ISSN 0035-9696

Cena 16,00 zł (w tym „O" \ AT)

rudy
Nakład do 500 egz.

i metal
n
R-50
2005

SIGMA-NOT Sp. z o. o.
 WARUNKI PRENUMERATY CZASOPISM
kolportowanych przez W y d a w n i c t w o SIGMA-NOT Spółka z o.o. w 2005 r.

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez wydawnictwo SIGMA-NOT można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł począwszy od następnego miesiąca po dokonaniu
wpłaty. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości — z posiadanych
zapasów magazynowych.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez
prenumeratora. Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
*
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w Urzędach Pocztowych (przekazy
pieniężne) lub Bankach (polecenie przelewu), przekazując środki na adres:

Wydawnictwo SIGMA-NOT Spółka z o.o.

00-950 Warszawa, ul. Ratuszowa 11
BPH PBK S.A. O/Warszawa PI. Gen. Hallera 6
Nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Uwaga Prenumeratorzy: od 1999 roku prenumeratę przyjmuje wyłącznie Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT.
*
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy,
okres prenumeraty oraz własny adres.
Na życzenie prenumeratora, zgłoszone np. telefonicznie, Zakład Kolportażu ul. Bartycka 20, 00-716 Warszawa,
(tel. (022) 840-30-86, tel./fax (022) 840-35-89, (022) 840-59-49) wysyła specjalne blankiety zamówień wraz z aktualną
listą t y t u ł ó w i cennikiem czasopism. P r z y j m u j e m y z a m ó w i e n i a również przez Internet: http://www.sigma-not.pl.
Prenumerata e-mail: k o l p o r t a z @ s i g m a - n o t . p l . I n f o r m a c j e e - m a i l : i n f o r m a c j a @ s i g m a - n o t . p l . Sekretariat e-mail:
s e k r e t a r i a t @ s i g m a - n o t . p l . D z i a ł R e k l a m y i M a r k e t i n g u e-mail: s i g m a - r e k l a m a @ p o c z t a . w p . p l .
*
Odbiorcy zagraniczni mogą otrzymywać czasopisma poprzez prenumeratę dewizową (wpłata dokonywana poza
granicami Polski w dewizach, wg cennika dewizowego z cenami podanymi w dolarach amerykańskich) lub poprzez
zamówioną w kraju prenumeratę ze zleceniem wysyłki za granicę (zamawiający podaje dokładny adres odbiorcy
za granicą, dokonując równocześnie wpłaty w wysokości dwukrotnie wyższej niż cena normalnej prenumeraty krajowej).
*
Ogłoszenia przyjmuje: Dział Reklamy i Marketingu, 00-950 Warszawa, ul. Mazowiecka 12, pok. 6, tel. (022)
827-43-65, (022) 828-27-31, fax (022) 826-80-16.
*
Egzemplarze archiwalne (sprzedaż przelewowa lub za zaliczeniem pocztowym) można zamawiać pisemnie, kierując
zamówienia na adres: Wydawnictwo SIGMA NOT, Spółka z o.o. Zakład Kolportażu, 00-716 Warszawa, ul. Bartycka 20
tel. (022) 840-30-86, natomiast za gotówkę można je nabyć w Klubie Prasy Technicznej w Warszawie ul. Mazowiecka 12,
tel. (022) 826-80-17.

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą Wydawnictwo zastrzega sobie prawo do wystąpienia
o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty t y l k o w pełni opłaconej.
*
Istnieje możliwość zaprenumerowania l egz. czasopisma po cenie ulgowej przez i n d y w i d u a l n y c h członków
stowarzyszeń naukowo-technicznych zrzeszonych w FSNT oraz przez uczniów szkół zawodowych i studentów szkół wyższych.
Blankiet wpłaty na prenumeratę ulgową musi być opatrzony na wszystkich odcinkach pieczęcią koła SNT lub szkoły.

CENA PRENUMERATY W 2005 ROKU

w przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą,
prenumeratorzy zobowiązani są do dopłaty różnicy cen

kwartalna półroczna roczna

normalna ulgowa normalna ulgowa normalna ulgowa

48,00 zł 24,00 zł 96.00 zł 48,00 zł 192,00 zł 96.00 zł

 SIGMA-NOT rudy
i metale
SP. z o.o.

R.50
nieżelazne
8
CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE

2005
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW l TECHNIKÓW
PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M l E S l Ę C Z N l K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona

GromyszM., Ziętkowski L, Lasota J.: 430 Urabianie cienkiego złoża rud miedzi kombajnem Narrow Reef Miner ARM 1100
firmy Yoest Alpine
ZajączkowskiA., Botor J.: 436 Szybkość procesu odmiedziowania żużla zawiesinowego
Władyka J.: 442 Zbadanie możliwości zagospodarowania zużytego katalizatora Comox 2004
TumidajewiczM., GryziecklJ., 445 Rozpad przesyconego roztworu stałego stopu CuNilSSnS podczas nieizotermiczne-
Wioch G.: go nagrzewania
ŚwiątkowskiK.: 448 Badania porównawcze własności materiałów modelowych uzyskiwanych różnymi
metodami
PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM
TarasekA., Knych T., MamalaA.: Wpływ sekwencyjnych zmian temperatury i czasu ekspozycji na zmianę własności
wytrzymałościowych drutów ze stopu AIMgSi
METALURGIA PROSZKÓW
LeżańskiJ.: 452 Wpływ sposobu infiltracji na stopień wypełnienia kapilar

BIULETYN INSTYTUTU METALI

NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 463 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych

NORMALIZACJA 470
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 471 Światowy rynek metali nieżelaznych

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2005 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Informatyzacji
Redakcja czasopisma: red. naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek, z-ca red. naczelnego: doc. dr inż. Józef
Czernecki, red. działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo.
Sekretarz Redakcji: mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221.
Tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca
Przewodniczącego prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szy mariski. Członkowie: prof. dr hab. inż. Andrzej Jasiński,
prof. dr hab. inż. Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, tel.:(0-prefix-22)818-09-18,818-98-32, fax:619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl.sekretariat@sigma-not.pl
Internet: http://www.sigma-npt.pl. Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl.
Dział Rekalmy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Waszawa, skr. 1004, teUfaks: (O 22) 827-43-66, 826-80-16, e-mail:
reklama @ sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 6,5 ark. druk. Druk ukończono w sierpniu 2005 r.
Rudy Metale: R 50, nr 8, s. 429+476, sierpied 2005 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikolowska lOOa
MIROSŁAW GROMYSZ Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD 553.43:622.343:622.232.7
LESZEK ZIĘTKOWSKI
JAN LASOTA

URABIANIE CIENKIEGO ZŁOŻA RUD MIEDZI

KOMBAJNEM NARROW REEF MINER ARM 1100
FIRMY VOEST ALPINE
Przedstawiono przebieg prób eksploatacyjnych z zastosowaniem do urabiania rud miedzi kombajnu Narrow Reef Miner
ARM 1100 firmy VoestAlpine w kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE. Na podstawie uzyskanych wyników przeanalizowa-
no możliwości zastosowania tej technologii w warunkach kopalń rud miedzi KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. Przedstawiono
wstejmą analizę, ekonomiczną wprowadzenia tej technologii urabiania zloża oraz uwagi i zalecenia wynikające z dotychcza-
sowych obserwacji.
Stówa kluczowe: górnictwo, rudy metali, cienkie złoże, urabianie mechaniczne, kombajn.

MINING OF A NARROW COPPER ORE BED USING

THE YOEST ALPINE NARROW REEF MINER ARM 1100 MACHINĘ

Exploitation tests carried out at the POLKOWICE-SIEROSZOWICE minę using the YoestAlpine Narrow Reef Miner ARM
1100 disc cutting mining machinę for copper ore mining have been described. The obtained results were used to analyse
possibility of using this technology in the conditions of copper ore mines belonging to the KGHM POLSKA MIEDŹ S.A.
Preliminary economic analysis related to the implementation of this mining technology as well as the comments and
recommendations based on the experience acąuired sofar have been presented.
Keywords: mining, metal ores, narrow bed, mechanical mining, mining machinę.

Wstęp lemiesz zgarniający, suport, rozpory stropowe i spągowe, stopy pod-

Obecnie jedynym efektywnym sposobem urabiania zloża miedzi
w KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. jest technika strzelnicza. W celu
ograniczenia zubożenia rudy, złoże o małej miąższości urabia się
selektywnie. Przybrana skała płonna lokowana jest w zrobach. Prob-
lem urabiania cienkiego złoża wynika głównie z braku technicznych
rozwiązań maszyn górniczych do złóż o malej miąższości, w szcze-
gólności poniżej 1,6 m. W celu ograniczenia zubożenia urobku
ze złoża o miąższości poniżej 1,5 m, podjęto próby mechanicznego
urabiania kombajnem ARM 1100 firmy Voest Alpine. W artykule
poddano analizie okres próbnej eksploatacji od końca sierpnia do
początku grudnia 2004 r., co ujęto w opracowaniu [1]. Planowany
sposób urabiania zloża kombajnem oraz postępowanie w sytuacjach
awaryjnych przedstawiono w opracowaniu [2]. Do przeprowadzenia
prób urabiania wybrano parcelę zlokalizowaną w rejonie szybu SW-I
kopalni POLKOWICE-SIEROSZOWICE, zakładając eksploatację
złoża systemem ubierkowo-zabierkowym (zabierki o szerokości ok.
4 m, ubierki o szerokości ok. 50 m) furtą o wysokości ok. 1,1 m.
Podczas wykonywania prób eksploatacyjnych prowadzono ob-
serwacje: procesu urabiania złoża i odstawy urobku, zachowania się
górotworu oraz możliwości operacyjnych kombajnu w zakresie
zmiany kierunku jego przemieszczania.
Budowa kombajnu
Kombajn do mechanicznego urabiania rady (rys. 1) składa się
z trzech podstawowych zespołów: członu roboczego (A), członu
napędowego (B) i podawacza urobku (C). W skład członu robocze-
go kombajnu wchodzą między innymi: głowica z dyskami tnącymi,
porowe i siłowniki hydrauliczne. Urabianie rudy kombajnem polega
na podcinaniu warstwy górotworu narzędziem urabiającym, którym
w tym przypadku są dyski tnące rozmieszczone na obwodzie tarczy
głowicy. Dyski tnące wykonuj ą obroty wokół własnej osi oraz wraz
z głowicą wokół poziomej osi głowicy. Ponadto cała głowica ma
możliwość wychylu o 120° względem osi pionowej.
Próby urabiania kombajnem
Przygotowanie ubierki do urabiania mechanicznego polegało na:
wykonaniu wnęki kombajnowej (startowej) dla pierwszej zabierki
przy wykorzystaniu techniki strzelniczej i wprowadzeniu kombajnu.
Projekt [2] przewidywał, że wnęka będzie posiadała wymiary: dłu-
gość 7,0 m, szerokość 4,0 m i wysokość 1,1 m. Wykonanie wnęki
nie przebiegło zgodnie z projektem. W wyniku przeprowadzenia
robót strzałowych uzyskano wnękę o wymiarach ok. 11 x 4,0 m
i zmiennej wysokości 1,5+1,6 m. Aby uzyskać wysokość pozwala-
jącą na rozparcie się kombajnu, na spągu ułożono płyty betonowe
typu „Poltegor" o grubości 0,25 m (rys. 2). Próba urabiania prowa-
dzona była po upadzie ok. 2+3°. Gdy kombajn znajdował się na
płytach typu „Poltegor", obserwowano dobre rozparcie między stro-
pem i spągiem oraz prawidłową pracę organu urabiającego. Proble-
my zaczęły występować, gdy kombajn przemieścił się z płyt na spąg
złoża, którym był łupek miedzionośny. Wytrzymałość łupka na
ściskanie okazała się niewystarczająca do przeniesienia naprężeń
ściskających, które pochodziły od przedniej rozpory kombajnu, wo-
kół której obraca się wysięgnik głowicy urabiającej. W trakcie ura-
biania złoża rozpora zagłębiała się w spąg. Niedostateczne rozparcie

Mgr inż Mirosław Gromysz. mgr int. Leszek Ziętkowski — Centrum Badawczo-Projektowe Miedzi CUFRUM Sp. z o.o. Ośrodek Badawczo-Rozwojowy. Wrocław, mgr int. Jan
Lasota — KGHM POLSKA MIEDŹ S.A. O/ZG Polkowice-Sieroszowice, Polkowice.

430
kombajnu powodowało, że podczas urabiania występowały znaczne
drgania wysięgnika z głowicą urabiającą. Aby temu przeciwdziałać,
założono pod rozporę główną stopę spągową o większej powierzchni
(0 400 mm). Zabieg ten umożliwił dokończenie prób na planowanej
długości, ok. 17 m. Urobek, przy użyciu podajnika „Boa-800",
kierowany był do upadowej A-1/6, skąd za pomocą ładowarki łyż-
kowej ŁK-2 wywożony był na kratę wysypową. Podczas wykony-
wania zabierki bezpośrednio za kombajnem zabudowywano stojaki
drewniane, które spełniały rolę sygnalizatorów, a ocios upadowej
zabezpieczono kotwami. Próba potwierdziła możliwości urabiania
złoża rud miedzi za pomocą kombajnu ARM-1100.
Kolejny etap eksperymentu rozpoczęto zgodnie z rozwiązaniem
przedstawionym w projekcie [2]. Po wykonaniu wnęki technologi-
cznej, urabianie kombajnem miało być prowadzone z pozostawie-
niem filara ochronnego od strony upadowej A-l/6a. Wnękę tech-
nologiczną (naprzeciwko przecinki P-9), o wymiarach: 8,8 x 5,6 m
i zmiennej wysokości 1,2-5-1,54 m, wykonano przy użyciu materia-
łów wybuchowych. Zabezpieczono ją obudową kotwową i podjęto
próbę wprowadzenia do niej kombajnu (rys. 3). Ponieważ na wejściu
do wnęki wysokość stropu wynosiła 1,54 m, nie było możliwości
rozparcia się kombajnu pomiędzy stropem i spągiem. Aby zmniej-
szyć dystans, wynoszący ok. 0,3 m, nałożono na jego górne rozpory
podkładki drewniane i po rozparciu się kombajnu rozpoczęto urabia-
nie złoża (rys. 4). Podkładki drewniane były stosowane we wnęce

Rys. 1. Kombajn A R M I I 00
Fig. 1. The ARM 1100 mining machinę

A-A
kotfry linoito-cemenlofte
Dolomil wapnisly. szary i jasnoszary, /'
l=7,0m, co 2,5 m przekryslalizowany. masywny, silnie
zwięzły, z pojedynczymi gniazdami
/ /
o; Dolomil wapmsty, smugowany. szary
H
przekrystalizowany, masywny, zwięzły, -7—^-7
w
z gniazdami anhydrylu skrylokrysta •
liczny w spągu warstewka łupku -T-^-f

ej miąższość złoża - 0.8 m

<• średnio zwięzry. w stropie o podwyiszo-

o. nej zwięzłości, o spoiwie węglanowo-
w ilastym

O
ptyty typu "Poltegor"
\
\ Al •"
\ -16.0 -17.0 -11.0

Tięko kombojnoWo lOx4xl,4H6 m ,^g

h

h=3,0
Wykonano technikg strzelniczą , *
Up. A-1/6
/M/

Rys. 2. Eksploatacja kombajnem po spągu upadowej A-1/6 — Etap I

Fig. 2. Mining with the machinę along the floor of a dip-heading A-1/6 — Stage I

431
 A-A

Rys. 3. Próba wykonania wcinki przez kombajn z wnęki technologicznej — Etap II

Fig. 3. A test for making neck from technological cavity by the mining machinę — Stage II

Parametry techniczno-technologiczne urabiania

Postęp urabiania na zmianę (ok. 287 min czasu dyspozycyjnego)

oraz postęp narastająco po każdej zmianie przedstawiono na wykre-

~23.0

Rys. 4. Wprowadzanie kombajnu do wnęki technologicznej

strop zobezpieczony kol»omi
Fig. 4. Bringing the mining machinę to technological cavity =1,2m * solce l,5»!,5m

technologicznej do czasu wcięcia się kombajnu w caliznę na długość

§ -
ok. 4 m, tj. do momentu uzyskania możliwości jego rozparcia się 1.54
o strop. Za pomocą kombajnu wykonano wcinkę na głębokość ok.
11,3 m. Po wycofaniu kombajnu do wnęki technologicznej wykona-
no poszerzanie wcinki, urabiając caliznę z jej obu stron. W rezultacie
kombajn wykonał wyrobisko w kształcie wachlarza o kącie rozwar-
cia ok. 87,5° i szerokości ok. 23 m (rys. 5). Odstawa urobku odby-
wała się najpierw przy użyciu jednego, a później za pomocą dwóch
przenośników „Boa-800" (rys. 6). W etapie tym sprawdzono m.in.
możliwości operacyjne kombajnu ARM-1100 w zakresie wykony-
wania:
— wcinki w głąb calizny, tj. urabiania wyrobiska (ślepego) za-
mkniętego, Rys. 5. Sytuacja po wykonaniu wyrobiska w kształcie wachlarza
— „wachlarza" z wnęki technologicznej, wymagającego obrotu — Etap II
kombajnu o kąt 90°. Fig. 5. Situation after making a fan-shaped heading — Stage II

432
się (rys. 7). Kolejny wykres (rys. 8) przedstawia natomiast zmianę
prędkości urabiania kombajnem. Na tej podstawie określono średnią
prędkość urabiania na poziomie 0,016 m/min. Z analizy zmian pręd-
kości urabiania na każdej zmianie wynika, że zmieniała się ona
\\ /akrcsic 0.004^0.039 m/min.

Wydajność godzinowa kombajnu Ilość urobku narastająco

Rys. 10. Wydajność godzinowa kombajnu

Fig. 10, Performance ratę of the machinę per hour

Rys. 6. Odstawa przenośnikiem Bou-SOO

Fig. 6. Haulage by Boa-800 conveyor

Wydajność godzinowa głowicy Ilość urobku narastająco

Rys. 11. Wydajność godzinowa głowicy kombajnu

Fig. 11. Performance ratę of the machinę head per hour

Tablica l
Wydajność urabiania
Postęp zmianowy, mb/zm »•• Postęp urabiania narastająco, mb
Table l
Rys. 7. Postęp urabiania kombajnem Mining efficiency
Fig. 7. Progress in mechanical mining
Głowica
Kombajn
urabiająca
K
Wydajność
Mg/h Mg/h Mg/zm

• P
- 0 01
"c średnia = 0 016 m min
2
Max. 53,63 26,76 49,54
8
\ & *

* «" ,\« •••'

. B!
-D p« *N > ; •*
•O • p< :» •"
Min. 4,02 2,86 2,86
O - ' * , , " • Średnia 19,39 11,11 28,62
2T fc •» i) *
0. * m
n no - Wydajność urabiania, jaką zmierzono podczas przeprowadzania
^ prób eksploatacyjnych, można rozpatrywać na trzy różne sposoby,
tj. jako:
— wydajność zmianową kombajnu (rys. 9) obliczoną na podstawie
Rys. 8. Prędkość urabiania kombajnem
zmierzonego zmianowego postępu urabiania kombajnem; przyj-
Fig. 8. Mining ratę with the use of ARM 1100 machinę
mując wymiary urabianego przodka 4 x 1,1 m i gęstość złoża
§ w caliźnie na poziomie 2,6 Mg/m
§, M,m = 4 x l, l x 2,6 x postęp, Mg/zm
IE! g. — wydajność godzinową kombajnu (rys. 10) wyliczoną w odnie-
II g
N - °-
3
1 sieniu do czasu pracy kombajnu zmierzonego w godzinach

lis = Mk = M^/czas pracy kombajnu, Mg/h kombajnu

£ 2 25

F•
•ffE 10
Wydajność zmianowa kombajnu
Rys. 9. Wydajność zmianowa kombajnu
Fig. 9. Performance ratę of the machinę per shift
| — wydajność głowicy kombajnu (rys. 11) wyliczoną w odniesieniu
,„ do rzeczywistego czasu pracy głowicy urabiającej zmierzonego
2 w godzinach
Ilość urobku narastająco
Mk = Mzm/czas pracy głowicy urabiającej, Mg/h głowicy.
Na bazie rzeczywistych danych określono maksymalne, mini-
malne i średnie wartości poszczególnych wydajności (tabl. 1).
Na wykresach (rys. 12-5-14) przedstawiono stopień technicznego
wykorzystania kombajnu (dyspozycyjność), wskaźnik efektywnego

433
 100,0%i wskaźnik efektywnego czasu pracy (urabiania) kombajnu =
Sredn a = 55 7% = (czas pracy gtowicy urabiającej / czas pracy układu
\ hydraulicznego kombajnu)
\
wskaźnik efektywnego czasu (urabiania) głowicy urabiającej =
rrt4V
J = (czas pracy głowicy urabiającej / dyspozycyjny czas pracy
£r 50'0/o na zmianę)
a 40.0%
n
(g1 30,0%
20.0% Ocena zachowania się górotworu

n w trakcie prowadzenia prób urabiania

10,0% II

Najpoważniejszym zagrożeniem naturalnym, które mogło wy-

[D Dyspozycyjność • Średnia| Data/zmia stępować podczas eksperymentu z mechanicznym urabianiem złoża
przy użyciu kombajnu ARM 1100, było zagrożenie zawałami. Za-
grożenie to odnosiło się bezpośrednio do stropu zabierki, wykony-
Rys. 12. Stopień technicznego wykorzystania kombajnu wanej w pierwszym etapie eksperymentu. Projekt przewidywał, że
(dyspozycyjność) w przestrzeni roboczej kombajnu i w wykonanej ścieżce kombajno-
Fig. 12. Technical operation time index (availability factor) wej nie będą przebywali pracownicy obsługi i dozór górniczy. Z tego
for the ARM 1100 machinę m.in. powodu nie zabezpieczano stropu zabierki obudową. Jej brak
mógł mieć jednak wpływ na stateczność stropu w upadowej A-1/6.
Zwiększenie tego zagrożenia mogło być spowodowane wystąpie-
; ioo,o%n średnia = 61,6% niem lokalnych zaburzeń geologicznych. W czasie wykonywania
i1 90,0% zabierki prowadzone obserwacje wizualne i akustyczne w upadowej
; ao.0% A-l/6 nie wykazały objawów zwiększonego ciśnienia górotworu
' 70.0%
i nie stwierdzono wpływu prowadzonych robót na wzrost zagrożenia
50.0% zawałowego. W odległości ok. 21,5 m od przecinki P-10 zaobserwo-
40,0%
wano skośne pęknięcie stropu. W całej zabierce strop był równy i nie

t
30.0% •
20,0% wykazywał tendencji do łuszczenia oraz odspajania się. Widoczne
10.0% były na nim ślady po skrawaniu organem urabiającym (rys. 15).
0.0%
Projekt prowadzenia prób w etapie II również nie przewidywał
stosowania obudowy w przestrzeni urobionej kombajnem. Jednak,
[D WskaźniK efektywnego czasu pracy kombajnu ze względu na zmianę koncepcji odstawy urobku wymagającej prze-
bywania ludzi na trasie pracy kombajnu, od samego początku pro-
wadzenia robót strop sukcesywnie zabezpieczano obudową kotwo-
Rys. 13. Wskaźnik efektywnego czasu pracy (urabiania) kombajnu wą. W wykonanym wyrobisku zabudowano także dwa pełne kaszty
Fig. 13. Effective operation time index for the ARM 1100 machinę oraz stojaki drewniane o średnicy 14 cm.
Strop w wykonanym wyrobisku był w miarę równy, nie wyka-
zywał tendencji do łuszczenia się czy odspajania. W wyniku urabia-
nia mechanicznego jego powierzchnia nie jest determinowana natu-
ralnymi płaszczyznami podzielności skał, jak w przypadku urabiania
techniką strzelniczą.

Metodyka postępowania
przy rozpoczynaniu nowego zabioru

W czasie prowadzenia prób z mechanicznym urabianiem złoża

nie dopracowano jeszcze sposobu samodzielnego wykonywania
* l b ^ » -s „v J1 \" .,» .p <• WĄ-ip&lr-f ^v V ^ •>• v k* *» » * »• * * .«',«• <v vv ,1 v» *ł <> W o * * * ••
|n Wskaźnik efektywnego czasu cięcia głowicy B Średnia |

Rys. 14. Wskaźnik efektywnego czasu

(urabiania) głowicy urabiającej
Fig. 14. Effective operation time index for the cutterhead

czasu pracy kombajnu oraz wskaźnik efektywnego czasu pracy

głowicy urabiającej, uzyskane w trakcie przeprowadzanych prób. Na tej
podstawie określono średnie wartości poszczególnych wskaźników:
— stopień technicznego wykorzystania kombajnu (dyspozycyjność)
55,7 %,
— wskaźnik efektywnego czasu pracy (urabiania) kombajnu 61,6 %,
— wskaźnik efektywnego czasu (urabiania) głowicy urabiającej
35,1 %.
Wyżej wymienione wskaźniki obliczono wg następujących for-
muł:
dyspozycyjność = stopień technicznego wykorzystania = Rys. 15. Obraz stropu po wykonaniu zabierki
= l - (postój z winy kombajnu / dyspozycyjny czas pracy w etapie I za pomocą kombajnu
na zmianę) = (czas pracy układu hydraulicznego Fig. 15. View of the roof after drawing a jud in the stage I
kombajnu / dyspozycyjny czas pracy na zmianę) using ARM 1100 machinę

434
wnęki startowej przez kombajn. W pierwszym i drugim etapie eks-
perymentu, wnęki startowe przygotowywane były z wykorzysta-
niem materiałów wybuchowych. Pierwsza próba wykonania wnęki
o wysokości 1,1 m naprzeciwko przecinki P-10 zakończyła się nie-
powodzeniem. W drugiej próbie wykonano wnękę o wysokości ok.
1,6 m i, aby kombajn mógł się w niej rozeprzeć, położono na jej
spągu płyty betonowe. Kolejna wnęka, wykonywana w kierunku
prostopadłym do ociosu, posiadała zmienną wysokość od ok. 1,1 do
1,54 m. Aby uzyskać rozparcie dla kombajnu, na jej górne rozpory
nakładano podkłady drewniane. Mając na uwadze dotychczasowe
doświadczenia należy rozważyć dwie metody wykonywania wnęk
startowych. Pierwszą metodą jest rozwiązanie dotychczas stosowa-
ne, czyli wykonanie wnęki startowej z użyciem materiałów wybu-
chowych i wprowadzanie do niej kombajnu wyposażonego w prze-
dłużacze rozpór. Wymaga to oczywiście dość precyzyjnego strzela-
nia. Drugą metodą jest zastosowanie tymczasowej sztucznej wnęki
startowej poza górotworem, np. zamkniętej konstrukcji stalowej
w formie klatki.
Analiza kosztowa
Analizę kosztową wykonano w oparciu o dane ZG POLKO-
WICE-SIEROSZOWICE i informacje kosztowe uzyskane z firmy
Voest Alpine. W pracy oszacowano tylko część kosztów operacyj-
nych związanych z pracą kombajnu podczas prób urabiania. Koszty
olei, smarów, przeglądów i napraw przyjęto w tej samej wysokości,
jak koszty ponoszone aktualnie w kopalni, związanie z pracą kom-
bajnu chodnikowego AHM 105, a koszt remontu przyjęto w wyso-
kości 50 % wartości początkowej kombajnu, po 5-letnim okresie
jego eksploatacji. Oprócz kosztów jednostkowych eksploatacyjnych
i amortyzacji, odniesionych do l Mg rudy, oszacowano jednostkowe
koszty kotwienia, transportu urobku ładowarką i wozem odstaw-
czym oraz zatrudnienia. Procentowy udział jednostkowych kosztów
poszczególnych składników związanych z urabianiem dla efektyw-
nego czasu pracy kombajnu wynoszącego 4 godz/zm. pokazano na
rysunku 16.
-41,7% 1,4% 19,2%
1,0%
11,5% 0,7% 19,4%
'& jednostkowy koszt amortyzacji
^jednostkowy koszt zakupu narzędzi skrawających
S' jednostkowy koszt zakupu energi elektrycznej
§S jednostkowy koszt zakupu olei, smarów itp.
• jednostkowy koszt napraw bieżących
5? jednostkowy koszt napraw głównych
S jednostkowy koszt odstawy urobku ładowarką
• jednostkowy koszt odstawy urobku wozem odstawczym
• jednostkowy koszt kotwienia
K jednostkowy koszt zatrudniena obsługi kombajnu
Rys. 16. Procentowy udział jednostkowych kosztów
poszczególnych składników urabiania (dla wydajności
kombajnu 20 m3/h i efektywnego czasu pracy 4 h/zm.)
Fig. 16. Percentage share of particular components of the unit
costs of mining (at mining machinę efficiency of 20 m3/h and an
effective operating time of 4 hours per shift)
2.00 2.25 2.50 2.75 3,00 3,25 3,50 3.75 4.00 4.25 4.50 4,75 5.00 5,25 5,50
Efektywny czas pracy kombajnu, h/zm
Rys. 17. Zależność całkowitego jednostkowego kosztu
urabiania od efektywnego czasu pracy kombajnu
(dla wydajności kombajnu 20 m3/h)
Fig. 17. Dependence of an overall unit cost
of mining on the effective operating time
of the mining machinę (at the machinę efficiency of 20 m3/h)
Zależność całkowitego jednostkowego kosztu urabiania od efe-
ktywnego czasu pracy kombajnu przedstawiono na rysunku 17.
W celu określenia przypuszczalnego jednostkowego kosztu wy-
dobycia urobku z użyciem kombajnu ARM 1100 na poziomie tech-
nicznego kosztu wytworzenia (TKW) dla przykładowo wybranych
oddziałów górniczych, podjęto próbę procentowego oszacowania
(wskaźnikiem korekcyjnym) składowych kosztów jednostkowych
w stosunku do obecnie uzyskiwanych z urabianiem tradycyjnym. Na
podstawie tak wykonanych przeliczeń stwierdzono, że jednostkowy
techniczny koszt wydobycia urobku (TKW) z zastosowaniem kom-
bajnu, zmniejszyłby się o ok. 22,1-^-48,6 %.
Podsumowanie
Na podstawie przeprowadzonych prób eksploatacyjnych urabia-
nia kombajnem ARM 1100 stwierdzono jego małą mobilność, dość
dużą awaryjność oraz trudności w szybkim i sprawnym usuwaniu
awarii. Stopień technicznego wykorzystania kombajnu wyniósł
55,7 %, podczas gdy oczekiwano, że dyspozycyjność techniczna
będzie na poziomie 92+95 %. Zebrane doświadczenia eksploatacyj-
ne oraz zaistniałe awarie sąpodstawądo wytycznych pod ewentualną
nową konstrukcję kombajnu, który by znacznie lepiej nadawał się
do eksploatacji w kopalniach KGHM POLSKA MIEDŹ S.A.
Kombajn ARM 1100 posiada tarcze (asymetryczne dyski tnące)
oddziaływające na strukturę skały, powodując jej odłupywanie. Ska-
ły są najmniej wytrzymałe na rozciąganie (wytrzymałość skał na
ściskanie, ponad 180 MPa, jest ok. 15-krotnie większa od ich wy-
trzymałości na rozciąganie) i tę zasadę kombajn wykorzystuje
w sposób zadowalający, tnąc skały złożowe w otoczeniu skał dolo-
mitowych i piaskowcowych. Po wykonaniu blisko 133 m wyrobiska,
w obu etapach prowadzonych testów, stwierdzono minimalne zuży-
cie eksploatacyjne dysków tnących. Jest to podstawądo prowadzenia
dalszych działań w kierunku zastosowania mechanicznego urabiania
do eksploatacji rud miedzi w kopalniach rud miedzi LGOM.
Przed próbami zakładano, że wydajność urabiania wyniesie
50 Mg/h przy intensywności pracy nie mniejszej niż 18 h/dobę,
z eksploatacją i obsługą maszyny dostosowaną do czterozmianowe-
go systemu pracy oraz koniecznością wykonywania obsług konser-
wacji i napraw w oddziale górniczym. Maksymalna wydajność, jaką
udało się uzyskać podczas przeprowadzanych prób była na poziomie
26,76 Mg/h pracy kombajnu. Natomiast dla głowicy urabiającej
maksymalna wydajność wyniosła 53,63 Mg/h pracy głowicy, co
świadczy o możliwości skonstruowania maszyny spełniającej po-
wyższe oczekiwania.
W trakcie prowadzenia prób z mechanicznym urabianiem złoża
nie wystąpiły zjawiska świadczące o zwiększonym zagrożeniu za-
wałowym oraz nie stwierdzono pogorszenia stateczności warstw
stropowych i funkcjonalności wyrobisk. Po skrawaniu organem ura-
435
biającym widoczne są na nim łukowate, równoległe bruzdy o małych
nierównościach.
Z przeprowadzonej analizy sitowej wynika, że ponad 60 % urób-
ku uzyskiwanego z urabiania kombajnem ARM 1100 ma rozmiar
ziaren poniżej 20 mm. Tak pokruszony urobek pozwoliłby na osiąg-
męcie oszczędności w dalszym procesie odstawy i kruszenia pozy-
Literatura
j Mechaniczne urabianie skal w warunkach cienkiego złoża. Etap II:
próby prowadzenia pracy kombajnu w warunkach dołowych O/ZG POLKO-
WICE-SIEROSZOWICE, CBPM CUPRUM — OBR, Wrocław 2004.
2
' Mechaniczne urabianie skał w warunkach cienkiego złoża. Etap I:
Opracowanie koncepcji przeprowadzania prób urabiania złoża w warunkach
O/ZG POLKOWICE-SIEROSZOWICE, systemem ubierkowym z wykorzy-

skanej rudy miedzi. staniem kombajnu, CBPM CUPRUM — OBR, Wrocław 2004.

ANDRZEJ ZAJĄCZKOWSKI Rudy Metale R 50 2005 nr 8

UKD
JAN BOTOR 669.054:669.3:669.443.1:669.046.587:669.849.42

SZYBKOŚĆ PROCESU ODMIEDZIOWANIA ŻUŻLA ZAWIESINOWEGO

Korzystając z obszernych danych eksperymentalnych, otrzymanych podczas badania szybkości procesu odmiedziowania
żużla zawiesinowego w warunkach laboratoryjnych, pozwalających na pelną kontrolą prowadzonego procesu, w tym i kontrolą
temperatury oraz potencjału tlenowego w układzie, oraz biorąc pod uwagą wcześniej otrzymane dane termodynamiczne,
charakteryzujące układ, bogate w miedź stopy metaliczne-żużel zawiesinowy, postawiono hipotezą mówiącą, iż podstawowym
źródłem problemów obecnych podczas realizacji przemysłowego procesu odmiedziowania żużla zawiesinowego są właściwości
termodynamiczne układu miedź-żużel zawiesinowy. Uklad ten dla bardzo szerokiego zakresu temperatur i wartości potencjału
tlenowego charakteryzuje sią tym, iż osiągany stan równowagi cechuje bardzo wysoka, z punktu widzenia procesu odmiedzio-
wania, zawartość miedzi w żużlu, a w trakcie prowadzenia procesu odmiedziowania zawartości miedzi w żużlu podążają
monotonicznie do zawartości równowagowych. Posiadane dane dotyczące termodynamiki układu stop miedzi-żużel zawiesi-
nowy pozwoliły opisać hipotetyczny przebieg aktualnie realizowanego w warunkach przemysłowych procesu odmiedziowania
oraz wskazać inne potencjalne, w mniejszym lub wiąkszym stopniu przydatne w praktyce przemysłowej, drogi jego realizacji.
Ich istota sprowadza sią do takiego postąpowania, które zmieniając położenie stanu równowagi w układzie zapobiegałoby
występowaniu zjawisk szkodliwych z punktu widzenia procesu odmiedziowania.
Slowa kluczowe: żużel zawiesinowy, miedź, odmiedziowanie.

