Professional Documents
Culture Documents
PROCESY PRZERÓBKI
PLASTYCZNEJ -
ĆWICZENIA LABORATORYJNE
PODSTAWY TEORETYCZNE I WYKONAWSTWO ĆWICZEŃ
Redaktor techniczny
Dr inż. Marcin Środa
Printed in Poland
v\/vrv7'i(\t_ M E T A L U R G "
i SN^N'PRH MATERIAŁOWEJ ISBN 83-7108-083-2
BIBLIOTEKA
SKŁAD I DRUK:
Wydawnictwo Naukowe „Akapit", Kraków
tel./fax (012) 266-92-69; e-mail: akapitkrakow@poland.com
SPIS TREŚCI
OD AUTORÓW < 11
WYKAZ OZNACZEŃ 13
LITERATURA 429
OD AUTORÓW
pF. M
r -
stała pomiaru siły nacisku lub momentu obrotowego, określana teore-
tycznie
d, d - średnica wyrobu lub kęsa
k
granicę plastyczności
K - moduł odkształcenia objętościowego (moduł ściśliwości)
K = (D /d) - stopień odkształcenia przy tłoczeniu
0
KC - udarność
1 - cosinus kierunkowy
l , l - rzut długości łuku styku walca spłaszczonego i nie spłaszczonego
c d
skośnym
L, L - praca odkształcenia sprężystego i plastycznego
p
nacisk jednostkowy
n , n - prędkość skręcania lub obrotowa walców
s w
ku walcowania
n - normalna do powierzchni nacisku; średnia wartość wykładnika umoc
nienia
N - liczba przegięć lub skręceń do zniszczenia próbki; normalna siła nacisku
NI,N , N - niezmienniki tensora stanu naprężenia
2 3
o (ARJP)
p - naprężenie uplastyczniające
RJ,- opory płynięcia w strefie odkształcenia
RJY - naprężenie w chwili pękania (złomu)
a,; a ; a 2 - naprężenia główne
3
x- naprężenie styczne
x - naprężenie styczne na płaszczyźnie oktaedrycznej
okt
Rozważmy, na początku dla uproszczenia, prosty stan obciążenia, jakim jest rozciąganie
pręta o polu powierzchni przekroju poprzecznego S, siłą F. Aby określić, w jaki sposób siła ta
oddziałuje na wybrany punkt pręta, dokonujemy umownego przecięcia przez ten punkt, odrzu
cając jedną część pręta, którą zastępujemy reakcją i wówczas możemy naprężenie zdefiniować
jako siłę przypadającą na jednostkę powierzchni. Tak zdefiniowane naprężenie ma kierunek
normalny do powierzchni i równoległy do siły zewnętrznej.
W ogólnym przypadku naprężeniem a w punkcie x nazywamy (rys. 1. la)
;
AF
°= lim — O- )
1
AS-^0 A
*
Rys. 1.1. Stan naprężenia w punkcie: interpretacja geometryczna określania wektora naprężenia (a),
jego rozkład na składowe: normalną i styczną (b) oraz układ naprężeń na ściankach elemen
tarnego prostopadłościanu (c) [36]
22 Teoretyczne podstawy ksztaitowania plastycznego
Z bryły można wyciąć elementarny sześcian, zamykający otoczenie punktu Xj (rys. l.lc)
tak zorientowany, by jego krawędzie były zgodne z kierunkami układu odniesienia, pozwalają
cy na określenie stanu naprężenia, panującego w otoczeniu tego punktu. Stan ten będzie opisa
ny trzema wektorami (przestrzeń jest trójwymiarowa), z których każdy może być rozłożony na
trzy składowe. Zgodnie z oznaczeniem - przyjętym na rysunku l.lc, otrzymuje się macierz
CT
li 12 13
CT CT
| C T
ij| = C T
21 CT
22 CT
23 O- )
2
CT 31 a 3 2 a 3 3
która jest tensorem naprężenia w punkcie x , w którym stosowany jest system oznaczeń: i - s
N = 0 a 2 0 (1.3)
0 0 a 3
N =2 + CT2 3 3 l CT +0 CT
(1.6)
- niezmiennik trzeci, zwany sześciennym, jest rozwinięciem wyznacznika utworzonego z
głównych składowych tensora naprężeń
N 3 = rjjC^c^ (1.7)
- wielkość uważana także za niezmiennik, a nazywana średnią wartością naprężeń głów
nych, bądź naprężeniem średnim lub izotropową częścią tensora naprężenia
(1.8)
Rys. 1.2. Schematy stanu naprężenia: a - liniowy, b - płaski, c - trójwymiarowy [36, 70, 100]
2) Dewiacyjny stan naprężenia, dążący do zmiany postaci bez zmiany objętości, charakte
ryzujący czyste ścinanie pod wpływem naprężeń + a + a = 0, stosunkowo łatwo po 2 3
- tensor, w którym suma elementów, położonych na przekątnej głównej równa jest zeru,
noszący nazwę dewiatora naprężenia D . c
CT
X ^yx T
zx 0 0 x
CT
m
CT T
yx T
zx
T
xy ^zy = 0 0 + Ł
xy u
y m L
zy (1.9)
^xz
T CT
z 0 0
którą w układzie naprężeń głównych można przekształcić do postaci
CT
1 0 0 m 0 0 CT
<*1 0 0
0 0 = 0 0 + 0 2 " m 0 CT a (1.10)
0 0 3 0
CT 0 0 0
Rys. 1.3. Rozkład stanu naprężenia na dwa stany podstawowe: aksjator i dewiator [36, 70, 100]
W przeróbce plastycznej interesuje nas stan wytężenia materiału, przy którym następuje
odkształcenie trwałe (nieodwracalne), mogące zajść tylko po przejściu metalu w stan plastycz
ny, co definiuje hipoteza energii odkształcenia postaciowego, wg której uogólnione naprężenie
zastępcze (intensywność naprężenia) wynosi
V2 /
c
i = H = — V(cfi - cy ) + (<^2 -
C
2
2
+ (cr - O"! ) 3
2
(1.11)
a) b)
*1
m 0 ±1 0 0
'j;
n ±1 0 0 0
c)
Rys. 1.4. Wektor naprężenia na płaszczyźnie: jego rozkład na naprężenia normalne i styczne (a), kie
runki główne (b) i płaszczyzny ekstremalnych naprężeń stycznych (c) [70, 100]
x
n = Pn - n = a
+ + °W ~ ( l ' + 2 + CT 2 a m 2
(1.13)
Metodą kolejnych podstawień i przekształceń otrzymuje się zbiór sześciu wartości kosi-
nusów kątów, przy których naprężenia styczne przyjmują wartości ekstremalne (minimum i
maksimum), co zestawiono w tabeli na rysunku 1.4. Naprężenia styczne osiągają wartości
maksymalne w płaszczyźnie przechodzącej przez jedną z osi głównych lub równolegle do niej
i dzielącej na połowy kąt między pozostałymi osiami głównymi (rys. 1.4b).
26 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
Rys. 1.5. Schemat naprężeń na płaszczyźnie zewnętrznej czworościanu (a) i naprężeń dla trójosiowego
rozciągania (b) wyznaczony za pomocą kół Mohra [36, 70, 100]
Rys. 1.6. Schemat naprężeń na płaszczyźnie oktaedrycznej (a) i naprężeń dla trójosiowego rozciągania
(b) wyznaczony za pomocą gwiazdy Pełczyńskiego [36, 70, 100]
t i o = 2(a -a3)_
2 1 = 2a -(a
2 1 + a )
3 ( 1 1 5 )
jednoosiowe ściskanie 0
a, = a = 0 2
o 3 *0 U = +1
a
Przy uwzględnieniu gwiazdy naprężeń dla tensora naprężenia (rys. 1.6b) parametr Lode-
go-Nadaia u można opisać zależnościąa
u =V3ctg^p +£j
a 0 (1.16)
|) (1-17)
° n = ^ ( c r
l + 0
2 + 0
3 ) = 0
m (1.18)
(1.20)
^okt = ^ V(l - 2 f + (<*2 - 3 f + (<*3 " Ol f = | Vl2 + 2 3 + ^31
a a a T T
T
okt = — CT
H •
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 29
przez u', v' i w', mogą być zapisane jako różniczki zupełne
3u , da , 3u ,
u = u + — d x + — dy + — dz
5x dy dz
dv , dv dv
(1.22)
v dx + — dy + —dz
= V H
dx dy dz
dw , 5w , 3w ,
w =w+ dx H dy + dz
dx dy dz
du,
r *3y !f
u d
0
Rys. 1.7. Schemat składowych przemieszczenia (a) i rzut prostopadłościanu na płaszczyznę xy (b)
przed i po odkształceniu [70, 100]
1 1
T = "^Yzy £y Yzy 2
(1.23)
1 1
"^"Yxz "2~Yyz
Równanie to ma zawsze trzy pierwiastki rzeczywiste, na ogół różne od siebie, które ukła
damy tak, aby spełniona była nierówność £j > e > £ 3 . Współczynniki równania sześciennego 2
M = £j + e + £ 3 = const
l 2
M 2 = £ 1 £ 2 + £ 2 £ 3 + E E 3 1
(1.25)
M = s,e e 3 2 3
£ +e -re
1 2 3
(1.26)
Sl 0 0 m £
0 0 £ l -£ m 0 0
0 £
2
0 = 0 £
m 0 + 0 £ -e
2 m
0
(1.27)
0 0 E
3
0 0 0 0 £, -£„
£ 2
M ' _( i+S2+£3) _M?
2 M-> = M -
3 3 1 1
9
3
2 « __ M[M 2
• f£ £ e Y 1 + 2 + 3 M M =M, 2
-—- + — Mi 3
3
i i
3
3 27
l 3 J 27
Przyjmując na osi odciętych e , zaś na osi rzędnych ^y , możemy odwzorować stan od
n n
Stan odkształceń, podobnie jak stan naprężeń, można opisać graficznie za pomocą
gwiazdy odkształceń Pełczyńskiego (rys. 1.9), przy czym poszczególne odkształcenia oblicza
ne są wzorami
£
i = £
m+ H £ C O S (
Po
47T. N
£
2 = £
m + e
H COSJ^<p + 0 3 (1.28)
( 2n
£
3 = £
m + £
H C 0 S
^ 0 + —
Kąt skręcenia gwiazdy tp zależy od wzajemnego stosunku wartości odkształceń i jest taki
0
sam dla odkształceń i naprężeń. Wzajemny stosunek wartości odkształceń, wyrażony przez
cos(p , nazywa się wskaźnikiem schematu odkształceń definiowanym przez parametr Lodego
E
2E -(S +£ )_ T 6
(1.29)
2 1 3
£
i - £
3
jednoosiowe rozciąganie £ =£ =0
2 i 0 R = -1
E
jednoosiowe ściskanie e[ = s = 0
2 n/6 m=o
czyste ścinanie £, = —£ 3 £ =0
2 n/3 p = +i
E
I
r — £ i
Rys. 1.9. Gwiazda Pełczyńskiego dla odkształceń: sprężystych (a) i plastycznych (b) [70]
Tokt = | ^ ( S I - S 2 ) 2
+ ( E 2 - E 3 ) 2
+ ( I :
3 - S I ) 2
(1 -30)
£
I = £
H = :
Y - - J ( E I - E 2 ) 2
+ ( S 2 - E 3 ) 2
+ ( £
3 - £
I ) 2
(1-32)
<tei =
d £
2 =
d g
3 = ( 1 3 3 )
3 P
a) b)
struktura ziarenkowa
odkształcenia uzyskiwane
w warunkach zachowania spójności
odkształcenia uzyskiwane w większości
procesów obróbki plastycznej
gorąco
+
dx 5y dz
dx xy 5x zy
• + — -+ - + pY = 0 (1.34)
5x óy dz
da
x z
+ pZ = 0
9 t z
dx 5y dz
kojarzone łącznie z warunkami brzegowymi (wzór (1.151) w [70]).
_du ^ . ^L = +
£ x
~ 5x' dy dx x y
dv dv dw
E
y=T~; Yyz= — + — ( 1 3 5
)
dy' dz dy y z
dw _ dw óu
oz ox oz
Ad. 3) Równania fizykalne, czyli:
prawo zmiany objętości, które dla ciała nieściśliwego zapisać można w postaci
e +s +s =0
x y z (1.36)
- prawo zmiany postaci, obejmujące sześć równań, z których tylko pięć wykorzystuje się
jako równania niezależne
o - a = 2G' ( E - e )
x y x = G' y x y xy x y
o -o
y z =2G'(£ -£ ) y 2 T =G'y
Y Z y z (1.37)
CT Z -CJ X =2G'(E -E ) Z x x Z X =G'y z x
gdzie moduł plastyczności drugiego rodzaju G' oblicza się wg (wzór 1.41).
- warunek plastyczności według hipotezy H-M-H (wzór 1.46).
Dowolne zadanie z teorii plastyczności, dla każdego punktu odkształcanego ciała, będzie
rozwiązalne więc za pomocą szesnastu podanych równań przy spełnieniu warunków brzego
wych.
Stan metalu lub stopu w czasie jego trwałego odkształcania nazywa się stanem plastycz
nym, a proces trwałej zmiany postaci, zachodzący w tym stanie, określa się jako odkształcenie
plastyczne. Poszczególne objętości metalu przemieszczają się względem siebie pod działaniem
36 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
sił zewnętrznych i metal otrzymuje żądany kształt bez naruszenia spójności międzykrystalicz-
nej, przy czym tę jego zdolność nazywamy plastycznością.
Analizując krzywe umocnienia, tj. zależności a = f(s) znanych metali i stopów, pokaza
ne na rysunku 1.11, można je pogrupować według charakteru tych krzywych, co było sugestią
do przyjęcia różnych modeli ciał, poddawanych odkształceniom plastycznym, a mianowicie:
- ciało idealnie plastyczne, cechujące się wartością współczynnika Poissona v = 0,5, co
oznacza, że moduł K jest nieskończenie wielki i materiał jest nieściśliwy;
- ciało sprężysto-plastyczne, umacniające się;
- ciało o dużej zdolności do odkształceń plastycznych, zachowujące swoje własności sprę
żyste, tzw. elastomer;
- ciało sprężysto-plastyczne, z wyraźną granicą plastyczności.
a
) a
c) d)
G'= , ' E
> (1.41)
2(1+ v)
Przyjmując, iż dla ciała idealnie plastycznego v = 0,5, związki między naprężeniami a
odkształceniami głównymi w stanie plastycznym będą opisywane zależnościami
CT
l-tf m =^-(ei-£m)
3s ;
° 2 - ° m =~ (£2-Sm)
L
(1-42)
3£j
3£j
gdzie:
a; - naprężenie zastępcze (intensywność naprężenia) oblicza się wzorem 1.11,
£i - odkształcenie zastępcze (intensywność odkształcenia) oblicza się wzorem 1.32.
Przejście metalu w stan plastyczny nastąpi, gdy panujący stan naprężeń spowoduje, że
o = y =a
H C i p (1.43)
tzn. uogólnione naprężenie zastępcze osiągnie wielkość równą granicy plastyczności metalu w
danych warunkach odkształceń plastycznych.
Warunkiem przejścia ze stanu sprężystego w stan plastyczny jest osiągnięcie pewnej kry
tycznej wartości naprężeń, zwanej granicą plastyczności - w jednoosiowym stanie naprężeń,
lub naprężenia uplastyczniającego - w płaskim lub przestrzennym stanie naprężeń, uzależ
nionych od rodzaju tworzywa i historii poprzednich odkształceń, oraz warunków obecnego
procesu odkształceń plastycznych, tj. jego temperatury, stopnia i prędkości odkształcenia.
W teorii plastyczności wykorzystywane są dwie hipotezy [15, 17, 70, 100], na podstawie
których określa się początek plastycznego odkształcania metali, a wymagają one znajomości
38 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
x m a x = ^ =^ (1-44)
Rys. 1.12. Interpretacja geometryczna warunku plastyczności H-M-H dla: a) trójosiowych stanów na
prężenia, b) dwuosiowych (płaskich) stanów naprężenia [15]
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 39
a
) b
) c
)
nymi;
• tlen 0 - utleniający granice ziaren i tworzący zanieczyszczenia tlenkowe, osłabiające
2
więź międzykrystaliczną;
• azot N - tworzący bardzo twarde i kruche azotki.
2
a) b)
Zawartość węgla, %C
Rys. 1.14. Zakresy temperatur (a) i budowa warstwy zgorzeliny (b) przy nagrzewaniu stali niskowęglo-
wych w zależności od zawartości węgla [15]
ści odkształcenia jest konsekwencją wpływu temperatury odkształcenia (rys. 1.15). Wszystkie
procesy aktywowane cieplnie zachodzą ze skończoną prędkością i to tym większą im wyższa
42 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
jest temperatura. Kształt krzywych a = f(sj;T) - rys. 1.15, uzależniony jest od tzw. czułości
p
m= (1.47)
a) b)
MPa MPa !
1000
— 1000
—
800 u 800
so
^\ I I
= 90 s"'
8j
^ 60C 600 1 / 7C0°C
r
1
Sj=15s~ j
//
1
(
|
/ !
u ! T 1
(
'c ¿00 r .... ,. j . , g ¿00 f/ • • Ą
OJ
700°C •N ł 900°c 1
0>
I
•
200 C
•*
I I 1100°C
I 200
1100°C-j
^900°C
Rys. 1.15. Wpływ temperatury (T = 20-^1100°C) i prędkości odkształcenia [15]: a - ¿ = 1,5 s" , b - 1
REKRYSTALIZACJA
Z D R O W IIEEN
N II E
1 PRZED]
S I N
ZAKOŃCZONA REKRYSTALIZACJA
PIERWOTNA
?2§zzZ^^ DROBNOZIARNISTA
OBSZARYO MATEJ GĘSTOŚCI RÓWNOOSIOWA
\DYSLOKAQI.ODKSZTATCONA STRUKTURA
\STRUKTURA
DSIOWA
STRUKTURA RÓWNOOSTOWA I ODKSZTAŁ-CONA STRUKTURA
3cje
UBOGA W DYSLOKACJE t OBSZARY'SPOLIGONIZOWANE
. ZMNIEJSZONA GĘSTOŚĆ
UMOCNTJ?NI(? DYSLOKACJI REKRYSTALIZACJA
Rys. 1.16. Procesy usuwania skutków odkształcenia plastycznego, zachodzących poprzez zdrowienie i
rekrystalizację, przy walcowaniu na gorąco [36]
- przy T > T , gdy prędkość odkształcenia ćj jest duża, zachodzi początkowo zdrowienie
r
jest bardzo duże i ściskające, a stan odkształcenia ma dwa odkształcenia skracające - ujemne, a
tylko jedno - zwiększające w kierunku wyciskania, dodatnie. Zupełnie inne warunki występują
przy ciągnieniu, które powodują znaczne obniżenie plastyczności, głównie z uwagi na duże
naprężenie rozciągające.
Tabela 1.6. Wpływ mechanicznego stanu odkształcenia na plastyczność [56, 70, 100]
0*
2 3 2
współbieżne: IS,
- etap I
b . duża b . duża
Z.
• etap II rj, < o~2 =
°~3 « 0 S] < 0 < S 2 - £3
ICR,
Walcowanie
blach duża duża
i taśm
G| < a = CT <
2 3 0
Spęczanie
odkuwek średnia średnia
okrągłych
o =a <0<
2 3 a
t
8] < 0 < £ 2 = S 3
łCT,
Ciągnienie
prętów mała mała
okrągłych
ności metalu,
- innego typu wskaźniki technologiczne takie, jak: ilość przegięć, wskaźniki tłoczności
blach, gniot krytyczny przy walcowaniu skośnym próbki stożkowej.
Rys. 1.18. Wykres stanu mechanicznego Dawidenkowa-Fridmana w próbach [70 100]: 1 - rozciągania,
2 - ścinania, 3 - ściskania
rakterystykę stanu naprężenia dla różnych schematów procesów przedstawiono w tabeli 1.7, a
ich wykres wytężeniowy Hubera-de Saint Yenanta zobrazowano na rysunku 1.19.
Tabela 1.7. Charakterystyka stanu naprężenia dla różnych schematów procesów [70, 100]
dwuosiowe równomierne
6 0 -a -a -2/3 a 2/3 rj 0 1,0
ściskanie
dwuosiowe nierównomier
7
ne ściskanie
0 -1/2 a -o -1/2 o 1/VJ a 30 0,866
2/3 a
rj] : a : r j = 3 : 2 : 1
2 3
Rys. 1.19. Wykres wytężeniowy Hubera-de Saint Venanta dla różnych schematów naprężenia, opisa
nych w tabeli 1.7 [70, 100]
• = 8M + £ COSCp =
H
-coscp
+
(1.50)
E E E
W chwili pękania - dającego złom, mamy spełniony warunek
2
° v = ^ m ( -
1
) + -
2 v
H C
9 ( l + v)=£R E = R
T
C 0 S
i > 0
(1.51)
„ 3(l-2v) 1
(1.53)
2 (l + vj coscp
Jeśli przez początek układu poprowadzimy prostą nachyloną pod kątem a, to prosta ta
przedstawia pewien określony sposób obciążenia odkształcanego ciała, obliczany wzorem
ctga = (1.54)
-CSl
Obie te proste wyznaczają obszary bezpiecznych naprężeń sprężystych i plastycznych
(rys. 1.20), a poza nimi - odkształcanie zachodzi ze zniszczeniem materiału. Na tej zasadzie
48 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
oparty jest tzw. wykres wytężeniowy naprężeń granicznych Pełczyńskiego (rys. 1.2la).
Każdemu stanowi naprężenia (scharakteryzowanego w tab.1.7) na osi rzędnych ^ G h , rosną
cego od zera do maksimum, odpowiada prosta O H , tworząca z osią odciętych:
- kąt a - obliczany wzorem (1.54), a zmienny w zakresie od 0 do n,
- kąt p - obliczany wzorem (1.53), a zmienny w zakresie od 1,625 do 3,25.
Z wykresów (rys. 1.20 i 1.21)
wynika, że otrzymano trzy zakresy
stanów naprężenia.
Zakres pierwszy, położony
wewnątrz trójkąta R O B , dla którego
przy zwiększeniu naprężeń możliwe
jest osiągnięcie granicy wytrzymało
ści rozdzielczej.
Zakres drugi, położony między
prostymi O A i O B (przypadki H i 9
a) b)
Rys. 1.21. Wytężeniowy wykres Pełczyńskiego dla granicznych [70, 100]: a - naprężeń, b - odkształceń
1. Wybrane elementy z teorii odkształceń plastycznych 49
Współrzędne punktu M - położonego wewnątrz wachlarza skośnych promieni RR, okre
ślają jednoznacznie stan naprężenia na granicy wytrzymałości rozdzielczej, określając środek
gwiazdy i jej promień, a więc wszystkie dane niezbędne do wykreślenia gwiazdy naprężeń.
Jeżeli na wykresie wytężeniowym wykreślimy linie poziome - obrazujące położenie granicy
plastyczności, to ograniczymy obszar stanów naprężeń bezpiecznych przy przeróbce plastycz
nej.
Analogicznie do wykresu wytężeniowego naprężeń, utworzono tego typu wykres i dla
odkształceń (rys. 1.2 lb). Ten wykres składa się również z dwóch pęków, przecinających się w
jednym punkcie M, wyznaczającym stan odkształcenia, przy którym osiągnięta zostaje wy
trzymałość rozdzielcza materiału. Jeden pęk promieni OH, opisany jest kątem a, zawartym od
0 do 7i, a drugi pęk promieni, opisany kątem P, zawartym między TI/4 a 1,112 rad. Dane te
pozwalają wykreślić gwiazdę odkształceń na granicy wytrzymałości rozdzielczej.
większa jest wartość a oraz kąt a, tym metal łatwiej przechodzi w stan plastyczny. Jako
nl
punktów - dla procesów ciągnienia i walcowania, oraz wykreślenia linii pod kątem ctg a -
dla procesów wyciskania.
0 R, Re,,
Rys. 1.22. Wykresy wytężeniowe: Pełczyńskiego (po lewej) i Hubera-de Saint-Venanta (po prawej) dla
różnych procesów przeróbki plastycznej, dokonywanej technologiami: ciągnienia, walcowa
nia i wyciskania [70, 100]
ctga = j , czyli jednoosiowym rozciąganiem, czemu odpowiadają promienie OHi i RR]. Wy
znacza to trójkątny obszar 0M M], w którym zachodzić może beztarciowy proces ciągnienia.
t
Walcowanie - przy walcowaniu szerokich pasm mamy płaski stan odkształcenia, jak dla
procesu ścinania. Na wejściu i na wyjściu z kotliny walcowania, gdy aj = 0 i ctga = —j= ,
V 3
kończy zaś, gdy <5\ « 0 i ctg a > 0,578, czyli trój osiowym nierównomiernym ściskaniem,
czemu odpowiadają promienie O M 2 i R R 3 . Wyznacza to trójkątny obszar O M 2 M 2 , w którym
zachodzić może beztarciowy proces walcowania. Z wykresu wynika, że walcowanie zachodzi
z o wiele mniejszym niebezpieczeństwem pęknięć rozdzielczych, pomimo obniżania się gra
nicznych punktów M wzdłuż linii
2 M M2
2 , przy jednocześnie stałej wartości granicy plastycz
ności a .p
CD
94, 95, 123]: 1 10
10 „
CL
s
b
- poślizg dyslokacyjny, CD 10" _ Zakres odkształceń _
4
sprężystych
CU
CU
- bliźniakowanie,
1
'l
.1 10
0> •N
- pełzanie dyslokacyjne,
5
10- 8-
1
10" 2
nizmów odkształcenia plastycznego 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Temperatura homologiczna, T/T
zależy przede wszystkim od tempera
t
złomu pozwala zrozumieć, dlaczego powstają szczeliny z wyraźnymi oznakami złomu kruche
go, a nie plastycznego (poślizgowego) w metalach poddanych trój osiowemu ściskaniu. Przy
bardzo dużej prędkości tworzenia zalążków i bardzo małej prędkości zaleczania prędkość naru
szenia spójności będzie bardzo duża. W tym przypadku powstanie podczas obciążenia przełom
bez śladów odkształcenia plastycznego. Może zaistnieć przypadek odwrotny, tzn. przy dużej
prędkości zaleczania i małej prędkości tworzenia zalążków prędkość naruszenia spójności
będzie dążyć do zera - w przypadku tym plastyczność wzrasta nieograniczenie [70, 94, 95].
Wpływ stanu naprężenia na odkształcalność można ocenić, wyrażając graniczne od
kształcenie w funkcji charakterystycznego dla danego procesu tzw. wskaźnika stanu odkształ
cenia. Według hipotezy Kołmogorowa [45], w której wskaźnik stanu naprężenia k zdefinio
wano jako stosunek naprężenia średniego a do intensywności naprężeń stycznych x wzorem
m x
(1.57)
G = a > a > a
2
2 1 2 3
IZ
PRÓBA ROZCIĄGANIA
HYDROSTATYCZNEGO
-033 0 + 0.33 k
1) łupanie, przy którym następuje kolejne odsuwanie się od siebie atomów, leżących w dwu
sąsiednich płaszczyznach;
2) pękanie wzdłuż granic ziarn;
3) przewężanie, polegające na stopniowym powiększaniu się szczelin lub porów wskutek
odkształceń plastycznych otaczającego je materiału, co prowadzi do powstawania wielu
miejscowych przewężeń.
Łupanie lub pękanie wzdłuż granic ziarn może przebiegać przy bardzo niewielkich od
kształceniach trwałych, a złom ten nosi nazwę złomu kruchego. Mechanizm plastycznego
przewężania, tj. powiększania się i łączenia szczelin lub porów, wymaga dużych odkształceń, a
złom ten nosi nazwę złomu plastycznego.
Wygląd przełomów jest więc następujący:
- przełom poślizgowy - jest gładki, na powierzchni nie można zauważyć budowy ziarnistej,
gdyż odkształcenia plastyczne - występujące w płaszczyźnie ścięcia, są tak silne, że ziarna
przy złomie zostają bardzo zniekształcone, a ich obraz silnie zatarty;
- przełom kruchy i rozdzielczy - oba charakteryzują się powierzchnią szorstką, odróżnienie
przełomu kruchego od rozdzielczego nie nastręcza trudności, gdyż złom rozdzielczy po
przedzają niewielkie odkształcenia plastyczne, a zatem ziarna są nieco zniekształcone, na
tomiast złom kruchy powstaje w obszarze naprężeń sprężystych, a więc przełom jest
szorstki i ziarna są dobrze widoczne.
2.1. Wprowadzenie
Podstawową próbą w badaniach materiałów, a zwłaszcza metali jest statyczna próba roz
ciągania. Wyznaczone w próbie własności mechaniczne umożliwiają odbiór techniczny metali
i stopów, pozwalają na porównanie i klasyfikację według przewidywanych zastosowań oraz
ocenę skuteczności przeprowadzonych procesów technologicznych. Wyniki badań własności
mechanicznych są wykorzystywane również przez konstruktorów w procesie projektowania
elementów konstrukcyjnych. Zaletą tej próby jest między innymi to, że w prosty sposób po
zwala określić szereg parametrów, które dzięki stosowaniu próbek znormalizowanych, można
porównywać. Próbę wykorzystuje się również do badania własności mechanicznych i reakcji
na obciążenie gotowych elementów konstrukcyjnych takich jak liny, druty, łańcuchy czy ele
menty złączne.
Próba polega na wolnym rozciąganiu próbki materiału na maszynie wytrzymałościowej,
na ogół aż do rozerwania. Prędkość rozciągania, w zależności od rodzaju materiału i wyzna
czanych własności, powinna być taka, by szybkość przyrostu naprężenia w\ czasie próby roz
ciągania mieściła się w granicach podanych w tabeli 2.1. \ •
N/mm -s'
2 !
min max
< 150 000 2 10
> 150 000 6 30 !
Jeżeli nie ustalono inaczej próbę należy prowadzić w temperaturze otoczenia od 10°C do
35°C. Przy zaostrzonych wymaganiach próbę przeprowadza się w temperaturze 23±5°C. Prób
ki powinny być zamocowane w odpowiednich uchwytach tak aby zapewnić osiowe działanie
siły. Szczegółowe wytyczne dotyczące przeprowadzania próby rozciągania podaje norma PN-
EN 10002-1+AC1:1998 [81].
JEŻELI PRZEKROJE POPRZECZNE PRÓBEK ZMIENIAJĄ SIĘ, POWN I NY ONE MIEĆ ŁAGODNE PRZEJŚCIA
MIĘDZY DŁUGOŚCĄ I ROBOCZĄ, A GŁÓWKAM.I KSZTAŁT GŁÓWEK PRÓBKI MOŻE BYĆ DOWOLNY, ODPOWE I D
NOI PRZYSTOSOWANY DO UCHWYTÓW MASZYNY WYTRZYMAŁOŚCO I WEJ (SZCZĘKOWYCH BĄDŹ PIERŚCIE
NOI WYCH). RYSUNEK 2.1 PRZEDSTAWIA TYPOWĄ PRÓBKĘ O PRZEKROJU OKRĄGŁYM, STOSOWANĄ W PRÓBIE
ROZCĄ I GANAI.
S 0 Główka próbki
a) b)
F . N F, N
F M
F U
AL AL
Rys. 2.2. Wykresy rozciągania stali z wyraźną granicą plastyczności (a) i bez wyraźnej granicy pla
styczności (b) [60]
Własności wytrzymałościowe:
a) Górna granica plastyczności R E H jest to wartość naprężenia w momencie, kiedy następuje
pierwszy spadek siły
(2.2)
*0
b) Dolna granica plastyczności R L jest to najmniejsze naprężenie podczas płynięcia, z po
E
(2.3)
Górną i dolną granicę plastyczności można wyznaczyć tylko wtedy, gdy na wykresie roz
ciągania wystąpi wyraźna granica plastyczności czyli wyraźny wzrost wydłużenia próbki przy
ustalonej lub nieco zmniejszonej sile rozciągania. Wyraźna granica plastyczności występuje w
czasie rozciągania próbek ze stali niskowęglowych oraz niektórych stopów. Jedną z teorii tłu
maczących to zjawisko jest hipoteza Cottrella. Jak wiadomo poślizg w kryształach metali nie
może być rozpatrywany jako sztywne wzajemne przemieszczenie się płaszczyzn atomowych w
sieci idealnej. Przebieg odkształcenia tłumaczyć można ruchem dyslokacji, a zjawisko po
wstawania wyraźnej granicy plastyczności związane jest z oddziaływaniem atmosfer Cottrella
atomów międzywęzłowych (C, N) z poruszającymi się dyslokacjami. W chwili gdy dyslokacje
zostają zablokowane ustaje płynięcie metalu a naprężenie rośnie. Wzrost naprężenia powoduje
odblokowanie dyslokacji oraz równoczesne wzbudzenie nowych dyslokacji (źródła Franka-
Reada), co umożliwia dalsze płynięcie metalu do momentu ponownego zablokowania dysloka
cji.
Do wystąpienia wyraźnej granicy plastyczności wystarcza bardzo mała koncentracja
atomów domieszek (ok. 0,001%). Całkowite usunięcie węgla i azotu likwiduje wyraźną grani-
64 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
r 0,2
R p0,2 (2.4)
p
(2.5)
R =J U
L
(2-6)
Własności plastyczne:
a) Wydłużenie procentowe po rozerwaniu A jest to trwałe wydłużenie długości pomiarowej
po rozerwaniu (L - L ), wyrażone w procentach początkowej długości pomiarowej L
u 0 0
A =
L
u - L
0 1 Q Q ( 2 ? )
L
o
W przypadku próbek proporcjonalnych, dla których początkowa długość pomiarowa nie
równa się 5,65^/So~, gdzie S jest początkową powierzchnią przekroju poprzecznego na długo
0
ści roboczej, oznaczenie A należy uzupełnić indeksem, który jest współczynnikiem proporcjo
nalności, np.: Aj 13 - wydłużenie procentowe po rozerwaniu, przy początkowej długości
pomiarowej odpowiadającej 1 1,3^/SQ~ . W przypadku próbek nieproporcjonalnych oznaczenie
A należy uzupełnić indeksem, który jest początkową długością pomiarową, wyrażoną w
milimetrach, np.: A - wydłużenie procentowe przy początkowej długości pomiarowej
80 m m
równej 80 mm.
b) Przewężenie procentowe przekroju Z jest to największa zmiana powierzchni przekroju
poprzecznego, która następuje podczas próby (S - S ), wyrażona w procentach początkowej 0 u
Z= S Q
~ S U
100 (2.8)
s
o
Początkowe fragmenty krzywych uzyskanych w wyniku prób rozciągania odzwierciedlają
różne zachowanie dla różnych materiałów. Dla wielu materiałów inżynierskich, a zwłaszcza
metali, prostoliniowe odcinki wykresu rozciągania odpowiadają odkształceniom sprężystym.
Umożliwia to wyznaczenie w próbie rozciągania również stałych sprężystości tych materiałów,
takich jak np. moduł sprężystości wzdłużnej E (moduł Young'a).
Rysunek 2.1 przedstawia zarejestrowaną w czasie próby rozciągania zmianę siły rozcią
gającej oraz wydłużenie próbki. Krzywa rozciągania jest więc wykreślana w układzie współ
rzędnych (AL, F). Jak widać z tego wykresu, po przekroczeniu granicy plastyczności siła
rozciągająca wzrasta nadal mimo zmniejszania się przekroju próbki, czego powodem jest
szybki wzrost umocnienia metalu. Po przekroczeniu wartości siły odpowiadającej wytrzymało
ści na rozciąganie dalszy wzrost umocnienia nie kompensuje już spadku siły związanego z
66 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
<*rz=f (2-10)
gdzie S jest chwilową powierzchnią przekroju poprzecznego próbki. Wartości tych naprężeń
rzeczywistych są większe przy tym samym wydłużeniu próbki, niż te obliczane dla pierwotne
go pola przekroju.
Jak widać z rysunku 2.4 naprężenia w
czasie rozciągania próbki rosną stale w mia
rę wzrostu odkształcenia (krzywa 2). War
tość naprężenia rzeczywistego powyżej
granicy plastyczności, a poniżej wytrzyma
łości na rozciąganie, z uwzględnieniem
prędkości odkształcenia i umocnienia, na
zywana jest naprężeniem uplastyczniającym
C7 . Związek pomiędzy naprężeniem upla
P
a = k sm (2.11)
W powyższym równaniu k i m są to stałe cha
a
rakteryzujące dany materiał, które wyznacza się w
punkcie najlepszej zgodności tego wzoru z krzywą
umocnienia. Jeżeli s przedstawia całkowite od
kształcenie, to krzywa powinna przejść przez punkt
odpowiadający naprężeniu uplastyczniającemu i
przynależne mu odkształcenie. W tym przypadku
równanie 2.11 powinno być stosowane jedynie w
obszarze umocnienia (rys. 2.5). Wyrażenie potę
gowe stosuje się najczęściej jedynie do przedsta
8
wienia plastycznej części odkształcenia, zwłaszcza
gdy materiał nie wykazuje wyraźnej granicy pla-
Rys. 2.5. Krzywa zależności między styczności. We wzorze 2.11 stałe k i m mają kon-
odkształceniem i naprężeniem kretny sens fizyczny: k - oznacza wartość
określona wzorem potęgowym naprężenia uplastyczniającego ekstrapolowaną przy
odkształceniu logarytmicznym równym 1; m - jest
natomiast wykładnikiem umocnienia i jest to maksymalna wielkość odkształcenia rzeczywiste
go, do którego w czasie próby rozciągania próbka odkształca się równomiernie na całej długo
ści bazy pomiarowej, czyli jest to odkształcenie przy którym pojawia się szyjka. Wartości tych
stałych dla wielu stali i metali nieżelaznych zostały obliczone [70].
Energia czyli praca odkształcenia jest iloczynem siły i przemieszczenia. Energię od
kształcenia materiału w próbie rozciągania od początku obciążenia do zerwania próbki można
wyznaczyć korzystając z wykresu rozciągania (AL, F)
L
(2.12)
Objętość materiału na długości pomiarowej jest równa S L . Dzieląc obie strony równa
0 0
nia przez tę objętość oraz używając definicji naprężenia inżynierskiego (F/Sn) i odkształcenia
inżynierskiego (AL/L ) otrzymujemy:
0
(2.13)
u= 8
(2.14)
Czyste żelazo ma bardzo niską granicę plastyczności poniżej 50 MPa [6]. Wartość ta
zwiększa się gwałtownie gdy do osnowy żelaza dodajemy pierwiastki stopowe. Mogą tg być
pierwiastki międzywęzłowe, takie jak azot i węgiel, lub pierwiastki substytucyjne takie jak
mangan i krzem. Umocnienie wywoływane jest przez zakłócenia atomem rozpuszczonym sieci
krystalicznej rozpuszczalnika, a ogólnym efektem jest zwiększenie się naprężenia tarcia prze
ciwstawiającego się ruchom dyslokacji. Atomy te hamują ruch dyslokacji przez osnowę żelaza,
a w ten sposób zwiększają naprężenie płynięcia.
Rysunek 2.7 przedstawia wykresy rozciągania stali węglowych o różnej zawartości wę
gla. Wzrost zawartości węgla powoduje polepszenie własności wytrzymałościowych materiału
natomiast maleją własności plastyczne. Im większa jest zawartość węgla w stali tym mniej
wyraźnie zaznacza się na wykresie granica plastyczności. Dla stali wysoko węglowych wyraźna
granica plastyczności nie pojawia się w ogóle w czasie próby rozciągania.
2. Statyczna próba rozciągania 69
Prostoliniowa część
wykresu ściskania jest
niemal równa co do
wielkości tejże części
przy rozciąganiu. Dla
miękkiej stali punkt
końcowy tego odcinka
krzywej (R , AL ) okre
H H
a) b) c)
Rys. 3.3. Schemat przełomu próbek ściskanych do wystąpienia złomu [101]: a - materiał plastyczny;
b - materiał mniej plastyczny; c - materiał sprężysto-plastyczny
a) b)
A i Próbka hartowana
Rys. 3.4. Wykresy ściskania [39]: a) różnych metali; b) stali: nisko węglowej, wysokowęglowej
i zahartowanej powierzchniowo
Umowna granicę sprężystości R ,oi wyznacza się na podstawie siły obciążającej F ,oi,
c0 c0
R c 0 , 2 = ^ (3.3)
R P c = ^ < - ) 3 4
ko
obciążająca F jest równa co do wartości sile, przy której następuje wyraźne zatrzy
SIŁA pc
manie lub cofnięcie wskazówki siłomierza i zakrzywienie wykresu ściskania. Wyraźną granicę
plastyczności R wyznacza się dla materiałów elastoplastycznych.
pc
R =— (3-5)
S
c
0
Siła obciążająca F jest równa co do wartości sile, przy której następuje wyraźne cofnię
c
AL = L - L i 0 (3.8)
b) Skrócenie względne A - jest to stosunek skrócenia bezwzględnego AL do pierwotnej dłu
c
(3.10)
s 0
a) c)
la 3,2.
© © ©
m.
©
b)
Ra 3.2/—
© © © //////Art
'ci
V i
(ej 4
. © .
0
Rys. 3.6. Próbki: Charpy'ego U (a) i Charpy'ego V (b) oraz schemat ich ułożenia (c) podczas badań
udarności [82]. Oznaczenia: 1 - długość próbki, 2 - wysokość próbki, 3 - szerokość próbki, 4
- wysokość próbki poniżej karbu, 5 - kąt karbu, 6 - promień zaokrąglenia dna karbu, 7 - od
ległość między przyporami, 8 - promień przypór, 9 - kąt pochylenia przypory, 10 - kąt ostrza
noża wahadła, 11 - promień zaokrąglenia ostrza noża wahadła, 12 - maksymalna szerokość
noża wahadła. Objaśnienia numeracji podane w tabeli 3.1
- przełom kruchy - próbka pękła nie wykazując widocznego odkształcenia trwałego (rys.
3.8a);
- przełom rozdzielczy - próbka została zgięta, pęknięcie nastąpiło po przekroczeniu granicy
plastyczności przy znacznym odkształceniu trwałym (rys. 3.8b);
- przełom z rozwarstwieniem - wskazujący na duży stopień nierównomierności materiału
spowodowany przeróbką plastyczną lub wskazujący na obecność jednego lub więcej pasm
zanieczyszczeń (rys. 3.8c). *
Szerokość
- próbka standardowa 10 mm ±0,11 mm Js 13 10 mm ±0,11 mm js 13
- próbka o przekroju
pomniejszonym 7,5 mm ±0,11 mm js 13
- próbka o przekroju
pomniejszonym 5 mm ±0,06 mm js 12
Kąt karbu - - - 45° ±2° -
Wysokość poniżej
5 mm ±0,09 mm j 13 8 mm ±0,06 mm js 12
karbu s
Promień zaokrąglenia
1 mm ±0,07 mm Js 12 0,25 mm ±0,025 mm -
dna karbu próbki
Odległość płaszczyzny
symetrii karbu od koń • 27,5 mm ±0,42 mm js 15 27,5 mm ±0,42 mm js 15
ca próbki 2)
Rys. 3.8. Typowe przełomy próbek poddanych zginaniu udarowemu [101]: a - kruchy; b - rozdzielczy;
c - z rozwarstwieniem
4. Próba plastycznego skręcania 79
stycznej. Stało się to możliwe dzięki doskonaleniu technik i urządzeń badawczych oraz mody
fikacji sposobu opracowania danych z eksperymentu. Nowoczesny system sterowania, zbiera
nia i przetwarzania danych eksperymentalnych, którego głównym elementem jest urządzenie
badawcze, np. plastometr skrętny, jest systemem wielomodułowym, wykorzystującym opro
gramowanie do obróbki matematycznej i magazynowania danych oraz ich przetwarzania.
Próba ta charakteryzuje się brakiem wpływu tarcia. Główną zaletą tej metody jest to, że
pozwala zbadać charakterystyki metalu przy dużych odkształceniach i dla znacznie większych
prędkości odkształcenia w porównaniu z innymi metodami. Osiągnięcie dużych odkształceń
jest możliwe, gdyż nie występuje przy skręcaniu zjawisko lokalizacji odkształcenia i tworzenia
się szyjki, jak to ma miejsce w próbie rozciągania. W szczególności, poprzez skręcanie próbek
wykonanych z danego gatunku stali lub stopu można prowadzić następujące badania:
- określania wartości naprężenia uplastyczniającego w danej temperaturze i dla ustalonej
wielkości odkształcenia i prędkości odkształcenia uwarunkowanych technologią procesu
przeróbki plastycznej; zwykle uzyskuje się wyniki w postaci krzywej płynięcia, tj. zależ
ności naprężenia uplastyczniającego od wielkości odkształcenia, dla ustalonych pozosta
łych parametrów termomechanicznych; badania takie pozwalają także na ocenę
optymalnego zakresu temperatur przeróbki plastycznej i wpływu poszczególnych parame
trów termomechanicznych na wartość naprężenia uplastyczniającego;
- oceny odkształcalności granicznej badanych metali (plastyczności) i wpływu parametrów
termomechanicznych na wartość odkształcenia granicznego w stanie naprężenia charakte
ryzującym próbę skręcania;
- badania - w połączeniu z analizami metalograficznymi, zmian strukturalnych w stali,
wywołanych procesem odkształcenia;
- symulowania procesów przeróbki plastycznej dla uzyskania danych dla optymalnego ich
projektowania i prowadzenia;
- sekwencyjne odkształcanie przy założonych parametrach i określonych czasach przerw
pomiędzy kolejnymi odkształceniami.
Odkształcanie próbki w plastometrze skrętnym następuje poprzez jej skręcanie z założo
ną prędkością po jej nagrzaniu do zadanej temperatury. Jej odkształcanie, w zależności od celu
badań, można realizować na trzy sposoby:
- skręcanie próbki aż do jej pęknięcia;
- skręcanie próbki do zadanej wartości odkształcenia i wytrzymanie w temperaturze skręca
nia przez założony okres czasu;
- programowane skręcanie próbki z założoną stałą prędkością, według dowolnego programu
składającego się z następujących po sobie cykli odkształceń i przerw.
Nowoczesne plastometry skrętne pozwalają na programowane zmiany temperatury pod
czas sekwencyjnego odkształcania. Umożliwiają także po odkształceniu lub pęknięciu próbki
na studzenie jej wodą lub wytrzymanie próbki w temperaturze badania przez założony okres
czasu i ostudzenie wodą. Próbę skręcania wykonuje się w urządzeniu specjalnej konstrukcji,
4. Próba plastycznego skręcania 81
zwanym plastometrem skrętnym (rys. 14.1). Urządzenie to wyposażone jest w rozwiązania
konstrukcyjne pozwalające na zmianę temperatury badania i prędkości obrotowej. Lepiej wy
posażone plastometry dają możliwość zaprogramowania wielu odkształceń sukcesywnych o
jednakowej lub różnej wartości, oddzielonych przerwami, podczas których temperatura jest
utrzymywana lub zmieniana wg założonego programu.
Podczas skręcania ze stałą, zadaną prędkością obrotową n i w zadanej temperaturze od
s
wartość odkształcenia w każdej chwili procesu skręcania i uściślana zadana prędkość od
kształcenia, co pozwala także na pośrednią ocenę plastyczności metalu, aż do zniszczenia
próbki, przy czym taka charakterystyka nosi nazwę odkształcalności granicznej metalu.
W różnego typu plastometrach skrętnych w sposób zróżnicowany rozwiązano sposób na
grzewania próbek i kontroli ich temperatury. Najdoskonalszym sposobem jest zastosowanie
nagrzewania prądami wysokiej częstotliwości za pomocą odpowiednio dobranego induktora i
pomiar temperatury powierzchni próbki pirometrem optycznym. Szeroko stosowane są także
klasyczne rurowe piece oporowe sterowane termoparą umieszczoną w przestrzeni roboczej
pieca.
\f
następuje ich wydłużanie przy niskich tem
150 peraturach, a skracanie przy wysokich.
Zmiany wymiarów powodują pewne trud
ności w interpretacji wyników. Jeżeli oby
100
C'
AL dwa końce próbki są zamocowane,
skłonność do wydłużania lub skracania się
50 PB próbek powoduje nałożenie się na materiał
naprężeń o trudnej do określenia wartości.
