INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ

PROCESOS DE FABRICACION. 12:00-13:00 PM PLAN 2005

METALURGIA DE POLVOS E09021246 E09021319 E09021315 E09021344 AGUIRRE ARRONIZ JASID ISRAEL PIA FENTANES JOSE ANTONIO MUOZ ALCARAZ EMILIANO VALENCIA MERIDA JORGE

FECHA DE SOLICITUD: 7/03/2012 FECHA DE ENTREGA: 20/03/2012

PROFERSOR: ING. JERONIMO MENDEZ BAUTISTA H. VERACRUZ, VER A 20 DE MARZO DE 2012

INDICE
METALURGIA DE POLVOS. DEFINICIN DE METALURGIA DE POLVOS. CARACTERSTICAS IMPORTANTES DE LA METALURGIA DE POLVOS. FORMA. DISTRIBUCIN POR TAMAO DE LA PARTCULA. COMPRESIBILIDAD. FLUIDEZ. PROPIEDADES QUMICAS. COMPRESIBILIDAD. DENSIDAD APARENTE. FACILIDAD DE SINTERIZACIN. FABRICACIN DE LOS POLVOS METLICOS. MTODO DE REDUCCIN. MTODO POR ELECTRLISIS. ATOMIZADO. PERDIGONADO. PULVERIZACIN O TRITURACIN. ALEACIN METLICA. PRODUCCIN DE POLVO FINO. MEZCLA Y PREPARACIN DEL POLVO. COMPRESIN DEL POLVO. CALENTAMIENTO (SINTERIZADO) DE LA FORMA A TEMPERATURA DESEADA. SINTERIZACIN SINTERIZADOS POR GRAVEDAD. SINTERIZADO POR CHISPA. SINTERIZADO-ENDURECIMIENTO SINTERIZADO EN VACI VENTAJAS Y DESVENTAJAS. VENTAJAS DESVENTAJAS. APLICACIONES INDUSTRIALES. BIBLIOGRAFIA. 2 2 4 4 4 5 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 10 10 10 11 11 12 12 14 14 15 15 16 16 17 18 21

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METALURGIA DE POLVOS. DEFINICIN DE METALURGIA DE POLVOS. La metalurgia de polvos o Pulvimetalurgia, es un proceso de conformacin metlica como la forja o el moldeo, el cual, presenta un control dimensional muy exacto. Es un proceso de produccin por medio del cual partes o productos se fabrican comprimiendo polvo metlico o algn material cermico dentro de un molde dado; una vez comprimido el polvo, se somete a un proceso de calentamiento (sinterizado) lo que proporciona a la pieza propiedades de resistencia y dureza, debido a su mayor homogeneidad y control de tamao de los granos; factores esenciales para lograr la formacin de enlaces fuertes entre las partculas. Es el proceso de conformado nico para la fabricacin de piezas a partir de materiales con puntos de fusin elevados. Se aade por ejemplo, aquellos materiales refractarios los cuales poseen puntos de fusin elevados que los hacen difciles de trabajar con el equipo que podra considerarse como ordinario para el manejo de la mayora de los metales; por otra parte, ciertos materiales tienden a reaccionar fuertemente con el medio ambiente al fundirse, motivo por el cual no es fcil procesarlos por este medio. Una ventaja ms respecto a este proceso de conformado es que se puede obtener en forma econmica la combinacin de metales y no metales para la fabricacin de piezas, como en el caso de la industria elctrica en la cual las escobillas de los motores y los contactos deben tener conductividad apropiada, pero a la vez ser resistentes al desgaste y al arco elctrico que se forma al hacer el contacto. Cabe destacar que durante la seleccin de este proceso de conformado, el desperdicio de material se reduce. Aproximadamente el 97% del polvo que se emplea inicialmente se convierte en producto, adems, este proceso se puede automatizar, lo que permite reducir sus costos y lograr una calidad en el producto.