THE RATĘ OF THE PROCESS OF FLASH SLAG DECOPPERISATION

Based on the comprehensive experimental data obtained during an investigation into the ratę ofthe process offlash slag
decopperisation performed in laboratory conditions, which was intended to enablefull control ofthe process, including the
control of temperaturę and oxygen potential within the system, and taking into account the thermodynamic data obtained
earlier, characterising the system: copper-rich metal alloys-flash slag, a hypothesis has been setforth that the main source of
problems encountered during the industrial process offlash slag decopperisation arę thermodynamic properties of the
copper-flash slag system. Over a wide rangę of temperatur es and oxygen potential the state of equilibrium achieved in this
system is characterised by a very high, from the point ofview ofthe process of decopperisation, copper content in a slag, and
during proceeding ofthis process the copper content in a slag approaches monotonically the equilibrium content. The available
thermodynamic data related to thermodynamic behaviour ofthe copper alloy-flash slag system madę it possible to describe
hypothetical proceeding of the decopperisation process in industrial conditions and to indicate potential methods of its
conducting in industrial practice, which to different extent may solve the problems. The essence of these methods is in
implementing of an approach, according to which the change ofa state of equilibrium within the system might counteract the
occurrence ofthe phenomena harmfulfrom the point ofview of decopperisation process.
Keywords: flashslag, copper, decopperisation.

Dr mi. Andrzej Tajączkowski. prof. dr hab. inż. Jan Botor — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice.

436
 Wprowadzenie T a b l ica l
Zawartość podstawowych składników w żużlu zawiesinowym
Wynik zrealizowanych w ostatnich latach w Instytucie Metali Table l
Nieżelaznych w Gliwicach prac badawczych, dotyczących termody- Contents of principal components in the flash smelting slag
namiki układu żużel zawiesinowy-bogate w miedź stopy Cu-Pb-
zosta! zaprezentowany we wcześniej szych publikacjach [1,2]. Prace Lp. Składnik Zawartość składnika, wt %
te potwierdzając występowanie, wcześniej zaobserwowanego przez
Zajączkowskiego i Czerneckiego [3], zjawiska polegającego na obe- 1 Cu 14,60
cności, w warunkach równowagi termodynamicznej w układzie, 2 Pb 3,21
w przemysłowych żużlach zawiesinowych dwu faz żużlowych, 3 Fe 6,09
scharakteryzowały ten stan dla układu bogaty w miedź stop metali- 4 Si02 31,29
czny-żużel z procesu zawiesinowego procesu stapiania koncentra- 5 CaO 13,32
tów miedzi. Ponadto pozwoliły wyznaczyć wartości współczynni- 6 A1203 10,49
ków aktywności zarówno postaci metalicznych, jak i tlenkowych 7 MgO 6,88
miedzi i ołowiu rozpuszczonych w żużlu. Stan równowagi cechują
znaczne zawartości miedzi i ołowiu w fazie żużlowej. Fakt ten spo-
wodował, iż w kolejnym etapie prac podjęto, kontynuowane aktual- Termoelement
nie, badanie kinetyki procesu odmiedziowania oraz wpływu zmian .-EI18
niektórych parametrów układu na położenie stanu równowagi.
Wlot gazu
Prezentowana praca w sposób skrótowy — całość wyników
zaprezentowana zostanie w przyszłości po zrealizowaniu kolejnego Chłodzone wodą
etapu badań — przedstawia wynik badania kinetyki procesu odmie- zamknięcie
Rura z AI2O3 pieca
dziowania żużla zawiesinowego w warunkach laboratoryjnych, zbli-
żonych do tych, w jakich wykonywano badania termodynamiczne Rura z AI2O3
ww. układu [2]. Pozwalają one prześledzić drogę odmiedziowania
żużla zawiesinowego dla trzech typów procesu. W każdym przypad-
Elementy
ku wyjściowo korzystano z przemysłowego żużla zawiesinowego, grzejne
Tygiel z
natomiast parametrami różniącymi te procesy były wartość poten- AI203
cjału tlenowego w układzie oraz aktywność miedzi w stopie metali-
cznym. Piec

Część doświadczalna Rura z AI2O3 Tygiel z

Przygotowanie próbek
W pracy użyto dwu rodzajów próbek. Stanowiły je, umieszczone
w tyglu wykonanym z A12O3, zestawy żużla, otrzymywanego
w procesie zawiesinowego stapiania polskich koncentratów miedzi,
i miedzi elektrolitycznej, scharakteryzowanej w pracy Karwana i in.
[4], lub stopu SnCu.
Wyjściowy stop SnCu preparowano, osobno dl a każdego ekspe-
rymentu, stapiając składniki w tyglach grafitowych. Zawierał on ok.
12,5 wt% miedzi. Tygle z naważonymi miedzią i cyną wstawione
były do większego korundowego tygla osłonowego i zabezpieczone
przed utlenianiem metali poprzez zasypanie ich węglem drzewnym.
Proces ten realizowany był w temperaturze 1473 K. Preparowana
próbka stopu utrzymywana była w tych warunkach przez okres
jednej godziny. Miedź użyta w preparatyce stopu miała czystość 5N
i dostarczona została przez Instytut Technologii Materiałów Elektro-
nicznych w Warszawie. Natomiast granulowana cyna cz.d.a. dostar-
czona była przez PPH Polskie Odczynniki Chem. — Gliwice.
Żużel zawiesinowy użyty w trakcie eksperymentów był tym
samym, jakiego użyto we wcześniej zrealizowanych pracach, sku-
pionych na badaniu termodynamiki procesów rozdziału miedzi i oło-
wiu pomiędzy żużel zawiesinowy i stop metaliczny Cu-Pb-... [2].
Powtórna analiza zawartości miedzi dała nieco inną wartość,
aniżeli to miało miejsce w trakcie realizacji ww. prac [2] i to ona
będzie podstawą w obliczeniach prezentowanej pracy. Dla pozo-
stałych składników żużla pozostanę przy ich zawartościach
z prac wcześniejszych [2]. Ich zestawienie zaprezentowane zostało
w tablicy l.
Argon użyty w pracy był w klasie „czysty". Natomiast dwutle-
nek węgla miał czystość lepszą od 99,7 % masowych. Oba ww. gazy
dostarczone zostały przez BOĆ Gazy Sp. z o.o., Polska. W przypad-
ku tlenku węgla czystość ta wynosiła 98 % masowych, a dostarczony
on został przez Messer Griesheim GmbH, Germany.
Aparatura
Używane w pracy stanowisko opisane zostało we wcześniej-
. AI20,
zawierający
próbkę
Chłodzone wodą
zamknięcie pieca
Wylot gazu
Rys. l. Schemat pieca użytego w badaniach odmiedziowania
żużla zawiesinowego [2]
Fig. 1. Diagram of a furnace used in investigating of the flash slag
decopperisation process [2]
szych publikacjach [1*3]. Składa się ono z dwu podstawowych
elementów. Jednym z nich jest układ przygotowujący mieszaninę
gazową, o określonym stosunku ciśnień parcjalnych tlenków węgla.
W porównaniu do prac wcześniejszych [l, 2], poddany został czę-
ściowej modyfikacji sposób kontrolowania składu mieszaniny gazo-
wej. Aktualnie jego istota sprowadza się do ciągłej analizy ciśnienia
parcjalnego CO(g) w mieszaninie wychodzącej z komory mieszają-
cej 'ealizowanej z użyciem jednego spektrometru kwadrupolowych
QMG 064 firmy Balzers. Jego połączenie z zespołem regulatora
i zaworu umożliwia sterowanie ilością podawanego do komory mie-
szania tlenku węgla i w ten sposób utrzymuje zadaną wartość tego
ciśnienia parcjalnego. Drugi składnik mieszaniny tlenek-dwutlenek
węgla ma ciśnienie parcjalne wynikające z ustalenia ciśnienia całko-
witego na, pracującym stabilnie, reduktorze ciśnienia na butli
z dwutlenkiem węgla. Ten stan, tj. ustalenie ciśnienia całkowitego
mieszaniny gazowej wraz z ustaleniem ciśnienia parcjalnego CO(g),
ustalajednocześnie stosunek ciśnień parcjalnych obu tlenków węgla.
Układ pomiarowy był każdorazowo, w trakcie każdego eksperymen-
tu, skalowany przynajmniej dwukrotnie, tj. przed i po jego zakoń-
czeniu, z użyciem czystych tlenków węgla i manometru o dokładno-

437
ści wskazań równej l Torr. Sumaryczne ciśnienie mieszaniny w tra-
kcie całości realizowanych badań wynosiło 875 Torr'ó w wymusza-
jąc jej przepływ w układzie z szybkością ok. 250 ml/min.
Drugim elementem używanego stanowiska był, częściowo prze-
budowany w Instytucie Metali Nieżelaznych w Gliwicach, pionowy
piec oporowy FRV-70-/400/1700 firmy Linn Therm, z elementami
grzejnymi wykonanymi z Kanthal Super 1800° firmy KANTHAL
FURNACE PRODUCTS, Sweden. Pomiar temperatury realizowano
z użyciem termoelementów EL 18. Jej odchylenie od wartości zada-
nej nie przekraczało, w trakcie realizacji całości prac związanych
z ustalaniem stanu równowagi termodynamicznej w układzie, war-
tości ± 5 K. Schemat tego reaktora zaprezentowany został na rysun-
ku l [2].
Wszystkie tygle z tlenku glinu, użyte w trakcie realizacji prezen-
towanej pracy, dostarczone zostały przez Instytut Materiałów Og-
niotrwałych w Gliwicach, Polska.
Zebranie i opracowanie danych eksperymentalnych
Badaniom poddano proces odmiedziowania żużla zawiesinowe-
go. Każdy ze zrealizowanych eksperymentów rozpoczynano od
umieszczenia tygla z próbką w układzie reakcyjnym pieca i dokona-
nia dwukrotnej wymiany gazu, polegającej na jego wypompowaniu
i następnie zagazowaniu układu argonem. Kolejnym krokiem w pra-
cach eksperymentalnych było ogrzewanie próbki realizowane dwu-
etapowo, tj. w czasie pierwszych dziewięciu godzin osiągała ona
temperaturę 1273 K, przez następne dwie temperaturę 1553 K. Pod-
czas ogrzewania próbka omywana była argonem wprowadzanym do
układu z szybkością ok. 250-300 ml/min.
Po osiągnięciu temperatury 1553 K rozpoczynał się właściwy
eksperyment odmiedziowania żużla. Polegał on na utrzymywaniu,
pozostającego w kontakcie z miedzią lub stopem SnCu, żużla w tej
temperaturze i przy zadanej wartości potencjału tlenowego przez
ustalony czas. Wartość potencjału tlenowego determinowana była
temperaturą układu i stosunkiem ciśnień parcjalnych obu tlenków
węgla w przepływającym z ustaloną szybkością, ok. 250-^300 ml/min,
strumieniu mieszaniny gazowej CO-CO2 [2].
Po upływie ustalonego czasu próbka była szybko studzona
w strumieniu argonu, w chłodzonej wodą części komory pieca. Ty-
giel z próbką ważono, celem określenia wartości zmian masy, a na-
stępnie żużel oddzielano od stopu metalicznego i ucierano w uciera-
ku agatowym. Wcześniej usuwano warstwy powierzchniowe. Tak
otrzymany materiał kierowany był na analizy chemiczne.
Badania zrealizowane zostały w trzech seriach. Każda z nich
dotyczy innego typu układu żużel-metal-faza gazowa. Charaktery-
styka tych układów zaprezentowana została w tablicy 2. Kolumna
pierwsza tej tablicy zawiera oznaczenie serii badań, druga charakte-
ryzuje próbkę poprzez zaprezentowanie składników użytych do jej
zestawienia, trzecia kolumna tablicy zawiera wartość potencjału
tlenowego w układzie, w trakcie prowadzenia prób odmiedziowa-
nia.
Wyniki i ich dyskusja
W wyniku wykonanych analiz chemicznych żużla po procesie
Tablica 2
Warunki badań procesu
odmiedziowania żużla zawiesinowego
Table 2
Characteristics of investigations
of the flash smelting slag decopperizing
Seria Skład próbek Potencjał tlenowy, atm
Cu, żużel zawiesinowy (7,79 ±1,16)- 10-'°
Z.O. (Cu)
SnCu, żużel zawiesinowy (9,08 ±1,07) • K)"
10
Z.l.(Sn)
Cu, żużel zawiesinowy (2,73 ±0,68)- 10-"
Z.2. (Cu)
438
100
0
00
60
40 *Z.O. (Cu)-
oZ.1.(Sn)
AZ.2. (Cu)-
20 40 60 80
Czas, h
Rys. 2. Stopień odmiedziowania badanych żużli
od czasu trwania procesu
Fig. 2. Degree of decopperisation of the examined slags
in dependence on the process duration
odmiedziowania otrzymano m.in. dane dotyczące całkowitej zawar-
tości miedzi. Dane te w pierwszym etapie ich opracowania użyto do
obliczenia stopnia odmiedziowania zdefiniowanego w równaniu (1)
(Cuooc;) wt % - (Cu) wt'
oc = 100% (D
(Cu ) wt %
W efekcie tego postępowania możliwą stała się analiza wartości
tej wielkości w funkcji czasu trwania procesu odmiedziowania. Wy-
nik tego postępowania zaprezentowano na rysunku 2. Ilustruje on
występowanie istotnych różnic w przebiegach procesu odmiedzio-
wania dla serii Z.O. (Cu) i Z.2. (Cu) z jednej strony oraz serii Z.l.
(Sn) z drugiej.
Zależność stopnia odmiedziowania żużla zawiesinowego, otrzy-
manego dla serii Z.O. (Cu) i Z.2. (Cu), charakteryzuje występowanie
granicy, do której zmierzają jego wartości. Jest ona w tym przypadku
położona zacznie poniżej wartości 100 %. W miarę obniżania war-
tości potencjału tlenowego w układzie przesuwa się ona ku wyższym
wartościom, co także jest widoczne na rysunku 2. Inaczej przebiega
odmiedziowanie w serii Z.l. (Sn), tzn. w układzie stop SnCu-prze-
mysłowy żużel zawiesinowy. W tym wypadku osiągnięty ostatecz-
nie stopień odmiedziowania zbliżony jest do 100 %.
Sposób obliczania wartości stopnia odmiedziowania prowadzi
do otrzymania wyniku, który przy dużych zawartościach początko-
wych metalu w żużlu daje wartości bliskie 100 %, pomimo tego iż
zawartości metalu pozostają stosunkowo wysokie. Stąd też niezbęd-
nym stało się uzupełnienie rozważań o analizę zależności zawartości
miedzi w żużlu od czasu trwania odmiedziowania. Umieszczenie
stosownych danych w odpowiednim układzie współrzędnych,
w tym wypadku log(wt% Cu)-czas, pozwala na pogłębienie analizy
procesu odmiedziowaniapoprzez uchwycenie charakteru tych zmian
w funkcji czasu, niewidocznych na rysunku 2. Analizując je (rys. 3)
dostrzegamy trzy wyraźnie odmienne etapy procesu odmiedziowa-
nia, charakteryzujące się różnymi nachyleniami prostych opisują-
cych zależność zawartości miedzi w żużlu od czasu trwania procesu
odmiedziowania.
Po dwu pierwszych etapach zmian, w których mamy do czynie-
nia z różnymi wielkościami odpowiedzialnymi za szybkość procesu
odmiedziowania — odpowiedź na pytanie, z jakiego rodzaju wiel-
kościami mamy tutaj do czynienia wymaga dodatkowych badań —
dochodzimy w przypadku układów Z.O. (Cu) i Z.2. (Cu) do ustalenia
stanu równowagi termodynamicznej dla procesów przechodzenia
miedzi pomiędzy żużlem i fazą metaliczną. Jak ilustruje to rysunek
3, poziom zawartości miedzi dla tego stanu równowagowego jest
bardzo wysoki i wynosi odpowiednio, dla obu ww. żużli, 3,94 i 2,34
wt% [5]. Odmiennie w procesie odmiedziowania zachowuje się
 1.0E+02 procesów odmiedziowania żużla zawiesinowego, wskazują na zu-
• Z.O. (Cu) pełnie odmienny jego przebieg, w porównaniu do tego, który był
oZ.1.(Sn) sugerowany w pracach wcześniejszych [6]. W szczególności doty-
AZ.2. (Cu) czy to problemu oddalenia procesu odmiedziowania realizowanego
1.0E+01
O
1.0E+00
N

1.0E-01
O

Rys. 3. Zawartość miedzi w żużlu zawiesinowym w zależności

od czasu odmiedziowania
Fig. 3. Copper content in a flash slag in dependence
on decopperisation time

natomiast układ Z.l. (Sn). W tym wypadku w trakcie prowadzenia

badań tj. w czasie odmiedziowania do sześćdzisięciu godzin, nie
osiągnięto stanu równowagi termodynamicznej dla procesów prze-
chodzenia miedzi pomiędzy żużlem, a stopem metalicznym Sn-Cu.
Przyjmując iż w tym wypadku żużel zawiera miedź wyłącznie w po-
staci tlenkowej (Cu00 5) i korzystając z danych dotyczących współ-
czynnika aktywności dla tego składnika żużla [2], można na drodze
ekstrapolacji oszacować czas, po którym stan równowagi zostanie
(60 h 00 min)
osiągnięty. Jest to czas ok. 74,5 godz., po którym zawartość miedzi
powinna osiągnąć stan równowagowy na poziomie ok. 0,1 wt% [2, 5].
Opisany powyżej stan pokazuje, że obserwowane różnice w możli- Rys. 4. Przekrój próbki Z.O. (Cu) po osiągnięciu stanu równowagi
wych do osiągnięcia minimalnych zawartościach miedzi w odmie- dla procesu rozdziału miedzi
dziowywanym żużlu zawiesinowym są, pomiędzy Z.O. (Cu) i Z.2. Fig. 4. Cross-section of the Z.O (Cu) sample after reaching
(Cu) z jednej, a Z.l. (Sn) z drugiej strony, ogromne. Zachowanie of the state of eąuilibrium during the copper separation process
takie znajduje wyjaśnienie w charakterystyce termodynamicznej
układów Z.O. (Cu) i Z.2. (Cu), zaprezentowanej we wcześniejszej
pracy [2]. Uwzględniając zawarte tam dane dotyczące współczynni-
ków aktywności rozpuszczonych metalicznej i tlenkowej postaci
miedzi i biorąc pod uwagę otrzymane w tej pracy wartości zawarto-
ści miedzi można oszacować udziały wagowe obu faz obecnych
w żużlu, po osiągnięciu przez układ stanu równowagi. Wynoszą one
odpowiednio dla fazy „kwaśnej" [2] — bogatszej w SiO2 — odpo-
wiednio 0,51 i 0,61. Porównanie tych wartości z rysunkami 4 i 5
prezentującymi wygląd przekroju próbek po ustaleniu stanu równo-
wagi (faza „kwaśna" po zamrożeniu próbki jest szlistą), tj. po czasie
60 godz., zdaje się przynajmniej jakościowo (brak danych odnośnie
do gęstości faz) potwierdzać wynik oszacowania. W przypadku
układu Z. l. (Sn) nie obserwuje się zjawiska dwufazowości żużla, po
osiągnięciu stanu bardzo bliskiego stanowi równowagi dla procesów
transportu miedzi. Ilustracja tego faktu zaprezentowana została na
rysunku 6.
Dodatkowy wniosek płynący z analizy wyników badań, zilustro-
wanych na rysunku 3, mówi, iż w całym okresie procesu odmiedzio-
wania mamy do czynienia z monotoniczną, malejącą funkcją czasu
dla zawartości miedzi w żużlu. Jest on o tyle ważny, że pozwala
wykluczyć obecność w procesie odmiedziowania stanów, w których

(60 h 00 min)
zawartość miedzi była by niższa od równowagowej. Ta ostatnia
sytuacja możliwa jest do wyobrażenia, jako że stan równowagi osią-
gany dla procesów transportu miedzi nie jest tożsamy z osiąganiem
równowagi termodynamicznej przez całość układu. Układ w drodze
do osiągnięcia globalnej równowagi termodynamicznej mógłby
przechodzić przez stany niższej, aniżeli równowagowa, zawartości
miedzi w żużlu. Tak jednak w tym wypadku nie jest, a dowodem
tego są otrzymane przebiegi zawartości miedzi w żużlu w czasie jego Rys. 5. Przekrój próbki Z.2. (Cu) po osiągnięciu stanu równowagi
odmiedziowania. dla procesu rozdziału miedzi
Wszystkie powyżej zaprezentowane dane, otrzymane w trakcie Fig. 5. Cross-section of the Z.2 (Cu) sample after reaching
realizacji prac dążących do otrzymania spójnego opisu fizykochemii of the state of eąuilibrium during the copper separation process

439

(60 h 00 min)
Rys. 6. Przekrój próbki Z.l. (Sn) po 60 godzinach odmiedziowania
Fig. 6. Cross-section of the Z.l. (Sn) sample after 60 hours
ofdecopperisation
przemysłowo, od stanu równowagi dla procesu rozdziału miedzi
pomiędzy fazy żużlową i metaliczną. Wspomniana praca, opierając
się na danych eksperymentalnych dotyczących aktywności postaci
tlenkowych miedzi — obecność tylko tej jej postaci rozpuszczonej
w żużlu w warunkach równowagi była zakładana w tych rozważa-
niach — i wartości potencjału tlenowego w układzie, stwierdzała, po
wykonaniu obliczeń i porównaniu ich wyniku z danymi z procesu
przemysłowego, iż mamy w tym wypadku do czynienia ze znacz-
nym oddaleniem procesu od stanu równowagi, a co za tym idzie
przyczyny trudności w odmiedziowaniu są natury kinetycznej [6].
Prezentowane tutaj wyniki wraz z wynikami wcześniejszych badań
Zajączkowskiego i in. [2] pozwalają na przyjęcie hipotezy o termo-
dynamicznej przyczynie trudności obecnych w przemysłowej reali-
zacji procesu odmiedziowania żużla zawiesinowego w HM GŁO-
GÓW, a w dalszej kolejności wskazać ewentualne drogi, nie zawsze
do zastosowania w przemysłowych realizacjach procesu, rozwiąza-
nia problemu odmiedziowania żużla zawiesinowego oraz opisać
przyczyny dla których ten proces z wykorzystaniem aktualnie istnie-
jącej technologii jest możliwy.
I tak rozpoczynając od tego ostatniego zagadnienia można, z du-
żą doząpewności, stwierdzić, iż dzisiaj realizowany proces technolo-
giczny daje pozytywne efekty tylko dlatego, że na drodze bardzo
głębokiej redukcji tlenków metali udaje się wyprowadzić do fazy
metalicznej żelazo. To z kolei powoduje takie przesunięcie położe-
nia stanu równowagi w układzie metal-żużel zawiesinowy iż zanika
możliwość rozpuszczania w żużlu metalicznej postaci miedzi [2],
a całość układu zbliża się do tego który jest charakteryzowany
poprzez obecność w istotnych ilościach w żużlu tylko postaci tlen-
kowej tego metalu. 5>tan ten jest zbliżonym do tego który założony
został w ww. pracy Śmieszka i in. [6]. Uzyskiwanie pozytywnych,
z punktu widzenia odmiedziowania żużla zawiesinowego, rezulta-
tów w procesach przesunięć położenia stanu równowagi wspomaga-
ne jest też utrzymywaniem stanu wysokich temperatur układu. Czym
wyższa jego temperatura, tym wyższa wartość potencjału tlenowego
przy którym pojawiają się zjawiska szkodliwe dla procesu odmie-
dziowania. To powoduje że pozytywny efekt odmiedziowania
440
można w wyższych temperaturach uzyskać znacznie łatwiej, tj. dla
wyższych wartości potencjału tlenowego [2]. Natomiast otrzymane
ostatnio wyniki sugerują, iż wprowadzany do żużla zawiesinowego,
na etapie jego odmiedziowania, tlenek wapnia ma niewielki, jeżeli
jakikolwiek, wpływ na termodynamikę procesu odmiedziowania [7].
Jego pozytywna rola jest przede wszystkim spowodowana tym, iż
wprowadzany jako kamień wapienny intensywnie miesza kąpiel,
zdecydowanie poprawiając tym samym warunki redukcji metali
obecnych w żużlu, w tym i redukcji tlenków żelaza.
Wdalszy ciągu, opierając się na otrzymanych w trakcie realizacji
prezentowanej pracy danych, jak również na danych z prac wcześ-
niejszych [2], zaprezentowany zostanie wynik analiz ukierunkowa-
nych na znalezienie sposobów rozwiązania problemów pojawiają-
cych się w trakcie realizacji przemysłowego procesu odmiedziowania
żużla zawiesinowego. I tak efekt pozytywny dla realizacji procesów
odmiedziowania powinno wprowadzić:
a — zmniejszenie zawartości tlenku magnezu w żużlu,
b — obniżenie aktywności termodynamicznej dla miedzi obecnej
w układzie metal-żużel.
Jeżeli chodzi o pierwszy z tych sposobów, to nasuwa go analiza
wyników badań żużli syntetycznych [1,2]. Wynika z nich iż usunię-
cie tlenku magnezu z żużla winno zlikwidować szkodliwe, z punktu
widzenia odmiedziowania, zjawiska obecne dla stanu równowagi
w układzie. Częściowego potwierdzenia tych hipotez dostarczają
wstępne wyniki aktualnie realizowanych badań. Wskazują one,
że wprowadzenie dodatku MgO do odmiedziowywanego żużla za-
wiesinowego pogarsza warunki prowadzenia tego procesu [7].
Natomiast drugi ze sposobów nasuwa się po analizie wyników
aktualnie prezentowanej pracy, wskazującychnajeszcze jeden czyn-
nik decydujący o nieobecności lub obecności szkodliwych z punktu
widzenia praktyki przemysłowej zjawisk. Jest nim aktywność miedzi
w układzie. Decyduje ona, dla ustalonej wartości potencjału tleno-
wego, o aktywności tlenków miedzi w żużlu. Jej obniżenie do war-
tości z zakresu 0,1-5-0,3 [5] — wyznaczenie dokładnej wartości wy-
magałoby dodatkowych prac eksperymentalnych — prowadzi do
zaniku obserwowanego wcześniej, dla ustalonej wartości potencjału
tlenowego, zjawiska dwufazowości żużla, a tym samym likwiduje
źródło problemów w odmiedziowaniu żużla zawiesinowego. Ilustra-
cją dla opisanego powyżej procesu jest zachowanie układu z prób
serii Z.l. (Sn). W tym wypadku aktywność miedzi w układzie była
rzędu 0,1 [5]. Po tej modyfikacji następuje takie przesunięcie stanu
równowagi, iż w żużlu przez cały czas trwania procesu mamy do
czynienia wyłącznie z postaciami tlenkowymi miedzi — w tym wy-
padku zdecydowanie dominuje CuO0 5 — rozpuszczonymi w fazie
żużlowej układu i dlatego proces odmiedziowania podąża bez prze-
szkód do osiągnięcia stanu równowagi dla rozdziału miedzi, zde-
terminowanego przez wartość potencjału tlenowego w układzie oraz
współczynnik aktywności tlenku miedzi(I). Podobny efekt uzyski-
wany jest wówczas, gdy w charakterze fazy metalicznej używa się
czystego srebra, w odpowiednich proporcjach wagowych pomiędzy
srebrem i żużlem, tzn. zapewniających wystarczające wartości
aktywności dla wyprowadzonej z żużla miedzi [7].
Zaprezentowane powyżej sposoby postępowania w procesie od-
miedziowania żużla zawiesinowego nie wyczerpują wszystkich mo-
żliwości, nasuwających się w podczas analizy właściwości termo-
dynamicznych badanego układu metal-żużel. Ponadto są one trudne
w realizacji praktycznej, tak jak sposób polegający na wyprowadze-
niu z żużla żelaza, lub wręcz niemożliwe w warunkach przemysło-
wych, tak jak sposób, polegający na znacznym obniżeniu zawartości
MgO w żużlu zawiesinowym kierowanym do odmiedziowania.
Z kolei postępowanie z zastosowaniem układu z obniżonymi warto-
ściami aktywności miedzi wymagałoby dodatkowych członów tech-
nologicznych wyprowadzających miedź z faz ją rozpuszczających.
Kończąc całość rozważań dotyczących charakteru zjawisk towa-
rzyszących procesowi odmiedziowania, jak również poświęconych
poszukiwaniu sposobów rozwiązania towarzyszących realizacji
przemysłowej procesu odmiedziowania żużla zawiesinowego pro-
blemów poinformować należy, iż aktualnie realizowana jest w IMN
Gliwice druga część pracy skupionej na badaniach kinetyki procesu
odmiedziowania, realizowanej w warunkach laboratoryjnych. Jej
celem jest zbadanie wpływu różnego rodzaju dodatków modyfiku-
jących skład żużla zawiesinowego na położenie stanu równowagi
układu bogate w miedź stopy metaliczne-żużel zawiesinowy,
jak również na szybkość procesu odmiedziowania [7]. W pracy tej
uwzględniane są wszystkie dotychczas otrzymane dane eksperymen-
talne oraz zrealizowane w oparciu o nie analizy procesu odmiedzio-
wania [l, 2, 5]. Wyniki wstępne pracy, oceniające kierunek przesu-
nięć położenia stanu równowagi w oparciu o wygląd próbek po
procesach odmiedziowania, tzn. brak lub istnienie dwufazowości
żużla, wskazują, iż taki modyfikator, mogący mieć zastosowanie
przemysłowe, istnieje [7], Dane liczbowe opisujące przebieg procesu
odmiedziowania z jego użyciem skonfrontowane zostaną z danymi
dotychczas zrealizowanych badań [2, 5], a następnie zaprezentowa-
ne po otrzymaniu wyników analiz chemicznych.
Podsumowanie
Oparcie się na obszernych danych eksperymentalnych dotyczą-
cych termodynamiki i kinetyki odmiedziowania żużla zawiesinowe-
go, otrzymanych w warunkach laboratoryjnych pozwalających na
pełną kontrolę prowadzonego procesu, w tym i kontrolę temperatury
oraz potencjału tlenowego w układzie [2, 5], pozwoliło postawić
hipotezę, po przeanalizowaniu zawartości miedzi w odmiedziowy-
wanym żużlu w funkcji czasu, iż podstawowym źródłem problemów
obecnych podczas realizacji przemysłowego procesu odmiedziowa-
nia żużla zawiesinowego są właściwości termodynamiczne układu
miedź-żużel zawiesinowy. Układ ten dla bardzo szerokiego zakresu
temperatur i wartości potencjału tlenowego charakteryzuje się tym,
iż osiągany stan równowagi cechuje bardzo wysoka, z punktu wi-
dzenia procesu odmiedziowania, zawartość miedzi w żużlu. Hipote-
za ta jest zupełnie różna od tej, która zawarta była we wcześniej szych
opracowaniach [6]. Stwierdzić jednak należy, iż w trakcie realizacji
ww. pracy [6] nie dysponowano pełną i poprawną charakterystyką
termodynamiczną analizowanego układu, tzn. znana była tylko war-
tość współczynnika aktywności tlenku miedzi (I) w żużlu. W rze-
czywistości układ ten cechuje się znacznie bardziej złożoną chara-
kterystyką termodynamiczną, co pokazuje prezentowana praca oraz
prace wcześniejsze [2].
Znajomość termodynamiki omawianego układu metal-żużel po-
zwoliła z kolei opisać hipotetyczny przebieg, aktualnie realizowane-
go w warunkach przemysłowych procesu odmiedziowania oraz
wskazać inne potencjalne, w mniejszym lub większym stopniu przy-
datne w praktyce przemysłowej, drogi jego realizacji.
Aktualnie realizowany proces odmiedziowania daje efekt pozy-
tywny tylko dlatego, że w drugim jego etapie ma miejsce, przy
jednoczesnym utrzymywaniu wysokiej temperatury układu, wypro-
wadzanie żelaza z żużla, co skutkuje takim przesunięciem położenia
stanu równowagi układu, które sprzyja równoczesnemu wyprowa-
dzaniu miedzi. Bez realizacji redukcji żelaza, wyprowadzającej go
do fazy metalicznej, proces odmiedziowania zatrzymywałby się na
poziomie zawartości miedzi nie do zaakceptowania dla żużla odpa-
dowego.
Inne potencjalne drogi realizacji odmiedziowania żużla zawie-
sinowego w procesach pirometalurgicznych lub działania wspoma-
gające aktualnie realizowany proces przemysłowy winny prowadzić
do zmian położenia stanu równowagi układu metal-żużel w taki
sposób, by likwidować lub co najmniej minimalizować wpływ zja-
wisk szkodliwych dla tego procesu poprzez ewentualne zmniejsze-
nie zawartości MgO we wsadzie, zmniejszenie aktywności miedzi
w układzie, czy taką modyfikację składu żużla dostarczanego do
odmiedziowania, która by minimalizowała udział, w warunkach
równowagowych, fazy szkodliwej w żużlu, i poprawiała tym samym
warunki prowadzenia procesu odmiedziowania.
Literatura
1. Botor J., Czernecki J., Zajączkowski A.: Distribution of Cu and Pb
between copper alloys and flash smelting slag. Proceedings of the Sixth
International Conference on Molten Slags, Fluxes, and Salts, Sztokholm,
Sweden-Helsinki, Finland, 12+17 June. 2000 (CD-ROM).
2. Zajączkowski A., Botor J., Czernecki J.: Thermodynamics of Copper
and Lead in the A12O3 Saturated Flash Smelting Slag. Canadian Metallurgical
Quarterly 2004, t. 43, nr 3, s. 417+429.
3. Zajączkowski A., Czernecki J..' Współczynniki rozdziału miedzi i oło-
wiu w trakcie redukcji żużla zawiesinowego. Rudy Metale 1995, t. 40, nr 6,
s. 174+180.
4. Karwan T., Botor J., Czernecki J., Onderka B., Wypanowicz J.,
Zajączkowski A.: Archives of Metallurgy 1999, t. 44, nr l, s. 67+82.
5. Zajączkowski A., Botor J.: Kinetyka procesu odmiedziowania żużla z
procesu zawiesinowego topienia koncentratów miedzi. Sprawozdanie IMN
Gliwice 2003, nr 6040.
6. Śmieszek Z., Czernecki J., Botor J., Sobierajski S.: Analiza procesu
redukcji tlenku miedziawego z żużla zawiesinowego. Prace Instytutu Metali
Nieżelaznych 1982, t. 10, nr l, s. 5+12.
7. Zajączkowski A.: informacja prywatna.
441
JERZY WŁODYKA Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD 66.097.6:669.054.8

ZBADANIE MOŻLIWOŚCI ZAGOSPODAROWANIA

ZUŻYTEGO KATALIZATORA COMOX 2004
Zaproponowano metodą zagospodarowania zużytego katalizatora zawierającego ok. 2,5 % CoO oraz 18 % MoO3 (reszta
A^Oj). Polega ona na odmolibdenowaniu odpadu przez spiekanie z Na2CO^ + NaNO^ i ługowaniu spieku wodą. Z roztworu
po ługowaniu można otrzymać surowy MoO3, natomiast odmolibdenowana pozostałość nadaje się do barwienia szkliwa
ceramicznego.
Słowa kluczowe: katalizatory.

INVESTIGATION INTO THE POSSIBILITY OF UTILISATION

OF A SPENT COMOX 204 CATALYST

A rnethodfor utilisation ofa spent catalyst containing about 2.5% CoO and 18% MoO-^ (the rest: Al^O^) has beenproposed.
It is based on molybdenum separation from the waste by sintering with Na2CO^ + NaNO^ and leaching the sinter with water.
After leaching, crude MoO^ can be obtainedfrom the solution, whereas molybdenum-free residue is suitable for dyeing of
ceramic glaze.
Keywords: catalysts.