Występowanie siły poosiowej w próbie
250 500 750 1000 skręcania tłumaczone jest rozwojem anizo
KĄT SKRĘCENAI ASTOPNEI
tropii w czasie plastycznego odkształcenia,
1 2 3 względnie innymi zjawiskami zachodzą
LC
I ZBA SKRĘCEŃ NS , OBR.
cymi podczas plastycznego odkształcania na
Rys. 4.2. Schemat procesu skręcania (a) i wykres
momentu skręcającego w funkcji kąta gorąco. Brak jest jednak jednoznacznej
skręcenia (b) dla różnych metali, skrę interpretacji tego zjawiska
canych na zimno [26, 36, 45]
4. Próba plastycznego skręcania 83
- stycznymi: x = x = 0, x ^ 0, yz zx xy
Przejście materiału w stan plastyczny następuje, gdy zastępcze naprężenie CT. osiąga
wartość naprężenia uplastyczniającego, czyli
a i = a -Va +3x
p
2 2
(4.2)
gdzie:
G - naprężenie osiowe G= J5 — ( 4 . 3 )
7lR
3M
x - naprężenie styczne \- i =
(4.4)
2TTR 3
G - ^2KR- ( 3 + m + n) (4.6)
M s
P 3
N
SJ =-y=-arcsinh( -) (4.8)
V3 3L
Dla jego określenia wymagana jest znajomość wymiarów próbki R i L oraz liczba jej
skręceń w danym momencie N . s
W analogiczny sposób, gdy liczba skręceń w chwili złomu wynosi N , oblicza się gra sz
niczne odkształcenie Sj w chwili zniszczenia próbki, które jest miarą plastyczności stali w
z
s iz = -j-arcsinh( 2 7 l R N s z
) (4.9)
V3 3L
Odkształcanie próbki w plastometrze skrętnym przebiega ze stałą prędkością obrotową n s
w obr/min, a zatem ze stałą prędkością odkształcenia 8 w s" , której wartość można obliczyć z
1
zależności
/7
s
2,9
120 B 1
2,5
c
//
2,1
60 1,7
1,3
0,9
/
12 14 20 22 24 26 28
Liczba skręceń, N , obr.
s
Rys. 4.3. Typy krzywych skręcania na gorąco dla wybranych gatunków stali [45]: węglowej w gatunku
45 (krzywa 1) oraz wysokostopowych: typu 18-8 w gatunku 1H18N9T (krzywa 2) i typu 2 5 -
20 w gatunku H25N20S2 (krzywa 3)
biegają dynamiczne procesy aktywowane cieplnie, usuwające częściowo lub całkowicie skutki
umocnienia zgniotowego [94, 95], tj.: zdrowienie dynamiczne oraz rekrystalizacja dynamiczna.
Procesy te nazywane są dynamicznymi ze względu na fakt, że zachodzą w materiale ob
ciążonym, podczas przebiegu jego plastycznego odkształcenia. Zjawiska zachodzące w prze
rwach pomiędzy kolejnymi odkształceniami, po zdjęciu obciążenia, określane są mianem
statycznych, a poprzedzone procesami dynamicznymi - postdynamicznych lub metadynamicz-
nych.
Odkształcenie plastyczne metali na gorąco, podobnie jak na zimno, jest zapoczątkowane
przez poślizg dyslokacji w licznych systemach poślizgu. W ślad za poślizgiem przebiegają
intensywnie procesy aktywowane cieplnie tj.: wspinanie dyslokacji i poślizg poprzeczny. Jest
to zjawisko tzw. zdrowienia dynamicznego. Zachodzi ono podczas odkształcania na gorąco. W
odróżnieniu od wspinania dyslokacji, poślizg poprzeczny nie ulega ograniczeniu w temperatu
rach niższych od temperatury rekrystalizacji. W wyniku zdrowienia dynamicznego powstaje
komórkowa podstruktura dyslokacyjna i podziania. Stadium zdrowienia, w wyniku którego
powstają podziarna nazywane jest poligonizacją dynamiczną [12]. Szybkość wspinania dyslo
kacji podczas plastycznego odkształcania rośnie wraz ze wzrostem wielkości odkształcenia. W
wyniku tego zwiększa się częstotliwość anihilacji dyslokacji, osiągając wartość charaktery
styczną dla stanu równowagi. Z tego powodu utworzona podstruktura dyslokacyjna oraz pod
ziania charakteryzują się stałym kątem dezorientacji i umożliwiają dalsze odkształcenie przy
stałej wartości naprężenia uplastyczniającego [12]. Nowe dyslokacje, utworzone podczas na
stępującego później odkształcenia plastycznego na gorąco, ulegają z kolei przegrupowaniu w
86 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
plastycznego odkształcenia przy prostym (jednoosiowym) rozciąganiu lub ściskaniu [70]. War
tość <jp uzależniona jest od cech stali (składu chemicznego, struktury, wielkości ziarna, poprze
dzających operacji technologicznych itp.) oraz od parametrów termomechanicznych
charakteryzujących dany proces odkształcenia. O wielkości niezbędnej do odkształcenia siły
decyduje oprócz naprężenia uplastyczniającego, tarcie pomiędzy narzędziem a odkształcanym
materiałem oraz warunki geometryczne w strefie odkształcenia, w tym wielkość powierzchni
styku. Jeżeli rozpatrywany proces przebiega w sposób ciągły, ze stałą prędkością odkształce
nia, to naprężenie uplastyczniające danego materiału zależy od wypadkowego działania rów
nocześnie zachodzących procesów umocnienia, jako skutku umocnienia i relaksacji
wynikającej z różnorodnych procesów aktywowanych cieplnie.
Jak już wspominano, na podstawie wyników badań plastometrycznych określa się tzw.
charakterystyki materiałowe, mogące stanowić element baz danych dla programów kompute
rowych wspomagających projektowanie procesów przeróbki plastycznej. Naprężenie upla
styczniające podaje się zwykle w postaci funkcji jego zależności od parametrów
termomechanicznych procesu, przy czym stałe określające tę funkcję wyznacza się dla danej
stali na podstawie przeprowadzonych badań. Uzyskanie poprawnego opisu funkcji związane
jest zarówno ze strukturą matematyczną jej zapisu, jak i metodyką eksperymentu. Klasyfikacja
takich funkcji i kryteria doboru funkcji opisujących zależność naprężenia uplastyczniającego
od parametrów procesu podane zostaną na podstawie wyczerpującej temat publikacji Grosma-
na [23]. Autor stwierdził, że wybór takiej funkcji powinien uwzględniać zjawiska, które mają
istotne znaczenie w modelu symulacji komputerowej danego procesu przeróbki plastycznej.
Podstawowymi kryteriami decydującymi o doborze funkcji naprężenia uplastyczniającego są:
zjawiska strukturalne, przebieg odkształcenia w funkcji czasu oraz zmiana orientacji osi głów
nych stanu odkształcenia w kolejnych fazach i etapach procesu.
Ze względu na możliwość występowania zjawisk strukturalnych, mających wpływ na
wartość naprężenia uplastyczniającego należy wyróżnić procesy przeróbki plastycznej: na zim
no, w podwyższonych temperaturach lub na gorąco.
Istotnym elementem klasyfikacji tych procesów ze względu na przebieg odkształcenia w
funkcji czasu, jest ich ciągłość. Procesy kształtowania mogą być zatem prowadzone w sposób:
ciągły lub sekwencyjny (odkształcenia oddzielone przerwami).
Wpływ zmiany orientacji osi głównych stanu odkształcenia w trakcie odkształcenia lub w
kolejnych fazach i etapach kształtowania na wartość naprężenia uplastyczniającego jest jeszcze
w fazie intensywnych badań. Ze względu na kryterium zmiany orientacji lokalnych składo
wych odkształceń głównych, procesy kształtowania można podzielić na: proporcjonalne i mo
nofoniczne oraz nieproporcjonalne i niemonotonicznie. Klasyfikacja ta dotyczy zmian
zachodzących lokalnie w kotlinie odkształcenia.
Funkcje naprężenia uplastyczniającego można podzielić na pięć grup różniących się ro
dzajem uwzględnionych parametrów opisujących warunki i przebieg odkształcenia oraz stan
początkowy materiału, a mianowicie:
4. Próba plastycznego skręcania 89
nu początkowego.
Tabela 4.1. Krzywe umocnienia stosowane w programach symulacji procesów przeróbki plastycznej na
zimno [23]
2 - a = a ° + Ce'
p
1
3 Swift a =c(
p S j + e<>)"
4 Ludwik o =Ce?
p
5 Krupkowski a =kzf
p
1
Zi - odkształcenie teoretyczne
m - funkcja odkształcenia wstępnego i teoretycznego
90 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
Tabela 4.2. Równaniakonstytutywne dla programów symulacji procesów przeróbki plastycznej na gorą
co i w podwyższonych temperaturach [23]
indywidualnie
3 a = Ce> l + b l T )
exp(n ) e > ' ' > exp(aT) +b T
przy opracowaniu
p | 6 i
4 wyników pomiarów a p =C E i
n 2
exp(n e -') 6 -
l j i
(n ,+b
' exp(aT)
T)
5 a p =C " g i
2
exp(-n s /s ,)s 2 i ] i
( n
'" F / T )
exp(aT)
Oznaczenia: C, n - stałe materiałowe,
x
T - temperatura.
przez początek układu współrzędnych, co odbiega od rzeczywistego jej przebiegu, gdyż metal
wyżarzony posiada określoną wartość naprężenia uplastyczniającego w chwili rozpoczęcia
odkształcenia. Wartość cp jest niewielka, natomiast odkształcenia plastyczne występujące w
0
180
£ 140
800°C
850°C
900°C
950°C
-*-1050°C
-*-1150°C
f
WjC^^^-^—•—•—•—•—•—•—• —•— 12f>0°C
1 , 1 1
' ' ' " i '
0
0.2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Rys. 4.5. Wpływ wielkości odkształcenia na naprężenie uplastyczniające a stali 45 [52]: temperatura p
0.2"
.5' 500
c = 0,4
N
których naprężenie uplastyczniające
0.1' wykazuje zauważalny wzrost, pomimo
§- 300
<D podwyższenia temperatury. Przyczyną
'l 200 tego wzrostu, w zależności od prze
§• 100 działu temperatur jego występowania,
0 200 400 600 800 1000 może być wydzielanie się nowej fazy,
Temperatura T, ° C przemiana fazy rodzimej lub starzenie
dynamiczne.
W przypadku wydzielenia nowej
fazy wzrost wartości naprężenia upla
styczniającego następuje tylko wów
czas, gdy materiał dwufazowy, lub
wydzielona nowa faza ma dostatecznie
dużą wartość naprężenia uplastycznia
jącego [ 9 5 ] . W stalach węglowych
niemonotoniczny przebieg zależności
0 200 400 600 600 1000 naprężenia uplastyczniającego spowo
Temperatura T, ° C
dowany jest zjawiskiem starzenia dy
namicznego (rys. 4 . 6 ) . Zachodzący
wzrost a w zakresie temperatur
p
ścią na niebiesko [ 1 5 ] .
Teoretyczne przesłanki dla więk
szości materiałów, potwierdzone wy
nikami eksperymentów, wskazują na
słuszność, w przedziałach temperatur
pomiędzy przemianami fazowymi,
400 000 800 1000 gdzie przebieg zależności jest monofo
Temperatura T, ° C
niczny, zależności w postaci
a
P = po
a
ex
P(- a T
) ( - )
4 12
OZNACZENIA.
! - <P - 0,2
P
2 - IP = 0,4
P
260
3 - CP = 0,6
P
200
140
TEMPERATURA, C 0
a) b)
\
1- 00H13 i i
2- 00H18M2NB \ 1- 00H13
\ 3- < 00H25M1NB 2- 00H18M2NÒ
A- £ O0H18N10 \ 4 3- < 00H25F/1NB
V 4- tń 00H18N10
\ \
\ \
\
\ \
\
\
\
-—\\ \
w \
\\- \
\
\
\ \\ >
\\\\ \
\ 1 \ \
\ 7 A \
k
\
'S
\
- —
>\
\
\
N
Rys. 4.9. Zależność naprężenia uplastyczniającego: maksymalnego a (a) oraz przy złomie próbki pmax
cenia 8 i = 4 s [45]
Rys. 4.10. Wpływ prędkości odkształcenia ej na naprężenie uplastyczniające a , stal 50HSA, tempera p
Wielkość odkształcenia, jakie metal może znieść do chwili zniszczenia, jest ograniczona
jego cechami, określanymi jako odkształcalność (zapas plastyczności). Istnieją ponadto ograni
czenia ze strony procesu, określone przez odkształcenie graniczne. Odkształcenie graniczne
zależy od wielu czynników, m.in. od temperatury, prędkości odkształcenia, stanu mechanicz
nego, obróbki cieplnej, wielkości ziarna, ilości zanieczyszczeń, kształtu i wielkości wtrąceń
oraz wydzieleń fazowych.
W wielu wypadkach operuje się także pojęciem plastyczności. Plastyczność jest to zdol
ność materiału do odkształceń trwałych bez utraty spójności [60]. Metal znajduje się więc w
stanie plastycznym w czasie przeróbki plastycznej, gdy naprężenia przekroczą warunek przej
ścia metalu w stan plastyczny, lecz nie przekroczą warunku zachowania spójności. Im większa
jest wartość odkształcenia do pojawienia się pierwszych oznak pękania, tym wyższa jest pla
styczność, niezależnie od wielkości przyłożonych sił.
Odkształcalność graniczna metalu o danym składzie chemicznym i określonej historii
odkształcenia, to takie odkształcenie porównawcze, przy którym w strefie odkształcenia poja
wiają się pęknięcia. Odkształcenie graniczne natomiast jest to takie odkształcenie, które można
zrealizować w określonym procesie przeróbki plastycznej bez zniszczenia metalu lub przecią
żenia urządzeń. Odkształcenie graniczne jest mniejsze od odkształcalności; w przypadku gra
nicznym obydwie te wielkości są równe [45].
Znajomość wielkości odkształcenia, jakie metal może znieść do zniszczenia, jest ważna,
ponieważ w nowoczesnych urządzeniach do przeróbki plastycznej materiały poddawane są
coraz większym gniotom. Wielkość osiągalnego odkształcenia może mieć także znaczenie
ekonomiczne, ze względu na czas trwania operacji technologicznych, a więc i wydajności
urządzeń. Znajomość tego odkształcenia jest niezbędna ze względu na fakt, że w pewnych
przypadkach konieczne jest ograniczenie wielkości odkształcenia w celu uniknięcia utraty
spójności, mogącej spowodować powstanie wybraków i strat. W wielu technologiach istnieje
jednak możliwość lepszego wykorzystania odkształcalności przerabianego metalu, a jej niewy
korzystanie jest powodem nieusprawiedliwionego zwiększania kosztów produkcji. Dlatego
zwiększając intensywność procesów, lub opracowując nowe technologie, należy uwzględniać
odkształcalność graniczną materiałów. Aby zatem proces przeróbki plastycznej prowadzony
był w sposób optymalny, niezbędna jest znajomość wartości dopuszczalnego trwałego od
kształcenia, jakie metal może znieść do chwili pojawienia się pęknięć. Przy opracowaniu pro
cesów technologicznych przeróbki plastycznej ważnym zagadnieniem jest znajomość
charakterystyki plastyczności metalu w różnych temperaturach i dla zróżnicowanych prędkości
odkształcenia, niezbędna do określenia bezpiecznych stopni odkształcenia.
Ustanowienie jednego wskaźnika plastyczności jest niemożliwe, ponieważ plastyczność
zależy od mechanicznego schematu odkształcenia i nie jest stałą własnością W związku z tym,
dla oceny plastyczności przy skręcaniu przyjmuje się wielkość odkształcenia określoną na
podstawie liczby skręceń próbki do chwili pojawienia się oznak złomu (wzór 4.9).
96 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
1100 1150 1 2 0 0 1 2 5 0
odkształceniu plastycznemu w mo
800 850 900 1000
T, ° C mencie utraty spójności metalu (pod-
rozdz. 1.9), co - dla badań plasto
Rys. 4.11. Wpływ temperatury odkształcenia T na rze metrycznych, pokazano na rysunku
czywistą odkształcalność graniczną e stali iz
4.11.
stopowych [45]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 97
b
M2 >Ml •
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 99
Stan powierzchni narzędzia zmienia się w procesie eksploatacji. Jeżeli szorstkość po
wierzchni zwiększa się, to rośnie i współczynnik tarcia. Podobny jest także wpływ stanu po
wierzchni odkształcanego metalu, przy czym np. przy wyrobach płaskich, walcowanych na
gorąco duży wpływ wywiera obecność zgorzeliny, a walcowanych na zimno - gładkość pasma
po wytrawieniu i rozrzut grubości blachy po przerobie gorącym.
Stan powierzchni narzędzia (jego szorstkość) wpływa na naprężenie tarcia, będąc bezpo
średnio uzależnionym od jakości jego obróbki mechanicznej i zużycia podczas eksploatacji.
Gładkość powierzchni narzędzi określana jest przez średnią wartość pierwiastka kwadratowego
z pomierzonych występów i wgłębień. Dla określenia klasy gładkości powierzchni stosuje się
przyrządy typu: profilometr, profilograf lub mikroskop interferencyjny.
m=• = S— (5.2)
gdzie:
[i - współczynnik tarcia,
p - kąt tarcia,
m - czynnik tarcia,
p - nacisk normalny,
a - naprężenie uplastyczniające,
p
W procesach przeróbki plastycznej szeroko stosuje się różnorodne smary, które zmniej
szają nie tylko współczynnik tarcia, ale ostatecznie obniżają opory płynięcia w strefie odkształ
cenia. Ponieważ w tych procesach występują duże naciski jednostkowe, smar nie oddziela
całkowicie obu trących powierzchni, w związku z czym mówimy o tarciu półpłynnym, przy
którym smar winien cechować się dobrą aktywnością i lepkością.
Aktywność smaru jest to zdolność do tworzenia na powierzchni tarcia ochronnej warstwy,
zależnej od obecności w niej powierzchniowo aktywnych związków, do których należą kwasy
tłuszczowe, np. oleinowy, stearynowy, palmitynowy i ich sole, będące mydłami.
Lepkość smaru zapewnia odpowiedni opór z miejsca kontaktu narzędzia i pasma.
Oba te czynniki stwarzają dogodne warunki do tarcia płynnego lub półpłynnego, w któ
rym naprężenie tarcia, niezbędne do pokonania tarcia wewnętrznego warstwy smaru, opisuje
wzór Newtona w postaci
'-W ">
(
gdzie:
n - współczynnik lepkości dynamicznej,
v - prędkość poślizgu,
h - wysokość warstwy smaru.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 101
czyli naprężenie tarcia płynnego nie zależy od nacisku normalnego, lecz - w przeciwieństwie
do tarcia suchego, od powierzchni styku i lepkości smaru, a zależność od prędkości poślizgu
jest także inna.
Ponadto smaiy - stosowane w obu tych technologiach, powinny: nanosić się na narzędzi
lub pasmo z dużą przyczepnością, być chemicznie pasywne, łatwo usuwalne po procesie od
kształcenia plastycznego, ekologiczne dla otoczenia i łatwo zobojętniane po ich zużyciu. W
zależności od warunków procesu odkształcenia plastycznego stosuje się następujące rodzaje
smarów [56, 70]:
- smary płynne, np. emulsje (mieszaniny olejów z wodą), oleje roślinne i mineralne, stoso
wane głównie w procesach przeróbki plastycznej z dużymi prędkościami, gdy winny one
dobrze schładzać, oraz przy znacznych naciskach jednostkowych, gdy chodzi o bardzo
dobre przyleganie smaru do pasma wskutek wysokiej jego lepkości;
- smary proszkowe, są to przeważnie sproszkowane mydła oraz grafit (często stosowany
jako dodatek do emulsji);
- szkło; w postaci proszku lub waty szklanej, stosowane przy prasowaniu lub wyciskaniu
metali, które w zetknięciu z gorącym metalem mięknie, szczelnie przylegając do po
wierzchni styku i chroniąc od przegrzania.
W procesach przeróbki plastycznej na zimno drogą ciągnienia np. walcówki, prętów i rur
z wysokowytrzymałych stali i stopów, stosuje się różnego rodzaju tzw. warstwy podsmarowe,
tj. pokrycia ułatwiające nanoszenie odpowiedniej warstwy smaru.
Uwzględniając, iż:
F = Fcos(90-a)= Fsina
(5.5)
x
beczki nacięte znaki w odległości L , które po przewalcowaniu odcisną się na próbce w odle-
0
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 103
głości L (rys. 5.3). Dokonując na zimno pomiarów tych odległości można wielkość wyprze
h
2$
-o* 2,<
2,0
o
1.6
<2
0.4
4 6 8 10 i> 14 16 U
Swh, %
Rys. 5.3. Schemat metody znakowania (a) i zależność wyprzedzenia S^ od gniotu względnego e (b) wh
[60, 70]
p = Ot (5.12)
Inną grupę metod stanowią metody określania współczynnika tarcia w kuźnictwie, które
polegają na wykorzystaniu i pomiarze nierównomierności sił tarcia w różnych operacjach pro
cesu kucia swobodnego, tj. przy spęczaniu (metoda stożków) i wydłużaniu (metoda klina) lub
przy dużych naciskach jednostkowych (metoda pierścieni).
Rzeczywiste wielkości współczynnika tarcia, otrzymane przy kuciu wg różnych operacji
i warunków prowadzenia tej technologii, zestawiono w tabeli 5.3.
stożkowe wcięcie o kącie a. Używane do spęczania płyty naciskowe (kowadełka) mają rów
nież nacięte stożkowe wcięcie o kącie a.
Na stożkowej powierzchni próbki działają: normalna siła nacisku F i siła tarcia T (rys.
n
F,=-Ł- (5.13)
cos a
- siłę F działającą na tworzącej stożka
2
F =F tga,
2 n (5.14)
która przeciwdziała sile tarcia na tworzącej stożka T = uF . n
a) b) c) d)
Rys. 5.4. Schemat działania sił (a) oraz kształt próbek cylindrycznych po ściskaniu: beczkowaty, gdy
tg a < Lt (b); cylindryczny, gdy tg a = u. (c) i wklęsły, gdy tg a > ju (d) [19, 60, 70]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 105
składowe pionowe:
106 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
N l y = Nj cosa
(5.20)
N 2 y = N cosa 2
T ly =Tj sina
(5.21)
T 2y =T sina 2
a) b)
\ N
m X 2
Rys. 5.5. Próbka klinowa: przed odkształceniem (a) i po odkształceniu (b) oraz schemat działania sił
(c) w metodzie klina Tarnowskiego [19, 60, 70]
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 107
Metoda zgniatania pierścieni oprócz tego, że jest metodą stosunkowo prostą i szybką, ma
dodatkowo tę zaletę, że pozwala na zadawanie dużych nacisków jednostkowych, co umożliwia
wywieranie dużych odkształceń plastycznych - na prasie z małymi, lub na młocie z dużymi
prędkościami odkształcenia. Wadą tej metody jest nierównomierny rozkład nacisków jednost
kowych i sił stycznych na powierzchniach styku.
Sposób wyznaczania współczynnika tarcia polega na spęczaniu pierścienia między pła
skimi płytami i pomiarze średnicy wewnętrznej oraz wysokości próbki po spęczeniu. Do badań
używamy próbek pierścieniowych ze stali miękkiej o wymiarach i tolerancjach wymiarowych,
przedstawionych na rysunku 5.6. Po zmierzeniu wymiarów początkowych próbki wykonujemy
operację jej ściskania do żądanej wysokości.
Wysokość p i e r ś c i o n k a - h Ł , mm
Rys. 5.6. Pierśeień do próby zgniatania metodą Burgdorfa (a) i nomogram do określania wartości
współczynnika tarcia w funkcji wymiarów pierścienia po zgnieceniu (b) [19]
108 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
Istota tej metody oparta jest na spostrzeżeniu, że istnieje korelacja między oporami tarcia
a zmianą wymiarów otworu spęczanego pierścienia. Przy spęczaniu bez udziału sił tarcia (JI =
0) przemieszczanie poszczególnych wycinków pierścienia byłoby proporcjonalne do ich odle
głości od osi symetrii, a próbka miałaby kształt cylindryczny. Tarcie (jn > 0), występujące w
strefie styku, zakłóca równomierne płynięcie metalu, co znajduje swoje odbicie w zmianie
wymiarów średnicy zewnętrznej i wewnętrznej spęczanego pierścienia, natomiast przy dużych
oporach tarcia średnica otworu ulega wyraźnemu zmniejszeniu (d i < d ), przy pewnej gra
w w0
nicznej wartości tarcia średnica otworu może pozostać bez zmiany (d = d ). Przy niezbyt
w] w0
przy pomocy specjalnego czujnika, grubość ścianki g . Pomiary te pozwolą nam określić wiel
{
W oparciu o warunek równowagi sił w obszarze odkształcenia ciągadła (rys. 5.7), wyko
nującego ruch obrotowy, Sachs wyprowadził w 1931 roku wzór, określający współczynnik
tarcia JU w postaci
gdzie:
F - siła ciągnienia przez nieruchome ciągadło,
c
v - prędkość ciągnienia,
X - współczynnik wydłużenia,
dk - średnica wyrobu po ciągnieniu,
a - kąt ciągnienia.
Tabela 5.2. Współczynniki tarcia przy ciągnieniu okrągłych prętów pełnych [59, 98]
Rys. 5.7. Konstrukcja ciągadła obrotowego, wykorzystywanego w metodzie Sachsa [59, 98]: 1 cią-
gadło obrotowe, 2 - przekładnia zębata, 3 - skrzynka smarowa, 4 - silnik napędowy
Jak widać, metoda ta polega na pomiarze siły ciągnienia w ciągadle nieruchomym i wiru
jącym, co pozwala (przy znajomości pozostałych parametrów procesu: c, v, X, d , a) obliczyć k
Rys. 5.8. Przyrząd do pomiaru (a) oraz schemat sił i naprężeń (b) w dzielonym ciągadle przy określaniu
współczynnika tarcia metodą dzielonego ciągadła [19, 59, 98]: 1 - śruby, 2 - dzielone ciąga
dło, 3 - jarzmo, 4 - tensometry oporowe
ASctga + 7 t d l - 7i
k k AS
v F i
(5.26)
7r(ASctga + 7 r d l ) + AS
k k
v F ,
gdzie:
AS = S - S - różnica przekrojów początkowego i końcowego ciągnionego wyrobu,
0 k
F - siła ciągnienia,
0
a - kąt ciągnienia,
d , l - średnica i długość części kalibrującej ciągadła.
k k
5. Nierównomiemość tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 111
Jeżeli w równaniu (5.26) pominie się długość części kalibrującej ciągadła, jako parametr
w małym stopniu wpływający na wielkość mierzonych sił, to otrzymamy
F r ctga F r
c t g a - Ti——
F c = F ctga-7cF
c r = Ti F c ( 5 2 ? )
l+ T^ctga F
c+^rCtga J_ + IR_ CTGA
F c Ti F c
Dla zwykle stosowanych kątów ciągnienia, wielkość l/n jest bardzo mała w stosunku do
F /F ctg a i można ją pominąć. Otrzymamy wówczas uproszczone równanie
r c
u^-^-ctgot (5.28)
7iF r
w przedziale np. od 0,5 do 3,5 można stwierdzić, że warunki odkształcenia w kotlinie walcow
niczej zmieniają się znacznie, zarówno w kierunku wzdłużnym, jak i w kierunku poprzecznym
[26, 70]. Zmienny stan naprężenia jest więc także nierównomierny w obu tych kierunkach.
Stwierdza się, iż na długości łuku styku (rys. 5.9a) w miarę równomierny rozkład naprę
żeń er i i występuje przy ld/HŚR 1,0-1,5. Natomiast przy l /h < 0,5 maksima tych naprężeń
n
=
d śr
występują zaraz za płaszczyzną chwytu, ale już przy wzroście l /h > 3,0 maksima rosną i d śr
przesuwają się coraz bliżej płaszczyzny wyjścia, gdyż na ten rozkład zwiększony wpływ wy
kazują naprężenia styczne, pochodzące od tarcia.
Rozkład tych naprężeń jest również nierównomierny na szerokości walcowanego pasma
(rys. 5.9b), gdyż w zależności od stosunku b /l mogą wystąpić jedno lub dwa maksima na śr d
krzywych rozkładu naprężeń normalnych na szerokości powierzchni styku, co jest ściśle uza
leżnione od tego stosunku.
112 Teoretyczne podstawy kształtowania plastycznego
Rys. 5.9. Krzywe rozkładu jednostkowych naprężeń: normalnych a i stycznych x na długości łuku
n
styku (a) oraz naprężeń normalnych a na szerokości łuku styku (b) [26]
z
a) b)
£
5
0,08
<
1
O 0,04
li /
f /
/
/
/
0 4 8 12 16 20 24
1 ID X, M M
KIERUNEK WALCOWANIA
Rys. 5.10. Rozkład gniotu (a) i stref odkształcenia (b) przy walcowaniu wzdłużnym pasm w strefach
odkształceń: ograniczonych A, maksymalnych B oraz pośrednich C i D [26]
b„
R = £2_ (5.29)
^3 g_
ln
go
gdzie:
go, b - początkowe: grubość i szerokość rozciąganej próbki,
0
chy przed i po odkształceniu obarczone jest dużym błędem. Dlatego też lepiej jest określać
wartości 8 3 na podstawie pomiaru szerokości i długości próbki, korzystając z warunku stałej
objętości materiału^ Współczynnik anizotropii oblicza się wówczas za pomocą wzoru
I N A
In-^o
lb
gdzie:
1 ,1 - długość części pomiarowej próbki przed i po rozciąganiu,
0
a) b)
Rys. 5.11. Schematy określania współczynników nierównomierności własności blachy [15]: a - pobie
ranie próbek, b - próbka z oznaczeniem odcinków pomiarowych oraz wykresy zależności
współczynnika anizotropii dla blach wykazujących anizotropię: płaską (c) lub normalną (d)
Blachy mogą wykazywać dwa rodzaje anizotropii: płaską i normalną [15]. Płaska anizo
tropia własności blachy występuje wówczas, gdy w różnych kierunkach, leżących w płasz
czyźnie arkusza, własności te są różne. Wyraźna zmiana wartości współczynnika anizotropii R
- wraz ze zmianą kierunku walcowania - oznacza, że blacha wykazuje anizotropię płaską.
Jeżeli własności blachy są identyczne we wszystkich kierunkach, leżących w płaszczyźnie
arkusza, ale różnią się one od własności w kierunku prostopadłym (normalnym) do powierzch
ni blachy, to wykazuje ona tzw. anizotropię normalną własności blachy. Stała wartość R, wy
raźnie różna od jedności, wskazuje, że występuje anizotropia normalna blachy.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 115
Operacja spęczania
Stan naprężenia i odkształcenia metalu o kształcie walcowym przy jego spęczaniu w ko
wadłach płaskich zależy głównie od warunków tarcia powierzchniowego i tzw. warunku smu-
kłości próbki, tj. stosunku h /d (podrozdz. 8.6.1).
0 0
Przy spęczaniu w kowadłach płaskich - gładkich [15], gdy wielkość współczynnika tar
cia JLL = 0, wytwarza się w materiale liniowy stan naprężenia (rys. 5.12a), powodujący równo
mierne ściskanie próbki w całej objętości, niezależnie od warunku smukłości próbki. Na po
wierzchniach styku próbki z kowadłami nie inicjowane są siły tarcia. Wraz ze zmniejszaniem
się wysokości pasma h wzrasta jego średnica*d, przy zachowaniu prostoliniowości pobocznicy
walca. Nacisk jednostkowy a , wywierany przez narzędzie odkształcające jest na całej po
n
' a) b)
Rys. 5.12J Wpływ warunków procesu spęczania okrągłej próbki w kowadłach płaskich [15]: a - proces
—beztarciowy (ji = 0) oraz b - proces z tarciem (u > 0) na nierównomierność odkształcenia
oraz schemat naprężeń normalnych a i stycznych x
n
Gdy wielkość współczynnika tarcia p, > 0 (rys. 5.12b), wytwarza się w materiale stan na
prężenia - zmienny w różnych punktach objętości metalu, będąc zależnym od wielkości sto
sunku ydo, co powoduje nierównomierne ściskanie próbki. Przy spęczaniu próbki cylindrycz
nej pod wpływem naprężeń normalnych a , wywołanych zewnętrznym narzędziem
n
płynięcia wywołanych przez siły tarcia), umacnia się metal oraz wzrasta powierzchnia nacisku,
co obserwuje się jako wzrost siły nacisku stempla F . Ponadto przy spęczaniu wytwarza się
n
Podczas ciągnienia pełnego pręta metal jest ściskany na odcinku stożka zgniatania przez
elementarne naprężenia normalne a na całej powierzchni jego styku z ciągadłem, które wywo
n
łują powstanie elementarnych sił tarcia x = jna (rys. 5.13a). Taki stan naprężenia i odkształce
n n
Rys. 5.13. Schemat naprężeń i odkształceń w osi (a) oraz rozkład naprężeń wzdłużnych <j\ i promienio
wych a na długości ciągadła (b) na przekroju wzdłużnym przy ciągnieniu pręta okrągłego w
r
Rys. 5.14. Rozkład naprężeń dopełniających (a) i twardości (b) na przekroju poprzecznym pręta okrą
głego ze stali 45 przy ciągnieniu w ciągadle stożkowym o kącie 2ot = 12° ze zmiennym gnio
tem: z= 0% (1); z = 7% (2); z = 15% (3); z = 20% (4) [59, 60, 98]
Wartość współczynnika tarcia zmienia się pod wpływem szeregu parametrów technolo
gicznych procesu przeróbki plastycznej. Dla procesu walcowania na gorąco są nimi: rodzaj
materiału walców i stan ich powierzchni, temperatura i prędkość walcowania oraz skład che
miczny walcowanego materiału.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 119
Stan powierzchni walców i walcowanego pasma - decydującym czynnikiem jest jej
chropowatość, gdyż w miarę jej wzrostu rośnie także współczynnik tarcia, sprzyjający warun
kom chwytu. Na stan powierzchni wpływa skład chemiczny materiału walców i temperatura
ich powierzchni oraz stopień i charakter zużycia powierzchni walców, nalepienia cząstek wal
cowanego pasma (rys. 5.15) i obecność innych niejednorodnych substancji, itp. Im bardziej
plastyczny i podatny do przeróbki plastycznej jest walcowany metal, tym jest mniejszy wpływ
jego stanu powierzchni na współczynnik tarcia.
0.6 Q30 J
1
V 1
0.5 Ofi
2
03-
,3
0,3 0.15
Rys. 5.15. Zależność współczynnika tarcia od Rys. 5.16. Współczynnik tarcia przy walcowaniu
stanu powierzchni walców żeliwnych na gorąco w walcach: stalowych szorst
przy różnych temperaturach i stanie kich (1), stalowych szlifowanych, pół-
ich powierzchni [26]: 1 - z siatką utwardzonych lub żeliwnych szorstkich,
pęknięć, 2 - z nalepionymi cząstkami utwardzonych (2) i żeliwnych gładkich,
metalu, 3 - zgrubne szlifowanie szlifowanych (3) [26]
0
2 4 6 ° 4 8 i2 16
PRĘDKOŚĆ WALCOWANIA, M / S
Rys. 5.19. Zależność współczynnika tarcia od prędkości walcowania na: gorąco (a) i zimno (b) w wa
runkach smarowania olejem: mineralnym (1) i palmowym (2) [26]
tarcia jest wyższy, a obniża się wraz ze zwiększeniem grubości warstwy smaru (rys. 5.20).
Jako zalecane w obliczeniach można przyjmować wartości współczynnika tarcia przy
walcowaniu na zimno JI = 0,02 -0,10 - ze smarowaniem, lub [x = 0,1 -0,2 - na sucho. Przy
powszechnie stosowanych emulsjach walcowniczych w zależności od prędkości walcowania
= 0,05-0,08, a przy walcowaniu wygładzającym na suchych walcach piaskowanych
\x = 0,20.
5. Nierównomierność tarcia i odkształcenia w procesach przeróbki plastycznej 121
a) b)
2 4 6 8 10
l -/h
d śr
Rys. 5.20. Zależność współczynnika tarcia od parametru l / h (a) i grubości warstwy smaru (b) przy
d śr
walcowaniu na zimno i smarowaniu: emulsją (z gniotem: s = 10% (1) i e = 3 5 % (2)) lub ole
h h
Tabela 5.3. Współczynniki tarcia metali i ich stopów przy kuciu w różnych temperaturach odkształcenia
[137]
(0,3-0,5) T t 0,31-0,35 0,30 - 0,40 0,24 - 0,32 0,24 - 0,32 0,20 - 0,24
(0,5-0,8) T t 0,35 - 0,45 0,40 - 0,48 0,32 - 0,37 0,32 - 0,34 0,24 - 0,26
(0,8-0,95) T t 0,45 - 0,35 0,48-0,51 0,37 - 0,40 0,34 - 0,30 0,26 - 0,28
b - topnienia T t 1135 - 1480 530 - 660 570 - 650 8 6 0 - 1080 1 3 2 0 - 1450
cisk jednostkowy na stożku zgniatania, gniot w jednym ciągu lub prędkość ciągnienia. Stwier
dzono, że współczynnik tarcia, określony przy ciągnieniu walcówki z dwóch gatunków stali, w
zakresie badanych prędkości ciągnienia maleje przy zastosowaniu użytych środków smarnych.
a) b)
a) Stąl40H b) Stal 55
Rys. 5.22. Zmiany wielkości współczynnika tarcia od prędkości ciągnienia na zimno walcówki stalowej
w zależności od warunków smarowania [59, 100]: 1 - olejem maszynowym, 2 - olejem silni
kowym, 3 - proszkiem mydła sodowego
PODSTAWY TEORETYCZNE
PROCESÓW PRZERÓBKI
PLASTYCZNEJ
6. Procesy walcowania wzdłużnego 125
Proces walcowania wykonują walce robocze, przy czym przepustem nazywa się jedno
przejście metalu przez parę walców, bezpośrednio z sobą współpracujących, podczas którego
wykonano określone odkształcenie plastyczne.
WALEC ROBOCZY - za
leżnie od rodzaju wyrobów można _3_ 2
je walcować w walcach o beczkach:
- płaskich (rys. 6.la i b), na
których zachodzi swobodne
poszerzenie metalu, mających
zastosowanie do walcowania
wyrobów płaskich typu blach i
taśm, przy czym nazwa wal
carki lub walcowni pochodzi
od typu i przeznaczenia układu
walcowniczego oraz długości
beczki walca roboczego, czyli
mówimy: walcarka nawrotna
LI700; walcownia ciągła blach
LI700, walcownia ciągła taśm
L710itp.;
- bruzdowych (rys. 6.1c), na
których zachodzi wymuszone
poszerzenie metalu z uwagi na Rys. 6.1. Walce robocze do walcowania wyrobów pła
odkształcenie plastyczne w skich: z dwustronną rozetą (a) lub jednostronną
łopatą (b) i wyrobów bruzdowych z dwustronną
wykrojach, mających zastoso rozetą (c) [11, 30, 56]. Oznaczenia: 1 - beczka, 2
wanie przy walcowaniu kęsów, - czop, 3 - rozeta, 4 - łopata, L - długość beczki,
prętów i walcówki, kształtują li - długość czopa, 1 - długość rozety, D - śred
2
Z kalibrowania walców wiadomo, iż w beczce walca roboczego toczy się wycięcie zwane
bruzdą, przy czym złożenie dwu bruzd walców, współpracujących ze sobą, tworzy wykrój
walców, w którym walcowane pasmo uzyskuje kształt przekroju poprzecznego nazywany
profilem wyrobu [56, 136].
Zasadniczą cechą walca jest twardość jego powierzchni roboczej i rodzaj tworzywa, z
którego jest on wykonany. Wyróżnia się więc:
- walce nie utwardzone (150+200 HB), wykonane ze staliwa, stali węglowej kutej lub żeli
wa szarego, a stosowane do walcowania w walcarkach: wstępnej i dużej, w walcarkach
dziurujących do rur bez szwu;
- walce półutwardzone (250+300 HB), wykonane z żeliwa, staliwa lub stali kutej, a stoso
wane do walcowania w walcowniach: średnich i małych, w walcarkach blach oraz na wal
ce oporowe w walcarkach kwarto;
- walce utwardzone (350+550 HB), wykonane ze stali stopowej lub żeliwa, a stosowane do
walcowania na gorąco w walcarkach wykańczających: blachy i profile bruzdowe;
- walce utwardzone specjalnie (550+650 HB), wykonane ze kutej stali stopowej z dużą
zawartością chromu, a stosowane do walcowania w walcarkach na zimno;
- walce specjalne (> 650 HB), wykonane z węglików spiekanych, a stosowane np. do wal
cowania w blokowych walcarkach wykańczających walcówkę.
KLATKA WALCOWNICZA - walce robocze zabudowuje się w klatce walcowniczej
(rys. 6.2), w której zachodzi operacja walcowania. Naciski na odkształcany metal wywierane
są więc bezpośrednio przez walce robocze, których czopy ułożyskowane są w łożyskach i ich
obudowach, umieszczonych w stojakach klatki roboczej.
a) b)
Rys. 6.2. Klatka robocza o stojakach: zamkniętych (a) i otwartych (b) [11, 56]. Oznaczenia: 1 - stojak;
2 - walec; 3 - łożyska (poduszki); 4 - urządzenia do regulacji nastawy walców; 5 - ściąg; 6 -
płyta fundamentowa
Klatka walcownicza (rys. 6.2) składa się więc z następujących elementów: 1 - stojaki
(dwa) połączone ściągami; 2 - łożyska, w których obracają się czopy walców; 3 - urządzenia
nastawcze, regulujące szczelinę (odstęp) między walcami, równoważące ich masę i do realiza-
6. Procesy walcowania wzdłużnego 127
—E5f
Rys. 6.3. Schemat kinematyczny laboratoryjnej walcarki kwarto L200 mm: Oznaczenia: 1 - główny
silnik napędowy, 2 - sprzęgło; 3 - przekładnia zębata redukcyjna; 4 - klatka walców zęba
tych; 5 - łączniki; 6 - łożyska ślizgowe walców roboczych; 7 - łożyska toczne (baryłkowe,
dwurzędowe) walców oporowych; 8 - czujniki tensometryczne do pomiaru sił nacisku lub
bezpieczniki membranowe; 9 - walce robocze; 10 - walce oporowe; 11 - śruby naciskowe;
12 - silnik napędowy mechanizmu regulacji szczeliny walcowniczej (położenia walców gór
nych); 13 - przekładnia ślimakowa; 14 - sprzęgło synchroniczne; 15 - czujniki tensome
tryczne do pomiaru momentów obrotowych
- przekładnia zębata - prosta lub kątowa, redukująca prędkość obrotową od strony napędu
do wymaganej technicznie wielkości, charakterystycznej dla klatki roboczej;
- urządzenia pomocnicze takie, jak stoły podnośne, samotoki robocze, kantowniki, zwijarki
itp., tj. urządzenia konieczne do realizacji operacji pomocniczych w linii technologicznej
danej walcowni.
Kryteria, wg których można podzielić walcarki to [9, 51, 126]:
- typ złożenia walców (rys. 6.4), tworzących wykrój walców w danej klatce;
ułożenie walców w klatce - poziome lub pionowe;
- układ klatek w ciągu technologicznym.
Walcarki mogą być usytuowane w kilku grupach klatek roboczych, tj.: wstępnej (klatka
nawrotna lub kilka klatek, pracujących posobnie), pośredniej i wykańczającej, które mogą być
złożone z kilkunastu klatek - pracujących najczęściej w układzie ciągłym).
Rys. 6.4. Złożenia walców stosowane w klatkach roboczych walcarek [131]: 1 - dwuwalcowa; 2 -
podwójne duo; 3 - trio przemienna; 4 - trio do blach; 5 - kwarto; 6 - kwarto nawrotne; 7 -
seksto; 8 - dwunastowalcowa; 9 - dwudziestowalcowa; 10 - kwarto uniwersalne; 11 - uni
wersalna do dwuteowników; 12 - kół; 13 - obręczy; 14 - okresowa do prętów; 15 - kul; 16 -
kół zębatych
l ? 1111
Rys. 6.5. Części składowe zespołu walcowniczego, usytuowanego w grupach [56]: a - wstępnej (na-
wrotna walcarka trio); b - pośredniej I (ciągła grupa walcarek duo w układzie H-V); c - po
średniej II (grupa walcarek duo w układzie H, układ szachownicowy); d - wykańczająca (cią
gła grupa walcarek duo w układzie H-V). Oznaczenia: 1 - walcarki, 2 - urządzenia pomocni
cze, tj. samotoki (2a - roboczy, 2b - dowożący, 2c - odwożący, 2d - skośny); 3 - nożyca; 4 -
chłodnia, układ walców: poziomy H lub pionowy V
a) b)
Rys. 6.6. Siły działające na pasmo w momencie chwytu wymuszonego - gdy a < p (a), oraz w ustalo-
cc
nym procesie walcowania - gdy < p (b) [56]
Pasmo zostanie uchwycone przez walce w momencie chwytu wymuszonego, gdy będzie
spełniony warunek równowagi sił osiowych, działających na jeden walec
T ^>F ^
x + X +
(6.1)
2
x
2
Ponieważ
T = Teosa
x i F = Fsina
x
(6.2)
T = uF i Lt = tgp (6.3)
po przekształceniach otrzymamy
B-Z
łi>tga + — (6.4)
2Fcosa
a po założeniu, iż Z « 0 oraz B = 0 uzyskany zależność
p> a y (6.5)
6. Procesy walcowania wzdłużnego 131
W ustalonym procesie walcowania (rys. 6.6b), przy założeniu Z = B = 0 oraz pominięciu
wyprzedzenia, otrzyma się warunek
oc cc
T = Tcos—>F =Fsin—
xY Y (6.6)
2 2
z którego po przekształceniach wynika zależność
H = J = tgp>tg-^, czyli p>-^ (6.7)
F . 2 2
Informującą o tym, że w tej fazie procesu walcowania istnieje duży zapas sił tarcia w stosunku
do warunków chwytu, które poprawiają się im większa jest siła wpychająca pasmo w walce, im
mniejszy jest gniot bezwzględny, a większa średnica walca, a także im niższa jest temperatura i
prędkość walcowania, gdyż wtedy wzrasta współczynnik tarcia.
Z zależności trygonometrycznych (rys. 6.6b) wynika, że
OD * 2 i Ah Ah
cos a = = —=1 =1 (6.8)
OA R 2R D
skąd można obliczyć kąt chwytu w dowolnych warunkach walcowania wzorem
a = arccos^l--^-j (6.9)
Po przygotowaniu próbki klinowej [19, 60], można - po podaniu jej w walce robocze,
nastawione na wielkość szczeliny S (odstępu między walcami), zapoczątkować proces walco
wania, którego przebieg zachodzi z coraz większym gniotem bezwzględnym Ah , przy stale
max
rosnącej granicznej wielkości kąta chwytu a - Proces zachodzi aż do momentu utraty przy
max
czepności na powierzchni styku, tj. gdy nastąpi ślizganie się walców po powierzchni próbki
wskutek wyczerpania zapasu sił tarcia, czyli gdy spełniony zostanie warunek
Ah max I _ max
n
S
P = a
m a x marceos 1 - = arceos (6.10)
D
Metoda maksymalnego kąta chwytu pozwala więc określić wielkość kąta tarcia w danych gra
nicznych warunkach walcowania, uzależnionych od wielkości tarcia powierzchniowego. Wy
stępujące najczęściej przy walcowaniu współczynniki tarcia w momencie chwytu jLi oraz ch
związane z nim wartości dopuszczalnego kąta chwytu a i wskaźnika gniotu Ah/D podano w
ch
tabeli 6.1.
Pasmo poddane walcowaniu zmienia swoje wymiary liniowe: zmniejsza się jego wyso
kość, rośnie długość, a - w zależności od warunków tarcia w kotlinie odkształcenia, wzrasta
lub nie zmienia się jego szerokość.
