26
(0,8-0,95) T t 0,45 - 0,35 0,48-0,51 0,37 - 0,40 0,34 - 0,30 0,26 - 0,28
b - topnienia T t 1135 - 1480 530 - 660 570 - 650 8 6 0 - 1080 1 3 2 0 - 1450

W procesie ciągnienia na zimno na wielkość współczynnika tarcia wpływa wiele czynni­


ków, z których najważniejsze to: rodzaj ciągnionego materiału, jakość smaru i warstwy pod-
smarowej, stan powierzchni wyrobu i ciągadła, wielkość gniotu, nacisk jednostkowy na po­
wierzchni ciągadła, prędkość ciągnienia, wielkość przeciwciągu itp. Z danych literaturowych
wynika, że współczynnik tarcia przy ciągnieniu na zimno waha się w granicach
\i - 0,02 - 0,10 , a w pewnych przypadkach może osiągnąć wartość \i = 0,15.
Na rysunkach 5.21 i 5.22 pokazane są zmiany współczynnika tarcia przy ciągnieniu wal-
cówki stalowej, uzależnione od wybranych czynników technologicznych, jakimi są średni na-
122 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego

cisk jednostkowy na stożku zgniatania, gniot w jednym ciągu lub prędkość ciągnienia. Stwier­
dzono, że współczynnik tarcia, określony przy ciągnieniu walcówki z dwóch gatunków stali, w
zakresie badanych prędkości ciągnienia maleje przy zastosowaniu użytych środków smarnych.
a) b)

Średni nacisk jednostkowy, MPa Gniot, %


Rys. 5.21. Zmiany wielkości współczynnika tarcia od średniego nacisku jednostkowego na stożku zgnia­
tania (a) i gniotu w jednym ciągu (b) przy ciągnieniu na zimno walcówki stalowej [59, 98]

a) Stąl40H b) Stal 55

Prędkość ciągnienia V , m/min


c

Rys. 5.22. Zmiany wielkości współczynnika tarcia od prędkości ciągnienia na zimno walcówki stalowej
w zależności od warunków smarowania [59, 100]: 1 - olejem maszynowym, 2 - olejem silni­
kowym, 3 - proszkiem mydła sodowego
PODSTAWY TEORETYCZNE
PROCESÓW PRZERÓBKI
PLASTYCZNEJ
6. Procesy walcowania wzdłużnego 125

6. PROCESY WALCOWANIA WZDŁUŻNEGO

6.1. Walce robocze, klatka walcownicza

Proces walcowania wykonują walce robocze, przy czym przepustem nazywa się jedno
przejście metalu przez parę walców, bezpośrednio z sobą współpracujących, podczas którego
wykonano określone odkształcenie plastyczne.
WALEC ROBOCZY - za­
leżnie od rodzaju wyrobów można _3_ 2
je walcować w walcach o beczkach:
- płaskich (rys. 6.la i b), na
których zachodzi swobodne
poszerzenie metalu, mających
zastosowanie do walcowania
wyrobów płaskich typu blach i
taśm, przy czym nazwa wal­
carki lub walcowni pochodzi
od typu i przeznaczenia układu
walcowniczego oraz długości
beczki walca roboczego, czyli
mówimy: walcarka nawrotna
LI700; walcownia ciągła blach
LI700, walcownia ciągła taśm
L710itp.;
- bruzdowych (rys. 6.1c), na
których zachodzi wymuszone
poszerzenie metalu z uwagi na Rys. 6.1. Walce robocze do walcowania wyrobów pła­
odkształcenie plastyczne w skich: z dwustronną rozetą (a) lub jednostronną
łopatą (b) i wyrobów bruzdowych z dwustronną
wykrojach, mających zastoso­ rozetą (c) [11, 30, 56]. Oznaczenia: 1 - beczka, 2
wanie przy walcowaniu kęsów, - czop, 3 - rozeta, 4 - łopata, L - długość beczki,
prętów i walcówki, kształtują­ li - długość czopa, 1 - długość rozety, D - śred­
2

cych je w wykrojach wydłu­ nica beczki, d - średnica czopa, dj - średnica ro­


zety, d - średnica rdzenia rozety, r - promień
żających, lub do walcowania 2

zaokrąglenia czopa, rj - promień wcięcia rozety


wyrobów kształtowych typu
ceowniki, dwuteowniki, teowniki, szyny i inne kształtowniki, bądź rury, przy czym nazwę
walcowni lub zespołu walcowniczego narzuca typ i przeznaczenie układu walcowniczego
oraz średnica czynna walców (lub koła podziałowego klatki walców zębatych) ostatniej
klatki ciągu walcowniczego, czyli mówimy: walcownia duża (|)750; walcownia średnia
(|)500; walcownia walcówki (j>250 itp.
126 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Z kalibrowania walców wiadomo, iż w beczce walca roboczego toczy się wycięcie zwane
bruzdą, przy czym złożenie dwu bruzd walców, współpracujących ze sobą, tworzy wykrój
walców, w którym walcowane pasmo uzyskuje kształt przekroju poprzecznego nazywany
profilem wyrobu [56, 136].
Zasadniczą cechą walca jest twardość jego powierzchni roboczej i rodzaj tworzywa, z
którego jest on wykonany. Wyróżnia się więc:
- walce nie utwardzone (150+200 HB), wykonane ze staliwa, stali węglowej kutej lub żeli­
wa szarego, a stosowane do walcowania w walcarkach: wstępnej i dużej, w walcarkach
dziurujących do rur bez szwu;
- walce półutwardzone (250+300 HB), wykonane z żeliwa, staliwa lub stali kutej, a stoso­
wane do walcowania w walcowniach: średnich i małych, w walcarkach blach oraz na wal­
ce oporowe w walcarkach kwarto;
- walce utwardzone (350+550 HB), wykonane ze stali stopowej lub żeliwa, a stosowane do
walcowania na gorąco w walcarkach wykańczających: blachy i profile bruzdowe;
- walce utwardzone specjalnie (550+650 HB), wykonane ze kutej stali stopowej z dużą
zawartością chromu, a stosowane do walcowania w walcarkach na zimno;
- walce specjalne (> 650 HB), wykonane z węglików spiekanych, a stosowane np. do wal­
cowania w blokowych walcarkach wykańczających walcówkę.
KLATKA WALCOWNICZA - walce robocze zabudowuje się w klatce walcowniczej
(rys. 6.2), w której zachodzi operacja walcowania. Naciski na odkształcany metal wywierane
są więc bezpośrednio przez walce robocze, których czopy ułożyskowane są w łożyskach i ich
obudowach, umieszczonych w stojakach klatki roboczej.
a) b)

Rys. 6.2. Klatka robocza o stojakach: zamkniętych (a) i otwartych (b) [11, 56]. Oznaczenia: 1 - stojak;
2 - walec; 3 - łożyska (poduszki); 4 - urządzenia do regulacji nastawy walców; 5 - ściąg; 6 -
płyta fundamentowa

Klatka walcownicza (rys. 6.2) składa się więc z następujących elementów: 1 - stojaki
(dwa) połączone ściągami; 2 - łożyska, w których obracają się czopy walców; 3 - urządzenia
nastawcze, regulujące szczelinę (odstęp) między walcami, równoważące ich masę i do realiza-
6. Procesy walcowania wzdłużnego 127

cji przeciwugięcia; 4 - walce robocze, służące do zgniatania walcowanego pasma; 5 - osprzęt


walców (tzw. uzbrojenie) dla wprowadzania i wyprowadzania pasma z wykroju walców; 6 -
płyty fundamentowe, służące do połączenia stojaków z fundamentem walcarki.
W rejonie klatki roboczej umieszczone są także układy automatycznej kontroli i regulacji
wymiarów pasm oraz parametrów procesu walcowania [11, 30, 56].

6.2. Walcarka, zespół walcowniczy, walcownia

WALCARKĄ nazywa się komplet urządzeń maszynowych z własnym indywidualnym


napędem, o konstrukcji mechanicznej przystosowanej bezpośrednio do wykonania operacji
walcowania, wchodzącej w skład realizowanego w cyklu technologicznym przerobu plastycz­
nego.

—E5f

Rys. 6.3. Schemat kinematyczny laboratoryjnej walcarki kwarto L200 mm: Oznaczenia: 1 - główny
silnik napędowy, 2 - sprzęgło; 3 - przekładnia zębata redukcyjna; 4 - klatka walców zęba­
tych; 5 - łączniki; 6 - łożyska ślizgowe walców roboczych; 7 - łożyska toczne (baryłkowe,
dwurzędowe) walców oporowych; 8 - czujniki tensometryczne do pomiaru sił nacisku lub
bezpieczniki membranowe; 9 - walce robocze; 10 - walce oporowe; 11 - śruby naciskowe;
12 - silnik napędowy mechanizmu regulacji szczeliny walcowniczej (położenia walców gór­
nych); 13 - przekładnia ślimakowa; 14 - sprzęgło synchroniczne; 15 - czujniki tensome­
tryczne do pomiaru momentów obrotowych

Walcarka (rys. 6.3) składa się z następujących ogniw:


- klatka walców roboczych (jedna - napędzana indywidualnie, lub kilka - napędzanych
grupowo) z łącznikami o odpowiedniej konstrukcji;
- napęd główny, przenoszący ruch obrotowy od głównego silnika napędowego przez po­
szczególne ogniwa mechaniczne układu pędnego;
- klatka walców zębatych, rozdzielająca moment obrotowy od silnika napędowego na po­
trzebny kierunek obrotów, zadawany poprzez kilka łączników, przekazujących go do kla*
tek roboczych;
128 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- przekładnia zębata - prosta lub kątowa, redukująca prędkość obrotową od strony napędu
do wymaganej technicznie wielkości, charakterystycznej dla klatki roboczej;
- urządzenia pomocnicze takie, jak stoły podnośne, samotoki robocze, kantowniki, zwijarki
itp., tj. urządzenia konieczne do realizacji operacji pomocniczych w linii technologicznej
danej walcowni.
Kryteria, wg których można podzielić walcarki to [9, 51, 126]:
- typ złożenia walców (rys. 6.4), tworzących wykrój walców w danej klatce;
ułożenie walców w klatce - poziome lub pionowe;
- układ klatek w ciągu technologicznym.
Walcarki mogą być usytuowane w kilku grupach klatek roboczych, tj.: wstępnej (klatka
nawrotna lub kilka klatek, pracujących posobnie), pośredniej i wykańczającej, które mogą być
złożone z kilkunastu klatek - pracujących najczęściej w układzie ciągłym).

Rys. 6.4. Złożenia walców stosowane w klatkach roboczych walcarek [131]: 1 - dwuwalcowa; 2 -
podwójne duo; 3 - trio przemienna; 4 - trio do blach; 5 - kwarto; 6 - kwarto nawrotne; 7 -
seksto; 8 - dwunastowalcowa; 9 - dwudziestowalcowa; 10 - kwarto uniwersalne; 11 - uni­
wersalna do dwuteowników; 12 - kół; 13 - obręczy; 14 - okresowa do prętów; 15 - kul; 16 -
kół zębatych

ZESPÓŁ WALCOWNICZY - to komplet urządzeń (rys. 6.5), przystosowanych do ga­


tunku i temperatury przerabianego stopu oraz do wymiarów i kształtów produkowanych pasm.
Jego typ konstrukcyjny nadaje nazwę całej walcowni, a charakteryzuje się go na podstawie
6. Procesy walcowania wzdłużnego 129
rozplanowania względem siebie walcarek roboczych, na charakter ich pracy oraz wielkość i
kształt wyrobów walcowanych.

l ? 1111

Rys. 6.5. Części składowe zespołu walcowniczego, usytuowanego w grupach [56]: a - wstępnej (na-
wrotna walcarka trio); b - pośredniej I (ciągła grupa walcarek duo w układzie H-V); c - po­
średniej II (grupa walcarek duo w układzie H, układ szachownicowy); d - wykańczająca (cią­
gła grupa walcarek duo w układzie H-V). Oznaczenia: 1 - walcarki, 2 - urządzenia pomocni­
cze, tj. samotoki (2a - roboczy, 2b - dowożący, 2c - odwożący, 2d - skośny); 3 - nożyca; 4 -
chłodnia, układ walców: poziomy H lub pionowy V

WALCOWNIA - składa się z kilku oddziałów, mających do wykonania określone ope­


racje, wynikające z realizowanego cyklu walcowniczego:
- skład materiałów wsadowych z urządzeniami do jego przygotowania poprzez: cięcie, apre-
turę powierzchni, zgrzanie poprzeczne;
- piece grzewcze - w walcowniach gorących, lub agregaty ciągłego trawienia - w walcow­
niach zimnych;
- zespół walcowniczy wraz z wyposażeniem do walcowania i cięcia oraz zwijania wraz z
chłodnią;
- wykańczalnia, wyposażona w maszyny do prostowania, cięcia, szlifowania, sortowania,
ewentualnie urządzenia do obróbki cieplnej lub także oddziały uszlachetniania produkcji
gotowej np. cynkowania blach, ich profilowania;
- skład wyrobów gotowych i pakowania;
- warsztaty pomocnicze i służby utrzymania ruchu (mechaniczny, elektryczny, tokarnia
walców itp.).

Szczegółową klasyfikację spotykanych w świecie walcarek i walcowni podano w pracach


[11, 30-33, 56, 131]. Omawiają one także problematykę automatyzacji poszczególnych opera­
cji technologicznych oraz stosowane układy do sterowania, automatycznej kontroli i regulacji
wymiarów pasm oraz parametrów procesu walcowania, zapewniających uzyskanie największej
jakości wyrobów walcowanych.
130 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

£.3. Warunek chwytu pasma przez walce


(
W momencie pierwszego zetknięcia się pasma z walcami (rys. 6.6a) w punkcie A walec
roboczy naciska na pasmo siłą normalną F, prostopadłą do jego powierzchni. W przypadku
przyłożenia do pasma siły zewnętrznej Z (np. wskutek nacisku pasma dociskanego przez samo­
tok podający) i siły bezwładności B (np. przy zmianach prędkości walcowania pasm o dużych
masach) wskutek obrotu walca, pod działaniem siły F wystąpi w punkcie A siła tarcia T, stycz­
na do walca i skierowana zgodnie z kierunkiem jego prędkości obrotowej.

a) b)

Rys. 6.6. Siły działające na pasmo w momencie chwytu wymuszonego - gdy a < p (a), oraz w ustalo-
cc
nym procesie walcowania - gdy < p (b) [56]

Pasmo zostanie uchwycone przez walce w momencie chwytu wymuszonego, gdy będzie
spełniony warunek równowagi sił osiowych, działających na jeden walec

T ^>F ^
x + X +
(6.1)
2
x
2
Ponieważ
T = Teosa
x i F = Fsina
x
(6.2)
T = uF i Lt = tgp (6.3)
po przekształceniach otrzymamy
B-Z
łi>tga + — (6.4)
2Fcosa
a po założeniu, iż Z « 0 oraz B = 0 uzyskany zależność
p> a y (6.5)
6. Procesy walcowania wzdłużnego 131
W ustalonym procesie walcowania (rys. 6.6b), przy założeniu Z = B = 0 oraz pominięciu
wyprzedzenia, otrzyma się warunek
oc cc
T = Tcos—>F =Fsin—
xY Y (6.6)
2 2
z którego po przekształceniach wynika zależność
H = J = tgp>tg-^, czyli p>-^ (6.7)
F . 2 2
Informującą o tym, że w tej fazie procesu walcowania istnieje duży zapas sił tarcia w stosunku
do warunków chwytu, które poprawiają się im większa jest siła wpychająca pasmo w walce, im
mniejszy jest gniot bezwzględny, a większa średnica walca, a także im niższa jest temperatura i
prędkość walcowania, gdyż wtedy wzrasta współczynnik tarcia.
Z zależności trygonometrycznych (rys. 6.6b) wynika, że

OD * 2 i Ah Ah
cos a = = —=1 =1 (6.8)
OA R 2R D
skąd można obliczyć kąt chwytu w dowolnych warunkach walcowania wzorem
a = arccos^l--^-j (6.9)

Po przygotowaniu próbki klinowej [19, 60], można - po podaniu jej w walce robocze,
nastawione na wielkość szczeliny S (odstępu między walcami), zapoczątkować proces walco­
wania, którego przebieg zachodzi z coraz większym gniotem bezwzględnym Ah , przy stale
max

rosnącej granicznej wielkości kąta chwytu a - Proces zachodzi aż do momentu utraty przy­
max

czepności na powierzchni styku, tj. gdy nastąpi ślizganie się walców po powierzchni próbki
wskutek wyczerpania zapasu sił tarcia, czyli gdy spełniony zostanie warunek
Ah max I _ max
n
S
P = a
m a x marceos 1 - = arceos (6.10)
D
Metoda maksymalnego kąta chwytu pozwala więc określić wielkość kąta tarcia w danych gra­
nicznych warunkach walcowania, uzależnionych od wielkości tarcia powierzchniowego. Wy­
stępujące najczęściej przy walcowaniu współczynniki tarcia w momencie chwytu jLi oraz ch

związane z nim wartości dopuszczalnego kąta chwytu a i wskaźnika gniotu Ah/D podano w
ch

tabeli 6.1.

6.4. Miary odkształcenia plastycznego

Pasmo poddane walcowaniu zmienia swoje wymiary liniowe: zmniejsza się jego wyso­
kość, rośnie długość, a - w zależności od warunków tarcia w kotlinie odkształcenia, wzrasta
lub nie zmienia się jego szerokość.
Ponieważ odkształcamy pasmo już zagęszczone, obowiązuje w tym procesie zasada stałej
objętości, czyli V = const. Wykorzystując ją można zapisać stosunek
132 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Tabela 6.1. Dopuszczalne kąty chwytu a c h i współczynnika tarcia ju oraz wskaźnika gniotu Ah/D [26,
ch

56]

Rodzaj procesu Dopuszczalny Współczynnik Wskaźnik procentowy


Warunki procesu kąt chwytu tarcia Ati

m 0 100—,%,mm
1 odkształcenia &ch> D
1 I. Przy walcowaniu wyrobów stalowych na gorąco:
Kęsiska kwadratowe i kęsy w walcach
24 + 32 0,45 + 0,62 8,3 + 16,7
naciętych lub napawanych
Kształtowniki 20 + 25 0,36 + 0,47 6.2 + 9,1
Płaskowniki 24 + 25 0,45 + 0,47 8.3 + 9,1
Blachy grube 15+22 0,27 + 0,40 3.4 + 7,1
II. Przy walcowaniu blach stalowych na zimno:
Walce szorstkie, suche 8 + 10 0,15 + 0,18 1,0+1,5
Walce szlifowane zgrubnie, smarowane
6 +7 0,10 + 0,12 0,6 + 0,8
olejem
Walce szlifowane dokładnie, smarowa­
3 +5 0,05 + 0,09 0,1+0,4
ne olejem mineralnym
Walce polerowane, smarowane emulsj ą 2 +3 0,04 + 0,05 0,08 + 0,14
III. Przy walcowaniu na gorąco blach i taśm z metali nieżelaznych:
Aluminium, temperatura 400 do 500°C,
13 + 15 0,23 + 0,27 2,6 + 3,4
suche
Aluminium, temperatura 400 do 500°C,
9+13 0,14 + 0,23 1,2 + 2,6
smarowane parafiną
Mosiądz, temperatura od 750 do 850°C 12 + 15 0,21+0,27 2,2 + 3,4
Miedź, temperatura od 750 do 850°C 15 + 18 0,27 + 0,32 3,4 + 5,0
Nikiel, temperatura 1100°C 22 0,40 7,2
1 IV. Przy walcowaniu na zimno blach i taśm z metali nieżelaznych:
Mosiądz, smarowane olejem 3 +4 0,05 + 0,07 1,4 + 2,4
Aluminium, smarowane olejem mine­
4 +5 0,07 + 0,09 2,4 + 3,8
ralnym
Miedź, smarowane olejem 6 +7 0,10 + 0,13 0,6 + 0,8
Cynk, smarowane naftą 7 +8 0,12 + 0,15 0,7+1,0

^ L =
R \R R
L L =
^ = 1 ( 6
- N )

V 0 h 0 b 10
0

wyrażający związek między współczynnikami odkształceń, tj. współczynnikiem gniotu y,


współczynnikiem poszerzenia p i współczynnikiem wydłużenia X. Po zlogarytmowaniu tego
związku (wz. 6.11) otrzymamy
lny + lnP-r-lnX = 8 h +8 b +£\ = 0 (6.12)
wyrażający związek między odkształceniami rzeczywistymi.
W tabeli 6.2. zestawiono zależności opisujące miary odkształceń plastycznych we
wszystkich trzech kierunkach. W praktyce umownie przyjęto we wszystkich procesach prze­
róbki plastycznej posługiwanie się pojęciem gniotu bezwzględnego obliczanego jako
Ah = h o - h ] .
6. Procesy walcowania wzdłużnego 133
Tabela 6.2. Miary odkształcenia plastycznego pasma poddanego walcowaniu

\^$liara odkształcenia wysokości | szerokości długości 1


F \ liczona na: walcowanego pasma '
i* X
Ah = hi - h <0 Ab = bi - b > 0 Al = l - 1 > 0
odkształcenie bezwzględne, mm 0 0 x 0

odkształcenie względne, £
wh = — < h
0

b
£
wi = r - > 0

0 0 H

odkształcenie procentowe, % G =100e <0


h w h G =1008 >0
b w b Gj =100s wl >0

współczynnik odkształcenia, y= ^ < l P= ^ > 1 X = ± > 1


b 0 lo
1 odkształcenie rzeczywiste, s =lny <0
h s b =lnp>0 8j = l n ^ > 0

6.5. Parametry geometryczne kotliny odkształcenia

6.5.1. Parametry geometryczne kotliny odkształcenia przy walcowaniu na gorąco

Pasmo wchodzące między walce robocze tworzy kotlinę odkształcenia, opisaną na długo­
ści łuku styku kątem chwytu a (wz. 6.9).
Długość rzutu łuku styku metalu z walcem, opisanego w trójkącie AOD (rys. 6.6b), obli­
czamy z następującej zależności trygonometrycznej

' R _ > o . - ^ 2
(6.13)
2 J

którą po rozwiązaniu doprowadzamy do postaci

fAh^ 2

l =,RAh
d
= VRAh (6.14)
v ^ J

Łuk styku t metalu z walcem obliczamy wzorem


s

TiRa (6.15)
3
180
Jako rzut powierzchni styku metalu z walcem przyjmuje się powierzchnię obliczaną za­
leżnością
S =b l d ś r d (6.16)
która daje zadawalającą dokładność przy walcowaniu na płaskiej beczce. Zagadnienie to przy
walcowaniu w wykrojach kształtujących wymaga stosowania innych zależności [26, 56, 92,
136].
Ponieważ kąt chwytu może być co najwyżej równy kątowi tarcia, czyli p = a h, można C

zatem przyjąć, że maksymalny gniot bezwzględny wynosi


Ah max =D(l-cosp) (6.17)
Przekształcając trygonometryczną zależność na cos p do postaci
134 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

COSp : (6.18)
Vi+tg p
2

oraz po podstawieniu tg p = ix otrzymamy ostatecznie wzór

Ah max =D (6.19)

Zbudowany w oparciu o zależność (6.19) wykres (rys. 6.7) pozwala w sposób wygodny
wyznaczyć maksymalnie dopuszczalny gniot bezwzględny przy walcowaniu, zwłaszcza dla
przypadków, odpowiadających warunkom walcowania na gorąco w walcach o płaskiej beczce.

6.5.2. Parametry geometryczne kotliny odkształcenia przy walcowaniu na zimno - sprężyste


spłaszczenie walców

W poprzednich rozważaniach walce traktowano jako idealnie sztywne. Jednakże w rze­


czywistości - wskutek nacisku metalu na powierzchnię styku, następuje - szczególnie przy
walcowaniu na zimno, ich sprężyste spłaszczenie (rys. 6.8a), w wyniku którego grubość wyj­
ściowa hi jest większa od założonej teoretycznie grubości hj o sumę promieniowych prze-
6. Procesy walcowania wzdłużnego 135

mieszczeń sprężystych walców, wskutek czego rzeczywista długość łuku styku l przewyższa c

teoretyczną l . d

a) b)

Rys. 6.8. Schemat sprężystego spłaszczenia walców wg Hitchcocka (a) oraz nomogram do wyznacza­
nia stosunku R7R dla walców: 1 - żeliwnych, 2 - staliwnych, 3 - stalowych, 4 - z węglików
spiekanych [26, 56]

Według Hitchcocka [26, 30, 56, 92] promień walca spłaszczonego określa wzór

R =R l + 2c- (6.20)
b Ah śr

gdzie:
R - promień walca sztywnego, mm,
F - całkowity nacisk metalu na walec, kN,
b - średnia szerokość pasma, mm,
śr

8^-v ) 2

c = —^ ' - stała podatności sprężystej materiału walców, przyjmowana dla:


7lE
• walców żeliwnych c = 0,02234 mm /kN, 2

• walców staliwnych c = 0,01280 mm /kN, 2

• walców stalowych c = 0,01083 mm /kN, 2

• walców z węglików spiekanych c = 0,00411 mm /kN 2

F
F = b siła nacisku, przypadająca na jednostkę szerokości walcowanego pasma.
b
śr
Dla uproszczonego korzystania z zależności (6.20) opracowano nomogram (rys. 6.8b).
Z kolei rzut długości łuku styku metalu ze spłaszczonym walcem l podaje wzór
c

l c = l d ^ l + ^ F b ' (6.21)

którą można przekształcić - przy Fb, w kN/mm, do postaci wzorów użytecznych przy oblicze­
niach sprężystego spłaszczenia walców:
- żeliwnych l = ^R(Ah + 0,04468F )
c b
136 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- staliwnych l = ,/R(Ah + 0,02560F )


c b (6.22)

- stalowych l = ^R(Ah + 0,02166F )


c b

- z węglików spiekanych l = ^R(Ah + 0,00822F )


c b

Zwiększenie łuku styku, a zatem powiększenie powierzchni styku metalu z walcem


wskutek sprężystego ich spłaszczenia, jest szczególnie istotne przy walcowaniu na zimno, przy
dużych naciskach jednostkowych, tj. gdy średni nacisk jednostkowy p > 500 MPa. śr

6.6. Parametry kinematyczne kotliny odkształcenia

6.6A. Płynięcie pionowe - prędkość odkształcenia przy wakowaniu

Dla prostego przypadku zgniatania wielkość stopnia odkształcenia określona jest zależ­
nością de = dh/h , definiująca prędkość odkształcenia wzorem w postaci

dt dt h h
gdzie stosunek dh/dt = v jest prędkością ruchu narzędzia roboczego w kierunku wysokości.
h

Przy walcowaniu prędkość odkształcenia przyjmuje zmienne wartości wzdłuż łuku styku
pasma z walcami. W dowolnym przekroju, odległym o x e ( 0 ; l ) od płaszczyzny wyjścia
d

metalu z walców (rys. 6.9a), prędkość odkształcenia można wyrazić - zgodnie z równaniem
(6.23), jako

s =^ (6 .24)

a) b)
40
PARAMETRY STAŁE:
H, = 2 0 MM,
v D = 2 0 0 MM,
30 N. N = 1 S '
W

x
•co y *y
¿0

/
50 40 30 2
,° ^LD.MM
1 . _J_ ..
0,15 0,12 0,06 0,03
0C , rad.
X

Rys. 6.9. Rozkład prędkości odkształcenia na łuku styku (a) oraz podczas walcowania pasma o jedna­
kowej wysokości końcowej w walcach o stałej średnicy beczki i prędkości obrotowej, jed­
nakże przy zmiennym gniocie względnym (b) [26]
6. Procesy walcowania wzdłużnego 137

Schemat zmian prędkości odkształcenia w kotlinie walcowniczej przy walcowaniu pasma


o końcowej grubości hi = 20 mm w walcach o stałej średnicy D = 200 mm i prędkości obroto­
wej n = 60 obr/min., lecz z różnymi gniotami względnymi s = 0,10-0,50 zobrazowano na
w wh

rys. 6.9b.
Średnia prędkość odkształcenia w kotlinie walcowniczej jest równa
1

oJć;da
a (6.25)
s x
a
ch

Po scałkowaniu równania (6.25) i przyjęciu uproszczeń otrzymać można - znane w prak­


tyce walcowniczej, zależności:
- wzórCelikowa
e ~ W V A ł l
(6.26)
*d h
o
wzór Ekelunda
2v„, Ah
(6.27)
L h„+h,
Prędkość odkształcenia jest jednym z głównych czynników, które wywierają istotny
wpływ na wielkość parametrów siłowo-energetycznych w procesie plastycznego odkształcania.
Zagadnienie to nabiera istotnego znaczenia w zależności od technologii realizowanych proce­
sów przeróbki plastycznej, które odznaczają się bardzo szerokim zakresem prędkości odkształ­
cenia (tab. 6.3).

Tabela 6.3. Prędkości odkształcenia uzyskiwane w różnych procesach przeróbki plastycznej [70]

Proces odkształcenia Typ urządzenia realizującego Osiągana w tym procesie prędkość


plastycznego ten proces odkształcenia, s"
1

Walcownie wstępne 0,8 - 3,0


Walcownie bruzdowe duże 1,0-5,0
Walcownie bruzdowe średnie 1,0-25,0
Walcowanie
Walcownie blach grubych i średnich 8,0-15,0
Walcownie ciągłe blach taśmowych 70,0- 100,0
Walcownie walcówki 75,0 - 300,0
Prasy hydrauliczne 0,03 - 0,06
Prasy korbowe 1,0-5,0
Kucie Prasy cierne 2,0-10,0
Młoty parowo-powietrzne 10,0-250,0 '
Młoty szybkobieżne 400,0 - 1400,0
Prasy hydrauliczne 3-10
Wyciskanie
Prasy mechaniczne 20-80
Ciągarki łańcuchowe 1,0-20,0
Ciągarki linowe 5,0-50,0
Ciągnienie Ciągarki bębnowe 25,0 - 600,0
Wielociągi bez poślizgu 120 - 1 500
Wielociągi z poślizgiem 5 000 - 60 000
138 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

6.6.2. Płynięcie poprzeczne - czynniki wpływające na poszerzenie

Odkształcane plastycznie pasmo, przechodzące przez kotlinę odkształcenia, w wyniku -


zadanego na wysokości gniotu, nie tylko wydłuża się w kierunku osiowym, lecz również po­
szerza, czyli zachodzi płynięcie poprzeczne metalu w odniesieniu do kierunku walcowania.
Płynięcie poprzeczne
W zależności od kształtu kotliny walcowniczej i warunków tarcia na powierzchni styku
wyróżniamy poszerzenie [26, 55, 56, 60, 68, 70, 136]:
- swobodne - przy walcowaniu na płaskiej beczce, gdzie płynięcie poprzeczne jest uzależ­
nione od powierzchniowych sił tarcia, działających wzdłuż i w poprzek strefy odkształce­
nia, co ma miejsce przy walcowaniu wyrobów płaskich (blach i taśm oraz we wstępnych
wykrojach osadczych);
- ograniczone - przy walcowaniu w wykrojach, gdzie płynięcie poprzeczne ograniczają siły
tarcia i boczne ściany wykroju, co ma miejsce przy walcowaniu w wykrojach skrzynko­
wych oraz szybko wydłużających: kwadratowych i rombowych;
- wymuszone - jest wynikiem celowo zadanego przez dobór kalibrowania walców, nierów­
nomiernego rozkładu gniotu na wysokości i szerokości pasma w wykrojach szybko wy­
dłużających: owalnych i kołowych, oraz kształtujących przy walcowaniu profili złożonych
typu kształtowników, tj.: kątowników, ceowników, dwuteowników, szyn, dźwigarów itp.
Znajomość wielkości poszerzenia jest szczególnie istotna przy określaniu płynięcia po­
przecznego metalu w wykroju, aby nastąpił właściwy proces wypełnienia danego wykroju
walców, zapewniający taki gniot na wysokości, przy którym nastąpi prawidłowe jego wypeł­
nienie, dający pożądany profil walcowanego pasma, bez zawalcowań, idących w odstępy wal­
ców.
Czynniki wpływające na poszerzenie
W teorii walcowania do opisu płynięcia poprzecznego metalu wykorzystuje się najczę­
ściej stosunek Ab/Ah nazywany wskaźnikiem poszerzenia [26, 56, 68, 70, 136]. O jego zmia­
nach decyduje m.in. kształt kotliny odkształcenia, gdyż wydłużona (charakterystyczna dla
profili bruzdowych) - sprzyja poszerzeniu, a poszerzona (charakterystyczna dla profili pła­
skich) - sprzyja wydłużaniu (co jest celem odkształcania tą technologią). Kolejno omówimy
wpływ różnych czynników walcowniczych i geometrycznych, oddziaływujących na poszerze­
nie, czyli płynięcie poprzeczne w kierunku prostopadłym do kierunku walcowania.
Kształt przekroju pasma - narzucany jest wskaźnikiem jego przekroju poprzecznego
5 = b / h , który osiąga maksimum - indywidualnie dla zmiennych gniotów względnych e ,
p 0 0 h

tylko dla pewnych wielkości (rys. 6.10 i 6.11), a przy innych maleje. Przy 8 = b / h > 6
p 0 0

opory tarcia w kierunku poprzecznym są tak duże, że hamują zupełnie poszerzenie (np. przy
walcowaniu taśm i blach).
Również wraz ze wzrostem b /ld (rys. 6.12) poszerzenie znacznie maleje, co jest charak­
śr

terystyczne dla szerokich powierzchni styku.


6. Procesy walcowania wzdłużnego 139

Rys. 6.10. Wpływ kształtu strefy odkształcenia na: a - wskaźnik poszerzenia, b - nierównomierność
odkształcenia przy walcowaniu próbek stalowych na płaskiej beczce [68]

walcowaniu na gorąco stali 45 [26] P^y walcowaniu [26]

Kształt powierzchni styku - przy większych wskaźnikach 8 = b / h > 3 mamy do


p 0 0

czynienia z tzw. poszerzającymi się powierzchniami styku, które hamują poszerzanie pasm. Z
kolei wydłużanie powierzchni styku, narzucanej przez wskaźnik 5 = 1^ /b§ ", przez zwiększa­
S r

nie średnicy walców lub gniotu względnego 8 (rys. 6.13), powoduje w obu przypadkach
W H

wzrost długości łuku styku pasma z walcami, a więc rosną siły tarcia w kierunku walcowania,
utrudniając wydłużenie i powodując wzrost tendencji do płynięcia poprzecznego, sprzyjające­
go więc poszerzaniu.
140 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

a)

0,2 OĄ as 08 200 400 600 800


AH
HO D, mm
Rys. 6.13. Zależność wskaźnika poszerzenia Ab/Ah od: a - gniotu względnego e , b - średnicy walców
wh

D[56]

Temperatura walcowania - w za­


kresie temperatur odkształcania na gorą­
Ab
= 70% co w przedziale od 800 do 1100°C wyka­
Ah 8 W H

zuje ona różniące się oddziaływanie (rys.


6.14), tj. dla dużych odkształceń, dają­
cych tzw. wydłużone strefy styku, krzy­
we te wykazują maksyma, lecz dla ma­
s h=60%
w łych odkształceń, dających tzw. posze­
rzone strefy styku, krzywe te wykazują
minima.
8 h w = 50% Skład chemiczny stali (rodzaj wal­
cowanego tworzywa), który przy różnej
plastyczności oddziałuje głównie na
współczynnik tarcia (rys. 6.15). Rodzaj
8 h = 40%
struktury - według badań Bachtinowa,
w

powoduje, iż współczynnik tarcia wzrasta


dla stali: konstrukcyjnych i narzędzio­
Swh = 30%
wych (o 25-35%), austenitycznych (o
40%), zaś dla ferrytycznych (o 55%),
oddziałując bezpośrednio na poszerzenie
... bezwzględne. Rodzaj tworzywa (rys.
900
900 Temperatura,°C
6.16a) dowodzi również, iż przy wzroście
własności wytrzymałościowych maleje
Rys. 6.14. Zależność wskaźnika poszerzenia Ab/Ah plastyczność, a zatem wielkość poszerze­
od temperatury przy różnych wiel­
nia metalu w kotlinie odkształcenia.
kościach gniotu względnego e dla staliwh

St3 [26]
6. Procesy walcowania wzdłużnego 141

Wysokość początkowa pasma - przy


jej wzroście maleje strefa wyprzedzenia, co
Q obniża naprężenie osiowe, ułatwiające pły­
nięcie wzdłużne, a zatem przy walcowaniu
<
M
\=20,
r
pasm grubszych maleje poszerzenie (rys.
6.16b).
/ / Prędkość walcowania - z jej wzro­
stem maleje współczynnik tarcia [26, 60, 68,
136], co powoduje iż dla długich stref po­
JL- 04
, szerzenie rośnie, a dla szerokich - maleje.

30 40S 50
20
Ilość przepustów - rozłożenie gnio­

h>%
Rys. 6.15. Zależność wskaźnika Ab/D od gniotu
w
tów na więcej przepustów, których ilość n
określa się (znając współczynniki wydłuże­
nia: całkowitego pasma i średniego dla da­
względnego s przy różnych wielkoś­
wh nego procesu walcowania) wzorem
ciach współczynnika tarcia (h /D = śr

2%; b/h = 3) [26, 70] (6.28)

obniża wielkość całkowitego poszerzenia, będącego sumą jednostkowych poszerzeń z każdego


pojedynczego przepustu.

a) b)
20
PBL STAHS
T*1150 C
M

D~ 175 MM
,16
Al
•7

12
I Cu
¥
7 $
// Fc


4F 8 12 16 8 12 16
&h mni
t

Rys. 6.16. Zależność poszerzenia bezwzględnego Ab od gniotu bezwzględnego Ah przy: różnych wal­
cowanych tworzywach (a) i zmiennych wysokościach początkowych pasma h (b) [26] 0

Zależności analityczne do opisu poszerzenia


Poszerzenie bezwzględne określone może być teoretycznie, przy czym nowe metody ob­
liczania parametrów poszerzenia ujmują szereg czynników walcowniczych kotliny odkształce­
nia według ogólnego równania [26, 68, 136]
142 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Ab = f A h ; R ; ^ ; i c L ; ^ ; ^ (6.29)

Nowe metody opisywane są zależnością podaną przez Z. Wusatowskiego typu


(3 = acdry- , w
(6.30)
gdzie:
- współczynniki poprawkowe uwzględniają [26, 68]:
• temperaturę walcowania, gdyż: a = 1,005 (przy 750-950°C), lub a = 1,0 (przy >950°C);
• prędkość walcowania: c = 0,97-1,02, uzależniając go funkcją od prędkości v i współ­ w

czynnika gniotu y;
• skład chemiczny stali: d = 0,997-1.027;
• tarcie na powierzchni walców: f = 1,02 - dla walców żeliwnych i stalowych, szorstkich,
f = 1,0 - dla walców stalowych, utwardzonych i gładkich, f = 0,98 - dla walców stalo­
wych, szlifowanych;
- odpowiednie wielkości wynoszą:

Ab = b ( p - 1 ) 0
(6.31)

- wykładnik potęgowy W ma postać [68]


b
0 b
0 b o _ i ' ( h - ^ ' ' Ah
c c

W = C! exp 'k (6.32)


v o;h
v o;h
b'oj R R v o; h

W tej grapie wzorów analitycznych są m.in. równania opisane w tabeli 6.4.

Tabela 6.4. Parametry liczbowe do wzorów na poszerzenie, opisuj ących wykładnik W [68]

Współczynniki: ~|
Autor wzoru
c, c 2 c 3 c 4
C 5 c 6 c 7 c 8
Wusatowski 1 0 -1,9875 1 0 0 0,556 0
Sparling 0,981 0 -1,615 0,90 0 0 0,55 -0,25
Sander 1 0 -1,75 0,39 , -0,12 , 0,59 J o 0 i

6.6.3. Płynięcie wzdłużne - strefy opóźnienia i wyprzedzenia

Na długości łuku styku metalu z walcem - w dowolnym przekroju x, zmieniają się nastę­
pujące prędkości (rys. 6.17a):
- osiowa składowa prędkości obwodowej walców v wx

v
wx = v c o s a
w x (6.33)
- osiowa prędkość przemieszczania się pasma v mx

v ^v 0 m x <v 1 (6.34)

Można zatem przyjąć, że na łuku styku położony jest przekrój, w którym te składowe są
sobie równe, czyli że v = v , a zatem przekrój 2-2 (rys. 6.17b) nosi nazwę płaszczyzny
wx mx
6. Procesy walcowania wzdłużnego 143

podziałowej, a odpowiadający mu punkt 2 na łuku styku nazywa się punktem podziałowym,


a określający jego położenie kąt centralny nazwano kątem podziałowym y' (rys. 6.17b), dzie­
lącym kotlinę odkształcenia - pod względem kinematycznym, na dwie strefy: opóźnienia (stre­
fa 1) i wyprzedzenia (strefa 2) (rys. 6.17c), w której pasmo porusza się ze zmienną prędkością
ruchu w kierunku osiowym, spełniającą zależność

Rys.6.17. Rozkłady: prędkości obwodowej wal­


ców w przekroju neutralnym (a) i ele­
mentarnych sił tarcia na długości kotli­
ny odkształcenia (b) oraz schemat
zmian: osiowej składowej prędkości
obwodowej walców v i przemiesz­
wx

czania pasma v (c), określających na


mx

łuku styku strefy opóźnienia i wyprze­


dzenia [26, 56, 60]

Położenie płaszczyzny podziałowej - określone jest kątem podziałowym y, wyznacza­


nym z równania równowagi sił działających w kotlinie odkształcenia, przy czym w strefie
opóźnienia jednostkowe siły tarcia skierowane są w kierunku walcowania, a w strefie wyprze­
dzenia - mają kierunek przeciwny (rys. 6.17b) [26, 56, 70, 92]. Jego wielkość określa się naj­
częściej wzorami uproszczonymi - przy walcowaniu bez naciągów, podanymi przez:
- Pawłowa
a
ch a
ch
Y= 1- (6.36)
2p
- Ekelunda
144 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Ah Ah 1
(6.37)
2D 2D p
- Koncewicza

P P -1' 2
l-cosa
(6.38)
c h

y = arcsin sma 1-Jl-


psina
c h

2P J
ch

Z kinematyki płynięcia można określić w odpowiednich przekrojach x kotliny odkształ­


cenia zmienne wielkości:
- opóźnienia w strefie 1, leżącej między płaszczyznami chwytu i neutralną, wzorem
v
mx - V c o s a
x ^
J
op
w Q
(6.39)

wyprzedzenia w strefie 2, leżącej między płaszczyznami neutralną i wyjścia, wzorem


v
m x - v
w x Vmx-Vw Q ^x c s
^
s = = Q
(6.40)
' wx v
w W k , a
x
przy czym (wz. 6.40) w płaszczyźnie wyjścia - przy a ch = 0° i cosO = 1, przyjmuje ogólnie
0

znaną postać wzoru na wyprzedzenie


o _ v
l ~ v
w
D
w _ (6.41)

Jego wielkość oblicza się m.in. wzorami:


- Finka
_ [hj + D(l-cosy)]cosy
-1 (6.42)
h
l
- Drezdena

(6.43)

Winogradowa

b +Ab 1-0 [hj +D(l-cosy)]cosy


<*ch
S w - (6.44)
(bo+AbJh!
Czynniki wpływające na wyprzedzenie - na jego wielkość wpływa szereg czynników,
znajdujących uzasadnienie, zarówno we wzorach teoretycznych, jak i potwierdzenie w wyni­
kach doświadczalnych, a mianowicie:
- średnica walców (rys. 6.18a) im jest ona większa, tym wyprzedzenie wzrasta;
wysokość początkowa pasma (rys. 6.18b) - im jest większa, tym wyprzedzenie maleje;
- współczynnik tarcia, z jego wzrostem (rys. 6.18b) wyprzedzenie wzrasta;
temperatura walcowania (rys. 6.19a) - jest to zależność, na którą duży wpływ wywiera
współczynnik tarcia, wykazująca złożony charakter;
- gniot względny (rys. 6.19b) - nie jest to zależność monotoniczna, lecz okresowo zmienna;
6. Procesy walcowania wzdłużnego 145
prędkość walcowania - zgodnie z informacjami praktycznymi wraz z jej wzrostem maleje
współczynnik tarcia, a zatem i wyprzedzenie;
naprężenia naciągu i przeciwciągu - zależność ta wynika bezpośrednio z ich wpływu na
zmiany kąta podziałowego, tzn. ze wzrostem naciągu - wyprzedzenie zwiększa się, a ze
wzrostem przeciwciągu - maleje.

a) b)
Su>f %

0.5 1 0 Ź
Iii, mm
Rys. 6.18. Zależność wyprzedzenia S od średnicy walców D (a) oraz wysokości końcowej pasma hj
w

(b): 1 - walce suche, 2 - walce smarowane gliceryną [26]


b)

a)
SW,%

\
3

200 400 600 800 1000 1200


T, °C

Rys. 6.19. Zależność wyprzedzenia S od temperatury odkształcenia T (a) i gniotu względnego e (b)
w wh

[26, 60]

W układach ciągłych konieczna jest znajomość wielkości wyprzedzenia, gdyż określa


ona prędkość walcowania na wyjściu metalu ze strefy odkształcenia
146 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

V l =v (l w + S ) =^ Ł ( 1 +S )
W w (6.45)

Obowiązuje w tym przypadku prawo ciągłości strugi w klatkach układu ciągłego, znane
jako iloczyn S j v j w mm /s, definiujące stałą kalibrowania zależnością
w
3

C ^ b i h i D ^ n ^ l + S^) (6.46)
gdzie:
iloczyn bj hj - pole przekroju poprzecznego pasma na wyjściu z klatki,
D - średnica czynna walca roboczego danej klatki,
cz

n - prędkość obrotowa walców danej klatki.


w / \ y

6.7. Parametry siłowo-energetyczne procesu walcowania

6.7.1. Parametry siłowo-energetyczne procesu walcowania prostego

Poprawne obliczenie siły nacisku metalu na walec roboczy, potrzebnej do pokonania


oporów kształtowania plastycznego pasma w danych warunkach walcowania oraz momentu
walcowania - w odniesieniu do tego walca, jest podstawowym zagadnieniem przy projektowa­
niu technologii procesu walcowania oraz konstruowaniu walców roboczych i walcarki, które
mają zrealizować opracowaną technologię walcowania.
Pomimo wielu prac, zarówno technologów, jak i konstruktorów, teoretyczne ujęcie obli­
czania nacisków stanowi istotny problem w technologii walcowania.
Obliczenie całkowitej siły nacisku metalu na walec
F = Jp(x,z)dS (6.47)
S
oraz momentu walcowania - dla jednego walca, pochodzącego od składowych stycznych naci­
sków jednostkowych, tj. od naprężenia tarcia na powierzchni

M w =b JRda=bR :
J xdct- jrda (6.48)
o 'Y 0

Obliczenie tych parametrów wymaga znajomości rozkładu średniego nacisku jednostko­


wego p w kotlinie walcowania. Dla jego określenia przyjmuje się szereg uproszczeń i przybli­
śr

żeń, sprowadzających je do postaci uproszczonych:


l d •
F = b
śr fq (x)dxsp S spg b l
n ś r d r ś r d (6.49)
o
M =a F w F (6.50)
gdzie:
Pśr - średni nacisk jednostkowy,
S - powierzchnia styku metalu z walcem,
d

a - ramię działania siły nacisku (rys. 6.20a), przy czym:


F
6. Procesy walcowania wzdłużnego 147

• wg Celikowa a = \j/ l , gdzie \|/ = 0,6-7-0,7 - przy walcowaniu na gorąco; \j/ =


F d

0,38-7-0,42 - przy walcowaniu na zimno,

Rys. 6.20. Położenie wypadkowej siły nacisku metalu na walec F (a) oraz rozkład składowych nacisku
jednostkowego p na długości rzutu styku w przekrojach poprzecznych kotliny walcowniczej
śr

(b) przy walcowaniu prostym na zimno [30, 56]

Średni nacisk jednostkowy


Dla określenia sił, występujących przy walcowaniu, należy znać rozkład nacisków jed­
nostkowych na długości kotliny walcowniczej (rys. 6.20b). Przyjmując, że walcowanie zacho­
dzi w trój osiowym stanie naprężeń, w którym:
• naprężenie pionowe Gi = p,
• naprężenie styczne 03 = a t

możemy zapisać - wg hipotezy największego naprężenia stycznego, warunek G ! - G = aG , 3 p

czyli
p = aG + G p T (6.51)
gdzie:
p- pionowy nacisk jednostkowy jaki należy wywrzeć, aby zrealizować odkształcenie pla­
styczne,
148 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

acjp - naprężenie uplastyczniające odkształcanej stali,


a - wielkość oporów płynięcia metalu podczas walcowania, idących na pokonanie sił tarcia
t

na powierzchni styku metalu z walcem.


Naprężenie uplastyczniające - opisywane krzywą AWB (rys. 6.20b), jest wielkością na­
prężenia potrzebnego do plastycznego odkształcenia metalu, zależnego od rodzaju tworzywa
(skład chemiczny, struktura i historia jego dotychczasowego odkształcenia) oraz warunków
realizacji procesu plastycznego kształtowania, tj. temperatury, prędkości i stopnia odkształce­
nia (problemy te omówiono szczegółowo w rozdz. 3). Te czynniki uzależnione są od wypad­
kowego działania, równocześnie zachodzących procesów umocnienia (jako skutku odkształce­
nia) i relaksacji naprężeń (wskutek rekrystalizacji), co ma miejsce przy walcowaniu na gorąco,
na zimno zaś ma miejsce proces umocnienia.
Opory płynięcia - zależą znacznie od parametrów geometrycznych kotliny odkształcenia
oraz warunków tarcia na powierzchniach styku walców z materiałem. Opory płynięcia wyka­
zują tendencję do:
- wzrostu wraz ze zwiększeniem: współczynnika tarcia (rys. 6.2 lb i rys. 6.22b), średnicy
walców (rys. 6.23a), gniotu względnego (rys. 6.23b) itp.;
a) b)

P'


i
r t Ml H 2
Rys. 6.21. Zależność oporów płynięcia od grubości początkowej walcowanego pasma h (a) i współ­
czynnika tarcia u (b) przy walcowaniu na gorąco [30, 56]

a) b) H1>H2>^3
P M4=0
h 5mm
1 / /~\
2 / / ^\
m
0

h 10mm
0
m
i
3^fiASyy^/^^^^
- J?' o.
CO

i i i t 1
0
Rys. 6.22. Wpływ współczynnika tarcia na rozkład oporów L J początko­
płynięcia dla różnych grubościld
wych pasma h przy walcowaniu na gorąco (a) oraz różnych współczynników tarcia ja przy
0

walcowaniu na zimno (b) [30, 56]


6. Procesy walcowania wzdłużnego 149

- obniżenia wraz ze zmniejszeniem początkowej wysokości pasma - przy stałym ju, lub
obniżeniem współczynnika tarcia - przy stałym h (rys. 6.22a) czy zwiększeniem nacią­
0

gów między klatkowych (rys. 6.25).


a) D, > D > D 2 3 b) £ wh] > 8 > c H3 > £WH4
WH2 W

Rys. 6.23. Wpływ zmian średnicy walców D (a) i gniotu względnego e (b) na opory płynięcia przy wh

walcowaniu na gorąco [30, 56]

Średni nacisk jednostkowy przy walcowaniu na gorąco - obliczyć można m.in. wzorem
Zjuzina [30, 56, 60], mającym postać
Pśr = G
p a b
n n
( - 6 5 2
)
gdzie:
Q - granica plastyczności w danych warunkach odkształcenia, obliczana wzorem
p

G =G k k k P d t £ u (6.53)
G - bazowa wartość granicy plastyczności, a współczynniki: temperatury k , stopnia od­
D t

kształcenia k i prędkości odkształcenia k określane są z wykresów lub obliczane wzo­


E u

rami w zależności od warunków walcowania;


n - współczynnik stanu naprężenia, określany w zależności od parametru m = ld/hś ;
a r

n - współczynnik wpływu szerokości pasma, określany w funkcji n = f (m = ld/h ; n = b /h ),


b b śr śr śr

przy czym współczynniki n i n , odczytujemy z wykresów lub obliczamy wzorami w zależno­


CT b

ści od warunków walcowania [26, 56, 60].

6.7.2. Parametry siłowo-energetyczne procesu walcowania z naciągami

Przy walcowaniu taśm i blach na zimno, przy zastosowaniu naprężeń w walcowanym


materiale, występują następujące siły: pionowa nacisku metalu na walec F oraz poziome: p

naciągu Tj i przeciwciągu T , wywołujące odpowiednie momenty (rys. 6.24).


0
150 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Rys. 6.24. Schemat sił: pionowej i poziomych oraz momentów obrotowych (a) wraz z rozkładami śred­
niego nacisku jednostkowego (b) przy walcowaniu na gorąco z naciągami (przypadek, gdy si­
ła naciągu T, jest większa od siły przeciwciągu T ) 0

Poszczególne składowe siły, dające moment obrotowy w stosunku do osi walca robocze­
go, można zdefiniować wzorami:
- pionową siłę nacisku metalu na walec roboczy F t

F =p S
t ś r d (6.54)
- siły przenoszone przez walec roboczy F i walec oporowy F : tr t0

F =F — j - ±
tr t T (6.55)
I (D /DJ + 0 P

F =F -F
t 0 t t r (6.56)
- poziomą siłę, wynikającą z różnicy naciągów w paśmie, przypadającą na walec roboczy
A T
= ^( o ~ T T
i) = ^ K o o b h
- a
i i i)
b h (6.57)

- ramiona momentów dla siły:


• pionowej, a =0,381 F c (6.58)

• poziomej, a =R' +"~ i T


n
(6.59)
6. Procesy walcowania wzdłużnego 151

- moment walcowania z naciągami, przypadający na walec roboczy


M =M^ +MP° ,
w t
o n
t
2
(6.60)
czyli

= 0,38F l + AT^R'+^-h, j
t c (6.61)

- moment tarcia w czopach walcarki kwarto w odniesieniu do walca roboczego

M t l =i(F t + ATK dcz^- z (6-62)


^ ^Op
gdzie:
JLI - współczynnik tarcia w czopach walców,
cz

d - średnica czopów walca roboczego.


cz

- moment statyczny, przypadający na walec roboczy, w czasie ustalonego procesu walco­


wania M st

M =M +M s t w t t l (6.63)
Przy walcowaniu na zimno całkowita siła nacisku metalu na walec rośnie wskutek jego
sprężystego spłaszczenia, ale znacznie jest też uzależniona od temperatury procesu oraz sił
rozciągających, przyłożonych do walcowanego pasma (rys. 6.25), przy czym naciąg i przeciw-
ciąg w różny sposób oddziałują na parametry energetyczne i jakość walcowanego pasma (wy­
równanie zmiennej grubości wsadu, utrzymywanie płaskości itp.).

a) b)

Rys. 6.25. Wpływ zastosowania naprężenia naciągu aj i naprężenia przeciwciągu a na rozkład nacisku
0

jednostkowego przy walcowaniu: na gorąco (a) i na zimno (b) [30, 56]

Średni nacisk jednostkowy - obliczamy m.in. wzorem Korolewa [30, 56, 70, 92].
Znajomość naprężenia uplastyczniającego stali umożliwia obliczenie dla każdego prze­
pustu, wykonanego z różną wielkością naciągów, następujących danych:
- średnie naprężenie uplastyczniające:

a śr = 1 ) 1 5 ^P!^PL ( 6 . 6 4 )
152 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

naprężenie przeciwciągu:
s0 (6.65)
M

Q 0 =
(R + n h ) b h
b 0 0 o 0

- naprężenie naciągu:
(6.66)
1
(Rb+n^^h!
gdzie:
R - promień bębna rozwijarki i zwijarki,
b

n - ilość zwojów nawiniętych na bęben rozwijarki lub zwijarki,


£i - współczynniki przeciwciągu ^ 0
= a
0 / p i naciągu ^ = aj /O^ ,
a

8 - wskaźnik odkształcenia, obliczany wzorem: 8 = 2\i

średni nacisk jednostkowy


8-1
s
wh (6.67)
Pśr = ^ f i - k o ^ i ) . - —

Schematy przebiegu teoretycznych krzywych rozkładu naprężenia normalnego i napręże­


nia tarcia wzdłuż łuku styku według równań: Karmana, Nadaia, Siebela i Celikowa oraz meto­
dy obliczania średniego nacisku jednostkowego według równań wielu autorów przy walcowa­
niu na gorąco i na zimno podano w pracach [26, 30, 56, 60, 70, 92].
7. Procesy walcowania skośnego 153

7. PROCESY WALCOWANIA SKOŚNEGO

7.1. Procesy produkcji rur stalowych

Wymagania odbiorców rur stalowych wymuszają na ich producentach konieczność uno­


wocześnienia lub budowy linii technologicznej, w skład której wchodzą nowoczesne urządze­
nia, w pełni zautomatyzowane, pozwalające na ekonomiczną produkcję rur stalowych o jak
najlepszych własnościach mechanicznych i użytkowych.
Ogólnie można powiedzieć, że procesy wytwarzania rur stalowych można podzielić na
dwie odmienne technologicznie grupy, różniące się zarówno stosowanymi metodami, jak i
urządzeniami do ich wytwarzania, tj.:
procesy produkcji rur bez szwu - przebiegające na gorąco, w zakresie od § 17,2 mm do
<|) 720 mm, w Polsce od § 17,2 mm do § 508 mm,
- procesy produkcji rur ze szwem - przebiegające na zimno, w zakresie od § 5 mm do §
2520 mm, w Polsce od § 5 mm do Ą> 1420 mm.
7.1.1. Procesy produkcji rur bez szwu
Materiałem wsadowym są wlewki odlewane (ciągłe z COS) lub kęsy i kęsiska - walco­
wane, o przekroju poprzecznym: kwadratowym (od 160x160 mm do 650x650 mm) lub okrą­
głym (od § 150 mm do § 580 mm), wlewki wielokątne lub niekiedy tuleje odlewane odśrod­
kowo, o masie od 120 kg do 3500 kg, którego wymiary i zastosowanie uzależnione są od wy­
miarów produkowanych rur oraz typu urządzenia do wykonania etapu wstępnego. Wsad ten
nagrzewa się do temperatury do ok. 1250°C, tj. przerobu plastycznego na gorąco, w piecach
grzewczych z trzonem: obrotowym, pokrocznym lub przepychowym.
Etap wstępnego przerobu plastycznego to etap, w którym ze wsadu na rury wytwarza
się grubościenne tuleje rurowe, realizując proces w walcarkach skośnych, prasach lub praso-
walcarkach.
Etap podstawowego przerobu plastycznego, w którym podczas odkształcenia tulei
grubościennych na trzpieniu zachodzi największe jej wydłużenie w tuleję rurową, wykonując
go w walcarkach: skośnych, przepychowych, ciągłych, automatycznych lub pielgrzymowych,
ewentualnie w prasach do wyciskania rur (od tego typu urządzenia pochodzi nazwa całej wal­
cowni czy prasowni).
Etap wykańczającego przerobu plastycznego:
- na gorąco, w którym podczas odkształcania na pusto następuje ukształtowanie tulei ruro­
wej w rurę gotową, gorącowalcowaną, zachodzący w walcarkach redukcyjnych z nacią­
giem (przy średnicach rur do § 219 mm, umożliwiający uzyskanie szerokiego asortymentu
wymiarowego rur, produkowanych w danej walcowni) lub kalibrujących (przy rurach do §
508 mm, średnio- i grubościennych);
154 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- na zimno, realizowany technologiami: walcowania na trzpieniu w dwuwalcowych wal­


carkach pielgrzymowych lub rolkowych (trzy- lub czterorolkowych) oraz ciągnienia rur:
swobodnego, na korku stałym lub swobodnym, na trzpieniu długim, co pozwala uzyskać
rury od § 0,5 mm do § 114,3 mm;
Etap uszlachetniania produkcji poprzez prostowanie, wykańczanie drogą: obróbki
cieplnej, pokrywania powłokami metalicznymi lub niemetalicznymi, obróbki mechanicznej
końców rur czy kontrolę jakości rur itp.

4
Materiałem wsadowym, mocno uzależnionym od średnicy wytwarzanych rur, są: wą­
skie taśmy, taśmy lub blachy zwijane w kręgach (grubsze w arkuszach), przeważnie gorąco-
walcowane (lecz o bardzo dobrej jakości powierzchni), a dla rur precyzyjnych - zimnowalco­
wane, o grubości skorelowanej z grubością rur gotowych; wsad ten bezpośrednio po podaniu w
linię technologiczną poddawany jest obróbce mechanicznej brzegów (cięcie na żądaną szero­
kość, ukosowanie, frezowanie itd.) i łączony w pasmo bez końca drogą spawania poprzecznego
kolejnych kręgów.
Etap kształtowania taśmy lub blachy płaskiej w rurę szczelinową jest silnie uzależ­
niony od średnicy produkowanych rur, przy czym stosuje się metody: kształtowania wzdłuż­
nego w wieloklatkowych walcarkach kształtujących - dla rur o średnicach (() (12-^-168,3) mm,
lub kształtowania liniowego - dla rur o średnicach § (60,3V711) mm, a także metodę kształ­
towania spiralnego w jednoklatkowym zespole gnącym dla rur o średnicach § (25^2520) mm
(pozwala ona przy zmianie kąta podania taśmy wytwarzać - z tej samej szerokości taśmy, rury
o szerokim zakresie średnic), a następnie przy średnicach od § 711 mm do (j) 2520 mm stosuje
się gięcie wzdłużne blachy w prasach (do kształtu U lub C) lub giętarkach rolkowych (wygina­
jących całą średnicę lub elementy 1/2 lub 1/3 średnicy rury gotowej).
Etap łączenia rury szczelinowej lub półwyrobów giętych, poprzedzony bezpośrednim
nagrzaniem tylko wąskich brzegów taśmy, wykonywany jest głównie przez zgrzewanie lub
spawanie, a następnie ich docisk, celem połączenia nagrzanych krawędzi rury szczelinowej i
uzyskania na rurze zgrzeiny lub spoiny o wysokiej jakości; przy czym wśród metod zgrzewa­
nia elektrycznego rozpowszechniona jest metoda indukcyjnego nagrzewania prądem o wielkiej
częstotliwości (rzadziej stosuje się zgrzewanie oporowe), zaś wśród metod spawania stosowane
jest spawanie łukowe w osłonie gazowej (rur o małych średnicach) lub pod warstwą topnika
(rur o dużych średnicach); bezpośrednio po procesie połączenia usuwa się wypływkę ze­
wnętrzną i wewnętrzną, prowadzi się badania jakości połączenia metodą ultradźwiękową, a
rurę poddaje się zabiegowi obróbki cieplnej w celu wyrównania struktury metalu, a zatem
ujednorodnienia w strefie połączenia jego własności mechanicznych.
Etap wykańczania i kontroli jakości rur, zachodzi m.in. poprzez kalibrowanie rur,
próby szczelności, badania ultradźwiękowe całej rury i zabezpieczanie antykorozyjne, przy
czym przy małych i średnich średnicach zabiegi te są identyczne jak dla rur bez szwu, nato­
miast kalibrowanie przez ekspandowanie rur o dużych średnicach przeprowadzone jest w pra­
sach mechanicznych lub hydraulicznych - ekspanderach o nacisku do 15 MN, wykonujących
7. Procesy walcowania skośnego 155

jednocześnie operacje technologiczne typu: kalibrowania średnicy zewnętrznej na obwodzie,


prostowania na długości i próbę szczelności pod ciśnieniem badawczym.
Dla rur ze szwem o średnicy do § 219 mm znane są etapy wykańczającego przerobu pla­
stycznego i uszlachetniania produkcji zbliżone, jak dla rur bez szwu.

7.2. Wytwarzanie tulei rurowych w walcarce skośnej

Możliwości technologiczne walcarki skośnej - idą w kierunku zapewnienia wymogów,


stawianych operacji wstępnego przerobu plastycznego na gorąco, jakimi są: podwyższona
dokładność wykonania tulei rurowych, zmniejszenie zużycia narzędzi roboczych, duża ela­
styczność na zmiany w asortymencie produkowanych półwyrobów, zarówno w odniesieniu do
wsadu (lany z COS lub walcowany) i wytwarzanych grubościennych tulei rurowych (o szero­
kim zakresie wymiarowym, regulowanym jedynie wskutek zmian nastaw walcarki oraz przy
wymianie średnicy trzpienia dziurującego) [40].
Technologia skośnego walcowania dziurującego pozwala na odkształcanie ze stosun­
kowo dużym wydłużeniem (k do 4), przy poszerzeniu na średnicy do 40% (przy kalibrowaniu
c

stożkowym) i uzyskaniu stosunku długości wsadu do średnicy trzpienia dziurującego l /d <


w g

80, co bardzo zwiększa długość tulei rurowych, poprawiając uzysk całej walcowni. Dzięki
ograniczeniu niepożądanych naprężeń ścinających i zbliżeniu do trójosiowego stanu naprężeń
ściskających w tego typu walcarce z prowadnicami tarczowymi Dieschera można dziurować
materiały lane z COS, stale o obniżonej plastyczności lub trudnoodkształcalne stale wysoko-
stopowe.
Typowymi półwyrobami dla przemysłu maszynowego, wykonywanymi technologiami
kucia, a możliwymi do wyprodukowania w walcarkach skośnych, są wyroby okrągłe o zmien­
nym przekroju na długości typu: kule i krótkie wałki do młynów, pierścienie, tuleje, piasty
rowerowe itp. [50]. Pozwolą to na osiąganie wąskich tolerancji wymiarowych i minimalnych
naddatków na obróbkę skrawaniem, co prowadzi do wyraźnych oszczędności metalu, przy
produkcji wyrobów w sposób technologicznie uzasadniony i ekonomiczny.
Laboratoryjna walcarka skośna może być wykorzystywana do modelowania badań w
zakresie procesów walcowania dziurującego i wydłużającego, z wykorzystaniem układu dwu-
walcowego - z górną rolką obrotową lub prowadnicami tarczowymi Dieschera, oraz trójwal-
cowego. Może mieć zabudowywane walce robocze o odpowiednim kalibrowaniu beczek, co
zabezpieczy warunki realizacji badań w szerokim zakresie wielkości stosowanych czynników
walcowniczych. Szersza charakterystyka możliwości napędu mechanicznego tej walcarki zo­
stanie omówiona w podrozdziale 15.1.
Konstrukcje skośnych walcarek dziurujących oparte są o dwa sposoby ułożenia wal­
ców w przestrzeni oraz kalibrowania beczek walców roboczych [40]. Osie walców roboczych
walcarki skośnej, o zmiennej geometrii beczki walca, nachylone są w przestrzeni pod kątami
(rys. 7.1):
- rozwalcowania walca y = 1+24°, tj. pod kątem odchylenia osi walca w płaszczyźnie po­
ziomej walcarki w odniesieniu do osi walcowania,
156 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- zukosowania walca (3 = 8-^16°, tj. pod kątem nachylenia osi walca w płaszczyźnie piono­
wej walcarki w odniesieniu do osi walcowania,
a) b)

Rys. 7.1. Schemat konstrukcji dwuwalcowych skośnych walcarek dziurujących przy kalibrowaniu
beczek walców roboczych systemem [40]: a - beczkowym (y = 0°; P = 5-^15°); b - stożko­
wym (y = 7-24°; p = 8-16°)

Rys. 7.2. Schemat skośnej walcarki dziurującej w Zakładach Mannesmannrohren-Werke AG w Miilhei-


m, Niemcy [40]: 1 - stojak, 2 - pokrywa, 3 i 4 - walce robocze, 5 i 6 - poduszki, 7 i 8 - na­
pęd indywidualny mechanizmu nastawy walców, 9 - fundament, 10 - tuleja rurowa, 11 -
trzpień dziurujący, 12 i 13 - prowadnice tarczowe Dieschera, 14 i 15 - korpus urządzenia do­
cisku prowadnic tarczowych, 16 i 17 - silniki hydrauliczne napędu prowadnic tarczowych
7. Procesy walcowania skośnego 157
Postęp technologiczny w procesie odkształcania w walcarce skośnej uzyskano także m.in.
przez budowę nowoczesnych sztywnych klatek oraz prowadzenie pasma w strefie odkształce­
nia przez opracowanie konstrukcji nie tylko napędzanych prowadnic tarczowych Dieschera, ale
także prowadnic, podających wsad do walcarki, jak i stołów, odbierających grubościenne tuleje
rurowe.
Wśród znanych schematów konstrukcyjnych walcarek skośnych Dieschera [40] wyróżnia
się konstrukcję walcarki dziurującej (rys. 7.2), opracowaną przez firmę Demag Meer, a zasto­
sowaną w walcowni ciągłej RK-2 w Mulheim, Niemcy. To rozwiązanie konstrukcyjne (stoso­
wane w projektach do końca lat 90.) wyróżnia się beczkowym kalibrowaniem walców, usytu­
owanych wraz z indywidualnym napędem w płaszczyźnie pionowej oraz prowadnic tarczo­
wych Dieschera wraz z indywidualnym napędem, umieszczonych w płaszczyźnie poziomej.
Tendencje rozwojowe procesów produkcji rur, w których przewiduje się zastosowanie walca­
rek Dieschera omówiono w pracy [40].

7.3. Kalibrowanie narzędzi odkształcających

Kalibrowanie walców roboczych


Typ kalibrowania podstawowych narzędzi odkształcających uzależniony jest głównie od
technologii walcowania skośnego i wymogów stawianych tej operacji w ciągu technologicznym
danej walcowni rur bez szwu. Walce robocze skośnej walcarki dziurującej mogą być kalibrowa­
ne według dwóch typów [42-^44, 61]:
- kalibrowania klasycznego (beczkowego) typu Stiefla - walec roboczy (rys. 7.3a) ma część
cylindryczną o promieniu R i szerokości l oraz dwie części stożkowe o tworzących nachy­
wc c

lonych do osi walca pod kątami: cti i a (w strefie dziurującej) oraz a (w strefie rozwalco-
2 3

wującej), stosowanego przy walcowaniu, gdy kąt rozwalcowania y = 0°, w przypadku dziu-
rowania z małym stopniem przerobu plastycznego, bez możliwości ograniczenia skręcenia
metalu;
- kalibrowania rozwiniętego (stożkowego) - walec roboczy (rys. 7.3b) w strefie dziurującej
ma kalibrowanie klasyczne; część cylindryczna walca jest nachylana do osi walcowania pod
kątem a = y, a dodatkową rozbudowaną strefę rozwalcowania (redukowania) stanowi kilka
3

części stożkowych, których tworzące nachylone są do osi walca pod kątami oc , a i ot6, sto­
4 5

sowanego w przypadku dziurowania z dużym stopniem przerobu plastycznego, z możliwo­


ścią dużego ograniczenia naprężeń ścinających i skręcenia metalu.

Kalibrowanie prowadnic tarczowych


Napędzane prowadnice tarczowe spełniają wiele wymagań, wynikających z warunków od­
kształcenia, a związanych z szybkozmiennymi parametrami geometryczno-kinematycznymi.
które w istotny sposób oddziałują na wielkość zadawanych odkształceń plastycznych.
W płaszczyźnie, prostopadłej do płaszczyzny usytuowania walców roboczych, pracują na­
pędzane prowadnice tarczowe Dieschera, zamykające strefę odkształcenia w kolejnych przekro­
jach (rys. 7.4). Zmierzają one w kierunku szczelnego zamknięcia strefy odkształcenia, zarówno
na przekroju poprzecznym (rys. 7.3c), jak i wzdłużnym (rys. 7.4). W poprzecznym przekroju
158 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

strefy odkształcenia (rys. 7.3c) prowadnice te tworzą wykrój opisywany dwoma promieniami (rj
i r ), ograniczającymi płynięcie boczne metalu i wprowadzenie go na walec roboczy, wykonują­
2

cy gniot poprzeczny na ściance odkształcanej grubościennej tulei rurowej. We wzdłużnym prze­


kroju strefy odkształcenia, metal owalizowany podczas odkształcenia na główce dziurującej,
poprzez dobór średnic prowadnic tarczowych w stosunku do średnicy beczki walca roboczego w
zakresie D /D = 1,5^-2,5 (max. 3,5), jest prowadzony na odcinku o długości tej strefy l + l .
pt wc d r

Stopień owalizacji przekroju poprzecznego pasma opisywany jest współczynnikiem owalizacji Ł, c

= dp/d < 1,15. Ponadto zmniejszeniu tarcia na powierzchniach styku, przy ułatwieniu osiowego
c

płynięcia metalu, sprzyja zwiększenie składowej prędkości obwodowej prowadnicy tarczowej w


odniesieniu do osiowej prędkości płynięcia metalu w zakresie 25-7-40%.

Rys. 7.3. Kalibrowanie [43, 44]: walców roboczych: a - klasyczne (beczkowe); b - rozwinięte (stożko­
we) i kalibrowanie wykroju prowadnic tarczowych Dieschera - w przekroju poprzecznym (c)
przy walcowaniu dziurującym w dwuwalcowej walcarce skośnej

Rys. 7.4. Schemat poprzecznego zamknięcia strefy odkształcenia i prowadzenia pasma w kolejnych
przekrojach wzdłuż strefy odkształcenia, realizowanego przez prowadnice tarczowe Dieschera
[42, 44]: 1 - walce robocze, 2 - trzpień dziurujący, 3 - prowadnice tarczowe Dieschera przy
walcowaniu dziurującym w dwuwalcowej walcarce skośnej
7. Procesy walcowania skośnego 159

Kalibrowanie główek dziwujących i trzpieni rozwalcowujących


W każdym przekroju poprzecznym w strefie odkształcenia szczelina walcownicza tworzo­
na jest przez rzeczywiste wymiary walców roboczych i prowadnic tarczowych (wymiary ze­
wnętrzne) oraz główki dziurującej lub trzpienia rozwalcowującego (wymiary wewnętrzne). Wo­
bec tego kształt narzędzia wewnętrznego decyduje o rozkładzie wydłużeń, a zatem wielkości
zadawanego stopnia przerobu plastycznego w walcowanym materiale [40].

Kalibrowanie główek do dziurowania (rys. 7.5a) lub poszerzania (rys. 7.5b) polega na wy­
znaczeniu jej wymiarów. Kształt tworzącej jej odcinek roboczy uzależniony jest od jej smukłości
i posiada najczęściej zarys łukowy. Założoną smukłość główki dziurującej narzuca się przez
przyjęcie parametru K = l /r (w przedziale 2,0-j-3,5). Pozwala to obliczyć promień zatoczenia
sg gs g

sferycznej części główki (dla dowolnego jej kalibrowania łukowego) zależnością


K
s g rg +( (r gg ~r n ))2
r r r

Rgs= :
Ł f/ " " (7.1)
2(r -r )
g g

Kalibrowanie trzpieni do rozwalcowania (rys.7.5c) - wykonywanych jako: cylindryczne


(pracujących jako sterowany SH lub swobodny SW) lub sferyczne (pracujący jako stały ST),
polega na doborze ich średnicy, definiującej stopień przerobu plastycznego w tym procesie.

17.4. Warunek chwytu pierwotnego i wtórnego

Warunki chwytu w procesie walcowania skośnego - wskutek złożoności samego procesu


odkształcenia, zachodzącego w fazie nieustalonej przy wchodzeniu materiału do strefy od­
kształcenia [56], związane są z sytuacjami:
160 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
- chwytu pełnego kęsa przez walce, zachodzącego od momentu pierwszego jego styku w
płaszczyźnie chwytu, poprzez narastający gniot na jego średnicy, aż do dojścia do płasz­
czyzny wysunięcia główki dziurującej, określające tzw. warunki chwytu pierwotnego;
- chwytu grubościennej tulei rurowej przez walce, zachodzącego od momentu pierwszego
styku - redukowanego na średnicy zewnętrznej, pełnego kęsa z główką dziurującą w
płaszczyźnie jej wysunięcia, gdy rozpoczyna się tworzenie wewnętrznego otworu, poprzez
narastające zjawisko poprzecznego płynięcia materiału, wywołanego kształtem główki
dziurującej, wskutek dokonywanego gniotu na grubości ścianki tulei rurowej, aż do
ukształtowania końcowej grubości jej ścianki i dojścia do płaszczyzny wyjścia tulei ruro­
wej ze strefy odkształcenia, określające tzw. warunki chwytu wtórnego.
Tak złożony proces odkształcenia w walcarce skośnej uzależniony więc będzie od wielu
istotnych czynników walcowniczych, z których część może być opisana, a inne nie.
Ogólnie można stwierdzić, że proces odkształcenia będzie rozpoczęty, gdy warunki za­
dawanego gniotu będą spełniać zależność [56]
chk ^ chg < c < kr
8 8 8 8
C-)
7 2

gdzie:
8
c h k - gniot na średnicy kęsa, zapewniający pokonanie warunków tarcia, odpowiadających

warunkom chwytu pierwotnego,


8
ch - gniot na średnicy kęsa-tulei grubościennej, zapewniający pokonanie warunków tarcia,
g

odpowiadających warunkom chwytu wtórnego,


8 - gniot na średnicy kęsa-tulei rurowej, zapewniający pokonanie warunków tarcia, odpo­
C

wiadających warunkom ustalonego procesu walcowania skośnego,


8
k r - gniot na średnicy kęsa-tulei rurowej, zapewniający pokonanie warunków tarcia, powo­
dujących w płaszczyźnie wysunięcia noska główki dziurującej taką wielkość gniotu - na­
zywanego gniotem krytycznym, przy którym metal samoczynnie pęka osiowo.
Warunki chwytu pierwotnego określane są pośrednio poprzez opisanie warunków, za­
pewniających obrót i osiowe wciąganie pełnego kęsa w odcinek strefy odkształcenia, odpowia­
dający jego redukcji na średnicy zewnętrznej. Ich analiza dowodzi, że warunki chwytu pier­
wotnego - określane są pośrednio przez współczynnik tarcia, zapewniający spełnienie tych
warunków [61] i są łatwe do uzyskania, gdyż polepszają się wraz ze zmniejszeniem kąta stożka
wejściowego walców, jak również kąta zukosowania walców, a w praktyce 5 k = 2*4%. ch

Warunki chwytu wtórnego są trudniejsze do opisania, gdyż należy wziąć pod uwagę
wszystkie czynne siły, działające pomiędzy narzędziami odkształcającymi: walcem i główką
dziurującą, a walcowanym metalem. Ich analiza dowodzi, że warunki chwytu wtórnego są
trudniejsze do spełnienia, gdyż więcej czynników wpływa na nie. Ogólnie polepszają się one
wraz ze zmniejszeniem kąta stożka wejściowego walców oraz walcowaniem kęsów o mniej­
szych średnicach, jak również wzrostem kąta zukosowania walców, wraz z którym intensyfi­
kuje się płynięcie osiowe metalu, poprzez wzrost współczynnika prędkości osiowej i gniotu
przed główką, przy czym w praktyce 8 = 5*9%.
chg
7. Procesy walcowania skośnego 161
Rzeczywisty proces walcowania prowadzony jest z gniotem, odpowiadającym wielkości
gniotu na średnicy zewnętrznej walcowanego kęsa, liczonym w odniesieniu do płaszczyzny
środkowej walców wzorem

(7.3)

gdzie
d - odstęp między walcami w płaszczyźnie środkowej walców, przyjmowany jako równy
c

średnicy tulei w tym przekroju.


Wielkość gniotu w części cylindrycznej walców w praktyce wynosi 8 = (10*18%) < Sk
C r

(dla danego gatunku stali, przy określonych warunkach odkształcenia).


Maksymalna wielkość gniotu jest ograniczona wielkością tzw. gniotu krytycznego, tj.
takiego gniotu przed główką, przy której zaczyna się samoczynne pękanie w jego osi, tworzą­
ce następnie otwór wewnętrzny w tulei rurowej, której powierzchnia wewnętrzna ma mikro-
pęknięcia i pęknięcia, a dalej na główce powstają na niej łuski i zawalcowania. Wielkość gnio­
tu krytycznego przed noskiem główki dziurującej, usytuowanym w płaszczyźnie jej wysunię­
cia, określa się przy walcowaniu kęsa cylindryczno-stożkowego na główce dziurującej lub
stożkowego przy walcowaniu na pusto [61].
Powstaniu tego zjawiska sprzyja dodatkowo fakt, iż przy walcowaniu dziurującym w
układzie dwuwaicowym w osi walcowanego kęsa występują zmienne wielkości dużych naprę­
żeń: ściskających - w płaszczyźnie pomiędzy walcami, lub rozciągających - po obrocie kęsa o
półobrót, głównie na powierzchni zewnętrznej tulei rurowej, w płaszczyźnie pomiędzy pro­
wadnicami - górną i dolną. Gniot krytyczny bardzo uzależniony jest od gatunku stali rurowej
oraz temperatury dziurowania, co powoduje, że zmienia się on orientacyjnie, np. w zakresie
temperatur od 950°C do 1250°C dla stali [61]:
- węglowych S = 10*22%,
kr

- niskostopowych 8 = 9*20 %,
kr

- stopowych 8 = 8* 18%,
kr

- wysokostopowych 8 = 7* 16%.
kr

W złożeniach: dwuwaicowym - gdy zastosowane są prowadnice tarczowe Dieschera,


oraz trój walcowym, z uwagi na coraz wyższą przewagę naprężeń ściskających w osi kęsa pod­
czas jego przejścia przez strefę odkształcenia, zjawisko gniotu krytycznego jest przesunięte w
kierunku wyższych gniotów - poza zakres gniotów, stosowanych praktycznie przy walcowaniu
dziurującym kęsów stalowych.

7.5. Miary odkształcenia plastycznego w procesie walcowania dziurującego

Nierównomierność przepływu powoduje wewnętrzne ścinanie struktury metalu w wyniku


czego zachodzi makroskopowe odkształcenie postaciowe, które nie przyczynia się w żadnej
mierze do pożądanej zmiany kształtu, lecz jest przyczyną zbędnego odkształcenia metalu. Wy­
stępowanie odkształceń zbędnych w procesie skośnego dziurowania powoduje obniżenie jakości
tulei, ogranicza zakres walcowanych gatunków stali oraz wielkość możliwego do uzyskania
odkształcenia podstawowego. Typ i charakter odkształceń podstawowych zależą tylko od
geometrii obszaru odkształcenia i kształtu narzędzi roboczych. Wielkości odkształceń zbędnych,
162 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

metrii obszaru odkształcenia i kształtu narzędzi roboczych. Wielkości odkształceń zbędnych, lecz
nie ich charakter, zależą od fizycznych własności metalu oraz różnic kinematycznych, zachodzą­
cych wskutek zmian kształtu tworzonej strefy odkształcenia. Wynika z tego, że dla danego me­
talu zmiana kształtu narzędzia, w którym prowadzony jest proces odkształcenia, będzie miała
wpływ na wielkość odkształcenia postaciowego. W praktyce właściwie zaprojektowane narzę­
dzia odkształcające pozwolą na znaczne zredukowanie wielkości odkształceń zbędnych.
Określenie odkształceń podstawowych
W procesie dziurowania w walcarce skośnej występują zasadnicze odkształcenia w kie­
runkach wzajemnie prostopadłych, czyli główne odkształcenia logarytmiczne (rys. 7.6): wzdłuż­
ne 81, styczne s i promieniowe e .
t r

a)

b)

c)
Odkształcenie Podstawowe Zbędne
- wzdłużne Yi = tg5,
(2r -g )g
t t t

- styczne s =ln <- <


t
2r g
Yt = tg5
k r t

- promieniowe 8 = - h A
r Y =tg¥
r r

gt

Rys. 7.6. Schemat pomiarów: parametrów linii skręcenia na tulei rurowej (a) i wielkości kątów od­
kształceń zbędnych (b) oraz zależności analityczne (c) do obliczania odkształceń w procesie
walcowania dziurującego kęsów w walcarce skośnej [41,61]
7. Procesy walcowania skośnego 163

Odkształcenie zastępcze jednorodne, podane w głównych składowych logarytmicznych,


wyraża się wzorem

Określenie odkształceń dodatkowych


W procesie dziurowania kęsów w walcarce skośnej występują zasadnicze, główne od­
kształcenia logarytmiczne, w kierunkach wzajemnie prostopadłych: wzdłużne Sj, styczne ą i
promieniowe e oraz trzy zbędne odkształcenia ścinające (rys. 7.6) typu:
r

- odkształcenia wzdłużnego yi, wywołanego przez siły tarcia w strefie odkształcenia w wy­
niku osiowego wydłużania metalu,
- odkształcenia stycznego (obwodowego) y , wywołanego różnicą parametrów kinematycz­
t

nych na przekroju i obwodzie walcowanego metalu,


- odkształcenia promieniowego (skręcającego) y , zależnego od warunków gniotu i kinema­
r

tyki płynięcia metalu w sąsiednich przekrojach.


Całkowite odkształcenie zastępcze niejednorodne, łącznie z odkształceniami dodatkowymi,
określa się z równania [4, 5, 41]

Odkształcenia dodatkowe mogą być wyrażone przez kąty 8i, 8 i v|/ , definiujące odkształce­
t r

nia zbędne, opisywane wzorami (zgodnie z rys. 7.6). Ocena wpływu kształtu narzędzi roboczych
na wielkość odkształceń zbędnych będzie ułatwiona, jeżeli wprowadzimy składowe współczyn­
ników zbędności zdefiniowane przez Blazyńskiego [4,5] jako:
- wzdłużny = Yi / H £

- obwodowy <
t t Yt H
) = //s
(7.6)
- skręcający <|) =y /e
r r H

Jako rzeczywistą miarę odkształceń zbędnych przyjęto współczynnik, który zdefiniowa­


no zależnością [4, 5, 41]
<t> eT/e
=
H (7.7)

7.6. Parametry geometryczne strefy odkształcenia \

Proces walcowania skośnego zachodzi przy dużej nierównomierności przepływu metalu w


strefie odkształcenia. Spowodowane to jest z jednej strony tarciem na powierzchniach styku
pasma z narzędziami roboczymi. Z drugiej strony wzajemne położenie narzędzi roboczych (wal­
ców, prowadnic tarczowych i główki dziurującej) wywiera wpływ nie tylko na kształt tworzonej
strefy odkształcenia, lecz także narzuca warunki dla przepływu materiału wzdłuż linii walcowa­
nia, uzależniając je od wielkości i kształtu szczeliny walcowniczej. Strefę odkształcenia (rys. 7.7)
można określić wieloma parametrami walcowniczymi, opisującymi zarówno geometrię, jak i
kinematykę w poszczególnych fazach odkształcenia.
164 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

W przedziale, gdzie: l < x < l , wyróżnia się charakterystyczne przekroje poprzeczne o


d r

współrzędnych [42*44]:
l d - przekrój odpowiadający długości strefy dziurowania,
M(m) - przekrój charakteryzujący położenie noska główki dziurującej,
PI, P2 - przekroje informujące o położeniu części cylindrycznej noska główki dziurującej,
KL, KR - przekroje informujące o położeniu części cylindrycznej walca roboczego,
0 - przekrój środkowy w części cylindrycznej walca roboczego,
XG - przekrój, w którym zakończono redukcję grubości ścianki tulei rurowej,
l r - przekrój odpowiadający długości strefy rozwalcowania.

Rys. 7.7. Schemat kolejnych podań metalu w walce w różnych odcinkach (A, B, C i D) strefy odkształ­
cenia przy dziurowaniu prętów w dwuwalcowej walcarce skośnej [34,42]: 1,2 - walce robocze,
3 - główka dziurująca, 4 - trzpień, 5 - pręt, 6 - tuleja rurowa.

Proces odkształcenia pręta między walcami roboczymi a główką dziurująca następuje po­
przez zgniatanie w kierunku poprzecznym, zachodzące według linii spiralnej (rys. 7.7). Wobec
czego dany punkt na powierzchni pręta-tulei rurowej, od momentu utraty kontaktu z jednym
walcem do momentu styku z drugim walcem, przemieszcza się w kierunku osiowym o wielkość,
p i a n i a metalu w walceJs , przypadającą na 2n/k obrotu pręta, a określaną dla beczkowego
X

kalibrowania walców roboczych walcarek dziurujących zależnością


2n R
wy
(7.8)
t
r
-tgp
xSx
k RWY V Tl*
Jest to bardzo istotny parametr technologiczny, gdyż bezpośrednio wpływa na procesy od­
kształcenia na przekroju poprzecznym i skręcenia sąsiednich warstw pręta.
Strefa odkształcenia jest sumą odcinka dziurowania ld i odcinka rozwalcowania l , przy r

czym ich długość określa się wzorem

L
o o = l
d + l r = x
r -r cosP
k

——-
c l t

- + - l cos p
V rc) C 0 S
P lj
+
cosp (7.9)
c
tga
tg a ! 2
2
7. Procesy walcowania skośnego 165

7 . 7 . Parametry kinematyczne strefy odkształcenia f

W procesie walcowania skośnego, pomiędzy walcem roboczym a główką dziwującą, występuje


szczelina o zmiennej wielkości, wywołująca różny przerób plastyczny na przekroju poprzecznym
pręta. Z jednej strony podczas gniotu między walcami występuje owalizacja przekroju poprzecz­
nego pasma w płaszczyźnie między prowadnicami tarczowymi. Z drugiej strony składowe pręd­
kości obwodowych walca i pręta zmieniają się w każdym punkcie (rys. 7 . 8 ) , powodując w kon­
sekwencji różne poślizgi, a zatem i skręcenia warstw walcowanego metalu, w sąsiednich
przekrojach strefy odkształceń plastycznych.
O wielkości poślizgów wnioskujemy w oparciu o współczynniki prędkości w dowolnej
płaszczyźnie x w kierunku:
- osiowym, obliczane empirycznym wzorem Plackowskiego, który dla walcarek dziuru-
jących ma postać ~ --

r w ^ o ^ r ^ (7.io)
^c wx
pozwalającą na analizę wpływu czynników walcowniczych na współczynnik prędkości
osiowej, zarówno dla walcarki dwuwalcowej, jak i trójwalcowej, lub
- stycznym, przy czym w literaturze specjalistycznej brakuje zależności empirycznej do opisu
współczynnika prędkości stycznej, uzależniającej go od wielu czynników walcowniczych.
Ustala się go więc w oparciu o dane doświadczalne, uzyskane w badaniach laboratoryjnych
w tego typu skośnej walcarce dziurującej, wzorem
r | „ = T , t £ k £ 3 L (7.11)

Wzajemny stosunek prędkości osiowej i stycznej w każdym przekroju decyduje w głów­


nym stopniu o warunkach kinematycznych, płynięciu metalu i skręceniu pasma w procesie od­
kształcenia.

7 . 8 . Parametry skręcenia warstw metalu

Podczas odkształcenia w strefie odkształceń plastycznych dany punkt na powierzchni prę-


ta-tulei rurowej, od momentu utraty kontaktu z jednym walcem do momentu styku z drugim
walcem, przemieszcza się w kierunku osiowym o wielkość podania metalu w walce l (rys. 7 . 7 ) ,
sx

przypadającego na 2n/k obrotu pręta. Jest to bardzo istotny parametr technologiczny, gdyż bez­
pośrednio wpływa na procesy: odkształcenia na przekroju poprzecznym i skręcenia sąsiednich
warstw pręta. Podczas procesu walcowania przy każdym podaniu metalu w walce mogą wystąpić
następujące przypadki skręcania w warstwach zewnętrznych metalu, zmienne wzdłuż strefy od­
kształcenia [34, 35]:
- kierunek skręcania jest zgodny z kierunkiem obrotu tulei rurowej, gdy
v*x-i) > V t x , czyli At > 0, x
166 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

•60 -40

Rys. 7.8. I Przebieg zmian współczynników: wydłużenia X (a), prędkości: osiowej r| (b) i stycznej (c)
x ox

* oraz wielkości podania metalu w walce l (d) wzdłuż strefy odkształcenia w dwuwalcowej wal­
sx

carce skośnej, przy walcowaniu ze zmiennym kątem zukosowania walca p i wysunięciem główki
dziurującej m [34, 35]
7. Procesy walcowania skośnego 167

- kierunek skręcania jest przeciwny do kierunku obrotu tulei rurowej, gdy


v x-i) < V t x , czyli At < 0,
t( x

- kierunek skręcania nie występuje, gdy


v x-i) = V t x , czyli At = 0.
t( x

W czasie odkształcania mogą wystąpić różne kierunki skręcania w zewnętrznych war­


stwach pręta-tulei rurowej uzależnione od zastosowanych czynników walcowniczych. Najczę­
ściej kierunek skręcania podczas gniotu w kolejnych podaniach określa się - miarą liniową lub
kątową - zgodnie z kierunkiem walcowania w odniesieniu do obrotu tulei (rys. 7.6a).

7.8.1. Parametry skręcenia w strefie odkształcenia

W trakcie przemieszczania się metalu wzdłuż strefy odkształcenia o odcinek równy l w sx

czasie T( _i)^ ) występuje różnica prędkości stycznych Ay^na brzegach tego odcinka, pozwalająca
X X

zdefiniować zmianę liniowego skręcenia w x-tym przekroju wzorem ogólnym

A t
(x) =* -l>Kx)
( x
A v
tx =
( t(x-l)- t(x))
v v
(7-12)
V
0(x-1)

Po podstawieniu do wzoru (7.18) równań szczegółowych [43, 44] uzyskuje się podstawo­
we równanie do obliczania zmian wielkości skręcenia przy pojedynczym podaniu

'Ht(x-l) f T1tx wx R

A t
x =ls(x-l) ctgß -1 (7.13)
'HO(x-l) ^ o ( x - l ) w ( x - l )
K

które po zsumowaniu krok po kroku opisują kształt tworzonej linii skręcenia (rys. 7.9a), tworzo­
nej w zewnętrznych warstwach odkształcanego metalu. Zmiany parametrów kątowych ją opisu­
jących zobrazowano na rys. 7.9b.
Z zależności (7.13) wynika, że o kierunku skręcania decyduje zmiana iloczynu rj R w są­ t w

siednich przekrojach, leżących na brzegach odcinka, odpowiadającego wielkości l . Gdy ten sx

iloczyn maleje, skręcenie jest ujemne, a więc warstwy zewnętrzne tulei skręcane są w kierunku
przeciwnym do jej obrotu. Zachodzi to w strefie dziurowania (rys. 7.9c). Gdy iloczyn ten rośnie
skręcenie jest dodatnie, a więc warstwy zewnętrzne tulei skręcane są w kierunku zgodnym z
obrotem tulei. Przypadek ten ma miejsce w strefie rozwalcowania (rys. 7.9d) oraz przy walcowa­
niu gotowej tulei (rys. 7.10c).

7.8.2. Parametry skręcenia na tułei rurowej J

Przy kształtowaniu gotowej tulei rurowej podczas każdego jej obrotu w czasie T zostaje u x

odwalcowany odcinek tulei rurowej o długości Ax = l - XG = const, w którym występuje różni­


t r

ca prędkości stycznych Av^, w płaszczyznach chwytu i wyjścia, powodująca przyrost liniowego


skręcenia, określanego wzorem ogólnym

(7.14)
owy
168 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Zmiana liniowego skręcenia w ustalonym procesie uzależniona jest także od długości od-
walcowanej tulei, czyli

Rys. 7.9. Schemat linii skręcenia w warstwach Rys, 7.10. Schemat linii skręcenia w warstwach
zewnętrznych metalu (a) i przebieg zewnętrznych metalu (a) i przebieg para­
parametrów skręcenia na długości (b) metrów skręcenia na długości (b) i prze­
oraz kierunki zmian liniowego skrę­ kroju poprzecznym (c) tulei rurowych,
cenia At w strefach: c - dziurowania
x
walcowanych w ustalonych warunkach
i d - rozwalcowania przy walcowaniu procesu odkształcenia [34, 35]
tulei rurowych [34, 35]

Analizując postać wzoru (7.15), można stwierdzić, iż o kierunku skręcania bezpośrednio


decyduje iloczyn współczynnika prędkości stycznej i promienia walca w płaszczyznach chwytu i
wyjścia. Ponieważ w skośnych walcarkach dziurujących występuje iloczyn - r ] R > ritRwy [34,
t0 W0

35], więc warstwy zewnętrzne skręcane są w kierunku zgodnym z obrotem tulei.


Kształt linii skręcenia zewnętrznych warstw metalu (rys. 7.9 i 7.10), uzależniony jest od
rzeczywistych warunków brzegowych strefy odkształcenia i można go opisać wskaźnikami skrę­
cenia, odnoszącymi się do przekroju poprzecznego i podłużnego. Ze względu na to, iż w procesie
7. Procesy walcowania skośnego 169
walcowania, zachodzącego na etapie przy ustalonych warunkach odkształcenia, nakładają się
skręcenia, wynikające z przejścia metalu przez obszar odkształcenia i walcowania gotowej tulei
rurowej, w tabeli 7.1 podano zależności analityczne, opisujące parametry skręcenia, zarówno w
strefie odkształcenia, jak i na gotowej tulei rurowej, w oparciu o które rozbudowano model
PROL [43, 44].

