SIGMA-NOT Sp. z o.o.

R • 51
2006 CZASOPISMO NAUKOWO-TECHNICZNE
STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW
PRZEMYSŁU HUTNICZEGO W POLSCE
M I E S I Ę C Z N I K
SPIS TREŚCI: Indeks 37495 Skrót tytułu (dla bibliografii) Rudy Metale

Strona
Zasadziński J.:
Zasadziński J.:
Osika J.:
Osika J., Knych T., Nowak S., Żaba K.,
Karaś Ł., Pietrzak A.:
Dyl T.:
Pasierb A., Szajding A.:
Pasierb L.:
Chałupczak J., Miłek T.:
Szota M., Nowak S., Żaba K.:
Nowak S., Żaba K., Wróbel M.,
Kmiecik M., Sikorski G., Szota M.,
Machelski R., Widera R.:
Nowak S., Żaba K., Kąc S., Uliasz P.:
Nowak S., Żaba K., Sikorski G., Szota
M., Góra P.:
Sikorski G., Nowak S., Żaba K.:
NORMALIZACJA
PRZETWÓRSTWO ALUMINIUM
625 XIV Konferencja Naukowo-Techniczna „Technologie produkcji rur w przemyśle
metali nieżelaznych”
626 40-lecie działalności naukowej i dydaktycznej Profesora Jana Osiki
628 Program XIV Konferencji Naukowo-Technicznej
629 Nowa koncepcja procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych
635 Nadzorowanie jednostkowych procesów wytwarzania rur. Działania
zapobiegawcze
641 Wpływ wielkości gniotu na mikrostrukturę i mikrotwardość tulei po procesie
dziurowania-rozszerzania
646 Wpływ parametrów technologicznych procesu walcowania na geometrię
i wydajność cieplną rur żebrowanych
651 Wpływ osadów na pracę zmodernizowanej chłodnicy wodoru
654 Rozpęczanie hydromechaniczne łączników skośnych z rur
659 Projektowanie procesu produkcyjnego w oparciu o metodologię SIX SIGMA, na
przykładzie wytwarzania rur zgrzewanych
663 Wymagania i wady rur zgrzewanych, przeznaczonych na elementy układów
wydechowych
667 Stan powierzchni rur jako kryterium oceny ich podatności do przetwarzania.
Badania i odniesienia technologiczne
672 Analiza zużycia narzędzi w linii zgrzewania rur — ocena niezawodności
677 Laserowe spawanie rur — problemy technologiczne i sterowanie
681

Bronicki M., Woźnicka J., Woźnicki A.: 682 Kształtowanie własności plastycznych rur ze stopu 6082
METALURGIA PROSZKÓW

Igras Ł., Sułowski M.: 686 Wpływ temperatury spiekania i składu chemicznego atmosfery na strukturę
i własności mechaniczne spiekanych stali konstrukcyjnych na bazie proszku
Astaloy CrL i CrM
BIULETYN INSTYTUTU METALI
NIEŻELAZNYCH
Woch M.: 695 Biuletyn Instytutu Metali Nieżelaznych
ŚWIATOWY RYNEK METALI
NIEŻELAZNYCH
Butra J.: 701 Światowy rynek metali nieżelaznych
ISSN 0035-9696
Czasopismo Rudy i Metale Nieżelazne w 2006 r. jest dofinansowane przez Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego.
Redakcja czasopisma: redaktor naczelny: prof. zw. dr hab. inż. Zbigniew Misiołek, z-ca redaktora naczelnego: doc. dr inż. Józef Czernecki, red.
działowi: dr hab. inż. Jan Butra, dr hab. inż. Wojciech Libura, prof. nzw., prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Paulo. Sekretarz Redakcji: mgr Bożena
Szklarska-Nowak. Adres Redakcji: 40-019 Katowice, ul. Krasińskiego 13. Skr. poczt. 221. Tel./fax 032 256-17-77. Korekta: Marzena Rudnicka.
Rada Programowa czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne. Przewodniczący: prof. zw. dr hab. inż. Józef Zasadziński. Zastępca Przewodniczącego:
prof. dr hab. inż. Jan Botor. Sekretarz dr inż. Józef Z. Szymański. Członkowie: prof. zw. dr hab. inż. Andrzej Jasiński, prof. zw. dr hab. inż.
Andrzej Korbel.
Wszystkie artykuły o charakterze naukowym są opiniowane. Redakcja nie odpowiada za treść reklam i ogłoszeń.
Wydawca: Wydawnictwo Czasopism i Książek Technicznych SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa, skr. poczt. 1004, tel.:
022 818-09-18, 818-98-32, fax: 619-21-87, internet: http://www.sigma-not.pl, sekretariat@sigma-not.pl. Internet: http://www.sigma-not.pl.
Prenumerata e-mail: kolportaz@sigma-not.pl. Informacje e-mail: informacja@sigma-not.pl. Dział Reklamy i Marketingu, ul. Mazowiecka 12,
00-950 Warszawa, skr. 1004, tel./fax: 022 827-43-66, 826-80-16, e-mail: reklama@sigma-not.pl.
Format A4. Objętość 11,5 ark. druk. Druk ukończono w listopadzie 2006 r.
Rudy Metale: R51, nr 11, s. 623÷710, listopad 2006 r.
Druk: Przedsiębiorstwo Miernictwa Górniczego Spółka z o.o., Katowice ul. Mikołowska 100a

624
KATEDRA PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ
I METALOZNAWSTWA METALI NIEŻELAZNYCH
KOŁO SITMN
PRZY WYDZIALE METALI NIEŻELAZNYCH
23÷24 listopada 2006 r. — Kraków
TECHNOLOGIE PRODUKCJI RUR W PRZEMYŚLE METALI NIEŻELAZNYCH
XIV Konferencja Naukowo-Techniczna

Przewodniczący Konferencji:
Prof. zw. dr hab. JÓZEF ZASADZIŃSKI

Przewodniczący Komitetu Organizacyjnego Konferencji:

Dr inż. WACŁAW MUZYKIEWICZ
Artykuły zamieszczone w niniejszym numerze opracowano na podstawie referatów zgłoszonych na ww. Konferencję
(łącznie z artykułem w stałej rubryce „Przetwórstwo Aluminium”)

XIV KONFERENCJA NAUKOWO-TECHNICZNA

TECHNOLOGIE PRODUKCJI RUR W PRZEMYŚLE METALI NIEŻELAZNYCH

Szanowni Państwo

Od ponad 25 lat spotykamy się na cyklicznych konferencjach nt. Technologii produkcji rur w przemyśle metali nie-
żelaznych. Mimo upływu czasu półwyroby w postaci rur są nadal poszukiwanym produktem wykorzystywanym do
coraz to nowszych zastosowań. W okresie minionych lat zdecydowanie wzrosły wymagania dotyczące własności rur, ich
jednorodności, tolerancji wymiarowych, jakości powierzchni itp. Powstało zapotrzebowanie na nowe materiały meta-
liczne do produkcji rur. Ciągłym wyzwaniem stojącym przed technologami zajmującymi się produkcją rur jest obniżenie
kosztów wytwarzania, proponowanie technologii bezodpadowych oraz technologii przyjaznych środowisku. Problema-
tyka tegorocznej konferencji koncentruje się wokół wyżej wymienionych problemów oraz dotyczy nowych zastosowań
rur z metali nieżelaznych i wynikających z tego określonych wymagań, które muszą one spełniać.
Tradycyjnie konferencja gromadzi zarówno specjalistów zajmujących się badaniami z obszaru tej tematyki, jak i techno-
logów-inżynierów wytwarzających najróżnorodniejsze rury, głównie z metali nieżelaznych.
Tak się składa, że na XIV Konferencji Rury 2006 będziemy obchodzić 40-lecie pracy Prof. Jana Osiki, którego dzia-
łalność naukowa silnie łączy się z produkcją rur z metali nieżelaznych. Zarówno w doktoracie, jak i habilitacji, a także
w niedawno wydanej książce Prof. Jan Osika zgłębia tajniki złożonego procesu wytwarzania rur na zimno w walcarkach
pielgrzymowych.
Z okazji tego jubileuszu chciałbym złożyć Jubilatowi w imieniu uczestników konferencji najlepsze życzenia dal-
szych sukcesów naukowych, dużo zdrowia oraz wszelkiej pomyślności w życiu osobistym.
Dorobek Konferencji Rury 2006 w postaci artykułów jest publikowany w XI numerze czasopisma Rudy i Metale
Nieżelazne. Korzystając z okazji chciałbym złożyć serdeczne podziękowania Panu Dr. inż. Wacławowi Muzykiewiczowi,
Przewodniczącemu Komitetu Organizacyjnego Konferencji, za trud związany z organizacją i przygotowaniem kolejnej
już konferencji z tego cyklu.
Uczestnikom Konferencji życzę owocnych obrad, a przede wszystkim zacieśnienia współpracy pomiędzy nauką
i praktyką w celu podejmowania nowych inicjatyw zmierzających do opracowania i wdrożenia oryginalnych technologii
produkcji rur z metali nieżelaznych.

Przewodniczący Konferencji
Prof. dr hab. inż. JÓZEF ZASADZIŃSKI

625
 Dr hab. inż. JAN OSIKA, prof. nzw.

• Urodził się 18 listopada 1942 roku w Jaśle.

• Ukończył z wyróżnieniem Wydział Metali Nieżelaznych AGH w 1967 roku
i podjął pracę na tym Wydziale, gdzie pracuje nieprzerwanie do chwili obecnej.
• Zajmuje się metalurgią i inżynierią sterowania procesami przeróbki plastycznej,
specjalizując się w przeróbce plastycznej metali, w szczególności — w zakresie
procesów wytwarzania rur oraz walcowania taśm na zimno.
• Doktorat (1973), habilitacja (1996).
• Autor 59 publikacji, 8 patentów oraz 105 prac naukowo-badawczych
i ekspertyz.
• Autor 1 monografii książkowej.
• Członek Rady Głównej Nauki i Szkolnictwa Wyższego (1988÷1991).
• Doradca Sejmowej Komisji (i Podkomisji) ds. Ustaw o Tytule i Stopniach
Naukowych oraz o Szkolnictwie Wyższym (1990).
• Przewodniczący Rektorskiej Komisji Mieszkaniowej AGH (1997÷2002).
• Przewodniczący Uczelnianej Komisji Dyscyplinarnej ds. Studentów
od 2002 roku do chwili obecnej.
• Członek Uczelnianej Komisji Wyborczej w kadencji 2002÷2005 i 2005÷2008.
• Wiceprzewodniczący Rady Zakładowej ZNP AGH (1972÷1980).
• Członek Zarządu Głównego ZNP — Nauka (Przew. Komisji Socjalnej
1980÷1981).
• Dyrektor (pomaturalnej) Szkoły Bankowości i Finansów w Krakowskim
Towarzystwie Przemysłowym (1991÷1994).
• Odznaczony Krzyżem Kawalerskim Orderu Odrodzenia Polski, Medalem
Komisji Edukacji Narodowej, Złotą Odznaką ZNP oraz innymi odznaczeniami.

626
 Rudy Metale R 51 2006 nr 11
UKD 378.662(438):669.2/.8:061.75
40-LECIE
DZIAŁALNOŚCI NAUKOWEJ I DYDAKTYCZNEJ
PROFESORA JANA OSIKI

40 YEARS
OF THE RESEARCH AND TEACHING ACTIVITY OF PROFESSOR JAN OSIKA

Działalność naukowa Profesora nzw. Jana Osiki od samego początku związana jest z Wydziałem Metali Nieżelaznych
Akademii Górniczo-Hutniczej. Studia rozpoczął w 1961 r. na Wydziale Metalurgicznym, które ukończył z wyróżnieniem
w 1967 r. na utworzonym w 1962 r. Wydziale Metali Nieżelaznych. W tym samym roku został zatrudniony jako asystent
w Katedrze Przeróbki Plastycznej Metali Nieżelaznych pod kierunkiem profesora Jerzego Bazana. Doktoryzował się
w 1973 r., a stopień doktora habilitowanego uzyskał w 1996 r. Od 2000 r. jest profesorem nadzwyczajnym w AGH.
Główne kierunki działalności naukowej Profesora Osiki koncentrowały się na badaniach: procesu walcowania rur na
zimno w walcarkach pielgrzymowych, projektowaniu i wytwarzaniu narzędzi i konstrukcji walcarek pielgrzymowych,
procesach wyciskania i ciągnienia rur, procesach walcowania na zimno wyrobów płaskich w walcarkach wielowalcowych.
Kolejnym obszarem działalności były prace z zakresu badań mechanizmu odkształcenia na zimno w wielocyklicznych pro-
cesach przeróbki plastycznej, modelowania fizycznego i matematycznego procesów wytwarzania rur oraz walcowania na
zimno cienkich taśm i folii, a także systemaów komputerowego wspomagania projektowania, sterowania i optymalizacji
procesów przeróbki plastycznej. Praca doktorska poświęcona była opracowaniu metody kalibrowania walców i trzpieni
walcarek pielgrzymowych, a praca habilitacyjna modelowaniu matematycznemu tego procesu. Szczególne znaczenie miały
prace badawcze z zakresu teorii, modelowania, technologii i optymalizacji procesu pielgrzymowania na zimno rur stalo-
wych, duralowych, miedzianych, mosiężnych i brązowych. W tym zakresie współpracował z zagranicznymi ośrodkami
naukowymi: Ecole des Mines de Paris, Ecole Polytechnique w Metz, a ostatnio z Technische Universität w Clausthal. Odbył
blisko roczny staż naukowy w biurze projektów Dujardin-Montbard-Somenor w Paryżu, gdzie współpracował ze znanymi
specjalistami francuskimi w zakresie projektowania technologii i urządzeń do wytwarzania rur. Wyniki badań prowadzo-
nych w zespołach pod kierunkiem Profesora Osiki miały także charakter utylitarny i znalazły zastosowanie w praktyce
przemysłowej wytwarzania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych. Do najważniejszych należy podać wdrożenie
w Hucie BUCZKA S.A. technologii produkcji stalowych rur żaroodpornych i żarowytrzymałych, komputerowego systemu
CAD-CAM projektowania i wytwarzania narzędzi do pielgrzymowania rur na zimno oraz udział w przygotowaniu inwe-
stycji i uruchomieniu walcarek pielgrzymowych w Walcowni Metali DZIEDZICE S.A. i HUTMENIE S.A. we Wrocławiu.
W tych dwóch firmach prowadzi od wielu lat badania nad technologią i komputerowym wspomaganiem procesu pielgrzy-
mowego. Jest głównym autorem koncepcji nowego procesu pielgrzymowania rur na zimno w walcarkach nowych genera-
cji, co jest przedmiotem złożonego wniosku patentowego. W zakresie modelowania matematycznego procesu walcowania
cienkich taśm w walcarkach dwudziestowalcowych Sendzimira współpracował z ośrodkami naukowymi w Berg Akademie
Freiberg i ostatnio w Technische Universität w Clausthal.
Również w ramach współpracy z Profesorem A. Pasierbem w polu jego zainteresowań były problemy doboru środków
smarnych w procesach walcowania i ciągnienia stali, aluminium, miedzi i stopów tych metali oraz opracowania technologii
i konstrukcji walcarek do walcowania na zimno rur poprzecznie żebrowanych.
Jest autorem (lub współautorem) 59 publikacji, 8 patentów i 105 prac naukowo-badawczych i ekspertyz dla przemysłu. Jest
autorem 1 monografii książkowej dotyczącej problematyki walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych
Działalność dydaktyczna Profesora Osiki obejmuje szerokie spektrum przedmiotów dotyczących zarówno problematyki
technik wytwarzania rur z metali nieżelaznych, modelowania procesów przeróbki plastycznej, jak i systemów komputero-
wego wspomagania projektowania, optymalizacji oraz kontroli jakości i zarządzania. Jest promotorem ponad 30 prac dy-
plomowych. W latach 1991÷1994 był dyrektorem (pomaturalnej) Szkoły Bankowości i Finansów w Krakowskim Towarzy-
stwie Przemysłowym.
Bogata jest jego działalność organizatorska i społeczna. Był członkiem Rady Głównej Nauki i Szkolnictwa Wyższego
(1988÷1991) oraz Doradcą Sejmowej Komisji (i Podkomisji) ds. Ustaw o Tytule i Stopniach Naukowych oraz o Szkolnic-
twie Wyższym. Przewodniczący Rektorskiej Komisji Mieszkaniowej AGH (1997÷2002), Przewodniczący Uczelnianej
Komisji Dyscyplinarnej ds. Studentów od 2002 r. do chwili obecnej, Członek Uczelnianej Komisji Wyborczej w kadencji
2002÷2005 i 2005÷2008, Wiceprzewodniczący Rady Zakładowej ZNP AGH (1972÷1980), Członek Zarządu Głównego
ZNP — Nauka (1980÷1981).
Za swoje osiągnięcia naukowe, dydaktyczne i społeczne został wyróżniony odznaczeniami państwowymi: Srebrnym
i Złotym Krzyżem Zasługi oraz Krzyżem Kawalerskim Orderu Odrodzenia Polski. Uhonorowany został Medalem Komisji
Edukacji Narodowej i Złotą Odznaką ZNP.
Profesor JÓZEF ZASADZIŃSKI

627
 PROGRAM
XIV Konferencji Naukowo-Technicznej
TECHNOLOGIE PRODUKCJI RUR W PRZEMYŚLE METALI NIEŻELAZNYCH
Kraków, 23÷24 listopada 2006

Konferencja w Jubileuszo wym 45. Roku Akademickim

n a W yd z i a l e M e t a l i N i e ż e la z n yc h A G H

23 listopada 2006 (czwartek)

11:00 Recepcja uczestników
13:00 Obiad, otwarcie Konferencji
14:00 40-lecie pracy naukowej i dydaktycznej Profesora Jana Osiki — Sesja Jubileuszowa (przewodniczący — prof. J. Zasadziński)
Otwarcie Sesji przez Dziekana Wydziału Metali Nieżelaznych AGH prof. Krzysztofa Fitznera
Wystąpienie JM Rektora AGH prof. Antoniego Tajdusia
Prezentacja sylwetki Jubilata — prof. Józef Zasadziński
Wystąpienie Jubilata
Wystąpienia gości, gratulacje i życzenia od uczestników Sesji Jubileuszowej
Tort Jubileuszowy

Konferencja
16:00 Osika J.: Nowa koncepcja procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych
16:15 Osika J., Knych T., Nowak S., Żaba K., Karaś Ł., Pietrzak A.: Nadzorowanie jednostkowych procesów wytwarzania rur.
Działania zapobiegawcze
16:30 Dyl T.: Wpływ wielkości gniotu na mikrostrukturę i mikrotwardość tulei po procesie dziurowania-rozszerzania
16:45 Dyskusja
17:00 Pasierb A., Szajding A.: Wpływ parametrów technologicznych procesu walcowania na geometrię i wydajność cieplną rur
żebrowanych
17:15 Pasierb L.: Wpływ osadów na pracę zmodernizowanej chłodnicy wodoru
17:30 Łatka J., Jarosiński W.: Zastosowanie różnych emulsji do wyciskania tulei miedzianych na prasie rurowej — komunikat
17:45 Zakrzewski K.: Zalety rur miedzianych w instalacjach sanitarnych
18:00 Dyskusja
18:30 Uroczysta kolacja — spotkanie koleżeńskie

24 listopada 2006 (piątek)

9:00 Poranna kawa
10:00 Bronicki M., Woźnicka J., Woźnicki A.: Kształtowanie własności plastycznych rur ze stopu 6082
10:15 Sosin M., Bronicki M., Turowska L., Kopeć J., Baranowski J.: Lutowia w odpowiedzialnych połączeniach rurowych
10:30 Majdańska A., Baranowski J., Bronicki M.: Efekt oddziaływania cynku w lutowiach Ag-Cu
10:45 Dyskusja
11:00 Majdańska A., Baranowski J., Bronicki M.: Metody łączenia zespołów rurowych w silnikach lotniczych
11:15 Baranowski J.: Kontrola jakości materiałów w produkcji lotniczej
11:30 Chałupczak J., Miłek T.: Rozpęczanie hydromechaniczne łączników skośnych z rur
11:45 Dyskusja
12:00 Przerwa na kawę
12:30 Nowak S., Świątek B., Żaba K., Lis A.: Projektowanie procesu zgrzewania — model zadany siecią neuronową
12:45 Szota M., Nowak S., Żaba K.: Projektowanie procesu produkcyjnego w oparciu o metodologię SIX SIGMA, na przykładzie
wytwarzania rur zgrzewanych
13:00 Nowak S., Żaba K., Wróbel M., Kmiecik M., Sikorski G., Szota M., Machelski R., Widera R.: Wymagania i wady rur
zgrzewanych, przeznaczonych na elementy układów wydechowych
13:15 Dyskusja
13:30 Nowak S., Żaba K., Kąc S., Uliasz P.: Stan powierzchni rur jako kryterium oceny ich przydatności do przetwarzania.
Badania i odniesienia technologiczne
13:45 Nowak S., Żaba K., Sikorski G., Szota M., Góra P.: Analiza zużycia narzędzi w linii zgrzewania rur — ocena niezawodności
14:00 Sikorski G., Nowak S., Żaba K.: Laserowe spawanie rur — problemy technologiczne i sterowanie
14:15 Nowak S., Żaba K., Krawczyk B.: Ocena jakości rur spawanych laserowo
14:30 Dyskusja
15:00 Obiad, zakończenie Konferencji

Miejsce obrad: Kompleks dydaktyczno-konferencyjny Wydziału Metali Nieżelaznych AGH — pawilon A-2, I p., sala HA102
Obiady, kolacja: Restauracja TAWO — ul. Reymonta 13A (na terenie Akademii Górniczo-Hutniczej)
Kontakt z Przewodniczącym Komitetu Organizacyjnego Konferencji:
Dr inż. Wacław Muzykiewicz — e-mail: muzywac@agh.edu.pl, tel.: 012 617 39 53, fax: 012 617 26 32

628
JAN OSIKA Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 621.774.36:669-122.2:
:621.771.28:669-462

NOWA KONCEPCJA PROCESU WALCOWANIA RUR NA ZIMNO

W WALCARKACH PIELGRZYMOWYCH

Jedną z bardziej perspektywicznych technik wytwarzania rur jest walcowanie na zimno w walcarkach pielgrzymowych.
Szczególnie proces ten nadaje się do produkcji rur o wysokiej jakości oraz własnościach mechanicznych i fizykochemicz-
nych z materiałów trudno odkształcalnych, szybko umacniających się. W dotychczas stosowanych rozwiązaniach konstruk-
cyjnych walcarek pielgrzymowych wyczerpane już zostały możliwości intensyfikacji tego procesu. Przedstawiona została
więc nowa koncepcja procesu pielgrzymowego oraz projekt walcarki pielgrzymowej nowej generacji. W rozwiązaniu tym,
będącym przedmiotem złożonego wniosku patentowego, przyjęto, że klatka robocza wraz z walcami pozostaje nieruchoma
w cyklu roboczym odkształcenia. Natomiast walcowana rura wraz z umieszczonymi w jej wnętrzu żerdziną i trzpieniem wy-
konuje ruch posuwisto-zwrotny. W artykule przedstawiono zalety tego procesu, możliwości jego dalszej modernizacji oraz
analizę spodziewanych efektów technicznych i ekonomicznych.
Słowa kluczowe: walcowanie pielgrzymowe na zimno, rury miedziane, nowa konstrukcja walcarki pielgrzymowej

NEW CONCEPT OF A COLD PILGER ROLLING PROCESS

The cold pilger process is one of the more perspective techniques of tubes fabrication. It is particularly suitable for the
production of high quality tubes made of hardly deformable and rapidly hardened metals. In contemporarily used pilger
mills, the possibilities of the process intensification have already been exhausted. In this paper a new concept of the pilger
process as well as the proposal of a new generation of pilger mill design have been presented. It assumes that the rolling
stand together with working rolls are immovable. The deformed tube, together with the mandrel and the plug located inside
the tube, performs a reciprocating motion during the working cycle. The proposed new method is now under the procedure
of preparation of patent application. In this paper advantages of the new process, the possibilities of its further modernization
and the analysis of expected technical and economical effects are presented.
Keywords: cold pilger process, copper tubes, new design of pilger mill

Wprowadzenie analizy „klasycznego” procesu pielgrzymowania rur na zimno,

W praktyce przemysłowej krajów zachodnich do produkcji
wysokojakościowych rur bez szwu stalowych i z metali nieżela-
znych specjalnego przeznaczenia stosuje się różne metody wytwa-
rzania. Za jedną z bardziej perspektywicznych technik uznano pro-
ces ich walcowania na zimno w walcarkach pielgrzymowych. Proces
ten zapewnia uzyskanie rur o bardzo wysokiej jakości oraz wła-
snościach mechanicznych i fizykochemicznych, zarówno z mate-
riałów trudnoodkształcalnych, jak i miedzi i jej stopów. W przy-
padku rur ze stali łożyskowych jest to najbardziej efektywna metoda
produkcji pierścieni spełniających bardzo wysokie wymagania.
Także zastosowanie procesu pielgrzymowania na zimno rur z cyr-
konu i jego stopów stosowanych w energetyce jądrowej gwarantu-
je wysoką jakość dotyczącą zwłaszcza ich struktury i tekstury.
W procesie wytwarzania rur z miedzi i jej stopów uzupełnienie
linii technologicznej wyciskanie → ciągnienie procesem walco-
wania (jako pośredniego) zwiększyło znacznie wydajność i po-
prawiło jakość produktu końcowego. Nowoczesne walcarki piel-
grzymowe są urządzeniami o dużej trwałości, wynoszącej nawet
40 lat, pod warunkiem przestrzegania zasad prawidłowej eksploatacji.
Wykonanie niewielkich ich modernizacji (niezbyt kosztownych)
zapewnia wysoką efektywność procesu w długim czasie użytko-
wania.
Jak wykazały wieloletnie badania prowadzone pod kierunkiem
autora, w dotychczas stosowanych rozwiązaniach konstrukcyjnych
walcarek pielgrzymowych wyczerpane już zostały możliwości
intensyfikacji tego procesu. Po przeprowadzeniu pod tym kątem
w niniejszej pracy przedstawiono koncepcję „nowego” procesu.
Pomysł ten stanowi podstawę projektu konstrukcji walcarek piel-
grzymowych nowych generacji. W zaproponowanym rozwiązaniu
przyjęto, że klatka robocza wraz z walcami pozostaje nieruchoma
w cyklu roboczym odkształcenia. Natomiast walcowana rura wraz
z umieszczonymi w jej wnętrzu żerdziną i trzpieniem wykonuje ruch
posuwisto-zwrotny. Przedstawiono spodziewane zalety i wady
nowego procesu, uzasadniono konieczność prowadzenia dalszych
badań i przeanalizowano możliwości jego zastosowania w praktyce.
Analiza możliwości intensyfikacji klasycznego procesu
pielgrzymowania rur na zimno
Pomijając szczegółowy opis znanych z literatury [1] zasad
procesu pielgrzymowania rur na zimno trzeba przypomnieć, że
w pierwszych rozwiązaniach konstrukcyjnych walcarek do od-
kształcenia wykorzystana była tylko połowa obwodu walca robo-
czego (rys. 1a). Działanie dużych sił i momentów bezwładności
występujących podczas ruchu posuwisto-zwrotnego klatki unie-
możliwiało zwiększenia masy klatki, długości skoku oraz prędkości
walcowania wyrażonej ilością obrotów wału korbowego na minu-
tę. Stanowiło to dość istotne ograniczenie wielkości odkształcenia
całkowitego i wydajności procesu. Jego efektywność obniżało du-
że zużycie energii niezbędnej do wykonania odkształcenia oraz do
pokonania sił bezwładności, wynoszącej ponad 70 % energii
całkowitej. Dopiero zastosowanie w układach napędowych syste-
mów wyrównoważania sił i momentów od sił bezwładności, przy

Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw. — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

629
 a b
1 2 5a 4 6 3 1 2 6 4 7 5b 3

TMP PMP TMP PMP

L st L st

s
kl skl

Rys. 1. Zasada procesu walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych

a — ze skróconym skokiem klatki, b — z wydłużonym skokiem klatki roboczej, Lst — długość stożka roboczego, skl — długość skoku klatki, 1 — rura wsadowa,
2 — stożek roboczy, 3 — rura gotowa, 4 — walec roboczy, 5a — wykrój półwalcowy, 5b — wykrój pierścieniowy, 6 — trzpień, 7 — oś walca

Fig. 1. Principle of cold pilger rolling of copper tubes

a — with shortened stroke of a mill saddle, b — with extended stroke of a mill saddle, Lst — length of working cone, skl —stroke length, 1 — feedstock,
2 — working cone, 3 — finished tube, 4 — working cylinder, 5a —groove of a half-roll, 5b — groove of a roll, 6 — mandrel, 7 — roll axis

a b c

d e f

g
3
13 14 12 6 2 1 3a 3c 3b 4
6 Legenda:
5
1 - walce robocze 8 - fundament
2 - walce oporowe 9 - listwa zębatki
9
11
3 - układ klinów dociskających: 10 - koło zębate
3a - klin ruchomy 11 - łożysko
1 3b - klin nieruchomy 12 - cięgna
2
7 3c - listwa 13 - krzywka sterująca
10 4 - konsola klatki dolna 14 - mechanizm korbowy
9
7
5 - konsola klatki górna
4 8 6 - kaseta z walcami
7 - osłona boczna
3

Rys. 2. Walcarki pielgrzymowe z wydłużonym skokiem ruchomej klatki roboczej i wyrównoważeniem

a — z masą pionową, b — z masą poziomą, c — z masą wirującą, d — z dwoma masami wirującymi, e — ze skróconym skokiem i wyrównoważeniem pneumatycznym,
f — ze skróconym skokiem i podwójnym zestawem półwalców, tzw. walcarka tandem, g — trójżyłowa walcarka kwarto z nieruchomą klatką
z wydłużonym skokiem i ruchomą karetką

Fig. 2. Pilger mills with an extended stroke of working roll cage and with mass compensation
a — with vertical mass compensation, b — with horizontal mass compensation, c — with spin mass compensation, d — with two spin mass compensations, e — with shorter
stroke and pneumatic mass compensation, f — with shortened stroke and double tool set of half-rolls, g — three-strand four-high mill with fixed saddle and extended stroke

630
jednoczesnym zmniejszeniu masy klatki i części ruchomych ukła-
du napędowego, umożliwiło konstrukcję nowoczesnych walcarek
pielgrzymowych o wydłużonym skoku i z wykorzystaniem do
walcowania prawie pełnego obwodu walca roboczego (rys. 1b).
Zastosowanie tego rozwiązania dało wiele istotnych korzyści,
a mianowicie:
⎯ możliwość zmniejszenia gabarytów klatki walcowniczej —
a zatem zmniejszenia mas ruchomych,
⎯ zwiększenie prędkości walcowania o ok. 75 %,
⎯ blisko dwukrotny wzrost wydajności, przy niewielkim wzro-
ście zużycia energii wynoszącym ok. 15 %,
⎯ zwiększenie stopnia przerobu walcowanego materiału wyra-
żonego maksymalnym przemieszczeniem liniowym (liczbowo
równego długości rury gotowej uzyskanej w jednym cyklu ro-
boczym),
⎯ zwiększenie odkształcalności granicznej walcowanego mate-
riału, wyrażanej minimalnym współczynnikiem cząstkowych
odkształceń [2],
⎯ zmniejszenie zużycia narzędzi (wykrojów i trzpieni), łożysk
i innych elementów klatki i układu napędowego,
⎯ znaczny wzrost żywotności i obniżenie kosztów eksploatacji
walcarek.
W praktyce stosuje się różne propozycje rozwiązań mecha-
nicznych układów wyrównoważenia [1] z:
⎯ pionową masą oscylującą (rys. 2a),
⎯ poziomą masą oscylującą (rys. 2b),
⎯ z jedną masą wirującą (rys. 2c),
⎯ z dwoma masami wirującymi (rys. 2d),
⎯ oraz układów pneumatycznych albo hydraulicznych (rys. 2e).
Znalazły one zastosowanie tylko w walcarkach o skróconym
skoku klatki.
Innym rozwiązaniem mającym na celu wydłużenie stożka ro-
boczego przy zachowaniu skróconego skoku jest walcarka tandem
z podwójnym kompletem półwalców w klatce o zwiększonych
gabarytach (rys. 2f). W tych konstrukcjach walcarek zwiększyła
się znacznie masa klatki i pomimo mechanicznego układu wy-
równoważenia nie można uzyskać zwiększenia ilości skoków
klatki. Obok walcarek o wydłużonym skoku z ruchomą klatką du-
że zastosowanie znalazły walcarki z ruchomą kasetą (karetką)
(rys. 2g) ∗/ . Są to walcarki kwarto, w których walce robocze (pier-
ścieniowe) 1 i oporowe 2 ułożyskowane są w kasecie (karetce) 6
wykonującej ruch posuwisto-zwrotny. Na czopach walców osa-
dzone są koła zębate 10, zazębione z górną i dolną listwą zębatą 9,
co w czasie skoków klatki zapewnia właściwy kierunek ich obro-
tu. Walce oporowe toczą się po listwach 3c górnej i dolnej z jednej
strony, a z drugiej dociskają osie walców roboczych. Docisk listwy
do walca oporowego jest regulowany za pomocą systemu dwóch
par klinów — górnej i dolnej, z których w każdej parze jeden jest
nieruchomy 3a, a drugi ruchomy 3b. Położenie klinów ruchomych
ustawiane jest za pomocą cięgien 12, sterowanych mechanizmem
krzywkowym 13, którego wał wykonuje obroty synchronizowane
z wałem korbowym 14 za pośrednictwem przekładni zębatej 1:1.
W ten sposób ruch postępowy kasety w przód jest ruchem robo-
czym (kliny dociskają walce oporowe), a ruch w tył jest jałowym
(kliny nie dociskają walców), podczas którego wykonywany jest
posuw i obrót rury wsadowej, stożka roboczego i rury gotowej.
Takie rozwiązanie zapewnia dużą sztywność układu i dzięki temu
w tym rozwiązaniu walcarki mogą być wielożyłowe — najczę-
ściej trójżyłowe. W każdym przypadku — jak widać z rysunku 2
— dodatkowym elementem wyrównoważenia jest wirująca masa
umieszczona na wale korbowym.
Z przedstawionych wyżej wariantów rozwiązań najbardziej
rozpowszechnione są walcarki o wydłużonym skoku z ruchomą
klatką i czołowym załadowaniem wsadu [1]. Walcarki wielowal-
cowe i wielożyłowe z nieruchomą klatką wychodzą już z użycia.
Do wyrównoważenia momentów i sił bezwładności stosuje się
∗/
W literaturze stosuje się nazwę „walcarki z nieruchomą klatką roboczą”
rozwiązania mechaniczne, których skuteczność i trwałość jest du-
żo wyższa. Rozwiązania ze skróconym skokiem klatki i bocznym
załadowaniem wsadu są oferowane jedynie przez producentów
rosyjskich i ukraińskich, mimo niższej ceny nie rozpowszechniły
się w świecie, z uwagi na niższą wydajność i wyższe koszty eks-
ploatacji. Niezależnie od typu konstrukcji wszystkie urządzenia do
pielgrzymowania odznaczają się bardzo dużą trwałością, stąd też
w praktyce spotyka się egzemplarze pracujące 30÷40 i więcej lat.
Współczesne walcarki pielgrzymowe są urządzeniami, których
konstrukcja zapewnia:
1. pełne wykorzystanie zalet procesu pielgrzymowego, a w szcze-
gólności uzyskanie dużych odkształceń rur z materiałów trud-
no odkształcalnych, nawet z takich, z których wytwarzanie rur
jest możliwe tylko tą metodą. Natomiast w przypadku materia-
łów plastycznych uzyskuje się stopnie przerobu niemożliwe
do uzyskania w innych procesach, a zatem i wyroby gotowe
o dużej masie i bardzo dużych długościach. W obu przypadkach
pielgrzymowanie zastępuje kilka ciągów w „konkurencyjnym”
procesie ciągnienia i ewentualnie bez konieczności wyżarza-
nia międzyoperacyjnego. Zapewnia uzyskanie rur o bardzo
wysokiej jakości, zwłaszcza o wysokich tolerancjach wymia-
rowych, bardzo błyszczących powierzchniach wewnętrznych
o rozdrobnionej mikrostrukturze zapewniającej dobre własno-
ści mechaniczne i fizykochemiczne,
2. uzyskanie wysokiej wydajności procesu, praktycznie wytwa-
rzanie rur bez odpadu, co w rezultacie zapewnia wysoką efek-
tywność ekonomiczną, niski koszt wytwarzania i szybki zwrot
kosztów inwestycji,
3. dużą trwałość, niezawodność i żywotność urządzenia. Nie wy-
maga ono częstych remontów i regulacji oraz wymiany elemen-
tów. Prawidłowy dobór kształtu i materiału, z jakiego wykony-
wane są narzędzia (walce i trzpienie), zwiększa ich trwałość.
W rezultacie zapewnione jest walcowanie w długich odstępach
czasu, bez przerw i awarii. System automatycznego sterowa-
nia, ciągłej kontroli jakości i zabezpieczeń poprawia warunki
pracy urządzenia, zwiększa komfort obsługi i bezpieczeństwo.
Walcarki pielgrzymowe do walcowania rur na zimno są urzą-
dzeniami o bardzo skomplikowanej konstrukcji, dużej ilości ele-
mentów i wyposażone są w złożone systemy sterowania, kontroli
i zabezpieczeń. Stąd też przy zakupie należy liczyć się z bardzo
wysoką ceną urządzenia oraz koniecznością poniesienia dużych
kosztów inwestycji, a w szczególności budowy fundamentów, in-
stalacji hydraulicznych i elektrycznych.
Wyniki badań procesu pielgrzymowania rur na zimno przed-
stawione w [3] potwierdziły, że przy zastosowaniu współczesnych
walcarek pielgrzymowych uzyskuje się produkt finalny o wyso-
kiej jakości przy zapewnieniu wysokiej efektywności ekonomicz-
nej procesu. Niemniej te doskonałe rozwiązania konstrukcyjne
wyczerpały już możliwości modernizacji tego procesu mającej na
celu jego intensyfikację poprzez:
⎯ zwiększenie przemieszczenia liniowego mλc (m — posuw, λc
— współczynnik wydłużenia),
⎯ zwiększenie odkształcenia całkowitego λc max. W przypadku
materiałów trudno odkształcalnych ograniczeniem jest odkształ-
calność graniczna wyrażona współczynnikiem cząstkowych
odkształceń nd min [2], co można poprawić w niewielkim stop-
niu zwiększając długość stożka roboczego,
⎯ zwiększenie prędkości walcowania wyrażonej ilością podwój-
nych skoków klatki na minutę,
⎯ zastosowanie posuwu podwójnego w TMP i PMP położeniach
klatki [4],
⎯ zastosowanie „pofalowanej listwy” i koła zębatki o zmiennym
promieniu [4] (rozwiązanie jeszcze nie wdrożone w praktyce
przemysłowej).
Nowy proces walcowania rur na zimno w walcarkach
pielgrzymowych nowych generacji — rozwiązanie i analiza
Przedstawiono w [3] nową koncepcję rozwiązania procesu
631
pielgrzymowego, którego pomysł stanowił podstawę projektu
konstrukcji walcarek pielgrzymowych nowych generacji. W roz-
wiązaniu tym, będącym przedmiotem złożonego wniosku paten-
towego [5], przyjęto, że klatka robocza wraz z walcami pozostaje
nieruchoma w cyklu roboczym odkształcenia. Natomiast walco-
wana rura wraz z umieszczonymi w jej wnętrzu żerdziną i trzpie-
niem wykonuje ruch posuwisto-zwrotny. Ponieważ klatka robocza
w czasie ruchów roboczych nie wykonuje ruchu postępowego,
dlatego uzasadnione będzie tego typu urządzenia nazywać wal-
carkami z nieruchomą klatką. Natomiast dotychczas w literaturze
nazwa ta obejmowała walcarki, w których ruch posuwisto-
-zwrotny wykonywała tylko kaseta (karetka) wraz z walcami robo-
czymi. Realizacja procesu pielgrzymowania rur na zimno według
nowej koncepcji wymaga przygotowania i wykonania projektu
konstrukcji walcarki nowej generacji. Ponieważ autorzy tego po-
mysłu przewidzieli dwa warianty rozwiązania, dlatego dalej będzie
stosowany termin „walcarki pielgrzymowe nowych generacji”.
Ponieważ rozwiązania te różnią się sposobem realizacji napędu, to
walcarki o napędzie hydraulicznym będą stanowić pierwszą gene-
rację, a z napędem mechanicznym drugą.
Na rysunku 3 przedstawiono trzy schematy kinematyczno-mon-
tażowe walcarek pielgrzymowych nowych generacji przeznaczo-
nych do procesu walcowania rur na zimno według nowej koncep-
cji. I tak rysunki 3a i b przedstawiają rozwiązania walcarek o na-
pędzie hydraulicznym, przy czym pierwsza z nich jest walcarką
duo, a druga walcarką kwarto. Natomiast walcarka o napędzie
632
mechanicznym (tutaj jako walcarka duo, ale może być i kwarto)
przedstawiona jest na rysunku 3c. Istota pomysłu nowego procesu
pielgrzymowego oraz zasada działania walcarek (będących
przedmiotem złożonego wniosku patentowego) została szczegó-
łowo opisana w [3, 5 i 7]. Z braku miejsca dalej ograniczono się
tylko do bardziej ogólnikowego opisu. W każdym z przedstawio-
nych rozwiązań w nieruchomej klatce walcowniczej ułożyskowa-
ne są walce robocze 1 z wykrojem (a w rozwiązaniach kwarto tak-
że i oporowe 19), które wykonują jedynie ruch obrotowy w obu
kierunkach. Obrót dolnego i górnego walca roboczego w prze-
ciwnych kierunkach zapewniają umieszczone „niesymetrycznie”
(np. z lewej strony na dolnym i prawej na górnym walcu) na ich
czopach koła zębate 3 zazębione z dwoma listwami zębatek 4,
przymocowanych za pomocą cięgien 5 do sań 6*/. W rozwiązaniu
walcarki kwarto (rys. 3b) na obu czopach walców roboczych 3
umieszczone są cztery koła zębate 3 przekładni 1:1, natomiast na
czopach walców oporowych 19 znajdują cztery koła zębate 18,
zazębione z listwami zębatek 4.
Na saniach 6 umieszczone są: wózek posuwu (zwany również
wózkiem rury wsadowej) 8 oraz łożysko obrotowe 9 mocowania
żerdziny 43. Podczas pracy urządzenia sanie wykonują ruch po-
suwisto-zwrotny o długości skoku s, identycznej jak skoku klatki
roboczej w rozwiązaniu „klasycznym”. W szczękach wózka po-
suwu umieszcza się walcowaną rurę 2, tak by w jej wnętrzu znaj-
dowała się żerdzina z zamocowanym na jej końcu trzpieniem 43.
W ten sposób w procesie pielgrzymowym według nowej koncepcji
Rys. 3. Schemat kinematyczno-montażowy
walcarek pielgrzymowych nowych generacji
przeznaczonych do walcowania rur na zimno
a — walcarka duo z napędem hydraulicznym, b — walcarka
kwarto z napędem hydraulicznym, c — walcarka duo z napędem
mechanicznym; 1 — walec roboczy, 2 — walcowana rura,
3 — koło zębate, 4 — listwa zębatki, 5 — cięgno, 6 — sanie,
7 — siłownik hydrauliczny, 8 — wózek posuwu, 9 — łożysko
obrotowe, 10 — siłownik hydrauliczny, 11 — listwa zębatki
z cięgnem, 12 — mechanizm zapadkowy, 13 — szczęki obroto-
we, 14 — koło zębate, 15 — ramię mechanizmu zapadkowego,
16 — mechanizm hydrauliczny, 17 — wał roboczy, 18 — koło
zębate, 19 — walec oporowy, 20 — mechanizm jarzmowo-
-wahadłowy, 21 — cięgno przegubowe, 22 — ramię z popycha-
czami, 23 — dźwignia obrotowa, 24 — cięgno przegubowe,
25 — wał, 26 — ramię o regulowanej długości, 27 — koło zę-
bate, 28 — przekładnia pasowa, 29 — przekładnia zębata stoż-
kowa, 30 — wał, 31 — przekładnia zębata czołowa, 32 — wał,
33 — śruba posuwu z gwintem trapezowym, 34 — nakrętka
z gwintem trapezowym w obejmie, 35 — cięgno, 36 — cięgno
przegubowe, 37 — ramię z kołem zębatym, 38 — przekładnia
pasowa, 39 — przekładnia zębata stożkowa, 40 — koło zębate,
41 — wał, 42 — koło zębate, 43 — żerdzina z trzpieniem;
P — ruch w przód w kierunku walcowania, T — ruch w tył
przeciwnie do kierunku walcowania
Fig. 3. The kinematic and assembly diagram of new
generation pilger mills for cold rolling of tubes
a — two-high rolling mill with hydraulic drive, b — four-high
rolling mill with hydraulic drive, c — two-high rolling mill with
mechanical drive; 1 — working roll, 2 — rolled tube, 3 — pinion,
4 — rack, 5 — band, 6 — slideways, 7 — hydraulic servomotor,
8 —bogie, 9 — rotary bearing, 10 — hydraulic servomotor,
11 —rack with a band, 12 — ratchet mechanism, 13 — roll shoe
, 14 —pinion, 15 — arm of ratchet mechanism, 16 — hydraulic
mechanism, 17 — working shaft, 18 — pinion, 19 — supporting
roll, 20 — rocking-block linkage, 21 —articulated joint of a band,
22 —arm with pushers, 23 —lever, 24 — articulated joint of
a band, 25 — shaft, 26 —arm with length regulation, 27 —pinion,
28 —belt transmission, 29 —bevel gear, 30 — shaft, 31 —
frontal bevel gear, 32 — shaft, 33 — feed screw with trapezoi-
dal thread, 34 — nut with trapezoidal thread in a clamping ring,
35 — band, 36 — articulated joint of a band, 37 — arm with
pinion, 38 — belt transmission, 39 — bevel gear, 40 — pinion,
41 — shaft, 42 —pinion, 43 —rod with a mandrel; P — forward
motion in a rolling direction, T — backward motion oppositely
to the rolling direction
*/
Nie wyklucza się innego rozwiązania gdy np. na lewym czopie dolnego walca
umieszczono jedno koło zębate 3 zazębione z zębatką 4, natomiast po przeciwnej
stronie na czopach obu walców znajdują się koła zębate przekładni 1:1
walcowana rura 2 ze znajdującym się wewnątrz trzpieniem 43
wykonuje ruch posuwisto-zwrotny i jest walcowana za pomocą
wykrojów umieszczonych w walcach roboczych 1 wykonujących
tylko ruch obrotowy. Trzeba zaznaczyć, że podczas ruchu sań
w tył (kierunek ruchu sań i walców wskazany jest strzałkami
z symbolem T) następuje zasadnicza część odkształcenia w cyklu
roboczym, szacunkowo ok. 70 %. Podczas ruchu w przód (kierun-
ki wskazane strzałkami z symbolem P), a więc w kierunku wal-
cowania wykonuje się pozostałe odkształcenie plastyczne. Jest to
więc przeciwnie niż w klasycznym procesie pielgrzymowym,
gdzie podczas ruchu klatki w przód występuje dużo większe od-
kształcenie w jednym cyklu roboczym (w zależności od rozwiąza-
nia wynoszące 70÷100 %). W przypadku napędu hydraulicznego
(rys 3a i b) ruch postępowy sań wykonywany jest za pomocą si-
łownika 7. Gdy sanie znajdują się w przednim martwym położe-
niu, koło mechanizmu zapadkowego 12 za pomocą siłownika hy-
draulicznego 10 (umieszczonego na saniach) obracane jest o pe-
wien kąt, powodując przesunięcie listwy zębatki z cięgnem 11
oraz wózkiem posuwu w kierunku walcowania. W razie potrzeby
tak wykonany posuw może być również wykonany w drugim mar-
twym położeniu (tzw. posuw podwójny). Natomiast w obu mar-
twych położeniach sań za pomocą siłowników mechanizmu obro-
tu 16 wykonuje się obrót walcowanej rury 2 wraz z trzpieniem 43
o kąt 60° wokół jej osi.
W walcarkach pielgrzymowych nowej generacji o napędzie me-
chanicznym proponuje się do wykonania ruchu posuwisto-zwrot-
nego układu walcowniczego zastosować mechanizm jarzmowo-wa-
hadłowy 20 (rys. 3c), którego dźwignia ruchoma połączona jest za
pomocą przegubowego cięgna 21 z saniami 6 [5]. W obu skraj-
nych martwych położeniach sań 6 towarzyszy nacisk znajdujących
się na ramieniu mechanizmu 20 popychaczy 22 na przemian raz
na lewą (odpowiadającą TMP) i raz na prawą (odpowiadającą
PMP) dźwignię obrotową 23. W PMP wskutek nacisku grzybka
i obrotu dźwigni 23 za pośrednictwem cięgna przegubowego 24
następuje obrót o pewien kąt wału 25, na którym znajdują się
o zmiennej długości ramię 26 i koło zębate 27. Dalej za pośrednic-
twem przekładni pasowej 28 i stożkowej 29 spowodowany jest
obrót wału 30 i ułożyskowanego na nim koła czynnego przekładni
zębatej 31. Koło bierne przekładni 31 znajduje się na wale 32 za-
kończonym śrubą z gwintem trapezowym 33 i ułożyskowanym
w saniach 6. Ponieważ sanie 6 wykonują ruch posuwisto-zwrotny,
a wraz z nimi wał 32, wobec tego połączenie wpustowe koła bier-
nego musi umożliwiać przesuwanie wału 32 w obu kierunkach.
Do wózka posuwu 8 przymocowana jest obejma z nakrętką 34,
więc po obrocie śruby 33 następuje jego przesunięcie w kierunku
walcowania o odcinek posuwu. Również na tę samą odległość
przesunie się walcowana rura 2. Zmieniając wielkość ramienia 26
uzyskuje się możliwość regulacji wielkości posuwu. W tylnym
martwym położeniu sań 6 wskutek nacisku popychacza 22 nastę-
puje obrót (na rysunku lewej) dźwigni obrotowej 23, podobnie
w przednim martwym położeniu sań 6 następuje obrót prawej
dźwigni 23, a za pośrednictwem cięgna 35 równocześnie obróci
się lewa dźwignia 23. Tak więc w obu skrajnych położeniach sań
6 w wyniku obrotu dźwigni 23 i za pośrednictwem cięgna przegu-
bowego 36 obraca się o pewien stały kąt wał 37 z zamocowanym
na nim ramieniem o stałej długości oraz kołem zębatym. Dalej ruch
obrotowy przekazany jest za pośrednictwem przekładni pasowej
38, zębatej stożkowej 39 na wał z kołem zębatym 40 zazębionym
z drugim kołem zębatym 42, osadzonym na wale 41, na którego
drugim końcu osadzone jest identyczne koło zębate 42. Kąt obrotu
kół 42 musi być tak dobrany, by spowodował obrót zazębionych
z nimi szczęk obrotowych 13 o kąt 60°. W wyniku tego w obu
skrajnych położeniach walcowana rura 2 zostanie obrócona wokół
osi o taki sam kąt. Jak widać w porównaniu z rozwiązaniem hy-
draulicznym mechaniczne jest bardziej skomplikowane. Ponieważ
współczesne układy hydrauliczne odznaczają się dużą niezawod-
nością, dlatego pierwsze z nich jest preferowane przez autora
i zalecane do wykonania prototypu urządzenia przeznaczonego do
dalszych badań [7].
Do zalet tego przedstawionego rozwiązania technicznego no-
1600
1400
1200
1000
800
N
σH
600 W
kpl
K
400
200
0
-700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
σM
Rys. 4. Wyznaczanie odkształcalności granicznej na podstawie
wykresu Pełczyńskiego w klasycznym (K) oraz nowym (N)
procesie pielgrzymowania na zimno rur kondensatorowych
Fig. 4. Determination of a limit deformation from Pełczyński
graph for the classic (K) and new (N) cold pilger rolling process
for the copper tubes
wego procesu walcowania rur na zimno w walcarkach nowych
generacji z nieruchomą klatką należy:
1 — obniżenie o ponad 60 % ciężaru mas ruchomych wykonują-
cych ruch posuwisto-zwrotny;
2 — nieruchoma klatka walcarki umożliwia praktycznie nieogra-
niczone zwiększenie jej sztywności, bez obawy zwiększenia
jej masy. Usztywnienie klatki może polegać nie tylko na
zwiększeniu wymiaów stojaków, ale poprzez zastosowanie
walcarek wielowalcowych o kilku żyłach. Obniżenie ciężaru
części ruchomych sprzyjać może zwiększeniu prędkości
walcowania. Zastosowanie napędu hydraulicznego stanowić
może dodatkowy układ wyrównoważenia sił bezwładności;
3 — walce robocze wykonujące jedynie ruch obrotowy w obu
kierunkach umożliwiają zwiększenie ich średnicy, a zatem
wydłużenie stożka roboczego;
4 — przy niewielkiej modernizacji możliwość przyłożenia do-
datkowego naprężenia w kierunku osiowym;
5 — ewentualna możliwość wykorzystania niekonwencjonalnego
sposobu przeróbki plastycznej metodą KOBO [6]. W tym
przypadku konieczne będzie wykonanie szczegółowego bi-
lansu energetycznego procesu w celu określenia skutków
zmiany stanu naprężenia w chwilowej kotlinie pielgrzymo-
wej;
6 — możliwość zastosowania tańszego hydraulicznego układu
napędowego o prostej konstrukcji;
7 — wstępne szacunki kosztu wykonania urządzenia na skalę
przemysłową wskazują na możliwość realizacji takiej inwe-
stycji w kwocie mniejszej niż połowa ceny nowej walcarki
zakupionej np. w firmie Mannesmann-Demag AG.;
8 — walcarka pielgrzymowa z nieruchomą klatką może być także
— przy niewielkiej modernizacji układu napędowego — przy-
stosowana do walcowania ciągłego rur.
Budowa walcarki pielgrzymowej nowej generacji (nawet na
skalę półtechniczną) wymaga uprzednich badań, pozwalających
określić, na ile zmienią się stan odkształcenia i naprężenia, kine-
matyka i siły walcowania w chwilowej kotlinie pielgrzymowej.
Pożądane jest także określenie zmienności sił występujących
w zasadniczych elementach klatki walcarki i jej układu napędowe-
go. Jak widać z rysunku 5 przeniesienie sił z układu napędowego
do klatki jest różne w obu procesach. W rozwiązaniu klasycznym
(rys. 5a) siły ciągu walcarki przenoszone są do klatki, nadając jej
ruch postępowy, a wtedy w kołach toczących się po zębatkach
powstają momenty walcowania. Obrót walców powoduje powstanie
633
 a b
5 6 4 2 1 3 9 5 8 6 4 2 1 7 3

F/2
F F2

F/2 F1

Rys. 5. Przeniesienie sił z układu napędowego do klatki roboczej walcarki pielgrzymowej

a — rozwiązanie „klasyczne”, b — w walcarce nowej generacji o napędzie hydraulicznym; 1 — klatka robocza, 2 — stożek roboczy walcowanej rury, 3 — układ koło
zębate–listwa zębatki, 4 — wózek posuwu, 5 — układ zamocowania żerdziny, 6 — żerdzina, 7 — koło zębate przekładni 1:1, 8 — sanie, 9 — korbowód klatki

