You are on page 1of 55

Captulo 9

Procesos de deformacin volumtrica


Estamos listos para explorar las aplicaciones de los principios bsicos de los procesos en los cuales el volumen de la pieza de trabajo se deforma, incluyendo: El forjado en matriz abierta con herramientas sencillas y secuencias complejas de proceso. El forjado por impresin y en matriz cerrada con herramientas complejas y secuencias sencillas de proceso. La extrusin de partes con forma neta y casi neta La extrusin y estiramiento de alambre, tubos y perfiles con seccin formada. La laminacin de plancha, lmina, tiras y hojas planas, as como productos formados La estimacin de la presin, de la fuerza y de los requerimientos de potencia de la matriz. El diseo de piezas para facilitar el proceso.

Antes de iniciar en el anlisis de los procesos, se debe explorar la aplicacin de los principios del captulo 8 a las circunstancias especficas de deformacin volumtrica. Entonces se podrn estudiar los procesos reales, con particular nfasis en aquellos que producen artculos terminados. Los procesos de deformacin volumtrica estn entre aquellos para los que se pueden hacer clculos tiles con base en mtodos analticos sencillos; dichas estimaciones se introducirn en forma adecuada para soluciones por hojas de clculo. Las deducciones de las ecuaciones subyacentes se encuentran en el Manual del Instructor. CLASIFICACIN Los procesos se pueden clasificar de acuerdo con varios puntos de vista, los cuales pueden ser vlidos bajo ciertas condiciones. Temperatura de deformacin Ya se analiz que las propiedades de un material son una funcin de la temperatura, con 0.5Tm como una lnea divisoria aproximada entre el comportamiento en caliente y en fro. En la prctica, la distincin se hace con respecto a la temperatura ambiente. Trabajo en caliente En el uso coloquial, este trmino simplemente se refiere al trabajo de un material precalentado. Las temperaturas comunes del trabajo en caliente se dan en las tablas 8-2 y 8-3. Como para la mayora de los materiales tcnicos (excepto el estao y el plomo), 0.5Tm est por encima de la temperatura ambiente, la definicin coloquial es correcta tambin desde el punto de vista de los materiales. El trabajo en caliente ofrece varias ventajas: los esfuerzos de fluencia son bajos, de ah que las fuerzas y los requerimientos de potencia sean relativamente bajos, y se pueden deformar incluso grandes piezas de trabajo con equipo de tamao razonable. La ductilidad es alta, por lo que se pueden realizar (usualmente en una sucesin de pasadas) grandes deformaciones (una reduccin en exceso de 99%) y generar formas complejas en las piezas. En general, es factible que la estructura fundida se destruya (Secc. 8-1-7) por una deformacin equivalente a una reduccin de 75% en la altura o en el rea, aunque se pueden necesitar reducciones de 90% (razn 10: 1) si se van a obtener propiedades ms elevadas. Tambin existen desventajas. Se requiere de energa para calentar la pieza de trabajo hasta una temperatura elevada. La mayora de los materiales se oxidan y los xidos de algunos metales (por ejemplo, cascarilla sobre el acero) pueden afectar el acabado superficial. Las variaciones en las temperaturas de acabado pueden conducir a tolerancias dimensionales muy amplias y a un conjunto menos definido de las propiedades en la condicin de trabajado en caliente. El trabajo en caliente se puede llevar a cabo por: 1. Formado no isotrmico. La herramienta de deformacin debe ser varias veces ms fuerte que la pieza de trabajo, lo que usualmente significa que la herramienta se debe mantener mucho ms fra. Entonces es necesario minimizar el tiempo de contacto para evitar el enfriamiento excesivo. El enfriamiento de las capas superficiales de la pieza de trabajo tiene varias desventajas: se retrasa la fluencia del material; el enfriamiento de secciones delgadas limita el espesor mnimo obtenible de pared; se incrementan la presin de la matriz y la fuerza de deformacin. El enfriamiento tambin afecta al producto, porque un enfriamiento variable introduce variaciones en las propiedades.

Adems, el contacto peridico con la pieza de trabajo caliente expone a las herramientas a un ciclo trmico, el cual conduce a la fatiga trmica (Secc. 4-5). 2. Formado isotrmico. Algunos de los problemas arriba citados desaparecen cuando la herramienta est a la misma temperatura que la pieza de trabajo. El tiempo de contacto deja de ser un problema puesto que no hay enfriamiento; sin embargo, es ms difcil encontrar un material y un lubricante adecuados para la herramienta. 3. Trabajo controlado en caliente. Suele hacerse en forma no isotrmica, por lo que el trabajo controlado en caliente se usa para impartir propiedades deseables (Secc.8-1-7). Trabajo en fro En sentido coloquial, el trmino se refiere al trabajo a temperatura ambiente, aunque el trabajo de la deformacin puede elevar las temperaturas desde 100 hasta 200C. El trabajo en fro comnmente sigue al trabajo en caliente, y normalmente la cascarilla y otras pelculas superficiales se remueven por medio de un ataque qumico (decapado) o por un chorro de perdigones. El trabajo en fro tiene varias ventajas. En ausencia de enfriamiento y oxidacin se pueden obtener tolerancias ms cerradas, un mejor acabado superficial y tambin paredes ms delgadas. Las propiedades finales de la pieza de trabajo pueden controlarse con exactitud y, si se desea, retener la resistencia elevada obtenida durante el trabajo en fro; asimismo si se necesita una ductilidad elevada, es posible controlar el tamao del grano para aprovechar el recocido (Secc. 8-1-5). La lubricacin es, en general, un poco ms fcil. Tambin existen desventajas. Para la mayora de los materiales tecnolgicos, la temperatura ambiente est por debajo de 0.5Tm; por lo tanto, los esfuerzos de fluencia son elevados, de ah que tambin lo sean las presiones en la herramienta, las fuerzas de deformacin y los requisitos de potencia. La ductibilidad de muchos materiales es limitada, lo que restringe la complejidad de las formas que se pueden producir fcilmente. Trabajo en tibio Combina algunas de las ventajas del trabajo en caliente y en fro, especialmente en el trabajo en el acero (usualmente entre 650 y 700C). Las temperaturas son suficientemente bajas para evitar la cascarilla, asegurando de esta manera un buen acabado superficial; pero lo suficientemente elevadas como para reducir el esfuerzo de fluencia y as permitir la formacin de piezas que generaran presiones excesivas en la matriz durante el trabajo en fro. Las temperaturas elevadas causan una sustancial sensibilidad a la tasa de deformacin, y si se mantiene baja, el esfuerzo de fluencia [ecuacin (8-11)] tambin lo har. Propsito de la deformacin Se puede hacer otra distincin adicional til segn el propsito de la deformacin. Procesos primarios Tienen como objetivo destruir la estructura fundida por medio de pasos de deformacin sucesivos. El producto semifabricado resultante est destinado al conformado o formado posterior (como se muestra en la Fig. 5-2). Los procesos primarios suelen hacerse en caliente y a gran escala, en plantas especialmente construidas para ello. Procesos secundarios Toman los productos de algunos procesos primarios y los transforman an ms en una pieza terminada; son el objetivo de nuestro anlisis. Los procesos secundarios incluyen variantes de los procesos de deformacin volumtrica (Fig. 9-1); todos los procesos del trabajo de lmina de metal se analizarn en el captulo 10. Anlisis Para entender y estudiar los procesos de deformacin volumtrica es til hacer una distincin. Procesos en estado estable En ellos, todos los elementos de la pieza de trabajo se someten sucesivamente al mismo modo de deformacin. De esta manera, una vez que se analiza la situacin para la zona de deformacin, el estudio permanece vlido durante todo el proceso. El estirado de lmina en deformacin plana se puede considerar como el caso genrico (Fig. 9-2a). La pieza de trabajo se endurece por deformacin o sufre otros cambios a medida que pasa a travs de la zona de deformacin y, para simplificar clculos, se emplea un esfuerzo de fluencia medio fm ste se determina para el trabajo en fro, integrando la ecuacin (8-4) entre los lmites de las deformaciones:

Para un material recocido (1 = 0), esto se reduce a

Alternativamente, la curva del esfuerzo de fluencia se grafica y la media se determina al promediar de manera visual (Fig. 9-2b). Para el trabajo en caliente, se calcula una tasa de deformacin media especfica para el proceso y el esfuerzo de fluencia se toma de la ecuacin (8-11).

Procesos en estado no estable En procesos como la compresin, la geometra de la pieza cambia continuamente (Fig. 9-3a) y el anlisis se debe repetir para varios puntos en el tiempo, desde la condicin inicial hasta el final de la carrera. As, se debe tomar el esfuerzo de fluencia instantneo f en el punto de inters (Fig. 9-3b) de la ecuacin (8-4) para el trabajo en fro, y de la ecuacin (8-11) para el trabajo en caliente. A menudo sucede que se pone inters slo en la fuerza mxima, desarrollada al final de la deformacin, y luego se usa el esfuerzo de fluencia correspondiente a la deformacin final. Surge un problema cuando los valores de K y n se desconocen. Si se tiene equipo disponible, se puede realizar rpidamente un ensayo de tensin (Secc. 4-3). De otra forma, la nica gua podra ser la TS, de las tablas 8-2 y 8-3 u otra fuente. De manera paradjica, el mtodo bsicamente absurdo para calcular la TS (Secc. 4-1-3) proporciona una aproximacin razonable del esfuerzo de fluencia medio real fm al menos para deformaciones del orden de la de estriccin (Fig. 9-2c). Como en el punto de estriccin n=u' se puede hacer una correccin razonable para deformaciones menores o mayores.

En el ejemplo 4-4 se determin que TS = 351 MPa para una aleacin recocida de Cu-20Ni. En el ejemplo 8-1 se estableci que K = 760 MPa y n= 0.45. Si no se hubieran realizado los clculos del ejemplo 8-1 (o si la Ts de un material slo estuviera disponible en la literatura), la TS proporcionara alguna gua del esfuerzo de fluencia? Aplicando la ecuacin (8-4), f= 351 = 7600.45 Y = exp = 0.18. Como = ln =0.18= exp 0.18 = 1.197, y la deformacin por tensin correspondiente es e1, = (l- lo) = (1.197-1.0)/1.0= 19.7%. Para convertir a la deformacin por compresin, considere l= ho Y lo = h; entonces ec = (ho-h)/ho = (1.197 -1.0)/1.197 = 16.5%. As, la TS es una estimacin razonable de f para una deformacin por compresin pequea, pero sera demasiado baja si este material altamente endurecible por deformacin se trabajara hasta una deformacin mayor.

