SIGMA-NOT Sp. z o.o.

R • 51
2006 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE

M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona
Kot St.: 383 Szanowni Państwo
385 Kalendarium ważniejszych wydarzeń w historii Huty Miedzi GŁOGÓW
387 Produkty Huty Miedzi GŁOGÓW i ich jakość
Staszak J., Garbacki J., Paradowski J.: 388 Wykorzystać szansę — projekcja planów rozwojowych Huty Miedzi GŁOGÓW
Gostyński Z., Haze D., Szymański S.: 393 Piec zawiesinowy Huty Miedzi GŁOGÓW. Wyzwania techniczne i technologiczne motorem
jego modernizacji
Knop M., Urbańczyk J.: 397 Ochrona Środowiska w Hucie Miedzi GŁOGÓW — osiągnięcia i perspektywy
Czernecki J., Śmieszek Z., Miczkowski Z., 405 Dwuetapowy proces odmiedziowania żużla zawiesinowego
Bratek S., Ostrowski T., Gostyński Z.,
Warmuz M.:
Śmieszek Z., Czernecki J., Krawiec G., 412 Kierunki rozwoju metalurgii miedzi w świecie
Miczkowski Z.:
Darłak M.: 419 Współpraca Zakładów Magnezytowych ROPCZYCE S.A. oraz KGHM Polska Miedź S.A.
w zakresie optymalizacji wyłożeń ogniotrwałych w podstawowych urządzeniach cieplnych
przemysłu miedziowego
PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM
Muzykiewicz W., Rękas A., Kosmalski G.: 422 Badania walidacyjne blachy w gatunku 6082 w stanie „0” pod kątem jej zastosowań do
procesów tłoczenia
METALURGIA PROSZKÓW
Leżański J., Madej M.: 428 Kształtowanie struktury i właściwości kompozytów z mieszanek proszków wolframu i mo-
libdenu oraz węglika wolframu ze srebrem
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 434 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 442 Światowy rynek metali nieżelaznych
NORMALIZACJA 447
KRONIKA 449

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2006 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: redaktor naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek, z-ca redaktora naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki, red.
działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena
Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Przewodniczącego:
prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Jasiński, prof. zw. dr hab. inż.
Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl. Internet: http://www.sigma-not.pl.
Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12,
00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 9,25 ark. druk. Druk ukończono w lipcu 2006 r.
Rudy Metale: R51, nr 7, s. 381÷450, lipiec 2006 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
Szanowni Państwo,
Dear Readers,

5 kwietnia 1968 roku Przewodniczący Państwowej Komisji Planowania zatwierdził

projekt wstępny budowy Huty Miedzi GŁOGÓW. Plan budowy Nowej Huty Miedzi
o zdolności produkcyjnej 80 tysięcy ton miedzi elektrolitycznej rocznie był nastę-
pujący: 1968 rok — rozpoczęcie budowy, połowa 1971 roku — uruchomienie
pierwszej produkcji, 1972 rok — zakończenie budowy.
Inwestycja realizowana była zgodnie z planem. 20 lipca 1971 roku, w obecności
najważniejszych ówcześnie osób w Polsce: Edwarda Gierka i Piotra Jaroszewicza,
popłynęły pierwsze tony miedziowego topu z pieca szybowego. Był to początek me-
talurgii miedzi w Głogowie.
Rozmach, tak charakterystyczny dla tamtych czasów, spowodował, że głogo-
wscy hutnicy znaleźli się w samym centrum najważniejszych wydarzeń. Młodzi
absolwenci szkół wyższych z całej Polski, a głównie z Akademii Górniczo-Hutniczej
w Krakowie, przy pomocy niewielkiej grupki doświadczonych specjalistów, przej-
mowali hutę od budowlańców, uruchamiając coraz to nowe wydziały. Gdy w 1974
roku rozpoczęto budowę kolejnej huty GŁOGÓW II, a 8 stycznia 1978 roku popły-
nęła pierwsza miedź otrzymana w wyjątkowej na świecie technologii przetopu
koncentratów w piecu zawiesinowym, kolejnych absolwentów krakowskiej uczelni
mogła już szkolić kadra doświadczonych głogowskich specjalistów. A wspólnie
mieli do wykonania wielkie wyzwanie opanowania nowego procesu. Dziś śmiało
mogę powiedzieć, że sprostali temu.
Gdy w 1993 roku uruchamialiśmy Wydział Metali Szlachetnych, podjęte zostało
przez naszych specjalistów kolejne wyzwanie. Szybko udowodnili oni, że potrafią
nie tylko produkować dużo srebra, ale i w najlepszej jakości. Do dziś wydział ten
jest najlepszą wizytówką naszego licencjodawcy, firmy BOLIDEN.
Głogowskich metalurgów wspomagali polscy naukowcy z Instytutu Metali Nieże-
laznych w Gliwicach, BIPROMETU S.A., Akademii Górniczo-Hutniczej, Politechniki
Wrocławskiej, Śląskiej i Zielonogórskiej, Akademii Rolniczej w Poznaniu
i Wrocławiu, a także specjaliści z firm OUTOKUMPU, BOLIDEN, MONSANTO, LURGI
oraz wielu innych.

383
 Po trzydziestu pięciu latach mamy się czym pochwalić. Przy poziomie 460 tysię-
cy ton miedzi elektrolitycznej jesteśmy największą hutą miedzi w Europie, drugim
producentem srebra na świecie. Marka naszych wyrobów jest znana i ceniona na
całym świecie, a znaki HMG-S, HMG-B na miedź elektrolityczną czy też KGHM HG
„Good Delivery” na srebro dowodzą najlepszej jakości produkowanych przez nas
metali. Mamy kadrę inżynieryjno-techniczną, która szkoli innych i uruchamia huty
na całym świecie. Mamy też zielone otoczenie zakładu, które najlepiej świadczy
o poziomie zastosowanej techniki i technologii. I chociaż huta weszła w dojrzały
wiek, nasze serca nadal pozostały pełne młodzieńczego zapału do realizowania
wciąż aktualnych ideałów. Dla bliskiej nam i naszym rodzinom — Polskiej Miedzi.

Wiceprezes Zarządu
KGHM Polska Miedź S.A.

STANISŁAW KOT

WIDOK HUTY MIEDZI GŁOGÓW

384
 Kalendarium
ważniejszych wydarzeń
w historii Huty Miedzi Głogów

MAJOR EVENTS IN THE HISTORY OF THE GŁOGÓW COPPER SMELTER

Decyzja o budowie Huty Miedzi GŁOGÓW została podjęta przez Radę Ministrów w 1966 roku.
Generalnym projektantem zostało Biuro Projektów BIPROMET Katowice, a generalnym wyko-
nawcą Zielonogórskie Przedsiębiorstwo Budownictwa Przemysłowego z Nowej Soli.

10.03.1967 r. Rozpoczęto roboty ziemne na obszarze przyszłej Huty Miedzi GŁOGÓW.

29.03.1971 r. Rozpoczęto rozruch technologiczny Wydziału Elektrorafinacji.
05.04.1971 r. Pierwsza miedź elektrolityczna z HMG.
15.07.1971 r. Zakończono pierwszy etap budowy Huty Miedzi GŁOGÓW I — zdolność produkcyjna 80 000 Mg
miedzi elektrolitycznej na rok.
18.07.1971 r. Pierwszy kamień miedziowy z pieców szybowych.
21.04.1972 r. Na Londyńskiej Giełdzie Metali zarejestrowano katody z Huty Miedzi GŁOGÓW.
30.07.1973 r. Rada Państwa podjęła decyzję o budowie Huty Miedzi GŁOGÓW II i zastosowaniu nowej
technologii zawiesinowego przetopu koncentratów.
01.12.1973r Zakończono rozruch Wydziału Metali Towarzyszących i uruchomiono produkcję ołowiu.
12.06.1974 r. Rozpoczęcie budowy Huty Miedzi GŁOGÓW II.
31.07.1974 r. Zakończono drugi etap budowy Huty Miedzi GŁOGÓW I o zdolności produkcyjnej 160 000 Mg
miedzi elektrolitycznej na rok.
16.10.1974 r. Zawalenie się dachu hali pieców szybowych.
22.02.1975 r. Przekazano do eksploatacji odpylnię gazów gardzielowych Micropool.
11.11.1976 r. Pierwsza miedź elektrolityczna z Huty Miedzi GŁOGÓW II.
09.01.1978 r. Pierwszy spust miedzi blister
z pieca zawiesinowego.
03.09.1980 r. Powstanie NSZZ „Solidar-
ność” w HM GŁOGÓW.
23.04.1981 r. Na LME zarejestrowano 2 ga-
tunki katod produkowanych
przez HM GŁOGÓW HMG-S
— katody produkowane
w HMG I i HMG-B — katody
produkowane w HMG II.
24.06.1986 r. Metodą strzałową wyburzono
wyeksploatowany komin
H-150 fabryki kwasu siarko-
wego HMG I.
25.11.1987 r. Decyzją Urzędu Wojewódz-
kiego w Legnicy ustanowiono
strefę ochronną wokół Huty
Miedzi GŁOGÓW
o powierzchni 2840 ha.
31.03.1989 r. Oddano do użytku nowoczesną
oczyszczalnię ścieków o wy-
dajności 24 000 m3/dobę. BUDOWA KOMINA H-120

385
12.12.1990 r. Zawarto kontrakt
z firmą BOLIDEN
CONTECH AB
Szwecja na budowę
Wydziału Metali Szla-
chetnych w Hucie
Miedzi GŁOGÓW.
12.09.1991 r. Powstaje KGHM
Polska Miedź S.A.
02.01.1992 r. Rozpoczęto utylizację
gazów gardzielowych
powstających w procesie
szybowym w Wydziale
Elektrociepłowni.
04.02.1992 r. Powstała spółka AN-
COR–HMG–EUROPA,
rozpoczęto produkcję
wanien elektrolitycznych
z żywic polimerowych. HALA PIECÓW KONWERTOROWYCH HMG I

15.12.1993 r. Uruchomiono Wydział Metali Szlachetnych — otrzymano pierwsze kilogramy srebra.

12.02.1994 r. Zamknięto Wydział Produkcji Wirebarsów.
25.10.1994 r. Oddano do eksploatacji nową linię produkcyjną w Wydziale Kwasu Siarkowego Huty Miedzi
GŁOGÓW I.
08.09.1995 r. Osiągnięto pełną zdolność produkcyjną Wydziału Metali Szlachetnych — 1050 Mg srebra,
500 kg złota, 50 Mg selenu technicznego i 120 kg koncentratu palladowo-platynowego na rok.
01.07.1996 r. Rozpoczęto proces restrukturyzacji HMG wydzielając służby remontowe i serwisowe.
17.11.1997 r. Przekazano do eksploatacji instalację odsiarczania spalin z elektrociepłowni Huty Miedzi
GŁOGÓW.
06.05.1998 r. LME dopuszcza do obrotu sztabki srebra z HM GŁOGÓW.
24.09.1999 r. Uruchomienie pierwszego anodowego pieca obrotowego w HM GŁOGÓW I.
06.11.2000 r. Wdrożono projekt Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem Pracy — Evisa 3.
16.11.2000 r. Oddano do eksploatacji pierwszą zmodernizowaną linię do produkcji ołowiu.
10.02.2001 r. Huta Miedzi GŁOGÓW została skreślona z listy 80 zakładów najbardziej uciążliwych dla
środowiska w skali kraju.
16.03.2001 r. Uruchomiono odpylnię gazów z pieców anodowych obrotowych HM GŁOGÓW I.
21.06.2001 r. Przekazano do eksploatacji nowy Wydział Ołowiu.
15.11.2002 r. Rozpoczęto eksploatację odpylni pieców anodowych HM GŁOGÓW II.
16.07.2004 r. Przekazano do eksploatacji maszynę do przygotowywania anod w HM GŁOGÓW I.
14.03.2005 r. Uchwałą Zarządu wyrażono zgodę na realizację pierwszego etapu zadania inwestycyjnego pt.:
„Modernizacja Pirometalurgii KGHM Polska Miedź S.A. Piec Zawiesinowy GŁOGOWA I”.
30.01.2006 r. Rada Nadzorcza KGHM zapoznała się ze stanem przygotowania do budowy w HMG I kom-
pleksu pieca zawiesinowego, o wydajności 350 000 miedzi blister. Ma on zastąpić wszystkie
piece szybowe w Polskiej Miedzi.

386
 PRODUKTY HUTY MIEDZI GŁOGÓW
I ICH JAKOŚĆ

PRODUCTS MANUFACTURED BY THE GŁOGÓW COPPER SMELTER

AND THEIR QUALITY

W okresie 1971÷2005 Huta Miedzi GŁOGÓW Jakość katod miedzianych produkowanych przez
wyprodukowała: Hutę Miedzi GŁOGÓW gwarantują marki: HMG-S
• miedzi elektrolitycznej 9,96 mln ton dla Huty I, HMG-B dla Huty II, pod którymi
są one zarejestrowane na Londyńskiej Giełdzie
• wirebarsów 1,5 mln ton Metali. Srebro marki KGHM-HG posiada certy-
• srebra metalicznego 13,3 tys. ton fikat „Dobrej Dostawy” The London Bullion
Market Association — powszechnie uznawane
• srebra w szlamie 21,7 tys. ton
świadectwo najwyższej jakości.
• złota 5,3 ton
Obrót katodami miedzianymi, srebrem rafino-
• ołowiu surowego 314,4 tys. ton wanym, złotem oraz koncentratem palladowo-
• kwasu siarkowego 9,2 mln ton -platynowym prowadzi Biuro Handlu KGHM
Polska Miedź S.A. Sprzedaż pozostałych pro-
• selenu 799,7 ton
duktów odbywa się za pośrednictwem KGHM
• koncentratu Pd-Pt 870 kg METRACO Spółka z o.o. w Polkowicach.
• siarczanu niklu 29,8 tys. ton Produkty Huty Miedzi GŁOGÓW (charaktery-
zujące się bardzo wysoką jakością) znajdują
• nadrenianu amonu 333 kg odbiorców na całym świecie. Znaczna część
• arsenianu sodu 1727 ton produkcji huty trafia na eksport.

Asortyment produkcji w 2005 r.:

• Miedź elektrolityczna 460 tys. ton

• Srebro 1244 ton

• Złoto 713 kg

• Ołów surowy 21 tys. ton

• Kwas siarkowy 503,8 tys. ton

• Selen 82 tony

• Koncentrat Pd-Pt 68,3 kg

• Siarczan niklu 1564 ton

HUTA MIEDZI GŁOGÓW

387
JANUSZ STASZAK Rudy Metale R51 2006 nr 7
UKD 669.3(438):669.013.001.6(438)65.011.1:65.016
JERZY GARBACKI
JÓZEF PARADOWSKI

WYKORZYSTAĆ SZANSĘ — PROJEKCJA PLANÓW ROZWOJOWYCH

HUTY MIEDZI GŁOGÓW

Huta Miedzi GŁOGÓW składa się z dwóch Zakładów o pełnym ciągu technologicznym od przetopu koncentratu do produkcji
katod miedzianych rafinowanych elektrolitycznie. Huta Miedzi GŁOGÓW I została uruchomiona w 1971 r. i pracuje opierając się
na technologii przetopu brykietowanych koncentratów w piecach szybowych, a następnie konwertorowania kamienia mie-
dziowego do miedzi blister w konwertorach typu Hoboken z syfonowym odciągiem gazu. Huta Miedzi GŁOGÓW II została
uruchomiona w 1978 r., a ciąg technologiczny jest oparty na wytopie jednostadialnym miedzi blister w piecu zawiesino-
wym. W perspektywie posiadanych przez KGHM zasobów rudy podaż koncentratów będzie zaspokajała produkcję miedzi
przez następne 25 lat na poziomie zbliżonym do obecnie osiąganych wielkości. Obecnie eksploatowana technologia wytopu
kamienia w piecach szybowych jest technologią przestarzałą i nie spełnia wielu wymogów stawianych przez współczesne
metody produkcji oraz warunki korzystania ze środowiska. W perspektywie następnych 25 lat utrzymania produkcji w KGHM
na dotychczasowym poziomie wymagane jest podjęcie działań w celu modernizacji ciągu technologicznego HMG I, tak aby
spełniał wszystkie wymagania techniczno-ekonomiczne oraz ochrony środowiska. Możliwości rozwoju i modernizacji HMG I
są opracowane na podstawie dostępnych światowych technologii produkcji miedzi i rozpatrywane w aspekcie specyfiki pol-
skich koncentratów, które są unikatowe z uwagi na wysoką zawartość węgla organicznego. Możliwości rozwoju poprzez
dobór nowej technologii lub modernizacji pieców szybowych są rozważane w kilku aspektach: uzyskania obniżki kosztów
produkcji, wyeliminowania wad obecnie eksploatowanych linii technologicznych oraz możliwości zwiększenia zdolności
produkcyjnych w perspektywie następnych lat.
Słowa kluczowe: hutnictwo polskie, metalurgia miedzi, rozwój gospodarczy

TAKING A CHANCE – DEVELOPMENT PLANS OF THE GŁOGÓW COPPER SMELTER

The Głogów Copper Smelter consists of two plants with full technological lines, from concentrate smelting to the produc-
tion of electrolytically refined copper cathodes. The Głogów I Copper Smelter was started in 1971 and operates based on
technology for smelting briquetted concentrates in shaft furnaces followed by copper matte converting to blister copper us-
ing Hoboken-type converters with a syphon off-gas duct. The Głogów II Copper Smelter was started in 1978 and its techno-
logical line is based on a single-stage process of smelting blister copper in a flash furnace. Considering the ore deposit re-
sources owned by KGHM the concentrate supply will be sufficient to ensure copper production volume at the level close to
the present one for the next 25 years. Technology for copper matte smelting in shaft furnaces, which is used at present, is
obsolete and does not meet the requirements of modern production methods and environment protection standards. In order
to maintain production volume at the current level over the next 25 years it is necessary to take appropriate measures
aimed to modernize technological line at Głogów I Copper Smelter (HMG I) so as to meet all technical, economic and en-
vironment protection related requirements. The development and modernization plans for HMG I have already been pre-
pared based on worldwide known technologies for copper production with an account of the specificity of Polish concen-
trates, which are unique due to high content of organic carbon. Possibilities of further development, including the choice of
new technology and modernization of shaft furnaces, are being considered from several points of view: production costs
reduction, elimination of drawbacks of currently operated technological lines and possibilities of increasing production ca-
pacity over the next years.
Keywords: Polish metallurgy, copper metallurgy, economic development

Specyfika polskich koncentratów ⎯ Magazynowanie i uśrednianie koncentratu;

Polskie koncentraty różnią się od światowych:
⎯ zróżnicowaną średnią zawartością miedzi,
⎯ dużą zawartością metali towarzyszących: Pb , Ag,
⎯ stosunkowo niską zawartością żelaza i siarki,
⎯ zawartością węgla organicznego.
Obecne eksploatowane linie technologiczne w HMG i HML
Schemat HMG I i HML — operacje technologiczne:
⎯ Mieszanie koncentratu z lepiszczem oraz suszenie i brykieto-
wanie mieszanki;
⎯ Wytop kamienia miedziowego w piecach szybowych;
⎯ Konwertorowanie kamienia miedziowego do miedzi blister;
⎯ Ogniowa rafinacja i odlewanie anod;
⎯ Klasyczny proces elektrorafinacji miedzi anodowej do katod.
Schemat HMG II — operacje technologiczne:
⎯ Magazynowanie i uśrednianie koncentratu;
⎯ Suszenie koncentratu;

Mgr inż. Janusz Staszak, mgr inż. Jerzy Garbacki, mgr inż. Józef Paradowski — KGHM Polska Miedź S.A., O/Huta Miedzi GŁOGÓW, Żukowice.

388
 Tablica 1 szorowanie przy blokowaniu oka cegłą, spuszczanie zimnego
Table 1 topu);
⎯ Produkcja szlamów szybowych o wysokiej zawartości ołowiu
Składnik ZG ZG ZG Import
i związków bitumicznych, bardzo kłopotliwych na dalszych
% LUBIN POLKOWICE RUDNA
etapach przerobu;
Cu 17,0 ±1 27,8 ±1 29,9 ±1 30÷40 ⎯ Trudne warunki pracy dla załogi;
Fe 5,8÷7,5 1,86÷2,28 2,92÷3,46 10÷20 ⎯ Znaczna emisja niezorganizowana substancji zapachowych;
⎯ Zagospodarowanie materiałów zawrotowych i wsadów zanie-
S 10,23÷11,97 8,26÷10,58 10,81÷11,49 15÷22
czyszczonych (przedstawione jako zaleta procesu) wymaga
Pb 2,1±0,2 1,4±0,2 1,9±0,2 0÷1 dodatkowego przetopu koksu oraz uprzedniego przygotowania
Zn 0,32÷0,54 0,50÷0,62 0,37÷0,45 < 0,5 tych materiałów (granulacja, transport, właściwe namiarowa-
nie);
As 0,36÷0,38 0,08÷0,12 0,069÷0,08 < 0,1 ⎯ Ogólna wydajność produkcji miedzi wymaga sprzężenia zdol-
SiO2 20,54÷21,30 15,41÷18,86 19,09÷21,02 10÷20 ności produkcyjnej pieców szybowych i konwertorów (ogra-
Al2O3 6,2÷7,55 5,41÷6,86 4,73÷5,79 1÷5 niczone możliwości produkcji kamienia miedziowego „na
hałdę” oraz ograniczone możliwości przetopu stałego kamie-
MgO 3,57÷4,11 3,34÷4,50 2,60÷3,72 0÷2 nia z hałdy).
CaO 5,03÷6,29 7,64÷8,73 5,13÷6,26 1÷6 Zalety:
⎯ Duża elastyczność procesu w stosunku do jakości koncentra-
Cog 10,16÷11,16 11,30÷11,64 7,87÷9,03
tów;
Corg 7,94÷8,35 8,04÷8,9 5,75÷6,82 ⎯ Wysoki uzysk miedzi oraz metali towarzyszących;
K 1,68÷1,87 1,39÷1,46 1,32÷1,99 ⎯ Możliwość przetopu materiałów zawrotowych i wsadów za-
nieczyszczonych;
Na 0,17÷0,22 0,16÷0,39 0,18÷0,32
⎯ Niskie koszty urządzeń produkcyjnych w części ogniowej;
⎯ Rezerwowe urządzenia hutnicze umożliwiają wykonywanie
⎯ Bezpośredni wytop miedzi blister z koncentratu w piecu za- remontów bez konieczności zatrzymywania ciągu technolo-
wiesinowym; gicznego;
⎯ Odmiedziowanie żużla w piecu elektrycznym i uzyskanie sto- ⎯ Krótki okres postojowy na remont urządzeń fabryki kwasu
pu Cu-Pb-Fe; siarkowego.
⎯ Konwertorowanie stopu Cu-Pb-Fe dla uzyskania miedzi bli-
ster; Wady i zalety przetopu koncentratu w piecu zawiesinowym
⎯ Ogniowa rafinacja i odlewanie anod;
⎯ Klasyczny proces elektrorafinacji miedzi anodowej do katod. Zalety:
⎯ Duża elastyczność zdolności produkcyjnych procesu;
Wady i zalety przetopu koncentratu w piecach szybowych ⎯ Prosty i ekonomiczny proces suszenia i transportu koncentratu
(z możliwością dalszego obniżenia kosztów suszenia — su-
Wady: szarka parowa);
⎯ Kosztowny, pracochłonny i skomplikowany proces formowa- ⎯ Skupienie reakcji chemicznych w jednym agregacie;
nia brykietów; ⎯ Duża koncentracja SO2 w gazach procesowych;
⎯ Konieczność stosowania odpadowego ługu posulfitowego ja- ⎯ Wysoka sprawność odzysku ciepła procesowego w kotle od-
ko czynnika wiążącego i związane z tym problemy (rozładu- zysknicowym;
nek, magazynowanie, dozowanie); ⎯ Stabilność parametrów procesowych ułatwia pracę w optimum
⎯ Strategiczne znaczenie ługu, którego brak lub niewłaściwa technologicznym oraz automatyzację i sterowanie procesem.
jakość decyduje o wielkości produkcji miedzi w procesie szy- Wady:
bowego przetopu koncentratów; ⎯ Kosztowny proces odmiedziowania żużla;
⎯ Skomplikowany i energochłonny transport materiałów wsa- ⎯ Uzależnienie pełnej wydajności procesu od spełnienia szeregu
dowych; warunków (właściwe wysuszenie i granulacja koncentratu,
⎯ Konieczność stosowania drogiego koksu jako paliwa; zamknięcie bilansu ciepła w obrębie pieca, odbiór ciepła w kotle
⎯ Niska sprawność energetyczna pieców szybowych; odzysknicowym);
⎯ Generowanie dużej ilości gazów procesowych o niskiej zawar- ⎯ Problem z zamknięciem bilansu zawrotów w wersji procesu
tości SO2 wymagających dopalenia w kotłach oraz odsiarcza- jak dla HMG II;
nia spalin i składowania powstałego odpadu; ⎯ Długi okres postoju remontowego ciągu technologicznego.
⎯ Bardzo trudny proces oczyszczania gazów procesowych z frak-
cji pylistej i skondensowanej; Cele strategiczne rozwoju HMG I
⎯ Rozbudowana instalacja odciągowa gazów wtórnych;
⎯ Stosunkowo wysoki transfer zanieczyszczeń do atmosfery na Strategiczne kierunki modernizacji HM Głogów I
drodze transportu produktów fazowych: kamienia, żużla, py-
łów i gazów; Czynniki determinujące konieczność modernizacji:
⎯ Trudna sterowalność procesu przetopu brykietów w piecach ⎯ Modernizacja nieefektywnego technicznie i ekonomicznie
szybowych — wydajność procesu w znikomym stopniu moż- procesu szybowego w HM GŁOGÓW I (stabilizacja produkcji
liwa do regulacji, zakłócenia procesu wymagają wielu zmian na wyższym poziomie, maksymalne zagospodarowanie pół-
(dni) na doprowadzenie do parametrów oczekiwanych; produktów i zawrotów);
⎯ Mnogość czynników mogących „ruchowo” zakłócić wydaj- ⎯ Utrzymanie dotychczasowego poziomu produkcji miedzi elek-
ność przetopu brykietów (kolejowy transport żużla, taśmowy trolitycznej, a przy ograniczonej podaży własnych koncentra-
transport materiałów wsadowych, odbiór gazu gardzielowego tów możliwość uzupełnienia koncentratami importowanymi;
na odpylni lub elektrociepłowni); ⎯ Eliminacja kosztów na remonty i odtworzenie wyeksploato-
⎯ Duża pracochłonność obsługi pieca szybowego podczas za- wanych urządzeń instalacji starej huty;
kłóceń w normalnej pracy (praca na dyszach, udrażnianie oka, ⎯ Poprawa wskaźników technicznych, ekonomicznych i ekolo-

389
 gicznych w procesie wytwarzania miedzi w HMG;
⎯ Wyeliminowanie konieczności zużywania (w procesie brykie-
towania koncentratów dla pieców szybowych) importowanego
ługu posulfitowego, a co za tym idzie — eliminacja niebez-
pieczeństwa wstrzymania produkcji miedzi wskutek zaprze-
stania produkcji tego produktu;
⎯ Wyeliminowanie uciążliwej technologii oczyszczania gazów
procesowych z pieców szybowych, która generuje szlamy
ołowionośne o dużej zawartości szkodliwych związków orga-
nicznych, utylizacji gazów w elektrociepłowni i Instalacji Od-
siarczania Spalin; oraz składowania powstałego odpadu;
⎯ Osiągnięcie pełnej zgodności stosowanej techniki i technologii
wytwarzania miedzi ze standardami Unii Europejskiej,
zwłaszcza we wskaźnikach ochrony środowiska.
Wybór strategii rozwoju HMG I
Strategia rozwoju HMG I zakłada utrzymanie osiągniętego
poziomu produkcji w KGHM PM S.A., przy jednoczesnym za-
pewnieniu konkurencyjności produkcji wobec dynamicznego, co-
raz trudniejszego do prognozowania zachowania się rynku miedzi.
W obecnej sytuacji zmniejszania zdolności pozyskiwana kon-
centratów miedziowych z własnego złoża KGHM, zachodzi ko-
nieczność uzupełnienia bilansu miedzi do pełnych zdolności hut,
zakupem koncentratów z importu. Światowy rynek koncentratów
dysponuje szeroką gamą dostawców, jednak w zdecydowanej
większości są to koncentraty chalkopirytowe o wysokiej zawarto-
ści żelaza i siarki. Dla takich koncentratów ze względu na wiel-
kość generowanego ciepła reakcji jest predysponowany proces
dwustadialny bez względu na rodzaj stosowanej technologii. Pol-
skie koncentraty z uwagi na zawartość węgla organicznego rów-
nież posiadają wysokie parametry energetyczne. Przetop koncen-
Schemat technologiczny GŁOGOWA I (po modernizacji)
Rys. 1. Schemat technologiczny projektowanego ciągu produkcyjnego
Fig. 1. Technological flowchart of the designed production line
390
tratów krajowych z udziałem koncentratu importowanego w urzą-
dzeniach hutniczych obecnie eksploatowanych w HMG jest moż-
liwy przy ograniczonym udziale importu. W ciągu technologicz-
nym HM GŁOGÓW I ograniczeniem jest wzrost upału siarki do
gazów gardzielowych oraz wzrost zawartości siarki i żelaza
w kamieniu miedziowym. Zbyt duża zawartość siarki w gazie po-
woduje, że istniejąca instalacja odsiarczania nie jest w stanie spro-
stać wymogom stawianym przez Unię Europejską. Większy udział
siarki i żelaza powoduje wydłużenie cyklu konwertorowania ka-
mienia, co w znacznym stopniu zmniejsza zdolności produkcyjne
miedzi konwertorowej. Przerób koncentratów chalkopirytowych
w procesie zawiesinowym pozwala na pełną utylizację związków
siarki do kwasu siarkowego. W piecu zawiesinowym eksploato-
wanym w HM GŁOGÓW II udział koncentratu chalkopirytowego
ogranicza wzrost ciepła reakcji w szybie reakcyjnym i brak
zdolności utylizacji zwiększonych ilości SO2. Kompensacja ciepła
reakcji w procesie zawiesinowym jest prowadzona poprzez stosowa-
nie dodatku do wsadu związków wapnia, które pochłaniają ciepło
oraz poprawiają własności żużla. Możliwości stosowania dodatkowo
związków wapnia są ograniczone z uwagi na kinetykę procesu utle-
niania koncentratu oraz unos pyłów w strudze gazów procesowych.
W latach dziewięćdziesiątych wprowadzono szereg moderni-
zacji w procesie szybowego wytopu koncentratów (brykietów) —
w zakresie namiarowania wsadu do produkcji brykietów, odpyla-
nia gazów procesowych i rejonów emisji niezorganizowanej
(przesypy, spusty), czy odsiarczania spalin. Wydaje się, że osią-
gnięto szczyt modernizacji przestarzałego procesu. Dalszy postęp
można uzyskać zmieniając technologię wytopu.
Zdecydowaną większość światowej produkcji miedzi uzyskuje
się w trzech podstawowych procesach — przetop w piecu zawie-
sinowym OUTOKUMPU, w reaktorach Teniente i w piecach z za-
nurzoną lancą (procesy TSL — Top Submerged Lance — ISA-
 Rys. 2. Schemat technologiczny HML (po modernizacji)
Fig. 2. Technological flowchart of the Legnica Copper Smelter (after modernization)
SMELT, Ausasmelt). Technologie te bazują na przetopie koncen-
tratu pylistego, bez formowania brykietów i związanych z tym
kosztów i problemów. W olbrzymiej większości są to operacje
dwustadialne — PSR (Primary Smelting Reactor) do wytopu ka-
mienia miedziowego (mat lub biały metal) i dalsze konwertoro-
wanie do miedzi blister. Próby uzyskania miedzi blister w jedno-
stadialnym procesie na skalę przemysłową powiodły się w przy-
padku zastosowania pieca zawiesinowego, w którym topienie
rozpylonego koncentratu zachodzi w szybie reakcyjnym, w zawie-
sinie fazy stałej/ciekłej w dmuchu (reaktor Teniente i piece z zanu-
rzoną lancą wykorzystują zjawisko topienia koncentratu w war-
stwie już stopionego topu).
Wspomniane wyżej procesy są nowoczesnymi rozwiązaniami,
stale doskonalonymi. Nie wymagają specjalnego przygotowania
koncentratu (poza głębokim suszeniem, i to nie zawsze), wymaga-
ją natomiast zastosowania dmuchu wzbogaconego w tlen. Ciepło
reakcji odbierane jest w kotłach odzysknicowych w postaci pary
wysokoprężnej. Są to procesy stosunkowo łatwe do sterowania,
z możliwością pracy w szerokim zakresie nadawy koncentratu.
Ich wspólną cechą jest prawidłowość, że prowadząc je jako proce-
sy dwustadialne — w PSR (lub odstojniku przynależnym do
pierwszego pieca) uzyskuje się stosunkowo łatwo żużel o niskiej
zawartości miedzi, który może być kierowany na hałdę jako mate-
riał odpadowy, natomiast mat wymaga świeżenia w następnym
piecu. Z kolei prowadząc proces jako jednostadialny, do miedzi
blister, zdecydowaną większość miedzi blister produkuje się
w zasadniczym reaktorze, ale żużel uzyskiwany w tym piecu jest
bogaty w miedź i wymaga odmiedziowania w innym agregacie,
ponadto proces uzyskiwania miedzi blister jest względnie czuły na
zmiany parametrów technologicznych.
Piece z przetopem koncentratu w topie — reaktor Teniente
i procesy TSL — umożliwiają w stosunkowo prosty sposób prze-
top żużli i innych zawrotów w podstawowym reaktorze, natomiast
proces zawiesinowy wymaga innej metody utylizacji tych materiałów.
Porównując te procesy można stwierdzić, że żaden z nich nie
jest rozwiązaniem uniwersalnym, każdy z nich ma swoje zalety
i wady w odniesieniu do specyfiki przerabianych koncentratów
czy innych — najczęściej lokalnych — uwarunkowań.
Analiza tych procesów, a także doświadczenie uzyskane pod-
czas wieloletniej eksploatacji pieca zawiesinowego w Hucie Mie-
dzi GŁOGÓW II, narzucają wybór tej technologii dla zmoderni-
zowanej huty GŁOGÓW I. Z kolei projektowanie i budowa cał-
kowicie nowego zakładu pozwala na zaprojektowanie go pod
docelową wielkość produkcji miedzi w KGHM, bez konieczności
dalszych zmian w technologii przetopu.
Schemat HMG I po modernizacji — operacje technologiczne:
⎯ Magazynowanie i uśrednianie koncentratu;
⎯ Suszenie koncentratu;
⎯ Wytop miedzi blister w procesie jednostadialnym pieca zawie-
sinowego;
⎯ Wstępne odmiedziowanie żużla PZ w piecu elektrycznym
i otrzymanie stopu Cu-Pb;
⎯ Kontrolowane chłodzenie żużla w dołach oraz jego urabianie
i kruszenie;
⎯ Konwertorowanie bogatego stopu Cu-Pb do miedzi blister;
⎯ Ogniowa rafinacja i odlewanie anod;
⎯ Elektrorafinacja miedzi w klasycznym procesie elektrolizy.
Celem modernizacji jest budowa kompleksu pieca zawie-
sinowego w HM GŁOGÓW I do jednostadialnej produkcji
miedzi blister, o zdolności produkcyjnej 350 tys. Cu blister.
Zakres inwestycji w HM LEGNICA obejmuje: zabudowę pieca
do topienia złomów i miedzi stałej z HM GŁOGÓW typu Conti-
melt wraz z załadunkiem wsadu i odpylnią.
Utylizacja wstępnie odmiedziowanego żużla PE
Żużel wstępnie odmiedziowany (721 661 Mg), zawierający
3,5 % Cu będzie powoli studzony i po zakrzepnięciu kruszony do
ziarnistości poniżej 15 mm. Dalszy przerób żużla będzie miał
miejsce w zakładzie wzbogacania flotacyjnego. W wyniku drugie-
go etapu odmiedziowania otrzyma się koncentrat wtórny o udziale
24,0 % Cu oraz odpady flotacyjne zawierające poniżej 0,4 % Cu.
Stop CuPb wraz z zawrotami własnymi i zawrotami z innych wy-
działów będzie przerabiany w konwertorach. Produkty tego etapu
to miedź konwertorowa w ilości 99 579 Mg, żużel (31 546) za-
wracany do pieca elektrycznego oraz pyły (1000 Mg) przesyłane
do Wydziału Ołowiu.
Głównymi zaletami tej technologii są:
⎯ prosty i tani sposób przygotowania wsadu polegający tylko na
suszeniu koncentratu do 0,3 % mas. H2O,
⎯ autogeniczność procesu, który przebiega z niewielkim udzia-
łem paliwa, a głównym źródłem energii jest ciepło utleniania
węgla organicznego i siarczkowych składników koncentratu,
391
 Rys. 3. Huta Miedzi Głogów I — stan aktualny
Fig. 3 Głogów I Copper Smelter — current state
⎯ znaczne zwiększenie udziału arsenu i ołowiu wyprowadza-
nych z procesu w postaci żużli o znikomej zdolności oddzia-
ływania na środowisko;
⎯ pełna utylizacja gazów procesowych,
⎯ niska emisja SO2 tak z gazami z Fabryki Kwasu Siarkowego,
jak też wskutek zmniejszenia ilości gazów z Instalacji Odsiar-
czania Spalin,
⎯ możliwość zamknięcia bilansu zawrotów.
Proces zawiesinowego przetopu koncentratów KGHM (o wy-
sokiej zawartości węgla organicznego) do miedzi blister w po-
czątkach jego stosowania (koniec lat siedemdziesiątych, lata
osiemdziesiąte) stwarzał wiele problemów technologicznych i ru-
chowych, których nie potrafili rozwiązać licencjodawcy procesu
(OUTOKUMPU). Rozwiązanie tych problemów zajęło polskim
specjalistom wiele lat. Dopracowano się wielu własnych rozwią-
zań — zarówno konstrukcyjnych, jak i technologicznych. Zasto-
sowanie tej technologii w zmodernizowanej Hucie Miedzi GŁO-
GÓW I pozwoli na wykorzystanie wieloletnich doświadczeń
i zminimalizuje liczbę potencjalnych problemów rozruchowych.
Wybór tej technologii pozwoli na wyprzedzające przeszkolenie
załogi do obsługi procesu, tak więc w czasie rozruchu Huta będzie
dysponować doświadczonym personelem zarówno technologicz-
nym, jak i służbami utrzymania ruchu. Również biura projektów,
robiące dokumentację techniczną dla znanego i opanowanego pro-
cesu, dostarczą projekty ze sprawdzonymi rozwiązaniami.
Zastosowanie w HM GŁOGÓW I, w miejsce pieców szybo-
wych, procesu zawiesinowego, oprócz obniżenia kosztów produk-
cji, rozwiązuje również inne niedogodności istniejącej technologii:
⎯ zapewnia pełne wykorzystanie węgla organicznego i węglo-
wodorów jako nośnika energii w piecu zawiesinowym, dzięki
czemu nie będą powstawać uciążliwe do zagospodarowania
materiały ołowionośne w postaci szlamów szybowych,
⎯ likwiduje import deficytowego w najbliższej przyszłości ługu
392
posulfitowego,
⎯ w zdecydowany sposób zwiększa produkcję pary na potrzeby
zakładu,
⎯ rozwiązuje w znacznym stopniu problemy ochrony środowi-
ska, zwłaszcza dla Legnicy,
⎯ minimalizuje proces odsiarczania spalin i ilość generowanego
odpadu tej technologii (siarczyny i siarczany wapniowe),
⎯ w ramach budowy nowej Huty I następuje „odmłodzenie”
parku maszynowego — większości urządzeń HMG I, co ozna-
cza nie tylko minimalizację nakładów remontowych w pierw-
szych latach eksploatacji zmodernizowanej huty, lecz również
zastosowanie urządzeń nowoczesnych, spełniających świato-
we standardy środowiskowe, mniej energochłonne, bezpiecz-
niejsze w eksploatacji.
Ponadto zastosowanie procesu zawiesinowego spowoduje
ograniczenia emisji CO2 do atmosfery od 322 tys. Mg/r. do 414 tys.
Mg/r. w zależności od realizowanej wersji modernizacji.
Z drugiej strony podjęcie decyzji o zastosowaniu w technolo-
gii zawiesinowego przetopu koncentratów dla modernizacji Huty I
wymaga kontynuowania prac badawczych szeregu tematów wią-
żących się z różnicami w procesie Huty GŁOGÓW II i moderni-
zowanej Huty GŁOGÓW I oraz z likwidacją szeregu procesów
w Hucie LEGNICA.
Są to takie tematy, jak:
⎯ dostawa koncentratu z ZWR do HMG i dystrybucja między
HMG I i II,
⎯ proces wstępnego odmiedziowania żużla zawiesinowego w PE
oraz jego schładzania, urabiania i kruszenia,
⎯ technologia flotacji żużla wstępnie odmiedziowanego,
⎯ technologia odpylania gazów procesowych i ich odsiarczanie.
Tematy te wymagają też jak najszybszego podjęcia prac pro-
jektowych i rozeznania rozwiązań funkcjonujących w zagranicz-
nych hutach, spełniających standardy środowiskowe.
ZBIGNIEW GOSTYŃSKI Rudy Metale R51 2006 nr 7
UKD 66.041.54:669.046:669.332.1:669.332.8:
DARIUSZ HAZE
:669.331.14:669.013(438):669.3(438)
STANISŁAW SZYMAŃSKI

PIEC ZAWIESINOWY HUTY MIEDZI GŁOGÓW

WYZWANIA TECHNICZNE I TECHNOLOGICZNE
MOTOREM JEGO MODERNIZACJI

Artykuł jest historycznym przeglądem 28-letniego okresu istnienia pieca zawiesinowego Huty Miedzi GŁOGÓW. Przedsta-
wiono w nim genezę jego powstania oraz szereg zmian technicznych i technologicznych, jakie w opisywanym okresie wpro-
wadzono w odpowiedzi na wyzwania produkcyjne i kosztowe. Artykułem tym autorzy uzasadniają tezę, że ciągłe doskonale-
nie „polskiego” pieca zawiesinowego stawia go na czele najnowocześniejszych agregatów hutniczych w świecie.
Słowa kluczowe: modernizacja, piec zawiesinowy, metalurgia miedzi, Huta Miedzi GŁOGÓW

FLASH SMELTING FURNACE OF THE KGHM GŁOGÓW COPPER PLANT

TECHNOLOGICAL AND PROCESS CHALLENGES AS A DRIVING FORCE
OF ITS CONTINUOUS MODERNIZATION

The paper is a historical cross-section through a 28-year period of operation of the direct-to-blister Flash Smelting Fur-
nace in the KGHM Głogów Copper Plant. It presents the origin of the furnace as well as the path of numerous changes and
modifications both in technology and process introduced in the furnace in response to the production and cost-reduction
challenges. The authors provide justification of the statement that continuous improvement of the “Polish” Flash Smelting
Furnace has ranked it among the most modern smelting units in the world.
Keywords: modernisation, flash furnace, copper metallurgy, Głogów Copper Smelter

Geneza powstania pieca zawiesinowego w HMG
Niemal natychmiast po rozruchu ciągu technologicznego Huty
Miedzi GŁOGÓW I w 1971 r. zdano sobie sprawę z potrzeby dal-
szej rozbudowy potencjału produkcyjnego polskiego hutnictwa
miedzi. Dynamiczny rozwój polskiego górnictwa rud miedzi
w latach 1965÷1970 doprowadził do sytuacji, w której istniejące
wówczas dwie huty miedzi (LEGNICA i GŁOGÓW I) nie były
w stanie przerobić produkowanego przez kopalnie surowca. Po-
nadto, stosowana w obu tych hutach technologia przetopu
w piecach szybowych była, nawet jak na tamte czasy, już przesta-
rzała. Mimo że charakteryzowała się dobrymi parametrami tech-
niczno-ekonomicznymi, takimi jak:
⎯ niskimi stratami Cu w żużlu odpadowym,
⎯ wysokim poziomem eliminacji Pb i As z obiegu,
⎯ wysoką wydajnością agregatów,
miała też szereg wad, z których najważniejsze to:
⎯ kosztowny i skomplikowany proces przygotowania wsadu
w postaci brykietów, wymagający stosowania drogiego i defi-
cytowego ługu posulfitowego; znaczną część tego lepiszcza
trzeba było importować,
⎯ duże ilości uciążliwych dla środowiska i trudnych do zago-
spodarowania gazów procesowych, tj. SO2, CS2, H2S, CO,
⎯ skomplikowana gospodarka wodno-szlamowa,
⎯ uciążliwe warunki pracy przy obsłudze agregatów produkcyj-
nych.
Powyższe problemy oraz wzrost wymagań w zakresie ograni-
czenia emisji zanieczyszczeń pyłowo-gazowych do środowiska
spowodowały, że nową hutę zdecydowano się wybudować opierając
się na najnowocześniejszych znanych wówczas rozwiązaniach
techniczno-technologicznych, które miały gwarantować uzyski-
wanie produktów wysokiej jakości, przy jednoczesnej obniżce
kosztów przerobu oraz uwzględniające zaostrzone normatywy
w zakresie oddziaływania na środowisko naturalne.
Po gruntownej analizie dostępnych technologii wybór padł na
metodę przetopu koncentratu miedzi w warstwie zawiesinowej,
opracowaną przez fińską firmę OUTOKUMPU Oy pod koniec lat
czterdziestych XX w.
Pierwotnie proces zawiesinowy przeznaczony był do produk-
cji kamieni miedziowych i miedziowo-niklowych z koncentratów
chalkopirytowych. Jednakże już na etapie wyboru nowej techno-
logii zwrócono uwagę na fakt, że specyficzny skład polskich kon-
centratów miedzi (niska zawartość Fe — do 4 %, S — do 13 %
oraz korzystny skład minerałów żużlotwórczych) umożliwia pro-
wadzenie jednostadialnego wytopu miedzi w piecu zawiesinowym
z pominięciem fazy konwertorowania kamienia miedziowego
w oddzielnych agregatach, co zapewnia hermetyczność procesu,
a tym samym niski stopień emisji szkodliwych substancji do oto-
czenia. Proces taki był również atrakcyjny ze względu na możli-
wość produkcji miedzi blister w sposób ciągły oraz istnienie tylko
jednego źródła zasiarczonych gazów o bardzo stabilnej, równo-
miernej i wysokiej wydajności, co bardzo ułatwia ich utylizację
w instalacji do produkcji kwasu siarkowego.
Wykorzystano także możliwość istotnej poprawy bilansu
energetycznego procesu ze względu na wysoką zawartość węgla
organicznego (5,5÷8,0 %) w polskich koncentratach, stanowiące-
go dodatkowe paliwo w procesie.
Wyżej wymienione zalety zdecydowały o przeprowadzeniu
w 1973 r. prób na instalacji pilotowej w Pori w Finlandii. Następ-
stwem pozytywnych wyników prób było ostateczne podjęcie

Mgr inż. Zbigniew Gostyński, mgr inż. Dariusz Haze, mgr inż. Stanisław Szymański — Huta Miedzi GŁOGÓW, Żukowice.