Fig. 5. Transfer of forces from the power system to the working saddle of a pilger mill
a — classic solution, b — in new pilger mill with hydraulic drive; 1 — working saddle, 2 — working cone of a rolled tube, 3 —pinion-rack system, 4 —bogie,
5 —mandrel fastening system, 6 — mandrel, 7 — pinion assembly (1:1), 8 — slideways, 9 — connecting rod of a cage

sił walcowania w chwilowej kotlinie pielgrzymowej. Natomiast, Literatura

jak widać z rysunku 5b, w nowym procesie siła ciągu sań F roz-
kłada się na dwie, jedną w listwie zębatki F1, a drugą w stożku
roboczym F2. Podobnie jak w rozwiązaniu klasycznym, siła F1
zamienia się w moment walcowania i dalej w siły walcowania.
Natomiast siła F2 jest bezpośrednio siłą walcowania.
Badania „klasycznego” procesu pielgrzymowania prowadzone
przez autora [1÷3, 5, 7 i in.] oraz w kilku ośrodkach zagranicz-
nych [8÷10 i in.] potwierdziły zasadność wykorzystania do badań
tego procesu modelowania fizycznego i matematycznego, zwłasz-
cza do opisu pól odkształcenia, naprężenia i prędkości, zarówno
w chwilowej kotlinie odkształcenia, jak i w cyklu roboczym. Trze-
ba podkreślić, że uzyskanie takich wyników drogą pomiarów
prowadzonych w rzeczywistym obiekcie z wielu względów jest
niemożliwe. W pracy [3] wykonano badania stanu odkształcenia
w procesie walcowania na zimno rur w walcarkach pielgrzymowych
posługując się metodą modelowania fizycznego płaskiego 2D.
Zadanie rozwiązania metodą modelowania matematycznego prze-
strzennego stanu odkształcenia 3D zostało podjęte w [3,11] z wy-
korzystaniem oprogramowania profesjonalnego FORGE 3D oraz
ABAQUS v. 6.5, potwierdziły ich przydatność do symulacji pól
odkształceń w „klasycznym” procesie pielgrzymowym.
Uwagi końcowe
1. Nowa koncepcja procesu pielgrzymowania rur na zimno ma
wiele zalet porównaniu do rozwiązania klasycznego, które po-
zwalają zwiększyć jego intensyfikację pod względem tech-
niczno-ekonomicznym. Niemniej wykonanie prototypu walcarek
nowej generacji — nawet na skalę półtechniczną wymagać będzie
dodatkowych badań, z konieczności laboratoryjnych, których
wyniki pozwolą zweryfikować proponowane rozwiązanie.
2. Dalsze badania powinny obejmować modelowanie fizyczne
i matematyczne przestrzennych pól odkształceń zarówno w chwi-
lowej kotlinie pielgrzymowej, jak i w jednym cyklu roboczym
(odkształcenia). W chwilowej kotlinie odkształcenia (3D0 na-
leży także wyznaczyć pole naprężenia, prędkości oraz sił wal-
cowania. Umożliwi to analizę warunków odkształcenia i dy-
namikę tego nowego procesu. Ponadto po wykonaniu modelu
fizycznego walcarki można będzie przeprowadzić eksperymenty,
których wyniki stanowić będą podstawę projektu i konstrukcji
prototypu walcarki (-rek) pielgrzymowej nowej generacji.
1. Osika J.: Walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych.
Wydaw. Naukowo-Dydaktyczne AGH, Kraków 2004.
2. Osika J.: Odkształcalność graniczna w procesie pielgrzymowania
rur na zimno — IV Konferencja Odkształcalność Metali i Stopów, Łańcut
2001, Rudy Metale 2001, nr 11, s. 520÷526.
3. Osika J., i in.: Badanie wpływu stanu naprężenia i odkształcenia na
odkształcalność graniczną i wytężenie materiałów w procesach wytwarza-
nia rur z metali i stopów o niskiej podatności do przeróbki plastycznej.
Projekt badawczy nr 7T08B 034 20 wykonany na zlecenie KBN, War-
szawa 2003.
4. Baensch M.: New generation of cold pilger mills with higher pro-
ductivity, low investment and maintenance costs. Tube Drawing & Extru-
sion Conference, April 1÷3, Red Lion’s La Posada Resort Scottsdale, Ari-
zona 1996.
5. Osika J., i in.: Walcarka pielgrzymowa do wytwarzania rur na zim-
no — zgłoszenie wynalazku w Urzędzie Patentowym RP nr P-375655
z mocą od dnia 09.06. 2005.
6. Korbel A., Bochniak W.: Method of plastic forming of materials.
US Patent No 5.737.959(1998).
7. Osika J., i in.: Dokumentacja techniczna projektu modelu fizyczne-
go walcarki pielgrzymowej nowej generacji do badań procesu pielgrzy-
mowania rur na zimno według nowej koncepcji. AGH Kraków, 2006 [nie-
publik.].
8. Pasman R., Pehle H. J., Thieven P., Zeller R.: Aspekte industrielle
Andwendung von Processimulationen in der Walzentechnik. Stahl und
Eisen, 1991, t. 111, s. 63÷72.
9. Montmitonnet P., Loge R., Hamery M., Chastel Z., Doudoux J. L.,
Aubin J. L.: 3D elastic+plastic finite element simulation of cold pilgering
of zircaloy tubes. Journal of Materials Processing Technology 2002,
nr 125-126, s. 814÷820.
10. Farrugia D.: Etude mécanique et tribologique du laminage a pas
de péllerin: vers la maitrise de l'etat de surface interne des tubes de zircaloy.
Ecole Nationale Superieure des Mines de Paris, 1990 [niepublik.].
11. Osika J., i in.: Modelowanie fizyczne i matematyczne przestrzen-
nych stanów odkształcenia i naprężenia w wielocyklicznych procesach
wytwarzania rur — Projekt badawczy nr 3T08B 069 29 (w trakcie realiza-
cji).
W pracy wykorzystano wyniki badań wykonywanych w ramach
projektu badawczego nr 3T08B 069 29 finansowanego przez Mi-
nisterstwo Nauki i Informatyzacji

634
JAN OSIKA Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 669-124.4:669-462:669.015.004.58:
TADEUSZ KNYCH
:621.771.28:621.774.36.002.237:669.37:669
STANISŁAW NOWAK
KRZYSZTOF ŻABA
ŁUKASZ KARAŚ
ANDRZEJ PIETRZAK

NADZOROWANIE JEDNOSTKOWYCH PROCESÓW WYTWARZANIA RUR

DZIAŁANIA ZAPOBIEGAWCZE

Opisano jeden z problemów, związanych z nadzorowaniem jednostkowych procesów produkcyjnych i działaniami zapobie-
gawczymi, ukierunkowanymi na jakość wyrobu — rur z miedzi i jej stopów. Analizie poddano funkcje (cele) i metodykę oceny
jakości półwyrobów i wyrobów, a w szczególności różnościenności, oraz sposoby jej zmniejszania w ramach działań zapo-
biegawczych. Rozważania są prowadzone na przykładzie procesów wyciskania na gorąco — walcowania w walcarkach
pielgrzymowych — ciągnienia. Przedstawiono fotogrametryczną metodę wyznaczania różnościenności i decentryczności,
pozwalającą na uzyskanie wyników o dużo większej dokładności niż w przypadku pomiaru klasycznymi narzędziami.
Słowa kluczowe: walcowanie pielgrzymowe na zimno, jakość wyrobu, rury z miedzi i jej stopów

SUPERVISING OF SINGLE PROCESSES OF TUBES MANUFACTURE

PROTECTIVE MEASURES

Specific problem related to supervising of single production processes and the protective measures aimed to ensure
required quality of the products — tubes from copper and copper alloys — have been described. The criteria and methods
of the quality assessment of semi-products and final products have been analysed with particular emphasis put on the
differences in the thickness of tube walls and on the measures to be taken in order to eliminate these differences. The exem-
plary processes of hot extrusion, rolling by pilger mill and drawing are discussed. The photogrametric method for determi-
nation of differences in thickness and eccentricity of tubes, which enables much higher accuracy than classical measuring
tools, has been presented.
Keywords: cold pilger process, quality of product, copper and copper alloy tubess

Wprowadzenie ści wyrobu, będzie istotnie zależał przede wszystkim od jakości

Można uznać, że technologia CASTFORM, otrzymywania rur
bez szwu z miedzi (odlew ciągły → walcowanie w walcarkach
planetarnych → ciągnienie), oferowana przez firmę OUTOKUMPU
praktycznie nie znalazła zastosowania. Jedną z bardziej efektyw-
nych metod w dalszym ciągu jest wyciskanie na gorąco, walco-
wanie w walcarkach pielgrzymowych i ciągnienie na ciągarkach
bębnowych.
W przypadku wytwarzania rury metodą wyciskania, jej jakość,
wyrażająca się m.in. poziomem różnościenności, w znacznym
stopniu zależy od ogólnego stan urządzeń i narzędzi oraz ich
przygotowania do eksploatacji. Należy się przy tym liczyć ze
zmiennością tej cechy i utratą stabilności procesu uregulowanego,
co wynika z samej istoty wyciskania z przebijakiem. Następna
operacja, walcowanie na walcarce pielgrzymowej, po spełnieniu
podstawowych warunków dotyczących stanu urządzenia i narzę-
dzi, daje szansę poprawy różnościenności. Jest to możliwe skut-
kiem obwodowego płynięcia, które występuje dzięki temu, że sze-
rokość wykroju jest większa niż jego wysokość (rozwijający się
wykrój nie jest okrągły). Obrót rury powoduje, że proces jest nie-
jako odpowiednikiem walcowania w układzie owal–owal. Cią-
gnienie na trzpieniu, zarówno zamocowanym, jak i pływającym,
ze względu na brak składowej obwodowej płynięcia (przemiesz-
czania) w zasadzie nie prowadzi do wyrównania różnościenności,
wytworzonej we wcześniejszych stadiach przeróbki [8].
Należy więc przyjąć, że wynik, a więc poziom różnościenno-
procesu wyciskania i walcowania i tym procesom należy poświę-
cić główną uwagę. W tej sytuacji należy zapewnić, po pierwsze
realizację procesu uregulowanego, a więc takiego, w którym róż-
nościenność zmienia się w dopuszczalnych granicach oraz należy
kontrolować poziom zmienności tej cechy, tak aby możliwe było
wykrycie rozregulowania — pojawienie się różnościenności awa-
ryjnej, nie uzasadnionej stabilnym (statystycznie) procesem. Ze
względu na fakt, że różnościenność i decentryczność są cechami
krytycznymi i są bezpośrednio związane z urządzeniami i narzę-
dziami, przyjęto, że jest to kryterium oceny poprawności przygo-
towania urządzeń i narzędzi do wytwarzania rur.
W artykule przedstawiono:
⎯ metodykę oceny jakości regulacji urządzeń i narzędzi,
⎯ przykładowe działania zapobiegawcze,
⎯ fotogrametryczną metodę wyznaczania różnościenności i de-
centryczności, znacznie dokładniejszą i umożliwiającą kom-
puterowe opracowanie wyników. Niewielki koszt aparatury
i łatwość obsługi dają przesłanki do zastosowania jej w prak-
tyce do oceny jakości przygotowania narzędzi i przeprowadzenia
poprawnej regulacji agregatów. Zaleca się stosowanie tej me-
tody do kontroli w czasie eksploatacji linii technologicznej.
Działania zapobiegawcze — przygotowanie
urządzeń i narzędzi
Wymagania stawiane rurom określone są m.in. w normach

Dr hab. inż. Jan Osika, prof. nzw., dr hab. inż. Tadeusz Knych, prof. nzw., dr inż. Stanisław Nowak, dr inż. Krzysztof Żaba, mgr inż. Łukasz Karaś, mgr inż. Andrzej Pietrzak —
Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

635
PN-EN 12735-1:2003 (rury Cu instalacyjne), PN-EN 12735-2:2004
(rury Cu do oprzyrządowania), PN-EN 13600:2004 (rury Cu do
celów elektrycznych) itd. Badania przemysłowych procesów wy-
twarzania rur nie tylko z miedzi i jej stopów, prowadzone od wielu
lat w Katedrze Przeróbki Plastycznej i Metaloznawstwa Metali
Nieżelaznych AGH [1÷3], potwierdziły, że spełnienie tych wymagań,
a więc uzyskanie zadowalającej jakości wyrobu, jest możliwe pod
warunkiem starannego wykonania i przygotowania narzędzi oraz
regulacji urządzeń zarówno w procesie wyciskania, jak i walco-
wania. Problem bowiem polega na tym, że niezgodność występująca
w procesie wyciskania lub walcowania jest praktycznie nie do na-
prawienia w procesie ciągnienia. Działania zapobiegawcze w odnie-
sieniu do procesu wyciskania oznaczają m.in. regulację równo-
mierności naciągu kolumn prasy, a w odniesieniu do walcarki —
regulację zapewniającą równomierne obciążenie wału korbowego.
Przygotowanie urządzeń do eksploatacji ma miejsce po ich
remontach lub po dłuższym okresie eksploatacji. Wtedy zalecane
jest wykonanie pomiarów pozwalających na przeprowadzenie regu-
lacji. Szczególnie dotyczyć to powinno pras do wyciskania i wal-
carek pielgrzymowych. W mniejszym stopniu odnosi się do ciąga-
rek. Przygotowanie narzędzi obejmuje: projektowanie, wykona-
nie, kontrolę wymiarów, montaż w urządzeniu i przeprowadzenie
regulacji oraz kontrolę stopnia ich zużycia.
Badania laboratoryjne, pomiary na rzeczywistych obiektach
[1] oraz doświadczenie produkcyjne wskazują, że dla zapewnienia
wymaganej jakości rur w procesie wyciskania niezbędny jest rów-
nomierny naciąg kolumn i prowadnic przebijaka. Konstruktorzy
pras rurowych przewidzieli możliwość ich regulacji poprzez
zmianę długości czterech kolumn. Długość każdej kolumny usta-
wiana jest poprzez cztery nakrętki. Na rysunku 1 przedstawiony
jest schemat prasy, na którym wyjaśniono zasadę regulacji. Leżące
na łożu 7 korpusy nurnika 1 i recypienta 2 ściągnięte są czterema
kolumnami 8 — lewa górna, 9 — lewa dolna, 11 — prawa dolna
i 10 — prawa górna. Poprawne ustawienie prasy wymaga współo-
siowości nurnika 3, stempla 4, przebijaka 5 recypienta 6 oraz
otworu w korpusie recypienta, gdzie znajduje się obsada matrycy.
Długość kolumn zmienia się za pomocą 16 nakrętek regulacyj-
nych 15, po cztery na każdą kolumnę. Kręcąc tymi nakrętkami
zmienia się położenie korpusu recypienta. Teoretycznie przy
optymalnym ustawieniu prasy (idealnej współosiowości) oczeki-
wać należy jednakowego obciążenia wszystkich kolumn. Każde
różnice sił w kolumnach są powodem ich nierównomiernej pracy
i mogą świadczyć o nieosiowości, np. stempla, otworu recypienta
i matrycy. Naciągi dwóch prowadnic przebijaka 13 — lewa i 14
— prawa, reguluje się dwoma nakrętkami — nie pokazanymi na
rysunku. Symetrycznie po obu stronach prasy znajdują się tłoczy-
ska recypienta 12 (na rysunku pokazano tylko widoczne znajdują-
ce się po prawej stronie). Ich długość, a zatem i wielkość obciążeń
regulowana jest dwoma nakrętkami, niewidocznymi na rysunku.
Rys. 1. Schemat konstrukcyjny rurowej prasy z przebijakiem
(objaśnienia w tekście) [1]
Fig. 1. Diagram of a tube press with punch (description in the text)
636
Naturalną konsekwencją nierównomiernego naciągu kolumn może
być:
⎯ sprężyste (a nawet z biegiem czasu trwałe) zwichrowanie ra-
my prasy,
⎯ zróżnicowanie stopnia wytężenia kolumn, a zatem ich stopnia
zmęczenia,
⎯ niewłaściwa współpraca elementów prasy,
⎯ problemy zapewnienia jakości wyciskanego wyrobu.
W szczególności dotyczyć to może tolerancji wymiarowych
oraz różnościenności i decentryczności przekroju poprzeczne-
go rury wyciskanej,
⎯ zagrożenie bezpieczeństwa ludzi,
⎯ skrócenie żywotności prasy.
Natomiast nierównomierność naciągów prowadnic przebijaka
prowadzi do znacznego obniżenia jakości wyciskanej rury. Na ry-
sunku 2 i w tablicy 1 przedstawiono końcowe wyniki pomiarów
naciągów podczas regulacji pras rurowych F i G, których szczegó-
łowy opis przedstawiono w [1].
Jako kryterium optymalnej regulacji współbieżnej prasy ruro-
wej z przebijakiem przyjmuje się
Fkmax − Fkmin F pmax − F pmin
δk = 100 ≤ 10 % i δ p = 100 ≤ 10 % (1)
Fkmax F pmax
gdzie
Fkmax — maksymalne obciążenie jednej z czterech kolumn,
Fkmin — minimalne obciążenie jednej z czterech kolumn,
Fpmax — maksymalne obciążenie jednej z dwóch prowadnic,
Fpmin — minimalne obciążenie jednej z dwóch prowadnic.
W walcarkach pielgrzymowych do walcowania rur na zimno
o możliwości długiej eksploatacji urządzenia w dużym stopniu
decyduje poprawna regulacja układu napędowego. Badania sił
w korbowodach klatki i masy równoważącej w przypadku walca-
rek KPW75VMR oraz KPW75VMRK (rys. 3) ma na celu spraw-
dzenie poprawności montażu i regulacji całego układu napędowego
walcarki pielgrzymowej. Jak wykazały wieloletnie badania pro-
wadzone pod kierunkiem Osiki [2, 3, 8] równomierne i syme-
tryczne obciążenie jest warunkiem koniecznym długoletniej eks-
ploatacji walcarki, minimalnego zużycia elementów i zmniejsze-
nia liczby awarii. Jako kryterium poprawności regulacji przyjęto
nierównomierność obciążenia lewego i prawego korbowodu klatki
oraz lewego i prawego korbowodu masy równoważącej. Przyjmu-
jąc, że amplitudy sygnału siły mierzonej po lewej i prawej stronie
walcarki wynoszą Al, AP, to miarę nierównomierności wyraża się
poprzez
2ΔF
ΔF = Al − Ap oraz ΔF , % = 100 (2)
Al + Ap
Przykładowe wyniki pomiarów rozkładów sił w korbowodach
klatki i masy równoważącej szybkobieżnej walcarki pielgrzymo-
wej KPW75VMR przedstawiono na rysunku 4 [2, 8].
Podczas eksploatacji walcarki pielgrzymowej w skrajnych
przypadkach nierównomierność przenoszenia sił przez lewy i prawy
korbowód klatki (lub masy) wyrażona wzorem (2) może przekra-
czać 80 %. Odpowiada to sytuacji gdy jedna strona przenosi po-
nad 70 % całkowitej siły ciągu walcarki (lub masy równoważą-
cej). Może to doprowadzić do uszkodzeń elementów napędu i
awarii urządzenia. Również podczas ruchu roboczego klatki mogą
wystąpić odchylenia od prostoliniowego toru (klatka wraz z wal-
cami porusza się względem rury ruchem „falistym”). W konse-
kwencji oś walcowanej rury nie jest prostą, a także może nastąpić
skrzywienie żerdziny. Skutkiem tego będzie pojawienie się wad
wymiarowych walcowanych rur.
 a

Rys. 2. Końcowe wyniki pomiarów naciągów kolumn (z lewej) i prowadnic przebijaka (z prawej) dwóch pras rurowych a — F i b — G
Fig. 2. Final results of tension measurements in columns (left) and punch guides (right) for two presses a — F and b — G

Tablica 1 opisane w [8], zwróciły uwagę, że zjawisko to wymaga bardziej

Wyniki regulacji naciągów kolumn
i prowadnic przebijaka pras F oraz G
Table 1
Results of tension adjustment in the columns
and piercer guides of the F and G presses
szczegółowej analizy niż wymagają to normy jakościowe. Zwró-
cono uwagę, iż „idealne” określenie zarysów powierzchni we-
wnętrznej i zewnętrznej stanowią współosiowe okręgi (rys. 5).
Jednak przy produkcji rur czasem spotyka się różną grubość
ścianki na obwodzie przekroju poprzecznego, co określa się ter-
minem różnościenności poprzecznej. Dokładniejsza analiza tej

Kolumny Śruby przeb.

Prasa lewa lewa prawa prawa
lewa prawa
dolna górna górna dolna
0,3024 0,3085 0,2954 0,3079 0,1992 0,1984
F
4,31 % 0,42 %
F(εkl)
0,3336 0,3684 0,3552 0,3388 0,1174 0,1225
G
9,97 % 4,30 %

Jak wcześniej przedstawiono, w każdym z trzech omawianych

procesów technologicznych bardzo ważną rolę odgrywa przygo-
towanie narzędzi. Ma to decydujący wpływ na jakość rur po wyci-
skaniu, pielgrzymowaniu i ciągnieniu. Dalej pominięta zostanie
kwestia projektowania narzędzi — przedstawionych w [6, 7] — F(εmr)
konsekwencją błędów popełnionych na tym etapie będzie niemoż-
ność spełnienia przez produkt końcowy norm jakościowych. Przy-
jęto więc, że wady powierzchniowe i wymiarowe rur powstają
wskutek złego wykonania narzędzi i/lub niepoprawnego ich mon-
tażu w urządzeniach. Wady powierzchniowe wykrywane są zwy-
kle przez defektomaty podczas kontroli produktu końcowego, Rys. 3. Przekrój układu napędowego walcarki pielgrzymowej
chociaż obecnie stosowane systemy sterowania jakością pozwala- KPW75VMR z zaznaczonymi miejscami klejenia czujników
ją uzyskiwać informację po każdym procesie w linii rurowej. Na- tensometrycznych (F(εkl) — siły w korbowodach klatki,
tomiast zaleca się w każdy procesie prowadzenie dokładnej kon- F(εmr) — siły w korbowodach masy równoważącej
troli pod kątem występowania wad wymiarowych (zwłaszcza Fig. 3. Cross-section of a drive system for the KPW75VMR pilger
przekroju poprzecznego jako różnościenności i decentryczności). mill with marked arrangement of tensometers (F(εkl) —forces
Badania różnościenności poprzecznej wyciskanych rur mie-
in connecting rods of a saddle, F(εmr) — forces in connecting rods
dzianych poddawanych następnie walcowaniu pielgrzymowemu,
for mass compensation)

637
 Obciążenia korbow odów m = 16 mm wienia narzędzi i nazywa się ją decentrycznością. Oczywiście jest
też możliwy przypadek, pokazany na rysunku 5d, gdy występują
3000
zarówno różnościenność i decentryczność. Teoretycznie możliwy
jest też przypadek, gdy przekrój poprzeczny rury wyznaczony jest
2000 przez dwa współosiowe owale, które mają jednakową grubość ścianki
na całym obwodzie. Wtedy oba te parametry będą mieć wartość 0,
1000 a ewentualne odchyłki wymiarowe dotyczyć będą średnic i przekra-
PG, LG, PD, LD kN

czać tolerancje. Normy ISO 9000:2002 i inne zalecają określać

0
różnościenność jako
25 26 27 28 29 30

g max − g min
-1000 U= (3a)
g max + g min
-2000
gdzie między punktami pomiaru gmin i gmax nie musi być kąta 180°
-3000
a decentryczność (rys. 5c)
t, s PG LG PD LD

⎛ g ′ − g min
′ ⎞
Rys. 4. Wyniki pomiarów rozkładu odkształceń korbowodów E = max⎜⎜ max ⎟
⎟ (3b)
g ′
⎝ max + g ′
min ⎠
klatki (PG — prawy, LG — lewy) i masy równoważącej
(PD — prawy, LD — lewy) w funkcji czasu w walcarce
KPW75VMR przy pielgrzymowaniu na zimno rur mosiężnych gdzie między punktami pomiaru g min ′ musi być kąt 180°,
′ i g max
gat M63 76 × 6 → 40 × 2 z prędkością n = 140, sk/min natomiast wielkość E musi być maksymalną z całego obwodu.
Fig. 4. Results of strain distribution measurements in connecting Jak wykazały badania w procesie wytwarzania rur z miedzi
rods of a saddle (PG — right rod, LG — left rod) and in i jej stopów, różnościenność i decentryczność rur po wyciskaniu
compensation mass (PD — right, LD — left) as a function of time i walcowaniu pielgrzymowym nie powinny przekraczać 10 %, a po
for the KPW75VMR mill at cold pilgering of a brass tube M63 ciągnieniu nie mogą przekraczać wartości dopuszczalnych nor-
76 × 6 → 40 × 2 with the rate of n=140 strokes/min mami jakościowymi.

a b Fotogrametryczna metoda wyznaczania

g różnościenności i decentryczności rur

W warunkach przemysłowych procesu wytwarzania rur wy-

min
g

znaczanie różnościenności i decentryczności odbywa się po wy-

cięciu piłką próbek i wykonuje się za pomocą mikromierza kowa-
dełkowego pomiar grubości ścianek w kilku miejscach na obwo-
dzie, wybierając „na oko” miejsca, gdzie ścianka jest najmniejsza
i największa. Aby określić, jak zmieniają się te wielkości na dłu-
g max
gości rury, próbki należy pobrać w kilku miejscach (mniej więcej
7÷10). Jest to metoda subiektywna i obarczona dużym błędem.
c d Dla zwiększenia dokładności w [9] zaproponowano metodę
znacznie dokładniejszą, polegającą na pomiarze rozkładu grubości
ścianki na obwodzie w znacznie większej ilości punktów wybra-
g min

nych w jednakowych przedziałach np. co 10÷20°. Przyjmując, że

max

uzyskane wyniki pomiarów w n + 1 punktach tworzą ciąg liczbo-

g

wy, który rozwijany jest w szereg Fouriera

∞ ∞
g ϕ (ϕ ) = a0 + ∑ a k cos (kϕ ) + ∑ bk sin (kϕ )
o

(4)
180

k =1 k =1
g ma
min

x
g

gdzie
Rys. 5. Różnościenność przekroju poprzecznego rury [36] 1 n ⎫
a0 = ∑ gi
n + 1 i =0
⎪
a — przekrój poprzeczny rury idealny, b — różnościenność wskutek ⎪
niekołowych otworów zewnętrznego i wewnętrznego, c — decentryczność
2 ⎪
d — różnościenność i decentryczność [8] ak = ∑ g i cos(kϕi ) ⎪
n +1 ⎪
Fig. 5. Wall thickness deviations on a tube cross-section [36] ⎬
2
a — ideal cross-section of a tube, b — wall thickness deviations resulting from bk = ∑ ig sin (kϕ i ) ⎪
⎪
non-circularity of the inner and outer holes , c — eccentricity, d — wall thickness n +1
deviation and eccentricity [8]
⎪
2Π
ϕi = i i = 0,1, ..., n + 1 ⎪⎪
n ⎭
wady pozwala ustalić przyczyny jej występowania. Jeżeli jeden
z zarysów przekroju poprzecznego (rys. 5b) zewnętrzny lub we- a średni błąd kwadratowy powyższego oszacowania wyniesie
wnętrzny (albo jednocześnie oba) jest niekołowy (lub niekołowe),
to jej przyczyną jest wadliwy kształt narzędzi (lub ich nadmierne σ2 =
1 n 2 ⎡
∑
n + 1 i =0
1 p
(
yi − ⎢a0 + ∑ ak2 + bk2
2 k =1
)⎤⎥
zużycie) i nazywać ją będziemy różnościennością. Natomiast jeże- ⎢⎣ ⎥⎦
li różnościenność poprzeczna powstaje wskutek niewspółosiowo- W praktyce wystarczającą dokładność uzyskuje się ograniczając
ści okręgów (rys. 5), to przyczyną jej jest niewspółosiowość usta- szereg do dwóch pierwszych harmonicznych (k = 1, 2) i wtedy po

638
wyznaczeniu a0, a1, a2, b1 oraz b2 zależność (4) przybierze postać maksymalną różnicą pomiędzy wyznaczonymi wielkościami
g1,...., g4. Podobnie przyjmując definicję decentryczności zgodnie
g i = a0 + a1 cos ϕi + b1 sin ϕi + a2 cos 2ϕi + b2 sin 2ϕi (5) z (3b) i przyjmując zależności

dla g i0 = a0 + a1 cos ϕi + b1 sin ϕi + a2 cos 2ϕi + b2 sin 2ϕi

ϕi =
2Π
i g i180 = a0 + a1 cos(ϕi + 180 ) + b1 sin(ϕi + 180) +
n + a2 cos( 2ϕi + 360) + b2 sin( 2ϕi + 360)
Powyższa zależność może służyć do wyznaczenia różnościenności
względnej U oraz decentryczności E. W tym celu należy wyliczyć
′ , g ′max , uwzględniając dodatkowo, że wtedy
wielkości g min , g max , g min
e(φ) = t i0 − ti180 a E = max [e(ϕ)]
obie wielkości ekstremalne ze znakiem „prim” muszą znajdować
się naprzeciwko (kąt 180°). Po zróżniczkowaniu wzoru (5) wzglę- Po uwzględnieniu związków trygonometrycznych, zróżniczkowa-
dem ϕ, przyrównując pierwszą pochodną do zera uzyska się rów- niu i przyrównaniu pierwszej pochodnej do zera uzyskuje się
nanie 4. stopnia w postaci e(ϕ) = 2a1 cos ϕ + 2b1 sin ϕ
de(ϕ)
= 2b1 cos ϕ − 2a1 sin ϕ = 0
1− x 2 ⎛ 2 ⎞ dϕ
⎜ b1 − 2a2 1 − x ⎟ + 2x ⎛
⎜ 4a2
x ⎞
− a1 ⎟ +
1+ x2 ⎜ 1+ x2 ⎟ 1+ x2 ⎝ 1 + x 2
⎠ czyli
⎝ ⎠
ϕ
x 1− x 2
b1 x 2 + 2a 2 x − b1 = 0 gdzie: x = tg
+ 4b2 =0 2
1+ x2 1+ x2 Dwa ekstremalne rozwiązania, z których większe (maksimum)
wyraża analitycznie wyznaczoną decentryczność przekroju po-
gdzie przecznego.
ϕ Autorzy niniejszego artykułu opracowali fotogrametryczną me-
x = tg pozwalające wyznaczyć cztery wartości kąta φ i odpo-
2 todę pomiaru rozkładu grubości ścianki, opartą na technice foto-
wiadające im wartości grubości ścianek g1, g2, g3 i g4. Zgodnie grafii cyfrowej. Metoda ta — powszechnie stosowana w geodezji
z wcześniej podaną definicją różnościenność względna U będzie — polega na wykonaniu zdjęcia obiektu leżącego w płaszczyźnie Π

Rys. 6. Zestaw do badania fotograme-

trycznego rozkładu grubości ścianki
a — na obwodzie przekroju poprzecz-
nego rury i b — komputerowe
przetworzenie obrazu cyfrowego
Fig. 6. An assembly for photogrametric
examination of wall thickness
distribution a — on a perimeter
of the tube’s cross-section
and b — computer-aided processing
of digital image

639
a c
1,15
14,0

1,10
13,5

1,05

13,0

1,00 m
m

g, mm
f
g, mm

12,5 f
0,95 s
s

12,0
0,90

11,5 0,85

0,80
11,0
0 60 120 180 240 300 360
0 60 120 180 240 300 360
Kąt środkowy
Kąt środkowy

b
2,35

2,25

2,15

m
g, mm

2,05 f

s
Rys. 7. Rozkłady grubości ścianek na obwodzie rury
1,95 a — wyciskanej, b — pielgrzymowanej, c — ciągnionej
(m — pomiar ręczny, f — pomiar fotogrametryczny, s — szereg Fouriera)

Fig. 7. Wall thickness distribution on a tube perimeter

1,85

1,75 a — extruded tube, b — pilgered tube, c — drawn tube

0 60 120 180 240 300 360

Kąt środkowy
(m — manual measurement, f — photogrametric measurement, s — Fourier series)

(zwanej płaszczyzną obiektu). Dowolny odcinek obiektu o długo- Tablica 2

ści lo zostanie zarejestrowany na zdjęciu jako odcinek o długości Wyniki badań różnościenności i decentryczności rur
lz. Gdy płaszczyzna zdjęcia i obiektu są równoległe wtedy będzie Cu-DHP w procesach wyciskania pielgrzymowania i ciągnienia
zachodzić zależność
Table 2
l o = ml z (6) Results of the examination of wall thickness deviation
and eccentricity of copper tubes obtained by extrusion,
pilgering and drawing
gdzie
m — skala zdjęcia. Rura Rura Rura
W ten sposób po wykonaniu fotografii przekroju poprzecznego wyciskana pielgrzymowana ciągniona
badanej rury można na zdjęciu mierzyć rozkład grubości ścianki a b c a b c a b c
g i′ w dowolnej liczbie przedziałów na obwodzie. Wykorzystując
U 7,93 6,67 9,15 8,38 10,39 10,46 5,26 7,48 13,41
wzór (6) wylicza się rzeczywiste grubości ścianek w ciągu gi.
Wykorzystując możliwość komputerowego opracowania zdjęć E 1,04 6,14 6,36 1,08 0,58 0,23 1,01 2,71 1,65
cyfrowych, po przygotowaniu odpowiedniego oprogramowania
można całą operację opracowania wyników pomiarów wykonać po trzy rozkłady uzyskane z pomiaru ręcznego m, fotogrametrycznego
w komputerze osobistym. Wszystkie czynności związane z wyko- f oraz z szeregu Fouriera s i te same oznaczenia przyjęto w tablicy.
naniem zdjęcia cyfrowego i jego komputerowym przetworzeniem Nie wdając się w szczegółowy opis wyników badań zmian różno-
trwają bardzo krótko, więc otrzymanie wyników (znacznie do- ścienności poprzecznej rur miedzianych poddawanych kolejnym
kładniejszych niż w przypadku ręcznego pomiaru mikromierzem) procesom wyciskania, pielgrzymowania i ciągnienia pozostanie-
badania różnościenności i decentryczności zajmuje mało czasu. my na stwierdzeniu, że ich opracowanie dzięki zastosowaniu
Aby zapewnić równoległość płaszczyzn obiektu i zdjęcia komputerowego systemu wraz fotogrametryczną techniką cyfrową
cyfrowego, fotografowanie należy wykonać przy użyciu specjalnie daje bardzo wnikliwą i dokładną metodę oceny tego zjawiska.
skonstruowanego statywu. Pożądane jest też oświetlenie obiektu
„od dołu”. Zestaw do wykonania zdjęcia fotogrametrycznego przekro- Uwagi końcowe
ju rury przedstawiono na rysunku 6a. Do wykonania pomiaru roz-
kładu grubości należy przekształcić komputerowo obraz cyfrowy, 1. Zaproponowana kompleksowa metoda oceny przygotowania
usuwając z niego tzw. „szumy”, by pozostawić tylko czarno-biały urządzeń i narzędzi w procesach wyciskania, pielgrzymowania
(może być dwubarwny) obraz przekroju (rys. 6b). i ciągnienia stwarza warunki do racjonalnego prowadzenia ca-
W charakterze przykładu na rysunku 7 przedstawiono wyniki łej linii technologicznej. Wymiernym efektem jest poprawa
fotogrametrycznego badania różnościenności i decentryczności rur jakości produktu końcowego. Wyniki pomiarów pozwalają
w procesie wyciskania na gorąco prasówki miedzianej gat. Cu-DHP przeprowadzić wnikliwą analizę problemu eksploatacji urzą-
o wymiarach 85 × 13a, dalej pielgrzymowanej na zimno na wy- dzeń i narzędzi.
miar 46 × 2b, a następnie ciągnionej na wymiar gotowy 15 × 1c. 2. Fotogrametryczna metoda pomiaru różnościenności i decen-
Natomiast w tablicy 2 przedstawiono wyniki pomiarów różno- tryczności pozwala uzyskać w krótkim czasie bardzo dokładne
ścienności i decentryczności tych rur. Na rysunkach przedstawiono wielkości tych parametrów. Wielkości te można uważać za

640
 bardzo precyzyjne kryteria oceny poprawności przygotowania
narzędzi (rozumiane jako ich wykonanie i montaż w urządze-
niu). Opracowaną metodę można zalecić do bieżącej kontroli
stanu narzędzi w procesie technologicznym.
Literatura
1. Sprawozdanie z pracy naukowo-badawczej pt. Wykonanie pomia-
rów obciążeń oraz regulacja naciągów w kolumnach, prowadnicach prze-
bijaka oraz tłoczysk recypienta rurowo-profilowej prasy współbieżnej
GRAŻYNA. AGH Kraków, 200 [niepublik.].
2. Sprawozdanie z pracy naukowo-badawczej pt. Wykonanie pomiarów
obciążeń w układzie napędowym walcarki pielgrzymowej KPW75VMRK
oraz ocena stanu technicznego walcarki i określenie optymalnych warun-
ków jej eksploatacji.
3. Osika J., Knych T., Grzesiak J., Hytroś A., Machnik A., Hytroś D.:
Badania i analiza pracy układu napędowego walcarki pielgrzymowej
KPW75VMR do walcowania rur na zimno. Rudy Metale 1998, nr 10,
s. 506÷514.
4. Dudek-Dyduch E.: Systemy informacyjne zarządzania produkcją.
Zagadnienia wybrane. Poldex. Kraków 2002.
5. Lock D.: Podręcznik zarządzania jakością. Wydawnictwo Naukowe
PWN. Warszawa 2002.
6. Osika J.: Kaliber 3.0 — Komputerowy system wspomagania pro-
jektowania narzędzi do walcowania rur na zimno w walcarkach pielgrzy-
mowych. KomPlasTech, IX Konferencja Informatyka w Technologii Me-
tali, Szczawnica styczeń 2002, s. 301÷308.
7. Pasierb A., Osika J., Żaba K.: Optymalizacja procesu ciągnienia rur
na korku swobodnym z materiałów trudnoodkształcalnych. Rudy Metale
2000, nr 10-11 s. 520÷527.
8. Osika J.: Walcowanie rur na zimno w walcarkach pielgrzymowych.
Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne AGH, Kraków 2004.
9. Henze W.: Investigation of Eccentricity Parameters in a Copper
Tube Production Line by Means of Fourier Analysis. [w:] Conference Tu-
be Drawing & Extrusion — Scottsdale, Arizona, 1966.
W artykule wykorzystano wyniki badań wykonywanych w ramach
projektu badawczego nr 3T08B 069 29 finansowanego przez Mi-
nisterstwo Nauki i Informatyzacji.

Rudy Metale R51 2006 nr 11

TOMASZ DYL UKD 621.774.32:621.774.35:669-122:620.183:
:620.178:539.383:539.388.24:669-122.3

WPŁYW WIELKOŚCI GNIOTU

NA MIKROSTRUKTURĘ I MIKROTWARDOŚĆ TULEI
PO PROCESIE DZIUROWANIA-ROZSZERZANIA

W artykule przedstawiono mikrostrukturę i mikrotwardość poszczególnych składników strukturalnych tulei rurowej przy
powierzchni styku materiału z walcem roboczym i główką dziurującą. Wyznaczono wpływ wielkości gniotu na mikrostruktu-
rę i mikrotwardość tulei rurowych. Przedstawiono zależność wielkości gniotu od nacisku jednostkowego na walec roboczy.
Wyznaczono współczynnik gniotu i określono jego wpływ na mikrostrukturę i mikrotwardość tulei rurowych po procesie
dziurowania-rozszerzania na długości obszaru odkształcenia.
Słowa kluczowe: współczynnik gniotu, mikrostruktura, mikrotwardość, walcarka Dieschera

INFLUENCE OF DRAFT SIZE ON MICROSTRUCTURE AND MICROHARDNESS

OF TUBES AFTER THE PIERCING-SPREADING PROCESS

The microstructure and microhardness of pipes in process the piercing-spreading in Diescher’s mill is presented. The study
is presented to analyze the influence of draft coefficient of the deformation zone in the piercing-spreading process in the
skew Diescher’s mill onto the microstructure and microhardness of the tubes. The first stage of seamless pipe production is
manufacture of steel tubes. At present, the skew rolling mills and piercing presses, including Mannesmann’s, Stiefel’s, tri-
cylindrical, Diescher’s mills with barrel and conical rolls, are most often used to manufacture the tubes. The piercing-
spreading process allows to widen the assortment of the tubes’ dimensions to produce seamless pipes using the permanent
diameter of insert, and excluding the necessity of complicated rebuilding of the rolling mill. The received dimension (outer
diameter of the tube, thickness of the wall) is adjusted by changing the diameter and protruding the piercing head as well
as roll pass design of working rolls. The seamless pipes must comply with mechanical and geometrical requirements. De-
pending on the method and parameters of the piercing method some surface and geometrical defects of different types may
appear. Occurrence of diversity of the walls on the length and transverse section of the tube as well as ‘waviness’ of their
surfaces are not desirable. Liquidation of such defects is important as it is very difficult, and sometimes impossible, to re-

Dr inż. Tomasz Dyl — Akademia Morska, Wydział Mechaniczny, Katedra Materiałów Okrętowych i Technologii Remontów, Gdynia.

641
move them in the final processes of pipe manufacture. Therefore, it is crucial to analyze the influence of draft coefficient of
the distortion area in the piercing-spreading process carried out in the skew Diescher’s mill onto the microstructure and
microhardness of the tubes.
Keywords: draft coefficient, microstructure, microhardness, Diescher’s mill

Wprowadzenie granicach lr = 48,2÷80,5 mm.

Nacisk jednostkowy na walec został obliczony metodą inży-
Rury bez szwu produkowane są już od ponad stu lat. Mają one nierską na podstawie zależności przedstawionych w pracach [7÷9].
w dalszym ciągu szerokie zastosowanie, między innymi jako rury W tablicy 1 przedstawiono wartości nacisku jednostkowego na
wiertnicze, kotłowe, przewodowe i konstrukcyjne. W początko- walec, a także parametry obszaru odkształcenia dla tulei rurowej
wym etapie procesu produkcyjnego rur bez szwu wytwarzane są wykonanej w walcarce skośnej typu Dieschera przy ustawieniu
tuleje rurowe. Najczęściej wykonywane są one w prasach przebi- główki dziurującej m = 16 mm, o średnicy dg = 52 mm, dla beczko-
jających i w walcarkach skośnych np.: Mannesmanna, Stiefela, wego kalibrowania walców przy kącie zukosowania równym β = 10°.
trójwalcowych oraz dwuwalcowych z prowadnicami tarczowymi Współczynnik gniotu w x-tym przekroju obszaru odkształce-
typu Dieschera [1]. Współcześnie jednym z najnowocześniejszych nia określono ze wzoru
rozwiązań jest dziurowanie w skośnej walcarce typu Dieschera
[1÷3, 6]. Proces ten odbywa się w przestrzennie zamkniętym ob- rc
szarze odkształcenia, w którym występuje trójosiowy stan naprę- γx = (1)
rx
żeń. Metodę dziurowania z równoczesnym rozszerzaniem średni-
cy zewnętrznej tulei rurowych, przedstawiono w pracach [1÷5, 8].
Dziurowanie z równoczesnym rozszerzaniem średnicy zewnętrz- gdzie
nej tulei rurowych pozwala na zwiększenie asortymentu wymia- rx — promień zewnętrzny metalu w x-tym przekroju strefy od-
rowego gotowych wyrobów, jakimi są rury bez szwu. Grubość kształcenia,
ścianki i średnica zewnętrzna tulei rurowych mogą być regulowa-
ne przez zmianę wysunięcia i średnicy główki dziurującej oraz Tablica 1
poprzez kalibrowanie walców roboczych i ich ustawienie w ob- Nacisk jednostkowy i parametry geometryczne obszaru
szarze odkształcenia. Tuleje rurowe muszą spełniać odpowiednie odkształcenia dla tulei rurowej przy stałej średnicy
wymagania: wytrzymałościowe, mechaniczne, geometryczne i struk- dg = 52 mm, dla wysunięcia m = 16 mm główki dziurującej
turalne. Dlatego też istotne jest, aby określić wpływ działania i kąta zukosowania β = 10°
główki dziurującej i walców roboczych na mikrostrukturę i mikro- Table 1
twardość tulei stalowych. Oddziaływanie narzędzi roboczych na
Unit pressure and geometrical parameters of deformation
materiał obrabiany zależy w głównym stopniu od wielkości gnio-
zone of the tube for variable plug piercing diameter
tu. W pracy wyznaczono współczynnik gniotu w dowolnym prze-
dg = 52 mm and advance plug piercing m = 16 mm
kroju obszaru odkształcenia tulei rurowej i określono wpływ
and feed angle β = 10°
współczynnika gniotu na mikrotwardość i mikrostrukturę na prze-
kroju poprzecznym tulei rurowej. x Rx rx r0 gx p
Przekrój γx
mm mm mm mm mm MPa
Zakres badań A -22 96,0 27,4 0,964 199
Tuleje rurowe ze stali niestopowej C45 wykonane zostały B -12 96,5 26,8 5,0 21,8 0,983 215
w skośnej walcarce typu Dieschera z prowadnicami tarczowymi C -8 96,7 26,6 10,6 16,0 0,991 225
znajdującej się w laboratorium Zakładu Plastycznej Przeróbki
Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie. Materiałem wsadowym D -4 97 26,4 12,2 14,2 1,000 227
były półwyroby o przekroju okrągłym o średnicy dk = 60 mm E 4 96,9 26,4 15,1 11,2 0,999 228
i długości lk = 170 mm nagrzewane do temperatury T = 1200 °C.
F 5 96,8 26,5 15,5 11,1 0,994 229
Parametry geometryczne wykorzystane do obliczeń nacisku
jednostkowego na walec: G 10 96,1 27,2 17,1 10,1 0,969 223
⎯ promień półwyrobu wsadowego rk = 30 mm, H 15 95,5 27,9 18,6 9,3 0,946 212
⎯ kąty tworzących stożek walca na wejściu i na wyjściu, dla
beczkowego kalibrowania walca: α1 = 3° , α2 = 7°30’, I 20 94,8 28,5 19,9 8,7 0,924 203
⎯ kąty zukosowania walców β = 8°, 10°, 12°, x — współrzędna bieżąca dowolnego przekroju wzdłuż osi walcowania, mm,
⎯ promień i długość cylindrycznej części walca Rwc = 97 mm, Rx — promień walca roboczego w dowolnym przekroju obszaru odkształcenia, mm,
rx — promień zewnętrzny metalu w x-tym przekroju strefy odkształcenia, mm,
lc = 8 mm, r0 — promień wewnętrzny tulei w w x-tym przekroju strefy odkształcenia, mm,
⎯ promień zewnętrzny tulei w części cylindrycznej walca rc = gx — grubość ścianki tulei w x-tym przekroju strefy odkształcenia, mm,
26,4 mm, γx — współczynnik gniotu w x-tym przekroju obszaru odkształcenia, mm,
p — nacisk jednostkowy metalu na walec roboczy, MPa.
⎯ promień prowadnicy tarczowej Rpt = 140 mm,
⎯ promień zewnętrzny tulei pomiędzy tarczami prowadzącymi
A B C D E F G H I
rpt = 28,5 mm,
⎯ wysunięcie główki dziurującej m = 16÷40 mm,
⎯ promień części cylindrycznej główki rg = 20÷26 mm,
⎯ gniot w części cylindrycznej walców (w przewężeniu wal-
ców), δc = 12 %,
⎯ promień i długość noska główki dziurującej rn = 5 mm, ln =
10 mm,
⎯ promień i długość stożkowej części główki Rgs = 200 mm, lgs Rys. 1. Tuleja rurowa po procesie dziurowania-rozszerzania wraz
= 75 mm, z główką dziurującą i zaznaczonymi obszarami pobierania próbek
⎯ długość strefy dziurowania jest stała i wynosi ld = 72,7 mm, Fig. 1. Tube after piercing-spreading process with plug piercing
natomiast długość strefy rozszerzania zawarta jest w podanych and zone got of samples

642
 a

Rys. 2. Mikrostruktura w badanych obszarach tulei rurowej w pobliżu powierzchni styku materiału
z a — walcem roboczym, b — główką dziurującą, (powiększenie 100×, trawione w 4 % roztworze HNO3)
Fig. 2. Microstructure of samples tube in the contact material with a — roll, b — plug piercing
(magnification 100×, etched with 4 % HNO3)

rc — promień zewnętrzny tulei w części cylindrycznej walca, rc = a

26,4 mm.
Badania metalograficzne i pomiary mikrotwardości poszcze-
gólnych składników strukturalnych wykonano w Katedrze Mate-
riałów Okrętowych i Technologii Remontów Akademii Morskiej
w Gdyni. Zgłady metalograficzne przygotowano na próbkach po-
branych z tulei rurowej według schematu przedstawionego na ry-
sunku 1. Początkowo szlifowano powierzchnię zgładów metalo-
graficznych, następnie polerowano je pastami diamentowymi, a na
koniec trawiono w 4 % roztworze HNO3. Mikrostrukturę obserwo-
wano przy wykorzystaniu mikroskopu optycznego Zeiss Axiovert 25,
w połączeniu z aparatem cyfrowym.
Mikrotwardość określono za pomocą mikrotwardościomierza
Vickersa. Przyrząd typu H został umieszczony w uchwycie mikro-
skopu metalograficznego typu Zeiss Jenna. Pomiary mikrotwardości
wykonano na przekrojach poprzecznych tulei rurowych dla po-
szczególnych składników strukturalnych: perlitu i ferrytu, zgodnie
z normą PN-ISO 6567-3. Wgłębnikiem diamentowym wykonano
odcisk z siłą 0,1 N, a dokładność pomiarowa wynosiła 0,2 μm.
b
Wyniki badań

Na rysunku 2 przedstawiono przykładowe mikrostruktury tulei

rurowej po procesie dziurowania-rozszerzania, przy stałej średnicy
dg = 52 mm, wysunięciu m = 16 mm główki dziurującej i kącie
zukosowania β = 10°. Po przeprowadzonych badaniach metalogra-
ficznych stwierdzono, że w obszarach materiału stykających się
z walcami roboczymi i główką dziurującą występuje zróżnicowa-
nie mikrostruktury. W mikrostrukturze próbek pobranych z obsza-
rów C÷F (rys. 2), leżących tuż przy powierzchni styku materiału
z główką dziurującą, można zauważyć rozdrobnienie ziarna perlitu
i ukierunkowanie ziarn ferrytu zgodne z kierunkiem walcowania.
Przy powierzchni styku metalu z walcem roboczym następuje
rozdrobnienie ziarn perlitu i ferrytu (rys. 2a). Na rysunkach 4 i 5
można zauważyć, że w próbce E i F występują maksymalne war-
tości współczynnika gniotu i nacisku jednostkowego na walec,
wtedy to występuje najbardziej rozdrobniona struktura tulei ruro-
wej. W kolejnych etapach rozwalcowywania tulei rurowej (rys. 2,
próbka F i I), można zauważyć dalsze zmiany mikrostruktury, wi-
doczne jest równomierne rozłożenie ziarn perlitu i ferrytu na prze- Rys. 3. Mikrotwardość poszczególnych składników strukturalnych
kroju poprzecznym tulei rurowej. Wraz ze wzrostem współczyn- tulei rurowej przy powierzchni styku materiału z:
nika gniotu i równocześnie nacisku jednostkowego następuje roz- a — walcem roboczym, b — główką dziurującą
drobnienie ziarn poszczególnych składników strukturalnych przy Fig. 3. Microhardness of micro-constituent of the tube
powierzchni styku metalu z narzędziami roboczymi. Po przekro- in the contact material with a — working roll, b — plug piercing

643
czeniu maksymalnych wartości współczynnika gniotu i nacisków a
jednostkowych (rys. 4 i 5, próbka E i F), ziarna są równomiernie
rozłożone na przekroju poprzecznym tulei rurowej. Można zatem
stwierdzić, że wzrost wielkości gniotu i nacisku jednostkowego na
walec wywiera znaczny wpływ na mikrostrukturę tulei rurowych,
powoduje rozdrobnienie i równomierne rozłożenie ziarn poszcze-
gólnych składników strukturalnych na przekroju poprzecznym
tulei rurowych.
Na rysunku 3 przedstawiono mikrotwardość poszczególnych
składników strukturalnych tulei rurowej, dla wybranych parame-
trów obszaru odkształcenia (wysunięcie i średnica główki dziuru-
jącej dg =52 mm, m = 16 mm, kąt zukosowania walców β = 10°),
przy powierzchni styku materiału z walcem roboczym i główką
dziurującą. Można zauważyć, że maksymalne wartości mikro-
twardości ferrytu i perlitu występują w próbkach pobranych z ob-
szarów D, E i F. Naciski jednostkowe na walec w obszarze od-
kształcenia mają analogiczny charakter do rozkładu mikrotwardo-
ści składników strukturalnych (rys. 5). Początkowo rosną, aż do
b
osiągnięcia maksymalnych wartości w części cylindrycznej walca
roboczego, a następnie maleją. W przekrojach A÷G zachodzi bez-
pośredni styk materiału z walcem roboczym. Wtedy to najinten-

Rys. 6. Wpływ współczynnika gniotu na nacisk jednostkowy

Rys. 4. Mikrotwardość ferrytu i perlitu w badanych obszarach
tulei rurowej w pobliżu powierzchni styku materiału
z walcem roboczym oraz współczynnik gniotu
w x-tym przekroju obszaru odkształcenia
Fig. 4. Microhardness of ferrite and pearlite with zone tube
at the surface material with working roll and draft coefficient
in any cross deformation zone
Rys. 5. Mikrotwardość poszczególnych składników strukturalnych
tulei rurowej i nacisk jednostkowy na powierzchni styku materiału
z walcem roboczym
Fig. 5. Microhardness of micro-constituent of the tube
and unit pressure in the contact material with working roll
i mikrotwardość ferrytu i perlitu tulei rurowej przy powierzchni
styku materiału z walcem roboczym:
a — w strefie dziurowania, b — w strefie rozszerzania
Fig. 6. Influence of draft coefficient on unit pressure
and micro-constituent microhardness of the tube
in the contact material with working roll:
a — in piercing zone, b — in spreading zone
sywniej odkształcana jest warstwa materiału od zewnętrznej stro-
ny tulei rurowej. Natomiast w przekrojach C÷G zachodzi bezpo-
średni styk materiału z główką dziurującą. Zachodzi wtedy najin-
tensywniejsze odkształcenie warstw wewnętrznych tulei. Intensyw-
ność odkształcenia w warstwach wewnętrznych i zewnętrznych
materiału bezpośrednio przy powierzchni styku z narzędziami ro-
boczymi charakteryzuje się wskaźnikiem odkształcenia, jakim jest
współczynnik gniotu. Wraz ze wzrostem współczynnika gniotu
wzrasta wartość mikrotwardości perlitu i ferrytu (rys. 4), aż do
osiągnięcia maksymalnych wartości. Natomiast przy mniejszych
wartościach współczynnika gniotu występują mniejsze wartości
mikrotwardości poszczególnych składników strukturalnych.
Przy większych wartościach nacisku jednostkowego na walce wy-
stępuje większa wartość mikrotwardości perlitu i ferrytu (rys. 5),
przy mniejszych wartościach nacisku jednostkowego występują
mniejsze wartości mikrotwardości poszczególnych składników
strukturalnych.
Na rysunku 6 przedstawiono wpływ współczynnika gniotu na
mikrotwardości poszczególnych składników strukturalnych tulei
rurowej. Początkowo, w strefie dziurowania (rys. 6a), wraz ze
wzrostem współczynnika gniotu na długości obszaru odkształce-
nia wzrasta również wartość mikrotwardości ferrytu i perlitu, mo-
że to być spowodowane wzrostem nacisków jednostkowych na
walec. Natomiast w strefie rozszerzania (rys. 6b), wraz ze zmniej-
szeniem wartości współczynnika gniotu maleją wartości nacisków
jednostkowych metalu na walec, powoduje to zmniejszenie warto-
ści mikrotwardości poszczególnych składników strukturalnych na

