A. Olszewski "Technologia przetwórstwa mięsa". Warszawa 2007, wyd. 2 uaktual..

Rozdział 10

Przetwórstwo mięsa

Podstawowym celem przetwórstwa mięsa jest przetwarzanie surowców mięsnych,

tłuszczowych i podrobowych - uzyskiwanych ze zwierząt rzeźnych, łownych i dro­
biu - na różne półprodukty lub produkty żywnościowe, niezbędne w odżywianiu
człowieka. Mogą to być półfabrykaty do sporządzania różnych dań, produkty do
bezpośredniego spożycia, np. wędzonki, kiełbasy czy też produkty zamknięte w her­
metycznym opakowaniu (konserwy), poddane obróbce cieplnej, w wyniku której
następuje zniszczenie lub redukcja mikroflory do poziomu zapewniającego ich trwa­
łość i bezpieczeństwo zdrowotne [7].

10.1. Produkcja wędlin

W oddziale (wydziale) produkcji wędlin (często nazywanym przetwórnią wędlin)
powinny być pomieszczenia przeznaczone do:
- magazynowania przypraw i opakowań (magazyn główny), a w pobliżu hali
produkcyjnej - magazyn pomocniczy,
- rozdrabniania mrożonych bloków mięsa,
- rozmrażania surowca,
- peklowania mięsa (o temp. 4-6°C i wilgotności względnej powietrza 90-95%),
- obróbki mechanicznej mięsa (rozdrabniania, kutrowania, mieszania i napeł­
niania, osadzania),
- obróbki termicznej (wędzenia, parzenia, pieczenia),
- schładzania wędlin (natryskowego lub komory wychładzalnicze) do temp.
ok. 10°C,
- przygotowania osłonek (moczenia i przelewania wodą o temp. ok. 30°C),
- podsuszania i suszenia wędlin (tzw. suszarnia) o temp. 10-18°C i wilgot­
ności względnej powietrza ok. 80% (aby kiełbasy nie pleśniały należy do
suszarni doprowadzić niewielkie ilości dymu wędzarniczego o temp.
22°C),
- magazynowania wędlin z możliwością obniżania temperatury powietrza do
198 2-10°C przy wilgotności względnej ok. 85%,
 - magazynowania wędlin podsuszanych i suszonych - o temperaturze powie­
trza 10-18°C i wilgotności względnej ok. 85%
oraz magazyny ekspedycyjne, w których utrzymuje się temperaturę w grani­
cach 0-6°C.
Przetwory mięsne, określane jako wędliny [8], to wędzonki, kiełbasy, wędliny
podrobowe, produkty blokowe wyprodukowane z mięsa, tłuszczu i podrobów zwie­
rząt rzeźnych, drobiu, wędliny z dodatkiem mięsa drobiowego, końskiego i dzi­
czyzny, z surowcami uzupełniającymi lub bez nich, z dodatkiem przypraw. Prze­
mysł mięsny poza produkcją wędlin zajmuje się także produkcją wyrobów garma­
żeryjnych w postaci półproduktów i przetworów gotowych [9,101] z mięsa i podro­
bów. Dlatego w dalszej części książki będzie przedstawiona systematyka wyżej
wymienionych produktów żywnościowych.

10.1.1. Podział wędlin na grupy technologiczne

WĘDLINY

Wędliny Produkty
Wędzonki Kiefbasy
podrobowe blokowe

Szynka Homogenizowane Wątrobianki Drobno

rozdrobnione
Szynka surowa dojrzewająca Drobno rozdrobnione Pasztetowe
Średnio
Szynka wysoko wydajna Drobno rozdrobnione surowe Kiszki rozdrobnione

Wędzonki szynkopodobne Drobno rozdrobnione Salcesony Grubo

surowe suszone rozdrobnione
Łopatka
Drobno rozdrobnione Podrobowe
Łopatka wysoko wydajna wysoko wydajne
Studzieniny
Polędwica Średnio rozdrobnione
Rolady
Polędwica wysoko wydajna Średnio rozdrobnione surowe

Baleron Średnio rozdrobnione wysoko wydajne

Baleron wysoko wydajny średnio rozdrobnione podsuszane

Boczek wędzony, wędzonki Średnio rozdrobnione suszone

bekonowe, wędzonki z okrywą
tłuszczową i inne Grubo rozdrobnione

Słonina wędzona Grubo rozdrobnione wysoko wydajne

Podgardle wędzone Grubo rozdrobnione suszone

Rysunek 1 0 . 1 . Podział wędlin na grupy technologiczne i rodzaje (wg PN-A-82007:1996 Przetwory

mięsne. Wędliny)
199
 Zgodnie z obowiązującą nomenklaturą normalizacyjną [8] wędliny dzieli się na
cztery podstawowe grupy technologiczne: wędzonki, kiełbasy, wędliny podrobo­
we, produkty blokowe. Podział na grupy technologiczne i rodzaje przedstawiono
na rys. 10.1.
Wędzonki są to przetwory mięsne bez osłonek lub w osłonkach o całkowicie
lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej, wyprodukowane z jednego lub
kilku kawałków części anatomicznej tuszy, peklowane lub solone, wędzone lub nie-
wędzone, suszone, parzone, pieczone.
Kiełbasy są to przetwory mięsne w osłonkach naturalnych lub sztucznych,
wyprodukowane z rozdrobnionego tłuszczu i mięsa peklowanego i niepeklowane-
go, solonego, z dodatkiem lub bez surowców uzupełniających, przyprawione, wę­
dzone lub niewędzone, surowe, dojrzewające, parzone lub pieczone.
Wędliny podrobowe są to przetwory wyprodukowane z solonych lub peklo­
wanych podrobów, mięsa i tłuszczu, w osłonkach naturalnych, sztucznych lub w for­
mach, z dodatkiem lub bez krwi spożywczej, surowców uzupełniających, przypra­
wione, parzone lub pieczone i ewentualnie wędzone.
Produkty blokowe są to przetwory mięsne, wyprodukowane z mięsa o całko­
wicie lub częściowo zachowanej strukturze tkankowej lub rozdrobnionego tłusz­
czu i podrobów, peklowanych lub solonych, z ewentualnym dodatkiem surowców
uzupełniających, przyprawione, poddane lub niepoddane obróbce cieplnej, w for­
mach lub osłonkach utrzymujących ich kształt.

