P. 1
8(2)

8(2)

|Views: 1,664|Likes:
Wydawca: zeb3905

More info:

Published by: zeb3905 on Mar 21, 2009
Prawo autorskie:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/10/2014

pdf

text

original

WARUNKI PRENUMERATY NA 2007 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma. Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów magazynowych. Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach: • prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br., • prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość wg cennika na br., • prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły), • prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu, • prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %. NOWOŚĆ!!! Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny dostęp do PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl) • prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu, • login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego tytułu. Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym). Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić: faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49 mailem: kolportaz@sigma-not.pl na stronach: www.sigma-not.pl listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012 Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism. Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora. Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia. Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub bankach (polecenie przelewu). Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT. Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2007 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2006 na CD w cenie 20 pln netto każdy. Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg aktualnego cennika na br. Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi: — Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.) — Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65 W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 17 zł / 17 zł Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 204 zł / 204 zł Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 224 zł / 228 zł Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej

R • 52 2007

CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW METALI NIEŻELAZNYCH

M

I

E

S

I

Ę

C

Z

N

I

K

Indeks 37495

Skrót tytułu (dla bibliografii)

Rudy Metale

SPIS TREŚCI: CONTENTS:
Dębkowski R., Madziarz M., Sawicki W., Osadczuk T.: Krzak M., Panajew P.:

Strona Page

459

Wpływ oddziaływania wstrząsów sejsmicznych na obciążenia kotew rozprężnych Measurements of load acting on expansive roof bolts affected by seismic events

463

Możliwości wykorzystania metody mieszanek (diety) w zarządzaniu oddziałami wydobywczymi na przykładzie kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE Possible applications of mixture method (diet) in management of mining sections: POLKOWICE-SIEROSZOWICE mine case study

Żaba K., Nowak S.:

473

Pomiar temperatury w linii technologicznej zgrzewania stalowych rur z powłoką Al-Si Measurement of temperature in steel welded tube with Al-Si coating technological line

Mulak W., Szymczycha-Madeja A., Miazga B.:

482

Odzysk metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania stosowanych w przemyśle petrochemicznym Metals recovery from spent hydroprocessing catalysts used in the petrochemical industry

PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM ALUMINIUM PROCESSING

Knych T., Mamala A., Smyrak B., Uliasz P., Dziedzic E.:

491

Badania charakterystyk mechanicznych przewodów elektroenergetycznych ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Mechanical characteristics research of high conductivity aluminium alloy conductors for overhead lines

METALURGIA PROSZKÓW POWDER METALLURGY

Leżański J., Madej M.:

498

Wpływ właściwości porowatych kształtek na stopień wypełnienia kapilar i gęstość infiltrowanych kompozytów stal szybkotnąca-Cu, stal szybkotnąca-WC-Cu An effect of the properties of the porous profiles on the degree of capillary filling and on a density of the high-speed steel-Cu and high-speed steel-WC-Cu type infiltrated composites

Sułowski M.:

503

Wpływ parametrów wytwarzania na własności i strukturę spiekanych konstrukcyjnych stali manganowych z dodatkiem chromu i molibdenu. Część II: mikrostruktura The effect of processing variables on the structure and mechanical properties of pm manganese steels with chromium and molybdenum additions. Part II: microstructure

NORMALIZACJA STANDARDIZATION BIULETYN INSTYTUTU METALI NIEŻELAZNYCH BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS

511

Woch M.:

512

Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych Bulletin of the Institute of Non-Ferrous Metals

ŚWIATOWY RYNEK METALI NIEŻELAZNYCH GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET

Butra J.:

522

Światowy rynek metali nieżelaznych Global Non-Ferrous Metals Market

KRONIKA CHRONICLE

530

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2007 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki. Redaktorzy Działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka. Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek. Zastępca Przewodniczącego: prof. zw. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz: dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel, prof. dr Wojciech Z. Misiołek, Lehigh University USA. Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń. Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.: 022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87. Internet: http://www.sigma-not.pl. Sekretariat: e-mail: sekretariat@sigma-not.pl. Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 9,75 ark. druk. Druk ukończono w sierpniu 2007 r. Rudy Metale: R52, nr 8, s. 457÷530, sierpień 2007 r. Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a

RAFAŁ DĘBKOWSKI MACIEJ MADZIARZ WOJCIECH SAWICKI TOMASZ OSADCZUK

Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 622.343:622.831.245.001: :622.831.32:622.28.044:550.34

WPŁYW ODDZIAŁYWANIA WSTRZĄSÓW SEJSMICZNYCH NA OBCIĄŻENIA KOTEW ROZPRĘŻNYCH
Obudowa kotwowa rozprężna i wklejana stosowana jest powszechnie w polskich kopalniach miedzi jako obudowa podstawowa wyrobisk korytarzowych i eksploatacyjnych. W praktyce kotwy pracują w warunkach zmiennych obciążeń, wynikających z występowania wstrząsów górotworu. Przedstawiono wyniki kompleksowych badań wpływu wstrząsów sejsmicznych na stateczność stropu zabezpieczonego obudową kotwową rozprężną, na stanowisku badawczym w polu D oddziału G-22 ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE. Słowa kluczowe: obudowa kotwowa, wstrząsy sejsmiczne, stateczność wyrobisk

MEASUREMENTS OF LOAD ACTING ON EXPANSIVE ROOF BOLTS AFFECTED BY SEISMIC EVENTS
Technical conditions, the course and results of insitu measurements concerning the effect of seismic events on bolted immediate roof stability, conducted between 09-11-2005 and 18-08-2006 at the monitoring station established in the D area within the G-22 district of „Polkowice-Sieroszowice” mine are presented. Measurement results have proved insignificant effect of dynamic phenomena on expansive bolt behaviour and roof stability in the measurement area. This has been confirmed by visual observations and bed separation measurements as well. The presented measurements and their results constitutes a significant progress in understanding of effectiveness of presently used roof bolting systems subjected to a dynamic load evoked by the mining-related seismic events. Keywords: roof bolting, seismic tremors, excavation stability Wprowadzenie Jednym z istotnych zagadnień, związanych ze stosowaniem obudowy kotwowej w warunkach występowania dynamicznych przejawów ciśnienia górotworu, jest ocena wielkości obciążeń, jakie występują w zabudowanych kotwach podczas propagacji fali sejsmicznej po wstrząsach górotworu. Wyniki dotychczasowych badań w większości przypadków dotyczyły badań obciążeń statycznych prowadzonych w warunkach laboratoryjnych. Dlatego też podjęto prace, mające na celu ocenę dotychczas stosowanych systemów obudowy kotwowej w warunkach oddziaływania dynamicznych przejawów ciśnienia górotworu. Kompleksowe badania dołowe w tym zakresie przeprowadzono w piętrze D2W, pola D kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE, w którym obudowę podstawową stanowiły kotwy rozprężne o długości 1,8 m, z głowicą wzmocnioną typu KE3-2K. Zasadniczym celem prowadzonych badań było sprawdzenie, czy zjawiska sejsmiczne, występujące w tym stosunkowo aktywnym polu, mają wpływ na zmianę (wzrost) naprężeń w kotwach rozprężnych, a jeżeli tak, to czy jest ona na tyle istotna, aby zachodziła konieczność ingerencji w sposób zabezpieczenia stropu. Równocześnie z pomiarem obciążenia kotew realizowane były pomiary i badania wartości parametrów fali sejsmicznej, docierającej do stanowiska badawczego po wstrząsach górotworu. Badania te prowadzone były w sposób ciągły przez wiele miesięcy. Zakładając możliwość wystąpienia bardzo silnych wstrząsów w stosunkowo niewielkiej odległości od stanowiska badawczego, liczono na możliwość ustalenia krytycznych parametrów drgań skał stropowych, przy których destrukcji ulegnie strop wyrobiska (np. wystąpi zawał lub uszkodzenie wyrobiska). Oprócz ww. badań prowadzono pomiary rozwarstwień skał stropowych, ponadto prowadzone były obserwacje wizualne oraz incydentalnie, zwłaszcza po większych wstrząsach, kontrola naciągu kotew obudowy podstawowej — na skrzyżowaniu ze stanowiskiem pomiarowym i skrzyżowaniach sąsiednich. Metodyka badań W 2005 r., w polu D oddziału G-22 kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE, rozpoczęto badania dołowe, mające na celu ocenę zmian obciążenia kotew ekspansywnych w wyniku wystąpienia wstrząsów górotworu. Stanowisko badawcze zlokalizowane zostało na skrzyżowaniu komory K-113 i pasa 146, w piętrze D2W pola D,

Mgr inż. Rafał Dębkowski — KGHM CUPRUM Sp. z o.o., Centrum Badawczo-Rozwojowe, Wrocław, dr inż. Maciej Madziarz, dr inż. Wojciech Sawicki — Politechnika Wrocławska, Wrocław, mgr inż. Tomasz Osadczuk — KGHM POLSKA MIEDŹ S.A., Lubin.

459

Rozdzielnia

Rys. 1. Rozmieszczenie elementów układu pomiarowego na stanowisku badawczym Fig. 1. Arrangement of measuring system components on a test stand

w sąsiedztwie polowej rozdzielni transformatorowej (rys. 1). Lokalizacja stanowiska pozwalała przy tym na określenie oddziaływania zbliżającego się frontu eksploatacyjnego na pracę podstawowej obudowy kotwowej oraz na stateczność stropu. W chwili uruchomienia i rozpoczęcia pierwszego etapu pomiarów stanowisko to oddalone było ok. 240 m od linii frontu eksploatacyjnego w piętrze D3E, ok. 260 m od linii frontu eksploatacyjnego w piętrze D3W i ok. 280 m od linii frontu eksploatacyjnego w piętrze D2E. W sierpniu 2006 r., po 11 miesiącach ciągłych pomiarów, w wyniku zakończenia robót rozcinkowych na wybiegu frontu w piętrze D3E i znacznego pogorszenia się warunków stropowych w rejonie stanowiska pomiarowego, podjęto decyzję o zakończeniu pomiarów na tym stanowisku. Na stanowisku badawczym równocześnie wykonywane były następujące pomiary, w tym parametrów pracy obudowy: ⎯ zmian obciążeń kotew (sił osiowych w żerdziach), ⎯ charakterystyki i wielkości drgań skał stropowych, ⎯ rozwarstwień skał stropowych. Zastosowana aparatura umożliwiła pomiar i rejestrację zarówno wielkości dynamicznych zmian obciążenia kotew, wywołanych działaniem fali sejsmicznej, jak i stosunkowo powolnych zmian obciążeń kotew, jakim ulegają one w dłuższym okresie, np. podczas przemieszczania i zbliżania się frontu eksploatacyjnego. Charakterystyka stanowiska pomiarowego Pomiar sił w kotwach System pomiarowy został oparty na kotwach oprzyrządowanych i nowoczesnym 8-kanałowym urządzeniu pomiarowym „Spider 8” firmy Hottinger Baldwin Messtechnik, współpracującym z komputerem monitorującym przebieg pomiarów i archiwizującym ich wyniki. Zasilanie układu pomiarowego odbywało się za pośrednictwem zasilacza UPS, m.in. podtrzymującego pracę urządzenia w przypadku zaniku napięcia w sieci kopalnianej (minimum przez 7 godz.). Pomiar sił w kotwach opierał się na pełnych mostkach ten-

sometrycznych. Układ ten dokonywał jednoczesnego próbkowania na czterech kanałach z częstotliwością 400 Hz, w segmentach zawierających 200 próbek z rozdzielczością 16 bitów. Każdy segment wyników pomiaru był przesyłany do komputera, gdzie poddawano go analizie polegającej na określeniu stopnia zmian sygnału na podstawie stosunku jego wartości skutecznej do wartości średniej. Przyjęto, że jeżeli stosunek ten będzie przekraczał 3 %, to taki 200-próbkowy segment będzie zapisywany w całości, w przeciwnym razie zapisywana będzie wartość średnia segmentu w odstępach 10-minutowych. Oznacza to, że w przypadku zarejestrowania szybkiej zmiany obciążenia, przekraczającej 3 % jego dotychczasowej, średniej wartości (z okresu obejmującego poprzednie 0,5 s) otrzymane wyniki pomiaru, prowadzonego z konieczną dla zjawisk o charakterze dynamicznym, znaczną częstotliwością (400 Hz), zapisywane były w pamięci komputera. Jeżeli natomiast zmiany nie przekroczyły zadanego progu 3 % jego dotychczasowej, średniej wartości zapisu nie dokonywano. Niezależnie od wielkości zmian obciążenia, przez cały czas trwania badań, następował okresowy — w odstępach 10-minutowych — zapis wyników pomiaru sił w żerdzi kotwy (w postaci średniej wartości segmentu wyników pomiaru z okresu 0,5 s). Rozwiązanie to, w zakresie rejestracji wyników pomiarów, zastosowane zostało ze względu na konieczność optymalnego wykorzystania ograniczonej pamięci komputera. Niekontrolowany zapis wszystkich wyników pomiarów, prowadzonych z częstotliwością 400 razy na sekundę, doprowadziłby do szybkiego zapełnienia pamięci komputera, a więc nie byłoby możliwe prowadzenie długotrwałych pomiarów w oczekiwaniu na występowanie wstrząsów sejsmicznych. Do realizacji przedmiotowego eksperymentu zastosowano kotwy oprzyrządowane, wyposażone w czujniki tensometryczne, na bazie typowych kotew rozprężnych, stosowanych rutynowo w polu. W badaniach użyto dwóch kotew krótkich o długości 1,8 m, oznaczonych symbolami 2k i 3k oraz dwóch długich o długości 3,0 m, oznaczonych symbolami 4d i 5d. Kotwy zostały wyskalowane na maszynie wytrzymałościowej, w zakresie sił od 0 do 80 kN, z „krokiem” 5 kN. Schemat rozmieszczenia ww. kotew na stanowisku badawczym przedstawiono na rysunku 1. Pomiar parametrów drgań stropu wywołanych wstrząsami Każdy wstrząs sejsmiczny jest źródłem drgań sprężystych, rozchodzących się w górotworze w postaci fali sejsmicznej, której parametry mają istotny wpływ na pracę stropu zabezpieczonego obudową kotwową. Zatem równocześnie z pomiarem sił w kotwach rejestrowano parametry drgań fali sejsmicznej, docierającej do miejsca zabudowy kotew, m.in. po wstrząsach górniczych. W tym celu, w pobliżu zabudowy kotwi oprzyrządowanych, zainstalowano stanowisko sejsmiczne. Do pomiarów wykorzystano aparaturę sejsmiczną ACS składającą się z trójosiowego czujnika przyśpieszenia drgań oraz rejestratora cyfrowego ze stałą pamięcią i zasilaniem autonomicznym. Parametry metrologiczne aparatury umożliwiają pomiar przyśpieszenia od 0,001 do 50 m/s2 (w rozbiciu na dwa zakresy pomiarowe) w przedziale częstotliwości od 0,5 do 400 Hz. Górny zakres przedziału częstotliwościowego uzależniony jest od dobranej częstotliwości próbkowania (fp = 1250 Hz). Przeprowadzona kalibracja w tym zakresie częstotliwości wykazuje

460

płaską charakterystykę czujnika. W trakcie trwania obserwacji sejsmicznych, okresowo, raz na tydzień dokonywano odczytu danych pomiarowych z rejestratora i w razie potrzeby, przeprowadzano ładowanie akumulatora. Lokalizację stanowiska sejsmicznego pokazano na rysunku 1. Pomiary rozwarstwień skał stropowych Do pomiarów rozwarstwień skał stropowych zastosowano rozwarstwieniomierz elektroniczny typu RE-2, umożliwiający ciągły pomiar rozwarstwień wraz z zapisem danych w pamięci urządzenia. Propagacja rozwarstwień w stropie wraz z dokładnym czasem ich wystąpienia w sposób ciągły są rejestrowane w wewnętrznej, „nieulotnej” pamięci ich zmian. Wszystkie parametry pracy rozwarstwieniomierza mogą zostać zaprogramowane i odczytane za pomocą odpowiedniego czytnika (CRK-1). Czytnik ten służy również do odczytu pomiarów zarejestrowanych w pamięci zmian rozwarstwieniomierza i przenoszenia ich do komputera w celu obróbki i analizy. Urządzenie charakteryzuje duża dokładność pomiaru rozwarstwienia (0,03 mm) oraz duża częstość ich wykonywania (3 pomiary/s) Pomiar rozwarstwień skał stropowych odbywał się na długości 3,0 i 5,0 m. Lokalizację rozmieszczenia rozwarstwieniomierzy pokazano na rysunku 1. Elementy układu pomiarowego umieszczono w metalowej szafie, osadzonej w betonowym postumencie. Taki sposób zabudowy stanowiska podyktowany był ochroną aparatury pomiarowej przed uszkodzeniami mechanicznymi. Analiza wyników badań Analizując uzyskane wyniki badań, a przede wszystkim zarejestrowane zmiany wartości sił osiowych w żerdziach kotew oprzyrządowanych można stwierdzić, że mimo stosunkowo wysokiej aktywności sejsmicznej górotworu w polu, w okresie prowadzenia badań nie stwierdzono praktycznie istotnego wpływu fali sejsmicznej na obciążenie kotew, dla zarejestrowanych drgań o parametrach w zakresie: ⎯ wypadkowa prędkość drgań V: od ok. 1,1 do 92 × 10–3 m/s, ⎯ częstotliwość drgań f: od 13,0 Hz do 83,0 Hz, ⎯ wypadkowa amplituda przyśpieszenia drgań Af: od 0,23 do 27,8 m/s2, ⎯ maksymalna wypadkowa amplituda przyśpieszenia Amax: od ok. 0,71 do 45,6 mm/s2. Podkreślić przy tym należy, że dla większości zjawisk sejsmicznych zarówno przyspieszenia, jak i prędkości drgań powierzchni stropu, miały względnie małe wartości. W przypadku amplitudy przyśpieszenia Amax tylko dla siedmiu przypadków przekroczyła ona 20 m/s2, w tym dla dwóch zjawisk przekroczyła 40 m/s2 osiągając wartości: ⎯ 45,6 m/s2 dla wstrząsu o energii 1,4E5 J z odległości 192 m (piętro D2E), ⎯ 45,3 m/s2 dla wstrząsu o energii 1,5E5 J z odległości 209 m (piętro D3E). Tylko dla 4 zjawisk zarejestrowana prędkość drgań wyniosła ok. 50 × 10–3 m/s i więcej, osiągając największą wartość wynoszącą 92 × 10–3 m/s dla wstrząsu o energii 1,5E5 J, z odległości 209 m (piętro D3E) od stanowiska pomiarowego. Analogiczną prędkość drgań wyznaczono dla wstrząsu o energii 1,4E8 J, z odległości 338 m (piętro D4W).

W całym okresie badań, tj. od 22.09.2005 r. do 18. 08. 2006 r., wartości sił osiowych w kotwach (licząc od momentu zabudowania w stropie) zmieniały się następująco: ⎯ dla kotwy 3k: od 31,06 kN (22.09.2005 r.) do 54,20 kN (18.08.2006 r.); nastąpił przyrost obciążenia o 23,1 kN, co stanowi 74,5 % początkowej wartości siły, ⎯ dla kotwy 4d od 31,58 kN (22.09.2005 r.) do 41,46 kN (18.08.2006 r.); nastąpił przyrost obciążenia o 9,9 kN, co stanowi 31,3 % początkowej wartości siły, ⎯ dla kotwy 5d od 34,99 kN (22.09.2005 r.) do 47,57 kN (18.08.2006 r.); nastąpił przyrost obciążenia o 12,6 kN, co stanowi 36,0 % początkowej wartości siły. Dla kotwy 2k, ze względu na mechaniczne uszkodzenie połączeń elektrycznych w grudniu 2005 r. i brak możliwości dokonania naprawy zamontowanej w stropie kotwy oprzyrządowanej, określić można jedynie przyrost siły w żerdzi dla tej kotwy w okresie do 28.12.2005 r., który wyniósł: ⎯ dla kotwy 2k: od 31,67 kN (22.09.2005 r.) do 39,94 kN (28.12.2005 r.); nastąpił przyrost obciążenia o 8,3 kN, co stanowi 26,1 % początkowej wartości siły. Zatem siła osiowa w kotwach oprzyrządowanych 3k, 4d, 5d zwiększyła się w okresie badań od 31,29 % dla kotwy 4d do 74,50 % dla kotwy 3k. Natomiast w odniesieniu do wymaganej nośności dla kotew, stosowanych w warunkach kopalń rud miedzi, tj. przynajmniej 100 kN, zabudowane kotwy badawcze osiągnęły: ⎯ dla kotwy 3k: 54,20 kN, co stanowi 54,20 % wymaganej nośności kotwy, ⎯ dla kotwy 4d: 41,46 kN, co stanowi 41,46 % wymaganej nośności kotwy, ⎯ dla kotwy 5d: 47,57 kN, co stanowi 47,57 % wymaganej nośności kotwy. A więc do momentu zakończenia badań kotwy pracowały w średnim zakresie nośności (ok. 50 %) wymaganej od tego rodzaju obudowy. Można zatem stwierdzić, że pracowały one ze znacznym zapasem wytrzymałości konstrukcji. Wykresy zmian sił w żerdziach kotew oprzyrządowanych w okresie prowadzenia badań przedstawia rysunek 2. Zauważalny wpływ oddziaływania fali sejsmicznej na zmianę sił w żerdziach kotew oprzyrządowanych stwierdzono jedynie w przypadku trzech wstrząsów, odpowiednio z dnia 29.09.2005 r. o energii 1,4 × 108 J (w odległości 338 m od stanowiska badawczego — nie zarejestrowany na stanowisku pomiarowym z powodu zapełnienia pamięci rejestratora w wyniku robót wiertniczych w sąsiedztwie stanowiska), z dnia 23.12.2005 r. o energii 5,4E4 (nie zlokalizowany) i dnia 10.02.2006 r. o energii 8,9E5 (w odległości 131 m od stanowiska badawczego). Zarejestrowane zmiany zestawiono w tablicy 1. Należy przy tym bezwzględnie zwrócić uwagę, że jedynie w przypadku kotwy 4d, po wstrząsie z dnia 29.09.2005 r. i kotwy 5d, po wstrząsie z dnia 23.12.2005 r. wartość zmiany siły przekracza wielkość błędu pomiarowego. Jednakże w obu przypadkach bezwzględna zmiana wartości spadku siły, wynosząca maksymalnie 0,53 kN, przy naciągu kotwy przed wstrząsem wynoszącym 37,82 kN , a więc stanowiąca 1,4 % siły początkowej, musi być traktowana jako praktycznie pomijalna. W pozostałych przypadkach zarejestrowane przyrosty sił po wstrząsach są znacznie mniejsze od szacowanego błędu pomiaru tej wartości. Wartości zarejestrowanych zmian są bardzo niewielkie i daleko mniejsze

461

Rys. 2. Zmiany siły osiowej w żerdziach kotew oprzyrządowanych w okresie 22.09. 2005 r. do 20.08.2006 r. Fig. 2. The axial force changes in bolt rods fitted with tooling over the period from 22.09.2005 to 20.08.2006 Tablica 1 Wartości zmian sił w żerdziach kotew oprzyrządowanych w całym okresie prowadzenia badań oraz skokowy przyrost sił po wstrząsach z dnia 29.09; 23.12.2005 r. i 10.02.2006 r. Table 1 The values of force changes in bolt rods with tooling over the period of conducting the tests and rapid increase of forces after the tremors of 29.09.2005, 23.12.2005 and 10.02.2006 Zmiana siły w kotwach, kN Kotwa
po wstrząsie z dnia całkowita 29.09.2005 r. 1,4 × 108 J (w odl. 338 m) 8,3 ±0,286 0,074 ±0,286 23,1 ±0,270 0,087 ±0,270 9,9 ±0,262 0,342 ±0,262 12,5 ±0,280 0,095 ±0,280 po wstrząsie z dnia 23.12.2005 r. 5,4 × 104 J (nie zlokal.) 0,04 ±0,286 –0,13 ±0,270 –0,17 ±0,262 –0,53 ±0,280 po wstrząsie z dnia 10.02.2006 r. 8,9 × 105 J (w odl. 131 m) nie mierzono 0,04 ±0,270 0,17 ±0,262 0,05 ±0,280

stropowych, badania naciągu kotew oraz obserwacje wizualne nie wskazują na degradację skał stropowych na stanowisku pomiarowym i w jego najbliższym sąsiedztwie pod wpływem wstrząsów górotworu, a także zbliżającego się frontu eksploatacyjnego w piętrze D3E. Podsumowanie Jak wynika z analizy wyników badań prowadzonych w polu D oddz. G-22 O/ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE wpływ zjawisk dynamicznych na pracę kotew ekspansywnych oraz stateczność stropu w rejonie stanowiska pomiarowego był znikomy. Wyniki prezentowanych badań, z uwagi na eksperymentalny charakter pomiarów i ich ograniczenie do jednego stanowiska, nie upoważniają jeszcze do wyciągania jednoznacznych wniosków, w tym również w zakresie konstrukcji (typów) i dostosowania parametrów wytrzymałościowych obecnie stosowanych kotew (zwłaszcza rozprężnych) do wielkości obciążeń dynamicznych wywołanych wstrząsami górotworu w warunkach kopalń KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. Nie mniej jednak stanowią istotny postęp w dziedzinie rozpoznania zagadnienia odporności stosowanej obecnie obudowy kotwowej na obciążenia dynamiczne wywołane oddziaływaniem wstrząsów sejsmicznych. Stwierdzony badaniami, znikomy wpływ wstrząsów na obudowę i stateczność wyrobisk potwierdzają wyniki pomiarów rozwarstwień skał stropowych, nie stwierdzono bowiem istotnego ich wzrostu, zagrażającego stateczności wyrobiska. Również obserwacje wizualne wskazują na brak wpływu zarejestrowanych wstrząsów sejsmicznych na stan wyrobiska (i jego obudowy), w którym prowadzono

2k* 3k 4d 5d

* — pomiary dla kotwy 2k (do 28.12.2005 r.)

od przewidywanych, co jednoznacznie wskazuje, że wstrząsy, a właściwie parametry fali sejsmicznej, która dotarła do stanowiska badawczego, nie stanowiły zagrożenia dla pracy obudowy kotwowej i stateczności wyrobiska. Mając na uwadze znane z literatury, krytyczne dla stateczności wyrobiska, amplitudy prędkości drgań skał stropowych, ppv, wyznaczone wartości tego parametru mieszczą się w zakresie bezskutkowym. Prowadzone równolegle pomiary rozwarstwień skał

462

badania. Biorąc pod uwagę, że nawet po wstrząsach wysokoenergetycznych aparatura nie dokonała rejestracji dynamicznych zmian obciążeń przekraczających zadaną wartość progową, stwierdzić można, że dynamiczna zmiana (przyrost) siły osiowej w żerdziach kotew oprzyrządowanych, wywołana oddziaływaniem fali sejsmicznej (w chwili jej dotarcia do kotew) wywołanej wstrząsami o energii rzędu 107 i 108 J, nie przekroczyła 3 % wartości statycznego obciążenia kotew. Wyznaczone wartości amplitud prędkości drgań cząstek ośrodka skalnego na obrysie wyrobiska, ppv, za wyjątkiem dwóch przypadków (po wstrząsach o energii 1,5 × 105 J z 2.01.2006 r. i 1,4 × 10–3 J z 4.08.2006 r.), nie przekraczają przyjmowanych wartości krytycznych. Dla ww. przypadków nie stwierdzono również negatywnych skutków oddziaływania fali sejsmicznej na stateczność wyrobiska i pracę obudowy kotwowej. Największa zarejestrowana zmiana (spadek) siły osiowej w kotwi w wyniku wstrząsu o energii rzędu 104 J wyniosła 0,53 kN, tj. 1,4 % wartości siły obciążenia kotwy przed wstrząsem. Bardzo niewielkie, a znacznie mniejsze od spodziewanych wartości zmian sił w kotwach pod wpływem oddziaływania fali sejsmicznej wywołanej wstrząsami wskazują, że wpływ zjawisk dynamicznych na pracę badanych kotew ekspansywnych oraz stateczność wyrobiska w rejonie sta-

nowiska badawczego w polu D O/ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE stropu był znikomy. Literatura
1. Dębkowski R. i in.: Ocena pracy kotew w warunkach obciążeń dynamicznych, wywołanych wstrząsami górniczmi. CBPM CUPRUM, Wrocław 2004 r. [niepublik.]. 2. Dębkowski R. i in.: Określenie wielkości zmian obciążeń działających na obudowę kotwową, wywołanych wstrząsami sejsmicznymi. CBPM CUPRUM, Wrocław 2006 r. [niepublik.]. 3. Fabich S. i in.: Wprowadzenie monitoringu zachowania się obudowy kotwowej i stropu wyrobisk z zastosowaniem sond ekstensometrycznych i kotew oprzyrządowanych. CBPM CUPRUM, Wrocław 2004 r. [niepublik.]. 4. Grzebyk W. i in.: Pomiar i ocena rzeczywistych drgań stropu wywołanych wstrząsami w oparciu o pomiary i rejestrację w oddz. G-51. CBPM CUPRUM, Wrocław 1999 r. [niepublik.]. 5. Grzebyk W. i in.: Parametry drgań górotworu w rejonie występowania ognisk wstrząsów. Materiały XX ZSMG, Wrocław 1997. 6. Kidybiński A: Podstawy projektowania obudowy kotwiowej i doboru kotwi na obciążenia statyczno-dynamiczne. V Konferencja „Obudowa kotwiowa w kopalniach”, Ustroń, 16÷17. II. 1995 r. 7. Dokumentacja techniczna rozwarstwieniomierza RE-2 8. Materiały źródłowe O/ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE.

MARIUSZ KRZAK PAWEŁ PANAJEW

Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 519.8:65.01:622.343(438): :622.2:622.7

MOŻLIWOŚCI WYKORZYSTANIA METODY MIESZANEK (DIETY) W ZARZĄDZANIU ODDZIAŁAMI WYDOBYWCZYMI NA PRZYKŁADZIE KOPALNI POLKOWICE-SIEROSZOWICE
W artykule zaprezentowano możliwości zastosowania narzędzi programowania liniowego. Wykorzystano metodę mieszanek w optymalizacji procesów przeróbczych rud na przykładzie oddziałów eksploatacyjnych kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE. Wyznaczono strategie eksploatacji oddziałów pod kątem wymagań zakładu wzbogacania. Słowa kluczowe: programowanie liniowe, metoda mieszanki (diety), decyzja, przeróbka

POSSIBLE APPLICATIONS OF MIXTURE METHOD (DIET) IN MANAGEMENT OF MINING SECTIONS: POLKOWICE-SIEROSZOWICE MINE CASE STUDY
Possible applications of linear programming tools were presented in the paper. Mixture method was applied to optimization of ore processing on the POLKOWICE-SIEROSZOWICE mining sections example. Strategies of mining sections exploitation were determined in referring to requirements of the ore enrichment plant. Keywords: linear programming, mixture (diet) method, decision, processing
Dr inż. Mariusz Krzak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Geologii, Geofizyki i Ochrony Środowiska, Kraków, mgr inż. Paweł Panajew — KGHM POLSKA MIEDŹ S.A., O/ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE, Kaźmierzów.

463

Wstęp Komponowanie mieszanek ma na celu uzyskanie optymalnego składu mieszanki, przy najniższych kosztach jej pozyskania. Jest to zatem zadanie programowania liniowego, stojące na pograniczu problemów technologicznych i zarządzania, a w literaturze badań operacyjnych znane jest pod nazwą „zagadnienia optymalnej diety” [1, 2, 8, 9]. Problemem decyzyjnym, który starano się rozwiązać na początku, było dostarczenie dowolnemu żywemu organizmowi (człowiekowi, grupie ludzi, zwierząt itp.) odpowiedniej ilości rozmaitych składników odżywczych, zawartych w poszczególnych produktach, w określonych ilościach. Przy ustalaniu diety należy pamiętać, że niektóre składniki muszą być dostarczone w minimalnej ilości, zaś dawki innych nie mogą być przekroczone. Dodatkowo, dostawa optymalnej ilości składników odżywczych odbywa się przy minimalizacji kosztów ich pozyskania. Klasyczny problem diety sformułowany został przez Stiglera w 1939 r. i stanowił początkowo długie i skomplikowane zagadnienie programowania liniowego. W zagadnieniu tym konieczne było wyliczenie, jakie ilości 77 środków spożywczych nabyć po najniższym koszcie, aby zaspokoić minimalne zapotrzebowanie na 9 składników odżywczych (witamina A, B1, itd...). Zakupy oparte na tych wyliczeniach miały stanowić dietę jednej osoby w ciągu roku. Model liniowy zadania składał się z 9 równań o 86 zmiennych, które Stigler rozwiązał systematyczną metodą prób i błędów (!). Wyliczona dieta miała się składać z następujących środków spożywczych: mąki pszennej, skondensowanego mleka, kapusty, szpinaku i suszonego bobu. Koszt tej diety wynosił 39,93 USD w 1939 r. Dieta, choć niedroga, trudna byłaby do zaakceptowania nawet przez niewybrednych smakoszy. Dostrzegał to także sam Stigler pisząc: „Nikt nie zaleca tych diet komukolwiek, a tym bardziej wszystkim” [12 fide 2]. Proponowane rozwiązanie (choć prawidłowe) należało poprawić poprzez ponowne sformułowanie zadania. Służą temu choćby warunki ograniczające i brzegowe wprowadzane do modeli przez nierówności, w których mogą być określane pewne minimalne ilości środków spożywczych. Możliwe jest także przypisanie pewnych wag preferencyjnych i dodanie ich do współczynników funkcji celu. Problem ten można adaptować do innych zagadnień, np. pozyskania produktu o pożądanym składzie chemicznym. Z problemem tym stykają się najczęściej wytwórcy pasz i żywności, ale także zakłady przetwórcze surowców mineralnych. Na przykład elektrownie węglowe zużywają surowce określonej jakości, pozyskiwane niekiedy z różnych źródeł i za różną cenę, zakłady przeróbcze rud dążą do pozyskania koncentratu określonej jakości, dysponując nadawą o różnej jakości i odmiennej charakterystyce wzbogacalności. We wcześniejszych artykułach cyklu dotyczącego propozycji zastosowania metod matematycznych w zarządzaniu w górnictwie zdefiniowano zagadnienia programowania liniowego [5], poruszono problematykę optymalnej alokacji środków produkcji [5] oraz wykorzystania teorii gier z naturą do optymalnego wyboru parcel eksploatacyjnych [6]. W niniejszym artykule, przedmiotem testowania będzie z jednej strony zastosowanie techniki mieszanek do minimalizacji kosztów nabycia rudy przez zakład wzbogacania, z drugiej natomiast wypracowanie optymalnej strategii eksploatacji oddziałów wydobywczych ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE.

Problem diety (mieszanek) Dobór mieszanek jest jednym z zadań programowania liniowego. Jak nadmieniono we wstępie, dobór ten sprowadza się do takiej kompozycji mieszanki, by posiadała ściśle określone parametry składu, a koszt nabycia półproduktów do jej wytworzenia był minimalny. Optymalny skład mieszanki w modelu matematycznym zadania definiują założone warunki ograniczające. Dodatkowo wprowadzane są do modeli, jako warunki brzegowe, wymagania, np. odnośnie do wielkości produkcji. Zatem, aby skonstruować, a później rozwiązać problem optymalizacyjny mieszanki konieczna jest znajomość następujących danych: ⎯ zawartości poszczególnych składników w półproduktach do sporządzania mieszanki, ⎯ najmniejsze bądź największe dopuszczalne zawartości poszczególnych składników w gotowej mieszance, ⎯ ceny nabycia poszczególnych półproduktów. Dla naświetlenia problemu rozwiążmy następujące zadanie [wg 8 — zmodyfikowane]: Zadanie: Dwa sortymenty węgla: orzech I i orzech II cechują odmienne parametry jakościowe oraz ceny (tabl. 1). Elektrownia Q potrzebuje zakupić w najbliższym miesiącu 200 Mg węgla zawierającego nie więcej niż 0,5 % siarki i nie więcej niż 4 % popiołu. W jakich ilościach powinna zakupić węgiel elektrownia, tak by zachowane były wymagania odnośnie do zawartości siarki i popielności oraz by koszt zakupu był najniższy? Rozwiązanie: Tak sformułowany problem decyzyjny może być rozwiązany przy użyciu programowania liniowego. Wprowadźmy następujące zmienne decyzyjne: X — ilość zakupionego orzecha I, Y — ilość zakupionego orzecha II. W modelu należy uwzględnić warunek, że zawartości zanieczyszczeń nie będą przekraczać wartości dopuszczalnych. Dla zawartości siarki warunek ograniczający przyjmuje zatem postać 0,4 X + 0,6 Y ≤ 0,5 · 200 a dla popiołu 3,5 X + 6 Y ≤ 4 · 200 (2) (1),

Zmienne decyzyjne muszą spełniać ponadto warunki brzegowe X≥0 Y≥0 X + Y = 200 (3) (4) (5)
Tablica 1 Ceny i jakość sortymentów węgla Table 1 Prices and quality of coal size Węgiel Orzech I Orzech II Zawartości zanieczyszczeń, %
siarka popiół

Cena zakupu zł/Mg 160 135

0,4 0,6

3,5 6,0

464

Tablica 2 Dane wynikowe analizy simplex dla elektrowni Q Table 2 Results of simlpex analysis for Q power plant Zmienna decyzyjna 1 2 X Y Wartość rozwiązania 160,0 40,0 Współczynnik funkcji celu 160,0 135,0 Udział w funkcji celu 25 600,0 5400,0 Funkcja celu (min.) = 31 000,0 Ograniczenia 1 2 (1) (2) Kierunek ≤ ≤ Limity zawartości zanieczyszczeń S: 0,5 % popiół: 4 % Rezerwa w limicie zanieczyszczeń 0,06 0,0 Cena dualna 0,0 – 10,0 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max

135,0 –∞

+∞ 160,0

88,0 700,0

M 950,0

Funkcją celu naszej decyzji jest minimalizacja kosztów zakupu surowca, co zapiszemy F(X, Y) = 160X + 135Y ⇒ minimum (6)

Tablica 3 Podstawowe charakterystyki zakładów wzbogacania rud w KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. [3] Table 3 Basic characteristics of ore enrichment plants in KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. [3] Parametr
Wzbogacalność rudy Typ rudy* Zawartość Cu w nadawie, % Zawartość Cu w koncentracie, % Uzysk Cu, % Zawartość Ag w nadawie, ppm Zawartość Ag w koncentracie, ppm Uzysk Ag, % Zdolność przerobowa, Mg/doba ZWR ZWR POLKOWICELUBIN -SIEROSZOWICE trudna W+Ł 1,94 25,74 88,8 37,0 466 85,02 24 500 bardzo trudna PWŁ 1,37 18,45 90,05 72,4 943 87,33 23 600 ZWR RUDNA trudna PW+Ł 2,10 28,07 89,98 49,0 623 85,02 43 500

Rozwiązaniem problemu (o ile ono istnieje) będzie taka para wartości spełniająca warunki 1÷5, dla której funkcja F przyjmie wartość minimalną. Rozwiązanie uzyskane przy pomocy algorytmu simplex przedstawia tablica 2. Interpretację wyników analizy simplex znajdzie Czytelnik we wcześniejszym artykule cyklu [5]. Rozwiązaniem problemu decyzyjnego dla elektrowni Q jest zakup 160 t węgla sortymentu groszek I oraz 40 t sortymentu groszek II. Przy takiej proporcji koszt ich zakupu będzie najniższy i wyniesie 31 000 zł. Dodatkowo po wymieszaniu obu gatunków węgla, średnia zawartość siarki będzie niższa od wymaganej i wyniesie 0,44 %, natomiast zawartość popiołu będzie równa wielkości dopuszczalnej. Interpretując cenę dualną stwierdzamy, że w przypadku, gdyby elektrownia zdecydowała się spalać węgiel o większej popielności, to koszt zakupu surowców ulegałby obniżeniu. I tak podwyższenie o 1 % dopuszczalnej zawartości popiołu obniżałoby koszt zakupu o 10 zł łącznie na tonie. Uwzględniając ponadto ostatnie dwie kolumny określające minimalne i maksymalne wartości prawych stron ograniczeń, przy których wartość optymalnej funkcji celu zmienia się zgodnie z cenami dualnymi, możemy stwierdzić, że zwiększenie dopuszczalnej popielności do poziomu 4,75 % (950/200) spowoduje zmniejszenie minimalnej wartości funkcji celu o (950–800) · (–10) = –1500 zł. Należałoby wtedy zakupić po 100 Mg każdego z gatunków węgla, a koszt zakupu wyniósłby 29 500 zł. Dalsze zwiększanie prawej strony ograniczenia nie spowoduje obniżki optymalnej wartości funkcji celu. Analogiczne rozumowanie można przeprowadzić przy zmniejszaniu prawej strony tego ograniczenia do poziomu popielności 3,5 %. Decydent może także uzyskać odpowiedź na kolejne pytania, np. jak postępować w przypadku: ⎯ obniżki bądź zwyżki cen poszczególnych gatunków węgla? ⎯ zmiany parametrów jakościowych surowca? Odpowiedź na pierwsze z postawionych pytań przed-

* P — piaskowiec, W — węglany, Ł — łupek

stawia tablica 3 (kolumny optymalnego zakresu współczynników funkcji celu). Decyzja optymalna określona dla założeń wyjściowych zadania nie ulegnie zmianie przy cenie groszku I w przedziale od 135 zł/Mg do + ∞ oraz dla cen groszku II od 0 (cena nie może być wartością ujemną) do 160 zł/Mg. W przypadku zmian parametrów jakościowych surowców należy skonstruować nowe programy liniowe. Technologia przeróbki rud Przeróbka rud miedzi prowadzi do wzbogacenia urobku kopalni o zawartości 1,0÷2,5 % miedzi do ok. 19,0÷28,5 % w koncentracie. Wzbogaceniu ulegają także metale towarzyszące. Koncentraty poddawane są procesom ogniowym w celu oddalenia siarki i wytopu miedzi surowej, która z kolei oczyszczana jest elektrolitycznie.

465

Zakłady Wzbogacania Rud (ZWR) spełniają szczególną rolę w ciągu technologicznym pozyskiwania miedzi. Podstawowym ich zadaniem jest maksymalizacja uzysków metali i produkcja koncentratów o odpowiednich parametrach jakościowych. Do ZWR przy poszczególnych kopalniach kierowany jest urobek. We wszystkich zakładach wzbogacania stosowane są te same operacje i procesy jednostkowe, jednakże, z uwagi na odmienne właściwości przerabianej rudy, schematy technologiczne poszczególnych zakładów różnią się od siebie. Procesy i operacje jednostkowe obejmują etapy: ⎯ przygotowania rudy do mielenia: kruszenie i przesiewanie, ⎯ mielenia i klasyfikacji, ⎯ wzbogacania flotacyjnego, ⎯ odwadniania koncentratu przez zagęszczanie, filtrację i termiczne suszenie. Decydujący wpływ na dobór i efektywność procesów przeróbki rud mają własności fizyczne i chemiczne skał zawierających minerały miedzi, jak i ich skład chemiczny. Do podstawowych cech rudy, mających znaczenie dla procesów wzbogacania rud miedzi, należy zaliczyć: gęstość, twardość, rozmywalność, hydrofobowość i zdolność adsorpcyjną względem stosowanych odczynników flotacyjnych [11]. W złożach miedzi na monoklinie przedsudeckiej ruda występuje w trzech odmianach litologicznych: węglanowej, łupkowej i piaskowcowej. W rudzie węglanowej wielkość skupień siarczków miedzi wynosi 30÷200 μm, w rudzie łupkowej 5÷40 μm, a w piaskowcowej 50÷200 μm [11]. Składniki płonne przekraczają często 90 % objętości rudy surowej i mają decydujący wpływ na efektywność procesów jednostkowych. Zazwyczaj ruda trafiająca do ZWR ma skład mieszany, piaskowcowo-łupkowo-węglanowy lub węglanowo-łupkowy (tabl. 3), stąd też ZWR stosują indywidualne ciągi technologiczne zależnie od składu i własności rudy. Jakość uzyskiwanych koncentratów uzależniona jest zatem od czynników naturalnych oraz techniczno-technologicznych, na które składają się w uogólnieniu: ⎯ charakter mineralogiczny rudy — ilości i rodzaj minerałów kruszcowych oraz płonnych, ⎯ wzbogacalność rudy (uzysk i jakość koncentratu), ⎯ stosowana technologia wzbogacania, ⎯ stan zaawansowania technologicznego maszyn i urządzeń. Przeróbka rudy w KHGM POLSKA MIEDŹ S.A. rozpoczyna się już w zakładach górniczych, na poziomie oddziałów, gdzie następuje wstępne kruszenie i przesiewanie. Służą one do osiągnięcia takich gabarytów urobku, aby można go było transportować na powierzchnię i poddać procesowi mielenia. Wstępne kruszenie urobku odbywa się na kratach, umieszczonych bezpośrednio nad przenośnikami taśmowymi. W tej fazie przeróbki uzyskiwane są bryły rudy o wielkości 300÷400 mm, które kierowane są dalej na kruszarki szczękowe zlokalizowane także pod ziemią (za wyjątkiem ZG RUDNA). W kolejnych etapach, w zależności od twardości i rodzaju skał, ruda jest rozdrabniana kruszarkami szczękowymi, walcowymi, odrzutowymi, szczękowo-igłowymi, walcowo-igłowymi lub młotkowymi [11]. Przesiewanie urobku jest jednym z pierwszych procesów klasyfikacji rudy. Przesiewacze pracują w układzie razem z kruszarkami i pozwalają uzyskać produkt o granulacji 20÷40 mm. Wilgotność rudy zazwyczaj nie przekracza 7 %, dlatego też proces kruszenia odbywa się na sucho. Produkt

dolny (przesiany) kierowany jest do zbiorników rudy drobnej na tzw. piaskowcowy ciąg technologiczny, produkt górny natomiast, po dokruszeniu kruszarkami młotkowymi, kierowany jest na ciąg wapienno-łupkowy [3]. Rudy piaskowcowe cechują się słabszą niż dolomity zwięzłością, stąd po kruszeniu stanowią drobną frakcję rudy, podczas gdy bardziej zwięzłe wapienie i dolomity gromadzą się w klasach grubszych. W ZWR POLKOWICE-SIEROSZOWICE, ze względu na niski udział rudy piaskowcowej, nie uzyskuje się rozdziału na dwa oddzielne typy technologiczne. Zarówno produkt górny, jak i dolny, kierowane są na ciągi o tej samej technologii wzbogacania [11]. Celem mielenia jest uzyskanie produktu miałkiego podatnego na flotację, co pozwala odseparować skupienia minerałów użytecznych (siarczki) z calizny skały macierzystej. Mieleniu poddawana jest frakcja ziarnowa z przedziału 5÷50 mm, a produkt finalny ma rozmiary od 40 μm do 3 mm. Proces ten odbywa się na mokro, trójstopniowo w obiegach zamkniętych, początkowo w młynach prętowych (ruda piaskowcowa), później kulowych (ruda węglanowo-łupkowa), i ostatecznie w młynach cylpepsowych lub kulowo-cylpepsowych [3]. Rodzaj stosowanych młynów zależy w dużym stopniu od rodzaju rudy trafiającej na dany ZWR i jej podatności na mielenie. W celu uniknięcia nadmiernego zmielenia minerałów kruszcowych stosuje się flotację przedwstępną w obiegu mielenia. Ziarna kruszcu nadające się do flotacji są usuwane z nadawy urobku mielonego. Klasyfikacja w układzie mielenia jest wykonywana za pomocą klasyfikatorów spiralnych lub hydrocyklonów, rzadziej z wykorzystaniem sit łukowych i przesiewaczy [11]. Główny proces wzbogacania — flotacja pianowa obejmuje: ⎯ flotację wstępną, ⎯ flotację główną, ⎯ flotację piaskową, ⎯ trzy stopnie flotacji czyszczącej. W procesie flotacji, ziarna minerałów siarczkowych są wynoszone z kąpieli flotacyjnej przyklejone do pęcherzyków powietrza dzięki zhydrofobizowaniu swoich powierzchni odpowiednimi odczynnikami. Tak wzbogacona w minerały kruszcowe piana jest stopniowo zbierana z powierzchni zawiesiny flotacyjnej. Fragmenty skały płonnej, mające niską zdolność sorpcyjną odczynników flotacyjnych, są odprowadzane oddzielnie jako odpad poflotacyjny. Skład mineralny ma najistotniejsze znaczenie podczas flotacji. Do produktu pianowego wynoszone są przede wszystkim wolne ziarna minerałów siarczkowych i innych o hydrofobowej powierzchni, zrosty minerałów siarczkowych z hydrofilną skałą płonną oraz miki, hydromiki, min. ilaste, substancja węglista i bitumiczna skały płonnej. Mechanicznie wynoszona jest do piany pewna ilość kwarcu, dolomitu, kalcytu i in. minerałów hydrofilnych. Minerały ilaste ulegają w procesach przeróbczych znacznemu zdyspergowaniu i wskutek adhezji na pęcherzykach powietrza wynoszone są obficie do produktu pianowego. Substancja organiczna oraz minerały ilaste mają negatywny wpływ na efektywność flotacji. Minerały ilaste blokują minerałom użytecznym dostęp do pęcherzyków powietrza, a osadzając się na ziarnach większych zmieniają charakter ich powierzchni na hydrofilną. Substancja organiczna przechodząc do koncentratu obniża w nim zawartość metali, wydłuża czas flotacji i ze względu na silne własności sorpcyjne zwiększa zużycie ksantogenianów.