FORJADO EN MATRIZ ABIERTA Los procesos de forjado estn entre las tcnicas de manufactura ms importantes. Como se muestra en la figura 9-1, se pueden distinguir tres amplios grupos: el forjado en matriz abierta permite la deformacin libre de al menos algunas superficies de la pieza de trabajo; la deformacin se restringe mucho ms en el forjado por matriz de impresin y completamente en el forjado en matriz cerrada. Como al menos una de las superficies de la pieza de trabajo se deforma libremente, los procesos de forjado en matriz abierta producen piezas de trabajo de menor exactitud que las del forjado por matriz de impresin o en matriz cerrada; sin embargo, las herramientas y el equipo usualmente son sencillos, relativamente baratos y permiten la produccin de una gran variedad de formas. Recalcado axial de un cilindro En el recalcado axial de un cilindro, una pieza de trabajo cilndrica se coloca entre dos matrices planas y paralelas (platinas), y su altura se reduce por medio de la fuerza de una prensa o de un martinete aplicada a las platinas. El recalcado es un proceso muy verstil que se practica en caliente o en fro. Los productos finales varan desde enormes rotores de acero de 150 Mg o mayores para las estaciones de generacin de potencia, hasta componentes diminutos. Frecuentemente, se recalca una cabeza al final de una pieza, en mquinas mecanizadas (automatizadas) con propsito especial, produciendo vastos nmeros de clavos, tornillos, pernos, pasadores y componentes similares. Recalcado sin friccin Suponga que, por medio de la aplicacin de algn lubricante muy bueno, la friccin se reduce de manera exitosa hasta virtualmente cero. Si se divide el cilindro en muchos elementos pequeos, ahora cada uno se deforma igualmente; en otras palabras, la deformacin es

homognea. El cilindro se hace ms corto y, para preservar la invariabilidad del volumen [ecuacin (42)], adquiere un dimetro mayor, pero an permanece como un cilindro real (Fig. 9-4a). Como el recalcado es un proceso en estado no estable, un anlisis completo requiere el clculo de variables en varios puntos durante la carrera de la prensa. En los clculos repetitivos, lo mejor es seguir una secuencia fija de operaciones, como aqu se muestra, paso a paso. Estas actividades, adaptadas a procesos especficos, se tendrn presentes en la totalidad de este captulo.

Paso 1: Encuentre el volumen de la parte. En este caso,

Paso 2: En la prctica, slo se define una de las dimensiones finales. De la invariabilidad del volumen, se pueden determinar el rea final de la cara extrema A1 y el dimetro d1

Paso 3: La deformacin por compresin de ingeniera nicamente se necesita para propsitos de conversacin. Usualmente se calcula por medio del cambio de altura [ecuacin (4-16)] pero, dado que el volumen permanece constante, tambin se pueden usar las reas de las caras extremas:

Paso 4: Para calcular el esfuerzo de fluencia en el trabajo en fro, la deformacin real es

Paso 5: Para el trabajo en caliente, tambin es necesaria la tasa de deformacin

Paso 6: Ahora estamos listos para calcular el esfuerzo de fluencia relevante. En el trabajo en fro

En el trabajo en caliente (Note que la tasa de deformacin siempre se debe expresar en unidades de segundos recprocos, s-1.) Paso 7: Para calcular la presin de la matriz (tambin llamada presin en la interfaz, Pa donde el subndice se refiere a la simetra axial) se deben verificar los efectos de (a) el estado de esfuerzos, (b) la friccin y (e) la no homogeneidad de la deformacin (Secc. 8-2). a. El estado de esfuerzos es uniaxial, de ah que el esfuerzo de fluencia es f. b. Como no hay friccin, no se eleva en la presin. c. La platina rebasa la pieza de trabajo, por lo que no es posible el efecto de indentacin y no hay preocupacin por la razn h/L. De esta manera, Pa es simplemente el esfuerzo de fluencia uniaxial f. sta es la presin que tendrn que soportar las herramientas (Fig. 9-4b). Paso 8: La fuerza de presin Pa es la presin en la interfaz multiplicada por el rea de contacto [ecuacin (9-2b)], el rea sobre la cual acta la presin. Si se considera el punto final, donde las fuerzas son mayores, se encuentra el tamao necesario de la prensa:

Paso 9: Para algunos equipos de forjado tambin es necesario conocer la energa total que se gasta al deformar la pieza de trabajo. Se puede obtener repitiendo los clculos para la fuerza de la prensa Pa en varios puntos (disminuyendo progresivamente h) en la carrera. De esta manera se define la curva fuerza-desplazamiento (Fig. 9-5). La fuerza se incrementa porque el rea A1 aumenta rpidamente. El rea bajo la curva tiene dimensiones del trabajo (trabajo = fuerza x distancia). As, el trabajo o energa Ea que deben ser suministrados por la prensa o por el martinete se puede obtener por medio de la integracin grfica o numrica de esta rea. Paso 10: La energa absorbida por la pieza de trabajo se convierte en calor. En la ausencia de enfriamiento, el incremento adiabtico de temperatura T es

donde V es el volumen, la densidad y c el calor especfico (de manera ms correcta, el contenido de calor por unidad de volumen) de la pieza de trabajo. En la prctica, la deformacin ocurre en un tiempo finito, y se pierde un poco de calor a travs de la conduccin hacia las matrices y por radiacin y conveccin hacia la atmsfera circundante. Por lo tanto, el aumento real de la temperatura es menor pero puede ser significativo. En el trabajo en caliente es posible que se incremente la temperatura por arriba de la solidus y que cause fragilidad en caliente; en el trabajo en fro puede darse la descomposicin del lubricante. Recalcado con friccin deslizante En la prctica es muy improbable obtener una friccin cero, aun con el mejor lubricante (tabla 8-4). La deformacin del cilindro requiere que sus caras extremas se deslicen sobre las superficies de la herramienta, por lo que siempre est presente un esfuerzo cortante mensurable por friccin 1, el cual se opone a la expansin libre de las caras extremas, con dos consecuencias (Fig. 9-4b): 1. El cilindro adopta una forma de barril. Esto se puede ignorar calculando el nuevo dimetro (paso 2) simplemente al tomar un dimetro medio dm por la invariabilidad del volumen [ecuacin (9-2c)]. 2. Con objeto de vencer el esfuerzo de friccin, se debe ejercer una presin normal cada vez ms elevada a medida que nos movemos hacia el centro del cilindro. En el borde libre, la presin es igual a (f y de aqu crece como una colina. Con friccin mayor (de la Secc. 8-2-3, expresada como un coeficiente de friccin , o factor de cortante por friccin m*), la colina de friccin ser ms aguda. Esto se toma en cuenta en el paso 7b, al calcular la presin promedio en la interfaz pa. Una comparacin entre las figuras 9-4b y 9-4c demuestra que, para la misma magnitud de la friccin, un cilindro de la misma altura pero de dimetro mayor da origen a una colina de friccin ms alta y, por lo tanto, a una presin pa mayor. De esta manera, la razn o factor de forma, el cual caracteriza la cuadratura del cilindro, determina junto con la friccin el grado de intensificacin de la presin. Entonces la presin promedio en la interfaz pa se expresa convenientemente como un mltiplo del esfuerzo uniaxial de fluencia f. El factor de multiplicacin de la presin Qa (donde el subndice significa simetra axial) debe tomar en cuenta los efectos tanto de la friccin ( o m*) como de la geometra de la pieza de trabajo (razn ). De la teora, si se usa m*,

Alternativamente, si se emplea , Qa se puede tomar de la figura 9-6 y

El esfuerzo mximo Pa mx es importante para el material de la matriz. Se calcula ms fcilmente con m*

Recalcado con friccin adherida En el caso extremo, cuando la superficie de la platina es rugosa y no se usa lubricante, el esfuerzo cortante en la interfaz i puede alcanzar o exceder el esfuerzo de fluencia por cortante f del material de la pieza de trabajo (Secc. 8-2-3), y el movimiento de la cara extrema se impide totalmente. Ahora toda la deformacin ocurre por el cortante interno en el cilindro; el material adyacente a las platinas no se mueve (se forman zonas de metal muerto) y los lados del cilindro se pliegan (Fig. 9-4d). En el forjado no isotrmico, el enfriamiento de las caras extremas agrava la situacin, como muestran las lneas de fluencia en la probeta de la figura 9-4d. ste es un caso poco comn de la deformacin no homognea en que la presin en la interfaz disminuye. Como las fibras exteriores del cilindro se deforman por cortante superpuesto sobre compresin, el esfuerzo de compresin necesario se reduce (vase la Fig. 8-14b) y la presin en la interfaz permanece baja. El factor de multiplicacin de la presin permanece cerca de la unidad siempre y cuando < 2. La teora simple no puede enfrentarse a esta complejidad, y los valores limtrofes del factor de multiplicacin de la presin dados en la figura 9-6 se determinaron experimentalmente. El anlisis por elementos finitos proporciona resultados similares.
Una palanquilla de acero AISI 1045 de do = 50 mm y ho = 50 mm se recalca en fro hasta una altura de h1 = 10 mm, en una prensa hidrulica que opera a v = 80 mm/s. El lubricante es aceite mineral con aditivos EP. Calcule la fuerza de la prensa y el gasto de energa. El esfuerzo de fluencia se da en la tabla 8-2, la friccin en la tabla 8-4. Para obtener la fuerza de la prensa sera suficiente realizar clculos slo para la altura final; sin embargo, la fuerza se requiere en varios puntos de la carrera de la prensa si tambin se va a determinar la energa. Es mejor preparar una hoja de clculo. El resultado es:

Note el rpido incremento en la fuerza a medida que disminuye la altura.

Los resultados se grafican en la figura 9-5. Note la gran cada de la presin y de la fuerza en relacin con el ejemplo 9-2. Para obtener el requerimiento de energa, se integra el rea bajo la curva fuerza-desplazamiento. Un cuadrado corresponde a (500 kN)(5 mm) 2 500 N . m; el rea total es casi de 14.5 cuadrados o 36 250 N . m (= 26 700 lb . ft o 320 000 lb . in). Note que con respecto al forjado en fro, la fuerza de la prensa disminuy 74%. Normalmente se utilizara un lubricante (con = 0.1 de la tabla 8-4). Repitiendo los clculos, ahora la fuerza de la prensa sera de 2 470 kN; es decir, un sptimo de la fuerza para el recalcado en fro.

Forjado de piezas rectangulares de trabajo Se distinguirn dos casos fundamentalmente distintos: el forjado con platinas sobresalientes y el forjado con la pieza de trabajo sobresaliente. Recalcado con platinas sobresalientes Cuando se recalca una plancha rectangular entre dos platinas que son ms grandes que la pieza de trabajo en todas direcciones (Fig. 9-7a), la situacin es similar a la del recalcado axial de un cilindro, al menos en lo que se refiere a la deformacin en la seccin transversal ms angosta. Sin embargo, en general, las condiciones son diferentes, sobre todo si una de las dimensiones de la plancha es mucho mayor. El material siempre fluir en direccin de la resistencia menor. La resistencia a la friccin es proporcional a la distancia sobre la cual tiene lugar el deslizamiento. Por lo tanto, el flujo en la direccin ms larga (el cual llamaremos, para propsitos de anlisis, la direccin del ancho w), se restringe mucho y se aproxima la condicin de deformacin plana (Fig. 8- 15a). La mayora del flujo del material ocurre en la direccin corta, y para propsitos de estudio lo llamaremos longitud de contacto L entre la pieza de trabajo y la superficie de la herramienta; evidentemente, al recalcar con yunques sobresalientes el rea de la seccin transversal permanece constante, mientras que L se incrementa a medida que progresa la compresin (Fig. 9-7a) .