10.1.2. Podział wyrobów garmażeryjnych

Jak już poprzednio wspomniano, w celu pełnego pokrycia zapotrzebowania rynku
żywnościowego na mięso przemysł mięsny zajmuje się także produkcją garmaże-

WYROBY GARMAŻERYJNE

Gotowe wyroby garmażeryjne

Półprodukty garmażeryjne

Kulinarne wyroby garmażeryjne

Niemięsne wyroby garmażeryjne

Półprodukty z mięsa i podrobów

Wyroby gotowe z mięsa i podrobów

Wyroby gotowe z dodatkiem surowców mięsnych

Sałatki

Galarety

Rysunek 10.2. Podział wyrobów garmażeryjnych (wg PN-A-82017:1998 Wyroby garmażeryjne.

200 Terminologie)
 WYROBY GARMAŻERYJNE GOTOWE
Z MIĘSA I PODROBÓW

Wyroby z mięsa Wyroby z mięsa

nierozdrobnionego rozdrobnionego

Parzone: schab, karczek, cielęcina, Pasztety:

boczek, szynka, golonka, nogi parzone - pasztet wołowo-
wieprzowe, sztufada wołowa, -wieprzowy, pasztet z mięs
boczek zwijany, podgardle mieszanych, pasztet krwisty
podrobowy
Parzone i opiekane: schab, karczek, pieczone - pasztet wolowo-
cielęcina, boczek, szynka, golonka, -wieprzowy, pasztet z mięs
nogi wieprzowe, sztufada wołowa, mieszanych, pasztet krwisty
boczek zwijany, podgardle podrobowy

Pieczone: schab, karczek, cielęcina, Klopsy:

boczek, szynka, golonka, nogi parzone - klopsy z mięsa
wieprzowe, sztufada wołowa, boczek niepeklowanego, klopsy z mięsa
zwijany, podgardle, pieczeń wieprzowa, peklowanego, pulpety cielęce,
szaszłyki pulpety wieprzowe
parzone i opiekane - klopsy
Smażone: schab, karczek, cielęcina, z mięsa niepeklowanego, klopsy
boczek, szynka, golonka, sztufada z mięsa peklowanego, pulpety
wołowa, boczek zwijany, podgardle, pieczone - klopsiki, bulety
kotlety schabowe, kotlety cielęce, smażone - klopsiki, bulety
kotlety z karczku, polędwica wołowa,
szaszłyki Pieczenie:
pieczone - pieczenie wieprzowo-
Duszone: schab, karczek, cielęcina, -wołowe z mięsa peklowanego.
boczek, szynka, golonka, sztufada pieczenie z mięs mieszanych
wołowa, boczek zwijany, polędwica niepeklowanych
wołowa, zrazy zawijane oraz mięsa parzone i opiekane - pieczenie
wieprzowe, wolowe i cielęce w sosach wieprzowo-wołowe z mięsa
peklowanego, pieczenie z mięs
Gotowane: schab, karczek, cielęcina, mieszanych niepeklowanych
szynka, golonka, nogi wieprzowe,
sztufada wołowa, boczek zwijany Mięsa mielone:
chłodzone - tatar (befsztyk tatarski)
Podroby wędzone: ozory wieprzowe, smażone - kotlety, hamburgery
wołowe, cielęce pieczone - kotlety, hamburgery
duszone - kotlety, hamburgery
Podroby smażone: wątroba wieprzowa,
wątroba wolowa, wątroba wieprzowa
z cebulą, wątroba wołowa z cebulą

Podroby duszone: ozory wieprzowe

R y s u n e k 10.3. Podział w y r o b ó w g a r m a ż e r y j n y c h g o t o w y c h z mięsa i p o d r o b ó w (wg PN-A-

-82012:1996 Wyroby garmażeryjne. Wyroby gotowe z mięsa i półproduktów. Wymagania)

ryjną. Wyroby garmażeryjne dzieli się na dziewięć podstawowych grup. Są nimi:

wyroby gotowe, półprodukty, wyroby kulinarne, niemięsne wyroby garmażeryj­
ne, półprodukty z mięsa i podrobów, wyroby gotowe z mięsa i podrobów, wyroby
gotowe z dodatkiem surowców mięsnych, sałatki i galarety [11] (rys. 10.2). 201
 WYROBY GARMAŻERYJNE
PÓŁPRODUKTY Z MIĘSA I PODROBÓW

Półprodukty z mięsa Półprodukty z mięsa

ciętego rozdrobnioneco

Kotlety Kotlety

Brizole Klopsiki

Steki Pulpety

Szaszłyki

Sznycle

Befsztyki

Rumsztyki

Zrazy

Mięsa gulaszowe

Mięsa garmażeryjne

Z praktyki produkcyjnej przemysłu mięsnego wynika, że w zestawie produktów

garmażeryjnych znajdują się półprodukty i wyroby gotowe z mięsa i podrobów. Na
rysunku 10.3 [ 11 ] przedstawiono podział wyrobów garmażeryjnych gotowych z mię­
sa i podrobów, a na rys. 10.4 - podział półproduktów garmażeryjnych z mięsa i po­
drobów.

10.1.3. Produkcja wędzonek

W procesie produkcji wędzonek można wyróżnić następujące fazy:
- jakościowy dobór surowca,
- peklowanie,
- masowanie,
- formowanie wędzonek,
- osadzanie,
- obróbkę termiczną, tj. wędzenie i parzenic,
- studzenie,
- chłodzenie,
- pojemnikowanie,
- magazynowanie,
202 - ekspedycja.
 Najważniejszymi fazami które decydują o jakości produktu finalnego, czyli go­
towej wędzonki, są: jakościowy dobór surowca, peklowanie, masowanie, obróbka
termiczna, tj. wędzenie i parzenie. Dlatego też będą one omówione w dalszej czę­
ści podręcznika.