466

Końcowym produktem flotacji jest koncentrat miedziowo-srebrowy o różnych zawartościach metali głównych (tabl. 3). Oprócz nich obecne w koncentracie są domieszki innych metali. Do koncentratów przedostają się: złoto, platynowce, ołów, arsen, antymon, kobalt, nikiel, selen, żelazo, kadm, cynk, bizmut, tellur, molibden, częściowo ren, wanad oraz niemetale: fluor, chlor, siarka, ale tylko część z nich jest odzyskiwana w dalszych procesach metalurgicznych [10]. W przyszłości, wraz z postępem technologicznym istnieje szansa na odzyskiwanie miedzi i innych metali związanych w szlamach szybowych, żużlach konwertorowych i piecowych oraz pyłach konwertorowych [7]. Większość z wymienionych domieszek ma znikome zawartości i nie stwarzają one problemów technologicznych. Koncentrat z ostatniego stadium flotacji wymaga odwodnienia. Pierwszym etapem odwadniania jest zagęszczanie, polegające na zwiększeniu zawartości części stałej w zawiesinie w wyniku sedymentacji. Proces ten odbywa się w zagęszczaczach promieniowych Dorra z wkładkami lamelowymi. Wstępnie odwodniony koncentrat jest kierowany na prasy filtracyjne, gdzie następuje rozdział na fazę stałą i ciekłą. Po odfiltrowaniu, koncentrat uzyskuje wilgotność w granicach 12÷15 %. Ostatnim etapem jest suszenie koncentratu w suszarkach obrotowych opalanych gazem ziemnym. Dla procesów hutniczych, konieczne jest uzyskanie wilgotności wsadu nie większej niż 8,5 %. Wzbogacalność rud określona jest zawartością miedzi w koncentracie (jakością) i uzyskiem (ilością metalu przechodzącą do koncentratu). Obserwowana jest następująca prawidłowość: ze wzrostem zawartości miedzi w koncentracie spada jej uzysk. Wskaźnik określający straty uzysku, przypadający na wzrost zawartości miedzi w koncentracie, jest charakterystyczny dla danego typu rudy, stopnia uwolnienia minerałów użytecznych oraz warunków technologicznych. Stąd też jakość uzyskiwanego koncentratu jest

kryterium technologiczno-ekonomicznym, łączącym procesy górnicze i hutnicze w całym ciągu produkcyjnym. Przy optymalizacji procesów przeróbki możliwe jest wykorzystanie zagadnienia mieszanek. W dalszej części artykułu, na przykładzie ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE zaproponowano rozwiązanie kilku problemów decyzyjnych. Optymalizowano jakość nadawy kierowanej do przeróbki, pod kątem wymagań ZWR, przekładając ją następnie na strategie eksploatacji złoża. Wykorzystanie metody mieszanek w zarządzaniu oddziałami wydobywczymi ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE, jako jeden z trzech zakładów górniczych KGHM POLSKA MIEDŹ S.A., prowadzą eksploatację złoża. Ogólną charakterystykę postępu robót górniczych w pewnym, 3-miesięcznym okresie zestawia tablica 4. Poszczególnym oddziałom, dla przejrzystości oznaczeń w obliczeniach, przypisano schematyczne określenia literowe. Problem decyzyjny 1 Zakłady górnicze ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE prowadzą eksploatację w 12 oddziałach. Jakość rudy w obrębie oddziałów jest zróżnicowana. Dobowa zdolność przerobu ZWR oceniana jest na 24 500 Mg. W jakich proporcjach należy rudę mieszać, by uzyskać wymaganą przez ZWR POLKOWICE-SIEROSZOWICE zawartość przynajmniej 1,85 % Cu po najniższym koszcie zakupu. Cenę rudy w poszczególnych oddziałach wyliczono przy użyciu formuły NSR [4, 13÷15] i zestawiono w tablicy 5. Przyjęto w obliczeniach jakość koncentratu, wynoszącą 27,24 % Cu i 466 g/Mg Ag, przy uzyskach odpowiednio: 91,0 i 87,5 %, średnie ceny miedzi według notowań London Metal Exchange w ostatnim kwartale 2006 r. na poziomie 7065,5 USD/Mg, średnie ceny srebra w tym samym okresie
Tablica 4

Wielkość wydobycia oraz charakterystyka urobku ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE (dla wybranego 3-miesięcznego przedziału czasowego, wg KGHM POLSKA MIEDŹ S.A.) Table 4 Volume of exploitation and characteristics of output in the POLKOWICE-SIEROSZOWICE mining sections (chosen 3-months period, by KGHM POLISH COPPER S.A.) Wydobycie, Mg Oddział
urobek ruda Cu Cu, % Ag, g/Mg dolomit łupek piaskowiec

Zawartość metali w urobku

Litologia rudy, %

A B C D E F G H I J K L

70 643 85 134 71 346 68 206 6677 124 485 97 639 82 605 70 929 66 660 73 071 60 575

50 397 59 065 46 136 27 254 6122 100 144 96 492 47 631 42 401 44 886 30 882 22 161

1346 1693 1350 993 143 2624 2035 1698 1581 1306 1368 1042

1,91 1,99 1,90 1,47 2,13 2,12 2,08 2,05 2,25 1,96 1,87 1,72

32,39 40,69 47,32 38,18 25,01 30,33 39,33 61,33 60,67 39,67 49,33 57,33

84,00 92,98 90,63 80,32 92,68 87,34 41,10 54,49 78,52 56,98 63,96 39,56

10,18 7,02 9,38 16,06 7,32 8,86 8,49 13,77 21,48 12,79 31,53 27,47

5,82 0,00 0,00 3,61 0,00 3,80 50,41 31,74 0,00 30,23 4,50 32,97

467

według London Bullion Market Assotation w wysokości 0,4057 USc/g, wielkości opłat za przeróbkę i rafinację (TC/RC) uwzględniające price participation stosownie do obowiązujących w ostatnim kwartale 2006 r. (95 USD/Mg/ 9,5 USc/lb). Przedstawiony problem decyzyjny jest zagadnieniem
Tablica 5 Ceny rudy z oddziałów Table 5 Ore prices Oddział A B C D E F G H I J K L Cena rudy (tylko Cu) USD/Mg 108,7 113,3 112,3 81,4 128,1 127,5 132,4 131,2 126,3 116,6 117,8 112,3 Cena rudy (Cu i Ag łącznie) USD/Mg 118,4 125,5 125,3 92,1 134,9 135,9 143,0 148,3 142,0 127,2 131,6 125,6

bardzo prostym. W ujęciu dobowym określone zostaną wielkości wydobycia z poszczególnych oddziałów. W kolejnych krokach, modyfikując problem decyzyjny 1, zostanie on obwarowywany dalszymi warunkami brzegowymi i ograniczającymi. Funkcją celu jest zatem minimalizacja kosztów zakupu rudy przez ZWR POLKOWICE-SIEROSZOWICE, co zapiszemy F(A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L) = 108,7 · A + + 113,3 · B + 112,3 · C + 81,4 · D + 128,1 · E + + 127,5 · F + 132,4 · G + 131,2 · H + 126,3 · I + + 116,6 · J + 117,8 · K + 112,3 · L ⇒ minimum (7)

jedyny warunek ograniczający zakłada minimalną jakość uśrednionego urobku nie mniejszą niż 1,85 % Cu 1,91 · A + 1,99 · B + 1,90 · C + 1,47 · D + 2,13 · E + + 2,12 · F + 2,08 · G + 2,05 · H + 2,25 · I + 1,96 · J + (8) + 1,87 · K + 1,72 · L ≥ 1,85 · 24 500 a warunek brzegowy podyktowany jest zdolnością przerobową ZWR A + B + C + D + E + F + G + H + I + J + K + L = 24 500 (9) Rozwiązanie problemu przedstawia tablica 6. Rozwiązaniem problemu decyzyjnego 1 jest mieszanie rudy z dwóch oddziałów D i I. ZWR winien pozyskiwać
Tablica 6

Dane wynikowe analizy simplex dla problemu 1 Table 6 Results of simplex analysis for problem no. 1 Zmienna decyzyjna A B C D E F G H I J K L Wartość rozwiązania 0,0 0,0 0,0 12 564,1 0,0 0,0 0,0 0,0 11 935,9 0,0 0,0 0,0 Współczynnik funkcji celu 108,7 113,3 112,3 81,4 128,1 127,5 132,4 131,2 126,3 116,6 117,8 112,3 Udział w funkcji celu 0,0 0,0 0,0 1 022 718,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1 507 504,0 0,0 0,0 0,0 Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max

106,73 111,33 106,15 –∞ 119,39 118,82 116,51 114,79 81,4 109,61 104,42 95,79

+∞ +∞ +∞ 85,92 +∞ +∞ +∞ +∞ 129,25 +∞ +∞ +∞

Funkcja celu (min.) = 2 530 222,0 Ograniczenia (8) Kierunek ≥ Wymagana minimalna zawartość miedzi, % 1,85 Nadmiar miedzi w koncentracie w stosunku do wymaganej jakości, % 0,0 Cena dualna 57,56 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

36 015,0

55 125,0

468

Tablica 7 Dane wynikowe analizy simplex dla problemu 2 Table 7 Results of simplex analysis for problem no. 2 Zmienna decyzyjna A B C D E F G H I J K L Wartość rozwiązania 5 429,7 0,0 0,0 10 197,3 0,0 0,0 0,0 0,0 8 873,0 0,0 0,0 0,0 Współczynnik funkcji celu 118,4 125,5 125,3 92,1 134,9 135,9 143,0 148,3 142,0 127,2 131,6 125,6 Udział w funkcji celu 642 880,0 0,0 0,0 939 171,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1 259 962,0 0,0 0,0 0,0 Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max

91,68 124,16 119,25 87,86 131,16 131,04 129,47 129,78 138,72 122,23 117,61 109,23

120,25 +∞ +∞ 108,71 +∞ +∞ +∞ +∞ 146,45 +∞ +∞ +∞

Funkcja celu (min.) = 2 842 013,0 Ograniczenia (9) (10) Kierunek ≥ ≥ Nadmiar zawartości metali Wymagane minimalne w koncentracie w stosunku Cena dualna zawartości metali do wymaganej jakości Cu: 1,85 % Ag: 45 g/Mg 0,0 0,0 61,1 0,1 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

41 831,1 804 045,4

50 529,1 1 205 526 Tablica 8

odpowiednio 12 564,1 i 11 935,9 Mg rudy z tych oddziałów. Przy takiej proporcji koszt nabycia rudy będzie najniższy i wyniesie 2 530 222 USD. Zawartość miedzi odpowiadać będzie minimalnej wymaganej wielkości i wyniesie 1,85 %. Interpretując cenę dualną stwierdzamy, że w przypadku gdyby wymagania ZWR odnośnie jakości rudy uległy obniżeniu o 0,1 %, to koszt zakupu uległby redukcji o 5,76 USD/Mg rudy. Rozwiązanie pozostanie optymalnym dla następujących przedziałów cen (P) rudy w oddziałach: A (P ≥ 160,73), B (P ≥ 111,33), C (P ≥ 106,15), D (0 < P < 85,92), E (P ≥ 119,39), F (P ≥ 118,82), G (P ≥ 116,51), H (P ≥ 114,79), I (81,40 ≤ P < 129,25), J (P ≥ 109,61), K (P ≥ 104,42), L (P ≥ 95,79). Problem decyzyjny 2 Do założeń z problemu 1 dodajemy warunek ograniczający odnośnie do zawartości srebra w rudzie. Przyjmijmy, że wymagana zawartość tego metalu ma wynosić 45 g/Mg. Ulegną zatem zmianie współczynniki funkcji celu (cena NSR obejmuje teraz oba metale), pozostałe warunki ograniczające i brzegowe pozostają niezmienione, natomiast nowy warunek ograniczający, dotyczący zawartości srebra zapiszemy 32 · A + 41 · B + 47 · C + 38 · D + 25 · E + + 30 · F + 39 · G + 61 · H + 61 · I + 40 · J + + 49 · K + 57 · L ≥ 45 · 24 500 (10)

Zdolności wydobywcze oddziałów Table 8 Exploitation capacity in mining sections Oddział A B C D E F G H I J K L Dobowa zdolność wydobywcza, Mg 2355 2838 2378 2274 223 4150 3255 2754 2364 2222 2436 2019

Rozwiązanie problemu przedstawia tablica 7. Optymalnym rozwiązaniem problemu decyzyjnego z punktu widzenia ZWR jest pozyskiwanie rudy z oddzia-

łów A, D, I w ilościach zestawionych w tablicy 7. Interpretacja pozostałych wielkości tablicy 7 analogicznie jak w problemie 1. Problem decyzyjny 3 Do założeń problemu numer 2 wprowadźmy warunki brzegowe określające limity eksploatacji w poszczególnych oddziałach. Zdolności wydobywcze oddziałów, wynikające m.in. z geologiczno-górniczych uwarunkowań eksploatacji, zestawiono w tablicy 8.

469

Tablica 9 Dane wynikowe analizy simplex dla problemu 3 Table 9 Results of simlpex analysis for problem no. 3 Zmienna decyzyjna A B C D E F G H I J K L Wartość rozwiązania 2 355,0 2 838,0 2 378,0 2 274,0 0,0 3 141,3 0,0 2 472,7 2 364,0 2 222,0 2 436,0 2 019,0 Współczynnik funkcji celu 118,4 125,5 125,3 92,1 134,9 135,9 143,0 148,3 142,0 127,2 131,6 125,6 Udział w funkcji celu 278 832,0 356 169,0 297 963,4 209 435,4 0,0 426 905,7 0,0 366 698,0 335 688,0 282 638,4 320 577,6 253 586,4 Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max

–∞ –∞ –∞ –∞ 133,9 117,15 139,50 142,10 –∞ –∞ –∞ –∞

136,70 140,30 142,70 139,10 +∞ 136,76 +∞ 160,35 148,30 139,90 143,50 146,70

Funkcja celu (min.) = 3 128 494,0 Ograniczenia (9) (10) Kierunek ≥ ≥ Nadmiar zawartości metali Wymagane minimalne w koncentracie w stosunku Cena dualna zawartości metali do wymaganej jakości Cu: 1,85% Ag: 45 g/Mg 0,086 0,0 0 0,4 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

–∞ 1 071 231

47 437,4 1 111 221 Tablica 10

Dane wynikowe analizy simplex dla problemu 4 Table 10 Results of simplex analysis for problem no. 4 Zmienna decyzyjna A B C D E F G H I J K L Wartość rozwiązania 2 355,0 2 838,0 2 378,0 2 274,0 0,0 1 722,0 2 000,0 1 892,0 2 364,0 2 222,0 2 436,0 2 019,0 Współczynnik funkcji celu 118,4 125,5 125,3 92,1 134,9 135,9 143,0 148,3 142,0 127,2 131,6 125,6 Udział w funkcji celu 278 832,0 356 169,0 297 963,4 209 435,4 0,0 234 015,4 286 000,0 366 698,0 335 688,0 282 638,4 320 577,6 253 586,4 Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max

–∞ –∞ –∞ –∞ 133,9 117,15 139,50 142,10 –∞ –∞ –∞ –∞

136,70 140,30 142,70 139,10 +∞ 136,76 +∞ 160,35 148,30 139,90 143,50 146,70

Funkcja celu (min.) = 3 135 494,0 Ograniczenia (9) (10) Kierunek ≥ ≥ Nadmiar zawartości metali Wymagane minimalne w koncentracie w stosunku Cena dualna zawartości metali do wymaganej jakości Cu: 1,85% Ag: 45 g/Mg 0,084 0,0 0 0,4 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

–∞ 1 043 847

47 398 1 129 221

470

Tablica 11 Dane wynikowe analizy simplex dla problemu 5 Table 11 Results of simplex analysis for problem no. 5 Zmienna decyzyjna A B C D E F G H I J K L Wartość rozwiązania 2 355,0 2 838,0 2 378,0 2 274,0 0,0 1 105,0 2 869,3 1 639,6 2 364,0 2 222,0 2 436,0 2 019,0 Współczynnik funkcji celu 118,4 125,5 125,3 92,1 134,9 135,9 143,0 148,3 142,0 127,2 131,6 125,6 Udział w funkcji celu 278 832,0 356 169,0 297 963,4 209 435,4 0,0 150 170,5 410 317,5 243 158,5 335 688,0 282 638,4 320 577,6 253 586,4 Optymalny zakres współczynników funkcji celu
min. max.

–∞ –∞ –∞ –∞ 133,96 130,06 139,50 145,54 –∞ –∞ –∞ –∞

136,72 139,05 140,96 138,42 +∞ 136,71 147,14 160,35 144,41 141,48 142,00 147,14

Funkcja celu (min.) = 3 138 537,0 Ograniczenia (8) (9) (11) Kierunek ≥ ≥ ≥ Nadmiar zawartości metali Wymagane minimalne w koncentracie w stosunku Cena dualna zawartości do wymaganej jakości Cu: 1,85% Ag: 45 g/Mg piaskowiec: 15% 0,084 0,0 0,0 0 0,4 0,1 Dopuszczalne wartości prawych stron ograniczeń
min. max.

–∞ 1 086 027 334 031

47 380 1 131 033 382 346

Rozwiązanie tego problemu decyzyjnego przedstawia tablica 9. Optymalna strategia dla problemu decyzyjnego nr 3 polega na eksploatacji w pełnej zdolności wydobywczej w oddziałach A, B, C, D, I, J, K, L. Nie powinno się prowadzić wydobycia w oddziałach E oraz G, natomiast eksploatację w oddziałach F i H należy prowadzić przy wykorzystaniu odpowiednio tylko 75,7% i 89,8% mocy produkcyjnych. Przy tak dobranych proporcjach, ruda kierowana do przerobu osiągnie średnią zawartość miedzi wyższą od wymaganej, wynoszącą ok. 1,94 %. Problem decyzyjny 4 Wszystkie poprzednie założenia pozostają bez zmian, natomiast wprowadzany jest kolejny warunek brzegowy określający konieczność minimalnej eksploatacji w oddziale C, w celu zachowania postępu robót przygotowawczych. Przyjmijmy, że wielkość ta wynosi co najmniej 2000 Mg/dobę. Ten warunek brzegowy zapiszemy jako 2000 ≤ C ≤ 3 255 (11)

Problem decyzyjny 5 Obecność piaskowca w urobku wpływa na lepszą flotowalność rudy łupkowej. Jak zatem mieszać rudy z oddziałów, by osiągnąć wymagany udział rudy piaskowcowej, np. na poziomie 15 %, ciągle przy najniższych kosztach zakupu. Średnie udziały poszczególnych litologii w serii złożowej w ostatnim kwartale 2006 r. przedstawiono w tablicy 4. Pozostawiając wcześniejsze warunki ograniczające i brzegowe bez zmian, dopiszmy nowy warunek ograniczający (12) 5,82 · A + 0,00 · B + 0,00 · C + 3,61 · D + 0,00 · E + + 3,80 · F + 50,41 · G + 31,74 · H + 0,00 · I + (12) + 30,23 · J + 4,50 · K + 32,97 · L ≥ 15 · 24 500 W tablicy 11 zestawiono rozwiązanie problemu. Aby spełnić wszystkie wymagania problemu decyzyjnego nr 5, ponownie należy zrewidować strategie eksploatacji. Konieczna jest redukcja wydobycia w oddziałach F i H, natomiast w oddziale G należy limit podwyższyć. Podsumowanie Obecnie problem diety (mieszanek) nie ogranicza się jedynie do problematyki kulinarnej i jest jednym z wielu zagadnień rozwiązywanych przez programowanie liniowe. Za jego pomocą możliwe jest takie sterowanie produkcją, by koszty tej działalności były najmniejsze oraz by spełnione zostały wymagania odnośnie do jakości zarówno pozyskiwanych produktów, jak i surowców do ich wytworzenia.

W tablicy 10 zestawiono rozwiązanie problemu nr 4. W rozwiązaniu optymalnym w stosunku do rozwiązania problemu 3 zmianie uległy wielkości wydobycia w oddziałach F i H. Obecne obciążenie kształtuje się na poziomie 41,49 i 80,03 % zdolności produkcyjnych. W oddziale C należy przyjąć dolną wartość warunku brzegowego w celu zachowania postępu robót. Średnia zawartość miedzi w rudzie kierowanej do przeróbki wynosić będzie ok. 1,93 %.

471

W artykule przedstawiono kilka możliwości wykorzystania metody diety w rozwiązywaniu problemów decyzyjnych. Optymalizację produkcji (pozyskiwania rudy o wymaganych parametrach jakościowych) przeprowadzono z punktu widzenia Zakładu Wzbogacania Rud — nabywcy rudy miedzi, przerabianej na koncentrat. W kilku krokach — problemach decyzyjnych, stawiano coraz to nowe wymagania: ⎯ minimalnej zawartości miedzi w rudzie, ⎯ minimalnej zawartości srebra w rudzie, ⎯ minimalnej wielkości eksploatacji w oddziałach, ⎯ minimalnej wielkości eksploatacji w oddziale G dla zachowania postępu robót, ⎯ minimalnej zawartości piaskowca w urobku. Kierowana do przeróbki ruda musiała mieć co najmniej 1,85 % Cu, 45 g/Mg Ag, i dopływać z bieżącej eksploatacji w wysokości co najmniej 24 500 Mg. Dobór oddziałów do eksploatacji metodą mieszanek stawia w uprzywilejowanej pozycji ZWR względem zakładów górniczych. Wymagania ZWR, którego celem jest zakup określonej jakości rudy po najniższej cenie, wymuszają koncentrację wydobycia w tych oddziałach kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE, w których po uśrednieniu i wymieszaniu rudy uzyskiwana jest nadawa spełniająca kryteria przezeń ustalone. W przyjętych dla ostatniego problemu decyzyjnego warunkach ograniczających, należałoby wyłączyć eksploatację w oddziale E (pomimo wysokich zawartości miedzi), w innych natomiast ją ograniczać. Znajduje to potwierdzenie w postępie robót kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE (tabl. 4), gdzie wydobycie w oddziale E jest kilka a nawet kilkunastokrotnie mniejsze niż w pozostałych. Przyjmowane warunki ograniczające muszą być jednakże dobierane właściwie i elastycznie, uwzględniając uwarunkowania geologicznogórnicze w poszczególnych parcelach eksploatacyjnych, obowiązujące przepisy oraz koniunkturę na rynkach metali. W przykładzie elektrowni warunki ograniczające określały dopuszczalne, maksymalne zawartości siarki i popiołu w węglu. Zmiany wymagań odnośnie do jakości surowca wymuszają zmianę wielkości zakupów. Gdyby w przytaczanym przykładzie, elektrownia pozostała przy pierwotnej ilości zakupów, nie reagując na zmianę wymagań popielności, ponosiłaby koszty nabycia wyższe o 1500 zł. Przy niewielkiej skali zakupów (200 Mg) może wydawać się to wielkością znikomą, jednakże przy zużyciu o rząd większym rezultat finansowy byłby znaczący. W rozważaniach zasygnalizowano tylko pobieżnie, z uwagi na potrzebę uproszczenia problemu, uwarunkowania górnicze eksploatacji. Optymalizacja zarządzania produkcją metodą mieszanek jest łatwiejsza do realizacji w zakładach przeróbczych nie powiązanych strukturalnie z zakładami górniczymi; w przeciwnym przypadku, w zakładach zespolo-

nych, wymogi przeróbki muszą być konfrontowane z realiami praktyki górniczej. Literatura
1. Brickman L.: Mathematical Introduction to Linear Programming and Game Theory. Springer-Verlag New York Inc. 1989. 2. Gass I. S.: Programowanie liniowe. Metody i zastosowania. PWN Warszawa 1980. 3. Grotowski A., Spalińska B.: Zakłady wzbogacania KGHM Polska Miedź S.A. na progu XXI wieku. Konf. Nauk. — Lubin 17÷18.09.1998. Złoża rud miedzi — geologia, mineralogia, stan badań, perspektywy. Prace Spec. PTM., 1998, nr 10, s. 173÷186. 4. Krzak M.: Ekonomiczna optymalizacja koncentratów miedziowo-srebrowych z perspektywicznych rejonów kopalni Lubin metoda dochodową. Gosp. Sur. Miner. 1998, z. 1, t. 14, Wydaw. IGSMiE PAN Kraków. 5. Krzak M.: Możliwości wykorzystania metod matematycznych w zarządzaniu w górnictwie metali nieżelaznych. Rudy Metale 2006, r. 51, nr 5, s. 248÷254. 6. Krzak M., Panajew P.: Możliwości wykorzystania gier z naturą w zarządzaniu oddziałem wydobywczym na przykładzie kopalni Polkowice-Sieroszowice. Rudy Metale 2006, r. 51, nr 8, s. 452÷460. 7. Kucha H., Piestrzyński A., Cichowska R., Rajchel B.: Badania mineralogiczne i geochemiczne produktów hutniczych miedzi. Konf. Nauk. — Lubin 17÷18.09.1998. Złoża rud miedzi — geologia, mineralogia, stan badań, perspektywy. Prace Spec. PTM., nr 10, s. 201÷219. 8. Kukuła K., (red.): Badania operacyjne w przykładach i zadaniach. Wydaw. Nauk. PWN. Warszawa 1999. 9. Łucki Z., (red.): Matematyczne techniki zarządzania. Przykłady i zadania. Ucz. Wydaw. Nauk.-Dydakt. SU 1680. Kraków 2005. 10. Rapacz A.: Odzysk metali towarzyszących z koncentratów KGHM. Konf. Nauk. — Lubin 17÷18.09.1998. Złoża rud miedzi — geologia, mineralogia, stan badań, perspektywy. Prace Spec. PTM., 1998, nr 10, s. 221÷240. 11. Spalińska B., Stec R., Sztaba K.: Miejsce i rola przeróbki w kompleksie technologicznym KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. Monografia KGHM „PM” S.A. Lubin, 1996, s. 637÷648. 12. Stigler G. J.: The Cost of Subsistence. Journal of Farm Economics 27, 1945. 13. Strzelska-Smakowska B.: Jakość i wycena koncentratów rudnych — wpływ na gospodarkę złożem. Gosp. Sur. Min. 1994, t. 10, z. 4. 14. Strzelska-Smakowska B.: Ocena ekonomiczna złóż rud. Uczeln. Wydaw. Nauk.-Dydakt. AGH Kraków 2003. 15. Wills B. A.: Mineral processing technology. An introduction to the practical aspects of ore treatment and mineral recovery. 5 ed. Oxford Pergamon Press 1992, p. 1÷57.

Praca wykonana w ramach badań własnych AGH.

472

KRZYSZTOF ŻABA STANISŁAW NOWAK

Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 621.774:669-462:621.791.4: :669-27:536.52:669.718.4’782:669.14

POMIAR TEMPERATURY W LINII TECHNOLOGICZNEJ ZGRZEWANIA STALOWYCH RUR Z POWŁOKĄ Al-Si
Przedstawiono fizyczne podstawy bezstykowych pomiarów temperatury oraz ocenę możliwości wykonania ciągłego pomiaru temperatury w linii technologicznej zgrzewania, z uwzględnieniem analizy metod pomiaru. Zamieszczono wyniki badań temperatury w strefie oraz linii zgrzewania za pomocą pirometru i kamery termowizyjnej. Słowa kluczowe: rury, pomiar temperatury, pirometr, kamera termowizyjna

MEASUREMENT OF TEMPERATURE IN STEEL WELDED TUBE WITH Al-Si COATING TECHNOLOGICAL LINE
The paper presents the analysis of temperature measurement, evaluates the possibilities of continuous temperature measurement on process lines and the determination of temperature distribution. Tests were made during welding smooth and perforated pipes with Alusi coatings. The results of the temperature measurement helped to determine the working point of the line, i.e. the selection of optimum values of each process parameter. In the case of continuous measurement the results are used to control the process. The information about the thermal field, its distribution along the circuit and the welding line can also be of interest, especially for the thermal flow area (SWC), where structural changes not only in the weld but also in its vicinity are observed. Pipe cracking outside the weld can be the result of this phenomenon. In order to make control of the SWC possible we should aim at gaining the best possible knowledge about the process. Tests covered continuous measurements of the maximum temperature in the welding area (the point where two edges of the open-joint tubes are in contact with each other) with a pyrometer placed in the line and observations with an infrared camera which were to determine the thermal field. Keywords: tubes, measurement of temperature, pyrometer, infrared camera Wprowadzenie W klasycznych liniach technologicznych, w układzie zgrzewającym następuje nagrzanie krawędzi rury szczelinowej prądami wielkiej częstotliwości indukowanymi przez induktor opasujący rurę. Efekty naskórkowości oraz zbliżenia zostają dodatkowo wzmocnione przez trzpień o dużej przenikalności magnetycznej (impeder), umieszczony we wnętrzu rury. Zgrzewanie następuje po dociśnięciu krawędzi wyprofilowanymi walcami. Powstające w takich warunkach wypływki zewnętrzna i wewnętrzna, usuwane są specjalnymi narzędziami skrawającymi. Z natury procesu zgrzewania wynika, że temperatura w obszarze zgrzewu jest jednym z najważniejszych, bezpośrednich czynników, decydujących o jego jakości a więc o jakości wyrobu. Pozostałymi są przede wszystkim wartość siły docisku zgrzewanych powierzchni i związana z nią wielkość odkształcenia oraz czas i stan zgrzewanych powierzchni. O temperaturze w obszarze zgrzewu, a ściślej o polu temperatury, decydują z kolei wymiary rury, prędkość procesu, parametry prądowe, ustawienie impedera itp. W artykule przedstawiono analizę problematyki pomiaru temperatury, oceniono możliwości wykonania ciągłego pomiaru temperatury w linii technologicznej i określenia jej rozkładu. Badania wykonano podczas zgrzewania rur gładkich i perforowanych z powłokami Alusi. Wyniki pomiaru temperatury posłużyły do określania punktu pracy linii, tj. doboru optymalnych wartości poszczególnych parametrów procesu. W przypadku pomiaru ciągłego wykorzystane są do sterowania procesem. Równie interesująca może być informacja o polu temperatury, jej rozkładzie na obwodzie i wzdłuż linii zgrzewania. Chodzi tu o zasięg strefy wpływu ciepła (SWC), w której obserwuje się zmiany strukturalne nie tylko w zgrzewie, ale i w jego sąsiedztwie. Pękanie rur poza zgrzewem może mieć właśnie takie źródło. Należy dążyć do takiego poznania procesu, aby możliwe było regulowanie konsekwencji SWC. W ramach badań wykonano pomiary ciągłe maksymalnej temperatury w strefie zgrzewania (miejsce styku dwóch krawędzi rury szczelinowej) za pomocą pirometru usytuowanego w linii oraz wykonano badania kamerą termowizyjną, których celem było określenie pola temperatury. Bezstykowe techniki pomiaru temperatury [1÷3] Z oczywistych względów, szczególnie w przypadku pomiaru ciągłego, w rachubę wchodzą techniki bezstykowe. Jednym z ważniejszych argumentów jest fakt, że czujnik

Dr inż. Krzysztof Żaba, dr inż. Stanisław Nowak — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

473

lowa łączy się z zakresem mikrofalowym fal radiowych (milimetrowych). Zakres podczerwieni jest często dzielony na cztery mniejsze zakresy o umownych granicach: bliską (0,75÷3 μm), średnią (3÷6 μm), daleką (6÷15 μm) oraz bardzo daleką podczerwień (15÷100 μm). Detekcja pirometrów i kamer termowizyjnych odbywa się w średniej i dalekiej podczerwieni ze względu na własności transmisyjne powietrza i niektóre własności emisyjne ciał oraz odbicia światła słonecznego. Promieniowanie w podczerwieni (promieniowanie cieplne) należy do najbardziej intensywnych sposobów przekazywania ciepła. Według ustalonego doświadczalnie prawa Stefana, uzasadnionego następnie teoretycznie przez Boltzmana, całkowita energia promieniowania widzialnego i niewidzialnego wysyłana przez jednostkę powierzchni ciała doskonale czarnego w jednostce czasu wyraża się wzorem
E = σT 4

Rys. 1. Widmo promieniowania ciała doskonale czarnego i zakresy długości fali elektromagnetycznej Fig. 1. Radiation spectrum of the black body and ranges of electromagnetic wavelength

gdzie σ = 5,669 · 10–8 W/m2K4, stała Stefana-Boltzmana. W miarę wzrostu temperatury, nie tylko całkowita energia rośnie zgodnie z prawem Stefana-Boltzmana, lecz także maksimum krzywej przesuwa się wyraźnie w stronę fal krótszych. Wien stwierdził, że obowiązuje przy tym zależność λmaxT = const = 2,897 · 10–3 m K gdzie λmax — długość fali, m, przy której występuje maksimum zdolności emisji w temperaturze T, K. Zgodnie z prawem Kirchhoffa, stosunek widmowej zdolności emisji do zdolności pochłaniania, nie zależy od rodzaju ciała (dla wszystkich ciał jest jednakową funkcją długości fali i temperatury)
e(λ, T ) = ε(λ, T ) α(λ, T )

bezstykowy nie ingeruje w pole temperatury. Powstaje jednak pytanie o dokładność metody i gwarancje stabilności jakości pomiaru, szczególnie gdy wyniki mają być wykorzystane do sterowania procesem. W bezstykowych przyrządach (pirometrach), temperaturę obiektu określa się opierając się na wysyłanym przez niego promieniowaniu temperaturowym. Detektor przetwarza go na inny rodzaj sygnału (inną wielkość fizyczną), która daje się zmierzyć na drodze elektrycznej. Zdolność emisji (ciała doskonale czarnego) w funkcji długości fali, w różnej temperaturze przedstawia rysunek 1. Pole pod krzywą oznacza energię wypromieniowaną przez jednostkową powierzchnię w jednostce czasu, w postaci fal elektromagnetycznych, których długości zawarte są w przedziale λ, λ + dλ. Rysunek 1 podaje również zakresy długości fal promieniowania elektromagnetycznego. Wszystkie pasma podlegają tym samym prawom. Promieniowanie widzialne pojawia się w temperaturze > 950 K. W miarę wzrostu temperatury, rozszerza się część czerwona widma, w temperaturze bliskiej 1500 K w widmie występuje część czerwona, żółta i zielona, a w temperaturze ok. 1800 K widmo obejmuje już cały zakres widzialny. Widmo rozciąga się także na podczerwień (IR) i nadfiolet (UV), przy czym podczerwień jest głównie reprezentowana w temperaturze < 950 K, a nadfiolet — w temperaturach wysokich. Na krótkofalowym końcu zakresu znajduje się granica zakresu widzialnego (głęboka czerwień). Granica długofa-

Ciało doskonale czarne ma maksymalną zdolność emisji każdego z rodzajów promieniowania w każdej temperaturze. Stosowalność prawa Kirchhoffa ogranicza się wyłącznie do promieniowania termicznego. Wnioskiem, wynikającym z prawa Kirchhoffa jest, że jeśli jakieś ciało w pewnej temperaturze T emituje promieniowanie o długości fali, to absorbuje ono także ten sam rodzaj promieniowania. Z odwróceniem tego wniosku należy być ostrożnym, absorpcja promieniowania o długości fali λ w temperaturze T nie musi iść w parze z emisją tego promieniowania. Krzywa zależności zdolności emisji ciał rzeczywistych ma przebieg zależny od rodzaju ciała wysyłającego promieniowanie termiczne. W przypadku ciała szarego, kształt jest analogiczny do kształtu krzywej ciała doskonale czarnego, jedynie rzędne są zmniejszone w tym samym stosunku. Dla pozostałych ciał (zabarwionych) zdolność absorpcji może się zmieniać różnie ze zmianą długości fali, krzywe zawsze leżą poniżej krzywej dla ciała czarnego o tej samej temperaturze, mają jednak różny przebieg.

474

Emisyjność (współczynnik emisji) jest definiowana jako stosunek energii wypromieniowanej przez obiekt w określonej temperaturze do energii wyemitowanej przez idealne źródło promieniowania, albo ciało doskonale czarne, w tej samej temperaturze. Emisyjność ciała doskonale czarnego wynosi 1,0. Wszystkie wartości emisyjności zawierają się w granicach 0 do 1. Z emisyjnością związane są współczynnik odbicia R, miara zdolności obiektu do odbijania energii w zakresie podczerwieni oraz współczynnik przepuszczalności T, miara zdolności obiektu do przepuszczania energii w zakresie podczerwieni. Ponieważ całe promieniowanie musi być albo przepuszczone, albo odbite, albo zaabsorbowane (A — współczynnik absorpcji) to A + R + T = 1,0 Metale, prawie we wszystkich wypadkach, wykazują się większym współczynnikiem odbicia na dłuższych falach, stąd ich emisyjność poprawia się wraz ze skracaniem się długości fal. Problemy powstają w wypadku metali o niskiej temperaturze, gdy najkrótsza użyteczna długość fali zależy od punktu, w którym ilość istniejącej energii jest niewystarczająca do wytworzenia odpowiedniego sygnału wyjściowego z detektora. Rozróżnia się pirometry całkowitego promieniowania, fotoelektryczne, monochromatyczne z zanikającym włóknem oraz pirometry dwubarwne. W pirometrach radiacyjnych (pirometry całkowitego promieniowania), promieniowanie jest skupiane za pomocą soczewki, zwierciadła z wykorzystaniem światłowodu na detektorze promieniowania. Detektorem jest najczęściej zespół szeregowo połączonych

termoelementów (termostos), bolometr metalowy lub termistorowy lub element bimetalowy. Pod wpływem padającego promieniowania zmienia się temperatura detektora powodując zmianę generowanego w nim wyjściowego sygnału elektrycznego, proporcjonalnego do mierzonej temperatury. Zasada działania pirometrów fotoelektrycznych polega na pomiarze sygnału elektrycznego wytwarzanego w fotoelementach, na których skupiane jest promieniowanie temperaturowe. Zakres długości fal promieniowania wykorzystywany, zależy od czułości widmowej jego soczewki oraz ewentualnie stosowanego filtru. Pirometry o bardzo wąskim paśmie wykorzystywanego promieniowania zalicza się do pirometrów monochromatycznych, pozostałe można nazwać pirometrami pasmowymi. Pirometry monochromatyczne z zanikającym włóknem (luminancyjne lub jaskrawościowe) są wzorcowane dla ciała doskonale czarnego. Zasada działania pirometrów dwubarwowych polega na pomiarze stosunku wartości natężenia promieniowania wysyłanego przez obiekt badany w dwóch różnych długościach fal. Nazwa ta przyjęła się również dla pirometrów o analogicznej zasadzie działania, w których wykorzystywane długości fal leżą poza zakresem promieniowania widzialnego. Pirometry są wzorcowane dla ciał szarych i dają prawidłowe wskazania przy pomiarze temperatury zarówno ciał szarych, jak i czarnych. W pirometrze można wydzielić cztery podstawowe układy: 1 — układ optyczny, skupiający promieniowanie na detektorze, 2 — detektor promieniowania (np. termiczny, fotoelektryczny lub oko ludzkie),
Tablica 1

Opis materiałów na układy optyczne Table 1 Description of materials for optical systems Materiały układów optycznych German Długość fali μm Uwagi Stosowany w pomiarach niskiej temperatury. Wadą jest duża kruchość, niska wytrzymałość na ścieranie oraz duża refleksyjność. German wykorzystywany jest w tanich pirometrach do pomiaru temperatur od –40 do 500 °C. Pirometry z tego typu optyką posiadają mały współczynnik odległościowy (duże pole pomiarowe) oraz krótki czas pracy bezawaryjnej Ze względu na kruchość i higroskopijność, w wykonaniach przemysłowych jest poddawane specjalnej obróbce, polegającej m.in. na pokryciu cienką warstwą np.szkła arsenowo-siarkowego (o grubości 1/4 długości fali podczerwieni) zabezpieczającą powierzchnię oraz zwiększającą przepuszczalność — szczególnie dla fal długich. Obrobiona w ten sposób optyka jest stosowana w pirometrach do pomiaru niskich temperatur oraz jako zabezpieczenia mechaniczne optyki zwierciadlanej pirometrów. Optyka bardzo droga, stosowana w pirometrach wysokiej klasy Wykorzystywane są przede wszystkim na pokrycie soczewek fluorytowych. Jako układy optyczne stosowane są w wykonaniach specjalnych Jeden z najbardziej popularnych materiałów stosowanych w optyce pirometrów wysokotemperaturowych. Wysoka odporność na ścieranie i możliwość pracy w temperaturze do 1000 °C. Ze względu na kruchość układy optyczne zabezpieczane są dodatkowymi osłonami wykonanymi ze szkła kwarcowego lub szafirowego z pokryciami antyrefleksyjnymi Wykorzystywane ze względu na wysoką wytrzymałość mechaniczną i chemiczną jako układy optyczne zabezpieczające Posiada również wysoką wytrzymałość mechaniczną i chemiczną — stosowane głównie w układach zabezpieczających optykę wykonaną ze szkła szafirowego