Tabela 7.1. Zależności analityczne do obliczania parametrów skręcenia zewnętrznych warstw metalu
przy walcowaniu tulei rurowych w walcarce skośnej [34, 35]

Parametry Wzór analityczny do obliczenia parametrów skręcenia:


Lp.
skręcenia w strefie odkształcenia na tulei rurowej

Argument narzucający Ax = l -XG


1 l = f r ^ ^ t
poziom skręcenia, mm s x
K
wx
x
A
c \tx
r
g P t r

&x s(x-l) $ =1 ct

At ^ c t g P Mto^wo |
Przyrost liniowego
2 *lo k
^ ^ w y j
kręcenia, mm
Ax =r K
t t a)tu Ax t

N n
Całkowite liniowe
3 t =Z x At
tux
=
S ux
A t
~ t t^cotu
r x

skręcenie, mm x
i=l i=l
Kąt skręcenia po­ *x
4
przecznego, rad. r x
r
t

*ux *u(x-l)
Kąt skręcenia wzdłuż­ At x
Vlu(x-1) = a r c t
S ^
5 ¥l(x-l) =arctg
nego, rad. 1
s(x-l) arctgfrtK^)
Współczynnik kąta *\t ctgp (xxM t oR^ w o |
6 skręcenia poprzeczne­
go, rad./mm ^M.t wy ,
R

Rozkład parametrów skręcenia w zewnętrznych warstwach tulei rurowych, odwalcowa-


nych w ustalonych warunkach procesu odkształcenia przy skośnym walcowaniu dziurującym,
zobrazowano na rysunku 7.11.

7.9. Parametry siłowe procesu walcowania dziurującego

Podczas badań laboratoryjnych - wykorzystujących układ pomiarowy, opisany w pod­


rozdziale 16.1, prowadzone są pomiary parametrów siłowych, które rejestrowane są w formie
oscylogramów (rys. 16.4a) z poszczególnych prób walcowania.
Analizując uzyskane oscylogramy, można zauważyć, iż proces odkształcenia z wykorzy­
staniem tej technologii realizowany jest w kilku etapach:
170 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- walcowania w warunkach nieustalonych, tj. gdy pasmo wchodzi w walce robocze, można
zauważyć w miarę szybki wzrost wszystkich parametrów energosiłowych, przy czym
główka dziurująca zaczyna odkształcać materiał dopiero po pewnym czasie;

4.5
a) . .... a) .
3.5
At c x = f(xt) C

E At c x = f(x,)
- • ' 1
' 3? 2.5

D ( J 3 D U ! ] I ] Q - D D L J 3 3 C C 2
-
.oooooooooooooooooooooooo - J 0
° ^ C 0 . U - _ _0
1-5
200 250 250 300
xt, mm xt, mm

250 300
xt, mm
Oznaczenia:
G—© m = 15 mm
c) i 1 m = 25 mm
a—a m = 35 mm
m = 45 mm

200 250 250 300


xt, mm
xt, mm

0.4<
d) d)
0.35

V'icx = f(*t) 0.3


-o 0.4 j Vlcx = f (*t)

^ 0.3 !
0.2
0.2
0.15

200 250
xt, mm

I Rys. 7.11. Rozkłady parametrów skręcenia zewnętrznych warstw metalu na długości tulei rurowej x : t

i,.... - - " * " jednostkowego skręcenia liniowego At (a) i całkowitego skręcenia liniowego t (b) oraz ką­
x x

tów skręcenia: poprzecznego C0tx (c) i podłużnego \|/ (d), określone przy walcowaniu dziuru- łx

jącym w dwuwalcowej walcarce skośnej podczas odkształcania ze zmiennym kątem zukosowa-


nia walca p i wysunięciem główki dziurującej m [34, 35]
7. Procesy walcowania skośnego 171

walcowania w warunkach ustalonych, tj. gdy proces redukowania wymiarów poprzecz­


nych grubościennej tulei rurowej zachodzi w prawie stałych warunkach odkształceniowo-
kinematycznych w strefie odkształcenia, a ich niewielkie wahania wynikają z np. różnic w
nagrzaniu poszczególnych stref kęsa w piecu grzewczym (widać to na zmianach sił naci­
sku) lub wahań w układzie mechanicznym napędu walcarki skośnej (widać to na zmianach
momentów obrotowych);
- walcowania w warunkach nieustalonych, trwającym stosunkowo przez długi czas, tj. gdy
parametry te w miarę równomiernie maleją wskutek tego, że tuleja rurowa zaczyna wy­
chodzić ze strefy odkształceń plastycznych przy walcowaniu skośnym.
Do analizy porównawczej parametrów siłowych, uzyskanych przy dziurowaniu kęsów z
różnych gatunków stali, wygodnie jest określić wskaźniki [42]:
- sił nacisków K = F/a ,
F p

- momentów obrotowych K = M /a ,
M 0 p

co pozwala zdefiniować poniższe uwagi:


- wskaźniki bezwzględne sił nacisku na narzędzia robocze i momenty obrotowe na elemen­
tach napędowych są silnie uzależnione od naprężenia uplastyczniającego stali, poddawanej
walcowaniu dziurującemu;
- wskaźniki względne parametrów siłowo-energetycznych, działających na narzędzia robocze,
są dla różnych gatunków stali zbliżone;
siła nacisku na walec roboczy (prawy F lub lewy
p jest ok. 2,5-krotnie większa niż na
główkę dziurującą F , a ponad 3-krotnie większa niż na prowadnicę tarczową F ;
g t

- wskaźniki względne momentów są wyższe dla stali o większej plastyczności, gdyż takie
stale bardziej płyną poprzecznie w strefie odkształcenia, tworząc szerszą powierzchnię styku
metalu z walcem roboczym;
- moment obrotowy na walcu roboczym M jest od 4,5- do 2,5-krotnie większy niż na pro­
w

wadnicy tarczowej M , przy czym oba są silnie uzależnione od wielu czynników walcowni­
t

czych, ogólnie narzucających stopień przerobu plastycznego przy walcowaniu dziurującym


w walcarce skośnej.
172 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

8. PROCESY KUCIA SWOBODNEGO

8.1. Charakterystyka i zakres zastosowania kucia swobodnego

Kucie swobodne polega na odkształcaniu metalu między narzędziami umożliwiającymi


płynięcie w kilku dowolnych kierunkach (rys. 8.la). Jeśli płynięcie metalu jest częściowo
ograniczone narzędziami, wtedy kucie nazywamy półswobodnym (rys. 8.Ib). Do tego sposobu
kucia stosuje się specjalne kowadła kształtowe i różnego rodzaju narzędzia oraz przyrządy
kształtujące fragmenty odkuwki (np. wykorbienia, wały korbowe). Powyższe sposoby kucia
należy odróżnić od kucia matrycowego, gdzie materiał przybiera kształt wykroju w wyniku
całkowitego ograniczenia płynięcia ścianami bocznymi narzędzia.
Kucie swobodne stosuje
a) się przy niedużych seriach lub
przy wykonywaniu odkuwek
ciężkich. Metodą tą można wy­
konywać odkuwki o dowolnej
masie. Małe odkuwki wykonuje
się z wsadu uprzednio walcowa­
nego, duże z wlewków. Maksy­
malna masa wlewków na od­
kuwki kute swobodnie wynosi
500 Mg.
Rys. 8.1. Schemat kucia [116] a - swobodnego, W szczególności kucie
b - półswobodnego
swobodne stosuje się w następu­
jących przypadkach:
przy produkcji jednostkowej, gdzie wykonanie matryc jest nieopłacalne;
- przy wykonywaniu odkuwek, których ciężar i wymiary przekraczają możliwości produk­
cyjne najcięższych dysponowanych zespołów matrycowych;
- przy wstępnej obróbce plastycznej wlewków ze stali stopowych lub stopów o specjalnych
własnościach na kęsiska i kęsy kute;
przy produkcji prętów kutych ze stali stopowych lub stopów o specjalnych własnościach,
jak również ze stali z gatunków normalnych w tych przypadkach, gdy przekrój danego
pręta nie jest objęty programem walcowania;
- przy szeroko pojętej regeneracji narzędzi i sprzętu warsztatowego;
przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych.

Odkuwki o masie do kilkunastu kg kuje się ręcznie lub na młotach sprężarkowych o ma­
sie części spadających od 50 kg do 1 Mg. Kucie swobodne średnich odkuwek wykonuje się na
młotach parowo-powietrznych o masie części spadających od 500 kg do 5 Mg. Średnia masa
8. Procesy kucia swobodnego 173

odkuwek na tych młotach wynosi od 8 do 200 kg, a maksymalna do 1,5 Mg. Odkuwki swo­
bodnie kute ciężkie wykonuje się na prasach hydraulicznych o nacisku od 6 do 200 MN. Śred­
nia masa odkuwek wykonywanych na tych prasach wynosi od 1 do 160 Mg, maksymalna - do
300 Mg.

8.2. Maszyny do kucia swobodnego

Do kucia swobodnego, prócz młotów i pras hydraulicznych, stosuje się kowarki (pozio­
me i pionowe) oraz elektrospęczarki.

Młoty do kucia swobodnego (rys. 8.2), których charakterystyczną cechą jest brak sztyw­
nego połączenia szaboty 1 ze stojakami 2. Dlatego cięższe młoty mają nawet oddzielne funda­
menty dla stojaków i szaboty. Energia uderzenia młota wywołuje drgania, które przenoszą się
przez szabotę na podłoże, przemieszczając się
w nim na duże odległości. Fundamenty mło­
tów powinny więc być masywne, aby pochło­
nąć większą część energii tych drgań i je wy­
tłumić. Istnieje wiele odmian młotów do kucia
swobodnego: parowo-powietrzne jednostoja-
kowe, dwustojakowe, mostowe (bramowe) i
sprężarkowe. Ze względu na łatwość wytwa­
rzania dużych energii młoty są najtańszymi
maszynami do kształtowania materiału na
gorąco. Na młotach można wykonywać od­
kuwki o różnych wymiarach i kształtach. Cha­
rakterystyczną cechą młotów jest to, że nie
mogą być nigdy przeciążone. Ze względu na
zalety są one najbardziej rozpowszechnione
wśród maszyn kuźniczych. Do ich wad można
zaliczyć małą sprawność i wysoki koszt fun­
damentów.

Prasy hydrauliczne charakteryzują się


stosunkowo wolnym przesuwem narzędzi
Rys. 8.2. Młot parowo-powietrzny dwu stoja­ roboczych i dużą przestrzenią roboczą. Sche­
kowy do kucia swobodnego [129]:
mat typowej prasy hydraulicznej przedstawio­
1 - szabota, 2 - stojaki, 3 - cylinder,
4 - bijak, 5 - dźwignie, 6 - kowadło no na rysunku 8.3. Prasa ma następujące za­
górne, 7 - kowadło dolne sadnicze elementy: nurnik główny 1 pracujący
w cylindrze głównym 2, dwa różnicowe nurni­
ki powrotne 3, pracujące w oddzielnych cylindrach powrotnych 4. Wszystkie nurniki (główny i
dwa powrotne) są złączone z ruchomą poprzeczką 5 prasy. Cylindry: główny i dwa powrotne
są nieruchomo umocowane na kolumnach 6, osadzonych w podstawie 7. Kowadło dolne 8 (lub
174 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

obsada matrycy) jest przymocowane do nieruchomej podstawy, kowadło zaś górne 9 - do


ruchomej poprzeczki 5. Poprzeczka ruchoma łącznie z nurnikami może wykonywać ruch po­
suwisto-zwrotny w kierunku pionowym, przy czym poprzeczka jest prowadzona po kolumnach
prasy, nurniki zaś - w swoich cylindrach w tulejach prowadzących. Nurniki są uszczelnione w
dławnicach 10.

Urządzenia mechanizujące proces kucia dzie­


lą się na: transportowe, załadowcze, wyładowcze,
podające. Do uniwersalnych urządzeń zaliczane są
suwnice. Stosuje się również żurawie obrotowe oraz
urządzenia obsługujące proces kucia - manipulatory
(szynowe, bezszynowe). Transport odbywa się czę­
sto przy pomocy szyn podwieszonych i przenośni­
ków taśmowych. Kuźnie zmechanizowane są wypo­
sażone w automaty i półautomaty - roboty kuźnicze.
Transport kolejowy jest stosowany do dużych wlew­
ków i odkuwek między oddziałami kuźni.

8.3. Narzędzia do kucia swobodnego

Proces technologiczny kucia swobodnego po­


lega na wzajemnym łączeniu dowolnej liczby i w
dowolnej kolejności podstawowych operacji kuźni­
czych, do których zalicza się:
- spęczanie,
Rys. 8.3. Schemat prasy hydraulicznej
górnocylindrowej [133]: 1 - - wydłużanie,
nurnik główny, 2 - cylinder - przebijanie,
główny, 3 - nurnik powrotny, - gięcie,
4 - cylinder powrotny, 5 - - przecinanie,
poprzeczka, 6 - kolumna pra­
sy, 7 - podstawa, 8 - kowadło - skręcanie,
dolne, 9 - kowadło górne, 10 - zgrzewanie.
- dławnica Do kucia ręcznego (odkuwek o masie do 0,01
Mg) stosuje się kleszcze, przecinaki, przebijaki,
specjalistyczne narzędzia do kształtowania półswobodnego. Narzędzia do kucia maszynowego
dużych odkuwek (rys. 8.4) zależą od kształtu odkuwki i jej wielkości. Spęczanie i wydłużanie
odbywa się w kowadłach płaskich i kształtowych [48].

Kowadła płaskie, zaokrąglone i z wykrojami przedstawiono na rysunku 8.5. Zależnie od


rodzaju wykonywanej operacji używa się kowadeł o odpowiednim kształcie. W czasie kucia na
gorąco kowadła nagrzewają się do 300°C, a przy powierzchni do 600V700°C. Z tego względu
wykonuje sieje ze stali narzędziowej do pracy na gorąco. Część roboczą pokrywa się specjal­
nymi materiałami podwyższającymi ich trwałość.
8. Procesy kucia swobodnego 175

Rys. 8.5. Kowadła stosowane do kucia swobodnego [48]: a - płaskie, b - kombinowane, c - kształto­
we, d - zaokrąglone (wypukłe)

Odsadzki służą do nadcinania materiału w celu wykonania przejścia z grubszego prze­


kroju do cieńszego. Odsadzki mogą być prawe i lewe. W celu przyśpieszenia wydłużania mate­
riału lub wykonania lokalnego wgłębienia używa się odsadzek półokrągłych. Odsadzki wyko­
nuje się z trzonkami stałymi lub wymiennymi, jednostronnymi lub dwustronnymi. Odsadzki
dwustronne służą do kształtowania i wygładzania przedmiotów o różnych kształtach przekro­
jów. Obie części połączone są sprężynującym kabłąkiem.
Przecinaki (siekiery) służą do przecinania i nadcinania gorących rygli o większych prze­
krojach. Przecinaki mogą być proste lub kształtowe. Mają trzonki stałe lub wymienne.
176 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Przebijaki maszynowe służą do przebijania otworów o różnych kształtach. Mogą mieć


kształt walcowy, klinowy, a dla większych otworów - kształt pierścienia. Podczas wykonywa­
nia głębokich otworów za pomocą przebijaka pierścieniowego w miarę wbijania go w materiał
nakłada się następne przebijaki. Do wyrównywania przebitego otworu używa się przebijaków
beczkowych, które wygładzają ściany otworu.
Pierścienie lub tuleje odkute wstępnie rozkuwa się na właściwy wymiar na grubych
trzpieniach opartych na podstawie umocowanej do szaboty młota. Trzpienie mogą mieć
kształt walcowy, stożkowy lub złożony.

8.4. Rodzaje i kształty materiału wsadowego

Podstawowymi materiałami na odkuwki swobodnie kute i matrycowane do wszystkich


rodzajów maszyn i urządzeń są konstrukcyjne stale węglowe i stopowe oraz metale nieżelazne
i ich stopy [125, 129, 130, 132]. Najczęściej na odkuwki zarówno swobodnie kute jak też ma­
trycowane stosuje się materiały wyjściowe w postaci wlewków, kęsisk, kęsów, prętów i rza­
dziej w postaci ciekłej i proszków metali.
Wlewki (rys. 8.6a). Odkuwki o znacznych wymiarach i masie kuje się najczęściej bezpo­
średnio z wlewków odpowiedniej wielkości odlanych w kształcie ostrosłupa ściętego o prze­
kroju sześcio-, ośmio- lub dwunastoboku.

A) B) C)

Rys. 8.6. Rodzaje materiałów wsadowych stosowanych na odkuwki [129]: a - wlewek, b - kęsisko, c -
kęsy i pręty, d - pręty kształtowe, e - pręty o okresowo zmiennym przekroju

Kęsiska kute lub walcowane (rys. 8.6b) mają przekrój kwadratowy o bokach wklęsłych i
zaokrąglonych krawędziach. Wymiary ich wynoszą: bok kwadratu a - 140^-400 mm, a długość
- do 6 m. Ten rodzaj materiału wyjściowego stosuje się do wykonywania ciężkich odkuwek.
Kęsy lub pręty walcowane (rys. 8.6c) są używane na lżejsze odkuwki. Kęsy mają prze­
krój poprzeczny zbliżony do kwadratu o boku 42-^140 mm. Pręty walcowane mogą mieć prze­
krój poprzeczny kwadratowy (o boku 6-^120 mm), okrągły (o średnicy 8^200 mm) lub prosto­
kątny (o wymiarach 12 x 5^-150 x 60 mm). Kęsy dostarczane przez huty mają długość handlo­
wą - 2-^9 m, a pręty - 3^9 m.
8. Procesy kucia swobodnego 177

Niektóre typy odkuwek matrycowanych wykonuje się z prętów kształtowych (rys.


8.6d), dzięki czemu stają się zbędne wszelkie operacje pomocnicze i wykonanie odkuwek
ogranicza się jedynie do matrycowania.
W produkcji masowej stosuje się pręty o okresowo zmiennym przekroju (rys. 8.6e)
przystosowanym do kształtu odkuwki. Pręty takie, odpowiednio pocięte, mogą być matryco­
wane bez dodatkowego wstępnego przekuwania.
W ostatnich latach odkuwki matrycuje się również bezpośrednio z ciekłego metalu lub z
proszku metali. Stosowanie tej metody umożliwia zmniejszenie do minimum zużycia metali i
skrócenie cyklu produkcyjnego (zbyteczne są operacje wstępne).
Materiały walcowane ze stali węglowej są zwykle dostarczane przez huty w stanie nor­
malizowanym, a ze stali stopowej - w stanie wyżarzonym lub odpuszczonym.

8.5. Stopień przekucia

Podstawowym wskaźnikiem przy kuciu swobodnym, określającym zmiany kształtu kutej


odkuwki i własności przekuwanego materiału jest stopień przekucia.
W najogólniejszym przypadku, gdy proces kucia polega tylko na wydłużeniu materiału,
stopniem przekucia nazywamy stosunek powierzchni przekroju początkowego S do przekroju 0

końcowego S (rys. 8.7a), tj.

X =^ = - (8.1)
S 1 0

Podobnie, jeżeli odkuwkę wykonuje się tylko przez spęczanie, stopień przekucia wyzna­
cza się jako stosunek wysokości materiału wsadowego h do wysokości spęczanej odkuwki h
0

(rys. 8.7b)
h
(8.2)
0
Jt = -

d 0

! d
!
/ ! | >
\ ' !1
Rys. 8.7. Wyznaczenie stopnia przekucia przy: a - wydłużaniu, b - spęczaniu

Miarami odkształcenia plastycznego są również odkształcenie względne oraz odkształcę


nie logarytmiczne. Wyrażamy je za pomocą wzorów:
odkształcenie względne, którym może być:
• wydłużenie względne

e»i= -r
L Ł
(-)
8 3

lo
względna zmiana pola przekroju
178 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

WS c
(8.4)
b
0
- odkształcenie logarytmiczne
(8.5)

gdzie symbole z indeksem „0" oznaczają początkowe wymiary, bez indeksu - końcowe wy­
miary odkształcanego materiału.
Przytoczone odkształcenia są podane w jednostkach względnych, po pomnożeniu ich
przez 100 otrzymamy te wielkości w procentach. Odkształcenie logarytmiczne jest znacznie
dogodniejsze w stosowaniu niż względne - jest ono addytywne, co umożliwia sumowanie
poszczególnych odkształceń.
Przekucie powoduje zmianę własności mechanicznych i struktury metalu. Nawet gdy
stopień przekucia jest niewielki, struktura i własności mechaniczne metali zmieniają się znacz­
nie. Im stopień przekucia jest większy, tym zmiany są poważniejsze. Szczególnie wyraźnie
zjawisko to występuje przy przekuwaniu wlewka. Na podstawie przeprowadzonych prób
stwierdzono, że gdy stopień przekucia wynosi:
- 1^-3, w rdzeniu wlewka odpowiadającym strefie wolnych kryształów występują już wy­
raźnie włókna, a w strefie kryształów słupkowych osie dendrytów w niewielkim stopniu
zmieniają swój pierwotny kierunek;
- 4^-6, dendryty wyraźnie zmieniają swoją orientację; dopiero przy wyższym stopniu prze­
kucia w przekrojach całej odkuwki można zaobserwować wyraźną strukturę włóknistą.
Kierunek przebiegu włókien zależy od obranej metody kucia [112]. Przy kuciu swobod­
nym wskutek nierównomiernych odkształceń kierunek włókien może się znacznie odchylać od
kierunku płynięcia materiału. Małe stopnie przekucia powodują zwykle poprawę własności
stdngyewszystkich kierunkach. Natomiast przy większych stopniach przekucia dalsza poprawa
własności następuje jedynie w kierunku największego odkształcenia z jednoczesnym pogor­
szeniem się własności w kierunku poprzecznym. Ma to szczególnie wyraźny wpływ na wydłu­
żenie, przewężenie i udarność [113]. W praktyce stosuje się:
- stopień przekucia 3^4,5 w kuciu swobodnym odkuwek; przy tym stopniu przekucia wła­
sności mechaniczne w kierunku wzdłużnym i poprzecznym są dość dobre i wystarczające
pod względem wymagań wytrzymałościowo-konstrukcyjnych [108];
- stopień przekucia 3-^6 w kuciu matrycowym;
- stopień przekucia równy i większy od 10 przy wykonywaniu wyrobów, które powinny się
odznaczać zupełną jednorodnością budowy, bardzo dobrymi jednokierunkowymi własno­
ściami mechanicznymi oraz wysoką granicą zmęczeniową;
- stopień przekucia 1,1-5-1,5 stosuje się do odkuwek z materiału wyjściowego walcowanego
lub uprzednio kutego.
Odkuwki przeznaczone na odpowiedzialne części, jak np. korbowody, wały korbowe,
muszą mieć strukturę drobnoziarnistą o ściśle określonej wielkości ziarna. Czynnikami sprzyja­
jącymi powstawaniu struktury drobnoziarnistej są: duża wartość stopnia odkształcenia i duża
prędkość grzania. Na wielkość ziaren ma również wpływ stan materiału przed odkształceniem
8. Procesy kucia swobodnego 179

plastycznym. Drobna struktura tego materiału sprzyja otrzymaniu małych wymiarów ziaren po
rekrystalizacji.
Wyjątkowo gruboziarnistą strukturę otrzymuje się w materiale zrekrystalizowanym, któ­
rego odkształcenie było równe gniotowi krytycznemu. Gniot krytyczny zależy od rodzaju ma­
teriału i przeważnie mieści się w przedziale 2^10% (e = 0,02^-0,10). Procesy kucia i praso­
wh

wania należy tak prowadzić, żeby stopień odkształcenia w każdym zabiegu był większy od
krytycznego. Jeżeli odkształcenia są mniejsze od gniotu krytycznego, to pomimo grzania mate­
riału do temperatury rekrystalizacji pierwotnej krystalizacja nie nastąpi. W materiale zachodzi
natomiast zdrowienie. Ponieważ następuje rozrost tylko w części istniejących już ziaren kosz­
tem sąsiednich, w rezultacie otrzymuje się niepożądaną strukturę gruboziarnistą, która pogar­
sza jakość odkuwek.

8.6. Podstawowe operacje kucia swobodnego

W zależności od kształtu narzędzi i sposobu ich oddziaływania na odkształcany metal


kucie i prasowanie dzieli się na: swobodne, półswobodne i matrycowe. Kucie półswobodne
jest analizowane wraz z kuciem swobodnym. Proces technologiczny kucia swobodnego polega
na wzajemnym łączeniu dowolnej ilości i w dowolnej kolejności podstawowych operacji kuź­
niczych, do których zaliczamy: spęczanie, wydłużanie, przebijanie, gięcie, przecinanie, skrę­
canie i zgrzewanie.

8.6.1. Spęczanie

Zwiększenie przekroju poprzecznego kosztem wysokości lub długości materiału pod


wpływem odpowiedniego nacisku prasy lub uderzenia młota (rys. 8.8) nazywamy spęczaniem.
Stosuje sieje wówczas, gdy:
- przekrój gotowej odkuwki lub jej części p | A
jest większy od przekroju materiału wyj­
ściowego,
- żądany stopień przekucia wymaga wstęp­
nego zwiększenia przekroju przed dalszymi
operacjami (przeważnie przed wydłuże-
/
niem), 7 ^
wlewek lub kęs przygotowuje się do prze­
bicia otworu,
kuje się odkuwki w kształcie kostek, krąż­ Rys. 8.8. Zmiany poprzecznego przekroju
ków, pierścieni itd., materiału przy spęczaniu
jest wymagane polepszenie własności me­
chanicznych odkuwki.
Materiał o kształcie walcowym otrzymuje w procesie spęczania kształt baryłkowy.
Średnią średnicę materiału w dowolnym momencie spęczania wyznacza się z warunku
stałej objętości
180 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

d=d .^- 0 (8.6)

gdzie:
d , h - średnica i wysokość materiału przed spęczeniem,
0 0

d, h - średnica i wysokość materiału po spęczeniu.


Odkształcenie względne e przy spęczeniu wyznacza się ze wzoru
wh

"wh^Hr (8
- 7)

lub
G h . i ^ l 0 0 ^ ^ 1 0 0 (8.8)
h
o h
o

Siłę nacisku prasy potrzebną do spęczenia nagrzanego materiału lub wlewka można wy­
znaczyć ze wzoru
F= S P ś r (8.9)
w którym:
S - pole poprzecznego przekroju materiału po spęczeniu,
p - średni nacisk wywierany na jednostkę powierzchni odkuwki.
śr

Średni nacisk wyznacza się ze wzoru


p =wzk<?śr p (8.10)
w którym:
w - współczynnik uwzględniający wpływ prędkości odkształcenia (1 - prasy hydrauliczne, 4
- młoty szybkobieżne),
z - współczynnik zależny od kształtu narzędzia (dla kowadeł płaskich w = 1, a dla kowadeł
półokrągłych w = 1,25),
k - współczynnik wzrostu oporu odkształcenia na skutek tarcia materiału o powierzchnię
narzędzi,
- dla spęczanego walca o podstawie koła (okręgu)

k = l + ±^ 0 (8.11)
3h V ;

- dla spęczanego prostopadłościanu o podstawie kwadratu a x a

k =l +£ - £ k (8.12)
3 h
- dla spęczanego prostopadłościanu o podstawie prostokąta a x b (w założeniu, że
a>b)
3b - a LI a
l + ±L_2...Ł.f k p = (8.13)
~b ~6h
przy czym wysokość h i średnicę d przyjmuje się po odkształceniu,
Op - wytrzymałość na rozciąganie materiału w temperaturze kucia.
Praca odkształcenia jednego uderzenia młota przy spęczaniu płaskimi kowadłami wy­
raża się wzorem [131]
8. Procesy kucia swobodnego 181

L = wks cjpV h
(8.14)
gdzie:
8 - stopień odkształcenia przy jednym uderzeniu,
h

V - objętość spęczanego materiału.


Wielkość energii jednego uderzenia
L
U (8.15)
'n
T| - sprawność uderzenia, przyjmowana dla młota r\ = 0,8h-0,9.
Mając obliczoną energię uderzenia, można wyznaczyć masę części spadających młota.
Ponieważ
2
U = mv (8.16)

stąd
2U
m=- (8.17)

Po podstawieniu U z równania (8.15), otrzyma się


2L
m=- (8.18)
T|V
gdzie:
m - masa części spadających młota,
v - prędkość bijaka podczas uderzenia (średnio 6,5 m/s).
Zasady spęczania. Podczas spęczania należy się kierować następującymi zaleceniami:
- stosunek wysokości spęczanego materiału do jego średnicy nie powinien przekraczać 2,5
(ho/do < 2,5);
- przy spęczaniu prostopadłościanu stosunek wysoko­
ści do mniejszego boku podstawy nie powinien być
większy od 3,5; po przekroczeniu tej wartości może
nastąpić wyboczenie (rys. 8.9), którego usunięcie
wymaga dodatkowych operacji; 'z/A
/
- spęczany materiał powinien być równomiernie na­
grzany w całej swej masie do największej tempera­
tury kucia;
- wlewek przed spęczeniem należy przekuć na okrą­
gło; 7 p
7777777777177777777.
stopnie odkształcenia podczas każdego uderzenia
młota lub nacisku wywieranego przez suwak prasy Rys. 8.9. Wyboczenie powstałe
należy tak dobierać, żeby przekraczały wartości podczas spęczania próbki
gniotów krytycznych; przy h /do > 3
0

- na powierzchni wsadu są niedopuszczalne wady


182 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

zewnętrzne; powierzchnie czołowe materiału, stykające się z kowadłami, powinny być


prostopadłe do osi.
Spęczanie należy wykonywać silnymi uderzeniami młota lub naciskami prasy. Wklęsły
kształt odkuwki spęczanej otrzymuje się wtedy, kiedy energia uderzenia jest za mała lub nacisk
wywierany przez suwak prasy za słaby. Spęczanie na hydraulicznych prasach kuźniczych od­
bywa się za pomocą płaskich kowadeł lub specjalnych płyt (rys. 8.5a) stosowanych do spęcza-
nia wlewków. Jeżeli wlewek po spęczeniu ma być wydłużony, to dolna płyta ma otwór na
czop. Płyty wklęsłe zapewniają korzystny rozkład naprężeń w spęczanym wlewku. Do kucia
krążków przeznaczonych na koła zębate, kołnierze i tarcze z występami stosuje się spęczanie z
podkładkami pierścieniowymi. W tej metodzie jednocześnie ze spęczaniem następuje płynięcie
materiału w kierunku uderzenia, dzięki czemu zostają odkute czopy.
Przy spęczaniu ulegają zniekształceniu boczne powierzchnie elementu. Kształt po­
wierzchni bocznej i charakter odkształcenia wewnątrz materiału zależy również od współczyn­
nika tarcia i stosunku h /d . Przy spęczaniu w płaskich kowadłach (o współczynniku p = 0)
0 0

elementów walcowych o stosunku h /d > 2 (rys. 8.10a) na początku spęczania u podstaw od­
0 0

kuwki wytwarzają się wypukłości w kształcie baryłki połączone ze środkową częścią walcową
(rys. 8.1 Ob). Podczas dalszego spęczania średnica części walcowej stopniowo powiększa się i
odkuwka przybiera kształt beczki. Gdy odkuwka jest niska (h /do < 2), materiał przybiera
0

kształt baryłkowy (rys. 8.10c).

a) b) c)

IF

h ,(7,

TA,
¡O',

.LA, <5 LA,


|(7i

TF FT
Rys. 8.10. Kształty odkuwki w kolejnych etapach spęczania [123]: a - początek spęczania, b - spęczanie
z małym gniotem, c - spęczanie z dużym gniotem

Baryłkowość powstaje w wyniku nierównomiernego odkształcenia metalu. W podłużnym


przekroju spęczanej próbki cylindrycznej można wyodrębnić trzy strefy odkształceń (rys.8.11).
Strefy I przylegające do płaszczyzn czołowych próbki, odkształcają się najmniej, co jest wyni­
kiem działania sił tarcia na powierzchniach czołowych. Największe odkształcenia zarówno w
kierunku osiowym jak i promieniowym występują w strefie II, przy czym przejście ze strefy I
do strefy II następuje w sposób ciągły, tak że brak między nimi wyraźnie zaznaczającej się
granicy. Strefa III jest obszarem średnich odkształceń.
8. Procesy kucia swobodnego 183
Nierównomierność odkształcania się
metalu podczas spęczania pogarsza znacznie
jakość wyrobu. Przy spęczaniu na zimno me­
tal umacnia się nierównomiernie, a przy spę­
czaniu na gorąco zrekrystalizowane ziarna
mają w różnych miejscach odkuwki różną
wielkość. Nierównomierność odkształcenia
wpływa także na obniżenie wskaźników pla­
styczności i ograniczenie stopnia spęczania
dla wielu metali. Dlatego duże znaczenie w
praktyce mają środki zmierzające do zmniej­
szenia nierównomierności odkształcenia za­
równo podczas spęczania, jak też podczas
pozostałych operacji kuźniczych. Do takich
Rys. 8.11. Obszary nierównomiernych od­ czynników wpływających na obniżenie nie­
kształceń w speczanej odkuwce wal­
cowej [127] jednorodności odkształcenia zaliczamy: dużą
gładkość pracujących płaszczyzn narzędzia,
podgrzewanie narzędzia do temperatury
200-^300°C, smarowanie pracujących płaszczyzn narzędzia [116].
Podczas spęczania prostopadłościanu oprócz baryłkowości bocznych ścian zniekształce­
niu ulegają również poprzeczne przekroje. W tym przypadku niejednorodność odkształcenia
jest znacznie większa niż przy spęczaniu materiałów cylindrycznych.

8.6.2. Wydłużanie

Operację, w której następuje wydłużanie się przedmiotu w kierunku jednej jego osi, kosz­
tem zmniejszania przekroju prostopadłego do tej osi, nazywamy wydłużaniem. Wykonuje się
ją w ten sposób, że nagrzany materiał układa się na dolnym kowadle i naciska lub uderza ko­
wadłem górnym (rys. 8.12). Następnie materiał obraca się o 90° i ponownie uderza w miejsce
poszerzone. Dwa kolejno po sobie następujące gnioty (naciski prasy lub uderzenia młota) z
jednoczesnym obracaniem materiału o 90° nazywamy przejściem. Po każdym przejściu mate­
riał zostaje przesunięty na kowadle i ponownie następuje gniot. Materiał w miejscu uderzonym
zmniejsza swoją wysokość o wartość Ah = h - h, poszerza się o Ab = b - b i wydłuża o Al = 1 -
0 0

(8.19)

stopień przekucia (współczynnik wydłużenia)


Sn 1
184 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

całkowity stopień przekucia jest równy iloczynowi stopnia przekucia poszczególnych


gniotów
0 _ 0
S
l S
k-1
(8.21)
S S

^ k ~~"
S Si sk s 2 k

gdzie: S - pole powierzchni przekroju poprzecznego materiału po wydłużaniu,


k

poszerzenie względne
b-b o 1
P = E' = •l;
b ^(l-Swh)
0
(8.22)
1
b=b 0

Mj-Swh)

współczynnik kształtu
1
6 = J i = b
» (8.23)
h h 0 ^(ł- 8 w h ) 2

a) b)

BO

Rys. 8.12. Wydłużanie [133]: a - schemat operacji, b - zmiana poprzecznego przekroju podczas wydłu­
żania

Rozkład naprężeń i odkształceń występujących w równomiernie nagrzanym metalu


podczas wydłużania zależy głównie od następujących czynników:
- wielkości stosunku (posuwu względnego)

(8.24)
h 0 do
gdzie:
ho - wysokość początkowa wydłużanego materiału,
d - średnica początkowa wydłużanego materiału,
0

l - posuw (bezwzględny), czyli przesunięcie wzdłużne materiału po kowadle dolnym


p

przed każdym uderzeniem kowadła górnego, najczęściej l = s, gdzie s jest szerokością p

stosowanego kowadła (rys. 8.13),


kształtu kowadła,
kształtu wydłużonego materiału.
8. Procesy kucia swobodnego 185

a) b)

Rys. 8.13. Wzajemne oddziaływanie stref odkształconych i nie odkształconych: a - przy małym posuwie
względnym, b - przy dużym posuwie względnym [133]

Stosunek posuwu do wysokości lub średnicy wydłużonego materiału, tzw. posuw


względny, wpływa na kierunek działania naprężeń wzdłużnych. Na rysunku 8.13 pokazano
schematycznie jak zmienia się stan naprężenia w materiale w zależności od posuwu względne­
go. Część odkuwki, która uległa w danej chwili odkształceniu została na rysunku zakreskowa-
na. Jej kształt zależy od stosunku l /h . Jeżeli lp/h < 0,5 (rys. 8.13a), to będzie ona wklęsła,
p 0 0

analogicznie jak podczas spęczania materiałów wysokich.


Natomiast przy lp/h > 0,6, będzie miała kształt baryłkowaty (rys. 8.13b). W wyniku wza­
0

jemnego oddziaływania stref odkształconych i nieodkształconych powstają na wklęsłej części


konturu wzdłużne naprężenia rozciągające, a na wypukłej części konturu - naprężenia ściska­
jące. Przy małym stosunku lp/h naprężenia rozciągające są znacznie większe niż przy l /h
0 p 0

dużym. Poza tym przy małym l /h naprężenia rozciągające powstają w środku wlewka, tj. w
p 0

strefie mało plastycznej, a przy dużym stosunku l /h - występują w warstwach zewnętrznych,


p 0

mających wysoką plastyczność.


Teoretycznie i doświadczalnie stwierdzono, że przy wydłużaniu między kowadłami pła­
skimi materiałów o przekroju kwadratowym najlepsze wyniki uzyskuje się, gdy stosunek l /h p 0

= 0,4-r0,6. Gdy lp/h < 0,4, występuje niedosta­


0

teczne przekucie rdzenia w stosunku do pozostałe­


go przekroju. Boczne ściany takiej odkuwki są
wklęsłe. Gdy l /h > 0,6, materiał zostaje przekuty
p 0

w całym przekroju, a boczne ścianki odkuwki


otrzymują kształt baryłkowaty. Przy wydłużaniu
między kowadłami płaskimi materiałów o przekro­
ju okrągłym nierównomierność odkształcenia jest
znacznie większa niż przy wydłużaniu materiałów
o przekroju kwadratowym. Materiały okrągłe Rys. 8.14. Kowadła kształtowe (profilowe)
najkorzystniej jest wydłużać w kowadłach kształ- [109]: a - kombinowane, b -
towych (rys. 8.14). c
" > " "
o k r ą g ł e d pół
186 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

W wyniku wzajemnego oddziaływania stref odkształconych i nieodkształconych powsta­


ją na wklęsłej części wzdłużne naprężenia rozciągające, a na wypukłej - naprężenia ściskające.
Przy małym posuwie względnym naprężenia rozciągające są znacznie większe, występując w
warstwach o niskim przerobie plastycznym - podatnych na pęknięcia. Przy dużym posuwie
występują one w warstwach zewnętrznych, będących po dużym przerobie plastycznym oraz o
dużej plastyczności, co utrudnia ich pęknięcia. Podczas kucia przy operacji wydłużania, struk­
tura krystaliczna wsadu ulega rozdrobnieniu i uzyskuje kierunkowość. W wyrobie przekutym
ziarna układają się we włókna, przebiegające w kierunku największego wydłużenia, co powo­
duje zależność własności mechanicznych metalu od kierunku działania naprężeń i stopnia
przekucia.
Ogólne zasady wydłużania. Materiał można obracać ruchem wahadłowym w lewo i w
prawo lub w jedną stronę (rys. 8.15). Drugi sposób (tzw. śrubowy) stosuje się przy kuciu twar­
dych gatunków stali (np. narzędziowych) i metali mających małą prędkość rekrystalizacji w
temperaturze kucia. Można również wykonywać szereg kolejnych uderzeń na jednej stronie
pręta, posuwając go wzdłużnie i dopiero później obrócić o 90°.
Wydłużanie długich i ciężkich odkuwek przeprowadza się od środka ku jednemu końco­
wi, po czym po przeniesieniu uchwytu na przeciwległy koniec kuje się drugą połowę odkuwki.
W tej metodzie kucia kowal po każdym uderzeniu oddala się od kowadła. Wydłużanie krótkich
odkuwek rozpoczyna się od końca i prowadzi do środka, tak że po każdym uderzeniu kowal
przybliża się do kowadła.

a) b)

10
3 6X10\14V18X
13 1 7
\ X
3

Rys. 8.15. Kolejność uderzeń podczas wydłużania [133]: a - obracanie materiału ruchem wahadłowym,
b - w jedną stronę

Gniot jednostkowy nie może być za duży i należy go tak dobierać, aby współczynnik
kształtu wynosił 8 = 2-5-2,5. Przy dużym gniocie jednostkowym w wydłużonym materiale po-
wstaj ą źafałdo wania.
Wydłużanie przeprowadza się zawsze przez przekuwanie prętów na kwadrat. Jeżeli
chcemy wydłużyć pręt okrągły, to najpierw przekuwamy go na kwadrat o boku równym śred­
nicy pręta okrągłego. Następnie przekuwamy pręt na ośmiokąt, po czym w kształtowych ko­
wadłach wyrównujemy powierzchnię pręta na okrągło.
Kowadła przeznaczone do wydłużania powinny mieć powierzchnie czołowe wzajemnie
równoległe. Oba kowadła (górne i dolne) muszą mieć jednakową szerokość i jednakowe pro­
mienie zaokrąglenia krawędzi. Przy niejednakowej szerokości kowadeł oś odkuwki ulega
skrzywieniu, co stwarza bardzo niekorzystne i niebezpieczne warunki pracy kowala.
Podczas kantowania należy uważać, aby płaszczyzny boczne odkuwki były prostopadłe
do powierzchni czołowych kowadeł, a nie pochyłe, gdyż w takim przypadku wytwarza się para
sił, która może spowodować wyśliźnięcie się materiału z kowadeł.
8. Procesy kucia swobodnego 187
Wydłużanie powinno się przeprowadzać na odpowiednio dużych młotach i prasach, przy
czym materiał wydłużany powinien być nagrzany do właściwej temperatury. Przy właściwym
nagrzewaniu materiału i silnych uderzeniach, powodujących przekucie części środkowej prze­
kroju materiału, otrzymujemy rdzeń drobnoziarnisty, pręt zaś ma zakończenie wypukłe. Przy
zbyt niskich temperaturach kucia lub słabych uderzeniach zostaje przekuta tylko powierzch­
niowa warstwa materiału, w wyniku czego otrzymujemy materiał z nie przekutym rdzeniem o
zakończeniu wklęsłym.
Podczas kucia mniej plastycznych gatunków stali nie należy dopuszczać do wielokrotne­
go uderzania materiału w tym samym miejscu - zwłaszcza przy pracach na młotach o małej
energii uderzenia - gdyż bardzo często powstają wady powierzchniowe wynikające z lokalne­
go umocnienia materiału, pogłębiającego się łatwo w miarę powtarzania lekkich uderzeń.
Obliczenie liczby przejść. Podstawą do obliczania liczby przejść w procesie wydłużania
są wymiary wsadu (rys. 8.16). Następnie przyjmuje się gniot e . W oparciu o te wielkości wh

oblicza się wydłużenie A,, korzystając z wzoru

^ =
1 7 T T 1 ( 8
' 2 5 )

Współczynnik f zależy od stosunku posuwu (bezwzględnego) l do szerokości materiału


n p

przed zadaniem gniotu b _i. Współczynnik f wyznacza się z tabeli 8.1.


n n

Tabela 8.1. Wartość współczynnika f przy wydłużaniu n

II lp/b 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 7 7 ]

II n
f 0,19 0,20 0,21 0,22 0,23 0,27 0,32 0,37 0,4 0,43 0,5 0,56 0,63 0,7 I

Mając dane s i X wyznacza się przekrój


wh

S
S = — i długość 1 = X -1 odkuwki po gnio- 0
X
s
cie oraz jej średnią szerokość bj = —, gdzie h
h
1 S
- wysokość po gniocie
' 1 h =h (l-£ )
0 w h (8.26)
Stąd liczba nacisków prasy lub uderzeń młota
Rys. 8.16. Zmiany wymiarów wsadu podczas n dla jednego przejścia
wydłużania ^n-l
n =— (8.27)

gdzie:
l -i - długość pręta przed przejściem,
n

lp - posuw bezwzględny.
Nacisk prasy do wydłużania wyznacza się ze wzoru
F - zkSa„ (8.28)
188 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

gdzie:
z - współczynnik zależny od kształtu kowadeł (z = 1 dla kowadeł płaskich, z = 1,25 dla
kształtowych),
k - współczynnik uwzględniający wpływ kształtu i tarcia metalu o powierzchnię narzędzia,
wyrażany wzorem
p 3b-a a
k=l+^ (8.29)
6~ b b
gdzie:
jli - współczynnik tarcia,
h - wysokość odkuwki,
b i a - szerokość i długość kotliny odkształcenia pod koniec ruchu górnego kowadła
(b > a). Powyższa zależność nie różni się od podanej dla spęczania prostopadłościanu o
podstawie prostokąta.
pole powierzchni odkuwki znajdującej się pod kowadłami, przy czym S = (p\|/.
Siła nacisku prasy przy wydłużaniu w kowadłach półokrągłych (rys. 8.17)
11 !p
F = 1,25 (8.30)
a

dlpSinyap
1,1 + p -
180 d
gdzie:
a - kąt styku metalu z kowadłem,
d - średnica odkuwki.

Pozostałe oznaczenia jak w poprzednich wzorach.

8.6.3. Dziurowanie
Operację kuźniczą, za pomocą której wykonuje
Rys. 8.17. Wydłużanie pręta w kowa­
się w odkuwkach otwory lub wgłębienia, nazywa się dłach okrągłych
dziurowaniem. Stosuje się dwie zasadnicze metody
dziurowania:
1) bez podkładanego pierścienia,
2) z podkładanym pierścieniem.
Dziurowanie bez podkładanego pierścienia można przeprowadzić dwoma sposobami:
1) przebijakiem pełnym (rys. 8.18),
2) przebijakiem drążonym (rys. 8.19).
Dziurowanie pełnym przebijakiem wykonuje się w następujący sposób. Po dokładnym
ustawieniu spęczanego materiału w osi prasy ustawia się również dokładnie przebijak mniejszą
średnicą ku dołowi (rys. 8.18a). Zbieżność przebijaka zmniejsza wartość nacisku podczas
wgłębiania. Po lekkim wgłębieniu przebijak wyjmuje się, wsypuje do wgłębienia tłuczony miał
węglowy, ponownie ustawia się i wgłębia przebijak na całą wysokość. Następnie podkłada się
nadstawki (rys. 8.18b), których liczba zależna jest od głębokości otworu, i powiększa się wgłę­
bienia aż do chwili, gdy denko pod przebijakiem osiągnie grubość odpowiadającą 10^15%
wysokości odkuwki. Następnie obraca się odkuwkę i w środku śladu wyznaczonego dość wy-
8. Procesy kucia swobodnego 189
raźnie przez przebijak wgłębiający ustawia się przebijak wycinający, służący do wycięcia den­
ka i wypchnięcia przebijaka wgłębiającego (rys. 8.18c). Przebijak wycinający powinien mieć
średnicę nieco mniejszą od wgłębiającego, co ułatwia jego przejście przez otwór. Wady tej
metody przebijania to:
- duże zniekształcenie odkuwki,
niska jakość odkuwki (przy przebija­ a) b) c)
niu pełnym przebijakiem materiał
wlewka z wadami rozsuwa się na bo-
ki), 3 1
1
konieczność stosowania dużych naci­
sków.
Dziuro wanie drążonym przebija­
kiem (rys. 8.19) stosuje się do wykony­
2/ VI
wania w spęczonych wlewkach otworów Rys. 8.18. Dziurowanie odkuwki przebijakiem peł­
o średnicy powyżej 450 mm. Stosując nym [133]: a - początek procesu, b - ko­
przebijak i nadstawki wykonuje się otwór niec procesu, c - wycinanie denka. Ozna­
we wlewku ustawionym na dolnym ko­ czenia: 1 - pierwszy przebijak, 2 - pierw­
wadle na głębokość 2/3 grubości materia­ sza nadstawka, 3 - druga nadstawka, 4 -
drugi przebijak
łu. Następnie wlewek ustawia się na pier­
ścieniu i przebija otwór na wylot. Wstęp­
ne uderzenia podczas wgłębiania powinny być lekkie, aby można było poprawić ustawienie
przebijaka w razie jego zejścia z osi otworu. W celu uniknięcia zakleszczenia się przebijaka w
odkuwce należy oprócz zbieżności stosować podsypywanie miałem węglowym (miał spalając
się wydziela gazy, tworzące warstwę izolacyjną między materiałem a przebijakiem).

Rys. 8.19. Dziurowanie odkuwki przebijakiem drążonym [133]: a - początek procesu, b - zagłębianie
przebijaka, c - zagłębianie przebijaka z nadstawką d - wycinanie denka. Oznaczenia: 1 - od-
kuwka, 2 - przebijak wydrążony, 3 - nadstawki, 4 - pierścień, 5 - odpad wewnętrzny odkuw­
ki
190 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Przebijanie przebijakiem wydrążonym ma następujące zalety: umożliwia wycięcie rdze­


nia, w którym przeważnie są skupione wady materiałowe, i uzyskanie odkuwek dobrej jakości,
nie powoduje dużych zmian w kształcie odkuwki, wymaga mniejszej siły nacisku niż przebija­
nie przebijakiem pełnym, skraca czas i zmniejsza koszty wykonania. Wady tej metody to:
trudność zdejmowania przebijaka z wyciętego rdzenia, duże odpady.
Przebijak, zwłaszcza gdy otwory są długie, nagrzewa się i ulega odkształceniu, a zadziory
powstające w ostatniej fazie przebijania powodują częste jego zakleszczenie na rdzeniu. Aby
temu zapobiec, należy przebijać bardzo szybko, nie dopuszczając do nadmiernego nagrzania
się narzędzi, a przebijaki wykonywać z materiałów stosowanych na narzędzia do pracy na
gorąco.
Siłę potrzebną do dziurowania można wyznaczyć wg wzoru

F= 2+ 1,1 lnV (8.31)

gdzie:
d - średnica przebijaka,
d - średnica odkuwki przed dziurowaniem,
0

o - wytrzymałość materiału na rozciąganie w temperaturze dziurowania.


p

Dziurowanie z podkładanym pierścieniem (rys. 8.20), zwane również wycinaniem,


stosuje się przy nieznacznej grubości materiału, mniejszej od wysokości przebijaka. W celu
wykonania otworu nagrzany materiał kładzie się na pierścień spoczywający na dolnym kowa­
dle. Na odkuwce stawia się przebijak większą średnicą ku dołowi współosiowo z otworem
pierścieni. Za pomocą górnego kowadła wciska się przebijak w materiał aż do chwili jego
wejścia do pierścienia. Siłę wyciskania można w przybliżeniu wyznaczyć wg wzoru
F = (0,7-0,8)a 7rdh p (8.32)
gdzie:
h - wysokość odkuwki,
d, a - oznaczenia, jak we wzorze poprzednim.
p

Odkształcenia powstają­
ce przy przebijaniu przebija­
kiem pełnym należy uwzględ­
niać przy obliczaniu wymia­
rów wyjściowych krążka,
który ma być przebity. Zmiany
kształtu przebijanego krążka
pokazano na rysunku 8.21.
Przy znanym stosunku d/do i
h/h można określić stosunek
0

h/h i stąd wyznaczyć h na


0

podstawie wykresu, podanego „ - ~ .


0 n . „ , .t . „-,
n
r J r
° Rys. 8.20. Dziurowanie z podkładanym pierścieniem [133J: a -
na rysunku 8.22. przed przebiciem, b - po przebiciu. Oznaczenia: 1 -
kowadło górne, 2 - przebijak, 3 - odkuwka, 4 - pier­
ścień, 5 - denko
8. Procesy kucia swobodnego 191

8.7. Przykład technologii kucia swobodnego

Opracowanie procesu technologicznego kucia swobodnego rozpoczyna się od wykonania


rysunku odkuwki. Rysunek odkuwki opracowuje się na podstawie rysunku gotowej części
przez ustalenie: naddatków technologicznych, naddatków na obróbkę skrawaniem oraz do­
puszczalnych odchyłek wymiarowych dla typowych kształtów odkuwek podzielonych według
trudności wykonania. W tym celu korzysta się z normy PN-75/H-94101, w której podano war­
tości naddatków i odchyłek wymiarowych odkuwek kutych swobodnie [74]. Naddatki techno­
logiczne i kształt odkuwki mogą mieć wpływ na własności mechaniczne wyrobu po obróbce
skrawaniem. Przykładem jest wał korbowy wykonany według rysunku 8.23a lub według ry­
sunku 8.23b. W tym drugim przypadku otrzymuje się korzystny przebieg włókien (rys. 8.24).
Kolejnym etapem jest dobór wsadu w oparciu o sumę mas odkuwki, ewentualnych nad­
datków technologicznych, naddatków na próby do badań, odpad na zgorzelinę, a jeśli odkuwka
jest wykonywana z wlewka, również należy uwzględnić odpad na stopę i głowę wlewka.

Nadtatek na obróbkę skrawaniem

Rys. 8.23. Odkuwka wału korbowego: a - z dużymi naddatkami technologicznymi, b - bez naddatków
technologicznych

Przykład procesu technologicznego podano dla odkuwki tarczy (rys. 8.25a). Proces kucia
tarczy przedstawia się następująco. Po wykonaniu czopa do uchwytu i przekuciu krawędzi
wlewka do średnicy 500 mm odcina się dolną i górną część wlewka (rys. 8.25b). Z kolei spę-
192 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

cza się wlewek na wysokość 250 mm.


Po nacięciu pierścienia o średnicy 500
mm i przebiciu otworu o średnicy 200
mm (rys. 8.25c) odkuwa się tarczę (rys.
8.25d) i piastę na wymiar (rys. 8.25e, f).

Rys. 8.24. Przebieg włókien w odkuwce wału korbo­


wego wykonanego w przyrządzie TR

a) b)

Rys. 8.25. Proces technologiczny kucia tarczy [133]: a - wlewek, b - odcięcie nadlewu i stopy wlewka,
c - spęczanie i przebicie otworu, d - kucie tarczy, e - kucie piasty, f - odkuwka

8.8. Kucie półswobodne

Kucie odkuwek dużych wałów korbowych przy minimalnych naddatkach technologicz­


nych i niewielkich naddatkach na obróbkę skrawaniem oraz idealnym przebiegu włókien od­
bywa się w specjalnym przyrządzie TR (rys.8.26) opracowanym przez T. Ruta. Przyrząd skła­
da się z głowicy 1, w której przegubowo są ułożyskowane łączniki 3 połączone z górną matry­
cą 2. Pręt wyjściowy układa się w dolnych połówkach matrycy 4. W czasie ruchu trawersy
prasy, w momencie zamknięcia matryc, następuje samoczynne zaciśnięcie się pręta w wykro­
jach. Podczas dalszego ruchu suwaka przeguby pochylają się, powodując ruch matryc w kie­
runku środka przyrządu, po czym wyginak 6 kształtuje wykorbienie.
8. Procesy kucia swobodnego 193

Rys. 8.26. Schemat kinematyczny przyrządu TR [133]: A - położenie matryc przed suwem roboczym, B
- położenie pod koniec suwu roboczego, F j - rozkład sił przy zaciskaniu pręta. F - rozkład
2

sił pod koniec suwu roboczego. Oznaczenia: 1 - głowica górna, 2 - matryca górna, 3 - łącz­
niki, 4 - matryca dolna, 5 - płyta prowadząca, 6 - wyginak, 7 - pręt wyjściowy, 8 - odkuwka
korby

Rysunek 8.27 przedstawia fragment wału korbowego wykonanego w przyrządzie TR.

Rys. 8.27. Fragment wału korbowego wykonanego w przyrządzie TR


194 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

9. PROCESY KUCIA MATRYCOWEGO

9.1. Charakterystyka procesu

Przedmioty metalowe, w zależności od przeznaczenia, masy, wielkości serii można wy­


konywać różnymi metodami: odlewaniem, obróbką skrawaniem lub za pomocą kucia. Jeżeli
przedmiot ma wyróżniać się wysokimi własnościami wytrzymałościowymi i nie mieć wad,
jakie występują w odlewach, to należy go wykonać za pomocą kucia swobodnego lub matry­
cowego, nawet gdy wykończenie będzie wymagać kosztownej obróbki skrawaniem.
Kucie matrycowe w porównaniu z kuciem swobodnym daje duże korzyści - przy porów­
nywalnej serii i wielkości otrzymywanych odkuwek. Biorąc pod uwagę powyższe założenia,
kucie matrycowe w porównaniu z kuciem swobodnym ma następujące zalety:
- możliwość stosowania mniejszych naddatków technologicznych,
- większą dokładność wykonania odkuwek,
- możliwość nadawania kształtów odkuwce, jakich nie można nadać przez kucie swobodne,
- możliwość łatwego i szybkiego odkuwania przedmiotów o kształtach skomplikowanych,
małą pracochłonność oraz dużą wydajność,
- znaczną oszczędność w kosztach robocizny,
- możliwość zatrudnienia pracowników mniej wykwalifikowanych,
- dużą powtarzalność kształtu odkuwek,
- łatwość określenia czasu wykonania odkuwki, co umożliwia dokładną kalkulację kosztów.
Wady kucia matrycowego są następujące:
- konieczność stosowania maszyn kuźniczych o podwyższonej dokładności prowadzenia
matryc,
- dodatkowe koszty związane z prasami do okrawania wypływki,
- duży koszt oprzyrządowania,
- opłacalność przy dużych seriach odkuwek,
- niewielkie wymiary wykonywanych odkuwek.
Odkuwki matrycowe wykonuje się przeważnie z wsadu uprzednio walcowanego i pocię­
tego na odcinki odpowiadające masie pojedynczej odkuwki lub kilku odkuwkom w zależności
od wymagań opracowanego procesu technologicznego.
Kucie matrycowe, podobnie jak kucie swobodne charakteryzuje się trój osiowym stanem
naprężenia, przy czym wszystkie naprężenia główne są ściskające (rys. 9.1). Jednak proces
odkształcania w matrycach z reguły rozpoczyna się od spęczania. Niektóre etapy procesu kucia
matrycowego odkuwek wydłużonych można rozpatrywać jako wydłużanie w kowadłach
kształtowych. W ostatnim etapie natomiast może zachodzić wyciskanie. Rozpatrzymy te pro­
cesy pod kątem rozkładu naprężeń w odkształcanym materiale. Podczas kucia w kowadłach
płaskich (rys. 9.la) w materiale w pewnych obszarach mogą wystąpić naprężenia rozciągające.
Podczas kucia w kowadłach kształtowych (rys. 9. Ib) materiał może się swobodnie wydłużać,
9. Procesy kucia matrycowego 195

natomiast jego rozszerzanie jest częściowo ograniczone przez boczne ścianki narzędzia. W tym
przypadku powstające dodatkowe naprężenia rozciągające są mniejsze, a plastyczność metalu
większa niż podczas kucia w kowadłach płaskich. Podczas kucia w matrycach otwartych (rys.
9.1c) rozszerzanie się materiału jest częściowo ograniczone wskutek nacisku wywieranego
przez boczne ścianki narzędzia. W porównaniu z kuciem w kowadłach płaskich jednostkowy
nacisk jest 1,5-5-3 razy większy, a plastyczność metalu znacznie lepsza. Przy matrycowaniu
odkuwek o kształtach złożonych rozkład odkształceń jest nierównomierny, co sprzyja powsta­
waniu dość znacznych naprężeń rozciągających. W takich przypadkach w celu uniknięcia
pęknięć wykonuje się odkuwki z przedkuwek.

Rys. 9.1. Schematy procesu kucia [129]: a - w kowadłach płaskich, b - w kowadłach kształtowych, c -
w matrycach otwartych, d - w matrycach zamkniętych, e - w procesie wyciskania

Podczas kucia w matrycach zamkniętych (rys. 9. Id) rozszerzanie się materiału jest ogra­
niczone ściankami narzędzia. Dlatego w całej objętości materiału panuje stan trójosiowego
ściskania. W przypadku kucia w matrycach zamkniętych jednostkowy nacisk jest dwukrotnie
większy niż przy kuciu w matrycach otwartych, a 3-5-6 razy większy w porównaniu z kuciem
swobodnym. W etapie wyciskania materiału (rys. 9.1e) płynięcie odbywa się bez poprzecznego
rozszerzenia, któremu przeciwdziała boczny nacisk ścian matrycy. W materiale panuje trójo-
siowy stan naprężenia o bardzo dużych wartościach naprężeń. Jednostkowy nacisk powodujący
odkształcenia plastyczne jest około 15 razy większy od nacisku występującego w kuciu swo­
bodnym. Materiał wyciskany ma bardzo dużą plastyczność.
196 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

9.2. Maszyny do kucia matrycowego

Młoty matrycowe charakteryzują się tym, że wszystkie ich elementy składowe tworzą z
szabotą jedną całość. Konstrukcja ich jest zwarta i mocna oraz zapewnia bijakowi dobre pro­
wadzenie. Ogólny schemat konstrukcji młota matrycowego przedstawiono na rys. 9.2. Składa
się on z szaboty 1, na której są umocowane stojaki 2, a na nich płyty 3 i mechanizm napędowy
4 (parowo-powietrzny, mechaniczny lub hydrauliczny). Stojaki są połączone elastycznie z
szabotą i mechanizmem napędowym za pomocą śrub 6 i 7 ze sprężynami. Dzięki temu zmniej­
sza się w stojakach naprężenia występujące w czasie kucia. Natomiast w płaszczyźnie pozio­
mej stojaki są sztywno połączone z szabotą za pomocą klinów 8. Prowadnice bijaka 5 są na-
stawialne, dzięki czemu uzyskać można dokładne osiowe prowadzenie bijaka. Rozróżniamy
następujące typy młotów matrycowych: parowo-powietrzne jednostronnego działania, parowo-
powietrzne dwustronnego działania, parowo-powietrzne przeciwbieżne, wysokoenergetyczne,
z indywidualnym napędem.
Prasy cierno-śrubowe charakteryzują się tym, że
energia kinetyczna nagromadzona w kole zamachowym
przenosi się za pośrednictwem wrzeciona, suwaka i
narzędzia na materiał podlegający odkształceniu. Pręd­
kość bijaka w momencie zetknięcia się z materiałem jest
największa, podobnie jak w młotach. Koło zamachowe
może być uruchomione za pomocą mechanizmu cierne­
go, hydraulicznego lub bezpośrednio od silnika elek­
trycznego. Prasy śrubowe są używane do kucia na gorą­
co, gięcia, prasowania i prostowania. Można na nich
wykonywać odkuwki typu śrub, nitów, zaworów samo­
chodowych i odkuwki o niewielkich występach i niewy­
sokich żebrach. Istnieje wiele odmian pras śrubowych, w
których wrzeciono wykonuje tylko ruch obrotowy i
postępowy, a nakrętka jest ruchoma lub nieruchoma.
Większość dotychczas stosowanych pras jest wyposażo­ Rys. 9.2. Schemat konstrukcji młota
na w napęd cierny; w ostatnich latach napęd ten jako matrycowego [129]: 1 -
mało wydajny zaczyna być zastępowany napędem hy­ szabotą, 2 - stojak, 3 - pły­
ta, 4 - mechanizm napę­
draulicznym lub elektrycznym. dowy (cylinder), 5 - bijak,
Prasy kuźnicze korbowe typu Maxi - są to ma­ 6 - śruba, 7 - sprężyna, 8 -
szyny używane do dokładnego kucia odkuwek produ­ klin, 9 - płyta wyrównaw­
kowanych w dużych seriach. Podstawowym warunkiem cza
stawianym prasom Maxi jest, aby sztywność ich była jak
największa, tzn. żeby miały jak najmniejszą sprężystość, ponieważ od tego zależy dokładność
wykonania odkuwek. Sprężynowanie prasy powodują: w 1/3 - korpus, a w 2/3 - wał korbowy,
łożyska, korbowód i suwak. Problem zmniejszania sprężystości został w znacznej mierze roz­
wiązany w nowej konstrukcji dzięki zastosowaniu napędu klinowego.
9. Procesy kucia matrycowego 197
Prasy korbowe, w porównaniu z młotami parowo-powietrznymi, mają następujące zalety:
- dają większą dokładność kucia, ze względu na dobre prowadzenie suwaka i sztywność
korpusu;
- pracują spokojnie, nie powodując powstawania rytmicznych drgań; nie wymagają budowy
kosztownych fundamentów;
eliminują wpływ człowieka na jakość wyrobu;
- dają możność ścisłego ustalenia zgniotu, a tym samym wielkości ziarna;
ułatwiają mechanizację i automatyzację procesów kucia, dzięki czemu istnieje możliwość
wykorzystania każdego suwu roboczego;
- dają niższy koszt ruchu w porównaniu z odpowiedniej wielkości młotem parowo-
powietrznym przy ręcznej obsłudze maszyny;
- przy zmechanizowanej pracy koszt ruchu jeszcze znacznie się obniża.
Prasy nie są jednak maszynami tak uniwersalnymi jak młoty i można na nich wykonywać
jedynie pewne typy odkuwek. Na prasach Maxi odkuwki powinny być wykonywane w kilku
przejściach. Jeżeli odkuwka ma kształty wydłużone, to wstępne odkuwki muszą być wykonane
poza prasą jako okresowo walcowane albo ukształtowane na walcarkach kuźniczych. Proces
kucia na prasach korbowych może być zmechanizowany z użyciem odpowiednich przyrządów.
Działanie ich polega na przenoszeniu materiału lub przedkuwek z wykroju do wykroju. Dzięki
temu każdy suw roboczy może być wykorzystany. Wydajność tak zmechanizowanej prasy jest
rzędu milionów sztuk rocznie. Dlatego mechanizacja procesu kucia jest opłacalna przy dużej
produkcji.
Prasy kolanowe służą do wykonywania tych operacji na zimno i gorąco, które wymagają
dużych nacisków na niewielkim odcinku drogi suwaka, a więc do płytkiego kucia, wyciskania,
dotłaczania i prostowania. W kuźniach stosuje sieje do dotłaczania odkuwek na zimno i gorą­
co. Duże zastosowanie znajdują w przemyśle zbrojeniowym do wyrobu amunicji oraz w men­
nicach do wybijania monet. Prasy odznaczają się sztywnym korpusem, dużym naciskiem w
pobliżu dolnego martwego położenia oraz stosunkowo długim czasem stykania się narzędzia z
tłoczonym przedmiotem, co daje w efekcie produkt o wysokiej klasie dokładności.
Kuźniarki pod względem konstrukcyjnym należą do grupy pras mechanicznych o ukła­
dzie korbowym i o dwóch suwakach poruszających się względem siebie pod kątem prostym
[130]. Kuźniarki buduje się z pionowym i poziomym podziałem matryc. Ostatnio coraz szersze
zastosowanie znajdują kuźniarki z poziomym podziałem matryc. Obecnie budowane są dwa
typy kuźniarek tego rodzaju, w których górna część matrycy porusza się pionowo po linii pro­
stej oraz po łuku.
Walcarki kuźnicze są maszynami, które budową i sposobem pracy przypominają lekkie
walcarki hutnicze dwuwalcowe. Pod względem konstrukcyjnym dzieli się je na: wysięgowe,
ramowe, ramowo-wysięgowe oraz wieloklatkowe automaty walcownicze. Odmiennym typem
są walcarki kopiujące i śrubowe. Walcarki kuźnicze są wyposażone w specjalne stoły z pro­
wadnicami i zderzakami, które służą do właściwego ułożenia materiału podczas walcowania.
W produkcji wielkoseryjnej i masowej stosuje się wieloklatkowe automaty walcownicze.
198 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

9.3. Matryce - materiały i konstrukcja

Narzędzia kuźnicze, a w szczególności matryce stosowane do kucia na młotach, są nara­


żone na działanie wysokiej temperatury i naprężeń zmiennych - dynamicznych. Z tych wzglę­
dów na matryce stosuje się stale o dobrych własnościach mechanicznych, odpowiednio przeku­
te i wolne od wad wewnętrznych i powierzchniowych. Matryce do pras i kuźniarek są narażone
na mniejsze naprężenia dynamiczne, natomiast na większe naprężenia termiczne i z tego
względu są one mniej odporne na ścieranie.
Matryce stosowane do kucia na gorąco na młotach konwencjonalnych, prasach kuźni­
czych i kuźniarkach wykonuje się z narzędziowej stali węglowej. Matryce przeznaczone do
kucia na gorąco z dużymi prędkościami wykonuje się ze stali chromowo-molibdenowo-
wanadowych.
Poprawne opracowanie procesu technologicznego kucia matrycowego polega na zapro­
jektowaniu i wykonaniu odpowiednich wykrojów tzw. pomocniczych i matrycujących w opar­
ciu o analizę uwzględniającą:
- kształt odkuwki (osiowo symetryczne zwarte,
wydłużone, złożone) i masę odkuwki,
- kinematykę płynięcia materiału na różnych ma­
szynach kuźniczych (młoty, prasy, kuźniarki, ze­
społy agregatów),
- własności plastyczne i mechaniczne odkształca­
nego materiału z uwzględnieniem temperatury
kucia (na zimno lub na gorąco),
- konstrukcję wykrojów matryc (otwarte i zamknię­
te - rys. 9.3).
Z wymienionymi wyżej zagadnieniami wiążą się Rys. 9.3. Wykrój matrycujący [129]:
następujące pojęcia: a - otwarty, b - zamknięty
- powierzchnia podziału matryc - jest to po­
wierzchnia dzieląca matryce na górną i dolną (rys. 9.3);
- wykrój - wgłębienie w matrycy, które nadaje odkuwce żądany kształt (rys. 9.4);
- skosy matrycowe - pochylenie ścian bocznych wykroju: zewnętrznych a i wewnętrznych
p umożliwiające wyjęcie odkuwki z matrycy (rys. 9.5).
Przy kuciu w matrycach otwartych tworzy się wypływka, którą obcina się bezpośrednio
po kuciu (rys. 9.6). Kucie w matrycach zamkniętych odbywa się bez tworzenia wypływki.
Wsad do kucia w matrycach zamkniętych musi być cięty z podwyższoną dokładnością. Rolę
wypływki w procesie kucia w matrycach zamkniętych pełni kompensator umieszczany w ob­
szarze wykroju najpóźniej zapełniającym się metalem. Do tej grupy procesu kucia matrycowe­
go zalicza się kucie precyzyjne np. stopów tytanu i kucie w niekonwencjonalnych warunkach
materiałów nadplastycznych oraz kucie proszków metali.
9. Procesy kucia matrycowego 199

Matryca górna

Matryca dolna y
Rys. 9.4. Matryca jednowykrojowa do kucia na Rys. 9.5. Pochylenia ścian wykroju matrycy
młocie [129]: 1 - matryca dolna, 2 - [129]: a - kąt pochylenia ściany
matryca górna, 3 - oprawa matrycy, 4 - zewnętrznej, P - kąt pochylenia
poduszka szaboty, 5 - klin matrycy dol­ ściany wewnętrznej
nej, 6 - klin matrycy górnej, 7 - szabota

Wypływka ma podstawowe znaczenie przy ku­


ciu w matrycach otwartych. Jej zadania są następujące:
tworzy wokół odkuwki pierścień zamknięty, który
przeciwstawia się wypływaniu metalu z wykroju na
zewnątrz, zabezpiecza matryce przed bezpośrednim
wzajemnym uderzaniem i uszkodzeniem i magazynuje
nadmiar wsadu po wypełnieniu wykroju.
Wypływka składa się z mostka i magazynu. Mo­
stek hamuje wypływanie wsadu, magazyn służy do
pomieszczenia jego nadmiaru. Kształt i wymiary wy-
pływki zależą od trudności procesu kucia, kształtu
odkuwki i jej wielkości (rys. 9.7). Magazyn wykonuje
się w górnej matrycy (rys. 9.7a). Magazyn wykonuje
się w dolnej matrycy (rys. 9.7b), jeśli odkuwkę obraca
się o 180° do obcinania wypływki. Wypływka z po­ Rys. 9.6. Proces okrawania wypływki
większonym magazynem (rys. 9.7c) jest stosowana dla [129]: 1 - odkuwka, 2 - wy­
pływka, 3 - płyta tnąca, 4 -
odkuwek o złożonych kształtach i tylko na tych czę­
stempel, 5 - oprawa płyty
ściach obwodu, gdzie przewiduje się duży wypływ tnącej, 6 - stół prasy 7 - su­
metalu. Pozostałe kształty wypływki stosuje się w wak, 8, 9 - klin
przypadkach, gdy należy hamować nadmierny wy­
pływ metalu z wykroju (rys. 9.7d i f) lub dla odkuwek
prostych (rys. 9.7e).
200 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

a) d)

— t,—U i, J '\_R4.5

Rys. 9.7. Kształty rowków na wypływkę przy kuciu na młocie [115]: a - magazyn w górnej matrycy, b
- magazyn w dolnej matrycy, c - magazyn w górnej i dolnej matrycy, d - mostek niesyme­
tryczny, e - mostek klinowy, f - magazyn podwójny

Wymiary rowka na wypływkę oblicza się w zależności od wymiarów odkuwki i jej


kształtu [129]. W przybliżeniu wysokość mostka wypływki h jestfimkcją.powierzchniodkuw­
ki w płaszczyźnie podziału matryc. Przy obliczaniu objętości wsadu uwzględnia się 70% wy­
pełnienie magazynu wypływki. Rowek na wypływkę wykonuje się tylko w wykroju matrycu­
jącym wykańczającym.

9.4. Metody i etapy wypełniania wykroju matrycowego

Wykrój matrycujący może być wypełniany przez spęczanie, dziurowanie lub wyciskanie
(rys. 9.8). W przypadku odkuwek mających kształt prosty (rys. 9.8a) wykrój wypełnia się wy­
łącznie przez spęczanie. Jeżeli odkuwka ma jedno- lub dwustronne wgłębienie, to wypełnienie
wykroju następuje przez spęczanie i dziurowanie (rys. 9.8b,c). Odkuwki z występami wykonu­
je się z przewagą procesu spęczania, jeżeli wsad jest wysoki (rys. 9.8d), lub wyciskania, jeżeli
wsad jest niski (rys. 9.8e). W przypadku pokazanym na rys. 9.8f wypełnianie wykroju jest
złożone i odbywa się przez spęczanie, dziurowanie oraz wyciskanie.

9.4.1. Wypełnianie wykroju matrycującego otwartego

Wypełnianie wykroju matrycującego otwartego można podzielić na kilka etapów. Jeśli


kucie odbywa się w matrycach otwartych (z wypływką), wyróżnia się cztery etapy (rys. 9.9).
1) Pierwszy etap (rys. 9.9a) rozpoczyna się z chwilą zetknięcia się matrycy górnej z metalem
ułożonym w wykroju matrycy dolnej. Najczęściej następuje swobodne spęczanie metalu, a
w przypadkach bardziej złożonych niewielkie jego wyciskanie. Obniżanie matrycy górnej
wywołuje powstawanie beczułkowatości, podobnie jak przy spęczaniu swobodnym. Świad-
9. Procesy kucia matrycowego 201
czy to o tym, że metal odkształca się nierównomiernie. Najbardziej odkształcają się jego
warstwy środkowe. W pewnych obszarach odkształcanego materiału mogą powstać naprę­
żenia rozciągające, co przy większych odkształceniach może doprowadzić do pojawienia
się pęknięć. Naciski w pierwszym etapie wypełniania wykroju są niewielkie. Etap ten koń­
czy się z chwilą zetknięcia się metalu z boczną ścianką wykroju.

a) b) c)

Rys. 9.8. Sposoby wypełniania wykroju wykańczającego [129]: a - spęczanie, b - jednostronne wgłę­
bianie, c - dwustronne wgłębianie, d - spęczanie połączone z wyciskaniem, e - wyciskanie, f
- wgłębianie połączone z wyciskaniem. Oznaczenia: 1 - odkuwka, 2 - wsad

2) W drugim etapie (rys. 9.9b) metal płynąc na boki, wypełnia wykrój. Etap ten kończy się,
gdy nadmiar metalu zacznie wypływać między matryce. Pod koniec drugiego etapu wykrój
jest już wypełniony, z wyjątkiem naroży. W tym etapie następuje wzrost nacisków spowo­
dowany zwiększeniem siły tarcia na ściankach bocznych wykroju.
3) W trzecim etapie (rys. 9.9c) nadmiar metalu wypływa na zewnątrz i tworzy wypływkę.
Wypływanie metalu na zewnątrz jest hamowane siłą tarcia na mostku wypływki i na ścian­
kach bocznych wykroju w pobliżu wypływki. Utrudnione wypływanie metalu w obszarze
wypływki powoduje wypełnianie naroży wykroju. Jeżeli matryca jest skonstruowana pra­
widłowo i wsad nie jest dobrany z dużym nadmiarem, to po wypełnieniu naroży kończy się
proces kucia. Jednak w praktyce najczęściej występuje pewien nadmiar wsadu, z tego
względu odkuwka nie osiągnęła wysokości zgodnej z żądaną, dlatego matryca górna po­
winna być dalej przemieszczana. Siła w tym etapie kucia zwiększa się znacznie.
4) W czwartym etapie (rys. 9.9d) wysokość odkuwki zmniejsza się o Ah , co wiąże się z wyci­
4

skaniem nadmiaru metalu w wypływkę. W tym etapie naciski gwałtownie wzrastają i osią­
gają wartość maksymalną, co stanowi ok. 50% całkowitej energii uderzenia. Bezwzględne
odkształcenie odkuwki Ah w tym etapie nie przekracza zwykle 2 mm. Plastycznie od­
4

kształca się tylko wypływka i część środkowa odkuwki, a pozostała część metalu odkształ­
ca się sprężyście. Proces kucia przebiega najkorzystniej, gdy czwarty etap jest możliwie
krótki. W tym przypadku zużycie materiału wyjściowego i energii potrzebnej do ostatecz-
202 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

nego wypełnienia wykroju jest minimalne. Czwarty etap kucia można skrócić do minimum,
gdy:
- dobierze się dokładnie objętość wsadu,
- ustali się prawidłowy kształt przedkuwki,
- ustali się w wyniku obliczeń i prób optymalne wymiary wypływki.
Mechanizm wypełniania wykrojów bardziej zło­
a)
żonych odbywa się w sposób analogiczny do omó­
wionego. Jeśli odkuwka posiada otwór, dwa pierwsze
etapy kucia ulegają zmianie, ponieważ zamiast spę-
czania metalu występuje dziurowanie (rys.9.8c) lub
dziurowanie i wyciskanie (rys. 9.8f).

9.4.2. Wypełnienie wykroju wykańczającego


w matrycach zamkniętych b)

Wypełnienie wykroju wykańczającego (matrycu­


jącego) w matrycach zamkniętych [105] można po­
dzielić na trzy etapy. Dwa pierwsze przebiegają iden­
tycznie jak przy kuciu w matrycach otwartych. W
trzecim etapie następuje całkowite wypełnienie
c)
wykroju i etap ten kończy się z chwilą pojawienia się
w szczelinie zamka nieznacznej wypływki. W procesie
tym nie stosuje się dobijania odkuwki, tj. czwartego
etapu kucia, gdyż grozi to uszkodzeniem matryc. Na
rysunku 9.10 przedstawiono schematycznie proces
wypełnienia wykroju przy kuciu odkuwki z otworem.
W etapie pierwszym następuje swobodne spęczanie
materiału połączone z dwustronnym swobodnym d)
przebijaniem odkuwki. Drugi etap rozpoczyna się z
chwilą zetknięcia się metalu z bocznymi zewnętrzny­
mi ścianami wykroju. W etapie tym następuje dalsze
przebijanie odkuwki. Metal płynie na boki, napotyka
przeszkodę w postaci ścian wykroju i zmienia kieru­
nek płynięcia, wchodząc w cylindryczną przestrzeń Rys. 9.9. Etapy wypełniania wykroju
między matrycami. W etapie trzecim zachodzi osta­ wykańczającego w matry­
teczne wykonanie odkuwki - całkowite wypełnienie cach z wypływką [129]: a -
wykroju matrycy. spęczanie swobodne, b -
wypełnianie wykroju matry­
Zasadniczą wadą kucia w matrycach otwartych cy, c - tworzenie wypływki,
jest duże zużycie materiału. Materiał wsadowy jest d - uzyskanie wymiaru wy­
większy od objętości odkuwki o objętość wypływki i sokości odkuwki
objętość traconą na zgorzelinę, jeśli kucie odbywa się
na gorąco. W zależności od kształtu odkuwki zużycie
9. Procesy kucia matrycowego 203

metalu przy kuciu w matrycach zamkniętych zmniejsza się o 10+15%, a masa odkuwki o
2+5%.
a) b) c) d)

Rys. 9.10. Etapy wypełniania wykroju matrycującego zamkniętego [129]: a - ułożenie wsadu, b - swo­
bodne spęczanie połączone z przebijaniem, c - wypełnianie wykroju matrycy, d - wypływ
nadmiaru metalu do kompensatora

Przy kuciu w matrycach otwartych schemat główny naprężeń przedstawia się jako trójo-
siowy stan naprężenia o nierównomiernym wszechstronnym ściskaniu [102]. Jednak wobec
nieznacznego oddziaływania ścian bocznych wykroju na odkształcany metal wielkości drugie­
go i trzeciego głównego naprężenia ściskającego są mniejsze niż w matrycy zamkniętej. Przy
zbyt intensywnym płynięciu metalu na boki może powstać taki stan naprężenia, w którym dwa
główne naprężenia będą naprężeniami rozciągającymi. Taki stan naprężenia, zwłaszcza w
częściach odkuwki położonej w pobliżu wypływki, przy odpowiednich wartościach naprężeń
może doprowadzić do wewnętrznych naderwań materiału. Natomiast przy kuciu w matrycach
zamkniętych trój osiowy stan naprężenia o dużych naprężeniach ściskających nie ulega zmianie
w całej objętości przekuwanego materiału. W związku z tym nie występują tutaj wewnętrzne
naderwania lub rozwarstwienia metalu, jak to ma miejsce przy kuciu w matrycach otwartych.
Poza tym wszechstronne ściskanie podwyższa znacznie plastyczność i równomierność od­
kształcenia metalu [38].
Odkuwki wykonane w matrycach zamkniętych mają korzystniejszy przebieg włókien, a
tym samym lepsze własności mechaniczne niż odkuwki wykonane w matrycach otwartych.
Włókna odkuwki wykonanej w matrycach zamkniętych tworzą ciągłe linie i są równomiernie
rozłożone wewnątrz odkuwki, natomiast włókna odkuwki wykonanej w matrycy otwartej są
poprzeywane i skupiają się u wylotu wypływki.
Energia uderzenia młota przy kuciu w matrycach zamkniętych jest zamieniana wyłącznie
na pracę odkształcenia plastycznego odkuwki, natomiast w matrycach otwartych również na
odkształcanie wypływki [103, 104]. Przez zastosowanie kucia w matrycach zamkniętych odpa­
da obcinanie wypływki, a tym samym skraca się cykl produkcyjny.
Kucie w matrycach zamkniętych ma też pewne wady, do których zalicza się niska trwa­
łość matryc spowodowaną większym obciążeniem jednostkowym, mniejszą uniwersalnością
itp. W końcowym etapie kucia bezwypływkowego, po wypełnieniu wykroju metalem, wystę­
pują duże naciski, które powodują sprężyste odkształcenie matrycy i odkuwki. Z chwilą wy­
pełnienia wykroju metalem proces kucia powinno się zakończyć. Nieprzestrzeganie tego wa-
204 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

runku jest przyczyną częstych uszkodzeń matryc w postaci pęknięć. Pęknięcia mogą również
być spowodowane wypływem metalu w obszar zamka matrycy. Wadą kucia w matrycach
zamkniętych jest także mniejsza uniwersalność w porównaniu z kuciem w matrycach otwar­
tych na młotach. Metodą tą wykonuje się przeważnie odkuwki okrągłe i najprostsze wydłużo­
ne. Kucie w matrycach zamkniętych odkuwek o złożonych kształtach wymaga specjalnie przy­
gotowanych przedkuwek i odbywa się z reguły w kilku operacjach [63, 111]. Kucie w matry­
cach zamkniętych wymaga również większych dokładności cięcia wsadu. W celu zmniejsze­
nia ilości zgorzeliny, stosuje się nagrzew indukcyjny lub w piecach z atmosferą ochronną.

9.5. Projektowanie technologii kucia matrycowego

Odkuwki matrycowe posiadają różne kształty. Do najprostszych zalicza się osiowo syme­
tryczne typu pierścieni, do złożonych wydłużone rozwidlone z występami. W celu uproszcze­
nia opracowania procesu technologicznego i konstrukcji oprzyrządowania odkuwki matrycowe
dzieli się na grupy w zależności od ich kształtów [109]. Kształt odkuwki determinuje ilość i
rodzaj operacji kucia. Rodzaj operacji kucia zależy również od maszyny kuźniczej. Najbardziej
uniwersalnymi maszynami kuźniczymi są młoty, dlatego posiadają one duże możliwości zasto­
sowania różnych operacji kształtowania przedkuwki. Ostateczny kształt odkuwki uzyskuje się
w wykroju matrycującym na gotowo (wykańczającym).

9.5.1. Dobór wykrojów pomocniczych

Przedkuwki odkuwek wydłużonych kutych na młotach wykonuje się w wykrojach po­


mocniczych [115]. Dzieli sieje na cztery grupy.
Grupa I - stosuje się dla odkuwek o zmiennym przekroju poprzecznym:
wykrój wydłużający,
- wykrój przewężający,
- wykrój rolujący otwarty i zamknięty.
Grupa II - stosuje się je dla odkuwek wymagających gięcia i niesymetrycznego prze­
mieszczania metalu:
- wykrój kształtujący,
wykrój gnący.
Grupa III - stosuje się dla odkuwek wymagających spęczania:
- płaszczyzna do płaszczenia.
Grupa IV - stosuje się dla odkuwek o złożonym kształcie poprzecznym:
wykrój rolująco-wydłużający,
roluj aco-kształtuj ący,
- kształtująco-wydłużający.
Do odcinania uchwytu na kleszcze lub odcinania odkuwek kutych z pręta na boku matry­
cy umieszcza się nóż do odcinania.
Są dwa wykroje matrycujące na młotach:
9. Procesy kucia matrycowego 205

- wykrój wstępnie matrycujący - stosowany dla odkuwek o złożonych kształtach przed


końcowym matrycowaniem,
matrycujący (wykańczający) - stosowany do ostatecznego wykonania odkuwek.
Wykrój matrycujący wykańczający wykonuje się z wypływką, jeśli kucie odbywa się w
matrycach otwartych.

9.5.2. Przykłady technologii kucia odkuwki matrycowej

Przykład kucia wielo wykrój owego na młocie odkuwki wydłużonej pokazano na rysunku
9.11.
Odkuwki zwarte, w tym osiowo symetryczne wykonuje się najczęściej w jednym wykro­
ju. W celu usunięcia zgorzeliny z wsadu na boku matrycy umieszcza się płaszczyznę do płasz­
czenia. Kucie na młocie złożonych odkuwek osiowo symetrycznych, np. kół zębatych, krzyża­
ków itp., odbywa się w dwóch wykrojach matrycujących (wstępnie matrycującym i wykańcza­
jącym), po uprzednim spęczaniu na płaszczyźnie do płaszczenia.

Rys. 9.11. Przebieg wielowykrojowego kucia dźwigni z pręta na młocie [129]: a - odkuwka, b - matryca
dolna, c - wsad, d - kolejne zabiegi, e - wykrój rolujący. Oznaczenia: 1 - wykrój wydłużają­
cy (wydłużanie), 2 - wykrój rolujący (rolowanie), 3 - wykrój gnący (gięcie), 4 - wykrój
wstępnie matrycujący (matrycowanie wstępne), 5 - wykrój matrycujący na gotowo (matry­
cowanie wykańczające), 6 - nóż do odcinania uchwytu

Przy kuciu na prasach stosuje się tylko te operacje, które są możliwe do realizowania za
pomocą jednego ruchu suwaka prasy, np.: matrycowanie wstępne i wykańczające, spęczanie,
przewężanie, gięcie i kształtowanie (formowanie). Powyższe operacje prowadzi się analogicz-
206 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

nie jak na młotach. Proces kucia na prasie odkuwki osiowosymetrycznej w trzech wykrojach
przedstawiono na rysunku 9.12. W celu wyjęcia odkuwki z wykroju na prasie stosuje się
wyrzutnik.
a) b) c) d)

Rys. 9.12. Proces kucia odkuwki osiowo symetrycznej na prasie w trzech przej ściach [129]: a - wsad, b
- spęczanie połączone z kształtowaniem, c - wstępne matrycowanie, d - matrycowanie
wykańczające

Poprawne opracowanie procesu technologicznego kucia matrycowego zależy również od


właściwej konstrukcji odkuwki [117], w tym od promieni zaokrągleń i naddatków technolo­
gicznych, w tym konstrukcji denka. W odkuwkach rozróżnia się trzy rodzaje promieni zaokrą­
gleń: zewnętrzne r wewnętrzne r i w miejscach zmiany przekroju odkuwki r (rys. 9.13).
1? 2 3

Promienie zaokrągleń mają duży wpływ na proces kucia i trwałość oprzyrządowania.


Zewnętrzne promienie zaokrągleń odkuwki od­
powiadają wewnętrznym promieniom wykroju. Gdy
promienie te są zbyt małe, stają się źródłem karbów i
przedwczesnych mikropęknięć matrycy. Poza tym łuki
o małych promieniach łatwo się zanieczyszczają i
utrudniają płynięcie metalu w naroża wykroju, a tym
samym wymagają większych nacisków w czasie matry­
cowania. Gdy promienie ri są zbyt małe, odkuwki mają
przeważnie niewypełnione krawędzie. Wewnętrzne
„ „ ~ . . , , , promienie zaokrągleń odkuwki odpowiadają wierz-
Rys. A9.13.
4
Promienie zaokrągleń w ^° r J

odkuwkach [129] chołkom zaokrągleń zewnętrznych wykroju, mają one


na celu stworzenie dogodnych warunków przepływu
metalu z jednej części wykroju w drugi. Im większe są
te promienie, tym metal płynie swobodniej. Gdy promienie r są zbyt małe krawędzie wykroju
2

szybko zniekształcają się i powodują zmniejszenie pochylenia ścian bocznych wykroju. Z tego
powodu odkuwki zaczynają przyklejać się do matrycy i wykrój wymaga naprawy. Zbyt małe
promienie wewnętrzne mogą spowodować nieprawidłowe płynięcie metalu i przez to mogą
doprowadzić do wytworzenia się w odkuwce zawinięć i podłamów [115].
Na przykład zbyt mały promień r (rys. 9.14a) przy kuciu odkuwki koła zębatego powo­
2

duje, że metal początkowo płynie ze środka wykroju na boki. Następnie napotykając przeszko­
dę w postaci bocznych ścian wykroju płynie do góry (rys. 9.14b, c), a po zetknięciu się z gór­
nym dnem wykroju płynie w dół (rys. 9.14d). Równocześnie spod czopa metal płynie do góry
wykroju. W miejscach zetknięcia się metalu płynącego z góry i z dołu powstaje podłam (rys.
9.14e). Przy odpowiednio dużym promieniu r (rys. 9.14b) metal płynie w jednym kierunku, tj.
2

tylko do góry, wypełniając dobrze wykrój i tworząc odkuwkę bez podłamów.


9. Procesy kucia matrycowego 207
Ponadto ostre lub mało za­
okrąglone krawędzie wykroju
powodują przecinanie się włókien
a) w odkuwkach i własności wytrzy­
małościowe takich odkuwek są
znacznie niższe niż odkuwek
wykonanych w wykroju o prawi­
dłowo zaokrąglonych krawę­
dziach. Najmniejsze dopuszczalne
wielkości promieni zaokrągleń
b) wyznacza się na podstawie warto­
ści podanych w normie PN-86/H-
94301 [75], w której podane są
również pozostałe warunki
konstrukcji rysunku odkuwki
c) matrycowej, w tym naddatki na
obróbkę skrawaniem (rys. 9.15).
Obliczanie objętości wsadu
odkuwek dokonuje się metodą
analityczną lub wykreślną. Metoda
d) analityczna wykorzystuje opcje
wbudowane w edytory graficzne
konstrukcji rysunków. Metoda
wykreślną służy do konstruowania
e) idealnej przedkuwki odkuwek
wydłużonych o złożonych kształ­
tach (rys. 9.16). Idealną przed-
Rys. 9.14. Mechanizm powstawania podłamów [129]: A - kuwką nazywa się przedkuwkę
małe promienie zaokrągleń, B - duże promienie
zaokrągleń. Oznaczenia: a - ułożenie wsadu, b - przedstawiającą bryłę obrotową
pierwszy etap styku materiału z boczną ścianą mającą poprzeczne przekroje
wykroju, c - drugi etap styku materiału z boczną równe sumie odpowiednich prze­
ścianą wykroju, d - trzeci etap styku materiału z krojów odkuwki i wypływki. Na
dnem górnego wykroju, e - zamknięcie podłamu podstawie idealnej przedkuwki
opracowuje się proces technolo-
giczny - dobiera się rodzaj i liczbę zabiegów, określa się wymiary materiału wyjściowego i
projektuje wykroje pomocnicze.

9.6. Dobór wielkości maszyny do kucia matrycowego

Wielkość młota do kucia w matrycach otwartych dobiera się w oparciu o energię uderze­
nia [129]
208 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Odkuwka
I II III IV V

Rys. 9.15. Naddatki na obróbkę skrawaniem: n - Rys. 9.16. Konstrukcja wykresu przekrojów ideal-
naddatki normalne, nj - naddatki zwią- nej odkuwki wydłużonej [129]
zane ze skosami matrycowymi

U =^ (9.1)

gdzie:
L - praca odkształcenia plastycznego odkuwki z wypływką w ostatnim uderzeniu,
p

r) - współczynnik sprawności uderzenia młota (r\ = 0,8-^0,9).


Pracę L można wyznaczyć ze wzorów [131]:
p

- dla odkuwek okrągłych w płaszczyźnie podziału

L po = 18(l-0,005d)j^l,l + | j (o,75 + 0,001d )da2


p (9.2)

gdzie:
d -średnica odkuwki, cm,
o - wytrzymałość materiału w danej temperaturze kucia,
p

dla odkuwek wydłużonych


\2
18(1 - 0,005d sk + - p j (o,75 + 0,00 l d sk
2
)^\ + 01 d c
s k p (9.3)

gdzie:
1 - długość odkuwki, cm,
d - zastępcza średnica odkuwki, d = 1, i W s , cm,
sk sk

b = S/l - średnia szerokość odkuwki, cm,


śr

S - powierzchnia odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc, cm . 2

Masę części spadających wyznacza się ze wzoru

m = -£- (9.4)
n
9. Procesy kucia matrycowego 209

gdzie n = 1,4-^2,3 - współczynnik zależny od konstrukcji młota.


Podobnie jak w matrycach otwartych, wielkość młota przy kuciu w matrycach zamknię­
tych dobiera się na podstawie pracy odkształcenia plastycznego w ostatnim uderzeniu. Praca ta
może być mniejsza od pracy kucia w matrycach otwartych, gdyż całkowita energia ostatniego
uderzenia jest zużyta wyłącznie na odkształcenie odkuwki (z uwzględnieniem strat występują­
cych przy uderzeniu). Nadmiar energii uderzenia jest raczej szkodliwy, gdyż zużywa s i e j ą na
sprężyste odkształcenie matrycy i odkuwki, powodując gwałtowny wzrost nacisków w wykro­
ju. Szczególnie szkodliwe są ostatnie uderzenia, a zwłaszcza dobijanie odkuwki.
Wielkość prasy karbowej dobiera się w oparciu o maksymalną siłę występującą w koń­
cowym etapie kucia
(9.5)
gdzie:
F - siła nacisku prasy, MN,
S - powierzchnia odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc (bez wypływki), m , 2

a - granica plastyczności materiału odkuwki w temperaturze zakończenia procesu kucia,


p

MPa.
Przy kuciu z wypływką wielkość współczynnika q można wyznaczyć ze wzoru
- dla odkuwek okrągłych w płaszczyźnie podziału

(9.6)

- dla odkuwek wydłużonych


2

(9.7)

gdzie:
d - średnica maksymalna odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc, mm,
1 - największa długość odkuwki w płaszczyźnie podziału, mm
d = 1,13 Vs - średnia średnica, mm,
śr

b = S/l - średnia szerokość odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc, mm.