Jakościowy dobór surowca

Surowcem do produkcji wędzonek są elementy półtuszy wieprzowej. Najczęściej

są to szynki, łopatki, karkówki, schaby, boczki, podgardla poddane rozbiorowi uzu­
pełniającemu w celu zdjęcia skóry lub warstwy tłuszczu zewnętrznego, wykrojenia
kości, uformowania elementu przeznaczonego do peklowania. Nieco odmiennie
postępuje się z elementami pochodzącymi z rozbioru ćwierćtusz wołowych. Wę­
dzonki te mogą być produkowane z całych elementów w naturalnym połączeniu
anatomicznym, np. szynka bez kości (poszczególne mięśnie, a więc górna zrazo­
wa, dolna zrazowa, skrzydło czy szynka (ogonkówka) nie są dzielone) lub z wyse­
lekcjonowanych mięśni w przypadku produkcji wędzonek formowanych - bloko­
wych. Zaleca się rozsortowanie szynek, łopatek, schabu i karkówki w fazie rozbio­
ru [6| wg ich wartości pH. Do produkcji wędzonek gotowanych należy wybierać
wymienione elementy, szczególnie szynki i łopatki z półtusz o normalnych zmia­
nach poubojowych, a więc o pH w granicach 5,8-6,2, ponieważ mięso takie ma
dobrą zdolność wiązania wody, a gotowy produkt jest delikatniejszy, bardziej so­
czysty o lepszej wydajności [4]. Szynki o pH mniejszym niż 5,8 odznaczają się suchą
konsystencją, brakiem spoistości, większymi ubytkami masy. Szynki o wartości
pH powyżej 6,2 są lepsze z punktu widzenia wydajności, soczystości i kruchości
gotowego produktu, ale wykazują mniejszą trwałość produktu. A zatem im wyższe
pH produktu finalnego, tym większa jest jego podatność na zepsucie. Tak więc pH
surowca użytego do produkcji wędzonek ma decydujący wpływ na cechy jakościo­
we wędzonek, a konkretnie na:
- wiązanie wody, tzn. wydajność, dziury, otwory, pory, suchość, soczystość,
wodnistość, związanie, konsystencję, miękkość, trocinowalość;
- szybkość peklowania, tzn. wchłanianie soli i substancji peklujących, tworze­
nie barwy;
- trwałość, tzn. namnażanie się w środowisku drobnoustrojów, głównie bak­
terii;
- jakość konsumpcyjną, tzn. soczystość, kruchość, konsystencję, smakowitość.

Peklowanie

W przetwórstwie mięsa bardzo istotny jest proces peklowania. Wyróżnikiem tech­

nologicznym mięsa peklowanego jest jego pH [2]. Wartość pH peklowanej wie­
przowiny powinna średnio wynosić 5,7-5,8, a wołowiny 5,5-5,6. Aby proces peklo­
wania surowych produktów mięsnych przebiegał prawidłowo, zaleca się używać
mięsa o pH w granicach 5,4-5,8 [3],
Ważnym czynnikiem w produkcji wędzonek parzonych jest temperatura
surowca zarówno ze względu na aspekt mikrobiologiczny (zapobieganie szyb- 203
 kiemu wzrostowi drobnoustrojów), jak i technologiczny (trwałość i świeżość pro­
duktu, wydajność, tworzenie się piany podczas masowania). Dlatego też suro­
wiec na wędzonki powinien być schłodzony do temperatury ok. 3°C lub blis­
kiej 0°C.
Peklowanie elementów mięsnych (zespołów mięśni) przeznaczonych do pro­
dukcji wędzonek może być dokonywane następującymi metodami:
- peklowanie suche - wymieszanie wykrojonego mięsa lub natarcie elemen­
tów mieszanką peklującą,
- peklowanie mokre - peklowanie zalewowe solanką lub domięśniowy nastrzyk
solanki,
- peklowanie kombinowane - np. połączenie peklowania suchego z peklowa­
niem zalewowym.
Peklowanie mokre nastrzykowo-zalewowe polega na nastrzyknięciu elemen­
tów solanką, ułożeniu ich w basenach w warstwach do 1 m, zabezpieczeniu kratą
i zalaniu solanką. Elementy nastrzykuje się ręcznie (rys. 10.22), nastrzykiwarką
jednoigłową lub wieloigłową (rys. 10.23 - wklejka barwna). Aby uniknąć rozrywa­
nia naczyń krwionośnych, należy nastrzykiwać solanką o ciśnieniu nieprzekracza-
jącym 0,25 MPa. Przy nastrzykiwaniu domięśniowym solankę wprowadza się pod
ciśnieniem 0,1-0,2 MPa bezpośrednio do mięsa za pomocą systemu igieł. Należy
także przestrzegać zasady, że im tłustszy jest produkt (np. boczek wieprzowy),
tym niższe ciśnienie powinno być podczas nastrzyku. Liczbę nastrzyknięć i pro­
cent nastrzyku podano w tab. 10.1.

Tabela 10.1. Peklowanie mokre nastrzykowo-zalewowe

Ilość solanki
Stężenie
Skład nastrzy- Liczba
solanki Ilość solanki
mieszanki kowej nastrzyk­ Czas
Rodzaj nastrzy- zalewowej
peklującej do w stosunku nięć peklowania
produktu kowo- w I na 100
sporządzania do masy domięś­ dni
-zalewowej kg surowca
solanki elementu niowych
%
%
Szynka sól 100 kg dotętniczo
wędzona saletra 3 kg 6-10
16,4-18,5 6-7 7-9 ok. 40
gotowana domięśniowo
8-12
topatka sól 100 kg dotętniczo 5-8
wędzona saletra 3 kg 16,4-18,5 6-7 5-7 ok. 40 domięśniowo
gotowana 6-10
Polędwica, sól 100 kg
schab saletra 3 kg 14,3-16,4 2-3 2-3 ok. 40 5-7
wędzony
Szynka sól 100 kg
wolowa saletra 3 kg
16,4-18,5 6-7 2-4 ok. 30 8-10
wędzona cukier 3 kg
204 gotowana
Tabela 10.1 (cd.)
Ilość solanki
Stężenie
Skład nastrzy- Liczba
solanki Ilość solanki
mieszanki kowej nastrzyk- Czas
Rodzaj nastrzy- zalewowej
peklującej do w stosunku nięć peklowania
produktu kowo- w I na 100
sporządzania do masy domięś­ dni
-zalewowej kg surowca
solanki elementu niowych
%
%
Baleron sól 100 kg
wędzony saletra 3 kg 16,4-18,5 6-7 4-5 ok. 30 6-8
gotowany
Boczek sól 100 kg
wędzony saletra 3 kg 16.4-18,5 5-6 4-5 ok. 30 4-6
backs
Podgardle sól 100 kg
16,4-18,5 2-3 4-5 ok. 30 4-6
wędzone saletra 3 kg

Peklowanie kombinowane polega na natarciu elementów mieszanką peklują­

cą i zalaniu solanką. Elementy natarte mieszanką peklującą układa się w basenach
w warstwach 0,8-1 m, przesypując każdą z nich dodatkowo mieszanką i pekluje na
sucho przez ok. 24 godz. Po tym czasie zalewa się solanką i zabezpiecza kratami.
Skład mieszanek, zużycie do peklowania suchego, czas peklowania, stężenie so­
lanki zalewowej, ilość solanki zalewowej w 1 na 100 kg danego surowca oraz czas
peklowania w solance i ociekania podano w tab. 10.2.