393
w tym samym roku decyzji o budowie w sąsiedztwie istniejącej
Huty Miedzi GŁOGÓW I zupełnie nowego kompleksu metalurgicz-
nego — Huty Miedzi GŁOGÓW II, w której rolę podstawowego
agregatu produkcyjnego miał pełnić piec zawiesinowy, pracujący
w oparciu o nowatorską, zastosowaną po raz pierwszy w świecie,
technologię jednostadialnego wytopu miedzi blister. Budowa roz-
poczęła się wiosną 1974 r. i trwała niemal 4 lata. Ciąg technolo-
giczny pieca zawiesinowego uruchomiono 8 stycznia 1978 r.
Początkowy okres eksploatacji
Pierwotna konstrukcja agregatów i urządzeń ciągu pieca za-
wiesinowego Huty Miedzi GŁOGÓW II opierała się zasadniczo
na typowych rozwiązaniach stosowanych wcześniej w hutach wy-
korzystujących proces zawiesinowy do wytopu kamienia mie-
dziowego. Jednak już od samego początku eksploatacji pojawiły
się problemy wynikające z istotnych różnic pomiędzy oboma ro-
dzajami procesów zawiesinowych. Proces bezpośredniego wytopu
miedzi blister w piecu zawiesinowym charakteryzuje się następu-
jącymi cechami:
⎯ bardzo dużą wrażliwością na skład chemiczny i właściwości
fizyczne przetapianych koncentratów (tj. zawartość Corg,
uziarnienie, wilgotność),
⎯ wysokimi temperaturami otrzymywanych produktów (do
1320 °C),
⎯ koniecznością stosowania wysokiego stopnia wzbogacenia
dmuchu w tlen (75÷82 %),
⎯ agresywnymi właściwościami produktów procesu: żużla z du-
żą zawartością tlenków miedzi, pyłów siarczanowych, gazów
z wysoką zawartością SO2, SO3 i związków fluoru,
⎯ dużą zdolnością penetracyjną ciekłej miedzi,
⎯ brakiem zjawiska odkładania się na wewnętrznych elementach
pieca ochronnej warstwy magnetytu, zabezpieczającej je przed
niszczącym oddziaływaniem produktów procesu.
Powyższe cechy sprawiły, że w początkowym okresie eks-
ploatacji żywotność poszczególnych elementów pieca była bardzo
niska i szybko ulegały one zniszczeniu. Dotyczyło to przede
wszystkim wymurówki pieca zawiesinowego w obszarze szybów,
odstojnika, trzonu oraz otworów spustowych miedzi i żużla. Istot-
nym problemem była także duża awaryjność kotła odzysknicowe-
go. Uzyskiwane wówczas zdolności produkcyjne, stopień wyko-
rzystania czasu pracy oraz długość okresów eksploatacji między
remontami były na poziomie znacznie niższym od założeń projek-
towych. Stało się jasne, że opanowanie jednostadialnego procesu
wytopu miedzi blister na bazie polskich koncentratów miedzi
wymaga wprowadzenia we wszystkich praktycznie węzłach ciągu
technologicznego daleko idących zmian konstrukcyjnych oraz
technologicznych.
Rozwój konstrukcji pieca
Proces udoskonalania konstrukcji i technologii rozpoczął się
już kilkanaście dni po rozruchu pieca w lutym 1978 r., kiedy to
zniszczeniu uległa warstwa robocza trzonu, i w zasadzie trwa nie-
przerwanie do dziś. Główną rolę w pracach modernizacyjnych
odegrały zespoły kadry inżynieryjnej Huty Miedzi GŁOGÓW,
biura projektowego BIPROMET z Katowic oraz Instytutu Metali
Nieżelaznych z Gliwic. Po 28 latach stałych prac modernizacyj-
nych piec zawiesinowy w Hucie Miedzi GŁOGÓW II znacznie
różni się od swojego pierwowzoru. Bez zbytniej przesady można
stwierdzić, że obecnie jest to już w dużej części polska konstrukcja.
Poniżej zestawiono wszystkie najważniejsze zmiany dokonane
w poszczególnych elementach konstrukcji pieca zawiesinowego
w stosunku do projektu inwestycyjnego, wprowadzane zwykle
podczas kolejnych postojów remontowych i naprawczych ciągu
technologicznego.
Szyb reakcyjny
⎯ Wyeliminowano wymurówkę na wewnętrznej powierzchni
pancerza, wprowadzając w jej miejsce torkret.
394
⎯ Zmieniono geometrię sklepienia z kopuły na sklepienie pła-
skie. Sklepienie to wykonane zostało częściowo z kształtek
podwieszanych, a w rejonach palników olejowych zastosowa-
no kesony ceramiczne.
⎯ Wyeliminowano wymurówkę pod oporami sklepienia i zastą-
piono kesonami ceramicznymi.
⎯ Zastosowano kesony ceramiczne w dolnej części szybu reak-
cyjnego, w rejonie połączenia ze sklepieniem odstojnika.
⎯ Zastosowano dodatkowe zabezpieczenia pancerza SR od stro-
ny wewnętrznej i zewnętrznej w postaci specjalnych powłok.
Odstojnik i trzon
⎯ Zmieniono konstrukcję rusztu trzonu na kołyskową, zwięk-
szono i ujednolicono grubość wymurowania trzonu na całym
jego przekroju, zabudowano trzeci wentylator chłodzenia
trzonu pieca, co w sumie znacząco poprawiło warunki chło-
dzenia trzonu.
⎯ Stopniowo zastąpiono wymurówkę i miedziane kesony pół-
kowe kesonami ceramicznymi na niemal całej powierzchni
ścian odstojnika, sklepieniu w rejonie szybu reakcyjnego
i pomiędzy szybami pieca. Wprowadzono kesony palnikowe
w ścianach odstojnika.
⎯ Łukowe sklepienie odstojnika zastąpiono płaskim, wykona-
nym z kształtek podwieszanych.
⎯ Zwiększono ilość otworów spustowych miedzi do 13 i wpro-
wadzono ich chłodzenie za pomocą kesonów miedzianych.
System kesonowania jest zaprojektowany tak, aby umożliwiał
szersze odtwarzanie wymurówki wokół otworów spustowych.
⎯ Zmieniono konstrukcję ścian w rejonie szybu reakcyjnego,
wprowadzając tzw. elementy demontowalne, co w założeniu
ma umożliwić dokonywanie naprawy ścian z zewnątrz, bez
konieczności głębokiego studzenia pieca.
Szyb gazowy
⎯ Zmieniono kształt gardzieli i wprowadzono pełne okesonowa-
nie przejścia szyb gazowy-kocioł odzysknicowy.
⎯ Zastosowano płaskie sklepienie, okesonowano gniazdo kominka
awaryjnego i wyposażono sklepienie w system ściągów.
⎯ Zastosowano miedziane kesony półkowe na skosie szybu oraz
kesony ceramiczne w części cylindrycznej i na ścianie od strony
pieca elektrycznego, w miejscach najbardziej narażonych na
niszczące działanie strugi gazów.
Układ załadunku wsadu i podawania dmuchu
⎯ Zamontowano układ zabezpieczający koncentrat przed płynię-
ciem ze zbiornika.
⎯ Zmodyfikowano układ podawania i dystrybucji pyłów zwrot-
nych z KO i EF poprzez zmianę konstrukcji palnika pyłowe-
go, zastosowanie wagi przepływowej, zmianę sposobu odpo-
wietrzania zbiornika pyłowego.
⎯ Zmodernizowano układ ważenia koncentratu łącznie z wy-
mianą wag przepływowych Sankyo na Edress-Hauser.
⎯ Zamontowano nowy podgrzewacz na instalacji dmuchu tech-
nologicznego do palników koncentratu.
⎯ Zastosowano zmodyfikowane palniki koncentratu bez chło-
dzenia wodnego.
⎯ Zastosowano przemienniki częstotliwości w napędach przeno-
śników zgrzebłowych koncentratu.
⎯ Zastosowano palnik pyłowy nowej konstrukcji, z dwudrożnym
układem podawania powietrza i prowadnicami strugi pyłów.
Urządzenia przypiecowe
⎯ Dobudowano czwarty luk kadziowozu.
⎯ Zastosowano ruchome końcówki rynien spustowych do pieca
elektrycznego.
⎯ Zastosowano system rynny przejezdnej do spustu miedzi,
wskutek czego żywotność otworów spustowych na ścianie
długiej uległa znaczącemu wydłużeniu.
⎯ Zmodernizowano układ opalania gazowego odstojnika.
Układ chłodzenia wodnego
⎯ Wybudowano nową pompownię wody chłodzenia kesonowe-
go tzw. górnego obiegu, pracującą przy wykorzystaniu grawi-
tacyjnego powrotu wody.

Rys. 1. Długość okresów międzyremontowych ciągu
technologicznego produkcji miedzi blister w HMG II
Fig. 1. Time between overhauls of technological line for blister
copper production at the HGM II plant
Rys. 2. Stopień wykorzystania czasu pracy
pieca zawiesinowego HMG II
Fig. 2. Work time utilisation index for the flash furnace at HMG II
⎯ Zastosowano system sygnalizacji braku przepływu wody na
obiegach kesonowych.
Instalacja odpylania gazów procesowych
⎯ W miejsce dwóch elektrofiltrów zabudowano jeden zmoderni-
zowany o wyższej skuteczności odpylania i większej nieza-
wodności pracy.
⎯ Przebudowano układ odbioru i transportu pyłów zwrotnych
i wyposażono go w kruszarkę spieków.
Systemy sterowania
⎯ Zmieniono analogowy system sterowania piecem zawiesino-
wym i odpylnią na w pełni skomputeryzowany system na ba-
zie sterowników, pracujący w środowisku systemu QNX,
z wykorzystaniem aplikacji PRO-2000.
Efektem wymienionych powyżej oraz szeregu innych, mniej
istotnych modyfikacji, było stopniowe wydłużanie kampanii mię-
dzyremontowych pieca zawiesinowego i innych agregatów w cią-
gu produkcyjnym miedzi blister z początkowych 10 miesięcy do
3 lat obecnie. Średni czas trwania kampanii produkcyjnych ciągu
technologicznego HMG II w poszczególnych okresach przedsta-
wia się następująco: 1978÷1988 — 308 dni, 1988÷1996 — 485
dni, 1996÷2002 — 680 dni, 2002÷2005 — 976 dni. Jednocześnie
zmalała awaryjność poszczególnych agregatów, dzięki czemu
osiągnięto bardzo wysoki, jak na obowiązujące standardy, stopień
wykorzystania czasu pracy, utrzymujący się w latach bezremon-
towych na poziomie ok. 94 %. Powyższe dane szczegółowo zilu-
strowano na rysunkach 1 i 2.
Modyfikacje technologii
zawiesinowego przetopu koncentratów
Równolegle do zmian konstrukcyjnych pieca sukcesywnie
wprowadzano zmiany w technologii zawiesinowego przetopu
koncentratów miedzi, dostosowując ją do specyfiki polskich kon-
centratów oraz przystosowując do przetopu mieszanek z udziałem
koncentratów importowanych. Do najważniejszych zmian w tech-
nologii przetopu koncentratów miedzi w piecu zawiesinowym
HMG należą:
⎯ Sterowanie wielkością ziaren koncentratu
Stopień utlenienia ziaren koncentratu jest silnie uzależniony
od ich wielkości — wzrasta wraz ze zmniejszaniem się roz-
miarów ziaren. Określenie zależności pomiędzy rozmiarem
ziarna a stopniem jego utlenienia stało się podstawą do doko-
nania zmian w sposobie przygotowania wsadu na etapie jego
suszenia i przesiewania w celu ograniczenia udziału dużych
ziaren w przetapianej mieszance koncentratów poniżej 4 %.
Efektem tych działań było zwiększenie stopnia wykorzystania
tlenu w procesie z początkowych 85÷90 % do ponad 97 %
i w konsekwencji obniżenie zawartości tlenu w gazach odlo-
towych z poziomu 8÷10 % do 2÷3,5 % obecnie. Poza oczywi-
stymi korzyściami ekonomicznymi uzyskano dodatkowo po-
prawę warunków pracy układu odpylającego, a jego żywot-
ność wzrosła wskutek ograniczenia ilości powstającego SO3,
będącego główną przyczyną korozji kotła odzysknicowego.
⎯ Opracowanie metod niwelacji poziomu drgań konstrukcji
hali i kotła
Problem z pojawiającym się podwyższonym poziomem drgań
kotła odzysknicowego, konstrukcji pieca oraz hali wystąpił
w HMG II w połowie lat osiemdziesiątych. Od tego też czasu
rozpoczęto sukcesywne badania tego niekorzystnego zjawiska.
Po szeregu ekspertyz i badań naukowych określono, że źró-
dłem ich powstawania są dynamiczne procesy spalania kon-
centratu w wysoko tlenowym dmuchu w szybie reakcyjnym.
Ich harmoniczny przebieg w połączeniu z występującymi
drganiami z innych źródeł z rejonu pieca zawiesinowego po-
woduje zwielokrotnienie tego zjawiska i stwarza określone,
duże zagrożenie dla konstrukcji pieca, a szczególnie kotła jako
elementu najmniej sztywnego w tym ciągu technologicznym.
Opanowanie drgań stało się zatem koniecznością warunkującą
bezpieczeństwo huty oraz poziom jej produkcji. W pakiecie
konkretnych rozwiązań dotyczących osłabienia wpływu drgań
pojawiły się więc:
⎯ system ciągłego nadzoru nad poziomem generowanych
drgań z ustalonym poziomem drgań akceptowalnych
i alarmowych,
⎯ system okresowych kontroli stanu konstrukcji kotła i pieca,
⎯ zestaw doświadczalnie sprawdzonych technologicznych
metod ograniczających poziom drgań.
Zjawisko drgań pomimo swojego okresowego charakteru
i zróżnicowanego stopnia nasilenia, jest traktowane przez ob-
sługę pieca jako szczególnie nadzorowane i jest dalej rozpo-
znawane.
⎯ Opanowanie technologii przerobu mieszanki koncentratów
z udziałem koncentratów importowanych
Przez pierwszą dekadę eksploatacji pieca zawiesinowego
HMG przetapiana była wyłącznie mieszanka koncentratów
składająca się z koncentratów pochodzących z trzech kopalń
KGHM Polska Miedź S.A. Jednakże w latach dziewięćdzie-
siątych podjęto próby uzupełniania składu mieszanki wsado-
wej koncentratami z importu. W chwili obecnej opanowane są
możliwości przerobu wysokomiedziowych koncentratów im-
portowanych w ilości od 5 do 15 % udziału w mieszance, do-
bieranych w zależności od bieżących potrzeb technologicz-
nych. Koncentraty te stanowią istotny element wzrostu pro-
dukcji, wydłużenia kampanii między remontowych i regulacji
warunków termicznych procesu.
⎯ Opracowanie metod równoważenia bilansu energetyczne-
go procesu zawiesinowego
Piec zawiesinowy charakteryzuje się określonym poziomem
strat cieplnych, zmieniającym się w szerokim zakresie w za-
leżności od warunków otoczenia i stopnia wyeksploatowania
395
 obmurza pieca. Wartość opałowa koncentratu jest zależna
w głównej mierze od zawartości w nim węgla organicznego,
związków siarczkowych i żelaza. Dla ustalonego poziomu
strat cieplnych pieca zwiększona zawartość tych składników
w koncentracie przyczynia się do powstawania nadwyżki cie-
pła, która uwidocznia się wzrostem temperatury produktów
procesu. Ze względu na istotny wpływ temperatury żużla
i miedzi na żywotność wymurówki pieca, występuje koniecz-
ność ciągłego utrzymywania ściśle określonego reżimu tempe-
raturowego. To z kolei determinuje wielkość nadawy koncen-
tratu do pieca.
W wyniku poszukiwań sposobu zrównoważenia bilansu ener-
getycznego procesu zawiesinowego dokonano trzech istotnych
modyfikacji technologii:
⎯ Zabudowując zmodernizowany podgrzewacz uzyskano Rys. 4. Wielkość produkcji miedzi blister
możliwość regulacji temperatury dmuchu technologiczne- w HMG II w latach 1978÷2005
go do procesu. Fig. 4. Production volume of blister copper at HMG II
⎯ Zastosowano jako dodatek technologiczny odpadowy pro- in the years 1978÷2005
dukt z instalacji odsiarczania spalin elektrociepłowni
HMG. Wskutek rozkładu temperaturowego i stapiania za-
wartych w nim związków chemicznych następuje znaczne
zredukowanie efektu cieplnego reakcji zachodzących
w szybie reakcyjnym pieca, a w konsekwencji obniżenie
temperatury produktów procesu. Dodatkową korzyścią
z zastosowania produktu IOS jest możliwość modyfiko-
wania składu żużla i pyłów poprzez zwiększenie w nich
zawartości CaO.
⎯ Dla koncentratów pochodzących z kopalni RUDNA (ok.
80 % całości wsadu do pieca zawiesinowego) wprowa-
dzono rozdział pod względem zawartości węgla organicz-
nego i innych pierwiastków.

Kalendarium produkcyjne
Dokonywane w okresie minionych 28 lat eksploatacji pieca
zawiesinowego w HMG II modyfikacje konstrukcji pieca i wpro-
wadzane zmiany w technologii przetopu koncentratów znajdowały
swoje odzwierciedlenie w systematycznym zwiększaniu zdolności
produkcyjnych miedzi blister. Zilustrowano to w poniższym ze-
stawieniu:
⎯ 14.12.1984 r. Wyprodukowano pierwsze 500 tys. Mg Cu bli-
ster.
⎯ 15.07.1989 r. Wyprodukowano pierwszy milion Mg Cu bli-
ster.
⎯ 11.06.1997 r. Wyprodukowano drugi milion Mg Cu blister.
⎯ 18.02.2003 r. Wyprodukowano trzeci milion Mg Cu blister.
Z innych ważniejszych dat należy wymienić:
⎯ 21.12.2001 r.Przekroczenie prod. 200 tys. Cu blister w ciągu
Rys. 5. Dobowa wielkość produkcji Cu blister
w piecu zawiesinowym HMG II
Fig. 5. Daily production volume of blister copper
in a flash furnace at HGM II
jednego roku.
⎯ 12.2002 r. Po raz pierwszy wyprodukowano w ciągu jednego
miesiąca ponad 20 tys. Mg miedzi blister (dokładnie 20 900 Mg).
⎯ 2003 r. Rekordowa roczna produkcja Cu blister — 223 000 Mg.
⎯ 05.2004 r. Rekordowa miesięczna produkcja Cu blister —
21 000 Mg.
⎯ 09.2005 r. Rekordowy miesięczny przetop koncentratu w PZ
— 75 828 Mg.
Na rysunkach 3÷5 przedstawiono kolejno: średnią nadawę
koncentratu do pieca w poszczególnych latach, wzrost rocznej
produkcji miedzi blister oraz uśrednioną wielkość produkcji mie-
dzi blister w ujęciu dobowym.

Podsumowanie

Wdrożenie, opanowanie i ciągłe udoskonalanie unikatowej na

Rys. 3. Wysokość nadawy koncentratu
do pieca zawiesinowego w latach 1978÷2005
Fig. 3. Concentrate feed volume supplied to the flash furnace
in the years 1978÷2005
skalę światową technologii jednostadialnego przetopu koncentra-
tów w piecu zawiesinowym jest niewątpliwym sukcesem polskiej
kadry inżynierskiej. Zastosowane nowe rozwiązania zaowocowały
znacznym przekroczeniem zakładanych początkowo zdolności
produkcyjnych oraz istotnym obniżeniem kosztów produkcji. Nie
oznacza to jednak, że wyeliminowano wszystkie występujące
mankamenty w konstrukcji pieca i sterowaniu przebiegiem proce-
su technologicznego. Dotyczy to przede wszystkim najmniej trwa-
łego obecnie obszaru konstrukcji pieca, czyli wymurowania od-
stojnika. Działania podjęte podczas ostatniego remontu pieca
w 2005 r. mają w założeniu umożliwić wydłużenie jego kampanii
produkcyjnej do 4 lat.

396
MARIAN KNOP Rudy Metale R51 2006 nr 7
UKD 669.3.004.8:669.4:669.21/23:502.5(438):
JAN URBAŃCZYK
:349.6(438)(4):669.054.8:669.013(438)

OCHRONA ŚRODOWISKA W HUCIE MIEDZI GŁOGÓW

OSIĄGNIĘCIA I PERSPEKTYWY

W artykule zaprezentowano w ujęciu historycznym działania podejmowane w celu zmniejszenia niekorzystnego działania
procesu produkcji miedzi na środowisko naturalne. Przedstawiono koszty przedsięwzięć proekologicznych prowadzonych
w latach osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych XX wieku i uzyskane efekty. Określono stan wyjściowy Huty Miedzi Głogów
na starcie w XXI wiek oraz problemy zakładu w zderzeniu z nowym prawem ochrony środowiska oraz wdrażaniem przepi-
sów Unii Europejskiej. Zarysowano perspektywy zmian w technice i technologii produkcji w najbliższych latach i spodzie-
wane efekty. Przedstawiono wpływ Huty na środowisko naturalne.
Słowa kluczowe: ochrona środowiska, zagospodarowanie odpadów, metalurgia miedzi, ołowiu, metali szlachetnych,
hutnictwo polskie

ENVIRONMENT PROTECTION AT THE GŁOGÓW COPPER SMELTER

ACHIEVEMENTS AND PERSPECTIVES

This paper offers a historical review of measures taken to neutralise negative effects of copper production process on the
environment. It presents costs incurred in connection with pro-ecological efforts undertaken in the 80s and 90s of the previ-
ous century and the effects achieved. Moreover, it defines the starting point for GŁOGÓW Copper Smelter at the turn of the
century as well as the issues the company is facing in connection with the new environmental law and EU directives. It also
outlines the direction of technological changes in the near future and the projected effects of these changes. It then pro-
ceeds to present the influence the plant has on the natural environment. Since the 80s of the previous century until today
both copper mining industry and copper smelter industry has been making tremendous financial, organisational and in-
vestment efforts to adapt to the Polish environmental law. Between 1990 and 2004 the GŁOGÓW Copper Smelter invested
over 300 million PLN in pro-ecological projects, concentrating its efforts on tasks aimed at protecting the atmosphere and
building necessary landfill site. The magnitude of changes that have taken place over the years is highlighted by the emis-
sion ratio expressing the volume of basic pollutants emitted to the atmosphere per 1 mg of blister copper produced. It is es-
sential to bear in mind that the overall production output has been growing alongside. Between 1981 and 2005 production
output of blister copper at GŁOGÓW I increased by approximately 40 %, while the same period brought an increase by
approximately 250 % at GŁOGÓW II. The issue of water consumption and sewage management was addressed in the 80s
by building of a new water treatment plant for GŁOGÓW I, which was a copy of the water treatment plant operating in
GŁOGÓW II. Since mid 90s the volume of cultivated waste has been greater than the volume of newly created waste. That
period also saw the development of a new landfill site located at Biechów and lead-containing deposits landfill site. In mid
2001 it was believed that having completed all ongoing projects the GŁOGÓW Copper Smelter would be brought in line
with all relevant Polish regulations. Emission level to the air and water had stabilised, which illustrates the table above. It
appeared that the plant had achieved the level of technological advancement allowing it to minimise the impact on the en-
vironment. It seemed reasonable to think that from then on it was enough to make sustainable efforts to carry out current
maintenance works and upgrade infrastructure for waste cultivation. However, due to the prospect of joining the EU,
efforts have been made since mid 2001 to align Polish law so that it reflects EU directives for European environmental
policy as well as European environmental standards. European council directive 96/61/EC, to mention just one, necessi-
tates the company to apply for the IPPC permit for emission of substances and energy to the environment, which results in
the need for all cutting-edge solutions stipulated in BREF for non-ferrous refinement industries to be implemented. Conse-
quently, the company has been forced to review its environmental policy and reconsider the possibility of changing the
technology for smelting copper concentrates at GŁOGÓW I Copper Smelter.
Keywords: environment protection, wastes utilization, copper metallurgy, lead metallurgy, metallurgy of precious metals,
Polish metallurgy

Wprowadzenie „pierwotnej produkcji metali nieżelaznych z rud, koncentratów lub

produktów z odzysku przy zastosowaniu procesów metalurgicz-
Huta Miedzi Głogów to właściwie jedna duża instalacja do nych, chemicznych i elektrolitycznych” nastawiona na pozyskanie

Mgr inż. Marian Knop, mgr inż. Jan Urbańczyk — KGHM Polska Miedź S.A. Oddział Huta Miedzi GŁOGÓW, Żukowice.

397
w poszczególnych ciągach technologicznych metali i związków
występujących w polimetalicznych siarczkowych koncentratach
miedzi. Produkuje się miedź elektrolityczną, srebro, złoto, ołów
surowy, selen, kwas siarkowy, koncentrat Pd-Pt, siarczan niklu.
Spoglądając na Hutę Miedzi GŁOGÓW z innego punktu widzenia
można też powiedzieć, że mamy w Głogowie pod wspólnym za-
rządem administracyjno-technicznym cztery huty:
⎯ dwa główne ciągi produkcyjne miedzi to Huta Miedzi GŁO-
GÓW I i Huta Miedzi GŁOGÓW II różniące się technologią
przetopu koncentratów miedzi,
⎯ hutę metali szlachetnych,
⎯ hutę ołowiu.
Huta Miedzi GŁOGÓW I (HMG I) uruchomiona w 1971 r. bazuje
na technologii przetopu zbrykietowanych koncentratów w piecach
szybowych.
Huta Miedzi GŁOGÓW II (HMG II) uruchomiona w 1978 roku
bazuje na technologii przetopu pylistych koncentratów w procesie
zawiesinowym na licencji fińskiej firmy OUTOKUMPU OY.
Wydział Ołowiu uruchomiony w 1973 r., całkowicie zmodernizo-
wany w latach 2001÷2003 , przetapia odpady ołowionośne z ciągu
technologicznego produkcji miedzi.
Wydział Metali Szlachetnych uruchomiony w 1993 r., ze szlamu
anodowego, powstającego przy elektrorafinacji miedzi, odzyskuje
metale szlachetne.
W czasie, gdy powstawała HMG I, aspekt ekologiczny działal-
ności przemysłu był jeszcze niedoceniany w naszym kraju. Sprawą
pierwszoplanową było możliwie szybkie osiągnięcie projektowa-
nych wielkości produkcyjnych i ich utrzymanie. W fazie projek-
towania pominięto zagadnienia składowania i zagospodarowania
odpadów technologicznych. Szereg zaproponowanych przez pro-
jektantów rozwiązań instalacji odpylających i utylizujących gazy
technologiczne oraz oczyszczania ścieków okazały się bądź nie
w pełni przydatny, bądź o bardzo niskiej sprawności ruchowej.
Huta Miedzi GŁOGÓW II powstała w 10 lat później od HMG I
i charakteryzuje się dobrym światowym poziomem techniki i
technologii. Jednak i tutaj nie uniknięto błędów projektowych i
pominięto zagadnienia składowania i zagospodarowania odpadów.
Rok 1980 przyniósł Ustawę o Ochronie Środowiska i był początkiem
intensywnych działań w celu sprostania wymogom nowego prawa.
Przedsięwzięcia w zakresie ochrony powietrza i ich efekty
Lata 1970÷1990
Zastosowane w HMG I urządzenia ochrony powietrza okazały
się zawodne w warunkach przemysłu miedziowego. Spowodowa-
ło to dużą emisję pyłów metalonośnych i dwutlenku siarki. Po sze-
regu nieudanych próbach dopiero w 1975 r. po zabudowie za
pierwszym piecem szybowym odpylni mokrej typu Venturii pro-
dukcji firmy MIKROPUL nastąpił znaczny spadek emisji pyłowej.
Odpylnie tego typu zabudowano kolejno:
⎯ za piecami szybowymi nr 2 i 3 ( 1978÷1981),
⎯ za piecami obrotowo-wahadłowymi do produkcji ołowiu nr 1,
2, 3 (1978÷1984),
⎯ za suszarkami koncentratu nr 1÷5 (1986÷1991).
Lata 1990÷2005
Ograniczenie nadmiernej emisji zanieczyszczeń gazowych
w HMG I osiągnięto w wyniku:
⎯ wieloetapowej, wieloletniej modernizacji Fabryki Kwasu
Siarkowego w HMG I zakończonej w 1994 r. oddaniem tzw.
nowej fabryki co pozwoliło na utylizację z bardzo dużą
sprawnością całej ilości powstających gazów konwertorowych
zawierających ok. 5÷10 % SO2,
⎯ wdrożenia w 1992 r. spalania gazów gardzielowych z pieców
szybowych (zawierających CO, H2S, CS2, COS) w zmoderni-
zowanych kotłach węglowych zakładowej Elektrociepłowni,
⎯ modernizacji technologii stapiania koncentratów w piecach
szybowych (1994÷1997) w ramach której zrealizowano:
⎯ instalację odsiarczania spalin (IOS) emitowanych z Elektro-
ciepłowni zawierających SO2 o stężeniu 3÷6 g/Nm3 o zdolno-
ści przerobowej ok. 1 mln Nm3/h,
⎯ system wentylacji lokalnych pieców szybowych, ujęte gazy są
odpylane a zawarte w nich SO2 jest utylizowane,
⎯ hermetyzację procesu produkcji brykietów oraz operacji roz-
ładunku koncentratu i transportu materiałów wsadowych do
pieców szybowych;
⎯ modernizacji procesu produkcji ołowiu w piecach wahadłowo-
-obrotowych polegającej na hermetyzacji, intensyfikacji pro-
cesu za pomocą tlenu, odpylaniu wstępnym i skierowaniu do
odsiarczania w istniejącej Instalacji Odsiarczania Spalin za EC
(2001÷2003),
⎯ modernizacji pieców anodowych wraz z zabudową, instalacji
odsiarczająco-odpylającej (1999÷2001).
Równolegle w znacznie mniejszej skali technicznej wprowa-
dzono udoskonalenia na obiektach HMG II w tym:
⎯ zakończono w przewidywanym zakresie modernizację odpylni
pieca elektrycznego (zwiększono powierzchnię filtracyjną od-
pylni suchej, 1992 r.),
⎯ zainstalowano urządzenia do schładzania i odemglania paro-
gazu z wyparek Oczyszczalni Elektrolitu (1993 r.),
⎯ w latach 1995÷1996 przeprowadzono hermetyzację pieca
elektrycznego i rozbudowano system wentylacji lokalnej wo-
kół tego pieca,
⎯ zabudowano instalację odsiarczająco-odpylającą gazy z pie-
ców anodowych (2001÷2003).
Wielkości nakładów inwestycyjnych poniesionych na obiekty
ochrony środowiska w poszczególnych latach od 1990 do 2005 r.
przedstawia rysunek 1.
Działania te przyniosły radykalne obniżenie emisji zanieczyszczeń
do powietrza atmosferycznego.
Uwidoczniają to poniższe wykresy prezentujące zmianę wielkości
emisji w latach 1980÷2005 kolejno:
⎯ pyłu ogółem (rys. 2),
⎯ dwutlenku siarki (rys. 3),
140
120
131,0

W końcowych latach osiemdziesiątych zmodernizowano od-

100
pylnię pieców konwertorowych, co było wstępem do wieloetapo-
wej przebudowy Fabryki Kwasu Siarkowego. 80

W tym samym czasie w Hucie Miedzi GŁOGÓW II: 60

⎯ wybudowano 2 odpylnie mokre MIKROPUL za konwertorami 40
,0
,7

,6
,1

,0
,0
,8

24

w miejsce nieskutecznych odpylni workowych,

20

15
20

16
19
14

,0

20
14
0

8
0
0

⎯ przeprowadzono 2 pierwsze etapy modernizacji odpylni wor-

2004 0,6
8,

8,
9,
4,

7,

6,

0
kowej pieca elektrycznego.
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003

2005

Postęp dokonany w latach siedemdziesiątych i osiemdziesią-

tych sprawił, że:
⎯ ograniczono emisję pyłów przemysłowych poniżej wielkości
dopuszczalnej przez władze wojewódzkie,
⎯ ograniczono radykalnie emisję gazową choć nie osiągnięto
poziom wg ówczesnej decyzji o emisji dopuszczalnej.
Rys. 1. Wielkość nakładów inwestycyjnych
na ochronę środowiska w HMG
Fig. 1. Investment expenditures by copper smelter GŁOGÓW
towards environmental protection, mln PLN

398
 16 000 GÓW II prowadzą niezależną gospodarkę wodną powiązaną
14 442
14 000 wspólnym systemem zaopatrzenia w wodę pitną oraz wodę przemy-
12 000 słową pozyskiwaną z rzeki Odry. Gospodarka ściekowa jest prowa-
10 000 dzona oddzielnie dla obydwu hut. Wspólnym obiektem jest staw
8 000
osadowy odbierający osady z obu oczyszczalni i gospodarki wod-
6 000
nej. W początkowych latach istnienia HMG I oczyszczalnia ście-
ków ze złożem biologicznym ze względu na zawartość w ściekach

2 017
4 000
metali ciężkich pracowała z bardzo małą skutecznością. Mając

678
2 000

179
0
takie doświadczenia dla HMG II wybudowano oczyszczalnię me-
1980 1990 1996 2005 chaniczno-chemiczną. Dobra praca tej oczyszczalni była podstawą
do podjęcia decyzji o modernizacji oczyszczalni ścieków HMG I.
Dwie oczyszczalnie ścieków, tj. zmodernizowana w 1988 r. HMG I
Rys. 2. wielkość emisji pyłów z HMG I i HMG II (łącznie) oraz pracująca od 1978 r. oczyszczalnia HMG II, oczyszczają
Fig. 2. Emission of dust to the air ścieki z taką skutecznością, że ich parametry niewiele różnią się
by copper smelter GŁOGÓW, Mg/year od parametrów wód powierzchniowych pobieranych z rzeki Odry.
W roku 1993 oddano do eksploatacji IV komorę stawu osadowego
140 000
oczyszczalni ścieków. Od początku lat dziewięćdziesiątych przy-
125 695
130 000
120 000
stąpiono do zamykania obiegów wodnych i wykorzystywania
110 000 oczyszczanych ścieków w procesach technologicznych. Uzyskany
100 000
90 000 postęp w zakresie zmniejszania ilości pobieranych wód powierzch-
80 000
70 000
niowych i odprowadzanych ścieków przedstawia rysunek 5.
60 000
34 122

50 000
Tablica 1
18 277

40 000
30 000
Wskaźnik wielkości emisji do atmosfery podstawowych
4 003

20 000
10 000
0 zanieczyszczeń przypadających na 1 Mg wyprodukowanej
1980 1990 1996 2005 miedzi konwertorowej/blister w kg/1 MgCu
Table 1
Rys. 3. Wielkość emisji SO2 z HMG I i HMG II (łącznie)
Emission ratio that expressed the volume
Fig. 3. Emission of sulphur dioxide to the air of basic pollutants emitted to the atmosphere per 1 Mg
by copper smelter GŁOGÓW, Mg/year of blister copper produced.