Como ambas platinas son paralelas, el material fluye lejos de la lnea central, donde no hay flujo de material. Por lo tanto, la lnea central se llama lnea neutra (la que divide las direcciones del flujo). En el proceso del clculo, los pasos 1 al 6 son los mismos que en el recalcado de un cilindro. Sin embargo, existen diferencias en el paso 7: a. Primero, el material comienza a fluir slo al alcanzar el esfuerzo de fluencia de deformacin plana 1.15 f (puntos 4 en la Fig. 8-14b). b. Segundo, la colina de friccin pareca una tienda de campaa de un poste en el recalcado axial (Fig. 9-4b), pero ahora es ms bien como un risco de montaa (Fig. 9-7b). La seccin transversal de la colina de friccin todava se puede calcular por analoga con el recalcado axial, siempre y cuando se entienda claramente que la colina se define por la dimensin de la pieza de trabajo, que se mide en direccin del flujo principal del material, es decir, la longitud de contacto L. Entonces, la colina de friccin ser mayor para cualquier o m* dados y para un factor mayor de forma (razn ).

La presin promedio Pp (donde el subndice se refiere a la deformacin plana) es

Cuando la friccin se expresa como , el factor multiplicador de la presin Qp se toma de la figura 9-8 y la presin promedio es Por analoga con el recalcado de un cilindro [ecuacin (9-8)], el pico de la colina de friccin ser

Este pico se desarrolla en la lnea neutra.

En el paso 8, la fuerza Pp en cualquier punto en la carrera de la prensa o del martinete se obtiene de nuevo multiplicando pp por el rea de contacto Al sobre la que acta esta presin

Las piezas de trabajo rectangulares se forjan con frecuencia, y los elementos forjados ms complejos a menudo se pueden considerar como rectangulares.
Un pasador de acero inoxidable 302 se va a fabricar a partir de un alambre cuadrado. Un extremo est aplanado y el centro est estrechado. Calcule la fuerza y la presin de la matriz, suponiendo que no se usa lubricante. La operacin de aplanado se puede considerar como el recalcado de una pieza rectangular de trabajo. Debido a la friccin, la longitud de 100 mm del pasador se incrementa muy poco durante el aplanado, y esta dimensin se debe tener por el ancho w durante la compresin en deformacin plana (Fig. 9-7a). La mayora del material se desplaza hacia el ancho del pasador; en trminos del anlisis, esto se convierte en L (= = = 21.1 mm). De nuevo, una hoja de clculo acelera la tarea

Note la gran fuerza que se requiere para deformar esta parte relativamente pequea.

Para reducir la presin de la matriz y la fuerza de forjado, se aplica un lubricante de aceite mineral compuesto. Establezca su efecto sobre la fuerza total. La repeticin del clculo con Qp=1.8 resulta en pp 2845 N/mm2 y Pp = 6 022 kN. Vea que es necesaria una prensa de gran tamao para esta operacin aparentemente menor, an con la aplicacin de un lubricante. Las presiones y fuerzas en la matriz se podran reducir por medio del aplanado en dos pasos, con un recocido intermedio.

Forjado de una pieza de trabajo sobresaliente Existe una situacin muy diferente cuando la platina es angosta (que suele llamrsele yunque). Como ahora la parte forjada sobresale del yunque, no se puede esperar que se deforme toda la masa de la pieza de trabajo, por lo que este proceso quiz sea no homogneo, incluso dentro de la zona de trabajo. Para juzgar el grado de no homogeneidad, debemos regresar a la figura 8-17. Cuando la pieza de trabajo es ancha, la deformacin es de nuevo plana (Fig. 8-15b). El mayor flujo ocurre en la direccin de la dimensin corta del yunque, de ah que sta ahora se convierte en L para propsitos de anlisis. Existen tres posibilidades distintas: l. Cuando > 8.7 (Fig. 8-17b), la situacin es la misma que en la indentacin de un cuerpo semiinfinito (Fig. 8- 17a). Se puede demostrar que la presin requerida para la indentacin pimx es aproximadamente 3 veces el esfuerzo fluencia uniaxial (f del material.

Se reconocer que aunque la situacin que se muestra en la figura 8-17 parece fsicamente muy diferente a un ensayo de dureza (Fig. 4-12), el estado de deformacin en realidad es muy similar. En el ensayo de dureza la probeta es, para todos los intentos y propsitos, infinita en las direcciones del ancho, de la longitud y del espesor; de esta manera, el indentador tiene que empujar el material hacia fuera, como en la figura 8-17a. Por lo tanto, la dureza a la indentacin de un material es aproximadamente 3 veces su resistencia uniaxial a la fluencia (de compresin). Como la deformacin muy localizada causa un endurecimiento por deformacin muy severo, la dureza a la indentacin es 3 veces el esfuerzo de fluencia medio fm que prevalece en las zonas de cortante y, por las razones dadas en la seccin 9-1-3, la TS es una buena aproximacin de este valor. Por ello la dureza a la indentacin se establece con frecuencia como 3 x TS (recuerde que la dureza se da en kg/mm2). Para un material endurecible por deformacin, se obtiene una mejor concordancia cuando la dureza se determina como 3 veces el esfuerzo de fluencia para 7% de trabajo en fro.

2. Cuando 8.7 > > 1, ambas zonas de deformacin interactan gradualmente y requieren cada vez menos fuerza para mantener la deformacin plstica (Fig. 8-17b). Por lo tanto, el factor de multiplicacin de la presin tambin disminuye, y se puede tomar de la figura 9- 9. La presin de indentacin es

Se debe recordar que la penetracin de las dos cuas establece esfuerzos de tensin secundarios que, en > 2, pueden conducir a la fractura interna (estallido central) en un material menos dctil. 3. En una razn de = 1 ambas zonas de deformacin cooperan por completo (Fig. 8-17c) y el material fluye a una presin mnima (a 1.15 f). 4. Cuando < 1 (o de manera ms conveniente, en > 1), la friccin es significativa y el factor de multiplicacin de la presin se debe obtener de acuerdo con la ecuacin (9-9) o con la (9- 10). La colina de la friccin se recorta en sus lados y el factor de multiplicacin de la presin baja cuando en < 8; su valor es de Qa cuando en = 1.

El pasador del ejemplo 9-4 est estrechado en el centro. Considere la geometra de la operacin: el parecido con la figura 8- 17b es obvio; L = 2.5 mm, W = 6.35 mm. . Paso 4: = In (6.25/5.2) = 0.2. Paso 6: f = 1 300(0.2)0.3 = 802 N/mm2 Paso 7c: h/L = 5.2/2.5 = 2, as la deformacin es en efecto no homognea. De la figura 9-9, Qi = 1.3 para el final de la carrera. De esta manera, pi = (1.15)(802)( 1.3) = 1 200 N/mm2 .Note que, debido a la no homogeneidad de la deformacin, hay incertidumbre acerca del valor adecuado de la deformacin y del esfuerzo de fluencia. Sin embargo, usualmente el error est dentro de mrgenes prcticamente permisibles.

5. La deformacin no homognea se induce en forma intencional en el granallado con perdigones. Se hacen muchas indentaciones superpuestas con perdigones de alta velocidad, causando la deformacin localizada por compresin de la superficie. Como el volumen de la pieza de trabajo no se afecta, hay dos posibles consecuencias: a. Si todas las superficies de la parte se granallan, se desarrollan esfuerzos equilibrados residuales de compresin y se incrementa la vida a la fatiga (Secc. 4-7, Fig. 4-18). b. Si slo se granalla una superficie, los esfuerzos residuales desequilibrados causan curvatura (Fig. 4-1 9). El granallado bien controlado resulta til para corregir la forma de recipientes grandes y de carcasas de propulsores de cohetes, as como para desarrollar la forma de las superficies de las de una aeronave. Forjado en matriz abierta Adems del recalcado y de la indentacin, el forjado en matriz abierta emplea otros procesos que se pueden analizar por analoga con los procesos estudiados en las secciones 9-2-1 y 9-2-2. Se puede producir una gran variedad de formas con matrices relativamente sencillas, aunque a menudo por medio de una secuencia compleja de pasos de deformacin: la sencillez de las herramientas se logra a costa

del complejo control del proceso. Las piezas con un grado sustancial de complejidad se pueden forjar mediante una secuencia planeada de pasos de forjado en matriz abierta. Debastado El rea de la superficie Al de una pieza de trabajo rectangular puede ser muy grande, resultando en una fuerza total irracionalmente elevada; por lo tanto, se acostumbra deformar slo una parte de la gran pieza de trabajo a la vez. Las compresiones individuales secuenciadas de manera apropiada reducen poco a poco la altura de toda la longitud de la pieza de trabajo por medio del proceso de forjado de debaste o estirado por forja (Fig. 9-10). Las compresiones sucesivas se deben espaciar lo suficientemente cerca para producir una superficie pareja, pero una compresin demasiado corta (b < ) slo doblar hacia abajo el material, en vez de deformar toda la seccin transversal.

El estirado por forja se emplea algunas veces como sustituto de la laminacin cuando las cantidades son pequeas o el material es propenso al agrietamiento en caliente. Con frecuencia la pieza se sostiene con brazos mecnicos (manipuladores), cuyos movimientos se deben coordinar de manera estrecha con los del yunque (Fig. 9-11); de ah que el control por computadora sea de amplio uso.

El clculo de los esfuerzos y de las fuerzas sigue los principios descritos en la seccin 9-2-2. La longitud de contacto L de nuevo se mide en direccin del flujo mayor del material, de esta manera es igual a la compresin (Fig. 9-10b). Para obtener un factor de multiplicacin apropiado para la presin, se debe encontrar la razn 1 de . Cuando su valor es mayor que la unidad prevalece la deformacin no homognea y la presin en la interfase se obtiene de la figura 9-9; cuando su valor es menor que la unidad, predomina la friccin y se deber emplear la figura 9-8 [o la ecuacin (9-9)]. Las condiciones de deformacin plana son aproximadas slo cuando > 10. Para piezas ms angostas, el factor de multiplicacin es menor. Bataneo y rebordeado Muchas partes tienen secciones gruesas y delgadas, as que es necesario redistribuir el material. El forjado entre yunques planos es ineficiente porque algunos materiales se mueven en direccin del ancho (se extienden), y cuando es grande, las presiones y las fuerzas son elevadas. El forjado con superficies inclinadas resuelve estos problemas porque existe una componente de presin que acta en direccin del flujo del material (Fig. 9-12). Esto tiene dos efectos. Primero, contrarresta la retardacin por friccin (cuando tan = , el efecto de la friccin se neutraliza) y de esta manera disminuye la presin de la matriz. Segundo, mueve el material perpendicular a la direccin de la aplicacin de la carga. El efecto se puede explotar para alejar el material del centro (bataneo, Fig. 912a) o acercarlo (rebordeado, Fig. 9- 12b). Las carreras repetidas, con la pieza de trabajo girada respecto a su propio eje entre ellas, permite una sustancial redistribucin del material.