644
przekroju poprzecznym tulei rurowej w warstwach leżących bez-
pośrednio przy powierzchni styku metalu z walcem roboczym.
Podsumowanie i wnioski
Tuleje rurowe, które są półwyrobem do produkcji rur bez
szwu, powinny cechować się wysoką jakością powierzchni ze-
wnętrznej i wewnętrznej, niskimi odchyłkami na grubości ścianki
i średnicy zewnętrznej i wewnętrznej. W badaniach prowadzonych
nad procesem dziurowania i rozszerzania [1÷5, 8], określono, że
tuleje wytworzone w walcarce skośnej z prowadnicami Dieschera,
przy zastosowaniu odpowiednich parametrów geometrycznych,
posiadają dużo lepszą jakość niż tuleje uzyskane w starszych ty-
pach walcarek (Mannesmanna, Stiefla). Dlatego do badań struktu-
ralnych wybrano tuleje rurowe wykonane w walcarce skośnej typu
Dieschera znajdującej się w Zakładzie Przeróbki Plastycznej AGH
w Krakowie. Na pobranych próbkach, według schematu zamiesz-
czonego na rysunku 1, wykonano pomiary mikrotwardości dla
poszczególnych składników strukturalnych, także obserwowano
zmiany mikrostruktury na przekroju poprzecznym tulei rurowej.
Po przeprowadzonych badaniach metalograficznych i po dokona-
niu pomiarów mikrotwardości ferrytu i perlitu określono, że:
⎯ w obszarach na styku materiału z walcami roboczymi i główką
dziurującą występuje zróżnicowanie mikrostruktury,
⎯ w mikrostrukturze próbek pobranych z obszarów C÷F (rys. 2)
leżących na styku metalu z główką dziurującą występuje roz-
drobnienie ziarna perlitu i ukierunkowanie ziarn ferrytu zgod-
ne z kierunkiem walcowania,
⎯ w próbkach E i F (rys. 4 i 5) występują maksymalne wartości
współczynnika gniotu i nacisku jednostkowego na walec, wte-
dy to są najbardziej rozdrobnione ziarna ferrytu i perlitu,
⎯ wraz ze wzrostem współczynnika gniotu następuje rozdrob-
nienie ziarn poszczególnych składników strukturalnych przy
powierzchni styku metalu z narzędziami roboczymi,
⎯ wzrost nacisku jednostkowego na walec wywiera znaczny
wpływ na mikrostrukturę tulei rurowych, powoduje rozdrob-
nienie i równomierne rozłożenie ziarn poszczególnych skład-
ników strukturalnych na przekroju poprzecznym tulei ruro-
wych,
⎯ maksymalne wartości mikrotwardości ferrytu i perlitu wystę-
pują w próbkach pobranych z obszarów D, E i F,
⎯ najintensywniej odkształcana warstwa materiału od zewnętrz-
nej strony tulei rurowej jest w przekrojach A÷G, gdzie zacho-
dzi bezpośredni styk materiału z walcem roboczym,
⎯ w przekrojach C÷G zachodzi bezpośredni styk materiału
z główką dziurującą, wtedy to zachodzi najintensywniejsze
odkształcenie warstw wewnętrznych tulei,
Szanowni Czytelnicy
ZAPRASZAMY DO ZAPRENUMEROWANIA NASZEGO CZASOPISMA,
w którym znajdziecie Państwo informację o aktualnych nowościach z dziedziny
przemysłu metali nieżelaznych.
Warunki prenumeraty na 2007 r. znajdują się na III stronie okładki.
⎯ wraz ze wzrostem współczynnika gniotu wzrasta wartość mi-
krotwardości perlitu i ferrytu (rys. 4),
⎯ przy większych wartościach nacisku jednostkowego na walce
występuje większa wartość mikrotwardości perlitu i ferrytu
(rys. 5.),
⎯ w strefie dziurowania (rys. 6a), wzrost wartości współczynni-
ka gniotu na długości obszaru odkształcenia, a także wzrost
nacisków jednostkowych na walec, wpływa na zwiększenie
wartości mikrotwardości ferrytu i perlitu na przekroju po-
przecznym tulei rurowych,
⎯ w strefie rozszerzania (rys. 6b), przy mniejszych wartościach
współczynnika gniotu maleją wartości nacisków jednostko-
wych metalu na walec, tym samym występują mniejsze warto-
ści mikrotwardości ferrytu i perlitu,
⎯ zatem występuje znaczny wpływ współczynnika gniotu na
mikrostrukturę i mikrotwardość poszczególnych składników
strukturalnych na przekroju poprzecznym tulei rurowych w ob-
szarze odkształcenia po procesie dziurowania-rozszerzania.
Literatura
1. Kazanecki J.: Wytwarzanie rur bez szwu. Wydaw. Naukowo-Dy-
daktyczne Akademii Górniczo-Hutniczej, Kraków 2003.
2. Voswinckel G.: Developments in the Field of Piercing Billets for
Seamless Tubemaking. Tube and Pipe Technology, 1991, nr 2, s. 20÷32.
3. Hayashi Ch., Akiyama M., Yamakawa T.: Advancements in Cone-
type Rotary Piercieng Technology. Journal of Manufacturing Science and
Engineering, 1999, No. 8 (121) 1999, p. 313÷320.
4. Dyl T.: Wpływ wysunięcia i średnicy główki dziurującej na para-
metry siłowo-energetyczne i współczynnik rozszerzenia w procesie dziu-
rowania-rozszerzania, Rudy Metale 2002, t. 47, nr 10-11, s. 499÷502.
5. Dyl T.: Wpływ kalibrowania walców na parametry geometryczne,
skręcające i siłowe w procesie dziurowania-rozszerzania tulei w walcarce
skośnej typu Dieschera. Hutnik-Wiadomości Hutnicze, 2003, r. 70, nr 5,
s. 207÷214.
6. SUMITOMO METAL INDUSTRIES, LTD.: Sumitomo Products
for the Oil and Gas Industries, Tokio, Japan, (http://www.sumitomometals.
co.jp/e/business/tubes-and-pipes.html; sm-series.pdf; 13.12.2005).
7. Kazanecki J.: Badania rozkładu nacisku jednostkowego podczas
walcowania tulei w walcarce skośnej dziurującej. Obróbka Plastyczna
1985, t. 24, z. 3, s. 119÷126.
8. Dyl T.: Kompleksowa analiza procesu dziurowania-rozszerzania
tulei w walcarce skośnej z prowadnicami Dieschera. Praca Doktorska,
Politechnika Częstochowska, Częstochowa 2001 [niepublik.].
9. Dyl T., Rydz D.: Parametry siłowo-energetyczne procesu dziurowa-
nia-rozszerzania. Seria: Metalurgia nr 39, V Międzynarodowa Konferencja
Naukowa „Nowe Technologie i Osiągnięcia w Metalurgii i Inżynierii Ma-
teriałowej” Częstochowa 2004, s. 299÷303.
Redakcja
645
ANTONI PASIERB Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 621.774.35:669-122:
ARTUR SZAJDING :621.774.8.004.12:669-462.62

WPŁYW PARAMETRÓW TECHNOLOGICZNYCH PROCESU WALCOWANIA

NA GEOMETRIĘ I WYDAJNOŚĆ CIEPLNĄ RUR ŻEBROWANYCH

Kształtowanie geometrii ożebrowania rur w trakcie procesu skośnego walcowania na zimno wpływa na walory użytkowe
rur i decyduje o lokalizacji ich zastosowania. Współzależność geometrii narzędzi kształtujących z wynikową geometrią
ożebrowania jest oczywista, jednak nie w pełni determinuje kształt i wymiary gotowego wyrobu. Istotne znaczenie mają
również: dobór geometrii rury wsadowej oraz zmienne parametry realizacji procesu, takie jak kąt skoszenia walców, rodzaj
stosowanego materiału, prędkość walcowania, warunki tarcia i chłodzenia narzędzi. Analiza dostępnych źródeł literaturo-
wych wykazuje brak spójnej teorii opisującej stan naprężeń i kinematykę płynięcia w strefie odkształcenia Przedłożone
opracowanie jest próbą opisu podstawowych zależności pomiędzy wynikową geometrią wyrobu a podstawowymi parame-
trami procesu, uzyskanymi z doświadczalnej analizy wyników uzyskanych w procesie przemysłowego walcowania rur
żebrowanych.
Słowa kluczowe: rury żebrowane, wydajność cieplna, ożebrowanie wewnętrzne, kąt skoszenia walców

INFLUENCE OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS OF ROLLING PROCESS

ON GEOMETRY AND THERMAL EFFICIENCY OF FINNED TUBES

The forming of fins geometry during the skew cold rolling process has a great impact on the functional quality of tubes and
decides about the directions of its application. The interdependence of rolling tools geometry and the resulting fins geome-
try is evident but the rolling tools geometry is not the only factor affecting the shape and size of ready product. The essen-
tial impact have also: the geometry of inlet tube and the tuneable parameters of cold-rolling process such as rollers twist-
ing angle, speed of rolling, friction and tools’ cooling conditions. The analysis of available literature data indicates the lack
of coherent theory describing the tension conditions and the kinematics of flow in the deformation zone. The presented work
is the attempt of description of fundamental dependencies between resulting geometry of ready product and the basics
of cold-rolling process. This analysis was made on the basis of data obtained during industrial production of finned tubes.
Keywords: finned tubes, thermal efficiency, inside finned, rollers twisting angle

Wprowadzenie Spełnienie wymienionych wymagań jest ściśle związane z wła-

Walcowanie skośne na zimno mono- i bimetalowych rur że-
browanych jest nową technologią o najwyższym stopniu zaawan-
sowania myśli technicznej i technologicznej. W procesie odkształ-
cenia reologiczne właściwości materiału (plastyczność, umocnienie)
są wykorzystane do granicznych wartości. Ponieważ wysokoże-
browe rury żebrowane są stosowane w wymiennikach chłodzo-
nych powietrzem w instalacjach chemicznych, petrochemicznych
oraz energetyce konwencjonalnej i jądrowej, muszą spełniać wy-
sokie wymagania eksploatacyjne. Można wymienić najważniej-
sze:
⎯ maksymalny stopień rozwinięcia powierzchni zewnętrznej
w celu zapewnienia wysokiej wydajności schładzania,
⎯ stosowanie rur bazowych w rurach bimetalowych z metali
i stopów o wysokich własnościach mechanicznych i wysokiej
odporności na korozję w podwyższonych temperaturach (stale
austenityczne, stopy miedzi z niklem, stopy tytanu) oraz wy-
sokiej odporności na erozję mechaniczną,
⎯ wysoka wartość promieniowego docisku w złączu bimetalo-
wym, gwarantująca minimalny opór dla przepływu ciepła
⎯ wysokie przewodnictwo cieplne materiałów stosowanych do
wykonania ożebrowania zewnętrznego rury,
⎯ wysoka wytrzymałość mechaniczna żeber zewnętrznych gwa-
rantującą niezmienność kształtu i wymiarów żeber w trakcie
czyszczenia powierzchni wodą o wysokim ciśnieniu.
ściwym doborem warunków realizacji technologii walcowania
i doborem optymalnych parametrów technologicznych procesu.
Wpływ parametrów technologicznych
procesu walcowania na geometrię ożebrowania rur
Podstawowe parametry determinujące kształt i wymiary oże-
browania zewnętrznego i wewnętrznego rur są następujące:
⎯ kształt i wymiary zestawu płytek narzędziowych,
⎯ rodzaj materiału i wymiary stosowanych rur wsadowych,
⎯ kąt skoszenia walców roboczych,
⎯ prędkość walcowania i jej wpływ na bilans cieplny procesu,
⎯ warunki tarcia i smarowania.
Z wymienionych parametrów w największym stopniu za
kształt i wymiary ożebrowania zewnętrznego odpowiada geome-
tria narzędzi kształtujących. Zestaw narzędzi kształtujących składa
się z trzech walców usytuowanych w odstępach 120° na obwodzie
koła określającego położenie osi walców. Każdy z walców zawie-
ra wymaganą liczbę dysków narzędziowych o zmiennej geometrii
części roboczej. Grubość dysków decyduje o podziałce żeber.
Proces plastycznego odkształcenia ścianki i średnicy rury wsado-
wej jest rozłożony na operację wcinania dysku w ściankę rury
(gniot promieniowy) i jednoczesnego pocieniania ścianki w od-
powiednio ukształtowanej przestrzeni pomiędzy dyskami. Reali-
zacja postulatu stałej objętości w trakcie procesu walcowania

Prof. dr hab. inż. Antoni Pasierb , mgr inż. Artur Szajding — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków.

646
skutkuje postępującym przyrostem średnicy zewnętrznej żeber
przy jednoczesnym pocienianiu ich grubości. Zagłębianie dysków
w ściankę rury wsadowej wymusza również osiowe płynięcie ma-
teriału, potęgujące się w miarę pocieniania ścianki rury wsadowej,
podpartej zewnętrzną powierzchnią rury bazowej lub trzpieniem
(walcowanie rur monometalicznych).
Osiowe płynięcie materiału jest niepożądane, ponieważ kon-
sekwencją intensywnego wydłużenia jest niewielki przyrost wy-
sokości żeber i silny osiowy nacisk odkształcanego materiału na
wierzchołki dysków. W rezultacie występuje nadmierne niszczenie
krążków w wyniku zmęczeniowego zużycia pod wpływem działa-
nia naprężeń gnących. Radykalne ograniczenie wielkości wydłu-
żenia zapewnia stosowanie narzędzi o konstrukcji opisanej w pa-
tencie [1]. Kształt roboczej strefy dysków może być stożkowy,
zwieńczony promieniowo lub paraboliczny. Paraboliczny kształt
dysków umożliwia adekwatne odwzorowanie kształtu żebra, uwa-
żanego w teorii wymiany ciepła za optymalne rozwiązanie geome-
tryczne z punktu widzenia wydajności schładzania. Wadą tego
rozwiązania jest wydatny wzrost kosztów narzędzi. W tablicach 1
i 2 zestawiono wymiary produkowanych rur według patentu [1]
i opisu podanego na rysunkach 1 i 2.
Rury wsadowe stosowane w procesie walcowania można po-
dzielić na:
⎯ rury bazowe,
⎯ rury do ukształtowania ożebrowania zewnętrznego,
⎯ grubościenne rury z wyciskanym wzdłużnym ożebrowaniem
wewnętrznym do walcowania rur obustronnie żebrowanych.
W produkcji bimetalowych rur z ożebrowaniem zewnętrznym
stosuje się rury bazowe ze stali kotłowej, stali austenitycznej, mo-
siądzu, miedzi, stopów miedzi z niklem oraz tytanu. Stosowany
zakres średnic zewnętrznych rur bazowych mieści się w przedziale
6,0÷50,8 mm i grubość ścianki 0,3÷3,0 mm. Rury wsadowe do
wykonania ożebrowania zewnętrznego o średnicy zewnętrznej
10÷62 mm i grubości ścianki 2,5÷5,5 mm są wykonane z alumi-
nium gatunku 1050, 1060, 1070 lub stopów aluminium gatunku
6063,6060 oraz 3003 (wg ASTM) w stanie miękkim. W przy-

Tablica 1
Wymiary produkowanych rur bimetalowych według patentu [1]
Table 1
Dimensions of bimetallic tubes produced according to patent [1]

Dz Dp Dw dw H g t Fz mAl/mb
Nr Fz/Fw
mm mm mm mm mm mm mm mm2 kg
1 82 52,6 50,8 45,6÷47,5 14,7 0,35 2,5 2,72 19,43 2,03
2 69 39,7 38,1 32,9÷34,8 14,6 0,35 2,3 2,36 23,60 1,43
3 69 39,7 38,1 32,9÷34,8 14,6 0,35 2,5 2,18 21,80 1,42
4 69 39,7 38,1 32,9÷34,8 14,6 0,35 2,8 1,96 19,60 1,41
5 69 39,7 38,1 32,9÷34,8 14,6 0,35 3,2 1,73 17,30 1,39
6 63 33,4 31,8 26,6÷28,5 14,8 0,35 2,3 2,11 26,37 1,26
7 63 33,4 31,8 26,6÷28,5 14,8 0,35 2,5 1,95 24,37 1,25
8 63 33,4 31,8 26,6÷28,5 14,8 0,35 2,8 1,75 21,87 1,24
9 63 33,4 31,8 26,6÷28,5 14,8 0,35 3,2 1,55 19,37 1,23
10 57 27,0 25,4 20,2÷22,1 15,0 0,35 2,3 1,86 31,00 1,04
11 57 27,0 25,4 20,2÷22,1 15,0 0,35 2,5 1,71 28,50 1,03
12 57 27,0 25,4 20,2÷22,1 15,0 0,35 2,8 1,54 25,66 1,02
13 57 27,0 25,4 20,2÷22,1 15,0 0,35 3,2 1,36 22,66 1,01
14 37 17,6 16,0 12,0÷14,0 9,7 0,35 2,5 0,74 18,50 0,59
15 37 17,6 16,0 12,0÷14,0 9,7 0,35 2,8 0,67 16,75 0,60
16 37 17,6 16,0 12,0÷14,0 9,7 0,35 3,2 0,59 14,75 0,61
17 30 17,6 16,0 12,0÷14,0 6,2 0,35 2,3 0,45 10,00 0,50
18 28 13,6 12,0 9,0÷10,0 7,2 0,35 2,3 0,44 14,00 0,52
19 28 11,6 10,0 8,0 8,2 0,35 2,3 0,47 19,00 0,53
20 28 10,0 8,0 6,0÷7,0 9,0 0,35 2,3 0,51 23,00 0,55

Tablica 2
Wymiary produkowanych rur monometalowych według patentu [1]
Table 2
Dimensions of monometallic tubes produced according to patent [1]

Dz Dp Dw dw H g t Fz mAl/mb
Nr Fz/Fw
mm mm mm mm mm mm mm mm2 kg
1 52 21 15 10 0,5 2,5 12 0,11 0,99 9,00
2 40 30 25 5 0,6 2,1 16 0,14 0,63 4,50
3 26 16 10 5 0,6 2,3 8 0,04 0,34 8,15
4 26 14 9 6 0,6 2,3 8 0,05 0,38 7,60

647
 wanych). Wzrost kąta skoszenia walców z reguły powoduje
wzrost wydłużenia oraz zwiększenie promieniowego docisku rur
w złączu bimetalowym. Wpływ kąta skoszenia walców na geome-
trię rur obustronnie żebrowanych ilustrują dane zawarte w tablicy 3
i na rysunkach 3÷5.
Prędkość walcowania ma istotny wpływ na bilans cieplny pro-
cesu walcowania. Walcowanie rur żebrowanych jest procesem
o niezwykle rozwiniętej powierzchni tarcia w warunkach odkształ-
cania umocnionych żeber o małej grubości. Zamiana pracy sił tar-
cia w ciepło powoduje intensywny przyrost temperatury odkształ-
canego metalu i narzędzi, co skutkuje silną tendencją do przywie-
rania materiału żeber do narzędzi i w konsekwencji gwałtowny
wzrost współczynnika tarcia. Przekroczenie określonego progu
Rys. 1. Rura bimetalowa wysokożebrowa
Fig. 1. Bimetallic, high finned tube

Rys. 3. Wpływ kąta skoszenia walców

średnicę zewnętrzną rury żebrowanej
Fig. 3. Influence of rollers twisting angle
on the outer diameter of tube

Rys. 2. Monometalowa rura obustronnie żebrowana

Fig. 2. Monometallic, externally and inside finned tube

Tablica 3
Wpływ kąta skoszenia walców α na geometrię rur
obustronnie żebrowanych
Table 3
Influence of rollers twisting angle α on geometry
of externally and inside finned tubes
α β Dz Dp H Fz
° °/100 mm mm mm mm m2/mb Rys. 4. Wpływ kąta skoszenia walców na wysokość żeber
1,5 164 49,0 30,2 9,4 1,0914 Fig. 4. Influence of rollers twisting angle on the fin height
2,0 139 49,5 29,5 10,0 1,1300
3,0 117 50,2 30,2 10,0 1,1300
3,5 91 51,0 29,6 10,7 1,2144
4,5 46 52,0 30,0 11,0 1,2671
5,0 39 52,0 29,7 11,0 1,2671
6,0 0 51,7 29,3 11,2 1,2485
α — kąt skoszenia walców, β — kąt skręcenia linii śrubowej żeber wewnętrznych,
Dz — średnica zewnętrzna rury, Dp — średnica podstawy żeber, H — wysokość
żeber, FZ — powierzchnia zewnętrzna rury

padku walcowania ożebrowania zewnętrznego z miedzi stosuje się

rury z miedzi elektrolitycznej lub odtlenianej fosforem o śred-
nicach zewnętrznych w przedziale 10÷36 mm i grubości ścianki
2,0÷5,0 mm. Kąt skoszenia walców roboczych ma istotny wpływ Rys. 5. Wpływ kąta skoszenia walców
na geometrię ożebrowania, wydłużenie w procesie walcowania, na kąt skręcenia żeber wewnętrznych
wielkość docisku w złączu bimetalowym oraz kąt skręcenia żeber Fig. 5. Influence of rollers twisting angle
wewnętrznych (w przypadku walcowania rur obustronnie żebro- on the twisting angle of inside fins

648
prędkości walcowania powoduje awaryjne zakleszczenie materia-
łu w walcach, połączone z reguły z rozległą destrukcją krążków
narzędziowych. Dlatego dobór odpowiedniej receptury emulsji
smarująco-chłodzącej oraz określenie wydatku cieczy chłodzącej
narzędzia jest jednym z podstawowych problemów, wymagającym
precyzyjnych rozwiązań.

Wpływ geometrii ożebrowania zewnętrznego i wewnętrznego

na wydajność cieplną rur żebrowanych

Podstawą do optymalizacji geometrii rur i parametrów prze-

pływowych są wzory określające wydajność cieplną rur żebrowa-
nych, wyprowadzone na podstawie elektrycznej analogii sumowa-
nia oporów dla przepływu ciepła [2].
Wydajność cieplna rury monometalowej określona jest wzo-
rami

Q = KAZ log ΔT (1)

Rys. 7. Kinematyczny schemat przepływu cieczy
wewnątrz rury wewnętrznie żebrowanej [5]
1 Fig. 7. Kinematic scheme of liquid flow inside the internally
K= (2)
1 AZ A 1 AZ finned tube
+ RZ + Ra + Rf Z +
αZ Aa AW αW AW

AZ — zewnętrzna powierzchnia rury, m2/m,

AW — powierzchnia wewnętrzna rury.
Analiza wzorów (1) i (2) wykazuje, że dla ustalonej różnicy
temperatur powietrza i schładzanego medium wydajność cieplna
zależy proporcjonalnie od rozwinięcia powierzchni zewnętrznej
rur. Wskazane jest zatem walcowanie rur o możliwie wysokich
żebrach i gęstej podziałce żeber. Plastyczność aluminium i miedzi,
z których wykonuje się zewnętrzne ożebrowanie rur, umożliwia
osiągnięcie granicznych wysokości żeber odpowiednio dla alumi- Rys. 8. Kinematyka strugi wewnątrz rury [5]
nium H = 15 mm i miedzi H = 11 mm. Próby uzyskania więk- Fig. 8. Kinematics of stream inside the tube [5]
szych wysokości skutkują promieniową fragmentaryzacją wierz-
chołków żeber, wynikającą z utraty zapasu plastyczności. W pro-
cesie walcowania wysokich żeber można uzyskać najmniejszą
podziałkę t = 2,3 mm. Próba redukcji tego wymiaru powoduje
gwałtowny przyrost naprężeń gnących, niszczących płytki narzę-
dziowe. Dodatkowym przeciwwskazaniem dla zagęszczania po-
działki żeber jest gwałtowny przyrost oporów przepływu dla po-
wietrza przy zmniejszeniu podziałki oraz stosowanie wentylato-
rów wytwarzających wysokie nadciśnienie. Konsekwencją jest
wzrost poboru energii i nadmierny hałas, którego poziom jest ści-
śle limitowany w nowoczesnych konstrukcjach wymienników
chłodzonych powietrzem. Wzór (2) implikuje konieczność mini-
malizacji stosunku AZ/AW. Konieczność rozwinięcia powierzchni
zewnętrznej wynikająca ze wzoru (1) przy jednoczesnym warunku
minimalizacji stosunku AZ/AW wskazuje na celowość rozwinięcia
wewnętrznej powierzchni rury.

Rys. 9. Geometria rur wewnętrznie żebrowanych

Fig. 9. Geometry of inside finned tubes

Propozycję wprowadzenia wzdłużnego ożebrowania rozwija-

Rys. 6. Wirowy przepływ cieczy wewnątrz rur wewnętrznie
żebrowanych ze spiralnym skręceniem żeber [5]
Fig. 6. Fluid tornado flow inside the tube with spiral twisted
inside fins
jącego wewnętrzną powierzchnię rury przedłożono w publikacjach
[3, 4]. Rozwiązania te, zapewniające wydatne zmniejszenie sto-
sunku powierzchni zewnętrznej do wewnętrznej (AZ/AW), zapew-
niały również fragmentaryzację strugi cieczy wewnątrz rury na
system kanałów, w których realnie zwiększa się skuteczność prze-
kazywania ciepła do metalowej ścianki kanału. W przypadku
schładzania lepkich mediów, w wymianie ciepła ze ścianką rury
praktycznie uczestniczy warstwa cieczy o niewielkiej grubości.
Dlatego zmniejszenie hydraulicznego promienia strugi poprzez
fragmentaryzację przekroju zapewnia radykalny wzrost wydajności

649
 Tablica 4
Parametry geometryczne ożebrowania
Table 4
Geometrical parameters of finning

Ożebrowanie zewnętrzne Ożebrowanie wewnętrzne

Typ
DZ Dp dW H g t FZ dw grubość ścianki przekrój średnica rdzenia
liczba żeber
mm mm mm mm mm mm m2/mb mm mm cm2 mm
A 38 18 16 10 0,35 2,5 0,74 16 0,8 8 1,12 4
B 59 30 28 14,5 0,35 2,5 1,69 28 1 8 4,60 8

cieplnej rury. Analizy teoretyczne i modelowe badania wirowych

przepływów cieczy wewnątrz rury wskazują na celowość skręca-
nia wewnętrznych, wzdłużnych żeber. Wirowy przepływ cieczy
radykalnie redukuje dławienie wewnętrznego przepływu i w kon-
sekwencji wpływa na zwiększenie wydajności cieplnej rur obu-
stronnie żebrowanych. Ideowy schemat kinematyczny propono-
wanego rozwiązania ilustrują rysunki 6, 7, 8. Przykładową
geometrię rur obustronnie żebrowanych z ukształtowanym ożebro-
waniem wewnętrznym na drodze wyciskania ilustruje rysunek 9
oraz tablica 4.
Spiralne skręcenie żeber wewnętrznych i zewnętrznych można
uzyskać poprzez kontrolowany proces skośnego walcowania
w układzie trójwalcowym, z odpowiednio dobranym kątem sko-
szenia walców. Rury wsadowe wyciskane z ukształtowanym oże-
browaniem wewnętrznym, uzyskane według technologii opraco-
wanej w firmie FWB Brokelmann (Niemcy) [5], poddano skośnemu
walcowaniu, stosując autorskie kalibrowanie narzędzi kształtujące Rys. 10. Wpływ ożebrowania wewnętrznego
ożebrowanie zewnętrzne według patentu [1]. Wymagany kąt skrę- na wydajność cieplną rur
cania wewnętrznych żeber uzyskuje się poprzez odpowiednią Fig. 10. Influence of inside finning on thermal efficiency
kombinację gniotów promieniowych i kąta skręcania osi walców.
W wyniku zrealizowanego programu doświadczalnych prób wal-
cowania, opracowano kalibrowanie narzędzi umożliwiające wal- zowanej prędkości walcowania.
cowanie rur obustronnie żebrowanych ze spiralnie skręconymi 3. Zastosowanie nowych rozwiązań rur obustronnie żebrowa-
żebrami wewnętrznymi w szerokim zakresie średnic zewnętrznych nych skutkuje wydatnym wzrostem wydajności cieplnej rur,
(28÷59 mm) i zróżnicowanej podziałce żeber zewnętrznych redukcją masy i kosztów materiałowych wymienników ciepła.
(2,3÷5 mm). 4. Zmiana kąta skoszenia walców w sposób istotny wpływa na
Porównawcze rezultaty z badań cieplno przepływowych rur kąt skręcenia linii śrubowej wewnętrznego ożebrowania, wy-
obustronnie żebrowanych oraz wewnętrznie gładkich ilustruje ry- muszającego wirowy przepływ medium wewnątrz rury.
sunek 10.
Literatura
Wnioski
1. Pasierb A.: Patent RP 323028 01.2002.
1. Geometria i wymiary żeber zewnętrznych są zależne głównie 2. Kern D., Kraus A.: Extendend Surface Heat Transfer. McGraw-Hill
od kształtu i wymiarów części roboczej narzędzi kształtują- Book Company, New York, 1972.
cych oraz od materiału żeber i wymiarów rury wsadowej. 3. Pasierb A.: Proc. of the Int Conf. “Challenges to civil and mechanical
Mniej istotny wpływ ma kąt skoszenia walców roboczych. engineering in 2000 and beyond”. Wrocław, June 1997, vol 3, p. 343.
2. Przemysłowa realizacja procesu walcowania z dużą wydajno- 4. Pasierb A.: Rudy Metale 2002, nr 10-11, s. 505.
ścią wymaga starannego doboru receptury emulsji smarująco- 5. Prospekt — Tornado Flow — FWB Brokelmann Aluminium, Ense-
-chłodzącej i określenia wydatku cieczy stosownego dla reali- Hoingen (RFN).

650
LUCJAN PASIERB Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 669-45:669-462.62.004.16:662.565.8

WPŁYW OSADÓW NA PRACĘ

ZMODERNIZOWANEJ CHŁODNICY WODORU

Artykuł dotyczy analizy cieplno-przepływowej procesu chłodzenia wodorem generatora bloku nr 6 w Elektrowni Jaworzno
III. Analiza oparta jest na podstawie dostarczonych danych z ciągłego monitoringu pracy nowych, zmodernizowanych
chłodnic wodorowych, wykonanych z rur żebrowanych. W układzie chłodzenia rolę czynnika odbierającego ciepło spełnia
woda rzeczna, która w czasie eksploatacji generuje osady w przekrojach wewnętrznych rur. Powoduje to z czasem spadek
efektywności chłodzenia i prowadzi do wzrostu temperatury wodoru ponad wartość krytyczną. W artykule na podstawie ob-
liczeń symulacyjnych, bazujących na rzeczywistych danych, przeprowadzono analizę wpływu narastania osadów na wydaj-
ność cieplną chłodnicy wodoru.
Słowa kluczowe: wymiennik ciepła, chłodnica, wodór, rura żebrowana

AN EFFECT OF DEPOSITS ON THE PERFORMANCE

OF A MODERNISED HYDROGEN COOLER

The paper refers to thermal-flow analysis of the process of cooling an electric power generator with hydrogen in unit No 6
at the Jaworzno III Power Plant. This analysis is based on the data acquired from continuous monitoring of operation
of new, modernised hydrogen coolers made from finned tubes. The role of heat collecting medium in a cooling system plays
a river water, which causes that deposits appear on the cross-sections of the tubes. This results sometimes in the decrease
of cooling efficiency leading to the temperature increase over the critical level. The simulation calculations based on real
data were made in order to analyse an effect of accumulation of deposits on the caloric effect of the hydrogen cooler.
Keywords: heat transfer, cooler, hydrogen, finned tube

Wprowadzenie Zaszła więc konieczność modernizacji chłodnic, w takim kie-

Podczas pracy generatora w uzwojeniu jego stojana wydziela
się znaczna ilość ciepła. Szacuje się, że na jeden blok o mocy
200÷230 MW może to być wielkość 1,75 ÷ 2,15 MW mocy ciepl-
nej. Generator musi być więc chłodzony i rolę tę spełniają cztery
chłodnice rozmieszczone obwodowo w korpusie bloku. Czynni-
kiem odbierającym ciepło od uzwojenia jest sprężony wodór, któ-
ry omywa zewnętrzną powierzchnię chłodnic. Chłodnice te są
więc typowymi wymiennikami ciepła typu „gaz–woda”, wykona-
nymi z rur zewnętrznie żebrowanych, w których woda stanowi
ostateczny czynnik chłodzący.
W wyniku zwiększenia mocy generatorów w kolejnych blo-
kach Elektrowni Jaworzno III do poziomu 230 MW, chłodzenie
oparte na zainstalowanych dotychczas chłodnicach okazało się
niewystarczające z dwóch powodów. Po pierwsze, chłodnice pro-
jektowane były przy istniejących parametrach wodoru i wody na
odbiór max. 470 kW ciepła z jednej chłodnicy. Po drugie woda
rzeczna pobierana do chłodzenia generuje nadmierną ilość osa-
dów, co dodatkowo wpływa na zmniejszenie wydajności cieplnej
chłodnic. Efektem takiego stanu pracy chłodnic jest stały wzrost
temperatury wodoru i po przekroczeniu granicznej temperatury
wlotowej t > 45 °C następuje okresowe wyłączenie bloku z eks-
ploatacji. Średnio co trzy miesiące wykonywane jest ciśnieniowe
czyszczenie wewnętrznej powierzchni rur z nazbieranego osadu.
runku, aby przy tych samych parametrach chłodzenia uzyskać od-
biór ciepła na poziomie ≈ 525 kW i jednocześnie obniżyć skłon-
ność do tworzenia się osadów. Autor we współpracy z firmami
ENERGO-SILESIA Sp. z o.o. oraz CEMAL Sp. z o.o. wykonał obli-
czenia projektowe, na bazie których wykonano 4 prototypy zmo-
dernizowanych chłodnic. Modernizacja chłodnic polegała na dobo-
rze bardziej efektywnych cieplnie rur i optymalnym ich upakowaniu
w rdzeniu chłodnicy. Uzyskano tym samym zwiększenie całkowi-
tej powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej chłodnic o ≈ 20 % w sto-
sunku do chłodnic dotąd eksploatowanych. Zapewniło to w fazie
projektowania osiągnięcie wydajności cieplnej chłodnicy na po-
ziomie ≈ 530 kW. Z kolei do eliminacji drugiego czynnika psują-
cego efektywność chłodzenia zastosowano rurę bazową ze stali
nierdzewnej o znacznie mniejszym stopniu chropowatości niż
używane dotąd rury stalowe. Prototypy zmodernizowanych chłod-
nic zainstalowano na 6 bloku Elektrowni Jaworzno III do normal-
nej eksploatacji.
Osady jako opór cieplny
Zwyczajna woda używana do chłodzenia zostawia w trakcie
eksploatacji wymiennika pewien osad, a w temperaturach ponad
40 °C tzw. kamień kotłowy [1]. Z punktu widzenia wymiany cie-
pła osad stanowi jeden ze składników sumarycznego oporu wni-

Dr inż. Lucjan Pasierb — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

651
kania ciepła w wymienniku, co podane jest poniższym wzorem Przystępując do tworzenia projektu należy mieć na uwadze
podstawowe wymogi termodynamiczne, a mianowicie, że muszą
być spełnione równocześnie trzy warunki wynikające z bilansu
⎛ Δx A0 ⎞ ⎛ ⎞
Rc =
1
+ R fin + ⎜ ⋅ ⎟ + Rb ⋅ ⎜ A0 ⎟ + energii chłodnicy. Po pierwsze więc wydajności cieplne wynikają-
α0 ⎜ ⎟ ⎜A ⎟ ce z bilansu, po stronie czynnika chłodzącego Qz i gorącego Qg
⎝ λ fin Am ⎠ ⎝ b⎠
powinny być sobie równe i mniej więcej równe wydajności ciepl-
I II III IV nej wymiennika, co można zapisać:
(1)
⎛ Δx A ⎞ ⎛A ⎞ 1 ⎛A ⎞
+ ⎜⎜ n ⋅ 0 ⎟⎟ + R fi ⋅ ⎜⎜ 0 ⎟⎟ + ⋅ ⎜⎜ 0 ⎟⎟ Q ≈ Qg = Qz (2)
⎝ λ n Am ⎠ ⎝ Ai ⎠ αi ⎝ Ai ⎠
V VI VII gdzie
Q — wydajność cieplna chłodnicy, kW szacowana z wzoru
I — opór wnikania ciepła po stronie ożebrowanej wymiennika,
II — opór ożebrowania, wynikający z określonej sprawności Q = Ac · k · Δtlog (2.1)
cieplnej żebra,
III — opór cieplny przewodzenia materiału żebra, Ac — całkowita powierzchnia zewnętrzna chłodnicy, m2,
IV — opór kontaktowy między rurą nośną a ożebrowaniem, k — średni współczynnik przenikania ciepła, 1/Wm2K.
V — opór cieplny przewodzenia rury nośnej, Dodatkowo dla poprawnej pracy wymiennika konieczne jest za-
VI — opór cieplny zanieczyszczeń wewnątrz rury, chowanie równości strumieni cieplnych na obu powierzchniach
VII — opór wnikania ciepła po stronie wewnętrznej wymiennika rury, co można zapisać kolejnym warunkiem
W projektowaniu wymienników zakłada się, że przy długo-
trwałej eksploatacji tak zdefiniowany opór cieplny osadów (VI) αg · Az ≈ αz · Ai (3)
może stanowić 5÷15 % oporu całkowitego [2]. Jego wartość zale-
ży głównie od rodzaju wody, prędkości jej przepływu, temperatury gdzie
i stanu chropowatości wewnętrznej powierzchni rury. Orientacyj- αg — współczynnik wnikania ciepła po stronie gorącej,
ne wartości oporu osadów wody pokazane są w tablicy 1 [3]. αz — współczynnik wnikania ciepła po stronie zimnej,
W warunkach pracy Elektrowni Jaworzno III parametry układu Az i Ai — powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rury.
chłodzenia są następujące: temperatura czynnika gorącego twodór ≤ W obliczeniach projektowych uzyskano następujące wielkości
65 °C, temperatura wody tśr wody ≈ 20 °C i prędkość przepływu v ≈ parametrów, które występują we wzorach (2) i (3)
1,25 m/s. Jest to woda rzeczna, a w warunkach wczesnej wiosny Q = 527 kW Ac = 334 m2 k = 92 W/m2K
rzeczna błotnista. Ponieważ instalacja chłodnic do eksploatacji Q = 527 kW Az ≈ 0,83 m 2
w& = 70 m3/h
nastąpiła na przełomie 02/03.2006 do obliczeń symulacyjnych Q = 527 kW Ai ≈ 0,06 m2
Δt ≈ 17 °C.
wprowadzono wartość oporu osadów Rfi = 0,00035, 1/Wm2K tak
jak w tablicy 1, dla wody błotnistej. Ostatecznie wartość oporu VI Wykorzystując tę samą metodykę obliczeń, którą stosowano w fazie
projektowania chłodnicy, przeprowadzono obliczenia symulacyj-
⎛A ⎞ ne, wprowadzając jako dane wyniki pomiarów po dwóch dniach
z wzoru (1) wynosi więc: R fi ⋅ ⎜⎜ 0 ⎟⎟ = 0,0049, 1/Wm2K.
⎝ Ai ⎠ pracy chłodnicy. Można było założyć, że chłodnica jest jeszcze
wolna od osadów a więc opór cieplny VI jest równy zero. Podsta-
wowe dane pomiarowe wprowadzone do obliczeń to:
Obliczenia symulacyjne ⎯ średnia temperatura wodoru gorącego tśr = 50 °C
⎯ średnia temperatura wody wlotowej twwl = 19 °C
Przeprowadzenie analizy wpływu narastania osadów we- ⎯ wydatek wody chłodzącej na jedną chłodnicę w& = 45,5 m3/h
wnątrz rur chłodnicy na efektywność chłodzenia wodoru jest moż-
Po przeprowadzeniu obliczeń uzyskano następujące wyniki
liwe w oparciu o obliczenia symulacyjne. Obliczenia bazujące na
podstawowych parametrów
rzeczywistych pomiarach parametrów chłodzenia prowadzono
Q = 509 kW Ac = 334 m2 k = 85 W/m2K
z wykorzystaniem metodyki obliczeń projektowych. 2
Q = 495 kW Az ≈ 0,83 m w& = 45,5 m3/h
2
Q = 408 kW Ai ≈ 0,06 m Δt ≈ 16 °C.
Tablica 1 Dodatkowo warunek αg · Az ≈ αz · Ai w tym przypadku ma po-
Wartość oporu cieplnego osadu stać 311 > 295. Wynika stąd, że w chłodnicy po stronie zimnej jest
odbierany mniejszy strumień ciepła niż wygenerowany na po-
Table 1 wierzchni zewnętrznej przez gorący wodór. Generalnie można
Thermal resistances including foulling on inside surface stwierdzić, że w tym przypadku zachwiane są wszystkie warunki

Temperatura czynnika gorącego

Rodzaj wody chłodzącej
Woda z chłodni kominowych 0,000529 0,000529 0,000881 0,000705
Woda z dużego jeziora
Woda rzeczna (minimum)
Woda rzeczna (maximum)
Woda błotnista
Woda spustowa z kotłów
do 110 °C 110 °C÷204 °C
temperatura wody
≤ 52 °C ≥ 52 °C
prędkość wody, m/s
≤ 0,91 ≥ 0,91 ≤ 0,91 ≥ 0,91
0,000176 0,000176 0,000353 0,000353
0,000353 0,000176 0,000529 0,000353
0,001410 0,001058 0,001760 0,001410
Rys. 1. Zmiana wartości współczynnika wnikania ciepła k
0,000529 0,000353 0,000705 0,000529 w czasie eksploatacji
0,000353 0,000353 0,000353 0,000353 Fig. 1. Variation overall heat transfer coefficient during operation

652

Rys. 2. Zmiana temperatury wodoru w czasie eksploatacji
Fig. 2. Variation temperature of hydrogen during operation
Rys. 3. Zmiana oporu cieplnego osadów w czasie eksploatacji
Fig. 3. Variation thermal resistances including foulling during
operation
decydujące o poprawnej pracy chłodnicy. Taki stan rzeczy jest
konsekwencją mniejszego wydatku wody dostarczanego do chło-
dzenia.
Porównanie obliczeń projektowych z obliczeniami bazującymi
na wynikach pomiarów pozwoliło jednak na oszacowanie rzeczy-
wistych oporów wnikania ciepła po stronie gorącej i zimnej
chłodnicy. Dalsze obliczenia symulacyjne były więc prowadzone
w taki sposób, że opory te nie zmieniały się, zaś za dalszą pracę
chłodnicy odpowiadał rosnący opór osadów. Wyniki obliczeń ba-
zujące na tygodniowych raportach pomiarów temperatur wloto-
wych i wylotowych wodoru i wody oraz strumieni wodoru i wody
przedstawione są na rysunkach 1÷3.
Analiza wyników obliczeń symulacyjnych
Przeprowadzone obliczenia symulacyjne oparte na danych z mo-
nitoringu stanowią podstawę do analizy pracy chłodnicy w okresie
ok. 3 miesięcy jej eksploatacji.
⎯ Po pierwsze widać, że temperatura chłodzonego wodoru sys-
tematycznie rośnie i w okolicy 10. tygodnia przekracza kry-
tyczną wartość t > 45 °C (dolna krzywa wykresu z rys. 2).
Podczas dalszej analizy rysunku 2 widać, że generalnie rośnie
temperatura wodoru w całej objętości, przy czym zachowana
jest stała różnica temperatur Δt ≈ 17 °C. Taki stan wynika stąd,
że nie jest zachowany warunek (3) równości strumieni po stro-
nie zimnej i gorącej chłodnicy. Po stronie zimnej jest odbiera-
ny mniejszy strumień ciepła niż wygenerowany na powierzch-
ni zewnętrznej przez gorący wodór, a więc ciepło kumuluje się
w jego objętości i wodór chłodzony jest w warunkach ciągłego
wzrostu średniej temperatury. Mechanizm ten będzie istniał
nawet w sytuacji, gdy opory osadów będą pomijalnie małe,
a temperatura krytyczna zostanie osiągnięta po dłuższym cza-
sie eksploatacji. To, że nastąpiła ona po 10 tygodniach jest
skutkiem opisanego wcześniej mechanizmu i równoczesnego
wzrostu oporu cieplnego osadów.
⎯ Podczas analizy rysunku 3 widać, że opór osadów rośnie pra-
wie wykładniczo z czasem eksploatacji. Po ośmiu tygodniach
osiąga wartość założoną w obliczeniach projektowych, a po 12
tygodniach wartość maksymalną dla wody rzecznej podaną
w tablicy 1.
⎯ Wzrost oporu osadów w czasie eksploatacji prowadzi do ≈ 45 %
spadku wartości średniego współczynnika przenikania ciepła
k, co widać na rysunku 1. Ten spadek zgodnie z wzorem (1)
wpływa na obniżenie o ≈ 10 % całkowitej wydajności cieplnej
chłodnicy.
Wnioski
Na podstawie przeprowadzonej analizy można wyprowadzić
następujące wnioski:
1. Zmodernizowana chłodnica nie osiąga parametrów chłodzenia
w stosunku do projektowych z dwóch powodów. Po pierwsze,
wydatek wody chłodzącej jest za niski i po drugie, narastający
z czasem eksploatacji opór osadów decyduje o efektywności
chłodzenia.
2. Wprowadzenie wydatku wody chłodzącej w ilości w& = 70 m3/h
zwiększy prędkość przepływu, przez co wzrośnie wartość
współczynnika wnikania ciepła po stronie zimnej chłodnicy.
Uniknie się w ten sposób zjawiska kumulacji ciepła z powodu
nierówności strumieni ciepła po obu stronach chłodnicy. Po-
nadto przy większej prędkości przepływu wody skłonność do
narastania osadów jest mniejsza.
3. Opór cieplny osadów po 7 tygodniach eksploatacji zaczyna
decydować o jakości chłodzenia. Jeżeli po 12 tygodniach
osiąga on wartość 45 % całkowitego oporu cieplnego, to nie-
możliwe jest schłodzenie wodoru w granicach 17 °C bez prze-
kroczenia temperatury krytycznej.
4. Jeżeli do chłodzenia stosowana będzie jak dotąd ta sama woda
rzeczna, to w zmodernizowanej chłodnicy okresowe czysz-
czenie z osadów może nastąpić najwyżej o jeden miesiąc póź-
niej niż w chłodnicach dotąd eksploatowanych.
5. Do poprawnego procesu chłodzenia wodoru w warunkach
Elektrowni Jaworzno III konieczne jest inne źródło zasilania
wodą, np. z chłodni kominowych lub odrębnego zbiornika
wodnego.
Literatura
1. Hobler T.: Ruch ciepła i wymienniki. Wydaw. Naukowo-Techniczne,
Warszawa 1979.
2. Kern D. Q., Kraus A. D.: Extended Surface Heat Transfer, McGraw -
-Hill Book Company, New York ,1972.
3. Standards of Tubular Exchangers Manufactures Association. ”Stan-
dards T.E.M.A.” , 5th 1968.
653
JACEK CHAŁUPCZAK Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 669-462:621.643.34.001:621.643.4.
TOMASZ MIŁEK
.06.001:621.643.053:621.463.41.001:532

ROZPĘCZANIE HYDROMECHANICZNE
ŁĄCZNIKÓW SKOŚNYCH Z RUR

W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych rozpęczania hydromechanicznego stalowych łączników skośnych
z jednostronnym oraz dwustronnym odgałęzieniem o średnicy części rurowej D = 32 mm i średnicy króćca d = 29 mm oraz
kącie rozwarcia między korpusem a króćcem wynoszącym α = 70°. Na ich podstawie stwierdzono, że przy stałym stosunku
spęczania Δl/l0 = 0,32 i podobnej zmianie ciśnienia długość króćców h w łącznikach jednostronnych nieznacznie wzrasta
wraz z długością początkową rury l0 natomiast nie ma istotnych różnic w uzyskiwanych przebiegach sił nacisku. Przy sta-
łym stosunku Δl/l0 = 0,44 rozpęczanie hydromechaniczne łączników z dwustronnym odgałęzieniem wymaga zastosowania
większego ciśnienia niż dla łączników jednostronnych, przy czym uzyskane siły nacisku są mniejsze dla łączników dwu-
stronnych. Charakter zmian grubości łącznika jest taki sam, pomimo zwiększenia stosunku spęczania z Δl/l0 = 0,32 na
Δl/l0 = 0,44. Względny stosunek pogrubienia s/s0 jest większy dla łącznika rozpęczanego z większym Δl/l0.
Słowa kluczowe: rozpęczanie hydromechaniczne, skośny łącznik rurowy, jednostronne i dwustronne łączniki, trójnik

HYDROMECHANICAL BULGE FORMING OF SKEWED PIPE CONNECTION

The method of hydromechanical bulging of pipe connections was patented in 1973. It was used by the patent author for the
research on steel T-pipes and cross-joints. The process of hydromechanical bulge forming is a variety of liquid pressure
forming. It consists in placing a tube segment in a die-cavity, pouring some liquid over it and sealing the faces. As a result
the liquid pressure rises and the pipe is upset. As a result, we obtain bulged a pipe connections with identical or different
branch and outer diameters. The characteristic feature is that it makes use of the external upsetting force, which consid-
erably simplifies the material flow in the radial direction and prevents the wall from thinning in the bulging area. The basic
parameters of the hydromechanical process of bulge forming are: liquid pressure and axial loading. Hydromechanical
bulging is applied mainly to the series production of hydraulic installation and sanitary facilities including tubes with
a changeable diameter, T-pipes and cross-joints. There are presented the experimental results of bulge forming of the steel
one-sided and two-sided skewed pipe connections at diameter D = 32 mm and diameter of branch d = 29 mm and α = 70°.
It has been established that for constant ratio Δl/l0 = 0.32 and for similar pressure change branches lenght h in one-sided
pipe connections increases together with the initial pipe lenght too. It has been also established that there are not any sig-
nificant differeces in obtained changes of forces. Characteristic of the change of the pipe connection thickness is the same,
despite increasing the ratio from Δl/l0 = 0.32 to Δl/l0 = 0.44. Relative thickness ratio s/s0 is higher for the pipe connection
hydromechanically bulged with higher Δl/l0. The parameters of technology (pressure of liquid, force) were determined,
which may be directives to implement it into production.
Keywords: Hydromechanical bulge forming, skewed pipe connection, one-sided and two-sided pipe connections, T-pipe

Wprowadzenie Stosowane ciśnienie ma za zadanie przede wszystkim odwzo-

W procesach obróbki plastycznej, które są ciągle kluczowe
w produkcji wielkoseryjnej i masowej, istnieje ogólnoświatowa
tendencja do zmniejszania pracochłonności i energochłonności (co
objawia się m.in. zmniejszaniem liczby zabiegów w wytwarzaniu
wyrobów) oraz zwiększania oszczędności materiału przy kształ-
towaniu i podniesienia własności mechanicznych. Potrzeba uzy-
skiwania wyrobów o złożonym kształcie, które należy produko-
wać w mniejszych seriach, przyczyniła się do szybkiego rozwoju
technik kształtowania cieczami czy też kształtowania hydrome-
chanicznego.
Proces hydromechanicznego rozpęczania jest odmianą kształ-
towania ciśnieniem cieczy z dodatkowym zastosowaniem ze-
wnętrznej siły spęczającej. Znalazł on praktyczne zastosowanie
w produkcji łączników (w tym trójników, czwórników), wykony-
wanych ze stali w przemyśle energetycznym, chemicznym, ma-
szynowym, rowerowym, motoryzacyjnym oraz z miedzi w insta-
lacjach hydraulicznych, ogrzewania, gazowych i urządzeniach
sanitarnych.
rować kształt wykroju matryc o założonych zewnętrznych wymia-
rach detalu, natomiast siła spęczająca powoduje płynięcie materiału
w kierunku promieniowym dając możliwość uzyskania odgałęzień
(króćców) o znacznej długości [1, 2].
Technologia wykonywania łączników równo- oraz różnoprze-
lotowych metodą hydromechanicznego rozpęczania została opa-
tentowana w Polsce w 1973 r. [3] i była wykorzystana przez auto-
ra patentu szczególnie do badań w zakresie trójników, czwórni-
ków i detali osiowosymetrycznych (kul zaworowych) [1÷5].
Polega ona na tym, że po umieszczeniu odcinka rury w wykroju
dzielonych matryc, zalaniu jej wnętrza cieczą i uszczelnieniu czo-
łowych powierzchni podwyższa się ciśnienie cieczy spęczając
jednocześnie rurę. Schemat metody przedstawia rysunek 1. Efek-
tem tak prowadzonego procesu mogą być łączniki skośne jedno-
lub dwustronne. Kształt i wymiary łącznika różnoprzelotowego
jednostronnego skośnego przedstawiono na rysunku 2.
Omawiany sposób wykonywania trójników stosowanych
w rurociągach energetycznych i armaturze przemysłowej okazał
się konkurencyjny w odniesieniu do technologii dotychczas uży-

Dr hab. inż. Jacek Chałupczak, prof. nzw., dr inż. Tomasz Miłek — Politechnika Świętokrzyska, Kielce.

654
 W ostatnich latach kontynuowano badania rozpęczania hydro-

F
mechanicznego czwórników różno- i równoprzelotowych z miedzi

v
w zakresie doświadczalnym, jak i modelowania komputerowego
[4÷7].
W niniejszym artykule przedstawiono wyniki badań doświad-
czalnych rozpęczania hydromechanicznego stalowych łączników
łącznik skośny różnoprzelotowych jedno- i dwustronnych, których celem było:
⎯ dla łączników jednostronnych określenie wpływu początkowej
długości rury l0 na długość króćców h oraz porównanie prze-
p biegów siłowych przy stałym stosunku spęczania i jednakowej
zmianie ciśnienia,
stemple
matryca ⎯ dla łączników jednostronnych i dwustronnych przy stałym
stosunku spęczania porównanie przebiegów ciśnienia i sił na-
cisku,
⎯ dla łączników jednostronnych przy różnych stosunkach spę-
czania porównanie zmian sił nacisku oraz rozkładów grubości
ścianek w przekrojach wzdłużnym i poprzecznym łączników.