260 000
w Hucie Miedzi GŁOGÓW I
237 030
240 000
220 000
Zanieczyszczenie
200 000 Rok pył Cu w pyle Pb w pyle
180 000 SO2 CO H2SO4
160 000 ogółem ogółem ogółem
102 654

140 000
120 000 1980 63 7 5 468 1136 11
100 000
80 000 1990 10,7 0,7 0,4 186 584 2,5
60 000
40 000
2005 0,54 0,023 0,01 12,2 2,786 0,127
836
750

20 000
0 w Hucie Miedzi GŁOGÓW II
1980 1990 1995 2005
Zanieczyszczenie
Rok pył Cu w pyle Pb w pyle
Rys. 4. Wielkość emisji CO z HMG I i HMG II (łącznie) ogółem ogółem ogółem
SO2 CO H2SO4
Fig. 4. Emission of carbon monooxide to the air brak
by copper smelter GŁOGÓW, Mg/year 1980 19 1 6 452 danych
6

1990 1,5 0,1 0,2 17,1 0,8 3,2

⎯ tlenku węgla (rys. 4). 2005 0,19 0,028 0,007 4,15 0,55 0,19
W latach 1990÷2005 na inwestycje proekologiczne wydano
w Hucie Miedzi GŁOGÓW ponad 300 mln PLN koncentrując się
na zadaniach służących ochronie powietrza oraz wybudowano nie- 16

zbędne składowiska. 14

Skalę zaszłych zmian uwidocznia wskaźnik wielkości emisji do 12

10
atmosfery podstawowych zanieczyszczeń przypadających na 1 Mg
8
wyprodukowanej miedzi konwertorowej/blister, gdyż przez te
6
wszystkie lata wzrastała równocześnie produkcja zakładu (tabl. 1).
4
W latach 1981÷2005 wielkość produkcji miedzi konwertoro-
2
wej w HMG I wzrosła o ok. 40 %, a produkcja miedzi blister
0
w HMG II wzrosła o ok. 250 %. 1990 20 00 2005
Ilość p ob ran ych w ód p ow ierz ch n iow ych Ilość od p row ad z an y c h śc ie k ów
Przedsięwzięcia w zakresie ochrony wód i ich efekty

Procesy i urządzenia hutnicze wymagają chłodzenia na różnych
etapach i do tego celu zużywa się znaczne ilości wody. Ponadto
wodę wykorzystuje się do obiegów mokrego odpylania, obiegów
wodnych i parowych w lokalnych elektrociepłowniach oraz wodę
pitną do celów gospodarczych. Huty GŁOGÓW I oraz GŁO-
Rys. 5. Ilość pobranych wód powierzchniowych
i odprowadzanych ścieków z HMG I i HMG II (łącznie)
Fig. 5. The comparison between amount of water intake
to copper smelter GŁOGÓW and amount of discharged
waste waters from copper smelter GŁOGÓW

399
Ilość pobieranej wody z zrzucanych ścieków ustabilizowała się. Tablica 2
Dalsza zmiana możliwa jest dopiero po modernizacji technologii Porównanie ilości składowanych odpadów w wybranych latach
przetopu koncentratów miedzi w HMG I.
Od grudnia 2002 r. dawny Wydział Wodno-Ściekowy wszedł Table 2
w skład Oddziału Zakład Gospodarki Wodą i oddział ten świadczył The comparison of amount of stored away waste in chosen years
usługi Hucie do I połowy 2005 r. Od II połowy 2005 r. większość
obiektów oczyszczalni ścieków przejęła Spółka Energetyka S.A. Ilość składowana, Mg
Nazwa odpadu rok rok rok
Przedsięwzięcia w zakresie ochrony ziemie i ich efekty 1990 2000 2005
Żużel szybowy 231 831 0 0
Gospodarka odpadami
Żużel z pieca elektrycznego 25 790 0 0
Uciążliwość procesów ogniowych otrzymywania miedzi Żużel z Elektrociepłowni 3 506 0 0
z koncentratów polega na tym, że w ich wyniku powstają duże Żużel ołowionośny 5 750 0 0
ilości żużla, stanowiące ok. 50 % przetapianego wsadu. W HMG I
żużle w stanie ciekłym wywożone są kadziowozami na hałdę Materiały ołowionośne 12 413 0 0
i tam wylewane, natomiast w HMG II najpierw są granulowane Osady z oczyszczalni ścieków 24 359 30 857 45 701
strumieniem wody, a dopiero później taśmociągami kierowane na
Gruz materiałów budowlanych 10 000 11 821 10 514
składowisko.
Żużle z HMG I (szybowe) planowano wykorzystywać w ko- Odpad z odsiarczania 0 32 091 35 004
lejnictwie, jednak wysokie wymagania stawiane kruszywom Odpady niesegregowane 0 496 196
w zakresie zdolności do klinowania się wykluczyły ten kierunek
wykorzystania żużli. Zastosowanie kruszyw w budownictwie dro- Razem: 313 649 75 265 91 415
gowym na podbudowę dróg, pozwoliło zagospodarować 50 %
wytwarzanych żużli. Do 1990 r. zgromadzono na hałdzie ok. 5
mln t żużla. W latach 1991÷2000 żużle wykorzystywano dodat- niem nowego rodzaju odpadu. W wyniku wieloletnich prac w róż-
kowo do rekultywacji pustek terenowych, co pozwalało na bieżące nych miejscach technologicznych Huty przetapia się blisko 50 %
zagospodarowanie całej produkowanej ilości. W ostatnich latach powstającego odpadu (topnik w procesach hutniczych). Pozostała
zintensyfikowano produkcję kruszyw drogowych na bazie tego ilość składowana jest na składowisku w Biechowie stwarzając
żużla do poziomu, który pozwala nie tylko zagospodarować bie- niebezpieczeństwo wypełnienia składowiska w nieodległej przy-
żącą produkcję, ale i ubierać z zapasów. szłości. Plany Huty w gospodarce odpadami przedstawimy w dal-
Żużle z HMG II (granulowane) kilka lat nie znajdowały zago- szej części prezentacji.
spodarowania. Pod koniec lat osiemdziesiątych rozpoczęto wyko-
rzystywanie żużli granulowanych do produkcji ścierniwa, a póź- Strefa ochronna Huty
niej do rekultywacji pustek terenowych. Od 1992 r. ok. 25 % ilo-
ści produkowanego żużla sprzedaje się producentom ścierniwa, Działalność produkcyjna Huty, zwłaszcza końca lat siedem-
a pozostałą ilość produkowanego żużla oraz żużel z zapasów kie- dziesiątych stała się w sposób odczuwalny szkodliwa dla środowi-
ruje się do zagospodarowania w kopalni miedzi, jako składnik ska i okolicznych mieszkańców. Na obszarze największych prze-
podsadzki. Zagospodarowana jest w całości bieżąca produkcja kształceń wokół HMG utworzona została strefa ochronna, której
i uzbierane zapasy z lat poprzednich. ostateczna wielkość 2840 ha ustalona została w 1987 r. Huta zo-
W procesach odpylania gazów pochodzących z urządzeń hut- bowiązana została przez Wojewodę do wykwaterowania miesz-
niczych wychwytywane są duże ilości pyłów. Pyły o dużej zawar- kańców i wejścia w prawne posiadanie nieruchomości. W obsza-
tości miedzi zawracane są do ciągu produkcji miedzi. Pozostałe rze strefy znalazło się 5 wsi z 300 gospodarstwami rolnymi za-
pyły oraz pochodzące z odpylni mokrych szlamy, zawierają dużą mieszkałe przez ok. 1500 osób. Zaledwie około 8 % rolników
ilość ołowiu. Uruchomiony w 1973 r. w HMG I Wydział Ołowiu zdecydowało się na zakup gospodarstwa rolnego w innym rejonie
posiadał zdolność produkcyjną pozwalającą na przerób 50 % po- kraju. Pozostałym rolnikom i ich rodzinom Huta zapewniła
wstających odpadów. Pozostałe odpady gromadzono na składowi- mieszkania na dogodnych warunkach. Według stanu na koniec
skach. Modernizacja Wydziału Ołowiu przeprowadzona w latach 2005 r. nie wykupionych zostało 8 gospodarstw, jednak ich wła-
2001÷2003 poprawiła zdolności produkcyjne do ok. 27 000 t Pb/r. ściciele z uwagi na osiągnięty przez Hutę postęp w ochronie śro-
Pozwala to na bieżące zagospodarowanie powstających odpa- dowiska nie chcą zadeklarować sprzedaży swych nieruchomości.
dów oraz stopniową likwidację nagromadzonych zapasów. Wszystkie wykupione grunty poddano intensywnemu wapnowa-
Do ważniejszych przedsięwzięć mających wpływ na ochronę zie- niu do pH 6÷7, doprowadzając w ten sposób do unieruchomienia
mi, zrealizowanych w latach 1990÷2005 należy zaliczyć: metali ciężkich wprowadzonych poprzez emisję do gleby.
⎯ wybudowanie składowisk na pyły i szlamy ołowionośne, Około 500 ha gruntów leżących na obrzeżach strefy pozostawiono
⎯ wybudowanie nowego składowiska odpadów przemysłowych w rolniczym użytkowaniu pod uprawę roślin przemysłowych oraz
(Biechów), produkcję rolną z przeznaczeniem na cele nasienne i paszowe.
⎯ rekultywację tymczasowego składowiska odpadów przemy- Wzdłuż rzeki Odry na łąkach, pastwiskach i terenach bagiennych
słowych, utworzony został obszar zieleni niskiej z pojedynczymi kępami
⎯ zabezpieczenie hałdy szlamów ołowionośnych z mokrego od- drzew.
pylania gazów gardzielowych poprzez pokrycie folią PEHD, Wokół Huty , na obszarze ok. 900 ha utworzony został pas zieleni
⎯ zabezpieczenie przed wywiewaniem i rozmywaniem (poprzez wysokiej, głównie w formie plantacji topolowych, odgradzający
pokrycie emulsją asfaltową) hałdy żużla granulowanego i żuż- okolicę od wpływu uciążliwego procesu technologicznego.
la z pieców Dörschla, Zmniejszenie emisji spowodowało poprawę warunków życia
⎯ wybudowanie składowiska do gromadzenia stopu FeAs wy- mieszkańców strefy ochronnej, okolicznych wsi oraz mieszkań-
dzielanego z żużla z pieców Dörschla do produkcji ołowiu. ców miasta Głogowa odległego od Huty o 8 km. W 2001 r. obszar
Osiągnięty postęp w zakresie zagospodarowania odpadów strefy uległ zmniejszeniu do 2660 ha.
przedstawia tablica 2. Po ustanowieniu strefy ochronnej, Wojewoda zobowiązał za-
Nowy problem w gospodarce odpadami z Huty pojawił z uru- kład do prowadzenia monitoringu środowiska w strefie ochronnej
chomieniem Instalacji Odsiarczania Spalin w 1997 r. i pojawie- i na terenie do niej przyległym. Monitoring ten obejmował:

400
⎯ badania ołowiu we krwi mieszkańców strefy Ochronnej,
⎯ badania gleb i płodów rolnych w strefie ochronnej i poza stre-
fą ochronną na obszarze ok. 6600 ha,
⎯ badania wód w sieci piezometrów na granicy strefy ochronnej,
⎯ badania zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego (3 stacje
pomiarów ciągłych mierzące: CO, SO2, H2S, NOx, pył; 7
punktów pomiarów średniodobowych mierzące: SO2, pył; 14
punktów pomiaru opadu pyłu).
Badania zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego prowa-
dzone były i są przez służby ochrony środowiska HMG, pozostałe
realizowano w systemie zleconym. Niezależnie od HMG, badania
stanu zanieczyszczeń powietrza w mieście Głogowie prowadzi
Powiatowa Stacja Sanitarno-Epidemiologiczna, której wyniki ba-
dań przedstawiono w następnym rozdziale.
Z dniem 31.12.2005 r. decyzja o ustanowieniu strefy ochron-
nej wygasła. Huta po przejęciu tytułu prawnego do terenów byłej
strefy prowadzi na jej obszarze racjonalną gospodarkę. Plany Huty
w gospodarowaniu na terenach byłej strefy przedstawiamy w dal-
szej części prezentacji.
Stan środowiska naturalnego wokół Huty
Gleby i rośliny
Na rozprzestrzenianie się pyłów i gazów emitowanych przez
Hutę decydujący wpływ ma kierunek i prędkość wiatru. Z danych
wieloletnich wynika, że dominującym kierunkiem wiatru jest strona
zachodnia i południowo-zachodnia. Znalazło to swe odbicie
w największym skażeniu gleb i roślin naturalnych położonych na
wschód i północny wschód od Huty. Trwały skutek działalności
emisji obserwuje się przede wszystkim we wzroście zawartości
miedzi w glebie. W emisjach hutniczych obok miedzi znajdują się
i inne metale ciężkie, ale ich zawartości w glebie są dużo niższe
od miedzi. Emisje związków siarki rozpatruje się głównie w aspekcie
czynnika powodującego zakwaszenie gleb i uruchamiającego
przez to toksyczne działanie miedzi na wzrost roślin. Problem
kwaśnych gleb został rozwiązany przez intensywne ich wapnowa-
nie. W rejonie Huty na obszarze o powierzchni ok. 6600 ha pro-
wadzony jest monitoring gleb i roślin.
Na podstawie opracowanego przez Instytut Gleboznawstawa
i Ochrony Środowiska Akademii Rolniczej we Wrocławiu systemu
monitoringu gleb w okolicach Huty utworzono 50 stałych punk-
tów badawczych, z których corocznie pobierana jest gleba do
oznaczenia zawartości metali ciężkich i odczynu glebowego (pH)
oraz rośliny uprawne w niej rosnące do oznaczeń metali ciężkich
w ziemiopłodach. Ostatnie badania Instytutu Ochrony Roślin
(2005 r.) wykazały, że:
⎯ Około 82% badanych gleb posiadała stosunkowo wysokie pH
> 5,6.
⎯ Poziom ołowiu, cynku, kadmu, arsenu we wszystkich anali-
zowanych próbkach glebowych mieścił się w granicach do-
puszczalnych stężeń dla metali określanych dla warstwy ornej
gleb.
⎯ W pięciu próbkach glebowych na terenie strefy ochronnej oraz
2 próbkach gleby pobranych poza strefą stwierdzono poziom
miedzi > 150 mg/kg. W pozostałych 43 próbkach ilości miedzi
mieściły się w granicach tzw. normy.
⎯ Poziom metali ciężkich (Cu, Pb, Zn, Cd, As) w roślinach
okopowych i pastewnych uprawianych na terenie strefy
ochronnej oraz na prawobrzeżnych i lewobrzeżnych terenach
Odry we wszystkich badanych przypadkach mieścił się w gra-
nicach dopuszczalnych norm, ustalanych dla tych pierwiast-
ków. Nieznacznie podwyższone koncentracje ołowiu stwier-
dzono wyłącznie w próbkach ziarna zbóż, co związane jest
pośrednio ze znacznym obniżeniem dopuszczalnej normy dla
tego pierwiastka, ustalonej w 2003 r. dla ziarna zbóż. Poziom
czterech pozostałych metali (Cu, Zn, Cd, As) w ziarnie zbóż
mieścił się w granicach normy (Rozporządzenie ministra
Zdrowia z 13.01.2003 r. Dz.U. Nr 37/2003, poz. 326).
Wody podziemne
Decyzja Wojewody o zagospodarowaniu strefy ochronnej zo-
bowiązuje Hutę do wykonania sieci otworów piezometrycznych
celem obserwacji zmian chemicznych wód podziemnych. W la-
tach 1992÷1994 zabudowano 41 piezometrów, a dalsze 5 sztuk
w 1995 r.
Piezometry zlokalizowano:
⎯ 14 sztuk na przedpolu stawów osadowych oczyszczalni ście-
ków,
⎯ 17 sztuk na granicy strefy ochronnej,
⎯ 10 sztuk wokół składowiska odpadów komunalno-przemy-
słowych w Biechowie,
⎯ 5 sztuk wokół zrekultywowanego wyrobiska piasku Wróblin
Głogowski.
Regularne badania wód prowadzone są od III kwartału 1994 r.
w systemie kwartalnym. Wyniki analiz oscylują w pewnym prze-
dziale liczbowym bez wyraźnej tendencji do ukierunkowanych
zmian.
Stan zanieczyszczenia powietrza wokół Huty (imisja)
Decyzja Wojewody zobowiązywała i nadal zobowiązuje do
prowadzenia w strefie ochronnej i jej okolicy badań stanu zanie-
czyszczenia powietrza. Pierwsze pomiary prowadzono już w la-
tach osiemdziesiątych. Sieć punktów pomiarowych rozrastała się
i zmieniał poziom techniki pomiarowej. Od lat dziewięćdziesią-
tych i do 2003 r. dokonywano pomiaru:
⎯ opadu pyłu (z zawartością metali ciężkich) mierzonego
w ekspozycji miesięcznej w 17 punktach (miejscowościach)
wokół Huty,
⎯ imisji średniodobowej w 8 punktach (miejscowościach) —
SO2, H2SO4, pył ogólny, metale w pyle (Cu, Pb, Cd),
⎯ od 1995 r. ciągłego automatycznego pomiaru stężeń SO2, CO,
pyłu ogólnego, H2S, NOx oraz parametrów meteorologicznych
uśrednionych do 30 minut w 3 stacjach stałych (Głogów,
Kromolin, Sobczyce) oraz przejezdną stacją pomiarową na
bazie Mercedesa 410K wyposażonego w taki sam sprzęt.
Od roku 2004 r. w związku ze zmianą przepisów w eksploatacji
pozostały tylko automatyczne stacje monitoringu ciągłego dopo-
sażone w głowice do pomiaru pyłu zawiesinowego PM-10 oraz
pyłomierze do określenia zawartości ołowiu w pyle zawieszanym
w eksploatacji rocznej. Eksploatacja tych sieci pomiarowych po-
zwoliła na weryfikację obowiązujących do lat dziewięćdziesiątych
przesadnie negatywnych opinii o stanie zanieczyszczenia powie-
trza atmosferycznego w rejonie oddziaływania Huty.
Analiza wyników prowadzonego monitoringu świadczy o du-
żej poprawie stanu środowiska naturalnego. Wybrane wyniki ba-
dań w formie graficznej przedstawiono poniżej:
⎯ wyniki średniorocznych stężeń SO2 w powietrzu na podstawie
pomiarów ciągłych w Kromolinie (strona nawietrzna), Sob-
czycach (główny kierunek wiatrów, strona zawietrzna), Gło-
gów (strona zawietrzna) (rys. 6),
⎯ wyniki średniorocznych stężeń pyłu ogólnego w powietrzu na
podstawie pomiarów ciągłych w Kromolinie, Sobczycach
i Głogowie (rys. 7),
⎯ wyniki opadu pyłu w rejonie Huty Miedzi GŁOGÓW w wy-
branych punktach (rys. 8),
⎯ wyniki opadu ołowiu w pyle w rejonie Huty Miedzi GŁO-
GÓW w wybranych punktach (rys. 9),
⎯ wyniki średnioroczne wg Powiatowej Stacji Sanitarno-Epide-
miologicznej (tabl. 3).
Badania ludności
Od szeregu lat Huta, a także niezależnie od niej „Fundacja na
401
45
[ g /m 3 ]
Wyniki badań stężeń ołowiu we krwi mieszkańców wsi Żu-
40 N o r m a - 4 0 [ g /m 3] (o d 2 0 0 3 r. - 2 0 [ g /m 3
]) kowice pokazano na rysunku 10.
35

30 Nowe prawo ochrony środowiska a Huta

25
W połowie 2001 r. wydawało się nam, że po zakończeniu bie-
20
gnących inwestycji Huta osiągnie zgodność z przepisami polskie-
15 go prawa i pozostaje nam utrzymać ten stan wykonując bieżące
10 remonty i koncentrując się na wprowadzeniu nowych technik za-
5
gospodarowania odpadów.
Potwierdzeniem tego stanu było w naszej ocenie uzyskanie przez
KGHM Polska Miedź S.A. prestiżowych wyróżnień:
0
K r o m o lin S obczyce G ło g ó w

1 99 5 r.
2 00 4 r.
199 6 r.
200 5 r.
199 7 r. 19 98 r. 1 9 9 9 r. 2 00 0 r. 2 00 1 r. 200 2 r. 20 03 r.
⎯ W 2001 r. KGHM został laureatem nagrody Ministra Środo-

Rys. 6. Wyniki średniorocznych stężeń SO2 w powietrzu 250

na podstawie pomiarów ciągłych 200

Fig. 6. Average annual concentrations of SO2 in the vicinity 150
of copper smelter GŁOGÓW, based on automated measuring
equipment in the years 1995÷2005 100

50
80

0
[π g /m 3]

N o r m a - 7 5 [ π g /m 3 ] (o d 2 0 0 3 r. - 4 0 [ π g /m
3
])
70 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002

B r z e g G ło g o w s k i - o d l. 4 -5 k m o d H M G Ż u k o w ic e - o d l. 1 -2 k m o d H M G
60

S o b c z y c e - o d l. 5 -6 k m o d H M G

Rys. 9. Wyniki opadu ołowiu w rejonie HMG

50

40

Fig. 9. Amount of lead deposition in the region impacted

30

P y ł - ś r e d n ie 3 0 m i n .
by copper smelter GŁOGÓW
60

50

20 40

30

20

Tablica 3
10

0
K r o m o lin So bc z y c e G ło g ó w

1 9 9 5 r. 1 9 9 6 r. 1 9 9 7 r.
10

0
Średnioroczne wyniki zanieczyszczeń
powietrza atmosferycznego w Głogowie
K r o m o lin S o b c z yc e G ło g ó w

1 9 9 5 r. 1 9 9 6 r. 1997 r. 1998 r. 1 9 9 9 r. 2 0 0 0 r. 2001 r. 2002 r. 2 0 0 3 r.

2 0 0 4 r. 2 0 0 5 r.
wg badań Powiatowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej
Rys. 7. Wyniki średniorocznych stężeń pyłu ogólnego Table 3
w powietrzu na podstawie pomiarów ciągłych
Average annual concentration of pollutants in the town
Fig. 7. Average annual concentrations of dust in the vicinity Głogów measured by Laboratory Sanitary-Epidemiology
of copper smelter GŁOGÓW, based on automated measuring
equipment in the years 1995÷2005 Norma Wielkość zanieczyszczenia
Rodzaj w poszczególnych latach
zanieczy-
zanieczyszczenia
100 szczenia 1990 1995 2000 2005

80 SO2, µg/m3 40 56,9 19,1 5,7 6,4

3
60 NO2, µg/m 40 32,6 21,1 22,1 21,2
3
Pył, µg/m 75 112,2 19,0 13,9 30,8
40
Opad pyłu, µg/m2/r. 200 120,0 94,5 73,32 n.b.
20

0
1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

20,0
18,0
Zawartość Pb we krwi {⎠ g/dL}

Sobczyce - odl. 5-6 km od HMG Żukowice - odl. 1-2 km od HMG 16,0

Brzeg Głogowski - odl. 4-5 km od HMG
14,0
12,0
Rys.8. Wyniki opadu pyłu w rejonie HMG 10,0
Fig. 8. Amount of dust deposition in the region impacted 8,0
by copper smelter GŁOGÓW 6,0
4,0
2,0
Rzecz Dzieci Zagłębia Miedziowego” prowadziły badania ludno- 0,0
ści narażonej na zatrucie metalami ciężkimi. Badania w imieniu 1990 1998 2004
Huty prowadziła Akademia Medyczna we Wrocławiu oraz Instytut Mieszkańcy ogółem Dzieci
Medycyny Pracy w Łodzi. Po szerokim rozpoznaniu wstępnym
i ustaleniu, że poziom we krwi kadmu, miedzi i cynku jest nie-
wielki (mieści się w wartościach prawidłowych) skoncentrowano Rys. 10. Wyniki badań stężeń ołowiu we krwi
się na kontroli zawartości ołowiu we krwi, gdyż mierzony poziom mieszkańców wsi Żukowice
tego pierwiastka był relatywnie wysoki. Z biegiem lat efekty dzia- Fig. 10. Amount of lead deposition in blood residents
łań proekologicznych Huty zaprocentowały i w tym obszarze. village Żukowice

402
 wiska „Lider Polskiej Ekologii” za przedsięwzięcie pn.
„Ochrona atmosfery jako element kompleksowego systemu
polityki ekologicznej”.
⎯ W 2002 r. KGHM został laureatem IV edycji konkursu ekolo-
gicznego w kategorii „Firma Przyjazna Środowisku”, a także
został skreślony z listy „hot spot” ujmującej zakłady, których
ścieki mogą mieć wpływ na zanieczyszczenie Morza Bałtyc-
kiego.
Zarys zmian w prawie ochrony środowiska
po wejściu do Unii Europejskiej
Od drugiej połowy 2001 r. w związku z działaniami na rzecz
przystąpienia Polski do Unii Europejskiej przeprowadzane są ge-
neralne zmiany w prawie polskim tak, aby zaadaptować politykę
ekologiczną do standardów Unii Europejskiej. Pojawiły się nowe
ustawy:
⎯ Prawo ochrony środowiska.
⎯ Prawo wodne.
⎯ Ustawa o odpadach.
Ustawy te były już wielokrotnie nowelizowane, a w ślad za
nimi pojawiają się stopniowo rozporządzenia wykonawcze.
Generalnie przyjęto standardy unijne oraz unijną zasadę konsulta-
cji społecznych, jakkolwiek pozostawiono jedyny na świecie sys-
tem opłat i kar utrzymujący bardzo fiskalny charakter polskiego
prawa.
Ponadto polscy przedsiębiorcy musieli zainteresować się
opracowywanymi w Unii Europejskiej dokumentami referencyj-
nymi (BREF — Draft Reference Document on Best Available
Techniques for...).
Opisują one techniki stosowane w różnych gałęziach przemysło-
wych ze wskazaniem, które z nich uznawane są za najlepsze
(Skrót BAT oznacza Best Available Technics, czyli najlepsze do-
stępne techniki pod względem ochrony środowiska). W słowie
„available” mieści się pewna elastyczność uznania za „najlepsze
dostępne” techniki dla danych warunków lokalnych z uwzględ-
nieniem aspektów technicznych i ekonomicznych. Dokumenty te
są opracowywane przez międzynarodowe zespoły ekspertów pod
kierownictwem Biura IPPC w Sewilli.
BREF dotyczący przemysłu metali nieżelaznych został już
opracowany i zatwierdzony w 2002 r.
Pozwolenia Zintegrowane na wprowadzenie
substancji i energii do środowiska
Oddzielny temat stanowi polityka Polski w związku z wdraża-
niem Dyrektywy Rady 96/61/EC w sprawie zintegrowanego za-
pobiegania i ograniczania zanieczyszczeń. W Unii Europejskiej
prace nad jej wdrażaniem trwają od niedawna i dotychczas nie są
wypracowane odpowiednie wzorce. Ideą jest wydawanie dla
podmiotów korzystających ze środowiska tzw. pozwoleń zinte-
growanych, tzn. obejmujących wszystkie komponenty środowi-
ska: powietrze, wodę, gospodarkę odpadami, a także hałas i pro-
mieniowanie elektromagnetyczne. Celem jest potraktowanie śro-
dowiska jako całości i nie utrzymywanie nadmiernie wysokich
parametrów w jednym komponencie środowiska kosztem innych.
Podmioty, którym zostanie udzielone tego typu pozwolenie, mu-
szą spełniać warunki BAT.
Oddział Huta Miedzi GŁOGÓW od momentu ukazania się
ustawy Prawo ochrony środowiska już dwukrotnie przygotował
wniosek o uzyskanie pozwolenia zintegrowanego.
Za pierwszym razem w ramach pilotażowego programu pro-
wadzonego przy współpracy Ministerstwa Środowiska oraz kon-
sultantów z Danii. Wniosek złożony w czerwcu 2002 r. został
w lipcu 2002 r. zwrócony z Urzędu Wojewódzkiego bez rozpa-
trzenia ze względu na brak, jak stwierdzono, przepisów wyko-
nawczych regulujących sferę pozwoleń kwalifikowanych.
Za drugim razem wniosek przygotowany zgodnie ze stanem
prawnym z I połowy 2003 r. przez BIPROMET S.A., a gotowy
w lipcu 2003 r., nie został przedłożony Urzędowi Wojewódzkiemu.
Stało się to z uwagi na:
⎯ ukazanie się przepisów dotyczących zmiany terminów uzy-
skania pozwoleń zintegrowanych (odsuwające w czasie termin
uzyskania pozwoleń),
⎯ rozważaną możliwość zmiany technologii produkcji w Hucie
Miedzi GŁOGÓW I,
⎯ prowadzone prace restrukturyzacyjne w zakładzie,
⎯ posiadane wątpliwości prawne i ich ewentualne konsekwen-
cje.
Odsuwając w czasie uzyskanie pozwolenia zintegrowanego uzy-
skaliśmy pozwolenia sektorowe na emisję substancji do powietrza
oraz na działalność z wytwarzaniem odpadów.
Opracowując analizę oddziaływania Huty na powietrze atmo-
sferyczne przeprowadziliśmy niezbędne obliczenia rozprzestrze-
niania zanieczyszczeń według zmienionych przepisów. Okazało
się, że dla spełnienia nowych wymogów ochrony powietrza i przy
przewidywanym dalszym wzroście produkcji musimy zrealizować
co najmniej zestawiane poniżej inwestycje:
⎯ modernizację odpylni na węźle kruszenia żużli w Hucie Mie-
dzi GŁOGÓW I,
⎯ budowę instalacji do utylizacji i odpylania gazów z odciągów
znad otworów spustowych pieca zawiesinowego w Hucie Mie-
dzi GŁOGÓW II,
⎯ modernizację pieca topielno-rafinacyjnego wraz z instalacją
odciągowo-oczyszczającą gazy technologiczne w Hucie Mie-
dzi GŁOGÓW I,
⎯ modernizację odpylni na węźle spustu pyłów z kanału balo-
nowego odpylni pieców szybowych w Hucie Miedzi GŁO-
GÓW I.
Oznacza to konieczność wydatkowania w latach 2005÷2007 ok.
30 mln zł.
W tej sytuacji powrócono do analiz racjonalności zmiany
technologii przetopu koncentratów w Hucie Miedzi GŁOGÓW I
na technologię przetopu w piecu zawiesinowym, uznawaną po-
wszechnie za BAT.
Perspektywy zmian w technice i technologii.
Oddział Huta Miedzi GŁOGÓW prowadzi działalność inwe-
stycyjną opierając się na pięcioletnich, corocznie weryfikowa-
nych, planach inwestycyjnych. W ogromnej większości przyjętych
do realizacji zadań można doszukać się pozytywnego pośredniego
efektu zmniejszającego ujemne oddziaływanie Huty na środowisko
naturalne. Aktualnie prowadzone są prace nad tzw. „planem na-
kładów na zakup i budowę środków trwałych na lata 2006÷2010”.
Jego kształt uzależniony jest od wyniku toczących się analiz ra-
cjonalności zmiany technologii przetopu koncentratów w Hucie
Miedzi GŁOGÓW I. Funkcjonująca technologia przetopu koncen-
tratów miedzi w piecach szybowych zastąpiona byłaby technolo-
gią przetopu koncentratów miedzi w piecu zawiesinowym (obec-
nie stosowana w Hucie Miedzi GŁOGÓW II).
Na rozstrzygnięcie oczekujemy od drugiego półrocza 2005 r. Nie-
zależnie od spodziewanej zmiany technologii, w obszarze Huty
Miedzi GŁOGÓW I w latach 2006÷2007 będą zrealizowane na-
stępujące główne działania dla ograniczenia emisji do powietrza:
1. Zabudowa odpylni workowej lub systemu zraszania likwidu-
jącego ponadnormatywne pylenie na wentylacji kruszarek
żużla na Wydziale Przygotowania Wsadu (P-1).
2. Zabudowa odpylni workowej dla pieca topielno-rafinacyjnego
na Wydziale Pieców Anodowym (P-4).
W tym samym przedziale czasu (2005÷2006) w Hucie Miedzi
GŁOGÓW II zostanie zabudowany układ odpylająco-odsiarczający
na wentylacji otworów spustowych miedzi i żużla z pieca zawie-
sinowego na Wydziale Pieca Zawiesinowego (P-22) (zadanie
w trakcie realizacji).
Na obszarze byłej tzw. „Strefy ochronnej” podjęto działania
celem wdrożenia dwóch nowych dużych projektów:
⎯ wprowadzenie w życie Uproszczonego Planu Urządzania Lasu
dla terenów zadrzewionych w strefie ochronnej (ok. 910 ha),
403
⎯ utworzenie użytku ekologicznego na terenie łąk nadodrzań-
skich (ok. 600 ha).
W dziedzinie gospodarki odpadami oczekuje na ostateczną decy-
zję pomysł wybudowania Zakładu do produkcji chemigipsu (lata
2005÷2008) z użyciem niektórych odpadów powstających w Hucie.
Niezależnie od tego pomysłu zdecydowano o rozbudowie istnieją-
cego składowiska odpadów przemysłowych o tzw. „Biechów II”
mającej zabezpieczyć właściwe gospodarowanie niektórymi od-
padami w latach następnych.
Nastąpiła intensyfikacja w zagospodarowaniu zgromadzonych na
hałdach żużli szybowego i granulowanego, co przybliża nas do
decyzji o przystąpieniu do zamknięcia tych składowisk i pozosta-
wieniu tylko nowych miejsc magazynowania.
Wnioski
1. Minione 35 lat istnienia Huty to okres systematycznych dzia-
404
łań podejmowanych nie tylko dla zwiększenia produkcji i ra-
cjonalizacji kosztów, ale również w celu zmniejszenia nieko-
rzystnego oddziaływania procesu produkcji miedzi na środo-
wisko naturalne i dostosowania się do ciągle zmieniających
się przepisów prawnych.
2. Zakład przygotowany jest do wykonania kolejnego dużego
skoku technologicznego w produkcji miedzi, to jest do zmiany
technologii przetopu koncentratów miedzi z pieców szybo-
wych na piec zawiesinowy.
3. Spodziewana zmiana technologii pozwoli między innymi na
dalsze ograniczenie emisji zanieczyszczeń do powietrza, na li-
kwidację starych składowisk żużli, pełne zagospodarowanie
szeregu rodzajów odpadów i uzyskanie pewności, że prace
naprawcze na terenach byłej strefy ochronnej będą skuteczne.
JÓZEF CZERNECKI Rudy Metale R51 2006 nr 7
UKD 669.54.82:669.332.8:622.765:669.331.14
ZBIGNIEW ŚMIESZEK
ZDZISŁAW MICZKOWSKI
STANISŁAW BRATEK
NORBERT KUBACZ
TADEUSZ OSTROWSKI
ZBIGNIEW GOSTYŃSKI
MARIAN WARMUZ

DWUETAPOWY PROCES ODMIEDZIOWANIA ŻUŻLA ZAWIESINOWEGO

Przedstawiono wyniki prób prowadzonych w instalacjach pilotowych i przemysłowych dwuetapowego odmiedziowania żuż-
la zawiesinowego polegającego na częściowej redukcji miedzi do 3÷5 % mas. i powolnym studzeniu, a następnie na flotacji
tak przygotowanego materiału. W zależności od warunków prowadzenia badań uzyskano koncentraty zawierające 15÷37 %
mas. Cu i odpady, w których stężenie Cu zmieniało się od 0,28 do 1,2 % mas. Cu.
Słowa kluczowe: odmiedziowanie żużla, piec zawiesinowy, piec elektryczny, flotacja

TWO-STAGE PROCESS OF FLASH SLAG DECOPPERISATION

Results of tests carried out on pilot and industrial installations with two-stage decopperisation of a flash slag, which is
based on partial reduction of copper content down to 3÷5 mass % followed by slow cooling and flotation of the material
prepared in this way, have been presented. Depending on the conditions of tests, the concentrates containing 15÷37 mass %
Cu and wastes with Cu content varying from 0.28 to 1.2 mass % Cu were obtained.
Keywords: slag decopperisation, flash furnace, electric furnace, flotation

Wprowadzenie nego żużla.

Stosowany w HM GŁOGÓW I i w HM LEGNICA szybowy Termodynamiczna analiza selektywnej redukcji

proces stapiania koncentratów miedzi charakteryzuje się wyższy- tlenku miedziawego i tlenku ołowiu z żużla zawiesinowego
mi kosztami produkcji niż proces zawiesinowy HM GŁOGÓW II.
Wyższe koszty procesu szybowego spowodowane są przede
Różnice powinowactwa chemicznego do tlenu miedzi i ołowiu
wszystkim złożonym sposobem przygotowania wsadu, polegają-
stanowią przesłankę do prowadzenia selektywnej redukcji tlenków
cym na mieszaniu koncentratu z lepiszczem, suszeniu i brykieto-
tych metali z żużla zawiesinowego.
waniu wysuszonej mieszaniny koncentratów oraz rozbudowanym
Uwzględniając reakcje redukcji Cu2O i PbO:
sposobem utylizacji gazów technologicznych (mokre odpylanie,
dopalanie oczyszczających gazów w kotłach energetycznych, od-
siarczanie). Cu2O + CO ⇔ 2 Cu + CO2 (1)
Ponadto do realizacji procesu szybowego stosuje się kilka
równolegle pracujących instalacji (sześć suszarń, siedem linii bry- PbO + CO ⇔ Pb + CO2 (2)
kietujących, sześć pieców szybowych, dziewięć konwertorów),
których zarówno bieżąca eksploatacja jak i remonty wymagają
ponoszenia znacznych nakładów finansowych.
2
aCu PCO2
K p1 = ⋅ (3)
Dlatego też rozważa się zastąpienie procesu szybowego w HM aCu 2O PCO
GŁOGÓW I i w HM LEGNICA jednostadialnym procesem za-
wiesinowym ulokowanym w HM GŁOGÓW o wydajności odpo-
wiadającej produkcji miedzi tych dwóch hut, tj. 320 000÷350 000 aPb PCO2
Mg/r. K p2 = ⋅ (4)
aPbO PCO
Rozpatrywane są dwie wersje technologiczne różniące się
sposobem odmiedziowania żużla zawiesinowego. W pierwszej z
nich odmiedziowanie żużla zawiesinowego byłoby takie samo jak można określić zależność pomiędzy stężeniami Cu2O i PbO
w HM GŁOGÓW II, tzn. polegałoby na redukcji tlenkowych w żużlu w różnych fazach procesu odmiedziowania, która ma po-
związków miedzi i innych metali w piecu elektrycznym celem stać
uzyskania żużla odpadowego zawierającego poniżej 0,6 % mas. Cu.
Natomiast według drugiej wersji odmiedziowanie żużla za-
wiesinowego odbywałoby się w dwóch etapach. Po wstępnej re- K p1 γ (Cu 2O) X [Pb] ⋅ γ [Pb]
X (PbO) = ⋅ 2 ⋅ ⋅ X (Cu 2O) (5)
dukcji żużla w piecu elektrycznym do zawartości 3÷5 % mas. Cu, K p 2 X [Cu] ⋅ γ 2 [Cu] γ (PbO)
następowałoby wzbogacenie flotacyjne częściowo wyredukowa-

Doc. dr inż. Józef Czernecki, prof. dr hab. inż. Zbigniew Śmieszek, dr inż. Zdzisław Miczkowski, mgr inż. Stanisław Bratek, mgr inż. Norbert Kubacz — Instytut Metali Nieżela-
znych, Gliwice, mgr inż. Tadeusz Ostrowski, mgr inż. Zbigniew Gostyński, mgr inż. Marian Warmuz — Huta Miedzi GŁOGÓW, Żukowice.

405
gdzie Próby odmiedziowania żużla zawiesinowego
Kp1, Kp2 — stałe równowagi termodynamicznej reakcji (1) i (2), w instalacji pilotowej IMN Gliwice
X — ułamek molowy składnika w roztworze,
γ — współczynnik aktywności składnika w roztworze, W testach stosowano żużel zawiesinowy i żużel konwertoro-
( ) [ ] — dotyczy składnika zawartego odpowiednio w żużlu i w sto- wy ze świeżenia stopu CuPbFe z HM GŁOGÓW II o następują-
pie. cym składzie chemicznym (% mas.):
Obliczenia równowagowych stężeń Cu2O i PbO przeprowa-
dzono dla żużla zawiesinowego zawierającego 14 % mas. Cu i 3 % żużel zawiesinowy żużel konwertorowy
mas. Pb w 1350 °C. Cu 13,17 25,0
W obliczeniach korzystano ze zbioru danych termodynamicz- Pb 3,16 34,9
nych dla substancji czystych zestawionych w programie OUTO- Fe 8,35 4,71
KUMPU HSC. As 0,19 1,49
Przyjęto, że wartości współczynników aktywności poszcze- Zn 0,88 0,38
gólnych składników posiadają następujące wartości: S 0,05 0,11
γ[Cu] = 1 SiO2 33,01 9,8
γ (Cu 2O) = 4 [2, 4] CaO 13,02 5,26
γ[PbO] = 3 [3] MgO 4,49 x
γ(PbO) = 0,7 [4] Al2O3 8,88 x
Na2O 2,40 0,31
Wyniki obliczeń przedstawione na rysunku 1 ilustrują zależności K2O 0,45 x
pomiędzy zawartościami Cu2O i PbO (przeliczone na Cu i Pb wy- oraz żużel z produkcji ołowiu przewidziany do przerobu w piecu
rażone w % mas.) w żużlu zawiesinowym w trakcie jego redukcji. elektrycznym zawierający (% mas.): 2,36 Cu; 4,55 Pb; 13,7 Fe;
Wynika z nich, że w stanie równowagi termodynamicznej re- 0,06 As; 11,5 Zn; 10,35 S; 4,7 Na2O; 17,7 SiO2; 8,30 CaO.
dukcja PbO rozpoczyna się dopiero, gdy stężenie Cu w formie Ogólny schemat pilotowej instalacji IMN Gliwice do stapiania
Cu2O w żużlu jest niższe od 3 % mas. i redukcji żużla przedstawiono na rysunku 2.
W jej skład wchodzą następujące główne urządzenia i wypo-
sażenie pomocnicze:
⎯ piec obrotowo-wahadłowy o pojemności ok. 500 kg żużla,
opalany palnikiem na gaz ziemny,
⎯ piece elektryczne:

Rys. 1. Zależność pomiędzy stężeniem ołowiu i miedzi

w żużlu w stanie równowagi
Fig. 1. Dependence between lead and copper fractions
in a slag in an equilibrium state

Rys. 3. Zależność pomiędzy stężeniem ołowiu i miedzi w żużlu

Fig. 3. Dependence between lead and copper contents in a slag
CHŁODNICA
WENTYLATOR

ODPYLNIA ODPYLNIA
KOMIN WORKOWA WORKOWA

WENTYLATOR
Ciekły
żużel
PIEC
ELKTRYCZNY PIEC
OBROTOWY

Powietrze

Gaz ziemny

Rys. 2. Instalacja doświadczalna w Instytucie Metali Nieżelaznych

Fig. 2. Experimental installation Rys. 4. Zależność pomiędzy stężeniem cynku i miedzi w żużlu
at the Institute of Non-Ferrous Metals Fig. 4. Dependence between zinc and copper contents in a slag

406
 ⎯ oporowo-łukowy o powierzchni trzonu 0,14 m2 (pojemność
ok. 140 kg żużla) wyposażony w dwie elektrody o średni-
cy 75 mm,
⎯ łukowo-oporowy o pojemności ok. 40 kg żużla z dwoma
elektrodami o średnicy 38 mm,
⎯ transformator trójfazowy z sześcioma poziomami regulacji
napięcia wtórnego, o mocy znamionowej 100 kW,
⎯ komora wstępnego odpylania gazów technologicznych,
⎯ dwa pulsacyjne filtry tkaninowe o powierzchni filtracji 60 m2,
⎯ wodna chłodnica gazów technologicznych z pieca obrotowo-
-wahadłowego,
⎯ wentylatory, rurociągi, komin.
Procesowi wstępnej redukcji poddawano mieszaninę ciekłego
żużla zawiesinowego i żużla konwertorowego w stosunku 30 : 1
bez i z dodatkiem 2 i 4 % żużla ołowiowego. Ilość dozowanego
koksu wynosiła 2÷3 % masy żużla. Czas redukcji wahał się od 75 Rys. 6. Zależność pomiędzy stężeniem ołowiu
do 120 min, a maksymalna temperatura procesu zawierała się w stopie i miedzi w żużlu
w przedziale 1380÷1450 °C.
Próby częściowej redukcji żużla zawiesinowego pozwalają na Fig. 6. Dependence between lead content in an alloy
prześledzenie zachowania się głównych zanieczyszczeń w proce- and copper content in a slag
sie odmiedziowania oraz określenie zmian składu chemicznego
produktów w miarę postępu redukcji.
Na rysunkach 3÷5 przedstawiono zmianę stężeń Pb, Zn, As

Rys. 7. Zależność pomiędzy stężeniem arsenu

w stopie i miedzi w żużlu
Rys. 5. Zależność pomiędzy stężeniem arsenu i miedzi w żużlu Fig. 7. Dependence between arsenic content in an alloy
Fig. 5. Dependence between arsenic and copper contents in a slag and copper content in a slag

Tablica 1
Wybrane średnie parametry technologiczne procesu odmiedziowania żużla
Table 1
Selected average technological parameters of the slag decopperisation process

Dane technologiczne Żużel Temp. Średni % Zużycie

Żużel Poziom Średnie
konwerto- żużla w żużlu energii
Zmiana zawiesinowy żużla koks żużel OK obciążenie
rowy z PE z PE elektrycznej
Mg cm MW
Mg % Mg % kadzie °C % MWh
III 472 193 2,0 0,42 23,0 4,87 2 1424 5,36 89 13
I 464 216 14,6 3,14 27,0 5,82 3 1400 5,01 81 10
II 475 190 8,0 1,68 15,0 3,15 1 1418 4,68 91 11
III 470 203 8,0 1,70 20,0 4,25 2 1404 3,24 95 11
I 447 209 12,0 2,68 10,0 2,23 3 1417 4,72 97 11
II 477 202 5,0 1,05 15,0 3,14 1 1413 4,37 79 10
III 480 200 4,5 0,94 31,0 6,45 1 1410 5,47 98 11
I 481 207 11,5 2,40 29,0 6,03 3 1408 6,18 91 11
II 426 190 17,0 4,00 20,0 4,69 9 1405 4,62 97 12
Razem 4192 81,6 1,95 166 4,00 90,1

407
w żużlu w funkcji zawartości w nim miedzi, a na rysunkach 6 i 7 Flotacja żużla po wstępnej redukcji
zależności pomiędzy stężeniami Pb oraz As w stopie i Cu w żużlu.
Wynika z nich, że wyraźna redukcja tlenkowych związków Żużle po częściowej redukcji w instalacji laboratoryjnej IMN
ołowiu i cynku rozpoczyna się, gdy zawartość miedzi w żużlu Gliwice poddano chłodzeniu z różnymi szybkościami — 45, 126
osiąga ok. 3 % mas. (rys. 3 i 4). Natomiast redukcja tlenków arse- i 150 °C/h (rys. 10). Natomiast żużle z procesu przemysłowego
nu przebiega z podobną intensywnością jak Cu2O, o czym świad- chłodzono w dołach żużlowych uzyskując szybkość spadku tem-
czy prawie prostoliniowa zależność pomiędzy stężeniami Cu i As peratury: około 60 °C/h.
w żużlu (rys. 5).
Oznacza to, że o ile w przypadku Zn i Pb wyraźna selektyw-
ność redukcji ich tlenków w stosunku do Cu2O zapewnia niskie
stężenie tych metali w stopie CuPb, to równoczesna redukcja tlen-
ków arsenu i miedzi powoduje przechodzenie As do fazy meta-
licznej.
Z zależności zawartości Pb i As w stopie w funkcji stężenia
miedzi w żużlu przedstawionych na rysunkach 6 i 7 wynika, że
przy zawartości miedzi w żużlu po częściowej redukcji pomiędzy
3 i 6 % mas. produkowany stop zawierać będzie mniej niż 5 %
mas. Pb, niezależnie od ilości wprowadzanego żużla poołowiowego.
Natomiast stężenie As w stopie jest stosunkowo wysokie i dla
tego zakresu stężeń miedzi najczęściej mieści się w przedziale
0,6÷1,2 % mas. czyli zbliżonym do zawartości As w stopie CuPbFe
produkowanym w HM GŁOGÓW II.