Ponieważ odkształcamy pasmo już zagęszczone, obowiązuje w tym procesie zasada stałej
objętości, czyli V = const. Wykorzystując ją można zapisać stosunek
132 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Tabela 6.1. Dopuszczalne kąty chwytu a c h i współczynnika tarcia ju oraz wskaźnika gniotu Ah/D [26,
ch
56]
m 0 100—,%,mm
1 odkształcenia &ch> D
1 I. Przy walcowaniu wyrobów stalowych na gorąco:
Kęsiska kwadratowe i kęsy w walcach
24 + 32 0,45 + 0,62 8,3 + 16,7
naciętych lub napawanych
Kształtowniki 20 + 25 0,36 + 0,47 6.2 + 9,1
Płaskowniki 24 + 25 0,45 + 0,47 8.3 + 9,1
Blachy grube 15+22 0,27 + 0,40 3.4 + 7,1
II. Przy walcowaniu blach stalowych na zimno:
Walce szorstkie, suche 8 + 10 0,15 + 0,18 1,0+1,5
Walce szlifowane zgrubnie, smarowane
6 +7 0,10 + 0,12 0,6 + 0,8
olejem
Walce szlifowane dokładnie, smarowa
3 +5 0,05 + 0,09 0,1+0,4
ne olejem mineralnym
Walce polerowane, smarowane emulsj ą 2 +3 0,04 + 0,05 0,08 + 0,14
III. Przy walcowaniu na gorąco blach i taśm z metali nieżelaznych:
Aluminium, temperatura 400 do 500°C,
13 + 15 0,23 + 0,27 2,6 + 3,4
suche
Aluminium, temperatura 400 do 500°C,
9+13 0,14 + 0,23 1,2 + 2,6
smarowane parafiną
Mosiądz, temperatura od 750 do 850°C 12 + 15 0,21+0,27 2,2 + 3,4
Miedź, temperatura od 750 do 850°C 15 + 18 0,27 + 0,32 3,4 + 5,0
Nikiel, temperatura 1100°C 22 0,40 7,2
1 IV. Przy walcowaniu na zimno blach i taśm z metali nieżelaznych:
Mosiądz, smarowane olejem 3 +4 0,05 + 0,07 1,4 + 2,4
Aluminium, smarowane olejem mine
4 +5 0,07 + 0,09 2,4 + 3,8
ralnym
Miedź, smarowane olejem 6 +7 0,10 + 0,13 0,6 + 0,8
Cynk, smarowane naftą 7 +8 0,12 + 0,15 0,7+1,0
^ L =
R \R R
L L =
^ = 1 ( 6
- N )
V 0 h 0 b 10
0
odkształcenie względne, £
wh = — < h
0
b
£
wi = r - > 0
0 0 H
Pasmo wchodzące między walce robocze tworzy kotlinę odkształcenia, opisaną na długo
ści łuku styku kątem chwytu a (wz. 6.9).
Długość rzutu łuku styku metalu z walcem, opisanego w trójkącie AOD (rys. 6.6b), obli
czamy z następującej zależności trygonometrycznej
' R _ > o . - ^ 2
(6.13)
2 J
fAh^ 2
l =,RAh
d
= VRAh (6.14)
v ^ J
TiRa (6.15)
3
180
Jako rzut powierzchni styku metalu z walcem przyjmuje się powierzchnię obliczaną za
leżnością
S =b l d ś r d (6.16)
która daje zadawalającą dokładność przy walcowaniu na płaskiej beczce. Zagadnienie to przy
walcowaniu w wykrojach kształtujących wymaga stosowania innych zależności [26, 56, 92,
136].
Ponieważ kąt chwytu może być co najwyżej równy kątowi tarcia, czyli p = a h, można C
COSp : (6.18)
Vi+tg p
2
Ah max =D (6.19)
Zbudowany w oparciu o zależność (6.19) wykres (rys. 6.7) pozwala w sposób wygodny
wyznaczyć maksymalnie dopuszczalny gniot bezwzględny przy walcowaniu, zwłaszcza dla
przypadków, odpowiadających warunkom walcowania na gorąco w walcach o płaskiej beczce.
mieszczeń sprężystych walców, wskutek czego rzeczywista długość łuku styku l przewyższa c
teoretyczną l . d
a) b)
Rys. 6.8. Schemat sprężystego spłaszczenia walców wg Hitchcocka (a) oraz nomogram do wyznacza
nia stosunku R7R dla walców: 1 - żeliwnych, 2 - staliwnych, 3 - stalowych, 4 - z węglików
spiekanych [26, 56]
Według Hitchcocka [26, 30, 56, 92] promień walca spłaszczonego określa wzór
R =R l + 2c- (6.20)
b Ah śr
gdzie:
R - promień walca sztywnego, mm,
F - całkowity nacisk metalu na walec, kN,
b - średnia szerokość pasma, mm,
śr
8^-v ) 2
F
F = b siła nacisku, przypadająca na jednostkę szerokości walcowanego pasma.
b
śr
Dla uproszczonego korzystania z zależności (6.20) opracowano nomogram (rys. 6.8b).
Z kolei rzut długości łuku styku metalu ze spłaszczonym walcem l podaje wzór
c
l c = l d ^ l + ^ F b ' (6.21)
którą można przekształcić - przy Fb, w kN/mm, do postaci wzorów użytecznych przy oblicze
niach sprężystego spłaszczenia walców:
- żeliwnych l = ^R(Ah + 0,04468F )
c b
136 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Dla prostego przypadku zgniatania wielkość stopnia odkształcenia określona jest zależ
nością de = dh/h , definiująca prędkość odkształcenia wzorem w postaci
dt dt h h
gdzie stosunek dh/dt = v jest prędkością ruchu narzędzia roboczego w kierunku wysokości.
h
Przy walcowaniu prędkość odkształcenia przyjmuje zmienne wartości wzdłuż łuku styku
pasma z walcami. W dowolnym przekroju, odległym o x e ( 0 ; l ) od płaszczyzny wyjścia
d
metalu z walców (rys. 6.9a), prędkość odkształcenia można wyrazić - zgodnie z równaniem
(6.23), jako
s =^ (6 .24)
a) b)
40
PARAMETRY STAŁE:
H, = 2 0 MM,
v D = 2 0 0 MM,
30 N. N = 1 S '
W
x
•co y *y
¿0
/
50 40 30 2
,° ^LD.MM
1 . _J_ ..
0,15 0,12 0,06 0,03
0C , rad.
X
Rys. 6.9. Rozkład prędkości odkształcenia na łuku styku (a) oraz podczas walcowania pasma o jedna
kowej wysokości końcowej w walcach o stałej średnicy beczki i prędkości obrotowej, jed
nakże przy zmiennym gniocie względnym (b) [26]
6. Procesy walcowania wzdłużnego 137
rys. 6.9b.
Średnia prędkość odkształcenia w kotlinie walcowniczej jest równa
1
oJć;da
a (6.25)
s x
a
ch
Tabela 6.3. Prędkości odkształcenia uzyskiwane w różnych procesach przeróbki plastycznej [70]
tylko dla pewnych wielkości (rys. 6.10 i 6.11), a przy innych maleje. Przy 8 = b / h > 6
p 0 0
opory tarcia w kierunku poprzecznym są tak duże, że hamują zupełnie poszerzenie (np. przy
walcowaniu taśm i blach).
Również wraz ze wzrostem b /ld (rys. 6.12) poszerzenie znacznie maleje, co jest charak
śr
Rys. 6.10. Wpływ kształtu strefy odkształcenia na: a - wskaźnik poszerzenia, b - nierównomierność
odkształcenia przy walcowaniu próbek stalowych na płaskiej beczce [68]
czynienia z tzw. poszerzającymi się powierzchniami styku, które hamują poszerzanie pasm. Z
kolei wydłużanie powierzchni styku, narzucanej przez wskaźnik 5 = 1^ /b§ ", przez zwiększa
S r
nie średnicy walców lub gniotu względnego 8 (rys. 6.13), powoduje w obu przypadkach
W H
wzrost długości łuku styku pasma z walcami, a więc rosną siły tarcia w kierunku walcowania,
utrudniając wydłużenie i powodując wzrost tendencji do płynięcia poprzecznego, sprzyjające
go więc poszerzaniu.
140 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
a)
D[56]
St3 [26]
6. Procesy walcowania wzdłużnego 141
30 40S 50
20
Ilość przepustów - rozłożenie gnio
h>%
Rys. 6.15. Zależność wskaźnika Ab/D od gniotu
w
tów na więcej przepustów, których ilość n
określa się (znając współczynniki wydłuże
nia: całkowitego pasma i średniego dla da
względnego s przy różnych wielkoś
wh nego procesu walcowania) wzorem
ciach współczynnika tarcia (h /D = śr
a) b)
20
PBL STAHS
T*1150 C
M
D~ 175 MM
,16
Al
•7
12
I Cu
¥
7 $
// Fc
•
4F 8 12 16 8 12 16
&h mni
t
Rys. 6.16. Zależność poszerzenia bezwzględnego Ab od gniotu bezwzględnego Ah przy: różnych wal
cowanych tworzywach (a) i zmiennych wysokościach początkowych pasma h (b) [26] 0
Ab = f A h ; R ; ^ ; i c L ; ^ ; ^ (6.29)
czynnika gniotu y;
• skład chemiczny stali: d = 0,997-1.027;
• tarcie na powierzchni walców: f = 1,02 - dla walców żeliwnych i stalowych, szorstkich,
f = 1,0 - dla walców stalowych, utwardzonych i gładkich, f = 0,98 - dla walców stalo
wych, szlifowanych;
- odpowiednie wielkości wynoszą:
Ab = b ( p - 1 ) 0
(6.31)
Tabela 6.4. Parametry liczbowe do wzorów na poszerzenie, opisuj ących wykładnik W [68]
Współczynniki: ~|
Autor wzoru
c, c 2 c 3 c 4
C 5 c 6 c 7 c 8
Wusatowski 1 0 -1,9875 1 0 0 0,556 0
Sparling 0,981 0 -1,615 0,90 0 0 0,55 -0,25
Sander 1 0 -1,75 0,39 , -0,12 , 0,59 J o 0 i
Na długości łuku styku metalu z walcem - w dowolnym przekroju x, zmieniają się nastę
pujące prędkości (rys. 6.17a):
- osiowa składowa prędkości obwodowej walców v wx
v
wx = v c o s a
w x (6.33)
- osiowa prędkość przemieszczania się pasma v mx
v ^v 0 m x <v 1 (6.34)
Można zatem przyjąć, że na łuku styku położony jest przekrój, w którym te składowe są
sobie równe, czyli że v = v , a zatem przekrój 2-2 (rys. 6.17b) nosi nazwę płaszczyzny
wx mx
6. Procesy walcowania wzdłużnego 143
Ah Ah 1
(6.37)
2D 2D p
- Koncewicza
P P -1' 2
l-cosa
(6.38)
c h
2P J
ch
(6.43)
Winogradowa
a) b)
Su>f %
0.5 1 0 Ź
Iii, mm
Rys. 6.18. Zależność wyprzedzenia S od średnicy walców D (a) oraz wysokości końcowej pasma hj
w
a)
SW,%
\
3
Rys. 6.19. Zależność wyprzedzenia S od temperatury odkształcenia T (a) i gniotu względnego e (b)
w wh
[26, 60]
V l =v (l w + S ) =^ Ł ( 1 +S )
W w (6.45)
Obowiązuje w tym przypadku prawo ciągłości strugi w klatkach układu ciągłego, znane
jako iloczyn S j v j w mm /s, definiujące stałą kalibrowania zależnością
w
3
C ^ b i h i D ^ n ^ l + S^) (6.46)
gdzie:
iloczyn bj hj - pole przekroju poprzecznego pasma na wyjściu z klatki,
D - średnica czynna walca roboczego danej klatki,
cz
M w =b JRda=bR :
J xdct- jrda (6.48)
o 'Y 0
Rys. 6.20. Położenie wypadkowej siły nacisku metalu na walec F (a) oraz rozkład składowych nacisku
jednostkowego p na długości rzutu styku w przekrojach poprzecznych kotliny walcowniczej
śr
czyli
p = aG + G p T (6.51)
gdzie:
p- pionowy nacisk jednostkowy jaki należy wywrzeć, aby zrealizować odkształcenie pla
styczne,
148 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
P'
•
i
r t Ml H 2
Rys. 6.21. Zależność oporów płynięcia od grubości początkowej walcowanego pasma h (a) i współ
czynnika tarcia u (b) przy walcowaniu na gorąco [30, 56]
a) b) H1>H2>^3
P M4=0
h 5mm
1 / /~\
2 / / ^\
m
0
h 10mm
0
m
i
3^fiASyy^/^^^^
- J?' o.
CO
i i i t 1
0
Rys. 6.22. Wpływ współczynnika tarcia na rozkład oporów L J początko
płynięcia dla różnych grubościld
wych pasma h przy walcowaniu na gorąco (a) oraz różnych współczynników tarcia ja przy
0
- obniżenia wraz ze zmniejszeniem początkowej wysokości pasma - przy stałym ju, lub
obniżeniem współczynnika tarcia - przy stałym h (rys. 6.22a) czy zwiększeniem nacią
0
Rys. 6.23. Wpływ zmian średnicy walców D (a) i gniotu względnego e (b) na opory płynięcia przy wh
Średni nacisk jednostkowy przy walcowaniu na gorąco - obliczyć można m.in. wzorem
Zjuzina [30, 56, 60], mającym postać
Pśr = G
p a b
n n
( - 6 5 2
)
gdzie:
Q - granica plastyczności w danych warunkach odkształcenia, obliczana wzorem
p
G =G k k k P d t £ u (6.53)
G - bazowa wartość granicy plastyczności, a współczynniki: temperatury k , stopnia od
D t
Rys. 6.24. Schemat sił: pionowej i poziomych oraz momentów obrotowych (a) wraz z rozkładami śred
niego nacisku jednostkowego (b) przy walcowaniu na gorąco z naciągami (przypadek, gdy si
ła naciągu T, jest większa od siły przeciwciągu T ) 0
Poszczególne składowe siły, dające moment obrotowy w stosunku do osi walca robocze
go, można zdefiniować wzorami:
- pionową siłę nacisku metalu na walec roboczy F t
F =p S
t ś r d (6.54)
- siły przenoszone przez walec roboczy F i walec oporowy F : tr t0
F =F — j - ±
tr t T (6.55)
I (D /DJ + 0 P
F =F -F
t 0 t t r (6.56)
- poziomą siłę, wynikającą z różnicy naciągów w paśmie, przypadającą na walec roboczy
A T
= ^( o ~ T T
i) = ^ K o o b h
- a
i i i)
b h (6.57)
= 0,38F l + AT^R'+^-h, j
t c (6.61)
M =M +M s t w t t l (6.63)
Przy walcowaniu na zimno całkowita siła nacisku metalu na walec rośnie wskutek jego
sprężystego spłaszczenia, ale znacznie jest też uzależniona od temperatury procesu oraz sił
rozciągających, przyłożonych do walcowanego pasma (rys. 6.25), przy czym naciąg i przeciw-
ciąg w różny sposób oddziałują na parametry energetyczne i jakość walcowanego pasma (wy
równanie zmiennej grubości wsadu, utrzymywanie płaskości itp.).
a) b)
Rys. 6.25. Wpływ zastosowania naprężenia naciągu aj i naprężenia przeciwciągu a na rozkład nacisku
0
Średni nacisk jednostkowy - obliczamy m.in. wzorem Korolewa [30, 56, 70, 92].
Znajomość naprężenia uplastyczniającego stali umożliwia obliczenie dla każdego prze
pustu, wykonanego z różną wielkością naciągów, następujących danych:
- średnie naprężenie uplastyczniające:
a śr = 1 ) 1 5 ^P!^PL ( 6 . 6 4 )
152 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
naprężenie przeciwciągu:
s0 (6.65)
M
Q 0 =
(R + n h ) b h
b 0 0 o 0
- naprężenie naciągu:
(6.66)
1
(Rb+n^^h!
gdzie:
R - promień bębna rozwijarki i zwijarki,
b
4
Materiałem wsadowym, mocno uzależnionym od średnicy wytwarzanych rur, są: wą
skie taśmy, taśmy lub blachy zwijane w kręgach (grubsze w arkuszach), przeważnie gorąco-
walcowane (lecz o bardzo dobrej jakości powierzchni), a dla rur precyzyjnych - zimnowalco
wane, o grubości skorelowanej z grubością rur gotowych; wsad ten bezpośrednio po podaniu w
linię technologiczną poddawany jest obróbce mechanicznej brzegów (cięcie na żądaną szero
kość, ukosowanie, frezowanie itd.) i łączony w pasmo bez końca drogą spawania poprzecznego
kolejnych kręgów.
Etap kształtowania taśmy lub blachy płaskiej w rurę szczelinową jest silnie uzależ
niony od średnicy produkowanych rur, przy czym stosuje się metody: kształtowania wzdłuż
nego w wieloklatkowych walcarkach kształtujących - dla rur o średnicach (() (12-^-168,3) mm,
lub kształtowania liniowego - dla rur o średnicach § (60,3V711) mm, a także metodę kształ
towania spiralnego w jednoklatkowym zespole gnącym dla rur o średnicach § (25^2520) mm
(pozwala ona przy zmianie kąta podania taśmy wytwarzać - z tej samej szerokości taśmy, rury
o szerokim zakresie średnic), a następnie przy średnicach od § 711 mm do (j) 2520 mm stosuje
się gięcie wzdłużne blachy w prasach (do kształtu U lub C) lub giętarkach rolkowych (wygina
jących całą średnicę lub elementy 1/2 lub 1/3 średnicy rury gotowej).
Etap łączenia rury szczelinowej lub półwyrobów giętych, poprzedzony bezpośrednim
nagrzaniem tylko wąskich brzegów taśmy, wykonywany jest głównie przez zgrzewanie lub
spawanie, a następnie ich docisk, celem połączenia nagrzanych krawędzi rury szczelinowej i
uzyskania na rurze zgrzeiny lub spoiny o wysokiej jakości; przy czym wśród metod zgrzewa
nia elektrycznego rozpowszechniona jest metoda indukcyjnego nagrzewania prądem o wielkiej
częstotliwości (rzadziej stosuje się zgrzewanie oporowe), zaś wśród metod spawania stosowane
jest spawanie łukowe w osłonie gazowej (rur o małych średnicach) lub pod warstwą topnika
(rur o dużych średnicach); bezpośrednio po procesie połączenia usuwa się wypływkę ze
wnętrzną i wewnętrzną, prowadzi się badania jakości połączenia metodą ultradźwiękową, a
rurę poddaje się zabiegowi obróbki cieplnej w celu wyrównania struktury metalu, a zatem
ujednorodnienia w strefie połączenia jego własności mechanicznych.
Etap wykańczania i kontroli jakości rur, zachodzi m.in. poprzez kalibrowanie rur,
próby szczelności, badania ultradźwiękowe całej rury i zabezpieczanie antykorozyjne, przy
czym przy małych i średnich średnicach zabiegi te są identyczne jak dla rur bez szwu, nato
miast kalibrowanie przez ekspandowanie rur o dużych średnicach przeprowadzone jest w pra
sach mechanicznych lub hydraulicznych - ekspanderach o nacisku do 15 MN, wykonujących
7. Procesy walcowania skośnego 155
80, co bardzo zwiększa długość tulei rurowych, poprawiając uzysk całej walcowni. Dzięki
ograniczeniu niepożądanych naprężeń ścinających i zbliżeniu do trójosiowego stanu naprężeń
ściskających w tego typu walcarce z prowadnicami tarczowymi Dieschera można dziurować
materiały lane z COS, stale o obniżonej plastyczności lub trudnoodkształcalne stale wysoko-
stopowe.
Typowymi półwyrobami dla przemysłu maszynowego, wykonywanymi technologiami
kucia, a możliwymi do wyprodukowania w walcarkach skośnych, są wyroby okrągłe o zmien
nym przekroju na długości typu: kule i krótkie wałki do młynów, pierścienie, tuleje, piasty
rowerowe itp. [50]. Pozwolą to na osiąganie wąskich tolerancji wymiarowych i minimalnych
naddatków na obróbkę skrawaniem, co prowadzi do wyraźnych oszczędności metalu, przy
produkcji wyrobów w sposób technologicznie uzasadniony i ekonomiczny.
Laboratoryjna walcarka skośna może być wykorzystywana do modelowania badań w
zakresie procesów walcowania dziurującego i wydłużającego, z wykorzystaniem układu dwu-
walcowego - z górną rolką obrotową lub prowadnicami tarczowymi Dieschera, oraz trójwal-
cowego. Może mieć zabudowywane walce robocze o odpowiednim kalibrowaniu beczek, co
zabezpieczy warunki realizacji badań w szerokim zakresie wielkości stosowanych czynników
walcowniczych. Szersza charakterystyka możliwości napędu mechanicznego tej walcarki zo
stanie omówiona w podrozdziale 15.1.
Konstrukcje skośnych walcarek dziurujących oparte są o dwa sposoby ułożenia wal
ców w przestrzeni oraz kalibrowania beczek walców roboczych [40]. Osie walców roboczych
walcarki skośnej, o zmiennej geometrii beczki walca, nachylone są w przestrzeni pod kątami
(rys. 7.1):
- rozwalcowania walca y = 1+24°, tj. pod kątem odchylenia osi walca w płaszczyźnie po
ziomej walcarki w odniesieniu do osi walcowania,
156 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
- zukosowania walca (3 = 8-^16°, tj. pod kątem nachylenia osi walca w płaszczyźnie piono
wej walcarki w odniesieniu do osi walcowania,
a) b)
Rys. 7.1. Schemat konstrukcji dwuwalcowych skośnych walcarek dziurujących przy kalibrowaniu
beczek walców roboczych systemem [40]: a - beczkowym (y = 0°; P = 5-^15°); b - stożko
wym (y = 7-24°; p = 8-16°)
lonych do osi walca pod kątami: cti i a (w strefie dziurującej) oraz a (w strefie rozwalco-
2 3
wującej), stosowanego przy walcowaniu, gdy kąt rozwalcowania y = 0°, w przypadku dziu-
rowania z małym stopniem przerobu plastycznego, bez możliwości ograniczenia skręcenia
metalu;
- kalibrowania rozwiniętego (stożkowego) - walec roboczy (rys. 7.3b) w strefie dziurującej
ma kalibrowanie klasyczne; część cylindryczna walca jest nachylana do osi walcowania pod
kątem a = y, a dodatkową rozbudowaną strefę rozwalcowania (redukowania) stanowi kilka
3
części stożkowych, których tworzące nachylone są do osi walca pod kątami oc , a i ot6, sto
4 5
strefy odkształcenia (rys. 7.3c) prowadnice te tworzą wykrój opisywany dwoma promieniami (rj
i r ), ograniczającymi płynięcie boczne metalu i wprowadzenie go na walec roboczy, wykonują
2
= dp/d < 1,15. Ponadto zmniejszeniu tarcia na powierzchniach styku, przy ułatwieniu osiowego
c
Rys. 7.3. Kalibrowanie [43, 44]: walców roboczych: a - klasyczne (beczkowe); b - rozwinięte (stożko
we) i kalibrowanie wykroju prowadnic tarczowych Dieschera - w przekroju poprzecznym (c)
przy walcowaniu dziurującym w dwuwalcowej walcarce skośnej
Rys. 7.4. Schemat poprzecznego zamknięcia strefy odkształcenia i prowadzenia pasma w kolejnych
przekrojach wzdłuż strefy odkształcenia, realizowanego przez prowadnice tarczowe Dieschera
[42, 44]: 1 - walce robocze, 2 - trzpień dziurujący, 3 - prowadnice tarczowe Dieschera przy
walcowaniu dziurującym w dwuwalcowej walcarce skośnej
7. Procesy walcowania skośnego 159
Kalibrowanie główek do dziurowania (rys. 7.5a) lub poszerzania (rys. 7.5b) polega na wy
znaczeniu jej wymiarów. Kształt tworzącej jej odcinek roboczy uzależniony jest od jej smukłości
i posiada najczęściej zarys łukowy. Założoną smukłość główki dziurującej narzuca się przez
przyjęcie parametru K = l /r (w przedziale 2,0-j-3,5). Pozwala to obliczyć promień zatoczenia
sg gs g
Rgs= :
Ł f/ " " (7.1)
2(r -r )
g g
gdzie:
8
c h k - gniot na średnicy kęsa, zapewniający pokonanie warunków tarcia, odpowiadających
Warunki chwytu wtórnego są trudniejsze do opisania, gdyż należy wziąć pod uwagę
wszystkie czynne siły, działające pomiędzy narzędziami odkształcającymi: walcem i główką
dziurującą, a walcowanym metalem. Ich analiza dowodzi, że warunki chwytu wtórnego są
trudniejsze do spełnienia, gdyż więcej czynników wpływa na nie. Ogólnie polepszają się one
wraz ze zmniejszeniem kąta stożka wejściowego walców oraz walcowaniem kęsów o mniej
szych średnicach, jak również wzrostem kąta zukosowania walców, wraz z którym intensyfi
kuje się płynięcie osiowe metalu, poprzez wzrost współczynnika prędkości osiowej i gniotu
przed główką, przy czym w praktyce 8 = 5*9%.
chg
7. Procesy walcowania skośnego 161
Rzeczywisty proces walcowania prowadzony jest z gniotem, odpowiadającym wielkości
gniotu na średnicy zewnętrznej walcowanego kęsa, liczonym w odniesieniu do płaszczyzny
środkowej walców wzorem
(7.3)
gdzie
d - odstęp między walcami w płaszczyźnie środkowej walców, przyjmowany jako równy
c
- niskostopowych 8 = 9*20 %,
kr
- stopowych 8 = 8* 18%,
kr
- wysokostopowych 8 = 7* 16%.
kr
metrii obszaru odkształcenia i kształtu narzędzi roboczych. Wielkości odkształceń zbędnych, lecz
nie ich charakter, zależą od fizycznych własności metalu oraz różnic kinematycznych, zachodzą
cych wskutek zmian kształtu tworzonej strefy odkształcenia. Wynika z tego, że dla danego me
talu zmiana kształtu narzędzia, w którym prowadzony jest proces odkształcenia, będzie miała
wpływ na wielkość odkształcenia postaciowego. W praktyce właściwie zaprojektowane narzę
dzia odkształcające pozwolą na znaczne zredukowanie wielkości odkształceń zbędnych.
Określenie odkształceń podstawowych
W procesie dziurowania w walcarce skośnej występują zasadnicze odkształcenia w kie
runkach wzajemnie prostopadłych, czyli główne odkształcenia logarytmiczne (rys. 7.6): wzdłuż
ne 81, styczne s i promieniowe e .
t r
a)
b)
c)
Odkształcenie Podstawowe Zbędne
- wzdłużne Yi = tg5,
(2r -g )g
t t t
- promieniowe 8 = - h A
r Y =tg¥
r r
gt
Rys. 7.6. Schemat pomiarów: parametrów linii skręcenia na tulei rurowej (a) i wielkości kątów od
kształceń zbędnych (b) oraz zależności analityczne (c) do obliczania odkształceń w procesie
walcowania dziurującego kęsów w walcarce skośnej [41,61]
7. Procesy walcowania skośnego 163
- odkształcenia wzdłużnego yi, wywołanego przez siły tarcia w strefie odkształcenia w wy
niku osiowego wydłużania metalu,
- odkształcenia stycznego (obwodowego) y , wywołanego różnicą parametrów kinematycz
t
Odkształcenia dodatkowe mogą być wyrażone przez kąty 8i, 8 i v|/ , definiujące odkształce
t r
nia zbędne, opisywane wzorami (zgodnie z rys. 7.6). Ocena wpływu kształtu narzędzi roboczych
na wielkość odkształceń zbędnych będzie ułatwiona, jeżeli wprowadzimy składowe współczyn
ników zbędności zdefiniowane przez Blazyńskiego [4,5] jako:
- wzdłużny = Yi / H £
- obwodowy <
t t Yt H
) = //s
(7.6)
- skręcający <|) =y /e
r r H
współrzędnych [42*44]:
l d - przekrój odpowiadający długości strefy dziurowania,
M(m) - przekrój charakteryzujący położenie noska główki dziurującej,
PI, P2 - przekroje informujące o położeniu części cylindrycznej noska główki dziurującej,
KL, KR - przekroje informujące o położeniu części cylindrycznej walca roboczego,
0 - przekrój środkowy w części cylindrycznej walca roboczego,
XG - przekrój, w którym zakończono redukcję grubości ścianki tulei rurowej,
l r - przekrój odpowiadający długości strefy rozwalcowania.
Rys. 7.7. Schemat kolejnych podań metalu w walce w różnych odcinkach (A, B, C i D) strefy odkształ
cenia przy dziurowaniu prętów w dwuwalcowej walcarce skośnej [34,42]: 1,2 - walce robocze,
3 - główka dziurująca, 4 - trzpień, 5 - pręt, 6 - tuleja rurowa.
Proces odkształcenia pręta między walcami roboczymi a główką dziurująca następuje po
przez zgniatanie w kierunku poprzecznym, zachodzące według linii spiralnej (rys. 7.7). Wobec
czego dany punkt na powierzchni pręta-tulei rurowej, od momentu utraty kontaktu z jednym
walcem do momentu styku z drugim walcem, przemieszcza się w kierunku osiowym o wielkość,
p i a n i a metalu w walceJs , przypadającą na 2n/k obrotu pręta, a określaną dla beczkowego
X
L
o o = l
d + l r = x
r -r cosP
k
——-
c l t
- + - l cos p
V rc) C 0 S
P lj
+
cosp (7.9)
c
tga
tg a ! 2
2
7. Procesy walcowania skośnego 165
r w ^ o ^ r ^ (7.io)
^c wx
pozwalającą na analizę wpływu czynników walcowniczych na współczynnik prędkości
osiowej, zarówno dla walcarki dwuwalcowej, jak i trójwalcowej, lub
- stycznym, przy czym w literaturze specjalistycznej brakuje zależności empirycznej do opisu
współczynnika prędkości stycznej, uzależniającej go od wielu czynników walcowniczych.
Ustala się go więc w oparciu o dane doświadczalne, uzyskane w badaniach laboratoryjnych
w tego typu skośnej walcarce dziurującej, wzorem
r | „ = T , t £ k £ 3 L (7.11)
przypadającego na 2n/k obrotu pręta. Jest to bardzo istotny parametr technologiczny, gdyż bez
pośrednio wpływa na procesy: odkształcenia na przekroju poprzecznym i skręcenia sąsiednich
warstw pręta. Podczas procesu walcowania przy każdym podaniu metalu w walce mogą wystąpić
następujące przypadki skręcania w warstwach zewnętrznych metalu, zmienne wzdłuż strefy od
kształcenia [34, 35]:
- kierunek skręcania jest zgodny z kierunkiem obrotu tulei rurowej, gdy
v*x-i) > V t x , czyli At > 0, x
166 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
•60 -40
Rys. 7.8. I Przebieg zmian współczynników: wydłużenia X (a), prędkości: osiowej r| (b) i stycznej (c)
x ox
* oraz wielkości podania metalu w walce l (d) wzdłuż strefy odkształcenia w dwuwalcowej wal
sx
carce skośnej, przy walcowaniu ze zmiennym kątem zukosowania walca p i wysunięciem główki
dziurującej m [34, 35]
7. Procesy walcowania skośnego 167
czasie T( _i)^ ) występuje różnica prędkości stycznych Ay^na brzegach tego odcinka, pozwalająca
X X
A t
(x) =* -l>Kx)
( x
A v
tx =
( t(x-l)- t(x))
v v
(7-12)
V
0(x-1)
Po podstawieniu do wzoru (7.18) równań szczegółowych [43, 44] uzyskuje się podstawo
we równanie do obliczania zmian wielkości skręcenia przy pojedynczym podaniu
'Ht(x-l) f T1tx wx R
A t
x =ls(x-l) ctgß -1 (7.13)
'HO(x-l) ^ o ( x - l ) w ( x - l )
K
które po zsumowaniu krok po kroku opisują kształt tworzonej linii skręcenia (rys. 7.9a), tworzo
nej w zewnętrznych warstwach odkształcanego metalu. Zmiany parametrów kątowych ją opisu
jących zobrazowano na rys. 7.9b.
Z zależności (7.13) wynika, że o kierunku skręcania decyduje zmiana iloczynu rj R w są t w
iloczyn maleje, skręcenie jest ujemne, a więc warstwy zewnętrzne tulei skręcane są w kierunku
przeciwnym do jej obrotu. Zachodzi to w strefie dziurowania (rys. 7.9c). Gdy iloczyn ten rośnie
skręcenie jest dodatnie, a więc warstwy zewnętrzne tulei skręcane są w kierunku zgodnym z
obrotem tulei. Przypadek ten ma miejsce w strefie rozwalcowania (rys. 7.9d) oraz przy walcowa
niu gotowej tulei (rys. 7.10c).
Przy kształtowaniu gotowej tulei rurowej podczas każdego jej obrotu w czasie T zostaje u x
(7.14)
owy
168 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Zmiana liniowego skręcenia w ustalonym procesie uzależniona jest także od długości od-
walcowanej tulei, czyli
Rys. 7.9. Schemat linii skręcenia w warstwach Rys, 7.10. Schemat linii skręcenia w warstwach
zewnętrznych metalu (a) i przebieg zewnętrznych metalu (a) i przebieg para
parametrów skręcenia na długości (b) metrów skręcenia na długości (b) i prze
oraz kierunki zmian liniowego skrę kroju poprzecznym (c) tulei rurowych,
cenia At w strefach: c - dziurowania
x
walcowanych w ustalonych warunkach
i d - rozwalcowania przy walcowaniu procesu odkształcenia [34, 35]
tulei rurowych [34, 35]
Tabela 7.1. Zależności analityczne do obliczania parametrów skręcenia zewnętrznych warstw metalu
przy walcowaniu tulei rurowych w walcarce skośnej [34, 35]
&x s(x-l) $ =1 ct
At ^ c t g P Mto^wo |
Przyrost liniowego
2 *lo k
^ ^ w y j
kręcenia, mm
Ax =r K
t t a)tu Ax t
N n
Całkowite liniowe
3 t =Z x At
tux
=
S ux
A t
~ t t^cotu
r x
skręcenie, mm x
i=l i=l
Kąt skręcenia po *x
4
przecznego, rad. r x
r
t
—
*ux *u(x-l)
Kąt skręcenia wzdłuż At x
Vlu(x-1) = a r c t
S ^
5 ¥l(x-l) =arctg
nego, rad. 1
s(x-l) arctgfrtK^)
Współczynnik kąta *\t ctgp (xxM t oR^ w o |
6 skręcenia poprzeczne
go, rad./mm ^M.t wy ,
R
- walcowania w warunkach nieustalonych, tj. gdy pasmo wchodzi w walce robocze, można
zauważyć w miarę szybki wzrost wszystkich parametrów energosiłowych, przy czym
główka dziurująca zaczyna odkształcać materiał dopiero po pewnym czasie;
4.5
a) . .... a) .
3.5
At c x = f(xt) C
E At c x = f(x,)
- • ' 1
' 3? 2.5
D ( J 3 D U ! ] I ] Q - D D L J 3 3 C C 2
-
.oooooooooooooooooooooooo - J 0
° ^ C 0 . U - _ _0
1-5
200 250 250 300
xt, mm xt, mm
250 300
xt, mm
Oznaczenia:
G—© m = 15 mm
c) i 1 m = 25 mm
a—a m = 35 mm
m = 45 mm
0.4<
d) d)
0.35
^ 0.3 !
0.2
0.2
0.15
200 250
xt, mm
I Rys. 7.11. Rozkłady parametrów skręcenia zewnętrznych warstw metalu na długości tulei rurowej x : t
i,.... - - " * " jednostkowego skręcenia liniowego At (a) i całkowitego skręcenia liniowego t (b) oraz ką
x x
tów skręcenia: poprzecznego C0tx (c) i podłużnego \|/ (d), określone przy walcowaniu dziuru- łx
- momentów obrotowych K = M /a ,
M 0 p
- wskaźniki względne momentów są wyższe dla stali o większej plastyczności, gdyż takie
stale bardziej płyną poprzecznie w strefie odkształcenia, tworząc szerszą powierzchnię styku
metalu z walcem roboczym;
- moment obrotowy na walcu roboczym M jest od 4,5- do 2,5-krotnie większy niż na pro
w
wadnicy tarczowej M , przy czym oba są silnie uzależnione od wielu czynników walcowni
t
Odkuwki o masie do kilkunastu kg kuje się ręcznie lub na młotach sprężarkowych o ma
sie części spadających od 50 kg do 1 Mg. Kucie swobodne średnich odkuwek wykonuje się na
młotach parowo-powietrznych o masie części spadających od 500 kg do 5 Mg. Średnia masa
8. Procesy kucia swobodnego 173
odkuwek na tych młotach wynosi od 8 do 200 kg, a maksymalna do 1,5 Mg. Odkuwki swo
bodnie kute ciężkie wykonuje się na prasach hydraulicznych o nacisku od 6 do 200 MN. Śred
nia masa odkuwek wykonywanych na tych prasach wynosi od 1 do 160 Mg, maksymalna - do
300 Mg.
Do kucia swobodnego, prócz młotów i pras hydraulicznych, stosuje się kowarki (pozio
me i pionowe) oraz elektrospęczarki.
Młoty do kucia swobodnego (rys. 8.2), których charakterystyczną cechą jest brak sztyw
nego połączenia szaboty 1 ze stojakami 2. Dlatego cięższe młoty mają nawet oddzielne funda
menty dla stojaków i szaboty. Energia uderzenia młota wywołuje drgania, które przenoszą się
przez szabotę na podłoże, przemieszczając się
w nim na duże odległości. Fundamenty mło
tów powinny więc być masywne, aby pochło
nąć większą część energii tych drgań i je wy
tłumić. Istnieje wiele odmian młotów do kucia
swobodnego: parowo-powietrzne jednostoja-
kowe, dwustojakowe, mostowe (bramowe) i
sprężarkowe. Ze względu na łatwość wytwa
rzania dużych energii młoty są najtańszymi
maszynami do kształtowania materiału na
gorąco. Na młotach można wykonywać od
kuwki o różnych wymiarach i kształtach. Cha
rakterystyczną cechą młotów jest to, że nie
mogą być nigdy przeciążone. Ze względu na
zalety są one najbardziej rozpowszechnione
wśród maszyn kuźniczych. Do ich wad można
zaliczyć małą sprawność i wysoki koszt fun
damentów.
Rys. 8.5. Kowadła stosowane do kucia swobodnego [48]: a - płaskie, b - kombinowane, c - kształto
we, d - zaokrąglone (wypukłe)
A) B) C)
Rys. 8.6. Rodzaje materiałów wsadowych stosowanych na odkuwki [129]: a - wlewek, b - kęsisko, c -
kęsy i pręty, d - pręty kształtowe, e - pręty o okresowo zmiennym przekroju
Kęsiska kute lub walcowane (rys. 8.6b) mają przekrój kwadratowy o bokach wklęsłych i
zaokrąglonych krawędziach. Wymiary ich wynoszą: bok kwadratu a - 140^-400 mm, a długość
- do 6 m. Ten rodzaj materiału wyjściowego stosuje się do wykonywania ciężkich odkuwek.
Kęsy lub pręty walcowane (rys. 8.6c) są używane na lżejsze odkuwki. Kęsy mają prze
krój poprzeczny zbliżony do kwadratu o boku 42-^140 mm. Pręty walcowane mogą mieć prze
krój poprzeczny kwadratowy (o boku 6-^120 mm), okrągły (o średnicy 8^200 mm) lub prosto
kątny (o wymiarach 12 x 5^-150 x 60 mm). Kęsy dostarczane przez huty mają długość handlo
wą - 2-^9 m, a pręty - 3^9 m.
8. Procesy kucia swobodnego 177
X =^ = - (8.1)
S 1 0
Podobnie, jeżeli odkuwkę wykonuje się tylko przez spęczanie, stopień przekucia wyzna
cza się jako stosunek wysokości materiału wsadowego h do wysokości spęczanej odkuwki h
0
(rys. 8.7b)
h
(8.2)
0
Jt = -
d 0
! d
!
/ ! | >
\ ' !1
Rys. 8.7. Wyznaczenie stopnia przekucia przy: a - wydłużaniu, b - spęczaniu
e»i= -r
L Ł
(-)
8 3
lo
względna zmiana pola przekroju
178 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
WS c
(8.4)
b
0
- odkształcenie logarytmiczne
(8.5)
gdzie symbole z indeksem „0" oznaczają początkowe wymiary, bez indeksu - końcowe wy
miary odkształcanego materiału.
Przytoczone odkształcenia są podane w jednostkach względnych, po pomnożeniu ich
przez 100 otrzymamy te wielkości w procentach. Odkształcenie logarytmiczne jest znacznie
dogodniejsze w stosowaniu niż względne - jest ono addytywne, co umożliwia sumowanie
poszczególnych odkształceń.
Przekucie powoduje zmianę własności mechanicznych i struktury metalu. Nawet gdy
stopień przekucia jest niewielki, struktura i własności mechaniczne metali zmieniają się znacz
nie. Im stopień przekucia jest większy, tym zmiany są poważniejsze. Szczególnie wyraźnie
zjawisko to występuje przy przekuwaniu wlewka. Na podstawie przeprowadzonych prób
stwierdzono, że gdy stopień przekucia wynosi:
- 1^-3, w rdzeniu wlewka odpowiadającym strefie wolnych kryształów występują już wy
raźnie włókna, a w strefie kryształów słupkowych osie dendrytów w niewielkim stopniu
zmieniają swój pierwotny kierunek;
- 4^-6, dendryty wyraźnie zmieniają swoją orientację; dopiero przy wyższym stopniu prze
kucia w przekrojach całej odkuwki można zaobserwować wyraźną strukturę włóknistą.
Kierunek przebiegu włókien zależy od obranej metody kucia [112]. Przy kuciu swobod
nym wskutek nierównomiernych odkształceń kierunek włókien może się znacznie odchylać od
kierunku płynięcia materiału. Małe stopnie przekucia powodują zwykle poprawę własności
stdngyewszystkich kierunkach. Natomiast przy większych stopniach przekucia dalsza poprawa
własności następuje jedynie w kierunku największego odkształcenia z jednoczesnym pogor
szeniem się własności w kierunku poprzecznym. Ma to szczególnie wyraźny wpływ na wydłu
żenie, przewężenie i udarność [113]. W praktyce stosuje się:
- stopień przekucia 3^4,5 w kuciu swobodnym odkuwek; przy tym stopniu przekucia wła
sności mechaniczne w kierunku wzdłużnym i poprzecznym są dość dobre i wystarczające
pod względem wymagań wytrzymałościowo-konstrukcyjnych [108];
- stopień przekucia 3-^6 w kuciu matrycowym;
- stopień przekucia równy i większy od 10 przy wykonywaniu wyrobów, które powinny się
odznaczać zupełną jednorodnością budowy, bardzo dobrymi jednokierunkowymi własno
ściami mechanicznymi oraz wysoką granicą zmęczeniową;
- stopień przekucia 1,1-5-1,5 stosuje się do odkuwek z materiału wyjściowego walcowanego
lub uprzednio kutego.
Odkuwki przeznaczone na odpowiedzialne części, jak np. korbowody, wały korbowe,
muszą mieć strukturę drobnoziarnistą o ściśle określonej wielkości ziarna. Czynnikami sprzyja
jącymi powstawaniu struktury drobnoziarnistej są: duża wartość stopnia odkształcenia i duża
prędkość grzania. Na wielkość ziaren ma również wpływ stan materiału przed odkształceniem
8. Procesy kucia swobodnego 179
plastycznym. Drobna struktura tego materiału sprzyja otrzymaniu małych wymiarów ziaren po
rekrystalizacji.
Wyjątkowo gruboziarnistą strukturę otrzymuje się w materiale zrekrystalizowanym, któ
rego odkształcenie było równe gniotowi krytycznemu. Gniot krytyczny zależy od rodzaju ma
teriału i przeważnie mieści się w przedziale 2^10% (e = 0,02^-0,10). Procesy kucia i praso
wh
wania należy tak prowadzić, żeby stopień odkształcenia w każdym zabiegu był większy od
krytycznego. Jeżeli odkształcenia są mniejsze od gniotu krytycznego, to pomimo grzania mate
riału do temperatury rekrystalizacji pierwotnej krystalizacja nie nastąpi. W materiale zachodzi
natomiast zdrowienie. Ponieważ następuje rozrost tylko w części istniejących już ziaren kosz
tem sąsiednich, w rezultacie otrzymuje się niepożądaną strukturę gruboziarnistą, która pogar
sza jakość odkuwek.
8.6.1. Spęczanie
gdzie:
d , h - średnica i wysokość materiału przed spęczeniem,
0 0
"wh^Hr (8
- 7)
lub
G h . i ^ l 0 0 ^ ^ 1 0 0 (8.8)
h
o h
o
Siłę nacisku prasy potrzebną do spęczenia nagrzanego materiału lub wlewka można wy
znaczyć ze wzoru
F= S P ś r (8.9)
w którym:
S - pole poprzecznego przekroju materiału po spęczeniu,
p - średni nacisk wywierany na jednostkę powierzchni odkuwki.
śr
k = l + ±^ 0 (8.11)
3h V ;
k =l +£ - £ k (8.12)
3 h
- dla spęczanego prostopadłościanu o podstawie prostokąta a x b (w założeniu, że
a>b)
3b - a LI a
l + ±L_2...Ł.f k p = (8.13)
~b ~6h
przy czym wysokość h i średnicę d przyjmuje się po odkształceniu,
Op - wytrzymałość na rozciąganie materiału w temperaturze kucia.
Praca odkształcenia jednego uderzenia młota przy spęczaniu płaskimi kowadłami wy
raża się wzorem [131]
8. Procesy kucia swobodnego 181
L = wks cjpV h
(8.14)
gdzie:
8 - stopień odkształcenia przy jednym uderzeniu,
h
stąd
2U
m=- (8.17)
elementów walcowych o stosunku h /d > 2 (rys. 8.10a) na początku spęczania u podstaw od
0 0
kuwki wytwarzają się wypukłości w kształcie baryłki połączone ze środkową częścią walcową
(rys. 8.1 Ob). Podczas dalszego spęczania średnica części walcowej stopniowo powiększa się i
odkuwka przybiera kształt beczki. Gdy odkuwka jest niska (h /do < 2), materiał przybiera
0
a) b) c)
IF
h ,(7,
TA,
¡O',
TF FT
Rys. 8.10. Kształty odkuwki w kolejnych etapach spęczania [123]: a - początek spęczania, b - spęczanie
z małym gniotem, c - spęczanie z dużym gniotem
8.6.2. Wydłużanie
Operację, w której następuje wydłużanie się przedmiotu w kierunku jednej jego osi, kosz
tem zmniejszania przekroju prostopadłego do tej osi, nazywamy wydłużaniem. Wykonuje się
ją w ten sposób, że nagrzany materiał układa się na dolnym kowadle i naciska lub uderza ko
wadłem górnym (rys. 8.12). Następnie materiał obraca się o 90° i ponownie uderza w miejsce
poszerzone. Dwa kolejno po sobie następujące gnioty (naciski prasy lub uderzenia młota) z
jednoczesnym obracaniem materiału o 90° nazywamy przejściem. Po każdym przejściu mate
riał zostaje przesunięty na kowadle i ponownie następuje gniot. Materiał w miejscu uderzonym
zmniejsza swoją wysokość o wartość Ah = h - h, poszerza się o Ab = b - b i wydłuża o Al = 1 -
0 0
(8.19)
^ k ~~"
S Si sk s 2 k
poszerzenie względne
b-b o 1
P = E' = •l;
b ^(l-Swh)
0
(8.22)
1
b=b 0
Mj-Swh)
współczynnik kształtu
1
6 = J i = b
» (8.23)
h h 0 ^(ł- 8 w h ) 2
a) b)
BO
Rys. 8.12. Wydłużanie [133]: a - schemat operacji, b - zmiana poprzecznego przekroju podczas wydłu
żania
(8.24)
h 0 do
gdzie:
ho - wysokość początkowa wydłużanego materiału,
d - średnica początkowa wydłużanego materiału,
0
a) b)
Rys. 8.13. Wzajemne oddziaływanie stref odkształconych i nie odkształconych: a - przy małym posuwie
względnym, b - przy dużym posuwie względnym [133]
dużym. Poza tym przy małym l /h naprężenia rozciągające powstają w środku wlewka, tj. w
p 0
a) b)
10
3 6X10\14V18X
13 1 7
\ X
3
Rys. 8.15. Kolejność uderzeń podczas wydłużania [133]: a - obracanie materiału ruchem wahadłowym,
b - w jedną stronę
Gniot jednostkowy nie może być za duży i należy go tak dobierać, aby współczynnik
kształtu wynosił 8 = 2-5-2,5. Przy dużym gniocie jednostkowym w wydłużonym materiale po-
wstaj ą źafałdo wania.