śr
210 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

10. PROCESY WYCISKANIA

10.1. Wprowadzenie

Wyciskaniem nazywamy operację kucia matrycowego, która polega na tym, że metal


zamknięty w pojemniku pod wpływem nacisku narzędzia wyciskany jest przez otwór matrycy i
otrzymuje kształt przekroju poprzecznego wyrobu odpowiadający kształtowi matrycy. Wyci­
skaniem nazywa się również prasowanie wypływowe [58].
Proces wyciskania stosuje się do wyko-
nania odkuwek o różnych kształtach: cylin­
drycznych i stożkowych, gładkich i z wystę­
pami, pełnych i drążonych. Metodą, tą można
wykonywać również odkuwki o złożonych
kształtach (rys. 10.1) i różnych profilach
przekroju poprzecznego (rys. 10.2).
Analiza asortymentu odkuwek wyko­
Rys. 10.1. Kształty odkuwek wyciskanych nywanych w kuźniach przemysłu ma­
szynowego wykazuje, że znaczna ich część
może być wykonywana metodą wyciskania. Na przykład, w przemyśle samochodowym
lO-s-12% odkuwek matrycowych można wykonać wyciskaniem. Wyciskanie posiada wiele
zalet. Do najważniejszych z nich można zaliczyć:
- w procesie wyciskania występuje trójosiowy stan naprężenia (trójosiowe ściskanie), który
powoduje znaczne zwiększenie plastyczności metalu, co umożliwia wykonywanie odku­
wek ze stali o niskiej plastyczności;
- przy wyciskaniu nie występują straty metalu w postaci wypływki i nadmiernych naddat­
ków na obróbkę skrawaniem, tylko przy niedokładnie odmierzonym wsadzie nadmiar me­
talu powiększa objętość wyciskanej odkuwki, powodując nieznaczne straty metalu;
- przez wyciskanie, oprócz oszczędności metalu zwiększa się dokładność wykonania odku­
wek, zmniejsza naddatki na obróbkę skrawaniem, zwiększa wydajność i obniża praco­
chłonność w kuźniach i warsztatach mechanicznych;
- proces wyciskania można stosunkowo łatwo mechanizować i automatyzować.

Rys. 10.2. Przykłady profili wyrobów wykonanych przez wyciskanie


10. Procesy wyciskania 211

Do ujemnych cech procesu wyciskania można zaliczyć stosunkowo duże naciski jednost­
kowe, większe zużycie energii na przeprowadzenie procesu i małą żywotność oprzyrządowania
[110]. Proces wyciskania przeprowadza się przeważnie na prasach i praso-młotach, ale można
go również przeprowadzić na kuźniarkach i młotach matrycowych (wyciskanie udarowe).

10.2. Metody wyciskania

W zależności od kierunku płynięcia metalu rozróżnia się następujące metody wyciskania


(rys. 10.3):
- współbieżne,
- przeciwbieżne,
- boczne
- mieszane [70].

Rys. 10.3. Schematy wyciskania [129]: a - współbieżne wyciskanie odkuwki pełnej; b - współbieżne
wyciskanie odkuwki z otworem, c - przeciwbieżne wyciskanie odkuwki pełnej, d - przeciw­
bieżne wyciskanie tulei, e - wyciskanie boczne, f - wyciskanie mieszane. Oznaczenia: 1 -
metal, 2 - stempel, 3 - pojemnik

Przy wyciskaniu współbieżnym (rys. 10.3a, b) .metal 1 wypychany jest stemplem 2 z po­
jemnika 3 przez otwór znajdujący się w jego dolnej części. Kierunek wypływania metalu jest
zgodny z kierunkiem ruchu stempla 2. W tej metodzie wyciskania metal przemieszcza się
względem ścianek nieruchomego pojemnika, powodując występowanie na powierzchni styku
sił tarcia, które przeciwdziałają ruchowi metalu i zwiększają siłę wyciskania.
Przy wyciskaniu przeciwbieżnym wyrobów pełnych (rys. 10.3c) metal 1 jest wypychany
z pojemnika 3 przez otwór w stemplu 2, a przy wyciskaniu odkuwek drążonych typu tulei (rys.
10.3d) przez otwór pierścieniowy powstały między pojemnikiem 3 i stemplem 2. W obu proce­
sach metal płynie w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu stempla. Przy wyciskaniu prze-
212 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

ciwbieżnym metal nie przemieszcza się względem ścian pojemnika i tym samym nie występują
na bocznych płaszczyznach styku siły tarcia. Dlatego siły nacisku przy wyciskaniu przeciw­
bieżnym są znacznie mniejsze niż przy wyciskaniu współbieżnym. Odmianą wyciskania
współbieżnego jest wyciskanie z wypływem bocznym (rys. 10.3e). Proces ten charakteryzuje
się tym, że wyciskany metal płynie w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu stempla. Wy­
ciskanie mieszane (rys. 10.3f) jest połączeniem wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego.
Na rysunkach 10.3 i 10.4 przyjęto następujące oznaczenia:
F - siła nacisku stempla,
T - siła tarcia,
v , v - prędkość ruchu stempla i pojemnika,
s r

v - prędkość wypływania metalu.


Odmianą wyciskania współ­
bieżnego jest wyciskanie hydraulicz­
a) ne i z tarciem aktywnym. Wyciskanie
hydrauliczne polega na tym, że metal
z pojemnika wygniatany jest przez
otwór matrycy nie stemplem, jak to
ma miejsce w procesie zwyczajnym,
lecz przez ciecz, doprowadzoną do
pojemnika pod wysokim ciśnieniem
(rys. 10.4a). Ciecz izoluje metal od
narzędzia, w wyniku czego tarcie
metalu o narzędzie jest zamienione
Rys. 10.4. Schematy wyciskania [129]: współbieżne na tarcie o ciecz. Ośrodkiem pracują­
wyciskanie hydrostatyczne; b - współbieżne cym (wywierającym nacisk na metal)
wyciskanie z tarciem aktywnym. Oznaczenia: 1
niekoniecznie musi być ciecz, mogą
- stempel, 2 - pojemnik, 3 - matryca, 4 *- me­
tal, 5 - ciecz, 6 - uszczelka to być metale o niskiej wytrzyma­
łości na ściskanie. Na rysunku 10.4b
przedstawiono schemat wyciskania współbieżnego, w którym przemieszczają się równocześnie
stempel i pojemnik. W procesie tym wytwarza się na bocznych ścianach pojemnika tzw. tarcie
aktywne pomagające płynięciu metalu. Powoduje ono zmniejszenie siły wyciskania. Wyciska­
nie z ruchomym pojemnikiem nazywa się wyciskaniem z tarciem aktywnym.

10.3. Stan odkształcenia

Proces wyciskania można podzielić na trzy etapy.


Pierwszy etap (rys. 10.5a) rozpoczyna się z chwilą zetknięcia się stempla z metalem uło­
żonym w pojemniku. W etapie tym następuje spęczanie metalu - początkowo swobodne a
następnie matrycowe. Pierwszy etap kończy się po wypełnieniu pojemnika materiałem wsa­
dowym i wyciśnięciu części metalu do otworu matrycy.
10. Procesy wyciskania 213

a) b) c)

i)

Rys. 10.5. Płynięcie metalu w poszczególnych etapach odkształcania [63, 129]: a - początek procesu, b
- ustabilizowane płynięcie, c - koniec procesu oraz d - schemat zniekształcenia siatki współ­
rzędnych przy wyciskaniu współbieżnym pręta okrągłego

Etap drugi wyciskania (główny) rozpoczyna się z chwilą wypłynięcia metalu na ze­
wnątrz matrycy (rys. 10.5b). W tym etapie metal odkształca się plastycznie tylko w obszarze
objętym strefą odkształcenia, a pozostała objętość metalu odkształca się sprężyście. W drugim
etapie metal płynie laminarnie, tzn. przechodzi przez otwór matrycy nieskończenie cienkimi
koncentrycznymi pierścieniami bez wzajemnego przenikania się tych pierścieni (warstw).
Linie wzdłużne zaznaczone na materiale wsadowym równolegle do siebie pozostają również
równoległe po wypłynięciu metalu z matrycy.
W trzecim etapie (końcowym) wyciskania, który rozpoczyna się z chwilą zetknięcia się
stempla ze strefą odkształcenia (rys. 10.5c) występuje poślizg metalu po czołowej powierzchni
stempla od obrzeża do środka. Płynięcie do środka warstw przyległych do stempla powoduje
przemieszczanie metalu z bocznej powierzchni wsadu na czoło, doprowadza do zginania
wzdłużnych włókien i do utworzenia w środkowej części powierzchni czołowej wgłębienia w
kształcie lejka, tzw. wciągu prasowniczego.
Płynięcie metalu przy wyciskaniu bada się przeważnie metodą siatki współrzędnych, na­
niesionej na średnicową powierzchnię próbki rozciętej wzdłuż osi. Z analizy siatki stwierdza
się, że odkształcenia przy wyciskaniu odznaczają się dużą nierównomiernością (rys. 10.5d).
Linie wzdłużne doznają dwukrotnie zagięcia - przy wejściu w strefę odkształcenia i przy wyj­
ściu z niej. W obu przypadkach najpierw ulegają zagięciu linie położone bliżej osi, a następnie
położone dalej od niej. Zagięcia te tworzą dwie wypukłe powierzchnie ograniczające z przed­
niej i tylnej strony strefę odkształcenia plastycznego. Nierównomierność odkształcenia przy
wyciskaniu powoduje nierównomierność struktury i różne własności wyrobu na jego długości i
średnicy.
W kątach wytworzonych między dnem i ścianą boczną pojemnika powstaje strefa mar-
uva, w której metal jest sprężysty i nie odkształca się plastycznie. W ten sposób strefa od-
214 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

kształcenia plastycznego ograniczona jest z boków strefą martwą, a z przedniej i tylnej strony
powierzchniami mającymi wypukłość w stronę przeciwną do kierunku wyciskania. Granica
między strefą plastyczną i martwą AC ma kształt lejka z wypukłością w stronę strefy martwej
(rys. 10.6). Granica między strefą
plastyczną i martwą skraca się dla matry­
cy z dnem płaskim (rys. 10.6a) w porów­
naniu z matrycą z dnem nachylonym (rys.
10.6b).
Przy wyciskaniu przeciwbieżnym
nie występuje w kątach wytworzonych
między dnem i ścianą boczną pojemnika
strefa martwa. Nieznaczna strefa martwa
Rys. 10.6. Schemat strefy martwej przy wyciskaniu
powstaje tylko przy wyciskaniu w po­
współbieżnym w matrycach z dnem [123]:
a - płaskim, b - nachylonym jemniku z dnem płaskim. Tworzy się ona
w pobliżu otworu matrycy.

10.4. Parametry stanu odkształcenia przy wyciskaniu

10.4.1. Stopień odkształcenia

Do oceny stopnia odkształcenia przy wyciskaniu wykorzystuje się kilka różnych wskaź­
ników:
- współczynnik (stopień) wydłużenia

(10.1)
D -d
z z

gdzie: S , S^- powierzchnia przekroju materiału przed i po przejściu przez otwór matrycy,
0

względny stopień odkształcenia


/ W
_ 0 5 AS
S
L =
(10.2)
S 0

gdzie: AS - zmniejszenie powierzchni poprzecznego przekroju odkuwki przy wyciskaniu,


logarytmiczny lub rzeczywisty stopień odkształcenia
So (10.3)
ln-

Omawiane parametry określają średni stopień odkształcenia i nie odzwierciedlają jego


wartości w różnych częściach strefy odkształcenia i różnych stadiach odkształcenia. Określają
one stopień odkształcenia przy wyciskaniu, ale nie uwzględniają odkształcenia materiału w
stadiach spęczania i zapełniania pojemnika. Wszystkie trzy parametry są powiązane ze sobą
zależnością
1
- = 8
wl (10.4)
1- 'wl
10. Procesy wyciskania 215
Stopień odkształcenia ma duże znaczenie przy wyciskaniu. Zwiększenie stopnia od­
kształcenia powoduje wzrost prędkości przepływu metalu przez otwór matrycy, co doprowadza
do nierównomierności odkształcenia i wzrostu siły nacisku. W związku z tym zmniejsza się
żywotność narzędzia, zwiększa się wypływanie metalu w szczelinę między stemplem i pojem­
nikiem, zwiększa się możliwość tworzenia się pęknięć i innych wad w odkuwkach. Przy ma­
łych stopniach odkształcenia strefa odkształcenia lokalizuje się w powierzchniowych słojach
wsadu pozostawiając środkowe warstwy metalu nie odkształcone, co może ujemnie odbić się
na własnościach wyrobu.
Optymalne wielkości stopni odkształcenia mogą być różne dla poszczególnych przypad­
ków w zależności od konkretnych warunków kuźni. Przy masowej produkcji odkuwek ze stali
węglowej wyciskanej na gorąco na prasach korbowych, maksymalna wartość współczynnika
wydłużenia i pozostałych wskaźników stopnia odkształcenia może wynosić: X <7,5 s < 0,87 s rz

£2,01.

10.4.2. Prędkość odkształcenia

W ogólnym przypadku prędkość odkształcenia (prędkość zmiany stopnia odkształcenia)


zmienia się w różnych punktach strefy odkształcenia i w różnych stadiach odkształcenia. Śred­
nią prędkość odkształcenia przy wyciskaniu można wyznaczyć za pomocą wzoru
6 1 = ^- (10.5)

gdzie: z i t - stopień i czas odkształcenia.


x

Oznaczając średnią prędkość suwaka prasy przez v otrzymamy śr

h
t = _cD_ 2 L = ( 1 Q 6 )

v
sr ^ sr
v

gdzie:
C - współczynnik, wynoszący dla wyciskania współbieżnego C = 0,8; a dla przeciwbieżnego C
= 0,3,
D - średnica pojemnika;
h - skok suwaka prasy odpowiadający stopniowi odkształcenia 5, który można wyznaczyć ze
x

V
x
wzoru h = ——, Y
S x

V - objętość metalu, która każdorazowo zostaje wyciśnięta przy skoku suwaka prasy na h .
x x

Podstawiając do równania (10.5) wartość t z równania (10.6) otrzymuje się


ś s r = ^ d l (10.7)

Średnią prędkość metalu wypływającego z otworu matrycy v można wyznaczyć ze wzo­


p

ru
v =v k p s r (10.8)
216 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Od wartości prędkości odkształcenia zależy proces wyciskania na gorąco. Przy zwiększe­


niu £ zmienia się plastyczność i opór odkształcenia w jedną lub drugą stronę, w zależności
śr

od warunków odkształcenia. Przy odkształceniu na gorąco zachodzą równocześnie w metalu


dwa przeciwne procesy: umocnienie i zdrowienie. Proces zdrowienia znacznie silniej zależy od
czasu niż proces umocnienia. Dlatego przy większych prędkościach odkształcenia występuje
większe umocnienie metalu. Z drugiej strony, ze zwiększaniem prędkości odkształcenia zwięk­
sza się efekt cieplny, który polepsza własności plastyczne metalu i zmniejsza opór odkształce­
nia. Jednak w stalach, posiadających przedział kruchości blisko temperatury kucia, podwyż­
szenie temperatury może spowodować obniżenie plastyczności metalu i pogorszenie jakości
wyrobu.
Stal węglową można wyciskać przy średniej prędkości v = 50-^150 mm/s, co odpowiada
sr

średniej prędkości odkształcenia ś^ = 3-^10 s" . Mniejszych prędkości od podanych nie należy
r
1

stosować, ponieważ przy zbyt małych prędkościach obniża się gwałtownie temperatura metalu
i zmniejsza się znacznie trwałość użytkowa narzędzia. Na prasach nowszej konstrukcji można
wyciskać stal przy prędkości v = 200-^400 mm/s ( c = 40-^80 s" ).
sr śr
1

/0.4.3. Tarcie powierzchniowe i smarowanie

Przy wyciskaniu, podobnie jak we wszystkich procesach przeróbki plastycznej, tarcie


powierzchniowe wywiera duży wpływ na przebieg procesu. Wywołuje ono na powierzchniach
styku naprężenia styczne, które wpływają na schemat stanu naprężenia, zwiększają nierówno-
mierność odkształcenia i znacznie zwiększają siłę wyciskania. Poza tym tarcie zwiększa znacz­
nie zużycie narzędzia. Aby zmniejszyć tarcie, stosuje się smarowanie narzędzia lub wsadu.
Przy wyciskaniu nagrzanego metalu smar powinien mieć wystarczającą lepkość w podwyższo­
nej temperaturze i powinien tworzyć cienką, ciągłą warstwę odporną na wysokie ciśnienie
panujące w pojemniku. Nie powinien zawierać składników, które ujemnie wpływają na wyci­
skane elementy oraz mieć mały współczynnik tarcia. W ten sposób zapobiega on przylepianiu
się metalu do roboczej powierzchni narzędzia i nie dopuszcza do bezpośredniego styku w
miejscach niedoszlifowanych, porysowanych itp. Miarą przydatności środka smarującego jest
osiągalny przy jego użyciu mały współczynnik tarcia i jakość otrzymywanych wyrobów. Śro­
dek smarujący powinien mieć dobre własności izolujące, tzn. powinien zapobiegać spadkowi
temperatury nagrzanego metalu oraz nie dopuszczać do zbytniego nagrzania się pracujących
płaszczyzn narzędzia.
Najbardziej rozpowszechnionym środkiem smarującym przy wyciskaniu stali na gorąco
jest mieszanina płytkowego grafitu w oleju roślinnym. Smary grafitowo-olejowe obniżają
współczynnik tarcia, jednak mają dobre przewodnictwo cieplne i dlatego nie mogą być stoso­
wane przy wyciskaniu długich przedmiotów. Poza tym ujemną cechą wszystkich tłuszczów i
olejów jest przylepianie się do nich odpadającej zgorzeliny, którą trudno usunąć strumieniem
sprężonego powietrza oraz spalanie się tłuszczów powodujących wytwarzanie się dużej ilości
przykrych zapachów. Te ujemne cechy spowodowały, że ostatnio stosuje się do smarowania
mieszaninę szkła wodnego z grafitem lub szkła w postaci płótna, waty, a rzadziej jako proszku.
10. Procesy wyciskania 217
Szkło ma małe przewodnictwo cieplne i naniesione na powierzchnię nagrzanego materiału
przykleja się do niego tworząc warstwę ochronną, która oddziela metal od narzędzia. Przy
odpowiednio dobranej lepkości i własnościach smarujących w danych warunkach wyciskania
(temperatury narzędzia i materiału, wielkości nacisku na narzędzie, gatunku materiału) czyste
szkło, jak również szkło wodne w połączeniu z grafitem stanowią dobry środek smarujący.
Przy wyciskaniu stali na zimno dobre wyniki daje fosforanowanie powierzchni metalu i
następnie zanurzenie w emulsji mydlanej. Przy stosowaniu tego środka smarującego siła wyci­
skania zmniejsza się o 20% w porównaniu z wyciskaniem metalu pokrytego miedzią, o 50% w
porównaniu z wyciskaniem metalu pokrytego olejem maszynowym i o 65% w porównaniu z
wyciskaniem bez smarowania. Przy wyciskaniu na zimno stopów aluminiowych i miedzianych
bardzo dobre wyniki uzyskuje się, stosując jako środek smarujący pasty zawierające olej ma­
szynowy i sproszkowany grafit w stosunku 1:3.

10.5. Siła wyciskania

W procesie odkształcania, metal znajdujący się w pojemniku jest pod działaniem zespołu
sił aktywnych i biernych: siły nacisku stempla, sił tarcia zewnętrznego i sił reakcji nierucho­
mych ścian narzędzia. Jedne z tych sił odkształcają metal, a drugie przeciwnie, utrudniają
przemieszczanie się cząstek metalu względem siebie i względem ścian narzędzia. Pod działa­
niem tych sił metal znajduje się w stanie naprężenia.
W procesie wyciskania w strefie odkształcenia plastycznego występuje trój osiowy stan
naprężenia (wszechstronne ściskanie) nadający metalowi w danych warunkach najlepsze wła­
sności plastyczne [131]. Pod wpływem naprężeń ściskających metal płynie w kierunku naj­
większego gradientu naprężeń - od powierzchni czołowej stempla, gdzie naprężenia osiągają
maksymalną wartość, do otworu matrycy, gdzie na swobodnej powierzchni wypływającego
metalu naprężenia normalne są równe zero.
Nie zawsze jednak przy wyciskaniu w całej objętości odkształcanego metalu występują
naprężenia ściskające, zmieniające się w kierunku wyciskania w sposób ciągły od wartości
maksymalnych do zera. W rzeczywistości, w wyniku znacznych różnic przekrojów pojemnika
i matrycy, działania tarcia zewnętrznego i innych czynników, cząstki metalu płyną nie tylko w
kierunku największego odkształcenia, ale również przemieszczają się w kierunku poprzecz­
nym. Poza tym, przy wyciskaniu na gorąco nieuchronnie następuje znaczne ochłodzenie
warstw metalu stykających się z ściankami narzędzia. Wewnętrzne warstwy (bardziej gorące)
mają większą plastyczność i szybciej przemieszczają się niż warstwy zewnętrzne, co do­
prowadza również do nierównomiernego odkształcenia na przekroju. Wyrównywanie prędko­
ści przemieszczania cząstek metalu w przekroju pręta doprowadza do wytworzenia się dodat­
kowych naprężeń rozciągających w warstwach zewnętrznych i ściskających w warstwach we­
wnętrznych.
Dodatkowe naprężenia rozciągające w warstwach zewnętrznych (przy znacznym ich
ochłodzeniu) mogą okazać się większe od głównych naprężeń ściskających. W związku z tym,
w tych warstwach może wystąpić różnoimienny stan naprężenia. Wynika stąd, że osiowe na­
prężenia w różnych punktach przekroju poprzecznego wyciskanego pręta mogą być różne nie
218 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

tylko co do wartości, ale też znaku; w tym czasie jak w środkowej części występują naprężenia
ściskające, to na zewnętrznej powierzchni mogą działać naprężenia rozciągające. Powoduje to,
że na powierzchni wyrobów z mało plastycznych stopów mogą pojawić się poprzeczne nade­
rwania pierścieniowe [114].
Przebieg siły wyciskania w poszczególnych etapach procesu:
- etap I: wyciskanie wstępne, spęczanie wsadu i wypełnianie luzu między nim a ściankami
pojemnika,
- etap II: wyciskanie laminarne metalu,
- etap III: wyciskanie turbulentne metalu,
przedstawiono schematycznie na rysunku 10.7.
W początkowym etapie wyciskania (etap I) siła nacisku F wzrasta od zera do wartości
maksymalnej (przy wyciskaniu współbieżnym jest ona większa niż przy wyciskaniu przeciw­
bieżnym).
W środkowym etapie (etap II) siła nacisku nie zmienia się przy wyciskaniu przeciwbież­
nym (jeżeli metal nie ochłodzi się), natomiast przy wyciskaniu współbieżnym siła nacisku
maleje z powodu zmniejszania się długości materiału wsadowego (powierzchni styku metalu z
boczną ścianką pojemnika) i siły tarcia.
W końcowym etapie (etap III) długość wsadu maleje, przy czym stempel styka się bezpo­
średnio ze strefą plastyczną. Wzrost siły nacisku w tym etapie spowodowany jest zwiększa­
niem się siły tarcia na płaszczyźnie czołowej stempla, przyrostem prędkości ślizgania po po­
wierzchni dna pojemnika, płycie tłoczącej i czole matrycy oraz wpływem kształtu strefy mar­
twej.
a) b)

Rys. 10.7. Wykres siły nacisku F w funkcji drogi Rys. 10.8. Schematy do obliczania siły nacisku
stempla przy wyciskaniu [129]: 1 - przy wyciskaniu [131]: a - współ-
współbieżnym, 2 -przeciwbieżnym, w bieżnym, b - przeciwbieżnym
różnych etapach procesu: I - wyciska­
nie wstępne; II - wyciskanie laminarne,
III - wyciskanie turbulentne

Przy wyciskaniu współbieżnym, które odbywa się według schematu przedstawionego na


rys. 10.8a siłę wyciskania można obliczyć ze wzorów:
- wzór teoretyczny
10. Procesy wyciskania 219

4(jh A 4NH
F = na S n ln^-+e d
eD
-1 (10.9)

gdzie:
n - współczynnik uwzględniający nierównomiemość naprężeń n = 1,5-5-1,8,
a - granica plastyczności w temperaturze odkształcenia,
p

p - współczynnik tarcia metalu o powierzchnię narzędzia,


So> S - powierzchnia przekroju materiału przed i po przejściu przez matrycę,
k

D, d - średnica przekrojów,
h - wysokość materiału wsadowego,
0

hm - wysokość cylindrycznej części matrycy,


- wzór empiryczny

(10.10)

gdzie:
n = 12,5 - przy kuciu na prasach mechanicznych korbowych o liczbie skoków na minutę
mniejszej od 30-f-40;
n = 15 - przy kuciu na prasach mechanicznych korbowych o liczbie skoków na minutę
większej od 30-^40;
pozostałe oznaczenia jak we wzorze (10.9), F w MN; a w MPa, S w m .
p 0
2

Przy prasowaniu przeciwbieżnym, które odbywa się według schematu przedstawionego


na rysunku 10.8b siłę wyciskania można obliczyć za pomocą wzoru empirycznego

(10.11)

gdzie:
„śr - średnia wartość naprężenia plastycznego,
<Tp
T) - współczynnik sprawności procesu uwzględniający wzrost oporu odkształcenia spowodo­
wany stratami ciepła, nierównomiernym rozkładem naprężeń itd.; przyjmowanym dla pras
mechanicznych 1/rj = (2,4^-2,8),
b - wysokość cylindrycznej części noska stempla o średnicy d,
D - średnica pojemnika.

Przy wyciskaniu na praso-młotach siła wyciskania jest mniejsza, można ją obliczyć ze


wzoru
F =0,8F
pr (10.12)
gdzie: F - siła wyciskania wyznaczona ze wzorów (10.9), (10.10), (10.11).
220 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

10.6. Proces technologiczny

10.6.1. Podstawowe zasady opracowania procesu wyciskania

Odkuwki wyciskane, w zależności od ich kształtu, można podzielić na cztery zasadnicze


grupy:
1) Trzonowe ze zgrubieniem na jednym końcu lub w środku odkuwki. Trzon odkuwki wyko­
nuje się metodą wyciskania współbieżnego. Zgrubienia o prostych kształtach wykonuje się
w czasie operacji wyciskania, o złożonych kształtach w dodatkowych operacjach matryco­
wania.
2) Odkuwki o złożonych kształtach mające na końcu rozwidlenia lub niesymetryczne zgrubie­
nia i jednostronny trzon o dowolnym kształcie. Trzon tej grupy odkuwek wykonuje się za
pomocą wyciskania współbieżnego, a zgrubienie drogą matrycowania w matrycach dzielo­
nych.
3) Odkuwki z otworami przelotowymi i nieprzelotowymi. Odkuwki z reguły posiadają kołnie­
rze. Do grupy tej zaliczamy również odkuwki rozwidlone z otworami przelotowymi. Tuleje
odkuwek wykonuje się metodą wyciskania. Kołnierze i rozwidlenia wykonuje się w matry­
cy w czasie wyciskania tulei lub stosuje się dodatkowe operacje matrycowania.
4) Odkuwki mające dwa lub więcej zgrubienia, występy prostopadłe lub nachylone do osi
odkuwki, jednostronne wgłębienia, rozwidlenia itp. Wykonanie tych odkuwek wymaga
stosowania matryc dzielonych.
Ogólne wytyczne i kolejność wykonania rysunku odkuwki są identyczne jak dla odku­
wek kutych na młotach matrycowych. Sposób prowadzenia linii podziału zależy od kształtu
odkuwki i przyjętej metody wyciskania. Przy wyciskaniu współbieżnym odkuwek o prostych
kształtach linię podziału prowadzi się przez górną płaszczyznę odkuwki, a przy wyciskaniu
przeciwbieżnym przez dolną płaszczyznę. Jeżeli odkuwki posiadają kołnierze lub zgrubienia,
które są wykonywane w oddzielnych operacjach w matrycach otwartych, to linię podziału dla
tych części wyznacza się analogicznie jak dla odkuwek wykonywanych w matrycach otwar­
tych na młotach.
Wielkość naddatków na obróbkę skrawaniem i odchyłki wymiarowe wyznacza się w za­
leżności od kształtu poszczególnych elementów odkuwki i ich wymiarów z uwzględnieniem
przyjętych w procesie kucia operacji (wyciskanie, spęczanie, dziurowanie). Promienie zaokrą­
glenia elementów odkuwek wykonywanych spęczaniem przyjmuje się jak dla odkuwek wyko­
nywanych na młotach, a dla elementów wyciskanych wyznacza się na podstawie konstrukcji
matrycy.
Przykład procesu wyciskania przedstawiono na rysunku 10.9. Jest to odkuwka tulei z
kołnierzem. Wykonuje s i e j ą w pięciu zabiegach: zabieg 1 - wstępne spęczanie materiału wyj­
ściowego, zabieg 2 - wyciskanie przedkuwki (rys. 10.9a), zabieg 3 - matrycowanie kołnierza
w wykroju otwartym (rys. 10.9b) lub zamkniętym (rys. 10.9c), zabieg 4 - przeciwbieżne wyci­
skanie tulei (rys. 10.9d lub e), zabieg 5 - wyciskanie denka i obcinanie wypływki (w przypad­
ku matrycowania w wykroju otwartym).
10. Procesy wyciskania 221

a) b) c) d) e)

Rys. 10.9. Schemat procesu wykonania tulei z kołnierzem [133]: a - wyciskanie przedkuwki, b - matry­
cowanie w wykroju otwartym, c - matrycowanie w wykroju zamkniętym (alternatywa), d -
przeciwbieżne wyciskanie tulei matrycowanej w wykroju otwartym, e - przeciwbieżne wyci­
skanie tulei matrycowanej w wykroju zamkniętym

10.6.2. Oprzyrządowanie

Oprzyrządowanie stosowane do wyciskania na prasach mechanicznych składa się z


oprawy i wymiennych pracujących części.
Oprawy składają się z dwóch części (górnej i dolnej) i obejmują cztery podstawowe gru­
py detali:
1) oporowe (płyty, podkładki),
2) prowadzące (kolumny prowadzące, tulei),
3) mocujące (oprawy, śruby, sprężyny),
4) detale mechanizmu wypychającego (wyrzutniki, dźwigni, tulei).
Oprawy do wyciskania w matrycach dzielonych posiadają jeszcze dodatkowo detale me­
chanizmu zaciskowego. Do wymiennych części oprzyrządowania należą wkładki matrycowe,
stemple i wyrzutniki. Konstrukcję matrycy do wyciskania odkuwek typu sworzni przedstawia
rysunek 10.10.
f
10.6.3. Wyciskanie hydrauliczne

Wyciskanie hydrauliczne jest dal­


szym rozwinięciem zwyczajnych metod
wyciskania [70]. Wyciskanie to polega na
tym, że metal z pojemnika wygniatany jest
przez otwór matrycy nie stemplem, jak to
ma miejsce w procesie zwyczajnym, lecz
przez ciecz, doprowadzoną do pojemnika
pod wysokim ciśnieniem. Ciecz w tym
procesie izoluje metal od narzędzia, w
wyniku czego tarcie metalu o narzędzie
zamienione jest na tarcie o ciecz (rys.
10.4a). Do wytworzenia ciśnienia w cieczy
stosuje się statyczne i dynamiczne metody, Rys. 10.10. Matryca do wyciskania odkuwek typu
przy czym ośrodkiem pracującym (wywie- sworzni [133]: 1, 2 - podkładki, 3 -
stempel, 4 - pojemnik
222 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

rającym nacisk na metal) niekoniecznie musi być ciecz, mogą to być też metale o niskiej wy­
trzymałości na ściskanie.
Wyciskanie hydrauliczne na gorąco można przeprowadzać na standardowych prasach
pionowych i poziomych o napędzie hydraulicznym i mechanicznym. Metodą tą można wyko­
nywać odkuwki proste jak też o złożonych kształtach. Jedną z zalet wyciskania hydraulicznego
jest to, że proces ten można realizować w uniwersalnych matrycach, stosowanych do zwykłego
wyciskania na gorąco.
Przy opracowaniu procesu technologicznego wyciskania hydraulicznego na gorąco meta­
li, a w szczególności małoplastycznych stopów, konieczny jest wybór optymalnych parame­
trów zapewniających wysoką jakość wyrobów i trwałość oprzyrządowania. Do ważniejszych z
nich można zaliczyć: skład i własności ośrodka smarującego, wielkość nacisku, temperaturo-
wo-prędkościowe warunki wyciskania, kształt strefy odkształcenia.

10.6.4. Wyciskanie prętów, rur i kształtowników

Wyciskanie prętów, rur i kształtowników odbywa się na poziomych i pionowych prasach


hydraulicznych. Schemat wyciskania współbieżnego prętów i kształtowników pełnych przed­
stawiono na rysunku 10.1 la. Proces ten przebiega podobnie jak współbieżne wyciskanie od-
kuwek. Przy współbieżnym wyciskaniu rur (rys. 10.1 lb) udział w procesie bierze jeszcze prze­
bijak 8, który kształtuje obrys wewnętrznej rury. Przeciwbieżne wyciskanie prętów i rur przed­
stawiono na rysunku 10.12.

Rys. 10.11. Wyciskanie współbieżne [133]: a - pręta, b - rury. Oznaczenia: 1 - wlewek, 2 - pojemnik,
3 - oprawa matrycy, 4 - matryca, 5 - pręt (rura), 6 - tłok, 7 - przetłoczka, 8 - przebijak

Wyciskane profile o zmiennym przekroju poprzecznym wykonuje się metodą wyciskania


współbieżnego przez stopniowe zmniejszenie lub zwiększenie otworu matrycy. Do wykonania
takich profili stosuje się matryce składane, których jedna część (ruchoma) przesuwa się w
procesie wyciskania. Do przesuwania ruchomej części matrycy służą specjalne mechanizmy
zamocowane na prasie.
Wymiary wlewka są zaliczane do ważniejszych parametrów technologicznych, od któ­
rych zależy jakość wyciskanych wyrobów i wydajność procesu. Dla wszystkich metod wyci­
skania wskazane jest stosowanie wlewków o maksymalnej objętości, gdyż tylko w takim przy­
padku uzyskuje się najlepsze wskaźniki techniczno-ekonomiczne. Objętość wlewka określa
jego przekrój poprzeczny i długość. Oba te parametry należy tak dobierać, aby jakość wyro­
bów była jak najlepsza.
10. Procesy wyciskania 223

Przekrój wlewka jest ograniczony dopuszczalnym wydłużeniem metalu. Dopuszczalne


minimalne wydłużenie metalu podczas wyciskania powinno wynosić: dla wyrobów nie podle­
gających dalszej obróbce plastycznej - 10, a dla wyrobów podlegających dalszej obróbce - 5.
Długość wlewka jest ograniczona jakością wyciskanych wyrobów i wartością siły nacisku.
Zbyt duża długość wlewka jest związana ze spadkiem temperatury metalu pod koniec procesu.
Zbyt duże ochłodzenie wlewka może znacznie zwiększyć siłę odkształcenia.
a) b)

Rys. 10.12. Wyciskanie przeciwbieżne [133]: a - pręta, b - rury. Oznaczenia: 1 - wlewek, 2 -


pojemnik, 3 - tłok, 4 - matryca, 5 - pręt (rura), 6 - przebijak
224 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

11. PROCESY CIĄGNIENIA

11.1. Ogólna charakterystyka procesu i wyrobów ciągnionych

Ciągnieniem nazywamy sposób przeróbki plastycznej materiału (metalu lub stopu) pole­
gający na przeciągnięciu go przez otwór w specjalnie ukształtowanej matrycy, zwanej ciąga­
dłem (rys. 11.1), pod wpływem przyłożonej z zewnątrz siły F , zwanej siłą ciągnienia. W ten
c

sposób uzyskuje się zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału, przy równoczesnym jego
wydłużeniu, a w niektórych przypadkach zmianie ulega również kształt przekroju poprzeczne­
go. Ponadto zmieniają się własności fizyczne materiału, a także wzrasta dokładność wymiarów
i gładkość powierzchni. Ciągnienie jest w większości przypadków procesem przeróbki pla­
stycznej na zimno.
Wyroby otrzymywane w przemyśle
na drodze przeróbki plastycznej poprzez
ciągnienie obejmują bardzo szeroki asor­
tyment produkcji. Ogólnie podzielić je
można na profile pełne (pręty i druty)
oraz profile rurowe.
Większość wyrobów ciągnionych w
ramach obu grup stanowią profile okrą­
głe, ze względu na ich bardzo szerokie
zastosowanie. Trudno byłoby znaleźć
gałąź gospodarki czy wręcz dziedzinę
Rys. 11.1. Schemat obszaru odkształcenia w procesie
życia, w której nie są wykorzystywane
ciągnienia pełnych wyrobów okrągłych
wyroby ciągnione. Należy tu wymienić
przemysł maszynowy, w którym stoso-
wane są one do wytwarzania elementów konstrukcyjnych, np. lin, śrub, nitów, zawleczek,
sprężyn, łańcuchów, łożysk tocznych, osi, wałów napędowych itp. Druty znajdują zastosowa­
nie również w budownictwie (do betonów sprężonych, żelbetu, siatek itp., a także do wyrobu
wszelkiego rodzaju gwoździ i skobli), w elektronice i przemyśle elektrotechnicznym (kable,
przewody), włókienniczym (np. na igły, szpilki, agrafki), w rzemiośle artystycznym (np. jubi-
lerstwo), natomiast rury - w energetyce, chemii, przemyśle spożywczym, medycynie (np. igły
do strzykawek). Inne przykładowe zastosowania to różnego rodzaju elementy grzejne, sita,
filtry, elementy mechaniki precyzyjnej, druty jezdne dla trakcji elektrycznej, konstrukcje gięte
(np. meble), struny do instrumentów muzycznych, wiertła, elektrody do spawania, kord do
wyrobu opon samochodowych czy wreszcie ludzkie implanty wszczepiane w części układu
kostnego oraz różnego rodzaju przedmioty codziennego użytku wykorzystywane w gospodar­
stwie domowym, biurze czy szkole.
11. Procesy ciągnienia 225

Jakkolwiek wyroby o przekroju okrągłym stanowią tonażowo zdecydowaną większość


produkcji, to istnieje także, wciąż rosnące, zapotrzebowanie na kształtowniki precyzyjne
otrzymywane drogą ciągnienia. Wyroby te to nie tylko kształtowniki proste (np. o przekroju
kwadratu czy sześciokąta), ale również profile o złożonym i nieregularnym kształcie, których
asortyment ulega stopniowemu rozszerzaniu. Rysunek 11.2 przedstawia zestawienie przykła­
dowych profili wytwarzanych drogą ciągnienia. Należy w tym miejscu stwierdzić, że w po­
równaniu z procesem ciągnienia wyrobów o przekroju kołowym, ciągnienie kształtowników
charakteryzuje się znacznie bardziej skomplikowanym kształtem obszaru odkształcenia, a co za
tym idzie, znacznie trudniejszym do prze­
widzenia charakterem płynięcia materiału.
Prawidłowe projektowanie procesów tech­
nologicznych ciągnienia wyrobów kształ­
towych jest więc dużo bardziej złożonym i
„wyrafinowanym" procesem. Istnieje wiele
różnych metod projektowania technologii
ciągnienia kształtowników, a różnią się
one między sobą takimi cechami jak: do­
kładność, powtarzalność wyników, podbu­
dowa teoretyczna, sposób projektowania,
czas projektowania, wymagane środki
techniczne czy stopień złożoności profilu.
Zalety procesu ciągnienia, do których
należą wysoka dokładność wymiarowa
(wąskie tolerancje) wyrobów oraz bardzo Rys- U-2. Przykładowe kształty przekroju poprze-
wysoka gładkość powierzchni (porówny- cznego wyrobów ciągnionych
walna z gładkością po polerowaniu), spra­
wiają, że wyroby ciągnione w pełni zasługują na miano wyrobów precyzyjnych. Skutkiem tego
w pewnych zastosowaniach są one po prostu niezastąpione, również ze względu na stosunko­
wo niskie koszty ich wytwarzania, w porównaniu np. z obróbką skrawaniem. Materiałami
stosowanymi do ciągnienia są różne gatunki stali węglowych i stopowych, metale nieżelazne
(również metale szlachetne), a także specjalne gatunki stopów o ściśle określonym zastosowa­
niu. Zakres wymiarowy wyrobów ciągnionych jest bardzo szeroki, gdyż z jednej strony wy­
twarza się rury o średnicy zewnętrznej rzędu 10(H150 mm, a z drugiej produkuje się bardzo
cienkie druty o średnicach rzędu 0,01 mm (a więc dużo cieńsze od ludzkiego włosa).

11.2. Narzędzia ciągarskie

Wysoka jakość powierzchni, dokładność wymiarowa oraz wymagane własności mecha­


niczne wyrobów ciągnionych są możliwe do uzyskania pod warunkiem zastosowania odpo­
wiednich narzędzi. Podstawowym narzędziem ciągarskim jest ciągadło. Najczęściej spotykana
konstrukcja to ciągadło monolityczne, czyli wspomniana wcześniej matryca z odpowiednio
226 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

ukształtowanym, najczęściej stożkowo zbieżnym otworem. Typowe ciągadło (rys. 11.3) składa
się z dwóch wzajemnie ze sobą zespolonych części:
- -oczka (rdzenia), wykonanego z materiału zdolnego do przeniesienia bardzo wysokich
nacisków oraz zapewniającego uzyskanie powierzchni o wysokiej gładkości,
- oprawy metalowej, zabezpieczającej oczko przed zniszczeniem i ułatwiającej zamocowa­
nie ciągadła w gnieździe ciągarki.
Od cech geometrycznych oraz
materiału ciągadła zależą odchyłki
wymiarowe i jakość powierzchni
wyrobu oraz siła ciągnienia i wydaj­
ność procesu ciągnienia. Należy w
tym miejscu zwrócić uwagę na szcze­
góły geometrii ciągadła (rys. 11.3),
tzn. na długości poszczególnych ele­
mentów (I, II, III i IV) oraz kąty roz­
warcia stożków (2a, 2/?, 2y). Wymia­
ry te dobiera się w zależności od
przewidywanych warunków procesu
ciągnienia, w jakich pracować ma
dane ciągadło. Czynniki decydujące o
geometrii zastosowanego ciągadła to:
warunki smarowania, rodzaj ciągnio­
Rys. 11.3. Budowa typowego ciągadła monolitycznego nego profilu oraz rodzaj ciągnionego
[59]: 1 - oczko z węglika spiekanego, 2 -
oprawa stalowa; I - stożek smarujący (wej­ materiału, wielkość stosowanych
ściowy), II - stożek roboczy (zgniatający), III gniotów, największy dopuszczalny
- część kalibrująca, IV - stożek wyjściowy gniot czy wreszcie odpowiednie roz­
łożenie obciążenia w materiale oczka
ciągadła. Najistotniejszym elementem konstrukcyjnym ciągadła jest stożek roboczy (zgniatają­
cy). W stożku tym odbywa się odkształcenie plastyczne ciągnionego metalu ze średnicy po­
czątkowej do na średnicę końcową ¿4. Kąt rozwarcia stożka roboczego 2 a nosi nazwę kąta
ciągadła, zaś jego połowa (a) nazywana jest kątem ciągnienia. Istotnym problemem jest dobór
odpowiedniego dla danego procesu kąta ciągnienia. Wielkość kąta a uzależniona jest m.in. od
gatunku ciągnionego materiału, przy czym obowiązuje zasada, że im twardszy jest metal, tym
mniejsze są kąty ciągnienia. Wartości kąta a dla różnych metali i stopów kształtują się nastę­
pująco [59]:
aluminium 12 13°,
miedź, złoto, srebro 9^10°,
mosiądz, brąz 8 + 9°,
stal miękka 7-r 8°,
brąz fosforowy, mosiądz twardy 6 -s- 7°,
stal twarda 5-^6°,
metale twardsze od stali 5°.
11. Procesy ciągnienia 227

Dla danego metalu lub stopu kąt ciągnienia jest również uzależniony od rodzaju ciągnio­
nego profilu. Szczególnie wyraźnie jest to widoczne w przypadku rur, które ciągnie się przy
zdecydowanie większych wartościach kąta a niż pręty i druty. Związane jest to z faktem, że
siły ciągnienia profili rurowych są o wiele mniejsze niż profili pełnych o tej samej średnicy
zewnętrznej, a przede wszystkim, duży kąt ciągnienia umożliwia znaczną redukcję średnicy
przy stosunkowo małej wysokości oczka ciągadła. Ogólnie rzecz biorąc, w każdym indywidu­
alnym przypadku procesu ciągnienia powinno się stosować ciągadła o kącie a jak najbardziej
zbliżonym do kąta optymalnego. Pojęcie optymalnego kąta ciągnienia a zostanie omówione
opt

w podrozdziale 11.7. *
W przypadku ciągnienia rur, oprócz ciągadła stosuje się również narzędzia wewnętrzne -
korki lub trzpienie. Kształtują one rurę od strony powierzchni wewnętrznej. Szerzej temat ten
opisano w podrozdziale 11.6.

11.2.1. Klasyfikacja ciągadeł

Ciągadła sklasyfikować można stosując następujące kryteria:


- profil (kształt tworzącej) strefy zgniatającej: stożkowe, łukowe (wypukłe, wklęsłe, sig-
moidalne);
- kształt otworu kalibrującego: kołowe (o okrągłym otworze), kształtowe (o nieokrągłym
otworze);
- budowa elementów składowych: monolityczne, składane (segmentowe), rolkowe (tzw.
aparaty Fuhra);
- sposób pracy elementów ciągadła: stałe, ruchome, obrotowe (walcowe, kulkowe);
- warunki smarowania: konwencjonalne, ciśnieniowe (ze smarowaniem hydrodynamicz­
nym lub hydrostatycznym);
- materiał ciągadła: stalowe, węglikowe, diamentowe, kompozytowe;
- przeznaczenie ciągadła: do drutów, do prętów, do rur.

11.2.2. Materiały do wyrobu ciągadeł

Materiały stosowane do wyrobu ciągadeł to:


1. stale narzędziowe,
węgliki spiekane,
diament techniczny,
materiały kompozytowe.
Zastosowanie konkretnego materiału wynika z kilku czynników, wśród których najważ­
niejszymi są: wytrzymałość na duże naciski jednostkowe oraz odporność na ścieranie.
Ciągadła ze stali narzędziowych nie znajdują obecnie większego zastosowania, gdyż nie
gwarantują utrzymania wymaganych parametrów (wysokich własności wytrzymałościowych,
możliwości uzyskania niskich współczynników tarcia) przez dłuższy czas eksploatacji. Nie­
mniej jednak, ze względu na niski koszt i prostotę obróbki cieplnej, ciągadła wykonane ze stali
stopowej stosuje się niekiedy w dalszym ciągu przy ciągnieniu rur, wyrobów z metali nieżela-
228 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

znych we wstępnych ciągach itp. - ogólnie tam, gdzie nie występują duże naciski jednostkowe
lub okres użytkowania nie jest długi. Stali narzędziowych używa się głównie do wykonania
korków i trzpieni ciągarskich (podrozdz. 11.6) oraz ciągadeł do ciągnienia prętów okrągłych o
średnicach 16-^100 mm i rur o średnicach 16-K300 mm, a także rur i prętów profilowych w tych
przypadkach, gdy zbyt małe partie wyrobów nie uzasadniają ze względów ekonomicznych
potrzeby wykonania ciągadeł z węglików spiekanych. Do wyrobu ciągadeł i trzpieni (korków)
używa się następujących stali:
stali węglowej narzędziowej o zawartości 0,8-e-l,2 % C, np. płytko hartującej się stali
N12E lub głęboko hartującej się NI2, którą po obróbce cieplnej poddaje się chromowaniu
(powierzchnie robocze narzędzia);
- stali stopowej narzędziowej do pracy na zimno o zawartości do 2,1 % C i 12 % Cr, np. stal
NC11, z której można wykonać ciągadła z odkutego kęsa bez obróbki cieplnej i chromo­
wania; podwyższenie odporności na zużycie ścianek strefy roboczej narzędzia można uzy­
skać przez ich powierzchniowe zahartowanie;
- stali stopowej narzędziowej do pracy na gorąco o zawartości 0,3 % C, 2,7 % Cr, 9 % W,
np. stal WWN1, po obróbce cieplnej; twardość i wytrzymałość powierzchni strefy robo­
czej narzędzia podwyższa się często przez chromowanie lub nawęglanie.
Niekiedy stosuje się ciągadła stalowe o natapianych powierzchniach roboczych.
Ciągadła z węglików spiekanych - dążność do wyeliminowania ciągadeł stalowych, któ­
re miały małą trwałość, i znalezienia materiału odpowiednio twardego i wytrzymałego, a przy
tym znacznie tańszego od diamentu, doprowadziła do upowszechnienia węglików spiekanych
jako podstawowych, obok diamentu technicznego, materiałów do wyrobu ciągadeł. Węgliki
spiekane są to spieki trudnotopliwych węglików metali z metalem wiążącym. Do najczęściej
stosowanych do wyrobu ciągadeł należą węgliki wolframu (WC), tytanu (TiC), tantalu (TaC),
wanadu (VC) i chromu (Cr C ). Metalem wiążącym jest najczęściej kobalt, rzadziej nikiel lub
2 3

żelazo. Podstawowe zalety ciągadeł węglikowych to bardzo duża twardość, bardzo wysoka
odporność na ścieranie oraz możliwość uzyskiwania wysokiej gładkości powierzchni drogą
polerowania. Trwałość ciągadeł węglikowych wielokrotnie przewyższa trwałość ciągadeł sta­
lowych.
Własności fizyczne i mechaniczne węglików spiekanych uzależnione są w dużym stopniu
od ich składu chemicznego. W tabeli 11.1 przedstawiono składy chemiczne najczęściej stoso­
wanych węglików spiekanych oraz ich podstawowe własności.
Wraz ze wzrostem zawartości kobaltu maleje twardość, wytrzymałość na ściskanie, od­
porność na ścieranie i moduł sprężystości wzdłużnej, natomiast rośnie wytrzymałość na zgina­
nie. Należy podkreślić, że węgliki spiekane odznaczają się bardzo dużą wytrzymałością na
ściskanie (R ), większą od wytrzymałości wszelkich znanych metali i stopów. Przykładowo,
c

wytrzymałość na ściskanie hartowanej stali narzędziowej, R = 2500 MPa, której twardość


c

wynosi około 62 HRC, natomiast dla węglika G10 R = 5800 MPa. Własność ta ma istotne
c

znaczenie dla narzędzi ciągarskich, gdyż umożliwia przeróbkę plastyczną metali i stopów o
bardzo dużych oporach odkształcenia plastycznego.
11. Procesy ciągnienia 229

Tabela 11.1. Węgliki spiekane grupy wolframowej (WC-Co) - skład chemiczny i własności [59]

Skład chemiczny, % Moduł


Twardość Wytrzymałość Wytrzymałość
węglik Gęstość na zginanie sprężystości
Gatunek kobalt min. na ściskanie
wolframu g/cm 3

Rg, MPa wzdłużnej


(Co) HRA R , MPa
(WC) £, MPa
c

H10 94 6 14,5-15 90 1150 5900 630 000


G10 94 6 14,4- 4,9 89 1300 5800 620 000
G15 91 9 14,4 87,5 1400 - -

G30 85 15 13,7-14,2 86 1700 4150 540 000


G40 80 20 13,3 84 1800 3700 500 000
G50 75 25 13 82 1900 3300 470 000

Istotne znaczenie mają również własności cieplne węglików spiekanych, takie jak prze­
wodnictwo cieplne i rozszerzalność cieplna. Podczas procesu ciągnienia wytwarza się znaczna
ilość ciepła, co powoduje wzrost temperatury ciągadła. Temperatura ciągadła, w szczególności
na powierzchni otworu roboczego, ma wpływ na pewne własności smarów, a tym samym od­
działuje na jakość końcowego wyrobu. Im wyższe jest przewodnictwo cieplne, tym większe
jest odprowadzanie ciepła przez narzędzie i tym niższa jest jego temperatura. Węgliki stosowa­
ne do wyrobu ciągadeł mają przewodnictwo cieplne zbliżone do przewodnictwa cieplnego
stali. Współczynnik rozszerzalności liniowej węglików stosowanych do wyrobu ciągadeł waha
się w granicach (3,6-4,2)10~ 1/°C (w zakresie temperatur 20-300°C) i jest 2-3 razy mniejszy
6

od współczynnika rozszerzalności liniowej stali. Różnice rozszerzalności liniowej wykorzystu­


je się przy łączeniu oczka ciągadła z oprawą stalową. W wyniku połączenia tych elementów na
skurcz cieplny oczko znajduje się pod wpływem naprężeń ściskających. Sytuacja taka jest
bardzo korzystna z uwagi na fakt, że węgliki spiekane mają znikomą wytrzymałość na rozcią­
ganie.
Przy doborze odpowiedniego gatunku węglika do wyrobu ciągadła należy brać pod uwa­
gę wymiary i rodzaj przerabianego materiału. Im twardszy i trudniej odkształcalny jest metal,
tym twardszy i bardziej odporny na ścieranie powinien być węglik. Wraz ze wzrostem średnicy
otworu kalibrującego ciągadła węglik spiekany powinien wykazywać większą wytrzymałość
na zginanie. Do wyrobu oczek ciągadeł stosuje się węgliki w gatunkach H10, G10, G15, G20 i
G30 (tab. 11.1). Z gatunku H10 wykonuje się ciągadła do drutu o wymiarze otworu kalibrują­
cego poniżej 2 mm. Ze względu na znaczną kruchość spiek ten nie nadaje się do wyrobu oczek
ciągarskich o większym otworze. Węgliki spiekane G10 i G15 używa się na ciągadła do cią­
gnienia drutu, prętów i rur, o wymiarze otworu kalibrującego do 40 mm. Przy ciągnieniu meta­
li nieżelaznych dopuszcza się używanie tych gatunków węglików również dla większych wy­
miarów otworu kalibrującego. Gatunki G20 i G30 stosuje się do wyrobu oczek ciągarskich o
wymiarze otworu powyżej 40 mm.
Ciągadła diamentowe - w okresie rozpowszechnienia się ciągadeł z węglików spieka­
nych sądzono, że ciągadła diamentowe zostaną całkowicie wyparte przez węgliki. Powodem
tego były wysokie ceny ciągadeł diamentowych oraz bardzo pracochłonna i żmudna obróbka
230 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

otworu roboczego. Jednakże z uwagi na ich wysoką jakość obecnie stosuje się zarówno ciąga­
dła węglikowe, jak i diamentowe.
Oczka ciągadeł do ciągnienia cienkich drutów wykonywane są z reguły z technicznego
diamentu. Ciągadła diamentowe są niezastąpione przy ciągnieniu drutów o małych średnicach,
szczególnie drutów ze stali stopowych lub stopów technicznych, gdy wymagany jest wąski
zakres odchyłek wymiarowych. Spowodowane jest to faktem, że diament jest najtwardszy i
najmniej ścieralny ze wszystkich znanych materiałów. Twardość diamentu w skali Vickersa
wynosi około 80000 MPa (dla porównania twardość korundu to około 30000 MPa), a jego
ścieralność jest około 150 razy mniejsza od ścieralności korundu. W efekcie ciągadła diamen­
towe mają wielokrotnie wyższą żywotność niż ciągadła z węglików spiekanych. Stosowanie
ciągadeł diamentowych zaleca się do ciągnienia drutu [59, 119]:
- cienkiego okrągłego o zawężonych odchyłkach wymiarowych,
- w przypadku stawiania wysokich wymagań co do jakości jego powierzchni,
- z dużymi prędkościami o średnicy w granicach 0,185 - 0,75 mm,
- ze stali węglowych i stopowych w przypadku utrudnionego smarowania.
Maksymalny wymiar otworu kalibrującego ciągadła diamentowego wynosi 2 mm [131].
Ciągadła takie są stosowane do ciągnienia metali miękkich, np. aluminium. Do ciągnienia
metali i stopów o wyższej wytrzymałości (np. mosiądz, stal miękka) stosuje się ciągadła o
otworze do 1 mm. Minimalne stosowane średnice otworu kalibrującego w ciągadłach diamen­
towych są rzędu 0,01 mm (dla porównania: średnica ludzkiego włosa wynosi około 0,04 mm).
W tabeli 11.2 podano cztery typy ciągadeł diamentowych stosowanych w krajowych ciągar-
niach drutu.

Tabela 11.2. Typy ciągadeł diamentowych stosowanych do ciągnienia drutów na zimno [59,119]

Typ ciągadła Wytrzymałość ciągnionego drutu R , MPa


m Zastosowanie do ciągnienia
MM do 300 aluminium, cyna, srebro 1
M 300-500 miedź, brąz
T 500-1000 miedź, brąz twardy, nikiel
TT powyżej 1000 stal, chromonikielina

Wymagania co do kształtu i budowy ciągadeł diamentowych są bardzo różne, zależą w


dużej mierze od tradycji danej wytwórni i na ogół nie są ujęte w normach. Ciągadło diamento­
we do ciągnienia drutów ze stali węglowych i stopowych ma najczęściej stożek wejściowy o
kącie 30-35°, płynnie przechodzący w stożek smarujący, a następnie w stożek zgniatający o
kącie 2a= 8-11°. Część cylindryczna stanowi 40-50 % średnicy otworu kalibrującego. Nale­
ży zaznaczyć, że zarówno węgliki spiekane jak i techniczny diament są materiałami kruchymi,
nieodpornymi na uderzenia, w związku z czym mogą łatwo ulec wykruszeniu. Dlatego też
oczka ciągadeł osadza się w odpowiednich oprawach, najczęściej stalowych.
Ciągadła z materiałów kompozytowych - podstawową wadą ciągadeł wykonanych z
diamentów naturalnych jest wysoka kruchość oraz ukierunkowanie własności mechanicznych
w płaszczyznach oktaedrycznych. Występowanie charakterystycznych płaszczyzn łupliwości
powoduje, że ciągadła te ulegają częstemu zniszczeniu już w trakcie obróbki wstępnej. Wy-
11. Procesy ciągnienia 231

mienione problemy zostały usunięte w momencie pojawienia się polikrystalicznego diamentu


syntetycznego. Ciągadła wykonane z tego tworzywa eliminują wszystkie cechy ujemne ciąga­
deł z węglików spiekanych oraz diamentu naturalnego. Kryształy diamentu w ciągadle rozło­
żone są przypadkowo, a co za tym idzie nie tworzą charakterystycznych płaszczyzn łupliwości,
jak ma to miejsce w przypadku ciągadeł z diamentu naturalnego. Dlatego własności ciągadeł z
diamentu syntetycznego są jednakowe we wszystkich kierunkach. Wykazują one doskonałą
twardość, odporność na ścieranie, dobre przewodnictwo cieplne i odporność na działanie śro­
dowisk agresywnych. Mogą być stosowane w o wiele szerszym, w porównaniu do ciągadeł
diamentowych, zakresie wymiarowym. Pierwsze ciągadła z polikrystalicznego syntetycznego
diamentu zostały wyprodukowane i rozpowszechnione w 1974 roku przez amerykańską firmę
General Electric i nosiły nazwę COMPAX. W następnych latach inne firmy rozpoczęły pro­
dukcję tego typu ciągadeł (np. SYNDITE, BAŁŁAS, URBANEK, KIWUS). Wszystkie te
wytwórnie produkują ciągadła o podobnej konstrukcji. Część roboczą narzędzia stanowi rdzeń
wykonany z diamentu syntetycznego (proszek diamentowy o odpowiedniej granulacji) i meta­
licznej osnowy (spoiwa). Składniki te łączone są ze sobą na drodze procesów metalizacji i
zagęszczania. Rdzeń otoczony jest pierścieniem wykonanym z węglika spiekanego (węglik
wolframu). Zadaniem pierścienia jest amortyzowanie nacisków występujących w strefie zgnia­
tającej ciągadła, dzięki czemu ciągadło jest bardziej odporne na pękanie. Pomiędzy częścią
roboczą a pierścieniem znajduje się warstwa metalu, która wyrównuje współczynnik przewod­
nictwa cieplnego tych dwu tworzyw. Całość (rdzeń wraz z pierścieniem) osadzona jest w
oprawie wykonanej najczęściej ze stali nierdzewnej.
Ciągadła wykonane z diamentu syntetycznego charakteryzują się dużą twardością i bar­
dzo dobrą odpornością na ścieranie. Średnia gęstość rdzenia wynosi 3,8 g/cm . Ciągadła te są
3

trwałe do temperatury 850-900°C. Poza tym są odporne na wstrząsy i charakteryzują się do­
brym odprowadzaniem ciepła ze strefy roboczej. Porównanie własności ciągadeł kompozyto­
wych z innymi materiałami przedstawiono w tabeli 11.3.

Tabela 11.3. Własności mechaniczne ciągadeł kompozytowych SYNDITE, ciągadeł z diamentu natural­
nego oraz z węglików spiekanych [120]

Ciągadło
Własności
SYNDITE diament naturalny węglik spiekany
Moduł Younga, MPa 841000 969000 630000
Liczba Poissona 0,32 0,2 0,21
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa 1290 2600 1800
Wytrzymałość na ściskanie, MPa 7610 8860 4500
Wytrzymałość na zginanie, MPa 1100 - —

Twardość Knoopa, MPa 50000 30000-80000 20000


Przewodnictwo cieplne, W/mK 560 600-2000 110
232 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

11.3. Maszyny ciągarskie

Maszyny służące do przeróbki plastycznej materiałów przez ciągnienie nazywamy cią­


garkami. W zależności od zasady działania (sposobu realizacji siły ciągnienia) i przebiegu osi
ciągnionego materiału ciągarki można podzielić na [22, 119]:
- ciągarki ławowe,
- ciągarki bębnowe.
W ciągarkach ławowych ruch ciągnionego materiału jest prostoliniowy. Oś materiału
ciągnionego od momentu rozpoczęcia procesu ciągnienia do jego zakończenia jest linią prostą,
nie zmieniającą położenia. Ciągarki ławowe znajdują zastosowanie głównie do ciągnienia
prętów i rur o większych przekrojach. Maszyny te odznaczają się stosunkowo prostą budową i
różnią się głównie w zakresie konstrukcji elementów przekazujących siłę ciągnienia.
W ciągarkach bębnowych (tarczowych) materiał nawija się na bęben lub tarczę. Siła
ciągnienia jest przekazywana od bębna.
Ciągarki ławowe - dzieli się w zależności od:
- elementu przekazującego siłę ciągnienia na: łańcuchowe (rys. 11.4a, b), linowe (rys. 11.4c,
d), zębatkowe (rys. 11.4e), hydrauliczne (rys. 11.4f, g);
- liczby ciągnionych jednocześnie prętów, rur lub kształtowników na: jednożyłowe, wielo­
żyłowe;
a) b)

Rys. 11.4. Podstawowe rodzaje ciągarek ławowych [10]: łańcuchowe (a, b); linowe (c, d); zębatkowe
(e), hydrauliczne (f, g)
11. Procesy ciągnienia 233

- zastosowania na: ciągarki do ciągnienia prętów, rur na pusto i rur na korku swobodnym,
ciągarki do ciągnienia rur na korku cylindrycznym, ciągarki do ciągnienia rur na długim
trzpieniu; ciągarki te różnią się znacznie pod względem swej konstrukcji i urządzeń po­
mocniczych, szczególnie dotyczy to ciągarek do rur.
- postaci materiału wsadowego na: ciągarki do przerobu wsadu w kręgach lub w prętach.
Ciągarki ławowe stosuje się głównie do ciągnienia prętów i rur, których nie można nawi­
jać na bęben lub które stanowią wyrób gotowy o prostej osi. Rozwiązanie konstrukcyjne labo­
ratoryjnej ciągarki ławowej podano na rysunku 15.3.
Do nawijania na bęben nadają się: drut, niektóre specjalne kształtowniki i rury o małych
średnicach (< 40 mm). Rozwiązanie konstrukcyjne laboratoryjnej ciągarki bębnowej podano na
rysunku 15.4.
Ciągarki bębnowe, w zależności od liczby bębnów (tarcz), dzieli się na: jednostopniowe
(jednobębnowe, jednociągi), lub wielostopniowe (wielobębnowe, wielociągi).
Ciągarkami jednostopniowymi (rys. 11.5) nazywa się takie maszyny, w których możliwe
jest uzyskanie redukcji przekroju w jednym ciągadle (lub zestawie ciągadeł) i które mają jeden
bęben roboczy. W zależności od położenia osi bębna, ciągarki jednostopniowe dzieli się na
ciągarki z bębnem pionowym lub poziomym.

Rys. 11.5. Ciągarka bębnowa jednostopniowa z bębnem pionowym [22]: 1 - bęben roboczy, 2 - skrzy­
nia przekładniowa z przekładnią, 3 - silnik elektryczny, 4 - puszka do smaru z uchwytem na
ciągadło, 5 - żuraw do zdejmowania kręgu drutu

Ciągarki wielostopniowe pozwalają na jednoczesne redukowanie przekroju w kilku cią­


gadłach. Liczba ciągadeł może dochodzić do 20. Ciągarki te mogą mieć napęd indywidualny
poszczególnych bębnów lub wspólny. Mówi się wówczas o ciągarkach z napędem indywidu­
alnym lub grupowym. W zależności od sposobu nawijania drutu na bęben, ciągarki wielostop­
niowe dzieli się na: poślizgowe lub bezpoślizgowe.
234 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

W ciągarkach wielostopniowych pracujących z poślizgiem występuje zjawisko poślizgu


pomiędzy materiałem ciągnionym a powierzchnią bębna lub tarczy ciągarki. Prędkość obwo­
dową bębna przyjmuje się nieco większą od prędkości ciągnienia drutu (około 10 %). Jest to
konieczne ze względu na trudności utrzymania prawidłowej prędkości, która powinna odpo­
wiadać warunkowi ciągłości przepływu materiału
Si v = S v = ... = S v
1 2 2 n n

gdzie:
Si, S , S - przekrój drutu po ciągnieniu przez kolejne ciągadła 1, 2 , n ,
2 n

Vi, v - prędkość ciągnienia drutu w poszczególnych ciągadłach.


2 , v n

W ciągarkach wielostopniowych pracujących bez poślizgu materiał ciągniony przylega


do powierzchni bębna, a prędkości ciągnienia są równe prędkościom obwodowym bębna.
Praca tych ciągarek, pomimo niedotrzymywania warunku prędkości obwodowej bębnów od­
powiadającej w każdej chwili warunkowi ciągłości przepływu materiału, jest możliwa dzięki
magazynowaniu zapasu drutu na bębnach między poszczególnymi ciągadłami. Biorąc pod
uwagę charakter pracy i sposób prowadzenia drutu, ciągarki wielostopniowe można podzielić
na:
- kumulacyjne z górnym oprowadzeniem (rys. 11.6a),
- kumulacyjne z dolnym oprowadzeniem (rys. 11.6b),
- prostociągi (rys. 11.6c).

Rys. 11.6. Sposoby prowadzenia drutu w ciągarkach bębnowych [22]: a - z górnym oprowadzeniem, b -
z dolnym oprowadzeniem, c - prostociąg
11. Procesy ciągnienia 235

Ciągarki kumulacyjne z górnym oprowadzeniem drutu stanowią grupę maszyn najstar­


szych i najbardziej rozpowszechnionych. Górne oprowadzenie drutu przez rolki prowadzące
sprawia, że ciągarki te są niewygodne w obsłudze, zwłaszcza przy średnicy drutu powyżej
4 mm oraz przy drutach sprężynowych i patentowanych. Zaletą tych ciągarek są dobre warunki
chłodzenia przeciąganego drutu. Ciągarki kumulacyjne z dolnym oprowadzeniem drutu po­
zbawione są wielu wyżej wymienionych wad. Ciągarki te znalazły szerokie zastosowanie do
ciągnienia drutów o średnicy 1-4 mm.
Obydwie odmiany ciągarek kumulacyjnych nie nadają się praktycznie do ciągnienia dru­
tu o średnicy powyżej 10 mm. Zmiana kierunku ruchu drutu między bębnami staje się bowiem
ze zwiększeniem średnicy oraz własności wytrzymałościowych drutu coraz trudniejsza. Cią­
gnienie drutów o dużych średnicach i wysokich własnościach wytrzymałościowych prowadzi
się na prostociągach. Ciągarki te mają jednak również poważne wady, gdyż pracują często z
przeciwciągiem i nie stwarzają właściwych warunków do chłodzenia ciągnionego drutu.
Ze względu na sposób smarowania ciągarki wielostopniowe dzieli się na tzw.:
suchociągi (ciągnienie na sucho - smarowanie smarami stałymi),
- mokrociągi (ciągnienie na mokro - smarowanie w zanurzeniu w specjalnej emulsji).
Do ciągnienia cienkich drutów (poniżej 1 mm) stosuje się ciągarki tarczowe zwane mo-
krociągami. Rolę bębna w tych ciągarkach spełniają tarcze, a proces ciągnienia odbywa się „na
mokro", tzn. że ciągadła oraz ciągniony drut zanurzone są w specjalnym roztworze emulsyj­
nym, którego zadaniem jest zapewnienie smarowania i chłodzenia drutu podczas ciągnienia,
bez kontaktu z powietrzem.
Specjalną grupę ciągarek stanowią wieloczynnościowe agregaty do prostoliniowego cią­
gnienia, które stosuje się do produkcji prętów. Współpracują one w linii z prostarką, nożycą do
cięcia oraz prostarko-obcinarką. Dla ciągarek tych przyjęło się określenie - kombajny ciągar-
skie.

11.4. Tarcie i smarowanie w procesach ciągnienia

Tarcie w procesie ciągnienia jest zjawiskiem bardzo niekorzystnym. Wpływa nie tylko na
zwiększenie siły ciągnienia, ale również na nierównomierność odkształcenia i występowania
naprężeń własnych. Występujące w procesie ciągnienia tarcie znacznie ogranicza możliwości
intensyfikacji tego procesu. Wzrost tarcia obniża możliwą do zastosowania prędkość ciągnienia
oraz zmniejsza maksymalne wielkości gniotu w jednym ciągu. Liczne badania wykazały, że na
pokonanie sił tarcia zużywa się około 30-50 % całkowitej siły ciągnienia [59]. Obok strat
energii związanych z pokonaniem dodatkowych odkształceń zbędnych (podrozdz. 11.5), straty
na pokonanie sił tarcia są całkowicie bezproduktywne. Udział siły niezbędnej do wykonania
idealnego (czystego) odkształcenia plastycznego materiału w całkowitej sile ciągnienia jest
zwykle mniejszy niż 50 %.
Tarcie występujące na powierzchni styku metalu z ciągadłem wywiera wpływ na warunki
temperaturowe procesu ciągnienia. Wydzielanie się ciepła przy ciągnieniu na zimno jest wyni­
kiem tarcia oraz pracy odkształcenia plastycznego. Badania wykazały, że tylko około 10 %
ciepła powstaje w wyniku tarcia, natomiast pozostałe 90 % jest wynikiem odkształcenia pla-
236 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

stycznego [59]. Ciepło związane z pracą odkształcenia powoduje prawie równomierny wzrost
temperatury na przekroju ciągnionego wyrobu, natomiast ciepło powstałe w wyniku tarcia
prowadzi do wzrostu temperatury warstwy powierzchniowej metalu oraz warstwy powierzch­
niowej oczka ciągadła. Temperatura otworu roboczego ciągadła jest wyższa od temperatury
powierzchni ciągnionego metalu, gdyż ciągadło jest nieruchome, materiał zaś stale zmienia
swe położenie (w kontakt z narzędziem wchodzą coraz to nowe partie materiału). Temperatura
na powierzchni otworu roboczego ciągadła na końcu strefy zgniatającej osiąga wartości rzędu
kilkuset °C. Temperatura powierzchniowa ciągnionego wyrobu waha się w granicach
100-250°C, a w pewnych przypadkach może osiągnąć miejscowo wartość kilkakrotnie wyż­
szą. Taki lokalny wzrost temperatury może mieć miejsce, gdy w pewnym obszarze gwałtownie
zwiększy się tarcie, np. w wyniku pozostałości zgorzeliny, braku dopływu smaru, wejścia w
obszar odkształcenia luźnych cząsteczek obcych materiałów itp. Na skutek bardzo wysokiej
temperatury mogą się pojawiać „nalepienia" metalu na powierzchni roboczej ciągadła, co po­
woduje wystąpienie głębokich rys mechanicznych na ciągnionym wyrobie. Wzrost temperatury
wywiera również wpływ na własności mechaniczne gotowego wyrobu (szczególnie przy cią­
gnieniu drutów), a także na własności zastosowanego smaru, co powoduje zmiany warunków
tarcia w ciągadle.
Tarcie jest również przyczyną występowania nierównomierności odkształcenia, a co za
tym idzie nierównomierności własności na przekroju ciągnionego wyrobu. Z nierównomierno-
ścią odkształcenia jest ściśle związane zjawisko powstawania naprężeń własnych. Ogólnie
można przyjąć, że wzrost tarcia prowadzi do powstania w materiale większych co do wartości
naprężeń własnych, które z reguły na powierzchni wyrobu są rozciągające [59]. Naprężenia
własne mogą z kolei powodować określone wady materiału, jak na przykład pękanie po­
wierzchniowe, pęknięcia głębokie sięgające do środka materiału, łuski itp. Materiał, w którym
występują duże naprężenia własne, wykazuje tendencje do krzywienia się, co z kolei może
powodować problemy technologiczne, związane z dalszym prostowaniem. Należy również
pamiętać, że nadmierne tarcie jest przyczyną szybkiego zużycia ciągadeł oraz znacznie utrud­
nia uzyskanie małej chropowatości powierzchni gotowego wyrobu.
W świetle powyższych rozważań podstawowego znaczenia nabiera problem zminimali­
zowania tarcia występującego na powierzchni styku metalu z ciągadłem, poprzez zastosowanie
odpowiednich środków smarujących. Z danych literaturowych [99] wynika, że współczynnik
tarcia przy ciągnieniu na zimno waha się w granicach 0,02-0,10 (w pewnych przypadkach
może osiągać wartość |i = 0,15).

11.4.1. Smary i warstwy podsmarowe

Podstawowym zadaniem smarów ciągarskich jest utworzenie warstewki smaru (błonki


smaru) pomiędzy stykającymi się powierzchniami metalu i ciągadła. Warstwa smaru rozdziela­
jąca trące się powierzchnie powinna mieć taką grubość, aby do minimum zmniejszyć liczbę
punktów bezpośredniego styku metalu z ciągadłem. Wytrzymałość błonki smaru na „przerwa­
nie" uzależniona jest od własności smaru oraz warunków procesu ciągnienia determinujących
wielkość temperatury oraz nacisków w strefie odkształcenia.
11. Procesy ciągnienia 237
Znaczna różnorodność ciągnionych metali i stopów, jak również zmienne warunki proce­
su ciągnienia sprawiają, że w praktyce ciągarskiej używa się wielu smarów różniących się
składem chemicznym i konsystencją. Ze względu na konsystencję substancje smarujące dzieli
się na: suche, półciekłe i ciekłe. Biorąc pod uwagę skład chemiczny, smary można podzielić
na:
- oleje mineralne,
- oleje roślinne i tłuszcze zwierzęce,
- mydła,
- węglowodory stałe,
- emulsje.
W procesach ciągnienia prętów i drutów najczęściej stosuje się smary ciekłe będące
kompozycją różnych olejów, bądź też smary stałe, których głównym składnikiem są mydła.
Przy ciągnieniu cienkich drutów powszechnie używa się emulsji olej - woda z dodatkiem my­
dła jako emulgatora. Typowe smary ciągarskie na bazie olejów mineralnych zawierają zwykle
pewne ilości dodatków tzw. polarnych i aktywnych, które znacznie poprawiają własności sma­
rów. Inne stosowane dodatki to grafit i dwusiarczek molibdenu. Substancje te ze względu na
swoją strukturę mają dobre własności smarujące, a ponadto wykazują odporność na działanie
wysokich temperatur.
Przygotowanie powierzchni drutów, prętów i rur do procesu ciągnienia polega na usunię­
ciu zgorzeliny oraz na wytworzeniu na powierzchni warstwy podsmarowej. Warstwa podsma-
rowa (podkład podsmarowy) przylegająca ściśle do powierzchni metalu oddziela skutecznie
trące się powierzchnie sprawiając, że tarcie zachodzi na granicy podkład podsmarowy - ciąga­
dło, a nie na powierzchni styku metal - ciągadło. Podkładom podsmarowym stawia się nastę­
pujące wymagania:
- powinny być ściśle związane z powierzchnią ciągnionego metalu,
- powinny się charakteryzować odpowiednią porowatością, w celu ułatwienia zabierania
smaru do obszaru odkształcenia,
- nie mogą być trudne do usunięcia z powierzchni metalu.
W warunkach przemysłowych stosowane są następujące metody wytwarzania warstw
podsmarowych [59]:
- brunacenie (powstaje warstwa wodorotlenku żelazowego),
- wapnowanie (warstwa wodorotlenku wapnia),
- fosforanowanie (warstwa fosforanów cynku, żelaza lub manganu),
- szczawianowanie (warstwa szczawianu żelazowego),
- boraksowanie (warstwa boraksu),
- miedziowanie (warstwa miedzi),
- podkłady solankowe.

11.4.2. Ocena efektywności smarowania

Za podstawowe kryterium oceny jakości smaru przyjmuje się średnią wartość siły cią­
gnienia. Siła ciągnienia zależy od wielkości sił tarcia (przy pozostałych parametrach procesu
238 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

stałych), a tym samym pozwala na dokładne porównanie skuteczności smarowania. Im lepszy


technologicznie jest smar, tym mniejsza jest siła ciągnienia. Ważnym czynnikiem informują­
cym o jakości smaru jest również charakter zmian siły ciągnienia w czasie, a szczególnie róż­
nica pomiędzy maksymalną i minimalną wartością siły ciągnienia (F - F ) . Im ta różnica
cm a x cm i n

jest większa, tym własności smarne są gorsze, gdyż zwiększa się częstotliwość miejscowego
zrywania błonki smaru rozdzielającej trące się powierzchnie. Przy opracowywaniu wyników
pomiarów zamiast operować wartością (F - F ) korzystnie jest niekiedy analizować
c m a x c min

wartość odchylenia standardowego siły ciągnienia, a więc średnie odchylenie siły od wartości
średniej siły ciągnienia F .
c śr

W literaturze często spotyka się ocenę jakości smaru na podstawie uzyskiwanych przy
jego użyciu wartości współczynnika tarcia ji. Takie potraktowanie problemu jest właściwe,
jeżeli istnieje możliwość doświadczalnego wyznaczenia współczynnika tarcia w warunkach
maksymalnie zbliżonych do rzeczywistych warunków procesu ciągnienia. Realizacja takiego
pomiaru jest uciążliwa i dlatego najczęściej określa się wartość współczynnika tarcia metodą
analityczno-doświadczalną - na podstawie pomiaru średniej siły ciągnienia, wykorzystując
odpowiednio przekształcone wzory na siłę ciągnienia. Dokładność tej metody uzależniona jest
od dokładności pomiaru siły ciągnienia oraz od dokładności zastosowanego do obliczeń wzoru.
Wśród metod doświadczalnych wyznaczania współczynnika tarcia przy ciągnieniu należy
wymienić metody (podrozdz. 5.6): wirującego ciągadła, średnich nacisków jednostkowych,
dzielonego ciągadła.
Na wielkość współczynnika tarcia wpływa wiele czynników, z których najważniejsze to:
rodzaj ciągnionego materiału, jakość smaru i warstwy podsmarowej, materiał ciągadła, stan
powierzchni wyrobu i ciągadła, wielkość gniotu, nacisk metalu na ciągadło, prędkość ciągnie­
nia, wielkość przeciwciągu itp.
Jakość smaru ciągarskiego można również oceniać biorąc pod uwagę grubość warstwy
smaru pozostałego na powierzchni przeciągniętego wyrobu. Ocena taka jest jednak utrudniona,
gdyż wymaga z kolei wiarygodnych pomiarów grubości warstwy smaru. Za ruchowe kryte­
rium przydatności smaru można uznać maksymalną możliwą do uzyskania dla danego smaru
prędkość ciągnienia, przy zapewnieniu dobrej, czystej powierzchni wyrobu. Kryterium to jest
jednak subiektywne ze względu na trudności oceny jakości powierzchni przeciągniętego mate­
riału w warunkach przemysłowych.

11.5. Nierównomierność odkształcenia w procesach ciągnienia

Podczas ciągnienia pełny pręt okrągły znajdujący się w strefie odkształcenia obciążony
jest w ogólnym przypadku siłą ciągnienia F , siłą przeciwciągu F , siłami pochodzącymi od
c 0

nacisku normalnego p oraz od naprężeń stycznych x (rys. 11.7). Zespół sił obciążających cią­
gniony metal wywołuje w nim określony stan naprężenia, który jest z kolei przyczyną wystą­
pienia pewnego stanu odkształcenia.
W osi ciągnionego metalu występuje stan naprężenia i odkształcenia pokazany na rysun­
ku 11.7. Występuje w tym przypadku odkształcenie główne Si mające kierunek działania siły F c

oraz dwa równe co do wielkości odkształcenia główne s i 8 . Odkształcenie Si jest dodatnie,


r 0
11. Procesy ciągnienia 239

tzn. że w tym kierunku występuje przyrost długości elementu liniowego, natomiast odkształce­
nia 8 i 8 są ujemne, czyli w pozostałych dwóch kierunkach głównych następuje skrócenie
r 0

długości elementu liniowego. Równość odkształceń e i s oraz znak występujących odkształ­


r e

ceń są oczywiste, jeżeli weźmie się pod uwagę symetrię osiową odkształcanego metalu oraz
fakt wzrostu długości materiału przy równoczesnym zmniejszeniu jego średnicy.
Stożkowy kształt strefy od­
kształcenia oraz tarcie występujące
na powierzchni styku metalu z
ciągadłem sprawiają, że w war­
stwach leżących poza osią ciągnio­
nego metalu stan odkształcenia
różni się od pokazanego na rysun­
ku 11.7. Wpływ tarcia polega na
„hamowaniu" płynięcia warstw
metalu leżących przy powierzchni
styku z narzędziem, podczas gdy
warstwy środkowe materiału od­
Rys. 11.7. Schemat działania sił przy ciągnieniu oraz stan kształcają się łatwiej. Skutkiem
naprężenia i odkształcenia w osi ciągnionego wy­
tego jest występowanie różnic
robu
prędkości ruchu pomiędzy myślo­
wo wyodrębnionymi warstwami
metalu - warstwy centralne poruszają się szybciej niż warstwy przypowierzchniowe. Zjawisko
to jest tym bardziej widoczne, im większy jest kąt ciągnienia a i współczynnik tarcia \x. Efekt
tego zjawiska może być zauważalny w przypadku ciągnienia wyrobów o znacznej długości -
na końcu pręta pierwotnie płaski przekrój poprzeczny ulegnie wyraźnemu ugięciu do we­
wnątrz, dając charakterystyczne wgłębienie (rys. 11.8). Istotnym skutkiem wystąpienia różnic
prędkości ruchu poszczególnych warstw metalu jest powstawanie naprężeń własnych, najczę­
ściej rozciągających w warstwach skrajnych i ściskających w warstwach przyosiowych. Pro­
blem naprężeń własnych jest dość szczegółowo opisany w literaturze [59].
Charakter płynięcia metalu przez stożkowe
ciągadło badać można doświadczalnie na podstawie
analizy zmian kształtu i wymiarów prostokątnej
siatki współrzędnych naniesionej na przekroju
wzdłużnym przechodzącym przez oś symetrii cią­
gnionego profilu. Na rysunku 11.9 przedstawiono
schemat zmian siatki współrzędnych przy ciągnie­
niu pełnego profilu okrągłego przez stożkowe cią­ kierunek ciągnienia^

gadło otrzymany w wyniku licznych badań. Siatka


Rys. 11.8. Wgłębienie powstałe na końcu
składa się z kwadratów z wpisanymi okręgami. Na
ciągnionego pręta jako skutek
podstawie obserwacji przedstawionego schematu niejednorodności odkształce­
można sformułować szereg wniosków odnośnie nia [59]
charakteru płynięcia metalu, a tym samym o stanie
240 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

odkształcenia w stożku zgniatającym ciągadła. Elementy siatki współrzędnych mające przed


ciągnieniem kształt kwadratów, po ciągnieniu przyjmują kształty:
- w warstwach centralnych - zbliżone do prostokątów wydłużonych w kierunku ciągnienia i
skróconych w kierunku promieniowym,
- w warstwach zewnętrznych - zbliżone do równoległoboków również wydłużonych w
kierunku ciągnienia i skróconych w kierunku promieniowym.
Kąty proste pomiędzy liniami siatki zmieniają się po ciągnieniu w kąty ostre i rozwarte,
przy czym intensywność zniekształcenia kątów zwiększa się (od osi w kierunku powierzchni)
tym bardziej, im większy jest kąt ciągnienia i współczynnik tarcia.

Rys. 11.9. Schemat zmian kształtu siatki współrzędnych przy ciągnieniu pełnego profilu okrągłego przez
stożkowe ciągadło [59]

Wpisane w kwadraty okręgi, wchodząc w obszar odkształcenia, ulegają ściskaniu w kie­


runku działania naprężeń normalnych p oraz ulegają skręceniu na skutek działania sił tarcia.
Zmieniają się tym sposobem w elipsy coraz bardziej wydłużone w miarę przesuwania się w
kierunku płaszczyzny wyjścia ze stożkowej części ciągadła. Duże osie elips, znajdujących się
w tym samym rzędzie siatki, z reguły nie pokrywają się z linią łączącą środki elips (porównaj
kierunki linii 2 - 3 , 5 - 5 , 6 - 6 itd.). Tym samym duże osie elips tworzą z osią ciągadła (x - x)
kąty, stopniowo zmniejszające się w kierunku płaszczyzny wyjścia. Po wyjściu z obszaru od­
kształcenia elipsy są skręcone w stosunku do osi ciągadła. Duże osie elips tworzą z kierunkiem
ciągnienia kąt p stopniowo zwiększający się od warstw centralnych do powierzchni. Jedynie
elipsy, których środek leży na osi ciągadła, mają duże osie równoległe do kierunku ciągnienia
(P = 0).
Linie poprzeczne siatki współrzędnych, pierwotnie prostopadłe do osi ciągadła, przyjmu­
ją po ciągnieniu kształt łuków skierowanych wypukłością w kierunku ciągnienia. Krzywizna
tych linii zwiększa się w miarę ich wchodzenia w strefę odkształcenia. Taki charakter zmian
kształtu linii poprzecznych wskazuje na wspomniane wcześniej różnice prędkości ruchu
warstw materiału leżących w różnych odległościach od osi ciągadła.
11. Procesy ciągnienia 241

Linie siatki równoległe do osi ciągadła przed ciągnieniem, po wyjściu z obszaru od­
kształcenia pozostają równoległe, lecz odległości pomiędzy nimi ulegają zmniejszeniu. W
obszarze odkształcenia linie te skierowane są do geometrycznego środka ciągadła (jest nim
wierzchołek stożka roboczego).
Należy w tym miejscu podkreślić, że zmiana kształtu elementów siatki współrzędnych
nie rozpoczyna się w płaszczyźnie wejścia metalu do ciągadła, lecz na powierzchni zbliżonej
do powierzchni sferycznej, skierowanej wypukłością przeciwnie do kierunku ciągnienia (linia
przerywana na rys. 11.9). Tego rodzaju kształt strefy odkształcenia uzyskany doświadczalnie
pokrywa się z kształtem strefy odkształcenia przyjętym w rozważaniach teoretycznych Avitzu-
ra [1, 59, 70], dotyczących sferycznego pola prędkości przy ciągnieniu.
Przekształcenie kwadratowego elementu siatki w prostokąt, a okręgu w elipsę, spowodo­
wane jest występowaniem jedynie odkształceń głównych. Przekształcenie kwadratu i okręgu w
równoległobok i elipsę związane jest ze zmianą kątów, czyli odkształceniom elementów linio­
wych muszą towarzyszyć odkształcenia postaciowe. Każde odkształcenie postaciowe związane
jest ze ścinaniem, występującym wewnątrz materiału. Można więc powiedzieć, że odkształce­
niom warstw metalu nie leżących w osi ciągadła towarzyszy wewnętrzne ścinanie, co w efek­
cie prowadzi do wystąpienia w materiale dodatkowych odkształceń postaciowych. Prowadzi to
do wzrostu pracy odkształcenia oraz powoduje zjawisko nierównomierności odkształcenia na
przekroju poprzecznym ciągnionego pręta. Dodatkowe odkształcenia postaciowe są tym więk­
sze, im większy jest kąt ciągnienia i współczynnik tarcia.
Miarą wewnętrznego ścinania może być kąt skręcenia osi elipsy (3 (rys. 11.9) w stosunku
do osi ciągadła. Dla elips położonych w osi ciągadła P = 0 i wartość ta wzrasta dla elips leżą­
cych w warstwach coraz bardziej odległych od osi x - x. Oznacza to, że dodatkowe odkształ­
cenia postaciowe nie występują w osi ciągadła, zaś maksymalną wartość przyjmują na po­
wierzchni metalu. Odkształcenia te w literaturze nazywane są odkształceniami zbędnymi.
Obliczając intensywność odkształcenia ą dla poszczególnych, myślowo wyodrębnionych
warstw metalu, otrzymamy jego charakterystyczny rozkład pokazany na rysunku 11.9. W osi
ciągnionego materiału odkształcenia zbędne nie występują, czyli intensywność odkształcenia
jest równa ej = 2 ln (d /d ) = ln (S /S ), a więc jest równa intensywności odkształcenia wystę­
0 k 0 k

pującej w próbie jednoosiowego rozciągania. Innymi słowy, w osi ciągnionego wyrobu od­
kształcenie jest jednorodne (8i = e ), czyli wynika jedynie ze zmiany wymiarów poprzecznych
H

materiału. Wzrost odkształceń zbędnych w warstwach metalu coraz bardziej odległych od osi
powoduje wzrost intensywności odkształcenia.
Teoretyczne wyjaśnienie występowania zjawiska wewnętrznego ścinania wiąże się z wy­
odrębnieniem wewnątrz ciągnionego materiału określonych stref. Granice pomiędzy tymi
strefami nazywane są powierzchniami nieciągłości prędkości [59,70]. Na rysunku 11.10, na
którym przedstawiono sferyczne pole prędkości przy ciągnieniu, powierzchnie te oznaczono
symbolami T\ i F . Są to powierzchnie sferyczne, przy czym środek każdej z nich pokrywa się
2

ze środkiem geometrycznym ciągadła O. Istota wewnętrznego ścinania polega na występowa­


niu na tych powierzchniach tzw. prędkości nieciągłych. Wektory prędkości materiału przed
wejściem do strefy odkształcenia (v ) oraz po wyjściu z niej (v ) na powierzchniach granicz­
0 k

nych Tj i T można rozłożyć na składowe normalne i styczne do granicy stref (rys. 11.10).
2
242 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Składowe styczne prędkości v i v to właśnie prędkości nieciągłe. Z powyższych względów


0 k

powierzchnie Ty i T zwane są powierzchniami nieciągłości prędkości. Występowanie prędko­


2

ści nieciągłych, równoległych do granic stref oznacza, że dwie sąsiadujące ze sobą strefy prze­
suwają się względem siebie po powierzchni granicznej, czyli że mamy do czynienia z pośli­
zgiem. Wzajemny poślizg dwóch sąsiadujących stref jest wewnętrznym ścinaniem, któremu
towarzyszą odkształcenia postaciowe. Są one tym większe, im większe jest ścinanie, które z
kolei wzrasta wraz ze wzrostem prędkości nieciągłych. Wartości prędkości nieciągłych wyno­
szą odpowiednio v • sin 0 - na powierzchni T , oraz v • sin 0 - na powierzchni IV Ponieważ
0 2 k

kąt 0 zmienia się w granicach od 0 w osi ciągadła do a na powierzchni styku metalu z ciąga­
dłem, więc w miarę oddalania się od osi wielkość dodatkowych odkształceń postaciowych
(odkształceń zbędnych) rośnie. Wynikiem tego jest pokazany na rysunku 11.9 nierównomierny
rozkład intensywności odkształcenia (ą) na przekroju poprzecznym wyrobu.

Rys. 11.10. Sferyczne pole prędkości w procesie ciągnienia [59]

Występująca w ciągnionym materiale nierównomierność odkształcenia jest przyczyną


powstawania różnic własności mechanicznych na przekroju poprzecznym wyrobu. Zjawisko to
związane jest z niejednorodnym umocnieniem metalu.
Odkształcenia zbędne nie przyczyniają się w żadnej mierze do żądanej zmiany kształtu
materiału, występują jednak zawsze w procesach przeróbki plastycznej metali, powodowane
tarciem oraz wymuszonym przez narzędzie kształtem obszaru odkształcenia. Obecność od­
kształceń zbędnych jest przyczyną zbędnego, a więc niezamierzonego i niepotrzebnego od­
kształcenia metalu.
Jako miarę odkształceń zbędnych przyjmuje się zwykle tzw. odkształceniowy czynnik
zbędności cp, zdefiniowany jako stosunek intensywności odkształcenia całkowitego £ do in-
T

tensywności odkształcenia jednorodnego e [4, 5, 59, 97]:


H
11. Procesy ciągnienia 243

Przez odkształcenie jednorodne należy rozumieć takie odkształcenie, w którym nie wy­
stępują dodatkowe odkształcenia postaciowe.
W idealnym procesie przeróbki plastycznej, gdzie nie występują odkształcenia zbędne,
intensywność odkształcenia całkowitego jest równa intensywności odkształcenia jednorodne­
go, a czynnik zbędności odkształcenia ^przyjmuje wartość równą 1. Dla rzeczywistych proce­
sów przeróbki plastycznej czynnik #?jest zawsze większy od jedności, gdyż s > £H> T

Stosowane w praktyce miary odkształcenia w procesach ciągnienia nie uwzględniają od­


kształceń zbędnych, lecz informują jedynie o redukcji przekroju poprzecznego materiału. Do
najczęściej stosowanych wielkości należą:
- gniot (względny ubytek przekroju, wyrażony w procentach),
- współczynnik wydłużenia,
- odkształcenie rzeczywiste (odkształcenie logarytmiczne).
W tabeli 11.4 zestawiono oznaczenia i definicje poszczególnych miar odkształcenia. Na­
leży pamiętać, że przedstawione w ostatniej kolumnie tabeli związki pochodne od definicji
danej wielkości są słuszne dla przypadku ciągnienia profili pełnych. W przypadku ciągnienia
rur związki te przyjmą inną postać, wynikającą z faktu istnienia dwóch średnic rury - ze­
wnętrznej i wewnętrznej.

Tabela 11.4. Definicje miar odkształcenia stosowanych w procesach ciągnienia pełnych wyrobów okrą­
głych

Nazwa Oznaczenie Definicja Związki pochodne


2"
gniot, % z z= S o _ S k
100 z = 1- 100
So , oJ
d

2
współczynnik
X X=
wydłużenia s k /

odkształcenie f A \ A
2

8j = ln °d
=21n ° d

rzeczywiste
l kj
d
k d

gdzie:
So> S - pole przekroju poprzecznego materiału przed i po ciągnieniu,
k

d , d - średnica pręta (drutu) przed i po ciągnieniu.


0 k

11.6. Procesy ciągnienia rur

Rury okrągłe bez szwu walcowane na gorąco poddaje się ciągnieniu na zimno w celu
uzyskania czystej, gładkiej powierzchni (zewnętrznej i wewnętrznej) i dokładnych wymiarów
ścianki oraz średnicy. Rury ciągnione na zimno występują w szerokim zakresie wymiarowym:
244 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

ciągnie się na gotowo rury zarówno o bar­


dzo dużych wymiarach, np. 120 x (10^-12)
mm, jak również rurki o średnicy we­
wnętrznej 0,3 mm przy grubości ścianki
0,1 mm.
Podczas ciągnienia rur zmieniają się
ich wymiary zewnętrzne i wewnętrzne, w
związku z czym należy wprowadzić dodat­
kowe wskaźniki odkształcenia: współczyn­
nik wydłużenia względem średnicy (Z ) d

oraz współczynnik wydłużenia względem


ścianki rury (A ). Na rysunku 11.11 podano
g

oznaczenia wykorzystywane przy definio­ Rys. 11,11, Oznaczenia podstawowych wymiarów


waniu obu współczynników. rury przed (a) i po (b) ciągnieniu
Całkowity współczynnik wydłużenia
(A ) jest określony zależnością:
c

^0 _ ndośrgo _ d
0śr go (11.2)
* kśrgk
d
d kśr gi
gdzie:
J
0śr (11.3)
*kśr

L = gCL (11.4)
gk
doz dow
+

średnia średnica początkowa,


d
0śr -
2
dkz+d
*kśr ——średnia średnica końcowa.