Przemysłowe próby częściowej redukcji żużla zawiesinowego Rys. 8. Stężenie miedzi utlenionej w żużlu po wstępnej redukcji
w funkcji zawartości w nim miedzi
Przemysłowe próby częściowej redukcji żużla zawiesinowego Fig. 8. The content of oxidized copper in a slag after preliminary
przeprowadzono w piecu elektrycznym HM GŁOGÓW II celem reduction as a function of copper content in it
określenia podstawowych parametrów i wskaźników tej technolo-
gii oraz celem wytworzenia żużla dla przeprowadzenia prób flota-
cji żużla po częściowej redukcji.
Proces redukcji odmiedziowania żużla prowadzono zwykle
metodą ciągłą polegającą na równoczesnym napełnianiu żużlem
zawiesinowym pieca elektrycznego i opróżnianiem go z żużla czę-
ściowo wyredukowanego. W trakcie prowadzenia prób utrzymy-
wano stały poziom żużla w piecu wynoszący 200 cm ±10 cm. Po-
nieważ w niektórych okresach wydajności napełniania i opróżnia-
nia pieca były różne, konieczne okazało się w tych przypadkach
zamykanie na kilka godzin otworów spustowych pieca zawiesi-
nowego lub pieca elektrycznego i prowadzenie procesu tzw. me-
todą półciągłą.
Zgodnie z przyjętymi założeniami proces odmiedziowania
prowadzono bez udziału kamienia wapiennego.
Ilość przerabianego ciekłego żużla konwertorowego była po-
dobna jak w dotychczasowym procesie.
Wsadowanie koksiku do procesu odmiedziowania prowadzo- Rys. 9. Stosunek stężenia miedzi utlenionej do całkowitej w żużlu
no zgodnie z potrzebami wynikającymi z bieżących analiz che- po wstępnej redukcji w funkcji zawartości w nim miedzi
micznych spuszczanego żużla z pieca elektrycznego. Dodatek Fig. 9. Oxidized copper to overall copper contents ratio for a slag
koksiku wynosił 5÷12 Mg/zmianę średnio ok. 2 % od masy żużla after preliminary reduction as a function of copper content in it
zawiesinowego, tj. ponad dwukrotnie mniej niż w obecnie stoso-
wanym procesie odmiedziowania żużla zawiesinowego w HM
GŁOGÓW II.
Temperaturę procesu odmiedziowania regulowano tak, aby nie
występowały trudności ze spustem żużla z pieca elektrycznego
i zawierała się w przedziale 1350÷1450 °C.
Średnie parametry technologiczne procesu odmiedziowania
żużla przedstawiono w tablicy 1.
Uzyskany w próbach wskaźnik zużycia energii był o 40÷50 %
niższy niż w klasycznym jednoetapowym procesie prowadzonym
do uzyskania żużla odpadowego zawierającego poniżej 0,6 %
mas. Cu.
Istotnym parametrem charakteryzującym żużel po wstępnej
redukcji jest nie tylko zawartość w nim miedzi, lecz także stosu-
nek stężeń miedzi w postaci metalicznej i utlenionej.
Na rysunkach 8 i 9 przedstawiono relacje pomiędzy zawartością
miedzi w postaci utlenionej oraz stosunkiem stężeń Cuutl./Cucałk.
a stężeniem Cu w żużlu po wstępnej redukcji. Rys. 10. Przebieg temperatur chłodzonego żużla
Wynika z nich, że w żużlu po wstępnej redukcji w miarę obni- po wstępnej redukcji
żania się w nim stężenia Cu silnie maleje nie tylko udział Cu2O Fig. 10. Temperature diagram for a slag cooled
lecz także stosunek miedzi utlenionej do całkowitej. after preliminary reduction

408
 Rys. 11. Schemat i wyniki dwóch prób flotacji żużli
schłodzonych w różnym czasie
1 — 45 °C/h, 2 — 150 °C/h
Fig. 11. Flowchart and results of two flotation tests
for a slag cooled for different times
1 — 45 °C/h, 2 — 150 °C/h
Rys. 12. Schemat i wyniki flotacji żużla (5,65 % Cu)
w instalacji doświadczalnej
Fig. 12. Flowchart and results of slag flotation (5.65 % Cu)
in an experimental installation
Przykładowe wyniki flotacji żużli w warunkach laboratoryj-
nych z różnymi szybkościami (45 i 150 °C/h) przedstawiono na
rysunku 11.
W wyniku flotacji żużla z mniejszą szybkością uzyskano kon-
centrat zawierający 26,7 % mas. Cu i odpady, w których stężenie
miedzi wynosiło 0,28 % mas. Natomiast z żużla chłodzonego
szybciej wyprodukowano koncentrat zawierający 18,5 % mas. Cu
i odpady o wysokiej zawartości miedzi — 1,2 % mas.
Żużel z prób przemysłowych chłodzony w dołach przerabiano
w instalacji pilotowej o wydajności 250÷400 kg/h.
Na rysunkach 12 i 13 przedstawiono typowe schematy proce-
su i uzyskane wyniki. Z żużla zawierającego 5,65 % mas. Cu
otrzymano koncentrat zawierający 37,12 % mas. Cu i odpad,
w którym stężenie miedzi wynosiło 0,76 % mas. Dodatkowe ba-
dania wykazały, że poprzez drobniejsze zmielenie żużla można
doprowadzić do obniżenia zawartości Cu w odpadzie do 0,35 %
mas. Cu, kosztem zmniejszenia stężenia Cu w koncentracie do
32,11 % mas. (rys. 12)
409
 miedź
zawiesinowa żużel pyły
3,3 ołowiowy 43,8
9,0 pyły
24,9

miedź
koncentrat żużel konwertorowa
100,0 PZ zawiesinowy
96,7
1,5

PE stop
188,7 Konw

żużel
odpadowy
35,5

żużel
konwertorowy
162,3

Rys. 14. Wykres Sankey’a cyrkulacji ołowiu przy jednoetapowym

odmiedziowaniu żużla w piecu elektrycznym
Fig. 14. Sankey diagram illustrating lead circulation during
single-stage slag decopperisation in an electric furnace
Rys. 13. Schemat i wyniki flotacji żużla (3,3 % Cu) żużel pyły
w instalacji doświadczalnej ołowiowy
9,0
20,5
pyły
stop 1,4
Fig. 13. Flowchart and results of slag flotation (3.3 % Cu) 16,8

in an experimental installation miedź

koncentrat
100,0
PZ
żużel
zawiesinowy PE Konw konwertorowa
0,2
112,2

Tablica 2 żużel
konwertorowy

Zależność pomiędzy wychodem, uzyskiem koncentrat

z flotacji żużla
miedź
zawiesinowa
3,8
15,2

i zawartością Cu w koncentracie i odpadach 16,0

Table 2
Relationship between yield, recovery odpady Flot
żużel z pieca
elektrycznego

and Cu content in the concentrate and wastes 83,1 99,1

Koncentrat Odpad
γ, % β, % ε, % γ, % β, % ε, % Rys. 15. Wykres Sankey’a cyrkulacji ołowiu przy dwuetapowym
odmiedziowaniu żużla (piec elektryczny + flotacja)
20,03 15,19 92,33 89,97 0,316 7,67
Fig. 15. Sankey diagram illustrating lead circulation during
15,00 20,00 90,89 85,00 0,354 9,11 two-stage slag decopperisation (electric furnace + flotation)
11,80 25,00 89,39 88,20 0,397 10,61
γ, β, ε — odpowiednio: wychód, % Cu, uzysk
γ, β, ε — yield, % Cu and recovery, respectively
Typowy rozkład ołowiu w obu tych procesach przedstawiony
jest na rysunkach 14 i 15.
Natomiast z żużla uboższego zawierającego 3,3 % mas. Cu Mały stopień redukcji tlenków ołowiu w procesie częściowego
otrzymany koncentrat zawierał 15,19 % mas. Cu, a odpady — odmiedziowania żużla zawiesinowego sprawia, że ilość ołowiu
0,32 % mas. Cu (rys. 13). przechodzącego z żużla do stopu CuPb nie przekracza 15 %,
Uwzględniając stwierdzoną w badaniach flotacji żużli zależ- a produkowany stop zawiera mniej jak 5 % mas. Pb.
ność pomiędzy uzyskiem miedzi i zawartością miedzi w koncen- Uwzględniając, że masa stopu CuPb będzie około dwa razy
tratach można wykazać, że z żużla zawierającego po wstępnej re- mniejsza niż stopu CuPbFe z klasycznej technologii odmiedzio-
dukcji 3,3 % mas. Cu można uzyskać koncentraty o wyższej za- wania można wykazać, że ilość ołowiu konieczna do usunięcia
wartości miedzi, kosztem obniżenia uzysku i zawartości Cu w procesie konwertorowania, a także masa Pb w krążącym żużlu
w odpadach, co ilustruje tablica 2. konwertorowym (piec elektryczny — konwertory) będzie od 10
do 15 razy mniejsza niż w technologii obecnie stosowanej.
Podsumowanie Ponadto technologia dwuetapowego odmiedziowania, w sto-
sunku do jednoetapowego odmiedziowania żużla w piecu elek-
Opracowana technologia dwuetapowego odmiedziowania żuż- trycznym posiada szereg innych zalet, z których najważniejszymi
la zawiesinowego (częściowa redukcja żużla w piecu elektrycz- są:
nym i flotacja) pozwala uzyskać odpady flotacyjne o niskiej za- ⎯ możliwość prowadzenia procesu odmiedziowania w sposób
wartości miedzi — ok. 0,4 % mas.. ciągły (lub półciągły), tzn. ciągły spust żużla z pieca zawiesi-
Ponadto technologia ta charakteryzuje się zdecydowanie inną nowego i elektrycznego,
dystrybucją ołowiu do poszczególnych półproduktów niż klasycz- ⎯ niższe temperatury procesu odmiedziowania, wyeliminowanie
ny proces odmiedziowania żużla zawiesinowego prowadzony dodatku kamienia wapiennego i około dwukrotne zmniejsze-
w piecu elektrycznym dla uzyskania żużla odpadowego (ok. 0,6 % nie zużycia reduktora,
mas. Cu). ⎯ znacznie mniejsze zużycie energii elektrycznej,

410
⎯ powstanie nowego półproduktu — koncentratu z flotacji żuż-
la, który topiony w piecu zawiesinowym wspólnie z koncen-
tratami miedzi spełniać będzie rolę „zimnego dodatku”, co po-
zytywnie wpłynie na wiele parametrów procesu zawiesinowe-
go (wyższy stopień wzbogacenia powietrza procesowego
w tlen, ograniczenie dodatku energochłonnego w postaci ka-
mienia wapiennego i produktu z Instalacji Odsiarczania Spa-
lin).
Literatura
1. Raporty IMN Gliwice z lat 2002÷2005 [niepublik.].
2. Ptak W., Czernecki J.: Aktywność tlenku miedziawego w żużlu
SiO2-CaO-Al2O3. Arch. Hut. 1981, s. 213.
3. Esdeile J. O., Mc Adam J. C.: Proc. Austral. Inst. Min. Met. 1971,
nr 239, s. 71.
4. Pomianek T. i in.: Podział ołowiu między miedź i żużel zawiesino-
wy w warunkach równowagi termodynamicznej. Prace IMN, 1978, nr 3.
411
ZBIGNIEW ŚMIESZEK Rudy Metale R51 2006 nr 7
UKD 669.3(100)
JÓZEF CZERNECKI
GRZEGORZ KRAWIEC
ZDZISŁAW MICZKOWSKI

KIERUNKI ROZWOJU METALURGII MIEDZI W ŚWIECIE

Przedstawiono kierunki rozwojowe metalurgii miedzi w ostatnich latach oraz prognozy. Obecnie największym konsumentem
miedzi jest gospodarka chińska i ta tendencja będzie utrzymywał się co najmniej do 2015 roku. Głównym dostawcą koncen-
tratów miedzi nadal pozostanie Chile. Rozwój technologiczny metod produkcji miedzi obejmował będzie zarówno procesy
piro-, jak i hydrometalurgiczne. Wśród metod pirometalurgicznych dominujący udział posiadać będzie technologia OUTO-
KUMPU.
Słowa kluczowe: miedź, metody produkcji miedzi, procesy pirometalurgiczne, procesy hydrometalurgiczne, technologia
OUTOKUMPU

DIRECTIONS IN COPPER METALLURGY DEVELOPMENT IN THE WORLD

Directions for copper metallurgy development in recent years and the forecasts have been outlined. The greatest copper
consumer is now China and this trend will be maintained at least by the year 2015. Chile will keep its position as the main
supplier of copper concentrates. Technological progress in copper production methods will refer both to pyrometallurgical
and hydrometallurgical processes. From among pyrometallurgical methods the predominant role will play OUTOKUMPU
technology.
Keywords: copper, copper production methods, pyrometallurgical processes, hydrometallurgical processes, OUTOKUMPU
technology

Wprowadzenie Stałemu lub zmniejszającemu się zużyciu miedzi przez kraje

rozwinięte towarzyszy ogromny wzrost konsumpcji tego metalu,
Miedź i jej stopy są stosowane głównie w przemyśle elek- głównie przez gospodarkę Chin.
trycznym i elektronicznym, instalacjach wodnych, w wymienni- Wskutek tego, w ostatnich trzydziestu latach drastycznie zmie-
kach cieplnych, agregatach chemicznych oraz w budownictwie. niły się udziały poszczególnych rejonów świata w globalnym spo-
Pomimo coraz szerszego wprowadzania substytutów miedzi, życiu miedzi. Bardzo silnie spadł udział Europy, z 51 % w 1976 r.
głównie tworzyw sztucznych, a także mimo miniaturyzacji urzą- do 29 % obecnie; podobną tendencję obserwuje się również dla
dzeń i elementów elektronicznych zawierających miedź, produk- Ameryki, głównie USA, gdzie udział w konsumpcji miedzi zmalał
cja tego metalu nieustannie wykazuje tendencję wzrostową. z 28 do 21 %. To niekorzystne zjawisko, z punktu widzenia kra-
Wielkość zużycia miedzi jest jednym z mierników poziomu jów uprzemysłowionych, zostało zrekompensowane przez kraje
życia narodów. Średnie światowe spożycie w ciągu ostatnich pięt- azjatyckie, które obecnie zużywają prawie 50 % tego metalu
nastu lat wzrosło o prawie 1 kg i obecnie wynosi prawie 3 kg mie- (rys. 3), z czego około połowa przypada na Chiny.
dzi na jednego mieszkańca, przy czym w krajach najbardziej roz- Niestety prognozy wieloletnie przewidują, że ta tendencja zo-
winiętych (USA, UE 15, Japonia, Korea) przekracza lub wynosi stanie utrzymana przez co najmniej najbliższe 10 lat (rys. 4). Wy-
około 10 kg. nika z nich, że w 2015 r. światowe zużycie miedzi przekroczy
Na uwagę zasługuje silny przyrost zużycia miedzi w Chinach 25 mln t, z czego ponad 60 % zostanie zużyte przez kraje Azji,
z ok. 1 kg w 1995 r. do prawie 4 kg w 2005 r.
Tablica 1
Produkcja i zużycie miedzi Bilans światowego zużycia i produkcji miedzi
Od 2003 roku obserwuje się znacznie wyższe zużycie miedzi Table 1
od produkcji tego metalu (tabl. 1). W latach 2003÷2005 niedobór Balance of the world’s consumption and production of copper
produkcji wahał się od 360 do 760 tys. t Cu/r. Stan ten spowodo-
wał niebywały wzrost cen miedzi do 7÷9 tys. USD w 2006 r. Rok 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Prognoza na 2006 r. jest bardziej pomyślna, bo przewiduje Zużycie 14,986 15,160 15,642 15,529 16,993 17,637
zrównoważenie popytu i podaży. miedzi, mln t/r.
Obecnie największym konsumentem miedzi są Chiny. Kraj ten przyrost 1,8 3,2 5,7 2,8 3,8
od ponad 20 lat charakteryzuje bardzo silny wzrost gospodarczy, Produkcja 15,580 15,268 15,234 15,769 16,633 17,733
8÷12 % rocznie, co przekłada się na dynamiczny wzrost zużycia miedzi, mln t/r. –2,0 –0,2 3,5 5,5 6,6
wszelkich surowców, w tym również miedzi. przyrost %
Na rysunkach 1 i 2 pokazano wzrost konsumpcji miedzi Bilans zużycia
w Chinach, Rosji i w Indiach na tle najbardziej rozwiniętych kra- i produkcji +648 +108 –408 –760 –360 +96
jów świata (USA, UE 15, Japonia, Korea Płd). miedzi, tys. t

Prof. dr hab. inż. Zbigniew Śmieszek, doc. dr inż. Józef Czernecki, mgr inż. Grzegorz Krawiec, dr inż. Zdzisław Miczkowski —Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice.

412

głównie przez Chiny, których gospodarka będzie potrzebować po-
nad 9 mln t miedzi w 2015 r.
W związku z tym rodzi się pytanie kto, tj. jakie rejony świata
i jakie kraje będą w stanie zaspokoić tak wysokie zapotrzebowanie
na miedź zarówno w zakresie górnictwa, jak i hutnictwa miedzi.
Na rysunku 5 przedstawiono największych producentów gór-
niczych miedzi (miedź w koncentratach + miedź produkowana
metodami hydrometalurgicznymi SX-EW).
Zwraca uwagę dominująca rola Chile, który to kraj przez naj-
bliższe lata dostarczać będzie ok. 1/3 produkcji górniczej. Istotną
rolę odgrywać będą również złoża USA, Peru, Australii, Indone-
Rys. 1. Zużycie rafinowanej miedzi
w najszybciej rozwijających się krajach
Fig. 1. Consumption of a refined
copper in the most rapidly developing
countries
Rys. 2. Zużycie rafinowanej miedzi
w najbogatszych krajach
Fig. 2. Consumption of a refined
copper in the richest countries
Rys. 3. Zmiany zużycia miedzi
Fig. 3. Changes in copper consumption
zji, Rosji i Zambii.
Bardziej równomiernie rozkłada się produkcja miedzi rafino-
wanej i nie zawsze pokrywa się z położeniem złóż rud tego metalu
(rys. 6). Koncentraty miedzi są i będą importowane przede
wszystkim przez trzy kraje azjatyckie, tj. Chiny, Japonię i Indie.
Na uwagę zasługuje fakt, że już w tym roku Chiny mogą zostać
głównym producentem miedzi rafinowanej. Na importowanych
koncentratach całkowicie lub częściowo pracuje też kilka dużych
hut w innych krajach, np. w Niemczech (NORDDEUTSCHE AF-
FINERIE), w Hiszpanii (HUELVA) czy w Korei Płd. (ONSAN),
lecz posiadają one mniejsze znaczenie w globalnej produkcji miedzi.
413
 Rys. 4. Przewidywany popyt na miedź
Fig. 4. Forecasted demand for copper

Rys. 5. Najwięksi producenci górniczy

miedzi
Fig. 5. The largest mined copper
producers

Rys. 6. Najwięksi producenci miedzi

metodami pirometalurgicznymi
Fig. 6. The largest producers of copper
obtained by pyrometallurgical methods

Technologie produkcji miedzi Procesy pirometalurgiczne

Dominującą pozycję produkcji miedzi z rud i koncentratów Obecnie stosowanych jest kilkanaście technologii pirometalur-
mają metody hutnicze. Ponad 80 % miedzi wytwarza się metoda- gicznych do otrzymywania miedzi z koncentratów siarczkowych:
mi pirometalurgicznymi z koncentratów siarczkowych, głównie ⎯ proces zawiesinowy OUTOKUMPU,
chalkopirytowych. Pozostała ilość odzyskiwana jest metodami ⎯ proces zawiesinowo-konwertorowy OUTOKUMPU,
hydrometalurgicznymi z ubogich rud, odpadów i półproduktów, ⎯ proces zawiesinowy INCO,
w których występują minerały utlenione, tj. tlenki, wodorotlenki, ⎯ piece płomienne,
węglany i siarczki oraz minerały siarczkowe (Cu2S, CuS, Cu5FeS4) ⎯ piece szybowe,
z małym udziałem chalkopirytu (rys. 7). ⎯ proces MITSUBISHI,

414

⎯ piece elektryczne,
⎯ proces NORANDA,
⎯ proces VANIUKOVA,
⎯ konwertor TENIENTE,
⎯ proces CONTOP,
⎯ proces ISASMELT + AUSMELT,
⎯ stapianie koncentratów w konwertorach P.S.
Na rysunku 8 podano udziały poszczególnych metod w świa-
towej produkcji miedzi. Wynika z niego, że technologia OUTO-
KUMPU posiada pozycję dominującą, ok. 50 % światowej pro-
dukcji miedzi z koncentratów wytwarzane jest w procesie zawie-
sinowym.
Szybki rozwój procesu zawiesinowego OUTOKUMPU ob-
serwuje się od początku lat siedemdziesiątych. Obecnie pracuje
około 40 instalacji do przerobu siarczkowych koncentratów mie-
dzi i niklu.
Dokonane w ostatnich dwóch dekadach usprawnienia tech-
niczne i technologiczne sprawiły, że proces stapiania koncentra-
tów w piecu zawiesinowym OUTOKUMPU jest w pełni opano-
wany technicznie i technologicznie, zarówno w zakresie konstruk-
cji urządzeń, jak i sterowania parametrami. Równocześnie
zapewnia on przestrzeganie nawet ostrych norm emisji zanie-
czyszczeń do środowiska.
Najważniejsze dokonania techniczne i technologiczne polega-
ją na:
⎯ opanowaniu produkcji kamieni miedziowych o wysokiej za-
wartości miedzi (zwykle 60÷65 % Cu, w kilku zakładach ok.
70 % Cu), co pozwala uzyskiwać główne źródło siarki w po-
Rys. 7. Udział technologii piro-
i hydrometalurgicznych w produkcji
miedzi
Fig. 7. The share of pyrometallurgical
and hydrometallurgical technologies in
the overall copper production volume
Rys. 8. Produkcja miedzi metodami
pirometalurgicznymi z koncentratów
Fig. 8. Copper production volume from
the concentrates by pyrometallurgical
methods
staci stabilnego strumienia gazów o wysokiej koncentracji
SO2, kosztem zmniejszenia udziału SO2 z gazów konwertoro-
wych, które charakteryzują się mniej stabilnymi parametrami;
⎯ wzbogaceniu powietrza procesowego w tlen nawet do 80 %
obj., co pozwala wydatnie zmniejszyć ilość gazów technolo-
gicznych, a przez to obniżyć nakłady inwestycyjne na budowę
układów odpylająco-chłodzących gazy technologiczne, a także
zwiększyć wydajność stapiania koncentratów. Stosowanie
wysokiego stopnia wzbogacania dmuchu w tlen umożliwia
prowadzenie procesu w warunkach prawie autogenicznych,
tzn. praktycznie bez użycia paliwa dodatkowego;
⎯ zastosowaniu, w miejsce czterech palników koncentratu wy-
twarzających jednorodną zawiesinę w górnej przestrzeni pie-
ca, jednego intensywnego palnika nowej konstrukcji o skon-
centrowanym jądrze reakcji. Innowacja ta jest wynikiem ba-
dań modelowych procesu zawiesinowego w kilku ośrodkach
naukowych, w których wykazano, że główne reakcje są za-
kończone w odległości ok. 1,5 m od wylotu koncentratu z pal-
nika. Dzięki temu uzyskano w wielu instalacjach około dwu-
krotne zmniejszenie ilości pyłów, co ma istotne znaczenie dla
zmniejszenia zużycia energii w procesie zawiesinowym
i pewne dla zwiększenia wydajności stapiania koncentratów;
⎯ modyfikacji konstrukcji pieców zawiesinowych w kierunku
zastosowania w większym zakresie kesonów chłodzących wo-
dą i płaskiego sklepienia odstojnika. Te modernizacje wpro-
wadzone w drugiej połowie lat osiemdziesiątych w nowo bu-
dowanych jednostkach pozwoliły zwiększyć trwałość pieców,
przy równoczesnej intensyfikacji produkcji wskutek stworze-
415
 nia możliwości stosowania powietrza procesowego o wysokim
stężeniu tlenu (do 80 % obj.);
⎯ wprowadzeniu w coraz szerszym zakresie komputerowych
systemów sterowania parametrami, co umożliwia rozwój in-
strumentalnych metod analizy chemicznej materiałów wsado-
wych i produktów oraz opracowania modeli matematycznych
wierniej odzwierciedlających stan rzeczywisty procesu.
Do procesów rozwijających się obok technologii OUTO-
KUMPU należy zaliczyć jeszcze procesy topienia w kąpieli (bath
smelting), do których należą:
⎯ procesy TENIENTE i NORANDA,
⎯ procesy ISASMELT i AUSMELT,
⎯ proces VANIUKOVA.
W latach 1980÷2005 wybudowano ok. 40 nowych instalacji
do stapiania koncentratów.
Zdecydowanie dominuje technologia OUTOKUMPU z ok. 20
piecami zawiesinowymi oraz proces TENIENTE (ok. 10 instala-
cji), pewne znaczenie posiadają jeszcze procesy: INCO, MITSU-
BISHI, NORANDA i ISASMELT (po trzy, cztery instalacje). Na-
tomiast nie wybudowano w ostatnich trzydziestu latach żadnej
huty stosującej piece płomienne, szybowe i elektryczne — techno-
logie te należy zaliczyć do procesów wymierających.
Rozwój procesu OUTOKUMPU i TENIENTE spowodował
istotny wzrost ich udziału w produkcji miedzi z rud i koncentra-
tów w ostatnim dziesięcioleciu: OUTOKUMPU z ok. 35 do 50 %,
a TENIENTE z 5 do ponad 10 %. Udział pozostałych technologii
waha się od 2 do 10 %.
Jeszcze na początku lat sześćdziesiątych ok. 70 % miedzi wy-
tapiano w piecach płomiennych, w połowie lat osiemdziesiątych
— ok. 30 %, a obecnie 7 %. Większość pieców płomiennych ule-
gła likwidacji lub została zaadaptowana jako elementy pieców
INCO i CONTOP. W Chile i w Meksyku piece płomienne współ-
pracują z agregatami TENIENTE, dostarczając ubogiego kamienia
miedziowego jako źródła energii dla zainicjowania procesu.
Procesy hydrometalurgiczne
Metodami hydrometalurgicznymi wyprodukowano w 2005 r.
ok. 3 mln t miedzi, głównie z ubogich, tlenkowych rud (do 0,5 %
Cu), starych hałd, półproduktów i odpadów zawierających często
0,1÷0,2 % Cu.
Technologia rozpuszczania minerałów miedzi obejmuje trzy
podstawowe etapy:
⎯ rozpuszczanie minerałów miedzi w rozcieńczonym kwasie
siarkowym,
⎯ ekstrakcję rozpuszczalnikową roztworu,
⎯ elektrolizę z zastosowaniem anod nierozpuszczalnych.
Procesy te znane są pod nazwą SX/EW (SOLWENT
EXTRACTION/ELECTRO-WINNING) i stosowane są głównie
416
w krajach, w których znajdują się łatwo dostępne złoża rud o ni-
skiej zawartości miedzi i równocześnie o przewadze utlenionych
form Cu, m.in. w USA, Chile, w Australii w Peru, Meksyku i Za-
mbii. Przeważająca liczba instalacji wytwarza od kilku do kilku-
dziesięciu t Cu/r., największa ok. 225 tys. t miedzi elektrolitycznej
(Abra w Chile).
Utlenione minerały miedzi (tlenki, węglany, siarczany)
w krótkim czasie (kilka godzin) są rozpuszczane w kwasie siar-
kowym. Natomiast wyługowanie większości minerałów siarczko-
wych (Cu2S, CuS, Cu5FeS4) trwa kilka miesięcy i wymaga stoso-
wania utleniacza, którym najczęściej jest żelazo trójwartościowe,
generowane w obecności bakterii. Przeprowadzenie chalkopirytu
do roztworu kwasu siarkowego przebiega w czasie kilku lat
Proces ługowania prowadzi się najczęściej na specjalnie przy-
gotowanych otwartych składowiskach, najczęściej o powierzchni
kilku hektarów. Czas eksploatacji złoża wynosi od jednego do
czterech miesięcy, następnie jest ono likwidowane lub jest nakła-
dana nowa warstwa rudy. Sposób postępowania zależny jest od
stopnia przeprowadzenia miedzi do roztworu kwasu siarkowego.
Otrzymany roztwór zawiera od 1 do 5 g Cu/l. Stężenie miedzi
jest w nim zbyt niskie i jest on zbyt zanieczyszczony, by mógł być
wykorzystany do produkcji miedzi metodą elektrolizy.
Dlatego też roztwór ten poddaje się wielostopniowej ekstrakcji
rozpuszczalnikowej z zastosowaniem substancji organicznych.
Produktem tego etapu technologii jest elektrolit zawierający
40÷50 g Cu/l.
Miedź z zatężonego roztworu odzyskiwana jest metodą
elektrolizy z anodami nierozpuszczalnymi, wykonanymi ze stopu
PbSnCa lub stopu PbSb. Wymiary anod i katod są zbliżone do sto-
sowanych w procesach konwencjonalnych, natomiast różne są
parametry prądowe procesu: napięcie ok. 2 V, a zużycie energii
elektrycznej ok. 2000 kWh/h miedzi katodowej wobec 0,3 V
i 300÷400 kWh/t w przypadku elektrolizy konwencjonalnej.
Jeszcze kilka lat temu prognozowano gwałtowny przyrost
produkcji miedzi metodą SX/EW, mającej zapewnić udział tej
technologii w światowej produkcji miedzi powyżej 20 %.
Spełnienie tych prognoz postawiłoby w niezwykle trudnej sy-
tuacji wiele zakładów pracujących w klasycznym układzie: kopal-
nia—zakład wzbogacania rud—stapianie koncentratów, ponieważ
metoda SX/EW jest tańsza o ok. 35 %.
Jednak ograniczone zasoby rud nadających się do ługowania
i brak możliwości zastosowania technologii hydrometalurgicznej
w niektórych rejonach, a także konieczność przestrzegania bardziej
ostrych norm ochrony środowiska w krajach Ameryki Łacińskiej
i pustynnych stanach USA, co wiąże się ze znacznym zwiększe-
niem kosztów produkcji, nie pozwoliły na przewidywaną ekspan-
sję tej technologii i obecnie jej udział w światowej produkcji mie-
dzi wynosi ok. 16 %. Największych producentów miedzi metodą
SX/EW przedstawia rysunek 9.
Rys. 9. Najwięksi producenci miedzi
metodami hydrometalurgicznymi
Fig. 9. The largest producers of copper
using hydrometallurgical methods
 Tendencje rozwojowe Produkowany kamień miedziowy będzie zawierał 70 % mas.
pirometalurgicznych metod produkcji miedzi Cu, a powietrze procesowe będzie wzbogacone w tlen średnio do
80 % obj.
Śledząc w ostatnich kilkunastu latach rozwój pirometalurgicz- Proces stapiania przebiegał będzie w piecu zawiesinowym
nych metod produkcji miedzi można wyróżnić następujące kie- o wymiarach:
runki: ⎯ szyb reakcyjny:
⎯ budowę nowych instalacji, wysokość: 7,0 m,
⎯ intensyfikację istniejących poprzez: średnica: 6,3 m,
⎯ wzbogacanie powietrza procesowego w tlen powyżej ⎯ odstojnik:
60 % obj. długość: 26 m,
⎯ produkowanie kamieni miedziowych zawierających do szerokość: 8 m,
70 % mas. Cu. wysokość: 1,9 m.
Będzie to piec zawiesinowy mniejszy niż w HM GŁOGÓW II,
Nowe instalacje w którym zamierza się stapiać koncentrat z przeszło dwukrotnie
wyższą wydajnością.
Najnowsze projekty nowych instalacji dotyczą najnowszej Interesujący jest również rozważany dwuwariantowy projekt
technologii OUTOKUMPU — „flash smelting — flash conver- dla CHUQUICAMATA zakładający w obu przypadkach zastoso-
ting”. wanie konwertorowania kamienia miedziowego w piecu zawiesi-
Jeden z nich dotyczy huty YANGGU (Chiny), gdzie w pierw- nowym. Według wariantu 1 będą pracowały dwa konwertory TE-
szej fazie wydajność zakładu wynosić będzie 200 000 t Cu/r., a po NIENTE produkujące z koncentratów kamień miedziowy, nato-
rozbudowie w drugim etapie uzyska się produkcję 400 000 t mie- miast istniejący piec zawiesinowy spełniałby rolę konwertora.
dzi/r. Stapiane będą typowe koncentraty chalkopirytowe zawiera- W wariancie 2 rozważa się pozostawienie dotychczasowego ukła-
jące (% mas.): 26÷28 Cu; 25÷27 Fe; 28÷31 S. Koncentraty będą du topielnego (piec zawiesinowy + konwertor TENIENTE) i wy-
podawane do szybu reakcyjnego z wydajnością 265 t/h (II etap) budowanie nowego pieca zawiesinowego do konwertorowania
przez pojedynczy palnik typu CJD. kamienia miedziowego.

417
 W obu przypadkach konwertorowy piec zawiesinowy będzie SAGANOSEKI (Japonia), HUELVA (Hiszpania), NORDDEUT-
przerabiał 4050 t/24 h bogatego kamienia miedziowego (70 % SCHE AFFINERIE (Niemcy), a także HARJAVALTA (Finlandia).
mas. Cu). z wydajnością ok. 170 t/h. Do 1996 r. w dwóch piecach zawiesinowych w hucie SAGA-
Realizacja tego projektu sprawi, że konwertorowy piec za- NOSEKI produkowano w ciągu roku 300 000 t miedzi, stosując
wiesinowy będzie produkował rekordową ilość 855 tys. t miedzi powietrze procesowe zawierające 27,5 % obj. O2.
blister/r. Przeprowadzona w 1996 r. modernizacja konstrukcji jednego
pieca zawiesinowego, polegająca na zastosowaniu rurowego sys-
Intensyfikacja produkcji miedzi w instalacjach istniejących temu chłodzenia szybu reakcyjnego i kesonów w ścianach odstoj-
nika oraz na zamontowaniu pojedynczego palnika typu CJD
Jedną z najbardziej zauważalnych tendencji w przemyśle pi- o wydajności 170 t/godz., pozwoliła na zwiększenie stężenia tlenu
rometalurgii miedzi jest znaczący wzrost średniej wydajności hut. w powietrzu procesowym do 70÷85 % obj. Równocześnie stęże-
Jeszcze w 1988 r. udział zakładów o wydajności wyższej od 200 nie Cu w kamieniu miedziowym wzrosło z 60 do 68 %.
tys. t miedzi/r. w całkowitej produkcji miedzi był poniżej 20 %, Te modernizacje techniczne i technologiczne doprowadziły do
podczas gdy w 2003 r. duże huty dawały już 75 % całkowitej pro- zwiększenia wydajności stapiania koncentratów w piecu zawiesino-
dukcji. Znaczący jest też udział hut o produkcji przewyższającej wym w stopniu umożliwiającym osiągnięcie produkcji 350 000 t
300 tys. t Cu/r., który obecnie przekracza 35 % całkowitej produk- Cu/r. przez jeden piec.
cji miedzi, tymczasem w 1988 roku wskaźnik ten dla tej wielkości W wyniku tego przedsięwzięcia koszty produkcji hutniczej
zakładów wynosił tylko 6 %. uległy zmniejszeniu o ok. 25 %.
Intensyfikacja produkcji dotyczy głównie zakładów stosują- Podobny zakres modyfikacji ze zbliżonymi efektami przepro-
cych proces zawiesinowy OUTOKUMPU. Począwszy od połowy wadzony został w hiszpańskiej hucie HUELVA, w której również
lat osiemdziesiątych zaczęły pojawiać się nowe rozwiązania kon- został zastosowany pojedynczy palnik koncentratu w szybie reak-
strukcyjne pieców, obejmujące przede wszystkim: cyjnym pieca zawiesinowego, zawartość tlenu w powietrzu proce-
⎯ nowe konstrukcje głównie szybu reakcyjnego i wanny odsto- sowym zwiększono z 36 do 60 % obj., a stężenie Cu w kamieniu
jowej, polegające na szerokim stosowaniu kesonów i ruro- z 57 do 63 %, uzyskując wzrost produkcji miedzi z 150 000 t
wych wymienników cieplnych gwarantujących kilkakrotnie w 1993 r. do 320 000 t obecnie, osiągając podobny jak w SAGA-
większy odbiór ciepła niż rozwiązania klasyczne, NOSEKI efekt zmniejszenia kosztów produkcji.
⎯ nowy rodzaj pojedynczego palnika koncentratu CJD. Również dla obniżenia kosztów produkcji podjęte zostały du-
Te innowacje umożliwiły zastosowanie powietrza procesowe- że prace modernizacyjne w NORDDEUTSCHE AFFINERIE.
go wzbogaconego w tlen nawet do 90 % obj. Piec zawiesinowy OUTOKUMPU uruchomiony w hucie
Wzbogacenie dmuchu w tlen powyżej 60 % obj. pozwoliło na w 1972 r. był zaprojektowany na stapianie 400 000 t konc./r.
znaczne zwiększenie wydajności stapiania koncentratów (często (ok. 120 000 t Cu/r.) podawanego do szybu reakcyjnego przez
nawet trzykrotnie) bez konieczności powiększania pieca zawiesi- cztery palniki z wydajnością 50 t/godz., do których dostarczone
nowego i bez ponoszenia znacznych kosztów inwestycyjnych na było powietrze atmosferyczne bez dodatku tlenu.
rozbudowę instalacji odbierających i schładzających gazy (kocioł, Do 1995 r., a więc w ciągu ponad 20 lat, ilość stapianego kon-
elektrofiltr) — dzieje się tak dzięki zachowaniu, mimo wzrostu centratu wzrosła do 580 000 t/r. (70 t/h) w wyniku stopniowo
produkcji, prawie takiej samej ilości gazów technologicznych. wprowadzanych modernizacji (rozbudowa fabryki kwasu siarko-
Drugim równolegle wprowadzanym kierunkiem jest produ- wego, wzbogacanie dmuchu w tlen do ok. 40 % obj.).
kowanie bogatych kamieni miedziowych zawierających 60÷70 % W 1995 r. zainstalowany został pojedynczy palnik CJD,
Cu, zamiast ok. 50 %, jak to było jeszcze kilkanaście lat temu. zwiększono zawartość tlenu w powietrzu procesowym do 55 %
W ten sposób masa kamienia miedziowego wzrasta w mniejszym obj., co umożliwiło zwiększenie wydajności pieca zawiesinowego
stopniu niż następuje przyrost produkcji miedzi i produkt ten, po do 90 t/godz., czyli ok. 750 000 t konc./r.
zastosowaniu powietrza procesowego wzbogaconego w tlen do W 1998 roku dla uzyskania dalszej obniżki kosztów podjęto
23÷25 %, może być przerabiany w konwertorach tylko nieznacz-
decyzję o następnej dużej modernizacji kosztem 200 mln DM,
nie powiększonych.
umożliwiającej przerób 1 mln ton konc./r.
Przykładami intensyfikacji produkcji (tabl. 2) są m.in. huty:
Ponieważ zakład położony jest w Hamburgu, gdzie obowiązu-
ją bardzo niskie normy emisji substancji szkodliwych, zdecydo-
Tablica 2 wano zastąpić obrotową suszarnię opalaną gazem — suszarnią
Największe huty miedzi parową.
Table 2 Pozostałe przedsięwzięcia obejmujące zwiększenie powierzchni
wymiany ciepła w części radiacyjnej kotła o 30 %, części kon-
The largest copper smelters wekcyjnej o ok. 20 %, zwiększenie wydajności fabryki kwasu
Wydajność siarkowego z 230 000 do 330 000 Nm3/godz., podwojenie wydaj-
Huta Wymiary PZ ności tlenowni (powietrze procesowe do szybu reakcyjnego za-
topienia
wiera średnio 70 % obj. O2) oraz powiększenie pojemności kon-
SR: φ – 6,5 m ; h – 6,8 m
HUELVA 180 t/h wertorów z 220 do 250 t (zwiększenie średnicy zewnętrznej z 4,0
Odstojnik: 7,6 x 22 m
do 4,6 m) zrealizowane zostały 2000 r. w czasie planowanego re-
GUIXI 160 => 200 t/h montu pieca zawiesinowego i pieca elektrycznego.
SAGANOSEKI 170 t/h SR: φ – 6,2 m ; h – 5,9 m Podane przykłady ilustrują przewagę procesu zawiesinowego
SR: φ – 6,0 m ; h – 7,0 m również w zakresie możliwości ekspansji wydajności istniejących
NDA 130 (150) t/h
Odstojnik: 6,5 x 20 m instalacji, przez co wydatki inwestycyjne na rozwój infrastruktury
YANGGU I etap – 94,5 (132,5) t/h SR: φ – 6,3 m ; h – 7,0 m mogą być znacznie ograniczone.
(projekt) II etap – 189 (265) t/h Odstojnik: 8 x 26 m
Podsumowanie
CHUQUICAMATA
(projekt) 169 t/h Rozwój przemysłu miedziowego w najbliższej przyszłości za-
(flash converting)
leżeć będzie od stanu gospodarki światowej, a głównie dynamicz-
HM GŁOGÓW I SR: φ – 7,0 m ; h – 8,7 m nie rozwijających się najludniejszych krajów, tj. Chin, Indii, Bra-
154 (165) t/h
(projekt) Odstojnik: 9 x 28 m zylii, które skupiają ponad 30 % populacji świata.

418
 Techniczny rozwój polegać może na dalszej intensyfikacji
wydajności istniejących jednostek, głównie pieców zawiesino-
wych. Przykłady przodujących zakładów (m.in. SAGANOSEKI,
HUELVA, NORDDEUTSCHE AFFINERIE, huty chińskie GU-
IXI, JINLONG) wskazują, że w piecach o wielkości zbliżonej lub
nieco mniejszej niż piec zawiesinowy HM GŁOGÓW II uzyskać
można wydajności stapiania na poziomie 170÷230 t konc./godz.
stosując pojedynczy centralny palnik.
Niewykluczone, że w bliskiej przyszłości zostanie zastosowana
ostatnio anonsowana nowa technologia OUTOKUMPU, polegająca
na około dwukrotnym podwyższeniu zawartości miedzi w koncentra--
tach siarczkowych. Polega ona na działaniu kwasem siarkowym na
typowe koncentraty chalkopirytowe i usunięciu z nich prawie ca-
łego żelaza i ponad połowy siarki w postaci siarczanu żelaza.
Dzięki temu uzyskać można koncentraty chalkozynowe za-
wierające 40÷76 % mas. Cu, 5÷8 % mas. Fe i poniżej 20 % mas.
S, których kaloryczność zostaje obniżona około dwukrotnie.
Zastosowanie tej metody pozwoliłoby całą dotychczasową
produkcję miedzi z koncentratów siarczkowych, tj. ok. 14 mln t
zrealizować w istniejących piecach zawiesinowych.

MARIAN DARŁAK Rudy Metale R51 2006 nr 7

UKD 66.043.5:669.333.43:669.337.121:669.013(438):
:669.776.666.762.3:338.82(438)

WSPÓŁPRACA ZAKŁADÓW MAGNEZYTOWYCH ROPCZYCE S.A.