Metodyka badań

Materiałem do badań były odcinki ze stalowych rur R35 o średni-

cy zewnętrznej D = 32 mm i grubości ścianki s0 = 1,5 mm (co od-
p
F

powiadało względnej grubości s0/D = 0,047). Długości początko-

we wynosiły l0 = 110, 115, 120, 125, 130 mm dla łączników jed-
Rys. 1. Schemat rozpęczania hydromechanicznego łącznika nostronnych i l0 = 160 mm dla dwustronnych.
skośnego jednostronnego (trójnika skośnego) Rozpęczanie hydromechaniczne łączników przeprowadzono na
Fig. 1. Bulge forming of skewed pipe connection (skewed T-pipe) stanowisku, w skład którego wchodziły:
⎯ narzędzie do rozpęczania hydromechanicznego łączników
H wraz z dwoma kompletami wkładek o kącie rozwarcia między
wykrojem korpusu a króćcem wynoszącym α =70°, promieniu
D rm = 3 mm (kąt i promień oznaczono na rys. 2), o średnicy
korpusu D = 32 mm i średnicach króćca d = 28,5 mm (różno-
α przelotowość d/D = 0,9), różniącymi się między sobą liczbą
odgałęzień (wkładka jednostronna i dwustronna),
d

⎯ maszyna wytrzymałościowa ZD100 o nacisku 1 MN,

⎯ układ zasilania hydraulicznego, którego najważniejszym elemen-
lk

tem była ręczna pompa wytwarzająca ciśnienie p = 0÷150 MPa,

⎯ komputerowe stanowisko do pomiaru sił, ciśnienia i prze-
h
mieszczeń z oprogramowaniem POM16.
rm Pomiaru siły dokonywano za pomocą indukcyjnego czujnika
przemieszczenia, sprzężonego z ramieniem dźwigni siłomierza
hydraulicznego prasy ZD100. Podobny czujnik zamocowany na
maszynie, rejestrował przemieszczenie stempli spęczających. Za-
stosowane czujniki to dwa transformatorowe przetworniki prze-
Rys. 2. Kształt i wymiary łącznika jednostronnego
mieszczeń liniowych PJx200. Do przetworzenia sygnału wyjścio-
(trójnika skośnego)
wego z przetwornika służył ośmiokanałowy miernik przemiesz-
Fig. 2. Shapes and dimensions of skewed pipe connection czeń liniowych MPL108. Pomiaru ciśnienia dokonano za pomocą
(skewed T-pipes) przetwornika ciśnienia NPXG 1000 o zakresie 0÷100 MPa. Wszystkie
przetworniki oraz miernik zostały wykonane przez firmę PELTRON
wanych w Polsce, czyli: metody kucia matrycowego, wyciągania
króćców z rur o niewielkich wysokościach, do których przyspa-
wywano odcinki rur, spawania i odlewania. Wieloletnie badania
autora patentu [1, 2] wykazały, że metoda ta daje możliwość wy-
konania trójników z rur stalowych ze wszystkich gatunków stali
stosowanych w budowie rurociągów (R35, K18, 19G2A, 15HM,
13HMF, 1H18N9T), trójników równo- i różnoprzelotowych (d/D =
1÷0.6), trójników prostych i skośnych (α = 45÷900) oraz czwórni-
ków stalowych i miedzianych. Metodą rozpęczania hydromecha-
nicznego możliwe jest wykonanie trójników z rur, w których
0,033 < s0/D < 0,084, a stosunek długości króćca do jego średnicy
zewnętrznej h/d < 1,25 [1, 2]. Autor patentu w swoich pracach [1,
2] w zakresie teoretycznym, posługując się teorią plastycznego Rys. 3. Stalowe skośne łączniki jednostronne rozpęczone
płynięcia wyprowadził zależności określające naprężenia w kor- hydromechanicznie z rur o różnych długościach początkowych
pusie trójnika, nowy wzór na siłę spęczającą oraz wzory, z których l0 = 130, 125, 120, 115, 110 mm
można obliczyć: maksymalne ciśnienie cieczy w trakcie rozpęcza- i jednakowym stosunku Δl/l0 = 0,32
nia i dopuszczalny zakres zmian ciśnienia cieczy. Ponadto na pod-
stawie swoich badań, za pomocą analizy statystycznej wyprowa- Fig. 3. Steel one-sided skewed pipe connections
dził zależności do określenia długości rury wyjściowej, długości hydromechanically bulged for different length of pipes
króćca i grubości ścianki w korpusie trójnika i czwórnika. l0 = 130, 125, 120, 115, 110 mm at equal ratio Δl/l0 = 0.32

655
 a b
100 300

90
250
80

70
200
60
p , MPa

F, kN
50 150

40

30
100 Rys. 4. Zmiany ciśnienia a i siły
nacisku b dla łącznika skośnego
20
50 jednostronnego (l0 = 130 mm
10 i lk = 88 mm), o stosunku
spęczania Δl/l0 = 0,32
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Fig. 4. The changes of pressure a
- l , mm - l , mm and force b for one-sided skewed
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
pipe connection (l0 = 130 mm
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
- l/l0 , mm - l/l0 , mm i lk = 88 mm) at ratio Δl/l0 = 0.32

z Warszawy. Sygnał napięciowy był podawany do jednego z kana- 22.0

łów karty 12-bitowego przetwornika analogowo-cyfrowego LC
011-1612 firmy AMBEX, zainstalowanej w komputerze PC z opro-
gramowaniem POM-16 [8]. Uzyskane w ten sposób dane można 21.5
było za pomocą tego programu przedstawić w postaci wykresów
wartości sił i ciśnienia w funkcji przemieszczenia.
Przed rozpoczęciem prób określono charakterystykę sił ugię-
h , mm

21.0
cia krążków gumowych (wynikało to ze specyfiki budowy stano-
wiska) w zależności od przemieszczenia stempli, w celu odjęcia
jej później od sił spęczających otrzymanych na wykresach.
20.5
Wyniki badań i ich analiza

W ramach badań rozpęczano hydromechanicznie stalowe 20.0

łączniki skośne o średnicy części rurowej D = 32 mm, średnicy
króćca d = 29 mm, kącie rozwarcia wynoszącym α = 70° i względ- 100 110 120 130 140
nej grubości ścianki s0/D = 0,047 oraz równoprzelotowości d/D = l0, mm
0,9. W pierwszym ich etapie uzyskano serię łączników jedno-
Rys. 5. Wpływ długości rury l0 na długość króćców h w stalowych
stronnych o stałym stosunku spęczania Δl/l0 = 0,32, które pokaza-
łącznikach skośnych przy jednakowym stosunku spęczania
no na rysunku 3. Rozpęczano je z odcinków rur o długościach po-
Δl/l0 = 0,32 oraz względnej grubości ścianki s0/D = 0,047
czątkowych l0 = 130, 125, 120, 115 , 110 mm do długości końco-
i różnoprzelotowości d/D = 0,9. Aproksymacja funkcją
wych odpowiednio lk = 88, 85, 82, 78 i 75 mm (co odpowiadało
H = 0,001 l02 –0,258 l0 +31,747
przemieszczeniom stempli: Δl = 42, 40, 38, 37 i 35 mm), przy po-
dobnych zmianach ciśnienia. Fig. 5. The influence of the lenght of the pipe l0 on lenght
Dla uzyskanych łączników skośnych o stałym stosunku spę- of pipe branch h for steel T-pipes at equal ratios
czania Δl/l0 = 0,32 porównano przebiegi sił nacisku i nie stwier- Δl/l0 = 0.32, d/D = 0.9 and s0/D = 0.047
dzono w nich istotnych różnic (różnice między maksymalnymi
wartościami sił nie przekroczyły 1 %). Przykładowe zmiany ci-
śnienia i siły nacisku dla próbki o l0 = 130 mm i lk = 88 mm przed-
stawiono na rysunku 4.
Pomiaru długości króćców H (oznaczenie wg rys. 2) w łączni-
kach skośnych dokonano na długościomierzu poziomym firmy
ZEISS OKM Jena ULM OPAL 600 z dokładnością do 0,001 mm
(dla każdej próbki po 10× i wyciągnięto średnie arytmetyczne). Na
ich podstawie obliczono długości króćców h, które zestawiono
w postaci wykresu na rysunku 5. Na wykresie długość króćców h
wzrasta wraz z długością początkową rury l0. Najmniejszą długość
króćca zmierzono dla łącznika o l0 = 110 mm i lk = 75 mm (wyno-
siła h = 20,191 mm), natomiast największą dla l0 = 130 mm i lk =
88 mm (h = 21,485 mm), co odpowiadało względnej różnicy 6 %.
W drugim etapie badań rozpęczano hydromechanicznie łącz-
niki skośne jedno- i dwustronne przy stałym stosunku spęczania
Δl/l0 = 0,44. Pokazano je na rysunku 6. Łącznik jednostronny roz-
pęczany był z odcinka rury o długości początkowej l0 = 130 mm Rys. 6. Łączniki skośne z jednostronnym
i lk = 73 mm, natomiast dwustronny z l0 = 160 mm i lk = 90 mm. i dwustronnym odgałęzieniem rozpęczone
Dla opisanych łączników porównano przebiegi ciśnienia hydromechanicznie z jednakowym stosunkiem Δl/l0 = 0,44
i zmiany sił nacisku, które przedstawiono odpowiednio na rysun- Fig. 6. One-sided and two-sided skewed pipe connections
kach 7 i 8. Maksymalna wartość siły nacisku dla łączników jedno- hydromechanically bulged at equal ratio Δl/l0 = 0.44

656
stronnych wynosiła 275,84 kN i była większa o 6 % od najwięk- mimo zwiększenia stosunku spęczania, charakter zmian grubości
szej wartości dla dwustronnych (258,76 kN), mimo że rozpęczano ścianek łącznika jest taki sam. Natomiast względny stosunek po-
je przy większym ciśnieniu (maksymalnie o ok. 4 %). grubienia s/s0 jest większy dla łącznika rozpęczanego z większym
Porównując maksymalne siły nacisku dla łączników jedno- Δl/l0. Należy podkreślić, że mimo wzrostu stosunku spęczania po-
stronnych rozpęczanych podobną zmianą ciśnienia, ale przy róż- cienienie czaszy nie zmienia się.
nych stosunkach spęczania — Δl/l0 = 0,32 (rys. 4b) i Δl/l0 = 0,44
(rys. 7b) można stwierdzić, że największa wartość występuje przy Wnioski
wyższym stosunku (różnica o 11 % odpowiednio między 245,5
kN a 275,84 kN). Na podstawie przeprowadzonych badań rozpęczania hydro-
Skośne łączniki jednostronne uzyskane przy stałym stosunku mechanicznego stalowych łączników jednostronnych i dwustron-
spęczania Δl/l0 = 0,32 i podobnych zmianach ciśnienia, ale z róż- nych można stwierdzić:
nych długości początkowych rury, przecięto w dwóch przekrojach: 1. Przy stałym stosunku spęczania Δl/l0 = 0,32 i podobnej zmia-
wzdłużnym i poprzecznym w celu porównania zmian grubości nie ciśnienia długość króćców h w łącznikach jednostronnych
ścianki. Jednak nie zanotowano istotnych różnic. Dla wszystkich nieznacznie wzrasta wraz z długością początkową rury l0 (mak-
omawianych łączników przy Δl/l0 = 0,32 w przekroju wzdłużnym symalnie o 6 %) natomiast nie ma istotnych różnic w uzyskiwa-
największe pogrubienie ścianki następowało w strefie czołowej nych przebiegach sił nacisku.
korpusów (w pobliżu działania stempli) oraz na promieniach 2. Przy stałym stosunku Δl/l0 = 0,44 rozpęczanie hydromecha-
przejścia korpusu w króciec maksymalnie o ok. 50 %. Pocienienie niczne łączników z dwustronnym odgałęzieniem wymaga za-
ścianki wystąpiło na czaszy króćców 10÷15 %, które są w warun- stosowania nieco większego ciśnienia niż dla łączników jed-
kach przemysłowych odcinane. nostronnych, przy czym uzyskane siły nacisku są mniejsze dla
Na rysunkach 9 i 10 przedstawiono natomiast rozkłady grubo- łączników dwustronnych.
ści ścianek w przypadku łączników jednostronnych, które zostały 3. Większą maksymalną siłę nacisku uzyskano dla łączników
uzyskane odpowiednio przy stosunkach spęczania Δl/l0 = 0,32 jednostronnych o wyższym stosunku spęczania — Δl/l0 = 0,44
i Δl/l0 = 0,44. Porównując te rozkłady można stwierdzić, że po niż dla łączników o Δl/l0 = 0,32 (różnica 11 %) kształtowa-

a b
100 300

90
250
80

70
200
60
p, MPa

F, kN

50 150

40
Rys. 7. Przebieg ciśnienia a
30
100
i zmiany siły nacisku b przy
rozpęczaniu hydromechanicznym
20
50 łącznika jednostronnego skośnego
10 o stosunku spęczania Δl/l0 = 0,44
(l0 = 130 mm, lk = 73 mm)
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50 Fig. 7. The changes of pressure a
- l , mm - l , mm and force b for one-sided skewed
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
pipe connection at ratio Δl/l0 =
- l/l0 , mm - l/l0 , mm 0.44 (l0 = 130 mm i lk = 73 mm)

a b
100 300

90
250
80

70
200
60
p, MPa

F, kN

50 150

40
Rys. 8. Przebieg ciśnienia a
30
100
i zmiany siły nacisku b przy
rozpęczaniu hydromechanicznym
20
50 łącznika dwustronnego skośnego
10 o stosunku spęczania Δl/l0 = 0,44
(l0 = 160 mm, lk = 90 mm)
0 10 20 30 40 50 60 70 0 10 20 30 40 50 60 70 Fig. 8. The changes of pressure a
- l , mm - l , mm and force b for two-sided skewed
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
pipe connection at ratio Δl/l0 =
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
- l/l0 , mm - l/l0 , mm
0.44 (l0 = 160 mm i lk = 90 mm)

657
 Przekrój wzdłużny
nych przy podobnej zmianie ciśnienia. Wynika to m.in. z więk-
szego pogrubienia ścianek w tych łącznikach, zwłaszcza w stre-
fie czołowej kontaktu ze stemplami.
4. Charakter zmian grubości łącznika jest taki sam, pomimo
zwiększenia stosunku spęczania z Δl/l0 = 0,32 na Δl/l0 = 0,44.
Względny stosunek pogrubienia s/s0 jest większy dla łącznika
rozpęczanego z większym Δl/l0.
Uzyskane rezultaty mogą posłużyć jako wytyczne do opraco-
wania procesu technologicznego wykonywania tego typu łączni-
ków metodą rozpęczania hydromechanicznego oraz mogą być
pomocne przy ewentualnych jego wdrożeniach w warunkach pro-
dukcyjnych.
658
Przekrój poprzeczny
Rys. 9. Rozkład grubości ścianki na przekroju wzdłużnym
i poprzecznym skośnego łącznika jednostronnego o stosunku
spęczania Δl/l0 = 0,32 (l0 = 130 lk = 88 mm)
Fig. 9. The wall thickness distribution of one-sided skewed pipe
connection in longitudinal and cross section at Δl/l0 = 0.32
(l0 = 130 lk = 88 mm)
Rys. 10. Rozkład grubości ścianki na przekroju wzdłużnym
i poprzecznym skośnego łącznika jednostronnego o stosunku
spęczania Δl/l0 = 0,44 (l0 = 130 i lk = 73 mm)
Fig. 10. The wall thickness distribution of one-sided skewed
pipe connection in longitudinal and cross section
at Δl/l0 = 0.44 (l0 = 130 lk = 73 mm)
Literatura
1. Chałupczak J.: Rozpęczanie hydromechaniczne w zastosowaniu
do kształtowania trójników i czwórników. Zeszyty Naukowe Politechni-
ki Świętokrzyskiej. Mechanika, 1986, nr 39. s. 124 [rozprawa habilita-
cyjna].
2. Chałupczak J: Parametry technologiczne i możliwości rozpęczania
hydromechanicznego z rur łączników wielowylotowych. Zeszyty Nauko-
we Politechniki Świętokrzyskiej. Mechanika, 1995, nr 55, s. 17÷24.
3. Wasiunyk P., Chałupczak J.: Sposób wykonywania trójników meta-
lowych oraz urządzenie do wykonywania trójników metalowych. Patent nr
98401.
4. Chałupczak J., Miłek T.: Selected problems of the research on hy-
dromechanical bulge forming of copper cross-joints. Materiały 5-th Euro-
pean Conference of Young and Science Workers in Transport and Tele-
communications. Section 5. Material Engineering. Mechanical Engineer-
ing Technologies. Zilina 23÷25.06 2003. Słowacja, p.35÷38.
5. Chałupczak J., Miłek T.: Comparison of simulation and experimen-
tal results of hydromechanical bulge forming of copper cross joints. Mate-
riały 6-th European Conference of young and science workers in transport
and Telecommunications. Zilina 27÷29.06 2005, Słowacja, p. 221÷224.
6. Miłek T.: Badania wybranych parametrów hydromechanicznego
rozpęczania czwórników równo- i różnoprzelotowych z miedzi. Rudy Me-
tale 2002, t. 47, nr 10/11, s.536÷539.
7. Miłek T.: Badania rozpęczania hydromechanicznego czwórników
równo- i różnoprzelotowych z miedzi. Politechnika Świętokrzyska, 2004
[praca doktorska].
8. Cendrowicz J.: POM-16 program obsługi eksperymentów badaw-
czych. Instrukcja obsługi. Politechnika Świętokrzyska 2000.

MARCIN SZOTA Rudy Metale R51 2006 nr 11

STANISŁAW NOWAK UKD 669-462.001:621.791.77.002
KRZYSZTOF ŻABA

PROJEKTOWANIE PROCESU PRODUKCYJNEGO

W OPARCIU O METODOLOGIĘ SIX SIGMA,
NA PRZYKŁADZIE WYTWARZANIA RUR ZGRZEWANYCH

Przedstawiono przykład możliwości wykorzystania metodologii SIX SIGMA w projektowaniu procesu produkcji rur zgrze-
wanych metodą prądów wielkiej częstotliwości. Celem była optymalizacja parametrów pracy linii (optymalizacja mocy
zgrzewania). Jako przykład zaprezentowano element systemu „improve” (doskonalenie) DOE (design of experiment) dla
najważniejszych parametrów procesu wpływających na jakość produkowanych rur.
Słowa kluczowe: SIX SIGMA, ciągłe doskonalenie, rury zgrzewane

DESIGN OF PRODUCTION PROCESS ON THE BASIS OF SIX SIGMA METHODOLOGY

ON THE EXAMPLE OF MANUFACTURING OF WELDED TUBES

For many years quality is placed as a priority for most of the worlds’ enterprises. Continuous strives after quality im-
provement is noticed. In the years of 1980’s SIX SIGMA — management program came into existence. It is currently used in
many world concerns, especially in the automotive industry, but not only there. SIX SIGMA comes from new philosophy that
promotes „Quality can not cost”. The essence of SIX SIGMA is creating situation „win/win” on the border of clients ‘need and
enterprise’s need. SIX SIGMA is a method of continuous improvement production and business processes allowing to de-
crease amount of mistakes virtually to zero. In statistics Sigma means standard chance variation. Six of the sigma means
six-time standard distance. The goal of the program is decreasing defects number to 3.4 per one million. At one time this
situation was thought impossible, and value 3 sigma was acceptable. Now leaders gain value 6 sigma in many processes. In
the report the element of system „improve” — DOE (desing of experiment) for major parameters of the process that has an
influence on the quality of welded tubes was presented
Keywords: SIX SIGMA, continuous improving, welded tubes

Wstęp ności (Tolerancji) poprzez ilość mieszczących się w nim (w niej)

Metodologię SIX SIGMA opracowano w latach osiemdziesią-
tych. Jej matematyczne narzędzia wywodzą się ze statystyki i na-
wiązują do weryfikacji hipotez, analizy wariancji, korelacji, regre-
sji, planowania i opracowania wyników doświadczeń. Ich zada-
niem jest wspomaganie wysiłku, ukierunkowanego na ciągłe
doskonalenie jakości, unikanie błędów, wad i niezgodności, co
z kolei jest jednym z warunków utrzymania się na rynku.
Nazwa wywodzi się z określenia przedziału, dopuszczalnej zmien-
odchyleń standardowych (rys. 1).
W przypadku, gdy dopuszczalny przedział może być pokryty
przez 12σ, czyli T = 12 σ = ±6 σ, a rozkład zmienności może być
uznany za rozkład normalny, ryzyko wyjścia poza ten przedział
wynosi 3,4/1 000 000 = 3.4DPMO. Ze względu na fakt, że cechą
każdego rzeczywistego procesu (również pomiarowego) i jego
wyniku jest zmienność, nie można wykluczyć błędu. Nie można
więc napisać, że celem jest 0 wad lub niezgodności. Przyjęto, że
osiągalny przedział — umowne „0” — wynosi 3,4 przypad-

Mgr inż. Marcin Szota — Buczek Automotive Sp. z o.o., Sosnowiec, dr inż. Stanisław Nowak, dr inż, Krzysztof Żaba — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.

659
ki/milion możliwości.
Metodologia SIX SIGMA jest wdrożona w wielu światowych
koncernach, w szczególności z branży elektronicznej i motoryza-
cyjnej. Jest dopełnieniem systemu zarządzania, ukierunkowanym
na działania nad doskonaleniem procesów.
Metodologia SIX SIGMA jest bez wątpienia nowatorską koncep-
cją prowadzenia biznesu. Stosuje się ją do rozwiązywania proble-
mów i wspomagania decyzji w oparciu o wiarygodne dane. Jest
bardzo rygorystycznym i wymagającym programem dla jego
uczestników.
Rys. 1. Zmienność procesu, w którym 12 odchyleń standardowych
pokrywa pole tolerancji
Fig. 1. Changeability of the process, in which 12 standard
deviations are covering field of tolerance
Rys.2. Istota metodologii 6σ
Fig. 2. Being of 6σ methodology
Istota metodologii SIX SIGMA
SIX SIGMA wywodzi się z doktryny głoszącej, że „jakość nie
może kosztować” oraz, że należy zmierzać do sytuacji wygrany —
wygrany, na styku potrzeb klienta i potrzeb organizacji.
Zarówno producent, jak i odbiorca, oczekują od wyrobu wartości.
Można ją wyrazić stosunkiem jakości do ceny. Klient oczekuje
pożądanych cech użytkowych, za które gotów jest zapłacić. Wy-
twórca oczekuje od wyrobu dużej wartości, dającej zysk. Z punktu
widzenia producenta produkt nie może kosztować, musi natomiast
„zarabiać”.
Z tego względu niedopuszczalne jest np. ponoszenie dużych na-
kładów na uzyskanie zadowalającej jakości. Jakość można mieć
za darmo, co więcej, darmowa jakość może generować zysk.
Produkt (usługa, proces) wysokiej jakości, to taki, który co naj-
mniej spełnia oczekiwania klientów i jest źródłem zysków z tytułu
jego wytwarzania i sprzedaży.
„Prawo do wartości” silnie koreluje jakość z wynikiem finanso-
wym osiąganym przez organizację. Produkt wysokiej jakości musi
spełniać również wymagania producenta.
Gdyby przyjąć za podstawę tradycyjne pojmowanie jakości, nale-
żałoby powiedzieć, że nie jest to program poprawy jakości, lecz
program poprawy zyskowności.
Ważne jest przy tym, aby dobrać odpowiedni poziom jakości do
wymagań klienta oraz zastosowania produktu.
Przy okazji pojawiają się pytania oczywiste i szczegółowo
nawiązujące bezpośrednio do kosztów.
1. W jakim stopniu zwiększenie nakładów na działalność zapo-
biegawczą wpływa na zmniejszenie strat z tytułu wadliwości?
2. Jakie są możliwości wpływania i koszty usuwania błędów?
3. Jak rozkładają się koszty błędów w zależności od fazy realiza-
cji wyrobu i jakie są koszty ich usuwania.
4. Czy, a jeśli tak, to o ile można zmniejszyć koszty oceny nie
powodując zwiększenia się kosztów złej jakości?
Istotę metodologii 6σ przedstawiono schematycznie na rysunku 2.
SIX SIGMA jest metodą ciągłego doskonalenia procesów
produkcyjnych i biznesowych, ukierunkowaną na zmniejszenie
ilości błędów praktycznie do zera. Celem jest zmniejszenie liczby
defektów do 3,4 defektów na milion. Warto go porównać do prze-
działu 3 sigma, powszechnie kiedyś akceptowanego i odpowiada-
jącego mu ryzyka wyjścia poza granice tolerancji.
Ilość błędów i poziom SIX SIGMA przedstawiono w tablicy 1.
Z dotychczasowych rozważań wynika, że celem programu SIX
SIGMA jest redukcja kosztów wytwarzania i opieki nad produk-
tem. Duża część kosztów wytwarzania związana jest z wykrywa-
niem i usuwaniem usterek i niezgodności procesu produkcyjnego.
Im mniej powstaje braków i im szybciej są one wykrywane, tym
mniejszy jest całkowity ich koszt usunięcia.
Realizacja projektów 6σ

Tablica 1 Doskonalenie procesów odbywa się poprzez projekty, które

Poziom SIX SIGMA i odpowiadająca mu mają na celu nie tylko poprawę jakości, ale przede wszystkim ob-
dopuszczalna liczba błędów niżenie kosztów złej jakości.
Odpowiedzialni za realizację projektów są konsultanci.
Table 1 ⎯ Master Black Belt — trener, koordynator,
SIX SIGMA level and answering ⎯ Black Belt — ekspert w stosowaniu narzędzi SIX SIGMA
to it acceptable number of mistakes (inicjator zmian, koordynator pracy zespołu),
⎯ Green Belt — praca nad projektami w niepełnym wymiarze
Poziom Krótkoterminowe Długoterminowe pracy,
SIX SIGMA DPMO(PPM) DPMO (PPM) ⎯ Yellow Belt — członek zespołu projektu SIX SIGMA,
1 158 655,3 691 462,5 ⎯ Champion — definiowanie projektów obecnych i przyszłych
2 22 750,1 308 537,5 (usuwanie barier).
Podstawą wdrożeń SIX SIGMA jest cykl działań DMAIC:
3 1350,0 66 807,2 ⎯ Define / definiuj,
4 31,7 6209,7 ⎯ Measure / mierz,
5 0,3 232,7 ⎯ Analyze / analizuj,
⎯ Improve / doskonal,
6 0,0 3,4 ⎯ Control / kontroluj.

660
Algorytm, opierając się na sprawdzonych już koncepcjach i na- wanych metodą HF (wielkiej częstotliwości) w firmie BUCZEK
rzędziach, określa co należy zrobić, kto ma to zrobić i jak należy AUTOMOTIVE Sp. z o.o.
to zrobić. Celem projektu jest optymalizacja parametrów pracy linii (opty-
Strategia SIX SIGMA proponuje nowatorską, odmienną od do- malizacja mocy zgrzewania).
tychczasowych koncepcję rozwoju, wprowadzając, trwające kilka Poniżej zaprezentowano element systemu „improve” (doskonale-
miesięcy projekty doskonalące, uruchamiane kolejno w kluczo- nie) DOE (design of experiment) dla najważniejszych parametrów
wych obszarach (procesach) organizacji. procesu, wpływających na jakość produkowanych rur.
Zgodnie z definicją, że Projekt, to problem przeznaczony do Eksperyment 1 — „Dobór mocy w procesie zgrzewania”
rozwiązania, o SIX SIGMIE można powiedzieć, że doskonali pro-
cesy poprzez rozwiązywanie problemów. Tak więc SIX SIGMA to
przede wszystkim konkretny problem, który został przeznaczony
do rozwiązania.
Można wyróżnić dwie kategorie problemów:
⎯ te o znanej przyczynie/rozwiązaniu,
⎯ te, w których przyczyna/rozwiązanie nie jest znane.
SIX SIGMA powinna zajmować się tymi drugimi, bowiem one
dają szanse znalezienia efektywnych, alternatywnych rozwiązań.
Wiadomo przy tym, że wymagają wysiłku, a w tym dogłębnej
analizy, eksploracji przyczyn itd.
Najważniejsze elementy, które składają się na projekt SIX
SIGMA to:
⎯ istotny problem, przeznaczony do rozwiązania,
⎯ proces, w obrębie którego tkwi rozwiązywalny problem,
⎯ zespół dedykowany do rozwiązania problemu,
⎯ lider zespołu w postaci Black Belta lub Green Belta,
⎯ miary i kryteria, opisujące analizowany proces, problem i po-
Rys. 3. Plan eksperymentu
stęp w projekcie.
Należy przy tym zebrać i opracować tak wiele koncepcji, jak to Fig. 3. Plan of experiment
możliwe, a następnie przeprowadzić ich metodyczną ocenę, elimi-
nację i dokonać wyboru. Tablica 2
Oznacza to konieczność systematycznego, nieustannego zbierania Wartości brzegowe parametrów procesu
informacji o wszelkich występujących w organizacji problemach.
Czym więcej problemów zostanie zidentyfikowanych, tym więk- Table 2
sze szanse skutecznego doskonalenia. W każdej organizacji poja- Bank value of parameters of the process
wiają się problemy, ale zwyciężają te, które o nich wiedzą!
Im więcej zidentyfikowanych problemów, tym większe pole ma- Grubość Średnica Prędkość Moc
newru przy podejmowaniu decyzji, tym samym większe szanse na ścianki rury rury zgrzewania zgrzewania
dokonanie usprawnienia tam, gdzie przyniesie ono istotny efekt, (X1) (X2) (X3) (Y)
a nie tam, gdzie wydaje się, że jest potrzebne.
1,0 32 40 39
Pierwszym krokiem powinno być więc utworzenie bazy proble-
mów, która powinna być ciągle uzupełniana. Następnie należy 2,0 32 40 78
dokonać ich weryfikacji i selekcji, poszukać problemów, w danym 1,0 32 60 58
momencie najważniejszych.
Przeznaczenie do rozwiązania konkretnego problemu, o nieznanej 2,0 32 60 117
przyczynie, jest zalążkiem projektu SIX SIGMA. Definiowanie 1,0 70 40 44
projektu polega na zebraniu szczegółowych informacji opisują-
2,0 70 40 88
cych problem i jego otoczenie bardziej szczegółowo. Należy zna-
leźć odpowiedź na szereg pytań. Niektóre z nich dotyczą etapu 1,0 70 60 66
definiowania: 2,0 70 60 132
⎯ którego procesu dotyczy?
⎯ jak wygląda ten proces?
⎯ kto będzie uczestniczył w zespole rozwiązującym problem?
⎯ jak będzie mierzona skala problemu?
⎯ jaka jest obecna skala problemu?
⎯ jaki jest cel projektu?
⎯ jakie zasoby będą potrzebne do realizacji projektu?
Zebranie i zestawienie tych informacji powinna zapewniać tzw.
karta projektu.
Właściwie przygotowana karta jest podstawowym dokumentem
związanym z projektem i jest bardzo użytecznym narzędziem, po-
rządkującym prace zespołu w etapie definiowania projektu. Ze-
branie informacji potrzebnych do jej wypełnienia można traktować
jako zamknięcie etapu: definiowanie projektu. Nie ma jednego
uniwersalnego wzoru karty projektu, niemal każde przedsiębior-
stwo korzysta z nieco innego dokumentu.

Przykład projektu 6σ
Rys. 4. Analiza Pareto siły oddziaływania
Przedstawiony przykład dotyczy procesu produkcji rur zgrze- Fig. 4. Pareto analysis of the poignancy

661

Rys. 5. Wpływ zmiennych wejściowych
Fig. 5. Influence of entrance variables
Rys. 6. Wyznaczenie mocy zgrzewania dla parametrów:
grubość ścianki — 1,5 mm, średnica — 43 mm, prędkość linii — 49 m/min,
moc zgrzewania wynikowa — 74 KW (±2 KW)
Fig. 6. Outlining of the power welding for beloveds of parameters
thickness of the wall of the tube — 1.5 mm, diameter of the tube — 43 mm,
speed of the line — 49 m/min, power of welding ultimate — 74 KW (±2 KW)
Eksperyment ma na celu zoptymalizowanie doboru mocy w pro-
cesie wytwarzania rur metodą HF dla określonego zakresu pro-
dukcji.
W tym celu zaplanowano eksperyment i, dla określonych w planie
wartości zmiennych, pobrano z linii produkcyjnej wartości mocy.
Plan eksperymentu przedstawiono rysunku 3.
W specjalistycznym oprogramowaniu budowany jest matema-
tyczny model. W efekcie otrzymuje się narzędzie pozwalające na
662
Rys. 7. Wyznaczenie mocy zgrzewania dla parametrów:
grubość ścianki — 2 mm, średnica — 70 mm, prędkość linii — 60 m/min,
moc zgrzewania wynikowa — 132 KW (±2 KW)
Fig. 7. Outlining of the power welding for beloveds of parameters
thickness of the wall of the tube — 2 mm, diameter of the tube — 70 mm,
speed of the line — 60 m/min, power of welding ultimate — 132KW (±2 KW)
określenie parametrów dla pełnego zakresu produkcji.
Dane wejściowe:
⎯ grubość ścianki (taśmy) — 1,0÷2,0 mm,
⎯ średnica rury — 32÷70 mm,
⎯ prędkość linii — 40÷60 m/min.
Wartość szukana:
⎯ moc zgrzewana.
Wartości brzegowe parametrów procesu przedstawiono w ta-
blicy 2.
Kolejnym krokiem jest określenie wartości wyjściowych, któ-
re mają istotny wpływ na proces produkcyjny. Wyniki przedsta-
wiono za pomocą diagramu Pareto (rys. 4).
Na podstawie analizy Pareto wyznaczono czynnik A — czyli gru-
bość ścianki, jako czynnik mający największy wpływ na zmianę
procesu produkcyjnego.
Wpływ poszczególnych zmiennych wejściowych przedsta-
wiono na rysunku 5.
Opierając się na modelu można wyznaczyć odpowiednią moc
zgrzewania dla wybranych parametrów wejściowych procesu (rys.
6 i 7).
Podsumowanie
Opisany projekt był jednym z pierwszych projektów, których
celem był wybór optymalnego punktu pracy linii.
W kolejnych zwiększano zestawy zmiennych i zmieniano wielko-
ści wyjściowe.
W szczególności poszukiwano takich parametrów, przy których
uzyskiwano oczekiwaną wartość w próbie roztłaczania.
STANISŁAW NOWAK Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 621.774:669-462.002.236:
KRZYSZTOF ŻABA
:621.791.77:621.791.44:669.14-194
MIROSŁAW WRÓBEL
MIROSŁAW KMIECIK
GRZEGORZ SIKORSKI
MARCIN SZOTA
RAFAŁ MACHELSKI
RAFAŁ WIDERA

WYMAGANIA I WADY RUR ZGRZEWANYCH,

PRZEZNACZONYCH NA ELEMENTY UKŁADÓW WYDECHOWYCH

Przedstawiono wyniki identyfikacji wad złącza i materiału rury, przyczyny ich występowania oraz propozycje działań zapo-
biegawczych. Problem wad złącza występuje szczególnie wyraźnie w przypadku rur wytwarzanych z taśmy ze stali nisko-
węglowych, niestopowych z powłoką siluminową i stali stopowych, ferrytycznych z zawartością chromu około 12 %.
Słowa kluczowe: wady rur zgrzewanych, złącze, układ wydechowy

REQUIREMENTS AND DEFECTS OF WELDED TUBES,

TO BE USED AS ELEMENTS OF EXHAUST SYSTEMS

Welded tubes allotted to elements of exhaust systems are an object of deliberations. With the most important entrance
parameter for the process of welding, about the quality of the joint is decisive quality of the fricative pipe in the zone of
welding, determined by the quality of the edge and fitting them. Expected team of the property of tubes, a shape, measure-
ments, an airtightness are embracing connectors, endurance properties and the plasticity in conditions of processing. The
plasticity, assuring the ability to process is being determined in the test of expanding and of bending. A min. is a positive
result. 25 % of the increase in the diameter of the tube while forming elements of the exhaust system, without cracking in
the joint and outside the joint. In the paper results were introduced to the identification of defects in the joint and material
of the pipe, reasons for their appearing and proposals of precautions. The problem of defects in the joint is appearing par-
ticularly clearly in the case of tubes manufactured from the tape of low-coal, nonalloy steels with the Al-Si coating and
of alloy steels, ferritic with the content of chromium about 12 %.
Keywords: defects of welded tubes, joint, exhaust system

Wstęp Opis problemu

Przedmiotem rozważań są zgrzewane rury przeznaczone na
elementy układów wydechowych przedstawione w przykłado-
wych wykonaniach na rysunku 1.
Oczekiwany zespół własności rur, obejmuje kształt, wymiary,
szczelność złącza, własności wytrzymałościowe oraz plastyczność
w warunkach przetwarzania.
Plastyczność, zapewniającą zdolność do przetwarzania określa się
w teście roztłaczania i gięcia. Wynikiem pozytywnym jest min.
25 % wzrostu średnicy rury podczas formowania elementów ukła-
du wydechowego, bez pęknięcia w złączu i poza złączem. Opisane
sytuacje zobrazowano na rysunku 2.
W artykule przedstawiono wyniki identyfikacji wad złącza i ma-
teriału rury, przyczyny ich występowania oraz propozycje działań
zapobiegawczych.
Problem wad złącza występuje szczególnie wyraźnie w przypadku
rur wytwarzanych z taśmy ze stali niskowęglowych, niestopowych
z powłoką siluminową i stali stopowych, ferrytycznych z zawarto-
ścią chromu ok. 12 %.
Jakość wyrobu, w każdym przypadku, zależy od elementów
wejścia do procesu, parametrów jego realizacji oraz zakłóceń.
Najważniejszym parametrem wejściowym do procesu zgrzewania,
decydującym o jakości złącza, jest jakość rury szczelinowej w stre-
fie zgrzewania, określona przez jakość krawędzi oraz ich dopaso-
wanie.
Proces zgrzewania opisany jest przez 3 parametry.
1. Temperatura i jej rozkład na długości strefy zgrzewania i gru-
bości ścianki, możliwa do regulacji przez zmianę mocy, czę-
stotliwości, prędkości, położenia impedera (ferrytów) we wnę-
trzu rury, kąta wejścia krawędzi rury szczelinowej do strefy
zgrzewania.
2. Docisk (odkształcenie) zadawany rolkami dociskającymi i je-
go rozkład na grubości ścianki,
3. Czas działania docisku zależny od prędkości i metody doci-
sku.
Zakłócenia należy odnosić do wszystkich elementów systemu
produkcyjnego.

Dr inż. Stanisław Nowak, dr inż. Krzysztof Żaba — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, dr inż. Mirosław Wróbel — Akademia Górniczo-
-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków, mgr inż. Mirosław Kmiecik — Technologie Buczek S.A., Sosnowiec, mgr inż. Grzegorz Sikorski,
mgr inż. Marcin Szota, mgr inż. Rafał Machelski, mgr inż. Rafał Widera — Buczek Automotive Sp. z o.o., Sosnowiec.

663
 Rys. 1. Rurowe elementy układów wydechowych
Fig. 1. Tubes elements of exhausted systems

Rys. 4 Wady złącza

Fig. 4. Defects of joint

Rys. 2. Oczekiwany i negatywny wynik testu roztłaczania i gięcia

Fig. 2. Expected and negative test of expanding and bending

Rys. 5. Mechanizm powstawania ukośnych linii

w strefie wady złącza
Fig. 5. The mechanism of coming into existence
of oblique lines in the zone of joining defects

Rys. 3. Krzywe rozciągania — próbki wycięte

wzdłuż rury ze strefy złącza i poza złączem
Fig. 3. Results of stretching — samples cut out along the pipe Rys. 6. Widok czasz po wtłaczaniu trzpienia
from the welded zone and outside the welded zone od strony wewnętrznej i zewnętrznej rury
Fig. 6. View of bowls after forcing the mandrel from the inside
Odrębnym problemem jest plastyczność materiału rury poza and the outside side of tube
złączem, zapewniająca wymagany stopień roztłaczania w procesie
wytwarzania elementów układu wydechowego.
Jeśli odkształcenie podczas roztłaczania jest większe od równo-
miernego wydłużenia taśmy wsadowej, to biorąc pod uwagę do-
datkowe umocnienie odkształceniowe, zachodzące w linii zgrze-
wania, nie należy liczyć na pozytywny wynik testu roztłaczania
lub gięcia. Plastyczność materiału rury jest bowiem zdeterminowa-
na, nie tylko przez własności taśmy wsadowej, lecz również przez
odkształcenie w linii zgrzewania w układzie formowania i kalibro-
wania. Oddziałują na nią ponadto podwyższona temperatura i czas
jej oddziaływania w strefie zgrzewania oraz efekty starzenia.
W linii zgrzewania taśma podlega ciągowi odkształceń (od-
kształcenia sprężyste i plastyczne) oraz działaniu podwyższonej
temperatury. Odkształcenia plastyczne mogą występować w układach
prowadzenia taśmy, w kompensatorze oraz występują w układzie
formowania i kalibrowania rury. Rys. 7. Spektrum z obszaru kruchego przełomu (przez ziarna)
Charakterystyczne dla badanego przypadku jest zróżnicowanie Fig. 7. Spectrum from the zone of brittle fracture
odkształceń i własności na grubości ścianki i obwodzie. (through crystallites)

664
 Rys. 8. Kruchy przełom po granicach
ziaren. Próbka złamana w ciekłym azocie
Fig. 8. A brittle fracture in crystallite
borders. Sample fractured in liquid
nitrogen

Ze względu na efekty związane z prędkością chłodzenia i pro- Przełom przecina linię złącza i nie przecina wszystkich mikropęk-
cesy starzenia można przyjąć, że granica plastyczności materiału nięć leżących na linii złącza. Ma charakter kruchy.
w złączu przewyższa granice plastyczności materiału rury. Wobec Dominujące piki spektrum pochodzą od żelaza i od chromu,
tego, przynajmniej w pierwszej fazie roztłaczania materiał płynie a ponadto we wszystkich analizowanych obszarach występowały
poza złączem. piki pochodzące od aluminium, a czasami również od krzemu.
Na podstawie dotychczasowych badań oraz wyników analizy pro- Zwykle pik pochodzący od krzemu był słabszy niż pik pochodzą-
cesu zgrzewania, należy oczekiwać, że w przypadku prawidłowo cy od aluminium. Typowe spektrum pokazano na rysunku 7.
wykonanego złącza granica plastyczności materiału w złączu bę- W obszarze linii złącza pęknięcie rozwija się po granicach zia-
dzie wyższa niż poza nim w całym zakresie odkształcenia. Płynię- ren (rys. 8).
cie w strefie złącza nie wystąpi lub będzie istotnie mniejsze niż Mikroanalizy wykazały istotne wzbogacenia granic w alumi-
w materiale rury. nium (rys. 9), a w niektórych obszarach również w krzem.
Przypuszczenie to zostało potwierdzone wynikami rozciągania Poza linią złącza, pęknięcie rozprzestrzenia się przez ziarna
próbki wyciętej wzdłuż rury ze strefy złącza i próbki wyciętej po- (rys. 10). Jest to typowe dla stali o strukturze ferrytycznej łamanej
za złączem (rys. 3). w temperaturze niższej niż temperatura przejścia tego materiału
Na rysunku 4 pokazano przykład makro wady złącza oraz naj- w stan kruchy.
bardziej uciążliwą wadę ujawniającą się w końcowym etapie roz- W jednym z przypadków uzyskano pęknięcie w obszarze złącza.
tłaczania rury w postaci lokalnych nieciągłości, które nie obejmuje
całej grubości ścianki.
Rysunek 5 pokazuje mechanizm powstawania ukośnych linii,
widocznych na rurach po roztłoczeniu.
Ich źródłem są małe obszary z nieciągłością lub osłabieniem złą-
cza. Podczas roztłaczania materiał płynie poza złączem. Niecią-
głość ulega powiększeniu skutkiem ścinania wzdłuż ukośnych li-
nii, które są obszarami przejściowymi między dwoma obszarami
sztywnymi.
W celu potwierdzenia zadowalającej jakości połączenia w wewnętrz-
nej części ścianki wykonano testy wtłaczania trzpienia w próbkę
wyciętą z rury (wykorzystano próbę Ericksena). Wtłaczanie stempla
od strony wewnętrznej, zgodnie z przewidywaniami, prowadziło
do pękania złącza na powierzchni zewnętrznej rury. W przypadku
wtłaczania trzpienia od strony zewnętrznej, pęknięć nie obserwo-
wano. Zerwanie następowało poza złączem (rys. 6). Rys. 9 Spektrum z obszaru zaznaczonego na rys. 8
Fig. 9. A Spectrum from the zone of fracture from fig. 8
Badania za pomocą mikroskopu skaningowego.
Wyniki mikroanaliz składu chemicznego

Badania wykonano na próbkach po teście rozciągania pierścieni.

Stal zawierała 0,008 % C, 0,062 % Si, 0,024 % Mn, 0,018 % P,
0,001 % S, 0,11 % Ni, 11,22 % Cr.
Próbka 1 — zerwanie nastąpiło poza złączem.
Próbka 2 — zerwanie nastąpiło w obszarze złącza.
Z próbki 1, która nie uległa zerwaniu w złączu wycięto kolejną
próbkę, którą poddano rozciąganiu do momentu wystąpienia wy-
raźnego przewężenia. Przewężenie, zgodnie z przewidywaniami
(rys. 3) wystąpiło poza złączem, w odległości ok. ¼ obwodu od
złącza.
Próbkę przed rozerwaniem wymontowano z maszyny wytrzyma-
łościowej, ochłodzono ciekłym azotem i złamano.
Rys. 10. Kruchy przełom przez ziarna
Wykonano badania przełomów za pomocą skaningowego mikro-
skopu elektronowego. Fig. 10. A Brittle fracture through crystallites

Rys. 11. Powierzchnia przełomu

w obszarze dużej wady w złączu
Fig. 11. A Surface of fracture in zone
of big defect in joint

665

P3
P3
P1
Na obu powierzchniach przełomu występowały dwie duże wady,
obejmujące ponad ¾ grubości ścianki rury. Przełom w tych obsza-
rach ma charakter kruchy i biegnie po płaskich powierzchniach
przecinających ziarna (rys. 11).
W obszarze występowania dużych wad oraz w innych obszarach
o znacznie mniejszych wymiarach, powierzchnia przełomu pokryta
jest warstwą o znacznie zwiększonej zawartości chromu (rys. 12).
Najprawdopodobniej warstwę tę stanowi tlenek chromu, który
pokrywał powierzchnie zgrzewanych elementów. Źródłem tlenku
chromu może być ścier oraz pozostałość po obróbce krawędzi,
połączone z oddziaływaniem wysokiej temperatury w strefie
zgrzewania.
666
Rys. 12. Mikrostruktura w obszarze dużej wady pokrytej
warstwą wzbogaconą w chrom
Fig. 12. Microstructure in zone of big defect covering layer
with chromium
Rys. 13. Widok wady i wynik mikroanalizy
Fig. 13. Defect and result of micro-analyses
Rys. 14 Widok wady i wynik mikroanalizy
Fig. 14. Defect and result of micro-analyses
Rys. 15. Widok wady i wynik mikroanalizy
Fig. 15. Defect and result of micro-analyses
Na rysunkach 13÷15 przedstawiono mikrostruktury oraz wy-
niki analizy składu chemicznego próbek wyciętych w złączu,
w miejscu ujawnienia się dużej wady, po próbie roztłaczania.
Podsumowanie
Opierając się na wynikach badań opracowano wytyczne do dzia-
łań zapobiegawczych, m.in. w zakresie czystości emulsji i krawędzi
taśmy, stanu krawędzi taśmy, stopnia utleniania krawędzi.
Opracowano również wytyczne do planowania badań, zmierzają-
cych do poszukiwania punktu pracy linii. Wytypowano zmienne,
a w tym temperaturę, prędkość zgrzewania, odkształcenie, usta-
wienie impedera i inne.
STANISŁAW NOWAK Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 62-408:620.191.4:669-462.001:
KRZYSZTOF ŻABA
:621.774.7:621.791.4
SŁAWOMIR KĄC
PIOTR ULIASZ

STAN POWIERZCHNI RUR JAKO KRYTERIUM

OCENY ICH PODATNOŚCI DO PRZETWARZANIA
BADANIA I ODNIESIENIA TECHNOLOGICZNE

Przedstawiono problemy dotyczące obciskania rur, z zastosowaniem narzędzi z węglików spiekanych. W niektórych przy-
padkach dochodziło do zarysowania powierzchni rur i zacierania narzędzi formujących. Rury były wyprodukowane z taśmy
od dwóch dostawców. Dane zawarte w atestach nie rozróżniały ich. Wszystkie parametry procesu były identyczne. Sytuacja
była o tyle uciążliwa, że dochodziło do nalepiania się stopu na ściance narzędzia, co prowadziło do regeneracji i w następ-
stwie strat, w tym spadku wydajności. Istotą poszukiwań przyczyn takiego stanu rzeczy było wyróżnienie takiej właściwości
wyrobu (cechy), która pozwoli na ocenę przydatności do przetwarzania. Postawiono tezę, że przyczyną różnego zachowa-
nia się rur w procesie jest różny stan warstwy wierzchniej i różna podatność do ścierania.
Słowa kluczowe: rury zgrzewane, warstwa wierzchnia, zarysowanie powierzchni

THE STATE OF THE SURFACE OF TUBES AS THE CRITERION

OF THE ASSESSMENT OF THEIR SUSCEPTIBILITY TO PROCESSING
EXAMINATIONS AND TECHNOLOGICAL REFERENCES

Tubes with a seam made of chromium steel (about 12 % Cr) designed for the elements of exhaust system which are subject
to expanding, bending and necking. During necking with the use of tools of sintered carbides, in some cases it was leading
to outlining of tube surface and wearing of shaping tools. Tubes were made of strips from two suppliers. Data on the cer-
tificate was the same. All parameters of the process were identical. The situation was uncomfortable because alloy pasting
on instrument wall was observed, which was leading into regeneration and then losses, especially decrease in productivity.
The essence of searching the reason of this condition was to stand out properties of the product, which would allow to esti-
mate the usefulness for processing. Proposed was a thesis that the reason of different tubes’ behaviour in the process is the
different state of top layer and various susceptible to wearing off. Following research program was established: — chemi-
cal composition research, — mechanical properties research (strength, hardness, micro-hardness, — structure state re-
search, — surface research, — top layer research.
Keywords: welded pipes, outer layer, outlining the surface

Wprowadzenie — postawienie problemu Następuje przerwanie powłoki smaru, przerwanie twardej i kru-
chej warstwy tlenkowej i zacieranie miękkiego podłoża.
Rury ze szwem ze stali chromowych (ok. 12 % Cr), przezna- Różny stan warstwy wierzchniej może być wynikiem:
czone na elementy układów wydechowych poddaje się operacjom ⎯ różnego stanu struktury w sensie objętościowym, kształtowa-
roztłaczania, gięcia i obciskania. nej przez skład chemiczny i operacje technologiczne wytwa-
Podczas obciskania, z zastosowaniem narzędzi z węglików spie- rzania rur,
kanych, w niektórych przypadkach dochodziło do zarysowania ⎯ oddziaływań operacji technologicznych na warstwę wierzchnią.
powierzchni rur i zacierania narzędzi formujących (rys 1).
Ustalono następujący program badań
Rury były wyprodukowane z taśmy od dwóch dostawców. Dane
1. Badania składu chemicznego.
zawarte w atestach nie rozróżniały ich.
Wszystkie parametry procesu były identyczne. 2. Badania własności mechanicznych
Sytuacja była o tyle uciążliwa, że dochodziło do nalepiania się ⎯ wytrzymałościowych,
stopu na ściance narzędzia, co prowadziło do regeneracji i w na- ⎯ twardości,
stępstwie strat, w tym spadku wydajności. ⎯ mikrotwardości.
Istotą poszukiwań przyczyn takiego stanu rzeczy było wyróżnie- 3. Badania stanu struktury.
nie takiej właściwości wyrobu (cechy), która pozwoli na ocenę 4. Badania powierzchni.
przydatności do przetwarzania. 5. Badania warstwy wierzchniej.
Postawiono tezę, że przyczyną różnego zachowania się rur w pro-
cesie jest różny stan warstwy wierzchniej i różna podatność do Badania składu chemicznego
ścierania.
W przypadku rury wadliwej warstwa wierzchnia jest utwardzona. Wyniki analizy składu chemicznego przedstawiono w tablicy 1.

Dr inż. Stanisław Nowak, dr inż. Krzysztof Żaba — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, dr inż. Sławomir Kąc — Akademia Górniczo-Hutnicza,
Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Kraków, mgr inż. Piotr Uliasz — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

667
 Tablica 1
Analizy składu chemicznego, %
Table 1
Analyses of the chemical composition, %

Dostawca C Mn Si P S Cr Ni Mo Cu Ti N V
M — analiza 0,0120÷ 0,0188÷ 0,043÷ 0,159÷ 0,223÷ 0,059÷
0,21÷0,23 0,28÷0,54 ≤0,0005 11,10÷11,72 0,15÷0,16 —
własna 0,0150 0,0195 0,044 0,181 0,250 0,071
M — analiza 0,0061÷ 0,0260÷ 0,0022÷ 0,220÷ 0,0070÷
0,23÷0,28 0,33÷0,49 10,90÷11,64 — — — —
dostawcy 0,0082 0,0270 0,0036 0,221 0,0071
T — analiza 0,0180÷ 0,0210÷ 0,039÷ 0,203÷ 0,215÷ 0,049÷
0,24÷0,25 0,49÷0,52 <0,0005 11,68÷11,79 0,16÷0,32 —
własna 0,0200 0,0228 0,049 0,207 0,251 0,054
T — analiza 0,0080÷ 0,0230÷ 0,0010÷ 0,009÷ 0,012÷
0,23÷0,25 0,38÷0,42 11,50÷11,63 0,14÷0,2 0,01÷0,03 0,22÷0,27
dostawcy 0,0110 0,0300 0,0011 0,012 0,009

Wyniki mikroanalizy wykonanej na powierzchni rur przed-

stawiono na rysunku 2.
Podsumowanie: materiały nie różnią się istotnie zawartością pier-
wiastków stopowych i domieszek.

Badania własności mechanicznych

Rys. 1. Fotografia wady Wyniki badań własności wytrzymałościowych i plastycznych
Fig. 1. Photograph of the fault oraz twardości przedstawiono w tablicy 2.

M T

P1 P1

P2

Rys. 2. Mikroanalizy wykonane na powierzchni rur

Fig. 2. Microanalyses of the surface of tubes

Rys. 3. Wyniki pomiaru mikrotwardości rur M i T

Fig. 3. Results of the measurement of the microhardness of the M and T pipes

668
 Tablica 2
Wyniki badań własności wytrzymałościowych
i plastycznych oraz twardości
Table 2
Results of research findings of endurance
and plastic properties and hardness’s
Wyniki pomiaru mikrotwardości powierzchni przedstawiono
na rysunku 3.
Średnia mikrotwardość: rura M — 185; rura T — 235. Obserwuje
się nieznaczny wzrost w strefie podpowierzchniowej.
Podsumowanie: różnice we własnościach mechanicznych nie
upoważniały do wyciągania wniosków o przyczynach badanego
zjawiska.

R02 Rm A5 HRB Badania stanu struktury

Dostawca
MPa MPa % HV30
Wyniki obserwacji struktury, wykonane za pomocą mikrosko-
63÷68 pu optycznego przedstawiono rysunku 4.
M — Wyniki 325÷345 420÷445 33÷36
150÷165 Podsumowanie: Wielkości ziarna w rurach M i T są różne.
M — Wyniki Dostawcy 267÷358 426÷450 34÷35 — W rurach M ziarno jest bardziej zróżnicowane.
65÷70
T — Wyniki AGH 330÷340 425÷450 35÷38 Makroobserwacje stanu powierzchni
145÷165
T — Wyniki Dostawcy 335÷336 430÷431 37,5÷37,9 66,5÷67,5 Wyniki obserwacji przedstawiono na rysunkach 5 i 6.