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Debido al manejo y la compactacin de los polvos involucra cierta complejidad, existen unas limitantes y desventajas del proceso, entre las que podemos mencionar: 1. Equipo, herramental y materia prima (polvo metlico) costoso. 2. El manejo y almacenamiento de los polvos requiere de especial cuidado, a fin de evitar la degradacin del material con respecto al tiempo y en algunos casos riesgo de incendio en el metal en polvo. 3. Limitaciones en la forma de las piezas, ya que se debe de considerar que los polvos difcilmente fluyen en sentido horizontal (lateralmente) dentro de los moldes o dados cuando se efecta la compresin de ellos. 4. La variacin en la densidad del material a travs de la pieza, especialmente si se tiene una geometra compleja. La Pulvimetalurgia se identifica como un proceso eficiente, de alta productividad, con ahorro de energa y materias primas. Consecuentemente, la tecnologa de polvos, est creciendo y remplazando mtodos tradicionales para conformar piezas metlicas como la fundicin y la forja. Adems, es una tcnica de manufactura flexible y til para un amplio rango de aplicaciones, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste, filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos autolubricantes, engranes de transmisin para automviles, componentes elctricos, refuerzos para tecnologa nuclear, implantes ortopdicos, filtros, pilas recargables, y piezas para aeronaves. Otros ejemplos son los discos de esmerilar, brocas y herramientas de corte y desbaste.

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CARACTERSTICAS IMPORTANTES DE LA METALURGIA DE POLVOS. La manufactura del polvo es muy importante y se debe trabajar bajo ciertas especificaciones, las cuales determinan las caractersticas ltimas y las propiedades fsicas y mecnicas de las partes compactadas. Forma. sta caracterstica es importante respecto al empaquetamiento y flujo de los polvos. Las partculas de forma esfrica tienen excelentes cualidades de sinterizado y dan como resultado caractersticas fsicas uniformes del producto final; sin embargo, se ha encontrado que las partculas de forma irregular son superiores para el moldeo prctico.

Distribucin por tamao de la partcula. El tamao de las partculas tiene que ver con su forma, pudiendo considerarse una o mas dimensiones. Por ejemplo, si la partcula tiene forma esfrica se requiere una sola dimensin, son embargo, para otras formas se puede requerir dos o ms dimensiones. Una forma simple que se emplea en la medicin de la forma de la partcula es su relacin entre la dimensin

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mxima y la mnima. Para una partcula esfrica es de 1.0 pero para un grano acicular puede ser 2 a 4. El mtodo mas comn para obtener el tamao de la partcula es por medio de cribas de diferente tamao de malla, emplendose el trmino nmero de malla para indicar el nmero de aberturas que posee la malla por pulgada lineal, As, un nmero alto de malla indica un tamao menor de partcula. En general, se prefiere un polvo mas fino sobre un polvo mas grueso ya que los metales mas finos tienen menores tamaos de poros y mayores reas de contacto, lo cual lleva generalmente a mejores propiedades fsicas despus de sinterizar.