Recalcado de anillos Cuando un anillo se comprime entre placas planas con friccin cero, se expande como si fuera un cilindro slido. La friccin se resiste a la expansin, por lo que el agujero se expande menos y, a mayor friccin, en realidad se hace ms pequeo. En consecuencia, el ensayo de compresin de anillos se ha convertido en un mtodo favorito para la evaluacin del lubricante. Normalmente se usan los anillos con una razn DE:DI:Altura = 6:3:2 Una contraccin menor del DI indica un mejor lubricante para operaciones de recalcado. Se pueden obtener valores aproximados de y m* de las curvas de la figura 9-13
Unos anillos de aleacin de aluminio de 30.0 mm de DE, 15.0 mm de DI y 10.0 mm de altura (razn 6:3:2) se comprimieron a una velocidad de prensa de 50 mm/s. El lubricante fue cido esterico (un slido a temperatura ambiente; se puede depositar a partir de un solvente orgnico o fusionar arriba de 60C) o un destilado de petrleo (algunas veces se emplea un adelgazador de pintura como un lubricante muy ligero). Los anillos se redujeron hasta una altura de 5 mm; el dimetro interior fue 15.5 mm con cido esterico y 10.5 mm con el destilado de petrleo. El dimetro de 15.5 mm corresponde a (15 - 15.5)/1.5 = -3% de decremento del dimetro interno. En la figura 9-13a se dibuja una lnea horizontal con este valor y una vertical en el (10- 5)/10 = 50% de reduccin e n la altura; las dos lneas se intersecan en = 0.05 para e l cido esterico. Repitiendo para (15 - 10.5)/ 1.5 = 30% decremento en el dimetro interno,= 0.18 para el destilado de petrleo.

Punzonado Las impresiones o agujeros se hacen en una pieza de trabajo mediante el punzonado. Se utilizan muchas variantes del proceso. 1. Para el punzonado en un recipiente, la pieza de trabajo se fija en su base y alrededor de sus lados (Fig. 9-14a). Por lo tanto, la pieza de trabajo se comporta como un cuerpo semiinfinito y la presin del punzn es al menos 3 f [ecuacin (9.13)]. Cuando el punzn penetra hasta profundidades significativas en un material endurecible por deformacin, la presin se eleva a 4 fm o 5 fm. El material desplazado por el punzn fluye en direccin opuesta al movimiento de ste. La friccin sobre el punzn y en las superlicies del recipiente se debe minimizar; de otra manera, la presin de punzonado se elevar an ms. Miles de millones de cabezas de pernos previamente recalcadas se indentan para fabricar tomillos de cabeza hueca y con recesos formados de manera variada. 2. La presiones se reducen en gran medida cuando la barra no llena el recipiente y un agujero se perfora con expansin radial (Fig. 9-14b). El pandeo es un problema, a menos que la forma de la pieza proporcione soporte.

3. Cuando la pieza de trabajo est sin restricciones (Fig. 9- 14c), el patrn de deformacin depende de la razn del dimetro de la pieza de trabajo do respecto al punzn Dp. Cuando > 3, la pieza de trabajo se comporta como un cuerpo semiinfinito y se aplica la ecuacin (9-13). En razones menores (Fig. 9-14c) ocurre una deformacin compleja y las presiones bajan en forma casi lineal hasta alcanzar el valor del esfuerzo de fluencia uniaxial en =1

Una pieza de trabajo cilndrica se puede perforar con dos punzones desde extremos opuestos para preparar un agujero de lado a lado; el material remanente se remueve en una operacin separada. La aplicacin ms frecuente del punzonado es en la indentacin de cabezas de tomillos y pernos. Como esto se hace sobre todo en fro y en un recipiente, las presiones sobre la herramienta de indentacin pueden ser excesivas. Otra limitacin se impone por el agrietamiento, resultante ya sea de esfuerzos de tensin secundarios desarrollados por la expansin de una cabeza sin restriccin, o por el agotamiento de la ductilidad en la operacin de encabezamiento previa.
Un tomillo de cabeza hueca hexagonal MIO se fabrica con acero 1045 recalcando la cabeza de 16 mm de dimetro de una varilla de 10 mm de dimetro. La cavidad hexagonal de 8 mm de dimensin, plana de lado a lado (a = 4 mm), est indentada. Determine la fuerza de indentacin. La indentacin ocurre en el material de la cabeza ya endurecido por deformacin. Deformacin de recalcado = In(A/Ao) = In(162/102) = 0.94 Esfuerzo de fluencia f= 950(0.94 0.12) = 943 N/mm2 Presin de indentacin pi = 3 x 943= 2 830 N/mm2 rea indentada = 3.464a2 = (3.464)(42) = 55.5 mm2 Fuerza de indentacin Pi = 157 kN Note la muy elevada presin que acta sobre el punzn indentador.

Capacidades del proceso y aspectos del diseo El forjado en matriz abierta es uno de los pocos procesos capaces de producir partes con muy amplio intervalo de tamao (tabla 9-1). Las limitaciones de la fuerza se pueden superar con deformacin incremental, as que la presin de la matriz es crtica slo en la indentacin o en la perforacin. Dimensiones y tolerancias Para compensar por el ovalamiento y el arqueamiento, se aplican generosas holguras de maquinado a las forjas de matriz abierta (por ejemplo, 10 mm en el dimetro de una forja de 200 mm de dimetro y 1500 mm de longitud): La precisin se mejora en gran medida con la forja controlada por computadora, de modo que las holguras y la tolerancia suelen decidirse de acuerdo con el fabricante. Las tolerancias son mucho ms estrechas para partes producidas en matrices de recalcado (Fig.9-15c y d), y son muy justas en el forjado en fro (Fig. 3-22). Defectos de forma Las partes deben estar libres de defectos atribuibles al flujo imperfecto del material. Se deben observar varios lmites en la produccin: 1. Un cilindro muy esbelto puede pandearse en vez de recalcarse de manera uniforme. Por lo tanto, es aconsejable limitar la razn a 2 cuando la friccin es elevada (Fig. 9-15a). Cuando la friccin es muy baja, debe ser menor que 1 .5 para prevenir el sesgado de la palanquilla. Los mismos lmites se aplican en el recalcado de palanquillas rectangulares, tomando la dimensin ms angosta como do. 2. Cuando el recalcado se hace en una operacin deformacin de cabezas (cabeceado), slo el extremo de la pieza de trabajo se recalca. La parte ms larga de ella, firmemente sujeta en las mitades de las matrices, se hace fija, as que la resistencia incrementada al pandeo permite longitudes libres un poco mayores (Fig. 9-15b). 3. Se puede recalcar una longitud an mayor cuando la deflexin de la pieza de trabajo est limitada en el recalcado progresivo a formas cnicas y cilndricas (Fig.9-15c) 4. En los llamados cabeceadores en fro y recalcadores horizontales, la parte larga que sobresale del alambre o de la barra se soporta en la cavidad de una matriz, y la cabeza se forma de manera progresiva por un punzn que difunde el material en el espacio disponible en esta matriz (Fig. 9-15d). Como la pieza de trabajo se gua en ambos extremos, se suprime el pandeo y se pueden formar grandes cabezas de un solo golpe.

Fractura Un segundo grupo de defectos incluye la fractura de la pieza de trabajo. Si la deformacin es en verdad homognea (Fig. 9-4a), la mayora de los materiales dctiles pueden presentar una deformacin relativamente grande en el recalcado, antes de que su ductilidad se agote y ocurra la fractura por cortante a 45 respecto a la aplicacin del esfuerzo de compresin (Fig. 9-16a). En muchos casos, la friccin conduce al abarrilamiento (Fig. 9-4b a 9-4d). Es fcil ver que el material en la protuberancia no se comprime de manera directa; en vez de eso, se deforma de modo indirecto, por la accin de empuje radial del material localizado centralmente. Esta accin de expansin crea esfuerzos circunferenciales, as como esfuerzos axiales secundarios de tensin sobre la superficie libre (abarrilada) y puede causar agrietamiento (Fig. 9-16b). La direccin de las grietas depende de las magnitudes relativas de los esfuerzos secundarios de tensin (Fig. 9-1 6c y d). Un abarrilamiento y una fractura similares tambin ocurren en el recalcado de una plancha. Como el abarrilamiento es el responsable primario, la lubricacin mejorada (que reduce la friccin y de esta manera el abarrilamiento) alivia el problema. Es muy comn que se deba aceptar una deformacin limitada en un solo golpe. El recalentamiento en el trabajo en caliente y el recocido de proceso en el trabajo en fro restauran la ductilidad y permiten una deformacin posterior. El modelado matemtico y los sistemas expertos son tiles en el diseo concurrente de la forma de la pieza.

FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESIN Y MATRIZ CERRADA No se pueden crear formas complejas con gran precisin por medio de tcnicas de forjado en matriz abierta. Se requieren matrices especialmente preparadas que contienen la forma negativa de la forja que se va a producir: el proceso se simplifica hasta una secuencia de carreras sencillas de compresin, a costa de una forma compleja de la matriz. Forjado por matriz de impresin En una variante del proceso (Fig. 9-17) la forma se obtiene llenando la cavidad definida por las mitades superior e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de material escape en forma de rebaba; como la matriz no est por completo cerrada, se llama adecuadamente matriz de impresin. No obstante, aIgunas veces se aplica el trmino matriz cerrada, as que el de forja por martinete se ha empleado para denotar el forjado conducido en un martinete; sin embargo, esta distincin no tiene mrito tcnico en particular.

Flujo del material La primera preocupacin es que el material debe llenar en su totalidad la matriz sin defectos en su flujo, como podran ocurrir cuando las partes del material de la pieza de trabajo se pellizcan, se doblan o se cortan por completo. As, la forma del componente debe redisearse para promover un flujo uniforme del material (en ste, el proceso es similar al fundido de formas, Cap. 7). 1. Un plano de separacin se elige al considerar adecuadamente la estructura de la fibra de la forja terminada. Las fibras (Secc. 8-1-7) deben seguir el contorno de la forja tanto como sea posible (Fig. 918), ya que esto asegura la mxima tenacidad, resistencia a la fatiga y ductilidad en el producto terminado. En el plano de separacin, las fibras se cortan de modo inevitable cuando se recorta la rebaba, por lo tanto, ste debe colocarse donde se originan los esfuerzos mnimos en el servicio de la forja. (Fig. 9-19). 2. Los filetes que presente la pieza deben tener el radio apropiado para facilitar el flujo uniforme del material y a las esquinas se les debe proporcionar un radio (Fig. 9-19b) que evite concentraciones de esfuerzos que reduciran la vida de la matriz. 3. Las paredes de la cavidad de la matriz deben tener un ngulo de retiro suficiente para retirar la forja. 4. Las formas complejas, los ngulos de retiro cero y los cortes sesgados son posibIes cuando la matriz se construye de varias piezas mviles (matrices segmentadas). Secuencia de forjado Una forma compleja no se puede llenar sin defectos (y desgaste de excesivo de la matriz) simplemente forjando la barra de inicio en la cavidad de la matriz terminada. Son precisos varios pasos intermedios: 1. El primer objetivo es distribuir el material en forma correcta, de manera que cambie poco el rea de la seccin transversal en la matriz de acabado. Para este fin, se deben realizar operaciones de forjado libre (en matriz abierta) en superficies formadas especialmente en los bloques de la matriz (Fig. 9-20), en equipo de forjado separado o incluso por otros mtodos de separacin como la laminacin. Estas operaciones suelen relacionarse en el bataneo, el rebordeado y el recalcado. 2. La preforma se puede acercar ms a la configuracin final forjando en una matriz de bloques, lo cual asegura la distribucin adecuada del material pero no proporciona la forma final (Fig. 9-17a). Se permite que el exceso de material salga entre las superficies planas de la matriz, y luego esta rebaba se remueve algunas veces (recorta) antes del forjado posterior. 3. La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material en exceso escape en forma de rebaba, la cual ahora debe ser delgada para auxiliar al llenado de la matriz y producir tolerancias cerradas. Como regla general, el espesor de la rebaba es h = 0.015(A) 0.5 (mm) donde A es el rea proyectada de la forja (mm2). Una rebaba delgada que sale entre superficies paralelas de la matriz conduce a razones elevadas y a grandes presiones de la matriz (Fig. 9-8). Por lo tanto, L se reduce cortando un canal para rebaba (Fig. 9-17b); esto permite su libre flujo y limita su espesor mnimo a slo un ancho pequeo, el campo de la rebaba (generalmente, con un ancho de 3 h a 5 h). La rebaba se recorta ya sea en caliente o en fro, en una matriz separada que parece una matriz para blancos (Secc. 10-3). El arte del diseo de matrices tiene como objetivo determinar el nmero mnimo de pasos necesarios desde el material de inicio (por lo general una barra redonda o rectangular) hasta la forma terminada. Los buenos diseadores de matrices juzgan el llenado de la matriz a partir de principios bsicos y de su propia extensa experiencia, pero el modelado puede ser de gran ayuda. Las probetas de plastilina o cera se pueden deformar en matrices de plstico transparentes; ste es un medio poderoso de modelado fsico y, si se interpreta en forma adecuada, los resultados son relevantes. Se han hecho grandes avances en tcnicas numricas que permiten el modelado matemtico del flujo del material, y actualmente se dispone de una buena cantidad de programas comerciales. El desembolso involucrado en el diseo de muchas matrices se puede minimizar adoptando la tecnologa de grupos para partes formadas de manera similar (Secc. 3-1-2).