Tabela 10.2. Peklowanie kombinowane

Ilość
Skład
mieszanki Czas Ilość Czas
mieszanki Stężenie
użytej do peklo­ solanki peklo­
Rodzaj peklującej solanki Czas
peklowania wania zalewowej wania
produktu do zalewowej ociekania
suchego suchego na 100 kg w solance
nacierania
na 100 kg godz.
% dni
i zalewania
surowca
Polędwica sól 100 kg ok. 24
wędzona saletra 3 kg
2,0 24-36 12,2-14,3 30 5-8 godz.
Baleron sól 100 kg ok. 24
2-6 24-36 12,2-14,3 30 6-10
wędzony saletra 3 kg godz.
Baleron sól 100 kg ok. 24
2-6 24-36 12,2-14,3 30 6-10
gotowany saletra 3 kg godz.
Boczek sól 100 kg
wędzony saletra 3 kg 3,0 24-36 14,3-16,4 40 7-10 1-2 dni
backs
Podgardle sól 100 kg
3,0 24-36 14,3-16,4 40 7-10 1-2 dni
wędzone saletra 3 kg 205
 Proces peklowania powinien przebiegać w temp. 4-6°C przy wilgotności względ­
nej powietrza 90-95%. Przed przekazaniem elementów do dalszej fazy produkcyj­
nej należy sprawdzić stopień upeklowania, tj. czy na całym przekroju jest jednolita
żywoczerwona barwa oraz dostatecznie stony smak. W celu ocieknięcia elementy
peklowane układa się na kratach ze stali nierdzewnej lub tworzywa sztucznego.
Szynki, boczki, podgardla układa się na wysokość do 1 m, karczki i polędwice do
0,5 m - w pomieszczeniach o temp. 4-6°C.
Przy opisanym wyżej peklowaniu kombinowanym uzyskuje się w przybliżeniu
następujące przyrosty: polędwicy wieprzowej - 2%, boczku i podgardla - 3%, szynki
i łopatki wieprzowej, szynki wołowej, schabu, karczku - 4%.

Skład solanki i w i e l k o ś ć nastrzyku

Postęp w dziedzinie technologii produkcji wędzonek oraz produkcji maszyn i wy­

posażenia technicznego, a także dodatków funkcjonalnych do mięsa umożliwia
zwiększenie nastrzyku w procesie peklowania do 30,40, 50, a nawet 80% w stosun­
ku do masy mięsa. Dostęp do najnowocześniejszych osiągnięć światowych w tech­
nologii przetwórstwa mięsa przyczynia się do rozwoju przemysłu mięsnego w Pol­
sce, co oznacza znaczną poprawę efektywności gospodarowania wielu zakładów
mięsnych. Skład solanki dobieranej do poziomu nastrzyku może być opracowywa­
ny przez technologów zakładowych lub też może być sporządzany przez firmy spe­
cjalizujące się w tym zakresie, które utrzymują w tajemnicy recepturę. Składy sola­
nek dla różnych poziomów nastrzyków, preferowanych przez firmę VOYER (wy­
łączny dystrybutor na Polskę produktów SB) podano w tab. 10.3.

Tabela 10.3. Skład solanek dla wędzonek

Wielkość przyrostu
30% 40% 50% 60% 70% 80%
Składniki solanki, kg
- woda 87,00 88,00 89,50 90,50 91,30 92,00
- F0SF0SAL 20 MIX 4,30 3,80 3,30 3,00 2,70 2,40
- sól warzona 7,70 7,20 6,20 5,50 5,00 4,60
- Flanogen RP164P1 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Razem 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

Flanogen RP164P1 jest mieszanką izolatu sojowego (ok. 60%) i kolagenu (ok. 40%).
Używa się go do produkcji wędzonek wysoko wydajnych i szynkopodobnych w daw­
ce do 10 g/kg surowca i uzyskuje wydajność gotowego produktu powyżej 130% w sto­
sunku do wsadu mięsno-tłuszczowego niepeklowanego oraz wędzonek drobiowych
parzonych wyrobu gotowego do spożycia. Dodatek tej substancji w odpowiedniej ilo­
ści do solanki zapewnia soczystość i kruchość wyrobu gotowego, zmniejsza straty
podczas obróbki termicznej, poprawia spoistość mięśni, spoistość plastrów podczas
krojenia oraz podwyższa poziom białka, a także zwiększa wskaźnik wydajności goto­
206 wego produktu. Może być wprowadzany podczas nastrzykiwania lub masowania.
 FOSFOSAL20 MIX zawiera pirofosforan dwusodowy E450a, pirofosforan czte-
rosodowy E450c, cukry: glukozę i laktozę, karagen E407, askorbinian sodu E301,
cytrynian sodu E331, azotyn sodu E250 i może być dodawany do solanek nastrzy-
kowych w dawce 12,5 g/kg gotowego wyrobu.

Tabela 10.4. Przykładowy skład solanki nastrzykowej [9] (założenie: 17% ubytku
podczas obróbki termicznej wędzonek, zawartość w gotowym produkcie: 2% soli,
1500 mg P2O5/kg, 0,1% cukru, 1,5% izolatu białka sojowego, 0,05% askorbinianu sodu
i 0,05% glutaminianu sodu)

Wielkość nastrzyku
Składniki solanki
30% 40%
Peklosól 7,20 5,81
Mieszanka wielofosforanowa* 0,94 0,76
Cukier 0,34 0,30
Izolat białka sojowego 5,40 4,36
Glutaminian sodu 0,18 0,15
Askorbinian sodu 0,18 0,15
Woda/sól 85.76 88,47
Razem 100.00 100,00
* Mieszanka ta zawiera 57% fosforanów w przeliczeniu na P2O5.