Operując odkształceniami rzeczywistymi, otrzymamy zależność:


l n ^ = lnĄ/ + l n ^ (11.5)
Przebieg procesu odkształcenia przy ciągnieniu rur, jakkolwiek do pewnego stopnia ana­
logiczny do przebiegu procesu ciągnienia profili pełnych, wykazuje w stosunku do niego pew­
ne różnice. Podstawową różnicą, wynikającą z braku materiału w osi wyrobu, jest inny charak­
ter płynięcia metalu. W procesie ciągnienia profili pełnych można przyjąć, że w osi ciągnione­
go wyrobu mamy do czynienia z odkształceniem jednorodnym (nie występują odkształcenia
zbędne). W procesie ciągnienia rur nie ma takiej możliwości, ponieważ wyrób w części osio­
wej nie jest wypełniony materiałem. Z kolei ciągnienie rur charakteryzuje się występowaniem
powierzchni swobodnej na części (przy zastosowaniu narzędzia wewnętrznego) lub na całej
długości strefy odkształcenia (przy ciągnieniu na pusto). W przypadku swobodnego ciągnienia
rur wiąże się to ze zjawiskiem niekontrolowanej zmiany grubości ścianki rury, która może
11. Procesy ciągnienia 245

ulegać pogrubieniu bądź pocienieniu. Tak więc ciągnienie rur jest procesem zdecydowanie
bardziej złożonym niż proces ciągnienia profili pełnych.
Technologia ciągnienia na zimno rur okrągłych, dla której wsadem są rury bez szwu wal­
cowane na gorąco, obejmuje kilka metod ciągnienia (rys. 11.12). W przypadkach, gdy celem
jest jedynie zmniejszenie średnicy rury, stosuje się ciągnienie swobodne (ciągnienie na pusto).
Pozostałe metody ciągnienia stosowane są w przypadkach, gdy wymagane jest, poza redukcją
średnicy, także zmniejszenie grubości ścianki rury (kontrolowane ściśle przez narzędzie we­
wnętrzne).
Każda z wymienionych technologii wykazuje pewną specyfikę. W przypadku ciągnienia
na pusto jest to brak narzędzia wewnętrznego, a tym samym występowanie swobodnej po­
wierzchni wewnętrznej rury w całej strefie odkształcenia. Ciągnienie na korku cylindrycznym
charakteryzuje się sztywnym zamocowaniem narzędzia w strefie odkształcenia, podczas gdy w
przypadku ciągnienia na korku swobodnym narzędzie umieszczone bez zamocowania w strefie
roboczej ciągadła utrzymuje się w niej pod wpływem działających nań sił, przy czym jest to
możliwe dzięki stożkowemu kształtowi części korka. Cechą charakterystyczną metody cią­
gnienia na długim trzpieniu jest przemieszczanie się narzędzia wewnętrznego w sposób ciągły
wraz z ciągnioną rurą.

a) b)

Rys. 11.12. Metody ciągnienia rur: a) swobodne, b) na,korku cylindrycznym, c) na korku swobodnym,
d) na długim trzpieniu. Oznaczenia: 1 - rura, 2 - ciągadło, 3 - korek cylindryczny, 4 - żer-
dzina, 5 - korek swobodny, 6 - trzpień długi

Schemat ciągnienia rur na pusto przedstawia rysunek 11.13. Stan naprężenia opisany jest
przez wzdłużne naprężenie rozciągające <J\ oraz promieniowe i obwodowe naprężenia ściskają­
ce a i GQ. Zjawisko niekontrolowanej zmiany grubości ścianki powoduje, iż możliwe są dwa
r

schematy stanu odkształcenia, w zależności od znaku odkształcenia s . Wartość i znak £ uza-


r r

leżnione są m.in. od wzajemnego stosunku naprężenia wzdłużnego 0 \ oraz naprężenia obwo-


246 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

dowego CQ. Rozciągające naprężenie 0 \ dąży do zmniejszenia grubości ścianki rury, podczas
gdy ściskające naprężenie GQ powoduje płynięcie metalu w kierunku środka rury, dążąc do
zwiększenia grubości ścianki. Końcowa grubość ścianki jest zatem w znacznym stopniu uza­
leżniona od tego, czy w danym procesie przeważy efekt działania naprężenia wzdłużnego czy
obwodowego. Przy wzajemnym równoważeniu się oddziaływania naprężeń G\ i a grubość 0

ścianki rury nie ulegnie zmianie.

A-A

Rys. 11.13. Schemat ciągnienia rur na pusto; a) schemat stanu naprężenia, b) i c) możliwe schematy
stanu odkształcenia

Zmiana grubości ścianki zależy również wyraźnie od parametrów procesu ciągnienia, ta­
kich jak grubościenność rury, redukcja średnicy, warunki smarowania, a także rodzaj materia­
łu. Właściwe jej przewidywanie jest zatem bardzo ważnym elementem w projektowaniu proce­
sów technologicznych i było przedmiotem wielu badań i analiz. Dokładne poznanie rozkładu
odkształceń i naprężeń może doprowadzić do opracowania zależności - nomogramów pozwa­
lających na dokładne przewidywanie zmian grubości ścianki. W konsekwencji może to spo­
wodować wzrost zastosowania tej metody ciągnienia jako mniej energochłonnej w ogólnej
produkcji rur. Poza tym swobodne ciągnienie rur można realizować z powodzeniem w warun­
kach smarowania hydrodynamicznego. Umożliwia to ciągnienie rur na pusto z materiałów
trudnoodkształcalnych, skrócenie cyklu technologicznego oraz zwiększenie żywotności ciąga­
deł.
W przypadku, gdy wymagana jest równocześnie zmiana średnicy i grubości ścianki rury,
stosuje się najczęściej metodę ciągnienia na korku cylindrycznym lub na korku swobodnym.
Schemat ciągnienia na korku cylindrycznym przedstawiony jest na rysunku 11.14. Korek za­
mocowany jest w stałej pozycji za pomocą tzw. żerdziny, którą jednocześnie może być poda­
wany środek smarujący.
11. Procesy ciągnienia 247

Rys. 11.14. Schemat ciągnienia rur na korku cylindrycznym z podziałem na strefy odkształcenia: I -
strefa ciągnienia na pusto, II - strefa ciągnienia ze zmianą grubości ścianki, III - strefa ka­
librująca

Dla wszystkich trzech technologii ciągnienia rur z zastosowaniem narzędzia wewnętrz­


nego znamienne jest występowanie kilku charakterystycznych stref w obszarze odkształcenia.
Strefa ciągnienia na pusto poprzedza strefę jednoczesnej redukcji średnicy i grubości ścianki,
po której z kolei następuje strefa kalibrująca. W przypadku ciągnienia na korku swobodnym
(rys. 11.15) strefa redukcji grubości ścianki rozkłada się w istocie na dwie strefy odkształcenia
- na stożkowej oraz na cylindrycznej części korka. Technologia ta, najnowsza spośród wymie­
nionych, jest bardzo często stosowana w praktyce przemysłowej, gdyż pozwala na ciągnienie
rur z równoczesną redukcją średnicy i grubości ścianki przy dość dużych współczynnikach
wydłużenia. Do zalet tej metody należy również to, że proces ciągnienia można prowadzić
zarówno na ciągarkach ławowych, jak i bębnowych, z dość dużą prędkością. Stwarza to moż­
liwość ciągnienia długich rur w szerokim zakresie średnic i grubości ścianki. Istotnym proble­
mem przy ciągnieniu na korku swobodnym jest samorzutne ustawienie się korka w strefie
odkształcenia. Położenie korka w stosunku do ciągadła (wycofanie korka - ń) oraz jego prze­
mieszczanie się, w wyniku zmienności warunku równowagi sił w trakcie procesu ciągnienia,
były przedmiotem wielu badań doświadczalnych i rozważań teoretycznych. Ważnym zagad­
nieniem jest stabilność procesu ciągnienia rur na korku swobodnym, która uzależniona jest od
zakresu, w jakim może mieścić się wielkość wycofania korka (n < n < n ). Im ten zakres
min max

jest większy, tym proces jest bardziej stabilny.


Istota metody ciągnienia rur na długim trzpieniu (rys. 11.16) polega na tym, że rurę na­
kłada się na trzpień stalowy, którego średnica jest równa średnicy wewnętrznej rury po cią­
gnieniu, a długość musi być większa od końcowej długości rury. Trzpień powinien być wyko­
nany ze stali o dużej twardości i wytrzymałości. Przechodzi on wraz z rurą przez ciągadło, a
następnie jest wyciągany z rury. Wyciągnięcie trzpienia jest możliwe jedynie po zastosowaniu
dodatkowej operacji, takiej jak na przykład rozwalcowanie, które prowadzi do niewielkiego
zwiększenia średnicy rury. Metoda ta pozwala na uzyskanie dużych odkształceń w jednym
248 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Rys. 11.15. Schemat ciągnienia rur na korku swobodnym: I - strefa swobodnego ciągnienia, II - strefa
odkształcenia ścianki na stożkowej części korka, III - strefa odkształcenia ścianki na cylin­
drycznej części korka, IV - strefa kalibrująca

Rys. 11.16. Schemat ciągnienia rur na długim trzpieniu: I - strefa swobodnego ciągnienia, II - strefa
redukcji grubości ścianki, III - strefa kalibrująca

ciągu, co prowadzi do znacznej intensyfikacji procesu. Ma ona jednak dość ograniczone zasto­
sowanie, ze względu na trudności natury technicznej, związane ze wspomnianą koniecznością
wyciągnięcia trzpienia z rury po zakończeniu procesu. Technologię tę stosuje się w przypad­
kach:
- ciągnienia rur walcowanych w walcarkach pielgrzymowych (rury takie wykazują dużą
nierównomierność grubości ścianki),
11. Procesy ciągnienia 249

- ciągnienia rur ze stali trudnoodkształcalnych (z koniecznością wyżarzania po każdym


ciągu),
- ciągnienia rur cienkościennych wrażliwych na duże naprężenia rozciągające,
- ciągnienia rur o małych średnicach wewnętrznych,
- ciągnienia rur ze zmienną grubością ścianki na długości rury.
Należy zwrócić uwagę na fakt, iż w przypadku ciągnienia rur na długim trzpieniu siły
tarcia działające na powierzchni styku rury z trzpieniem są skierowane zgodnie z kierunkiem
ciągnienia, odwrotnie niż ma to miejsce przy ciągnieniu na korku cylindrycznym lub korku
swobodnym.
Poza opisanymi różnicami, poszczególne metody ciągnienia rur różnią się nieco pod
względem maksymalnego możliwego do osiągnięcia współczynnika wydłużenia. Wartości X max

kształtują się na następującym poziomie:


- ciągnienie swobodne A = 1,4;
max

- ciągnienie na korku cylindrycznym X = 1,7;


max

- ciągnienie na korku swobodnym X = 1,8;


max

- ciągnienie na długim trzpieniu X = 2,5.


max

Specyfika procesów ciągnienia rur (poza ciągnieniem swobodnym) polega w głównej


mierze na zastosowaniu, oprócz zasadniczego narzędzia kształtującego - ciągadła, również
narzędzi wewnętrznych - korków lub trzpieni, odkształcających rurę od strony powierzchni
wewnętrznej. W związku z tym należy podkreślić znaczenie jakości tychże narzędzi, pod ką­
tem zapewnienia odpowiednich własności i jakości wyrobu gotowego w postaci rury ciągnio­
nej. Korki i trzpienie ciągarskie wykonuje się ze stali narzędziowych, opisanych wcześniej
(podrozdz. 11.2), a w przypadku korków cylindrycznych również z węglików spiekanych - w
postaci pierścienia osadzonego na drągu lub pełnego korka przyspawanego do drąga (żerdzi-
ny). Wysoka twardość i wytrzymałość materiału korka, odpowiednia gładkość powierzchni
roboczych, jak również właściwe usytuowanie narzędzia wewnętrznego względem ciągadła,
ma ogromne znaczenie dla uzyskania odpowiedniej jakości powierzchni wewnętrznej rury, a
także dla otrzymania równomiernej grubości ścianki na obwodzie i na długości rury po cią­
gnieniu.

11.7. Naprężenie ciągnienia

Odkształcenie plastyczne metalu lub stopu w procesie ciągnienia zachodzi w efekcie


przyłożenia z zewnątrz siły F zwanej siłą ciągnienia, skierowanej równolegle do osi ciągnio­
c

nego wyrobu (rys. 11.1). Siła ta wywołuje w materiale określony stan naprężenia, pokazany na
rysunku 11.7. Wewnątrz obszaru odkształcenia stan ten opisany jest wzdłużnym naprężeniem
rozciągającym G\ oraz dwoma naprężeniami ściskającymi - promieniowym i obwodowym (a i r

a ). W płaszczyźnie wyjścia metalu ze strefy zgniatającej ciągadła, czyli w momencie, gdy


e

wyrób ciągniony uzyskuje swój końcowy przekrój, materiał podlega już tylko jednoosiowemu
rozciąganiu. W tym stadium procesu w materiale działa więc już tylko jedno naprężenie - jest
to właśnie naprężenie ciągnienia. Oznaczane jest ono symbolem a , a jego wartość obliczyć
c

można ze wzoru
250 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

(11.6)

gdzie S jest polem przekroju poprzecznego materiału po ciągnieniu.


k

Znajomość siły ciągnienia jest konieczna zarówno przy projektowaniu operacji technolo­
gicznych, jak również przy konstruowaniu ciągarek. Przy projektowaniu ciągów należy znać
stopień wytężenia materiału oraz siłę ciągnienia, na podstawie której można dobrać w sposób
właściwy typ ciągarki odpowiedni do realizacji procesu ciągnienia.
Doświadczalne wyznaczenie naprężenia ciągnienia sprowadza się do pomiaru siły cią­
gnienia F . Istnieją różne metody pomiaru parametrów siłowych, np. tensometryczne, hydrau­
c

liczne czy piezoelektryczne. Doświadczalne wyznaczenie siły ciągnienia, a tym samym rów­
nież naprężenia ciągnienia zgodnie ze wzorem (11.6), nie zawsze jest jednak możliwe. W ta­
kiej sytuacji wybór wzoru analitycznego, ujmującego wpływ podstawowych parametrów pro­
cesu ma bardzo istotne znaczenie.

11.7.1. Opis analityczny naprężenia ciągnienia

W literaturze spotkać można wiele wzorów pozwalających na obliczenie naprężenia bądź


siły ciągnienia. Wyprowadzone one zostały w oparciu o różne teorie (np. uproszczonych rów­
nań różniczkowych, energetyczną, wariacyjną itp.) oraz przy przyjęciu bardziej lub mniej
istotnych założeń, rzutujących na dokładność i wiarygodność uzyskiwanych wyników.
Poniżej przedstawiono niektóre, spośród najczęściej spotykanych w literaturze, wzory na
naprężenie ciągnienia, zalecane do obliczeń jako dające dobrą zgodność z wartościami uzyska­
nymi doświadczalnie [1, 59, 70, 99, 119, 131]. W niniejszym opracowaniu zwrócono uwagę
jedynie na wzory stosowane do obliczania cr w procesach ciągnienia pełnych wyrobów okrą­
c

głych. Pominięto, jako bardziej złożony, problem obliczania naprężenia ciągnienia w proce­
sach ciągnienia rur. Odpowiednie wzory są jednak dostępne w literaturze [1, 59, 70, 99].

Wzór Sachsa i Hoffmana

1+A
a
c = pk
a
1 + a 0
(11.7)
A v d
o ; v 0y
d

gdzie: A =
tga ;

a - naprężenie uplastyczniające materiału po ciągnieniu,


pk

G - naprężenie przeciwciągu.
Q

Wzór Gubkina

1- + 0,125jLi-^- + 0,925(1 + ^) /tgamT [ + a


A 0
(11.8)
^0 J
11. Procesy ciągnienia 251

1
gdzie: a=- -1, b = a +1,
a a
cos— cos—tg a
2 2 6

K = K m + K„i Rrr.n
ś r - o +^Rr
n
K ś r = S 0

Q "Rmfl +" Q •Rr


P k £ m m k l u b d o k ł a d n i e j ;

c mO^c mk '
lv

Kpi - opór plastyczny materiału, odpowiada granicy plastyczności (R ,2 lub Re), 0

R o> R k - wytrzymałość na rozciąganie materiału przed i po ciągnieniu,


m m

S i - powierzchnia cylindrycznej części ciągadła,


c

X - współczynnik wydłużenia.

Wzór Avitzura
- dla opisu tarcia czynnikiem tarcia:

c . = £ o + 2 f ( a ) l n 2 b . +
a ctga + m c t g a l n — + m — (11.9)
r
p
ct
p sin a k r
k
dla opisu tarcia współczynnikiem tarcia (wg Coulomba):

^ 2f(a)ln^+A
+ —etga +2JLI ctga ln^ ^ +
(11.10)
. 2
v a
P r
k k r r
k
Vsm a
k
r

gdzie:

f (a) = 1 dla a < 45°, a D E L


p
2

lk - długość części cylindrycznej ciągadła

Wzór Pierlina
1 a+1
K
śr 1- (11.11)
2 a +p Vo ;s

cos
( d p - d ) tga
gdzie: a=(l + jictga )cos p-1 ,tg a = z z
k

d -d 0 k + 21 tga k

p - kąt tarcia (ja = tg p).

Wzór Tarnawskiego
2
VH
+ q + (l + ac) lnA, + cD (11.12)
1+ k
r

k
r

gdzie: D=l,ó(sin a - / t g a + j n / c t g a )>/lnX, N


2
A
252 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

11.7.2. Wpływ parametrów procesu ciągnienia na naprężenie ciągnienia

Z przytoczonych powyżej wzorów analitycznych umożliwiających określenie naprężenia


ciągnienia wynika, że jest ono uzależnione od następujących parametrów: wielkości odkształ­
cenia (z), naprężenia uplastyczniającego (a ), kąta ciągnienia (a), współczynnika tarcia (ji),
p

wartości stosowanego przeciwciągu (a ), długości części cylindrycznej ciągadła (l ). Możemy


0 k

więc zapisać, że: a = f (z, a , a, \I, a , l ).


c p 0 k

Analiza podanych wzorów prowadzi do wniosku, że naprężenie ciągnienia rośnie wraz ze


wzrostem: odkształcenia, własności wytrzymałościowych metalu, współczynnika tarcia i dłu­
gości części kalibrującej ciągadła. Nieco szerszej analizie należy poddać wpływ na a pozosta­
c

łych dwóch parametrów - kąta ciągnienia oraz przeciwciągu.


Wpływ kąta ciągnienia na naprężenie ciągnienia
Analizę wpływu wielkości kąta ciągnienia a na wartość naprężenia ciągnienia prowadzić
można zarówno w oparciu o dane eksperymentalne, jak również drogą analityczną. Badania
doświadczalne zmierzające do określenia tego wpływu polegają na zastosowaniu szeregu cią­
gadeł o identycznej średnicy otworu kalibrującego, różniących się jedynie zmieniającym się w
szerokim zakresie kątem ciągnienia. Przez tak przygotowane ciągadła ciągnie się pręty wyko­
nane z tego samego materiału, o identycznej średnicy, obróbce cieplnej i stanie powierzchni,
przy użyciu takiego samego smaru. Tak więc przy wszystkich innych parametrach procesu
stałych, kąt ciągnienia pozostaje jedynym parametrem zmiennym. W trakcie procesu ciągnie­
nia rejestruje się wielkość siły ciągnienia. Wartości O uzyskuje się korzystając ze wzoru
C

(11.6).
Eksperymenty tego rodzaju, prowa­
dzone przez różnych badaczy, doprowadziły
do uzyskania charakterystyki wpływu kąta
ciągnienia na <r, którą ilustruje rysunek
c

11.17. Jak widać, wraz ze wzrostem gniotu,


dla danego kąta a, rośnie naprężenie cią­
gnienia. Wszystkie krzywe wykazują lokal­
ne minimum. Oznacza to, że dla dowolnej
kombinacji parametrów procesu istnieje taki
kąt ciągnienia, dla którego naprężenie cią­
gnienia osiąga wartość minimalną. Kąt, przy
którym występuje minimum naprężenia,
nazywany jest optymalnym kątem ciągnie­
nia i oznaczany symbolem a . opt

Podobny charakter krzywych obrazu­


jących zmianę naprężenia ciągnienia w
funkcji kąta a otrzymać można na drodze Rys. 11.17. Wpływ kąta ciągnienia na naprężenie
analitycznej, wykorzystując podane wcze­ ciągnienia - pojęcie kąta optymalne-
śniej wzory na naprężenie ciągnienia. Wzory go [59]
11. Procesy ciągnienia 253

analityczne pozwalają również wyjaśnić fizyczną stronę zjawiska występowania optymalnego


kąta ciągnienia. Przykładowo analiza wzorów Avitzura (wzory (11.9) i (11.10)), przy założeniu
braku przeciwciągu, pozwala wyodrębnić kilka składowych całkowitego naprężenia ciągnienia
- składową potrzebną do idealnego odkształcenia plastycznego, składową traconą na we­
wnętrzne ścinanie materiału oraz składową na pokonanie sił tarcia na powierzchni styku metalu
z ciągadłem. Analiza każdej z tych składowych z osobna, a następnie nałożenie na siebie
krzywych opisujących zmianę poszczególnych składowych w funkcji kąta ciągnienia, daje w
rezultacie krzywą wypadkową, posiadającą wspomniane wyżej charakterystyczne minimum.
Wyprowadzenie wzoru pozwalającego na analityczne obliczenie optymalnego kąta cią­
gnienia sprowadza się do określenia minimum funkcji a = f (a). Przykładowo korzystając ze
c

wspomnianych wzorów Avitzura otrzymamy następujące zależności opisujące optymalny kąt


ciągnienia [59]:
- przy opisie tarcia czynnikiem tarcia

<x = J1 mml ni n^i o-


o p t T (11.13)
2 r k

przy opisie tarcia współczynnikiem tarcia

13V3 . o , r ^
a opt =
c
n n
ln-^- (11.14)

W literaturze spotkać można wiele wzorów na optymalny kąt ciągnienia, np. wzór Gelei,
Hermana, Tarnawskiego czy Wistreicha [59, 70]. Ze wzorów tych wynika, że optymalny kąt
ciągnienia zależy od wielkości odkształcenia i współczynnika tarcia, ewentualnie również od
wielkości zastosowanego przeciwciągu. Przykładowo z analizy wzoru Tarnawskiego wynika,
że wzrost gniotu oraz współczynnika tarcia (dla JLI < 0,25) powoduje zwiększenie a , nato­
opt

miast wzrost przeciwciągu przesuwa a w kierunku kątów mniejszych. Niektórzy badacze


opt

podają, że wartość a zależy również od rodzaju ciągnionego materiału (im twardszy mate­
opt

riał, tym mniejszy kąt a ) oraz od średniej średnicy ciągnionego wyrobu d = Yz (do + d ) (im
opt śr k

większa średnia średnica, tym większy kąt a ). opt

Wzrost naprężenia ciągnienia dla a > a ma miejsce tylko do pewnej krytycznej warto­
opt

ści kąta ciągnienia [1, 59]. Dla a = a pojawia się tzw. strefa martwa. Materiał przylegają­
kr

cy do powierzchni ciągadła staje się nieruchomy, a wewnątrz materiału tworzy się nowa po­
wierzchnia ścinania o kącie stożka 2a\ (<X\ < a^). Wewnątrz materiału tworzy się więc „kanał
płynięcia", którego obecność wynika z faktu, że płynięcie po nowo utworzonej powierzchni
ścinania wymaga mniejszej energii (mocy) niż płynięcie po powierzchni ciągadła. Wynika
stąd, że:
K) a=akr >k) a=ai (n.15)
Przy dalszym wzroście kąta ciągnienia w zakresie powyżej płynięcie materiału za­
chodzi wciąż po powierzchni ścinania określonej kątem cti, natomiast strefa martwa powiększa
się. W momencie, gdy kąt ciągnienia osiągnie pewną graniczną wartość a , ustaje płynięcie
gr

metalu po powierzchni stożkowej [1]. W takiej sytuacji warstwy powierzchniowe materiału


254 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

ulegają skrawaniu, natomiast


„rdzeń" przechodzi przez ciągadło
nie ulegając żadnemu odkształce­
niu (prędkość wejściowa materiału
v jest równa prędkości wyjściowej
0

v ). Na rysunku 11.18 przedstawio­


k

no przebieg zmian naprężenia cią­


gnienia w funkcji kąta a, z zazna­
czeniem kątów charakterystycz­
nych - optymalnego, krytycznego i
granicznego.
Wpływ przeciwciągu na
naprężenie (siłę) ciągnienia
Przeciwciągiem nazywamy
dodatkową siłę zewnętrzną, nieza­
leżną od siły ciągnienia, skierowa­
ną przeciwnie do kierunku ruchu
ciągnionego materiału. Przeciwciąg
w istotny sposób zmienia warunki
odkształcenia i wpływa na warunki
siłowe i technologiczne procesu Rys. 11.18. Zmiana naprężenia ciągnienia w funkcji kąta a
- pojęcie kąta krytycznego oraz kąta graniczne­
ciągnienia. W praktyce przemysło­ go [1]
wej ciągnienie z przeciwciągiem
stosuje się głównie przy ciągnieniu
wielostopniowym.
Liczne badania wykazały, że zastosowanie przeciwciągu zwiększa siłę ciągnienia, lecz
przyrost siły ciągnienia jest mniejszy od wartości przyłożonego przeciwciągu. Występuje rów­
nocześnie zmniejszenie nacisku metalu na ciągadło, co w efekcie prowadzi do zmiany warun­
ków odkształcenia w stożku zgniatającym ciągadła. Konsekwencją zmniejszonego nacisku
metalu na ciągadło jest obniżenie wartości sił tarcia, niższa temperatura odkształcanego metalu
oraz zwiększenie trwałości ciągadła. Należy podkreślić, że zmniejszenie siły nacisku metalu na
ciągadło (F ) występuje przy dowolnie małej wartości siły przeciwciągu (F ), podczas gdy
m 0

wzrost siły ciągnienia (a tym samym naprężenia ciągnienia) ma miejsce dopiero przy przekro­
czeniu pewnej ściśle określonej wartości przeciwciągu (rys. 11.19). Taką wartość przeciwcią­
gu, po przekroczeniu której obserwuje się wzrost siły ciągnienia, nazywamy siłą przeciwciągu
krytycznego i oznaczamy jako F kr. 0

Zamiast operować wartością siły przeciwciągu F , można posługiwać się wielkością na­
0

prężenia przeciwciągu a , którego wartość oblicza się z zależności:


0

G 0 = ^ (11.16)

gdzie S jest polem przekroju poprzecznego materiału przed ciągnieniem.


0
11. Procesy ciągnienia 255

Tak więc naprężenie przeciwciągu kry­


tycznego jest równe G o k r Fokr/So-
=

W procesie ciągnienia bez przeciw­


ciągu lub ze zbyt małą jego wartością przy
wejściu metalu do roboczej części ciągadła
następuje szybkie zużywanie się ciągadła i
powstają tzw. pierścienie gniotowe. Wyja­
śnić to można tym, że przy wejściu metalu
do ciągadła występuje pewna niewielka
strefa odkształceń sprężystych, w której
istnieją stosunkowo duże wartości naprę­
żeń normalnych (badania wykazały, że
przewyższają one granicę plastyczności
około 5-krotnie) [59, 70]. Jeśli w procesie
ciągnienia zastosujemy przeciwciąg równy
wartości przeciwciągu krytycznego, to
znika strefa odkształceń sprężystych, a tym
samym znikają wysokie naciski powodują­
ce szybkie zużycie ciągadła.
Reasumując, wpływ przeciwciągu na
proces ciągnienia ująć można w następują­ Rys. 11.19. Zmiana siły ciągnienia F i siły nacisku
c

metalu na ciągadło F w funkcji prze­


cych punktach:
m

ciwciągu F 0

- siła ciągnienia wykazuje wyraźny


wzrost dopiero po przekroczeniu war-
tości siły przeciwciągu krytycznego F kr, stosując więc przeciwciąg mniejszy od krytycz­
0

nego uzyskuje się zmniejszenie nacisku metalu na ciągadło bez wzrostu siły ciągnienia;
wzrost siły ciągnienia przy F > F kr jest zawsze mniejszy od wielkości przyłożonego prze­
0 0

ciwciągu;
wartość przeciwciągu krytycznego zależy od rodzaju ciągnionego materiału i wielkości
stosowanego gniotu; im większy jest stopień odkształcenia, tym wyższa jest wartość prze­
ciwciągu krytycznego;
obniżenie nacisku metalu na ciągadło przy a < a kr jest w przybliżeniu równe wartości
0 0

przyłożonego przeciwciągu, a przy do > aokr zawsze mniejsze niż wielkość przeciwciągu;
zastosowanie przeciwciągu równego wartości przeciwciągu krytycznego powoduje zanik
strefy odkształceń sprężystych przy wejściu metalu do ciągadła, a tym samym likwiduje
wysokie naciski powodujące szybkie zużycie ciągadła w tym obszarze (szczególnie w po­
staci tzw. pierścieni gniotowych).

11.8. Własności mechaniczne wyrobów ciągnionych

Proces ciągnienia prowadzi się głównie w temperaturze otoczenia, a zatem w temperatu­


rze niższej od temperatury rekrystalizacji większości znanych metali i stopów. W przypadku
256 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

plastycznego odkształcenia zachodzącego w temperaturze niższej od temperatury rekrystaliza­


cji, występuje zjawisko umocnienia. Ogólnie, umocnieniem nazywa się całokształt zmian wła­
sności metalu w wyniku plastycznego odkształcenia na zimno. Zmianie ulegają własności
mechaniczne, elektryczne, magnetyczne i inne, jak na przykład odporność metalu na korozję.
Rozpatrując zmiany własności mechanicznych można stwierdzić, że wraz ze wzrostem
umocnienia wzrastają własności wytrzymałościowe (granica plastyczności, wytrzymałość na
rozciąganie, twardość), natomiast obniżają się własności plastyczne materiału, do których
zaliczamy: wydłużenie, przewężenie i udarność. Jest to zasada, od której niekiedy zdarzają się
drobne odstępstwa, można na przykład zaobserwować wzrost przewężenia wraz ze wzrostem
wielkości odkształcenia.
Umocnienie, towarzyszące .odkształceniu plastycznemu na zimno, powodowane jest
głównie przez oddziaływanie dyslokacji, a dokładnie przez ograniczenie drogi swobodnej ich
ruchu. Podczas odkształcenia plastycznego w strukturze metalu zachodzą zmiany powodujące
utrudnienie ruchu dyslokacji. Należy w tym miejscu przypomnieć, że odkształcenie plastyczne
jest ściśle związane z ruchem (trwałym przemieszczeniem) dyslokacji.
Naprężenie styczne konieczne do przemieszczania się dyslokacji jest proporcjonalne do
pierwiastka kwadratowego z gęstości dyslokacji. Odkształcenie plastyczne prowadzi do wzro­
stu gęstości dyslokacji w wyniku działania źródeł Franka-Reada oraz na skutek rozmnażania
się dyslokacji przy wielokrotnym poślizgu poprzecznym. W efekcie wzajemnego oddziaływa­
nia dyslokacji tworzą się złożone konfiguracje i bariery. Tworzą się dyslokacje osiadłe (np.
typu Lomera-Cottrella), mało ruchliwe uskoki (powstałe w wyniku przecięcia się dyslokacji),
które powodują hamowanie bądź też blokowanie ruchu dyslokacji. Oznacza to, że w miarę
wzrostu odkształcenia należy przykładać coraz większe naprężenia, aby doprowadzić do ruchu
dyslokacji, a co za tym idzie, do dalszego odkształcenia plastycznego.
Poza tym w wyniku odkształcenia plastycznego następuje rozdrobnienie ziarn, a tym sa­
mym zmniejsza się droga swobodna ruchu dyslokacji, dla której granice ziarn stanowią prze­
szkodę. Wszystko to sprawia, że postępujące odkształcenie plastyczne wymaga użycia coraz
większych sił zewnętrznych, oraz prowadzi do zmian własności odkształcanego metalu.

11.8.1. Wpływ parametrów procesu ciągnienia

Podstawowym parametrem procesu ciągnienia determinującym własności mechaniczne


wyrobów ciągnionych jest wielkość zadanego odkształcenia. Obowiązuje tutaj ogólna zasada,
że im większe odkształcenie, tym wyższe własności wytrzymałościowe i tym niższe własności
plastyczne.
Na rysunku 11.20 przedstawiono charakter zmian własności mechanicznych drutów cią­
gnionych w zależności od wielkości gniotu procentowego. Jak widać, wraz ze wzrostem gniotu
wzrasta wytrzymałość na rozciąganie, granica sprężystości i granica plastyczności materiału.
Dla gniotów większych (od około 80 %) wzrost tych własności jest bardzo szybki, co dowodzi
występowania bardzo intensywnego umocnienia.
Zmiany przewężenia drutów patentowanych wraz ze wzrostem gniotu (rys. 11.20) są sto­
sunkowo niewielkie, natomiast wydłużenie dla gniotów większych (od 20 %) przyjmuje bar-
11. Procesy ciągnienia 257

dzo małe wartości. Dla drutów niepatentowanych i prętów obserwuje się bardzo szybkie obni­
żenie wydłużenia w zakresie gniotów małych, po czym występują już niewielkie zmiany tej
własności wraz ze wzrostem gniotu (rys. 11.21).
Ilość skręceń zmniejsza się wraz ze wzrostem gniotu (rys. 11.20), przy czym obserwuje
się takie zakresy gniotów, gdzie ilość skręceń jest nieomal stała bądź też wzrasta (szczególnie
dla drutów patentowanych). Podobny charakter zmian wykazuje ilość przegięć. Dla drutów
patentowanych ilość przegięć wykazuje tendencję wzrostu, natomiast dla drutów niepatento­
wanych obserwuje się wyraźny spadek ilości przegięć w zakresie gniotów małych i średnich.
Panuje pogląd, że maksymalną ilość przegięć w drucie ciągnionym uzyskuje się dla gniotu
całkowitego 60^70 %. Czasami można uzyskać wysoką liczbę przegięć przy gniocie więk­
szym, nawet w granicach 80-^90 %.
Na charakter zmian własności mechanicznych wywiera wpływ nie tylko wielkość, lecz
również sposób realizacji odkształcenia. Nie bez znaczenia jest wielkość gniotów częściowych,
ich rozkład (malejące, rosnące) oraz wielkość gniotu w ostatnim ciągu. Należy tutaj pamiętać,
że wymaganą wielkość odkształcenia całkowitego (np. gniot równy 90 % przy ciągnieniu dru­
tów) zrealizować można stosując różne kombinacje gniotów częściowych. Istnieje ogólna
zasada, że dla uzyskania dużej wytrzymałości drutu na rozciąganie należy stosować małą ilość
ciągów o dużych gniotach pojedynczych, natomiast dobre własności plastyczne (przede
wszystkim ilość skręceń) otrzymuje się stosując dużą ilość ciągów o możliwie małych gniotach
[119].
A B
a) b)

Rys. 11.20. Zmiana własności mechanicznych: wytrzymałościowych (A) i plastycznych (B), drutów
ciągnionych ze stali zawierającej [59]: a) 0,03 % C - wyżarzony, b) 0,35 % C - patentowa­
ny
258 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Przy stałej wielkości odkształcenia wła­


sności mechaniczne wyrobów ciągnionych są 1300
uzależnione od wielkości kąta ciągnienia a. (O 25
Q. 1200
Zjawisko to jest ściśle związane z występują­ 2
cą wewnątrz materiału nierównomiernością i 1100
odkształcenia (podrozdz. 11.5). Wcześniej 1000 20
wykazano, że wzrost kąta ciągnienia prowa­ 900
dzi do wzrostu dodatkowych odkształceń 15
800
postaciowych, będących wynikiem we­
wnętrznego ścinania. Wzrost kąta a powodu­ 700
je zmniejszenie powierzchni kontaktu mate­ 600 10
riału z ciągadłem, z czym związany jest 500
wzrost nacisków na powierzchni styku metal
400
- ciągadło oraz pogorszenie warunków sma­
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
rowania. Wszystko to sprawia, że ciągnienie
z, %
przy stosowaniu większych kątów prowadzi
do wzrostu własności wytrzymałościowych Rys. 11.21. Zmiana wytrzymałości na rozciąga­
nie R i wydłużenia względnego
materiału przy równoczesnym pogorszeniu m

A!oo w funkcji gniotu dla prętów ze


jego własności plastycznych. stali 45 normalizowanych przed cią­
~Na własności mechaniczne wyrobów
r
gnieniem [59]
ciągnionych wywiera również wpływ prze-
ciwciąg, prędkość ciągnienia, rodzaj stosowanego smaru i warstwy podsmarowej oraz panująca
w obszarze odkształcenia temperatura. Czynniki te wzajemnie na siebie oddziaływują i trudno
jest jednoznacznie określić wpływ każdego z nich oddzielnie na własności mechaniczne.fPrzy-
kładowo, wzrost tarcia prowadzi do wzrostu dodatkowych odkształceń postaciowych, lecz
równocześnie obserwuje się wyższą temperaturę w obszarze odkształcenia, która doprowadzić
może do obniżenia własności wytrzymałościowych. Wzrost prędkości ciągnienia ułatwia z
reguły lepsze zabieranie smaru do strefy odkształcenia, lecz równocześnie wzrasta temperatura,
która ma duży wpływ na własności smaru, a co za tym idzie, na współczynnik tarcia.

11.8.2. Wpływ obróbki ciepłnej

Stosowanie różnych zabiegów obróbki cieplnej przed ciągnieniem ma na celu ukształto­


wanie odpowiedniej struktury metalu, podatnej na odkształcenie plastyczne, a jednocześnie
gwarantującej uzyskanie wymaganych własności mechanicznych i eksploatacyjnych po cią­
gnieniu.
W zależności od gatunku stali, wymiarów oraz wymaganych własności wyroby stalowe
mogą być poddawane przed ciągnieniem następującym zabiegom obróbki cieplnej:
- patentowaniu,
- wyżarzaniu normalizującemu,
- wyżarzaniu rekrystalizującemu,
wyżarzaniu zmiękczającemu,
11. Procesy ciągnienia 259
- ulepszaniu cieplnemu.
Możliwe jest również stosowanie obróbki cieplno-plastycznej - wysokotemperaturowej i
niskotemperaturowej. Jest to jednak już pewien rodzaj technologii ciągnienia, a nie rodzaj
obróbki cieplnej.
Stal o danym składzie chemicznym będzie wykazywać różne własności początkowe i
różną podatność na odkształcenie plastyczne, w zależności od rodzaju zabiegu obróbki cieplnej
poprzedzającej ciągnienie. Stale patentowane posiadają jednorodną, drobną strukturę będącą
drobnopłytkową mieszaniną ferrytu i cementytu, która charakteryzuje się dobrą podatnością na
odkształcenie plastyczne oraz możliwymi do uzyskania wysokimi własnościami wytrzymało­
ściowymi (rys. 11.20). Podobne cechy posiadają stale ulepszane cieplnie przed ciągnieniem,
przy czym własności mechaniczne są silnie uzależnione od temperatury odpuszczania.
Rodzaj obróbki cieplnej poprzedzającej ciągnienie oraz obróbki cieplnej po zakończeniu
ciągnienia wywiera podstawowy wpływ na własności mechaniczne wyrobu gotowego. Prze­
prowadzono na przykład badania zmian własności mechanicznych prętów ciągnionych ze stali
45 i 40H, uzyskanych dla trzech różnych zabiegów obróbki cieplnej: wyżarzania normalizują­
cego, ulepszania cieplnego oraz wysokotemperaturowej obróbki cieplno-plastycznej (WOCP)
[59]. Zaobserwowano znaczne różnice we własnościach wytrzymałościowych oraz fakt wzro­
stu wydłużenia A w funkcji gniotu dla przypadku stosowania WOCP. Przykładowo, dla stali
m

45 zastosowanie WOCP do procesu ciągnienia pozwala na uzyskanie wzrostu R i R o około


m 0r2

100 % oraz wydłużenia (w zakresie gniotów 12,5^22,5 %) o około 55 % w porównaniu z wła­


snościami prętów ciągnionych ze stanu normalizowanego. Podobne zmiany własności otrzy­
muje się dla stali 40H oraz dla innych gatunków stali, dla których możliwe jest stosowanie
zabiegów WOCP lub też ulepszania cieplnego przed ciągnieniem.

11.8.3. Niejednorodność własności wyrobów ciągnionych

Nierćwnomierność odkształcenia opisana w podrozdziale 11.5 jest przyczyną, występo­


wania niejednorodnych własności na przekroju poprzecznym ciągnionych wyrobów. Na skutek
obecności dodatkowych odkształceń postaciowych (odkształceń zbędnych), osiągających war­
tość maksymalną na powierzchni wyrobu, mamy do czynienia z tzw. dodatkowym umocnie­
niem. Umocnienie wynikające z odkształcenia jednorodnego wystąpi jedynie w osi ciągnione­
go wyrobu. W miarę oddalania się od osi metal wykazywał będzie coraz większe umocnienie,
a zatem oczekiwać należy wzrostu własności wytrzymałościowych i zmniejszania się własno­
ści plastycznych.
Z cytowanych przez Pierlina wyników badań różnych autorów wynika, że zmiany wła­
sności plastycznych na przekroju poprzecznym są inne od oczekiwanych [59]. Na rysunku
11.22 zobrazowano charakter zmian przewężenia i wytrzymałości na rozciąganie w warstwach
centralnych i przypowierzchniowych ciągnionych prętów o średnicy 18,5 mm. Warstwy cen­
tralne wykazują dla.danego gniotu mniejsze przewężenie niż warstwy przypowierzchniowe,
mimo że rozkład odkształceń sugeruje zależność odwrotną. Wraz ze wzrostem gniotu przewę­
żenie warstw przypowierzchniowych praktycznie nie zmienia się, natomiast przewężenie
warstw centralnych bardzo wyraźnie się zmniejsza. Zjawisko to należy tłumaczyć faktem, że
260 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

warstwy centralne odkształcają się głównie w wyniku działania naprężeń rozciągających, na­
tomiast warstwy przypowierzchniowe - w wyniku działania naprężeń ściskających. Różnice
stanu naprężenia w omawianych warstwach są przyczyną występowania różnic własności pla­
stycznych metalu. Nie bez znaczenia są tutaj również występujące w materiale wady, szcze­
gólnie mikro-, a nawet makropęknięcia, które najczęściej pojawiają się w warstwach leżących
blisko osi ciągnionego metalu, obniżając znacznie własności plastyczne.
O nierównomierności własności wy­
trzymałościowych na przekroju ciągnionych
wyrobów można wnioskować na podstawie
pomiarów twardości, w myśl zasady - więk­ (O
O.
szemu umocnieniu odpowiada większa
twardość. Hundy i Singer stosowali pomiary 0£

twardości m.in. w procesie ciągnienia dru­


tów miedzianych (rys. 11.23) [97]. Jak wy­
nika z rysunku, twardość wzrasta w kierun­
ku od warstw centralnych do powierzchni
wyrobu. Zaobserwowano spadek nierów­
nomierności rozkładu twardości w miarę
wzrostu stopnia odkształcenia. Wyniki takie Rys. 11.22. Zmiany przewężenia Z oraz wytrzy­
są zgodne z oczekiwaniami, gdyż większe małości na rozciąganie R w war­
m

odkształcenia zbędne, które są podstawową stwach centralnych (linie przerywane)


przyczyną niejednorodności odkształcenia, i przypowierzchniowych (linie ciągłe)
ciągnionych prętów w zależności od
występują przy mniejszych gniotach dla gniotu z [59]
ustalonego kąta ciągnienia.
120 i
W literaturze często można zetknąć się *

z pomiarami twardości jako jedną z metod


110
analizy procesów przeróbki plastycznej
metali. Wyniki pomiarów twardości od­ 100 •
zwierciedlają zachowanie się materiału w
procesie odkształcenia. Należy podkreślić, 90
o

I
że własności mechaniczne wyrobów cią­
gnionych wyznaczane w próbie rozciągania, 80

są wartościami średnimi otrzymanymi w


70
wyniku superpozycji własności poszczegól­
nych warstw metalu. Na tym tle pomiary 60 r - - '
twardości stwarzają możliwość analizy wła­
sności mechanicznych w skali lokalnej, w 50
1.5 1,0 0,5 0 0,5 1,0 1,5
poszczególnych punktach na przekroju wy­ odległość od środka, mm
robu. Analiza taka może być zarówno jako­
ściowa, jak i ilościowa, przy zastosowaniu Rys. 11.23. Rozkłady twardości na średnicy drutu
miedzianego, ciągnionego przez cią­
odpowiednich formuł opisujących korelacje
gadła o stałym kącie ciągadła 2cc =
twardości z innymi własnościami [97]. 30°, dla różnych wartości gniotu [97]
12. Procesy tłoczenia 261

12. PROCESY TŁOCZENIA

12.1. Materiały do tłoczenia

Spośród wielu wyrobów przemysłu hutniczego, do tłoczenia stosowane są blachy i taśmy


stalowe oraz blachy i taśmy z metali nieżelaznych. Blachy stalowe często są używane jako
powlekane innymi materiałami. Najczęściej spotykanymi materiałami wśród metali nieżelaz­
nych to: blachy i taśmy miedziane, mosiężne, aluminiowe i cynkowe. Rzadziej do procesu
tłoczenia stosowane są tworzywa sztuczne W przypadku np. tworzyw termoplastycznych, nie­
zbędne jest, przed tłoczeniem podgrzanie do temperatury ich mięknięcia. Najważniejsze jest
określenie kryteriów doboru materiału do tłoczenia.

12.LI. Kryteria dobom blach do tłoczenia

Materiał stosowany do wytwarzania wyrobów tłoczonych powinien nie tylko odpowiadać


przeznaczeniu i warunkom eksploatacyjnym, lecz również wymaganiom technologicznym,
wynikającym z charakteru i stopnia wymaganego odkształcenia. Własności technologiczne
materiału są określane za pośrednictwem jego własności mechanicznych, które zależą głównie
od składu chemicznego, struktury i wielkości ziaren, obróbki cieplnej i stopnia zgniotu. Duży
wpływ na własności technologiczne i mechaniczne materiałów walcowanych na zimno, stoso­
wanych w tłocznictwie, ma stopień zgniotu przy walcowaniu oraz charakter obróbki cieplnej.
Wskaźnikami, które najpełniej charakteryzują własności technologiczne materiału są
wskaźniki plastyczności. Zalicza się do nich:
- względne przewężenie (Z) z próby rozciągania,
- równomierne wydłużenie względne (A ) lub odpowiadające mu równomierne przewężenie
r

względne (Z ),
r

- stosunek umownej granicy plastyczności (R02) do wytrzymałości na rozciąganie (R ); w m

odniesieniu do większości metali im mniejszy jest stosunek (R 2/R ) tym większe jest
0 m

przewężenie (Z ). Stosunek (R 2/R ) dla blach stalowych głęboko-tłocznych nie powinien


r 0 m

być większy niż 0,7, nawet w przypadku, gdy wskaźnik całkowitego wydłużenia (A) mie­
ści się w dopuszczalnym zakresie [66, 70].
Biorąc pod uwagę zdolność do odkształceń plastycznych materiały stosowane do tłocze­
nia klasyfikuje się na grupy:
- materiały małoplastyczne - bardzo mało umacniające się; Z = 0,10-^0,15 (np. stal o śre­
r

dniej zawartości węgla typu (35) do (50), stal 12HMN i inne);


- materiały średnioplastyczne - mało umacniające się; Z = 0,15-^0,20 (stale typu (20) do
r

(30), stale chromowo-niklowe, aluminium o znacznym stopniu umocnienia);


- materiały plastyczne - średnio umacniające się; Z = 0,20-^0,25 (stale nisko węglowe typu
r

(08), (10), (15), mosiądz, wyżarzone aluminium);


262 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

materiały bardzo plastyczne - silnie umacniające się; Z = 0,25-^-0,30 (stal 1H18N9T po


r

przesycaniu, wyżarzona miedź, stopy tytanu, stopy permalloy i kowar).


Duży wpływ na własności technologiczne i przydatność blach do tłoczenia ma struktu­
ralna postać węgla (ujemny wpływ strukturalnie swobodnego cementytu), wielkość i kształt
ziaren ferrytu, stan powierzchni (brak widocznych linii poślizgu przy odkształceniu i tzw.
„skórki pomarańczowej"). Stwierdzono, że linie poślizgu powstają w przypadku stali wyżarzo­
nej, o wyraźnej granicy plastyczności (górnej i dolnej) przy rozciąganiu. Powstają one wskutek
tego, że przy odkształcaniu w zakresie górnej i dolnej granicy plastyczności metal nie umacnia
się, co powoduje powstawanie miejscowych odkształceń. Brak jest wówczas możliwości kon­
troli odkształcenia przez siłę. Niekiedy powierzchniowe linie poślizgów są wynikiem procesów
starzenia np. przy długim przechowywaniu blachy po walcowaniu na zimno. Do budowy nad­
wozi samochodowych jest stosowana nie starzejąca się blach stalowa odtleniana aluminium lub
tytanem. „Skórka pomarańczowa" występująca na powierzchni blachy, charakteryzuje się po­
rowatą, szorstką powierzchnią.
W celu zapobieżenia powstawaniu linii poślizgów i „skórki pomarańczowej" poddaje się
cienką blachę stalową (przed wytłaczaniem) wstępnemu walcowaniu na zimno, z małym gnio­
tem (około 2%) [95], nie większym jak (5%) [66]. Jak wynika z doświadczenia, wstępne wal­
cowanie blachy bezpośrednio przed wytłaczaniem nie tylko zapobiega tworzeniu się linii po­
ślizgu, lecz również polepsza jej własności sprzyjające wytłaczaniu.
W przypadku blachy stalowej cienkiej do głębokiego tłoczenia wymagane jest: drobne,
równomierne ziarno:
- w blasze stalowej o grubości do 2 mm - 26^-37 um [96], a jak podają autorzy [66] prze­
ciętna wielkość ziarna winna wynosić 24^34 um, oraz przy szczególnie głębokim wytła­
czaniu 24-^27 um, blachy mające ziarno większe niż 34 um mają szorstką powierzchnię
(„skórka pomarańczowa") i przy małych ich grubościach nie nadają się do wytłaczania,
- w blasze stalowej o grubości ponad 3 mm - średnia wielkość ziarna powinna się zawierać
w zakresie 37^52 um wg [96], a wg autorów [66] zalecane są mniejsze ich wielkości, przy
stosunku osi ziaren do (1,4-5-1,5),
- brak struktury pasmowej,
- brak strukturalnie wolnego cementytu,
- brak wtrąceń niemetalicznych itp.
Z wielu przeprowadzonych doświadczeń wynika również, że przy wytłaczaniu w tłoczni­
kach z progami ciągowymi blacha stalowa odznaczająca się dobrą tłocznością powinna mieć
następujące własności:
- rzeczywiste naprężenie rozciągające a = 420^-500 MPa,
m

- względne przewężenie równomierne Z = 20-^25%.


r

Praktyczne uwagi dotyczące zwiększenia wytrzymałości niebezpiecznego przekroju -


zwiększone naprężenia rozciągające przy wytłaczaniu części o kształcie kulistym z użyciem
progów ciągowych - w przypadku stali nisko-węglowych w gatunku 08 lub 10 sugeruje się
przeprowadzenie obróbki cieplnej (hartowanie przy 860-r900°C, odpuszczanie przy 650°C).
Przy doborze właściwego materiału do konkretnego procesu technologicznego w warun­
kach przemysłowych, należy spełnić dodatkowe wymagania, wynikające z prawa pełnego
12. Procesy tłoczenia 263

geometrycznego podobieństwa miseczek wytłoczonych w próbie, do wyrobów rzeczywistych.


Tylko w takich warunkach współczynniki ciągnienia (wytłaczania) - m = di/D będą wyrażały
0

odkształcenia porównywalne. Należy zatem uwzględnić:


- podobieństwo geometryczne przedmiotów (bez kołnierza, z kołnierzem, z dnem płaskim,
wypukłym, ze skosami itp.),
- podobieństwo wsadu (krążków), wyrażające się stosunkiem (go/Do),
- odchylenie od geometrycznego podobieństwa względnych promieni krawędzi matrycy
i stempla (r /g ), (r /g ).
m 0 s 0

Charakteryzując typowe materiały stalowe stosowane w budowie nadwozi samochodo­


wych [37] podano ich podział i ogólną charakterystykę zgodnie z PN-87/H-92143. Blachy
mogą być dostarczane w arkuszach (bez wyróżnika w oznaczeniu), blachy w kręgach (z wy­
różnikiem „K"), taśmy cięte z blach (oznaczane wyróżnikiem „c").
Ze względu na jakość powierzchni blach i taśm rozróżnia się trzy rodzaje powierzchni:
la - blachy w arkuszach, przeznaczone na zewnętrzne elementy nadwozi samochodów oso­
bowych, podlegające powlekaniu galwanicznemu;
Ib - blachy i taśmy przeznaczone na widoczne wewnętrzne elementy nadwozi samochodów
osobowych i zewnętrzne elementy innych pojazdów;
II - blach i taśmy o zwykłej jakości powierzchni, o różnym wyglądzie, przeznaczone na we­
wnętrzne elementy pojazdów.
Ze względu na wymagany stopień wykończenia powierzchni, określony przez dopusz­
czalną chropowatość (Ra), blachy rodzaju la i Ib dzieli się na: bez określania chropowatości
(bez wyróżnika), chropowatą (z wyróżnikiem „r" - Ra powyżej 1,6 do 3,0 jam), matową (z
wyróżnikiem „m" - Ra powyżej 0,8 do 1,6 jam), gładką (błyszczącą) (z wyróżnikiem „g" - Ra
do 0,8 um).
W zależności od własności mechanicznych i technologicznych blachy karoseryjne dzieli
się na pięć kategorii:
USB - blachy na najtrudniejsze wytłoczki,
SSB - blachy na szczególnie trudne wytłoczki,
SB - blachy na bardzo trudne wytłoczki,
B - blachy bardzo głęboko-tłoczne,
G - blachy do głębokiego tłoczenia.
Ponadto poza zastosowaniem blach na elementy nadwozi samochodowych, wyróżniamy
jeszcze dwie kategorie z przeznaczeniem na mniej odpowiedzialne elementy gięte i tłoczone:
T - tłoczna,
P - płytko-tłoczna.
Wstępną kwalifikację blach do odpowiedniej kategorii można przeprowadzić stosując
próbę tłoczności metodą Erichsena. Przykładowo dla blachy o grubości 0,8 mm wskaźnik IE o 2

dla odpowiednich kategorii podano w tabeli 12.1.


Do wyrobu blach na nadwozia samochodów kategorii USB, SSB, SB stosuje się stal
o zwiększonej odporności na starzenie. Stal taka zawiera pierwiastek odtleniający, np. alumi­
nium. Do wyrobu blach kategorii B i G stosuje się stal nieuspokojoną. Mikrostruktura blach
karoseryjnych o zwiększonej odporności na starzenie powinna zawierać ferryt o ziarnach wy-
264 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

dłużonych i jednorodnych, o wielkości ziarna klasy 7 lub niższej wg PN-84/H-04507/00, a dla


blachy kategorii B i G wg klasy 7-9. Nie dopuszcza się znaczących wydzieleń cementytu płyt­
kowego na granicach ziaren (PN-63/H-04504) [36].

Tabela 12.1. Własności mechaniczne i technologiczne blach stosowanych w procesach tłoczenia wg


PN-87/H-92143 i PN-81/H-92121 [37, 66]

Własności mechaniczne i technologiczne |


Grubość A , 50 IE o2 1
Kategoria blachy (dla g < 2 mm, R (min.)
blach R<)2 n
1 = 50 mm,
0
min. min. (dla
b = 12,5 mm)
0
g = 0,8 mm)
mm MPa % - - mm
USB 0,6 - 2,0 - - - 1,5-1,4 0,2 -
SSB >150 280 - 340 38 - - 10,40
SB >150 280-350 35 - - 10,20
B
0,5-2,5
- 250-390 32 - - 10,00
G - 250-410 28 - - 9,50
T - 250-410 25 - - 9,30
P - do 490 23 - - 7,80 1
Ze względu na dokładność wykonania wymiarów grubości wymienić należy trzy grupy:
1) blachy zwykłej dokładności wykonania grubości - bez wyróżnika - dla grubości 0,8 mm
dopuszczalna odchyłka grubości ±0,09 mm,
2) blachy o podwyższonej dokładności wykonania grubości - z wyróżnikiem „pg" - dla gru­
bości 0,8 mm dopuszczalna odchyłka grubości ±0,07 mm,
3) blachy o wysokiej dokładności wykonania grubości - z wyróżnikiem „wg" - dla grubości
0,8 mm dopuszczalna odchyłka grubości ±0,06 mm.
Przykładowe oznaczenie blachy przeznaczonej na nadwozia samochodów
Ia-m-SSB 0.8 wgX1500X3000.
Jest to blacha w arkuszach, rodzaju i jakości powierzchni (la), o matowym (m) stopniu
wykończenia powierzchni, z przeznaczeniem na szczególnie trudne wytłoczki (SSB), pierwszej
jakości, o grubości 0,8 mm, wysokiej dokładności wykonania wymiaru grubości (wg), o szero­
kości 1500 mm i długości 3000 mm.

12.1.2. Nowoczesne materiały do tłoczenia

Znaczny rozwój przetwórstwa blach, związany z rozwojem motoryzacji, nowych techno­


logii i materiałów stosowanych do tłoczenia, wyznacza kierunki nowych badań i poszukiwań.
Kryteria - jakim muszą odpowiadać nowoczesne materiały, można ująć następująco:
- tłoczność,
- możliwość stosowania w automatycznych liniach produkcyjnych,
- odporność na korozję,
- wytrzymałość,
12. Procesy tłoczenia 265

- estetyka i funkcjonalność.
Głównym celem wprowadzania nowych gatunków materiałów do produkcji blach głębo-
ko-tłocznych, o podwyższonej wytrzymałości z przeznaczeniem dla motoryzacji, jest zmniej­
szenie masy elementów tłoczonych konstrukcji pojazdów [62, 91]. Pozwala to na zmniejszenie
grubości, a kompensowanie strat wytrzymałości właśnie przez zastosowanie blachy o wyższej
wytrzymałości. Na rysunku 12.1 przedstawiono wzrost zastosowania stali o podwyższonej
wytrzymałości stosowanych na elementy nadwozi samochodowych i zmniejszenie masy zmon­
towanych płatów w związku ze zmniejszeniem grubości.
Ogólnie stwierdza się, że
im większa staje się wytrzyma­
łość tym bardziej zmniejsza się
zdolność do kształtowania.
Problemami w procesach
kształtowania elementów tło­
czonych są: „zmarszczki",
ugięcia powierzchni, sprężyno­
wanie, pęknięcia - szczególnie
w procesach wywijania obrze­
ża - oraz większa zdolność do
„zacierania się" powierzchni
roboczych narzędzi. Do tej 1975 1980 1985 1990 lata

pory powszechnie stosowano Rys. 12.1, Wzrost zastosowania stali o podwyższonej wytrzyma­
materiały o średnim poziomie łości i zmniejszenie masy stosowanych wytłoczek w
kolejnych latach [37]: A - zużycie stali o podwyższo­
wytrzymałości na rozciąganie,
nej wytrzymałości, B - stosunek masy materiału do
wynoszącym do 400MPa, a w
jego powierzchni
najbliższej przyszłości oczeku­
je się, że ta bariera zostanie przekroczona. Należy jednak liczyć się ze wzrostem trudności przy
tłoczeniu. Przykładowe propozycje takich materiałów podano w tabeli 12.2.
Na żywotność nadwozia samochodu bardzo istotny wpływ ma antykorozyjna właściwość
kształtowanego płata. Należy zauważyć, że antykorozyjne własności materiału muszą sprostać
krytycznym warunkom środowiska, które z czasem są coraz gorsze i nieprzewidywalne. Obec­
nie właściwości antykorozyjne uzyskuje się w wyniku pokrycia blachy stalowej warstwą cyn­
ku, stopu Fe-Zn lub Fe-P. Lepsze własności antykorozyjne uzyskuje się w wyniku pokrycia
wielowarstwowego, ale pogarsza to zdolność materiału do kształtowania. Pojawiają się wów­
czas uszkodzenia pokrywającej warstwy np.: pęknięcia, „proszkowanie", łuszczenie się, zacie­
ranie. Wymienione uszkodzenia warstwy pokrywającej obserwowane są głównie w obszarach
dużych nacisków, np.: promienie zaokrągleń, obszary progów ciągowych. Aby zmniejszyć
udział niekorzystnych zjawisk w procesach kształtowania blach stosuje się wysoko aktywne
powierzchniowo warstewki smaru, jak również właściwy dobór odpowiednio wytrzymałych
materiałów pokrywających (Fe-Zn, Fe-P).
266 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Tabela 12.2. Własności mechaniczne i skład chemiczny dla wybranych gatunków stali o podwyższonej
wytrzymałości po ogniowym galwanizowaniu i wygrzewaniu w temperaturze 100°C przez lh [88]

1 Parametr UCLBH 180 IF 180 IF 260


1 Nazwa Jednostki
1 Skład chemiczny
C 20 25 30
N 20 30 30
S 30 60 60
Ti 80 200 150
Nb ppm 0 250 350
P 450 550 700
Mn 1000 1000 10 000
B 0 8 8
N 20 30 30
Własności mechaniczne
MPa 195 200 280 1
MPa 315 340 405
A 80
% 44 40 34
n90 - 0.215 0.225 0.200
R90 - 2,4 2,4 1,9
R - 1.85 1.90 1.55

Stosowane są również blachy stalowe o grubościach od 0,15 do 1,6 mm z pokryciem


warstewką polimeru o grubości 30+100 um jako najbardziej odpowiednie do procesu kształto­
wania elementów nadwozi, wykazując duże zdolności tłumienia drgań. Występują jednak
większe tendencje do fałdowania i rozwarstwiania się tych materiałów.
Kształtowanie dużego elementu nadwozia z jednolitego arkusza blachy ma wiele korzy­
ści, to jednak procentowe wykorzystanie materiału w tego typu wytłoczkach jest stosunkowo
niskie, a ponadto opory kształtowania mogą być duże. Wprowadzono nowy system przygoto­
wania wsadu, polegający na stosowaniu zgrzewania laserowego, tzw. zszywania wykrojki.
Oddzielne małe elementy blachy na karoserię scalane są razem przez precyzyjne zgrzewanie
laserem, dzięki czemu współczynnik wykorzystania materiału zwiększa się. Tego typu metoda
pozwala na uzyskanie pożądanego, optymalnego geometrycznie wsadu, którego połączone
elementy mogą być różnej grubości z odpowiednim pokryciem antykorozyjnym [37].
Etapy rozwoju blach i przykłady stosowanych do tłoczenia przedstawiono w tabeli 12.3.
W ostatnim czasie do tłoczenia stosowane są materiały o znacznie rozszerzonym zakresie
użytkowym, jak również blachy o szczególnych wymaganiach i zastosowaniach z różnymi
zabezpieczeniami antykorozyjnymi. Najczęściej jednak stosowaną w praktyce przemysłowej
jest blacha z warstwą ochronną w postaci powłoki cynkowej (PN-89/H-92125) [37].
W zależności od rodzaju powłoki cynku rozróżnia się blachy i taśmy:
- o powłoce Zn z kwiatem - oznaczone wyróżnikiem „Z",
- o powłoce Zn ze zmniejszonym kwiatem - oznaczone wyróżnikiem. „ZM",
12. Procesy tłoczenia 267

Tabela 12.3. Materiały do tłoczenia i ich charakterystyka [62, 91]

Typ blachy Charakterystyka


Blachy głęboko tłoczne, karoseryjne R < 400 MPa; A > 45 %; r > 1.75
m 50 śl

Blachy tłoczne ze stali o podwyższonej 08JNb - stal mikrostopowa (R ok. 450 MPa)
m

wytrzymałości Stale umocnione roztworowo i dyspersyjnie:


08JVN - stal mikrostopowa (R ok. 500 MPa)
m

08JNbVN - stal martenzytyczno-ferrytyczna


(R ok. 800MPa)
m

Stal ze zwiększonym dodatkiem manganu: 08G3A - stal


martenzytyczno-ferrytyczna (R ok. 900 MPa)
m

Blachy z materiałów typu IF i BH Blachy do elektrolitycznego i ogniowego cynkowania;


oznaczone jako: szczególne mała zawartość (C) (ULC) już od 20 ppm, do
DQ-R = 1.5, n = 0.21, 0.003 - 0.006% max. do 0.08%;
DDQ-R = 1.8, n = 0.23, bardzo dobra tłoczność, zdolność pochłaniania energii przy
EDDQ - R = 2.2, n = 0.25, dynamicznym odkształceniu, umocnienie przy wypalaniu
S-EDDQ - R = 2.7, n = 0.27 lakieru; umocnienie roztworowe i dyspersyjne
Przykładowe własności w tabeli 12.2:
ULC BH180; IF180; IF220; IF260
! Blachy głęboko-tłoczne, pokrywane Trudności przy kształtowaniu - nietrwałość powłok ochron­
powłokami metalicznymi, foliami lub nych lub dekoracyjnych
lakierami
1 Blachy platerowane, wielowarstwowe, Do specjalnych zastosowań, zarówno o specjalnych wyma­
z przekładkami z tworzyw sztucznych ganiach wytrzymałościowych jak również specjalnych wa­
runkach pracy
Blachy perforowane Na specjalne konstrukcje - ażur
Blachy łączone - Tailored Blanks Łączone blachy o różnych grubościach i różnych własno­
ściach

- o powłoce Zn wygładzonej - oznaczone wyróżnikiem „W",


- o powłoce Zn z warstwą stopową - oznaczone wyróżnikiem „ZS".
W zależności od nominalnej grubości powłoki cynku rozróżnia się blachy i taśmy o gru­
bości powłoki cynku 100, 200, 275, 350, 450 g/m - oznaczone odpowiednio wyróżnikami
2

100, 200, 275,350,450.


Pozostałe oznaczenia obowiązują takie jak dla blach bez powłoki ochronnej i zgodnie
z ww. normą.
W ograniczonym zakresie, ale są również stosowane do produkcji elementów nadwozi
samochodowych stopy aluminium. Są one w stosunku do stali znacznie lżejsze i mogą najbar­
dziej wpłynąć na zmniejszenie masy nadwozia. Z materiałów tego typu, jak dotychczas, wyko­
nywane są jedynie nadwozia niektórych samochodów sportowych. Wysoki koszt materiałów,
trudności występujące podczas tłoczenia oraz konieczność stosowania dodatkowych operacji,
powoduje, że materiał tego typu nie jest szeroko stosowany w zwykłych samochodach. Stopy
aluminium wykazują słabą zdolność do kształtowania, odznaczają się przy tym dość dużym
sprężynowaniem z uwagi na mniejsze moduły Younga w porównaniu ze stalą, co jest wyjąt­
kowo niepożądane w procesach tłoczenia [37].
268 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

12.1.3. Nierównomierność (anizotropia) własności błach

Typowymi własnościami anizotropowymi są własności mechaniczne (jak twardość, gra­


nica plastyczności, wydłużenie, moduł sprężystości) oraz własności fizyczne (optyczne, ma­
gnetyczne, elektryczne, chemiczne i cieplne) [94]. Kierunkowe własności poszczególnych
ziaren nie mają wpływu na anizotropię własności materiałów polikrystalicznych pod warun­
kiem, że ich orientacje krystalograficzne są statystycznie przypadkowe. Sytuacje takie wystę­
pują jednak stosunkowo rzadko (głównie w materiałach otrzymywanych metodą metalurgii
proszków). W procesie krystalizacji, jak również podczas kierunkowej przeróbki plastycznej
(walcowanie, ciągnienie) lub rekrystalizacji występuje tendencja przyjmowania przez ziarna
pewnej określonej orientacji, co oczywiście wywołuje anizotropię własności również materiału
polikrystalicznego.
W zależności od sposobu powstawania uprzywilejowanej orientacji ziaren rozróżniamy
tekstury krystalizacji, odkształcenia i wyżarzania (rekrystalizacji). Tworzenie uprzywilejowa­
nych orientacji polega na ustawieniu się ziaren określonym kierunkiem krystalograficznym
równolegle do osi ciągnionego drutu lub w procesie walcowania blach. Określona płaszczyzna
krystalograficzna ustawia się równolegle do płaszczyzny walcowania, a określony kierunek do
kierunku walcowania, jest to np. tekstura {100} <110>. Rzeczywistą teksturę przedstawia się
za pomocą tzw. figur biegunowych. Figura biegunowa jest rzutem stereograficznym biegunów
określonych płaszczyzn krystalograficznych we wszystkich ziarnach na płaszczyznę rzutu,
równoległą do powierzchni blachy, a liniami ciągłymi łączy się punkty o jednakowej gęstości
biegunów.
Wpływ tekstury na własności blach jest bardzo istotny i objawia się głównie niejedna­
kowym odkształceniem w różnych kierunkach. Rozróżnia się dwa rodzaje nierównomierności
(anizotropii) własności: płaską i normalną (poHrozdz. 5.7.1).
Anizotropia płaska jest stosunkiem ekstremalnych odkształceń w dwóch kierunkach le­
żących w płaszczyźnie blachy. Mała anizotropia płaska jest korzystna, gdyż umożliwia przy
głębokim tłoczeniu uniknięcie tzw. „uch", powstających w wyniku anizotropii odkształcenia.
Anizotropia normalna jest stosunkiem odkształcenia w dwóch kierunkach wzajemnie
prostopadłych, (normalnych do działającego naprężenia rozciągającego, jeden z nich jest pro­
stopadły do powierzchni blachy). Korzystna jest natomiast duża anizotropia normalna, ponie­
waż tłoczenie odbywa się przy niewielkim, lokalnym pocienieniu blachy i tym samym opóźnia
pojawienie się pęknięcia. Można więc powiedzieć, że blacha przeznaczona do głębokiego tło­
czenia powinna mieć dużą ciągliwość, zdolność do umocnienia i anizotropię normalną. Wła­
sności takie uzyskuje się przez wytworzenie odpowiedniej tekstury; np. dla blach karoseryj-
nych najkorzystniej byłoby wytworzyć teksturę {110}, najczęściej jednak występuje tekstura
{111}, również korzystna.
Anizotropię własności blach spowodowaną teksturą należy odróżnić od anizotropii wy­
wołanej przez tzw. włóknistość struktury, która jest wynikiem kierunkowego układu wtrąceń
niemetalicznych, zwłaszcza siarczków (w procesie walcowania wyciągają się one w kierunku
odkształcenia). Powoduje to pogorszenie poprzecznych własności wytrzymałościowych i pla­
stycznych w stosunku do własności wzdłużnych. Należy jednak podkreślić, że aktualnie sto-
12. Procesy tłoczenia 269

sowane materiały w postaci blach, typu BH i IF, na karoserie samochodowe, w których zawar­
tość siarki jest znacznie poniżej 0,01%, powoduje, że problem włóknistości nie występuje.
Wynika to z nowoczesnych technologii wytwarzania stali. Kształt krawędzi miseczki wytło­
czonej bez kołnierza (rys. 18.19) pozwala ocenić anizotropię własności blachy. Stopień nizo-
tropii a w % wyznaczamy z próby wytłaczania (miseczkowania)

0.5(h +h )
u d

gdzie: h , h są średnimi (z wielu pomiarów) wysokościami miseczki dla wypukłości i wklęs­


u d

łości. Im większa jest wartość wskaźnika (a) tym mniej przydatna jest blacha do wytłaczania,
z powodu dużych strat wywołanyeh koniecznością obcinania wypukłości.

12.1.4. Smary

Dzięki smarowaniu uzyskuje się zmniejszenie zużycia urządzeń, a ponadto w pewnych


przypadkach smarowanie jest potrzebne do właściwego przebiegu procesu. Urządzenie do
smarowania, podobnie jak urządzenie do czyszczenia, jest zwykle połączone z urządzeniem
prostującym lub podającym i powinno być umieszczone przed wejściem materiału do prze­
strzeni roboczej tłocznika. Do smarowania używa się płaskich wkładek filcowych lub walców

Tabela. 12.4. Receptury wybranych smarów stosowanych w tłocznictwie [37]

Materiał
Rodzaj procesu Nazwa składnika (zawartość w %) Uwagi
odkształcany
Olej wrzecionowy (45%); kwas oleinowy (8%); 2 5 -
Smar o jed­
Wytłaczanie procentowy roztwór ługu sodowego (3%); woda
norodnej
i przetłaczanie (20%); talk w proszku (5%); siarka w proszku (5%);
konsystencji
grafit srebrzysty (14%)
Trudne warun­ Olej rycynowy (30%); kalafonia (47.5%); łój tech­ Smar bardzo
ki tłoczenia niczny (20%); grafit srebrzysty (2.5%) gęsty i lepki
Olej wrzecionowy (20%); "Solidol" - smar stały
(40%); grafit srebrzysty (20%); siarka (7%); spirytus
Wytłaczanie
(1%): woda (12%)
i przetłaczanie Stal Olej wrzecionowy (40%); „Solidol" (40%); talk
(11%); siarka (8%); spirytus (1%)
Wytłaczanie
i przetłaczanie
Talk (3%); szare mydło (3%); woda (94%)
małych ele­
mentów
Wytłaczanie Szare mydło (80%); woda (20%)
i przetłaczanie
z dociskaczem Mydło potasowe (7%); woda (93%)
Aluminium,
Olej rycynowy, techniczny (100%)
Wytłaczanie duraluminium
Mosiądz,
1 i przetłaczanie Olej rzepakowy (100%)
Miedź
270 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

pokrytych tym materiałem lub też smarowanie może odbywać się w ruchu ciągłym przez zanu­
rzenie. Przykładowe receptury smarów zamieszczono w tabeli 12.4.

12.2. Narzędzia i urządzenia do tłoczenia

Dzięki dużej wydajności i oszczędności materiału przeróbka plastyczna z zastosowaniem


tłoczników jest jedną z najbardziej opłacalnych metod wytwarzania. Stosunkowo wysokie są
jednak koszty przyrządów, których wykonanie wymaga dużego doświadczenia i coraz częściej,
ze względu na duży stopień skomplikowania wykrojów (kształty stempli i pierścieni ciągo­
wych), powinny być stosowane nowoczesne techniki komputerowe z wykorzystaniem precy­
zyjnych obrabiarek CNC i drogich materiałów na narzędzia. W związku z tym, stosowanie
procesów tłoczenia jest uzasadnione ekonomicznie tylko w produkcji średnio i wielkoseryjnej.
Duże zalety tego procesu powodują, że usiłuje się rozszerzyć jego zastosowanie do małych
serii produkcyjnych. Jedną z metod takiego postępowania jest budowa tłoczników uniwersal­
nych, o konstrukcji uproszczonej lub zastosowanie do ich budowy tworzyw sztucznych, sto­
pów cynku i brązów aluminiowych [37, 89]. Stosowanie do budowy tłoczników elementów
znormalizowanych, produkowanych seryjnie: obudów, płyt, słupów prowadzących itp., rów­
nież znacząco obniża koszty.

12.2.1. Narzędzia do tłoczenia

Od lat poszukiwano materiału, mogącego zastąpić żeliwo lub stal w budowie narzędzi do
tłoczenia. Jest to ważne szczególnie tam, gdzie w budowie obiektów prototypowych lub uru­
chamianiu krótkich serii produkcyjnych nie występuje warunek dużej ich trwałości. Takimi
narzędziami jest szczególnie zainteresowany przemysł samochodowy i lotniczy. Po wielo­
letnich próbach z tłocznikami np. z prasowanego warstwowo, pod ciśnieniem drewna, wzmac­
nianego specjalnymi wkładkami, ostatecznie zaniechano tych prób. Ostatnie, pozytywne wyni­
ki nad nowymi odmianami żywic syntetycznych pozwoliły na ich zastosowanie na narzędzia
do kształtowania blach. Najlepsze okazały się żywice epoksydowe i poliuretanowe. Należy
jednak pamiętać, że tłoczniki z tworzyw sztucznych są przede wszystkim zalecane do formo­
wania blach na elementy trójwymiarowe - prototypowe, w krótkich seriach produkcyjnych.
Mogą to być: stalowe wytłoczki nadwozi samochodowych, wytłoczki elementów poszycia
samolotów np. z blach aluminiowych itp.
Dodatkowym uzasadnieniem stosowania tych materiałów na narzędzia jest to, że duże
koncerny samochodowe, chcąc pozostać na rynku, testują obecnie od 100 do 300 sztuk proto­
typów samochodów w różnych warunkach drogowych i klimatycznych, na stanowiskach do
prób zmęczeniowych i zderzeniowych. Tak przyjęta metodyka postępowania przyspiesza
wprowadzanie niezbędnych zmian w konstrukcji np. nadwozia, skracając „czas prototypo­
wania". Prowadzi to w konsekwencji do wcześniejszego uruchomienia produkcji seryjnej no­
wego wyrobu dając wiele cennych informacji do optymalnego ustawienia właściwego procesu
technologicznego (spawanie podzespołów - ustawienie automatów, montaż, kontrola). Istot­
nym jednak problemem w przypadku stosowania żywic jest utylizacja odpadów, które są trud­
ne do powtórnego zagospodarowania.
12. Procesy tłoczenia 271

Drugim materiałem powszechnie stosowanym na prototypowe tłoczniki są stopy cynku.


Na rzecz stosowania stopów cynku przemawiają: ochrona środowiska i możliwość znacznego
odzysku materiału ze złomowanych narzędzi, co z kolei jest istotną wadą w przypadku stoso­
wania żywic. Konstruowanie tłoczników (matryc) z tworzyw sztucznych i stopów cynku jest
podobne. Wyjściowym wzorcem kształtu jest pozytywowy model wzorcowy wytłoczki ufor­
mowany z dowolnego, łatwego do obróbki materiału (gips, drewno, modelina). Za pomocą
tego modelu i folii woskowej wykonuje się modele odlewnicze elementów tłocznika. Pozwala
to na uwzględnienie powielania narzędzia w kilku lub kilkunastu egzemplarzach, w celu wyko­
nania założonej liczby wytłoczek. Zalecaną odmianą stopów cynku używanych do odlewania
prototypowych tłoczników jest stop Kayem-1 z następującą charakterystyką [37]:
- granica wytrzymałości R , (200-^220 MPa),
m

- wydłużenie na 50 mm, (1,5%),


- udarność Charpy'ego, (0,02 kJ/m ),
2

- wytrzymałość na ściskanie, niszczące, (800^850 MPa),


- twardość Brinella, (1050^-1100 HB),
- masa właściwa, (6,7 g/cm ), 3

- temperatura topnienia, (380^390°C).


Podstawowymi, typowymi narzędziami w procesie tłoczenia, mającymi bezpośredni kon­
takt z odkształcanym materiałem jest stempel i pierścień ciągowy. Pozostałe elementy spełniają
zadania związane np.: z właściwym prowadzeniem narzędzi, dociskiem wytłaczanego materia­
łu, z odpowiednim prowadzeniem pasa blachy lub podawaniem gotowych krążków, mocowa­
niem tłocznika na stole i w suwaku prasy, itp. Przykładowe konstrukcje: laboratoryjnego przy­
rządu do wytłaczania (tłocznik z dociskaczem hydraulicznym) i wykrojnika z dociskaczem
sprężystym przedstawiono w podrozdziale 15.6.
W budowie tłoczników i wykrój ników, z punktu widzenia doboru materiałów, rozróżnia
się dwie grupy elementów: konstrukcyjne i robocze. Na elementy konstrukcyjne stosowana jest
stal węglowa konstrukcyjna, np. St5, oraz wyższej jakości np. 45 itp., a także żeliwo szare
i brąz. Na elementy robocze używa się materiałów, którym stawia się następujące wymagania:
duża twardość oraz odporność na ścieranie i wysoka udarność, dobra skrawalność. Na typowe
narzędzia do tłoczenia (stemple, pierścienie ciągowe, matryce do wykrawania) stosowane są
stale chromowe narzędziowe np.: NC6, NC10, NC11. Charakteryzują się one dużą stabilnością
wymiarów, dużą odpornością na ścieranie i hartownością. Inne rozwiązania konstrukcyjne
narzędzi do tłoczenia, z zastosowaniem np. wkładek z węglików spiekanych, spieków cera­
micznych lub napawanych twardymi stopami (stelity) przedstawiono na rysunku 12.2. Bardzo
ważnym elementem w budowie, szczególnie wykrojników jest technologia ich wykonania,
która musi gwarantować precyzyjne, wzajemne przemieszczanie się stempli i matryc.
Proponowane konstrukcje stempli ciągowych przedstawiono na rysunku 12.3. w zależ­
ności od średnicy wytłaczania: a) do 20 mm, b) i c) 20^-40 mm, d) i e) >40 mm.
Przy mocowaniu stempli o skomplikowanych kształtach w płytach stemplowych lub do­
kładnego prowadzenia w płytach prowadzących stosuje się zalewanie łatwo topliwym stopem
lub specjalnymi gatunkami żywic epoksydowych (Epidian 51), żywic poliestrowych (Polimal
272 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Rys. 12.2. Narzędzia z wkładkami z węglików spiekanych i z napawanymi powierzchniami roboczymi


[89]: a) stempel i matryca z węglików spiekanych, b) mocowanie pierścienia z węglika spie­
kanego dla stempli o większych średnicach, c) stempel po napawaniu, d) stempel po obróbce
mechanicznej

Rys. 12.3. Przykładowe konstrukcje stempli do wytłaczania [89]: a) dla średnic do 20 mm, b) i c) dla
średnic od 20 do 40 mm, d) i e) dla średnic powyżej 40 mm

103) lub żywic polimetakrylowych (Dentaktryl). Ułatwia to znacznie wykonanie takiego przy­
rządu. Otwory w płytach mogą być wówczas wykonane zgrubnie, o kształtach prostych. Jed­
nym z używanych do tego celu stopów jest stop o składzie: 48% Bi, 32% Pb, 15% Sn, 5% Sb.
Charakterystyczną własnością tego stopu jest rozszerzanie się podczas krzepnięcia co zapewnia
silne mocowanie lub dokładne prowadzenie. Temperatura topnienia wynosi 95°C. Zalewanie
odbywa się w temperaturze ok.l50°C.
12. Procesy tłoczenia 273
W ostatnich latach, obok różnych metod obróbki cieplnej, chemicznej i elektrochemi­
cznej stosowanych do modyfikacji powierzchni narzędzi, polepszających ich odporność na
ścieranie i duże naciski powierzchniowe, rozwijane są metody fizyczne, w których wyko­
rzystuje się strumienie jonów generowanych w próżni, zarówno do modyfikacji warstwy
wierzchniej jak i do wytwarzania warstwy nowego materiału na powierzchni narzędzi. Do tych
propozycji, coraz częściej stosowanych w warunkach przemysłowych, zaliczyć można:
- technikę inplantacji jonowej, która polega na wprowadzeniu do warstwy wierzchniej
atomów obcych w postaci jonów o energii rzędu kilkudziesięciu keV,
- technikę znaną pod nazwą platerowanie jonowe, w której strumień jonów, generowanych
w dziale jonowym jest wykorzystywany do wytworzenia warstwy nowego materiału i/lub
zmiany struktury powierzchni,
- technikę jonowego rozpylania, gdzie strumień jonów bombardujący tarczę powoduje
rozpylenie jej materiału, który następnie kondensuje się na powierzchni obrabianego deta­
lu, ulepszanego narzędzia,
- technikę łukową, w której stałoprądowy łuk elektryczny powoduje odparowanie materia­
łu, źródła katody a następnie osadzenie tego materiału na powierzchni obrabianego narzę­
dzia.
Wymienione techniki modyfikacji powierzchni stosuje się często z udziałem reagentów
chemicznych, takich jak: tlen, węgiel czy azot, co umożliwia wytworzenie na powierzchni
związków chemicznych tych pierwiastków, takich jak: tlenki, węgliki czy azotki, a nawet po­
włoki diamentopodobne. Prezentowane metody mają już częściowe zastosowanie przemysło­
we. Oczywiście różnią się znacząco kosztami ich wprowadzania. Należy oczekiwać, że poja­
wią się rozwiązania łączące zalety poszczególnych metod, a eliminujące ich niedogodności.
Analizując różne rozwiązania konstrukcyjne przyrządów przeznaczonych do realizacji
procesów tłoczenia i dokonując wyboru, nie sposób pominąć wpływu czynników ekonomicz­
nych [8]. Całkowity koszt wykonania (Kc) przy pomocy tłoczenia serii wyrobów składających
się z (n) sztuk przedstawić można następująco
K =n(K +K )+K
c m 0 t (12.2)
gdzie:
K -koszt materiału użytego na wykonanie jednego wyrobu,
m

K - koszta wykonania wszystkich operacji koniecznych do wytworzenia jednego wyrobu,


0

K - koszt wykonania kompletu narzędzi i oprzyrządowania (w tym koszt kompletu tłoczni­


t

ków),
n - liczba wyrobów przewidzianych do wykonania danym kompletem tłoczników.
Przy danym sposobie produkcji i założonej konstrukcji tłoczników koszt wykonania
wszystkich operacji tłoczenia oraz koszt zużytego surowca jest w przybliżeniu proporcjonalny
do ilości wyprodukowanych wyrobów. Natomiast koszt wykonania kompletu tłoczników jest
kosztem jednorazowym, niezależnym od ilości wykonanych wyrobów. Wpływ obu tych skład­
ników na całkowity koszt wykonania serii wyrobów w zależności od ilości sztuk przedsta­
wiono na wykresie (rys. 12.4).
174 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Z przedstawionych wykresów wi­


dać wyraźnie, że przy małej ilości wy­
produkowanych przedmiotów ( n ^ koszt
całkowity zależy niemal wyłącznie od
kosztu wykonania tłoczników. Natomiast
przy bardzo dużej produkcji wpływ kosz­
tów tłoczników i oprzyrządowania na
koszt całkowity jest stosunkowo nie­
znaczny. Przy ustalaniu planu operacji i
wyborze typu oraz konstrukcji tłocznika,
spośród wielu możliwych rozwiązań
przyjąć należy takie, przy którym całko­
Liczba sztuk
wity koszt produkcji danej ilości wyro­
Wielkość serii
bów będzie najniższy. Na wykresie (rys.
ys. 12.4. Wpływ wielkości produkcji na koszt wy­ 12.4) linią ciągłą przedstawiono wykres
konania serii wyrobów [8]: A, B, C - różne kosztów dla pewnego sposobu, który
technologie wytwarzania - sposoby pro­
oznaczymy jako A. Inny sposób wytwa­
dukcji, K , K - koszty wykonania kom­
rzania B, o niższych niż poprzednio kosz­
tA tB

pletu tłoczników i oprzyrządowania odpo­


wiednio dla technologii A i B tach wykonania tłoczników, lecz więk­
szych kosztach wykonania wszystkich
peracji, przedstawiony jest na tym wykresie linią przerywaną. Przy ilości sztuk ( n ) odpo­
A B

wiadaj ącej punktowi przecięcia prostych A i B całkowite koszty produkcji sposobem A i B są


obie równe. Przy ilościach ( n < n ) niższe koszty produkcji uzyskamy stosując sposób B,
A B

atomiast przy ilości produkowanych przedmiotów większej od ( n ) właściwy będzie sposób


A B

rodukcji A. Wykres uzupełniony jest linią C, odpowiadającą kosztom produkcji przy ręcznym
wykonywaniu wyrobów, bez użycia tłoczników. Ilość wyrobów ( n ) , odpowiada punktowi
B C

rzecięcia prostych B i C, jest najniższą ilością sztuk, przy której opłaca się stosować sposób
». Jak wynika ze wzoru (12.2), obniżenie kosztów produkcji uzyskać można przez:
zmniejszenie zużycia materiału (zmniejszenie odpadów poprzez właściwe rozmieszczenie
wykrojów),
skrócenie czasu potrzebnego do wykonania operacji tłoczenia (zwiększenie wydajności
tłoczników - wprowadzenie, w uzasadnionym zakresie, automatyzacji procesu tłoczenia -
stosowanie tłoczników jednoczesnych lub wielotaktowych),
obniżenie kosztów wykonania tłoczników (optymalny dobór technologii obróbki mecha­
nicznej i właściwy dobór materiałów z uwzględnieniem wyżej podanych metod obróbki
powierzchniowej).

2.2.2. Prasy do tłoczenia

Najpowszechniej stosowanymi prasami w tłocznictwie są prasy mechaniczne - korbowe,


imośrodowe i śrubowe, oraz prasy hydrauliczne. Służą one do realizacji operacji wytłaczania,
-zetłaczania, cięcia, gięcia itp.
12. Procesy tłoczenia 275

Prasy mechaniczne: korbowe i mimośrodowe mają podobny układ kinematyczny. Prasy


korbowe mają stały skok suwaka, natomiast w prasach mknośrodowych istnieje możliwość
regulacji skoku suwaka prasy w zależności od wymagań wynikających z operacji tłoczenia.
Największe zastosowanie w procesach tłoczenia spośród tych pras mają prasy korbowe ramo­
we, odznaczające się szczególnie dużą sztywnością. Produkuje się je jako dwu i czteropunkto-
we, tzn. mające dwa lub cztery korbo wody. Pozwalają one na tłoczenie wyrobów o dużych
wymiarach gabarytowych (np. elementy karoserii samochodowych). Prasy tego typu z prze­
znaczeniem do tłoczenia złożonych i głębokich przedmiotów są budowane jako prasy podwój­
nego i potrójnego działania. Mają one dwa lub trzy niezależnie od siebie przesuwające się su­
waki: zewnętrzny, służący przede wszystkim do przytrzymywania materiału, a wewnętrzny do
kształtowania wyrobu. Zasadniczy ruch roboczy wykonuje suwak wewnętrzny, związany kor-
bowodem z wałem korbowym prasy. Suwak zewnętrzny, dociskający materiał, jest napędzany
również przez wał korbowy, za pośrednictwem mechanizmu krzywkowego lub kolanowo-
dźwigniowego. Skok i nacisk suwaka wewnętrznego są zwykle większe niż suwaka zewnętrz­
nego. Na rysunku 12.5 przedstawiono schemat kinematyczny prasy podwójnego działania oraz
wykres synchroniczny ruchu suwaków w zależności od kąta obrotu wału korbowego (rys.
12.6).

Rys. 12.5. Schemat kinematyczny prasy podwójnego działania, korbowo-krzywkowej [7, 21]: 1 - silnik,
2 - przekładnia pasowa, 3 - wał napędowy, pośredni, 4 - przekładnia zębata, 5 - sprężyny
odciążające suwak, 6 - sprzęgło, 7 - jarzmo z rolkami, 8 - wał korbowy, 9 - korbowód,
10 - łącznik, 11 - hamulec, 12 - suwak wewnętrzny, 13 - suwak zewnętrzny, 14 - prowadni­
ce, korpus prasy, 15 - krzywka, 16 - rolki
276 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

t 1 1 1 1—-—] 1 1 1 r -
0 20 \ 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 oc(°)
^-opuszczenie dociskacza • dociskanie - I podnoszenie dociskacza

X
dopuszczanie suwaka ciągowego (stempla) --podnoszenie suwaka ciągowego (stempla) -
opóźnienie suwaka ciągowego

Rys. 12.6. Przebieg procesu wytłaczania na prasie podwójnego działania wraz z wykresem synchronicz­
nym ruchu suwaków [66]

Prasy mimośrodowe i korbowe budowane są o maksymalnych skokach suwaka od 160


do 900 mm, czemu odpowiada skok roboczy o długości do 120 mm. Przy tych skokach prasy
te mogą pracować z dużą prędkością (np. 500 skoków na minutę), zapewniając dzięki temu
wysoką wydajność.
Prasy kolanowe stosowane są w szczególności w procesach wymagających dużego naci­
sku przy małej wielkości skoku roboczego.
Prasy hydrauliczne, są najczęściej stosowane w procesach tłoczenia, wyciskania, jako
prasy pojedynczego, podwójnego i potrójnego działania. Głównymi zaletami tych pras jest ich
blokowa budowa i to, że sterowanie poszczególnymi suwakami odbywać się może niezależnie,
przy wykorzystaniu logicznych elementów sterowania hydraulicznego. Są to prasy budowane
z własnym zasilaniem, a więc niezależnie od budowanych wcześniej instalacji i stacji pomp.
Ponadto stosowanie do ich zasilania pomp o dużej wydajności (osiowe pompy wielotłoczkowe
o bezstopniowej regulacji wydajności, do 1600 l/min) powoduje to, że szybkości ruchu suwa­
ków są porównywalne z prasami mechanicznymi. Inną, ważną zaletą jest również to, że nie ma
niebezpieczeństwa, jak w prasach mechanicznych, występowania blokad suwaków prasy i ich
przeciążania. Istnieje natomiast możliwość łatwego ustalenia wartości nacisków, nie przekra­
czających ich wielkości dopuszczalnych, przyjętych przy projektowaniu narzędzi.
Porównując długości możliwych skoków suwaków, prasy hydrauliczne są bezkonkuren­
cyjne, gwarantując przy tym ich dokładne prowadzenie i stałą lub możliwą do dowolnego ste­
rowania prędkością ruchu suwaka i jego naciskiem. Przykładowo, budowane prasy hydrauli-
12. Procesy tłoczenia 277

czne do wyciskania o naciskach do 80 MN i o skoku do 2000 mm, przy ilości skoków


(5-^60) min" , a do kształtowania elementów nadwozi samochodowych prasy nowej generacji
1

firmy Clearing International budowane są o naciskach dopuszczalnych od 4 do 15 MN przy


liczbie skoków od 10 do 25 min" , zajmując powierzchnię do 4000 x 2150 mm.
1

Z ekonomicznego punktu widzenia stosowanie pras hydraulicznych jest uzasadnione w


tych wszystkich przypadkach gdzie występują częste zmiany programu produkcyjnego. W
takich przypadkach, ze względu na łatwą regulację skoku, prędkości suwaka, jego nacisku
maksymalnego, prasa hydrauliczna posiada przewagę nad prasą mechaniczną. W odróżnieniu
od napędu mechanicznego, napęd hydrauliczny, dzięki możliwości dostosowania parametrów
prasy do wykonywanego zabiegu technologicznego spełnia w sposób idealny wymagania wy­
nikające z przebiegu różnych procesów przeróbki plastycznej, a w szczególności procesów
tłoczenia (rys. 12.7).
ZMIANA NACISKU PRASY
DROGA SUWAKA WFUNKCJI CZASU
SCHEMATY
WFUNKCJI DROGI SUWAKA

#
1 MIMOŚRODOWE

S - GZP
PRASY KORBOWE

fi.
[
GIP

a)
DZP — GIP \DZpy
0
S, mm 0 t, s

fii Si
r"
KOLANOWE
PRASY

b) GIP GZP

DZP — GIP *\ A
0 S, mm 0 \^ozpy
t, s

fi. S i GZP GZP


HYDRAULICZNE

'' !
i
PRASY

c) a Ł
! ~<Ą
GZP DZP
i 0 l s
0
S, mm

Rys. 12.7. Wykresy zależności nacisku od drogi suwaka i drogi suwaka od czasu dla wybranych typów
pras [66]: a) prasy korbowe i mimo środowe, b) prasy kolanowe, c) prasy hydrauliczne

Ważnym elementem przy projektowaniu procesów tłoczenia jest właściwy dobór prasy,
którą zwykle charakteryzuje:
- nacisk maksymalny (dopuszczalny) i jego zmiana w funkcji drogi suwaka,
- wielkość skoku suwaka,
- liczba skoków suwaka na minutę,
- wielkość pracy użytecznej jaką może wykonać prasa w czasie jednego skoku roboczego,
- wymiary przestrzeni roboczej prasy, przy uwzględnieniu wymiarów wytłoczki, wymiarów
oprzyrządowania i ewentualnego zapasu na usunięcie wytłoczki z matrycy.
278 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

Najważniejsze jednak z punktu widzenia parametrów siłowych procesu, jest porównanie


przewidywanego charakteru obciążenia występującego w danej operacji z charakterystyką
prasy, ujmującą zmiany dopuszczalnych sił w funkcji drogi stempla. Praca użyteczna, charak­
teryzująca najpełniej prasę jest realizowana kosztem energii kinetycznej koła zamachowego,
będącego akumulatorem energii w prasach mechanicznych. Praca jaką można odebrać z koła
zamachowego jest ograniczona dopuszczalnym spadkiem jego prędkości obrotowej i jest prze­
ciętnie dwukrotnie mniejsza przy ruchu ciągłym niż przy wykorzystaniu tylko jednego skoku.
Energia kinetyczna koła zamachowego w czasie pracy prasy jest uzupełniana przez silnik na­
pędowy. Praca niezbędna do wykonania operacji nie może przewyższać pracy użytecznej
podanej w charakterystyce prasy. Na rysunku 12.8 przedstawiono krzywe zmian nacisków dla
wybranych procesów kształtowania.