1,8÷20

Szkło fluorytowe

0,15÷12

Szkło arsenowo-siarkowe Szkło cynkowo-siarkowe Szkło szafirowe

0,7÷12 0,4÷11

0,2÷5

Szkło kwarcowe Szkło ołowiane

0,3÷3,5 0,3÷2,7

475

3 — układ przetwarzania sygnału, 4 — wskaźnik wielkości mierzonej. Optyka Układy optyczne (obiektywy) skupiają promieniowanie interesującego nas obiektu na powierzchni detektora. Prawa fizyczne dla tego rodzaju optyki są identyczne jak dla optyki pracującej w zakresie światła widzialnego. Obiektyw pirometru musi być wykonany z odpowiedniego materiału w zależności od długości fali podczerwieni (pasma). Opis materiałów na układy optyczne przedstawiono w tablicy 1. Największe problemy występują w wykonaniach pirometrów mierzących niską temperaturę. Optyka germanowa stosowana jest jedynie w tanich urządzeniach o krótkiej żywotności eksploatacyjnej. Najwyższej klasy pirometry niskotemperaturowe, mierzące w zakresie od –50 °C, wykorzystują układy optyczne zwierciadlane. Zwierciadła wykonane są z wypolerowanych powierzchni stopów srebra dodatkowo zabezpieczanych pokryciami osłaniającymi metal przed wpływami atmosferycznymi i kurzem. Srebro, jak większość metali, cechuje się wysokim współczynnikiem odbicia — szczególnie promieniowania długofalowego (w zakresie 8÷14 mm) wynoszącym < 0,98. Powierzchnie zwierciadeł pokryte są cienką warstwą germanu i całość układu optycznego jest zmontowana jako hermetyczny zespół zabezpieczony od zewnątrz szybą wykonaną ze zmodyfikowanego szkła fluorytowego. Tego rodzaju rozwiązanie techniczne umożliwia osiągnięcie współczynników odległościowych w wykonaniach specjalnych, przewyższających 500:1 (dla temperatur od –20 °C). Układy celownicze Stosuje się celowniki laserowe, również laser wirujący zakreślający okrąg wokół pola pomiarowego. Celowniki laserowe nieźle sprawują się w ciemnych pomieszczeniach. Najwyższej klasy urządzenia wyposażone są w celowniki optyczne. Pirometry wysokotemperaturowe (powyżej 600 °C) wyposażone są w filtr szary, umieszczony wewnątrz pirometru, umożliwiający obserwację nieuzbrojonym okiem. Detektory Promieniowanie skupione przez układ optyczny trafia na detektor. Wymaga się od niego dużej czułości, odpowiedniego zakresu spektralnego, niewielkich wymiarów, małej bezwładności (szybki czas odpowiedzi), dobrych właściwości mechanicznych. Ze względu na wykorzystywanie różnych praw fizyki, można wyróżnić detektory termiczne (termalne) oraz detektory fotoelektryczne (fotonowe). Detektory termiczne absorbują energię cieplną mierzonego obiektu. Absorpcja następuje w pełnym zakresie promienio-

wania podczerwonego. Elementem zawężającym spektrum promieniowania są układy optyczne posiadające charakterystyczne pasma transmisji. W praktyce wykorzystuje się trzy typy detektorów termicznych: termostosy (taśmowe i cienkowarstwowe), bolometry oraz detektory pyroelektryczne. Detektory fotoelektryczne wykonane są z półprzewodników. Fotony przenoszą elektrony półprzewodnika z pasma walencyjnego do pasma przewodnictwa. Czułość detektorów fotoelektrycznych jest funkcją długości fali padającego promieniowania i jest określana tzw. pasmem pracy. W detektorach germanowych złącze p-n absorbuje promieniowanie podczerwone przez specjalne okno wykonane ze szkła szafirowego. Pasmo pracy ograniczone jest do długości fal promieniowania podczerwonego 0,8÷1,8 μm. Wynika z tego ograniczenie zakresu pomiarowego od 250÷1100 °C. Zasadnicza zaletą tego typu urządzenia jest uniezależnienie wyników pomiarów od oświetlenia zewnętrznego i odbitego promieniowania niskotemperaturowego. Detektory krzemowe wykonane są identycznie jak detektory germanowe. Różnią się pasmem pracy wynoszącym 0,5÷1,1 μm. Są to najlepsze detektory promieniowania podczerwonego o wysokiej trwałości. Badania doświadczalne Pomiar temperatury z zastosowaniem pirometru Pomiar temperatury wybranego miejsca zgrzewu przeprowadzono za pomocą pirometru Marathon Series FR1B firmy Raytek [4]. Pirometr zamontowano w specjalnym uchwycie (rys. 2). Pirometr dwubarwowy ze światłowodem, mierzący temperaturę od 70 do 1500 °C, umieszczono w odległości ok. 45 cm od punktu pomiarowego (miejsca styku krawędzi zgrzewanej rury). Nastawienie pirometru na punkt pomiarowy odbywa się ręcznie. W trakcie pomiaru mogą występować zaburzenia spowodowane unoszącymi się w powietrzu oparami w okolicach strefy zgrzewu. W związku z tym miejsce pomiaru przedmuchiwane jest od góry sprężonym powietrzem. Wyniki pomiaru temperatury przekazywane są światłowodem do wyświetlacza, znajdującego się przy pulpicie sterowniczym. Inną możliwością jest przekazywanie wyników pomiaru bezpośrednio do komputera. Termometr składa się z głowicy optycznej połączonej światłowodem z przetwornikiem. Przetwornik składa się z detektora, układu przetwarzającego (procesor), wyświetlacza oraz interfejsu użytkownika. Pirometry FR1 umożliwiają pomiar w trudnych warunkach przemysłowych, w miej-

Rys. 2. Pirometr — przykład rozwiązania. Usytuowanie w linii zgrzewania. Wyświetlacz Fig. 2. Pyrometer — a solution. Placing in the welding line. Display

476

1600 1400 1200 1000 800 T , st. C f , kHz, 600 v , m/min 400

Temperatura w miejscu zgrzewu

Częstotliwość

200 0

Prędkość przesuwu rury

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Czas, min

Rys. 3. Przykładowe wyniki pomiaru temperatury za pomocą pirometru Fig. 3. Sample results of the temperature measurement with a pyrometer

scach niedostępnych dla zwykłych modeli bez światłowodu. Typ dwubarwowy pozwala pracować w warunkach zapylenia, małej powierzchni pomiarowej, zmiennego współczynnika emisyjności badanego materiału. Głowica optyczna wraz ze światłowodem może pracować w temperaturze do 200 °C i w pobliżu silnych pól elektromagnetycznych. Detektor wraz z pozostałymi układami przetwornika zapewnia pomiar w temperaturze 0÷60 °C lub 0÷150 °C (z dodatkowym zestawem chłodzącym). Pirometr posiada wyjście analogowe 0,4÷20 mA oraz może współpracować z komputerem lub sterownikiem cyfrowym przez interfejs typu RS485. Z pirometrem współpracuje oprogramowanie pracujące pod Windows, służące do wizualizacji danych, diagnozowania stanu pirometru, ustawiania parametrów pracy oraz do konfigurowania połączenia z RS485. Specyfikacja pomiarowa [5]: ⎯ zakres pomiarowy: 700÷1500 °C, ⎯ zakres spektralny: 1,0 μm, ⎯ dokładność: ±0,3 % (500 °C ±1,5 °C, 1000 °C ±3 °C), ⎯ powtarzalność pomiaru: ±1 °C, ⎯ rozdzielczość pomiaru: ±1 °C, ⎯ czas pomiaru ustawiany: od 10 ms do 10 s, ⎯ emisyjność: od 0,1 do 1,0 co 0,1, ⎯ wyjścia: 4÷20 mA, RS485 2 lub 4 przewodowy przekaźnik (48 V, 300 mA, 2 ms), ⎯ zasilanie: 24VDC, 500 mA ±20 %, ⎯ stopień ochrony: IP 65, ⎯ temperatura otoczenia: przetwornik: 0÷60 °C, światłowód i głowica: 0÷200 °C, ⎯ rozdzielczość optyczna: 40:1. Zbieranie danych temperaturowych, jak również natężenia prądu zgrzewania oraz prędkości przesuwu rury, odbywa się za pomocą specjalnie napisanego do tego celu programu komputerowego znajdującego się na wyposażeniu Technologie Buczek S.A. Wyniki pomiarów przedstawione są w postaci wykresów (rys. 3). Pomiar temperatury z zastosowaniem kamery termowizyjnej Do badań wykorzystano system termowizyjny Inframetrics 760 [5] z kamerą termowizyjną chłodzoną helem oraz oprogramowaniem. Pracuje on w obu zakresach pomiarowych podczerwieni: 3÷5 μm i 8÷12 μm. Dokładność po-

miaru wynosi: w zakresie 3÷5 μm — 0,2 °C, w zakresie 8÷12 μm — 0,1 °C. Temperatura detektora podczerwieni wynosi 77 K. System Inframetrics 760 nie wymaga specjalnych pomieszczeń pomiarowych ani dodatkowych elementów do schładzania detektora. Składa się z kamery wyposażonej w pompę Sterlinga, jednostki centralnej połączonej z kamerą oraz zespołu zasilającego. Kamera może pracować z kilkoma obiektywami w zależności od potrzeb. Obraz rejestrowany przez obiektyw kamery jest przekazywany poprzez układ skanujący na schłodzony detektor a następnie łączem do komputera. Realizować na nim można funkcje ustawiania współczynnika emisji i transmisji, ustalanie zakresu pomiarowego, ustalanie zakresu pracy (krótko- lub długofalowy), wybór rodzaju obiektywu, dodatkowego monitora, palety barw, rodzaju filtru itp. System pomiarowy pozwala określić kilkanaście parametrów obserwowanego obiektu już w czasie trwania sesji pomiarowej. Do najczęściej stosowanych należą: ⎯ określenie średniej temperatury obszaru, ⎯ profil temperaturowy wzdłuż wykreślonej poziomej linii, ⎯ temperatura punktu. Tak uzyskane dane, zapisane w przemysłowym formacie TIFF, przechowywane są na dyskietce lub bezpośrednio przenoszone do komputera, na którym zainstalowany jest program do ich obróbki. Istnieją dwa sposoby takiej bezpośredniej transmisji danych. Jednym z nich jest przyłączenie systemu pomiarowego poprzez specjalną kartę video w tzw. opcji Live Mode oprogramowania ThermGRAM® for WindowsTM, lub w drugi sposób przez nagranie obrazu na 8 mm taśmę video i odtworzenie zarejestrowanej sesji pomiarowej na komputerze. Pozwala to na wybranie najbardziej interesujących fragmentów pomiaru bez uzależniania się od dość wolnego sekwencyjnego przetwarzania danych (obraz nagrywany na nośnik FDD 1,44 MB co 45 s). System termowizyjny Inframetrics 760 przedstawiony jest na rysunku 4. Na całość oprogramowania, służącego do wizualizacji pomiaru w podczerwieni, składają się cztery grupy programów narzędziowych: 1 — oprogramowanie zestawu pomiarowego, stanowiące jądro systemu; zbiera, przetwarza i przesyła zakodowane obrazy w formacie 256 odcieni szarości, 2 — oprogramowanie interpretujące otrzymane dane, nadające każdemu punktowi cechy ważne z punktu widzenia pomiaru temperatury, 3 — oprogramowanie analityczne dostępne w środowisku Windows współpracujące z arkuszem kalkulacyjnym, edytorem tekstu itp.,

Rys. 4. System termowizyjny Fig. 4. Infrared system

477

*>100,0°C 100,0 80,0 60,0 40,0 20,0 0,0 *<0,0°C
Spot 3 43,9 16,5 7,8 Spot 1 14,4 16,5 7,8 OSProf. 1 Spot 2 73,0

Rys. 5. Pole temperatury (rura szczelinowa po wyjściu z walców formujących) Fig. 5. Thermal field (open-joint tube after leaving forming rolls)

>59,6°C

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0
6,4 20,6 46,6 6,4 20,6 46,6

<-8,5°C

Min. Mean Max. 6,4 20,6 46,6

Rys. 6. Pole temperatury (rura szczelinowa po wyjściu z walców formujących, inne ujęcie) Fig. 6. Thermal field (open-joint tube after leaving forming rolls, another view)

>59,6°C

50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0
Area1 Min Mean Max 5,0 18,7 49,4

<-8,5°C

Rys. 7. Pole temperatury (rura szczelinowa po wyjściu z walców formujących, inna paleta barw) Fig. 7. Thermal field (open-joint tube after leaving forming rolls, another colors)

>584,2°C

500,0 400,0 300,0 200,0 100,0 <54,5°C

Spot 1 523,4

Rys. 8. Pole temperatury (miejsce zgrzewu, widok z boku) Fig. 8. Thermal field (welding point, end view)

478

*>190,0°C

150,0

100,0

50,0

Spot 1 70,2

Spot 2 65,7

0,0 *<0,0°C

Rys. 9. Pole temperatury (miejscu zgrzewu, widok z boku, inne ujęcie) Fig. 9. Thermal field (welding point, end view, another view)

>244,5°C

200,0 150,0 100,0 50,0
Spot 2 196,5 Spot 1 81,0

<10,7°C

Rys. 10. Pole temperatury (miejsce zgrzewu rury, widok z boku, inne ujęcie) Fig. 10. Thermal field (welding point, end view, another view)

>1 336°C

1 200 1 000 800,0 600,0 400,0 200,0 <145,6°C
Spot 1 1 336,2 Spot 2 1 035,4

Rys. 11. Pole temperatury (rura w trakcie zgrzewania, widok z góry) Fig. 11. Thermal field (tube being welded, overview)

>1 336°C
1 336,2

676,3

1 200 1 000 800,0 600,0 400,0 200,0 <145,6°C
1 336,2 Min. Max. 676,3 1 336,2 676,3

Rys. 12. Pole temperatury (rura w trakcie zgrzewania, widok z góry, inne ujęcie) Fig. 12. Thermal field (tube being welded, overview, another view)

479

>336,0°C
336,0 307,0

300,0
241,2

336,0 307,0 241,2

250,0
Min. Mean Max. 241,2 307,0 336,0

200,0

150,0 <136,3°C

Rys. 13. Pole temperatury (miejsce zgrzewu po usunięciu wypływki) Fig. 13. Thermal field (welding point after removing flash)

Rys. 14. Pole temperatury (rura po procesie zgrzewania) Fig. 14. Thermal field (tube after welding)

>98,4°C

90,0 80,0 70,0 60,0 50,0
Spot 2 93,1 Spot 3 83,3 Spot 1 83,1

<44,8°C

Rys. 15. Pole temperatury (rura po procesie zgrzewania, inne ujęcie) Fig. 15. Thermal field (tube after welding, another view)

>89,9°C

80,0 70,0 60,0 50,0

87,5 73,3

87,5 73,3

Min. Mean Max. 73,3 80,5 87,5

<41,5°C

Rys. 16. Pole temperatury (rura po procesie zgrzewania, część środkowa) Fig. 16. Thermal field (tube after welding, middle part)

480

>95,1°C 90,0 80,0 70,0 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 <13,4°C
Min. Mean Max. 47,4 54,1 58,1 58,1 47,4 58,1 47,4

Rys. 17. Rura po procesie zgrzewania przed wejściem do zbiornika z emulsją Fig. 17. Tube after welding before entering emulsion tank

2.

Rys. 18. Rura po zgrzewaniu przed wejściem do zbiornika z emulsją chłodząca Fig. 18. Tube after welding before entering emulsion tank

4 — oprogramowanie dodatkowe kontrolujące pracę kart przetwarzających obraz video i konfigurujące pracę kamery i urządzeń transmisji danych. Pomiar temperatury zrealizowano w trakcie przemysłowego procesu formowania i zgrzewania rur gładkich i perforowanych. Otrzymane wyniki pomiarów zestawiono w postaci opracowanych komputerowo termogramów. Na termogramach naniesiono wartości temperatury odnoszące się do wybranych miejsc badanych obszarów. Do termogramów dołączono zdjęcia poszczególnych miejsc linii, w których dokonano pomiaru temperatury. Podsumowanie 1. W pierwszej fazie prac nad wykorzystaniem wyników pomiaru temperatury wykonano badania przemysłowe w celu określenia punktu pracy linii zgrzewania, po wprowadzeniu nowego wyrobu — rur z powłokami Alusi gładkich i perforowanych. Pomiaru temperatury dokonano za pomocą pirometru. Po weryfikacji wyników i ocenie możliwych do wystąpienia błędów zainstalowano pirometr do pomiarów ciągłych. Wyniki są wykorzystywane do bieżącej weryfikacji parametrów procesu oraz do analiz długookresowych.

3.

4. 5.

Zastosowanie pirometru wiąże się z możliwością uzyskania informacji o bieżącej temperaturze tylko w jednym punkcie, ale za to w sposób ciągły. Zmierzone wartości temperatury wahają się od 1340 do 1370 °C. Błędy pomiaru temperatury, wynikające z niewłaściwie dobranego współczynnika emisyjności, mają związek z warunkami pracy czujnika umieszczonego w oparach unoszących się nad strefą pomiaru. Zapobieganie temu zjawisku wiąże się z przedmuchiwaniem miejsca zgrzewu powietrzem podawanym od góry pod ciśnieniem 5 atmosfer. Pomiary za pomocą kamery termowizyjnej pozwoliły na zebranie informacji o polu temperatury, jej rozkładzie na obwodzie rury i długości linii zgrzewania. Przykładowo, temperatura na obwodzie zmieniała się od 1340 °C w miejscu zgrzewania, 195 °C w części środkowej rury, do 80 °C w dolnej części rury. Wzdłuż linii zgrzewania temperatura obniża się od 1340 °C do ok. 1110 °C po kilkunastu centymetrach, aż do temperatury ok. 330 °C po ok. 100 cm. Błędy pomiaru spowodowane są tymi samymi czynnikami, jakie występują przy pomiarze temperatury za pomocą pirometru. Wadą pomiaru kamerą termowizyjną jest brak możliwości ciągłego zapisu zmian temperatury w czasie oraz wysoka cena. Literatura

1. Minkina A.: Technika pomiarów w podczerwieni w procesach technologicznych. Pomiary, Automatyka, Kontrola, 2001, nr 9. 2. Materiały firmy Irtech, www.irtech.com.pl. 3. Materiały firmy Introl, www.introl.pl. 4. Marathon Series Operator’s Manual — instrukcja obsługi pirometru firmy Raytek. 5. Inframetrics MODEL 760 Operator’s Manual — instrukcja obsługi kamery termowizyjnej firmy Inframetrics.

481

WŁADYSŁAWA MULAK ANNA SZYMCZYCHA-MADEJA BEATA MIAZGA

Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 66.094.17.004.86: :669.054.8:665.71

ODZYSK METALI ZE ZUŻYTYCH KATALIZATORÓW UWODORNIANIA STOSOWANYCH W PRZEMYŚLE PETROCHEMICZNYM
Przedstawiono przegląd wyników badań nad odzyskiem metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania stosowanych w procesach rafineryjnych. Uwagę skoncentrowano na procesach hydropirometalurgicznych i hydrometalurgicznych z uwzględnieniem bioługowania, ługowania elektrochemicznego oraz ługowania w mediach w stanie nadkrytycznym. W procesach hydropirometalurgicznych etap ługowania poprzedzony jest prażeniem chlorującym (z Cl2, NaCl, NH4Cl), kalcynującym (Na2CO3 lub Na2O), lub wypalaniem zużytego katalizatora. Wykazano, że prażenie chlorujące w mieszaninie Cl2 + N2 + CO jest wysoce efektywne i pozwala na odzysk metali z katalizatora w ilości: 99 % Mo, 74 % V, 75 % Co oraz 85 % Ni. W przypadku Mo porównywalne wyniki (97 %) można otrzymać stosując kalcynację z dodatkiem Na2CO3 w 450 °C i czasie 2 godzin i następnie ługowanie NaOH. W procesach hydrometalurgicznych do ługowania stosuje się szereg reagentów nieorganicznych i organicznych lub ich kombinacji. Stosowano takie reagenty, jak: NaOH, Na2CO3, H2SO4, NH3·H2O, H2C2O4 z dodatkiem utleniaczy (Fe3+, H2O2). Najwyższe stopnie wyługowania Mo (90 %) i V (94 %) uzyskano w roztworze 0,5 M H2C2O4 z dodatkiem 3,0 M H2O2 w czasie 4 godzin, w temperaturze 50 °C. Przedstawiono także wyniki ługowań ciśnieniowych w roztworach kwaśnych i alkalicznych. W omówionych procesach bioługowania zużytych katalizatorów stosowano grzyby Aspergillus niger w 2,0 M roztworze H2C2O4 w czasie 30 dni, uzyskano w roztworze 82,3 % Mo, 78,5 % Ni oraz 65,2 % Al. Metoda elektrochemicznego roztwarzania zużytych katalizatorów w przestrzeni anodowej elektrolizera z użyciem jonów Ce4+ jako utleniacza pozwala na całkowite roztworzenie zużytego katalizatora w roztworze zawierającym 0,5 M jonów Ce4+ w 2,0 M HNO3 w temperaturze 110 °C w czasie 14 godzin. Słowa kluczowe: odzysk metali, zużyte katalizatory uwodorniania, ługowanie chemiczne, bioługowanie, elektrochemiczne roztwarzanie

METALS RECOVERY FROM SPENT HYDROPROCESSING CATALYSTS USED IN THE PETROCHEMICAL INDUSTRY
Recycling of spent catalysts has become recently an unavoidable task not only due to catalysts costs but also in order to prevent the environmental pollution. The results of studies on the recovery of metals from spent hydroprocessing catalysts used in the refinery processes have been reviewed. The following processes have been discussed: hydropyrometallurgical, hydrometallurgical, biohydrometallurgical, leaching by supercritical media, as well as electrochemical dissolution. The hydropyrometallurgical processes require pretreatment of roasting with Cl2, NaCl and NH4Cl, calcination with Na2CO3 and Na2O or combustion of spent catalysts followed by water leaching. Generally, chlorination has disadvantages since it is connected with corrosion and gas handling problems. It was found that the chlorination with Cl2+N2+CO turns to be highly effective and leads to recovery of 99 % Mo, 74 % V, 75 % Co, and 85 % Ni. The comparable results of Mo leaching (97 %) were achieved using the calcination with Na2CO3 at temperature 450 °C during 2 hours followed by NaOH leaching. In turn, the hydrometallurgical processes involve leaching with inorganic and organic agents or their combustion. Many reagents such as: NaOH, Na2CO3, H2SO4, NH3·H2O, H2C2O4 in the presence of oxidizing agents (Fe3+, H2O2) were tested. The most promising results have been achieved for the chelating agents being able to form soluble metal complexes. The highest leaching efficiency of Mo (90 %) and V (94 %) were reached after 4 hours leaching in the solution containing 0.5 M H2C2O4 and 3.0 M H2O2. The alkali and acid leaching processes under high pressure have been also presented. Comparing to the conventional techniques the biohydrometallurgical methods seem to be more attractive for the recovery of metals from spent catalysts. In fact they are simpler, cheaper and more environmentally friendly. In bioleaching one of the most widely used fungus is Aspergillus niger. Its application has advantages over bacterial leaching since this particular fungus reveals the ability of metal leaching under higher pH conditions and gives the faster leaching rate. Bioleaching results of the spent refinery catalysts with Aspergillus niger fungus in 0.2 M H2C2O4 solution showed that 82.3 % Mo, 78.5 % Ni and 65.2 % Al were extracted after 30 days. Another technique is the supercritical fluid extraction may provide a clean and efficient method for removing metal species from contaminated solid materials. Conceptually, such a process would entail loading a spent catalyst into a pressure vessel and leaching it with supercritical CO2 containing 5 % methanol and a small quantity of a chelating reagent. In particularly, the recovery of noble metals from spent catalysts is possible by supercritical water leaching at 400 °C and 250 atm (Aqua Cat process). Finally, the results of experiments investigating the electrochemical dissolution showed that 0.5 M Ce4+ solution as an oxidant in 2.0 M HNO3 at 110 °C would completely dissolve a spent hydrosulphurization catalyst (HDS) in 14 hours. Keywords: metals recovery, spent hydroprocessing catalysts, chemical leaching, electrochemical dissolution
Prof. dr hab. inż. Władysława Mulak, mgr inż. Anna Szymczycha-Madeja — Politechnika Wrocławska, Wydział Chemiczny, Wrocław, dr inż. Beata Miazga — Uniwersytet Wrocławski, Instytut Archeologii, Wrocław.

482

Wstęp Światowe instalacje przemysłu uwodorniania ropy naftowej przy założeniu pięcioletniego okresu wykorzystania katalizatorów, pozbywają się rocznie ok. 2105 t zużytych katalizatorów [1]. Przykładowo, w samym Kuwejcie rocznie powstaje 7000 t zużytych katalizatorów [2]. W wyniku procesów starzenia i osadzania się na powierzchni katalizatora nieorganicznych zanieczyszczeń, a w szczególności siarczków wanadu, molibdenu, niklu, żelaza oraz koksu naftowego i związków asfaltowo-żywicznych zawierających węgiel oraz siarkę, po kilkuletniej eksploatacji ich aktywność wyraźnie się zmniejsza. Zużyte katalizatory w procesach rafineryjnych zaliczane są do odpadów niebezpiecznych: są one łatwopalne, wybuchowe, toksyczne, korozyjne, wydzielając ponadto w kontakcie ze środowiskiem naturalnym trujące gazy. Wyżej wymienione niebezpieczne właściwości zużytych katalizatorów spowodowane są przede wszystkim zawartością takich pierwiastków, jak: B, Cr(VI), Co, Ni, Mo, Cu, As, Se oraz kwasów nieorganicznych, siarczków i cyjanków, fenoli, eterów, związków aromatycznych poli- i heterocyklicznych, organicznych związków azotu (zwłaszcza amin aromatycznych i alifatycznych), organicznych związków siarki, jak również związków halogenoorganicznych. Szczegółowy przegląd prac badawczych, dotyczących mechanizmu procesów dezaktywacji katalizatorów uwodorniania z 467 pozycjami literaturowymi, przedstawiony jest w publikacji Furimsky i Massoth [3]. Zużyte katalizatory mogą być utylizowane poprzez usunięcie osadzonych na nich zanieczyszczeń powstałych w procesie technologicznym. Trimm [1] podzielił zanieczyszczenia katalizatorów na trzy grupy. Pierwsza grupa trucizn, do której zaliczane są: węgiel, siarka oraz pierwiastki z grupy 15 i 16 układu okresowego (N, P, As, Sb, O, S, Se, Te), usuwana jest głównie przez utlenianie. Do drugiej grupy zaliczono metale ciężkie (Pb, Hg, Cd i inne), które są zdecydowanie trudniejsze do usunięcia z katalizatorów. Trzecią grupę trucizn stanowią cząsteczki chemisorbowane na katalizatorach (np. CO na katalizatorze żelazowym). Usuwa się je przez rozkład termiczny. Często usunięcie zanieczyszczeń organicznych, takich jak oleje napędowe przeprowadza się na drodze ekstrakcji różnymi rozpuszczalnikami (chlorkiem metylu, toluenem). Katalizator po takich operacjach jest zregenerowany i może być zawrócony do obiegu technologicznego [4÷6]. W przypadku utraty aktywności katalizatora, spowodowanej zmianami strukturalnymi, jest on zużyty i wówczas skierowany jest do odzysku metali. Recykling zużytych katalizatorów jest istotny z uwagi na ochronę środowiska, jak i z powodów ekonomicznych. Ogólnie proponowane sposoby odzysku metali z zużytych katalizatorów można podzielić na: pirometalurgiczne, hydropirometalurgiczne i hydrometalurgiczne. Metody pirometalurgiczne stosowane do przeróbki zużytych katalizatorów hydroodsiarczania polegają na topieniu go w piecu elektrycznym w temperaturze ok. 900 °C, a uzyskany stop metali Mo, Ni, Co, V, Fe jest wykorzystywany jako dodatek do stali stopowych. Można również metodami chemicznymi rozdzielić poszczególne składniki stopu.

Metody hydropirometalurgiczne Prażenie chlorujące Szeroko badane są procesy odzysku metali ze zużytych katalizatorów poprzez chlorowanie w podwyższonych temperaturach. Proces chlorowania oparty jest na różnicy lotności chlorków i/lub oksychlorków metali. Podczas chlorowania zużytych katalizatorów Ni(Co)-Mo/Al2O3 zachodzą następujące reakcje MoO3 + C + Cl2 + ½ O2 → MoO2Cl2↑ + CO2 2NiO + C + 2Cl2 → 2NiCl2 + CO2 2CoO + C + 2Cl2 → 2CoCl2 + CO2 2Al2O3 + 3C + 6Cl2 → 4AlCl3 + CO2 (1) (2) (3) (4)

Biswas i współpracownicy [7] badali odzysk wanadu i molibdenu ze zużytego katalizatora hydroodsiarczania stosując proces chlorowania poprzez spiekanie w 850 °C katalizatora z dodatkiem NaCl i pary wodnej przez 2 godz. Spiek ługowano wodą w temperaturze 100 °C w czasie 1 godz., uzyskując w roztworze 81,85 % V i 81,78 % Mo. Z roztworu wytrącano wanad za pomocą (NH4)2SO4 w postaci NH4VO3 przy pH = 8,6. Do odzysku molibdenu stosowano ekstrakcję przy użyciu D2EHPA przy pH = 1,5, a następnie reekstrakcję 5 M HNO3. Końcowy odzysk wanadu i molibdenu ze zużytego katalizatora wynosił 75,5 % V i 77 % Mo. Chlorowanie prowadzono w piecu fluidyzacyjnym

Rys. 1. Schemat procesu bezwodnego chlorowania zużytego katalizatora Ni-Mo/Al2O3 [8] Fig. 1. Flow sheet of anhydrous chlorination process for spent Ni-Mo/Al2O3 catalyst [8]

483

w temperaturach od 400 do 600 °C z użyciem różnych mieszanin Cl2, zawierających N2, CO, powietrze oraz CO2. Przed chlorowaniem zużyte katalizatory były prażone w 400 °C w celu usunięcia wilgoci oraz innych lotnych zanieczyszczeń [8]. Po procesie chlorowania lotne chlorki molibdenu hydrolizowano w 100 °C w czasie 1 godz. Z fazy stałej po chlorowaniu ługowano chlorki niklu i kobaltu wodą w temperaturze 100 °C w czasie 1 godz. Szczegółowy schemat odzysku niklu i molibdenu ze zużytego katalizatora Ni-Mo/Al2O3 przedstawia rysunek 1 [8]. Końcowy odzysk metali z tego katalizatora wynosił: 84 % Ni, 95 % Mo oraz 11 % Al. Gaballah i współautorzy [9, 10] badali odzysk metali ze zużytych katalizatorów różnymi mieszaninami chlorującymi, a mianowicie: Cl2 + powietrze; Cl2 + N2; Cl2 + N2 + CO w temperaturach od 250 do 600 °C przy całkowitym ciśnieniu od 10 do 300 kPa. Optymalne warunki chlorowania uzyskano w temperaturze 600 °C stosując mieszaninę zawierającą: od 50 do 67 % N2 z dodatkiem Cl2 i CO, w stosunku 3:1. W tych warunkach po chlorowaniu w temperaturze 500 °C odzysk metali z katalizatora wynosił: 99 % Mo i 74 % V oraz ok. 75 % Co i 85 % Ni. Wykazano, że chlorowanie mieszaniną Cl2 + powietrze jest nieefektywne. Gaballah i Djona [11] rozszerzyli swoje badania nad chlorowaniem do zużytych katalizatorów bez uprzedniego prażenia. Porównanie wyników badań nad odzyskiem metali z katalizatorów prażonych i nieprażonych przedstawia tablica 1. Jak widać odpowiednio dobrane warunki chlorowania pozwoliły nawet na wyższą wydajność odzysku metali z katalizatora bez uprzedniego prażenia aniżeli z katalizatora prażonego. Kar i współautorzy [12] prowadzili badania nad chlorowaniem zużytych katalizatorów hydroodsiarczania. Optymalne parametry chlorowania uzyskano w temperaturze 900 °C z dodatkiem 20 % NaCl w obecności powietrza w czasie 60 minut. Otrzymany spiek ługowano wodą i w roztworze uzyskiwano selektywnie wyługowany molibdenian disodu (Na2MoO4). Z roztworu po ługowaniu wytrącano amoniakiem przy pH = 11 osad (NH4)2MoO4. Osad ten po filtracji i przemyciu gorącą wodą kalcynowano w temperaturze 450 °C, otrzymując jako produkt końcowy MoO3, odzysk molibdenu wynosił 90 % (rys. 2).
Tablica 1 Wydajność odzysku metali z katalizatorów prażonych i nieprażonych [11] Table 1 Efficiency of metal recovery from roasted and unroasted catalysts [11] Rodzaj kataliza- Chlorowanie tora
nieprażony Cl2 – O2 – N2 N2 = 0÷67 %

Rys. 2. Schemat ekstrakcji Mo ze zużytego katalizatora po prażeniu z NaCl [12] Fig. 2. Flow sheet for the extraction of Mo from spent catalyst by salt-roasting [12]

Prażenie kalcynujące Innym przykładem zastosowania sposobu hydropirometalurgicznego jest kalcynacja zużytego katalizatora przed ługowaniem. Angelidis i współautorzy [13] prowadzili badania nad odzyskiem molibdenu, wanadu i niklu ze zużytego katalizatora hydroodsiarczania poprzez uprzednią kalcynację z dodatkiem Na2CO3 w temperaturze 450 °C przez 2 godz. Po kalcynacji spiek był ługowany roztworem NaOH o stężeniu 10 g/dm3 w temperaturze 80 °C, do roztworu przechodziło 97 % Mo, 5 % Co oraz 14 % Al. Pozostałość ponownie ługowano 10 % H2SO4 w 100 °C, po 2 godz. ługowania w roztworze odzyskiwano 90 % Ni i 65 % Al. Kar i współautorzy [14] badali selektywny odzysk molibdenu z katalizatorów uwodorniania określając wpływ: ilości dodanego do kalcynacji Na2CO3, temperatury oraz czasu prażenia. Optymalne parametry procesu uzyskano dla temperatury prażenia 600 °C z dodatkiem 12 % Na2CO3 w obecności powietrza w czasie 30 min. Uzyskany spiek ługowano wodą w temperaturze 90 °C, uzyskując 92 % Mo. Roztwór po ługowaniu zawierający Na2MoO4, zadawano HCl do pH = 2 otrzymując w roztworze chlorek molibdenu (VI) zgodnie z reakcją: Na2MoO4 + 8HCl → 2NaCl + MoCl6 + 4H2O (5)

Temperatura, °C
380÷500

Odzysk, wt %
Co Ni Mo V Al 9,6

91,8 96,5 95,3 70,9

prażony

Cl2 – CO – N2 N2 = 33÷67 %

400÷600

80,9 76,3 90,5 51,4

9,7

Do roztworu MoCl6 dodawano amoniak do pH = 11 i wytrącano polimolibdeniany amonu, które po filtracji i przemyciu gorącą wodą kalcynowano w temperaturze 450 °C uzyskując MoO3. Zaproponowano również odzysk molibdenu z roztworu po ługowaniu poprzez adsorpcję na węglu aktywnym po uprzednim zakwaszeniu roztworu dodając

484

Rys. 3. Schemat produkcji wysokiej czystości tlenku molibdenu z zużytego katalizatora uwodorniania [14] Fig. 3. Schematic diagram for the production of high purity molybdenum oxide from hydroprocessing spent catalyst [14]

su szczawiowego i temperatury na ługowanie wanadu i niklu z katalizatora hydroodsiarczania. Wykazano, że stężenie kwasu szczawiowego w zakresie 0,33 do 1,0 M ma bardzo nieznaczny wpływ na efektywność ługowania V i Ni. Wzrost temperatury ługowania z 25 do 75 °C zwiększa uzysk wanadu w roztworze z 14 do 24 %, natomiast niklu z 2 do 7 %. Stanislaus i współautorzy [19] stosowali do ługowania katalizatora hydroodsiarczania kwas szczawiowy z dodatkiem H2O2. Badania prowadzono na katalizatorze po wymyciu oleju napędowego naftą i wysuszeniu w 120 °C. Jedna seria ługowań dotyczyła katalizatora zanieczyszczonego węglem, a druga po jego usunięciu przez prażenie. Analizując wyniki ługowania wanadu stwierdzono, że kwas szczawiowy (0,66 M) ługuje po czasie 8 godzin tylko 4 % V, w przypadku katalizatora posiadającego zanieczyszczenia węglowe, natomiast 55 % V, jeżeli węgiel wypalono. W procesie ługowania kwasem szczawiowym z dodatkiem H2O2 katalizatora wyjściowego, uzyskano ok. 30 % wanadu w roztworze po pierwszych 30 min i ok. 50 % z katalizatora odwęglonego. Dla niklu wyniki ługowania są podobne: katalizator zanieczyszczony związkami węgla ługowany w kwasie szczawiowym pozwalał na otrzymanie 3,6 % Ni w roztworze, a po dodaniu H2O2 wartość ta wzrosła do 47 %. Natomiast w próbkach katalizatora pozbawionych zanieczyszczeń węglowych, wyługowano 60,3 % Ni samym kwasem szczawiowym (0,66 M) i 76,6 % w obecności nadtlenku wodoru. Innymi stosowanymi czynnikami utleniającymi w ługowaniu katalizatora hydroodsiarczania w kwasie szczawiowym są sole żelaza(III) [20]. Stwierdzono, że dodatek azotanu(V) żelaza do roztworu 0,66 M H2C2O4 zwiększa
Tablica 2

HCl do pH = 2. Desorpcję molibdenu prowadzono roztworem amoniaku, a następnie po ogrzaniu do 90 °C wytrącano polimolibdeniany amonu, z których po kalcynacji w temperaturze 450 °C uzyskiwano MoO3. Schemat omówionego procesu przedstawia rysunek 3. Ostatnio Chen i współautorzy opublikowali wyniki badań nad odzyskiem molibdenu i wanadu z pozostałości po ługowaniu amoniakalnym zużytych katalizatorów rafineryjnych. Prace te dotyczą prażenia z węglanem sodu [15] oraz tlenkiem sodu [16] w temperaturze 750 °C, a następnie ługowania wodą w temperaturze 80÷90 °C. Metody hydrometalurgiczne

Wydajność ługowania metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania związkami organicznymi [17] Table 2 Efficiency of metal recovery from spent hydroprocessing catalysts used organic agents [17] Organic agents used for leaching of spent catalysts Zawartość metali w zużytym katalizatorze %
V Kwas szczawiowy 1,0 1,1 1,0 1,2 1,2 1,1 1,3 1,2 1,2 1,4 1,2 1,4 Co 0,4 0,5 0,8 0,8 0,5 0,6 0,8 1,1 0,4 0,9 1,2 1,1 0,8 Ni 0,4 0,5 0,5 0,7 0,7 0,6 0,8 0,7 0,5 0,8 0,8 0,7 0,8 Mo 3,1 4,8 6,6 8,0 6,5 5,6 6,9 5,4 3,6 5,4 5,4 5,2 4,9 V 47 42 47 37 37 42 32 37 37 32 24 38 29

Związek organiczny

Wydajność ługowania %
Co 60 50 20 20 50 40 20 10 60 10 20 10 20 Ni 56 44 44 22 22 33 11 22 44 11 11 22 11 Mo 59 37 13 5 14 26 9 29 53 29 29 32 35

Do ługowania metali z zużytych katalizatorów stosowano zarówno związki organiczne, jak i nieorganiczne. Ługowanie w wodnych roztworach związków organicznych Pionierską pracę, dotyczącą ługowania zużytych katalizatorów uwodorniania w wodnych roztworach związków organicznych, opublikowali w roku 1963 Beuther i Flinn [17]. Autorzy ci zastosowali kwasy organiczne oraz aminy, aldehydy i ketony. Prowadzono ługowanie perkolacyjne w pokojowej temperaturze stosując 15 g zużytego katalizatora i 1 dm3 1 % roztworu związku organicznego, który recyrkulował przez 4 godz. z szybkością 0,5 dm3/h. Uzyskane wyniki prezentuje tablica 2. Marafi i współautorzy [18] badali wpływ stężenia kwa-

Kwas mlekowy Kwas cytrynowy Kwas glikolowy Kwas ftalowy Kwas malonowy Kwas bursztynowy Kwas salicylowy Kwas winowy o-Aminofenol Etylenodiamina Acetyloaceton

Aldehyd salicylowy 1,3

485

wyługowanie wanadu z 2 do 30 %, natomiast przy dodatku siarczanu(VI) żelaza w tych samych warunkach uzyskano niższy procent wyługowania wanadu wynoszący 12 %. Zastąpienie kwasu szczawiowego kwasem winowym daje gorsze wyniki (2 % V, 5 % Ni). Dodatek Fe(NO3)3 do roztworu kwasu winowego podnosi stopień wyługowania wanadu i niklu odpowiednio do 25 i 50 %. Marafi i Stanislaus [21] badali wpływ sposobu dodawania azotanu(V) żelaza na wyługowanie wanadu i niklu w kwasie szczawiowym. Wykazano, że bardziej efektywne wyługowanie wanadu i niklu ma miejsce w przypadku ciągłego dodawania Fe(NO3)3 aniżeli porcjami. Stwierdzono, że usunięcie z katalizatora 40 % wanadu zwiększa jego aktywność do 85 % w porównaniu do aktywności katalizatora przed ługowaniem. Dodatkowe usunięcie osadzonego węgla z katalizatora, mieszaniną azotu z powietrzem lub parą wodną w podwyższonej temperaturze, podnosi sprawność katalizatora z 85 do 95 %. Aktualnie w Politechnice Wrocławskiej prowadzone są badania kinetyczne nad ługowaniem metali z zużytego katalizatora hydroodsiarczania (HDS) w kwasie szczawiowym z dodatkiem nadtlenku wodoru [22, 23]. Do badań stosowano katalizator odolejony toluenem w postaci wytłoczek (o średnicy 0,3÷0,4 mm i długości 4÷5 mm), bez dodatkowego rozdrobnienia. Określono stopień wyługowania molibdenu, wanadu, niklu i glinu w zależności od stężenia roztworu H2C2O4 (0,25÷0,70 M), stężenia H2O2 (0,5÷5,0 M), temperatury (30÷70 °C) oraz intensywności mieszania roztworu w czasie ługowania. Na podstawie uzyskanych wyników stwierdzono, że szybkość ługowania metali z zużytego katalizatora nie zależy od intensywności mieszania, co wskazuje, że dyfuzja w roztworze nie jest najwolniejszym etapem procesu. Wzrost stężenia H2O2 od 0,5 do 3,0 M zwiększa stopień wyługowania molibdenu i wanadu o ok. 30 %, a niklu o ok. 20 %. Dalszy wzrost stężenia H2O2 od 3,0 do 5,0 M nie wpływa na stopień wyługowania tych me-

tali. Wyługowanie glinu praktycznie nie zależy od stężenia H2O2 w roztworze. Na rysunku 4 przedstawiono wyniki ługowania metali w zależności od stężenia H2C2O4 z dodatkiem 3,0 M H2O2 po 4 godz. prowadzenia procesu w temperaturze 50 °C. Jak widać na rysunku 4, stopień wyługowania Mo, V, Ni i Al wzrasta ze zwiększeniem stężenia H2C2O4 w zakresie 0,25÷5,0 M, a następnie maleje. Najwyższy stopień wyługowania metali z zużytego katalizatora hydroodsiarczania uzyskano w roztworze 0,5 M H2C2O4 z dodatkiem 3,0 M H2O2 w temperaturze 50 °C. Po 4 godz. w powyższych warunkach do roztworu przeszło: 90 % Mo, 94 % V, 65 % Ni oraz 33 % Al. Ługowanie w wodnych roztworach związków nieorganicznych Siemens i współautorzy [24] prowadzili badania nad odzyskiem metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania (Ni-Mo/Al2O3 oraz Co-Mo/Al2O3) stosując trzy różne roztwory ługujące: mieszaninę amoniaku z siarczanem(VI) amonu, kwas siarkowy(VI) oraz wodorotlenek sodu. Ługowanie amoniakalne prowadzono w temperaturze 80 °C w czasie 2 godz. roztworem zawierającym 100 g/dm3 NH3·H2O i 300 g/dm3 (NH4)2SO4. W ługowaniu kwasem siarkowym(VI) stosowano roztwór o stężeniu 100 g/dm3 w czasie 1 godz. w temperaturze 100 °C, natomiast do ługowania alkalicznego stosowano roztwór zawierający 20 g/dm3 NaOH w czasie 1 godz. w temperaturze 100 °C. Uzyskane wyniki dla powyższych parametrów dla 10 % gęstości pulpy obrazuje tablica 3. Jak wynika z tablicy 3 ługowanie amoniakalne i kwaśne było efektywne w przypadku niklu i molibdenu z zużytego katalizatora Ni-Mo/Al2O3, natomiast mało skuteczne dla ługowania katalizatora Co-Mo/Al2O3. Najwyższą wydajność ekstrakcji kobaltu (99 %) z katalizatora Co-Mo/Al2O3 uzyskano stosując kwaśne ługowanie ciśnieniowe w obecności tlenu, natomiast dla ekstrakcji molibdenu (99 %) w ciśnieniowym ługowaniu alkalicznym. Rokukawa [25] opublikował wyniki badań ługowania zużytych katalizatorów hydroodsiarczania roztworami H2O2 w zakresie stężeń od 0,5 do 6 %. Wykazano, że wyługowanie metali rośnie ze wzrostem stężenia H2O2. Uzysk metali w roztworze po 60 min ługowania 6 % H2O2 wynosił odpowiednio: 99 % Mo, 85 % V, 95 % Ni, 98 % Co oraz 7 % Al. Z roztworu po ługowaniu wytrącano wodorotlenek niklu(II) i kobaltu(II) za pomocą NaOH przy pH = 13. Wanad wytrącano chlorkiem amonu przy pH = 8 w postaci NH4VO3, natomiast molibden chlorkiem wapnia przy pH = 5. Otrzymane osady poddawano oczyszczaniu poprzez ponowne roztwarzanie, rekrystalizację, ekstrakcję, wymianę jonową lub elektrolizę. Grzechowiak i współautorzy [26] opracowali technologię odzysku składników z zużytego katalizatora hydroodsiarczania Co-Mo/Al2O3 w postaci związków, nadających się do produkcji świeżego katalizatora, a mianowicie: Al(OH)3, H2MoO4 oraz CoCO3. Wyniki ich badań laboratoryjnych i prób prowadzonych w skali technicznej, wykazały możliwość odzyskania ok. 95 % molibdenu i glinu oraz 80÷85 % kobaltu zawartego w zużytym katalizatorze. Na podstawie wyników tych badań autorzy opublikowali dwa patenty. Pierwszy patent [27] dotyczy sposobu wydzielania glinu, żelaza, kobaltu i niklu ze zużytych katalizatorów zawierających metale grupy żelaza i ewentualnie molibden na

100 90 80

% wyługowania metali

70 60 50 40 30 20 10 0

0,25

0,375 0,5 Stężenie H2C2O4, M
Mo Ni V

0,7

Al

Rys. 4. Wpływ stężenia kwasu szczawiowego na ekstrakcję metali ze zużytego katalizatora HDS w temperaturze 50 °C w 3,0 M roztworze H2O2 po 4 godz. ługowania [22, 23] Fig. 4. Effect of H2C2O4 concentration on metal extraction from the spent HDS catalyst at 50 °C in 3.0 M H2O2 solution after 4 hours leaching [22, 23]

486

Tablica 3 Wydajność odzysku metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania [24] Table 3 Metal extraction from spent hydroprocessing catalysts [24] Zużyty katalizator Wydajność ługowania % wt Ni Ni-Mo/Al2O3 NH4OH-(NH4)2SO4 H2SO4 NaOH NH4OH-(NH4)2SO4 H2SO4 NaOH H2SO4 (2068 kPa O2) NaOH (2068 kPa O2) 90 98 0,08 Co Co-Mo/Al2O3 29 59 0,03 99 <1 Mo 89 93 96 Mo 28 5 31 77 99 Al 0,1 96 34 Al 0,06 45 3 -

Bioługowanie Bioługowanie stosowane jest w skali przemysłowej do odzysku miedzi, złota, uranu i cynku z ubogich rud oraz ubogich surowców wtórnych [30]. Najczęściej do ługowania tych metali stosuje się bakterie szczepów Thiobacillusferrooxidans i Ferrobacillus ferrooxidans aktywne w środowisku kwaśnym [31, 32]. Od pewnego czasu prowadzone są badania nad zastosowaniem grzybów (pleśni) typu Aspergillus niger i Penicillium do ługowania metali z minerałów i surowców wtórnych [33÷35]. Hodowla i utrzymanie przy życiu tych organizmów wymaga dostarczania organicznych pożywek — sacharydów i aminokwasów, z których pleśnie czerpią węgiel i azot. Aung i Ting [36] opublikowali wyniki badań bioługowania metali z zużytych katalizatorów stosowanych do krakingu za pomocą grzybów Aspergillus niger w roztworach kwasów organicznych (bez i w obecności grzybów). Stosując dwustopniowe bioługowanie mieszaniną roztworu zawierającą 0,0855 M kwasu cytrynowego i 0,0136 M kwasu glukonowego przy gęstości pulpy 2 % (m/v), uzyskano w roztworze 9 % Ni, 23 % Fe, 30 % Al, 36 % V i 64 % Sb. Na rysunku 5 przedstawiono porównanie uzyskanych wyników ługowania metali w wyżej wymienionych warunkach po 36 dniach ługowania w obecności grzybów (bioługowanie) oraz w samych kwasach organicznych (ługowanie chemiczne). Stwierdzono, że w procesie bioługowania uzysk metali w roztworze jest o 2,7÷20 % wyższy niż w ługowaniu chemicznym. Santhiya i Ting [37] badali bioługowanie metali ze zużytych katalizatorów rafineryjnych (Ni-Mo/Al2O3) w obecności grzybów Aspergillus niger w roztworach kwasu szczawiowego. Najwyższy stopień wyługowania metali wynoszący: 54,5 % Al, 58,2 % Ni i 82,3 % Mo, uzyskano dla 1 % gęstości pulpy (m/v) oraz dla średnicy ziaren katalizatora < 37 µm w roztworach kwasu szczawiowego o stężeniu 0,240 M w czasie 60 dni. Stwierdzono również, że po 35 dniach bioługowania stężenie niklu w roztworze zaczyna

Roztwór ługujący

nośniku glinowym. Ługowanie prowadzi się 20÷50 % roztworem wodorotlenku sodu w temperaturze 147÷197 °C. Stałą pozostałość po ługowaniu roztwarza się w kwasie siarkowym(VI) o stężeniu powyżej 30 %, przy stosunku wagowym kwasu do suchej pozostałości powyżej jedności. Następnie wprowadza się stężony roztwór wodorotlenku sodu w ilości potrzebnej do uzyskania pH 8÷10. Wytrącony osad wodorotlenku glinu roztwarza się w roztworze wodorotlenku sodu przy pH powyżej 12, po czym oddziela się roztwór zawierający glinian sodu, a pozostały osad roztwarza się na gorąco w stężonym kwasie azotowym(V) w temperaturze 80 °C. Z tak uzyskanego roztworu wytrąca się wodorotlenek żelaza(III) za pomocą amoniaku, aż do uzyskania pH = 4. Wytrącony wodorotlenek żelaza(III) oddziela się, a do roztworu dozuje się węglan amonu i wytrąca węglan kobaltu(II) lub węglan niklu(II). Drugi patent tych samych autorów [28] dotyczył sposobu wydzielania glinu i molibdenu z zużytych katalizatorów, zawierających obok glinu molibden, kobalt, nikiel i żelazo, poprzez ługowanie alkaliczne także 20÷50 % roztworem wodorotlenku sodu. Z roztworu po ługowaniu wytrąca się kwasem azotowym(V) wodorotlenek glinu, następnie po oddzieleniu glinu dodaje się roztwór kwasu fosforoorganicznego w rozpuszczalniku organicznym i wydziela się związki molibdenu. Po reekstrakcji roztworem NH4NO3 i NH3 ponownie wydziela się molibdenian kwasem azotowym(V). Lima i współautorzy [29] badali ługowanie zużytych katalizatorów Ni-Mo/Al2O3 i Co-Mo/Al2O3-SiO2 w wodnych roztworach jonów fluorkowych, dodawanych w postaci HF, NaF, KF, NH4F oraz NH4HF2. Wykazano, że dodatek kwasów nieorganicznych (H2SO4, HNO3, HCl) oraz H2O2 znacznie zwiększa i przyśpiesza wyługowanie metali z tych katalizatorów. Optymalne warunki dla całkowitego roztworzenia katalizatorów uzyskano w temperaturze 50÷60 °C stosując 5 % nadmiar stechiometryczny HF, w czasie 15 min dla katalizatora Ni-Mo/Al2O3 oraz 55 min dla Co-Mo/Al2O3-SiO2 przy stosunku faz: 1 g katalizatora na 15 cm3 mieszaniny roztworu HF + 36 % H2O2 w proporcji 1:1.