Wstęp Istnieje możliwość odpędzenia molibdenu z katalizatora jako MoO3

Do procesu odsiarczania ropy naftowej i gazu ziemnego stosuje
się katalizator, sporządzony z granulowanego aktywnego tlenku gli-
nu, na którym jest osadzony trójtlenek molibdenu i tlenek kobaltu
(nazwa firmowa Comox 204).
Po pewnym czasie katalizator ulega dezaktywacji, więc jest
wycofywany z obiegu i poddawany prażeniu, celem wypalenia siar-
ki i usunięcia piroforyczności, a tym samym umożliwienia sklado-
Dane literaturowe na temat zagospodarowania
zużytych katalizatorów kobaltowo-molibdenowych
Pośród niewielu źródeł literaturowych zwraca uwagę opis podsta-
wowych metod przeróbki i zagospodarowania odpadu opracowany
przez Nadlerai współpracowników [1].
Najczęściej zużyte katalizatory poddaje się prażeniu z substan-
cjami alkalicznymi, takimi jak np. Na2CO3 tworzącymi molibdenian
sodu.
W tym celu do ziaren katalizatora dodaje się drobno sproszkowanej
bezwodnej sody (14 % w stosunku do masy), wodę i całość dokładnie
miesza. Po wysuszeniu praży się wsad w temperaturze 600+800 °C.
W trakcie ługowania prażonki do roztworu przechodzi molibdenian
sodu oraz częściowo glin, jako glinian sodu.
Działając naroztwór dwutlenkiem węgla powoduje się wytrące-
nie A1(OH)3. Po odsączeniu osadu, zakwasza się roztwór nadmiarem
HNO3 do uzyskania/?// = 5+6 i całość ogrzewa do wrzenia. Wytrąca
się kwas molibdenowy o bardzo niskiej zawartości glinu.
Pozostałość po ługowaniu zawierająca CoO, oraz resztę A12O3 może
być przerabiana metodami alkalicznymi lub kwaśnymi.
Metoda alkaliczna polega na stapianiu pozostałości z NaOH
w temperaturze 200+300 °C i ługowaniu stopu. Do roztworu prze-
chodzi glinian sodu, z którego można otrzymać wodorotlenek glinu,
a w fazie stałej pozostaje koncentrat zawierający CoO.
W postępowaniu kwaśnym pozostałość ługuje się w H2SO4 w pod-
wyższonej temperaturze i roztwór zawierający Co i Al przerabia
dalej metodami hydro metalurgicznymi.
przez sublimację w temperaturze 800+1000 °C lub w postaci chlor-
ków w obecności czynnika chlorującego.
Wybór koncepcji przerobu zużytego katalizatora
Ze względu na stosunkowo niewielką ilość odpadu przyjęto,
że całkowity jego przerób z otrzymaniem technicznie użytecznych
związków kobaltu będzie nieopłacalny. Dlatego postanowiono
w pierwszej kolejności dążyć do odzyskania molibdenu.
Powyższym założeniom odpowiadają selektywne w stosunku do
Mo, alkaliczne metody przeróbki. Polegają one na traktowaniu od-
padu substancjami o charakterze zasadowym, takimi jak np. Na2CO3
(ługowanie, prażenie), w wyniku czego tworzy się rozpuszczalny
w wodzie molibdenian sodu
MoO3 + Na2CO3 = Na2MoO4 + CO2 (D
Po wyrugowaniu molibdenianu sodu pozostanie w osadzie miesza-
nina CoO i A12O3 z niewielką resztą MoO3.
Ze względu na to, że tak zwany błękit Thenarda, pigment stoso-
wany w ceramice, stanowi połączenie tlenku glinu i kobaltu, logicz-
nie nasuwa się możliwość zagospodarowania odmolibdenowanego
materiału w ceramice.
Roztwór po ługowaniu zawierający Na2MoO4 z domieszką gli-
nianu sodu i nadmiaru Na2CO3, postanowiono wykorzystać do od-
zysku MoO3. Jest to związek, który ma zastosowanie w metalurgii
proszkowej i otrzymywania związków molibdenu. W tym celu roz-
twór po ługowaniu zakwasza się najczęściej kwasem azotowym.
Po zobojętnieniu nadmiaru Na2CO3 przebiega reakcja
2 HNO3 = MoO3 + H2O + 2 NaNO3 (2)
Zawarty w roztworze glinian sodu pod działaniem HNO3 przechodzi
w azotan glinu.
Część doświadczalna
Badania wykonane w ramach pracy miały na celu podanie spo-

Dr ini. Jerzy Władyka — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice.

442
sobu: Tablica 2
a—Wyługowania molibdenu z odpadowego katalizatora i otrzyma- Wyniki prób ługowania Mo po spiekaniu katalizatora
nie trójtlenku molibdenu z roztworu (2). w temperaturze 700 °C
b — Wykorzystania odmolibdenowanego katalizatora dla celów Table 2
ceramicznych.
Results of Mo leaching tests, after sintering
Zagadnienia dotyczące punktu b zostały zbadane przez zespół
of the catalyst at 700 °C
Instytutu Chemii Nieorganicznej [3].
Do prób stosowano katalizator w formie granulek, który posiadał
Uzysk Mo
następujący skład chemiczny, % Pozostałość po ługowaniu
Numer w roztworze
MoO — 8,80 (MoO3 — 13,20), Co — 1,93 (CoO — 2,51).
próby
Resztę, to jest ok. 84 %, stanowił A12O3 oraz domieszka Fe (0,29 %)
%Mo %Co %
i S (0,68 %). Katalizator przed użyciem do prób, zmielono otrzymując
materiał, który charakteryzował się następującą zawartością głów-
nych frakcji ziarnowych: 1 0,52 2,12 95,6
powyżej 0,075 mm — 66,00 %, 2 0,55 2,20 94,3
poniżej 0,075 mm — 34,00 %. 3 0,64 2,24 94,1
4 0,36 2,02 96,8
5 0,38 2,40 96,4
Próby ługowania molibdenu substancjami alkalicznymi
6 0,38 2,16 96,7
7 0,41 2,45 96,2
Najprostszym postępowaniem prowadzącym do wyługowania 8 0,37 2,40 95,8
molibdenu jest oddziaływanie na zmielony materiał roztworem 9 0,37 2,25 94,1
Na2C03.
Trójtlenek molibdenu ulega roztworzeniu według równania (1),
natomiast CoO i A12O3 nie reagują z Na2CO3.
ze względu na maksymalny uzysk Mo i niezbyt wysoki stopień
Próby ługowania wykonano w ten sposób, że 50 cz. wagowych
wyługowania Al, rzutujący pozytywnie na dalszą przeróbkę roztworu.
katalizatora mieszano z 150 cz. 5 % roztworu Na2CO3 (200 % ilości
Wyższa temperatura prażenia powoduje wybitne zwiększenie ługo-
teoretycznej), w temperaturze 95+100 °C przez 2 godziny.
walności glinu.
Po przesączeniu zawiesiny, osad przemywano i analizowano.
Podobnie wygląda kwestia ilości Na2CO3 we wsadzie. Mniejszy
Osiągnięto następujące średnie wyniki:
nadmiar powoduje spadek wydajności ługowania Mo, większy nie
— pozostałość po ługowaniu, %
Mo —2,7, Co —2,0, podnosi uzysku ługowania Mo, lecz Al.
Ogólnie biorąc osiągnięto uzyski ługowania Mo większe od 90 %,
— uzysk Mo w roztworze 72,6 %.
natomiast zawartość Mo w pozostałości po ługowaniu była niższa
Niskie uzyski ługowania molibdenu, narzuciły konieczność wypró-
bowania metody energiczniejszego oddziaływania węglanem sodu od l %.
Celem sprawdzenia wyników wykonano serię prób z zastosowaniem
na drodze spiekania w podwyższonych temperaturach.
wsadu po l kg katalizatora. Wyniki tych prób przedstawiono w tab-
W tym celu 50 cz. wagowych zmielonego katalizatora mieszano
z 113 cz. wagowych 13 % roztworu Na2CO3 (d = 1,13 g/cm3) licy 2.
Średni uzysk ługowania Mo wynosi 95,6 %. Zawartość Mo w osadzie
(150 % ilości teoretycznej). Dodawano również 10 cz. wagowych
po ługowaniu wynosiła średnio 0,41 %, natomiast Co — 2,22 %. Osad
NaNOjjako utleniacza nierozpuszczalnego w alkaliach dwutlenku
po ługowaniu odmyty dodatkowo od alkaliów zawierał 36, 1+42,0 %
molibdenu. W przeliczeniu na 100 cz. katalizatora użyto 30 cz.
Al i 0,19+0,89 % Na. Przeznaczono go do prób otrzymywania pig-
bezwodnego Na2CO3 i 20 cz. NaNO3. Całość odparowywano do
mentów.
suchości i prażono w temperaturach 300, 400, 500, 700 °C przez
Roztwory po ługowaniu zawierające ok. 40 g/dm3 Mo służyły do
2godz.
Prażonkę rugowano w 100 cz. wagowych wody w temperaturze prób otrzymywania MoO3.
80+90 °C, przez dwie godziny. Zawiesinę sączono, a osad przemy-
wano taką ilością wody, aby otrzymać ok. 200 cz. roztworu składa- Próby wytrącania trójtlenku molibdenu
jącego się z przesączu i wód przemywających. Osad suszono i ana-
lizowano. Wyniki prób przedstawiono w tablicy 1. Obiektem prób były roztwory otrzymywane w serii prób z zasto-
Uznano, że prażenie w temperaturze 700 °C daje wyniki optymalne sowaniem l kg wsadu. Roztwory te podgęszczano do 50 % pierwot-
nej objętości, osiągając stężenie Mo rzędu 80 g/dm .
Tablica l Takie stężenie wpływa pozytywnie na uzysk wytrącania trójtlenku
3
molibdenu. Do poszczególnych prób stosowano po l dm zatężone-
Wyniki prób ługowania Mo, po spiekaniu katalizatora 3
go roztworu (d = l ,2 g/cm ), który ogrzewano do temperatury 90 °C.
z Na2CO3 w różnych temperaturach
Intensywnie mieszając wprowadzano następnie w tej temperaturze
Table l 0,2 dm stężonego (d = 1,4 g/cm ) kwasu azotowego. Jest to ilość
kwasu potrzebna do całkowitego związania sodu wprowadzonego
Results of Mo leaching tests, after sintering z węglanem sodu do wsadu prażalniczego na azotan sodu. Roztwór
of the catalyst with Na2CO3 at different temperatures pienił się intensywnie wskutek wydzielania CO2 i pewnych ilości
tlenków azotu.
Tempe- Ubytek Skład pozostałości Uzysk W pewnym momencie pojawił się biały osad A1(OH)3, który przy
Numer ratura masy po po ługowaniu, % Mo w roz- dalszym dodawaniu kwasu azotowego ulegał roztworzeniu. Pod
próby spiekania ługowaniu tworze koniec wydzielał się serowaty osad uwodnionego tlenku molibdenu.
°C % Mo Co Al % Zawiesinę ogrzewano przez l godz. w temperaturze 90+100 °C i od-
stawiano na kilka godzin do ochłodzenia. Osad sączono i przemy-
1 300 20 0,48 2,98 41,4 92,0 wano l % roztworem HNO3 i na końcu wodą, łącząc przesącz
2 400 20 0,64 2,41 41,0 94,4 z wodami przemywającymi. Następnie osad suszono w temperatu-
3 500 20 0,46 2,53 40,0 95,5 rze 120 °C i prażono w temperaturze 500 °C.
4 700 21 0,41 2,22 39,1 95,6 Osiągnięto następujące wyniki z serii prób:
uzysk wytrącenia Mo

443
do MoO,: 90,5+98,4 %
zawartość Mo 58,0-63,0 %
zawartość MoO 3- 87,0-94,5 %
zawartość Al: 0,04-0,77 %
zawartość Na: 3,88-4,50 %
Surowy trójtlenek molibdenu o powyższym składzie może słu-
żyć do otrzymywania innych związków molibdenu, zwłaszcza trój-
tlenku molibdenu dla celów elektronicznych. W tym celu konieczny
jest dodatkowy proces oczyszczania [4].
Kwaśny roztwórpo wytrąceniu trójtlenku molibdenu stanowi odpad,
który przed odprowadzeniem do ścieków należy zobojętnić mlekiem
wapiennym.
Próby wykorzystania odmoUbdenowanego katalizatora
dla celów ceramicznych
W ramach tej części prób zbadano możliwość zastosowania
odmolibdenowanego katalizatora do barwienia szkliwa ceramiczne-
go nakładanego na płytki ścienne.
Do prób stosowano odmolibdenowany materiał bezpośrednio
lub po jego wzbogaceniu w kobalt, przez usunięcie części glinu [3].
Odmolibdenowany katalizator stosowany do badań zawierał ok. %:
Mo — 0,4, Co — 2, Al — 36-42, Na — 0,2-0,9. Stwierdzono,
że chcąc wykorzystać katalizator wolny od Mo, bezpośrednio do
barwienia szkliwa należy go rozdrobnić do uziarnienia poniżej 6 (im
i wyprażyć w temperaturze 1200-1300 °C. Dodając do szkliwa
2-4 % tak przygotowanego odpadu otrzymuje się różne odcienie
koloru niebiesko-szarego. Istnieje możliwość rozszerzenia gamy
kolorów przez dodatek do odmolibdenowanego katalizatora przed
prażeniem tlenków lub innych odpadów. Dodatek Cr2O3 daje kolor
turkusowy, Fe2O3 — szary, popielaty, brązowy, odpadu zawierają-
cego SnO niebiesko-szary, bardziej intensywny.
Celem wzbogacenia odmolibdenowanego odpadu w kobalt, sta-
pia się materiał z węglanem sodu w temperaturze 800 °C, a nastę-
pnie odmy wa utworzony glinian sodu gorącą wodą. Można również
do tego celu zastosować ługowanie odpadu w roztworze wodoro-
tlenku sodu (20-25 %) w temperaturze 150 °C w autoklawie. Otrzy-
muje się w ten sposób wzbogacony materiał zawierający ok. 7 % Co.
Dodatek wzbogaconego materiału do szkliwa prowadzi do otrzyma-
nia kolorów intensywnie niebieskich bez szarego odcienia.
Podsumowanie
W wyniku opisanych prób zaproponowano sposób zagospoda-
rowania odpadowego katalizatora, składający się z następujących
operacji:
a — Wyługowanie molibdenu.
444
Mieszaninę 100cz. katal. + 30 cz. Na2CO3 + 20 cz. NaNOs praży
się 2 godz. w temperaturze 700 °C. Po ługowaniu prażonki
w wodzie otrzymuje się osad zawierający ok. 0,4 % Mo, 2,2 %
Co, 36+42 % Al, 0,1+0,9 % Al (katalizator odmolibdenowany).
3
Roztwór po ługowaniu ma stężenie Mo rzędu 40 g/dm , uzysk
ługowania tego metalu wynosi ponad 90 %.
b — Wytrącenie trójtlenku molibdenu z roztworu po ługowaniu.
Wstępnie roztwór podgęszcza się do osiągnięcia stężenia Mo
3
wynoszącego 80 g/dm . Następnie w temperaturze 90 °C wpro-
wadza się ściśle określoną ilość stężonego HNOa powodując
wytrącenie z uzyskiem 90,5-98,4 % surowego trójtlenku molib-
denu. Po odtrąceniu, przemywaniu, wysuszeniu i wyprażeniu
w temperaturze 500 °C ma on skład następujący, %: 87,0+94,5
MoO3, 0,04+0,77 Al, 3,88+4,50 Na.
Surowy trójtlenek o powyższym składzie może służyć do otrzy-
mania innych związków molibdenu, jak również trójtlenku mo-
libdenu dla celów elektrotechnicznych.
c — Dostosowanie odmolibdenowanego katalizatora do barwienia
szkliwa ceramicznego.
Bezpośrednie stosowanie odmolibdenowanego katalizatora do
barwienia szkliwa jest możliwe po zmieleniu do uziarnienia
poniżej 60 mikrometrów i wyprażaniu w temperaturze
1200+1300 °C.
Dodatek 2+4 % tak przygotowanego materiału (Co ok. 2 %) do
szkliwa prowadzi do uzyskania różnych odcieni koloru niebie-
sko-szarego. Kolor ten można modyfikować przez dodatek in-
nych tlenków metali.
Odmolibdenowany katalizator można dodatkowo wzbogacić
w kobalt do ok. 7 % przez topienie z Na2COs w temperaturze
800 °C i ługowanie, względnie przez ługowanie w roztworze
NaOH w autoklawie.
Barwienie szkliwa wzbogaconym materiałem umożliwia otrzy-
manie kolorów intensywnie niebieskich bez szarego odcienia.
Literatura
1. Nadler G., i in.: Darzeitiger Stand der Yerarbeitung komplex-zusam-
mengesetzter verbrauchter Hydroentschwefelungs — bzw. Hydrocraking-
katalizatoren unter Berucksichtigung umueltfreundicher. Yerfahren. Metali
(W. Berlin), 1980, nr 2, s. 125+128.
2. Władyka J., Gryglewicz T.: Sprawozdanie IMN, 1981, nr 2864.
3. Bendrowska Cz., Gosiewska B.: Sprawozdanie ICHN 1981,
nr2+3/SR/81.
4. WlodykaJ.: O możliwości stosowania alkalicznego topienia prażonek
molibdenitowych do produkcji trójtlenku molibdenu. Prace JH. 1969, nr l,
s. 17+22.
MAREK TUMIDAJEWICZ Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD532.73:669.35'24'6:669-151:669.017.3:620.18
JANUSZ GRYZIECKI
GRZEGORZ WŁOCH

ROZPAD PRZESYCONEGO ROZTWORU STAŁEGO STOPU CuNi13Sn5

PODCZAS NIEIZOTERMICZNEGO NAGRZEWANIA

Przedstawiono zmiany struktury i umocnienia przesyconego roztworu stałego stopu CuNil3Sn5 podczas nieizotermicznego
nagrzewania. Zastosowano badania kalorymetryczne, mikroskopii elektronowej oraz makro- i mikrotwardości. Określono
zakresy zachodzących zmian strukturalnych podczas nagrzewania przesyconego stopu, dokonano identyfikacji tworzących się
faz oraz ustalono rolą składników stopowych w umocnieniu stopu.
Stówa kluczowe: roztwór, umocnienie, faza, wydzielenie, stop, struktura, nagrzewanie.

THE DECOMPOSITION OF SATURATED SOLID SOLUTION

OF CuNi13Sn5 ALLOY DURING NON-ISOTHERMAL HEATING

Changes in structure and strengthening ofsaturated solid solution of CuNil3Sn5 alloy during non-isothermal heating arę
presented. Calorimeter investigations, electron microscopy, micro and macrohardness were applied. Rangę ofchanges in the
structure during heating ofsupersaturated alloy was determined. Thephases identification was madę and the role of alloy ing
constituents in strengthening of alloy was established.
Keywords: solution, strengthening phase, precipitation, structure, heating.

Wprowadzenie ków o czystości 99,99 %. Wsad stopiono w indukcyjnym piecu

Stopy Cu-Ni-Sn w określonym zakresie stężeń wykazują dużą
podatność do umocnienia wydzieleniowego. Stanowią nie tylko
ciekawy materiał badawczy, ale także znajdują techniczne zastoso-
wanie. Zachodzenie określonych przemian fazowych podczas roz-
padu przesyconych roztworów stałych zależy od składu chemiczne-
go stopu oraz od sumy, jak i stosunku ilościowego poszczególnych
składników stopowych. Znaczącą rolę odgrywa temperatura rozpa-
du. Nie bez znaczenia są warunki, w jakich dokonuje się rozpad, tzn.
czy proces przebiega podczas izotermicznego czy nieizotermicznego
nagrzewania.
Poznanie przemian fazowych zachodzących podczas rozpadu
przesyconych roztworów stopów Cu-Ni-Sn było przedmiotem sze-
regu prac [l-s-15]. Przeważająca większość prac poświęcona jest
zmianom strukturalnym oraz umocnieniu tych stopów podczas izo-
termicznego nagrzewania. Natomiast procesy umacniania wydzielenio-
wego, z którymi mamy do czynienia w warunkach przemysłowych
w większości odbywają się podczas nieizotermicznego nagrzewa-
nia. Dlatego też niniejsza praca dotyczy zjawisk zachodzących pod-
czas rozpadu przesyconego roztworu stałego stopu Cu-Ni-Sn pod-
czas takiego nagrzewania.
Dobór składu chemicznego stopu użytego do badań był pody-
ktowany uprzednio nabytymi wiadomościami podczas badań włas-
nych. Badań prowadzonych od wielu lat nad stopami do umacniania
wydzieleniowego o osnowie Cu-Ni z różnymi dodatkami umożli-
wiającymi uzyskanie materiałów o dużych własnościach wytrzy-
małościowych. Materiałów będących konkurencyjnymi z brązami
berylowymi.
Przebieg doświadczeń
Badania przeprowadzono na stopie zawierającym 13,08 % wag.
Ni, 5,2 % wag. Sn, resztę stanowiła Cu. Stop wykonano ze składni-
próżniowym. Odlany wlewek homogenizowano w 820 °C przez 80
godz., po czym schłodzono go w wodzie. Ujednorodniony i przesy-
cony wlewek walcowano na zimno. Otrzymany płaskownik wyżarzono
rekrystalizująco w temperaturze 800 °C przez 15 min, a następnie
przesycono w wodzie. Przesycony stop stanowił materiał badawczy.
Przeprowadzono badania zachodzących przemian fazowych przy
użyciu różnicowego kalorymetru skaningowego (DSC), nagrzewa-
jąc próbki z różnymi prędkościami w osłonie argonu. Obserwacji
struktury na różnych etapach rozpadu stopu dokonano za pomocą
transmisyjnego mikroskopu elektronowego. Identyfikację powstają-
cych faz przeprowadzono stosując rentgenowską analizę dyfrakcyj-
ną. Natomiast stopień umocnienia określono przez badania mikro-
i makrotwardości sposobem Yickersa.
Wyniki badań
Nagrzewanie przesyconego roztworu stałego stopu CuNil3Sn5
uruchamia procesy jego rozpadu. Zachodzące procesy podczas
rozpadu roztworu są ujawniane na krzywej kalorymetrycznej
w postaci efektów energetycznych. Krzywe kalorymetryczne stopu
CuNil3Sn5 nagrzewanego z różnymi prędkościami przedstawia ry-
sunek l. Krzywe charakteryzują się trzema zakresami. Pierwsze dwa
zakresy związane są z efektami egzotermicznymi, natomiast trzeci
z przemianą endotermiczną. Pierwszy zakres rozpadu zaczyna się
w 170 °C. Temperatura początku rozpadu nie zależy od prędkości
nagrzewania. Natomiast temperatura końca tego zakresu zmienia się
z prędkością nagrzewania w przedziale od 290 do 340 °C. Obserwa-
cje struktury stopu CuNil3Sn5 nagrzanego w pierwszym zakresie
krzywej kalorymetrycznej ujawniły powstanie bardzo małych wy-
dzieleń fazy "^-(Cu, Ni)3Sn o budowie D022. Na dyfrakcji elektro-
nowej uwidoczniły się obok refleksów podstawowych, pochodzą-
cych od struktury RSC, również dodatkowe refleksy pochodzące od
modulacji składu chemicznego (rys. 2). Regularny kształt piku na

Dr ini Marek Tumidajewicz, prcif. dr hab. inż. Janusz Gryziecki. mgr ini Grzegorz Wtoch — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Stopów Metali Nieżelaznych. Kraków.

445
 0,04 strukturalnych w tym zakresie uniemożliwia dokładne wyznaczenie
l etap II etap III etap
temperatury zarówno jego początku, jak i końca. W tym zakresie
0,02-
zachodzi ciągle wydzielanie fazy Y- Wydzielenia tej fazy mają
0- kształt kulisty, ich rozłożenie jest równomierne w całej objętości
stopu (rys. 3). W miarę wzrostu temperatury następuje przy grani-
-0,02- cach ziaren zarodkowanie wydzieleń komórkowych fazy / w wyni-
ku zachodzenia przemiany nieciągłej.
0) -0,04-
t! • — 5 t/min Trzeci zakres krzywej kalorymetrycznej rozpadu roztworu stopu
Q.
(O -0,06- 15°C/mln CuNil3Sn5 wykazuje efekt endotermiczny. Temperatura początku
ro 40 t/min tego zakresu silnie zależy od prędkości nagrzewania. Natomiast
'£ -0,08- 80 t/min koniec tego zakresu następuje przy 570 °C i nie zależy od prędkości
N
nagrzewania. W tym zakresie rozpadu następuje powiększenie się
-0,10
100 200 300 400 500 600 700 wydzieleń ciągłych fazy Y- Zarodkują nowe oraz rozrastają się
Temperatura, "C uprzednio powstałe wydzielenia komórkowe fazy Y (rys. 4). Wy-
dzielenia komórkowe zbudowane są z równolegle ułożonych płytek
fazy a i y' (rys. 5). Przeprowadzona rentgenowska analiza fazowa
Rys. 1. Krzywe kalorymetryczne stopu CuNil3Sn5 fazy Y wykazała, że ma stechiometrię — (Cu, Ni)81Sn22. Wzrost
uzyskane przy różnych prędkościach nagrzewania wydzieleń komórkowych następuje w głąb ziaren, powodując roz-
Fig. 1. Calorimetric curves of CuNil3Sn5 alloy puszczanie uprzednio powstałych wydzieleń przemiany ciągłej.
at the different ratę of heating Nagrzanie przesyconego roztworu stopu CuNil3Sn5 powyżej

Rys. 2. Mikrostruktura stopu CuNi 13Sn5 nagrzanego z prędkością 5 °C/min do temperatury 250 °C
Fig. 2. Microstructure of CuNil3Sn5 alloy at the heating ratę 5°/min to 250 °C

Rys. 3. Mikrostruktura stopu CuNil3Sn5 nagrzanego Rys. 4. Mikrostruktura stopu CuNil3Sn5 nagrzanego
z prędkością 5 °C/min do temperatury 400 °C z prędkością 5 °C/min do temperatury 400 °C
Fig. 3. Microstructure of CuNilSSnS alloy at the heating ratę Fig. 4. Microstructure of CuNil3Sn5 alloy
5°/min to 400 °C at the heating ratę 5°/min to 400 °C

krzywej kalorymetrycznej, brak strefy wolnej od wydzieleń przy
granicach ziaren oraz występowanie refleksów dodatkowych na
dyfraktogramie wskazują, że w tym zakresie rozpadu zachodzi prze-
miana spinodalna.
Przedział temperatury występowania drugiego zakresu krzywej
kalorymetrycznej zależy bardzo znacząco od prędkości nagrzewa-
nia. Ze wzrostem prędkości nagrzewania przesuwa się do wyższych
temperatur. Przy największej prędkości nagrzewania, tj. 80 °C/min
kończy się przy ok. 420 °C. Nakładanie się zachodzących zmian
570 °C prowadzi do fragmentaryzacji i koagulacji płytkowych wy-
dzieleń fazy Y powstałych w przemianie nieciągłej (rys. 6).
Zmiany strukturalne zachodzące podczas rozpadu przesyconego
roztworu stopu CuNi 13Sn5 podczas nagrzewania nieizotermicznego
znajdują odbicie w zmianach i wielkości jego umocnienia. Pomiary
makrotwardości i mikrotwardości (wewnątrz ziaren) dokonane pod-
czas nagrzewania stopu, odzwierciedlające zmiany jego umocnienia
przedstawia rysunek 7. Duże zmiany zarówno mikro- jak i makro-
twardości występują w zakresie od 230 do 570 °C. Maksymalne

446

Rys. 5. Mikrostruktura stopu CuNil3Sn5 nagrzanego
z prędkością 5 °C/min do temperatury 500 °C
Fig. 5. Microstructure of CuNilSSnS alloy
at the hcating ratę 5°/min to 500 °C
Rys. 6. Mikrostruktura stopu CuNilSSnS nagrzanego
z prędkością 5 °C/min do temperatury 700 °C
Fig. 6. Microstructure of CuNil3Sn5 alloy
at the heating ratę 5°/min to 700 °C
-"•S t/min, nHV
-*-5 t/min, HV
-•o-10 t/min, HV
•*-15 t/min, HV
25 75 125 175 225 275 325 375 425 475 525 575 625 675
Temperatura, °C
Rys. 7. Wpływ temperatury i szybkości nagrzewania
na mikro- i makrotwardość stopu CuNil3Sn5
Fig. 7. Influence of temperaturę and heating ratę
on the micro- and macrohardness of CuNilSSnS alloy
umocnienie osiąga stop przy ok. 475 °C. Uzyskany wynik wskazuje,
że za silny wzrost umocnienia odpowiadają wydzielenia fazy /
powstałe w wyniku przemiany ciągłej. Zdecydowane obniżenie
umocnienia stopu następuje wówczas, gdy podczas nagrzewania
stopu powstają i rozrastają się wydzielenia komórkowe przemiany
nieciągłej oraz następuje rozpuszczanie się uprzednio powstałych
wydzieleń / przemiany ciągłej.
Przedstawiona zmiana przebiegu i wielkości umocnienia prze-
syconego roztworu stałego stopu CuNilSSnS podczas nieizotermi-
cznego nagrzewania dowodzi o ich ścisłym związku z zachodzący-
mi zmianami strukturalnymi. Znajomość zachodzących zmian stru-
ktur i umocnienia podczas starzenia stopu wyznacza kierunki, jakimi
należy się kierować przy modyfikacji struktury stopu w celu osiąg-
nięcia odpowiednio dużego poziomu umocnienia.
Wnioski
1. Rozpad przesyconego roztworu stałego stopu CuNilSSnS
podczas nieizotermicznego nagrzewania zachodzi w trzech tempera-
turowych zakresach, zależnych od szybkości nagrzewania.
2. Temperaturowe zakresy rozpadu występują:
a — Od 170 do 290^-340 °C. Następuje wówczas rozsegregowa-
nie składu chemicznego stopu oraz powstają pierwsze wydzie-
lenia fazy / przemiany ciągłej.
b — Do około 420 °C. Ma miejsce intensywne wydzielanie
ciągłe fazy / oraz zarodkują wydzielenia komórkowe,
c — Od 420 do 575 °C. Rozrastają się wydzielenia komórkowe
fazy Y oraz następuje rozpuszczenie się wydzieleń y' powstałych
w przemianie ciągłej.
d — Powyżej 575 °C. Ma miejsce fragmentaryzacja i koagulacja
płytkowych wydzieleń fazy / struktury komórkowej.
3. Za wzrost umocnienia stopu są odpowiedzialne przede wszy-
stkim małe wydzielenia fazy / powstałe w przemianie ciągłej.
Literatura:
\.ZIiaoJ. C.,NotisM. R.: Scripta Mater., 1998, t. 39, s. 1509.
2. Miki M., Ogino Y.: Materials Trans., 1900, t. 31, s. 968.
3. Ditchek B., Schwartz L.: Acta Metali., 1980, t. 28, s. 807.
4. Miki M., Ogino Y.: Transac. of the Japan Inst of Metals, 1984, t. 25,
s. 593.
5. Hermom P. H., MorisD. G.: Metali and Materials Trans., 1994, t. 25,
s. 1403.
6. ZliaoJ. C., Notis M. R.: Acta Metali., 1998, t. 46, s. 4203.
7. Kratichvil P., Menel J., Peśifka J., Komnik S.: Acta Metali., 1984,
t. 32, s. 1495.
8. Schwartz L. H., Plewes J. T.: Acta Metali., 1974, t. 22, s. 911.
9. KaroliniM.: Inst. Odlewnictwa, 1981 Kraków [pr. doktorska],
10. Sagane H., Kuzano N., Oki K.: Japan of Metals, 1992, t. 56, s. 998.
11. Ciura L, Malec W., Stobrawa J.: Rudy Metale 1994, t. 39, s. 242.
12. Zięba P.: Zesz. Nauk. Polit. Śl., 1996, t. 51, Gliwice.
13. GryzieckiJ., ŁatkowskiA.: Rudy Metale 2001, t. 46, s. 360.
14. GryzieckiJ., ŁatkowskiA., Tumidajewicz M.: Arch. of Metali, and
Materials, 2004, t. 49, s. 623.
15. Tumidajewicz M.: AGH Wydział Metali Nieżelaznych, 2002, Kra-
ków [pr. doktorska].
Praca została wykonana w ramach umowy statutowej AGH,
11.11.180.40
447
KAZIMIERZ ŚWIĄTKOWSKI Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD 620.18:620.173:620.22.01.53:66.017.001:621.746.3

BADANIA PORÓWNAWCZE
WŁASNOŚCI MATERIAŁÓW MODELOWYCH
UZYSKIWANYCH RÓŻNYMI METODAMI

Przedstawiono wyniki badań krzywych umocnienia oraz granicy plastyczności próbek cylindrycznych, wykonanych z ma-
teriałów modelowych o zróżnicowanym składzie. Próbki te uzyskano na drodze klasycznego topienia oraz na drodze wyciska-
nia. Krzywe umocnienia uzyskano w próbie spęczania. Posłużyła ona do otrzymania granicy plastyczności. Otrzymane wyniki
wskazują na istotny wpfyw metody otrzymywania próbek na przebieg krzywych umocnienia wlasności mechanicznych próbek.
Opracowano procedury przy gotowania próbek w postaci wlewków okrągłych, uzyskanych w procesie krzepnięcia we wlewnicy
metalowej. Jako materiał modelowy zastosowano mieszaniny plasteliny z kaolinem, kredą i FILIĄ. Równocześnie zastosowano
metodą wyciskania takich samych wlewków, z których następnie wykonano próbki do badań charakterystyk mechanicznych
w procesie spęczania. Uzyskano zależności O = f(f,), które mogą być wykorzystane do modelowania procesów odkształcania
plastycznego metali na zimno.
Słowa kluczowe: uplastycznienie, własności mechaniczne, wlewki.

COMPARATIVE EXAMINATION OF THE PROPERTIES OF MODEL MATERIALS

OBTAINED BY DIFFERENT METHODS

The results ofinvestigations o/' constitutive eąuations and mechanical properties of model materials were presented in the
paper. Cylindrical samples were manufactured in the casting and extrusion processes. The special procedures of cylindrical
samples preparation by using of casting method were elaborated and also special toolfor extrusion process. The constitutive
eąuations and the mechanical properties of samples madę ofmixtures ofplasticine with kaolin, chalk and modelling wax FILIA
were obtained in compression tests. A distinct influence of the samples method preparation on the obtained stress-strain
relationships were observed. Obtained relationships a -f( £), can be usedto thephysical modelling of metal working processes.
Keywords: plasticisation, mechanical properties, ingots.