Wydłużanie przeprowadza się zawsze przez przekuwanie prętów na kwadrat. Jeżeli
chcemy wydłużyć pręt okrągły, to najpierw przekuwamy go na kwadrat o boku równym śred
nicy pręta okrągłego. Następnie przekuwamy pręt na ośmiokąt, po czym w kształtowych ko
wadłach wyrównujemy powierzchnię pręta na okrągło.
Kowadła przeznaczone do wydłużania powinny mieć powierzchnie czołowe wzajemnie
równoległe. Oba kowadła (górne i dolne) muszą mieć jednakową szerokość i jednakowe pro
mienie zaokrąglenia krawędzi. Przy niejednakowej szerokości kowadeł oś odkuwki ulega
skrzywieniu, co stwarza bardzo niekorzystne i niebezpieczne warunki pracy kowala.
Podczas kantowania należy uważać, aby płaszczyzny boczne odkuwki były prostopadłe
do powierzchni czołowych kowadeł, a nie pochyłe, gdyż w takim przypadku wytwarza się para
sił, która może spowodować wyśliźnięcie się materiału z kowadeł.
8. Procesy kucia swobodnego 187
Wydłużanie powinno się przeprowadzać na odpowiednio dużych młotach i prasach, przy
czym materiał wydłużany powinien być nagrzany do właściwej temperatury. Przy właściwym
nagrzewaniu materiału i silnych uderzeniach, powodujących przekucie części środkowej prze
kroju materiału, otrzymujemy rdzeń drobnoziarnisty, pręt zaś ma zakończenie wypukłe. Przy
zbyt niskich temperaturach kucia lub słabych uderzeniach zostaje przekuta tylko powierzch
niowa warstwa materiału, w wyniku czego otrzymujemy materiał z nie przekutym rdzeniem o
zakończeniu wklęsłym.
Podczas kucia mniej plastycznych gatunków stali nie należy dopuszczać do wielokrotne
go uderzania materiału w tym samym miejscu - zwłaszcza przy pracach na młotach o małej
energii uderzenia - gdyż bardzo często powstają wady powierzchniowe wynikające z lokalne
go umocnienia materiału, pogłębiającego się łatwo w miarę powtarzania lekkich uderzeń.
Obliczenie liczby przejść. Podstawą do obliczania liczby przejść w procesie wydłużania
są wymiary wsadu (rys. 8.16). Następnie przyjmuje się gniot e . W oparciu o te wielkości wh
^ =
1 7 T T 1 ( 8
' 2 5 )
II lp/b 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 7 7 ]
II n
f 0,19 0,20 0,21 0,22 0,23 0,27 0,32 0,37 0,4 0,43 0,5 0,56 0,63 0,7 I
S
S = — i długość 1 = X -1 odkuwki po gnio- 0
X
s
cie oraz jej średnią szerokość bj = —, gdzie h
h
1 S
- wysokość po gniocie
' 1 h =h (l-£ )
0 w h (8.26)
Stąd liczba nacisków prasy lub uderzeń młota
Rys. 8.16. Zmiany wymiarów wsadu podczas n dla jednego przejścia
wydłużania ^n-l
n =— (8.27)
gdzie:
l -i - długość pręta przed przejściem,
n
lp - posuw bezwzględny.
Nacisk prasy do wydłużania wyznacza się ze wzoru
F - zkSa„ (8.28)
188 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
gdzie:
z - współczynnik zależny od kształtu kowadeł (z = 1 dla kowadeł płaskich, z = 1,25 dla
kształtowych),
k - współczynnik uwzględniający wpływ kształtu i tarcia metalu o powierzchnię narzędzia,
wyrażany wzorem
p 3b-a a
k=l+^ (8.29)
6~ b b
gdzie:
jli - współczynnik tarcia,
h - wysokość odkuwki,
b i a - szerokość i długość kotliny odkształcenia pod koniec ruchu górnego kowadła
(b > a). Powyższa zależność nie różni się od podanej dla spęczania prostopadłościanu o
podstawie prostokąta.
pole powierzchni odkuwki znajdującej się pod kowadłami, przy czym S = (p\|/.
Siła nacisku prasy przy wydłużaniu w kowadłach półokrągłych (rys. 8.17)
11 !p
F = 1,25 (8.30)
a
dlpSinyap
1,1 + p -
180 d
gdzie:
a - kąt styku metalu z kowadłem,
d - średnica odkuwki.
8.6.3. Dziurowanie
Operację kuźniczą, za pomocą której wykonuje
Rys. 8.17. Wydłużanie pręta w kowa
się w odkuwkach otwory lub wgłębienia, nazywa się dłach okrągłych
dziurowaniem. Stosuje się dwie zasadnicze metody
dziurowania:
1) bez podkładanego pierścienia,
2) z podkładanym pierścieniem.
Dziurowanie bez podkładanego pierścienia można przeprowadzić dwoma sposobami:
1) przebijakiem pełnym (rys. 8.18),
2) przebijakiem drążonym (rys. 8.19).
Dziurowanie pełnym przebijakiem wykonuje się w następujący sposób. Po dokładnym
ustawieniu spęczanego materiału w osi prasy ustawia się również dokładnie przebijak mniejszą
średnicą ku dołowi (rys. 8.18a). Zbieżność przebijaka zmniejsza wartość nacisku podczas
wgłębiania. Po lekkim wgłębieniu przebijak wyjmuje się, wsypuje do wgłębienia tłuczony miał
węglowy, ponownie ustawia się i wgłębia przebijak na całą wysokość. Następnie podkłada się
nadstawki (rys. 8.18b), których liczba zależna jest od głębokości otworu, i powiększa się wgłę
bienia aż do chwili, gdy denko pod przebijakiem osiągnie grubość odpowiadającą 10^15%
wysokości odkuwki. Następnie obraca się odkuwkę i w środku śladu wyznaczonego dość wy-
8. Procesy kucia swobodnego 189
raźnie przez przebijak wgłębiający ustawia się przebijak wycinający, służący do wycięcia den
ka i wypchnięcia przebijaka wgłębiającego (rys. 8.18c). Przebijak wycinający powinien mieć
średnicę nieco mniejszą od wgłębiającego, co ułatwia jego przejście przez otwór. Wady tej
metody przebijania to:
- duże zniekształcenie odkuwki,
niska jakość odkuwki (przy przebija a) b) c)
niu pełnym przebijakiem materiał
wlewka z wadami rozsuwa się na bo-
ki), 3 1
1
konieczność stosowania dużych naci
sków.
Dziuro wanie drążonym przebija
kiem (rys. 8.19) stosuje się do wykony
2/ VI
wania w spęczonych wlewkach otworów Rys. 8.18. Dziurowanie odkuwki przebijakiem peł
o średnicy powyżej 450 mm. Stosując nym [133]: a - początek procesu, b - ko
przebijak i nadstawki wykonuje się otwór niec procesu, c - wycinanie denka. Ozna
we wlewku ustawionym na dolnym ko czenia: 1 - pierwszy przebijak, 2 - pierw
wadle na głębokość 2/3 grubości materia sza nadstawka, 3 - druga nadstawka, 4 -
drugi przebijak
łu. Następnie wlewek ustawia się na pier
ścieniu i przebija otwór na wylot. Wstęp
ne uderzenia podczas wgłębiania powinny być lekkie, aby można było poprawić ustawienie
przebijaka w razie jego zejścia z osi otworu. W celu uniknięcia zakleszczenia się przebijaka w
odkuwce należy oprócz zbieżności stosować podsypywanie miałem węglowym (miał spalając
się wydziela gazy, tworzące warstwę izolacyjną między materiałem a przebijakiem).
Rys. 8.19. Dziurowanie odkuwki przebijakiem drążonym [133]: a - początek procesu, b - zagłębianie
przebijaka, c - zagłębianie przebijaka z nadstawką d - wycinanie denka. Oznaczenia: 1 - od-
kuwka, 2 - przebijak wydrążony, 3 - nadstawki, 4 - pierścień, 5 - odpad wewnętrzny odkuw
ki
190 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
gdzie:
d - średnica przebijaka,
d - średnica odkuwki przed dziurowaniem,
0
Odkształcenia powstają
ce przy przebijaniu przebija
kiem pełnym należy uwzględ
niać przy obliczaniu wymia
rów wyjściowych krążka,
który ma być przebity. Zmiany
kształtu przebijanego krążka
pokazano na rysunku 8.21.
Przy znanym stosunku d/do i
h/h można określić stosunek
0
Rys. 8.23. Odkuwka wału korbowego: a - z dużymi naddatkami technologicznymi, b - bez naddatków
technologicznych
Przykład procesu technologicznego podano dla odkuwki tarczy (rys. 8.25a). Proces kucia
tarczy przedstawia się następująco. Po wykonaniu czopa do uchwytu i przekuciu krawędzi
wlewka do średnicy 500 mm odcina się dolną i górną część wlewka (rys. 8.25b). Z kolei spę-
192 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
a) b)
Rys. 8.25. Proces technologiczny kucia tarczy [133]: a - wlewek, b - odcięcie nadlewu i stopy wlewka,
c - spęczanie i przebicie otworu, d - kucie tarczy, e - kucie piasty, f - odkuwka
Rys. 8.26. Schemat kinematyczny przyrządu TR [133]: A - położenie matryc przed suwem roboczym, B
- położenie pod koniec suwu roboczego, F j - rozkład sił przy zaciskaniu pręta. F - rozkład
2
sił pod koniec suwu roboczego. Oznaczenia: 1 - głowica górna, 2 - matryca górna, 3 - łącz
niki, 4 - matryca dolna, 5 - płyta prowadząca, 6 - wyginak, 7 - pręt wyjściowy, 8 - odkuwka
korby
natomiast jego rozszerzanie jest częściowo ograniczone przez boczne ścianki narzędzia. W tym
przypadku powstające dodatkowe naprężenia rozciągające są mniejsze, a plastyczność metalu
większa niż podczas kucia w kowadłach płaskich. Podczas kucia w matrycach otwartych (rys.
9.1c) rozszerzanie się materiału jest częściowo ograniczone wskutek nacisku wywieranego
przez boczne ścianki narzędzia. W porównaniu z kuciem w kowadłach płaskich jednostkowy
nacisk jest 1,5-5-3 razy większy, a plastyczność metalu znacznie lepsza. Przy matrycowaniu
odkuwek o kształtach złożonych rozkład odkształceń jest nierównomierny, co sprzyja powsta
waniu dość znacznych naprężeń rozciągających. W takich przypadkach w celu uniknięcia
pęknięć wykonuje się odkuwki z przedkuwek.
Rys. 9.1. Schematy procesu kucia [129]: a - w kowadłach płaskich, b - w kowadłach kształtowych, c -
w matrycach otwartych, d - w matrycach zamkniętych, e - w procesie wyciskania
Podczas kucia w matrycach zamkniętych (rys. 9. Id) rozszerzanie się materiału jest ogra
niczone ściankami narzędzia. Dlatego w całej objętości materiału panuje stan trójosiowego
ściskania. W przypadku kucia w matrycach zamkniętych jednostkowy nacisk jest dwukrotnie
większy niż przy kuciu w matrycach otwartych, a 3-5-6 razy większy w porównaniu z kuciem
swobodnym. W etapie wyciskania materiału (rys. 9.1e) płynięcie odbywa się bez poprzecznego
rozszerzenia, któremu przeciwdziała boczny nacisk ścian matrycy. W materiale panuje trójo-
siowy stan naprężenia o bardzo dużych wartościach naprężeń. Jednostkowy nacisk powodujący
odkształcenia plastyczne jest około 15 razy większy od nacisku występującego w kuciu swo
bodnym. Materiał wyciskany ma bardzo dużą plastyczność.
196 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Młoty matrycowe charakteryzują się tym, że wszystkie ich elementy składowe tworzą z
szabotą jedną całość. Konstrukcja ich jest zwarta i mocna oraz zapewnia bijakowi dobre pro
wadzenie. Ogólny schemat konstrukcji młota matrycowego przedstawiono na rys. 9.2. Składa
się on z szaboty 1, na której są umocowane stojaki 2, a na nich płyty 3 i mechanizm napędowy
4 (parowo-powietrzny, mechaniczny lub hydrauliczny). Stojaki są połączone elastycznie z
szabotą i mechanizmem napędowym za pomocą śrub 6 i 7 ze sprężynami. Dzięki temu zmniej
sza się w stojakach naprężenia występujące w czasie kucia. Natomiast w płaszczyźnie pozio
mej stojaki są sztywno połączone z szabotą za pomocą klinów 8. Prowadnice bijaka 5 są na-
stawialne, dzięki czemu uzyskać można dokładne osiowe prowadzenie bijaka. Rozróżniamy
następujące typy młotów matrycowych: parowo-powietrzne jednostronnego działania, parowo-
powietrzne dwustronnego działania, parowo-powietrzne przeciwbieżne, wysokoenergetyczne,
z indywidualnym napędem.
Prasy cierno-śrubowe charakteryzują się tym, że
energia kinetyczna nagromadzona w kole zamachowym
przenosi się za pośrednictwem wrzeciona, suwaka i
narzędzia na materiał podlegający odkształceniu. Pręd
kość bijaka w momencie zetknięcia się z materiałem jest
największa, podobnie jak w młotach. Koło zamachowe
może być uruchomione za pomocą mechanizmu cierne
go, hydraulicznego lub bezpośrednio od silnika elek
trycznego. Prasy śrubowe są używane do kucia na gorą
co, gięcia, prasowania i prostowania. Można na nich
wykonywać odkuwki typu śrub, nitów, zaworów samo
chodowych i odkuwki o niewielkich występach i niewy
sokich żebrach. Istnieje wiele odmian pras śrubowych, w
których wrzeciono wykonuje tylko ruch obrotowy i
postępowy, a nakrętka jest ruchoma lub nieruchoma.
Większość dotychczas stosowanych pras jest wyposażo Rys. 9.2. Schemat konstrukcji młota
na w napęd cierny; w ostatnich latach napęd ten jako matrycowego [129]: 1 -
mało wydajny zaczyna być zastępowany napędem hy szabotą, 2 - stojak, 3 - pły
ta, 4 - mechanizm napę
draulicznym lub elektrycznym. dowy (cylinder), 5 - bijak,
Prasy kuźnicze korbowe typu Maxi - są to ma 6 - śruba, 7 - sprężyna, 8 -
szyny używane do dokładnego kucia odkuwek produ klin, 9 - płyta wyrównaw
kowanych w dużych seriach. Podstawowym warunkiem cza
stawianym prasom Maxi jest, aby sztywność ich była jak
największa, tzn. żeby miały jak najmniejszą sprężystość, ponieważ od tego zależy dokładność
wykonania odkuwek. Sprężynowanie prasy powodują: w 1/3 - korpus, a w 2/3 - wał korbowy,
łożyska, korbowód i suwak. Problem zmniejszania sprężystości został w znacznej mierze roz
wiązany w nowej konstrukcji dzięki zastosowaniu napędu klinowego.
9. Procesy kucia matrycowego 197
Prasy korbowe, w porównaniu z młotami parowo-powietrznymi, mają następujące zalety:
- dają większą dokładność kucia, ze względu na dobre prowadzenie suwaka i sztywność
korpusu;
- pracują spokojnie, nie powodując powstawania rytmicznych drgań; nie wymagają budowy
kosztownych fundamentów;
eliminują wpływ człowieka na jakość wyrobu;
- dają możność ścisłego ustalenia zgniotu, a tym samym wielkości ziarna;
ułatwiają mechanizację i automatyzację procesów kucia, dzięki czemu istnieje możliwość
wykorzystania każdego suwu roboczego;
- dają niższy koszt ruchu w porównaniu z odpowiedniej wielkości młotem parowo-
powietrznym przy ręcznej obsłudze maszyny;
- przy zmechanizowanej pracy koszt ruchu jeszcze znacznie się obniża.
Prasy nie są jednak maszynami tak uniwersalnymi jak młoty i można na nich wykonywać
jedynie pewne typy odkuwek. Na prasach Maxi odkuwki powinny być wykonywane w kilku
przejściach. Jeżeli odkuwka ma kształty wydłużone, to wstępne odkuwki muszą być wykonane
poza prasą jako okresowo walcowane albo ukształtowane na walcarkach kuźniczych. Proces
kucia na prasach korbowych może być zmechanizowany z użyciem odpowiednich przyrządów.
Działanie ich polega na przenoszeniu materiału lub przedkuwek z wykroju do wykroju. Dzięki
temu każdy suw roboczy może być wykorzystany. Wydajność tak zmechanizowanej prasy jest
rzędu milionów sztuk rocznie. Dlatego mechanizacja procesu kucia jest opłacalna przy dużej
produkcji.
Prasy kolanowe służą do wykonywania tych operacji na zimno i gorąco, które wymagają
dużych nacisków na niewielkim odcinku drogi suwaka, a więc do płytkiego kucia, wyciskania,
dotłaczania i prostowania. W kuźniach stosuje sieje do dotłaczania odkuwek na zimno i gorą
co. Duże zastosowanie znajdują w przemyśle zbrojeniowym do wyrobu amunicji oraz w men
nicach do wybijania monet. Prasy odznaczają się sztywnym korpusem, dużym naciskiem w
pobliżu dolnego martwego położenia oraz stosunkowo długim czasem stykania się narzędzia z
tłoczonym przedmiotem, co daje w efekcie produkt o wysokiej klasie dokładności.
Kuźniarki pod względem konstrukcyjnym należą do grupy pras mechanicznych o ukła
dzie korbowym i o dwóch suwakach poruszających się względem siebie pod kątem prostym
[130]. Kuźniarki buduje się z pionowym i poziomym podziałem matryc. Ostatnio coraz szersze
zastosowanie znajdują kuźniarki z poziomym podziałem matryc. Obecnie budowane są dwa
typy kuźniarek tego rodzaju, w których górna część matrycy porusza się pionowo po linii pro
stej oraz po łuku.
Walcarki kuźnicze są maszynami, które budową i sposobem pracy przypominają lekkie
walcarki hutnicze dwuwalcowe. Pod względem konstrukcyjnym dzieli się je na: wysięgowe,
ramowe, ramowo-wysięgowe oraz wieloklatkowe automaty walcownicze. Odmiennym typem
są walcarki kopiujące i śrubowe. Walcarki kuźnicze są wyposażone w specjalne stoły z pro
wadnicami i zderzakami, które służą do właściwego ułożenia materiału podczas walcowania.
W produkcji wielkoseryjnej i masowej stosuje się wieloklatkowe automaty walcownicze.
198 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Matryca górna
Matryca dolna y
Rys. 9.4. Matryca jednowykrojowa do kucia na Rys. 9.5. Pochylenia ścian wykroju matrycy
młocie [129]: 1 - matryca dolna, 2 - [129]: a - kąt pochylenia ściany
matryca górna, 3 - oprawa matrycy, 4 - zewnętrznej, P - kąt pochylenia
poduszka szaboty, 5 - klin matrycy dol ściany wewnętrznej
nej, 6 - klin matrycy górnej, 7 - szabota
a) d)
— t,—U i, J '\_R4.5
Rys. 9.7. Kształty rowków na wypływkę przy kuciu na młocie [115]: a - magazyn w górnej matrycy, b
- magazyn w dolnej matrycy, c - magazyn w górnej i dolnej matrycy, d - mostek niesyme
tryczny, e - mostek klinowy, f - magazyn podwójny
Wykrój matrycujący może być wypełniany przez spęczanie, dziurowanie lub wyciskanie
(rys. 9.8). W przypadku odkuwek mających kształt prosty (rys. 9.8a) wykrój wypełnia się wy
łącznie przez spęczanie. Jeżeli odkuwka ma jedno- lub dwustronne wgłębienie, to wypełnienie
wykroju następuje przez spęczanie i dziurowanie (rys. 9.8b,c). Odkuwki z występami wykonu
je się z przewagą procesu spęczania, jeżeli wsad jest wysoki (rys. 9.8d), lub wyciskania, jeżeli
wsad jest niski (rys. 9.8e). W przypadku pokazanym na rys. 9.8f wypełnianie wykroju jest
złożone i odbywa się przez spęczanie, dziurowanie oraz wyciskanie.
a) b) c)
Rys. 9.8. Sposoby wypełniania wykroju wykańczającego [129]: a - spęczanie, b - jednostronne wgłę
bianie, c - dwustronne wgłębianie, d - spęczanie połączone z wyciskaniem, e - wyciskanie, f
- wgłębianie połączone z wyciskaniem. Oznaczenia: 1 - odkuwka, 2 - wsad
2) W drugim etapie (rys. 9.9b) metal płynąc na boki, wypełnia wykrój. Etap ten kończy się,
gdy nadmiar metalu zacznie wypływać między matryce. Pod koniec drugiego etapu wykrój
jest już wypełniony, z wyjątkiem naroży. W tym etapie następuje wzrost nacisków spowo
dowany zwiększeniem siły tarcia na ściankach bocznych wykroju.
3) W trzecim etapie (rys. 9.9c) nadmiar metalu wypływa na zewnątrz i tworzy wypływkę.
Wypływanie metalu na zewnątrz jest hamowane siłą tarcia na mostku wypływki i na ścian
kach bocznych wykroju w pobliżu wypływki. Utrudnione wypływanie metalu w obszarze
wypływki powoduje wypełnianie naroży wykroju. Jeżeli matryca jest skonstruowana pra
widłowo i wsad nie jest dobrany z dużym nadmiarem, to po wypełnieniu naroży kończy się
proces kucia. Jednak w praktyce najczęściej występuje pewien nadmiar wsadu, z tego
względu odkuwka nie osiągnęła wysokości zgodnej z żądaną, dlatego matryca górna po
winna być dalej przemieszczana. Siła w tym etapie kucia zwiększa się znacznie.
4) W czwartym etapie (rys. 9.9d) wysokość odkuwki zmniejsza się o Ah , co wiąże się z wyci
4
skaniem nadmiaru metalu w wypływkę. W tym etapie naciski gwałtownie wzrastają i osią
gają wartość maksymalną, co stanowi ok. 50% całkowitej energii uderzenia. Bezwzględne
odkształcenie odkuwki Ah w tym etapie nie przekracza zwykle 2 mm. Plastycznie od
4
kształca się tylko wypływka i część środkowa odkuwki, a pozostała część metalu odkształ
ca się sprężyście. Proces kucia przebiega najkorzystniej, gdy czwarty etap jest możliwie
krótki. W tym przypadku zużycie materiału wyjściowego i energii potrzebnej do ostatecz-
202 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
nego wypełnienia wykroju jest minimalne. Czwarty etap kucia można skrócić do minimum,
gdy:
- dobierze się dokładnie objętość wsadu,
- ustali się prawidłowy kształt przedkuwki,
- ustali się w wyniku obliczeń i prób optymalne wymiary wypływki.
Mechanizm wypełniania wykrojów bardziej zło
a)
żonych odbywa się w sposób analogiczny do omó
wionego. Jeśli odkuwka posiada otwór, dwa pierwsze
etapy kucia ulegają zmianie, ponieważ zamiast spę-
czania metalu występuje dziurowanie (rys.9.8c) lub
dziurowanie i wyciskanie (rys. 9.8f).
metalu przy kuciu w matrycach zamkniętych zmniejsza się o 10+15%, a masa odkuwki o
2+5%.
a) b) c) d)
Rys. 9.10. Etapy wypełniania wykroju matrycującego zamkniętego [129]: a - ułożenie wsadu, b - swo
bodne spęczanie połączone z przebijaniem, c - wypełnianie wykroju matrycy, d - wypływ
nadmiaru metalu do kompensatora
Przy kuciu w matrycach otwartych schemat główny naprężeń przedstawia się jako trójo-
siowy stan naprężenia o nierównomiernym wszechstronnym ściskaniu [102]. Jednak wobec
nieznacznego oddziaływania ścian bocznych wykroju na odkształcany metal wielkości drugie
go i trzeciego głównego naprężenia ściskającego są mniejsze niż w matrycy zamkniętej. Przy
zbyt intensywnym płynięciu metalu na boki może powstać taki stan naprężenia, w którym dwa
główne naprężenia będą naprężeniami rozciągającymi. Taki stan naprężenia, zwłaszcza w
częściach odkuwki położonej w pobliżu wypływki, przy odpowiednich wartościach naprężeń
może doprowadzić do wewnętrznych naderwań materiału. Natomiast przy kuciu w matrycach
zamkniętych trój osiowy stan naprężenia o dużych naprężeniach ściskających nie ulega zmianie
w całej objętości przekuwanego materiału. W związku z tym nie występują tutaj wewnętrzne
naderwania lub rozwarstwienia metalu, jak to ma miejsce przy kuciu w matrycach otwartych.
Poza tym wszechstronne ściskanie podwyższa znacznie plastyczność i równomierność od
kształcenia metalu [38].
Odkuwki wykonane w matrycach zamkniętych mają korzystniejszy przebieg włókien, a
tym samym lepsze własności mechaniczne niż odkuwki wykonane w matrycach otwartych.
Włókna odkuwki wykonanej w matrycach zamkniętych tworzą ciągłe linie i są równomiernie
rozłożone wewnątrz odkuwki, natomiast włókna odkuwki wykonanej w matrycy otwartej są
poprzeywane i skupiają się u wylotu wypływki.
Energia uderzenia młota przy kuciu w matrycach zamkniętych jest zamieniana wyłącznie
na pracę odkształcenia plastycznego odkuwki, natomiast w matrycach otwartych również na
odkształcanie wypływki [103, 104]. Przez zastosowanie kucia w matrycach zamkniętych odpa
da obcinanie wypływki, a tym samym skraca się cykl produkcyjny.
Kucie w matrycach zamkniętych ma też pewne wady, do których zalicza się niska trwa
łość matryc spowodowaną większym obciążeniem jednostkowym, mniejszą uniwersalnością
itp. W końcowym etapie kucia bezwypływkowego, po wypełnieniu wykroju metalem, wystę
pują duże naciski, które powodują sprężyste odkształcenie matrycy i odkuwki. Z chwilą wy
pełnienia wykroju metalem proces kucia powinno się zakończyć. Nieprzestrzeganie tego wa-
204 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
runku jest przyczyną częstych uszkodzeń matryc w postaci pęknięć. Pęknięcia mogą również
być spowodowane wypływem metalu w obszar zamka matrycy. Wadą kucia w matrycach
zamkniętych jest także mniejsza uniwersalność w porównaniu z kuciem w matrycach otwar
tych na młotach. Metodą tą wykonuje się przeważnie odkuwki okrągłe i najprostsze wydłużo
ne. Kucie w matrycach zamkniętych odkuwek o złożonych kształtach wymaga specjalnie przy
gotowanych przedkuwek i odbywa się z reguły w kilku operacjach [63, 111]. Kucie w matry
cach zamkniętych wymaga również większych dokładności cięcia wsadu. W celu zmniejsze
nia ilości zgorzeliny, stosuje się nagrzew indukcyjny lub w piecach z atmosferą ochronną.
Odkuwki matrycowe posiadają różne kształty. Do najprostszych zalicza się osiowo syme
tryczne typu pierścieni, do złożonych wydłużone rozwidlone z występami. W celu uproszcze
nia opracowania procesu technologicznego i konstrukcji oprzyrządowania odkuwki matrycowe
dzieli się na grupy w zależności od ich kształtów [109]. Kształt odkuwki determinuje ilość i
rodzaj operacji kucia. Rodzaj operacji kucia zależy również od maszyny kuźniczej. Najbardziej
uniwersalnymi maszynami kuźniczymi są młoty, dlatego posiadają one duże możliwości zasto
sowania różnych operacji kształtowania przedkuwki. Ostateczny kształt odkuwki uzyskuje się
w wykroju matrycującym na gotowo (wykańczającym).
Przykład kucia wielo wykrój owego na młocie odkuwki wydłużonej pokazano na rysunku
9.11.
Odkuwki zwarte, w tym osiowo symetryczne wykonuje się najczęściej w jednym wykro
ju. W celu usunięcia zgorzeliny z wsadu na boku matrycy umieszcza się płaszczyznę do płasz
czenia. Kucie na młocie złożonych odkuwek osiowo symetrycznych, np. kół zębatych, krzyża
ków itp., odbywa się w dwóch wykrojach matrycujących (wstępnie matrycującym i wykańcza
jącym), po uprzednim spęczaniu na płaszczyźnie do płaszczenia.
Rys. 9.11. Przebieg wielowykrojowego kucia dźwigni z pręta na młocie [129]: a - odkuwka, b - matryca
dolna, c - wsad, d - kolejne zabiegi, e - wykrój rolujący. Oznaczenia: 1 - wykrój wydłużają
cy (wydłużanie), 2 - wykrój rolujący (rolowanie), 3 - wykrój gnący (gięcie), 4 - wykrój
wstępnie matrycujący (matrycowanie wstępne), 5 - wykrój matrycujący na gotowo (matry
cowanie wykańczające), 6 - nóż do odcinania uchwytu
Przy kuciu na prasach stosuje się tylko te operacje, które są możliwe do realizowania za
pomocą jednego ruchu suwaka prasy, np.: matrycowanie wstępne i wykańczające, spęczanie,
przewężanie, gięcie i kształtowanie (formowanie). Powyższe operacje prowadzi się analogicz-
206 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
nie jak na młotach. Proces kucia na prasie odkuwki osiowosymetrycznej w trzech wykrojach
przedstawiono na rysunku 9.12. W celu wyjęcia odkuwki z wykroju na prasie stosuje się
wyrzutnik.
a) b) c) d)
Rys. 9.12. Proces kucia odkuwki osiowo symetrycznej na prasie w trzech przej ściach [129]: a - wsad, b
- spęczanie połączone z kształtowaniem, c - wstępne matrycowanie, d - matrycowanie
wykańczające
szybko zniekształcają się i powodują zmniejszenie pochylenia ścian bocznych wykroju. Z tego
powodu odkuwki zaczynają przyklejać się do matrycy i wykrój wymaga naprawy. Zbyt małe
promienie wewnętrzne mogą spowodować nieprawidłowe płynięcie metalu i przez to mogą
doprowadzić do wytworzenia się w odkuwce zawinięć i podłamów [115].
Na przykład zbyt mały promień r (rys. 9.14a) przy kuciu odkuwki koła zębatego powo
2
duje, że metal początkowo płynie ze środka wykroju na boki. Następnie napotykając przeszko
dę w postaci bocznych ścian wykroju płynie do góry (rys. 9.14b, c), a po zetknięciu się z gór
nym dnem wykroju płynie w dół (rys. 9.14d). Równocześnie spod czopa metal płynie do góry
wykroju. W miejscach zetknięcia się metalu płynącego z góry i z dołu powstaje podłam (rys.
9.14e). Przy odpowiednio dużym promieniu r (rys. 9.14b) metal płynie w jednym kierunku, tj.
2
Wielkość młota do kucia w matrycach otwartych dobiera się w oparciu o energię uderze
nia [129]
208 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Odkuwka
I II III IV V
Rys. 9.15. Naddatki na obróbkę skrawaniem: n - Rys. 9.16. Konstrukcja wykresu przekrojów ideal-
naddatki normalne, nj - naddatki zwią- nej odkuwki wydłużonej [129]
zane ze skosami matrycowymi
U =^ (9.1)
gdzie:
L - praca odkształcenia plastycznego odkuwki z wypływką w ostatnim uderzeniu,
p
gdzie:
d -średnica odkuwki, cm,
o - wytrzymałość materiału w danej temperaturze kucia,
p
gdzie:
1 - długość odkuwki, cm,
d - zastępcza średnica odkuwki, d = 1, i W s , cm,
sk sk
m = -£- (9.4)
n
9. Procesy kucia matrycowego 209
MPa.
Przy kuciu z wypływką wielkość współczynnika q można wyznaczyć ze wzoru
- dla odkuwek okrągłych w płaszczyźnie podziału
(9.6)
(9.7)
gdzie:
d - średnica maksymalna odkuwki w płaszczyźnie podziału matryc, mm,
1 - największa długość odkuwki w płaszczyźnie podziału, mm
d = 1,13 Vs - średnia średnica, mm,
śr
10.1. Wprowadzenie
Do ujemnych cech procesu wyciskania można zaliczyć stosunkowo duże naciski jednost
kowe, większe zużycie energii na przeprowadzenie procesu i małą żywotność oprzyrządowania
[110]. Proces wyciskania przeprowadza się przeważnie na prasach i praso-młotach, ale można
go również przeprowadzić na kuźniarkach i młotach matrycowych (wyciskanie udarowe).
Rys. 10.3. Schematy wyciskania [129]: a - współbieżne wyciskanie odkuwki pełnej; b - współbieżne
wyciskanie odkuwki z otworem, c - przeciwbieżne wyciskanie odkuwki pełnej, d - przeciw
bieżne wyciskanie tulei, e - wyciskanie boczne, f - wyciskanie mieszane. Oznaczenia: 1 -
metal, 2 - stempel, 3 - pojemnik
Przy wyciskaniu współbieżnym (rys. 10.3a, b) .metal 1 wypychany jest stemplem 2 z po
jemnika 3 przez otwór znajdujący się w jego dolnej części. Kierunek wypływania metalu jest
zgodny z kierunkiem ruchu stempla 2. W tej metodzie wyciskania metal przemieszcza się
względem ścianek nieruchomego pojemnika, powodując występowanie na powierzchni styku
sił tarcia, które przeciwdziałają ruchowi metalu i zwiększają siłę wyciskania.
Przy wyciskaniu przeciwbieżnym wyrobów pełnych (rys. 10.3c) metal 1 jest wypychany
z pojemnika 3 przez otwór w stemplu 2, a przy wyciskaniu odkuwek drążonych typu tulei (rys.
10.3d) przez otwór pierścieniowy powstały między pojemnikiem 3 i stemplem 2. W obu proce
sach metal płynie w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu stempla. Przy wyciskaniu prze-
212 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
ciwbieżnym metal nie przemieszcza się względem ścian pojemnika i tym samym nie występują
na bocznych płaszczyznach styku siły tarcia. Dlatego siły nacisku przy wyciskaniu przeciw
bieżnym są znacznie mniejsze niż przy wyciskaniu współbieżnym. Odmianą wyciskania
współbieżnego jest wyciskanie z wypływem bocznym (rys. 10.3e). Proces ten charakteryzuje
się tym, że wyciskany metal płynie w kierunku prostopadłym do kierunku ruchu stempla. Wy
ciskanie mieszane (rys. 10.3f) jest połączeniem wyciskania współbieżnego i przeciwbieżnego.
Na rysunkach 10.3 i 10.4 przyjęto następujące oznaczenia:
F - siła nacisku stempla,
T - siła tarcia,
v , v - prędkość ruchu stempla i pojemnika,
s r
a) b) c)
i)
Rys. 10.5. Płynięcie metalu w poszczególnych etapach odkształcania [63, 129]: a - początek procesu, b
- ustabilizowane płynięcie, c - koniec procesu oraz d - schemat zniekształcenia siatki współ
rzędnych przy wyciskaniu współbieżnym pręta okrągłego
Etap drugi wyciskania (główny) rozpoczyna się z chwilą wypłynięcia metalu na ze
wnątrz matrycy (rys. 10.5b). W tym etapie metal odkształca się plastycznie tylko w obszarze
objętym strefą odkształcenia, a pozostała objętość metalu odkształca się sprężyście. W drugim
etapie metal płynie laminarnie, tzn. przechodzi przez otwór matrycy nieskończenie cienkimi
koncentrycznymi pierścieniami bez wzajemnego przenikania się tych pierścieni (warstw).
Linie wzdłużne zaznaczone na materiale wsadowym równolegle do siebie pozostają również
równoległe po wypłynięciu metalu z matrycy.
W trzecim etapie (końcowym) wyciskania, który rozpoczyna się z chwilą zetknięcia się
stempla ze strefą odkształcenia (rys. 10.5c) występuje poślizg metalu po czołowej powierzchni
stempla od obrzeża do środka. Płynięcie do środka warstw przyległych do stempla powoduje
przemieszczanie metalu z bocznej powierzchni wsadu na czoło, doprowadza do zginania
wzdłużnych włókien i do utworzenia w środkowej części powierzchni czołowej wgłębienia w
kształcie lejka, tzw. wciągu prasowniczego.
Płynięcie metalu przy wyciskaniu bada się przeważnie metodą siatki współrzędnych, na
niesionej na średnicową powierzchnię próbki rozciętej wzdłuż osi. Z analizy siatki stwierdza
się, że odkształcenia przy wyciskaniu odznaczają się dużą nierównomiernością (rys. 10.5d).
Linie wzdłużne doznają dwukrotnie zagięcia - przy wejściu w strefę odkształcenia i przy wyj
ściu z niej. W obu przypadkach najpierw ulegają zagięciu linie położone bliżej osi, a następnie
położone dalej od niej. Zagięcia te tworzą dwie wypukłe powierzchnie ograniczające z przed
niej i tylnej strony strefę odkształcenia plastycznego. Nierównomierność odkształcenia przy
wyciskaniu powoduje nierównomierność struktury i różne własności wyrobu na jego długości i
średnicy.
W kątach wytworzonych między dnem i ścianą boczną pojemnika powstaje strefa mar-
uva, w której metal jest sprężysty i nie odkształca się plastycznie. W ten sposób strefa od-
214 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
kształcenia plastycznego ograniczona jest z boków strefą martwą, a z przedniej i tylnej strony
powierzchniami mającymi wypukłość w stronę przeciwną do kierunku wyciskania. Granica
między strefą plastyczną i martwą AC ma kształt lejka z wypukłością w stronę strefy martwej
(rys. 10.6). Granica między strefą
plastyczną i martwą skraca się dla matry
cy z dnem płaskim (rys. 10.6a) w porów
naniu z matrycą z dnem nachylonym (rys.
10.6b).
Przy wyciskaniu przeciwbieżnym
nie występuje w kątach wytworzonych
między dnem i ścianą boczną pojemnika
strefa martwa. Nieznaczna strefa martwa
Rys. 10.6. Schemat strefy martwej przy wyciskaniu
powstaje tylko przy wyciskaniu w po
współbieżnym w matrycach z dnem [123]:
a - płaskim, b - nachylonym jemniku z dnem płaskim. Tworzy się ona
w pobliżu otworu matrycy.
Do oceny stopnia odkształcenia przy wyciskaniu wykorzystuje się kilka różnych wskaź
ników:
- współczynnik (stopień) wydłużenia
(10.1)
D -d
z z
gdzie: S , S^- powierzchnia przekroju materiału przed i po przejściu przez otwór matrycy,
0
£2,01.
h
t = _cD_ 2 L = ( 1 Q 6 )
v
sr ^ sr
v
gdzie:
C - współczynnik, wynoszący dla wyciskania współbieżnego C = 0,8; a dla przeciwbieżnego C
= 0,3,
D - średnica pojemnika;
h - skok suwaka prasy odpowiadający stopniowi odkształcenia 5, który można wyznaczyć ze
x
V
x
wzoru h = ——, Y
S x
V - objętość metalu, która każdorazowo zostaje wyciśnięta przy skoku suwaka prasy na h .
x x
ru
v =v k p s r (10.8)
216 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
średniej prędkości odkształcenia ś^ = 3-^10 s" . Mniejszych prędkości od podanych nie należy
r
1
stosować, ponieważ przy zbyt małych prędkościach obniża się gwałtownie temperatura metalu
i zmniejsza się znacznie trwałość użytkowa narzędzia. Na prasach nowszej konstrukcji można
wyciskać stal przy prędkości v = 200-^400 mm/s ( c = 40-^80 s" ).
sr śr
1
W procesie odkształcania, metal znajdujący się w pojemniku jest pod działaniem zespołu
sił aktywnych i biernych: siły nacisku stempla, sił tarcia zewnętrznego i sił reakcji nierucho
mych ścian narzędzia. Jedne z tych sił odkształcają metal, a drugie przeciwnie, utrudniają
przemieszczanie się cząstek metalu względem siebie i względem ścian narzędzia. Pod działa
niem tych sił metal znajduje się w stanie naprężenia.
W procesie wyciskania w strefie odkształcenia plastycznego występuje trój osiowy stan
naprężenia (wszechstronne ściskanie) nadający metalowi w danych warunkach najlepsze wła
sności plastyczne [131]. Pod wpływem naprężeń ściskających metal płynie w kierunku naj
większego gradientu naprężeń - od powierzchni czołowej stempla, gdzie naprężenia osiągają
maksymalną wartość, do otworu matrycy, gdzie na swobodnej powierzchni wypływającego
metalu naprężenia normalne są równe zero.
Nie zawsze jednak przy wyciskaniu w całej objętości odkształcanego metalu występują
naprężenia ściskające, zmieniające się w kierunku wyciskania w sposób ciągły od wartości
maksymalnych do zera. W rzeczywistości, w wyniku znacznych różnic przekrojów pojemnika
i matrycy, działania tarcia zewnętrznego i innych czynników, cząstki metalu płyną nie tylko w
kierunku największego odkształcenia, ale również przemieszczają się w kierunku poprzecz
nym. Poza tym, przy wyciskaniu na gorąco nieuchronnie następuje znaczne ochłodzenie
warstw metalu stykających się z ściankami narzędzia. Wewnętrzne warstwy (bardziej gorące)
mają większą plastyczność i szybciej przemieszczają się niż warstwy zewnętrzne, co do
prowadza również do nierównomiernego odkształcenia na przekroju. Wyrównywanie prędko
ści przemieszczania cząstek metalu w przekroju pręta doprowadza do wytworzenia się dodat
kowych naprężeń rozciągających w warstwach zewnętrznych i ściskających w warstwach we
wnętrznych.
Dodatkowe naprężenia rozciągające w warstwach zewnętrznych (przy znacznym ich
ochłodzeniu) mogą okazać się większe od głównych naprężeń ściskających. W związku z tym,
w tych warstwach może wystąpić różnoimienny stan naprężenia. Wynika stąd, że osiowe na
prężenia w różnych punktach przekroju poprzecznego wyciskanego pręta mogą być różne nie
218 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
tylko co do wartości, ale też znaku; w tym czasie jak w środkowej części występują naprężenia
ściskające, to na zewnętrznej powierzchni mogą działać naprężenia rozciągające. Powoduje to,
że na powierzchni wyrobów z mało plastycznych stopów mogą pojawić się poprzeczne nade
rwania pierścieniowe [114].
Przebieg siły wyciskania w poszczególnych etapach procesu:
- etap I: wyciskanie wstępne, spęczanie wsadu i wypełnianie luzu między nim a ściankami
pojemnika,
- etap II: wyciskanie laminarne metalu,
- etap III: wyciskanie turbulentne metalu,
przedstawiono schematycznie na rysunku 10.7.
W początkowym etapie wyciskania (etap I) siła nacisku F wzrasta od zera do wartości
maksymalnej (przy wyciskaniu współbieżnym jest ona większa niż przy wyciskaniu przeciw
bieżnym).
W środkowym etapie (etap II) siła nacisku nie zmienia się przy wyciskaniu przeciwbież
nym (jeżeli metal nie ochłodzi się), natomiast przy wyciskaniu współbieżnym siła nacisku
maleje z powodu zmniejszania się długości materiału wsadowego (powierzchni styku metalu z
boczną ścianką pojemnika) i siły tarcia.
W końcowym etapie (etap III) długość wsadu maleje, przy czym stempel styka się bezpo
średnio ze strefą plastyczną. Wzrost siły nacisku w tym etapie spowodowany jest zwiększa
niem się siły tarcia na płaszczyźnie czołowej stempla, przyrostem prędkości ślizgania po po
wierzchni dna pojemnika, płycie tłoczącej i czole matrycy oraz wpływem kształtu strefy mar
twej.
a) b)
Rys. 10.7. Wykres siły nacisku F w funkcji drogi Rys. 10.8. Schematy do obliczania siły nacisku
stempla przy wyciskaniu [129]: 1 - przy wyciskaniu [131]: a - współ-
współbieżnym, 2 -przeciwbieżnym, w bieżnym, b - przeciwbieżnym
różnych etapach procesu: I - wyciska
nie wstępne; II - wyciskanie laminarne,
III - wyciskanie turbulentne
4(jh A 4NH
F = na S n ln^-+e d
eD
-1 (10.9)
gdzie:
n - współczynnik uwzględniający nierównomiemość naprężeń n = 1,5-5-1,8,
a - granica plastyczności w temperaturze odkształcenia,
p
D, d - średnica przekrojów,
h - wysokość materiału wsadowego,
0
(10.10)
gdzie:
n = 12,5 - przy kuciu na prasach mechanicznych korbowych o liczbie skoków na minutę
mniejszej od 30-f-40;
n = 15 - przy kuciu na prasach mechanicznych korbowych o liczbie skoków na minutę
większej od 30-^40;
pozostałe oznaczenia jak we wzorze (10.9), F w MN; a w MPa, S w m .
p 0
2
(10.11)
gdzie:
„śr - średnia wartość naprężenia plastycznego,
<Tp
T) - współczynnik sprawności procesu uwzględniający wzrost oporu odkształcenia spowodo
wany stratami ciepła, nierównomiernym rozkładem naprężeń itd.; przyjmowanym dla pras
mechanicznych 1/rj = (2,4^-2,8),
b - wysokość cylindrycznej części noska stempla o średnicy d,
D - średnica pojemnika.
a) b) c) d) e)
Rys. 10.9. Schemat procesu wykonania tulei z kołnierzem [133]: a - wyciskanie przedkuwki, b - matry
cowanie w wykroju otwartym, c - matrycowanie w wykroju zamkniętym (alternatywa), d -
przeciwbieżne wyciskanie tulei matrycowanej w wykroju otwartym, e - przeciwbieżne wyci
skanie tulei matrycowanej w wykroju zamkniętym
10.6.2. Oprzyrządowanie
rającym nacisk na metal) niekoniecznie musi być ciecz, mogą to być też metale o niskiej wy
trzymałości na ściskanie.
Wyciskanie hydrauliczne na gorąco można przeprowadzać na standardowych prasach
pionowych i poziomych o napędzie hydraulicznym i mechanicznym. Metodą tą można wyko
nywać odkuwki proste jak też o złożonych kształtach. Jedną z zalet wyciskania hydraulicznego
jest to, że proces ten można realizować w uniwersalnych matrycach, stosowanych do zwykłego
wyciskania na gorąco.
Przy opracowaniu procesu technologicznego wyciskania hydraulicznego na gorąco meta
li, a w szczególności małoplastycznych stopów, konieczny jest wybór optymalnych parame
trów zapewniających wysoką jakość wyrobów i trwałość oprzyrządowania. Do ważniejszych z
nich można zaliczyć: skład i własności ośrodka smarującego, wielkość nacisku, temperaturo-
wo-prędkościowe warunki wyciskania, kształt strefy odkształcenia.
Rys. 10.11. Wyciskanie współbieżne [133]: a - pręta, b - rury. Oznaczenia: 1 - wlewek, 2 - pojemnik,
3 - oprawa matrycy, 4 - matryca, 5 - pręt (rura), 6 - tłok, 7 - przetłoczka, 8 - przebijak
Ciągnieniem nazywamy sposób przeróbki plastycznej materiału (metalu lub stopu) pole
gający na przeciągnięciu go przez otwór w specjalnie ukształtowanej matrycy, zwanej ciąga
dłem (rys. 11.1), pod wpływem przyłożonej z zewnątrz siły F , zwanej siłą ciągnienia. W ten
c
sposób uzyskuje się zmniejszenie przekroju poprzecznego materiału, przy równoczesnym jego
wydłużeniu, a w niektórych przypadkach zmianie ulega również kształt przekroju poprzeczne
go. Ponadto zmieniają się własności fizyczne materiału, a także wzrasta dokładność wymiarów
i gładkość powierzchni. Ciągnienie jest w większości przypadków procesem przeróbki pla
stycznej na zimno.
Wyroby otrzymywane w przemyśle
na drodze przeróbki plastycznej poprzez
ciągnienie obejmują bardzo szeroki asor
tyment produkcji. Ogólnie podzielić je
można na profile pełne (pręty i druty)
oraz profile rurowe.