Dodatek peklosoli, dyktowany Dobrą Praktyką Technologiczną, w ilości

18-22 g/kg wędzonki zapewnia typową i stabilną barwę mięsa peklowanego, dzia­
ła konserwująco, nadaje dobry smak, powoduje dobrą zdolność wiązania wody
oraz dobre związanie plastrów. Fosforany można dodawać w ilości 5 g/kg wędzon­
ki wieprzowej i 3,0 g/kg wędzonki wolowej w przeliczeniu na P2O5.
Askorbinian lub izoaskorbinian można stosować do wędzonek w dawce
0,5 g/kg.
Niezmiernie istotną sprawą jest znajomość zawartości soli i innych komponen­
tów solanki nastrzykowej. Zawartość tę można obliczyć z dwóch następujących
wzorów [9]:
a) przy produktach w osłonkach barierowych (0% ubytków podczas obróbki
termicznej) wzór ma postać

SS = SP • (100 + N)/N

b) w przypadku produktów z ubytkami podczas obróbki termicznej będzie to

wzór

SS = SP • (100 + N) • WOT/ (N • 100)

gdzie: SS - stężenie składnika w solance (%), SP- stężenie składnika w goto­

wym wyrobie (%), N- wielkość nastrzyku (%), WOT- wydajność obróbki ter­
micznej (% jako stosunek masy produktu po obróbce termicznej do masy przed
obróbką). 207
 PRZYKŁAD 1. Zakładana zawartość soli w gotowym produkcie - 3%. Wielkość na-
strzyku - 30%.
Osłonka barierowa
SS = 3 • (100 + 30)/30
SS = 13% - czyli stężenie soli (peklosoli) w solance na wędzonkę parzoną w osłon­
ce barierowej powinno wynosić 13%.

PRZYKŁAD 2. Produkt w osłonce białkowej, wydajność obróbki termicznej 87%. Wiel­

kość nastrzyku - 30%. Sól w gotowym produkcie - 3%.
SS = 3 • (100 + 30) • WOT I (30 • 100)
SS = 11,3% - czyli stężenie soli (peklosoli) w solance na wędzonkę parzoną w osłonce
białkowej, przy powyższych założeniach, powinno wynosić 11,3%.

W nowoczesnej technologii produkcji wędzonek z całych mięśni wprowadza się

specjalną metodę obróbki mechanicznej. W zestawie urządzeń do wprowadzania
solanki do mięśni bardzo często występuje nastrzykiwarka wieloigłowa (rys. 10.23
- wklejka barwna) oraz tenderyzator (macerator, rys. 10.24 - wklejka barwna).
Bezpośrednio po nastrzyknięciu mięśnie kierowane są na tenderyzator (zestaw
dwóch przeciwbieżnych wałków zakończonych ostrzami o różnej wielkości i róż­
nym kształcie), nacinający powierzchnię, co powoduje szybszą absorpcję solanki,
poprawę wodochłonności i lepsze związanie. Funkcję tenderyzatora spełniają tak­
że noże (tzw. bagneciki rozmieszczone między igłami), które wkłuwają się w mię­
śnie jednocześnie z igłami nastrzykiwarki.

Masowanie (plastyfikacja)

Do obróbki mechanicznej surowca dla każdego rodzaju wędzonki należy opraco­

wać program masowania, na który składają się:
- liczba obrotów bębna lub mieszadła,
- droga przebyta przez surowiec w bębnie lub w mieszarce,
- czas pracy i przerwy,
- łączny czas trwania procesu masowania.
Masowanie może się odbywać w dwóch typach urządzeń (rys. 10.26), tj. w mieszar­
ce o specjalnej konstrukcji mieszadeł lub w zamkniętych bębnach o różnym kształcie
(walcowatym lub stożkowym), w warunkach normalnego ciśnienia lub częściowej próż­
ni. Plastyfikacja zmienia sprężysto-elastyczne właściwości mięsa na plastyczno-lepkie.
Efektywność tego procesu zależy od rozwiązań konstrukcyjnych masownic: szybko­
ści obrotów, średnicy bębna i jego kształtu, wielkości próżni, cykliczności pracy oraz
temperatury wewnątrz masownic. Nacinanie mięśni w fazie masowania (gdy bęben
ma wewnątrz zainstalowane noże-ostrza) poważnie skraca czas obróbki, powodując
jednocześnie zwiększenie ilości białka uwalniającego się z powierzchni mięśni.
Szybkość obrotów bębna lub ramienia mieszadła powinna maksymalnie wyno­
sić ok. 20 obr./min, ponieważ powyżej tej liczby zwiększa się ilość roztartej tkanki
208 mięśniowej, a to jest zjawiskiem niepożądanym.
 Program masowania można opracować, biorąc za podstawę przebytą drogę przez
bęben lub mieszarkę. W tabeli 10.5 podano przykład drogi przebytej przez bęben
przy różnym obwodzie bębna. Wzór na obliczenie drogi przebytej przez bęben jest
następujący

PDB = OB • OBR • T

gdzie: PDB - przebyta droga bębna, OB - obwód bębna, OBR - obroty bębna na
min, T- efektywny czas masowania (łączny czas masowania).

Tabela 10.5. Zależność przebytej drogi bębna od jego średnicy i obwodu

Łączna liczba Średnica bębna Obwód bębna Przebyta droga przez bęben
obrotów bębna m średnica x Pi (3,14) m
1440 0,6 1,884 2712,96
1440 0,8 2,512 3617,28
1440 1,0 3,140 4521,60
1440 1,2 3,768 5425,92
1440 1,5 4,710 6782,40
1440 2,0 6,280 9043,20

Prowadzone testy wykazały, że po przebyciu przez bęben drogi w granicach

3500-4000 m zachodzi bardzo dobra zależność między wydajnością, konsystencją
i kruchością gotowego produktu.
Masowanie można prowadzić dwoma sposobami -jako proces intensywny i krót­
kotrwały (masowanie mięsa bez przerw) lub jako proces długotrwały z przerwami
(masowanie interwałowe). Wędzonki z mięsa masowanego dłużej zachowują lep­
sze związanie, mają mniejsze ubytki termiczne i lepsze przereagowanie barwni­
ków hemowych. Przy intensywnym masowaniu można uzyskać efekt zbliżony, ale
pod warunkiem że zapewni się dodatkowo 12-24-godzinną fazę peklowania. Pod­
czas masowania temperatura mięsa nie powinna przekroczyć 5°C. Proces maso­
wania usprawniają masownice wyposażone w sterowanie mikroprocesorowe.