Wprowadzenie cznego metali zachowanie pełnego podobieństwa modelowego nie

Projektowanie procesów i operacji plastycznego kształtowania
metali w warunkach rzeczywistych napotyka poważne trudności
z uwagi na brak precyzyjnego matematycznego opisu procesów,
a także z powodu zasadniczych trudności w określeniu właściwych
warunków brzegowych, a zwłaszcza warunków tarcia, czy też spo-
jest możliwe do zrealizowania w praktyce [6, 7].
Dla zapewnienia wystarczającego podobieństwa pomiędzy pro-
cesem rzeczywistym plastycznego odkształcania i procesem mode-
iowym wystarczające jest, między innymi, zapewnienie podobień-
stwa
geometrycznego (stosunki dwóch dowolnie wybranych wymia-
row liniowych w naturze i modelu są identyczne; l = idem),

sobu płynięcia materiału (szczególnie dla nowych wyrobów o skom- Pow inna być również zachowana identyczność parametrów
plikowanych kształtach). Stąd konieczność częstego zastosowania stanu (warunkow
wynikających zrealizacjiprocesu odkształcania),
metody prób i błędów, wymagającej ogromnego nakładu pracy, i procesów odkształcania plastycznego musi być
w szczególności d a
znacznych kosztów badań eksperymentalnych, zaangażowania po- i
zachowana ldentyczność wie kośc
i zastosowanego odkształcenia
ważnego potencjału ludzkiego, a często konieczności dokonywania =j(] Qraz wamnkow tarcla( =ldem)

przerw w procesie produkcyjnym co wpływa niekorzystnie na wy-
dajnosc procesu. Problemy te uległy
6 J poważnej redukcji po zastoso-
* modelowania fizycznego procesów przeróbki plastycznej jest za-
wamu metod modelowania fizycznego, zwłaszcza przy użyciu me-
.f. ,,
metalicznych materiałów modelowych [1-oj. Możliwość zastąpię-
nią rzeczywistych materiałów metalicznych miękkimi materiałami
modelowymi typu plastelin, czy wosków, umożliwiły realizację
eksperymentów w warunkach laboratoryjnych, poza halą pro-
dukcyjną. Występujące siły odkształcające, niższe o kilka rzędów
wielkości w porównaniu z siłami występującymi w warunkach rze-
czywistych, umożliwiły wykonanie narzędzi i urządzeń z różnego
rodzaju tanich materiałów konstrukcyjnych (drewna, gumy, żywic
i innych tworzyw sztucznych) o zminiaturyzowanych wymiarach.
W przeważającej większości przypadków odkształcania piasty-
warunkiem wymaganym do prawidłowej realizacji
,. ' -. ,,,. , ,
. . *,. ,
pewmeme podobieństwa modelowego materiału odkształcanego,
JL
Przyprzyjęciurownamakonstytutywnegodlametal.odkształcanych
na zimno w stale
Jtemperaturzew postaci: a = C e , warunek podo-
bieństwa ma
Postać: "mód. = »«*• D1* odkształcenia na gorąco, po
przyjęciu równania konstytutywnego w postaci:CT= C em, warunek
podobieństwa ma postać: mmo(l = m^^.
Spełnienie tych podstawowych warunków podobieństwa rze-
czywistego procesu przeróbki plastycznej do procesu modelowego
umożliwia określenie wielkości nacisków występujących w procesie
odkształcania, sił oraz pracy i mocy urządzeń.

Prof. dr hab. ini Kazimierz Świątkowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków

448
 Poza niskimi własnościami wytrzymałościowymi, umożliwia- KOREK POJEMNIK
jącymi realizację eksperymentów modelowych, materiał modelowy
powinien umożliwiać wykonanie eksperymentów modelowania
w temperaturach pokojowych zarówno w skali powiększonej, jak
i w skali zmniejszonej w stosunku do rzeczywistości.
Podstawowe niemetaliczne materiały modelowe, które znalazły
powszechne zastosowanie do modelowania procesów przeróbki pla-
stycznej metali, to różnego rodzaju plasteliny, mieszaniny plastelin
z kaolinem lub kredą, różnego rodzaju polimery, a zwłaszcza woski,
mieszaniny czystych wosków oraz mieszaniny wosków z kaolinem
i żywicami [8, 9].
Przedmiotem opracowania są materiały modelowe bazujące na
plastelinie. Plastelina jest często stosowana do modelowania proce- Rys. 2. Schemat procesu otrzymywania wlewków z materiałów
sów przeróbki plastycznej metali i ich stopów. Szczególnie nadaje modelowych metodą wyciskania
się ona do modelowania stali odkształcanej na gorąco. Fig. 2. Diagram of the process of ingots preparation from model
Plastelina jest bezbarwną lub zabarwioną pigmentami masą pla- materials by extrusion
styczną, zawierającą w swoim składzie różnego rodzaju gliny, kao-
lin, wosk, siarkę, tlenek cynku, kredę, talk, kauczuk i szereg innych
elementów składowych. Jest substancją podatną do wielokrotnego
Tablica l
formowania, nie twardniejącą.
Materiały modelowe utworzone na bazie plasteliny, z uwagi na ich Próbki do badań procesu spęczania
specyficzną budowę, charakteryzują się dużą niejednorodnością Table l
strukturalną. Ich własności silnie zależą od rodzaju i ilości składni- Samples for investigating of the upsetting process
ków strukturalnych, od metody przygotowania, warunków i czasu
przechowywania oraz warunków realizacji procesu kształtowania Ilość Procedura
plastycznego [10]. Z uwagi dużą trudność zapewnienia identyczno- Skład
próbek otrzymania
ści wszystkich warunków realizacji, każdy eksperyment musi być
przeprowadzony w ściśle ustalonych warunkach i w możliwie krót- Plastelina biała + x Kreda 3 A
kim czasie. Plastelina biała + x Kaolin 3 A
Głównym celem prezentowanego opracowania jest porównanie Plastelina biała + x Kaolin 3 B
krzywych umocnienia oraz podstawowych własności materiału mo- Plastelina biała + 2x Kaolin 3 B
delowego, uzyskanego różnymi metodami. Plastelina biała + 2x Kreda 3 B
Plastelina biała + x FILIA 3 B
Materiał i metodyka prowadzonych badań A — krzepnięcie we wlewnicy, B — wyciskanie

Materiałem wyjściowym do badań była plastelina biała pro-

dukcji polskiej z ściśle określonymi dodatkami kaolinu, kredy ma- Otrzymywanie próbek dla uzyskania krzywych umocnienia oraz
larskiej oraz wosku modelowego FILII. własności mechanicznych przy zastosowaniu metody odlewania
Próbki w postaci walców o wymiarach ok. 0 40 x 40 mm do prowadzono w następujący sposób: rozdrabniano składniki na ele-
badań charakterystyk naprężenie-odkształcenie oraz określenia gra- menty o wymiarze liniowym poniżej 5 mm, dobierano właściwe ich
nicy plastyczności w statycznej próbie spęczania otrzymywane były namiary, a następnie mieszano w stanie stałym w odpowiednim na-
według następujących procedur: czyniu. Następnie doprowadzano do całkowitego stopienia plasteli-
Procedura A: przygotowanie namiaru — topienie we wlewnicy me- ny zawierającej nierównomiernie rozłożone w niej części stałe kao-
talowej — studzenie z piecem — zamrażanie — wyciąganie wlewka linu i kredy. W stanie stopionym wytrzymywano namiar w czasie do
— cięcie na określoną długość — planowanie powierzchni czoło- dwóch godzin, mieszając co kilka minut w celu równomiernego
wych próbek walcowych. rozprowadzenia części stałych. Następnie stopioną mieszaninę wle-
Procedura B: przygotowanie namiaru — topienie we wlewnicy me- wano do metalowej wlewnicy rurowej, zamkniętej od dołu specjal-
talowej — studzenie z piecem — wyciskanie wlewka — zamrażanie nym korkiem metalowym. Wlewnicę z zawartością przetrzymywa-
— cięcie na określoną długość — planowanie powierzchni czoło- no w suszarce przez dalsze dwie godziny okresowo mieszając, w ce-
wych próbek walcowych. lu usunięcia pęcherzy gazowych, a następnie wyłączano suszarkę.
Schemat narzędzi do odlewania materiałów modelowych poka- Wlewnicę z zawartością wyciągano po całkowitym ostygnięciu su-
zano na rysunku 1. szarki. Kolejnym etapem było zamrażanie wlewnicy z zawartością
w temperaturze -20 °C przez ok. 4 godz., a następnie usuwanie
zamrożonego wlewka z wnętrza wlewnicy metodą wypychania na
prasie. Tak więc całkowity czas uzyskania wlewka tą metodą wyno-
sił ok. 24 godz.
\\\N> _JL W celu otrzymania próbek do badania krzywych umocnienia
oraz własności mechanicznych, wlewki w stanie zamrożonym pod-
STEMPEL 1
dawano obróbce skrawaniem w celu uzyskania właściwej średnicy,
a następnie cięto na określone długości i planowano powierzchnie
\vw \ II czołowe. Tak uzyskane próbki walcowe przechowywano w zamra-
yj1"^
żarce w temperaturze -20 °C.
OBSADA MATRYCY \ PRZETŁOCZKA Zestaw narzędzi użytych do otrzymywania wlewków metodą
wyciskania współbieżnego przedstawiono na rysunku 2.
W przypadku zastosowania tej metody procedura była identycz-
Rys. 1. Zestaw narzędzi do odlewania wlewków na do momentu wyciągnięcia wlewnicy z suszarki. W następnym
z materiałów modelowych etapie z dna wlewnicy usuwano korek metalowy, a w jego miejsce
Fig. 1. A set of tools forcasting ingots from model materials wprowadzano matrycę wraz z obsadą. Konstrukcja urządzenia

449
przedstawionego na rysunku 2 umożliwia stosowanie matryc o róż-
nych kształtach i wymiarach otworu. Na tak przygotowanym zesta-
wie narzędzi zrealizowano proces współbieżnego wyciskania, uzy-
skując wlewki walcowe o długości 10CH-200 mm (w zależności od
wielkości namiaru użytego do stopienia).
Po wykonaniu obróbki mechanicznej wszystkie próbki przechowy-
wane były w zamrażarce w temperaturze -20 °C. Badania procesu
spęczania wykonano na próbkach przedstawionych w tablicy l.
Przed przystąpieniem do spęczania, po wyciągnięciu próbek
z zamrażarki, były one wytrzymywane w temperaturze otoczenia
przez okres minimum 24 godz. Próby spęczania wykonywano na
zmodernizowanej maszynie wytrzymałościowej o napędzie śrubo-
wym, posiadającej płynną i skokową regulację prędkości oraz pro-
gramowany przebieg odkształcenia. Pomiary siły wykonano stosu-
jąc głowicę o zakresie 0-5-20 kN, posiadającą automatyczny dobór
skali. Warunki realizacji procesu spęczania: temperatura 22 °C, po-
1
czątkowa prędkość odkształcania: 2x10^ s" . Jako smar stosowano
WD-40 oraz folię polietylenową o grubości 0,05 mm, umieszczaną
pomiędzy płytami narzędzia, a powierzchniami czołowymi próbek.
Każdy z eksperymentów spęczania powtarzano trzykrotnie. Dokład-
ność uzyskanych przebiegów krzywych spęczania mieściła się
w granicach do ± 3 %.
Opracowanie i analiza wyników spęczania
Proces spęczania prowadzono do pojawienia się pęknięć na
pobocznicy tworzącej się beczkowatej bocznej powierzchni próbki.
Prowadzone obserwacje zmienności kształtu powierzchni bocznych
wskazały na równoległość ustawienia powierzchni spęczających,
gdyż tworząca się „beczka" miała symetryczny kształt. W trakcie
procesu spęczaniapróbek walcowych rejestrowano przebiegi zmien-
ności siły w funkcji drogi głowicy spęczającej. Stały się one podstawą
do uzyskania zależności c =/(e), które przedstawiono na rysunku 3.
Rzeczywiste krzywe zależności siła-odkształcenie, rejestrowane
1.4
CO
0.1.2
Rys. 3. Zależność rj =/(e) uzyskana przy zastosowaniu
krzywej potęgowej
2x Kaolin B — funkcja potęgowa: a = 2,7739ea5352 R 2 = 0,9863
lx Kaolin B — funkcja potęgowa: a = 2,7132ea7121 R2 = 0,9875
lx Kaolin A — funkcja potęgowa: a = l ,9095e°'5059 R2 = 0,9811
2x Kreda B — funkcja potęgowa: o = l ,6495E°'5388 R2 = 0,9857
l x Kreda B — funkcja potęgowa: a = 0,9779e°'7612 R 2 = 0,9781
lx Filia B — funkcja potęgowa: a = 0.2172E0'5167 R 2 = 0,9677
Fig. 3. The a =./(£) dependence obtained
with the use of exponential curve
2x Kaolin B — power function: o = 2.77396°5352 R 2 = 0.9863
lx Kaolin B —power function: a = 2.7132607121 R 2 = 0.9875
lx Kaolin A — power function: er = l .9095ea5059 R2 = 0.9811
2x Kreda B — power function: a = l .6495e°5388 R 2 = 0.9857
lx Kreda B — power function: a = 0.9779ea7612 R 2 = 0.9781
lx Filia B — power function: a = 0.2172ea5167 R 2 = 0.9677
450
w czasie prób spęczania, wykazywały w początkowej fazie odkształ-
cania znaczne różnice w charakterze ich przebiegów, wynikające
z niskich własności próbek. W związku z trudnościami techniczny-
mi, związanymi z uzyskaniem wyraźnego przebiegu krzywych
CT =/(e) w zakresie małych odkształceń, analizę powyższą wykonano
w oparciu o przebiegi, uzyskane dla odkształceń e = AM > 0,025.
Dla uzyskania zależności naprężenie-odkształcenie, postanowiono
punkty pomiarowe, uzyskane w wyniku spęczania trzech próbek
z każdego materiału, opisać krzywą potęgową, z pominięciem war-
tości poniżej odkształcenia 0,025.
Rezultaty przyjęcia takiej krzywej do opisu uśrednionych war-
tości punktów eksperymentalnych pokazano na rysunku 3.
Dla porównania zachowania się tego samego materiału, lecz uzyska-
nego różnymi metodami, przedstawiono zależności pokazane na
rysunkach 4*6.
Uzyskane zależności przedstawione na wszystkich rysunkach
jednoznacznie wskazują, że uzyskane materiały modelowe umacnia-
ją się podczas ich odkształcania w temperaturach pokojowych. Uzy-
skane współczynniki potęgowych krzywych umocnienia n osiągają
wartości, charakterystyczne dla metali odkształcanych na zimno.
Jak wynika z prezentowanych zależności, pokazanych na rysun-
kach 3 oraz 5, składnikiem najbardziej umacniającym plastelinę jest
kaolin, a w dalszej kolejności kreda. Dodatkiem najmniej umacnia-
jącym plastelinę jest wosk modelowy FILIA.
Na rysunkach 3 oraz 4 i 6 pokazano wpływ metody otrzymywa-
nia próbek na przebieg krzywych umocnienia. Wszystkie uzyskane
1.8.
1,6.
1 4
co ' '
O. ,.2J
08.
06-
04.
02.
Rys. 4. Wpływ zawartości kaolinu i metody otrzymywania
materiału modelowego na przebieg krzywej spęczania
(oznaczenia z rys. 3)
Fig. 4. Ań effect of the kaolin content and of a method of model
materiał preparation on the shape of upsetting curve
(denotations as in Fig. 3)
1.2-
1.0-
CD
Q_
2
.0.6-
b
0.4.
0,2-
Rys. 5. Wpływ rodzaju składnika materiału modelowego próbek
uzyskanych w procesie wyciskania na przebieg zależnościCT=/(e)
(oznaczenia z rys. 3)
Fig. 5. Ań effect of a kind of model materiał component used
in the extruded samples on the o =/(e) relationship
(denotations as in Fig. 3)
 wykonywanie eksperymentów modelowania fizycznego przy użyciu
20
narzędzi i urządzeń wykonanych z tanich materiałów konstruk-
18.
cyjnych.
16-
14.
Wnioski
Q.
2 10- Przeprowadzone badania, mające na celu uzyskanie krzywych
b 08. umocnienia dla materiałów modelowych utworzonych na bazie pla-
06- steliny wykazały, że materiały te mogą być zastosowane do symula-
04- cji zachowania się rzeczywistych materiałów metalicznych.
02 Uzyskane przebiegi zależności naprężenie-odkształcenie mają
00-| charakter podobny do materiałów metalicznych odkształcanych na
000
zimno. Współczynniki umocnienia n, uzyskane dla zakresu odkształ-
ceń e = A/// > 0,025, posiadają wartości w granicach od 0,5 do 0,76.
Rys. 6. Wpływ dodatku kredy i kaolinu na przebieg zależności Umowna granica plastyczności uzyskanych materiałów jest niż-
er =/(e) próbek wyciskanych (oznaczenia z rys. 3) sza od granicy plastyczności metali o kilka rzędów wielkości, co
umożliwia zastosowanie tanich materiałów konstrukcyjnych do sy-
Fig. 6. Ań effect of kaolin and chalk additions
mulacji procesów kształtowania metali,
on the o =fl£) relationship (denotations as in Fig. 3)
Stwierdzone pękanie pobocznicy odkształcanych próbek nastę-
puje po osiągnięciu znacznej wartości odkształcenia plastycznego e
Tablica 2 w granicach do 0,45.
Zastosowanie procesu wyciskania, jako metody otrzymywania
Umowna granica plastyczności
wlewków do prób spęczania, prowadzi do uzyskania materiału
Table 2 bardziej umocnionego, niż uzyskanego w procesie krzepnięcia
Yield strength we wlewnicy.

Granica plastyczności R0 2 Literatura

Materiał modelowy
MPa
1. Oudin J., Ravalard Y., Rommens S.: On the Contribution of Waxes to
Plastelina biała + lx Kaolin A 0,05 the Simulation of Metal Forming Processes. North American Manufacturing
Plastełina biała + lx Kaolin B 0,36 Conference Proceedings, 1980, t. 8, s. 166-170.
Plastelina biała + 2x Kaolin B 0,56 2. Lee R. S., Blazynski T. Z..- Mechanical Properties of a Composite Wax
Model Materials Simulating Plastic Flow of Metals. J. Mech. Work. Tech.,
Plastelina biała + lx Kreda A 0,045
1984, nr 9, s. 301-312.
Plastelina biała + lx Kreda B 0,13
3. Finer S., Kivivuori S., Kleemola H.: Stress-Strain Relationships of
Plastelina biała + 2x Kreda B 0,28 Wax-Based Model Materials. J. Mech. Work. Techn., 1985, nr 12, s. 269-277.
Plastelina biała + lx FILIA B 0,06 4. Świątkowski K.: Physical Modelling of Metal Working Processes
Using Wax-Based Model Materials. J. Mat. Proc. Tech., 1997, nr 72, s. 272+276.
5. Pertence A. E. M., Cetlin P. R.: Analysis of New Model Materiał for
the Physical Simulation of Metal Forming. J. Mat. Proc. Tech., 1998, nr 84,
zależności pokazują, że próbki uzyskane przy zastosowaniu wyci- s. 261+267.
skania wymagają użycia większych naprężeń dla uzyskania takiego
6. Tychowski T.: Modelowanie procesów obróbki plastycznej na gorąco.
samego odkształcenia. Prowadzone obserwacje bocznych, „beczko- Materiały Zebrania Sprawozdawczego KH PAN, Krynica, kwiecień 1971,
watych" powierzchni odkształcanych próbek pod kątem pojawienia t. 2A, s. 1+7.
się pęknięć, nie wykazały istotnych różnic w wielkości zarejestro- 7. Cizikov J. M.: Teoria podobia i modelirovania processov obrabotki
wanego w tym momencie odkształcenia dla próbek wykonanych metalloy davleniem. Metallurgia, Moskva 1970.
z dodatkiem kaolinu. Potwierdza to uzyskane wcześniej [11] spo- 8. Azushima A., Kudo H.: Physical Simulation for Metal Forming with
strzeżenie, że dodatek kaolinu nie wpływa istotnie na plastyczność Strain Ratę Sensitive Model Materiał. Advanced Technology of Plasticity,
materiału. Natomiast dodatek kredy w sposób istotny wpływa na 1984, t. 2, s. 1221+1227.
plastyczność plasteliny. W przeciwieństwie do zachowania się kao- 9. Świątkowski K.: Własności mechaniczne woskowych materiałów
linu, w tym przypadku stwierdzono szybkie wyczerpywanie się pla- modelowych. Obróbka Plastyczna, 1994, nr 5, s. 15+21.
styczności odkształcanych próbek. Pękanie beczkowatej powierzch- 10. Świątkowski K.: Ocena wyników eksperymentów modelowania fi-
zycznego. Materiały konferencji „Fizyczne i matematyczne modelowanie
ni następowało przy mniejszych odkształceniach [11].
procesów obróbki plastycznej, FiMM 2001". Warszawa, 17+18.05.2001,
Dodatek FILII nie wywołał istotnych różnic w wielkości od- s. 29+36.
kształcenia, przy którym pojawiało się pękanie pobocznicy próbek. 11. Świątkowski K.: Badania nad uzyskaniem nowego materiału mode-
Z uzyskanych krzywych, metodą wykreślną uzyskano wartości lowego bazującego na plastelinie. Przegląd Mechaniczny, LX, 4/01, 2001,
granicy plastyczności badanych materiałów, które przedstawiono s. 28+31.
w tablicy 2.
Mimo że uzyskane w ten sposób wyniki są obarczone znacznym
błędem, to jednak uzyskane wartości wskazują, że granica plastycz- Praca została sfinansowana ze środków przeznaczonych przez
ności badanych materiałów modelowych jest o kilka rzędów wiel- Komitet Badań Naukowych na realizacją działalności statutowej,
kości mniejsza od granicy plastyczności metali. Cecha ta umożliwia z umowy Nr 11.11.180.224

451
 ALUMINIUM PROCESSING
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. WOJCIECH LIBURA, prof. nzw.

ANNATARASEK Rudy Metale R 50 2005 nr 8

UKD 669-5426:620.17:621.315.l:669.715'721'782:621.785.4:669.045
TADEUSZ KNYCH
ANDRZEJ MAMALA

WPŁYW SEKWENCYJYCH ZMIAN TEMPERATURY

l CZASU EKSPOZYCJI NA ZMIANĘ WŁASNOŚCI
WYTRZYMAŁOŚCIOWYCH DRUTÓW ZE STOPU AlMgSi
Przewody pracujące w napowietrznych liniach elektroenergetycznych poddawane są działaniu sekwencyjnie zmieniającej
sią temperatury związanej ze zmianami warunków atmosferycznych oraz z wartością przepływającego przez przewód prądu.
Zmiana temperatury powoduje zmianą wytężenia przewodu, i to w taki sposób, że wzrost temperatury powoduje spadek
wytężenia, i na odwrót. W krytycznych przypadkach może dojść zerwania przewodu. W pracy przedstawiono wyniki badań
dotyczące wplywu sekwencyjnych zmian temperatury — z uwzględnieniem temperatur zwarciowych — na wlasności wytrzy-
malościowe drutów ze stopu AlMgSi przeznaczonych na przewody napowietrznych Unii elektroenergetycznych. Stwierdzono
niewielki wpływ sekwencji ekspozycji na działanie cyklu temperaturowego oraz możliwość odzyskania przez druty pewnej
części utraconych wcześniej własności wytrzymałościowych wskutek działania wysokich temperatur.
Słowa kluczowe: druty ze stopu AlMgSi, starzenie, temperatura zwarciowa, sekwencje.

INFLUENCE OF SEO.UENTIAL CHANGES OF TEMPERATURĘ AND EXPOSITION TIME

ON CHANGE OF AlMgSi ALLOY WIRES TENSILE STRENGTH PROPERTIES

The aniele concerns a new generation of electric overhead conductors madę from heat-treatable AlMgSi alloys. These
conductors arę an alternative for common bimetallic aluminium-steel conductors. Their characteristics arę for example:
resistance for creep, eolian vibration and lower resistance in comparison with the same size conductors type ACSR with
non-conducting steel córę. Conductors which work on overhead transmission lines arę submitted to higher temperaturę that
changes seąuentially due to changes ofweather conditions (like wind velocity, solar radiation, ambient temperaturę) as well
as to current value in a conductor. Temperaturę changes cause stress conductor changes in such a way that temperaturę
increase causes stress decrease and temperaturę decrease — stress increase. It is necessary to limit conductor stress; on the
one hand, on the upper side in order not to cause conductor break, destroy fittings or support constructions, on the other hand
— on the lower side — in order not to exceed minimal tension in a conductor. Electroenergetical rules permit maximal
conductor's load with longitudinal tension in normal conditions on the level 0.4 UTS. In the case ofąuenched and tempered
AlMgSi alloys, in certain secondary ageing conditions, one can observe positive increase of wires tensile strength what is
favourable for conductor's stress decrease. In the article, we show results concerning the influence on cyclic temperatures
changes — including short circuit temperatures — on wires tensile strength madę form AlMgSi alloys, intendedfor thepurpose
of electroenergetical overhead conductor lines. Low influence ofexposition seąuence on the given temperaturę (in the same
period oftime) as well as possibility to recover by wires — exposed earlier to high temperaturę — ofcertain level oftensile
strength properties werefound.
Keywords: AlMgSi alloy wires, ageing, short-circuit temperaturę, seąuences.

Mgr inż. Anna Tarasek, dr hab. ini Tadeusz Knych, prof. nzw., dr inż. Andrzej Mamala — Akademia Górniczo-Hutnicra, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

452
 Wprowadzenie
Druty aluminiowe — z uwagi na własności fizyczne Al —
stanowią alternatywny dla miedzi materiał przewodzący. Niestety,
z uwagi na niską wytrzymałość na rozciąganie ich zastosowanie na
przewody napowietrznych linii elektroenergetycznych wymaga sto-
sowania rdzeni nośnych wykonanych z drutów stalowych. Zróżni-
cowanie właściwości Teologicznych aluminium i stali jest przyczyną
narastania, w miarę upływu czasu, obciążenia stalowego rdzenia
oraz luzowania części aluminiowej w uchwytach mocujących, do
czego dochodzi jeszcze korozja na styku Al-Fe. Alternatywą dla tego
typu przewodów są przewody wykonane z utwardzalnych wydzie-
leniowo stopów AlMgSi, charakteryzujące się odpornością na peł-
zanie, drgania wiatrowe, korozję międzykrystaliczną i cierną oraz
niższą rezystancją w porównaniu z analogicznymi pod względem
wymiarów przewodami aluminiowo-stalowymi.
Kształtowanie własności wyrobów ze stopu AlMgSi możliwe
jest przede wszystkim — po pierwsze — na drodze klasycznego
umocnienia odkształceniowego, oraz — po drugie — na drodze
odpowiedniego wykorzystania potencjału utwardzającej fazy
Mg2Si. Wielkość i umiejscowienie faz w stopie zależy od postaci
materiału (wlewek, walcówka, drut o wymiarze przedgotowym, drut
o wymiarze gotowym), co jest nierozłącznie związane z procesami
obróbki cieplno-mechanicznej materiału. Własności końcowe dru-
tów można ustalać poprzez niskotemperaturową obróbkę cieplną.
Na rysunku l przedstawiono schemat produkcji drutów i prze-
wodów ze stopu AlMgSi oraz ich zachowania eksploatacyjnego.
Klasyczna produkcja przewodów z utwardzalnych wydzieleniowo
stopów AlMgSi składa się z trzech etapów: otrzymywania walcówki,
otrzymywania drutu, którego własności końcowe kształtuje się na
drodze starzenia sztucznego (pierwotnego) bezpośrednio po ciągnie-
niu, oraz skręcania przewodu. Tak otrzymany przewód montowany
jest w przęśle pod ściśle określoną siłą naciągu, zależną między
innymi od wytrzymałości na zrywanie przewodu.
Warunki pracy linii przesyłowej, takie jak wartość prądu przepły-
wającego przez przewód oraz warunki atmosferyczne, mogą wpły-
wać na ewolucję własności wytrzymałościowych i elektrycznych
drutów przeznaczonych na przewody. Zmiany te spowodowane są
kontynuacją procesu starzenia — tj. starzeniem wtórnym. O ile
w przypadku starzenia pierwotnego wiemy, jakie własności będzie
miał materiał po procesie, o tyle w przypadku starzenia wtórnego
zachodzące zmiany nie są kontrolowane. W przypadku drutów
z utwardzalnych wydzieleniowo stopów AlMgSi, podczas eksploatacji
przewodów, mamy do czynienia zawsze z korzystnym spadkiem
oporności właściwej, natomiast wytrzymałość narozciąganie drutów
może ulec zarówno wzrostowi, jak i spadkowi. Znajomość zmian
własności mechanicznych jest bardzo ważna z powodu bezpieczeń-
stwa pracy linii. Wytrzymałość na rozciąganie drutów związana jest
z kilkoma czynnikami: statycznym, dynamicznym, Teologicznym
oraz elektrycznym. Wszystkie z wymienionych czynników wpływa-
ją na siebie zmieniając wytężenie przewodu. Zbyt duże wytężenie
— spowodowane spadkiem wytrzymałości na rozciąganie — może
doprowadzić do zniszczenia linii, natomiast zmniejszenie wytężenia
można wykorzystać, m.in. na zwiększenie jej obciążalności prądo-
wej. Warunki wpływające na pracę linii przesyłowej oraz wywołane
nimi skutki opisano w pracy [4]. Również w [4] przedstawiono
analizę wyników badań dotyczących zmian wytrzymałości na roz-
ciąganie oraz oporności właściwej drutów poddanych działaniu pod-
wyższonych temperatur w długim interwale czasu. W związku z bra-
kiem w literaturze modeli opisujących zmianę wytrzymałości na
rozciąganie drutów ze stopu AlMgSi autorzy zaproponowali opisa-
nie ww. własności zależnością
Q<t<tgr Wfl„,= zi
Rm V
tgr < t < ~ WR„, = - X2 a sinhf - (n - - (xs -
przy czym
T - (xs - x6 \nk)
t,„ = smh - (2)
gdzie
WR — procentowy spadek wytrzymałości na rozciąganie drutu,
tgr — czas graniczny, do którego w danej temperaturze następuje
wzrost wytrzymałości na rozciąganie drutu,
InA. — odkształcenie rzeczywiste zadane podczas ciągnienia,
parametry x^-x6 stałe materiałowe wynoszące odpowiednio: x\ =

TECHNOLOGIA EKSPLOATACJA

WALCÓWKA DRUTY PRZEWODY LINIE PRZESYŁOWE

DRUTY O
WALCÓWKA WYMAGA- MONTAŻ WARUNKI
WALCÓWKA
NYCH PRZEWODY
PRZEWODÓW PRACY
STAN T1 STAN T4 WŁASNO-
ŚCIACH
i
i \ ' k \
A
\
ł
t t

crm, Tm, a l, warunki

atmosferyczne
a, 9, E (V, Tot, sadź)

~
LINIA
CIĄGŁEGO HOMOGENI- PROCES T(i), a
ODLEWANIA CIĄGNIENIA PROCES
ZACJAI SKRĘCANIA STARZE
l WALCOWANIA + STARZENIE
PRZESYCANIE WTÓRhJE
(PROPERZI) PIERWOTNE

j
•^
•\
X*

Kształtowanie własności
* — '^±
Kształtowanie własności
:f-v
^
'
Wtórna ewolucja
walcówki drutów w
i isności orzewodów

Rys. 1. Schemat produkcji drutów i przewodów ze stopu AlMgSi oraz ich zachowania eksploatacyjnego.
Fig. l. Scheme of AlMgSi alloy wires and conductors production and wire and their exploitation behaviour

453

Asinh (czas), h
Rys. 2. Zależność procentowej zmiany wytrzymałości na
rozciąganie w funkcji czasu ekspozycji na temperatury 75, 100,
125 i 150 °C drutu o średnicy 2,9 mm oraz identyczna zależność
wyliczona w oparciu o proponowane równanie [4]
Fig. 2. Dependence of percentage change of tensile strength in
exposition time during 2.9 mm wire heating at 75, 100, 125 and
150 °C and identical relation calculated from proposed equation [4]
-0,73; x2 = -7,3; x3 = 0,105; x4 = 1,105; xs = 180; x6 = 18.
Wzór (1) daje wyniki zgodne z otrzymanymi danymi doświad-
czalnymi, co pokazano na rysunku 2. Niestety, zależność ta nie
uwzględnia zmiany temperatury podczas trwania eksperymentu.
Jak ogólnie wiadomo, warunki eksploatacyjne linii przesyłowej
charakteryzują się zmienną w czasie wartością temperatury przewo-
dów, związaną ze zmianami temperatury otoczenia oraz z ciepłem
Joule'a generowanym przez przepływ prądu w przewodzie. Znając
rozkład warunków atmosferycznych na danym obszarze (na prze-
strzeni czterech pór roku), tak dobiera się typowy rozkład prądów,
aby temperatura dopuszczalna nie została przekroczona. Pomimo
tego, temperatura przewodu nie jest stała, ulega ciągłym wahaniom.
Niestety nie da się przewidzieć, kiedy wystąpi w linii zwarcie gene-
rujące temperaturę 150 °C i więcej. Cykliczne zmiany temperatury
otoczenia prowadzą do zmian zachowania wiszącego przewodu
w przęśle i to w taki sposób, że wzrost temperatury prowadzi do
spadku wytężenia o/Rm i na odwrót. W przypadku spadku własności
wytrzymałościowych może dojść do przekroczenia dopuszczalnego
wytężenia w sensie statycznym, jeszcze szybszego przekroczenia
wytężenia w sensie dynamicznym—z uwagi na superpozycję naprężeń
statycznych z dynamicznymi, pochodzącymi od drgań wiatrowych
oraz do przyspieszenia procesów Teologicznych. Znajomość zmian
wytrzymałości na rozciąganie drutów, przeznaczonych na przewody
linii przesyłowych, jest bardzo ważna i powinna być uwzględniana
już na etapie projektowania linii. Wobec powyższego w niniejszej
pracy przedstawiono kontynuację badań prezentowanych w [4].
Badania własne
Celem badań było określenie wpływu sekwencyjnego działania
podwyższonej temperatury na własności wytrzymałościowe drutów
ze stopu AIMgSi w gatunku 6201 o średnicy 2,9 mm. Średnica ta jest
typowa dla drutów stosowanych do budowy przewodów napowie-
trznych linii przesyłowych. Druty zostały uzyskane z walcówki
o średnicy 9,5 mm w stanie T4, metodą ciągnienia w warunkach
przemysłowych z prędkością 15 m/s. Druty po ciągnieniu poddano
procesowi końcowej obróbki cieplnej (starzeniu pierwotnemu)
w temperaturze 150 °C przez 3 h, mającej na celu nadanie drutom
ściśle określonych własności wytrzymałościowych i elektrycznych.
Podczas starzenia pierwotnego otrzymano druty o wytrzymałości na
rozciąganie rzędu 342 MPa i oporności właściwej 32,21 n£2m.
W tablicy l przedstawiono przykład wymagań określających włas-
ności drutów ze stopu AIMgSi.
454
Tablica l
Wymagania określające własności drutów ze stopu AIMgSi [1]
Table l
AIMgSi alloys wire properties [1]
Wyszczególnienie TypA2 TypA3 Typ S
Wytrzymałość na rozciąganie,
320 295 340
MPa, min.
Rezystywność, n£2m, max. 32,530 32,840 32,230
Gęstość, kg/m3 2703
Współczynnik rozszerzalności 6
23 x 10-
liniowej, K"1
Temperaturowy współczynnik
0,00036
rezystancji, K"
Badania podzielono na dwie części
Pierwsza część dotyczyła zagadnienia wpływu kolejności prze-
bywania drutów w różnych temperaturach (w typowym zakresie
temperatur roboczych — 75 °C, 100 °C — z uwzględnieniem tem-
peratury 125 °C — dopuszczalnej tylko chwilowo) na końcową
wartość własności wytrzymałościowych.
W części drugiej badań starano się uzyskać odpowiedź na pyta-
nie, czy możliwa jest dalsza, korzystna z punktu widzenia wytrzy-
małości na rozciąganie, ewolucja własności wytrzymałościowych
drutów ze stopu AIMgSi poddanych działaniu wysokich temperatur
przez krótki okres.
W obu przypadkach zakres temperatury ustalono na podstawie [2,
3], zaś czas ekspozycji na podwyższoną temperaturę na podstawie
[5] (rys. 3). Tak przeprowadzone badania mają na celu zasymulowa-
nie warunków pracy napowietrznej linii elektroenergetycznej w wa-
runkach laboratoryjnych.
Na rysunkach 4-^9 przedstawiono charakterystyki zmian wytrzy-
małości na rozciąganie w funkcji czasu ekspozycji dla różnych se-
kwencji występowania podwyższonej temperatury. Starzenie wtórne
drutów dla każdego z wariantów przeprowadzono wg schematów
przedstawionych w tablicy 2.
Na podstawie analizy przedstawionych wykresów stwierdza się,
że starzenie wtórne drutów prowadzi do dalszej ewolucji własności
wytrzymałościowych badanego materiału. Zmiany te zależą od tem-
peratury i czasu ekspozycji. We wszystkich przypadkach obserwuje
się procentowy przyrost wytrzymałości na rozciąganie dla pierwsze-
go etapu starzenia wtórnego. Druty po starzeniu pierwotnym posia-
dały wytrzymałość na rozciąganie 342 MPa, zaś po przebywaniu np.
w 75 °C przez 1000 h wartość ta wzrasta do 357 MPa (a więc
o ponad 4 %) (rys. 5). W drugim etapie największy zaobserwowany
przyrost Rm wynosi ok. 3 % w stosunku do stanu początkowego.
Końcowy wynik, uzyskany podczas trzeciego etapu, nie jest zbyt
zróżnicowany w obrębie jednego wariantu.
Temperatura 125 °C, która jest temperaturą dopuszczalną tylko
chwilowo [3], nie doprowadza do spadku własności wytrzymało-
ściowych poniżej poziomu początkowego. Co więcej, jeżeli wystę-
puje jako pierwsza, powoduje nawet 2 % wzrost ww. własności.
Występowanie temperatury w drugim lub trzecim cyklu starzenia
wtórnego tylko w przypadku wariantu W6C doprowadziło do 0,5 %
spadku wytrzymałości na rozciąganie drutów poniżej wartości po-
czątkowej. Z analizy wykresów przedstawionych na rysunku 3 wy-
nika, że skumulowany czas działania temperatur wyższych niż
100 °C nie przekracza 10 h, więc temperatura 125 °C nie powinna
prowadzić do degradacji własności wytrzymałościowych w dozwo-
lonym dla siebie przedziale czasu występowania.
10000--