Większość wyrobów ciągnionych w
ramach obu grup stanowią profile okrą
głe, ze względu na ich bardzo szerokie
zastosowanie. Trudno byłoby znaleźć
gałąź gospodarki czy wręcz dziedzinę
Rys. 11.1. Schemat obszaru odkształcenia w procesie
życia, w której nie są wykorzystywane
ciągnienia pełnych wyrobów okrągłych
wyroby ciągnione. Należy tu wymienić
przemysł maszynowy, w którym stoso-
wane są one do wytwarzania elementów konstrukcyjnych, np. lin, śrub, nitów, zawleczek,
sprężyn, łańcuchów, łożysk tocznych, osi, wałów napędowych itp. Druty znajdują zastosowa
nie również w budownictwie (do betonów sprężonych, żelbetu, siatek itp., a także do wyrobu
wszelkiego rodzaju gwoździ i skobli), w elektronice i przemyśle elektrotechnicznym (kable,
przewody), włókienniczym (np. na igły, szpilki, agrafki), w rzemiośle artystycznym (np. jubi-
lerstwo), natomiast rury - w energetyce, chemii, przemyśle spożywczym, medycynie (np. igły
do strzykawek). Inne przykładowe zastosowania to różnego rodzaju elementy grzejne, sita,
filtry, elementy mechaniki precyzyjnej, druty jezdne dla trakcji elektrycznej, konstrukcje gięte
(np. meble), struny do instrumentów muzycznych, wiertła, elektrody do spawania, kord do
wyrobu opon samochodowych czy wreszcie ludzkie implanty wszczepiane w części układu
kostnego oraz różnego rodzaju przedmioty codziennego użytku wykorzystywane w gospodar
stwie domowym, biurze czy szkole.
11. Procesy ciągnienia 225
ukształtowanym, najczęściej stożkowo zbieżnym otworem. Typowe ciągadło (rys. 11.3) składa
się z dwóch wzajemnie ze sobą zespolonych części:
- -oczka (rdzenia), wykonanego z materiału zdolnego do przeniesienia bardzo wysokich
nacisków oraz zapewniającego uzyskanie powierzchni o wysokiej gładkości,
- oprawy metalowej, zabezpieczającej oczko przed zniszczeniem i ułatwiającej zamocowa
nie ciągadła w gnieździe ciągarki.
Od cech geometrycznych oraz
materiału ciągadła zależą odchyłki
wymiarowe i jakość powierzchni
wyrobu oraz siła ciągnienia i wydaj
ność procesu ciągnienia. Należy w
tym miejscu zwrócić uwagę na szcze
góły geometrii ciągadła (rys. 11.3),
tzn. na długości poszczególnych ele
mentów (I, II, III i IV) oraz kąty roz
warcia stożków (2a, 2/?, 2y). Wymia
ry te dobiera się w zależności od
przewidywanych warunków procesu
ciągnienia, w jakich pracować ma
dane ciągadło. Czynniki decydujące o
geometrii zastosowanego ciągadła to:
warunki smarowania, rodzaj ciągnio
Rys. 11.3. Budowa typowego ciągadła monolitycznego nego profilu oraz rodzaj ciągnionego
[59]: 1 - oczko z węglika spiekanego, 2 -
oprawa stalowa; I - stożek smarujący (wej materiału, wielkość stosowanych
ściowy), II - stożek roboczy (zgniatający), III gniotów, największy dopuszczalny
- część kalibrująca, IV - stożek wyjściowy gniot czy wreszcie odpowiednie roz
łożenie obciążenia w materiale oczka
ciągadła. Najistotniejszym elementem konstrukcyjnym ciągadła jest stożek roboczy (zgniatają
cy). W stożku tym odbywa się odkształcenie plastyczne ciągnionego metalu ze średnicy po
czątkowej do na średnicę końcową ¿4. Kąt rozwarcia stożka roboczego 2 a nosi nazwę kąta
ciągadła, zaś jego połowa (a) nazywana jest kątem ciągnienia. Istotnym problemem jest dobór
odpowiedniego dla danego procesu kąta ciągnienia. Wielkość kąta a uzależniona jest m.in. od
gatunku ciągnionego materiału, przy czym obowiązuje zasada, że im twardszy jest metal, tym
mniejsze są kąty ciągnienia. Wartości kąta a dla różnych metali i stopów kształtują się nastę
pująco [59]:
aluminium 12 13°,
miedź, złoto, srebro 9^10°,
mosiądz, brąz 8 + 9°,
stal miękka 7-r 8°,
brąz fosforowy, mosiądz twardy 6 -s- 7°,
stal twarda 5-^6°,
metale twardsze od stali 5°.
11. Procesy ciągnienia 227
Dla danego metalu lub stopu kąt ciągnienia jest również uzależniony od rodzaju ciągnio
nego profilu. Szczególnie wyraźnie jest to widoczne w przypadku rur, które ciągnie się przy
zdecydowanie większych wartościach kąta a niż pręty i druty. Związane jest to z faktem, że
siły ciągnienia profili rurowych są o wiele mniejsze niż profili pełnych o tej samej średnicy
zewnętrznej, a przede wszystkim, duży kąt ciągnienia umożliwia znaczną redukcję średnicy
przy stosunkowo małej wysokości oczka ciągadła. Ogólnie rzecz biorąc, w każdym indywidu
alnym przypadku procesu ciągnienia powinno się stosować ciągadła o kącie a jak najbardziej
zbliżonym do kąta optymalnego. Pojęcie optymalnego kąta ciągnienia a zostanie omówione
opt
w podrozdziale 11.7. *
W przypadku ciągnienia rur, oprócz ciągadła stosuje się również narzędzia wewnętrzne -
korki lub trzpienie. Kształtują one rurę od strony powierzchni wewnętrznej. Szerzej temat ten
opisano w podrozdziale 11.6.
znych we wstępnych ciągach itp. - ogólnie tam, gdzie nie występują duże naciski jednostkowe
lub okres użytkowania nie jest długi. Stali narzędziowych używa się głównie do wykonania
korków i trzpieni ciągarskich (podrozdz. 11.6) oraz ciągadeł do ciągnienia prętów okrągłych o
średnicach 16-^100 mm i rur o średnicach 16-K300 mm, a także rur i prętów profilowych w tych
przypadkach, gdy zbyt małe partie wyrobów nie uzasadniają ze względów ekonomicznych
potrzeby wykonania ciągadeł z węglików spiekanych. Do wyrobu ciągadeł i trzpieni (korków)
używa się następujących stali:
stali węglowej narzędziowej o zawartości 0,8-e-l,2 % C, np. płytko hartującej się stali
N12E lub głęboko hartującej się NI2, którą po obróbce cieplnej poddaje się chromowaniu
(powierzchnie robocze narzędzia);
- stali stopowej narzędziowej do pracy na zimno o zawartości do 2,1 % C i 12 % Cr, np. stal
NC11, z której można wykonać ciągadła z odkutego kęsa bez obróbki cieplnej i chromo
wania; podwyższenie odporności na zużycie ścianek strefy roboczej narzędzia można uzy
skać przez ich powierzchniowe zahartowanie;
- stali stopowej narzędziowej do pracy na gorąco o zawartości 0,3 % C, 2,7 % Cr, 9 % W,
np. stal WWN1, po obróbce cieplnej; twardość i wytrzymałość powierzchni strefy robo
czej narzędzia podwyższa się często przez chromowanie lub nawęglanie.
Niekiedy stosuje się ciągadła stalowe o natapianych powierzchniach roboczych.
Ciągadła z węglików spiekanych - dążność do wyeliminowania ciągadeł stalowych, któ
re miały małą trwałość, i znalezienia materiału odpowiednio twardego i wytrzymałego, a przy
tym znacznie tańszego od diamentu, doprowadziła do upowszechnienia węglików spiekanych
jako podstawowych, obok diamentu technicznego, materiałów do wyrobu ciągadeł. Węgliki
spiekane są to spieki trudnotopliwych węglików metali z metalem wiążącym. Do najczęściej
stosowanych do wyrobu ciągadeł należą węgliki wolframu (WC), tytanu (TiC), tantalu (TaC),
wanadu (VC) i chromu (Cr C ). Metalem wiążącym jest najczęściej kobalt, rzadziej nikiel lub
2 3
żelazo. Podstawowe zalety ciągadeł węglikowych to bardzo duża twardość, bardzo wysoka
odporność na ścieranie oraz możliwość uzyskiwania wysokiej gładkości powierzchni drogą
polerowania. Trwałość ciągadeł węglikowych wielokrotnie przewyższa trwałość ciągadeł sta
lowych.
Własności fizyczne i mechaniczne węglików spiekanych uzależnione są w dużym stopniu
od ich składu chemicznego. W tabeli 11.1 przedstawiono składy chemiczne najczęściej stoso
wanych węglików spiekanych oraz ich podstawowe własności.
Wraz ze wzrostem zawartości kobaltu maleje twardość, wytrzymałość na ściskanie, od
porność na ścieranie i moduł sprężystości wzdłużnej, natomiast rośnie wytrzymałość na zgina
nie. Należy podkreślić, że węgliki spiekane odznaczają się bardzo dużą wytrzymałością na
ściskanie (R ), większą od wytrzymałości wszelkich znanych metali i stopów. Przykładowo,
c
wynosi około 62 HRC, natomiast dla węglika G10 R = 5800 MPa. Własność ta ma istotne
c
znaczenie dla narzędzi ciągarskich, gdyż umożliwia przeróbkę plastyczną metali i stopów o
bardzo dużych oporach odkształcenia plastycznego.
11. Procesy ciągnienia 229
Tabela 11.1. Węgliki spiekane grupy wolframowej (WC-Co) - skład chemiczny i własności [59]
Istotne znaczenie mają również własności cieplne węglików spiekanych, takie jak prze
wodnictwo cieplne i rozszerzalność cieplna. Podczas procesu ciągnienia wytwarza się znaczna
ilość ciepła, co powoduje wzrost temperatury ciągadła. Temperatura ciągadła, w szczególności
na powierzchni otworu roboczego, ma wpływ na pewne własności smarów, a tym samym od
działuje na jakość końcowego wyrobu. Im wyższe jest przewodnictwo cieplne, tym większe
jest odprowadzanie ciepła przez narzędzie i tym niższa jest jego temperatura. Węgliki stosowa
ne do wyrobu ciągadeł mają przewodnictwo cieplne zbliżone do przewodnictwa cieplnego
stali. Współczynnik rozszerzalności liniowej węglików stosowanych do wyrobu ciągadeł waha
się w granicach (3,6-4,2)10~ 1/°C (w zakresie temperatur 20-300°C) i jest 2-3 razy mniejszy
6
otworu roboczego. Jednakże z uwagi na ich wysoką jakość obecnie stosuje się zarówno ciąga
dła węglikowe, jak i diamentowe.
Oczka ciągadeł do ciągnienia cienkich drutów wykonywane są z reguły z technicznego
diamentu. Ciągadła diamentowe są niezastąpione przy ciągnieniu drutów o małych średnicach,
szczególnie drutów ze stali stopowych lub stopów technicznych, gdy wymagany jest wąski
zakres odchyłek wymiarowych. Spowodowane jest to faktem, że diament jest najtwardszy i
najmniej ścieralny ze wszystkich znanych materiałów. Twardość diamentu w skali Vickersa
wynosi około 80000 MPa (dla porównania twardość korundu to około 30000 MPa), a jego
ścieralność jest około 150 razy mniejsza od ścieralności korundu. W efekcie ciągadła diamen
towe mają wielokrotnie wyższą żywotność niż ciągadła z węglików spiekanych. Stosowanie
ciągadeł diamentowych zaleca się do ciągnienia drutu [59, 119]:
- cienkiego okrągłego o zawężonych odchyłkach wymiarowych,
- w przypadku stawiania wysokich wymagań co do jakości jego powierzchni,
- z dużymi prędkościami o średnicy w granicach 0,185 - 0,75 mm,
- ze stali węglowych i stopowych w przypadku utrudnionego smarowania.
Maksymalny wymiar otworu kalibrującego ciągadła diamentowego wynosi 2 mm [131].
Ciągadła takie są stosowane do ciągnienia metali miękkich, np. aluminium. Do ciągnienia
metali i stopów o wyższej wytrzymałości (np. mosiądz, stal miękka) stosuje się ciągadła o
otworze do 1 mm. Minimalne stosowane średnice otworu kalibrującego w ciągadłach diamen
towych są rzędu 0,01 mm (dla porównania: średnica ludzkiego włosa wynosi około 0,04 mm).
W tabeli 11.2 podano cztery typy ciągadeł diamentowych stosowanych w krajowych ciągar-
niach drutu.
Tabela 11.2. Typy ciągadeł diamentowych stosowanych do ciągnienia drutów na zimno [59,119]
trwałe do temperatury 850-900°C. Poza tym są odporne na wstrząsy i charakteryzują się do
brym odprowadzaniem ciepła ze strefy roboczej. Porównanie własności ciągadeł kompozyto
wych z innymi materiałami przedstawiono w tabeli 11.3.
Tabela 11.3. Własności mechaniczne ciągadeł kompozytowych SYNDITE, ciągadeł z diamentu natural
nego oraz z węglików spiekanych [120]
Ciągadło
Własności
SYNDITE diament naturalny węglik spiekany
Moduł Younga, MPa 841000 969000 630000
Liczba Poissona 0,32 0,2 0,21
Wytrzymałość na rozciąganie, MPa 1290 2600 1800
Wytrzymałość na ściskanie, MPa 7610 8860 4500
Wytrzymałość na zginanie, MPa 1100 - —
Rys. 11.4. Podstawowe rodzaje ciągarek ławowych [10]: łańcuchowe (a, b); linowe (c, d); zębatkowe
(e), hydrauliczne (f, g)
11. Procesy ciągnienia 233
- zastosowania na: ciągarki do ciągnienia prętów, rur na pusto i rur na korku swobodnym,
ciągarki do ciągnienia rur na korku cylindrycznym, ciągarki do ciągnienia rur na długim
trzpieniu; ciągarki te różnią się znacznie pod względem swej konstrukcji i urządzeń po
mocniczych, szczególnie dotyczy to ciągarek do rur.
- postaci materiału wsadowego na: ciągarki do przerobu wsadu w kręgach lub w prętach.
Ciągarki ławowe stosuje się głównie do ciągnienia prętów i rur, których nie można nawi
jać na bęben lub które stanowią wyrób gotowy o prostej osi. Rozwiązanie konstrukcyjne labo
ratoryjnej ciągarki ławowej podano na rysunku 15.3.
Do nawijania na bęben nadają się: drut, niektóre specjalne kształtowniki i rury o małych
średnicach (< 40 mm). Rozwiązanie konstrukcyjne laboratoryjnej ciągarki bębnowej podano na
rysunku 15.4.
Ciągarki bębnowe, w zależności od liczby bębnów (tarcz), dzieli się na: jednostopniowe
(jednobębnowe, jednociągi), lub wielostopniowe (wielobębnowe, wielociągi).
Ciągarkami jednostopniowymi (rys. 11.5) nazywa się takie maszyny, w których możliwe
jest uzyskanie redukcji przekroju w jednym ciągadle (lub zestawie ciągadeł) i które mają jeden
bęben roboczy. W zależności od położenia osi bębna, ciągarki jednostopniowe dzieli się na
ciągarki z bębnem pionowym lub poziomym.
Rys. 11.5. Ciągarka bębnowa jednostopniowa z bębnem pionowym [22]: 1 - bęben roboczy, 2 - skrzy
nia przekładniowa z przekładnią, 3 - silnik elektryczny, 4 - puszka do smaru z uchwytem na
ciągadło, 5 - żuraw do zdejmowania kręgu drutu
gdzie:
Si, S , S - przekrój drutu po ciągnieniu przez kolejne ciągadła 1, 2 , n ,
2 n
Rys. 11.6. Sposoby prowadzenia drutu w ciągarkach bębnowych [22]: a - z górnym oprowadzeniem, b -
z dolnym oprowadzeniem, c - prostociąg
11. Procesy ciągnienia 235
Tarcie w procesie ciągnienia jest zjawiskiem bardzo niekorzystnym. Wpływa nie tylko na
zwiększenie siły ciągnienia, ale również na nierównomierność odkształcenia i występowania
naprężeń własnych. Występujące w procesie ciągnienia tarcie znacznie ogranicza możliwości
intensyfikacji tego procesu. Wzrost tarcia obniża możliwą do zastosowania prędkość ciągnienia
oraz zmniejsza maksymalne wielkości gniotu w jednym ciągu. Liczne badania wykazały, że na
pokonanie sił tarcia zużywa się około 30-50 % całkowitej siły ciągnienia [59]. Obok strat
energii związanych z pokonaniem dodatkowych odkształceń zbędnych (podrozdz. 11.5), straty
na pokonanie sił tarcia są całkowicie bezproduktywne. Udział siły niezbędnej do wykonania
idealnego (czystego) odkształcenia plastycznego materiału w całkowitej sile ciągnienia jest
zwykle mniejszy niż 50 %.
Tarcie występujące na powierzchni styku metalu z ciągadłem wywiera wpływ na warunki
temperaturowe procesu ciągnienia. Wydzielanie się ciepła przy ciągnieniu na zimno jest wyni
kiem tarcia oraz pracy odkształcenia plastycznego. Badania wykazały, że tylko około 10 %
ciepła powstaje w wyniku tarcia, natomiast pozostałe 90 % jest wynikiem odkształcenia pla-
236 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
stycznego [59]. Ciepło związane z pracą odkształcenia powoduje prawie równomierny wzrost
temperatury na przekroju ciągnionego wyrobu, natomiast ciepło powstałe w wyniku tarcia
prowadzi do wzrostu temperatury warstwy powierzchniowej metalu oraz warstwy powierzch
niowej oczka ciągadła. Temperatura otworu roboczego ciągadła jest wyższa od temperatury
powierzchni ciągnionego metalu, gdyż ciągadło jest nieruchome, materiał zaś stale zmienia
swe położenie (w kontakt z narzędziem wchodzą coraz to nowe partie materiału). Temperatura
na powierzchni otworu roboczego ciągadła na końcu strefy zgniatającej osiąga wartości rzędu
kilkuset °C. Temperatura powierzchniowa ciągnionego wyrobu waha się w granicach
100-250°C, a w pewnych przypadkach może osiągnąć miejscowo wartość kilkakrotnie wyż
szą. Taki lokalny wzrost temperatury może mieć miejsce, gdy w pewnym obszarze gwałtownie
zwiększy się tarcie, np. w wyniku pozostałości zgorzeliny, braku dopływu smaru, wejścia w
obszar odkształcenia luźnych cząsteczek obcych materiałów itp. Na skutek bardzo wysokiej
temperatury mogą się pojawiać „nalepienia" metalu na powierzchni roboczej ciągadła, co po
woduje wystąpienie głębokich rys mechanicznych na ciągnionym wyrobie. Wzrost temperatury
wywiera również wpływ na własności mechaniczne gotowego wyrobu (szczególnie przy cią
gnieniu drutów), a także na własności zastosowanego smaru, co powoduje zmiany warunków
tarcia w ciągadle.
Tarcie jest również przyczyną występowania nierównomierności odkształcenia, a co za
tym idzie nierównomierności własności na przekroju ciągnionego wyrobu. Z nierównomierno-
ścią odkształcenia jest ściśle związane zjawisko powstawania naprężeń własnych. Ogólnie
można przyjąć, że wzrost tarcia prowadzi do powstania w materiale większych co do wartości
naprężeń własnych, które z reguły na powierzchni wyrobu są rozciągające [59]. Naprężenia
własne mogą z kolei powodować określone wady materiału, jak na przykład pękanie po
wierzchniowe, pęknięcia głębokie sięgające do środka materiału, łuski itp. Materiał, w którym
występują duże naprężenia własne, wykazuje tendencje do krzywienia się, co z kolei może
powodować problemy technologiczne, związane z dalszym prostowaniem. Należy również
pamiętać, że nadmierne tarcie jest przyczyną szybkiego zużycia ciągadeł oraz znacznie utrud
nia uzyskanie małej chropowatości powierzchni gotowego wyrobu.
W świetle powyższych rozważań podstawowego znaczenia nabiera problem zminimali
zowania tarcia występującego na powierzchni styku metalu z ciągadłem, poprzez zastosowanie
odpowiednich środków smarujących. Z danych literaturowych [99] wynika, że współczynnik
tarcia przy ciągnieniu na zimno waha się w granicach 0,02-0,10 (w pewnych przypadkach
może osiągać wartość |i = 0,15).
Za podstawowe kryterium oceny jakości smaru przyjmuje się średnią wartość siły cią
gnienia. Siła ciągnienia zależy od wielkości sił tarcia (przy pozostałych parametrach procesu
238 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
jest większa, tym własności smarne są gorsze, gdyż zwiększa się częstotliwość miejscowego
zrywania błonki smaru rozdzielającej trące się powierzchnie. Przy opracowywaniu wyników
pomiarów zamiast operować wartością (F - F ) korzystnie jest niekiedy analizować
c m a x c min
wartość odchylenia standardowego siły ciągnienia, a więc średnie odchylenie siły od wartości
średniej siły ciągnienia F .
c śr
W literaturze często spotyka się ocenę jakości smaru na podstawie uzyskiwanych przy
jego użyciu wartości współczynnika tarcia ji. Takie potraktowanie problemu jest właściwe,
jeżeli istnieje możliwość doświadczalnego wyznaczenia współczynnika tarcia w warunkach
maksymalnie zbliżonych do rzeczywistych warunków procesu ciągnienia. Realizacja takiego
pomiaru jest uciążliwa i dlatego najczęściej określa się wartość współczynnika tarcia metodą
analityczno-doświadczalną - na podstawie pomiaru średniej siły ciągnienia, wykorzystując
odpowiednio przekształcone wzory na siłę ciągnienia. Dokładność tej metody uzależniona jest
od dokładności pomiaru siły ciągnienia oraz od dokładności zastosowanego do obliczeń wzoru.
Wśród metod doświadczalnych wyznaczania współczynnika tarcia przy ciągnieniu należy
wymienić metody (podrozdz. 5.6): wirującego ciągadła, średnich nacisków jednostkowych,
dzielonego ciągadła.
Na wielkość współczynnika tarcia wpływa wiele czynników, z których najważniejsze to:
rodzaj ciągnionego materiału, jakość smaru i warstwy podsmarowej, materiał ciągadła, stan
powierzchni wyrobu i ciągadła, wielkość gniotu, nacisk metalu na ciągadło, prędkość ciągnie
nia, wielkość przeciwciągu itp.
Jakość smaru ciągarskiego można również oceniać biorąc pod uwagę grubość warstwy
smaru pozostałego na powierzchni przeciągniętego wyrobu. Ocena taka jest jednak utrudniona,
gdyż wymaga z kolei wiarygodnych pomiarów grubości warstwy smaru. Za ruchowe kryte
rium przydatności smaru można uznać maksymalną możliwą do uzyskania dla danego smaru
prędkość ciągnienia, przy zapewnieniu dobrej, czystej powierzchni wyrobu. Kryterium to jest
jednak subiektywne ze względu na trudności oceny jakości powierzchni przeciągniętego mate
riału w warunkach przemysłowych.
Podczas ciągnienia pełny pręt okrągły znajdujący się w strefie odkształcenia obciążony
jest w ogólnym przypadku siłą ciągnienia F , siłą przeciwciągu F , siłami pochodzącymi od
c 0
nacisku normalnego p oraz od naprężeń stycznych x (rys. 11.7). Zespół sił obciążających cią
gniony metal wywołuje w nim określony stan naprężenia, który jest z kolei przyczyną wystą
pienia pewnego stanu odkształcenia.
W osi ciągnionego metalu występuje stan naprężenia i odkształcenia pokazany na rysun
ku 11.7. Występuje w tym przypadku odkształcenie główne Si mające kierunek działania siły F c
tzn. że w tym kierunku występuje przyrost długości elementu liniowego, natomiast odkształce
nia 8 i 8 są ujemne, czyli w pozostałych dwóch kierunkach głównych następuje skrócenie
r 0
ceń są oczywiste, jeżeli weźmie się pod uwagę symetrię osiową odkształcanego metalu oraz
fakt wzrostu długości materiału przy równoczesnym zmniejszeniu jego średnicy.
Stożkowy kształt strefy od
kształcenia oraz tarcie występujące
na powierzchni styku metalu z
ciągadłem sprawiają, że w war
stwach leżących poza osią ciągnio
nego metalu stan odkształcenia
różni się od pokazanego na rysun
ku 11.7. Wpływ tarcia polega na
„hamowaniu" płynięcia warstw
metalu leżących przy powierzchni
styku z narzędziem, podczas gdy
warstwy środkowe materiału od
Rys. 11.7. Schemat działania sił przy ciągnieniu oraz stan kształcają się łatwiej. Skutkiem
naprężenia i odkształcenia w osi ciągnionego wy
tego jest występowanie różnic
robu
prędkości ruchu pomiędzy myślo
wo wyodrębnionymi warstwami
metalu - warstwy centralne poruszają się szybciej niż warstwy przypowierzchniowe. Zjawisko
to jest tym bardziej widoczne, im większy jest kąt ciągnienia a i współczynnik tarcia \x. Efekt
tego zjawiska może być zauważalny w przypadku ciągnienia wyrobów o znacznej długości -
na końcu pręta pierwotnie płaski przekrój poprzeczny ulegnie wyraźnemu ugięciu do we
wnątrz, dając charakterystyczne wgłębienie (rys. 11.8). Istotnym skutkiem wystąpienia różnic
prędkości ruchu poszczególnych warstw metalu jest powstawanie naprężeń własnych, najczę
ściej rozciągających w warstwach skrajnych i ściskających w warstwach przyosiowych. Pro
blem naprężeń własnych jest dość szczegółowo opisany w literaturze [59].
Charakter płynięcia metalu przez stożkowe
ciągadło badać można doświadczalnie na podstawie
analizy zmian kształtu i wymiarów prostokątnej
siatki współrzędnych naniesionej na przekroju
wzdłużnym przechodzącym przez oś symetrii cią
gnionego profilu. Na rysunku 11.9 przedstawiono
schemat zmian siatki współrzędnych przy ciągnie
niu pełnego profilu okrągłego przez stożkowe cią kierunek ciągnienia^
Rys. 11.9. Schemat zmian kształtu siatki współrzędnych przy ciągnieniu pełnego profilu okrągłego przez
stożkowe ciągadło [59]
Linie siatki równoległe do osi ciągadła przed ciągnieniem, po wyjściu z obszaru od
kształcenia pozostają równoległe, lecz odległości pomiędzy nimi ulegają zmniejszeniu. W
obszarze odkształcenia linie te skierowane są do geometrycznego środka ciągadła (jest nim
wierzchołek stożka roboczego).
Należy w tym miejscu podkreślić, że zmiana kształtu elementów siatki współrzędnych
nie rozpoczyna się w płaszczyźnie wejścia metalu do ciągadła, lecz na powierzchni zbliżonej
do powierzchni sferycznej, skierowanej wypukłością przeciwnie do kierunku ciągnienia (linia
przerywana na rys. 11.9). Tego rodzaju kształt strefy odkształcenia uzyskany doświadczalnie
pokrywa się z kształtem strefy odkształcenia przyjętym w rozważaniach teoretycznych Avitzu-
ra [1, 59, 70], dotyczących sferycznego pola prędkości przy ciągnieniu.
Przekształcenie kwadratowego elementu siatki w prostokąt, a okręgu w elipsę, spowodo
wane jest występowaniem jedynie odkształceń głównych. Przekształcenie kwadratu i okręgu w
równoległobok i elipsę związane jest ze zmianą kątów, czyli odkształceniom elementów linio
wych muszą towarzyszyć odkształcenia postaciowe. Każde odkształcenie postaciowe związane
jest ze ścinaniem, występującym wewnątrz materiału. Można więc powiedzieć, że odkształce
niom warstw metalu nie leżących w osi ciągadła towarzyszy wewnętrzne ścinanie, co w efek
cie prowadzi do wystąpienia w materiale dodatkowych odkształceń postaciowych. Prowadzi to
do wzrostu pracy odkształcenia oraz powoduje zjawisko nierównomierności odkształcenia na
przekroju poprzecznym ciągnionego pręta. Dodatkowe odkształcenia postaciowe są tym więk
sze, im większy jest kąt ciągnienia i współczynnik tarcia.
Miarą wewnętrznego ścinania może być kąt skręcenia osi elipsy (3 (rys. 11.9) w stosunku
do osi ciągadła. Dla elips położonych w osi ciągadła P = 0 i wartość ta wzrasta dla elips leżą
cych w warstwach coraz bardziej odległych od osi x - x. Oznacza to, że dodatkowe odkształ
cenia postaciowe nie występują w osi ciągadła, zaś maksymalną wartość przyjmują na po
wierzchni metalu. Odkształcenia te w literaturze nazywane są odkształceniami zbędnymi.
Obliczając intensywność odkształcenia ą dla poszczególnych, myślowo wyodrębnionych
warstw metalu, otrzymamy jego charakterystyczny rozkład pokazany na rysunku 11.9. W osi
ciągnionego materiału odkształcenia zbędne nie występują, czyli intensywność odkształcenia
jest równa ej = 2 ln (d /d ) = ln (S /S ), a więc jest równa intensywności odkształcenia wystę
0 k 0 k
pującej w próbie jednoosiowego rozciągania. Innymi słowy, w osi ciągnionego wyrobu od
kształcenie jest jednorodne (8i = e ), czyli wynika jedynie ze zmiany wymiarów poprzecznych
H
materiału. Wzrost odkształceń zbędnych w warstwach metalu coraz bardziej odległych od osi
powoduje wzrost intensywności odkształcenia.
Teoretyczne wyjaśnienie występowania zjawiska wewnętrznego ścinania wiąże się z wy
odrębnieniem wewnątrz ciągnionego materiału określonych stref. Granice pomiędzy tymi
strefami nazywane są powierzchniami nieciągłości prędkości [59,70]. Na rysunku 11.10, na
którym przedstawiono sferyczne pole prędkości przy ciągnieniu, powierzchnie te oznaczono
symbolami T\ i F . Są to powierzchnie sferyczne, przy czym środek każdej z nich pokrywa się
2
nych Tj i T można rozłożyć na składowe normalne i styczne do granicy stref (rys. 11.10).
2
242 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
ści nieciągłych, równoległych do granic stref oznacza, że dwie sąsiadujące ze sobą strefy prze
suwają się względem siebie po powierzchni granicznej, czyli że mamy do czynienia z pośli
zgiem. Wzajemny poślizg dwóch sąsiadujących stref jest wewnętrznym ścinaniem, któremu
towarzyszą odkształcenia postaciowe. Są one tym większe, im większe jest ścinanie, które z
kolei wzrasta wraz ze wzrostem prędkości nieciągłych. Wartości prędkości nieciągłych wyno
szą odpowiednio v • sin 0 - na powierzchni T , oraz v • sin 0 - na powierzchni IV Ponieważ
0 2 k
kąt 0 zmienia się w granicach od 0 w osi ciągadła do a na powierzchni styku metalu z ciąga
dłem, więc w miarę oddalania się od osi wielkość dodatkowych odkształceń postaciowych
(odkształceń zbędnych) rośnie. Wynikiem tego jest pokazany na rysunku 11.9 nierównomierny
rozkład intensywności odkształcenia (ą) na przekroju poprzecznym wyrobu.
Przez odkształcenie jednorodne należy rozumieć takie odkształcenie, w którym nie wy
stępują dodatkowe odkształcenia postaciowe.
W idealnym procesie przeróbki plastycznej, gdzie nie występują odkształcenia zbędne,
intensywność odkształcenia całkowitego jest równa intensywności odkształcenia jednorodne
go, a czynnik zbędności odkształcenia ^przyjmuje wartość równą 1. Dla rzeczywistych proce
sów przeróbki plastycznej czynnik #?jest zawsze większy od jedności, gdyż s > £H> T
Tabela 11.4. Definicje miar odkształcenia stosowanych w procesach ciągnienia pełnych wyrobów okrą
głych
2
współczynnik
X X=
wydłużenia s k /
odkształcenie f A \ A
2
8j = ln °d
=21n ° d
rzeczywiste
l kj
d
k d
gdzie:
So> S - pole przekroju poprzecznego materiału przed i po ciągnieniu,
k
Rury okrągłe bez szwu walcowane na gorąco poddaje się ciągnieniu na zimno w celu
uzyskania czystej, gładkiej powierzchni (zewnętrznej i wewnętrznej) i dokładnych wymiarów
ścianki oraz średnicy. Rury ciągnione na zimno występują w szerokim zakresie wymiarowym:
244 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
^0 _ ndośrgo _ d
0śr go (11.2)
* kśrgk
d
d kśr gi
gdzie:
J
0śr (11.3)
*kśr
L = gCL (11.4)
gk
doz dow
+
ulegać pogrubieniu bądź pocienieniu. Tak więc ciągnienie rur jest procesem zdecydowanie
bardziej złożonym niż proces ciągnienia profili pełnych.
Technologia ciągnienia na zimno rur okrągłych, dla której wsadem są rury bez szwu wal
cowane na gorąco, obejmuje kilka metod ciągnienia (rys. 11.12). W przypadkach, gdy celem
jest jedynie zmniejszenie średnicy rury, stosuje się ciągnienie swobodne (ciągnienie na pusto).
Pozostałe metody ciągnienia stosowane są w przypadkach, gdy wymagane jest, poza redukcją
średnicy, także zmniejszenie grubości ścianki rury (kontrolowane ściśle przez narzędzie we
wnętrzne).
Każda z wymienionych technologii wykazuje pewną specyfikę. W przypadku ciągnienia
na pusto jest to brak narzędzia wewnętrznego, a tym samym występowanie swobodnej po
wierzchni wewnętrznej rury w całej strefie odkształcenia. Ciągnienie na korku cylindrycznym
charakteryzuje się sztywnym zamocowaniem narzędzia w strefie odkształcenia, podczas gdy w
przypadku ciągnienia na korku swobodnym narzędzie umieszczone bez zamocowania w strefie
roboczej ciągadła utrzymuje się w niej pod wpływem działających nań sił, przy czym jest to
możliwe dzięki stożkowemu kształtowi części korka. Cechą charakterystyczną metody cią
gnienia na długim trzpieniu jest przemieszczanie się narzędzia wewnętrznego w sposób ciągły
wraz z ciągnioną rurą.
a) b)
Rys. 11.12. Metody ciągnienia rur: a) swobodne, b) na,korku cylindrycznym, c) na korku swobodnym,
d) na długim trzpieniu. Oznaczenia: 1 - rura, 2 - ciągadło, 3 - korek cylindryczny, 4 - żer-
dzina, 5 - korek swobodny, 6 - trzpień długi
Schemat ciągnienia rur na pusto przedstawia rysunek 11.13. Stan naprężenia opisany jest
przez wzdłużne naprężenie rozciągające <J\ oraz promieniowe i obwodowe naprężenia ściskają
ce a i GQ. Zjawisko niekontrolowanej zmiany grubości ścianki powoduje, iż możliwe są dwa
r
dowego CQ. Rozciągające naprężenie 0 \ dąży do zmniejszenia grubości ścianki rury, podczas
gdy ściskające naprężenie GQ powoduje płynięcie metalu w kierunku środka rury, dążąc do
zwiększenia grubości ścianki. Końcowa grubość ścianki jest zatem w znacznym stopniu uza
leżniona od tego, czy w danym procesie przeważy efekt działania naprężenia wzdłużnego czy
obwodowego. Przy wzajemnym równoważeniu się oddziaływania naprężeń G\ i a grubość 0
A-A
Rys. 11.13. Schemat ciągnienia rur na pusto; a) schemat stanu naprężenia, b) i c) możliwe schematy
stanu odkształcenia
Zmiana grubości ścianki zależy również wyraźnie od parametrów procesu ciągnienia, ta
kich jak grubościenność rury, redukcja średnicy, warunki smarowania, a także rodzaj materia
łu. Właściwe jej przewidywanie jest zatem bardzo ważnym elementem w projektowaniu proce
sów technologicznych i było przedmiotem wielu badań i analiz. Dokładne poznanie rozkładu
odkształceń i naprężeń może doprowadzić do opracowania zależności - nomogramów pozwa
lających na dokładne przewidywanie zmian grubości ścianki. W konsekwencji może to spo
wodować wzrost zastosowania tej metody ciągnienia jako mniej energochłonnej w ogólnej
produkcji rur. Poza tym swobodne ciągnienie rur można realizować z powodzeniem w warun
kach smarowania hydrodynamicznego. Umożliwia to ciągnienie rur na pusto z materiałów
trudnoodkształcalnych, skrócenie cyklu technologicznego oraz zwiększenie żywotności ciąga
deł.
W przypadku, gdy wymagana jest równocześnie zmiana średnicy i grubości ścianki rury,
stosuje się najczęściej metodę ciągnienia na korku cylindrycznym lub na korku swobodnym.
Schemat ciągnienia na korku cylindrycznym przedstawiony jest na rysunku 11.14. Korek za
mocowany jest w stałej pozycji za pomocą tzw. żerdziny, którą jednocześnie może być poda
wany środek smarujący.
11. Procesy ciągnienia 247
Rys. 11.14. Schemat ciągnienia rur na korku cylindrycznym z podziałem na strefy odkształcenia: I -
strefa ciągnienia na pusto, II - strefa ciągnienia ze zmianą grubości ścianki, III - strefa ka
librująca
Rys. 11.15. Schemat ciągnienia rur na korku swobodnym: I - strefa swobodnego ciągnienia, II - strefa
odkształcenia ścianki na stożkowej części korka, III - strefa odkształcenia ścianki na cylin
drycznej części korka, IV - strefa kalibrująca
Rys. 11.16. Schemat ciągnienia rur na długim trzpieniu: I - strefa swobodnego ciągnienia, II - strefa
redukcji grubości ścianki, III - strefa kalibrująca
ciągu, co prowadzi do znacznej intensyfikacji procesu. Ma ona jednak dość ograniczone zasto
sowanie, ze względu na trudności natury technicznej, związane ze wspomnianą koniecznością
wyciągnięcia trzpienia z rury po zakończeniu procesu. Technologię tę stosuje się w przypad
kach:
- ciągnienia rur walcowanych w walcarkach pielgrzymowych (rury takie wykazują dużą
nierównomierność grubości ścianki),
11. Procesy ciągnienia 249
nego wyrobu (rys. 11.1). Siła ta wywołuje w materiale określony stan naprężenia, pokazany na
rysunku 11.7. Wewnątrz obszaru odkształcenia stan ten opisany jest wzdłużnym naprężeniem
rozciągającym G\ oraz dwoma naprężeniami ściskającymi - promieniowym i obwodowym (a i r
wyrób ciągniony uzyskuje swój końcowy przekrój, materiał podlega już tylko jednoosiowemu
rozciąganiu. W tym stadium procesu w materiale działa więc już tylko jedno naprężenie - jest
to właśnie naprężenie ciągnienia. Oznaczane jest ono symbolem a , a jego wartość obliczyć
c
można ze wzoru
250 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
(11.6)
Znajomość siły ciągnienia jest konieczna zarówno przy projektowaniu operacji technolo
gicznych, jak również przy konstruowaniu ciągarek. Przy projektowaniu ciągów należy znać
stopień wytężenia materiału oraz siłę ciągnienia, na podstawie której można dobrać w sposób
właściwy typ ciągarki odpowiedni do realizacji procesu ciągnienia.
Doświadczalne wyznaczenie naprężenia ciągnienia sprowadza się do pomiaru siły cią
gnienia F . Istnieją różne metody pomiaru parametrów siłowych, np. tensometryczne, hydrau
c
liczne czy piezoelektryczne. Doświadczalne wyznaczenie siły ciągnienia, a tym samym rów
nież naprężenia ciągnienia zgodnie ze wzorem (11.6), nie zawsze jest jednak możliwe. W ta
kiej sytuacji wybór wzoru analitycznego, ujmującego wpływ podstawowych parametrów pro
cesu ma bardzo istotne znaczenie.
głych. Pominięto, jako bardziej złożony, problem obliczania naprężenia ciągnienia w proce
sach ciągnienia rur. Odpowiednie wzory są jednak dostępne w literaturze [1, 59, 70, 99].
1+A
a
c = pk
a
1 + a 0
(11.7)
A v d
o ; v 0y
d
gdzie: A =
tga ;
G - naprężenie przeciwciągu.
Q
Wzór Gubkina
1
gdzie: a=- -1, b = a +1,
a a
cos— cos—tg a
2 2 6
K = K m + K„i Rrr.n
ś r - o +^Rr
n
K ś r = S 0
c mO^c mk '
lv
X - współczynnik wydłużenia.
Wzór Avitzura
- dla opisu tarcia czynnikiem tarcia:
c . = £ o + 2 f ( a ) l n 2 b . +
a ctga + m c t g a l n — + m — (11.9)
r
p
ct
p sin a k r
k
dla opisu tarcia współczynnikiem tarcia (wg Coulomba):
^ 2f(a)ln^+A
+ —etga +2JLI ctga ln^ ^ +
(11.10)
. 2
v a
P r
k k r r
k
Vsm a
k
r
gdzie:
Wzór Pierlina
1 a+1
K
śr 1- (11.11)
2 a +p Vo ;s
cos
( d p - d ) tga
gdzie: a=(l + jictga )cos p-1 ,tg a = z z
k
d -d 0 k + 21 tga k
Wzór Tarnawskiego
2
VH
+ q + (l + ac) lnA, + cD (11.12)
1+ k
r
k
r
(11.6).
Eksperymenty tego rodzaju, prowa
dzone przez różnych badaczy, doprowadziły
do uzyskania charakterystyki wpływu kąta
ciągnienia na <r, którą ilustruje rysunek
c
13V3 . o , r ^
a opt =
c
n n
ln-^- (11.14)
W literaturze spotkać można wiele wzorów na optymalny kąt ciągnienia, np. wzór Gelei,
Hermana, Tarnawskiego czy Wistreicha [59, 70]. Ze wzorów tych wynika, że optymalny kąt
ciągnienia zależy od wielkości odkształcenia i współczynnika tarcia, ewentualnie również od
wielkości zastosowanego przeciwciągu. Przykładowo z analizy wzoru Tarnawskiego wynika,
że wzrost gniotu oraz współczynnika tarcia (dla JLI < 0,25) powoduje zwiększenie a , nato
opt
podają, że wartość a zależy również od rodzaju ciągnionego materiału (im twardszy mate
opt
riał, tym mniejszy kąt a ) oraz od średniej średnicy ciągnionego wyrobu d = Yz (do + d ) (im
opt śr k
Wzrost naprężenia ciągnienia dla a > a ma miejsce tylko do pewnej krytycznej warto
opt
ści kąta ciągnienia [1, 59]. Dla a = a pojawia się tzw. strefa martwa. Materiał przylegają
kr
cy do powierzchni ciągadła staje się nieruchomy, a wewnątrz materiału tworzy się nowa po
wierzchnia ścinania o kącie stożka 2a\ (<X\ < a^). Wewnątrz materiału tworzy się więc „kanał
płynięcia", którego obecność wynika z faktu, że płynięcie po nowo utworzonej powierzchni
ścinania wymaga mniejszej energii (mocy) niż płynięcie po powierzchni ciągadła. Wynika
stąd, że:
K) a=akr >k) a=ai (n.15)
Przy dalszym wzroście kąta ciągnienia w zakresie powyżej płynięcie materiału za
chodzi wciąż po powierzchni ścinania określonej kątem cti, natomiast strefa martwa powiększa
się. W momencie, gdy kąt ciągnienia osiągnie pewną graniczną wartość a , ustaje płynięcie
gr
wzrost siły ciągnienia (a tym samym naprężenia ciągnienia) ma miejsce dopiero przy przekro
czeniu pewnej ściśle określonej wartości przeciwciągu (rys. 11.19). Taką wartość przeciwcią
gu, po przekroczeniu której obserwuje się wzrost siły ciągnienia, nazywamy siłą przeciwciągu
krytycznego i oznaczamy jako F kr. 0
Zamiast operować wartością siły przeciwciągu F , można posługiwać się wielkością na
0
G 0 = ^ (11.16)
ciwciągu F 0
nego uzyskuje się zmniejszenie nacisku metalu na ciągadło bez wzrostu siły ciągnienia;
wzrost siły ciągnienia przy F > F kr jest zawsze mniejszy od wielkości przyłożonego prze
0 0
ciwciągu;
wartość przeciwciągu krytycznego zależy od rodzaju ciągnionego materiału i wielkości
stosowanego gniotu; im większy jest stopień odkształcenia, tym wyższa jest wartość prze
ciwciągu krytycznego;
obniżenie nacisku metalu na ciągadło przy a < a kr jest w przybliżeniu równe wartości
0 0
przyłożonego przeciwciągu, a przy do > aokr zawsze mniejsze niż wielkość przeciwciągu;
zastosowanie przeciwciągu równego wartości przeciwciągu krytycznego powoduje zanik
strefy odkształceń sprężystych przy wejściu metalu do ciągadła, a tym samym likwiduje
wysokie naciski powodujące szybkie zużycie ciągadła w tym obszarze (szczególnie w po
staci tzw. pierścieni gniotowych).
dzo małe wartości. Dla drutów niepatentowanych i prętów obserwuje się bardzo szybkie obni
żenie wydłużenia w zakresie gniotów małych, po czym występują już niewielkie zmiany tej
własności wraz ze wzrostem gniotu (rys. 11.21).
Ilość skręceń zmniejsza się wraz ze wzrostem gniotu (rys. 11.20), przy czym obserwuje
się takie zakresy gniotów, gdzie ilość skręceń jest nieomal stała bądź też wzrasta (szczególnie
dla drutów patentowanych). Podobny charakter zmian wykazuje ilość przegięć. Dla drutów
patentowanych ilość przegięć wykazuje tendencję wzrostu, natomiast dla drutów niepatento
wanych obserwuje się wyraźny spadek ilości przegięć w zakresie gniotów małych i średnich.
Panuje pogląd, że maksymalną ilość przegięć w drucie ciągnionym uzyskuje się dla gniotu
całkowitego 60^70 %. Czasami można uzyskać wysoką liczbę przegięć przy gniocie więk
szym, nawet w granicach 80-^90 %.
Na charakter zmian własności mechanicznych wywiera wpływ nie tylko wielkość, lecz
również sposób realizacji odkształcenia. Nie bez znaczenia jest wielkość gniotów częściowych,
ich rozkład (malejące, rosnące) oraz wielkość gniotu w ostatnim ciągu. Należy tutaj pamiętać,
że wymaganą wielkość odkształcenia całkowitego (np. gniot równy 90 % przy ciągnieniu dru
tów) zrealizować można stosując różne kombinacje gniotów częściowych. Istnieje ogólna
zasada, że dla uzyskania dużej wytrzymałości drutu na rozciąganie należy stosować małą ilość
ciągów o dużych gniotach pojedynczych, natomiast dobre własności plastyczne (przede
wszystkim ilość skręceń) otrzymuje się stosując dużą ilość ciągów o możliwie małych gniotach
[119].
A B
a) b)
Rys. 11.20. Zmiana własności mechanicznych: wytrzymałościowych (A) i plastycznych (B), drutów
ciągnionych ze stali zawierającej [59]: a) 0,03 % C - wyżarzony, b) 0,35 % C - patentowa
ny
258 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
warstwy centralne odkształcają się głównie w wyniku działania naprężeń rozciągających, na
tomiast warstwy przypowierzchniowe - w wyniku działania naprężeń ściskających. Różnice
stanu naprężenia w omawianych warstwach są przyczyną występowania różnic własności pla
stycznych metalu. Nie bez znaczenia są tutaj również występujące w materiale wady, szcze
gólnie mikro-, a nawet makropęknięcia, które najczęściej pojawiają się w warstwach leżących
blisko osi ciągnionego metalu, obniżając znacznie własności plastyczne.
O nierównomierności własności wy
trzymałościowych na przekroju ciągnionych
wyrobów można wnioskować na podstawie
pomiarów twardości, w myśl zasady - więk (O
O.
szemu umocnieniu odpowiada większa
twardość. Hundy i Singer stosowali pomiary 0£
I
że własności mechaniczne wyrobów cią
gnionych wyznaczane w próbie rozciągania, 80
względne (Z ),
r
odniesieniu do większości metali im mniejszy jest stosunek (R 2/R ) tym większe jest
0 m
być większy niż 0,7, nawet w przypadku, gdy wskaźnik całkowitego wydłużenia (A) mie
ści się w dopuszczalnym zakresie [66, 70].