Rys. 12.8. Przykładowe wykresy pracy dla różnych operacji kształtowania [7]: cięcie (a), gięcie w
kształcie V (b) i U (c), wytłaczanie miseczki bez kołnierza (d) i z kołnierzem (e), wybijanie
(f), tłoczenie złożone: cięcie z wytłaczaniem (g) i cięcie z wytłaczaniem i wycinaniem (h)

Prasy hydrauliczne są również budowane z zasobnikami energii w postaci akumulatorów


hydraulicznych, do których w czasie biegu jałowego prasy pompa dostarcza olej pod odpo­
wiednim ciśnieniem, który w czasie ruchu roboczego jest przetłaczany nad tłok suwaka głów-
12. Procesy tłoczenia 279

nego prasy. Bezakumulatorowe prasy hydrauliczne zasilane są pompami o dużych wydajno-


ściach, łączonych równolegle.

12.2.3. Zasady i kryteria dobom pras do tłoczenia

W większości przypadków prasa jest projektowana nie dla jednej operacji, lecz dla wielu
mniej lub bardziej podobnych zabiegów, wykonywanych na przedmiotach (materiałach) nie
znanych wymiarów [7]. Jeżeli założymy, że wszystkie przewidziane do wykonania zabiegi
technologiczne wymagają zbliżonych co do typu parametrów użytkowych maszyny, całe zapo­
trzebowanie technologiczne może być pokryte przez jeden typ i jedną wielkość prasy. Parame­
try techniczno-technologiczne takiej maszyny (prasy) muszą odpowiadać maksymal-nym pa­
rametrom procesów przewidywanych do wykonania.
Rozpatrzmy przypadek, gdy mamy do wykonania tylko jeden rodzaj (typ) zabiegu tech­
nologicznego np. wytłaczanie naczyń osiowosymetrycznych z krążków, przy czym ich wiel­
kość zmienia się w bardzo szerokich granicach. Zakładamy więc, że wszystkie produkowane
przedmioty są do siebie podobne, tzn., że ich średnica d, wysokość h i grubość g są proporcjo­
nalne do tego samego parametru m . Można więc zapisać:
x

d=c m d x (12.3)
g=c m g x (12.4)
h=c m h x (12.5)
gdzie: c , c , c są stałymi, charakteryzującymi kształt przedmiotu.
d g h

Zakładamy, że maksymalna siła występująca przy tłoczeniu F będzie proporcjonalna do


kwadratu parametru m, a praca odkształcenia plastycznego L do jego trzeciej potęgi (m ):
x
3

F«c m F x (12.6)
F =7cdgk,a
wt p (12.7)
L*c m L
3
x (12.8)
L = Fh
w (12.9)
gdzie: c i c są stałymi niezależnymi od wielkości wytłaczanych przedmiotów (od wartości
F L

parametru m ). x

Przyjęcie założenia o podobieństwie geometrycznym wytwarzanych wyrobów stwarza


możliwość ustalenia podstawowej zależności między ilością energii prasy, a jej nominalnym
naciskiem w postaci wzoru

c =
7F'fe <,2
' 10)

gdzie: C jest współczynnikiem charakteryzującym dany zabieg technologiczny.


Można więc wykreślić zależność V f = F(VL). Każdej operacji (zabiegowi) techno­
logicznemu odpowiadać będzie jeden punkt na wykresie. Dla zabiegów technologicznych na
przedmiotach geometrycznie podobnych punkty leżeć będą na jednej prostej, wychodzącej z
280 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

początku układu współrzędnych, na­


chylonej do osi rzędnych pod kątem
(p , przy czym tg<p = C.
m m

Jeżeli zakres wielkości produko­


wanych wyrobów jest bardzo szeroki,
budowanie tylko jednej maszyny o ma­
ksymalnych parametrach roboczych
(punkt M na rys. 12.9) dla całego za­
kresu, jest ekonomicznie nieuzasadnio­
ne. Możliwości eksploatacyjne takiej
maszyny byłyby wykorzystane tylko w
znikomym stopniu. Przy dostatecznie
dużym zapotrzebowaniu, właściwe jest
budowanie kilku maszyn danego typu, Rys. 12.9. Wykres określający zakresy sił oraz pracy
dla budowanych pras i realizowanych proce­
tworzących uporządkowany szereg
sów [7]
wielkości.
Najlepsze wykorzystywanie maszyny jest wówczas gdy jej naciski nominalne F n

i nominalna wielkość pracy L przypadające na jeden skok spełniać będą zależność


n

(12.11)
VFn" Vf
a więc punkty charakteryzujące parametry użytkowe maszyn (oznaczone (+) na wykresie rys.
12.9) leżeć powinny na tej samej prostej, co i punkty odpowiadające zabiegom technolo­
gicznym.
Stopniowanie szeregu wielkości pras zależy od względów ekonomicznych:
- przy dużym zapotrzebowaniu na produkcję i na maszyny - bardziej celowy jest szereg o
mniejszym stopniowaniu wielkości,
- przy małym zapotrzebowaniu na produkcję i maszyny - bardziej celowy jest szereg o du­
żych skokach wielkości.
W przypadku pras, najbardziej charakterystyczną wielkością jest nacisk nominalny.
Wielkość ta stanowi zazwyczaj podstawę do ustalenia szeregu wielkości pras, przy czym przy­
jęte wartości nacisku powinny odpowiadać liczbom normalnym szeregu Renarda. Analizując
przydatność pras uniwersalnych, na których mamy wykonywać różne zabiegi np.: wycinanie,
wyginanie, ciągnienie, dotłaczanie itp., przy czym wytwarzane przedmioty nie wykazują w
ogólnym przypadku, żadnego podobieństwa geometrycznego.
W tym przypadku punkty nie będą leżały na jednej prostej, ale będą rozrzucone na pew­
nym obszarze. Zachodzi więc pytanie, jakie położenie w stosunku do wspomnianego obszaru
zajmować powinny punkty reprezentujące parametry użytkowe szeregu pras, na których mają
być wykonywane wszystkie operacje technologiczne zawarte w rozpatrywanym obszarze.
3
/l"
Przyjmując stały stosunek C n
= * n
/ •— dla wszystkich pras danego szeregu, to punkty re-

prezentujące prasy, zaznaczone (x) na rysunku 12.9, będą leżeć na jednej prostej, nachylonej
12. Procesy tłoczenia 281

do osi rzędnych pod kątem (p przy czym tgq> = C„. Każdy punkt odpowiada parametrom
n? n

danego zabiegu technologicznego. Zakładając, że mamy do dyspozycji wszystkie wielkości


pras danego szeregu (F^ F , F , F , F ,...), można podporządkować każdej wielkości prasy, te
2 3 4 5

operacje technologiczne, które mogą i powinny być wykonywane na maszynie o danej wielko­
ści.
Korzystając ze sporządzonego wykresu (rys. 12.9) widać, że dla prasy zaznaczonej punk­
tem Fi operacje możliwe do wykonania, przy optymalnym wykorzystaniu prasy, leżeć będą
w obrębie zakreskowanych pasów na rysunku. Dla operacji charakteryzujących się wartością
C mniejszą od C„, (cp < cp ), a więc leżących ponad prostą ON - o doborze maszyny decydu­
m m n

je wielkość maksymalnego nacisku. Na danej prasie powinny więc być wykonywane te opera­
cje, których nacisk jest mniejszy od nacisku rozpatrywanej prasy (Fi), lecz większy od nacisku
następnej w szeregu mniejszej prasy (F ), a więc F < F < Fi. Dla operacji o większym stosun­
2 2

ku C, a więc leżących w polu poniżej prostej ON - o doborze właściwej wielkości maszyny


decyduje wielkość pracy. W tym obszarze na prasie F będą wykonywane wszystkie operacje
1?

leżące w zakreskowanym pasie pionowym (L < L < Li). A więc to czy prasę należy dobrać
2

opierając się na nacisku czy też energii zależy od wartości C , czyli od pochylenia prostej ON.
n

Poza uzgodnieniem parametrów energetyczno-siłowych istnieje konieczność dobrania


parametrów liniowych dla pras w tym wymiarów przestrzeni roboczej. Do parametrów tych
zaliczamy:
- wysięg prasy lub prześwit między stojakami,
- wymiary stołu,
- wysokość przestrzeni roboczej,
- zakres regulacji położenia suwaka,
- zakres regulacji skoku (prasy mimośrodowe),
- średnica otworu w stole.
Zależnie od: rodzaju operacji i wielkości wyrobu, sposobu podawania i odprowadzania
wyrobów gotowych, wymiarów gabarytowych tłocznika, wielkości niezbędnego skoku suwaka
prasy, możliwości wykorzystania wyrzutnika w stole prasy itp., konieczna jest różna wielkość
przestrzeni roboczej. Niejednokrotnie prasa spełniająca wymagania w zakresie dopuszczalnego
nacisku i energii użytecznej ma zbyt małą przestrzeń roboczą i dlatego daną operację trzeba
wykonywać na większej prasie.

12.2.4. CAD-CAM-CAE w procesach projektowania i wytwarzania

Ideą zastosowania zintegrowanych systemów CAD/CAM w technice był fakt, iż bez


użycia komputera nie jest możliwe wprowadzenie na rynek nowych produktów w tempie, które
sprosta wymogom konkurencyjności. Dlatego proponowane są takie rozwiązania dla konstruk­
torów, które pozwalają im efektywnie, szybko i tanio zaprojektować i wykonać dowolny wy­
rób czy narzędzie technologiczne, na maszynie numerycznie sterowanej (CNC) bezpośrednio z
wykonanego projektu (rys. 12.10).
Najnowsze systemy CAD/CAM stosowane są obecnie przy projektowaniu i wytwarzaniu
różnych, nawet bardzo skomplikowanych części i podzespołów mechanicznych, a także narzę-
282 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

dzi technologicznych jak np.: formy wtryskowe, odlewnicze, matryce kuźnicze, tłoczniki, wy-
krojniki i inne.

Rys. 12.10. Obróbka mechaniczna na frezarce CNC - wizualizacja [67]

Cel stosowania systemów CAD/CAM to nie tylko polepszenie czy ułatwienie sobie pra­
cy, to także, a nawet przede wszystkim sposób na obniżenie kosztów, skrócenie czasu przygo­
towania produkcji, wykonanie prac niemożliwych do zrealizowania metodami tradycyjnymi,
zapewnienie stuprocentowej powtarzalności wyrobu, a przez to zapewnienie nowoczesnej,
często bardzo skomplikowanej produkcji. W warunkach gospodarki rynkowej korzystanie z
komputera i odpowiedniego oprogramowania do wspomagania prac projektowych i technolo­
gicznych, staje się niezbędnym elementem strategii każdego przedsiębiorstwa. Bez użycia
komputera niemożliwe jest wprowadzenie na rynek nowych produktów w tempie, które sprosta
wymogom konkurencyjności. Dlatego opłacalności inwestycji w systemy CAD/CAM nie
można jedynie mierzyć bezpośrednimi oszczędnościami wynikającymi ze wzrostu wydajności
pracy używających go osób. Należy wziąć pod uwagę przede wszystkim zyski, jakie daje wy­
przedzenie konkurencji w opracowywaniu nowych produktów, oraz straty jakie może przy­
nieść utrata rynku na rzecz konkurentów, którzy dysponując odpowiednim sprzętem i opro­
gramowaniem komputerowym, zrealizują szybciej, lepiej i taniej określony projekt, czy usługę.
W związku z tym dzisiaj coraz częściej występuje potrzeba przedstawienia danego wyrobu,
części czy podzespołu, w formie przestrzennej, w celu sprawdzenia wzajemnego dopasowania
elementów tego wyrobu czy podzespołu, sprawdzenia ewentualnych kolizji itd. Kształt, wy­
gląd, ergonomiczność, funkcjonalność modelu w sposób znaczący wpływa na zainteresowanie
nim ze strony klienta, często decyduje o jego powodzeniu na rynku. Piękne, opływowe kształty
samochodu, żelazka, baterii łazienkowej, odkurzacza czy suszarki do włosów, nie dają się po­
równać z dotychczasowymi prostokreślnymi kształtami tych przedmiotów [9, 67].
Coraz większe wymagania rynku co do skrócenia czasu dostarczenia nowych wzorów
wyrobów, potanienia prototypów i unikania zmian w wyniku ich badań doświadczalnych,
skłaniają do efektywniejszego wykorzystania systemów komputerowego wspomagania pro­
jektowania, symulacji i analizy komputerowej oraz wspomagania wytwarzania. Jest to tym
ważniejsze, że stawiane nowym produktom coraz większe wymagania, nie mogą być spełnione
12. Procesy tłoczenia 283

przy zachowaniu lub"nawet podwyższeniu dokładności obróbki oraz konstruowaniu tradycyj­


nemu, tylko w oparciu o nagromadzone doświadczenia i "wyczucie" konstruktorów. Dotyczy
to zwłaszcza konstrukcji stalowych o bardzo skomplikowanych kształtach, (np. karoserie sa­
mochodowe), jak i wyrobów m.in. z tworzyw sztucznych oraz narzędzi do ich wytwarzania.
Ogólnie można wymienić kilka spostrzeżeń związanych z zastosowaniem nowoczesnych
technik komputerowych w procesach projektowania i wytwarzania:
- rozwój i dostępność technik komputerowych stwarzają coraz nowsze, lepsze możliwości
poprawy konkurencyjności wyrobów;
- obecnie bez użycia komputera jest wręcz niemożliwe wprowadzenie na rynek nowych
produktów w tempie, które sprosta wymogom konkurencyjności;
- niebagatelną sprawą jest także możliwość korzystania w procesie projektowania z różnego
rodzaju norm technicznych, bibliotek normali, bibliotek elementów itd. a także możliwość
łatwego uzgadniania dokumentacji „na odległość", przesyłanie jej poprzez Internet, itd.;
- dzisiaj nikogo już nie trzeba przekonywać do zapewnienia odpowiedniej jakości produktu.
Należy natomiast pracować nad rozwiązaniami zapewniającymi uzyskanie tej jakości;
- obecnie coraz częściej w procesie przygotowywania do wytwarzania wyrobu z tworzywa
sztucznego a także form wtryskowych, wykorzystuje się odwrotne podejście do projekto­
wania (Reverse Engineering). Najpierw wykonuje się model rzeczywisty wyrobu, a na­
stępnie po jego próbach wykonujemy skanowanie przestrzenne tego modelu. W wyniku
skanowania tego modelu posiadamy zdigitalizowaną chmurę punktów, z której łatwo mo­
żemy odtworzyć powierzchnie opisujące model. W oparciu o to możemy wykonać do­
kładną kopię modelu w dowolnej skali (np. wykonać elektrody) lub jego zwierciadlane
odbicie (np. wyfrezować gniazdo formy);
- fundamentalną sprawą jest posiadanie zintegrowanego systemu CAD/CAM/CAE;
- jest bardzo kłopotliwym stosowanie w jednym zakładzie różnych systemów, wiąże się to
zawsze ze stratami i zawsze odbija się to na jakości wyrobów i efektywności pracy firmy.
Wymagania stawiane zintegrowanym systemom CAD-CAM-CAE w zakresie wymagań
rynku można przedstawić następująco [9, 67]:
- uniwersalność zastosowań, wymienność informacji z innymi systemami CAD/CAM/CAE,
- powszechność jego stosowania i dostępność na rynku,
- niskie koszty inwestycyjne, niskie koszty eksploatacji - niskie nakłady na wspomaganie
komputerowe zarówno prac projektowych, wykonawczych jak i inżynierskich,
- szybkość działania, możliwość pracy w sieci,
- łatwość opanowania systemu i posługiwania się nim,
- możliwości współpracy z systemami zarządzania dokumentacją,
- zapewnienie jakości,
- czas wdrożenia, dostęp do szkoleń, pomoc we wdrażaniu, gwarancje eksploatacyjne sys­
temu.
Zastosowanie techniki komputerowej w procesach projektowania i wytwarzania elemen­
tów konstrukcyjnych tłoczników oraz kształtowania elementów nadwozi samochodowych jest
w chwili obecnej koniecznością. Technologia tłoczenia jest szeroko stosowana do wytwarzania
różnego typu wyrobów, a szczególnie rozwinęła się w procesie wytwarzania nadwozi samo-
284 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

chodowych. Tradycyjna metodyka projektowania i wytwarzania jest pracochłonna i kosztow­


na. W celu usprawnienia przygotowania produkcji, a także poprawy jakości i obniżenia kosz­
tów, na szeroką skalę wprowadzono technikę komputerową. Technologiczny rozwój produkcji
wymaga: niskich kosztów wytwarzania, wysokiej jakości wytwarzanych produktów, dużej
wydajności, dopuszczalnie małej masy kształtowanych elementów, szczególnie w przemyśle
motoryzacyjnym, a ponadto opłacalnych, małych serii produkcji, szybkiego rozwoju nowych
modeli nadwozi samochodowych. Obserwuje się znaczny wzrost nakładów na opracowania
nowych oprogramowań komputerowych wspomagających technologię produkcji. Opracowania
te głównie opierają się na metodzie elementów skończonych. Najbardziej rozwinięte, dostępne
na rynku opracowania, to: NSTRAN, ANSYS, ADINA, ABAQUS, PAM-STAMP, MARC,
IDEAS, JPK Mould oraz w grupie programów typowo graficznych: Pro/Engineer, CATIA,
Solid Edge, AutoCAD, MDT itd. Wprowadzenie i rozwijanie szczególnie przez koncerny sa­
mochodowe kompleksowych systemów komputerowych CAD-CAM-CAE do realizacji pro­
dukcji spowodowało skrócenie czasu wytwarzania, poprawę jakości, wysoką powtarzalność
wyrobów i znaczne obniżenie kosztów produkcji [37]. Oprócz wymienionych korzyści kompu­
teryzacja tej dziedziny techniki ma wiele innych zalet: budowane zbiory danych są łatwo do­
stępne z możliwością ich całkowitego lub częściowego wykorzystania w zależności od typu
realizowanego zadania. Dotyczy to zarówno dokumentacji w formie elektronicznej, coraz czę­
ściej prezentowanej w trój-wymiarze (3D), jak również spraw związanych z symulacją kompu­
terową przebiegu procesów, ich ekonomią i logistyką.
W ostatnim czasie równolegle z dynamicznie rozwijającym się rynkiem komputerowym
firma Autodesk proponuje swoje produkty, wspierające prace konstruktora, na które systema­
tycznie rośnie zapotrzebowanie. Coraz szersze zastosowanie oprogramowania graficznego
CAD: AutoCAD, systemów MDT i Genius Desktop oraz oprogramowania wspomagającego
wytwarzanie CAM - hyperMILL, do tworzenia grafiki i modeli dwu i trój wymiarowych (2D,
3D), wynika z możliwości uruchamiania ich na ogólnie dostępnych komputerach. Specjalny
program (MAI) współpracy firm komputerowych w zakresie oprogramowania CAD-CAM-
CAE prowadzony przez firmę Autodesk, sprawia, że poszczególne produkty z tych dziedzin
zapewniają integrację ze środowiskiem AutoCAD-Mechanical Desktop. Produkt firmy Path-
trace Engeering w postaci programu EdgeCAM uczestniczy w programie MAI. Sam program
EdgeCAM jak również program hyperMILL firmy OPEN MIND, oferują generowanie kodów
na obrabiarki sterowane numerycznie CNC we własnym „modelerze" krawędziowo po­
wierzchniowym lub wczytanych z innych programów CAD-owskich: (Solid Edge, Microsta-
tion, AutoCAD, CATIA, itp.), przejętych z formatów ÄCIS (SAT, SAB), Parasolid, IGES, a
także Mechanical Desktop. Wykorzystując te programy można przeprowadzić wizualizację
obróbki mechanicznej wcześniej zaprojektowanych narzędzi (rys. 12.10). Daje to możliwość
eliminacji ewentualnych błędów związanych z doborem narzędzi skrawających, parametrów
obróbki, mocowaniem i usytuowanie materiału obrabianego. W przypadku pominięcia symula­
cji obróbki i przystąpienia do niej bezpośrednio po wygenerowaniu kodów na CNC, musimy
zdawać sobie sprawę z tego, że od tej chwili mamy do czynienia z rzeczywistym materiałem i
obrabiarką, a popełnione błędy nie skończą się tylko ostrzeżeniem na monitorze.
12. Procesy tłoczenia 285
Jedną z cech wyróżniających AutoCAD-a spośród innych programów wspomagających
projektowanie jest łatwość dostosowania go do indywidualnych potrzeb użytkownika. Takim
narzędziem w AutoCAD-dzie jest m.in. AutoLISP jako język programowania pozwalający
tworzyć często bardzo zaawansowane własne aplikacje. Znajomość zasad i kryteriów projek­
towania przy wykorzystaniu systemów CAD-CAM-CAE daje możliwość szybkiej oceny wizu­
alnej, funkcjonalnej i rynkowej produktu, poprzez wytworzenie jego prototypu („rapid proto­
typing - rapid tooling"). Jest to istotne we wstępnych fazach rozwoju produktu. Zasadniczym
celem zastosowań metod „rapid prototyping" (RP) jest modelowanie fizyczne (modele geome­
tryczne, funkcjonalne, wizualne, montażowe, prototypy techniczne) na podstawie obiektów
komputerowych 3D, głównie w celu oceny funkcji użytkowych i estetyki produktu. W dal­
szych fazach rozwojowych oraz podczas wytwarzania małej serii, szczególne zastosowanie
znajduje technika „rapid tooling" (RT), przeznaczona głównie do budowy form i narzędzi dla
technologii przetwórstwa technologii tworzyw sztucznych, dokładnego odlewania, przeróbki
plastycznej cienkich blach, a także w mechanice precyzyjnej i w medycynie. Typowymi obsza­
rami zastosowania technik'RP/RT są:
- studia projektowe (projektowanie i stylizacja wizualna oraz modele ergonomiczne,
- badania i ocena rozwiązań konstrukcyjnych na podstawie modeli fizycznych,
- ocena procesów wytwarzania, a w szczególności montażu,
- badania i modelowanie przepływu tworzyw,
- badania i ocena marketingowa nowych produktów,
- wielofunkcyjne modle stosowane w odlewnictwie i przeróbce plastycznej,
- modelowanie i wytwarzanie implantów kostnych w medycynie.
Pełny zestaw aparatury RP/RT składa się z kilku urządzeń stosowanych w pełnym cyklu
rozwoju produktu i techniki prototypowania, jak również w odwrotnej sekwencji tworzenia
prototypów (jak już wcześniej wspomniano), tzw. „reverse engineering" (od modelu fi­
zycznego produktu, opracowanego przez stylistę, przez przestrzenną digitalizację tego modelu
przy pomocy urządzenia laserowego, do jego odtworzenia technikami RP i replikowania go
metodami formowania próżniowego w formach silikonowych (kilkanaście egzemplarzy) lub
formach odlewniczych, wtryskowych lub tłocznikach (model pojedynczy lub większe serie) [9,
10, 133].

12.3. Zmiana parametrów siłowych w procesie wytłaczania

Spośród wielu znanych metod, proces wytłaczania najczęściej prowadzi się przy użyciu
sztywnych narzędzi: stempel, pierścień ciągowy, dociskacz. Poniżej przedstawiono przebieg
takiego procesu na przykładzie wytłaczania naczynia cylindrycznego.
Jeżeli naczynie ma być głębokie, a jego ścianka odpowiednio cienka, to wytaczanie
przeprowadza się z dociskaczem, w sposób pokazany na rys. 12.11. Siła F wywierana przez
stempel na dno wytłoczki jest następnie przenoszona za pośrednictwem bocznych ścianek na
jej kołnierz, który w wyniku plastycznego płynięcia stopniowo przekształca się w walcową
ściankę. Podczas kształtowania punkt A (rys. 12.1 la) zbliża się do osi wytłoczki, a więc znaj­
duje się w obszarze ciągnionym. Dno wytłoczki jest kształtowane przez rozciąganie, ponieważ
286 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

jego punkty, np. punkt C, oddalają się od osi wytłoczki. Granica między tymi obszarami musi
przebiegać wzdłuż linii przechodzącej przez takie punkty B' (rys. 12.1 lb), które nie zmieniają
swej odległości od osi wytłoczki.

Rys. 12.11. Przebieg procesu wytłaczania z dociskaczem naczynia cylindrycznego [15]: początek pro­
cesu (a); kształtowanie wytłoczki (b); zakończenie procesu kształtowania (c); zależność
między siłą wytłaczania a drogą stempla (d)

Przebieg procesu odkształcania kołnierza wytłoczki: przyjmijmy, że kołnierzowa część


wytłoczki, po umownym podzieleniu jej płaszczyzną zawierającą okrąg B'B', będzie kształto­
wana niezależnie od dna. Kołnierz wytłoczki można traktować jako pierścień, którego ze­
wnętrzna krawędź jest wolna od obciążeń, a na krawędź wewnętrzną działają siły ciągnące,
równomiernie rozłożone wzdłuż linii podziału, mające wypadkową F w kierunku osi (rys.
k

12.11).
Pod wpływem takiego obciążenia następuje plastyczne płynięcie materiału kołnierza do
środka. W kołnierzu występują promieniowe naprężenia rozciągające oraz obwodowe napręże­
nia ściskające.
W określonych warunkach realizacji procesu wartość siły osiowej F zależy tylko od k

oporu plastycznego kołnierza. Opór ten ulega zmianie w miarę zmniejszania się średnicy ze­
wnętrznej kołnierza Di i powiększania się wysokości h walcowych ścianek. Przebieg siły F
k k

przedstawia wykres na rys. 12.12.


Proces plastycznego płynięcia kołnierza, charakteryzujący się zmniejszaniem zewnętrz­
nej jego średnicy Di, rozpoczyna się, gdy siła osiowa osiągnie wartość F . Występują wów­
k
pl

czas jednocześnie dwa zjawiska: umacniania materiału spowodowane wzrastającym odkształ­


ceniem plastycznym i zmniejszanie szerokości kołnierza wskutek zbliżania się jego średnicy
zewnętrznej D! do średnicy wytłoczki d. Pierwsze zjawisko powoduje wzrost siły F , drugie k

natomiast - jej zmniejszanie. Początkowo umacnianie materiału jest na tyle intensywne, że siła
F wzrasta. W pewnym momencie procesu kształtowania wytłoczki następuje zrównoważenie
k
12. Procesy tłoczenia 287
wpływu obu tych zjawisk na siłę F . Odpowiada to momentowi osiągnięcia przez tę siłę warto­
k

ści maksymalnej F k (rys. 12.12). Dalsze przekształcanie kołnierza w ściankę cylindryczną


m a x

następuje przy malejącej sile F , ponieważ umocnienie materiału nie jest w stanie skompenso­
k

wać zmniejszonych oporów spowodowanych ubytkiem szerokości kołnierza.

a)

b)

Rys. 12.12. Przebieg sił niezbędnych do [15]: a) ciągnienia kołnierza; b) rozciągania dna wytłoczki

Siła uplastyczniająca kołnierz, rozumiana jako siła rzeczywista występująca w walcowej


ściance wytłoczki, jest identyczna z siłą tłoczenia. Naprężenia rozciągające w dnie wytłoczki
zależą więc od oporów plastycznego płynięcia kołnierza. Jeżeli opory te są małe, to siła osiowa
Fd - F , wywołująca rozciąganie dna, może być mniejsza od siły F , niezbędnej do jego upla­
k d
p!

stycznienia. 'W takim przypadku w dnie wytłoczki nie wystąpią odkształcenia trwałe. Przy
dostatecznie dużej sile F , odpowiadającej na przykład przebiegowi siły F , który na rys.
max
k

12.12 wykreślono linią ciągłą, następuje pewne trwałe odkształcenie dna. Jeżeli opory związa­
ne z plastycznym płynięciem kołnierza są zbyt duże, to może nastąpić nie tylko uplastycznienie
dna wytłoczki, ale również osiągnięcie siły F , powodującej obwodowe pękanie ścianki wy­
zr

tłoczki. Przypadek ten jest przedstawiony na rys. 12.12 linią przerywaną. Pęknięcie występuje
zawsze w obszarze rozciąganym w pobliżu dna wytłoczki.
Na przebieg procesu wytłaczania naczyń cylindrycznych zasadniczy wpływ ma wartość
stosunku średnicy krążka D do średniej średnicy wytłoczki di. Od wartości tej zależą bowiem
opory związane z plastycznym płynięciem kołnierza, a więc również największa siła tłoczenia
Fkmax
Przy pewnej dostatecznie dużej wartości D/di największa wartość siły kształtującej dno
może być równa sile F zrywającej wytłoczkę, która zależy od jej średnicy di, a nie od stosun­
zr

ku D/d! (rys. 12.12).


W przypadku kształtowania wytłoczki, dla której przebieg siły F wykreślono na rys.
k

12.12 linią ciągłą można wyróżnić cztery fazy:


288 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

1) miejscowe plastyczne kształtowanie wgłębienia o średnicy di przy zachowaniu niezmien­


nej zewnętrznej średnicy krążka D; w tej fazie siła nacisku stempla P jeszcze jest mniejsza
od siły uplastyczniającej kołnierz F , k
pl

2) plastyczne płynięcie kołnierza (zmniejszanie się średnicy D), gdy F < F < F , k
pl
d
pl

3) jednoczesne płynięcie kołnierza i plastyczne rozciąganie dna, gdy F < F < F ; d


pl
k
max

z chwilą gdy nacisk stempla osiągnie maksymalną wartość F , ustaje plastyczne od­
k
max

kształcanie dna, które od tej chwili jest odciążone i znajduje się w stanie sprężystym,
4) końcowa faza płynięcia kołnierza zachodząca przy malejącej sile.
Opisany wyżej przebieg wytłaczania odnosi się do ściśle określonej wartości stosunku
średnicy D krążka do średnicy dj walcowych ścianek wytłoczki. Przy innej wartości stosunku
D/di przebieg tłoczenia może być inny, z uwagi na zmianę kolejności sił F , F , F i F k
pl
k
max
d
pl zr

według ich wartości (rys. 12.12).

12.4. Wpływ stopnia odkształcenia na przebieg procesu wytłaczania naczyń


cylindrycznych

Przy zmiennej wartości stopnia odkształcenia K = D/di przebieg procesu wytłaczania


ulega istotnym zmianom z uwagi na zmianę kolejności występowania sił F , F , F i F . k
pl
k
max
d
pl zr

Sporządzając więc wykresy zależności rozpatrywanych sił od stosunku D/di (rys. 12.13), moż­
na dokonać analizy wpływu wartości K na przebieg procesu wytłaczania. Przyjęto dla uprosz­
czenia, że średnica di walcowej części wytłoczki jest stała, natomiast zmienia się średnica D
krążka. Przy takim założeniu siły F (uplastyczniając dno) i F (zrywająca wytłoczkę) nie
d
pl zr

zależą od stosunku D/di i na omawianym wykresie są reprezentowane przez proste równoległe


do osi odciętych. Natomiast obie siły związane z procesem kształtowania kołnierza, a więc F k
pl

i F , są tym większe im większe są średnice (D) krążka. Posługując się omawianym wykre­
k
max

sem można wyodrębnić kilka różnych przebiegów kształtowania wytłoczki, z których każdy
zachodzi w innym zakresie wartości D/di, wyznaczonym przez punkty przecięcia A, B, C, D
odpowiednich linii wykresu (rys. 12.13).
W zakresie I, leżącym na lewo od odciętej punktu A, siła F , wynikająca z oporu od­
k
max

kształcanego kołnierza, nie jest w stanie odkształcić plastycznie dna naczynia, gdyż F < k
m a x

F . W rezultacie proces kształtowania wytłoczki jest czystym procesem ciągnienia kołnierza,


d
pl

a grubość dna takiej wytłoczki jest taka sama jak grubość krążka.
Przebieg procesu wytłaczania w zakresie II, zawartym pomiędzy odciętymi punktów
A i B, został już poprzednio omówiony przy rozpatrywaniu wykresu na rys. 12.13 (linie cią­
głe). W procesie kształtowania takiej wytłoczki występuje zarówno ciągnienie kołnierza, jak
i rozciąganie dna. To samo odnosi się do zakresów III i IV, z tą różnicą że w obu tych zakre­
sach, aby nie dopuścić do obwodowego pęknięcia ścianki wytłoczki, proces kształtowania
musi być przerwany zanim siła nacisku stempla osiągnie wartość F . Z tego względu, w za­
zr

kresie III i IV jest możliwe kształtowanie jedynie płytkich wytłoczek z płaskimi kołnierzami.
Wytłoczki odpowiadające IV zakresowi powstają głównie wskutek pocienienia dna, gdyż upla­
stycznienie kołnierza, o ile wystąpi, ma miejsce w końcowej fazie wytłaczania, czyli zachodzi
12. Procesy tłoczenia 289
w drugiej kolejności. Wysokości wytłoczek z zakresu IV są mniejsze niż z zakresu III, a to
dlatego, że uplastycznienie kołnierza w tym zakresie zachodzi w pierwszej kolejności.
W zakresie V kołnierz jest zbyt szeroki, by mógł zostać uplastyczniony, a płytkie wgłę­
bienie w blasze uzyskuje się wyłącznie przez rozciąganie dna.

Rys. 12.13. Przebiegi sił występujących w procesie wytłaczania w zależności od stopnia odkształcenia
K = D/d (J = const.)[15]
i; ;

12.5. Stadia procesu wytłaczania i przetłaczania z zastosowaniem dociskacza

Wytłaczanie jest procesem głębokiego przekształcania płaskiego półfabrykatu w część


naczyniowo-powłokową dowolnego kształtu. Dalszą zmianę wymiarów takiej części nazywa­
my przetłaczaniem. Operacje te wykonuje się w specjalnie skonstruowanych tłocznikach. Wy­
tłaczanie charakteryzuje się odpowiednim przemieszczaniem materiału krążka blachy
ze stopniowym zmniejszeniem zewnętrznej średnicy kołnierza w miarę zwiększania głębokości
wytłaczania. W procesie wytłaczania pierścieniowy, płaski element półfabrykatu (D-d) (rys.
12.1 la) przekształca się w walec o średnicy (d) i wysokości (h) (rys. 12.1 lc). Wykorzystując
operacje wytłaczania istnieje możliwość wykonywania różnych części naczyniowo-
powłokowych o różnych kształtach zarysu obrzeża i ścian bocznych. Wyróżnić możemy, ze
względu na geometryczny kształt, trzy grupy części naczyniowo-powłokowych:
1) o kształcie osiowo-symetrycznym (powierzchnie obrotowe),
2) o kształcie skrzynkowym,
3) o kształcie złożonym, niesymetrycznym.
Ponieważ objętość metalu przy wytłaczaniu nie zmienia się, więc po wytłoczeniu mi­
seczki cylindrycznej bez kołnierza i bez wymuszonego pocienienia ścianki, wysokość części
(h) będzie większa od szerokości pierścieniowego elementu (D-d)/2 i w przybliżeniu wynosi:
290 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

D -d
2 2

h= (12.12)
4d
Zatem wytłaczanie następuje w
a) wyniku plastycznego odkształcenia,
W/M d f k #
powodującego przemieszczanie się
0>-Dk znacznej objętości materiału z pła­
b) skiego kołnierza do pobocznicy.
Przy dużym stopniu odkształcenia i
małej grubości materiału, przemiesz­
, . , U — dn — . .
czana objętość, jest przyczyną utraty
c)
stateczności i występowania pofał­
dowania. Przy małym stopniu od­
kształcenia i przy stosunkowo dużej
d)
grubości materiału pofałdowanie nie
występuje, ponieważ w tym przy­
padku przemieszczana objętość jest
e)
niewielka, a półfabrykat nie traci
stateczności. Dla uniknięcia tworze­
nia się pofałdowań, stosuje się wy­
tłaczanie z dociskaniem części krąż­
Rys. 12.14. Etapy procesu wytłaczania z zastosowaniem ka do powierzchni czołowej pier­
dociskania krążka blachy do pierścienia ciągo­ ścienia ciągowego.
wego [96]: A - etap początkowy: a - początek Bazując na licznych badaniach
procesu; b - swobodne rozciąganie i pocienia­ i obserwacjach, stwierdzono, że
nie elementu krążka; c - plastyczne odkształca­
proces wytłaczania z dociskaniem
nie dolnej części półfabrykatu; B - etap koń­
rozpoczyna się, nie od plastycznego
cowy: d - plastyczne odkształcanie kołnierza; e
- końcowy etap kształtowania miseczki odkształcenia kołnierza półfabryka­
tu, a od poprzedzającej je początko­
wej fazy procesu, polegającej na miejscowym plastycznym odkształceniu nie dociśniętej części
półfabrykatu (rys. 12.14a i b).
Na rysunku 12.14 przedstawiono przebieg procesu wytłaczania z dociskaniem. Na sche­
matach A pokazano początkową fazę procesu wytłaczania, charakteryzującą się miejscowym
odkształceniem plastycznym swobodnego elementu pierścieniowego, a przy dociśniętym koł­
nierzu, zachowującego swoje wymiary początkowe (D ). Ta faza wytłaczania odbywa się przy
0

rozciąganiu i pocienieniu pierścieniowego elementu, przy czym największa redukcja grubości


występuje na granicy tego elementu z płaskim dnem (rys. 12.14a i b).
W miarę zagłębiania się stempla siła wytłaczania wzrasta, a więc rozciągania i pocienie­
nie swobodnego elementu również wzrasta. Na końcu tej fazy następuje plastyczne odkształce­
nie dennej części półfabrykatu (rys. 12.14c). Po osiągnięciu równowagi między siłą wytłacza­
nia a wytrzymałością odkształcanego kołnierza (oporami płynięcia kołnierza), zaczyna się
druga faza procesu wytłaczania, polegająca na plastycznym odkształcaniu kołnierza i wciąga­
niu go do matrycy (schematy B, rys. 12.14d i e). Przy wytłaczaniu bez dociskania, z małym
12. Procesy tłoczenia 291
stopniem odkształcenia, pierwsza faza prakty­
cznie nie występuje. Tak więc w początkowej
fazie procesu wytłaczania występuje znaczne
pocienienie swobodnego elementu półfabrykatu,
który w procesie dalszego odkształcania prze­
kształca się w przekrój niebezpieczny. Postępu­
jące umocnienie materiału, pomimo ubytku
grubości jest podstawą do kontynuowania pro­
cesu wytłaczania [89]. W drugiej fazie wytła­
czania występuje złożony schemat plastycznego
odkształcenia, w przebiegu którego płaski ele­
ment półfabrykatu I (rys. 12.15), zmienia swoje
wymiary (wydłuża się w kierunku promienio­
wym i skraca się w kierunku obwodowym)
zajmując położenie II, a następnie podlega gię­
ciu przekształcając się w element cylindrycznej
pobocznicy lub przyjmuje inny kształt pobocz-
Rys. 12.15. Odkształcenie elementu koł­ nicy wytłaczanego naczynia.
nierza przy wytłaczaniu [96] Warunek plastyczności, określający przej­
ście odkształcanego kołnierza w stan plastycz­
a) ^ L
±
ny, uwzględniając znaki naprężeń, można zapi­
sać w postaci
a + a =1.15R
r t 02 (12.13)
Początkowo dla elementu np. krążka I
(rys. 12.15), znajdującego się w pobliżu ze­
wnętrznego brzegu kołnierza występuje naj­
większe styczne naprężenie i odkształcenie
ściskające, średnie promieniowe odkształcenie
rozciągające a największe pogrubienie materia­
łu. W wyniku stycznego odkształcenia ścis-
.kającego, przy wytłaczaniu cienkiego materiału
występuje łatwo utrata stateczności kołnierza
(rys. 12.16 i 12.17), wskutek czego tworzą się
na nim fałdy. W przypadku wzrostu tylko gru­
bości krążka blachy wystąpienie fałd jest utrud­
Rys. 12.16. Schemat tworzenia fałd przy
wytłaczaniu - utrata stateczności nione wskutek dużej stateczności kołnierza.
kołnierza [96]: a - pierwszy etap Przy przesunięciu elementu w kierunku
tworzenia fałdy, b - spłaszczenie krawędzi matrycy największe staje się promie­
fałdy, c - utrata stateczności niowe odkształcenie rozciągające, natomiast
spłaszczonej części fałdy, d - ściskanie styczne stopniowo maleje. Odkształ­
tworzenie się kolejnych fałd o cenie elementu staje się bardziej złożone wsku­
skoku 1 2
tek pojawienia się dodatkowego krzy-
292 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

woliniowego odkształcenia przy gięciu, na


przejściu elementu przez roboczą, zaokrągloną
krawędź matrycy (pierścienia ciągowego). Na­
stępnie element półfabrykatu przechodzi do
krzywoliniowej pionowej ścianki i ulega nie­
wielkiemu osiowemu wydłużeniu wzdłuż two­
rzącej przy pocienieniu materiału. Dno części
ulega niewielkiemu płaskiemu wydłużeniu
(1^3%) i pocienieniu (2-^5%), które w większo­
ści przypadków, przy ogólnej analizie procesu,
można praktycznie pominąć. Przeprowadzone
badania wykazują, że odkształcenie walcowej Rys. 12.17. Tworzenie fałd przy głębokim
pobocznicy w szczelinie roboczej i na zaokrą­ tłoczeniu przy braku dociskacza
[96]
gleniu dna trwa w czasie całego skoku
i powoduje nieprzerwane zmniejszanie grubości materiału. Na rysunku 12.16 przedstawiono
schemat tworzenia fałd na brzegu odkształcanego kołnierza. Pod działaniem stycznego naprę­
żenia ściskającego następuje utrata stateczności kołnierza półfabrykatu i tworzenie falistej po­
wierzchni (rys. 12.16a). W wyniku przyłożenia do półfabrykatu udarowego obciążenia utwo­
rzona fałda odkształca sprężyście dociskacz i jego zamocowanie, zwiększając szczelinę między
nim a matrycą. Dalsze działanie stycznego ściskania zwiększa się wskutek nieprzerwanego
zmniejszania się zewnętrznej średnicy półfabrykatu przy wytłaczaniu. Prowadzi to do spłasz­
czenia utworzonej fali (rys. 12.16b), a następnie do utraty stateczności płaskiej części fałdy,
która przegina się w przeciwnym kierunku (rys. 12.16c). Wskutek tego tworzy się płytsza fał­
da, w której zamiast jednej, wystąpiły trzy fale (rys. 12. lód). Proces tworzenia fałd przedłuża
się skokowo do chwili, gdy utworzy się w pełni sztywna płytka fałda. W zależności od różnego
stopnia sztywności kołnierz półfabrykatu, charakteryzującego się stosunkiem g/D, a także od
różnego stopnia odkształcenia K = D/d najpierw występuje różna liczba fal na obwodzie. Przy
dostatecznie dużej względnej grubości krążka fałdy nie występują, gdyż kołnierz nie traci sta­
teczności w procesie wytłaczania. Najbardziej niebezpiecznym miejscem w wytłaczanej mi­
seczce jest strefa przejścia z dna do ścianek bocznych z powodu występowania już w począt­
kowej etapie wytłaczania znacznego pocienienia materiału i dużej wartości naprężeń rozciąga­
jących. Przy dużym stopniu odkształcenia lub w przypadku tworzenia fałd w kołnierzu naprę­
żenia rozciągające w niebezpiecznym przekroju przewyższają jego wytrzymałość i prowadzą
do oderwania dna (rys. 12.22). Warunek wytrzymałości niebezpiecznego przekroju określa
dopuszczalny stopień odkształcenia przy wytłaczaniu i wyrazić go można następująco
CT
max<<*m= m(
R 1 + e
r) (12.14)
przy czym dla stali: 08, 10
1H18N9 a m a x <1.4R , m

gdzie: cr - największe naprężenie w niebezpiecznym przekroju; a,


max • rzeczywiste naprężenie
rozciągające (przy wydłużeniu równomiernym e ). r
12. Procesy tłoczenia 293
Główne kierunki racjonalnego projektowania lub doskonalenia procesu wytłaczania
zmierzają do wytworzenia warunków najbardziej sprzyjających odkształceniu metalu, w celu
zmniejszenia rozciągających naprężeń w niebezpiecznym przekroju. Osiąga się to m.in. przez:
- zmniejszenie naprężeń w początkowej etapie wytłaczania,
- zmniejszenie oporu odkształcenia płaskiego kołnierza,
- zwiększenie wytrzymałości metalu w niebezpiecznym przekroju,
- zmniejszenie stycznych naprężeń ściskających w odkształcanym kołnierzu lub zwiększe­
nie jego stateczności (sztywności) w celu zapobieżenia tworzeniu fałd.
Przez spełnienie podanych warunków uzyskuje się zwiększenie głębokości wytłaczania
w jednej operacji, zmniejszenie liczby operacji, udoskonalenie procesu wytłaczania części
o złożonym kształcie. Na rysunku 12.18 pokazano schematy stanu naprężeń i odkształceń w
różnych miejscach elementu przy wytłaczaniu z dociskaczem, wyjaśniające zachowanie się
materiału w tym procesie. Dla poglądowego przedstawienia charakteru odkształceń i umożli­
wienia określenia ich wartości w poszczególnych miejscach wytłoczki stosuje się metodę na­
noszenia na powierzchni krążka prostokątnej lub promieniowo-pierścieniowej siatki koordyna­
cyjnej, a następnie badania jej zniekształcenia przy wytłaczaniu. Pomiary zniekształconej siatki
wykazują m. in., że w pierwszej operacji ciągnienia wartość stycznego odkształcenia skracają­
cego przewyższa wartość promieniowego odkształcenia wydłużającego.

Rys. 12.18. Schematy naprężeń i odkształceń przy wytłaczaniu [96]: (a - naprężenia, e - odkształcenia,
indeksy przy a i s oznaczają: r - promieniowe, t - styczne, g - normalne)

Kształtowanie przez przetłaczanie


Niebezpieczeństwo obwodowego pękania wyrobu w czasie wytłaczania ogranicza śred­
nicę użytego krążka d, a więc i wysokości wytłoczki h, która zwykle nie przekracza około
(0,7-s-0,8)d. W celu uzyskania naczyń o większej wysokości w stosunku do średnicy należy
wstępnie ukształtowaną wytłoczkę (miseczkę), poddać przetłaczaniu [15].
Najczęściej realizowany sposób przetłaczania pokazano na rysunku 12.19a. Przetłaczanie
można również prowadzić tak, aby wewnętrzna powierzchnia wytłoczki stała się powierzchnia
zewnętrzną. Sposób ten, nosi nazwę przewijania (rys. 12.19b). Przewijanie stosuje się dość
294 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

rzadko, przede wszystkim przy wykonywaniu większych wytłoczek o dostatecznie cienkiej


ściance. Przetłaczanie, podczas którego wytłoczka jest dociskana do stempla cieczą pod ciśnie­
niem (rys. 12.19c), wskutek korzystnego wpływu tarcia między stemplem, a cylindryczną
ścianką umożliwia uzyskanie w jednej operacji znacznie wyższych wytłoczek niż przy zasto­
sowaniu sposobów omówionych poprzednio. Wymaga ono jednak zastosowania specjalnego
oprzyrządowania prasy.
a) b) c)
F F F

Rys. 12.19. Sposoby przetłaczania [15]: a - swobodne, b - przewijanie, c - przetłaczanie hydrauliczne

Przebieg procesu przetłaczania zostanie rozpatrzony na przykładzie wykonania wytłoczki


cylindrycznej (rys. 12.20). Pod wpływem nacisku wywieranego przez stempel na dno wytłocz­
ki (rys. 12.20a) swobodna jego część, przechodząc przez stożek matrycy o tworzącej AB (rys.
12.20b), stopniowo przekształca się w ściankę pionową. Przebieg odkształcania dna jest zbli­
żony do procesu wytłaczania. Następnie przez stożek matrycy przechodzi część cylindryczna
wytłoczki, zmniejszając swą średnicę z d do d (rys. 12.20b, c). Odbywa się to pod wpływem
t 2

promieniowych naprężeń rozciągających &2 i obwodowych ściskających aj.


a) b) c) d)

Rys. 12.20. Przetłaczanie swobodne [15}: a - początek procesu, b - kształt wytłoczki podczas przetła­
czania, c - zakończenie procesu, d - zależność między siłą przetłaczania a drogą stempla

4
12. Procesy tłoczenia 295

Kształtowanie przebiega więc w sposób charakterystyczny dla procesów ciągnienia.


Zmniejszanie bocznej średnicy ścianki wytłoczki zachodzi przy ustalonej geometrii warunków
kształtowania. Obszar plastycznego płynięcia obejmuje bowiem jedynie stożek kształtujący i
jest ograniczony punktami A i B. Pozostałe obszary wytłoczki są w stanie sprężystym. Jest to
istotna różnica w stosunku do operacji wytłaczania, w której średnica zewnętrzna kołnierza
kształtowanej wytłoczki ulega zmianie przez cały czas trwania procesu, a obszar uplasty­
czniony dochodzi do krawędzi kołnierza.
Przebieg siły przetłaczania zależy od tego, czy po operacji wytłaczania zastosowano wy­
żarzanie rekrystalizujące, czy też przetłaczaniu poddaje się wytłoczkę w stanie umocnionym.
Dla pierwszego przypadku przebieg siły przedstawiono na rysunku 12.20d. linią przerywaną.
Na początku procesu występuje szybki wzrost siły. Po ustaleniu się warunków geometrycznych
wartość siły przetłaczania powinna być stała. W rzeczywistości występuje jednak pewien jej
wzrost, który jest spowodowany niejednakową grubością ścianki wytłoczki. Grubość ta jest
najmniejsza w pobliżu dna, a największa na obrzeżu. Przebieg siły przetłaczania wytłoczki nie
wyżarzonej pokazano na rys. 12.20d. linią ciągłą. W tym przypadku w poszczególnych fazach
procesu siła ma znacznie większe wartości, przy czym wzrost jej podczas zmiany średnicy
ścianki bocznej jest szybszy niż dla wytłoczki wyżarzonej. Jest to spowodowane nie­
jednakowym umocnieniem materiału wzdłuż ścianki, które wystąpiło podczas wytłaczania.
Najmniejsze umocnienie występuje przy dnie, największe zaś na obrzeżu.
Siła przetłaczania osiąga największą wartość pod koniec procesu. Po osiągnięciu maksi­
mum siła szybko spada do wartości (F ) (rys. 12.20d), potrzebnej do pokonania oporów tarcia
t

obrzeża wytłoczki o cylindryczną ściankę otworu matrycy. Prawidłowy przebieg procesu prze­
tłaczania mogą zakłócić trzy zjawiska:
1) obwodowe rozdzielenie wytłoczki w pobliżu dna, spowodowane przekroczeniem wytrzy­
małości bocznej ścianki,
2) fałdowanie ścianki wytłoczki - wywołane obwodowymi naprężeniami ściskającymi,
3) wzdłużne pęknięcie ścianki przy obrzeżu wytłoczki, będące wynikiem nadmiernego
umocnienia materiału i niekorzystnego działania naprężeń własnych [15].
Wymienione zjawiska ograniczają zakres stosowania operacji przetłaczania.
Przez wielokrotne, kolejne ( m , m , m , m ) operacje przetłaczania można uzyskać stop­
2 3 4 5

niowo zmniejszające się średnice wytłoczki ( d , d , ... , d„_i, d ) i zwiększające się wysokości
2 3 n

wytłoczek ( h ) . W każdej z tych operacji musi być spełniony warunek

m = - ^ - > -Hs_
n (12.15)
d
n-l l^n-ljgr

Wartości ( d / d _ i ) dla kolejnych operacji przetłaczania ulegają zwiększaniu. Wynika to


n n gr

ze wzrastającego oporu plastycznego ścianki wytłoczki wywołanego zwiększającym się umoc­


nieniem materiału. Zastosowanie operacji wyżarzania zmniejsza opory kształtowania, a więc
pozwala zmniejszyć odpowiednio wartości współczynnika przetłaczania. Bez względu na licz­
bę zrealizowanych już operacji przetłaczania, po wyżarzaniu rekrystalizującym dobór współ­
czynników przetłaczania rozpoczyna się ponownie od ( m ) , a nawet mogą być zmniejszane o
2

3-8-5%.
296 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

12.6. Zmiany grubości ścianki i składowych odkształceń logarytmicznych na osiowym


przekroju miseczki cylindrycznej

Określenie zmian grubości ścianki i składowych odkształceń logarytmicznych (£ , e , s ) r t g

na osiowym przekroju miseczki cylindrycznej jest podstawą do oceny poprawności przebiegu


procesu tłoczenia. W przypadku wytłaczania części walcowych bez kołnierza największe po­
cienienie wynosi IO-T-18%, a pogrubienie na krawędzi miseczki 20^-30% grubości początkowej
materiału. Grubość materiału w miejscu przejścia dna w ściankę boczną zmniejsza się wraz
ze wzrostem stopnia odkształcenia, względnej grubości krążka blachy, (g /D ), plastyczności 0 0

metalu, liczby operacji ciągnienia oraz ze zmniejszeniem promieni zaokrągleń stempla


i matrycy. Często do badań zmian odkształceń stosujemy siatki koordynacyjne o różnych
kształtach oczek. Odkształcenia można wówczas wyznaczyć z następujących wzorów:
- wydłużenie w kierunku promieniowym

(12.16)

- skrócenie w kierunku stycznym

e = ln—
t (12.17)
0.3
-UJ
• /TB
c £
> - " *
- zmiana grubości materiału A ^

ln _g_
8
8g dg^ *
(12.18) -0.2
go
-Ą3
Przy założeniu stałej objętości materia­ \.
-4*
łu, występują następujące zależności (przy X .
0.5
uwzględnieniu znaków odkształceń)
8 -S,±8 =0 r G (12.19) Rys. 12.21. Zmiana składowych odkształceń
lub logarytmicznych na długości two­
rzącej miseczki cylindrycznej [96]
-L.JLJL = i (12.20)
r
o d
0 go
Na rysunku 12.21 przedstawiono graficznie zmiany składowych odkształceń logaryt­
micznych na długości tworzącej miseczki cylindrycznej. Z przebiegu tych krzywych wynika,
że na zaokrągleniu przy dnie i nieco wyżej (wyjście promienia w część cylindryczną miseczki,
punkt C), gdzie występuje największe pocienienie materiału, styczne odkształcenie ściskające
(skracające - przesuwanie analizowanego punktu na tworzącej do osi symetrii miseczki),
przewyższa swą wartością promieniowe odkształcenie wydłużające. Jak widać z przebiegu
krzywych odkształceń, przy wytłaczaniu, w rzeczywistości, mają one charakter przestrzenny
i tak powinny być analizowane.
12. Procesy tłoczenia 297

12.7. Zjawiska ograniczające proces wytłaczania

Przy projektowaniu i realizacji procesu wytłaczania blach należy brać pod uwagę możli­
wość wystąpienia dwóch zjawisk stanowiących przeszkody w otrzymywaniu wytłoczek o żą­
danym kształcie i wymiarach. Są to:
1) pękanie obwodowe ścianki (rys. 12.22a),
2) fałdowanie kołnierza (rys. 12.22b).

a) b)

Rys. 12.22. Skutki występowania zjawisk zakłócających wytłaczanie [15]: a - pęknięcie ścianki, ode­
rwanie dna, b - pofałdowanie ścianki

Pękanie obwodowe ścianki występuje w pobliżu dna wytłoczki. W tym miejscu ścianka
ma najmniejszą grubość i jest tylko nieznacznie umocniona, a stan odkształcenia jest zbliżony
do płaskiego, przy którym odkształcenia graniczne osiągają wartości najmniejsze [15, 66]. Aby
więc nie dopuścić do pękania ścianki, proces wytłaczania musi być zrealizowany przy sile
tłoczenia mniejszej od siły zrywającej (rys. 12.12 i 12.13)
F K MAX < F ZR (12.21)
Jak widać z rysunku 12.13, nierówność ta jest spełniona wówczas, gdy stosunek średnicy
D krążka do średnicy di wytłoczki jest mniejszy od odciętej punktu B, leżącego na przecięciu
linii F ki F . Warunek ten jest spełniony w zakresie
m a x zr

lub ^ = m i > 4-1 (12.22)


DI / g r
D
- VD
-/gr
gdzie: mx jest współczynnikiem wytłaczania.
Warunki, które korzystnie wpływają na proces wytłaczania, polegają głównie na zmniej­
szeniu maksymalnej siły tłoczenia F i zwiększeniu siły zrywającej F . Zmniejszenie siły
k
m a x zr

F k osiąga się przez:


m a x

- zaokrąglenie krawędzi pierścienia ciągowego możliwie dużym promieniem r > (5^-10)g m

(rys. 12.12), co zmniejsza pracę gięcia plastycznego, związaną z podwójną zmianą krzy­
wizny blachy na tej krawędzi oraz zmniejsza występujące na niej opory tarcia,
- obniżenie oporów tarcia miedzy blachą, a powierzchniami roboczymi matrycy i dociska-
cza przez staranne wypolerowanie i odpowiednie smarowanie tych powierzchni,
298 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

- ograniczenie do niezbędnego minimum nacisków jednostkowych wywieranych przez do-


ciskacz.
Na zwiększenie siły F mają wpływ:
zr

- wykonanie możliwie dużych promieni zaokrąglenia stempla r « (4-^6)g (rys. 12.12), s

- zwiększenie tarcia między stemplem i kształtowaną blachą, co powoduje odciążenie nie­


bezpiecznego przekroju wytłoczki.
Przy zachowaniu możliwie optymalnych warunków procesu wytłaczania można go zre­
alizować stosując podane w tabeli 12.5, najmniejsze, dopuszczalne wartości współczynników
wytłaczania (mi).

Tabela 12.5. Najmniejsze dopuszczalne wartości współczynnika wytłaczania ni! dla naczyń cylindrycz­
nych bez kołnierza

g
Względna grubość krążka — 100 2.0 1.5 1.0 0.5 0.2 0.06
d
Współczynnik wytłaczania ni] 0.46 0.50 0.53 0.56 0.58 0.60

Wartości te są tym większe, im mniejsza jest tzw. względna grubość krążka (g/D)100,
której zmniejszenie powoduje zwiększenie najmniejszej możliwej do uzyskania średnicy wy­
tłoczki, a przez to zmniejszenie również jej wysokości. Oznacza to, że kształtowanie przez
wytłaczanie cienkich krążków jest trudniejsze niż kształtowanie krążków grubych.
Wartości współczynnika (mi) zależą w niewielkim stopniu od rodzaju kształtowanego
materiału, toteż dane liczbowe zawarte w tabeli 12.5 można stosować do różnych gatunków
stali miękkiej, mosiądzu, miedzi itp.
Tak więc jak wynika z poprzednich rozważań, siła F jest równa sile zrywającej F
k
m a x zr

wówczas, gdy współczynnik m! jest równy granicznej wartości stosunku (di/D) Maksymalną gr

siłę wytłaczania można wyznaczyć ze wzoru (12.7) czyli F =F . k


m a x
wt

Wieloletnie badania autorów [15, 64, 70] doprowadziły do sformułowania kilku wska­
zówek i uwag dotyczących procesu wytłaczania. Wykorzystanie ich pozwoli na ograniczenie
wpływu niekorzystnych zjawisk występujących w trakcie procesu wytwarzania przedmiotów
tłoczonych:
- tłoczenie miękkiego (wyżarzonego) metalu przebiega nieco lepiej przy użyciu stempla
0 półkolistym zakończeniu, niż przy użyciu stempla o płaskiej powierzchni czołowej
1 małych zaokrągleniach,
- tłoczenie metalu utwardzonego przebiega znacznie lepiej przy użyciu stempla o płaskiej
powierzchni czołowej,
- przy użyciu stempla o półkolistym zakończeniu tłoczność większości metali pogarsza się,
- przy użyciu stempla o płaskim zakończeniu, początkowy stan materiału ma niewielkie
znaczenie, gdyż odkształcenia w dnie wytłoczki nie przekraczają 5V7%, a więc następuje
tylko nieznaczne umocnienie tej części naczynia, natomiast występuje intensywne po­
cienienie ścianki na wejściu promienia w część cylindryczną miseczki (rys. 12.1 lb, pkt. B
irys. 12.21, pkt. C).
12. Procesy tłoczenia 299

12.8. Kryteria stosowania dociskacza w procesie wytłaczania i przetłaczania

Najprostszym sposobem zapobiegania fałdowaniu się płaskiego kołnierza jest zastosowa­


nie dodatkowego pierścienia dociskającego blachę do powierzchni pierścienia ciągowego z
pewną siłą (F ), a więc prowadzenie wytłaczania z dociskaczem (rys. 12.11).
d

Zastosowanie dociskacza powoduje pojawienie się dodatkowych oporów wytłaczania,


związanych z siłami tarcia, występującymi między kołnierzem a powierzchniami pierścienia
ciągowego i dociskacza. Dlatego też dociskacz stosuje się tylko w tych przypadkach, gdy jest
to bezwzględnie konieczne. Oprócz względnej grubości krążka istotny wpływ na utratę statecz­
ności procesu wskutek fałdowania wywiera również wartość współczynnika wytłaczania.
Można przyjąć, że zastosowanie dociskacza jest konieczne, jeżeli zachodzi następująca zależ­
ność empiryczna

W -»-Jl00< zd 5(1-111,) (12.23)

Przy wytłaczaniu krążków o większej grubości względnej proces można prowadzić bez
użycia dociskacza.
W przypadku wytłaczania z dociskaczem konieczny jest poprawny dobór siły do­
ciskającej. Siła ta nie może być zbyt mała, ponieważ dociskacz nie spełni swego zadania; z
drugiej zaś strony nie może być zbyt duża, gdyż prowadzi do nadmiernego wzrostu siły tłocze­
nia i pęknięcia wytłoczki (rys. 12.22). Siłę wywieraną przez dociskacz oblicza się na podstawie
wzoru

(12.24)

gdzie:
A - powierzchnia, na którą działa dociskacz (rys. 12.14),
d

q - nacisk jednostkowy zależny od rodzaju materiału i jego grubości, dla stali miękkiej przy
g > 0,5 mm q = 1.5*2.5 MPa,
r m - promień zaokrąglenia krawędzi matrycy; r = ay(D - d, )g ;
m

a - współczynnik; a = 0,8 - dla stali, a = 2 - dla aluminium i stopów lekkich.


Dociskacz zapobiega tworzeniu się fałd jedynie na płaskim kołnierzu wytłoczki. Przy
wykonywaniu wytłoczek o innych kształtach niż cylindryczne, fałdy mogą powstawać również
poza kołnierzem, w obszarach swobodnych, a więc nie podpartych przez elementy kształtujące
narzędzi. Występuje to przede wszystkim przy kształtowaniu wytłoczek typu karoseryjnego
oraz cienkościennych naczyń o kształcie stożków ściętych. Fałdowanie jest spowodowane
działaniem obwodowych naprężeń ściskających. Naprężenia te można zmniejszyć lub nawet
zupełnie wyeliminować przez zwiększenie promieniowych naprężeń rozciągających. Naj­
częściej uzyskuje się to przez zastosowanie progów ciągowych w starszych konstrukcjach
tłoczników lub punktowo działających dociskaczy w nowszych konstrukcjach przyrządów.
W procesie przetłaczania (rys. 12.21b) występuje również niekorzystne zjawisko fałdo­
wania. Pojawia się wówczas, gdy przy określonym współczynniku przetłaczania wartość sto-
300 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej

sunku grubości ścianki przetłaczanej wytłoczki do jej średnicy jest zbyt mała. Przyczyną fał­
dowania jest zjawisko wyboczenia ścianki, wywołane, jak przy wytłaczaniu, obwodowymi
naprężeniami ściskającymi. Można przyjąć, że fałdowanie w procesie przetłaczania nie wystą­
pi, jeżeli jest spełniona empiryczna zależność

-^-100 > — (12.25)


d
n-l m
n
Jeżeli podany warunek nie jest spełniony, to w danej operacji należy zastosować doci-
skacz. Siłę docisku ustala się doświadczalnie. Zależy ona od kształtu matrycy, stosunku
(g/d -i), rodzaju materiału i sposobu smarowania. Wymagane naciski jednostkowe na do-
n

ciskaczu są wielokrotnie mniej sze niż dla procesu wytłaczania.


WŁASNOŚCI TECHNOLOGICZNE
I UŻYTKOWE ORAZ JAKOŚĆ
WYROBÓW PO PRZERÓBCE
PLASTYCZNEJ
13. Technologiczne metody badawcze 303

13. TECHNOLOGICZNE METODY BADAWCZE

13.1. Własności i jakość wyrobu

Celem wszystkich procesów przeróbki plastycznej jest wytworzenie wyrobu o:


- odpowiednim kształcie i wymiarach,
- żądanych własnościach mechanicznych,
- wysokiej jakości i klasie wykonania,
- zdolnego do dalszego przerobu.
Wymagania i zadania, jakie stawia się wyrobom finalnym, są zawarte w stosownych
normach, przypisach, dokumentacji, zaleceniach opracowanych przez instytucje krajowe, bran­
żowe, w kontraktach, umowach i zaleceniach wykonawczych.
Wyrób po wyprodukowaniu podlega mniej lub bardziej szczegółowej kontroli jakości.
Badania wyrobu prowadzą specjalne służby zakładowe - Dozór Kontroli Jakości (DKJ ). Ba­
dania mogą też prowadzić służby techniczne zamawiającego, służby i instytucje niezależne,
rozjemcze, firmy certyfikujące, firmy ubezpieczeniowe. Miejsce i sposób prowadzenia kontroli
wyrobu finalnego jest ustalony i zapisany w kontraktach handlowych. Zapis ten traktuje rów­
nież jakie próby technologiczne oraz jakie badania i pomiary należy wykonać, aby sprawdzić
szeroko rozumianą jakość wyrobu i spełnienie stawianych wymagań.
Pomiar wymiaru i kształtu dokonywany jest przy pomocy przyrządów i mierników cha­
rakteryzujących się odmienną konstrukcją i różną dokładnością pomiaru.
Własności wytrzymałościowe i plastyczne określane są najczęściej z próby jednoosiowe­
go rozciągania, a posiłkowane są próbami twardości i udarności.
Jakość wyrobu, jego przydatność użytkowa czy też zdolność do dalszego przetwarzania
ocenia się w próbach technologicznych. Prób tych jest kilkaset; mniej lub bardziej stosowa­
nych. Rezultaty przeprowadzonych badań kontrolnych świadczą o jakości wyrobu.
Bardzo interesującą definicję jakości podaje norma międzynarodowa ISO8402 w swoim
systemie zapewniania jakości.
Definicja jakości: jest to ogół właściwości i charakterystyk wyrobu lub usługi, nadają­
cych mu zdolności do zaspokojenia potrzeb użytkowników. Wyrób, którego klient nie kupi,
jest złej jakości, choćby był zgodny z normami, przepisami i z dokumentacją.
Definicja ta, bardzo liberalna w swojej treści, precyzuje wyraźnie, że ostatnią i najważ­
niejszą jednostką oceniającą jakość wyrobu jest kupujący go klient. Definicja ta daje ogromną
wolność produkcyjną, mówiąc inaczej: człowieku możesz produkować co tylko chcesz, powi­
nieneś to robić zgodnie z normami, ale to wszystko może być złe, jeżeli nie kupi tego klient.

Przykład kontroli jakości i odbioru wyrobu


Pewien armator duński zamówił w stoczni w Szczecinie statek. Do budowy tego statku
zostanie użyte tysiące wyrobów z różnych materiałów. Z wyrobów wytworzonych w procesach
304 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

przeróbki plastycznej będą to: blachy grube, blachy cienkie, rury kotłowe i przewodowe, śru­
by, nity, liny, kształtowniki, odkuwki, wały, wyroby tłoczone, itp.
Armator zna się na żegludze, transporcie, handlu i nie ma służb mogących dokonać kon­
troli materiałów, z których zostanie zbudowany statek. Kto ma to zrobić? Otóż armator duński
zgłasza do angielskiej firmy ubezpieczeniowej Lloyd's Register, że zamówił w polskiej Stocz­
ni Szczecin, statek i chciałby, aby po zwodowaniu statek ten został ubezpieczony. Firma ubez­
pieczeniowa wyraża zgodę i przejmuje kontrolę nad budową tego statku.
Jak wygląda to w praktyce? Huta Jedność S.A. w Siemianowicach Śląskich otrzymała od
stoczni w Szczecinie zamówienie na dużą partie stalowych rur kotłowych. Czy huta przystępu­
je do produkcji? Nie. Najpierw uzgadnia z przedstawicielem firmy Lloyd's jakie własności
mają posiadać rury i jakimi próbami będzie to kontrolowane. Znając warunki odbioru huta
przystąpiła do produkcji. Czy po wyprodukowaniu, rury mogą być przekazane do Szczecina ?
Na razie nie. Huta zgłasza firmie Lloyd's, że wyprodukowała rury i jest gotowa do ich odbioru.
Do huty przyjeżdża przedstawiciel firmy Lloyd's, gdzie w jego obecności, w laboratorium
zakładowym, zostaną wykonane stosowne próby, m.in. będzie to: próba jednoosiowego roz­
ciągania - sprawdzającą czy materiał posiada wyraźną granicę plastyczności; próba ciśnienio­
wa - sprawdzającą czy rura wytrzyma ciśnienia 100 atm. wtłaczanej wody; próba spłaszczania
- oceniającą czy w wyniku spłaszczenia do styku wewnętrznych ścian na krawędzi zgięcia
powstanie pęknięcie; próba kołnierzowa - sprawdzającą możliwości dalszego odkształcania
końca rury; próba badań ultradźwiękowych - wykrywającą wady wewnętrzne w postaci: wtrą­
ceń niemetalicznych, pęknięć, pęcherzy, itp. Stosowny protokół kontroli pozwala dopiero na
wysłanie rur do stoczni. Takim samym odbiorom Lloyda będą poddane: blachy grube - produ­
kowane przez Hutę Częstochowa, liny- produkowane w Fabryce Lin i Drutu we Włocławku,
śruby - wytworzone w Fabryce Śrub w Łańcucie, itp. Statek zwodowano i rozpoczęto próbne
rejsy w obecności przedstawicieli armatora, stoczni, firmy ubezpieczeniowej. Czy to jest od­
biór statku? Nie. Sprawdzenie czy kluczowe materiały przeszły kontrolę odbioru Lloyda jest
gwarantem jakości zbudowanego statku.
Technologicznych prób badania własności, przydatności i jakości wyrobu finalnego po
przeróbce plastycznej jest bardzo wiele. Zdarza się, że na sprawdzenie i badanie tylko jednej
własności istnieje kilkanaście prób. Przykładowo dla oceny tłoczności blachy, a więc jej po­
datności do głębokiego tłoczenia obowiązują próby:
- Erichsena - w Polsce, Niemczech, Rosji i Szwecji,
- Olsena - w U.S.A. i Kanadzie,
- Avery - w Wielkiej Brytanii,
- Guillery - we Francji,
a dodatkowo zalecane są próby Fukui, Jovignota, NPL, KWI, Sachsa, IOP, Engelhardta i Gros­
sa. Oznacza to, że polski inżynier nadzorujący produkcję blach przeznaczonych do tłoczenia
musi znać te próby, gdyż różny kierunek eksportu wyrobu to konieczność wykorzystania róż­
nych metod badania jakości wyrobu.
W dalszej części niniejszego rozdziału przedstawiono charakterystykę kilku podstawo­
wych prób technologicznych, jakim poddawane są blachy, taśmy, druty, rury. Zaprezentowano
13. Technologiczne metody badawcze 305
również zakres wymagań oraz badań finalnego wyrobu na przykładzie zawleczki - produktu
wielu operacji i zabiegów różnych procesów przeróbki plastycznej.

13.2. Normy wymagań i kontroli jakości

Charakterystyka wyrobu finalnego, zakres stawianych mu wymagań, a także próby tech­


nologiczne oceniające wyrób, zawarte są w normach. Na terenie Polski obowiązują normy
ustanowione, przetłumaczone lub zatwierdzone przez Polski Komitet Normalizacyjny, zwany
dawniej Polskim Komitetem Normalizacji, Miar i Jakości.
PKN organizuje i prowadzi działalność normalizacyjną zgodnie z potrzebami kraju oraz
reprezentuje Polskę w międzynarodowych i regionalnych organizacjach normalizacyjnych.
PKN jest stałym członkiem Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej ISO oraz afilian-
tem w Europejskim Komitecie Normalizacyjnym CEN. PKN ustanawia Polskie Normy oraz
ogłasza je numerem PN na zasadzie wyłączności. Stosowanie Polskich Norm jest dobrowolne,
chyba, że obowiązek ich stosowania został wprowadzony na drodze rozporządzeń Rady Mini­
strów.
Każde państwo ma swoją symbolikę w normach, np.:
Polska - PN, Francja - NF, Wielka Brytania - BS,
Niemcy - DIN, USA-ASTM, Japonia - JIS,
Rosja-GOST, Hiszpania - UNE, Chiny - GB,
Węgry - MSZ, Czechy - CSN, Szwecja - SS.
Normy charakteryzujące wyrób finalny, np.:
PN-76/M-82001 - ZAWLECZKI;
PN-84/M-81000 - GWOŹDZIE;
zawierają w swojej treści: charakterystykę przedmiotu normy, podział i oznaczenie wyrobu,
wymagania (wymiarowe, materiałowe, jakościowe, własności), sposób przechowywania, wy­
tyczne dla transportu oraz wykaz i szczegółowy opis badań.
Normy opisujące próby technologiczne, np.:
PN-90/H-04408 - Technologiczna próba zginania;
PN-90/H-04407 - Próba przeginania blach i taśm;
PN-79/H-04400 - Próba tłoczności metodą Erichsena;
we wstępie określają zakres stosowania normy, zasadę próby, określenie wielkości i ich zna­
czeń. W dalszej części prezentują urządzenie i zasadę doboru jego nastaw, sposób pobierania i
przygotowania próbek. Ważną częścią normy jest szczegółowy opis wykonywania próby z
oceną jej wyników. Końcową cześć normy stanowi wykaz co powinien zawierać protokół z
wykonania próby.
Realizując technologiczną próbę należy bezwzględnie przestrzegać warunków prowadze­
nia próby. Niedopełnienie któregoś z wymagań dyskwalifikuje wynik próby.
W ostatnich latach zaczęły obowiązywać w Polsce normy o nowych oznaczeniach np.:
PN-ISO 7800 - Drut. Próba jednokierunkowego skręcania.
PN-ISO 7801 - Drut. Próba przeginania dwukierunkowego.
306 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

Normy te są tłumaczeniem oficjalnej wersji językowej norm międzynarodowych ISO


7800:1984 (E) i ISO 7801:1984 (E). Zostały one wydane jako całkowicie równoważne, bez
zmian redakcyjnych w stosunku do wprowadzanych norm.
Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna ISO jest światową federacją krajowych
organizacji normalizacyjnych (organizacje członkowskie ISO). Czynności związane z przygo­
towaniem norm międzynarodowych są wykonywane przez komitety techniczne ISO. Każda
organizacja członkowska zainteresowana tematem, dla którego powołano komitet techniczny,
ma prawo być reprezentowana w tym komitecie. Międzynarodowe organizacje, rządowe i
pozarządowe, związane z ISO, także mogą brać udział w tych pracach. Projekty norm między­
narodowych, przyjęte przez komitety techniczne, są przesyłane organizacjom członkowskim
do aprobaty przed zatwierdzeniem ich przez Radę ISO jako norm międzynarodowych. Normy
międzynarodowe ISO 7800 i ISO 7801, zostały przygotowane przez komitet techniczny
ISO/TC 164 i były ankietowane wśród organizacji członkowskich. Zostały one przyjęte przez
organizacje członkowskie kilkudziesięciu państw, w tym Polski.
Przykładem współpracy Polskiego Komitetu Normalizacyjnego PKN z Europejskim
Komitetem Normalizacyjnym CEN jest wprowadzenie Normy Polskiej: PN-EN 10233 - Rury.
Próba spłaszczania. Niniejsza norma jest oficjalnym tłumaczeniem normy europejskiej EN
10233:1993.
Wiele prób technologicznych i metod badawczych testujących wyrób, zostało opracowa­
nych przez centralne oraz branżowe instytuty badawcze i zamieszczone w zaleceniach. Przy­
kładem tego jest:
- Zalecenie INOP-Z/201-21-78- Współczynnik anizotropii normalnej.
- Zalecenie to zostało opracowane przez Instytut Obróbki Plastycznej w Poznaniu.
Oprócz norm międzynarodowych ISO, norm europejskich EN, krajowych PN, istnieją
normy branżowe i zakładowe. Normy te zostały opracowane w oparciu o normy „wyższego
rzędu" i nie mogą być z nimi sprzeczne. Normy takie obowiązują w poszczególnych zakładach
produkcyjnych lub branżowej grupie zakładów.

13.3. Próba tłoczności metodą Erichsena

Próba Erichsena stosowana jest po­


wszechnie w krajach basenu morza Bałtyckie­
go (w Polsce, Rosji, Niemczech, Danii i
Szwecji) do pomiaru tłoczności cienkich
blach, taśm, pasów i bednarki o grubości od
0,1 mm do 2,0 mm oraz szerokości 13 mm i
większej, wykonanych ze stali, metali nieżela­
znych i ich stopów. ^ cj^S5

Próba Erichsena jest jedyną próbą tłocz­ 155*0.1

ności w Polsce, ujętą przez Polski Komitet


Normalizacyjny w normie PN-79/H-04400 Rys. 13.1. Położenie próbki w przyrządzie
[78]. Próba polega na powolnym wtłaczaniu w Erichsena^lO, 781
13. Technologiczne metody badawcze 307
próbkę, dociśniętą do matrycy pierścieniem dociskowym, kulisto zakończonego stempla do
momentu powstania w próbce pęknięcia przechodzącego na wskroś, oraz pomiarze głębokości
wtłoczenia (rys. 13.1).
Wymiar średnicy stempla di i odpowiadające mu średnice matrycy d i pierścienia doci­ 2

skowego d , dobiera się w zależności od szerokości b badanej blachy (tab. 13.1).


3

Tabela 13.1. Wymiary narzędzi używanych w próbie Erichsena

Wymiar próbki Wewnętrzna średnica


Średnica kuliso
Symbol szerokość zakończonego stempla pierścienia
grubość matrycy
rodzaju lub średnica d, dociskowego
a d
próby b 2
d
3

mm mm mm mm mm
IE 0,2 -2,0 90* 20 ± 0,05 27 ± 0,05 33 ±0,1
IE 21 0,2 -2,0 90 -55 15 ±0,02 21 ± 0,02 18 ±0,1
IEn 0,2 -1,0 55-30 8 ± 0,02 11 ± 0,02 10 ±0,1
IE 5 0,1 -0,75 30-13 3 ± 0,02 5 ± 0,02 3,5 ±0,1
* dopuszcza się w przypadkach stosowania próbek o szerokości 55 < b < 90 mm

Miara i wynik próby


Wynik pomiaru głębokości wytłoczenia oznaczamy literą h. Miarą tłoczności h jest śr

średnia arytmetyczna wyników pomiaru głębokości wtłoczeń hj

n
i=i
gdzie:
h - miara tłoczności (średnia arytmetyczna n wyników pomiarów),
śr

hi - głębokość i-tego pomiaru,


n - liczba pomiarów.
Symbolem próby Erichsena jest IE, który stosujemy, gdy wymiary narzędzi odpowiednio
wynoszą: dj = 20 mm, d = 27 mm, d = 33 mm - najczęściej stosowane w praktyce. W przy­
2 3

padku zastosowania innego kompletu narzędzi (tab. 13.1) do liter IE dodajemy w dolnym in­
deksie wielkość średnicy matrycy d , tj. IE , IE , IE i. Jeżeli moment pęknięcia określono na
2 5 n 2

podstawie nagłego obniżenia siły wtłaczania, symbol rodzaju próby uzupełnia się górnym
indeksem N, tj. IE , IE , I E , IE . A zatem przykładowy zapis próby Erichsena będzie
N
5
N
n
N
21
N

następujący
IE h d2 śr

Przykład:
Zapisz wynik próby Erichsena, jeżeli stosowałeś narzędzia o wymiarach: di = 8 mm, d 2

=11 mm, d = 10 mm. Moment pęknięcia określono na podstawie nagłego obniżenia siły wtła­
3

czania, a obliczona średnia arytmetyczna głębokości wtłoczenia wynosi 9,45 mm. Wynik pró­
by Erichsena zapiszemy
IE 9,45
n
N
308 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

Próbki do badań
Do badań stosuje się próbki prostokątne, kwadratowe lub okrągłe. Z wyrobów o szeroko­
ści większej lub równej 90 mm, szerokość próbki winna wynosić 90 mm. Szerokość próbek z
wyrobów o szerokości od 13 mm do 90 mm jest szerokością wyrobu. Długość próbki prosto­
kątnej powinna zapewnić możliwość wykonania co najmniej trzech wytłoczeń.

Warunki wykonania próby:


Siła docisku pierścienia do matrycy powinna wynosić 10 kN.
Prędkość wtłaczania stempla 5-20 mm/min.
Natłuścić obie strony próbki oraz powierzchnie stempla i matrycy należy natłuścić smarem.
Środki wytłoczeń powinny znajdować się w środku szerokości próbki.
Odległość pomiędzy środkami sąsiednich wytłoczeń w próbkach prostokątnych dla b < 90 mm,
powinna wynosić nie mniej niż 55 mm, a w próbkach o b < 90 mm nie mniej niż 90 mm.
Przez pękniecie musi przechodzić promień światła.
Po wykonaniu próby należy dokonać oględzin powierzchni wytłoczenia i porównać ją z
powierzchnią próbki przed próbą. Na podstawie wyglądu wytłoczenia można wnioskować o
wielkości ziarna badanego materiału. Gładka powierzchnia wytłoczenia to materiał drobno­
ziarnisty, zaś chropowata, o wyglądzie skórki pomarańczy to materiał gruboziarnisty.
Własności mechaniczne różnych gatunków blach do tłoczenia - określone wg metody
Erichsena na próbkach poprzecznych, zestawiono tabelarycznie (tab. 13.2). Znając wynik pró­
by Erichsena (dla d = 27 mm) można na podstawie danych graficznych (rys. 13.2) określić
2

gatunek badanej blachy (B - bardzo głęboko tłoczna, G - głęboko tłoczna, T - tłoczna, P -


płytko tłoczna).

Tabela 13.2. Własności mechaniczne blach do tłoczenia określone wg metody Erichsena (na próbkach
poprzecznych) [70]

Kategoria blach A , min. %


5

Nazwa Symbol MPa g < 2 mm g > 2 mm


bardzo głęboko tłoczna B 260 - 400 32 30
głęboko tłoczna G 260-420 28 27
tłoczna T 280-460 25 23
1- płytko tłoczna P do 500 23 21 1

13.4. Próba tłoczności blach metodą Fukui

Próba Fukui polega na wytłaczaniu miseczki w stożkowej matrycy, o kącie rozwarcia


60°, przy pomocy stempla o półkolistym zakończeniu, bez użycia dociskacza [70]. W próbie
nie występuje wpływ odkształcenia materiału na krawędzi matrycy: nie ma przytrzymywania
krążka dociskaczem, zatem próba Fukui nie w pełni symuluje rzeczywiste procesy tłoczenia i
określa raczej technologiczne własności blach. Próba Fukui pozwala:
- ocenić podatność blachy do procesu tłoczenia (rys. 13.3),
- wyznaczyć anizotropię własności blachy i ustalić jej kierunki,
- wnioskować o wielkości ziarna badanej blachy.
13. Technologiczne metody badawcze 309

13

Próba przeznaczona jest do badania blach i taśm o grubości 0,4-2,0 mm. Schemat układu
narzędzi do próby Fukui przedstawia rysunek 13.3.

Próbki
Próbkę stanowi krążek blachy o średnicy d = (50-70) g . Taka relacja pomiędzy średni­
0 0

cą krążka i grubością blachy zapewnia możliwość wytłoczenia stożkowej miseczki. Wymiary


narzędzi dobiera się tak, aby nie nastąpiło pofałdowanie wytłoczki (pofałdowanie dyskwalifi­
kuje próbę). Obowiązuje zasada stałych stosunków średnicy stempla d do średnicy próbki d 0

oraz stosunku połowy sumy średnic otworu matrycy d i stempla d do średnicy próbki do.
m

Zalecane wymiary próbek i narzędzi do próby Fukui przedstawia tabela 13.3.

Tabela 13.3. Wymiary próbek i narzędzi do próby Fukui [70]

Grubość Średnica Średnica Średnica próbki Stosunek


blachy g 0 stempla d matrycy D m do d/do
mm mm mm mm -
0,4-0,6 8,00 9,40 23,00 0,348
0,6 - 0,8 12,70 14,60 36,50 0,347
0,8-1,0 17,46 19,95 50,00 0,349
1,0-1,2 20,64 24,40 60,00 0,344
1,2-1,6 27,00 32,00 79,60 0,342
1,6-2,0 33,00 39,00 96,00 0,344
310 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

13.4.1. Ocena tloczności blachy

Istnieją dwie możliwości oceny tłoczności blachy:


1) kryterium minimalnej średnicy wytłoczki, wg tego kryterium wytłacza się stożkową
miseczkę z krążka o ustalonej średnicy d , aż do momentu pęknięcia miseczki w wierz­
0

chołku (rys. 13.4), przy czym za miarę tłoczności blachy uważa się wskaźnik Fukui r| , któ­ F

ry definiujemy wzorem

TlF=-T-<l (13-2)

gdzie:
d = 0,5 (d + d ) - średnia średnica stożkowej miseczki,
s min max

d - średnica krążka blachy.


0

2) kryterium maksymalnej średnicy Próbka

krążka, wg tego kryterium wyznacza Dźwignia


się drogą doświadczalną maksymalną
Prowadnica
średnicę krążka, który można przetło-
czyć na walcową miseczkę bez poja­ — Oś przeginania
wienia się pęknięcia na dnie, przy
czym za miarę tłoczności przyjmuje
Wałki zginające
się maksymalną średnicę krążka wsa­
Uchwyt
dowego d , zachodzi tu koniecz­
omax
Najbliższy punkt
kontaktu z próbka
ność wytłoczenia od kilku do kilku­
nastu krążków różnej średnicy d co 0

jest bardziej pracochłonne, mniej


Rys. 13.14. Miejsce i sposób pomiaru średnicy d w
praktyczne i rzadziej stosowane.
s

próbie Fukui [70]

13.4.2. Pomiar anizotropii własności blachy

Stopień nierównomięrności (anizotropii) własności blachy a wyrażamy wzorem


^max ^min ^QQ (13.3)
ot =

gdzie: d i d są odpowiednio wartościami maksymalnej i minimalnej średnicy stożkowej


max min

miseczki (zgodnie z rysunkiem 13.4). Im większa jest wartość wskaźnika a, tym mniej przy­
datna jest blacha do procesu tłoczenia.

Zalecenia dla realizacji próby:


- Prędkość stempla 50-500 mm/min.,
- Smarowanie matrycy smarem stałym.
Prędkość stempla oraz smarowanie nie ma zasadniczego wpływu na wyniki przeprowa­
dzonej próby. Dużą zaletą próby jest to, że wartość wskaźnika Fukui prawie nie zależy od
13. Technologiczne metody badawcze 311
grubości blachy, a tym samym próba Fukui pozwala bezpośrednio porównać tłoczność blach o
różnej grubości.

13.5. Wyznaczanie współczynnika anizotropii normalnej

Znajomość wartości współczynnika anizotropii normalnej R - wg notacji Lankforda [15,


138], ma istotne znaczenie dla:
- oceny tłoczności blachy,
- porównywania własności blach cienkich,
- proj ektowania procesów tłoczenia.
Prosty sposób wyznaczania współczynnika R na próbkach rozciąganych, został przed­
stawiony w Zaleceniach Instytutu Obróbki Plastycznej z Poznania pod numerem INOP-Z/201-
21-78 [15, 138]. Współczynnik R jest wyrażany jako stosunek rzeczywistego odkształcenia
plastycznego, mierzonego wzdłuż szerokości, do rzeczywistego odkształcenia plastycznego,
mierzonego wzdłuż grubości próbki, poddanej jednoosiowemu rozciąganiu, opisano go w
podrozdziale 5.7.1.

Próbki
Zaleca się stosowanie próbek znormalizowanych do próby rozciągania bez główek o sze­
rokości 12,5 mm lub 20,0 mm (PN-80/M-04310). Długość rozciąganej części próbki (odle­
głość miedzy szczękami maszyny) nie może być mniejsza niż:
- 115 mm dla próbek o b = 12,5 mm,
- 160 mm dla próbek o b = 20,0 mm.
Próbkę pobiera się z arkusza blachy w określonym kierunku względem kierunku walco­
wania. Próbkę wycięta w kierunku walcowania oznacza się symbolem „0", próbkę wyciętą pod
kątem 45° do kierunku walcowania symbolem „45", zaś wyciętą prostopadle do kierunku wal­
cowania oznacza się symbolem „90".

Warunki pomiarów
Szerokość próbki należy mierzyć przynajmniej w pięciu jej przekrojach, równomiernie
rozmieszczonych na długości pomiarowej (rys. 13.5).

I 1 2 <1 4 l
1 1 | b 'iZ5mm !
0

1
1 L*20mcn^ |
Rys. 13.5. Sposób pomiaru szerokości i długości próbki w próbie Fukui

Pomiar długości 1 i 1 wykonuje się tylko jednokrotnie wzdłuż trwale oznaczonej o


0

próbki (rys. 13.5).


- Pomiar: b , b, 1 ,1 wykonywać z dokładnością nie mniejszą niż 0,01 mm;
0 0

- Prędkość rozciągania próbek powinna znaleźć się w przedziale 10-100 mm/min;


312 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

- Pomiar szerokości b i długości 1 dokonuje się na próbce rozciągniętej w granicach wydłu­


żenia równomiernego;
- Pomiar należy wykonać na trzech próbkach badanej blachy pobranych w tym samym
kierunku względem kierunku walcowania.

Obliczenie wartości R
- Obliczenia wartości R wykonuje się z dokładnością do 0,01,
- Do szybkich obliczeń dopuszcza się stosowanie nomogramu (rys. 13.6),
- Znając wartości współczynników anizotropii normalnej R, wyznaczonych na próbkach
pobranych w trzech różnych kierunkach walcowania „0", „45" i „90" można obliczyć
średnią wartość R wg notacji Lileta - wzorem
R + 2 R +R Q
(13.4)
p 0 45 9

gdzie:
Rśr - średnia wartość współczynnika anizotropii normalnej,
Ro - wartość współczynnika anizotropii normalnej dla próbki „0",
R45 - wartość współczynnika anizotropii normalnej ^la próbki „45",
R - wartość współczynnika anizotropii normalnej dla próbki „90".
90

13.6. Próba wielokrotnego przeginania blach i taśm

Próba wielokrotnego przegina­ bo/b


nia blach i taśm o grubości poniżej 3
mm, służy do oceny przydatności
tych materiałów do dalszych od­
kształceń plastycznych. Próba jest
przedmiotem normy PN-90/H-04407
równoważnej z normą ISO 7799-
1985 [79].
Próba polega na odkształcaniu
plastycznym w temperaturze otocze­
nia (20!{o°C) próbki o przekroju
prostokątnym z blachy lub taśmy o
grubości a zamocowanej jednym
końcem w uchwytach mocujących
narzędzia, przez jej wielokrotne
przeginanie na przemian w jedną i
drugą stronę o kat 90° od położenia
wyjściowego, na wymiennych rol­
kach lub szczękach oporowych o
określonym promieniu r (rys. 13.7). Rys. 13.6. Nomogram do obliczeń wartości współczynnika
anizotropii normalnej R [138]
13. Technologiczne metody badawcze 313

Wymiary próbek
Z badanego wyrobu o grubości a wycinamy
próbkę o szerokości b równej 20*Q mm. Z taśm o
szerokości do 25 mm próbki zachowują pełną
szerokość wyrobu (nie podlegają obróbce mecha­
nicznej). Długość próbki powinna wynosić
100-150 mm.

Warunki przeprowadzenie próby


W celu prawidłowego przeprowadzenia pró­
by przeginania powinny być spełnione następujące
warunki (tab. 13.4):
- wybór promienia zaokrąglenia szczęk (rolek) r
zależy od grubości próbki a,
- dobór odległości h pomiędzy prowadnicą, a
szczękami zależy od grubości próbki a, norma Rys. 13.7. Schemat urządzenia do próby
wielokrotnego przeginania
dopuszcza stosowanie urządzeń o odległości h
blach i taśm [79]
w zakresie 25-50 mm,
- w przypadku użycia urządzenia z rolkami,
odległość y zależna jest od grubości próbki a,

Tabela 13.4. Dobór parametrów urządzenia do próby wielokrotnego przeginania

I -
Grubość próbki Podstawowe wymiary konstrukcyjne urządzenia do próby przeginania
a r h y
mm mm mm mm
do 0,3 1,0 ± 0 , 1 5,0 ± 0,5 1,5 ± 0 , 1
0,3 - 0,5 2,5 ± 0 , 1 10,0 ± 0 , 5 1,5 ± 0 , 1
0,5-1,0 5,0 ± 0 , 1 15,0 ± 0 , 5 3,0 ± 0 , 2
1,0-1,5 7,5 ± 0,2 20 ± 1 , 0 3,0 ± 0,2
1,5-3,0 10,0 ± 0 , 2 25 ± 1 , 0 3,0 ± 0 , 2

- osie wzdłużne rolek lub szczek oporowych powinny być do siebie równoległe i prostopa­
dłe do płaszczyzny przeginania,
- wzdłużna oś próbki winna być prostopadła do osi szczęk (rolek),
- przeginanie prowadzić przy swobodnie osadzonym końcu próbki w prowadnicy,
- jeżeli sztywność próbki jest niewystarczająca dla zapewnienia stałej styczności ze zderza­
kiem urządzenia (z korpusem), próbę należy wykonać na próbce naprężonej wzdłuż jej
osi. Wielkość tego naprężenia U\ nie powinna przekraczać 2% wytrzymałości na rozciąga­
nie metalu, z którego wykonana jest próbka, czyli
a,<0,02R m (13.5)
gdzie:
di - naprężenie, którym naprężono próbkę,
314 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

R - wytrzymałość na rozciąganie danego metalu.


m

- za jedno przegięcie uważa się zgięcie próbki o kąt 90° do zderzaka i powrotne odgięcie
również o kąt 90°, do położenia wyjściowego (rys. 13.8). Miarą jednego przegięcia jest za­
tem kąt 180°,
próbę prowadzi się z jednostajną częstotliwością nie przekraczającą jednego przegięcia na
sekundę,
w czasie trwania próby należy obserwować powierzchnię próbki w miejscu zginania.
Miara i wynik próby
Miarą próby jest liczba przegięć N . b
Drugie przegięcie
W zależności od wymagań, warunków Pierwsze przegięcie
zamówienia i kontraktu próbę należy prze­
prowadzać:
- do momentu osiągnięcia wymaganej
liczby przegiąć - N , bn
OlO
do osiągnięcia liczby przegięć, odpo­
wiadającej pojawieniu się^pierwszego Rys. 13.8. Miara przegięcia w próbie wielokrotne­
pęknięcia - N , bp
go przeginania blach i taśm [79]
- do uzyskania liczby przegięć - N , bz

przy której nastąpiło całkowite złama­


nie próbki.
Przegięcie ostatnie, które spowodowało pęknięcie lub złamanie próbki nie wlicza się do
liczby przegięć N . (Przykład: pęknięcie wystąpiło podczas 24 przegięcia; wynik próby N =
b bp

23). Wynik próby uważa się za dodatni, jeżeli uzyskana liczba przegięć jest równa lub większa
od liczby przegięć określonych w normach przedmiotowych lub warunkach zamówienia bada­
nej blachy czy taśmy.

