R • 52

2007
CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
METALI NIEŻELAZNYCH

M I E S I Ę C Z N I K
Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

SPIS TREŚCI: Strona

CONTENTS: Page

Cichy K., Szołomicki Z., Reguła C.: 595 Nowe technologie w procesie wzbogacania rud Zn-Pb w Zakładach
Górniczo-Hutniczych BOLESŁAW S.A.

New technologies in the Zn-Pb ores enrichment process used at the BOLESLAW
Mine and Metallurgical Plant S.A.

Osika J., Pociecha D.: 601 Zastosowanie metody sieci neuronowych w projektowaniu systemów sterowania
i kontroli płaskości taśmy w walcarkach 20-walcowych

Application of a neural network method for the control system design and for
checking strip flatness in 20-high rolling mills

Nowotyńska I., Śliwa R.: 606 Efekt zastosowania matryc wypukłych w wyciskaniu materiałów złożonych
o układzie rdzeń-powłoka

Using of convex dies in extrusion of layered composites of core-sleeve system

NORMALIZACJA 615

PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM

ALUMINIUM PROCESSING

Richert J.: 616 Analiza warunków odkształcania plastycznego na gorąco i zimno kompozytu
aluminiowego ALFA-30

Analysis of strain conditions for hot and cold plastic deformation of the
ALFA-30 aluminium composite

METALURGIA PROSZKÓW

POWDER METALLURGY

Kaczorowski M., Ludyński Z., 624 Badania właściwości kompozytów wolframowych wykonanych z różnie przygo-
Nowak W., Skoczylas P., Rafalski M.: towanych mieszanek. Cz. II. Badania właściwości kompozytów wolframowych

Examination of the properties of tungsten composites made from differently

prepared mixtures. Part II. Examination of the properties of tungsten composites
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH

BULLETIN OF THE INSTITUTE

OF NON-FERROUS METALS

Woch M.: 628 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych

Bulletin of the Institute of Non-Ferrous Metals

ŚWIATOWY RYNEK METALI

NIEŻELAZNYCH

GLOBAL NON-FERROUS METALS

MARKET

Butra J.: 639 Światowy rynek metali nieżelaznych

Global Non-Ferrous Metals Market

KRONIKA

CHRONICLE

Śmieszek Z.: 646 VIII Międzynarodowa Konferencja Przeróbka Rud Metali Nieżelaznych
VIIIth International Conference on Non-Ferrous Metal Ores Processing

ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2007 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: Redaktor Naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Redaktora Naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki.
Redaktorzy Działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji:
mgr Bożena Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena
Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. dr inż. Zbigniew Śmieszek. Zastępca Przewodniczącego: prof.
zw. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz: dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Korbel, prof. dr Wojciech Z. Misiołek,
Lehigh University USA.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87. Internet: http://www.sigma-not.pl. Sekretariat: e-mail: sekretariat@sigma-not.pl. Prenumerata e-mail:
kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12, 00-950 Warszawa,
skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 7,5 ark. druk. Druk ukończono w październiku 2007 r.
Rudy Metale: R52, nr 10, s. 593÷648, październik 2007 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a
KRYSTIAN CICHY Rudy Metale R52 2007 nr 10
ZBIGNIEW SZOŁOMICKI UKD 622.765:622.344(438).13:669.431
CEZARY REGUŁA

NOWE TECHNOLOGIE W PROCESIE WZBOGACANIA RUD Zn-Pb

W ZAKŁADACH GÓRNICZO-HUTNICZYCH BOLESŁAW S.A.

Przedstawiono wprowadzone w ostatnich latach nowe rozwiązania technologiczne w procesie mechanicznego wzbogacania
rudy Zn-Pb w ZGH BOLESŁAW S.A. obejmujące flotację kolektywną Zn-Pb z frakcji mułowej rudy, modernizację układu
wstępnej klasyfikacji rudy, modernizację flotacji galeny, opierając się na wielkogabarytowych maszynach flotacyjnych typu
IF-57, oraz uruchomienie produkcji wysokojakościowego, niskomagnezowego koncentratu blendowego. W dalszej części
przedstawiono przewidywane do wdrożenia w najbliższych latach nowe technologie obejmujące: modernizację flotacji
blendy opartą na wielkogabarytowych maszynach flotacyjnych, modernizację układu klasyfikacji rudy przed procesem flo-
tacji, flotację galeny w obiegu mielenia oraz wykorzystanie części odpadów poflotacyjnych jako surowca do produkcji kon-
centratów Zn-Pb i jako dodatku do kruszyw.
Słowa kluczowe: flotacja galeny, wzbogacanie rud Zn-Pb, wstępna klasyfikacja, wielkogabarytowe maszyny flotacyjne

NEW TECHNOLOGIES IN THE Zn-Pb ORES ENRICHMENT PROCESS USED

AT THE BOLESLAW MINE AND METALLURGICAL PLANT S.A.

New technological solutions implemented over the recent years to the process of mechanical enrichment of the Zn-Pb ores,
including collective flotation of Zn-Pb from ore pulp, modernization of a system for preliminary ore classification, mod-
ernization of a galena flotation system by means of the IF-57 type large-volume flotation machines, and production start-up
of high-quality low-magnesium blende concentrate, have been presented. Furthermore, new technologies to be introduced
in the nearest future have been described, including modernization of blende flotation process using large-volume flotation
machines, modernisation of a system for ore classification before flotation, galena flotation within a milling cycle, and the
use of a part of flotation tailings in the production of Zn-Pb concentrates as an addition to the aggregates.
Keywords: galena flotation, Zn-Pb ores enrichment, preliminary classification, large-volume flotation machines

Wstęp udział najdrobniejszych mułów wpływał negatywnie na

Eksploatacja rud cynkowo-ołowiowych w rejonie bole-
sławsko-olkuskim prowadzona jest od ponad 50 lat. Na
przestrzeni tego okresu zanotowano znaczne zmiany w cha-
rakterze wydobywanych rud. Wynika to z faktu, że po-
szczególne eksploatowane złoża cechuje zróżnicowany
skład mineralny i chemiczny. Obserwuje się również sys-
tematyczne ubożenie eksploatowanych rud, które według
dawniej obowiązujących kryteriów byłyby obecnie zalicza-
ne do tzw. rud pozabilansowych.
Największe zmiany w charakterystyce wydobywanych
rud zanotowano w drugiej połowie lat dziewięćdziesiątych,
kiedy zaprzestano przerobu rudy ze zlikwidowanej kopalni
BOLESŁAW, wprowadzając na jej miejsce rudę z rejonu
wschodniego kopalni POMORZANY.
Wykazuje ona drobniejszą mineralizację oraz znaczne za-
wilgocenie, wynikające ze zwiększonego udziału ziaren
najdrobniejszych tzw. mułów pierwotnych, stwarzających
problemy przy wzbogacaniu w dotychczasowym schemacie
technologicznym.
Dotyczyło to zarówno początkowych operacji przygoto-
wawczych przed procesem grawitacyjnego wzbogacania
w cieczach ciężkich, jak i samej flotacji, gdzie zwiększony
wyniki wzbogacania. Powodował on częste przekraczanie
dopuszczalnej zawartości ołowiu w selektywnym koncen-
tracie blendowym oraz wzrost strat cynku w odpadach flo-
tacyjnych.
Nowe rozwiązania technologiczne wprowadzone
w latach 1997÷2007
Przedstawione trudności związane ze zmianą charakteru
wydobywanej rudy były bezpośrednim powodem podjęcia
prac badawczych nad opracowaniem nowej technologii
wzbogacania, umożliwiającej produkcję selektywnego kon-
centratu blendowego przeznaczonego do produkcji cynku
metodą elektrolizy o zawartości ołowiu poniżej 2,0 % Pb.
Przeprowadzone badania wykazały, że produkcja koncen-
tratu blendowego o takich parametrach jakościowych moż-
liwa jest jedynie w warunkach, gdy udział mułów pierwot-
nych w nadawie do flotacji nie przekracza 4÷5 %. Ponie-
waż ich rzeczywisty udział w nadawie był znacznie wyższy,
konieczne okazało się wprowadzenie technologii umożli-
wiającej odrębny przerób tej frakcji w celu odzysku z niej
siarczkowych minerałów cynku i ołowiu. Najkorzystniej-
szym technologicznym rozwiązaniem okazało się skiero-

Mgr inż. Krystian Cichy, mgr Zbigniew Szołomicki — Instytut Metali Nieżelaznych, Gliwice, mgr inż. Cezary Reguła — Zakłady
Górniczo-Hutnicze BOLESŁAW S.A., Bukowno.

595
wanie jej do odrębnego procesu flotacji kolektywnej i pro-
dukcja z niej koncentratu blendowo-galenowo-markazy-
towego dla procesu ISP HC MIASTECZKO Śl.
Cechą charakterystyczną tego procesu jest utrzymywa-
ny relatywnie wysoki udział zawrotów technologicznych
(pochodzących z końcowych etapów flotacji kolektywnej
oraz procesu czyszczenia koncentratu kolektywnego) w sto-
sunku do wielkości strumienia mułów pierwotnych, co
stwarza korzystne warunki do flotacji aglomeracyjnej.
Rozwiązanie to uzyskało ochronę praw autorskich Urzę-
du Patentowego RP (patent nr 186157).
Niezależnie od przedstawionych trudności w procesie
flotacji selektywnej, zmiana charakteru wydobywanej rudy
była również przyczyną podwyższenia strat cynku w ka- Rys. 1. Wyniki procesu wstępnej klasyfikacji rudy
mieniu dolomitowym będącym produktem odpadowym w ZGH BOLESŁAW S.A. w okresie przed i po jej modernizacji
w procesie wstępnego wzbogacania w cieczach ciężkich Fig. 1. Results from the preliminary ore classification process
zawiesinowych. W wyniku znacznego udziału mułów pier- at ZGH BOLESŁAW S.A. before and after modernization
wotnych w wydobywanym urobku, pogorszeniu uległy wa-
runki procesu wstępnego przesiewania, w związku z czym
rozdrabianie frakcji grubej z tej operacji prowadzono z ko-
nieczności przy zawyżonych wielkościach szczelin wylo-
towych kruszarek, uzyskując niekorzystną granulację nada-
wy do wstępnego wzbogacania.
Dostosowanie istniejącej technologii do przerobu urob-
ku o podwyższonym udziale mułów pierwotnych prowa-
dzono w latach 1999÷2000 wspólnie z IMN Gliwice w ra-
mach projektu celowego dofinansowywanego przez Komi-
tet Badań Naukowych. W projekcie tym skupiono się na
dwóch kierunkach działania, a mianowicie:
⎯ obniżenia strat cynku w odpadach z procesu wstępnego
wzbogacania w cieczach ciężkich zawiesinowych,
⎯ dalszego zmniejszenia zawartości ołowiu w selektyw-
nym koncentracie blendowym przeznaczonym do pro- Rys. 2. Porównanie zawartości oraz strat cynku w kamieniu
dukcji cynku metodą elektrolizy. dolomitowym przed i po modernizacji układu wstępnej
W pierwszym przypadku zakładany cel zrealizowano po- klasyfikacji rudy
przez opracowanie i wprowadzenie nowego układu wstęp- Fig. 2. Comparison of zinc content and zinc losses
nej klasyfikacji rudy, opartego na przesiewaczach nowej in a dolomite stone before and after modernization
generacji firmy Vibro Eco Tech, charakteryzujących się of a system for preliminary ore classification
wysoką dynamiką napędu. Poprawa skuteczności wstępne-
go przesiewania stworzyła możliwość znacznego obniżenia wspólnie z IMN Gliwice od 2004 r. w ramach projektów
wielkości maksymalnego ziarna w produkcie z wstępnego celowych dofinansowywanych przez Ministerstwo Nauki
kruszenia, a tym samym prowadzenie procesu wstępnego obejmuje dwa kierunki działania:
wzbogacania w cieczach ciężkich zawiesinowych przy ⎯ wprowadzenie nowego schematu flotacji galeny dla ob-
optymalnym uziarnieniu. Na rysunku 1 przedstawiono wy- niżenia kosztów i poprawy odzysku ołowiu z rudy,
niki wstępnej klasyfikacji rudy przed i po jej modernizacji, ⎯ opracowanie technologii i sposobu sterowania procesem
natomiast na rysunku 2 zamieszczono porównanie zawarto- produkcji wysokojakościowego, niskomagnezowego kon-
ści cynku oraz wielkości jego strat w kamieniu dolomito- centratu blendowego
wym z procesu wstępnego wzbogacania w porównywanych Wprowadzenie nowego schematu flotacji galeny podyk-
okresach przed i po modernizacji układu wstępnej klasyfi- towane było utrzymującymi się od dłuższego czasu niskimi
kacji rudy. cenami metali, a zwłaszcza ołowiu. W procesie flotacyjnego
Poprawa skuteczności przesiewania umożliwiająca wytwarzania tego koncentratu znaczący udział w koszcie
prowadzenie wstępnego wzbogacania przy optymalnym wytworzenia (nie licząc kosztów mielenia rudy) przypadał
uziarnieniu, pozwoliła na obniżenie strat cynku w kamieniu na energię. Dla jego obniżenia wprowadzono modernizację
dolomitowym o ok. 2 % (z ok. 5,5 do ok. 3,5 %). flotacji głównej galeny poprzez zastąpienie istniejącej
Drugi kierunek działania dotyczył modernizacji istnie- 18-komorowej maszyny IZ-12 (na którą przypadało ok.
jącego układu odmulania rudy w celu wyprowadzenia 80 % energii zużywanej w procesie jej flotacji) czterema
większej ilości mułów pierwotnych z nadawy do flotacji se- nowymi, wielkogabarytowymi, w pełni zautomatyzowany-
lektywnej. mi komorami flotacyjnymi typu IF-57 konstrukcji IMN.
W wyniku zastosowania tych nowo opracowanych rozwią- W nowym schemacie wzbogacania opartym na maszynach
zań, zanotowano w procesie wzbogacania wzrost uzysku wielkogabarytowych, główna część koncentratu galenowe-
cynku o ponad 2 % i ołowiu o ok. 1,0 %. go odbierana jest bezpośrednio (bez operacji czyszczenia)
Dalszy etap wprowadzania nowych technologii w pro- na samym początku flotacji, w związku z czym operacja
cesie wzbogacania rudy w ZGH BOLESŁAW prowadzony czyszczenia stała się jedynie procesem uzupełniającym.

596
Wprowadzenie wielkogabarytowych maszyn flotacyjnych
znacznie poprawiło wyniki flotacji galeny. Dzięki możliwo-
ści lepszej kontroli nad procesem zanotowano wzrost uzy-
sku ołowiu o ok. 1,4 % oraz oszczędności w zużyciu energii
wynoszące ponad 2 mln kWh w skali jednego roku, wyni-
kające z niższej wielkości zainstalowanej mocy (rys. 3).
Rys. 3. Porównanie mocy zainstalowanych oraz uzysku ołowiu
w procesie flotacji galeny w okresie przed i po jej modernizacji
Fig. 3. Comparison of the installed capacity and lead yield
in the galena flotation process before and after modernization
Rys. 4. Schemat procesu wzbogacania rudy
w ZGH BOLESŁAW S.A. z zastosowaniem operacji
odmagnezowania i odgipsowania koncentratu blendowego
Fig. 4. Flowchart of the ore enrichment process used
at ZGH BOLESŁAW S.A. with the use of operations
of magnesium and gypsum separation from a blende concentrate
W zakresie poprawy jakości koncentratu blendowego
przeznaczonego do produkcji cynku metodą elektrolizy,
w końcowym stadium realizacji jest nowa instalacja odma-
gnezowania koncentratu blendowego. Aktualnie produko-
wany w ZGH BOLESŁAW S.A. koncentrat cynkowy cha-
rakteryzuje się stosunkowo dużą zawartością magnezu do-
chodzącą do poziomu 1 % Mg, (przy średniej zawartości
Zn wynoszącej ok. 54,5 %).
Duża zawartość Mg w koncentracie, w dalszym jego
hutniczo-hydrometalurgicznym przerobie, niekorzystnie wpły-
wa na proces elektrolizy cynku, zwiększając w sposób zna-
czący zużycie energii elektrycznej (poprzez jego kumulację
w roztworach obiegowych), a dodatkowo jest czynnikiem
strat cynku, gdyż ze względu na wzrost stężenia magnezu
w obiegowym elektrolicie cynkowym część jego musi być
okresowo wycofywana z obiegu.
Obecnie produktem handlowym na rynkach zagranicznych
są koncentraty Zn, w których zawartość magnezu nie prze-
kracza 0,3 % Mg.
Podstawowym celem realizowanego projektu jest opra-
cowanie nowej technologii i sposobu sterowania procesem
uszlachetniania koncentratu z otrzymaniem nowego wyso-
ko jakościowego produktu. Nowy jakościowo koncentrat
będzie charakteryzować się nie tylko małą zawartością ma-
gnezu < 0,1 % Mg, ale również podwyższoną zawartością
cynku do poziomu > 57,5 % Zn.
Nowa technologia składa się z trzech podstawowych
bloków technologicznych, a mianowicie: ługowania (wykwa-
szania zawiesiny wodnej koncentratu cynkowego za pomocą
kwasu siarkowego), flotacji odgipsowującej wykwaszonego
koncentratu oraz oczyszczania roztworów poługowniczych.
Na rysunku 4 przedstawiono ogólny schemat procesu
wzbogacania rudy w ZGH BOLESŁAW S.A. z zastosowa-
niem operacji odmagnezowania koncentratu blendowego.
W świecie pracuje kilka instalacji przemysłowych sto-
sujących jako podstawę chemiczną metodę odmagnezowa-
nia, jak np.:
⎯ AMAX (USA),
⎯ TARA MINE (Irlandia),
⎯ LISHEEN MINE (Irlandia)
⎯ ZG TRZEBIONKA S.A. (Polska) — w pełni zautoma-
tyzowana instalacja przemysłowa.
Wykwaszanie to blok operacji technologicznych polega-
jący na rozkładzie dolomitu działaniem kwasu siarkowego
MgCO3 + H2SO4 = MgSO4 + CO2 K + H2O
CaCO3 + H2SO4 = CaSO4 · 2H2O + CO2 K
W wyniku reakcji jako podstawowe składniki otrzymuje
się:
a — siarczan magnezu — rozpuszczalny w wodzie,
b — siarczan wapnia — koloidalną zawiesinę,
c — gazowy dwutlenek węgla.
Właściwości fizykochemiczne koncentratu jedynie odma-
gnezowanego są odmienne i niekorzystne dla dalszego
przerobu, a spowodowane jest to obecnością świeżo po-
wstałego gipsu.
Zakończenie procesu technologicznego w tym miejscu po-
wodowałoby, że otrzymany koncentrat zawierałby wpraw-
dzie < 0,1 % Mg, lecz poddany odwodnieniu nawet metodą
filtracji ciśnieniowej posiadałby wilgotność wyższą niż
597
koncentrat wejściowy.
Usunięcie gipsu z koncentratu jest korzystne, co naj-
mniej z dwóch powodów:
⎯ podwyższenia jakości koncentratu poprzez wzrost za-
wartości metalu,
⎯ obniżenia wilgotności końcowej odwadnianego koncen-
tratu.
Istnieje kilka sposobów usuwania świeżo powstałego
gipsu:
1 — hydroseparacja, np. w hydrocyklonie,
2 — połączenie procesu wykwaszania i flotacji w jednym
urządzeniu,
3 — flotacja odgipsowująca.
Najbardziej korzystną technologicznie i najprostszą w reali-
zacji przemysłowej jest flotacja odgipsowująca, polegająca
na flotacyjnym wydzieleniu blendy i pozostawieniu gipsu
oraz roztworów poługowniczych w produkcie komorowym
maszyny flotacyjnej jako odpadu.
Roztwór wodny po ługowaniu blendy zawiera głównie jony
magnezu, żelaza i cynku oraz jony siarczanowe. Usunięcie
ich jest konieczne szczególnie w przypadku, gdy procesy
wykwaszania i wzbogacania mają wspólną gospodarkę
wodną.
Do usuwania tych jonów z roztworów poługowniczych
można wykorzystać ich zdolności do przechodzenia w po-
stać wodorotlenków w zależności od pH.
Jako czynniki strącające poszczególne jony mogą być użyte
ług sodowy, wodorotlenek wapnia, jak również odpady po-
flotacyjne.
Sposób oczyszczania roztworów z wykorzystaniem od-
padów poflotacyjnych opracowano w IMN (dla ZG TRZE-
BIONKA). Jest to nowatorskie rozwiązanie nieznane do-
tychczas w światowej praktyce przemysłowej.
Zastosowanie dodatku odpadów poflotacyjnych jest rów-
nież bardzo istotne z tytułu możliwości usuwania jonów
siarczanowych i utrzymywania ich na stałym niskim po-
ziomie w wodach zawrotowych i zrzutowych.
Tak prowadzona technologia odmagnezowania połączo-
na z utylizacją wód obiegowych na stawie osadowym czyni
proces odmagnezowania procesem całkowicie zamkniętym.
598
Korzyści wynikające z zastosowania odmagnezowanej blen-
dy w procesie otrzymywania cynku elektrolitycznego w ZGH
BOLESŁAW S.A. szacować można na poziomie nie mniej-
szym niż 49,59 zł na 1 tonę cynku elektrolitycznego, co
w skali roku powinno przynieść oszczędności na poziomie
ok. 4,0 mln PLN..
Na rysunku 5 przedstawiono zestawienie dotychczas wdro-
żonych nowych rozwiązań technologicznych w procesie
wzbogacania rudy w ZGH BOLESŁAW S.A.
Dalsze kierunki rozwoju technologii
wzbogacania rudy w ZGH BOLESŁAW S.A.
W najbliższym okresie (obejmującym lata 2007÷2010)
w ramach wprowadzania nowych technologii w procesie
wzbogacania rudy w ZGH BOLESŁAW S.A. przewiduje się:
⎯ poprawę rozdziału w układzie klasyfikacji rudy oraz
zwiększenie skuteczności mielenia poprzez wprowa-
dzenie nowego układu klasyfikacji opartego na nowo-
czesnych hydrocyklonach typu Cavex,
⎯ modernizację flotacji blendy, opartą na maszynach wielko-
gabarytowych,
⎯ podwyższenie jakości produkowanego koncentratu ga-
lenowego oraz wzrost uzysku Pb w wyniku wprowa-
dzenia dodatkowej operacji flotacji galeny w obiegu
mielenia,
⎯ wykorzystanie odpadów poflotacyjnych składowanych
w stawach osadowych jako surowca do produkcji kon-
centratów cynku i ołowiu,
⎯ zmniejszenie ilości składowanych odpadów flotacyj-
nych poprzez ich częściową utylizację jako dodatku do
kruszyw.
Najbardziej istotnym problemem z punktu widzenia po-
prawy wskaźników odzysku cynku i ołowiu z rudy jest
wprowadzenie nowego układu klasyfikacji, umożliwiające-
go przygotowanie nadawy do flotacji o korzystniejszym
uziarnieniu zapewniającym maksymalne uwolnienie ziaren
galeny i blendy od skały płonnej. Dotyczy to zwłaszcza po-
prawy odzysku cynku poprzez zmniejszenie udziału klasy
ziarnowej > 0,2 mm w nadawie do flotacji.
Rys. 5. Zestawienie dotychczas wdrożonych
nowych rozwiązań technologicznych
w procesie wzbogacania rudy
w ZGH BOLESŁAW S.A.
Fig. 5. A list of new technological solutions
implemented so far at ZGH BOLESŁAW S.A.
in the ore enrichment processes

Przeprowadzona przez IMN Gliwice analiza procesu
mielenia i klasyfikacji rudy w ZGH BOLESŁAW S.A. wy-
kazała, że w nadawie flotacyjnej występuje zbyt wysoki
udział klasy ziarnowej > 0,2 mm, będącej znaczącym źró-
dłem strat cynku w opadach poflotacyjnych. Główną przy-
czyną przechodzenia klas grubszych do przelewów hydro-
cyklonów (będących nadawą do procesu flotacyjnego
wzbogacania) jest zbyt duże obciążenie nadawą młynów
kulowych, wynikające z zastosowania mało skutecznego,
przestarzałego układu klasyfikacji.
Dla poprawy efektywności mielenia rudy konieczne jest
dokonanie jego modernizacji w kierunku zmniejszenia ob-
ciążeń młynów kulowych. Przeprowadzone próby przemy-
słowe wykazały, że najprostszym rozwiązaniem będzie za-
stąpienie istniejącego dwustopniowego układu klasyfikacji
(opartego w pierwszym stopniu na klasyfikatorach zwojo-
wych, a w drugim stopniu na hydrocyklonach) układem
jednostopniowym z wykorzystaniem hydrocyklonów typu
Warman Cavex, charakteryzujących się wysoką ostrością
rozdziału.
Drugim ważnym zagadnieniem jest modernizacja flota-
cji blendy oparta na wielkogabarytowych maszynach flota-
cyjnych typu IF. Podobnie jak we flotacji galeny przewidu-
je się uzyskanie znacznych oszczędności z tytułu zmniej-
szenia zużycia energii oraz uproszczenie samego schematu
flotacji blendy. Dzięki indywidualnemu sterowaniu każdą
komorą flotacyjną istnieje możliwość pominięcia procesu
czyszczenia blendy i kierowania do procesu wykwaszania
koncentratu o podobnej zawartości cynku i magnezu.
Z uwagi na spodziewane w tym schemacie znacznie mniej-
sze zawroty technologiczne wydłużeniu ulegnie średni czas
flotacji blendy stwarzający możliwość lepszego jej odzysku
z rudy.
Nowym zagadnieniem w problematyce wzbogacania
krajowych rud Zn-Pb jest flotacja galeny w obiegu miele-
nia. Minerał ten, z uwagi na wysoki ciężar właściwy, ma
tendencję do kumulowania się w zawracanych do układów
mielących produktach wylewowych urządzeń klasyfikują-
cych, podlegając w końcowym rezultacie niepotrzebnemu
rozmielaniu. Wykonane wspólnie z IMN Gliwice wstępne
Rys. 6. Schemat ideowy flotacji
galeny w obiegu mielenia rudy
w ZGH BOLESŁAW S.A.
Fig. 6. Schematic diagram of the galena
flotation process operated within ore
milling cycle at ZGH BOLESŁAW S.A.
badania technologiczne wykazały możliwość wydzielenia
z obiegów młynów (w specjalnie dostosowanej do tego ko-
morze flotacyjnej) ok. 30÷40 % całego ołowiu zawartego
w rudzie w postaci koncentratów galenowych o zawarto-
ściach w granicach 70÷75 % Pb. Wydzielenie takich ilości
ołowiu już w trakcie procesu mielenia i klasyfikacji umoż-
liwi w głównej operacji flotacji lepszy odzysk najtrudniej
flotujących ziaren galeny, przez co osiągnie się dalszy
wzrost uzysku Pb w koncentracie galenowym, a tym samym
obniżenie jego zawartości w koncentracie blendowym.
Schemat ideowy flotacji galeny w obiegu mielenia w ZGH
BOLESŁAW S.A. przedstawiono na rysunku 6.
Ostatnim tematem w problematyce wprowadzania no-
woczesnych technologii wzbogacania jest wykorzystanie
odpadów poflotacyjnych składowanych w stawach osado-
wych. Obecnie w ZGH BOLESŁAW S.A. składowane jest
ponad 40 mln t odpadów poflotacyjnych. Jak wykazały
wstępne badania, materiał ten wskutek przyjętego sposobu
napełniania stawu uległ grawitacyjnej segregacji, w wyniku
czego w strefie brzegowej osadników zgromadzone jest ok.
40 % masy całych odpadów jako frakcja gruboziarnista,
w której zawartość cynku dochodzi do ok. 2 % Zn. Dla ma-
teriału tego zostaną opracowane nowe technologie wzboga-
cania umożliwiające produkcję z niego koncentratów cynku
i ołowiu, opartą zarówno na samym materiale odpadowym,
jak też w mieszaninie ze wzbogacaną rudą.
Drugim kierunkiem utylizacji odpadów flotacyjnych
pochodzących z bieżącej produkcji jest ich częściowe wy-
korzystanie jako dodatku do kruszyw. Do tego celu prze-
znaczona będzie frakcja gruboziarnista z tych odpadów. Dla
jej wydzielenia konieczne będzie opracowanie odpowied-
niego układu klasyfikacji umożliwiającego otrzymywanie
produktu wylewowego o uziarnieniu zgodnym z wymaga-
niami potencjalnych odbiorców.
W zależności od tych wymagań, instalacja ta może być wy-
posażona w jednostopniowy lub dwustopniowy układ kla-
syfikacji. W tym zakresie konieczne również będzie opra-
cowanie taniego sposobu odwadniania tej frakcji oraz spo-
sobu bezpiecznego składowania na stawach osadowych po-
zostałej, drobnoziarnistej frakcji odpadów. Zestawienie
599

przewidywanych do wdrożenia nowych rozwiązań techno-
logicznych zamieszczono na rysunku 7.
Uwagi końcowe
Przedstawione wdrożone i przewidywane do wdrożenia
nowe rozwiązania technologiczne w procesie wzbogacania
rudy w ZGH BOLESŁAW S.A. nie wyczerpują możliwości
dalszego rozwoju w tym zakresie. Szczególnie ważnym za-
gadnieniem będzie w przyszłości wprowadzanie bardziej
rozbudowanych układów automatyki w maszynach typu IF,
dających możliwość sterowania zawartością metali w pro-
duktach pianowych w wybranych węzłach procesu techno-
logicznego.
Z przeprowadzonych przez IMN Gliwice (w trakcie
wdrażania maszyn IF-57 do procesu flotacji galeny) badań
wynika, że możliwość taka istnieje. W tym przypadku za-
wartość Pb w produkcie pianowym z badanej komory flota-
cyjnej jest stosunkowo prostą funkcją matematyczną, ujmu-
jącą jako zmienne niezależne zawartość Pb w nadawie do
tej komory, ilość doprowadzanego powietrza oraz grubość
warstwy piany. Dla wprowadzenia pełnego sterowania za-
wartością ołowiu w produkcie pianowym z takiej komory,
konieczne jest w tym przypadku jedynie opracowanie od-
powiedniego algorytmu, sterującego ilością doprowadzane-
go powietrza oraz grubością warstwy piany, oraz bieżący
pomiar zawartości ołowiu w nadawie i produkcie piano-
wym z tej komory.
600
Rys. 7. Zestawienie przewidywanych
do wdrożenia nowych rozwiązań
technologicznych w procesie wzbogacania
rudy w ZGH BOLESŁAW po 2007 r.
Fig. 7. A list of new technological solutions
to be implemented at ZGH BOLESŁAW S.A.
in the ore enrichment processes after
the year 2007
Innym perspektywicznym kierunkiem rozwoju techno-
logii wzbogacania rud Zn-Pb jest rozwiązanie problemu
utylizacji żużli pohutniczych z procesu produkcji ołowiu ze
złomów akumulatorowych. Z uwagi na brak opłacalnej me-
tody ich utylizacji materiał ten jest w całości składowany,
a wysoka w nim zawartość ołowiu i sodu jest powodem je-
go zakwalifikowania jako materiału niebezpiecznego. Do-
tychczasowe próby jego bezpośredniego wzbogacania me-
todą flotacji dały wyniki negatywne. Obecnie w IMN Gli-
wice prowadzone są wstępne badania nad możliwością jego
utylizacji jako niewielkiego dodatku do wsadu w procesie
wzbogacania rud Zn-Pb.
Literatura
1. Cichy K., Wenzel H.: Wpływ mułów pierwotnych na wyniki
wzbogacania rudy w warunkach rudy Zn-Pb przerabianej w ZGH
BOLESŁAW. VI Międzynarodowa Konferencja Przeróbki Rud
Metali Nieżelaznych „JCNOP’ 2001”.
2. Szołomicki Z., Cichy K., Wenzel H.: Zastosowanie metody
chemiczno-flotacyjnej do poprawy jakości koncentratu blendowe-
go z ZGH BOLESŁAW. Międzynarodowa Konferencja Przeróbki
Rud Metali Nieżelaznych i Ochrony Środowiska, Ustroń 2004.
3. Cichy K., Komorowski J., Gramała J., Zachariasz T.: Bada-
nia nad dostosowaniem konstrukcji flotowników serii IF do flota-
cji galeny w operacji czyszczenia i w obiegu mielenia z zastoso-
waniem nowej konstrukcji aeratorów. Spraw. IMN nr 6308/06.
JAN OSIKA Rudy Metale R52 2007 nr 10
DANIEL POCIECHA UKD 621.771.23-52:669-418:
:669.36:519.7:519.68

ZASTOSOWANIE METODY SIECI NEURONOWYCH

W PROJEKTOWANIU SYSTEMÓW STEROWANIA I KONTROLI
PŁASKOŚCI TAŚMY W WALCARKACH 20-WALCOWYCH

W artykule przedstawiono opis systemu sterowania płaskością taśmy miedzianej walcowanej na zimno w walcarce 20-walcowej
Sendzimira. W modelu matematycznym tego systemu zastosowano koncepcję sieci neuronowych. Po sprawdzeniu jego
zgodności z rzeczywistym obiektem pracującym w warunkach przemysłowych przygotowano rozwiązanie umożliwiające
symulację procesu nawet na komputerach osobistych. Rozwiązanie to może być wykorzystane przez inżynierów dozoru do
bieżącej kontroli działania systemu sterowania grubością taśmy oraz do projektowania technologii walcowania innych
asortymentów.
Słowa kluczowe: sieć neuronowa, walcarka Sendzimira, model matematyczny

APPLICATION OF A NEURAL NETWORK METHOD FOR THE CONTROL SYSTEM

DESIGN AND FOR CHECKING STRIP FLATNESS IN 20-HIGH ROLLING MILLS

A system for the flatness control of copper strip cold-rolled by the Sendzimir twenty-high rolling mill has been described.
The neural network concept was used in mathematical model of this system. After validation of this model aimed at check-
ing its conformity with the behaviour of a real object a solution has been prepared enabling process simulation even on PC
class computers. This solution can be used by supervising engineers for current monitoring of the operation of a strip
thickness control system and in designing rolling technologies for other material grades.
Keywords: neural network, Sendzimir rolling mill, mathematical model

Wstęp taśmy. Oczywiście walcarka ta jest wyposażona w kompu-

Rozwój techniki, szczególnie w dziedzinie informatyki,
sprzyja powstawaniu nowych rozwiązań i pomaga w rozwi-
janiu dotychczas stosowanych. Szczególnie duże efekty
przyniosło ich zastosowanie w komputerowym sterowaniu
procesami przemysłowymi, obejmujące zarządzanie przed-
siębiorstwem, wydziałem, linią technologiczną czy poje-
dynczym procesem. W ostatnich latach w tym zakresie ob-
serwuje się wzrost zainteresowania metodą sieci neurono-
wych. Dużą zaletą tej metody jest stosunkowo proste i nie-
zawodne oprogramowanie nie wymagające stosowania
komputerów o dużej mocy obliczeniowej.
Wobec dużego zapotrzebowania rynków krajowego i za-
granicznego na taśmę miedzianą wysokiej jakości produ-
cenci są zainteresowani modernizacją procesów jej wytwa-
rzania. Walcarki wielowalcowe przeznaczone do walcowa-
nia na zimno są pod względem eksploatacji urządzeniami
o długiej żywotności, więc poprawa wartości użytkowych
[1] często polega na zmianach w systemach komputerowe-
go wspomagania projektowania i optymalizacji technologii,
sterowania jakością oraz układem regulacji rozkładu grubo-
ści na szerokości (płaskości) taśmy. Ten ostatni parametr
jest bardzo ostrym wymogiem jakościowym wyrobu goto-
wego. Z reguły ostatnim urządzeniem linii technologicznej
jest walcarka 20-walcowa Sendzimira, wyposażona w wie-
loparametrowy, bardzo precyzyjny układ regulacji grubości
terowy system sterowania płaskością przekroju porzeczne-
go wyrobu. Wskutek konieczności wielokrotnej zmiany
programu produkcji, wymiany walców oraz przeprowadza-
nia remontów następuje „starzenie się” systemów kompute-
rowego sterowania. Do bieżącej oceny sprawności tych sys-
temów należałoby przygotować niezbyt skomplikowane na-
rzędzie w systemie in-line pozwalające technologom i służ-
bie utrzymania ruchu na przeprowadzenie takiej analizy.
Wydaje się wskazane podjęcie próby opracowania takiego
systemu w oparciu o metodę sieci neuronowych.
Celem niniejszego artykułu jest opracowanie koncepcji
prostego i niezawodnego systemu komputerowego do oce-
ny poprawności pracy układu sterowania płaskością taśmy
podczas jej walcowania na zimno w walcarce Sendzimira.
Ponieważ z reguły dozór techniczny dysponuje tylko połą-
czonymi w sieci komputerami osobistymi, a zadanie po-
winno być rozwiązane prawie w czasie rzeczywistym, musi
on być dostosowany do warunków pracy inżynierów. Przy-
gotowano model matematyczny oparty na metodzie sieci
neuronowych, nauczonych w oparciu o badania przeprowa-
dzone w walcarce Sendzimira, pracującej w HMN SZO-
PIENICE S.A. Wyniki otrzymane w symulacji komputero-
wej modelu z zastosowaniem sieci neuronowej pozwoliły
na wyciągnięcie wniosków, czy zaproponowane rozwiązania
nadają się do wykorzystania w warunkach rzeczywistych.

Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw., mgr inż. Daniel Pociecha — Akademia Górniczo-Hutnicza, Katedra Przeróbki Plastycznej
i Metaloznawstwa Metali Nieżelaznych, Kraków.

601
 Sterowanie grubością i płaskością taśmy
walcowanej na zimno w walcarkach 20-walcowych
Walcarki do walcowania na zimno cienkich taśm muszą
zapewnić bardzo wysoką jakość wyrobu, spełniającą wy-
mogi norm i certyfikatów oraz możliwie duże efekty eko-
nomiczne. W tym celu proces technologiczny prowadzi się
z dużymi prędkościami walcowania taśmy o możliwe dużej
szerokości, stabilnym rozkładem grubości na długości i sze-
rokości oraz gładkiej, błyszczącej powierzchni. Dla zmniej-
szenia nacisków jednostkowych należy używać walców ro-
boczych o możliwie małej średnicy, ale aby zapobiec ich
odkształceniom sprężystym, „usztywnia się” je przez stoso-
wanie układów wielowalcowych z walcami oporowymi. Na
rysunku 1 przedstawiono typowe układy walców w walcar-
kach wielowalcowych do walcowania na zimno taśm i folii.
Najbardziej rozpowszechnionymi są walcarki kwarto o na-
pędzanych walcach roboczych (rys. 1a). Do walcowania
materiałów o wysokiej granicy plastyczności oraz bardzo
cienkich taśm i folii, przy zachowaniu wysokiej tolerancji
wymiarowej stosuje się walcarki kwarto z małymi walcami
roboczymi i napędzanymi walcami oporowymi. Walcarki
tego typu mają układy do przeginania (przeciwuginania)
walców oporowych, co pozwala skompensować sprężyste
ugięcie walca roboczego, a zatem wyrównać rozkład gru-
bości na szerokości. Dalsze zwiększenie sztywności układu
klatka-walce uzyskano stosując walcarki 6-walcowe HC
mill (rys. 1b), 12-walcowe (rys. 1c) lub planetarne (rys. 1d
— stosowane szczególnie do wytwarzania taśm platerowa-
nych). Walcarka Z-High mill firmy T. Sendzimir, Inc. (rys. 1e)
jest wyposażona w 12 wałków dociskających walec robo-
czy, będącymi układem zwiększającym jego sztywność. Do
walcowania na zimno taśm o wysokiej jakości, małych tole-
rancjach wymiarowych i dużej szerokości stosuje się wal-
carki 20-walcowe (rys. 1f), wśród których najpopularniej-
szą grupę stanowią walcarki Sendzimira oraz Sundwig.
Walcarki te odznaczają się bardzo dużą sztywnością układu
klatki, bardzo małą średnicą walców roboczych i mają wie-
loparametrowy układ regulacji grubości walcowanego pa-
sma. Umożliwia to uzyskanie taśmy o bardzo małych tole-
rancjach, dużej płaskości i błyszczącej powierzchni. Układ
regulacji pozwala na sterowanie z dużą precyzją rozkładem
Rys. 1. Schematy układu walców walcarek wielowalcowych do walcowania na zimno taśm i folii
a — kwarto, b — HC mill, c — 12-walcowa, d — planetarna, e — Z-high mill, f — 20-walcowa
Fig. 1. Diagrams of roll systems in multi-roll mills for cold rolling of strips and foils
a — four-high mill, b — HC mill, c — twelve-high mill, d — planetary mill, e — Z-high mill, f —twenty-high mill
602
grubości pasma na długości i szerokości oraz płaskością.
Zaletą walcarek Sendzimira i Sundwiga jest stosunkowo
mała masa całego urządzenia w porównaniu, np. z walcarką
kwarto o tej samej długości beczki. Niestety duża precyzja
wykonania walcarki Sendzimira jak również skomplikowa-
na budowa, sprawiają iż cena tej walcarki jest również od-
powiednio wysoka.
Na rysunku 2 przedstawiono schemat układu walców
(zwany czasem piramidą) walcarki 20-walcowej. Oznacza
się ją symbolem „1-2-3-4” co oznacza, że walcarka posiada:
parę walców roboczych, dwie pary walców oporowych
1 rzędu, trzy pary walców oporowych 2 rzędu oraz cztery
pary walców oporowych 3 rzędu (niekiedy zwanych wała-
mi regulacyjnymi). Walce oporowe 3 rzędu są kilkuseg-
mentowe. W walcarkach Sendzimira [1] poszczególne seg-
menty wałów B i C za pomocą układów mimośrodowych
mogą być przesuwane w kierunku walców oporowych
2 rzędu i w ten sposób można regulować kształt beczki
walców roboczych. W podobny układ regulacji wyposażone
są walcarki Sundwiga [1], ale w tym przypadku przesuwne są
segmenty wałów A i D. Sterowanie grubością i płaskością
taśmy w walcarkach 20-walcowych odbywa się poprzez:
⎯ regulację wielkości szczeliny lub docisku walców robo-
czych,
⎯ zmianę sił naciągu i przeciwciągu,
⎯ stosowanie beczkowatych walców roboczych i/lub opo-
rowych,
⎯ regulację kształtu tworzącej beczki walca roboczego
ppom. wałów regulacyjnych,
⎯ regulację ustawienia „stożków”,
⎯ zukosowanie walców roboczych przez skręcenie górnej
i dolnej piramidy.
Regulacja wielkości szczeliny przed przepustem odby-
wa się poprzez ustawienie odstępu między walcami robo-
czymi, bądź wstępnego docisku walców. Dzięki temu moż-
na skompensować sprężyste ugięcia całego układu i uzy-
skać taśmę o wymaganej grubości. Regulacja w trakcie
walcowania umożliwia wyrównanie rozkładu grubości na
długości walcowanego pasma. Ten sposób sterowania wy-
konuje za pomocą siłowników hydraulicznych śrub nastaw-
czych. Zmiana sił naciągu, a z reguły w większym stopniu

Rys. 2. Schemat układu walców (piramidy)
20-walcowej walcarki Sendzimira [2]
Fig. 2. Diagram of a roll system (pyramids) in twenty-high
Sendzimir rolling mill [2]
Rys. 3. Walce oporowe 3 rzędu w walcarkach
Sendzimira i Sundwiga [4]
Fig. 3 Support rolls of the 3rd order
in the Sendzimir and Sundwig rolling mills [4]
Rys. 4. Ustawianie kształtu tworzącej walca roboczego
przez osiowy przesuw walców oporowych 1 rzędu [3]
Fig. 4. Setting the generating line shape of a working roll through
an axial displacement of the support rolls of the 1st order [3]
przeciwciągu, zmienia wartość nacisku metalu na walce.
W konsekwencji zmienia się kształt linii ugięcia tworzącej
beczki walca (tzw. odkształcona) oraz wielkość szczeliny.
Można więc zmieniając te parametry wpływać na grubość
i płaskość taśmy, a ich zmiana w trakcie walcowania rulonu
umożliwia wyrównanie rozkładu grubości na długości pa-
sma. Dla kompensacji ugięcia walca roboczego stosuje się
walce o kształcie beczkowatym. Dotyczy to zarówno wal-
ców roboczych (częściej), jak i oporowych. Jest to stosun-
kowo drogi sposób regulacji płaskości taśmy, wymagający
kilku kompletów narzędzi o różnym kształcie, innym dla
każdego asortymentu walcowania.
W walcarkach 20-walcowych Sendzimira i Sundwiga
regulacja kształtu tworzącej beczki walca roboczego odby-
wa się poprzez obrót osi poszczególnych zestawów łoży-
skowych umieszczonych na segmentowych walcach opo-
rowych 3 rzędu (rys. 3). Nieosiowemu ustawieniu łożysk
sprzyja zmienna mimośrodowość wału, stąd zmienny na-
cisk na długości beczki tych walców, który przez poszcze-
gólne rzędy walców oporowych przekazywany jest na wa-
lec roboczy. W praktyce profil taśmy zmienia się również
na długości walcowanego pasma, dlatego konieczna byłaby
ciągła kontrola i korekta pasma na całej jego długości i sze-
rokości. Jednak zwykle ustawienia mimośrodów na tych
wałach są stałe i wykonuje się tylko przed przepustem. Tyl-
ko podczas walcowania cienkich taśm, już umocnionych,
„podniesienie” bądź „obniżenie” danego segmentu może
(ale niekoniecznie) dawać widoczne rezultaty [1].
Do regulacji kształtu tworzącej walca roboczego w wal-
carkach 20-walcowych stosuje się układ tzw. „stożków”,
którego zasadę działania wyjaśnia rysunek 4. Po jednej
stronie walca oporowego 1 rzędu wykonuje się część stoż-
kową, a w piramidzie umieszcza się je tak, by stożki znala-
zły się po lewej i prawej stronie. Przesuwając walec (walce)
oporowy wzdłuż osi zmienia się długość jego tworzącej nie
stykającej się z walcem roboczym. Wskutek działania naci-
sku metalu następuje „przeginanie” walca roboczego.
W niektórych rozwiązaniach konstrukcyjnych regulację
tworzącej walca roboczego za pomocą stożków uzupełnia
się wykonując zbieżność dwóch skrajnych walców oporo-
wych 2 rzędu [1].
Innym sposobem poprawy płaskości taśmy (wprawdzie
bardzo rzadko stosowanym) jest zukosowanie osi walców
roboczych, co wprowadza w kotlinie walcowniczej dodat-
kowe naprężenia rozciągające w kierunku bocznym, co
zwiększa poszerzenie.
Modelowanie matematyczne metodą
sieci neuronowych procesu walcowania
na zimno taśmy miedzianej w walcarce Sendzimira
Sterowanie grubością i płaskością taśmy walcowanej
w walcarce 20-walcowej polega na takim zmienianiu w trakcie
procesu parametrów regulacji, aby utworzyć kształt tworzą-
cych górnego i dolnego walca roboczego zapewniającego
uzyskanie płaskiego pasma (ξ ≈ 0 ) o wymaganej grubości
h1 = hnom. Na ogół rozkład grubości na długości i szerokości
zmienia się w czasie walcowania, dlatego ustawienie para-
metrów regulacji powinno być korygowane w trakcie prze-
pustu. Matematycznie zadanie sterowania płaskością taśmy
można przedstawić w postaci ogólnej w formie tzw. funkcji
regulacji [1]
603
 ⎣
H (xb , xl )k = Φ s, P0 , σ 0 , xl , x p , ϕ1 K, ϕn , α, H (xb , xl ) p
gdzie
H ( xb , xl ) p , H ( xb , xl )k — funkcje rozkładu grubości na
długości i szerokości taśmy (p — przed, k — po przepuście),
s, P0 — szczelina między walcami, docisk wstępny,
σ 0 , σ1 — naprężenie przeciwciągu i naciągu,
xl , x p — położenia stożków walców oporowych 1 rzędu
(l — lewy, p — prawy),
ϕ1 , ..., ϕ n ustawienia mimośrodów wałów regulacyjnych,
α — zukosowanie piramidy.
W celu wyznaczenia postaci funkcji regulacji do stero-
wania płaskością taśmy w konkretnej walcarce 20-walcowej
Sendzimiara konieczne jest opracowanie odpowiedniego
modelu matematycznego, którego rozwiązaniem będzie rze-
czywisty rozkład grubości na szerokości walcowanego pa-
sma. W literaturze znanych jest wiele sposobów na rozwiąza-
nie tego problemu [4], najczęściej jednak stosuje się metodę
elementów skończonych, dającą rozwiązania najdokładniej-
sze — najbardziej zbliżone do „natury”, czyli warunków
spotykanych w rzeczywistych obiektach. Niedogodnością
tej metody jest długi czas obliczeń oraz konieczność stoso-
wania komputera o dużej mocy obliczeniowej. Eliminuje to
możliwość jej zastosowania bezpośrednio w systemach ste-
rowania pracujących w czasie rzeczywistym. W pracy [1]
opisano prosty model matematyczny sterowania płaskością
taśmy w walcarce 20-walcowej Sundwig, oparty na założe-
niach teorii procesu walcowania i zadań mechaniki ukła-
dów belkowych. W toku dalszych prac model ten został
jeszcze dalej uproszczony, jak również przystosowano go
do walcarki 20-walcowej Sendzimira [5]. Model uprosz-
czony (po uruchomieniu programu o nazwie MODEL 20)
można używać do symulacji procesu walcowania na zimno
Rys. 5. a — Architektura sieci ROZKŁAD 1.0, b — przykładowy
schemat działania sieci — zadanie dyskretne w n – punktach
Fig. 5. a — Architecture of the ROZKŁAD 1.0 network,
b — exemplary diagram of network operation — discrete task
in n points
604
⎦ szerokich taśm, a jego dokładność poprawia się w oparciu o
wyniki eksperymentalne poprzez optymalizację metodą in-
wersji.
Przed przystąpieniem do projektowania architektury
sieci neuronowej [6], należy ustalić parametry wejściowe
i wyjściowe [6, 7]. W wyniku obliczeń będzie otrzymywać
się dyskretny rozkład grubości na szerokości walcowanego
pasma w zależności od wcześniej założonych parametrów
wejściowych. Wymaga to podziału szerokości na n równo-
odległych punktów, którym należy przyporządkować infor-
macje o aktualnym położeniu aktualnie obliczanego punktu
(symetrycznie względem środka walcowanego pasma). Ko-
lejne parametry, to założona grubość wejściowa oraz od-
chyłka (różnica grubości wejściowej założonej od grubości
wejściowej rzeczywistej), oczekiwana grubość materiału na
wyjściu, szerokość walcowanego materiału oraz krzywa
umocnienia walcowanego materiału. Przy tych założeniach
można przyjąć architekturę sieci o nazwie ROZKŁAD 1.0
o strukturze przedstawionej na rysunku 5a, przy czym za-
danie będzie rozwiązywane kolejno w poszczególnych
punktach (rys. 5b).
Mając schemat architektury sieci, należy napisać pro-
gram komputerowy symulujący jej działanie, a po jego uru-
chomieniu przystąpić do uczenia sieci. Przed przystąpie-
niem do uczenia należy przyjąć algorytm doboru wag po-
czątkowych. W przyjętym dla potrzeb programu algorytmie
wygenerowane wartości wag mieścić się powinny w prze-
dziale od –0,05 do 0,05. Każda wygenerowana wartość 0,0
zostanie zastąpiona wartością 0,001234 (waga o wartości
0,0 nie mogła by podlegać zmianom). Przed przystąpieniem
do uczenia należy odpowiednio przygotować zestaw wekto-
rów uczących oraz wektor żądanych odpowiedzi, co wy-
maga ujednolicenia danych wejściowych, by mieściły się
w przedziale domkniętym [0,0, 1,0]. Na etapie iteracyjnego
uczenia sieci neuronowej trzeba dokonać wyboru funkcji
aktywacji i wektora wag, od czego zależeć będzie dokład-
ność uzyskanych wyników. Z braku miejsca pominięty zo-
stanie szczegółowy opis algorytmu uczenia sieci oraz uzy-
skane wyniki, które zostały przedstawione w [5]. Można
poprzestać na stwierdzeniu, że udało się opracować pro-
gram komputerowy, umożliwiający symulację procesu wal-
cowania taśm na zimno w walcarce 20-walcowej Sendzimi-
ra i uzyskania wyników o zadowalająco dużej dokładności.
Symulacja sterowania płaskością taśmy miedzianej
walcowanej w walcarce 20-walcowej Sendzimira
Eksperyment przemysłowy przeprowadzony został
w walcarce 20-walcowej Sendzimira pracującej w HMN
SZOPIENICE S.A. Polegał on na wykonaniu pomiarów
rozkładów grubości na szerokości (profilogramów) walco-
wanej taśmy, na każdym etapie walcowania, czyli przed
walcowaniem (taśma wsadowa), oraz po każdym przepuście
(taśma walcowana). Wykonano profilogramy w procesie
walcowania na zimno taśm z mosiądzów gat. M66 i M70
dla różnych grubości i szerokości. Przykładowo wybrany
profilogram przedstawia rysunek 6. By wprowadzić dane
do komputera (zmienne dyskretne), szerokość (jako zmien-
na niezależna) każdego profilogramu została podzielona na
125 próbek, i w każdej odczytano wartość grubości z do-
kładnością do 0,1 μm wartość grubości (jako zmienną za-
leżną).
Po wprowadzeniu danych na etapie uczenia z wielu

Rys. 6. Rozkłady grubości na szerokości walcowanego pasma
(profilogramy) — stop M70, 1 — przed walcowaniem,
2 — po walcowaniu
Fig. 6. Thickness distribution over the strip width (profilograms)
— M70 alloy, 1 — before rolling, 2 — after rolling
Rys. 7. Rozkłady grubości na szerokości: rzeczywiste i obliczone
(rozkład rzeczywisty — linia ciągła, obliczenia — linia
przerywana), 1 — rozkład typowy, 2 — nietypowy
Fig. 7. Thickness distribution over the strip width: real
and calculated (real distribution — solid line, calculated
distribution — dotted line), 1 — typical, 2 — untypical
zbiorów uczących złożony został jeden, który składał się
z wszystkich pozostałych. Dzięki temu podczas jednego
procesu uczenia sieci, nabywa ona informację o wielu prze-
biegach, może wychwycić najistotniejsze, dzięki temu bę-
dzie w stanie rozpoznawać — nawet nietypowe rozwiąza-
nia — z dużą dokładnością. Na rysunku 7 przedstawiono
wyniki obliczeń tak nauczanej sieci dla dwóch rozkładów.
Nauczona sieć dobrze spełnia swoje zadanie, co wnio-
skujemy na podstawie rysunku 7. Błąd obliczeń wynosi ok.
2÷3 μm, i nawet dla dość nietypowych przypadków nie
przekracza on 5 μm. Są to wyniki zadowalające, ale by za-
stosować ten system w praktyce należałoby go zmodyfiko-
wać. W trakcie pierwszego przepustu, wykonywany byłby
pomiar rozkładu grubości na szerokości i długości walco-
wanego pasma, a uzyskane informacje zapisywane w wy-
dzielonej część pamięci komputera sterującego pracą wal-
carki. Zapisane informacje mogły by posłużyć do oblicze-
nia rozkładu po walcowaniu dla przyjętych nastaw, dzięki
czemu możliwa byłaby ich korekta jeszcze przed kolejnym
przepustem. Warto jeszcze dodać, że użycie do symulacji
opisanego w [5] systemu MODEL 20 daje wyniki o dużo
mniejszej dokładności. Wobec tego opisany w niniejszym
artykule i sprawdzony system symulacji oparty na koncep-
cji sieci neuronowych można zarekomendować do zasto-
sowania w praktyce w warunkach HMN SZOPIENICE do
projektowania nowych programów produkcji oraz do kon-
troli poprawności pracy komputerowego systemu sterowa-
nia walcarką Sendzimira.
Wnioski i uwagi końcowe
⎯ Zaproponowane w artykule rozwiązanie zadania symu-
lacji kształtu przekroju poprzecznego pasma podczas
walcowania na zimno w walcarce 20-walcowej oparte
na metodzie sieci neuronowej w porównaniu do rozwiąza-
nia przedstawionego w [5] cechuje się większą uniwer-
salnością i elastycznością. Jego funkcjonalność i przy-
datność należałoby sprawdzić na podstawie wyników
dalszych badań na rzeczywistym obiekcie. Konieczne
jest również sprawdzenie funkcjonowania sieci przy za-
stosowaniu innej architektury, np. z większą liczbą
warstw ukrytych — co może jeszcze poprawić dokład-
ność obliczeń.
⎯ Przedstawione rozwiązanie zadania symulacji kształtu
pasma nie może być wykorzystane w systemie sterowa-
nia pracą walcarki. Może natomiast posłużyć inżynie-
rowi do bieżącej kontroli i oceny rzeczywistego syste-
mu sterowania bądź w przypadku awarii tego systemu.
Może być także wykorzystywany w rozwiązywaniu za-
dań optymalizacji i projektowania nowych asortymen-
tów produkcji. Płaskość, z czym wiąże się jakość, to
problem na tyle istotny, że unowocześnienie systemu
sterowania może być bardzo opłacalne.
Literatura
1. Osika J., Nowak S., Knych T.: Projektowanie nastaw wal-
carki 20-walcowej z punku widzenia płaskości taśmy. Mat. Konf.
„Zastosowanie komputerów w zakładach przetwórstwa metali”,
SITPH, Kraków, 1993.
2. Strony internetowe: http://www.britannica.com, http://www.
.sendzimir.com
3. Jaglarz Z., Leskiewicz W., Morawiecki M.: Technologia
i urządzenia walcowni wyrobów płaskich. Wydaw. „Śląsk”, Ka-
towice 1979.
4. Dobrucki W., Gregorczyk R., Świątoniowski A., Zawada S.:
Podstawy konstrukcji i eksploatacji walcowni. Obliczenia i bada-
nia. Wydaw. AGH, Kraków 1991.
5. Pociecha D: Wykorzystanie metody sieci neuronowych
w projektowaniu systemów sterowania i kontroli płaskości taśmy
w walcarkach 20-walcowych. Praca dyplomowa przygotowana
pod kierunkiem dr. hab. inż. Jana Osiki. Wydział Metali Nieżela-
znych AGH, 2007 [niepublik.].
6. Dmytro S.: Zastosowanie technik teorii sterowania i sztucz-
nych sieci neuronowych w modelowaniu on-line walcowania wy-
robów płaskich. Wydaw. Wydziału Inżynierii Procesowej, Mate-
riałowej i Fizyki Stosowanej Politechniki Częstochowskiej, Czę-
stochowa 2004.
7. Hertz J., Krogh A., Palmer R. G.: Wstęp do teorii obliczeń
neuronowych. Wydaw. Nauk.-Techn., Warszawa 1993.
605
IRENA NOWOTYŃSKA Rudy Metale R52 2007 nr 10
ROMANA ŚLIWA UKD 669-126:669.018.9:621.777:
:621.7.007:539.21:539.388.24

EFEKT ZASTOSOWANIA MATRYC WYPUKŁYCH W WYCISKANIU

MATERIAŁÓW ZŁOŻONYCH O UKŁADZIE RDZEŃ-POWŁOKA

Zasadnicze cechy procesu wyciskania: możliwość uzyskania wyrobu gotowego w jednej operacji, co jest związane z dużym
odkształceniem (zmiana kształtu), oraz możliwość wpływania na strefę plastyczną poprzez odpowiedni kształt matrycy uza-
sadniają zastosowanie tego procesu do bardziej złożonych przypadków odkształcenia, np.: wyciskanie materiałów złożo-
nych. W artykule zaprezentowano wyniki badań eksperymentalnych dotyczących plastycznego płynięcia dwóch różnych ma-
teriałów o układzie rdzeń-powłoka w procesie wyciskania. Dokonano analizy wpływu różnych parametrów procesu wyci-
skania kompozytów warstwowych na plastyczne płynięcie ze szczególnym uwzględnieniem zastosowania matrycy wypukłej.
Badano wpływ konfiguracji wlewka (udział objętościowy i aranżacja składników w materiale wsadowym) na końcowy efekt
jednoczesnego odkształcenia materiałów kompozytowych stosując metaliczne materiały wsadowe: ołów miękki, twardy stop
ołowiu oraz miękką i utwardzoną plastelinę z wykorzystaniem kompletu matryc wypukłych. Na podstawie analizy zdefor-
mowanej siatki (metoda wizjoplastyczności), zasięg stref plastycznych, siłę wyciskania i rozkład względnych prędkości
cząstek w obszarze otworu matrycy, zaproponowano najlepszą geometrię matrycy wypukłej dla danego kompozytu war-
stwowego, biorąc pod uwagę względnie małą strefę plastyczną, bardziej jednorodne odkształcenie i stosunkowo małą siłę
wyciskania. Opierając się pomiarach siły podczas wyciskania przez matryce wypukłe określono zależność maksymalnej siły
wyciskania od kąta matrycy. Wykazano, że istnieje optymalna wartość kąta matrycy wypukłej, dla którego wartość siły
wyciskania jest najmniejsza, co może stanowić kryterium wyboru dla najlepszej geometrii matrycy podczas wyciskania.
Słowa kluczowe: wyciskanie, matryce wypukłe, materiały kompozytowe

USING OF CONVEX DIES IN EXTRUSION

OF LAYERED COMPOSITES OF CORE-SLEEVE SYSTEM

Fundamental and important advantages of the extrusion process is that the final shape of the product can be obtained in
one operation with large change of shape and possibility of influencing the deformation zone by changing the shape of the
die. Material flow during the extrusion strongly depends on the die design. Choice of the adequate die geometry gives
a possibility of controlling plastic flow of material under condition of plastic deformation. Experimental studies of metal
flow in the co-extrusion of two different materials of core-sleeve system have been presented in this work. Impact of various
parameters of the extrusion of layered composite material on the flow pattern with paying attention to convex dies has been
analyzed. The influence of the initial billet geometry (components arrangement and volume ratios) of hard core-soft sleeve
(using soft lead, hard lead alloy, soft and hard plasticines as model materials and set of the convex dies) on final effect
of simultaneous deformation of layered composite has been investigated. Basing on the analysis of the grid distortion
(visioplasticity method), range of the deformation zones, extrusion load and relative velocity distribution in the plastic zone
and orifice region, the best convex die geometry in comparison with others has been proposed. It can be selected taking
into account relatively small plastic zone, more uniform deformation and relatively small extrusion load. Possible indica-
tion of the range of the die angles for given properties of the components of the composite and process parameters have
been presented. Based on the experimental study of the extrusion load using convex dies, the dependence of maximal load
on the angle of the die have been determined. One can observe that existing an optimal value of the convex die angle mini-
mizing value of the extrusion load, what can be criterion for looking for the adequate shape of the extrusion die.
Keywords: extrusion, convex dies, composite materials

Wprowadzenie w procesie wyciskania (np. rys.1).

Powszechnie stosowane w praktyce inżynierskiej meta-
liczne materiały kompozytowe są dwuskładnikowymi mate-
riałami o układzie rdzeń-powłoka. Są one stosowane w wie-
lu gałęziach przemysłu, głównie za sprawą wykorzystania
różnic we właściwościach metali tworzących bimetal, np.
rozszerzalności cieplnej, przewodnictwie elektrycznym czy
mechanicznej wytrzymałości. Najwięcej bimetalowego
asortymentu (produktów typu pręty, rury), wytwarza się
Proces wyciskania oferuje najkorzystniejsze warunki
odkształcenia plastycznego materiału, tj. dominujący ści-
skający stan naprężeń, możliwość dużej zmiany kształtu
w jednej operacji oraz możliwość wpływania na strefę pla-
stycznego odkształcenia poprzez zmianę kształtu matrycy.
Zastosowanie procesu wyciskania nie eliminuje trudności
w wytworzeniu produktów o ściśle określonych właściwo-
ściach końcowych. Ograniczenia są spowodowane głównie
trudnością kontrolowania jednoczesnego płynięcia składni-

Dr inż. Irena Nowotyńska, dr hab. inż. Romana Śliwa — Politechnika Rzeszowska, Rzeszów.

606

Rys. 1. Przykłady wyciskanych wyrobów kompozytowych
Fig. 1. The examples of composite extrudates
ków kompozytu, które zależy m.in. od zróżnicowania wła-
ściwości (σp powłoki/σp rdzenia), aranżacji geometrycznej skład-
ników we wsadzie, stopnia odkształcenia, warunków tarcia
na granicy wlewek-narzędzie czy tarcia międzywarstwowe-
go. Dlatego dobór odpowiedniej matrycy (np. kąta stożka
matrycy) nabiera szczególnego znaczenia w przypadku jed-
noczesnego wyciskania materiałów o różnych naprężeniach
uplastyczniających i różnych typach płynięcia [1÷6].
Jak istotną rolę odgrywa kształt matrycy w odkształce-
niu plastycznym może świadczyć liczba różnego rodzaju
matryc stosowanych w procesach wyciskania materiałów
monometalicznych. Najczęściej wykorzystywane są matryce
profilowe, głównie stożkowe oraz płaskie. Te ostatnie jako
najprostsze i podstawowe stosuje się m.in. do wyciskania
wielootworowego, czy do analizy konfiguracji stref mar-
twych i stref plastycznych, aby można było wnioskować
o określonym (optymalnym) kącie matrycy. Matryce profi-
lowe stożkowe umożliwiają dopasowanie kształtu narzędzia
do kształtu strefy plastycznej, która tworzy się we wlewku
podczas wyciskania, obniżając opory płynięcia i zmniejsza-
jąc siłę wyciskania. Mimo że takie rozwiązanie pozwala
stworzyć dobre warunki płynięcia wyciskanego materiału,
nie zawsze eliminuje tworzenie się stref martwych. Ponadto
w przypadku wyciskania aluminium i jego stopów pojawia
się tendencja do naklejania się wyciskanego materiału na
powierzchnię roboczą matrycy. Poza tym wszelkie zanie-
czyszczenia i defekty powierzchniowe wlewka, które w przy-
padku wyciskania z zastosowaniem matryc płaskich mogły-
by być w dużym stopniu zatrzymane, przy wyciskaniu
przez matryce stożkowe o małym kącie rozwarcia stożka
roboczego mogą przenikać na powierzchnię wyrobu już
w początkowej fazie procesu wyciskania.
Bardzo korzystne efekty w regulowaniu płynięcia mate-
riałów monometalicznych osiągnięto stosując tzw. matryce
wypukłe, których cechą charakterystyczną jest to, że kąt
pomiędzy tworzącą stożka roboczego matrycy a osią wyci-
skania jest większy od 90° [7÷12]. Pierwsze próby z zasto-
sowaniem matryc wypukłych przeprowadzone przez R.
Dragutinovica oraz J. Zasadzińskiego [7] obejmowały wy-
ciskanie stopów aluminium oraz technicznie czystego alu-
minium z wykorzystaniem matryc stożkowych, matrycy
płaskiej oraz matryc wypukłych. Uzyskane obrazy mikro-
struktur pozwoliły prześledzić zmiany w kształcie i wielko-
ści stref, tworzących się wewnątrz wlewka podczas wyci-
skania. Zaobserwowano zwiększenie się kąta ścinania wraz
ze zwiększeniem kąta matrycy, szczególnie widoczne dla
kątów 105÷120°. Można uznać, że zastosowanie tego typu
matryc w procesie wyciskania stwarza szansę na bardziej
korzystną zmianę charakteru płynięcia metalu w strefie od-
kształcenia głównego, dzięki czemu zostaje wymuszone tzw.
płynięcie promieniowe, które sprzyja znacznemu zwiększe-
niu prędkości wypływu metali przez otwór matrycy.
Wpływ kształtu matrycy o różnych kątach roboczych na
siłę i nacisk jednostkowy wyciskania był przedmiotem ba-
dań prowadzonych przez J. Zasadzińskiego i W. Liburę [8].
Opierając się na badaniach modelowych procesu wyciska-
nia ołowiu z dwoma współczynnikami wydłużenia stwier-
dzono, że w przypadku małych współczynników wydłuże-
nia (λ < 5) wraz ze wzrostem kąta matrycy maksymalny na-
cisk jednostkowy wyciskania maleje. Kształt matrycy ma
znaczący wpływ na poprawę jakości powierzchni wyciska-
nego wyrobu. Wprowadzenie matrycy wypukłej o kącie
stożka roboczego α = 93° w miejsce matrycy płaskiej, po-
zwoliło uzyskać wyrób wolny od pęknięć [9]. Modelowanie
płynięcia aluminium w procesie wyciskania na gorąco
przez matrycę stożkową, płaską oraz przez matryce wypu-
kłe pozwoliło na wskazanie zakresu kątów roboczych ma-
trycy wypukłej, w którym można spodziewać się spadku
wartości siły wyciskania w stosunku do wyciskania z uży-
ciem matrycy płaskiej [10]. Zastosowanie matryc wypu-
kłych nie ogranicza się tylko do wyciskania materiałów li-
tych. Wyniki eksperymentu dotyczącego wyciskania na
zimno próbek, wykonanych z proszku aluminium pokazały
wyraźną zmianę w przebiegu charakterystyki siłowej dla
wyciskania przez matryce wypukłe w stosunku do matryc
tradycyjnych [11]. Wyniki prac dotyczących wyciskania
z zastosowaniem matryc wypukłych wywołują ciągłe zain-
teresowanie badaniami nad wprowadzeniem do wyciskania
metali matryc nowego typu i stanowią uzasadnienie badań
również w odniesieniu do wyciskania materiałów złożo-
nych.
Celem niniejszego artykułu jest określenie wpływu pa-
rametrów geometrycznych matrycy tu: kąta matrycy wypu-
kłej na efekt plastycznego płynięcia materiału złożonego
o układzie rdzeń-powłoka w procesie współbieżnego wyci-
skania dla uzyskania wyrobu kompozytowego o żądanych
cechach.
Badania eksperymentalne
Opierając się na wynikach badań płynięcia z zastoso-
waniem monomateriałów i matryc wypukłych, zapropono-
wano zastosowanie matryc wypukłych do poprawy charak-
teru płynięcia materiałów złożonych.
W badaniach wyciskania kompozytów o koncentrycz-
nym układzie warstw składników rdzeń-powłoka zastoso-
wano matryce wypukłe o kącie rozwarcia stożka roboczego
matrycy równym α = 95°, α = 100° oraz α = 105° oraz dla
porównania, matrycę z grupy matryc tradycyjnych — pła-
ską o kącie stożka roboczego równym α = 90° (rys. 2). Taki
dobór kątów pozwalał z jednej strony zidentyfikować fakt,
że stosunkowo niewielkie zwiększenie kąta (pięć stopni
powyżej 90°) wpływa na plastyczne płynięcie kompozytu,
wymuszając między innymi płynięcie promieniowe metali,
a z drugiej strony określić czy zwiększenie wartości kąta
nie spowoduje pojawienia się niekorzystnych zjawisk, np.
pękania. Należy mieć na uwadze fakt, że zwiększenie kąta
matrycy wypukłej zwiększa strefę martwą. Stąd poszuki-
wanie dokładnie dobranego profilu do rodzaju materiału
złożonego jest podstawowym zadaniem w doborze parame-
trów i konstrukcji tego typu matryc.
Badania współbieżnego wyciskania realizowano na pra-
sie pionowej wyposażonej w układ umożliwiający rejestra-
607
 a
b
Rys.2. Matryce do wyciskania — przekrój wzdłużny:
a — matryca wypukła, b — matryca płaska
Fig. 2.The dies used in the extrusion process — the scheme
of longitudinal section of the die: a — convex die, b — flat die
a Hole’s diameter of die, dm
b czesną dostatecznie dobrą odkształcalnością w temperatu-
Rys.3. Złożony materiał wsadowy o różnym udziale
objętościowym składników: a — widok próbek z plasteliny,
b — widok próbek metalowych
Fig. 3. The composite billet of different volume ratio
of the components a — view of plasticine samples,
b — view of metallic samples
608
Rys. 4. Próbki do badań efektu wyciskania materiału złożonego
z wykorzystaniem metody wizjoplastyczności
Fig. 4.Thes samples for experimental extrusion with use
of visioplasticity method
Tablica 1
Podstawowe parametry wyciskania
Table 1
Basing parameters of the extrusion
Parameter Value
Temperature of extrusion, Tw 20 °C
Initial diameter of the billet, D0 36 mm
Initial height of the billet, H0 72 mm
Extrusion ratio, λ 3; 12
Angle of the die, α 90°, 95°; 100°; 105°
Lenght bearing, lK 2 mm
20,78 mm; 10,39 mm
cję siły wyciskania oraz przemieszczenia stempla. Do ba-
dań zastosowano materiał wsadowy (rys. 3) złożony z na-
stępujących materiałów modelowych: plasteliny miękkiej,
plasteliny utwardzonej (dodatkiem proszku Al2O3) oraz
ołowiu miękkiego gatunku Pb1 i ołowiu twardego gatunku
OT3. Dobór materiałów do badań podyktowany był z jed-
nej strony szybkim i tanim sposobem sprawdzenia efektów,
wynikających z wpływu geometrii matrycy na sposób pły-
nięcia kompozytu warstwowego w przypadku zastosowania
plasteliny. Z drugiej strony zapewnieniem stabilności wyni-
ków (brak dużej czułości na zmianę temperatury) z jedno-
rach otoczenia, pozwalającą wykonać próby wyciskania
z zastosowaniem narzędzi laboratoryjnych w przypadku uży-
cia ołowiu i jego stopów. Wsad z plasteliny przygotowano
w postaci krążków ułożonych na przemian kolorami two-
rząc wlewki typu rdzeń twardy-powłoka miękka (RT-PM)
(rys. 3a). Natomiast metalowe wlewki złożone wykonane
były w postaci rdzenia o przekroju kołowym z powłoką,
również w układzie rdzeń twardy-powłoka miękka (RT-PM)
(rys. 3b). W przypadku wyboru metalicznych materiałów
modelowych możliwe było zastosowanie metody wizjopla-
styczności umożliwiającej analizę pola odkształceń w opar-
ciu o deformację kwadratowej siatki o wymiarze boku
oczka siatki 1,5 mm naniesionej na powierzchnię wzdłużnie
przeciętego wlewka (rys. 4). Wlewki z plasteliny i wlewki
metalowe wykonano z zastosowaniem dwóch skrajnie róż-
nych udziałów objętościowych rdzenia w kompozycie
(Vrdz./Vkomp. = 0,08, Vrdz./Vkomp. = 0,31). Podstawowe
parametry przeprowadzonych prób wyciskania oraz wybra-
ne parametry geometryczne matryc podano w tablicy 1.
 Wsad z plasteliny oraz wlewki metalowe były wyciska-
ne do połowy wysokości, co zapewniało osiągnięcie stanu
ustalonego płynięcia materiału złożonego.