ORAZ KGHM POLSKA MIEDŹ S.A.
W ZAKRESIE OPTYMALIZACJI WYŁOŻEŃ OGNIOTRWAŁYCH
W PODSTAWOWYCH URZĄDZENIACH CIEPLNYCH
PRZEMYSŁU MIEDZIOWEGO

W artykule przedstawiono zasady oraz efekty współpracy pomiędzy Zakładami Magnezytowymi ROPCZYCE S.A. i KGHM
Polska Miedź S.A. w zakresie optymalizacji wyłożeń ogniotrwałych w urządzeniach cieplnych przemysłu miedziowego.
Omówiono historyczny rozwój oferty materiałowej oraz zaprezentowano plany w zakresie dalszej jej modyfikacji w zakresie
jakościowym i kosztowym. Wymierne efekty współpracy potwierdzone zostały zmianą jednostkowego wskaźnika zużycia za-
sadowych materiałów ogniotrwałych w latach 1990÷2005.
Słowa kluczowe: dysze konwertorowe, wyłożenie pieców, materiały ogniotrwałe — zasadowe, metalurgia miedzi, Zakłady
Magnezytowe, współpraca przemysłowa

COOPERATION
BETWEEN MAGNESITE WORKS ROPCZYCE S.A. AND KGHM POLSKA MIEDŹ S.A.
IN REFERENCE TO OPTIMIZATION OF REFRACTORY LINING
OF BASIC EQUIPMENT FOR HEAT TREATMENT IN THE COPPER INDUSTRY

The scope and results of cooperation between Magnesite Works ROPCZYCE S.A. and KGHM Polska Miedź S.A. aimed to
optimize refractory lining of furnaces used in the copper industry have been presented. Historical development of new ma-
terials has been outlined and modification plans have been presented with an account of qualitative and economic aspects.
Measurable results of cooperation have been confirmed by the change of consumption index per unit of basic refractory
materials in the years 1990÷2005.
Keywords: converter nozzles, furnace lining, basic refractory materials, copper metallurgy, Magnesite Works, industrial
cooperation

Mgr inż. Marian Darłak — Zakłady Magnezytowe ROPCZYCE S.A., Ropczyce.

419
 Materiały ogniotrwałe są niezbędnym elementem technolo-
gicznych urządzeń cieplnych w przemyśle metali nieżelaznych.
Głównym konsumentem materiałów ogniotrwałych w krajowym
przemyśle metali nieżelaznych jest KGHM Polska Miedź S.A.
Szczególnie odpowiedzialną rolę w technologii produkcji
miedzi oraz pozostałych metali produkowanych w hutach KGHM
Polska Miedź S.A. spełniają wyroby ogniotrwałe z grupy tzw. wy-
robów zasadowych, oparte głównie na magnezytach, rudach
chromu oraz surowcach zawierających Al2O3.
Wyroby zasadowe pod wpływem agresywnego środowiska pracy,
złożoności procesów technologicznych oraz intensywności proce-
sów produkcyjnych są narażone na szczególnie trudne warunki
eksploatacyjne. Ich jakość posiada więc decydujący wpływ na
trwałość i stabilność pracy urządzeń cieplnych.
W strategii Zakładów Magnezytowych ROPCZYCE S.A., któ-
re rozpoczęły działalność w roku 1975, opracowanie technologii
produkcji wyrobów dla tych warunków było jednym z najważniej-
szych zadań w ramach perspektywicznego programu prac badaw-
czo-rozwojowych.
Ważnym aspektem w realizacji tego celu było nawiązanie
współpracy z KGHM Polska Miedź S.A. w zakresie technologii
wyłożeń ogniotrwałych dla urządzeń cieplnych w hutach należą-
cych do Kombinatu.
Podstawowymi atutami KGHM Polska Miedź S.A. determi-
nującymi historyczny rozwój współpracy oraz realizację założo-
nych celów okazały się:
⎯ nowoczesne procesy metalurgiczne,
⎯ dywersyfikacja produkcji,
⎯ doświadczenie kadry inżynieryjno-technicznej,
⎯ otwartość na współpracę w zakresie rozwiązań wyłożeń
ogniotrwałych.
Pierwszym wymiernym efektem rozpoczętej współpracy było
opracowanie technologii wyrobów na strefę dysz konwertorów
miedziowych. Wyroby te zostały zainstalowane w Hucie Miedzi
GŁOGÓW I, w 1988 r., i po uzyskaniu pozytywnej opinii stały się
przepustką do dalszego rozwoju współpracy.
Historyczny rozwój oferty dla KGHM Polska Miedź S.A.
Rok 1988
⎯ Pierwsza zabudowa wyrobów produkcji Zakładów Magnezy-
towych ROPCZYCE S.A. w KGHM Polska Miedź S.A. —
strefa dysz konwertorów Huty Miedzi GŁOGÓW — wyroby
w gat. MC9.
Rok 1989
⎯ Modyfikacja technologii wyrobów na strefę dysz konwerto-
rów — wyroby gat. MC9K i MC9V.
Rok 1991
⎯ Opracowanie technologii wyrobów w gat. MCV na wyłożenie
robocze konwertorów.
⎯ Opracowanie technologii wyrobów w gat. CM3 na wyłożenie
pieców anodowych.
Rok 1992
⎯ Opracowanie technologii wyrobów o wiązaniu bezpośrednim
w gat CM30 na wyłożenie robocze pieców anodowych.
Rok 1993
⎯ Opracowanie nowej generacji wyrobów z udziałem kruszyw
topionych magnezjowo-chromitowych na strefę dysz konwer-
torów — gat. CMT i CMT-Q.
Rok 1995
⎯ Opracowanie technologii torkretowania strefy dysz konwerto-
rów — masa w gat. MTKM.
⎯ Zastosowanie mas ochronnych na rynny spustowe pieców
anodowych — masy w gat. Magmas i Olimas.
Rok 1996
⎯ Opracowanie technologii wyrobów w gat. MCR4 oraz ich in-
stalacja w strefie dysz konwertorów.
⎯ Rozwiązanie konstrukcyjno-materiałowe kształtek wylewo-
420
wych pieca elektrycznego — kształtki w gat. MCR4.
⎯ Monolityczne wyłożenie rynny spustowej pieca anodowego –
masa konstrukcyjna w gat. MOS oraz beton sypki w gat. BMC.
Rok 1997
⎯ Opracowanie technologii wyrobów w gat. MCR5 oraz ich in-
stalacja w strefie dysz konwertorów.
⎯ Zastosowanie technologii w gat. MCR5 w kształtkach wyle-
wowych pieca elektrycznego.
Rok 1999
⎯ Opracowanie technologii nasączania wyrobów magnezjowo-
-chromitowych oraz ich zastosowanie w strefie dysz konwer-
torów (gat. MCVNS), otworach wylewowych pieca elektrycz-
nego (gat. MCR5NS) i otworach wylewowych żużla pieca
zawiesinowego (praca realizowana z IMO Gliwice w ramach
projektu celowego KBN).
Rok 2000
⎯ Opracowanie technologii wyrobów korundowo-chromitowych
o podwyższonej odporności mechanicznej — wyroby w gat.
EKC.
Rok 2001
⎯ Opracowanie technologii wyrobów w gat MCZ21 oraz odmia-
ny nasączanej w gat. MCZ21NSM do zastosowania w strefie
dysz konwertorów oraz otworach wylewowych pieca elek-
trycznego i zawiesinowego.
Rok 2002
⎯ Zaprojektowanie i instalacja kształtki palnika głównego
pieca anodowego obrotowego — prefabrykat betonowy
Runcast BMAL/M55.
⎯ Rozwiązanie konstrukcyjno-materiałowe rynny przelewowej
miedzi na Wydziale COM Huty Miedzi LEGNICA — prefa-
brykat betonowy Runcast BALM/APW.
⎯ Zabudowa wyrobów bezchromowych niewypalanych w skle-
pieniu pieca elektrycznego — kształtki betonowe w gat. Ma-
skor A.
Rok 2003
⎯ Zabudowa wyrobów bezchromowych niewypalanych w ścia-
nie pieca anodowego stacjonarnego — kształtki betonowe
w gat. Runcast BALM.
⎯ Modyfikacja technologiczna wyrobów w gatunku Kromag
CM30.
⎯ Testowa zabudowa wyrobów w nowym gatunku magnezjowo-
-chromowym Topkrom MCZ31 w piecu obrotowo wahadło-
wym.
Rok 2004
⎯ Rozwiązanie problemu trwałości rynny przejezdnej pieca ano-
dowego obrotowego — beton w gat. Runcast BALM/ASM,
prefabrykat betonowy w gat. Runcast BWM1.
⎯ Wydłużenie trwałości komory pionowej pieca obrotowo wa-
hadłowego — wyroby w gat. Kromag CM30.
⎯ Opracowanie i zastosowanie technologii torkretowania wymu-
rówki pieca anodowego obrotowego — masy w gat. MTKM3
i MTK4.
⎯ Wyłożenie monolityczne pieca indukcyjnego OPIK 2500 —
beton w gat. BALM/APM.
Rok 2005
⎯ Testowa zabudowa wyrobów w gat. Topkrom MCZ21NSM
w części walcowej pieca Kaldo.
⎯ Zainstalowanie kształtki rafinacyjnej w piecu anodowym ob-
rotowym — kształtka w gat. Topkrom MCZ21.
⎯ Rozwiązanie konstrukcyjno-materiałowe kształtek wylewo-
wych miedzi w piecu zawiesinowym — kształtki w gat.
Topkrom MCZ21NSM oraz Topkrom MCR5NSM.
⎯ Opracowanie technologii zaprawy bez udziału szkła wodnego
do zabudowy wyrobów magnezjowo-chromitowych — za-
prawa w gat. Bondmix ZMCF.
⎯ Modyfikacja technologiczna wyrobów na strefę dysz konwer-
torów miedziowych — Multimag MCZ21ATNSM (praca reali-
zowana z IMO Gliwice).
⎯ Opracowanie oraz zabudowa nowej generacji wyrobów bez-
chromowych wypalanych w piecu anodowym stacjonarnym
(praca realizowana z IMO Gliwice).
⎯ Zabudowa kształtek betonowych w sklepieniu pieca anodo-
wego stacjonarnego — wyroby w gat. BWM1.
⎯ Opracowanie technologii regeneracji strefy dysz konwertorów
miedziowych — beton w gat. Runcast BMAL/M55 oraz Run-
cast BWM1.
⎯ Modernizacja konstrukcji rynny przelewowej w Wydziale COM.
⎯ Zastosowanie technologii wylewania betonu na pokrywie gar-
dzieli konwertora — beton w gat. Runcast BALM/ACM.
Aktualna oferta Zakładów Magnezytowych ROPCZYCE S.A.
dla KGHM Polska Miedź S.A. składa się z 230 formatów oraz 40
gatunków wyrobów formowanych, nieformowanych i złożonych.
Tak zdywersyfikowana oferta pozwala na optymalne zaprojekto-
wanie i instalację wyłożeń ogniotrwałych w aspekcie jakościo-
wym i kosztowym.
Dodatkowo Zakłady Magnezytowe ROPCZYCE S.A. gwarantują Rys. 1. Wskaźnik zużycia zasadowych materiałów ogniotrwałych
wysokie bezpieczeństwo dostaw wyrobów, poprzez utrzymywanie w KGHM Polska Miedź S.A. w latach 1990÷2005
w własnym magazynie stałego zapasu wyrobów o znaczeniu stra- (dane IMO Gliwice)
tegicznym dla KGHM Polska Miedź S.A.
Fig. 1. Basic refractory materials consumption index at KGHM
Realizację planu rozwoju technologicznego Zakłady Magne-
Polska Miedź S.A. in the years 1990÷2005 (based on the data
zytowe ROPCZYCE S.A. opierają zarówno na własnym potencjale
supplied by the Institute of Refractory Materials in Gliwice)
badawczo-rozwojowym, jak również na współpracy z krajowymi
i zagranicznymi instytutami naukowymi i uczelniami techniczny-
mi (m.in. IMO Gliwice, AGH Kraków, Magnesita Brazylia).
Prace badawczo-rozwojowe Spółka realizuje w ramach Działu Wymiernym efektem skuteczności działań realizowanych
Technologii i Rozwoju, który ma do dyspozycji nowoczesne za- w ramach współpracy ZM ROPCZYCE S.A. z KGHM Polska
plecze laboratoryjne: Miedź S.A. jest zaprezentowana na rysunku 1 stała redukcja zuży-
⎯ spektrometr fluorescencji rentgenowskiej XRF-X Unique II cia materiałów ogniotrwałych w latach 1990÷2005.
Firmy Philips do wykonywania analiz chemicznych, Potencjał technologiczno-produkcyjny oraz zaplecze rynkowe,
⎯ analizator CS-300 Firmy Leco do oznaczania zawartości wę- jakim dysponuje Spółka ZM INVEST S.A., umożliwiają Zakładom
gla i siarki, Magnezytowym ROPCZYCE S.A. kontynuację przedsięwzięć
⎯ aparat RUL/CIC 421E Firmy Netzach do oznaczania ognio- w zakresie nowych rozwiązań konstrukcyjno-materiałowych
trwałości pod obciążeniem, pełzania oraz rozszerzalności ter- z uwzględnieniem aspektu dalszego obniżenia wskaźnika zużycia
micznej, materiałów ogniotrwałych.
⎯ aparat HMOR 422 Firmy Netzach do oznaczania wytrzymało- W celu uzyskania zamierzonego efektu w planie działań na
ści na zginanie oraz energii kruchego pękania, 2006 r. zostały zawarte kolejne prace rozwojowe, z których naj-
⎯ mikroskop optyczny Firmy Carl Zeiss wraz z oprogramowa- ważniejszymi są:
niem do analizy obrazu, ⎯ kontynuowanie prób z wyrobami bezchromowymi (praca
⎯ laserowy analizator wielkości cząstek Mastersizer 2000 Firmy realizowana z IMO Gliwice),
Malvern do pomiaru wielkości cząstek w zakresie 0,02÷2000 μm, ⎯ opracowanie rozwiązania konstrukcyjno-materiałowego dla
⎯ urządzenia do symulowania rzeczywistych warunków eks- zwiększenia intensyfikacji procesu rafinacji miedzi w piecu
ploatacyjnych — piec obrotowy oraz piec indukcyjny.
anodowym obrotowym,
Istotnym elementem strategii Zakładów Magnezytowych
⎯ opracowanie oferty na wyroby na trzon pieca zawiesinowego,
ROPCZYCE S.A. jest poszerzenie oferty materiałowej o kom-
pleksową obsługę rynku w zakresie: ⎯ wydłużenie trwałości komory dopalania pieca elektrycznego
⎯ projektowania, — zainstalowanie wyrobów mulitowych gat. Mulite WM72,
⎯ engineeringu, ⎯ wydłużenie trwałości komory chłodzącej odciągu gazów pieca
⎯ serwisu, obrotowo-wahadłowego — zainstalowanie kształtek betono-
⎯ logistyki i rozliczeń kosztowych. wych gat. Runcast BALM/AC,
Powyższa działalność rynkowa realizowana jest na zlecenie Za- ⎯ opracowanie technologii zapraw do gorących napraw wyłożeń
kładów Magnezytowych ROPCZYCE S.A. przez Spółkę ZM ogniotrwałych.
INVEST S.A. Podsumowując można stwierdzić, że efekty wynikające z za-
W strukturze organizacyjnej ZM INVEST S.A.w listopadzie prezentowanych metod pracy nad optymalizacją jakościową
2004 r. utworzony został terenowy oddział, mający siedzibę na i kosztową wyłożeń ogniotrwałych potwierdzają prawidłowy kie-
terenie hut KGHM Polska Miedź S.A., który specjalizuje się runek dotyczący współpracy pomiędzy Zakładami Magnezyto-
w kompleksowej obsłudze wyłożeń ogniotrwałych urządzeń wymi ROPCZYCE S.A. i KGHM Polska Miedź S.A. oraz celo-
cieplnych przemysłu metali nieżelaznych. wość dalszego jej kontynuowania.

421
 ALUMINIUM PROCESSING

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.

WACŁAW MUZYKIEWICZ Rudy Metale R51 2006 nr 6

UKD 669-136:669-41.001.5:621.983.3/.5:539.214:
ARTUR RĘKAS :539.388.24:669.715.001.5
GRZEGORZ KOSMALSKI

BADANIA WALIDACYJNE BLACHY W GATUNKU 6082 W STANIE „0”

POD KĄTEM JEJ ZASTOSOWAŃ DO PROCESÓW TŁOCZENIA

W pracy przedstawiono kompleksową ocenę podatności do tłoczenia blachy ze stopu aluminium gatunku 6082, w stanie
„0”, o grubości 2 mm. Wyznaczono najważniejsze technologiczne wskaźniki tłoczności i fundamentalne cechy materiałowe,
stanowiące o podatności blachy do tłoczenia w określonej operacji technologicznej. Uzyskane wyniki badań wskazują na
przydatność badanej blachy do różnych procesów kształtowania plastycznego.
Słowa kluczowe: blacha, stop aluminium 6082, tłoczność (charakterystyka mechaniczna, anizotropia plastyczna, technolo-
giczne próby tłoczności)

VALIDATION TESTS FOR THE 6082-GRADE SHEET IN THE ”0” STATE

WITH AN ACCOUNT OF ITS APPLICATION FOR DEEP DRAWING PROCESSES

Complex assessment of drawability of a sheet from the 6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm in thickness, has
been presented. The main technological drawability indices and fundamental material properties conditioning sheet
drawability during specific technological operation have been determined. The results obtained indicate that the sheet
under test can be subjected to different processes of plastic forming.
Keywords: sheet, 6082-grade aluminium alloy, drawability (mechanical characteristics, plastic anisotropy, technological
drawing tests)

Wstęp tłoczność nie jest pojęciem charakteryzującym materiał jako jego

Pełne wykorzystanie materiałów zależy od stopnia rozpoznania
ich własności, ich charakterystycznych cech. W przypadku blach
przeznaczonych do kształtowania przestrzennego drogą przeróbki
plastycznej (do procesów tłoczenia i formowania), konieczne jest
określenie ich tłoczności. Termin „tłoczność blach” można zdefi-
niować jako technologiczną przydatność materiału do plastyczne-
go kształtowania, stanowiącą o jego zdolności do znoszenia du-
żych odkształceń plastycznych i łatwości przyjmowania żądanego
kształtu w określonej operacji tłoczenia. Z definicji tej wynika, że
swoista cecha, zależy bowiem od właściwości samego materiału
(w szczególności od jego własności plastycznych), jak i od warun-
ków odkształcania w określonej operacji technologicznej [1,2].
Scharakteryzowanie podatności blachy do tłoczenia w szerokim
i pełnym rozumieniu tego pojęcia wymaga więc badań komplek-
sowych. Prowadzi się je opierając się na różnych testach materia-
łowych, które można ująć w następujących grupach badań:
⎯ technologiczne próby tłoczności,
⎯ wyznaczanie tzw. swoistych własności materiału i ocena
wpływu określonego parametru na tłoczność blachy,

Dr inż. Wacław Muzykiewicz, mgr inż. Artur Rękas — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Grzegorz Kosmalski — Aluminium
KONIN–IMPEXMETAL S.A., Konin.

422
⎯ wyznaczanie granicznych krzywych tłoczności (krzywych od- Tablica 1
kształcalności granicznej) Wyniki badań własności mechanicznych blachy ze stopu
i — wspomagająco: aluminium w gatunku 6082, w stanie „0”, o grubości 2 mm
⎯ modelowanie matematyczne procesów tłoczenia (symulacja
komputerowa), z uwzględnieniem charakterystyk materiało- Table 1
wych. Results of the examination of mechanical properties of a sheet
Graniczne krzywe tłoczności są standardem profesjonalnych from the 6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm thick
ocen i doboru materiału do tłoczenia, na przykład w przemyśle
motoryzacyjnym (na wytłoczki karoseryjne). Modelowanie mate- Kierunek osi próbki
R0,2 Rm Ar A50
matyczne pozwala optymalizować procedurę projektowania procesu względem KW stopnie R0,2/Rm
° MPa MPa % %
tłoczenia, minimalizując czas i koszt niezbędnych badań ekspe-
rymentalnych. Omawiane badania walidacyjne blachy gatunku 0 53,6 113,2 0,47 30,65 37,6
6082 w stanie „0” objęły wybrane technologiczne próby tłoczno- 45 51,1 112,5 0,45 30,5 40,5
ści i najważniejsze cechy materiałowe, stanowiące o podatności
blachy do tłoczenia w określonej operacji technologicznej. 90 55,2 111,5 0,50 30,6 36,9
Właściwe rozpoznanie cech materiału i jego podatności do Wartości uśrednione
53 112 0,47 31 39
odkształceń w określonej operacji tłoczenia (w określonym stanie (z dokł. do 1 MPa i 1 %)
naprężenia i odkształcenia) pozwala wpływać na zakres występo-
wania zjawisk ograniczających możliwość kształtowania materia-
łu w danym procesie (pozwala zmniejszać zakres tych ograni- a b
czeń). Do najważniejszych z nich należą [1÷3]: 90o 90 o
120
⎯ utrata stateczności (przy rozciąganiu — pęknięcie, poprzedzo- 40

ne lokalnym zmniejszeniem grubości blachy, przy ściskaniu 45 o A 50

— fałdowanie), 80 R m
35 45 o

⎯ utrata spójności (bez utraty stateczności), 30 Ar

⎯ przekroczenie wytrzymałości wytłoczki poza obszarem od- 40
kształceń plastycznych (oderwanie denka). R 02 25

0o 0o
0 20
Wyniki badań walidacyjnych 0 40 80 120 20 25 30 35 40
R 02, R m (MPa) A r, A 50 (%)

Jak już wspomniano, tłoczność blach jest pojęciem złożonym

i — poza przypadkami szczególnymi — niemożliwym do zdefi-
niowania w sposób ścisły i jednoznaczny. Swoistą tłoczność bla-
chy określa się w próbach podstawowych, do których zaliczana
jest przede wszystkim próba rozciągania oraz w próbach techno-
logicznych, symulujących rzeczywiste warunki kształtowania
(warunki procesu tłoczenia).
Według schematu odkształcenia (lub wywołującego go stanu
naprężenia) operacje technologiczne tłoczenia, występujące w prak-
tyce przemysłowej, w sposób uproszczony można podzielić na:
1 — ciągnienie (wytłaczanie, przetłaczanie), w którym czynni-
kiem dominującym jest obwodowe spęczanie materiału
w strefie odkształcania (materiał jest poddany promienio-
wemu rozciąganiu i obwodowemu ściskaniu),
2 — dwuosiowe rozciąganie (wybrzuszanie, obciąganie), w któ-
rym ukształtowanie wytłoczki dokonuje się kosztem ubytku
grubości blachy, tj. przez wydłużenie,
3 — operacje złożone (mieszane), w których dwa wyżej wymie-
nione schematy mogą występować w różnych proporcjach.
Każdemu z tych schematów należy przyporządkowywać odmien-
ne kryteria badania i oceny tłoczności blachy. Różne są bowiem
korelacje pomiędzy tłocznością w operacjach o podanych schema-
tach odkształcenia a wynikami prób podstawowych i symulacyj-
nych.
Rys. 1. Rozkłady własności mechanicznych blachy ze stopu
aluminium w gatunku 6082, w stanie „0”, o grubości 2 mm
Fig. 1. Distributions of mechanical properties for a sheet from
the 6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm thick
1
x= (x0 + 2x45 + x90)
4
gdzie x oznacza analizowaną własność.
Na rysunku 1 pokazano rozkłady własności mechanicznych
w płaszczyźnie blachy — wytrzymałościowych na rysunku 1a
i plastycznych na rysunku 1b.
Zgodnie z normą PN-ISO 10275:1996 wyznaczono wykładnik
umocnienia n. Jego wartości podano w tablicy 2, a rozkład
w płaszczyźnie blachy na rysunku 2. Podobnie jak w przypadku
własności mechanicznych, przy liczeniu wartości średniej
uwzględniono wagę 2 dla kierunku pośredniego (45°).
Wykładnik umocnienia n jest zdefiniowany jako wykładnik
potęgowy wydłużenia rzeczywistego w równaniu matematycz-
nym, wiążącym naprężenie rzeczywiste z odkształceniem rzeczy-
wistym podczas jednoosiowego rozciągania, zgodnie z wyrażeniem

Charakterystyka mechaniczna blachy σ = K · εn

Charakterystykę mechaniczną blachy określono opierając się gdzie

na statycznej próbie rozciągania, zgodnie z normą PN-EN 10002-
-1+AC1:1998. Wyznaczono:
⎯ własności wytrzymałościowe — umowną granicę plastyczno-
ści R0,2 i wytrzymałość na rozciąganie Rm,
⎯ własności plastyczne blachy — wydłużenie równomierne Ar
i całkowite A50.
Wyniki zestawiono w tablicy 1. Wartości uśrednione w płasz-
czyźnie blachy zaokrąglono odpowiednio do 1 MPa w przypadku
własności wytrzymałościowych i do 1 % dla własności plastycz-
nych. Wynik końcowy (średnią) liczono z odpowiednią wagą dla
kierunku pośredniego (45°), według ogólnej zależności:
K — współczynnik wytrzymałości, MPa.
Anizotropia plastyczna blachy
Współczynniki anizotropii plastycznej wyznaczono zgodnie
z normą PN-ISO 10113:1994. Wartość współczynnika w poszcze-
gólnych kierunkach x względem kierunku walcowania blachy KW
(0°, 45° i 90°) zdefiniowana jest jako stosunek rzeczywistego od-
kształcenia na szerokości εb do rzeczywistego odkształcenia na
grubości próbki εa, poddanej jednoosiowemu rozciąganiu w zakre-
sie odkształcenia równomiernego

423
 Tablica 2 poprzedzone utratą stateczności (tworzeniem się bruzdy), podczas
Wartości wykładnika umocnienia blachy ze stopu aluminium dwuosiowego rozciągania z udziałem tarcia na czole stempla. Da-
w gatunku 6082, w stanie „0”, o grubości 2 mm je dobrą ocenę przydatności blachy do kształtowania plastycznego
elementów kulistych, paraboloidalnych, stożkowych i o złożonych
Table 2 kształtach, w tłocznikach z żebrami lub progami ciągowymi,
Values of work hardening exponent for a sheet from the a także do wybrzuszania hydraulicznego.
6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm thick Próba Fukui — z oceną tłoczności blachy według kryterium mi-
nimalnej średnicy wytłoczki stożkowej. Próba ta w zasadzie nie
Kierunek osi próbki względem KW stopnie jest próbą symulującą rzeczywiste procesy tłoczenia, określa ra-
n
° czej technologiczne własności blachy. W próbie Fukui nie wystę-
0 0,342 puje wpływ gięcia materiału na krawędzi matrycy i przytrzymy-
wania próbki dociskaczem. Wskaźnik tłoczności prawie nie zależy
45 0,346 od grubości blachy.
90 0,341 Próba KWI (Siebela i Pompa) — rozciągania otworu.
Próba miseczkowania Swifta — symulująca technologiczne pro-
Wartość średnia (z dokł. do 0,005) 0,345 cesy ciągnienia blachy (wytłaczania), w których czynnikiem do-
minującym jest obwodowe spęczanie. Może też być przydatna do
oceny blachy w procesach złożonych (ciągnienie — dwuosiowe
rozciąganie), z przewagą ciągnienia.
90o
0,5 45o Pomiar zróżnicowanej na obwodzie wysokości otrzymanej w pró-
bie wytłoczki umożliwia określenie technologicznego wskaźnika
0,4
anizotropii płaskiej.
0,3
Próba Engelhardta i Grossa — uwzględnia stan naprężenia mate-
riału, panujący przy ciągnieniu wytłoczek cylindrycznych.
0,2 Wskaźnik tłoczności charakteryzuje rezerwę zdolności tłocznej

0,1

Tablica 3
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0o Wartości współczynników anizotropii plastycznej blachy
n ze stopu aluminium w gatunku 6082, w stanie „0”,
o grubości 2 mm
Rys. 2. Rozkład wykładnika umocnienia w płaszczyźnie blachy
ze stopu aluminium w gatunku 6082, Table 3
w stanie „0”, o grubości 2 mm Values of plastic anisotropy coefficient for a sheet from
the 6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm thick
Fig. 2. Distribution of work hardening exponent in the plane
of a sheet from the 6082-grade aluminium alloy Współczynnik
in the “0” state, 2 mm thick Kierunek „x” osi próbki
anizotropii
względem KW stopnie
plastycznej
°
rx/28
εb 0 0,46
r=
εa 45 0,64
90 0,51
Współczynnik anizotropii normalnej jest średnią wartością
z poszczególnych wartości rx, wyznaczonych na próbkach pobra- Współczynnik anizotropii normalnej r
0,55
nych w różnych kierunkach, z uwzględnieniem podwójnej wagi (z dokł. do 0,05)
kierunku pośredniego (45°) Wskaźnik (wsp.) anizotropii płaskiej Δr
–0,16
(z dokł. do 0,01)
1
r= (r0 + 2r45 + r90 )
4
90o
0,7 45o
Wskaźnik (według normy — współczynnik) anizotropii pła-
skiej wyznaczono według następującej zależności: 0,6

0,5

1 0,4
Δr = (r0 + r90 + 2r45 )
2 0,3

0,2

Wyznaczone i obliczone wartości zestawiono w tablicy 3, 0,1

a rozkład anizotropii plastycznej w płaszczyźnie blachy pokazano 0 0o

na rysunku 3. 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7

Technologiczne wskaźniki tłoczności
Badania technologiczne blachy oparto na ośmiu próbach
(tabl. 4), w większości mających podstawowe znaczenie w bada-
niach walidacyjnych materiałów, pod kątem oceny ich podatności
do tłoczenia i formowania.
Próba Erichsena — pozwala ocenić odporność blachy na pękanie,
r
Rys. 3. Rozkład współczynnika anizotropii plastycznej
w płaszczyźnie blachy ze stopu aluminium w gatunku 6082,
w stanie „0”, o grubości 2 mm
Fig. 3. Distribution of the coefficient of plastic anisotropy
in the plane of a sheet from the 6082-grade aluminium alloy
in the “0” state, 2 mm thick

424
 Tablica 4
Wyniki prób technologicznych badania tłoczności blachy ze stopu aluminium w gatunku 6082, w stanie „0”, o grubości 2 mm

Table 4
Results of technological tests with drawability examination for a sheet from the 6082-grade aluminium alloy in the “0” state, 2 mm thick

Próba Wskaźnik tłoczności

Lp. Schemat próby Próbki po odkształceniu
Norma / Zalecenie (wynik próby)

Erichsena

1 IE = 12,5 mm
PN-EN ISO 20482
DIN 50101

Fukui
ηF = 0,79
2
c.c.v. = 69,95 mm
JIS Z 2249

KWI
εKWI = 76,25 %
3 (Siebel i Pomp,
Kaiser Wilhelm (hśr = 9,6 mm)
Institut)

Miseczkowania mgr = 0,5

Swifta (Kgr = 2,0)
4
INOP-Z 201-12-78 W = 1,5 %

Engelhardta
5 T = 25,96 %
i Grossa

mc = 0,45
Tłoczenia (Kc = 2,22)
mieszanego
6
(wytłaczanie,
wyciąganie) m1 = 0,5 mw = 0,9
dm – ds < 2g0 (K1 = 2,0 Kw = 1,11)

0° 90°
Przeginania
Nb0 = 29
7
Nb90 = 20
PN-EN ISO 7799

0° brak pęknięć
Zginania widocznych bez użycia
przyrządów
8 powiększających
90°
PN-EN ISO 7438
(powierzchnia gładka)

425
blachy w określonych warunkach wytłaczania i teoretycznie jest Fzr − Fmax
niezależny od grubości blachy. Daje dobre rozpoznanie własności T= 100 %
Fzr
tłocznych blach.
Próba tłoczenia mieszanego — w tym przypadku polegająca na
połączeniu wytłaczania z wyciąganiem (pocienieniem) ścianki gdzie
wytłoczki. Pozwala zorientować się, jak określony udział zgniata- Fmax — maksymalna siła wytłaczania,
nia ścianki wpływa na graniczną wartość sumarycznego wskaźni- Fzr — siła zrywająca.
ka tłoczenia. ⎯ mc — całkowity współczynnik ciągnienia
Próba przeginania — określa zdolność blachy i taśmy do od- (Kc = 1/mc — całkowity stopień ciągnienia)
kształcania plastycznego, polegającego na wielokrotnym zginaniu
o kąt 90°, w przeciwnych kierunkach. mc = m1 mw (Kc = K1 Kw)
Próba zginania — określa podatność blachy do odkształceń pla-
stycznych podczas zginania. gdzie
Wszystkie próby przeprowadzono zgodnie z obowiązującymi m1 (K1) – współczynnik (stopień) wytłaczania,
normami lub zaleceniami. Końcowe wyniki badań zestawiono mw (Kw) – współczynnik (stopień) wyciągania.
w tablicy 4, w której zamieszczono też wspomniane normy (zale- ⎯ Nb0 — liczba przegięć próbek wyciętych w kierunku walco-
cenia), schematy poszczególnych prób i fotografie próbek po od- wania do momentu pojawienia się pęknięcia widocznego bez
kształceniu. użycia przyrządów powiększających,
Formuły, określające wskaźniki tłoczności w poszczególnych pró- ⎯ Nb90 — liczba przegięć próbek wyciętych prostopadle do kie-
bach i opis oznaczeń runku walcowania do momentu pojawienia się pęknięcia wi-
⎯ IE — wskaźnik Erichsena, docznego bez użycia przyrządów powiększających.
⎯ ηF, c.c.v. — wskaźniki Fukui

Ocena wyników walidacji blachy

d
ηF =
D0 Ocena możliwości zastosowania blachy do procesów tłoczenia
i formowania wymaga kompleksowej charakterystyki materiału.
D0 + d Zwłaszcza kształtowanie wytłoczek o skomplikowanych kształ-
c.c.v. = — wskaźnik wytłoczki stożkowej (conical cup value) tach, ze względu na złożony stan naprężenia i odkształcenia for-
2 mowanego materiału, wymaga często przeciwstawnych własności
gdzie blachy. Szczególnie istotne znaczenie ma w tym przypadku anizo-
d + d min tropia plastyczna i skłonność do umocnienia pod wpływem zada-
d = max — średnia średnica obrzeża stożkowej wytłoczki,
2 nych odkształceń. Wysoka anizotropia normalna zwiększa bo-
dmax, dmin — maksymalna i minimalna średnica obrzeża stożkowej wiem podatność blachy do głębokiego ciągnienia (wytłaczania,
wytłoczki, przetłaczania), zaś im wyższa jest anizotropia płaska, tym mniej-
D0 — średnica krążka, sza jest jej przydatność ze względu na nierównomierne obwodowe
⎯ εKWI — wskaźnik tłoczności KWI (rozciągania krawędzi płynięcie materiału. Wysoka skłonność do umocnienia odkształ-
otworu), ceniowego jest z kolei korzystna w przypadku procesów rozciąga-
(hśr — głębokość wytłoczenia) nia blachy (wyprężania, wybrzuszania, rozpychania), nie ma
większego wpływu na podatność blachy do wytłaczania, zaś nie
d śr − d 0 sprzyja przetłaczaniu i obciskaniu.
ε KWI = 100 % Stosunkowo niska (ale mieszcząca się w przedziale wartości
d0
dla aluminium i jego stopów) wartość anizotropii normalnej bada-
nej blachy (współczynnik Lankforda mniejszy od 1,0) jest więc
gdzie szczególnie korzystna w procesach wybrzuszania blachy (dwu-
d max + d min osiowego rozciągania) i obciskania, nie sprzyja natomiast wytła-
d śr = ,
2 czaniu i przetłaczaniu (ciągnieniu). Korzystny wpływ na proces
d0 — początkowa średnica otworu (12,5 mm), wybrzuszania oraz jednoosiowego rozciągania, w przeciwieństwie
dmax, dmin — maksymalna i minimalna średnica otworu po od- do takich procesów, jak przetłaczanie i obciskanie, ma również
kształceniu. stosunkowo wysoka wartość współczynnika umocnienia (n = 0,345).
⎯ mgr — graniczny współczynnik wytłaczania Tę bardzo dobrą podatność badanej blachy do procesów rozciąga-
(Kgr = 1/mgr — graniczny stopień wytłaczania) nia potwierdzają wyniki prób technologicznych: Erichsena, Fukui,
KWI. W próbie KWI na krawędzi rozciąganego otworu występuje
rozciąganie jednoosiowe. Dobry wynik tej próby świadczy o
d1 ⎛ D ⎞ przydatności badanej blachy do procesów wywijania kołnierza
m gr = ⎜ K gr = max ⎟
Dmax ⎜ d1 ⎟ wokół otworu i ciągnienia wytłoczki z otworem w dnie.
⎝ ⎠
Walidacja nie obejmowała badań metalograficznych, jednak
obserwacja próbek odkształconych w próbie Erichsena, Fukui,
gdzie
KWI (morfologia wytłoczonych wypukłości i pęknięć) pozwala
d1 — średnica stempla,
ocenić badany materiał jako dostatecznie drobnoziarnisty i jedno-
Dmax — średnica największego wytłoczonego krążka.
rodny z punktu widzenia przeznaczenia blachy do tłoczenia —
⎯ W — technologiczny wskaźnik anizotropii płaskiej
mimo iż powierzchnia wypukłości nie jest idealnie gładka, a pęk-
nięcia blachy poddanej rozciąganiu, tak w próbach Erichsena
Σhmax − Σhmin i Fukui jak i w próbach ciągnienia (miseczkowania i Engelhardta),
W= 100 wykazują pewne nieregularności (rys. 4). Jednak w każdym przy-
Σhmin
padku pęknięcie nastąpiło wzdłuż łuku w kierunku obwodowym.
Wysoka jednorodność materiału jest szczególnie pożądana w pro-
gdzie cesach kształtowania z dominującym udziałem rozciągania. Nie
hmax, hmin — maksymalna i minimalna wysokość wytłoczki. ma znaczenia (z punktu widzenia mechaniki odkształcania) w pro-
⎯ T — wskaźnik Engelhardta cesach tłoczenia, w których kształtowany plastycznie materiał jest

426

Rys. 4. Pęknięcie blachy w próbie Erichsena
Fig. 4. Crack of a sheet during Erichsen test
Rys. 5. Wpływ wartości wskaźnika anizotropii płaskiej Δr
na miejsce występów („uszu”) na obrzeżu wytłoczki
Fig. 5 An effect of the magnitude of plane anisotropy index Δr
on the place of protrusions occurrence on a drawpiece edge
poddany ściskaniu. Nie bez wpływu na przebieg i rezultat pękania
materiału w omawianych technologicznych próbach odkształcania
pozostaje stosunkowo duża grubość blachy (2 mm). Silnie zależny
od grubości blachy jest też zasadniczy wynik próby Erichsena
(wskaźnik tłoczności IE). Mimo to, jego wartość należy uznać za
wysoką.
Znając wartość współczynnika anizotropii normalnej r można
oszacować graniczny stopień (współczynnik) wytłaczania opierając
się na wzorze opracowanym przez Whiteleya, a skorygowanym
przez Hosforda i Backofena [4]
⎛D⎞ 1 1+ r
ln⎜ ⎟ =
⎝ d ⎠ max 1 + η 2
w którym η jest wyznaczanym doświadczalnie współczynnikiem
sprawności (zalecana jego wartość wynosi 0,35). Tak obliczona
⎛D⎞
wartość wynosi K gr ≡ ⎜ ⎟ (odpowiednio mgr = 0,52). Warto-
⎝ d ⎠ max
ści te dobrze korelują z wynikami technologicznej próby misecz-
kowania Swifta, w której otrzymano Kgr = 2,0 (mgr = 0,5).
Ujemna wartość wskaźnika anizotropii płaskiej (Δr < 0) wska-
zuje na możliwość pojawienia się występów (tzw. „uszu”) na
obrzeżu wytłoczki na kierunku 45° względem kierunku walcowa-
nia blachy (rys. 5). Stosunkowo niska wartość tego wskaźnika
(Δr = –0,16) świadczy z kolei o ich małej wysokości, o dobrej izo-
tropii własności plastycznych w płaszczyźnie blachy. Spostrzeże-
nie to pozostaje w zgodności z wynikiem pomiaru technologicz-
nego wskaźnika anizotropii płaskiej (W = 1,5 %). Warto przy tym
zauważyć, że do oszacowania wartości wskaźnika W przyjęto
ostrzejszą z możliwych zależność (bezwzględną wysokość wypu-
kłości obrzeża wytłoczki odniesiono do jej minimalnej wysoko-
ści). Z rozkładem współczynnika anizotropii plastycznej koreluje
rozkład wydłużenia całkowitego. Liczona według formuły analo-
gicznej do wzoru określającego Δr, wartość ΔA50 wynosi w tym
przypadku –3,25 %. Zwraca uwagę bardzo równomierny rozkład
w płaszczyźnie blachy pozostałych własności mechanicznych.
Korzystny z punktu widzenia podatności badanej blachy do
tłoczenia jest niski stosunek wartości R0,2/Rm (tabl. 1), świadczący
o dużym „zapasie wytrzymałości” materiału. Wpływ wydłużenia
równomiernego (Ar) na zdolność blachy do odkształcenia w okre-
ślonej operacji jest bardzo zbliżony do wpływu skłonności do
umocnienia odkształceniowego materiału (n).
Podsumowanie
Przedstawione wyniki badań (bardzo dobre własności mecha-
niczne, dobre lub bardzo dobre wyniki prób technologicznych)
pozwalają stwierdzić, że badana blacha ze stopu aluminium w ga-
tunku 6082 w stanie „0” o grubości 2 mm charakteryzuje się wła-
snościami, potwierdzającymi jej przydatność do procesów tłocze-
nia i formowania.
Generalnie, stopy AlMgSi przeznaczone są do przeróbki pla-
stycznej na średnio obciążone elementy konstrukcji lotniczych
i pojazdów mechanicznych, sprzęt sportowy i turystyczny, ele-
menty konstrukcyjne i dekoracyjne zmechanizowanego sprzętu
domowego, mebli oraz części głęboko tłoczne, a w przypadku
przeróbki objętościowej, także na części o złożonych kształtach
kute w matrycach. Dodatkowo, takie właściwości jak bardzo dobra
podatność do polerowania, łatwość spawania i możliwość anodo-
wania poszerzają możliwy zakres praktycznych zastosowań [5].
Należy przy tym podkreślić, że końcowy efekt procesu wy-
twarzania wytłoczek zależy od bardzo wielu czynników, spośród
których właściwości użytego materiału to tylko (choć znaczący)
fragment rozwiniętej struktury oddziaływań. Kompleksowa ocena
rezultatu kształtowania blach w procesach tłoczenia musi
uwzględniać, oprócz materiału, parametry procesu (warunki tech-
nologiczne kształtowania) oraz cały kompleks czynników, charak-
teryzujących maszynę i przyrząd, za pomocą których proces jest
realizowany.
Usytuowanie (ocena) przebadanej blachy w gatunku 6082 na
tle innych blach i taśm ze stopów aluminium przeznaczonych do
tłoczenia byłoby możliwe w przypadku posiadania podobnych
charakterystyk tych materiałów. Dysponowanie kompleksową
oceną odkształcalności produkowanych blach i taśm wydaje się
bardzo uzasadnione i pożądane. Wiedza w tym zakresie — fun-
damentalna z punktu widzenia technologa, zajmującego się tło-
czeniem i formowaniem blach — jest równie ważna dla wytwórcy
blach do tłoczenia, dla technologów zajmujących się walcowa-
niem i obróbką końcową blach i taśm. Znajomość oczekiwanych
przez odbiorcę własności wyrobu hutniczego wydaje się być klu-
czowa na etapie projektowania i modernizacji technologii jego
produkcji. Umiejętne jej wykorzystanie może okazać się też bar-
dzo przydatne w marketingu i handlu.
Literatura
1. Marciniak Z.: Odkształcenia graniczne przy tłoczeniu blach. WNT,
Warszawa 1971.
2. Marciniak Z.: Wpływ plastycznych właściwości blachy na jej tłocz-
ność. Obróbka Plastyczna Metali 1989, nr 4, s. 5÷11.
3. Marciniak Z., Duncan Z.: The Mechanics of Sheet Metal Forming.
Edward Arnold, A division of Hodder & Stoughton, London Melbourne
Auckland 1992.
4. Turno A.: Normalna anizotropia plastyczna blach. Jej pomiar i wy-
korzystanie do przewidywania tłoczności. Obróbka Plastyczna 1969, t. 8,
z. 3÷4, s. 385÷432.
5. ASM Handbook, Tenth Edition, Vol. 2, Properties and Selection:
Nonferrous Alloys and Special-Purpose Materials, ASM International, The
Mat. Int. Soc., 1990.
427
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

JAN LEŻAŃSKI Rudy Metale R51 2006 nr 6

UKD 621.762.2:669.018.9:669.27’22’28:661.665
MARCIN MADEJ

KSZTAŁTOWANIE STRUKTURY I WŁAŚCIWOŚCI KOMPOZYTÓW

Z MIESZANEK PROSZKÓW WOLFRAMU I MOLIBDENU
ORAZ WĘGLIKA WOLFRAMU ZE SREBREM

W artykule przedstawiono wyniki badań dotyczące wpływu parametrów formowania na właściwości kompozytów na osno-
wie srebra umacnianych cząstkami proszku: wolframu, molibdenu, węglika wolframu WC, formowanych metodą metalurgii
proszków. Przedstawiono wyniki badań gęstości wyprasek oraz gęstości, twardości i wytrzymałości na zginanie spieków,
w układach składników: W-Ag, Mo-Ag, WC-Ag, spiekanych w temperaturze 1000 lub 1100 °C oraz doprasowanych pod
ciśnieniem 600 MPa i ponownie spiekanych w temperaturze 900 i 1000 °C.
Słowa kluczowe: proszek, wolfram, molibden, węglik wolframu, srebro, mieszanie, prasowanie, spiekanie, struktura,
właściwości

FORMING OF THE STRUCTURE AND PROPERTIES OF COMPOSITES

FROM MIXED POWDERS OF TUNGSTEN WITH MOLYBDENUM
AND TUNGSTEN CARBIDE WITH SILVER

Results of tests aimed to determine an effect of forming parameters on the properties of silver-based composites hardened
with the particles of powders of tungsten, molybdenum and tungsten carbide, obtained by powder metallurgy methods, have
been presented. Density of the compacts and density, hardness and bending strength of the sinters were examined within
composition systems W-Ag, Mo-Ag and WC-Ag after sintering performed at the temperature of 1000 or 1100 °C followed
by re-pressing under the pressure of 600 MPa and re-sintering at the temperatures of 900 and 1000 °C.
Keywords: powder, tungsten, molybdenum, tungsten carbide, silver, mixing, pressing, sintering, structure, properties

Wstęp
Srebro ma gęstość 10,49 g/cm3, temperaturę topnienia 960,6 °C,
temperaturę wrzenia 2210 °C, barwę białą, metaliczny połysk.
Wytrzymałość na rozciąganie srebra jest mała i wynosi ok. 160 MPa.
Charakterystycznymi cechami srebra są: bardzo duże własności
plastyczne oraz wysoka przewodność elektryczna i cieplna, wyso-
ka odporność na korozję. Dzięki tym cechom, srebro w stanie czy-
stym znajduje zastosowanie w precyzyjnej aparaturze oraz do wy-
twarzania przewodników i styków elektrycznych [1]. Proszek sre-
bra wytwarza się metodą elektrolizy lub rozpylania [2]. Czyste
srebro do celów konstrukcyjnych nie jest stosowane, ze względu
na małe własności wytrzymałościowe. Do celów konstrukcyjnych
i innych stosuje się stopy srebra z miedzią, cynkiem, kadmem,
niklem, palladem i platyną [1, 3, 4].
Srebro jest także stosowane do wytwarzania stopów o struktu-
rze złożonej, tzw. pseudostopów, zaliczanych do grupy kompozy-
tów umacnianych cząstkami. Przez wprowadzenie do srebra kom-
ponentów w postaci cząstek proszku odznaczających się znacznie
wyższą temperaturą topnienia, dużą twardością i innymi własno-

Dr hab. inż. Jan Leżański, prof. nzw, mgr inż. Marcin Madej — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, Kraków.