13.7. Technologiczna próba zginania

Przedmiotem normy PN-90/H-04408 - równoważnej z normą międzynarodową


ISO 7438:1985, jest technologiczna próba zginania służąca określeniu zdolności wyrobów z
metali i stopów do odkształceń plastycznych, pod wpływem sił zginających. Istnieje kilka
sposobów realizacji próby zginania [70, 80]. W tym podrozdziale przedstawiony zostanie jeden
sposób, gdyż celem jest tu pokazanie możliwości zastosowania technologicznej próby zginania
do wyznaczania kąta p sprężystego powrotu blach.
Próbę zginania przeprowadza się na uniwersalnej maszynie wytrzymałościowej, w urzą­
dzeniu do zginania, składającym się z dwóch nastawnych podpór o promieniu R, odległych od
siebie o wymiar L i trzpienia o grubości D (rys. 13.9).
Wymiary próbek wycinanych z blach, taśm, lub wyrobu o grubości a:
- szerokość próbki b:
• próbki z wyrobu o szerokości < 20 mm zachowują szerokość wyrobu,
• próbki z wyrobu o szerokości > 20 mm winny mieć szerokość 20+5 mm;
- długość próbek określa się w zależności od grubości próbki a oraz od warunków prowa-
13. Technologiczne metody badawcze 315

dzenia próby (grubość trzpienia D),


Orientacyjną długość próbki 1 oblicza się wg wzoru
-l = 2(a + D)+(l00-s-150) (13.6)
Próbę zginania prowadzimy do określonego kąta zgięcia a. Po zdjęciu obciążenia próbka
blachy odsprężynuje do kąta odgięcia a' (rys. 13.10).

Rys. 13.9. Schemat urządzenia do zginania [70, 80] Rys. 13.10. Zmiany sprężyste kąta
zagięcia [70]

Różnica pomiędzy kątem gięcia a i kątem odgięcia a' jest nazywana kątem sprężystego
powrotu (3 lub kątem sprężynowania p, który wyrażany jest wzorem
P=a -a ,
(13.7)
Kąt sprężynowania p nie jest wielkością stałą. Jego wartość zależy od wielu czynników
geometrycznych, materiałowych i technologicznych (rys. 13.11) realizowanych procesów
przeróbki plastycznej. Znajomość wartości kąta sprężynowania p ma istotne znaczenie w pro­
cesach profilowania i tłoczenia.
a)

b)

c) p,

Temperatura

Rys. 13.11. Wpływ różnych czynników: a - geometrycznych, b - materiałowych, c - technologicznych


na zmiany kąta sprężynowania blach p [70]
316 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

Z rysunku 13.10 widać, że przedmiot będzie miał żądany promień krzywizny p', czy żą­
dany kąt zagięcia a', jeśli zegniemy go w czasie odkształcania do promienia p i kąta a. Kąt
sprężystego powrotu (kąt sprężynowania) p zależy od wielu czynników. Możemy je podzielić
na trzy grupy [70]:
1) Czynniki geometryczne. Najbardziej zmienia się kąt sprężynowania p w zależności od
promienia gięcia p i od grubości blachy g (rys. 13.11). Czynniki to mają wpływ przeciw­
stawny: kąt P zwiększa się ze wzrostem promienia p , natomiast zmniejsza się ze wzrostem
grubości g. Wprowadzając wielkość względnego promienia gięcia p/g można porównywać
sprężynowanie blach o różnych grubościach. Kąt p zwiększa się przy zwiększaniu się sto­
sunku p/g. Zwiększa się on także przy zwiększaniu się kąta zagięcia a, natomiast ze wzro­
stem szerokości blachy b (a właściwie względnej szerokości b/g) kąt sprężynowania P nie­
znacznie się zmniejsza. Według literatury zmiana krzywizny wskutek sprężynowania pasa
bardzo szerokiego jest o 9% mniejsza niż pasa bardzo wąskiego. Wpływ długości giętej
blachy, tj. odległości między podporami, zależy od sposobu gięcia. Przy gięciu swobodnym
na kształt V kąt P powiększa się ze zwiększeniem się odległości pomiędzy podporami. Za­
zwyczaj podczas gięcia wzrasta nieco ramię gięcia;
2) Czynniki zależne od materiału. Kąt sprężynowania P wzrasta ze wzrostem granicy pla­
styczności R . Jest to zrozumiałe, gdyż materiał twardszy stawia większy opór odkształce­
e

niu i wzrastają w nim naprężenia wewnętrzne. Ze zwiększeniem wartości stosunku R /R e m

(granicy plastyczności od granicy wytrzymałości) kąt sprężynowania P maleje. Zmiany


wartości R i R spowodowane anizotropią własności mechanicznych są stosunkowo nie­
e m

wielkie. W związku z tym niewielkie są zmiany kąta sprężynowania przy zaginaniu blachy
w różnych kierunkach w stosunku do kierunku walcowania. Należy oczekiwać, że przy
wzroście teksturowania blachy kąt sprężynowania nieco maleje. Zasadniczo większy jest
kąt sprężynowania P przy gięciu poprzecznym do kierunku walcowania. Ujednorodnienie
struktury (w wyniku obróbki cieplnej), a także struktura drobnoziarnista podnosi granicę
wytrzymałości i sprzyja zwiększeniu kąta sprężynowania. Dotyczy to zwłaszcza blach
grubszych. Blacha w stanie wyżarzonym ma mniejsze sprężynowanie niż blacha walcowa­
na na gorąco (w stanie surowym);
3) Czynniki technologiczne. Prędkość gięcia wpływa na naprężenie uplastyczniające. Zwięk­
szenie prędkości odkształcenia powoduje zwiększenie oporu odkształcenia, a więc podnosi
się granica plastyczności. Dlatego ze wzrostem prędkości zaginania wzrasta kąt sprężyno­
wania. W zakresie prędkości tradycyjnych maszyn gnących wzrost ten jest niewielki. Wy­
trzymywanie zagiętej blachy pod obciążeniem powoduje zmniejszenie kąta p. Wzrost tem­
peratury blachy zmniejsza jej własności mechaniczne, a więc zmniejsza kąt sprężynowania.
Jeżeli po osiągnięciu wymaganego kąta zagięcia a' nie odciąży się blachy natychmiast, to
im dłuższy był czas wytrzymania pod obciążeniem, tym kąt sprężynowania po odciążeniu
będzie mniejszy. Przy nagłym odciążeniu materiał nie osiąga od razu całkowitego kąta p,
lecz proces ten zachodzi w pewnym przedziale czasu. Najszybciej odkształcenia powrotne
dokonują się w pierwszym okresie po odciążeniu. Bardzo duży może być wpływ rozciąga­
jących sił zewnętrznych. Przy zaginaniu z jednoczesnym rozciąganiem blachy kąt spręży-
13. Technologiczne metody badawcze 317

nowania maleje ze wzrostem naprężenia rozciągającego 07. Jednak po przekroczeniu przez


a granicy plastyczności R dalszy wzrost naprężenia rozciągającego nie powoduje już
r e

zmniejszenia kąta sprężystego powrotu p.

13.8. Próba spłaszczania rur

Próba spłaszczania rur (rys. 13.12a) jest przedmiotem normy PN-EN 10233 [79], będącej
oficjalnym tłumaczeniem normy europejskiej EN 10233:1993 i zastąpiła dotychczas stosowaną
PN-78/H-04414/02 [84].
Próba ma na celu ocenę zachowania się rur metalowych o przekroju okrągłym, podczas
spłaszczania w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej rury. Próba może być stosowana dla
rur o średnicy zewnętrznej d < 600 mm i grubości ścianki g < 0,15 D.

Próbkę należy spłaszczać: a) b)


- aż odstęp H między płytami ściskają­
cymi, mierzony pod obciążeniem, osią­
///A??/////
gnie wartość podaną w uzgodnieniach ///////)///////

odbiorowych lub podaną w odpowied­


c)
nich normach wyrobu (rys. 13.12b),
- do momentu styku powierzchni we­ ////////////////

wnętrznych, przy czym długość odcin­ //////. vr///


ka styku musi być co najmniej równy
połowie szerokości wewnętrznej b Rys. 13.12. Schemat (a) i symbole (b i c) stoso­
spłaszczonej próbki (rys. 13.12c). wane w próbie spłaszczania rur [84]

Próbki
Próbie poddawane są rury o średnicy zewnętrznej d < 600 mm, przy grubości ścianki g <
0,15D, przy czym długość próbki 1 musi spełniać warunek zapisany wzorem
10<1<100 (13.8)
a krawędzie próbki mogą być zaokrąglone lub fazowane.

Warunki i wynik próby


- Prędkość spłaszczania nie powinna przekroczyć 25 mm/min.
- Próbka przeszła próbę z wynikiem pozytywnym, jeżeli brak jest pęknięć widocznych pod­
czas obserwacji „nieuzbrojonym okiem". Niewielkie wady na krawędziach nie powinny
stanowić podstawy do uznania wyniku próby za negatywny.
- Wynikiem próby spłaszczania, zgodnie z wymaganiami właściwych norm wyrobu, może
być też obserwacja jakości powierzchni rur, na krawędzi zgięcia. Powierzchnia ta może
być gładka, czysta, zmatowiona, z niewielkimi rysami, z licznymi rysami, popękana, bądź
zniszczona złomem.
318 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

13.9. Próba jednokierunkowego skręcania drutu

Przedmiotem normy PN-ISO 7800/luty 1996 jest próba jednokierunkowego skręcania


drutu [86]. Norma określa metodę wyznaczania odporności drutu metalowego, o średnicy lub
grubości w granicach 0,3-10 mm, na deformacje plastyczną podczas próby jednokierunkowe­
go skręcania. Norma PN-ISO 7800 zastąpiła dotychczasową normę PN-83/M-80003 i jest
całkowicie równoważna normie międzynarodowej ISO 7800:1984. Próba jednokierunkowego
skręcania polega na skręcaniu próbki drutu wokół jej osi w jednym kierunku. Oznaczenia użyte
w próbie pokazano na rysunku 13.13.

Próbki Zacisk
Wymiar charakterystyczny D dla drutów
nieokrągłych jest największą średnicą opisaną
na przekroju. L jest odległością między
uchwytami próbki. Próbka drutu powinna być
wyprostowana. Prostowanie powinno być
wykonane ręcznie lub za pomocą drewnianego
młotka. Drut z widocznym, ostrym zagięciem
nie powinien być używany do przeprowadza­
nia niniejszej próby.
Rys. 13.13. Oznaczenia stosowane w próbie
Warunki próby
jednokierunkowego skręcania
Aby próba była zgodna z wymogami drutu [86]
normy, należy spełnić poniższe warunki:
- próbę przeprowadzać w temperaturze
10-35°C,
- odległość pomiędzy uchwytami (zależna od średnicy d lub charakterystycznego wymiaru
D) powinna wynosić jak podano w tabeli 13.5.
- próbkę należy zamocować w maszynie w taki sposób, aby jej oś podłużna pokrywała się z
osiami uchwytów, dla zapewnienia tego należy zastosować stałe obciążenie rozciągające
próbkę, obciążenie F, wystarczające do wyprostowania próbki, nie może przekraczać 2%
wartości siły odpowiadającej wytrzymałości na rozciągania F , czyli m

F<0,02F m (13.9)
- prędkość skręcania powinna być stała podczas przeprowadzania próby, jej wartość zależy
od średnicy drutu oraz gatunku materiału z jakiego został wykonany, prędkość prowadze­
nia próby nie powinna przekroczyć wartości podanej w tabeli 13.6.
- jeżeli próbka nie spełnia wymagań normy przedmiotowej, a także jeśli nastąpiło pękniecie,
w odległości mniejszej niż 2d od uchwytu, próba jest nieważna i powinna być powtórzona.
13. Technologiczne metody badawcze 319

Tabela 13.5. Wymagana odległość miedzy uchwytami

Średnica drutu d lub wymiar Odległość miedzy uchwytami L


charakterystyczny wymagana dopuszczalna za specjalną zgodą
mm mm mm
0.3<d<1.0 200 d -
1.0<d<5.0 100 d 50 d
50 d 30 d
1 5.0 <d< 10.0
Tabela 13.6. Zależność prędkości skręcania drutu od jego średnicy dla wybranych gatunków materiału

1 Średnica d lub wymiar Maksymalna prędkość sknjcania, ilość/sek.


charakterystyczny D, mm stal miedź i jej stopy aluminium i jego stopy
d< 1 3 5
1 <d< 1,5 2
l,5<d<3,0 1,5
1 1
3,0<d<3,6
1
3,6 < d < 5,0
1 5,0 <d< 10,0 0,5 0,5

Miara i wynik próby


Miarą próby jest liczba skręceń - N . Jedno skręcenie to skręt drutu wokół jego osi o kąt
s

360°. Wynik próby to ilość skręceń:


- do momentu osiągnięcia wymaganej liczby skręceń - N , sn

- do wystąpienia zerwania - N . sz

13.10. Próba dwukierunkowego przeginania drutu

Próba dwukierunkowego przeginania


wyznacza odporność drutu na odkształce­
nia plastyczne, w czasie prowadzenia pró­
by. Zakres średnic lub grubości drutu,
stosowanego w powyższej próbie:
0,3-10,0 mm (włącznie).
Próba jest przedmiotem normy PN-
ISO 7801 [87], która zastąpiła dotychczas
stosowaną normę PN-83/M-80002 i jest
tłumaczeniem międzynarodowej normy
ISO 7801:1984 (E).
Próba przeginania dwukierunkowego
polega na wielokrotnym przeginaniu prób­
ki, zamocowanej na jednym końcu, o kąt Rys. 13.14. Konstrukcja urządzenia do próby
dwukierunkowego przeginania drutu
90° w przeciwnych kierunkach względem
- [87]
osi wałka, o określonym promieniu. Kon-
Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

cja urządzenia do badań powinna spełniać wymagania i podstawowe wymiary zaznaczone


sunku 13.14 oraz podane w tabeli 13.7.

ila 13.7. Podstawowe wymiary narzędzi w próbie dwukierunkowego przeginania

Średnica nominalna Promień walka zginającego Odległość Średnica otworu prowadnicy


ub grubość drutu d (a) r h d 0

mm mm mm mm
0.3 < d (a) < 0.5 1.25 ± 0 . 0 5 15 2.0
0.5 < d (a) < 0.7 1.75 ± 0 . 0 5 15 2.0
0 . 7 < d ( a ) < 1.0 2.50 ± 0 . 1 2.0

LA
1 . 0 < d ( a ) < 1.5 3.75 ± 0 . 1 20 2.0
1.5 < d ( a ) < 2 . 0 5.00 ± 0 . 1 20 2.0 i 2.5
2.0<d(a)<3.0 7.50 ± 0 . 1 25 2.5 i 3.5
3.0<d(a)<4.0 10.00 ± 0 . 1 35 3.5 i 4.5
4.0 < d (a) < 6.0 15.00 ± 0 . 1 50 4.5 i 7.0
6.0 < d (a) < 8.0 20.00 ± 0 . 1 75 7.0 i 9.0
8 . 0 < d ( a ) < 10.0 25.00 ± 0 . 1 100 9.0 i 11.0 1

iposób prowadzenia próby


Próbę przeprowadzać w temperaturze 10-35°C.
Promień wałka zginającego r, odległość prowadnicy wałków h, średnicę otworu prowad­
nicy d należy dobrać w zależności od średnicy drutu d wg tabeli 13.7.
g

- Próbkę należy umieścić w jednym z otworów prowadnicy tak, jak przedstawiono na ry­
sunku 13.15. Dolny koniec próbki należy tak zamocować między uchwytami, aby próbka
była prostopadła do osi wałków zginających.
- Próbkę przeginać o kąt 90° na przemian w przeciwnych kierunkach (rys. 13.15). Jedno
przegięcie stanowi: przegięcie próbki o kąt 9 0 i jej powrót do pierwotnej pozycji. Suma­
0

ryczny kąt jednego przegięcia wynosi


180°. Drugie przegięcie Pierwsze przegięcie
Nie należy przerywać próby pomiędzy
przegięciami.
Przeginanie powinno odbywać się ze
stałą prędkością nie przekraczającą
jednego przegięcia na sekundę. OiO
Aby zapewnić ciągły styk próbki z i
wałkiem można stosować wstępne ob­ Rys. 13.15. Schemat zadawania przegięć w próbie
ciążenie próbki. Wartość obciążenia F dwukierunkowego przeginania drutu
nie może przekroczyć 2% wartości si­ [87]

ły odpowiadającej wytrzymałości F m

F<0,02F =0,02 — R = 0,0057iR d


m m
2
(13.10)
4
gdzie:
F - obciążenie wstępne,
13. Technologiczne metody badawcze 321
F - nominalne obciążenie zrywające,
m

d - średnica drutu,

R ~ wytrzymałość na rozciąganie danego metalu.


m

Miara i wynik próby


Miarą próby jest liczba przegięć - N . W zależności od wymagań i warunków zamówię
b

nia próbę należy prowadzić:


- do momentu osiągnięcia wymaganej liczby przegiąć - N , bn

- do osiągnięcia liczby przegiąć odpowiadającej pojawieniu się pierwszego pęknięcia - Nb , p

- do uzyskania liczby przegięć - N , przy której nastąpiło całkowite złamanie próbki.


bz

Przegięcie ostatnie, które spowodowało pęknięcie lub złamanie próbki nie wlicza się d<
liczby przegięć N . (Przykład: pęknięcie wystąpiło podczas 24 przegięcia; wynik próby wynie
b

sieN =23).
bp

13.11. Kontrola jakości zawleczek

Drogą plastycznej przeróbki na zimno wykonuje się wiele wyrobów finalnych, służącyc
do bezpośredniego użytku np.: gwoździe, nity, wkręty, zawleczki, śruby, skoble, itp. Każdy
tych głęboko przetworzonych wyrobów podlega kontroli jakości. Proces wytwarzania ora
kontrolę jakości przedstawiono na przykładzie zawleczki [76, 138].
Zamierzamy wyprodukować stalową zawleczkę (S) o średnicy d = 3,2 mm i długości 1
Q

40 mm pokrytą powłoką ochronną z cynku (Zn) (rys. 13.16)..

/ i 2 Dopuszczalne kształty
H—h*~~ zakończenia zawleczek

Rys. 13.16. Wymiary zawleczek [76]

W wyniku realizacji procesów stalowniczych, a następnie procesów przeróbki plastyc


nej na gorąco drogą walcowania, otrzymujemy walcówkę o średnicy § 5,5 mm. Po dokonań
obróbki powierzchniowej, walcówkę cf> 5,5 mm poddajemy procesowi ciągnienia na zimr
322 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej

Proces realizujemy w wielostopniowej ciągarce w pięciu ciągach, przy dwóch międzyopera-


cyjnych obróbkach cieplnych wg schematu
ł 5,5 . - > ł 4,4 -> 4 3,8* -> 4 3,0 - § 2,5* —» § 2,35 mm
*miejsce obróbki cieplnej
Następnie drut poddajemy walcowaniu na
zimno (w dwóch przepustach) w walcarce DECO, •1,45

na profil odcinka koła (rys. 13.17) wg schematu


<|)2,35 -> 2,85x1,45 mm
Kolejnym etapem jest formowanie zawleczek
na uniwersalnym, wielozadaniowym automacie do
-2,85-
cięcia i tłoczenia Wafios VDUB-20. Wsadem jest
drut profilowy, a proces przebiega wg schematu Rys. 13.17. Wymiary drutu profilowego
2,85 x 1,45 mm -> zawleczka 3,2 x 40 mm [76]
Zgodnie z wymogami normy PN-76/M-82001
nasza zawleczka posiada oznaczenie

ZAWLECZKA S-Zn 3,2 x 40 PN-76/M-82001

Zawleczka podlega kontroli i należy ją poddać następującym badaniom:


1) Sprawdzenie materiału, polegające na stwierdzeniu zgodności atestu hutniczego drutu
zawleczkowego z PN-76/M-80059 (wymagania dla zawleczek stalowych).
2) Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego realizujemy „okiem nieuzbrojonym". Powierzchnia
zawleczek powinna być czysta i gładka, bez zadziorów, pęknięć i rys poprzecznych. Do­
puszczalne są:
- niewielkie ślady wgnieceń od narzędzi,
- rysy wzdłużne o głębokości nie przekraczającej podanej wartości dla odpowiedniej średni­
cy zawleczki: przy d = 2 mm - 5 jam, a przy d = 2 mm - 10 um,
0 0

- jej wzajemne przesunięcie końców ramion zawleczki nie wykraczające poza wymiar śred­
nicy do.
3) Sprawdzenie wymiarów, które powinny być zgodne z tabelą 13.8 i rys. 13.16.
4) Próba przeginania, uprzednio odgiętą zawleczkę należy zamocować pionowo w równole­
głych szczękach przyrządu do wielokrotnego przeginania drutu, tak aby przylegała plaska
strona do płaszczyzny szczęk (rys. 13.18).
Przeginanie powinno odbywać się na prostym odcinku dowolnego ramienia zawleczki.
Każde przemieszczenie odgiętego ramienia zawleczki o kąt 90° liczy się jako jedno prze­
gięcie. Promień zaokrąglenia szczęk R i minimalną dopuszczalna liczbę przegięć prezentuje
tabela 13.9.
5) Sprawdzenie grubości powłok ochronnych - grubość powłok elektrolitycznych powinna
wynosić 6-r 12 um. Kontrolę grubości powłok należy przeprowadzić zgodnie z PN-80/H-
04605.
13. Technologiczne metody badawcze 323
Tabela 13.8. Tolerancje wymiarowe zawleczek

Średnica umowna Średnica trzpienia Średnica łba Długości technologiczne


zawleczki d, mm D, mm li, mm 1 , mm
2
d , mm min.
0
max. min. max. min. max.
0,6 0,4 0,5 0,9 1 2 0,8 1,6
0,8 0,6 0,7 1,2 1,4 2,4 0,8 1,6
1,0 0,8 0,9 1,6 1,8 3 0,8 1,6
1,2 0,9 1,1 1,7 2 3 1,3 2,5
1,6 1,3 1,4 2,4 2,8 3,2 1,3 2,5
2,0 1,7 1,8 3,2 3,6 4 1,3 2,5
2,5 2,1 2,3 4,0 4,6 5 1,3 2,5
3,2 2,7 2,9 5,1 5,8 6,4 1,6 3,2
4,0 3,5 3,7 6,5 7,4 8 2 4
5,0 4,4 4,6 8 9,2 10 2 4
6,3 5,7 5,9 10,3 11,8 12,6 2 4
8 7,3 7,5 13,1 15 16 2 4
10 9,3 9,5 16,6 19 20 3,2 6,3
13 12,1 12,4 21,7 24,8 26 3,2 6,3
16 15,1 15,4 27 30,8 32 3,2 6,3
1 20 19 19,3 33,8 38,6 40 3,2 ' 6,3

Rys. 13.18. Schemat mocowania odgiętej zawleczki w przyrządzie do wielokrotnego przeginania [87]

Tabela 13.9. Warunki realizacji i wynik próby przeginania zawleczki

Dobór szczęk Wynik próby


Średnica zawleczki Promień szczęk Minimalna dopuszczalna
d , mm
0 R, mm liczba przegięć
<2 0,5 3
2+ 5 0,8 3
>5 1,2 2
BAZA LABORATORYJNA
WRAZ Z OPRZYRZĄDOWANIEM
POMIAROWO-OBLICZENIOWYM
14. Laboratoria badań technologicznych w zakresie teoretycznych podstaw... 327

14. LABORATORIA BADAŃ TECHNOLOGICZNYCH W ZAKRESIE


TEORETYCZNYCH PODSTAW PROCESÓW PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ

W zakresie prac laboratoryjnych i badawczych wszystkie zespoły korzystają ze wspólnej


aparatury pomiarowej oraz z kilku stanowisk badawczych, modernizowanych i doposażonych
w miarę realizacji prowadzonych prac o charakterze podstawowym i badawczo-rozwojowym
oraz unowocześniania programów nauczania. Pozwala ona na wykonanie różnych prób techno­
logicznych do określania własności mechanicznych i jakości wyrobów metalowych po przerób­
ce plastycznej.

14.1. Laboratoria w zakresie pomiarów własności mechanicznych

Próba rozciągania i ściskania na gorąco lub na zimno


Próby rozciągania i ściskania na gorąco lub na zimno przeprowadza się na:
- stanowisku do badań wytrzymałościowych, w skład którego wchodzą cztery prasy hydrau­
liczne ZD4-ZD100 o sile nacisku: 40 kN, 100 kN, 300 kN i 1000 kN; prod. VEB Werk.,
Lipsk, NRD, 1963+65;
- stanowisku do badań wytrzymałościowych, w skład którego wchodzą:
• nowoczesna maszyna wytrzymałościowa INSTRON4502 (10 kN); prod. INSTRON
Ltd. High, Anglia, 1991, zakres pomiarowy sił: od 0 do 50 kN, przy dokładności ±0,05
N, zakres prędkości ruchu trawersy od 0,05 do 500 mm/min.;
• komputer IBM PC;
• oryginalne oprogramowanie „INSTRON", pozwalające na sterowanie maszyną,
wspomaganie jej obsługi i obróbkę wyników badań;
- na stanowisku do badań wytrzymałościowych, w skład którego wchodzą:
• maszyna wytrzymałościowa INSTRON 1196 (250 kN); prod. INSTRON Instr., Anglia,
1974, zakres pomiarowy sił: od 0 do 250 kN, przy dokładności ±1 N, zakres prędkości
ruchu trawersy od 0,05 do 50 rnm/min.;
• piec rurowy do badań materiałów w wysokich temperaturach (do 1200°C);
• komputer IBM PC;
• własne oryginalne oprogramowanie „INSI 196", pozwalające na sterowanie maszyną i
wspomagające jej obsługę oraz na rejestrację wyników pomiarów w zbiorach teksto­
wych oraz ich obróbkę i prezentację graficzną,
• wymienione stanowisko należy zaliczyć do unikalnych ze względu na precyzję z jaką
rejestrowane są badane parametry, a zainstalowane oprogramowanie pozwala na dużą
dowolność formatowania zbiorów wyjściowych z uwzględnieniem prowadzenia do­
wolnych przeliczeń mierzonych wielkości wraz z ich graficzną prezentacją.
Przedstawiony zestaw urządzeń daje możliwość wyznaczenia z bardzo dużą dokładnością
wszystkich parametrów własności mechanicznych różnych materiałów w próbie rozciągania i
328 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

ściskania. Dodatkowe wyposażenie w postaci elektronicznych ekstensometrów pozwala na


precyzyjne określenie parametrów własności plastycznych.

Próba skręcania na gorąco lub na zimno


Próby takie przeprowadza się na stanowisku do prób plastometrycznych, tj. skręcania
próbek § 6x50 mm, przy prędkości skręcania 0,1+5 s" w przedziale temperatur 20+1280°C, z
1

komputerowym opracowaniem, w skład którego wchodzą:


- plastometr skrętny PS-A/76, prod. OBR Maszyn Hutniczych, Bytom, 1977;
- oprzyrządowanie, umożliwiające symulację procesów odkształcenia;
- oprogramowanie, pozwalające na rejestrację wyników w danych warunkach przeróbki
plastycznej, z komputerowym ich opracowaniem w formie wykreślnej wraz z ich analizą
statystyczną.

PLASTOMETR SKRĘTNY
Plastometr skrętny PS-A/76 zbudowany jest z trzech głównych zespołów: zespołu zasila­
nia, zespołu sterująco-rejestrującego i zespołu wykonawczego (rys. 14.1).

Zespół wykonawczy - w skład tego zespołu wchodzą:


- napęd w postaci silnika prądu stałego i przekładni zębatej,
- układ mocujący czynny i bierny,
- sylitowy piec oporowy,
- zespół czujników pomiarowych,
- instalacja centralnego smarowania.

STEROWANIE
POMIAR
REJESTRACJA

Rys. 14.1. Schemat sterowania i budowy plastometru skrętnego typu PS-A/76 [26,45]: 1 - silnik, 2 -
przekładnia zębata, 3 - licznik prędkości obrotowej, 4 - sprzęgło elektromagnetyczne, 5 - im-
pulsator fotoelektryczny do pomiaru ilości skręceń, 6 - uchwyt samocentrujący, 7 - uchwyt
ruchomy, 8 - piec grzewczy, 9 - próbka, 10 - uchwyt stały, 11 - czujnik do pomiaru momentu
skręcającego, 12 - czujnik do pomiaru siły poosiowej
14. Laboratoria badań technologicznych w zakresie teoretycznych podstaw.., 329

Silnik elektryczny posiada bezstopniową, płynną regulację obrotów w zakresie 50+1500


obr./min. Przekładnia o przełożeniu i = 25, dzięki sprzęgłom elektromagnetycznym pozwala
poszerzyć ten zakres od 2+1500 obr./min. Plastometr wyposażony jest w piec umożliwiający
nagrzewanie próbek do maksymalnej temperatury 1250°C.
Dane techniczne urządzenia:
- Moc pobierana: 15 kVA; 220/380V; 50 Hz,
- Moc napędu głównego: 7,5 kW,
- Obroty nominalne: n = 1500 obr./min,
- Zakres regulacji prędkości obrotowej: 50+ 1500 obr./min,
- Moc układu grzania: 4 kW,
- Przełożenia: i = 1 + 25,
- Dopuszczalny moment obrotowy: M = 150 Nm.
s

Zespół sterująco-rejestrujący - zespół ten służy do sterowania przebiegiem skręcania i składa


się z następujących elementów:
- panelu pomiaru prędkości obrotowej silnika głównego,
- regulatora temperatury pieca grzewczego,
- panelu zadawania kąta skręcenia próbki,
- wzmacniacza tensometrycznego,
- rejestratora wielokanałowego,
- pulpitu sterowniczego.

Opis działania urządzenia


Próbka skręcana jest pomiędzy obracającym się uchwytem czynnym przekładni zębatej a
biernym zespołu mocująco - pomiarowego. Przekładnia zębata posiada wbudowane dwa sprzę­
gła wielopłytkowe włączane elektromagnetycznie oraz hamulec elektromagnetyczny zabudo­
wany w przekładni zębatej, umożliwiający przerwanie odkształcania próbki. Uchwyt zespołu
mocująco - pomiarowego osadzony jest na ułoży skowanym wałku. Wał ma możliwość posuwu
osiowego. Koniec wału, poprzez belkę rozprężną przenosi obciążenie osiowe na czujnik siły
poosiowej. W celu umożliwienia zamocowania próbki, przedłużonej przy pomocy specjalnych
uchwytów, piec ułoży skowany jest obrotowo względem podstawy. Do pomiaru ilości skręceń
służy impulsator fotoelektryczny.
W skład plastometru każdego typu wchodzi zespół czujników do pomiaru momentu skrę­
cającego, siły osiowej lub zmian wymiarów próbki podczas odkształcenia, impulsator do po­
miaru ilości wykonywanych skręceń oraz zespół do programowania i rejestracji procesu od­
kształcenia. Moment skręcający wywierany jest na próbkę przy pomocy dwóch uchwytów:
obrotowego i stałego (rys. 14.1). Uchwyt obrotowy połączony jest poprzez sprzęgło z przekład­
nią i silnikiem elektrycznym. Uchwyt stały ułożyskowany jest w taki sposób, że umożliwia ruch
poosiowy. Na uchwycie tym zamontowane są czujniki do pomiaru momentu skręcającego (rys.
14.2a) i siły poosiowej (rys.14.2b). Do pomiaru momentu skręcającego i siły osiowej używane
są czujniki tensometryczne, które przed przystąpieniem do serii badań muszą być odpowiednio
330 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

przeskalowane dla ustalenia tzw. stałych skalowania, wymaganych do wyliczenia mierzonych


parametrów (podrozdz. 16.1).
a) b)

Rys. 14.2. Sposób pomiarów: momentu skręcającego (a) i siły osiowej (b) stosowany w badaniach pla-
stometrycznych [26]: 1 - oprawa, 2 - wałek, 3 - pryzma, 4 - belka, 5 - nakrętka zaciskowa, 6
- tuleja zaciskowa, 7 - tensometry

14.2. Laboratoria w zakresie pomiarów na wyrobach gotowych

Pomiar rozkładów odkształceń


Pomiar rozkładu odkształceń przeprowadza się:
- metodą siatek koordynacyjnych na stanowisku, w skład którego wchodzą:
• mikroskop pomiarowy IMC-150x50B (dokładność odczytu 0.001 mm), prod. ZSRR,
1978;
• komputer IBM PC z zainstalowanymi programami, umożliwiającymi wyznaczanie
rozkładów składowych tensora odkształcenia, prędkości i intensywności odkształcenia;
• na stanowisku pomiarowym zainstalowane są profesjonalne programy:
a) „ODCZYT" - wspomagający odczytywanie współrzędnych węzłów siatki koor­
dynacyjnej,
b) „VizPlast" - do obliczania rozkładów składowych tensorów odkształceń, prędko­
ści odkształcenia i intensywności odkształcenia,
c) „SURFER" - do obróbki graficznej wyników pomiarów i obliczeń;
- na stanowisku z komputerowym systemem analizy obrazu w zakresie wyznaczania od­
kształceń w procesach plastycznej przeróbki metali w oparciu o siatki koordynacyjne, w
14. Laboratoria badań technologicznych w zakresie teoretycznych podstaw... 331
skład tego stanowiska wchodzą:
• kamera teleoptyczna CCD-4012P z interfejsem, prod. BISCHKE, Niemcy, 1996 r.;
• komputer IBM PC z kartą Frame Grabber Show Time Plus (S-VHS) i ze specjali­
stycznym oprogramowaniem: MultiScan Base V.8.08 (program pomiarowy wraz z
obrazowo-tekstową bazą danych), z możliwością generowania obrazu statycznego
(program ScanBase) i ruchomego (program MediaStation) oraz program VizPlast do
analizy obrazu.
Przy wykorzystaniu stanowisk wraz z zainstalowanymi oprogramowaniami istnieje moż­
liwość wyznaczenia rozkładów składowych tensorów odkształcenia i prędkości odkształcenia
oraz intensywności odkształcenia we wszystkich procesach plastycznej przeróbki metali. Od­
kształcenia mogą być analizowane w różnych stanach odkształcenia (płaski, osiowo - syme­
tryczny, przestrzenny), jednak pod warunkiem, że istnieje możliwość wykonania badań na
wcześniej dzielonych próbkach z naniesioną siatką koordynacyjną na przekrojach. Wygenero­
wane zbiory - jako wyniki obliczeń z programu „VizPlast" - opracowywane są graficznie przy
pomocy „SURFER-a". Mogą być przedstawiane w postaci mapek izolinii odkształceń i/lub
wykresów przestrzennych.

Pomiar rozkładów twardości i mikrotwardości


Pomiar rozkładów twardości i mikrotwardości odbywa się na stanowisku, w skład którego
wchodzą:
- twardościomierz ZWICK3212002, prod. ZWICK GmbH, Ulm, Niemcy, 1991, do pomiaru
twardości metodami: statycznymi (Brinella HB, Vickersa HV) lub dynamicznymi (Kno-
opa);
- komputer IBM PC;
- oprogramowanie „ZWICK-version 1.5", wspomagające prowadzenie pomiarów twardości i
opracowanie wyników.
Pomiary twardości można przeprowadzać, przy automatycznym odczycie i wydruku wy­
ników twardości i przemieszczenia. Zakres stosowanych obciążeń od 2 do 300 kN. Dokładność
pomiaru: przemieszczenia ± 0,0005 mm, a przekątnych odcisku ± 0,0001 mm. Zainstalowany
elektroniczny czujnik do pomiaru przemieszczenia pozwala na pomiar rozkładów twardości
wszystkich materiałów metalowych, ceramicznych i ich spieków. Duża ingerencja w zbiór
parametrów programu „ZWICK" pozwala na dowolną formę wyprowadzenia wyników pomia­
rów w postaci zbiorów tekstowych lub w postaci graficznej.
Pomiary własności technologicznych wyrobów gotowych dokonywane są również w za­
kresie pomiarów:
- naprężeń własnych w wyrobach ciągnionych i tłoczonych, określanych metodą elektroli­
tycznego trawienia, wyk. Wydz. Metalurgiczny AGH, 1974;
- odkształceń podstawowych i dodatkowych oraz parametrów skręcenia w gotowych wyro­
bach rurowych;
- gniotu krytycznego przy dziurowaniu stali rurowych w walcarce skośnej;
- własności tłocznych i sprężystych walcowanych blach;
- anizotropii odkształcenia w wyrobach po przeróbce plastycznej.
332 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-oblicżeniowym

15. BAZA LABORATORYJNA W ZAKRESIE TECHNOLOGICZNYCH


PROCESÓW PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ

W zakresie procesów technologicznych poszczególne zespoły naukowo-badawcze, pro­


wadząc swoje badania laboratoryjne i prace badawcze, korzystają z kilku stanowisk badaw­
czych, modernizowanych i doposażonych w miarą realizacji kolejnych prac naukowo-
badawczych i unowocześniania programu nauczania.

15.1. Laboratoryjna walcarka dwuklatkowa

Laboratoryjny zespół walcowniczy nr 1, umożliwiający proces odkształcenia:


- na gorąco lub na zimno - wyrobów kształtowych i płaskich, procesy te modelowane są na
stanowisku dwuwalcowej walcarki (|) 200 mm do walcowania wzdłużnego, prod. Huta
Zygmunt, z możliwością ciągłej regulacji prędkości, walcowania, zadawanej poprzez tyry­
storowy układ napędowy typu TUN-110/M3/141/K, producent PZWA „APATOR", Toruń
(1973), a wykonywanej drogą płynnej regulacji prędkości obrotowej głównego silnika
bocznikowego prądu stałego typ PXOm-74b ze wzbudzeniem obcym (N =100 kW; n = s s

1040obr./min.);
- na gorąco - wyrobów rurowych na stanowisku walcarki skośnej § 200 mm, według warian­
tu dziurowania pełnych kęsów § (55+65) mm, lub wydłużania grubościennych tulei ruro­
wych § (50+60) mm ze stali na rury, na trzpieniach cylindrycznych (sterowanych i swo­
bodnych) lub sferycznych (stałych), prod. Huta Jedność, 1963, zmodernizowana wg
projektu Wydz. Metalurgicznego AGH: do układu trój walcowego w 1978 r., rozbudowana
do układu walcarki z napędzanymi prowadnicami tarczowymi Dieschera (1986 r.) wraz z
układem hydraulicznym do regulacji ruchu roboczego trzpienia walcarki (1995 r.);
- przy technologiach przerobu na gorąco do nagrzewania próbek stosuje się zespół sylito­
wych pieców komorowych.
Stanowisko to posiada pełny układ pomiarowy do mierzenia parametrów technologicz­
nych realizowanych procesów walcowania.
Zasilane jest z sieci trójfazowej 380/220V 50 Hz przez wprowadzenie sygnału na tyrysto­
rowy układ napędowy typu TUN-110/M3/141/K, umożliwiający jednokierunkowe sterowanie i
płynną regulację prędkości obrotowej silnika bocznikowego prądu stałego typ PXOm-74b ze
wzbudzeniem obcym. Tyrystorowy układ napędowy składa się z: zespołu tyrystorowego sterują-
co-regulującego w obudowie w kształcie szafy zasilającej, prądniczki tachometrycznej, silnika
bocznikowego prądu stałego.

Linia walcarki wzdłużnej


Zadawanie i sterowanie prędkością obrotową w węzłach mechanicznych linii technologicz­
nej dwuwalcowej walcarki do walcowania wzdłużnego (rys. 15.1) odbywa się przez tyrystorowy
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 333

układ napędowy TUN (1) bezpośrednio sterujący prędkość obrotową silnika napędu głównego
(2), poprzez sprzęgło rozłączne (3) i czterostopniową przekładnię kątową (4), wykorzystując
obecnie jedynie przełożenie max. I biegu (i = 5,052), sprzęgło rozłączne i klatkę walców zębatych
(5a), łączniki przegubowe, bezpośrednio napędzające walce robocze, zabudowane w klatce wal­
carki dwuwalcowej. Przy pracy w tych warunkach rozłączone są - klatka walców zębatych (5) i
sprzęgło rozłączne w linii walcarki skośnej.

Rys. 15.1. Schemat stanowiska laboratoryjnej walcarki dwuklatkowęj: NW - wspólny napęd walcarek; WS
- klatka walcarki skośnej c|)200x260 mm; W W - klatka walcarki wzdłużnej (|>250xl62 mm; UP -
układ pomiarowy.
A - układ mechaniczny: 1 - tyrystorowy układ napędowy TUN, 2 - silnik napędu głównego, 3 -
sprzęgło rozłączne, 4 - czterostopniowa przekładnia kątowa, 5,5' - klatka walców zębatych, 6 -
przekładnia dodatkowa, 7,7' - górne (dolne) narzędzie prowadzące, 8 - przekładnia prowadnicy
tarczowej, 9 - obudowa wraz z trzpieniem i główką dziurującą;
B - układ pomiarowy: 10 - podstawowa aparatura przetwarzająca, 11 - rejestrator, 12+14 -
czujniki momentu obrotowego na walcu, 15+16 - czujniki siły nacisku na walec roboczy, 17 -
czujnik siły nacisku na górne narzędzie odkształcające, 18 - czujnik siły nacisku na główkę
dziurującą 19 - czujnik prędkości obrotowej walca, 20 - czujnik prędkości obrotowej główki
dziurującęj

Klatka robocza walcarki dwuwalcowej ma stojaki typu zamkniętego. W oknach zabudowa­


no obudowy z łożyskami ślizgowymi. Nastawę walców realizuje się poprzez śrubowy mechanizm
naciskowy ze sprężynowym wyważaniem masy walców. Klatka robocza walcarki dwuwalcowej
wyposażona jest w układ pomiarowy (10, 11), wykorzystujący czujniki tensometryczne do po-
334 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

miaru: sił nacisku (15, 16) i momentów obrotowych (12, 13) oraz mechaniczny (19), a jej charak­
terystyka jest następująca:
- złożenie walców roboczych dwuwalcowe,
- średnica walca roboczego, max. 320 mm,
- długość beczki walca 162 mm,
- łożyska walców ślizgowe,
- tworzywo półpanewek brąz,
- prędkość obrotowa walców (Odo 1,7) s" , 1

- nastawa walców górnym walcem,


- nastawianie szczeliny walców, 1 mm/obr.,
- wymiary próbek hmax b = 30 > mm,
30x70
x
max

- siła nacisku na czop walca max. 160 kN,


- moment obrotowy na łączniku max. 20 kNm.
Dla wprowadzenia i odbioru walcowanych próbek zabudowuje się z obu stron walcarki
prowadnice, dostosowane do typu kalibrowania walców roboczych.

Linia walcarki skośnej


Zadawanie i sterowanie prędkością obrotową węzłów mechanicznych w linii technologicz­
nej walcarki skośnej (rys. 15.1) do walcowania rur bez szwu odbywa się przez tyrystorowy układ
napędowy (1), przekazujący impuls regulująco-sterujący na główny silnik napędowy (2). Praca w
tym układzie wymaga rozłączenia sprzęgła w linii walcarki dwuwalcowej, a zasprzęglenia sprzę­
gła w linii walcarki skośnej. Dalsze przenoszenie obrotów zachodzi przez: czterostopniową prze­
kładnię kątową (4), klatkę walców zębatych (5), napędzającą dwa boczne walce robocze, zabu­
dowane w klatce walcarki skośnej, przekładnię dodatkową (6), napędzającą górne narzędzie ro­
bocze (7 - typu: prowadnica tarczowa górna, prowadnica stała lub rolka obrotowa, walec robo­
czy).
Walcarka skośna umożliwia zastosowanie różnych typów kalibrowania walców roboczych,
złożeń walców (układ dwu- lub trójwalcowy), narzędzi prowadzących (w układzie dwuwalco-
wym: prowadnica tarczowa, prowadnica stała lub rolka obrotowa, a w układzie trójwalcowym:
walec roboczy), a zatem umożliwia modelowanie stanowisk laboratoryjnej walcarki, np. dwuwal­
cowej Stiefla i Mannesmanna, trójwalcowej Assela, lub walcarki Dieschera (w której napęd tar­
czy dolnej zachodzi przez przekładnię-przystawkę - 8). Kształtowanie otworu wewnętrznego w
dziurowanym kęsie następuje na zespolonej główce dziurującej, umieszczonej na trzpieniu, obra­
cającym się w gnieździe, ułożyskowanym w obudowie (9).
Walcarka skośna wyposażona jest w układ pomiarowy (10, 11) wykorzystujący czujniki:
tensometryczne (do pomiaru momentów obrotowych - 12, 13, 14 i sił nacisku - 15, 16, 17, 18)
oraz mechaniczne (19, 20).
Walcarka ta umożliwia realizację badań laboratoryjnych przy następujących parametrach
technologicznych:
- średnica kęsów w zależności od gatunku stali:
a - węglowa, d = 50+70 mm,
k

b - stopowa i wysokostopowa, d = 50+60 mm,


k
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 335

- długość kęsów max. 180 mm,


- temperatura nagrzewu max. 1250°C,
- średnica główek dziurujących, d = 22+54 mm,
g

- gniot w przewężeniu walców 5 = 10+30 %,


P

- kąt zukosowania walców (3 = 6+15 stopni,


- kąt rozwalcowania 8 = 0+7 stopni,
- współczynnik owalizacj i % = 1,0+1,15, c

- stosunek prędkości obwodowej prowadnicy tarczowej do prędkości osiowej walcowanej


tulei, V p / v , zmieniany skokowo w zakresie 1,2+3,0 poprzez dobór odpowiednich przełożeń
t0

kół zębatych przekładni czołowych,


- średnica walca roboczego max. D = 220 mm, w

- długość beczki walca roboczego L = 260mm, b

- średnica prowadnicy tarczowej max. D = 280 mm, p

- prędkość obrotowa walca max. n = 0+1,4 s" .w


1

Parametry energetyczne, max.:


- siła nacisku na czop walca 240 kN,
- siła nacisku na narzędzie górne 160kN,
- siła nacisku na główkę dziurującą 160 kN,
- moment obrotowy na łączniku 8 kNm.

Parametry walcownicze procesu dziurowania w walcarce skośnej


Stanowisko badawcze umożliwia stosowanie wielu zmiennych czynników, narzucanych w
różnych stadiach przygotowania i realizacji prób badawczych, a mianowicie [42]:
- kalibrowanie narzędzi roboczych - obejmuje dobór wymiarów narzędzi zewnętrznych (wal­
ców) i wewnętrznych (główka dziurującą lub trzpień walcowniczy), jak i prowadnic tarczo­
wych Dieschera;
- technologia nagrzewania - oporowy piec grzewczy umożliwia realizację dogodnej techno­
logii nagrzewu (temperatura, czas i sposób nagrzewu) prętów i grubościennych tulei ruro­
wych z dowolnego gatunku stali i o określonym przekroju;
- klatka robocza walcarki skośnej - w zakres regulacji nastaw, narzucanych w tym węźle
mechanicznym, wchodzą różne regulacje położenia narzędzi roboczych:
• usytuowanie położenia walca roboczego w przestrzeni przez zadanie kątów: zukosowa­
nia (3 = 5+12° (nachylenia osi walca w płaszczyźnie pionowej) i rozwalcowania 8 = 0+5°
(odchylenia osi walca w płaszczyźnie poziomej),
• odstępu między walcami w ich części cylindrycznej d , narzucanego przez gniot 8 ,
c C

gdzie d = 2 r = 2 r ( l - 8 ) ,
c c k c

• odstępu między prowadnicami tarczowymi d , narzucanego przez współczynnik owali-


p

zacji przekroju poprzecznego pasma %, gdy wymiar ten jest obliczany wzorem:
c

d =2r ą =2r (l-5 )ą ;


p c c k c c

- zespól mocowania główki dziurującej - pozwala na dowolne jej usytuowanie w strefie od­
kształcenia, przyjmując zmienną średnicę, narzucającą odpowiedni stopień przerobu pla-
336 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

stycznego na gorąco; najczęściej realizowany jest przypadek swobodnego obrotu drążka


wraz z główką dziurującą (można go również napędzać, lub hamować); można także prowa­
dzić proces tzw. wtórnego wydłużania grubościennych tulei rurowych na trzpieniu sferycz­
nym, którego położenie w strefie odkształcenia jest stałe;
- zespól mocowania trzpienia walcowniczego - pozwala na dowolne usytuowanie w strefie
odkształcenia cylindrycznego trzpienia walcowniczego o zmiennej średnicy, narzucając od­
powiedni stopień przerobu plastycznego na gorąco; najczęściej realizowane są przypadki ru­
chu postępowego trzpienia: sterowany lub swobodny.

Piece grzewcze
Do nagrzewania próbek stalowych - o przekroju okrągłym, kwadratowym lub innym, służą
elektryczne piece komorowe typu PSK-7 i KS 600-25, ewentualnie PSK-31, z automatyczną
płynną regulacją temperatury nagrzewania w zakresie do 1350°C. W zależności od temperatury
nagrzewania i stopnia starzenia elementów grzejnych stosuje się różne natężenie prądu, regulując
je poprzez system przełączeń na zaczepach transformatora. Każdy piec jest indywidualnie stero­
wany z tablicy pomiarowo-sterującej.
Są to piece grzewcze, pracujące na zasadzie oporowego wydzielania ciepła w elementach
grzejnych, wykonanych z materiału tzw. sylit (SiC). W laboratorium znajdują się trzy piece
grzewcze: KS-600/25 - producent: E.K. „Hans Beimler", Hennigsdorf, NRD, 1973; PSK-7 i
PSK-31 - producent: LZT „ELTERMA", Świebodzin Wlkp., 1966, umożliwiające nagrzewanie
do temperatury znamionowej, max. 1350°C, przy pomiarze temperatury, dokonywanym termo-
elementem PtRh-Pt.

15.2. Laboratoryjna walcarka kwarto

Laboratoryjny zespół walcowniczy nr 2 (schemat kinematyczny walcarki kwarto poka­


zano na rys.6.3), umożliwiający proces odkształcenia:
- na zimno - poprzez walcowanie wyrobów płaskich drogą odkształcania z naciągami blach
taśmowych, realizowany w walcarce kwarto L200 mm, prod. Zakład Produktywizacj i Głu­
chych, Katowice, 1964, z możliwością nawrotnej regulacji prędkości walcowania, przy
czym w jej układzie mechanicznym wyróżniamy:
• klatkę roboczą kwarto z mechanizmami regulacji położenia walców: roboczych L200
mm o średnicy § 100 mm (napędzanych pośrednio od silnika) i walców oporowych
L200 mm o średnicy (j) 400 mm (nie napędzanych);
• układ napędowy umożliwia zadawanie - w sposób ciągły, walcom roboczym prędko­
ści: obrotowej (0+126 obr/min.) i obwodowej (0+0,66 m/s);
• łączniki rozetowe;
• klatka walców zębatych o zazębieniu daszkowym;
• przekładnia zębata jednostopniowa o przełożeniu i = 7,92;
• główny silnik napędowy prądu stałego, pracujący w układzie Leonarda, o mocy 25 kW
i prędkości obrotowej 1000 obr/min.
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 337

- do rejestracji istotnych parametrów danej technologii stosuje się czujniki tensometryczne


firmy Hóttinger, Niemcy, oraz oprogramowanie, umożliwiające pomiar i rejestrację para­
metrów siłowych i kinematycznych.
Z walcarką kwarto współpracują dwie zwijarki o oddzielnym indywidualnym napędzie,
umożliwiającym wywieranie koniecznych naciągów w walcowanym paśmie.

15.3. Laboratorium kuźnictwa

Modelowane są tutaj wszystkie technologie procesów kucia i prasowania, zarówno kla­


sycznego, jak i niekonwencjonalnego np. kucie ze zmiennym odkształceniem. Na wyposażeniu
tego laboratorium znajdują się następujące urządzenia:
- prasa hydrauliczna ZD-100, o sile nacisku 1000 kN, prod. VEB Werk., Lipsk, NRD, 1965;
- prasa śrubowa FA-1730 o nacisku 1000 kN, prod. ZSRR, 1956;
- młot powietrzny (sprężarkowy) MS-200, o energii uderzenia 2 kJ, prod. ZSRR, 1955;
- laboratoryjny młot spadowy przyścienny o energii uderzenia 25 kJ - konstr. własna, prod.
Huta Ostrowiec, rok 1980;
- stanowisko do spęczania skrętnego, umożliwiające odkształcanie materiałów w warunkach
przemiennego stanu odkształcenia przy max. sile prasowania 250 kN, konstrukcja Zakładu
PPM, 1996;
- przy technologiach kształtowania materiałów na gorąco do nagrzewania stosuje się piec
komorowy, sylitowy, typ PSK, prod. LZT Elterma, Świebodzin Wlkp., 1968;
- do rejestracji istotnych parametrów danej technologii stosuje się czujniki tensometryczne
firmy Hóttinger oraz oprogramowanie, umożliwiające pomiar i rejestrację parametrów si­
łowych i kinematycznych.
Uniwersalne maszyny wytrzymałościowe (zrywarki) - po wyposażeniu ich w specjali­
styczne oprzyrządowanie do badania technologicznych procesów przeróbki plastycznej m.in. z
zakresu kuźnictwa, mogą być wykorzystane do badań laboratoryjnych w szerokim zakresie tych
prób. Wykorzystywane w laboratorium maszyny to typowe rozwiązania konstrukcyjne hydrau­
licznego układu napędowego (rys. 15.2).
Zasada działania tej maszyny polega na wtłaczaniu do cylindra roboczego (1) oleju pod
ciśnieniem p, którego wielkość jest regulowana za pomocą odpowiedniego zaworu dławiącego.
Siłę nacisku F określa się jako F = pS = 0,25p7id , gdzie S jest polem powierzchni tłoka
n n t
2
t

cylindra hydraulicznego. W urządzeniu tym można realizować:


- technologiczne próby rozciągania,
- próby technologiczne ściskania,
- próby technologiczne zginania przy zastosowaniu odpowiednio skonstruowanego elementu
gnącego lub przyrządu do gięcia.
338 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

I
1 12

2 i M
I I
i
Rys. 15.2. Uniwersalna prasa hydrauliczna (pionowa, dolnocylindrowa) - maszyna wytrzymałościowa: 1
- główny siłownik prasy (cylinder i nurnik), 2 - trawersy prasy napędzane siłownikiem, 3 -
trawersa nastawna prasy, napędzana mechanicznie, 4 - stała trawersa prasy, 5 - śruby nastaw­
ne, prowadnice napędu mechanicznego, 6 - silnik napędowy mechanizmu śrubowego, 7 - re­
duktor, 8 - przekładnia łańcuchowa, 9 - silnik i pompa napędu hydraulicznego prasy o zmien­
nej wydajności, 10 - regulator, zawór bezpieczeństwa, 11 - rozdzielacz 4/3, blok zaworów,
12 - zawór przelewowy, 13 - przepływomierz z regulacją, zawór dławiący, 14 - miernik ci­
śnienia i siły nacisku

15.4. Laboratorium niekonwencjonalnych technologii kształtowania metali

Znajduje się tutaj baza doświadczalna (6 stanowisk) dla specjalistycznego oprzyrządowa­


nia do kucia w zakresie niekonwencjonalnych technologii kształtowania metali, stopów metali,
kompozytów i spieków metalicznych, materiałów proszkowych itp.:
- stanowisko do badań własności nadplastycznych materiałów w indywidualnie zaprojekto­
wanym oprzyrządowaniu technologicznym z możliwością sterowania, pomiaru i rejestracji *
temperatury, pomiaru sił, prędkości i stopnia odkształcenia w próbie rozciągania i ściskania
na gorąco;
- stanowisko do badania odkształceń w procesie kucia dokładnego - na gorąco i na zimno, -
prasowania i wyciskania, z pomiarem temperatury odkształcenia oraz siły i naprężeń w
procesie odkształcenia;
- stanowisko do kucia matrycowego i wyciskania w warunkach izotermicznych, w skład
stanowiska wchodzą:
• indywidualnie zaprojektowane oprzyrządowanie technologiczne,
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 339

• maszyna wytrzymałościowa Instronl 196 o sile nacisku do 250 kN;


- stanowisko do odkształcania stopów w stanie półciekłym (thixoforming), w skład którego
wchodzą:
• indywidualnie zaprojektowane oprzyrządowanie technologiczne,
• prasa hydrauliczna ZD-100 o sile nacisku do 1000 kN;
- stanowisko do formowania na zimno, półgorąco i gorąco oraz w warunkach izotermicz-
nych przez prasowanie, kucie i wyciskanie proszków metali, spieków i kompozytów meta­
licznych, w skład którego wchodzą:
• piec do nagrzewania w atmosferze ochronnej,
• prasa śrubowa FA-1730 lub hydrauliczna ZD-100, każda o sile nacisku do 1000 kN z
możliwością pomiaru siły w czasie odkształcenia,
• mieszarka do proszków;
- stanowisko do odkształcania z dużymi prędkościami w przyściennym młocie spadowym o
energii uderzenia do 25 kJ.

15.5. Laboratorium ciągarstwa

Technologie procesów ciągnienia modelowane są na stanowiskach, w skład których


wchodzą:
- ciągarka ławowa (rys. 15.3), jednołańcuchowa do badań procesów ciągnienia prętów, wal-
cówki i rur według różnych wariantów technologicznych, kompletnie zmodernizowana wg
projektu Wydz. Metalurgicznego w 1978 r., z możliwością ciągłej regulacji prędkości, za­
dawanej poprzez tyrystorowy układ napędowy typu TUN-110/M3/141/K, a wykonywanej
drogą płynnej regulacji prędkości obrotowej silnika prądu stałego typ DP-72 (N = 67 kW; s

n = 590 obr./min.), oraz rejestracji - przy pomocy komputera, parametrów siłowych i


s

prędkości ciągnienia;
- ciągarka bębnowa (rys. 15.4) do ciągnienia walcówki do § 3 mm, prod. ZD AN AGH, 1985,
z możliwością ciągłej regulacji prędkości oraz rejestracji - przy pomocy komputera - sił:
ciągnienia i przeciwciągu, momentów oraz prędkości ciągnienia; pozwala - przy średnicy
bębna D = 200 mm, uzyskać prędkość ciągnienia v
b do 4 m/s;
cmax

- walcarka (j) 100x34 mm - do kształtowania drutów na zimno, prod. Huta Baildon, 1998,
wyposażona jest w rozwijarkę - z regulowanym przeciwciągiem, i w automatyczną zwijar­
kę szpulową - z regulowanym naciągiem, przy czym napęd pozwala na max. prędkość
walcowania do 0,44 m/s;
- oba te urządzenia mają wspólny napęd silnikiem prądu stałego o mocy znamionowej 7 kW
i max. prędkości obrotowej do 1000 obr./min., który poprzez indywidualne przekładnie w
linii tych urządzeń zadaje odpowiednią prędkość liniową - ciągnienia lub walcowania.
340 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Rys. 15.3. Schemat laboratoryjnej ciągarki ławowej: 1 - główny silnik napędowy prądu stałego, 2 -
sprzęgło, 3 - przekładnia zębata (reduktor), 4 - czujnik pomiaru prędkości obrotowej, 5 - koło
łańcuchowe czynne, 6 - koło łańcuchowe bierne, 7 - wózek ciągarki, 8 - zaczep wózka cią­
gnącego, 9 - czujnik siły, 10 - głowica narzędziowa, uchwyt ciągadła i smarownicy, 11 - bel­
ka rozłączająca zaczep wózka ciągnącego, 12 - przekładnia łańcuchowa z łańcuchem sworz­
niowym, 13 - uchwyt wózka ciągnącego, 14 - łoże i korpus ciągarki, 15 - płyta oporowa, 16 -
rolka prowadząca łańcuch
Rys. 15.4. Schemat laboratoryjnej ciągarki
bębnowej: 1 - główny silnik na­
pędowy prądu stałego, 2 - sprzę­
gło, 3 - przekładnia pasowa (re­
duktor), 4 - bęben ciągnący, 5 -
rolka pomocnicza do „zaciągania",
6 - tensometryczny czujnik do
pomiaru momentu skręcającego na
wale głównym, 7 - płyta pomia­
rowa z czujnikiem tensometrycz-
nym do pomiaru siły ciągnienia, 8
- głowica z ciągadłem i czujni­
kiem tensometrycznym do pomia­
ru siły nacisku metalu na ciągadło,
9 - płyta pomiarowa z czujnikiem
tensometrycznym do pomiaru siły
przeciwciągu, 10 - głowica z rol­
kami prowadzącymi lub prostują­
cymi, 11 - rolka pośrednia z ha­
mulcem do wywierania przeciw­
ciągu, 12 - uchwyt do montażu
ciągadła przy „zaciąganiu" drutu
po jego uprzednim zaostrzeniu, 13
- aparatura kontrolno-pomiarowa
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 341

15.6. Laboratorium tłocznictwa

Technologie procesów tłoczenia modelowane są na indywidualnych stanowiskach, zabu­


dowanych z wykorzystaniem:
- prasy hydraulicznej 300 kN z przyrządem do wytłaczania i przetłaczania wyrobów cylin­
drycznych, zmodernizowanej przez budowę siłownika hydraulicznego do bezstopniowego
regulowania siły dociskacza, z możliwością ciągłej rejestracji siły, przemieszczenia i ci­
śnienia przy pomocy nowoczesnego stanowiska pomiarowego FSPT z przenośnym kompu­
terem i specjalistycznym oprogramowaniem;
- pras^ hydraulicznej 40 kN z możliwością montażu przyrządów do badania własności tłocz­
nych i sprężystych wyrobów płaskich i cylindrycznych.

Rys. 15.5. Laboratoryjne stanowisko badawcze do wytłaczania i przetłaczania oraz jego elementy skła­
dowe: A - prasa hydrauliczna ZD30; B - przyrząd wraz z tłocznikiem; C - siłownik hydrau­
liczny; D - miernik ciśnienia; E - czujnik przemieszczeń; F - czujnik siły; G - komputer wraz
z oprogramowaniem
342 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Rys. 15.6. Laboratoryjny przyrząd do wytłaczania z dociskaczem hydraulicznym: 1 - stempel, 2 - pier­


ścień ciągowy, 3 - dociskacz, 4 - oprawa pierścienia ciągowego, 5 - płyta podstawy tłocznika,
6 - oprawa dociskacza, 7 - zewnętrzna tarcza dociskowa do mocowania górnych zaczepów, 8
- wewnętrzny pierścień dociskający membranę, 9 - pierścień pośredniczący, 10 - zaczep gór­
ny, 11 - zewnętrzny pierścień dociskający membranę, 12 - tarcza membrany z komorą ciśnie­
niową, 13 - membrana, 14 - zaczep dolny, nastawny, 15 - krążek wsadowy, 16 - siłownik

Laboratoryjne stanowisko badawcze przeznaczone do wytłaczania i przetłaczania składa


się z następujących elementów (rys. 15.5):
A - prasa hydrauliczna ZD 30 o maksymalnym nacisku 300 kN,
B - przyrząd - tłocznik - z wymiennymi narzędziami do wytłaczania i przetłaczania (rys.
15.6 i 15.7),
C - siłownik z regulowanym ciśnieniem od 0 do 100 barów,
D - cyfrowy miernik ciśnienia DIGIBAR II - PE300 do 50 barów z możliwością ciągłej jego
rejestracji,
E - indukcyjne czujniki przemieszczeń do ciągłej rejestracji drogi stempla i ubytku kołnierza,
F - potencjometryczny czujnik siły do ciągłej rejestracji jej zmiany w czasie procesu tłocze­
nia,
G - przenośny komputer PC z odpowiednim oprogramowaniem,
H - system pomiarowy - jednostka skrzynki zaciskowej, zestaw przenośny klasy IP54 - wraz z
kompletem mostków i wzmacniaczy zawiera wymienne moduły przetworników sygnałów:
• moduł przetwornika termopar TCC-K,
• moduł przetwornika mostka tensometrycznego MT,
• moduł przetwornika indukcyjnego dla indukcyjnego czujnika przemieszczeń,
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 343

• moduł pętli prądowej,


• moduł nadajnika potencjometrycznego SC3-P42,
służących do pomiaru: wielkości siły na stemplu, drogi stempla oraz ubytku kołnierza w
trakcie wytłaczania miseczki cylindrycznej.
Modułowa budowa - zarówno komputera, jak i skrzynki pomiarowo-zaciskowej, pozwala
łatwo dostosować zestaw pomiarowy do dowolnych wymagań użytkownika.
Przykładowe konstrukcje: laboratoryjnego przyrządu do wytłaczania (tłocznik z dociska-
czem hydraulicznym) przedstawiono na rysunku 15.6, a wykrojnika z dociskaczem sprężystym
na rysunku 15.7.

Rys. 15.7. Konstrukcja laboratoryjnego przyrządu do wykrawania (wykrojnik) z dociskaczem sprężyno­


wym: 1 - płyta podstawy, 2 - słupy prowadzące, 3 - matryca tnąca, 4 - tulejka dociskowa, 5 -
stempel tnący, 6 - stempel prowadzący, 7 - obudowa stempla, 8 - sprężyna dociskowa, 9 -
płyta głowicowa, 10 - czop, 11 - śruby mocujące, 12 - pierścień mocujący
344 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

16. BAZA TECHNIK POMIAROWYCH I OBLICZENIOWYCH

16.1. Aparatura pomiarowa

16.1.1. Podstawy pomiarów tensometrycznych

Tensometria
Tensometria należy do punktowych metod pomiarowych, pozwalających na pomiar od­
kształceń jednostkowych oraz szeregu wielkości, związanych jednoznacznie z odkształceniami
względnymi takimi jak: naprężenie, siła, moment, moc. Przyrządy służące do pomiarów od­
kształceń noszą nazwę tensometrów i charakteryzują się odpowiednią zasadą działania, bazą
pomiarową i dokładnością [11, 30, 102, 118]. Schemat ideowy stosowanego toru pomiarowego
podano na rysunku 16.1.

Czujnik tensometryczny
Jest on zasadniczą częścią urządzenia pomiarowego, a umieszcza się go tak, aby odkształ­
cenia, którym ulega czujnik, były identyczne z odkształceniami badanej powierzchni elementu.
Odkształcenia te określa się przy pomocy metod mechanicznych, elektrycznych i pneumatycz­
nych. Przeważająca większość stosowanych metod pomiarów naprężeń opiera się na pomiarze
odkształceń sprężystych do granicy stosowalności prawa Hooke'a. W praktyce najczęściej
stosowanymi czujnikami elektrycznymi są czujniki parametryczne, spośród których największe
rozpowszechnienie mają czujniki rezystancyjne.

WNE WE W E WE WE
AL A R « AU a AU AUp
EU-W
OBIEKT
BADANY
Czujnik
pomiarowy Ć <ß- BS
" PAP
PAP ~<h Elektroniczne
Urządzenia
Wyjściowe

Obszar Obszar
urządzenia działania
lub procesu Obszar działania środków metrologicznych środków
przemysłowego informatycznych

Rys. 16.1. Schemat blokowy metrologii tensometrycznej, stosowanej w pomiarach parametrów procesu
przeróbki plastycznej

Tensometry elektryczne
W pomiarach tensometrycznych, dokonywanych w maszynach do realizacji procesów
przeróbki plastycznej (rys. 16.1), wykorzystuje się ideę zmiany wielkości nieelektrycznej WNE,
za pomocą wielkości elektrycznej WE, tj. zmiany oporności drutu tensometrycznego na czujni­
ku pomiarowym - ARc w mQ, wywołane przez niewielkie odkształcenia w węźle mechanicz-
Z
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 345

nym tego procesu - AL w jum, które możemy zmierzyć jako zmienne napięcie prądu zasilające­
go ten czujnik - AU w mV, będące proporcjonalnymi do zmian sił nacisku - AF w kN, lub
CZ n

momentu skręcającego - AM w kNm. Impulsy te - po wzmocnieniu do wielkości zmiennego


S

napięcia wyjściowego AU w mV, mierzalnego przez EU-W, zostają zarejestrowane jako dane
P

mierzone przez dany czujnik tensometryczny.

Układy elektryczne do pomiarów tensometrycznych


Współczesna technika pomiarów tensometrycznych dysponuje różnorodną - pod wzglę­
dem konstrukcji i zastosowania, aparaturą pomiarową. Jednakże urządzenia te oparte są na
wspólnej zasadzie i konstrukcji. Podstawowymi elementami aparatury są:
- układ mostkowy Wheastone'a zasilany prądem stałym lub zmiennym, pozwalający na
pomiar przyrostu rezystancji czujników, poddanych odkształceniom statycznym lub dyna­
micznym,
- układ zasilania,
- przyrządy kontrolno-pomiarowe,
- urządzenia pomocnicze (rejestratory, złącza itp.),
- komputer rejestrujący.

16.1.2. Pomiar siły nacisku metalu na narzędzie odkształcające

Pomiar siły nacisku metalu na narzędzie odkształcające - całkowitej lub jednostkowej, tj.
siły na zewnętrzne narzędzia odkształcające: walec roboczy, liniał stały lub obrotowy, prowad­
nicę tarczową, kowadło lub matrycę, umieszczoną w bijaku młota lub suwaku prasy, ciągadło
itp., lub na wewnętrzne narzędzie odkształcające: trzpień czy główkę dziurującą itp., dokony­
wany jest czujnikiem tensometrycznym (rys.16.2a), pracującym w układzie półmostka (drugi
półmostek jest na wejściu do PAP).
Szukamy zależności typu:
a =£E
n F

F er S
Z kolei wiemy, że wielkość odkształcenia wynosi
8 = Ctfa^CACsCiF
F (16.2)
gdzie:
Cj = —- stała pomiaru uwzględniająca ustawienie mostka tensometrycznego, ustalana blo-

kiem skalowania BS (w PAP), poprzez skalowanie funkcji 8^ = f(a ), tj. odczyt wychylenia dla
s

danego odkształcenia;
20
C =—
2 stała pomiaru uwzględniająca rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej
k
rz

drutu tensometrycznego k = 1,5-^3,0, w stosunku do wartości standardowej k^


re
and
=2,0, na
który wyskalo wana j est PAP;
346 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

C = 3 - stała pomiaru uwzględniająca odkształcenia prostopadłe do kierunku działania


1 +v
siłyF ;*n

a? - wychylenie rejestratora w BS przy skalowaniu czujnika siły nacisku.


Wobec tego całkowita siła nacisku, mierzona tym czujnikiem tensometrycznym, spełnia
zależność
F = a S = 8 ES = - ^ °
n n FESa 2 ? 1
F (16.5)
a k l+v s rz

Wobec tego wielkość mierzonej siły nacisku wynosi


F =C a
n e
F
F (16.6)
Przedstawiony sposób określania stałej pomiaru Cg jest metodą pośrednią (obliczeniową)
opierającą się na znajomości:
- parametrów mechanicznych konstrukcji czujnika: S; E; v ;
- parametrów elektrycznych aparatury pomiarowej: s ; a ; k . s s rz

a) b)
Fn(a ) n |

Rys. 16.2. Schemat czujników tensometrycznych i sposobu rejestracji przy pomiarach: siły nacisku meta­
lu na narzędzie odkształcające (a) i momentu obrotowego na łączniku napędzającym to narzę­
dzie (b)
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 347

16.13. Pomiar momentu skręcającego na łączniku

Pomiar momentu skręcającego na łączniku - przekazującym moment obrotowy na narzę­


dzie odkształcające - dokonywany jest przez czujnik tensometryezny, pokazany na rysunku
16.2b, a pracujący w układzie pełnego mostka, który nakleja się bezpośrednio na tym łączniku.
Do pomiaru stosuje się układ pełnego mostka z uwagi na to, że doprowadzenie prądu zasi­
lającego tensometry odbywa się w czasie obrotu łącznika przez zmienny opór na stykach strun
ślizgowych, obracających się po pierścieniach ślizgowych. W tych warunkach sygnał zakłóce­
niowy byłby równy sygnałowi mierzonemu, a przy zastosowaniu pełnego mostka napięcie
zbierane strunami nie wpływa na równowagę i czułość mostka. W tym pomiarze wykorzystuje
się zależność

M =W S t s = ^ - | - 8 m (16.7)
16 l + v
Z kolei wiemy, że wielkość odkształcenia wynosi w tym przypadku
= C 6 8
£
M = C
eM M a
l C
2 C
3 a
M O ' )
gdzie:

Cj = — stała pomiaru uwzględniająca ustawienie mostka tensometrycznego, ustalana blo-

kiem skalowania BS (w PAP), poprzez skalowanie funkcji e = f(a ), tj. odczyt wychylenia dla s s

danego odkształcenia;
20
C = —-
2 stała pomiaru uwzględniająca rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej
k
rz

drutu tensometrycznego k^ = 1,5-^-3,0 w stosunku do wartości standardowej k^ and


=2,0, na
który wy skalo wana j est PAP; \

C = 3 - stała pomiaru uwzględniająca odkształcenia poprzeczne do kierunku działania mo­

mentu M ; s

<*m ~ wychylenie rejestratora w BS przy skalowaniu czujnika momentu obrotowego.


Wobec tego wielkość mierzonego momentu skręcającego wynosi
M =C a s £
M
M (16.9)
Przedstawiony sposób określania stałej pomiaru C^ jest także metodą pośrednią (obli­ 1

czeniową), opierającą się na znajomości:


- parametrów mechanicznych konstrukcji czujnika: d;E;v;
- parametrów elektrycznych aparatury pomiarowej: 8 ;a ;k . s s rz

16.1.4. Oscyłogramy z pomiarów laboratoryjnych

Określenie stałych pomiarowych poszczególnych torów czujnika tensometrycznego naj­


częściej dokonywane jest w oparciu o skalowanie doświadczalne - przy danym wzmocnieniu
348 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

skalującym W , czyli metodą bezpośrednią. Jest to konieczne z uwagi na dokładność pomiaru


skaI

pomimo, że metoda pośrednia daje błąd rzędu do 4% (co jest pomijalnie małe).

Skalowanie toru pomiarowego


Sposób ten polega na obciążaniu czujnika tensometrycznego stałą siłą F lub momentem n

skręcającym M i odczytaniu na wskaźniku wychyleń a, odpowiadających im - przy stałym


s

wzmocnieniu sygnału pomiarowego. Uzyskuje się w ten sposób charakterystykę danego czujni­
ka tensometrycznego (rys. 16.3a).
a) b)

stała czujnika siły C = tg a [kN/dz]


F

M ,kNm
s

"FW
stała rejestracji C rF = [mm/dz]
W skal
F„,kN
stała czujnika momentu skręcającego
C' = t g P [kNm/dz]
M

stała rejestracji C =—[mm/dz] r M

* F a,dz " " W s

Rys. 16.3. Charakterystyka czujników tensometrycznych (a) i zależności analityczne (b) do obliczania
stałych pomiarowych i rejestracji

Sposób określania stałych rejestracji (rys. 16.3b) polega na przeskalowaniu stosowanego


rejestratora, co pozwala na poznanie stałych charakterystyki rejestracji.
Z uwagi na to, że w pomiarach tensometrycznych koniecznym jest uzyskanie przebiegów
czasowych parametrów procesów technologicznych - otrzymanych poprzez doświadczenie,
sygnał z PAP podawany jest na oscylograf pętlicowy o zapisie bezpośrednim lub rejestrowany
komputerowo. Dlatego koniecznym jest ustalenie stałej zapisu dla danego pomiaru, co można
odczytać z zarejestrowanego oscylogramu.
Ostatecznie stała pomiaru w układzie mostek tensometryczny - rejestrator dla danego
wzmocnienia W wynosi: pom

= C^ W p o m

F
" c w ' skal

(16.10)
rF

c w
M pom

TM w s

Sposoby planowania badań doświadczalnych i opracowania wyników tych badań omó­


wiono w pracy [20].

Opis układu pomiarowego


W układzie pomiarowym, zainstalowanym w układzie mechanicznym np. walcarki sko­
śnej (rys. 15.1), wyróżniamy następujące czujniki:
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 349

czujniki tensometryczne, zabudowane w różnych węzłach mechanicznych maszyny do


realizacji procesu przeróbki plastycznej, służące do pomiaru odpowiedniego parametru:
• czujniki szklankowe, zabudowane pod śrubami naciskowymi w obudowie klatki
walcowniczej, które po zsumowaniu elektrycznym impulsów dają siłę nacisku metalu
na walec roboczy,
• czujnik szklankowy, zabudowany pod gniazdem trzpienia w obudowie mechanizmu do
regulacji jego położenia, dający siłę nacisku metalu na główkę dziurującą,
• czujnik szklankowy, zabudowany pod jarzmem obudowy górnego narzędzia
odkształcającego, dający siłę nacisku metalu na górną prowadnicą tarczową,
• czujniki mostkowe, zabudowane na łącznikach napędowych walcarki, które poprzez
pomiar momentów skręcających pozwalają ocenić ich wielkość - na walcach robo­
czych i zespole napędzającym prowadnice tarczowe - podczas walcowania dziurujące-
go,
- czujniki' mechaniczne
' o impul­
1
a)
sie elektrycznym do pomiaru F. kN M. kNm
prędkości obrotowej walca ro­ 120 i
FI Fp
boczego i główki dziurującej. 100 FI —
W układzie pomiarowym, za­ Ft
instalowanym w układzie mecha­ 80 Ffl
Ml
nicznym np. walcarki kwarto do­ Mw
60 3
chodzą dodatkowo:
- czujniki mostkowe, zabudowa­ 40

ne na łącznikach napędowych V~
20 NT/V~—
rozwijarki i zwijarki, które 4/
poprzez pomiar momentów FQ

skręcających pozwalają ocenić


ich wielkość podczas walco­ t, 8
wania taśm z naciągami. b)
Rozwiązania konstrukcyjne
czujników pomiarowych, zabudo­
wanych w plastometrze skrętnym,
pokazano na rysunku 14.2. I
Odczyt zarejestrowanych
wielkości
Wszystkie sygnały elektrycz­ T
ne są skierowane przez podstawo­ IW
-J i L
wą aparaturę przetwarzającą - PAP U" IMMHMU \
n -J
r a g

i rejestrowane w sposób ciągły


wielokanałowym oscylografem Rys. 16.4. Oscylogram (a) i sposób odczytu mierzonych
pętlicowym - R, pracującym z parametrów (b), uzyskany w procesie walcowania
zapisem bezpośrednim, lub kom- dziurującego kęsów pełnych w walcarce skośnej
350 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

puterem, pozwalającym na matematyczną obróbkę, zarejestrowanych przebiegów mierzonych


parametrów.
W trakcie walcowania rejestrujemy siły nacisku metalu na: walec roboczy F , główkę p

dziurującą F i prowadnicę tarczową F oraz moment skręcający na łączniku walca M . Z zare­


g t ow

jestrowanych oscylogramów (rys. 16.4) odczytujemy średnie wychylenia X przy pomiarze


danego parametru.
Bezwzględne ich wielkości można obliczyć, znając stałe pomiarowe C danego toru po­
miarowego (uwzględniające stałe czujnika tensometrycznego i stałe rejestracji), wzorami, ze­
stawiając je w tabeli 16.1:
- parametry energo-siłowe:
F =x C , w F w F w (16.11)
F
g = X
Fg Fg> C
(16.12)
Fp= FpCFp> x
(16.13)

^ow = X
Mw^Mw (16.14)
- parametry prędkościowe:
6 Q v
p rzw
n

(16.15)

60v r

nu = n a =- A
rzg
(16.16)

Tabela 16.1. Parametry siłowe zmierzone aparaturą tensometryczną podczas walcowania dziurującego
pełnych kęsów w walcarce skośnej

C kN/mm
FW C kN/mm
FC C kN/mm
Fd C Nm/mm
M W v mm/s
D |
Lp. F
Xp w
w
x Pg
Fe F D M ow frrzw/g n /n |
w e

mm kN mm kN mm kN mm Nm mm obr. obr./min.
1
2
3
4
5
6

16.2. Baza do obliczeń komputerowych w zakresie modelowania technologicznych proce­


sów przeróbki plastycznej

16.2.1. Laboratoria komputerowe

Zakład Plastycznej Przeróbki Metali korzysta zarówno z ogólnodostępnej bazy wydziało­


wej czy uczelnianej, jak również z własnych rozwiązań z tego zakresu.
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 351

Wydział posiada lokalną sieć komputerową (LAN), której głównym węzłem jest labora­
torium komputerowe, znajdujące się w paw. B-4 i B-5. Sieć ta pracuje w systemie UNIX,
obsługując cały Wydział.
Główną jednostką w laboratorium komputerowym nr 1 w B-4 jest czteroprocesorowy
serwer SUN 670MP, produkcji USA - o dużej mocy obliczeniowej, obsługujący sieć lokalną,
jak również zapewniający komunikację z sieciami: ogólnouczelnianą i ogólnoświatową
INTERNET. Laboratorium posiada oprócz serwera dwa komputery (stacje robocze) typu
SPARC SLC, do których podłączonych jest 12 terminali ADJ DT-220.
Główną jednostką w laboratorium komputerowym nr 2 w B-5 jest stacja robocza HP
712/80 i trzy stacje SUN SLC, do których podłączonych jest 10 terminali, umożliwiających
korzystanie z szerokiego zakresu oprogramowania służącego do numerycznej symulacji proce­
sów metalurgicznych.
Każde z laboratoriów wyposażone jest w stanowiska robocze amerykańskiej firmy SUN,
pracujące w systemie UNIX, oraz komputery osobiste klasy Pentium, pracujące w systemie
Windows'98, Windows NT lub LINUX - tworzące sieć lokalną.
Głównym zadaniem laboratorium, oprócz administrowania siecią lokalną, jest obsługa
zajęć dydaktycznych dla studentów Wydziału w zakresie informatyki, metod numerycznych,
itp., jak również udostępnienie nadwyżek mocy obliczeniowej pracownikom, wykonującym
obliczenia do prac naukowo-badawczych.
Każdy użytkownik sieci może korzystać z poczty komputerowej ogólnoświatowej oraz
zasobów baz danych, podłączonych do sieci INTERNET. Może też programować w języku C,
FORTRAN-ie i PASCAL-u. W tej sieci lokalnie pracują komercyjne programy do symulacji
termomechanicznej procesów plastycznej przeróbki metali takie jak FORGE2, FORGE3 i
epfep3 oraz szereg programów typu „public domain", jak np. LaTeX, gnuplot, ghostscript oraz
arkuszy kalkulacyjnych, itp., umożliwiających prace edytorskie oraz opracowywanie graficzne
wyników obliczeń. Jest również dostępne oprogramowanie z zakresu programów CAD: Auto­
CAD R14, system MDT 2.0 i Genius 14/Desktop.
Pełny dostęp do sieci centralnej możliwy jest z dowolnego komputera PC, wyposażonego
w kartę Ethernet, pracującego w paw. A-2, B-4 i B-5. Umożliwiają one ponadto obliczenia
numeryczne, prace edycyjne i obróbkę wyników dzięki zainstalowanym skanerom, drukarkom i
ploterom, dających ich graficzną interpretację. Ponadto duża liczba stanowisk badawczych
wyposażona jest w komputery PC, umożliwiające bezpośrednią rejestrację wyników pomiarów
i ich analizę numeryczną wg indywidualnych programów licencyjnych lub autorskich.
Laboratoria czynne są codziennie od rana do późnych godzin wieczornych. Wszystkie
komputery podłączone są do sieci centralnej: ogólnouczelnianej i ogólnoświatowej
INTERNET. Każdy student ma własny adres poczty elektronicznej oraz konto, dające mu pełny
dostęp do zasobów światowej sieci komputerowej. Oprócz kompilatorów języków programo­
wania, edytorów tekstu i narzędzi do korzystania z sieci, dostępne są programy graficzne, spe­
cjalistyczne programy do symulacji procesów, programy do wspomagania projektowania oraz
wiele innych. Z laboratoriów można korzystać w ramach zajęć lub indywidualnie, w sposób
nieograniczony. Bogaty program zajęć z informatyki oraz innych przedmiotów nauczania po­
zwala studentom opanować specjalistyczne oprogramowanie, pomocne przy wykonywaniu
352 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

zadań z różnych przedmiotów, objętych programem kształcenia oraz dających przygotowanie


do przyszłej pracy. Na Wydziale działają Koła Naukowe, umożliwiające studentowi rozwijanie
własnych zainteresowań informatycznych i rozwiązywanie problemów naukowych, powstają­
cych podczas kształcenia na Wydziale.

16.2.2. Programy do symulacji termomechanicznej procesów przeróbki plastycznej

Charakterystyka programu Form2D


Termomechaniczna analiza płynięcia metalu w programie FORM-2D realizowana jest
przy założeniu lepkoplastycznego modelu odkształcenia w oparciu o siatkę trójkątnych elemen­
tów o sześciu węzłach. Program umożliwia analizę procesów niestacjonarnych, nieizotermicz-
nych, przy założeniu stałej objętości odkształcanego materiału, z uwzględnieniem mieszanych
warunków granicznych (naprężeniowo-odkształceniowych) i możliwością odrywania odkształ­
canego materiału od narzędzia. Wbudowane są w nim procedury samogeneracji siatki elemen­
tów skończonych w każdym kroku obliczeniowym z uwzględnieniem jej zagęszczenia oraz
korekt wynikających z kształtu narzędzi i prognozowanego płynięcia metalu. Jest przeznaczony
głównie do przeróbki plastycznej na gorąco, a więc do dużych odkształceń plastycznych. Obli­
czenia plastycznego odkształcenia tym programem wykonuje się w oparciu o teorię plastyczne­
go płynięcia.
Geometria narzędzi i wsadu może być zadana przy pomocy wbudowanego graficznego
edytora lub importera z systemu CAD. Technologiczne własności materiału zadaje się krzywy­
mi oporu odkształcenia plastycznego w zależności od stopnia, prędkości i temperatury od­
kształcenia, a także własnościami technologicznymi. Maszyny stosowane w obliczeniach cha­
rakteryzuje się parametrami technologicznymi, jak np. liczbą obrotów wykorbienia na minutę,
wysokością roboczego ruchu i nominalną siłą, zaś smary - współczynnikiem tarcia i przewod­
nictwa cieplnego. Program FORM-2D jest przystosowany do projektowania technologicznych
procesów kucia w płaskim i osiowosymetrycznym stanie odkształcenia. Umożliwia analizę
kucia matrycowego na gorąco w otwartych i zamkniętych matrycach, wyciskania, ciągnienia,
chłodzenia wsadu przy transporcie i w narzędziu, oraz dodatkowych technologicznych operacji
(kantowanie, wycinanie, kucie wielowykrojowe).
Program umożliwia obliczanie procesów kucia dla następujących typów maszyn kuźni­
czych: pras hydraulicznych, pras mechanicznych, Obliczenia zawierają pełny obraz odkształca­
nia metalu, a więc: temperaturę, pola prędkości, pola naprężeń, pola odkształceń, pola prędko­
ści odkształcenia, energetyczne parametry procesu, rozkład naprężeń stycznych na powierzchni
narzędzia, przewidywane obszary powstawania defektów (niewypełnienia wykrojów, zakuć,
podłamów, przerwań włókien). Umożliwia to technologowi: opracowanie rysunku odkuwki,
podział na kolejne operacje, konstrukcje wykrojów, obliczenie objętości odkuwki, dobór kształ­
tu wsadu.
Dobór warunków brzegowych (parametrów termomechanicznych) danego procesu kucia
umożliwia pakiet bazy danych dołączony do programu. W bazie danych jest zawarta informacja
w zakresie: oporu odkształcenia plastycznego metali i stopów dla różnych temperatur, odkształ-
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 353

ceń, prędkości odkształcenia, własności cieplnych materiału odkształcanego, tj: pojemności i


przewodności cieplnej. Dla smarów i oprzyrządowania współczynnik oddawania ciepła oraz
współczynnik tarcia.
Komercyjny francuski program do symulacji termomechanicznej procesów pla­
stycznej przeróbki metali FORGE2, FORGE3 i epfep3, umożliwiające m.in. symulację ter­
momechaniczną procesów plastycznej przeróbki metali oraz optymalizację kształtu narzędzia.
Stanowisko do symulacji komputerowej procesów kucia w oparciu o program CAPS-
FINEL (wersja 4.62): komputer IBM PC z oprogramowaniem, zakupiony ze środków Fundacji
Polsko-Niemieckiej.
Służy do symulacji metodą elementów skończonych procesów kucia swobodnego i ma­
trycowego w płaskim i osiowo-symetrycznym stanie odkształcenia. Program opracowano dla
ciała sztywno-plastycznego. Umożliwia on analizę schematu płynięcia metalu i wyznaczenie
rozkładów prędkości, prędkości odkształcenia, odkształceń i naprężeń oraz w dalszej kolejności
rozkładu nacisku na powierzchni styku metalu z narzędziem, a także parametrów siłowych i
energetycznych procesu. Symulacja procesów odkształcania może być przeprowadzana dla
warunków:
- izotermicznych,
- z zadanym polem temperatur,
- termomechanicznych.
Symulacja przy użyciu programu CAPS-FINEL dotyczy:
- globalnej analizy procesu (siły, mocy, pracy, nacisków jednostkowych, temperatury);
- lokalnej analizy (stanu naprężenia, stanu odkształcenia, prędkości odkształcenia).
Program CAPS-FINEL jest dostępny w naszym zakładzie w ramach projektu pod nazwą
„Modernizacja Laboratorium Kuźnictwa w Zakładzie Plastycznej Przeróbki Metali w kierunku
symulacji komputerowej". Projekt ten ma na celu przygotowanie systemu kształcenia specjali­
stów z zakresu kuźnictwa posiadających jednocześnie umiejętność korzystania z nowoczesnej
techniki komputerowej. Został on przygotowany w ramach współpracy z Instytutem Przeróbki
Plastycznej w Aachen (Institut ftir Bildsame Formgebung der RWTH - Aachen).

16.2.3. Pakiet programów do komputerowego wspomagania projektowania narzędzi do


przeróbki plastycznej

Na Wydziale Metalurgii i Inżynierii Materiałowej istnieje możliwość zapoznania się z


grafiką komputerową 2D i 3D oraz zasadami projektowania w dwóch dostępnych laboratoriach
komputerowych (23 stanowiska) przy wykorzystaniu systemów komputerowego wspomagania
projektowania i wytwarzania (CAD-CAM-CAE).
AutoCAD R14, system MDT 2.0 oraz Genius 14/Desktop jest to pakiet programów do
komputerowego wspomagania projektowania narzędzi do przeróbki plastycznej z wykorzysta­
niem podstawowych założeń CAD-CAM - wg 25 licencji. Oprogramowanie zainstalowane jest
w laboratorium komputerowym nr 2 w B-5 z pełnym dostępem dla studentów.
Ideą zastosowania zintegrowanych systemów^ CAD/CAM w technice był fakt, iż bez
użycia komputera nie jest możliwe wprowadzenie na tynek nowych produktów w tempie, które
354 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

sprosta wymogom konkurencyjności. Dlatego proponowane są takie rozwiązania dla konstruk­


torów, które pozwalają im efektywnie, szybko i tanio zaprojektować i wykonać dowolny wyrób
czy narzędzie technologiczne (rozdz. 12.2.4).
Najnowsze systemy C AD/C AM stosowane są obecnie przy projektowaniu i wytwarzaniu
różnych, nawet bardzo skomplikowanych części i podzespołów mechanicznych, a także narzę­
dzi technologicznych jak np.: formy wtryskowe, odlewnicze, matryce kuźnicze, tłoczniki, wy-
krojniki i inne.
Program nauczania pozwala w cyklu dwusemestralnym poznać ww. systemy w za­
kresie następujących zagadnień:
- Użytkownicy systemów CAD-CAM-CAE i ich prognozy rozwojowe.
- Zasady i kryteria projektowania przy wykorzystaniu systemów CAD-CAM-CAE - („ra-
pid prototyping - rapid tooling"), ocena wizualna, funkcjonalna i rynkowa produktu, po­
przez wytworzenie jego prototypu.
- Zastosowanie oprogramowania graficznego CAD: AutoCAD, systemów MDT i Genius
Desktop oraz oprogramowania wspomagającego wytwarzanie CAM-hyperMILL, do two­
rzenia grafiki i modeli dwu- i trójwymiarowych (2D, 3D). Prezentacja programów: zasady
tworzenia szablonów, rysunek prototypowy, tryby lokalizacji obiektów i ich edycja, two­
rzenie i obsługa warstw, style wymiarowania, tekstu i dołączanie opisów, zasady tworzenia
i obsługa bloków, atrybutów, odnośników zewnętrznych i archiwizacja zbiorów, budowa
widoków, slajdów, obsługa rzutni, ustawienie środowiska graficznego (obszar papieru -
obszar modelu) oraz parametrów wydruku, wykorzystanie zewnętrznych baz danych, na­
rzędzia pracy w Internecie, procedury lokalizacji i grafiki precyzyjnej, identyfikacja obiek­
tów, filtry współrzędnych, zastosowanie wspomagających poleceń obliczeniowych Auto-
CAD-a, podstawowe zasady modelowania w przestrzeni trójwymiarowej (3D), lokalne
(LUW) i globalne (GUW) układy współrzędnych, zastosowanie operacji boole'owskich,
modelowanie przestrzenne (3D) bryłowe i powierzchniowe, wprowadzenie do systemu
MDT, metody adaptacji AutoCAD-a do indywidualnych wymagań użytkownika, zasady i
metody prezentacji, optymalizacja procedur graficznych.
- Zasady działania i zastosowanie nakładek programowych CAE dla pakietu AutoCAD
oraz integracja programowa z pakietem Genius Desktop - podstawowe obliczenia kon­
strukcyjne z wykorzystaniem MES.
- Generowane obiekty 3D z rozszerzeniem ...stl mogą być wykorzystywane jako modele
narzędzi lub modele odkształcanych materiałów w procesie symulacji odkształceń i naprę­
żeń przy pomocy odpowiednich programów MES, np. FORGE 2D i 3D.
W ramach zajęć laboratoryjnych realizowane są ćwiczenia graficzne (2D i 3D) obejmują­
ce projekty wytypowanego narzędzia do realizacji procesu przeróbki plastycznej metali (np.
matryca do wyciskania lub ciągadło kształtowe). Wykorzystuje się w tym celu systemy Auto­
CAD, MDT 2.0 lub Genius Desktop. Przewiduje się również budowę złożonego obiektu prze­
strzennego (3D), np. elementu maszyny lub urządzenia, z wygenerowaniem niezbędnej ilości
rzutów i naniesieniem wymiarów oraz określeniem parametrów fizycznych zbudowanej bryły,
przy zastosowaniu odpowiednich procedur dla obszaru modelu i wydruku. Wymagane jest
wykorzystanie operacji boole'owskich AutoCAD-a.
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 355

17. NOWOCZESNA BAZA DO SYMULACJI FIZYCZNEJ PROCESÓW


WYTWARZANIA I PRZETWARZANIA METALI I STOPÓW

17.1. Wprowadzenie w metodę symulacji fizycznej

Metoda symulacji fizycznej stosowana jest z dużym powodzeniem w materiałoznawstwie


i przeróbce plastycznej, zarówno w badaniach podstawowych, jak i coraz częściej w badaniach
aplikacyjnych, których celem jest przeniesienie wyników badań laboratoryjnych na obiekt
przemysłowy. Najważniejszym bodźcem, który spowodował intensywny rozwój symulatorów
procesów metalurgicznych był wzrost zapotrzebowania na badania, w których niewielkie prób­
ki poddawane byłyby ściśle kontrolowanym zmianom temperatury z równoczesnym odkształ­
ceniem w warunkach zbliżonych do występujących w przemysłowych procesach obróbki ciepl-
no-plastycznej wraz z dokładną rejestracją reakcji materiału na zastosowane obciążenia cieplno-
mechaniczne. Duże znaczenie w rozwoju metody symulacji fizycznej ma również stale rosnący
zakres możliwości badawczych symulatorów. Wyraża się to m.in. ustawicznym dążeniem kon­
struktorów tych urządzeń do rozszerzania przedziału zmienności parametrów odkształcenia ora2
postępem w zakresie zróżnicowania stanów odkształcenia i naprężenia oddziaływujących na
próbkę. Na przykład niektóre typy symulatorów realizują odkształcenie plastyczne próbki i
prędkościami odkształcenia w przedziale od 10~ do 10 s" . Przybliża to warunki, w których
4 3 1

prowadzone są badania symulacyjne do warunków przemysłowych lub eksploatacyjnych, dając


możliwość przeprowadzenia symulacji procesów takich, jak np.: pełzanie, walcowanie blach i
wyrobów kształtowych, a także operacji kucia.
W rozdziale tym przedstawiono możliwości badawcze systemu Gleeble 3800, zakupione­
go przez Instytut Metalurgii Żelaza w Gliwicach, obejmujących symulację fizyczną procesów:
- ciągłego odlewania stali,
- obróbki cieplno-plastycznej.

System Gleeble
Wyróżniającą cechą tego systemu jest duże zróżnicowanie możliwości badawczych, któn
obejmują zarówno symulację procesów wytwarzania, jak i przetwarzania materiałów technicz
nych na wyrób finalny oraz zachowania się materiałów w warunkach eksploatacyjnych. ^
zakresie możliwości badawczych systemu Gleeble 3800, które pominięto w niniejszym opra
cowaniu można jeszcze wskazać symulację spajania materiałów technicznych, badania wpływt
obciążeń cieplno-mechanicznych na degradację mikrostruktury i własności stali, badania przy
spieszonego pełzania, a także symulację wyżarzania ciągłego blach na karoserie samochodowe.