Presiones y fuerzas de las matrices No hay un mtodo sencillo y a la vez satisfactorio para calcular las presiones y las fuerzas de las matrices de impresin en parte porque la tasa de deformacin vara mucho en las distintas partes de la pieza de trabajo. Se puede obtener un estimado muy aproximado por analoga con el forjado de formas simples, al dividir la forja en partes (cilindros, planchas, etc.) que se puedan analizar por separado. Alternativamente, toda la forja se considera como una forma simplificada (Fig. 9-17): Paso 2: Calcular la altura promedio a travs del volumen V y del rea total proyectada At de la pieza trabajo (completa con el rea del canal de rebaba)

Paso 4: La deformacin promedio se determina a partir de

Paso 5: La tasa promedio de deformacin es

Paso 7: La presin promedio de la matriz se establece multiplicando el esfuerzo de fluencia por un factor Qc que tiene en cuenta la complejidad de la forma. Su valor se extrae de la tabla 9-2 Note que la presin pico se desarrolla muy rpido cuando se llenan los detalles de la matriz. Para forjas achatadas, siempre se debe volver a comprobar contra las ecuaciones (9-7) y (9-10). (Como regla bsica, las

presiones de la matriz usualmente se mantienen hasta 350 MPa al forjar aleaciones de aluminio y por debajo de 700 MPa al forjar aceros.

Paso 8: La fuerza de forjado que se requiere es

Paso 9: El requerimiento de energa se puede estimar con la ayuda de un factor de multiplicacin Qfe de la tabla 9-2

Los clculos ms complejos requieren un esfuerzo computacional mayor, porque la configuracin ptima de la matriz se determina slo por iteraciones. Se establecen las presiones locales de la matriz, y si las presiones de sta son demasiado elevadas, se cambia la forma y se repiten los clculos. Estn disponibles programas de cmputo que realizan estas tareas, as como el modelado del flujo del material. Una de las tareas ms difciles es determinar el esfuerzo de fluencia relevante, sobre todo a la tasa de deformacin elevada que prevalece en los martinetes. Debido a un enfriamiento reducido, las fuerzas del martinete son slo 25% mayores que las de forjado con prensa.

Las deflexiones elsticas de la matriz pueden representar una proporcin significante de los lmites de tolerancia en forjas tales como la seccin aerodinmica de los labes de ventiladores o de turbinas. Para forjar partes con tolerancias estrechas, se calcula la distribucin de la presin y se disea la cavidad de la matriz para compensar sus deflexiones elsticas.
Una biela pequea se forja de acero AISI 1020 a 1 200C. Calcule la fuerza de prensa para forjar en una prensa mecnica, que viaja a 250 mm/s cuando la matriz hace contacto con la pieza de trabajo. El volumen de la biela se calcula como 28 680 mm3 y se espera que 20% del material inicial se convierta en rebaba. En la matriz de acabado el rea proyectada es 3 500 mm 2 sin considerar el campo de la rebaba. El

ancho de ste es de 7.6 mm alrededor de toda la circunferencia de 300 mm, sumando 300(7.6) = 2 280 mm2 al rea proyectada. De esta manera, A= (3 500) + (2 280)= 5 780 mm2 Paso 2: hprom = (28 680)/(0.8 x 5 780) = 6.2 mm. Paso 5: prom = 250/6.2 = 40 s-1 Paso 6: En la tabla 8-2 slo se dispone de informacin para el acero 1015. Sin embargo, en el intervalo de temperatura austentica el contenido de carbono difiere poco (compare los aceros 1015 y 1045). Para 1200C, C = 50 MPa y m = 0. 17. De aqu que f = 50(400.17)= 93.6 N/mm2 (note que en las tablas 8-2 y 8-3 los valores de C y m se dan para = 0.5, as representan valores medios apropiados para una forja como sta). Paso 7: Las costillas y las almas fueron de aproximadamente 3 mm de espesor, haciendo la parte de mediana complejidad (se necesita un poco de experiencia para este juicio), y Qc = 8. Paso 8: P = 96.3(8)(5 780)/1 000 = 4 328 kN = 486 tonf. (Los datos para este ejemplo se tomaron del material del curso Basic Principies of Forging Die Design de la Forging Industry Association, Cleveland, Ohio. La fuerza de forjado en realidad se midi en los Battelle Columbus Laboratories y se encontr que es de 430 tonf).

Prcticas de forjado La secuencia de forjado en caliente que se muestra en la figura 9-20 es usual de la forja con martinete. Los tiempos cortos de contacto y los golpes repetidos en la misma cavidad permiten la forja de partes con costillas y almas delgadas y detalles intrincados. En el forjado con prensa la pieza de trabajo ingresa a la cavidad slo una vez; se pueden requerir ms cavidades de preformado y el diseo de la matriz es ms crtico. En la figura 9-21 se muestra una secuencia caracterstica del forjado en caliente en una prensa de propsito especial (recalcadora horizontal). El enfriamiento -y en consecuencia la prdida de calor de la pieza- en el forjado en caliente se reduce con matrices calentadas. En la forja no isotrmica, las matrices se precalientan hasta alrededor de 200C; esto sirve tambin para reducir el impacto trmico sobre la matriz. En la forja isotrmica (con la matriz a la temperatura de la pieza de trabajo) se permiten velocidades muy lentas y se pueden forjar partes complejas de pared delgada a presiones bajas, en formas que tienen un ngulo de retiro muy pequeo o cero y que requieren poco o ningn maquinado (forja de forma casi neta y de forma neta, Fig. 9-22). La temperatura baja de la forja de las aleaciones de aluminio permite el forjado isotrmico en matrices de acero. Las aleaciones de titanio requieren matrices de superaleacin o TZM en las cuales se pueden formar las superaleaciones superplsticas. Para evitar la oxidacin de las matrices de aleacin de molibdeno se construyen prensas especiales con espacios de trabajo al vaco. La lubricacin es vital en la forja isotrmica y en la mayora de las no isotrmicas.

Los labes del compresor de los motores de reaccin tienen una forma algo similar a la fundicin que se muestra en la figura 7-16, pero son mucho ms grandes. Algunos se fabrican por forjado isotrmico de una aleacin de Ti como Ti6Al-4V.Suponga que para un labe dado, el

plano aerodinmico es el equivalente de una plancha de 1 20 mm de ancho, 6 mm de espesor y 350 de longitud. Obtenga el esfuerzo de fluencia relevante a 900C para una velocidad de la prensa hidrulica de (a) 250 mm/s y (b) 2.5 mm/s. De la tabla 8-3, C= 140 MPa, n = 0.4. a. = 250/6 = 41.7 s-1 ; f= 140(41.40.4) = 622 MPa. b. = 2.5/6 = 0.417 s-1 ; f = 98.7 MPa. Note el poderoso efecto de la tasa de deformacin cuando m es alta.

Las presiones de la matriz son elevadas en la forja en fro, y por lo general la deformacin se distribuye en varias cavidades (Fig. 9-23). La lubricacin es crucial para el xito, en parte para reducir las presiones de la matriz y tambin para evitar su agarre (adhesin), y la subsiguiente estriacin de las piezas de trabajo. Forjado de precisin El concepto se aplica a los procesos que tienen como objetivo producir partes de forma neta o casi neta. La forja en fro y la mayora de la forja en tibio y de la forja isotrmica estn en esta categora. Cuando se aplica a la forja no isotrmica, el trmino indica prcticas que producen tolerancias mucho ms altas, mejor acabado superficial, ngulos de retiro ms pequeos y mejor definicin de la forma, respecto a las prcticas convencionales.

Forjado por matriz cerrada

En el forjado por matriz cerrada verdadero la pieza de trabajo se atrapa por completo en la matriz y no se genera rebaba. De esta forma, el forjado es ms econmico, pero se deben controlar muy cuidadosamente el diseo de la matriz y las variables del proceso. Al final de la carrera, la cavidad est llena en su totalidad con un slido incompresible, y las presiones de la matriz se elevan de manera pronunciada; esto se convierte en un factor crtico en la preparacin del equipo (Secc. 9-5). Las fuerzas se calculan como en el forjado por matriz de impresin. Se obtiene una reduccin drstica en las fuerzas en el tixoformado, con el material en estado semi slido (Secc. 75-6). Un caso especial del forjado por matriz cerrada es el acuado, en el cual se imparte un detalle superficial tridimensional a una preforma. La aplicacin ms grande es, por supuesto, para la acuacin de monedas, pero el acuado es til para mejorar la precisin dimensional, el acabado superficial o tambin el detalle de otras partes. La presin de forjado es al menos pi = 3f, pero el llenado de los detalles finos requiere presiones de 5 f o incluso de 6 f. Laminado con forjado y estampado rotatorio stos son dos de los procesos de forjado ms especializados. El laminado con forjado hace una operacin de forjado por matriz de impresin, pero esta vez los contornos de la mitad de la matriz se maquinan en las superficies de los dos rodillos. El movimiento recproco del rodillo es adecuado para el laminado de piezas cortas, mientras que la rotacin unidireccional se usa en lneas de alta produccin. Con frecuencia el laminado con forjado reemplaza la forja en matriz abierta para el preformado, pero tambin es apropiada para terminar forjas ms o menos planas, como cuchillera y tijeras. Una forma especial de martillo es la estampadora rotatoria. Usualmente la pieza de trabajo es estacionaria, mientras que el martinete gira. La construccin se parece a la de un cojinete de rodillos (Fig. 9-24a): los yunques son libres de moverse en una ranura de la flecha rotatoria y as se lanzan contra los rodillos, los cuales a su vez los golpean de regreso. Se obtiene una secuencia rpida de golpes y la pieza de trabajo, alimentada axialmente, se reduce en dimetro por un proceso de estirado longitudinal. Aunque hablando de modo estricto, el estampado se debe considerar (y algunas veces se usa) como un proceso de forjado por matriz cerrada; no obstante, es capaz de producir superficies excepcionalmente lisas para tolerancias cerradas. El proceso se puede emplear para afilar, ensamblar una barra y un collar, o formar el contorno interno de un tubo en un mandril (Fig. 9-24b). En el forjado por matriz de impresin de formas con razones grandes, las presiones elevadas de la matriz se reducen reemplazando la matriz superior con una herramienta orbital que slo hace contacto sobre una parte de la superficie. Muchos diseos patentados explotan este principio.