428
ściami, można uzyskać komponenty posiadające właściwości
w aspekcie zastosowań na:
1 — styki elektryczne, elektrody do obróbki elektroerozyjnej
i elektrody do zgrzewania [3÷17],
2 — gniazda zaworów i prowadnice zaworów, urządzenia pracu-
jące w węzłach tarcia maszyn w szczególnie ciężkich wa-
runkach pracy [18÷20],
3 — kompozyty przeznaczone na łożyska i pierścienie ślizgowe [21].
Kompozyty przeznaczone na styki elektryczne, elektrody do
obróbki elektroerozyjnej i elektrody do zgrzewania powinny za-
pewnić odpowiednie własności kompozytów [3, 15,16] w zakre-
sie:
⎯ własności stykowych — odporności na sczepianie, niską rezy-
stancję zestykową, małą erozję łukową materiału, małych opo-
rów tarcia,
⎯ własności fizycznych i chemicznych — wysoką przewodność
elektryczną, wysoką przewodność cieplną, dobrą zwilżalność,
brak lub małą rozpuszczalność;
⎯ własności wytrzymałościowych — wysoką twardość, dobrą
wytrzymałość w wysokiej temperaturze,
Wybór liczby, rodzaju i udziału poszczególnych składników
oraz technologia wytwarzania kompozytów powinny umożliwić
osiągnięcie tych wymagań.
Celem niniejszego artykułu jest przedstawienie wyników ba-
dań dotyczących formowania kompozytów na osnowie srebra,
umacnianych cząstkami proszków: wolframu, molibdenu i węglika
wolframu WC, w układach składników: W-Ag, Mo-Ag, WC-Ag.
Materiały stosowane do badań
Do formowania kompozytów stosowano elektrolityczny pro-
szek srebra oraz proszki wolframu, molibdenu i węglika wolfra-
mu WC. Morfologię cząstek poszczególnych proszków ilustrują
mikrofotografie na rysunku 1. Własności fizyczne proszków
przedstawiono w tablicy 1.

a) b)

40 μm 5 μm

c) d)

5 μm 5 μm

Rys. 1. Morfologia cząstek proszków

a — srebra, b — wolframu, c — molibdenu, d — węglika wolframu WC. SEM

Fig. 1. Morphology of powder particles of

a — silver, b—– tungsten, c — molybdenum, d — tungsten carbide (WC); SEM

Tablica 1
Własności fizyczne proszków stosowanych do badań
Table 1
Physical properties of the powders examined

Zakres Wielkość Powierzchnia Gęstość

wielkości cząstek właściwa Gęstość nasypowa Sypkość, Zgęszczalność Gęstość
Rodzaj cząstek wg Fishera wg Fishera nasypowa z usadem, przy 600 MPa, teoretyczna
proszku proszku
μm μm cm2/g g/cm3 g/cm3 s/50g g/cm3 g/cm3
Ag 0÷63 3,28 1740 1,53 2,08 60 9,76 10,50
W 0÷10 3,10 1005 2,82 4,11 nie sypie się 12,54 19,39
Mo 0÷10 3,10 1176 1,64 2,36 nie sypie się 7,21 10,20
WC 0÷3 1,90 2070 2,70 4,55 nie sypie się 6,71 15,7

429
 Rodz aj kompoz ytów
W + 30% Ag Mo + 30% Ag WC + 30% Ag

100
80,38 80,31 81,69
80 74,41 75,12 76,24

58,54
55,61 57,20
60

40

20

0
Gęstość względna wyprasek i spiekanych kompozytów
wypras ki, P=600MPa
s pieki, P=600MPa, Ts =1000 oC
s pieki, P=600MPa, Ts =1100 oC
w z g l ę d n a , %

100 89,92
86,86 88,82
86,33

80 69,11 71,02

60

40

20
G ę s t o ś ć

0
Gęstość względna spiekanych kompozytów po doprasowaniu
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa

100 90,26 89,42 91,42 89,93

87,79 87,25 85,23 87,61

80 70,76 70,76
66,6 66,62

60

40

20
Rys. 2. Wpływ parametrów formowania
0 na gęstość względną kompozytów:
W+30%Ag, Mo+30%Ag, WC+30%Ag
Gęstość względna kompozytów dwukrotnie prasowanych i spiekanych
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC Fig. 2. An effect of forming parameters
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC on relative density of the composites:
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC W+30%Ag, Mo+30%Ag, WC+30%Ag

Przygotowanie mieszanek proszków kuciu przez doprasowanie w zamkniętej matrycy w temperaturze

Do formowania kompozytów przygotowano mieszanki prosz-
ków w układach składników: W-Ag, Mo-Ag, WC-Ag, w każdym
przypadku o zawartości 30 % srebra. Mieszanie proszków prowa-
dzono za pomocą mieszalnika Turbula Mixer typu T 2F. w czasie
30 min.
pokojowej. Ciśnienie doprasowania wynosiło Pd = 600 MPa. Gę-
stość względną kompozytów po doprasowaniu przedstawiono na
rysunku 2. Po przekuciu przez doprasowanie kompozyty poddano
ponownemu spiekaniu w temperaturze Tps = 900 i 1100 °C. Wła-
sności kompozytów po doprasowaniu i ponownym spiekaniu
przedstawiono na rysunkach 2, 3 i 4.

Formowanie i własności kompozytów Mikrostruktury kompozytów

Sposób wytwarzania kompozytów Mikrostruktury kompozytów przedstawiono na rysunkach 5÷7.

Prasowanie mieszanek proszków prowadzono pod ciśnieniem Omówienie wyników

600 MPa w prostopadłościennej, jednostronnie działającej matry-
cy, uzyskując wypraski o wymiarach 40 × 5 × 4 mm. Własności
wyprasek przedstawiono na rysunku 2.
Spiekanie wyprasek prowadzono w temperaturze 1000 i 1100 °C
w atmosferze wodorowej. Gęstość, twardość i wytrzymałość na
zginanie spiekanych kompozytów przedstawiono odpowiednio na
rysunkach 2, 3 i 4. Spiekane kompozyty odznaczają się znaczną
porowatością. W celu zwiększenia ich gęstości poddano je prze-
Gęstość względna wyprasek z mieszanek proszków W+30%Ag,
Mo+30%Ag i WC+30%Ag, prasowanych pod ciśnieniem 600
MPa silnie zależy od rodzaju mieszanki, a zawłaszcza od twardo-
ści składnika umacniającego i wynosi odpowiednio 74,41, 80,38
i 58,54 %.
Podczas spiekania w temperaturze 1000 i 1100 °C zachodzi
niewielki przyrost gęstości kompozytów z mieszanek W+30%Ag

430
 Rodz aj kompoz ytów
W + 30% Ag Mo + 30% Ag WC + 30% Ag

150

120

90 74,7
73,0
63,3 63,0
60

pękały podczas
30
pomiaru

0
H B

Twadość HB spiekanych kompozytów po doprasowaniu

P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa
T w a r d o ś ć

150
130 131
122 120
118 115 116
120 112 112
107
101
90
90

60

30

Rys. 3. Wpływ parametrów formowania

0
na twardość kompozytów: W+30%Ag,
Twardość HB kompozytów dwukrotnie prasowanych i spiekanych Mo+30%Ag, WC+30%Ag
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC Fig. 3. An effect of forming parameters
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC on hardness of the composites: W+30%Ag,
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC
Mo+30%Ag, WC+30%Ag

Rodz aj kompoz ytów

W + 30% Ag Mo + 30% Ag WC + 30% Ag

400 379,0

350
294,0
283,0
300
250 210
z g i n a n i e, M P a

200
150 pękały podczas
pomiaru
100
50
0

Wytrzymałość na zginanie spiekanych kompozytów

P=600MPa, Ts =1000 oC
P=600MPa, Ts =1100 oC
n a

400 360,2
350
W y t r z y m a ł o ś ć

283,3 283,3
300 266,7 257,3
255,7
250
190,7
200 172,2

150
pękały podczas
100 pomiaru
50
Rys. 4. Wpływ parametrów formowania
0 na wytrzymałość na zginanie kompozytów:
Wytrzymałość na zginanie kompozytów dwukrotnie prasowanych i spiekanych W+30%Ag, Mo+30%Ag, WC+30%Ag
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC Fig. 4. An effect of forming parameters
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =900 oC
P=600MPa, Ts =1000 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC on bending strength of the composites:
P=600MPa, Ts =1100 oC, Pd=600MPa, Tps =1100 oC W+30%Ag, Mo+30%Ag, WC+30%Ag

431
 a) b)

10,0 μm 10,0 μm

Rys. 5. Mikrostruktury kompozytów W+30%Ag

a — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, b — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, Pd = 600 MPa, Tps = 1100 °C

Fig. 5. Microstructure of the composites W+30%Ag

a — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, b — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, Pd = 600 MPa, Tps = 1100 °C

a) b)

10,0 μm 10,0 μm

Rys. 6. Mikrostruktury kompozytów Mo+30%Ag

a — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, b — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, Pd = 600 MPa, Tps = 1100 °C

Fig. 6. Microstructure of the composites Mo+30%Ag

a — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, b — P = 600 MPa, Ts = 1100 °C, Pd = 600 MPa, Tps = 1100 °C

10,0 μm 10,0 μm

Rys. 7. Mikrostruktury kompozytów WC+30%Ag: doprasowanych i spiekanych w 1100 °C

Fig. 7. Microstructure of the WC+30%Ag composites re-pressed and sintered at 1100 °C

i Mo+30%Ag. Przyrost gęstości jest tym większy im wyższa tem-
peratura spiekania. Gęstość kompozytu WC+30%Ag zmniejszyła
się podczas spiekania, w większym stopniu przy niższej tempera-
turze spiekania.
Wywołany wyższą temperaturą spiekania niewielki przyrost
gęstości kompozytów spowodował istotne zwiększenie ich twar-
dości (rys. 3) i wytrzymałości na zginanie (rys. 4). Kompozyty
WC+30%Ag nie osiągnęły podczas spiekania odpowiedniej spój-
ności mechanicznej i uległy pękaniu podczas pomiaru twardości
i wytrzymałości na zginanie. Kucie spieków na zimno przez do-
prasowanie pod ciśnieniem 600 MPa, spowodowało istotny przy-
rost ich gęstości, większy w kompozytach o większej porowatości,
spiekanych w temperaturze 1000 °C (rys. 2).
Ponowne spiekanie po przekuciu w temperaturze 900 lub
1100 °C na ogół powoduje nieduży przyrost gęstości kompozytów
W+30%Ag i Mo+30%Ag oraz zmniejszają gęstość kompozytów