Compresibilidad. La compactacin de los polvos es una etapa de gran importancia, dado que es aqu donde se conforma la pieza a su forma y dimensiones finales. La forma, tamaa y condicin de las partculas son caractersticas que deben de cuidarse ya que pueden influir desfavorablemente en el proceso de compactacin de la pieza. Las partculas de polvo que hayan sido endurecidas por deformacin en la etapa de mezclado suelen presentar mayor dificultad para compactarse, de la misma manera si todas las partculas tienen igual tamao y forma ser muy difcil compactarlas y alcanzar una gran densidad debido a que habr mayor nmero de huecos. En este sentido, es mucho mejor poder mezclar partculas de formas y tamaos diferentes ya que de esta manera se pueden llenar mejor los huecos entre partculas de polvo y lograr una mejor compactacin.
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Fluidez. El polvo debe de fluir dentro de la matriz o molde con facilidad a fin de garantizar el llenado completo. La garanta de una buena pieza se basa en que el polvo fluya en forma adecuada y llene totalmente el molde. En algunos casos es necesario y conveniente mezclar el polvo metlico con un polmero o un aglutinante a base de cera (moldeo por inyeccin), el cual permite que el polvo metlico fluya fcilmente asegurando el llenado total de la cavidad del molde. A continuacin el compacto se calienta en un horno a baja temperatura a fin de quemar el polmero o bien el aglutinante se puede eliminar por medio de un solvente. Propiedades qumicas. El factor de pureza es de gran importancia debido a que el polvo puede contaminarse y/o reaccionar con el medio ambiente, oxidndose, lo que en muchos casos impedir que se lleve a cabo una buena unin por difusin entre partculas en la etapa de sinterizado, lo que a su vez trae como consecuencia una pieza de maa calidad que no cumplir con los requerimientos mecnicos para la que fue fabricada. Compresibilidad. La compactacin de los polvos es una etapa de gran importancia, dado que es aqu donde se conforma la pieza a su forma y dimensiones finales. La forma, tamao y condicin de las partculas son caractersticas importantes que deben de cuidarse ya que pueden influir desfavorablemente en el proceso de compactacin de la pieza. Las partculas de polvo que hayan sido endurecidas por deformacin en la etapa de mezclado suelen presentar mayor dificultad para compactarse, de la misma manera si todas las partculas tienen igual tamao y forma ser muy difcil compactarlas y alcanzar una gran densidad debido a que habr mayor nmero de huecos. En este sentido, es mucho mejor poder mezclar partculas de diferentes formas y tamaos ya que

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de esta manera se pueden llenar mejor los huecos entre partculas de polvo y lograr una mejor compactacin. Densidad aparente. El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente una cavidad de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad especfica o densidad del material incrementa la densidad aparente. Una forma efectiva de aumentar la densidad aparente es llenar los espacios entre las partculas con tamaos ms pequeos, lo cual origina un arreglo de llenado, conocido como empaquetamiento intersticial; sin embargo, aun las partculas ms pequeas no pueden llenar completamente los poros. An es posible que la adicin de partculas ms pequeas disminuya la densidad aparente (efecto contrario al deseado) por la formacin de cavidades arqueadas. Es una propiedad de gran importancia para las operaciones de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente requieren un mayor ciclo de compresin y cavidades ms profundas para producir un aglomerado de densidad y tamao dados. La tendencia del comprimido a encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad aparente. Facilidad de Sinterizacin. Es la caracterstica de la cual, los polvos ya compactados, al calentarse a una temperatura cercana a la de fusin, las partculas individuales pueden unirse, incrementar la fuerza y resistencia de las piezas, creando as, fuertes enlaces entre partculas.

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FABRICACIN DE LOS POLVOS METLICOS. Las caractersticas de un material en polvo estn influenciadas por la forma en la que se obtiene. Existen varios mtodos para la obtencin de polvos. Es importante tener presente que antes de poder obtener el material en forma de polvo debe de obtenerse en su forma pura. Mtodo de Reduccin. Este es un proceso qumico y consiste en hacer reaccionar mineral refinado a funcin de obtenerlo como un producto de buena pureza. Se trabaja con este mtodo la reduccin de xidos metlicos, hacindolos reaccionar a fin de eliminar el oxgeno, para lo cual se requiere de un agente reductor como puede ser el hidrogeno o el monxido de carbono. Los xidos metlicos se reducen quedando partculas de polvo metlico de muy buena pureza. Las partculas de polvo metlico as obtenidas suelen ser esponjosas y porosas, con formas esfricas o angulares y de tamao uniforme. Polvo de hierro, nquel, cobalto, cobre, molibdeno y tungsteno. Mtodo por Electrlisis. Consiste en dejar crecer un depsito metlico sobre una placa metlica (ctodo), suspendida en un tanque conteniendo un electrolito (soluciones acuosas o sales fundidas) y la fuente de metal empleada para hacer el depsito que forma el nodo. Despus de un periodo de exposicin a una cierta corriente, durante un cierto tiempo, se retira la placa del electrolito, se seca y se separa el metal depositado, el cual se muele posteriormente para producir partculas del tamao deseado. Este mtodo se emplea para producir

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polvo de cobre, berilio, plata, tantalio, hierro y titanio de lo ms puro que puede conseguirse.