Wyniki i analiza

Wyciskaniu współbieżnemu metali towarzyszy tworze-

nie się charakterystycznych stref wewnątrz wlewka. Są to
strefa martwa, strefa ścinania oraz strefa odkształcenia
głównego. W odniesieniu do wyciskanego materiału złożo-
nego z wykorzystaniem matrycy wypukłej tworzą się strefy
odkształcenia według schematu na rysunku 5. Możliwość
I — strefa martwa, II — strefa plastyczna powłoki, III — strefa plastyczna
kontrolowania obszaru tworzenia się stref oraz ich kształtu
i rozmiarów pozwala na uzyskanie odpowiedniego poziomu
jednorodności właściwości gotowego wyrobu.
W pierwszej części badań doświadczalnych zrealizowa-
no procesy współbieżnego wyciskania z zastosowaniem
materiałów modelowych niemetalicznych — plasteliny, ce-
lem wstępnej oceny wpływu geometrii matrycy wypukłej
na plastyczne płynięcie materiałów złożonych. Na rysunku 6
uwidoczniono obrazy płynięcia materiału modelowego
(plasteliny) podczas wyciskania przez matryce płaskie oraz
Rys. 5. Schemat stref odkształcenia w wyciskaniu materiału
złożonego z zastosowaniem matrycy wypukłej
rdzenia, LP — głębokość strefy plastycznej rdzenia, α — kąt matrycy,
R0, Rk — promień materiału złożonego (wlewka) odpowiednio
przed i po wyciskaniu, RR0, RRk — promień rdzenia odpowiednio
przed i po wyciskaniu
Fig. 5. The scheme of deformation zones in co-extrusion
of composite material with use convex die
I — dead zone, II — plastic region of a coating, III — plastic region
of a core, LP — depth of a plastic region of a core, α — angle of a die,
R0, Rk — ingot radius before and after extrusion, respectively,
RR0, RRk — core radius before and after extrusion, respectively

Kąt (Vrdz./Vkomp.=0,08) (Vrdz./Vkomp.=0,31)

matrycy λ=3 λ = 12 λ=3 λ = 12

α = 90o

α = 95o

α = 100o

α = 105o

Rys. 6. Fizyczne modelowanie wyciskania kompozytów warstwowych z zastosowaniem plasteliny miękkiej oraz plasteliny
z dodatkiem proszku Al2O3
Fig. 6. The physical modelling of extrusion of layered composites with use of soft plasticine and plasticine with addition of powder Al2O3

609
wypukłe dla układu rdzeń twardy-powłoka miękka (RT-PM)
ze współczynnikiem wydłużenia λ = 3 oraz λ = 12.
Na podstawie otrzymanych obrazów płynięcia wyzna-
czono wartości współczynników wydłużenia składników
kompozytu, tj. rdzenia — λr oraz powłoki — λp w stosunku
do globalnego współczynnika wydłużenia — λ, wynikające-
go z geometrii narzędzi (rys. 7). Wykres (rys. 7) przedsta-
wia zależność współczynnika wydłużenia kompozytu i jego
składników od kąta matrycy dla udziału objętościowego
rdzenia w kompozycie równego 0,08 (Vrdz./Vkomp. = 0,08)
oraz 0,31 (Vrdz./Vkomp. = 0,31). Wartości współczynnika
wydłużenia mniejszego i większego rdzenia oznaczono od-
powiednio mniejszym i większym, czarnymi punktami, na-
tomiast powłoki zaznaczono kółkami z odpowiednio mniejszą
i większą średnicą wewnętrzną dla kompozytu z mniejszym
i większym udziałem objętościowym rdzenia. Wielkości
współczynnika wydłużenia odpowiednio: rdzenia i powło-
ki danego kompozytu wykazują zróżnicowanie.
Na każdym ze sporządzonych wykresów widać osiąga-
nie różnych wartości współczynnika wydłużenia składni-
ków kompozytu w stosunku do globalnej jego wartości wy-
nikającej z geometrii narzędzia. Stanowi to pewną cechę,
charakterystyczną dla jednoczesnego plastycznego odkształ-
cenia materiałów złożonych ze składników o różnych ce-
chach. Dla przedstawionego układu, tj. rdzeń twardy-po-
włoka miękka, większy rozrzut wyników obserwuje się
dla kompozytu wyciskanego z mniejszym współczynnikiem
wydłużenia — λ = 3 (rys. 7a). Rozpatrując wpływ udziału
objętościowego na wartości współczynników wydłużenia
składników kompozytu można odnotować mniejszy rozrzut
wyników towarzyszący większemu udziałowi twardego
rdzenia w kompozycie dla obu badanych współczynników
wydłużenia, osiągając swoją najmniejszą wartość podczas
wyciskania przez matrycę wypukłą o kącie stożka robocze-
go równym 100° (rys. 7b). Zaobserwowany efekt zróżni-
cowania wielkości odkształceń w zależności od udziału ob-

a b

Rys. 7. Zależność współczynnika wydłużenia kompozytu i jego składników od kąta matrycy dla różnych udziałów objętościowych
rdzenia, dla materiału modelowego — plasteliny:
a — współczynnik wydłużenia — λ = 3, b — współczynnik wydłużenia —λ = 12
Fig. 7. Dependence of the global, core and sleeve extrusion ratio on the angle of die for different volume ratios of the core,
for the plasticine: a — extrusion ratio λ = 3, b — extrusion ratio λ = 12

a b
1,2 Vrdz./Vkomp.=0,08
maks. siła wyciskania, kN

Vrdz./Vkomp.=0,08 Vrdz./Vkomp.=0,31
maks. siła wyciskania, kN

0,5 1
Vrdz./Vkomp.=0,31
0,4 0,8
0,3 0,6
0,2 0,4
0,1 0,2
0 0
90 95 100 105 90 95 100 105
kąt matrycy α, stopnie kąt matrycy , stopnie

Rys. 8. Zależność maksymalnej siły wyciskania materiału złożonego od kąta matrycy (materiał modelowy – plastelina),
a — współczynnik wydłużenia — λ = 3, b — współczynnik wydłużenia λ = 12
Fig.8. Dependence of maximal extrusion load on the angle of the die (for plasticine):
a — extrusion ratio — λ = 3, b — extrusion ratio — λ = 12

610
jętościowego składników kompozytu oraz od kąta matrycy,
może w skrajnym przypadku prowadzić do zdefektowanego
płynięcia. Czynniki mające wpływ na poziom tych od-
kształceń powinny być oczywiście tak dobierane, aby zmi-
nimalizować różnice między odkształceniami.
Wykorzystując zapis danych uzyskanych w wyniku ich
rejestracji podczas procesu wyciskania, sporządzono charak-
terystyki siłowe badanych układów kompozytów wyciska-
nych przez zestaw matryc. Na ich podstawie określono war-
tości maksymalnych sił wyciskania dla poszczególnych
kompozytów w zależności od zastosowanej matrycy.
Jak wynika z przeprowadzonych badań, dla kompozytu
typu RT-PM wyciskanego ze współczynnikiem wydłużenia
λ = 3 istnieje pewne „minimum” wartości siły w przypadku
wyciskania przez matrycę wypukłą o kącie stożka robocze-
go równego α = 95° (rys. 8a). Dotyczy to wszystkich rozpa-
trywanych udziałów objętościowych rdzenia. Zwiększając
współczynnik wydłużenia z λ = 3 na λ = 12 obserwowane
„minimum” przesuwa się w kierunku matrycy o większym
kącie roboczym, tj. α = 100° (rys. 8b). Przy czym najwięk-
sza siła wyciskania, osiągana jest podczas wyciskania kom-
pozytu z większym rozpatrywanym udziałem objętościo-
wym rdzenia przez matrycę płaską. Przeprowadzone ekspe-
rymenty z użyciem niemetalicznych materiałów modelo-
wych pokazały zasadność zastosowania matryc o kącie
stożka roboczego, większego od 90° do wyciskania kompo-

Kąt λ=3
matrycy (Vrdz./Vkomp.) = 0,08 (Vrdz./Vkomp.) = 0,31

α = 90o

α = 95o

α = 100o

α = 105o

Rys. 9. Zniekształcenie siatki na przekroju wzdłużnym częściowo wyciśniętego wsadu oraz strefy odkształcenia,
współczynnik wydłużenia: λ = 3
Fig. 9. Grid distortion on the longitudinal section of the billet in extrusion and plastic zones, extrusion ratio: λ = 3

611
zytów warstwowych.
Druga część badań obejmowała wyciskanie kompozy-
tów warstwowych z zastosowaniem metalicznych materia-
łach modelowych (OT3-Pb1). Dzięki zastosowaniu wspo-
mnianej metody wizjoplastyczności przeprowadzono anali-
zę płynięcia warstwowych kompozytów metalowych pod-
czas wyciskania zależnie od zastosowanej matrycy.
Obserwacja deformacji siatki po częściowym wyciśnięciu
wlewka pozwoliła m.in. na określenie zasięgu strefy pla-
stycznej i oszacowania jej objętości, co ma decydujący
wpływ na poziom siły wyciskania oraz na dokonanie roz-
kładu względnych prędkości cząstek w oczku matrycy. Na
podstawie obserwacji zdjęć zdeformowanych siatek można
zauważyć zmianę kształtu i wielkości stref plastycznych
rdzenia i powłoki w zależności od kąta matrycy (rys. 9).
Wyciskanie przez matryce wypukłe ujawnia występowanie
efektu płynięcia promieniowego głównie materiału powłoki,
co może wspomagać lepsze połączenie składników w stre-
fie plastycznej, bardziej korzystny schemat płynięcia czy
też lepsze wyrównywanie prędkości cząstek w obszarze
otworu matrycy. Obrazy zniekształconych siatek umożli-
wiają także wyznaczenie zależności obszaru (zasięgu) stref
odkształcenia rdzenia i powłoki od kąta matrycy dla róż-
nych udziałów objętościowych rdzenia w kompozycie.
Istotnym zagadnieniem w procesie wyciskania metali,
a w szczególności jednoczesnym odkształceniu dwóch róż-
nych metali jest równomierność ich prędkości na przekroju
wyciskanego materiału. Różna prędkość warstw wewnętrz-
nych i zewnętrznych w materiałach przyczynia się do nie-
równomierności właściwości na przekroju gotowego wyrobu
a dodatkowo, w przypadku kompozytów warstwowych mo-
że prowadzić do braku połączenia składników lub ich pę-
kania. Na podstawie otrzymanych obrazów płynięcia
z wykorzystaniem metody wizjoplastyczności dokonano
rozkładu względnej prędkości cząstek materiału rdzenia
oraz materiału powłoki w zależności od zastosowanej geo-
metrii matrycy (rys. 10).
Jak wynika z rysunku 10, geometria matrycy wywiera
istotny wpływ na rozkład prędkości cząstek w otworze ma-
trycy. Dla rozpatrywanego układu składników, tj. RT-PM
większe różnice w prędkościach cząstek występują podczas
wyciskania z zastosowaniem matrycy płaskiej, w porówna-
niu z określonymi matrycami wypukłymi. Jest on znaczący
na tyle, że może prowadzić do zdefektowania wyrobu, prze-
jawiającego się, np. brakiem dobrego połączenia warstw, czy
spowodowania efektu pękania jednego ze składników:
rdzenia bądź powłoki. Analiza odkształcenia tego typu ma-
teriałów z zastosowaniem konwencjonalnych matryc pła-
skich oraz proponowanych matryc wypukłych pozwala na
stwierdzenie, że najbardziej korzystne z punktu widzenia
bardziej równomiernego wypływu cząstek w odpowiednich
warstwach, jest wyciskanie przez matryce wypukłe o od-
powiednio dobranym kącie stożka roboczego. Analizując
efekty wyciskania z użyciem rozpatrywanych matryc moż-
na wykazać, że zastosowanie matrycy wypukłej o kącie
stożka z przedziału 95÷100° powoduje zmniejszenie różni-

λ=3

Kąt
Vrdz./Vkomp. = 0,08 Vrdz./Vkomp. = 0,31
matrycy

α = 90o

α = 95o

α = 100o

α = 105o

Rys. 10. Rozkład względnych prędkości cząstek w obszarze oczka matrycy, współczynnik wydłużenia: λ = 3,
rdzeń twardy — powłoka miękka
Fig. 10. Distribution of the relative velocities of particles in the region of the orifice of the die, extrusion ratio λ = 3,
hard core — soft sleeve

612
 a b

1,2 Vrdz./Vkomp.=0,08 Vrdz./Vkomp.=0,31 Vrdz./Vkomp.=0,08 Vrdz./Vkomp.=0,31

1,2
1
1
0,8
0,8
Lsr/R

Lsr/R
0,6
0,6
0,4 0,4
0,2 0,2

0 0
90 95 100 95 100 105
kąt matrycy, stopnie
kąt matrycy, stopnie

Rys. 11. Zależność względnej głębokości strefy plastycznej rdzenia od kąta matrycy dla różnych udziałów objętościowych rdzenia:
a — współczynnik wydłużenia — λ = 3, b — współczynnik wydłużenia — λ = 12, rdzeń twardy — powłoka miękka
Fig. 11. Dependence of the relative range of deformation zone of core on angle of the die for different volume ratio of the core:
a — extrusion ratio — λ = 3, b — extrusion ratio — λ = 12, hard core — soft sleeve

a b

Rys. 12. Zależność współczynnika wydłużenia kompozytu i jego składników od kąta matrycy dla różnych udziałów
objętościowych rdzenia: a — λ = 3, b — λ = 12
Fig. 12. Dependence of the global, core and sleeve extrusion ratio on the angle of die for different volume ratio of the core:
a — λ = 3, b — λ = 12

cy w prędkościach cząstek, jak i zmniejszenie prędkości
wypływu. Sugeruje to, że zwiększenie kąta stożka robocze-
go powyżej 90° spowalnia wypływanie warstw kompozytu,
szczególnie materiału powłoki, przyczyniając się m.in. do
lepszego połączenia składników kompozytu.
Do doświadczalnego określenia zasięgu strefy odkształ-
cenia powłoki i rdzenia w głąb wsadu, dokonano pomiarów
zasięgów obszarów na częściowo wyciśniętych wsadach
ołowianych. Na tak wyciśniętych próbkach można zaob-
serwować obszary w obrębie materiału rdzenia i powłoki,
gdzie naniesiona wcześniej siatka została zdeformowana
w trakcie procesu wyciskania, oraz obszary, na których jest
prawie nienaruszona. Na podstawie tych obserwacji okre-
ślono zasięg stref odkształcenia rdzenia i powłoki w głąb
wsadu. Przyjęto, że strefa odkształcenia rdzenia ma swój
początek pomiędzy dwiema kolejnymi rysami siatki, któ-
rych odległość mierzona w osi wsadu jest większa od odle-
głości początkowej. Natomiast strefa odkształcenia powłoki
rozpoczyna się w miejscu, gdzie odległość między kolej-
nymi rysami siatki w obszarze przylegania do rdzenia jest
inna niż pierwotna długość oczka siatki.
Obrazy zniekształconych siatek umożliwiły wyznacze-
nie zależności obszaru (zasięgu) stref odkształcenia rdzenia
i powłoki od kąta matrycy dla różnych udziałów objęto-
ściowych rdzenia w kompozycie. W badanym przypadku
układu materiałów RT-PM zarówno zasięg strefy odkształ-
cenia rdzenia (rys. 11a), jak i powłoki przybierał wartość
najmniejszą dla kąta matrycy wypukłej o kącie stożka ro-
boczego równym α = 95°. Zwiększenie współczynnika wy-
dłużenia (λ = 12 — rys. 11b) spowodowało zmniejszenie
zasięgu strefy plastycznej składników kompozytu w przy-
padku matrycy o większym kącie roboczym, tj. α = 100°.
Wyraźne zróżnicowanie wartości współczynnika wy-
dłużenia składników kompozytu w stosunku do globalnego
współczynnika wydłużenia zostały również potwierdzone
w analizie wyciskania z zastosowaniem metalicznych mate-
riałów modelowych. Wyniki uzyskane z określenia stopni
odkształcenia poszczególnych składników kompozytu
wskazują na charakter współzależności stopni odkształcenia
od parametrów wyciskania. Stopnie wydłużenia komponen-

613
 a b
Rys. 13. Zależność maksymalnej siły wyciskania od kąta matrycy, współczynnik wydłużenia: a — λ = 3, b — λ = 12
Fig. 13. Dependence of maximal extrusion load on the angle of the die, extrusion ratio: a — λ = 3, b — λ = 12
tów kompozytu różnią się między sobą w stosunku do glo-
balnego współczynnika wydłużenia, a wielkość zróżnico-
wania zależy od wyboru matrycy i współczynnika wydłu-
żenia (rys. 12). Im mniejsze zróżnicowanie wielkości od-
kształceń, tym efekt bardziej jednorodnego płynięcia. Dla
rozpatrywanego układu RT-PM wielkość rozrzutu wyników
zależy dodatkowo od udziału objętościowego twardego
składnika w kompozycie. Generalnie mniejsze odchylenia
od globalnego współczynnika wydłużenia odnotowano dla
matryc wypukłych przy wyciskaniu ze współczynnikiem
wydłużenia λ = 12 dla (rys. 12b). Jak pokazują wyniki,
można w pewnym zakresie ograniczyć duże różnice pomię-
dzy wielkościami odkształceń poprzez zastosowanie odpo-
wiedniej geometrii matrycy.
Rejestracja siły wyciskania oraz przemieszczenia stem-
pla podczas procesu wyciskania a następnie określenie war-
tości maksymalnej siły wyciskania zależnie od geometrii
zastosowanej matrycy potwierdziły wcześniej otrzymane
wyniki z prób z wykorzystaniem plasteliny o zróżnicowa-
niu jej wartości w zależności od kąta matrycy. Wyciskanie
kompozytu warstwowego ze współczynnikiem wydłużenia
λ = 3 powodowało pojawienie się wartości minimalnej siły
w przypadku wyciskania przez matrycę wypukłą o kącie
stożka roboczego równego α = 95° (rys. 13a). Przechodząc
ze współczynnika wydłużenia λ = 3 na λ = 12 zlokalizowa-
ne „minimum” przesuwa się w kierunku matrycy o więk-
szym kącie roboczym, tj. α = 100° (rys. 13b), przy czym
większa wartość siły wyciskania, podobnie jak dla współ-
czynnika wydłużenia λ = 3, osiągana jest podczas wyciska-
nia kompozytu z większym rozpatrywanym udziałem obję-
tościowym rdzenia przez matrycę płaską. Można zatem
przyjąć, że istnieje pewien optymalny kąt matrycy dla da-
nego kompozytu warstwowego, dla którego uzyskuje się
najniższą siłę w procesie wyciskania. Jak pokazały wyniki
przeprowadzonych badań eksperymentalnych, dla kompo-
zytu warstwowego typu RT-PM najkorzystniejsze staje się
wyciskanie przez matryce wypukłe o kątach stożka robo-
czego z zakresu 95÷100° (w badanym zakresie współczyn-
ników wydłużenia od λ = 3 do λ = 12).
Prezentowane wyniki mogą być podstawą próby mode-
lowania płynięcia różnych materiałów w warunkach jednej
614
kotliny odkształcenia w wyciskaniu dla uzyskania różnych
możliwości kombinacji cech końcowych wyrobu złożone-
go.
Podsumowanie
1. Zastosowanie matryc wypukłych o dobranych do rodza-
ju wyciskanego materiału parametrach geometrycznych
może prowadzić do bardziej jednorodnego płynięcia
warstw kompozytu. Dobór odpowiedniego kąta zależy
od rodzaju wyciskanych materiałów złożonych i wymaga
dostosowania do niego optymalnej wielkości ze wzglę-
du na efekt wyrównywania prędkości płynięcia cząstek
oraz minimalizację siły wyciskania.
2. Wykazano efekt zmiany kształtu i wielkości stref od-
kształcenia w zależności od kąta matrycy wypukłej. Dla
kąta rozwarcia stożka roboczego matrycy większego niż
90° można zaobserwować tendencję płynięcia materiału
powłoki w kierunku promieniowym. Taki sposób za-
chowania się materiału powłoki może spowodować lep-
sze wyrównywanie prędkości cząstek w obszarze rdze-
nia i powłoki w otworze matrycy.
3. Dla rozpatrywanych kompozytów typu rdzeń twardy-
-powłoka miękka, zmiana współczynnika wydłużenia
pociąga za sobą zmianę zasięgu głębokości strefy pla-
stycznej. Przy większym współczynniku wydłużenia
i mniejszym udziale objętościowym rdzenia najlepsze
efekty daje zastosowanie matrycy o kącie z przedziału
95÷100°.
Literatura
1. Tokuno H., Ikeda K.: Analysis of deformation in the extrusion
of composite rods. J. Mat. Proc. Tech., 1991, nr 26, s. 323÷335.
2. Laue K., Stenger H.: Extrusion. American Society for Metals.
Metals Park, Ohio 1981.
3. Śliwa R.: Odkształcenie plastyczne kompozytów metalo-
wych podczas wyciskania. Zesz. Nauk. Polit. Rzeszowskiej nr 95,
Mechanika z. 32, Rzeszów, 1992.
4. Ahmed N.: Extrusion of cooper clad aluminium wire.
J. Mech. Work. Techn., 1978, nr 2.
 5. Śliwa R.: Plastic zones in extrusion of metal composites.
Journal of Materials Processing Technology 1997, nr 67, s. 29÷35.
6. Yeong-Maw Hwang, Te-Fu Hwang: An investigation into
the plastic deformation behavior within a conical die during com-
posite rod extrusion. Journal of Materials Processing Technology
2002, nr 121, s. 226÷233.
7. Dragutinowic, R., Zasadziński J.: Flow of aluminium alloys
during extrusion through the dies of various geometry. Proceed-
ings of the Sixth International Symposium on Plasticity and Resis-
tance to Metal Deformation, Herceg-Novi, 1989, s. 107÷110.
8. Zasadziński J., Libura W.: Wyciskanie metali przez matryce
wypukłe. Mat. Konf., Przeróbka Plastyczna ’93, Komitet Metalur-
gii PAN, Sekcja Przeróbki Plastycznej, Krynica 1993, s. 175÷183.
9. Libura W., Zasadziński J., Misiolek W. Z.: Metal flow con-
STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieże-
laznych.
Nowe Polskie Normy:
⎯ PN-EN ISO 6507-4:2007 Metale — Pomiar twardości
sposobem Vickersa — Część 4: Tablice wartości twardości
Zastępuje: PN-EN ISO 6507-4:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 6508-1:2007 Metale — Pomiar twardości
sposobem Rockwella — Część 1: Metoda badań (skale
A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Zastępuje: PN-EN ISO 6508-1:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 6508-3:2007 Metale — Pomiar twardości
sposobem Rockwella — Część 3: Kalibracja wzorców
odniesienia (skale A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
Zastępuje: PN-EN ISO 6508-3:2006 (U)
⎯ PN-EN 14935:2007 Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zanieczyszczeń w czystej miedzi — Metoda absorp-
cyjnej spektrometrii atomowej z atomizacją elektroter-
miczną (ET AAS)
Zastępuje: PN-EN 14935:2006 (U)
⎯ PN-EN 14936-2:2007 Miedź i stopy miedzi — Ozna-
czanie zawartości glinu — Część 2: Metoda płomienio-
wej absorpcyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14936-2:2006 (U)
⎯ PN-EN 14937-2:2007 Miedź i stopy miedzi — Ozna-
czanie zawartości antymonu — Część 2: Metoda pło-
mieniowej absorpcyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14937-2:2006 (U)
⎯ PN-EN 14939:2007 Miedź i stopy miedzi — Oznacza
trol in extrusion. Mat. Konf. International Congress on Metalurgy
and Materials Technology, Sao Paulo, Brazylia, 1994, t. 6, s.
231÷238.
10. Kazanowski P., Libura W., Galanty M.: Modelowanie pły-
nięcia aluminium w procesie wyciskania na gorąco. Rudy Metale
1997, t. 42, nr 11, s. 489÷493.
11. Galanty M., Libura W., Zasadziński J.: Evaluation of Force
Parameters for Aluminium Powder Extrusion, Advanced Technol-
ogy of Plasticity. Mat. Konf. 6th ICTP, Nurnberg, 1999, tom 3,
s. 1871÷1876.
12. Kazanowski P., Libura W., Śliwa R.: Effect of the Convex
Die Geometry on the Process Parameters During Extrusion.
Eighth International Aluminum Extrusion Technology Seminar
(ET ’04) Orlando USA 2004, s. 143÷150.
nie zawartości berylu — Metoda płomieniowej absorp-
cyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14939:2006 (U)
⎯ PN-EN 14940-2:2007 Miedź i stopy miedzi — Ozna-
czanie zawartości chromu — Część 2: Metoda płomie-
niowej absorpcyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14940-2:2006 (U)
⎯ PN-EN 14941:2007 Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości kobaltu — Metoda płomieniowej absorp-
cyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14941:2006 (U)
⎯ PN-EN 14942-2:2007 Miedź i stopy miedzi — Ozna-
czanie zawartości arsenu — Część 2: Metoda płomie-
niowej absorpcyjnej spektrometrii atomowej (FAAS)
Zastępuje: PN-EN 14942-2:2006 (U)
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie me-
todą uznania:
⎯ PN-EN 4384:2007 (U) Lotnictwo i kosmonautyka —
Stop żaroodporny NI-CH1303 (NiCo20Cr20Mo5Ti2Al)
— Nieobrobiony cieplnie — Materiał wyjściowy do
przetopienia
⎯ PN-EN ISO 14577-4:2007 (U) Metale — Instrumental-
na próba wciskania wgłębnika do określania twardości
i innych własności materiałów — Część 4: Metoda ba-
dania metalowych i niemetalowych powłok
PN-EN 15079:2007 (U) Miedź i stopy miedzi — Analiza
metodą optycznej spektrometrii emisyjnej ze wzbudzeniem
iskrowym (S-OES)
615
 ALUMINIUM PROCESSING

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.

JAN RICHERT Rudy Metale R52 2007 nr 10

UKD 621.762:669.716:669.018.9:
:669-138:539.4:539.37:532.11

ANALIZA WARUNKÓW ODKSZTAŁCANIA PLASTYCZNEGO

NA GORĄCO I ZIMNO KOMPOZYTU ALUMINIOWEGO ALFA-30

W celu otrzymania wysokojakościowego kompozytu aluminiowego, uzbrojonego znaczną ilością popiołów lotnych, zapro-
ponowano zastosowanie niekonwencjonalnej techniki metalurgii proszków, w której proces spiekania zastąpiono procesem
przeróbki plastycznej na gorąco z udziałem wysokiego ciśnienia hydrostatycznego. W warunkach laboratoryjnych do pełnej
konsolidacji strukturalnej materiału proszkowego zastosowano najpierw wysokociśnieniowe prasowanie na zimno (3000 MPa),
a następnie specjalną metodę ściskania plastycznego sprasowanych proszków na gorąco wewnątrz grubościennego pier-
ścienia wykonanego z duraluminium. Tym sposobem otrzymano kompozyt bez porów wewnętrznych i o maksymalnej gęsto-
ści. Na podstawie obliczeń przeprowadzonych z wykorzystaniem danych doświadczalnych stwierdzono, że w celu otrzyma-
nia wysokojakościowego kompozytu ALFA-30 (30 % obj. popiołów lotnych) należy po prasowaniu na zimno zastosować
proces przeróbki plastycznej na gorąco, który w temperaturze odkształcenia 450 °C i 50 % odkształceniu względnym za-
pewnia osiągnięcie ciśnienia hydrostatycznego wyższego od 400 MPa. Wykazano, że kompozyt otrzymany zaproponowaną
technologią odznacza się znacznymi własnościami plastycznymi i może być kształtowany na zimno, zwłaszcza za pomocą
procesów zapewniających podwyższone ciśnienie hydrostatyczne. Stan odkształcenia i naprężenia, występujący we wszyst-
kich badanych procesach przeróbki plastycznej na gorąco i zimno, przedstawiono graficznie za pomocą gwiazd Pełczyń-
skiego.
Słowa kluczowe: kompozyty Al-popioły lotne, ciśnienie hydrostatyczne, stan odkształcenia i naprężenia, intensywność
odkształcenia, gwiazdy Pełczyńskiego, odkształcenia graniczne

ANALYSIS OF THE CONDITIONS OF HOT AND COLD DEFORMATION

OF THE ALFA-30 ALUMINIUM COMPOSITE

In order to obtain high-quality aluminium composite strengthened with considerable amount of fly ashes a non-
conventional powder metallurgy technique has been proposed, where the sintering process is replaced by hot plastic work-
ing process under high hydrostatic pressure. To ensure full structural consolidation of the powder material in laboratory
conditions, the high-pressure (3000 MPa) cold pressing was initially used, which was followed by hot plastic compression
of the powders in a thick-walled ring from duralumin, performed by a special method. This enabled preparation of a com-
posite material without internal pores and of high density. Based on the calculations performed with the use of experimen-
tal data it was found that the high-quality composite ALFA-30 (30 vol. % of fly ashes) can be obtained if the cold process
of pressing is followed by hot plastic working so that at the deformation temperature of 450 °C and at the true strain of 50 %
it is possible to reach hydrostatic pressure over 400 MPa. It was also found that the composite material obtained by this
technology exhibits good plastic properties and can be cold worked, particularly by means of the processes ensuring

Dr hab. inż. Jan Richert, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków

616
elevated hydrostatic pressure. The stress and strain conditions observed during all investigated processes of cold and hold
treatment have been illustrated graphically using Pelczynski stars.
Keywords: Al-fly ash composites, hydrostatic pressure, strain-stress state, strain intensity, Pelczynski’s diagrams, limiting
strain

Wprowadzenie hydrostatycznego, są w stanie zapewnić pełną konsolidację

strukturalną kompozytu, czyli bez żadnej porowatości i z gę-
Kompozyty tworzące dwufazowy układ złożony z osno- stością równą wartości teoretycznej. Takie korzystne wa-
wy aluminiowej (AL) uzbrojonej cząstkami popiołów lot- runki można osiągnąć zarówno za pomocą procesów prze-
nych (ang. fly ash — FA), zwane są w skrócie kompozyta- róbki plastycznej na zimno, jak i na gorąco. Na przykład,
mi ALFA. Kompozyty ALFA mają duże znaczenie ekono- konwencjonalny sposób zagęszczania proszków statycz-
miczne i ekologiczne. Fazy zbrojące tych kompozytów są nym, niskoodkształceniowym prasowaniem, można zastą-
bardzo tanie, gdyż pochodzą z odpadów przemysłowych, pić oryginalną metodą wysokoodkształceniowego prasowa-
głównie z elektrociepłowni i elektrowni. Dodatek popiołów nia, polegającą na cyklicznym wyciskaniu spęczającym,
lotnych wyraźnie podnosi własności użytkowe aluminium czyli metodą CWS [9÷11]. Dzięki ciągłemu, rewersyjnemu
i jego stopów: obniża gęstość, podwyższa własności wy-
trzymałościowe, skrawalność, odporność na ścieranie i szoki
cieplne, a także znacząco zmniejsza rozszerzalność cieplną
i przewodnictwo cieplne. Szczegółowy opis ich struktury
przedstawiono w pracach [1÷3]. Kompozyty uzbrojone po-
piołami lotnymi znajdują coraz większe zastosowanie,
głównie w przemyśle samochodowym [4]. Najczęściej są
produkowane w stanie ciekłym przy użyciu metody mie-
szania mechanicznego oraz infiltracji ciśnieniowej [2, 4÷7].
Natomiast wytwarzanie tych kompozytów w stanie stałym,
z wykorzystaniem metod metalurgii proszków, napotyka
znaczne trudności. Dotychczas nie opracowano żadnej
technologii przydatnej do przemysłowej ich produkcji.
Stwierdzono, że w przypadku dużej zawartości popiołów
lotnych zagęszczanie materiałów kompozytowych za po-
mocą prasowania jest mało skuteczne. W tym przypadku
następny proces spiekania prowadzi do otrzymywania po-
Rys. 1. Cykliczny sposób zagęszczania materiałów proszkowych
rowatego kompozytu, który wykazuje niską wytrzymałość
metodą CWS z udziałem wysokiego ciśnienia hydrostatycznego
nawet w warunkach ściskania [8]. Wynika stąd, że należy
wykorzystać inne, niekonwencjonalne metody wytwarzania Fe, Fc, Ft — siły procesu, przeciwnacisku i docisku narzędzi,
v — prędkość stempli
kompozytów z materiałów proszkowych, mianowicie meta-
lurgię proszków wspomaganą procesami przeróbki pla- Fig. 1. A cyclic method for compressing powder materials
stycznej. by cyclic extrusion compression using high hydrostatic pressure
Jedynie znaczne odkształcenia plastyczne cząstek osno- Fe, Fc, Ft — forces of the process, counter-pressure and pressure on tools,
wy metalowej, zwłaszcza w obecności wysokiego ciśnienia v — speed of punches

Rys. 2. Mikrostruktura proszkowego kompozytu aluminiowego 5083/SiC po walcowaniu na gorąco w temperaturze 400 °C
a — przekrój równoległy, b — prostopadły do kierunku walcowania; obszary szare oznaczają obecność nanocząstek SiC, ciemne — ich brak [13]

Fig. 2. Microstructure of the 5083/SiC aluminium powder composite after hot rolling at the temperature of 400 °C
a — parallel section and b — perpendicular section relative to the rolling direction ; grey areas indicate the presence of SiC nanoparticles
and dark areas — their absence [13]