Badania symulacyjne dwu procesów


Badania zainspirowały podjęcie tematyki, dotyczącej ciągłego odlewania i obróbki ciepl
no-plastycznej stali, co znajduje uzasadnienie we współczesnych kierunkach badawczych
zmierzających do połączenia tych procesów w całość, czego przykładem może być zintegrowa
356 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

ny proces walcowania blach (ZOWB). Rozwiązanie najważniejszych problemów technologicz­


nych, związanych z nowo opracowywanymi technologiami, wiąże się z koniecznością określe­
nia przebiegu zmian strukturalnych i przemian fazowych zachodzących podczas odlewania i
przeróbki plastycznej stali, a także z koniecznością określenia wpływu składu chemicznego
oraz temperatury i prędkości odkształcenia na własności mechaniczne materiału.

Metoda symulacji fizycznej


Metoda ta pozwala bardzo dokładnie określić charakterystyki materiałowe, których zna­
jomość jest niezbędna do rozwoju nowych technologii, a przede wszystkim, pozwala określić
związki między stanem struktury i własnościami mechanicznymi materiału, a warunkami od­
kształcenia plastycznego.

17.2. Ogólna charakterystyka badań symulacyjnych prowadzonych z zastosowaniem


systemu Gleeble 3800

Za pomocą nowoczesnych symulatorów procesów metalurgicznych możliwe jest obecnie


przeprowadzenie doświadczeń, które bardzo dokładnie odwzorowują przebieg procesu przemy­
słowego. Część symulatorów stosowanych do tego celu w świecie, to unikalne urządzenia za­
projektowane i wykonane przez zespoły badawcze związane z uczelniami oraz z zakładami
przemysłowymi. Duża grupa symulatorów przeróbki plastycznej została zbudowana na bazie
jednostki zadającej odkształcenie o handlowej nazwie MTS.
Jedynym symulatorem, wytwarzanym w świecie w celach handlowych jest system Gle­
eble produkowany przez firmę Dynamics System Inc., Troy, USA. W okresie 20 lat firma ta
opracowała serię symulatorów, którymi były modele 1500, 2000, 3200, 3500 i 3800. Jednostki
zadające odkształcenie w symulatorze Gleeble są urządzeniami typu serwohydraulicznego.
Wyróżniającą cechą symulatora jest oporowy system grzania próbki. System ten umożliwia
uzyskanie bardzo jednorodnego rozkładu temperatury w objętości próbki, zaś maksymalna
prędkość nagrzewania próbki (o średnicy § 10 mm) może dochodzić do 10 000°C/s. Zakupiona
przez Instytut Metalurgii Żelaza wersja 3800 symulatora pozwala odkształcić próbkę przez
ściskanie lub przez rozciąganie, przy czym możliwe jest również połączenie, na przemian, obu
tych typów odkształcenia.
Symulator Gleeble 3800, przedstawiony na rysunku 17.1, składa się z następujących ze­
społów:
- stacji roboczej, za pomocą której zaprogramowany zostaje przebieg doświadczenia z wy­
korzystaniem firmowego oprogramowania oraz gromadzone są wyniki pomiarów;
- jednostki sterującej, która składa się z elektronicznych modułów sterujących oraz z proce­
sora kontrolującego przebieg doświadczenia;
- podstawowej jednostki zadającej odkształcenie;
- uniwersalnej jednostki zamiennej (MCU);
- jednostki o nazwie Hydrawedge.
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 357

Rys. 17.1. Ogólny wygląd symulatora Gleeble 3800 (zdjęcie pochodzi z materiałów reklamowych -
reprodukcja za zgodą firmy DSI Inc.)

Hydrawedge jest specjalistyczną jednostką, za pomocą której przeprowadzana jest symu­


lacja procesów przeróbki plastycznej. Konstrukcja tej jednostki zapewnia prowadzenie do­
świadczeń, w których utrzymywane są stałe prędkości odkształcenia w trakcie całego odkształ­
cenia, bez konieczności spowolnienia narzędzia w celu uzyskania wymaganej wartości od­
kształcenia. Z kolei funkcjami badawczymi uniwersalnej jednostki zamiennej są symulacje
operacji spajania, ciągłego odlewania stali, badania plastyczności stali w podwyższonych tem­
peraturach, badania przemian fazowych, a także badania wpływu obciążeń cieplno-
mechanicznych na zmiany mikrostruktury i własności mechanicznych stali. Obie jednostki są
przyłączane zamiennie do podstawowej jednostki zadającej odkształcenie. Ponadto w każdej
jednostce badawczej zainstalować można różne układy doświadczalne pozwalające zrealizować
różne typy badań symulacyjnych.
Przebieg doświadczeń, realizowanych za pomocą systemu Gleeble, kontrolowany jest w
systemie zamkniętej pętli, co pozwala na bardzo dokładne zrealizowanie zaprogramowanych
zmian temperatury i obciążeń mechanicznych. Można wyróżnić dwa typy doświadczeń, a mia­
nowicie: symulację fizyczną procesów przemysłowych i badania mające na celu określenie
charakterystyk materiałowych. Przebieg doświadczenia podczas symulacji fizycznej musi bar­
dzo dokładnie odzwierciedlać zmiany stanów naprężenia i odkształcenia oraz temperatury, przy
uwzględnieniu niejednorodności rozkładu temperatury i zmieniających się warunków tarcia,
jakie występują w materiale w procesach przemysłowych. Z kolei badania mające na celu okre­
ślenie charakterystyk materiałowych, takich jak na przykład funkcji naprężenia uplastyczniają­
cego, wymagają przeprowadzenia doświadczeń z zachowaniem jednorodnego rozkładu tempe­
ratury w próbce, przy zminimalizowanym tarciu na styku narzędzia z próbką. Za pomocą symu­
latora Gleeble skomplikowane warunki doświadczenia realizowane są za pomocą różnego typu
zespołów badawczych i układów pomiarowych.
358 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

17.3. Symulacja ciągłego odlewania stali

17.3.1. Charakterystyka plastyczności stali

Bardzo ważną dziedziną badań symulacyjnych jest sporządzanie charakterystyk plastycz­


ności, na podstawie których określana jest podatność stali do pękania w procesie ciągłego od­
lewania. Proces ciągłego odlewania przedstawiono schematycznie na rysunku 17.2. Obszar
przypowierzchniowy wlewka podlega bardzo złożonym obciążeniom cieplno-mechanicznym
wynikającym z intensywnego chłodzenia wodnego w strefie chłodzenia wtórnego, cyklicznego
oddziaływania rolek prowadzących oraz odkształceniom plastycznym podczas operacji prosto­
wania [27]. Z drugiej strony, w miarę
obniżania się temperatury, postępuje
segregacja pierwiastków oraz zacho­
dzą przemiany fazowe i procesy wy­
dzieleniowe w stali, które silnie wpły­
wają na własności mechaniczne tego
tworzywa. Jeśli stal nie wykazuje od­
powiedniej plastyczności w wysokich
temperaturach, to istnieje bardzo duże
prawdopodobieństwo zapoczątkowania
procesu pękania na powierzchniach i
krawędziach wlewka w kolejnych
etapach procesu odlewania, a w szcze­
Pęknięcia czołowe Pęknięcia wewnętrze Pęknięcia czołowe
gólności podczas prostowania, gdy
powierzchnia i krawędzie są znacznie Rys. 17.2. Schemat krytycznych etapów procesu ciągłe­
wychłodzone. Pęknięcia, które powsta­ go odlewania (A-D), podczas których istnieje
duże prawdopodobieństwo inicjowania pęk­
ją podczas odlewania mogą nie zostać
nięć, które mogą rozwijać się podczas walco­
zgrzane w procesie walcowania, co wania (E) w warunkach silnych naprężeń roz­
powoduje istotne obniżenie jakości ciągających
wyrobu końcowego, a niekiedy nawet
może dać podstawę do jego wybrakowania. Znajomość własności mechanicznych stali w wy­
sokich temperaturach, a w szczególności przedziałów obniżonej plastyczności, pozwala efek­
tywnie sterować procesem odlewania stali tak, aby przeciwdziałać powstawaniu pęknięć.

17.3.2. Określenie podatności stali na pękanie

Za pomocą systemu Gleeble możliwe jest określenie podatności stali na pękanie w proce­
sie ciągłego odlewania. Cel ten można zrealizować przeprowadzając jeden z trzech typów do­
świadczeń przedstawionych schematycznie na rysunku 17.3, które kończą się rozciąganiem
próbki do zerwania, przy stałej temperaturze, z zachowaniem stałej prędkości narzędzia lub
stałej prędkości odkształcenia. Schematy (rys. 17.3a i b) obejmują nagrzewanie obszaru środka
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 359

próbki do temperatury nieznacznie wyższej od temperatury likwidus, przy której następuje


miejscowe przetopienie tego obszaru (rys. 17.4), schłodzenie z prędkością odpowiadającą pręd­
kości chłodzenia powierzchni wlewka w strefie chłodzenia wtórnego i ewentualne nagrzewanie
do temperatury rozciągania oraz rozciąganie do zerwania. Długość strefy przetopionej próbki
powinna wynosić 10-H5 mm. Podczas chłodzenia roztopiony wcześniej obszar próbki podlega
krzepnięciu. Zmiany temperatury próbki monitorowane są za pomocą termopary typu S zgrza­
nej do powierzchni próbki. Przed doświadczeniem spoina zostaje pokryta specjalnym cemen­
tem odpornym na działanie wysokich temperatur, co zabezpiecza przed odczepieniem się ter-
mopar od powierzchni próbki. Obszar środkowy próbki, który zostaje przetopiony w trakcie
doświadczenia zabezpieczony jest rurką kwarcową z wyciętym otworem wzdłużnym o szeroko­
ści 1,5 mm, który pozwala na odprowadzenie termopary zgrzanej do próbki. Ze względu na
możliwość bardzo dokładnego kontrolowania przebiegu chłodzenia w trakcie krzepnięcia, stan
materiału przed odkształceniem jest zbliżony do stanu stali w obszarze wlewka, w którym lo­
kalna prędkość chłodzenia w procesie COS odpowiada prędkości chłodzenia próbki, z jaką
zrealizowano podczas doświadczenia.
topienie topienie

CZAS
Rys. 17.3. Standardowe typy doświadczeń realizowanych za pomocą symulatora Gleeble w celu określe­
nia podatności stali do pękania w procesie ciągłego odlewania

Trzeci typ doświadczeń (rys. 17.3c)


realizowany jest bez przetopienia próbki i
ma za zadanie określić plastyczność stali w
stanie po odlaniu. W tym przypadku zaleca­
ne jest stosowanie bardzo szybkiego na­
grzewania zapobiegającego ujednorodnie-
niu się składu chemicznego próbki. Badania
symulacyjne są bardzo użyteczne w opty­
malizacji procesu ciągłego odlewania, gdyż
pozwalają bardzo szybko uzyskać dane, na
podstawie których możliwe jest dokonanie R y s 1 7 4 P r 6 b k a rzoną strefą ciekłą pod-
z utw0

zmian warunków chłodzenia stali wykazu- Czas symulacji fizycznej procesu COS
jących dużą podatność do pękania.
360 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Typową krzywą zależności plastyczności stali, określonej poprzez zmierzoną wartość


przewężenia, od temperatury w otoczeniu temperatury likwidus przedstawiono na rysunku 17.5.
Do określenia podatności stali do pękania w procesie ciągłego odlewania wprowadzono nastę­
pujące parametry:
- temperaturę zerowej wytrzymałości (TZW), która jest temperaturą określoną podczas na­
grzewana, przy której wytrzymałość stali spada do zera;
- temperaturę nawrotu wytrzymałości (TNW), która jest temperaturą określoną podczas
chłodzenia po nagrzaniu do stanu ciekłego, przy której stal wykazuje minimalną wytrzyma­
łość (> 0,4905 MPa);
- temperaturę zerowej plastyczności (TZP), która jest temperaturą wyznaczaną podczas
nagrzewania, przy której stal traci zdolność do odkształcenia plastycznego;
- temperaturę nawrotu plastyczności (TNP), która jest temperaturą wyznaczaną podczas
chłodzenia po nagrzaniu do temperatury powyżej TZP, przy której przewężenie uzyskuje
wartość > 5%.
Powyższe parametry mają ścisły
związek ze stanem stali, a ściślej z ułam­ — P o d c z a s nagrzewania
kiem objętościowym fazy stałej i stop­ - - Podczas chłodzenia
niem segregacji pierwiastków. W pracy
[134] sugeruje się na przykład, że para­ CD
'c
metr TZW jest temperaturą w przedziale CD
•N
Ts^T , przy której ułamek fazy stałej
L r
podczas nagrzewania jest równy około CD
fc!
0,75, zaś temperatura TZP jest temperatu­ CL
rą, przy której ułamek ten równa się 0,99.
Na tej podstawie można wnosić, że stal
traci plastyczność w momencie, gdy pod­
czas nagrzewnia zaczynają pojawiać się w
niej pierwsze obszary fazy ciekłej. Tem­
peratura, przy której to następuje zależy Temperatura
od średniego składu chemicznego stali, a Rys. 17.5. Definicja parametrów, charakteryzujących
podatność stali do pękania w procesie cią­
także od stopnia segregacji pierwiastków.
głego odlewania. Oznaczenia na rysunku:
Zgodnie z doświadczeniami producenta T - temperatura solidus; T - temperatura
s L
systemów Gleeble, DSI Inc., jeśli rozstęp likwidus; nie zaznaczono temperatury
między TNW a TNP jest mniejszy od TNW, która leży nieco poniżej temperatu­
20°C, to stal jest odporna na proces pęka­ ry TZW
nia.

17.3.3. Symulacja fizyczna procesu COS

Symulację fizyczną procesu ciągłego odlewania poprzedza doświadczenie mające na celu


określenie temperatury zerowej wytrzymałości stali TZW. Doświadczenie przeprowadza się za
pomocą specjalnego układu pomiarowego, który przedstawiono na rysunku 17.6.
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 361

Próbka o długości 90 mm i średnicy 6 mm, na którą działa niewielka siła rozciągająca


(około 80 N), nagrzewana jest do temperatury likwidus. Przy czym przebieg doświadczenia
programuje się w ten sposób, aby prędkość nagrzewania do temperatury T - 100°C mieściła L

się w przedziale 20-^50°C/s, a następnie podczas dalszego nagrzewania wynosiła l°C/s. Pod­
czas spowolnionego nagrzewania następuje pęknięcie próbki po osiągnięciu temperatury TZW,
zaś moment ten jest łatwy do zidentyfikowania na krzywej zmian temperatury w funkcji czasu
(rys. 17.7). Bowiem w systemie Gleeble próbka nagrzewana jest oporowo i w tym momencie
następuje przerwanie obwodu elektrycznego. Wygląd próbki po zerwaniu przedstawia fotogra­
fia na rysunku 17.8. Jest to typowy przełom kruchy, gdyż próbka nie wykazuje własności pla­
stycznych w otoczeniu temperatury TZW.

W;aian vnl»fcmpsratir;HBT, cfal 1SGGA, prtbha 2AK

CZAS, 5

Rys. 17.6. Widok na układ pomiarowy do wyzna- Rys. 17.7. Przykład określenia temperatury TZW
czania temperatury zerowej wytrzyma- dla stali 18G2A
łości stali

a)

Rys. 17.8. Przełom kruchy (a) i mikrostruktura (b) próbki ze stali 18G2A, która pękła po nagrzaniu do
temperatury TZW w układzie pomiarowym, przedstawionym na rysunku 17.6
362 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Kolejnym etapem badań jest wyznaczenie temperatury zerowej plastyczności TZP. Bada­
nia przeprowadza się za pomocą standardowego układu pomiarowego, który przedstawiono na
rysunku 17.9. Przebieg doświadczenia obejmuje:
- zamocowanie w układzie pomiarowym próbki o średnicy 6 mm i długości 120 mm;
- przeprowadzenie nagrzewania próbki według następujących zasad: do temperatury T - L

200°C z prędkością mieszczącą się w przedziale 20-r50°C/s, a następnie z prędkością l°C/s


do temperatury odkształcenia;
- wytrzymanie próbki przez krótki okres czasu (np. 5s) w celu ustabilizowania temperatury i
odkształcenie do zerwania (rys. 17.10);
- pomiar przewężenia, gdyż wartość temperatury, przy której próbka nie wykazuje przewę­
żenia, stanowi temperaturę TZP.

Rys. 17.9. Wygląd standardowego układu do symulacji procesu ciągłego odlewania i badań plastyczności
stali

Rys. 17.10. Przełomy próbek odkształcanych przy temperaturach: 1375 °C (a) i 1410°C (b)

Wstępne pomiary, poprzedzające symulację fizyczną procesu ciągłego odlewania, kończy


doświadczenie, w trakcie którego określona zostaje temperatura TNP. Procedura pomiarowa
obejmuje:
- zamocowanie próbki o średnicy 6 mm i długości 116.5 mm w układzie pomiarowym;
- zaprogramowanie i przeprowadzenie nagrzewania próbki do temperatury TZW; prędkość
nagrzewania powinna być zmniejszona w otoczeniu temperatury TZW tak, aby nie nastąpi­
ło zjawisko „przebicia"; w przypadku wystąpienia trudności doświadczalnych, temperaturę
do której nagrzewa się próbkę można obniżyć o około 20°C;
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 363

- chłodzenie próbki z prędkością porównywalną do występującej w rzeczywistym procesie


do temperatury rozciągania;
- rozciąganie próbki do zerwania; kolejne próby należy wykonać obniżając temperaturę, przy
której próbka jest rozciągana; parametr TNP definiuje się jako temperaturę, przy której
przewężenie wynosi 5%.
W niektórych przypadkach, do przeprowadzenia symulacji ciągłego odlewania konieczne
jest wyznaczenie parametru TNW. Procedura doświadczalna mająca na celu określenie tego
parametru obejmuje:
- roztopienie próbki;
- chłodzenie do zadanych temperatur, zaczynając od temperatury wyższej o 20-^50°C od
temperatury TZW i odkształcenie;
- określenie zależności maksymalnej siły od temperatury odkształcenia; przyjmuje się, że
TNW jest temperaturą, przy której maksymalne naprężenie osiąga minimum 0,49 MPa.
Kompletny zakres symulacji ciągłego odlewania za pomocą systemu Gleeble 3800 obej­
muje:
- przybliżone określenie temperatury likwidus T (metodą obliczeniową lub doświadczal­
L

nie);
- wyznaczenie temperatury TZW;
- doświadczalne wyznaczenie temperatury topienia próbki;
- wyznaczenie temperatury TZP;
- wyznaczenie temperatury TNW;
- utworzenie pliku zawierającego program doświadczenia (za pomocą oprogramowania
firmowego ,,QuickSim") obejmującego następujące etapy:
a) nagrzewanie do temperatury T* (mierzonej przy powierzchni) mieszczącej się w prze­
dziale T -5-T ,
s L

b) wytrzymanie po roztopieniu środkowej strefy próbki (optymalna długość strefy prze­


topionej wynosi 10-^15 mm) przez okres czasu 30-^60 s (rys. 17.4),
c) chłodzenie połączone ze ściskaniem (kompensacja skurczu próbki) do:
• temperatury TZW, jeśli rozstęp między tą temperaturą a temperaturą TNW jest
mniejszy od około 50°C, lub
• temperatury TNW jeśli rozstęp ten jest większy od 50°C; ściskanie próbki powin­
no doprowadzić do wypełnienia rurki kwarcowej,
d) kontynuacja chłodzenia do temperatury rozciągania lub do temperatury pokojowej,
e) rozciąganie próbki do zerwania, jeśli odkształcenie zostało włączone do doświadcze­
nia;
- pomiar przewężenia.
Symulacja ciągłego odlewania wraz ze zrywaniem próbki prowadzi do określenia krzywej
zależności plastyczności od temperatury odkształcenia. Przykład takiej krzywej, wyznaczonej
dla stali 18G2A w badaniach przeprowadzonych w Laboratorium Symulacji Procesów Metalur­
gicznych IMŻ, przedstawiono na rysunku 17.11, na podstawie którego można wyróżnić prze­
działy temperaturowe o bardzo niskiej plastyczności badanej stali:
364 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

1) w otoczeniu temperatury T - spowodowany obecnością w stali obszarów ciekłych, które


L

nie zakrzepły wskutek segregacji do nich pierwiastków tworzących fazy niskotopliwe;


2) w przedziale od 1200°C do około 1100°C - spowodowany wydzielaniem się po granicach
ziarn austenitu tlenków i siarczków; stopień spadku plastyczności w tym przedziale zależy
od prędkości odkształcenia; zmniejszenie prędkości odkształcenia lub wyżarzanie izoter-
miczne powoduje wzrost własności plastycznych; wzrost kruchości w tym przedziale zwią­
zany jest również z obecnością fosforu i innych szkodliwych domieszek w stali;
3) w przedziale od 900°C do około 600°C - spowodowany wydzielaniem cienkich warstewek
ferrytu po granicach ziaren austenitu podczas przemiany fazowej; istotne znaczenie dla pla­
styczności stali w tym zakresie mają również procesy wydzieleniowe cząstek węglikoazot-
ków.
Znajomość zależności pla­
Stal 18G2A-próbki z wlewka COS styczności stali od temperatury,
którą przedstawiono na rysunku
17.11, daje podstawę do opraco­
wania optymalnego schematu
chłodzenia wlewka w procesie
ciągłego odlewania, mającego na
celu przeciwdziałanie powstawa­
niu pęknięć. Dla badanej stali
600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 18G2A pęknięcia na pewno po­
Temperatura odkształcenia,°C
wstaną w przypadku, gdy tempe­
Rys. 17.11. Zmiany plastyczności stali 18G2A w funkcji ratura powierzchni i krawędzi
temperatury odkształcenia, określone na próbkach podczas prostowania wlewka
chłodzonych ze stanu ciekłego do temperatury od­ wynosić będzie 1250+1080°C.
kształcenia z prędkością 20°C/s
Bowiem w przedziale tym prze­
wężenie spada do wartości poni­
żej 60%, co stanowi kryterium inicjowania pęknięć w procesie COS [122]. Chcąc uniknąć po­
wstawania pęknięć, intensywność chłodzenia wodą w strefie chłodzenia wtórnego powinna być
tak dobrana, aby operacja prostowania nie była prowadzona przy temperaturze powierzchni
i/lub krawędzi wlewka w przedziale obniżonej plastyczności stali.
Jak już wspomniano, wskaźniki charakteryzujące plastyczność stali zależą nie tylko od
temperatury, ale również od prędkości chłodzenia stali podczas krzepnięcia oraz od prędkości
odkształcenia. Pełna charakterystyka własności mechanicznych stali w zależności od temperatu­
ry, prędkości odkształcenia i prędkości chłodzenia ujęta w formie wykresów nosi nazwę „mapy
procesu". Na podstawie mapy procesu opracować można optymalną technologię procesu cią­
głego odlewania stali. Przykład takich badań można znaleźć w literaturze [54, 122].
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 365

17.4. Badania własności mechanicznych stopów w odniesieniu do procesów obróbki


cieplno-plastycznej

17.4.1. Próba osiowosymetrycznego ściskania

Za pomocą symulatora Gleeble 3800 można określić własności mechaniczne i podatność


stali do pękania w wysokich temperaturach stosując następujące metody:
- próbę ściskania osiowosymetrycznego próbki cylindrycznej;
- test SICO;
- próbę rozciągania próbki o przekroju kołowym;
- próbę spęczania próbki w kształcie prostopadłościanu w warunkach zbliżonych do płaskie­
go stanu odkształcenia.
Próbę ściskania osiowosymetrycznego wykonuje się za pomocą specjalnego zespołu po­
miarowego, który instalowany jest w jednostce Hydrawedge, przedstawionego w dużym
uproszczeniu na rysunku 17.12. Podstawowym elementem zespołu jest uchwyt na kowadła oraz
podkładki i kowadła z węglika spiekanego. Ze względu na oporowy system nagrzewania prób­
ki, każdy z elementów zespołu pomiarowego wnosi pewien wkład do całkowitej oporności.
Rozkład oporności w zespole pomiarowym ma zasadniczy wpływ na stopień jednorodności
temperatury próbki. Duże znaczenie w doborze właściwego rozkładu oporności spełniają pod­
kładki miedziane i grafitowe wprowadzane między poszczególne elementy zespołu. Stosując
standardowe próbki o wymiarach (j) 10x15 mm oraz doprowadzając do właściwego rozkładu
oporności w zespole pomiarowym w stosunku do materiału badań, można zredukować gradient
temperatury na długości próbki do wartości poniżej 3°C. Drugim czynnikiem wpływającym
istotnie na jakość próby ściskania są warunki tarcia na powierzchni styku podstawy próbki z
kowadłem. Duże tarcie jest przyczyną niejednorodnego płynięcia plastycznego, co prowadzi do
wystąpienia beczkowatości próbki. W celu zminimalizowania tarcia, próbę ściskania osiowo-
symetrycznego za pomocą zespołu,
opisanego na rysunku 17.12, prze­
prowadza się wprowadzając folię
grafitową między powierzchnie
podstaw próbki a przylegające po­
wierzchnie kowadła (próbka jest
lekko dociśnięta kowadłami) oraz
smarując te powierzchnie specjalną
substancją na bazie niklu.
Standardowy przebieg próby
ściskania osiowosymetrycznego
przedstawiono schematycznie na
Rys. 17.12. Schematyczny wygląd układu stosowanego do r y u 17.13. W trakcie odkształ-
s u n k

odkształcenia próbek cylindrycznych w jedno- cenią zastosować można stałą pręd-


stce Hydrawedge symulatora Gleeble 3800 kość odkształcenia lub prędkość
366 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

narzędzia (stempla). Inne podejście - które coraz częściej stosowane jest w badaniach symula­
cyjnych - polega na przeprowadzeniu doświadczeń, podczas których prędkość odkształcenia
lub prędkość narzędzia podlegają skokowym zmianom. Można również zaprogramować od­
kształcenia, w trakcie których parametry odkształcenia zmieniają się zgodnie z wprowadzonymi
zależnościami funkcyjnymi. Tego typu doświadczenia stosowane są obecnie przy opracowywa­
niu zaawansowanych modeli zmian mikrostrukturalnych w procesach obróbki cieplno-
plastycznej opierających się na metodzie zmiennych wewnętrznych [55].
Rozwiązania techniczne zastosowane w jednostce Hydrawedge dają możliwość bardzo
dokładnego zrealizowania zaprogramowanego doświadczenia. W szczególności kowadło zada­
jące odkształcenie uzyskuje założoną
prędkość odkształcenia w bardzo krótkim
okresie czasu i utrzymuje tę prędkość aż
do zakończenia odkształcenia, realizując
przy tym dokładnie zadaną wartość od­
kształcenia. Równoczesna kontrola warto­
ści odkształcenia i prędkości odkształcenia
możliwa jest poprzez zastosowanie dwu
odrębnych systemów serwo-hydraulicz-
nych działających na próbkę z obu stron.
Podczas realizacji doświadczenia re­
jestrowane są zmiany temperatury próbki
Czas
Rys. 17.13. Przebieg próby ściskania osiowosyme­ (sygnał pochodzi z termopary zgrzanej do
trycznego, która realizowana jest za po­ powierzchni bocznej próbki), wartość siły
mocą układu przedstawionego na rysun­ działającej na próbkę oraz przemieszcze­
ku 17.12, obejmującej: 1 - nagrzewanie, nie narzędzia. Wartość siły i przemiesz­
2 - wytrzymanie przed odkształceniem, czania narzędzia dają podstawę do obli­
3 - odkształcenie, 4 - wytrzymanie po czenia chwilowego naprężenia uplastycz­
odkształceniu, 5 - chłodzenie do tempe­ niającego i odkształcenia. Maksymalna
ratury otoczenia temperatura wygrzewania próbki przed
odkształceniem plastycznym może wyno­
sić 1400°C, zaś maksymalna prędkość odkształcenia osiąga wielkość 300 s" . 1

Nacisk (wywierany ciśnieniem), działający na powierzchnię podstawy próbki w próbie


ściskania osiowosymetrycznego oblicza się za pomocą wzoru [55]
( md
1+ (17.1)
3V3h
gdzie:
g - naprężenie uplastyczniające,
p

m - czynnik tarcia,
d - chwilowa średnica próbki,
h - chwilowa wysokość próbki.
Ciśnienie działające na próbkę można oszacować z następującej zależności
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 367

F
(17.2)

gdzie S jest średnią powierzchnią próbki liczoną jako stosunek objętości do chwilowej wyso­
kości próbki.
Odkształcenie zastępcze w próbie ściskania osiowosymetrycznego liczone jest za pomocą
następującego wzoru

(17.3)

gdzie: h jest początkową, h jest końcową wysokością próbki.


0

Przy dużych prędkościach odkształcenia, powyżej około 5 s' , bardzo trudno jest utrzymać
1

stałą temperaturę próbki. Przyrost temperatury, związany z wydzielaniem się ciepła generowa­
nego podczas odkształcenia plastycznego, może być obliczony za pomocą następującej zależ­
ności [55]

AT = (17.4)
Cp P

gdzie:
C - ciepło właściwe,
p

p - gęstość materiału.
Zależność (17.4) daje podstawę do przeprowadzenia korekty wartości naprężenia upla­
styczniającego ze względu na wzrost temperatury próbki. Korektę tę przeprowadza się wyzna­
czając zależność ln(a ) « l/T, gdzie a jest naprężeniem uplastyczniającym dla ustalonej warto­
e e

ści odkształcenia, zaś T jest rzeczywistą, skorygowaną za pomocą równania 17.4, temperaturą
próbki dla odkształcenia s. Następnie za pomocą opracowanej zależności przeprowadza się
ekstrapolację naprężenia uplastyczniającego do nominalnej temperatury testu.
Podstawowym celem próby osiowosymetrycznego ściskania jest wyznaczenie krzywych
naprężenie - odkształcenie dla różnych temperatur i prędkości odkształcenia, a także przy róż­
nym stanie wyjściowej struktury stali. Krzywe te można następnie opisać w sposób matema­
tyczny i w tej postaci noszą one nazwę funkcji naprężenia uplastyczniającego.
Kształt krzywej naprężenie - odkształcenie zależy od proporcji między stopniem zaawan­
sowania zmian mikrostrukturalnych zachodzących w odkształcanym materiale, które obejmują
umocnienie, zdrowienie dynamiczne i rekrystalizację dynamiczną (rys. 17.14 i 17.15). Należy
przy tym podkreślić, że postać krzywych naprężenie - odkształcenie na tych rysunkach odnosi
się do odkształcenia przy ustalonej prędkości i temperaturze odkształcenia. W przypadku, gdy
proces zdrowienia dynamicznego zachodzi bardzo intensywnie, osiągana zostaje równowaga
między procesami umocnienia i zdrowienia już na początku odkształcenia, zaś krzywa napręże­
nie - odkształcenie przyjmuje postać, jak na rysunku 17.14, którą uzyskuje się dla materiałów
charakteryzujących się dużą energią błędu ułożenia odkształcanych w niskich temperaturach z
dużymi prędkościami odkształcenia oraz charakteryzujących się dużym wyjściowym ziarnem.
Odkształcenie plastyczne prowadzi wtedy do stopniowego wzrostu gęstości dyslokacji, które w
początkowym etapie odkształcenia tworzą stosunkowo jednorodną strukturę dyslokacyjną.
368 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

ZIARNA PODLEGAJĄ WYDŁUŻENIU


ZIARNA PODLEGAJĄ WYDŁUŻENIU WZROST GĘSTOŚCI DYSLOKACJI
POCZĄTEK TWORZENIA SIĘ PODZIARN
WZROST GĘSTOŚCI DYSLOKACJI! STAŁA GĘSTOŚĆ DYSLOKACJI
ZANIK PIERWOTNYCH ZIARN
TWORZĄ SIĘ PODZIAMA PODZIAMA:
• RÓWNOOSIOWE REKRYSTALIZACJA DYNAMICZNA
• STAŁA ŚREDNIA WIELKOŚĆ W PRZYBLIŻENIU RÓWNOOSIOWE
STAŁY ŚREDNI KĄT DEZORIENTACJI O STAŁEJ ŚREDNIEJ WIELKOŚCI I NIEJEDNORODNEJ ^
GK STRUKTURZE DYSLOKACYJNEJ _ •
£r\ ' ' ' ~

8 = CONST.
T = CONST. £ = CONST.
T = CONST.

Odkształcenie logarytmiczne Odkształcenie logarytmiczne

Rys. 17.14. Kształt krzywej naprężenie - od­ Rys. 17.15. Kształt krzywej naprężenie - od­
kształcenie w przypadku, gdy w ma­ kształcenie w przypadku, gdy w ma­
teriale ustala się równowaga między teriale zostaje zapoczątkowania re­
procesami umocnienia a procesami krystalizacja dynamiczna po przekro­
zdrowienia po przekroczeniu od­ czeniu odkształcenia krytycznego e c

kształcenia e m

Struktura ta po przekroczeniu progowego odkształcenia s , którego wartość zależy od m

prędkości i temperatury odkształcenia, podlega przemianie do struktury komórkowej, charakte­


ryzującej się stałą wielkością podziama. Wolny przebieg zdrowienia dynamicznego, związany z
małą energią błędu ułożenia odkształcanego materiału, prowadzi w wysokich temperaturach,
dla małej prędkości odkształcenia, a także przy małym wyjściowym ziarnie, do zapoczątkowa­
nia w materiale rekrystalizacji dynamicznej (rys. 17.15), po przekroczeniu tzw. odkształcenia
krytycznego s . Możliwość tworzenia się zarodków rekrystalizacji wiąże się z małą ruchliwo­
c

ścią dyslokacji, co w efekcie ogranicza proces ich anihilacji. W wyniku tego następuje ciągły
wzrost gęstości dyslokacji w granicach podziarn, a tym samym możliwa jest zmiana charakteru
tych granic z wąskokątowych na granice szerokokątowe - charakteryzujące się dużą ruchliwo­
ścią. Rekrystalizacja dynamiczna obejmuje swoim zasięgiem cały materiał po osiągnięciu od­
kształcenia s , zaś z jej przebiegiem wiąże się występowanie piku na krzywej naprężenie - od­
s

kształcenie przy odkształceniu s . Przy czym e = ae gdzie a jest parametrem mieszczącym się
p c Pł

w przedziale 0,7^0,95.
Wpływ temperatury i prędkości odkształcenia na przebieg zmian zachodzących w mikro­
strukturze odkształcanej próbki, a tym samym na zmiany naprężenia uplastyczniającego w
funkcji odkształcenia, opisuje się zazwyczaj za pomocą jednego parametru, tzw. parametru
Zener-Hollomona

Z = ¿ expÍQdef^ (17.5)
RT J
x

gdzie:
8 - prędkość odkształcenia,
Q f - energia aktywacji procesu odkształcenia plastycznego,
de
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 3 69

R - stała gazowa,
T - temperatura w skali absolutnej.
Wpływ parametru Zener-Hollomona oraz wielkości ziarna austenitu, D , na postać krzy­y

wej naprężenie - odkształcenie w przypadku, gdy w materiale zachodzi rekrystalizacja dyna­


miczna przedstawiono na rysunku 17.16. Odkształcenie krytyczne do zapoczątkowania rekry­
stalizacji dynamicznej opisać można za pomocą następującego równania [28]
£ =AD Z
c y
p q
(17.6)
gdzie: A, p, q są parametrami, które zależą od składu chemicznego stali.
Mechanizm rekrystalizacji dynamicznej zależy od proporcji między początkową wielko­
ścią ziarna a wielkością uzyskiwaną w stanie ustalonym, po osiągnięciu odkształcenia s która s

zależy jedynie od wartości parametru Zener-Hollomona. Mianowicie wielkość ziarna w stanie


ustalonym maleje ze wzrostem parametru Z. Warunki odkształcenia plastycznego przy małej
wartości parametru Z, wiążące się z małą prędkością i/lub bardzo wysoką temperaturą odkształ­
cenia, spowodować mogą, że wielkość ziarna w stanie ustalonym jest znacznie większa od
wyjściowej wielkości ziarna. W tym przypadku rekrystalizacja zachodzi w sposób cykliczny
(rys. 17.16), zaś każdy cykl prowadzi do wzrostu wielkości ziarna, aż do osiągnięcia stałej
wielkości dla stanu ustalonego.
Istotnym elementem badań
własności mechanicznych materia­
łów w wysokich temperaturach jest
opracowanie tzw. funkcji napręże­
nia uplastyczniającego. Funkcje te
znajdują zastosowanie w oblicze­
niach sił i momentów sił walcowa­
nia, oraz w matematycznym mode­
lowaniu procesów cieplno-mecha-
niczno-strukturalnych, zachodzą­
cych w procesach obróbki cieplno-
plastycznej [28]. Ogólnie stosowa­
ne obecnie postacie funkcji naprę­
żenia uplastyczniającego [24],
Odkształcenie logarytmiczne opisano w rozdziale 4.5.
Rys. 17.16. Wpływ warunków odkształcenia w kolejnych
Doświadczenia uzyskane w
cyklach odkształcenia, zdefiniowanych za po­
mocą parametru Zener-Hollomona Z oraz wyj­ badaniach symulacyjnych proce­
ściowej wielkości ziarna austenitu D na postać
Y sów obróbki cieplno-plastycznej w
krzywej naprężenie - odkształcenie Laboratorium Symulacji Procesów
Metalurgicznych wskazują, że
bardzo dobre wyniki w ilościowym opisie zależności naprężenia uplastyczniającego od tempe­
ratury, odkształcenia i prędkości odkształcenia można uzyskać stosując uogólnioną zależność
Voce'a zaproponowaną przez Beynona i Sellarsa [3]:
- dla krzywej naprężenie - odkształcenie (rys. 17.13)
370 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

°p =cr +G [l-exp(-Bs)]
0 s
n
(17.7)
dla krzywej naprężenie - odkształcenie (rys. 17.14)

8-8,
S = a
o + a
s[ - 1 e x
P(- B £
)] n
l-exp (17.8)

gdzie: a jest naprężeniem początkowym dla s = 0, zaś B, C, n, m są parametrami modelu.


0

Przykład dopasowania równania


150 -i
(wz.17.8) do wyznaczonej podczas ści­
T = 1100°C d skania zależności naprężenia uplastycz­
i =2s-
1 niającego od odkształcenia przedstawio­
no na rysunku 17.17.
Równania (17.7) i (17.8) ujmują
zależności naprężenia od odkształcenia.
Tymczasem dla uzyskania kompletnego
opisu funkcji naprężenia uplastyczniają­
cego konieczne jest również uwzględ­
nienie zależności naprężenia uplastycz­
niającego od temperatury i prędkości
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 odkształcenia, którą dla przykładu ilu­
Odkształcenie logarytmiczne
strują krzywe naprężenie - odkształcenie
Rys. 17.17. Przykład dopasowania uogólnionej zależ­ dla stali RB500W (wg PN ISO 6935-2),
ności naprężenie - odkształcenie Voce'a przedstawione na rysunku 17.18. Zwią­
do wyników doświadczalnych, określona zek taki można uzyskać posługując się
dla stali RB500W następującą zależnością [28]
¿def
sinh(a a ) = E Z = E eexp
g
k
(17.9)
V R T

gdzie:
cr - naprężenie dla ustalonej wartości odkształcenia (w szczególności mogą to być naprężenia
£

^si^ss),
a, k i E - parametry modelu.
Logarytmując równanie (17.9), otrzymujemy następującą zależność

In (sinh(a a ) ) = l n ( e ) + + ln(E),
£
k
(17.10)
RT
na podstawie której określa się energię aktywacji procesu odkształcenia plastycznego oraz pa­
rametry równania (17.9). Jeśli analiza przeprowadzona zostanie dla naprężeń a i a , to uzysku­ s ss

je się w ten sposób pełny opis naprężenia uplastyczniającego od odkształcenia i prędkości od­
kształcenia, a także od temperatury.
Funkcja naprężenia uplastyczniającego w postaci uogólnionej zależności Voce'a stanowi
jedną z licznych możliwości ilościowego opisu zależności naprężenia uplastyczniającego od
odkształcenia, prędkości odkształcenia i temperatury. W zależności od potrzeb badawczych
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 371

stosuje się różne postacie funkcji naprężenia uplastyczniającego, które na przykład scharaktery­
zowano w pracy [55].

b)
-300 n

-250^ :1100°C
150 s-
1

Napi ężenie (MPa)


100 s-
1
-200-^
50 s-
1

-150-j

r
-100-j

-50

~l— —I—'l
1 1
I1
I1
I ' I —I
1

0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 -0.8 0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 -0.1
Odkształcenie logarytmiczne Odkształcenie logarytmiczne

Rys. 17.18. Wykresy naprężenie ściskające - odkształcenie stali RB500W odkształcanej ze zmienna
prędkością odkształcenia w temperaturach: 950°C (a) i 1100°C (b)

Próba osiowo-symetrycznego ściskania może być również zastosowana do określenia od-


kształcalności granicznej oraz do opracowania równań konstytutywnych modelu zmian mikro-
strukturalnych w procesach obróbki cieplno-plastycznej [28,55]. Bardzo często stosowana ona
bywa również do symulacji fizycznej tych procesów. W tym przypadku doświadczenie polega
na wielokrotnym odkształceniu próbki cylindrycznej, po jej uprzednim wygrzewaniu w założo­
nej temperaturze. Parametry doświadczenia obejmują: prędkość nagrzewania do temperatury
wygrzewania, czas wygrzewania, temperatury
próbki w kolejnych odkształceniach i odstęp
czasu między odkształceniami oraz wartości
odkształceń i prędkości odkształceń w kolejnych
odkształceniach, a także prędkość chłodzenia po
ostatnim odkształceniu.

17.4.2. Próba spęczania w warunkach zbliżo­


nych do płaskiego stanu odkształcenia

Dużą niedogodnością związaną, z próbą od­

kształcania osiowo-symetrycznego jest stosun­


kowo mała wartość maksymalnego odkształce­
nia, które można zadać stosując standardową
próbkę o wymiarach § 10x15 mm, wynoszącego Rys. 17.19. Schemat próby spęczania próbki
około 1,8. Znacznie większe odkształcenie moż­ w kształcie prostopadłościanu w
na uzyskać odkształcając próbkę w kształcie warunkach zbliżonych do
prostopadłościanu w sposób przedstawiony na płaskiego stanu odkształcenia
372 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

rysunku 17.19. Przy zachowaniu stosunku szerokości próbki do szerokości kowadła w przedzia­
le 6-^10, płynięcie plastyczne w odkształcanej części próbki zachodzi w warunkach zbliżonych
do płaskiego stanu odkształcenia. W celu zmniejszenia tarcia, między powierzchnię próbki, a
powierzchnię kowadła, wprowadza się bardzo cienką folię grafitową, zaś obie powierzchnie
pokrywane są substancją smarującą na bazie niklu. Standardowo stosuje się dwa typy kowadeł,
za pomocą których możliwe jest odkształcenie próbki o wymiarach 20x25x35 mm lub
10x15x20 mm.
Rzeczywiste odkształcenie w próbie spęczania zdefiniowane jest następująco

8 p s = l n W (17.11)
v oy n

gdzie: h i h jest, odpowiednio, końcową i początkową grubością próbki.


0

Z kolei ciśnienie, działające na powierzchnię styku kowadła z próbką, wyraża następujący


wzór:
p=- ^ (17.12)
wt
gdzie F jest siłą działająca na powierzchnię kowadła ze strony próbki.
Ze względu na stan naprężenia związany z odkształceniem, średnie ciśnienie działające na
powierzchnię kowadła jest około 1.155 razy większe od średniego ciśnienia w próbie osiowo-
symetrycznego ściskania. Z kolei średnie odkształcenie w próbie spęczania jest około 1.115
razy mniejsze niż podczas ściskania osiowosymetrycznego.
Przybliżony sposób przekształcenia krzywej naprężenie - odkształcenie uzyskanej w pró­
bie zgniatania został zaproponowany w pracy [52]:

= fln (17.13)
v oyh

°os=^J L
(17.14)
gdzie:
"tt("-t)+t
f ; s ( 1 7 1 5 )

w
Próba spęczania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu odkształcenia stosowana jest
w Laboratorium Symulacji Procesów Metalurgicznych IMŻ do symulacji fizycznej procesów
walcowania. Zaletą tej metody jest możliwość uzyskania kompleksowych informacji dotyczą­
cych nie tylko przebiegu płynięcia plastycznego materiału, ale również wpływu warunków
odkształcenia i chłodzenia na mikrostrukturę i własności mechaniczne stali. Zastosowanie pró­
by spęczania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu odkształcenia do symulacji fizycznej
procesów obróbki cieplno - plastycznej zostanie opisane w podrozdziale 17.6.

17.4.3. Badania plastyczności stali w operacjach obróbki cieplno-plastycznej

Bardzo złożonym zagadnieniem, związanym z przeróbką plastyczną, jest ilościowe okre­


ślenie plastyczności materiału. Źródłem trudności metodycznych jest w tym przypadku zależ-
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 373

ność własności plastycznych zarówno od stanu naprężenia i odkształcenia, na które wpływa


geometria wsadu i narzędzia oraz warunki tarcia na powierzchni styku narzędzia z wsadem, a
także stan mikro- i makrostruktury materiału wsadowego. Bardzo ważnym czynnikiem
wpływającym na podatność stali do odkształcenia plastycznego są także warunki odkształcenia
plastycznego.
Wadami materiałowymi, które powstają najczęściej w procesach obróbki cieplno-
plastycznej na gorąco, obniżającymi jakość wyrobu, są [69]:
- kruche pęknięcia po granicach ziarn,
- pęknięcia zarodkujące na wadach materiałowych,
- pęknięcia o charakterze ciągliwym,
- pustki,
- pasma ścinania.
Bardzo dużo typów wad, tworzących
się w procesach obróbki cieplno-
plastycznej, ma związek ze zmianami
mikrostrukturalnymi zachodzącymi w
odkształcanym materiale i dlatego poja­
wiają się one przy ściśle określonych
parametrach odkształcenia. Na przykład
przedział temperatur i prędkości odkształ­
cenia, przy których zachodzić mogą różne
zjawiska strukturalne w stopie Inconel 718
(wg AMS5662) przedstawiono na rysunku
17.20 [118]. Z kolei na rysunku 17.21
przedstawiono przykłady oddziaływań
900
tych mechanizmów na mikrostrukturę
1000 1100 1200
Temperatura (°C) stopu, które zidentyfikowano odkształca­
jąc próbkę cylindryczną (J)10xl5 mm za
Rys. 17.20. Mapa odkształcenia dla procesu prze­
pomocą symulatora Gleeble 3800, z zasto­
róbki plastycznej stopu Inconel 718 z
naniesionymi granicami obszarów, w sowaniem prędkości i temperatur od­
których występują różne procesy mikro- kształcenia mieszczących się w obszarach
strukturalne wpływające na własności zaznaczonych na rysunku 17.20.
mechaniczne wyrobów walcowanych i Ciekawe jest porównanie struktur
kutych z tego stopu próbek odkształcanych z zastosowaniem
prędkości i temperatur odkształcenia
wskazanych strzałkami „3" i „4" na rysunku 17.20. Zachowanie się tego stopu podczas od­
kształcenia plastycznego wskazuje, że nie zawsze materiały techniczne charakteryzują się dobrą
plastycznością w wysokich temperaturach odkształcenia. Zwraca również uwagę fakt, że nad­
mierną wielkość ziarna fazy y zakwalifikowano na rysunku 17.20 do wad strukturalnych. W
istocie stop Inconel stosowany jest do produkcji łopatek turbin silników samolotowych, zaś
zbyt duże ziarno osłabia wytrzymałość i odporność zmęczeniową tego wyrobu.
374 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Obie opisane dotychczas metody badawcze, tzn. próba odkształcenia osiowosymetryczne-


go i próba spęczania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu odkształcenia, mogą być
również zastosowane do określenia podatności stali do odkształceń plastycznych. Jednak w tym
przypadku podejście metodyczne różni się od stosowanego w badaniach mających na celu wy­
znaczenie krzywej naprężenie - odkształcenie dla potrzeb obliczeń sił i momentów sił walco­
wania, a także matematycznego modelowania procesów obróbki cieplno-plastycznej.

Obszar „3" Obszar „4"


Rys. 17.21. Przykłady oddziaływania mechanizmów, opisanych na rysunku 17.20, na mikrostrukturę
stopu Iconel 718; badania własne - odkształcano próbkę <|)10xl5 mm z parametrami wska­
zanymi strzałką na rysunku 17.20

Przy określaniu odkształcalności granicznej dąży się do uzyskania jednorodnego rozkła­


du temperatury w objętości próbki oraz do zminimalizowania tarcia na powierzchniach styku
narzędzia z próbką. Tymczasem, chcąc określić podatność stali do odkształceń plastycznych, w
próbie ściskania osiowosymetrycznego w sposób celowy podwyższa się naprężenia i odkształ­
cenia obwodowe poprzez wzrost współczynnika tarcia oraz poprzez zastosowanie specjalnej
geometrii próbki (rys. 17.22a) [16]. Wzrost współczynnika tarcia uzyskać można np. wprowa­
dzając folię tantalową, zamiast grafitowej, między kowadło a podstawy próbki. Z kolei próbę
spęczania próbki w kształcie prostopadłościanu można zmodyfikować, stosując znacznie więk­
sze wymiary próbki od wymiarów kowadła, co powoduje, że kowadło wgniatane jest w próbkę
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 375

w trakcie odkształcenia plastycznego (rys. 17.22b) [135]. Istota testu w obu przypadkach polega
na określeniu maksymalnego odkształcenia, tzw. odkształcenia granicznego, przy którym zapo­
czątkowany zostaje proces pękania. Znając wartość odkształcenia granicznego, w określonych
warunkach odkształcenia, można zaprojektować sekwencję odkształceń w operacjach przeróbki
plastycznej, której stosowanie zapobiega tworzeniu się pęknięć w paśmie.

a) b)

Rys. 17.22. Przykład stosowania specjalnych metodyk badawczych do określania odporności materiałów
na proces pękania: a - próbka cylindryczna z dodatkowym pierścieniem oraz próbka cylin
dryczna z podstawami w kształcie ściętego stożka [16], b - próba wgniatania [135]

Jednym z parametrów, który łączy stan naprężenia z podatnością materiału do pękania j es


wskaźnik sztywności stanu naprężenia, zdefiniowany za pomocą następującego wyrażenia [69]

k =^ - (17.16)

gdzie:
a - naprężenie średnie (aksjator tensora naprężenia),
m

cr - naprężenie zastępcze wyznaczone z hipotezy energii odkształcenia postaciowego.


z

Jak pokazały liczne badania wskaźnik k bardzo dobrze charakteryzuje podatność materie
łu do przeróbki plastycznej, zaś z jego wzrostem, w miarę jak stan naprężenia zmierza w kk
runku naprężeń rozciągających, maleje wartość odkształcenia granicznego.
Oprócz układów pomiarowych realizujących próbę ściskania osiowosymetrycznego on
próbę spęczania próbki w kształcie prostopadłościanu, symulator Gleeble 3800 wyposażony je
w układy pomiarowe pozwalające zrealizować badania plastyczności stali dla potrzeb przerób]
plastycznej poprzez rozciąganie do zerwania próbki § 10x120 mm oraz za pomocą tzw. tes
SICO (z ang. Strain Induced Crack Opening). Istota testu SICO polega na nagrzaniu środk
wego obszaru próbki o przekroju kołowym i wymiaracri^l0x86.4 mm do założonej temperat
ry, a następnie odkształceniu poprzez ściskanie. Podczas ściskania obszar środkowy prób
376 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

podlega bardzo intensywnemu płynięciu plastycznemu, ze względu na gradient temperatury na


długości próbki, które po osiągnięciu pewnego granicznego odkształcenia powoduje zapocząt­
kowanie pękania (rys. 17.23).
b) c) d)

Rys. 17.23. Przykład określenia odkształcenia krytycznego, przy którym następuje inicjowanie pęknięcia
w stopie na bazie niklu, przy temperaturze odkształcenia 1210°C oraz kolejnych odkształce­
niach: a - 0.1; b - 0.3; c - 0.5; d - 0.7

Średnie odkształcenie w próbie rozciągania oraz w teście SICO obliczane jest następująco

8 ś r = ln (17.17)
v oy d

gdzie: d i d są, odpowiednio, początkową i końcową średnicą próbki w płaszczyźnie zlokali­


0 k

zowanego płynięcia plastycznego.


Z kolei średnia prędkość odkształcenia obliczana jest za pomocą następującego wzoru
As
(17.18)
6r

At
gdzie At jest czasem, w trakcie którego próbka podlega odkształceniu plastycznemu.
Na rysunku 17.23 przedstawiono przykład określenia stopnia odkształcenia, przy którym
obserwuje się pojawianie się pęknięć w stopie na bazie niklu typu EJ867 (wg TU-14-1-223-72).
Z kolei, na rysunku 17.24 przedstawiono określony w próbie rozciągania wpływ temperatury
wygrzewania, temperatury odkształcenia oraz prędkości narzędzia na wartość odkształcenia
granicznego do zerwania dla stali R35.

17.5. Model zmian mikrostrukturalnych w procesach obróbki cieplno-plastycznej

W rozdziale 17.3 przedstawiono możliwości metody symulacji fizycznej w zakresie iden­


tyfikacji, a także matematycznego opisu dynamicznych procesów odbudowy mikrostruktury
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 377

materiału poddanego przeróbce plastycznej. Proces budowy modelu matematycznego można


rozszerzyć na zjawiska występujące po odkształceniu plastycznym, które obejmują:
a) b)

800 850 900 950 1000 800 850 900 950


Temperatura (°C) Temperatura (°C)

Rys. 17.24. Wpływ temperatury wygrzewania, prędkości narzędzia i temperatury odkształcenia na od­
kształcenie graniczne stali R35 w temperaturze wygrzewania: a - 1050°C, b - 1000°C; ba­
dania przeprowadzono poprzez rozciąganie próbki § 6x120 mm do zerwania z zachowaniem
stałej prędkości narzędzia (uchwytu)

- rekrystalizację metadynamiczną w
przypadku, gdy w materiale pod­ przerwa 1 s
przerwa 600 s
czas odkształcenia plastycznego przerwa 1800 s

F ^
zaszła rekrystalizacja dynamiczna;
- zdrowienie metadynamiczne i sta­ 2
tyczne;
- rekrystalizację statyczną;
- wzrost ziarna po rekrystalizacji.
Konwencjonalny sposób badań
statycznych procesów odbudowy mi­
krostruktury austenitu poddanego prze­
róbce plastycznej rozpoczyna określe­ n— —i— —i— —i—«—i— —i
1 1 1 1

nie tzw. charakterystyki mięknięcia 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
materiału. Doświadczenie mające na Odkształcenie logarytmiczne
celu określenie charakterystyki mięk­ Rys. 17.25. Wpływ odstępu czasu między odkształce­
nięcia materiału polega na zadaniu dwu niami na postać krzywej naprężenie-
odkształceń we wzrastających odstę­ odkształcenie w drugim odkształceniu;
pach czasu przy tych samych parame­ próbka (|>10xl2 mm ze stali HCM12 od­
trach odkształcenia. Wraz z postępem kształcana przy temperaturze 950°C
procesów zdrowienia i rekrystalizacji,
378 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniówym

kształt krzywej naprężenie - odkształcenie wyznaczonej w drugim odkształceniu przybliża się


do kształtu krzywej wyznaczonej w pierwszym odkształceniu. Przedstawiono to na rysunku
17.25, który ilustruje zmiany zależności naprężenia od odkształcenia, jakie zachodziły po róż­
nych czasach wytrzymania między odkształceniami próbek cylindrycznych <J)10xl2 mm stali
HCM12(P122 wg ASME).
Do oceny stopnia mięknięcia materiału w próbie podwójnego odkształcenia wprowadzono
tzw. współczynnik mięknięcia, który definiuje następujące wyrażenie (rys. 17.26)
G™ — G\,

K=— ~ (17.19)
gdzie:
a - maksymalne naprężenie,
m

a i G - naprężenia uplastyczniające, odpowiednio, w pierwszym i drugim odkształceniu,


yi y 2

określone dla tej samej - ustalonej - wartości odkształcenia.


Badania przeprowadzone w pracy [121] pokazały, że przyjęcie odkształcenia s = 0.002,
dla określenia naprężeń G i G , powoduje wyeliminowanie wkładu procesu zdrowienia
y j y 2

statycznego do parametru k i w ten sposób określony współczynnik mięknięcia charakteryzuje


m

jedynie postęp rekrystalizacji. Inne sposo­


by wyznaczania współczynnika mięknięcia
podano w pracach [28] i [55]. Na podsta­
wie zmian współczynnika mięknięcia w
funkcji czasu można określić przedział
czasu po odkształceniu plastycznym, w
trakcie którego rekrystalizacja zostaje
zakończona. Powtarzając doświadczenie,
już tylko z pierwszym odkształceniem,
wytrzymując próbkę przez określony z
krzywej mięknięcia czas do zakończenia
rekrystalizacji i hartując ją wodą można
Odkształcenie logarytmiczne następnie zmierzyć wielkość ziarna zrekry-
Rys. 17.26. Opis doświadczenia z podwójnym stalizowanego. Z kolei wytrzymując prób­
odkształceniem próbki, na podstawie kę w różnych okresach czasu, dłuższych od
którego określana jest kinetyka proce­ czasu potrzebnego na zajście rekrystaliza­
sów odbudowy struktury materiału cji, w połączeniu z hartowaniem, można
poddanego odkształceniu plastycznemu określić kinetykę rozrostu ziarna po rekry­
stalizacji.
Ponieważ przebieg procesów odbudowy mikrostruktury po odkształceniu plastycznym za­
leży od wyjściowej wielkości ziarna oraz od parametrów odkształcania, powtarzając doświad­
czenia z zastosowaniem różnych warunków wyżarzania próbki przed odkształceniem i parame­
trów odkształcenia można opracować równanie na okres połówkowy do zajścia rekrystalizacji
statycznej oraz wzór na wielkość ziarna zrekrystalizowanego, a także równanie opisujące kine­
tykę rozrostu ziarna po rekrystalizacji. Na przykład Kuziak [51] opracował następujące równa-
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 379

nia modelu rekrystalizacji statycznej i rozrostu ziarna po rekrystalizacji dla stali 18G2VN (wg
PN-86/H-84018) z mikrododatkiem wanadu, co przedstawiono w tabeli 17.1.

Tabela 17.1. Równania modelu rekrystalizacji statycznej i rozrostu ziarna po rekrystalizacji dla stali
18G2VN[51]

Parametr Równanie I
2 0 0
Okres połówkowy rekrystalizacji t , = 9,3x10- -D^ p( ^
0 5 £ X )

Wielkość ziarna zrekrystalizowanego

D(t) =D^+txlO^ T J

Rozrost ziarna po rekrystalizacji


gdzie: dlat<20s: a = 7,1, b = 7180;
dlat>20s:a = 9,5,b= 10920 |

Równania opisujące przebieg zmian mikrostrukturalnych wywołanych odkształceniem


plastycznym stanowią jeden z elementów ogólnego modelu cieplno-mechaniczno-struktu-
ralnego procesu przeróbki cieplno-plastycznej, za pomocą którego możliwe jest przeprowadze­
nie komputerowej symulacji tego procesu [55].

17.6. Symulacja fizyczna procesów obróbki cieplno-plastycznej

Metoda symulacji fizycznej pozwala określić optymalne warunki przeróbki plastycznej i


dobrać skład chemiczny stali w oparciu o wyniki badań laboratoryjnych. Jej stosowanie powo­
duje znaczną redukcję kosztów wdrażania nowych technologii poprzez ograniczenie zakresu
badań prowadzonych w warunkach przemysłowych.
Możliwości zastosowania symulatora Gleeble 3800 do symulacji fizycznej procesów ob­
róbki cieplno-plastycznej przedstawione zostaną na przykładzie badań mających na celu opra­
cowanie optymalnych warunków walcowania i chłodzenia zapewniających uzyskanie wysokich
własności wytrzymałościowych i plastycznych profili kształtowych ze stali perlitycznej w ga­
tunku S|90PA (0,7%C-l,0%Mn wg PN-84/H-84027/07). Proces umacniania cieplnego symu­
lowano poprzez intensywne chłodzenie próbki do temperatury przystanku izotermicznego i
wytrzymanie do zakończenia przemiany perlitycznej. Alternatywne warianty odkształcenia oraz
przyspieszonego chłodzenia do temperatury przystanku izotermicznego podano w tabelach 17.2
i 17.3. Symulacje zrealizowano odkształcając próbki o wymiarach 20x25x35 mm za pomocą
kowadeł, przedstawionych na rysunku 17.19. Dzięki temu możliwe było zbadanie nie tylko
wpływu zastosowanych wariantów odkształcenia na stan struktury perlitycznej, ale również
zmierzono własności mechaniczne próbek. Po ostatnim odkształceniu próbki intensywnie chło­
dzono (z prędkością ~20°C/s) do temperatury 550°C i wytrzymano przy tej temperaturze do
zakończenia przemiany austenitu w perlit. Zastosowanie wariantu „A" prowadzi do całkowite­
go, natomiast wariantu „El" tylko do częściowego zrekrystalizowania austenitu stali St90PA.
380 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym

Tabela 17.2. Wariant „A" odkształcania próbek 20x25x35 mm ze stali St90PA

Nagrzewanie
Temperatura Prędkość Czas Prędkość chłodzenia
nagrzewania nagrzewania wygrzewania do temperatury odkształcenia
°C °C/s °C/s
1080 60
Odkształcenie
Prędkość Odstęp czasu At między
T p .
Lp. £j chłodzenia odkształceniami
1
°C - s' °C/s s
1 1080 0,20 4 - -
2 1070 0,20 4 0,67 15
3 1050 0,20 4 1,33 15
4 1030 0,20 4 1,33 15
5 1010 0,18 4 2,00 10
6 990 0,18 4 2,00 10

Tabela 17.3. Wariant „El" odkształcania próbek 20x25x35 mm ze stali St90PA

Nagrzewanie
Temperatura nagrzewania Prędkość nagrzewania Czas wygrzewania
°C °C/s
1080 120
Odkształcenie
T
Prędkość Odstęp czasu At między
Lp. i i chłodzenia odkształceniami
°c - s'1
°C/s s
1 820 0.20 4 10.0 0.3
2 820 0.20 4 - 0.3
3 820 0.20 4 - 0.3
4 820 0.20 4 - 0.3
5 820 0.30 4 - 0.3
1 6 820 0.30 4 - 0.3

Dla ilustracji możliwości kontroli przebiegu doświadczenia, na rysunku 17.27 przedsta­


wiono krzywą zmian temperatury w funkcji czasu podczas symulacji przeprowadzonej zgodnie
z wariantem „A" przeróbki plastycznej.
Z kolei na rysunku 17.28 przedstawiono porównanie krzywych naprężenie - odkształce­
nie w kolejnych odkształceniach dla obu wariantów odkształcenia. Postać tych krzywych dla
wariantu „El", opisanego w tabeli 17.3, wskazuje, że w tym przypadku stal wykazuje wyższy
opór odkształcenia plastycznego wynikający z zastosowania niższych temperatur przeróbki
plastycznej, co spowodowało także niepełną rekrystalizację stali St90PA. Wpływ zastosowa­
nych wariantów przeróbki plastycznej na własności mechaniczne tej stali przedstawiono w
tabeli 17.4. Na podstawie wyników badań własności mechanicznych można wnosić, że niepełne
zrekrystalizowanie austenitu daje przyczynek do wzrostu plastyczności perlitu, co można po­
wiązać z rozdrobnieniem mikrostruktury perlitycznej.
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 381

Wariant A
przeróbka plastyczna

O
co ^wytrzymanie izotermiczne
2?
CD
CL
£

600 800 1000 1200 1400


Czas (s)

Rys. 17.27. Zmiany temperatury próbki stali St90PA podczas symulacji obróbki cieplno-plastycznej z
zastosowaniem wariantu „A" odkształceń
a) b)

0
0,0 -0,4 -0,6 -0,8 -0,2 -0,4 -0,6 -0,8 -1,0
Odkształcenie logarytmiczne Odkształcenie logarytmiczne

Rys. 17.28. Porównanie krzywych naprężenie-odkształcenie w kolejnych odkształceniach według wa­


riantu „A" (a) i wariantu „El" (b) przeróbki plastycznej

Tabela 17.4. Własności mechaniczne próbek ze stali St90PA, odkształconych według wariantów „A" i
„El", poddanych obróbce cieplno- plastycznej

Wariant Re Rm A 5

odkształcenia MPa MPa %


A 762 1141 9,0
EJ 770 1158 12
WYKONAWSTWO ĆWICZEŃ
LABORATORYJNYCH
18. Przebieg prób laboratoryjnych 385

18. PRZEBIEG PRÓB LABORATORYJNYCH

18.1. Statyczna próba rozciągania metali

Wymagany zakres wiadomości


1) Mechanizmy odkształcenia plastycznego na zimno (podrozdz. 1.7).
2) Warunki wykonania statycznej próby rozciągania metali (podrozdz. 2.1).
3) Próbki stosowane w próbie rozciągania (podrozdz. 2.2).
4) Własności wytrzymałościowe i plastyczne określane w próbie rozciągania (podrozdz. 2.3).
5) Umowny i rzeczywisty wykres rozciągania (podrozdz. 2.4).
6) Hipoteza powstawania wyraźnej granicy plastyczności (podrozdz. 2.4).
7) Określanie umownej granicy plastyczności (podrozdz. 2.4).
8) Energia odkształcenia w próbie rozciągania (podrozdz. 2.5).
9) Wpływ składu chemicznego na własności mechaniczne określane w próbie rozciągania
(podrozdz. 2.6.1).
10) Wpływ różnych procesów technologicznych na przebieg wykresów rozciągania (pod­
rozdz. 2.6.2).

Praktyczna część ćwiczenia


1) Zapoznanie się z budową i zasadą działania maszyny wytrzymałościowej typu INSTRON-
1196.
2) Wykonanie prób rozciągania próbek ze stali nisko- i wysoko węglowej lub stopowej.
3) Wyznaczenie punktów charakterystycznych wykresu rozciągania.
4) Wyznaczenie umownej granicy plastyczności.
5) Wykonanie prób rozciągania dla próbek prostokątnych.
6) Porównanie własności mechanicznych badanych materiałów.

Opis wykonania ćwiczenia


Ćwiczenie wykonuje się na maszynie wytrzymałościowej typu INSTRON-1196. Wypo­
sażenie dodatkowe stanowi ekstensometr elektroniczny, służący do rejestracji zmiany wymia­
rów liniowych.
Część 1. W pierwszej części ćwiczenia do badań stosowane są stalowe próbki proporcjo­
nalne. Początkowa długość pomiarowa L jest związana z początkową powierzchnią przekroju
0

poprzecznego S (wz. 2.1). Wartość k (wg norm międzynarodowych) w tym wzorze wynosi
0

5,65 lub 11,3. Próbki wykonano zgodnie z normą, jako próbki do uchwytów szczękowych.
Próba prowadzona jest aż do zerwania próbki. Charakterystykę procesu rozciągania przedsta­
wiono w tabeli 18.1.
W oparciu o otrzymany wykres rozciągania (w układzie współrzędnych F - AL) wyzna­
cza się wielkości określające własności wytrzymałościowe metalu:
- górną granicę plastyczności ReH (wzór 2.2),
386 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

- dolną granicę plastyczności Re (wzór 2.3), L

- wytrzymałość na rozciąganie R (wzór 2.5), m

- naprężenie rozrywające R (wzór 2.6). u

Tabela 18.1. Parametry charakteryzujące próbę rozciągania

Lp. Mierzona wielkość Symbol Jednostka Wartość 1


1. Stosowany zakres sił F kN
2. Prędkość trawersy mm/min

>
3. Prędkość papieru mm/min
4. Wzmocnienie pośrednie k = Vp/v t -

Po rozerwaniu próbki należy ponownie zmierzyć długość bazy pomiarowej próbki L i u

średnicę szyjki d . Pomiary te pozwalają obliczyć wielkości określające własności plastyczne


u

metalu:
- wydłużenie względne A próbki proporcjonalnej (wzór 2.7),
- przewężenie Z (wzór 2.8).
Wyniki obliczeń zamieszczone zostają w tabeli 18.2.

Tabela 18.2. Własności wytrzymałościowe i plastyczne próbki nr 1 określone w próbie rozciągania

1 So S u ReH 1 ReL R m R u
A Z
2 mm 2
MPa % %
mm

Część 2. W drugiej części ćwiczenia wyznaczana jest umowna granica plastyczności. Do


badań stosowane są pręty ze stali wysokowęglowej (lub stopowej), które nie wykazują wyraź­
nej granicy plastyczności. Próbka zostaje przygotowana jako próbka nieproporcjonalna o bazie
pomiarowej L . Stosując próbki nieproporcjonalne, ich początkową długość pomiarową wybie­
0

ra się niezależnie od początkowej powierzchni pola przekroju S . 0

Na zamocowanej w szczękach maszyny wytrzymałościowej próbce zostaje umieszczony


ekstensometr elektroniczny o bazie pomiarowej L kst.- Dzięki zainstalowaniu ekstensometru
0e

przesuw papieru rejestratora x sterowany jest bezpośrednio sygnałem ekstensometru, a więc


wielkością wydłużenia próbki w bazie pomiarowej ekstensometru. Stosunek przesuwu papieru
do wydłużenia bezwzględnego próbki nazywany jest stałą wzmocnienia bezpośredniego K

K = -£- (18.1)
AL
Próba rozciągania z wykorzystaniem ekstensometru prowadzona jest do osiągnięcia od­
kształcenia względnego 8 > 0,2%. Następnie po zdjęciu ekstensometru próbka jest rozciągana
aż do zerwania. W tym zakresie próby papier rejestratora przesuwa się ze stałą prędkością v . p

Dla stałej prędkości przesuwu trawersy v otrzymano stałą wzmocnienia pośredniego k


t
18. Przebieg prób laboratoryjnych 387

(18.2)

Wielkości, charakteryzujące statyczną próbę rozciągania z zastosowaniem ekstensometru,


zestawiono w tabeli 18.3.

Tabela 18.3. Parametry próby rozciągania z zastosowaniem ekstensometru

Lp. Mierzona wielkość Symbol Jednostka Wartość


1. Stosowany zakres sił F kN
2. Prędkość trawersy v t
mm/min
3. Prędkość papieru v D
mm/min
4. Wzmocnienie pośrednie k = v /v D t
-
5. Wzmocnienie bezpośrednie K = x/AL -
6. Baza ekstensometru LOEKST. mm

W wyniku wykonanej próby otrzymano na papierze rejestratora wykres rozciągania w


układzie współrzędnych: F - AL. Wyznaczenie wielkości umownej granicy plastyczności
przeprowadza się tzw. metodą wykreślną (rys. 18.1).
Przyjmując oznaczenia jak na ry­
sunku 18.1, SpOSÓb wyznaczenia 1 wzmocnienie bezpośrednie K
1

umownej granicy plastyczności jest


następujący:
- z początku układu współrzędnych
wykreśla się tzw. „prostą spręży­
stości" przechodzącą przez prosto­
liniową część wykresu rozciągania;
prosta ta jest nachylona do osi wy­
dłużeń pod kątem a;
- w celu określenia umownej granicy
plastyczności R0.2 należy odłożyć
na osi wydłużeń odcinek x, który
jest równy takiej wartości wydłu­
Rys. 18.1. Wykreślny sposób wyznaczania wartości
żenia bezwzględnego AL, że dla
umownej granicy plastyczności
danej bazy pomiarowej ekstenso­
metru wydłużenie względne s = 0,2%;
- wyprowadzenie wzoru na wartość x, po przyjęciu, że
AL
8 =- -100 (18.3)
-'Oekst.

oraz uwzględniając, że K = to proste przekształcenia prowadzą do zależności


AL
8L Oekst.
x=K (18.4)
100
388 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

- korzystając z definicji umownej granicy plastyczności (e = 0,2%) oraz wstawiając pozostałe


dane do wzoru 18.4 zostaje obliczona długość odcinka x,
- następnie z punktu x należy wykreślić prostą równoległą do „prostej sprężystości"; punkt
przecięcia wykreślonej prostej z wykresem rozciągania odpowiada wartości siły F ,2, dzie­ 0

ląc F , przez przekrój początkowy S otrzymuje się wartość naprężenia odpowiadającego


0 2 0

umownej granicy plastyczności R ,2- 0

Ponieważ po przekroczeniu odkształcenia względnego e > 0,2% ekstensometr zostaje


zdjęty, a próba rozciągania prowadzona jest aż do zerwania próbki, to na podstawie zareje­
strowanych wartości sił oraz pomiarów próbki przed i po rozciąganiu, można wyznaczyć pozo­
stałe własności mechaniczne materiału. Wyniki pomiarów i obliczeń zostają przedstawione w
tabeli 18.4.

Tabela 18.4. Umowna granica plastyczności i pozostałe własności mechaniczne wyznaczone w próbie
rozciągania

S 0 S U R<).2 R m R
u Ajoo Z
2 MPa %
mm

Część 3. W trzeciej części ćwiczenia^ rozciąganiu zostaje poddana próbka (rys. 18.2),
proporcjonalna o prostokątnym przekroju poprzecznym a x b.
Próbę rozciągania prowadzi się aż
do zerwania próbki. Następnie dokonuje
się pomiarów długość bazy pomiarowej
L oraz powstałej szyjki (rys. 18.2). Pole
u

przekroju szyjki S dla próbek płaskich


u

oblicza się po zmierzeniu najmniejszej


grubości a i największej szerokości b .
u u

Wyniki pomiarów pozwalają wyznaczyć:


- wytrzymałość na rozciąganie R (wzór y ' ' Wymiary próbki płaskiej w miejscu ze-
m
R s 1 8 2

2^ rwania po próbie rozciągania


- naprężenie rozrywające R (wzór 2.6), u

- wydłużenie względne A (wzór 2.7),


- przewężenie Z (wzór 2.8).
Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiono w tabeli 18.5.

Tabela 18.5. Własności wytrzymałościowe i plastyczne określone w próbie rozciągania próbki płaskiej

So s„ Rm 1 Ru A | Z
mm 2
MPa %

Część trzecia wykonywana jest na ćwiczeniach laboratoryjnych o większym wymiarze godzin

i
18. Przebieg prób laboratoryjnych 389

18.2. Plastyczność oraz powstanie złomu w próbie ściskania

Wymagany zakres wiadomości


1) Ogólne zasady jednoosiowego ściskania (podrozdz. 3.1 i 3.2).
2) Punkty charakterystyczne wykresu ściskania (granice) i ich definicje (podrozdz. 3.3).
3) Wykresy ściskania stali, żeliwa i metali kolorowych (podrozdz. 3.3).
4) Wpływ schematu stanu naprężenia na plastyczność metali (podrozdz. 1.4).
5) Wykresy stanu mechanicznego (podrozdz. 1.5).
6) Wykresy wytężeniowe wybranych procesów przeróbki plastycznej (podrozdz. 1.6).
7) Warunki powstawania złomu (podrozdz. 1.9).
8) Rodzaje przełomów i sposoby ich rozpoznawania (podrozdz. 3.4).
9) Warunki przeprowadzania udarowej próby zginania (podrozdz. 3.5).
10) Czynniki wpływające na wyniki prób udarowych (podrozdz. 3.5).

Praktyczna część ćwiczenia


1) Wykonanie prób ściskania stali i ocena wpływu smukłości (stosunku ho/d ) próbki na cha­ 0

rakter wykresu ściskania.


2) Określenie wpływu stosunku h /d próbki na poziom granicy wytrzymałości żeliwa na ści­
0 0

skanie i ocena powstałego przełomu.


3) Pomiar udarności różnych materiałów.
4) Ocena przełomów próbek, poddanych udarowemu zginaniu.

Opis wykonania ćwiczenia


Część 1. Do pierwszej części ćwiczenia przygotowujemy 3 cylindryczne próbki stalowe
w gatunku Stl o stałej średnicy początkowej d = 15 mm, lecz o różnej smukłości, tj. zmien­
0

nym stosunku ho/do = 0,5; 1,0 oraz 1,5. Po dokładnym zmierzeniu wymiarów początkowych h , 0

d , próbki czyścimy i smarujemy ich powierzchnie czołowe, a następnie poddajemy je w prasie


0

ZD100 (rys. 15.2) ściskaniu siłą co 20 kN do wartości 160 kN. Każdorazowo mierzymy wyso­
kość próbki h po ściskaniu.
Dla każdej wartości nacisku prasy F obliczamy: n

- skrócenie jednostkowe s = [(h - h)/h ]100 c (18.5)


0 0

- poszerzenie jednostkowe q = ( S - S ) / S = [e /(100-e )]


c 0 0 c c (18.6)
- naprężenie ściskające a =F/S c 0 (18.7)
- rzeczywiste naprężenie ściskające a rz = F / S = F[l - (e /100)]/ S
c 0 (18.8)
Wyniki pomiarów, odczytów i obliczeń zamieszczamy w tabeli 18.6.
Na podstawie uzyskanych obliczeń - dla każdego stosunku ho/d , należy wykonać nastę­ 0

pujące wykresy: F = f (Ah) oraz a = f (s ). c c

Natomiast dla stosunku h /d = 1,5 - na tle jednego układu współrzędnych a - q,


0 0

wykonujemy wykresy: a = f (q ) oraz a = f (e ).


c c rz c

Oceniamy wpływ smukłości próbki h /do na charakter wykresu ściskania oraz różnicę
0

przebiegu umownej i rzeczywistej krzywej ściskania.


390 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.6. Umowne i rzeczywiste naprężenie ściskające próbek stalowych

Nr F d0 h 0 So h Ah q
c

próbki kN mm mm mm 2
mm mm % MPa MPa
60
1
160
60
2
160
60
3
160

Część 2. W drugiej części ćwiczenia do badań używamy 3 cylindryczne próbki żeliwne o


stałej średnicy początkowej d = 15 mm, lecz o różnym stosunku h /d = 0,5; 1,0 oraz 1,5. Po
0 0 0

dokładnym zmierzeniu wymiarów początkowych h , do, próbki ściskamy aż do zniszczenia,


0

rejestrując maksymalną wartość siły F . Dzieląc siłę F przez przekrój początkowy próbki,
z z

określamy granicę wytrzymałości żeliwa na ściskanie. Wyniki zamieszczamy w tabeli 18.7


oraz w formie wykresu słupkowego: a = f (ho/do). Oceniamy wpływ stosunku h /d próbki
c 0 0

żeliwnej na poziom granicy wytrzymałości na ściskanie.

Tabela 18.7. Wytrzymałość żeliwa na ściskanie

Nr d0 ho hn/do S 0
F
próbki mm mm - mm 2
kN MPa
1
2
3

Część 3. Tę część ćwiczenia wykonywać będziemy na młocie Charpy'ego (rys.3.7) o


maksymalnej energii uderzenia 300 J. Badaniu udarowemu poddajemy 3 próbki Charpy'ego z
karbem typu U, wykonane - z żeliwa, stali oraz aluminium, wg PN-EN 10045-1 [82]. Próbki te
zakładamy kolejno na młocie Charpy^go i zginamy udarowo, odczytując pracę K zużytą na
zniszczenie (złamanie) próbki. Stosunek tej pracy do pola powierzchni przekroju poprzecznego
próbki w miejscu zniszczenia S będzie udarnościąbadanego materiału KC w J/cm (wz. 3.10).
0
2

Wyniki próby udarowego zginania zestawiamy w tabeli 18.8.

Tabela 18.8. Udarność materiałów poddanych próbie udarowego zginania

Nr Materiał S 0
K KC
próbki cm 2
J J/cm2

1 stal
2 żeliwo
3 aluminium 1
18. Przebieg prób laboratoryjnych 391
W sprawozdaniu należy narysować wygląd przełomów próbek: stalowej, żeliwnej oraz
aluminiowej po zginaniu udarowym. Na podstawie kształtu zniszczonej próbki oraz wyglądu
jej przełomu należy ocenić rodzaj złomu tej próbki.

18.3. Wyznaczenie naprężenia uplastyczniającego metali w próbie skręcania


w plastometrze skrętnym

Wymagany zakres wiadomości


1) Budowa, zasada działania i przeznaczenie plastometru skrętnego (podrozdz. 14.1).
2) Metodyka badań plastometrycznych (podrozdz. 4.1).
3) Sposób pomiaru temperatury, momentu skręcającego i siły osiowej podczas badań (pod­
rozdz. 14.1).
4) Próbki stosowane do badań plastometrycznych (podrozdz. 4.2).
5) Stan naprężenia i odkształcenia w próbie skręcania (podrozdz. 4.3).
6) Krzywe płynięcia metali w procesie wysokotemperaturowego odkształcania ciągłego (pod­
rozdz. 4.4).
7) Analityczny opis naprężenia uplastyczniającego (podrozdz. 4.5).
8) Wpływ parametrów termomechanicznych na wielkość naprężenia uplastyczniającego (pod­
rozdz. 4.6).
9) Odkształcalność graniczna metali (podrozdz. 4.7).

10) Wpływ parametrów przeróbki plastycznej na odkształcenie graniczne (podrozdz. 4.7).

Przebieg ćwiczenia
Do badań stosujemy standardową próbkę plastometryczną o wymiarach podanych na ry­
sunku 4.1. Przed umieszczeniem próbki w piecu grzewczym gwintowane końce smarowane są
smarem grafitowym i próbka przedłużana jest przy pomocy specjalnych uchwytów. Próbkę
umieszcza się w piecu nagrzanym do zadanej temperatury i wytrzymuje przez określony czas,
do chwili jej nagrzania i ujednorodnienia temperatury w całej objętości. Próbę skręcania prze­
prowadza się w plastometrze skrętnym (rys. 14.1) po uprzednim:
- wybraniu zakresu prędkości obrotowej silnika,
- kalibrowaniu i wyzerowaniu wzmacniaczy tensometrycznych,
- ustawieniu zakresów pomiarowych wzmacniaczy i prędkości przesuwu taśmy rejestratora.
Jak to opisano (podrozdz. 4.4), podczas tych badań rejestruje się moment skręcający i siłę
osiową, liczbę wykonanych skręceń i czas przebiegu próby.
Wartość naprężenia uplastyczniającego oblicza się wykorzystując zależności (4.5). Wiel­
kość zastępczego odkształcenia plastycznego wyliczana jest w zależności od liczby wykona­
nych skręceń, zgodnie z wzorem (4.8). Odkształcenie graniczne określa się na podstawie za­
leżności (4.9), a prędkość odkształcenia zgodnie ze wzorem (4.10). Wyniki pomiarów i wyko­
nanych obliczeń należy zestawić w tabeli 18.9.
Na podstawie otrzymanych wyników należy sporządzić dla badanej stali wykres zależno­
ści naprężenia uplastyczniającego od wielkości odkształcenia a = f(Sj) dla ustalonych wartości
p

temperatury i prędkości odkształcenia (T = const. i ćj = const).


392 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.9. Wyniki pomiarów i obliczeń naprężenia uplastyczniającego

N s Si Moment skręcający, M s Siła poosiowa, F


p

obr. - mm Nm mm N MPa

1
2 Opmax
3

N 2 Opz

Po opracowaniu sprawozdania, w oparciu o wynik eksperymentu i przesłanki teoretycz­


ne, należy sformułować wnioski końcowe.

18.4. Wpływ warunków tarcia na nierównomierność odkształcenia w procesach


przeróbki plastycznej

Wymagany zakres wiadomości


1) Rodzaje tarcia i ich mechanizm, prawa tarcia suchego i płynnego (rozdz. 5).
2) Wpływ obróbki skrawaniem powierzchni narzędzia odkształcającego na nierównomier­
ność tarcia powierzchniowego (podrozdz. 5.1).
3) Pojęcie współczynnika tarcia i czynnika tarcia (podrozdz. 5.2).
4) Rola smaru w procesach przeróbki plastycznej (podrozdz. 5.3).
5) Metody określania współczynnika tarcia w walcownictwie: kąta chwytu i wyprzedzenia
(podrozdz. 5.4).
6) Metody określania współczynnika tarcia w kuźnictwie: stożków, klina i pierścieni (pod­
rozdz. 5.5).
7) Metody określania współczynnika tarcia w ciągarstwie: wirującego i dzielonego ciągadła
(podrozdz. 5.6).
8) Nierównomierność odkształcenia przy walcowaniu (podrozdz. 5.7.1; rys. 5.10) oraz w
spęczanej próbce (podrozdz. 5.7.2; rys. 5.12).
9) Wpływ różnych czynników procesu odkształcenia na wielkość współczynnika tarcia (pod­
rozdz. 5.8)
10) Znajomość orientacyjnych wielkości współczynnika tarcia w walcownictwie (tab. 6.1)
oraz w ciągarstwie (tab. 5.2).

Praktyczna część ćwiczenia


1) Wyznaczanie nierównomierności tarcia powierzchniowego.
2) Wyznaczanie współczynnika tarcia metodą stożków.
3) Określenie współczynnika tarcia metodą pierścieni.
4) Pomiar współczynnika nierównomierności tarcia metodą klina Tarnowskiego.
18. Przebieg prób laboratoryjnych 393

Opis wykonania ćwiczenia


Wszystkie próby realizowane będą na odpowiednich próbkach, wykonanych z różnych
tworzyw, przy użyciu różnych zestawów narzędzi odkształcających, zabudowanych w maszy­
nach wytrzymałościowych typu ZD10 i ZD100 (rys. 15.2).

Część 1. W metodzie określania nierównomierności tarcia do badań użyjemy 12 pró­


bek cylindrycznych o wymiarach d xh = 15x15 mm z aluminium. Wszystkie próbki poddaje­
0 0

my ściskaniu pomiędzy płytami dociskowymi o różnych klasach gładkości powierzchni (od 2


do 10), stosując stałą siłę nacisku prasy F = 150 kN, lecz przy różnych warunkach4arcia po­
n

między narzędziem a próbką (na sucho i ze smarem).


Ponieważ nierówności powierzchni płyt dociskowych wykonane są w postaci wyciętych
rowków, ułożonych równolegle do siebie, następuje intensywniejsze płynięcie metalu równo­
legle do naciętych rowków niż prostopadle do nich. Wskutek tego próbki uzyskają kształt
eliptyczny. Mierząc - dużą (a) i małą (b) oś elipsy, można określić współczynnik anizotropii
tarcia powierzchniowego jako
(18.9)

Tabela 18.10. Wyniki pomiarów nierównomierności tarcia powierzchniowego

Średnica Klasa Rowki Płyty niesmarowane Płyty smarowane Siła


d0
gładkości hśr a b a b A/r Fn

mm - Lim mm mm - mm mm - kN
10 0,6
8 1,6
6 9,8
5 16,0
4 37,0
1 ^ 2 124,0

Wyniki pomiarów zestawiamy w tabeli 18.10.


Należy również sporządzić wykres A, = f (h ), gdzie h to średnia wysokość nierówno­
T śr śr

ści płyt dociskowych, odpowiadająca poszczególnym klasom gładkości. We wnioskach należy


określić wpływ warunków tarcia, tj. różnych współczynników tarcia w kierunkach wzajemnie
prostopadłych, na sposób płynięcia odkształcanej próbki.

Część 2. W metodzie stożków Siebela-Pompa do badań użyjemy 5 próbek cylindrycz­


nych o wymiarach doxho = 20x30 mm ze stali miękkiej w gatunku Stl lub 10. Próbki posiadają
na swoich powierzchniach czołowych wydrążenia stożkowe o zmiennym kącie nachylenia
tworzącej a = 0°, 2°30', 3°30', 4 30', 5°30'.
o

Po zmierzeniu ich średnicy, próbki ściskamy między płytami stożkowymi o kącie, odpo­
wiadającym kątom próbki, smarując ich powierzchnie czołowe. Próbki ściskamy kolejno, za­
dając stałą siłę nacisku prasy około 240 kN. Po ściskaniu mierzymy średnice każdej próbki w
trzech przekrojach:
394 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

- przy powierzchniach czołowych - górnej d i dolnej d ;


g d

- w przekroju środkowym d . s

Wyniki pomiarów zestawiamy w tabeli 18.11. Szukamy przypadku, w którym po ści­


skaniu próbka nadal będzie posiadała kształt cylindryczny, gdy d = d = d , tj. tylko wtedy kąt
g s d

tarcia p jest równy kątowi stożka a. Tak więc współczynnik tarcia pomiędzy ściskaną próbką,
a matrycami - w warunkach tarcia na mokro, określamy z zależności (5.16).

Tabela 18.11. Pomiar współczynnika tarcia metodą stożków Siebela - Pompa

a d d d d F Kształt |
Lp. 0 g s d n

stopnie mm mm mm mm kN próbki 1
1 0° 30
2 2°30' 30
3 3°30' 30
4 4°30' 30
1 5 5°30' 30

We wnioskach należy uzasadnić zmiany kształtu próbek w zależności od warunków tar­


cia na powierzchni styku między materiałem a narzędziami odkształcającymi.

Część 3. Metoda zgniatania pierścieni oprócz tego, że jest metodą stosunkowo bardzo
prostą i szybką, ma dodatkowo tę zaletę, że pozwala na zadawanie dużych nacisków jednost­
kowych, co umożliwia wywieranie dużych odkształceń plastycznych. Do badań użyjemy 4
próbek w kształcie pierścieni ze stali miękkiej (gatunek 10) o wymiarach i tolerancjach
wymiarowych przedstawionych na rys. 5.6.
Po zmierzeniu wymiarów początkowych próbki wykonujemy operację ściskania. Żądaną
wysokość próbki uzyskujemy dzięki zastosowaniu pierścieni dystansowych między płytami
ściskającymi prasy. Próbę ściskania prowadzimy kolejno na pierścieniach: niesmarowanym
oraz smarowanych - przy użyciu jako środka smarującego: pasty grafitowo-molibdenowej,
smaru łożyskowego i proszku mydła sodowego. Pozwoli nam to ocenić wpływ zastosowanego
smaru na zmiany wielkości współczynnika tarcia.
Po zgnieceniu mierzymy próbki w trzech miejscach (z dokładnością 0,01 mm), określając
średnicę zewnętrzną d wysokość h oraz - przy pomocy specjalnego czujnika, grubość ścian­
z b }

ki gi. Pomiary te pozwolą nam określić wielkość średnicy wewnętrznej d ze wzoru wł

d = d - 2gj. Znając wartość średnicy wewnętrznej i wysokość pierścionka po ściskaniu


wl zl

wyznaczamy wielkość współczynnika tarcia, posługując się nomogramem, opracowanym


przez Burgdorf a, a przedstawionym na rys.5.6. Wyniki pomiarów i obliczeń należy zestawić
w tabeli 18.12. Wielkość współczynnika tarcia li dla różnych smarów należy przedstawić w
formie wykresu słupkowego.

Część 4. Wyznaczenie nierównomierności tarcia metodą klina. W tej części ćwiczenia


użyjemy 2 próbek klinowych, wykonanych z aluminium, o kącie nachylenia a = 3° oraz parę
płyt ściskających na powierzchni których nacięto równoległe rowki, dające czwartą klasę chro­
powatości powierzchni, usytuowane raz - wzdłuż pochylenia tworzącej klina, a drugi raz -
18. Przebieg prób laboratoryjnych 395
poprzecznie do niej. Kliny poddajemy kolejno ściskaniu pomiędzy niesmarowanymi płytami,
przy czym raz klin ustawiony jest wzdłuż rowków, drugi raz - w poprzek ich położenia. Kąt a
klina można określić z dużą dokładnością na podstawie uprzednio wykonanych pomiarów jego
wymiarów początkowych h h i L. Przyjmujemy, iż szerokość klina - przed i po odkształce­
1? 2

niu, jest wielkością stałą.

Tabela 18.12. Pomiar współczynnika tarcia metodą pierścieni Burgdorfa

Wymiary Wymiary Współ,


przed ściskaniem po ściskaniu tarcia
Lp. Rodzaj smaru
dz0 go dwo h 0
d,z gi di
w
h,
mm mm mm mm mm mm ram mm -
1 bez smaru
2 pasta graf.-mol.
3 smar łożysk.
proszek mydła
4
sodowego

Próbka odkształca się, zachowując po zgnieceniu tzw. przekrój neutralny A-A, w którym
materiał nie płynie wzdłuż, lecz wszerz próbki. W miejscu, w którym szerokość - po ściskaniu
będzie największa, jest umiejscowiona strefa neutralna A-A (rys. 5.5). Znając kąt pochylenia
klina a i położenie strefy neutralnej w oparciu o wymiary Xi i x , możemy wyznaczyć wielkość
2

współczynnika tarcia (wz. 5.24). Pomiary kształtu klina, przed i po ściskaniu, pozwolą wyzna­
czyć wartość współczynnika tarcia, które zestawiamy w tabeli 18.13.

Tabela 18.13. Współczynniki tarcia w kierunkach wzajemnie prostopadłych

Wymiary klina Współczynnik


Pomiar
Lp. h, h L Xl x A/j
w kierunku 2 2

mm mm mm mm mm -
1 wzdłużnym
2 poprzecznym

Oznaczając wartość współczynnika tarcia wzdłuż rys - jako \x oraz w poprzek - jako li ,
u 2

współczynnik nierównomierności tarcia określamy wzorem

X =^->\
T (18.10)

We wnioskach należy ustosunkować się do wyników metod pomiaru współczynnika tarcia.

18.5. Parametry geometryczno-kinematyczne i siłowe procesu walcowania wzdłużnego

Wymagany zakres wiadomości^


1) Budowa walcarki duo (rys. 15.1) i kwarto (rys. 6.3) wraz z układem napędowym.

Zakres pytań 9 do 12 dotyczy ćwiczeń laboratoryjnych dla specjalności PPM


396 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

2) Wyprowadzenie warunku naturalnego chwytu metalu przez walce i kąt chwytu w różnych
warunkach walcowania (podrozdz. 6.3).
3) Schemat strefy odkształcenia i wskaźniki odkształcenia w procesie walcowania (pod-
rozdz.6.4).
4) Schemat strefy odkształcenia w procesie walcowania na gorąco (podrozdz. 6.5.1).
5) Prędkość odkształcenia przy walcowaniu (podrozdz. 6.6.1).
6) Zależności analityczne (równania uogólnione) do obliczania wielkości poszerzenia (pod­
rozdz. 6.6.2).
7) Pojęcie wskaźnika poszerzenia i jego zależność od różnych czynników walcowniczych
(podrozdz. 6.6.2).
8) Rozkład prędkości na łuku styku metalu z walcem (podrozdz. 6.6.3).
9) Sprężyste spłaszczenie walców przy walcowaniu na zimno (podrozdz. 6.5.2).
10) Wpływ parametrów technologicznych na rozkład naprężenia uplastyczniającego i oporów
płynięcia przy walcowaniu prostym na gorąco (podrozdz. 6.7.1).
11) Układ sił czynnych i momentów obrotowych przy walcowaniu na zimno z naciągami
(podrozdz. 6.7.2).
12) Wpływ układu naciągów osiowych w paśmie na parametry procesu walcowania taśm na
zimno, tj. rozkład średniego nacisku jednostkowego, parametry siłowe i jakość pasma
(podrozdz. 6.7.2).

Opis stanowiska badawczego


Doświadczalna część ćwiczenia wykonywana jest w laboratoryjnej walcarce:
- duo (|> 200 mm - budowa klatki walcowniczej (rys. 15.1) wraz ze schematem kinematycz­
nym napędu tej walcarki została omówiona w podrozdziale 15.1;
- kwarto L 200 mm, nawrotnej - budowa klatki walcowniczej (rys. 6.3) wraz ze schematem
kinematycznym napędu tej walcarki została omówiona w podrozdziale 15.2.

W ramach ćwiczenia określony będzie:


1) Wpływ kształtu strefy odkształcenia na sposób płynięcia oraz wskaźniki odkształceń i wiel­
kość swobodnego poszerzenia metalu w strefie odkształcenia przy walcowaniu w walcarce
duo <|) 200 mm.
2) Wpływ układu sił osiowych w walcowanym paśmie na parametry siłowe procesu walcowa­
nia z naciągami taśm na zimno w walcarce kwarto L 200 mm.

Część 1. Wpływ kształtu strefy odkształcenia na sposób płynięcia w kotlinie walcowniczej.


Celem określenia wpływu kształtu strefy odkształcenia na sposób płynięcia oraz wskaź­
niki odkształceń i wielkość poszerzenia, należy przygotować próbki, pozwalające na symulację
różnych zmian kształtu powierzchni styku. Narzucamy takie warunki tarcia wzdłuż i w po­
przek kierunku walcowania, a zatem takie warunki płynięcia metalu w strefie odkształcenia,
aby umożliwiły one określenie wpływu zmian szerokości i długości powierzchni styku w stre­
fie odkształcenia. Walcowaniu poddajemy próbki aluminiowe, dobierając - poprzez zmienne
ich wymiary geometryczne, różne warunki tarcia na powierzchniach styku, a zatem warunki
odkształcenia, w kierunkach wzajemnie do siebie prostopadłych, z których jeden jest równole-
18. Przebieg prób laboratoryjnych 397

gły do osi walca, a drugi jest do niej prostopadły.