Atomizado. Consiste en enviar un chorro de aire, gas inerte o agua sobre un flujo de metal fundido, formndose de esta manera partculas de distinto tamao al solidificar el metal, formndose as el polvo metlico. Se emplea en la produccin de polvos de zinc, estao, plomo y aluminio.

Perdigonado. El metal fundido se vierte a travs de una pequea abertura. Las gotas se transforman en pequeas partculas al pasar a travs de aire o cuando se agitan y enfran en agua. El tamao de partcula que se obtiene no es muy
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pequeo ya que la tensin superficial del material al formarse la gota, impide que pueda salir a travs de aberturas muy pequeas. Este proceso se puede emplear para la produccin de polvo de la mayora de los metales.

Pulverizacin o Trituracin. Este proceso consiste en el desmenuzamiento o pulverizacin mecnica del metal e implica la fragmentacin o molienda de este, la cual se lleva a cabo por trituracin por rodillos, en molinos de bolas, molino de martillos, pudindose producir polvos cas con cualquier grado de finura, o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles. La accin de pulverizado afecta de manera distinta a los materiales, si el material es frgil, las partculas de polvo que se producen tienen formas angulares; si los materiales son dctiles se producen partculas con forma de hojuelas, lo cual no es recomendable en la metalurgia de polvos. Este proceso se utiliza para pulverizar carburo de tungsteno. Aleacin Metlica. En este proceso se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas, a fin de que por la accin mecnica de las bolas sobre las partculas de polvo metlicas, estn se rompan y se unan entre si por difusin, formndose los polvos de aleacin. Produccin de polvo fino. En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de fusin de los metales a trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce como sinterizado, este proceso genera la unin de partculas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metlicas producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de
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metales que se complementan en sus caractersticas. As se pueden obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito segn para qu va a ser utilizado el material que se fabrica. El metal en forma de polvo es ms caro que en forma slida y el proceso es slo recomendable para la produccin en masa de los productos, en general el costo de produccin de piezas producto de polvo metlico es ms alto que el de la fundicin, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con este mtodo de fabricacin. Mezcla y preparacin del polvo. La combinacin se refiere a la mezcla de polvos de diferente composicin qumica, tenindose la ventaja de poder combinar varias aleaciones metlicas que seria imposible o muy difcil producir por otro medio. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composicin qumica, pero que pueden tener diferente tamao de partcula. Esta operacin es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribucin del tamao de la partcula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes tipos de polvos usados. Los polvos de aleacin, los lubricantes y los agentes de volatilizacin para dar una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos combinados durante el mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta varios das, dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El sobre mezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que puede disminuir el tamao de la partcula y endurecer por trabajo las partculas. Compresin Del polvo. Esta es la operacin ms importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se hace en frio, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en caliente.
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El propsito de la compresin es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseado tambin para impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulacin. Las tcnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) Tcnicas de presin, como el troquel, isosttica, formado de alta energa-rapidez, forjado, extrusin vibratoria y continua. b) Tcnicas sin presan, como el proceso de suspensin de gravedad y continua. Calentamiento (sinterizado) de la forma a temperatura deseada. Los productos de polvos metlicos se pueden someter a tratamiento trmico por los mtodos convencionales para mejorar la dureza, tenacidad y otras propiedades metalrgicas deseables, el perodo de calentamiento debe ser ms largo que para piezas similares de material macizo, pero el enfriamiento ser ms rpido, debe evitarse la oxidacin por medio de atmsferas protectoras. La oxidacin puede disminuir la resistencia y producir puntos dbiles e impurezas en el objeto. Los problemas con la oxidacin son ms serios con los metales en polvo que con los macizos. SINTERIZACIN Es el proceso por el cual un conjunto de partculas, compactadas o no, se aglomeran o unen qumicamente formando un cuerpo coherente bajo la influencia de una temperatura elevada.