Biorąc pod uwagę zdolność do odkształceń plastycznych materiały stosowane do tłocze
nia klasyfikuje się na grupy:
- materiały małoplastyczne - bardzo mało umacniające się; Z = 0,10-^0,15 (np. stal o śre
r
- estetyka i funkcjonalność.
Głównym celem wprowadzania nowych gatunków materiałów do produkcji blach głębo-
ko-tłocznych, o podwyższonej wytrzymałości z przeznaczeniem dla motoryzacji, jest zmniej
szenie masy elementów tłoczonych konstrukcji pojazdów [62, 91]. Pozwala to na zmniejszenie
grubości, a kompensowanie strat wytrzymałości właśnie przez zastosowanie blachy o wyższej
wytrzymałości. Na rysunku 12.1 przedstawiono wzrost zastosowania stali o podwyższonej
wytrzymałości stosowanych na elementy nadwozi samochodowych i zmniejszenie masy zmon
towanych płatów w związku ze zmniejszeniem grubości.
Ogólnie stwierdza się, że
im większa staje się wytrzyma
łość tym bardziej zmniejsza się
zdolność do kształtowania.
Problemami w procesach
kształtowania elementów tło
czonych są: „zmarszczki",
ugięcia powierzchni, sprężyno
wanie, pęknięcia - szczególnie
w procesach wywijania obrze
ża - oraz większa zdolność do
„zacierania się" powierzchni
roboczych narzędzi. Do tej 1975 1980 1985 1990 lata
pory powszechnie stosowano Rys. 12.1, Wzrost zastosowania stali o podwyższonej wytrzyma
materiały o średnim poziomie łości i zmniejszenie masy stosowanych wytłoczek w
kolejnych latach [37]: A - zużycie stali o podwyższo
wytrzymałości na rozciąganie,
nej wytrzymałości, B - stosunek masy materiału do
wynoszącym do 400MPa, a w
jego powierzchni
najbliższej przyszłości oczeku
je się, że ta bariera zostanie przekroczona. Należy jednak liczyć się ze wzrostem trudności przy
tłoczeniu. Przykładowe propozycje takich materiałów podano w tabeli 12.2.
Na żywotność nadwozia samochodu bardzo istotny wpływ ma antykorozyjna właściwość
kształtowanego płata. Należy zauważyć, że antykorozyjne własności materiału muszą sprostać
krytycznym warunkom środowiska, które z czasem są coraz gorsze i nieprzewidywalne. Obec
nie właściwości antykorozyjne uzyskuje się w wyniku pokrycia blachy stalowej warstwą cyn
ku, stopu Fe-Zn lub Fe-P. Lepsze własności antykorozyjne uzyskuje się w wyniku pokrycia
wielowarstwowego, ale pogarsza to zdolność materiału do kształtowania. Pojawiają się wów
czas uszkodzenia pokrywającej warstwy np.: pęknięcia, „proszkowanie", łuszczenie się, zacie
ranie. Wymienione uszkodzenia warstwy pokrywającej obserwowane są głównie w obszarach
dużych nacisków, np.: promienie zaokrągleń, obszary progów ciągowych. Aby zmniejszyć
udział niekorzystnych zjawisk w procesach kształtowania blach stosuje się wysoko aktywne
powierzchniowo warstewki smaru, jak również właściwy dobór odpowiednio wytrzymałych
materiałów pokrywających (Fe-Zn, Fe-P).
266 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Tabela 12.2. Własności mechaniczne i skład chemiczny dla wybranych gatunków stali o podwyższonej
wytrzymałości po ogniowym galwanizowaniu i wygrzewaniu w temperaturze 100°C przez lh [88]
Blachy tłoczne ze stali o podwyższonej 08JNb - stal mikrostopowa (R ok. 450 MPa)
m
sowane materiały w postaci blach, typu BH i IF, na karoserie samochodowe, w których zawar
tość siarki jest znacznie poniżej 0,01%, powoduje, że problem włóknistości nie występuje.
Wynika to z nowoczesnych technologii wytwarzania stali. Kształt krawędzi miseczki wytło
czonej bez kołnierza (rys. 18.19) pozwala ocenić anizotropię własności blachy. Stopień nizo-
tropii a w % wyznaczamy z próby wytłaczania (miseczkowania)
0.5(h +h )
u d
łości. Im większa jest wartość wskaźnika (a) tym mniej przydatna jest blacha do wytłaczania,
z powodu dużych strat wywołanyeh koniecznością obcinania wypukłości.
12.1.4. Smary
Materiał
Rodzaj procesu Nazwa składnika (zawartość w %) Uwagi
odkształcany
Olej wrzecionowy (45%); kwas oleinowy (8%); 2 5 -
Smar o jed
Wytłaczanie procentowy roztwór ługu sodowego (3%); woda
norodnej
i przetłaczanie (20%); talk w proszku (5%); siarka w proszku (5%);
konsystencji
grafit srebrzysty (14%)
Trudne warun Olej rycynowy (30%); kalafonia (47.5%); łój tech Smar bardzo
ki tłoczenia niczny (20%); grafit srebrzysty (2.5%) gęsty i lepki
Olej wrzecionowy (20%); "Solidol" - smar stały
(40%); grafit srebrzysty (20%); siarka (7%); spirytus
Wytłaczanie
(1%): woda (12%)
i przetłaczanie Stal Olej wrzecionowy (40%); „Solidol" (40%); talk
(11%); siarka (8%); spirytus (1%)
Wytłaczanie
i przetłaczanie
Talk (3%); szare mydło (3%); woda (94%)
małych ele
mentów
Wytłaczanie Szare mydło (80%); woda (20%)
i przetłaczanie
z dociskaczem Mydło potasowe (7%); woda (93%)
Aluminium,
Olej rycynowy, techniczny (100%)
Wytłaczanie duraluminium
Mosiądz,
1 i przetłaczanie Olej rzepakowy (100%)
Miedź
270 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
pokrytych tym materiałem lub też smarowanie może odbywać się w ruchu ciągłym przez zanu
rzenie. Przykładowe receptury smarów zamieszczono w tabeli 12.4.
Od lat poszukiwano materiału, mogącego zastąpić żeliwo lub stal w budowie narzędzi do
tłoczenia. Jest to ważne szczególnie tam, gdzie w budowie obiektów prototypowych lub uru
chamianiu krótkich serii produkcyjnych nie występuje warunek dużej ich trwałości. Takimi
narzędziami jest szczególnie zainteresowany przemysł samochodowy i lotniczy. Po wielo
letnich próbach z tłocznikami np. z prasowanego warstwowo, pod ciśnieniem drewna, wzmac
nianego specjalnymi wkładkami, ostatecznie zaniechano tych prób. Ostatnie, pozytywne wyni
ki nad nowymi odmianami żywic syntetycznych pozwoliły na ich zastosowanie na narzędzia
do kształtowania blach. Najlepsze okazały się żywice epoksydowe i poliuretanowe. Należy
jednak pamiętać, że tłoczniki z tworzyw sztucznych są przede wszystkim zalecane do formo
wania blach na elementy trójwymiarowe - prototypowe, w krótkich seriach produkcyjnych.
Mogą to być: stalowe wytłoczki nadwozi samochodowych, wytłoczki elementów poszycia
samolotów np. z blach aluminiowych itp.
Dodatkowym uzasadnieniem stosowania tych materiałów na narzędzia jest to, że duże
koncerny samochodowe, chcąc pozostać na rynku, testują obecnie od 100 do 300 sztuk proto
typów samochodów w różnych warunkach drogowych i klimatycznych, na stanowiskach do
prób zmęczeniowych i zderzeniowych. Tak przyjęta metodyka postępowania przyspiesza
wprowadzanie niezbędnych zmian w konstrukcji np. nadwozia, skracając „czas prototypo
wania". Prowadzi to w konsekwencji do wcześniejszego uruchomienia produkcji seryjnej no
wego wyrobu dając wiele cennych informacji do optymalnego ustawienia właściwego procesu
technologicznego (spawanie podzespołów - ustawienie automatów, montaż, kontrola). Istot
nym jednak problemem w przypadku stosowania żywic jest utylizacja odpadów, które są trud
ne do powtórnego zagospodarowania.
12. Procesy tłoczenia 271
Rys. 12.3. Przykładowe konstrukcje stempli do wytłaczania [89]: a) dla średnic do 20 mm, b) i c) dla
średnic od 20 do 40 mm, d) i e) dla średnic powyżej 40 mm
103) lub żywic polimetakrylowych (Dentaktryl). Ułatwia to znacznie wykonanie takiego przy
rządu. Otwory w płytach mogą być wówczas wykonane zgrubnie, o kształtach prostych. Jed
nym z używanych do tego celu stopów jest stop o składzie: 48% Bi, 32% Pb, 15% Sn, 5% Sb.
Charakterystyczną własnością tego stopu jest rozszerzanie się podczas krzepnięcia co zapewnia
silne mocowanie lub dokładne prowadzenie. Temperatura topnienia wynosi 95°C. Zalewanie
odbywa się w temperaturze ok.l50°C.
12. Procesy tłoczenia 273
W ostatnich latach, obok różnych metod obróbki cieplnej, chemicznej i elektrochemi
cznej stosowanych do modyfikacji powierzchni narzędzi, polepszających ich odporność na
ścieranie i duże naciski powierzchniowe, rozwijane są metody fizyczne, w których wyko
rzystuje się strumienie jonów generowanych w próżni, zarówno do modyfikacji warstwy
wierzchniej jak i do wytwarzania warstwy nowego materiału na powierzchni narzędzi. Do tych
propozycji, coraz częściej stosowanych w warunkach przemysłowych, zaliczyć można:
- technikę inplantacji jonowej, która polega na wprowadzeniu do warstwy wierzchniej
atomów obcych w postaci jonów o energii rzędu kilkudziesięciu keV,
- technikę znaną pod nazwą platerowanie jonowe, w której strumień jonów, generowanych
w dziale jonowym jest wykorzystywany do wytworzenia warstwy nowego materiału i/lub
zmiany struktury powierzchni,
- technikę jonowego rozpylania, gdzie strumień jonów bombardujący tarczę powoduje
rozpylenie jej materiału, który następnie kondensuje się na powierzchni obrabianego deta
lu, ulepszanego narzędzia,
- technikę łukową, w której stałoprądowy łuk elektryczny powoduje odparowanie materia
łu, źródła katody a następnie osadzenie tego materiału na powierzchni obrabianego narzę
dzia.
Wymienione techniki modyfikacji powierzchni stosuje się często z udziałem reagentów
chemicznych, takich jak: tlen, węgiel czy azot, co umożliwia wytworzenie na powierzchni
związków chemicznych tych pierwiastków, takich jak: tlenki, węgliki czy azotki, a nawet po
włoki diamentopodobne. Prezentowane metody mają już częściowe zastosowanie przemysło
we. Oczywiście różnią się znacząco kosztami ich wprowadzania. Należy oczekiwać, że poja
wią się rozwiązania łączące zalety poszczególnych metod, a eliminujące ich niedogodności.
Analizując różne rozwiązania konstrukcyjne przyrządów przeznaczonych do realizacji
procesów tłoczenia i dokonując wyboru, nie sposób pominąć wpływu czynników ekonomicz
nych [8]. Całkowity koszt wykonania (Kc) przy pomocy tłoczenia serii wyrobów składających
się z (n) sztuk przedstawić można następująco
K =n(K +K )+K
c m 0 t (12.2)
gdzie:
K -koszt materiału użytego na wykonanie jednego wyrobu,
m
ków),
n - liczba wyrobów przewidzianych do wykonania danym kompletem tłoczników.
Przy danym sposobie produkcji i założonej konstrukcji tłoczników koszt wykonania
wszystkich operacji tłoczenia oraz koszt zużytego surowca jest w przybliżeniu proporcjonalny
do ilości wyprodukowanych wyrobów. Natomiast koszt wykonania kompletu tłoczników jest
kosztem jednorazowym, niezależnym od ilości wykonanych wyrobów. Wpływ obu tych skład
ników na całkowity koszt wykonania serii wyrobów w zależności od ilości sztuk przedsta
wiono na wykresie (rys. 12.4).
174 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
rodukcji A. Wykres uzupełniony jest linią C, odpowiadającą kosztom produkcji przy ręcznym
wykonywaniu wyrobów, bez użycia tłoczników. Ilość wyrobów ( n ) , odpowiada punktowi
B C
rzecięcia prostych B i C, jest najniższą ilością sztuk, przy której opłaca się stosować sposób
». Jak wynika ze wzoru (12.2), obniżenie kosztów produkcji uzyskać można przez:
zmniejszenie zużycia materiału (zmniejszenie odpadów poprzez właściwe rozmieszczenie
wykrojów),
skrócenie czasu potrzebnego do wykonania operacji tłoczenia (zwiększenie wydajności
tłoczników - wprowadzenie, w uzasadnionym zakresie, automatyzacji procesu tłoczenia -
stosowanie tłoczników jednoczesnych lub wielotaktowych),
obniżenie kosztów wykonania tłoczników (optymalny dobór technologii obróbki mecha
nicznej i właściwy dobór materiałów z uwzględnieniem wyżej podanych metod obróbki
powierzchniowej).
Rys. 12.5. Schemat kinematyczny prasy podwójnego działania, korbowo-krzywkowej [7, 21]: 1 - silnik,
2 - przekładnia pasowa, 3 - wał napędowy, pośredni, 4 - przekładnia zębata, 5 - sprężyny
odciążające suwak, 6 - sprzęgło, 7 - jarzmo z rolkami, 8 - wał korbowy, 9 - korbowód,
10 - łącznik, 11 - hamulec, 12 - suwak wewnętrzny, 13 - suwak zewnętrzny, 14 - prowadni
ce, korpus prasy, 15 - krzywka, 16 - rolki
276 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
t 1 1 1 1—-—] 1 1 1 r -
0 20 \ 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 oc(°)
^-opuszczenie dociskacza • dociskanie - I podnoszenie dociskacza
X
dopuszczanie suwaka ciągowego (stempla) --podnoszenie suwaka ciągowego (stempla) -
opóźnienie suwaka ciągowego
Rys. 12.6. Przebieg procesu wytłaczania na prasie podwójnego działania wraz z wykresem synchronicz
nym ruchu suwaków [66]
#
1 MIMOŚRODOWE
S - GZP
PRASY KORBOWE
fi.
[
GIP
a)
DZP — GIP \DZpy
0
S, mm 0 t, s
fii Si
r"
KOLANOWE
PRASY
b) GIP GZP
DZP — GIP *\ A
0 S, mm 0 \^ozpy
t, s
'' !
i
PRASY
c) a Ł
! ~<Ą
GZP DZP
i 0 l s
0
S, mm
Rys. 12.7. Wykresy zależności nacisku od drogi suwaka i drogi suwaka od czasu dla wybranych typów
pras [66]: a) prasy korbowe i mimo środowe, b) prasy kolanowe, c) prasy hydrauliczne
Ważnym elementem przy projektowaniu procesów tłoczenia jest właściwy dobór prasy,
którą zwykle charakteryzuje:
- nacisk maksymalny (dopuszczalny) i jego zmiana w funkcji drogi suwaka,
- wielkość skoku suwaka,
- liczba skoków suwaka na minutę,
- wielkość pracy użytecznej jaką może wykonać prasa w czasie jednego skoku roboczego,
- wymiary przestrzeni roboczej prasy, przy uwzględnieniu wymiarów wytłoczki, wymiarów
oprzyrządowania i ewentualnego zapasu na usunięcie wytłoczki z matrycy.
278 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Rys. 12.8. Przykładowe wykresy pracy dla różnych operacji kształtowania [7]: cięcie (a), gięcie w
kształcie V (b) i U (c), wytłaczanie miseczki bez kołnierza (d) i z kołnierzem (e), wybijanie
(f), tłoczenie złożone: cięcie z wytłaczaniem (g) i cięcie z wytłaczaniem i wycinaniem (h)
W większości przypadków prasa jest projektowana nie dla jednej operacji, lecz dla wielu
mniej lub bardziej podobnych zabiegów, wykonywanych na przedmiotach (materiałach) nie
znanych wymiarów [7]. Jeżeli założymy, że wszystkie przewidziane do wykonania zabiegi
technologiczne wymagają zbliżonych co do typu parametrów użytkowych maszyny, całe zapo
trzebowanie technologiczne może być pokryte przez jeden typ i jedną wielkość prasy. Parame
try techniczno-technologiczne takiej maszyny (prasy) muszą odpowiadać maksymal-nym pa
rametrom procesów przewidywanych do wykonania.
Rozpatrzmy przypadek, gdy mamy do wykonania tylko jeden rodzaj (typ) zabiegu tech
nologicznego np. wytłaczanie naczyń osiowosymetrycznych z krążków, przy czym ich wiel
kość zmienia się w bardzo szerokich granicach. Zakładamy więc, że wszystkie produkowane
przedmioty są do siebie podobne, tzn., że ich średnica d, wysokość h i grubość g są proporcjo
nalne do tego samego parametru m . Można więc zapisać:
x
d=c m d x (12.3)
g=c m g x (12.4)
h=c m h x (12.5)
gdzie: c , c , c są stałymi, charakteryzującymi kształt przedmiotu.
d g h
F«c m F x (12.6)
F =7cdgk,a
wt p (12.7)
L*c m L
3
x (12.8)
L = Fh
w (12.9)
gdzie: c i c są stałymi niezależnymi od wielkości wytłaczanych przedmiotów (od wartości
F L
parametru m ). x
c =
7F'fe <,2
' 10)
(12.11)
VFn" Vf
a więc punkty charakteryzujące parametry użytkowe maszyn (oznaczone (+) na wykresie rys.
12.9) leżeć powinny na tej samej prostej, co i punkty odpowiadające zabiegom technolo
gicznym.
Stopniowanie szeregu wielkości pras zależy od względów ekonomicznych:
- przy dużym zapotrzebowaniu na produkcję i na maszyny - bardziej celowy jest szereg o
mniejszym stopniowaniu wielkości,
- przy małym zapotrzebowaniu na produkcję i maszyny - bardziej celowy jest szereg o du
żych skokach wielkości.
W przypadku pras, najbardziej charakterystyczną wielkością jest nacisk nominalny.
Wielkość ta stanowi zazwyczaj podstawę do ustalenia szeregu wielkości pras, przy czym przy
jęte wartości nacisku powinny odpowiadać liczbom normalnym szeregu Renarda. Analizując
przydatność pras uniwersalnych, na których mamy wykonywać różne zabiegi np.: wycinanie,
wyginanie, ciągnienie, dotłaczanie itp., przy czym wytwarzane przedmioty nie wykazują w
ogólnym przypadku, żadnego podobieństwa geometrycznego.
W tym przypadku punkty nie będą leżały na jednej prostej, ale będą rozrzucone na pew
nym obszarze. Zachodzi więc pytanie, jakie położenie w stosunku do wspomnianego obszaru
zajmować powinny punkty reprezentujące parametry użytkowe szeregu pras, na których mają
być wykonywane wszystkie operacje technologiczne zawarte w rozpatrywanym obszarze.
3
/l"
Przyjmując stały stosunek C n
= * n
/ •— dla wszystkich pras danego szeregu, to punkty re-
prezentujące prasy, zaznaczone (x) na rysunku 12.9, będą leżeć na jednej prostej, nachylonej
12. Procesy tłoczenia 281
do osi rzędnych pod kątem (p przy czym tgq> = C„. Każdy punkt odpowiada parametrom
n? n
operacje technologiczne, które mogą i powinny być wykonywane na maszynie o danej wielko
ści.
Korzystając ze sporządzonego wykresu (rys. 12.9) widać, że dla prasy zaznaczonej punk
tem Fi operacje możliwe do wykonania, przy optymalnym wykorzystaniu prasy, leżeć będą
w obrębie zakreskowanych pasów na rysunku. Dla operacji charakteryzujących się wartością
C mniejszą od C„, (cp < cp ), a więc leżących ponad prostą ON - o doborze maszyny decydu
m m n
je wielkość maksymalnego nacisku. Na danej prasie powinny więc być wykonywane te opera
cje, których nacisk jest mniejszy od nacisku rozpatrywanej prasy (Fi), lecz większy od nacisku
następnej w szeregu mniejszej prasy (F ), a więc F < F < Fi. Dla operacji o większym stosun
2 2
leżące w zakreskowanym pasie pionowym (L < L < Li). A więc to czy prasę należy dobrać
2
opierając się na nacisku czy też energii zależy od wartości C , czyli od pochylenia prostej ON.
n
dzi technologicznych jak np.: formy wtryskowe, odlewnicze, matryce kuźnicze, tłoczniki, wy-
krojniki i inne.
Cel stosowania systemów CAD/CAM to nie tylko polepszenie czy ułatwienie sobie pra
cy, to także, a nawet przede wszystkim sposób na obniżenie kosztów, skrócenie czasu przygo
towania produkcji, wykonanie prac niemożliwych do zrealizowania metodami tradycyjnymi,
zapewnienie stuprocentowej powtarzalności wyrobu, a przez to zapewnienie nowoczesnej,
często bardzo skomplikowanej produkcji. W warunkach gospodarki rynkowej korzystanie z
komputera i odpowiedniego oprogramowania do wspomagania prac projektowych i technolo
gicznych, staje się niezbędnym elementem strategii każdego przedsiębiorstwa. Bez użycia
komputera niemożliwe jest wprowadzenie na rynek nowych produktów w tempie, które sprosta
wymogom konkurencyjności. Dlatego opłacalności inwestycji w systemy CAD/CAM nie
można jedynie mierzyć bezpośrednimi oszczędnościami wynikającymi ze wzrostu wydajności
pracy używających go osób. Należy wziąć pod uwagę przede wszystkim zyski, jakie daje wy
przedzenie konkurencji w opracowywaniu nowych produktów, oraz straty jakie może przy
nieść utrata rynku na rzecz konkurentów, którzy dysponując odpowiednim sprzętem i opro
gramowaniem komputerowym, zrealizują szybciej, lepiej i taniej określony projekt, czy usługę.
W związku z tym dzisiaj coraz częściej występuje potrzeba przedstawienia danego wyrobu,
części czy podzespołu, w formie przestrzennej, w celu sprawdzenia wzajemnego dopasowania
elementów tego wyrobu czy podzespołu, sprawdzenia ewentualnych kolizji itd. Kształt, wy
gląd, ergonomiczność, funkcjonalność modelu w sposób znaczący wpływa na zainteresowanie
nim ze strony klienta, często decyduje o jego powodzeniu na rynku. Piękne, opływowe kształty
samochodu, żelazka, baterii łazienkowej, odkurzacza czy suszarki do włosów, nie dają się po
równać z dotychczasowymi prostokreślnymi kształtami tych przedmiotów [9, 67].
Coraz większe wymagania rynku co do skrócenia czasu dostarczenia nowych wzorów
wyrobów, potanienia prototypów i unikania zmian w wyniku ich badań doświadczalnych,
skłaniają do efektywniejszego wykorzystania systemów komputerowego wspomagania pro
jektowania, symulacji i analizy komputerowej oraz wspomagania wytwarzania. Jest to tym
ważniejsze, że stawiane nowym produktom coraz większe wymagania, nie mogą być spełnione
12. Procesy tłoczenia 283
Spośród wielu znanych metod, proces wytłaczania najczęściej prowadzi się przy użyciu
sztywnych narzędzi: stempel, pierścień ciągowy, dociskacz. Poniżej przedstawiono przebieg
takiego procesu na przykładzie wytłaczania naczynia cylindrycznego.
Jeżeli naczynie ma być głębokie, a jego ścianka odpowiednio cienka, to wytaczanie
przeprowadza się z dociskaczem, w sposób pokazany na rys. 12.11. Siła F wywierana przez
stempel na dno wytłoczki jest następnie przenoszona za pośrednictwem bocznych ścianek na
jej kołnierz, który w wyniku plastycznego płynięcia stopniowo przekształca się w walcową
ściankę. Podczas kształtowania punkt A (rys. 12.1 la) zbliża się do osi wytłoczki, a więc znaj
duje się w obszarze ciągnionym. Dno wytłoczki jest kształtowane przez rozciąganie, ponieważ
286 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
jego punkty, np. punkt C, oddalają się od osi wytłoczki. Granica między tymi obszarami musi
przebiegać wzdłuż linii przechodzącej przez takie punkty B' (rys. 12.1 lb), które nie zmieniają
swej odległości od osi wytłoczki.
Rys. 12.11. Przebieg procesu wytłaczania z dociskaczem naczynia cylindrycznego [15]: początek pro
cesu (a); kształtowanie wytłoczki (b); zakończenie procesu kształtowania (c); zależność
między siłą wytłaczania a drogą stempla (d)
12.11).
Pod wpływem takiego obciążenia następuje plastyczne płynięcie materiału kołnierza do
środka. W kołnierzu występują promieniowe naprężenia rozciągające oraz obwodowe napręże
nia ściskające.
W określonych warunkach realizacji procesu wartość siły osiowej F zależy tylko od k
oporu plastycznego kołnierza. Opór ten ulega zmianie w miarę zmniejszania się średnicy ze
wnętrznej kołnierza Di i powiększania się wysokości h walcowych ścianek. Przebieg siły F
k k
natomiast - jej zmniejszanie. Początkowo umacnianie materiału jest na tyle intensywne, że siła
F wzrasta. W pewnym momencie procesu kształtowania wytłoczki następuje zrównoważenie
k
12. Procesy tłoczenia 287
wpływu obu tych zjawisk na siłę F . Odpowiada to momentowi osiągnięcia przez tę siłę warto
k
następuje przy malejącej sile F , ponieważ umocnienie materiału nie jest w stanie skompenso
k
a)
b)
Rys. 12.12. Przebieg sił niezbędnych do [15]: a) ciągnienia kołnierza; b) rozciągania dna wytłoczki
stycznienia. 'W takim przypadku w dnie wytłoczki nie wystąpią odkształcenia trwałe. Przy
dostatecznie dużej sile F , odpowiadającej na przykład przebiegowi siły F , który na rys.
max
k
12.12 wykreślono linią ciągłą, następuje pewne trwałe odkształcenie dna. Jeżeli opory związa
ne z plastycznym płynięciem kołnierza są zbyt duże, to może nastąpić nie tylko uplastycznienie
dna wytłoczki, ale również osiągnięcie siły F , powodującej obwodowe pękanie ścianki wy
zr
tłoczki. Przypadek ten jest przedstawiony na rys. 12.12 linią przerywaną. Pęknięcie występuje
zawsze w obszarze rozciąganym w pobliżu dna wytłoczki.
Na przebieg procesu wytłaczania naczyń cylindrycznych zasadniczy wpływ ma wartość
stosunku średnicy krążka D do średniej średnicy wytłoczki di. Od wartości tej zależą bowiem
opory związane z plastycznym płynięciem kołnierza, a więc również największa siła tłoczenia
Fkmax
Przy pewnej dostatecznie dużej wartości D/di największa wartość siły kształtującej dno
może być równa sile F zrywającej wytłoczkę, która zależy od jej średnicy di, a nie od stosun
zr
2) plastyczne płynięcie kołnierza (zmniejszanie się średnicy D), gdy F < F < F , k
pl
d
pl
z chwilą gdy nacisk stempla osiągnie maksymalną wartość F , ustaje plastyczne od
k
max
kształcanie dna, które od tej chwili jest odciążone i znajduje się w stanie sprężystym,
4) końcowa faza płynięcia kołnierza zachodząca przy malejącej sile.
Opisany wyżej przebieg wytłaczania odnosi się do ściśle określonej wartości stosunku
średnicy D krążka do średnicy dj walcowych ścianek wytłoczki. Przy innej wartości stosunku
D/di przebieg tłoczenia może być inny, z uwagi na zmianę kolejności sił F , F , F i F k
pl
k
max
d
pl zr
Sporządzając więc wykresy zależności rozpatrywanych sił od stosunku D/di (rys. 12.13), moż
na dokonać analizy wpływu wartości K na przebieg procesu wytłaczania. Przyjęto dla uprosz
czenia, że średnica di walcowej części wytłoczki jest stała, natomiast zmienia się średnica D
krążka. Przy takim założeniu siły F (uplastyczniając dno) i F (zrywająca wytłoczkę) nie
d
pl zr
i F , są tym większe im większe są średnice (D) krążka. Posługując się omawianym wykre
k
max
sem można wyodrębnić kilka różnych przebiegów kształtowania wytłoczki, z których każdy
zachodzi w innym zakresie wartości D/di, wyznaczonym przez punkty przecięcia A, B, C, D
odpowiednich linii wykresu (rys. 12.13).
W zakresie I, leżącym na lewo od odciętej punktu A, siła F , wynikająca z oporu od
k
max
kształcanego kołnierza, nie jest w stanie odkształcić plastycznie dna naczynia, gdyż F < k
m a x
a grubość dna takiej wytłoczki jest taka sama jak grubość krążka.
Przebieg procesu wytłaczania w zakresie II, zawartym pomiędzy odciętymi punktów
A i B, został już poprzednio omówiony przy rozpatrywaniu wykresu na rys. 12.13 (linie cią
głe). W procesie kształtowania takiej wytłoczki występuje zarówno ciągnienie kołnierza, jak
i rozciąganie dna. To samo odnosi się do zakresów III i IV, z tą różnicą że w obu tych zakre
sach, aby nie dopuścić do obwodowego pęknięcia ścianki wytłoczki, proces kształtowania
musi być przerwany zanim siła nacisku stempla osiągnie wartość F . Z tego względu, w za
zr
kresie III i IV jest możliwe kształtowanie jedynie płytkich wytłoczek z płaskimi kołnierzami.
Wytłoczki odpowiadające IV zakresowi powstają głównie wskutek pocienienia dna, gdyż upla
stycznienie kołnierza, o ile wystąpi, ma miejsce w końcowej fazie wytłaczania, czyli zachodzi
12. Procesy tłoczenia 289
w drugiej kolejności. Wysokości wytłoczek z zakresu IV są mniejsze niż z zakresu III, a to
dlatego, że uplastycznienie kołnierza w tym zakresie zachodzi w pierwszej kolejności.
W zakresie V kołnierz jest zbyt szeroki, by mógł zostać uplastyczniony, a płytkie wgłę
bienie w blasze uzyskuje się wyłącznie przez rozciąganie dna.
Rys. 12.13. Przebiegi sił występujących w procesie wytłaczania w zależności od stopnia odkształcenia
K = D/d (J = const.)[15]
i; ;
D -d
2 2
h= (12.12)
4d
Zatem wytłaczanie następuje w
a) wyniku plastycznego odkształcenia,
W/M d f k #
powodującego przemieszczanie się
0>-Dk znacznej objętości materiału z pła
b) skiego kołnierza do pobocznicy.
Przy dużym stopniu odkształcenia i
małej grubości materiału, przemiesz
, . , U — dn — . .
czana objętość, jest przyczyną utraty
c)
stateczności i występowania pofał
dowania. Przy małym stopniu od
kształcenia i przy stosunkowo dużej
d)
grubości materiału pofałdowanie nie
występuje, ponieważ w tym przy
padku przemieszczana objętość jest
e)
niewielka, a półfabrykat nie traci
stateczności. Dla uniknięcia tworze
nia się pofałdowań, stosuje się wy
tłaczanie z dociskaniem części krąż
Rys. 12.14. Etapy procesu wytłaczania z zastosowaniem ka do powierzchni czołowej pier
dociskania krążka blachy do pierścienia ciągo ścienia ciągowego.
wego [96]: A - etap początkowy: a - początek Bazując na licznych badaniach
procesu; b - swobodne rozciąganie i pocienia i obserwacjach, stwierdzono, że
nie elementu krążka; c - plastyczne odkształca
proces wytłaczania z dociskaniem
nie dolnej części półfabrykatu; B - etap koń
rozpoczyna się, nie od plastycznego
cowy: d - plastyczne odkształcanie kołnierza; e
- końcowy etap kształtowania miseczki odkształcenia kołnierza półfabryka
tu, a od poprzedzającej je początko
wej fazy procesu, polegającej na miejscowym plastycznym odkształceniu nie dociśniętej części
półfabrykatu (rys. 12.14a i b).
Na rysunku 12.14 przedstawiono przebieg procesu wytłaczania z dociskaniem. Na sche
matach A pokazano początkową fazę procesu wytłaczania, charakteryzującą się miejscowym
odkształceniem plastycznym swobodnego elementu pierścieniowego, a przy dociśniętym koł
nierzu, zachowującego swoje wymiary początkowe (D ). Ta faza wytłaczania odbywa się przy
0
Rys. 12.18. Schematy naprężeń i odkształceń przy wytłaczaniu [96]: (a - naprężenia, e - odkształcenia,
indeksy przy a i s oznaczają: r - promieniowe, t - styczne, g - normalne)
Rys. 12.20. Przetłaczanie swobodne [15}: a - początek procesu, b - kształt wytłoczki podczas przetła
czania, c - zakończenie procesu, d - zależność między siłą przetłaczania a drogą stempla
4
12. Procesy tłoczenia 295
obrzeża wytłoczki o cylindryczną ściankę otworu matrycy. Prawidłowy przebieg procesu prze
tłaczania mogą zakłócić trzy zjawiska:
1) obwodowe rozdzielenie wytłoczki w pobliżu dna, spowodowane przekroczeniem wytrzy
małości bocznej ścianki,
2) fałdowanie ścianki wytłoczki - wywołane obwodowymi naprężeniami ściskającymi,
3) wzdłużne pęknięcie ścianki przy obrzeżu wytłoczki, będące wynikiem nadmiernego
umocnienia materiału i niekorzystnego działania naprężeń własnych [15].
Wymienione zjawiska ograniczają zakres stosowania operacji przetłaczania.
Przez wielokrotne, kolejne ( m , m , m , m ) operacje przetłaczania można uzyskać stop
2 3 4 5
niowo zmniejszające się średnice wytłoczki ( d , d , ... , d„_i, d ) i zwiększające się wysokości
2 3 n
m = - ^ - > -Hs_
n (12.15)
d
n-l l^n-ljgr
3-8-5%.
296 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
(12.16)
e = ln—
t (12.17)
0.3
-UJ
• /TB
c £
> - " *
- zmiana grubości materiału A ^
ln _g_
8
8g dg^ *
(12.18) -0.2
go
-Ą3
Przy założeniu stałej objętości materia \.
-4*
łu, występują następujące zależności (przy X .
0.5
uwzględnieniu znaków odkształceń)
8 -S,±8 =0 r G (12.19) Rys. 12.21. Zmiana składowych odkształceń
lub logarytmicznych na długości two
rzącej miseczki cylindrycznej [96]
-L.JLJL = i (12.20)
r
o d
0 go
Na rysunku 12.21 przedstawiono graficznie zmiany składowych odkształceń logaryt
micznych na długości tworzącej miseczki cylindrycznej. Z przebiegu tych krzywych wynika,
że na zaokrągleniu przy dnie i nieco wyżej (wyjście promienia w część cylindryczną miseczki,
punkt C), gdzie występuje największe pocienienie materiału, styczne odkształcenie ściskające
(skracające - przesuwanie analizowanego punktu na tworzącej do osi symetrii miseczki),
przewyższa swą wartością promieniowe odkształcenie wydłużające. Jak widać z przebiegu
krzywych odkształceń, przy wytłaczaniu, w rzeczywistości, mają one charakter przestrzenny
i tak powinny być analizowane.
12. Procesy tłoczenia 297
Przy projektowaniu i realizacji procesu wytłaczania blach należy brać pod uwagę możli
wość wystąpienia dwóch zjawisk stanowiących przeszkody w otrzymywaniu wytłoczek o żą
danym kształcie i wymiarach. Są to:
1) pękanie obwodowe ścianki (rys. 12.22a),
2) fałdowanie kołnierza (rys. 12.22b).
a) b)
Rys. 12.22. Skutki występowania zjawisk zakłócających wytłaczanie [15]: a - pęknięcie ścianki, ode
rwanie dna, b - pofałdowanie ścianki
Pękanie obwodowe ścianki występuje w pobliżu dna wytłoczki. W tym miejscu ścianka
ma najmniejszą grubość i jest tylko nieznacznie umocniona, a stan odkształcenia jest zbliżony
do płaskiego, przy którym odkształcenia graniczne osiągają wartości najmniejsze [15, 66]. Aby
więc nie dopuścić do pękania ścianki, proces wytłaczania musi być zrealizowany przy sile
tłoczenia mniejszej od siły zrywającej (rys. 12.12 i 12.13)
F K MAX < F ZR (12.21)
Jak widać z rysunku 12.13, nierówność ta jest spełniona wówczas, gdy stosunek średnicy
D krążka do średnicy di wytłoczki jest mniejszy od odciętej punktu B, leżącego na przecięciu
linii F ki F . Warunek ten jest spełniony w zakresie
m a x zr
(rys. 12.12), co zmniejsza pracę gięcia plastycznego, związaną z podwójną zmianą krzy
wizny blachy na tej krawędzi oraz zmniejsza występujące na niej opory tarcia,
- obniżenie oporów tarcia miedzy blachą, a powierzchniami roboczymi matrycy i dociska-
cza przez staranne wypolerowanie i odpowiednie smarowanie tych powierzchni,
298 Podstawy teoretyczne procesów przeróbki plastycznej
Tabela 12.5. Najmniejsze dopuszczalne wartości współczynnika wytłaczania ni! dla naczyń cylindrycz
nych bez kołnierza
g
Względna grubość krążka — 100 2.0 1.5 1.0 0.5 0.2 0.06
d
Współczynnik wytłaczania ni] 0.46 0.50 0.53 0.56 0.58 0.60
Wartości te są tym większe, im mniejsza jest tzw. względna grubość krążka (g/D)100,
której zmniejszenie powoduje zwiększenie najmniejszej możliwej do uzyskania średnicy wy
tłoczki, a przez to zmniejszenie również jej wysokości. Oznacza to, że kształtowanie przez
wytłaczanie cienkich krążków jest trudniejsze niż kształtowanie krążków grubych.
Wartości współczynnika (mi) zależą w niewielkim stopniu od rodzaju kształtowanego
materiału, toteż dane liczbowe zawarte w tabeli 12.5 można stosować do różnych gatunków
stali miękkiej, mosiądzu, miedzi itp.
Tak więc jak wynika z poprzednich rozważań, siła F jest równa sile zrywającej F
k
m a x zr
wówczas, gdy współczynnik m! jest równy granicznej wartości stosunku (di/D) Maksymalną gr
Wieloletnie badania autorów [15, 64, 70] doprowadziły do sformułowania kilku wska
zówek i uwag dotyczących procesu wytłaczania. Wykorzystanie ich pozwoli na ograniczenie
wpływu niekorzystnych zjawisk występujących w trakcie procesu wytwarzania przedmiotów
tłoczonych:
- tłoczenie miękkiego (wyżarzonego) metalu przebiega nieco lepiej przy użyciu stempla
0 półkolistym zakończeniu, niż przy użyciu stempla o płaskiej powierzchni czołowej
1 małych zaokrągleniach,
- tłoczenie metalu utwardzonego przebiega znacznie lepiej przy użyciu stempla o płaskiej
powierzchni czołowej,
- przy użyciu stempla o półkolistym zakończeniu tłoczność większości metali pogarsza się,
- przy użyciu stempla o płaskim zakończeniu, początkowy stan materiału ma niewielkie
znaczenie, gdyż odkształcenia w dnie wytłoczki nie przekraczają 5V7%, a więc następuje
tylko nieznaczne umocnienie tej części naczynia, natomiast występuje intensywne po
cienienie ścianki na wejściu promienia w część cylindryczną miseczki (rys. 12.1 lb, pkt. B
irys. 12.21, pkt. C).
12. Procesy tłoczenia 299
Przy wytłaczaniu krążków o większej grubości względnej proces można prowadzić bez
użycia dociskacza.
W przypadku wytłaczania z dociskaczem konieczny jest poprawny dobór siły do
ciskającej. Siła ta nie może być zbyt mała, ponieważ dociskacz nie spełni swego zadania; z
drugiej zaś strony nie może być zbyt duża, gdyż prowadzi do nadmiernego wzrostu siły tłocze
nia i pęknięcia wytłoczki (rys. 12.22). Siłę wywieraną przez dociskacz oblicza się na podstawie
wzoru
(12.24)
gdzie:
A - powierzchnia, na którą działa dociskacz (rys. 12.14),
d
q - nacisk jednostkowy zależny od rodzaju materiału i jego grubości, dla stali miękkiej przy
g > 0,5 mm q = 1.5*2.5 MPa,
r m - promień zaokrąglenia krawędzi matrycy; r = ay(D - d, )g ;
m
sunku grubości ścianki przetłaczanej wytłoczki do jej średnicy jest zbyt mała. Przyczyną fał
dowania jest zjawisko wyboczenia ścianki, wywołane, jak przy wytłaczaniu, obwodowymi
naprężeniami ściskającymi. Można przyjąć, że fałdowanie w procesie przetłaczania nie wystą
pi, jeżeli jest spełniona empiryczna zależność
przeróbki plastycznej będą to: blachy grube, blachy cienkie, rury kotłowe i przewodowe, śru
by, nity, liny, kształtowniki, odkuwki, wały, wyroby tłoczone, itp.
Armator zna się na żegludze, transporcie, handlu i nie ma służb mogących dokonać kon
troli materiałów, z których zostanie zbudowany statek. Kto ma to zrobić? Otóż armator duński
zgłasza do angielskiej firmy ubezpieczeniowej Lloyd's Register, że zamówił w polskiej Stocz
ni Szczecin, statek i chciałby, aby po zwodowaniu statek ten został ubezpieczony. Firma ubez
pieczeniowa wyraża zgodę i przejmuje kontrolę nad budową tego statku.
Jak wygląda to w praktyce? Huta Jedność S.A. w Siemianowicach Śląskich otrzymała od
stoczni w Szczecinie zamówienie na dużą partie stalowych rur kotłowych. Czy huta przystępu
je do produkcji? Nie. Najpierw uzgadnia z przedstawicielem firmy Lloyd's jakie własności
mają posiadać rury i jakimi próbami będzie to kontrolowane. Znając warunki odbioru huta
przystąpiła do produkcji. Czy po wyprodukowaniu, rury mogą być przekazane do Szczecina ?
Na razie nie. Huta zgłasza firmie Lloyd's, że wyprodukowała rury i jest gotowa do ich odbioru.
Do huty przyjeżdża przedstawiciel firmy Lloyd's, gdzie w jego obecności, w laboratorium
zakładowym, zostaną wykonane stosowne próby, m.in. będzie to: próba jednoosiowego roz
ciągania - sprawdzającą czy materiał posiada wyraźną granicę plastyczności; próba ciśnienio
wa - sprawdzającą czy rura wytrzyma ciśnienia 100 atm. wtłaczanej wody; próba spłaszczania
- oceniającą czy w wyniku spłaszczenia do styku wewnętrznych ścian na krawędzi zgięcia
powstanie pęknięcie; próba kołnierzowa - sprawdzającą możliwości dalszego odkształcania
końca rury; próba badań ultradźwiękowych - wykrywającą wady wewnętrzne w postaci: wtrą
ceń niemetalicznych, pęknięć, pęcherzy, itp. Stosowny protokół kontroli pozwala dopiero na
wysłanie rur do stoczni. Takim samym odbiorom Lloyda będą poddane: blachy grube - produ
kowane przez Hutę Częstochowa, liny- produkowane w Fabryce Lin i Drutu we Włocławku,
śruby - wytworzone w Fabryce Śrub w Łańcucie, itp. Statek zwodowano i rozpoczęto próbne
rejsy w obecności przedstawicieli armatora, stoczni, firmy ubezpieczeniowej. Czy to jest od
biór statku? Nie. Sprawdzenie czy kluczowe materiały przeszły kontrolę odbioru Lloyda jest
gwarantem jakości zbudowanego statku.
Technologicznych prób badania własności, przydatności i jakości wyrobu finalnego po
przeróbce plastycznej jest bardzo wiele. Zdarza się, że na sprawdzenie i badanie tylko jednej
własności istnieje kilkanaście prób. Przykładowo dla oceny tłoczności blachy, a więc jej po
datności do głębokiego tłoczenia obowiązują próby:
- Erichsena - w Polsce, Niemczech, Rosji i Szwecji,
- Olsena - w U.S.A. i Kanadzie,
- Avery - w Wielkiej Brytanii,
- Guillery - we Francji,
a dodatkowo zalecane są próby Fukui, Jovignota, NPL, KWI, Sachsa, IOP, Engelhardta i Gros
sa. Oznacza to, że polski inżynier nadzorujący produkcję blach przeznaczonych do tłoczenia
musi znać te próby, gdyż różny kierunek eksportu wyrobu to konieczność wykorzystania róż
nych metod badania jakości wyrobu.
W dalszej części niniejszego rozdziału przedstawiono charakterystykę kilku podstawo
wych prób technologicznych, jakim poddawane są blachy, taśmy, druty, rury. Zaprezentowano
13. Technologiczne metody badawcze 305
również zakres wymagań oraz badań finalnego wyrobu na przykładzie zawleczki - produktu
wielu operacji i zabiegów różnych procesów przeróbki plastycznej.
mm mm mm mm mm
IE 0,2 -2,0 90* 20 ± 0,05 27 ± 0,05 33 ±0,1
IE 21 0,2 -2,0 90 -55 15 ±0,02 21 ± 0,02 18 ±0,1
IEn 0,2 -1,0 55-30 8 ± 0,02 11 ± 0,02 10 ±0,1
IE 5 0,1 -0,75 30-13 3 ± 0,02 5 ± 0,02 3,5 ±0,1
* dopuszcza się w przypadkach stosowania próbek o szerokości 55 < b < 90 mm
n
i=i
gdzie:
h - miara tłoczności (średnia arytmetyczna n wyników pomiarów),
śr
padku zastosowania innego kompletu narzędzi (tab. 13.1) do liter IE dodajemy w dolnym in
deksie wielkość średnicy matrycy d , tj. IE , IE , IE i. Jeżeli moment pęknięcia określono na
2 5 n 2
podstawie nagłego obniżenia siły wtłaczania, symbol rodzaju próby uzupełnia się górnym
indeksem N, tj. IE , IE , I E , IE . A zatem przykładowy zapis próby Erichsena będzie
N
5
N
n
N
21
N
następujący
IE h d2 śr
Przykład:
Zapisz wynik próby Erichsena, jeżeli stosowałeś narzędzia o wymiarach: di = 8 mm, d 2
=11 mm, d = 10 mm. Moment pęknięcia określono na podstawie nagłego obniżenia siły wtła
3
czania, a obliczona średnia arytmetyczna głębokości wtłoczenia wynosi 9,45 mm. Wynik pró
by Erichsena zapiszemy
IE 9,45
n
N
308 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej
Próbki do badań
Do badań stosuje się próbki prostokątne, kwadratowe lub okrągłe. Z wyrobów o szeroko
ści większej lub równej 90 mm, szerokość próbki winna wynosić 90 mm. Szerokość próbek z
wyrobów o szerokości od 13 mm do 90 mm jest szerokością wyrobu. Długość próbki prosto
kątnej powinna zapewnić możliwość wykonania co najmniej trzech wytłoczeń.
Tabela 13.2. Własności mechaniczne blach do tłoczenia określone wg metody Erichsena (na próbkach
poprzecznych) [70]
13
Próba przeznaczona jest do badania blach i taśm o grubości 0,4-2,0 mm. Schemat układu
narzędzi do próby Fukui przedstawia rysunek 13.3.
Próbki
Próbkę stanowi krążek blachy o średnicy d = (50-70) g . Taka relacja pomiędzy średni
0 0
oraz stosunku połowy sumy średnic otworu matrycy d i stempla d do średnicy próbki do.
m
chołku (rys. 13.4), przy czym za miarę tłoczności blachy uważa się wskaźnik Fukui r| , któ F
ry definiujemy wzorem
TlF=-T-<l (13-2)
gdzie:
d = 0,5 (d + d ) - średnia średnica stożkowej miseczki,
s min max
miseczki (zgodnie z rysunkiem 13.4). Im większa jest wartość wskaźnika a, tym mniej przy
datna jest blacha do procesu tłoczenia.