Obróbka termiczna

W produkcji wędzonek parzonych obróbka termiczna jest bardzo istotną fazą pro­
dukcyjną mającą na celu:
- uzyskanie pożądanego stopnia przydatności konsumpcyjnej,
- wytworzenie i stabilizację trwałej barwy produktu z mięsa peklowanego,
- wytworzenie pożądanych substancji aromatycznych,
- zapobieganie niepożądanym biologicznym procesom rozpadu bądź ich opóź­
nianiu przez inaktywację enzymów i zniszczenie drobnoustrojów.
Obróbka cieplna może być prowadzona w wodzie, parze oraz w gorącym powietrzu
i w zależności od środowiska w różnym stopniu wpływa na produkt gotowy. Wędzonki
parzone w środowisku wodnym lub parowym mają jasną barwę i łagodny smak goto­
wanego mięsa. Wędzonki, których obróbka cieplna odbywa się w gorącym powietrzu 209
 uzyskują intensywną barwę mięsa peklowanego i intensywny smak. Ta ostatnia meto­
da obróbki umożliwia wędzenie produktów do pożądanej intensywności barwy, co daje
również łagodny posmak dymu. Temperatura wewnątrz produktu poddanego obrób­
ce termicznej wpływa także na jakość wędzonek parzonych, a zwłaszcza na:
- inaktywowanie drobnoustrojów (im wyższa temperatura wewnątrz produk­
tu, tym intensywniejsza jest inaktywacja drobnoustrojów, a wędzonka trwal­
sza i dłużej zachowuje świeży smak),
- wydajność (ubytki masy zwiększają się wraz ze wzrostem temperatury,
wędzonka traci więcej wilgoci, a tym samym i masy),
- tworzenie barwy mięsa peklowanego (barwa wędzonki jest bardziej stabilna
w wędzonkach parzonych w temperaturze do 70°C niż do 66°C).
- konsystencję, która powinna być miękka i delikatna (produkt szybko dogrzany
do temp. wewnętrznej ok. 60°C charakteryzuje się tym, że nie zachodzi w nim
pożądany stopień termohydrolizy kolagenu, w wyniku czego nie osiąga on
oczekiwanej kruchości, a następuje twardnienie włókien mięśniowych). Zbyt
wysoka temperatura wewnątrz wędzonki doprowadza do dużej utraty wody,
a produkt jest suchy i o dość ścisłej konsystencji.
Praktyka potwierdza, że o wyżej wymienionych czterech parametrach jakościo­
wych wędzonek parzonych decyduje obróbka termiczna; najlepsze rezultaty uzy­
skuje się wówczas, gdy temperatura w centrum geometrycznym wędzonki utrzy­
muje się na poziomie 66-70°C.
Obróbkę termiczną można przeprowadzać np. w komorach wędzarniczych
(rys. 10.53). W nowoczesnych komorach wędzarniczo-parzelniczych gęstość dymu,
wilgotność i temperatura są programowane automatycznie. Wprowadzone progra­
my i automatyczne sterowanie znacznie usprawniają prowadzenie procesów wę­
dzarniczo-parzelniczych.

Schematy produkcji w ę d z o n e k
Sposób produkcji wędzonek o różnych fazach produkcyjnych i czynnościach tech­
nologicznych oraz stosowanych materiałach pomocniczych przedstawiono
na rys. 10.5-10.7 na przykładzie trzech rodzajów wędzonek:
a) baleronu wędzonego i gotowanego (rys. 10.5),
b) polędwicy wędzonej i sopockiej (rys. 10.6),
c) szynki wieprzowej wędzonej i wieprzowej gotowanej (rys. 10.7).
Porównanie tych trzech schematów umożliwia wykazanie istniejących między
nimi istotnych różnic w procesie produkcji.

10.1.4. Produkcja kiełbas

W zależności od rodzaju użytego mięsa kiełbasy można podzielić na [3]:
- czysto wieprzowe, czysto wołowe, czysto cielęce i czysto baranic, gdy dekla­
rowany rodzaj mięsa stanowi całość (100%) wsadu;
- wieprzowe, wolowe, cielęce, baranie, gdy deklarowany surowiec mięsno-tłusz-
210 czowy jednego rodzaju stanowi 75% wsadu;
 FAZA PRODUKCYJNA CZYNNOŚĆ TECHNOLOGICZNA MATERIAŁY POMOCNICZE

Ważenie Karkówka wieprzowa bez kości

surowca, kg obrobiona z wykrawania półtuszy

Peklowanie Peklowanie mokre - nastrzykiwanie solanką Solanka + przyprawy

Masowanie Masowanie w bębnach masowniczych -

dolanie pozostałej solanki po nastrzykiwaniu

Napełnianie Po uformowaniu karczków naciąga się na nie 1. Osłonki:

i sznurowanie osłonki lub siatki kurczliwe. Końce zawiązuje kątnice bydlęce
się przędzą. Batony w osłonkach białkowych pęcherze
przewiązuje się 2 razy wzdłuż i co 4-5 cm osłonki białkowe
w poprzek, robiąc pętelkę do zawieszania. 2. Siatki kurczliwe
Batony w osłonkach (karczki) wiesza się na 3. Przędza lub szpagat
pętelce lub bezpośrednio na haczyku
i zawiesza na wózku wędzarniczym

Osadzanie W temperaturze nie wyższej niż 30°C przez

ok. 2 godz.