80

Wydajnośc ługowania (%) Wydajność ługowania, %

60

40

20

0

1 Al

2 V

3 Sb

Fe 4

5 Ni

Ługowanie chemiczne

Bioługowanie

Rys. 5. Wydajność ługowania metali w bioługowaniu i ługowaniu chemicznym przy 2 % (w/v) gęstości pulpy [36] Fig. 5. Metal leaching efficiency in biological and chemical leaching at 2 % (w/v) pulp density [36]

487

spadać i po 70 dniach obniża się ok. 20 %. Spadek stężenia niklu po 35 dniach ługowania spowodowany jest wytrącaniem się szczawianu niklu [38]. Wykazano również, że prowadzenie bioługowania w obecności buforu 2-[N-morfolino] etanosulfonowego kwasu [MES] pozwala na uzyskanie porównywalnych wyników wyługowania (58 % Al, 62,8 % Ni i 78.9 % Mo) w czasie o połowę krótszym, to jest w ciągu 30 dni. Prowadzono również badania nad adaptacją grzybów Aspergillus niger do ługowania niklu, molibdenu i glinu z zużytych katalizatorów w zależności od stężenia tych metali w roztworze [39]. Stwierdzono, że maksymalne stężenia jonów tych metali, w których badane grzyby wykazywały zdolność ługowania, wynoszą: 100 mg/dm3 Ni, 200 mg/dm3 Mo oraz 600 mg/dm3 Al. Autorzy wykazali, że w jednostopniowym ługowaniu zużytego katalizatora o wielkości ziaren < 37 μm, dla 1 % zawartości fazy stałej w roztworze po 30 dniach stopień wyługowania metali zaadaptowanymi grzybami Aspergillus niger, w roztworze zawierającym 0,241 M kwasu szczawiowego wynosi: 78,5 % Ni, 82,3 % Mo i 65,2 % V. Ługowanie w mediach w stanie nadkrytycznym W stanie nadkrytycznym fizyczne właściwości mediów są istotnie odmienne od tych znanych dla fazy ciekłej i gazowej. Na przykład, gęstość wody w stanie nadkrytycznym jest mniejsza niż w stanie ciekłym, lepkość jest taka sama jak w stanie gazowym, współczynnik dyfuzji jest średnią arytmetyczną współczynników fazy ciekłej i gazowej, rozpuszczalność gazów i związków organicznych rośnie prawie o 100 %, podczas gdy związki nieorganiczne stają się nierozpuszczalne. Woda osiąga stan nadkrytyczny, tj. tak zwaną czwartą fazę, gdy temperatura i ciśnienie osiągają odpowiednio 374 °C i 220 atm. W tych warunkach w obecności tlenu występują bardzo gwałtowne reakcje powodujące utlenianie związków organicznych do ditlenku węgla, azotu i wody. Proces ten nazwano „AquaCat” i został on zastosowany do odzysku metali szlachetnych ze zużytych katalizatorów w temperaturze 400 °C i ciśnieniu 250 atm [40]. Wykazano, że w tych warunkach 99,99 % węglowodorów utlenia się do CO2 i H2O. Pozostałość po utlenieniu zawiera drobne cząstki metali szlachetnych, które mogą być ponownie wykorzystane do produkcji katalizatorów. McPorland i Bautista [41] prowadzili badania nad ługowaniem kobaltu z zużytego katalizatora Co-Mo/Al2O3 za pomocą wodnego roztworu amoniaku w stanie nadkrytycznym. Stwierdzono wyższą o ok. 15 % wydajność ługowania, w porównaniu z ługowaniem roztworem amoniaku w konwencjonalnych procesach ciśnieniowych. Prowadzono również badania nad ekstrakcją metali z katalizatorów rafineryjnych stosując CO2 w stanie nadkrytycznym z dodatkiem organicznych związków kompleksujących, takich jak: ditiokarbaminian, β-diketony oraz porfiryny [42÷44]. Ługowanie elektrochemiczne Proces ten polega na utlenianiu organicznych związków węgla oraz siarczków metali zawartych w zużytym katalizatorze w elektrolizerze z przegrodą półprzepuszczalną [45]. Zużyty katalizator dodawany jest do przestrzeni anodowej elektrolizera, w której znajdują się jony ceru(IV) w rozcieńczonym kwasie azotowym(V). W przestrzeni ka-

Rys. 6. Schemat roztwarzania elektrochemicznego zużytego katalizatora [45] Fig. 6. Schematic electrochemical dissolution of spent catalyst [45]

todowej znajduje się roztwór kwasu azotowego(V). W czasie reakcji utleniania przez jon ceru(IV) jest on redukowany do jonu ceru(III). Cer(III) jest regenerowany na anodzie w reakcji Ce3+ → Ce4+ + e E0 = -1,61V (6)

W przestrzeni anodowej zachodzą również reakcje CxHy + (2x)H2O → xCO2 + (4x+y)e + (4x+y)H+ (7)

NiS + 4H2O → Ni2+ + SO42– + 8e + 8H+ E0 = -0,31V (8) MoS2 + 12H2O → MoO42– + 18e + E0 = -0,43V (9) + 2SO42– + 2H+ oraz 2H2O → 4H+ + O2 + 4e E0 = –1,23V (10)

Reakcje anodowe są równoważone reakcjami katodowymi 3H+ + NO3– + 2e → HNO2 + H2O H+ + HNO2– + e → NO + 2H2O 2H+ + 2e → H2 E0 = 0,94V E0 = 1,00V E0 = 0,00V (11) (12) (13)

Pomimo iż większość związków organicznych węgla, zawartych w zużytym katalizatorze, jest utleniana w reakcji anodowej, to, aby zwiększyć wydajność procesu przed utlenianiem elektrochemicznym, zastosowano utlenianie nadkrytycznym CO2. Schemat wyżej omówionego procesu ilustruje rysunek 6. Wykazano, że roztwór zawierający 0,5 M Ce4+ w 2 M HNO3 w temperaturze 110 °C może całkowicie roztworzyć zużyty katalizator hydroodsiarczania (HDS) w czasie 14 godz.

488

Podsumowanie i wnioski Recykling zużytych katalizatorów jest nieuniknionym zadaniem, zarówno z powodów ekonomicznych jak i ekologicznych. Przedstawiono przegląd wyników badań nad odzyskiem metali ze zużytych katalizatorów uwodorniania stosowanych w procesach rafineryjnych. Uwagę skoncentrowano na procesach hydropirometalurgicznych i hydrometalurgicznych z uwzględnieniem bioługowania, ługowania elektrochemicznego oraz ługowania w mediach w stanie nadkrytycznym. W procesach hydropirometalurgicznych etap ługowania poprzedzony jest prażeniem chlorującym (z Cl2, NaCl, NH4Cl), kalcynującym (Na2CO3 lub Na2O), lub wypalaniem zużytego katalizatora. To poprzedzające prażenie spełnia dwojaką rolę — usuwa większość organicznych zanieczyszczeń oraz transformuje katalizator do formy łatwiej ługowanej. Wykazano, że prażenie chlorujące w mieszanie Cl2 + N2 + CO jest wysoce efektywne i pozwala na odzysk metali z katalizatora w ilości: 99 % Mo, 74 % V, 75 % Co oraz 85 % Ni. W przypadku Mo porównywalne wyniki (97 %) można otrzymać stosując kalcynację z dodatkiem Na2CO3 w 450 °C i czasie 2 godz. i następnie ługowanie NaOH. W procesach hydrometalurgicznych do ługowania stosuje się szereg reagentów nieorganicznych i organicznych lub ich kombinacji. Stosowano takie reagenty jak: NaOH, Na2CO3, H2SO4, NH3·H2O, H2C2O4 z dodatkiem utleniaczy (Fe3+, H2O2). Najwyższe stopnie wyługowania Mo (90 %) i V (94 %) uzyskano w roztworze 0,5 M H2C2O4 z dodatkiem 3,0 M H2O2 w czasie 4 godz., w temperaturze 50 °C. Przedstawiono także wyniki ługowań ciśnieniowych w roztworach kwaśnych i alkalicznych. W omówionych procesach bioługowania zużytych katalizatorów stosowano grzyby Aspergillus niger w 2,0 M roztworze H2C2O4 w czasie 30 dni, uzyskano w roztworze 82,3 % Mo, 78,5 % Ni oraz 65,2 % Al. Metody biohydrometalurgiczne są atrakcyjną alternatywą konwencjonalnych procesów hydrometalurgicznych ponieważ są tańsze i bardziej przyjazne dla środowiska. Do odzysku metali szlachetnych obecnych w zużytych katalizatorach można wykorzystać utleniające właściwości wody w stanie nadkrytycznym (400 °C, 250 atm — proces „AquaCat”). Metoda elektrochemicznego roztwarzania zużytych katalizatorów w przestrzeni anodowej elektrolizera z użyciem jonów Ce4+ jako utleniacza, pozwala na całkowite roztworzenie zużytego katalizatora w roztworze zawierającym 0,5 M jonów Ce4+ w 2,0 M HNO3 w temperaturze 110 °C w czasie 14 godz. Jednakże z uwagi na energochłonność jest ona kosztowna. Literatura
1. Trimm D. L.: Deactivation, regeneration and disposal of hydroprocessing catalyst, in: Catalysts in Petroleum Refining 1989. Trim D.L., Akasha S., Absi-Halabi M. and Bishara A. (Editors), Elsevier, Amsterdam, 1990, s. 41÷60. 2. Marafi M., Stanislaus A.: Studies on rejuvenation of spent residue hydroprocessing catalyst by leaching of metal foulants. Journal of Molecular Catalysis A: Chemical 2003, t. 202, s. 117÷125. 3. Furimsky E., Massoth F. E.: Deactivation of hydroprocessing catalysts. Catalysis Today 1999, t. 52, s. 381÷495. 4. Gray M. R., Zhao Y., McKnight C. M.: Coke and minerals removal bitumen hydroconversion catalysts. Fuel 2000, t. 79,

s. 285÷-294. 5. Trimm D. L.: The regeneration or disposal of deactivated heterogeneous catalyst. Applied Catalysis A: General 2001, t. 212, s. 153÷160. 6. Yoo J. S.: Metal recovery and rejuvenation of metal–loaded spent catalysts. Catalysis Today 1998, t. 44, s. 27÷46. 7. Biswas R. K., Wakihara M., Taniguchi M.: Recovery of vanadium and molybdenum from heavy oil desulphurization waste catalyst. Hydrometallurgy 1985, t. 14, s. 219÷230. 8. Furimsky E.: Spent refinery catalysts: environment, safety and utilization. Catalysis Today 1996, t. 30, s. 223÷286. 9. Gaballah I., Djona M., Mulica Iraola J. C., Solozabal Echevaria R., Donato M., Meregalli L., Sentimenti E.: Novel method from recovering metals from materiale containing refraktory and/or transition metals. Patent FR 9300755 (WO 9402653), 1994. 10. Gaballah J., Kanari N., Djona M.: Use of chlorine for mineral processing, metal extraction and recycling via synthesis of new reagent. Chloride Metallurgy 2002, vol. 1. 32nd Annual Hydrometallurgy Meeting. Peek E., G. van Weert (Editors), Metallurgical Society of the Canadian Institute of Mining, Metallurgy and Petroleum, Montreal, 2002, s. 203÷225. 11. Gaballah I., Djona M.: Recovery of Co, Ni, Mo and V from Unroasted Spent Hydrorefining Catalysts by Selective Chlorination. Metallurg. Mater. Trans. B. 1995, t. 26B, nr 1, s. 41÷50. 12. Kar B. B., Murthy B. V. R., Misra V. N.: Extraction of molybdenum from spent catalyst by salt-roasting. Int. J. Miner. Process. 2005, t. 76, s. 143÷147. 13. Angelidis T. N., Tourasanidis E., Marinou E., Stalidis G. A.: Selective dissolution of critical metals from diesel and naptha spent hydrodesulphurization catalysts. Resources, Conservation and Recycling 1995, t. 13, s. 269÷282. 14. Kar B. B., Datta P., Misra V. N.: Spent catalyst: secondary source for molybdenum recovery. Hydrometallurgy 2004, t. 72, s. 87÷92. 15. Chen Y., Feng Q., Shao Y., Zhang G., Ou L., Lu Y.: Investigations on the extraction of molybdenum and vanadium from ammonia leaching residue of spent catalyst. Int. J. Miner. Process. 2006, t. 79, s. 42÷48. 16. Chen Y., Feng Q., Shao Y., Zhang G., Ou L., Lu Y.: Research on the recycling of valuable metals in spent Al2O3 — based catalyst. Minerals Engineering 2006, t. 19, s. 94÷97. 17. Beuther H., Flinn R. A.: Technique for removing metal contaminants from catalysts. I&EC Product Research and Development 1963, t. 2, nr 1, s. 53÷57. 18. Marafi M., Stanislaus A., Mumford C. J., Fahim M.: Regeneration of Spent Hydroprocessing Catalysts: Metals Removal. Applied Catalysis 1989, t. 47, s. 85÷96. 19. Stanislaus A., Marafi M., Absi-Halabi M.: Studies on the rejuvenation of spent catalysts: effectiveness and selectivity in the removal of foulant metals from spent hydroprocessing catalysts in coked and decoked forms. Applied Catalysis A: General 1993, t. 105, s. 195÷203. 20. Marafi M., Stanislaus A., Absi-Halabi M.: Heavy oil hydrotreating catalyst rejuvenation by leaching of foulant metals with ferric nitrate-organic acid mixed reagents. Applied Catalysis B: Environmental 1994, t. 4, s. 19÷27. 21. Marafi M., Stanislaus A.: Options and processes for spent catalyst handling and utilization. Journal of Hazardous Materials B 2003, t. 101, s. 123÷132. 22. Mulak W., Szymczycha A. Leśniewicz A.: Characterization of spent hydrodesulphurization catalyst. Proceedings of 10th Conference on Environmental and Mineral Processing. Ed. P. Fečko, VSB-TU Ostrava, Czech Republic 2006, Part I, s. 181÷186. 23. Mulak W., Szymczycha A, Leśniewicz A., Żyrnicki W.: Preliminary results of metals leaching from a spent hydrodesulphuri-

489

zation (HDS) catalyst. Physicochemical Problems of Mineral Processing 2006, t. 40, s. 69÷76. 24. Siemens R. E., Jong B. W., Russel J. H.: Potential of spent catalysts as a source of critical metals. Conservation & Recycling 1986, t. 9, nr 2, s. 189÷196. 25. Rokukawa N.: Extraction of rare metals from spent desulfurization catalyst with hydrogen peroxide. J. Mining Metall. Inst. Jpn. 1987, nr 103, s. 593÷595. 26. Grzechowiak J., Ostrowski A., Radomyski B., Walendziewski J.: Odzyskiwanie metali ze zużytego katalizatora hydroodsiarczania — CoMo/Al2O3. Przemysł Chemiczny 1986, t. 65, s. 413÷415. 27. Grzechowiak J., Grysiewicz W., Ostrowski A., Radomyski B., Walendziewski J.: Sposób wydzielania glinu, żelaza, kobaltu i niklu ze zużytych katalizatorów zawierających metale grupy żelaza i ewentualnie molibden na nośniku glinowym. Patent PL 136713, 1987. 28. Grzechowiak J., Grysiewicz W., Ostrowski A., Radomyski B., Walendziewski J.: Sposób wydzielania glinu i molibdenu ze zużytych katalizatorów zawierających obok glinu molibden, kobalt, nikiel i żelazo. Patent PL 136788, 1988. 29. de Lima T. S., Campos P. C., Afonso J. C.: Metals recovery from spent hydrotreatment catalysts in a fluoride-bearing medium. Hydrometallurgy 2005, t . 80, s. 211÷219. 30. Brombacher C., Bachofen R, Brandl H.: Biohydrometallurgical processing of solids: a patent review. Appl. Microbiol. Biotechnol. 1997, t. 48, s. 577÷587. 31. Blaustein B., Hauck J. T., Olson G. J., Baltrus J. P.: Bioleaching of molybdenum from coal liquefaction catalyst residues. Fuel 1993, t. 72, nr 12, s. 1613÷1618. 32. Brombacher C., Bachofen R, Brandl H.: Development of a laboratory-scale leaching plant for metal extraction from fly ash by Thiobacillus strains. Appl. Environ. Microbiol. 1998, t. 64, s. 1237÷1241. 33. Burgstaller W., Schinner F.: Mini review: leaching of metals with fungi. J. Biotechnol. 1993, t. 27, s. 91÷116. 34. Schinner F., Burgstaller W.: Extraction of zinc from industrial waste by a Penicillum sp. Appl. Environ. Microbiol. 1989,

t. 55, s. 1153÷1156. 35. Castro I. M., Fietto J. L. R., Vieira R. X., Tropia M. J. M., Campos L. M. M., Paniago E. B., Brandao R. L.: Bioleaching of zinc and nickel from silicates using Aspergillus niger cultures. Hydrometallurgy 2000, t. 57, s. 39÷49. 36. Aung K. M. M., Ting Y. P.: Bioleaching of spent fluid catalytic cracking catalyst using Aspergillus niger. J. Biotechnol. 2005, t. 116, , s. 159÷170. 37. Santhiya D., Ting Y. P.: Bioleaching of spent refinery processing catalyst using Aspergillus niger with high-yield oxalic acid. J. Biotechnol. 2005, t. 116, s. 171÷184. 38. Magyarosy A., Laidlaw R. D., Kilaas R., Echer C., Clark D. S., Keasling J. D.: Nickel accumulation and nickel oxalate precipitation by Aspergillus niger. Appl. Microbiol. Biotechnol. 2002, t. 59, s. 382÷388. 39. Santhiya D., Ting Y. P.: Use of adapted Aspergillus niger in the bioleaching of spent refinery processing catalyst. J. Biotechnol. 2006, t. 121, s. 62÷74. 40. Grumett P.: Precious Metal Catalysts from Spent Catalyst. Platinum Metals Rev., 2003, t. 40, nr 47, s. 163÷166. 41. McPartland J. S., Bautista R. G.: Extraction of cobalt from hydrotreating catalysts using supercritical ammonia. Separation Science and Technology 1990, t. 25, s. 2045÷2057. 42. Lin Y., Wal Ch. M., Jean F. M., Brauer R. D.: Supercritical fluid extraction of thorium and uranium ions from solid and liquid materials with fluorinated β-diketones and tributyl phosphate. Environ. Sci. Technol. 1994, t. 28, s. 1190÷1193. 43. Laintz K. E., Wai C. M., Yonker C. R., Smith R. D.: Extraction of metal ions from liquid and solid materials by supercritical carbon dioxide. Anal.Chem. 1992, t. 64, s. 2875÷2878. 44. Lin Y., Brauer R. D., Laintz K. E., Wai C. M.: Supercritical fluid extraction of lanthanldes and actinldes from solid materials with a fluorinated β-diketone. Anal. Chem. 1993, t. 65, s. 2549÷2551. 45. Silva L. J., Bray L. A., Matson D. W.: Catalyzed electrochemical dissolution from spent catalyst recovery. Ind. Eng. Chem. Res. 1993, t. 32, s. 2485÷2489.

ZAPRASZAMY DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW NA NASZYCH ŁAMACH
Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieżelaznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.
Podajemy nasz adres: Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel./fax 032 / 256-17-77

490

ALUMINIUM PROCESSING R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.
TADEUSZ KNYCH ANDRZEJ MAMALA BEATA SMYRAK PIOTR ULIASZ EWA DZIEDZIC
Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 537.31:621.315: :669.715’721’782.001

BADANIA CHARAKTERYSTYK MECHANICZNYCH PRZEWODÓW ELEKTROENERGETYCZNYCH ZE STOPÓW ALUMINIUM O PODWYŻSZONEJ PRZEWODNOŚCI ELEKTRYCZNEJ
Tendencje do zwiększania efektywności wykorzystania infrastruktury elektroenergetycznej przekładają się na zainteresowanie nowymi typami przewodów napowietrznych ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej. Wprowadzenie tego typu przewodów w miejsce przewodów tradycyjnych pozwala obniżyć straty przesyłu lub zwiększyć obciążalność prądową linii. Równocześnie nowoczesne standardy projektowania linii wymagają określenia całego zespołu parametrów przewodu. W pracy przedstawiono procedury obliczeniowe i wyniki badań zespołu charakterystyk mechanicznych przewodu stopowego typu High Conductivity. Słowa kluczowe: przewody elektroenergetyczne, linie napowietrzne, własności mechaniczne, materiały o podwyższonej przewodności

MECHANICAL CHARACTERISTICS RESEARCH OF HIGH CONDUCTIVITY ALUMINIUM ALLOY CONDUCTORS FOR OVERHEAD LINES
Actual tendencies to better electro-energetic infrastructure exploitation is connected with interest of modern types of improved conductivity aluminium alloys conductors for overhead lines. Aluminium conductor steel reinforced conversion to new types of conductors may increase line current capacity or decrease of transmission losses. Nowadays line design standards need a group of conductor parameters. The paper presents calculation methods and results of research of mechanical characteristics of High Conductivity grade aluminium alloy overhead conductor. Keywords: overhead line conductors, power lines, mechanical properties, materials with improved conductivity Wprowadzenie Klasyczne podejście do projektowania warunków pracy przewodu elektroenergetycznej linii napowietrznej w pierwszym rzędzie wymaga określenia zakresu temperatur roboczych przewodu (a w istocie górnego limitu temperatur pracy). Temperatura graniczna robocza przewodu, czyli najwyższa dopuszczalna temperatura mogąca występować długotrwale, determinowana jest poprzez założoną obciążalność prądową, parametry samego przewodu oraz pewne umowne warunki otoczenia. Zaleca się, by temperatury graniczne robocze przyjmować na poziomie +40, +60, +80, +90 °C [1, 2]. Po ustaleniu temperaturowych warunków pracy dla danego przewodu określa się jego charakterystyki montażowe, które uwzględniają temperaturę montażu oraz długość przęsła. Charakterystyki montażowe dodatkowo

Dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof AGH, dr inż. Andrzej Mamala, dr inż. Beata Smyrak, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Ewa Dziedzic — TF Kable S.A., Kraków

491

uwzględniać mogą problem pełzania oraz drgań przewodu. Nowoczesne projektowanie linii napowietrznych jest bardziej złożone i zmierza do możliwości określenia bieżącego położenia przewodu nad ziemią, jego bieżącej temperatury oraz potencjalnego zapasu natężenia prądu, jaki można jeszcze przesłać przewodem bez ryzyka jego przegrzania. Wielkości te podlegają szacowaniu w czasie rzeczywistym, w dowolnej chwili eksploatacji linii. Obliczenia chwilowego stanu przewodu bazują na odpowiednim matematycznym modelu cieplnym, uwzględniającym dodatkowo warunki otoczenia i ich rozkład w przeszłości, oraz na równaniu stanów wzbogaconym o człon reologiczny, uwzględniający również historię narażeń mechanicznych przewodu. Z powyższych powodów użytkownik linii winien posiadać szeroką wiedzę dotyczącą eksploatacji przewodu, w tym całego zespołu jego rzeczywistych parametrów. W przypadku wytwarzania nowoczesnych, zaawansowanych technologicznie przewodów, określenie tychże parametrów, z przyczyn technicznych i marketingowych, leży w zakresie zainteresowania producenta. Znany jest oczywiście cały szereg zależności matematycznych umożliwiających konstruktorowi przewodów szacowanie jego parametrów użytkowych, jednakże w praktyce, po wytworzeniu przewodu, wszystkie z tych parametrów podlegają weryfikacji na drodze doświadczalnej. Poniżej przedstawiono metody obliczeń oraz wyniki badań charakterystyk mechanicznych jednorodnego przewodu ze stopów aluminium, z nowej rodziny materiałów o podwyższonej przewodności elektrycznej. Krótką charakterystykę nowych materiałów oraz syntetyczną analizę ich walorów użytkowych, a także wybrane zagadnienia związane z technologią ich wytwarzania zawarto w [3]. Przewód wytypowany do analiz, z uwagi na stosunkowo prostą budowę geometryczną, umożliwia przy tym weryfikację formuł matematycznych, stosowanych do obliczania parametrów użytkowych przewodu na podstawie znajomości własności drutów. Analizowany przewód to jednowarstwowa, regularna konstrukcja siedmiodrutowa. Jest to odpowiednik popularnego na wyspach brytyjskich typu przewodu 119-Al5 znanego również pod nazwą „OAK” w wykonaniu HC (High Conductivity) [4]. Postawienie problemu Z punktu widzenia eksploatacyjnego istotne jest określenie szeregu charakterystyk mechanicznych przewodów, które umożliwiają poprawne jego projektowanie oraz użytkowanie. Wspomniane charakterystyki przewodów podzielić można na dwie grupy, tj. charakterystyki istotne z punktu widzenia statycznego stanu mechanicznego wiszącego przewodu oraz charakterystyki odpowiadające za zachowania dynamiczne tegoż przewodu. Charakterystyki statyczne to w istocie parametry równania stanów czyli ciężar objętościowy przewodu, moduł elastyczności, współczynnik wydłużenia temperaturowego oraz odkształcenia trwałe. Analizowane wielkości decydują o kształcie linii zwisania przewodu w przęśle oraz zmianie tego kształtu pod wpływem temperatury czy sadzi. Punktem startowym do obliczeń z wykorzystaniem równania stanów jest naprężenie montażowe będące, co oczywiste, funkcją rodzaju przewodu, warunków otoczenia, długości przęsła i sposobu ochrony przeciwdrganiowej linii. Z punk-

tu widzenia podstawowych charakterystyk przewodu, naprężenie montażowe dobiera się pod kątem uzyskania właściwego wytężenia przewodu, a więc w odniesieniu do wytrzymałości przewodu jako konstrukcji wielodrutowej, która nie jest, na ogół, prostym przełożeniem wytrzymałości drutów. Dla przewodów napowietrznych określa się również funkcje reologiczne, determinujące zmianę położenia wiszącego przewodu w czasie, będącą skutkiem odkształceń trwałych. Znajomość poziomu tych odkształceń jest konieczna już na etapie projektowania linii i musi być skorelowana z normowanymi odległościami przewód-ziemia. Poprawne zaprojektowanie odkształceń trwałych jest trudne z uwagi na fakt, że temperatura oraz naprężenie naciągu przewodu ewoluują w sposób ciągły w czasie, a równocześnie wielkości te decydują o bieżącej podatności reologicznej przewodu. Tak więc obok znajomości charakterystyk reologicznych samego przewodu, konieczne jest przyjęcie właściwej hipotezy reologicznej i jej ulokowanie w równaniu stanów. Najczęściej przyjmuje się hipotezy starzenia lub płynięcia. Omawiane wyżej równanie stanów wiszącego przewodu opisane jest następującą formułą matematyczną
σ′ − a2g 2E a2g 2E =σ− − E (α (T ′ − T ) + ε R ) 2 24σ′ 24σ 2

Tak ustawione równanie stanu umożliwia obliczanie naprężeń wynikowych σ′ w przewodzie w funkcji jego chwilowej temperatury T ′ , jeśli znany jest początkowy stan przewodu reprezentowany przez σ, T. Wielkości w równaniu stanu oznaczają odpowiednio: σ´— naprężenie wynikowe, a — rozpiętość przęsła, g — ciężar objętościowy przewodu, E — moduł elastyczności przewodu, σ — naprężenie początkowe, T — początkowa temperatura przewodu, T´ — temperatura przewodu, dla której prowadzi się obliczenia, α — współczynnik liniowej rozszerzalności cieplnej przewodu, εR — odkształcenia trwałe (pochodzenia reologicznego). Obok analizy kształtu zwisania wiszącego przewodu, niezbędne jest zaprojektowanie właściwej współpracy przewodu z osprzętem. W tym zakresie bardzo istotną charakterystyką przewodu jest poziom momentu skręcającego, powstającego nieuchronnie w przewodzie jako reakcja na naprężenie naciągu. Obecność dodatkowej siły obwodowej w przęśle przekłada się na skręcanie izolatorów oraz uchwytów. W szczególności izolatory wykonywane jako elementy szklane, ceramiczne czy kompozytowe posiadają znakomitą wytrzymałość przy naprężeniach rozciągających lecz mogą być mało odporne na działanie naprężeń skręcających. Problem momentów skręcających nabiera szczególnej wagi w odniesieniu do przewodów wiązkowych, gdzie często położenie wiązki względem poziomu limituje jej zdolność do tłumienia drgań. Charakterystyki dynamiczne pozwalają zaprojektować pracę przewodu pod kątem zmęczeniowym. Obecnie brak jest jednoznacznego kryterium oceny ryzyka zmęczeniowego przewodu. Według CIGRE [5] przyjmuje się do rozważań pewną

492

umowną, zunifikowaną krzywą S-N określoną na podstawie prac prowadzonych przez różne laboratoria zajmujące się procesami zmęczeniowymi. Wiąże ona minimalne wartości amplitud naprężenia przemiennego (gnącego) z liczbą cykli, powodującą zniszczenie zmęczeniowe drutów w przewodzie. Zunifikowana krzywa nosi nazwę linii SBL (Safe Border Line) — bezpiecznej linii granicznej. Bezpieczna linia graniczna dla przewodów stopowych jest opisana równaniem w postaci
σ F = CN Z

gdzie σg — naprężenie gnące (0÷max.) w drucie warstwy zewnętrznej przewodu na wyjściu z uchwytu mocującego, yg — amplituda drgań przewodu w określonej odległości x od uchwytu, K — współczynnik transformacji Poffenbergera-Swarta (współczynnik naprężenie/amplituda zginania) postaci
K= Edp 2 4 e − 1 + px

(

− px

)

przy czym
p= FN EI

przy czym współczynniki C i Z przyjmują następujące wartości C = 450, N– = 0,20 dla N ≤ 2 × 107 C = 263, N– = 0,17 dla N ≤ 2 × 107 zaś σF — to dopuszczalny poziom zmiennego naprężenia gnącego (0÷max.) przy określonej intensywności drgań, N — liczba cykli powodujących zniszczenie przewodu przy naprężeniu σF (za zniszczenie zmęczeniowe przewodu uznaje się pęknięcie 1÷3 drutów w zależności od budowy przewodu). Do określania żywotności przewodu w aspekcie zmęczeniowym potrzebna jest również znajomość charakteru drgań przewodu (amplitudy i liczby cykli) w danych warunkach klimatycznych. Wiedzę tę uzyskuje się dzięki obserwacjom w naturze. Ponieważ jednakże przewód posiada zmienne w czasie naprężenia naciągu oraz różne amplitudy drgań, dokonuje się odpowiedniej syntezy krzywej SBL z obserwacjami w naturze przy wykorzystaniu hipotezy kumulacji szkód Minera, uzyskując zakumulowaną krzywą zależności naprężenia gnącego i ilości cykli. W przypadku braku danych z obserwacji w naturze, przy analizie zagrożenia zmęczeniowego przewodu, opierać się można na kryterium CIGRE [6], EPRI [7] lub IEEE [4]. Według CIGRE wyznacza się pewne naprężenie lub odpowiadającą mu siłę naciągu w temperaturze towarzyszącej najczęściej powstawaniu drgań (7÷15 °C), nazywane często EDS (Every Day Stress) lub SDT (Safe Design Tension). Określenie tych wartości jest możliwe przy wykorzystaniu specjalnych nomogramów, w których na osi odciętych znajduje się parametr krzywej zwisania (stosunek naprężenia naciągu do ciężaru objętościowego przewodu), na osi rzędnych zaś iloczyn długości przęsła i średnicy przewodu odniesiony do jego masy jednostkowej. Według EPRI kryterium zmęczeniowe przewodów stopowych jest określane takim poziomem amplitudy przemiennego naprężenia, przy którym przewód wytrzyma do zniszczenia 5 × 108 cykli. Według IEEE przyjmuje się, z kolei, że odkształcenie gięcia drutów warstwy zewnętrznej nie powinno przekraczać wartości 0,2 ‰. Zauważmy, że do oceny zagrożenia zmęczeniowego przewodu niezbędne jest, w większości przypadków, przełożenie amplitudy drgań na naprężenia lub odkształcenia gnące drutu warstwy zewnętrznej na wyjściu z uchwytu mocującego, gdzie najczęściej następują pęknięcia zmęczeniowe. Relacja pomiędzy amplitudą ugięcia przewodu w przekroju oddalonym o pewną odległość od ostatniego punktu styku z uchwytem, a naprężeniem gnącym w tym punkcie posiada postać liniowego związku [8]
σ g K × 2 yg

oraz E — moduł Younga drutu, d — średnica drutu, FN — siła naciągu, EI — wskaźnik sztywności przewodu na zginanie. Z punktu widzenia charakterystyk mechanicznych przewodu należy więc określić wartość EI, który zależy od parametrów konstrukcyjnych i materiałowych przewodu. Projektowanie charakterystyk użytkowych przewodu ze stopu aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej Rozważmy przewód jednowarstwowy o budowie geometrycznej jak na rysunku 1. Załóżmy przy tym, że wszystkie druty w przewodzie posiadają identyczna średnicę i wokół drutu centralnego skręcono w warstwie zewnętrznej sześć drutów w kierunku prawym (tj. linia śrubowa zgodna z kierunkiem ruchu wskazówek zegara). Przeanalizujmy, opierając się na powyższych zależnościach, formuły matematyczne umożliwiające projektowanie parametrów mechanicznych przewodów. Masa liniowa przewodu jest limitowana poprzez ilość i przekroje drutów oraz ich materiał, a także układ geometryczny oraz dodatkowo poprzez ilość i rodzaj smaru. Zgodnie z powyższym obliczeniowa masa liniowa przewodu dana jest zależnością
Ml = Md + Ms = πd 2 l0 γ ⎛ 6 ⎜1 + 4 ⎜ cos β i ⎝ ⎞ ⎟ + kd 2 ⎟ ⎠

w której Ml — masa liniowa przewodu,

( )

Rys. 1. Widok ogólny oraz układ geometryczny drutów w analizowanym przewodzie stopowym 119-AL5 Fig. 1. General view and geometric relations in 119-Al5 AAAC

493

Md — masa liniowa drutów, Ms — masa liniowa smaru, l0 — długość jednostkowa przewodu, γ — gęstość stopu aluminium, cos βi — cosinus kąta, jaki tworzą druty warstwy z osią przewodu, k = 0,17 — czynnik uwzględniający gęstość smaru (ok. 0,87g/cm3), stopień wypełnienia (ok. 0,8). Z kolei obliczeniowy zastępczy moduł elastyczności rozpatrywanego przewodu, będący również funkcją budowy geometrycznej, wynosi odpowiednio
Eprzew = E 1 + 6 cos 3 β 7

mień koła przechodzący przez osie drutów warstwy. Wobec powyższego, wartość momentu skręcającego wynosi sumarycznie dla wszystkich 6 drutów
T = 6 F⊥ r = 6 πd 2 Eε 0 d cos 2 βi sin β i 4

gdzie Eprzew— moduł elastyczności przewodu, W praktyce wobec braku swobody ruchu przewodu na kierunku obwodowym naciągowi wzdłużnemu przyłożonemu do przewodu towarzyszy moment skręcający T, powodowany skłonnością drutów nawiniętych śrubowo w warstwie do rozkręcania się. Wywołująca ten moment siła obwodowa F⊥ działa na ramieniu r, którym jest proTablica 1 Podstawowe obliczeniowe parametry przewodu stopowego 119-AL5 oszacowane na podstawie prezentowanych zależności Table 1 Fundamental calculated parameters 119 –Al5 designed on basis presented equations Budowa geometryczna warstw Średnica drutów, mm Średnica zewnętrzna, mm Przekrój znamionowy, mm2 Stosunek skrętu warstwy Kierunek skrętu warstwy Masa liniowa drutów, kg/km Masa smaru, kg/km Rezystancja liniowa, Ω/km Siła zrywania, kN Moduł elastyczności, MPa Współczynnik wydłużenia cieplnego, 1/K Moment skręcający, Nm/MPa Min. moduł sztywności na zginanie, GPa Max. moduł sztywności na zginanie, GPa 1+6 4,65 14,0 118,9 13 prawy 324,6 3,7 0,2654 35,07 65 700 0,000023 0,073 10 900 26 500

przy czym T — moment skręcający powstający w przewodzie, F⊥ — siła obwodowa drutu warstwy, r — ramię działania siły obwodowej, ε0 — odkształcenie wzdłużne (sprężyste) przewodu. Łatwo zaobserwować, że zależność między momentem a naprężeniem wzdłużnym ma charakter relacji liniowej i operować można tangensem kąta nachylenia charakterystyki moment-naprężenie. Wartość rzeczywistego modułu sztywności na zginanie EI przewodu, odpowiedzialna w warunkach eksploatacyjnych za skłonność od powstawania drgań, jest trudna do bezpośredniego obliczenia. Jego wartość może być natomiast oszacowana w przybliżeniu. Rzeczywista wartość wskaźnika sztywności przewodu leży między dwoma wartościami granicznymi — EImin obliczaną przy założeniu, że wszystkie druty są uważane jako oddzielne elementy oraz EImax obliczaną przy założeniu, że wszystkie druty działają wspólnie tak jakby były z sobą trwale zespojone. Minimalny moduł sztywności dany jest zależnością
EI min = 7 E πd 4 64

maksymalny moduł sztywności zaś
EI max = E 17 πd 4 64

W tablicy 1 przedstawiono obliczone na podstawie powyższych relacji własności przewodu 119-Al5. Przyjęto, że wytrzymałość drutu wynosi 295 MPa, moduł sprężystości drutu 68 000 MPa, gęstość materiału 2,7 g/cm3, rezystywność elektryczna 31,2 nΩm, współczynnik rozszerzalności cieplnej 0,000023K–1. Parametry konstrukcyjne przewodu przyjęto zgodnie z EN 50182 [4] Wyniki badań drutów typu High Conductivity wyplecionych z przewodu Wyniki badań własności drutu centralnego ze stopu AlMgSi o własnościach odpowiadających wymaganiom dla stanu High Conductivity, wyplecionego z przewodu przedstawiono w tablicy 2. Gęstość materiału drutu centralnego
Tablica 2

Wyniki badań własności drutu centralnego wyplecionego z przewodu Table 2 Properties of central wire from conductor Gęstość kg/dm3 2,687 Przekrój wagowy mm2 16,86 Średnica drutu mm 4,63 Moduł Younga MPa 67930 Wytrzymałość Umowna Wydłużenie na granica na bazie rozciąganie plastyczności 250 mm MPa MPa % 337 309 6,0 Przewężenie % 62 Rezystywność nΩm 31,19

494

300

400 350

250

Naprężenie umowne, MPa
0,003 0,004 0,005 0,006

E= 67930 R2 = 0,9998

300 250 200 150 100 50

Naprężenie, MPa

200

150

100

50

0 0 0,001 0,002

0 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1

Odkształcenie, mm/mm

Odkształcenie równomierne, mm/mm

Rys. 2. Określenie modułu Younga drutu w próbie jednoosiowego rozciągania Fig. 2. Wire Young modulus from tensile test

Rys. 3. Charakterystyki zrywania drutów wyplecionych z przewodu Fig. 3. Tensile tests of wires from conductor

Tablica 3 Wyniki badań charakterystyk użytkowych przewodu Table 3 Operation characteristics of conductor Stosunek skrętu 13,5 Masa liniowa Masa liniowa przewodu drutów kg/km kg/km 324,75 322,01 Masa smaru kg/km 2,74 Siła zrywania kN 39,2 Moduł elastyczności MPa 61 500 Współczynnik wydłużenia cieplnego 1/K 0,0000225 Moment skręcający Nm/MPa 0,072

oznaczono poprzez pomiar jego wagi w powietrzu i w wodzie. Stanowiło to podstawę do oszacowania przekroju wagowego drutu. Uzyskana wartość gęstości materiału odpowiada wartości teoretycznej z uwzględnieniem błędu pomiaru poniżej 0,5 %. Świadczy to pośrednio o dobrej jakości metalurgicznej materiału. Zastępcza średnica wagowa drutu jest o 0,02 mm mniejsza od nominału (tabl. 2), co jest oczywiste, bowiem, na ogół druty wykonuje się w ujemnej tolerancji (dopuszczalna tolerancja średnicy ±0,03 mm). Na rysunku 2 przedstawiono wyniki badania wartości modułu Younga dla drutu centralnego wyplecionego z przewodu w próbie jednoosiowego rozciągania. Uzyskany rezultat jest bliski wartości teoretycznej zamieszczonej w tablicy 3. Na rysunku 3, z kolei, przedstawiono krzywe zrywania wszystkich drutów wyplecionych z przewodu. Wszystkie zbadane druty posiadają zbliżoną wytrzymałość, która o ponad 10 % przewyższa wartość wymaganą. Suma sił zrywania drutów wynosi ponad 39 kN i jest znacząco wyższa od obliczeniowej. Własności plastyczne drutu są znakomite, wydłużenie przy zerwaniu sięga 6 %, jest więc blisko dwukrotnie wyższe od wymaganego, przewężenie przekracza zaś 60 %. Rezystywność materiału ma wartość zbliżoną do znamionowej. Podsumowując uzyskane wyniki można więc stwierdzić, że badane druty posiadają zespół własności kwalifikujących je do wytwarzania nowoczesnych jednorodnych, samonośnych przewodów stopowych o podwyższonej przewodności elektrycznej. Wyniki badań charakterystyk mechanicznych przewodu ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej W tablicy 3 przedstawiono wyniki badań parametrów

4000 3500 3000 2500

Siła, kN

2000 1500 1000 500 0 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

Czas, s

Rys. 4. Charakterystyka zrywania przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 4. Tensile test of 119-AL5 AAAC conductor

użytkowych przewodu 119-Al5. Uzyskana wartość masy liniowej jest nieco niższa od znamionowej, bowiem druty wykonano w ujemnej tolerancji. Również masa smaru jest niższa od zakładanej, co wynika zapewne z mniejszego stopnia wypełnienia (ok. 0,6). Siła zrywania całego przewodu jest wyższa od znamionowej wskutek wysokich wytrzymałości drutów. W ogólności, siła zrywania przewodu (rys. 4) sięga 99 % sumy sił zrywania drutów, dodatkowo potwierdzając poprawność konstrukcyjną wykonania przewodu. Rzeczywisty moduł elastyczności przewodu, określony z ostatniego odciążania w procedurze wyznaczania charakterystyki naprężenie-odkształcenie (rys. 5 i 6), jest o blisko 7 % niższy od obliczeniowego. Wynika to z faktu pewnego uproszczenia modelu przewodu przy wyprowadzaniu zależności matematycznej na moduł elastyczności, poprzez zaniedbanie odkształceń promieniowych. Wartość zmierzona natomiast dobrze koresponduje przy tym z poziomem modułów elastyczności przewodów jednowar-