432
WC+30%Ag (rys. 2). Różnice gęstości kompozytów wynikające
ze spiekania w stanie stałym i z udziałem fazy ciekłej nie są duże,
za wyjątkiem kompozytów WC+30%Ag, których gęstość po po-
nownym spiekaniu w temperaturze 1100 °C jest wyraźnie większa.
W wyniku przekucia i ponownego spiekania kompozytów
osiągnięto duży, prawie dwukrotny przyrost ich twardości. Twar-
dość kompozytów WC+30%Ag jest najmniejsza z uwagi na dużą
ich porowatość (rys. 3).
Proces przekucia wpłynął niekorzystnie na wytrzymałość na
zginanie kompozytów (rys. 4). Wynika z tego, że podczas kucia
została naruszona spójność pomiędzy cząstkami umacniającymi,
która nie została odtworzona podczas ponownego spiekania.
Mikrostruktura kompozytów składa się z obszarów srebra, obsza-
rów składnika umacniającego w postaci cząstek proszku wolframu,
molibdenu lub węglika wolframu WC oraz z porów. Rozmiesz-
czenie składników strukturalnych w kompozytach W+30%Ag
i WC+30%Ag jest dość równomierne. Srebro występuje na ogół
w postaci względnie małych wydzieleń, mniejszych w kompozy-
tach umacnianych węglikiem WC. W kompozytach Mo+30%Ag
rozmieszczenie składników jest bardziej nierównomierne, zwłasz-
cza srebro tworzy większe wydzielenia, a w przestrzeniach mię-
dzy nimi w obszarach molibdenu występuje większa porowatość.
W wyniku przekucia na zimno i ponownego spiekania zmniej-
sza się porowatość i niejednorodność rozmieszczenia składników
struktury kompozytów.
Wnioski
W wyniku prasowania i spiekania z udziałem fazy ciekłej
można formować kompozyty W+30%Ag i Mo+30%Ag, odzna-
czające się odpowiednio porowatością ok. 25 i 20 % oraz dobrymi
własnościami wytrzymałościowymi, tym większymi im wyższa
temperatura spiekania. Formowane w ten sam sposób kompozyty
WC+30%Ag mają dużą porowatość, powyżej 40 % i z tego po-
wodu odznaczają się małą spójnością mechaniczną, ulegając pę-
kaniu podczas badań.
1 — W wyniku przekucia na zimno kompozytów i powtórnego
spiekania można znacznie zwiększyć gęstość kompozytów,
ale w badanych warunkach wytrzymałość na zginanie ulega
przy tym zmniejszeniu.
2 — W strukturze kompozytów występuje niejednorodność roz-
mieszczenia składników: srebra, fazy umacniającej i porów.
Niejednorodność rozmieszczenia srebra jest większa w kom-
pozytach umacnianych cząstkami proszku molibdenu.
W wyniku przekucia na zimno i ponownego spiekania zmniej-
sza się porowatość i niejednorodność rozmieszczenia skład-
ników struktury kompozytów.
Literatura
1. Wesołowski K.: Metaloznawstwo, WNT, 1966, t. 3, Warszawa.
2. Leżański J.: Proszki metali i wysokotopliwych faz. Metody wy-
twarzania, Wydaw. AGH, 1994, Kraków.
3. Kothari N. C.: Factors affecting tungsten-copper and tungsten-
silver electrical contact materials, Powder Metallurgy International, 1982,
vol. 14, No 3.
4. Stolarz S.: Materiały na styki elektryczne. WN-T, 1968, Warszawa.
5. Rutkowski W.: Metalurgia proszków w nowoczesnej technice, Wy-
daw. Śląsk, 1963, Katowice.
6. Rutkowski W., Stolarz S.: Spiekane styki elektryczne. 1951, Cz. 1,
praca GIMET.
7. Rutkowski W., Stolarz S.: Spiekane styki elektryczne. 1951, Cz. 2,
praca GIMET.
8. Stolarz S.: Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 1966, t. 33, nr 3.
9. Stolarz S.: Nasycanie spieków ciekłymi metalami. Rudy Metale,
1966, tom 11, nr 6.
10. Stolarz S., Kurzeja J., Wojtasik K.: Metalurgia Proszków, 1972,
nr 2.
11. Stolarz S., Kurzeja J., Wojtasik K.: Metalurgia Proszków, 1972,
nr 2.
12. Gacek S.: Srebro w materiałach wytwarzanych technologią meta-
lurgii proszków. Materiały Konferencyjne „Metale Szlachetne”, 2002,
Niedzica.
13. Wojtasik K., Stolarz S.: Struktura i własności materiałów styko-
wych wolfram-srebro z dodatkiem tlenków metali ziem rzadkich. 14-th
International Plansee Seminar, Metalwork Plansee, Tyrol; Austria, 1997.
14. Krjaĉko L. A.: Materiały kompozytowe na styki i elektrody. Po-
roŝkovaja Metallurgia, 1995, nr 78.
15. Gacek S., Frydrych J., Stolarz S.: Properties of tungsten compacts
and sintered parts intended for infiltration with silver. Powder Metallurgy
International, 1981, Vol 13, No 1.
16. Leung C. H., Lee A.: A comparison of reignition properties of several
Ag/W, Ag/WC and Ag/Mo electrical contact materials. IEEE Trans.
Comp. Hybrids Manuf. Technology, 1986, Vol. 9, No 1.
17. Ziya A., Yilmaz K., Ovecoĝlu M. L.: Switching performance of W-Ag
electrical contacts fabricated by mechanical alloying. International Journal
of Powder Metallurgy, 2000, No 8, Vol. 36.
18. Fedorienko M., Pugina L.: Kompozycionnyie spiecjennyje anti-
firkcionnyje materialy. Naukowa Dumka, 1980.
19. Greetham G.: Development and performance on infiltrated and
non-infiltrated valve seat insert materials and their performance. Powder
Metallurgy, 1990, Vol. 3, No 2.
20. Wright C. S.: The production and application of PM high-speed
steels. Powder Metallurgy, 1994, Vol. 3.
21. Rudnik S.: Metaloznawstwo, PWN, 1978, Warszawa.
Praca naukowa finansowana ze środków Ministra Nauki i Informa-
tyzacji w latach 2004÷2007 jako projekt badawczy zamawiany
PBZ-KBN-103/T08/2003.
433
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE IMN
W DZIEDZINIE MATERIAŁOZNAWSTWA ZAKOŃCZONE W 2005 ROKU
CZEPELAK M.: OPRACOWANIE WARUNKÓW UZDAT-
NIANIA ROZPYLONEGO PROSZKU OKC 600 STOSO-
WANEGO W PROCESIE CUPROBRAZE
GLIWICE 6250/2005, s. 12, SYGN. 16141/N/01, poz. 78645 — AW
Opracowano warunki uzdatniania rozpylonego proszku OKC
600 w warunkach Zakładu INMET stosowanego w procesie
CuproBraze. Wykonano partię proszku, przeprowadzono próby
uzdatniania rozpylonego proszku na drodze przesiewania i ob-
róbki cieplnej oraz określono przydatność proszku na utlenianie.
Wytypowano warunki i urządzenia do uzdatniania proszku OKC
600 w ZPM INMET.
CZEPELAK M.: BADANIA PROCESU WYTWARZANIA
RDZENI NANOKRYSTALICZNYCH Z ROZPUSZCZONĄ
SZCZELINĄ NA OSNOWIE Fe DO ZASTOSOWAŃ W PO-
LACH WYSOKIEJ CZĘSTOTLIWOŚCI
GLIWICE 6249/2005, s. 15, SYGN. 16142/N/01, poz. 78646 — AW
Przeprowadzono badania wpływu ilości fazy nanokrystalicz-
nej w taśmach nanokrystalicznych typu Finemet na właściwości
magnetyczne rdzeni z rozproszoną szczeliną, z cząstek o wymia-
rach 200÷500 μm, z zastosowaniem żywicy epoksydowej jako
substancji wiążącej. Wykonano wstępną partię proszkowych rdze-
ni nanokrystalicznych.
CZEPELAK M.: PRÓBY OKREŚLENIA WPŁYWU ME-
TODY WYTWARZANIA NA PODATNOŚĆ DO PRZE-
RÓBKI PLASTYCZNEJ MATERIAŁU STYKOWEGO NA
BAZIE Ag ZAWIERAJĄCEGO 12 % TLENKÓW Sn, Bi, Cu
I IN.
GLIWICE 6252/2005, s. 13, SYGN. 16147/N/01, poz. 78687 — AW
Przeprowadzono próby wytwarzania metodą metalurgii prosz-
ków materiału stykowego na bazie srebra, zawierającego 12 %
tlenków i określenia wpływu tej metody wytwarzania na podat-
ność materiału do przeróbki plastycznej. W ramach badań wytwo-
rzono materiał, który w procesie wyciskania na prasie KOBO po-
zwolił na otrzymanie prawidłowego drutu o średnicy 4 i 2,4 mm
z materiału AgSnO2 oraz z materiału AgSnO2 In2O3.
CZEPELAK M.: BADANIA WPŁYWU WARUNKÓW WY-
TWARZANIA NA WŁAŚCIWOŚCI MATERIAŁU STY-
434
Rudy Metale R51, 2006, nr 7
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
KOWEGO CuCr25
GLIWICE 6251/2005, s. 14, SYGN. 16148/N/01, poz. 78688 — AW
Przeprowadzono badania wpływu warunków wytwarzania
oraz wielkości cząstek materiałów wyjściowych, miedzi i chromu,
na właściwości materiału stykowego CuCr25. Przeprowadzono
próby wytwarzania materiału CuCr25 metodą prasowania na zim-
no i spiekania w atmosferze redukcyjnej, w próżni oraz metodą
spiekania pod ciśnieniem w matrycy grafitowej. Przeprowadzono
badania właściwości (gęstość, twardość i przewodność) uzyska-
nych materiałów.
KARPIŃSKI M.: OPRACOWANIE METODY ODZYSKU
Ag Z ODPADÓW TECHNOLOGICZNYCH POCHODZĄ-
CYCH Z PRODUKCJI KOMPOZYTOWYCH MATERIA-
ŁÓW STYKOWYCH Ag(SbO2)10
GLIWICE 6248/05, s. 14, SYGN. 16143/N/01, poz. 78647 — AW
Praca dotyczy sposobu przetapiania odpadów materiału kom-
pozytowego AgSnO2Bi2O3 (10 % tlenków ) w celu wyeliminowa-
nia tlenków ze stopu podstawowego AgSnBi. Wykonane próby
pozwoliły na takie sterowanie procesem, aby możliwym było wy-
korzystanie właściwości stosowanych żużli do usunięcia z kąpieli
maksymalnej ilości tlenków, jak również częściowej ich redukcji.
KOLANO R.: DOBÓR PARAMETRÓW WYTWARZANIA
TAŚM LUTOWNICZYCH ZE STOPU CuSnNiP
GLIWICE 6242/05, s. 17, SYGN. 16137/N/01, poz. 78630 — AW
W pracy przedstawiono wyniki badań nad technologią wytwa-
rzania spoiw w postaci taśm ultraszybko schładzanych na bazie
Cu o następujących składach: Cu78Sn15Ni4P3; Cu75Sn15Ni5P5;
Cu77,09Sn9,43Ni7,35P6,13; Cu78,5Sn9,43Ni5,7P6,5. W ramach pracy usta-
lono warunki wytwarzania taśm dla dwóch, tj.: Cu78Sn15Ni4P3
i Cu77,09Sn9,43Ni7,35P6,13, które pozwalają na wytwarzanie taśm
o dobrej plastyczności i jakości powierzchni. Taśmy o tych skła-
dach zastosowano w próbach lutowania elementów miedzianych,
uzyskując pozytywny wynik spajania elementów miedzianych.
MISSOL W.: OPRACOWANIE ZAŁOŻEŃ DO WYTWA-
RZANIA PROSZKÓW Z MATERIAŁU STYKOWEGO
GATUNKU AgSnO2 Z DODATKIEM INDU ORAZ PARA-
METRÓW PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ DO POSTACI
DRUTU. ETAP II
GLIWICE 6130/II/05, s. 16, SYGN. 16138/N/01, poz. 78631 — AW
Przygotowano z mieszanki rozpylonego proszku AgIn2,5 oraz
proszku SnO2 bloczki o przekroju 50 mm do wyciskania wg me-
tody KOBO. Uzyskano prasówkę o przekroju 4 mm, zarówno
z bloczka utlenianego wewnętrznie, jak i z bloczka nieutlenianego,
ale w obu przypadkach była ona na tyle krucha, że nadawała się
do przeciągania na drut. Stwierdzono, że w trakcie wyżarzania
materiałów stykowych dochodzi do tworzenia kompleksowych
tlenków typu Ag2Sn2O4, przez co ich udział objętościowy rośnie
i powoduje trudności z przeróbką plastyczną. Zalecono ogranicze-
nia liczby i czasu wyżarzeń międzyoperacyjnych w zakresie tem-
peratur 600÷800 °C.
STOLARZ S.: MATERIAŁY KOMPOZYTOWE SREBRO-
-WOLFRAM-GRAFIT I SREBRO-WĘGLIK WOLFRAMU-
-GRAFIT NA STYKI ELEKTRYCZNE. PROJEKT BA-
DAWCZY NR 4 T08 03422
GLIWICE 6197/05, s. 358, SYGN. 16063/N/01, poz. 77627 — AW
Opracowano optymalne parametry technologiczne wytwarza-
nia materiałów kompozytowych srebro-wolfram-grafit i srebro-
-węglik wolframu-grafit. Najkorzystniejszą metodą okazała się
metoda prasowania na zimno mieszanek proszków, swobodnego
spiekania i powtórnego prasowania. Zbadano następujące właści-
wości otrzymanych próbek: zmiany wymiarowe po spiekaniu, gę-
stość, twardość, odporność na erozję łukową, rezystancję zesty-
kową w układzie modelowym i odporność na sczepianie po spie-
kaniu i powtórnym prasowaniu. Dokonano analizy mikrostruktury
i składu chemicznego na powierzchni styków po próbach elektro-
erozyjnych. Najkorzystniejsze właściwości z przebadanych mate-
riałów posiadają styki srebro-wolfram-grafit i srebro-węglik wol-
framu-grafit zawierające 2 % grafitu.
SZYNOWSKI J.: POMIAR CHARAKTERYSTYK CZĘSTO-
TLIWOŚCIOWYCH I TEMPERATUROWYCH WYTY-
POWANYCH GATUNKÓW MAGNETYCZNIE MIĘK-
KICH MATERIAŁÓW AMORFICZNYCH I NANOKRY-
STALICZNYCH
GLIWICE 6244/05, s. 26, SYGN. 16139/N/01, poz. 78643 — AW
Niniejsza praca miała na celu pomiar charakterystyk często-
tliwościowych wytypowanych gatunków magnetycznie miękkich
materiałów amorficznych i nanokrystalicznych. Do badań wyty-
powano trzy stopy o składach Fe64Co20Nb8,5P2 (Pyroperm),
Fe78Si13B9 (Metglas 2605 SA1) oraz stop Fe43Co43Nb3B10Cu1
B B
z grupy stopów o nazwie Hitperm.
Wykonano stopy wstępne o podwyższonych składach chemicz-
nych, z których odlano taśmę amorficzną, a następnie wykonano
serię rdzeni toroidalnych, po 10 z każdego stopu. Próbki podane
zostały obróbce cieplno-magnetycznej w wybranych temperatu-
rach przez 1 h w atmosferze ochronnej argonu lub mieszanki wo-
dorowo-azotowej w obecności poprzecznego pola magnetycznego
o wartości 1000 Oe. Następnie przeprowadzone zostały systema-
tyczne badania dynamicznych właściwości magnetycznych (pola
koercji Hc, remanencji Br, strat mocy w rdzeniu Ps, przenikalności
B
magnetycznej mikro w zakresie częstotliwości od 50 Hz do 300
kHz. Wykonano także pomiary przenikalności zespolonej rdzeni
i wyznaczenie ich częstotliwości granicznej. Ponadto w ramach
pracy przeprowadzono modernizację urządzenia do odlewania
taśm amorficznych, obejmującą opracowanie i wykonanie mikro-
procesowego systemu do kontroli grubości taśm w trakcie odle-
wania (zad. 5), a także wykonano nowy sposób mocowania ko-
lumny odlewniczej do transportu ciekłego metalu, co powinno
pozwolić na odlewanie taśm o szerokości 25 mm.
WOCH M.: BADANIA NAD WYTWARZANIEM PROSZ-
KÓW METALICZNYCH I KOMPOZYTOWYCH O SZE-
ROKIM ZAKRESIE UZIARNIENIA METODĄ ROZPYLA-
NIA W ŁUKU PLAZMOWYM. ETAP I. BUDOWA I TE-
STOWANIE LABORATORYJNEGO STANOWISKA ROZ-
PYLANIA PLAZMOWEGO
GLIWICE 6246/05, s. 21, SYGN. 16134/N/01, poz. 78627 — AW
Opracowano koncepcję i założenia konstrukcyjne stanowiska
reaktora plazmowego, 2-położeniowego umożliwiającego atomi-
zację proszków metali, w tym metali wysokotopliwych oraz in-
nych pierwiastków w plaźmie o temperaturze 6000 °C, syntezę
materiałów proszkowych oraz wytwarzanie warstw na powierzch-
ni metali metodą natryskiwania. Projekt obejmuje wszystkie ele-
menty niezbędne do realizacji założonych funkcji, tzn.: generator
wysokoprądowy DC o prądzie maksymalnym do 1000 A, 2 ko-
lumny reakcyjne, układ chłodzenia palnika plazmotronu i kolumn
reakcyjnych, frakcjonowanie i dobór proszków, możliwość użycia
plazmotronu do natryskiwania i napawania. Zainstalowane do-
tychczas elementy stanowiska uzyskały w przeprowadzonych te-
stach założone parametry pracy, zgodne z założeniami.
WOJTASIK K.: WSTĘPNE PRÓBY WYTWARZANIA NA-
KŁADEK STYKOWYCH AgSnO2 8÷10 % PLATEROWA-
NYCH SREBREM
GLIWICE 6247/2005, s. 20, SYGN. 16136/N/01, poz. 78629 — AW
Przeprowadzono badania wytwarzania pasów AgSnO2 plate-
rowanych srebrem w celu wykrywania z nich nakładek styko-
wych. Zastosowano dwie metody otrzymywania plateru. 1. meto-
dę metalurgii proszków, 2. metodę platerowania srebrem płasko-
wnika AgSnO2. Przeprowadzono próby otrzymywania pasów
Ag/AgSnO2Bi2O3 prasując z proszku pręty o przekroju prostokąt-
nym o następującym składzie: warstwa Ag/warstwaAgSn7,5Bi0,4,
które następnie utleniono i poddawano przeróbce plastycznej
przez walcowanie na gorąco i na zimno. Druga metoda polegała
na platerowaniu na gorąco płytki AgSnO2Bi2O3 z płytką Ag oraz
modyfikacji tej metody płytki AgSnO2Bi2O3 z płytką spoiwa Sil-
Fos15. Uzyskano poprawne połączenie plateru dla metody meta-
lurgii proszków oraz dla plateru z Ag/AgSnO2Bi2O3; połączenie
AgSnO2Bi2O3 z płytką spoiwa SilFos15 wydaje się możliwe po
przeprowadzeniu dalszych badań.
WÓJCIK N.: BADANIA NAD TECHNOLOGIĄ WYTWA-
RZANIA MASYWNYCH STOPÓW AMORFICZNYCH NA
BAZIE ŻELAZA ORAZ OKREŚLENIE ICH WŁASNOŚCI.
PROJEKT BADAWCZY NR 4 T08 A 00823
GLIWICE 6194/05, s. 32, SYGN. 16058/N/01, poz. 77435 — AW
Zrealizowana praca dotyczyła opracowania technologii wy-
twarzania masywnych materiałów amorficznych (MSA) na osno-
wie żelaza. W ramach pracy wykonano serie stopów zawierają-
cych oprócz żelaza m.in.: gal, cyrkon, niob i chrom.
Próbki wytwarzano w postaci taśm o grubościach do 100 μm i w po-
staci prętów o przekroju prostokątnym i kołowym o średnicy do
5 mm. Dla wytworzonych próbek określono takie parametry jak:
gęstość masowa, opór właściwy, twardość Hv, temperatury topie-
nia, krystalizacji, zeszklenia oraz Curie, a także parametry magne-
tyczne, takie jak: magnetyzacja, indukcja magnetyczna, natężenie
koercji. Ustalono zależności parametrów magnetycznych i twardości
od składu chemicznego i struktury próbek.
WÓJCIK N.: DOBÓR MATERIAŁU I OPRACOWANIE
TECHNOLOGII WYTWARZANIA TRANSDUKTORO-
WEGO CZUJNIKA POLA MAGNETYCZNEGO Z WIR-
TUALNĄ SZCZELINĄ
GLIWICE 6245/05, s. 16, SYGN. 16135/N/01, poz. 78628 — AW
W pracy wytypowano materiał w postaci taśmy typu Finemet
na rdzenie przeznaczone na czujniki transduktorowe pola magne-
tycznego. Opracowana została technologia wytwarzania rdzeni
z otworami oraz wykonano i wyznaczono parametry magnetyczne
tych rdzeni. Wykonane rdzenie przekazano do Instytutu Automa-
tyki Przemysłowej Politechniki Szczecińskiej w celu ich przete-
stowania w odpowiednich układach pomiarowych.
435
 WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
CZY CHILE POTRZEBUJE NOWEJ HUTY MIEDZI?
HARRIS P.: SHOULD CHILE HAVE A NEW COPPER SMELTER? MET.
BULL. 2006, nr 8939, s. 11, BŁ
Produkcja koncentratu miedziowego w Chile będzie rosła
w ciągu najbliższych sześciu lat do poziomu 6,7 mln t/r. Alfonso
Dulanto, były minister górnictwa Chile uważa, że przedsiębior-
stwa górnicze wolą eksportować koncentraty. Według niego wiel-
kie korporacje nie chcą się zbytnio uzależniać od hut w Chile i ta-
kie postępowanie wydaje się im bezpieczniejsze. Duże firmy, takie
jak np. BHP Billiton lub Codelco wykazują chęć realizacji projek-
tów hutniczych na wielką skalę, ale jak do tej pory z Chile ekspor-
tuje się 75 % wyprodukowanych koncentratów.
BHP Billiton, największy chilijski producent koncentratów, podjął
przygotowania finansowe, mające na celu wybudowanie huty. Z kolei
Codelco skupiło się na realizacji projektu i planuje zainwestowa-
nie ok. 12 mld $, z czego 80 % przeznaczone byłoby na zwiększe-
nie wydobycia i przedłużanie czasu eksploatacji kopalni.
Zagraniczna konkurencja może utrudnić ocenę rentowności przed-
sięwzięć, podobnie jak to ma miejsce w Indiach, Chinach i Japo-
nii, gdzie huty są dotowane przez rząd.
Szczególną uwagę zwrócono na państwową firmę Codelco ze
względu na jej chęć reaktywacji działalności huty Mejillones, któ-
ra jest nieczynna od czasu, gdy cena miedzi spadła poniżej 2000
$/t. Obecne ceny na poziomie 5000 $/t zupełnie zmieniają sytu-
ację. W ramach projektu Mejillones planuje się wybudowanie,
kosztem prawie 800 mln $, zakładu w pobliżu Antofagasta, w Re-
gionie II. Zastosowanie optymalnych rozwiązań powinno pozwo-
lić na rozpoczęcie działalności w przeciągu czterech lub pięciu lat
i uzyskanie wydajności na poziomie około 1 mln t koncentratu/r.
Dulanto, były dyrektor firmy Codelco uważa, że firma powinna
rozwijać przyszłe inwestycje w kierunku rozbudowy istniejącej
już infrastruktury i nie powinna podejmować się projektu Mejillones
ze względu na zbyt wysokie koszty i wysoki stopień komplikacji
działań. Według niego działania powinny iść w kierunku modernizacji
i zwiększenia wydajności w którymś z już istniejących zakładów.
Denis Coutre z firmy Falconbridge, która jest właścicielem chilij-
skiej huty Alto Norte, zgadza się z poglądem, że dla Chile byłoby
lepiej gdyby w kraju zamiast eksportu koncentratu, było możliwe
przetapianie większej ilości materiału, ale jak stwierdził — „czy
tego chce rynek?” I również on uważa, że dla Codelco zatwier-
dzenie decyzji o samodzielnej budowie huty nie byłoby dobre.
Denis Coute uważa, że budowa nowej huty stworzyłaby
w Codelco wiele nowych miejsc pracy, ale wymagałaby podjęcia
trudnych decyzji o finansowaniu projektu. Według niego samo-
dzielne działanie nie ma sensu ekonomicznego i lepiej byłoby,
gdyby obie firmy podjęły wspólną działalność.
Ale czy należy się liczyć z Falconbridge jako udziałowcem w hu-
cie? Korporacja weszła do Chile przejmując hutę Alto Norte i od
tego czasu zainwestowała tam ponad 2 mld $. W najbliższym cza-
sie planowane są kolejne inwestycje na poziomie 2,5 mld $. Fal-
conbridge, która ma swoją siedzibę w Montrealu, jest jedyną za-
graniczną firmą przetwarzającą koncentraty w Chile. Produkuje
ok. 850 tys. t czystej miedzi rocznie. Jej infrastruktura pozwala na
rozbudowę potencjału produkcyjnego po bardzo niskich kosztach,
ale tak jak w wielu innych firmach surowiec nie jest dostępny na
wyciągnięcie ręki.
Jednak, jak podkreślił Denis Courte: „Mamy miejsce, załogę,
know-how oraz opracowaliśmy różne scenariusze i trzymamy rękę
na pulsie rynku. Nikt inny nie jest w stanie rozbudowywać się po
tak niskich kosztach.”
WIETNAM ROZPOCZYNA BUDOWĘ KOPALNI BOKSY-
TÓW
VIETNAM STARTS BAUXITE MINE CONSTRUCTION. MET. BULL.
2006, nr 8939, s. 11, BŁ
436
Firma Vietnam National Mineral Corp. (Vimico) rozpoczęła
budowę pierwszej w tym kraju kopalni boksytów w regionie Bao
Lam. Koszty projektu Bao Lam oszacowano na 500 mln $. Szacu-
je się, że wydobycie boksytów osiągnie poziom 4 mln t/r. i zosta-
nie wykorzystane do produkcji ok. 600 tys. t tlenku glinu, który
najprawdopodobniej w większości zostanie sprzedany do Japonii
i Chin. Rezerwy szacowane są na ok. 8 bln t boksytów. Eksport
tlenku glinu rozpocznie się prawdopodobnie w 2009 r., a gdy Vi-
mico upora się z problemem dostaw energii firma rozpocznie pro-
dukcję aluminium, co według oświadczenia oficjalnych władz bę-
dzie miało miejsce najprawdopodobniej po 2012 r.
Na finansowanie projektu Vimico zaciągnięto w zagranicznych
bankach pożyczkę w wysokości 350 mln $. Wymagany kapitał
początkowy wynosi 150 mln $ i pochodzi z funduszy rządowych.
Porozumienie dotyczące finansowania zostanie najprawdopodob-
niej podpisane we wrześniu.
JINCHUAN KUPUJE UDZIAŁY W AFRYKAŃSKIM PRO-
JEKCIE WYDOBYWCZYM TYTANU
TEO V.: JINCHUAN BUYS STAKE IN AFRICAN TITANIUM PROJECTS.
MET. BULL. 2006, nr 8940, s. 9, BŁ
Firma Jinchuan Group, największy chiński producent niklu,
zamierza kupić udziały w kanadyjskiej kopalni tytanu Tiomin Re-
sources Inc. (TRI), co pozwoli na zróżnicowanie produkcji.
Jinchuan zainwestuje 7,4 mln $ kanadyjskich (6,5 mln $ amery-
kańskich) w 9,9 % pakiet akcji trzech projektów w Kenii. Podpi-
sano także porozumienie o dotowaniu, należących do TRI zakła-
dów Tiomin Kenya Ltd, za pomocą kredytu w wysokości 35 mln $,
dopuszczając ewentualnie jego spłatę za pomocą udziałów w spółce.
Przedsiębiorstwa porozumiały się co do strategicznego sojuszu,
obejmującego wydobycie i rozwój złóż należących do TRI, a tak-
że możliwości późniejszego ich przejęcia.
Delegacja Jinchuan odwiedziła w sierpniu zeszłego roku, należące
do TRI, zakłady w Kwale i podpisała porozumienie obejmujące
dostawy piasków tytanowych, gdy kopalnia rozpocznie wydoby-
cie w 2008 r.
„Inwestycje w Tiomin są zgodne z naszą strategią zróżnicowania
produkcji i dostaw surowców w skali światowej” — powiedział Li
Yongjun, prezes Jinchuan. Rzecznik firmy nie dostarczył więcej
szczegółów, poza tym, że potwierdził długoterminowe plany wej-
ścia na rynek tytanu. Jak dotąd korporacja nie ma żadnych kopalni
tytanu.
Projekt Kwale, 40 km na południe od Mombasa, ma potwierdzone
rezerwy na poziomie 140,8 mln t. Planowane roczne wydobycie to
330 tys. t ilmenitu, 75 tys. t rutylu i 40 tys. t cyrkonu przez na-
stępne sześć lat z 11 lat planowanej eksploatacji.
TRI inwestuje jeszcze w trzy projekty wydobywcze tytanu w Kenii,
a także jest w 49 % właścicielem złoża złota Pukagaga w Peru.
Firma Jinchuan nabyła udziały w kilku kopalniach, celem rozsze-
rzenia i zabezpieczenia dostaw surowca. Najnowsza z transakcji to
porozumienie o przejęciu udziałów w Canadian Royalties, która
jest właścicielem Raglan South Nickiel Project.
Firma Jinchuan wyraziła także zainteresowanie dalszymi inwesty-
cjami w inne projekty górnicze, m.in. w odbudowę kopalni miedzi
Toledo oraz projekt Nonoc na Filipinach.
DO 2013 ROKU RUSAL PLANUJE ZWIĘKSZENIE PRO-
DUKCJI ALUMINIUM W HUCIE BRATSK O 150 TYS.
TON ROCZNIE
RUSAL PLANS TO RAISE Al PRODUCTION AT BRATSK BY 150 000
TPY BY 2013. MET. BULL. 2006, nr 8940, s. 9, BŁ
Rusal, największy rosyjski producent aluminium, zamierza
ukończyć modernizację huty aluminium w Bratsku do 2013 r.
i zwiększyć w ten sposób roczne możliwości produkcyjne zakładu
o 150 tys. t.
Siedmioletni program modernizacyjny zakładów z syberyjskiego Ir-
kucka rozpocznie się w 2007 r. Spodziewany poziom produkcji po
jego ukończeniu będzie wynosić 1,15 mln t/r.
Alexander Livshits, dyrektor firmy Rusal, na konferencji w Irkucku
poinformował, że jej produkcja w 2006 r. wzrośnie o 50 tys. t do
ok. 2,8 mln t/r., a w 2007 r. o dalsze 12 % do poziomu 3,1 mln t/r.
Firma osiągnęła również porozumienie z rządem Gwinei, która
jest w posiadaniu ponad 60 % światowych rezerw boksytów, doty-
czące przejęcia złóż tlenku glinu i boksytów. Umowa jest następ-
stwem porozumienia zawartego w kwietniu 2006 r. dotyczącego
zakupu przez Rusal państwowej huty Aroaima Mining Co. (AMC)
w Gujanie i ma zapewnić dla niej dostawy surowca.
Porozumienie zakłada m.in. zakup przez Rusal 100 % udziałów
w Friguia SA oraz 15 % udziałów w Alumina Company of Guinea
(ACG). Zatwierdzono dwukrotne zwiększenie produkcji w Fri-
guia, jedynej czynnej rafinerii w Gwinei, z obecnego poziomu
600 tys. t tlenku glinu i 2,8 mln t boksytów/r.
Rozważana jest także budowa nowego kompleksu przeróbki bok-
sytów i tlenku glinu w pobliżu złoża Dian-Dian. Rusal otrzyma
85 % akcji ACG, a także będzie zarządzać przedsiębiorstwem
Compagnie des Bauxites de Kindia na mocy 25-letniej koncesji
wydanej przez rząd. Kompleks Friguia został uruchomiony
w 1960 r. wraz z uruchomieniem rafinerii tlenku glinu wybudo-
wanej przez firmę Pechiney.
KOREA MOŻE ZAINWESTOWAĆ W PROJEKT MIE-
DZIOWY MYANMAR
KOREA MAY INVEST IN MYANMAR Cu PROJECT. MET. BULL. 2006,
nr 8940, s. 10, BŁ
Oficjalnie potwierdzono, że Korea Resources Corp. (Kores),
konsorcjum firm koreańskich, rozważa uczestnictwo w należącym
do Ivanhoe Mines projekcie Monywa w Myanma o wydajności
rzędu 25 000 t miedzi/r.
Kores, koreański producent kabli — firma Taihan Electric Wire
Co oraz przedsiębiorstwo handlowe Daewoo International w ciągu
dwóch miesięcy zadecydują czy zapłacić 120 mln $ za 25 %
udziałów w projekcie. Kores i Daewoo rozważają przejęcie po
7,5 % udziałów, a Taihan zamierza przejąć 10 % udziałów.
Podpisano porozumienie o rozwoju i współpracy nad projektem
pomiędzy Ivanhoe i koreańskimi przedsiębiorstwami. Kopalnia
Monywa, zarządzana przez Myanmar Ivanhoe Copper Co., jest
joint venture 50:50 firm Ivanhoe Myamar Holdings i Mining En-
terprise No1 z Kanady.
Do tej pory nie wyjaśniono jednak jasno, którego z partnerów
udziały zostaną przejęte, jeśli Koreańczycy podejmą się inwesty-
cji. Jak podają oficjalne źródła w Kores opracowano plany zwięk-
szenia możliwości wydobywczych kopalni do 200 tys. t/r. w prze-
ciągu pięciu lat.
WYDOBYCIE MIEDZI W RIO TINTO WZRASTA
RIO TINTO COPPER OUTPUT RISES. MIN. J. 21 KWIETNIA 2006,
s. 11, BŁ
W pierwszym kwartale 2006 r. wydobycie miedzi w Rio Tinto
wzrosło w porównaniu z rokiem ubiegłym o 10 % do poziomu
196,5 tys. t.
Wpłynęły na to m.in.: dobre wyniki w kopalni Escondida, w 30 %
należącej do Rio Tinto oraz wzrastające wydobycie w kopalni
Northparkes, w Nowej Południowej Walii, gdzie firma ma 80 %
udziałów. Kopalnia Northparkes eksploatuje złoże należące do
grupy Grasberg w Indonezji.
W porównaniu do zeszłego roku wydobycie molibdenu wzrosło
o 14 % do poziomu 4400 t pomimo tego, że kopalnia Bingham
Canyon, należąca do Rio Tinto, zoptymalizowała wydobycie pod
kątem miedzi.
W pierwszym kwartale 2006 r., grupa Hamersley wyprodukowała
prawie 20,4 Mt żelaza, o 9 % więcej niż w zeszłym roku. Robe
River w Zachodniej Australii, należąca w 53 % Rio Tinto, dostar-
czyła 9 Mt rudy żelaza, o 9 % mniej niż w zeszłym roku. Odnoto-
wano 41 % spadek wydobycia węgla, do poziomu 1,13 Mt, co by-
ło wynikiem krótkotrwałego spadku produkcji w związku z prze-
widywanym spadkiem cen w 2006 r.
W pierwszym kwartale 2006 r. produkcja aluminium nieznacznie
spadła do poziomu 207,1 tys. t, głównie ze względu na ogranicze-
nia produkcji w hucie Tiwai Point, w Nowej Zelandii, należącej
do Rio Tinto. Ze względu na złą pogodę spadło wydobycie dia-
mentów w kopalni Argyle w Australii do poziomu 6,3 Mct.
Przedstawiciel Rio Tinto ogólną sytuację podsumował następują-
co: „Produkcja surowców była porównywalna z poziomem z 2005 r.,
a większość zakładów firmy pracowała tak, by sprostać dobrej
koniunkturze na rynku”.
BUDOWA NAJWIĘKSZEJ KOPALNI MIEDZI W CHINACH
ROZPOCZNIE SIĘ W MAJU
CONSTRUCTION OF CHINA LARGEST COPPER MINE TO START IN
MAY. MET. BULL. 2006, nr 8940, s. 10, BŁ
Budowa największej kopalni w Chinach rozpocznie się w ma-
ju, a jej otwarcie powinno nastąpić w przeciągu trzech lat — poin-
formowała w kwietniu 2006 r. rzecznik prasowy firmy Zijin Mi-
ning, będącej udziałowcem większościowym w projekcie.
Kopalnia Yulong w Tybecie będzie wybudowana w celu eksplo-
atacji złoża, które ma udowodnioną nośność rzędu 6,5 mln t, a po-
tencjalne rezerwy rzędu 10 mln t. Dane o przewidywanej wielkości
rocznej produkcji nie są dostępne.
Poinformowano, że firma Yulong Copper Industry Co., która bu-
duje kopalnię — wybuduje także w pobliżu hutę, która
w pierwszej fazie eksploatacji będzie miała możliwości produk-
cyjne na poziomie 30 tys. t/r., a po kolejnych etapach rozbudowy
jej wydajność wzrośnie o kolejne 50÷100 tys. t. Nie podano ter-
minu zakończenia pierwszej fazy projektu. Wcześniej lokalne gaze-
ty donosiły, że Yulong Copper zamierza uruchomić hutę w 2008 r.
BRAZYLIA WCIĄŻ MA TAKI SAM POTENCJAŁ MIE-
DZIOWY JAK ZAMBIA
HARRIS P.: BRAZIL COULD HAVE SAME COPPER POTENTIAL AS
ZAMBIA. MET. BULL. 2006, NR 8940, S. 10, BŁ
Brazylia wciąż może mieć taki sam potencjał miedziowy jak
pas Zambia/Kongo w Afryce powiedział Hernan Correra prezes
Codelco. Według niego Brazylia ma podobną budowę geologiczną
do pasa Zambia/Kongo, w którym znajdują się najbogatsze na
świecie złoża miedzi. W związku z powyższym logiczną wydaje
się teza, zakładająca istnienie podobnych złóż w Brazylii.
Codelco eksploatuje złoża poza Chile od późnych lat dziewięć-
dziesiątych i osiągnęła mocną pozycję wśród firm miedziowych.
Jest jedną z niewielu firm, której kopalnie są starsze niż 100 lat
i dlatego zdecydowała się otworzyć nowe, w krajach gdzie praw-
dopodobnie są złoża miedzi.
Firma prowadzi poszukiwania złóż klasy światowej o nośności
minimum 10 mln t czystej miedzi, które pozwoliłyby na prowa-
dzenie wydobycia przez przynajmniej 10 lat. Według Hernana
Correa są trzy lub cztery rejony o potencjale takim jak Carajas.
Odkryto m.in. złoże zawierające 1,3 % miedzi i 0,05 % kobaltu
w Boa Esperanza w stanie Para, w Vermelhos-Suribim w stanie
Bahia oraz Jatoba w Rara, na których badanie w 2006 r. przewidu-
je się ok. 8 mln $ oraz w pięciu innych miejscach w Brazylii: Para,
Goais, Amazonas, Rio Grande do Sul oraz Bahia.
Brazylijska firma CVRD potwierdziła już zainteresowanie rozwo-
jem projektu inwestując 232 mln w Carajas. Złożami w tym rejo-
nie zainteresowane są także inne firmy, w tym m.in.: Rio Tinto,
Teck Cominco, Anglo American, a także japońskie i chińskie fir-
my np. Minmetals.
Codelco zidentyfikowała potencjalne złoże zawierające złoto oraz
pięć niklowo laterytowych w pobliżu Boa Esperanza, w tym sa-
mym rejonie, którym leży złoże Onca Puma należące do CVRD.
Potwierdzono prowadzenie dalszych badań i nie wykluczono wej-
ścia firmy Codelco na rynek niklu.
OUTOKUMPU COPPER PRODUCTS ZMIENIA NAZWĘ
NA LUVATA
437
 OUTOKUMPU Copper Products, wiodący dostawca usług,
urządzeń i materiałów dla przemysłu wymienników ciepła,
samochodowego, elektrycznego i budowlanego, zmienił nazwę
na LUVATA.
Zmiana nazwy, stanowiąca część szerokiego programu zmian stra-
tegicznych i operacyjnych, jest wynikiem przejęcia tej firmy od
Outokumpu OYJ przez Nordic Capital w 2005 r. Stworzenie no-
wej nazwy okazało się niezbędne ze względu na doświadczenie
przedsiębiorstwa w zakresie innych metali oraz współpracę
i świadczone usługi dla klientów.
Po przejęciu firmy przez nowych właścicieli, kadra kierownicza
opracowała szeroki wachlarz zmian organizacyjnych mających na
celu rozwój firmy pod względem jej zarządzania i funkcjonowa-
nia. Częścią trzyletniego planu zmian jest wprowadzenie bazującej
na praktycznej działalności filozofii LEAN, skierowanej na opty-
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
MECHANIZM USUWANIA METALI CIĘŻKICH Z KWA-
ŚNYCH WÓD KOPALNIANYCH ZA POMOCĄ FILTRÓW
BIOLOGICZNYCH: PRZEGLĄD KRYTYCZNY
SHEROAN A. S., SHEROAN V.: HEAVY METAL REMOVAL MECHA-
NISM OF ACID MINE DRAINAGE IN WETLANDS: A CRITICAL RE-
VIEW. MINERALS ENGINEERING 2006, t. 19, nr 2, s. 105÷116, AG
Kwaśne wody kopalniane są jednym z najważniejszych źródeł
zanieczyszczenia środowiska metalami ciężkimi. Są one często
charakteryzowane jako wody o niskim pH, o podwyższonej za-
wartości żelaza, siarczanów i metali ciężkich o różnym składzie
zależnym od rodzaju złoża minerału, które mogą być neutralizo-
wane za pomocą związków chemicznych, takich jak na przykład:
wapno, węglan wapnia, soda kaustyczna i inne.
Jednak przy neutralizacji metodą chemiczną produkuje się duże
objętości szlamów, co stwarza dalszy problem dla środowiska.
Badania prowadzone w ubiegłych latach zwróciły się w kierunku
filtrów biologicznych, które oferują niskie koszty inwestycyjne
i operacyjne.
Filtry biologiczne mogą być naturalne i konstruowane sztucznie.
Sprawność usuwania większości metali jest generalnie wyższa
w filtrach sztucznych. Działanie systemów opiera się na zastoso-
waniu podstawowych procesów oczyszczania zanieczyszczonych
wód, takich jak: absorpcja odżywek przez rośliny; bakteryjna de-
gradacja i utlenianie zanieczyszczeń; sedymentacja i absorpcja
cząstek oraz substancji rozpuszczonych w odpadzie do podłoża.
Mechanizm usuwania metali ciężkich z kwaśnych wód kopalnia-
nych zachodzi w trzech głównych przedziałach filtrów biologicz-
nych: 1 — grunt i podłoże, 2 — hydrologia, 3 — wegetacja. Woda
jest zwykle obecna na powierzchni lub w kanałach przez dłuższy
okres. Hydrologia jest najważniejszym czynnikiem przy ustalaniu
i kierowaniu poszczególnymi rodzajami filtrów biologicznych
i procesów przebiegających z ich zastosowaniem. W sposób ciągły
lub okresowy wpływa na nasycanie obszaru filtra, co w wyniku
prowadzi do warunków beztlenowych w glebie, przy których za-
chodzi proces biogeo-chemiczny.
Gleba obejmuje nieskonsolidowany materiał naturalny, który pod-
trzymuje lub zdolny jest do podtrzymywania życia rośliny. W wa-
runkach procesu przebiegającego na filtrze biologicznym, gleba
podczas okresu wzrostu jest nasycana, zatapiana lub umieszczana
w zbiorniku wodnym, aby rozwinąć warunki beztlenowe w jej
górnej warstwie. Gleby takie podtrzymują wegetację typową dla
obszarów wilgotnych. Rośliny do filtrów biologicznych to organi-
zmy autotroficzne, tworzące biomasy lub zredukowane związki
węgla, służące za pożywienie różnym organizmom, zarówno mi-
kro- jak i makroskopowym. Rośliny mają również zdolność usu-
wania śladów metali z wody przez absorpcję biologiczną i po-
wierzchniową. W faunie i florze danego regionu konwersja biolo-
giczna przebiega przez asymilację i metabolizm mikroorganizmów
438
malizację działań w całym przedsiębiorstwie. Ten program, obej-
mujący ponad 700 projektów, ma na celu zwiększenie przycho-
dów firmy o ponad 100 mln Euro.
John Peter Leesi, dyrektor naczelny i prezes LUVATA, stwierdził:
„Jako sprawna, zjednoczona firma o określonych celach jesteśmy
w doskonałej pozycji, aby dostarczyć przemysłowi jeszcze więcej
satysfakcji. Pragniemy odnowić nasze związki z Toyotą i Siemen-
sem, dla których jesteśmy nie tylko dostawcą, ale również partne-
rem. Przez większe zaangażowanie w działalność naszych klien-
tów możemy zwiększyć ich wydajność, poprawić ich produkty
i pomóc zredukować ich koszty.”
LUVATA pochodzi z języka fińskiego i oznacza „obiecywać”.
Towarzyszy mu sformułowanie „partnerstwo wykraczające poza
metale”, wybrane specjalnie, aby odzwierciedlić oddanie tej firmy
jej klientom.
żyjących na i wokół makrofitu oraz absorpcji i metabolizmu rośliny.
Stężenie jonów metali ciężkich usuwanych z roztworu na filtrach
biologicznych jest określane poprzez oddziaływające na siebie
procesy osadzania, sedymentacji, sorpcji, współstrącania, wymiany
kationowej, fotodegradacji, fitoakumulacji, biodegradacji, aktyw-
ności mikrobiologicznej i absorpcji rośliny.
Opis aktualnego przebiegu procesu lub określenie, która z reakcji
ma miejsce na filtrze biologicznym jest trudne, bowiem mecha-
nizm procesu usuwania metali na filtrach biologicznych jest bar-
dzo złożony. Wzajemne zależności zachodzące podczas procesu są
skomplikowane i trudne do opisu, a ich przebieg zależy od wielu
czynników, w tym m.in. od składu podłoża, pH, natury wód odpa-
dowych i gatunków roślin.
W artykule przeprowadzono krytyczny przegląd mechanizmu
usuwania metali ciężkich, obejmujący szczegółową analizę róż-
nych zachodzących procesów fizycznych, chemicznych i biolo-
gicznych, w tym m.in. osadzania i sedymentacji, zaliczanych do
procesów fizycznych czy też procesów chemicznych, takich jak:
sorpcja, adsorpcja, utlenianie i hydroliza metali, strącanie i współ-
strącanie, tworzenie węglanów i siarczków metali. Podjęto próbę
oceny osiągów różnych systemów oraz określenia wpływu wybra-
nych parametrów m.in. jakości wody wejściowej. Oceniono, że
konieczne jest prowadzenie dalszych długoterminowych badań
nad mechanizmem usuwania metali ciężkich na filtrach biologicz-
nych.
BADANIA EKSTRAKCJI MOLIBDENU I WANADU Z PO-
ZOSTAŁOŚCI Z ŁUGOWANIA AMONIAKALNEGO ZU-
ŻYTYCH KATALIZATORÓW
YUN CHEN, QIMING FENG, YANHAI SHAO, GUOFAN ZHANG, LEM-
ING OU, YIPING LU: INVESTIGATION ON THE EXTRACTION OF
MOLYBDENUM AND VANADIUM FROM AMMONIA LEACHING
RESIDUE OF SPENT CATALYST. INT. J. MINER. PROCESS. 2006, t. 79,
nr 1, s. 42÷48, AG
Molibden i wanad stosowane są w wielu dziedzinach. Jednak
źródła wysokowartościowych surowców pierwotnych wyczerpują
się, a koszty przeróbki rud niskowartościowych są coraz wyższe.
Z tych powodów, a także, aby poprawić warunki środowiska, po-
szukiwane są źródła surowców wtórnych.
Jednym z takich źródeł są zużyte katalizatory, które są źródłem
wielu wartościowych metali. Znane są procesy przeróbki zużytych
katalizatorów na drodze hydrometalurgicznej. Jednakże ze wzglę-
du na obecność w pozostałości stałej metali ciężkich, metody te są
nieprzyjazne dla środowiska. Charakteryzuje je również niski
uzysk wanadu (0,5÷1 %) i molibdenu (2÷3 %).
Opracowano nowy proces odzysku molibdenu i wanadu z pozo-
stałości z ługowania amoniakalnego zużytych katalizatorów. Po-
zostałość (o głównym składzie chemicznym: 2,05 % Mo, 0,42 %
V, 65,6 % Al2O3 i 10,7 % SiO2) prażono z dodatkiem węglanu so-
du. Za optymalne warunki prażenia uznano temperaturę 750 °C,
czas 45 minut i dodatek 15 % mas. Na2CO3. W procesie prażenia
można otrzymać ponad 91,3 % Mo i 90,1 % V.
Prażonkę ługowano wodą w temperaturze 80÷90 °C i filtrowano.
Z filtratu usuwano niewielkie ilości Al, Si, i P za pomocą
Mg(NO3)2 i amoniaku. Ważnymi parametrami w procesie usuwa-
nia As i P jest wyjściowe pH roztworu i czas reakcji. Uzyskane
wyniki wskazują, że przy pH 10,1 usunięto z roztworu 98,47 % P
i 91,67 % As, a obniżenie pH zmniejsza ilość As i P, usuniętych
z roztworu.
Po oczyszczeniu, do roztworu dodawano trójalkiloaminę zmiesza-
ną z 10 % alkoholem oktylowym jako modyfikatorem, w celu eks-
trakcji molibdenu i wanadu. Jako czynnik odpędzający zastoso-
wano 10 % wodę amoniakalną. Przy dodatku 30 g/l NH4NO3 do
roztworu odpędzającego i utrzymaniu pH w granicach 7÷8,5 po-
nad 99 % wanadu może krystalizować jako metawanadan amonu.
Przy pH pomiędzy 1,5÷2,5 ponad 98 % molibdenu może krystali-
zować jako polimolibdenian amonu. Poprzez prażenie osadów
krystalizacyjnych w temperaturze 500 °C otrzymano tlenki MoO3
o czystości 99,08 % i V2O5 o czystości 98,06 %.
W całym procesie z amoniakalnego ługowania pozostałości ze
zużytych katalizatorów odzyskuje się ponad 88,2 % Mo i 87,1 % V.
Proces może być też zastosowany do wszechstronnej utylizacji
niskogatunkowych rud molibdenu.
PERSPEKTYWICZNY KIERUNEK AUTOGENICZNEJ
PRZERÓBKI SIARCZKOWYCH RUD I KONCENTRA-
TÓW W OPARCIU O PRZESTRZENNIE ZORIENTOWA-
NY DMUCH TLENOWY
SALGIN L. M., KONOVALOV G. V., KOLTON G. A.: PERSPEKTIVNOE
NAPRAVLENIE AVTOGENNOJ PERERABOTKI SULFIDNYCH RUD
I KONCENTRATOV NA OSNOVE PROSTRANSTVENNO ORIENTI-
ROVANNOGO KISLORODNOGO DUTJA. CVET. MET. 2006, nr 1,
s.12÷17, AG
Zagadnienie kompleksowej przeróbki jest szczególnie aktual-
ne w odniesieniu do siarczkowych rud i koncentratów miedziowo-
-niklowych. Oprócz głównych metali — miedzi, niklu i kobaltu,
znajdują się w nich również w dużych ilościach metale szlachetne,
w tym platynowce. Taki skład charakterystyczny jest dla złóż
obszaru norylskiego. Siarka w tych rudach i koncentratach repre-
zentowana jest przez minerały siarczkowe, głównie chalkopiryt
(CuFeS), pentlandyt (NiFeS2) i pirotyn (Fe7S8).
W warunkach pirometalurgicznego procesu utleniania podstawo-
we przemiany fizyko-chemiczne przebiegają według schematu:
(1) 2CuFeS2 = Cu2S + 2FeS+S
(2) 3NiFeS = Ni3S2 + 3FeS+S
(3) Fe7S8 = 7FeS + S
(4) 3Fe3O4 + Fes + 5SiO2 = 5(2FeO · SiO2) + SiO2
(5) 3FeS + 5O2 = Fe3O4 + 3SO2
(6) S + O2 = SO2
Siarka i duża część żelaza siarczkowego okazują się paliwem, któ-
re w warunkach procesu utleniania zapewnia podstawową część
bilansu cieplnego, co zachęciło do uzyskania procesów pirometa-
lurgicznych, albo w całości autogenicznych, albo wymagających
minimalnej ilości ciepła z innych źródeł (paliwo, energia elek-
tryczna).
W ostatnich latach w metalurgii metali nieżelaznych pojawiły się
trzy takie procesy: topienie w stanie zawiesinowym, topienie
w ciekłej kąpieli ( w piecu Waniukowa) i w urządzeniu do topienia
autogenicznego (ros.: AAP), opracowanym w Instytucie Giproni-
kiel i w kombinacie Severonikiel.
W artykule szczególną uwagę zwrócono na ostatni z ww. proce-
sów. AAP realizowany jest w oparciu o utlenianie wsadu siarcz-
kowego w strumieniu technicznego tlenu. Cechuje się on prostotą
konstrukcji, możliwością otrzymania gazów z dość wysoką zawar-
tością siarki i kamieni z podwyższoną zawartością miedzi i niklu.
Proces ma jednak jedną zasadniczą wadę, która występuje w urzą-
dzeniu przy obsłudze pojedynczej dyszy, chłodzonej wodą. Dyszę
wprowadza się w strefę roboczą pionowego urządzenia praktycznie
na całą wysokość. Cała jej powierzchnia narażona jest na działanie
wysokich temperatur i rozpryskiwanej stopionej masy i w związku
z powyższym na jej chłodzenie zużywa się bardzo dużą ilość wody.
Podawanie tlenu przez końcówki i nasadki dyszy przebiega zgod-
nie z zasadą swobodnego zatopionego strumienia. Pionowe poda-
wanie strumienia tlenu do roztopionej masy nie jest optymalne
z technologicznego punktu widzenia i wymiany ciepła. W central-
nej części urządzenia powstaje lokalna strefa gwałtownie przebie-
gających procesów fizykochemicznych, energetycznych i meta-
lurgicznych. Temperatura w tej strefie w pionowym konwertorze
tlenowym dla miedzi wynosi 1900÷2100 °C.
Wzajemne oddziaływanie strumienia gazowego ze środowiskiem
ciekłym zmienia się w zasadniczy sposób przy odchyleniu stru-
mienia od pionu. W tym przypadku w płaszczyźnie zetknięcia
strumienia z powierzchnią cieczy pojawia się pozioma składowa
ciśnienia dynamicznego, proporcjonalna do tangensa kąta nachy-
lenia. Składowa ta wpływa na warstwę cieczy, pobudzając ją do
ruchu postępowego w postaci „odpędzonej fali”. Jeśli zapewni się
nachodzenie takiej fali na powierzchnię cylindryczną, to zachodzi
przekształcenie ruchu prostoliniowego fali w krzywoliniowy ruch
warstwy cieczy o określonej grubości, ślizgającej się po po-
wierzchni cylindra. Jeżeli na części zewnętrznej naczynia utwo-
rzyć parę w ten sposób zorientowanych strumieni, to zachodzi
efekt zorganizowanego obrotu cieczy. Efekt ten z powodzeniem
przedstawiono podczas doświadczeń przeprowadzonych na mode-
lach fizycznych dla cieczy o różnej gęstości i lepkości, w tym
eksperymentach z rzeczywistymi roztworami stopionymi (kamień
miedziowo-niklowy, koncentraty miedziowy i niklowy). Potwier-
dzono możliwość utworzenia sterowanego ruchu fazy stopionej po
przyłożeniu ciśnienia dynamicznego.
Opracowano model matematyczny pozwalający na określenie
optymalnych parametrów i właściwości dla intensyfikacji proce-
sów wymiany masy, w tym m.in.: ciśnienia wypływu dmuchu,
prędkość obrotu środowiska ciekłego pod kierowanym działaniem
ciśnień stycznych, maksymalną prędkość obrotu cieczy.
Opracowano nowe urządzenie nazwane dyszą strumieniowo-osiową
(ros. ROF) w oparciu, o które można realizować ideę procesów
autogenicznych i pozwalające na uniknięcie niedociągnięć poje-
dynczej dyszy pionowej.
Kompleks takich dysz w ilości 6÷9 sztuk umieszcza się na ścianie
bocznej urządzenia cylindrycznego. Długość dyszy odpowiada
grubości ogniotrwałej wymurówki. Korpus dyszy jest jednocze-
śnie dla wyłożenia elementem chłodzącym. Robocza miedziana
głowica dyszy, chłodzona centralnie doprowadzoną, wchodzi
w przestrzeń ogniową urządzenia na odległość nie przekraczającą
średnicy zewnętrznej osłony dyszy. Przykładowo, dla dyszy o wy-
miarach nasadki 20 mm jest to nie więcej niż 150 mm, co efek-
tywnie obniża zużycie wody na chłodzenie.
Opisane rozwiązanie węzła dmuchu jest perspektywiczne również
dla procesu ciągłego konwertorowania kamieni. W tym wariancie
dysze typu ROF powinny być ustawione na obwodzie cylindrycz-
nego korpusu.
PIEC DO TOPIENIA COMBINATION NAPOTYKA WY-
ZWANIE DOTYCZĄCE WYDAJNOŚCI, ODZYSKU ME-
TALU I JAKOŚCI
FOX B.: COMBINATION MELTING FURNACE MEETS THE CHAL-
LENGE ON PRODUCTIVITY, METAL RECOVERY AND QUALITY.
FURNACES INTERNATIONAL 2006, nr MARCH/APRIL, s. 12, rys. 4, AG
Firma Sanken Insertec S.A., światowy lider w produkcji wy-
soko zintegrowanych podzespołów do budowy kół, bierze udział
w projekcie obejmującym ścisłą współpracę pomiędzy firmami
w Niemczech, Hiszpanii i Japonii w zakresie planowania i budo-
wy instalacji wyposażonej w piec Combination Meltower w za-
kładach w Niemczech.
Combination Meltower umożliwia topienie zawrotów z odlewni
wstępnie stopowanych wlewków i mieszanki wiórów z obróbki
skrawaniem. W piecu zastosowano systemy konwekcji wymuszo-
439
nej i zalewania w celu optymalizacji wydajności topienia oraz uła-
twienia sprawnego i wysokiego odzysku metalu w czasie recy-
klingu wiórów.
Piec ma wydajność topienia na poziomie 2 t/h oraz wygrzewania
10 t/h. Zaprojektowano go do przetwarzania wstępnie stopowa-
nych wlewków i zawrotów z odlewni, które są w sposób ciągły
mieszane z 750 kg/h wiórów poddanych wstępnej obróbce. Układ
zasilania obejmuje w pełni zautomatyzowany system załadowczy
wszystkich materiałów wsadowych, zintegrowany z systemami
wagowymi na wejściu i wyjściu. Dostarczany do komór odlewni-
czych stopiony materiał ma jednolity skład i stałą temperaturę.
Prędkość odzysku metalu wynosi ponad 97 %, a zużycie energii
mniej niż 600 kWh.
System konwekcji wymuszonej oraz elektromechaniczna recyrku-
lacja stopionego metalu w układzie ALUSWIRL przyczyniają się
do udoskonalenia strumienia cieplnego, przyspieszenia prędkości
topienia, optymalizacji zużycia paliwa i pracy systemu zalewania
podczas przeróbki wiórów.
Sercem układu zalewania jest pompa do stopionego metalu wypo-
sażona w wirnik wykonany z wysokiej jakości materiału cera-
micznego, umieszczona w specjalnie ukształtowanej obudowie,
znajdującej się bezpośrednio nad kanałem łączącym pompę i stu-
dzienki wirowe.
Prędkość recyrkulacji stopionego metalu jest ściśle kontrolowana
i zsynchronizowana z prędkością zasilania wiórów oraz warunka-
mi ich wstępnej obróbki. Minimalizuje to niebezpieczeństwo pod-
niesienia się temperatury kąpieli metalowej aż do zapalania się
gazów nad powierzchnią kąpieli i spalenia wiórów na jej po-
wierzchni. Pompę zaprojektowano do pracy ciągłej. Znacznie
skrócono przewidywany czas remontów i konserwacji.
Zaproponowany system topienia zapewnia udoskonaloną jednoli-
tość temperatury i jednorodność chemiczną, co znacząco poprawia
jakość odlewanego produktu. Możliwa jest analiza składu i korek-
ta stopu on line. Urządzenie Combination Meltower jest pierw-
szym tego typu w Europie, po odniesieniu sukcesu u producentów
kół w Azji.
ALUMINIUM W ZASTOSOWANIACH KONSTRUKCYJ-
NYCH
KISSELL J. R., SKILLINGBERG M. H.: ALUMINIUM IN CONSTRUC-
TION APPLICATIONS. ALUMINIUM INTERNATIONAL TODAY 2006,
nr 3/4, s. 25÷26, AG
Konstrukcje stanowią obecnie trzeci rynek końcowych zasto-
sowań aluminium w USA zaraz po opakowaniach i transporcie,
a w Europie drugi — po zastosowaniach w transporcie. Każdego
roku w USA zużywa się w budownictwie około 1,5 mln t alumi-
nium, a w Europie 2 mln t.
Aluminium jest najbardziej konkurencyjnym materiałem pod
względem kosztów. Jest ono trzy razy lżejsze niż stal, nie wymaga
stosowania powłok antykorozyjnych tak, że wiele elementów bu-
dowlanych z aluminium kosztuje obecnie mniej niż ich odpo-
wiedniki ze stali. Dobrym przykładem są tu np. pokrycia dachów.
Aluminium wśród materiałów stosowanych w budownictwie cha-
rakteryzuje się największą podatnością na wyciskanie, a ze wzglę-
du na wyeliminowanie wielu kosztownych operacji łączenia i wy-
twarzania także najniższymi kosztami. Powyższe zalety powodują
jego dużą atrakcyjność w porównaniu ze stalą i betonem.
W USA aluminium stosowane dla celów konstrukcyjnych musi
spełniać wymagania przedstawione w systematycznie weryfiko-
wanych dokumentach: Aluminum Standards and Data oraz Alu-
minum Design Manual (ADM). W Europie, w związku z istnie-
niem norm krajowych, sytuacja jest bardziej skomplikowana, ale
jej uproszczenie może nastąpić dzięki rozpowszechnianiu europej-
skiej normy Eurokode 9 Design of Aluminium Structures.
Na świecie obserwuje się coraz szerszy wzrost zainteresowania
procesami recyklingu i stosowaniem aluminium wtórnego przede
wszystkim ze względu na dużo niższe koszty procesu przeróbki,
niższe zużycie energii oraz możliwość redukcji emisji CO2, SOx
i NOx do 95 %, a zanieczyszczeń wody do 97 %. W USA, dzięki
440
dobrej organizacji procesów recyklingu, uzyskuje się dla elemen-
tów stosowanych w budownictwie i konstrukcjach współczynnik
odzysku na poziomie od 80 do 85 %.
Niski ciężar aluminium ułatwia użytkowanie konstrukcji przeno-
śnych czy ruchomych, np. przenośnych rusztowań i ruchomych
mostów, a inne zalety, np. wysoki współczynnik odbicia i niska
emisyjność, pozwalają na redukcję ilości ciepła w budynkach bu-
dowanych w klimacie gorącym. Coraz bardziej popularne ze
względu na rosnące koszty energii staje się projektowanie tzw.
„zimnych dachów”.
Obserwowany jest szybki rozwój technologii łączenia aluminium.
Szczególnym zainteresowaniem cieszy się opracowany w Wielkiej
Brytanii proces zgrzewania tarciowego, który nie wymaga łuku
elektrycznego, spoiwa, gazu osłonowego i obróbki końcowej i ma
dużą szansę na zrewolucjonizowanie technologii łączenia alumi-
nium.
Udział aluminium w rynku konstrukcji będzie w sposób zrówno-
ważony wzrastać, szczególnie przy konstrukcjach wrażliwych na
obciążenia statyczne; budowanych na obszarach aktywnych sej-
smicznie, tam gdzie wymagany jest niższy ciężar oraz stosowane
elementy o złożonych kształtach. Stosowanie aluminium w różne-
go rodzaju obiektach architektonicznych ułatwi osiągnięcie uni-
kalnych efektów estetycznych przy stosunkowo niskich kosztach.
ALUMINIUM W ARCHITEKTURZE
ALUMINIUM IN ARCHITECTURE. ALUMINIUM INTERNATIONAL
TODAY 2006, nr 3/4, s. 24÷26, AG
Stosowanie wyciskanych elementów aluminiowych w projek-
towaniu budynków odgrywa obecnie ważną rolę na całym świe-
cie. W realizowanych projektach szeroko stosowane są aluminio-
we podzespoły wyciskane łączone w panele wykorzystywane
m.in. na ściany osłonowe, kabiny wind i systemy oświetleń sufi-
towych.
Jednym z takich projektów jest 53 kondygnacyjny budynek
111 South Wacker Chicago o powierzchni 134 044 m2, zaprojek-
towany w sposób efektywny pod względem kosztów i zużycia
energii.
Na konstrukcję wieży użyto około 500 t aluminium. Ścianę osło-
nową zewnętrznej fasady stanowią aluminiowe elementy z wyci-
skanymi słupkami okiennymi na całym szkielecie. Zastosowano
udoskonalone termicznie kształtowniki wyciskane, co zapobiega
transmisji ciepła przez system ścian osłonowych. Nad wyciska-
nym szkieletem aluminiowym sformowano obudowy z ceramicz-
nego szkła deseniowego i stali nierdzewnej. Siatka z wyciskanego
aluminium w westybulu mieści na suficie główny element pod-
wieszony na wysokości 12 m tworząc system oświetlenia górnego.
Siatka szkieletowa wraz z podwieszoną obudową, która odbija
światło do sufitu, tworzy wysokiej wydajności system bezpośred-
niego oświetlenia.
Z wyciskanych szkieletów aluminiowych zbudowano 24 kabiny
wind. Kabiny są lekkie i charakteryzują się wysoką wytrzymało-
ścią przy wymaganych obciążeniach, co jest bardzo ważne w tego
typu szybkobieżnych windach o wysokich osiągach.
Z kolei w wysokościowcu UBS Tower, o powierzchni 147 200 m2,
wyciskane aluminium stosowane jest na panele ścian osłonowych
i kabiny wind. Powłoki kabin wind skonstruowano z aluminium
i pokryto kolorową ceramiką i szkłem. Szkielet wieży jest zbudo-
wany z wyciskanego aluminium, paneli aluminiowych oraz ze sta-
li nierdzewnej z łukowymi powierzchniami szklanymi, a jej beto-
nowy rdzeń wyłożono okładziną z kamienia.
Kształtowniki aluminiowe muszą spełniać różnorodne wymagania
dotyczące optymalnych właściwości strukturalnych, akustycz-
nych, bezpieczeństwa pożarowego, wytrzymałości na ekstremalne
warunki pogodowe, trzęsienia ziemi czy wybuch bombowy.
Dla każdego przedsięwzięcia tworzony jest zestaw 50 do 60
kształtowników, poddawany szczegółowym testom jakości, przy
stale zaostrzanych warunkach projektowania. Największym wy-
zwaniem przy projektowaniu było uzyskanie cienkościennych
wyciskanych kształtowników aluminiowych o wysokiej wytrzy-
małości na działanie bocznych sił wyginających.
Dużą zaletą stosowania aluminiowych elementów wyciskanych
jest zapewnienie dużych wymagań strukturalnych, wytrzymało-
ściowych i estetycznych. Doświadczenia firm projektowych
wskazują, że system aluminiowych ścian osłonowych charaktery-
zuje się odpowiednimi właściwościami termicznymi, w tym m.in.
obniżonymi stratami ciepła, co podnosi komfort dla użytkowni-
ków budynku i zmniejsza straty energii podczas ogrzewania. Duża
łatwość obróbki wykańczającej aluminium, w tym m.in. pokrywa-
nia wysokogatunkowymi farbami, umożliwia uzyskanie bardzo
dobrych efektów estetycznych.
Projektanci uważają, że stosowanie aluminiowych elementów wy-
ciskanych pozwala im na rozszerzenie oferty projektowej i uzy-
skanie bardzo dobrych efektów estetycznych przy stosunkowo
niskich kosztach.
Opisano również budynek szpitala Children’s Hospital of Philadel-
phia, w którym wieża budynku posiada 12 kondygnacji i 28 520 m2
powierzchni. Przy jej konstrukcji wykorzystano, wykonane na
WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi
światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2006÷2008
3÷8 września 2006, Istanbul, Turcja
XXIII International Mineral Processing Congress
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
4÷8 września 2006, Lozanna, Szwajcaria
Junior Euromat 2006 The Conference for the Next Generation
Źródło: Z. Metallkunde, 2006, t. 97, nr 1, s. 112
21÷22 września 2006, Essen, RFN
Magnesium 2006
7th Internationals Conference and Exhibition on Magnesium
Alloys and their Applications
Źródło: Z. Metallkunde, 2006, t. 97, nr 1, s. 112
20÷22 września 2006, Essen, RFN
Aluminium 2006
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
Tel. +49 211 90 191 221
Fax: +49 211 90 191 138
e-mail: criess@reedexpo.de
24÷28 września 2006, Busan, Korea
2006 Powder Metallurgy
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
e-mail: pm2006@kpmi.or.kr
Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol — AG
Alicja Wójcik — AW
specjalne zamówienie, wyciskane ściany osłonowe. Wyciskane
kształtowniki aluminiowe wybrano m.in. ze względu na łatwość
montażu szkieletu konstrukcji oraz ich niższy koszt w porównaniu
z elementami wykonanymi ze stali.
W historycznym kompleksie wyścigów konnych Churchill Downs
Race Track w Kentucky błyszczące świetliki z wyciskanego alu-
minium o średnicy 8 m z szybami z białego szkła są centralnym
elementem wejściowej rotundy o wysokości 13,9 m. Ogromne
powierzchnie drzwi i okien w budynku wykonano z elementów
aluminiowych. Podczas przeprowadzonej w 2003 r. renowacji do-
budowano trzy dodatkowe piętra. Znaczącą rolę w kształtowaniu
struktury systemów ścian osłonowych oraz okien i drzwi ogrywa-
ły elementy wykonane z wyciskanego aluminium. Malowane ele-
menty z wyciskanego aluminium idealnie dopasowano do wcze-
śniej zbudowanej części budynku. Ich zastosowanie gwarantowało
oszczędność, długi czas użytkowania i niskie koszty konserwacji.
Jasno anodowane elementy wyciskane wybrano głównie ze
względu na ich ciągliwość i niskie koszty konserwacji.
www.pm2006.org
22÷25 października 2006, Ghent, Belgia
Euro PM2006
World Congress and Exhibition
Źródło: Metal Powder Report. 2005, nr 9, s. 43
www.epma.com/pm2006
11÷14 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
4th European Metallurgical Conference – EMC 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.emc.gdmb.de
12÷16 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
GIFA, METEC, Thermprocess, NEWCAST
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
Tel.0211/4560-01
25÷30 sierpnia 2007, Toronto, Kanada
Copper 2007/Cobre 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.ceramics.org
24÷28 lutego 2008, Cape Town (RPA)
Lead and Zinc 2020
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.saimm.co.za
441
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
NOWA KOPALNIA MIEDZI PHELPS DODGE
New US copper mine, Mining Journal, 3 February 2006, p. 1; Metal Bulletin,
6 February 2006, p. 13
Zarząd Phelps Dodge Corp. zaakceptował projekt budowy nowej
kopalni miedzi w rejonie Safford w Arizonie. Produkcja kopalni
w II połowie 2008 r. ma osiągnąć poziom 110 tys. Mg miedzi/r.
Okres życia kopalni wyniesie minimum 18 lat, a koszty przedsię-
wzięcia sięgną 550 mln $.
WYDŁUŻENIE CZASU FUNKCJONOWANIA KOPALNI
ROBINSON
Robinson life extended, Mining Journal, 3 February 2006, p. 7; Mining Engi-
neering, February 2006, p. 15
Quadra Mining Ltd, po dokonaniu ponownego oszacowania
zasobów kopalni miedzi Robinson w Newadzie (dla wyższych cen
metali), przedłużyło okres funkcjonowania zakładu o 2 lata. Zaso-
by pewne kopalni wynoszą obecnie 140 mln Mg rudy o średniej
zawartości 0,69 % Cu i 0,25 g/Mg Au, a prawdopodobne 5 mln
Mg rudy o średniej zawartości 0,73 % Cu i 0,22 g/Mg Au. Robin-
son w 2006 r. planowo wyprodukuje 145÷150 mln lb Cu i 55÷65
tys. oz Au.
PLANY BHPB WOBEC TINTAYA
BHPB puts Tintaya on the block, Mining Journal, 10 February 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 13 February 2006, p. 10
BHP Billiton ujawniło swoje plany dotyczące sprzedaży w po-
łowie 2006 r. kopalni miedzi Tintaya w Peru, której jest właścicie-
lem. W II połowie 2005 r. Tintaya przerobiła 3,28 mln Mg siarcz-
kowej rudy o średniej zawartości 1,29 % Cu i wyprodukowała
35 400 Mg miedzi w koncentracie, 19 600 Mg miedzi katodowej,
16 248 oz złota i 335 tys. oz srebra. Spółka potwierdziła również
chęć realizacji planu rozwoju kopalni cynku i miedzi Antamina
w Peru, w której posiada 33,8 % udziałów.
YUNNAN PLANUJE BUDOWĘ HUTY
Yunnan plans smelter, Mining Journal, 10 February 2006, p. 5; Metal Bulletin,
13 February 2006, p. 12
Trzeci co do wielkości producent miedzi w Chinach, Yunnan
Copper Co. Ltd, planuje budowę huty w Mongolii Wewnętrznej.
Wydajność zakładu wyniesie 100 tys. Mg rudy/r., a do 2010 r. zo-
stanie ona zwiększona do 600 tys. Mg rudy/r. Yunnan planuje
również zwiększenie rocznej produkcji złota i srebra do odpo-
442
Rudy Metale R51, 2006, nr 7
UKD 669.3:661.6(051)(438)
wiednio 12 Mg i 850 Mg i prowadzi rozmowy w sprawie przejęcia
swojego dostawcy Chifeng Jinfeng Copper Industry Co., produku-
jącego 23÷25 tys. Mg miedzi konwertowej/r.
CAMEC NABYWA METAL FACTORS
Camec’s DRC jv, Mining Journal, 10 February 2006, p. 10; Metal Bulletin,
13 February 2006, p. 10
Central African Mining & Exploration Co. plc (Camec) doko-
nało nabycia spółki International Metal Factors Ltd (IMF) za kwo-
tę 80 mln $, w tym 25 mln $ w gotówce, a 55 mln $ w akcjach.
IMF jest właścicielem 75 % udziałów w spółce Congo Resources
Joint Venture zajmującej się sprzedażą, marketingiem i dystrybu-
cją produktów pochodzących z projektów obejmujących złoża
miedzi i kobaltu w prowincji Katanga w Demokratycznej Repu-
blice Kongo. Obecnie szacunkowe zasoby tych złóż wynoszą
813 700 Mg miedzi i 255 200 Mg kobaltu.
BARRICK PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU REKO DIQ
Barrick joins Antofagasta in Reko Diq, Mining Journal, 17 February 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 20 February 2006, p. 10
Chilijski producent miedzi Antofagasta plc i kanadyjski pro-
ducent złota Barrick Gold Corp. podjęły decyzję o wspólnej reali-
zacji projektu Reko-Diq w Pakistanie po nabyciu przez Antofaga-
stę 75 % udziałów w Tethyan Copper Co. (właściciel projektu) za
kwotę 190 mln A$ w gotówce.
URUCHOMIENIE KOPALNI RAPU RAPU
Rapu Rapu nears restart, Mining Journal, 17 February 2006, p. 5; Metal Bulletin,
20 February 2006, p. 10
Lafayette Mining Ltd planuje uruchomienie kopalni miedzi,
srebra i złota Rapu Rapu na Filipinach w połowie marca 2006 r.
Według prognoz produkcja kopalni wyniesie 10 tys. Mg miedzi
w koncentracie, 14 tys. Mg cynku w koncentracie, 50 tys. oz złota
i 600 tys. oz srebra/r., w 8-letnim okresie funkcjonowania zakładu.
ZMIANA HARMONOGRAMU PROJEKTU RIO BLANCO
Monterrico clarifies Rio Blanco delay, Mining Journal, 17 February 2006, p. 8;
Metal Bulletin, 20 February 2006, p. 10
Według Monterrico Metals plc przesunięcie terminu ukończe-
nia studium wykonalności dla zagospodarowania porfirowego
złoża miedzi Rio Blanco w Peru podyktowane jest technicznymi
aspektami zmiany lokalizacji składowiska odpadów, które znaj-
dzie się bliżej kopalni niż planowano wcześniej. Nowa lokalizacja
składowiska pozwoli też na wyznaczenie dwóch odrębnych tras
projektowanego rurociągu i transportu koncentratu do dwóch róż-
nych portów. Techniczne studium wykonalności dla projektu ma
zostać ukończone w IV kwartale 2006 r., a część społeczna i środowi-
skowa w I kwartale 2007 r. Roczny przerób rudy ze złoża ma wy-
nieść 25 mln Mg/r., a produkcja 200 tys. Mg miedzi w koncentra-
cie i 2500 Mg molibdenu/r.
CUMERIO INWESTUJE W PIRDOP
Cumerio invests in Pirdop smelter complex, Mining Journal, 24 February 2006,
p. 5; Metal Bulletin, 27 February 2006, p. 10
Spółka Cumerio, wydzielona w 2004 r. z koncernu Umicore
S.A., podjęła decyzję o zainwestowaniu 82 mln € w rozwój kom-
binatu hutniczego miedzi Pirdop w Bułgarii. Spółka planuje wy-
budować nową rafinerię produkującą od 2008 r. 180 tys. Mg mie-
dzi katodowej/r. z jednoczesnym stopniowym zamykaniem istnie-
jącego zakładu o wydajności 60 Mg miedzi katodowej/r.
OFERTA NABYCIA TINTAYA
Bidder for Tintaya, Mining Journal, 24 February 2006, p. 5; Metal Bulletin,
20 February 2006, p. 10
Według czasopisma Gestion Southern Peru Copper Corp.,
w którym 71,5 % udziałów posiada Grupo México S.A. de CV,
przygotowuje się do złożenia oferty przejęcia kopalni miedzi Tintaya,
należącej do BHP Billiton (BHPB). W II połowie 2005 r. Tintaya
wyprodukowała 35 400 Mg miedzi w koncentracie, 16 248 oz zło-
ta, 335 tys. oz srebra oraz 19 600 Mg miedzi katodowej.
BUDOWA CHILIJSKIEJ KOPALNI GABY
Chile’s Gaby mine gets go-ahead, Mining Magazine, February 2006, p. 4
Zarząd Codelco podjął oficjalną decyzję o zainwestowaniu
766 mln $ w dwuletnią budowę kopalni Gaby w chilijskim Region II.
Planowana produkcja zakładu wyniesie 150 tys. Mg miedzi kato-
dowej/r., a łączna produkcja metalu szacowana jest na 1,91 mln Mg.
METODA ROZDZIAŁU TLENKÓW MIEDZI I NIKLU PRZY
UŻYCIU ŻUŻLA Z ZAWARTOŚCIĄ BORU
On the problem of copper and nickel separation using boron slags, Cwietnyje
Metałły, 1. 2006, p. 27÷30
Podstawą przeprowadzonej analizy był problem rozdziału ni-
klu i miedzi z koncentratu Cu-Ni, przy użyciu żużli z zawartością
boru. Otrzymane wyniki zostały porównane z metodami klasycz-
nej flotacji. Przedstawione zostały również rozwiązania, gotowe
do zastosowania w testach pilotażowych.
TELFER ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ
Telfer boosts output, Mining Journal, 3 February 2006, p. 3
Newcrest Mining Ltd w IV kwartale 2005 r. wyprodukował
430 009 oz złota, czyli o 71 % więcej w porównaniu z IV kwarta-
łem 2004 r. Ponad 40 % produkcji stanowiło złoto z kopalni Telfer
w Zachodniej Australii. Produkcja pozostałych kopalni Newcrest
również wzrosła: w Ridgeway w Nowej Południowej Walii o 19 %
(104 405 oz Au), a w Toguraci w Indonezji aż o 98 % (53 489 oz
Au).
PLANY ROZWOJU PETER HAMBRO
Peter Hambro Mining details growth plans, Mining Journal, 3 February 2006,
p. 9; Metal Bulletin, 6 February 2006, p. 12
Peter Hambro Mining plc (PHM) ujawniło swoje plany doty-
czące zwiększenia do 2009 r. produkcji złota do 1,18 mln oz/r.
W 2005 r. PHM wyprodukowało 249 tys. oz, z czego 186 tys. oz
pochodziło z kopalni Pokrovskiy w rejonie Amur w Rosji. Prioryte-
tem dla spółki będzie rozwój projektu Pokrovskiy Flanks, Pioneer
i Malomir, z których do 2009 r. planuje się uzyskać odpowiednio
produkcję rzędu: 330 tys. oz, 250 tys. oz i 430 tys. oz Au/r.
REALIZACJA PROJEKTU SIMBERI
Another island gold mine for PNG, Mining Journal, 3 February 2006, p. 27÷28
Przedstawiono plany dotyczące rozwoju projektu złota Simberi
na wyspach Tabar przy wybrzeżu Papua Nowej Gwinei, którego
właścicielem jest Allied Gold Ltd. Dokonano porównania Simberi
z projektem na sąsiedniej wyspie Lihir, realizującym strategię roz-
woju Rio Tinto. Szacuje się, że od 2007 r. produkcja Simberi wy-
niesie 60÷70 tys. oz Au/r., podczas gdy kopalnia Lihir w 2004 r.
wytworzyła aż 600 tys. oz złota.
AURCANA NABYWA LA NEGRA
Aurcana buys mine, Mining Journal, 10 February 2006, p. 3
Aurcana Corp. podpisało z Reyna Mining & Engineering S.A.
de CV list intencyjny dotyczący nabycia kopalni srebra, cynku,
miedzi i ołowiu La Negra w Queretaro State w Meksyku. Reyna
niedawno zawarło porozumienie dotyczące nabycia 100 % udzia-
łów w kopalni od Peñoles S.A. de CV. Aurcana utworzy z Reyna
spółkę jv, w której posiadać będzie 80 % udziałów (Reyna pozostałe
20 % udziałów). Całkowity koszt transakcji wyniesie 3 mln $.
HELLAS ZAGOSPODAROWUJE KOPALNIE SKOURIES
I OLYMPIAS
Hellas plans to develop Greek mine projects, Mining Journal, 10 February
2006, p. 11
Hellas Gold S.A., spółka zależna European Goldfields Ltd,
określiła plany dotyczące realizacji projektów zagospodarowania
kopalni Skouries i Olympias w Grecji. Według założeń eksploata-
cja Skouries ma być prowadzona minimum 6 lat metodą odkryw-
kową, a następnie 14 lat podziemną. Produkcja kopalni rozpocznie
się w 2008 r. i wyniesie 8 mln Mg rudy/r. Całkowita produkcja
Skouries ma wynieść 3,6 mln oz złota i 750 tys. Mg miedzi. Z kolei
eksploatacja surowca w polimetalicznej kopalni Olympias prze-
biegać będzie w trzech etapach o wydajności odpowiednio: 250
tys. Mg, 400 tys. Mg i 900 tys. Mg rudy/r.
PRODUKCJA KOPALNI CHIRANO
Chirano tops forecasts, Mining Journal, 17 February 2006, p. 3
Kopalnia Chirano w Ghanie, należąca do Red Back Mining Inc.,
od momentu uruchomienia dnia 10 października do końca grudnia
2005 r. wyprodukowała 30 247 oz złota, przekraczając tym samym
o 24 % oczekiwania spółki. W 2006 r. łączna produkcja Red Back
Mining Inc. ma wynieść 144 tys. oz Au, przy kosztach operacyj-
nych na poziomie 266 $/oz.
POROZUMIENIE SILVER WHEATON I GOLDCORP
Goldcorp amends pact with Silver Wheaton, Mining Journal, 17 February
2006, p. 6
Silver Wheaton Corp. i Goldcorp Inc. wniosły poprawki do
umowy dotyczącej projektu eksploracji i rozwoju kopalni złota
i srebra San Dimas w Meksyku. Według najnowszych danych za-
soby pewne i prawdopodobne kopalni wynoszą 38,4 mln oz Ag.
Goldcorp planuje zwiększyć produkcję srebra w San Dimas z 8 mln
oz do 9,5 mln oz/r. w latach 2006÷2008, a do 13 mlz oz/r. od
2009 r.
AGNICO-EAGLE NABYWA PROJEKT PINOS ALTOS
Agnico-Eagle acquires Pinos Altos project, Mining Journal, 17 February 2006,
p. 7
Agnico-Eagle Mines Ltd podjęło decyzję o realizacji opcji na
nabycie od Industrias Peñoles S.A. de CV projektu złota i srebra
Pinos Altos w Sierra Madre Occidental w Meksyku. Spółka nabę-
dzie 100 % udziałów w projekcie poprzez finansowanie prac eks-
ploracyjnych w kwocie 2,8 mln $, płatność Industrias Peñoles
443
32,5 mln $ w gotówce, 6,5 mln $ w akcjach do dnia 15 marca
2005 r. oraz dodatkowe 1,8 mln swoich akcji. Zdolność produk-
cyjna zakładu ma wynieść 3000 Mg rudy/dobę.
PERUWIAŃSKI ALIANS STRATEGICZNY
Peru exploration alliance forged, Mining Journal, 17 February 2006, p. 10
Geologix Explorations Inc. i Newmont Mining Corp. zawiąza-
ły ze sobą alians strategiczny celem wspólnej eksploracji złota
i srebra na obszarze 7 200 km2 w środkowym Peru. Według wa-
runków porozumienia każda ze stron w 2006 r. przeznaczy 1 mln $
na nabycie i eksplorację aktywów geologicznych na tym obszarze.
RIO NARCEA ZAMYKA KOPALNIE
Rio Narcea closures, Mining Journal, 24 February 2006, p. 6
Rio Narcea Gold Mines Ltd planuje zamknięcie dwóch pod-
ziemnych kopalń złota El Valle i Carles w północnej Szwecji wraz
z zakładem przeróbczym El Valle. Decyzja o likwidacji kopalń
jest spowodowana ich niską rentownością i prawnymi problemami
z realizacją projektu Salave. Koszty przedsięwzięcia są szacowane
na 7 mln $, a zamknięcie zakładów nastąpi pod koniec 2006 r.
POROZUMIENIE DOTYCZĄCE PROJEKTU MEADOW-
BANK
Meadowbank pact, Mining Journal, 24 February 2006, p. 8
Cumberland Resources Ltd zawarło z Kivalliq Inuit Associa-
tion porozumienie dotyczące wspólnej realizacji projektu złota
Meadowbank w kanadyjskim Nunavut Territory. Produkcja z pro-
jektu ma wynieść planowo około 330 tys. oz Au/r. w 8-letnim
okresie funkcjonowania kopalni.
TRG REALIZUJE PROJEKT ASACHA
TRG goes ahead with costlier Asacha, and reviews Veduga, Mining Journal, 24
February 2006, p. 9
Trans-Siberian Gold plc (TSG) rozpoczęło realizację projektu
złota Asacha na Kamczatce w Rosji. Koszty realizacji projektu
mają wynieść 90 mln $ w porównaniu z 82,5 mln $ z poprzednie-
go oszacowania w 2005 r. Projektowana wydajność kopalni to 200
tys. Mg rudy/r. w okresie 6,5 roku, a w kolejnych 5 latach 100 tys.
Mg rudy/r.
PLAN ROZWOJU HUTY CHIFENG
Kumba’s Chinese smelter expansion, Mining Journal, 10 February 2006, p. 5
Kumba Resources Ltd podjęło decyzję o rozbudowie huty
cynku Chifeng w Mongolii Wewnętrznej w Chinach. W wyniku
realizacji przedsięwzięcia wydajność huty wzrośnie z 50 tys. Mg
do 110 tys. Mg rudy/r. w okresie 3 lat.
WZROST WYDAJNOŚCI HUTY CHANDERIYA
Lead boost complete, Mining Journal, 17 February 2006, p. 6; Metal Bulletin,
20 February 2006, p. 11
Vedanta Resources plc rozpoczęła realizację projektu dotyczą-
cego rozbudowy huty ołowiu Chanderiya w Indiach. Na przełomie
czerwca i lipca 2006 r. produkcja zakładu osiągnie poziom 85 tys.
Mg ołowiu w koncentracie/r. Operatorem huty jest Hindustrian
Zinc Ltd (HZL).
BUDOWA HUTY UMMC
UMMC smelter, Mining Journal, 24 February 2006, p. 6; Metal Bulletin,
27 February 2006, p. 11
Rosyjski producent miedzi i cynku, Urals Mining and Metals
Co. (UMMC) planuje podwoić swoją produkcję cynku poprzez
budowę nowej huty o wydajności 140 tys. Mg rudy/r. Jedną z roz-
patrywanych lokalizacji nowego zakładu jest Kirovgrad w rejonie
Sverdlovska.
444
WZNOWIENIE PROJEKTU LADY LORETTA
Tight zinc market sparks resurrection of Lady Loretta project in Australia,
Metal Bulletin, 6 February 2006, p. 11
Wysokie opłaty za przeróbkę koncentratów skłoniły Buka Mi-
nerals i Falconbridge do wznowienia projektu cynku Lady Loretta
w australijskim Queensland. Obie spółki rozpoczęły pracę nad
studium wykonalności dla projektu, z którego produkcja ma ru-
szyć planowo w 2009 r. Zasoby złoża szacowane są na 13,6 mln
Mg rudy o 17 % zawartości cynku i 6 % zawartości ołowiu. Fal-
conbridge jest właścicielem 75 % udziałów w Lady Foretta, a Bu-
ka Minerals pozostałych 25 % udziałów.
SOUTHERN COPPER URUCHAMIA HUTĘ CYNKU
Southern Copper to fully restore Mexican zinc refinery in Q3, Metal Bulletin,
6 February 2006, p. 11
Southern Copper Corp. w II kwartale 2006 r. planuje wznowić
produkcję w hucie cynku w San Luis Potosi w Meksyku do po-
ziomu 50 %, a w III kwartale 2006 r. do pełnej, 100 % wydajności
zakładu. W 2005 r. huta wyprodukowała 100 tys. Mg cynku rafi-
nowanego, a całkowita produkcja tego metalu przez Southern
Copper w 2006 r. ma wynieść 245 tys. Mg.
PLAN ROZWOJU KOPALNI CYNKU KOREA
Korea to develop zinc mine in China, Metal Bulletin, 20 February 2006, p. 11
Korea Resources Corp. podjęło decyzję o realizacji planu roz-
woju kopalni cynku w chińskiej prowincji Hunan. Zakład ma wy-
dobywać 300 tys. Mg rudy/r. i produkować 20 tys. Mg cynku/r.
Dwuletni program eksploracji wystartuje w 2006 r., w 2008 r. wy-
konane zostanie studium wykonalności, a na 2009 r. planowane
jest rozpoczęcie prac budowlanych.
WSTRZYMANIE PRACY KOPALNI LEINSTER
Leinster suspended, Mining Journal, 10 February 2006, p. 7; 17 February 2006,
p. 6
BHP Billiton (BHPB) w drugim tygodniu lutego 2006 r.
wstrzymało na kilka dni pracę kopalni niklu Leinster w Zachod-
niej Australii na skutek wybuchu, który spowodował śmierć jed-
nego pracownika zakładu. Przyczyny eksplozji nie są jeszcze zna-
ne. Zdolność produkcyjna Leinster wynosi 40÷45 tys. Mg niklu
w koncentracie/r.
ROZWÓJ KOPALNI NKOMATI
Nkomati interim expansion to proceed, Mining Journal, 24 February 2006, p. 3
LionOre Mining International Ltd i jego partner jv African Ra-
inbow Minerals Ltd (ARM) podjęły decyzję o realizacji I etapu
programu rozwoju kopalni Nkomati w prowincji Mpumalanga
w Południowej Afryce. Przewiduje on utrzymanie produkcji za-
kładu na poziomie 5 tys. Mg niklu/r. w okresie 10 lat, a jego kosz-
ty wyniosą 62 mln $. Docelowo planowane jest zwiększenie pro-
dukcji Nkomati do 20 tys. Mg Ni, począwszy od 2013 r.
BOLIDEN ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ NIKLU
Boliden to boost nickel smelting, Metal Bulletin, 6 February 2006, p. 10
Szwedzki producent miedzi, cynku i niklu Boliden planuje
zwiększyć produkcję niklu w swojej hucie Harjavalta w Finlandii.
Decyzja spółki jest następstwem podpisania porozumienia z OM
Group i kanadyjskim Inco dotyczącego zapewnienia dostaw kon-
centratu niklu do zakładu. Od lipca 2006 r. w przeciągu trzech lat
OMG i Inco dostarczą do huty łącznie 240 tys. Mg niklu w kon-
centracie.
 INFORMACJE GIEŁDOWE
EMISJA AKCJI NEW GOLD
New Gold financing, Mining Journal, 3 February 2006, p. 15; 10 February
2006, p. 17
New Gold Inc. w wyniku emisji akcji i gwarancji uzyskało
łączny dochód w kwocie 75 mln C$. Spółka wynegocjowała
z konsorcjum ubezpieczeniowym prowadzonym przez GMP Secu-
rities i BMO Nesbitt Burn emisję 8,3 mln jednostek po cenie
9 C$/jednostkę. Na każdą z nich składała się jedna akcja zwykła
New Gold i pół gwarancji na zakup dodatkowych akcji spółki po
cenie 12 C$/akcję w okresie dwóch lat. Dochód netto z emisji zo-
stanie przeznaczony na rozwój projektów miedzi i złota New
Afton i Ajax w Kolumbii Brytyjskiej.
CHINA GOLDMINES WCHODZI NA AIM
Chinese gold developer for AIM, Mining Journal, 10 February 2006, p. 17
China Goldmines plc dnia 7 lutego 2006 r. zadebiutowała na
londyńskim rynku AIM emisją 7,5 mln akcji po cenie 0,60 ₤/każdą.
Największym projektem spółki jest zagospodarowanie złoża złota
Guanzhuang w Chinach, jv z Hunan Geology and Exploration
Bureau.
EMISJA AKCJI I GWARANCJI BRAZMIN
BrazMin placing, Mining Journal, 17 February 2006, p. 14
BrazMin Corp. w wyniku prywatnej emisji akcji i obligacji
uzyskało dochód w kwocie 10 mln C$. Spółka wynegocjowała
z konsorcjum ubezpieczeniowym prowadzonym przez Canaccord
Capital emisję 5 mln jednostek, gdzie na każdą z nich przypadała
jedna akcja zwykła BrazMin oraz pół gwarancji na zakup dodat-
kowych akcji spółki po cenie 2,75 C$/akcję w okresie 2 lat. Do-
chód netto z transakcji zostanie przeznaczony na rozwój aktywów
eksploracyjnych w Brazylii, w tym projektu złota São Jorge w Pará
State.
US GOLD EMITUJE AKCJE
US Gold placing, Mining Journal, 24 February 2006, p. 14
US Gold Corp. zebrało kwotę 75,2 mln $ w wyniku emisji
WYNIKI FINANSOWE
RIO TINTO PLANUJE PRZYSZŁE DYWIDENDY
Rio Tinto plans capital return as profit soar, Mining Journal, 3 February 2006, p. 1
Rio Tinto planuje do końca 2007 r. przeznaczyć łącznie 4 mld $
na wypłatę dywidend dla akcjonariuszy dzięki uzyskanym rekor-
dowym wynikom finansowym. Na skutek wzrostu cen metali
i wolumenu sprzedaży w 2005 r. spółka uzyskała zysk netto w wy-
sokości 5,22 mld $ w porównaniu z 3,30 mld $ w 2004 r.
PRZYSZŁE ZYSKI KGHM
KGHM profit warning, Mining Journal, 3 February 2006, p. 14; Metal Bulletin,
6 February 2006, p. 13
KGHM Polska Miedź S.A. szacuje, że w 2006 r. zysk netto
spółki może wynieść 1,84 mld zł, czyli o 12 % mniej niż progno-
zowano w 2005 r. (2,1 mld zł) z powodu wysokich kosztów pro-
dukcyjnych. Wiadomość została podana do informacji publicznej
po tym, jak ceny akcji spółki zanotowały największy od czterech
lat jednodniowy spadek.
SPADEK ZYSKÓW PHELPS DODGE
Phelps Dodge profit slides, Mining Journal, 3 February 2006, p. 15
Phelps Dodge Corp. na skutek zakłóceń produkcji i strat hed-
gingowych w IV kwartale 2005 r. zanotował 64 % spadek zysku
16,7 mln nowych akcji zwykłych po cenie 4,50 $/każdą plus pół
gwarancji na zakup dodatkowych akcji spółki po cenie 10,00
$/akcję w okresie 5 lat. Dochody netto z emisji US Gold planuje
przeznaczyć na rozwój projektu złota Tonkin Springs w Newadzie
oraz uzupełnienie kapitału obrotowego.
OFERTA PRZEJĘCIA DESERT SUN
Yamana makes offer for Desert Sun, Mining Journal, 24 February 2006, p. 14
Yamana Gold Inc. w ramach realizacji strategii rozwoju złoży-
ła ofertę przejęcia producenta złota Desert Sun Mining Corp. za
kwotę 500 mln $. Spółka zaoferowała 0,6 swojej akcji za każdą
akcję Desert Sun, co odpowiada kwocie 5,47 C$/akcję. Powięk-
szona spółka będzie reprezentowana w 76 % przez akcjonariuszy
Yamana, a w 24 % przez akcjonariuszy Desert Sun.
FINANSOWANIE ROZWOJU AKTYWÓW MIEDZI W DRC
Anvil’s DRC funds, Mining Journal, 24 February 2006, p. 15; Metal Bulletin,
20 February 2006, p. 10
Anvil Mining Ltd wynegocjowało z konsorcjum ubezpieczy-
cieli prowadzonym przez Paradigm Capital emisję 23 mln nowych
akcji po cenie 6,50 C$/każdą. Celem emisji było zebranie fundu-
szy na zagospodarowanie aktywów miedziowych spółki w Demo-
kratycznej Republice Kongo (DRC): kopalni miedzi i srebra Diku-
lushi (90% udziałów) oraz złóż miedzi Mutoshi i Kinsevere (po
70% udziałów). Dochód z emisji wyniósł 149,5 mln C$. Transak-
cja realizuje plany Anvil dotyczące podwojenia produkcji miedzi
w 2006 r. do 40 tys. Mg/r.
FINANSOWANIE PROJEKTU JINFENG
Sino raises more Jinfeng funds, Mining Journal, 24 February 2006, p. 15
Sino Gold Ltd zebrało fundusze w kwocie 61 mln A$ w wyni-
ku emisji 18,5 mln nowych akcji po cenie 3,30 A$/każdą, skiero-
wanej do prywatnych inwestorów z Australazji, Europy i Ameryki
Północnej. Dochody netto z emisji zostaną przeznaczone na roz-
wój projektu złota Jinfeng w chińskiej prowincji Guizhou oraz
nabycie przez spółkę nowych projektów eksploracyjnych.
netto w porównaniu z IV kwartałem 2004 r. Całkowite dochody
netto spółki wyniosły w tym okresie 121,3 mln $, natomiast do-
chody ze sprzedaży produktów 2,26 mld $ (wzrost o 24 %).
WZROST ZYSKÓW RANDGOLD
Randgold profits up as production soars, Mining Journal, 10 February 2006,
p. 14; Metal Bulletin, 13 February 2006, p. 15
Dzięki wysokim cenom złota i wzrostowi wolumenu produk-
cji Randgold Resources Ltd podwoiło swój zysk netto za 2005 r.
Wyniósł on 40,9 mln $ w porównaniu z 18,8 mln $ w 2004 r. Do-
chód ze sprzedaży złota wzrósł w tym okresie o 107 % i wyniósł
151,5 mln $. Na podwojenie zysku w znacznej mierze wpłynęły
wyniki kopalni złota Morila w Mali, w której Randgold posiada
40 % udziałów i która wyprodukowała w 2005 r. 651 110 oz złota.
REKORDOWE ZYSKI BHPB
More records for BHPB as prices outweigh costs, Mining Journal, 17 February
2006, p. 1; Metal Bulletin, 20 February 2006, p. 10
Dzięki udanej fuzji z WMC Resources i wysokim cenom metali
BHP Billiton (BHPB) uzyskało rekordowy zysk za II półrocze
2005 r. Wyniósł on 4,36 mld $ w porównaniu z 2,95 mld $ w I poło-
wie roku. Dochód ze sprzedaży produktów osiągnął poziom
18,17 mld $ (wzrost o 20 %), a zysk operacyjny EBIT 6,67 mld $.
445
 CENY METALI