617
powtarzaniu odkształceń plastycznych w warunkach wyso-
kiego ciśnienia hydrostatycznego, osiąga się trwałe, adhe-
zyjne połączenie wszystkich cząstek aluminium ze sobą,
bez konieczności stosowania operacji spiekania [11]. Poza
tym zbudowana w ostatnich latach specjalna prasa hydrau-
liczna CWS z mikroprocesorowym sterowaniem, zapewnia
najkorzystniejsze warunki wysokoodkształceniowego pra-
sowania materiałów proszkowych (rys. 1) [12].
Znamienną cechą metody CWS jest możliwość regulacji
siły przeciwnacisku Fc do podwyższenia ciśnienia hydrosta-
tycznego do takiego poziomu, przy którym przerabiany ma-
teriał proszkowy staje się kompozytem nieporowatym po
zastosowaniu małej liczby cykli odkształcenia realizowane-
go wyciskaniem połączonym z jednoczesnym spęczaniem.
W nowoczesnych technikach wytwarzania kompozytów,
zwłaszcza produkowanych z bardzo drobnych cząstek fazy
zbrojącej, istotne znaczenie w technologii metalurgii prosz-
ków ma także prasowanie izostatyczne na gorąco (HIP).
Należy jednak zaznaczyć, że w praktyce nawet po wyko-
rzystaniu tego procesu, realizowanego na gorąco z udziałem
podwyższonego ciśnienia hydrostatycznego, wykonuje się
dalszy przerób plastyczny na gorąco, głównie za pomocą
wyciskania, kucia lub walcowania, by dzięki temu zwiększyć
własności plastyczne produkowanego kompozytu (rys. 2) [13].
Z uwagi na fakt, że przed rozpoczęciem niniejszych ba-
dań otrzymano gotowy sprasowany produkt proszkowy
kompozytu ALFA-30 (30 % obj. popiołów lotnych), wyko-
nany przez Instytut Odlewnictwa w Krakowie wysoko-
ciśnieniowym prasowaniem, postanowiono przeprowadzić
badania nad udoskonaleniem technologii wytwarzania
kompozytów jedynie przez zastąpienie operacji spiekania
takim procesem przeróbki plastycznej na gorąco, który za-
pewni pełną konsolidację strukturalną kompozytu.
Metodyka badań
Po wymieszaniu składników w młynie obrotowo-wibra-
cyjnym w atmosferze argonu i następnym zagęszczeniu
mieszanki proszkowej na prasie hydraulicznej wysokoci-
śnieniowym prasowaniem (3000 MPa), sprasowany, porowa-
ty kompozyt o gęstości ρ = 2,48 g/cm3 poddano procesowi
ściskania na gorąco (450 °C) w grubościennym pierścieniu
duraluminiowym (rys. 3). Tym sposobem ze sprasowanej
Rys. 3. Narzędzia i sposób ściskania kompozytu na gorąco
1 — półprodukt kompozytowy sprasowany na zimno,
2 i 3 — grubościenny pierścień z duraluminium 2017
wraz z czołowymi zatyczkami, 4 — stempel, 5 — obudowa
Fig. 3. The tools and a method of hot compressing of the composite
1 — cold-pressed composite semi-product, 2 and 3 — thick-walled ring
from 2017 duralumin with frontal plugs, 4 — punch, 5 — housing
618
próbki proszkowej otrzymano monolityczny, nieporowaty
kompozyt ALFA, osiągający optymalną gęstość ρ = 2,64
g/cm3. Próbkę gotowego kompozytu podzielono cięciem
mechanicznym na mniejsze próbki, które przeznaczono nie
tylko do badań metalograficznych [1], ale także do badań
odkształcania plastycznego kompozytu na zimno, ściska-
niem i walcowaniem.
Celem niniejszego artykułu jest przeprowadzenie anali-
zy ilościowej odkształceniowych i naprężeniowych warun-
ków kształtowania plastycznego kompozytów. Do ważnych
zadań badawczych należy określenie charakterystycznych
wielkości procesów odkształcania plastycznego, mianowi-
cie takich, jak: ciśnienie hydrostatyczne niezbędne do uzy-
skania optymalnej gęstości kompozytu, odkształcenia rze-
czywiste występujące w trójwymiarowej przestrzeni, inten-
sywność odkształcenia, odkształcenia graniczne, a także
rodzaje stanów odkształceń i naprężeń pojawiających się
w zastosowanych procesach odkształcenia plastycznego
kompozytu ALFA.
Wyniki badań i ich dyskusja
Określenie najkorzystniejszych warunków wytwarzania
wysokojakościowych kompozytów wiąże się z konieczno-
ścią rozpatrzenia sił i oporów odkształcenia, pojawiających
się w zastosowanych procesach kształtowania plastycznego
kompozytu. Siły i opory odkształcenia, występujące w pro-
cesie ściskania na gorąco, przedstawiono na wykresie
(rys. 4). Próbkę kompozytu o wymiarach ∅ 15,1 × 19,7 mm,
otrzymaną wcześniej wysokociśnieniowym prasowaniem
(3000 MPa), ściskano we wnętrzu grubościennego pierście-
nia wykonanego z duraluminium 2017. Proces realizowano
w temperaturze 450 °C z 50 % gniotem względnym, zapew-
niającym rzeczywiste (logarytmiczne) odkształcenie osiowe
wynoszące εz = –0,69.
Z wykresu widać, że ze wzrostem drogi przemieszcze-
nia stempla Δh opory odkształcenia wyraźnie rosną (p =
56÷246 MPa). Opory odkształcenia stanowią jedynie
uśrednioną wartość nacisków jednostkowych σz działają-
cych na powierzchnię czołową odkształcanego materiału w
rozpatrywanym etapie procesu. Obliczane są ze stosunku
siły ściskania do pola powierzchni. W środkowej części po-
wie-rzchni, poniżej i powyżej miejsca usytuowania kompo-
zytu, pojawiają się maksymalne naciski jednostkowe σz
oraz maksymalne ciśnienia hydrostatyczne ph. W tym miej-
scu płynięcie promieniowe cząstek kompozytu wymaga
pokonania nie tylko oporu plastycznego duralowego pier-
ścienia zewnętrznego, ale także sił tarcia oraz oporów pły-
nięcia wynikających z zastosowania współśrodkowego,
dwumilimetrowego zagłębienia narzędziowego o średnicy
60 mm, odpowiadającej średnicy materiału wyjściowego. Ze
względu na obecność tych znacznych oporów plastycznego
płynięcia, największe naciski jednostkowe σzmax pojawiają
się w środku. Natomiast na zewnętrznym brzegu ściskane-
go materiału występują najmniejsze naciski σzmin (rys. 5).
W celu określenia ciśnienia hydrostatycznego ph, działa-
jącego w środku odkształcanego kompozytu, zachodzi ko-
nieczność wcześniejszego obliczenia trzech naprężeń głów-
nych: osiowego σz, promieniowego σr i obwodowego σθ.
Naprężenie osiowe osiąga wartość zgodną z naciskami
wywieranymi przez narzędzia. Do obliczeń nacisków osio-
wych σz, wiążących się bezpośrednio z oporem odkształce-
nia p, można wykorzystać znany wzór Siebla

Rys. 4. Siły i opory odkształcenia występujące podczas
specjalnego procesu ściskania kompozytu na gorąco
Fig. 4. Deformation forces and resistances present during
special process of hot compression of the composite
Rys. 5. Zmiany stanu naprężenia w procesie ściskania na gorąco
przedstawione graficznie gwiazdami Pełczyńskiego
Fig. 5. The changes in stress condition during
hot compression illustrated by Pełczyński stars
⎛ μ d⎞
p = σ p ⎜1 + ⎟
⎝ 3 h⎠
gdzie
σp — naprężenie plastycznego płynięcia,
μ, τ — współczynnik i naprężenie tarcia zdefiniowane przez
Siebla (μ = τ/σp),
d, h — bieżąca średnica i wysokość ściskanego materiału.
Zgodnie z założeniem Siebla, naprężenie tarcia τ jest
stałe na całej powierzchni czołowej odkształcanego mate-
riału (τ = μσp = const). Przy takim tarciu rozkład nacisków
jednostkowych σz przyjmuje funkcję liniową S (rys. 5). Za-
tem największą wartość nacisku osiowego można określić
za pomocą następującej zależności
⎛ d⎞
σ z max = −σ p ⎜1 + μ ⎟
⎝ h⎠
Należy zaznaczyć, że stan naprężenia w wykonanym
procesie ściskania odbiega znacznie od jednoosiowego ści-
skania (gwiazda Pełczyńskiego G0 przy μ = 0). Pod wpły-
wem znacznych sił tarcia już na samym początku procesu
pojawia się stan zbliżony do trójosiowego ściskania
(gwiazda Pełczyńskiego G1). Wskutek wzrostu oporów
płynięcia, zwłaszcza w kierunku promieniowym, rosną nie
tylko ujemne wartości naprężeń promieniowych σr (obrót
gwiazdy Pełczyńskiego G1 zgodnie ze wskazówkami zega-
ra), ale także pozostałe naprężenia główne σz i σθ (rys. 5).
Podczas ściskania nie stosowano żadnych środków sma-
rujących i do analizy teoretycznej przyjęto maksymalny
współczynnik tarcia, wynoszący μ = 0,5. Wzór Siebla
w połączeniu z warunkami plastyczności pozwala we
wszystkich etapach procesu określić trzy główne naprężenia,
na przykład w etapie końcowym: σz = –490, σr = –419 i σθ =
–348 MPa. Średnia wartość tych naprężeń wynosi σm = –
419 MPa. Ujemna wartość średniego naprężenia oznacza,
że odkształcenie kompozytu realizowano w obecności ci-
śnienia hydrostatycznego, wynoszącego
ph = –σm = 419 MPa
Rzeczywista wartość ciśnienia hydrostatycznego jest
prawdopodobnie nieco wyższa od wartości obliczonej. Do
analizy warunków naprężeniowych przyjęto najprostszy
liniowy rozkład nacisków S, który stanowi pewne uprosz-
czenie bardzo złożonego, krzywoliniowego rozkładu naci-
sków K (rys. 5).
Z przeprowadzonych badań wynika, że w celu uzyska-
nia wysokojakościowego kompozytu, charakteryzującego
się brakiem porów i maksymalną gęstością, należy po pra-
sowaniu na zimno przeprowadzić proces przeróbki pla-
stycznej na gorąco z zastosowaniem następujących parame-
trów technologicznych: 1 — ciśnieniem hydrostatycznym
— nie mniejszym niż 400 MPa, 2 — temperaturą odkształ-
cenia – nie niższą od 450 °C oraz 3 — gniotem względnym
— nie mniejszym niż 50 %, czyli z rzeczywistym (logaryt-
micznym) odkształceniem osiowym równym co najmniej
εz = –0,69. W praktyce przemysłowej takie warunki można
łatwo zapewnić stosując procesy wyciskania oraz kucia na
gorąco.
Twarde, nieodkształcalne cząstki popiołów lotnych ogra-
niczają odkształcenia plastyczne kompozytu, podnosząc
wartości naprężeń plastycznego płynięcia. W kompozycie
powstaje hydrostatyczne pole naprężeń, podobne do pola
(1)
naprężeń w ośrodku sprężystym, ale w tym przypadku
o znacznie wyższym poziomie naprężeń. Dość istotne zna-
czenie jakościowe ma także hydrostatyczne pole naprężeń,
które tworzy się wokół cząstek fazy zbrojącej podczas
chłodzenia kompozytów z technologicznych temperatur ich
wytwarzania, czyli głównie z temperatury spiekania lub tem-
peratury przeróbki plastycznej na gorąco (rys. 6). Źródłem
zmagazynowania hydrostatycznego ciśnienia pzh są różnice
w rozszerzalności cieplnej pomiędzy osnową a cząstkami.
Wskutek znacznie większego skurczu cieplnego osnowy
w stosunku do ceramicznych cząstek pojawiają się ściska-
jące naprężenia wewnętrzne. Wartość hydrostatycznego ci-
śnienia działającego na powierzchnię cząstek określa nastę-
pujący wzór [5, 14]
(2)
pzh = k (αos – αcz) ΔT (3)
619
 pomocą znanych zależności logarytmicznych:

lx sy hz
ε x = ln (4a ) ε y = ln (4b) ε z = ln ( 4c )
l0 s0 h0

W wyniku przeprowadzonych obliczeń otrzymano na-

Rys. 6. Ciśnienie hydrostatyczne działające
na cząstki popiołów lotnych po schłodzeniu kompozytu
z temperatury ściskania na gorąco
Fig. 6. Hydrostatic pressure acting on fly ash particles
after cooling the composite down from the temperature
of hot compression
stępujące składowe rzeczywistego odkształcenia:
εx = 0,59 przy zwiększeniu długości l0 = 16 do lx = 29 mm,
εy = 0,40 przy zwiększeniu szerokości s0 = 3,5 do sy = 5,2 mm,
εz = –0,99 przy zmniejszeniu wysokości h0 = 3,5 do hz = 1,3
mm.
Suma rzeczywistych odkształceń plastycznych jest rów-
na zeru (εx + εy + εz = 0). Zależność taka wynika z warunku
zachowania stałej objętości. Jej spełnienie w przypadku
kompozytów proszkowych jest możliwe tylko wówczas,
gdy kompozyt nie wykazuje żadnej porowatości. Ma to
miejsce w przyjętym procesie, gdyż kompozyt ALFA-30 po
wcześniejszym ściskaniu na gorąco uzyskał maksymalną
gęstość ρ = 2,64 g/cm3, co udowodniono w pracy [1].
Decydujący wpływ na własności mechaniczne kompo-
zytu wywiera rzeczywisty stopień odkształcenia. Wielkość

gdzie
k — stały współczynnik,
αos, αcz — współczynniki rozszerzalności cieplnej osnowy
i cząstek kompozytu,
ΔT — różnica temperatur przy chłodzeniu kompozytu.
Należy podkreślić, że obecność dużych cząstek popio-
łów lotnych nie jest wskazana. Duże gładkie kuliste po-
wierzchnie przyczyniają się do lokalnego osłabienia wy-
trzymałości kompozytu [1]. Z licznych zdjęć mikrostruktur
wybrano obszar, charakteryzujący się wyjątkowo dużą cząst-
ką, większą nieco od 10 μm (rys. 6). W procesach przygo-
towania kompozytu dochodzi najczęściej do znacznego
rozdrobnienia wszystkich dużych cząstek. Na ogół w struktu-
rze kompozytów ALFA można zauważyć małą liczbę du-
żych okrągłych cząstek, o średnicy nie przekraczającej 10 Rys. 7. Ściskanie na zimno próbki kompozytu 16 × 3,5 × 3,5 mm
μm na tle bardzo dużej liczby małych cząstek o nieregular- w cylindrycznej obejmie aluminiowej o średnicy ∅ 21,5 × 10 mm
nym kształcie.
Fig. 7. Cold compression of a composite sample, 16 × 3.5 × 3.5 mm
Z kompozytu wytworzonego ściskaniem na gorąco wy-
in size, in a cylindrical clamping ring ∅ 21.5 × 10 mm
cięto próbkę 16 × 3,5 × 3,5 mm, którą po osadzeniu w alu- in dimensions
miniowej obejmie ∅ 21,5 × 10 mm poddano ściskaniu na
zimno (rys. 7). Proces prowadzono etapami, stosując około
1 mm przemieszczenie stempla. Po każdym etapie obser-
wowano powierzchnię odkształcanego kompozytu, by po
pojawieniu się pierwszych pęknięć wstrzymać dalsze od-
kształcanie plastyczne kompozytu. Po siódmym etapie nie
zaobserwowano żadnych pęknięć kompozytu, natomiast
ósmy etap przerwano, gdyż siła ściskania osiągnęła wartość
zbliżoną do maksymalnego nacisku prasy (400 kN).
Po zakończeniu procesu ściskania zauważono obecność
jedynie lokalnych pęknięć, utworzonych w pobliżu naroży
kompozytu pod wpływem koncentracji naprężeń na ostrych
krawędziach. Oznacza to, że nie przekroczono odkształceń
granicznych i kompozyt wykazuje jeszcze pewną plastycz-
ność.
W celu przeprowadzenia ilościowej oceny rzeczywi- Rys. 8. Gwiazdy Pełczyńskiego określające stan odkształcenia
stych warunków odkształcenia, uwzględniającą intensyw- oraz przybliżony stan naprężenia kompozytu ściskanego na zimno
ność odkształcenia εi, pomierzono wszystkie wymiary od- w cylindrycznej obejmie aluminiowej
kształconej próbki. Do obliczeń analizowanych wielkości Fig. 8. The Pełczyński stars indicating deformation condition
przyjęto uśrednione wartości wymiarów (lx, sy, hz). Rze- and an approximate state of stress in a composite cold-compressed
czywiste składowe odkształcenia (εx, εy, εz) określono za in a cylindrical clamping ring from aluminium

620
ta powinna uwzględnić wszystkie składowe przestrzennego z prawej strony rys. 7) świadczy o możliwości pojawienia
odkształcenia: εx, εy, εz. W tym celu należy zawsze stoso- się naprężeń rozciągających w kierunku y odpowiadającym
wać zastępcze, równoważne odkształcenie, znane pod na- także obwodowemu θ, czyli σy(σθ) > 0. Doświadczalnie
zwą intensywności odkształcenia εi. Wielkość tę oblicza się stwierdzono, że przy dużych odkształceniach plastycznych
według następującego wzoru w tym miejscu pojawiają się pęknięcia kompozytu (rys. 7).
Wynika to stąd, że w brzegowym obszarze kompozytu jed-
noosiowe ściskanie przechodzi stopniowo w coraz większe
εi =
3
2
(ε x − ε y )2 + (ε y − ε z )2 + (ε z − ε x )2 (5) rozciąganie, charakteryzujące się coraz większymi dodat-
nimi wartościami średniego naprężenia (σm > 0). Na wykre-
sie (rys. 8), fakt ten zobrazowano obrotem gwiazdy Peł-
W wielu pracach naukowo-badawczych zamiast inten- czyńskiego w kierunku przeciwnym do wskazówek zegara.
sywności odkształcenia dość często wykorzystuje niepo- Jednakże obrót ten nie następuje względem środka gwiaz-
prawnie liczoną wartość stopnia odkształcenia, mianowicie dy, lecz punktu określającego zerową wartość naprężenia
wynikającą z uwzględnienia zmian wymiarowych tylko σx(σr) = 0, działającego w kierunku prostopadłym do po-
w jednym kierunku. Przykładem takiej wielkości powszech- wierzchni swobodnej, czyli w kierunku x odpowiadającym
nie nadużywanej jest gniot względny εh = (h0 – hz)/h0. Ta promieniowemu r.
wielkość nie określa rzeczywistego odkształcenia, lecz wa- Do uzupełniających badań odkształcalności kompozytu
runki wymuszanego odkształcenia w kierunku osiowym przyjęto proces walcowania zimno. W tym celu próbkę o wy-
z za pomocą obciążeń zewnętrznych. W przypadku zasto- miarach 20 × 3,8 × 3,5 mm osadzono pomiędzy nakładkami
sowanego procesu ściskania na zimno wywierano gniot aluminiowymi o 3 mm grubości (rys. 9). Pojawienie się pęk-
(zgniot) względny wynoszący εh = 0,63 lub εh = 63 %. Rze- nięć podczas walcowania zauważono dopiero po zastoso-
czywiste odkształcenie osiowe osiąga wartość εz = –0,99, waniu znacznego gniotu względnego εh = 86 %, wymusza-
natomiast rzeczywisty stopień odkształcenia, określony ze jącego ponad pięciokrotne wydłużenie próbki (λ = 5,3).
wzoru (5), wynosi εi = 1,00. Wyjątkowo w tym przypadku Na podstawie przeprowadzonych obliczeń z wykorzy-
wartość intensywności odkształcenia jest bardzo zbliżona staniem wzorów (4a, b i c) otrzymano następujące wartości
do składowej odkształcenia osiowego, gdyż proces ściska- trzech składowych rzeczywistego odkształcenia:
nia kompozytu jest bardzo zbliżony do jednoosiowego ści- εx = 1,67 przy zwiększeniu długości l0 = 20 do lx = 106 mm,
skania. Wykreślne odwzorowanie stanu odkształcenia i na- εy = 0,27 przy zwiększeniu szerokości s0 = 3,8 do sy = 5,0 mm,
prężenia, występującego w środkowym S oraz brzegowym
obszarze próbki kompozytowej Z, przedstawiono za pomo-
cą gwiazd Pełczyńskiego (rys. 8).
Prawdopodobnie idealny stan jednoosiowego ściskania
ma miejsce jedynie na samym początku procesu. Jednakże
z uwagi na nieco asymetryczne osadzenie kompozytu w obej-
mie aluminiowej, w dalszych etapach procesu dochodzi do
nieznacznych zmian stanu odkształcenia. Stan odkształce-
nia, określony na podstawie średnich wartości składowych
εx, εy, εz, umożliwia dokonanie przybliżonej oceny stanu
naprężenia. Dokładną ocenę, wynikającą z prawa plastycz-
nego płynięcia, można przeprowadzić jedynie na podstawie
Rys. 9. Sposób walcowania na zimno próbki kompozytowej
przyrostów odkształceń w trójwymiarowej przestrzeni dεx,
o wymiarach 20 × 3,8 × 3,5 mm
dεy, dεz. W praktyce taką analizę wykonuje się najczęściej
Fig. 9. A method of cold-rolling composite sample
na podstawie odkształceń cząstkowych Δεx, Δεy, Δεz wystę-
20 × 3.8 × 3.5 mm in dimensions
pujących w wielu pośrednich etapach procesu [15]. W przy-
padku znanych całkowitych odkształceń εx, εy, εz możliwa
jest jedynie przybliżona ocena stanu naprężenia. Zgodnie
z prawem plastycznego płynięcia kierunki główne stanu na-
prężenia są takie same, jak w stanie odkształcenia. Zatem
ramiona gwiazd stanu naprężenia są usytuowane równole-
głe do ramion gwiazd stanu odkształcenia (rys. 8).
Korzystne warunki odkształcania plastycznego kompo-
zytu pojawiają się w środkowym obszarze próbki S. W tym
miejscu wywierane jest podwyższone ciśnienie hydrosta-
tyczne, gdyż wszystkie naprężenia przyjmują ujemne war-
tości: σx < 0, σy < 0, σz < 0 i σm < 0. Niebezpieczne warunki
odkształcenia plastycznego kompozytu pojawiają się jedy-
nie w brzegowym obszarze próbki Z. Stan jednoosiowego
ściskania (σz < 0, σx = σy = 0) występuje tylko na początku Rys. 10. Gwiazdy Pełczyńskiego określające stan odkształcenia
procesu. W dalszym etapie procesu ściskania z powodu nie- oraz przybliżony stan naprężenia w kompozycie walcowanym
równomierności płynięcia wokół naroży i lokalnie zwięk- na zimno pomiędzy nakładkami aluminiowymi
szonej koncentracji naprężeń na ostrych krawędziach, do- Fig. 10. The Pełczyński stars indicating the state
chodzi do zaniku ciśnienia hydrostatycznego. Zaobserwo- of deformation and an approximate state of stress
wany wzrost długości zewnętrznej krawędzi (zwłaszcza in the composite cold-rolled between aluminium covers

621
εz = –1,94 przy zmniejszeniu wysokości h0 = 3,5 do hz = ści intensywności odkształceń możliwe jest ilościowe po-
0,5 mm. równanie warunków odkształcenia, występujących w róż-
Na podstawie wzoru (5) stwierdzono, że graniczny sto- nych procesach przeróbki plastycznej.
pień odkształcenia kompozytu na zimno osiąga znaczną war- W badaniach metalograficznych efekty odkształceniowe
tość, wynoszącą εgr = εi = 2,11. Wykreślne odwzorowanie widoczne na obwodzie odcisku mikrotwardościowego wy-
stanu odkształcenia wraz z przybliżonym stanem naprężenia korzystuje się do dodatkowej analizy warunków odkształ-
przedstawiono za pomocą gwiazd Pełczyńskiego (rys. 10). cania plastycznego materiałów [16]. Na podstawie odci-
W czasie walcowania kompozytu z dużymi odkształce- sków wykonanych przy znacznie zwiększonym obciążeniu
niami osiowymi (εz = –1,94) wywieranymi przez narzędzia,
dochodzi do znacznego wydłużenia próbki (εx = 1,67) przy
niewielkim jej poszerzeniu (εy=0,27). Stan naprężenia jest
dość korzystny, zwłaszcza w początkowych przepustach,
kiedy nakładki aluminiowe utrzymują dość dużą grubość.
W końcowych przepustach, kiedy pocienione nakładki
aluminiowe nie są w stanie zapewnić znacznego ciśnienia
hydrostatycznego, pogarszają się bezpieczne warunki od-
kształcania plastycznego kompozytu. W tych warunkach
ujemna wartość średniego naprężenia σm stopniowo maleje.
Prawdopodobnie w końcowych przepustach pojawia się
dodatnia wartość naprężenia działającego w kierunku x. Za-
uważono, że z powodu coraz większego umocnienia kom-
pozytu następuje hamowanie jego wydłużania w stosunku
do ułatwionego płynięcia aluminium w skrajnych obszarach
nakładek. Z tego powodu w kierunkach zgodnych z osią x
pojawia się pewna różnica w prędkościach płynięcia. Wy-
wołany gradient odkształcenia staje się przyczyną rozciąga-
nia walcowanego kompozytu, czyli σx > 0 (rys. 10). W wyni-
ku znacznego umocnienia kompozytu przy odkształceniach
granicznych εgr = εi = 2,11, zanika zapas plastyczności i do-
chodzi do tworzenia się pęknięć nawet w obecności ciśnie-
nia hydrostatycznego.
Zmianę własności wytrzymałościowych kompozytu od- Rys. 11. Mikrotwardość kompozytu ALFA-30
kształcanego plastycznie można przedstawić w postaci wy- w funkcji intensywności odkształcenia
kresu określającego mikrotwardość w funkcji intensywności Fig. 11. Micro-hardness of the ALFA-30 composite
odkształcenia (rys. 11). Tylko w przypadku znanych warto as a function of deformation rate

Rys. 12. Porównanie odcisków mikrotwardości μHV200 w kompozycie

a — ściskanym na zimno z odkształceniami mniejszymi od granicznych, b — walcowanym na zimno z odkształceniami granicznymi

Fig. 12. Comparison of the μHV200 micro-hardness indentations in a composite

a — cold-compressed at deformations below the limit value, b — cold-rolled at the limit deformations

622
(200 g), zaobserwowano wyraźne różnice w efektach od-
kształceniowych, pojawiających się wokół odcisków mi-
krotwardosci μHV200 w kompozycie ściskanym na zimno
z intensywnością odkształcenia εi = 1,00, a kompozytem
walcowanym na zimno z intensywnością graniczną εi = εgr
= 2,11 (rys. 12).
Na podstawie przeprowadzonych badań zauważono, że
przy odkształceniach plastycznych mniejszych od granicz-
nych, wybrzuszenia boczne odcisków nie prowadzą do
utworzenia mikropęknięć kompozytu, mimo że te odciski
odznaczają się zwiększonymi wymiarami. Natomiast przy
odkształceniach dochodzących do wartości granicznej, na-
wet przy stosunkowo małych odciskach i wybrzuszeniach
bocznych, tworzą się liczne mikropęknięcia kompozytu.
Wynika stąd wniosek, że przedstawioną metodę, polegającą
na wykonywaniu dużych odcisków mikrotwardościowych
do wymuszenia znacznych odkształceń plastycznych na ich
obwodzie, można wykorzystać do przybliżonej oceny od-
kształcalności kompozytów. Zaletą tej prostej metody jest
możliwość jednoczesnej analizy własności wytrzymało-
ściowych i plastycznych.
Podsumowanie
Dotychczas za pomocą metalurgii proszkowej otrzy-
mywano kompozyty o stosunkowo niskiej jakości. W wy-
niku przeprowadzonych badań opracowano udoskonaloną
technologię, zapewniającą wytwarzanie wysokojakościo-
wych kompozytów ALFA o gęstości maksymalnej. Ekspe-
rymentalnie udowodniono, że w celu osiągnięcia pełnej
konsolidacji strukturalnej sprasowanych proszków należy
zamiast spiekania stosować procesy przeróbki plastycznej
na gorąco, przy czym procesy te powinny być realizowane
z zastosowaniem odpowiednich parametrów technologicz-
nych, które określono w niniejszej pracy za pomocą badań
laboratoryjnych.
Stwierdzono, że otrzymanie nieporowatych kompozy-
tów, wzmocnionych znaczną zawartością popiołów lotnych
(30 % obj.), jest możliwe przede wszystkim przy zachowa-
niu odpowiednio wysokiego ciśnienia hydrostatycznego.
W wyniku obliczeń przeprowadzonych z wykorzystaniem
danych doświadczalnych ustalono, że w celu otrzymania
wysokojakościowego kompozytu ALFA-30 należy stoso-
wać procesy przeróbki plastycznej na gorąco, które w tem-
peraturze odkształcenia 450 °C i 50 % gniocie względnym,
zapewniają ciśnienie hydrostatyczne wyższe od 400 MPa.
W przemyśle takie warunki można łatwo osiągnąć za po-
mocą procesów wyciskania i kucia.
Na podstawie prób laboratoryjnych stwierdzono, że kom-
pozyt otrzymany zaproponowaną technologią, może być
kształtowany na zimno ze znacznymi odkształceniami pla-
stycznymi. Udowodniono, że kompozyt ALFA-30 przy
walcowaniu na zimno z podwyższonym ciśnieniem hydro-
statycznym zapewnia osiągnięcie wysokich odkształceń
granicznych, dochodzących do εgr = εi = 2,11.
Literatura
1. Richert J., Leszczyńska B., Galanty M., Mroczkowski M.,
Tkaczewski P.: Odkształcalność kompozytów aluminiowych
wzmocnionych popiołami lotnymi. Rudy Metale 2007, t. 52, nr 11
[w druku].
2. Sobczak J., Sobczak N., Przystaś G.: Zastosowanie materia-
łów odpadowych w odlewnictwie na przykładzie popiołów lot-
nych — Stan aktualny i perspektywy zastosowania. Kraków 1999,
Instytut Odlewnictwa, s. 107.
3. Sobczak J., Sobczak N., Wojciechowski A., Pietrzak K.,
Rudnik D.: Atlas struktur kompozytów metalowych. Część I —
Analiza jakościowa. Warszawa 2005, Instytut Transportu Samo-
chodowego, s. 108.
4. Rohatgi P. K., Weiss D., Gupta N.: Applications of Fly Ash
in Synthesizing Low-Cost MMCs for Automotive and Other Ap-
plications. JOM 2006, t. 58, nr 11, s. 71÷76.
5. Rohatgi P. K., Kim J. K., Guo R. Q., Robertson D. P.,
Gajdardziska-Josifovska M.: Age-Hardening Characteristics of
Aluminum Alloy-Hollow Fly Ash Composites. Metall Mater.
Trans. A 2002, t. 33A, s. 1541÷1547.
6. Rohatgi P. K., Kim J. K., Gupta N., Alaraj S., Daoud A.:
Compressive characteristics of A356/fly ash cenospehere compo-
sites synthesized by pressure infiltration technique. Composites
2006, t. A 37, s. 430÷437.
7. Rohatgi P. K., Guo R. Q., Iksan H., Borchelt E. J., Asthana R.:
Pressure infiltration technique for synthesis of aluminum-fly ash
particulate composite. Mater. Sci. Eng. 1998, t. A244, s. 22÷30.
8. Guo R. Q., Rohatgi P. K., Nath D.: Preparation of aluminium-
-fly ash particulate composite by powder metallurgy technique.
J. Mater. Sci. 1997, t. 32, s. 3971÷3974.
9. Richert J., Richert M., Zasadziński J., Korbel A.: Patent PL
123026 (1979).
10. Richert J., Richert M.: A New Method for Unlimited
Deformation of Metals and Alloys. Aluminium 1986, t. 62, nr 8,
s. 604÷607.
11. Zasadziński J., Richert J., Libura W.: The Structure and
Properties of P/M Materials Formed in a New Method without
Sintering. Proc. of the 1992 Powder Metallurgy World Congres,
San Francisco 1992, t. 4, s. 353÷362.
12. Mroczkowski M., Richert J.: Prognozowanie stateczności
plastycznego płynięcia w procesach CWS. Rudy Metale 2007,
t. 52, nr 2, s. 88÷94.
13. Tang F., Hagiwara M., Schoenung J. M.: Formation of
coarse-grained inter-particle regions during hot isostatic pressing
of nanocrystalline powder. Scripta Mater. 2005, t. 53, s. 619÷624.
14. Chawla K. K.: Composite Materials. New York 1998,
Springer-Verlag, t. 2, s. 332÷335.
15. Richert J.: Analiza wpływu kształtu narzędzi na zachowa-
nie stateczności plastycznego płynięcia podczas wyciskania pro-
mieniowego metali. Metalurgia i Odlewnictwo 1991. Praca mono-
graficzna, nr 135, s. 103.
16. Zhang H., Jing X., Subhash G., Kecskes L. J., Dowding R. J.:
Investigation of shear band evolution in amorphous alloys beneath
a Vickers indentation. Acta Mater. 2005, t. 53, s. 3849÷3859.
Pracę wykonano w ramach działalności statutowej: umowa AGH
nr 11.11.180.372.
623
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

MIECZYSŁAW KACZOROWSKI Rudy Metale R52 2007 nr 10

ZBIGNIEW LUDYŃSKI UKD 669-138:621.762.2:669.018.9:
WALDEMAR NOWAK 620.18:661.878:546.78:669.27
PAWEŁ SKOCZYLAS
MIROSŁAW RAFALSKI

BADANIA WŁAŚCIWOŚCI KOMPOZYTÓW WOLFRAMOWYCH

WYKONANYCH Z RÓŻNIE PRZYGOTOWANYCH MIESZANEK
CZĘŚĆ II
BADANIA WŁAŚCIWOŚCI KOMPOZYTÓW WOLFRAMOWYCH

W artykule zamieszczono wyniki badań kompozytów wolframowych otrzymanych z mieszanek proszków W, Ni, Fe, Co opi-
sanych w pierwszej części publikacji. Kompozyty wolframowe sporządzono za pośrednictwem spiekania z udziałem fazy
ciekłej. Przeprowadzono badania właściwości fizycznych i strukturalnych kompozytów. Metodą siecznych wyznaczono ilość
przecięć przez granice międzyfazowe.
Słowa kluczowe: kompozyty wolframowe, własności mechaniczne, struktura

EXAMINATION OF THE PROPERTIES OF TUNGSTEN COMPOSITES

MADE FROM DIFFERENTLY PREPARED MIXTURES
PART II
EXAMINATION OF THE PROPERTIES OF TUNGSTEN COMPOSITES

The paper presents results from examination of tungsten composites prepared from the mixtures of the W, Ni, Fe and Co
powders by a method described in the first part of this paper. The tungsten composites were prepared by liquid-phase sin-
tering. Physical and structural properties of the composites have been examined. The secant method was used to determine
a number of intersections through interphase boundaries.
Keywords: tungsten composites, mechanical properties, structure

Wprowadzenie mieszanki proszków przeprowadza się spiekanie, najczę-

ściej z udziałem fazy ciekłej. Dzięki zawartości niklu w mie-
Kompozyty wolframowe zawierające 90÷98 % wolfra- szance, spiekanie to można przeprowadzać już w tempera-
mu oraz nikiel, żelazo, i/lub kobalt wykonuje się najczę- turze 1500 °C zamiast 3000 °C dla czystego wolframu. Po-
ściej metodą metalurgii proszków [1, 2, 5]. Po zagęszczeniu wstająca w temperaturze 1435 °C faza ciekła przyczynia się

Prof. dr hab. inż. Mieczysław Kaczorowski, dr inż. Zbigniew Ludyński, mgr inż. Waldemar Nowak, mgr inż. Paweł Skoczylas,
mgr inż. Mirosław Rafalski — Politechnika Warszawska, Warszawa.
Część I artykułu została opublikowana w Rudach i Metalach Nieżelaznych nr 9/2007.