Przy określaniu wpływu zmian oporów płynięcia na szerokości powierzchni styku
przyjmuje się próbki o wymiarach b xh xl = 15(20,25)xl0xl00 mm, czyli o zmiennym
0 0 0

współczynniku kształtu przekroju poprzecznego 8 = bo/h = 1,5-^-2,5. Walcowanie prowadzimy


P 0

ze stałym gniotem względnym e = 20% = const, co zapewnia zmniejszanie się wskaźnika 8


wh S

od 0,95 do 0,55. Takie warunki powodują, iż powierzchnia styku ma stałą długość, lecz zmien­
ną szerokość, a zatem zmienne warunki płynięcia na swej szerokości.
Przy określaniu wpływu zmian oporów płynięcia na długości powierzchni styku na­
leżałoby przy stałym gniocie e =20% zastosować zmienne promienie walców R od 50 mm
wh w

do 185 mm, co wymagałoby kolejnych wymian walców w klatce, będąc uciążliwym w realiza­
cji prób. Dlatego przyjmuje się próbki o wymiarach b xh xl = 20x10x100 mm, czyli o stałym
0 0 0

współczynniku kształtu przekroju poprzecznego 8 = b /h =2 = const.P 0 Q

Walcowanie prowadzimy ze zmiennym gniotem względnym e h = 15, 25 i 35%, co po­ W

woduje, iż wskaźnik 8 = l /b jest rosnący od 0,5 do 0,9. Takie warunki powodują, iż po­
S d 0

wierzchnia styku ma stałą szerokość, lecz zmienną długość, a zatem zmienne opory płynięcia
na długości obszaru styku.
Wszystkie próbki mierzymy dokładnie w trzech przekrojach przed i po walcowaniu. W
oparciu o nie (tab. 6.2) obliczamy osiągnięte wielkości gniotu bezwzględnego Ah i względnego
8 h, kąta chwytu a i długości powierzchni styku l oraz współczynników gniotu y, poszerzenia
W d

P i wydłużenia X. Wyniki pomiarów i obliczeń parametrów geometrycznych i odkształcenio­


wych zestawiono w tabeli 18.14.

Tabela 18.14. Parametry geometryczne i odkształceniowe procesu walcowania prostego przy zmiennym
kształcie powierzchni styku

Lp. h 1 b | 1
D D 0 hi b, li Ah a Id 8 S
X p Y
mm mm mm % rad. mm • - -

1
2
3
4
5
6

Obliczamy również wskaźniki, charakteryzujące wielkość poszerzenia bezwzględnego:


- zmierzonego doświadczalnie, Ab = bi - b ,
p 0

- określonego teoretycznie wzorami: Wusatowskiego Ab , Sparlinga Ab i Sandera Ab w Sp Sa

(podrozdz. 6.6.2), dla omawianych przypadków walcowania, należy zestawić w tabeli


18.15.
Aby określić wpływ zmiennych oporów płynięcia w strefie odkształcenia na sposób pły­
nięcia metalu zestawiamy potrzebne dane (tab. 18.15), odczytując je bezpośrednio z nomogra-
mu (rys. 18.3), nie dokonując obliczeń analitycznych.
398 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.15. Poszerzenie w procesie walcowania prostego przy zmiennym kształcie powierzchni styku
metalu z walcem

Wskaźniki Numer próbki


odkształceń 1 2 3 4 5 6
s P

5 S

Ab p

Ab w

Ab Sp

Ab Sa

a) b)

OS O* 0,7 OS w
Wskaźnik S =^f-
s

S= — = 2,0 = const
a o,t o* « .
wskaźn k L K

Rys. 18.3. Nomogramy zmian poszerzenia bezwzględnego Ab przy różnych kształtach powierzchni
styku, uzyskane przy zmianie jej wymiarów na: a - szerokości, b - długości, obliczone teore­
tycznie wzorami: 1 - Sandera, 2 - Wusatowskiego, 3 - Sparlinga, przy zastosowaniu stałych
parametrów: R = 100 mm, próbki Al, \x = 0,15

Na podstawie wyników pomiarów i obliczeń sporządzamy następujące wykresy:


- dla próbek nr 1^-3:
y; p; X = f (5 );P Ab ; Ab ; Ab ; Ab = f (8 )
p w Sp Sa P

- dla próbek nr 4-^6:


y; p; X = f (8 );S Ab ; Ab ; Ab ; Ab = f (S ),
p w Sp Sa s
18. Przebieg prób laboratoryjnych 399

w oparciu o które należy uzasadnić przebieg płynięcia metalu w zależności od kształtu po­
wierzchni styku metalu z walcem roboczym.

Część 2. Parametry siłowe procesu walcowania z naciągami^

Doświadczalna część ćwiczenia


Do walcowania stosujemy wyżarzoną taśmę o wymiarach b xh = 70x0,8 mm ze stali ni- 0 0

skowęglowej. Odkształcamy ją z jednakowym gniotem względnym e = 50%, zadając zmien­ wh

ne wielkości naciągów w paśmie, wynikające ze specyfiki tej technologii walcowania:


- próba 1, walcowanie w klatkach środkowych z małymi naciągami,
gdy Tj = T = 0,2 a S ,
0 po 0

- próba 2, walcowanie w klatkach środkowych z dużymi naciągami,


gdy Ti = T = 0,4 a S ,
0 po 0

- próba 3, wchodzenie pasma do klatek początkowych (wstępnych),


gdy Ti = 0,4 a S > T = 0,2 a S ,
po 0 0 po 0

- próba 4, wychodzenie pasma z klatek końcowych (wykańczających),


gdy Ti = 0,2 G S < T = 0,4 a S .
p o 0 0 po 0

Mierząc wymiary taśmy, przed (h xb xl ) i po (h^b^lj) walcowaniu, ustalamy zastoso­


0 0 0

wane parametry geometryczne i wielkość zadanych odkształceń, które zestawiamy w tabeli


18.16. Podczas walcowania należy obserwować zachowanie się taśmy podczas jej prowadzenia
w klatce, a po wykonanej próbie należy ocenić płaskość walcowanego w tej próbie odcinka
oraz jakość kształtu taśmy po walcowaniu. Spostrzeżenia omówić we wnioskach.

Tabela 18.16. Parametry geometryczne przy walcowaniu taśm stalowych na zimno z naciągami

Lp.
Lp. ho h} | Ah £
wh b 0
a R id s
d
R Id Sd
mm % mm rad mm mm mm 2
mm mm 2
1 mm
2
3
4

Pomiary tensometryczne
Opis układu pomiarowego - jego charakterystyka zostanie podana bezpośrednio przed
wykonywaniem ćwiczenia.
Odczyt zarejestrowanych wielkości - w trakcie walcowania rejestrujemy: siłę nacisku
metalu na walec F oraz momenty skręcające na: łączniku walca M i wałach napędowych:
p op

rozwijarki M i zwijarki M \. Z zarejestrowanych oscylogramów odczytujemy średnie wychy­


so s

lenia X przy pomiarze danego parametru. Bezwzględne ich wielkości można obliczyć, znając
stałe pomiarowe C danego toru pomiarowego (uwzględniające stałe czujnika tensometryczne-
go i stałe rejestracji), następującymi wzorami, zestawiając je w tabeli 18.17.

Część doświadczalna wykonywana jest na ćwiczeniach laboratoryjnych dla specjalności PPM


400 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.17. Parametry siłowe zmierzone aparaturą tensometryczną

C , kN/mm
F C , Nm/mm
M o
C I , kN/mm
M Cmd? Nm/mm v , mm/s
D 1
Lp. x F
p F MO
X
M s o M1
X
Ms l X
M M0 D
X
M FRRZW n w

mm kN mm Nm mm Nm mm Nm mm obr obr/min 1
1
2
3
4

Opracowanie wyników badań


Do analizy końcowej wpływu układu sił naciągów na parametry procesu walcowania i
jakość odkształcanej na zimno taśmy, zachodzącego przy stałej grubości taśmy g = const i 0

niezmiennej szczelinie między walcami s = const, należy wykonać wykresy słupkowe (rys.
18.4) zmian:

a) b)
GRUBOŚĆ GO = 0,9 MM
300 I
250
ta 200
9
150
NAC isk

100
JS 50
Ć/3
0

d)
1 j
Ul

Z 0,8

% 0,6

0,4
NT

sO 0,2

0 -

Rys. 18.4. Wykresy słupkowe zmian: a - grubości pasma h^; b - naprężenia uplastyczniającego stali a ; p

c - pionowej siły nacisku F ; d - momentu obrotowego M ; w zależności od układu sił na­


p w t

ciągów w czasie walcowania taśm na zimno

grubości pasma h =f (układu sił naciągów),


x

naprężenia uplastyczniającego stali a = f (układu sił naciągów),


p

pionowej siły nacisku F = f (układu sił naciągów),


p

momentu obrotowego M = f (układu sił naciągów),


wt
18. Przebieg prób laboratoryjnych 401
przy czym jako układ sił naciągów przyjmujemy układ z kolejnych prób walcowania.
We wnioskach z tej części ćwiczenia należy omówić rolę i wpływ naciągów na zmiany
wielkości parametrów siłowych procesu walcowania z naciągami taśmy stalowej na zimno oraz
jej jakość, uzasadniając teoretycznie otrzymane wyniki.

Analityczna część ćwiczenia**


Przy walcowaniu na zimno z naciągami zmienia się wielkość wielu parametrów techno­
logicznych, a mianowicie:
- powierzchnia styku metalu z walcem,
- naprężenie uplastyczniające stali,
- naprężenia średnie,
- parametry siłowe.
Powierzchnia styku metalu z walcem - uwzględniająca spłaszczenia walców. Promień
walca spłaszczonego obliczamy wzorem Hitchcocka (6.20), w którym przyjmuje się:
- R - promień walca sztywnego, R = 50 mm,
- F = Fp/b, siła nacisku, przypadająca na szerokość 1 mm walcowanego pasma, ustalona
b

doświadczalnie, kN/mm.
Wobec tego długość rzutu łuku styku metalu l z walcem stalowym oblicza się wzorem
c

(6.21), a powierzchnię ich styku zależnością


S =bl
d c (18.11)
Wyniki tych obliczeń zestawiono także w tabeli 18.16.
Naprężenie uplastyczniające stali - z uwzględnieniem jej umocnienia na zimno. Do ob­
liczeń wykorzystuje się krzywą umocnienia typu: a px = a° +a £^1
2
v hx , przy czym podstawowe
dane dla kilku wybranych gatunków stali podano analitycznie - tabela 18.18, oraz graficznie -
rysunek 18.5, dla stali niskowęglowej, tj. funkcję: a p x =f whx określoną do­

świadczalnie.

Tabela 18.18. Współczynniki krzywych umocnienia stali węglowych

Gatunek stali a , MPa


DO
a MPa
h a ,-
2

08 300 702 0,48


10 300 562 0,64
St2 300 532 0,62
45 300 790 0,40 (I

Naprężenia średnie - znajomość naprężenia uplastyczniającego stali umożliwia oblicze­


nie dla każdego przepustu, wykonanego z różną wielkością naciągów, następujących danych:
- średnie naprężenie uplastyczniające (wzór 6.64),
- naprężenie przeciwciągu (wzór 6.65),

* Część analityczna wykonywana jest na ćwiczeniach laboratoryjnych dla specjalności PPM


402 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

- naprężenie naciągu (wzór 6.66),


- średni nacisk jednostkowy (wzór 6.67),
obliczanych przy przyjęciu:
- R - promień bębna rozwijarki i zwijarki, R = 300 mm
b b

- n - ilość zwojów nawiniętych na bęben rozwijarki, lub zwijarki.

Gniot względny, e f, w

Rys. 18.5. Doświadczalna krzywa umocnienia stali niskowęglowej, z której wykonano taśmę, stosowaną
w badaniach

Tabela 18.19. Wyniki obliczeń analitycznych naprężeń i momentów podczas walcowania taśm na zimno

1
z naciągami

Naprężenia:

1
Go Pśr T Ti AT

1i
0

MPa kN
Lp.

3
4 Momenty:
Lp. a aj Ki M M M M Uwagi
M
F wt tl st
iVA
wt
mm kNm
1

1
1
2
3
Parametry siłowe - przy walcowaniu taśm na zimno, przy zastosowaniu naprężeń w
walcowanym 4materiale, występują następujące siły: pionowa nacisku metalu na walec F oraz p

poziome: naciągu Tj i przeciwciągu T , wywołujące odpowiednie momenty (rys. 6.24). Po-


0
18. Przebieg prób laboratoryjnych 403
szczególne składowe siły, dające moment obrotowy w stosunku do osi walca roboczego można
zdefiniować wzorami (6.54 do 6.67), podanymi w rozdziale 6.7.2.
Wyniki przeprowadzonych obliczeń należy zestawić w tabeli 18.19.
We wnioskach z tej części ćwiczenia należy scharakteryzować rolę i wpływ naciągów na
zachodzące zmiany wielkości parametrów siłowych procesu walcowania z naciągami taśm na
zimno, uzasadniając teoretycznie otrzymane wyniki.

18.6. Parametry technologiczne procesu walcowania skośnego tulei rurowych

Wymagany zakres wiadomości**


1) Schemat technologiczny produkcji rur bez szwu lub ze szwem (podrozdz. 7.1).
2) Zastosowanie walcarki skośnej w linii do wytwarzania rur ze szwem (podrozdz. 7.2).
3) Budowa zespołu walcowniczego walcarki skośnej (podrozdz. 15.1; rys. 15.1).
4) Regulowanie parametrów technicznych i walcowniczych w rejonie walcarki skośnej (pod­
rozdz. 15.1).
5) Kalibrowanie narzędzi odkształcających walcarki skośnej (podrozdz. 7.3).
6) Pomiary tensometryczne: budowa czujnika i toru pomiarowego, sposób obliczania stałych
czujnika i opracowania wyników pomiarów (podrozdz. 16.1).
7) Warunek chwytu pierwotnego i wtórnego przy walcowaniu skośnym (podrozdz. 7.4).
8) Schemat strefy odkształcenia w walcarce skośnej: charakterystyczne jej przekroje i ich rola
przy odkształcaniu (podrozdz. 7.6).
9) Wielkość podania metalu w walce (podrozdz. 7.6).
10) Współczynniki prędkości w strefie odkształcenia (podrozdz. 7.7).
11) Rodzaje odkształceń przy walcowaniu skośnym (podrozdz. 7.5).
12) Przyczyny i przebieg parametrów skręcenia zewnętrznych warstw metalu przy walcowaniu
skośnym w strefie odkształcenia i na gotowej tulei rurowej (podrozdz. 7.8).
Opis stanowiska badawczego
Laboratoryjny zespół walcowniczy (podrozdz. 15.1) przeznaczony jest do wykonania prób
walcowania w walcarce skośnej, przy przebijaniu pełnych kęsów lub wydłużaniu grubościen-
nych tulei rurowych. Pozwala on na realizację prób doświadczalnych w warunkach laboratoryj­
nych. W układzie pomiarowym, zainstalowanym w układzie mechanicznym walcarki ( r o z a z .
J6), wyróżniamy czujniki tensometryczne i mechaniczne do p o m i a r u o d p o w i e d n i e g o p a r a ­
metru. Wszystkie sygnały elektryczne są skierowane przez podstawową aparaturę przetwarza­
jącą - PAP i rejestrowane w sposób ciągły wielokanałowym oscylografem pętlicowym - R,
pracującym z zapisem bezpośrednim, lub komputerem, pozwalającym na matematyczną ob­
róbkę, zarejestrowanych przebiegów mierzonych parametrów. W trakcie walcowania rejestru­
jemy siły nacisku metalu na: walec roboczy F , główkę dziurującą F i prowadnicę tarczową F
p g t

oraz moment skręcający na łączniku walca M . Z zarejestrowanych oscylogramów odczytu­


ow

jemy średnie - na odcinku ustalonego procesu odkształcenia, wychylenia X przy pomiarze

}
Zakres wiadomości dla kierunku Metalurgia obejmuje pytania 1 do 8, a dla specjalności PPM - także
pozostałe
404 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

danego parametru: Bezwzględne ich wielkości można obliczyć, znając stałe pomiarowe C
danego toru pomiarowego (uwzględniające stałe czujnika tensometrycznego i stałe rejestracji)
wzorami, zestawionymi w rozdziale 16.

Program badań
Laboratoryjne badania dziurowania kęsów stalowych mogą być wykonane przy symulacji
wpływu j ednego z czynników walcowniczych, j akimi mogą być:
- czynniki walcownicze, dobierane jako zmienne podczas badań:
• kąt zukosowania walca P = 7°, 10°, 13° i 16°, przy 8 = 16%, r = 18 mm i m = 35 mm,
C g

lub
• gniot w części cylindrycznej walców 8 = 10%, 16%, 22% i 28%, P = 10°, r = 18 mm i
C g

m = 35 mm, lub
• promień główki dziurującej r = 16, 17, 18 i 19 mm, przy 5 = 16%, p = 10° i m = 35
g C

mm, lub
• wysunięcie główki dziurującej m = 15, 25, 35 i 45 mm, przy 8 = 16%, p = 10° i r = 18 C g

mm,
- pozostałe parametry, przyjmowane jako niezmienne podczas badań:
• walec roboczy: R = 105 mm, l = 10 mm, = a 3°30,8 = 0°,
wc c 2
=

• kęs dziurowany: r = 30 mm, l =170 mm,


k k

• główka dziurująca: K =3,5, sg

• inne parametry: % = 1,05; f = 0,35; n = 60 obr./min.


c w

Obliczenia analityczne parametrów strefy odkształcenia**


Określenie długości strefy odkształcenia
Strefa odkształcenia jest sumą odcinka dziurowania l i odcinka rozwalcowania l , przy
d r

czym ich długość określa się analitycznie (wz. 7.9).


Okreśłenie odkształceń podstawowych
W procesie dziurowania w walcarce skośnej występują zasadnicze odkształcenia w kierun­
kach wzajemnie prostopadłych (podrozdz. 7.5).
Odkształcenia zastępcze: jednorodne (wz. 7.4) i niejednorodne (wz. 7.5), podane w głów­
nych składowych logarytmicznych, wyraża się odpowiednimi wzorami (podrozdz. 7.5).
Okreśłenie współczynników prędkości
Układ pomiarowy laboratoryjnej walcarki skośnej umożliwia także pośrednie określenie
wielkości, które są danymi wyjściowymi do obliczania rzeczywistych parametrów kinematycz­
nych procesu. W oparciu o zarejestrowane oscylogramy (rys. 16.4) określa się na odcinku usta­
lonego procesu x , odpowiadającego czasowi t = x / v , rzeczywistą liczbę obrotów: walca n ^
u u u p

oraz główki n^g. Wielkości te pozwalają obliczyć rzeczywistą prędkość obrotową w obr./min.:
- kęsa-tulei, przyjmując, iż n = n k g

n rzg (18.12)

Część analityczna wykonywana jest na ćwiczeniach laboratoryjnych dla specjalności PPM


18. Przebieg prób laboratoryjnych 405

walca roboczego n
60v
n = ^ w rzw n r z w (18.13)

- stosunek tych prędkości w procesie ustalonym


n
k / n
w= rzg n / n
rzw O '
8 1 4
)
Dane te także umożliwiają obliczenie - w oparciu o dane doświadczalne, odpowiednich
współczynników prędkości na wyjściu ze strefy odkształcenia wzorami:
- osiowej (t - czas maszynowy dziurowania t = x /v )
m m m p

t £ = 3 Q
^ + 1
r + 1
t > (18.15)
7iR n sinpt wy w m

- stycznej
t,J £3l = h (1 .1 8 6)

n R cosp w wt

Współczynnik prędkości osiowej na wyjściu ze strefy odkształcenia - w oparciu o wzór


teoretyczny, można obliczyć zależnością podaną przez Plackowskiego [61]
^ = ^ f ( l n p + 0,058 i) (18.17) g

2 r g
g

natomiast nie ma wiarygodnego wzoru teoretycznego do obliczenia prędkości stycznej na wyj­


ściu ze strefy odkształcenia.
Określenie wskaźników siłowych procesu
1. Parametry procesu odkształcenia plastycznego
- temperatura dziurowania: T = 1250°C,
- stopień odkształcenia jest równy zastępczemu odkształceniu jednorodnemu
e H ^ =l - ^ (18.18)
gk dk
- prędkość odkształcenia
^ _ Ł
H ~ ^ max k „ Ai 1 A
wy n n sinp (18.19)
w 0

. r
ky
2. Naprężenie uplastyczniające stali a jest wielkością, uzależnioną w przeróbce plastycznej p

na gorąco od rodzimych cech metalu (składu chemicznego, struktury, wielkości ziarna)


oraz wielkości cieplno-mechanicznych danego procesu odkształcenia plastycznego (czyli:
stopnia Cj, prędkości i temperatury T odkształcenia, w której on zachodzi), obliczane
np. wzorem Hajduka [47]

a =f(C,8 ,£ ,T) =
p i i 9,81A0,6610a (^^j {lOs.f(OA^f
c D
po T (18.20)

gdzie: parametry A, B, C i D uzależnione są od gatunku odkształcanej stali rurowej.


3. Wskaźniki parametrów siłowych
406 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Dla analizy porównawczej parametrów siłowych można określać względne wskaźniki: sił
nacisków i momentów obrotowych (podrozdz. 7.9). Wyniki przeprowadzonych pomiarów i
obliczeń należy zestawić w tabeli 18.20.

Tabela 18.20. Parametry procesu walcowania dziurującego pełnych kęsów ze stali rurowej w dwuwalcowej
walcarce skośnej Dieschera

Pomiary wsadu/tulei: Wyniki pomiarów z oscylogramu:


Parametr
Nr do 1 d gt lt v ^rzw T n
var. 0 t D w

mm mm mm/s obr. S obr./min.


1
2
3
Wyniki obliczeń analitycznych i pomiarowych:
Parametr o F F M K K Kfm
Nr p w t 0 F W FT

var. kNm/ Uwagi:


mm MPa kN kNm kN/MPa
MPa
1
2
3

W sprawozdaniu należy wykonać analizę wielkości (bezwzględnych i względnych) para­


metrów siłowych w zależności od zastosowanych czynników walcowniczych lub badanego ga­
tunku stali na rury.

18.7. Analiza operacji kucia swobodnego

Wymagany zakres wiadomości


1) Charakterystyka i zakres procesu kucia swobodnego (podrozdz. 8.1).
2) Maszyny stosowane do kucia swobodnego (podrozdz. 8.2).
3) Narzędzia stosowane do kucia swobodnego (podrozdz. 8.3).
4) Rodzaje i kształty materiału wsadowego (podrozdz. 8.4).
5) Wpływ stopnia przekucia na własności mechaniczne odkuwek (podrozdz. 8.5).
6) Wpływ metod kucia na własności mechaniczne odkuwek (podrozdz. 8.5).
7) Zasady spęczania swobodnego (podrozdz.8.6.1).
8) Definicja posuwu względnego i jego wpływ na wydłużenie (podrozdz. 8.6.2).
9) Metody przebijania (podrozdz. 8.6.3).
10) Nacisk prasy przy spęczaniu i wydłużaniu (podrozdz. 8.6.1/2).
11) Technologia kucia swobodnego - przykład (podrozdz. 8.7).
12) Kucie półswobodne odkuwek (podrozdz. 8.8).

Praktyczna część ćwiczenia


1) Teoretyczne i doświadczalne wyznaczenie nacisku prasy przy spęczaniu.
2) Ocena wpływu kształtu próbki na parametry siłowe procesu spęczania.
3) Wyznaczenie nacisku prasy przy wydłużaniu.
18. Przebieg prób laboratoryjnych 407
4) Określenie wpływu posuwu względnego na charakter odkształcenia próbki podczas wydłu­
żania.
5) Modelowanie procesu spęczania i wydłużania w oparciu o program FORM2D.

Opis wykonania ćwiczenia


Ćwiczenie wykonuje się na maszynie wytrzymałościowej ZD 100 (rys. 15.2).
Część 1. Do pierwszej części ćwiczenia przygotowuje się trzy próbki aluminiowe (lub ze
stopu aluminium) o podstawie: koła, kwadratu i prostokąta. Sposób pomiaru wymiarów próbek
pokazano na rysunku 18.6, a zestawiono je w tabeli 18.20. Wymiary próbek dobiera się tak, by
wysokości i powierzchnie przekroju poprzecznego były jednakowe. Wszystkie próbki podda­
jemy spęczaniu z gniotem Ah = 7 mm. W czasie odkształcania rejestrujemy wielkość siły naci­
sku prasy F (w chwili uzyskania wyznaczonego gniotu).
p

Rys. 18.6. Kształt i wymiary próbek stosowanych do spęczania

Próbki po spęczaniu przyjmują kształt baryłkowaty w wyniku działania tarcia między na­
rzędziem i odkształcanym materiałem. Z tego względu po zakończeniu odkształceń mierzymy
wysokości próbek h, zaś pozostałe wymiary określamy z zasady stałej objętości. Dla próbki o
podstawie prostokąta dodatkowo uwzględnia się warunek ao/bo a/b. =

Średni nacisk jednostkowy wyznacza się ze wzoru (8.10), przy czym współczynnik k za­
leżny jest od kształtu próbki i wynosi dla próbek o podstawie: koła-okręgu (wz. 8.11), kwadra­
tu a x a (wz. 8.12) i prostokąta a x b (a >b) - (wz. 8.13).
Współczynnik tarcia \x w podanych wzorach przyjmuje się dla aluminium lub jego sto­
pów na podstawie wyników uzyskanych doświadczalnie (podrozdz. 18.4). Wartość naprężenia
uplastyczniającego a odczytuje się z krzywej umocnienia (rys. 18.16), przyjmując gniot pro-
p

centowy jako s w h =— 100, %. Znając wartość średniego nacisku jednostkowego oblicza


ho
się całkowity teoretyczny nacisk prasy (wz. 8.9).
Uzyskane wyniki siły obliczonej F porównuje się z danymi doświadczalnymi F , zapisu­
t p

jąc je w tabeli 18.21.


408 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.21. Wyniki badań procesu spęczania próbek o zmiennym przekroju poprzecznym

Kształt Wymiary próbek, mm Parametry:


przekroju początkowe końcowe s k wh
£
Ot, Pśr F,
próbki ao b lo a b lk mm 2
% MPa kN
0 k k

koło 30,0 - 26,6


kwadrat 26,6 26,6 26,6
prostokąt 15,0 47,1 26,6

Należy ocenić wpływ kształtu próbki


na wielkość siły nacisku prasy przy spęcza-
niu oraz przyczyny ewentualnych rozbież­
ności między wynikami teoretycznymi i
empirycznymi. Wykorzystując obliczenia
modelowe procesu spęczania wykonane
programem FORM2D, należy przeprowa­
dzić analizę rozkładu odkształceń, naprężeń
i siły w kolejnych etapach spęczania próbek
o zmiennej podstawie: okrągłej, kwadrato­
wej i prostokątnej.
Na rysunku 18.7 pokazano rozkład
odkształceń linii siatek naniesionych w
przekroju osiowym próbki o podstawie
kwadratu spęczanej z całkowitym założo­
nym gniotem Ah = 7 mm oraz rozkład
intensywności odkształcenia przy tym sa-
Rys. 18.7. Rozkład linii siatek prostokątnych (a) i mym gniocie. Należy także porównać
intensywności odkształcenia (b), obli- otrzymane wyniki z obliczeniami wykona-
czony numerycznie dla próbki o pod- j ¿lá procesu spęczania na gorąco
n y m

stawie kwadratowej wlewka stalowego o masie 50 Mg.

Część 2. W drugiej części ćwiczenia wydłuża się dwie próbki wykonane z ołowiu o wy­
miarach 20x20x100 mm. Kucie wykonuje się w kowadłach płaskich o szerokości 20 mm przy
pomocy prasy, stosując w obydwóch przypadkach jednakową wysokość końcową odkuwki
wydłużonej (zadając gniot e = 50%), lecz różny posuw względny l . Schemat wydłużania
wh w

pokazano na rysunku 18.8. Posuwem bezwzględnym l nazywamy przesunięcie wzdłużne p

materiału po kowadle przed każdym kolejnym naciśnięciem górnym kowadłem prasy. Posuw
jest mniejszy od szerokości kowadła.
Natomiast posuwem względnym l nazywamy stosunek posuwu bezwzględnego l do
w p

wysokości h wydłużanego materiału (wz. 8.24). Jak wykazują badania, jeżeli l < 0,4 - wy­
0 w

stępuje niedokucie środka wydłużanego pręta w stosunku do pozostałego przekroju, a od­


kształcona część metalu ma kształt wklęsły. Jeżeli l > 0,6 - wówczas boczne ścianki wydłu­
w

żanej części pręta mają kształt baryłkowaty. Najkorzystniejsze efekty wydłużania uzyskuje się,
18. Przebieg prób laboratoryjnych 409

gdy 0,4 < l w 0,6. Doświadczenie należy wykonać dla dwóch różnych wartości posuwu
względnego 1^
W obydwu przypadkach wydłuża­
nie odbywa się jako jednostronne (bez
obracania), a cały proces realizuje się w
sześciu kolejnych naciskach prasy, stosu­
jąc stałą wartość gniotu względnego e . wh

W końcowej fazie każdego odkształcenia


należy rejestrować siłę nacisku prasy. Po
zakończeniu prób należy zmierzyć dłu­
gość 1 i szerokość b oraz b odkształ­min max

conej części próbki. Dla obydwóch przy­


padków oblicza się wielkość współczyn-
ników: poszerzenia P = b / b i wydłu-
;
ś r 0

żenią X (wz. 8.20). Średnią szerokość


próbki po odkształceniu oblicza się ze
Rys. 18.8. Schemat procesu wydłużania w kowa­ wzoru b = ( b + b ) / 2 .
śr m i n m a x

dłach płaskich
Wyniki pomiarów i obliczeń należy
zestawić w tabeli 18.22.

Tabela 18.22. Wyniki pomiarów odkształceń w procesie wydłużania

Początkowe Posuw Końcowe Długość Współczynnik


wymiary próbek bezwz­ wzglę­ wymiary poprzeczne odkształ­ wydłu­ posze­
Nr próbek
ględny dny cona żenia rzenia
próbki
h bo lo lo h bmin bmax 1 X
Ir

0 lw
mm mm - mm mm -
1
2

Na podstawie wyników z tabeli 18.22 należy sporządzić wykres słupkowy zmiany


współczynników: poszerzenia P i wydłużenia X dla obydwóch przypadków przyjętego posuwu
względnego i przeprowadzić analizę uzyskanych zależności.
Następnie należy obliczyć nacisk prasy potrzebny do wydłużania w kowadłach płaskich,
stosując zależność (8.28), przy czym dla ołowiu w temperaturze pokojowej przyjmuje się g = p

R = 20 MPa.
mt

Ponieważ każdy pojedynczy nacisk kowadeł na metal w procesie wydłużania można trak­
tować jako proces spęczania prostokąta, z tego względu k = k - według zależności (8.29)
p

podanego w pierwszej części ćwiczenia.


Powierzchnię kotliny odkształcenia S należy obliczyć dla ostatniego etapu odkształcenia
w każdym pojedynczym przesuwie materiału w kowadłach (S = b a), gdzie a = l/n (n - liczba
śr

kolejnych przesunięć przy wydłużaniu).


Wyniki pomiarów należy zestawić według wzoru podanego w tabeli 18.23.
410 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.23. Nacisk prasy przy wydłużaniu w kowadłach płaskich

Powierzchnia Siła
Średnia Długość Współ­ Współczynnik Średni
prostopadła do
szerokość jednego czynnik kształtu kotliny nacisk jed­
Nr kierunku siły zmierzona obliczona
próbki wydłużenia tarcia odkształcenia nostkowy
próbki nacisku
bśr a X Pśr S FD
mm mm - - MPa mm 2
kN
1
2

We wnioskach przeprowadzić analizę uzyskanych wyników.


Wykorzystując obliczenia modelowe procesu wydłużania wykonane programem
FORM2D, należy przeprowadzić analizę rozkładu odkształceń, naprężeń i siły w kolejnych
etapach wydłużania próbek z różnymi posuwami względnymi.
Na rysunku 18.9 podano przykład rozkładu odkształceń linii siatek naniesionych w przekroju
osiowym próbki wydłużanej z posuwem względnym l = 0,6 i założonym gniotem całkowitym
w

Ah = 10 mm dla kilku kolejnych przesunięć na kowadle. Należy zwrócić uwagę na maksymal­


ny dopuszczalny posuw względny dla danej szerokości kowadeł w celu zapobiegania nierów­
ności materiału wydłużanego. W oparciu o symulację komputerową programem FORM2D
procesu wydłużania dużych wlewków stalowych na gorąco należy przeprowadzić analizę po­
równawczą dopuszczalnego zakresu posuwu względnego z uwzględnieniem wymaganego
odkształcenia w osi wlewka.

Rys. 18.9. Odkształcenie siatek prostokątnych w kilku kolejnych odkształceniach: nacisk 1 (a), nacisk 2
(b) i nacisk 3 (c) przy wydłużaniu w kowadłach płaskich

18.8. Parametry procesu kucia matrycowego

Wymagany zakres wiadomości


1) Charakterystyka procesu i metod kucia matrycowego (podrozdz. 9.1).
2) Rodzaje maszyn do kucia matrycowego (podrozdz. 9.2).
18. Przebieg prób laboratoryjnych 411
3) Dobór wielkości maszyny do kucia matrycowego (podrozdz. 9.6).
4) Konstrukcja matryc (podrozdz. 9.3).
5) Konstrukcja i rola wypływki (podrozdz. 9.3).
6) Kinematyka płynięcia metalu przy kuciu w matrycach otwartych (podrozdz. 9.4.1).
7) Kinematyka płynięcia metalu przy kuciu w matrycach zamkniętych (podrozdz. 9.4.2).
8) Metody wypełniania wykroju matrycy (podrozdz. 9.5).
9) Dobór wykrojów pomocniczych (podrozdz. 9.5.1).
10) Klasyfikacja wykrojów do kucia matrycowego na młotach i w prasach (podrozdz. 9.5.1).
11) Metody obliczania objętości wsadu (podrozdz. 9.5.2).

12) Opracowanie rysunku odkuwki kutej w matrycach otwartych (podrozdz. 9.5.2).

Praktyczna część ćwiczenia


1. Ocena wpływu objętości wsadu na wypełnienie wykroju matrycy.
2. Teoretyczne i doświadczalne wyznaczenie nacisku prasy przy kuciu w matrycy otwartej.
3. Analiza kinematyki płynięcia metalu w procesie kucia bezwypływkowego.
4. Wpływ konstrukcji matrycy na wypełnienie wykroju w procesie kucia bezwypływkowego.
5. Modelowanie procesu kucia w matrycach otwartych i zamkniętych w oparciu o program
FORM2D.
Opis wykonania ćwiczenia
Ćwiczenie wykonuje się na maszynie wytrzymałościowej ZD 100 (rys. 15.2).
Część 1. Do pierwszej części ćwiczenia przygotowuje się trzy próbki ołowiowe o średni­
cy d = 35 mm i wysokości h = 25, 30 i 35 mm. Wymiary próbek dobrano tak, by odkuwka
0 0

wykonana w wykroju matrycy, pokazanym na rysunku 18.10, miała odpowiednio: pewne nie­
wypełnienie, wypływkę optymalną i wypływkę z magazynkiem.
Przed przystąpieniem do odkształcania na­
leży obliczyć objętość odkuwki na podstawie
wymiarów wykroju. Następnie obliczyć procen­
towy nadmiar wsadu w stosunku do nominalnej
objętości odkuwki. W czasie odkształcania reje­
struje się wielkość nacisku F prasy do momentu
p

zakończenia ściskania. Po zakończeniu od­


kształcania mierzymy wszystkie średnice i wy­
sokości odkuwek, porównując je z kształtem i
wymiarami wykroju matrycy.
Siłę nacisku prasy wyznacza się teoretycz­ Rys. 18.10. Kształt wykroju matrycy otwar­
nie z zależności (9.5), w którym: tej: 1 - matryca górna, 2 - matry­
rj - naprężenie uplastyczniające materiału (dla
p ca dolna, 3 - wypychacz
ołowiu w temperaturze otoczenia przyjmuje się
20 MPa),
S - powierzchnia odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc (bez wypływki)
q - parametr obliczany (wz. 9.6),
412 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Uzyskane wyniki porównuje się z danymi doświadczalnymi i zestawia w tabeli 18.24.

Tabela 18.24. Wyniki pomiarów parametrów kucia w matrycy otwartej

Pole Współcz. Siła nacisku


Wymiary Podstawowe wy­ Wymiary
przekroju kształtu prasy przy
próbki miary odkuwki wypływki
Nr odkuwki odkuwki kuciu
do h 0 hmax dmax d h li h S q F t

mm mm mm mm 2
kN |
1 35 25
2 35 30
II 3 35 35

Podstawowe wymiary wypływki z magazynkiem - w matrycy górnej i dolnej, podano na


rysunku 9.7c.
Na podstawie uzyskanych wyników należy ocenić wpływ wymiarów wsadu na wypeł­
nienie wykroju, kształt i wymiary wypływki oraz wielkość siły nacisku prasy.
W oparciu o obliczenia numeryczne procesu kucia w matrycach otwartych (z wypływką)
należy przeprowadzić analizę wypełnienia wykroju w kolejnych etapach kucia, rozkładu linii
płynięcia materiału, rozkładu odkształceń, prędkości odkształcenia, naprężeń średnich i na
powierzchni wykroju matrycy oraz siły i pracy kucia oraz obszarów, w których istnieje możli­
wość powstawania wad odkuwek (zakuć). Przykład rozkładu linii płynięcia materiału oraz
naprężeń na powierzchni wykroju obliczony programem FORM2D dla wsadu o wysokości 30
mm podano na rysunku 18.11.
Część 2. W drugiej
części ćwiczenia wykonuje a) b)
się kucie w matrycy za­
mkniętej (bez wypływki) o
konstrukcji, pokazanej na
rysunku 18.12. Konstruk­
cja matrycy pozwala na
ciągłą obserwację wypeł­
nienia wykroju. Stemple 4
i 5 są wymienne, dzięki
czemu można zmieniać
położenie denka odkuwki.
Wymiary stempla dobrano
tak, by zachować stałą
objętość odkuwki. Kształt
Rys. 18.11. Rozkład linii płynięcia (a) i naprężeń na powierzchni
i wymiary wsadu dobiera wykroju (b) dla próbki o wysokości 30 mm - obliczenia
się według wytycznych wykonano programem FORM2D
kucia w matrycach
zamkniętych.
18. Przebieg prób laboratoryjnych 413

Próbki (5 sztuk), w kształcie prostopa­


dłościanów, mają szerokość b = 20 mm. Pozo­
stałe dwa wymiary: długość 1 i wysokość h
należy dobrać z warunku stałej objętości na
podstawie wymiarów wykroju matrycy, stosu­
jąc zasady doboru wsadu podane w podroz­
dziale 9.5. Materiałem wsadowym jest dwu-
barwna modelina lub inny materiał o podob­
nych własnościach plastycznych i fizycznych.
Zamiast dwubarwnej modeliny, można stoso­ Rys. 18.12. Konstrukcja matrycy zamkniętej: 1
- obudowa matrycy, 2 - matryca
wać próbki z naniesioną siatką na powierzchni
górna, 3 - matryca dolna, 4 - stem­
bocznej (hxl). Materiał, z którego wykonana pel górny, 5 - stempel dolny
jest matryca pozwala obserwować odkształce­
nia warstw lub siatki w trakcie całego procesu
kucia. Każdą kolejną próbkę odkształca się po zmianie położenia denka w stosunku do zamka
matrycy, stosując wymienne stemple o różnych wymiarach. Kształt i wymiary próbki w dwóch
kolejnych etapach wypełniania wykroju pokazano na rysunku 18.13.
Wpływ konstrukcji matrycy na wypełnienie wykroju mierzy się wielkością niewypełnie­
nia naroży (rys. 18.13). Wyniki pomiarów należy zestawić według tabeli 18.25. Na podstawie
uzyskanych wyników wykonać wykres wypełnienia wybranego naroża (a, b lub c) w funkcji
współczynnika położenia denka w stosunku do zamka. Wartość tego współczynnika zmienia
się od Odo 1.
Analizę kinematyki płynięcia materiału w
procesie kucia należy wykonać w oparciu o
przemieszczenie się poszczególnych warstw lub
siatek na powierzchni bocznej odkuwki. Spo­
rządzić szkic próbki po odkształceniu z
uwzględnieniem położenia linii poziomych (dla
próbek przed odkształceniem). W oparciu o
wyniki badań ustalić najkorzystniejszą kon­
strukcję matrycy. Rys. 18.13. Schemat wypełniania wykroju
W oparciu o obliczenia modelowe wszyst­ matrycy zamkniętej
kich wariantów położenia denka w wykroju
matrycy podczas procesu kucia w matrycach zamkniętych (bez wypływki), wykonane progra­
mem FORM2D, należy przeprowadzić analizę wypełnienia wykroju w kolejnych etapach ku­
cia, rozkładu linii płynięcia materiału, rozkładu odkształceń, prędkości odkształcenia, naprężeń
średnich i na powierzchni wykroju matrycy oraz siły i pracy kucia. Należy ustalić optymalny
kształt wykroju i warunków tarcia powierzchniowego, dla którego nie zachodzi płynięcie mate­
riału w obszar zamka. W oparciu o wykres droga odkształcenia - siła kucia wyodrębnić kolej­
ne etapy wypełniania wykroju matrycy. Przykład linii płynięcia i wypełnienia wykroju dla
dwóch różnych kształtów matrycy zamkniętej podano na rys. 18.14.
414 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Tabela 18.25. Wyniki pomiarów parametrów kucia w matrycy zamkniętej

Wymiary wsadu Wymiary przedkuwki Wymiary odkuwki |


Nr
b ho 1 hi ai b, Cl Ah \ a b c |
1 próbki 0 0 k k k

mm mm mm 1
1 20
2 20
3 20
4 20
I 5 20

Rys. 18.14. Wypełnienie wykroju i zamka matrycy zamkniętej dla różnych przypadków położenia
denka: a - górne, b - pośrednie. Symulacja programem FORM2D

18.9. Parametry procesu wyciskania przeciwbieżnego

Wymagany zakres wiadomości


1) Zalety i wady procesu wyciskania w porównaniu do innych procesów przeróbki plastycz­
nej (podrozdz. 10.1).
2) Klasyfikacja metod i opis procesu wyciskania (podrozdz. 10.2).
3) Rozkład naprężeń i odkształceń w procesie wyciskania (podrozdz. 10.3).
4) Strefy martwe w procesie wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego (podrozdz. 10.3).
5) Stopień i prędkość odkształcenia w procesie wyciskania (podrozdz. 10.4.1/2).
6) Wpływ tarcia i konstrukcji narzędzi na rozkład odkształceń w procesie wyciskania (pod­
rozdz. 10.4.3).
7) Przebieg siły nacisku w stadiach procesu wyciskania (podrozdz. 10.5).
8) Określenie siły nacisku przy wyciskaniu (podrozdz. 10.5).
9) Podstawowe zasady opracowania procesu wyciskania do wytwarzania detali maszyn (pod­
rozdz. 10.6.1).
10) Konstrukcja narzędzi do wyciskania (podrozdz. 10.6.2).
11) Wyciskanie hydrauliczne (podrozdz. 10.6.3).
12) Przykłady technologii wyciskania różnych wyrobów (podrozdz. 10.6.4).
18. Przebieg prób laboratoryjnych

Praktyczna część ćwiczenia


1. Wyznaczenie zależności między długością części kalibrującej stempla, a siłą wyciskania
przeciwbieżnego.
2. Ocenę wpływu kształtu czoła stempla na parametry siłowe procesu wyciskania przeciw­
bieżnego.
3. Modelowanie procesu wyciskania przeciwbieżnego w oparciu o obliczenia numeryczne.

Opis wykonania ćwiczenia


Ćwiczenie wykonuje się na maszynie wytrzymałościowej ZD 100 (rys. 15.2).

NR 1 NR 2 NR 3 NR 4 NR 5 NR 6

<J»16
R 4> 16
D>16

Rys. 18.15. Konstrukcja stempli do wyciskania przeciwbieżnego

Próby wyciskania prze­


ciwbieżnego wykonuje się na 6 CC
próbkach aluminiowych o wy­ % 260
. 240
miarach początkowych do = 30 8 220
mm i wysokości h = 25 mm. •S? 200
0
| 180
Wyciskanie przeprowadzamy w n 160
specjalnej matrycy przy użyciu >* 140
C§ 120
stempli o różnym kształcie (rys. O- 100
18.15). Proces wyciskania o 8 0

C 60
wszystkich próbek, z wyjątkiem « 40
trzeciej, prowadzimy na stałą A? 2 0
% O
długość drogi stempla s = 15
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
mm. Podczas wyciskania reje­
STOPIEŃ GNIOTU, %
strujemy wartość siły wyciskania
F - zależnej od umocnienia
p
Rys. 18.16. Krzywa umocnienia aluminium
aluminium (rys. 18.16) oraz
wymiarów odkształconej próbki
(rys. 18.17).
416 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Część 1. W pierwszej części ćwiczenia określa się wpływ długości części kalibrującej
stempli b (Nr 1, Nr 2 i Nr 3) na siłę wyciskania. Teoretyczną wartość siły wyciskania oblicza­
my zależnością (10.11), dla którego przyjmuje się:
g - naprężenie uplastyczniające (wyznaczamy
p

dla danego gniotu c wh A' 2


100,%), korzy-

stając z krzywej umocnienia Al - rysunek 18.16,


ju - współczynnik tarcia,
b, D, d, h - jak pokazano na rysunku 18.17.
Następnie dla trzech pierwszych prób wy­
ciskania sporządzamy wykresy zmian siły w
zależności od długości części kalibrującej stem­
pla:
F =f(b); F = f ( b ) ,
Rys. 18.17. Parametry strefy odkształcenia
t p

gdzie: przy wyciskaniu przeciwbież­


F - siła obliczona (teoretyczna),
t nym
F - siła zmierzona (doświadczalna).
p

Część 2. W drugiej części ćwiczenia na podstawie trzech ostatnich wyników pomiarów należy
ocenić wpływ kształtu czoła stempla na wielkość siły potrzebnej do realizacji procesu wyci­
skania przeciwbieżnego. Wyniki obliczeń i pomiarów zestawiamy w tabeli 18.26.

Tabela 18.26. Parametry procesu wyciskania przeciwbieżnego

Numer h 0 | do D d | 1 | h | b Ft F p

stempla mm MPa kN
1
2
3
1 4
LA

1 6 1

Część 3. W tej części ćwiczenia, w oparciu o obliczenia numeryczne procesu wyciskania


przeciwbieżnego wykonane programem FORM2D, należy przeprowadzić analizę płynięcia
materiału w kolejnych etapach wyciskania na podstawie odkształconych siatek prostokątnych,
oraz siły wyciskania dla zastosowanych kształtów stempli. Przykłady linii płynięcia materiału
w procesie wyciskania przeciwbieżnego obliczone programem FORM2D przedstawiono na
rys. 18.18.
W podsumowaniu określić najkorzystniejsze kształty stempli zastosowanych w ćwicze­
niu. Należy uwzględnić stałą wartość: współczynnika wyciskania (wz. 10.1) i stopnia gniotu
(wz. 10.2).
18. Przebieg prób laboratoryjnych 417

Rys. 18.18. Przykłady linii płynięcia materiału w procesie wyciskania przeciwbieżnego stemplami o
różnym kształcie powierzchni czołowej, pokazanej na rys. 18.15

18.10. Analiza procesu ciągnienia

Wymagany zakres wiadomości**


1) Ogólna charakterystyka, schemat obszaru odkształcenia i zalety procesu ciągnienia (pod-
rozdz. 11.1).
2) Ogólna charakterystyka wyrobów ciągnionych (podrozdz. 11.1).
3) Ciągadła - klasyfikacja, materiały do wyrobu ciągadeł (podrozdz. 11.2).
4) Budowa i geometria monolitycznego ciągadła stożkowego (podrozdz. 11.2).
5) Maszyny ciągarskie - klasyfikacja i ogólna charakterystyka (podrozdz. 11.3).
6) Znaczenie tarcia w procesie ciągnienia (podrozdz. 11.4).
7) Rodzaje smarów i warstw podsmarowych stosowanych w procesach ciągnienia (podrozdz.
11.4.1).
8) Miary odkształcenia stosowane w procesach ciągnienia profili pełnych oraz rur (podrozdz.
11.5 i 11.6).
9) Wpływ parametrów procesu ciągnienia na własności mechaniczne wyrobu gotowego,
zjawisko umocnienia, wpływ obróbki cieplnej, niejednorodność własności na przekroju
wyrobu (podrozdz. 11.8).
10) Nierównomierność odkształcenia w procesach ciągnienia - charakterystyka przyczyn,
sposób oceny, charakter rozkładu intensywności odkształcenia na przekroju wyrobu, od­
kształcenie jednorodne a odkształcenia zbędne (podrozdz. 11.5).
11) Procesy ciągnienia rur - charakterystyka poszczególnych metod (schematy stref odkształ­
cenia, różnice i cechy charakterystyczne, obszary zastosowania), zmiana grubości ścianki
w procesie swobodnego ciągnienia rur, rola korków i trzpieni ciągarskich (podrozdz.
11.6).
12) Naprężenie ciągnienia - sposoby wyznaczania, wpływ parametrów procesu ciągnienia na
wielkość naprężenia ciągnienia (ze szczególnym uwzględnieniem wpływu kąta ciągnienia

Zakres wiadomości dla kierunków Metalurgia i Inżynieria Materiałowa obejmuje pytania 1 do 9, a dla
specjalności PPM - także pozostałe
418 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

oraz przeciwciągu), pojęcia optymalnego i krytycznego kąta ciągnienia oraz przeciwciągu


krytycznego (podrozdz. 11.7).

Praktyczna część ćwiczenia


1. Zapoznanie się z urządzeniami i narzędziami do procesu ciągnienia.
2. Przeprowadzenie prób ciągnienia prętów stalowych z różnymi gniotami.
3. Ocena wpływu wielkości gniotu na zmiany wytrzymałości na rozciąganie R , wydłużenia m

względnego Aioo oraz przewężenia Z ciągnionych prętów.


4. Przeprowadzenie prób ciągnienia rur na pusto.
5. Analiza parametrów geometrycznych rur po ciągnieniu.

Opis wykonania ćwiczenia


Część 1. W pierwszej części ćwiczenia przeprowadzamy proces ciągnienia prętów okrą­
głych w ciągarce ławowej, łańcuchowej (rys. 15.3). Jako narzędzi używamy przemysłowych
ciągadeł stożkowych z węglika spiekanego w gatunku G10. Jako środek smarny stosujemy
proszek mydła sodowego.
Ciągnieniu poddajemy pręty okrągłe ze stali zwykłej jakości, uprzednio dokonując po­
miaru średnicy początkowej d przy pomocy śruby mikrometrycznej. Pomiar wykonujemy w
0

trzech miejscach na długości pręta (doi, don, d m), a następnie wyniki uśredniamy. Trzy pręty
0

ciągniemy z gniotami odpowiednio: z = 10, 20 i 30% (uzyskujemy trzy różne średnice końco­
we d ). Następnie, po dokonaniu pomiarów średnic końcowych d (w taki sam sposób jak w
k k

przypadku średnicy do), próbki wycięte z prętów po ciągnieniu oraz z pręta nieodkształconego
poddajemy próbie jednoosiowego rozciągania. Na próbkach zaznaczamy bazę pomiarową o
długości L = 100 mm.
0

Wyniki próby rozciągania pozwalają na wyznaczenie:


- wytrzymałości na rozciąganie (wz. 2.5),
- wydłużenia względnego (wz. 2.7),
- przewężenia (wz. 2.8),
przyjmując w nich:
- S i d - pole przekroju poprzecznego i średnica próbki przed rozciąganiem (dla próbki
0 0

nieodkształconej przyjmuje się średnicę d , a dla próbek po ciągnieniu d = d ),


0 0 k

- F - maksymalna siła rozciągająca,


m

- L - długość bazy pomiarowej po zerwaniu próbki,


u

- d - średnica próbki po zerwaniu, w najwęższym miejscu szyjki.


u

Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.27.

Tabela 18.27. Wpływ procesu ciągnienia na własności wyrobów ciągnionych na zimno

1 Lp. do d k
z L 0
d u L u F m Aioo Z
mm mm % mm mm mm kN MPa % %
0 - 0
1 10
2 20
1 3 30
18. Przebieg prób laboratoryjnych 419

Na podstawie otrzymanych wyników sporządzamy (w jednym układzie współrzędnych)


wykresy zmian własności mechanicznych ciągnionej stali w funkcji wielkości zadanego od­
kształcenia (gniotu): R = f (z); A o = f (z) i Z = f (z).
m 10

Część 2. W tej części ćwiczenia przeprowadzamy proces ciągnienia rur na pusto. Próby
ciągnienia prowadzimy w ciągarce ławowej, łańcuchowej (rys. 15.3).
Do badań stosujemy dwie rury stalowe o średnicy zewnętrznej do i grubości ścianki g z 0

(rys. 11.11). Przed rozpoczęciem ćwiczenia mierzymy badane rury. Pomiary średnicy ze­
wnętrznej dokonujemy w trzech miejscach na długości rury (d i, do , do m), natomiast pomiar
0z zn z

grubości ścianki wykonujemy w trzech miejscach na obwodzie rury (g i, gon, goni)- Na podsta­ 0

wie pomiarów, po uśrednieniu otrzymanych wyników, określamy grubościenność rur


G r go_ 2go_
= = (18.21)
0z r
doz
Następnie przeprowadzamy proces ciągnienia. Pierwszą z badanych rur odkształcamy
gniotem 10%, natomiast drugą gniotem 20%. Po ciągnieniu z rur pobieramy próbki w celu
dokładnego określenia wielkości odkształcenia oraz zmiany grubości ścianki. Dokonujemy
pomiarów średnicy zewnętrznej d oraz grubości ścianki g , w taki sam sposób, jak dla wy­
kz k

miarów początkowych.
Wyniki dokonanych pomiarów pozwolą na określenie:
- całkowitego współczynnika wydłużenia, obliczanego zależnością (11.2) oraz współczynni­
ków wydłużenia względem średnicy X (wz. 11.3) i ścianki rury X (wz. 11.4),
d g

- zmian grubości ścianki rury poprzez określenie jej redukcji:


• bezwzględnej Ag = g - g k 0 (18.22)

• względnej (procentowej) ^100= g k


~ ° 100
g
(18.23).
go So
Wyniki przeprowadzonych pomiarów i obliczeń zamieszczamy w tabeli 18.28.

Tabela 18.28. Parametry procesu ciągnienia rur na pusto

z G Ag Ag/go
ra
cv

Lp.
r ^g
% mm mm - mm % - - -
1 10
2 20

Przeprowadzone badania pozwolą na dokonanie analizy zmiany grubości ścianki oraz pa­
rametrów geometrycznych rury gotowej, w zależności od wielkości odkształcenia.
Na podstawie przeprowadzonych obserwacji i uzyskanych wyników należy sformułować
wnioski końcowe dotyczące przebiegu prób oraz charakteru otrzymanych zależności.
420 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

18.11. Odkształcenia w procesach tłoczenia

Wymagany zakres wiadomości**


1) Kryteria doboru materiałów w postaci blach do tłoczenia (podrozdz. 12.1.1).
2) Materiały w postaci blach, stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (podrozdz. 12.1.2).
3) Nierównomierność (anizotropia) własności blach (podrozdz. 12.1.3).
4) Narzędzia do tłoczenia (podrozdz. 12.2).
5) Prasy do tłoczenia, np. prasa - rys. 12.5, (podrozdz. 12.2).
6) Stadia procesu wytłaczania z zastosowaniem dociskacza (podrozdz. 12.5).
7) Charakterystyka zmian parametrów siłowych w procesie wytłaczania (podrozdz. 12.5).
8) Schematy naprężeń i odkształceń przy osiowo-symetrycznym wytłaczaniu (podrozdz.
12.5).
9) Zmiany odkształceń logarytmicznych na osiowym przekroju miseczki cylindrycznej (pod­
rozdz. 12.6).
10) Zjawiska ograniczające proces wytłaczania (podrozdz. 12.7).
11) Kryteria stosowania dociskacza w procesie wytłaczania i przetłaczania (podrozdz. 12.8).
12) Charakterystyka laboratoryjnego stanowiska pomiarowego (podrozdz. 15.6).

Opis prób laboratoryjnych

Praktyczna część ćwiczenia


1) Zapoznanie się z budową i zasadą działania jednooperacyjnego uniwersalnego przyrządu
do wytłaczania z tłocznikiem z hydraulicznym dociskaczem (rys. 15.6).
2) Przeprowadzenie prób wytłaczania z różnymi współczynnikami ciągnienia mi bez doci­
skacza i przy jego zastosowaniu.
3) Przeprowadzenie pomiarów zmian grubości ścianki gi na osiowym przekroju wytłacza­
nych miseczek cylindrycznych oraz wyznaczenie zmian składowej 8 odkształcenia loga­
g

rytmicznego.
4) Określenie stopnia nierównomierności własności blachy a.
5) Rejestracja przebiegu zmian parametrów siłowych i geometrycznych oraz obliczenia
maksymalnej siły wytłaczania i siły docisku.

Opis wykonania ćwiczenia


Część 1. W pierwszej części ćwiczenia przeprowadzane są próby wytłaczania na prasie
hydraulicznej ZD-30, w specjalnym przyrządzie do wytłaczania z tłocznikiem jednooperacyj-
nym z hydraulicznym dociskaczem (rys. 15.6). Próba wytłaczania może być przeprowadzana
przy wykorzystaniu specjalnych urządzeń i czujników pomiarowych z rejestracją komputerową
(rys. 15.5). Istnieje więc możliwość ciągłego śledzenia wszystkich parametrów procesu wytła­
czania: siła na stemplu F , ciśnienie na dociskaczu p , droga stempla s oraz ubytek kołnierza
w d

Ad w funkcji czasu t.
k

Zakres wiadomości dla kierunku Metalurgia


18. Przebieg prób laboratoryjnych 421

Na podstawie zmierzonych wielkości istnieje możliwość określenia zmian prędkości pro­


cesu wytłaczania v , zmian prędkości ubytku kołnierza v dk oraz zmian naprężenia w bocznych
s A

ściankach wytłoczki a i na dociskaczu a .


s d

Do badań stosowane są próbki ze stali nisko węglowej (08X, 08XJ lub 10) w kształcie
krążków z blachy o grubości g = 0,8 mm oraz średnicy początkowej d = 55 mm i 75 mm.
0 0

Wytłaczanie przeprowadzane jest przy pomocy stempla o średnicy d = 40 mm. Próby wytła­ s

czania miseczek prowadzone więc będą przy różnych współczynnikach ciągnienia mi.
a) m! = d /do= 0.73 dla względnej grubości krążka blachy W = (go/D )100 = 1.5%, przy d =
s gk 0 0

55 mm;
b) im s 0.53 dla W = 1.0%, przy do = 75 mm.
gk

Wariant wytłaczania a) pozwala na przeprowadzenie operacji wytłaczania bez użycia do-


ciskacza, zgodnie z warunkiem zastosowania dociskacza.
Przyjmuje się, że zastosowanie dociskacza jest konieczne, jeżeli spełniona jest nierów­
ność (12.23) jako W . Wielkość siły potrzebnej do wytłaczania miseczki cylindrycznej można
zd

w przybliżeniu oszacować zależnością (12.24) przyjmując:


di - średnica części walcowej po pierwszej operacji, przyjmowana według warstwy środkowej
di = d + g , mm,
s 0

d - średnica stempla, ok. 40mm,


s

go - początkowa grubość blachy, ok. 0.8 mm,


R - wytrzymałość na rozciąganie, 320 MPa,
m

ki - współczynnik dla wytłaczania części walcowych ze stali 08 i 10, zależny od wartości


W = (go/D )100% [15], przy czym w przypadku wytłaczania miseczki z krążka o średnicy:
gk 0

d = 55 mm, kj = 0,35*0,37, a d = 75 mm, k! = (0,9*1,0).


0 0

Siłę dociskania F , określamy z zależności (12.24), przyjmując: d = 42 mm, r = 4.5


d m m

mm, gdy q - średni nacisk jednostkowy dociskacza, który dla stali niskowęglowej przy g > 0,5
mm, wynosi q = 1,5*2,5 MPa.
Siłę dociskania, wynikającą z pomiarów F należy określić uwzględniając, pomiar ci­dd

śnienia p na manometrze oraz wymiary pierścienia pośredniczącego 11 (rys. 15.6) (d = z

167 mm, d = 147,5 mm) ze wzoru


w

(18.24)

Stopień anizotropii własności blachy wyznaczamy ze wzoru (wz. 12.1), mierząc średnie
wysokości miseczki (h i h ), odpowiednio dla jej wypukłości i wklęsłości (rys. 18.19).
u d

W tej części ćwiczenia należy określić:


- współczynnik ciągnienia, m = d /D , s 0

- stopień odkształcenia, K = l/m,


- względną grubość krążka W = (gn/D ) 100%, gk 0

- warunek zastosowania dociskacza W (wz. 12.23), zd

- wielkość siły przy wytłaczaniu: wynikająca z pomiarów F i z obliczeń F (wz. 12.24), wd wt

- wielkość siły dociskania z pomiarów F (wz. 18.24) i z obliczeń F (wz. 12.24), dd dt

- stopień anizotropii blachy a (wz. 12.1).


422 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Wyniki pomiarów i obliczeń należy zestawić w tabeli 18.29.

Tabela 18.29. Wyniki pomiarów i obliczeń parametrów siłowych procesu wytłaczania

Lp. do go w z d d ds rmr s m
m K Fd
W Fdt Pd Fdd a
mm mm - mm mm mm mm - - kN kN kN MPa kN %
a 55
b 75

Część 2. W tej części ćwiczenia do­


konamy osiowego przecięcia wytłoczonej
ok. <t> 40,0
gis
miseczki i wykonamy pomiary grubości
ścianki miseczki (co ok. 2 mm) w punk­
gl4
tach zaznaczonych na rysunku 18.19.
Pomiaru dokonujemy specjalnym
przyrządem z czujnikiem zegarowym J9_
(dokładność odczytu 0,01 mm). Wyniki J8_
pomiarów zestawiamy w tabeli 18.30.
Na podstawie wyników pomiarów i JL
obliczeń zawartych w tabeli 18.30 należy
J5_
wykonać wykresy zmian odkształceń
grubości ścianki miseczki (e ) w funkcji
g \ T T
numeru punktu pomiarowego (rys. 18.19 Rys. 18.19. Osiowy przekrój wytłoczki z zaznaczo­
irys. 12.21). nymi punktami pomiarowymi

Tabela 18.30. Wyniki pomiarów i obliczeń zmian grubości ścianki miseczki

Próbka a: Próbka b:
Numer
punktu pomiarowego go g e e
go g 8 e

mm mm mm mm
1
2

n
8 wg zależności (12.18), g - bieżąca grubość wytłoczki
e

Na podstawie wykonanych prób wytłaczania i obliczeń w sprawozdaniu należy opra­


cować następujące zagadnienia:
- krótki opis otrzymanych wytłoczek: wady kształtu i przyczyny ich powstawania,
- porównanie dobranej i- obliczonej siły docisku — efekty uzyskane w procesie wytłaczania,
optymalna siła docisku,
18. Przebieg prób laboratoryjnych 423

- porównanie wartości sił wytłaczania (obliczonej i doświadczalnej) - przyczyny występu­


jących różnic,
- anizotropia własności blachy używanej w próbach wytłaczania miseczek na podstawie
wyznaczonego stopnia nierównomierności własności (a),
- analiza uzyskanych rozkładów odkształceń grubości ścianki wytłoczki - przyczyny wystę­
pujących zmian grubości ścianki.
Wnioski końcowe - własne obserwacje z wykonanych prób i krótka interpretacja uzy­
skanych wyników i wykresów.

18.12. Technologiczne metody badań własności i jakości wyrobów po przeróbce


plastycznej

Wymagany zakres wiadomości**


1) Definicja jakości wg ISO (podrozdz. 13.1).
2) Oznaczenia norm międzynarodowych, europejskich i polskich (podrozdz. 13.2).
3) Warunki wykonania i sposób zapisu wyniku próby Erichsena (podrozdz. 13.3).
4) Miary tłoczności w próbie Fukui (podrozdz. 13.4).
5) Wskaźnik anizotropii normalnej Lankforda i Lileta (podrozdz. 13.5).
6) Sposób oceny wyniku próby przeginania blach (podrozdz. 13.6).
7) Warunki realizacji technologicznej próby zginania (podrozdz. 13.7).
8) Wpływ różnych czynników na zmiany kąta sprężynowania blach (podrozdz. 13.7).
9) Warunki realizacji próby spłaszczania rur (podrozdz. 13.8).
10) Dobór parametrów w próbie jednokierunkowego skręcania drutu (podrozdz. 13.9).
11) Miara próby dwukierunkowego przeginania drutu (podrozdz. 13.10).
12) Technologia wykonania zawleczki (podrozdz. 13.11).

Praktyczna cześć ćwiczenia


1. Realizację kilku (pięciu z ośmiu prezentowanych) technologicznych prób badania blach,
taśm, drutu i rur.
2. Badanie własności i ocenę jakości zawleczki, jako wyrobu finalnego po wielu procesach
przeróbki plastycznej.

Opis wykonania ćwiczenia i opracowania wyników

Część 1. Próba tłoczności metodą Erichsena


Próbie tłoczności poddajemy próbkę blachy o grubości g i wymiarach 90x250 mm. Próbę
wykonujemy w uniwersalnym przyrządzie do wykonywania prób tłoczności w różnorodnych
warunkach prowadzenia tej próby, działającym automatycznie, zgodnie z wymaganiami przed­
stawionymi w podrozdziale 13.3. Tłoczność blachy oceniamy na podstawie trzech prób. Wynik
przedstawiamy w formie protokołu badań zawierającego:
- oznaczenie i rodzaj próbki,

W danym cyklu laboratoryjnym będą wykonywane tylko wybrane próby technologiczne


424 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

- grubość próbki blachy z dokładnością do 0,1 mm,


- szerokość próbki z dokładnością do 1 mm,
- wewnętrzną średnicę matrycy,
- siłę docisku matrycy,
- prędkość ruchu stempla,
- głębokość każdego wytłoczenia (0,1 mm),
- wynik próby jako średnią arytmetyczna trzech wytłoczeń,
- opis powierzchni wytłoczenia i charakter pęknięcia.
Na podstawie wykresu (rys. 13.2) oceniamy kategorię tłoczności badanej blachy, a wyni­
ki tej próby zestawiamy w tabeli 18.31.

Tabela 18.31. Tłoczność blach oznaczona w próbie Erichsena

Lp. Kategoria g b Di Tłoczność IE, mm: |


próby blachy mm mm mm pomiar 1 pomiar 2 pomiar 3 średnia
1 B
2 G 27
3 T

Część 2. Próba tłoczności metodą Fukui


Ocenę tłoczności blachy dokonujemy wg kryterium minimalnej średnicy wytłoczki (pod-
rozdz. 13.4). Po wykonaniu pomiaru grubości blachy g i średnicy próbki D realizujemy próbę 0

w specjalnym przyrządzie na prasie ZD4 (rys. 15.2). Próbę wytłaczania prowadzimy do pęk­
nięcia próbki. Na podstawie pomiarów średnicy wytłoczki d i d obliczamy wskaźnik
max min

tłoczności T| i stopień anizotropii własności blachy a. Wyniki przedstawiamy w tabeli 18.32.


F

Tabela 18.32. Wskaźniki tłoczności blach określone metodą Fukui

Nr Wymiary próbki Wymiary wytłoczki Tłoczność Anizotropia


próby d ,
0 mm g, mm d m a x , mm dmin, mm ct,%
1
2
3

"zęść 3. Wyznaczanie współczynnika anizotropii normalnej


Do wyznaczenia współczynnika anizotropii normalnej wg notacji Lankforda i Lileta
żywamy trzech próbek blach o szerokości 12,5 mm i długości 115 mm, oznaczonych symbo-
;m: „0", „45", „90", wyciętych z arkusza blachy pod określonym kątem do kierunku walco-
ania. Zgodnie z rozdziałem 13.5 dokonujemy pomiaru szerokości próbki b i długości bazy 0

umiarowej 1 . Próbki poddajemy rozciąganiu do granic wydłużenia równomiernego (maksi-


0

um siły rozciągającej F ). Dokonujemy pomiaru szerokości b i długości 1 na rozciągniętej


m

o b c e . Dla każdej próbki wyznaczamy - ze wzoru 13.4, wartość współczynnika anizotropii


>rmalnej wg notacji Lankforda, oraz - ze wzoru 13.5, średnią wartość anizotropii normalnej
18. Przebieg prób laboratoryjnych

(notacja Lileta). Wartość współczynnika anizotropii normalnej wyznaczamy również na pod­


stawie nomogramu (rys. 13.5). Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.33.

Tabela 18.33. Współczynniki anizotropii normalnej blach

1 Nr Kąt wycięcia Wymiary próbki Wskaźnik anizotropii normalnej


próbki próbki b 0 lo b 1 Lankforda wg nomogramu Lileta
mm R R Rśr
1 0
2 45
13 90

Część 4. Próba przeginania blach i taśm


Badaniu poddajemy próbkę blachy o szerokości b = 20 mm i długości 1 = 150 mm. Zgod­
nie z warunkami realizacji próby (podrozdz. 13.6) dobieramy promień zaokrąglenia szczęk r,
odległość prowadnicy h oraz wartość naprężenia gj. Próbę należy prowadzić do osiągnięcia
liczby przegięć:
- odpowiadającej pojawieniu się pierwszego pęknięcia N , bp

- przy której nastąpiło całkowite złamanie próbki N . bz

Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.34.

Tabela 18.34. Wskaźniki przeginania blach

Nr Wymiary próbki Parametry próbki Liczba przegięć


próbki b 1 r | h F N bD N bz

mm mm N - -
1
2
1 3

Część 5. Technologiczna próba zginania


Próbę przeprowadzamy w maszynie wytrzymałościowej ZD4 (rys. 15.2) w specjalnym
urządzeniu do próby gięcia. Próbie poddajemy trzy próbki blach o wymiarach bxl i grubości g.
Próbki zginamy zadając kolejno cztery różne wewnętrzne kąty gięcia a (a =150°, 120°, 90° i
60°). Po zdjęciu obciążenia mierzymy kąt odgięcia próbki a' i obliczamy kąt sprężystego po­
wrotu P = a' - a. Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.35.

Tabela 18.35. Wskaźniki sprężynowania blach określone w próbie zginania

Nr Wymiary próbki Średnica rolek Kąty gięcia


próbki b 1 a D a a'
mm mm o

1
2
3
4
426 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych

Oceniamy wpływ kąta gięcia a na wartość kąta sprężynowania p.

Część 6. Próba spłaszczania rur


Badaniu poddajemy dwie rury o różnej średnicy d i grubości ścianki g, ściskając je w
z

maszynie wytrzymałościowej ZD10 (rys. 15.2). Jedną próbkę spłaszczamy do styku po­
wierzchni wewnętrznej, a drugą do wysokości h = A d . Oględziny powierzchni zgięcia pozwa­
l
z

lają na podanie wyniku próby.

Część 7. Próba jednokierunkowego skręcania drutu


Próbę realizujemy na skręcarce K-5 po odpowiednim doborze wszystkich parametrów
próby - zgodnie z podrozdziałem 13.9. Próbę prowadzimy do wystąpienia zerwania wyznacza­
jąc ilość skręceń N . Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.36.
z

Tabela 18.36. Wskaźniki jednokierunkowej próby skręcania drutu

1 Nr Średnica drutu Warunki próby Wynik próby


próbki d L F n
mm mm N skr./s -
1
2
3

Część 8. Próba dwukierunkowego przeginania drutu


Próbie poddajemy drut o średnicy d. Zgodnie z wymaganiami próby (podrozdz. 13.10)
dobieramy parametry próby. Próbę prowadzimy do osiągnięcia liczby przegięć:
- odpowiadającej pojawieniu się pierwszego pęknięcia - N , bp

- przy której nastąpiło całkowite złamanie próbki N . bz

Wyniki pomiarów i obliczeń zestawiamy w tabeli 18.37.

Tabela 18.37. Wskaźniki próby dwukierunkowego przeginania drutu

Średnica drutu Parametry próby Wynik próby 1


Nr
próbki d r 1 h |: d e F N bn N te

mm mm N 1
1
2
3

Część 9. Kontrola jakości zawleczek


Kontroli poddajemy zawleczkę wg następujących badań:
- sprawdzenie materiału,
- sprawdzenie wyglądu zewnętrznego,
- sprawdzenie wymiarów,
- próba przeginania.
18. Przebieg prób laboratoryjnych 427
Dokonujemy pomiaru d, D, 1 1 oraz porównujemy je z możliwymi tolerancjami wymia­
1? 2

rowymi (tab. 13.8). Próbę przeginania zawleczki prowadzimy zgodnie z wymogami (podrozdz.
13.11), a wynik próby porównujemy z dopuszczalną wartością minimalnej liczby przegięć.
Wynik wszystkich prób pozwoli na ocenę jakości zawleczki i ewentualne zakwalifikowanie jej
jako wyrobu dobrego, spełniającego wymagania norm jakościowych.

Podsumowanie i wnioski
W podsumowaniu zestawiamy tabelarycznie (tab. 18.38) wyniki wszystkich przeprowa­
dzonych prób technologicznych.

Tabela 18.38. Wskaźniki jakościowe prowadzonych prób technologicznych

1 LP- NAZWA PRÓBY WYNIK PRÓBY


1 1 Próba Erichsena IE = Kategoria
2 Próba Fukui TlF = a =
3 Współczynnik anizotropii normalnej R= Rśr =

4 Próba przeginania blach i taśm N b o = N =


bz

Technologiczna próba zginania P=


LA

6 Próba spłaszczania rur Opis powierzchni zgięcia:


7 Próba skręcania drutu N = z

8 Próba dwukierunkowego przeginania drutu N = bD N =


bz

9 Jakość zawleczki Opis jej jakości: |

We wnioskach należy ustosunkować się do uzyskanych rezultatów oraz wykazać, w któ­


rych próbach były niezgodności z wymaganiami realizacji prób technologicznych.
Literatura 429

LITERATURA

[I] Avitzur B.: Metal Forming: Processes and Analysis. New York - St.Louis - San Franci­
sco - Toronto - London - Sydney. McGraw-Hill Book Company 1968
[2] Bernstejn M.L., Zajmowskij W.A.: Struktura i własności mechaniczne metali. Warsza­
wa, WNT 1973
[3] Beynon J.H., Sellars CM.: Modelling of Microstructure and its Effect during Multipass
Hot Rolling. ISIJ Int., 32 (1992) 359-367
[4] Blazynski T.Z.: Metal Forming. Tod Profile and Flow. London, The Macmillan Press
Ltd., 1976
[5] Blazynski T.Z.: Redundant Deformations in some Tube Forming Process. Metalurgia i
Odlewnictwo, ZN AGH Kraków, 3 (1977) 4,445-467
[6] Bodin A., Aalders J.: Development of Hot-Rolled Formable Steel Having a Yield
Strength of 700 MPa. Proceedings from Materials Solutions'97 on Accelerated Cooling /
Direct Quenching Steels, Indianapolis 1997, 117-123
[7] Bosiacki K.: Prasy mechaniczne stosowane w tłocznictwie. Warszawa, PWT 1959
[8] Bosiacki K., Marciniak Z., Seyna F.: Zarys tłocznictwa. Warszawa, PWT 1958
[9] CAD-CAM FORUM - miesięcznik (lata 1993-2000)
[10] Chlebus E., Cholewa M.: Rapid prototyping - rapid tooling. CAD-CAM FORUM, 11
(1999)
[II] Dobrucki W.: Podstawy konstrukcji i eksploatacji walcowni. Katowice, Wyd. Śląsk
1981
[12] Dobrzański L.A: Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Warszawa, WNT,
1996
[13] Dobrzański L.A., Nowosielski R.: Badania własności fizycznych. Metody badań metali i
stopów. Warszawa, WNT 1987
[14] Dowling N.E.: Mechanical behavior of materials. New Jersey, Prentice Hall 1993
[15] Erbel S., Kuczyński K., Marciniak Z.: Obróbka plastyczna. Warszawa, PWN 1981
[16] Erman E., Kuhn H.A.: Novel Test Specimen for Workability Measurements in Com­
pression Testing of Homogeneous Materials and Composites. STP 808, American Socie­
ty for Testing and Materials, 1983, 279-290
[17] Gabryszewski Z., Gronostajski J.: Mechanika procesów obróbki plastycznej. Warszawa,
PWN 1991
[18] George O.: AutoCAD 1000 Tips & Tricks. Gliwice, Wyd. Helion 1997
[19] Gierzyńska M.: Tarcie, zużycie i smarowanie w obróbce plastycznej metali. Warszawa,
WNT 1983
[20] Godziszewski J., Mania R., Pampuch R.: Zasady planowania doświadczeń i opracowy­
wania wyników pomiarów. Kraków, Wyd. AGH 1987, skrypt nr 1093
430 Procesy przeróbki plastycznej

Golatowski T.: Prasy mechaniczne. Konstrukcja, eksploatacja i modernizacja. Warsza­


wa, WNT 1970
Grochowski E., Grosman F., Oskędra K.: Maszyny ciągarskie. Katowice, Wyd. Śląsk
1976
Grosman F.: Problemy doboru funkcji naprężenia uplastyczniającego do programów
komputerowej symulacji procesów przeróbki plastycznej. Mat. Miedz. Konf.
„PLAST'96", Ustroń, IX 1996, Wyd. Oldprint Żory 1996
Grosman F., Hadasik E.: Problems of Application of the Technological Plasticity
Description of Metals in Computer Programmes for Analysis and Design of Mechanical
Working Processes, Archiv. Metali, 39 (1994) 263-276
Guy A. G.: Wprowadzenie do nauki o materiałach. Warszawa, PW^N 1977
Hadasik E., Sobański A.: Podstawy teorii walcowania. Gliwice, Wyd. Politechniki Ślą­
skiej, 1984, skrypt nr 1188
Hertel J., Litterscheidt H., Lotter U., Pircher H.: Laboratory Simulation of Strand Shell
Stresses and Strains during Continuous Casting. Thyssen Technische Berichte, 1 (1991)
31-42
Hodgson P.D.: Mathematical Modelling of Recrystallization Processes during the Hot
Rolling of Steel. PhD Thesis, University of Queensland, 1993
INOP-Z/201-21-78: Współczynnik anizotropii normalnej - sposób wyznaczania dla
blach cienkich
Jaglarz Z., Leskiewicz W., Morawiecki M.: Technologia i urządzenia walcowni wyro­
bów płaskich. Wyd. 1, Katowice, Wyd. Śląsk 1979
Kajtoch J.: Charakterystyka niektórych krajowych walcowni. Hutnik - Wiadomości Hut­
nicze, 52 (1985) 1, 6-15
Kajtoch J.: Problemy technologii walcowania walcówki. Cz. 1 - Charakterystyka ciągów
technologicznych. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 51 (1984) 12, 465-473; Cz. 2 - Kali­
browanie wykrojów walców. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 51 (1984) 12,473-^481
Kajtoch J.: Systemy kontrolowanego chłodzenia walcówki. Hutnik - Wiadomości Hutni­
cze, 52 (1985) 2, 50-58
Kajtoch J.: Theoretical Analysis of Rolling Factors Influence on Metal Torsion Parame­
ters on Outer Layers by Rolling in a Rotary Piercing Mill. Metallurgy and Foundry En­
gineering, 25 (1999) 2, 139 - 153
Kajtoch J., Kazanecki J.: Badania doświadczalne wpływu technologii odkształcenia na
parametry skręcenia zewnętrznych warstw metalu przy skośnym walcowaniu tulei ruro­
wych. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 66 (1999) 10, 462-473
Kajzer S., Kozik R., Wawrzynek A., Wusatowski R.: Podstawy odkształcenia plastycz­
nego metali. Gliwice, Wyd. Politechniki Śląskiej, 1994, skrypt nr 1832
Kapiński S.: Kształtowanie elementów nadwozi samochodów. Warszawa, WKŁ 1996
Kasprzyk K., Sińczak J.: Wpływ konstrukcji matrycy zamkniętej na wypełnienie wykroju
i silę kucia. ZN AGH Metalurgia i Odlewnictwo, 3 (1979) 4, 573-583
[39] Katarzyński S., Kocańda S., Zakrzewski M.: Badania własności mechanicznych metali.
Warszawa, WNT 1967
Literatura 431

Kazanecki J.: Rozwój procesów produkcji rur z zastosowaniem walcarek Dieschera.


Problemy Projektowe, 38 (1991) 2, 33-44
Kazanecki J.: Strains Occuring in the Process of Elongating Tubes in a 3-Roll Rotary
Mili Metalurgia i Odlewnictwo, ZN AGH Kraków, 7 (1981) 2, 179-201
Kazanecki J. i in.: Dziurowanie prętów ze stali wysokostopowych w walcarce skośnej z
prowadnicami tarczowymi. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 60 (1993) 11, 354 - 359
Kazanecki J. i in.: Model matematyczny obszaru odkształcenia w walcarce skośnej dziuru-
jącej. Cz.l. Wpływ zewnętrznych narzędzi roboczych. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 60
(1993)5, 157-164
Kazanecki J. i in.: Model matematyczny obszaru odkształcenia w walcarce skośnej dziuru-
jącej. Cz. 2. Wpływ stopnia przerobu plastycznego. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 60
(1993)8,257-265
Kazanecki J. i in.: Zdolność stali superferrytycznych do odkształceń plastycznych na
gorąco (określona w próbie skręcania). ZN Metalurgia i Odlewnictwo, AGH Kraków, 9
(1983)4, 363-383
Kliber J., Schindler I., Kubiński W., Kuźmiński Z.: Bestimmung des Grenzumformgra-
des mit dem Torsionversuch. Steel Research, 60 (1989) 11, 479-532
Konvicny J., Hajduk M.: Stredni hodnoty prirozenych deformacnich odporu pri valcovani
za tepla. Hutnicke Listy, (1979) 5, 326 - 329
Krzekotowski Z.: Technologia kucia swobodnego ipółswobodnego. Wyd. 1 - Katowice,
Wyd. Śląsk 1964, Wyd.2 - Warszawa, WNT 1973
Kubiński W.: Praktyka technologiczna. Kraków, Wyd. AGH 1991, skrypt nr 1224
Kubiński W., Starowicz J.: Zastosowanie walcarek skośnych do walcowania półwyro­
bów dla przemysłu maszynowego. Problemy Projektowe, 30 (1983) 3, 89-94
Kuziak R., Cheng Y.W., Głowacki M., Pietrzyk M.: Modelling of the Microstructure
and Mechanical Properties of Steels during Thermomechanical Processing. NIST Tech­
nical Note 13931,1997
Kuźmiński Z.: Plastometryczna ocena własności stali konstrukcyjnej w procesie od­
kształcania na gorąco. Mat. Miedz. Konf. „Forming'2000". Ustroń, IX.2000, 69-75
Kuźmiński Z., Nowakowski A.: Ocena własności stali sprężynowej w próbie skręcania
na gorąco. Mat. Miedz. Konf. „Forming'2000". Ustroń, IX.2000, 63-68
Laraudogoita J.J. i in.: Improving CC Semis Quality by on-line Treatment. Mat. 3 Eu­
rd

ropean Conference on Continuous Casting, October 20-30, 1998, Spain, 535-542


Lenard J.G., Pietrzyk M., Cser L.: Mathematical and Physical Simulation of the Proper­
ties of Hot Rolled Products. Amsterdam - Lausanne - New York - Oxford-Shannon -
Tokyo, Elsvier 1997
Leskiewicz W., Jaglarz Z., Morawiecki M.: Technologia i urządzenia walcownicze.
Katowice, Wyd. Śląsk, Wyd. 1 - 1971, Wyd. 2 - 1977
Loveday M.S., Mahoń G.J., B. Roebuck, Sellars CM., Silk N.J., Van der Widen M.R.:
Measuring Flow Stress in Plane Strain Compression Tests. Measurement, Good Practice
Guide No. 27, 1999
432 Procesy przeróbki plastycznej

[58] Łapkowski W., Sińczak J.: Preparation offeedstock by extrusion for semi-liquid forging.
Metallurgy and Foundry Engineering, 23 (1997) 3, 327-333
[59] Łuksza J., Sadok L.: Wybrane zagadnienia z ciągarstwa. Kraków, Wyd. AGH 1986,
skrypt nr 1025
[60] Madej J., Kazanecki J., Wnęk Z.: Ćwiczenia laboratoryjne z przeróbki plastycznej meta­
li. Kraków, Wyd. AGH, skrypt: nr 220 - 1971, nr 418 - 1974
[61] Madej J., Wnęk Z.: Rurownictwo - cz. 1: Teoretyczne podstawy i technologia wytwa­
rzania rur stalowych. Kraków, Wyd. AGH 1973, skrypt nr 273
[62] Majza E., Sroka Z., Wusatowski R.: Blachy ocynkowane ogniowo. Materiały konferencji
naukowo technicznej. Kraków, 7.05.1999
[63] Malinowski H., Sińczak J.: Analiza płynięcia metalu w procesie kucia odkuwek z wystę­
pami. ZN AGH Metalurgia i Odlewnictwo, z. 110, 1987, 290-295
[64] Marciniak Z.: Mechanika procesów tłoczenia blach. Warszawa, PWN 1961
[65] Marciniak Z., Kołodziejski J.: Teoria procesów obróbki plastycznej. Warszawa, Wyd.
Politechniki Warszawskiej 1983
[66] Markiewicz E.: Poradnik tłoczarza. Warszawa, WNT 1969
[67] Materiały informacyjne firmy „GANTEL", 1997-1999
[68] Mauk P., Kopp R.: Poszerzenie podczas walcowania na gorąco - porównanie metod
obliczeniowych, dokładność i nowe wyniki. Der Kalibreur, (1982) 37, 3-60. Tłum. ra­
mowe T-6/84
[69] Metals Handbbook-Ninth Edition, vol. 14, Forming and Forging, Metals Park, Ohio,
USA, 1989
[70] Morawiecki M., Sadok L., Wosiek E.: Wyd.l - Teoretyczne podstawy technologicz-nych
procesów przeróbki plastycznej\ Wyd. Śląsk 1977; Wyd.2 - Przeróbka plastyczna. Pod­
stawy teoretyczne, Katowice, Wyd. Śląsk 1986
[71] Nowakowski A., Kuźmiński Z., Wilk K.: Wykorzystanie komputera do analizy wyników
badań plastometrycznych na przykładzie prób skręcania na gorąco stali 2H13. Mat.
Miedz. Konf. „PLAST'94" , Wisła, IX. 1994, 7 1 -
[72] Normy:
[73] PN-57/H-04320: Próba statyczna ściskania metali
[74] PN-75/H-94101. Odkuwki stalowe swobodnie kute
[75] PN-86/H-94301. Odkuwki stalowe matrycowe.
[76] PN-74/H-04372: Próba udarności w podwyższonych temperaturach
[77] PN-76/M-82001: Zawleczki
[78] PN-79/H-04371: Próba udarności w obniżonych temperaturach
[79] PN-79/H-04400: Próba tłoczności metodą Erichsena
[80] PN-90/H-04407: Próba przeginania blach i taśm
[81 ] PN-90/H-04408: Technologiczna próba zginania
[82] PN-EN 10002-1+AC1:1998. Metale. Próba rozciągania. Metoda badania w temperatu­
rze otoczenia
[83] PN-EN 10045-1: Próba udarności sposobem Charpy"ego
Literatura

[84] PN-EN 10045-2: Próba udarności sposobem Charpy'ego - sprawdzanie młotów waha­
dłowych
[85] ^ PN-EN 10233: Rury - próba spłaszczania
[86] PN-ISO 377-1:1994. Pobieranie i przygotowanie próbek i odcinków próbnych z wyro­
bów stalowych - Próbki i odcinki próbne do badań własności mechanicznych
[87] PN-ISO 7800: Drut - próba jednokierunkowego skręcania
[88] PN-ISO 7801: Drut - próba przeginania dwukierunkowego
[89] Ocas N. V.: Industrial Development of IF High Strength Steels with and without BH. 40th

MWSP Conf. Proc., ISS, 1998,^05-211


[90] Pawłowski J.7Zgorzelski S.: Tlocznictwo. Warszawa, WSiP 1980
[91 ] Peterson M.: Tajemnice AutoCAD a. Gliwice, Wyd. Helion 1997
[92] Piela A.: Nowe materiały do tłoczenia - Tailored Blanks. Konstrukcja i technologia
wytloczek i wyprasek. XIV Konferencja Naukowo-Techniczna. Poznań, Czernirjewo,
14-16.06.2000
[93] Pietrzyk M.: Metody numeryczne w przeróbce plastycznej. Kraków, Wyd. AGH, 1992,
skrypt nr 1303
[94] Pikoń A.: AutoCAD. Gliwice, Wyd. Helion 1997-2000
[95] Przybyłowicz K.: Fizyczne podstawy odkształcenia plastycznego. Kraków, Wyd. AGH,
1984, skrypt uczelniany nr 939
[96] Przybyłowicz K.: Metaloznawstwo. Warszawa, PWN 1994
[97] Romanowski W. P.: Poradnik obróbki plastycznej na zimno. Warszawa, WHMT 1976
[98] Rumiński M.: Stan odkształcenia oraz rozkład własności mechanicznych w ciągnionych
rurach stalowych. Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metalurgii i Inżynierii Mate­
riałowej, 1999 (praca doktorska)
[99] Sadok L. i in.: Teoria ciągarstwa. Ćwiczenia technologiczne. Kraków, Wyd. AGH 1970,
skrypt nr 205
[100] Schneider M.: Ciągarstwo. Katowice, Wyd. WGH 1961
[101] Schneider M.: Podstawy przeróbki plastycznej. Kraków, Wyd. AGH 1964
[102] Siemieniec A., Skorupa A.: Ćwiczenia laboratoryjne z wytrzymałości materiałów. Kra­
ków, Wyd. AGH 1987, skrypt nr 1115
[103] Sińczak J.: Analiza nacisków i odkształceń w niekonwencjonalnych procesach kucia
matrycowego na gorąco. Metalurgia i Odlewnictwo, 1992, zeszyt spec. nr 144, 1-90
[104] Sińczak J.: Kształtowanie elementów cienkościennych na gorąco w złożonym procesie
wyciskania. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 66 (1999) 10, 473-479
[105] Sińczak J.: Odkształcanie w zamkniętym wykroju matrycy z regulowaną wielkością czyn­
nika tarcia. Obróbka Plastyczna Metali, 7 (1996) 4, 5-11
[106] Sińczak J.: Wpływ stanu mechanicznego na odksztalcalność metalu w procesie kucia
matrycowego w matrycach zamkniętych. Obróbka Plastyczna Metali, 1 (1989) 1, 51-55
[107] Sińczak J. i in.: Analiza procesu swobodnego wydłużania w kowadłach profilowych.
Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 61 (1994) 2,11-15
[108] Sińczak J. i in.: Wpływ stopnia przekucia na własności mechaniczne i plastyczne odku-
wek. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 65 (1998) 6, 200-208
434 Procesy przeróbki plastycznej

[109] Sińczak J.f Jakubowski K.: Analiza stanu odkształcenia w procesie kucia dokładnego. V
Konf. Nauk. Techn., Stalowa Wola, 1983, 62-70
[110] Sińczak J., Klimkiewicz B.: Analiza odkształceń i naprężeń w procesie kucia odkuwek z
występami w warunkach nadplastycznych. ZN AGH Metalurgia i Odlewnictwo, 9 (1983)
2, 75-85
[111] Sińczak J., Kusiak J., Madej W.: Analiza płynięcia metalu w procesie kucia wielowykro-
jowego odkuwek osiowosymetrycznych. Obróbka Plastyczna Metali, 5 (1994) 1,11-15
[112] Sińczak J., Łapkowski W.: Swobodne wydłużanie materiału o nieciągłej budowie we­
wnętrznej. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 63 (1996) 4, 131-134
[113] Sińczak J., Majta J., Głowacki M., Łapkowski W.: Modelowanie rozkładu własności
mechanicznych w odkuwkach kutych swobodnie. Rudy i Metale, 42 (1997) 12, 484-489
[114] Sińczak J., Malinowski Z.: Analiza kucia dokładnego w matrycach zamkniętych. Hutnik
Wiadomości Hutnicze, 58 (1991) 6, 198-201
[115] Sińczak J., Malinowski Z., Szczepanik S.: Eksperymentalna analiza płynięcia i stan
odkształcenia metalu w wykroju wydłużającym i rokującym otwartym. Metalurgia i Od­
lewnictwo, 18(1992) 1, 37-45
[116] Sińczak J., Moncznik M.: Zakucia w procesie spęczania w kowadłach kształtowych.
Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 66 (1999) 1,16-21
[117] Sińczak J., Żurek W.: Kucie matrycowe dużych odkuwek. Obróbka Plastyczna Metali, 10
(1999)4,23-29
[118] Skorupa A., Skorupa M.: Wytrzymałość materiałów dla studentów wydziałów
niemechanicznych. Kraków, Wyd. AGH, 1996, skrypt nr 1445
[119] Srinivasan N, Prasad Y.V.R.K.: Microstructural Control in Hot Working of IN-718 Su-
peralloy Using Processing Map. Metali, and Mat. Transactions A, 25A (1994)
2275-2284
[120] Steininger Z.: Ciągnienie drutów stalowych. Wybrane zagadnienia. Katowice, Wyd.
Śląsk 1975
[121] Steininger Z., Grosman F.: Podstawy ciągarstwa. Katowice, Wyd. Politechniki Śląskiej,
1988, skrypt nr 1412
[122] Sun W.P., Hawbolt E.B.: Comparison between Static and Metadynamic Recrystalliza-
tion - an Application to the Hot Rolling ofSteels. ISIJ Int., 37 (1997) 1000-1009
[123] Suzuki H.G., Nishimura S., Yamaguchi S.: Physical Simulation of the Continuous Ca­
sting of Steels. Symp. Mat. Physical Simulation of Welding, Hot Forming, and Continu­
ous Casting, May 2-4 , 1988, CANMET, Canada, 166-191
th

[124] Szczepiński W.: Mechanika plastycznego płynięcia. Warszawa, PWN 1978


[125] Szczepiński W.: Wstęp do analizy procesów przeróbki plastycznej. Warszawa, PWHM
1967
[126] Szyndler R., Gogółka Z.: Kużnictwo. Kraków, Wyd. AGH, 1976, skrypt nr 516
[127] Tarnowski W.: Wspomaganie komputerowe CAD-CAM. Podstawy projektowania tech­
nicznego. Warszawa, W^NT, 1997
[128] Uhl T.: Wspomaganie komputerowe CAD-CAM. Komputerowo wspomagana identyfika­
cja modeli konstrukcji mechanicznych. Warszawa, WNT 1997
Literatura 435
[129] Wasiunyk P.: Kucie matrycowe. Warszawa, WNT 1987
[130] Wasiunyk P.: Kucie na kuźniarkach. Warszawa, WNT 1973
[131] Wasiunyk P.: teoria procesów kucia i prasowania. Warszawa, WNT 1990
{132] Wasiunyk P.: Walcownictwo i ciągarstwo. Warszawa, WSiP 1978
[133] Wasiunyk P., Jarocki J.: Kuźnictwo iprasownictwo. Warszawa, WSiP 1991
[134] Winkler T.: Wspomaganie komputerowe CAD-CAM. Komputerowy zapis konstrukcji
Warszawa, WNT 1997
[135] Won Y.M., Kim K., Yeo T., Hwan OH K.: Effect of Cooling Rate on ZST, LIT and ZD\
of Carbon Steels Near Melting Point. ISU Int., 38 (1998) 1093-1099
[136] Woodall S.M., Schey J.A.: Development of New Workability Test Techniques. J. Mech
Work. Techn., 2 (1979) 367-384
[137] Wosiek E., Nowakowski A.: Kalibrowanie walców. Kraków, Wyd. AGH 1977, skrypt n
549
[138] Zalecenia do obróbki plastycznej metali. Instytut Obróbki Plastycznej. Branżowy Ośro
dek Informacji Naukowej, Technicznej i Ekonomicznej. Praca zbiorowa. INOP. 1978-7S
[139] Zalecenia do obróbki plastycznej metali. Instytut Obróbki Plastycznej. Branżowy Ośro
dek Informacji Naukowej, Technicznej i Ekonomicznej. Praca zbiorowa. INOP-2/201
21-78

You might also like