100 -

s
o
1-
98

0.01
-15 25 65 105 Rys. 6. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie
drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego
Temperatura,°C
wg wariantu W3
Rys. 3. Prawdopodobny czas występowania danej temperatury Fig. 6. Percentage tensile strength change — time dependence
przewodu w warunkach rzeczywistej eksploatacji, na podstawie [5] during wire secondary ageing at scheme W3
Fig. 3. Possible time of wire temperaturę duration
in operation conditions based on [5]

105
105

28 63 91 158 186 221 249

25 400 425 630 655 1030 1055 Czas, h
Czas, h
Rys. 7. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie
Rys. 4. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego
drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego wg wariantu W4
wg wariantu W l Fig. 7. Percentage tensiłe strength change — time dependence
Fig. 4. Percentage tensile strength change — time dependence during wire secondary ageing at scheme W4
during wire secondary ageing at scheme W l

105
105

98
111 158 206 221 269
25 400 425 1000 1025 1400 1425
Czas, h Czas, h

Rys. 5. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie
drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego
wg wariantu W2
Fig. 5. Percentage tensile strength change — time dependence
during wire secondary ageing at scheme W2
Rys. 8. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie
drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego
wg wariantu W5
Fig. 8. Percentage tensile strength change — time dependence
during wire secondary ageing at scheme W5

455

48 158 206 400 448 558 606
Czas, h
Rys. 9. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie
drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowadzonego
wg wariantu W6
Fig. 9. Percentage tensile strength change — time dependence
during wire secondary ageing at scheme W6
Tablica 2
Schemat starzenia wtórnego
Table 2
Scheme of secondary ageing
Wariant Schemat starzenia wtórnego
A 125 °C/25 h -» 100 °C/400 h -> 75 °C/630 h
B 75 °C/630 h -> 100 °C/400 h ->125 °C/25 h
Wl
C 100 °C/400 h -> 125 °C/25 h -> 75 °C/630 h
D 75 °C/630 h -> 125 °C/25 h -»100 °C/400 h
A 125 °C/25 h -> 100 °C/400 h -> 75 °C/1000 h
B 75 °C/1000 h -> 100 °C/400 h -> 125 °C/25 h
W2
C 100 °C/400 h -^ 125 °C/25 h -> 75 °C/1000 h
D 75 °C/1000 h -* 125 °C/25 h -> 100 °C/400 h
A 125 °C/25 h -> 100 °C/25 h -» 75 °C/25 h
B 75 °C/25 h -> 100 °C/25 h -» 125 °C/25 h
W3
C 100 °C/25 h -> 125 °C/25 h -» 75 °C/25 h
D 75 °C/25 h -> 125 °C/25 h -> 100 °C/25 h
A 125 °C/28 h -> 100 °C/63 h -> 75 °C/158 h
B 75 °C/158 h -> 100 °C/63 h -> 125 °C/28 h
W4
C 100 °C/63 h -> 125 °C/28 h -> 75 °C/158 h
D 75 °C/158 h -» 125 °C/28 h -» 100 °C/63 h
A 125 °C/48 h -» 100 °C/63 h -> 75 °C/158 h
B 75 °C/158 h -> 100 °C/63 h -> 125 °C/48 h
W5
C 100 °C/63 h -> 125 °C/48 h -» 75 °C/158 h
D 75 °C/158 h -> 125 °C/48 h -> 100 °C/63 h
A 125 °C/48 h -» 100 °C/400 h -> 75 °C/158 h
B 75 °C/158 h -» 100 °C/400 h -> 125 °C/48 h
W6
C 100 °C/400 h -» 125 °C/48 h -» 75 °C/158 h
D 75 °C/158 h -> 125 °C/48 h -> 100 °C/400 h
Temperatura 100 °C jest dopuszczalna przez dłuższy okres pracy
przewodu i niezależnie od tego, w którym etapie starzenia wtórnego
występuje, nie powoduje obniżenia własności wytrzymałościowych
poniżej wartości uzyskanej po starzeniu pierwotnym.
Temperatura 75 °C, która jest górnym, ogólnie przyjętym na
świecie zakresem temperatur roboczych przewodów, jeśli występuje
w pierwszym etapie starzenia wtórnego, zawsze powoduje wzrost
456
własności wytrzymałościowych — w badanym interwale czasu. Na-
tomiast, jeśli występuje w pozostałych zakresach, po wyższych tem-
peraturach, to z reguły nie obserwuje się wzrost ww. własności
(wyjątkiem jest wariant W4 — rys. 7).
Z punktu widzenia eksploatacji napowietrznej linii elektroe-
nergetycznej najkorzystniejszy wydaje się być wariant W4, którego
wyniki przedstawiono na rysunku 7. Zasymulowany w tym przypad-
ku cykl zmian temperatury .odpowiadający rzeczywistemu reżimowi
pracy linii, daje końcowy przyrost wytrzymałości na rozciąganie na
poziomie 3 %. Przyrost wytrzymałości na rozciąganie drutu daje
możliwość zwiększenia obciążalności prądowej przewodu oraz
zmniejsza ryzyko zniszczenia konstrukcji wsporczych.
Otrzymane wyniki można zinterpretować jeszcze w inny spo-
sób. Można zadać pytanie: czy założony schemat starzenia wtórnego
wpływa na średnią wartość przyrostu własności wytrzymałościo-
wych? Na rysunkach 10*15 przedstawiono wyniki, pokazane na
rysunkach 4+9, wyrażone w postaci średniej ważonej procentowej
zmiany wytrzymałości na rozciąganie w funkcji schematu starzenia
wtórnego dla poszczególnych wariantów.
Z analizy zamieszczonych wykresów widać, że istotnie wariant
W4 jest najbardziej korzystny z punktu widzenia pracy linii. W wy-
niku takiej korelacji temperatury z czasem, jak zastosowana w tym
wariancie, otrzymuje się największy średni przyrost własności wy-
trzymałościowych, a zarazem jest on niezależny od schematu starze-
3«
£- 104
1 DA -
__ 1 n^ -
c
co
§ -im -
e
QS -
A B C D
Schemat starzenia wtórnego
Rys. 10. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości na
rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego
przeprowadzonego wg wariantu W l
Fig. 10. Percentage weighed average tensile strength change —
scheme dependence during wire secondary ageing at Wl
1UO -
E
to
c
B
N '°2
ra 101 -
o
S 100-
P "
no '
Q.
QR .
A B C D
Schemat starzenia wtórnego
Rys. 11. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości
na rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego
przeprowadzonego wg wariantu W2
Fig. 11. Percentage weighed average tensile strength change —
scheme dependence during wire secondary ageing at W2
 105
° 104 •
11(T3 •
c:
co
l 102 N
N
5 im
_o ,;

E 1 on •
<D
O O
S CL QQ -l
CL 99
QR -
98
A B C D A B C D
Schemat starzenia wtórnego Schemat starzenia wtórnego

Rys. 15. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości

Rys. 12. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego
na rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego przeprowadzonego wg wariantu W6
przeprowadzonego wg wariantu W3 Fig. 15. Percentage weighed average tensile strength change —
Fig. 12. Percentage weighed average tensile strength change — scheme dependence during wire secondary ageing at W6
scheme dependence during wire secondary ageing at W3
nią wtórnego (rys. 13). W pozostałych przypadkach obserwuje się
iuo • niewielkie zróżnicowanie średnich przyrostów wytrzymałości na
rozciąganie.
Odrębnym zagadnieniem, w obszarze badań wpływu zmiennej
CC 1Q3- w czasie temperatury na końcowe własności wytrzymałościowe dru-
03
c
'i
tów, jest wpływ temperatur zwarciowych na wytrzymałość na roz-
ciąganie drutów. Temperatura 150 °C jest określona jako tempera-
N tura zwarciowa przez normy IEC 61597: 1995 [3], temperatura
125 °C — jako temperatura bardzo wysoka — jest dopuszczalna
O
g 100- tylko chwilowo. Natomiast temperatury 75 i 100 °C są typowymi
temperaturami pracy linii przesyłowej. Na rysunkach 16 i 17 przed-
P 00 stawiono charakterystyki procentowej zmiany wytrzymałości na
Q_ "
Q8 - rozciąganie drutów w funkcji czasu starzenia wtórnego przeprowa-
A B C D
dzonego wg schematu:
A125°C/50h->75°C,
Schemat starzenia wtórnego
B125 0 C/50h-»100°C,
C125°C/150h->75°C,
Rys. 13. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości D125°C/150h->100°C,
na rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego E150°C/6h->75°C,
przeprowadzonego wg wariantu W4 F150°C/6h->100°C,
Fig. 13. Percentage weighed average tensile strength change — G150°C/10h->75°C,
scheme dependence during wire secondary ageing at W4 H150°C/10h-»100°C.
Na podstawie analizy zamieszczonych wyników stwierdza się,
że starzenie wtórne I prowadzi do różnych procentowych zmian
wytrzymałości na rozciąganie, np. starzenie w temperaturze 150 °C
przez 6 h nie prowadzi do zmiany Rm, natomiast w temperaturze

°^ in/i .
104 •D —starzenie pierwotne
CC rfflO .

55
102
K
v 102- cc 100
N
ro
c: 98
ro
0
^ inn . N 96
0 ra
O 94
o~ QQ . 0

os .
A B C D
Schemat starzenia wtórnego
Rys. 14. Średnia ważona procentowa zmiana wytrzymałości na
rozciąganie drutów w funkcji schematu starzenia wtórnego
przeprowadzonego wg wariantu W5
Fig. 14. Percentage weighed average tensile strength change —
scheme dependence during wire secondary ageing at W5
1 92
r? 90
O 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Czas, h
Rys. 16. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie drutów
w funkcji czasu starzenia wtórnego dla wariantów: A, B, C, D
Fig. 16. Percentage tensile strength change — time dependence
during wire secondary ageing at scheme: A, B, C, D

457
 104
500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Czas, h
Rys. 17. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie drutów
w funkcji czasu starzenia wtórnego dla wariantów: E, F, G, H
Fig. 17. Percentage tensile strength change — time dependence
during wire secondary ageing at scheme: E, F, G, H
125 °C przez 150 h powoduje 4 % spadek Rm. Starzenie wtórne II
w temperaturze niskiej — 75 °C nie powoduje szybkiego spadku
własności wytrzymałościowych. Obserwuje się raczej ich stabiliza-
cję na pewnym poziomie — w zależności od warunków starzenia
wtórnego I. Korzystny, z punktu widzenia pracy linii przesyłowej,
jest wariant chwilowego podgrzania drutu do temperatury 125 °C,
ponieważ starzenie wtórne II w temperaturze 75 °C w badanym
przedziale czasu nie prowadzi do obniżenia Rm poniżej wartości
otrzymanej podczas starzenia pierwotnego. Starzenie wtórne II pro-
wadzi do degradacji własności wytrzymałościowych od samego
początku procesu.
Temperatura 75 °C, podczas starzenia wtórnego II występujące-
go po krótkotrwałym starzeniu wtórnym I w temperaturze zwarcio-
wej (150 °C), powoduje niewielki wzrost wytrzymałości na rozcią-
ganie drutu w początkowym okresie starzenia, po czym następuje
jego degradacja. Temperatura 100 °C od samego początku prowadzi
do degradacji własności wytrzymałościowych, nawet o 12%.
Warto zauważyć, że w obu przypadkach, tzn. dla temperatury
125 i 150 °C podczas starzenia wtórnego I, krzywe obrazujące zmia-
nę wytrzymałości na rozciąganie są do siebie równoległe dla tych
samych temperatur starzenia wtórnego II.
Podsumowanie
Kompleksowa analiza uzyskanych wyników badań zmian włas-
ności wytrzymałościowych drutów przeznaczonych na przewody
napowietrznych linii elektroenergetycznych poddanych działaniu
różnych temperatur i różnych czasów ekspozycji jest mocno utru-
dniona z uwagi na fakt, że mamy do czynienia z obrabialnym ciepl-
nie stopem AlMgSi. Jak ogólnie wiadomo, wysokie temperatury
i długie czasy ich działania prowadzą z reguły do przestarzenia
stopu, czyli do spadku własności wytrzymałościowych, zaś niskie
temperatury w połączeniu z długimi czasami ekspozycji — do wzro-
stu własności wytrzymałościowych. Długość czasu jest ściśle skore-
lowana z temperaturą starzenia. Na przykład starzenie przez 1000 h
w temperaturze 75 °C nie powoduje spadku Rm — wręcz przeciwnie
— 4 % wzrost, natomiast starzenie przez „tylko" 6 h w temperaturze
150 °C skutkuje spadkiem Rm o 2 %, i to w takim stopniu, że nie-
możliwy staje się powrót do wartości początkowej.
Analiza otrzymanych wyników pozwala na stwierdzenie, że dla
typowych temperatur roboczych przewodu — 75 i 100 °C — nie ma
458
10 100 1000
Czas, h
Rys. 18. Procentowa zmiana wytrzymałości na rozciąganie drutów
ze stopu AlMgSi w funkcji czasu [3]
Fig. 18. Percentage tensile strength change — time dependence
during AlMgSi alloy wire heating [3]
istotnych obaw z punktu widzenia degradacji własności do poziomu
poniżej wymaganych. Na przykład norma IEC 61597 pozwala na
4 % spadek własności drutów w temperaturze 125 °C po 100 h eks-
pozycji (rys. 18), zaś z badań wynika, że taki spadek wystąpi po
150 h. Otrzymany średni przyrost własności wytrzymałościowych
na poziomie 2-*4 % w ciągu badanego przedziału czasu może być
wykorzystany na zwiększenie obciążalności prądowej linii.
Wnioski
1. Stwierdzono, że własności drutów wykonanych ze stopu 6201
z walcówki w stanie T4 poddanych ekspozycji na działanie tempe-
ratury podlegają ewolucji pomimo wcześniejszego starzenia sztucz-
nego.
2. Własności wytrzymałościowe drutów w zależności od tempe-
ratury i czasu ekspozycji mogą podlegać korzystnemu wzrostowi
lub przy wyższych temperaturach spadkowi.
3. Działanie niskich temperatur może w długim czasie doprowa-
dzić do wzrostu własności wytrzymałościowych pomimo ich wcześ-
niejszej utraty pod wpływem wysokiej temperatury.
4. Oporność właściwa drutów ulega zawsze spadkowi niezależ-
nie od temperatury i czasu ekspozycji
5. Powyższe zachowanie drutów ze stopu AlMgSi zmienia wy-
tężenie przewodów pracujących w napowietrznych liniach elektro-
energetycznych i może być wykorzystane do sterowania ich obcią-
żalnością prądową.
Literatura
1. IEC 104 (1987), Aluminium-magnesium-silicon alloy wire for over-
head linę conductors.
2. PN-E-05100 (1998), Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Proje-
ktowanie i budowa.
3. IEC 61597 (1995), Oerhead electrical conductors — Calculation
methods for stranded bare conductors.
4. TarasekA., Knych T., MamalaA.: Badania zmian elektro-mechanicz-
nych własności przewodowych drutów ze stopu AlMgSi jako efektu długo-
trwałego działania podwyższonych temperatur. Rudy Metale, R 50, 2005,
nr 5, s. 268-1-277.
5. Adamach K., Mizuno Y., Natio K.: Probabilistic assessment of the
reduction in tensile strength of an overhead transmission linę's conductor
with reference to climatic data. IEEE Trans, on PWRD, t. 15, oct. 2000.
 METALURGIA
PROSZKÓW POWDER METALLURGY

Redaktor o d p o w i e d z i a l n y : prof. zw. dr inż. S T A N I S Ł A W S T O L A R Z

JANLEZANSKI Rudy Metale R 50 2005 nr 8

UKD 532.528:556.14:541.18:532.7:532.65:621.762

WPŁYW SPOSOBU INFILTRACJI

NA STOPIEŃ WYPEŁNIENIA KAPILAR
Przedstawiono wpływ sposobu infiltracji w atmosferze gazowej na stopień wypełnienia kapilar z uwzględnieniem ich
wielkości i morfologii. Wzięto pod uwagę proste rurki kapilarne oraz kapilary o założonej morfologii, występujące w materia-
łach porowatych uformowanych z proszków.
Słowa kluczowe:infiltracja, mechanizm infiltracji, stopień wypełnienia kapilar, formowanie porów.

AN EFFECT OF INFILTRATION METHOD ON THE CAPILLARY FILLING DEGREE

An ejfect of a method of infiltration in a gaś atmosphere on the degree offilling capillary with an account its size and
morphology has been presented. Simple capillary tubes and such ofspecified morphology were used in this investigation.
Keywords: infiltration, infiltration mechanism, capillary filling degree, formation ofpores.

Wstęp rach gaz. Objętość gazu zamkniętego w kapilarach jest uzależniona

od różnic wielkości porów oraz od własności cieczy i zwilżalności
materiału nasycanego.
Biorąc pod uwagę sposób styku porowatej kształtki z infiltran- Miarą skuteczności infiltracji jest stopień wypełnienia kapilar,
tem, rozróżnia się następujące sposoby infiltracji (rys. 1), [1]: określony wzorem
a — przez całkowite zanurzenie materiału porowatego w cieczy,
b — przez częściowe zanurzenie materiału porowatego w cieczy,
c — przez wyżarzanie porowatego materiału z nałożoną płytką W, = 77- 100,
substancji o niższej temperaturze topnienia, która topiąc się podczas
wyżarzania wnika w pory.
Proces infiltracji może być prowadzony w próżni lub atmosferze gdzie
gazowej. Vr — objętość cieczy, która wniknęła do kapilar,
W przypadku prowadzenia procesu infiltracji sposobem zanu- Vk — objętość kapilar.
rzeniowym ciecz otacza infiltrowaną kształtkę ze wszystkich jej Sposób infiltracji może mieć bardzo istotny wpływ na stopień
stron. Jeżeli infiltracja odbywa się w próżni, to zwilżająca ciecz wypełnienia kapilar. Skala wpływu zależy od tego, w jakim stopniu
może bez przeszkód wypełniać otwarte pory materiału. Próżnia infiltrowana przestrzeń kapilar spełnia, tzw. hydrodynamiczny wa-
powoduje ewakuację gazu z porów i jeżeli nie obniża zwilżalności, runek samorzutnej infiltracji [2]
ułatwia proces wypełniania porów infiltrantem. Przy infiltracji sub-
stancjami o dużej prężności par stosowanie próżni nie jest wskazane
z uwagi na intensywne parowanie infiltranta i wypełnianie kapilar COS0 .
jego parami, powodującymi zmniejszenie stopnia wypełnienia kapi-
lar infiltrantem. W przypadku infiltracji substancjami o dużej pręż-
ności par proces należy prowadzić pod ciśnieniem. W przypadku gdzie
infiltracji w atmosferze gazowej, metodą zanurzeniową, wnikająca 9 — skrajny kąt zwilżania,
ciecz może całkowicie lub częściowo zamykać znajdujący się w po- r i rm — promień węższej i szerszej części kapilary.

Dr hab. inż. Jan Leżański, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, Kraków.

459

Rys. 1. Schematy infiltracji: a — przez całkowite zanurzenie
w cieczy, b — przez częściowe zanurzenie w cieczy, c — przez
wyżarzanie porowatej kształtki z nałożoną płytką metalu, który
w temperaturze wyższej od temperatury topnienia płytki infiltruje
w pory kształtki: 7 — porowata kształtka, 2 — infiltrująca ciecz
(w przypadku c — płytka metalu niżej topliwego),
3 — elementy grzejne
Fig. 1. Infiltration schemes: a — by fuli immersion in a liąuid,
b — by partial immersion in a liąuid, c — by the annealing of
a porous profile with a metal piąte on it, so that at the temperaturę
exceeding melting point of a metal it infiltrates into the pores of
a profile: / — porous profile, 2 — infiltrating liąuid (in the case c
— a metal piąte with lower melting point), 3 — heating elements
Stopień wypełnienia prostych rurek kapilarnych
Przelotowe rurki kapilarne zanurzone jednym końcem w cieczy
w całości ulegają wypełnieniu infiltrantem pod warunkiem, że rów-
nowagowe wysokie wzniesienie cieczy jest większe od wysokości
słupa cieczy w rurce. Takie same rurki zanurzone w cieczy w pozycji
poziomej lub rurki nieprzelotowe ulegają tylko częściowo infiltracji
z powodu zamkniętego w nich gazu przez infiltrującą ciecz. Równo-
wagowy stopień wypełnienia takich kapilar, obliczony zgodnie
z metodyką przedstawioną w innym opracowaniu [3], przedstawio-
no na rysunku 2.
Wyniki te wskazują, że zamknięty w kapilarach gaz może wy-
wrzeć bardzo duży wpływ na zmniejszenie stopnia wypełnienia
kapilar, zwłaszcza gdy mają one duże promienie.
Stopień wypełnienia kapilar w materiałach porowatych
Materiały i metodyka badań
Porowate kształtki do badań formowano:
5 10
Promień kapilar, ^m
Rys. 2. Równowagowy stopień wypełnienia kapilar w zależności od ich promienia
Fig. 2. Eąuilibrium degree of capillary filling in dependence on capillary radius
460
l — z proszku wolframu o wielkości cząstek 0-160 |-im przez pra-
sowanie i spiekanie w temperaturze 1100 °C tak, aby ich porowatość
wynosiła 30 i 40 %,
2. z proszku żelaza RZ o wielkości cząstek 80-90 (im przez praso-
wanie i spiekanie w temperaturze 1100 °C tak, aby uzyskać porowa-
tość 20 %.
Porowate kształtki wolframowe poddano infiltracji wodą, spo-
sobem przez częściowe i całkowite zanurzenie w wodzie, a kształtki
żelazne infiltrowano stopem miedzi z dodatkiem 3,22 % żelaza
przez częściowe zanurzenie. Wyniki badań przedstawiono na rysun-
kach 3-5.
Wyniki badań
Na rysunkach 3 i 4 przedstawiono wyniki badań stopnia wypeł-
nienia wodą, kapilar w porowatym spieku wolframowym, przy za-
stosowaniu dwóch sposobów infiltracji: przez częściowe i całkowite
zanurzenie materiału porowatego w cieczy.
W wyniku infiltracji przez częściowe zanurzenie można uzyskać
większy stopień wypełnienia kapilar, ale nie całkowity, gdyż nie
wszystkie kapilary ulegają w całości wypełnieniu cieczą (rys. 5),
z powodu zamykanego w nich gazu, który stanowi mechaniczną
przeszkodę dla infiltrującej cieczy.
W przypadku infiltracji przez częściowe zanurzenie, przebieg
procesu jest podobny jak sposobem nakładkowym, jeżeli można
pominąć wpływ sił grawitacyjnych. Ciecz wnika w infiltrowany
materiał z jednej strony i dzięki temu może w niewielkim stopniu
umożliwić wpływ gazu z przelotowych kapilar infiltrowanego
materiału. Z kapilar nieprzelotowych gaz nie zostaje wyparty
i jest zamykany, podobnie jak przy infiltracji sposobem zanurze-
niowym.
Nawet w przypadku infiltracji przez częściowe zanurzenie
lub sposobem nakładkowym nie wszystkie przelotowe kapilary
otwarte zostają wypełnione cieczą. Wynika to z badań procesu infil-
tracji żelaza stopem miedzi z dodatkiem 3,22 %, w temperaturze
1130 °C w wodorze (rys. 5). Pomimo faktu, że ciecz przemieszcza
się równym, poziomym frontem, nie wypełnia wszystkich porów
w materiale. Świadczą o tym różnice wysokości wzniesienia frontu
cieczy hl i h2, obliczone na podstawie przyrostu masy próbki, oraz
/!3 — zmierzona na próbkach po infiltracji (rys. 5). Różnice /!j i /)2
wynikają stąd, że obliczeń h} dokonano z przyrostu masy kształtki,
podczas infiltracji, w stosunku do porowatości całkowitej, natomiast
h2 w stosunku do porowatości otwartej infiltrowanych kształtek.
Z wykresu na rysunku 5 wynika, że bardziej zbliżone do rzeczy-
wistości wartości wysokości wzniesienia uzyskuje się przeprowa-
dzając ich obliczenia w stosunku do porowatości otwartej. Należy
zwrócić uwagę na fakt, że skład stopu infiltrującego odpowiada
stanowi nasycenia w temperaturze infiltracji i w związku z tym po-
rowata kształtka nie uległa rozpuszczeniu w cieczy.
[^j—| wypełnienie wodą |—
50 100

Infiltracja przez całkowite zanurzanie
nfiltracja przez częściowe zanurzanie
ciecz dopływa kapilarami o mniejszym promieniu.
Zamknięte przez infiltrującą ciecz pęcherze gazowe, jeżeli nie
zostaną wyparte w wyniku przepływów, spowodowanych różnicami
ciśnień w kapilarach o różnych promieniach, mogą być zlikwidowa-
ne jedynie drogą dyfuzji sprężonego gazu przez ciecz i ewentualnie
przez materiał szkieletu, jeżeli rozpuszczalność ma miejsce.

Wnioski

1. Sposób infiltracji w atmosferze gazowej może mieć bardzo

duży wpływ na stopień wypełnienia kapilar cieczą. Wielkość tego

Rys. 3. Porównanie stopni wypełnienia kapilar wodą w spiekach

wolframu o porowatości 30 %, przy infiltracji metodą całkowitego
i częściowego zanurzenia kształtek
Fig. 3. Comparison between degree of capillary filłing with water
in tungsten sinters with the porosity of 30 %, at infiltration by fuli
or partial immersion of the profiles

A Infiltracja przez całkowite zanurzenie

A Infiltracja przez częściowe zanurzenie

V)
10 20 30 40 50 60 70 80 90100110 120130140150 160170180
Rys. 4. Porównanie stopni wypełnienia kapilar wodą w spiekach
wolframu o porowatości 40 %, przy infiltracji metodą całkowitego
i częściowego zanurzenia kształtek
Fig. 4. Comparison between degree of capillary filling
with water in tungsten sinters with the porosity of 40 %,
at infiltration by fuli or partial immersion of the profiles
Infiltracja sposobem zanurzeniowym jest najbardziej niekorzy-
stna ze względu na stopień wypełnienia kapilar (rys. 3+5). Jednak
ze względu na infiltrację cieczy w pory materiału ze wszystkich jego
stron możliwe jest skrócenie czasu procesu.
25
Czas, s
Rys. 5. Wysokość wzniesienia cieczy (Cu+3,22 %Fe)
w kształtkach o porowatości 20 %, z żelaza rozpylanego RZ
o ziarnistości 80+90 |j,m, w zależności od czas infiltracji: ht —
według obliczeń z przyrostu masy w stosunku do porowatości
całkowitej, h2 — według obliczeń z przyrostu masy w stosunku
do porowatości otwartej, A 3 — według pomiarów na kształtce
Fig. 5. The head of liquid (Cu+3,22 %Fe) in the profiles with
porosity of 20 % from atomised iron RZ of a grain size
of 80+90 u,m in dependence on infiltration time: hl — from
calculation of a mass increase related to total porosity,
A2 — from calculation of a mass increase related to open porosity,
h3 — as measured on a profile

Mechanizm zamykania gazu

w kapilarach i formowania porów

Możliwe mechanizmy zamykania gazu w kapilarach i formowa-

nia się pęcherzy gazowych przedstawiono na rysunku 6.
Mechanizm zamykania gazu w kapilarach w miejscu o większym
promieniu (rys. 6a) polega na zamykaniu drogi wypływu gazu,
zanim kapilara w całości zostanie wypełniona cieczą płynącą do nich
przez wąskie kapilary. Pęcherze gazowe w kapilarach o mniejszym
promieniu (rys. 6b i c) powstają, gdy infiltrująca w szerszej części
kapilary ciecz wyprzedza front cieczy w węższej części kapilary. Rys. 6. Modele ilustrujące sposoby zamykania gazu
Kolejne stadia formowania się pęcherzy gazowych i porów pod- w kapilarach przelotowych:
czas infiltracji miedzi do porowatych kształtek z proszku żelaza RZ a — w miejscu o większym przekroju, bić — w miejscu
przedstawiono na rysunku 7. o mniejszym przekroju
Zamieszczone na rysunku 7 mikrografie potwierdzają możli-
wość zamykania gazu w kapilarach mechanizmem przedstawionym Fig. 6. The models illustrating methods
za pomocą modelu na rysunku 6a. Front cieczy przemieszcza się of gaś closing in open capillaries:
poprzez węższe kapilary, pomiędzy cząstkami proszku, a dopiero a — in a site of greater cross-section, b and c — in the places
później następuje całkowite wypełnienie dużych porów, do których of smaller cross-section

461
 f- v*
l
;:'.px
:
- • • < ' - e
4
l^ife^-r^^ ^

Rys. 7. Kolejne stadia formowania się porów w infiltrowanych spiekach żelazo-miedź:

a\b — morfologia kapilar na powierzchni kształtki, c i d — obszar na froncie infiltracji, e — powierzchnia kształtki po infiltracji,
/— wewnętrzne pory widoczne na przełomie infiltrowanego spieku

Fig. 7. Consecutive stages of the pores formation in the inflltrated iron-copper sinters:
a and b — morphology of capillaries at the profile surface, c and d— infiltration front żonę, e — surface of a profile after
infiltration,/— inner pores observed at the fracture of inflltrated sinter

wpływu zależy od wielkości i morfologii kapilar i wielkości ciśnie- Literatura

nia kapilarnego.
2. Gdy ciecz infiltruje z jednego końca kształtki (infiltracja sposo-
bem przez częściowe zanurzenie lub nakładkowym) uzyskuje się wię-
kszy stopień wypełnienia kapilar, niż w przypadku, gdy ciecz otacza
porowaty materiał w całości (infiltracjaprzez całkowite zanurzenie).
3. Powodem mniejszego stopnia wypełnienia kapilar podczas
infiltracji zanurzeniowej jest zwiększenie możliwości zamykania
gazu w kapilarach przez infiltrującą ciecz, który stanowi mechanicz-
ną przeszkodę dla infiltrującej cieczy. Objętość zamkniętego gazu
zależy od wielkości i morfologii kapilar; skrajnego kąta zwilżania
oraz od wielkości ciśnienia kapilarnego.
1. Rutkawski W.: Metalurgia proszków w nowoczesnej technice. Kato-
wice 1963, Wydaw. Śląsk, s. 138.
2. lozański J.: Warunki samorzutnej infiltracji. Zesz. Nauk. AGH,
Metalurgia i Odlewnictwo, 1988, nr 1.
3. LeżańskiJ.: Stopień wypełnienia kapilar podczas infiltracji samorzut-
nej w atmosferze gazowej. Rudy Metale 2004, t. 49, nr 8, s. 407*411.
Praca wykonana w ramach badań statutowych finansowa-
nych przez Komitet Badań Naukowych w Warszawie, umowa nr
11.11.110.491.