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El proceso de sinterizado se efecta generalmente a una temperatura inferior a la del constituyente de ms alto punto de fusin. En algunos casos, la temperatura es suficientemente alta para formar un constituyente lquido. Los hornas de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia elctrica o del tipo de encendido por gas. Es necesario controla estrechamente la temperatura para minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y precisa del horno elctrico lo hace ms adecuado para este tipo de trabajo. Debe evitarse la formacin de pelculas superficiales indeseables, tales como xidos, que afecta grandemente al enlace entre las partculas. Esto puede conseguirse mediante el empleo de una atmsfera protectora controlada. Otra funcin de la atmsfera es reducir tales pelculas si estn presentes en los polvos antes de mezclar y aglomerar. La atmsfera protectora no debe contener ningn oxigeno libre y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a sinterizarse. Una atmosfera seca de hidrgeno se utiliza en el sinterizado de carburos refractarios y contactos elctricos, pero la mayora de las atmosferas comerciales de sinterizado se producen por la combustin parcial de varios hidrocarburos. El gas natural o propano se emplea a menudo para este propsito. El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos slidos por fuerzas atmicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de temperatura, pero todas las obstrucciones al sinterizado disminuirn ms rpidamente con el aumento de la temperatura. Por lo tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado. Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores sern el enlace entre la particula y la resistencia tensil resultante. Las atmosferas ms comunes son: Gas inerte (argn). Nitrgeno. Amoniaco disociado.
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 Hidrogeno. Gas natural. Para algunos metales como el Tungsteno y los aceros inoxidables, se acostumbra emplear una atmsfera al vaco.

Sinterizados por gravedad. Las lminas metlicas porosas con porosidad controlada pueden hacerse por un proceso conocido como Sinterizacin por gravedad. El proceso tiene una especial aplicacin en la fabricacin de lminas de acero inoxidable. Se deposita un espesor uniforme de polvo sobre charolas de cermicas y se sinterizan hasta 48 h en gas de amoniaco disociado a altas temperatura. Las hojas se laminan despus para obtener uniformidad en el espesor y un mejor acabado superficial. Puede despus usarse para fabricar formas apropiadas de la misma manera que se trabaja un metal laminado. Las lminas porosas de acero inoxidable son resistentes a la corrosin y se usan para filtros de gasolina, aceite y productos qumicos. Sinterizado por chispa. Es un mtodo de procesado que combina el prensado y el sinterizado de polvos metlicos a una pieza metlica densa en un tiempo de 12 a 15. Durante la operacin se descarga una chispa elctrica de alta energa de un banco de capacitores los que eliminan en uno o dos segundos los contaminantes superficiales de las partculas de polvo esto origina que las partculas se combinen como en el sinterizado convencional, formando una masa solida, coherente. Inmediatamente despus de la chispa, la corriente continua por unos 10 s, con la temperatura muy por abajo del punto de fusin del material lo que adelanta la unin de los cristales entre las partculas.
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Finalmente, con presin hidrulica la masa se comprime entre los electrodos para incrementar su densidad. Sinterizado-Endurecimiento
Tiempos y Temperaturas de Sinterizados.

Se hace el tratamiento trmico del sinterizado y despus se somete a un bajn de temperatura rpidamente. Esto se puede realizar gracias a los avances tecnolgicos que se han logrado en los hornos para sinterizado que permiten descender la temperatura a velocidades hasta de 500C/seg. El resultado de esta operacin en las piezas de acero es una estructura homognea martenstica. Adems de este excelente resultado tambin se obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos propiedades adquiridas durante el proceso de Sinterizacin-Endurecimiento nos permiten obviar varios proceso de pos sinterizacin. Sinterizado en Vaci Este tipo de sinterizado es un tipo especial de sinterizado con atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico es probablemente la mejor. El vaco, en este proceso es difcil de mantener; haciendo que el Sinterizado en vaco sea casi imposible de automatizar elevando los costos. Este proceso es estndar para algunas aplicaciones especiales y raras (aunque su nmero se incrementa rpidamente) que demandan el trabajo en vaco,. Se usa para Sinterizar aceros y metales de alta aleacin. Como ya se mencion anteriormente, en algunos casos es necesario hacer operaciones pos Sinterizado ya sea por prdida o aumento de tolerancias dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un tratamiento adicional. Discutiremos algunos de ellos a continuacin.