624
do szybszej dyfuzji atomów niż w konwencjonalnym pro- mm zostały wycięte z prętów otrzymanych zgodnie z opi-
cesie spiekania. Małe ziarna wolframu rozpuszczają się sanym wyżej procesem technologicznym.
w fazie ciekłej, a równocześnie wolfram z fazy ciekłej wy- Badania strukturalne obejmowały zarówno klasyczną
dziela się na dużych ziarnach wolframowych (proces metalografię, jak i obserwacje fraktograficzne w skaningo-
Ostwalda). W rezultacie, w układzie rosną duże ziarna, wym mikroskopie elektronowym. Badania metalograficzne
zmniejsza się ich ogólna liczba oraz odległości między ni- wykonano z wykorzystaniem mikroskopu Olympus IX-70.
mi. W wyniku tego procesu następuje kilkakrotny wzrost Badania fraktograficzne przeprowadzono w mikroskopie
wielkości ziaren od początkowej wartości 2÷3 µm dla elektronowym Zeiss LEO 1530, przy czym do obserwacji
proszku wolframowego do 30÷40 µm dla kompozytu [3÷6]. wykorzystano fragmenty próbek po badaniach na maszynie
Generalnie właściwości kompozytów wolframowych wytrzymałościowej.
ulegają pogorszeniu wraz z wydłużaniem czasu spiekania.
Stąd konieczność ścisłego przestrzegania ustalonych para- Wyniki badań
metrów temperatura/czas dla całego procesu spiekania.
Kompozyty wolframowe należą do materiałów, o których Badania własności mechanicznych
jakości świadczą nie tylko wyniki badań własności mecha-
nicznych, lecz również ich struktura. Parametrem struktu- Wyniki badań własności mechanicznych zamieszczono
ralnym determinującym w największym stopniu właściwo- w tablicy 1. Jak widać z tablicy własności mechaniczne
ści mechaniczne wolframowych stopów ciężkich jest udział
powierzchni bezpośredniego styku ziaren wolframowych Tablica 1
w odniesieniu do całkowitej powierzchni wszystkich granic Własności mechaniczne kompozytów wolframowych
ziaren i międzyfazowych, określany w literaturze angloję-
Table 1
zycznej mianem contiquity.
W pierwszej części opracowania autorzy przeprowadzili Mechanical properties of tungsten composites
dokładne badania wpływ sposobu i warunków mieszania na
właściwości fizyczne oraz strukturalne mieszanek proszku Parametry wytrzymałościowe
wolframowego, niklowego, kobaltowego i żelaznego. W wy- Nr
Rodzaj mieszanki
niku badań ustalono, że sposób mieszania istotnie wpływa próbki R0,2 Rm A5
Rm/R0,2
zarówno na ziarnistość jak i morfologię proszków. W szcze- MPa MPa %
gólności stwierdzono, że mieszanie energetyczne sprzyja
uzyskaniu proszków o mniejszym ziarnie i większej po- 1 676 1012 33,1 1,5
wierzchni właściwej. Ustalono również, iż sposób miesza- Po 2-godzinnym
2 666 1007 32,8 1,51
nia zmienia rozkład wielkości proszków, które są bardziej mieszaniu
jednorodne po mieszaniu energetycznym w porównaniu do 3 666 1001 32,8 1,50
mieszania w mieszalniku bębnowym, a także, że dwugo-
Wartość średnia 669 1007 32,9 1,50
dzinne mieszanie jest wystarczające z punktu widzenia jed-
norodności mieszanki. W przeciwieństwie do informacji 1 663 997 32,1 1,51
spotykanych w literaturze, nie stwierdzono natomiast efektu Po mieleniu
2 660 982 30,8 1,49
stopowania mechanicznego. W tym miejscu powstało pyta- energetycznym
nie, czy i na ile sposób mieszania prowadzący do mierzal- 3 654 989 31,1 1,51
nych różnic cząstek proszków ma wpływ na właściwości
mechaniczne sporządzonych z nich kompozytów wolfra- Wartość średnia 659 989 31,3 1,50
mowych? Stąd też naturalną konsekwencją uzyskanych
wyników było przeprowadzenie badań wolframowych sto-
pów ciężkich, otrzymanych z proszków wyjściowych zmie-
szanych konwencjonalnie oraz w młynku planetarnym.

Materiał do badań i metodyka badań

Do badań wykorzystano mieszanki proszków W, Ni, Fe,

Co o składzie chemicznym W92-Ni5,4-Fe1,5-Co1,1 po
2-godzinnym mieszaniu w bębnie i mieleniu energetycznym
(szczegóły opisano w pierwszej części publikacji). Mie-
szanki te zostały sprasowane pod ciśnieniem 250 MPa na
pręty o wymiarach ∅ 14 × 550 mm. Następnie zostały spie-
czone w temperaturze 1530 °C według specjalnie przygo-
towanego programu (temperatura/czas). Otrzymane kom-
pozyty, po oględzinach wizualnych, poddano badaniom gę-
stości (wg PN-EN ISO 2738). Dla obu wariantów
mieszanek uzyskano podobne gęstości 17,3 Mg/cm–3, co
odpowiada gęstości teoretycznej.
Badania własności mechanicznych przeprowadzono na Rys. 1. Typowa morfologia przełomu kompozytu wolframowego
maszynie wytrzymałościowej INSTRON 1150 z prędkością Fig. 1. The typical morphology
przesuwu trawersy 1 mm/min. Próbki o wymiarach ∅ 3 × 40 of tungsten composite fracture surface

625
kompozytów wolframowych sporządzonych z mieszanek
proszków, uzyskanych w sposób konwencjonalny (miesza-
nie w mieszalniku bębnowym) oraz mielonych energetycz-
nie są bardzo podobne. Tym niemniej warto zwrócić uwagę,
iż każdy z pojedynczych wyników badań, zarówno umow-
na granica plastyczności — R0,2 jak i wytrzymałość na roz-
ciąganie — Rm, a także wydłużenie względne — A5 są wyższe
dla kompozytów sporządzonych z proszków mieszanych
w mieszalnikach bębnowych niż mielonych energetycznie.
Badania strukturalne
Na rysunku 1 zamieszczono typowy przykład powierzchni
przełomu kompozytu wolframowego po badaniach na ma-
szynie wytrzymałościowej.
Na rysunku są widoczne zarówno powierzchnie trans-
krystalicznyh pęknięć łupliwych przez ziarna wolframu jak
również pęknięcia wtórne. W centralnej części jest widocz-
ny obszar wskazujący na bezpośredni kontakt pomiędzy
ziarnami wolframu, aczkolwiek na powierzchni można
a Na kolejnych rysunkach 2a i b zamieszczono mikro-
b stawiono w tablicy 2.
Rys. 2. Mikrostruktura kompozytów wolframowych
otrzymanych z proszków mieszanych
a — w mieszalniku bębnowym, b — w młynku planetarnym
Fig. 2. The microstructure of tungsten composites obtained
from the blends of powder mixed
a — in drum mixer, b — in planetarny mixer
626
Tablica 2
Liczba przecięć przez granice ziaren i granice międzyfazowe
Table 2
The number of grain and interphase boundary intersections
Liczba przecięć
Rodzaj Liczba
mieszania zliczeń wolfram-faza
wolfram-wolfram
wiążąca
Mieszanie
1010 20,9 28,4
2-godzinne
Mieszanie
997 23,6 25,9
energetyczne
odnotować specyficzny kontrast, związany z obecnością
fazy w postaci wydłużonych lamelek. Ta dość charaktery-
styczna geometria wydzieleń jest przez niektórych autorów
interpretowana jako będąca skutkiem pojawienia się fazy
ciekłej na granicach ziaren wolframu.
strukturę kompozytów wolframowych sporządzonych z róż-
nie przygotowanych mieszanek.
Na podstawie zdjęć mikroskopowych (rys. 2a i b) trud-
no byłoby stwierdzić, że mikrostruktura kompozytów wol-
framowych zależy od sposobu przygotowania mieszanek.
W związku z powyższym, obok obserwacji metalograficz-
nych, które dostarczają informacji jakościowej o mikro-
strukturze badanych materiałów, przeprowadzono badania
ilościowe. Polegały one na zliczeniu liczby przecięć przez
granice ziaren wolfram-wolfram oraz granice międzyfazo-
we wolfram-faza wiążąca. Wyniki tych pomiarów, jakkol-
wiek jest to metoda bardzo przybliżona, miały za zadanie
umożliwić dokonanie półilościowej oceny udziału granic
bezpośredniego kontaktu pomiędzy ziarnami wolframu.
Wyniki tych oszacowań zamieszczono w tablicy 2. Metodą
siecznych przeliczano liczbę przecięć przez granice mię-
dzyfazowe W-W i W-faza wiążąca. Wyniki obliczeń przed-
Dyskusja wyników badań
Z badań własności mechanicznych (tabl. 1) widać, że
zarówno granica plastyczności R0,2 oraz wytrzymałości Rm
dla kompozytów pochodzących z mieszanek wykonanych
w warunkach energetycznych są nieco niższe wynosząc R0,2
— 659 MPa oraz Rm = 989MPa, chociaż wartość współ-
czynnika Rm/R0,2 dla kompozytów otrzymanych z różnie
sporządzonych mieszanek jest identyczna i wynosi 1,5. Po-
dobnie przedstawia się sytuacja w wypadku wydłużenia A5.
Dla kompozytów z mieszanek wykonanych w warunkach
energetycznych jest nieco gorsza i wynosi 31,3 %, a dla
mieszanek wykonanych w bębnie — 32,9 %. Jakkolwiek
różnice w otrzymanych wynikach badań są rzeczywiście
niewielkie, jednak wskazują na pewną tendencję obniżania
wartości po mieszaniu energetycznym. Swego rodzaju po-
twierdzeniem „wyższości” kompozytu otrzymanego z prosz-
ków mieszanych w mieszalniku bębnowym jest fakt, że
wartości R0,2, Rm jak i A5 otrzymane w poszczególnych pró-
bach są systematycznie większe (tabl. 1).
W wielu publikacjach pojawiają się stwierdzenia, że dla
oceny kompozytów wolframowych, pracujących w warun-
kach dynamicznych (4÷8 GPa), ocena wytrzymałości sta-
tycznej jest niewystarczająca. Dla oceny należy wykonać
dokładne badania strukturalne. Wiadomo, że kompozyty po
uderzeniu mogą pękać przez ziarna wolframowe, przez fazę
wiążącą oraz przez granice ziaren W-W lub granice mię-
dzyfazowe W-faza wiążąca. Z badań literaturowych wyni-
ka, a potwierdzają to również i badania autorów, że kompo-
zyty o najlepszych parametrach mechanicznych, pękają
transkrystalicznie przez ziarna wolframowe, a najgorsze po
granicach W-W. Jak wcześniej wspomniano, w literaturze
wprowadzone zostało pojęcie „contiquity”, która określa
udział powierzchni bezpośredniego kontaktu sąsiadujących
ziaren wolframowych, odniesioną do całkowitej powierzchni
granic, zarówno ziaren jak i międzyfazowych. Im większa
jest wartość „contiquity”, tym gorsze są własności mecha-
niczne kompozytu wolframowego.
Z tablicy 2 widać, że w przypadku kompozytów wyko-
nanych z mieszanek po mieleniu energetycznym liczba
przecięć przez powierzchnie styku ziaren wolframowych
wynosi 23,6 % i jest większa od tej dla mieszanek wykona-
nych w bębnie (20,9 %). Wyniki te są spójne z wynikami
badań własności mechanicznych.
Na zakończenie należy nadmienić, iż zastosowana
w pracy metoda siecznych jest bardzo przybliżona. Bardziej
dokładne byłoby wykorzystanie metody polegającej na
ocenie powierzchni przylegania ziaren wolframu, którą au-
torzy zamierzają wykorzystać w dalszych badaniach.
Wnioski
1. Dzięki odpowiednio przygotowanemu programowi spie-
kania (temperatura/czas) otrzymano kompozyty wol-
framowe praktycznie pozbawione porowatości, o gęsto-
ści teoretycznej 17,3 Mg/m3.
2. Własności mechaniczne: R0,2, Rm jak również A5 kom-
pozytów wykonanych z mieszanek otrzymanych w cza-
sie 2-godzinnego mieszania w mieszalniku bębnowym
są nieznacznie większe od własności kompozytów wol-
framowych, otrzymanych z proszków mielonych energe-
tycznie.
3. Wyniki oszacowań półilościowych, przeprowadzone me-
todą zliczania liczby przecięć granic ziaren wolfram-
-wolfram i granic międzyfazowych wolfram-osnowa
wykazały, że udział bezpośredniego kontaktu między
ziarnami wolframu (contiquity) jest nieco większy w kom-
pozytach wykonanych z proszków mielonych energe-
tycznie niż w kompozytach otrzymanych z proszków
mieszanych w mieszalniku bębnowym.
Literatura
1. Stolarz S., Rutkowski W.: Wolfram i molibden. PW 1961.
2. Ludyński Z., Nowak W.: Spieki ciężkie — technologia i wła-
ściwości. Metalurgia proszków, 1995, nr 3/4.
3. Fortuna E., Ludyński Z., Kurzydłowski K.: Mikrostruktura
wolframowych stopów ciężkich w kontekście ich udarności. Rudy
Metale 1998, nr 12.
4. Fortuna E., Ludyński Z., Sikorski K., Kurzydłowski K.:
Studies of the Correlation between the Microstructure and Tough-
ness of Tungsten Alloys. 5 Int. Conf. on Tungsten and Refractory
Metals, Annopolis (USA), 2000, nr 9.
5. Ludyński Z., Bucki J.: Kompozyty wolframowe. Konfe-
rencja „Kompozyty 2004” Ustroń 2003, nr 4.
6. Upadhyaya A., German R.: Shape Dist in Liquid phase Sin-
tering THA. Metal and Mat. Trans. A. 1998, t. 29A, nr 11.

ZAPRASZAMY
DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW
NA NASZYCH ŁAMACH

Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia

i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych
podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieże-
laznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.

Podajemy nasz adres:

Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221, tel./fax 032 / 256-17-77