Wędzenie Nadmuch powietrzem o temp. ok. 30°C do

osuszania powierzchni. Wędzenie dymem
ciepłym o temp. 25-40°C przez 2-24 godz.
do barwy ciemnowiśniowej

Obróbka Parzenie w lemp. 80-82 c C przez

cieplna* 1,5-2,5 godz. do osiągnięcia wewnątrz
temp. 68-72°C. Orientacyjnie -1 kg baleronu
parzy się 45-55 min*

Studzenie* Powietrzem do odparowania*

Chłodzenie Do temp. < 10°C wewnątrz batonu

*Nie występuje przy produkcji baleronu wędzonego

Rysunek 10.5. Schemat procesu produkcji wędzonek: baleronu wędzonego i baleronu gotowanego

- wieprzowo-wołowe, wołowo-wieprzowe, baranio-wieprzowe, wieprzowo-dro-

biowe, w których deklarowany na pierwszym miejscu rodzaj surowca prze­
waża w składzie wsadu mięsno-tłuszczowego;
- końskie i z dziczyzny, czyli wędliny, które zostały wyprodukowane z udzia­
łem mięsa końskiego lub dziczyzny.
Biorąc pod uwagę kryterium podziału wg poziomu wydajności gotowego pro­
duktu (w stosunku do wsadu mięsno-tłuszczowego niepeklowanego), wyróżnia się
grupę kiełbas wysoko wydajnych (z dodatkiem składników zwiększających wodo-
chłonność), tj.: 211
*Nie wystepuje przy produkcji poledwicy wędzonej

Rysunek 10.6. Schemat procesu produkcji wędzonek: polędwicy wędzonej i polędwicy sopockiej

- kiełbasy grubo rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 115%,

- kiełbasy średnio rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 120%,
- kiełbasy drobno rozdrobnione wysoko wydajne o wydajności powyżej 135%.
Pod względem stopnia rozdrobnienia kiełbasy dzieli się na:
- homogenizowane, w których surowce mięsno-tłuszczowe poddano homoge­
nizacji,
- drobno rozdrobnione, w których surowce mięsno-tłuszczowe zostały rozdrob­
nione na cząstki o wielkości poniżej 5 mm,
 *Nie wyst w prod szynki wedzonej

Rysunek 10.7. Schemat procesu produkcji wędzonek: szynki wieprzowej wędzonej i szynki wieprzo­
wej gotowanej

średnio rozdrobnione, w których surowce mięsno-tluszczowe zostały

rozdrobnione na cząstki o wielkości 5-20 mm (w kiełbasach drobiowych
5-13 mm),
grubo rozdrobnione, w których przeważająca część surowców miesno-tłusz-
czowych została rozdrobniona na cząstki o wielkości powyżej 20 mm (w kieł­
basach drobiowych powyżej 13 mm). 213
 Schematy produkcji kiełbas

W cyklu technologicznym grupy kiełbas występują następujące fazy produk­

cyjne:
- peklowanie surowców,
- dobór surowca zgodnie z recepturą,
- rozdrabnianie surowca,
- kutrowanie surowca (częściowe lub całkowite) oraz dodatek lodu lub wody
i przypraw,
- mieszanie składników i dodatek przypraw,
- napełnianie osłonek (zawieszanie na kije wędzarnicze),
- osadzanie,
- wędzenie,
- parzenie,
- schładzanie,
- pojemnikowanie i ważenie.
Aby wykazać i zrozumieć różnice w cyklu produkcyjnym kiełbas, przedstawio­
no schematy pełnego procesu produkcji pięciu kiełbas:
- białej surowej średnio rozdrobnionej - na rys. 10.8; nie występuje tu faza
osadzania, wędzenia i obróbki termicznej,
- polskiej wędzonej średnio rozdrobnionej - na rys. 10.9; nie występuje tu faza
obróbki termicznej,
- myśliwskiej suchej o pełnym profilu faz produkcyjnych - na rys. 10.10,
- rzeszowskiej także o pełnym profilu faz produkcyjnych (rys. 10.11), jednak­
że różniącym się od kiełbasy myśliwskiej, ponieważ nie występuje tu faza
powtórnego wędzenia i suszenia,
- serdelków drobno rozdrobnionych - na rys. 10.12; w tym cyklu nie występu­
je faza kutrowania.

Charakterystyka faz produkcyjnych

Peklowanie m i ę s drobnych może być dokonane mieszanką azotynową

i azotynowo-azotanową oraz tylko azotanową. Skład tych mieszanek podano
w tab. 10.6.

Tabela 10.6. Skład mieszanek (w % składników) peklujących

Składy mieszanek, %
Składnik
1 II III
Sól NaCI 99,4 99,0 98,2
Azotyn sodu - NaNO2 (nitryl) 0,6 0,6 0,4
Azotan sodu - NaNO3 (saletra) - 0,4 1,4

214 Razem 100,0 100.0 100,0

 Rysunek 10.8. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy białej surowej średnio rozdrobnionej

Mieszankę I stosuje się w produkcji kiełbas na zaopatrzenie rynku krajowego. Mie­

szanka 11 jest w zasadzie przeznaczona do produkcji kiełbas eksportowych (Anglia,
Niemcy). Mieszanka III przeznaczona jest do produkcji kiełbas surowo wędzonych -
fermentowanych oraz wędlin, które mogą być przechowywane w stanie zamrożonym.
Przygotowanie mieszanki o wyżej podanym składzie przebiega następująco:
azotyn lub azotan rozpuszcza się w proporcji 5 części wody pitnej na 1 część azoty­
nu lub azotanu sodu. Tę metodę przygotowania mieszanek peklujących praktyko­
wano dawniej, gdy nie produkowano jeszcze peklosoli na skalę przemysłową.
Tak przygotowany roztwór stopniowo i równomiernie rozlewa się na sól w mie­
szarce w początkowej fazie mieszania. Mieszanie soli warzonej z roztworem azoty- 215
 Rysunek 10.9. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy polskiej wędzonej średnio rozdrobnionej

nu lub azotanu sodu powinno trwać ok. 30 min. Przygotowanie mieszanek prowa­
dzi się pod nadzorem Inspekcji Weterynaryjnej. Mieszankę przechowuje się
w zamkniętych pojemnikach ze stali nierdzewnej (do ok. 1 mies.).
Mieszankę azotanową sporządza się ze 100 kg soli i 2 kg azotanu sodu (sale­
try) i stosuje się ją w ilości do 2,3 kg na 100 kg surowca.
Peklowanie mięsa należy prowadzić w peklowni o temp. 4-6°C. Mięso peklowa­
ne przeznacza się do produkcji w czasie nie krótszym niż 8 godz. (od zapeklowa-
nia) i w zasadzie nie dłuższym niż 72 godz. W procesie peklowania uzyskuje się
216 przyrost masy mięsno-tluszczowej (liczony łącznie z osoczem) w ilości 1,5-2%.
 Rysunek 10.10. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy myśliwskiej suchej średnio rozdrobnionej