462
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
Redaktor odpowiedzialny: dr MIECZYSŁAW WOCH
PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWEIMN
W DZIEDZINIE INŻYNIERII MATERIAŁOWEJ
ZAKOŃCZONE W 2004 ROKU
CZEPELAK M.: BADANIA NAD TECHNOLOGIĄ OTRZYMANIA
PERO WSKITU CERAMICZNEGO Lal ,4Cal,6MnO7 DO ZASTOSO-
WAŃ W SYSTEMACH CHŁODNICZYCH.
GLIWICE 6129/04, s. 16, SYGN. 15971/N/01, póz. 77058 — AW
Przygotowano materiały wyjściowe, przeprowadzono próby
otrzymania perowskitu ceramicznego, dobrano warunki rozdrabnia-
nia fazy ceramicznej oraz parametry otrzymywania spiekanych pró-
bek. Określono właściwości uzyskanych próbek. Wyznaczono tem-
peraturę Curie na poziomie 262 K.
CZEPELAK M.: BADANIA NAD USTALENIEM WARUNKÓW WY-
TWARZANIA PROSZKOWYCH RDZENI NANOKRYSTALICZ-
NYCH NA OSNOWIE ŻELAZA DO ZASTOSOWAŃ W ENERGO-
ELEKTRONICE.
GLIWICE 6128/04, s. 19, SYGN. 15972/N/01, póz. 77059 — AW
Przygotowano materiały wyjściowe, dobrano warunki rozdrab-
niania taśm i ustalono parametry wytwarzania próbek. Wykonano
wstępną partię proszkowych rdzeni nanokrystalicznych o gęstości
powyżej 5,0 g/cm3. Przeprowadzono badania dynamicznych właści-
wości rdzeni proszkowych.
CZEPELAK M.: OPRACOWANIE WARUNKÓW I WSTĘPNYCH
ZAŁOŻEŃ TECHNOLOGICZNYCH WYTWARZANIA PRO-
SZKÓW NA BAZIE MIEDZI DO PRODUKCJI PAST LUTOWNI-
CZYCH STOSOWANYCH W PROCESIE CUPROBRAZE.
GLIWICE 6131/04, s. 21, SYGN. 15977/N/01, póz. 77064 — AW
Opracowano wstępne założenia technologiczne wytwarzania
w warunkach Zakładu INMET proszku stopu CuSnPNi do produkcji
past lutowniczych stosowanych w procesie CuproBraze. Wykonano
partię próbną proszku, określono jego podstawowe parametry oraz
warunki obróbki cieplnej. Przeprowadzono próbę topienia proszku
na podłożu miedzianym.
KOLANO R.: URUCHOMIENIE PRODUKCJI MAGNETYCZNIE
MIĘKKICH STOPÓW NANOKRYSTALICZNYCH NA OSNOWIE
Fe DLA ZASTOSOWAŃ W ELEKTRONICE. SPRAWOZDANIE I
Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD 061,6(082):669.2/.8(100)
RAPORT KOŃCOWY Z PROJEKTU CELOWEGO NR 10 TOS 050
2000 C/5335.
GLIWICE 5904/04, s. 67, SYGN. 15938/N/01, póz. 75685 — AW
Raport niniejszy zawiera opis uzyskanych wyników w ramach
zadań l, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 11 części B+R oraz zadań 12, 13, 14
części wdrożeniowo-inwestycyjnej projektu celowego 10 T08050
2000 C/5335. W ramach części B+R opracowana została technolo-
gia odlewania taśm amorficznych o następujących składach chemi-
cznych Fe73,5Nb3CulSil3,5B9, Fe86Nb6ZrlCulB6, Fe78,3-
-Nb2,6 CuO,6 Si9 B9. Z taśm tych wykonano serię rdzeni, dla
których ustalono parametry obróbki cieplnej, lub cieplno-magne-
tycznej, które zapewniają uzyskanie struktury nanokrystalicznej
oraz zapewniają odpowiedni kształt pętli histerezy, wymaganej
przy konkretnych zastosowaniach w elektronice. Ponadto w ra-
mach części B+R opracowano i wykonano prototypowe doświad-
czalne urządzenie topielno-odlewnicze (PDUT-O) o wydajności
do 20 kg/cykl w aspekcie wykorzystania go do opracowania
wysoko wydajnej technologii wytwarzania taśm amorficznych.
W części wdrożeniowo-inwestycyjnej dokonano niezbędnych in-
westycji oraz wykonano oprzyrządowanie do głównych węzłów
produkcyjnych, tj. wytwarzania stopów wstępnych, wytwarzania
taśm amorficznych, zwijania taśm i rdzeni, obróbki cieplnej lub
cieplno-magnetycznej rdzeni oraz kontroli jakości rdzeni.
KOLANO-BURIAN A.: BADANIE WPŁYWU PARAMETRÓW OB-
RÓBKI TERMOMAGNETYCZNEJ ORAZ ZAWARTOŚCI Co NA
WARTOŚĆ INDUKOWANEJ ANIZOTROPII MAGNETYCZNEJ
W STOPACH Fe 78,8-XCoXSi9B9Nb2,6CuO,6.
GLIWICE 6122/04, s. 30, SYGN. 15969/N/01, póz. 77056 — AW
W sprawozdaniu przedstawione zostały wyniki otrzymane po
zrealizowaniu pracy, której celem było zbadanie wpływu parame-
trów obróbki termomagnetycznej oraz zawartości Co na wartość
indukowanej anizotropii magnetycznej w stopach Fe78,8-xCox-
Si9B9Nb2,6CuO,6, gdzie x = 0+60, w odniesieniu do ich właściwo-
ści magnetycznie miękkich w wysokich częstotliwościach. W ramach
463
pracy wykonano stopy wstępne o żądanym składzie chemicznym,
z których odlano taśmę amorficzną, a następnie wykonano serię
rdzeni toroidalnych. Próbki poddane zostały obróbce cieplno-mag-
netycznej w temperaturze 520 °C przez l h w atmosferze ochronnej Ar
w obecności poprzecznego pola magnetycznego o wartości 120 kA/m.
Następnie przeprowadzone zostały systematyczne badania dynami-
cznych właściwości magnetycznych (polakoercji Hc, remanencji Br,
strat mocy w rdzeniu Ps, przenikalności magnetycznej u oraz stałej
indukowanej anizotropii magnetycznej Ku). Na podstawie przepro-
wadzonych badań wytypowane zostały rdzenie, które wykorzystane
zostały do budowy prototypowych urządzeń elektronicznych w Za-
kładzie Konstrukcji Elektronicznych MERAWEX. W ramach pracy
rozważono również model indukowanej anizotropii magnetycznej
w aspekcie materiałów dwufazowych. Stwierdzono, że indukowa-
nie anizotropii magnetycznej zachodzi poprzez przegrupowanie par
atomów zarówno w fazie amorficznej, jak i nanokrystalicznej.
W dwufazowych materiałach nanokrystalicznych istnieje możli-
wość wyindukowania znacznie większej anizotropii magnetycz-
nej, niż to ma miejsce dla materiałów w stanie amorficznym.
Główny wkład do wartości tej anizotropii daje przypuszczalnie
faza krystaliczna, która wytwarza się w czasie obróbki cieplnej.
Jak do tej pory nie istnieje jeszcze tego typu model dla materiałów
nanokrystalicznych.
KUBICA L.: DOSKONALENIE METODYKI BADAŃ MIKROSTRU-
KTURALNYCH PRZY POMOCY MIKROANALIZATORA RENGE-
NOWSKIEGO JCXA733 ORAZ OKREŚLENIE PRZYDATNOŚCI
JEGO POSZCZEGÓLNYCH PODZESPOŁÓW FUNKCJONAL-
NYCH DO TEGO CELU.
GLIWICE 6126/04, s. 11, SYGN. 15973/N/01, póz. 77060 —AW
W wyniku przeprowadzonych pomiarów testowych stwierdzono
niestabilność parametrów napięciowo-prądowych mikroanalizatora
oraz obniżenie jego funkcji analitycznych. Do przywrócenia pełnej
sprawności mikroanalizatora wymagana jest wymiana komputera,
kryształów analizujących spektrometrów WDS i detektora promie-
niowania rentgenowskiego spektrometru EDS. Przeprowadzono
szacunkową kalkulację kosztów renowacji.
KUBICA L.: BADANIA STRUKTURALNE STOPU CuMn38Ni9,5
ORAZ ANALIZA PRZYCZYN PĘKANIA STOPU PODCZAS PRZE-
RÓBKI PLASTYCZNEJ W WARUNKACH ZPMINMET.
GLIWICE 6125/04 s. 63, SYGN. 15974/N/01, póz. 77061 — AW
Badaniamateriałów wsadowych oraz wlewków, pasów, prasów-
ki, taśm i drutów ze stopu CuMn38Ni9,5 wykonane metodą mikro-
analizy rentgenowskiej wykazały, że przyczyną powstawania pęk-
nięć i związanego z tym niskiego uzysku są niejednorodności składu
chemicznego i zwiększona obecność wtrąceń tlenkowych. Zwię-
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
MIEDŹ: PROGNOZA NA LATA 2005+2006
COPPER: FORECAST 2005+2006. METALL 2005, t. 59. nr 5, s. 319, BŁ
W marcu 2005 r. w Lizbonie odbyło się 25. spotkanie Komitetu
Statystycznego International Copper Study Group (ICSG). Delega-
cje rządowe krajów oraz doradcy największych przedsiębiorstw
spotkali się, by przedyskutować najważniejsze problemy związane
z przemysłem miedziowym.
Według prognoz ICSG na 2005 r. roczne wydobycie miedzi na
świecie wzrośnie o 1160 tyś. t (+8,0 %) do poziomu 15,7 Mt,
a w 2006 r. tylko o 160 tyś. t (+1,0 %) czyli do poziomu 15,8 Mt.
Światowa produkcja rafinowanej miedzi (zarówno pierwotnej,
jak i wtórnej) wzrośnie o około 1330 tyś. t (+8,5 %) do poziomu
17,1 Mt, a w 2006 r. spodziewany jest wzrost produkcji miedzi rafi-
nowanej o 960 tyś. t. (+5,2 %) do poziomu 18,1 Mt.
Światowy poziom zapotrzebowania na rafinowaną miedź w 2005 r.
wzrośnie o ok. 5,3 %, czyli o 870 tyś. t do poziomu 17,4 Mt.
W 2006 r. spodziewany jest wzrost o 4,6 %, czyli o 800 tyś. t, do
464
kszenie uzysku wyrobów końcowych (taśmy i drutów) wymaga
usprawnienia procesu odlewania stopu, przeprowadzenia korekty
atmosfery ochronnej w stosowanych piecach i zwiększenia kontroli
międzyoperacyjnej.
MISSOL W.: OPRACOWANIE ZAŁOŻEŃ DO WYTWARZANIA
PROSZKÓW Z MATERIAŁU STYKOWEGO GAT. AgSnO2 Z DO-
DATKIEM INDU ORAZ PARAMETRÓW PRZERÓBKI PLASTYCZ-
NEJ DO POSTACI DRUTU.
GLIWICE 6130/04, s. 41, SYGN. 15976/N/01, póz. 77063 — AW
Przebadano 3 rodzaje drutów typu Ag-SnO2 pochodzenia zagra-
nicznego. Wykonano metodą rozpylania wodą proszki odpowiada-
jące składem chemicznym materiałom próbek. Metodą utleniania
wewnętrznego wyprasek z tych proszków oraz spiekania, dogęsz-
czania i wyciskania wytworzono prasówkę o średnicy 5 i 6 mm.
Przeprowadzono badania strukturalne oraz fizykomechaniczne wsa-
du do wyciskania prasówki i prasówki drutowej.
WOJTASIK K.: ODDZIAŁYWANIE RENU NA STRUKTURĘ I OD-
PORNOŚĆ NA EROZJĘ I SCZEPIANIE W ŁUKU ELEKTRYCZ-
NYM MATERIAŁÓW STYKOWYCH WOLFRAM-MIEDŹ I WOL-
FRAM- SREBRO. PROJEKT WŁASNY KOD KBN 7 T08D 017 21.
GLIWICE 6111/04, s. 48, SYGN. 15964/N/01, póz. 77051 — AW
Przeprowadzono badania wpływu dodatku renu na właściwości
materiałów stykowych wolfram-miedź i wolfram-srebro. Badano
właściwości i morfologię proszków oraz mieszanek proszków. Proszki
prasowano stosując ciśnienia prasowania 200 do 400 MPa i spiekano
w temperaturze 1000 do 1300 °C. Ustalono wpływ parametrów tech-
nologicznych na właściwości spieków. Uzyskano spiek o gęstości
względnej wynoszącej 0,99 (WCuRe5 spiek 1300 °C). Dodatek renu
wywiera korzystny wpływ na właściwości stykowe materiałów wol-
fram-miedź i wolfram-srebro. Dla WCuReS erozja pod wpływem
łuku elektrycznego była ponad 2-krotnie mniejsza, a dla WAgReS
ponad 3-krotnie mniejsza niż dla tego samego materiału bez dodatku
renu.
WÓJCIK N.: BADANIE WŁASNOŚCI I OPRACOWANIE TECHNO-
LOGII WYTWARZANIA AMORFICZNYCH I NANOKRYSTALI-
CZNYCH RDZENI MAGNETYCZNIE MIĘKKICH ZE SZCZELINĄ.
GLIWICE 6121/2004, s. 20, SYGN. 16036/N/01, póz. 77168 — AW
Przedstawiono nawijarkę rdzeni pracującą w układzie pozio-
mym, a także układ do poprzecznego cięcia rdzeni. Omówiono
sposób wytwarzania rdzeni ze szczeliną z wytypowanych taśm: amor-
ficznej typu Metglas 2605 TCA oraz nanokrystalicznej typu Fine-
met. Zaprezentowano parametry wykonanych rdzeni ze szczeliną,
w tym rdzeni z taśmy Metglas o powierzchni cięcia ponad 10 cm2.
poziomu 18,2 Mt. Wszystko wskazuje na to, że popyt będzie dalej
silnie wspomagany przez Chiny. Prognozy mówią o mniej dynami-
cznym wzroście popytu w Ameryce Północnej i o umiarkowanym
wzroście w Europie zarówno w 2005 r., jak i 2006 r.
Przewiduje się niższy niż się wcześniej spodziewano, deficyt miedzi
rafinowanej, szacując go na 260 tyś. t w 2005 r. oraz na 93 tyś. t
w 2006 r. Prognozuje się, że w 2006 r. rynek miedzi będzie bliski
równowagi.
DODATKOWE 300 000 TON ROCZNIE CYNKU NA CHIŃSKIM
RYNKU
OHMIN ZHAO: DEMAND POWERS 300 000 TPY OF NEW ZINC CA-
PACITY IN CHINA. MET. BUL. 2005, nr 8895, s. 16, BŁ
Dzięki uruchomieniu trzech dużych projektów w Shanxi, Henan
i Inner (Mongolia) wydajność chińskiego przemysłu cynkowego
wzrośnie o 300 tyś. t/r. Jest to odpowiedź na zwiększone zapotrze-
bowanie na rynku krajowym i bardzo wysokie ceny cynku na rynku
światowym.
Shanxi Dogling Zinc Co. zwiększy wydajność z 65 000 do 165 000
t/r. Henan Yuguang Gold-Lead Group rozpocznie produkcję cynku
na początku maja 2005 r. z wykorzystaniem instalacji o zaprojekto-
wanej wydajności 100 tyś. t/r. Zijn Mining w międzyczasie buduje
hutę o wydajności 100 tyś. t w Inner, w Mongolii.
Przedstawiciel Shanxi Dogling Zinc Co. oficjalnie poinformował:
„Zatwierdziliśmy rozbudowę w lutym zeszłego roku i zamierzamy
uruchomić produkcję na początku przyszłego roku. Nasze możliwo-
ści produkcyjne zwiększą się wtedy do poziomu 165*tyś. t/r. Do tej
inwestycji skłonił nas stabilny rozwój chińskiej ekonomii, który
napędził wzrost konsumpcji, w szczególności cynku. Całkowity
koszt inwestycji wynosi 1,5 mld juanów (181,4 min $) i obejmuje
również budowę nowej elektrowni w celu zapobieżenia ewentual-
nym przerwom w dostawach energii."
W maju br. rozpoczął produkcję cynku inny chiński gigant metali
nieżelaznych — firma Henan Yuguang Gold-Lead Group. Nowa
linia produkcyjna cynku o projektowanej wydajności 100 tyś. t/r.,
produkuje 250+260 t/dzień.
Zijin Mining buduje hutę o wydajności 100 tyś. t w Inner, w Mon-
golii. Zakończenie inwestycji planowane jest w czerwcu przyszłego
roku. W związku z tym, że ceny na rynku lokalnym są o wiele
wyższe niż na LME, a także ze względu na zmianę stawek podatko-
wych sprzedaż cynku będzie prowadzona raczej na rynku lokalnym.
Obecnie ceny na rynku chińskim wahają się od 12 850+13 350
juanów/t (1552+1613 $), podczas gdy cena na LME utrzymuje się
na poziomie 1250 $/t. Yuguang nie wyklucza sprzedaży również na
rynki zagraniczne. „Próbujemy kontaktować się z potencjalnymi
odbiorcami i rozważamy poważnie strategię zawierania kontraktów
długoterminowych. Słyszeliśmy, że premia wynosi ok. 100+120 $/t".
Ceny eksportowe obliczone są na poziomie 1440 $/t i obciążone
17 % podatkiem VAT — częściowo z rabatem eksportowym wy-
noszącym 8 %.
Dostawy koncentratów cynku zmniejszyły się, co skłoniło producentów
do podniesienia cen. Najświeższe doniesienia mówią o cenie 8000
juanów/t. Ostatnio zaobserwowano wzrost cen o 300+400 juanów.
W zakładach Yuguang wzrosła również produkcja ołowiu i tlenków
odpowiednio o 200 tyś. t/r. i 30 tyś. t/r.
Jak podaje Word Zinc Research Group wskaźnik chińskiej konsum-
pcji wzrósł o 10,4 % w 2004 r., co pomogło podnieść ceny o 35 %.
Bardzo wysoki poziom konsumpcji cynku w Chinach wpłynął na
wzrost światowego deficytu tego surowca, który szacowany jest na
450+500 tyś. t/r.
STRATEGICZNY SOJUSZ FIRM AUSTINDO IANGLO
MECER D.: AUSTINDO ANGLO FORM STRATEGIO ALLIANCE.
MIN. J. 2005 MAY 27, s. 8, BŁ
Austindo Resources Corp. wypracował trzyletni sojusz strategi-
czny z grupą Anglo American w zakresie eksploatacji dużego złoża
miedzi w Papui i Zachodniej prowincji Jaya w Indonezji.
Anglo ma za zadanie dostarczyć fundusze na rozpoczęcie prac,
w zamian za co otrzyma 80 % udziałów w przedsięwzięciu, a Austin-
do pozostałe 20 %. Zadaniem Austindo jest doprowadzenie do roz-
poczęcia robót górniczych oraz poniesienie 10 % kosztów przygo-
towań związanych z rozpoczęciem projektu. Jeśli po gruntownej
analizie (studium wykonalności) zostanie podjęta decyzja o utwo-
rzeniu joint yenture, to obie strony będą uczestniczyć w przedsię-
wzięciu stosownie do swoich udziałów.
Jeśli złoża zostaną zidentyfikowane poniżej oczekiwań, Anglo może
wybrać jedną z dwóch opcji albo zachować do 20 % udziałów w pro-
jekcie, a 80 % udziałów pozostawić w rękach Austindo lub też może
zatrzymać 2 % netto z opłat górniczych pozwalając zachować Au-
stindo 100 % udziałów w przedsięwzięciu.
W międzyczasie Austindo rozpoczęło starania o kredyt w celu finan-
sowania projektu wydobycia złota w Cilbaliung na Jawie, w Indo-
nezji. Kopalnia Cilbaliung jest tradycyjną, działającą od 6 lat kopal-
nią ze zmniejszającymi się możliwościami wydobycia. Planowany
poziom produkcji wynosi 220 tyś. t/r., z odzyskiem złota i srebra
przy zastosowaniu konwencjonalnego procesu ługowania. Roczna
produkcja złota szacowana jest na 70 tyś. uncji, przy rocznych
kosztach rzędu 34 min $. W maju 2005 r. projekt uzyskał aprobatę
organów odpowiedzialnych za ochronę środowiska.
KOPALNIA KANSANSHI ROZPOCZĘŁA PRODUKCJĘ
KASANSHI PRODUCES. MINING MAGAZINE 2005 JAN., s. 9+12, BŁ
W listopadzie 2004 r. rozpoczęła produkcję, pierwsza otwarta od
30 lat, kopalnia miedzi i złota w Zambii — Quantum Kansanshi,
należąca w 80 % do firmy First Quantum Minerals i w 20 % do
ZCCMI. Jest to kopalnia odkrywkowa, zlokalizowana 11 km na
północny-wschód od Solwezi, w pólnocno-zachodniej Zambii.
Kopalnia Quantum Kansanshi będzie rozwijana dwufazowo.
W pierwszej fazie przez 16 lat planuje się wydobycie płytkich rud
tlenkowych i mieszanych oraz znaczących ilości rud siarczkowych.
Jak powiedział dyrektor kopalni, Jim Gorman głównym problemem
w tym projekcie była daleka lokalizacja kopalni oraz trudności z ob-
sadzeniem kluczowych stanowisk odpowiedzialnymi i kompeten-
tnymi ludźmi. Zakłady zostały zbudowane w rekordowym tempie
oraz po kosztach, które trudno byłoby osiągnąć w innych firmach,
przy dużej przychylności i pomocy władz Zambii.
Kopalnia Kansanshi została zbudowana na bazie doświadczeń ze-
branych w kopalni B wana Mkubwa. Pilne dostawy mogą być dostar-
czane drogą lotniczą na międzynarodowe lotnisko Ndola, które jest
odległe tylko o trzy godziny jazdy samochodem od kopalni. Firma
First Quantum Minerals rozwinęła bardzo dobre połączeni a drogo we
między Johannesburgiem i Nadola, z których teraz skorzysta kopal-
nia Kanasanshi.
Jim Gorman zaznaczył również, że kopalnia podpisała korzystne
długoterminowe umowy na dostawy paliwa, materiałów wybucho-
wych i odczynników, a zatrudniony personel obsługi jest na przy-
zwoitym poziomie. W listopadzie 2004 r. połączono kopalnię nową
linią energetyczną 330 kV z miastami Chingola i Solwezi. Gotowe
jest także połączenie z nową stacją przekaźnikową w Kansanshi. Do
eksploatacji gotowy jest również pierwszy transformator 65 kV.
Rozpoczęto już składowanie urobku i odpadów. Do końca pierwszego
kwartału 2005 r. nastąpiła aktywacja młyna, maszyn flotacyjnych,
procesu ługowania, filtracji, a zakłady SX i EW są w trakcie urucho-
mienia.
Philip Pascall, prezes i dyrektor wykonawczy, zaznaczył: „Jesteśmy
bardzo zadowoleni z dostarczenia na czas energii elektrycznej do
kopalni i współpracy z firmami ZESCO, China Henan International
Cooperation Group (budowa podstacji) oraz Kalpataru Power Trans-
mission (budowa linii przesyłowej), a także ze wsparcia, które otrzy-
maliśmy od rządu Republiki Zambii. Budowa nowej linii energety-
cznej oraz kopalni Kansanshi jest dla mieszkańców północno-za-
chodniej prowincji bardzo istotna. First Quantum Minerał jest
w Zambii inwestorem długoterminowym i wierzymy, że rozwój
eksploatacji złóż, takich jak Kansanshi, odegra dużą rolę w przy-
szłym rozwoju zambijskiego sektora miedziowego."
W ciągu trzech pierwszych lat działalności przewiduje się wydoby-
cie na poziomie 4 Mt rocznie rud tlenkowych i mieszanych oraz 4 Mt
rud siarczkowych z dwóch złóż. Pozwoli to na produkcję 60 tyś. t/r.
katod miedziowych i 70 tyś. t/r. miedzi w koncentracie.
Park maszynowy Kansanshi obejmuje m.in.: koparki Hitachi
EX 1900, urządzenia ładujące Hitachi ZX 850, ciężarówki Hitachi
EH1700 o nośności 901, urządzenia wiertnicze Pantera 1500s firmy
Tamrock, dodatkowo ładowarkę kołową firmy Cat model 988G,
ciężarówki-wywrotki Volvo A40D oraz ciężarówki-cysterny na wo-
dę A40D, a także spychacze i buldożery — Cat D9R, DIOR i 834G.
Łatwy w dostosowaniu proces przeróbki. Zakład zaprojektowano
w sposób umożliwiający maksymalne ułatwienia w dostosowaniu
do potrzeb przeróbki różnego rodzaju rud, występujących w kopalni
Kansanshi. Opracowano specjalne procedury znakowania i składo-
wania już w pierwszej fazie wydobycia. Rudy, w zależności od
rodzaju, zostaną poddane przeróbce:
— w procesie bezpośredniego ługowania (rudy tlenkowe i wybrane
mieszane),
— w mieszanym procesie flotacji i ługowania (rudy siarczkowe),
465
— w procesie flotacji mieszanej (rudy, dla których ługowanie jest
nieekonomiczne),
- w procesie flotacji (rudy siarczkowe).
Ruda tlenkowa i siarczkowa mogą być przetwarzane niezależnie
i równolegle. Zaprojektowane linie technologiczne charakteryzują
się dużą łatwością przystosowania do potrzeb wydobycia różnego
rodzaju rud.
Szacuje się, że przez pierwsze 11 lat eksploatacji złoże zabezpieczy
produkcję katod na poziomie 60 tyś. t/r. Wstępnie przerobiony
surowiec będzie wysyłany do huty Mopani Mufulira. Przewidywana
wielkość produkcji złota szacowana jest na poziomie 25 tyś. uncji
rocznie.
Finanse. Studium wykonalności przeprowadzone przez firmę GDR
Minproc w grudniu 2002 r. szacuje koszty inwestycyjne przedpro-
dukcyjne na poziomie 163,4 min $, w tym koszty zakładu i infrastru-
ktury (122,5 min $), wyposażenia kopalni (23,6 min $), obsługi
kopalni (6,5 min $), wydobyciaprzedprodukcyjnego (5,7 min $) oraz
praw własności (5,1 min $). Całkowite koszty inwestycyjne pier-
wszej fazy projektu szacowane są na 118,3 min $. Budżet budowy
kopalni Kansanshi wzrósł pod koniec 2003 r. do poziomu 180 min.
Pożyczka na koszty projektu, wykonania i obsługi w wysokości
43 min $ została poręczona przez Europejski Bank Inwestycyjny
(European Investment Bank). Pożyczki w wysokości 120 min $
udzieliły Standard Bank oraz WestLB.
PRZEMYSŁ WYCISKANIA W EUROPIE I W CHINACH — PO-
RÓWNANIE
ACHENBACH: DIE STRANGPRESSINDUSTRIEN IN CHINA UND IN
EUROPA — EIN YERLGEICH. ALUMINIUM 2005, t. 81, nr 5, s.383+387,
BŁ
Na europejskie technologie wyciskaniajest coraz większy popyt
w Chinach. Ciągle interesujące jest uzyskanie wiedzy nt. cech szcze-
gólnych tego rynku i przewidywanych w najbliższych latach kierun-
ków zmian. Bazując na dostępnych danych podjęto próbę porówna-
nia chińskiego rynku z sytuacją w Europie.
Informacja o liczbie zakładów wyciskania aluminium w Chinach
jest ograniczona. Na początku lat dziewięćdziesiątych istniało ich
ponad 1000. W latach kryzysu gospodarczego w Azji, który miał
miejsce w latach 1995+1999, wiele zakładów wyciskania aluminium
w Chinach przeżywało poważne kłopoty — część z nich została
zamknięta, a inne przejęte przez konkurencję. Według dostępnych
danych szacuje się, że w Chinach istnieje od 460 do 600 zakładów
wyciskania. Trudno jest dokładnie określić ich liczbę ze względu na
różnice w danych pochodzących z różnych źródeł. Można jednak
bezpiecznie założyć, że w Chinach pracuje ponad 2000 pras. W 2001 r.,
w miarę wiarygodne źródło szacowało ich ilość na ok. 2300.
Wydajność poszczególnych pras jest trudna do oszacowania. Można
tylko podać, że według chińskich danych produkcja wzrosła ponad
dziesięciokrotnie z poziomu 165 tyś. t w 1991 r. do 1760 tyś. t
w 2002 r. Interesującym jest także znaczny wzrost eksportu wyci-
skanych wyrobów z aluminium, który w latach 2001+2004 wzrósł
z 68,9 tyś. t do ponad 244 tyś. t.
Poniżej podano dane uzyskane od firm mających wysoką wiarygod-
ność:
z Chin: od 75 przedsiębiorstw posiadających 453 prasy,
z Niemiec: od 32 przedsiębiorstw posiadających 96 pras,
z Włoch: od 45 przedsiębiorstw posiadających 93 prasy,
z Grecji: od 18 przedsiębiorstw posiadających 37 pras,
z Hiszpanii: od 9 przedsiębiorstw posiadających 28 pras.
Z analizy podanych danych wynika, że firmy chińskie dysponują
prasami mniejszymi niż w Europie. Połowa pras w Chinach ma
maksymalną silę nacisku 8 MN. W Europie ponad połowa pras
w Niemczech ma max. siłę nacisku ok. 19 MN, we Włoszech — ok.
18 MN, a w Grecji oraz w Hiszpanii — ok. 16 MN
Analizowano również wpływ wymiarów pras na wydajność. Zależ-
ność tę szacowano wykorzystując jako współczynnik porównawczy
stosunek liczby pras i wielkości produkcji kształtowników. Za pod-
466
stawę obliczeń przyjęto wielkość średniej rocznej produkcji w da-
nym kraju. Dla danych z 2002 r. powyższy współczynnik np. w Chi-
nach wyniósł 765 t/prasę; w Niemczech 4525 t/prasę, a we Wło-
szech — 5100 t/prasę, w taki sposób obliczony współczynnik w Chi-
nach był nawet ponad pięciokrotnie niższy niż w Niemczech czy
Włoszech.
W praktyce wydajność pras do wyciskania nie zależy tylko od ich
wielkości, ale również od dodatkowego wyposażenia, zastosowa-
nych matryc, rodzaju materiału wyciskanego oraz od jeszcze wielu
innych czynników. Przyczyny, dla których prasy w Chinach mają
niższą wydajność, są powszechnie znane. Podejmowane są wysiłki
maj ące na celu modernizację istniejących pras. Jednak w przyszłości
nadejdzie taki moment, że działania te nie będą wystarczające i wów-
czas wystąpi konieczność zakupu nowych urządzeń.
Biorąc pod uwagę wcześniej podane fakty, obecnie dostarczane
prasy do wyciskania w Chinach będą charakteryzowały się wyższą
siłą nacisku. Stwarza to dla producentów pras do wyciskania i towa-
rzyszącego oprzyrządowania szczególną szansę. Nie jest wykluczo-
ne, że dostawcy z innych krajów także będą mieli swój udział w ryn-
ku. Będzie to szczególnie dotyczyło największych pras do wyciska-
nia aluminium, o sile nacisku 60 MN i wyższej, bowiem w ostatnich
latach właśnie w tej klasie pras obserwowano wyjątkowo szybki
rozwój.
Do 2001 r. w Chinach prasy o takiej sile nacisku, a dokładnie do
125 MN, produkowane były w zakładach Southwest Aluminium
Fabrication w Chingąing. W 2001 r., z pomocą firm europejskich,
zmodernizowano prasę o nacisku 80 MN. W tym samym czasie
w Jilin Midas Aluminium Industries w prowincji Jilin, zainstalowa-
no prasę o nacisku 75 MN zbudowaną w Chinach przez zakłady
Taiyuan Heavy Machinery, które w tym projekcie wspierała niemie-
cka firma Mannesmann.
W 2002 r. firma Longkou Conglin Aluminium Co. w prowincji
Shandong, zbudowała nową fabrykę wyposażoną w prasę o nacisku
75 MN z Ube oraz prasę o nacisku 100 MN skonstruowaną w Chi-
nach, którą wykonała firma Xian Heavy Machinery Factory.
W 2005 r. dostarczone zostaną następujące prasy:
—• o nacisku 60 MN do wyciskania rur, wyprodukowana przez
włoską firmę Breda Danieli, dla Liayuan Aluminium w prowin-
cji Jilin,
— o nacisku 75 MN, wyprodukowana przez chińską firmą Taiyuan
Heavy Industries, dla Liaoning Zhong Hong Wang Aluminium
Profile Co. w prowincji Liaoning,
— o nacisku 125 MN, zaprojektowaną przez Xian Heayy Machine-
ry Research Institute, a zbudowaną przez Shanghai Heavy Ma-
chinery Factory, dla Liaoning Zhong Hong Wang Aluminium
Profile Co. w prowincji Liaoning.
Firma Liaoning Zhong Hong Wang Aluminium Profile Co., najwię-
ksze zakłady wyciskania aluminium w Chinach, oprócz ww. pras
zamówiły jeszcze w 2005 r. prasy o nacisku 31,5 MN; 36 MN
i 55 MN. Powyższa inwestycja w 5 nowych pras pozwoli zakładom
na zwiększenie wydajności z 150 tyś. t do 220 tyś. t/r. Po uwzględ-
nieniu najnowszych inwestycji firma Liaoning Zhong Hong Wang
Aluminium Profile Co będzie dysponować 53 prasami w następują-
cych kategoriach nacisku:
— 4 prasy o nacisku do 5 MN,
— 39 pras o nacisku od 5 MN do 10 MN,
— 4 prasy o nacisku od 10 MN do 20 MN,
— l prasa o nacisku od 15 MN do 20 MN,
— 2 prasy o nacisku od 30 MN do 40 MN,
— l prasa o nacisku od 40 MN do 60 MN,
— 2 prasy o nacisku powyżej 60 MN.
Przykład Liaoning Zhong Hong Wang Aluminium Profile Co. pod-
kreśla wyjątkową sytuację Chin. Która z firm na świecie kupuje pięć
pras tej wielkości w ciągu tylko jednego roku? Ponadto należy
również zwrócić uwagę na to, że ww. firma w 2004 r. zamówiła
we Włoszech również sześć instalacji do lakierowania proszkowego.
 NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
HYDROCOPPER™ — NOWA TECHNOLOGIA PRODUKCJI MIE-
DZI BEZPOŚREDNIO Z KONCENTRATU
HYYARINEN O., HAMALAINEN M.: HYDROCOPPER™ — A NEW
TECHNOLOGY PRODUCING COPPER DIRECTLY FROM CONCEN-
TRATE. HYDROMETALLURGY 2005, t. 77, nr 1+2, s. 61+65, AG
Nowy, opracowany i opatentowany przez firmę Outokumpu
proces ługowania miedzi, zarejestrowany jako HydroCopper
składa się z trzech głównych etapów: ługowania koncentratu mie-
dziowego; regeneracji związków chemicznych; produkcji półwyro-
bów z miedzi.
Koncentrat miedziowy ługowany jest w silnym (250+300 g/dm )
roztworze chlorku sodu, zawierającym CuCl2, utlenianym przez
jony miedziowe w reaktorach z mieszadłem w temperaturze
85+95 °C. Ługowanie prowadzone jest w trzech etapach w układzie
przeciwprądowym. Do reaktorów ługowania wdmuchiwane jest po-
wietrze lub tlen, w celu utlenienia żelaza i wytrącenia go jako wodo-
rotlenku lub tlenku przy pH 1,5+2,5. Rozpuszczane są prawie wszy-
stkie minerały siarczkowe, a takie pierwiastki jak Zn, Pb, Ni, Ag itd.
przechodzą do roztworu po ługowaniu. Na ostatnim etapie rozpusz-
czane jest złoto, odzyskiwane albo na węglu aktywnym lub w pro-
cesie wydzielania chemicznego.
Chalkopiryt, najważniejszy, lecz najwolniej rozpuszczający się mi-
nerał miedzi, jest ługowany w roztworze chlorkowym za pomocą
jonów Cu + zgodnie z reakcją
CuFeS2 H- 3 Cu2+ -> 4 Cu+ + Fe2+ + 2 S
Głównymi składnikami pozostałości po ługowaniu są tlenki żelaza
i siarka. Mogą one też zawierać krzemiany i trochę gipsu.
Typowy roztwór zawiera 60 g/dm3 Cu+ i 10 g/dm3 Cu2+. W zależ-
ności od ługowanego koncentratu w roztworze mogą się znajdować
inne metale. W stadium oczyszczania roztworu wszystkie inne me-
tale, z wyjątkiem jednowartościowej miedzi, muszą być usunięte.
W fazie pierwszej za pomocą wodorotlenku sodu wytrącana jest
dwuwartościowa miedź jako hydroksychlorek przy pH rosnącym do
4+5. Następnie odzyskiwane jest srebro poprzez cementację pro-
szkiem miedzi. Dodaje się też niewielkie ilości chlorku rtęci, który
tworzy amalgamat ze srebrem. Amalgamat jest oddzielany i ługowa-
ny kwasem. Srebro jest odzyskiwane jako chlorek srebra, a rtęć
powtórnie zawracana do procesu odzysku srebra.
Do roztworu wolnego od srebra dodaje się węglan sodu przy pH
rosnącym do 6+7. Pozostałe metale, takie jak Zn, Pb, Ni i in.,
wydzielają się jako węglany i są odfiltrowywane. Ostateczne oczy-
szczenie roztworu ze śladowych ilości zanieczyszczeń odbywa się
na żywicach jonowymiennych.
Po oczyszczeniu roztworu za pomocą wodorotlenku sodu przy pH=
= 9, wydzielana jest miedź w postaci tlenku, zgodnie z reakcją
2 CuCl + 2 NaOH -» Cu2O +2 NaCl + H2O
Tlenek jest oddzielany przez filtrację, a filtrat, roztwór NaCl, kiero-
wany jest do stadium regeneracji związków chemicznych. Bardzo
czysty tlenek miedzi(I) jest redukowany wodorem w piecu obroto-
wym w temperaturze ok. 400 °C, zgodnie z reakcją
Cu2O + H2O -> 2 Cu + H2O
Otrzymany proszek miedzi jest topiony w piecu indukcyjnym i od-
lewany na produkt miedziowy.
Unikalną właściwością procesu HydroCopper jest wy korzy stanie
elektrolizy do regeneracji odczynników chemicznych, tj. chlorku
sodu, zgodnie z reakcją
2 NaCl + 2 H20 -» 2 NaOH + C12 + H2
Wodorotlenek sodu jest zawracany do procesu wydzielania mie-
dzi(I). Wodór jest wykorzystywany do redukcji tlenku miedzi®.
Chlor jest wykorzystany w procesie utleniania miedzi(I) do mie-
dzi(II) podczas ługowania, zgodnie z reakcją
CuCl + 1/2 C12 = CuCl2
Główną zaletą procesu HydroCopper jest obniżenie kosztów in-
westycyjnych. Korzystne są również koszty operacyjne, ok. 20+30
centów USA/ kg, w zależności od mineralogii surowca i ceny ener-
gii. Proces zabezpiecza wysokie uzyski miedzi, srebra i złota, na
poziomie 96+98 %, gwarantujące jego ekonomiczność.
Szczególnie korzystne jest prowadzenie rozpuszczania złota po łu-
gowaniu siarczków miedzi, ponieważ wówczas nie są wymagane
dodatkowe etapy ługowania. Złoto odzyskiwane jest z roztworu po
ługowaniu na węglu aktywnym lub w procesie wydzielania.
Proces może być stosowany do przeróbki różnego rodzaju koncen-
tratów miedzi, w tym niskiej jakości, tzn. o niskiej zawartości miedzi
lub wysokiej ilości zanieczyszczeń. W procesie nie ma też proble-
mów z arsenem, będącym powszechnym zanieczyszczeniem, ponie-
waż jest on wytrącany podczas ługowania jako względnie stabilny
ferriarsenian.
W procesie nie produkuje się kwasu siarkowego, co może być zaletą
w obecnej sytuacji rynkowej. Pozostałości z ługowania mogą być
likwidowane razem z innymi odpadami na istniejącym w kopalni
składowisku odpadów.
Firma Outokumpu przewiduje dalszy rozwój procesu HydroCop-
per . Zaprojektowała i wdrożyła instalację doświadczalną w od-
dziale badawczym Outokumpu w Pori (Finlandia). Obejmuje ona
wszystkie etapy procesu HydroCopper™. Wydajność instalacji do-
świadczalnej wynosi l t miedzi na dzień, co odpowiada 4 t koncen-
tratu na dzień. Wydajność ta jest optymalna do testowania techno-
logii i urządzeń. Większość urządzeń, wykorzystywanych w pro-
cesie, zostało zaprojektowanych i wyprodukowanych przez firmę
Outokumpu Technology Oy. W oparciu o wyniki uzyskane w insta-
lacji doświadczalnej będzie zaprojektowana wzorcowa instalacja
HydroCopper™ o wydajności od 20+150 tyś. t/r.
Proces HydroCopper rozwijany był w wyniku długotrwałych ba-
dań prowadzonych w firmie Outokumpu Research. Obecnie jest na
etapie komercjalizacji.
PLAZMA — NOWA TECHNOLOGIA WYŻARZANIA I OCZYSZ-
CZANIA DRUTU
ZIGER P., ROGELJ I., EISELT P., SCHWARZL W.: PLASMA — A NEW
TECHNOLOGY FOR W1RE ANNEALING AND WIRE CLEANING.
WIRE 2005, nr l, s. 20+23, AG
Nowe, oparte na technologii plazmowej urządzenie Plasmait-
-PWT składa się z czterech kluczowych części: plazmowej komory
grzewczej, systemu uszczelniającego, sekcji chłodzenia oraz, jeżeli
to konieczne, urządzenia do oczyszczania wstępnego. W urządzeniu
Plasmait pole elektryczne przyspiesza względnie „ciężkie" jony
w kierunku powierzchni drutu i „ekstremalnie lekkie" elektrony
w kierunku krawędzi komory grzewczej. Na swej drodze do prze-
ciwległej elektrody, cząstki zderzają się z innymi atomami i cząste-
czkami. Im mniejsza ilość zderzeń, tym większe przyspieszenie
i uderzenie w powierzchnię drutu, więc w celu uzyskania wysokich
osiągów obróbki cieplnej należy zastosować próżnię w komorze
grzewczej.
Komora grzewcza PlasmaAnnealer wypełniona jest gazem obojęt-
nym o niskim ciśnieniu, co zapobiega reakcji chemicznej pomiędzy
gazem i drutem. Drut jest podawany poprzez system uszczelniający.
Jego powierzchnia w sposób ciągły jest wystawiona na bombardo-
wanie jonami, w wyniku którego uzyskuje się: sprawne nagrzewa-
nie, wygładzenie powierzchni i efektywne oczyszczenie drutu.
Jony zderzające się z powierzchnią oddają jej swoją energię i nagrze-
wają drut. Jony, które są w przybliżeniu 50 000 razy cięższe niż
elektrony, mają znacznie większą energię niż elektrony uderzające
w ściany komory. Faktycznie, energia doprowadzona do ścian ko-
mory jest nieznaczna w porównaniu z energią doprowadzoną do
drutu. Praktycznie, prawie cała energia plazmy przekazywana jest
do drutu, a nie do ścian komory grzewczej i w związku z tym ściany
komory pozostają chłodne.
Nagrzewanie plazmowe jest wysoko wydajnym procesem, szczegół-
467
nie dla drutów z metali trudnotopliwych, takich jak wolfram, molib-
den itd. Urządzenia do wyżarzanie plazmowego pozwalająna zaosz-
czędzenie do 70 % energii, w porównaniu z tradycyjnymi rurowymi
urządzeniami do wyżarzania lub do 40 % w porównaniu z urządze-
niami dzwonowymi lub oporowymi. Możliwe jest ich bardzo szyb-
kie uruchamianie i wyłączanie oraz szybka i dokładna regulacja
mocy nagrzewania. Proces obróbki cieplnej oraz własności mecha-
niczne drutu mogą być kontrolowane in-line, bezpośrednio przez
pomiar potencjału elektrycznego i ciśnienia w komorze grzewczej.
Uzyskano jednorodne własności mechaniczne obrabianego drutu.
Obróbka plazmowa jest również efektywnym procesem oczyszcza-
nia. Bombardujące drut jony zrywają brudne osady i warstwy tlen-
kowe z jego powierzchni. W wyniku uzyskuje się wysoką czystość
i wybitną gładkość powierzchni. Powierzchniowa obróbka plazmowa
może zastępować odtlenianie, usuwanie zgorzeliny, odtłuszczanie
i inne procesy oczyszczania i polerowania drutu, eliminując związki
chemiczne, powstające w procesie produkcji drutu. Umożliwia ona
wypolerowanie drutu bez zmiany jego średnicy, redukując makro-
chropowatość i poprawiając mikrochropowatość powierzchni.
Urządzenie PlasmaAnnealer może pracować w temperaturach do
3000 °C, oferuje oszczędności energii, jest łatwe w konserwacji oraz
regulacji. Może być zestawione z urządzeniem do ciągnienia drutu.
Urządzenie PlasmaAnnealer może być szeroko stosowane m.in.
do: obróbki cieplnej i powierzchniowej drutów, wysokotemperatu-
rowej obróbki drutu, oczyszczania i nagrzewania wstępnego w pro-
cesie wyciskania, przy produkcji drutów spawalniczych, precyzyj-
nych z materiałów, takich jak: miedź, brąz, stal i stal nierdzewna,
metali trudnotopliwych i szlachetnych, stosowanych w medycynie,
lotnictwie, przemyśle motoryzacyjnym, okrętowym, w jubilerstwie
i in.
ZASTOSOWANIE KAMERY CYFROWEJ W UKŁADACH AUTO-
MATYCZNEGO STEROWANIA PIECÓW
DIGITAL CAMERA TECHNOLOGY, THE LATEST IN AUTOMATIC
FURNACE CONTROL. FURNACES INTERNATIONAL 2005, nr 3+4,
s. 10, AG
Przy odlewaniu aluminium i jego stopów lub innych metali nie-
zbędne jest dokładne sterowanie wypływem metalu z pieca. Można
to osiągnąć poprzez pomiary i sterowanie poziomu powierzchni
wypływającego strumienia ciekłego metalu. Dotychczas w większo-
ści pieców procesem sterowano ręcznie. Istnieją dwa główne typy
pieców: stacjonarne i przechylne. Piece przechylne wyposażone są
w siłownik hydrauliczny, który powoli przechyla piec i umożliwia
wprowadzenie ciekłego metalu do rynny spustowej. Przechylanie
jest ręcznie sterowane przyciskami. Operator obserwuj e strumień
wypływającego metalu i stara się utrzymać jego właściwy prze-
pływ.
Piece stacjonarne, zwane także grawitacyjnymi, posiadają nisko
umieszczony otwór spustowy, który jest otwierany. Przepływem
ręcznie steruje operator z prętem, kontrolując przepływ metalu z pie-
ca. Taki sposób sterowania poziomem strumienia wypływającego
metalu jest trudny i niebezpieczny dla operatora i wymaga od niego
dużego doświadczenia.
Firma Precimeter (Szwecja), wraz z wiodącymi producentami pie-
ców oraz odlewniami aluminium, opracowała i zbadała rozwiązania
zmierzające do zautomatyzowania powyższych czynności. Najważ-
niejszym wynikiem prowadzonych prac było zapewnienie bezpie-
czeństwa i poprawa warunków pracy dla operatora pieca stacjonar-
nego.
Zarówno nowe, jak i stare piece stacjonarne mogą być teraz wypo-
sażone w pozycjoner drąga do przebijania typu TXP-6 lub TXP-10.
Pozycjoner porusza pręt w stożku otworu spustowego, utrzymując
wymagany poziom. Aktualny poziom jest mierzony kamerą cyfrową
ProH. Sygnał ten jest doprowadzony do regulatora, który przy po-
mocy pozycjonera utrzymuje zadany poziom w zamkniętej pętli
regulacji.
Kompletny system (pozycjoner, przetwornik poziomu — bazujący
na kamerze cyfrowej, regulator) gwarantuje utrzymanie wymagane-
go poziomu z dokładnością do 0,5 mm, czyli lepiej niż może to
468
wykonać najlepszy operator, a przede wszystkim w sposób absolut-
nie bezpieczny dla obsługi.
W piecach przechylnych trudnością jest utrzymanie tego samego
poziomu między kolejnymi odlewami. Taka operacja wymaga obec-
ności doświadczonego operatora, który utrzymuje stały poziom je-
dynie wzrokowo. Rozwiązanie firmy Precimeter dla pieców prze-
chylnych wykorzystuje przetwornik kamery cyfrowej ProH. Gdy
operator decyduje, że poziom jest poprawny, przełącza regulator
w tryb pracy automatycznej. Regulator utrzymuje poziom z dokład-
nością do 0,5 mm.
Firma Precimeter zaprojektowała również system do pomiaru
przepływu metalu przez urządzenia do odgazowania i filtrowa-
nia, szeroko stosowane w przemyśle aluminiowym do redukcji
zanieczyszczeń, tlenków i wtrąceń pęcherzyków powietrza
w odlewanym metalu. Podczas przepływu metalu przez ww.
urządzenia, do powierzchni dążą niepożądane cząstki. Najlepsze
wyniki osiąga się przy przepływie stałym, nie za wolnym ani nie
za szybkim. Najlepszą metodą sterowania przepływem jest utrzy-
manie stałych poziomów przed i za filtrem. Uzyskuje się to przez
zastosowanie dwóch przetworników ProH i regulatora. Urządze-
nia firmy Precimeter mogą komunikować się z systemami auto-
matyzacji odlewni i w prosty sposób mogą być włączone do
systemów już istniejących.
KOMPLEKSOWA INSTALACJA PIECOWA DLA LINII KUCIA
COMPLEX FURNACE PLANT FOR A FORGING LINĘ. ALUMINIUM
2005,1.81, nr 4, s. 278, AG
Joint venture firm, czeskiej Strojmetal Kamenice A.S. i niemiec-
kiej Alcan Singen GmbH, zakupiło od firmy Otto Junker kompletną
instalację do nagrzewania i wyżarzania odkuwek aluminiowych.
Zakład produkuje elementy podwozia, np. drążki kierownicze dla
przemysłu motoryzacyjnego.
Zaprojektowana wydajność instalacji wynosi 360 części na godzinę
o masie 1,8 lub 1,4 kg. Instalacja składa się z urządzenia do auto-
matycznego załadunku wsadu, pieca do nagrzewania przedkuwek do
temperatury kucia, pieca do wyżarzania oraz urządzenia do har-
towania.
Obydwa piece mają bardzo podobną konstrukcję, główna różnica
leży w rozwiązaniu ich systemów transportu. W piecu do nagrzewa-
nia zastosowano przenośnik wałkowy, a w piecu do wyżarzania —
przenośnik płytkowy. Każdy z pieców ma trzy strefy regulacji tem-
peratury, wentylatory obiegowe, nagrzewane są palnikami na gaz
ziemny z rekuperatorami, których zastosowanie daje prawie 85 %
sprawność pieca.
Zastosowanie zespołu dysz umożliwia szybkie i jednorodne nagrze-
wanie. Możliwe jest niezawodne utrzymanie temperatury 540 °C
z dokładnością ± 3 °C.
Pozycjonowanie części z dokładnością ± 3 mm umożliwia ich auto-
matyczne przekazywanie za pomocą robota na prasę do kucia lub za-
ładunek do urządzenia do hartowania.
Szafy sterownicze do automatyzacji pracy całej instalacji obejmują
wszystkie niezbędne urządzenia pomiarowe, sterownicze i regula-
cyjne wraz z panelem operatora firmy Siemens. Wszystkie dane
dotyczące przebiegu procesu mogą być przekazywane poprzez in-
terfejs do nadrzędnego systemu sterowania.
EKATHERM® — MATERIAŁ WIODĄCY STOSOWANY W PRO-
CESIE ODLEWANIA NISKOCIŚNIENIOWEGO
YICTOR G. HANK1N M.: EKATHERM® — LEADING MATERIAŁ FOR
LOW PRESSUREDIECASTING. METALL2005, t. 59,nr 4,s. 178+182, AG
Proces odlewania niskociśnieniowego jest uprzywilejowaną,
wysoko wydajną technologią, stosowaną do masowej produkcji
aluminiowych części samochodowych, motocyklowych, odlewów
dla lotnictwa i kolejnictwa o wysokiej wytrzymałości.
Dla uzyskania optymalnych osiągów i sprawności procesu niezbęd-
ne jest zastosowanie w urządzeniach odlewniczych najwyższej klasy
materiałów ogniotrwałych. Krytycznym podzespołem w urządzeniu
odlewniczym jest rura pionowa, ale jej konstrukcja i funkcjonalność
są w dużym stopniu zależne od zastosowanego materiału. Optymal-
na rura pionowa powinna cechować się m.in.: wysoką wytrzymało-
ścią, wysoką odpornością na wstrząsy cieplne, możliwością zastoso-
wania bez konieczności wstępnego nagrzewania, niską porowato-
ścią, odpornością na działanie a l u m i n i u m oraz topników,
niezwilżalnością, niskimi kosztami konserwacji, optymalnym sto-
sunkiem ceny i osiągów oraz niskim ciężarem.
Współcześnie na rury pionowe stosowane są m.in.: tytanian glinu
(Al2TiO5), materiały zawierające krzemionkę (SiO2), węglik krzemu
(SiC), azotek krzemu (Si3N4), a także spiekany pod ciśnieniem
azotek krzemu o nazwie EKatherm®.
EKatherm , produkowany przez firmę ESK Ceramic GmbH (Niem-
cy), to doskonały materiał ceramiczny na bazie proszku azotku
krzemu o optymalnej wytrzymałości, odporności na kruche pękanie,
twardości i odporności na wstrząsy cieplne, wytwarzany w procesie
prasowania izostatycznego na zimno i ciśnieniowego spiekania
w wysokiej temperaturze.
EKatherm charakteryzuje się wysoką jednorodnością, jest wolny
od porowatości i wtrąceń oraz posiada blisko 100 % gęstość teore-
tyczną. Dzięki swojej mikrostrukturze osiąga wybitne własności
mechaniczne, wysoką odporność na wstrząsy cieplne i wysoką prze-
wodność cieplną.
EKatherm charakteryzuje się dobrą odpornością na korozję. Jest
materiałem chemicznie obojętnym i odpornym na powstawanie zga-
rów. Wykonane z niego rury pionowe mogą być używane przez
wiele lat bez jakiejkolwiek degradacji własności. Standardowa gru-
bość ścian rur wynosi 10 mm, podczas gdy dla porównania z tyta-
nianu glinu (Al2TiO5) jest to przynajmniej 20 mm.
ROZWÓJ NOWEGO TYTANOWEGO STOPU PROSZKOWEGO
O UDOSKONALONEJ ZDOLNOŚCI DO PRZETWARZANIA
CHANDRASEKARAN M., XIA Z. S., KIONG L. K., PRASAD Y., MUN
C. C.: DEYELOPMENT OF A NEW PM TITANIUM ALLOY FOR IM-
PROYED PROCESSABILITY. MATERIALS SCIENCE AND TECHNO-
LOGY 2005, t. 21, nr 2, s. 185+190, AG
Zainteresowanie stosowaniem tytanu i jego stopów rozszerza się
gwałtownie; od części o dużych wymiarach dla lotnictwa do małych
— na osłony dla telefonów komórkowych. Tytan jest coraz częściej
stosowany w lotnictwie, przemyśle chemicznym i biomedycznym
ze względu na swoje zalety, takie jak np.: wysoki stosunek wytrzy-
małości do masy, doskonałą odporność na korozję i dobrą biokompa-
tybilność. Coraz częściej jest również stosowany w takich branżach,
jak: architektura, produkcja sprzętu sportowego i innych dóbr kon-
sumpcyjnych.
W artykule badano proces mechanicznego stopowania proszków
z dodatkiem różnych ilości cyrkonu (Zr), w celu udoskonalenia prze-
twarzalności stopów Ti w niższych temperaturach. Szczegółowe
badania własności prowadzono dla stopu Ti-Al-Fe-Zr w temperatu-
rze pokojowej i temperaturach podwyższonych. Czyste proszki ele-
mentarne Ti, Al, Fe i Zr o czystości 99 % otrzymano z różnych
źródeł. Proszki Ti, Al, i Zr posiadały kształty nieregularne, proszek
Fe — kształt iglasty. Mieszanie proszków prowadzono w mikserze
bębnowym, o stosunku wsadu do kuł 1:2, przy różnych czasach
trwania (40 i 48 h). Mieszaninę proszków zagęszczano na prasie
hydraulicznej przez 5 min, pod ciśnieniem 1050 MPa. Wypraski
spiekano w piecu rurowym w temperaturze 1250 °C, w argonie.
Wpływ dodatków stopowych badano uwzględniając uzyskane włas-
ności. Badano również rozwój własności stopu w podwyższonych
temperaturach. Optymalne warunki procesu zidentyfikowano
w oparciu o wyniki badań wytrzymałości na rozciąganie i odkształ-
cenia przy pękaniu.
Na podstawie wyników przeprowadzonych badań własności ustalo-
no, że w nowym stopie do kucia na ciepło na bazie Ti-Al-Fe-Zr:
- dodatek aluminium i cyrkonu w znaczący sposób wpływa na
tworzenie w stopie związków międzymetalicznych,
— twardość stopu wynosi od 335 do 370 HV,
— jego wytrzymałość na rozciąganie zmienia się od 550 do 800 MPa,
— próby spęczania wykazały, że odkształcenie maksymalne 30 %
osiąga się w temperaturze 200 °C, a w temperaturze pokojowej
— 23 %,
— dodatek cyrkonu do stopu nie wpływa znacząco na maksimum
naprężeń ściskających, obniża osiągane odkształcenie,
— stopowanie w ciągu 40 h powoduje wzrost optymalnej kombi-
nacji własności.
METODY UZYSKIWANIA TAŃSZEGO PROSZKU TYTANU
CAPUS J. M.: MORĘ ROADS POINT TO CHEAPER TITANIUM
POWDER. METAL POWDER REPORT 2005, nr 2, s. 22+23, AG
Tytan i jego stopy posiadaj ą bardzo atrakcyjne własności z pun-
ktu widzenia obecnych zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym,
medycynie i lotnictwie. Materiały na bazie tytanu charakteryzuje
m.in.: niska gęstość, wysoka wytrzymałość, dobra odporność na
korozję. Niestety, są one drogie i trudne w produkcji, a ich własności
zmęczeniowe, szczególnie krytyczne dla materiałów stosowanych
w lotnictwie, są w dużym stopniu zależne od mikrozanieczyszczeń
i porów.
W dalszym ciągu kontynuowane są prace nad poszukiwaniem tań-
szych technologii wytwarzania proszków tytanu o wymaganych
właściwościach, wykorzystujących metody metalurgii proszków,
zagęszczanych w procesach konwencjonalnego prasowania i spie-
kania. Poniżej podano krótki przegląd procesów wytwarzania:
- Proces redukcji TiO2 z użyciem wodorku wapnia jest jedną
z alternatywnych metod preferowanych w Rosji. W procesie
uniknięto zanieczyszczeń chlorkowych, powstających podczas
tradycyjnej redukcji TiCl4.
— Elektrolityczny proces FFC, opracowany w Cambridge, w któ-
rym drobny proszek TiO2 zagęszczony do postaci katody jest
redukowany, w elektrolizerze ze stopionym chlorkiem wapnia,
w gąbczasty tytan metaliczny, dający się łatwo kruszyć na pro-
szek.
— Otrzymywanie proszku tytanu z surowców wtórnych w odwra-
calnym procesie HDH, w którym tytanowa gąbka metaliczna,
wlewki, złom lub wióry metalowe nagrzewane są w obecności
wodoru tworząc kruchy wodorek tytanu, który jest kruszony
i ponownie przeprowadzany w proszek tytanu. Proces Arm-
strong, półciągla wersja procesu Hunter, w którym TiCl4 redu-
kowany jest do metalicznego tytanu w reakcji z sodem. Proces
ten, w porównaniu do innych, jest tańszy. Można go wykorzy-
stywać do produkcji proszków stopów.
— Ciekawą propozycją jest stosowanie wodorku tytanu w miejsce
proszku tytanu metalicznego w mieszankach elementarnych
lub zaprawy podczas produkcji części proszkowych z wykorzy-
staniem prasowania i spiekania. W Instytucie Fizyki Metali
(Kijów, Ukraina) badano trzy stopy o składzie: Ti-2,5Fe, Ti-5Al-
-2,5Fe i Ti-5Mn z zastosowaniem proszku wodorku tytanu otrzy-
manego w procesie hydrogenizacji gąbki tytanowej. W każdym
przypadku proszek wodorku tytanu mieszano z dodatkiem pro-
szków elementarnych lub zapraw. Próbki zagęszczano przy ciś-
nieniu 700 MPa, osiągając tylko 70 % lub 76 % gęstości teore-
tycznej. Podczas spiekania w próżni gęstość znacząco wzrastała.
Końcowa gęstość po 4 godz. spiekania, w temperaturze 1350 °C,
wzrosła do 93-^96 % gęstości teoretycznej w zależności od stopu
i prędkości nagrzewania. W stopie Ti-2,5Fe główny wpływ na
gęstość wywierała prędkość nagrzewania do temperatury spie-
kania. Dodatek 5 % aluminium powodował znaczne opóźnienie
w zagęszczeniu zarówno przy dużych, jak i przy małych pręd-
kościach nagrzewania. Podobne wyniki obserwowano dla stopu
Ti-5Mn. Po zastosowaniu zaprawy 31Ti69Mn gęstość wyniosła
99 % teoretycznej.
469
 WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi światowe i krajowe
związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2005-2006