627
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
PRACE BADAWCZO-ROZWOJOWE IMN
W DZIEDZINIE HYDROMETALURGII ZAKOŃCZONE W 2006 ROKU
BARANEK W.: OPRACOWANIE METODY STE-
ROWANIA JAKOŚCIĄ KATOD WYSOKIEJ CZY-
STOŚCI, ZAPEWNIAJĄCEJ UZYSKIWANIE WY-
MAGANEGO WYNIKU TESTU Ar
GLIWICE 6381/06, s. 89, SYGN. 16225/N/01, poz. 80896, AW
W pracy przedstawiono analizę statystyczną wyników
badań walcówki miedzianej otrzymanej z katod wyprodu-
kowanych w HM GŁOGÓW I, HM GŁOGÓW II i HM
LEGNICA.
Wykazano istotną zależność między składnikami walcówki
a wartością testu Ar. Wykryte zależności przedstawiono
w postaci wzorów regresji liniowej. Wykonano również ba-
dania zależności między warunkami procesu elektrorafina-
cji, a wynikami testu Ar walcówki miedzianej. Sprawdzo-
no wpływ obecności pierwiastków śladowych w walcówce
na wynik testu Ar.
BARANEK W.: BADANIA NAD MOŻLIWOŚCIĄ
ZASTOSOWANIA DODATKU WYBRANYCH CIE-
CZY JONOWYCH DO ELEKTROLITU W PROCE-
SIE ELEKTRORAFINACJI MIEDZI
GLIWICE 6340/06, s. 51, SYGN. 16304/N/01, poz. 81236, AW
W pracy wykonano badania laboratoryjne nad zastoso-
waniem cieczy jonowej Ethaline 200 oraz wchodzącego
w jej skład chlorku choliny jako dodatku do elektrolitu
w procesie elektrorafinacji miedzi. Określono wpływ do-
datku na przebieg procesu elektrorafinacji, jakość otrzy-
mywanego osadu katodowego miedzi oraz podstawowe
wskaźniki technologiczne procesu.
BENKE G.: PORÓWNANIE EFEKTYWNOŚCI ZNA-
NYCH METOD ODZYSKU METALI SZLACHET-
NYCH ZE ZŁOMÓW KATALIZATORÓW SAMO-
CHODOWYCH
GLIWICE 6331/06, s. 28, SYGN. 16235/N/01, poz. 80924, AW
Celem pracy było porównanie efektywności, opracowa-
nych w IMN, metod przerobu złomu katalizatorów samo-
628
Rudy Metale R52, 2007, nr 10
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
chodowych, a następnie wyboru najlepszej metody.
Przeprowadzono badania rynku w celu określenia ilości
złomu katalizatorów samochodowych, możliwego do pozy-
skania i przerobu w najbliższych latach. Następnie prze-
prowadzono próby porównawcze przerobu złomu kataliza-
torów samochodowych trzema następującymi metodami:
kolektorowania metali szlachetnych w ołowiu, kolektoro-
wania metali szlachetnych w miedzi i hydrometalurgiczną,
składająca się z ługowania w kwasach, sorpcji na jonicie
i palenia jonitu.
Porównano parametry technologiczne i ekonomiczne spraw-
dzonych metod. Stwierdzono, że jedynie metoda hydrome-
talurgiczna daje produkt handlowy. Natomiast metoda ko-
lektorowania w ołowiu wymaga modyfikacji w kierunku
zmiany składu stopu — głównego produktu metody, z oło-
wiowego na żelazowy. Po modyfikacji będzie metodą naj-
bardziej efektywną.
CHAMER R.: OPRACOWANIE SPOSOBÓW OTRZY-
MYWANIA NADRENIANU AMONU Z AMONIA-
KALNYCH ROZTWORÓW O PODWYŻSZONYCH
STĘŻENIACH ZANIECZYSZCZEŃ
LEGNICA 1062/06, s. 8, SYGN. 16302/N/01, poz. 81234, AW
Przeprowadzone badania selektywnego usuwania metali
ciężkich z roztworów pierwotnych oraz międzyoperacyj-
nych metodą strąceniową za pomocą reduktora wykazały,
że istnieje możliwość uzyskania znaczącej redukcji zanie-
czyszczeń metalicznych, zwłaszcza występującej w naj-
większych stężeniach miedzi, w postaci trudno rozpusz-
czalnych siarczków wyprowadzanych z obiegu technolo-
gicznego w operacji filtracji.
Ze względu na bardzo wysoką trwałość chemiczną nadre-
nianu amonu, ren prawie w całości pozostaje w roztworach.
Przeprowadzone badania procesów sorpcji renu w różnych
systemach pracy zestawów kolumn jonowymiennych i pro-
wadzenie procesów sorpcji oraz elucji, następuje wzrost
uzysku renu i otrzymuje się eluaty charakteryzujące się
zwiększoną zawartością renu, a także wyższą czystością
chemiczną zwłaszcza pod względem stężenia potasu. W świe-
tle zrealizowanego zakresu prób i uzyskanych wyników
proponuje się kontynuowanie badań nad dalszą optymaliza-
cją technologii otrzymywania nadrenianu amonu z roztwo-
rów zawierających ren, w aspekcie intensyfikacji potasu
przerobu oraz stabilizacji parametrów dotyczących uzysku
renu i jakości produktu, a także kosztów przerobu.
GOTFRYD L.: SPRECYZOWANIE WARUNKÓW
SKUTECZNEJ EKSTRAKCJI CYNKU(II) Z SURO-
WYCH TLENKÓW CYNKU DLA BEZPOŚREDNIE-
GO OTRZYMYWANIA ELEKTROLITU CYNKO-
WEGO.
GLIWICE 6342/06, s. 41, SYGN. 16246/N/01, poz. 80935, AW
Tematem pracy jest odzysk cynku z surowego tlenku
cynku. Do realizacji tego zadania zastosowano metody hy-
drometalurgiczne: ługowanie surowca w roztworach kwasu
siarkowego. wstępne oczyszczanie roztworu oraz ekstrak-
cję/reekstrakcję kationowymienną cynku(II). Reekstrakt
uzyskany metodami ekstrakcyjnymi poddano szczegółowej
analizie zgodności składu z wymaganiami elektrolizy cyn-
ku.
Przedstawiono krótko stan gospodarki pyłami stalowni-
czymi w świecie i w Polsce. Scharakteryzowano surowe
tlenki cynku pochodzenia stalowniczego i hydrometalur-
gicznego jako surowce cynkonośne o narastającym znacze-
niu gospodarczym.
KRUPKA D.: OPRACOWANIE PODSTAW TECH-
NOLOGICZNYCH ELIMINACJI METALI TOK-
SYCZNYCH Z PÓŁPRODUKTÓW I ODPADÓW
POWSTAJĄCYCH PRZY PRODUKCJI CYNKU.
GLIWICE 6300/06, s. 134, SYGN. 16203/N/01, poz. 79292, AW
Na tle technologii wytwarzania cynku w Zakładach
Górniczo-Hutniczych BOLESŁAW i w Hucie MIASTECZ-
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
TENDENCJE W ŚWIATOWEJ PRODUKCJI ALU-
MINIUM
DAS S. YIN W.: TRENDS IN THE GLOBAL ALUMINIUM FAB-
RICATION INDUSTRY. JOM 2007, t. 59, nr 2, s. 83÷87, AG
Przemysł aluminiowy ma poważny wkład w gospodarkę
światową i w gospodarki ponad 30 krajów.
Produkcja aluminium osiągnęła poziom 45 mln t/r., z czego
ok. 14 mln t pochodzi z recyklingu. Wyroby z aluminium
stosowane są w przemyśle motoryzacyjnym i transporcie,
na opakowania, w budownictwie i konstrukcjach.
Według danych z 2005 r. Ameryka Północna miała 39 %
udział w przemyśle lotniczym. Jednak siłą napędową roz-
woju będzie Azja, wraz z gwałtownym rozwojem lotnictwa
cywilnego w Chinach i w Indiach.
Zgodnie z danymi Aluminium Association, w latach
1991÷2005, zastosowanie aluminium w samochodach wzro-
sło czterokrotnie. Przewiduje się, że w 2009 r. światowa
produkcja pojazdów wzrośnie o 11 mln, osiągając poziom
67,8 mln.
Wzrost kosztów energii i potrzeba redukcji emisji w skali
światowej czynią aluminium coraz bardziej atrakcyjnym
KO ŚLĄSKIE oraz bilansów masowych metali toksycznych
przy produkcji cynku, analizowano zachowanie się talu, ar-
senu i kadmu w wybranych operacjach technologicznych
dążąc do opracowania sposobów izolowania metali tok-
sycznych.
KWARCIŃSKI M.: BADANIE INSTALACJI PILO-
TOWEJ EM-EW
GLIWICE 6382/I/06, s. 28, SYGN. 16224/N/01, poz. 80895, AW
W opracowaniu przedstawiono wyniki przeprowadzo-
nych testów odmiedziowania elektrolitu na instalacji pilo-
towej EM-EW. Przeprowadzono testy w systemie ciągłym
oraz okresowym, z dozowaniem roztworów inhibitorów,
kleju i tiomocznika, do elektrolitu obiegowego.
Badania prowadzono przy zmiennych gęstościach prądo-
wych i określono, w zakresie badanych parametrów, zależ-
ności pomiędzy gęstością prądu i czystością otrzymywa-
nych katod. Wykonane testy udowodniły możliwość otrzy-
mywania katod gatunku Cu-CATH-2 w pełnym zakresie
stężeń miedzi.
LESZCZYŃSKA-SEJDA K.: BADANIA MOŻLIWO-
ŚCI IMMOBILIZACJI ZWIĄZKÓW RENU W CIE-
CZACH JONOWYCH
GLIWICE 6338/06, s. 49, SYGN. 16252/N/01, poz. 80941, AW
W pracy sprawdzono możliwości immobilizacji związ-
ków renu w cieczach jonowych, wytypowanych na podsta-
wie analizy literaturowej. Uzyskane układy badano pod ką-
tem wykorzystania w katalizie chemicznej, ze szczególnym
uwzględnieniem reakcji epoksydacji alkenów, jak również
w elektrochemicznym wydzielaniu renu.
Przebadano kilka układów MTO-UHP-ciecz jonowa, mo-
gących katalizować reakcję epoksydacji węglowodorów
nienasyconych. Jako reakcje modelowe wybrano reakcje
epoksydacji cykloheksenu i 1,5 cyklooktadienu.
dla zastosowań motoryzacyjnych. Jak wynika z raportu
Duckera w 61,9 % samochodów pasażerskich i lekkich cię-
żarówkach znajdują się odlewane części aluminiowe jest
takie jak np.: bloki silnika, głowice cylindra. Aluminium
i jego stopy stosowane m.in. na koła, opaski drzwiowe lub
okienne, elementy wyposażenia wnętrza, podwozia i zawie-
szenia, nadwozie oraz zderzaki. Folia aluminiowa stosowa-
na jest na wymienniki ciepła.
Zgodnie z obecnymi prognozami światowa produkcja alu-
minium osiągnie w 2020 r. poziom 60 mln t. Wzrost kon-
sumpcji aluminium na wschodzących rynkach, poszerzy je-
go zastosowanie we wszystkich ww. sektorach. Obecnie na
przykład na rynku opakowań rośnie gwałtownie konsump-
cja puszek do napojów, szczególnie w Azji i w Europie
Wschodniej. Prognozuje się, że wzrost na rynku opakowań
aluminiowych będzie olbrzymi.
W ubiegłych latach przemysł aluminiowy w krajach za-
chodnich zreorganizował się i skonsolidował. Otwierane są
nowe zakłady na wschodzących rynkach. I tak na przykład
firma Novelis (USA) posiada dwie walcownie w Korei,
które dostarczają blachy na puszki na rynek azjatycki. Al-
629
coa (USA) nabyła zakłady przemysłu lotniczego w Rosji,
aby uzyskać dostęp do szybko rozwijających się rynków
Rosji i krajów WNP. Planuje ona w ciągu następnych 5 lat
podwoić swoją produkcję w Rosji. Korporacje międzynaro-
dowe powtórnie dystrybuują swoje istniejące zakłady. Na
przykład Hydro przenosi produkcję głowic cylindrów, bloków
silnika i belek zderzakowych z Europy do Chin, a z drugiej
strony rośnie liczba dostawców z Brazylii, Rosji, Indii i Chin.
I tak na przykład rosyjski Rusal staje się jednym z najwięk-
szych dostawców aluminium na świecie, zaś chińska firma
Chinalco zajmuje wiodące miejsce w światowym rankingu
firm aluminiowych.
Przed przemysłem aluminiowym stoi szereg wyzwań,
przede wszystkim ze względu na wysokie koszty energii
i surowców pierwotnych oraz konkurencję ze strony stali
i tworzyw sztucznych. Kluczem do konkurencyjności są in-
nowacje. W celu obniżenia kosztów produkcji dwuczę-
ściowych puszek aluminiowych zmniejszono grubość bla-
chy na korpus i zminimalizowano wielkość uchwytów do
otwierania puszek. Wymagane jest opracowanie nowych
rozwiązań efektywnych pod względem kosztów, ale rów-
nież funkcjonalnych i bezpiecznych. Odejście od konwen-
cjonalnego odlewania półciągłego do odlewania ciągłego,
powinno umożliwić wytwarzanie blach walcowanych przy
znacznie niższych kosztach, bez wpływu na wydajność
produkcji lub na osiągi pojemnika. Radykalne zmiany pro-
jektowe, np. płaskie dno, mogą prowadzić nawet do 6 %
oszczędności.
Aluminium jest o wiele lżejsze i bardziej dostępne niż stal.
Ma doskonałą odporność na korozję. Może więc konkuro-
wać ze stalą w wielu zastosowaniach motoryzacyjnych.
Jednak jak do tej pory koszt kilograma blachy aluminiowej
jest obecnie 4÷5 razy wyższy niż stali.
Panele drzwiowe i dachy kształtowane są poprzez kucie
blach na konwencjonalnych prasach do ostatecznego kształ-
tu. Niektóre części mają nietypowe kształty (stylowe linie
dachu) lub głębokie wnęki (panele wewnętrzne drzwi), co
czasami stwarza problemy techniczne. W związku z tym,
pojedyncza część z aluminium może wymagać większej
liczby etapów kucia, niż porównywalna część stalowa. Pro-
wadzone są próby opracowania innych metod w celu zastą-
pienia procesu konwencjonalnego kucia mechanicznego.
Taką metodą jest proces rheocasting, łączący odlewanie
i kształtowanie, pozwalający na wytwarzanie części
o kształtach bliskich końcowym lub nie wymagających do-
datkowego kształtowania. Oszczędza to czas i wydatki.
Powyższa technologia stosowana jest do produkcji np. pod-
zespołów zawieszenia i kół, a także wahaczy i przegubów.
Prowadzone są też prace nad techniką kształtowania elek-
tromagnetycznego (ang.: electromagnetic forming, EMF),
która pozwala na zredukowanie lub nawet wyeliminowanie
marszczenia związanego z konwencjonalnymi procesami
kształtowania, jak również ulepszenie kształtowalności bla-
chy aluminiowej.
Wprowadzenie technologii innowacyjnych oraz prowadze-
nie prac badawczo-rozwojowych jest zasadniczym elemen-
tem rozwoju w krajach rozwiniętych i warunkuje utrzyma-
nie się na rynku opakowań i konstrukcji oraz rozwoju rynku
lotniczego i motoryzacyjnego.
Nowy model badań i rozwoju, w którym skonsolidują się
możliwości i zasoby intelektualne różnych organizacji, po-
zwoli na uwzględnienie potrzeb całego przemysłu, zapew-
niając solidne i efektywne pod względem kosztów rozwią-
630
zania. Prognozuje się, że w bliskiej przyszłości, w krajach
rozwijających się, urbanizacja będzie stanowić duży rynek
dla prawie wszystkich sektorów aluminium. Priorytetem
staje się zrównoważony rozwój przemysłu, szczególnie
aluminiowego, co zapewni jeszcze większy jego wkład
w przyszłą gospodarkę światową.
BERYL
BERYLLIUM. MBM 2007, nr 438, s. 42÷43, BŁ
Beryl ma bardzo niską gęstość 1,85g/cm3, zadziwiająco
wysoką temperaturę topienia 1287 °C, nadzwyczaj wysoką
przewodność cieplną (200 W/mK). Jest dość twardy i sta-
bilny wymiarowo w szerokim zakresie temperatur. Charak-
teryzuje się wysoką przenikalnością dla promieni X. Jed-
nakże ze względu na relatywnie wysokie koszty i własności
toksyczne, gdy jest niewłaściwie traktowany, stosowany
jest tylko wtedy, gdy jest to niezbędne i gdy zastąpienie go
skutkuje własnościami nie do zaakceptowania.
Beryl występuje w ok. 100 minerałach, lecz najważniejsze
z nich to bertrandyt (Be4Si2O7(OH)2) i beryl (Al2Be3Si6O18),
od którego metal otrzymał nazwę. Akwamaryn i szmaragd
są szlachetnymi odmianami berylu. Inne minerały to chry-
zoberyl (Al2BeO4) i fenakit (Be2SiO4).
Beryl został odkryty przez Louisa Vauqueline w 1798 r.
i wyizolowany niezależnie w 1828 r. przez Fiedricha Woehlera
i AA. Bussy. Jednak dopiero w 1950 r. mógł być znacząco
osiągalny komercyjnie.
Zasoby światowe, jak podaje Amerykańska Służba Geolo-
giczna (USGS), oszacowane są na ponad 80 000 t metalu
z czego 65 % znajduje się w USA. Zweryfikowane zasoby
bertrandytu w Utah wynoszą ok. 16 000 t metalu. Jak poda-
je USGS w roku ubiegłym wydobycie w świecie wynosiło
127 t metalu, w tym w USA około 100 ton, w Chinach oko-
ło 20 t, a w Mozambiku — 6 t.
USA importuje również rudy, koncentraty, komponenty,
złom, zaprawy stopowe oraz czysty metal. Jest głównym
światowym producentem produktów berylowych, w tym
stopów i ceramiki. Agencja Logistyki Obrony USA (DLA)
posiada rezerwy metalu, rudy berylowej i głównego stopu
miedziowo-berylowego. We wrześniu 2006 r. potwierdziła
ona posiadanie 110 t prasowanego na gorąco proszku bery-
lowego.
Firma Brush Wellman z Cleveland (Ohio) oddział Brush
Engineered Materials, jest jednym z niewielu w pełni zinte-
growanych producentów berylu. Jest ona właścicielem 6,55
mln t rezerw bertrandytu (stan na 2006 r.) o zawartości
0,267 % metalu. Na początku 2008 r. planuje otworzyć no-
wą kopalnię odkrywkową w Utah.
W 2000 r. zamknięto zakład produkcji pierwotnej Brush
Wellman w Elmore (Ohio), ponieważ był przestarzały.
W tym samym czasie firma pozyskiwała metal z DLA. Ma
ona również podpisane kontrakty do 2012 r. na zakup sto-
pów berylowo-miedziowych i topionego próżniowo metalu
z Zakładu Metalurgicznego Ulba w Kazachstanie.
Zapotrzebowanie na metal jest tak wysokie, że w Elmore
planuje się budowę nowej instalacji produkcyjnej, w więk-
szości finansowanej przez Departament Obrony USA,
w celu zabezpieczenia dostaw strategicznych produktów
berylowych. Rozruch instalacji przewidziany jest w 2010 r.
Będzie ona w stanie produkować metal o minimalnej czy-
stości 99,5 % przy maksymalnej wydajności 160 tys. fun-
tów/r., tj. 73 t/r.
Produkcja i formowanie produktów berylowych są działal-
nością wysoce wyspecjalizowaną ze względu na toksycz-
ność metalu i jego związków. Metal i jego stopy w swojej
postaci końcowej nie powodują jakichkolwiek zagrożeń
zdrowotnych. Jeśli jednak przedostanie się on do organizmu
w postaci pylistej, oparów lub związków rozpuszczalnych
może spowodować wystąpienie niekorzystnych reakcji, takie
jak np. chroniczna choroba berylowa (CBD). Konieczność
zastosowania ścisłej kontroli warunków podczas procesów
produkcyjnych zwiększa koszty produktów końcowych.
Zastosowania. Najważniejszy udział w rynku ma produk-
cja stopów zawierających beryl, ceramiki na bazie tlenku
berylu i berylu metalicznego. Według brytyjskiej firmy Ro-
skill w USA udział produkcji stopów w rynku szacowany
jest na 75 %, ceramiki na ok. 15 %, a berylu w postaci me-
talicznej — na 10 %.
Beryl najczęściej stosowany jest w stopach berylowo-
-miedziowych, zwanych również brązami berylowymi. Są
one pogrupowane m.in. na wysoko wytrzymałe stopy, za-
wierające 1,6÷2 % Be oraz stopy o wysokiej przewodności
zawierające ok. 3 % Be. Stopy zawierające beryl są stoso-
wane wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka prze-
wodność i/lub przewodność cieplna, wysoka wytrzymałość
oraz twardość, własności niemagnetyczne oraz dobra od-
porność na korozję i wysoka wytrzymałość zmęczeniowa.
Typowe zastosowania to m.in.: styki elektryczne, sprężyny,
elektrody do spawania punktowego, sprzęt wiertniczy, for-
my do tworzyw sztucznych, podwozia samolotów i wysoko
wytrzymałe części maszyn.
Stop niklowo-berylowy produkowany w postaci taśmy za-
wiera: 1,85÷2 % Be, 0,4÷0,6 % Ti i resztę niklu. Ma dobre
własności sprężyste w podwyższonych temperaturach i wy-
korzystywany jest w termostatach, mieszkach, membra-
nach, złączach i gniazdach przyłączeniowych.
Ciekawe są szeroko stosowane, wprowadzone na rynek
przez firmę Brush Wellman, dwuskładnikowe stopy Al-Be
z grupy Al BeMet®, np. zawierający 62 % Be stop AlBe-
Met162 i 40 % Be stop AlBeMet140.
Materiały aluminiowo-berylowe ze swoją niską gęstością
(2,1÷2,3 g/cm3), wysoką sztywnością, wysoką przewodno-
ścią cieplną i wysoką anizotropią mechaniczną wpłynęły na
rozwój awioniki. I tak np. stop AlBeMet162 jest stosowany
w ponad 340 podzespołach myśliwca F-22.
Beryl w postaci metalicznej stosowany jest w przemyśle
obronnym i aeronautyce jako lekki materiał konstrukcyjny
w samolotach, helikopterach, pociskach latających, statkach
kosmicznych i satelitach.
Wyniesienie w przestrzeń kosmiczną ciężaru jednego funta
kosztuje ok. 10 000 $. Tak więc redukcja wagi może zna-
cząco obniżyć koszty, przy czym wytrzymałość berylu i sta-
bilność wymiarowa w niskich temperaturach jest istotna
w warunkach kosmicznych. Beryl i stopy AlBeMet są sto-
sowane m.in. w Space Shuttle (ramy okien i drzwi), Mars
Rover, Cassini Orbiter oraz w teleskopie kosmicznym Hub-
ble’a.
Beryl stał się standardowym materiałem stosowanym w op-
tyce kosmicznej. Wypolerowany do lustrzanej gładkości
zachowuje wytrzymałość i stabilność nawet wtedy, gdy zo-
staje ochłodzony do temperatury bliskiej zera bezwzględ-
nego. Teleskop Kosmiczny Spitzera wystrzelony w 2003 r.
jest do dzisiaj największym teleskopem z lustrem berylo-
wym. Znacznie większy jest teleskop Jamesa Webba
(JWST), następca teleskopu Hubble’a, którego instalację
przewidziano na 2014 r.
W związku z przepuszczalnością berylu dla promieni X
znajduje on zastosowanie w medycynie i w przemysłowych
detektorach promieniowania X. Beryl ma niską liczbę ato-
mową i jest również łatwo przenikalny dla naładowanych
cząstek elektrycznych. Wykorzystuje się go m.in. na okien-
ka synchrotronów, na rury prowadzące wiązki i w komo-
rach wysokiej próżni. Beryl jest w stanie spowolnić lub od-
bijać neutrony, więc wykorzystuje się go jako moderator
neutronów lub reflektor w reaktorach atomowych.
Projekt Joint European Torus w Wielkiej Brytanii, najwięk-
szej instalacji do badań nad fuzją jądrową, wykorzystuje
reaktor toroidalny wyłożony płytkami berylowymi. Wysoka
temperatura topnienia i zdolność absorpcji neutronów
wspomagają generowanie wysokiej czystości plazmy.
Beryl stosowany jest przy wytwarzaniu wysoko wydajnych
pokryw głośników i przesłon. Jego wysoki moduł Younga
i niska gęstość pozwalają osiągnąć wyjątkowo szeroki za-
kres emitowanych częstotliwości. W tego rodzaju zastoso-
waniach wykorzystuje się również materiały typu AlBeMet.
Tlenek berylu może być formowany w lekką i sztywną ce-
ramikę, która jest w stanie dużo szybciej rozpraszać ciepło
niż jakakolwiek inna. Ma ona wysoką przewodność cieplną,
więc może być stosowana na podłoża dla obwodów elek-
tronicznych, a jej niska stała dielektryczna poprawia wła-
sności elektryczne — w szczególności przy wysokich czę-
stotliwościach. Tlenek berylu stosowany jest w medycynie,
np. na prowadnice skalpeli laserowych i podzespoły skane-
rów MRI i CAT.
SYTUACJA NA RYNKU PLATYNOWCÓW
CHRISTIAN J.: ON THE RISE: PLATINUM GROUP METALS.
MINING JOURNAL 2007 MAY 18, s. 30÷33, BŁ
Jeffrey Christian, dyrektor zarządzający Grupy CPM, prze-
analizował wzrost cen metali z grupy platynowców.
W latach 2006÷2007 ceny platyny osiągnęły rekordowe po-
ziomy, przekraczając piki z wczesnych lat osiemdziesią-
tych. Ceny rodu były również rekordowe, osiągając poziom
7000 $ za uncję z początku 1991 r.
Gwałtownie wzrosły również ceny palladu, lecz były dużo
niższe niż na początku 2001 r., kiedy to osiągnęły poziom
1083 $ za uncję.
Na wzrost cen platynowców, w ciągu ostatnich kilku lat,
miała wpływ kombinacja czynników wywołanych potrze-
bami produkcji, szczególnie wymienników katalitycznych
stosowanych do oczyszczania spalin pojazdów, i potrzeba-
mi inwestycyjnymi. Ceny odzwierciedlały silne zapotrze-
bowanie ze strony inwestorów i przemysłu.
W większości krajów wraz ze wzrostem liberalizacji eko-
nomicznej nastąpił wzrost zapotrzebowania na wiele towa-
rów oraz na inwestycje. W sposób ciągły rośnie liczba in-
westorów zainteresowanych inwestycjami bezpośrednio
w pallad, platynę i rod, zamierzających zakupić duże ilości
metali nawet po wyższych cenach, bowiem to, co wydawa-
ło się drogie w przeszłości — 8000 $ za uncję platyny,
2000 $ za rod lub 300 $ za pallad — teraz wydaje się tanie.
Prognozuje się, że wysokie ceny na platynowce utrzymają
się w latach 2007÷2008 oraz że ten trend utrzyma się w naj-
bliższych latach.
Przemysł samochodowy zwiększa zapotrzebowanie na
platynowce. Na rynku obserwowano wzrost zapotrzebo-
wania na platynowce, szczególnie w związku ze zwiększo-
631
ną produkcją katalizatorów samochodowych. W efekcie ry-
nek platynowców staje się w coraz większym stopniu za-
leżny od przemysłu motoryzacyjnego jako użytkownika
końcowego. W dalszej perspektywie powinno to wpłynąć
na podniesienie poziomu technologii produkcji silników, co
prawdopodobnie nastąpi w ciągu najbliższej dekady.
Wzrost cen metali z grupy platynowców stanowił bodziec
do zmniejszenia lub ich zastępowania wszędzie tam, gdzie
to możliwe. Największy spadek zużycia zaobserwowano
w jubilerstwie, choć jest to najbardziej elastyczny sektor
produkcyjny. Zużycie platyny w innych zastosowaniach, od
elektroniki do rafinacji katalitycznej, było wyższe. Spadło
również zużycie rodu w wielu innych niż motoryzacyjne
zastosowaniach. Z kolei na rynku palladu zaobserwowano
wzrost zapotrzebowania, przeważnie dlatego że pallad jest
w wielu aplikacjach konkurencyjnym substytutem dla pla-
tyny i rodu. Zaobserwowano duże zapotrzebowanie na pal-
lad u większości końcowych użytkowników tego metalu,
począwszy od katalizatorów dla motoryzacji do elektroniki,
stopów dentystycznych, jubilerstwa oraz procesów katali-
tycznych w petrochemii i chemii przemysłowej.
W latach 2006÷2007 prognozuje się w USA stagnację na
rynku sprzedaży samochodów, ożywienie w Europie i w Japo-
nii oraz rozkwit w wielu wschodzących gospodarkach od
Chin i Indii do Rosji oraz wielu krajów Ameryki Łacińskiej
i Azji.
W związku z wprowadzeniem przepisów mających na celu
zmniejszenie szkodliwych emisji obserwuje się wzrost licz-
by katalizatorów instalowanych w samochodach. Na całym
świecie zaostrzono normy dotyczące emisji substancji
szkodliwych, ale jak dotąd najlepszym dostępnym narzę-
dziem pozwalającym na spełnienie zaostrzonych wymagań
jest zwiększenie liczby samochodów z katalizatorami. Ozna-
cza to wyższe zużycie platyny, palladu i rodu. Wpłynęło to
na wzrost zużycia platynowców w pojedynczym samocho-
dzie, a w konsekwencji przełożyło się na zwiększone zuży-
cie platynowców w całym przemyśle motoryzacyjnym.
Obserwuje się odejście od kosztowniejszego rodu i platyny
w kierunku palladu, wszędzie tam, gdzie jest to możliwe.
Zapotrzebowanie na pallad w sektorze motoryzacyjnym
konsekwentnie rośnie, nawet szybciej niż tego należałoby
się spodziewać.
Obecny stan rozwoju technologii jest taki, że zastąpienie
platynowców w przemyśle motoryzacyjnym jest wysoce
nieprawdopodobne przynajmniej w okresie najbliższej de-
kady albo i dużo dłużej. Już w latach sześćdziesiątych 20.
wieku intensywnie przebadano potencjalne możliwości za-
stąpienia platynowców innymi metalami, w tym m.in. ni-
klem i molibdenem, wyprzedzając w ten sposób o dekadę
czas, kiedy to po raz pierwszy zastosowano samochody
z katalizatorami. Na te badania wydano miliardy dolarów,
a jednak przez ostatnie czterdzieści lat nie znaleziono spo-
sobu na zastąpienie platynowców w katalizatorach.
Ponadto, w dłuższej perspektywie, ryzykownie jest twier-
dzić, że silniki zostaną zastąpione w pojazdach lub że ben-
zyna przestanie być podstawowym materiałem pędnym.
Większość badań skupiła się na ogniwach paliwowych. Od-
zwierciedla to kombinację wpływów komercyjnych i poli-
tycznych. Wiele osób zaangażowanych w badania systemów
napędowych pojazdów uważa, że badania nad ogniwami
paliwowymi rozpraszają uwagę i mało prawdopodobnym
jest, aby masowo zastąpiły one silniki w następnym stuleciu
czy też kiedykolwiek w przyszłości.
632
Wzrost zastosowań ogniw paliwowych wpłynie negatywnie
na zapotrzebowanie na pallad i rod, ale może być dobre dla
platyny i zwiększyć jej zużycie. Pojazdy zasilane ogniwami
paliwowymi nie musiałyby być wyposażone w konwertery
katalityczne. Wprowadzenie ogniw do szerokiego komer-
cyjnego stosowania wpłynęłoby na gigantyczne obniżenie
zapotrzebowania na oba ww. metale. Szacuje się, że autoka-
taliza wykorzystuje 87 % bieżącego zapotrzebowania na
rod i 51 % zużywanej corocznie platyny.
Oczekuje się, że wszystkie trzy metale będą stosowane do
autokatalizy jeszcze przynajmniej w okresie najbliższych
kilku lat, przypuszczalnie przez kilka nadchodzących de-
kad. Nie należy spodziewać się inwazji substytutów dla pla-
tynowców w zastosowaniu do konwerterów katalitycznych.
Zapotrzebowanie inwestorów rośnie. Wzrost cen spowo-
dowany jest częściowo przez wzrost zapotrzebowania sek-
tora produkcji. Mocno odzwierciedla też wzrost zapotrze-
bowania inwestorów. Inwestorzy mają tendencję do napę-
dzania i obniżania wzrostu cen. Przyczyny, dla których za-
kupuje się metale dla celów inwestycyjnych, są oczywiście
całkiem inne od tych, dla których zakupuje się je dla celów
produkcyjnych.
W związku z powyższym tradycyjne i właściwie wykorzy-
stane badania mają tendencję do oddzielania popytu inwe-
stycyjnego od produkcyjnego. Nadwyżki i braki zwykle
mierzone są jako łączna nowa podaż pomniejszona o zapo-
trzebowanie produkcyjne. Dane dotyczące wielkości pro-
dukcji kopalni uzupełnione są dodatkowo o złom metalowy
odzyskany z wszystkich źródeł, włączając w to elektronikę,
jubilerstwo i petrochemiczne procesy katalityczne. Chodzi
o to, aby uzyskać w miarę pełny obraz podstawowej różni-
cy pomiędzy podażą a popytem. Nie powinien on być zde-
formowany przez zakupy inwestycyjne metalu, który może
być szybko odsprzedany z powrotem na rynek. Duże zapo-
trzebowanie na cele inwestycyjne jest co najmniej tak samo
istotnym czynnikiem wpływającym na wzrost cen platy-
nowców, jak zapotrzebowanie ze strony przemysłu.
Wiele kompanii, przypuszczalnie tych z tradycyjną orienta-
cją w kierunku sprzedaży metali do koncernów przemysło-
wych, wyraziło swoje rozgoryczenie w związku z wysoki-
mi poziomami cen metali. Niektóre z nich sugerują, że ceny
palladu „powinny” być na poziomie połowy cen z pierw-
szych czterech miesięcy 2007 r.
Podstawą takiego sądu jest to, że na rynku była wielka
nadwyżka palladu oraz wysokie zapasy rafinerii. Taka oce-
na mogłaby być oczywista, jednakże w rzeczywistości po-
mijany jest fakt, że nowi inwestorzy instytucjonalni — fun-
dusze inwestycyjne i inni — kupują i przetrzymują duże
ilości palladu, powodując powstawanie długoterminowej
bazy. Zmienia to naturę i dynamikę rynku palladu, na któ-
rym ten metal od dziesięcioleci był w większym stopniu
metalem ekskluzywnym niż przemysłowym. To samo doty-
czy platyny.
Opóźnienia w produkcji. W przeciwieństwie do wielu in-
nych metali podaż platynowców, w szczególności pocho-
dzących z kopalń Afryki Południowej, wzrosła znacząco
przez ostatnich kilka lat. W przypadku wielu innych rynków
metali wzrosty w zapotrzebowaniu produkcji i inwestycji
spotkały się ze zwłoką we wzroście produkcji w reakcji na
konsekwentny wzrost cen. Być może pewna zwłoka w pro-
dukcji platynowców nastąpi, ale jak dotąd produkcja platy-
nowców rosła znacząco i w dalszym ciągu spodziewany
jest jej wzrost.
Nowi inwestorzy zwiększają ceny. Analizy rynków metali
szlachetnych Grupy CPM zawsze podkreślały wpływ inwe-
storów kupujących i sprzedających na poziom cen i trendy.
Napływ nowych inwestorów instytucjonalnych z dużym za-
sobem pieniędzy, szukających lepszych zwrotów, zapowia-
da nową erę wyższych cen dla ww. metali. Stan ten będzie
trwać tak długo, jak długo będą oni wierzyli, że platynowce
mają wciąż potencjał na aprecjację cen lub przynajmniej
mogą zachować wartość w środowiskach, w których warto-
ści innych aktywów — akcji, obligacji, dolarów — ulegają
szybszemu zatraceniu.
Innym zagadnieniem, regularnie podkreślanym w tych ana-
lizach, będzie zwrócenie uwagi na to, że przyszłe ceny me-
NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
ODZYSK MIEDZI I NIKLU Z KWAŚNYCH WOD-
NYCH ROZTWORÓW POLIMETALICZNYCH
GIANNOPOULOU I., PANIAS D.: COPPER AND NICKEL RE-
COVERY FROM ACIDIC POLYMETALLIC AQUEOUS SOLU-
TIONS. MINERALS ENGINEERING 2007, t. 20, nr 8, s. 753÷760,
AG
Główny problem ochrony środowiska w metalurgii
pierwotnej miedzi związany jest z emisją dwutlenku siarki,
pochodzącego z prażenia i wytapiania koncentratów siarcz-
kowych. Przeważnie rozwiązuje się go wykorzystując siar-
kę do produkcji roztworów stężonego kwasu siarkowego
i ciekłego dwutlenku siarki.
Podczas metalurgicznej obróbki koncentratów miedzio-
wych wytwarzana jest duża ilość ścieków. Najważniejszymi
źródłami ścieków są procesy: rafinacji miedzi, regeneracji
elektrolitu, zakłady produkcji kwasu siarkowego oraz pro-
dukcji metali szlachetnych.
Ścieki zawierają duże ilości kwasu siarkowego i zwykle
duże ilości metali ciężkich, takich jak: Cu, Ni, Pb, Zn, Fe,
As, Bi, itd. Biorąc pod uwagę to, że ilość odprowadzanych
ścieków jest zwykle duża, marnuje się ogromna ilość war-
tościowych metali, takich jak miedź i nikiel. Tak więc pro-
wadzenie właściwej przeróbki ścieków, pozwalającej na
odzysk wartościowych metali, odgrywa coraz bardziej zna-
czącą rolę.
W pracy przedstawiono wyniki badań procesów przeróbki,
prowadzonych z wykorzystaniem syntetycznych roztworów
symulujących ścieki z zakładu metalurgicznego Bor w Ser-
bii, w tym ścieki z rafinacji miedzi; z regeneracji elektroli-
tu; z zakładu metali szlachetnych oraz zakładu produkcji
kwasu siarkowego.
Wszystkie zawierały wysoką ilość wolnego kwasu siarko-
wego oraz pewną ilość metali ciężkich, takich jak: Cu, Ni,
Zn, Fe, Pb, As, Bi i Sb. Użyte w badaniach roztwory synte-
tyczne charakteryzowały się tym samym składem chemicz-
nym, co ścieki z zakładu Bor. Proces obróbki obejmował
m.in. elektrolityczny odzysk miedzi i wydzielenie niklu
przez neutralizację.
Z pomocą analizy termodynamicznej reakcji elektroche-
micznych i wydzielania w systemie udowodniono, że za-
proponowana metoda obróbki ścieków jest możliwa do wy-
konania.
tali szlachetnych są w znacznym stopniu wyznaczane przez
oczekiwania posiadaczy zapasów. Metale szlachetne nie
rdzewieją i jest to jeden z czynników, który czyni je szla-
chetnymi. Zatem w rękach inwestorów, a czasami innych
posiadaczy, pozostają wieloletnie zapasy o dużej wartości.
Jeśli ci inwestorzy oczekują cen pozostających na wysokim
poziomie lub dalszego ich wzrostu, to są skłonni nie po-
zbywać się swoich zapasów, a nawet je zwiększyć, celem
wywindowania w przyszłości wysokich cen.
Należy jednak zwrócić uwagę, że rynki działają również w
przeciwnym kierunku! Jeśli inwestorzy oczekują spadku
cen, to będą skłonni do sprzedaży zapasów i nie kupowania
więcej, a to wywoła tendencję do ich obniżenia.
Zaobserwowano, że mniej elektrododatnie metale, takie
jak: Cu, As, Bi i Sb mogą być redukowane z roztworu przy
pozytywnych potencjałach redoks w odniesieniu do nor-
malnej elektrody wodorowej.
Wykazano również, że miedź w tym roztworze jest meta-
lem najłatwiejszym do redukcji i teoretycznie możliwe jest
jej całkowite usunięcie z roztworu jeszcze przed rozpoczę-
ciem redukcji pozostałych metali (As, Sb i Bi).
Analiza termodynamiczna ujawniła, że miedź może być
usunięta z kwaśnego roztworu polimetalicznego w procesie
elektrolitycznym. Nieuniknione jest zanieczyszczenie odzy-
skiwanej miedzi głównie przez arsen, a także bizmut i an-
tymon.
Wykazano, że ścieki z elektrolizera zawierają Ni, Fe, Zn
i Pb i pozostałości Cu, As, Bi i Sb. Najbardziej wartościo-
wym metalem jest nikiel i jego odzysk przez neutralizację
jest bardzo ważny. Przy pH roztworu > 9 możliwe jest cał-
kowite usunięcie niklu z roztworu. Jest on jednak zanie-
czyszczony przez Fe, Zn oraz śladowe ilości Cu, Bi i Sb.
Przy pH > 12 eliminuje się zanieczyszczenie przez Zn i Sb.
Wykonalność metody potwierdzono doświadczalnie w róż-
nych warunkach. Wszystkie eksperymenty prowadzono
w elektrolizerze o wymiarach 60 × 60 × 110 mm o efek-
tywnej pojemności 300 ml, wykonanym z pleksiglasu. Kato-
dę wykonano z miedzi, a anodę z siatki tytanowej z powło-
ką platynową. Obie elektrody miały wymiary 70 × 60 × 1
mm. Odległość pomiędzy nimi wynosiła 20 mm. Elektrolit
był stale aktywowany za pomocą mieszadła magnetyczne-
go. Proces prowadzono w stałej temperaturze 40 °C. Osady
katodowe usuwano i zidentyfikowano ich skład chemiczny.
Zanieczyszczone katody miedziane kierowano bezpośred-
nio jako wsad do huty miedzi. Wykazano, że rocznie z za-
stosowaniem tej technologii obróbki ścieków odzyskuje się
około 35 t miedzi. Wymagany jest kompromis pomiędzy
prędkością osadzania miedzi, która wpływa na wydajność
i wielkość reaktora, a sprawnością energetyczną, która wpływa
na ekonomikę procesu, jak też jakość miedziowych osadów
katodowych.
Zaproponowana technologia obróbki ścieków ma innowa-
cyjny charakter, łagodzi bowiem negatywne oddziaływanie
ścieków na środowisko, eliminuje powstawanie osadów sta-
łych, jak również prowadzi do odzysku wielu wartościo-
wych metali.
633
MECHANIZM ODZYSKU MINERAŁÓW KRZE-
MIANOWEJ SKAŁY PŁONNEJ WE FLOTACJI UL-
TRADROBNEGO SFALERYTU
DUARTE A. C. P., GRANO S. R.: MECHANISM FOR THE RE-
COVERY OF SILICATE GANGUE MINERALS IN THE FLOTA-
TION OF ULTRAFINE SPHALERITE. MINERALS ENGINEER-
ING 2007, t. 20, nr 8, s. 766÷775, AG
Flotacja jest złożonym procesem, w którym wartościo-
we minerały oddzielane są od skały płonnej. Separacja
oparta jest na własnościach powierzchniowych każdej z faz
obecnych w zawiesinie. Osiągi flotacji zależą od pewnych
kluczowych czynników, takich jak wielkość cząstek i chemia
powierzchni. Do udoskonalenia procesu uwolnienia mine-
rałów, niezbędne jest rozdrobnienie materiału do bardzo
małych wymiarów. I stąd, w ciągu ostatniej dekady, wzro-
sło zainteresowanie procesem flotacji drobnych cząstek.
Drobne cząstki (<10 mikrom) mogą być gromadzone
w koncentracie m.in. na drodze porywania; flotacji (jeżeli
stosowana obróbka sprawia, że minerał staje się hydrofo-
bowy) oraz agregacji z wartościowym minerałem.
Celem prowadzonych prac było zbadanie wpływu oddzia-
ływania cząstek na selektywność flotacji sfalerytu w sto-
sunku do krzemionki.
Naturalny sfaleryt z Tennessee (USA) o składzie: 65,3 %
Zn, 32,4 % S, 0,34 % Fe, 0,08 % Cu, 0,07 % Pb, 0,17 %
Al2O3, 0,88 % SiO2 mielono w młynie ceramicznym z wo-
dą i przesiewano na mokro do uzyskania frakcji poniżej
38 mikrom. Następnie próbę umieszczano w młynie, napeł-
nionym w połowie objętości kuleczkami szklanymi o wiel-
kości 2 mm i rozdrabniano, aż do uzyskania cząstek o wiel-
kości ok. 6,5 mikrom, po czym próbkę filtrowano, suszono,
oczyszczano w azocie i umieszczano w zamrażarce (< 0 °C)
celem minimalizacji utleniania. Koloidalną krzemionkę
o wielkości cząstek 1 mikrom poddano procedurze oczyszcza-
nia poprzez nagrzewanie w temperaturze 700 °C przez 2 h
w celu usunięcia zanieczyszczeń, które mogłyby zostać zaad-
sorbowane na powierzchni. Siarczan miedzi (CuSO4 · 5H2O)
i izopropylowy ksantogenian sodowy, zwykle używane przy
flotacji sfalerytu, zastosowano do modyfikacji własności
powierzchniowych minerału. Badano wpływ obu ww. sub-
stancji na oddziaływanie cząstek i przebieg procesu flotacji
w zależności od ich ilości w zawiesinie.
Okresowe próby flotacji prowadzono w komorze o objęto-
ści 300 ml. Sporządzono zawiesinę zawierającą ok. 3,5 %
części stałych (1 g krzemionki i 10 g sfalerytu) w 10–3 M
NaCl, którą kondycjonowano przy pH = 9 przez 5 minut
przed dodaniem odczynnika (jeżeli było to konieczne).
Wprowadzano powietrze z prędkością przepływu 1,0 ml/min
i uzyskiwano pęcherzyki wielkości ok. 1 mm. Jako spie-
niacz stosowano metanol metyloizobutylowy o stężeniu ok.
100 g/t. Koncentraty zbierano po 1; 2; 5 i 8 minutach flota-
cji. Następnie koncentraty i odpady filtrowano, suszono
i ważono. Próbki do oznaczeń przygotowano w sposób
standardowy.
Celem zidentyfikowania zachodzących mechanizmów wy-
korzystano m.in. pomiary potencjału zeta, badania reolo-
giczne i wyniki uzyskane podczas opisanych powyżej te-
stów flotacji.
Przy pH = 9, w nieobecności odczynników, cząstki czystej
krzemionki wnikają do koncentratu sfalerytowego na dro-
dze mechanizmu porywania. Dodatek odczynników powo-
duje wzrost oddziaływania cząstek krzemionki i sfalerytu
634
w związku z redukcją odpychania elektrostatycznego.
Ksantogenian adsorbuje się na powierzchni krzemionki je-
dynie wtedy, gdy do systemu dodane są jony miedzi.
Wykazano również, że przy dodatku siarczanu miedzi
w ilości mniejszej niż 1800 g/t, krzemionka nie unosi się na
powierzchni na drodze prawdziwej flotacji, ale poprzez
przyłączenie się cząstek krzemionki do pęcherzyków.
Przy dodatku siarczanu miedzi w ilości 1800 g/t i ksantoge-
nianu izopropylowego w ilości 1500 g/t, krzemionka gro-
madzi się w koncentracie, raczej na drodze agregacji ze sfa-
lerytem, niż na drodze hydrofobizacji powierzchni.
PODSTAWOWE BADANIE NOWEGO PROCESU DE-
STYLACJI CYNKU Z WYKORZYSTANIEM REAK-
CJI SIARCZKU CYNKU Z METALICZNĄ MIEDZIĄ
SATOSHI ITOH, ATSUSHI KIKUCHI: FUNDAMENTAL STUDY
ON NEW ZINC DISTILLATION PROCESS UTILIZING ZINC
SULFIDE REACTION WITH METALLIC COPPER. MATERIALS
TRANSACTION 2007, t. 48, nr 5, s. 1007÷1011, AG
Reakcja siarczku cynku z metaliczną miedzią przebiega
następująco:
ZnS(s) + 2 Cu(s) = Zn(g) + Cu2S(s)
Dla dyskusji wykonalności procesu zasadnicze znaczenie
ma termodynamika potrójnego układu Cu-Zn-S.
Przedmiotem opisanej pracy było zbadanie równowagi fa-
zowej potrójnego układu Cu-Zn-S w temperaturach 1100 K
i 1200 K oraz przedyskutowanie procesu destylacji cynku
w oparciu o reakcje siarczku cynku z metaliczną miedzią.
Materiały wyjściowe stanowiły proszek miedzi o czystości
99,9 % mas., podwójnie destylowany cynk o czystości
99,999 % mas., siarczek cynku o czystości analitycznej
99,99 % mas., siarka o czystości 99,5 %mas.
Siarczek miedzi Cu2S syntezowano poprzez reakcję ste-
chiometrycznej mieszaniny miedzi i siarki w stosunku mo-
lowym 2:1 w próżniowej, uszczelnionej rurze kwarcowej.
Próbę do określenia zależności fazowych w układzie
Cu-Zn-ZnS-Cu2S przygotowano poprzez mieszanie miedzi
metalicznej, cynku, ZnS i Cu2S do wymaganych zawarto-
ści. Następnie próbę prasowano pod ciśnieniem ok. 400
MPa do brykietu 1,5 g o średnicy 10 mm. Brykiet umiesz-
czano w rurze kwarcowej o średnicy wewnętrznej 13 mm
i wtedy opróżniano rurę do około 0,4 Pa i uszczelniano.
Kapsułę kwarcową wygrzewano w wymaganym czasie,
w temperaturach 1100 K i 1200 K, a następnie przesycano
w wodzie.
Badano skład wszystkich faz i identyfikowano je. Badano
również zależności pomiędzy składem próbki i czasem wy-
trzymywania, zależności fazowe w układzie potrójnym
Cu-Zn-S, ciśnienia cząstkowe siarki. Obliczano również ak-
tywności składników w układzie potrójnym, wykorzystując
dane literaturowe na temat podwójnego układu Cu-Zn.
W nowym procesie destylacji cynku, siarczek cynku jest
bezpośrednio redukowany do pary cynku za pomocą meta-
licznej miedzi, a siarka z siarczku cynku przechodzi w siar-
czek miedzi. Rozpuszczalność siarki we współistnieniu me-
talu z siarczkiem jest bardzo mała i fazy siarczkowe znajdu-
ją się w układzie pseudopodwójnym Cu2S-ZnS. Wzajemna
rozpuszczalność pomiędzy Cu2S i ZnS jest mała.
Określono zależność pomiędzy ciśnieniem cząstkowym
siarki i składem fazy zagęszczonej. Otrzymano aktywności
Cu2S i ZnS, wykorzystując równowagowe ciśnienie cząst-
kowe siarki oraz aktywności miedzi i cynku w podwójnych
stopach miedź-cynk.
Przewiduje się, że zawartość cynku w siarczku miedzi, po-
wstającym w procesie będzie mała. Siarczek miedzi może
być odsyłany do hut miedzi, szczególnie do procesu kon-
wertorowania kamienia miedziowego. Proces nie wymaga
prażenia i spiekania siarczku cynku do prażonki cynkowej.
Wykorzystanie złomu miedziowego jako czynnika reduku-
jącego prowadzi do redukcji zużycia energii i wiązania
siarki w wolny dwutlenek siarki w procesie otrzymywania
cynku. Proces umożliwi m.in. redukcję szkodliwych wpły-
wów na środowisko.
CZĘŚCI STRUKTURALNE WYTWARZANE ME-
TODAMI METALURGII PROSZKÓW DĄŻĄ DO
WYŻSZEJ GĘSTOŚCI I LEPSZYCH WŁASNOŚCI
EKSPLOATACYJNYCH
WHITTAKER D.: PM STRUKTURAL PARTS MOVE TO
HIGHER DENSITY AND PERFORMANCE. POWDER METAL-
LURGY 2007, t. 50, nr 2, s. 99÷105, AG
Sektor motoryzacyjny jest głównym odbiorcą struktu-
ralnych podzespołów z żelaza, wytwarzanych metodami
metalurgii proszków (ang.: PM). Istnieją jednak różnice
pomiędzy regionami geograficznymi — najwyższe zasto-
sowanie tych części obserwuje się w przemyśle motoryza-
cyjnym Japonii, a nieco niższe w Ameryce Północnej.
Średnia zależność tego sektora od metalurgii proszków
w skali światowej wynosi od 75 do 80 %.
Prace nad podniesieniem wytrzymałości strukturalnych
części proszkowych rozpoczęto już w latach siedemdziesią-
tych XX wieku. Poziom gęstości ma pozytywny wpływ na
praktycznie wszystkie własności mechaniczne i dlatego
osiągnięcie wyższej gęstości jest bardzo ważne.
Jednym z procesów, prowadzących do tego celu jest tzw.
hybrydowe kucie proszków (ang.: powder forging — PF),
obejmujące produkcję przedkuwki metodą konwencjonal-
nego zagęszczania/spiekania i następnie zagęszczanie przez
kucie na gorąco, w którym uzyskuje się produkt o pełnej
gęstości. Z pomocą tej metody wytwarzane są korbowody
do silników samochodów produkowanych w Japonii, Ame-
ryce Północnej, Azji i Europie. Sukces procesu PF wypływa
z jego zdolności generowania wysokiej wytrzymałości
i wysokich osiągów, ograniczony jest m.in. przez relatyw-
nie wysokie koszty w porównaniu z konwencjonalną tech-
nologią metalurgii proszków.
Ostatnie postępy koncentrują się na zmianach w konwen-
cjonalnym procesie PM, który ma możliwości zwiększenia
gęstości w pojedynczym prasowaniu/spiekaniu do ok. 7,4
g/cm3 lub wyższej. Obejmują one m.in. modyfikacje każ-
dego etapu procesu konwencjonalnego — zagęszczania,
spiekania i operacji po spiekaniu.
Proces zagęszczania:
1. Zagęszczanie na zimno przy wyższym ciśnieniu. Dla
złożonych części ciśnienie zagęszczania wynosi ok. 600
MPa lub mniej. Jednakże dla części o pewnych geome-
triach, możliwy jest wzrost ciśnień kształtowania w pro-
cesie konwencjonalnego zagęszczania na zimno. Takim
przykładem może być przekładnia rozrusznika produ-
kowana w późnych latach dziewięćdziesiątych XX wie-
ku przez jedną z firm francuskich przy ciśnieniu 1050
MPa do gęstości 7,5 g/cm3, i przy dalszym zagęszczaniu
do gęstości końcowej 7,6 g/cm3.
2. Zagęszczanie na gorąco. Proces ten obejmuje wstępne
nagrzewanie proszku i narzędzia kształtującego do ok.
130 °C. Pozwala to na wzrost gęstości o 0,1÷0,3 g/cm3
w porównaniu z konwencjonalnym zagęszczaniem na
zimno, umożliwiając udoskonalenie własności mecha-
nicznych o 10÷20 %. Zagęszczanie na gorąco oferuje
znaczne korzyści, jeżeli chodzi o koszty, w porównaniu
z kuciem proszków, podwójnym prasowaniem/podwójnym
spiekaniem i infiltracją miedzi. Obecnie tą metodą pro-
dukuje się setki różnych części. Dla przemysłu motory-
zacyjnego są to m.in. zębatki, pierścienie synchronizato-
rów i różne piasty.
3. Zagęszczanie z wysoką prędkością (ang.: HVC). Za-
gęszczanie uzyskuje się w czasie krótszym niż 20 ms
poprzez uderzenie z wysoką energią. Dalsze zagęszcza-
nie uzyskuje się poprzez wielokrotne uderzanie w prze-
działach 300 ms. Materiały wstępnie i dyfuzyjnie sto-
powanych stopów mogą być zagęszczane do 7,4÷7,7
g/cm3. HVC oferuje znaczne korzyści, jeżeli chodzi
o koszty. Metoda ta jest szczególnie korzystna przy pro-
dukcji dużych części (o masie ponad 5 kg) np. kół zęba-
tych.
4. Smarowanie ścian matrycy (ang.: die wall lubrica-
tion — DWL). System obejmuje wprowadzenie cząstek
stałych smaru proszkowego z warstwy fluidalnej z po-
mocą specjalnie skonstruowanego układu. Znane są
rozwiązania łączące proces DWL i zagęszczania na go-
rąco.
Procesy zagęszczania przy spiekaniu.
1. Dodawanie proszków o drobnym ziarnie. W stopie
Fe-8Ni-1Mo, Distaloy AG, użycie ultradrobnego (ok.
1,5 mikrom) niklu przyczynia się do tworzenia bardziej
jednorodnego rozkładu faz bogatych w nikiel, co w kon-
sekwencji korzystnie wpływa na własności zmęczenio-
we.
2. Spiekanie z fazą ciekłą. Tworzenie fazy ciekłej, trwałej
lub przejściowej, w temperaturze spiekania, przyczynia
się do podniesienia gęstości. Minimalna gęstość spieka-
nia wynosi 7,75 g/cm3.
3. Spiekanie z fazą ferrytową. Aktywność spiekania mo-
że być w dużym stopniu podwyższona przez dodatek
pierwiastka stabilizującego fazę ferrytową w temperatu-
rze spiekania proszku żelaza. W tym procesie zarówno
stop, jak i atmosfera spiekania, muszą być całkowicie
wolne od węgla, który jest silnym stabilizatorem auste-
nitu. Z pomocą tej metody, szczególnie w połączeniu
z wyższą temperaturą spiekania, można produkować
części o gęstości ok. 7,5 g/cm3.
Procesy zagęszczania po spiekaniu. Po spiekaniu, w celu
dalszego zagęszczenia, można stosować proces PF, kali-
browanie na zimno, śrutowanie, walcowanie powierzch-
niowe na zimno.
Obecnie istnieje wiele materiałów i procesów, dzięki któ-
rym można uzyskać części proszkowe o wysokich osiągach
i wyższej gęstości. Zaufanie klientów to czynnik, który bę-
dzie decydował o rozwoju przyszłych rynków dla tych pro-
duktów. Na razie jednak brak jest szeroko dostępnej bazy
danych o osiągach materiałów proszkowych i dlatego też
tak ważną inicjatywą PM będzie stworzenie Globalnej Bazy
Danych o Własnościach Materiałów Proszkowych (ang.:
The Global PM Property Database).
635
TECHNOLOGIA ODLEWANIA CIĄGŁEGO W NO-
WOCZESNEJ ODLEWNI. UDOSKONALENIE OSIĄ-
GÓW DLA KLIENTA
PREBBLE J., SHORT L. B.: LATEST CONTINUOUS CASTING
TECHNOLOGY IN THE MODERN CASTHOUSE. IMPROVING
PERFORMANCE FOR THE CUSTOMER. ALUMINIUM IN-
TERNATIONAL TODAY. PYROTEK SUPL. 2007, t. 19, nr 3,
s. 2÷3, AG
Odlewanie ciągłe jest procesem przeprowadzenia stopio-
nego aluminium bezpośrednio z pieca w postać szerokich
blach w stanie stałym. Opisano proces odlewania w urządze-
niu dwuwalcowym, gdyż jest to najpopularniejsza w świe-
cie metoda ciągłego odlewania blach, która zdobyła uzna-