M T
Obszar poza złączem

Obszar złącza

Rys. 4. Wyniki obserwacji struktury, wykonane za pomocą mikroskopu optycznego

Fig. 4. Made with the use of the optical microscope results of observation of the structure

Rys. 5. Stan powierzchni rury M Rys. 7. Stan powierzchni rury M

Fig. 5. State of the surface of the M tube Fig. 7. State of the surface of the M pipe

Rys. 6. Stan powierzchni rury T Rys. 8. Stan powierzchni rury T

Fig. 6. State of the surface of the T tube Fig. 8. State of the surface of the T pipe

669
 Fotografie powierzchni rur wykonane za pomocą skaningowego
mikroskopu elektronowego przedstawiono na rysunkach 7 i 8.
Wyniki pomiaru chropowatości przedstawiono na rysunku 9.
Podsumowanie: Powierzchnie obserwowane za pomocą mikro-
skopu optycznego i skaningowego są istotnie różne.
Różnice wartości wskaźnika Ra, opisującego mikrogeomertię
(M–Raśred. = 0,9, T–Raśred. = 0,8) są istotne różne, ale nie wyjaśniają
obserwowanego zjawiska.

Badania warstwy wierzchniej

Wyniki obserwacji struktury oraz wyniki mikroanalizy zawar-

tości pierwiastków w strefie przy powierzchniowej przedstawiono
Rys. 9. Wyniki pomiaru mikrogeometrii powierzchni rur na rysunku 10.
Fig. 9. Results of the measurement of the microgeometry Podsumowanie: Nie stwierdzono istotnych różnic składu che-
of the surface of tubes micznego w obszarze przypowierzchniowym. Potwierdzono różnice

M T

P1 P1

P1 P1

Rys. 10. Wyniki obserwacji struktury oraz wyniki mikroanalizy zawartości pierwiastków w strefie przy powierzchniowej
Rys. 10. Results of observation of the structure and results of the microanalysis of the content of elements in the zone at surface

Rys. 11. Fotografie próbek po teście ścieralności Rys. 12. Stan przed nagrzewaniem
Fig. 11. Photographs of samples after the test of the abrasion Fig. 12. State of surface after heating

670
 Rys. 13. Stan powierzchni rur M i T po nagrzewaniu do 750 °C
przez 20, 30, 60 i 180 i 300 s
Fig. 13. State of the surface of the M and T pipes after heating
up to 750 °C through 20, 30, 60 and 180 and 300 sec.
Rys. 14. Powierzchnia rur M i T po szlifowaniu papierem
ściernym 2000 i stan po nagrzewaniu do 400 °C przez 5 min
Fig. 14. Surface of the M and T pipes after grinding with abrasive
paper 2000 and state after heating up to 400 °C by 5 min
Rys. 15. Stan powierzchni rur M i T po usunięciu warstwy 0,1 mm
oraz po nagrzewaniu 400 °C/1 min oraz 400 °C/5 min
Fig. 15. State of the surface of the M and T pipes after removing
0.1 mm layer and after 400 °C/1 min heating up and 400 °C/5 min
wielkości ziarna w tym obszarze.
Na rysunku 11 przedstawiono przykładowe wyniki badań ście-
ralności. Przeciwpróbką była stal HARDOX.
Na podstawie obserwacji 10 par próbek w 7 stwierdzono większą
podatność na ścieranie rur M. W trzech przypadkach wynik nie był
jednoznaczny.
Wyniki obserwacji rur po nagrzewaniu przedstawiono na ry-
sunkach 12 i 13.
Podsumowanie: Rury w stanie początkowym różnią się nie-
znacznie kolorem. Podczas nagrzewania różnica, do pewnego
momentu, pogłębia się ze wzrostem temperatury i czasu nagrze-
wania.
Wyniki obserwacji powierzchni rur po usunięciu warstwy
wierzchniej i nagrzewaniu przedstawiono na rysunkach 14 i 15.
Rys. 16. Stan początkowy powierzchni rury M i T
Fig. 16. Initial state of the surface of the M and T pipe
Rys. 17. Stan po testach (M — próbka, T — narzędzie)
i (T — próbka, M — narzędzie)
Fig. 17. State after tests. (M — the sample, T — the tool)
and (T — the sample, M — the tool)
Różnica kolorów po nagrzewaniu utrzymuje się.
Podsumowanie: Powierzchnia rur po usunięciu warstwy 0,1 mm
oraz nagrzewaniu do 400 °C przez 1 i 5 minut nie różni się.
Na rysunkach 16 i 17 przedstawiono wyniki testu ścieralności
w układzie rura M — rura T.
Test polegał na przemieszczaniu obciążonej rury 1 wzdłuż rury 2,
ustawionych prostopadle.
Podsumowanie: w teście ścieralności w układzie rura M i rura T,
stwierdzono, że rura M zarysowuje rurę T w stopniu o wiele więk-
szym niż odwrotnie. Twardość warstwy wierzchniej rury M jest
więc istotnie większą.
Jednoznaczna różnica wystąpiła w wynikach obserwacji war-
stwy wierzchniej:
⎯ w wynikach obserwacji wielkości ziarna i powierzchni za po-
mocą mikroskopu optycznego i skaningowego,
⎯ w wynikach badania zmiany koloru rur skutkiem nagrzewania,
⎯ w wyniku badania efektu tarcia w układzie rura M–rura T.
Wnioski
Przyczyną różnego zachowania się rur w procesie jest różny
stan warstwy wierzchniej i różna podatność na ścieranie.
Ponieważ rury są wytwarzaną taką samą technologią, to jedynym
wytłumaczeniem stwierdzonych różnic jest stan taśmy wsadowej.
Test prawdy — usunięto warstwę wierzchnią z rury i zrealizowa-
no proces obciskania bez zakłóceń.
671
STANISŁAW NOWAK Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 621.791.44:62/192:669.15-194:
KRZYSZTOF ŻABA
:669.14-194:621.774:669-462
GRZEGORZ SIKORSKI
MARCIN SZOTA
PAWEŁ GÓRA

ANALIZA ZUŻYCIA NARZĘDZI W LINII ZGRZEWANIA RUR

OCENA NIEZAWODNOŚCI

Poddano analizie problem niezawodności i zużycia narzędzi, stosowanych w linii wytwarzania rur zgrzewanych ze stali
niskowęglowych bez powłoki i z powłoką Al-Si oraz stali stopowych (ferrytycznych). Zaprezentowano kilka grup proble-
mów, związanych z nadzorowaniem eksploatacji narzędzi, m.in. identyfikację zużycia i analizę statystyczną danych o zuży-
ciu narzędzi, analizę relacji zużycie narzędzi a jakość wyrobów, analizę norm dotyczących problemu niezawodności oraz
wyniki badań doświadczalnych dotyczących zużycia różnych par trących materiałów.
Słowa kluczowe: zużycie narzędzi, niezawodność, rury zgrzewane

ANALYSIS OF WEARING TOOLS OUT IN THE LINE OF WELDING TUBES

ASSESSMENT OF THE RELIABILITY

In the paper a problem of wearing out tools, applied in the line of manufacturing welded pipes was analysed of low-carbon
steels without the coating and with the coating Al-Si and of alloy steels. A group of tools exists of which the state indeed is
influencing the quality of the product. So an identification of this state and expecting critical states are essential. It is also
a well-known fact that parameters of the process of manufacturing, service, material of tools and the like indeed are
influencing their vitality and the failure frequency, hence to costs of a trial and the productivity. In the paper a few groups
of problems, tools connected with being in charge of an exploitation were presented. — The identification of the wear and
tear and a statistical analysis of details about wearing tools out, — Analysis of the relation: wearing tools out but the qual-
ity of products with conclusions with respect to being in charge of lawsuits, — Analysis of norms, – Systems putting the
problem of the reliability; in this coincidence of the production line, — Outcomes of experimental research on the friction
and materials wearing out.
Keywords: wearing tools out, reliability, welded tubes

Wprowadzenie 3. Występuje zmiana własności skutkiem kompleksowego od-

W wielu procesach technologicznych, w tym i w procesach
przeróbki plastycznej i procesach skojarzonych, problem trwałości
narzędzi jest problemem pierwszoplanowym, uwzględnianym za-
równo w fazie projektowania, jak i realizacji — nadzorowaniu
procesów. Powodem jest nie tylko wysoki koszt narzędzi, ale rów-
nież konsekwencje, jakie niesie zużycie lub awaria.
Udział kosztów narzędzi w koszcie wytwarzania, co oczywiste,
jest tym wyższy, im mniejsza ich żywotność. Koszty przebudowy
są związane z kosztami utraty wydajności. Ponadto istnieje zwią-
zek pomiędzy stanem narzędzi a jakością wyrobu.
Potrzeba wymiany narzędzi może wynikać z trzech przyczyn:
1. Dochodzi do awaryjnego przekroczenia granicznych wartości
obciążenia lub temperatury, również w sensie efektów zmę-
czeniowych.
2. Występuje nadmierne zużycie, obserwowane jako zmiana
kształtu, wymiarów, stanu powierzchni, skutkiem oddziaływa-
nia wielu procesów fizykochemicznych, związanych z istotą
procesów wytwarzania, a w tym z tarciem, korozją, zmęcze-
niem cieplnym i mechanicznym. Zużycie wynikające z istnie-
nia tarcia jest często dominujące.
działywania tarcia, ciepła, stanu naprężenia na strukturę mate-
riału narzędzia, szczególnie w warstwie wierzchniej.
W artykule poddano analizie problem zużycia narzędzi, sto-
sowanych w linii wytwarzania rur zgrzewanych ze stali niskowę-
glowych bez powłoki i z powłoką Al-Si oraz stali stopowych (fer-
rytycznych).
Zainteresowanie tą problematyką wynika z wymienionych wcze-
śniej przyczyn, odnoszących się do jakości wyrobów i kosztów.
Istnieje mianowicie grupa narzędzi, których stan istotnie wpływa
na jakość wyrobu i w związku z powyższym niezbędna jest iden-
tyfikacja tego stanu oraz przewidywanie stanów krytycznych.
Wiadomo również, że parametry procesu wytwarzania, obsługa,
materiał narzędzi itp. istotnie wpływają na ich żywotność i awa-
ryjność, a tym samym na koszty procesu i wydajność.
W artykule zaprezentowano kilka grup problemów, związa-
nych z nadzorowaniem eksploatacji narzędzi.
1. Identyfikacja zużycia i analiza statystyczna danych o zużyciu
narzędzi.
2. Analiza relacji: zużycie narzędzi a jakość wyrobów z wnio-
skami w stosunku do nadzorowania procesów.
3. Analiza norm, stawiających problem niezawodności systemów

Dr inż. Stanisław Nowak, dr inż. Krzysztof Żaba — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Grzegorz Sikorski, mgr inż. Marcin Szota —
Buczek Automotive Sp. z o.o., Sosnowiec, mgr inż. Paweł Góra — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

672
 Na rysunkach 11 i 12 przedstawiono przykładowy zestaw danych
o ilości cięć do regeneracji i do wycofania noży tnących piły no-
żowej.
Na kolejnych rysunkach 13÷17 przedstawiono przykłady zużycia
narzędzi.

Badania doświadczalne nad tarciem

i procesami zużycia różnych par trących
Rys. 1. Noże krążkowe do rozcinania Celem badań był dobór optymalnych par trących, w perspek-
Fig. 1. Slitting knifes tywie poszukiwanie optymalnych materiałów na niektóre narzędzia.

Rys. 2. Wyrób, stemple i płyta tnąca układu

perforującego
Fig. 2. Wide strip, stamps and die of perforating
system

Rys. 3. Walce formujące poziome i pionowe

Fig. 3. Forming horizontal and vertical rools

Rys. 4. Narzędzia do usuwania wypływki

zewnętrznej i wewnętrznej
Fig. 4. Removal tools of external and internal flash

Rys. 5. Piła tarczowa i elementy piły nożowej

Fig. 5. Circular saw and elements of knife saw

— w tym przypadku linii produkcyjnej.

4. Wyniki badań doświadczalnych nad tarciem i procesami zuży-
cia różnych par trących materiałów.

Identyfikacja zużycia i analiza danych

Wyróżniono 5 grup narzędzi. Do rozcinania szerokiego pasma

na taśmy o szerokości dobieranej zależnie od wymiaru wyrobu,
perforacji, formowania rury szczelinowej, usuwania wypływki,
cięcia.
Ich zużycie jest identyfikowane (opisywane) w zależności od gru-
py przez: pękanie, wykruszanie, ścieranie, zmianę stanu po- Rys. 6. Wyniki pomiaru zużycia noży krążkowych
wierzchni, nalepianie. Fig. 6. Results of the measurement of wearing slitting knives out
Na rysunkach 1÷5 przedstawiono fotografie narzędzi.
Na rysunku 6 przedstawiono wyniki pomiarów zużycia noży
krążkowych. Problem bezpośrednio wiąże się z jakością wyrobu.
Badania wykonano na specjalnym stanowisku. Próbkę stanowił
Zbyt duży grat jest przyczyną wad złącza.
stożek, umożliwiający zadanie dużych nacisków jednostkowych
Na rysunku 7 przedstawiono przykładowe wyniki pomiarów
mikrogeometrii walców. Problem wiąże się z jakością powierzchni i walec, antypróbkę — wirująca tarcza (rys. 19).
rur oraz nalepianiem powłoki na walce. Prezentowane wyniki dotyczą testów w warunkach tarcia suchego.
Na rysunku 8 przedstawiono przykładowe wyniki analizy ze- Mierzono współczynniki tarcia różnych par poprzez pomiar siły
branych danych, dotyczących liczby cięć piły tarczowej w funkcji normalnej i stycznej oraz ubytek wysokości próbki.
grubości ścianki rury i wytrzymałości na rozciągania materiału Próbki i antypróbki wykonano z 13 różnych materiałów, w tym
rury. Stal Hadfielda, Stal Hardox 400 i 500, Moly Steel, SW7M, Stali-
Na rysunkach 9 i 10 przedstawiono przykładowy zestaw da- wo SFR 5526, Staliwo L200HNM, Żeliwo sferoidalne ADI, Brąz
nych o liczbie cięć do regeneracji i do wycofania piły tarczowej. BA 1032, Brąz B 555, Brąz B 101

673
 Rys. 7. Wyniki pomiarów mikrogeometrii walca przed i po regeneracji
Fig. 7. Results of the measurement of micro-geometry of roll before and after regeneration

Rys. 8. Ilość cięć piły tar-

czowej w funkcji grubości
ścianki rury i Rm materiału
rury
Fig. 8. Amount of cuts of the
circular saw in the function
of the thickness of the wall
of the tube and Rm of tube
material

Rys. 9. Zestaw danych i rozkład

liczebności liczby cięć
do regeneracji
Fig. 9. The dataset and the sched-
ule of the number of the amount
of cuts for the regeneration

Rys. 10. Wyniki identyfikacji cał-

kowitej liczby cięć pił tarczowych
Fig. 10. Results of the identifica-
tion of the total amount of cuts
of circular saws

674
 Rys. 11. Wyniki identyfikacji
liczby cięć piły nożowej
do momentu regeneracji
Fig. 11. Results of the identifica-
tion of the amount of cuts
of the knife saw till the moment
of the regeneration

Rys. 12. Wyniki identyfikacji cał-

kowitej liczby cięć piły nożowej
Fig. 12. Results of the identifica-
tion of the total amount of cuts
of knife saw

Rys. 13. Noże krążkowe z widocznymi wyruszeniami Rys. 16. Walce zgrzewające
z widocznymi uszkodzeniami awaryjnymi
Fig. 13. Slitting knives with evident with setting off
Fig. 16. Welding rolls with visible damage

Rys. 14. Fragmenty zużytych stempli, płyty tnącej

i wady perforacji
Fig. 14. A parts of wearing stamps, dies and defect of perforation Rys. 17. Fot. awarii i nalepień na pile tarczowej
Fig. 17. Phot. of the breakdown and pasting on on the circular saw

Rys. 15. Powierzchnia walca formującego rurę szczelinową

z nalepieniami materiału Rys. 18. Zużycie noży tnących piły nożowej
Fig. 15. Surface of the forming roll with pasting on Fig. 18. Wearing of the cutting knifes of the knife saw

675

Rys. 19. Układ próbka (stożek i walec) — antypróbka
(wirująca tarcza)
Fig. 19. Arrangement sample — disk
Tarcza - stal Hadfielda. Próbki - strona L
8
B555
7 BA
B101
6
Ubytek długości, mm
Hardox 500
5 Hardox 400
4 Moly Steel
0
0 5 10 15
Czas, min
Rys. 20. Przykładowe wyniki badań ścieralności i współczynnika tarcia
Fig. 20. Results of testing of wearing and friction coefficient
Rys. 21. Mikrostruktura warstwy powierzchniowej różnych materiałów po teście ścieralności
Fig. 21. Microstructure of surface layer of different materials after grinding test
Na rysunku 20 przedstawiono przykładowe wyniki badań ście-
ralności i współczynnika tarcia.
Na rysunku 21 przedstawiono strukturę i stan powierzchni
próbki Hardox 500, staliwa, żeliwa sferoidalnego i stali SW7M.
Podsumowanie
1. Praca wskazuje na potrzebę systemowego podejścia do zuży-
cia narzędzi. Analiza danych o zużyciu wybranych narzędzi
w ostatnich dwóch latach, wskazuje na niedostatki metodyki
ich zbierania. Narzucającym się rozwiązaniem jest zbudowa-
nie komputerowego programu, wspomagającego obsługę na-
rzędzi, zapewniającego pełne śledzenie akcji na narzędziach
i analizę wyników z uwzględnieniem kosztów.
Wyniki statystycznej analizy zebranych danych o zużyciu
można wykorzystać do prognozowania zapotrzebowania.
2. Wyniki analizy relacji stan narzędzi – jakość wyrobu wskazują na
potrzebę systematycznego nadzorowania warunków eksploatacji
i identyfikacji wpływu jakości narzędzi na jakość wyrobu.
Należy przy tym pamiętać o problemie planowania optymal-
nego terminu remontu lub wymiany narzędzi.
3. Problemy niezawodności, w szczególności systemów, są
przedmiotem normowania przez międzynarodową organizację
normalizacyjną elektrotechniki IEC. Istnieją również odpo-
wiedniki polskich norm w tej dziedzinie.
Przedmiotem norm są
⎯ terminologia związana z niezawodnością i analizą nieza-
wodności,
⎯ metodyka analizy systemów, w tym analiza zagrożeń (np.
FMEA),
676
⎯ metodyka zbierania danych, umożliwiających następnie
statystyczną analizę niezawodności,
⎯ metodyka statystycznej analizy niezawodności, w tym pro-
gnozowanie,
⎯ metodyka oceny niezawodności.
Niektóre normy można wykorzystać do projektowania przed-
sięwzięć związanych z żywotności narzędzi.
PN-77/N-04005 — Niezawodność w technice. Wskaźniki nieza-
wodności. Nazwy, określenia i symbole.
PN-79/N-04031 — Niezawodność w technice. Estymacja wskaź-
ników niezawodności.
20 25 30
PN-87/N-04030 — Niezawodność w technice. Metody wnioskowania
statystycznego. Graficzne testowanie hipotez o rozkładach zmien-
nych losowych.
PN-92/N-04050-01 — Niezawodność w technice. Obliczanie
wskaźników niezawodności ślizgowych skojarzeń trących pra-
cujących w warunkach tarcia mieszanego. Podstawy oblicze-
niowe.
PN-93/N-04008 — Niezawodność w technice. Wytyczne wpro-
wadzania wymagań nieuszkadzalności do specyfikacji dotyczą-
cych podzespołów (lub części) urządzeń elektronicznych
PN-N-04050-2:1994 — Niezawodność w technice. Obliczanie
wskaźników niezawodności ślizgowych skojarzeń trących pracu-
jących w warunkach tarcia mieszanego. Elementy symulacji nu-
merycznej i analizy statystycznej wyników.
PN-IEC 812:1994 — Techniki analizy nieuszkadzalności syste-
mów — Procedura analizy rodzajów i skutków uszkodzeń.
PN-IEC 863:1996 — Przedstawianie wyników prognozowania
nieuszkadzalności, obsługiwalności i gotowości.
PN-IEC 60605-2:2001 — Badanie nieuszkadzalności urządzeń
— Projektowanie cykli badań.
PN-IEC 60605-6:2002 — Badanie nieuszkadzalności urządzeń
— Cz. 6: Weryfikowanie hipotez o stałej intensywności uszkodzeń
i stałej intensywności strumienia uszkodzeń.
PN-IEC 60605-3-1:2002 — Badanie nieuszkadzalności urządzeń
— Cz. 3-1: Zalecane warunki badań — Urządzenia przenośne sto-
sowane w pomieszczeniach — Niski stopień symulacji.
PN-EN 60300-3-12:2004 — Zarządzanie niezawodnością. Cz. 3-12:
Przewodnik zastosowań. Zintegrowane wspomaganie logistyczne.
PN-EN 60300-1:2004 — Zarządzanie niezawodnością. Cz. 1: Syste-
my zarządzania niezawodnością.
GRZEGORZ SIKORSKI Rudy Metale R51 2006 nr 11
UKD 621.774-5:669-462:
STANISŁAW NOWAK
:621.791:621.3.038.8-5
KRZYSZTOF ŻABA

LASEROWE SPAWANIE RUR

PROBLEMY TECHNOLOGICZNE I STEROWANIE

Przedstawiono informacje dotyczące metod śledzenia wiązki lasera podczas laserowego spawaniu rur — metody mecha-
nicznej i optycznej za pomocą czujników CCD. Przedstawiono również wyniki pomiarów pracy ruchy głowicy lasera przy
zastosowaniu czujnika mechanicznego i optycznego.
Słowa kluczowe: laser, spawanie rur, sterowanie wiązką

LASER WELDING PIPES

TECHNOLOGICAL PROBLEMS AND CONTROL

It is essential to track welded junction in the process of tube laser welding. During the process of shaping the slot tube of
a strip joint during movement toward welding zone moves also on the Y-axis. Every welding system must be equipped with
joint-contact watching system and that is why welding head together with laser beam will be able to follow on Y-axis, right
after the edge of welded material. Nowadays two methods of joint watching are used, one is mechanical, and the other
one is optical (electronic). Mechanical method is watching the joint by „jumping roll”, which is placed in a slit of a joint.
The roll following the edges of welded material is giving the signals of movement to welding head. The second method used
for few years in production of tubes is the CCD sensing system.
Keywords: laser, welding pipes, control of the beam

Wstęp wspomagają ten proces, dzięki nim można osiągnąć głębokość

spoiny do 25 mm, służą one jednocześnie do ochrony wytopu
Spawanie laserem polega na stopieniu brzegów materiałów przed skutkami utleniania. Można oczywiście stosować mieszanki
spawanych ciepłem dostarczonym w wyniku doprowadzenia do gazów osłonowych dostępnych na rynku, co w niektórych przy-
tego obszaru wiązki lasera o bardzo dużej gęstości mocy ok. 102 padkach jest nawet wskazane, ponieważ bardzo często do różnych
do 1011 W/mm2. gatunków stali powinno się stosować odpowiednio dobrane mie-
Duże gęstości mocy wiązki laserowej sprawiają, że energia szanki gazów.
jest na poziomie minimalnych energii wymaganych do stopienia
materiału spawanego, a powstająca strefa wpływu ciepła i obszar Ogólne wymagania dotyczące spawania
topienia są bardzo wąskie. Dzięki uzyskaniu minimalnej strefy rur i profili wiązką lasera
wpływu ciepła dochodzi do bardzo małych odkształceń złączy
spawanych laserem. W produkcji rur ze szwem ze stali nierdzewnych szeroko roz-
Wyróżnia się lasery małej mocy, które są wykorzystywane winiętą techniką jest spawanie metodą TIG. Jednakże coraz większe
w elektronice do spawania punktowego oraz lasery dużej mocy wymagania stawiane producentom rur zmusza ich do poszukiwa-
(powyżej 1,5 kW) pozwalające spawać z oczkiem. W przypadku nia nowych metod spawania. W przypadku stali nierdzewnej fer-
spawania laserem nie jest potrzebna próżnia, ponieważ wiązka bez rytycznej gatunku 1.4512 można zastosować metodę zgrzewania
przeszkód przenika przez powietrze. Przez to spoina jest narażona na
zanieczyszczenia i wymagane jest stosowanie gazów ochronnych.
Do ochrony samej, nie skupionej jeszcze wiązki lasera używa się
zazwyczaj azotu. Do spawania używane są zarówno lasery CO2,
jak i Nd:YAG. Od wielu lat lasery Nd:YAG o mocy 100÷500 W
znajdują zastosowanie do spawania niewielkich elementów, jak
przyrządy medyczne, obudowy sprzętu elektronicznego. Lasery
Nd:YAG dużej mocy często są wyposażane w tzw. miękką optykę
i współpracują z robotami. Głównym obszarem ich zastosowania
jest łączenie elementów karoserii samochodowych. Zasada proce-
su spawania polega na lokalnym podgrzaniu materiału poprzez
skupienie promienia. Wskutek parowania otrzymuje się kapilarę
lub oczko, którego średnica odpowiada 1,5÷2 razy średnicy punk-
tu skupienia. Zamknięciu się kapilary zapobiega ciśnienie oparów.
Ten rodzaj spawania często nazywa się spawaniem kanałowym. Rys. 1. Schemat spawania kanałowego za pomocą wiązki lasera
Ogólny schemat przedstawiono na rysunku 1. Do spawania lase- Fig. 1. Pattern of canal welding behind the help
rami CO2 najczęściej stosuje się gazy: Ar, N2, CO2 lub He, które of the group of the laser

Mgr inż. Grzegorz Sikorski — Buczek Automotive Sp. z o.o., Sosnowiec, dr inż. Stanisław Nowak, dr inż. Krzysztof Żaba — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali
Nieżelaznych, Kraków.

677
 Tablica 1 9. Polaryzacja.
Wymagania stawiane producentom rur i profili Czynnik procesu spawania:
przez dostawców urządzeń do spawania laserem 1. Wybór odpowiedniego materiału.
2. Wypełnienie złącza.
Table. 1 3. Geometria złącza oraz tolerancja pozycji (formowanie taśmy).
Requirements for producers of tubes and profiles 4. Przygotowanie złącza oraz czystość złącza.
by suppliers of devices to welding with laser 5. Odpowiedni dobór gazów osłonowych.
6. Jakość części optycznych oraz układów zwierciadeł.
Zalecenia dostawcy urządzenia do spawania rur laserem 7. Jakość wiązki lasera (poprawna kalibracja urządzenia do spa-
wania laserem)
Typ połączenia 8. Położenie focusa.
spawanego BUTT JOINT
Zalecane max Tablica 2
Maksymalna szczelina Charakterystyka urządzenia — RS 880 HF. Laser CO2
0,1 mm
(generalna zasada: max 0,05÷0,1 t) Table 2
Dla przykładowej ścianki 1,5 mm
Characteristics of the device — RS 880 HF. Laser CO2
Od 0,075
Wykonanie
Do 0,15
Długość fali: 10,6 mikrona
Tolerancja dla pozycji focusa: ±0,25 mm ±0,25 mm
Moc:
Przesunięcie pionowe (generalna zasada: max 0,01 t) < 0,2 mm Nominalna 8000 W
Dla przykładowej ścianki 1,5 mm wynosi to 0,015 mm Zakres pracy 1000÷8000 W
Tolerancja położenia osi wiązki w stosunku Stabilność ±3 %
±0,05 mm
do osi łącza Maksymalna częstotliwość pulsowania 50 Hz
(generalna zasada: max 0,01 t) Czas wznoszenia i opadania 10 ms
Dla przykładowej ścianki 1,5 mm wynosi to 0,015 mm Jakość wiązki
Nominalna średnica wiązki (przy wyjściu lasera) 40 mm
prądami wielkiej częstotliwości. Jednakże biorąc pod uwagę ga- (w odległości 0÷8 metrów od źródła) 33 mm (min.)
tunki stali, które wymagają podczas procesu, np. gazów osłono- 51 mm (max.)
wych czy też obróbki cieplnej, jedną z metod, która zaczyna po- Stabilność punktowa
siadać coraz większe grono użytkowników jest spawanie laserem. K value ≥0,14
Koszty wdrożenia technologii laserowego spawania rur są oczy-
Wymagania dodatkowe
wiście nieporównywalnie wyższe od wymienionych wcześniej
metod, jednak jakości, jaką możemy uzyskać, nie możemy po- Elektryczne 480 10 % V, 60 Hz
równywać z tymi metodami. Należy jednak zaznaczyć, że oprócz 400 ± 10 % V, 60 Hz
samych kosztów, jakie trzeba ponieść, niezbędna jest zmiana po- 3 fazy ± 2,5 max. od-
dejścia do wymagań samego procesu spawania rur laserem. Nale- chyłka
ży mieć na uwadze wszystkie czynniki mające wpływ na sam pro- Zużycie energii 95 kVA
ces, co jest bardzo trudne, dlatego w poniższym opracowaniu zo-
staną jedynie przybliżone niektóre z nich ze szczególnym Gaz
naciskiem na proces prowadzenia wiązki lasera. Zużycie średnie He — 28,2 l/godz.
W tablicy 1 przedstawiono wymagania stawiane producentom N2 — 14,8 l/godz.
rur i profili przez dostawców urządzeń do laserowego spawania CO2 — 2,03 l/godz.
Dane (tabl. 1) dotyczą jednego z dużych dostawców urządzeń Jakość gazu He (99,995 % czystości)
do spawania laserem firmy ROFIN-SINAR LASER — typ urzą-
N2 (99,995 % czystości)
dzenia RS 880 HF. Laser CO2.
CO2 (99,99 % czystości)
Krótką charakterystykę urządzenia przedstawiono w tablicy 2.
Należy zwrócić szczególną uwagę na dane (tabl. 2) ponieważ
stawiane wymagania są bardzo wysokie. W szczególności proces
spawania laserem w odniesieniu do takich metod łączenia, jak:
TIG, HF stosowanych często w produkcji rur i profili wymaga
bardzo dokładnego procesu formowania taśmy w rurę szczelinową.
Podczas gdy metody łączenia TIG czy też HF dopuszczają większe
tolerancje, chociażby przesunięcia brzegów taśmy, to w przypadku
spawania laserem jest to niedopuszczalne, powodując tym samym
powstawanie wad w złączu spawanym. Oczywiście należy zwró-
cić uwagę na wszystkie czynniki mające wpływ na proces spawa-
nia laserem.
Czynniki określające jakość lasera:
1. Typ lasera oraz długość wiązki (np. CO2, YAG).
2. Typ mocy lasera (fala impulsowa, fala ciągła).
3. Jakość wiązki (zdolność ogniskowania).
4. Średnica wiązki lasera przed skupieniem (mała rozbieżność
średnicy).
5. Długość ogniskowej (ogniskowania).
6. Rozmiar skupionej plamki lasera.
7. Głębia ostrości obrazowa. Rys. 2. Zasięg zmian struktury złącza po spawaniu laserowym
8. Gęstość mocy, gęstość energii i energia spawania. Fig. 2. Range of weld structure changes after laser welding

678
 Rys. 3. Konfiguracja systemu PWS (Profile
Welding System) do spawania rur
i profili firmy ROFIN-SINAR serii DCxxx
Fig. 3. Configuration of the PWS system
(Welding Profiles System) to welding tubes
and profiles of the firm ROFIN-SINAR
of DCxxx series

Rys. 4. Schemat pracy głowicy do spawania w 3 osiach Rys. 5. Cewka drgającej serwomotoru głowicy
Fig. 4. Pattern of the work of the head for welding in 3 axes Fig. 5. Tubule shimmering of servomotor of the head

Rys. 6. Przebieg pracy głowicy przy mechanicznym systemie śledzenia styku

Fig. 6. Course of the work of the head at the mechanical system of stalking the joint

Rys. 7. Przebieg pracy głowicy przy optycznym systemie śledzenia styku

Fig. 7. Course of the work of the head at the optical system of stalking the joint

679
9. Parametry spawania.
10. Jakość gazów rezonatorowych oraz osłonowych (klasa czysto-
ści).
11. Jakość wszystkich części składowych wchodzących w skład
głowicy lasera itp.
W zamian za spełnienie wszystkich czynników mających
wpływ na jakość złącza uzyskamy następujące korzyści:
1. Powtarzalność procesu (niezbędne przy wymaganiach złącza
V = 1).
2. Bardzo mała strefa wpływu ciepła (rys. 2).
3. Równomiernie, symetrycznie w stosunku do złącza rozłożona
strefa wpływu ciepła.
4. Minimalne odkształcenie złącza spawanego.
5. Bardzo mała wypływka wewnętrzna i zewnętrzna. Rys. 9. Wyniki pomiarów pracy głowicy
6. Wysoka wytrzymałość złącza. dla systemu mechanicznego
7. Nie wymagane materiały dodatkowe jako spoiwo. Fig. 9. Results of the measurement of the work
8. Elastyczność manipulowania wiązką. of the head for the mechanical system
9. Zdolność do spawania w obszarach trudno dostępnych przez
inne techniki.
10. W przypadku stali nierdzewnych jest szybszą metodą od in-
nych.

Przykładowa konfiguracja systemu do spawania rur i profili

Obecnie na rynku istnieje wiele firm produkujących lasery do

spawania, jednak dwie z nich są bardzo znane jako firmy dostar-
czające kompletne systemy do spawania rur. Są to ROFIN-SINAR
oraz TRUMPH. W poniższym tekście przybliżono tylko konfigu-
rację firmy ROFIN-SINAR.
W skład każdego systemu do spawania laserem wchodzą na-
stępujące części wspólne dla wszystkich producentów:
1. Źródło lasera (generator wiązki lasera).
2. Elementy prowadzenia wiązki.
3. Głowica spawająca.
4. Układ chłodzenia.
5. Układ śledzenia złącza spawanego.
6. Układ zasilania gazów rezonatorowych (dotyczy laserów CO2).
7. Układ zasilania gazów osłonowych.
8. Sterownik przemysłowy.
Przykładowy schemat konfiguracji przedstawia rysunek 3.
W skład każdej konfiguracji systemu do spawania rur i profili
wchodzi tzw. system śledzenia złącza. Schemat pracy głowicy
spawającej przedstawiono na rysunku 4.
Podczas spawania rur i profili bardzo istotne jest śledzenie
złącza spawanego. W procesie formowania rury szczelinowej z ta-
śmy, złącze podczas przesuwania się w kierunku spawania podle-
ga przesuwaniu się także w osi Y. Z tego względu każdy system
do spawania musi być wyposażony w system śledzenia złącza —
styku, dzięki któremu głowica wraz z wiązką lasera będzie mogła
podążać w osi Y za krawędziami materiału spawanego.
Powszechnie używa się dwóch znanych metod śledzenia styku.
Są to: metoda mechaniczna oraz metoda optyczna (elektroniczna).
Rys. 8. Czujnik zegarowy serii S234 firmy Sylvac
Fig. 8. Clock of S234 series of the Sylvac company
Rys. 10. Wyniki pomiarów pracy głowicy dla systemu optycznego
Fig. 10. Results of the measurement
of the work of the head for the optical system
Metoda mechaniczna polega na śledzeniu złącza za pomocą tzw.
„rolki skokowej”, która umieszczana jest w szczelinie złącza po-
dążając za brzegami materiału spawanego, daje sygnały ruchu dla
głowicy spawającej.
Druga metoda stosowana od kilku lat w produkcji rur to układ
czujników CCD.
Ruch głowicy lasera odbywa się za pomocą cewki drgającej ser-
womotoru głowicy (rys. 5).
Krótka charakterystyka cewki:
⎯ skok od 2 do 75 mm,
⎯ siła do 500 N,
⎯ niska bezwładność, wysoka dynamika,
⎯ częstotliwość do 120 Hz,
⎯ nie wymaga komunikacji,
⎯ napęd bezpośredni — bez histerezy,
⎯ jedna faza / dwa połączenia,
⎯ wysoka odtwarzalność i powtarzalność.
Według danych podawanych przez dostawców systemów do
spawania laserem systemy optyczne osiągają dużo większą do-
kładność śledzenia. Na rysunkach 6, 7 przedstawiono porównanie
dokładności obydwu systemów śledzenia.
a — System śledzenia mechaniczny.
b — System śledzenia optyczny.
Poniżej przedstawiono wyniki pomiarów pracy ruchy głowicy
lasera przy zastosowaniu czujnika mechanicznego i optycznego.
Pomiary zostały przeprowadzone zwykłym dostępnym czujni-
kiem zegarowym z wyjściem RS232 umożliwiającym podłączenie
do komputera umożliwiającego zbieranie danych z pomiarów (rys. 8).
Krótka charakterystyka czujników serii S234 firmy Sylvac:
⎯ Cyfrowe czujniki dźwigniowo-uchylne serii S234.
⎯ Elektronika zgodna z EN 61326-1.
⎯ Stopień zabezpieczenia IP65 zgodnie z IEC529.

680
⎯ Wyjście danych RS 232.
⎯ Maksymalny błąd: 10 μm.
⎯ Powtarzalność: 1 μm.
⎯ Histereza: 3 μm.
⎯ Zakres pomiarowy: 0,5 mm.
A — Przedstawione wyniki dla systemu mechanicznego:
Max.: 0,034
Min.: 0,005
Śr.: 0,019
Rozstęp: 0,029
B — Wyniki dla systemu optycznego:
Max.: 0,029
Min.: 0,015
Śr.: 0,020
STANDARDIZATION
Informacje dotyczące normalizacji z zakresu metali nieżelaznych.
Nowe Polskie Normy:
⎯ PN-EN ISO 4545-1:2006 Metale — Pomiar twardości sposo-
bem Knoopa — Część 1: Metoda badania
Zastępuje: PN-EN ISO 4545-1:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 4545-2:2006 Metale — Pomiar twardości sposo-
bem Knoopa — Część 2: Sprawdzanie i wzorcowanie twardo-
ściomierzy
Zastępuje: PN-EN ISO 4545-2:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 4545-3:2006 Metale — Pomiar twardości sposo-
bem Knoopa — Część 3: Kalibracja wzorców odniesienia
Zastępuje: PN-EN ISO 4545-3:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 4545-4:2006 Metale — Pomiar twardości sposo-
bem Knoopa — Część 4: Tablice wartości twardości
Zastępuje: PN-EN ISO 4545-4:2006 (U)
⎯ PN-EN ISO 7438:2006 Metale — Próba zginania
Zastępuje: PN-EN ISO 7438:2005 (U)
Polskie Normy wprowadzające normy europejskie metodą
uznania:
⎯ PN-EN 869:2006 (U) Bezpieczeństwo maszyn — Wymagania
bezpieczeństwa dla odlewniczych maszyn ciśnieniowych
Zastępuje: PN-EN 869:2000
⎯ PN-EN 12441:2006 (U) Cynk i stopy cynku — Analiza che-
miczna — Część 11: Oznaczanie krzemu w stopach cynku —
Metoda spektrofotometryczna
⎯ PN-EN 13981-3:2006 (U) Aluminium i stopy aluminium —
Wyroby stosowane w konstrukcjach kolejowych — Warunki
techniczne kontroli i dostawy — Część 3: Odlewy
⎯ PN-EN 14935:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
zanieczyszczeń w czystej miedzi — Metoda absorpcyjnej
spektrometrii atomowej z atomizacją elektrotermiczną
Zastępuje: PN-88/H-04720.03
⎯ PN-EN 14936-1:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości glinu — Część 1: Metoda miareczkowa
Zastępuje: PN-91/H-04725.04
⎯ PN-EN 14936-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości glinu — Część 2: Metoda płomieniowej ab-
sorpcyjnej spektrometrii atomowej
⎯ PN-EN 14937-1:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
Rozstęp: 0,009
Podsumowanie
Analiza systemu śledzenia wiązki lasera wskazuje na różnicę
przy zastosowaniu systemu mechanicznego i optycznego. Zarów-
no w jednym jak i w drugim przypadku możemy zauważyć wady
i zalety. Przy stosowaniu systemu mechanicznego możemy liczyć
się z dużo niższymi kosztami. W praktyce jedynym elementem,
który podlega częstym wymianom jest sama rolka prowadząca
wraz z podkładkami.
W przypadku systemu optycznego otrzymamy dużo lepsze
efekty śledzenia wiązki, ale z drugiej strony musimy brać pod
uwagę większy koszt zakupu systemu.
zawartości antymonu — Część 1: Metoda spektrofotometryczna
Zastępuje: PN-90/H-04721.10, PN-91/H-04725.08
⎯ PN-EN 14937-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości antymonu — Część 2: Metoda płomieniowej
absorpcyjnej spektrometrii atomowej
⎯ PN-EN 14939:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
zawartości berylu — Metoda płomieniowej absorpcyjnej spek-
trometrii atomowej
⎯ PN-EN 14940-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości chromu — Część 2: Metoda płomieniowej ab-
sorpcyjnej spektrometrii atomowej
Zastępuje: PN-90/H-04721.02
⎯ PN-EN 14941:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznaczanie
zawartości kobaltu — Metoda płomieniowej absorpcyjnej
spektrometrii atomowej
Zastępuje: PN-90/H-04721.18
⎯ PN-EN 14942-2:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Oznacza-
nie zawartości arsenu — Część 2: Metoda płomieniowej ab-
sorpcyjnej spektrometrii atomowej
Zastępuje: PN-88/H-04720.03
⎯ PN-EN 14977:2006 (U) Miedź i stopy miedzi — Wykrywanie
naprężeń rozciągających — Próba amoniakalna 5 %
Informacja o projektach norm europejskich
⎯ prPN-prEN 485-2 Aluminium and aluminium alloys — Sheet,
strip and plate — Part 2: Mechanical properties ⎯ Aluminium
i stopy aluminium — Blachy, taśmy i płyty — Część 2: Wła-
sności mechaniczne
Zastępuje: PN-EN 485-2:2006
Z uwagi na obowiązek implementacji do PN wszystkich norm
europejskich, ankietę projektu EN należy traktować jednocześnie
jako ankietę projektu przyszłej PN-EN.
Uwagi do projektu PN można zgłaszać w terminie do 30 listo-
pada 2006 r. do:
Polski Komitet Normalizacyjny
Zespół Hutnictwa i Górnictwa
ul. Dąbrowskiego 22
40-032 Katowice
tel/fax: (032) 35 97 965
e-mail: zhgsekr@pkn.pl
681
 ALUMINIUM PROCESSING

R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r h a b . i n ż . W O J C I E C H L I B U R A , p r o f . n z w.

MARIAN BRONICKI Rudy Metale R51 2006 nr 11

JANINA WOŹNICKA UKD 621.774.34:669-12:669.715’721’782:
:669.018.2:539.214:539.5
ANTONI WOŹNICKI

KSZTAŁTOWANIE WŁASNOŚCI PLASTYCZNYCH RUR ZE STOPU 6082

Obserwowane przypadki pękania rur ciągnionych ze stopu 6082 podczas ich dalszej obróbki u klienta, były przyczyną pod-
jęcia prac zmierzających do podniesienia podatności produkowanych rur do odkształceń plastycznych. W artykule przed-
stawiono wyniki badań laboratoryjnych, przeprowadzonych w celu określenia nowych warunków starzenia rur oraz efekty
modyfikacji technologii obróbki cieplnej w warunkach Grupy KĘTY, dokonanej na podstawie rezultatów tych badań.
Słowa kluczowe: stop 6082, rury ciągnione, podatność do odkształceń plastycznych, warunki starzenia

OBTAINING HIGH PLASTIC PROPERTIES OF THE 6082-ALLOY TUBES

Reported cases of cracking of the 6082-alloy drawn tubes, during their subsequent processing, were a reason to change
production technology in KĘTY Group. Increase in deformability of produced tubes was found to be necessary. One of the
considered methods of improving tubes plastic properties, described in this paper, was modification of their ageing condi-
tions. Laboratory ageing tests, with temperature and time varied in wide range were performed. On the basis of the tests
results, new ageing technology was prepared and applied in industrial conditions. After technology modification, deform-
ability of the tubes was found to increase significantly and cases of cracking are no longer notified by customers.
Keywords: 6082 alloy, drawn tubes, deformability, ageing conditions

Wstęp twórczych (rys. 1), podjęto działania zmierzające do wyelimino-

Stop 6082 należy do grupy wysokowytrzymałych stopów
AlMgSi. Stop ten wykorzystywany jest głównie do produkcji silnie
obciążonych elementów, np. wagonów kolejowych, samochodów
ciężarowych, statków, mostów, słupów, podpór [1]. W tablicy 1
ujęto wybrane własności mechaniczne rur wyciskanych i ciągnio-
nych z tego stopu w stanie T6, przewidziane normami [2, 3].
Wyroby wyciskane i ciągnione muszą niejednokrotnie speł-
niać bardziej surowe wymogi niż te stawiane przez normy. Ich
własności muszą być bowiem odpowiednio dobrane do dalszych
procesów produkcyjnych i konkretnych zastosowań. Przykładem
tego mogą być rury ciągnione ze stopu 6082 przeznaczone na
elementy metalowo-gumowe zawieszeń samochodowych. Grupa
KĘTY S.A. dostarcza takie m.in. firmie ELMSTEEL. Ze względu
na zgłoszone przez odbiorcę, sporadycznie pojawiające się przy-
padki poosiowego pękania rur podczas dalszych operacji prze-
wania tego zjawiska.
Konieczne było zapoznanie się z dalszą obróbką rur przepro-
wadzaną przez klienta. Na wstępie rury są przycinane na odpo-
wiednią długość, a brzegi poddaje się obróbce skrawaniem. Po
przygotowaniu powierzchni wewnętrznej, umieszczeniu w osi tu-
lei stalowej, następuje wtłaczanie gumy pod ciśnieniem 1200 atm.
Na końcu całość jest ściskana promieniowo — następuje redukcja
średnicy zewnętrznej o 2 mm.
Ponieważ u odbiorcy rury poddawane są dalszym odkształce-
niom obwodowym i promieniowym, za bardzo istotne uznano
ukształtowanie odpowiednich własności mechanicznych. Stwier-
dzono, że konieczne jest nie tylko uzyskanie możliwie wysokich
wartości wydłużenia, lecz także osiągnięcie dużego zapasu pla-
styczności, czyli różnicy pomiędzy granicą plastyczności R0,2
a wytrzymałością na rozciąganie Rm.
Analizie poddano kilka sposobów poprawy podatności rur do

Dr inż. Marian Bronicki — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków, mgr inż. Janina Woźnicka — Grupa KĘTY S.A., Kęty, dr inż. Antoni Woźnicki —
Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Metali Nieżelaznych, Kraków.

682
 Tablica 1 odkształceń plastycznych. Jednym z nich była zmiana warunków
Własności mechaniczne rur wyciskanych i ciągnionych ich starzenia. Stosując dotychczasową technologię obróbki ciepl-
ze stopu 6082 w stanie T6 nej uzyskiwano własności wytrzymałościowe R0,2 i Rm znacznie
wyższe niż wymogi normy, jednak wartości wydłużenia A50 nie
Table 1 przekraczały 10 %, a niekiedy nawet nie osiągały poziomu okre-
Mechanical properties of the extruded ślonego wspomnianą normą. Przeprowadzono zatem badania labo-
and drawn 6082-alloy tubes in T6 temper ratoryjne, których celem było określenie nowych warunków sta-
rzenia, umożliwiających zwiększenie własności plastycznych rur.
Grubość Rm Rp0,2 A A50
Wyszczególnienie ścianki e Metodyka i wyniki badań
mm MPa MPa % %
Badania wykonano na próbkach pobranych z rur wytworzo-
≤5 290 250 8 6 nych w warunkach przemysłowych Grupy KĘTY. Z wlewków,
Rury wyciskane o składzie chemicznym przedstawionym w tablicy 2, wyciśnięto
5 < e ≤ 25 310 260 10 8
na prasie z przebijakiem rury o średnicy 48 × 2 mm.
≤5 310 255 8 7 Następnie nagrzano je w piecu solnym do temperatury 525 °C
Rury ciągnione i przesycono chłodząc w wodzie, po czym przeciągnięto w dwóch
5 < e ≤ 20 310 240 10 9 operacjach na wymiar 41/37,47 mm. Po tym etapie procesu tech-
nologicznego pobrano próbki do badań, z których część poddano
próbie rozciągania w celu określenia własności mechanicznych
materiału przed starzeniem, a pozostałe starzono w warunkach
laboratoryjnych, zmieniając w szerokim zakresie warunki obróbki
cieplnej. Na podstawie danych z testów rozciągania materiału sta-
rzonego sporządzono wykresy zmian własności mechanicznych
oraz zapasu plastyczności (rys. 2) rur w zależności od czasu ich
starzenia w różnych temperaturach.
Tablica 2
Skład chemiczny stopu przyjętego do badań
Table 2
Chemical composition of the alloy chosen for investigations
Rys. 1. Przykłady poosiowego pękania rur
podczas wytwarzania silentblocków %Mg %Si %Fe %Mn Zawartość Mg2Si Nadmiar Si
Fig. 1. Examples of tubes cracking during fabrication
of silentblocks 0,73 0,99 0,17 0,53 1,15 0,39

a b

c d

Rys. 2. Wpływ warunków starzenia na własności mechaniczne rur ze stopu 6082

Fig. 2. Influence of ageing conditions on mechanical properties of the 6082-alloy tubes

683
 Rury po przesyceniu i ciągnieniu cechowały wysokie własności Rezultaty modernizacji technologii
wytrzymałościowe — wartości R0,2 i Rm, przekraczające 300 MPa
przy niewielkim zapasie plastyczności (14 MPa) i niskim wydłuże- Wprowadzone zmiany technologii starzenia przyniosły spo-
niu A50 wynoszącym 6,5 %. Takie własności mechaniczne świad- dziewane efekty. Na rysunku 3 przedstawiono porównanie uśred-
czą o niskiej podatności materiału do odkształceń plastycznych, co nionych wartości własności mechanicznych rur, uzyskiwanych
jest bardzo niekorzystne ze względu na sposób dalszej obróbki rur w warunkach Grupy KĘTY przed i po zmianie sposobu starzenia.
przez klienta. Przy doborze warunków starzenia konieczne było
Wydłużenie A50 z poziomu poniżej 10 % wzrosło do ponad
zatem zwrócenie szczególnej uwagi na poprawę własności pla-
12 %, przy równoczesnym, przeszło dwukrotnym wzroście zapasu
stycznych materiału.
plastyczności. Należy podkreślić, że po wprowadzeniu zmiany
Starzenie w wyższych temperaturach, z zakresu 150÷170 °C,
technologii nastąpiła również poprawa pod względem powtarzal-
przyniosło zadowalające rezultaty jedynie w przypadku bardzo
ności uzyskiwanych własności mechanicznych. Własności po-
krótkich czasów trwania procesu. Już po godzinie starzenia zareje-
szczególnych partii obecnie wytwarzanych rur w bardzo niewielkim
strowano maksymalne, znacznie przekraczające wymogi normy
stopniu odbiegają od przytoczonych tu uśrednionych wartości.
wartości R0,2 i Rm, jednak z wydłużaniem czasu starzenia następo-
Podatność rur na odkształcenia plastyczne można ocenić na
wał ich spadek. Był on tym szybszy, im wyższa była temperatura
podstawie wyników próby roztłaczania pierścienia przeprowadza-
procesu, np. w temperaturze 150 °C Rm spadło poniżej wymaga-
nej według normy [4]. Takim próbom poddane zostały rury sta-
nych 310 MPa po ok. 4 h starzenia, zaś w 170 °C już po ok. 1,5 h.
rzone w dotychczas stosowanych oraz w nowych warunkach.
Wysoki zapas plastyczności uzyskano w przypadkach, gdy starze-
W przypadku rur starzonych wg starej technologii (rys. 4b)
nie trwało nie dłużej niż godzinę. Podobnie wydłużenie A50 na po-
pęknięcie następowało, gdy średnica zewnętrzna rur zwiększała
czątku bardzo szybko wzrosło do ok. 13 %, jednak już po dwóch
się o ok. 3÷4 mm, podczas gdy po wprowadzeniu zmian sposobu
godzinach jego wartość spadła poniżej 8 % i wraz z wydłużaniem
obróbki cieplnej można uzyskać przyrost zewnętrznej średnicy rur
czasu obróbki cieplnej pozostawała na zbliżonym, niskim poziomie.
o ok. 8÷9 mm (rys. 4a). Wyniki te jednoznacznie świadczą o osią-
W wyniku starzenia w niższych temperaturach 100 i 130 °C gnięciu zamierzonej na wstępie poprawy zdolności rur do przeno-
również uzyskano własności wytrzymałościowe na bardzo wyso- szenia odkształceń plastycznych.
kim poziomie, jednak w odróżnieniu od starzenia w temperaturach
powyżej 150 °C, wydłużenie czasu starzenia nie spowodowało ich
gwałtownego spadku. W niższych temperaturach zaobserwowano
także korzystniejszy przebieg własności plastycznych. Maksymal-
ne, wynoszące 12,4 % wydłużenie rur starzonych w temperaturze
130 °C, zanotowano po dwóch godzinach, po czym nastąpił jego
spadek, jednak znacznie wolniejszy niż miało to miejsce w wyż-
szych temperaturach. W tej temperaturze uzyskano wysoki zapas
plastyczności, ok. 40 MPa, a jego spadek po długim czasie starze-
nia był niewielki. Podczas starzenia w 100 °C wydłużenie i zapas
plastyczności rosły przez cały czas procesu.
Można sądzić, że podczas starzenia oprócz wydzielania się z roz-
tworu stałego faz umacniających stop, zachodziły procesy odnowy
struktury po zgniocie nadanym materiałowi podczas ciągnienia,
a rejestrowane własności mechaniczne były wypadkową konku-
rencyjnych zjawisk strukturalnych. Zmiany własności mechanicz-
nych w początkowym okresie starzenia następowały bardzo szybko,
szczególnie w przypadku wyższych temperatur starzenia. Nawet
niewielkie wahania czasu trwania procesu w tych temperaturach
mogłyby w warunkach przemysłowych skutkować znaczącymi
zmianami własności wyrobów gotowych. Można przypuszczać, że
podobny skutek przyniosłyby pewne różnice w czasie nagrzewa-
nia do temperatury starzenia, wynikające w przemyśle, np. z różnej
ilości wsadu trafiającego do pieca. Uznano zatem, że korzystniej
jest prowadzić starzenie w niższych temperaturach, z zakresu
100÷130 °C, przy dłuższym czasie trwania procesu. Można wów-
czas uzyskać zarówno wysoki poziom własności mechanicznych,
jak i dużą podatność rur do odkształceń plastycznych, jakże istot-
ną z punktu widzenia ich przeznaczenia. Zasadnicze znaczenie ma
również fakt, że przy takim sposobie prowadzenia starzenia wła-
sności materiału nie są tak bardzo wrażliwe na nieuniknione w wa-
runkach przemysłowych wahania parametrów obróbki cieplnej.
Opierając się na wnioskach z badań laboratoryjnych dokonano
zmiany technologii starzenia rur ciągnionych ze stopu 6082 w wa- Rys. 3. Porównanie uśrednionych własności mechanicznych rur
runkach Grupy KĘTY. Wyniki przedstawionych powyżej badań ze stopu 6082, uzyskiwanych przed i po modernizacji technologii
laboratoryjnych pozwoliły jedynie określić właściwy kierunek obróbki cieplnej w warunkach Grupy KĘTY
zmian warunków procesu. Jak zawsze w podobnych przypadkach a — rury o wymiarach 41,00/37,47 mm, b — rury 40,00/36,50 mm
nie było możliwe proste zastosowanie w realiach przemysłowych
tych parametrów procesu, które były najkorzystniejsze w warun- Fig. 3. Comparison of the average mechanical properties
kach laboratoryjnych. Konieczne było przeprowadzenie szeregu of the 6082-alloy tubes obtained before and after heat treatment
prób przemysłowych i na podstawie ich rezultatów dokonywanie technology improvement in KETY Group
stopniowych modyfikacji technologii starzenia rur. a — tubes dimensions: 41.00/37.47 mm, b — tubes dimensions: 40.00/36.50 mm

684
 Podsumowanie

Coraz wyższe wymagania stawiane przez klientów, wynikające

z konieczności dostosowania własności wyrobów ze stopów alu-
minium do indywidualnych potrzeb, wymuszają na producentach
ciągłe doskonalenie technologii. Często dokonuje się modernizacji
procesu produkcyjnego konkretnego wyrobu, których celem jest
spełnienie szczególnych wymagań jednego odbiorcy. Opisany
powyżej przypadek jest przykładem takich zmian, dokonanych z
wykorzystaniem badań laboratoryjnych. Na ich podstawie,
uwzględniając istniejące warunki wytwarzania rur ciągnionych
w Grupie KĘTY, opracowano nowy sposób starzenia rur, który
umożliwił uzyskanie wyrobu spełniającego oczekiwania klienta.