Próbki
Zaleca się stosowanie próbek znormalizowanych do próby rozciągania bez główek o sze
rokości 12,5 mm lub 20,0 mm (PN-80/M-04310). Długość rozciąganej części próbki (odle
głość miedzy szczękami maszyny) nie może być mniejsza niż:
- 115 mm dla próbek o b = 12,5 mm,
- 160 mm dla próbek o b = 20,0 mm.
Próbkę pobiera się z arkusza blachy w określonym kierunku względem kierunku walco
wania. Próbkę wycięta w kierunku walcowania oznacza się symbolem „0", próbkę wyciętą pod
kątem 45° do kierunku walcowania symbolem „45", zaś wyciętą prostopadle do kierunku wal
cowania oznacza się symbolem „90".
Warunki pomiarów
Szerokość próbki należy mierzyć przynajmniej w pięciu jej przekrojach, równomiernie
rozmieszczonych na długości pomiarowej (rys. 13.5).
I 1 2 <1 4 l
1 1 | b 'iZ5mm !
0
1
1 L*20mcn^ |
Rys. 13.5. Sposób pomiaru szerokości i długości próbki w próbie Fukui
Obliczenie wartości R
- Obliczenia wartości R wykonuje się z dokładnością do 0,01,
- Do szybkich obliczeń dopuszcza się stosowanie nomogramu (rys. 13.6),
- Znając wartości współczynników anizotropii normalnej R, wyznaczonych na próbkach
pobranych w trzech różnych kierunkach walcowania „0", „45" i „90" można obliczyć
średnią wartość R wg notacji Lileta - wzorem
R + 2 R +R Q
(13.4)
p 0 45 9
gdzie:
Rśr - średnia wartość współczynnika anizotropii normalnej,
Ro - wartość współczynnika anizotropii normalnej dla próbki „0",
R45 - wartość współczynnika anizotropii normalnej ^la próbki „45",
R - wartość współczynnika anizotropii normalnej dla próbki „90".
90
Wymiary próbek
Z badanego wyrobu o grubości a wycinamy
próbkę o szerokości b równej 20*Q mm. Z taśm o
szerokości do 25 mm próbki zachowują pełną
szerokość wyrobu (nie podlegają obróbce mecha
nicznej). Długość próbki powinna wynosić
100-150 mm.
I -
Grubość próbki Podstawowe wymiary konstrukcyjne urządzenia do próby przeginania
a r h y
mm mm mm mm
do 0,3 1,0 ± 0 , 1 5,0 ± 0,5 1,5 ± 0 , 1
0,3 - 0,5 2,5 ± 0 , 1 10,0 ± 0 , 5 1,5 ± 0 , 1
0,5-1,0 5,0 ± 0 , 1 15,0 ± 0 , 5 3,0 ± 0 , 2
1,0-1,5 7,5 ± 0,2 20 ± 1 , 0 3,0 ± 0,2
1,5-3,0 10,0 ± 0 , 2 25 ± 1 , 0 3,0 ± 0 , 2
- osie wzdłużne rolek lub szczek oporowych powinny być do siebie równoległe i prostopa
dłe do płaszczyzny przeginania,
- wzdłużna oś próbki winna być prostopadła do osi szczęk (rolek),
- przeginanie prowadzić przy swobodnie osadzonym końcu próbki w prowadnicy,
- jeżeli sztywność próbki jest niewystarczająca dla zapewnienia stałej styczności ze zderza
kiem urządzenia (z korpusem), próbę należy wykonać na próbce naprężonej wzdłuż jej
osi. Wielkość tego naprężenia U\ nie powinna przekraczać 2% wytrzymałości na rozciąga
nie metalu, z którego wykonana jest próbka, czyli
a,<0,02R m (13.5)
gdzie:
di - naprężenie, którym naprężono próbkę,
314 Własności technologiczne i użytkowe oraz jakość wyrobów po przeróbce plastycznej
- za jedno przegięcie uważa się zgięcie próbki o kąt 90° do zderzaka i powrotne odgięcie
również o kąt 90°, do położenia wyjściowego (rys. 13.8). Miarą jednego przegięcia jest za
tem kąt 180°,
próbę prowadzi się z jednostajną częstotliwością nie przekraczającą jednego przegięcia na
sekundę,
w czasie trwania próby należy obserwować powierzchnię próbki w miejscu zginania.
Miara i wynik próby
Miarą próby jest liczba przegięć N . b
Drugie przegięcie
W zależności od wymagań, warunków Pierwsze przegięcie
zamówienia i kontraktu próbę należy prze
prowadzać:
- do momentu osiągnięcia wymaganej
liczby przegiąć - N , bn
OlO
do osiągnięcia liczby przegięć, odpo
wiadającej pojawieniu się^pierwszego Rys. 13.8. Miara przegięcia w próbie wielokrotne
pęknięcia - N , bp
go przeginania blach i taśm [79]
- do uzyskania liczby przegięć - N , bz
23). Wynik próby uważa się za dodatni, jeżeli uzyskana liczba przegięć jest równa lub większa
od liczby przegięć określonych w normach przedmiotowych lub warunkach zamówienia bada
nej blachy czy taśmy.
Rys. 13.9. Schemat urządzenia do zginania [70, 80] Rys. 13.10. Zmiany sprężyste kąta
zagięcia [70]
Różnica pomiędzy kątem gięcia a i kątem odgięcia a' jest nazywana kątem sprężystego
powrotu (3 lub kątem sprężynowania p, który wyrażany jest wzorem
P=a -a ,
(13.7)
Kąt sprężynowania p nie jest wielkością stałą. Jego wartość zależy od wielu czynników
geometrycznych, materiałowych i technologicznych (rys. 13.11) realizowanych procesów
przeróbki plastycznej. Znajomość wartości kąta sprężynowania p ma istotne znaczenie w pro
cesach profilowania i tłoczenia.
a)
b)
c) p,
Temperatura
Z rysunku 13.10 widać, że przedmiot będzie miał żądany promień krzywizny p', czy żą
dany kąt zagięcia a', jeśli zegniemy go w czasie odkształcania do promienia p i kąta a. Kąt
sprężystego powrotu (kąt sprężynowania) p zależy od wielu czynników. Możemy je podzielić
na trzy grupy [70]:
1) Czynniki geometryczne. Najbardziej zmienia się kąt sprężynowania p w zależności od
promienia gięcia p i od grubości blachy g (rys. 13.11). Czynniki to mają wpływ przeciw
stawny: kąt P zwiększa się ze wzrostem promienia p , natomiast zmniejsza się ze wzrostem
grubości g. Wprowadzając wielkość względnego promienia gięcia p/g można porównywać
sprężynowanie blach o różnych grubościach. Kąt p zwiększa się przy zwiększaniu się sto
sunku p/g. Zwiększa się on także przy zwiększaniu się kąta zagięcia a, natomiast ze wzro
stem szerokości blachy b (a właściwie względnej szerokości b/g) kąt sprężynowania P nie
znacznie się zmniejsza. Według literatury zmiana krzywizny wskutek sprężynowania pasa
bardzo szerokiego jest o 9% mniejsza niż pasa bardzo wąskiego. Wpływ długości giętej
blachy, tj. odległości między podporami, zależy od sposobu gięcia. Przy gięciu swobodnym
na kształt V kąt P powiększa się ze zwiększeniem się odległości pomiędzy podporami. Za
zwyczaj podczas gięcia wzrasta nieco ramię gięcia;
2) Czynniki zależne od materiału. Kąt sprężynowania P wzrasta ze wzrostem granicy pla
styczności R . Jest to zrozumiałe, gdyż materiał twardszy stawia większy opór odkształce
e
wielkie. W związku z tym niewielkie są zmiany kąta sprężynowania przy zaginaniu blachy
w różnych kierunkach w stosunku do kierunku walcowania. Należy oczekiwać, że przy
wzroście teksturowania blachy kąt sprężynowania nieco maleje. Zasadniczo większy jest
kąt sprężynowania P przy gięciu poprzecznym do kierunku walcowania. Ujednorodnienie
struktury (w wyniku obróbki cieplnej), a także struktura drobnoziarnista podnosi granicę
wytrzymałości i sprzyja zwiększeniu kąta sprężynowania. Dotyczy to zwłaszcza blach
grubszych. Blacha w stanie wyżarzonym ma mniejsze sprężynowanie niż blacha walcowa
na na gorąco (w stanie surowym);
3) Czynniki technologiczne. Prędkość gięcia wpływa na naprężenie uplastyczniające. Zwięk
szenie prędkości odkształcenia powoduje zwiększenie oporu odkształcenia, a więc podnosi
się granica plastyczności. Dlatego ze wzrostem prędkości zaginania wzrasta kąt sprężyno
wania. W zakresie prędkości tradycyjnych maszyn gnących wzrost ten jest niewielki. Wy
trzymywanie zagiętej blachy pod obciążeniem powoduje zmniejszenie kąta p. Wzrost tem
peratury blachy zmniejsza jej własności mechaniczne, a więc zmniejsza kąt sprężynowania.
Jeżeli po osiągnięciu wymaganego kąta zagięcia a' nie odciąży się blachy natychmiast, to
im dłuższy był czas wytrzymania pod obciążeniem, tym kąt sprężynowania po odciążeniu
będzie mniejszy. Przy nagłym odciążeniu materiał nie osiąga od razu całkowitego kąta p,
lecz proces ten zachodzi w pewnym przedziale czasu. Najszybciej odkształcenia powrotne
dokonują się w pierwszym okresie po odciążeniu. Bardzo duży może być wpływ rozciąga
jących sił zewnętrznych. Przy zaginaniu z jednoczesnym rozciąganiem blachy kąt spręży-
13. Technologiczne metody badawcze 317
Próba spłaszczania rur (rys. 13.12a) jest przedmiotem normy PN-EN 10233 [79], będącej
oficjalnym tłumaczeniem normy europejskiej EN 10233:1993 i zastąpiła dotychczas stosowaną
PN-78/H-04414/02 [84].
Próba ma na celu ocenę zachowania się rur metalowych o przekroju okrągłym, podczas
spłaszczania w kierunku prostopadłym do osi wzdłużnej rury. Próba może być stosowana dla
rur o średnicy zewnętrznej d < 600 mm i grubości ścianki g < 0,15 D.
Próbki
Próbie poddawane są rury o średnicy zewnętrznej d < 600 mm, przy grubości ścianki g <
0,15D, przy czym długość próbki 1 musi spełniać warunek zapisany wzorem
10<1<100 (13.8)
a krawędzie próbki mogą być zaokrąglone lub fazowane.
Próbki Zacisk
Wymiar charakterystyczny D dla drutów
nieokrągłych jest największą średnicą opisaną
na przekroju. L jest odległością między
uchwytami próbki. Próbka drutu powinna być
wyprostowana. Prostowanie powinno być
wykonane ręcznie lub za pomocą drewnianego
młotka. Drut z widocznym, ostrym zagięciem
nie powinien być używany do przeprowadza
nia niniejszej próby.
Rys. 13.13. Oznaczenia stosowane w próbie
Warunki próby
jednokierunkowego skręcania
Aby próba była zgodna z wymogami drutu [86]
normy, należy spełnić poniższe warunki:
- próbę przeprowadzać w temperaturze
10-35°C,
- odległość pomiędzy uchwytami (zależna od średnicy d lub charakterystycznego wymiaru
D) powinna wynosić jak podano w tabeli 13.5.
- próbkę należy zamocować w maszynie w taki sposób, aby jej oś podłużna pokrywała się z
osiami uchwytów, dla zapewnienia tego należy zastosować stałe obciążenie rozciągające
próbkę, obciążenie F, wystarczające do wyprostowania próbki, nie może przekraczać 2%
wartości siły odpowiadającej wytrzymałości na rozciągania F , czyli m
F<0,02F m (13.9)
- prędkość skręcania powinna być stała podczas przeprowadzania próby, jej wartość zależy
od średnicy drutu oraz gatunku materiału z jakiego został wykonany, prędkość prowadze
nia próby nie powinna przekroczyć wartości podanej w tabeli 13.6.
- jeżeli próbka nie spełnia wymagań normy przedmiotowej, a także jeśli nastąpiło pękniecie,
w odległości mniejszej niż 2d od uchwytu, próba jest nieważna i powinna być powtórzona.
13. Technologiczne metody badawcze 319
- do wystąpienia zerwania - N . sz
mm mm mm mm
0.3 < d (a) < 0.5 1.25 ± 0 . 0 5 15 2.0
0.5 < d (a) < 0.7 1.75 ± 0 . 0 5 15 2.0
0 . 7 < d ( a ) < 1.0 2.50 ± 0 . 1 2.0
LA
1 . 0 < d ( a ) < 1.5 3.75 ± 0 . 1 20 2.0
1.5 < d ( a ) < 2 . 0 5.00 ± 0 . 1 20 2.0 i 2.5
2.0<d(a)<3.0 7.50 ± 0 . 1 25 2.5 i 3.5
3.0<d(a)<4.0 10.00 ± 0 . 1 35 3.5 i 4.5
4.0 < d (a) < 6.0 15.00 ± 0 . 1 50 4.5 i 7.0
6.0 < d (a) < 8.0 20.00 ± 0 . 1 75 7.0 i 9.0
8 . 0 < d ( a ) < 10.0 25.00 ± 0 . 1 100 9.0 i 11.0 1
- Próbkę należy umieścić w jednym z otworów prowadnicy tak, jak przedstawiono na ry
sunku 13.15. Dolny koniec próbki należy tak zamocować między uchwytami, aby próbka
była prostopadła do osi wałków zginających.
- Próbkę przeginać o kąt 90° na przemian w przeciwnych kierunkach (rys. 13.15). Jedno
przegięcie stanowi: przegięcie próbki o kąt 9 0 i jej powrót do pierwotnej pozycji. Suma
0
ły odpowiadającej wytrzymałości F m
d - średnica drutu,
Przegięcie ostatnie, które spowodowało pęknięcie lub złamanie próbki nie wlicza się d<
liczby przegięć N . (Przykład: pęknięcie wystąpiło podczas 24 przegięcia; wynik próby wynie
b
sieN =23).
bp
Drogą plastycznej przeróbki na zimno wykonuje się wiele wyrobów finalnych, służącyc
do bezpośredniego użytku np.: gwoździe, nity, wkręty, zawleczki, śruby, skoble, itp. Każdy
tych głęboko przetworzonych wyrobów podlega kontroli jakości. Proces wytwarzania ora
kontrolę jakości przedstawiono na przykładzie zawleczki [76, 138].
Zamierzamy wyprodukować stalową zawleczkę (S) o średnicy d = 3,2 mm i długości 1
Q
/ i 2 Dopuszczalne kształty
H—h*~~ zakończenia zawleczek
- jej wzajemne przesunięcie końców ramion zawleczki nie wykraczające poza wymiar śred
nicy do.
3) Sprawdzenie wymiarów, które powinny być zgodne z tabelą 13.8 i rys. 13.16.
4) Próba przeginania, uprzednio odgiętą zawleczkę należy zamocować pionowo w równole
głych szczękach przyrządu do wielokrotnego przeginania drutu, tak aby przylegała plaska
strona do płaszczyzny szczęk (rys. 13.18).
Przeginanie powinno odbywać się na prostym odcinku dowolnego ramienia zawleczki.
Każde przemieszczenie odgiętego ramienia zawleczki o kąt 90° liczy się jako jedno prze
gięcie. Promień zaokrąglenia szczęk R i minimalną dopuszczalna liczbę przegięć prezentuje
tabela 13.9.
5) Sprawdzenie grubości powłok ochronnych - grubość powłok elektrolitycznych powinna
wynosić 6-r 12 um. Kontrolę grubości powłok należy przeprowadzić zgodnie z PN-80/H-
04605.
13. Technologiczne metody badawcze 323
Tabela 13.8. Tolerancje wymiarowe zawleczek
Rys. 13.18. Schemat mocowania odgiętej zawleczki w przyrządzie do wielokrotnego przeginania [87]
PLASTOMETR SKRĘTNY
Plastometr skrętny PS-A/76 zbudowany jest z trzech głównych zespołów: zespołu zasila
nia, zespołu sterująco-rejestrującego i zespołu wykonawczego (rys. 14.1).
STEROWANIE
POMIAR
REJESTRACJA
Rys. 14.1. Schemat sterowania i budowy plastometru skrętnego typu PS-A/76 [26,45]: 1 - silnik, 2 -
przekładnia zębata, 3 - licznik prędkości obrotowej, 4 - sprzęgło elektromagnetyczne, 5 - im-
pulsator fotoelektryczny do pomiaru ilości skręceń, 6 - uchwyt samocentrujący, 7 - uchwyt
ruchomy, 8 - piec grzewczy, 9 - próbka, 10 - uchwyt stały, 11 - czujnik do pomiaru momentu
skręcającego, 12 - czujnik do pomiaru siły poosiowej
14. Laboratoria badań technologicznych w zakresie teoretycznych podstaw.., 329
Rys. 14.2. Sposób pomiarów: momentu skręcającego (a) i siły osiowej (b) stosowany w badaniach pla-
stometrycznych [26]: 1 - oprawa, 2 - wałek, 3 - pryzma, 4 - belka, 5 - nakrętka zaciskowa, 6
- tuleja zaciskowa, 7 - tensometry
1040obr./min.);
- na gorąco - wyrobów rurowych na stanowisku walcarki skośnej § 200 mm, według warian
tu dziurowania pełnych kęsów § (55+65) mm, lub wydłużania grubościennych tulei ruro
wych § (50+60) mm ze stali na rury, na trzpieniach cylindrycznych (sterowanych i swo
bodnych) lub sferycznych (stałych), prod. Huta Jedność, 1963, zmodernizowana wg
projektu Wydz. Metalurgicznego AGH: do układu trój walcowego w 1978 r., rozbudowana
do układu walcarki z napędzanymi prowadnicami tarczowymi Dieschera (1986 r.) wraz z
układem hydraulicznym do regulacji ruchu roboczego trzpienia walcarki (1995 r.);
- przy technologiach przerobu na gorąco do nagrzewania próbek stosuje się zespół sylito
wych pieców komorowych.
Stanowisko to posiada pełny układ pomiarowy do mierzenia parametrów technologicz
nych realizowanych procesów walcowania.
Zasilane jest z sieci trójfazowej 380/220V 50 Hz przez wprowadzenie sygnału na tyrysto
rowy układ napędowy typu TUN-110/M3/141/K, umożliwiający jednokierunkowe sterowanie i
płynną regulację prędkości obrotowej silnika bocznikowego prądu stałego typ PXOm-74b ze
wzbudzeniem obcym. Tyrystorowy układ napędowy składa się z: zespołu tyrystorowego sterują-
co-regulującego w obudowie w kształcie szafy zasilającej, prądniczki tachometrycznej, silnika
bocznikowego prądu stałego.
układ napędowy TUN (1) bezpośrednio sterujący prędkość obrotową silnika napędu głównego
(2), poprzez sprzęgło rozłączne (3) i czterostopniową przekładnię kątową (4), wykorzystując
obecnie jedynie przełożenie max. I biegu (i = 5,052), sprzęgło rozłączne i klatkę walców zębatych
(5a), łączniki przegubowe, bezpośrednio napędzające walce robocze, zabudowane w klatce wal
carki dwuwalcowej. Przy pracy w tych warunkach rozłączone są - klatka walców zębatych (5) i
sprzęgło rozłączne w linii walcarki skośnej.
Rys. 15.1. Schemat stanowiska laboratoryjnej walcarki dwuklatkowęj: NW - wspólny napęd walcarek; WS
- klatka walcarki skośnej c|)200x260 mm; W W - klatka walcarki wzdłużnej (|>250xl62 mm; UP -
układ pomiarowy.
A - układ mechaniczny: 1 - tyrystorowy układ napędowy TUN, 2 - silnik napędu głównego, 3 -
sprzęgło rozłączne, 4 - czterostopniowa przekładnia kątowa, 5,5' - klatka walców zębatych, 6 -
przekładnia dodatkowa, 7,7' - górne (dolne) narzędzie prowadzące, 8 - przekładnia prowadnicy
tarczowej, 9 - obudowa wraz z trzpieniem i główką dziurującą;
B - układ pomiarowy: 10 - podstawowa aparatura przetwarzająca, 11 - rejestrator, 12+14 -
czujniki momentu obrotowego na walcu, 15+16 - czujniki siły nacisku na walec roboczy, 17 -
czujnik siły nacisku na górne narzędzie odkształcające, 18 - czujnik siły nacisku na główkę
dziurującą 19 - czujnik prędkości obrotowej walca, 20 - czujnik prędkości obrotowej główki
dziurującęj
miaru: sił nacisku (15, 16) i momentów obrotowych (12, 13) oraz mechaniczny (19), a jej charak
terystyka jest następująca:
- złożenie walców roboczych dwuwalcowe,
- średnica walca roboczego, max. 320 mm,
- długość beczki walca 162 mm,
- łożyska walców ślizgowe,
- tworzywo półpanewek brąz,
- prędkość obrotowa walców (Odo 1,7) s" , 1
gdzie d = 2 r = 2 r ( l - 8 ) ,
c c k c
zacji przekroju poprzecznego pasma %, gdy wymiar ten jest obliczany wzorem:
c
- zespól mocowania główki dziurującej - pozwala na dowolne jej usytuowanie w strefie od
kształcenia, przyjmując zmienną średnicę, narzucającą odpowiedni stopień przerobu pla-
336 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
Piece grzewcze
Do nagrzewania próbek stalowych - o przekroju okrągłym, kwadratowym lub innym, służą
elektryczne piece komorowe typu PSK-7 i KS 600-25, ewentualnie PSK-31, z automatyczną
płynną regulacją temperatury nagrzewania w zakresie do 1350°C. W zależności od temperatury
nagrzewania i stopnia starzenia elementów grzejnych stosuje się różne natężenie prądu, regulując
je poprzez system przełączeń na zaczepach transformatora. Każdy piec jest indywidualnie stero
wany z tablicy pomiarowo-sterującej.
Są to piece grzewcze, pracujące na zasadzie oporowego wydzielania ciepła w elementach
grzejnych, wykonanych z materiału tzw. sylit (SiC). W laboratorium znajdują się trzy piece
grzewcze: KS-600/25 - producent: E.K. „Hans Beimler", Hennigsdorf, NRD, 1973; PSK-7 i
PSK-31 - producent: LZT „ELTERMA", Świebodzin Wlkp., 1966, umożliwiające nagrzewanie
do temperatury znamionowej, max. 1350°C, przy pomiarze temperatury, dokonywanym termo-
elementem PtRh-Pt.
I
1 12
2 i M
I I
i
Rys. 15.2. Uniwersalna prasa hydrauliczna (pionowa, dolnocylindrowa) - maszyna wytrzymałościowa: 1
- główny siłownik prasy (cylinder i nurnik), 2 - trawersy prasy napędzane siłownikiem, 3 -
trawersa nastawna prasy, napędzana mechanicznie, 4 - stała trawersa prasy, 5 - śruby nastaw
ne, prowadnice napędu mechanicznego, 6 - silnik napędowy mechanizmu śrubowego, 7 - re
duktor, 8 - przekładnia łańcuchowa, 9 - silnik i pompa napędu hydraulicznego prasy o zmien
nej wydajności, 10 - regulator, zawór bezpieczeństwa, 11 - rozdzielacz 4/3, blok zaworów,
12 - zawór przelewowy, 13 - przepływomierz z regulacją, zawór dławiący, 14 - miernik ci
śnienia i siły nacisku
prędkości ciągnienia;
- ciągarka bębnowa (rys. 15.4) do ciągnienia walcówki do § 3 mm, prod. ZD AN AGH, 1985,
z możliwością ciągłej regulacji prędkości oraz rejestracji - przy pomocy komputera - sił:
ciągnienia i przeciwciągu, momentów oraz prędkości ciągnienia; pozwala - przy średnicy
bębna D = 200 mm, uzyskać prędkość ciągnienia v
b do 4 m/s;
cmax
- walcarka (j) 100x34 mm - do kształtowania drutów na zimno, prod. Huta Baildon, 1998,
wyposażona jest w rozwijarkę - z regulowanym przeciwciągiem, i w automatyczną zwijar
kę szpulową - z regulowanym naciągiem, przy czym napęd pozwala na max. prędkość
walcowania do 0,44 m/s;
- oba te urządzenia mają wspólny napęd silnikiem prądu stałego o mocy znamionowej 7 kW
i max. prędkości obrotowej do 1000 obr./min., który poprzez indywidualne przekładnie w
linii tych urządzeń zadaje odpowiednią prędkość liniową - ciągnienia lub walcowania.
340 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
Rys. 15.3. Schemat laboratoryjnej ciągarki ławowej: 1 - główny silnik napędowy prądu stałego, 2 -
sprzęgło, 3 - przekładnia zębata (reduktor), 4 - czujnik pomiaru prędkości obrotowej, 5 - koło
łańcuchowe czynne, 6 - koło łańcuchowe bierne, 7 - wózek ciągarki, 8 - zaczep wózka cią
gnącego, 9 - czujnik siły, 10 - głowica narzędziowa, uchwyt ciągadła i smarownicy, 11 - bel
ka rozłączająca zaczep wózka ciągnącego, 12 - przekładnia łańcuchowa z łańcuchem sworz
niowym, 13 - uchwyt wózka ciągnącego, 14 - łoże i korpus ciągarki, 15 - płyta oporowa, 16 -
rolka prowadząca łańcuch
Rys. 15.4. Schemat laboratoryjnej ciągarki
bębnowej: 1 - główny silnik na
pędowy prądu stałego, 2 - sprzę
gło, 3 - przekładnia pasowa (re
duktor), 4 - bęben ciągnący, 5 -
rolka pomocnicza do „zaciągania",
6 - tensometryczny czujnik do
pomiaru momentu skręcającego na
wale głównym, 7 - płyta pomia
rowa z czujnikiem tensometrycz-
nym do pomiaru siły ciągnienia, 8
- głowica z ciągadłem i czujni
kiem tensometrycznym do pomia
ru siły nacisku metalu na ciągadło,
9 - płyta pomiarowa z czujnikiem
tensometrycznym do pomiaru siły
przeciwciągu, 10 - głowica z rol
kami prowadzącymi lub prostują
cymi, 11 - rolka pośrednia z ha
mulcem do wywierania przeciw
ciągu, 12 - uchwyt do montażu
ciągadła przy „zaciąganiu" drutu
po jego uprzednim zaostrzeniu, 13
- aparatura kontrolno-pomiarowa
15. Baza laboratoryjna w zakresie technologicznych procesów przeróbki plastycznej 341
Rys. 15.5. Laboratoryjne stanowisko badawcze do wytłaczania i przetłaczania oraz jego elementy skła
dowe: A - prasa hydrauliczna ZD30; B - przyrząd wraz z tłocznikiem; C - siłownik hydrau
liczny; D - miernik ciśnienia; E - czujnik przemieszczeń; F - czujnik siły; G - komputer wraz
z oprogramowaniem
342 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
Tensometria
Tensometria należy do punktowych metod pomiarowych, pozwalających na pomiar od
kształceń jednostkowych oraz szeregu wielkości, związanych jednoznacznie z odkształceniami
względnymi takimi jak: naprężenie, siła, moment, moc. Przyrządy służące do pomiarów od
kształceń noszą nazwę tensometrów i charakteryzują się odpowiednią zasadą działania, bazą
pomiarową i dokładnością [11, 30, 102, 118]. Schemat ideowy stosowanego toru pomiarowego
podano na rysunku 16.1.
Czujnik tensometryczny
Jest on zasadniczą częścią urządzenia pomiarowego, a umieszcza się go tak, aby odkształ
cenia, którym ulega czujnik, były identyczne z odkształceniami badanej powierzchni elementu.
Odkształcenia te określa się przy pomocy metod mechanicznych, elektrycznych i pneumatycz
nych. Przeważająca większość stosowanych metod pomiarów naprężeń opiera się na pomiarze
odkształceń sprężystych do granicy stosowalności prawa Hooke'a. W praktyce najczęściej
stosowanymi czujnikami elektrycznymi są czujniki parametryczne, spośród których największe
rozpowszechnienie mają czujniki rezystancyjne.
WNE WE W E WE WE
AL A R « AU a AU AUp
EU-W
OBIEKT
BADANY
Czujnik
pomiarowy Ć <ß- BS
" PAP
PAP ~<h Elektroniczne
Urządzenia
Wyjściowe
Obszar Obszar
urządzenia działania
lub procesu Obszar działania środków metrologicznych środków
przemysłowego informatycznych
Rys. 16.1. Schemat blokowy metrologii tensometrycznej, stosowanej w pomiarach parametrów procesu
przeróbki plastycznej
Tensometry elektryczne
W pomiarach tensometrycznych, dokonywanych w maszynach do realizacji procesów
przeróbki plastycznej (rys. 16.1), wykorzystuje się ideę zmiany wielkości nieelektrycznej WNE,
za pomocą wielkości elektrycznej WE, tj. zmiany oporności drutu tensometrycznego na czujni
ku pomiarowym - ARc w mQ, wywołane przez niewielkie odkształcenia w węźle mechanicz-
Z
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 345
nym tego procesu - AL w jum, które możemy zmierzyć jako zmienne napięcie prądu zasilające
go ten czujnik - AU w mV, będące proporcjonalnymi do zmian sił nacisku - AF w kN, lub
CZ n
napięcia wyjściowego AU w mV, mierzalnego przez EU-W, zostają zarejestrowane jako dane
P
Pomiar siły nacisku metalu na narzędzie odkształcające - całkowitej lub jednostkowej, tj.
siły na zewnętrzne narzędzia odkształcające: walec roboczy, liniał stały lub obrotowy, prowad
nicę tarczową, kowadło lub matrycę, umieszczoną w bijaku młota lub suwaku prasy, ciągadło
itp., lub na wewnętrzne narzędzie odkształcające: trzpień czy główkę dziurującą itp., dokony
wany jest czujnikiem tensometrycznym (rys.16.2a), pracującym w układzie półmostka (drugi
półmostek jest na wejściu do PAP).
Szukamy zależności typu:
a =£E
n F
F er S
Z kolei wiemy, że wielkość odkształcenia wynosi
8 = Ctfa^CACsCiF
F (16.2)
gdzie:
Cj = —- stała pomiaru uwzględniająca ustawienie mostka tensometrycznego, ustalana blo-
kiem skalowania BS (w PAP), poprzez skalowanie funkcji 8^ = f(a ), tj. odczyt wychylenia dla
s
danego odkształcenia;
20
C =—
2 stała pomiaru uwzględniająca rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej
k
rz
a) b)
Fn(a ) n |
Rys. 16.2. Schemat czujników tensometrycznych i sposobu rejestracji przy pomiarach: siły nacisku meta
lu na narzędzie odkształcające (a) i momentu obrotowego na łączniku napędzającym to narzę
dzie (b)
16. Baza technik pomiarowych i obliczeniowych 347
M =W S t s = ^ - | - 8 m (16.7)
16 l + v
Z kolei wiemy, że wielkość odkształcenia wynosi w tym przypadku
= C 6 8
£
M = C
eM M a
l C
2 C
3 a
M O ' )
gdzie:
kiem skalowania BS (w PAP), poprzez skalowanie funkcji e = f(a ), tj. odczyt wychylenia dla s s
danego odkształcenia;
20
C = —-
2 stała pomiaru uwzględniająca rzeczywisty współczynnik czułości odkształceniowej
k
rz
mentu M ; s
pomimo, że metoda pośrednia daje błąd rzędu do 4% (co jest pomijalnie małe).
wzmocnieniu sygnału pomiarowego. Uzyskuje się w ten sposób charakterystykę danego czujni
ka tensometrycznego (rys. 16.3a).
a) b)
M ,kNm
s
"FW
stała rejestracji C rF = [mm/dz]
W skal
F„,kN
stała czujnika momentu skręcającego
C' = t g P [kNm/dz]
M
Rys. 16.3. Charakterystyka czujników tensometrycznych (a) i zależności analityczne (b) do obliczania
stałych pomiarowych i rejestracji
= C^ W p o m
F
" c w ' skal
(16.10)
rF
c w
M pom
TM w s
^ow = X
Mw^Mw (16.14)
- parametry prędkościowe:
6 Q v
p rzw
n
(16.15)
60v r
nu = n a =- A
rzg
(16.16)
Tabela 16.1. Parametry siłowe zmierzone aparaturą tensometryczną podczas walcowania dziurującego
pełnych kęsów w walcarce skośnej
C kN/mm
FW C kN/mm
FC C kN/mm
Fd C Nm/mm
M W v mm/s
D |
Lp. F
Xp w
w
x Pg
Fe F D M ow frrzw/g n /n |
w e
mm kN mm kN mm kN mm Nm mm obr. obr./min.
1
2
3
4
5
6
Wydział posiada lokalną sieć komputerową (LAN), której głównym węzłem jest labora
torium komputerowe, znajdujące się w paw. B-4 i B-5. Sieć ta pracuje w systemie UNIX,
obsługując cały Wydział.
Główną jednostką w laboratorium komputerowym nr 1 w B-4 jest czteroprocesorowy
serwer SUN 670MP, produkcji USA - o dużej mocy obliczeniowej, obsługujący sieć lokalną,
jak również zapewniający komunikację z sieciami: ogólnouczelnianą i ogólnoświatową
INTERNET. Laboratorium posiada oprócz serwera dwa komputery (stacje robocze) typu
SPARC SLC, do których podłączonych jest 12 terminali ADJ DT-220.
Główną jednostką w laboratorium komputerowym nr 2 w B-5 jest stacja robocza HP
712/80 i trzy stacje SUN SLC, do których podłączonych jest 10 terminali, umożliwiających
korzystanie z szerokiego zakresu oprogramowania służącego do numerycznej symulacji proce
sów metalurgicznych.
Każde z laboratoriów wyposażone jest w stanowiska robocze amerykańskiej firmy SUN,
pracujące w systemie UNIX, oraz komputery osobiste klasy Pentium, pracujące w systemie
Windows'98, Windows NT lub LINUX - tworzące sieć lokalną.
Głównym zadaniem laboratorium, oprócz administrowania siecią lokalną, jest obsługa
zajęć dydaktycznych dla studentów Wydziału w zakresie informatyki, metod numerycznych,
itp., jak również udostępnienie nadwyżek mocy obliczeniowej pracownikom, wykonującym
obliczenia do prac naukowo-badawczych.
Każdy użytkownik sieci może korzystać z poczty komputerowej ogólnoświatowej oraz
zasobów baz danych, podłączonych do sieci INTERNET. Może też programować w języku C,
FORTRAN-ie i PASCAL-u. W tej sieci lokalnie pracują komercyjne programy do symulacji
termomechanicznej procesów plastycznej przeróbki metali takie jak FORGE2, FORGE3 i
epfep3 oraz szereg programów typu „public domain", jak np. LaTeX, gnuplot, ghostscript oraz
arkuszy kalkulacyjnych, itp., umożliwiających prace edytorskie oraz opracowywanie graficzne
wyników obliczeń. Jest również dostępne oprogramowanie z zakresu programów CAD: Auto
CAD R14, system MDT 2.0 i Genius 14/Desktop.
Pełny dostęp do sieci centralnej możliwy jest z dowolnego komputera PC, wyposażonego
w kartę Ethernet, pracującego w paw. A-2, B-4 i B-5. Umożliwiają one ponadto obliczenia
numeryczne, prace edycyjne i obróbkę wyników dzięki zainstalowanym skanerom, drukarkom i
ploterom, dających ich graficzną interpretację. Ponadto duża liczba stanowisk badawczych
wyposażona jest w komputery PC, umożliwiające bezpośrednią rejestrację wyników pomiarów
i ich analizę numeryczną wg indywidualnych programów licencyjnych lub autorskich.
Laboratoria czynne są codziennie od rana do późnych godzin wieczornych. Wszystkie
komputery podłączone są do sieci centralnej: ogólnouczelnianej i ogólnoświatowej
INTERNET. Każdy student ma własny adres poczty elektronicznej oraz konto, dające mu pełny
dostęp do zasobów światowej sieci komputerowej. Oprócz kompilatorów języków programo
wania, edytorów tekstu i narzędzi do korzystania z sieci, dostępne są programy graficzne, spe
cjalistyczne programy do symulacji procesów, programy do wspomagania projektowania oraz
wiele innych. Z laboratoriów można korzystać w ramach zajęć lub indywidualnie, w sposób
nieograniczony. Bogaty program zajęć z informatyki oraz innych przedmiotów nauczania po
zwala studentom opanować specjalistyczne oprogramowanie, pomocne przy wykonywaniu
352 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
System Gleeble
Wyróżniającą cechą tego systemu jest duże zróżnicowanie możliwości badawczych, któn
obejmują zarówno symulację procesów wytwarzania, jak i przetwarzania materiałów technicz
nych na wyrób finalny oraz zachowania się materiałów w warunkach eksploatacyjnych. ^
zakresie możliwości badawczych systemu Gleeble 3800, które pominięto w niniejszym opra
cowaniu można jeszcze wskazać symulację spajania materiałów technicznych, badania wpływt
obciążeń cieplno-mechanicznych na degradację mikrostruktury i własności stali, badania przy
spieszonego pełzania, a także symulację wyżarzania ciągłego blach na karoserie samochodowe.
Rys. 17.1. Ogólny wygląd symulatora Gleeble 3800 (zdjęcie pochodzi z materiałów reklamowych -
reprodukcja za zgodą firmy DSI Inc.)
Za pomocą systemu Gleeble możliwe jest określenie podatności stali na pękanie w proce
sie ciągłego odlewania. Cel ten można zrealizować przeprowadzając jeden z trzech typów do
świadczeń przedstawionych schematycznie na rysunku 17.3, które kończą się rozciąganiem
próbki do zerwania, przy stałej temperaturze, z zachowaniem stałej prędkości narzędzia lub
stałej prędkości odkształcenia. Schematy (rys. 17.3a i b) obejmują nagrzewanie obszaru środka
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 359
CZAS
Rys. 17.3. Standardowe typy doświadczeń realizowanych za pomocą symulatora Gleeble w celu określe
nia podatności stali do pękania w procesie ciągłego odlewania
zmian warunków chłodzenia stali wykazu- Czas symulacji fizycznej procesu COS
jących dużą podatność do pękania.
360 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
się w przedziale 20-^50°C/s, a następnie podczas dalszego nagrzewania wynosiła l°C/s. Pod
czas spowolnionego nagrzewania następuje pęknięcie próbki po osiągnięciu temperatury TZW,
zaś moment ten jest łatwy do zidentyfikowania na krzywej zmian temperatury w funkcji czasu
(rys. 17.7). Bowiem w systemie Gleeble próbka nagrzewana jest oporowo i w tym momencie
następuje przerwanie obwodu elektrycznego. Wygląd próbki po zerwaniu przedstawia fotogra
fia na rysunku 17.8. Jest to typowy przełom kruchy, gdyż próbka nie wykazuje własności pla
stycznych w otoczeniu temperatury TZW.
CZAS, 5
Rys. 17.6. Widok na układ pomiarowy do wyzna- Rys. 17.7. Przykład określenia temperatury TZW
czania temperatury zerowej wytrzyma- dla stali 18G2A
łości stali
a)
Rys. 17.8. Przełom kruchy (a) i mikrostruktura (b) próbki ze stali 18G2A, która pękła po nagrzaniu do
temperatury TZW w układzie pomiarowym, przedstawionym na rysunku 17.6
362 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
Kolejnym etapem badań jest wyznaczenie temperatury zerowej plastyczności TZP. Bada
nia przeprowadza się za pomocą standardowego układu pomiarowego, który przedstawiono na
rysunku 17.9. Przebieg doświadczenia obejmuje:
- zamocowanie w układzie pomiarowym próbki o średnicy 6 mm i długości 120 mm;
- przeprowadzenie nagrzewania próbki według następujących zasad: do temperatury T - L
Rys. 17.9. Wygląd standardowego układu do symulacji procesu ciągłego odlewania i badań plastyczności
stali
Rys. 17.10. Przełomy próbek odkształcanych przy temperaturach: 1375 °C (a) i 1410°C (b)
nie);
- wyznaczenie temperatury TZW;
- doświadczalne wyznaczenie temperatury topienia próbki;
- wyznaczenie temperatury TZP;
- wyznaczenie temperatury TNW;
- utworzenie pliku zawierającego program doświadczenia (za pomocą oprogramowania
firmowego ,,QuickSim") obejmującego następujące etapy:
a) nagrzewanie do temperatury T* (mierzonej przy powierzchni) mieszczącej się w prze
dziale T -5-T ,
s L
narzędzia (stempla). Inne podejście - które coraz częściej stosowane jest w badaniach symula
cyjnych - polega na przeprowadzeniu doświadczeń, podczas których prędkość odkształcenia
lub prędkość narzędzia podlegają skokowym zmianom. Można również zaprogramować od
kształcenia, w trakcie których parametry odkształcenia zmieniają się zgodnie z wprowadzonymi
zależnościami funkcyjnymi. Tego typu doświadczenia stosowane są obecnie przy opracowywa
niu zaawansowanych modeli zmian mikrostrukturalnych w procesach obróbki cieplno-
plastycznej opierających się na metodzie zmiennych wewnętrznych [55].
Rozwiązania techniczne zastosowane w jednostce Hydrawedge dają możliwość bardzo
dokładnego zrealizowania zaprogramowanego doświadczenia. W szczególności kowadło zada
jące odkształcenie uzyskuje założoną
prędkość odkształcenia w bardzo krótkim
okresie czasu i utrzymuje tę prędkość aż
do zakończenia odkształcenia, realizując
przy tym dokładnie zadaną wartość od
kształcenia. Równoczesna kontrola warto
ści odkształcenia i prędkości odkształcenia
możliwa jest poprzez zastosowanie dwu
odrębnych systemów serwo-hydraulicz-
nych działających na próbkę z obu stron.
Podczas realizacji doświadczenia re
jestrowane są zmiany temperatury próbki
Czas
Rys. 17.13. Przebieg próby ściskania osiowosyme (sygnał pochodzi z termopary zgrzanej do
trycznego, która realizowana jest za po powierzchni bocznej próbki), wartość siły
mocą układu przedstawionego na rysun działającej na próbkę oraz przemieszcze
ku 17.12, obejmującej: 1 - nagrzewanie, nie narzędzia. Wartość siły i przemiesz
2 - wytrzymanie przed odkształceniem, czania narzędzia dają podstawę do obli
3 - odkształcenie, 4 - wytrzymanie po czenia chwilowego naprężenia uplastycz
odkształceniu, 5 - chłodzenie do tempe niającego i odkształcenia. Maksymalna
ratury otoczenia temperatura wygrzewania próbki przed
odkształceniem plastycznym może wyno
sić 1400°C, zaś maksymalna prędkość odkształcenia osiąga wielkość 300 s" . 1
m - czynnik tarcia,
d - chwilowa średnica próbki,
h - chwilowa wysokość próbki.
Ciśnienie działające na próbkę można oszacować z następującej zależności
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 367
F
(17.2)
gdzie S jest średnią powierzchnią próbki liczoną jako stosunek objętości do chwilowej wyso
kości próbki.
Odkształcenie zastępcze w próbie ściskania osiowosymetrycznego liczone jest za pomocą
następującego wzoru
(17.3)
Przy dużych prędkościach odkształcenia, powyżej około 5 s' , bardzo trudno jest utrzymać
1
stałą temperaturę próbki. Przyrost temperatury, związany z wydzielaniem się ciepła generowa
nego podczas odkształcenia plastycznego, może być obliczony za pomocą następującej zależ
ności [55]
AT = (17.4)
Cp P
gdzie:
C - ciepło właściwe,
p
p - gęstość materiału.
Zależność (17.4) daje podstawę do przeprowadzenia korekty wartości naprężenia upla
styczniającego ze względu na wzrost temperatury próbki. Korektę tę przeprowadza się wyzna
czając zależność ln(a ) « l/T, gdzie a jest naprężeniem uplastyczniającym dla ustalonej warto
e e
ści odkształcenia, zaś T jest rzeczywistą, skorygowaną za pomocą równania 17.4, temperaturą
próbki dla odkształcenia s. Następnie za pomocą opracowanej zależności przeprowadza się
ekstrapolację naprężenia uplastyczniającego do nominalnej temperatury testu.
Podstawowym celem próby osiowosymetrycznego ściskania jest wyznaczenie krzywych
naprężenie - odkształcenie dla różnych temperatur i prędkości odkształcenia, a także przy róż
nym stanie wyjściowej struktury stali. Krzywe te można następnie opisać w sposób matema
tyczny i w tej postaci noszą one nazwę funkcji naprężenia uplastyczniającego.
Kształt krzywej naprężenie - odkształcenie zależy od proporcji między stopniem zaawan
sowania zmian mikrostrukturalnych zachodzących w odkształcanym materiale, które obejmują
umocnienie, zdrowienie dynamiczne i rekrystalizację dynamiczną (rys. 17.14 i 17.15). Należy
przy tym podkreślić, że postać krzywych naprężenie - odkształcenie na tych rysunkach odnosi
się do odkształcenia przy ustalonej prędkości i temperaturze odkształcenia. W przypadku, gdy
proces zdrowienia dynamicznego zachodzi bardzo intensywnie, osiągana zostaje równowaga
między procesami umocnienia i zdrowienia już na początku odkształcenia, zaś krzywa napręże
nie - odkształcenie przyjmuje postać, jak na rysunku 17.14, którą uzyskuje się dla materiałów
charakteryzujących się dużą energią błędu ułożenia odkształcanych w niskich temperaturach z
dużymi prędkościami odkształcenia oraz charakteryzujących się dużym wyjściowym ziarnem.
Odkształcenie plastyczne prowadzi wtedy do stopniowego wzrostu gęstości dyslokacji, które w
początkowym etapie odkształcenia tworzą stosunkowo jednorodną strukturę dyslokacyjną.
368 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
8 = CONST.
T = CONST. £ = CONST.
T = CONST.
Rys. 17.14. Kształt krzywej naprężenie - od Rys. 17.15. Kształt krzywej naprężenie - od
kształcenie w przypadku, gdy w ma kształcenie w przypadku, gdy w ma
teriale ustala się równowaga między teriale zostaje zapoczątkowania re
procesami umocnienia a procesami krystalizacja dynamiczna po przekro
zdrowienia po przekroczeniu od czeniu odkształcenia krytycznego e c
kształcenia e m
ścią dyslokacji, co w efekcie ogranicza proces ich anihilacji. W wyniku tego następuje ciągły
wzrost gęstości dyslokacji w granicach podziarn, a tym samym możliwa jest zmiana charakteru
tych granic z wąskokątowych na granice szerokokątowe - charakteryzujące się dużą ruchliwo
ścią. Rekrystalizacja dynamiczna obejmuje swoim zasięgiem cały materiał po osiągnięciu od
kształcenia s , zaś z jej przebiegiem wiąże się występowanie piku na krzywej naprężenie - od
s
kształcenie przy odkształceniu s . Przy czym e = ae gdzie a jest parametrem mieszczącym się
p c Pł
w przedziale 0,7^0,95.
Wpływ temperatury i prędkości odkształcenia na przebieg zmian zachodzących w mikro
strukturze odkształcanej próbki, a tym samym na zmiany naprężenia uplastyczniającego w
funkcji odkształcenia, opisuje się zazwyczaj za pomocą jednego parametru, tzw. parametru
Zener-Hollomona
Z = ¿ expÍQdef^ (17.5)
RT J
x
gdzie:
8 - prędkość odkształcenia,
Q f - energia aktywacji procesu odkształcenia plastycznego,
de
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 3 69
R - stała gazowa,
T - temperatura w skali absolutnej.
Wpływ parametru Zener-Hollomona oraz wielkości ziarna austenitu, D , na postać krzyy
°p =cr +G [l-exp(-Bs)]
0 s
n
(17.7)
dla krzywej naprężenie - odkształcenie (rys. 17.14)
8-8,
S = a
o + a
s[ - 1 e x
P(- B £
)] n
l-exp (17.8)
gdzie:
cr - naprężenie dla ustalonej wartości odkształcenia (w szczególności mogą to być naprężenia
£
^si^ss),
a, k i E - parametry modelu.
Logarytmując równanie (17.9), otrzymujemy następującą zależność
In (sinh(a a ) ) = l n ( e ) + + ln(E),
£
k
(17.10)
RT
na podstawie której określa się energię aktywacji procesu odkształcenia plastycznego oraz pa
rametry równania (17.9). Jeśli analiza przeprowadzona zostanie dla naprężeń a i a , to uzysku s ss
je się w ten sposób pełny opis naprężenia uplastyczniającego od odkształcenia i prędkości od
kształcenia, a także od temperatury.