nie wielu producentów aluminium. W porównaniu z proce-
sem odlewania półciągłego ma następujące zalety:
⎯ niższe kapitałowe koszty inwestycyjne;
⎯ mniejsze zużycie energii;
⎯ mniejszą pracochłonność;
⎯ doskonałe dostosowanie do pracy w mniejszych odlew-
niach;
⎯ wyeliminowanie konieczności prowadzenia walcowania
na gorąco;
⎯ możliwość stosowania dla różnych stopów i szerokości
blach.
Urządzenie dwuwalcowe do odlewania ciągłego obejmuje
dwa chłodzone wodą walce oraz urządzenie do walcowania
off-line. Obecnie ponad 400 odlewni wykorzystuje ww.
proces do produkcji blach o grubości od 3 mm do 10 mm
i o szerokości do 2450 mm.
Wsad stanowią przetopione wlewki i złom. Udział bardzo
zatłuszczonego i grubego złomu we wsadzie powinien być
kontrolowany. Wielu producentów, celem optymalizacji ja-
kości metalu, wprowadziło ograniczenia dotyczące dozwo-
lonej ilości złomu we wsadzie. Przy usuwaniu wtrąceń za-
biegiem pomocnym jest zoptymalizowanie czasu przeby-
wania wsadu w piecu do wygrzewania przed rozpoczęciem
odlewania. Metal powinien pozostawać w spokoju przez
kilka godzin, tak aby wtrącenia osiadły na dnie pieca. Po-
mimo tego że osadzanie jest zabiegiem bardzo korzystnym
przy usuwaniu wtrąceń, często wymagana jest jeszcze do-
datkowa obróbka kąpieli, np. odgazowanie in-line i filtracja.
Oba procesy pozwalają na usunięcie wtrąceń spowodowa-
nych turbulencją. Turbulencje w kąpieli, po opuszczeniu
urządzenia do filtracji, mogą powodować powstawanie
większej ilości tlenków i tworzenie się pęcherzyków wodo-
ru. Metal opuszczający zespół do filtracji powinien być
czysty i gotowy do odlewania.
Materiał sekcji rynny spustowej musi być również czysty
i nie powinien zawierać cząstek, które wspomagałyby two-
rzenie się wtrąceń. Sekcja rynny spustowej powinna być
izolowana w celu minimalizacji strat cieplnych kąpieli
przed odlewaniem.
Firma Pyrotek rekomenduje kilka rozwiązań dla sekcji ryn-
ny spustowej stosowanych w odlewaniu ciągłym. Jednym
z nich są rynny z termolitu. Termolit to wstępnie kształto-
wany wolastonit (materiał ogniotrwały) dostępny w zakre-
sie gęstości 480÷640 kg/m3, który opracowano specjalnie
do stosowania przy bezpośrednim kontakcie z ciekłym
aluminium i jego różnymi stopami. Jedną z jego zalet jest
redukcja strat cieplnych w kąpieli.
Termolit może być alternatywą dla niektórych izolowanych
ogniotrwałych rynien z włókien ceramicznych. Przy jego
636
użyciu nie jest wymagane wstępne nagrzewanie. Zalecane
jest jednak magazynowanie w suchym miejscu.
Rynny z termolitu są odporne na wstrząsy termiczne i mogą
być wielokrotnie używane. Termolit może być również sto-
sowany w kadziach do odlewania poziomego. Użytkowni-
cy, którzy go stosują wyrażają same pozytywne opinie i są
zadowoleni z jakości materiału i trwałości produktu. Kon-
strukcja rynien spustowych umożliwia ich łatwe czyszcze-
nie pomiędzy kolejnymi procesami odlewania.
ANALITYCZNY MODEL PROCESU OTRZYMY-
WANIA TAŚM AMORFICZNYCH METODĄ ULTRA-
SZYBKIEGO PRZESYCANIA
STOLIN A. M., STELMACH L. S., FILONOV M. R., ZAMJAT-
KINA E. V.: ANALITICESKAJA MODEL PROCESSA POLUCE-
NIJA AMORFNYCH LENT METODOM SVERCHBYSTROJ
ZAKALKI. CVETNYE METALLY 2007, nr 5, s. 75÷77, AG
Rozpływanie się cieczy po powierzchni ciał stałych od-
grywa ważną rolę w wielu procesach fizykochemicznych
i technologicznych. W ramach podejścia hydrodynamicz-
nego przy opisywaniu kinetyki lepkiego rozpływania, zwy-
kle przyjmuje się, że temperatura w małym stopniu wpływa
na prędkość rozpływania.
Rzeczywiście, energia aktywacji lepkiego płynięcia jest
niewielka, dlatego też lepkość zmienia się w małym stopniu
przy zmianie temperatury. Należy jednak mieć na wzglę-
dzie to, że dla niektórych procesów technologicznych prze-
dział zmiany temperatury jest bardzo duży i lepkość ukła-
dów może zmieniać się.
W takim przypadku procesowi rozpływania towarzyszą
wpływy lepkości. I tak na przykład przy wytwarzaniu sto-
pów amorficzych, otrzymywanych poprzez przesycanie ze
stanu ciekłego, w wyniku stygnięcia materiał traci płynność
i przestaje rozpływać się. Istniejące modele procesu kształ-
towania taśm amorficznych opisują procesy cieplno-
fizyczne i hydrodynamiczne, które zachodzą wewnątrz stre-
fy kształtowania taśmy.
Takie teoretyczne opisy kształtowania taśm są niezbędne,
jednak korzystne byłoby również posiadanie prostszego
analitycznego modelu procesu, który umożliwiłby prze-
prowadzanie obliczeń, pozwalających na ocenę oraz wyja-
śnienie wpływu czynników cieplnych i hydrodynamicz-
nych.
Celem opisanej pracy było opracowanie modelu analitycz-
nego, który pozwalałby na zbadanie wpływu lepkości na
proces rozpływania, a także na jego poszczególne parame-
try, w tym m.in.: na czas i prędkość rozpływania.
Rozpatrywano model jakościowy procesu przy założonych
warunkach początkowych dotyczących grubości warstwy
cieczy, promienia rozpływania i temperatury początkowej.
Pod wpływem oddziaływania sił grawitacyjnych i wypad-
kowych sił napięć powierzchniowych, warstwa ciekła roz-
pływa się, przy czym jej promień wzrasta, a warstwa za-
chowuje kształt cylindryczny. Równocześnie z procesem
rozpływania się zachodzi intensywne ochładzanie się fazy
stopionej, które prowadzi do krystalizacji. Rozpływanie
ustaje po osiągnięciu maksymalnej temperatury krystaliza-
cji.
Przyjęto, że odprowadzanie ciepła z fazy stopionej zacho-
dzi tylko przez podstawę metaliczną i limitowane jest jej
oporem cieplnym, a temperatura jest jednakowa w całej ob-
jętości fazy stopionej. Taka sytuacja może mieć miejsce
podczas kształtowania taśmy. Opracowano model anali-
tyczny nieizotermicznego procesu rozpływania, obejmujący
równania ruchu i bilansu cieplnego, który uwzględnia za-
leżność lepkości od temperatury.
W wyniku analizy wpływu czynników cieplnych i hydro-
dynamicznych na proces rozpływania z uwzględnieniem
zależności temperaturowej lepkości uzasadniono teoretycz-
nie możliwość przybliżonych ocen czasu rozpływania.
Przedstawione przybliżone podejście pozwala na otrzyma-
nie współzależności analitycznych, wiążących charaktery-
styczne czasy rozpływania i ostygania. Wykazano, że mię-
dzy nimi, z dostatecznym stopniem dokładności, można
przyjąć zależność liniową, gdzie współczynnik proporcjo-
nalności jest funkcją licznych parametrów — masy, lepko-
ści, przedziału temperaturowego i gęstości.
SYMULACJA MIKROSTRUKTURY RUR MIEDZIA-
NYCH I JEJ WYKORZYSTANIE W TRÓJWALCO-
WYM WALCOWANIU PLANETARNYM
LI B., ZHANG S. H., ZHANG G. L., ZHANG H. Y., ZHANG H. Q.:
MICROSTRUCTURE SIMULATION OF COPPER TUBE AND
ITS APPLICATION IN THREE ROLL PLANETARY ROLLING.
MATERIALS SCIENCE AND TECHNOLOGY 2007, t. 23, nr 6,
s. 715÷722, AG
Podczas walcowania można wyróżnić cztery strefy od-
kształcenia: redukcyjną, koncentracji odkształcenia, która
jest strefą krytyczną dla ewolucji mikrostruktury, wygła-
dzania i kalibracji.
W celu udoskonalenia własności mechanicznych wyrobów,
WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi
światowe i krajowe związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2007÷2008
12÷16 października 2007, Kijów, Ukraina
HighMat Tech 2007
Źródło: Metal Powder Report, 2007 nr 6 s.45
tel.: +38(044) 424-20-73
fax: +38(044) 424-21-31
e-mail: chern@joms.kiev.ua
15÷17 października 2007, Tuluza, Francja
EuroPM 2007
European Powder Metallurgy Association
Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 6, s.45
tel.: +44 1743248899
www.epma.com
18÷20 października 2007, Kijów, Ukraina
Metall- Forum Ukraine
Źródło: Erzmetall, 2007, t. 60, nr 3, s. 177
www.metall-forum.org
7÷9 listopada 2007, Shanghaj, Chiny
4th Chinese Copper Conference
Źródło: Metal Bulletin, 2007, nr 8992, s. 22
11÷15 grudnia 2007, Singapur
5th International Conference on Materials Processing
niezbędne jest sprecyzowanie rozwoju mikrostruktury wal-
cowanych rur miedzianych. Eksperymenty prowadzono
w walcowni Planet Schrage Walzwerk.
Jako materiał wejściowy wykorzystano wlewek miedzi TP2
na rury o składzie: Cu — 99,9 %, Mn — 0,002 %, Ni —
0,005 %, Fe — 0,005 %, S — 0,004 %, P — 0,039 %, inne
— 0,045 %.
Temperatura rur przekraczała temperaturę rekrystalizacji
w związku z dostarczaniem energii cieplnej generowanej
przez silne odkształcenie plastyczne i tarcie. I stąd, gwał-
towne zmiany wielkości ziarn i w konsekwencji własności
mechanicznych.
Opracowano model dynamicznej rekrystalizacji i model
ewolucji mikrostruktury rur miedzianych w oparciu o dane
eksperymentalne. Symulowano wielkość ziarn poprzez in-
tegrację modelu ewolucji mikrostruktury i metody elemen-
tów skończonych. Stosując sztuczne sieci neuronowe
optymalizowano przewidywane wielkości ziarn w rurach
miedzianych przy różnych parametrach procesu. Podstawę
obliczeń matematycznych stanowiły równania konstytucyj-
ne dla wlewka miedzianego.
Określono zasady rozkładu wielkości ziarn w rurach mie-
dzianych podczas trójwalcowego walcowania planetarnego,
uzyskując dobrą zgodność wyników obliczonych z wyni-
kami pomiarów. Podjęto próby wykorzystania modelu ziar-
na w praktyce. Wykazano, że model może być wykorzysta-
ny do oceny zmian mikrostruktury w przemysłowych li-
niach do trójwalcowego walcowania planetarnego.
for Properties and Performance
Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 6, s. 45
www.iommp3.org
23÷25 stycznia 2008, Drezno, RFN
International Conference on Advanced Processing
of Novel Functional Materials — APNFM 2008
Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 6, s. 45
www.ifam-dd.fraunhofer.de
24÷28 lutego 2008, Cape Town, RPA
Lead and Zinc 2020
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177
www.saimm.co.za
24÷27 sierpnia 2008, Winnipeg, Kanada
COM 2008, Zinc and Lead Metallurgy
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177
www.metsoc.org/com2008
22÷24 września 2008, Pekin, Chiny
XXIV International Mineral Processing Congress, 2008
Źródło: E&MJ, 2007, t. 208, nr 5
tel. 86-10-68310569
fax 86-10-68317050
www.impc.2008.org
637
23÷25 września 2008, Essen, RFN
ALUMINIUM 2008
7. Weltmesse& Kongress
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 60, nr 3, s. 177
www.aluminium-messe.com
Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK, mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ, mgr inż. Anna Gorol — AG, Alicja Wójcik — AW
WSKAZÓWKI DLA AUTORÓW
Czasopismo naukowo-techniczne Rudy i Metale Nieżelazne
publikuje artykuły z dziedziny geologii złóż oraz górnictwa metali
nieżelaznych, wzbogacania mechanicznego i ogniowego, hutnic-
twa i przetwórstwa metali nieżelaznych, organizacji, ekonomii,
chemii analitycznej, ochrony środowiska i przemysłu metali nie-
żelaznych, które dzielą się na:
artykuły oryginalne kompletne, artykuły oryginalne niekompletne
(komunikaty i doniesienia tymczasowe lub wstępne), artykuły
przeglądowe (omówienia informacji już opublikowanych, relacje
o osiągnięciach, opisy aktualnego stanu nauki, techniki
i organizacji, sprawozdania ze zjazdów, kongresów), artykuły
dyskusyjne (krytyka, polemika, sprostowania, odpowiedzi wyja-
śniające).
Prosimy Autorów nadsyłanych prac o dołączenie oświad-
czenia, że artykuł jest oryginalny, a treści w nim zawarte są
zgodne z prawem autorskim o własności intelektualnej i prze-
mysłowej, a także, że nie był wcześniej publikowany w innych
czasopismach krajowych i zagranicznych oraz w materiałach
konferencyjnych posiadających sygnaturę ISBN.
Warunkiem przyjęcia artykułu do druku w naszym czaso-
piśmie, oprócz uzyskania pozytywnej opinii recenzenta, jest
podpisanie „Umowy z Autorem”, której wzór został opubli-
kowany w Rudach Metalach nr 3/2007 r.
1. Treść artykułów powinna odpowiadać następującym wy-
maganiom:
a. używać jednoznacznego słownictwa naukowo-technicznego, a wpro-
wadzając nowe określenia podać dla nich ścisłe definicje. Nie sto-
sować skrótów bez ich wyjaśniania;
b. wzory matematyczne pisać w oddzielnych wierszach tekstu.
Zaznaczyć ołówkiem na marginesie, czy chodzi o cyfrę czy literę.
Litery greckie powtórzyć ołówkiem na marginesie z podaniem
brzmienia fonetycznego, np. α = alfa;
c. należy stosować obowiązujące jednostki miar w układzie mię-
dzynarodowym SI.
2. Materiały do czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
prosimy nadsyłać w postaci wydruku i pliku sporządzonego
w edytorze Word (*.doc lub *.rtf). Dyskietkę lub dysk CD
zawierające pełny tekst artykułu, tablice i rysunki umiesz-
czone w odpowiednim miejscu należy opisać nazwą pliku i na-
zwiskiem autora. Nośnik powinien zawierać:
⎯ tekst artykułu ze streszczeniem w języku polskim i angiel-
skim,
⎯ słowa kluczowe w języku polskim i angielskim,
⎯ tablice z tytułami w języku polskim i angielskim należy ze-
stawić na osobnych stronach wpisując numery (cyfry arabskie)
tablic,
⎯ rysunki, każdy w osobnym pliku (w formatach *.gif, *.jpg,
638
10÷14 listopada 2008, Texas, USA
53rd Conference on Magnetism&Magnetic Materials
Źródło: Metal Powder Report, 2007, nr 6, s. 45
www.magnetism.org.futueconf.html
*.tif, *.bmp, itp.).
Ilustracje, wykresy i fotografie noszą umownie nazwę rysun-
ków. Rysunki powinny się mieścić na jednej szpalcie (8,5 cm)
lub kolumnie (17,5 cm), powinny być wyraźne i kontrastowe,
⎯ podpisy pod rysunkami w języku polskim i angielskim.
3. Należy przestrzegać następującej konstrukcji opracowania:
a. na początku z lewej strony u góry maszynopisu podać pełny ty-
tuł naukowy, pełne imię (lub imiona), nazwisko autora (autorów)
artykułu, tytuły naukowe, nazwę miejsca pracy;
b. tytuł artykułu, który powinien być jak najzwięźlejszy, podany
w języku polskim i języku angielskim;
c. pod tytułem zamieścić krótkie streszczenie artykułu w języku
polskim, w którym należy podać najważniejsze tezy i wnioski.
Streszczenie artykułu w języku angielskim powinno być ob-
szerniejsze do 1 strony maszynopisu.
Należy podać słowa kluczowe w języku polskim i angielskim
(max. 6 wyrazów).
d. na początku artykułu pożądane jest krótkie wprowadzenie, a na
końcu wnioski;
e. należy przestrzegać honorowania opublikowanych prac na dany
temat i przepisów o własności autorskiej (powoływanie się w bi-
bliografii);
f. spis literatury podaje się przy końcu artykułu i powinien być
ograniczony tylko do pozycji najniezbędniejszych. W tekście po-
wołanie na pozycję literatury zaznacza się w nawiasach kwadra-
towych np.: [10].
Sposób podania pozycji literatury: dla czasopisma — Nowak E.:
Bizmut w srebrze i surowcach srebronośnych. Rudy Metale 1991,
t. 36, nr 3, s. 97÷99, dla pozycji książkowej Nowak M.: Geologia
kopalniana. Warszawa 1990, Wydaw. Geolog. s. 504.
4. Redakcja zastrzega sobie możność poprawek terminolo-
gicznych, stylistycznych oraz formalnego skracania artykułów.
Natomiast ewentualne zmiany merytoryczne będą uzgadniane
z autorem.
5. Na odrębnej kartce należy podać tytuł artykułu, liczbę
stron maszynopisu, tablic, rysunków, w tym fotografii oraz imię
i nazwisko autora (autorów), dokładny adres zamieszkania i pra-
cy z podaniem kodów pocztowych i nr telefonów, fax i e-mail.
6. Za publikację artykułów redakcja nie płaci honorariów.
7. Materiały do publikacji prosimy przesyłać na adres re-
dakcji: Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o., Redakcja Rudy
i Metale Nieżelazne, 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13, skr.
poczt. 221, tel. (032) 256-17-77. Nadsyłanych materiałów redak-
cja nie zwraca. We wszystkich innych sprawach nie objętych ni-
niejszymi wskazówkami prosimy się bezpośrednio porozumieć
z redakcją czasopisma.
Redakcja
 Światowy rynek metali
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
URUCHOMIENIE HUTY ALTONORTE
Altonorte starts, Mining Journal, 6 July 2007, p. 7; Metal Bulletin,
9 July 2007, p. 10
Xstrata plc ukończyła czwarty etap rozbudowy huty
miedzi Altonorte w północnym Chile i dnia 4 lipca 2007 r.
dokonała uruchomienia zakładu. W wyniku realizacji inwe-
stycji wydajność Altonorte ma wzrosnąć z 290 tys. Mg do
380 tys. Mg miedzi anodowej/r. Nakłady na realizację
przedsięwzięcia wyniosły 58 mln $.
ROZPOCZĘCIE PROJEKTU ESPERANZA
Antofagasta approves Esperanza project, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 12; Metal Bulletin, 9 July 2007, p. 10
Zarząd Antofagasta plc podjął decyzję o rozpoczęciu
projektu miedzi i złota Esperanza w Region II w Chile.
Realizacja przedsięwzięcia ma zwiększyć produkcję miedzi
przez spółkę o 40 %. Nakłady inwestycyjne oszacowano na
1,5 mld $. Produkcja z projektu ma wynieść ok. 700 tys.
Mg koncentratu o zawartości 195 tys. Mg miedzi, 229 tys.
oz złota i 1,5 mln oz srebra/r., w pierwszych 10 z 15 lat
funkcjonowania zakładu, począwszy od I połowy 2010 r.
Zasoby geologiczne Esperanza szacowane są na 1130 mln
Mg rudy o średniej zawartości 0,45 % Cu, 0,16 g/Mg Au
i 0,011 % Mo.
REALIZACJA PROJEKTU KALKAROO
Havilah joint venture, Mining Journal, 6 July 2007, p. 13
Havilah Resources NL podpisało z Glencore Internatio-
nal AG porozumienie dotyczące sfinansowania studium
wykonalności dla projektu miedzi Kalkaroo w Południowej
Australii. Nakłady na realizację opracowania oszacowano na
14 mln A$. Glencore ma wejść w posiadanie 14 % udzia-
łów w Kalkaroo poprzez zapewnienie dalszego finansowa-
nia prac na projekcie.
POTENCJAŁ GÓRNICZY MEKSYKU
Mexico: The quiet achiever, Mining Journal, 6 July 2007, p. 20÷25
Przedstawiono ocenę branży górniczej Meksyku, której
wartość w sektorze inwestycji w 2007 r. szacuje się na 521
nieżelaznych
Rudy Metale R52, 2007, nr 10
UKD 669.3:661.6(051)(438)
mln $ w porównaniu z 430 mln $ w 2006 r. Przedstawiono
przekrojowe wyniki produkcji poszczególnych metali żela-
znych i nieżelaznych oraz innych pierwiastków. W szcze-
gólności zaprezentowano potencjał Meksyku w produkcji
cynku i ołowiu jako dominujących w górniczej produkcji
tego kraju.
ZAGOSPODAROWANIE ZŁOŻA OLYMPIC DAM
BHPB management in reshuffle, Mining Journal, 13 July 2007, p. 4
BHP Billiton podjęło decyzję o wydzieleniu kompleksu
miedzi, uranu i złota Olympic Dam w Południowej Austra-
lii ze swojej dywizji, zajmującej się eksploatacją złóż rud
metali podstawowych. Olympic Dam jest czwartym co do
wielkości złożem rud miedzi na świecie, a projekt jego eks-
ploatacji przewiduje zwiększenie do 2013 r. zakresu wydo-
bycia uranu z obecnych 4 tys. Mg do 15 tys. Mg tlenku
uranu/r.
REKORDOWA PRODUKCJA RIO TINTO
Rio Tinto hits record output, Mining Journal, 20 July 2007, p. 5
Na skutek silnego popytu na metale, głównie ze strony
Chin, Rio Tinto w II kwartale 2007 r. odnotowało rekordo-
wy poziom produkcji górniczej. Spółka wytworzyła w tym
okresie 36,6 mln Mg rudy żelaza, o 11 % więcej niż w ana-
logicznym okresie 2006 r. oraz o 20 % więcej miedzi rafi-
nowanej dzięki zwiększeniu o 222 % produkcji kopalni
Escondida w Chile. Rio Tinto posiada 30 % udziałów w ko-
palni.
SPADEK IMPORTU MIEDZI PRZEZ CHINY
Chinese copper falls, Mining Journal, 20 July 2007, p. 5; Metal Bulle-
tin, 30 July 2007, p. 10
W czerwcu 2007 r. import miedzi rafinowanej przez
Chiny spadł o 6,1 % (w okresie miesiąca) i wyniósł łącznie
121 991 Mg. Z kolei łączny krajowy import tego produktu
wzrósł w I połowie 2007 r. o ponad 100 % w porównaniu
z analogicznym okresem 2006 r. i zanotował wielkość
998 077 Mg. Również import koncentratu miedzi wzrósł
w tym okresie o 27 % do poziomu 2,3 mln Mg.
639
ROZPOZNANIE ZŁOŻA PHU KHAM
Pan Australian intercepts, Mining Journal, 20 July 2007, p. 9
Pan Australian Resources Ltd podczas kontynuacji
wierceń na złożu rud miedzi i złota Phu Kham w Laosie
natrafiło na kolejną strefę mineralizacji tych metali. Ich za-
wartość wynosi od 0,6 do 2,7 % Cu i od 0,3 do 1,1 g/Mg Au.
EKSPLORACYJNE JV NEWCREST I NITTETSU
I MITSUBISHI
Newcrest to pursue Fijian joint venture, Mining Journal, 20 July 2007,
p. 9
Newcrest Mining Ltd podpisało z Nittetsu Mining Co.
Ltd (NMC) oraz Mitsubishi Materials Corp. (MMC) poro-
zumienie jv dotyczące wspólnej eksploracji miedzi i złota
w regionie Namosi na wyspie Fidżi. NMC będzie posiadać
71,94 % udziałów w przedsięwzięciu, MMC — 28,06 %
udziałów, a Newcrest uzyskało opcję na przejęcie 65 %
udziałów poprzez finansowanie prac eksploracyjnych na
projekcie we wstępnym okresie 4÷5 lat. Obszar Namosi
zajmuje powierzchnię 725,5 km2 i jest zlokalizowany 30 km
od stolicy Fidżi, miasta Suva.
WYCOFANIE ANTOFAGASTA Z PROJEKTU CHAU-
CHA
Chaucha withdrawal, Mining Journal, 20 July 2007, p. 11
Antofagasta plc podjęło decyzję o wycofaniu się z pro-
jektu miedzi Chaucha w Ekwadorze, realizowanego w ra-
mach przedsięwzięcia jv z Ascendant Copper Corp. Średnią
zawartość metalu w złożu oszacowano na 0,46 %, podczas
gdy Antofagasta chciała przystąpić do projektu o średniej
zawartości miedzi powyżej 0,5 %. Ascendant wypłaci teraz
spółce 1,3 mln $ zainwestowanego kapitału, ale planuje
prowadzenie dalszych prac eksploracyjnych na obszarze
Chaucha.
PROBLEM Z REALIZACJĄ PROJEKTU OYU TOL-
GOI
Oyu Tolgoi hits snag, Mining Journal, 27 July 2007, p. 1
Rząd Mongolii poinformował, że porozumienie zawarte
z Rio Tinto oraz Ivanhoe Mines Ltd dotyczące realizacji
porfirowego projektu miedzi i złota Oyu Tolgoi nie może
być obecnie zrealizowane z przyczyn społecznych. Ivanhoe
w czerwcu 2007 r. ogłosiło, że po prawie pięciu latach ne-
gocjacji doszło do porozumienia z krajowymi władzami
w sprawie realizacji przedsięwzięcia. Zasoby zmierzone
i wskazane tego największego nieeksploatowanego dotąd
złoża rud miedzi i złota na świecie szacowane są na
16,5 mln Mg miedzi i 20,2 mln oz złota, a wnioskowane na
dodatkowe 16,5 mln Mg Cu i 13,9 mln oz Au. Komercyjna
produkcja Oyu Tolgoi ma wynieść 450 tys. Mg miedzi
w koncentracie i 330 tys. oz złota rocznie, począwszy od
2010 r.
ZMNIEJSZENIE PRODUKCJI MIEDZI W CHINACH
Chinese copper smelters plan cuts to production, Mining Journal, 27
July 2007, p. 10; Metal Bulletin, 16 July 2007, p. 10, 23 July 2007,
p. 8
Według analityków Bloomsbury Minerals Economics
produkcja koncentratu miedzi w 2007 r. ma wynieść 12 642,8
tys. Mg, a konsumpcja tego produktu 12 741,7 tys. Mg.
Z kolei jego łączne zapasy osiągną planowo wielkość 1305,4
640
tys. Mg. Konkurencja między hutami miedzi i malejące do-
stawy tego metalu wpłynęły na zmniejszenie kosztów prze-
róbki i rafinacji (TC/RC). W związku z tym chińskie huty
planują, że w II połowie 2007 r. wytworzą do 15 % mniej
miedzi niż w poprzednim kwartale.
WZROST PRODUKCJI MIEDZI W ZAMBII
Copper drives Zambian mining, Mining Journal, 27 July 2007,
p. 27÷29
Przedstawiono sytuację na zambijskim rynku miedzi,
dzięki rozwoju którego krajowy produkt brutto tego kraju
wyniósł w 2006 r. 5,9 %. Dzięki utrzymującemu się wyso-
kiemu popytowi na ten metal, głównie ze strony Chin, jego
produkcja w tym kraju wciąż rośnie. W 2006 r. wyniosła
ona 501 347 Mg, w 2007 r. ma zwiększyć się do 664 511
Mg, w 2008 r. do 760 344 Mg, a w 2009 r. do 933 610 Mg.
INWESTYCJE NIPPON MINING
Nippon Mining earmarks up to $820m to develop copper, Metal Bul-
letin, 23 July 2007, p. 10
Nippon Mining & Metals (NMM) poinformowało o swo-
ich planach dotyczących zainwestowania do marca 2010 r.
do 820 mln $ w zagospodarowanie posiadanych złóż rud
miedzi. Kluczowym aktywem spółki jest kopalnia tego me-
talu Caserones (Regailto) w Chile. Studium wykonalności
dla przedsięwzięcia ma zostać ukończone w 2008 r., a za-
kład rozpocznie komercyjną produkcję w 2009 r.
NEGOCJACJE PŁACOWE PRACOWNIKÓW PO-
ŁUDNIOWO-AFRYKAŃSKIEGO SEKTORA GÓR-
NICZEGO
SA wage disputes, Mining Journal, 6 July 2007, p. 7
Związek zawodowy pracowników sektora górniczego
w Afryce Południowej (NUM) chce uzyskać 15 % wzrost
zarobków zagwarantowany w nowych umowach pracowni-
czych, obowiązujących od sierpnia 2007 r. Związek, repre-
zentujący 200 tys. pracowników, prowadzi negocjacje pła-
cowe z producentami platyny i złota w tym kraju, w tym
Anglo Platinum Ltd, Impala Platinum Holdings Ltd, An-
gloGold Ashanti Ltd, Gold Fields Ltd i Harmony Gold Mi-
ning Company Ltd. Propozycja 6 % podwyżki została od-
rzucona przez NUM, a wznowienie rozmów ma nastąpić
10 lipca.
WZNOWIENIE PRACY KOPALNI FREDA REBE-
CCA
Freda Rebecca to start September, Mining Journal, 6 July 2007, p. 8
Mwana Africa plc planuje we wrześniu 2007 r. ukoń-
czenie pierwszego etapu projektu ponownego uruchomienia
kopalni złota Freda Rebecca z Zimbabwe, w której posiada
80 % udziałów. Do końca 2007 r. zakład ma osiągnąć zdol-
ność produkcyjną wynoszącą 48 tys. oz kruszcu/r. W okre-
sie marzec÷czerwiec 2008 r. zrealizowany zostanie drugi
etap przedsięwzięcia, w wyniku którego wydajność kopalni
ma wzrosnąć do 90 tys. oz Au/r.
PROGNOZY DOTYCZĄCE RYNKOWEJ NADWYŻ-
KI SREBRA
Virtual Metals rebalances silver market, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 9
Według raportu ‘Silver Book’, opracowanego przez Vir-
tual Metals, na skutek rozwoju inwestycji w przemyśle wy-
dobywczym srebra, na rynku tego metalu w 2007 r. wystąpi
nadwyżka w wysokości 181 mln oz Ag w porównaniu
z nadwyżką 176 mln oz Ag w 2006 r. Wielkość ta obejmuje
nowe dane dotyczące recyklingu z przemysłu fotograficz-
nego i jubilerskiego.
WYDŁUŻENIE OKRESU FUNKCJONOWANIA KO-
PALNI CHIRANO
Chirano open pit mine life extended, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 10
Red Back Mining Inc. dokonało zwiększenia zasobów
przemysłowych odkrywkowej kopalni złota Chirano w Ghanie
o 33 % do poziomu 1,5 mln oz Au. Dzięki temu średnio-
roczna produkcja zakładu ma wzrosnąć do 123 tys. oz zło-
ta/r., a okres jego funkcjonowania wydłuży się z ok. 8,5 ro-
ku do 12 lat. W I kwartale 2007 r. Chirano wyprodukowało
32 609 oz Au.
URUCHOMIENIE KOPALNI GLOBE PROGRESS
OceanaGold Globe Progress commissioning, Mining Journal, 6 July
2007, p. 11
OceanaGold Corp. oddało do eksploatacji kopalnię złota
Globe Progress w Reefton w Nowej Zelandii. Zakład
w 2007 r. wytworzy planowo 50 tys. oz Au, a 82 tys. oz Au
w 2008 r.. Całkowita produkcja Globe Progress ma wynieść
455 tys. oz tego metalu w okresie siedmiu lat. Zasoby prze-
mysłowe kopalni szacowane są obecnie na 548 tys. oz złota.
AVOCET SPRZEDAJE UDZIAŁY W KOPALNI ZE-
RAVSHAN
Investors’ central Asian tastes shifting, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 15
Avocet Mining plc podjęło decyzję o sprzedaży 75 %
udziałów w kopalni złota Zeravshan w Tadżykistanie naj-
większemu producentowi złota w Chinach, Zijin Mining
Group, za kwotę 55,1 mln $. Kopalnia eksploatuje odkryw-
kowo dwa złoża, Khirskhona i Jilau, a zakład wyproduko-
wał od 1996 r. prawie 700 tys. oz Au. Posunięcie Avocet
jest wyrazem realizacji strategii spółki dotyczącej przenie-
sienia centrum swoich działań z Tadżykistanu do połu-
dniowo-wschodniej Azji.
ZAMKNIĘCIE KOPALNI KISLADAG
Eldorado closes Kisladag, Mining Journal, 13 July 2007, p. 4
Eldorado Gold Corp. ogłosiło swoje zamiary, dotyczące
zamknięcia do połowy sierpnia 2007 r. kopalni złota Kisla-
dag w Turcji. Powodem zamknięcia zakładu jest wyrok sądu,
który zakwestionował pozwolenia środowiskowe dla dzia-
łalności zakładu. Kopalnia została uruchomiona w 2006 r.
i w I kwartale 2007 r. wyprodukowała 43 601 oz złota, czyli
57 % łącznej komercyjnej produkcji Eldorado.
ZAPOWIEDŹ STRAJKU PRACOWNIKÓW SEKTO-
RA GÓRNICZEGO W POŁUDNIOWEJ AFRYCE
South African strikes move closer, Mining Journal, 13 July 2007, p. 5
Związek zawodowy pracowników sektora górniczego
w Afryce Południowej (NUM) odrzucił propozycję grupy
pracodawców Chamber of Mines (producenci platyny i zło-
ta), reprezenującej AngloGold Ashanti Ltd, Gold Fields Ltd
i Harmony Gold Mining Company Ltd, dotyczącą 7 %
wzrostu płac. Związek, reprezentujący 200 tys. pracowni-
ków, chce uzyskać około 15 % wzrost zarobków zagwaran-
towany w nowych umowach pracowniczych.
ROZBUDOWA KOPALNI MORIS
Exmin-Hochschild deal for Moris, Mining Journal, 13 July 2007, p. 7
Hochschild Mining plc podjęło decyzję o sfinansowaniu
rozbudowy kopalni złota i srebra Moris w meksykańskim
Chihuahua state, również w części należącej do partnera jv
projektu, Exmin Resources Inc. Zgodnie z warunkami po-
rozumienia Hochschild zwiększy swoje udziały w spółce
z 4,5 do 17 % za kwotę 3,0 mln $.
AKTUALIZACJA ZASOBÓW ZŁOŻA MALARTIC
Fresh estimate for Osisko’s Malartic deposit, Mining Journal, 13 July
2007, p. 9
Osisko Exploration Ltd otrzymało aktualizację zasobów
złoża rud złota Malartic w Quebec. Zasoby wnioskowane
złoża wynoszą obecnie 80,2 mln Mg rudy o średniej zawar-
tości 1,68 g/Mg Au (przy zawartości brzeżnej złota 1,0 g/Mg).
Łączną zawartość złota w złożu oszacowano na 4,32 mln oz
w porównaniu z 4,39 mln oz Au w poprzednim oszacowa-
niu.
URUCHOMIENIE KOPALNI TASIAST
Mauritania’s first gold mine opens, Mining Journal, 20 July 2007, p. 1
Lundin Mining Corp. i władze krajów zachodniej Afryki
dokonały uroczystego uruchomienia pierwszej nowoczesnej
kopalni złota w Mauretanii, Tasiast. W związku z tym spół-
ka zależna Lundin, Red Back Mining Inc., dokonała przyłą-
czenia zakładu do swoich zachodnio-afrykańskich aktywów
złota, które obejmują m.in. projekt Chirano w Ghanie.
Inauguracja otwarcia kopalni była bezpośrednim następ-
stwem przejęcia Rio Narcea Gold Mines Ltd przez Lundin.
Tasiast w II połowie 2007 r. ma wyprodukować około 50 tys.
oz złota, a w 11-letnim okresie swojego funkcjonowania ma
wytwarzać 96 400 tys. oz Au/r., począwszy od 2008 r.
PODWOJENIE PRODUKCJI KOPALNI OLIMPIADA
Olimpiada set to double output, Mining Journal, 20 July 2007, p. 7
OJSC Polyus Gold ogłosiło, że produkcja złota kombi-
natu Olimpiada w rosyjskim regionie Krasnoyarsk zostanie
podwojona dzięki uruchomieniu nowego młyna. Wydajność
tego największego w Rosji zakładu do przeróbki rudy
siarczkowej ma wynieść 5 mln Mg rudy/r. Nakłady na
realizację przedsięwzięcia oszacowano na 300 mln $. Pro-
dukcja Olimpiada w 2006 r. wyniosła 854 tys. oz Au.
WZROST KOSZTÓW PROJEKTU ROCK CREEK
Novagold’s Rock Creek cost rises in fresh estimate, Mining Journal,
20 July 2007, p. 8; Mining Engineering, July 2007, p. 19
Novagold Resources Ltd dokonało korekty wielkości
nakładów na realizację projektu złota Rock Creek na Ala-
sce. Spółka podjęła decyzję o konieczności zainwestowania
dodatkowych 40 mln $ celem uruchomienia produkcji za-
kładu do końca 2007 r. Łączne nakłady na projekt szaco-
wane są obecnie na 120 mln $. Produkcja Rock Creek ma
wynieść ok. 100 tys. oz złota/r.
641
PRZETARG NA ZAGOSPODAROWANIE ZŁOŻA
YANGSHAN
China opens up, Mining Journal, 20 July 2007, p. 8
Władze Chin podjęły decyzję o dopuszczeniu zagra-
nicznych spółek do przetargu dotyczącego uzyskania kon-
cesji na eksplorację największego złoża rud złota w tym
kraju, Yangshan w prowincji Gansu. Minimalne zasoby te-
go metalu w złożu (w kategorii zasobów pewnych) zostały
oszacowane na 5,1 mln oz. Priorytetem w planach zago-
spodarowania złoża jest znalezienie najlepszej technologii
oraz minimalizacja odpadów.
ROZPOCZĘCIE PRODUKCJI KOPALNI TAPARKO-
-BOUROUM
High River announces first gold pour at Taparko-Bouroum, Mining
Journal, 20 July 2007, p. 11
High River Gold Mines Ltd wyprodukowało pierwszą
partię złota w kopalni Taparko-Bouroum w Burkina Faso.
Komercyjna produkcja zakładu w 2007 r. ma wynieść 60
tys. oz złota, w przeciągu roku ma wzrosnąć do 100 tys. oz
Au, a w przeciągu kolejnych trzech lat do 140 tys. oz Au/r.
SYTUACJA NA ŚWIATOWYM RYNKU SREBRA
Silver surfs a rising wave, Mining Journal, 20 July 2007, p. 18÷23
Dokonano przeglądu informacji dotyczących sytuacji na
światowym rynku srebra. Średnia cena tego kruszcu w I po-
łowie 2007 r. zanotowała wielkość 13,37 $/oz w porówna-
niu z 11,61 $/oz w 2006 r. i 7,35 $/oz w 2005 r. Górnicza
produkcja tego metalu w 2007 r. ma wynieść 520 mln oz
(wzrost o 3 % w porównaniu z 2006 r.). Przedstawiono wy-
niki dziewięciu krajów wiodących w produkcji srebra w la-
tach 2005÷2008 (prognozy), wielkości popytu i podaży na
ten metal oraz analizę rynkowych możliwości inwestycyj-
nych.
ROZPOCZĘCIE PRODUKCJI Z PROJEKTU JIN-
FENG
Jinfeng debut, Mining Journal, 27 July 2007, p. 6
Kopalnia Jinfeng w chińskiej prowincji Guizhou, w któ-
rej 82 % udziałów posiada Sino Gold Mining Ltd, osiągnęła
w połowie maja 2007 r. komercyjny poziom produkcji. W II
kwartale 2007 r. zakład wytworzył 9840 oz złota, z czego
5800 oz Au wyprodukowano w czerwcu 2007 r. Jinfeng jest
największym zagranicznym projektem w Chinach. W III
kwartale kopalnia ma osiągnąć projektowaną zdolność pro-
dukcyjną, wynoszącą 180 tys. oz złota/r. Zasoby przemy-
słowe Jinfeng szacowane są na 3,2 mln oz Au, a średnia
zawartość złota w złożu wynosi 5,7 g/Mg.
WZROST PRODUKCJI NEWCREST
Newcrest output up 15%, Mining Journal, 27 July 2007, p. 9
Dzięki wdrożeniu systemu usprawnień w kopalni Telfer
w Zachodniej Australii, należącej do Newcrest Mining Ltd,
produkcja zakładu wzrosła w II kwartale 2007 r. o 18 %
w porównaniu z poprzednim kwartałem i wyniosła 167 880
oz złota. Produkcja złota Newcrest zwiększyła się w tym
okresie o 15 % i zanotowała poziom 463 170 oz w porów-
naniu z 401 742 oz w II kwartale 2006 r.
WZROST ZASOBÓW PROJEKTU GUANGZHUANG
Guangzhuang resource boost, Mining Journal, 27 July 2007, p. 12
642
China Goldmines plc dokonało oszacowania zasobów
projektu złota Guangzhuang w chińskiej prowincji Hunan.
Zasoby wnioskowane projektu wynoszą 5,1 mln Mg rudy
o średniej zawartości 11 g/Mg Au. Po opublikowaniu in-
formacji o zasobach złoża cena akcji spółki wzrosła o pra-
wie 50 %.
ZAWIESZENIE PRACY KOPALNI TIREK
Tirek suspension for Amesmessa focus, Mining Journal, 27 July 2007,
p. 13
GMA Resources plc wstrzymało pracę kopalni złota Ti-
rek w Algierii celem ukończenia prac budowlanych na pro-
jekcie Amesmessa, zlokalizowanym 60 km od zakładu. Na-
kłady na realizację przedsięwzięcia mają wynieść 40,6 mln $.
Produkcja z projektu ma wynieść 100 tys. oz złota/r.
w 4,5-letnim okresie funkcjonowania zakładu. W 2006 r.
kopalnia Tirek wytworzyła 12 188 oz Au, a w 2007 r. ma
wyprodukować ok. 26 tys. oz Au.
WZROST ZASOBÓW ZŁOŻA BUCKREEF
Iamgold finds more at Buckreef, Mining Journal, 27 July 2007, p. 13
Iamgold Corp. dokonało aktualizacji zasobów złoża rud
złota Buckreef w Tanzanii. Zasoby zmierzone złoża szaco-
wane są obecnie na 3,0 mln Mg rudy o średniej zawartości
2,7 g/Mg Au, wskazane na 12,9 mln Mg rudy o średniej
zawartości 1,8 g/Mg Au, a wnioskowane na 10,9 mln Mg
rudy o średniej zawartości 2,4 g/Mg Au.
PLAN ROZWOJU BUENAVENTURA
Buenaventura mulls $1bn project development plan, Metal Bulletin,
30 July 2007, p. 11
Peruwiańska spółka Buenaventura planuje zainwesto-
wać łącznie 1 mld $ w rozwój swoich sześciu projektów:
Minas Conga, Cerro Quillish w północnym rejonie Cara-
majca (jv z Newmont Gold), San Gregorio w rejonie Pasco,
Pilancones w Piura oraz La Zanja i Tantahuatay, również
w Caramajca. Buenaventura ma wytworzyć w 2007 r. ok.
500 tys. oz złota oraz 16÷17 mln oz srebra.
OCENA POZIOMU KONSUMPCJI WODY — OB-
SZAR ZHUI
Estimation of water consumption limits for mining of alluvial gold in
the basin of Zhui river, Gornyj Żurnal, 4.2007, p. 79÷80
Przedstawiono wyniki badań nad ograniczeniem zuży-
cia wody, wykorzystywanej do przepłukiwania osadów
aluwialnych z rzeki Zhui, która leży w złotonośnym obsza-
rze Leny. Wprowadzone wdrożenia spełniają wysokie wy-
mogi konsumpcji wody.
WZNOWIENIE PRACY KOPALNI MCARTHUR
RIVER
Xstrata trust fund, Mining Journal, 6 July 2007, p. 7, 20 July 2007, 8;
Metal Bulletin, 23 July 2007, p. 11
Xstrata plc dokonała płatności 32 mln A$ aborygeńskiej
społeczności Borroloola zamieszkującej obszar McArthur
River, kopalni w australijskim Northern Territory. Spółka
rozpoczęła prace nad przekształceniem McArthur River
w kopalnię odkrywkową celem zwiększenia produkcji za-
kładu z 320 tys. Mg do 430 tys. Mg koncentratu cynku
i ołowiu/r. oraz wydłużenia jego pracy o 21 lat. W 2007 r.
kopalnia ma wytworzyć 155 tys. Mg cynku w koncentracie.
Spółka podjęła również decyzję o dokonaniu wstępnej płat-
ności władzom Northern Territory kwoty 13,06 mln A$
w ramach opłaty eksploatacyjnej.
ROZPOCZĘCIE PROJEKTU HANDLEBAR HILL
Handlebar Hill wins approval, Mining Journal, 6 July 2007, p. 13
Xstrata plc podjęła decyzję o rozpoczęciu realizacji pro-
jektu cynku i ołowiu Handlebar Hill w Queensland (na pół-
noc od Mt Isa) na skutek zatwierdzenia przez władze lokalne
poprawek w planie ruchu kopalni. Wydobycie w zakładzie
ma wynieść 1,75 mln Mg rudy/r. Nakłady inwestycyjne zo-
stały oszacowane na 79 mln A$. Handlebar Hill jest zloka-
lizowane na południe od kopalni cynku, ołowiu i srebra
George Fisher, należącej do spółki.
URUCHOMIENIE KOPALNI CERRO LINDO
Milpo inaugurates polymetallic Cerro Lindo, Mining Journal, 27 July
2007, p. 11; Metal Bulletin, 30 July 2007, p. 11
Cia Minera Milpo dokonało oficjalnego uruchomienia
polimetalicznej kopalni Cerro Lindo w Peru. Zakład ma
produkować 146 tys. Mg koncentratu cynku, 14 800 Mg
koncentratu ołowiu i 39 500 Mg koncentratu miedzi/r. Mil-
po jest czwartym co do wielkości wytwórcą cynku w Peru,
a Cerro Lindo to jego czwarta kopalnia, mająca podwoić
produkcję spółki. Na wzrost produkcji Cia Minera Milpo
wpłynie również rozwój projektu Hilaron w rejonie Ancash.
SPADEK PRODUKCJI KAGARA ZINC
Metal Bulletin, 9 July 2007, p. 12
Wskutek złych warunków atmosferycznych Kagara
Zinc w II kwartale 2007 r. wyprodukowało w kopalniach
Mt Garnet i Thalanga w Queensland łącznie o 25 % mniej
koncentratu cynku niż w poprzednim kwartale. Zakłady
wytworzyły w tym okresie 26 tys. Mg miedzi, 4700 Mg
INFORMACJE GIEŁDOWE
SPADEK CEN AKCJI HIGHLAND GOLD
Highland Gold shares plunge on probe news, Mining Journal, 6 July
2007, p. 1; Metal Bulletin, 16 July 2007, p. 11
W pierwszych dniach lipca 2007 r. na skutek rozpoczę-
cia przez rosyjskie Ministerstwo Środowiska weryfikacji
statusu koncesji na realizację projektu Mayskoye w północ-
no-wschodniej części kraju, cena akcji Highland Gold Mi-
ning Ltd spadła na LME o prawie 40 % do poziomu najniż-
szego od trzech miesięcy. Odroczenie do 2010 r. uzyskania
pozwolenia na zagospodarowanie złoża i polityczne ryzyko
inwestycji na terenie Rosji może przeszkodzić spółce w reali-
zacji jednego z trzech jej kluczowych projektów.
FORREST SPRZEDAJE UDZIAŁY W COPPER RE-
SOURCES
Forrest sells CRC copper assets, Mining Journal, 6 July 2007, p. 3;
Metal Bulletin, 9 July 2007, p. 9
Belgijski przedsiębiorca, George Forrest, podjął decyzję
o sprzedaży Metorex Ltd 38,7 % udziałów w Copper Re-
sources Corp. (CRC) za kwotę 86,5 mln $. Obie spółki posia-
dają aktywa miedzi w prowincji Katanga w Demokratycz-
nej Republice Kongo. Metorex planuje nabyć 5 % udziałów
ołowiu i 18 tys. Mg cynku.
EKSPLOATACJA FILIPIŃSKICH RUD NIKLU PRZEZ
TOLEDO
Toledo to attempt mining nickel in wet, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 4
Toledo Mining Corp podjęło decyzję o prowadzeniu
eksploatacji rud niklu na Filipinach w 2007 r. mimo pory
deszczowej, po raz pierwszy w historii firmy. Spółka doko-
nała pierwszej wysyłki metalu z tego obszaru w lutym 2007 r.
Decyzja Toledo została poprzedzona meteorologicznymi
studiami nad suchymi okresami w corocznej porze desz-
czowej Filipin.
ZAWIESZENIE PRACY HUTY FENI III
PT Antam reveals 4-month suspension, Mining Journal, 6 July 2007,
p. 10, 20 July 2007, p. 6
PT Antam Tbk podjęło decyzję o zawieszeniu do paź-
dziernika 2007 r. pracy huty żelazoniklu FeNi III na wyspie
Sulawesi, na trzy miesiące dłużej niż planowano. Z powodu
awarii pieca dnia 16 czerwca wstrzymano działalność za-
kładu. Skutkiem przerwy w pracy FeNi III będzie niezreali-
zowanie planów produkcyjnych huty na 2007 r. wynoszą-
cych 20 tys. Mg niklu (w stopie żelazoniklu).
HIGHLANDS SPRZEDAJE UDZIAŁY W PROJEK-
CIE RAMU
Highlands gets out of Ramu, Mining Journal, 27 July 2007, p. 12
Highlands Pacific Ltd nawiązało współpracę z ABN
Amro celem dokonania sprzedaży 8,56 % udziałów w late-
rytowym projekcie niklu i kobaltu Ramu w Papua Nowej
Gwinei. Produkcja z projektu ma wynieść około 32 tys. Mg
niklu i 3100 Mg kobaltu/r. w 20-letnim okresie funkcjono-
wania zakładu, począwszy od 2009 r.
w Minière de Musoshi et Kinsenda sarl, którego 75 % wła-
ścicielem jest CRC. Z kolei Central African Mining and
Exploration Co. ogłosiło planowane nabycie 22 % udziałów
w Katanga Mining.
KAZAKHMYS GOLD PRZEJMUJE EURASIA
Eurasia acquired, Mining Journal, 6 July 2007, p. 15; Metal Bulletin,
16 July 2007, p. 11
Akcjonariusze reprezentujący ponad 96 % udziałów
w Eurasia Gold Inc. podjęli decyzję o akceptacji oferty
przejęcia przez Kazakhmys Gold Inc., spółki zależnej
Kazakhmys plc, największego producenta miedzi w Ka-
zachstanie. Kwota transakcji ma wynieść 260 mln $. Zaso-
by złota Eurasia Gold szacowane są na 1,9 mln oz, a poło-
wa z nich jest zlokalizowana na terenie Kazachstanu.
PRZEJĘCIE LIONORE PRZEZ NORILSK
LionOre secured, Mining Journal, 6 July 2007, p. 15, 13 July 2007,
p. 12; Mining Engineering, July 2007, p. 10
Oferta OAO Norilsk Nickel dotycząca przejęcia LionOre
Mining International Ltd za kwotę 6,3 mld $ (27,25
C$/akcję) uzyskała poparcie 90 % akcjonariuszy spółki.
643
Norilsk w czerwcu 2007 r. pokonało Xstrata plc w przetar-
gu na nabycie firmy. LionOre w 2006 r. wyprodukowało
w swoich zakładach Tati (Botswana), Nkomati (Południowa
Afryka), Lake Johnson, Black Swan i Waterloo (Zachodnia
Australia) łącznie 34 094 Mg niklu.
LUNDIN PRZEJMUJE RIO NARCEA
Lundin accepted, Mining Journal, 6 July 2007, p. 15, 27 July 2007,
p. 17; Metal Bulletin, 9 July 2007, p. 9
Zarząd Rio Narcea Gold Mines Ltd jednogłośnie zaak-
ceptował nową propozycję przejęcia przez Lundin Mining
Corp. za kwotę 786 mln C$ (735 mln $). Kluczowymi ak-
tywami Rio Narcea są złoża rud niklu zlokalizowane w re-
jonie kopalni Aquablanca w południowej Hiszpanii. Spółka
realizuje również projekty eksploracyjne w Portugalii, pro-
jekt złota Tasiast w Mauretanii i posiada 20 % udziałów
w Chariot Resources Ltd (właściciel 70 % udziałów w pro-
jekcie miedzi Marcona w Peru).
PLANY TECK COMINCO DOTYCZĄCE PRZEJĘ-
CIA AUR RESOURCES
Full Aur value, Mining Journal, 6 July 2007, p. 17; Metal Bulletin, 9
July 2007, p. 8
Teck Cominco Ltd złożyło producentowi miedzi, Aur
Resources Inc., ofertę przejęcia za 4,1 mld C$, proponując
za każdą akcję spółki 30,75 C$ w gotówce i 0,2187 swojej
akcji klasy „B”. Aktywa Aur obejmują trzy kopalnie tego
metalu w Chile, Quebrada Blanca (76,5 % udziałów),
WYNIKI FINANSOWE
REKORDOWE WYNIKI PRODUKCYJNE I FINAN-
SOWE BHP BILLITON
Record production sets up $13.5 bn profit, Mining Journal, 27 July
2007, p. 6
BHP Billiton (BHPB) w roku bilansowym lipiec
2006÷czerwiec 2007 zanotował rekordowe wyniki produk-
cyjne i finansowe. Spółka wytworzyła w tym okresie m.in.
1250 Mg miedzi (wzrost o 7 % w porównaniu z poprzed-
nim rokiem), 211 Mg ołowiu (spadek o 21 %), 186 Mg ni-
klu (wzrost o 7 %), 119 Mg cynku (wzrost o 9 %) oraz
36 565 tys. oz srebra (spadek o 20 %). Według banku inwe-
stycyjnego Numis Securities Ltd zysk netto spółki wyniósł
w analizowanym roku bilansowym 13,5 mld $.
WZROST ZYSKÓW WESTERN MINING
Western profits soar, Mining Journal, 27 July 2007, p. 17
CENY METALI
SYTUACJA NA RYNKU KOBALTU
Minor metals on holiday, Mining Journal, 6 July 2007, p. 8÷9; Metal
Bulletin, 16 July 2007, p. 12, 23 July 2007, p. 12, 30 July 2007, p. 12
Na początku czerwca 2007 roku, na skutek obniżenia
cen nisko- i wysokojakościowego kobaltu przez Norilsk
Nickel (o 0,50 $/lb do 28,00 $/lb Co) i BHP Billiton (o 0,40
$/lb do 29,40 $/lb Co) oraz wyhamowania handlu tym me-
talem, jego giełdowa cena spadła poniżej 27,00 $/lb dla ni-
skojakościowego metalu i poniżej 28,00 $/lb dla kobaltu
644
Andacollo (90 % udziałów) i Duck Pond (100 % udziałów),
których produkcja w 2007 r. ma wynieść odpowiednio
61 600 Mg, 17 370 Mg i 12 900 Mg miedzi.
CAMEC WYCENIA AKTYWA KATANGA MINING
CAMEC battles Katanga for Congo copper, Mining Journal, 13 July
2007, p. 12, 20 July 2007, p. 1, p. 15, 27 July 2007, p. 4; Metal Bulle-
tin, 16 July 2007, p. 12, 30 July 2007, p. 12
Central African Mining and Exploration plc (CAMEC)
podjęło decyzję o zwiększeniu wartości oferty przejęcia
Katanga Mining Ltd o 170 mln ₤ do 943 mln ₤ (w akcjach).
Obie spółki realizują projekty w Demokratycznej Republice
Kongo. Dwaj byli prezesi CAMEC, Billy Rautenbach oraz
George Forrest, posiadający po odpowiednio 20 % i 24 %
udziałów w spółce, obecnie pracują nad sporną wyceną ak-
tywów miedzi Katanga. Przejęcie spółki ma nastąpić we
wrześniu 2007 r.
INWESTYCJE HUNAN NONFERROUS GROUP
Hunan Nonferrous Group buys lead and zinc producer, Metal Bulle-
tin, 23 July 2007, p. 11
Hunan Nonferrous Metals Holding Group podjęło decy-
zję o nabyciu 83,7 % udziałów w Shuikoushan Nonferrous
Metals Group Co. Produkcja tej spółki wynosi ok. 40 tys.
Mg koncentratu cynku i ołowiu/rok, a wydajność hutnicza
zakładu to 180 tys. Mg ołowiu, 90 tys. Mg cynku, 10 tys.
Mg miedzi, 1 Mg złota oraz 500 Mg srebra/r.
Trzeci co do wielkości producent cynku w Chinach,
Western Mining Co., w I połowie 2007 r. zanotował zysk
netto na poziomie 114 mln $, co stanowi wzrost 55 % w po-
równaniu z analogicznym okresem 2006 r. Cena akcji spół-
ki na giełdzie w Szanghaju wzrosła w tym okresie z 13,48
do 32,84 juanów.
DOBRE WYNIKI FINANSOWE FREEPORT
Freeport hikes profit, Mining Journal, 27 July 2007, p. 17
Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. w II kwartale
2007 r. uzyskało zysk netto o wielkości 1,17 mld $ w po-
równaniu z 382 mln $ w analogicznym okresie 2006 r.
Spółka uzyskała taki rekordowy wzrost zysku dzięki wyso-
kim cenom metali oraz przejęciu Phelps Dodge Corp. za
kwotę 26 mld $, dzięki któremu stała się drugim co do
wielkości producentem miedzi na świecie.
wysokojakościowego. Z kolei w przeciwieństwie do rynku
europejskiego, w wyniku kontynuacji problemów Chin z do-
stawami metalu z Demokratycznej Republiki Kongo (naj-
większego dostawcy kobaltu w tym kraju), cena Co w kon-
centracie wzrosła do poziomu 23,00÷25,00 $/lb. Jinchuan
Group, największy chiński producent kobaltu, podwyższył
w czerwcu cenę swojego metalu (99,8 % Co) o 1,6 %.
W drugim tygodniu lipca 2007 r. cena niskojakościowego
kobaltu spadła do poziomu najniższego od lutego 2007 r.
i zanotowała wielkość 25,50÷26,40 $/lb, a metalu wysoko-
jakościowego do 26,80÷27,20 $/lb. Z kolei Jinchuan zmniej- Średnie miesięczne ceny metali
szył cenę swojego kobaltu o 3% do poziomu 63,66 $/Mg.
Styczeń÷lipiec Lipiec
WZROST CEN OŁOWIU 2007 r. 2007 r.
Metal
Lead high, Mining Journal, 6 July 2007, p. 9, 13 July 2007, p. 4, cena cena cena
20 July 2007, p. 7; Metal Bulletin, 2 July 2007, p. 12, 9 July 2007, p. 13 najniższa najwyższa średnia
Miedź Grade A ($/Mg)
Cena ołowiu kontynuuje swój wzrost, osiągając dnia
5 lipca 2007 r. nowy rekord wynoszący 2912 $/Mg. Stano- transakcje natychmiastowe 5225,00 8224,00 7971,23
wi to skok o 72 % w porównaniu z ceną z początku stycz- transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 5270,00 8160,00 7865,43
nia. W wyniku wstrzymania dostaw z kopalni ołowiu Ma- Ołów ($/Mg)
gellan w Zachodniej Australii (własność Ivernia Inc.), na transakcje natychmiastowe 1574,00 3475,00 3081,98
rynek nie trafiło ok. 60 tys. Mg tego metalu (w koncentra-
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1535,00 3443,00 3058,88
cie). Wznowienie dostaw z zakładu ma nastąpić najwcze-
śniej na koniec 2007 r. Dnia 12 lipca cena ołowiu przekro- Cynk ($/Mg)
czyła poziom 3000 $/Mg i wyniosła 3035 $/Mg, gdy gieł- transakcje natychmiastowe 3045,00 4258,50 3550,17
dowe zapasy tego metalu spadły o 975 Mg do wielkości transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 3050,00 4179,00 3532,78
41 950 Mg. Dnia 19 lipca cena ołowiu wzrosła aż do 3265 Nikiel ($/Mg)
$/Mg. transakcje natychmiastowe 30410,00 54100,00 33407,50