Capacidades del proceso y aspectos del diseo El forjado de impresin y por matriz cerrada son muy verstiles, pero se originan limitaciones en la forma a partir de la necesidad de liberar la forja de la matriz (tabla 9-1) . El diseo tiene como objetivo facilitar el buen flujo del material con una presin mnima de la matriz. Dimensiones y tolerancias La parte est diseada para requerir un maquinado mnimo; las tolerancias de maquinado son por lo general de 1.5 mm en el forjado convencional, y de menos de 0.5 mm en el forjado de precisin. En la figura 3-22 se muestran las tolerancias. Las dimensiones mximas estn gobernadas por la capacidad del equipo disponible. Las dimensiones mnimas dependen en gran medida de la temperatura de la matriz y del material forjado. El espesor mnimo del alma est regido por la presin de la matriz; aun con el mejor diseo de la matriz y con la mejor lubricacin, slo se puede lograr una razn mxima d/h o Uh. En la figura 9-25 se proporciona una gua general. Almas an ms delgadas pueden fabricarse si se forman para sacar el material (Fig. 9-26a), como se hace en el bataneo (Fig. 9-12a). Ya sea que el alma sea plana o ahusada, es importante el preformado adecuado; de otra forma, el material en exceso que se expulsa de ella crea un pliegue (se abre paso, Fig. 9-26b) en la costilla.

Caractersticas de forma Adems de las limitaciones generales de la forma (tabla 9-1), el diseo de una parte puede ayudar al forjado. 1. Los ngulos de retiro (Fig. 9- 1 6a) dependen del material y del mtodo de forjado. Los ngulos menores son permisibles cuando se construyen expulsores en la matriz, as que el ngulo de retiro interno se puede reducir cuando la diferencia de temperatura entre la forja y la matriz es pequea. Abajo se proporciona una gua muy general (ngulos en grados):

2. Los radios de esquina y de filete en la forja (Fig. 9-26b) dependen del tamao de sta y de la altura de las costillas. El llenado de los radios de esquinas muy agudas requiere una presin excesiva de la matriz; los radios agudos del filete conducen a defectos como los pliegues. Algunos valores usuales se dan en seguida (dimensiones en mm):

3. Puede obtenerse una mayor complejidad de la forma si la matriz est hecha de ms de dos partes. De esta manera, un recalcador horizontal tiene, adems del ariete principal (similar al cabezal mvil de una prensa), un movimiento auxiliar que cierra una matriz dividida (Figs. 9-21 y 9-27a). As, las formas sesgadas con respecto al movimiento del ariete pueden forjarse. Algunas prensas tienen tres o cuatro arietes, de manera que se pueden forjar piezas como los cuerpos de las vlvulas (Fig. 9-27b). Defectos Ya se mencion que se deben evitar los dobleces y los pliegues. Adems, la deformacin debe ser tan homognea como sea posible para evitar la generacin de defectos internos. Esta condicin suele satisfacerse en el forjado por matriz de impresin, pero las razones elevadas se pueden desarrollar en el estampado; as que, el centro se puede abrir (defecto de estallido central). Los componentes manufacturados de forma compleja con frecuencia se producen por una combinacin de forjado y extrusin; por lo tanto, los procesos de extrusin se analizan en seguida. EXTRUSIN Como lo sugiere la raz latina (extrudere: empujar hacia fuera), en el proceso de extrusin la pieza de trabajo se impulsa contra la matriz de deformacin mientras se soporta en un recipiente contra la deformacin no controlada. Como la pieza de trabajo est en compresin, el proceso ofrece la posibilidad de grandes deformaciones acopladas con una gran eleccin de secciones transversales extruidas.

Proceso de extrusin Para iniciar la extrusin, una palanquilla, comnmente cilndrica, se carga dentro de un recipiente y se empuja contra una matriz sostenida por un soporte firme. La fuerza de la prensa se aplica al punzn y despus que la palanquilla se ha recalcado para llenar el recipiente, el producto emerge a travs de la matriz (Fig. 9-28). Al inicio la deformacin es de estado no estable, pero una vez que el producto emerge, las condiciones de estado estable prevalecen hasta cerca del final de la extrusin, cuando el flujo continuo del material se altera nuevamente. Tipos de extrusin Existen dos procesos bsicamente diferentes: 1. En la extrusin directa o hacia delante el producto emerge en la misma direccin que el movimiento del punzn (tambin llamado ariete, Fig. 9-28a). El punto verdaderamente importante es que, para que suceda la extrusi6n, la palanquilla se debe mover contra una resistencia por friccin en la pared del contenedor (el esfuerzo cortante por friccin se muestra con medias flechas).

2. En la extrusin indirecta (invertida o hacia atrs), el producto viaja contra el movimiento de un punzn (Fig. 9-28c y d). Lo ms importante es que la palanquilla est en reposo en el recipiente; as, la friccin del recipiente no tiene funcin alguna. Por definicin, el punzonado en un recipiente (Fig. 9-14a) se puede considerar como un caso de extrusin indirecta.

Lubricacin Se pueden hacer distinciones adicionales dependiendo de si se usa un lubricante. 1. El material siempre busca un patrn de flujo que tenga un gasto mnimo de energa. Cuando la extrusin se lleva a cabo sin un lubricante y con una matriz de cara plana (abertura de la matriz de 180), el material no puede seguir los cambios direccionales muy abruptos a que s e somete. En vez de eso, la esquina entre la cara de la matriz y el recipiente se llena por una zona estacionaria de metal muerto, por lo que el flujo del material ocurre debido al cortante a lo largo de la superficie de esta zona (extrusin no lubricada, Fig. 9-28a). De esta manera, el producto extruido adquiere una superficie recin formada. 2. Alternativamente, se aplica un lubricante muy efectivo para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del recipiente (extrusin lubricada). En consecuencia, ahora la matriz est provista de una zona cnica de entrada que, idealmente, corresponde en forma al patrn del flujo de energa mnima (Fig. 9-28b). 3. En una variante del proceso, la palanquilla se extruye presurizando un medio lquido dentro de un recipiente cerrado (extrusin hidrosttica, Fig. 9-28e). Esto reduce la friccin en la pared del recipiente, pero no cambia fundamentalmente el estado de esfuerzos dentro de la pieza de trabajo que se deforma; la friccin reducida de la matriz (y la menor presin hidrulica) puede elevar incluso la tendencia a la formacin de grietas internas. Sin embargo, la ausencia de friccin en el recipiente permite la extrusin

de palanquillas muy grandes o inclusive de alambres, con lo cual pueden ocurrir grandes reducciones. El proceso se emplea para propsitos especiales como la extrusin en fro de tubos de cobre y de palanquillas compuestas de cobre-aluminio para producir alambres y barras conductoras revestidas de cobre. Producto extruido El movimiento del punzn debe detenerse antes de tocar la entrada cnica, o en la extrusin sin lubricacin, antes de que se mueva el material de la zona muerta, puesto que esto creara defectos internos. Hay dos mtodos bsicos de operacin: 1. Cuando el propsito de la extrusin es producir una barra larga o un tubo de seccin transversal uniforme (extrusin de productos semifabricados), el remanente (tocho) que permanece en el recipiente es chatarra, la cual se retira sacndola con la matriz. Despus que el tocho se corta, la extrusin se puede liberar de la matriz, y sta se regresa para su inspeccin, acondicionamiento y reuso. 2. Cuando el propsito es la extrusin de componentes terminados, el tocho forma una cabeza integral del componente. La extrusin se expulsa empujndola hacia atrs a travs de la matriz de extrusin y se levanta fuera del recipiente. Como la accin del expulsor se puede sincronizar en forma mecnica con el movimiento del punzn, se logran altas velocidades de produccin, a condicin de que, por supuesto, el vstago extruido sea lo suficientemente fuerte para resistir la fuerza de expulsin. Se puede hacer una distincin adicional importante de acuerdo con la temperatura de deformacin. Extrusin en caliente Aunque la deformacin en caliente es tpica de los procesos primarios, la extrusin en caliente de formas ofrece un panorama tan amplio para el diseo a la medida, que este proceso se puede considerar de manera justificada como una tcnica de manufactura secundaria. Comnmente las formas se clasifican en tres grupos segn su complejidad (Fig. 9-29): 1. Las formas slidas se producen al realizar la extrusin a travs de una matriz estacionaria adecuadamente formada. 2. Los productos huecos necesitan un inserto en la matriz que forma la cavidad en el producto extruido. Este inserto puede ser un mandril fijo al punzn (Fig. 9-30a), uno que se mueve dentro del punzn (Fig. 9-30b), o una seccin en puente (araa) colocada en la matriz (Fig. 9-30c). El ltimo mtodo es factible slo si el flujo del material se puede dividir y luego reunir antes de dejar la matriz, con soldadura completa por presin de las corrientes separadas. Esto slo se puede hacer en la extrusin en caliente del aluminio y del plomo; incluso una cantidad diminuta de lubricante evitara soldar de nuevo. 3. Los productos semihuecos parecen ser secciones slidas, pero su forma hace imprctico el empleo de una matriz de una sola pieza. La lengeta de la matriz que crea la forma interna est conectada al contorno externo por una seccin transversal tan pequea que se rompera; por lo tanto, se deben usar las tcnicas similares a la extrusin de secciones huecas.