Literatura

Rys. 4. Próbki rur po próbie roztłaczania pierścienia
a — po, b — przed dokonaniem zmiany sposobu starzenia
Fig. 4. Tubes specimens after ring expanding test
a — after, b — before modification of ageing conditions
1. http://www.aluminium.matter.org.uk/aluselect/01_applications.asp.
2. PN-EN 755-2 Aluminium i stopy aluminium. Pręty, rury i kształ-
towniki wyciskane. Własności mechaniczne.
3. PN-EN 754-2 Aluminium i stopy aluminium. Pręty i rury ciągnio-
ne. Własności mechaniczne.
4. PN-EN 10236 Metale. Rury. Próba roztłaczania pierścienia.

V Międzynarodowe Forum Przemysłowe w Kijowie

W dniach 28 listopada÷1 grudnia 2006 r. w Kijowie po raz piąty odbędą się największe na Ukrainie targi prze-
mysłu ciężkiego — Międzynarodowe Forum Przemysłowe. Metalurgia, górnictwo i elektroenergetyka mają naj-
większy udział w ukraińskim przemyśle. Tylko metalurgia zapewnia ponad 25 % produkcji przemysłowej, 40 %
dochodów walutowych oraz ponad 10 % dochodów budżetu państwa. Ukraina zajmuje 7 miejsce na liście świato-
wych producentów stali i 3 miejsce wśród eksporterów.
Na Forum Przemysłowym w Kijowie swoją produkcję prezentują nie tylko ukraińskie przedsiębiorstwa, ale
także firmy zagraniczne chcące nawiązać korzystne kontakty biznesowe i wziąć udział w technicznej modernizacji
ukraińskich przedsiębiorstw. W 2005 roku targi gościły ponad 300 uczestników z 20 krajów, w tym 10 polskich
firm.
Forum daje możliwość zaprezentowania szerokiego spektrum produkcji i technologii do przemysłu ciężkiego,
w tym maszyn dla przemysłu metalurgicznego i górniczego, wyposażenia do prac w trudnych warunkach, urzą-
dzeń do cięcia metalu, pras i sprzętu kuźniczego, rozwiązań inżynieryjnych, aparatury kontrolno-pomiarowej. Or-
ganizatorem zbiorowego wystąpienia polskich firm jest Polsko-Ukraińska Izba Gospodarcza.

Polsko-Ukraińska Izba Gospodarcza

www.ukraina.chamber.pl
Trębacka 4, 00-074 Warszawa
tel. 022 63 09 929
e-mail: puig@chamber.pl

685
 POWDER METALLURGY

R e d a k t o r o d p o w i e d z i a l n y : p r o f . z w . d r i n ż . S TA N I S Ł A W S T O L A R Z

ŁUKASZ IGRAS Rudy Metale R51 2006 nr 11

MACIEJ SUŁOWSKI UKD 621.762.5:536.421:669.018.9:
:669.14.018.298:669-97

WPŁYW TEMPERATURY SPIEKANIA I SKŁADU CHEMICZNEGO

ATMOSFERY NA STRUKTURĘ I WŁASNOŚCI MECHANICZNE
SPIEKANYCH STALI KONSTRUKCYJNYCH NA BAZIE PROSZKU
ASTALOY CrL I CrM

Niniejsza praca jest kontynuacją dalszych badań rozpoczętych w 2004 roku, której celem było wyznaczenie warunków
wytwarzania spiekanych stali konstrukcyjnych z dodatkiem manganu, chromu i molibdenu przy zastosowaniu taniej i bez-
piecznej atmosfery spiekania. Zawartość węgla w tych stalach wynosiła 0,3 % mas. oraz 0,6 % mas. Główną uwagę pod-
czas badań zwrócono na temperaturę oraz skład chemiczny atmosfer używanych podczas procesu spiekania.
Słowa kluczowe: pierwiastki stopowe, spiekane stale manganowe, temperatura i skład chemiczny atmosfery spiekania,
proszki stopowe Astaloy CrL i Astaloy CrM

THE EFFECT OF SINTERING TEMPERATURE AND CHEMCAL COMPOSITION

OF SINTERING ATMOSPHERE ON THE STRUCTURE
AND MECHANICAL PROPERTIES OF SINTERED STRUCTURAL PARTS
BASED ON ASTALOY CrL AND ASTALOY CrM POWDERS

This work is the continuation of previous investigations, which being started in 2004. The aim of the present work was to
find out the best processing variables for production of structural Mn-Cr-Mo PM steels in different than hydrogen atmo-
sphere. Carbon content in the investigated steels was 0.3 wt.-% and 0.6 wt.-%. This study was focused on sintering
temperature and chemical composition of sintering atmosphere, which had been used during the sintering process.
Keywords: alloying elements, sintered manganese steels, temperature and chemical composition of sintering atmosphere,
pre-alloyed powder Astaloy CrL, pre-alloyed powder Astaloy CrM

Wstęp dzeń. Stawia to przed technologami wysokie wymagania odnośnie

do poszukiwania nowych materiałów o lepszych własnościach
Ciągły rozwój cywilizacji nierozerwalnie związany jest z opa- wytrzymałościowych, przy zachowaniu bardzo niskich kosztów
nowywaniem coraz to bardziej zaawansowanych narzędzi i urzą- produkcji.

Mgr inż. Łukasz Igras, dr inż. Maciej Sułowski — Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Metali i Informatyki Przemysłowej, Zakład Metaloznawstwa i Metalurgii
Proszków, Kraków.

686

Rys 1. Odbiorcy wyrobów wykonanych
technologią metalurgii proszków
Fig. 1. The consumers of PM parts
Rozpatrując aspekt zużycia energii i wykorzystania surowców
można powiedzieć, że metalurgia proszków jest technologią bez-
odpadową, gdyż zaledwie 5 % całej produkcji stanowią odpady.
Dlatego z tego powodu wyraźnie góruje nad materiałami, powsta-
jącymi podczas klasycznych procesów metalurgicznych. Mniejsze
zapotrzebowanie energii podczas procesów wytwarzania, jak i więk-
sze wykorzystanie bazy surowcowej znacznie obniża koszty pro-
dukcji spiekanych materiałów oraz powoduje małe zanieczyszcze-
nie środowiska.
Do głównych odbiorców wyrobów spiekanych należą: prze-
mysł motoryzacyjny, maszynowy, energetyczny i elektrotechniczny.
Udziały poszczególnych gałęzi przemysłu w zużyciu materiałów
spiekanych schematycznie przedstawione zostały na rysunku 1.
Wśród materiałów konstrukcyjnych spiekane stale są wyro-
bami, które mogą konkurować z materiałami wykonanymi kla-
sycznymi metodami. Należy jednak pamiętać o kryteriach ekono-
micznych, które muszą być uwzględnione przy ich produkcji.
Najmniejsza opłacalna ilość wyrobów spiekanych w danej serii
produkcyjnej wynosi od 25 000 do 50 000 sztuk [1]. Koszty pro-
dukcji zależą również od złożoności kształtu wyrobu. W spiekach
najczęściej nie stosuje się kosztownej obróbki powierzchniowej
oraz często kłopotliwej techniki łączenia elementów o skompli-
kowanych kształtach, jak ma to miejsce w klasycznej metalurgii.
Do niedawna pierwiastkiem stopowym stosowanym w pro-
dukcji spiekanych stali o dużej wytrzymałości był nikiel. Z uwagi
na to, że ma on szkodliwy wpływ na organizm ludzki [2] oraz że
jest dość drogim pierwiastkiem stopowym, rozpoczęto poszuki-
wania jego zamiennika. Na podstawie badań, jak i z przesłanek
ekonomicznych stwierdzono, że dobrym jeśli nie idealnym za-
miennikiem niklu w tych stalach może być mangan oraz chrom [3].
Z badań [3÷9], jakie przeprowadzone zostały do tej pory na spie-
kanych stalach manganowych wynika, że:
1 — Mangan należy wprowadzać do mieszanek proszków w po-
staci żelazostopu.
2 — Spiekanie należy przeprowadzać w specjalnej zasypce lub
w półhermetycznej łódce, co niweluje niekorzystne zjawisko
utleniania oraz zmniejsza ubytek manganu w spieku.
3 — Pierwiastki stopowe znacząco wpływają na hartowność stali,
najbardziej zaś mangan.
4 — Własności stali manganowych zależą między innymi od
temperatury spiekania i od szybkości chłodzenia, przy czym
im wyższa temperatura spiekania oraz mniejsza szybkość
chłodzenia, tym wyższe są własności wytrzymałościowe
spiekanych stali [6]. Jednak mała szybkość chłodzenia, po-
zwalająca uzyskać wysokie własności wytrzymałościowe,
jest w masowej produkcji spiekanych stali kosztowna i trud-
na do uzyskania, dlatego stosuje się bardzo często dodatko-
we zabiegi poprawiające własności stali.
5 — Wzrost gęstości stali można uzyskać podczas spiekania wy-
sokotemperaturowego [9] lub w obecności fazy ciekłej.
Wpływ pierwiastków stopowych
na własności spiekanych stali
Nikiel
Nikiel, podobnie jak molibden, chrom czy mangan, powoduje
wzrost własności wytrzymałościowych spiekanych stali, jedno-
cześnie nie obniżając ich własności plastycznych. Jest on pier-
wiastkiem rozszerzającym zakres austenitu, a jego rozpuszczalność
w austenicie jest nieograniczona. Dodany do materiału w ilości
ok. 0,5 % mas., sprzyja grafityzacji i przesuwa zakres przemiany
perlitycznej opóźniając ją. Jeśli w stali znajduje się nikiel, otrzy-
mujemy drobnopłytkowy perlit. Struktura ta ma korzystny wpływ
na własności mechaniczne spieku. Najczęściej nikiel jest wprowa-
dzany do spieków w ilości od 1 do 7 % mas. w postaci drobnego
proszku karbonylkowego [1].
W Europie szeroko stosowane są stale z niklem i miedzią,
spiekane w temperaturze przekraczającej 1200 °C, charakteryzu-
jące się wysokimi własnościami mechanicznymi. Spieki zawierające
5 % mas. niklu oraz 4,5 % mas. miedzi, o gęstości ok. 7,4 g/cm3
osiągają wytrzymałość na rozciąganie do 730 MPa przy wydłuże-
niu wynoszącym 6 % [10].
Nikiel, gdy znajduje się w stali razem z miedzią, przy odpo-
wiedniej proporcji między tymi pierwiastkami, służy głównie kontro-
lowaniu zmian wymiarowych. Natomiast razem z molibdenem
i węglem, w zależności od zastosowanej temperatury spiekania
i szybkości chłodzenia, powoduje znaczący wzrost wytrzymałości [11].
Mangan
Mangan należy do grupy pierwiastków najczęściej spotyka-
nych w odlewanych stalach stopowych, ponieważ jest stosunkowo
tani, łatwo dostępny oraz nietoksyczny [12].
Pierwiastek ten już od dawna stosowany był w klasycznej me-
talurgii jako składnik, korzystnie wpływający na własności me-
chaniczne stali. Zmniejsza on krytyczną szybkość chłodzenia,
a tym samym przyczynia się do wzrostu hartowności, pozwalając
na hartowanie na wskroś większych wyrobów przy zastosowaniu
wolniejszego chłodzenia (w oleju lub na powietrzu), obniżając
przy tym samym naprężenia hartownicze. Mangan ułatwia otrzy-
manie struktury martenzytycznej podczas hartowania, ale do za-
wartości 2 % mas. prawie nie wpływa na obniżanie się twardości
podczas odpuszczania [13].
Przy produkcji spiekanych stali zawierających pierwiastki sto-
powe o dużym powinowactwie do tlenu należy zwracać szczegól-
ną uwagę na możliwość utleniania spieku. Zjawiska tego należy
unikać z uwagi na kłopoty z redukcją niektórych tlenków metali,
nawet w atmosferze wodoru o niskim punkcie rosy [8, 14, 15].
Ograniczeniem trudności związanych z wytwarzaniem spieka-
nych stali z dodatkiem manganu jest jego wprowadzenie nie jako
wolnego pierwiastka, lecz w postaci żelazostopu, co w znacznej
mierze przyczynia się do obniżenia kosztów produkcji. Daje to
niestety pogorszenie zgęszczalności mieszanek proszków oraz
zwiększa zużycie narzędzi [16].
Wiele stali konstrukcyjnych o zwiększonej zawartości manga-
nu jest stosowanych w stanie normalizowanym. Mangan obniżając
temperaturę przemiany eutektoidalnej i krytyczną szybkość chło-
dzenia powoduje, że nawet podczas chłodzenia w powietrzu
przemiana perlityczna zachodzi przy niższych temperaturach, co
pozwala na wzrost wytrzymałości mechanicznej.
Molibden
Molibden jest pierwiastkiem o strukturze regularnej prze-
strzennie centrowanej, który silnie zawęża zakres występowania
austenitu w stalach. Jest pierwiastkiem o dużym powinowactwie
do węgla. Wprowadzanie molibdenu do stali nie stanowi problemów,
a jego tlenki podczas spiekania stosunkowo łatwo ulegają redukcji.
Największą przeszkodą w szerokim zastosowaniu tego pierwiast-
687
ka stanowi jego wysoka cena. Molibden jest bowiem 18-krotnie
droższy od krzemu i manganu, 6-krotnie droższy od chromu oraz
3-krotnie droższy od niklu [17].
Dodatek molibdenu do stali silnie zwiększa hartowność oraz
zapobiega rozrostowi ziarna; poprawia także skrawalność stali
[13]. Molibden opóźnia przemianę perlityczną, nie wpływa prawie
na przemianę bainityczną. Wskutek tego podczas wolnego chło-
dzenia stale konstrukcyjne zawierające molibden posiadają struk-
turę bainityczną lub ferrytyczno-bainityczną i dzięki temu mogą
być wykorzystane jako bardzo dobry materiał na stale niskosto-
powe o podwyższonej wytrzymałości i stosunkowo wysokiej cią-
gliwości [13]. Spiekane stale molibdenowe można otrzymywać
poprzez mieszanie proszków elementarnych lub proszków wstęp-
nie stopowanych, do których dodaje się węgiel w postaci grafitu.
Małą niejednorodność struktury zapewnia prowadzenie spiekania
w obecności fazy ciekłej, którą uzyskuje się powyżej temperatury
1200 °C. W zależności od zawartości węgla, faza ciekła wnika
między cząstki osnowy i wypełnia pory. Pozwala to na lepsze roz-
prowadzenie molibdenu w całej objętości spieku. Obecność fazy
ciekłej podczas spiekania prowadzi do powstania porowatości
wtórnej. Spiekana stal zawiera wtedy nie tylko pory pierwotne,
będące efektem procesu prasowania, ale również sferyczne pory
wtórne powstające w miejscach występowania cząstek molibdenu.
Z przeprowadzonych badań wynika, że własności wytrzyma-
łościowe zależą głównie od porowatości pierwotnej, a tylko w nie-
wielkim stopniu od porowatości wtórnej, która nie wpływa na
własności mechaniczne gotowego wyrobu. Jedynie w przypadku
dużych porów wtórnych, większych od 100 µm, obserwuje się
ujemny wpływ porowatości na własności mechaniczne [18].
Chrom
Chrom jako pierwiastek stopowy korzystnie wpływa na wła-
sności stali, a jego niski koszt w porównaniu z ceną innych pier-
wiastków sprawia, że stał się on dodatkiem uniwersalnym i często
stosowanym w stalach wytwarzanych konwencjonalnie. W spie-
kanych stalach chromowych stosuje się proszki elementarne lub
wstępnie stopowane. Większe zastosowanie znalazły te drugie,
ponieważ przy wprowadzaniu chromu do mieszanki proszków
w postaci elementarnej, następuje jego reakcja z tlenem występu-
jącym w proszku żelaza, jak i w atmosferze spiekania. Rzadko
natomiast stosuje się proszki stopowe ze względu na ich wysoką
twardość, która utrudnia otrzymanie wyprasek o wysokiej gęsto-
ści. Zastosowanie takiego proszku znacznie przyspiesza przed-
wczesne zużywanie się matryc. Proszki wstępnie stopowane cha-
rakteryzują się dobrą zgęszczalnością i formowalnością oraz
wpływają korzystnie na własności wyprasek [1]. Dodatkowym
atutem stosowania proszków wstępnie stopowanych jest także
szybsze, niż w przypadku zastosowania proszków elementarnych,
ujednorodnienie składu chemicznego podczas spiekania.
Chrom jest pierwiastkiem stabilizującym ferryt. Jego wpływ na
własności mechaniczne stali w stanie wyżarzonym nie jest duży,
natomiast rozpuszczony w austenicie zwiększa hartowność stali.
Ułatwiając przechłodzenie austenitu, sprzyja otrzymywaniu struk-
tur o większej dyspersji. Ponieważ hamuje przebieg przemian
podczas odpuszczania, umożliwia uzyskanie wyższej plastyczno-
ści drogą hartowania i odpuszczania. Chrom tworząc węgliki sto-
powe zwiększa odporność stali na ścieranie [13]. Równocześnie
obniża przewodnictwo cieplne, co należy uwzględnić podczas ob-
róbki cieplnej spieków.
Chrom rozpuszcza się w żelazie γ do 12 % mas., natomiast
w żelazie α rozpuszcza się nieograniczenie [19]. Większa jego
zawartość w stali — powyżej 12 % mas. — oprócz dużej hartow-
ności zapewnia również własności antykorozyjne, takie jak nie-
rdzewność, odporność na działanie różnych kwasów oraz innych
ośrodków aktywnych chemicznie. W stalach konstrukcyjnych
przeznaczonych do nawęglania zastosowanie chromu pozwala nie
tylko zwiększyć hartowność, ale i uzyskać większą wytrzymałość
i ciągliwość rdzenia, przy zachowaniu bardzo dobrej odporności na
ścieranie warstwy nawęglonej. Wykorzystanie chromu w stalach
688
Atmosfera spiekania
Ochronna Czynna
nie reaguje z wsadem wywołuje pożądane zmiany
składu chemicznego
Kontrolowana
Obojętna wywołuje zmianę składu
argon, azot, hel
chemicznego; umożliwia
nawęglanie lub odwęglanie
Kontrolowana Redukująca
zabezpieczająca przed zdysocjowany amoniak,
zmianą zawartości węgla wodór, tlenek węgla -
wywołuje zmianę składu
chemicznego
Rys. 2. Klasyfikacja atmosfer stosowanych
w procesach spiekania [20]
Fig. 2. Classification of sintering atmospheres [20]
do ulepszania cieplnego wpływa korzystnie na hartowność mate-
riału. Wzrost jego zawartości ponad poziom konieczny do uzy-
skania struktury martenzytycznej drogą hartowania nie daje wzro-
stu własności mechanicznych.
Atmosfery
Bardzo ważnym czynnikiem podczas spiekania jest właściwy
dobór ośrodka, w jakim odbywa się proces spiekania. W wysokiej
temperaturze zachodzą reakcje pomiędzy wsadem znajdującym się
w piecu a atmosferą. Niekorzystnymi zmianami, jakie mogą wy-
stąpić podczas spiekania, są utlenianie metali i stopów oraz odwę-
glanie stali.
Atmosfery stosowane podczas spiekania, których podział za-
mieszczono na rysunku 2, spełniają następujące funkcje:
⎯ zabezpieczają spiekany materiał przed utlenianiem,
⎯ redukują tlenki obecne w spiekanej kształtce,
⎯ chronią części spiekane przed odwęgleniem.
Badania własne
Proszki wyjściowe zastosowane do badań
Do badań zastosowano następujące proszki wyjściowe:
⎯ proszki stopowe Astaloy CrL i Astaloy CrM, zawierające od-
powiednio 1,5 % mas. i 3 % mas. chromu oraz 0,25 % mas.
i 0,5 % mas. molibdenu,
⎯ niskowęglowy (ok. 1,3 % mas. C) proszek żelazomanganu o za-
wartości 77 % mas. manganu, drobny proszek grafitu C-UF.
Na rysunku 3 przedstawiono mikrofotografie proszków wyko-
rzystanych do badań.
Wykonanie próbek do badań mechanicznych
Z proszków wyjściowych sporządzono 4 mieszanki proszków
o następujących składach chemicznych:
⎯ Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,3%C,
⎯ Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,6%C,
⎯ Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-0,3%C,
⎯ Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-0,6%C.
Proces mieszania prowadzono w mieszalniku Turbula o pręd-
kości obrotowej 40 obr./min przez 30 minut.
Z przygotowanych mieszanek proszków metodą prasowania
jednostronnego w sztywnej matrycy, wykonano wypraski prosto-
padłościenne o wymiarach 5 × 10 × 55 mm, przeznaczone do ba-
dania wytrzymałości na zginanie, udarności i twardości na po-
wierzchni i na przekroju, a także próbki wytrzymałościowe, zgodne
z normą PN-EN ISO 2740, wykorzystane do badań wytrzymałości
na rozciąganie. Ciśnienie prasowania wynosiło 820 i 660 MPa,
odpowiednio dla próbek prostopadłościennych oraz ISO. Zasto-
sowanie dwóch ciśnień prasowania pozwoliło uzyskać zbliżoną
gęstość wyprasek.
Przygotowane wypraski poddano procesowi spiekania w tem-
peraturze 1120 oraz 1200 °C. Czas izotermicznego spiekania wy-
nosił 60 minut. Atmosferę spiekania stanowił wodór lub azot
o punkcie rosy poniżej –60 °C. Spieki od temperatury spiekania
chłodzone były z szybkością 64 °C/min. Wszystkie próbki spieka-
ne były w łódce zamkniętej pokrywą. Miało to zapobiegać wy-
mywaniu par manganu przez przepływającą atmosferę. Końcową
obróbkę cieplną stali stanowiło odpuszczanie w powietrzu w tem-
peraturze 200 °C przez 60 minut.

Rys. 4. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-

0,3%C; 1120 °C/100 % obj. N2,/1000×
Fig. 4. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-1.5%Cr-
0.25%Mo-0.3%C steel; 1120 °C/100 % N2,/1000×

Rys. 5. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-

0,3%C; 1200 °C/100 % obj.N2/1000×
Fig. 5. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-1.5%Cr-
0.25%Mo-0.3%C steel; 1200 °C/100 % N2/1000×

Rys. 3. Mikrofotografie proszków użytych do badań

a — proszek stopowy Astaloy CrL, b— proszek stopowy Astaloy CrM
c — proszek żelazomanganu, d — proszek grafitu C-UF
Fig. 3. Microphotography of powders used during investigations
a — pre-alloyed Astaloy CrL powder, b — pre-alloyed Astaloy CrM powder,
c — ferromanganese powder, d — graphite powder
Rys. 6. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,3%C;
1120 °C/100 % obj. N2/1000×
Fig. 6. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-3%Cr-0.5%Mo-
0.3%C steel; 1120 °C/100 % N2/1000×

689
 Badania wytrzymałościowe

W celu określenia wpływu parametrów wytwarzania, a w szcze-

gólności temperatury spiekania i składu chemicznego atmosfery
spiekania, na własności wytrzymałościowe spiekanych stali, prze-
prowadzono badania wytrzymałości na rozciąganie, wytrzymało-
ści na zginanie, udarności oraz twardości na powierzchni i na
przekroju spieku.
Badania wytrzymałości na rozciąganie przeprowadzono wyko-
rzystując próbki wykonane zgodnie z normą PN-EN ISO 2740.
Parametry próby rozciągania określono zgodnie z PN-EN 10002-1.
Pomiar wytrzymałości na rozciąganie wykonany został przy uży-
ciu uniwersalnej maszyny wytrzymałościowej MTS 810, rozciąga-
jącej próbkę z szybkością ok. 5 mm/min. Podczas próby rejestro-
wana była siła oraz przemieszczenie uchwytów maszyny. Na pod-
stawie krzywych rozciągania zarejestrowanych podczas badania
wytrzymałości na rozciąganie, wyznaczone zostały również:
umowna granica plastyczności R0,2 oraz wydłużenie po zerwaniu At. Rys. 9. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-
Badanie wytrzymałości na zginanie wykonane zostało w oparciu 0,6%C; 1200 °C/100 % obj. N2/1000×
o normę PN-EN ISO 3325 na spieczonych próbkach prostopadło- Fig. 9. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-1.5%Cr-
ściennych o wymiarach 5 × 1 × 55 mm. Podczas próby trójpunk- 0.25%Mo-0.6%C steel; 1200 °C/100 % N2/1000×
towego zginania spieczona kształtka ułożona była na podporach
w ten sposób, aby stempel zginający naciskał na tę powierzchnię,
na którą działał stempel matrycy podczas prasowania. Podczas
próby zginania rejestrowano maksymalną siłę gnącą działającą na
próbkę.

Rys. 10. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-

0,6%C; 1120 °C/100 % obj. N2/1000×
Fig. 10. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-3%Cr-0.5%Mo-
0.6%C steel; 1120 °C/100 % N2/1000×

Rys. 7. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,3%C;

1200 °C/100 % obj. N2/1000×
Fig. 7. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-1.5%Cr-
0.25%Mo-0.3%C steel; 1200 °C/100 % N2/1000×

Rys. 11. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-

0,6%C; 1200 °C/100 % obj.N2/1000×
Fig. 11. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-3%Cr-0.5%Mo-
0.6%C steel; 1200 °C/100 % N2/1000×

Rys. 8. Mikrofotografia spieku Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-

Próbę udarności przeprowadzono, wykorzystując normy
0,6%C; 1120 °C/100 % obj. N2/1000× PN-EN 25754 oraz PN-EN 10045-1, przy użyciu młota Charpy'ego
Fig. 8. Microphotography of sintered Fe-3%Mn-1.5%Cr- o energii uderzenia 15 J, stosując próbki prostopadłościenne
0.25%Mo-0.6%C steel; 1120 °C/100 % N2/1000× o wymiarach 5 × 10 × 55 mm. Z uwagi na to, że zniszczenie prób-

690
ki ma miejsce zawsze w najsłabszym miejscu, uderzenie młota
następowało na tę powierzchnię, na którą podczas prasowania dzia-
łał stempel prasujący.
Twardość spieków na przekroju i na powierzchni mierzono
sposobem Vickersa zgodnie z normą PN-EN ISO 3878. Obciąże-
nie w czasie pomiarów wynosiło 294,3 N (30 G) i działało na
próbkę przez okres 10 s.
Badania metalograficzne struktury spiekanych stali
z wykorzystaniem mikroskopu optycznego
W celu zidentyfikowania składników strukturalnych występu-
jących w badanych spiekach oraz wyznaczenia związku między
temperaturą i składem chemicznym atmosfery spiekania a mikro-
strukturą spiekanej stali, powierzchnie zgładów, po wypolerowa-
niu i wytrawieniu 3 % nitalem, obserwowano przy wykorzystaniu
mikroskopu optycznego Leica DM 4000M stosując obiektywy
o powiększeniu 20 i 100 razy. Przykładowe mikrostruktury zapre-
zentowane zostały na rysunkach 4÷11.
Uzyskane wyniki badań
Wyniki badań wytrzymałościowych
spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych
Uzyskane własności mechaniczne spiekanych stali mangano-

Tablica 1
Własności fizyczne i mechaniczne spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych o zawartości 0,3 % C
po odpuszczaniu w temperaturze 200 °C
Table 1
Physical and mechanical properties of sintered Mn-Cr-Mo steels with addition of 0.3 wt.-% of carbon after tempering at 200 °C

Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-0,3%C
d0 DP TS d1 Rm R0,2 Atot. Rg KC HV30 HV30
ATM
g/cm3 °C °C g/cm3 MPa MPa % MPa J/cm2 pow. przek.
6,77 N2 6,84 518 387 2,52 1064 4,62 144 144
1120
6,83 H2 6,90 407 321 2,54 852 9,44 100 170
–60
6,83 N2 6,91 461 374 2,30 1082 9,70 170 166
1200
6,86 H2 6,91 372 312 2,00 976 12,28 125 178
Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,3%C
d0 DP TS d1 Rm R0,2 Atot. Rg KC HV30 HV30
ATM
g/cm3 °C °C g/cm3 MPa MPa % MPa J/cm2 pow. przek.
6,73 N2 6,83 474 357 1,55 925 7,11 153 143
1120
6,71 H2 6,81 371 294 1,48 945 10,68 134 143
–60
6,70 N2 6,88 439 346 1,20 1217 5,49 172 196
1200
6,72 H2 6,95 426 298 1,66 1058 11,52 165 174
d0 — gęstość wyprasek, DP — punkt rosy atmosfery spiekania, TS — temperatura spiekania, ATM — atmosfera spiekania, d1 — gęstość spieków, KC — udarność,
HV30 pow. — twardość na powierzchni, HV30 przek. — twardość na przekroju.

Tablica 2
Własności fizyczne i mechaniczne spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych o zawartości 0,6 % C
po odpuszczaniu w temperaturze 200 °C
Table 2
Physical and mechanical properties of sintered Mn-Cr-Mo steels with addition of 0.6 wt.-% of carbon after tempering at 200 °C

Fe-3%Mn-1,5%Cr-0,25%Mo-0,6%C
d0 DP TS d1 Rm R0,2 Atot. Rg KC HV30 HV30
ATM
g/cm3 °C °C g/cm3 MPa MPa % MPa J/cm2 pow. przek.
6,84 N2 6,95 568 438 2,44 1274 9,10 171 196
1120
6,85 H2 7,00 559 448 2,52 1156 12,90 155 182
–60
6,87 N2 6,96 606 505 1,52 1256 6,06 201 175
1200
6,87 H2 6,95 465 384 1,28 1232 12,47 132 192
Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,6%C
d0 DP TS d1 Rm R0,2 Atot. Rg KC HV30 HV30
ATM
g/cm3 °C °C g/cm3 MPa MPa % MPa J/cm2 pow. przek.
6,85 N2 6,93 526 421 1,15 1177 7,59 187 237
1120
6,84 H2 6,95 523 375 1,85 1164 10,17 162 184
–60
6,83 N2 6,94 614 441 1,61 1235 7,76 205 249
1200
6,75 H2 7,01 469 322 1,25 1110 10,17 139 222
d0 — gęstość wyprasek, DP — punkt rosy atmosfery spiekania, TS — temperatura spiekania, ATM — atmosfera spiekania, d1 — gęstość spieków, KC — udarność,
HV30 pow. — twardość na powierzchni, HV30 przek. — twardość na przekroju.

691
wych z dodatkiem chromu i molibdenu oraz różnej zawartości różniła się od średniej gęstości wyprasek i mieściła się w prze-
węgla zestawione zostały w tablicy 1 i 2. Jak wynika z danych dziale od 6,81 do 7,01 g/cm3.
przedstawionych w tych tablicach, rodzaj atmosfery spiekania nie
wpłynął na gęstość badanych spieków; obserwowano jedynie nie- Wytrzymałość na rozciąganie, umowna granica plastyczności
wielką zależność gęstości od temperatury spiekania, której pod- oraz wydłużenie plastyczne i całkowite
wyższenie z 1120 do 1200 °C przyczyniło się do wzrostu gęstości
spieków o około 0,07 g/cm3. Próba rozciągania jest jedną z podstawowych prób wytrzyma-
W odróżnieniu od własności fizycznych, własności mecha- łościowych stosowanych zarówno dla materiałów spiekanych, jak
niczne spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych i odlewanych. Proces spiekania prowadzony w temperaturze 1120 °C,
zależne były od rodzaju atmosfery i temperatury spiekania. Pro- zarówno w atmosferze azotu, jak i wodoru, pozwolił uzyskać przez
wadzenie procesu spiekania w atmosferze azotu pozwoliło uzy- spiekane stale zbliżone wartości wytrzymałości na rozciąganie.
skać zbliżone własności materiału jak po spiekaniu w wodorze. Najniższe średnie wartości wytrzymałości na rozciąganie — ok.
Świadczy to o możliwości produkcji stali z dodatkiem manganu, 460 MPa — otrzymano dla próbek spiekanych w temperaturze
chromu i molibdenu w taniej i, co ważne, bezpiecznej atmosferze 1200 °C w atmosferze wodoru, niezależnie od rodzaju zastosowa-
azotu. nego proszku stopowego. Zmiana składu chemicznego atmosfery
Zwiększenie temperatury spiekania z 1120 do 1200 °C przy- przy tej samej temperaturze spiekania przyczyniła się do wzrostu
czyniło się do uzyskania przez spieki wyższych własności, przy wytrzymałości na rozciąganie — dla spieków wykonanych z prosz-
czym wyższe własności uzyskały spieki z dodatkiem 1,5 % mas.
Cr i 0,25 % mas. Mo.
Tablica 3
Wyniki badań metalograficznych struktury spiekanych Średnia wytrzymałość na rozciąganie spieków wykonanych
stali manganowo-chromowo-molibdenowych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM
Na podstawie przeprowadzonych badań mikroskopowych Table 3
spiekanych stali manganowo-chromowo-molibdenowych stwier- Mean values of UTS and UTS standard deviation recorded
dzono, że wszystkie spieki charakteryzowały się dość dużą nie- for PM steels based on pre-alloyed Astaloy CrL
jednorodnością struktury. W obserwowanych spiekach widoczne and Astaloy CrM powders
były również „niedoskonałości struktury” — pory, zanieczyszcze-
nia oraz żużle. Tempe- Atmo- Odchyle-
Podczas badań metalograficznych konstrukcyjnych spieków ratura sfera Rm nie stan-
Fe-3%Mn-(Cr)-(Mo)-(C) podjęto próbę ustalenia związku pomię- Mieszanka
spiekania spiekania dardowe
dzy temperaturą spiekania i składem chemicznym atmosfery spie- °C MPa
kania a strukturą spiekanych stali. W wyniku przeprowadzonych
obserwacji stwierdzono, że w próbkach zawierających 1,5 % mas. 1120 azot 568 59
Cr i 0,25 % mas. Mo po spiekaniu w temperaturze 1120 °C w at- Fe-3%Mn-1,5%Cr- 1120 wodór 559 45
mosferze azotu (rys. 4), widoczna była granica pomiędzy strukturą 0,25%Mo-0,6%C 1200 azot 606 34
ferrytyczno-perlityczną a bainityczną, podczas gdy we wnętrzu
spieków jako składniki strukturalne wyróżnić można było bainit 1200 wodór 455 25
oraz drobny perlit. Wzrost temperatury spiekania przyczynił się do 1120 azot 526 63
powstania w strukturze badanej stali bainitu oraz ferrytu (rys. 5).
Mikrostrukturę stali o zwiększonej zawartości chromu spiekanej Fe-3%Mn-3%Cr- 1120 wodór 524 57
w temperaturze 1120 °C stanowił głównie ferryt i perlit (rys. 6). 0,5%Mo-0,6%C 1200 azot 615 79
Wzrost temperatury spiekania nie wpłynął znacząco na strukturę
tych spieków — spieki wykonane na bazie proszku Astaloy CrM 1200 wodór 470 79
posiadały strukturę bainityczną (rys. 7).
Zwiększenie zawartości węgla w spiekach do poziomu 0,6 % Tablica 4
mas., przyczyniło się do zmian w ich strukturze. Po spiekaniu
w temperaturze 1120 °C, jako główne składniki strukturalne Średnia umowna granica plastyczności spieków
w stalach wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL wyróżnić wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM
można było austenit oraz martenzyt. W niewielkich ilościach wy- Table 4
stępował również bainit. Po spiekaniu w wyższej temperaturze,
Mean values of R0.2 yield offset and R0.2 yield offset standard
strukturę tych stali tworzył ferryt, bainit oraz drobny perlit.
deviation recorded for PM steels based on pre-alloyed
Wzrost zawartości chromu i molibdenu w spieczonych kształt-
Astaloy CrL and Astaloy CrM powders
kach do poziomu odpowiednio 3 % mas. i 0,5 % mas., przy zawar-
tości węgla wynoszącej 0,6 % mas., przyczynił się do powstania Tempe-
struktury austenityczno-martenzytycznej oraz austenityczno-mar- Atmo- Odchyle-
Skład ratura R0,2
tenzytyczno-bainitycznej, po spiekaniu odpowiednio w temperatu- sfera nie stan-
proszku spiekania
rze 1120 i 1200 °C. spiekania dardowe
°C MPa

Analiza wyników badań 1120 azot 438 17

Fe-3%Mn-1,5%Cr- 1120 wodór 448 40
Gęstość wyprasek i spieków 0,25%Mo-0,6%C 1200 azot 505 65
Na własności mechaniczne materiałów spiekanych duży 1200 wodór 384 23
wpływ wywiera ich gęstość. Zależy ona głównie od gęstości
1120 azot 421 72
kształtek uzyskanych po procesie prasowania. Dla większości
próbek prostopadłościennych oraz wytrzymałościowych zaobser- Fe-3%Mn-3%Cr- 1120 wodór 376 38
wowano skurcz po spiekaniu. Jedynie w przypadku próbek spie- 0,5%Mo-0,6%C 1200 azot 425 24
kanych w temperaturze 1200 °C w atmosferze azotu nie zareje-
strowano skurczu. Średnia gęstość badanych spieków nieznacznie 1200 wodór 322 23

692
ku Astaloy CrL i Astaloy CrM wartości te oscylowały na poziomie Tablica 7
610 MPa. Średnia wytrzymałość na rozciąganie badanych stali Średnia udarność spieków wykonanych
została przedstawiona w tablicy 3. na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM
Z wykresów rozciągania próbek wytrzymałościowych odczy-
tano również wartości umownej granicy plastyczności R0,2 oraz Table 7
wartości wydłużenia całkowitego Atot. Mean values of toughness and toughness standard deviation
Spieki na bazie proszku stopowego CrL spiekane w tych sa- recorded for PM steels based on pre-alloyed Astaloy CrL
mych warunkach (temperatura i atmosfera spiekania), co próbki and Astaloy CrM powders
wykonane na bazie proszku Astaloy CrM, wykazywały większą
Tempe- Średnia
umowną granicę plastyczności, dochodzącą w przypadku stali Odchyle-
ratura Atmosfera udarność
spiekanych w temperaturze 1200 °C w atmosferze azotu, do po- Mieszanka nie stan-
spiekania spiekania
ziomu 575 MPa, przy średniej wartości R0,2 wynoszącej 505 MPa 2 dardowe
°C J/cm
(tabl. 4).
1120 azot 9,10 0,45
Fe-3%Mn-1,5%Cr- 1120 wodór 12,90 2,74
Tablica 5 0,25%Mo-0,6%C 1200 azot 6,06 0,48
Średnia wytrzymałość na zginanie spieków wykonanych
na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM 1200 wodór 12,47 8,18
1120 azot 7,59 1,15
Table 5 1120 wodór 10,17 0,77
Fe-3%Mn-3%Cr-
Mean values of TRS and TRS standard deviation recorded 0,5%Mo-0,6%C 1200 azot 7,76 0,72
for PM steels based on pre-alloyed Astaloy CrL
and Astaloy CrM powders 1200 wodór 10,17 0,61

Tempe- Atmo- Odchy-

ratura sfera Rg lenie stan- Wytrzymałość na zginanie
Mieszanka
spiekania spiekania dardowe
°C MPa Największą wytrzymałość na zginanie wykazywały próbki
wykonane na bazie proszku Astaloy CrL spiekane w temperaturze
1120 azot 1274 65 1120 i 1200 °C w atmosferze azotu. Również wysoką wytrzyma-
Fe-3%Mn-1,5%Cr- 1120 wodór 1156 112 łością na zginanie charakteryzowały się spieki o składzie che-
0,25%Mo-0,6%C micznym Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,6%C, wytworzone w tempe-
1200 azot 1256 167 raturze 1200 °C w atmosferze azotu. Wyniki średniej wytrzymało-
1200 wodór 1232 113 ści na zginanie spieków o składzie chemicznym Fe-3%Mn-1,5%-
Cr-0,25%Mo-0,6%C oraz Fe-3%Mn-3%Cr-0,5%Mo-0,6%C wraz
1120 azot 1177 48
z odchyleniami standardowymi przedstawione zostały w tablicy 5.
Fe-3%Mn-3%Cr- 1120 wodór 1165 96
0,5%Mo-0,6%C 1200 azot 1235 136 Twardość spieków
1200 wodór 1110 98 Jak wynika z badań przeprowadzonych na próbkach wykona-
nych na bazie proszku Astaloy CrM, największą twardość na
przekroju osiągnęły próbki spiekane w temperaturze 1120 oraz
Tablica 6 1200 °C w atmosferze azotu. Wartości twardości na przekroju są
Średnia twardość na powierzchni i na przekroju spieków dla większości próbek wyższe niż wartości twardości na po-
wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM wierzchni materiału. Jedynie próbki wykonane na bazie proszku
Astaloy CrL, spiekane w temperaturze 1200 °C w atmosferze azo-
tu oraz próbki wytworzone na bazie proszku Astaloy CrM, spie-
Table 6
kane w temperaturze 1120 °C w atmosferze wodoru, cechowały
Mean values of surface and cross-sectional hardness się mniejszą twardością na przekroju niż na powierzchni. Wyniki
and surface and cross-sectional hardness standard deviation twardości na powierzchni i przekroju stalowych kształtek wyko-
recorded for PM steels based on pre-alloyed Astaloy CrL nanych na bazie proszku Astaloy CrL i Astaloy CrM zestawione
and Astaloy CrM powders zostały w tablicy 6.
Tempe- Atmo- Twardość Twardość
Udarność spieków
ratura sfera na na
Mieszanka
spiekania spiekania pow. przek. Przeprowadzone badania wykazały, że najlepszą udarnością
°C HV30 HV30 charakteryzowały się spieki wykonane z proszku Astaloy CrL wy-
1120 azot 170 ±27 196 ±10 twarzane w atmosferze wodoru w temperaturze 1120 oraz 1200 °C.
Niższe wartości udarności zarejestrowano natomiast dla próbek
Fe-3%Mn1,5%Cr- 1120 wodór 155 ±29 182 ±7 wykonanych z proszku Astaloy CrM spiekanych w atmosferze
0,25%Mo0,6%C 1200 azot 201 ±9 175 ±14 wodoru, zarówno w temperaturze 1120, jak i 1200 °C. Udarność
wszystkich stali spiekanych w atmosferze wodoru była wyższa niż
1200 wodór 132 ±21 192 ±45 udarność stali uzyskanej podczas spiekania w atmosferze azotu —
1120 azot 139 ±29 237 ±14 wszystkie próbki. Wyniki badań udarności zaprezentowane zosta-
ły w tablicy 7.
Fe-3%Mn3%Cr- 1120 wodór 205 ±54 184 ±43
0,5%Mo-0,6%C 1200 azot 162 ±32 249 ±35 Analiza struktury badanych spieków
1200 wodór 187 ±6 222 ±31 Najważniejszym czynnikiem mającym wpływ na własności