495

300

250

Naprężenie, MPa

200

150

100

50

tem działania obciążenia wzdłużnego. Warto zauważyć, że rzeczywisty moment skręcający jest bliski wartości obliczonej. Na rysunku 9 przedstawiono, z kolei, zależność kąta odkrętu przewodu w funkcji naprężenia wzdłużnego, poprzez nadanie możliwości ruchu obrotowego jednej ze szczęk mocujących przewód. W takiej sytuacji powstaje pewien stan równowagi pomiędzy siłą poprzeczną zmierzającą do pełnego rozkręcenia się drutów warstwy, a równoczesnym skręceniem drutu centralnego. Rysunek 10 prezentuje przykładowe charakterystyki reologiczne przewodu,
0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,003

0 0,000

Odkształcenie, mm/mm Odkształcenie cieplne, mm/mm

Rys. 5. Wyznaczanie charakterystyki naprężenie-odkształcenie przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 5. Stress-strain testing procedure for 119-Al5 AAAC conductor
300

0,0025 αR=0,0000225T R = 0,9991 0,002
2

0,0015

0,001

250

0,0005

Naprężenie, MPa

200

0 0 20 40 60 80
o

100

120

140

Temperatura przewodu, C
150 E= 61500 MPa R2 = 0,9998 100

50

Rys. 7. Wyznaczanie współczynnika wydłużenia cieplnego przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 7. Thermal expansion coefficient for 119-Al5 AAAC conductor
0,006 0,007 0,008 20

0 0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005

Odkształcenie, mm/mm Moment skręcający, Nm

Rys. 6. Interpolowana charakterystyka naprężenie-odkształcenie przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 6. Interpolated stress-strain characteristics for 119-Al5 AAAC conductor Tablica 4 Wartości modułów elastyczności przewodów według wymagań różnych norm Table 4 Elastic modules for AAAC conductors due to different standards Numer normy IEC 1597 DIN 48 203 BS 3242 NFC 34 125 EN 50182 ANNEX F Mmoduł elastyczności, MPa 63 300 60 000 59 000 62 000

16 T = 0,0723σ R2 = 0,9981 12

8

4

0 0 50 100 150 200 250 300

Naprężenie, MPa

Rys. 8. Wyznaczanie momentu skręcającego powstającego w przewodzie stopowym 119-AL5 Fig. 8. Torsion moment for 119-Al5 AAAC conductor
200

160

Kąt odkrętu, /m

60 000÷62 000

120 α = 0,0023σ2 + 0,1333σ R2 = 0,9734 80

stwowych prezentowanych w różnych normach, które zamieszczono w tablicy 4. Współczynnik wydłużenia cieplnego określono poprzez pomiar temperatury i wydłużenia przewodu, podczas jego chłodzenia w specjalnej osłonie po długoczasowej ekspozycji w temperaturze podwyższonej przy naprężeniu wzdłużnym 20 % Rm (rys. 7). Tym sposobem oddalono zmiany długości pochodzenia reologicznego. Uzyskana wartość współczynnika liniowej rozszerzalności cieplnej przewodu jest praktycznie tożsama z współczynnikiem dla pojedynczego drutu. Na rysunku 8 zaprezentowano wyniki badania momentu skręcającego, który jest efek-

o

40

0 0 50 100 150 200 250 300

Naprężenie, MPa

Rys. 9. Wyznaczanie kąta odkrętu przy nadaniu swobody ruchu obwodowego przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 9. Unstradning degree of free rotated 119-Al5 AAAC conductor

496

0,35

20000000 18000000 ε=0,11t
0,20

18000000 16500000 16500000

Wskaźnik sztywności na zginanie, MPa

0,3

16000000 14000000 12000000 10000000 8000000 6000000 4000000 2000000 0 15 17,5 20 22,5 25 11500000 12500000

0,25

Odkształcenie, /oo

o

0,2 ε=0,048t0,21 0,15

0,1

0,05

20%Rm 40%Rm

0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Czas, h

Wytężenie przewodu, % R m

Rys. 10. Charakterystyki pełzania przewodu stopowego 119-AL5 przy naprężeniach 20 % Rm i 40 % Rm w temperaturze +20 °C Fig. 10. Creep characteristics for 119-Al5 AAAC conductor
20 19 0,0005

Rys. 12. Moduł sztywności na zginanie przewodu przy różnych stopniach jego wytężenia dla przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 12. Bending stiffness coefficient of 119-Al5 AAAC conductor at different stresses

Współczynnik transformacji, N/mm

18 17 16 15 14 13 12 11 10 0 0,1 0,2 0,3 0,4 K, 25%Rm K, 20%Rm K, 15%Rm ε, 22.5%Rm ε, 17.5%Rm 0,5 0,6 K, 22.5%Rm K, 17.5%Rm ε, 25%Rm ε, 20%Rm ε, 15%Rm 0,7 0,8

0,0004

0,0003

odkształcenie drutu, mm/mm

rozpiętości między wartościami maksymalną i minimalną. Co ciekawe, z analizy rysunku 12 wynika, że współczynnik sztywności na zginanie lekko zwiększa się ze wzrostem naprężenia naciągu statycznego. Podsumowanie Komplet empirycznych charakterystyk mechanicznych przewodu ze stopu aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej (standard HC) oferuje możliwości nowoczesnego i elastycznego projektowania budowy linii oraz eksploatacji przewodów. Jest to możliwe, jednej strony, poprzez analizę stanu mechanicznego przewodu, z drugiej zaś, obciążalności prądowej w różnych warunkach otoczenia. Konstruktorzy przewodów oraz technolodzy branży kablowej oczekują, z kolei, inżynierskiego modelu matematycznego, umożliwiającego przybliżone szacowanie całego zestawu charakterystyk przewodu jako funkcji jego parametrów konstrukcyjnych oraz właściwości drutów. Dokładność poszczególnych formuł obliczeniowych jest przy tym zróżnicowana. Niektóre z wymaganych charakterystyk obliczane są z zadowalającym stopniem dokładności, inne wymagają nadal dopracowania modeli obliczeniowych. Literatura
1. PN-E 5100: „Elektroenergetyczne linie napowietrzne Projektowanie i budowa”. 2. IEC 61597: Overhead Electrical Conductors — Calculation Methods for Stranded Bare Conductors. 3. Knych T. i in.: Nowe przewody elektroenergetyczne ze stopów aluminium o podwyższonej przewodności elektrycznej. Rudy Metale 2007, r. 52, nr 7. 4. PN-EN 50182: Przewody linii napowietrznych — Przewody z drutów okrągłych skręconych współosiowo. 5. WG 22-11: Guide to vibration measurements on overhead lines. Electra no 162, 1995. 6. WG 22-11: Safe design tension with respect to aeolian vibration. Electra no 186, 2001. 7. EPRI Transmission line reference book: wind conductor motion. 1979. 8. Poffenberger J. C., Swart R. L.: Differential Displacement and Dynamic Conductor Strain. IEEE Trans PAS, 1965. Przedstawione badania zrealizowano dzięki dofinansowaniu MNiSzW.

3

0,0002

0,0001

0

Amplituda ugięcia, mm

Rys. 11. Współczynnik transformacji Poffenbergera-Swarta oraz odkształcenia gnące drutu na wyjściu z uchwytu mocującego w funkcji amplitudy ugięcia w odległości 150 mm od uchwytu dla przewodu stopowego 119-AL5 Fig. 11. Poffenberger-Swart transformation coefficient and wire bending stresses at the end of clamp in function of bending amplitude at 1500mm from clamp for 119-l5 AAAC conductor

dla dwóch naprężeń w temperaturze +20 °C. Szacowane 10-letnie pełzanie przy naprężeniu 20 % Rm wynosi ok. 0,5 ‰. Z tego punktu widzenia szacowaną wartość odkształceń trwałych uwzględnić można w charakterystyce montażowej jako ekwiwalentną zmianę temperatury w wysokości 23 °C, tzn. można zamontować przewód z naprężeniem odpowiadającym temperaturze otoczenia pomniejszonej o ekwiwalentną zamianę temperatury. Wpływ naprężenia na intensywność pełzania, zgodnie z wiedzą literaturową, ma wpływ regulowany relacją potęgową o wykładniku ok. 1,2. Rysunki 11 i 12 poświęcone są charakterystykom dynamicznym. Na rysunku 11 przedstawiono zależności wiążące amplitudę ugięcia w odległości 150 mm od uchwytu, naprężenie gnące w drucie warstwy zewnętrznej na wyjściu z uchwytu oraz określoną siłę naciągu statycznego. Zależność między naprężeniem gnącym a amplitudą ugięcia jest praktycznie liniowa zgodnie z zależnością Poffenbergera-Swarta. Sam współczynnik transformacji jest jedynie w niewielkim stopniu zależny od analizowanych parametrów. Wyodrębniona z tych zależności wartość EI dla analizowanego przewodu, zgodnie z wynikami zamieszczonymi na rysunku 12, wynosi 11 500÷18 000 GPa. Oznacza to, że rzeczywista wartość wskaźnika EI leży mniej więcej w połowie

497

POWDER METALLURGY R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z
JAN LEŻAŃSKI MARCIN MADEJ
Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 621.762.8:669.15-194.3: :669.018.9:669.111.2

WPŁYW WŁAŚCIWOŚCI POROWATYCH KSZTAŁTEK NA STOPIEŃ WYPEŁNIENIA KAPILAR I GĘSTOŚĆ INFILTROWANYCH KOMPOZYTÓW STAL SZYBKOTNĄCA-Cu, STAL SZYBKOTNĄCA-WC-Cu
Przedstawiono wyniki badań prowadzonych w celu określenia wpływu właściwości, przeznaczonych do infiltracji porowatych kształtek w postaci wyprasek i spieków na właściwości uzyskanych z tych kształtek infiltrowanych miedzią kompozytów. W badaniach wzięto pod uwagę wpływ węglika WC i procesu spiekania na: gęstość, porowatość, morfologię i wielkość kapilar w porowatych kształtkach oraz wpływ tych właściwości porowatych kształtek na właściwości infiltrowanych miedzią kompozytów, takich jak: stopień wypełnienia kapilar, gęstość, porowatość. Dodatek węglika WC powoduje zwiększenie stopnia wypełnienia kapilar miedzią. Wpływ procesu spiekania porowatych kształtek na stopień wypełnienia kapilar i na porowatość kompozytów jest różny w zależności od ciśnienia prasowania kształtek. Słowa kluczowe: proszek, stal szybkotnąca, miedź, węglik WC, mieszanka, prasowanie, spiekanie, porowatość, infiltracja, kompozyt, właściwości

AN EFFECT OF THE PROPERTIES OF THE POROUS PROFILES ON THE DEGREE OF CAPILLARY FILLING AND ON A DENSITY OF THE HIGH-SPEED STEEL-Cu AND HIGH-SPEED STEEL-WC-Cu TYPE INFILTRATED COMPOSITES
The results from studies aimed at determining of an effect of the properties of porous profiles in a form of compacts and sinters on the properties of copper-infiltrated composites obtained from these profiles are presented. An effect of a tungsten carbide (WC) and of a sintering process on the density, porosity, morphology and size of capillaries in the porous profiles were taken into account as well as an effect of these properties of the porous profiles on the properties of copper-infiltrated composites such as the degree of capillary filling, density and porosity. It was found that an addition of WC carbide results in increased degree of capillary filling with copper. Besides, an effect of the porous profiles sintering process on the degree of capillary filling and on porosity of composites is different, dependant on the profiles pressing pressure. Keywords: powder, high-speed steel, copper, tungsten carbide, mixture, pressing, sintering, porosity, infiltration, composite, properties Wstęp Względnie prostym i tanim sposobem formowania kompozytów na osnowie metalowej jest infiltracja. Samorzutny proces infiltracji polega na wnikaniu pod wpływem sił kapilarnych niżej topliwego składnika w stanie ciekłym do kapilar kształtki uformowanej z proszku lub włókien składnika wyżej topliwego. Składnik niżej topliwy po zakrzep-

Dr hab. inż. Jan Leżański, prof. nzw., mgr inż Marcin Madej — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków.

498

Tablica 1 Właściwości proszków stosowanych do badań Table 1 Properties of the powders used in this study Rodzaj proszku Stal M3 Miedź Węglik WC Wielkość cząstek μm 0÷160 0÷40 0÷3 Gęstość nasypowa g/cm3 2,26 1,60 2,70 Sypkość s 38 nie sypie się nie sypie się Zgęszczalność przy 600 MPa g/cm3 6,08 — — Gęstość teoretyczna g/cm3 8,16 8,92 15,70

Materiały stosowane do badań Do badań stosowano rozpylany wodą proszek stali szybkotnącej firmy Powdrex, gatunku M3 klasy 2, proszek miedzi elektrolitycznej oraz spiekany reakcyjnie proszek węglika wolframu WC. Wybrane właściwości stosowanych proszków przedstawiono w tablicy 1. Proszek stali szybkotnącej ma nieregularny kształt cząstek o stosunkowo niedużym rozwinięciu powierzchni, proszek miedzi ma kształt dendrytyczny, a proszek węglika WC granulkowaty. Metodyka i parametry formowania porowatych kształtek W celu określenia wpływu właściwości porowatych kształtek na proces infiltracji i na właściwości infiltrowanych kompozytów przygotowano 20 wariantów porowatych kształtek w postaci wyprasek i spieków, różniących się składem chemicznym oraz gęstością i porowatością. Do wytwarzania porowatych kształtek stosowano proszek stali szybkotnącej gatunku M3 klasy 2 oraz mieszanki tego proszku z proszkami grafitu, miedzi i węglika WC o następujących zawartościach: M3, M3+10 %WC i M3+30 %WC. Proszki mieszano przez ucieranie w młynku Fritscha w czasie 60 min. Prasowanie proszków, bez środka poślizgowego, prowadzono w sztywnej, jednostronnie działającej matrycy pod ciśnieniem 600 i 800 MPa. Spiekanie wyprasek prowadzono w piecu próżniowym w temperaturze 1150 °C przez 60 min. Formowano porowate kształtki prostopadłościenne o wymiarach ok. 40 × 5 × 4 mm, które po przeprowadzeniu badań ich właściwości poddawano procesowi infiltracji miedzią.

Gęstość względna, %

nięciu w kapilarach kształtki scala kompozyt i oddziałuje na całokształt jego właściwości. Na możliwość samorzutnego przebiegu infiltracji, na kinetykę infiltracji i na stopień wypełnienia kapilar infiltrantem, wpływa szeroki zakres czynników związanych z właściwościami składników, wielkością i morfologią kapilar oraz z fizykochemicznym oddziaływaniem fazy stałej i ciekłej w warunkach infiltracji [1÷5]. Celem niniejszych badań jest formowanie i badanie właściwości porowatych kształtek na osnowie stali szybkotnącej gatunku M3 klasy 2, przeznaczonych do infiltracji z uwzględnieniem wpływu dodatku proszku węglika WC do proszku stali, na strukturę, porowatość, morfologię i wielkość kapilar, oraz także na określenie wpływu tych właściwości porowatych kształtek na przebieg infiltracji, stopień wypełnienia kapilar i gęstość kompozytów. Poznanie tych zagadnień przyczyni się do opracowania technologii wytwarzania kompozytów stal M3-WC-Cu.

Właściwości porowatych kształtek przeznaczonych do infiltracji
Gęstość względna i porowatość

Gęstość względną i porowatość po różnych stadiach formowania można obliczyć według wzorów
ρw = ρ ⋅100 % ρt ⎞ ⎟ ⋅ 100 % ⎟ ⎠ (1)

⎛ ρ P = ⎜1 − ⎜ ρ t ⎝

(2)

gdzie ρw — gęstość względna,
100,00
600MPa 800MPa

80,00
71,26

75,52 72,30

76,07 73,53

76,70

60,00

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

Skład wyprasek

Rys. 1. Gęstość względna wyprasek w zależności od składu mieszanki proszków i ciśnienia prasowania Fig. 1. Specific gravity of the compacts in dependence on powder mixture composition and on a pressing pressure
100,00
600MPa 800MPa

Gęstość względna, %

80,00
71,32

76,62 73,96

78,70

80,43 77,43

60,00

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

Skład spieków

Rys. 2. Gęstość względna porowatych spieków w zależności od składu mieszanki proszków i ciśnienia prasowania. Temperatura spiekania 1150 °C Fig. 2. Specific gravity of the porous sinters in dependence on powder mixture composition and on a pressing pressure. Sintering temperature 1150 °C

499

ρ — gęstość pozorna kształtek, ρt — gęstość teoretyczna obliczona dla mieszanki składników, P — porowatość. Gęstość względną porowatych wyprasek i spieków, przeznaczonych do infiltracji w zależności od składu mieszanek proszków, z których zostały uformowane oraz w zależności od ciśnienia prasowania kształtek, przedstawiono na rysunkach 1 i 2. Wprowadzenie metodą mieszania dodatków w postaci węglika WC, do proszku stali szybkotnącej gatunku M3 klasy 2 powoduje zwiększenie zgęszczalności mieszanek (rys. 1). Gęstość względna wyprasek z mieszanek proszków zwiększa się a porowatość maleje pod wpływem dodatku bardzo twardego lecz drobnoziarnistego proszku węglika WC. Wpływ węglika WC zwiększa się ze wzrostem jego

zawartości od 10 do 30 %. Wynika z tego, że węglik WC ułatwia przemieszczanie się cząstek proszku stali podczas prasowania. Gęstość wyprasek zwiększa się o kilka procent ze zwiększeniem ciśnienia prasowania od 600 do 800 MPa. Pod wpływem spiekania w temperaturze 1150 °C przez 60 min w próżni zwiększa się gęstość i maleje porowatość kształtek (rys. 2). Węglik WC powoduje aktywację spiekania stali, tym większą, im większa jest jego zawartość [6, 7].
Morfologia przełomów

Wprowadzenie do proszku stali szybkotnącej węglika WC nie tylko wywiera istotny wpływ na gęstość i porowatość wyprasek i spieków, ale także silnie oddziałuje na wielkość i morfologię kapilar, co z kolei wywiera duży

a

b

10μm

10μm

Rys. 3. Morfologia kapilar widoczna na przełomach porowatych kształtek z proszku M3: a — wypraska; b — spiek, SEM Fig. 3. Morphology of the capillaries observed on the fractures of the porous profiles from the M3 powder: a — compact; b — sinter, SEM

a

b

10μm

10μm

Rys. 4. Morfologia kapilar widoczna na przełomach porowatych kształtek z mieszanek proszku M3+10 %WC: a — wypraska; b — spiek, SEM Fig. 4. Morphology of the capillaries observed on the fractures of the porous profiles from the M3+10 %WC powder mixture: a — compact; b — sinter, SEM

a

b

10μm

10μm

Rys. 5. Morfologia kapilar widoczna na przełomach porowatych kształtek z mieszanek proszku M3+30 %WC: a — wypraska; b — spiek, SEM Fig. 5. Morphology of the capillaries observed on the fractures of the porous profiles from the M3+30 %WC powder mixture: a — compact; b — sinter, SEM

500

100,00

600MPa 91,93 87,04 90,01

800MPa 89,12 87,92

Stopień wypełnienia kapilar, %

93,28

w procesie infiltracji jest ilorazem objętości cieczy, która wniknęła do kapilar i objętości tych kapilar
w= Vc ⋅100 % Vk (3)

80,00

60,00

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

Skład wyprasek

Rys. 6. Stopień wypełnienia kapilar miedzią w infiltrowanych wypraskach w zależności od składu wypraski i ciśnienia prasowania Fig. 6. The degree of capillary filling with copper in infiltrated compacts in dependence on their composition and on a pressing pressure
100,00
600MPa 89,37 89,58 91,28 88,56 800MPa 89,15 87,25

Stopień wypełnienia kapilar, %

80,00

gdzie w — stopień wypełnienia kapilar, Vc — objętość ciekłej miedzi wypełniającej kapilary, Vk — objętość kapilar. Gęstość względną kompozytów obliczono według wzoru (1), a porowatość można obliczyć zgodnie ze wzorem (2). Na stopień wypełnienia kapilar wywiera wpływ szeroki zakres czynników: 1 — związanych z właściwościami porowatego materiału, jego składem chemicznym i fazowym oraz wielkością i morfologią kapilar, 2 — wynikających z właściwości infiltrującej cieczy, takich jak: skład chemiczny, napięcie powierzchniowe, lepkość i gęstość, 3 — spowodowanych wzajemnym oddziaływaniem chemicznym i fizycznym pomiędzy infiltrowanym porowatym materiałem i infiltrującą cieczą, a w szczególności wynikających ze zwilżalności fazy stałej przez
600MPa 800MPa
97,00 96,6 98,22

60,00

100,00

96,85

97,68

97,6

Gęstość względna, %

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

80,00

Skład spieków

Rys. 7. Stopień wypełnienia kapilar miedzią w infiltrowanych spiekach w zależności od składu spieku i ciśnienia prasowania Fig. 7. The degree of capillary filling with copper in infiltrated sinters in dependence on their composition and on a pressing pressure

60,00

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

Skład wyprasek

wpływ na proces infiltracji, na stopień wypełnienia kapilar, na gęstość, porowatość i strukturę kompozytów. Morfologię kapilar w wypraskach i spiekach, prasowanych pod ciśnieniem 800 MPa, obserwowano na ich przełomach. Wyniki badań morfologii kapilar przedstawiono na rysunkach 3÷7. W porowatych wypraskach z proszku stali M3 występują względnie duże, nieregularne kapilary (rys. 3a). W wyniku spiekania wielkość i kształt kapilar ulega dość istotnym zmianom. Zwiększa się wymiar kapilar (w postaci szczelin) oraz chropowatość ich powierzchni w wyniku wydzielania węglików. Pod wpływem węglika WC morfologia i wielkość kapilar w wypraskach i spiekach z mieszanek proszków M3+WC ulega dużym zmianom. Wielkość kapilar jest tym mniejsza, im większa zawartość WC w mieszance (rys. 4 i 5). Wyniki badań procesu infiltracji Proces infiltracji miedzi do porowatych wyprasek i spieków prowadzono w temperaturze 1150 °C w czasie 60 min w próżni. Efektywność infiltracji oceniano na podstawie badań stopnia wypełnienia kapilar, gęstości i porowatości kompozytów. Stopień wypełnienia kompozytów infiltrującą cieczą

Rys. 8. Gęstość względna infiltrowanych kompozytów otrzymanych z wyprasek w zależności od składu wyprasek i ciśnienia prasowania Fig. 8. Specific gravity of infiltrated composites obtained from the compacts in dependence on their composition and on a pressing pressure
600MPa 800MPa
97,56 97,55 96,81

100,00

97,00

97,57

97,73

Gęstość względna, %

80,00

60,00

40,00 M3 M3+10%WC M3+30%WC

Skład spieków

Rys. 9. Gęstość względna infiltrowanych kompozytów otrzymanych ze spieków w zależności od składu spieków i ciśnienia prasowania Fig. 9. Specific gravity of infiltrated composites obtained from the sinters in dependence on their composition and on a pressing pressure

501

fazę ciekłą, czego kryterium oceny stanowi skrajny kąt zwilżania θ i dwuścienny kąt zwilżania φ. Z powyższych uwag wynika, że analizę stopnia wypełnienia kapilar i porowatości kompozytów należy dokonać indywidualnie dla poszczególnych grup porowatych kształtek, chociaż można także dokonać oceny uogólnionej. Wyniki badań stopnia wypełnienia kapilar i gęstości względnej kompozytów, uzyskanych przez infiltrację miedzią porowatych wyprasek i spieków z proszku stali szybkotnącej M3 oraz z mieszanek proszków: M3+10 %WC, M3+30 %WC, przedstawiono na rysunkach 6÷9. Ilustrują one wpływ składu chemicznego oraz innych właściwości porowatych wyprasek i spieków na proces infiltracji w nich miedzi. Metodą infiltracji miedzi do porowatych wyprasek i spieków ze stali szybkotnącej gatunku M3 można uzyskać duży stopień wypełnienia kapilar, sięgający 87 do ponad 93 % (rys. 6 i 7), co zapewnia otrzymanie kompozytów o dużej gęstości względnej wynoszącej ok. 98 % (rys. 8 i 9). Stopień wypełnienia kapilar jest na ogół większy w przypadku kształtek nie spiekanych i o mniejszej porowatości, w których występują cieńsze kapilary i o większej powierzchni (rys. 3). Przez infiltrację ciekłej miedzi do porowatych kształtek, uformowanych z mieszanek proszków stali szybkotnącej M3 i węglika WC (w ilości 10 i 30 %), można osiągnąć duży stopień wypełnienia kapilar oraz dużą gęstość kompozytów, w szczególności w przypadku infiltracji wyprasek. Dodatek węglika WC w porowatych wypraskach i spiekach rozmieszcza się w przestrzeniach między cząstkami stali, powoduje powstanie cienkich kapilar (rys. 4 i 5) i zwiększenie ciśnienia kapilarnego, a przez to zwiększenie stopnia wypełnienia kapilar. Węglik WC powoduje równocześnie aktywację procesu spiekania stali i zwiększenie gęstości spieków (rys. 1 i 2), co prawdopodobnie jest przyczyną mniejszego stopnia wypełnienia i większej porowatości infiltrowanych kompozytów z kształtek spiekanych w porównaniu do infiltrowanych kompozytów z wyprasek (rys. 6 i 7). Na podstawie przedstawionych na rysunkach 8÷9 wyników badań można stwierdzić, że kompozyty stal M3-Cu oraz M3-10 %WC-Cu o wysokiej gęstości można uzyskać przez infiltrację miedzi zarówno do kapilar porowatych wyprasek i spieków z samego proszku M3. Natomiast z uwagi na znaczący wpływ zjawiska aktywacji procesu spiekania stali przez dodatek 30 % WC, kompozyty stal M3-30%WC-Cu o wysokiej gęstości można uzyskać przez infiltrację miedzi

do kapilar porowatych wyprasek. Wnioski 1. Przez zmianę rodzaju i zawartości składników w mieszankach proszków oraz w wyniku zmiany ciśnienia prasowania i zastosowanie procesu spiekania można wywołać istotne dla procesu infiltracji zmiany właściwości porowatych kształtek. 2. Dodatek proszku węglika WC do proszku stali M3 wywołuje istotne zmiany morfologii kapilar i pozwala na osiągnięcie wysokiego stopnia wypełnienia kapilar miedzią i dużej gęstości kompozytów. 3. Stopień wypełnienia kapilar miedzią w wypraskach i spiekach zależy od ciśnienia prasowania, a zatem od porowatości kształtek. Większy stopień wypełnienia kapilar miedzią i większą gęstość kompozytów osiągnięto w przypadku infiltracji do porowatych kształtek prasowanych pod ciśnieniem 600 MPa i spiekanych w temperaturze 1150 °C oraz w przypadku kształtek prasowanych pod ciśnieniem 800 MPa i nie spiekanych. Literatura
1. Leżański J.: Warunki samorzutnej infiltracji. Zesz. Nauk. AGH, Metalurgia i Odlewnictwo, 1988, nr 1. 2. Leżański J., Rutkowski W.: Infiltration of Liquid in Sintered Tungsten — Three Stages of Infiltration. Powder Metallurgy International. 1987, v. 19, no 2, p. 29÷31. 3. Leżański J.: Wpływ morfologii kapilar na strukturę infiltrowanych kompozytów miedź-wolfram. Rudy Metale 2000, r. 45, nr 6, s. 354÷359. 4. Leżański J.: Teoria kinetyki infiltracji w zastosowaniu do kapilar o złożonej morfologii. Rudy Metale 2000, r. 45, nr 5, s. 318÷325. 5. Leżański J.: Infiltracja cieczy w porowatych materiałach metalowych. Zesz. Nauk. AGH, Kraków 1988, nr 118. 6. Leżański J.: Wpływ węglika WC i miedzi fosforowej na strukturę i własności spiekanych kompozytów na osnowie stali szybkotnącej. Rudy Metale 2001, r. 46, nr 12, s. 646÷650. 7. Madej M., Leżański J.: Copper infiltrated high speed steel based composites. Archives of Metallurgy and Materials, 2005, v. 50, iss. 4, s. 871÷877.

Praca dotyczy tematu nr 18.18.110.722 finansowanego przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.

502

MACIEJ SUŁOWSKI

Rudy Metale R52 2007 nr 8 UKD 669.017:620.18:669.14.018.9: 669.15’74’28/194::621.762:669.14.018.29

WPŁYW PARAMETRÓW WYTWARZANIA NA WŁASNOŚCI I STRUKTURĘ SPIEKANYCH KONSTRUKCYJNYCH STALI MANGANOWYCH Z DODATKIEM CHROMU I MOLIBDENU.
CZĘŚĆ II: MIKROSTRUKTURA
W artykule główny nacisk położono na określenie wpływu parametrów wytwarzania, a w szczególności składu chemicznego mieszanki proszków, temperatury spiekania, szybkości chłodzenia oraz dodatkowej obróbki cieplnej na strukturę konstrukcyjnych, spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych, wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM, zawierających 3 % mas. manganu oraz 0,3 % mas. węgla. Zakres zrealizowanych prac obejmował przygotowanie mieszanek proszków, wykonanie wyprasek, spiekanie oraz badania metalograficzne struktury spieków. Z uwagi na wiele zmiennych parametrów wytwarzania, podjęto dodatkową próbę wyznaczenia związków pomiędzy temperaturą spiekania i składem chemicznym atmosfery spiekania a strukturą spieków Fe-Mn-Cr-Mo-C. Słowa kluczowe: pierwiastki stopowe, Astaloy CrL i Astaloy CrM, spiekane stale manganowe, temperatura spiekania, skład chemiczny atmosfery spiekania, odpuszczanie, mikrostruktura

THE EFFECT OF PROCESSING VARIABLES ON THE STRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF PM MANGANESE STEELS WITH CHROMIUM AND MOLYBDENUM ADDITIONS. PART II: MICROSTRUCTURE
The present work was focused on the effect of processing variables on the structure of structural PM steels based on prealloyed Astaloy CrL and Astaloy CrM powders with addition of 3wt.-% Mn and 0.3 wt.-% C. Following pressing in rigid die, sintering was carried out at 1120 °C and 1250 °C in atmosphere of hydrogen/nitrogen mixture with a dew point below –60 °C. The main object of this work was to define the effect of chemical composition, sintering temperature, cooling rate and post-sintering heat treatment on the structure of PM Fe-Mn-Cr-Mo-C steels. Because of lots of processing variables, the authors also tried to find the relationship between sintering temperature and chemical composition of sintering atmosphere and the structure of sintered Fe-Mn-Cr-Mo-C steels. Keywords: carbon content, alloying elements, Astaloy CrL, Astaloy CrM, sintered manganese steels, sintering temperature, chemical composition of sintering atmosphere, post-sintering heat treatment, microstructure Wstęp Wyroby obecnie otrzymywane technologią metalurgii proszków znajdują duże zastosowanie w wielu dziedzinach życia [1], przy czym w tej technologii można obecnie zaobserwować dwa kierunki rozwoju. Pierwszy z nich dotyczy wytwarzania masowo gotowych wyrobów wytwarzanych głównie na bazie żelaza, miedzi oraz ich stopów, z pominięciem kosztochłonnych procesów topienia, odlewania, obróbki plastycznej i obróbki ubytkowej. Do tej grupy materiałów zaliczyć można spieki na bazie żelaza o gęstości mieszczącej się w zakresie od 7 do 7,6 g/cm3 i wytrzymałości na rozciąganie Rm wynoszącej ponad 800 MPa, jak również wyroby spiekane ze stali nierdzewnej, żaroodpornej, łożyska bimetalowe i spieki nieporowate. Drugi kierunek rozwoju technologii metalurgii proszków związany jest z wytwarzaniem wyrobów o szczególnych właściwościach fizycznych, chemicznych czy mechanicznych. Jest on możliwy dzięki takim cechom tej technologii, jak dowolny dobór składu chemicznego materiału, wytwarzanie elementów maszyn o różnej gęstości przy tym samych składzie chemicznym, nasycanie spieków porowatych metalami o niskiej temperaturze topnienia, polimerami lub też olejami, jak również wytwarzanie wyrobów z materiałów wysokotopliwych [2]. Struktura spiekanych stali konstrukcyjnych jest zależna od wielu czynników, do których zaliczyć można m.in.: skład chemiczny mieszanki proszków, parametry procesu prasowania, temperaturę spiekania, skład chemiczny atmosfery spiekania czy też szybkość chłodzenia od temperatury spiekania, a także zastosowaną, końcową, obróbkę cieplną spieków. Zagadnienia te zostały opisane w licznych publikacjach [3÷12], dotyczących głównie spiekanych stali man-

Dr inż. Maciej Sułowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Katedra Metaloznawstwa i Metalurgii Proszków, Kraków.

503

ganowych, nie zawierających innych dodatków stopowych. Zjawiskiem charakterystycznym dla spiekanych stali manganowych i manganowo-chromowo-molibdenowych jest efekt „sinter-hardeningu”, polegający na ich hartowaniu już podczas chłodzenia od temperatury spiekania [4÷6,11]. Po tym zabiegu struktura spieku składa się głównie z bainitu i martenzytu. W celu poprawy własności, koniecznym jest zastosowanie w procesie wytwarzania tych stali zabiegu odpuszczania z uwagi na uzyskaną przez te spieki bezpośrednio po procesie spiekania niekorzystną kombinację własności wytrzymałościowych i plastycznych [6], związaną z tworzeniem się twardych składników strukturalnych. Celem niniejszego artykułu była próba odpowiedzi na pytanie, w jaki sposób parametry procesu wytwarzania wpływają na strukturę spiekanych stali manganowych Fe-3 %Mn-0,3 %C z dodatkiem 1,5 % mas. i 3 % mas. chromu oraz 0,25 % mas. i 0,5 % mas. molibdenu.

Wpływ dodatków stopowych na strukturę stali Mangan jest pierwiastkiem najintensywniej zwiększającym hartowność stali, w mniejszym natomiast stopniu wpływa na procesy odpuszczania [13]. Jego stężenie w stali przekraczające 0,8 % mas. w stali może powodować kruchość odpuszczania, czemu przeciwdziała przyspieszone chłodzenie po odpuszczaniu. Skłonność stali do kruchości odpuszczania można zmniejszyć także poprzez dodatek molibdenu. Metaliczny mangan jest kruchy i nie ma prawie żadnego technicznego zastosowania. Dodany jednak w większej ilości do stali polepsza jej hartowność, twardość oraz odporność na ścieranie [14]. Twardość spieków Fe-Mn-C wzrasta w sposób ciągły wraz ze wzrostem zawartości manganu, maleje natomiast ich wydłużenie. Powodem tego jest tworzenie się bardzo kruchej struktury martenzytycznej, która
Tablica 1

Gęstości spieków chłodzonych z piecem i nie poddanych zabiegowi odpuszczania, wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM Table 1 As-sintered density of furnace cooled and not tempered Astaloy CrL and Astaloy CrM based specimens Atmosfera A0 A1 A2 A3 A4 1120 Temperatura spiekania °C Astaloy CrL Astaloy CrM
3

gęstość ρ, g/cm 7,05 6,99 7,01 6,98 6,98

Temperatura spiekania °C

Astaloy CrL

Astaloy CrM

gęstość ρ, g/cm3 7,16 7,05 7,05 6,91 6,89 6,86 6,97 Tablica 2

6,92 6,89 6,92 6,88 6,86 1250

7,04 7,06 7,15

Gęstości spieków poddanych zabiegowi odpuszczania, wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM Table 2 As-tempered density of Astaloy CrL and Astaloy CrM based specimens Atmosfera Czas odpuszczania, min 0 A0 60 240 0 A1 60 240 0 A2 60 240 0 A3 60 240 0 A4 60 240 1120 Temperatura spiekania, °C Astaloy CrL Astaloy CrM Temperatura spiekania, °C Astaloy CrL Astaloy CrM

gęstość ρ, g/cm3 7,25 7,04 7,08 7,05 7,06 7,11 7,08 7,04 7,09 7,10 7,08 7,06 7,04 7,11 7,08 6,95 7,02 7,02 7,02 6,96 7,00 7,03 7,02 6,98 6,99 6,99 7,00 6,99 6,98 6,98

gęstość ρ, g/cm3 7,22 7,20 7,19 7,14 7,31 7,11 7,15 7,06 7,08 7,07 7,05 7,06 7,03 7,06 7,07 7,10 7,14 7,09 7,09 7,15 7,16 7,08

1250

7,15 7,18 7,16 7,17 7,15 7,19 7,22 7,20

504

widoczna jest przy zawartościach manganu wynoszących od 6 % mas. do 8 % mas. Przy zawartości powyżej 8 % mas. struktura stali jest niemal całkowicie martenzytyczna [4]. Dodatek manganu bardzo silnie wpływa na obniżenie temperatury początku przemiany martenzytycznej Ms, która przy zawartości powyżej 4 % mas. manganu obniża się praktycznie z 200 do 0 °C [15]. Mangan powoduje również obniżenie temperatury przemiany eutektoidalnej oraz krytycznej szybkości chłodzenia, co powoduje, że nawet podczas chłodzenia na powietrzu przemiana perlityczna zachodzi w niższych temperaturach i następuje utworzenie struktury zawierającej drobnoziarnisty perlit [4]. W zależności od zawartości manganu, stale możemy podzielić na austenityczne, martenzytyczne, perlityczne [13]. W praktyce znaczenie mają tylko stale perlityczne lub perlityczno-ferrytyczne, zawierające do 3 % mas. Mn, jak również austenityczne — od 10 % mas. Mn do 18 % mas. Mn. Wprowadzenie chromu jako dodatku stopowego do stali powoduje zmianę własności — przyczynia się do wzrostu hartowności, zapewnia stalom wysoką wytrzymałość i ciągliwość, wpływa korzystnie na własności mechaniczne (np. twardość, wytrzymałość na wysokie temperatury) i chemiczne, poprawia sprężystość oraz żarowytrzymałość stali, obniża natomiast wydłużenie, przewężenie i udarność. Dodatek chromu zapewnia powstanie drobnoziarnistej struktury. Przy większych zawartościach w stali, pierwiastek ten opóźnia dyfuzję węgla, a wskutek zmniejszenia aktywności węgla w austenicie i w cementycie może być przyczyną zbyt wysokiej zawartości węgla w warstwie nawęglonej [5]. Chrom i mangan, występujące w stali jako dodatki stopowe, które rozpuszczają się w żelazie, wpływają na zmianę temperatury przemiany alotropowej A3, powodując jej obniżenie; mangan ponadto powoduje podwyższenie temperatury A4. Molibden po wprowadzeniu go do stali opóźnia przemianę perlityczną, lecz nie ma wpływu na przemianę bainityczną; zmniejsza również ilość austenitu szczątkowego w stopach z niklem. Ponadto zwiększa hartowność stali oraz zapobiega rozrostowi ziarna. Proszki stosowane podczas badań i ich własności Próbki do badań wytworzone zostały opierając się na proszkach stopowych Astaloy CrL i Astaloy CrM dostarczonych przez szwedzką firmę Höganäs [16] oraz niskowęglowym proszku żelazomanganu Elkem produkowanym przez norweską firmę Eramet Comilog Manganese, o zawartości 77 % mas. Mn i 1,3 % mas. C. Nośnikiem węgla był proszek grafitu C-UF dostarczony przez firmę Höganäs. Własności technologiczne zastosowanych proszków przedstawione zostały w pracy [17]. Przygotowanie próbek do badań W celu określenia wpływu parametrów wytwarzania na strukturę spiekanych konstrukcyjnych stali manganowych z dodatkiem chromu i molibdenu, podczas mieszania w mieszalniku „Turbula” w czasie 30 min, na bazie proszków Astaloy CrL i Astaloy CrM, sporządzone zostały mieszanki o stałej zawartości 3 % manganu i 0,3 % węgla. Z przygotowanych mieszanek proszków, metodą prasowania jedno-

stronnego w sztywnej matrycy przy użyciu prasy hydraulicznej ZIM 581, wykonano wypraski prostopadłościenne, o wymiarach 5 × 10 × 55 mm, przeznaczone do badań metalograficznych. Pomiary gęstości wyprasek przeprowadzono przy wykorzystaniu metody geometrycznej. Średnie gęstości wyprasek wynosiły: 7,13 oraz 7,01 g/cm3, odpowiednio dla wyprasek wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM. Spiekanie próbek Spiekanie próbek przeprowadzono w zamkniętej łódce w temperaturze 1120 oraz 1250 °C, w atmosferze będącej mieszaniną wodoru i azotu o zmieniającej się zawartości tych pierwiastków. Przyjęto następujące oznaczenia składów atmosfery spiekania (% objętościowy): A0 — 100 % H2, A1 — 75 % H2-25 % N2, A2 — 25 % H2-75 %N2, A3 — 5 % H2-95 %N2 oraz A4 — 100 % N2. Spiekanie izotermiczne trwało 60 min, a chłodzenie spieków odbywało się z dwoma szybkościami chłodzenia: z piecem (szybkość chłodzenia 1,4 °C/min) oraz w chłodnicy (szybkość chłodzenia 65 °C/min). Po spiekaniu część spieków poddano zabiegowi odpuszczania w powietrzu w temperaturze 200 °C w czasie 60 i 240 min. W tablicach 1 i 2 przedstawiono średnie wyniki pomiarów gęstości spiekanych stali konstrukcyjnych manganowo-chromowo-molibdenowych. Gęstości spieków, tak jak w przypadku wyprasek, wyznaczono przy zastosowaniu metody geometrycznej. Badania metalograficzne spiekanych stali manganowych z dodatkiem chromu i molibdenu Próbki do badań zainkludowano przy użyciu masy chemoutwardzalnej (bakelit), po czym zastosowano procedurę opisaną w Przewodniku Metalog [18] dla tego typu stali: ⎯ szlifowanie na papierze 220 (300 obr./min, siła 20 N, woda, przez okres 2 min), ⎯ szlifowanie dokładne: a — tarcza MD Allegro (150 obr./min, siła 20 N oraz zawiesina o ziarnistości 9 µm, zawiesina ścierniwa diamentowego, 2 min), b — tarcza MD Largo (150 obr./min, 3 µm, siła 20 N, płyn smarująco-chłodzący: lubricant niebieski, 3 min), ⎯ polerowanie: a — tarcza MD DAC (150 obr./min, zawiesina 6 μm, siła 20 N, lubricant niebieski, czas 3 min), b — tarcza MD PLUS (150 obr./min, 3 µm, siła 20 N, lubricant niebieski, 3 min), c — tarcza MD Nap (150 obr./min, 1 µm, siła 20 N, lubricant niebieski lub czerwony, czas 3 min). W celu ujawnienia mikrostruktury, próbki trawiono 3 % nitalem. Obserwacje mikroskopowe prowadzono przy użyciu mikroskopu Leica DM 4000 M, stosując obiektyw o powiększeniu 100 razy. Jako technikę badawczą zastosowano jasne pole. Na rysunkach od 1 do 8 przedstawiono przykładowe, najbardziej reprezentatywne fotografie mikrostruktur spiekanych stali chłodzonych z piecem, nie poddanych odpuszczaniu, a na rysunkach od 9 do 18 — fotografie mikrostruktur spiekanych stali chłodzonych w chłodnicy i poddanych zabiegowi odpuszczania.