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VENTAJAS Y DESVENTAJAS. Ventajas La fabricacin de objetos slidos a partir de polvos, sin pasar por la fase lquida, ha sido usada cuando hay problemas tcnicos tales como: a) Alto punto de fusin (tungsteno, molibdeno), o gran diferencia entre los puntos de fusin de los elementos de aleacin. b) Fcil contaminacin del metal fundido por la atmsfera o por el crisol o material del molde. c) Obtencin de un tamao de grano demasiado grande y/o estructuras segregadas durante la solidificacin que dificulta la laminacin o extrusin posterior del material. Una segunda ventaja importante es la habilidad de producir aleaciones o combinaciones de materiales (por ejemplo metales con cermicas) que no son controlables por relaciones en diagramas de fases (solubles mutuamente), como sera el caso de la solidificacin de un lquido. Por ejemplo, escobillas para motores elctricos de cobre - carbono y herramientas de corte metal - cermicas. La tercera razn es de ndole econmica. Piezas pequeas tales como engranajes, bujes, etc. pueden hacerse con dimensiones muy precisas por prensado y sinterizado de polvos. La ventaja reside principalmente en la eliminacin o minimizacin del maquinado. La materia prima se aprovecha prcticamente en un 100% puesto que no hay prdidas a travs de cada una de las etapas de fabricacin. El proceso asegura la uniformidad de las dimensiones y de las propiedades de las piezas a travs, de las operaciones repetitivas, idnticas para series extremadamente grandes. Aunque el costo de los polvos metlicos es elevado, esto es contrarrestado en gran medida por la ausencia de desperdicios. En los procesos de fundicin, se tienen desperdicios en forma de

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volatilizacin, incorporacin a la escoria, oxidacin, salpicadura del metal, jitios, mazarotas y montantes y canales de alimentacin. Las perdidas de polvo son inferiores al .5%. An ms importante es la precisin con que puede controlarse la composicin y pureza, pues no se producen inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes.

DESVENTAJAS. Aunque el costo de los polvos metlicos es elevado, esto es contrarrestado en gran medida por la ausencia de desperdicios. En los procesos de fundicin, se tienen desperdicios en forma de volatilizacin, incorporacin a la escoria, oxidacin, salpicadura del metal, jitios, mazarotas y montantes y canales de alimentacin. Las perdidas de polvo son inferiores al .5%. An ms importante es la precisin con que puede controlarse la composicin y pureza, pues no se producen inclusiones de escorias ni burbujas o rechupes. Entre las limitaciones principales se encuentra el hecho que las formas complicadas, como las posibles en fundicin, no se pueden ser hechas directamente por compactado pero si por compactacin isosttica en frio (CIP) y que los polvos metlicos carecen de capacidad para fluir en la forma que lo hacen los metales fundidos. Sin embargo en muchos casos es econmico producir una forma simple por metalurgia de polvos y maquinarlo luego a la forma ms complicada. Otras limitaciones de la Metalurgia de Polvos son: 1) La resistencia y tenacidad de las partes producidas por metalurgia de polvos son inferiores a las partes producidas por fundicin o forja. La fragilidad es funcin de la porosidad. 2) Los costos iniciales de matrices y herramientas son elevados y deben ser contrarrestados por una alta produccin. El desgaste de herramientas tambin se traduce en altos costos de mantencin.
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3) El tamao de los productos est limitado por el costo de grandes prensas y herramientas requeridas en el compactado. 4) Debido a la friccin y a la tendencia que tienen los polvos metlicos a pegarse a las paredes del molde se produce con frecuencia falta de homogeneidad en las propiedades. 5) Algunos metales son difciles o imposibles de comprimir, tienden a soldarse en fro con el dado. 6) Algunos polvos metlicos presentan serios riesgos de explosin o combustin cuando estn suspendidos en el aire. PLICACIONES INDUSTRIALES. Bujes Son bujes auto lubricados, en escala milimtrica y en pulgadas, en bronce y en hierro. Estos productos contienen de un 18 a un 30% en volumen de aceite, eliminando la necesidad de engrases posteriores, por lo que no requieren mantenimiento. Estas piezas, cuentan con una alta precisin (0,001) y se caracterizan por la uniformidad en todos los pedidos. Algunas de sus aplicaciones son:

Motores elctricos de mediana y baja potencia. Industria automotriz (pedales, limpiaparabrisas, bisagras, alternadores, sistema de calefaccin, asientos). Electrodomsticos (afeitadoras, licuadoras, lavadoras). Equipo de computo y oficina (proyectores de diapositivas, impresoras, maquinas de escribir, lectores de CD, sillas de oficina). Maquinaria de bricolaje (taladros, lijadoras, sierra elctricas). Maquinaria de jardinera.
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Equipo audiovisual (lectores de DVD). Ventiladores y extractores. Cancelara (ventanas correderas de aluminio, puertas de garaje). Equipo hidrulico y neumtico (actuadores, cilindros). Maquinaria industrial (Embotelladoras, madera, empaque, cintas transportadoras) Ventilacin (Ventiladores, extractores, equipo de aire acondicionado)

Filtros Filtros sinterizados, en bronce y otras aleaciones. Son muy resistentes, aun en medios muy agresivos y a altas temperaturas. Por su estructura, los filtros fabricados mediante sinterizado, presentan una porosidad uniforme, tienen una gran capacidad de retencin y son fciles de limpiar. Por estas caractersticas, los filtros sinterizados son ideales, para trabajar a altas y bajas temperaturas, en medios corrosivos y a altas presiones. Algunas de sus aplicaciones son:

Filtrado de gasolinas y Diesel en motores automotrices, marinos y de aviacin. Equipos de soldadura. Filtrado en equipos hidrulicos.
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Filtrado en industria de elaboracin de fibras textiles. Filtrado en industria alimenticia. Silenciadores en equipos neumticos. Filtrado en sistemas de freno automotriz. Filtrado en equipos de laboratorio.

Otros productos Se pueden fabricar bajo pedido, otro tipo de partes metlicas mediante sinterizado, dependiendo de la aleacin y el tamao. Algunas de las ventajas de estos productos son:

Posibilidad de realizar partes de geometra complicada, difciles de obtener mediante otros procesos como mecanizado o fundicin. Tolerancias dimensionales muy cerradas. Posibilidad de trabajar con aleaciones y composites que no se pueden trabajar mediante otros procesos. Aprovechamiento casi del 100% de la materia prima.

Algunas de sus aplicaciones son:

Industria automotriz (engranajes, poleas y otros elementos para la transmisin, bomba de gasolina, bomba de agua) Robtica (engranajes). Relojera (cajas para relojes, piezas de precisin).
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Armera (gatillos para armas de fuego). Maquinaria (piezas y engranajes para maquinaria). Cerrajera (picaportes). Medicina (instrumental de microciruga, prtesis).

BIBLIOGRAFIA. Procesos de manufactura versin SI; B.H. Amstead, Ph.F. Ostwald, M.L. Begeman; Editorial CECSA, vigsima reimpresin. Materiales y procesos de fabricacin; E. Paul DeGarmo, J. Temple Black, Ronald A. Kohser; Editorial REVERT, segunda edicin. http://es.scribd.com/cristiang_21/d/47988078-Unidad-13-Pulvimetalurgia http://metalactual.com/revista/14/Pulvimetalurgia.pdf http://www.docstoc.com/docs/21967369/DIFERENTES-ASPECTOS-DELA-METALURGIA-DE-LOS-POLVOS http://www.slideshare.net/vanesa201007/metalurgia-de-polvos http://www.utp.edu.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.pdf

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