Funkcja naprężenia uplastyczniającego w postaci uogólnionej zależności Voce'a stanowi
jedną z licznych możliwości ilościowego opisu zależności naprężenia uplastyczniającego od
odkształcenia, prędkości odkształcenia i temperatury. W zależności od potrzeb badawczych
17. Nowoczesna baza do symulacji fizycznej procesów wytwarzania i przetwarzania metali i stopów 371
stosuje się różne postacie funkcji naprężenia uplastyczniającego, które na przykład scharaktery
zowano w pracy [55].
b)
-300 n
-250^ :1100°C
150 s-
1
-150-j
r
-100-j
-50
~l— —I—'l
1 1
I1
I1
I ' I —I
1
0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 -0.8 0 -0.1 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 -0.1
Odkształcenie logarytmiczne Odkształcenie logarytmiczne
Rys. 17.18. Wykresy naprężenie ściskające - odkształcenie stali RB500W odkształcanej ze zmienna
prędkością odkształcenia w temperaturach: 950°C (a) i 1100°C (b)
rysunku 17.19. Przy zachowaniu stosunku szerokości próbki do szerokości kowadła w przedzia
le 6-^10, płynięcie plastyczne w odkształcanej części próbki zachodzi w warunkach zbliżonych
do płaskiego stanu odkształcenia. W celu zmniejszenia tarcia, między powierzchnię próbki, a
powierzchnię kowadła, wprowadza się bardzo cienką folię grafitową, zaś obie powierzchnie
pokrywane są substancją smarującą na bazie niklu. Standardowo stosuje się dwa typy kowadeł,
za pomocą których możliwe jest odkształcenie próbki o wymiarach 20x25x35 mm lub
10x15x20 mm.
Rzeczywiste odkształcenie w próbie spęczania zdefiniowane jest następująco
8 p s = l n W (17.11)
v oy n
= fln (17.13)
v oyh
°os=^J L
(17.14)
gdzie:
"tt("-t)+t
f ; s ( 1 7 1 5 )
w
Próba spęczania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu odkształcenia stosowana jest
w Laboratorium Symulacji Procesów Metalurgicznych IMŻ do symulacji fizycznej procesów
walcowania. Zaletą tej metody jest możliwość uzyskania kompleksowych informacji dotyczą
cych nie tylko przebiegu płynięcia plastycznego materiału, ale również wpływu warunków
odkształcenia i chłodzenia na mikrostrukturę i własności mechaniczne stali. Zastosowanie pró
by spęczania w warunkach zbliżonych do płaskiego stanu odkształcenia do symulacji fizycznej
procesów obróbki cieplno - plastycznej zostanie opisane w podrozdziale 17.6.
w trakcie odkształcenia plastycznego (rys. 17.22b) [135]. Istota testu w obu przypadkach polega
na określeniu maksymalnego odkształcenia, tzw. odkształcenia granicznego, przy którym zapo
czątkowany zostaje proces pękania. Znając wartość odkształcenia granicznego, w określonych
warunkach odkształcenia, można zaprojektować sekwencję odkształceń w operacjach przeróbki
plastycznej, której stosowanie zapobiega tworzeniu się pęknięć w paśmie.
a) b)
Rys. 17.22. Przykład stosowania specjalnych metodyk badawczych do określania odporności materiałów
na proces pękania: a - próbka cylindryczna z dodatkowym pierścieniem oraz próbka cylin
dryczna z podstawami w kształcie ściętego stożka [16], b - próba wgniatania [135]
k =^ - (17.16)
gdzie:
a - naprężenie średnie (aksjator tensora naprężenia),
m
Jak pokazały liczne badania wskaźnik k bardzo dobrze charakteryzuje podatność materie
łu do przeróbki plastycznej, zaś z jego wzrostem, w miarę jak stan naprężenia zmierza w kk
runku naprężeń rozciągających, maleje wartość odkształcenia granicznego.
Oprócz układów pomiarowych realizujących próbę ściskania osiowosymetrycznego on
próbę spęczania próbki w kształcie prostopadłościanu, symulator Gleeble 3800 wyposażony je
w układy pomiarowe pozwalające zrealizować badania plastyczności stali dla potrzeb przerób]
plastycznej poprzez rozciąganie do zerwania próbki § 10x120 mm oraz za pomocą tzw. tes
SICO (z ang. Strain Induced Crack Opening). Istota testu SICO polega na nagrzaniu środk
wego obszaru próbki o przekroju kołowym i wymiaracri^l0x86.4 mm do założonej temperat
ry, a następnie odkształceniu poprzez ściskanie. Podczas ściskania obszar środkowy prób
376 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniowym
Rys. 17.23. Przykład określenia odkształcenia krytycznego, przy którym następuje inicjowanie pęknięcia
w stopie na bazie niklu, przy temperaturze odkształcenia 1210°C oraz kolejnych odkształce
niach: a - 0.1; b - 0.3; c - 0.5; d - 0.7
Średnie odkształcenie w próbie rozciągania oraz w teście SICO obliczane jest następująco
8 ś r = ln (17.17)
v oy d
At
gdzie At jest czasem, w trakcie którego próbka podlega odkształceniu plastycznemu.
Na rysunku 17.23 przedstawiono przykład określenia stopnia odkształcenia, przy którym
obserwuje się pojawianie się pęknięć w stopie na bazie niklu typu EJ867 (wg TU-14-1-223-72).
Z kolei, na rysunku 17.24 przedstawiono określony w próbie rozciągania wpływ temperatury
wygrzewania, temperatury odkształcenia oraz prędkości narzędzia na wartość odkształcenia
granicznego do zerwania dla stali R35.
Rys. 17.24. Wpływ temperatury wygrzewania, prędkości narzędzia i temperatury odkształcenia na od
kształcenie graniczne stali R35 w temperaturze wygrzewania: a - 1050°C, b - 1000°C; ba
dania przeprowadzono poprzez rozciąganie próbki § 6x120 mm do zerwania z zachowaniem
stałej prędkości narzędzia (uchwytu)
- rekrystalizację metadynamiczną w
przypadku, gdy w materiale pod przerwa 1 s
przerwa 600 s
czas odkształcenia plastycznego przerwa 1800 s
F ^
zaszła rekrystalizacja dynamiczna;
- zdrowienie metadynamiczne i sta 2
tyczne;
- rekrystalizację statyczną;
- wzrost ziarna po rekrystalizacji.
Konwencjonalny sposób badań
statycznych procesów odbudowy mi
krostruktury austenitu poddanego prze
róbce plastycznej rozpoczyna określe n— —i— —i— —i—«—i— —i
1 1 1 1
nie tzw. charakterystyki mięknięcia 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
materiału. Doświadczenie mające na Odkształcenie logarytmiczne
celu określenie charakterystyki mięk Rys. 17.25. Wpływ odstępu czasu między odkształce
nięcia materiału polega na zadaniu dwu niami na postać krzywej naprężenie-
odkształceń we wzrastających odstę odkształcenie w drugim odkształceniu;
pach czasu przy tych samych parame próbka (|>10xl2 mm ze stali HCM12 od
trach odkształcenia. Wraz z postępem kształcana przy temperaturze 950°C
procesów zdrowienia i rekrystalizacji,
378 Baza laboratoryjna wraz z oprzyrządowaniem pomiarowo-obliczeniówym
K=— ~ (17.19)
gdzie:
a - maksymalne naprężenie,
m
nia modelu rekrystalizacji statycznej i rozrostu ziarna po rekrystalizacji dla stali 18G2VN (wg
PN-86/H-84018) z mikrododatkiem wanadu, co przedstawiono w tabeli 17.1.
Tabela 17.1. Równania modelu rekrystalizacji statycznej i rozrostu ziarna po rekrystalizacji dla stali
18G2VN[51]
Parametr Równanie I
2 0 0
Okres połówkowy rekrystalizacji t , = 9,3x10- -D^ p( ^
0 5 £ X )
D(t) =D^+txlO^ T J
Nagrzewanie
Temperatura Prędkość Czas Prędkość chłodzenia
nagrzewania nagrzewania wygrzewania do temperatury odkształcenia
°C °C/s °C/s
1080 60
Odkształcenie
Prędkość Odstęp czasu At między
T p .
Lp. £j chłodzenia odkształceniami
1
°C - s' °C/s s
1 1080 0,20 4 - -
2 1070 0,20 4 0,67 15
3 1050 0,20 4 1,33 15
4 1030 0,20 4 1,33 15
5 1010 0,18 4 2,00 10
6 990 0,18 4 2,00 10
Nagrzewanie
Temperatura nagrzewania Prędkość nagrzewania Czas wygrzewania
°C °C/s
1080 120
Odkształcenie
T
Prędkość Odstęp czasu At między
Lp. i i chłodzenia odkształceniami
°c - s'1
°C/s s
1 820 0.20 4 10.0 0.3
2 820 0.20 4 - 0.3
3 820 0.20 4 - 0.3
4 820 0.20 4 - 0.3
5 820 0.30 4 - 0.3
1 6 820 0.30 4 - 0.3
Wariant A
przeróbka plastyczna
O
co ^wytrzymanie izotermiczne
2?
CD
CL
£
Rys. 17.27. Zmiany temperatury próbki stali St90PA podczas symulacji obróbki cieplno-plastycznej z
zastosowaniem wariantu „A" odkształceń
a) b)
0
0,0 -0,4 -0,6 -0,8 -0,2 -0,4 -0,6 -0,8 -1,0
Odkształcenie logarytmiczne Odkształcenie logarytmiczne
Tabela 17.4. Własności mechaniczne próbek ze stali St90PA, odkształconych według wariantów „A" i
„El", poddanych obróbce cieplno- plastycznej
Wariant Re Rm A 5
poprzecznego S (wz. 2.1). Wartość k (wg norm międzynarodowych) w tym wzorze wynosi
0
5,65 lub 11,3. Próbki wykonano zgodnie z normą, jako próbki do uchwytów szczękowych.
Próba prowadzona jest aż do zerwania próbki. Charakterystykę procesu rozciągania przedsta
wiono w tabeli 18.1.
W oparciu o otrzymany wykres rozciągania (w układzie współrzędnych F - AL) wyzna
cza się wielkości określające własności wytrzymałościowe metalu:
- górną granicę plastyczności ReH (wzór 2.2),
386 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
>
3. Prędkość papieru mm/min
4. Wzmocnienie pośrednie k = Vp/v t -
metalu:
- wydłużenie względne A próbki proporcjonalnej (wzór 2.7),
- przewężenie Z (wzór 2.8).
Wyniki obliczeń zamieszczone zostają w tabeli 18.2.
1 So S u ReH 1 ReL R m R u
A Z
2 mm 2
MPa % %
mm
K = -£- (18.1)
AL
Próba rozciągania z wykorzystaniem ekstensometru prowadzona jest do osiągnięcia od
kształcenia względnego 8 > 0,2%. Następnie po zdjęciu ekstensometru próbka jest rozciągana
aż do zerwania. W tym zakresie próby papier rejestratora przesuwa się ze stałą prędkością v . p
(18.2)
Tabela 18.4. Umowna granica plastyczności i pozostałe własności mechaniczne wyznaczone w próbie
rozciągania
S 0 S U R<).2 R m R
u Ajoo Z
2 MPa %
mm
Część 3. W trzeciej części ćwiczenia^ rozciąganiu zostaje poddana próbka (rys. 18.2),
proporcjonalna o prostokątnym przekroju poprzecznym a x b.
Próbę rozciągania prowadzi się aż
do zerwania próbki. Następnie dokonuje
się pomiarów długość bazy pomiarowej
L oraz powstałej szyjki (rys. 18.2). Pole
u
Tabela 18.5. Własności wytrzymałościowe i plastyczne określone w próbie rozciągania próbki płaskiej
So s„ Rm 1 Ru A | Z
mm 2
MPa %
i
18. Przebieg prób laboratoryjnych 389
nym stosunku ho/do = 0,5; 1,0 oraz 1,5. Po dokładnym zmierzeniu wymiarów początkowych h , 0
ZD100 (rys. 15.2) ściskaniu siłą co 20 kN do wartości 160 kN. Każdorazowo mierzymy wyso
kość próbki h po ściskaniu.
Dla każdej wartości nacisku prasy F obliczamy: n
Oceniamy wpływ smukłości próbki h /do na charakter wykresu ściskania oraz różnicę
0
Nr F d0 h 0 So h Ah q
c
próbki kN mm mm mm 2
mm mm % MPa MPa
60
1
160
60
2
160
60
3
160
rejestrując maksymalną wartość siły F . Dzieląc siłę F przez przekrój początkowy próbki,
z z
Nr d0 ho hn/do S 0
F
próbki mm mm - mm 2
kN MPa
1
2
3
Nr Materiał S 0
K KC
próbki cm 2
J J/cm2
1 stal
2 żeliwo
3 aluminium 1
18. Przebieg prób laboratoryjnych 391
W sprawozdaniu należy narysować wygląd przełomów próbek: stalowej, żeliwnej oraz
aluminiowej po zginaniu udarowym. Na podstawie kształtu zniszczonej próbki oraz wyglądu
jej przełomu należy ocenić rodzaj złomu tej próbki.
Przebieg ćwiczenia
Do badań stosujemy standardową próbkę plastometryczną o wymiarach podanych na ry
sunku 4.1. Przed umieszczeniem próbki w piecu grzewczym gwintowane końce smarowane są
smarem grafitowym i próbka przedłużana jest przy pomocy specjalnych uchwytów. Próbkę
umieszcza się w piecu nagrzanym do zadanej temperatury i wytrzymuje przez określony czas,
do chwili jej nagrzania i ujednorodnienia temperatury w całej objętości. Próbę skręcania prze
prowadza się w plastometrze skrętnym (rys. 14.1) po uprzednim:
- wybraniu zakresu prędkości obrotowej silnika,
- kalibrowaniu i wyzerowaniu wzmacniaczy tensometrycznych,
- ustawieniu zakresów pomiarowych wzmacniaczy i prędkości przesuwu taśmy rejestratora.
Jak to opisano (podrozdz. 4.4), podczas tych badań rejestruje się moment skręcający i siłę
osiową, liczbę wykonanych skręceń i czas przebiegu próby.
Wartość naprężenia uplastyczniającego oblicza się wykorzystując zależności (4.5). Wiel
kość zastępczego odkształcenia plastycznego wyliczana jest w zależności od liczby wykona
nych skręceń, zgodnie z wzorem (4.8). Odkształcenie graniczne określa się na podstawie za
leżności (4.9), a prędkość odkształcenia zgodnie ze wzorem (4.10). Wyniki pomiarów i wyko
nanych obliczeń należy zestawić w tabeli 18.9.
Na podstawie otrzymanych wyników należy sporządzić dla badanej stali wykres zależno
ści naprężenia uplastyczniającego od wielkości odkształcenia a = f(Sj) dla ustalonych wartości
p
obr. - mm Nm mm N MPa
1
2 Opmax
3
N 2 Opz
mm - Lim mm mm - mm mm - kN
10 0,6
8 1,6
6 9,8
5 16,0
4 37,0
1 ^ 2 124,0
Po zmierzeniu ich średnicy, próbki ściskamy między płytami stożkowymi o kącie, odpo
wiadającym kątom próbki, smarując ich powierzchnie czołowe. Próbki ściskamy kolejno, za
dając stałą siłę nacisku prasy około 240 kN. Po ściskaniu mierzymy średnice każdej próbki w
trzech przekrojach:
394 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
- w przekroju środkowym d . s
tarcia p jest równy kątowi stożka a. Tak więc współczynnik tarcia pomiędzy ściskaną próbką,
a matrycami - w warunkach tarcia na mokro, określamy z zależności (5.16).
a d d d d F Kształt |
Lp. 0 g s d n
stopnie mm mm mm mm kN próbki 1
1 0° 30
2 2°30' 30
3 3°30' 30
4 4°30' 30
1 5 5°30' 30
Część 3. Metoda zgniatania pierścieni oprócz tego, że jest metodą stosunkowo bardzo
prostą i szybką, ma dodatkowo tę zaletę, że pozwala na zadawanie dużych nacisków jednost
kowych, co umożliwia wywieranie dużych odkształceń plastycznych. Do badań użyjemy 4
próbek w kształcie pierścieni ze stali miękkiej (gatunek 10) o wymiarach i tolerancjach
wymiarowych przedstawionych na rys. 5.6.
Po zmierzeniu wymiarów początkowych próbki wykonujemy operację ściskania. Żądaną
wysokość próbki uzyskujemy dzięki zastosowaniu pierścieni dystansowych między płytami
ściskającymi prasy. Próbę ściskania prowadzimy kolejno na pierścieniach: niesmarowanym
oraz smarowanych - przy użyciu jako środka smarującego: pasty grafitowo-molibdenowej,
smaru łożyskowego i proszku mydła sodowego. Pozwoli nam to ocenić wpływ zastosowanego
smaru na zmiany wielkości współczynnika tarcia.
Po zgnieceniu mierzymy próbki w trzech miejscach (z dokładnością 0,01 mm), określając
średnicę zewnętrzną d wysokość h oraz - przy pomocy specjalnego czujnika, grubość ścian
z b }
Próbka odkształca się, zachowując po zgnieceniu tzw. przekrój neutralny A-A, w którym
materiał nie płynie wzdłuż, lecz wszerz próbki. W miejscu, w którym szerokość - po ściskaniu
będzie największa, jest umiejscowiona strefa neutralna A-A (rys. 5.5). Znając kąt pochylenia
klina a i położenie strefy neutralnej w oparciu o wymiary Xi i x , możemy wyznaczyć wielkość
2
współczynnika tarcia (wz. 5.24). Pomiary kształtu klina, przed i po ściskaniu, pozwolą wyzna
czyć wartość współczynnika tarcia, które zestawiamy w tabeli 18.13.
mm mm mm mm mm -
1 wzdłużnym
2 poprzecznym
Oznaczając wartość współczynnika tarcia wzdłuż rys - jako \x oraz w poprzek - jako li ,
u 2
X =^->\
T (18.10)
2) Wyprowadzenie warunku naturalnego chwytu metalu przez walce i kąt chwytu w różnych
warunkach walcowania (podrozdz. 6.3).
3) Schemat strefy odkształcenia i wskaźniki odkształcenia w procesie walcowania (pod-
rozdz.6.4).
4) Schemat strefy odkształcenia w procesie walcowania na gorąco (podrozdz. 6.5.1).
5) Prędkość odkształcenia przy walcowaniu (podrozdz. 6.6.1).
6) Zależności analityczne (równania uogólnione) do obliczania wielkości poszerzenia (pod
rozdz. 6.6.2).
7) Pojęcie wskaźnika poszerzenia i jego zależność od różnych czynników walcowniczych
(podrozdz. 6.6.2).
8) Rozkład prędkości na łuku styku metalu z walcem (podrozdz. 6.6.3).
9) Sprężyste spłaszczenie walców przy walcowaniu na zimno (podrozdz. 6.5.2).
10) Wpływ parametrów technologicznych na rozkład naprężenia uplastyczniającego i oporów
płynięcia przy walcowaniu prostym na gorąco (podrozdz. 6.7.1).
11) Układ sił czynnych i momentów obrotowych przy walcowaniu na zimno z naciągami
(podrozdz. 6.7.2).
12) Wpływ układu naciągów osiowych w paśmie na parametry procesu walcowania taśm na
zimno, tj. rozkład średniego nacisku jednostkowego, parametry siłowe i jakość pasma
(podrozdz. 6.7.2).
od 0,95 do 0,55. Takie warunki powodują, iż powierzchnia styku ma stałą długość, lecz zmien
ną szerokość, a zatem zmienne warunki płynięcia na swej szerokości.
Przy określaniu wpływu zmian oporów płynięcia na długości powierzchni styku na
leżałoby przy stałym gniocie e =20% zastosować zmienne promienie walców R od 50 mm
wh w
do 185 mm, co wymagałoby kolejnych wymian walców w klatce, będąc uciążliwym w realiza
cji prób. Dlatego przyjmuje się próbki o wymiarach b xh xl = 20x10x100 mm, czyli o stałym
0 0 0
woduje, iż wskaźnik 8 = l /b jest rosnący od 0,5 do 0,9. Takie warunki powodują, iż po
S d 0
wierzchnia styku ma stałą szerokość, lecz zmienną długość, a zatem zmienne opory płynięcia
na długości obszaru styku.
Wszystkie próbki mierzymy dokładnie w trzech przekrojach przed i po walcowaniu. W
oparciu o nie (tab. 6.2) obliczamy osiągnięte wielkości gniotu bezwzględnego Ah i względnego
8 h, kąta chwytu a i długości powierzchni styku l oraz współczynników gniotu y, poszerzenia
W d
Tabela 18.14. Parametry geometryczne i odkształceniowe procesu walcowania prostego przy zmiennym
kształcie powierzchni styku
Lp. h 1 b | 1
D D 0 hi b, li Ah a Id 8 S
X p Y
mm mm mm % rad. mm • - -
1
2
3
4
5
6
Tabela 18.15. Poszerzenie w procesie walcowania prostego przy zmiennym kształcie powierzchni styku
metalu z walcem
5 S
Ab p
Ab w
Ab Sp
Ab Sa
a) b)
OS O* 0,7 OS w
Wskaźnik S =^f-
s
S= — = 2,0 = const
a o,t o* « .
wskaźn k L K
Rys. 18.3. Nomogramy zmian poszerzenia bezwzględnego Ab przy różnych kształtach powierzchni
styku, uzyskane przy zmianie jej wymiarów na: a - szerokości, b - długości, obliczone teore
tycznie wzorami: 1 - Sandera, 2 - Wusatowskiego, 3 - Sparlinga, przy zastosowaniu stałych
parametrów: R = 100 mm, próbki Al, \x = 0,15
w oparciu o które należy uzasadnić przebieg płynięcia metalu w zależności od kształtu po
wierzchni styku metalu z walcem roboczym.
Tabela 18.16. Parametry geometryczne przy walcowaniu taśm stalowych na zimno z naciągami
Lp.
Lp. ho h} | Ah £
wh b 0
a R id s
d
R Id Sd
mm % mm rad mm mm mm 2
mm mm 2
1 mm
2
3
4
Pomiary tensometryczne
Opis układu pomiarowego - jego charakterystyka zostanie podana bezpośrednio przed
wykonywaniem ćwiczenia.
Odczyt zarejestrowanych wielkości - w trakcie walcowania rejestrujemy: siłę nacisku
metalu na walec F oraz momenty skręcające na: łączniku walca M i wałach napędowych:
p op
lenia X przy pomiarze danego parametru. Bezwzględne ich wielkości można obliczyć, znając
stałe pomiarowe C danego toru pomiarowego (uwzględniające stałe czujnika tensometryczne-
go i stałe rejestracji), następującymi wzorami, zestawiając je w tabeli 18.17.
C , kN/mm
F C , Nm/mm
M o
C I , kN/mm
M Cmd? Nm/mm v , mm/s
D 1
Lp. x F
p F MO
X
M s o M1
X
Ms l X
M M0 D
X
M FRRZW n w
mm kN mm Nm mm Nm mm Nm mm obr obr/min 1
1
2
3
4
niezmiennej szczelinie między walcami s = const, należy wykonać wykresy słupkowe (rys.
18.4) zmian:
a) b)
GRUBOŚĆ GO = 0,9 MM
300 I
250
ta 200
9
150
NAC isk
100
JS 50
Ć/3
0
d)
1 j
Ul
Z 0,8
% 0,6
0,4
NT
sO 0,2
0 -
Rys. 18.4. Wykresy słupkowe zmian: a - grubości pasma h^; b - naprężenia uplastyczniającego stali a ; p
doświadczalnie, kN/mm.
Wobec tego długość rzutu łuku styku metalu l z walcem stalowym oblicza się wzorem
c
świadczalnie.
Gniot względny, e f, w
Rys. 18.5. Doświadczalna krzywa umocnienia stali niskowęglowej, z której wykonano taśmę, stosowaną
w badaniach
Tabela 18.19. Wyniki obliczeń analitycznych naprężeń i momentów podczas walcowania taśm na zimno
1
z naciągami
Naprężenia:
1
Go Pśr T Ti AT
1i
0
MPa kN
Lp.
3
4 Momenty:
Lp. a aj Ki M M M M Uwagi
M
F wt tl st
iVA
wt
mm kNm
1
1
1
2
3
Parametry siłowe - przy walcowaniu taśm na zimno, przy zastosowaniu naprężeń w
walcowanym 4materiale, występują następujące siły: pionowa nacisku metalu na walec F oraz p
}
Zakres wiadomości dla kierunku Metalurgia obejmuje pytania 1 do 8, a dla specjalności PPM - także
pozostałe
404 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
danego parametru: Bezwzględne ich wielkości można obliczyć, znając stałe pomiarowe C
danego toru pomiarowego (uwzględniające stałe czujnika tensometrycznego i stałe rejestracji)
wzorami, zestawionymi w rozdziale 16.
Program badań
Laboratoryjne badania dziurowania kęsów stalowych mogą być wykonane przy symulacji
wpływu j ednego z czynników walcowniczych, j akimi mogą być:
- czynniki walcownicze, dobierane jako zmienne podczas badań:
• kąt zukosowania walca P = 7°, 10°, 13° i 16°, przy 8 = 16%, r = 18 mm i m = 35 mm,
C g
lub
• gniot w części cylindrycznej walców 8 = 10%, 16%, 22% i 28%, P = 10°, r = 18 mm i
C g
m = 35 mm, lub
• promień główki dziurującej r = 16, 17, 18 i 19 mm, przy 5 = 16%, p = 10° i m = 35
g C
mm, lub
• wysunięcie główki dziurującej m = 15, 25, 35 i 45 mm, przy 8 = 16%, p = 10° i r = 18 C g
mm,
- pozostałe parametry, przyjmowane jako niezmienne podczas badań:
• walec roboczy: R = 105 mm, l = 10 mm, = a 3°30,8 = 0°,
wc c 2
=
oraz główki n^g. Wielkości te pozwalają obliczyć rzeczywistą prędkość obrotową w obr./min.:
- kęsa-tulei, przyjmując, iż n = n k g
n rzg (18.12)
walca roboczego n
60v
n = ^ w rzw n r z w (18.13)
t £ = 3 Q
^ + 1
r + 1
t > (18.15)
7iR n sinpt wy w m
- stycznej
t,J £3l = h (1 .1 8 6)
n R cosp w wt
2 r g
g
. r
ky
2. Naprężenie uplastyczniające stali a jest wielkością, uzależnioną w przeróbce plastycznej p
a =f(C,8 ,£ ,T) =
p i i 9,81A0,6610a (^^j {lOs.f(OA^f
c D
po T (18.20)
Dla analizy porównawczej parametrów siłowych można określać względne wskaźniki: sił
nacisków i momentów obrotowych (podrozdz. 7.9). Wyniki przeprowadzonych pomiarów i
obliczeń należy zestawić w tabeli 18.20.
Tabela 18.20. Parametry procesu walcowania dziurującego pełnych kęsów ze stali rurowej w dwuwalcowej
walcarce skośnej Dieschera
Próbki po spęczaniu przyjmują kształt baryłkowaty w wyniku działania tarcia między na
rzędziem i odkształcanym materiałem. Z tego względu po zakończeniu odkształceń mierzymy
wysokości próbek h, zaś pozostałe wymiary określamy z zasady stałej objętości. Dla próbki o
podstawie prostokąta dodatkowo uwzględnia się warunek ao/bo a/b. =
Średni nacisk jednostkowy wyznacza się ze wzoru (8.10), przy czym współczynnik k za
leżny jest od kształtu próbki i wynosi dla próbek o podstawie: koła-okręgu (wz. 8.11), kwadra
tu a x a (wz. 8.12) i prostokąta a x b (a >b) - (wz. 8.13).
Współczynnik tarcia \x w podanych wzorach przyjmuje się dla aluminium lub jego sto
pów na podstawie wyników uzyskanych doświadczalnie (podrozdz. 18.4). Wartość naprężenia
uplastyczniającego a odczytuje się z krzywej umocnienia (rys. 18.16), przyjmując gniot pro-
p
Tabela 18.21. Wyniki badań procesu spęczania próbek o zmiennym przekroju poprzecznym
Część 2. W drugiej części ćwiczenia wydłuża się dwie próbki wykonane z ołowiu o wy
miarach 20x20x100 mm. Kucie wykonuje się w kowadłach płaskich o szerokości 20 mm przy
pomocy prasy, stosując w obydwóch przypadkach jednakową wysokość końcową odkuwki
wydłużonej (zadając gniot e = 50%), lecz różny posuw względny l . Schemat wydłużania
wh w
materiału po kowadle przed każdym kolejnym naciśnięciem górnym kowadłem prasy. Posuw
jest mniejszy od szerokości kowadła.
Natomiast posuwem względnym l nazywamy stosunek posuwu bezwzględnego l do
w p
wysokości h wydłużanego materiału (wz. 8.24). Jak wykazują badania, jeżeli l < 0,4 - wy
0 w
żanej części pręta mają kształt baryłkowaty. Najkorzystniejsze efekty wydłużania uzyskuje się,
18. Przebieg prób laboratoryjnych 409
gdy 0,4 < l w 0,6. Doświadczenie należy wykonać dla dwóch różnych wartości posuwu
względnego 1^
W obydwu przypadkach wydłuża
nie odbywa się jako jednostronne (bez
obracania), a cały proces realizuje się w
sześciu kolejnych naciskach prasy, stosu
jąc stałą wartość gniotu względnego e . wh
dłach płaskich
Wyniki pomiarów i obliczeń należy
zestawić w tabeli 18.22.
0 lw
mm mm - mm mm -
1
2
R = 20 MPa.
mt
Ponieważ każdy pojedynczy nacisk kowadeł na metal w procesie wydłużania można trak
tować jako proces spęczania prostokąta, z tego względu k = k - według zależności (8.29)
p
Powierzchnia Siła
Średnia Długość Współ Współczynnik Średni
prostopadła do
szerokość jednego czynnik kształtu kotliny nacisk jed
Nr kierunku siły zmierzona obliczona
próbki wydłużenia tarcia odkształcenia nostkowy
próbki nacisku
bśr a X Pśr S FD
mm mm - - MPa mm 2
kN
1
2
Rys. 18.9. Odkształcenie siatek prostokątnych w kilku kolejnych odkształceniach: nacisk 1 (a), nacisk 2
(b) i nacisk 3 (c) przy wydłużaniu w kowadłach płaskich
wykonana w wykroju matrycy, pokazanym na rysunku 18.10, miała odpowiednio: pewne nie
wypełnienie, wypływkę optymalną i wypływkę z magazynkiem.
Przed przystąpieniem do odkształcania na
leży obliczyć objętość odkuwki na podstawie
wymiarów wykroju. Następnie obliczyć procen
towy nadmiar wsadu w stosunku do nominalnej
objętości odkuwki. W czasie odkształcania reje
struje się wielkość nacisku F prasy do momentu
p
mm mm mm mm 2
kN |
1 35 25
2 35 30
II 3 35 35
mm mm mm 1
1 20
2 20
3 20
4 20
I 5 20
Rys. 18.14. Wypełnienie wykroju i zamka matrycy zamkniętej dla różnych przypadków położenia
denka: a - górne, b - pośrednie. Symulacja programem FORM2D
NR 1 NR 2 NR 3 NR 4 NR 5 NR 6
<J»16
R 4> 16
D>16
C 60
wszystkich próbek, z wyjątkiem « 40
trzeciej, prowadzimy na stałą A? 2 0
% O
długość drogi stempla s = 15
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
mm. Podczas wyciskania reje
STOPIEŃ GNIOTU, %
strujemy wartość siły wyciskania
F - zależnej od umocnienia
p
Rys. 18.16. Krzywa umocnienia aluminium
aluminium (rys. 18.16) oraz
wymiarów odkształconej próbki
(rys. 18.17).
416 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
Część 1. W pierwszej części ćwiczenia określa się wpływ długości części kalibrującej
stempli b (Nr 1, Nr 2 i Nr 3) na siłę wyciskania. Teoretyczną wartość siły wyciskania oblicza
my zależnością (10.11), dla którego przyjmuje się:
g - naprężenie uplastyczniające (wyznaczamy
p
Część 2. W drugiej części ćwiczenia na podstawie trzech ostatnich wyników pomiarów należy
ocenić wpływ kształtu czoła stempla na wielkość siły potrzebnej do realizacji procesu wyci
skania przeciwbieżnego. Wyniki obliczeń i pomiarów zestawiamy w tabeli 18.26.
Numer h 0 | do D d | 1 | h | b Ft F p
stempla mm MPa kN
1
2
3
1 4
LA
1 6 1
Rys. 18.18. Przykłady linii płynięcia materiału w procesie wyciskania przeciwbieżnego stemplami o
różnym kształcie powierzchni czołowej, pokazanej na rys. 18.15
Zakres wiadomości dla kierunków Metalurgia i Inżynieria Materiałowa obejmuje pytania 1 do 9, a dla
specjalności PPM - także pozostałe
418 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
trzech miejscach na długości pręta (doi, don, d m), a następnie wyniki uśredniamy. Trzy pręty
0
ciągniemy z gniotami odpowiednio: z = 10, 20 i 30% (uzyskujemy trzy różne średnice końco
we d ). Następnie, po dokonaniu pomiarów średnic końcowych d (w taki sam sposób jak w
k k
przypadku średnicy do), próbki wycięte z prętów po ciągnieniu oraz z pręta nieodkształconego
poddajemy próbie jednoosiowego rozciągania. Na próbkach zaznaczamy bazę pomiarową o
długości L = 100 mm.
0
1 Lp. do d k
z L 0
d u L u F m Aioo Z
mm mm % mm mm mm kN MPa % %
0 - 0
1 10
2 20
1 3 30
18. Przebieg prób laboratoryjnych 419
Część 2. W tej części ćwiczenia przeprowadzamy proces ciągnienia rur na pusto. Próby
ciągnienia prowadzimy w ciągarce ławowej, łańcuchowej (rys. 15.3).
Do badań stosujemy dwie rury stalowe o średnicy zewnętrznej do i grubości ścianki g z 0
(rys. 11.11). Przed rozpoczęciem ćwiczenia mierzymy badane rury. Pomiary średnicy ze
wnętrznej dokonujemy w trzech miejscach na długości rury (d i, do , do m), natomiast pomiar
0z zn z
grubości ścianki wykonujemy w trzech miejscach na obwodzie rury (g i, gon, goni)- Na podsta 0
miarów początkowych.
Wyniki dokonanych pomiarów pozwolą na określenie:
- całkowitego współczynnika wydłużenia, obliczanego zależnością (11.2) oraz współczynni
ków wydłużenia względem średnicy X (wz. 11.3) i ścianki rury X (wz. 11.4),
d g
z G Ag Ag/go
ra
cv
Lp.
r ^g
% mm mm - mm % - - -
1 10
2 20
Przeprowadzone badania pozwolą na dokonanie analizy zmiany grubości ścianki oraz pa
rametrów geometrycznych rury gotowej, w zależności od wielkości odkształcenia.
Na podstawie przeprowadzonych obserwacji i uzyskanych wyników należy sformułować
wnioski końcowe dotyczące przebiegu prób oraz charakteru otrzymanych zależności.
420 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
rytmicznego.
4) Określenie stopnia nierównomierności własności blachy a.
5) Rejestracja przebiegu zmian parametrów siłowych i geometrycznych oraz obliczenia
maksymalnej siły wytłaczania i siły docisku.
Ad w funkcji czasu t.
k
Do badań stosowane są próbki ze stali nisko węglowej (08X, 08XJ lub 10) w kształcie
krążków z blachy o grubości g = 0,8 mm oraz średnicy początkowej d = 55 mm i 75 mm.
0 0
Wytłaczanie przeprowadzane jest przy pomocy stempla o średnicy d = 40 mm. Próby wytła s
czania miseczek prowadzone więc będą przy różnych współczynnikach ciągnienia mi.
a) m! = d /do= 0.73 dla względnej grubości krążka blachy W = (go/D )100 = 1.5%, przy d =
s gk 0 0
55 mm;
b) im s 0.53 dla W = 1.0%, przy do = 75 mm.
gk
mm, gdy q - średni nacisk jednostkowy dociskacza, który dla stali niskowęglowej przy g > 0,5
mm, wynosi q = 1,5*2,5 MPa.
Siłę dociskania, wynikającą z pomiarów F należy określić uwzględniając, pomiar cidd
(18.24)
Stopień anizotropii własności blachy wyznaczamy ze wzoru (wz. 12.1), mierząc średnie
wysokości miseczki (h i h ), odpowiednio dla jej wypukłości i wklęsłości (rys. 18.19).
u d
Lp. do go w z d d ds rmr s m
m K Fd
W Fdt Pd Fdd a
mm mm - mm mm mm mm - - kN kN kN MPa kN %
a 55
b 75
Próbka a: Próbka b:
Numer
punktu pomiarowego go g e e
go g 8 e
mm mm mm mm
1
2
n
8 wg zależności (12.18), g - bieżąca grubość wytłoczki
e
w specjalnym przyrządzie na prasie ZD4 (rys. 15.2). Próbę wytłaczania prowadzimy do pęk
nięcia próbki. Na podstawie pomiarów średnicy wytłoczki d i d obliczamy wskaźnik
max min
mm mm N - -
1
2
1 3
1
2
3
4
426 Wykonawstwo ćwiczeń laboratoryjnych
maszynie wytrzymałościowej ZD10 (rys. 15.2). Jedną próbkę spłaszczamy do styku po
wierzchni wewnętrznej, a drugą do wysokości h = A d . Oględziny powierzchni zgięcia pozwa
l
z
mm mm N 1
1
2
3
rowymi (tab. 13.8). Próbę przeginania zawleczki prowadzimy zgodnie z wymogami (podrozdz.
13.11), a wynik próby porównujemy z dopuszczalną wartością minimalnej liczby przegięć.
Wynik wszystkich prób pozwoli na ocenę jakości zawleczki i ewentualne zakwalifikowanie jej
jako wyrobu dobrego, spełniającego wymagania norm jakościowych.
Podsumowanie i wnioski
W podsumowaniu zestawiamy tabelarycznie (tab. 18.38) wyniki wszystkich przeprowa
dzonych prób technologicznych.
LITERATURA
[I] Avitzur B.: Metal Forming: Processes and Analysis. New York - St.Louis - San Franci
sco - Toronto - London - Sydney. McGraw-Hill Book Company 1968
[2] Bernstejn M.L., Zajmowskij W.A.: Struktura i własności mechaniczne metali. Warsza
wa, WNT 1973
[3] Beynon J.H., Sellars CM.: Modelling of Microstructure and its Effect during Multipass
Hot Rolling. ISIJ Int., 32 (1992) 359-367
[4] Blazynski T.Z.: Metal Forming. Tod Profile and Flow. London, The Macmillan Press
Ltd., 1976
[5] Blazynski T.Z.: Redundant Deformations in some Tube Forming Process. Metalurgia i
Odlewnictwo, ZN AGH Kraków, 3 (1977) 4,445-467
[6] Bodin A., Aalders J.: Development of Hot-Rolled Formable Steel Having a Yield
Strength of 700 MPa. Proceedings from Materials Solutions'97 on Accelerated Cooling /
Direct Quenching Steels, Indianapolis 1997, 117-123
[7] Bosiacki K.: Prasy mechaniczne stosowane w tłocznictwie. Warszawa, PWT 1959
[8] Bosiacki K., Marciniak Z., Seyna F.: Zarys tłocznictwa. Warszawa, PWT 1958
[9] CAD-CAM FORUM - miesięcznik (lata 1993-2000)
[10] Chlebus E., Cholewa M.: Rapid prototyping - rapid tooling. CAD-CAM FORUM, 11
(1999)
[II] Dobrucki W.: Podstawy konstrukcji i eksploatacji walcowni. Katowice, Wyd. Śląsk
1981
[12] Dobrzański L.A: Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Warszawa, WNT,
1996
[13] Dobrzański L.A., Nowosielski R.: Badania własności fizycznych. Metody badań metali i
stopów. Warszawa, WNT 1987
[14] Dowling N.E.: Mechanical behavior of materials. New Jersey, Prentice Hall 1993
[15] Erbel S., Kuczyński K., Marciniak Z.: Obróbka plastyczna. Warszawa, PWN 1981
[16] Erman E., Kuhn H.A.: Novel Test Specimen for Workability Measurements in Com
pression Testing of Homogeneous Materials and Composites. STP 808, American Socie
ty for Testing and Materials, 1983, 279-290
[17] Gabryszewski Z., Gronostajski J.: Mechanika procesów obróbki plastycznej. Warszawa,
PWN 1991
[18] George O.: AutoCAD 1000 Tips & Tricks. Gliwice, Wyd. Helion 1997
[19] Gierzyńska M.: Tarcie, zużycie i smarowanie w obróbce plastycznej metali. Warszawa,
WNT 1983
[20] Godziszewski J., Mania R., Pampuch R.: Zasady planowania doświadczeń i opracowy
wania wyników pomiarów. Kraków, Wyd. AGH 1987, skrypt nr 1093
430 Procesy przeróbki plastycznej
[58] Łapkowski W., Sińczak J.: Preparation offeedstock by extrusion for semi-liquid forging.
Metallurgy and Foundry Engineering, 23 (1997) 3, 327-333
[59] Łuksza J., Sadok L.: Wybrane zagadnienia z ciągarstwa. Kraków, Wyd. AGH 1986,
skrypt nr 1025
[60] Madej J., Kazanecki J., Wnęk Z.: Ćwiczenia laboratoryjne z przeróbki plastycznej meta
li. Kraków, Wyd. AGH, skrypt: nr 220 - 1971, nr 418 - 1974
[61] Madej J., Wnęk Z.: Rurownictwo - cz. 1: Teoretyczne podstawy i technologia wytwa
rzania rur stalowych. Kraków, Wyd. AGH 1973, skrypt nr 273
[62] Majza E., Sroka Z., Wusatowski R.: Blachy ocynkowane ogniowo. Materiały konferencji
naukowo technicznej. Kraków, 7.05.1999
[63] Malinowski H., Sińczak J.: Analiza płynięcia metalu w procesie kucia odkuwek z wystę
pami. ZN AGH Metalurgia i Odlewnictwo, z. 110, 1987, 290-295
[64] Marciniak Z.: Mechanika procesów tłoczenia blach. Warszawa, PWN 1961
[65] Marciniak Z., Kołodziejski J.: Teoria procesów obróbki plastycznej. Warszawa, Wyd.
Politechniki Warszawskiej 1983
[66] Markiewicz E.: Poradnik tłoczarza. Warszawa, WNT 1969
[67] Materiały informacyjne firmy „GANTEL", 1997-1999
[68] Mauk P., Kopp R.: Poszerzenie podczas walcowania na gorąco - porównanie metod
obliczeniowych, dokładność i nowe wyniki. Der Kalibreur, (1982) 37, 3-60. Tłum. ra
mowe T-6/84
[69] Metals Handbbook-Ninth Edition, vol. 14, Forming and Forging, Metals Park, Ohio,
USA, 1989
[70] Morawiecki M., Sadok L., Wosiek E.: Wyd.l - Teoretyczne podstawy technologicz-nych
procesów przeróbki plastycznej\ Wyd. Śląsk 1977; Wyd.2 - Przeróbka plastyczna. Pod
stawy teoretyczne, Katowice, Wyd. Śląsk 1986
[71] Nowakowski A., Kuźmiński Z., Wilk K.: Wykorzystanie komputera do analizy wyników
badań plastometrycznych na przykładzie prób skręcania na gorąco stali 2H13. Mat.
Miedz. Konf. „PLAST'94" , Wisła, IX. 1994, 7 1 -
[72] Normy:
[73] PN-57/H-04320: Próba statyczna ściskania metali
[74] PN-75/H-94101. Odkuwki stalowe swobodnie kute
[75] PN-86/H-94301. Odkuwki stalowe matrycowe.
[76] PN-74/H-04372: Próba udarności w podwyższonych temperaturach
[77] PN-76/M-82001: Zawleczki
[78] PN-79/H-04371: Próba udarności w obniżonych temperaturach
[79] PN-79/H-04400: Próba tłoczności metodą Erichsena
[80] PN-90/H-04407: Próba przeginania blach i taśm
[81 ] PN-90/H-04408: Technologiczna próba zginania
[82] PN-EN 10002-1+AC1:1998. Metale. Próba rozciągania. Metoda badania w temperatu
rze otoczenia
[83] PN-EN 10045-1: Próba udarności sposobem Charpy"ego
Literatura
[84] PN-EN 10045-2: Próba udarności sposobem Charpy'ego - sprawdzanie młotów waha
dłowych
[85] ^ PN-EN 10233: Rury - próba spłaszczania
[86] PN-ISO 377-1:1994. Pobieranie i przygotowanie próbek i odcinków próbnych z wyro
bów stalowych - Próbki i odcinki próbne do badań własności mechanicznych
[87] PN-ISO 7800: Drut - próba jednokierunkowego skręcania
[88] PN-ISO 7801: Drut - próba przeginania dwukierunkowego
[89] Ocas N. V.: Industrial Development of IF High Strength Steels with and without BH. 40th
[109] Sińczak J.f Jakubowski K.: Analiza stanu odkształcenia w procesie kucia dokładnego. V
Konf. Nauk. Techn., Stalowa Wola, 1983, 62-70
[110] Sińczak J., Klimkiewicz B.: Analiza odkształceń i naprężeń w procesie kucia odkuwek z
występami w warunkach nadplastycznych. ZN AGH Metalurgia i Odlewnictwo, 9 (1983)
2, 75-85
[111] Sińczak J., Kusiak J., Madej W.: Analiza płynięcia metalu w procesie kucia wielowykro-
jowego odkuwek osiowosymetrycznych. Obróbka Plastyczna Metali, 5 (1994) 1,11-15
[112] Sińczak J., Łapkowski W.: Swobodne wydłużanie materiału o nieciągłej budowie we
wnętrznej. Hutnik - Wiadomości Hutnicze, 63 (1996) 4, 131-134
[113] Sińczak J., Majta J., Głowacki M., Łapkowski W.: Modelowanie rozkładu własności
mechanicznych w odkuwkach kutych swobodnie. Rudy i Metale, 42 (1997) 12, 484-489
[114] Sińczak J., Malinowski Z.: Analiza kucia dokładnego w matrycach zamkniętych. Hutnik
Wiadomości Hutnicze, 58 (1991) 6, 198-201
[115] Sińczak J., Malinowski Z., Szczepanik S.: Eksperymentalna analiza płynięcia i stan
odkształcenia metalu w wykroju wydłużającym i rokującym otwartym. Metalurgia i Od
lewnictwo, 18(1992) 1, 37-45
[116] Sińczak J., Moncznik M.: Zakucia w procesie spęczania w kowadłach kształtowych.
Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 66 (1999) 1,16-21
[117] Sińczak J., Żurek W.: Kucie matrycowe dużych odkuwek. Obróbka Plastyczna Metali, 10
(1999)4,23-29
[118] Skorupa A., Skorupa M.: Wytrzymałość materiałów dla studentów wydziałów
niemechanicznych. Kraków, Wyd. AGH, 1996, skrypt nr 1445
[119] Srinivasan N, Prasad Y.V.R.K.: Microstructural Control in Hot Working of IN-718 Su-
peralloy Using Processing Map. Metali, and Mat. Transactions A, 25A (1994)
2275-2284
[120] Steininger Z.: Ciągnienie drutów stalowych. Wybrane zagadnienia. Katowice, Wyd.
Śląsk 1975
[121] Steininger Z., Grosman F.: Podstawy ciągarstwa. Katowice, Wyd. Politechniki Śląskiej,
1988, skrypt nr 1412
[122] Sun W.P., Hawbolt E.B.: Comparison between Static and Metadynamic Recrystalliza-
tion - an Application to the Hot Rolling ofSteels. ISIJ Int., 37 (1997) 1000-1009
[123] Suzuki H.G., Nishimura S., Yamaguchi S.: Physical Simulation of the Continuous Ca
sting of Steels. Symp. Mat. Physical Simulation of Welding, Hot Forming, and Continu
ous Casting, May 2-4 , 1988, CANMET, Canada, 166-191
th