Professional Documents
Culture Documents
[8]
Metody wytwarzania odlewów
[12]
Podstawowe pojęcia w odlewnictwie
[2]
Etapy wykonania odlewu
Etapy wykonania odlewu: a) rysunek gotowego wyrobu, b) rysunek odlewu, c) model, d) rdzennica,
e) Złożona forma odlewnicza, f) wybity odlew; 1 – naddatek, 2 – znaki rdzeniowe, 3 – połówki rdzennicy,
4 – rdzeń, 5 – skrzynki formierskie, 6 – gniazda rdzeniowe, 7 – forma układu wlewowego,
8 – układ wlewowy [2]
Rysunek odlewu
• W celu wprowadzenia do produkcji nowego wyrobu konieczne jest
opracowanie dokumentacji technologicznej, w której skład wchodzą :
- rysunek konstrukcyjny gotowego wyrobu,
- rysunek koncepcyjny sposobu odlewania,
- rysunek surowego odlewu,
- rysunki konstrukcyjne zespołu modelowego
- rysunek formy odlewniczej,
- rysunki oprzyrządowania specjalnego,
- karta technologiczna,
- karty instrukcyjne,
- karta kalkulacyjna wykonania odlewu,
- karta prób,
- warunki techniczne odlewu.
Rysunek surowego odlewu
• Rysunek surowego odlewu powinien zawierać:
- dane rozpoznawcze,
- powierzchnię podziału formy odlewniczej,
- bazy obróbkowe dla wyjściowej operacji obróbkowej,
- naddatki na obróbkę skrawaniem,
- naddatki technologiczne,
- pochylenia i zbieżności ścian odlewu zgodnie z płaszczyzną podziału
formy,
- układ wlewowy i nadlewy,
- dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla tych powierzchni
nieobrabialnych, dla których odchyłki te odbiegają od normy,
- dane dotyczące specjalnych wymagań stawianych odlewom, np.
obróbka cieplna, wymagania co do twardości itp.
• Dane rozpoznawcze (nazwa przedmiotu, nr surowego odlewu),
tworzywo, miarę skurczową i klasę dokładności) odlewu wpisuje się w
tabliczce rysunkowej.
Rysunek surowego odlewu
• Powierzchnia podziału formy ma na celu umożliwienie wyjęcia modelu z formy
w czasie formowania, a w przypadku dużych odlewów powierzchnię podziału
formy stosuje się także w celu zmniejszenia ciężaru dużych modeli.
Powierzchnia podziału formy dzieli odlew, formę i skrzynkę odlewniczą na dwie
lub więcej części i przebiega ona zasadniczo przez największy przekrój
przedmiotu. Na rysunku surowego odlewu zaznacza się ją w postaci osi kolorem
niebieskim i nad osią pisze się „G” w kolorze niebieskim, a pod osią „D” również
w kolorze niebieskim lub oznacza się jak na rys. Przykład zastosowania i
oznakowania powierzchni podziału formy przedstawiono na rys.
Rysunek surowego odlewu
• Powierzchnie odlewu, które w późniejszym toku procesu technologicznego
będą poddane obróbce skrawaniem, muszą posiadać naddatki o odpowiedniej
wielkości. Wielkość naddatku na obróbkę mechaniczną jest znormalizowana i
zależy od klasy dokładności odlewania, wielkości danej powierzchni oraz od
rodzaju materiału odlewanego ( rys. c).
• Naddatki technologiczne są to te części bądź fragmenty odlewu, które są trudne
lub wręcz niemożliwe do wykonania na drodze odlewania w kształcie
przedstawionym na rysunku konstrukcyjnym gotowego wyrobu.
c
naddatki na obróbkę
a) b)
Przykład formowania ręcznego przy użyciu modelu dzielonego: a) rysunek zwężki rury i rdzenia,
b) rdzennica (skrzynka rdzeniowa), c) model, d), e), f), g) kolejne fazy formowania [16]
Formowanie na fałszywce
Formowanie w trzech skrzynkach: 1 – dolne obrzeża, część odejmowana, 2 – górna część piasty, część
odejmowana, 3 – środkowa część formy, 4 – dolna część formy , 5 – górna część formy [5]
Formowanie w rdzeniach
Zasada prasowania pod wysokimi naciskami elastyczną głowicą wielotłoczkową: a) położenie wyjściowe,
b) początek prasowania, c) koniec prasowania; 1 – cylinder wyrównawczy ciśnienia, 2 – wielotłoczkowa
głowica prasująca, 3 – stopki tłoczków prasujących, 4 – ramka nadstawna, 5 – skrzynka formierska, 6 – stół
maszyny z płytą modelową połączony z atakującym w górę cylindrem hydraulicznym [8]
Formowanie pod wysokimi naciskami
Schemat pracy formierki prasującej pod wysokimi naciskami do bezskrzynkowego formowania metodą
Disamatic: a) wstępne zagęszczenie masy za pomocą strzelarki, b) prasowanie, c) oddzielenie lewej płyty
modelowej
Specjalne metody wytwarzania form
i rdzeni piaskowych
• Proces CO2 (masy ze szkłem wodnym),
• Formowanie w formach cementowych,
• Proces CMS (ciekłe masy samoutwardzalne),
• Formowanie w masach żywicznych termoutwardzalnych (gorąca
rdzennica),
• Formowanie w masach furanowych samoutwardzalnych (zimna
rdzennica).