PROGNOZY CEN MIEDZI transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 30390,00 50995,00 33188,33

cena najniższa cena najwyższa
Copper finds support, Mining Journal, 13 July 2007, p. 5 Kobalt ($/lb) lipiec 2007 lipiec 2007

Analitycy agencji Reuters dokonali korekty prognozy min. 99,8% 26,382 27,860
cen miedzi na lata 2007÷2008 na skutek większego niż za- min. 99,3% 25,440 26,285
kładano importu tego metalu przez Chiny, spadku poziomu
Złoto ($/oz)
jego giełdowych zapasów oraz problemów z dostawami.
poranna 664,15384
Średnia cena miedzi w 2007 r. szacowana jest obecnie na
6 974 $/Mg, co stanowi wzrost o 14 % w porównaniu z pro- popołudniowa 662,25565
gnozą ze stycznia 2007 r. Z kolei średnia cena tego metalu Srebro (c/oz)
w 2008 r. ma wynieść 6087 $/Mg (wzrost o 17,5 %). Dnia
spot 1236,57526
12 lipca 2007 r. trzymiesięczna cena tego metalu na LME
zanotowała wielkość 7 826 $/Mg. June Averages, http://www.metalsmarket.net

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie: Jan Kudełko, Malwina Kobylańska, Aleksandra Mońka-Butra, Stefan Karst, Wojciech Korzekwa.

645
 CHRONICLE
VIII Międzynarodowa Konferencja
Przeróbka Rud Metali Nieżelaznych
VIIIth International Conference on Non-Ferrous Metal Ores Processing
W dniach 21÷23 maja 2007 r., w Wojcieszycach k. Jeleniej
Góry, odbyła się bardzo udana VIII Międzynarodowa Kon-
ferencja Przeróbki Rud Metali Nieżelaznych — ICNOP ’07.
W imieniu prezydium: Dyrektora Oddziału Zakłady Wzbo-
gacania Rud, KGHM PM S.A., Edwarda Poznara oraz Dy-
rektora Generalnego ds. Inwestycji i Rozwoju KGHM PM
S.A. Andrzeja Dłużaka, podsumowania dokonał profesor
Zbigniew Śmieszek, Dyrektor Instytutu Metali Nieżela-
znych w Gliwicach:
„Była to konferencja w pełni udana z dobrym progra-
mem, dobrymi referatami, świetnie przedstawionymi, przy
dużym udziale specjalistów. Wzorowe były prezentacje re-
feratów przygotowanych przez nieliczne przecież w na-
szym gronie, panie: dr Bożenę Skorupską z IMN oraz dr
Renatę Matlakowską z Uniwersytetu Warszawskiego.
Na konferencji przedstawiono szeroki przegląd zagad-
nień przeróbki rud:
⎯ pierwszy referat S. R. Williamsa z SGS Lakefield Re-
search o postępach w geometalurgii był inspirujący
i stwarza możliwości lepszych ocen zarówno złóż rud,
jak i procesów przygotowania rud i ich flotacji,
⎯ ważne referaty dotyczące maszyn flotacyjnych zarówno
OUTOKUMPU, który jest liderem w zakresie dużych
maszyny jak i IMN, który opracował maszyny flotacyjne
stosowane z powodzeniem w KGHM POLSKA MIEDŹ,
ZGH BOLESŁAW, przemyśle węglowym i eksporto-
wane do Chin,
⎯ w 4 referatach omówiono problematykę młynów i mie-
lenia (nowy typ młyna Isamill do drobnego mielenia
w referacie L. W. Clarka, referat dr K. Kadlewicza o ce-
lowości dodawania odczynników flotacyjnych do mie-
lenia, udowodnienie, że dla efektywności pracy młynów
konieczne jest określenie optymalnych obrotów młyna
zgodnie z referatem prof. K. Trybalskiego i zespołu z Ka-
tedry Przeróbki Kopalin AGH, badania przemiału su-
rowców mineralnych prowadzone przez dr. T. Olejnika
z Politechniki Łódzkiej,
⎯ 2 referaty dotyczyły nowych typów przesiewaczy we-
dług rozwiązań firmy Derrick — USA i firmy Kroosh
— Izrael, które należałoby wypróbować w zakładach
przeróbki rud metali nieżelaznych,
⎯ ciekawe rozwiązania w zakresie układów napędowych
przedstawiono w referacie L. Sztylińskiego z Biura In-
żynierskiego Automatyki Przemysłowej,
646
⎯ odwadnianie szlamów w HM GŁOGÓW było przed-
miotem referatu T. Wiślickiego i J. Wojtyry z CBP CU-
PRUM — Projekt pokazującego, że w przypadku szla-
mów poneutralizacyjnych nie jest to łatwe.
Na specjalną uwagę zasługują referaty dotyczące tech-
nologii wzbogacania rud miedziowych:
⎯ referat dr. A. Grotowskiego — KGHM CUPRUM, okre-
śla potrzebę odpowiedzi na rolę procesów hydrometa-
lurgicznych w przerobie rud miedziowych,
⎯ dr T. Chmielewski — Politechnika Wrocławska, omówił
badania w odniesieniu do produktów pośrednich o pod-
wyższonej zawartości węgla organicznego, z uwzględ-
nieniem możliwości odzysku nie tylko miedzi ale i in-
nych metali, a przede wszystkim metali szlachetnych,
⎯ problem węgla organicznego został przedstawiony w re-
feracie N. Kubacza z IMN,
⎯ dr M. Matlakowska z Uniwersytetu Warszawskiego
przedstawiła wyniki badań związków organicznych
w łupku miedzionośnym.
Należy podkreślić, że koncentraty miedziowe, siarcz-
kowe w technologiach światowych przerabiane są metoda-
mi pirometalurgicznymi ze względu na niższe koszty pro-
dukcji miedzi, łatwy i pełny odzysk metali szlachetnych,
utylizację żużli, wykorzystanie energii chemicznej koncen-
tratów miedziowych i inne. Bezpośredni przerób tych mate-
riałów metodami hydrometalurgicznymi nie zdał egzaminu,
mimo szerokich prób z zastosowaniem ponad 30 różnych
technologii. W odniesieniu do polskich koncentratów mie-
dziowych proces zawiesinowy OUTOKUMPU bezpośred-
niej produkcji miedzi sprawdził się w pełni i powinien zo-
stać rozszerzony o budowę drugiego pieca z pozostawie-
niem pieców szybowych w HM LEGNICA dla przetopu
koncentratów LUBIN o podwyższonej zawartości węgla
organicznego oraz przeróbki żużli i półproduktów. Należa-
łoby znać perspektywiczną zawartość węgla organicznego
w koncentratach miedziowych i w odniesieniu do tych da-
nych określić skład koncentratów do przetopu z uwzględ-
nieniem możliwości importu koncentratów niezawierają-
cych węgla organicznego. Wydaje się, że celowym byłoby
wykonanie badań w instalacji pilotowej do hydrometalur-
gicznego przerobu produktów pośrednich z flotacji dla peł-
nego określenia celowości oddzielnego przerobu tych pro-
duktów z kompleksowym odzyskiem metali, w tym metali
szlachetnych, a szczególnie srebra. Podobnie należałoby
rozważyć wykonanie badań w skali pilotowej na instalacji
Hydrocopper firmy OUTOKUMPU, ponieważ technologia
ta przewidziana jest do zastosowania przemysłowego
w Mongolii dla przerobu koncentratów siarczkowych.
W toku konferencji zostały też przedstawione referaty
dr B. Skorupskiej — IMN na temat jakości koncentratów
miedziowych oraz wspaniały wykład prof. Z. Sadowskiego
— Politechnika Wrocławska, na temat wzbogacania ukła-
dów zawierających cząstki koloidalne.
Można dodać, że w programie brakowało referatów:
⎯ w zakresie ługowania półproduktu obiegu mielenia
kwasem siarkowym w Zakładzie Polkowice, ponieważ
ta technologia hydrometalurgiczna ma na celu zwięk-
szenie uzysku miedzi i zużycia kwasu siarkowego bez-
pośrednio w KGHM POLSKA MIEDŹ,
⎯ referatów z zakresu przeróbki rud cynkowo-ołowiowych
w ZGH BOLESŁAW, gdzie wprowadzono szereg no-
wych rozwiązań technologicznych i nowych urządzeń.
Na zakończenie chciałem podkreślić doskonałą organi-
zację konferencji, co jest zasługą zespołu organizacyjnego
w składzie: dr inż. Andrzej Grotowski — KGHM CU-
PRUM, mgr Anna Antoniuk — KGHM CUPRUM, dr inż.
Andrzej Konieczny KGHM PM O/ZWR, dr inż. Andrzej
Wieniewski — IMN, dr inż. Bożena Skorupska — IMN.
Wiemy jak duże znaczenie mają dyskusje bezpośrednie
między uczestnikami Konferencji.
Mgr A. Antoniuk spowodowała, ze uczestnicy otrzymali na
miejscu materiały konferencyjne starannie i pięknie wydane.
Chciałem także podkreślić duże zaangażowanie w obradach
uczestników konferencji.
Dziękuję wszystkim referentom, dyskutantom i uczestni-
kom konferencji, którą tym samym uważam za zakończoną.

Prof. dr inż. ZBIGNIEW ŚMIESZEK

Dyrektor Naczelny IMN

IN FO R MA C J E D LA A U TO R Ó W
Redakcja przyjmuje do publikacji tylko prace oryginalne, nie publikowane wcześniej w innych czaso-
pismach ani materiałach konferencyjnych (kongresy, sympozja), chyba że publikacja jest zamawiana
przez redakcję. Artykuł przekazany do redakcji nie może być wcześniej opublikowany w całości lub
części w innym czasopiśmie, ani równocześnie przekazany do opublikowania w nim. Fakt nadesłania
pracy do redakcji uważa się za jednoznaczny z oświadczeniem Autora, że warunek ten jest spełniony.

Przed publikacją Autorzy otrzymują do podpisania umowę z Wydawnictwem SIGMA-NOT

Sp. z o.o.: o przeniesieniu praw autorskich na wyłączność wydawcy, umowę licencyjną lub umo-
wę o dzieło — do wyboru Autora.
Autorzy materiałów nadsyłanych do publikacji w czasopiśmie są odpowiedzialni za przestrzeganie
prawa autorskiego — zarówno treść pracy, jak i wykorzystywane w niej ilustracje czy zestawienia po-
winny stanowić własny dorobek Autora lub muszą być opisane zgodnie z zasadami cytowania, z powoła-
niem się na źródło cytatu.

Z chwilą otrzymania artykułu przez redakcję, następuje przeniesienie praw autorskich na

Wydawcę, który ma odtąd prawo do korzystania z utworu, rozporządzania nim i zwielokrotniania
dowolną techniką, w tym elektroniczną oraz rozpowszechniania dowolnymi kanałami dystrybu-
cyjnymi.

Redakcja nie zwraca materiałów nie zamówionych oraz zastrzega sobie prawo redagowania i skra-
cania tekstów i do dokonywania streszczeń. Redakcja nie odpowiada za treść materiałów reklamowych.

647
 WARUNKI PRENUMERATY NA 2008 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny dostęp do
PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2008 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2007 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 18,50 zł / 18,50 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 222 zł / 222 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 242 zł / 246,40 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
HUTMEN S.A.
jest największym w Polsce producentem
wyrobów z miedzi i jej stopów.

Oferuje:
• miedziane rury instalacyjne
• pręty, rury, profile z miedzi
• pręty, druty, rury, profile z mosiądzu
• pręty i rury z brązu
• taśmy i blachy z miedzi
• taśmy i blachy z mosiądzu
• mosiądze i brązy odlewnicze
• krążki monetarne

HUTMEN S.A., ul. Grabiszyńska 241, 53-234 Wrocław

tel. (+4871) 33 48 300
fax (+4871) 33 90 346, 33 90 347
e-mail: biuro.spolki@hutmen.pl
www.hutmen.pl