693
mechaniczne spiekanych stali, oprócz gęstości, jest ich struktura.
Przeprowadzone badania metalograficzne spiekanych stali man-
ganowo-chromowo-molibdenowych wykazały, że atmosfera spie-
kania oraz temperatura, w której prowadzony był proces spieka-
nia, mają wpływ na rodzaj i ilość składników strukturalnych wy-
stępujących w badanych stalach oraz na stopień niejednorodności
struktury.
W spiekach wykonanych na bazie proszku Astaloy CrL po
spiekaniu w atmosferze azotu w temperaturze 1120 °C, jako głów-
ne składniki strukturalne wyróżnić można było austenit oraz mar-
tenzyt. W niewielkich ilościach występował również bainit. Po
spiekaniu w wyższej temperaturze, strukturę tych stali tworzył
ferryt, bainit oraz drobny perlit.
Zwiększenie zawartości chromu i molibdenu w spiekanych
stalach do poziomu odpowiednio 3 % mas. i 0,5 % mas. przy za-
wartości węgla wynoszącej 0,6 % mas. spowodowało wytworze-
nie się w spiekanej stali struktur austenityczno-martenzytycznych
oraz austenityczno-martenzytyczno-bainitycznych, po spiekaniu
odpowiednio w temperaturze 1120 i 1200 °C w atmosferze azotu.
Zmiana atmosfery z azotowej na wodorową nieznacznie
wpłynęła na strukturę badanych spieków. W próbkach wykona-
nych na bazie proszku Astaloy CrL po spiekaniu w temperaturze
1120 °C w atmosferze wodoru, wyróżnić można było, oprócz
przypowierzchniowej warstwy odwęglonej, perlit, bainit, austenit
oraz martenzyt. Wzrost temperatury spiekania przyczynił się do
powstania obszarów ferrytyczno-perlityczno-bainitycznych oraz do
zmniejszenia niejednorodności struktury badanych stali.
Podczas obserwacji mikroskopowych spieczonych próbek
wykonanych na bazie proszku Astaloy CrM spiekanych w tempe-
raturze 1120 °C w atmosferze wodoru, można było zaobserwować
austenit szczątkowy, bainit iglasty oraz martenzyt. Zwiększenie
temperatury spiekania z 1120 na 1200 °C spowodowało odwęgle-
nie na powierzchni, wnikające do wnętrza spieczonej stali.
W strukturze stali widoczny był martenzyt i austenit oraz niewiel-
ka ilość perlitu.
Wnioski
Badania przeprowadzone w ramach niniejszej pracy pozwoliły
na sformułowanie następujących wniosków:
1 — Z uwagi na odwęglenie warstwy przypowierzchniowej spie-
kanych stali, ich twardość powierzchni jest niższa niż na
przekroju.
2 — Wzrost temperatury spiekania przyczynia się do wzrostu
twardości spieków.
3 — Największe wartości udarności otrzymano dla stali spieka-
nych w atmosferze wodoru.
4 — Zastosowanie azotu jako atmosfery spiekania pozwoliło na
uzyskanie przez badane stale wyższych wartości wytrzyma-
łości na zginanie i na rozciąganie w porównaniu ze stalami
wytwarzanymi w atmosferze wodoru.
5 — Struktury badanych spieków to najczęściej struktury baini-
tyczno-martenzytyczne. W celu uzyskania korzystnej kom-
694
binacji własności wytrzymałościowych i plastycznych ko-
nieczny jest zabieg odpuszczania.
6 — Podwyższenie temperatury spiekania z 1120 do 1200 °C
powoduje wzrost własności mechanicznych stali wytwarza-
nych zarówno w atmosferze azotu jak i wodoru oraz przy-
czynia się do zmniejszenia niejednorodności ich struktury.
7 — Stale po spiekaniu w azocie cechują się dobrymi własno-
ściami mechanicznymi, porównywalnymi z własnościami
spieków wytwarzanych w atmosferze wodoru, co oznacza,
że drogi i niebezpieczny wodór można zastąpić tańszą i bez-
pieczniejszą atmosferą azotu.
Literatura
1. Missol W.: Spiekane części maszyn. Wydaw. Śląsk, Katowice, 1978.
2. EC Cancirogen Directives 90/394/EEC and 91/322/EEC.
3. Šalak A.: Powder Metall. Inter., 1980, t. 12, nr 2, s. 72.
4. Igras Ł., Klamka P., Sułowski M.: Rudy Metale 2005, t. 50, nr 7,
s. 402.
5. Wroński A. S., Ciaś A., Barczy P., Stoytchev M. i in.: Tough, fatigue
and wear resistance sintered gear wheels. Final Report on EU Copernicus
Contract no ERB CIPA-CT94-0108, European Commission, 1998.
6. Šalak A.: Powder Metall. Inter., 1988, t. 18, nr 4, s. 266.
7. Romański A.: Optymalizacja składu chemicznego i parametrów wy-
twarzania spiekanych stali Fe-Mn-Mo-C. AGH, Kraków, 1996 [pr. magi-
sterska].
8. Sułowski M.: Struktura i własności mechaniczne konstrukcyjnych
spieków żelazo-mangan-węgiel. AGH, Kraków, 2003 [pr. doktorska].
9. Sułowski M: Wpływ parametrów wytwarzania na własności i struktu-
rę spiekanych stali manganowych. AGH, Kraków, 1997 [pr. magisterska].
10. Lenel F. V.: Powder Metallurgy. Principles and Aplications.
MPIF, Pricenton, New Jersey, 1980.
11. Witters K. P., Schatt W.: Powder Metallurgy. Processing and Ma-
terials. Wydaw. EPMA, 1997.
12. EC Cancirogen Directives 90/394/EEC and 91/322/EEC.
13. Malkiewicz T.: Metaloznawstwo stopów. Wyd. III, PWN, Łódź
1978.
14. Klein A. N., Oberacker R., Thümmler F.: Powder Metall. Inter.,
1985, t. 17, nr 1, s. 13.
15. Klein A. N., Oberacker R., Thümmler F.: Powder Metall. Inter.,
1985, t. 17, nr 2, s. 71.
16. Šalak A.: Powder Metall. Inter., 1980, t. 12, nr 1, s. 28.
17. Pacyna J.: Projektowanie składów chemicznych stali. Wydaw.
Metalurgii i Inżynierii Materiałowej, AGH, Kraków 1997.
18. „Höganäs iron and steel powders for sintered components”. Wy-
daw. Höganäs AB, 1998.
19. Przybyłowicz K.: Metaloznawstwo. Wydaw. Naukowo-Techniczne,
Warszawa 1994.
20. Frydrych H.: Materiały spiekane i kompozyty [wykłady].
Praca finansowana była w ramach działalności statutowej —
umowa nr 11.11.110.491
 BULLETIN OF THE INSTITUTE OF NON-FERROUS METALS
R e d a k t o r o dp o w i e d z i a l n y : d r M I E C Z Y S Ł AW W O C H
WIADOMOŚCI GOSPODARCZE
FUZJA EUROZINC I LUNDIN STWORZY GIGANTA CYN-
KOWEGO
SHAW M.: EUROZINC AND LUNDIN MERGER WOULD CREATE
GIANT IN ZINC. MET. BULL. 2006, nr 8959, s. 11, BŁ
EuroZinc i Lundin Mining planują fuzję, co pozwoli na stworze-
nie firmy, która będzie jednym z większych na świecie producen-
tów cynku. Będzie ona funkcjonować pod nazwą Lundin Mining.
Karl-Axel Waplan, prezes Lundin Mining, poinformował, że obie
firmy mają nadzieję na zakończenie fuzji w październiku br.
i szybkie przystąpienie do realizacji ambitnego planu rozwoju.
Nowa firma będzie miała na koncie projekty wydobywcze w skali
światowej, wsparcie udziałowców w Ameryce Północnej i Euro-
pie, bardzo silną pozycję finansową oraz jasną wizję rozwoju. Bę-
dzie w stanie produkować 205 tys. t cynku, 90 tys. t miedzi oraz
dodatkowo ponad 6 mln uncji srebra rocznie, w wyniku pracy ko-
palni w Portugalii, Szwecji i Irlandii. Firma będzie także uczestni-
czyć w rozwoju innych projektów, np. w projekcie cynku i ołowiu
Ozernoye na południu Rosji, w którym ma 49 % udziałów o doce-
lowej rocznej wydajności na poziomie 300 tys. t koncentratu cyn-
ku oraz 50 tys. t koncentratu ołowiu.
Colin Benner, wiceprezes EuroZinc, uważa, że powyższa fuzja
zwiększy możliwości rozwoju łączących się firm. Kapitał nowo
powstałej firmy będzie wynosić około 3 mld $, z dużymi złożami
i gotówką, co znacznie zwiększy możliwości rozwoju i inwestycji.
Udziałowcy naciskają na zarząd, aby zaraz po zakończeniu fuzji
powyższe możliwości wykorzystać.
„Po fuzji będą jeszcze większe możliwości dostępu do nowych
projektów” — powiedział Waplan. „Obie firmy wypracowały do-
brą pozycję kredytową w bankach, i jeśli znajdziemy projekt wy-
magający większego wysiłku finansowego jego realizacja będzie
łatwiejsza. Połączonej firmie będzie łatwiej zdobywać fundusze.”
Nowo powstała firma zajmie unikatową niszę na rynku — pomię-
dzy małymi firmami, a gigantami przemysłowymi.
Jak zauważył Waplan: „Będziemy jedyną firmą z kapitałem ok.
3 mld $. Na rynku jest pewna liczba firm z kapitałem na poziomie
1÷1,9 mld $, ale nie ma żadnej z kapitałem na poziomie ok. 3 mld $”
i dodał: „że firma ma zamiar szybko osiągnąć poziom kapitału rzędu
5 mld $, co jeszcze zwiększy jej atrakcyjność dla inwestorów.”
Jak powiedział rzecznik firmy Boliden, europejskiego producenta
miedzi i cynku: „Każda fuzja zwraca uwagę na sektor gospodarki,
w którym się odbywa, a to w większości przypadków jest korzyst-
ne. Konsolidacja na rynku cynku przebiega już od jakiegoś czasu.
Boliden i Outokumpu przeprowadziły dużą fuzję już w 2004 r.
Rudy Metale R51, 2006, nr 11
UKD 061.6(051):669.2/.8:061.75(438)
Jeśli przyjrzeć się naszej strategii, to widać, że chcemy konty-
nuować rozwój firmy. Opracowaliśmy kilka rozwojowych projek-
tów wewnętrznych i szukamy możliwości uczestniczenia w kolej-
nych konsolidacjach.”
Jako pozytywny przykład podano również wcześniejsze przejęcie
Falconbridge przez Xstrata, które wygrało konkurencję z kanadyj-
skim producentem niklu Inco. Według analityków rynek, w szcze-
gólności w sektorze cynku, dojrzał już do kolejnych przejęć.
Jak przekonywał Waplan: „Nasza wizja to rozwój w dziedzinie
metali podstawowych poprzez rozwijanie wewnętrznych projek-
tów firmy, przejęcia i szeroko pojętą współpracę.” Zaplanowana
operacja polega na wymianie 66,7 % udziałów EuroZinc i 50,1 %
udziałów Lundin. Jeśli transakcja zostanie zatwierdzona, jedna akcja
EuroZinc zostanie zamieniona na 0,0952 akcji Lundin Mining,
a udziałowcy zachowają swoje pakiety.
Dotychczasowi udziałowcy EuroZinc otrzymają ok. 56,7 % udzia-
łów nowego Lundin Mining, podczas gdy obecni udziałowcy
Lundin Mining zatrzymają ich równoważną ilość.
Colin Benner zostanie wiceprezesem zarządu i dyrektorem general-
nym, a Karl-Axel Waplan prezesem i dyrektorem wykonawczym.
Każdy z nich będzie odpowiednio działał w Vancouver i w Sztok-
holmie.
Firma będzie starała się o wejście na ASE (American Stock Ex-
change) celem uzupełnienia swoich notowań na giełdzie w Toron-
to i Sztokholmie.
LEYSEN Z FIRMY UMICORE UWAŻA, ŻE OK. 5 % PRO-
DUCENTÓW CYNKU BĘDZIE MUSIAŁO SIĘ SKONSO-
LIDOWAĆ
5 % PRODUCERS NEED TO CONSOLIDATE, SAYS LEYSON OF UMI-
CORE. MET. BULL. 2006, nr 8959 S.11, BŁ
Firma Umicore podniosła kwestię konsolidacji w przemyśle
cynkowym. Thomas Leysen, dyrektor generalny firmy uważa, że
w ciągu najbliższych pięciu lat na rynku cynku nastąpią konsoli-
dacje firm, podobnie jak wcześniej na rynku stali. Naciski na fuzje
i przejęcia spowodowali liderzy rynku cynku, a firma Umicore
zamierza w tym również uczestniczyć. I jak powiedział rzecznik
firmy: „Weźmie w niej aktywny udział, ponieważ nie chce pozo-
stać na uboczu.”
W lutym firma Umicore ogłosiła, że rozważa skupienie na pro-
dukcji i sprzedaży produktów specjalnych, w tym również na ba-
zie cynku. Ale jak poinformował Thomas Leysen, ponieważ chce
swoje zadania wykonać dokładnie, zakończenie procesu planuje
695
w 2007 r. Dla firmy Umicore konsolidacja jest raczej długotermi-
nową szansą niż krótkoterminowym celem.
RYNEK OCZEKUJE NA MIEDŹ Z ESCONDIDA
COPPER WAITS ON ESCONDIDA OUTCOME. MIN. J. 1 września 2006,
s. 3, BŁ
Pogłoski o kłopotach BHP Billiton ze związkami zawodowy-
mi w gigantycznej kopalni miedzi Escondida w Chile spowodo-
wały spadek cen o ok. 100 $, do poziomu 7390 $ za tonę, pomimo
informacji o zakończeniu strajku.
Luis Troncoso, przewodniczący związków zawodowych w Escon-
dida poinformował, że nowa oferta płacowa obowiązuje na 40
miesięcy i jest o 5 % wyższa niż inflacja. Obejmuje ona również
specjalne premie w wysokości 17 000 $.
Według Barclays Capital wyścig cen spowodował: „utwierdzenie się
poglądu, że rynek miedzi skurczy się pod koniec wakacji” i ostrzegał,
że spodziewa się „zwrotu w chińskich zakupach miedzi.”
Z kolei Macquarie Bank poinformował o dużo większym wpływie
strajku w Escondida na rynek koncentratu miedzi niż na rynek
rafinowanego metalu oraz o gwałtownym spadku cen za przerób-
kę TC/RC.
BME prognozuje na 2006 r. deficyt miedzi na rynku na poziomie
230 tys. t. Dla porównania w zeszłym roku wyniósł on — 266 tys. t.
Analitycy uważają, że jeśli strajk w Escondida potrwałby dłużej,
to mógłby spowodować dalsze cięcia w produkcji i w konsekwencji
pogłębienie deficytu. Zarówno Macquarie Bank, jak i BME ostrze-
gają przed możliwymi zakłóceniami w dużych dostawach miedzi.
Powyższą opinię potwierdzają informacje o spadku rejestrowa-
nych zapasów na LME, o problemach takich firm, jak Grupo
Mexico SA de CV, w której przedłuża się strajk, czy kłopotach
technicznych w kopalni Chuquicamata (Chile), należącej do Co-
delco.
ICSG (International Copper Study Group) obliczyła, że w ciągu
pięciu miesięcy do 31 maja 2006 r. nadwyżka miedzi na rynku
wyniosła 13 tys. t. Dla porównania w analogicznym okresie w ro-
ku ubiegłym odnotowano deficyt, który wyniósł 179 tys. t.
Dane ICSG nie uwzględniają zmian w zapasach miedzi chińskie-
go biura rezerw State Reserves Bureau (SRB), które powiadomiło
o wypuszczeniu na rynek w ciągu pierwszych pięciu miesięcy br.
znaczących ilości miedzi.
POPYT NA ZŁOTĄ BIŻUTERIĘ SPADA
GOLD JEWELLERY DEMAND DECLINES. MIN. J. 18 sierpnia 2006, s. 5,
BŁ
Zgodnie z wynikami badań statystycznych, przeprowadzonych
na zlecenie World Gold Council (WGC) w drugim kwartale br.,
popyt na złotą biżuterię spadł z 739,4 t, w analogicznym okresie
ubiegłego roku, prawie o 24 % do poziomu 562,5 t. Spadek popy-
tu był spowodowany raczej zmiennością cen, niż ich wysokim
poziomem, który osiągnięto w ciągu ostatnich kilku miesięcy.
Popyt na biżuterię w Indiach, które są największym w świecie jej
odbiorcą, w drugim kwartale br. spadł do 135 t i był niższy o 43 %
w porównaniu do analogicznego okresu w zeszłym roku. O 24 %
do poziomu 78 t spadł również popyt na biżuterię na Bliskim
Wschodzie. W Indiach i na Bliskim Wschodzie spadły także inwe-
stycje netto odpowiednio o 11 % (39,1 t) i o 12 % (6,5 t). Popyt na
złotą biżuterię osiągnął wartość 11,4 mld $, o 12 % więcej niż
w ubiegłym roku.
George Milling-Stanley, rzecznik WGC, uważa, że ludzie kupują
złoto jako inwestycję zabezpieczającą w sytuacjach zagrożenia, co
według niego w br. wpłynęło pozytywnie na rynek, a rosnąca cena
zwiększyła popyt inwestycyjny, który nie zawsze odpowiada
ogólnemu trendowi popytu.
Pomimo spadku popytu na rynku biżuterii w drugim kwartale br.
poziom inwestycji wzrósł prawie do 130 t, tj. o 19 % w porówna-
niu z analogicznym okresem w 2005 r. Ilość transakcji funduszy
zabezpieczonych złotem (EFT) wzrosła w drugim kwartale br. do
696
39 t, tj. o 1,6 t więcej w porównaniu do zeszłego roku, ale mniej
niż w pierwszym kwartale br.
W Libanie, po zawieszeniu broni przez Hezbollah i Izrael, cena
złota spadła do najniższego poziomu wynoszącego 620,60 $ za
uncję, ale bardzo szybko wzrosła i ustaliła się znów na poziomie
625,50 $ za uncję.
WANAD
VANADIUM. MBM 2006, nr 429, s. 46÷47, BŁ
Ten srebrzysto-biały plastyczny metal został odkryty po raz
pierwszy w 1803 r. przez hiszpańskiego mineraloga Andresa Ma-
nuela del Rio. Nazwa pochodzi od skandynawskiej bogini Vanadis
i wybrał ją szwedzki chemik Niels Sefstrom, gdy odkrył ponownie
ten metal w 1831 r.
W 1867 r. angielski chemik Henry Roscoe po raz pierwszy wyizo-
lował wanad w postaci metalicznej. Wanad w przyrodzie zwykle
występuje w stanie rozproszonym. Najważniejszymi minerałami
zawierającymi wanad są: paronit, wanadynit, karnotyt, dekluazyt,
Występuje także w rudach żelaza, złożach ropy naftowej, asfal-
tach. Obecnie metal ten jest pozyskiwany z rud, przy przeróbce
żużli z produkcji stali lub bezpośrednio drogą chemiczną. Waż-
nymi źródłami są również szlam olejowy, odpady z elektrowni
i zużyte katalizatory. Znaczące ilości wanadu występują także
w boksytach oraz w takich materiałach, jak: ropa naftowa, węgiel,
łupki naftowe, piaski bitumiczne.
US Geological Survey (USGS) szacuje światowe zasoby wanadu
na ponad 63 mln t oraz rezerwy ekonomiczne na 13 mln t. Naj-
większa ilość wanadu wydobywana jest w RPA. RPA jest najwięk-
szym eksporterem żelazowanadu. Z kolei RPA, Rosja i Chiny —
to najwięksi eksporterzy pięciotlenku wanadu.
Zastosowanie. Wanad ze względu na bardzo małe zasoby rud tego
metalu i jego właściwości zaliczany jest do materiałów strategicz-
nych. Stosowany jest głównie jako: katalizator reakcji utleniania
w przemysłowej chemii organicznej, dodatek do stali poprawiają-
cy wytrzymałość i odporność na zmęczenie oraz na ścieranie i pę-
kanie materiału, materiał konstrukcyjny reaktorów jądrowych,
znacznik promieniotwórczy i przy produkcji cermetali.
Według USGS najważniejszym zastosowaniem wanadu w USA
jest produkcja stali węglowej (34 %), stali stopowej (28 %) oraz
stali niskostopowej o wysokiej wytrzymałości (30 %).
Wanad stosuje się jako dodatek przy produkcji stopów Ti-6Al-4V,
wykorzystywanych do budowy silników odrzutowych w lotnic-
twie i przemyśle rakietowym oraz do produkcji stopów, z których
wykonywane są narzędzia chirurgiczne oraz szybkotnące.
Przy produkcji stali wanad może w pewnym stopniu zostać zastą-
piony przez inne dodatki, takie jak: niob, molibden, magnez i lit.
W niektórych katalizatorach, można zastąpić go niklem i platyną,
ale nie ma wystarczająco dobrych substytutów wanadu jako do-
datku stopowego w stopach lotniczych, np. Ti-6Al-4V.
Rozwój technologii przemysłowych. Rosyjski producent stali
firma Evraz nabyła za 678 mln $, w czerwcu br. od Anglo-
-American, 24 % akcji w południowo-afrykańskim Highveld Steel
& Vanadium. Evraz chętnie zakupiłaby pozostałe 29,2 % udziałów
oraz 24,9 % udziałów należących do Credit Suisse.
Produkcja i sprzedaż wanadu stanowi 51 % przychodów firmy
Highveld Steel & Vanadium. W 2005 r. wyprodukowano ok. 67 tys. t
żużla, który w większości został dostarczony do przeróbki w au-
stralijskiej firmie Treibacher w celu odzysku wanadu. Firma Evraz
rozważa również przejęcie firmy JSC Vanady Tulachermet (Tula),
rosyjskiego producenta wanadu, jeśli transakcja z Highveld zosta-
nie pomyślnie zakończona.
Jako część 14-letniego kontraktu, Tula nabywa żużel od Evraz,
w celu produkcji żelazowanadu i pięciotlenku wanadu. W zeszłym
roku Evraz wyprodukował 8100 t żużla. Przy pełnej wydajności
Tula może wyprodukować 1300 t pięciotlenku wanadu miesięcz-
nie, z czego od 100 do 150 t dostarczane jest co miesiąc na rynek:
rosyjski, indyjski i ukraiński.
 NOWOŚCI TECHNOLOGICZNE
OBWODY MŁYN ISA-KOMORA JAMESONA OFERUJĄ
SZYBKĄ FLOTACJĘ I MNIEJSZE ZANIECZYSZCZENIA
ISAMILL-JAMESON CELL CIRCUITS OFFER QUICK FLOTATION
WITH LESS CONTAMINATION. ENGINEERING AND MINING JOUR-
NAL 2006, t. 207, nr 4, s. 64÷65, AG
Doświadczenia firmy Xstrata Technology potwierdzają, że
obecność żelaza ma wyraźny wpływ na przebieg flotacji. Kule
mielące wystawione na działanie ciepła i wody tworzą środowi-
sko, w którym żelazo szybko utlenia się, tworząc wodorotlenek na
powierzchni minerałów. Dodatkowo wysokie obciążenia w mły-
nach tradycyjnych sprzyjają oddziaływaniu minerałów z żelazem.
Podczas tworzenia warstw wodorotlenku żelaza na powierzchni
minerałów, mielące kule stalowe tworzą również środowisko redu-
kujące, które inhibituje adsorpcję kolektora. W przypadku ubogiej
flotacji zwykle zwiększa się ilość dodawanego odczynnika reak-
cyjnego i powietrza, celem utworzenia w komorze właściwego
środowiska dla procesu flotacji. Utrzymanie w poszczególnych
komorach optymalnych warunków środowiska lub wprowadzenie
dodatkowych etapów obróbki zabezpiecza prawidłowe warunki
chemiczne dla flotacji minerałów.
Proces rozdrabniania nie musi być niekorzystny dla flotacji. Za-
stosowanie młynów IsaMill w obiegach mielących zabezpiecza
czyste powierzchnie poprzez użycie obojętnych dla metali nieże-
laznych mediów, takich jak piasek, żużle lub ceramiki. IsaMill
pracuje w obiegu zamkniętym, co ogranicza zanieczyszczenie po-
wierzchni tylko do szkodliwych substancji występujących w ru-
dzie. Szybka, bardzo intensywna flotacja umożliwia uwalnianie
cząstek, odzyskiwanych zanim ich powierzchnie zostaną zanie-
czyszczone obecnymi w rudzie szkodliwymi substancjami. Takie
środowisko flotacyjne wytwarzane jest w komorach Jamesona
(ang.: Jameson Cell), w których czas przebywania cząstki w stre-
fach kontaktu jest krótszy niż kilka sekund. W komorach Jamesona
samowzbudzające się powietrze oddziałuje ze szlamem tworząc
mikropęcherzyki o wielkości od 200 do 300 µm. System wody
przemywającej w komorze pozwala na odrzucenie materiału bę-
dącego w pianie i wytworzenie wysokogatunkowego koncentratu.
W typowym obiegu IsaMill-Jameson Cell zużycie energii jest niż-
sze niż w obiegach konwencjonalnych, gdyż młyn Isa to urządze-
niem mielące o wysokiej wydajności, a komora Jamesona nie
wymaga stosowania dodatkowo dmuchaw ani kompresorów po-
wietrza.
Zastosowanie mediów obojętnych zmniejsza zanieczyszczenie
żelazem powierzchni minerałów, co redukuje dodatek odczynni-
ków i stabilizuje warunki procesu. Dodatkowo, małe wymiary
młyna Isa i komory Jamesona umożliwiają zmniejszenie po-
wierzchni całej instalacji, co minimalizuje koszty kapitałowe i jest
szczególnie korzystne przy modernizacji już istniejących obiegów.
Konfiguracja IsaMill-Jameson Cell została zainstalowana w za-
kładzie Xstrata Zinc Mount Isa, gdzie do przeróbki rudy ołowio-
wej wykorzystano 3 młyny typu Isa M3000. Galena jest flotowana
w małej komorze Jamesona (typ E1732/4). Wytworzony koncen-
trat zawiera 60 % Pb przy odzysku 35 %. Odpady z komory Jame-
sona są następnie poddawane obróbce w konwencjonalnych ko-
morach flotacyjnych w celu osiągnięcia całkowitego odzysku na
poziomie 80 %. Dodatkowe korzyści to niższe zużycie odczynni-
ków i energii. Opisany system pozwala na zwiększenie odzysku
minerałów i uzyskanie wyższej klasy koncentratów przy zdecy-
dowanie niższych kosztach niż technologie konwencjonalne.
CHARAKTERYSTYKA MIKROSTRUKTURALNA SZLA-
MÓW W STANIE PÓŁSTAŁYM
SHAHROOZ NAFISI, REZA GHOMASHCHI: THE MICROSTRUC-
TURAL CHARACTERIZATION OF SEMI-SOLID SLURRIES. JOM 2006,
t. 58, nr 6, s. 24÷30, AG
Zalety przeróbki metali w stanie półstałym (ang.: SSM) są nie-
wątpliwe. Wysokie koszty konwencjonalnego przygotowania wlew-
ków i problem recyklingu części zawracanych do obiegu i prze-
znaczonych na złom, spowodowały, że zaczęto stosować nowe
układy materiałów i stopów i wprowadzono bardziej efektywne
pod względem kosztów techniki odlewania rheocasting.
Techniki te obejmują przygotowanie szlamów SSM z fazy ciekłej
i bezpośrednie przeniesienie ich do kokili lub wlewnicy, w celu
kształtowania części. Struktura półstała tworzy się w układzie sto-
pu, w którym współistnienie cieczy i ciała stałego w zakresie tem-
peratur jest warunkiem wstępnym do przygotowania szlamu.
Mechanika i mechanizmy ewolucji cząstek pierwotnych to na-
stępne ważne zagadnienie, którego znajomość pozwoli na popra-
wę warunków napełniania kokili i na udoskonalenie własności
mechanicznych odlanych części.
Idealną mikrostrukturę dla szlamów SSM tworzą oddzielne drob-
ne cząstki kuliste, jednolicie rozprzestrzenione w ciekłej matrycy.
Szczególną uwagę należy zwrócić na zoptymalizowanie zawarto-
ści frakcji stałej, gdyż zbyt niska jej zawartość może prowadzić do
problemów z podawaniem materiału i napełnianiem wlewnicy,
wynikających z niewystarczającej lepkości i turbulencji. Z kolei
zbyt wysoka zawartość frakcji stałej może zwiększać trudności
z napełnianiem kokili lub zwiększać koszty urządzenia. Konieczna
jest modyfikacja charakterystyk materiału półstałego i uzyskanie
optymalnej struktury i własności mechanicznych odlewanych czę-
ści. W badaniach mikrostruktury wykorzystano m.in. wspomagane
komputerowo techniki obrazowania, mikrotomografię rentgenow-
ską, dyfrakcję elektronową z rozpraszaniem wstecznym.
Okazjonalnie, warunki krzepnięcia mogą prowadzić do dendry-
tycznego wzrostu w całym półstałym wlewku lub jego części.
Cząstki pierwotne w mikrostrukturze półstałej mają złożoną mor-
fologię. Przypuszcza się, że jedna cząstka kulista przyłącza się do
innych, tworząc tzw. „pseudokuleczki”, których powstawanie in-
tensyfikuje się podczas procesów mieszania mechanicznego lub
elektromagnetycznego. Pseudokuleczki mają znaczący wpływ na
własności reologiczne SSM i prowadzą do wzrostu lepkości.
Innym mechanizmem podczas przeróbki SSM jest spiekanie i koa-
lescencja cząstek. W procesie mieszania cząstki stałe zderzają się
ze sobą, tworząc połączenia, umacniające się w warunkach wyso-
kiej temperatury i łatwej dyfuzji. Przeprowadzone badania ujawni-
ły strukturę SSM jako w pełni wyodrębnione cząstki kuliste lub
„pseudokuleczki”, zdegenerowane dendryty i struktury rozetkowe.
Przeróbka SSM opiera się na procesie tworzenia kuleczek, z głów-
nym zadaniem, którym jest ilościowe określenie udziału frakcji
objętościowej, wielkości i morfologii cząstek pierwotnych.
Proponuje się, aby wydłużenie (stosunek najdłuższej średnicy do
najkrótszej) i sferyczność były najważniejszymi parametrami wy-
korzystywanymi w charakteryzowaniu kształtu cząstek, z kolei
przy analizie wielkości zasugerowano, aby takim parametrem była
uśredniona średnica.
Idealna struktura SSM to jednorodne cząstki kuliste i brak dendry-
tów. Wielkość cząstek kulistych ma zasadniczy wpływ na proces
odlewania i własności mechaniczne odlanych części. Wyznaczono
optymalną wielkość cząstek pierwotnych stopów SSM, która po-
winna być niższa niż 100 µm. Kluczowym parametrem charakte-
ryzującym przepływ, a za tym lepkość szlamu SSM, jest kształt
cząstek pierwotnych. Wykazano lepszą zdolność płynięcia cząstek
zaokrąglonych, niż o innych kształtach.
Reologia dotyczy równoczesnego odkształcenia i płynięcia mate-
riałów. Płynięcie ścinające jest ważnym rodzajem odkształcenia
i może być wizualizowane jako proces, w którym nieskończenie
cienkie płaszczyzny równoległe ślizgają się jedna ponad drugą,
jak w pakiecie sztywnych kart. Do badań reologicznych szlamów
SSM stosowana jest wiskozymetria, a lepkość jest głównym pa-
rametrem w badaniach własności reologicznych stopów SSM.
Wskazuje ona na zdolność SSM do zapełniania wlewnicy i określa
siłę wymaganą do odkształcenia i płynięcia materiałów. Lepkość
697
szlamów SSM zależy od parametrów metalurgicznych, m.in. takich,
jak: udział frakcji stałej, morfologia, wielkość i rozkład cząstek
oraz temperatura zalewania, która jest jednym z najważniejszych
parametrów, mających wpływ na ewolucję cząstek pierwotnych
podczas odlewania SSM. Szczególnie ważnym zagadnieniem
podczas odlewania jest uzyskanie wlewków o całkowicie kulecz-
kowej strukturze, zabezpieczającej najwyższą zdolność płynięcia
materiału i napełniania formy oraz wysoką jakość odlewów.
NOWE KOLEKTORY DO FLOTACJI SFALERYTU
NATARAJAN R., NIRDOSH I.: NEW COLLECTORS FOR SPHALERITE
FLOTATION. INTERNATIONAL JOURNAL OF THE MINERALS PRO-
CESSING 2006, t. 79, nr 3, s. 141÷148, AG
Aktywacja minerałów cynku, szczególnie sfalerytu, siarcza-
nem miedzi w procesie flotacji ksantogenianowej jest dobrze zna-
nym zjawiskiem, a ilość siarczanu miedzi jest różna w zależności
od zawartości cynku w rudzie.
Siarczan miedzi, znajdujący się na wysypiskach, powoduje tok-
syczność ścieków, wpływa na zwiększenie korozji urządzeń che-
micznych, a poza tym jest drogi. Przemysł kanadyjski zużywa
średnio od 700 do 1000 t siarczanu miedzi na miesiąc, co wiąże
się z rzędu 2÷2,8 mln $.
W związku z powyższym przeprowadzono badania flotacji mine-
rałów cynku bez dodatku siarczanu miedzi. W badaniach laborato-
ryjnych użyto kwasów N-arylohydroksamowych, które syntety-
zowano dla potrzeb eksperymentów. Badania flotacji prowadzono
na rudach kanadyjskich, zawierających ok. 2÷3 % miedzi, 7÷8 %
cynku i ok. 15÷20 % żelaza, których głównymi składnikami mine-
ralnymi były: chalkopiryt, sfaleryt i piryt.
Próbki rudy (350 g) mielono w młynie prętowym wyłożonym po-
liuretanem z mediami mielącymi ze stali nierdzewnej przez 8 min
przy 67 % zawartości frakcji stałej tak, że 50 % rudy przechodziło
przez oczka o średnicy 150 µm. Jako spieniacza użyto 0,1 % roz-
twór wodny metanolu, a roztwory wody wapiennej i kwasu siar-
kowego (1 M) służyły do regulacji pH. Przez 2 min prowadzono
wstępną flotację bezodczynnikową w celu usunięcia głównej czę-
ści składników miedziowych i uzyskania maksymalnie możliwej
ilości sfalerytu (ok. 90 %) w pulpie. Przebadano nowe kolektory
— kwasy arylohydroksamowe. Dodano 30 g/t ZnSO4 i 0,5 kg/t
wapna podczas mielenia, a wstępny wypływ był zbierany przy
naturalnym pH, aby uniknąć hydroksylowania powierzchni mine-
rałów.
Przebadano 31 kwasów arylohydroksamowych, stosowanych jako
kolektory dla sfalerytu, które podzielono na cztery klasy: kwasy
N-arylo-C-alkilo, N-arylo-C-arylo, N-arylo-C-aralkilo i dwuhy-
droksamowe. We wszystkich próbach stężenie molowe utrzymy-
wano na stałym poziomie. Na podstawie przeprowadzonych badań
stwierdzono, że kwasy arylohydroksamowe flotują sfaleryt bez
aktywacji siarczanem miedzi. Kwasy dwuhydroksamowe są sła-
bymi kolektorami, podczas gdy związki N-arylo-C-alkilo typu
kwasu N-fenylofenyloacetohydroksamowego i kwasu N-fenylo
hydrocynamohydroksamowego dają najlepszy odzysk sfalerytu.
Ze sfalerytem flotowany był również piryt. Wymagane są obszer-
ne badania nad „przytłumieniem” pirytu przy stosowaniu nowej
klasy kolektorów.
UDOSKONALENIE PROCESU ZAGĘSZCZANIA PULPY
ODPADOWEJ
KOVKOVA T. M., KIBIREV V. I.: SOVERSENSTVOVANIE PROCESSA
SGUSCENIJA CHVOSTOVOJ PULPY. OBOGASCENIE RUD 2006, nr 3,
s. 54÷55, AG
Nakłady zakładów górniczo-przeróbczych na składowanie odpa-
dów wynoszą do 50 % ogólnych kosztów wzbogacania i zwiększają
się wraz ze wzrostem cen energii elektrycznej, wody i urządzeń.
Jedną z perspektywicznych metod oszczędności energii w procesie
składowania odpadów jest zagęszczanie pulpy odpadowej z organi-
zacją pełnego lub częściowego obiegu wody wewnątrz zakładu
wzbogacania.
Zagęszczanie pulpy odpadowej pozwala na:
698
⎯ znaczne obniżenie zapotrzebowania na energię elektryczną
oraz nakładów na gospodarkę odpadami w związku ze zmniej-
szeniem ilości przepompowywanej pulpy i obniżeniem liczby
pomp, zmniejszeniem średnicy rurociągów i odpowiednio ce-
ny;
⎯ zwiększenie trwałości składowanych odpadów i zmniejszenie
niebezpieczeństwa ich rozrzedzenia;
⎯ realizację podsadzki wyrobisk w kopalniach rud ze zmniejsze-
niem ryzyka zawału;
⎯ transportowanie zagęszczonych do stanu past odpadów z prędko-
ścią mniejszą od krytycznej, co obniża zużycie się rurociągów
i nakłady na eksploatację;
⎯ zawracanie do procesu resztek odczynników.
Obecnie do zagęszczania pulpy odpadowej stosowane są zgęsz-
czacze o dużej prędkości, produkowane przez firmy Outokumpu
i Laroks, półkowe zgęszczacze typu Lamerra o wydajności od 4
do 10 razy większej niż zgęszczacze konwencjonalne.
W Polsce opracowano urządzenie składające się z pakietów płyt
osadzających w kształcie komórek plastra miodu z nachyleniem
do poziomu pod kątem 60 stopni. Płyty wykonane są z polichlorku
winylu z dodatkiem materiału antystatycznego, zapobiegającego
zarastaniu kątów kanałów. Pole oświetlenia pakietu płyt o wymia-
rach 1 × 1 × 0,8 m wynosi 20 m2. Powyższe pakiety mogą być
montowane w już pracujących urządzeniach.
W zakładach górniczo-hutniczych operacja zagęszczania pulpy
zwiększyła zawartość części stałych w odpadach z 4 do 36 % z od-
powiednim zmniejszeniem ilości wody, przepompowywanej na
składowisko odpadów. Badania półprzemysłowe przewidywały
zagęszczanie pulpy odpadowej w osadnikach po wstępnej klasyfi-
kacji w hydrocyklonach w jednym lub dwu stadiach. Klasyfikacja
dwustadialna pozwoliła wybrać zgęszczacz o średnicy nie większej
niż 30 m, który włączono w schemat zakładu wzbogacania, co
pozwoliło na otrzymanie wody obiegową w ilości 1700 m3/godz.
Wprowadzenie wewnątrzzakładowego obiegu wody i rekonstruk-
cja systemu transportu hydraulicznego i składowania odpadów
pozwala na:
⎯ zmniejszenie objętości przepompowywanej pulpy odpadowej
z 50 do 10 tys. m3/godz.;
⎯ zmniejszenie liczby pomp z 23 do 9 ze zmniejszeniem mocy
każdego pracującego silnika elektrycznego z 3150 do 1300 kW;
⎯ obniżenie nakładów eksploatacyjnych o 40%;
⎯ przedłużenie czasu eksploatacji systemu transportu hydrau-
licznego.
Ogólna oszczędność energii elektrycznej wynosi w przybliżeniu
50 %. Technologia organizacji wewnątrzzakładowego obiegu wody
w zakładach wzbogacania cechuje się wysoką efektywnością.
Podano przykłady jej stosowania w zakładach wzbogacania rud
żelaza w Rosji.
NOWY STOP Mg Z UDOSKONALONYMI CHARAKTE-
RYSTYKAMI ELEKTROPLATEROWANIA
ABBOT T., DUNLOP G,. SWEDER T. ,WOJCIECHOWSKI S.: NEW Mg
ALLOY WITH IMPROVED ELECTROPLATING CHARACTERISTICS.
LIGHT METALS AGE 2006, nr 6, s. 42÷43, AG
Nowy odlewany ciśnieniowo, opracowany przez Advanced
Magnesium Technologies (Australia), stop magnezu AM-liteTM do
zastosowań dekoracyjnych oferuje techniczne i ekonomiczne ko-
rzyści w porównaniu ze stopami cynku, aluminium i magnezu ty-
pu AZ91D. Po raz pierwszy AM-liteTM został wprowadzony
w 2005 r. Jego zalety to: niski ciężar, odporność na utlenianie, do-
bra lejność i szczególna przydatność w procesach wykańczania
dekoracyjnego, takich jak powlekanie elektrolityczne i malowanie.
Zastosowanie ww. stopu umożliwia, w porównaniu ze stopami
typu AZ91D, redukcję kosztów związanych z obróbką wykańcza-
jącą. Może on znaleźć zastosowanie w takich dziedzinach jak: bu-
downictwo, inżynieria sanitarna, elektronika i produkcja samo-
chodowych elementów dekoracyjnych.
Opracowany w firmie MacDermid Inc., proces powlekania elek-
trolitycznego, jest korzystny ze względu na uproszczenie wyma-
ganej obróbki wstępnej, przygotowującej odpowiednie własności
chemiczne powierzchni metalowych przed położeniem powłok
elektrolitycznych.
Stop AM-liteTM w porównaniu do innych odlewanych ciśnieniowo
stopów magnezu, charakteryzuje się wyższą odpornością na utle-
nianie w temperaturach niższych niż temperatura krzepnięcia, co
wpływa na mniejsze utlenianie powierzchni odlewów.
Stopiony AM-liteTM wykazuje dobrą lejność, porównywalną do
lejności stopów cynku. Trwałość odlewów jest znacznie większa
w porównaniu ze stopami aluminium i stopu magnezu typu
AZ91D. W procesie obróbki wstępnej wyeliminowano etapy tra-
wienia i odtleniania, niezbędne dla aluminium i stopu magnezu
typu AZ91D, wykorzystując nowy prosty proces cynkanowania
pod nazwą Bondal® Mg, który m.in. ze względu na lepszą adhezją
jest o wiele mniej kosztowny.
Proces obróbki wstępnej Bondal® Mg pozwala na uzyskanie wy-
sokiej jakości elektrolitycznych warstw dekoracyjnych, cechują-
cych się m.in. bardzo dobrą odpornością na korozję i niską skłon-
nością do tworzenie pęcherzy na powierzchni.
Wielu producentów rozważa coraz szersze wykorzystanie stopu
AM-liteTM ze względu na takie jego zalety, jak: niski ciężar, udo-
skonalona lejność, podwyższona trwałość, łatwość elektroplate-
rowania i niższe koszty w porównaniu do stopu magnezu typu
AZ91D. Pozwoli to też m.in. na zwiększenie wydajności odlewa-
nia odlewów cienkościennych, uzyskanie udoskonalonej jakości
powierzchni odlewów i ich wyższej żywotności oraz zredukowa-
nie strat podczas topienia ze zgarami i szlamami; dla AZ91D
średnio o 4 %, a dla AM-liteTM ok. 1 %.
Podsumowując, stop AM-liteTM to lekki, odlewany ciśnieniowo
stop o doskonałej jakości powierzchni, który może być łatwo po-
wlekany elektrolitycznie z zastosowaniem procesu obróbki wstęp-
nej Bondal® Mg. Cechuje się szeregiem zalet technicznych i ni-
skimi kosztami, co czyni go odpowiednim do zastosowań tam,
gdzie dotychczas stosowane są odlewy z cynku, aluminium, stopu
magnezu AZ91D oraz formowane wtryskowo podzespoły z plastiku.
HYDROMETALURGICZNA PRZERÓBKA ODPADÓW
O WYSOKIEJ ZAWARTOŚCI CYNKU
SHIRIN ESPIARI, FERESHTEH RASCHI, SADRNEZHAAD S. K.:
HYDROMETALLURGICAL TREATMENT OF TAILINGS WITH HIGH
ZINC CONTENT. HYDROMETALLURGY 2006, t. 82, nr 1÷2, s. 54÷62,
AG
Do badań użyto odpady zawierające cynk z flotacji rud ołowiu
ze złoża Dandi w północno-zachodnim Iranie. Ruda ze złoża jest
dzielona na dwie frakcje 0÷2 i 2÷15 mm. Z frakcji 2÷15 mm od-
dzielana jest skała płonna z zastosowaniem procesu separacji
w cieczach ciężkich. Po mieleniu frakcja 0÷2 mm wchodzi do
obiegu flotacji ołowiu, gdzie produkowany jest koncentrat ołowiu
i odpady bogate w cynk. Do badań użyto próbę wziętą bezpośred-
nio z odpadów 0÷2 mm o zawartości cynku 22 %. Odpady te były
na bieżąco układane w stosy. Próbę przesiewano i ok. 80 % odpa-
dów miało frakcję niższą niż 300 µm.
Analiza wykazała, że główną fazą mineralogiczną odpadów jest
smitsonit (ZnCO3), kwarc (SiO2), hemimorfit [Zn4Si2O7(OH)2·H2O],
kalcyt (CaCO3), kaolinit [Al2Si2O5(OH)4] i jarozyt [KFe3(SO4)2(OH)6].
Próbka zawierała: 37 % ZnO; 23,7 % SiO2; 6,2 % Al2O3; 3,85 %
Fe2O3; 2,95 % CaO; 3,75 % PbO; 0,49 % SO3; 0,68 % MgO;
0,06 % P2O5 i 0,81 % K2O.
Do ługowania zastosowano kwas siarkowy o czystości 95÷98 %
i gęstości 1,82 g/ml. Jako środek neutralizujący stosowano wodo-
rotlenek wapnia Ca(OH)2. Mieszaninę reakcyjną mieszano i pod-
grzewano na gorącej płycie, której temperaturę kontrolowano
z dokładnością ±5 °C. Badania przeprowadzono w zakresie tem-
peratur od 20 do 60 °C.
Wyznaczono optymalne warunki ługowania dla próby 100 g od-
padów ługowanych za pomocą 400 ml kwasu siarkowego o róż-
nych stężeniach z zastosowaniem mieszania mieszadłem magne-
tycznym z prędkością 480 rpm.
W celu określenia wpływu czasu kondycjonowania, 400 g próbkę
ługowano 2 M kwasem siarkowym w temperaturze 60 °C przy
stosunku fazy stałej do ciekłej jak 1 : 4. Optymalny stosunek fazy
stałej do ciekłej wyznaczono stosując różne ilości próbki w 2 M
kwasie siarkowym w temperaturze 60 °C przy prędkości miesza-
nia 480 rpm i czasie kondycjonowania 120 min. Na końcowym
etapie badań zmieniano prędkość mieszania przy ustalonych in-
nych parametrach procesu.
Za optymalne warunki ługowania uznano: stężenie kwasu siarko-
wego na poziomie 2M, ługowanie w temperaturze 60 °C przez
2 godz., stosunek fazy stałej do ciekłej jak 1 : 4 i prędkość miesza-
nia 480 rpm. Po ługowaniu w warunkach optymalnych do gorące-
go (o temperaturze 50 °C) szlamu dodawano ustaloną ilość wapna
i badano wpływ pH, czasu i temperatury na prędkość filtracji.
Pod mikroskopem badano przekrój placka filtracyjnego. W opty-
malnych warunkach ługowania odzysk cynku wynosi 98 %. Ana-
liza danych eksperymentalnych wskazuje, że ługowanie węglanu
cynku obejmuje pojedynczy etap kontroli prędkości. Jest nim proces
desorpcji fizykochemicznej o energii aktywacji ok. 23,5 kJ/mol.
Celem rozwiązania pewnych problemów z filtracją, wynikają-
cych z polimeryzacji kwasu krzemowego, dodawano wapno jako
koagulant, co powodowało wzrost pH. Maksimum prędkości fil-
tracji 4,1 (m3/m2h) uzyskano przy pH 5,3, po 2 godzinach wy-
trzymywania w temperaturze 75 °C.
ODZYSK I ODDZIELANIE Ir(IV) I Ru(III) Z ROZTWO-
RÓW CHLORKOWYCH ZA POMOCĄ EKSTRAKCJI ROZ-
PUSZCZALNIKOWEJ Z ZASTOSOWANIEM EKSTRA-
HENTA CYANEX 923 ROZPUSZCZONEGO W NAFCIE
KEDARI C. S., COLL M. T., FORTUNY A., GORALSKA E., SASTRE A.
M.: RECOVERY AND PARTITIONING OF Ir(IV) AND Ru(III) FROM
CHLORIDE SOLUTIONS BY SOLVENT EXTRACTION USING
CYANEX 923/KEROSENE. HYDROMETALLURGY 2006, t. 82, nr 1÷2,
s. 40÷47, AG
Cyanex 923 (C923) to handlowy ekstrahent zawierający tlenki
trójalkilofosfinowe. Badano jego zastosowanie do ekstrakcji i od-
dzielania Ir i Ru z roztworów chlorkowych. Oba te pierwiastki
ekstrahowano w zmieniających się warunkach doświadczalnych,
w tym m.in. dla różnych stężeń jonów H+, Cl– w fazie wodnej,
różnych stężeń C923 w fazie organicznej, w różnych temperatu-
rach i stosując różne roztwory do odpędzania.
Zaproponowano, aby te metale mogły być oddzielane z wykorzy-
staniem różnic w ich zachowaniu podczas ekstrakcji i odpędzania
w wybranych warunkach eksperymentalnych. Badano też własno-
ści ekstrakcyjne zanieczyszczeń, takich jak: Rh, Cd, Co, Ni, Pb,
Pd, Pt, Bi, Te, Fe i Sn przy różnych stężeniach HCl w fazie wod-
nej. Przedyskutowano wpływ: stężenia HCl, stężenia jonów H+
i Cl, stężenia C923 na ekstrakcję oraz odpędzanie Ir(IV). Podobnie
postąpiono badając wpływ tych czynników na ekstrakcję Ru(III).
Badano też ekstrakcję Ir(IV) i Ru(III) w różnych temperaturach.
Z roztworu kwasu solnego oddzielano Ir i Ru za pomocą roztworu
C923 w nafcie.
Ir(IV) może być ekstrahowany z roztworów wodnych o niskiej
zawartości HCl za pomocą C923. Ekstrakcja Ir(IV) wzrasta, gdy
rośnie stężenie HCl w fazie wodnej. Ekstrahowane związki meta-
loorganiczne to prawdopodobnie IrCl4 · 2C923 i HIrCl5 · C923.
Ir(IV) może być powtórnie ekstrahowany z obciążonej fazy orga-
nicznej za pomocą wody.
Ru(III) jest najlepiej ekstrahowany z fazy wodnej zawierającej
ponad 1M HCl. Przypuszcza się, że wyekstrahowany związek me-
taloorganiczny to HRuCl4 · C923. Ru(III) może być powtórnie
ekstrahowany z obciążonej fazy organicznej z zastosowaniem
mieszaniny kwasu askorbinowego i HCl. Prędkość reakcji odpę-
dzania wzrasta ze wzrostem temperatury.
Oddzielanie Ir(IV) i Ru(III) zachodzi podczas procesu wieloeta-
powej ekstrakcji i odpędzania. W kontrolowanych warunkach
eksperymentu w procesie ekstrakcji i odpędzania Ir(IV) mogą być
usuwane Fe(III), Ni(II), Cu(II), Te(IV), Bi(III), Pd(II) i Sn(IV).
699
 WYBRANE KONFERENCJE
szkolenia, seminaria, wystawy, targi światowe i krajowe
związane z metalami nieżelaznymi
w latach 2006÷2008

15÷17 listopada 2006, Szanghaj, Chiny
4th Chinese Aluminium Conference
Źródło: Metal Bulletin 2006, nr 8949
Tel. +44 0 2078275292
e-mail: enquiries@metalbulletin.com
27 lutego÷1 marca 2007, Wiesbaden, Niemcy
Filtech 2007 Inetrnational Conference and Exhibition
on Filtration and Separation Technology
Źródło: E&MJ, 2006, nr 7/8, s.26
Tel. +49-2132-935-760
Fax: +49-2132-935-762
e-mail: info@filtechexhibitions.de
www.filtechexhibitions.de
11÷14 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
4th European Metallurgical Conference — EMC 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.emc.gdmb.de
12÷16 czerwca 2007, Düsseldorf, Niemcy
GIFA, METEC, Thermprocess, NEWCAST
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
Tel.0211/4560-01
25÷30 sierpnia 2007, Toronto, Kanada
Copper 2007/Cobre 2007
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.ceramics.org
24÷28 lutego 2008, Cape Town (RPA)
Lead and Zinc 2020
Źródło: Erzmetall, 2006, t. 59, nr 2, s. 122
www.saimm.co.za

Materiały informacyjne opracowuje zespół pracowników Działu Informacji i Marketingu Instytutu Metali Nieżelaznych w składzie:
mgr inż. Jadwiga Kapryan — JK
mgr inż. Beata Łaszewska — BŁ
mgr inż. Anna Gorol — AG
Alicja Wójcik — AW