Las aleaciones de aluminio se extruyen de manera isotrmica, sin lubricante y con matrices planas hechas de aceros utilizados para matrices para trabajo en caliente. El cortante a lo largo de la zona de metal muerto proporciona superficies nuevas y brillantes. El cobre y el latn se extruyen sobre todo sin lubricacin, no isotrmicamente. El enfriamiento del recipiente ms fro y de la matriz limita la complejidad y la esbeltez de las formas. Esto tambin es cierto para la extrusin en caliente del acero, por lo general llevada a cabo con un lubricante de vidrio que cubre la palanquilla y se derrite de una manera controlada para crear una aproximacin de forma ptima a la matriz; algunas veces se producen longitudes ms cortas y secciones ms delgadas con lubricantes de grafito. Con frecuencia las matrices se recubren con un cermico (por ejemplo, circonia parcialmente estabilizada) para proteccin. El material de inicio a menudo es una palanquilla fundida. La razn de extrusin deber ser al menos 4: 1 para asegurar el trabajo adecuado, pero se puede elevar a 400: 1 para aleaciones ms suaves. Extrusin en fro El propsito de la extrusi6n en fro es principalmente producir una parte terminada, por lo que el residuo (tocho) en el recipiente se convierte en una parte integral del producto terminado (por ejemplo, en la extrusin hacia delante del cuerpo de un perno o de un semieje automotriz, o en la extrusin hacia atrs de un tubo de pasta dental). La baja resistencia del flujo del estao y del plomo facilitan su extrusin temprana en fro para tubos colapsables (con frecuencia llamada extrusin por impacto, Fig. 9-28d). El punto de fusin baj o de estos metales significa que en realidad se extruyen en el rgimen de trabajo en caliente o en tibio. La extrusin en fro verdadera sucede con el aluminio, en este caso la lubricacin se vuelve crtica (tabla 84); no obstante, es posible una deformacin severa. Slo se toleran razones de extrusin ms pequeas con el cobre y el latn; la extrusin en fro del acero sera imposible sin un lubricante que soporte presiones muy elevadas en el momento en que sigue la extensin de la superficie. La aproximacin ms exitosa convierte la superficie del acero en un fosfato de zinc y hierro (recubrimiento fosfatado); esta superficie porosa, unida ntegramente a la superficie del metal, luego se impregna con un lubricante adecuado, comnmente un jabn (tabla 8-4). Los aceros con menor contenido de carbono se pueden extruir despus de un recocido de esferoidizacin):EI endurecimiento por deformacin ofrece un valioso incremento en la resistencia. Si una pieza de trabajo se va a endurecer de modo uniforme por deformacin, el vstago se extruye y el tocho se recalca subsecuentemente. Las partes ms complejas, como las flechas escalonadas huecas, pueden requerir varias operaciones de extrusin o de forjado, y la parte puede precisar un recocido de proceso y luego el relubricado. La extrusin en frio ha hecho grandes incursiones en la industria automotriz y de equipo en general, para partes previamente fabricadas por maquinado.
Un componente parecido a un perno se fabricaba por maquinado y ahora se har por deformacin plstica. Se desea conservar los beneficios del trabajo en fro; adems, la pieza va a tener endurecimiento por deformacin igual en las secciones de la cabeza y del cuerpo. Qu procesos se debern usar? El endurecimiento por deformacin igual slo se puede obtener si la cabeza se recalca y el cuerpo se extruye (o se reduce de otra forma). Se debe elegir una barra de dimetro intermedio do de manera que la deformacin por recalcado In (Acabeza,IAo) sea igual a la realizada por extrusin In (AoIAcuerpo).

para deformacin igual, In (314/Ao) = In (AoI78.5). A5 = (314)(78.5) = 24 650 Y Ao = 157 mm2 El dimetro inicial, de la ecuacin (9-2c), do = [4(1 57)/1&]5 14. 14mm.

Fuerza de extrusin La rutina de clculo es similar a la que se sigui en el forjado (Secc. 9-2-1), pero hay algunas diferencias significativas en detalle. Paso2: Las dimensiones de inters son las reas de las secciones transversales de la palanquilla Ao Y de la extrusin A1 Tambin se necesitarn los dimetros do y d1. Cuando la seccin extruida no es una barra redonda, se puede calcular un dimetro equivalente por medio del rea A1 [ecuacin (9-2c)]. Paso 3: La deformacin de ingeniera se puede calcular como la reduccin del rea

embargo. en reducciones grandes, se obtiene una mejor aproximacin a partir de la razn de extrusin
Sin

Paso 4: La deformacin es simplemente el logaritmo natural de Re

Paso 5: La tasa de deformacin es importante en el trabajo en caliente y se puede ,calcular una tasa media de deformacin de

donde v es la velocidad del ariete. El semingulo es el ngulo del cono de la entrada de la matriz, o en la extrusin sin lubricacin con una zona de metal muerto, puede ser de 45 (a menos que los experimentos o el modelado matemtico prueben que es diferente). Paso 6: En el trabajo en fro, el material de la pieza de trabajo se endurece por deformacin durante su paso a travs de la matriz, pero se debe obtener un esfuerzo medio de fluencia fm como se muestra en la figura 9-2 y en la ecuacin (9-1). En el trabajo en caliente, la ecuacin (8-11) proporciona un esfuerzo medio de fluencia cuando se utiliza la tasa media de deformacin [ecuacin (9-24)]. Paso 7: La deformacin es no homognea y se necesita trabajo extra para deformar el material hasta su forma final. Este trabajo redundante es proporcional a , y para clculos aproximados, la presin de extrusin pe se puede determinar por medio de la siguiente frmula

donde Paso 8: La fuerza total de extrusin pe que acta en la palanquilla es

Una palanquilla de aleacin Al 6061 se extruye a 500C sin lubricacin, en una prensa hidrulica a una velocidad del ariete de 0.5 mis. Encuentre la presin bsica para extruir una barra de 15 mm de dimetro, suponiendo que el semi ngulo de la zona de metal muerto es 1 5, 30, 45 o 60. Para los clculos repetitivos, se prepara una hoja de clculo. El resultado es:

Vea que un cambio del ngulo dentro de lmites razonables (digamos de 45 a 60) tiene un efecto relativamente pequeo en las fuerzas.

Una palabra de advertencia es precisa aqu. Ya se analiz (Secc. 9-4-1) que la extrusin hacia atrs de una lata es similar a punzonar un recipiente (Fig. 9-14a). La fuerza de extrusin, ecuacin (9-26) se basa en la presin pe, que acta sobre el rea base Ao; a reducciones bajas, sin embargo, la fuerza en realidad puede estar dada por la fuerza de punzonado. Esto se obtiene multiplicando el rea del punzn Ap = Ao-A1 por su presin pi (de indentador) la cual, como se analiz en la seccin 9-2-3 bajo "punzonado", nunca puede ser menor de 3 f [ecuacin (9-13)], aunque es ms probable que sea de 4 f a 5 f Por lo tanto, es aconsejable calcular la fuerza de extrusin por medio de la ecuacin (9-26) y de la fuerza del punzn Pi,

y tomar el menor de los dos valores. No importa si el punzn de indentacin es slido, como se muestra en la figura 9-14a, o hueco, como en la figura 9-28c. Friccin del recipiente En la extrusin directa, la palanquilla se empuja hacia delante contra la resistencia friccional que se desarrolla en la pared del recipiente. En correspondencia, la presin de extrusin es mayor al inicio de la carrera, cuando una longitud grande se frota contra la pared del recipiente (Fig. 9-28a). En razones elevadas de extrusin las presiones en la interfaz pueden ser muy altas y el empleo de un coeficiente de friccin podra ser confuso (Secc. 8-2-3). Por lo tanto, es mejor estimar la resistencia al cortante de la interfaz 1 y agregar la presin correspondiente a la presin bsica de extrusin para obtener la presin del ariete (punzn) pl en cualquier punto en la carrera

Una lata de Al 1100 de 50 mm DE y 48 mm DI se va a producir por medio de la extrusin hacia atrs en fro (Fig. 9-28d) de blancos recocidos de do = 50 mm de dimetro. Se usa lanolina como lubricante. Calcule la fuerza durante la extrusin de estado estable. De nuevo se prepara una hoja de clculo, tomando nota de que la extrusin es un tubo hueco. (Note que la hoja de clculo permite el uso de un material previamente endurecido por deformacin y proveer para total)'

Con la geometra y el lubricante dados, se puede ignorar la friccin de la pared. Ec.(9-25b) Verifique la fuerza del punzn para la indentacin de un material endurecido por deformacin: pi = 141.5(5) = 707.5 MPa pi = (1 963.5 - 153.9)(10-3)(707.5) = 1 280 kN De esta manera, el valor calculado para la extrusin es menor y ser suficiente para realizar la operacin. Capacidades del proceso y aspectos del diseo La capacidad de la extrusin para producir grandes productos semifabricados de seccin transversal compleja es insuperable. Como las matrices son relativamente baratas (tabla 9-1), el diseo a la medida se justifica para muchas aplicaciones. No es extrao que se diseen extrusiones de aluminio al gusto para marcos de ventanas y de puertas para grandes edificios pblicos, o para computadoras, equipo mdico, sistemas de transporte, robtica y muchas otras aplicaciones. La extrusin en fro y la extrusin combinada con la forja se han convertido en mtodos importantes de produccin en masa para productos de forma neta y casi neta, como componentes para transmisiones de automviles, sistemas de direccin y de sujecin. Dimensiones y tolerancias Existen lmites dimensionales: un crculo inscrito alrededor de la seccin debe ser en general menor que los dimetros de los recipientes de las prensas disponibles. Las tolerancias pueden ser muy cerradas en la extrusin en fro y son necesariamente mayores en la realizada en caliente (Fig. 3-22). El espesor mnimo de pared que se da en la tabla 9-1 se refiere a materiales de dificultad moderada, como las aleaciones de aluminio de alta resistencia o el latn. El doble de estos valores es usual en los materiales ms difciles (aceros o superaleaciones), pero los valores muy pequeos entre parntesis son posibles para las aleaciones de aluminio de baja resistencia (1100 o 3003). Forma Existe muy poca dificultad al extruir secciones con espesor uniforme de pared; las secciones de espesor desigual de pared se curvaran al emerger de la matriz. La razn es que la presin de extrusin se incrementa con la razn de extrusin [ecuacin (9-25)]. Una presin comn prevalece en el recipiente; como para una presin de extrusin dada la tasa de extrusin disminuye con el aumento de la reduccin, el material sale a una velocidad menor en la seccin delgada de la extrusin (Fig. 9-31a). Con el fin de acelerar la seccin angosta (o para restringir el flujo en la ms gruesa), las superficies friccionales (apoyos) se reducen para dicha seccin (Fig. 9-31b). La complejidad incrementada a menudo se expresa como un factor deforma permetro/peso o permetro/rea de la seccin transversal; entre mayor sea su valor, se requerir ms habilidad para producir la pieza. Puede utilizarse el diseo asistido por computadora de la matriz, con frecuencia con programas expertos que concentran el conocimiento de los diseadores experimentados de matrices. Las localizaciones de las aberturas de la matriz de las longitudes de los apoyos y de sus deflexiones se obtienen fcilmente; as se minimizan el tiempo y los costos de prueba de la matriz. Con un diseo adecuado de la matriz, se pueden producir formas muy complejas (Fig. 9-32).