4+8 września 2005, Lizbona, Portugalia www.alumotive.it

Eurocor 2005 www.aluplanet.com
Źródło: Materials Science and Technology 2004, t. 20, nr 4, s. 552
10+12 listopada 2005, Cape Town, RPA
e-mail: mgferreira@cv.ua.pt
Process Systems 05
5+8 września, 2005, Praga, Czechy Źródło: International Journal of Minerał Processing, 2004, t. 74,
Euromat-2005 nr 1+4, s. 386
Źródło: Light Metal Agę, 2004, t. 62, nr 8, s. 72 e-mal :bwills @min-eng.com
e-mail: euromat@fems.org fax: +44 (0)1326318352
www.euromet2005.fems.org
14+16 listopada, 2005, Neu-Ulm, RFN
7+19 października 2005, Kyoto, Japonia Continuous Casting
International Lead-Zinc Processing Symposium Źródło: Light Metal Agę, 2004, t. 62, nr 8, s. 72
Źródło: Minerals Engineering. 2003, t. 16, nr 9, s. 888 e-mail: concast@dgm.de
e-mail: akiofuwa@waseda.jp www.dgm. de/concast
20+22 października, 2005, Modena, Italia 12+16 marca, 2006, San Antonio, USA
Alumotove 2005 TMSMeeting & Ertiibition
Źródło: Light Metal Agę, 2004, t. 62, nr 8, s. 72 Źródło: Minerals Engineering. 2003, t. 16, nr 9, s. 888
e-mail: info@aluplanet.com e-mail: mgtserv@tms.org

Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol — AG
Alicja Wójcik — AW

STANDARDIZATION

Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych.
Nowe Polskie Normy:
— PN-EN 601:2005 Aluminium i stopy aluminium — Odlewy —
Skład chemiczny odlewów przeznaczonych do kontaktu z arty-
kułami żywnościowymi
zastępuje: PN-EN 601:2004 (U)
— PN-EN 602:2005 Aluminium i stopy aluminium — Wyroby
przerobione plastycznie — Skład chemiczny półwyrobów sto-
sowanych do produkcji wyrobów przeznaczonych do kontaktu
z artykułami żywnościowymi
zastępuje: PN-EN 602:2004 (U)
Ankieta powszechna projektów Polskich Norm:
— prPN-EN 485-2 Aluminium i stopy aluminium — Blachy, taśmy
i płyty — Część 2: Własności mechaniczne
zastępuje: PN-EN 485-2:2004 (U)
— prPN-EN 12258-4 Aluminium i stopy aluminium — Terminy
i definicje — Część 4: Pozostałości przemysłu aluminiowego
zastępuje: PN-EN 12258-4:2004 (U)
— prPN-EN 14287 Aluminium i stopy aluminium — Szczególne
wymagania dotyczące składu chemicznego wyrobów przezna-
czonych do wytwarzania opakowań i elementów opakowań
zastępuje: PN-EN 14287:2005 (U)
— prPN-EN 14436 Miedź i stopy miedzi — Taśma ocynowana
elektrolitycznie
zastępuje: PN-EN 14436:2005 (U)
— prPN-EN 14290 Cynk i stopy cynku — Surowce wtórne
zastępuje: PN-EN 14290:2005 (U).
Uwagi do projektów PN można zgłaszać w terminie do 12 września
2005 r. do Zespołu Hutnictwa i Górnictwa.
W związku z przeglądem norm własnych Komitet Techniczny nr
219 ds. Ciężkich Metali Nieżelaznych informuje o zamiarze wyco-
fania bez zastąpienia norm z zakresu miedzi i stopów miedzi.
Polskie Normy przewidziane do wycofania:
— PN-73/H-92915 Mosiądz — Anody
— PN-75/H-74587 Stopy miedzi — Rury do ciśnieniomierzy
— PN-76/H-15715-01 Surowce wtórne metali nieżelaznych — Złom
miedzi i stopów miedzi
— PN-76/H-15716-01 Surowce wtórne metali nieżelaznych—Od-
pady metalurgiczne miedzi i stopów miedzi
— PN-80/H-01708 Miedź i stopy miedzi — Cechy barwne.
Uwagi dotyczące wycofania PN można nadsyłać do:
Polski Komitet Normalizacyjny
Zespól Hutnictwa i Górnictwa
ul. Dąbrowskiego 22
40-032 Katowice
teVfax: (032) 256 33 73
e-mail: zhgsekr@pkn.pl

470
 MIMIIMĆ5
Pnyironmeiitaj
rifflwa
JMfflgHP
fri^y^ Ł
iŁfJfeBTia
R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : d r hab. inż. J A N B U T R A
WYDARZENIA GOSPODARCZE
SPRZEDAŻ OUTOKUMPU
Outokumpu sale. Mining Journal, 8 April 2005, p. 13; Metal Bulletin, 11
April 2005, p. 12
Grupa Outokumpu Oy dokonała sprzedaży swojej jednostki
produkującej wyroby miedziowe firmie Nordic Capital. Transakcja
objęła 389 min Euro w gotówce, 100 młn Euro w długookresowych
skryptach dłużnych oraz 109 min Euro w ramach scedowania dłu-
gów i spłaty zobowiązań emerytalno-rentowych spółki. Dywizja
miedziowa Outokumpu zanotowała w 2004 r. rekordowy wynik
ze sprzedaży wynoszący 1,7 mld Euro i na koniec roku zatrudniała
6400 pracowników.
XSTRATA WRACA DO PRZEDSIĘWZIĘCIA ROZWOJU PROJE-
KTU TAMPAKAN
Xstrata backs Tampakan advance. Mining Journal, 15 April 2005, p. l
Xstrata plc podpisało porozumienie (LoA) z Indophil Resources
NL dotyczące przyspieszenia rozwoju projektu miedzi i złota Tam-
pakan na Filipinach. Xstrata do końca 2007 r. posiada prawo nabycia
62,5 % udziałów w projekcie, które uzyskało poprzez przejęcie
MIM w 2003 r. Warunkiem umowy jest, aby Indophil w pełni sfi-
nansowało prace projektowe do końca września 2005 r. lub do czasu
zakończenia wstępnego studium wykonalności, którego koszty wy-
niosą około 27 min A$. Szacuje się, że zasoby Tampakan wynoszą
1179 min Mg przy średniej zawartości 0,65 % Cu i 0,27 g/Mg Au.
RIO TINTO ZYSKUJE DZIĘKI SILNYM RYNKOM
Rio Tinto taps into strong markets. Mining Jouraal, 22 April 2005, p. 3
Rio Tinto Ltd odnotowało w I kwartale 2005 r. zwiększenie
produkcji swoich głównych jednostek w porównaniu z pierwszym
kwartałem 2004 r. Produkcja miedzi i złota przez Grasberg w Indo-
nezji w tym okresie osiągnęła poziom znacznie wyższy niż w roku
ubiegłym — zakład wytworzył 25 700 Mg Cu i 159 000 oz Au.
Z kolei Northparkers zanotowało produkcję rzędu 8600 Mg Cu, tj.
o 48 % więcej niż w I kwartale 2004 r.
PROGNOZA DLA COLLAHUASI
Collahuasi forecast. Mining Journal, 22 April 2005, p. 3
Produkcja miedzi kopalni Collahuasi w Chile, według szacun-
ków na 2005 r., wzrośnie o 2,9 % do wartości 211 tyś. Mg Cu
w wyniku inwestycji rzędu 584 min C$ w zwiększenie zdolności
produkcyjnej zakładu. Po 44 % udziałów w kopalni należy do Fal-
conbridge Ltd i Anglo American, a pozostałe 12 % do grupy inwes-
torów, którym przewodzi Mitsui & Co.
Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Rudy Metale R 50 2005 nr 8
UKD669.2/.8(100):338.5(100):339.4(100)
WZROST PRODUKCJI MIEDZI
Copper capacity rise. Mining Journal, 22 April 2005, p. 5
Wg International Copper Study Group gwałtowny skok cen
miedzi może spowodować wzrost zdolności produkcyjnych kopalni
nawet do 20 % do 2008 r., gdy spółki, takie jak grupa BHP Billiton
i Cia Yale do Rio Doce, wejdą w nowe przedsięwzięcia. Światowa
produkcja miedzi może wzrosnąć nawet do 19 min Mg rocznie
w okresie 2006+2008 r. w porównaniu z 15,8 min Mg Cu wytwo-
rzonymi w 2004 r. Prognozuje się, że wydajność hut miedzi wzroś-
nie o ok. 10 % do wielkości 17,14 min Mg.
CAMBIOR SPRZEDAJE CARLOTA
Cambior to sell Carlota. Mining Journal, 22 April 2005, p. 8
Zarząd Cambior Inc. podjął decyzję o sprzedaży swojego złoża
miedzi Carlota w Arizonie. Zasoby zbadane projektu szacuje się na
91,1 min Mg przy średniej zawartości 0,39 % Cu. Złoże może
dostarczyć rudy do przeróbki rzędu 31 tyś. Mg Cu rocznie przy
kosztach inwestycyjnych w wysokości 90+100 min C$.
DOBRE WYNIKI Z PROJEKTU MIRADOR
Corriente's Mirador study proves positive. Mining Journal, 22 April 2005,
p. 10
Amec Americas Ltd z sukcesem zakończyło studium wykonal-
ności dotyczące porfirowego projektu miedzi i złota Mirador w Ek-
wadorze dla spółki Corriente, jego właściciela. Zasoby wskazane
Mirador szacuje się na 310 min Mg, przy średniej zawartości 0,65 %
Cu i 0,2 g/Mg Au, a zasoby wnioskowane na 315 min Mg, przy
średniej zawartości 0,56 % Cu i 0,17 g/Mg Au. Studium zakłada
produkcję 5800 Mg miedzi, 32 tyś. oz złota i 395 tyś. oz srebra
rocznie w okresie 12 lat.
ROZPOCZĘCIE PRODUKCJI W KANSANSHI
Kansanshi goes into production. Mining Journal, 29 April 2005, p. l; Mining
Engineering, April 2005, p. 13
Kopalnia miedzi i złota Kansanshi w Zambii uruchomiła produ-
kcję. 80 % udziałów w kopalni posiada First Quantum Minerals Ltd,
a 20 % ZCCM Investments Holdings Ltd. Kansanshi planuje produ-
kcję 60 tyś. Mg miedzi katodowej i 70 tyś. Mg miedzi w koncentra-
cie rocznie. Koszty operacyjne kopalni w 2005 r. szacowane są na
0,45 $/Ib Cu. First Cmantum Minerals zamierza zainwestować 29
min $ w celu zwiększenia produkcji, która od 2009 r. ma wynosić
14 500 Mg rocznie.
471
WZROST OPŁAT ZA PRZERÓBKĘ I RAFINACJĘ MIEDZI NA GRAYD PRZYCIĄGA NEWMONT
TC/RCs up for NA. Mining Journal, 29 April 2005, p. 4 Grayd tempts Newmont. Mining Journal, l April 2005, p. 8
Norddeutsche Affmerie AG zabezpieczyło opłaty za przeróbkę Newmont Mining Corp. podpisało porozumienie z Grayd Re-
i rafinację miedzi na poziomie odpowiednio 200 $/Mg i 0,20 $/Ib dla source Corp dotyczące epitermalnego złoża złota i srebra La India
dostawy koncentratu o zawartości 10 tyś. Mg Cu. Od lutego opłaty w Sonora State w Meksyku. Newmont może uzyskać 51 % udziałów
te (TC/RCs) wzrosły o 43 %. w projekcie poprzez finansowanie prac eksploracyjnych w kwocie 7
min $ w okresie min. 4 lat. Dodatkowe 19 % udziałów spółka może
PERU COPPER UAKTUALNIA SZACUNKI ZASOBÓW TOROMO- uzyskać dzięki ukończeniu bankowego studium wykonalności.
CHO
Peru Copper updates Toromocho estimate. Mining Journal, 29 April 2005, GÓRNICZE POROZUMIENIE DLA SABODALA PODPISANE
p. 10 Mining convention signed for Sabodala. Mining Journal, l April 2005, p. 10
Peru Copper Inc. otrzymało uaktualnienie zasobów złoża miedzi Minerał Deposits Ltd (MDL) ogłosiło, że rząd Senegalu podpisał
porfirowej Toromocho w Peru. Wyniki dotyczące zasobów projektu górnicze porozumienie dla projektu złota Sabodala, w którym spółka
przedstawia tablica. posiada 70 % udziałów. Kluczowe warunki umowy to: finansowanie
studiów wykonalności i prac eksploracyjnych w kwocie 8 min $
Zawartość oraz przeznaczenie 0,5 min $ na programy socjalne, płatność Repub-
brzeżna lice Senegalu 6,50 $/oz Au dla zasobów o wielkości 556 tyś. oz Au
Kategoria miedzi Wielkość Zawartość Zawartść oraz płatność rządowi 900 tyś. $/r. przez 4 lata po rozpoczęciu
zasobów ekwiwa- Cu produkcji i dalszych 400 tyś. $ na rozwój infrastruktury lokalnej.
lentnej Umowa przewiduje także 7-letni okres zwolnienia spółki z płacenia
% min Mg % %
podatków w zamian za przekazanie rządowi 3 % przychodów z pier-
wszej produkcji.
Zmierzone 0,60 107 0,73 0,024
plus 0,26+0,59 32 0,34 0,011
DOBRE WYNIKI STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU
Wskazane 0,60 711 0,63 0,022 DINKIDI
plus 0,26+0,59 731 0,33 0,008
Wnioskowane 0,26 257 0,45 0,009 Positiye feasibility study at Dinkidi for Climax. Mining Journal, 15 April
2005, p. 8
Climax Mining Ltd otrzymało dobre wyniki studium wykonal-
DUŻY POPYT NA MIEDZ NA CHIŃSKIM RYNKU ności dla rozwoju złoża złota i miedzi Dinkidi na Filipinach. Podczas
Copper demand still strong in China — market sources. Metal Bulletin, 4 prac eksploracyjnych natrafiono na rozległą strefę mineralizacji Au
April 2005, p. 12 i Cu w obszarze 16 km2. Zasoby pewne i prawdopodobne złoża
W Chinach wciąż utrzymuje się wysoki popyt na miedź, ale wynoszą 20,43 min Mg przy średniej zawartości 1,7 g/Mg Au
eksperci rynkowi twierdzą, że rekordowo wysokie ceny tego metalu i 0,65 % Cu. Projekt przewiduje podziemną i odkrywkową działal-
wkrótce zaczną spadać. Największy chiński producent miedzi, ność górniczą na złożu w okresie 14 lat oraz produkcję na poziomie
Jiangxi Copper Co. przewiduje, że deficyt miedzi w Chinach w tym 94 tyś. oz złota i 10 tyś. Mg miedzi w koncentracie rocznie. Nowe
roku wyniesie ok. l min Mg. Zapotrzebowanie na miedź katodową studium szacuje całkowite koszty inwestycji na 81 min $.
w Golden Dragon Precise Copper Tubę, największego w Chinach
POLYUS EMITUJE AKCJE LUB PRZYSTĘPUJE DO FUZJI
producenta rur miedzianych wykorzystywanych do produkcji insta-
Polyus mulls overseas IPO or merger. Mining Journal, 15 April 2005, p. 13
lacji chłodniczych, nie zostało jeszcze zachwiane. Chińska produ-
kcja miedzi i produktów miedzianych w styczniu i lutym 2005 r. Producent złota Zao Polyus, należący do MMC Norilsk Nickel,
wyniosła 694 900 Mg, o 16 % więcej niż w odpowiadającym okresie rozważa zagraniczną emisję swoich akcji lub przystąpienie do fuzji
2004 r. z obcą spółką, celem uzyskania dostępu do zachodnich rynków
kapitałowych. Polyus planuje także zainwestować w okresie 5 lat
DEFICYT MIEDZI ULEGA PODWOJENIU 600 min $ w nowe przedsięwzięcia i 1,5 mld $ celem zwiększenia
swojej produkcji na Syberii, a także przeznaczyć min. 140 min $ na
Refmed copperdeficitnearly doubles. Mining Engineering, April 2005, p. 13
nowe projekty eksploracyjne w Rosji. W 2004 r. produkcja złota
Deficyt miedzi rafinowanej w 2004 r. był prawie dwukrotnie przez spółkę wyniosła 1,09 min oz Au i szacuje się, że w 2005 r.
wyższy niż w 2003 r. i osiągnął poziom 70 600 Mg w porównaniu osiągnie ten sam poziom.
z 38 600 Mg. Wg International Copper Study Group światowe zu-
życie miedzi w 2004 r. wyniosło ok. 16,48 min Mg i było o 5,6 % NORILSK PROPONUJE WYDZIELENIE DZIAŁALNOŚCI W OB-
wyższe niż w roku poprzednim. Największy wzrost zużycia tego SZARZE ZŁOTA
metalu zanotowano w Japonii (6,4 %), Stanach Zjednoczonych Norilsk proposes to spin off gold assets. Mining Journa!, 22 April 2005, p. l
(5,5 %), Chinach (3,6 %) oraz w UE (2,1 %). Zarząd MMC Norilsk Nickel podjął decyzję o wydzieleniu swo-
jej działalności w obszarze eksploracji i produkcji złota, w wyniku
MIRAMAR PLANUJE DYNAMICZNY ROZWÓJ PROJEKTU HOPE czego utworzona zostanie pierwsza niezależna spółka w tym sekto-
BAY rze w Rosji. Wszystkie aktywa złota Norilsk (wraz z udziałami
Miramar plans big push at Hope Bay. Mining Journal, l April 2005, p. 8 w Gold Fields Ltd) będą skonsolidowane w istniejącą jednostkę
Miramar Mining Corp. planuje przeznaczyć 16 min C$ na rozwój ZAO Polyus, której zasoby geologiczne szacuje się na 40,8 min oz,
projektu złota Hope Bay w kanadyjskim Nunavut Territory po otrzy- a zasoby przemysłowe na 18,9 min oz.
maniu nowego oszacowania jego zasobów. 13 min C$ z budżetu na
2005 r. przeznaczone zostanie na prowadzenie programu wierceń na IYERNIA WCHODZI W POSIADANIE MAGELLAN
złożach Madrit, Boston i Doris celem uaktualnienia ich zasobów, 2 Iveraia takes Magellan ownership. Mining Journal, l April 2005, p. 13
min C$ na uzyskanie pozwoleń dla projektu Doris North (pierwszego Ivernia Inc. wyraziło zgodę na nabycie 49 % udziałów będących
etapu rozwoju projektu Hope Bay), a l min C$ na wykonanie stu- w posiadaniu Sentient Global Resources Fund w projekcie Magellan
dium wykonalności. Cele produkcyjne pierwszej fazy prac wynoszą (ołów), stając się tym samym 100 % udziałowcem przedsięwzięcia.
155 tyś. oz Au/r. w przeciągu dwóch lat. W drugiej fazie Miramar Ivernia nabędzie udziały za ok. 100 min C$, na które składać się
planuje zainwestować w rozwój bogatszych w złoto obszarów złoża będzie 55 min C$ w gotówce i 16,6 min akcji spółki.
Boston, Doris i Madrit, uzyskując produkcję na poziomie 200 tyś.
oz Au/r. Trzeci etap obejmie przede wszystkim rozwój największego ZAWIESZENIE PRACY TOYOHA
złoża Madrit celem uzyskania produkcji od 350+400 tyś. oz Au/r. Toyoha suspension. Mining Journal, 15 April 2005, p. 3