505

Rys. 1. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1120 °C/100 % H2; wyspa ferrytu w otoczce bainitu Fig. 1. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1120 °C/100 % H2; bainite with ferritic island

Rys. 4. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1120 °C/100 % N2; struktura austenityczno-martenzytyczno-bainityczna, bainit występuje w postaci wysp Fig. 4. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1120 °C/100 % N2; austenite+martensite+ bainitic island

Rys. 2. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1120 °C/100 % H2; austenit i martenzyt Fig. 2. Microstructure of Astaloy Cr-based steel; 1120 °C/100 % H2; austenite and martensite

Rys. 5. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1250 °C/25 % H2-75 % N2; bainit, ferryt Fig. 5. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1250 °C/25 % H2-75 % N2; bainite, ferrite

Rys. 3. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1120 °C/100 % N2; struktura austenityczno-martenzytyczno-bainityczna, przewaga bainitu Fig. 3. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1120 °C/100 % N2; austenite+martensite+bainite, mostly bainite

Rys. 6. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1250 °C/25 % H2-75 % N2; wyspa bainitu w osnowie martenzytyczno-austenitycznej Fig. 6. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1250 °C/25 % H2-75 % N2; bainitic island in martensitic-austenitic matrix

506

Rys. 7. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1250 °C/5 % H2-95 % N2; bainit, martenzyt, austenit Fig. 7. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1250 °C/5 % H2-95 % N2; bainite, martensite, austenite

Rys. 10. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1120 °C/100 % H2, odpuszczana przez 60 min; bainit otoczony martenzytem Fig. 10. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1120 °C/100 % H2, tempering time 60 min; bainite in martensite matrix

Rys. 8. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1250 °C/5 % H2-95 % N2; bainit, martenzyt, pory Fig. 8. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1250 °C/5 % H2-95 % N2; bainite, martensite, pores

Rys. 11. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1120 °C/100 % H2, odpuszczana przez 240 min; martenzyt, bainit Fig. 11. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1120 °C/100 % H2, tempering time 240 min; martensite, bainite

Rys. 9. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1120 °C/100 % H2 , nie odpuszczana; martenzyt, austenit, wyspa bainitu górnego, pory Fig. 9. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1120 °C/100 % H2, not tempered; martensite, austenite, upper bainite island, pores

Fig. 12. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1120 °C/100 % N2, not tempered; martensite, austenite, upper bainite Rys. 12. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1120 °C/100 % N2 , nie odpuszczana; martenzyt, austenit, bainit iglasty

507

Rys. 13. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1120 °C/100 % N2, odpuszczana przez 60 min; martenzyt, austenit Fig. 13. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1120 °C/100 % N2, tempering time 60 min; martensite, austenite

Rys. 16. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1250 °C/25 % H2-75 % N2, odpuszczana przez 60 min; bainit, mało martenzytu, pory Fig. 16. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1250 °C/25 % H2-75 % N2, tempering time 60 min; bainite, small amount of martensite, pores

Rys. 14. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1120 °C/100 % N2, odpuszczana przez 240 min; bainit, austenit, martenzyt Fig. 14. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1120 °C/100 % N2, tempering time 240 min; bainite, austenite, martensite

Rys. 17. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL; 1250 °C/5 % H2-95 % N2, odpuszczana przez 240 min; struktura bainityczno-martenzytyczna Fig. 17. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1250 °C/5 % H2-95 % N2, tempering time 240 min; martensitic-austenitic structure

Rys. 15. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrL, 1250 °C/25 % H2-75 % N2, odpuszczana przez 60 min; struktura martenzytyczno-austenityczna, a w niej wyspy bainitu górnego Fig. 15. Microstructure of Astaloy CrL-based steel; 1250 °C/25 % H2-75 % N2, tempering time 60 min; upper bainite in martensitic-austenitic matrix

Rys. 18. Mikrostruktura stali wykonanej na bazie proszku Astaloy CrM; 1250 °C/5 % H2-95 % N2, odpuszczana przez 240 min; martenzyt, austenit, bainit Fig. 18. Microstructure of Astaloy CrM-based steel; 1250 °C/5 % H2-95 % N2, tempering time 240 min; upper bainite in martensitic-austenitic matrix

508

Ocena struktury stali Badania zmian struktury spiekanych stali manganowych w zależności od składu chemicznego atmosfery, temperatury spiekania, rodzaju chłodzenia oraz czasu odpuszczania wykazały znaczną jej niejednorodność. W badanych stalach występują obok siebie różne składniki strukturalne, takie jak: gruby martenzyt, wyspy bainitu, igły martenzytu i bainitu, austenit oraz ferryt. Dla spieków nie odpuszczanych, chłodzonych z piecem, w zależności od zmiany składu chemicznego atmosfery spiekania dominowały składniki strukturalne przedstawione w tablicy 3. Dla porównania, w tablicy 4 zamieszczono składniki strukturalne obecne w stali chłodzonej w chłodnicy i nie poddanej zabiegowi odpuszczania, jak również po odpuszczaniu w czasie 60 i 240 min. Analiza wyników badań Na podstawie przeprowadzonych badań mikroskopowych spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych stwierdzono, że wszystkie spieki charakteryzowały się dość dużą niejednorodnością struktury. W zależności od rodzaju proszku stopowego wykorzystanego do wytworzenia spiekanych stali Fe-Mn-Cr-Mo-C, temperatury spiekania, składu chemicznego atmosfery spiekania oraz szybkości chłodzenia od temperatury spiekania, materiały te posiadały strukturę bainityczno-martenzytyczną (stale wykonane na

bazie proszku Astaloy CrL), martenzytyczno-austenityczną (stale wytworzone przy wykorzystaniu proszku Astaloy CrM). Udział poszczególnych składników struktury zależny był głównie od składu chemicznego atmosfery spiekania, co przedstawione zostało w tablicach 3 i 4. Zastosowanie dodatkowej obróbki cieplnej spieków również wpływa na ich strukturę — występuje wyraźna różnica pomiędzy strukturą stali chłodzoną szybko w chłodnicy pieca a materiałem poddanym zabiegowi odpuszczania (tabl. 4). Jak wynika z danych zamieszczonych w tablicy 4, wydłużenie czasu nie wpływa w sposób znaczący na strukturę spieków — dla większości wariantów wytwarzania struktury otrzymane po czasie odpuszczania 60 min nie różniły się od struktur po czasie odpuszczania równym 240 min. Wnioski Badania przeprowadzone w ramach niniejszej pracy pozwoliły na sformułowanie następujących wniosków: 1 — Badane spieki charakteryzowały się dość dużą niejednorodnością, będącą efektem sposobu wytwarzania oraz zjawiskami zachodzącymi w czasie procesu spiekania. 2 — Skład chemiczny mieszanki proszków oraz temperatura spiekania i skład chemiczny atmosfery spiekania mają wpływ na strukturę badanych stali. 3 — Zastosowanie do produkcji spiekanych stali zamiast

Tablica 3 Składniki struktury spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych chłodzonych z piecem i nie poddanych odpuszczaniu w zależności od składu chemicznego atmosfery i temperatury spiekania Table 3 Microstructural constituents of PM Fe-Mn-Cr-Mo-C steels after slow furnace cooling (without tempering) vs. chemical composition of sintering atmosphere and sintering temperature Wariant atmosfery A0 A1 A2 A3 A4 1120°C Astaloy CrL Astaloy CrM bainit, duże wyspy ferrytyczne, struktura bainityczno-martenzy- struktura austenityczno-martenzytyczna, tyczna o małej niejednorodności, mało austenitu mała zawartość ferrytu bainit, austenit, ferryt, bardzo mało perlitu, struktura niejednorodna wyspy ferrytu, mniejsze ilości bainitu, martenzytu, austenitu bainit, martenzyt, austenit, wyspy ferrytu struktura austenityczno-martenzytyczno-bainityczna, z przewagą bainitu, niejednorodna, mała ilość perlitu 1250°C A0 A1 A2 A3 A4 struktura martenzytyczno-austenityczna, brak siatki austenitu,brak ferrytu, duża porowatość, żużle struktura martenzytyczno-bainityczna, liczne żużle, pory, niekiedy wyspy bainitu w osnowie martenzytu i austenitu struktura austenityczno-martenzytyczno-bainityczna, niekiedy widoczna siatka austenitu struktura martenzytyczno-austenityczna, wyspy bainitu,żużle, pory, widoczna siatka austenitu struktura martenzytyczno-austenityczna, bainit, niejednorodna, żużle mała niednorodność, prawie w całości martenzytyczno-austenityczna, widoczna siatka austenitu duża niejednorodność, mało bainitu, ferrytu, widoczna siatka austenitu struktura austenityczno-martenzytyczno-bainityczna, bainit w postaci wysp, zażużlenie, pory

struktura martenzytyczno-austenityczna, widoczna struktura bainityczna, bardzo mało austenitu i martenzytu, żużle, siatka austenitu, nielicze wyspy bainitu w osnowie pory, niekiedy ferryt martenzytu i austenitu bainit, niekiedy wyspy ferrytu, małe ilości martenzytu i austenitu, pory, tlenki, żużle bainit lub bainit z martenzytem, małe ilości ferrytu i austenitu struktura martenzytyczno-austenityczna, widoczna siatka austenitu, małe ilości bainitu struktura martenzytyczno-austenityczna, widoczna siatka austenitu

509

Tablica 4 Składniki struktury spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych chłodzonych w chłodnicy i poddanych odpuszczaniu w zależności od składu chemicznego atmosfery i temperatury spiekania Table 4 Microstructural constituents of PM Fe-Mn-Cr-Mo-C steels after convective cooling and tempering vs. chemical composition of sintering atmosphere and sintering temperature Wariant atmosfery 0 A0 60 240 0 A1 60 240 0 A2 60 240 1120°C Astaloy CrL
martenzyt, bainit, pory, żużle duże obszary bainitu otoczone martenzytem wyspy bainitu górnego bainityczno-martenzytyczna, bainit górny w osnowie martenzytyczno-bainitycznej bainit, martenzyt bainit, martenzyt, przewaga bainitu wyspy bainityczno-ferrytyczne, mała ilość perlitu wyspy bainityczno-ferrytyczne, mała ilość perlitu, struktura w większości bainityczna bainit dolny, ferryt, martenzyt, wyspy bainitu górnego bainit dolny, martenzyt, małe ilości bainitu górnego bainit górny w osnowie z bainitu iglastego i martenzytu bainit iglasty w osnowie martenzytu martenzyt, austenit austenit, gruby martenzyt, śladowe ilości bainitu bainit iglasty, martenzyt, austenit bainit iglasty, martenzyt, austenit bainit, martenzyt, austenit

1250°C Astaloy CrM Astaloy CrL
drobny bainit górny, małe ilości martenzytu i bainitu iglastego bainit iglasty, martenzyt

Astaloy CrM
martenzyt, austenit, bainit, mała niejednorodność w większości bainit oraz austenit, mało martenzytu bainit iglasty, austenit, martenzyt martenzyt, bainit iglasty, austenit, pory bainit iglasty, martenzyt, pory martenzyt, austenit, sporadycznie bainit, pory

igły bainitu dolnego w osnowie martenzytycznej drobny bainit, martenzyt z austenitem szczątkowym austenit, martenzyt, brak bainitu austenit, martenzyt, bardzo mało bainitu mała ilość bainitu, pory

bainit górny, bainit iglasty, martenzyt, pory

gruba iglasta struktura bainityczno-martenzytyczna, a w niej wyspy bainitu górnego

bainit, martenzyt, pory

0 A3 60 240 0 A4 60 240

iglasta struktura bainityczno-martenzytyczna, a w niej wyspy bainitu górnego, pory, żużle iglasta struktura bainityczno-martenzytyczna martenzyt, bardzo mało porów iglasta struktura bainityczno-martenzytyczna, mało porów bainit górny i dolny, mało porów

martenzyt, bainit, austenit, pory

martenzyt, austenit, mało bainitu, pory

bainit, martenzyt, austenit, pory martenzyt, austenit, mało bainitu, pory martenzyt, austenit, brak bainitu, pory

głównie bainit

wodoru atmosfer na bazie azotu nie zmienia w sposób znaczący struktury badanych stali. Wynika z tego, że drogi i niebezpieczny wodór można zastąpić tańszą i bezpieczną atmosferą azotową bez znacznego obniżenia własności spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych. 4 — Struktury badanych spieków to najczęściej struktury bainityczno-martenzytyczne. W celu poprawy kombinacji własności plastycznych i wytrzymałościowych, konieczne jest wprowadzenie do procesu produkcji tych spieków zabiegu odpuszczania. 5 — Zwiększenie czasu odpuszczania z 60 do 240 min nie przyczyniło się w sposób znaczący do zmian w strukturze spieków. Wynika z tego, że zadowalające własności uzyskuje się po odpuszczaniu stali manganowochromowo-molibdenowych przez okres 60 min. Literatura
1. Missol W.: Spiekane części maszyn. Wydaw. Śląsk, Katowice, 1978. 2. Ciaś A., Frydrych H., Pieczonka T.: Zarys metalurgii prosz-

ków. Wydaw. Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa, 1992. 3. Zapf G., Hoffman G., Dalal K.: Powder Metall., 1975, t. 18, nr 35, s. 215. 4. Pilch K.: Wpływ składu atmosfery spiekania na własności spiekanych stali manganowych. AGH, Kraków, 2002 [pr. magisterska]. 5. Wyrozumski J.: Wpływ warunków wytwarzania na strukturę i własności spiekanych stali Fe-3%Mn-0,7%C. AGH, Kraków, 2000 [pr. magisterska]. 6. Sułowski M.: Struktura i własności mechaniczne konstrukcyjnych spieków żelazo-mangan-węgiel. AGH, Kraków, 2003 [pr. doktorska]. 7. Sułowski M.: Analiza wpływu procesu wytwarzania oraz rodzaju zastosowanych proszków elementarnych na strukturę spieków żelazo-mangan-węgiel. Rudy Metale 1999, r. 44, nr 1, s. 509. 8. Sułowski M., Ciaś A.: XVth Physical Metallurgy and Materials Science Conference, Kraków — Krynica, Inżynieria Materiałowa, 1998, t. 4, nr 105, s. 1179. 9. Mitchell S. C, Wronski A. S., Ciaś A., Stoytchev M.: Materiały konferencyjne Advances in Powder Metallurgy and particulate materials. Princeton, NJ, MPIF, 1999, 3, s. 129. 10. Ciaś A., Mitchell S. C., Pilch K., Ciaś H., Sułowski M., Wronski A. S.: Powder Metall. 2003, t. 46, nr 2, s. 165.

510

11. Ciaś A., Sułowski M., Mitchell S. C., Wronski A. S.: Proc. European Congress and Exhibition on Powder Metallurgy, Nice, France, 22÷24.10.2001, t. 4, s. 246. 12. Bowe D. J., Berger K. R., Marsden J. G., Garg D.: The International Journal of Powder Metallurgy, 1995, t. 31, nr 1, s. 29. 13. Malkiewicz M.: Metaloznawstwo stopów. Wydaw. II, PWN, Łódź, 1978. 14. Fichstaedt I.: Księga pierwiastków. Wydaw. PWN, Poznań, 1996. 15. Dobrzański L. A.: Metaloznawstwo z podstawami nauki

o materiałach. Wydaw. Nauk.-Techn., Warszawa, 1996. 16. Höganäs iron and steel powders for sintered components. Wydaw. Höganäs AB, 1998. 17. Zawisza G.: Wpływ parametrów wytwarzania na strukturę i własności mechaniczne spiekanych stali manganowych z dodatkiem chromu i molibdenu. AGH, Kraków, 2006 [pr. magisterska]. 18. „Przewodnik Metalog”, firma Struers, praca zbiorowa, 1992.

Praca finansowana była w ramach działalności statutowej — umowa nr 11.11.110.491.

STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych. Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą uznania: ⎯ PN-EN 3997:2007 (U) Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P2024-T3 — Blachy i taśmy 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm Ankieta powszechna projektów Polskich Norm: ⎯ prPN-EN 2635 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium Al-P2014A-T6511 — Pręty i kształtowniki wyciskane z kontrolowaną obwódką grubokrystaliczną — a lub D ≤ 200 mm zastępuje: PN-EN 2635:2005 (U) ⎯ prPN-EN 2702 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P6061-T6 lub T62 — Pręty i kształtowniki wyciskane lub ciągnione — a lub D ≤ 200 mm zastępuje: PN-EN 2702:2006 (U) ⎯ prPN-EN 2802 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7475-T761 — Blachy i taśmy — 0,6 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 2802:2005 (U) ⎯ prPN-EN 2803 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7475-T761 — Blachy i taśmy platerowane — 1,0 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 2803:2005 (U) ⎯ prPN-EN 3332 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7475-T762 — Blachy i taśmy platerowane — 1,0 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 3332:2005 (U) ⎯ prPN-EN 3333 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7475-T762 — Blachy i taśmy — 0,6 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 3333:2005 (U) ⎯ prPN-EN 3338 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7050-T74511 — Pręty i kształtowniki wyciskane z kontrolowaną obwódką grubokrystaliczną — a lub D ≤ 150 mm zastępuje: PN-EN 3338:2006 (U) ⎯ prPN-EN 3342 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P6061-T4 lub T42 — Pręty i kształtowniki wyciskane lub ciągnione — a lub D ≤ 150 mm zastępuje: PN-EN 3342:2006 (U) ⎯ prPN-EN 3344 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7050-T76511 — Pręty i kształtowniki wyciskane z kontrolowaną obwódką grubokrystaliczną — a lub D ≤ 150 mm zastępuje: PN-EN 3344:2006 (U) ⎯ prPN-EN 3347 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P2024-T8511 — Pręty i kształtowniki wyciskane z kontrolowaną obwódką grubokrystaliczną — a lub D ≤ 150 mm zastępuje: PN-EN 3347:2006 (U) ⎯ prPN-EN 3474 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P2024-T4 — Blachy i taśmy z podwyższoną zdolnością do obciągania uchwytami — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 3474:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4101 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P2024-T4 — Blachy i taśmy z podwyższoną zdolnością do obciągania uchwytami — 0,4 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 4101:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4214 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7010-T651 — Płyty 6 mm < a ≤ 20 mm zastępuje: PN-EN 4214:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4215 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7175-T651 — Płyty — 6 mm < a ≤ 80 mm zastępuje: PN-EN 4215:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4287 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7010 — Materiał wyjściowy do kucia zastępuje: PN-EN 4287:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4449 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7050-T76 — Blachy — 0,8 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 4449:2005 (U) ⎯ prPN-EN 4450 Lotnictwo i kosmonautyka — Stop aluminium AL-P7050-T762 — Blachy 0,8 mm ≤ a ≤ 6 mm zastępuje: PN-EN 4450:2005 (U) Polskie Normy przewidziane do wycofania: ⎯ PN-77/H-82120, Miedź — Gatunki ⎯ PN-H-92788:1996, Bimetale — Pasy stalowe platerowane mosiądzem M90 ⎯ PN-H-98002:1997, Bimetale — Krążki ze stali Bw14G i Bw15 platerowane mosiądzem M90 ⎯ PN-H-98010:1996, Miseczki z pasów stalowych platerowanych mosiądzem M90 Uwagi dotyczące projektów PN oraz wycofania PN można zgłaszać w terminie do 7 września 2007 r. do: Polski Komitet Normalizacyjny, Zespół Hutnictwa i Górnictwa, ul. Dąbrowskiego 22, 40-032 Katowice, tel.: (032) 35 97 965, fax: (032) 35 97 968, e-mail: zhgsekr@pkn.pl

511

BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
Rudy Metale R52, 2007, nr 8 UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)

PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE IMN W DZIEDZINIE PRZERÓBKI RUD ZAKOŃCZONE W 2006 ROKU
CICHY K.: BADANIA NAD DOSTOSOWANIEM KONSTRUKCJI FLOTOWNIKÓW SERII IF DO FLOTACJI GALENY W OPERACJI CZYSZCZENIA I W OBIEGU MIELENIA Z ZASTOSOWANIEM NOWEJ KONSTRUKCJI AERATORÓW
GLIWICE 6378/06, s. 53, SYGN. 16299/N/01, poz. 81218 — AW

CHYCKI A.: OPRACOWANIE METOD WYDZIELANIA FRAKCJI ORGANICZNEJ ORAZ MASY KATODOWO-ANODOWEJ PO ROZDROBNIENIU ZUŻYTYCH OGNIW I BATERII
GLIWICE 6324/06, s. 27, SYGN. 16269/N/01, poz. 80993 — AW

Przeprowadzone badania nad flotacją galeny w operacji czyszczenia oraz w obiegu mielenia wykazały przydatność konstrukcji flotownika serii IF do tych procesów technologicznych. Spośród przebadanych dwóch konstrukcji aeratorów typu WD-520 i ZK-520 zdecydowanie lepszymi rezultatami technologicznymi charakteryzuje się dolnonapływowy aerator typu WD. W procesie flotacji czyszczącej galeny możliwe jest osiąganie gotowych koncentratów galenowych, zawierających 65÷70 % Pb z operacyjnym uzyskiem ołowiu kształtującym się w granicach 50÷60 %. Warunkiem koniecznym dla osiągnięcia tych wskaźników technologicznych jest prowadzenie procesu czyszczenia przy relatywnie grubej warstwie produktu pianowego, którą można uzyskać przez ograniczenie powierzchni jego odbioru. Warunek ten dotyczy również flotacji galeny w obiegu mielenia, gdzie przez zastosowanie odpowiedniej wielkości spoilera stożkowego, z nadawy o średniej zawartości ok. 3,3 % Pb, uzyskano koncentrat galenowy zawierający ok. 71,2 % Pb z operacyjnym uzyskiem ołowiu wynoszącym ok. 43,1 %. W przypadku flotacji czyszczącej galeny ograniczenie powierzchni odbioru produktu pianowego należy zrealizować na drodze wprowadzenia określonej liczby rynien promieniowych, zapewniających w tych warunkach najbardziej równomierny i niezakłócony odbiór produktu pianowego. W warunkach prowadzenia procesu flotacji galeny w obiegu mielenia, ograniczenie powierzchni odbioru produktu pianowego należy zrealizować za pośrednictwem spoilera stożkowego. Szczególnie korzystne wydaje się, aby wielkość ta mogła być na bieżąco korygowana w zależności od zawartości ołowiu w nadawie flotacyjnej.

Przeprowadzono badania w skali wielkolaboratoryjnej i półprzemysłowej rozdrabniania i separacji (magnetycznej, powietrznej, hydrodynamicznej i elektrostatycznej), złomu baterii miniaturowych i akumulatorów litowo-jonowych, wydzielając koncentraty metaliczne oraz koncentraty mas czynnych oraz substancje organiczne. Przedstawiono analizy chemiczne prób separacji. Na podstawie wyników badań w skali wielkolaboratoryjnej i półprzemysłowej zaproponowano schematy ilościowe do zastosowania w warunkach przemysłowych przerobu tego typu złomu. SKORUPSKA B.: ZASTOSOWANIE PROGRAMOWANIA MATEMATYCZNEGO DO OPRACOWANIA STRATEGII PRODUKCJI W O/ZWR KGHM PM S.A.
GLIWICE 6379/06, s. 51, SYGN. 16294/N/01, poz. 81207 — AW

Przedmiotem pracy było opracowanie modelu matematyczno-ekonomicznego funkcjonowania KGHM PM S.A., który opisuje zysk przedsiębiorstwa będący różnicą pomiędzy przychodem i ponoszonymi kosztami z uwzględnieniem charakterystyki wzbogacanych rud, kosztami ich wzbogacania oraz hutniczymi, zależnymi od stopnia wzbogacania rud oraz dystrybucji przerabianych koncentratów do hut. Opracowany model jest zadaniem matematycznego programowania nieliniowego. Przebadane scenariusze (zestawy danych wejściowych) oparte na ustalonych w badaniach wartościach współczynnikach oraz na rzeczywistych parametrach kosztowych, pozwoliły na weryfikację modelu oraz wyliczenie optymalnych ekonomicznie jakości koncentratów w zależności od cen giełdowych metali, charakterystyki wzbogacalności rudy oraz kosztów metalurgicznych i przeróbki.

512

STECZKOWSKI J.: ROZWÓJ SYSTEMÓW STEROWANIA Z STEROWNIKAMI MIKROPROCESOROWYMI ICH ZASTOSOWANIA DO MASZYN FLOTACYJNYCH STOSOWANYCH DO WZBOGACANIA RUD, WĘGLA I INNYCH KOPALIN ORAZ INNYCH PROCESÓW Z PRZYSTOSOWANIEM DO RÓŻNYCH WARUNKÓW ZASILANIA URZĄDZEŃ OBIEKTOWYCH
GLIWICE 6349/06, s. 36, SYGN. 16243/N/01, poz. 80932 — AW

W ramach pracy opracowano system regulacji pracy maszyn flotacyjnych do flotacji węgla, wykonano i przetestowano system dozowania odczynnika dla flotacji mułów węglowych. Przeprowadzono analizę możliwości zastąpienia napędów pneumatycznych napędami elektrycznymi w urządzeniach wykonawczych dla maszyn flotacyjnych. SZCZERBA E.: PRÓBA OKREŚLENIA WSPÓŁCZYNNIKA TECHNOLOGICZNEGO PODOBIEŃSTWA PARAMETRÓW PRACY WZORCOWEGO FLOTOWNIKA TYPU IF-1R W STOSUNKU DO GEOMETRYCZNIE PODOBNYCH FLOTOWNIKÓEW TYPU IF O DUŻYCH POJEMNOŚCIACH KOMÓR
GLIWICE 6380/2006, s. 34, SYGN, 16301/N/01, poz. 81220 — AW

wskaźników stosując zmianę parametrów, takich jak: prędkość obwodowa wirnika, czas flotacji i ilość powietrza. Stwierdzono, że możliwe jest próba określenia współczynnika technologicznego podobieństwa pracy flotowników geometrycznie podobnych o różnych pojemnościach komór po modernizacji stanowiska badawczego. Układ badawczy, przy pomocy którego dotychczas prowadzono pracę, może służyć do optymalizacji pracy flotacji w skali przemysłowej ale niemożliwe jest określenie na nim przedmiotowego współczynnika. Modyfikacja stanowiska badawczego umożliwi udoskonalenie metodyki badań oraz w znacznym stopniu wyeliminuje wpływ zaburzeń związanych z przebiegiem procesu przemysłowego na wyniki prób. WESOŁOWSKA K.: OKREŚLENIE MOŻLIWOŚCI BIOLOGICZNEGO ŁUGOWANIA MIEDZI Z ODPADÓW PO CHEMICZNIE FLOTACYJNEJ TECHNOLOGII WZBOGACANIA WĘGLANOWYCH RUD MIEDZI
GLIWICE 6335/06, s. 31, SYGN. 16266/N/01, poz. 80990 — AW

W pracy przedstawiono kontynuację prób porównawczych maszyn typu IF o różnych wielkościach komór. Próby te miały na celu zbadanie możliwości określenia współczynnika podobieństwa technologicznego między maszynami różniącymi się wielkością komór. Potwierdzono zróżnicowanie wskaźników flotacji w maszynach o różnych wielkościach komór, przy zachowaniu proporcjonalnych parametrów ich pracy oraz możliwość zrównania tych

W pracy przedstawiono możliwości bioługowania miedzi z koncentratów i odpadów poflotacyjnych pochodzących z węzła wykwaszenia Zakładu Wzbogacania Rud w Polkowicach. Badania obejmowały : określenie charakterystyki produkowanego odpadu pod względem uziarnienia, składu chemicznego i mineralogicznego, określenie wymaganych dawek kwasu siarkowego koniecznego do zakwaszania materiału, izolację, hodowlę i adaptację różnych szczepów mikroorganizmów do zanieczyszczeń metalicznych, występujących w ługowanych materiałach oraz warunków prowadzenia procesu: temperatury, czasu, składu pożywki.

WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
PROWIZJA ZA WYCISKANE WLEWKI OSIĄGNĘŁA W EUROPIE POZIOM 500 $ ZA TONĘ
MASON J.; EXTRUSION BILLET PREMIUS HIT $500 PER TONNE IN EUROPE. METAL BULLETIN 2007, nr 8992, s. 10 — BŁ

Ze względu na kurczące się dostawy prowizja za wyciskane wlewki w Europie wzrosła do poziomu 500 $/t. Na rynku wlewków aluminiowych zaobserwowano dopływ surowca z USA i Azji, gdzie popyt osłabł. 18 marca br. prowizja za wyciskane wlewki w domu handlowym, w Rotterdamie, wzrosła i utrzymała się na poziomie 460÷500 $/t w porównaniu z poziomem 460÷480 $/t jeszcze na początku marca. Uczestnicy rynku kreślą jednak jego bardzo zróżnicowany obraz, scharakteryzowany m.in. miesiącami stagnacji związanej z niepewnością co do przyjęcia przez UE obniżki ceł importowych do 3 %. Ze względu na dopływ materiału z USA i Azji podpisywane są prawie wyłącznie kontrakty natychmiastowe. „To mordercza branża” — powiedział jeden z handlowców, odnosząc się do informacji z Komisji Europejskiej o terminie wprowadzenia cięć ceł importowych. Jedni handlowcy spekulują, że mogą one zostać wprowadzone w czerwcu, a inni nawołują do spokoju przewidując, że proces legislacyjny może potrwać do końca roku. Sytuacja jest trudna ze względu na brak popytu w USA

i Azji, a w szczególności w Japonii, która jest najważniejszym importerem w regionie. Jak ocenił jeden z handlowców: „Azja jest pod presją, a rynek w USA jest w rozsypce.” Zła sytuacja na rynku w USA spowodowała pojawienie się większej ilości taniego surowca z Rosji. Jak poinformował jeden z handlowców: „Biorąc pod uwagę częstotliwość z jaką dzwonią do nas Rosjanie wnoszę, że mają do sprzedania sporą ilość materiału” i dodał: „Rosyjski materiał dotarł z Ameryki i krąży po Europie, bo tu rynek jest jeszcze zdrowy”. ALCAN WEŹMIE UDZIAŁ W INWESTYCJI W ARABII SAUDYJSKIEJ WARTEJ 7 MLD $
ALCAN TO PARTNER IN $7 BN SAUDI COMPLEX. METAL BULLETIN 2007, nr 8994, s. 8 — BŁ

Alcan zgodził się wybudować wart 7 mld kompleks w Arabii Saudyjskiej we współpracy z saudyjską firmą wydobywczą Ma'aden, która w 100 % jest własnością rządu. Według ostatecznego porozumienia państwowa firma Ma'aden będzie miała 51 % udziałów, a Alcan — 49 % w kompleksie obejmującym: kopalnię boksytów, rafinerię tlenku glinu, hutę aluminium i elektrownię. Projekt zakłada budowę huty o rocznej wydajności 720 tys. t aluminium, rafinerii o rocznej wydajności 1,6 mln t tlenku glinu oraz elektrowni dostarczającej energię na własne potrzeby o mocy 1400 MW. Rezerwy boksytów szacowane na 90 mln t powinny wystarczyć na 30 lat eksploatacji.

513

Jak wynika z oświadczenia firm, przewiduje się, że projekt Az Zabirah ulokowany w Ras Az Zawr, w centralnej części wschodniego wybrzeża Arabii Saudyjskiej, rozpocznie pierwszą produkcję czystego metalu w 2011 r., a tlenku glinu rok później. Richard Evans, prezes Alcan, podczas podpisania umowy z Ma'aden stwierdził, że: „Firma Alcan jest zadowolona, że może uczestniczyć w światowej klasy projekcie dla dynamicznie rozwijającego się królestwa Arabii Saudyjskiej” i dodał, że: ”Projekt jest idealną kombinacją istniejących warunków; zasobów energii i surowców, dobrze rozwiniętej infrastruktury oraz odpowiedniej logistyki”. NORILSK PRZEBIJA XSTRATA W LICYTACJI LIONORE WARTEJ 4,8 MLD $
MASON J.; MARKRAM B.: NORILSK TRUMPS XSTRATA IN $ 4,8 BN BID FOR LIONORE. METAL BULLETIN 2007, nr 8994, s. 8, BŁ

— powiedziała Valentina Bogomolova, analityk w Alfa Bank, w Moskwie. Wiadomość z ostatniej chwili (Dziennik nr 151/2007 z 30.06÷1.07.07): „Norilsk Nickel pokonał szwajcarską spółkę wydobywczą Xstrata, która w maju br. złożyła ofertę przejęcia kanadyjskiej firmy LionOre w wysokości 4 mld dolarów. Rosyjski koncern natychmiast podbił cenę do 4,8 mld $, ale spotkał się odpowiedzią Szwajcarów, którzy zaproponowali 5,6 mld. Ostateczna propozycja Norilsk Nickel na poziomie 6,3 mld $ nie została już przebita”. URUCHOMIENIE CHIŃSKIEJ GIEŁDY INDU
BIG PRODUCERS IN THE DARK AS CHINA LAUNCHES INDIUM EXCHANGE. METAL BULLETIN 2007, nr 8995, s. 8, — BŁ

Norilsk Nickel wszedł do licytacji o przejęcie LionOre Mining International z ofertą 4,8 mld $ w gotówce, przebijając rywala Xstrata, który zaoferował 4 mld. Analitycy twierdzą, że ta oferta jest sygnałem, że rozpoczęła się bitwa o przejęcie tego kanadyjskiego producenta niklu. Norilsk Nickel, największy producent niklu i platyny, zaoferował 5,3 mld $ kanadyjskich (4,8 mld $ USA), lub 21,50 $ kanadyjskich w gotówce za każdą akcję zwykłą LionOre, tzn. o 22,9 % więcej w porównaniu do ceny zamknięcia z 23 marca br., która wynosiła 17,49 $ kanadyjskich za akcję na Giełdzie w Toronto. „To niesamowicie ekscytująca okazja dla Norilsk Nickel, która może połączyć obie firmy silnymi strategicznymi więzami i zwiększyć naszą pozycję wśród najbardziej zróżnicowanych przedsiębiorstw wydobywczych na świecie” — powiedział Denis Morozov, dyrektor generalny Norilsk Nickel. „Oceniamy wiarygodność konkurencyjnych ofert i w stosownym czasie wygłosimy w tej kwestii formalne oświadczenie” — poinformował rzecznik LionOre. Z kolei Xstrata odmówiła komentarza, a rzeczniczka firmy wyraziła powątpiewanie czy Xstrata w ogóle wystosuje odpowiednie oświadczenie. Analitycy są prawie pewni, że Xstrata zwróci się do udziałowców LionOre z lepszą ofertą. „Xstrata ma tylko pięć dni roboczych na odpowiedź i najprawdopodobniej przedstawi ofertę w wysokości 22 $ kanadyjskich za akcję” — powiedział Nick Hatch, analityk z Investec. Inni analitycy spodziewają się, że odpowiedź przebijająca Xstrata będzie obecnie wystarczająco atrakcyjna. „Xstrata nie przebije zbyt wiele oferty Norilsk, ale wystarczająco, by przekonać finansowo udziałowców LionOre. Xstrata i LionOre mają przekonywające powiązania. LionOre już obecnie dostarcza surowiec do rafinerii Nikkel-verk w Norwegii, należącej do Xstrata” — powiedział Tobias Woerner, analityk Man Securites. Norilsk ma wciąż duże szanse kupić LionOre i zabezpieczyć sobie w ten sposób surowiec dla rafinerii Harjavalta w Finlandii, którą ta rosyjska firma kupiła rok wcześniej od OM Group. „Norilsk ma pozytywne powiązania z LionOre. Jednym z nich jest rafineria Harjavalta jako odbiorca dostaw z LionOre”

Po raz pierwszy w Chinach uruchomiono giełdę indu, ale niektórzy krajowi producenci poinformowali MB, że nie byli świadomi takiego rozwoju. Giełda, znana jako Guangxi Indium Guyou Nonferrous Exchange Centre, została założona przez Grupę Liuzhou China Tin — firmę z Hong Kongu i rozpoczęła działalność 10 maja br. Jak podała Agencja Xinhua News będzie ona spełniała rolę platformy cenowej dla przemysłu. Jak informuje Guangxi Daily członkami giełdy jest pięciu producentów indu w Guangxi oraz Liuzhou China Tin, dostarczających łącznie około jednej trzeciej produkcji indu w Chinach. Pierwsza transakcja została przeprowadzona 10 maja br. przez firmę Yongchao Co z Hong Kongu na 1 t rafinowanego indu w cenie 700 tys. $. Handlowcy z hut Zhuzhou i Shaoguan, pomimo że odnotowali informacje o pierwszej dużej transakcji przeprowadzonej na giełdzie stwierdzili, że dopóki nie zbiorą większej ilości informacji o giełdzie nie podejmą decyzji o tym czy będą na niej handlować. CHIŃSKA FIRMA XIAN MAIKE GROUP ZMIENIA KIERUNEK IMPORTU MIEDZI
CHINA’S XIAN MAIKE DIVERTS COPPER IMPORTS AS OVERSUPPLY CUTS PRICES. METAL BULLETIN 2007, nr 8995, s. 8, — BŁ

Niedostatek konkurencyjnych ofert zmusza wiodących importerów miedzi do sprzedaży materiału kupcom w Azji. Jeden z największych importerów miedzi Grupa Xian Maike, sprzedał w ostatnich miesiącach blisko jedną czwartą swojego importu kupcom gdzieś w Azji i zabiega o znalezienie konkurencyjnych ofert w Chinach. Zmiana praktyk sprzedaży może zwiększyć troskę o wyłaniające się nadwyżki w Chinach spowodowane dużym wzrostem importu na początku tego roku. „Maike nie sprzedawał niczego na krajowym rynku już od kilku tygodni... Nie dość, że sprzedawano miedź taiwańskim i południowokoreańskim kupcom bez profitów, to również dostarczano ją do składów LME w Busan i Gwangyang [Południowa Korea]”. Maike ma długoterminowe kontrakty na import 20 000 t miedzi miesięcznie jeszcze w tym roku i kupuje pod kontrakty od dostawców do których zalicza się Codelco i Red Kite. Po nagłym wzroście cen w styczniu i lutym, krajowe ceny obniżyły się z obawy, że dostawy przekroczą zapotrzebowanie. Cena miedzi z dostawą natychmiastową w rejonie

514

największej konsumpcji — wschodnich Chinach — obniżyła się o 2600 yuanów od połowy kwietnia br., pomimo tego że jest to tradycyjnie okres zwiększonej konsumpcji. Cena miedzi z dostawą natychmiastową 10 maja br. na Shanghai Changjiang Nonferrous Metals Market osiągnęła poziom 70 120÷70 320 yuanów (9113÷9140 $) za tonę. Według handlowców z firmy Maike sprzedając miedź na chińskim rynku dostaw natychmiastowych poniesiono straty szacowana na ok. 4000 yuanów na tonie. Obroty na rynku były niskie, osiągając np. 10 maja br. poziom 2000÷3000 t dziennie w porównaniu z 20 000÷40 000 t dziennie jeszcze na początku br. Handlowcy już wcześniej przestrzegali, że duży import na początku br. pozostawił chiński rynek z nadwyżką dostaw. Przewidywali również spadek importu w kwietniu/maju. W pierwszym kwartale br. chiński import miedzi zwiększył się dwukrotnie w porównaniu z rokiem poprzednim i osiągnął poziom 480 504 t. Niektórzy analitycy uważają, że Maike pracując razem z Red Kite ma zamiar w najbliższych tygodniach podtrzymywać dostawy miedzi do składów w Korei Południowej aż do momentu, gdy ceny krajowe wzrosną na tyle, aby pokryć koszty importu. Jak potwierdzają handlowcy, Red Kite jest najbliższym partnerem firmy Maike. Ma ona jednak również powiązania biznesowe z Glencore, BHP Billiton, Samsung i Varemet. Prognozy na bieżący rok przewidują wzrost zapotrzebowania na miedź w Chinach. Firma Maike osiąga sprzedaż na poziomie 500 tys. t metali nieżelaznych, w tym miedzi, aluminium, cynku i niklu. CVRD KUPUJE 85 % UDZIAŁÓW W MIEDZIOWYM PROJEKCIE W KAZACHSTANIE
CVRD TO BUY 85 % OF KAZAKHSTAN COPPER PROJECT. METAL BULLETIN 2007, nr 8995, s. 9, — BŁ

następnych dwóch lat, w przygotowanie projektu Vostok do stadium wykonalności, refundując wszystkie wydatki poniesione od stycznia 2005 r. Po spełnieniu wstępnych zobowiązań CVRD będzie miała możliwość przejęcia 85 % udziałów projektu Vostok poprzez wpłatę 1 mln $ do Scarborough Minerals Plc oraz pokrycia 100 % kosztów studium wykonalności. Firma CVRD, jak poinformował rzecznik firmy Scarborough Minerals Plc, zobowiązała się do minimalnych wydatków na poziomie 1,6 mln $ zanim będzie mogła się wycofać. Jeśli jednak wycofa się przed zakończeniem studium wykonalności, jej 85 % udziałów powróci do Scarborough. Po pozytywnym zakończeniu studium wykonalności Scarborough będzie mogła wybrać albo 15 % udziałów w projekcie, albo zamienić swój udział na 1,5 % netto zwrotu opłaty eksploatacyjnej z zamianą na 100 % kosztów wdrożenia. OD 12 MAJA W UNII EUROPEJSKIEJ OBNIŻONO CŁO IMPORTOWE NA ALUMINIUM DO 3 %
EU ALUMINIUM IMPORT DUTY CUT TO 3 % FROM MAY 12. METAL BULLETIN 2007, nr 8995, s. 9, — BŁ

Brazylijski Cia Vale do Rio Doce (CVRD) porozumiała się w sprawie zakupu 85 % udziałów w kazachstańskim projekcie miedziowym Vostok od ulokowanej w Londynie finansowo-inwestycyjnej firmy Scarborough Minerals Plc. Jak poinformował rzecznik firmy CVRD, zaangażowanie firmy w Kazachstanie to kolejny krok w rozwoju jej strategii dywersyfikacji geograficznej. Scarborough Minerals Plc zatrzyma pozostałe 15 % udziałów w projekcie Vostok, którego zasoby szacowane są na 2 mln t miedzi. Firma CVRD zgodnie z oświadczeniem rzecznika Scarborough Minerals Plc zainwestuje około 4 mln $, w okresie

Unia Europejska od 12 maja br. zmniejszy o połowę cła importowe na surowe aluminium do poziomu ok. 3 %, kończąc tym samym proces, który w ostatnich miesiącach nieomal doprowadził do stagnacji. Wiadomość ta stanowi wielką ulgę dla rynku aluminium, który długie miesiące oczekiwał na wprowadzenie w życie nowego prawa. Na rynku panowała stagnacja, ponieważ konsumenci i handlowcy odkładali zakupy do czasu wyjaśnienia zaistniałej sytuacji. Według danych MB do tej pory ruch w interesie był niewielki i nie zmieniły się opłaty, wynoszące od 165÷180 $/t. Po uwzględnieniu zmniejszonego cła oczekuje się, że premie zmniejszą się do ok. 135 $/t, odzwierciedlając niższe koszty oclonego materiału. Aktywność wzrosła w momencie, gdy Zgromadzenie Unii Europejskiej zatwierdziło obniżkę ceł, dając do zrozumienia, że ogłoszenie w dzienniku nastąpi niebawem. Jednak wielu handlowców nie jest tego pewnych i „...dalej oczekuje na oficjalne ogłoszenie”. Jeden z konsumentów narzekał, że kupcy i producenci nadal oferują wyższe opłaty na poziomie od 180÷200 $/t chcąc uzyskać dodatkowy zysk jeszcze zanim zmiany zostaną wprowadzone w życie. Wielu odbiorców wstrzymuje się od zakupów, a szczególnie ci, którzy nie potrzebują kupować.

NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
KOMPLEKSOWA BEZODPADOWA TECHNOLOGIA PRZERÓBKI ŻUŻLI Z PRODUKCJI CYNKU I OŁOWIU
BASLYKOVA T. V., PACHOMOVA G. A., KALINICENKO L. S., ZIVAEVA A. B., TELNOVA O. P.: KOMPLEKSNAJA BEZOTCHODNAJA TECHNOLOGIJA PERERABOTKI SLAKOV SVINCOVO-CINKOVOGO PROIZVODSTVA. CVETNYE METALLY 2007, nr 3, s. 68÷71, — AG

Przeróbka żużli metalurgicznych zwykle prowadzona jest w celu zawrotu metali do procesu metalurgicznego. Stopień odzysku cennych składników nie przewyższa

50÷55 %. Praktycznie, część składników zawarta w osnowie krzemianowej, ulega całkowitej stracie. Zwykle są to żelazo i cynk. Część krzemianowa mogłaby znaleźć zastosowanie w budownictwie. Wychodząc z takiego założenia, próbowano opracować uniwersalną, kompleksową, bezodpadową technologię utylizacji żużli metalurgicznych. Pierwsze doświadczenia prowadzono z żużlami z produkcji cynku i ołowiu jednego z zakładów byłej Jugosławii, gdzie dotychczas zgromadzono 3,5 mln t żużli w zwałach. Żużle zawierały, oprócz innych składników, także 33,5 % żelaza (w postaci Fe2O3); 6,70 % cynku i 11 % ołowiu.

515

Ciężką frakcję żużli poddano wzbogacaniu grawitacyjnemu, otrzymując koncentrat o zawartości 65,2 % Pb i 960 g/t Ag. Powtórne wzbogacanie koncentratu metodą separacji magnetycznej pozwoliło doprowadzić jego jakość do praktycznie surowego ołowiu (94,5 % Pb). Odpady ze wzbogacania grawitacyjnego, zawierające 38,70 % Fe2O3, 20,3 % SiO2, 5,8 % Zn, 3,0 % Pb, poddawano ługowaniu bakteryjnemu. Po zbadaniu przydatności żużli do rozwoju na nich bakterii stwierdzono, że najlepsze będą bakterie tionowe autotrofowe. Poszukiwano szczepów bakteryjnych, aktywnie roztwarzających żelazo i cynk z żużla o danym składzie. Wybrano szereg szczepów, przejawiających największą aktywność względem cynku, z których doświadczalnie zestawiono kompleks T-5JUS. Dalsze badania prowadzono z tym kompleksem. Przy jego zastosowaniu uzyskano: ⎯ aktywny rozwój bakterii na żużlach doświadczalnych; ⎯ wysoką odporność na metale ciężkie, pozwalającą na wytrzymanie stężeń żelaza w roztworach do 90 g/l; ⎯ wysoką efektywność rozpuszczania cynku. Optymalne warunki to: pH 1,5÷1,8, potencjał redoks (Eh) od 620 do 810 mV oraz zakres temperatury rozwoju bakterii od 25 do 28 °C. W celu ługowania żużla, bakterie kompleksu T-5JUS poddawano wzrostowi w środowisku syntetycznym, które następnie zamieniono na własne, przygotowane z surowców naturalnych. Gdy ilość bakterii osiągnęła poziom od 105÷106 komórek/ml, dodawano żużle w stosunku ciało stałe:ciecz od 1:2, 1:5 i 1:10 i ługowano w warunkach statycznych, z okresową wymianą roztworu, przy stałym napowietrzaniu, przy ciśnieniu atmosferycznym i w temperaturze otoczenia od 15 do 22 °C. Proces kontrolowano, biorąc pod uwagę liczebność mikroorganizmów, pH, potencjał redoks (Eh) oraz uzyski żelaza i cynku w roztworze. Stosowano metody mikrobiologiczne, fizykochemiczne, chemiczne i mineralogiczne. Optymalny stosunek ciało stałe:ciecz wynosił 1:5 i zapewniał wysoką liczebność bakterii i koncentrację metali. Wzrost liczebności bakterii od 103 do 106, a następnie do 107 komórek/ml, sprzyjał utlenieniu żelaza Fe2+ i zwiększeniu zawartości Fe3+ w pulpie, przy stopniowym obniżaniu pH i zwiększaniu Eh systemu. Przez pierwsze 5 dób pH systemu wzrastało do 3,8÷4,1 i dla normalnego rozwoju bakterii należało zakwasić środowisko. Przez 15 dób kwasowość stabilizowała się i do końca doświadczeń pozostawała w przedziale od 1,79 do 1,5. Potencjał redoks (Eh) podwyższał się w ciągu całego doświadczenia z 597,5 do 810 mV. Maksymalną zawartość cynku w pulpie zaobserwowano w 20 dobie, po czym obserwowano spadek ze względu na wzrost zawartości Fe3+. Wykazano, że cynk przechodzi do roztworu w 95,6 %, a jego zawartość w keku z ługowania bakteryjnego wynosi 0,51 %. Roztwory z ługowania bakteryjnego po wydzieleniu cynku są wykorzystywane do wytwarzania biopigmentów na bazie żelaza, które otrzymuje się z wysuszonych osadów zawierających żelazo w postaci nanoproszków o wielkości cząstek od 10 do 30 nm. Pozostałość stała, odpad z przeróbki żużli, może być wykorzystany po odszlamowaniu, jako surowiec na drogi, bloki żużla, dodatek do betonów o wysokiej wytrzymałości, wypełniacz przy produkcji różnych wyrobów i materiałów, a także jako ścierniwo.