Proces CO2
• Formowanie skorupowe,
• Odlewanie kokilowe grawitacyjne,
• Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem,
• Odlewanie odśrodkowe,
• Odlewanie ciągłe i półciągłe,
• Proces Shawa,
• Odlewanie pod ciśnieniem,
• Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli.
Formowanie skorupowe
Fazy wykonania formy skorupowej według procesu C (Croning); 1 – płyta modelowa, 2 – połówka modelu, 3 – model
zbiornika wlewowego, 4 – płyta wypychaczy, 5 – wypychacze, 6 – trzpienie sprężynowe, 7 – piec grzewczy elektryczny
lub gazowy, 8 – zbiornik z masa skorupową, 9 – połówka formy skorupowej, 10 – przyrząd do sklejania połówek form,
11 – zaciski form skorupowych, 12 – skrzynka formierska, 13 – forma skorupowa, 14 - suchy piasek wypełniający [8]
Formowanie skorupowe
Metoda ta wykorzystywana jest do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których
L>D, jednak max L= 5D.
Stosowane są maszyny z przesuwną wirującą formą i stałą rynną lejniczą oraz z stałą wirującą formą
i przesuwną rynną lejniczą.
Odlewanie w formach wirujących
(odśrodkowe)
Metoda ma zastosowanie do wykonywania odlewów o kształtach brył obrotowych dla których L < D.
Ograniczenie jest spowodowane spływaniem metalu w dół i zwiększaniem grubości ścianki
w dolnej części odlewu.
Odlewanie w formach wirujących
(odśrodkowe)
Podział i schematy maszyn tłokowych do odlewania pod ciśnieniem: a) maszyna gorąco komorowa,
b) maszyna zimno komorowa pozioma, c) maszyna zimno komorowa pionowa : 1 – nieruchoma część
formy, 2 – ruchoma część formy, 3 – kadłub przedni maszyny, 4 – tłok prasujący, 5 – komora
ciśnienia gorąca lub zimna, 6 – wnęka formy odtwarzająca odlew, 7 – wlew, 8 – gorący zbiornik
cylindryczny z przewodem wlewowym, 9 – tygiel pieca grzewczego, 10 – tłok dolny do ucinania
wlewu i wyrzucenia nadmiaru metalu w postaci zestalonego krążka [8]
Odlewanie ciśnieniowe
Schemat poszczególnych faz odlewania pod ciśnieniem na maszynie z poziomą komorą: a) zalewanie
komory, b) zapełnianie wnęki formy, c0 rozwarcie komory i wyjęcie rdzeni, d) wypchnięcie odlewu;
1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – forma, 4 – wypychacze, 5 – odlew, 6 – rdzeń, 7 – otwór
wlewowy [2]
Odlewanie ciśnieniowe
Schemat zalewania formy na maszynie do odlewania pod ciśnieniem z pionową zimną komorą i wlewem
dyszowym: 1 – tłok prasujący, 2 – komora ciśnienia, 3 – ciekły metal, 4 – dolny tłok, 5 – sprężyna,
6 – nieruchoma połówka formy, 7 – ruchoma połówka formy, 8 – wypychacze, 9 – dysza wlewowa, 10 –
odlew, 11 – metal znajdujący się w układzie wlewowym, 12 – nadmiar metalu [2]
Odlewanie ciśnieniowe
a) b)
• Zalety procesu:
- uzyskiwanie największych dokładności wymiarowych i gładkości
powierzchni,
- zastępowanie drogich odkuwek i obróbki skrawaniem poprzez wykonanie
odlewów precyzyjnych,
- możliwość uzyskania odlewów o bardzo złożonych kształtach, niemożliwych
do wykonania innymi metodami,
- możliwość wykonania odlewu z dowolnego stopu (w produkcji seryjnej i
wielkoseryjnej stosowana najczęściej do staliw , zwłaszcza stopowych,
rzadziej żeliw i stopów miedzi, a wyjątkowo do stopów aluminium),
- można uzyskiwać odlewy cienkościenne.
• Wady procesu:
- proces trudny do mechanizacji i automatyzacji,
- ograniczona masa odlewu, zasadniczo do 1 – 2 kg, wyjątkowo do 10 kg.
Zalewanie form
Kadzie odlewnicze: a) łyżka odlewnicza, b) kadź z widłami, c) kadź suwnicowa otwarta, d) kadź
suwnicowa zamknięta, e) kadź przechylna z przegrodą, f ) kadź syfonowa (czajnikowa), g) kadź
zatyczkowa [20]
Zalewanie form
[5]
Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie
Skurcz metalu w czasie stygnięcia: a - forma po zalaniu, b - skurcz w stanie ciekłym S1,
c - skurcz w okresie krzepnięcia S2, d - skurcz w stanie stałym S3
Skurcz może być swobodny w odlewach o kształtach prostych (płyty, wałki) lub hamowany
w odlewach o kształtach złożonych (tuleje, koła, rury). Hamowanie skurczu metalu mogą
spowodować czynniki mechaniczne (opór formy, rdzeni, użebrowania skrzynek)
i cieplne (różny skurcz poszczególnych części odlewu wynikający z rożnych grubości ścianek,
a tym samym z różnych szybkości stygnięcia).
Krzepnięcie i stygnięcie metalu w formie