472
 Nippon Mining and Metals Co. Ltd z powodu przekroczenia Ridge Mining plc ukończyło wstępne studium wykonalności dla
dopuszczalnego poziomu wody tymczasowo zawiesiło działalność zagospodarowania złoża metali z grupy platynowców Sheba's Ridge
kopalni cynku i ołowiu Toyoha w Japonii. Kopalnia produkuje 83 w Południowej Afryce, w którym ma 65 % udziałów. Studium prze-
tyś. Mg cynku w koncentracie i 9 tyś. Mg ołowiu w koncentracie widuje możliwość odzysku 66 % niklu, 84 % miedzi i 74 % metali
rocznie. z grupy platynowców. Całkowite koszty budowy kopalni, zakładu
przeróbczego i huty wyniosą szacunkowo 690 min $, a prognozowa-
LUNDIN PRZEJMUJE ARCON na roczna produkcja to 23 900 Mg Ni, 12 000 Mg Cu i 21 500 oz Au
Lundin closes in on Arcon. Mining Journal, 15 April 2005, p. 14; 29 April, (bez produkcji metali z grupy platynowców). Szczegóły dotyczące
p. 13 mineralizacji złoża pokazuje poniższa tablica.
Lundin Mining Corp. wystąpiło z bezwarunkową ofertą przeję-
cia producenta cynku Arcon International Resources plc po uzyska- Kategoria Wielkość Ni Cu Pt+Pd+Au
niu 84 % udziałów w spółce. Oferta obejmowała 63 min $ w gotów- zasobów min Mg % % g/Mg
ce i 5,6 min akcji Lundin, a jej wartość szacuje się na 89 min Euro.
Oferta Lundin została przyjęta i objęła 91,61 % akcji Arcon. Zasoby geologiczne

NOWA HUTA CYNKU W MONGOLII Zmierzone 409 0,18 0,07 0,74

Mongolian zinc smelter. Mining Journal, 22 April 2005, p. 3 Wskazane 313 0,18 0,07 0,80
Wnioskowane 53 0,17 0,05 0,71
Bayannaoer Zijin Non-ferrous Metal Co. rozpoczęło budowę
nowej huty cynku w Mongolii, której zdolność produkcyjna wynie- Zasoby przemysłowe
sie 100 tyś. Mg Zn rocznie. Koszty przedsięwzięcia j v, w którym
uczestniczą Zijin Mining Group Co., Gansu Jiangxin Industrial Co. Prawdopodobne 291 0,20 0,08 0.90
i Gansu Yate Investment Co., szacowane są na 800 min Yu.

AWARIA W CENTURY PRZYCZYNĄ SPADKU PRODUKCJI ZINI-
FEX
Century hits Zinifex. Mining Journal, 29 April 2005, p. 3; Metal Bulletin, 4
April 2005, p. 14
Łączna produkcja cynku i ołowiu Zinifex Ltd w I kwartale
2005 r. spadła o 6 % z powodu awarii młyna SAG w kopalni Centu-
ry w Queensland i wyniosła 134 422 Mg cynku w koncentracie oraz
15 760 Mg ołowiu. Produkcja kopalni była niższa o 12 % od zakła-
danej, a koszty awarii wraz ze stratami produkcyjnymi łącznie po-
chłoną 14 min A$.
UMOWA DOTYCZĄCA PROJEKTU RAMU PODPISANA
Ramu deal signed. Mining Journal, l April 2005, p. l
China Metallurgical Construction (Group) Corp. uwikłało się
w spór z Fortescue Metals Group Ltd, podpisując ostateczne poro-
zumienie dotyczące rozwoju projektu niklu i kobaltu Ramu w Papua
Nowej Gwinei. China Metallurgical uzyskało wyłączne prawo do
nabycia w ciągu 180 dni 85 % udziałów w projekcie poprzez cało-
ściowe jego sfinansowanie w kwocie 650 min $. Szacuje się, że re-
alizacja projektu Ramu zapewni przez ponad 20 lat produkcję 33 tyś.
Mg niklu i 3200 Mg kobaltu rocznie.
PROBLEMY HUTY FENIII
FeNi II problems. Mining Journal, l April 2005, p. 7; 22 April 2005, p. 3;
Metal Bulletin, 4 April 2005, p. 12; Metal Bulletin, 25 April 2005, p. 15
Pt Antam Tbk zostało zmuszone do odroczenia terminu ponow-
nego przekazania do eksploatacji huty niklu FeNi II do sierpnia
2005 r. Spółka co osiem lat zamyka swoje wszystkie huty celem
dokonania przeglądu i ewentualnych remontów. W wyniku ostatnie-
go przeglądu w 2004 r. zamknięto hutę w Pomalaa, gdyż przekro-
czenie norm i zbyt wysokie temperatury spowodowały utratę ognio-
trwałości pieca. Plany huty obejmowały produkcję 10 150 Mg Ni
w 2005 r., lecz dopiero produkcja 26 tyś. Mg Ni/r. huty FeNi III
zwiększy wyniki spółki. Łączne koszty przywrócenia FeNi II do
eksploatacji szacuje się na 3+5 min $.
DOBRE WYNIKI DLA PROJEKTU SHEBA'S RIDGE
Sheba's Ridge study posilive, Mining Journal, l April 2005, p, 9
PIERWSZA PRODUKCJA NIKLU Z PRÓBNEGO ŁUGOWANIA
NA HAŁDZIE CALDAG
Caldag produces first nickel from trial heap leaching. Mining Journal, 15
April 2005, p. 7
European Nickel plc wyprodukowało pierwsze półprodukty wo-
dorotlenków niklowo-kobaltowych z próbnego ługowania na hał-
dzie laterytowego złoża Caldag w zachodniej Turcji. Uzyskany pro-
dukt, zawierający 30% metalu, będzie wysyłany drogą morską do
rafinerii w Australii, Europie i Chinach celem oceny jego parame-
trów i zawarcia długookresowych umów, dotyczących jego produ-
kcji na szerszą skalę w przyszłości. Zużycie kwasu w procesie ługo-
wania wynosi 200 kg/Mg, a prognozowane koszty operacyjne wy-
noszą l,90$/Ibniklu.
BARRICK I FALCONBRIDGE UZGODNILI WARUNKI DOTY-
CZĄCE PROJEKTU KABANGA
Barrick, Falconbridge agree Kabanga terms. Mining Journal, 22 April 2005,
p. l
Barrick Gold Corp. i Falconbridge Ltd dokonali uzgodnień wa-
runków porozumienia jv dotyczącego projektu niklu Kabanga
w Tanzanii. Falconbridge nabyło od Barrick 50 % udziałów w pro-
jekcie za 15 min $ i będzie zarządzać przedsięwzięciem. Spółka
sfinansuje kilkuletnie prace eksploracyjne kwotą 50 min $, a po
zakończeniu prac przygotowawczych wyłoży dalsze 95 min $ na
dalszy rozwój Kabanga. Zasoby wnioskowane projektu szacuje się
na 26,4 min Mg przy średniej zawartości 2,6 % Ni. Wstępna progno-
zowana produkcja nowej jednostki wyniesie 30*35 tyś. Mg niklu
w koncentracie rocznie.
BHP BILLITON NABYWA HERON
BHP Billiton buys into Heron, developer of Australia's 50,000 tpy Kalgoorlie
Nickel Project. Metal Bulletin, 11 April 2005, p. 10
BHP Billiton nabyło 11,2 % udziałów w Heron Resources, które
w marcu przystąpiło z Inco do rozwoju jv dotyczącego projektu
niklu Kalgoorlie w Zachodniej Australii. Na warunkach umowy Inco
uzyska 60 % udziałów w projekcie poprzez sfinansowanie banko-
wego studium wykonalności.

INFORMACJE GIEŁDOWE

METOREX ZWIĘKSZA FINANSOWANIE PROJEKTU RUSHI Metorex Ltd przeznaczyło 250 min R (40 min $) na sfinansowa-
Metorex to raise Rushi project funds. Mining Journal, l April 2005, p. 13 nie rozwoju projektu miedzi i kobaltu Ruashi w Demokratycznej

473
Republice Konga. Środki pochodzą z 83,3 min nowych akcji spółki,
wyemitowanych po cenie 3,00 R/akcję. Ruashi Holdings planuje
produkować ok. 10 tyś. Mg miedzi i 1300 Mg kobaltu rocznie
z produktów odpadowych pochodzących z Ruashi oraz Etoile.
WSTĘPNA OFERTA PUBLICZNA AKCJI ALEXANDER MINING
Alexander Mining IPO. Mining Journal, 8 April 2005, p. 11
Akcje Alexander Mining plc stały się przedmiotem obrotu gieł-
dowego na londyńskim rynku AIM. W oparciu o kurs zamknięcia
0,35 L/akcję uzyskało kapitalizację rynkową o wartości 47 min L.
Spółka w wyniku emisji akcji zarobiła 20 min L.
HARMONY SPRZEDAJE UDZIAŁY W BENDIGO
Harmony sells stake in Bendigo. Mining Journal, 8 April 2005, p. 11
Harmony Gold Mining Co. Ltd dokonało sprzedaży pozostałych
11,6 % udziałów w notowanej na giełdzie australijskiej spółce Ben-
digo Mining NL, właściciela projektu złota New Bendigo w Wikto-
rii. Transakcja ta przyniosła Harmony 32 min A$. Spółka sprzedała
29,43 min akcji Bendigo po średniej cenie 0,10 A$/akcję inwestorom
instytucjonalnym z Australii, Europy i US.
EMISJA AKCJI IYERNIA
Ivernia raising. Mining Journal, 8 April 2005, p. 13; Mining Journal, 22 April
2005, p. 11
Ivernia Inc wynegocjowało z konsorcjum agentów giełdowych
emisję 29 min nowych akcji po cenie l ,55 C$/akcję. Przychody netto
z emisji w kwocie 35 min C$ zostaną przeznaczone na nabycie przez
spółkę brakujących 49 % udziałów w projekcie ołowiu Magellan
w Zachodniej Australii. Aby stać się właścicielem projektu, Ivemia
musi zapłacić 100 min C$, a pozostała część kwoty będzie pochodzić
z emisji 23,5 min nowych akcji i skryptów dłużnych o wartości 20
min C$.
WYDZIELENIE BIZNESU ARM
ARM to spin off foreign exploration assets. Mining Journal, 15 April 2005,
WYNIKI FINANSOWE
DOBRE WYNIKI FREEPORT
Freeport back on track. Mining Journal, 22 April 2005, p. 13
Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. zanotowało w I kwar-
tale 2005 r. zysk netto w wysokości 130,4 min $ i podwojenie swo-
ich dochodów do 803,1 min $. Przyczyną uzyskania tak dobrych
wyników były wysokie ceny metali i wzrost produkcji spółki.
PHELPS PODWAJA ZYSKI
Phelps doubles profits. Mining Journal, 29 April 2005, p. 11
Wysokie ceny miedzi pomogły Phelps Dodge Corp. w podwo-
jeniu w I kwartale 2005 r. swoich zysków netto do wysokości
386,7 min $ w porównaniu z 185,7 min $ w odpowiadającym okre-
sie 2004 r. Dochody spółki w tym okresie wzrosły o 29 % do wiel-
kości 2,07 mld $, a produkcja miedzi wyniosła 311 200 Mg Cu.
WYŻSZE CENY METALI ZWIĘKSZAJĄ ZYSKI TECK COMINTO
Higher prices boost Teck Cominto's profit. Mining Journal, 29 April 2005, p. 11
Wyższe ceny i wzrost wolumenu sprzedaży miedzi, węgla oraz
CENY METALI
STABILNE CENY METALI RZADKICH
Minor metals run into resistance. Mining Journal, l April 2005, p. 4+5
474
p. 11
African Rainbow Minerals Ltd (ARM) planuje uzyskać około
200 min R w wyniku utworzenia odrębnej spółki na bazie swoich
poza południowo-afrykańskich aktywów. Akcje nowego przedsię-
biorstwa eksploracyjnego będą wyemitowane jednocześnie na gieł-
dzie w Toronto i Londynie, a zyski z emisji zostaną przeznaczone
głównie na rozwój projektów złota i metali podstawowych w Nami-
bii, Zambii oraz Demokratycznej Republice Konga. ARM czeka na
ostateczną decyzję banku centralnego i planuje zachować 55+60 %
udziałów w nowej spółce.
BHPB NABYWA AKCJE HERON
BHPB buys into Heron. Mining Journal, 15 Apri! 2005, p. 14
Grupa BHP Billiton nabyła 11,2% akcji w notowanej na austra-
lijskiej giełdzie spółki Heron Resources Ltd za 5,6 min A$. Udziały
nabyto od OMG Group Inc., największego producenta kobaltu na
świecie. BHPB kupiło 15,9 min akcji Heron po cenie 0,35 A$/akcję.
SOUTH CHINA RESOURCES WKRACZA NA AIM
South China Resources on AIM Mining Journal, 22 April 2005, p. 13
South China Resources plc (SCR) pomyślnie weszło na AIM po
ulokowaniu na giełdzie 60 min akcji po cenie 0,05 L/akcję uzyskując
dochód 3 min L. SCR ma prawo do nabycia 80 % udziałów w mie-
dziowo-molibdenowym projekcie Danfeng w chińskiej prowincji
Shaanxi, którego zasoby wskazane szacuje się na 6,2 min Mg o śred-
niej zawartości 2,06 % Cu.
POPARCIE UE DLA OFERTY WMC
EU ok for WMC bid. Mining Journal, 29 April 2005, p. 11
Komisja Europejska zaakceptowała ofertę grupy BHP Billiton
dla przejęcia WMC Resources Ltd z Australii opiewającą na 9,2 mld
A$. Cena akcji w wygranej ofercie wyniosła 7,85 A$ w gotówce za
każdą akcję WMC. BHP Billiton przedłużył termin zamknięcia
oferty z 6 maja na 3 czerwca.
molibdenu przyczyniły się do podwojenia zysków netto Teck Co-
minto Ltd w I kwartale 2005 r. Zyski netto spółki wyniosły 205 min
C$ (co odpowiada 1,01 C$/akcję) w porównaniu z 96 min C$
w odpowiadającym okresie 2004 r. Dochody firmy wzrosły z 675
min C$ do 928 min C$, a całkowita górnicza produkcja miedzi Teck
Cominto wyniosła 61 tyś. Mg Cu (wzrost o 22 %).
KOLEJNY WZROST ZYSKÓW NORANDA DZIĘKI WYSOKIM
CENOM METALI
Noranda profit jumps again on higher metal prices. Mining Journal, 29 April
2005, p. 14
Noranda Inc. of Canada zanotowało w I kwartale 2005 r. 16 %
wzrost zysków na skutek wysokich cen metali i rosnącej produkcji
południowoamerykańskich kopalni spółki. Dochody netto Noranda
wzrosły do 176 min $ w porównaniu z 152 min $ w odpowiadają-
cym okresie 2004 r. Produkcja górnicza miedzi przez spółkę wynios-
ła 118 636 Mg (wzrost o 19 %), a produkcja niklu 14 050 Mg
(wzrost o 25 %).
Ceny kobaltu kontynuują swój marcowy spadek, dodatkowo
cena publikowana na stronach WMC Resources Ltd spadła poniżej
15,20 $/Ib, gdy cenę sprzedaży 5 Mg metalu ustalono na 14,85 $/Ib. Średnie miesięczne ceny metali
Spekuluje się, że obecna słabość cen kobaltu jest tymczasowa, a jej Styczeń-Kwiecień Kwiecień
powodem było nagromadzenie nadmiernych zapasów na rynku ja- 2005 r. 2005 r.
pońskim oraz wprowadzanie tańszych materiałów do przemysłu Metal
cena cena cena
ceramicznego w Chinach. Popyt na kobalt pozostaje stabilny, najniższa najwyższa średnia
a w przyszłości wraz z rozwojem technologii napędu hybrydowego
pojazdów spodziewany jest się wzrost zapotrzebowania na ten metal. Miedź Grade A ($/Mg)
Podaż również rośnie: Gladstone Pacific Nickel Ltd zapowiedziało transakcje natychmiastowe 3071,00 3496,75 3393,76
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 2945,00 3330,00 3238,98
budowę zakładu produkującego 1400 Mg Co rocznie z rudy pocho-
dzącej z laterytowego złoża Marlborough w Queensland, a zambij- Ołów ($/Mg)
ska produkcja kobaltu wzrosła w 2004 r. do 6389 Mg osiągając transakcje natychmiastowe 911,00 1033,25 985,33
transakcje trzymiesięczne—sprzedaż 870,00 990,00 944,90
27,2 % wzrost w stosunku do 2003 r. i tym samym poziom najwy-
ższy od 1999 r. Cynk ($/Mg)
transakcje natychmiastowe 1197,25 1429,75 1299,81
REKORDOWY WZROST CENY MIEDZI transakcj e trzy miesięczne-sprzedaż 1193,50 1447,00 1319,55
Copper price hits new all-time high. Mining Journal, 15 April 2005, p. 3 Nikiel ($/Mg)
Trzymiesięczna cena miedzi na londyńskim LME osiągnęła transakcje natychmiastowe 14032,50 16655,00 16 136,43
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 14050,00 16 280,00 15 829,52
nienotowany do tej pory poziom 3338 $/Mg (1,51 $/Ib). Ceny innych
cena cena
metali podstawowych również utrzymywały się wysoko dzięki sła- Kobalt ($/Mg) miesięczna miesięczna
najniższa najwyższa
bym notowaniom dolara w stosunku do Euro. kwiecień 2005 kwiecieli2005

WYSOKIE CENY ZWALNIAJĄ AKTYWNOŚĆ NA RYNKU METALI min. 99,8 % 17,083 17,611
min. 99,3% 16,367 16,906
High prices słów minor metals markets. Mining Journal, 29 April 2005,
p. 4+5 Złoto ($/oz)
Kwietniowe ceny kobaltu stabilizują się po gwałtownym skoku poranna 429,14048
popołudniowa 429,23333
na koniec marca z niskiego poziomu 14-H5 $/Ib. Cena publikowana
na stronie internetowej WMC Resources spadła z 18,25 $/Ib do Srebro (c/oz)
16,95 $/Ib. Cena wysokojakościowego kobaltu znów wynosi poniżej Spot 711,88095
18,00 $/Ib, a metalu niższej jakości oscyluje wokół 17,00 $/Ib. March Averages, Metal Bulletin, 9 May 2005, No. 8892, p. 23

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

61820 618436

57310 597887

52800 577338

48290 556788

43780 536239
05/D2/1 1 05/D3/09 05/0*06 05/05/09 05/02/11 06/C3/08 05/04/06 05*5/09

Data sesji Data sesji

ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

34754' 15640
'^s
s
~v 13013
s 33771
' ~\ i\ K n
W\rV-V KM

u v
10386
o
\ l \
32788
•e
i 31804 » 7769

30821
V 5132
05/02/11 05/03*9 06/04*6 05/05/09 06/D2/11 05/03/09 05/04/06 05/D5/D9
Data sesji Data sesji

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych CBPM CUPRUM Sp. z o.o. Ośrodek Badawczo-Rozwojowy
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

475
 WSPOMNIENIE POŚMIERTNE

f
Sp. Józef Kopijasz
(1934-2005)

W dniu 2 lipca 2005 r., po długiej i ciężkiej chorobie, zmarł nasz nieodżałowanej pamięci Kolega, dla wielu z nas
Przyjaciel, Józef Kopijasz. Jego prochy zostały złożone na cmentarzu przy ulicy Michałkowickiej w Siemianowicach
Śląskich.
Św. Pamięci Inż. Józef Kopijasz urodził się w 1934 r. w Brzeszczach. Po ukończeniu studiów metalurgicznych
w Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie w 1955 r. całe swoje zawodowe życie związał z branżą metali nieżela-
znych. Pracował jako mistrz w Hucie BĘDZIN (1955-1956), jako mistrz i starszy technolog w Walcowni Metali
DZIEDZICE (1956-1966), a w latach 1966-1978 w Hucie Aluminium KONIN, kolejno na stanowiskach: kierownika
Wydziału Odlewni, kierownika Walcowni w Budowie, kierownika Zakładu Przetwórczego i głównego technologa.
Należy do grona budowniczych huty. Piastując kierownicze stanowiska, uczestniczył w rozruchu i doprowadzeniu do
pełnej zdolności produkcyjnej oraz w przygotowaniu załogi zarówno odlewni aluminium (1966) jak i walcowni blach
i taśm (1972). W roku 1978 przeszedł do pracy w Zjednoczeniu Górniczo-Hutniczym Metali Nieżelaznych METALE
(późniejszym Górniczo-Hutniczym Kombinacie Metali Nieżelaznych) w Katowicach na stanowisko głównego specja-
listy ds. aluminium, pozostając na nim do 1987 r. Brał udział w opracowaniach, dotyczących rozwoju hutnictwa
i przetwórstwa metali nieżelaznych. Jest autorem i współautorem wielu wniosków racjonalizatorskich, prac badaw-
czych i technologicznych.
Kolega J. Kopijasz był członkiem Stowarzyszenia Inżynierów i Techników Przemysłu Hutniczego od 1956 r. Pełnił
m.in. funkcje członka Zarządów Kół w WM DZIEDZICE, HA KONIN i ZGHMN METALE, a w latach 1983-1987
był prezesem Koła przy GHKMN. W roku 1987 objął funkcję sekretarza Oddziału Hutnictwa Metali Nieżelaznych
SITPH i pełnił ją do chwili rozwiązania Oddziału, współtworząc na jego bazie w 2004 r. nowe, samodzielne Stowa-
rzyszenie Inżynierów i Techników Metali Nieżelaznych (SITMN). W wieloletniej aktywnej pracy stowarzyszeniowej,
obok działalności organizacyjnej, koncentrował się na problematyce podnoszenia wiedzy zawodowej członków
Stowarzyszenia oraz organizacji imprez naukowo-technicznych. Jako sekretarz Oddziału Metali Nieżelaznych SITPH
był współorganizatorem Klubu Menedżera i Izby Gospodarczej Metali Nieżelaznych.
Za pracę zawodową i społeczną został uhonorowany wieloma odznaczeniami i wyróżnieniami stowarzyszeniowy-
mi, regionalnymi i państwowymi, w tym: srebrnymi i złotymi Odznakami Honorowymi SITPH i NOT, Medalem im.
St. Staszica i Członkostwem Honorowym SITPH, medalami Zasłużony dla Rozwoju Województwa Konińskiego
i Katowickiego, Srebrnym i Złotym Krzyżem Zasługi oraz Krzyżem Kawalerskim Orderu Odrodzenia Polski. Jest
jednym z pierwszych laureatów Złotej Statuetki Hutnika, przyznawanej przez SITMN za szczególne zasługi dla
Stowarzyszenia.
Pamięć o Józku z pewnością pozostanie na zawsze w sercach tych spośród nas, którzy mieli szczęście poznać Go
i przez wiele lat z Nim współpracować. Był dobrym Człowiekiem i zawsze życzliwym Kolegą.

Spoczywaj w pokoju Drogi Przyjacielu!

Koleżanki i Koledzy
Zarząd
Stowarzyszenia Inżynierów i Techników
Metali Nieżelaznych
 WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
współpracujących z czasopismem
RUDY i METALE NIEŻELAZNE
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieże-
lazne publikują artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górni-
ctwa metali nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ognio-
wego, hutnictwa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji,
ekonomii, chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemysłu
metali nieżelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne nie-
kompletne (komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstę-
pne), artykuły przeglądowe (omówienia informacji już
opublikowanych, relacje o osiągnięciach, opisy aktualnego
stanu nauki, techniki i organizacji, sprawozdania ze zjaz-
dów, kongresów), artykuły dyskusyjne (krytyka, polemika,
sprostowania, odpowiedzi wyjaśniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie
oświadczenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim
zawarte są zgodne z prawem autorskim o własności
intelektualnej i przemysłowej, a także, że nie był
wcześniej publikowany w innych czasopismach kra-
jowych i zagranicznych oraz w materiałach konfe-
rencyjnych posiadających sygnaturę ISBN.
1. Treść artykułów po winna odpowiadać następujący m
wymaganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwanaukowo-technicznego,
a wprowadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe
definicje. Nie stosować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach
tekstu. Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi
o cyfrę czy literę. Litery greckie powtórzyć ołówkiem na
marginesie z podaniem brzmienia fonetycznego np. a = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie
międzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci maszynopisu (wydruku) i
pliku sporządzonego w jednym z edytorów: Word 6.0, 97,
2000 lub XP. Dyskietkę lub dysk CD trzeba zaopatrzyć
w etykietę z nazwą pliku i nazwiskiem autora.
3. Z maszynopisu należy wyodrębnić wykresy i foto-
grafie i tylko zaznaczyć ołówkiem na marginesie ich
miejsca w treści. Wszelkie ilustracje, wykresy i fotografie
noszą umownie nazwę rysunków. Rysunki (czarno-białe)
powinny się mieścić na jednej szpalcie (8,5 cm) lub kolumnie
(17,5 cm), powinny być wyraźne i kontrastowe. Podpisy
pod rysunkami należy zamieścić na osobnej stronie
w języku polskim i angielskim.
4. Tablice należy zestawić na osobnych stronach
wpisując numery (cyfry arabskie) tablic. Tytuł tablicy
należy podać również w języku angielskim.
5. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opra-
cowania:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać
pełny tytuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko
autora (autorów) artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca
pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy
podany w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu
w języku polskim, w którym należy podać najważniejsze
tezy i wnioski. Streszczenie artykułu w języku angielskim
powinno być obszerniejsze do l strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angiel-
skim (max. 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowa-
dzenie a na końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac
na dany temat i przepisów o własności autorskiej (po-
woływanie się w bibliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powi-
nien być ograniczony tylko do pozycji najniezbędniej-
szych. W tekście powołanie na pozycję literatury zazna-
cza się w nawiasach kwadratowych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak E.:
Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale
1991, t. 36, nr 3, s. 97-^99, dla pozycji książkowej — Nowak M.:
Geologia kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog, s. 504.
6. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek termi-
nologicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania
artykułów. Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne
będą uzgadniane z autorem.
7. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu,
ilość stron maszynopisu, tablic, rysunków w tym foto-
grafii oraz imię i nazwisko autora (autorów), dokładny
adres zamieszkania i pracy z podaniem kodów pocztowych
i nr telefonów, fax i e-mail.
8. Za publikację artykułów redakcja nie płaci hono-
rariów
9. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres
redakcji: Wydawnictwo NOT-SIGMA, 40-019 Katowice,
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel. (0-prefix-32) 256-1777.
Nadsyłanych materiałów redakcja nie zwraca. We wszystkich
innych sprawach nie objętych niniejszymi wskazówkami
prosimy się bezpośrednio porozumieć z redakcją czasopisma.
Redakcja
 WYDZIAŁ METALI NIEŻELAZNYCH
Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie
prowadzi nabór na l rok studiów
w roku akademickim 2005/2006

UJ ro Kierunki:
o
-S METALURGIA INŻYNIERIA MATERIAŁOWA
ra studia magisterskie (5-letnieJ studia magisterskie C5-letnie]
'c. z możliwością zakończenia na poziomie
studiów inżynierskich (3,5-letnich)
Specjalności: Specjalność:
Metalurgia metali nieżelaznych Inżynieria materiałów metalicznych
.a Przeróbka plastyczna
Komputerowa inżynieria procesowa
CD Ochrona metali przed korozją
-U Recykling metali i ochrona środowiska
1 Warunki rekrutacji jak w pierwszym terminie • Składanie dokumentów: 1-12 września 2005
Egzaminy / testy: 13 września - matematyka, 14 września - fizyka / chemia
Szczegółowe informacje na stronie UKR: www.ukr.agh.edu.pl
Cfl Dziekanat studiów dziennych • pawilon A-2, l piętro, pokój 117 • tel.: 012/617 26 50

Kierunki:
METALURGIA ZARZĄDZA
studia inżynierskie (4,5-letnie)
N studia uzupełniające magisterskie [2-letnie)
l INŻYNIERIA PRODI
U studia inżynierskie C4-letnie]

O Specjalności:
Metalurgia metali nieżelaznych
Specjalność:
Inżynieria produkcji
Przeróbka plastyczna i metaloznawstwo i zastosowanie metali nieżelaznych
N
< Składanie dokumentów: do 16 września 2005 • Kwalifikacja: 19-20 września 2005
Warunki rekrutacji na stronach internetowych Wydziału i UKR AGH
Dziekanat studiów zaocznych • pawilon A-2, l piętro, pokój 118 • tel.: 012/617 26 55

cn Cena studiów bardzo konkurencyjna - zapraszamy!

Składanie dokumentów, pełna informacja: Wydziałowa Komisja Rekrutacyjna WMN AGH

30-059 Kraków, Al. Mickiewicza 30, pawilon A-2, sala HA 208 (dojście przez l piętro), tel.: 012/617 44 46
czynna we wrześniu od poniedziałku do piątku w godz.: 10:00-14:00

www.wmn.agh.edu.pl