Zastosowanie biotechnologii pozwala na uzyskanie cennych składników, otrzymanie z nanoproszku żelaza przezroczystych pigmentów i wykorzystanie nierudnej części żużli w przemyśle budowlanym. Proponowana technologia łączy procesy wzbogacania mechanicznego i bioługowania. Jest uniwersalna i przydatna dla żużli metalurgicznych praktycznie o każdym składzie. Pozwala na łączenie metod i urządzeń, niezależnie od wyjściowej zawartości cennych składników. Jest również bezodpadowa i zabezpiecza odzysk wszystkich cennych metali nieżelaznych i szlachetnych oraz wykorzystanie odpadów w budownictwie. CIŚNIENIOWE UTLENIAJĄCE ŁUGOWANIE CHALKOPIRYTU. CZĘŚĆ I. PORÓWNANIE KINETYKI I PRODUKTÓW REAKCJI W WYSOKICH I NISKICH TEMPERATURACH
Mc DONALD R. G., MUIR D. M.: PRESSURE OXIDATION LEACHING OF CHALCOPYRITE. PART I. COMPARISON OF HIGH AND LOW TEMPERATURE REACTION KINETICS AND PRODUCTS. HYDROMETALLURGY 2007, t. 86, nr 3-4, s. 191÷205 — AG

Hydrometalurgiczne procesy ciśnieniowego ługowania chalkopirytu przebiegają w niskich, średnich i wysokich temperaturach. Podczas ługowania w niskich temperaturach stosuje się ultradrobne mielenie, poprawiające kinetykę ługowania i umożliwiające wysoką konwersję siarczków do siarki elementarnej. Z kolei podczas ługowania w średnich temperaturach stosuje się drobne mielenie i wyższe temperatury (140÷150 °C), ale wymagany jest dodatek specyficznych odczynników, celem zminimalizowania zwilżania powierzchni chalkopirytu przez stopioną siarkę, co może spowalniać kinetykę ługowania. W temperaturach wysokich (200÷230 °C), kinetyka ługowania jest gwałtowna, cała zawartość siarczków przeprowadzana jest w siarczany, co prowadzi do istotnie wyższego zużycia tlenu i wytworzenia większych ilości wolnego kwasu. Znane procesy ługowania chalkopirytu to: Phelps DodgePlacer Dome, Anglo American Company-University of British Columbia (Anglo/UBC), Cominco Engineering Services Limited (CESL), Dynatec, Activox®. Celem prowadzonych prac było porównanie efektywności różnych procesów dla takiej samej próbki rudy, a w szczególności kinetyki ługowania i zużycia odczynników, określenie wpływu zmiany stopnia zasolenia wody i jonu chlorkowego na kinetykę procesu, mechanizm i produkty reakcji, charakterystyka i kwalifikacja materiałów obecnych w pozostałości z ługowania. Badany koncentrat zawierał: 79,8 % chalkopirytu (CuFeS2), 10,0 % kwarcu (SiO2), 5,9 % pirytu (FeS2), 2,4 % talku [Mg3(Si2O5)(OH)4], 1,4 % [(Mg,Fe)5Al(Si3Al)O10(OH)8] i ślady (ok. 0,5 %) siarki elementarnej. Koncentrat mielono i przesiewano na sucho, po czym poddawano ultradrobnemu mieleniu w młynie kulowym z kulami ceramicznymi. Doświadczenia prowadzono w reaktorze pionowym, wykonanym z podzespołów tytanowych, z kontrolą temperatury ±2 °C. Za pomocą magnetycznie napędzanego wirnika prowadzono agitację z częstotliwością 1000 rpm. W zależności od wybranego procesu ekstrakcji stosowano różne dodatki soli i kwasu. Układ nagrzewano pod osłoną azotu do wy-

516

maganej temperatury i wtryskiwano tlen w sposób ciągły. Reakcja przebiegała w czasie 90÷240 min, w zakresie temperatur 108÷220 °C. Regularnie pobierane próbki filtrowano przez membrany (0,45 mikrom). Pierwotny filtrat zbierano i oznaczano gęstość roztworu. Osad przemywano wodą dejonizowaną, suszono przez noc w temperaturze 70 °C i mielono. Zarówno w roztworze, jak i w stałej pozostałości, oznaczano zawartość Cu, Fe, S, Si, Mg, Al, Ca i Na. Oznaczano również kwasowość próbek filtratu. Wykazano, że ponad 94 % miedzi można wyekstrahować z koncentratu w ciągu 30 minut, stosując zarówno proces Phelps Dodge-Placer Dome jak i Activox®. Na ekstrakcję pozostałej miedzi duży wpływ ma obecność siarki. Udowodniono, że koncentrat chalkopirytu jest względnie łatwy do ługowania, a wybór procesu zależy od analizy takich czynników, jak: koszt tlenu, koszt procesu ultradrobnego mielenia, koszt i dostępność czynników neutralizujących dla kwasu oraz wykorzystanie zużytego kwasu, koszt i dostępność energii elektrycznej, dostępność niezbędnej dla procesu wody oraz charakterystyka pozostałości z ługowania. Wykazano, że ok. 80÷90 % siarczku utlenia się do siarki elementarnej w temperaturze 108 °C i poprawia się w obecności jonu chlorkowego. W temperaturze wyżej niż 180 °C zachodzi całkowite utlenienie do siarczanu. Jednakże w obecności jonu chlorkowego prędkość tworzenia siarczanu spada. W pozostałości ługowano i powtórnie wytrącano żelazo, tworzące szereg różnych faz, w zależności od temperatury procesu, kwasowości i zasolenia. Przy niskiej kwasowości dla pH > 2,8, w temperaturze 108 °C tworzyły się sole miedzi zawierające atakamit [Cu2(OH)3Cl] i antleryt [CuSO4 · 2Cu(OH)2]. W II część artykułu porównano wyniki prac badawczych prowadzonych w średniej temperaturze, w których siarkę topiono z różnymi dodatkami przeznaczonymi do jej rozproszenia i zwiększenia odzysku miedzi. CHALKOPIRYT — ŁUGOWANIE ATMOSFERYCZNE W OPOZYCJI DO ŁUGOWANIA CIŚNIENIOWEGO
HABASHI F.: CHALCOPYRITE — ATMOSPHERIC VERSUS PRESSURE LEACHING. METALL 2007, t. 61, nr 5, s. 303÷307 — AG

Chalkopiryt, główny minerał miedzi, zawiera mniej więcej jedną trzecią miedzi, żelaza i siarki, tak więc wszystkie próby odzysku miedzi muszą uwzględniać również te dwa pozostałe składniki. Do rozpuszczania chalkopirytu wymagane są czynniki utleniające. Przebadano wiele różnych czynników, ale żaden z nich nie mógł konkurować z tlenem. W artykule dokonano krótkiego przeglądu kilku stosowanych na świecie procesów ługowania chalkopirytu. Proces CEAR (ang.: Copper-Leach-Electrolysis-And-Regeneration), w którym wykorzystuje się zmiany wartościowości zarówno miedzi jak i żelaza w roztworze. Proces prowadzony jest bez dodatku kwasu. Roztwory nasycane są chlorkami sodu i potasu. Mieszanina CuCl2 i FeCl3 stosowana jest jako czynnik ługujący, ale ługowanie głównie przebiega za pomocą jonu Cu2+. Chalkopiryt, nawet w temperaturze 120 °C, jest słabo rozpuszczalny w roztworze CuCl2. Jednak przy nadmiarze jonów Cl– rozpuszczanie przebiega szybko. Proces ługowania prowadzony jest w temperaturach od 105÷110 °C, w poziomym autoklawie z włókna szklanego.

Opuszczająca autoklaw miedź ma postać CuCl. W celu redukcji pozostałego jonu miedziowego dodawana jest miedź cementacyjna. Roztwór z ługowania poddawany jest elektrolizie, a pozostałość z ługowania — drugiemu etapowi ługowania, podczas którego nieprzereagowany chalkopiryt ługowany jest w obecności tlenu pod ciśnieniem 600 kPa, w ciągu 90 min, w temperaturach od 135÷140 °C, w autoklawie tytanowym. Podczas tego etapu chalkopiryt jest nie tylko rozpuszczany, podobnie jak w pierwszym etapie, ale dzięki obecności tlenu utleniają się jony żelazawe i miedziawe. Proces elektrolizy prowadzony jest w elektrolizerach diafragmowych z katodą miedziową i anodą grafitową. Wydzielana jest jedynie część miedzi. Jej pozostała część zawracana jest jako czynnik ługujący. Uzysk miedzi w procesie wynosi 99,9 %. Niestety, proces nie jest na razie dostępny w skali przemysłowej z uwagi na dużą zawartość srebra (ok. 24 ppm) i braku jak do tej pory metody jego usuwania z roztworu przed procesem elektrolizy. Proces CUPREX, w którym stosowany jest selektywny ekstrahent DS 5443 (wyprodukowany przez brytyjską firmę ICI), pozwala na odzysk miedzi ze środowiska chlorkowego, bez potrzeby przeprowadzania chlorku w siarczan. Koncentrat miedziowy ługowany jest roztworem chlorku żelaza w dwu etapach, w temperaturze 95 °C pod ciśnieniem atmosferycznym, aż do powstania roztworu chlorku miedziowego, chlorku żelazowego i siarki elementarnej. Pozostałość z ługowania zawiera skałę płonną, piryt i siarkę. Roztwór macierzysty kierowany jest do obwodu ekstrakcji rozpuszczalnikowej, gdzie podawany jest działaniu ekstrahenta DS 5443 rozpuszczonego w nafcie. Zastosowanie trzeciego etapu ekstrakcji pozwala na zredukowanie zawartości miedzi poniżej 0,5 g/l. Fazę organiczną poddano działaniu zużytego anolitu z elektrolizy i usuwano przy użyciu wody o temperaturze 65 °C. Po trzech etapach otrzymano wodny roztwór chlorku miedzi zawierający ponad 90 g/l miedzi. Po dodaniu jonu chlorkowego roztwór podawany jest elektrolizie w elektrolizerze z dwoma komorami separowanymi membraną jonowymienną z katodą tytanową i obojętną anodą. Granulki miedzi osadzane są w komorze tytanowej. Roztwór chlorku sodu zawierający około 10 g/l Cu stanowi zużytą ciecz katodową opuszczającą elektrolizer. Srebro nie dostaje się do rafinatu i można je odzyskać za pomocą pyłu cynkowego. Nadmiar żelaza z ługowania chalkopirytu usuwany jest jako getyt. Proces CESL (opracowany przez kanadyjską firmę Cominco Engineering Services Ltd) obejmuje dwa etapy ługowania; w pierwszym ługowanie odbywa się w rozcieńczonym kwasie siarkowym w obecności NaCl i tlenu w temperaturze 150 °C, a podczas drugiego etapu — pod ciśnieniem atmosferycznym przy pH 1,8 do selektywnego rozpuszczenia siarczanu miedzi, który jest następnie ekstrahowany rozpuszczalnikami organicznymi, a roztwór po odpędzeniu rozpuszczalnika kierowany jest do elektrolizy. Proces HydroCopper (opracowany przez firmę Outokumpu), w którym siarczkowe koncentraty miedzi ługowane są w mocnym roztworze NaCl, zawierającym jon Cu2+, przy pH 1,5÷2,5 w temperaturze 85÷95 C, w obecności tlenu w reaktorze, w którym odbywa się agitacja. Miedź przechodzi do roztworu jako Cu+, a żelazo — jako wodorotlenek. Po filtracji i oczyszczeniu roztworu za pomocą NaOH, wydziela się Cu2O, który tworzy szlam w wodzie i jest redukowany w autoklawie za pomocą wodoru. Proces Sheritt-Gordon, w którym koncentraty siarczanowe

517

ługowane są w obecności tlenu, w temperaturze ok. 150 °C przy ciśnieniu 1500 kPa. Proces Phelps Dodge, w którym ługowanie ma miejsce w temperaturze 220 °C w autoklawach w obecności tlenu pod ciśnieniem 700 kPa. Po separacji ciało stałe-ciecz, kwaśny roztwór siarczanu miedzi stosowany jest do ługowania tlenku miedzi w zwałach. Roztwór jest następnie poddawany ekstrakcji rozpuszczalnikowej i elektrolizie w celu odzysku miedzi. W USA budowana jest instalacja przemysłowa. Z przeprowadzonego krótkiego przeglądu wynika, że próby stosowania innych utleniaczy niż tlen nie powiodły się. Jako czynnik ługujący z powodzeniem może być stosowany również amoniak, gdyż siarczan amonu odzyskiwany jest jako nawóz sztuczny. Jeden reaktor w procesie ługowania ciśnieniowego może zastąpić wiele reaktorów stosowanych w procesie ługowania atmosferycznego. Proces ługowania ciśnieniowego jest szybki, bezpieczny i oszczędny. OCZYSZCZANIE ELEKTROLITU W ENERGOOSZCZĘDNYCH PROCESACH ELEKTROLIZY MIEDZI JEDNOWARTOŚCIOWEJ
ALAM M. S., TANAKA M., KOYAMA K., OISHI T., LEE J. C.: ELECTROLYTE PURIFICATION IN ENERGY-SAVING MONOVALENT COPPER ELECTROWINNING PROCESSES. HYDROMETALLURGY 2007, t. 87, nr 1-2, s. 36÷44 — AG

Obecnie recykling miedzi jest szczególnie ważny, z uwagi na jej ogromną konsumpcję i ograniczone zasoby rud. Odpady obwodów drukowanych (ang.: printed cirquit board — PCB), zawierające od 10 do 25 % miedzi, należą do najtrudniejszych do recyklingu materiałów miedziowych. I tak np. w Japonii każdego roku wytwarza się ponad 35 mln m2 PCB, a ich ilość znacznie wzrośnie w niedalekiej przyszłości, z uwagi na olbrzymie wykorzystanie w świecie urządzeń elektronicznych. Miedź razem z tymi odpadach jest kierowana na składowiska lub przerabiana pirometalurgicznie. Ze względu na aspekty środowiskowe i ekonomiczne, opracowano nowy energooszczędny proces hydrometalurgicznego recyklingu miedzi z odpadów PCB, w którym miedź jest ługowana ze zmielonych PCB w amoniakalnym roztworze alkalicznym, zawierającym jon miedziowy jako czynnik utleniający. W procesie ługowania wykorzystuje się różnego rodzaju środki ługujące m.in.: NH3—(NH4)2SO4 lub NH3—NH4Cl. Po oddzieleniu cieczy od ciała stałego elektrolit jest oczyszczany, w celu usunięcia rozpuszczonych zanieczyszczeń, w dwustopniowym procesie, obejmującym cementację i ekstrakcję rozpuszczalnikową (SX). Oczyszczony elektrolit, zawierający jednowartościową miedź, kierowany jest do stadium elektrolizy — celem odzysku miedzi. Na anodzie część Cu(I) jest utleniana do Cu(II), a zużyty elektrolit z elektrolizera kierowany jest z powrotem do stadium ługowania. Po redukcji metali wodą amoniakalną i proszkiem miedzi — roztwór organiczny jest przemywany wodą dejonizowaną w celu odzysku amoniaku. Roztwór organiczny jest regenerowany poprzez całkowite usuwanie metali z zastosowaniem rozcieńczonego kwasu siarkowego. Proces prowadzony jest w temperaturze pokojowej, w atmosferze obojętnej. W prowadzonym doświadczeniu rozdrobnione PCB o zawartości 11 % Cu ługowano z pomocą: ⎯ 5 M NH3 + 1 M (NH4)2SO4 + 0,2 M CuSO4 w temperaturze 25 °C przez 2 godz., przy gęstości pulpy 250 g/l;

oraz ⎯ 5 M NH3 + 4 M NH4Cl + 0,46 M CuCl2 w temperaturze 25 °C przez 4 godz., przy gęstości pulpy 200 g/l. Testy prowadzono w atmosferze azotu, aby uniknąć utleniania Cu(I). Mierzono i obliczano stężenie metali w roztworze wodnym. Do cementacji srebra używano proszek miedzi. Badano wpływ molarnego stosunku Cu0/Ag(I) oraz czasu i temperatury procesu. Cementacja srebra, selektywnie usuwanego z elektrolitu, zawierającego mieszaninę Ag, Co, Ni, Zn i Cu w roztworze [5 M NH3 + 1 M (NH4)2SO4] mieszanym z proszkiem miedzi przez 45 minut przy stosunku molowym nadawy Cu0/Ag(I) = 6 wynosiła 99,5 % Ag. Badano wpływ temperatury na cementację. Inne zanieczyszczenia, takie jak: Co, Ni, Zn, Al, Mn, Pb itd. usuwano selektywnie z elektrolitu metodą SX z zastosowaniem ekstrahentu LIX 26. Elektrolit o zawartości 0,5 g/l Co; 0,5 g/l Ni; 1 g/l Zn; 0,08 g/l Mn i 38 g/l Cu w roztworze [5 M NH3 + 1 M (NH4)2SO4] mieszano z 15 % obj. LIX 26 przy stosunku fazy wodnej do organicznej (A/O) = 1 przez 1 godz. Wykazano, że wszystkie zanieczyszczenia usuwano z elektrolitu selektywnie i efektywnie. Podczas oczyszczania ok. 10 % miedzi ulega współekstrakcji. Cu(I) nie jest ekstrahowana przez LIX 26, lecz w elektrolicie, którym może znajdować się niewielka ilość Cu(II). Straty miedzi w stadium oczyszczania mogłyby być mniejsze po zabezpieczeniu właściwej kontroli urządzeń i warunków w procesie. Przy usuwaniu zanieczyszczeń z elektrolitu [5 M NH3 + 4 M NH4Cl] zawierającego różne zanieczyszczenia i jon Cu(I) mieszano roztwór wodny z LIX 26 (w stosunku A/O = 1) przez ponad 30 min. Prawie wszystkie zanieczyszczenia zostały usunięte w jednym stadium ekstrakcji. Obciążony roztwór organiczny poddawano działaniu H2SO4 o stężeniu 20 %obj., przy czym wszystkie metale, z wyjątkiem Pb, zostały efektywnie usunięte przy pojedynczym kontakcie przez 15 minut, przy stosunku A/O = 1. Uzyskanie wyższej efektywności usuwania Pb wymaga prowadzenia dalszych badań. Badano również kinetykę procesu ekstrakcji dla Co, Zn i Ni. Celem poprawy selektywności ekstrahentów w procesie ekstrakcji rozpuszczalnikowej zastosowano synergetyki, np. typu VA 10, D2EHPA i inne. Wykazano, że synergetyki wyraźnie poprawiają ekstrakcję niklu, ale nie mają wpływu na usuwanie cynku i kobaltu. Stwierdzono, że w procesie ekstrakcji zasadniczą rolę odgrywa mechanizm wymiany kationowej, a proces elektrolitycznego otrzymywania miedzi z elektrolitu, zawierającego Cu(I), cechuje się mniejszym zużyciem energii, co umacnia jego pozycję jako procesu energooszczędnego. WPŁYW PIERWIASTKÓW ZIEM RZADKICH NA MIKROSTRUKTURĘ I WŁASNOŚCI MECHANICZNE STOPÓW EUTEKTYCZNYCH NA BAZIE NiAl
GUO J. T., HUAI K. W., GAO Q., REN W. L., LI G. S.: EFFECTS OF RARE EARTH ELEMENTS ON THE MICROSTRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF NiAl-BASED EUTECTIC ALLOY. INTERMETALLICS 2007, nr 5-6, s. 727÷733 — AG

Stopy NiAl uważane są za potencjalne materiały strukturalne z uwagi na wysoką temperaturę topnienia, dobrą przewodność cieplną, umiarkowaną gęstość i doskonałą odporność na utlenianie w podwyższonych temperaturach.

518

Ich stosowanie jest jednak ograniczone ze względu na niską wytrzymałość w wysokich temperaturach oraz brak odporności na kruche pękanie i niską ciągliwość w temperaturze pokojowej. Stopy NiAl osiągają znacznie udoskonaloną wytrzymałość w podwyższonych temperaturach i wiązkość w temperaturze pokojowej poprzez krzepnięcie kierunkowe quasi-podwójnych i potrójnych układów eutektycznych. Jednym z obiecujących materiałów jest stop NiAl-28Cr-6Mo, który do dziś jest uważany za najlepszy układ wieloskładnikowy, ze względu na wysoką odporność na kruche pękanie i pełzanie. Jednakże jego wytrzymałość w wysokiej temperaturze jest nadal niższa, niż konwencjonalnych stopów na bazie Ni. Dalsze udoskonalenie wytrzymałości w wysokiej temperaturze może nastąpić poprzez dodatek małych ilości Hf, ale prowadzi do obniżenia wiązkości w temperaturze pokojowej. Przewiduje się, że dodatek metali ziem rzadkich (ang.: REEs) udoskonali kruchość w temperaturze pokojowej poprzez segregację granicy ziarn lub granicy faz. Badano mikrostrukturę i własności przy ściskaniu odlewanego stopu na bazie NiAl-28Cr-5,5Mo-0,5Hf z dodatkiem różnych REEs, np. Ce. Y, Nd i Dy w ilości od 0,005÷0,5 (% wag.). W tym celu do stopu Ni-33Al-28Cr-5,5Mo-0,5Hf (% at.) dodano 0,005; 0,05; 0,1 i 0,5 % mas. Ce, Y, Nd i Dy. Wszystkie zaprawy sporządzono w indukcyjnym piecu próżniowym. Stopy zawierające różne ilości REEs topiono w piecu łukowym, w atmosferze argonu z chłodzonym wodą trzonem z miedzi i przetapiano trzy razy, aby zapewnić jednorodność. Materiały homogenizowano w temperaturze 1523 K przez 24 h, po czym chłodzono w piecu do temperatury pokojowej. Powierzchnię pociętych próbek o wymiarach 4 × 4 × 6 mm szlifowano mechanicznie. Metodami mikroskopii elektronowej skaningowej i transmisyjnej analizowano mikrostrukturę i skład fazowy. Próby ściskania prowadzono z wyjściową prędkością odkształcenia 1,94 × 10–3 1/s. Wyznaczono umowną granicę plastyczności przy ściskaniu. Na podstawie przeprowadzonych badań analizowano wpływ pierwiastków metali ziem rzadkich (REEs), takich jak Y, Ce, Nd i Dy na mikrostrukturę i własności mechaniczne odlewniczego stopu na bazie NiAl-28Cr-5,5Mo-0,5Hf. Uzyskane wyniki sugerują, że mikrostruktura stopów z dodatkiem REEs stopniowo rozdrabnia się wraz ze wzrostem dodatku REEs, a ciągliwość przy ściskaniu i umowna granica plastyczności w temperaturze pokojowej mogą być udoskonalone. Wzrasta również wytrzymałość i zdolność do odkształcania w podwyższonej temperaturze. Wykazano, że wszystkie stopy na bazie NiAl-Cr(Mo,Hf) z dodatkiem niewielkich ilości Dy (0; 0,05, 0,1 i 0,2 % mas.) posiadają typową eutektyczną strukturę płytkową, a ilość dodatku REEs musi być ograniczona do zakresu od 0,05÷0,1 % mas. Wykazano również, że dodatek REEs (Ce, Y, Nd i Dy) poprawia własności mechaniczne ww. stopu w temperaturze pokojowej. Ustalono, że dodatek Nd udoskonala wytrzymałość na ściskanie i zdolność do odkształcenia w podwyższonej temperaturze, a stopy domieszkowane Nd charakteryzują się lepszymi własnościami mechanicznymi w temperaturze pokojowej, w porównaniu do stopów domieszkowanych innymi REEs.

STOPY Al-Cr PRODUKOWANE METODAMI METALURGII PROSZKÓW REPREZENTUJĄ MATERIAŁY O DOSKONAŁEJ STABILNOŚCI CIEPLNEJ
VOJTECH D.: Al-Cr BASED ALLOYS PRODUCED BY POWDER METALLURGY REPRESENT MATERIALS WITH EXCELLENT THERMAL STABILITY. ALUMINIUM 2007, t. 83, nr 4, s. 83÷86 — AG

Stopy aluminium znalazły szerokie zastosowanie w podwyższonych temperaturach, m.in. na podzespoły silników spalinowych i Diesla. Stopy charakteryzują się doskonałymi własnościami odlewniczymi i wysoką wytrzymałością mechaniczną oraz przewodnością cieplną, jednak ich stabilność cieplna jest raczej niska. Oznacza to, że stopy komercyjne gwałtownie tracą swą wysoką twardość i wytrzymałość wraz ze wzrostem temperatury. Niektóre metale przejściowe, np. Fe, Ni, Mn, Cr zwiększają trwałość cieplną konwencjonalnych stopów Al, bowiem opóźniają rekrystalizację. I tak np. w stopach z dodatkiem Cr i Mn mechanizm rekrystalizacji jest wyraźnie zmodyfikowany. Zawartość metali przejściowych w stopach Al do przeróbki plastycznej jest mocno ograniczona ze względu na tworzenie się twardych i kruchych faz międzymetalicznych, które redukują plastyczność, odkształcalność i wytrzymałość. W stopach odlewniczych Al-Si, stosowanych na tłoki, zawartość niektórych metali przejściowych np. Ni, może być wyższa, ale nie może przekroczyć 1 % mas. W związku z powyższym stopy o wyższej zawartości metali przejściowych nie mogą być wytwarzane w procesie konwencjonalnego odlewania. Metalurgia proszków (ang.: PM) oferuje efektywny sposób zwiększenia ilości metali przejściowych w stopach Al. Przedstawiono wyniki badań przeprowadzonych dla układu Al-Cr-Fe-Ti. Powyższe materiały mogą współzawodniczyć z cięższymi stalami, droższymi stopami tytanu lub kompozytami z matrycą aluminiową, bowiem jak wiadomo chrom posiada bardzo niski współczynnik dyfuzji w stałym Al i wykazuje zwiększoną rozpuszczalność w stanie gwałtownego krzepnięcia. Badano materiały o małych zawartościach innych metali stabilizujących termicznie, np. Fe i Ti. Porównano stabilność cieplną stopu AlCr6Fe2Ti (0,4 %), wytwarzanego metodami PM, ze stabilnością stopu do przeróbki plastycznej o wysokiej wytrzymałości typu AA7075 (w postaci wyciskanych prętów) oraz ze stabilnością cieplną dobrze znanego stopu odlewniczego AlSi12CuMgNi (w postaci odlewanych prętów). Stop proszkowy otrzymano w procesie rozpylania kąpieli azotem pod ciśnieniem i wyciskania na gorąco proszku w temperaturze 450 °C. Stopy konwencjonalne poddawano obróbce cieplnej. Obserwowano mikrostrukturę badanych stopów, prowadzono pomiary twardości i próby rozciągania. Struktura stopów składała się z drobno rekrystalizowanych ziaren alfa (Al) i kuleczek Al13(Cr,Fe)2. Wykazano, że średni wymiar ziaren alfa (Al), średnicy kuleczek i przestrzeni międzycząsteczkowej wynosi odpowiednio: 0,6; 0,12 i 0,3 mikrom. W celu ujawnienia stabilności cieplnej wszystkie badania prowadzono również po długotrwałym wyżarzaniu materiałów w temperaturze 400 °C. Wykazano, że procesy metalurgii proszków, obejmujące rozpylanie kąpieli i następnie wyciskanie na gorąco, nadają

519

się do wytwarzania materiałów na bazie Al o niekonwencjonalnym składzie chemicznym z dużą zawartością tanich i trwałych termicznie metali przejściowych, głównie Cr i Fe. Badane stopy AlCr6Fe2Ti charakteryzują się nieco wyższą wytrzymałością niż zwykłe stopy Al-Si, szeroko stosowane w podwyższonych temperaturach, w przemyśle motoryzacyjnym. Znacznie wyższa jest jednak ich plastyczność — przewyższa nawet plastyczność stopu 7075 do przeróbki plastycznej. Materiał proszkowy, charakteryzuje się doskonałą stabilnością cieplną, ponieważ nie zmienia struktury i własności mechanicznych w temperaturze pokojowej nawet po 200-godzinnym wyżarzaniu w temperaturze 400 °C. NOWATORSKI PROCES WYCISKANIA TIKSOTROPOWEGO PRZERABIALNYCH PLASTYCZNIE STOPÓW Al
KIM S. K., YOON Y. Y., JO H. H.: NOVEL THIXOEXTRUSION PROCESS FOR Al WROUGHT ALLOYS. JOURNAL OF MATERIALS PROCESSING TECHNOLOGY 2007, t. 187÷188, nr 1-3, s. 354÷357, AG

Przez ostatnie 10 lat uznano formowanie tiksotropowe za niezawodny proces wytwarzania podzespołów o ostatecznych kształtach, szczególnie dla przemysłu motoryzacyjnego. Formowanie tiksotropowe obejmuje procesy tiksotrowego: odlewania, kucia i wyciskania. Proces wyciskania tiksotropowego, w porównaniu z procesem wyciskania konwencjonalnego, charakteryzuje wysoka wydajność, redukcja ciśnienia wyciskania, przedłużona żywotność matrycy, oszczędność kosztów oraz niskie zużycie energii. Przewiduje się, że proces wyciskania tiksotropowego będzie wyjątkowo efektywny przy przeróbce trudnych do kształtowania materiałów o wysokiej wytrzymałości. Do takich materiałów należą m.in. stopy typu 7003 na bazie Al-Zn-Mg oraz typu 7075 na bazie Al-Zn-Mg-Cu.

Badano przebieg wyciskania tiksotropowego ww. stopów w funkcji temperatury i czasu wygrzewania izotermicznego w częściowo przetopionym stanie półstałym. Badania przeprowadzono dla próbek stopów 7003 i 7075. Homogenizację stopu 7003 prowadzono w 480 °C przez 8 h, a stopu 7075 w 480 °C przez 24 h. Za pomocą różnicowej kalorymetrii skaningowej wyznaczono zależność frakcji ciekłej od temperatury i zachowanie przy topieniu. Wlewki poddawano obróbce mechanicznej do średnicy 48 mm i długości 90 mm, a następnie wyciskano na 20 t poziomej prasie do wyciskania tiksotropowego przy prędkości 5 mm/s. Kąt matrycy 2 alfa był równy 90 stopni, a jej temperatura 500 °C. Matryca została tak zaprojektowana, że umożliwia otrzymanie całkowicie skrzepniętego wlewka bezpośrednio po jej ustawieniu. Otwory dla termopar mają średnicę 3,5 mm i są położone w odległości 75 i 10 mm od powierzchni wlewka. Temperatura wlewka w tulei monitorowana jest za pomocą termopary, położonej w środku górnej jego powierzchni. Wlewek jest częściowo przetapiany wewnątrz tulei z pomocą nagrzewnic typu kasetowego. Prędkość ponownego nagrzewania wynosi 60 °C/min. Ustalano profile temperaturowe procesu wyciskania tiksotropowego dla każdej pozycji. Obserwowano różnice ciśnień w procesie wyciskania tiksotropowego dla stopów Al typu 7003 i 7075, dla różnych temperatur wygrzewania izotermicznego. Określano mikrostrukturę próbek wyciskanych tiksotropowo przy częściowym przetapianiu, a także twardość stopów Al po przesycaniu i wyciskaniu. Uzyskane wyniki wskazują, że struktury tiksotropowe stopów Al 7003 i 7075 mogą być otrzymywane w procesie bezpośredniego, częściowego przetapiania bez konieczności dodatkowej obróbki wstępnej, a mikrostruktury wyciskanych próbek nie wykazują dendrytów rozetkowych. Ustalono również, że ciśnienie w procesie wyciskania stopu Al typu 7075 jest niższe niż przy wyciskaniu stopu Al typu 7003.

WYBRANE KONFERENCJE szkolenia, seminaria, wystawy, targi światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi w latach 2007÷2008
25÷30 sierpnia 2007, Toronto, Kanada Copper 2007/Cobre 2007 Źródło: Erzmetall, 2006 t. 59, nr 6, s. 371 www.ceramics.org 10÷13 września 2007, Norymberga, Niemcy Euromat 2007 European Congress and Exhibition on Advanced Materials and Process Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 2, s. 45 e-mail: euromat@fems.org www.euromat2007.fems.org 17÷22 września 2007, Hannover, Niemcy EMO The World of Metalworking Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 2, s. 45 e-mail: emo@vdw.de www.emo-hannover.de 12÷16 października 2007, Kijów, Ukraina HighMat Tech2007 Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 2, s. 45 tel.: +38(044) 424-20-73 fax: +38(044) 424-21-31 e-mail: chern@joms.kiev.ua 15÷17 października 2007, Tuluza, Francja EuroPM 2007 European Powder Metallurgy Association Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 2, s. 45 tel.: +44 1743248899
www.epma.com

520

18÷20 października 2007, Kijów, Ukraina Metall-Forum Ukraine Źródło: Erzmetall, 2007, t. 60, nr 3, s. 177 www.metall-forum.org 7÷9 listopada 2007, Shanghaj, Chiny 4th Chinese Copper Conference Źródło: Metal Bulletin, 2007, nr 8992, s. 22 24÷28 lutego 2008, Cape Town, RPA Lead and Zinc 2020 Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177 www.saimm.co.za 22÷26 września 2008, Aachen, Niemcy ICAA 11 International Conference on Aluminium Alloys

Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 2, s. 45 tel.: +49 6975306747 fax: +49 69 75306 733 e-mail: icaa11@dgm.de www.dgm.de/icaa11May8-9 2007 24÷27 sierpnia 2008, Winnipeg, Kanada COM 2008, Zinc and Lead Metallurgy Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177 www.metsoc.org/com2008 23÷25 września 2008, Essen, RFN ALUMINIUM 2008 7. Weltmesse & Kongress Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177 www.aluminium-messe.com

Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie: mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ mgr inż. Anna Gorol — AG Alicja Wójcik — AW

IN FO R MA C J E D LA A U TO R Ó W
Redakcja przyjmuje do publikacji tylko prace oryginalne, nie publikowane wcześniej w innych czasopismach ani materiałach konferencyjnych (kongresy, sympozja), chyba że publikacja jest zamawiana przez redakcję. Artykuł przekazany do redakcji nie może być wcześniej opublikowany w całości lub części w innym czasopiśmie, ani równocześnie przekazany do opublikowania w nim. Fakt nadesłania pracy do redakcji uważa się za jednoznaczny z oświadczeniem Autora, że warunek ten jest spełniony. Przed publikacją Autorzy otrzymują do podpisania umowę z Wydawnictwem SIGMA-NOT Sp. z o.o.: o przeniesieniu praw autorskich na wyłączność wydawcy, umowę licencyjną lub umowę o dzieło — do wyboru Autora. Autorzy materiałów nadsyłanych do publikacji w czasopiśmie są odpowiedzialni za przestrzeganie prawa autorskiego — zarówno treść pracy, jak i wykorzystywane w niej ilustracje czy zestawienia powinny stanowić własny dorobek Autora lub muszą być opisane zgodnie z zasadami cytowania, z powołaniem się na źródło cytatu. Z chwilą otrzymania artykułu przez redakcję, następuje przeniesienie praw autorskich na Wydawcę, który ma odtąd prawo do korzystania z utworu, rozporządzania nim i zwielokrotniania dowolną techniką, w tym elektroniczną oraz rozpowszechniania dowolnymi kanałami dystrybucyjnymi. Redakcja nie zwraca materiałów nie zamówionych oraz zastrzega sobie prawo redagowania i skracania tekstów i do dokonywania streszczeń. Redakcja nie odpowiada za treść materiałów reklamowych.
521

Światowy rynek metali nieżelaznych

GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
Rudy Metale R52, 2007, nr 8 UKD 669.3:661.6(051)(438)

WYDARZENIA GOSPODARCZE
RENEGOCJACJA KONTRAKTÓW DRC
DRC contract renegotiations, Mining Journal, 4 May 2007, p. 4; 18 May 2007, p. 8; Mining Engineering, May 2007, p. 21 Anglo picks up Michiquillay in record bid, Mining Journal, 4 May 2007, p. 9; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 10

„Mining Journal” (z 4.05.2007) opublikował listę 60 kontraktów/umów dotyczących górniczych i eksploracyjnych inicjatyw (projektów) realizowanych na terenie Demokratycznej Republiki Kongo (DRC) i mających stać się przedmiotem ponownej analizy przez władze krajowe. Umowy te zostały zawarte z różnymi przedsiębiorstwami (w tym KGHM Polska Miedź S.A.) poprzez kontrolowane przez DRC firmy: Gécamines, Enterprise Miniére de Kisenge Manganese, Miba, Okimo, Sakima oraz Sodimico. Dotyczą one m.in. projektów Kamoto, KOV, Mutoshi Tailings, Kilo-Moto i Moto. Termin weryfikacji projektów został przesunięty z 15 maja na koniec czerwca. REALIZACJA PROJEKTU MAURO
Mauro on schedule, Mining Journal, 4 May 2007, p. 5

Anglo American plc wygrało przetarg na nabycie złoża miedzi Michiquillay w Caramajca w Peru za 403 mln $, rekordową kwotę w historii peruwiańskiego górnictwa. Cena wywoławcza wynosiła 44 mln $. Do przetargu stanęły również spółki: Barrick Gold Corp., Antofagasta plc, Jinchuan Group Ltd, Zijin Mining Group Co. oraz Minera Milpo S.A. Zasoby geologiczne Michiquilla szacowane są na 544 mln Mg rudy o średniej zawartości 0,69% Cu, 0,1÷0,5 g/Mg Au i 0,5÷5,0 g/Mg Ag. POROZUMIENIE SANDVIK I BOLIDEN
Sandvik-Boliden deal, Mining Journal, 11 May 2007, p. 5

Antofagasta plc planuje zakończyć realizację projektu zagospodarowania odpadów Mauro w Chile do końca 2007 r., pomimo toczących się spraw sądowych. Projekt jest kluczowy dla realizacji planów spółki, dotyczących rozbudowy kopalni miedzi Los Pelambres, w której ma 60 % udziałów, i wydłużenia okresu jej funkcjonowania do 2047 r. Antofagasta wyprodukowało w I kwartale 2007 r. 105 900 Mg miedzi, z czego 70 700 Mg pochodziło z Los Pelambres. WZROST PRODUKCJI KAZAKHMYS
Kazakhmys output up, Mining Journal, 4 May 2007, p. 8

Sandvik Mining and Construction zawarło z Boliden AB umowę dotyczącą wyposażenia odkrywkowej kopalni miedzi Aitik w Szwecji w system kruszenia i przeróbki wydobywanej rudy. Zdolność przeróbcza zakładu ma wynieść 8 tys. Mg rudy/dobę, a dzięki jego realizacji Boliden podwoi moc produkcyjną Aitik do poziomu 36 mln Mg rudy/r. W 2006 r. kopalnia wyprodukowała 66 133 Mg miedzi. Wartość transakcji wyceniono na 86,5 mln €. CVRD NABYWA UDZIAŁY W ZŁOŻU VOSTOK
Scarborough attracts CVRD to fund Vostok, Mining Journal, 11 May 2007, p. 10; Metal Bulletin, 14 May 2007, p. 9

Kazakhmys plc w I kwartale 2007 r. wyprodukowało 99 700 Mg miedzi katodowej i 93 500 Mg miedzi w koncentracie, o odpowiednio 12 i 10 % więcej niż w analogicznym okresie 2006 r. Wzrost ten był możliwy dzięki zwiększeniu produkcji kopalń Artemyevskoe, Zhomart i Kosmurun w Kazachstanie. ANGLO AMERICAN WYGRYWA PRZETARG NA MICHIQUILLAY

Rząd Kazachstanu wyraził zgodę na uzyskanie przez Cia Vale do Rio Doce (CVRD) od Scarborough Minerals plc opcji na nabycie 85 % udziałów w złożu miedzi Vostok. Spółka wejdzie w posiadanie tych aktywów poprzez finansowanie prac nad wstępnym studium wykonalności w kwocie 4 mln $ w okresie dwóch lat i ukończenie bankowego studium wykonalności dla przedsięwzięcia (lub płatność Scarborough 1 mln $). Zasoby miedzi w złożu zostały oszacowane na 2 mln Mg. NOWY GÓRNICZY PODATEK W BOLIWII
Bolivia introduces new mining profits tax, Mining Journal, 18 May 2007, p. 5

522

Rząd Boliwii debatuje nad wprowadzeniem 12,5 % podatku od zysku spółek górniczych, niezależnie od obecnie obowiązującego podatku dochodowego w wysokości 25 %. W 2006 r. władze Boliwii uzyskały z podatków sektora górniczego dochód w kwocie 45,5 mln $. WYNIKI Z PROSPEKTU REDBANK
Redbank results, Mining Journal, 18 May 2007, p. 9

ma zwiększyć się do 55 tys. Mg rudy/dobę. Począwszy od 2009 r. Gibraltar ma wytwarzać średnio 120 mln lb miedzi i 1,4 mln lb molibdenu/r. w 16-letnim okresie funkcjonowania zakładu. ODKRYCIE ZŁOŻA MIRANDA
Miranda discovery, Mining Journal, 25 May 2007, p. 10

Redbank Mines Ltd otrzymało pierwsze wyniki wierceń na prospekcie miedzi Redbank w australijskim Northern Territory. Natrafiono na strefę mineralizacji tego metalu, a jego zawartość w poszczególnych interwałach waha się od 0,89 do 2,52 %. ROZPOZNANIE ZŁOŻA THAKADU
Thakadu intercepts, Mining Journal, 18 May 2007, p. 9

Największy producent miedzi rafinowanej na świecie, Codelco, odkrył nowe złoże rud miedzi w chilijskiej prowincji Loa. Zasoby złoża o nazwie Miranda oszacowano na 500 mln Mg rudy tlenkowej i siarczkowej o średniej zawartości ok. 0,5 % Cu. Złoże jest zlokalizowane w kompleksie złóż Toki, którego zasoby wynoszą ponad 20 mln Mg miedzi. SYTUACJA I PERSPEKTYWY NA RYNKU MIEDZI
Copper’s record-breaking price still skyrocketing, Mining Journal, 25 May 2007, p. 19÷25

African Copper plc uzyskało wyniki z kolejnego etapu wierceń na złożu Thakadu w Botswanie, w którym ma 100 % udziałów. Zawartość metali wynosi od 3,49 do 4,20 % Cu i od 35 do 40 g/Mg Au. Thakadu jest najbardziej zaawansowanym projektem w ramach koncesji Matsitama, posiadanej przez spółkę. ROZWÓJ PROJEKTU LAS CRUCES
Las Cruces costs rise, faces legal action, Mining Journal, 18 May 2007, p. 10

Przedstawiono sytuację na światowym rynku miedzi, w tym prognozy cen tego metalu do 2009 r., wyniki produkcji miedzi rafinowanej w latach 2004÷2006 (według krajów — największych wytwórców Cu), wielkości zasobów (krajowe) oraz popytu i podaży tego metalu na świecie w latach 2002÷2006. WZROST PRODUKCJI MIEDZI W PERU
Metal Bulletin, 21 May 2007, p. 16

Inmet Mining Corp. planuje rozpocząć w I kwartale 2008 r. produkcję miedzi katodowej w kopalni tego metalu Las Cruces w Hiszpanii, w której ma 70 % udziałów. Zakład ma wytwarzać docelowo 72 tys. Mg miedzi katodowej/r. w wyniku eksploatacji zasobów o wielkości 17,6 mln Mg rudy o średniej zawartości 6,2 % Cu. Nakłady na realizację przedsięwzięcia wzrosły o 20 % w porównaniu z poprzednim oszacowaniem i mają wynieść 556 mln €. POROZUMIENIE DOTYCZĄCE PROJEKTU GALORE CREEK
Galore Creek tempts Teck Cominco, Mining Journal, 25 May 2007, p. 1; Metal Bulletin, 28 May 2007, p. 10

Według prognoz stowarzyszenia Sociedad Nacional de Miniera Petroleo y Energia (SNMPE) produkcja miedzi w Peru w 2007 r. wzrośnie o 10 % mimo krajowego strajku górniczego. Ma ona wynieść 1,15 mln Mg w porównaniu z 1,05 mln Mg w 2006 r. INWESTYCJA JIANGXI
Jiangxi completes 300,000 tpy smelter, Metal Bulletin, 21 May 2007, p. 16

Navagold Resources Inc. zaprosiło Teck Cominco Ltd do współpracy w zakresie realizacji projektu miedzi, złota i srebra Galore Creek w Kolumbii Brytyjskiej. Spółka uzyskała prawo do realizacji przedsięwzięcia w wyniku przejęcia Barrick Gold Corp. na koniec 2006 r. (jak również projektu złota Donlin Creek na Alasce). Novagold i Teck Cominco utworzą spółkę jv (50:50) i będą wspólnie finansować zagospodarowanie złoża. Studium wykonalności dla Galore Creek przewiduje odkrywkową eksploatację 65 tys. Mg rudy/dobę i produkcję ok. 196 tys. Mg miedzi, 341 tys. oz złota i 4 mln oz srebra/r. w pierwszych pięciu z 22 lat funkcjonowania zakładu. ROZBUDOWA KOPALNI GIBRALTAR
Taseko begins expansion phase two at Gibraltar, Mining Journal, 25 May 2007, p. 7

Jiangxi Copper Co. zakończyło budowę huty miedzi o wydajności 300 tys. Mg Cu/r., realizując swoje założenia dotyczące zwiększenia do końca 2007 r. produkcji tego metalu do 700 tys. Mg. Budowa zakładu trwała od grudnia 2005 r., a nakłady inwestycyjne wyniosły 454,5 mln $. W 2006 r. spółka wytworzyła 443 tys. Mg miedzi katodowej. POTENCJALNY WZROST ZASOBÓW JINFENG
Jinfeng expected to boost mineralisation, Mining Journal, 4 May 2007, p. 7

Taseko Mines Ltd rozpoczęło realizację drugiego etapu projektu rozbudowy kopalni miedzi i molibdenu Gibraltar w Kolumbii Brytyjskiej. Realizacja pierwszego etapu trwa, a w jego wyniku do końca 2007 r. wydajność przeróbcza zakładu ma wzrosnąć z 36 750 do 46 tys. Mg rudy/dobę. Po ukończeniu etapu drugiego, na koniec 2008 r., wielkość ta