SPADEK CEN METALI PODSTAWOWYCH PROGNOZY DEFICYTU MIEDZI

Metals stumble on profit-taking, Mining Journal, 10 February 2006, p. 3; 17 Copper shortages will underpin market, Metal Bulletin, 13 February 2006, p. 12
February 2006, p. 6 Według Bloomsbury Minerals Economics (BME) w 2006 r.
Ceny większości metali podstawowych i szlachetnych od dru- deficyt miedzi spadnie do 215 tys. Mg w porównaniu z 274 tys.
giego tygodnia lutego 2006 r. zaczęły wykazywać tendencję spad- Mg w 2005 r., po czym w 2007 r. wzrośnie do 246 tys. Mg. BME
kową, którą przypisuje się osiąganiu zysków przez fundusze inwe- szacuje, że cena miedzi w comiesięcznych prognozach będzie się
stycyjne. Dnia 6 lutego cena złota osiągnęła poziom 572,60 $/oz, wahać do 2008 r. pomiędzy 4500 $/Mg a 5500 $/Mg.
a dzień później spadła aż do 546,90 $/oz. Trzymiesięczna cena
miedzi 7 lutego zanotowała kolejny rekordowy poziom 5100 $/Mg, Średnie miesięczne ceny metali
po czym spadła 8 lutego do wielkości 4900 $/Mg, a 16 lutego aż
do 4795 $/Mg. Styczeń÷luty 2006 Luty 2006
Metal cena cena cena
najniższa najwyższa najniższa
SYTUACJA NA RYNKU CYNKU
Fundamental outlook for zinc, Mining Journal, 10 February 2006, p. 4 Miedź Grade A ($/Mg)

W styczniu 2006 r. średnia trzymiesięczna cena cynku na LME transakcje natychmiastowe 4536,50 5145,25 4981,66
wyniosła 2102 $/Mg, cena najniższa osiągnęła poziom 1919 $/Mg, transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 4397,00 5067,00 4904,68
a najwyższa 2330 $/Mg. Z kolei zapasy tego metalu w magazy- Ołów ($/Mg)
nach LME na koniec stycznia 2006 r. wynosiły 370 800 Mg w po-
równaniu z 393 550 Mg na koniec grudnia 2005 r. Chiny w dal- transakcje natychmiastowe 1100,50 1447,00 1276,20
szym ciągu są najbardziej liczącym się graczem na światowym transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1071,00 1411,00 1258,38
rynku cynku i jego koncentratów. Według statystyk w 2005 r. Chiny Cynk ($/Mg)
eksportowały 123 300 Mg tego metalu w porównaniu z 224 200
Mg w 2004 r., natomiast importowały aż 392 200 Mg w porówna- transakcje natychmiastowe 1911,75 2390,75 2218,90
niu z 239 500 Mg w 2004 r. transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1919,00 2406,00 2238,70
Nikiel ($/Mg)
MALEJĄCE CENY ZŁOTA transakcje natychmiastowe 13 502,50 15 272,50 14 975,00
Gold price continues to slide, Mining Journal, 17 February 2006, p. 3 transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 13 650,00 15 430,00 15 113,00
Cena złota wciąż notuje spadek i 14 lutego 2005 r. wyniosła Cena miesięczna Cena miesięczna
na LME 534,50 $/oz, wielkość nienotowaną od pięciu tygodni. Od Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
luty 2006 luty 2006
początku lutego cena tego kruszcu spadła aż o 7 % z najwyższego
min. 99,8% 12,413 12,875
od 25 lat rekordowego poziomu 574,60 $/oz.
min. 99,3% 11,650 12,450

SPADEK CENY MIEDZI Złoto ($/oz)

Copper slides as stocks rise, Mining Journal, 24 February 2006, p. 3 cena poranna 555,51750
W wyniku gwałtownego wzrostu zapasów miedzi na LME, cena popołudniowa 554,99500
nienotowanego od 18 miesięcy, trzymiesięczna cena miedzi 23 Srebro (c/oz)
lutego 2006 r. spadła do 4848 $/Mg. Zapasy tego metalu w ciągu
spot 953,48750
kilku dni wzrosły o 3600 Mg i 22 lutego osiągnęły wielkość
109 400 Mg. February Averages, Metal Bulletin, 6 March 2006, No. 8934, p. 26

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

446
 ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM Sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych. ⎯ prPN-EN 2695 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium
Nowe Polskie Normy: Al-P6081-T6 — Blachy i taśmy — 0,3 mm ≤ a ≤ 6 mm
⎯ PN-EN 18265:2006 Metale — Konwersja wartości twardości Zastępuje: PN-EN 2695:2005 (U)
Zastępuje: PN-EN ISO 18265:2004 (U) ⎯ prPN-EN 2696 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą Al-P7075-T6 lub T62 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm
uznania: Zastępuje: PN-EN 2696:2005 (U)
⎯ PN-EN ISO 3785:2006 (U) Metale — Oznaczenie osi próbek ⎯ prPN-EN 3341 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium
względem przebiegu włókien wyrobu Al-P6061-T4 lub T42 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm
Zastępuje: PN-EN ISO 3785:2000 Zastępuje: PN-EN 3341:2005 (U)
Ankieta powszechna projektów Polskich Norm: ⎯ prPN-EN 4212 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium
⎯ prPN-EN 2072 Lotnictwo i kosmonautyka — Aluminium Al-P5086-H111 — Płyty — 6 mm < a ≤ 80 mm
Al-P1050A-H14 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm Zastępuje: PN-EN 4212:2005 (U)
Zastępuje: PN-EN 2072:2006 (U) ⎯ prPN-EN 4213 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium
⎯ prPN-EN 2092 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium Al-P6061-T651 — Płyty — 6 mm < a ≤ 80 mm
Al-P7075-T6 lub T62 — Blachy i taśmy platerowane — Zastępuje: PN-EN 4213:2005 (U)
0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm Uwagi do projektów PN można zgłaszać w terminie do 15 sierp-
Zastępuje: PN-EN 2092:2005 (U) nia 2006 r. do:
⎯ prPN-EN 2693 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium Polski Komitet Normalizacyjny
Al-P5086-H111 — Blachy i taśmy — 0,3 mm ≤ a ≤ 6 mm Zespół Hutnictwa i Górnictwa
Zastępuje: PN-EN 2693:2005 (U) ul. Dąbrowskiego 22
⎯ prPN-EN 2694 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium 40-032 Katowice
Al-P6061-T6 lub T62 — Blachy i taśmy — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm tel./fax: 032 35-97-965
Zastępuje: PN-EN 2694:2005 (U) e-mail: zhgsekr@pkn.pl

447
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelaz-
ne publikują artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa
metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowe-
go, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemy-
słu metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekom-
pletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne),
artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowa-
nych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki,
techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów),
artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpo-
wiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności inte-
lektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej
publikowany w innych czasopismach krajowych i zagra-
nicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadają-
cych sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe defini-
cje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy
literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z po-
daniem brzmienia fonetycznego np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzone-
go w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk
CD zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki
umieszczone w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą
pliku i nazwiskiem autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy
zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry
arabskie) tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę ry-
448
sunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie
(8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne
i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowa-
nia:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny
tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (auto-
rów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy poda-
ny w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języ-
ku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnio-
ski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno
być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie,
a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na
dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie
się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście
powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach
kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak
E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, ilość
stron maszynopisu, tablic, rysunków w tym fotografii oraz imię
i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszkania i pracy
z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres
redakcji: Wydawnictwo NOT-SIGMA, 40-019 Katowice,
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel. (0-prefix-32) 256-1777.
Nadsyłanych materiałów redakcja nie zwraca. We wszystkich
innych sprawach nie objętych niniejszymi wskazówkami
prosimy się bezpośrednio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja
 KONFERENCJE NAUKOWO-TECHNICZNE
planowane w 2006 r. w branży metali nieżelaznych

Lp. Konferencja, tematyka Termin, miejsce Gospodarz, organizator

1 Seminarium — Szkolenie dla Zarządów Kół SITMN 10÷11 marca SITMN Katowice
(zagadnienia finansowo-księgowe w Kołach, sprawy organizacyjne). „Hotel Leśny”
Posiedzenie Zarządu SITMN — zatwierdzenie bilansu za 2005r. Gliwice

2 159 Kwartalna Konferencja N-T SITMN 6÷7 kwietnia SITMN Katowice

X lat działalności PCPM — Rynek Miedzi w Polsce Wrocław Polskie Centrum Promocji
Hotel „Wrocław” Miedzi Sp. z o.o.

3 Międzynarodowa Konferencja N-T „Przetwórstwo metali 17÷19 maja IMN Gliwice

nieżelaznych” Zakopane Koło SITMN przy IMN Gliwice
Hotel Antałówka

4 VIII Konferencja Naukowa „Teoretyczne i praktyczne problemy 17÷19 maja Fundacja „Metale Nieżelazne
zagospodarowania odpadów hutniczych i przemysłowych” Zakopane Tradycja i Rozwój” — AGH
„Górski Pałacyk” Wydz. Metali Nieżel. AGH
SITMN Katowice

5 160 Kwartalna Konferencja N-T SITMN 22÷23 czerwca Huta Miedzi Głogów
35 lat produkcji HM GŁOGÓW — Nowa technologia produkcji Szklarska Poręba Koło SITMN przy HMGłogów
w MG I Hotel „BORNIT”

6 VII Krajowa Konferencja „Metale szlachetne” 21÷23 września Fundacja „Metale Nieżelazne
Tradycja i Rozwój” — AGH

7 IV „Forum Gospodarcze Przemysłu Metali Nieżelaznych” IV kwartał 2006 Izba Gospodarcza MN

IMN Gliwice
SITMN Katowice

8 161 Kwartalna Konferencja N-T SITMN 19÷20 października SITMN Katowice

Jubileusz 50-lecia pracy dla nauki i przemysłu Prof. dr inż. Zbigniewa Ustroń IMN Gliwice
Śmieszka Hotel „Wilga” Koło SITMN przy IMN Gliwice
„Współpraca IMN z przemysłem, biurami projektowymi i placówkami
naukowymi”

9 XIV Konferencja N-T „Technologie produkcji rur w przemyśle metali 23÷24 listopada WMN AGH — Katedra
nieżelaznych” (RURY 2006). Zakopane Przeróbki Plastycznej
i Metaloznawstwa,
Koło SITMN przy WMN AGH,
Fundacja „MN T i R” — AGH

10 162 Kwartalna Konferencja N-T SITMN I kwartał 2007 Koło SITMN przy WMN AGH
Jubileusz 30-lecia Koła SITMN przy Wydziale Metali Nieżelaznych (I połowa marca) SIMN Katowice
AGH.

449
 WARUNKI PRENUMERATY NA 2006 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT można składać w dowolnym terminie.
Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.

Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.

Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w dwóch wariantach:

⎯ prenumerata wersji papierowej,
⎯ prenumerata w pakiecie (pakiet zawiera całoroczną prenumeratę wersji papierowej + rocznik czasopisma na jednej płycie CD,
wysyłany po zakończeniu roku wydawniczego).

Prenumeratorzy, podpisujący z Wydawnictwem umowę prenumeraty ciągłej (odnawianej automatycznie co roku), otrzymują
10 % bonifikaty od cen katalogowych czasopism.

Członkowie stowarzyszeń naukowo-technicznych zrzeszonych w FSNT-NOT oraz uczniowie szkół technicznych każdego
szczebla mają prawo do zaprenumerowania l egz. wybranego czasopisma po cenie ulgowej — pod warunkiem przesłania do
Wydawnictwa formularza zamówienia lub kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły.

Prenumeratę można zamówić:

faksem: 022 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
poprzez Internet: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: 022 840 30 86 lub 840 35 89

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.

Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.

Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu), przekazując środki na konto:

Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o.;

ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. pocz. 1004
nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego.

Dla prenumeratorów pakietu na rok 2006 Wydawnictwo oferuje dodatkowo roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism
z lat 2004÷2005 na płytach CD w cenie 20 pln netto (+ 22 % VAT) za każdy rocznik.

Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne są w wersji papierowej i — od 2004 roku — elektronicznej (cena l egz. netto
wg aktualnego cennika). Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.

Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:

• Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
• Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: 022 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 16 zł / 16 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 192 zł / 192 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 212 zł / 216,40 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
 INFORMACJA

23÷24 listopada 2006 r.

odbędzie się XIV Konferencja Naukowo-Techniczna pt.:

T ECHNOLOGIE P RODUKCJI R UR
W P RZEMYŚLE M ETALI N IEŻELAZNYCH
Organizatorem Konferencji jest Katedra Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa Metali Nieżelaznych, przy współpracy z Kołem
SITMN przy Wydziale Metali Nieżelaznych AGH i Fundacją „Metale Nieżelazne — Tradycja i Rozwój”.
Problematyka Konferencji obejmuje:
• teorie i technologie procesów produkcji rur,
• problemy jakości i własności użytkowych w powiązaniu z technologią wytwarzania,
• zagadnienia dalszego przetwarzania rur (produkcji wyrobów gotowych).
Zgłoszenia referatów (komunikatów, posterów), a także samego uczestnictwa prosimy kierować na adres:
Wydział Metali Nieżelaznych AGH
Katedra Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa MN
(Rury 2006 — Konferencja)
Al. Mickiewicza 30, 30-059 Kraków

Szczegółowe informacje o Konferencji w internecie: www.rury-wmn.agh.edu.pl

Przewodniczący Komitetu Organizacyjnego — dr inż. Wacław Muzykiewicz:
tel.: 012 617 39 53, fax / tel.: 012 617 26 32, e-mail: muzywac@agh.edu.pl