700
 Światowy rynek metali
nieżelaznych
GLOBAL NON-FERROUS METALS MARKET
Redaktor odpowiedzialny: dr hab. inż. JAN BUTRA
WYDARZENIA GOSPODARCZE
KAZAKHMYS ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ MIEDZI
More Kazakhmys copper, Mining Journal, 4 August 2006, p. 5; Metal Bulletin,
7 August 2006, p. 11
Kazakhmys plc w II kwartale 2006 r. wyprodukował 98 700
Mg miedzi w koncentracie, o 11,4 % więcej niż w II kwartale
2005 r. i o 16,5 % więcej niż w I kwartale 2006 r. oraz 92 200 Mg
miedzi katodowej (wzrost o odpowiednio 6,8 i 20 %). Spółka wy-
tworzyła również 31 300 Mg cynku w koncentracie, czyli o 30,6 %
mniej w porównaniu z I kwartałem 2006 r., na skutek problemów
technicznych w rafinerii Balkhash w Kazachstanie.
REALIZACJA PROJEKTU MKUSHI
Mkushi partnership, Mining Journal, 4 August 2006, p. 8
African Eagle Resources plc (AER) podpisało z Central Asia
Gold Ltd (CAG) porozumienie dotyczące wspólnej realizacji pro-
jektu miedzi Mkushi w Zambii. Na mocy zawartej umowy utworzo-
na zostanie spółka jv, w której 51 % udziałów należeć będzie do
CAG, a 49 % udziałów do AER. Central Asia wykona i sfinansuje
studium wykonalności dla projektu, a jeśli jego wyniki będą pozy-
tywne, nakłady na realizację dalszych prac zapewni African Eagle.
SKŁADOWANIE ODPADÓW Z PROJEKTU RIO BLANCO
Monterrico tailings option, Mining Journal, 4 August 2006, p. 12
Monterrico Metals plc rozważa kilka rozwiązań dotyczących
składowania odpadów z projektu miedzi i molibdenu Rio Blanco
w Peru. Z powodu zmiany lokalizacji stawów osadowych studium
wykonalności dla projektu zostanie ukończone później niż plano-
wano. Plan rozwoju projektu przewiduje zwiększenie wydobycia
z 25 mln Mg do 50 mln Mg rudy/r.
STRAJK W KOPALNI ESCONDIDA
Copper jumps on Escondida strike, Mining Journal, 11 August 2006, p. 3;
Metal Bulletin, 7 August 2006, p. 9, 14 August 2006, p. 8
Wskutek informacji o możliwości czasowego przedłużenia
strajku w największej kopalni miedzi na świecie, Escondida w Chile,
trzymiesięczna cena tego metalu na LME 9 sierpnia 2006 r. prze-
kroczyła poziom 8000 $/Mg. Związek zawodowy zrzeszający po-
nad 2000 pracowników zakładu, domaga się od operatora kopalni,
BHP Billiton, podwyżek płac o 13 % ponad inflację (obecnie 4 %)
oraz jednorazowej płatności każdemu zatrudnionemu 29 300 $.
Rudy Metale R51, 2006, nr 11
UKD 669.3:661.6(051)(438)
WZROST WYDAJNOŚCI RAFINERII RÖNNSKÄR
Rönnskär boost, Mining Journal, 11 August 2006, p. 3; Metal Bulletin, 14
August 2006, p. 10
Boliden AB zainwestuje 36 mln SK w rozbudowę kompleksu
hutniczego i rafinerii miedzi Rönnskär w północnej Szwecji. Pro-
dukcja miedzi katodowej ma wzrosnąć z 16 tys. Mg do 250 tys.
Mg/r. Wzrost wydajności zakładu ma zredukować jednostkowe
koszty rafinacji o 4 %.
AUR REALIZUJE PROJEKT ANDACOLLO
Aur proceeds with Andacollo extension, Mining Journal, 11 August 2006, p. 9
Aur Resources Inc. podjęło decyzję o rozpoczęciu realizacji
projektu miedzi Andacollo w Chile, w którym posiada 63 %
udziałów. Zasoby pewne Andacollo wynoszą 196,9 mln Mg rudy
o średniej zawartości 0,44 % Cu i 0,14 g/Mg Au, a prawdopodobne
232,4 mln Mg rudy o średniej zawartości 0,35 % Cu i 0,12 g/Mg Au.
Wydobycie rudy ma wynieść 55 tys. Mg/dobę, a średnioroczna
produkcja z projektu szacowana jest na 71 000 Mg miedzi i 59 200
oz złota (80 600 Mg Cu i 66 000 oz Au/r. w pierwszych 10 latach
funkcjonowania zakładu).
DRUGIE ZAMBIJSKIE JV AFRICAN EAGLE
African Eagle signs second Zambian copper development joint venture, Mining
Journal, 11 August 2006, p. 10
African Eagle Resources plc (AER) zawarło drugie porozu-
mienie joint venture, dotyczące realizacji projektu miedzi w Za-
mbii. Po przystąpieniu z Central Asia Gold Ltd do wspólnego za-
gospodarowania złoża Mkushi, spółka zawarła umowę z Phelps
Dodge Corp. dotyczącą realizacji projektu Ndola, zlokalizowanego
w pobliżu granicy z Demokratyczną Republiką Kongo (pomiędzy
projektami Frontier i Lonshi). Zgodnie z zawartym porozumie-
niem Phelps Dodge wejdzie w posiadanie 6 % kapitału akcyjnego
African Eagle. Uzyskaną kwotę z transakcji (2,73 mln $) AER
przeznaczy na sfinansowanie prac eksploracyjnych na projekcie.
UMOWA NA DOSTAWĘ KONCENTRATU Z PROJEKTU
CHAPADA
Chapada concentrate deals, Mining Journal, 18 August 2006, p. 3
Yamana Gold Inc. zawarło z Hindalco Industries Ltd i hiszpańską
hutą Atlantic Copper, należącą do Freeport-McMoRan Copper &
701
Gold Inc., porozumienie dotyczące sprzedaży koncentratu wypro-
dukowanego z projektu miedzi i złota Chapada w środkowej Bra-
zylii. Produkcja Chapada ma ruszyć pod koniec września 2006 r.
i do końca roku wyniesie planowo 19 tys. oz złota i 15 mln lb mie-
dzi. W 2007 r. Chapada ma wytworzyć 180 tys. oz Au i 140 mln lb
Cu w koncentracie.
ZMNIEJSZENIE ROSZCZEŃ PRACOWNIKÓW ESCON-
DIDA
Escondida seeks cut, Mining Journal, 18 August 2006, p. 3; Metal Bulletin,
21 August 2006, p. 6-7, 8, 28 August 2006, p. 8
Zrzeszeni w związkach zawodowych pracownicy miedziowe-
go giganta Escondida w Chile zmniejszyli swoje roszczenia, doty-
czące wzrostu wynagrodzeń. Strajkujący domagają się obecnie
zwiększenia płac o wielkość inflacji plus 10 % (poprzednio 13 %).
Negocjacje z operatorem kopalni, BHP Billiton (BHPB), dotyczące
jednorazowej płatności każdemu zatrudnionemu prawie 30 tys. $,
trwają. Escondida pracuje obecnie na poziomie 40÷50 % zdolności
produkcyjnej, wynoszącej 3500 Mg miedzi katodowej i w koncen-
tracie/dobę. Dzienne straty z zysku netto BHPB z powodu akcji
strajkowej wyceniane są na 16 mln $.
PLANY URUCHOMIENIA KOPALNI LA CARIDAD
Caridad restart date, Mining Journal, 18 August 2006, p. 3; Metal Bulletin, 21
August 2006, p. 10
Grupo México SA de CV poinformowało o planach wznowie-
nia w październiku 2006 r. pracy w kopalni miedzi La Caridad
w Meksyku po wymianie załogi i usunięciu szkód wyrządzonych
w zakładzie w wyniku czteromiesięcznego strajku. W wyniku
realizacji nowych projektów w Meksyku i Peru spółka planuje
zwiększyć produkcję miedzi do 2010 r. o 60 % do poziomu
1,26 mln Mg/r.
REALIZACJA PROJEKTÓW RUASHI I SABLE
Metorex updates Ruashi and Sable projects, Mining Journal, 18 August 2006,
p. 10
Metorex Ltd zakończyło realizację pierwszego etapu projektu
ponownej przeróbki hałd miedziowo-kobaltowych Ruashi w prowin-
cji Katanga w Demokratycznej Republice Kongo. Docelowy po-
ziom produkcji z projektu ma zostać osiągnięty we wrześniu 2006 r.
Z kolei budowa zakładu ługowania przy kompleksie przeróbczym
Sable w mieście Kabwe w Zambii, przetwarzającym koncentrat
z Ruashi, ma zostać zakończona w październiku 2006 r. W pierw-
szej fazie projektu Ruashi/Sable ma wytwarzać 10 tys. Mg miedzi
katodowej i 1 tys. Mg węglanu kobaltu/r. w okresie 4 lat.
PLANY PRODUKCYJNE JIANGSU JIANGRUN
Metal Bulletin, 7 August 2006, p. 11
Jiangxi Copper Corp. planuje rozpocząć do końca 2006 r. ko-
mercyjną produkcję w zakładzie Jiangsu Jiangrun Copper Co.
Nową spółkę jv utworzyły Jiangxi Copper, Jiangsu Jinhui Group
i Huarun Copper Co. Zakład ma produkować rocznie 100 tys. Mg
miedzi anodowej. Jiangxi Copper zainwestuje w przedsięwzięcie
20 mln juanów (2,5 mln $).
ODROCZENIE TERMINU ROZPOCZĘCIA PROJEKTU 118
Metal Bulletin, 14 August 2006, p. 10
Cia Vale do Rio Doce (CVRD) odroczyło o kolejne dwa lata
termin rozpoczęcia realizacji projektu miedzi 118 w brazylijskim
Pará State. Według aktualnych planów projekt rozpocznie się w I po-
łowie 2009 r., a opóźnienie jest spowodowane koniecznością uzy-
skania niezbędnych pozwoleń środowiskowych. Produkcja z pro-
jektu ma wynieść 36 tys. Mg miedzi katodowej/r.
NORDDEUTSCHE AFFINERIE SZUKA PARTNERA
NA looks for partner to develop projects outside EU, Metal Bulletin, 21 August
2006, p. 10
702
Niemiecki producent miedzi, Norddeutsche Affinerie (NA),
poszukuje partnera do wspólnej realizacji projektów poza Europą.
Spółka planuje przystąpienie do dużego projektu miedziowego
i budowę infrastruktury porównywalnej z kombinatem spółki
w Hamburgu. NA produkuje ok. 800 tys. Mg miedzi i produktów
miedziowych/r. w zakładach w Hamburgu i Lünen.
NOWA INWESTYCJA YUNNAN COPPER
Metal Bulletin, 28 August 2006, p. 10
Trzeci co do wielkości producent miedzi w Chinach, Yunnan
Copper Co., rozpoczął budowę rafinerii tego metalu w Mongolii
Wewnętrznej. Komercyjna produkcja zakładu ma wynieść 100 tys.
Mg Cu/r., począwszy od października 2007 r.. Yunnan będzie wła-
ścicielem 65% udziałów w nowo powstałej rafinerii, a pozostałe
35 % udziałów znajdzie się w posiadaniu Chifeng Jinfeng Copper
Industry.
PHELPS DODGE BUDUJE KOPALNIĘ W ARIZONIE
Phelps Dodge begins building Arizona copper mine, Mining Magazine, August
2006, p. 8; Mining Engineering, August 2006, p. 7
Phelps Dodge Corp. otrzymało niezbędne pozwolenia środowi-
skowe, umożliwiające spółce rozpoczęcie budowy nowej kopalni
miedzi w regionie Safford w Arizonie. Zakład ma produkować
132 300 Mg Cu/r., a pełną zdolność produkcyjną ma uzyskać w II
połowie 2008 r. Nakłady inwestycyjne wyniosą planowo 550 mln $.
PRZERÓBKA RUDY Z PROJEKTU SPENCE
BHP Billiton to begin ore processing at Spence copper operation, Mining Engi-
neering, August 2006, p. 7
BHP Billiton planuje rozpocząć we wrześniu 2006 r. przeróbkę
rudy pochodzącej z nowej odkrywkowej kopalni miedzi Spence
w Chile. Zasoby pewne projektu wynoszą 311 mln Mg rudy
o średniej zawartości 1,14 % Cu (79 mln Mg rudy tlenkowej i 232
mln Mg rudy siarczkowej o średniej zawartości odpowiednio
1,18 % Cu i 1,13 % Cu). Produkcja z projektu ma wynieść ok. 220
tys. Mg miedzi katodowej/r.
STRATEGIE PRZETRWANIA DLA ZACHODNIOEURO-
PEJSKICH PRODUCENTÓW METALI NIEŻELAZNYCH
Survival Strategies for Western European Non-Ferrous Metal Producers,
Erzmetall, July/August 2006, p. 207-210
Przedstawiono sytuację na rynku metali nieżelaznych w latach
2004÷2006, które były najbardziej burzliwe od czasów gorączki
złota. Wysokie ceny metali związane były z rosnącym popytem
rynku azjatyckiego. Zachodnioeuropejscy producenci zanotowali
znaczny wzrost kosztów produkcji, pojawiła się również silna
konkurencja ze strony Chin i Indii. Redukcja kosztów i konsolida-
cja jest koniecznością dla producentów z Europy Zachodniej, ale
niezwykle ważne są też nowe technologie, zwłaszcza w obszarze
bio- i hydrometalurgii.
ROZBUDOWA ZAKŁADU PRZERÓBCZEGO PUNITAQUI
Punitaqui go-ahead, Mining Journal, 4 August 2006, p. 5
SMC Gold Ltd podjęło decyzję o rozbudowie zakładu prze-
róbczego przy projekcie złota i miedzi Punitaqui w pobliżu miasta
Ovalle w Chile. W wyniku realizacji inwestycji wydajność zakła-
du ma wzrosnąć z 850 Mg do 1300 Mg rudy/dobę (przy maleją-
cych kosztach operacyjnych). Na projekt Punitaqui składa się za-
kład przeróbczy, kopalnia miedzi Cinabrio i podziemna kopalnia
złota Tensionales. Produkcja z projektu ma wynieść w 2006 r.
6000 Mg miedzi i 3400 oz złota, a w 2007 r. 13 000 Mg miedzi
i 6600 oz złota.
REALIZACJA PROJEKTU PEÑASQUITO
Glamis goes ahead with expanded Peñasquito, Mining Journal, 4 August 2006,
p. 8
 Glamis Gold Ltd podjęło decyzję o rozpoczęciu prac budow-
lanych na polimetalicznym projekcie Peñasquito w Meksyku. De-
cyzja jest poparta wynikami skorygowanego studium wykonalno-
ści dla projektu, które podwoiło wydajność projektowanej kopalni
odkrywkowej do 100 tys. Mg rudy/r. Wyniki dotyczące zasobów
projektu przedstawia poniższa tablica:
Wielkość Zawar- Zawar- Zawar- Zawar-
Kategoria Rodzaj
tość Au tość Ag tość Pb tość Zn
zasobów rudy
mln Mg g/Mg g/Mg % %
tlenkowa 68,2 0,27 24,2 — —
Pewne
siarczkowa 267,9 0,60 35,4 0,38 0,81
tlenkowa 18,8 0,33 22,4 — —
Prawdopodobne
siarczkowa 209,0 0,60 30,2 0,31 0,70
Eksploatacja rudy tlenkowej ma rozpocząć się w połowie 2008 r.,
a siarczkowej w połowie 2009 r. Średnioroczna produkcja z pro-
jektu ma wynieść 390 tys. oz złota, 22,8 mln oz srebra, 71 tys. Mg
ołowiu i 137,4 tys. Mg cynku. Wstępne nakłady inwestycyjne
zostały oszacowane na 882 mln $, a nakłady dalszego rzędu na
327 mln $.
FINANSOWANIE PROJEKTÓW ZŁOTA W LIBERII
Mano River raises New Liberty funds, Mining Journal, 4 August 2006, p. 9
Mano River Resources Inc. zwiększyło o ponad 3 mln ₤ środki
finansowe na ukończenie bankowego studium wykonalności dla
zagospodarowania złóż rud złota KGL i Weaju w Liberii (obszar
koncesyjny Bea). Produkcja z projektu ma wynieść ok. 65 tys. oz
Au/r. w okresie 12 lat, począwszy od 2008 r.
BANKOWE STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEK-
TU BONIKRO
Equigold approves Bonikro development, Mining Journal, 4 August 2006, p. 9
Equigold NL ukończyło bankowe studium wykonalności dla
projektu złota Bonikro na Wybrzeżu Kości Słoniowej, w którym
posiada 94 % udziałów. Opracowanie przewiduje odkrywkową
eksploatację 2,75 mln Mg rudy rocznie w okresie 6 i ¾ roku. Za-
soby pewne Bonikro wynoszą 6,3 mln Mg rudy o średniej zawar-
tości 1,9 g/Mg Au, a prawdopodobne 7,2 mln Mg rudy o średniej
zawartości 1,9 g/Mg Au (przy zawartości brzeżnej 0,6 g/Mg Au).
Średnioroczna produkcja z projektu ma wynieść ok. 120 tys. oz
złota.
PIERWSZA PRODUKCJA Z PROJEKTU WEST RAND
Mintails’ first output, Mining Journal, 11 August 2006, p. 9
Mintails Ltd podczas realizacji projektu ponownej przeróbki
odpadów z historycznego projektu West Rand w Południowej
Afryce wyprodukowało w lipcu 2006 roku pierwszą partię złota
(2410 oz). Spółka planuje przerabiać rudę w zakładzie Mogale,
a w pierwszym etapie projektu produkcja ma wynieść 45 tys. oz Au/r.
OSZACOWANIE ZASOBÓW PROJEKTU MASARA
Crew updates Masara and outlines resource, Mining Journal, 11 August 2006,
p. 10
Crew Gold Corp. otrzymało oszacowanie zasobów projektu
złota Masara na Filipinach, w którym posiada 72,5 % udziałów.
Zasoby wskazane Masara szacowane są na 1,26 mln Mg rudy
o średniej zawartości 6,5 g/Mg Au, a wnioskowane na 5,74 mln
Mg rudy o średniej zawartości 6,2 g/Mg Au, przy zawartości
brzeżnej złota 3,5 g/Mg. Produkcja z projektu w 2007 roku ma
wynieść 150 tys. oz złota, przy kosztach operacyjnych na pozio-
mie 200 $/oz, a w 2008 r. 200 tys. oz Au, przy spadku kosztów
operacyjnych (docelowo 180 $/oz).
PIERWSZA PRODUKCJA ZŁOTA KOPALNI INDEE
First Indee pour, Mining Journal, 11 August 2006, p. 12
Range River Gold Ltd wyprodukowało pierwszą partię złota
w kopalni Indee w regionie Pilbara w Zachodniej Australii. Ko-
palnia w okresie dwóch lat od rozpoczęcia ciągłej produkcji ma
wytworzyć około 64 tys. oz złota.
SPADEK POPYTU NA ZŁOTO JUBILERSKIE
Gold jewellery demand declines, Mining Journal, 18 August 2006, p. 5
Według World Gold Council (WGC) popyt na złoto jubilerskie
na świecie w II kwartale 2006 r. spadł o 24 % i wyniósł 682 Mg
w porównaniu z 739 Mg w analogicznym okresie 2005 r. Z kolei
popyt inwestycyjny na złoto wzrósł w tym okresie o 19 % i wy-
niósł prawie 130 Mg.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU MODDER EAST
Green light for Aflease Gold’s Modder East project, Mining Journal, 18 August
2006, p. 9
Zarząd Aflease Gold Ltd podjął decyzję o rozpoczęciu realiza-
cji pierwszego etapu projektu złota Modder East w regionie górni-
czo-przemysłowym East Rand w Południowej Afryce. Decyzja
była wynikiem otrzymania pozytywnych wyników studium wy-
konalności dla projektu, wskazujących na jego finansową opłacal-
ność. Opracowanie przewiduje eksploatację łącznie 6,7 mln Mg
rudy o średniej zawartości 5,00 g/Mg Au w 10-letnim okresie
funkcjonowania kopalni, przeróbkę ok. 840 tys. Mg rudy/r. i pro-
dukcję 110 tys. oz Au/r. Pierwsza partia złota ma zostać wytwo-
rzona w III kwartale 2009 r.
ROZPOCZĘCIE PRODUKCJI ZE ZŁOŻA MANDILLA
Anglo Australian to generate cash flow, Mining Journal, 18 August 2006, p. 10
Anglo Australian Resources NL planuje rozpocząć we wrześniu
2006 r. komercyjną produkcję ze złoża złota Mandilla w regionie
Kambalda w Zachodniej Australii. Spółka planuje półroczną eks-
ploatację 70 tys. Mg rudy o średniej zawartości 7,7 g/Mg Au, jej
transport i przeróbkę w Coolgardie (56 km od projektu), której
koszt ma wynieść 25 A$/Mg. Wygenerowane przez ten okres
przychody spółka planuje zainwestować w dalsze prace eksplora-
cyjne na złożu oraz rozpoznanie projektu cynku, miedzi i ołowiu
Koongie Park w regionie Kimberley.
ANGLOGOLD SPRZEDAJE BIBIANI
AngloGold Ashanti to sell Bibiani, Mining Journal, 25 August 2006, p. 5
AngloGold Ashanti Ltd podjęło decyzję o sprzedaży Central
African Gold plc (CAG) odkrywkowej kopalni złota Bibiani
i koncesji na prace eksploracyjne Bibiani North w Ghanie. Kwota
transakcji ma wynieść łącznie 40 mln $ w gotówce. W II kwartale
2006 r. Bibiani wyprodukowało 9 tys. oz Au, o 40 % mniej w po-
równaniu z poprzednim kwartałem.
ROZPOCZĘCIE PRODUKCJI Z PROJEKTU OMAGH
Galantas targets autumn cash flow, Mining Journal, 25 August 2006, p. 6
Galantas Gold Corp. planuje rozpocząć pod koniec września
2006 r. produkcję z projektu złota Omagh w Irlandii Północnej.
Zakład ma eksploatować 50 tys. Mg rudy/r. i wytwarzać 30 tys. oz
złota/r., przy kosztach operacyjnych poniżej 200 $/oz Au.
STUDIUM WYKONALNOŚCI DLA PROJEKTU BORE-
ALIS
Borealis study positive for Gryphon, Mining Journal, 25 August 2006, p. 6
Gryphon Gold Corp. otrzymało studium wykonalności dla pro-
jektu złota Borealis w Newadzie. Zasoby pewne i prawdopodobne
projektu szacowane są na 13,7 mln Mg rudy o średniej zawartości
1,0 g/Mg Au i 18,5 g/Mg Ag. Studium przewiduje odkrywkową
eksploatację 7300 Mg rudy/dobę i produkcję na poziomie 58 tys.
oz złota i 546 tys. oz srebra/r.
703
URUCHOMIENIE KOPALNI TABLE MOUNTAIN
Table Mountain start, Mining Journal, 25 August 2006, p. 8
Cusac Gold Mines Ltd rozpoczęło podziemną eksploatację
w kopalni Table Mountain w północnej części Kolumbii Brytyj-
skiej. Pierwszy dochód ze sprzedaży złota spółka planuje uzyskać
w IV kwartale 2006 r. Całkowite zasoby przemysłowe kopalni
wynoszą 40 tys. Mg rudy o średniej zawartości 16,6 g/Mg Au.
EKSPLORACYJNE JV ZŁOTA ANVIL I ITOGON
Anvil in Philippine gold jv, Mining Journal, 25 August 2006, p. 8
Anvil Mining Ltd, producent miedzi i srebra w Demokratycz-
nej Republice Kongo, podpisał z Itogon Suyoc Resources Inc. po-
rozumienie dotyczące oceny i potencjalnego nabycia aktywów
złota (należących do Itogon) na filipińskiej wyspie Luzon. Aktywa
te zlokalizowane są na obszarze 2896 ha w odległości 12 km na
południowywschód od miasta Baguio. Jednym z nich jest pod-
ziemna kopalnia złota Itogon, która do 1996 r. wyprodukowała
1 mln oz złota i 400 tys. oz srebra. Anvil ma w przeciągu dwóch
lat dokonać oceny potencjału aktywów, po której nabędzie prawa
do przejęcia 100 % udziałów w projekcie.
LUNA GOLD PRZYSTĘPUJE DO REALIZACJI PROJEK-
TU PIABA
Piaba purchase, Mining Journal, 25 August 2006, p. 10
Luna Gold Corp. podjęło decyzję o nabyciu od Eldorado Gold
Corp. 50 % udziałów w projekcie złota Piaba w Brazylii. Spółka
wejdzie w posiadanie 50 % udziałów w Aurizona Goldfields Corp.,
właścicielu projektu, za kwotę 6,7 mln $. Zasoby zmierzone
i wskazane Piaba wynoszą 12,5 mln Mg rudy o średniej zawarto-
ści 1,27 g/Mg Au plus 8,6 mln Mg rudy w kategorii zasobów
wnioskowanych.
ŁUGOWANIE RUDY Z PROJEKTU KASKABULAK
New Kazakhgold site, Mining Magazine, August 2006, p. 10
KazakhGold Group Ltd uruchomiło nowy zakład przeróbki
rudy pochodzącej z odkrywkowej kopalni Kaskabulak we wschod-
nim Kazachstanie. Produkcja złota w trzech kopalniach spółki,
Aksu, Bestobe i Zholymbet, wyniosła w II kwartale 2006 r. łącz-
nie 61 536 oz i była o 83 % wyższa w porównaniu z poprzednim
kwartałem.
TECHNOLOGIA PRZERÓBKI RUDY ZE ZŁOŻA CHORE
Combined technology for processing of gold-bearing ore at Chore deposit,
Gornyj Żurnal, 6.2006, p. 99-100
Zaprezentowano wyniki przeróbki rudy złota ze złoża Chore,
zawierającej arszenik, przy zastosowaniu zaawansowanej techno-
logii, w skład której wchodzą: flotacja siarkowa, ługowanie
i wzbogacanie z udziałem kwasu azotowego i cyjanidów. Sku-
teczność procesu osiąga poziom 90÷93 %.
GLENCORE INWESTUJE W AGUILAR
Aguilar investment, Mining Journal, 11 August 2006, p. 7
Glencore International AG planuje zainwestować w okresie
4 lat ok. 70 mln $ w Mina Aguilar, swoją spółkę zależną, produku-
jącą cynk i zlokalizowaną w argentyńskiej prowincji Jujuy. Do
2008 r. Aguilar ma zwiększyć wydobycie o 30 % do poziomu 900
tys. Mg rudy/r., a do 2010 r. o dalsze 17 % do 1,05 mln Mg rudy/r.
Jednakże produkcja cynku w koncentracie nie wzrośnie w tym
samym stopniu ze względu na malejącą zawartość metalu w ru-
dzie, natomiast produkcja ołowiu ma pozostać na niezmienionym
poziomie. Inwestycja wydłuży okres funkcjonowania zakładu
o około 13 lat (do 25 lat). Mina Aguilar wyprodukowała w 2005 r.
62 160 Mg cynku w koncentracie i 14 300 Mg ołowiu w koncen-
tracie.
704
ROZBUDOWA KOPALNI ZINKGRUVAN
Zinkgruvan upgrade, Mining Journal, 18 August 2006, p. 4; Metal Bulletin,
21 August 2006, p. 13
Lundin Mining Corp. podjęło decyzję o zainwestowaniu 6,4
mln $ w rozbudowę kopalni cynku, ołowiu i srebra Zinkgruvan
w Szwecji. Modernizacja zakładu pozwoli spełnić nowe wymaga-
nia środowiskowe i zwiększy jego wydajność z obecnych 800 tys.
Mg do 850 tys. Mg rudy/r. w okresie 2÷3 lat.
CHIŃSKIE POROZUMIENIE AUSMELT
Ausmelt China deal, Mining Journal, 18 August 2006, p. 5
Ausmelt Ltd zdobyło pierwszy kontrakt na dostawę swojej
technologii wytopu rud ołowiu na rynek chiński. Zgodnie z poro-
zumieniem zawartym z Yunnan Tin Co Ltd spółka zaprojektuje
i będzie kierować budową huty ołowiu o wydajności 100 tys. Mg
Pb/r., która powstanie w prowincji Yunnan.
HULUDAO PRZYSTĘPUJE DO TYBETAŃSKIEGO PRO-
JEKTU
Huludao Tibet project, Mining Journal, 18 August 2006, p. 5
Huludao Zinc Industry Co. Ltd podjęło decyzję o przystąpieniu
do projektu cynku, ołowiu, miedzi i srebra w Tybecie poprzez na-
bycie udziałów w spółce Huaxia Mining. Produkcja z projektu
rozpocznie się w październiku 2006 r. i ma wynieść docelowo 80 tys.
Mg cynku/r. Huludao zainwestuje w przedsięwzięcie 35,1 mln $.
ZAGOSPODAROWANIE ZŁOŻA PERSEVERANCE
Falconbridge patience rewarded at Perseverance, Mining Journal, 18 August
2006, p. 8
Falconbridge Ltd podjęło decyzję o zagospodarowaniu złoża
cynku Perseverance w Quebec, po zakończeniu trwających cztery
lata prac studialnych. Noranda, poprzedni właściciel projektu,
z powodu niskich cen cynku i słabej kondycji finansowej spółki
w 2002 r. zaniechał jego realizacji. Zasoby zmierzone i wskazane
Perseverance szacowane są na 5,1 mln Mg rudy o średniej zawar-
tości 15,8 % Zn, 1,24 % Cu, 29 g/Mg Ag i 0,38 g/Mg Au. Średnio-
roczna produkcja z projektu w pierwszych pięciu latach funkcjo-
nowania kopalni ma wynieść 228 tys. Mg cynku w koncentracie.
ROZBUDOWA HUTY BUDEL
More from Budel, Mining Journal, 25 August 2006, p. 3
Australijski producent cynku, Zinifex Ltd, podjął decyzję
o zwiększeniu wydajności huty Budel w Holandii o 11 % do po-
ziomu 260 tys. Mg Zn/r. Spółka planuje zwiększyć produkcję za-
kładu w przeciągu kilku najbliższych miesięcy.
STUDIUM MOŻLIWOŚCI DLA PROJEKTU SANTA FE
I IPORA
Brazilian laterite results, Mining Journal, 4 August 2006, p. 11
Teck Cominco Ltd, partner jv International Nickel Ventures
Corp. i operator laterytowych projektów niklu Santa Fe oraz Ipora
w Goais State w Brazylii, rozpoczął realizację studium możliwo-
ści dla projektu. Decyzja zapadła po natrafieniu podczas wierceń
na projekcie Santa Fe na trzy strefy mineralizacji, a na projekcie
Ipora na pięć stref okruszcowania niklu i kobaltu. Zawartość metali
waha się od 1,68 % do 2,29 % Ni i od 0,027 % do 0,071 % Co.
ROZBUDOWA KOPALNI RAGLAN
Raglan investment, Mining Journal, 11 August 2006, p. 1; Metal Bulletin,
14 August 2006, p. 12
Falconbridge Ltd rozpoczęło prace nad planowaną rozbudową
kopalni niklu Raglan w północnym Quebec. Pierwsze studium
pochłonie nakłady w kwocie 240 mln C$ w okresie 6 lat i ma na
celu udostępnienie dodatkowych zasobów rudy. Drugie studium
o szacowanych kosztach 250 mln C$ dotyczyć będzie zwiększenia
wydobycia i przeróbki rudy o 30 % do wielkości 1,3 mln Mg/r. do
2009 r.
ZIELONE ŚWIATŁO DLA PROJEKTU TATI
LionOre gives Tati Activox green light, Mining Journal, 11 August 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 14 August 2006, p. 12
LionOre Mining International Ltd podjęło decyzję o rozwoju
projektu niklu Tati w Botswanie (przy kopalni Phoenix), w którym
posiada 85 % udziałów. Nakłady na realizację projektu mają wy-
nieść 620 mln $, z czego 482 mln $ pochłonie uruchomienie insta-
lacji przeróbczej Activox, 114 mln $ oddanie do użytku dodatko-
wego zakładu flotacji, a 24 mln $ budowa nowej linii energetycz-
nej. Wdrożenie programu rozwoju ma zwiększyć średnioroczną
produkcję Tati do 22 460 Mg niklu w koncentracie.
CML ZWIĘKSZA PRODUKCJĘ NIKLU
CML to raise nickel output, Mining Journal, 18 August 2006, p. 4
Consolidated Minerals Ltd (CML) planuje do 2010/2011 r. pro-
dukować rocznie 15 tys. Mg niklu. Głównym projektem niklowym
spółki jest East Alpha w rejonie Kambalda w Zachodniej Australii.
Na koniec 2006 r. produkcja z projektu ma osiągnąć docelowy
poziom 5 tys. Mg niklu/r. CML rozpoczęło również realizację pro-
jektu Widgiemooltha w tym samym regionie, na który składa się
osiem złóż o łącznych zasobach 123 tys. Mg niklu.
ALBIDON PRZYSTĘPUJE DO PROJEKTU MUNALI
Albidon set to proceed at Munali after positive study, Mining Journal, 18 Au-
gust 2006, p. 8
Zarząd Albidon Ltd po otrzymaniu pozytywnych wyników
studium wykonalności podjął decyzję o przystąpieniu do zago-
spodarowania złoża niklu Enterprise w obrębie projektu Munali
w Zambii. Studium przewiduje podziemną eksploatację 900 tys.
Mg rudy/r. i produkcję 8600 Mg niklu, 1400 Mg miedzi, 400 Mg
kobaltu oraz 15 000 oz metali z grupy platynowców rocznie
INFORMACJE GIEŁDOWE
TECK ZWIĘKSZA WARTOŚĆ OFERTY PRZEJĘCIA INCO
Teck raises Inco bid, Mining Journal, 4 August 2006, p. 1, 11 August 2006, p.
16; Metal Bulletin, 7 August 2006, p. 13, 14 August 2006, p. 12
Teck Cominco Ltd zwiększyło wartość oferty przejęcia produ-
centa niklu Inco Ltd, której termin ważności został ustalony na 16
sierpnia 2006 r. Wartość tej oferty wyceniono na 82,50 C$ w go-
tówce/akcję Inco lub 1,1293 akcji typu „B” Teck plus 0,05 C$
w gotówce za każdą akcję spółki. Posunięcie to było następstwem
złożenia przez Inco oferty nabycia Falconbridge Ltd za 60,95
C$/akcję spółki.
FINANSOWANIE PROJEKTU LAS CRISTINAS
Las Cristinas funds, Mining Journal, 4 August 2006, p. 13
Crystallex International Corp. w wyniku emisji akcji planuje
zebrać dochód w kwocie 32,4 mln C$. Orion Securities zgodziło
się na zakup 10,1 mln jednostek po cenie 3,20 C$/każdą. Na każdą
jednostkę składała się jedna akcja zwykła Crystallex i pół gwaran-
cji na zakup dalszych akcji spółki po cenie 4,25 C$/każdą w okre-
sie 18 miesięcy. Dochód z emisji zostanie przeznaczony na rozwój
projektu złota Las Cristinas w Wenezueli.
WSTĘPNA OFERTA PUBLICZNA AKCJI HAPPY CREEK
Happy Creek IPO, Mining Journal, 11 August 2006, p. 13
Happy Creek Minerals Ltd dokonało wstępnej oferty publicz-
nej akcji (IPO) na giełdzie TSX Venture Exchange. Spółka prze-
znaczyła do sprzedaży akcje o łącznej wartości 1,8 mln C$, a emi-
sja objęła 5 mln jednostek (2 mln jednostek po cenie 0,40
C$/każdą i 3 mln jednostek po cenie 0,35 C$/każdą). Na każdą
jednostkę składała się jedna akcja Happy Creek i pół gwarancji na
w pierwszych dziesięciu latach funkcjonowania kopalni, począwszy
od 2008 r. Całkowite nakłady inwestycyjne mają wynieść 65 mln $.
ROZWÓJ PROJEKTU DAGONGSHAN
Chinese in Myanmar, Mining Journal, 25 August 2006, p. 1
China Non-Ferrous Metals Mining (Group) Co. Ltd ogłosiło
swoje plany dotyczące zainwestowania 600 mln $ w rozbudowę
odkrywkowej kopalni niklu w Myanmar w Chinach. Projekt nosi
nazwę Dagongshan, a produkcja kopalni ma ruszyć od 2009 r.
i wyniesie 20 tys. Mg niklu/r. Zasoby Dagongshan szacowane są
na 700 tys. Mg Ni.
PLANY ROZWOJU SUMITOMO
Sumitomo to invest $860m in Ni output, Metal Bulletin, 28 August 2006, p. 14
Sumitomo Metal Mining planuje zwiększyć do 2010 r. pro-
dukcję niklu o 40 tys. Mg/r. poprzez budowę nowych kopalni
i rozbudowę swoich hut. Spółka produkuje obecnie 60 tys. Mg
niklu/r. Nakłady inwestycyjne są szacowane na 100 mld jenów
(860 mln $).
USPRAWNIENIE PROCESU PRODUKCJI MATOWEGO
NIKLU Z UTLENIONEJ RUDY
Improvement of metallurgical properties of sinter from oxidized nickel ore,
Cwietnyje Metałły, 7.2006, p. 20÷26
Szeroko opisano techniczne i ekonomiczne parametry wytwa-
rzania matowego niklu w piecach szybowych. Badania wykazały,
iż decydujący wpływ na jakość i wydajność procesu ma wsad pie-
cowy, który w tym przypadku zawężał się do kilku rodzajów spie-
ków niklowych. Odpowiednia korelacja typu pieca i składu wsadu
piecowego przekłada się na wzrost produkcji oraz obniżenie kon-
sumpcji koksu.
zakup dodatkowych akcji spółki. Dochód z emisji zostanie przezna-
czony głównie na sfinansowanie prac eksploracyjnych na projek-
cie miedzi Rateria, obejmującym obszar 38 km2 w rejonie Merritt
w Kolumbii Brytyjskiej.
MONARCH GOLD PLANUJE WEJŚCIE NA AIM
Monarch Gold to list on AIM, Mining Journal, 11 August 2006, p. 15
Monarch Gold Mining Co. Ltd (MGM) planuje wejście na
londyński rynek AIM do połowy października 2006 r. Spółka pla-
nuje uruchomić produkcję kopalń Minjar, Davyhurst i Bellevue
w Zachodniej Australii i wytwarzać w nich odpowiednio 50 tys.
oz, 100÷120 tys. oz oraz 50 tys. oz złota/r.
TECK REZYGNUJE Z PRZEJĘCIA INCO
Teck out as CVRD makes bid for Inco, Mining Journal, 18 August 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 21 August 2006, p. 14
Teck Cominco Ltd wycofało się z przetargu na nabycie Inco
Ltd po tym, jak Cia Vale do Rio Doce (CVRD) złożyło 14 sierpnia
2006 r. ofertę przejęcia spółki za 86,00 C$/akcję. Wartość gotów-
kowej oferty CVRD została wyceniona na 17,2 mld C$, a termin
jej ważności to 45 dni począwszy od 14 sierpnia.
ANTOFAGASTA PRZEBIJA OFERTĘ NABYCIA EQUATO-
RIAL PRZEZ QUADRA
Antofagasta tops Quadra bid for Equatorial Mining, Mining Journal, 18 August
2006, p. 15; Metal Bulletin, 21 August 2006, p. 10
Antofagasta plc przystąpiła do przetargu na nabycie 19,99 %
udziałów w Equatorial Mining Ltd (49,9 mln akcji) za 527 mln A$
w gotówce. Oferta spółki przebiła ofertę Quadra Mining złożoną
705
Equatorial, opiewającą na kwotę 449 mln A$. Equatorial Mining
jest mniejszościowym udziałowcem w projekcie miedzi Tesoro
w północnym Chile, w którym Antofagasta posiada już 61 %
udziałów.
FUZJA EUROZINC I LUNDIN
EuroZinc and Lundin agree merger, Mining Journal, 25 August 2006, p. 1;
Metal Bulletin, 28 August 2006, p. 11
EuroZinc Mining Corp. i Lundin Mining Corp. ogłosiły fuzję
celem stworzenia górniczej spółki zajmującej się eksploracją
i eksploatacją rud miedzi oraz cynku w Europie. Połączenie
przedsiębiorstw odbędzie się poprzez przejęcie wszystkich akcji
EuroZinc przez Lundin (0,0952 akcji spółki za każdą akcję Euro-
Zinc). Po połączeniu nowa firma ma produkować 450 mln lb cyn-
ku i 200 mln lb miedzi/r. w okresie 11 lat.
STRATECO WYDZIELA AKTYWA ZŁOTA
Strateco’s gold assets spin off into Cadiscor listing, Mining Journal, 25 August
2006, p. 9
WYNIKI FINANSOWE
REKORDOWE OBROTY RIO TINTO
Record results for Rio Tinto, Mining Journal, 4 August 2006, p. 1
Dzięki wysokim cenom metali na światowych giełdach Rio
Tinto zanotowało w I połowie 2006 r. rekordowe dochody i obroty
na działalności podstawowej. Dochody netto spółki wyniosły 3,80
mld $ i były o 75 % wyższe w porównaniu z II połową 2005 r.
Z kolei obroty na działalności podstawowej wyniosły w tym okre-
sie 5,20 mld $ i były o 52 % wyższe niż w II połowie 2005 r. Po-
skutkowało to wypłatą akcjonariuszom specjalnych dywidend
o łącznej wartości 1,50 mld $ i odkupem od nich akcji za kwotę
1,02 mld $. W I połowie 2006 r. wydatki inwestycyjne spółki wy-
niosły 1,76 mld $.
WZROST ZYSKÓW XSTRATA
Xstrata’s profit leaps on copper and zinc, Mining Journal, 4 August 2006, p. 13;
Metal Bulletin, 7 August 2006, p. 12
Zysk netto Xstrata plc wyniósł w I połowie 2006 r. 1,13 mld $
i był o 42 % wyższy w porównaniu z I połową 2005 r. na skutek
wysokich cen metali, głównie miedzi i cynku. Zysk EBIT wzrósł
w tym okresie z 873 mln $ do 1,95 mld $. Spółka ogłosiła również
swoje plany rozwojowe, obejmujące wydłużenie okresu funkcjo-
nowania kopalni miedzi i złota Alumbrera w Argentynie minimum
do 2016 r. i zwiększenie rocznej produkcji koncentratu cynku
w zakładzie Mount Isa w Queensland do 8 mln Mg do 2008 r.
(wzrost o 60 %).
WZROST ZYSKÓW PRODUCENTÓW MIEDZI
Copper producers’ profits climb on higher prices, Mining Journal, 4 August
2006, p. 17; Metal Bulletin, 7 August 2006, p. 11
Wysoka cena miedzi na światowych rynkach w II kwartale
2006 r. pozwoliła osiągnąć miedziowym spółkom dobre wyniki
finansowe. Przychód z działalności operacyjnej Phelps Dodge
Corp. wyniósł 963 mln $ w porównaniu z 164,8 mln $ w II kwar-
tale 2005 r., choć zysk netto spółki spadł w tym okresie o 31 %
i zanotował wielkość 471,4 mln $. Z kolei zysk netto Grupo México
CENY METALI
DALSZY WZROST CENY NIKLU
Nickel rides on supply fears, Mining Journal, 4 August 2006, p. 3
706
Strateco Resources Inc. wydzieliło swoje aktywa złota, obej-
mujące projekty Montbray i Discovery w Quebec, powołując do
życia nową spółkę Cadiscor Resources Inc. Akcje spółki zadebiu-
towały na giełdzie TSX Venture Exchange w ramach wstępnej
oferty publicznej (IPO) o wartości 6,6 mln C$. Wyemitowano
4,3 mln akcji i 2,3 mln jednostek Cadiscor po tej samej cenie wy-
noszącej 1,00 C$/każdą.
EMISJA AKCJI BEMA
Bema bought deal, Mining Journal, 25 August 2006, p. 11
Bema Gold Corp. wynegocjowało z konsorcjum ubezpieczy-
cieli, prowadzonym przez GMP Securities, emisję 18,4 mln jedno-
stek po cenie 6,25 C$/każdą. Na każdą jednostkę składa się jedna
akcja Bema i pół gwarancji na zakup dodatkowych akcji spółki po
cenie 10,00 C$/każdą w okresie 5 lat. Dochód netto z emisji zosta-
nie przeznaczony na sfinansowanie rozwoju projektu złota i srebra
Kupol na Dalekim Wschodzie Rosji, w którym spółka posiada
75 % udziałów.
SA de CV wyniósł 353 mln $ i był o 48 % wyższy niż w analo-
gicznym okresie 2005 r.
WZROST ZYSKU HUDBAY
HudBay leaps on metals prices, Mining Journal, 18 August 2006, p. 13
Dzięki wysokim cenom metali HudBay Minerals Inc. w II
kwartale 2006 r. zanotował siedemnastokrotny wzrost zysku netto
w porównaniu z analogicznym okresem 2006 r. Zysk ten wyniósł
152,8 mln C$ (8,7 mln C$ w II kwartale 2005 r.). Spółka sprzeda-
ła w tym okresie 17 218 Mg miedzi (spadek o 15 %), 19 744 Mg
cynku (spadek o 31 %), 25 062 oz złota (spadek o 5 %) i 354 024
oz srebra (wzrost o 10 %).
REKORDOWY ZYSK BHPB
More records from BHPB, Mining Journal, 25 August 2006, p. 1; Metal Bulle-
tin, 28 August 2006, p. 8
BHP Billiton jako pierwsza spółka górnicza przełamała grani-
cę 10 mld $ zysku netto za rok bilansowy lipiec 2005÷czerwiec
2006. Zysk netto spółki wyniósł w tym okresie 10,45 mld $ i był
o 63 % wyższy niż w roku poprzednim (lipiec 2004÷czerwiec
2005). Zysk na działalności operacyjnej przed opodatkowaniem
i odsetkami wzrósł o 25 % i zanotował poziom 10,48 mld $, a zysk
EBIT spółki zwiększył się z 9,92 mld $ do 15,28 mld $.
PLANOWANY WZROST ZYSKU KGHM
Metal Bulletin, 14 August 2006, p. 10
Z powodu wysokich cen miedzi i rosnącego wolumenu sprze-
daży produktów KGHM Polska Miedź S.A. planuje dokonać we-
ryfikacji planów dotyczących wyników finansowych za 2006 r.
Według założeń zysk netto spółki w tym okresie miał wynieść
około 3,3 mld złotych (1,1 mld $), natomiast za I półrocze zysk
ten wyniósł 2 mld zł, a cena miedzi wciąż utrzymuje się na wyso-
kim poziomie. W II kwartale 2006 r. KGHM Polska Miedź S.A.
wypracował zysk netto na poziomie 1,3 mld zł w porównaniu
z 496 mln zł w analogicznym okresie 2005 r.
Wskutek wstrzymania pracy kopalni Voisey’s Bay na Półwyspie
Labrador i innych zakłóceń w produkcji niklu, cena tego metalu
w pierwszym tygodniu sierpnia 2006 r. zanotowała kolejny wzrost. posunięcia było uspokojenie sytuacji na rynku niklu, zaniepokojonym
Dnia 1 sierpnia trzymiesięczna cena niklu na LME wyniosła bardzo niskimi zapasami giełdowymi tego metalu. Trzymiesięczna
26 000 $/Mg, a dnia 3 sierpnia obniżyła się do 24 250 $/Mg. Gieł- cena niklu zanotowała tego dnia rekordowy poziom 29 200 $/Mg,
dowe zapasy tego metalu wyniosły 2 sierpnia 5076 Mg. a poziom zapasów w magazynach LME wyniósł 6120 Mg.

STABILIZACJA CEN KOBALTU NOWY REKORD CENY NIKLU

Minor metals remain unsettled, Mining Journal, 4 August 2006, p. 4÷5 Nickel notches up a new record, Mining Journal, 25 August 2006, p. 3
W lipcu 2006 r. ceny kobaltu pozostawały na stałym poziomie. Trzymiesięczna cena niklu zanotowała 22 sierpnia 2006 r. no-
BHP Billiton sprzedało 20 lipca przez swój portal internetowy wy rekord i wyniosła 29 950 $/Mg. W przedostatnim tygodniu
70 Mg wysokojakościowego metalu po cenie 15,10 $/lb. Według sierpnia giełdowe zapasy LME tego metalu wzrosły o 600 Mg i dnia
analityków ceny kobaltu nie powinny wzrastać ze względu na 23 sierpnia zanotowały wielkość 6426 Mg.
rozwój nowych projektów tego metalu. China Anhua Group roz-
Średnie miesięczne ceny metali
poczęło budowę kopalni kobaltu i miedzi Dang Dahenglu o wy-
dajności 10 tys. Mg rudy/dobę. Zakład ma być największy w Chi- Styczeń÷sierpień Sierpień
nach i będzie produkować 1600 Mg Co rocznie w 15÷20-letnim 2006 r. 2006 r.
okresie swojego funkcjonowania. Metal
cena cena cena
SYTUACJA NA RYNKU OŁOWIU najniższa najwyższa średnia
Fundamental outlook for lead, Mining Journal, 11 August 2006, p. 4 Miedź Grade A ($/Mg)
Średnia trzymiesięczna cena ołowiu na LME wyniosła w lipcu transakcje natychmiastowe 4536,50 8785,50 7693,80
2006 r. 1070 $/Mg. Według International Lead and Zinc Study transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 4397,00 8590,00 7668,48
Group popyt Chin na ten metal w 2005 r. wyniósł 1,87 mln Mg
Ołów ($/Mg)
i był ponad trzykrotnie wyższy niż w 2000 r. (590 tys. Mg). Z kolei
chińska produkcja ołowiu wyniosła w 2005 roku 2,33 mln Mg transakcje natychmiastowe 914,25 1447,00 1173,36
w porównaniu z 1,10 mln Mg w 2000 r. Giełdowe zapasy tego transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 940,00 1411,00 1181,45
metalu na koniec lipca 2006 r. zanotowały wielkość 99 200 Mg, Cynk ($/Mg)
podczas gdy na koniec czerwca (2006 r.) wyniosły 111 675 Mg,
a na koniec grudnia 2005 r. 43 300 Mg. transakcje natychmiastowe 1911,75 3985,00 3346,00
transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 1919,00 3830,00 3365,93
PRZEWIDYWANIA CEN METALI Nikiel ($/Mg)
‘Diggers’ predict higher prices to stay, Mining Journal, 11 August 2006, p. 5 transakcje natychmiastowe 13502,50 34725,00 30727,95
Według analityków z Diggers & Dealers Mining Forum ceny transakcje trzymiesięczne-sprzedaż 13650,00 29700,00 27429,77
miedzi w latach przyszłych spadną poniżej poziomu 8000 $/Mg,
Cena Cena
a niklu poniżej 22 000 $/Mg. Według prognoz cena miedzi ma Kobalt ($/lb) najniższa najwyższa
kształtować się w granicach 1,50÷2,20 $/lb, a niklu w przedziale sierpień 2006 sierpień 2006

4,0÷6,0 $/lb. Z kolei cena złota ma pozostać na wysokim pozio- min. 99,8% 16,567 17,489
mie (średnio 600÷650 $/oz) z powodu silnego popytu ze strony min. 99,3% 15,056 15,889
przemysłu jubilerskiego.
Złoto ($/oz)
INTERWENCJA LME WOBEC CEN NIKLU poranna 631,55682
LME intervenes as nickel soars, Mining Journal, 18 August 2006, p. 1; Metal popołudniowa 632,59318
Bulletin, 21 August 2006, p. 8, 9 Srebro (c/oz)
Londyńska Giełda Metali LME określiła 16 sierpnia 2006 r. spot 1217,77273
dzienny limit dla ceny niklu w deporcie na 300 $/Mg metalu i by-
ło to pierwsze narzucenie limitu cenowego od 1988 r. Celem tego August Averages, Metal Bulletin, 11 September 2006, No. 8961, p. 26

ZAPASY MIEDZI ZAPASY CYNKU

707
 ZAPASY OŁOWIU ZAPASY NIKLU

Materiały informacyjne opracowuje Zespół Studiów i Projektów Inwestycyjnych KGHM CUPRUM Sp. z o.o. Centrum Badawczo-Rozwojowe
we Wrocławiu w składzie:
Jan Kudełko,
Malwina Kobylańska,
Stefan Karst,
Wojciech Korzekwa.

ZAPRASZAMY
DO REKLAMOWANIA SWOICH WYROBÓW
NA NASZYCH ŁAMACH

Redakcja RUDY I METALE NIEŻELAZNE przyjmuje odpłatnie wszelkie ogłoszenia

i informacje na temat górniczo-hutniczego przemysłu metali nieżelaznych oraz innych
podmiotów gospodarki zainteresowanych produkcją i handlem wyrobami z metali nieże-
laznych, a także o organizowaniu narad, sympozjów i zjazdów.

Podajemy nasz adres:

Redakcja czasopisma Rudy i Metale Nieżelazne
40-019 Katowice
ul. Krasińskiego 13, skr. poczt. 221
tel./fax (0-prefix-32) 256-17-77

708
 WSPOMNIENIE POŚMIERTNE

Prof. dr hab. inż.

ANTONI PASIERB
1940÷2006

Prof. dr hab. inż. Antoni Pasierb urodził się 15 października 1940 r. w Sokołowie Małopolskim. Ukończył
Wydział Metalurgiczny AGH w 1963 r. i podjął pracę na stanowisku asystenta na Wydziale Metali Nieżelaznych
AGH. Pracował nieprzerwanie na Wydziale Metali Nieżelaznych do ostatnich chwil swojego życia.
Przewód doktorski pod kierunkiem Prof. J. Bazana ukończył w grudniu 1969 r. W rozprawie doktorskiej
przedstawił nową koncepcję procesu ciągnienia z wymuszeniem nisko częstotliwościowej wibracji ciągadła.
Rozprawę habilitacyjną związana z analizą zjawisk tarcia oraz stanu naprężenia w procesie ultradźwiękowego
ciągnienia drutów i rur ukończył w styczniu 1980 r. Tytuł naukowy profesora uzyskał w roku 1992, a nominację
na stanowisko profesora zwyczajnego w 2002 r.
Przedmiotem działalności naukowej i dydaktycznej Prof. Antoniego Pasierba była teoria i technologia proce-
sów przeróbki plastycznej ze szczególnym uwzględnieniem walcowania wzdłużnego i skośnego, procesów cią-
gnienia oraz zagadnień związanych z tarciem i smarowaniem.
Opublikował 94 prace naukowe, które ukazały się drukiem w różnych czasopismach krajowych i zagranicz-
nych. Był autorem 12 patentów, które znalazły zastosowanie w praktyce. Zgromadził ogromny dorobek nauko-
wo-badawczy w postaci 245 prac badawczych i ekspertyz niepublikowanych, z których ponad 60 zostało wdro-
żonych w przemyśle krajowym i zagranicznym. Przez 30 lat zajmował się teorią i technologią procesu walco-
wania rur poprzecznie żebrowanych mono i bimetalicznych doprowadzając do uruchomienia produkcji tego
typu wyrobów o najwyższych parametrach jakościowych. Oryginalność dorobku naukowo-konstrukcyjnego
i technologicznego z zakresu wytwarzania i zastosowania rur żebrowanych w różnych dziedzinach techniki
uzyskało uznanie na światowych konkursach wynalazków.
Prof. Antoni Pasierb był laureatem wielu najwyższych odznaczeń w dziedzinie innowacyjności i no-
wych technologii. Między innymi uhonorowany złotymi medalami na światowych konkursach wynalazków
Brussels-Eureka 1997, 1999, 2004, Genewa 1997, Osaka 1997. Posiadał także zaszczytną godność Medal
„Genius-Europe Prize 2004”.
Wyrazem uznania dla dorobku naukowo-technicznego w naszym kraju było przyznanie Prof. A. Pasierbowi
w 1999 r. indywidualnej nagrody Prezesa Rady Ministrów za wybitne osiągnięcia naukowo-techniczne.
Drugim obok rur żebrowanych obszarem działalności naukowej i wdrożeniowej Prof. Antoniego Pasierba
były zagadnienia dotyczące tarcia i smarowania w procesach przeróbki plastycznej metali. Dzięki głębokiej

709
wiedzy z tego zakresu zorganizował i przez lata prowadził interdyscyplinarny Zespół specjalistów, który
opracował receptury polskich smarów i emulsji wykorzystywanych w procesach przeróbki plastycznej metali
nieżelaznych.
Na szczególne podkreślenie zasługuje opracowanie wspólnie z Mgr inż. Tadeuszem Międzybrodzkim, Mgr inż.
Antonim Kubisem i Inż. Romanem Ząbkowiczem krajowych środków smarnych przeznaczonych do walcowa-
nia folii aluminiowych.
Omawiając dorobek naukowy Prof. Antoniego Pasierba koniecznym jest przypomnienie Jego prac z obszaru
wykorzystania drgań ultradźwiękowych do procesów ciągnienia drutów i rur.
Wykonane w latach 1967÷1980 badania z tego zakresu należy uznać za pionierskie w naszym kraju, a stwo-
rzone przez Profesora specjalistyczne laboratorium umożliwiło realizację kilku prac doktorskich.
Profesor Antoni Pasierb był znakomitym nauczycielem akademickim o wyjątkowych predyspozycjach dy-
daktycznych. Jego wykłady cieszyły się wielkim uznaniem wśród studentów. Miał wyjątkowe zdolności anga-
żowania studentów do prac naukowych w ramach Koła Naukowego. Przez wiele lat był Opiekunem Koła
Naukowego Przeróbki Plastycznej, które zanotowało szereg sukcesów na krajowych Sesjach Studenckich Kół
Naukowych. Wykładał teorię przeróbki plastycznej, zagadnienia tarcia i smarowania, nowe techniki i procesy
produkcyjne i wiele innych przedmiotów. W ostatnich latach swego życia był silnie zaangażowany w prowa-
dzenie zajęć na nowym kierunku studiów Zarządzanie i inżynieria produkcji , gdzie mógł przekazać swoje do-
świadczenie z bardzo owocnej współpracy z przemysłem.
Swoje oddanie pracy wychowawczo-dydaktycznej udowodnił jako prodziekan Wydziału Metali Nieżela-
znych ds. Studenckich w trudnych latach 1979÷1982.
W latach 1990÷1996 przez dwie kadencje pełnił funkcję Dziekana Wydziału Metali Nieżelaznych. Dzięki
Jego aktywności Wydział wzmocnił swój potencjał kadrowo-naukowy, rozwinął współpracę międzynarodową
oraz ugruntował swoją wysoką pozycję w Uczelni. Prof. Antoni Pasierb był animatorem współpracy z wieloma
ośrodkami naukowymi w USA, Japonii, Austrii, Niemczech i innymi. Przez wiele lat wykładał w Meksyku oraz
prowadził badania i współpracę z CINVESTAV-Saltillo, Universidad de Colima, a także koncernami ALCOA-
-Mexico czy NACOBRE-San Luis Potosi.
Omawiając sylwetkę naukową, dydaktyczną i organizacyjną Profesora Antoniego Pasierba nie można zapo-
mnieć o jego pozycji i autorytecie jaki zaskarbił sobie wśród absolwentów i menedżerów polskiego przemysłu
metali nieżelaznych. Był niezwykle aktywnym uczestnikiem wielu konferencji naukowo-technicznych i spotkań
organizowanych przez Stowarzyszenie Inżynierów i Techników Metali Nieżelaznych (dawniej SITPH). Był
człowiekiem towarzyskim, dowcipnym i powszechnie lubianym. Dzięki Jego otwartej postawie i merytorycznej
wiedzy współpraca Wydziału z przemysłem była i jest niezwykle owocna.
Przez wiele lat pełnił funkcję doradcy w firmach branży metali nieżelaznych oraz był jednym z założycieli
i członkiem Klubu Menedżera Przemysłu Metali Nieżelaznych.
Wielka aktywność innowacyjna na arenie międzynarodowej oraz dorobek wynalazczy zdecydowały, że Sto-
warzyszenie Polskich Wynalazców i Racjonalizatorów w Krakowie powierzyło Mu zaszczytną funkcję prezesa
tego Stowarzyszenia.
Profesor Antoni Pasierb był wychowawcą wielu pokoleń magistrów inżynierów naszego przemysłu metali
nieżelaznych oraz walnie przyczynił się do przygotowania do pracy młodej kadry naukowej Wydziału metali
Nieżelaznych. Wypromował 2 doktorów nauk technicznych, był recenzentem prac habilitacyjnych i doktor-
skich.
W okresie zmian systemowych stanął na czele Niezależnego Samorządnego Związku Zawodowego „Soli-
darność” pełniąc w 1980 r. funkcję przewodniczącego na Wydziale Metali Nieżelaznych.
Za wybitne osiągnięcia naukowe, dydaktyczne i organizacyjne został odznaczony Krzyżem Kawalerskim
Orderu Odrodzenia Polski oraz medalem Komisji Edukacji Narodowej. Stowarzyszenie Inżynierów i Techni-
ków Metali Nieżelaznych uhonorowało Go Złotą Odznaką Honorową Stowarzyszenia.
Odszedł od nas człowiek wyjątkowo szlachetny, bardzo oddany Wydziałowi Metali Nieżelaznych, wybitny
specjalista z zakresu przetwórstwa metali nieżelaznych, wychowawca wielu pokoleń studentów. Jego wielka
osobowość oraz dzieła, których dokonał pozostaną na zawsze w naszej pamięci.
Prof. Antoni Pasierb zmarł 21.X.2006 r. w Krakowie.
Uroczystości pogrzebowe odbyły się w dniu 27.X.2006 r. na cmentarzu Salwatorskim w Krakowie.

Prof. JÓZEF ZASADZIŃSKI

710
 WARUNKI PRENUMERATY NA 2007 ROK

Zamówienia na prenumeratę czasopism wydawanych przez Wydawnictwo SIGMA-NOT Sp. z o.o. można składać w dowolnym
terminie. Mogą one obejmować dowolny okres, tzn. dotyczyć dowolnej liczby kolejnych zeszytów każdego czasopisma.
Zamawiający — po dokonaniu wpłaty — może otrzymywać zaprenumerowany przez siebie tytuł, począwszy od następnego
miesiąca. Zamówienia na zeszyty sprzed daty otrzymania wpłaty będą realizowane w miarę możliwości z posiadanych zapasów
magazynowych.
Prenumerata roczna czasopism Wydawnictwa jest możliwa w następujących wariantach:
• prenumerata roczna, półroczna i kwartalna czasopism w wersji papierowej — wartość wg cennika na br.,
• prenumerata roczna w pakiecie (czasopisma w wersji papierowej + rocznik zamawianego tytułu na płycie CD) — wartość
wg cennika na br.,
• prenumerata ulgowa — rabat wg cennika (przysługuje osobom fizycznym, należącym do stowarzyszeń naukowo-technicznych
oraz studentom i uczniom szkół zawodowych — pod warunkiem przesłania do Wydawnictwa formularza zamówienia lub
kserokopii blankietu wpłaty, ostemplowanych pieczęcią koła SNT lub szkoły),
• prenumerata ciągła (przedłużana automatycznie do odwołania) — 10 % rabatu,
• prenumerata zagraniczna — do ceny prenumeraty krajowej dodatkowo dopłata 100 %.
NOWOŚĆ!!! Prenumeratorom czasopism w wersji papierowej i w pakiecie oferujemy od 1 stycznia 2007 r. bezpłatny
dostęp do PORTALU INFORMACJI TECHNICZNEJ (www.sigma-not.pl)
• prenumerator otrzymuje indywidualny login do Portalu,
• login uprawnia prenumeratora do bezpłatnego korzystania z archiwalnych zasobów Portalu w obrębie zaprenumerowanego
tytułu.
Portal umożliwi ponadto każdemu odpłatne przeglądanie treści dowolnego spośród 34 tytułów i zakup pojedynczych artykułów
czy zeszytów czasopism (płatność: SMS-em, kartą płatniczą, przelewem on-line lub przelewem zwykłym).
Prenumeratę w Wydawnictwie można zamówić:
faksem: (022) 891 13 74, 840 35 89, 840 59 49
mailem: kolportaz@sigma-not.pl
na stronach: www.sigma-not.pl
listownie: Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o., ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa
telefonicznie: (022) 840 30 86 lub 840 35 89 oraz
dokonując wpłaty na konto Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o.: ul. Ratuszowa 11, 00-950 Warszawa,
skr. poczt. 1004, nr 53 1060 0076 0000 4282 1000 0012

Na życzenie klienta wysyłamy blankiety zamówień wraz z aktualną listą tytułów i cennikiem czasopism.
Warunkiem przyjęcia i realizacji zamówienia jest otrzymanie z banku potwierdzenia dokonania wpłaty przez prenumeratora.
Dokument wpłaty jest równoznaczny ze złożeniem zamówienia.
Wpłat na prenumeratę można dokonywać na ogólnie dostępnych blankietach w urzędach pocztowych (przekazy pieniężne) lub
bankach (polecenie przelewu).
Na blankiecie wpłaty należy czytelnie podać nazwę zamawianego czasopisma, liczbę zamawianych egzemplarzy, okres, wersję
i cenę prenumeraty oraz adres zamawiającego. Na życzenie klienta wystawiamy faktury VAT.
Dla prenumeratorów PAKIETU na rok 2007 oferujemy roczniki archiwalne prenumerowanych czasopism z lat 2004÷2006 na CD
w cenie 20 pln netto każdy.
Pojedyncze zeszyty archiwalne dostępne w wersji papierowej i elektronicznej (wersja elektroniczna od 2004 r.) cena 1 egz. netto wg
aktualnego cennika na br.
Sprzedaż zeszytów archiwalnych prowadzi:
— Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. (adres jw.)
— Klub Prasy Technicznej Wydawnictwa SIGMA-NOT Sp. z o.o. Warszawa, ul. Mazowiecka 12, tel.: (022) 827 43 65

W przypadku zmiany cen w okresie objętym prenumeratą lub zmian stawki VAT, Wydawnictwo zastrzega sobie prawo
do wystąpienia o dopłatę różnicy cen oraz prawo do realizowania prenumeraty tylko w pełni opłaconej.

Cena 1 egzemplarza (netto/brutto) 17 zł / 17 zł

Cena prenumeraty rocznej w wersji papierowej (netto/brutto) 204 zł / 204 zł
Cena prenumeraty rocznej w pakiecie (netto/brutto) 224 zł / 228 zł
Prenumerata ulgowa — rabat 50 % od ceny podstawowej
 Zaprenumeruj wiedzę fachową

oczna prenumerata brutto

WWW.SIGMA-NOT.PL
Nasze czasopisma według branż
Ceny brutto prenumeraty rocznej na 2007 r.

Przemysł Hutnictwo, Czasopisma Czasopisma Budownictwo Elektronika,

Spożywczy Górnictwo Ogólnotechniczne Wielobranżowe Energetyka,
Elektronika
Chłodnictwo Hutnik Atest Aura Ciepłownictwo, Elektronika - Konstrukcje,
192,00 zł + Wiadomości Hutnicze – Ochrona Pracy – Ochrona Środowiska Ogrzewnictwo, Technologie,
204,00 zł 186,00 zł 132,00 zł Wentylacja Zastosowania
192,00 zł 204,00 zł
Gazeta Cukrownicza Inżynieria Materiałowa Maszyny, Technologie, Dozór Techniczny Gaz, Woda Przegląd
240,00 zł 204,00 zł Materiały 114,00 zł i Technika Sanitarna Elektrotechniczny
57,00 zł 192,00 zł 204,00 zł
Gospodarka Mięsna Rudy i Metale Nieżelazne Problemy Jakości Ochrona Przed Korozją Materiały Budowlane Przegląd
205,44 zł 204,00 zł 228,00 zł 336,00 zł 192,00 zł Telekomunikacyjny
+ Wiadomości
Telekomunikacyjne
204,00 zł
Przegląd Gastronomiczny Przemysł Przegląd Techniczny Opakowanie Przegląd Geodezyjny Wiadomości
138,00 zł Lekki 208,00 zł 166,92 zł 204,00 zł Elektrotechniczne
228,00 zł
Przegląd Piekarski Odzież – Technologia, Przemysł Szkło i Ceramika
i Cukierniczy Moda Pozostały 96,00 zł
TĘ T.P ICZ KU

128,40 zł 90,00 zł
J
N O
L NE
AC IA Ć!

Przegląd Zbożowo- Przegląd Włókienniczy Gospodarka Wodna Wokół Płytek

NO H R
A- EC 07

-Młynarski – Włókno, Odzież, Skóra 234,00 zł Ceramicznych

W RM ZN Ś
M JI T 20
W INF STY WO

216,00 zł 240,00 zł 52,00 zł

Przemysł Spożywczy Przegląd Papierniczy

RT OD NO

192,00 zł 180,00 zł
W O C

P
S

Przemysł Fermentacyjny Przemysł Chemiczny

!!!
ER LA O D

ÓW
G
AL 1

i Owocowo-Warzywny 276,00 zł
UM D Y
BE .SI

TN

OR

192,00 zł
ŁA

AT
PO UŻ

ZP

Zakład Kolportażu Wydawnictwa SIGMA-NOT – ul. Ku Wiśle 7, 00-707 Warszawa,

J

EN

tel. (22) 840 35 89, 840 30 86, faks (22) 891 13 74, e-mail: kolportaz@sigma-not.pl
PR