Dzięki odkryciu nowej strefy mineralizacji, Sino Gold Mining Ltd przewiduje dalszy wzrost zasobów kopalni złota Jinfeng w chińskiej prowincji Guizhou, w której ma 82 % udziałów. Zasoby zmierzone zakładu wynoszą obecnie 15 408 mln Mg rudy o średniej zawartości 5,3 g/Mg Au, wskazane 8593 mln Mg rudy o średniej zawartości 4,7 g/Mg Au, a wnioskowane 4,559 mln Mg rudy również o średniej zawartości 4,7 g/Mg Au. Po zrealizowaniu programu rozwoju zakładu stanie się on drugim co do wielkości wytwórcą złota w Chinach, produkującym ok. 180 tys. oz tego metalu rocznie. SPADEK PRODUKCJI KOPALNI TELFER
Newcrest lowers Telfer estimate, Mining Journal, 4 May 2007, p. 8, p. 15

Wskutek ulewnych deszczów, które nawiedziły Zachod-

523

nią Australię w marcu i kwietniu 2007 r., produkcja kopalni złota Telfer w I połowie 2007 r. ma wynieść 620 tys. oz w porównaniu z 700 tys. oz zakładanymi wcześniej. Właścicielem zakładu jest Newcrest Mining Ltd, a produkcja Telfer w 2008 r. planowana na 800 tys. oz Au i 27 tys. Mg Cu. RANDGOLD RESOURCES PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU MIYABI
African Eagle tempts Randgold Resources at Miyabi, Mining Journal, 4 May 2007, p. 9

AngloGold spend, Mining Journal, 11 May 2007, p. 9

AngloGold Ashanti Ltd, trzeci co do wielkości producent złota na świecie, planuje w 2007 r. przeznaczyć na eksplorację 86 mln $. 42 % tego budżetu ma być wydatkowane na prace eksploracyjne w Australii, po 18 % na prace w Demokratycznej Republice Kongo i Kolumbii, a pozostałe środki w Rosji, Azji Południowej i Chinach. INWESTYCJE CANAFRICAN
Canafrican’s ‘rock bottom’ Zimbabwe purchase, Mining Journal, 11 May 2007, p. 13

Randgold Resources plc podjęło decyzję o nabyciu od African Eagle Resources plc minimum 50 % udziałów w projekcie złota Miyabi w Tanzanii. African Eagle posiada kilka złóż w obrębie projektu, a ich zasoby wskazane i wnioskowane szacowane są na 520 tys. oz Au. Zgodnie z zawartym porozumieniem Randgold Resources uzyskało opcję na nabycie 50 % udziałów w Miyabi poprzez zrealizowanie programu prac eksploracyjnych do marca 2008 r. oraz sfinansowanie wstępnego studium wykonalności dla projektu. REALIZACJA PROJEKTU SUKARI
Sukari approval, Mining Journal, 4 May 2007, p. 11, 11 May 2007, p. 12

Canafrican Metals and Mining Corp. planuje przeznaczyć 5,6 mln C$ oraz fundusze uzyskane w wyniku emisji 300 tys. akcji na zakup aktywów złota i diamentów w Zimbabwe. Kluczowym aktywem jest dla spółki projekt złota Indarama w środkowej części Zimbabwean Gold Belt, którego zasoby szacowane są na 1,4 mln oz Au. OPÓŹNIENIE W OSZACOWANIU ZASOBÓW PROJEKTU PIONEER
Peter Hambro delays Pioneer estimate, Mining Journal, 18 May 2007, p. 9

Centamin Egypt Ltd otrzymało od władz Egiptu pozwolenia środowiskowe na realizację projektu złota Sukari. Uruchomienie produkcji z projektu planowane jest na III kwartał 2008 r. Spółka dokonała również nowego oszacowania zasobów Sukari. Jego zasoby zmierzone wynoszą 52,15 mln Mg rudy o średniej zawartości 1,39 g/Mg Au, wskazane 83,62 mln Mg rudy o średniej zawartości 1,39 g/Mg Au, a wnioskowane 58,7 mln Mg rudy o średniej zawartości 1,6 g/Mg Au. ROZBUDOWA KOPALNI CHANG SHAN HAO 217
Jinshan expansion, Mining Journal, 11 May 2007, p. 5

Peter Hambro Mining plc (PHM) odroczyło termin oszacowania zasobów (zgodnie z klasyfikacją JORC) projektu złota Pioneer w rosyjskim regionie Amur o ok. 6 miesięcy — do początku IV kwartału 2007 r. Produkcja z projektu ma wynieść 3,2 mln oz złota w okresie 13 lat, począwszy od końca 2007 r. WSTRZYMANIE PRACY KOPALNI MINA ISIDORA
Protest suspends work at Mina Isidora, Mining Journal, 25 May 2007, p. 4

Jinshan Gold Mines Inc. ukończyło studium wykonalności dla projektu rozbudowy odkrywkowej kopalni złota Chang Shan Hao 217 w Mongolii Wewnętrznej. Zakład ma w lipcu 2007 r. uruchomić produkcję o wielkości 117 tys. oz Au/r. Według założeń projektu ma ona zostać zwiększona do 180 tys. oz Au/r. dzięki zagospodarowaniu południowo-wschodniej strefy złoża. Zasoby geologiczne tej strefy szacowane są na 32 mln Mg rudy o średniej zawartości 0,86 g/Mg Au. Po zrealizowaniu inwestycji Chang Shan Hao 217 ma stać się trzecią co do wielkości kopalnią złota w Chinach. WSTRZYMANIE REALIZACJI ARMEŃSKICH PROJEKTÓW STERLITE
Sterlite halts Armenian operations, Mining Journal, 11 May 2007, p. 6

Wskutek akcji protestacyjnej miejscowej ludności, Hecla Mining Co. tymczasowo wstrzymało działalność kopalni Mina Isidora w Wenezueli. Strajkujący domagają się utworzenia nowych miejsc pracy, mimo że Mina Isidora jest największym zakładem pod względem zatrudnienia w regionie (325 osób). PONOWNE URUCHOMIENIE KOPALNI GOLD RIDGE
Solomon optimism, Mining Journal, 25 May 2007, p. 4; Mining Magazine, May 2007, p. 8

Australian Solomons Gold Ltd planuje uruchomić w I połowie 2008 r. kopalnię złota Gold Ridge na Wyspach Salomona (prowincja Guadacanal). W 2000 r. działalność zakładu została zawieszona z powodu walk etnicznych. Gold Ridge ma wytwarzać 130 tys. oz złota/r. w 7-letnim okresie funkcjonowania kopalni. W okresie sierpień 1998÷czerwiec 2000 Gold Ridge wyprodukowało 210 tys. oz Au. WSTRZYMANIE PROJEKTU TOKA TINDUNG
Indonesia delays Toka Tindung, Mining Journal, 25 May 2007, p. 10

Po odrzuceniu przez rząd Armenii planu prac górniczych na 2007 r., Sterlite Gold Ltd poprzez swoją spółkę zależną, Ararat Gold Recovery Company LLC, wstrzymało realizację projektów w tym kraju. Aktywa spółki w Armenii obejmują: kopalnię złota o wydajności 8 tys. Mg rudy/dobę i składowisko odpadów w Araracie, odkrywkową kopalnię złota w Zod i podziemną kopalnię w Meghradzor. Ich łączna produkcja w 2006 r. wyniosła 27 882 oz złota. PLAN EKSPLORACJI ANGLOGOLD

Po przerwaniu przez rząd Indonezji oceny dokumentów, dotyczących pozwoleń środowiskowych dla projektu złota Toka Tindung, Archipelago Resources plc wstrzymało jego realizację. Według spółki niezależnie od wynikłego opóźnienia produkcja z projektu powinna rozpocząć się w maju 2008 r. Zasoby geologiczne projektu szacowane są na 1,7 mln oz złota.

524

OSZACOWANIE ZASOBÓW ZŁOŻA KOKA
Sub-Sahara’s initial Koka resource, Mining Journal, 25 May 2007, p. 10

SPRZEDAŻ CYNKU Z PROJEKTU WEST WHUNDO
Fox signs zinc off-take, Mining Journal, 11 May 2007, p. 11

Sub-Sahara Resources NL dokonało pierwszego oszacowania zasobów złoża rud złota Koka w obrębie projektu Zara w północnej Erytrei. Zasoby wnioskowane tego złoża wynoszą 760 tys. oz złota. Spółka posiada 34 % udziałów w Zara oraz opcję na nabycie do 46,66 % udziałów w projekcie poprzez ukończenie bankowego studium wykonalności dla przedsięwzięcia lub płatność 3,3 mln $. WZROST ZASOBÓW PROJEKTU AYANFURI
Ayanfuri estimate raised, Mining Journal, 25 May 2007, p. 11

Fox Resources Ltd zawarło z Sinosteel Pty Ltd umowę dotyczącą sprzedaży całości koncentratu cynku, wyprodukowanego w ramach projektu miedzi i cynku West Whundo w Zachodniej Australii. Pierwsza partia wynosząca 12 tys. Mg koncentratu tego metalu została wyceniona na 29 mln A$ i będzie wysłana drogą morską do Huludao Zinc Industry Co. Ltd. WZROST PRODUKCJI VOTORANTIM
Votorantim to boost output to 700,000 tpy zinc, Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 11, 28 May 2007, p. 12

Perseus Mining Ltd dokonało aktualizacji zasobów projektu złota Ayanfuri w Ghanie. Całkowite zasoby złóż Esuajah South i Esuajah North w obrębie projektu wzrosły o 240 % w porównaniu z poprzednim oszacowaniem. Zasoby wskazane tych złóż wynoszą odpowiednio 2,9 mln Mg i 5,4 mln Mg rudy o średniej zawartości złota 1,5 g/Mg i 1,2 g/Mg, natomiast ich zasoby wnioskowane wynoszą odpowiednio 5,0 mln Mg i 8,2 mln Mg rudy o średniej zawartości złota 2,4 g/Mg i 1,3 g/Mg. WZNOWIENIE PRACY KOPALNI McARTHUR RIVER
McArthur River open-pit mine saved by emergency government ruling, Mining Journal, 4 May 2007, p. 5; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 11

Votorantim Metais planuje zwiększyć produkcję cynku do ok. 700 tys. Mg/r. w okresie kolejnych kilku lat, dzięki rozbudowie huty Cajamarquilla w Peru oraz huty Tres Marias w Brazylii. Cajamarquilla ma do 2008 r. zwiększyć produkcję tego metalu z 160 tys. Mg do 340 tys. Mg/r., natomiast Tres Marias z 170 tys. Mg do 250 tys. Mg Zn/r. PARTNERSTWO W PROJEKCIE BLACK ANGEL
Angus & Ross seeks partner to develop Black Angel zinc, Metal Bulletin, 28 May 2007, p. 12

Po trzech dniach od decyzji sądu Supreme Court, nakładającej na Xstrata plc nakaz przerwania prac na projekcie cynku i ołowiu McArthur River w Australii, władze Northern Territory wprowadziły w trybie pilnym poprawkę, dotyczącą wznowienia działalności zakładu. Xstrata rozpoczęła prace nad przekształceniem McArthur River w kopalnię odkrywkową celem wydłużenia pracy zakładu o 21 lat. W 2007 r. zakład ma wytworzyć 155 tys. Mg cynku w koncentracie. GRIFFIN MINING BUDUJE ZAKŁAD FLOTACJI
Griffin Mining China venture taps more by-products, Mining Journal, 4 May 2007, p. 8

Angus & Ross Mining poszukuje partnera do projektu zagospodarowania złoża rud cynku Black Angel na Grenlandii. Spółka posiada koncesję na eksplorację złoża od 2003 r. W latach 1973÷1990 wyeksploatowano 12 mln Mg rudy z tego złoża. ROZPOZNANIE ZŁOŻA AM5
AM5 discovery, Mining Journal, 4 May 2007, p. 10; Metal Bulletin, 14 May 2007, p. 12

Jubilee Mines NL podczas prac eksploracyjnych na złożu AM5 w Zachodniej Australii natrafiło na kilka nowych stref siarczkowej mineralizacji niklu. Zawartość metalu wynosi od 3,0 do 8,0 %. Złoże zlokalizowane jest 500 m od kopalni niklu spółki Cosmos Deeps, jednej z kilku składających się na obecnie realizowany projekt Cosmos. Dnia 9 maja 2007 r. z powodu nagłej śmierci pracownika kopalni spółka zawiesiła prace na projekcie. ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU GORO
CVRD approves Goro despite cost, outlines Salobo, Mining Journal, 4 May 2007, p. 12; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 10, p. 13, 14 May 2007, p. 14÷15

Griffin Mining Ltd podjęło decyzję o budowie drugiego zakładu flotacji na projekcie cynku Caijiaying w północnych Chinach, w którym ma 60 % udziałów. Dzięki inwestycji spółka chce zwiększyć do końca 2008 r. wydajność kopalni o 78 % do poziomu 750 tys. Mg rudy/r. Budowa zakładu ma ruszyć w III kwartale 2007 r., a nakłady na realizację przedsięwzięcia oszacowano na 8,5 mln $. PRODUKCJA KOPALNI MAGELLAN
Ivernia tops best quarterly production at Magellan, Mining Journal, 11 May 2007, p. 4

Kopalnia Magellan w Zachodniej Australii, należąca do Ivernia Inc., ogłosiła rekordowe wyniki produkcyjne w I kwartale 2007 r. Zakład wytworzył w tym okresie 20 200 Mg ołowiu w koncentracie, o 9,1 % więcej niż w poprzednim kwartale i o 39 % więcej niż w analogicznym okresie 2006 r. Ivernia dokonało sprzedaży 12 tys. Mg ołowiu, o 44 % mniej niż w IV kwartale 2006 r. Wobec spółki toczy się obecnie dochodzenie w sprawie skażenia ołowiem terenu portu Esperance.

Zarząd Cia Vale do Rio Doce (CVRD) podjął decyzję o rozpoczęciu realizacji laterytowego projektu niklu i kobaltu Goro w Nowej Kaledonii, pomimo konieczności poniesienia wyższych nakładów na jego realizację (3,2 mld $ w porównaniu z 2,15 mld $ w poprzednim oszacowaniu). Produkcja z projektu planowana jest na 60 tys. Mg niklu i 4600 Mg kobaltu/r., począwszy od 2009 r. Głównym problemem CVRD przy realizacji przedsięwzięcia są protesty lokalnej społeczności. W 2007 r. spółka planuje przeznaczyć na rozwój Goro 938 mln $, natomiast na rozwój projektu miedzi Salobo w brazylijskim Pará state — 78 mln $. Produkcja Salobo ma wynieść ok. 100 tys. Mg miedzi w koncentracie i 130 tys. oz złota/r., począwszy od 2010 r. FINANSOWANIE PROJEKTU MUNALI
Zambian nickel funds, Mining Journal, 4 May 2007, p. 15

525

Barclays Capital i Europejski Bank Inwestycyjny podjęły decyzję o finansowaniu projektu Munali w Zambii, należącego do Albidon Ltd. Kwota pożyczki ma wynieść 60 mln $. Albidon zainwestowało w projekt do tej pory 100 mln $. Kopalnia ma rozpocząć produkcję w połowie 2008 r. i ma ona wynieść 8500 Mg niklu w koncentracie/r. FINANSOWANIE PROJEKTU AMBATOVY
ADB agrees Ambatovy loan, Mining Journal, 11 May 2007, p. 15; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 13

CVRD dokonało wstrzymania produkcji zakładu. Zarząd spółki nie zna terminu wznowienia działalności kopalni. Dziennie w Voisey’s Bay przerabia się ok. 6 tys. Mg rudy niklu i produkuje 1300 Mg koncentratu tego metalu. JINCHUAN PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU BROOKES POINT
Jinchuan may take 40% stake in Philippine nickel mine, Metal Bulletin, 14 May 2007, p. 12

African Development Bank (ADB) zgodził się na udzielenie pożyczki w kwocie 150 mln $ celem finansowania realizacji projektu niklu i kobaltu Ambatovy na Madagaskarze. Projekt jest przedsięwzięciem jv Dynatec Corp. (45 %), Sumitomo Corp. (27,5 %) i Korea Resources Corp. (27,5 %). Łączne nakłady na zagospodarowanie Ambatovy szacowane są na 2,5 mld $. INWESTYCJE MINCOR
Mincor mine purchases, Mining Journal, 18 May 2007, p. 13

Największy producent niklu w Chinach, Jinchuan Group, rozważa nabycie od 20 do 40 % udziałów w projekcie Brookes Point w prowincji Palawan na Filipinach. Produkcja z projektu ma wynieść minimum 1÷1,5 mln Mg rudy/r. Właścicielem kopalni jest MacroAsia Corp. SKYE PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU FENIX
Skye exercises options on Fenix project, Mining Engineering, May 2007, p. 13

Mincor Resources NL podpisało z GMM Pty Ltd porozumienie dotyczące nabycia kopalni niklu Otten-Juan oraz projektów McMahon i Durkin w Australii. Kwota transakcji została ustalona na 68,5 mln A$. Od momentu uruchomienia zakładu w 1970 r. kopalnia wyprodukowała 8,3 mln Mg rudy, przy średnich kosztach operacyjnych na poziomie 6,70 A$/oz Au. WSTRZYMANIE PRACY KOPALNI VOISEY’S BAY
Strike hits Voisey’s, Mining Journal, 25 May 2007, p. 3; Metal Bulletin, 28 May 2007, p. 8

Skye Resources spełniło ostatnie warunki realizacji opcji na nabycie od Cia Vale do Rio Doce (CVRD) udziałów w projekcie niklu Fenix w Gwatemali. Wartość transakcji ma wynieść 3,5 mln $ w gotówce oraz 1,7 mln akcji spółki. Produkcja z projektu ma wynieść ok. 1,3 mld lb niklu w 30-letnim okresie funkcjonowania zakładu. DZIAŁALNOŚĆ FIRMY FNX MINING
New wealth out of Sudbury, CIM Magazine, May 2007, p. 53÷57

W wyniku bliżej nie określonego wypadku, zagrażającego bezpieczeństwu pracowników, który miał miejsce 23 maja 2007 r. w kopalni Voisey’s Bay na Półwyspie Labrador,

Przedstawiono historię i działalność eksploracyjnej firmy FNX Mining, działającej w przemyśle wydobywczym niklu i żelaza. Zaprezentowano projekty realizowane przez spółkę: McCreedy West, Levack i Podolsky w kanadyjskim Sudbury Basin. FNX Mining jest trzecią co do wielkości firmą eksploracyjną działającą w tym regionie, generującym co roku dochód rzędu 2 mld $.

INFORMACJE GIEŁDOWE

NORILSK PRZEBIJA OFERTĘ XSTRATA NA NABYCIE LIONORE
Norilsk trumps Xstrata in LionOre nickel battle, Mining Journal, 4 May 2007, p. 1, 25 May 2007, p. 3; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 8, 21 May 2007, p. 12, 28 May 2008, p. 15; Mining Engineering, May 2007, p. 13

16,9 mld $. LionOre w 2006 r. wyprodukowało w swoich zakładach Tati (Botswana), Nkomati (Południowa Afryka), Lake Johnson, Black Swan i Waterloo (Zachodnia Australia) łącznie 34 094 Mg niklu. ZIJIN NABYWA MONTERRICO
Zijin acceptances, Mining Journal, 4 May 2007, p. 14; Mining Environmental Management, May 2007, p. 5

OJSC MMC Norilsk Nickel przebiło 3 maja 2007 r. o 16 % ofertę Xstrata plc na nabycie LionOre Mining International Ltd, oferując spółce 4,28 mld $ (21,50 C$/akcję), w wyniku czego Xstrata podbiło swoją ofertę do 25,00 C$/akcję LionOre. Dnia 23 maja Norilsk zwiększyło wartość swojej oferty do 6,3 mld $ (27,25 C$/akcję). Posunięcie to może wpłynąć na dalsze przebicie oferty przez Xstrata, gdyż obie spółki chcą poprzez przejęcie LionOre uzyskać dominującą pozycję na rynku niklu, który przeżywa boom dzięki osiągnięciu przez ten metal rekordowej ceny 50 tys. $/Mg. Termin wygaśnięcia oferty Norilsk został ustalony na 18 czerwca. Xstrata w sierpniu 2006 r. pokonała Inco Ltd i Phelps Dodge Corp. w przetargu na nabycie Falconbridge Ltd za kwotę

Oferta nabycia Monterrico Metals plc przez Zijin Consortium, prowadzone przez Zijin Mining Group Co., uzyskała akceptację 90 % akcjonariuszy spółki. Największy udziałowiec Monterrico, Greater Europe Fund Ltd, na początku kwietnia 2007 r. odrzucił ofertę Zijin Consortium, wskutek czego spółka obniżyła próg akceptacji inwestorów z 70 do 50 %. Strategicznym projektem Monterrico jest zagospodarowanie złoża rud miedzi Rio Blanco w Peru. INWESTYCJE KAZAKHGOLD
Talas transfer, Mining Journal, 4 May 2007, p. 15

526

KazakhGold Group Ltd sfinalizowało proces nabycia od Oxus Gold plc aktywów spółki, obejmujących 100 % udziałów w Norox Mining Co., 25 % udziałów w Hatay Madencilik SA i 50 % udziałów w Romaltyn Ltd. Strategicznym aktywem przejętym przez KazakhGold jest 66,67 % udziałów w spółce Talas Gold Mining Co., będących w posiadaniu Norox. Talas Gold realizuje projekt budowy zakładu przeróbczego na projekcie Jerooy w Kirgistanie. Kwota transakcji wyniosła 3,54 mln akcji KazakhGold (plus 80 mln $ w gotówce celem nabycia koncesji na zagospodarowanie złoża Jerooy). POŁĄCZENIE COEUR Z BOLNISI GOLD I PALMAREJO
Coeur d’Alene in $1 bn silver amalgamation, Mining Journal, 4 May 2007, p. 17

NIKANOR ODRZUCA OFERTĘ PRZEJĘCIA
Nikanor stalked in $1.6 bn takeover, Mining Journal, 18 May 2007, p. 1

Zarząd Nikanor plc odrzucił ofertę przejęcia spółki za kwotę 1,67 mld, złożoną przez jej trzech największych udziałowców oraz Glencore International AG. Spółka planuje wznowić eksploatację w zatopionej kopalni KOV w Demokratycznej Republice Kongo i wybudować zakład przeróbczy miedzi i kobaltu. Po nieudanych rozmowach z chińską spółką inżynierską, Nikanor plc zmieniło program pozyskiwania funduszy na realizację tego projektu i prowadzi negocjacje z innymi potencjalnymi partnerami, celem pozyskania 1 mld $ na realizację przedsięwzięcia. NOWA OFERTA PRZEJĘCIA LIONORE
Rivals fight for LionOre nickel, Mining Journal, 18 May 2007, p. 1, p. 7

Coeur d’Alene Mines Corp., Bolnisi Gold NL i jego spółka zależna, Palmarejo Silver and Gold Corp. (73,6 % udziałów) podjęły decyzję o połączeniu celem objęcia pozycji największego producenta srebra na świecie. Wartość transakcji została oszacowana na 1 mld $. Coeur ma nabyć wszystkie akcje Bolnisi oraz akcje Palmarejo, nienależące do Bolnisi. Po przeprowadzeniu transakcji spółka ma w 2009 r. wyprodukować 32 mln oz srebra i 290 tys. oz złota. Zasoby zmierzone i wskazane spółki wyniosą wtedy 364 mln oz Ag i 3,4 mln oz Au, a wnioskowane 96,6 mln oz Ag i 0,95 mln oz Au. POTENCJALNA FUZJA BHPB I RIO TINTO
BHPB, Rio merger?, Mining Journal, 11 May 2007, p. 1

OAO GMK Norilsk Nickel podjęło decyzję o złożeniu LionOre Mining International Ltd drugiej oferty przejęcia. Posunięcie to jest następstwem podwyższenia przez Xstrata plc kwoty oferty przejęcia spółki z 4,0 mld $ do 6,2 mld $ w gotówce, po 25,00 C$/akcję (z terminem wygaśnięcia 25 maja). LionOre planuje wyprodukować w 2007 r. 44 300 Mg niklu. Z kolei Norilsk Nickel chce przeznaczyć w 2007 r. 1,32 mld $ (o 50 % więcej niż w roku poprzednim) na zwiększenie wydobycia z 21 mln Mg do docelowo 26 mln Mg rudy/r. (do 2010 r.). KAZAKHMYS NABYWA EURASIA
Kazakh consolidation ends Eurasia listing hopes, Mining Journal, 18 May 2007, p. 13

Według raportu Merrill Lynch i Citigroup, BHP Billiton plc (BHPB) planuje dokonać fuzji z Rio Tinto. Według niepotwierdzonych informacji BHPB złożyło spółce ofertę przejęcia za ok. 100 A$/akcję, która została odrzucona. Analitycy wyceniają wartość połączonych firm na 251,1 mld $. Łączne zasoby miedzi obu spółek szacowane są na 199 mln Mg, a żelaza na 279 mln Mg. PLANY GIEŁDOWE TALVIVAARA
Talvivaara listing, Mining Journal, 11 May 2007, p. 13

Kazakhmys plc podjęło decyzję o nabyciu 79 % udziałów w Eurasia Gold Inc. Kwota transakcji została określona na 260 mln $. Zysk netto Kazakhmys w 2006 r. zanotował wielkość 1,4 mld $ i został wypracowany przez 19 kopalń miedzi spółki, które wytworzyły łącznie 383 tys. Mg tego metalu. Zasoby złota Eurasia Gold szacowane są na 1,9 mln oz. BARRICK SPRZEDAJE UDZIAŁY W GOLD FIELDS
Barrick sells 75% stake in Gold Fields, Mining Journal, 25 May 2007, p. 13

Talvivaara Mining Co. Ltd planuje wejść w czerwcu 2007 r. na giełdę w Londynie ze wstępną ofertą publiczną akcji (IPO), z której dochód ma wynieść minimum 170 mln ₤. Fundusze te mają zostać przeznaczone na sfinansowanie projektu zagospodarowania złóż Kuusilampi i Kolmisoppi w Sotkampo. Spółka planuje stać się pierwszą firmą wykorzystującą technologię bioługowania do ekstrakcji niklu na skalę przemysłową.

Barrick Gold Corp. podjęło decyzję o sprzedaży 75 % udziałów w Gold Fields Ltd. Spółka chce zmniejszyć swoje udziały w firmie z 18,7 mln akcji do 4,63 mln akcji (z 2,9 % do 0,7 % udziałów). Barrick weszło w posiadanie akcji Gold Fields w wyniku sprzedaży 50 % udziałów w kopalni South Deep.

WYNIKI FINANSOWE
WZROST DOCHODU GRUPO MÉXICO
Grupo México benefits, Mining Journal, 4 May 2007, p. 14

Zysk netto spółki wzrósł w tym okresie o 32 % i wyniósł 437,9 mln $. WYNIKI PRODUKCYJNE I FINANSOWE BARRICK
Barrick fully exposed, Mining Journal, 4 May 2007, p. 14

Dzięki 7 % zwiększeniu produkcji miedzi i wysokim cenom tego metalu, Grupo México SA de CV w I kwartale 2007 r. zanotowało dochód na poziomie 1,58 mld $ (wzrost o 19 % w porównaniu z analogicznym okresem 2006 r.).

W wyniku zawarcia niekorzystnych transakcji hedgin-

527

gowych Barrick Gold Corp. zanotowało w I kwartale 2007 r. stratę netto na poziomie 159 mln $ (pierwszy ujemny wynik finansowy od 2002 r.), w porównaniu z zyskiem netto w kwocie 224 mln $ w analogicznym okresie 2006 r. Dochód ze sprzedaży produktów spółki wyniósł w tym okresie 1,09 mld $ (1,2 mld $ w I kwartale 2006 r.), a produkcja złota zanotowała wielkość 2,03 mln oz, natomiast miedzi 100 mln lb. ZYSKI CODELCO
Codelco benefits, Mining Journal, 4 May 2007, p. 15

PODWOJENIE ZYSKU LUNDIN
Lundin buy, Mining Journal, 18 May 2007, p. 13; Mining Engineering, May 2007, p. 17

Na skutek zwiększenia wolumenu produkcji Lundin Mining Corp. podwoiło w I kwartale 2007 r. swój zysk netto do kwoty 54 mln $ (22 mln $ w I kwartale 2006 r.). Dochód ze sprzedaży produktów spółki wzrósł w tym okresie z 91,8 mln $ do 193,9 mln $. Spółka przeznaczyła w kwietniu 2007 r. 2 mld $ na sfinansowanie fuzji z Tenke Mining i nabycie Rio Narcea Gold Mines. WYNIKI FINANSOWE FIRST QUANTUM
Copper leads First Quantum profit surge, Mining Journal, 18 May 2007, p. 16

Dzięki wysokim cenom miedzi, Corporación Nacional del Cobre de Chile (Codelco) uzyskało w I kwartale 2007 r. dochód na poziomie 2,65 mld $, o 339 mln $ wyższy niż w analogicznym okresie 2006 r. Zysk brutto spółki wyniósł 1,79 mld $ (1,68 mld $ w I kwartale 2006 r.). Codelco wyprodukowało w tym okresie 382 tys. Mg miedzi. ZYSK KGHM PM S.A. POWYŻEJ OCZEKIWAŃ
KGHM beats forecasts, Mining Journal, 11 May 2007, p. 13

Szósty co do wielkości producent miedzi na świecie, KGHM Polska Miedź S.A., w I kwartale 2007 r. uzyskał zysk netto na poziomie 332,7 mln $ i był on o 10 % wyższy niż w poprzednim kwartale. Według analityków średnia prognoza zysku spółki wynosiła 270,9 mln $. Z kolei operacyjne koszty produkcji były w tym okresie niższe niż zakładano. WZROST ZYSKU GOLDCORP
Goldcorp 35% boost, Mining Journal, 18 May 2007, p. 13

First Quantum Minerals Ltd zanotowało w I kwartale 2007 r. zysk netto na poziomie 78,3 mln $. Spółka zanotowała 21 % wzrost dochodu ze sprzedaży produktów kopalni miedzi i zakładu przeróbczego Kansanshi w Zambii (w porównaniu z analogicznym okresem 2006 r.). Łączny dochód ze sprzedaży wyniósł w tym okresie 213,3 mln $, a operacyjne koszty produkcji wzrosły o 67 %. Sprzedaż miedzi zanotowała wielkość 44 315 Mg (wzrost o 21 %). First Quantum planuje wytworzyć w 2007 r. 240 tys. Mg miedzi. REKORDOWY ZYSK VEDANTA
Metal Bulletin, 21 May 2007, p. 16

Dzięki dobrym wynikom sprzedaży Goldcorp Inc., trzeci co do wielkości producent złota na świecie, zanotował w I kwartale 2007 r. 35 % wzrost zysku netto. Wyniósł on 124,9 mln $ w porównaniu z 92,4 mln $ w analogicznym okresie 2006 r. Dochód ze sprzedaży produktów spółki wzrósł o 77 % i zanotował wielkość 505,6 mln $.

Vedanta Resources w roku bilansowym kwiecień 2006÷marzec 2007 r. uzyskało zysk netto w kwocie 934,2 mln $ w porównaniu z 373,5 mln $ w poprzednim roku. Dzięki wysokim cenom metali i zwiększeniu wolumenu sprzedaży produktów dochód spółki wyniósł w tym okresie 6,5 mld $ (3,7 mld $ w 2005/2006 r.).

CENY METALI
CENOWE SKUTKI ZAWIESZENIA DOSTAW OŁOWIU Z MAGELLAN
Lead hits high as Magellan pollution inquiry commences, Mining Journal, 4 May 2007, p. 3, 11 May 2007, p. 6; Metal Bulletin, 14 May 2007, p. 12

SPADEK CENY MIEDZI
Copper to fall, Mining Journal, 4 May 2007, p. 5

Na skutek kontynuacji przerwy w dostawach koncentratu ołowiu z kopalni Magellan w Zachodniej Australii (własność Ivernia Inc.) trzymiesięczna cena tego metalu (kontrakty future) wyniosła 3 maja 2007 r. 2090 $/Mg, mimo wzrostu giełdowych zapasów tego metalu o 275 Mg do poziomu 43 025 Mg. Spółka zawiesiła 3 kwietnia eksport ołowiu poprzez port Esperance z powodu jego zamknięcia przez Departament Ochrony Środowiska, na skutek podejrzenia zatrucia ołowiem ok. 4 tys. ptaków. Według Barclays Capital „force majeure” na dostawy z zakładu, mające według Ivernia potrwać jeszcze 4 miesiące, spowoduje niedostarczenie na rynek ok. 40 tys. Mg koncentratu tego metalu. Dnia 9 maja cena ołowiu zanotowała poziom 2140 $/Mg. Z kolei trzymiesięczna cena niklu wyniosła tego dnia 51 800 $/Mg.

Według prognoz Commonwealth Bank of Australia, na skutek nadwyżki podaży nad popytem, cena miedzi spadnie do końca 2007 r. o 30 %. Cena tego metalu ma osiągnąć na koniec 2007 r. poziom 5500 $/Mg, a średnio w 2007 r. 6220 $/Mg. Z kolei według Bloomsbury Mineral Economics produkcja miedzi rafinowanej w 2007 r. ma wynieść 95 tys. Mg, a deficyt miedzi prognozowany jest na 172 tys. Mg. WZROST CEN METALI
Metals find support from Peru, Mining Journal, 4 May 2007, p. 7; Metal Bulletin, 7 May 2007, p. 10

W wyniku strajku górniczego w Peru, który objął 5÷10 % zrzeszonych w związkach zawodowych pracowników krajowych spółek branżowych, dnia 3 maja 2007 r. trzymiesięczna cena miedzi wyniosła 8190 $/Mg, a trzymiesięczna cena cynku 4043 $/Mg (kontrakty future), co stanowi wzrost o odpowiednio 6,3 i 10,5 % w porównaniu

528

z cenami z 30 kwietnia. SYTUACJA NA RYNKU MIEDZI
Copper to stay strong, Mining Journal, 18 May 2007, p. 4

Średnie miesięczne ceny metali Styczeń-maj 2007 Metal
Miedź Grade A, $/Mg transakcje natychmiastowe transakcje trzymiesięczne-sprzedaż Ołów, $/Mg transakcje natychmiastowe transakcje trzymiesięczne-sprzedaż Cynk, $/Mg transakcje natychmiastowe transakcje trzymiesięczne-sprzedaż Nikiel, $/Mg transakcje natychmiastowe transakcje trzymiesięczne-sprzedaż Kobalt, $/lb min. 99,8% min. 99,3% Złoto, $/oz poranna popołudniowa Srebro, c/oz spot May Averages, Metal Bulletin, 11 June 2007, No. 8999, p. 29 1314,64286 668,30952 666,85952 32850,00 31455,00
Cena najniższa maj 2007 r.

Maj 2007
cena średnia

cena najniższa

cena najwyższa

Prognozy analityków dotyczące spadku cen miedzi w maju 2007 r. do poziomu 5,000÷6,000 $/Mg, notowanego w lutym 2007 r., mają niewielkie szanse na sprawdzenie się. Trzymiesięczna cena tego metalu od dnia 4 maja, kiedy zanotowała rekodową wielkość 8335 $/Mg, spadła do 17 maja o 10 %. Według Bloomsbury Mineral Economics światowa produkcja miedzi w 2007 r. przekroczy popyt na ten metal o 200 tys. Mg, a według International Copper Study Group — o 270 tys. Mg. WAHANIA CEN NIKLU
Mixed sentiment on nickel, Mining Journal, 25 May 2007, p. 4, Metal Bulletin, 28 May 2007, p. 6-17

5225,25 5270,50

8224,50 8161,00

7681,27 7625,14

1574,50 1536,00

2348,50 2321,00

2099,68 2108,57

3047,50 3051,00

4258,75 4179,50

3829,39 3822,90

54150,00 51000,00
Cena najwyższa maj 2007 r.

52160,83 49131,19

W ostatnim tygodniu maja 2007 r. trzymiesięczna cena niklu na LME spadła o 4000 $/Mg do 50 303 $/Mg, gdy dnia 24 maja zapasy tego metalu wzrosły aż o 1450 Mg (jednodniowy wzrost nienotowany od września 2003 r.) do poziomu 6824 Mg. Wzrost zapasów był spowodowany zwiększeniem wykorzystania przez producentów stali nierdzewnej, chromu i manganu w domieszkach stopowych, spowodowanym rekordowo wysokimi cenami niklu. Według analityków Credit Suisse Group cena niklu może w czerwcu 2007 r. wynieść 65 tys. $/Mg. ZAPASY MIEDZI

29,017 27,422

30,122 28,878

ZAPASY CYNKU

ZAPASY OŁOWIU

ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe we Wrocławiu w składzie: Jan Kudełko, Malwina Kobylańska, Aleksandra Mońka-Butra, Stefan Karst, Wojciech Korzekwa.

529

CHRONICLE

Spotkanie Hutnicze w HMN SZOPIENICE
Metallurgists’ meeting at the HMN SZOPIENICE Non-Ferrous Metals Work Z okazji 30-lecia działalności Walcowni Taśm z Miedzi i Mosiądzu w Hucie Metali Nieżelaznych SZOPIENICE, odbyło się w tej firmie w dniu 16 maja 2007 r., „Spotkanie Hutnicze” środowisk przewodnickich hutniczych naszego regionu oraz członków Komisji Historii i Ochrony Zabytków Hutnictwa przy Zarządzie Głównym SITPH. Spotkanie poświęcone było poznaniu historii, rozwoju i technologii produkcji taśm z miedzi i mosiądzu w Hucie Metali Nieżelaznych SZOPIENICE. Uczestników spotkania powitał przedstawiciel kierownictwa HMN SZOPIENICE — mgr inż. Ryszard Rydzoń. W swym wystąpieniu, przedstawiciel huty zaprezentował rys historyczny oraz rozwój produkcji miedzi i mosiądzu w hucie szopienickiej. W latach 1947÷1948 zbudowano pierwszy w kraju Wydział Miedzi, który składał się z Oddziału Pieców do Ogniowej Rafinacji Miedzi oraz Oddziału Elektrycznej Rafinacji Miedzi, stając się kolebki rozbudowującej się w Polsce Metalurgii Miedzi. Zgodnie z decyzją Rządu w latach siedemdziesiątych zbudowano w Szopienicach, na terenach rozebranej huty WILHELMINA — Zakład Przetwórstwa Miedzi. W dniu 29.07.1972 r. huta przyjęła nazwę Huta Metali Nieżelaznych SZOPIENICE, stając się przedsiębiorstwem przetwórczo-hutniczym. W 1973 r. uruchomiono walcownię Bruzdową Miedzi, produkującą drut miedziany o średnicy od 8÷18 mm, o najwyższej czystości, przy zdolności produkcyjnej 80 tys. t/r. Produkcja ta miała charakter wybitnie antyimportowy, w pełni zautomatyzowana o najnowszej technologii. Stanowiło to wstęp do rozpoczęcia budowy w 1974 r. Walcowni Taśm z Miedzi i jej stopów oraz Odlewni Walców i Tulei z miedzi, brązu i mosiądzu. W 1977 r. uruchomiono Wydział Taśm z Miedzi i Mosiądzu, który zaliczany jest do najnowocześniejszych tego typu obiektów na świecie i jest stale modernizowany. Huta Metali Nieżelaznych Szopienice zaliczana jest do największych w Polsce producentów wyrobów walcowanych z miedzi i mosiądzu. Aktualnie produkuje się taśmy w grubościach od 0,5÷3,0 mm. Wyroby Firmy trafiają na rynki krajowe i zagraniczne w tym na rynki poza europejskie. Dokonywana restrukturyzacja wynika z potrzeby zmian technologicznych, poprawy wyników ekonomicznych Firmy i ograniczenia szkodliwych wpływów na środowisko naturalne. Po wysłuchaniu cennych informacji historycznych oraz technicznych, uczestnicy spotkania wraz z mgr. inż. Ryszardem Rydzoniem zwiedzili Wydział Walcowni Taśm Miedzi i Mosiądzu, poznając urządzenia techniczno-produkcyjne oraz technologię produkcji produkowanych wyrobów. Następnie w towarzystwie kol. Gerarda Sucharskiego (przedstawiciela Izby Tradycji Hutniczej — HMN SZOPIENICE) udali się pod „Obelisk”, który znajduje się w miejscu, gdzie w 1834 r. zbudowano pierwszą Hutę Cynku w Zespole Hut Szopienickich WILHELMINA. Tablicę pamiątkową z okolicznościowym tekstem wmurowano w Obelisk z okazji 150-letniej rocznicy huty w dniu 4.05.1984 r. Historię dawnej Huty Wilhelmina przypomniał gościom oprowadzający — Gerard SUCHARSKI. Jest to miejsce szczególne, miejsce zadumy i refleksji nad dawnym hutnictwem cynku. Spotkanie hutnicze podsumował kol. Józef Wróblewski — sekretarz komisji, stwierdzając, iż była to wspaniała lekcja historii dla tych osób, którym dane było zobaczenie po raz pierwszy pełnego cyklu produkcyjnego wraz z poznaniem historii Huty Metali Nieżelaznych SZOPIENICE. Słowa podziękowania należą się kierownictwu huty za umożliwienie nam zwiedzenia Walcowni Taśm Miedzi i Mosiądzu oraz oprowadzającym panom inż. R. Rydzonowi i G. Sucharskiemu. Pod rozwagę kierownictwa huty wnioskujemy o opracowanie i wydanie na użytek zwiedzających Hutę Metali Nieżelaznych SZOPIENICE materiałów informacyjnych o Firmie, jak również wykonanie okolicznościowej płytki z miedzi z logo Zakładu, co byłoby pięknym akcentem i pamiątką dla każdego odwiedzającego tę znaną Firmę w kraju.
J.W.

530

KONFERENCJE NAUKOWO-TECHNICZNE w 2 0 0 7 r. w branży metali nieżelaznych
Lp.
1

Konferencja, tematyka
IV „Forum Gospodarcze Przemysłu Metali Nieżelaznych”

Termin, miejsce
25÷26 stycznia Kraków Hotel „Witek” 29÷30 marca Kraków WMN AGH

Gospodarz, organizator
Izba Gospodarcza MN IMN Gliwice SITMN Katowice Koło SITMN przy WMN AGH SITMN Katowice

2

163 Kwartalna Konferencja N-T SITMN „Jubileusz 30-lecia Koła SITMN przy Wydziale Metali Nieżelaznych AGH” Seminarium — Szkolenie dla Zarządów Kół SITMN (zagadnienia finansowo-księgowe w Kołach, sprawy organizacyjne) Posiedzenie Zarządu SITMN – zatwierdzenie bilansu za 2006 r. IX Konferencja Naukowa „Teoretyczne i praktyczne problemy zagospodarowania odpadów hutniczych i przemysłowych”

3

16÷18 maja Zakopane WDW Kościelisko

Fundacja „Metale Nieżelazne Tradycja i Rozwój” — AGH Wydz. Metali Nieżel. AGH SITMN Katowice Aluminium Konin-Impexmetal S.A. Koło SITMN przy AKI

4

164 Kwartalna Konferencja N-T SITMN Jubileusz 40-lecia Aluminium Konin-Impexmetal S.A. i 45-lecia Koła SITMN przy Aluminium Konin-Impexmetal S.A.

14÷15 czerwca Konin Ośrodek w Mikorzynie Targi Kielce 2007 26 i 27 wrzesień 21÷22 września Kraków WMN — AGH 26÷28 września Zakopane DW „Bel-Ami” 4÷5 października Wisła Hotel „Gołębiewski”

5

165 Kwartalna Konferencja N-T SITMN „Innowacyjność w przetwórstwie metali nieżelaznych” Konferencja Naukowo-Techniczna „Metale Nieżelazne ‘07” 45 lat Wydziału Metali Nieżelaznych AGH. Zjazd Absolwentów WMN VIII Krajowa Konferencja „Metale szlachetne”

IMN Gliwice Koło SITMN przy IMN Gliwice Fundacja „Metale Nieżelazne Tradycja i Rozwój”— AGH

6

7

Fundacja „Metale Nieżelazne Tradycja i Rozwój” — AGH

8

166 Kwartalna Konferencja N-T SITMN „Współpraca przemysłu metali nieżelaznych i Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Metali Nieżelaznych z Zakładami Magnezytowymi „Ropczyce” S.A.” oraz Kołem SITPH Ropczyce

ZM ROPCZYCE S.A. SITMN Gliwice

9

167 Kwartalna Konferencja N-T SITMN Jubileusz 60-lecia Hutmen S.A.

29÷30 listopada Szklarska Poręba Hotel „LAS”

HUTMEN S.A. Koło SITMN przy Hutmen S.A.

WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW współpracujących z czasopismem RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelazne publikuje artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowego, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji, ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemysłu metali nieżelaznych, które dzielą się na: artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekompletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne), artykuły przeglądowe (omówienia informacji już opublikowanych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki, techniki i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów), artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpowiedzi wyjaśniające). Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności intelektualnej i przemysłowej, a także, że nie był wcześniej publikowany w innych czasopismach krajowych i zagranicznych oraz w materiałach konferencyjnych posiadających sygnaturę ISBN. Warunkiem przyjęcia artykułu do druku w naszym czasopiśmie, oprócz uzyskania pozytywnej opinii recenzenta, jest podpisanie „Umowy z Autorem”, której wzór został opublikowany w Rudach Metalach nr 3/2007 r. 1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym wymaganiom: a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego, a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe definicje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania; b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu. Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z podaniem brzmienia fonetycznego, np. α = alfa; c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie międzynarodowym SI. 2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzonego w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk CD zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki umieszczone w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą pliku i nazwiskiem autora. Nośnik powinien zawierać: ⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angielskim, ⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim, ⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy zestawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry arabskie) tablic, ⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg, *.tif, *.bmp, itp.). Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę rysunków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie (8,5 cm) lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne i kontrastowe, ⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim. 3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowania: a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (autorów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy; b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy, podany w języku polskim i języku angielskim; c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języku polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnioski. Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno być obszerniejsze do 1 strony maszynopisu. Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim (max. 6 wyrazów). d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie, a na końcu wnioski; e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na dany temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie się w bibliografii); f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście powołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach kwadratowych np.: [10]. Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak E.: Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale 1991, t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.: Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504. 4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminologicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów. Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane z autorem. 5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, liczbę stron maszynopisu, tablic, rysunków, w tym fotografii oraz imię i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszkania i pracy z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax i e-mail. 6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów. 7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres redakcji: Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o., Redakcja Rudy i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel. (032) 256-17-77. Nadsyłanych materiałów redakcja nie zwraca. We wszystkich innych sprawach nie objętych niniejszymi wskazówkami prosimy się bezpośrednio porozumieć z redakcją czasopisma.

Redakcja

You're Reading a Free Preview

Pobierz
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->