Receptura - zgodnie z opracowaną recepturą na dany asortyment kiełba­

sy, surowiec o odpowiedniej masie pobiera się z peklowni do dalszego przetwa­
rzania. 217
 Rysunek 10.11. Schemat procesu produkcji (100 kg) kiełbasy rzeszowskiej średnio rozdrobnionej

Rozdrabnianie surowców mięsno-tluszczowych nadaje kiełbasom specyficzne

właściwości w wyniku [8]:
- zwiększenia powierzchni surowców i skrócenia czasu trwania poszczegól­
nych czynności technologicznych,
- zwiększenia plastyczności surowców i właściwego formowania brył różnego
kształtu,
- zmiany właściwości fizykochemicznych kiełbas.
Spośród urządzeń rozdrabniających stosowanych w przemyśle mięsnym moż­
218 na wymienić: rozdrabniarki odśrodkowe (płatkownice - rys. 10.27), rozdrabniarki
 Rysunek 10.12. Schemat procesu produkcji (100 kg) serdelków drobno rozdrobnionych

nożowe do mięsa (bloków) mrożonego (rys. 10.28 - wklejka barwna), wilki (rys.
10.30 - wklejka barwna), kutry (rys. 10.31), młynki koloidalne, emulsyfikatory
(rys. 10.44) i kostkownice (rys. 10.29).
Szczegółowe informacje dotyczące zasady działania, budowy oraz typów urzą­
dzeń rozdrabniających podano w rozdz. 10.1.7. Podczas rozdrabniania w wilku na­
leży zwrócić uwagę, aby przyrost temperatury rozdrobnionego mięsa nie przekra- 219
 czał 3°C. Rozdrabnianie mięsa i tłuszczu do produkcji kiełbas surowych
powinno odbywać się w szybkobieżnej krajarce. Natomiast rozdrabnianie tłu­
szczu do produkcji kiełbas trwałych zaleca się przeprowadzać w kostkownicy.
W fazie rozdrabniania należy zwracać szczególną uwagę, aby części tnące wilka
(siatki, noże) były należycie wyostrzone gdyż wówczas unika się miażdżenia su­
rowców i nadmiernego wzrostu temperatury. Zespół tnący wilka stanowią siatki
z otworami okrągłymi o średnicy 2-24 mm oraz nóż nerkowy (siatka o trzech za­
ostrzonych z jednej strony otworach) i pierścienie dociskające. Zestawy części tną­
cych należy użytkować i ostrzyć w kompletach. Wydajność wilka zależy od szero­
kości gardzieli, w której znajduje się zestaw tnący (siatki i noże), od liczby tych
siatek oraz noży i ich kształtu, od konstrukcji i obrotów ślimaka podającego mięso
na zestaw tnący (rozdrabniający).
Kutrowanie jest metodą rozdrabniania mięsa na frakcje drobne i bardzo drob­
ne. Praca kutrów z obrotową misą polega na rozcinaniu mięsa przez zestaw noży
sierpowych obracających się w płaszczyźnie pionowej, prostopadle do misy obra­
cającej się w płaszczyźnie poziomej. Kutry są przeznaczone do rozdrabniania
i emulgowania mięsa i tłuszczu z wodą oraz do mieszania ich z innymi składnika­
mi, dodawanymi w fazie kutrowania, np. z przyprawami, dodatkami funkcjonalny­
mi itp. Kuter składa się z obrotowej misy i noży wirujących (najczęściej kształtu
sierpowego) osadzonych na wale obrotowym. Misa może obracać się z prędko­
ścią ok. 4-20 obr./min, a noże 500-3000 obr./min. Kutrowanie jest zabiegiem
trzyetapowym. Pierwszy etap polega na rozdrobnieniu mięsa i innych składników
białkowych, dodaniu soli, wody (lub lodu) i przypraw w czasie ok. 2-3 min. W dru­
gim etapie dodaje się wstępnie rozdrobniony tłuszcz i w czasie 7-10 min kutrowa­
nia dochodzi do częściowego zemulgowania tłuszczu. Trzeci etap jest opróżnie­
niem misy kutra, które może być wykonane ręcznie lub mechanicznie (za pomocą
wyrzutnika tarczowego). Temperatura składników kutrowanych powinna mieścić
się w przedziale 15-20°C. Przekroczenie temp. 20°C doprowadza do znacznych
zmian w systemie białkowym, zmniejszając stabilność całego układu. Specyficz­
nym zabiegiem jest produkcja emulsji ze skórek surowych wieprzowych, które
zawierają przeciętnie 56,8% wody, 34,2% białka, 8,3% tłuszczu oraz 0,7% popiołu.
Stanowią one doskonały środek wiążący (dominująca ilość kolagenu). Kolagen
w wodnych roztworach soli, w zimnej wodzie, słabych kwasach i zasadach oraz
rozpuszczalnikach organicznych jedynie pęcznieje, ale się nie rozpuszcza. Skórki
pozyskiwane w fazie wykrawania nawet przy idealnym ustawieniu odskórowaczki
zawierają ok. 18-25% tłuszczu. Aby je maksymalnie odtłuścić, używa się nowych
rodzajów urządzeń, które są kombinacją wilka i separatora (rys. 10.30 - wklejka
barwna). Urządzenia te odtłuszczają i rozdrabniają skórki. Rozdrobnione uprzed­
nio w wilku skórki surowe przetwarza się w kutrze wraz z dodatkiem lodu do
postaci emulsji. Emulsję ze skórek surowych można wytwarzać także z dodat­
kiem soli, peklosoli, solanki, białka sojowego. Proces kutrowania może przebie­
gać pod próżnią (0,02-0,04 MPa), dzięki której w wyniku usunięcia powietrza z ma­
sy kutrowanej przyspiesza się i stabilizuje proces utrwalania barwy oraz polepsza
jednocześnie barwa kiełbas. Kiełbasy wyprodukowane w warunkach próżniowych
mają bardziej wyrazistą smakowitość.
220