Defectos Aunque el material se mantiene en compresin general y la componente hidrosttica del esfuerzo es alta, el proceso de extrusin no est libre de problemas. 1. La deformacin tiende a ser no homognea, sobre todo en razones de extrusin debajo de 4. La no homogeneidad (Secc. 8-2-5) es, en general, una funcin de la razn (altura media h sobre la longitud comprimida L). En la figura 8-17 la razn se refiere a una plancha rectangular, mientras que la extrusin se conduce usualmente con simetra axial. No obstante, los mismos principios se aplican (Fig. 9-33), excepto que el dimetro medio ahora se sustituye por h. Igual que antes, la deformacin es no homognea cuando la razn es grande (Fig. 9-33b); en otras palabras, cuando la razn de extrusin es pequea y el semingulo de la matriz es grande. Como en toda la deformacin no homognea, existe trabajo redundante necesario para crear la deformacin interna que no se muestra en la forma externa. Puesto que ahora la deformacin se concentra en las zonas exteriores, stas se alargan de modo directo, mientras que el centro de la extrusin no se deforma directamente sino que lo arrastra el material de la superficie. Esto genera esfuerzos de tensin secundarios en el ncleo, el cual finalmente sufre una fractura en punta de flecha caracterstica (tambin se describe como defecto de estallido central, Fig. 9-33b). El peligro es mayor cuando 2. La situacin se puede remediar disminuyendo la razn , lo cual implica un semingulo de la matriz menor o una reduccin ms grande; de esta manera h menor y L mayor (Fig. 9-33c). Con un componente de geometra fija, ninguna de estas soluciones es permisible; entonces, la nica esperanza es el uso de un material ms dctil. Los defectos de estallido central son en particular problemticos cuando slo ocurren de manera peridica, afectando la integridad de un nmero desconocido de piezas. En circunstancias muy especiales, el estado compresivo de esfuerzos se mantiene, incluso en razones de extrusin crticamente bajas, al extruir en un espacio presurizado, un proceso que suele describirse como extrusin contra la contrapresin (no se debe confundir con la extrusin hidrosttica).

2. En la extrusin en caliente, el calor que se genera durante el proceso puede causar que la temperatura de la pieza de trabajo se eleve [ecuacin (9-5)] por arriba de la temperatura solidus del material La fragilidad en caliente entonces conduce a la aparicin de grietas superficiales circunferenciales (agrietamiento por velocidad), las cuales se pueden eliminar aminorando la rapidez de la prensa, reduciendo de esta manera la tasa de deformacin y la rapidez de la generacin del calor (pero tambin perdiendo produccin). 3. Cuando la carrera de extrusin se lleva demasiado lejos, el flujo no homogneo, del material conduce a la generacin de un rechupe concntrico (Fig. 9-33d). 4. Cuando hay huellas de lubricante en la extrusin no lubricada, o la lubricacin se descompone en extrusin lubricada de manera que se forma una zona parcial de metal muerto, el lubricante atrapado en la frontera de dicha zona se extruye en el producto para formar defectos subsuperficiales. Con el calentamiento subsecuente, los gases causan ampollamiento en estas localizaciones. EQUIPO DE FORJADO Y DE EXTRUSIN El forjado y la extrusin son procesos estrechamente relacionados. Algunas veces es difcil distinguirlos (por ejemplo, punzonar un recipiente en comparacin con su extrusin trasera); en otras ocasiones se combina un proceso caracterstico de forja con la extrusin (por ejemplo, al hacer un perno extruyendo el cuerpo y luego recalcando la cabeza). Tambin comparten muchos tipos de herramientas y equipo. Herramientas y matrices Los procesos de deformacin volumtrica se caracterizan por presiones elevadas en la interfaz y, en el trabajo en caliente, tambin por temperaturas elevadas. Los materiales de las herramientas y de las matrices se seleccionan y manufacturan con el mayor cuidado. En general, la ductilidad se sacrifica en las matrices de trabajo en fro, pero se debe concertar un compromiso entre la dureza y la ductilidad para las matrices de trabajo en caliente que tambin estn expuestas al impacto trmico (tabla 9-3). Al calcular las presiones de forjado y de extrusin, el esfuerzo de fluencia relevante fue f porque el material de la pieza de trabajo tena que deformarse. En contraste, las presiones en la interfaz se deben mantener lo suficientemente bajas para no causar ninguna deformacin permanente de la matriz. Por lo tanto, dependiendo del modo de carga, las presiones no deben exceder una fraccin segura (o en la indentacin, un mltiplo) del lmite elstico 0.2 del material de la matriz. A partir de los valores HRC proporcionados en la tabla 9-3, la resistencia a la tensin se puede estimar como sigue:

Con un margen de seguridad, 80% de los valores arriba mostrados se pueden tomar como 0.2. El esfuerzo permisible depende de las configuraciones relativas de la herramienta y de la pieza de trabajo,

as que pueden estimarse las presiones permisibles de la matriz considerando la herramienta como una pieza de trabajo, cuya deformacin debe evitarse. 1. Punzn largo (Fig. 9-34a). Una palanquilla cilndrica se alabea cuando la razn es demasiado grande, as sucede con un punzn. La frmula de Euler es pertinente para los punzones muy grandes; para los cortos, ms usuales en el trabajo de metales, la frmula de Johnson resulta adecuada:

donde Lp es la longitud del punzn, Dp su dimetro y E es el mdulo de Young para el material del punzn (210 GPa para el acero, 350 GPa para el carburo de tungsteno). 2. Punzn corto (Fig. 9-34b). Es igual al recalcado axial de un cilindro y p = 0.2 Los punzones de acero estn limitados a aproximadamente 1 200 MPa en compresin simple. Algunos

punzones de WC cementados con cobalto operan a presiones hasta de 3 300 MPa. 3. Platina plana (Fig. 9-34c). Cuando una matriz plana es mayor que la pieza de trabajo, sta se convierte, en efecto, en un punzn. As, por analoga con el punzonado (Secc. 9-2-3) Cuando D > 3d en la platina, p = 3 0.2 [ecuacin (9-1 3)] Cuando la placa es ms pequea, p = 0.2 ( ) [ecuacin (9- 15)]

4. Cavidad (Fig. 9-34d). ste es un caso mucho ms delicado que el de la matriz plana, porque la pieza de trabajo desarrolla una presin interna, la cual puede reventar la matriz. Esto tambin es cierto para los recipientes de extrusin. El diseo de recipientes es un tema especializado; como una gua muy burda, p = cuando D 3d. De esta manera, un recipiente de una sola pieza hecho de acero de matriz de alta resistencia puede soportar una presin de hasta 1 000 MPa. La parte interna del recipiente (revestimiento) se puede ensamblar por encogimiento (Fig. 9-34e) dentro de un anillo exterior mayor (recipiente) o puede envolverse con una banda de acero o con alambre bajo tensin elevada. As la superficie interior del recipiente est en compresin y puede soportar hasta 1 700 MPa de presin interna. Las construcciones especiales permiten presiones de hasta 2 700 MPa. Las matrices se terminan con una rugosidad superficial especfica, que se controla con una rugosidad aleatoria para el trabajo en caliente con lubricantes slidos, y por lo general con un acabado altamente pulido para el trabajo en fro con lubricantes lquidos o de tipo de jabn. En la actualidad muchas matrices se tratan superficialmente para mejorar su resistencia al desgaste (Cap. 19). Todas las herramientas altamente esforzadas se deben rodear con un blindaje pesado porque una parte de la matriz fracturada se convierte en un proyectil mortal.
En el ejemplo 9-5 se determin una presin en la matriz de 2 845 N/mm2 para el aplanamiento lubricado de un pasador de acero inoxidable. Es permisible esa presin tan elevada para una matriz de acero para herramienta? La presin excede el lmite elstico de los mejores aceros. Sin embargo, si la matriz est hecha con un ancho al menos de 3(21.1)= 64 mm, su parte no cargada proporcionar el soporte (Fig. 9-34c), as una herramienta de HRC 60 ser segura. Despus de forjar varios miles de partes a la larga se puede desarrollar una indentacn. En el ejemplo 9-7 se determin una presin de 1 200 N/mm2 que acta sobre la herramienta usada para estrechar el pasador. Es permisible esta presin? Si la herramienta se fabrica en forma de un punzn corto (o una extensin corta se aplica sobre un punzn ms grande pero tambin ms ancho). estar segura (porque se carga como un punzn corto, Fig. 9-34b).

Martinetes Los martinetes son dispositivos de impacto limitado por la energa, en los cuales una masa (el ariete) se acelera por gravedad y/o por aire comprimido, gas, vapor o fluido hidrulico (Fig. 9-35a). Para una masa M del ariete y una velocidad de impacto v la energa del martinete Eh es

donde W es el peso del ariete y g la aceleracin gravitatoria. La velocidad de choque v se incrementa con la carrera (altura de cada) Hd y la aceleracin

donde A es el rea de la seccin transversal del mbolo de impulso, pm la presin media indicada del medio presurizado y M la masa acelerada. Los martinetes estn disponibles en un gran intervalo de tamaos (tabla 9-4) y con controles cada vez ms complejos para dosificar la energa por golpe. La energa de impacto la absorbe principalmente la energa E requerida para deformar la pieza de trabajo [Fig. 9-5 Y ecuacin (9-20)]. Sin embargo, parte de la energa se transmite a la matriz, a los cimientos, al suelo y tambin a los componentes del martinete, provocando ondas de choque en el aire y el suelo. La vibracin de ste y el ruido resultan desagradables y reducen la eficiencia de la forja. La energa total del martinete Eh que se debe suministrar es

donde E es la energa que se requiere para la forja (Fig. 9-5) Y la eficiencia es si P est en newtons y M es la masa del ariete en kilogramos. El impacto al suelo se evita en los martinetes de contragolpe (Fig. 9-35b). Las velocidades elevadas de impacto y los tiempos cortos de contacto minimizan el enfriamiento; por lo tanto, los martinetes se usan sobre todo para la forja por matriz abierta y por matriz de impresin de formas intrincadas. Excepto en los martinetes de contragolpe y los martinetes de velocidad de alta energa (HERF, que se impulsan por presin de gas), la forja se produce por medio de varios golpes en cualquiera de las cavidades de la matriz; as la energa total requerida [ecuacin (9-20)] puede suministrarla un martinete relativamente pequeo. Sin embargo, la forja por martinete requiere una habilidad considerable del operador y es menos adecuada para materiales de sensibilidad elevada a la tasa de deformacin.

Prensas Las prensas se propulsan mecnica o hidrulicamente. Las prensas hidrulicas (Fig. 9-36a) se atascan cuando alcanzan su lmite de carga y se pueden usar con matrices que hacen contacto (besan) al final de la carrera. Las prensas hidrulicas son en particular adecuadas para la forja isotrmica, donde se requiere una tasa de deformacin muy baja. Las prensas mecnicas son de varios tipos de construccin (en la Fig. 9-36b y c se muestran dos ejemplos). Tienen una carrera prefija y desarrollan una fuerza infinita al final de ella.

Por lo tanto, en el forjado en matriz cerrada verdadera, sta debe permitir el escape de material en exceso, o se debe fijar con extremo cuidado su separacin. Al configurar la prensa, se debe tomar en cuenta la extensin elstica del bastidor, como se analiz en la seccin 4-1-2. Las constantes de resorte de las prensas rara vez exceden 4 MN/mm; de esta manera, se debe fijar una prensa sometida a una fuerza de 20 MN, en la condicin sin carga, 5 mm ms cerca que la dimensin final deseada con carga. Debido a las velocidades menores y a los tiempos de contacto mayores, las piezas de trabajo se deben preformar de manera cuidadosa si se van a fabricar partes complejas a travs del forjado en caliente en prensa. Las prensas de tomillo (Fig. 9-36d) reducen la marcha a medida que la energa almacenada se agota en el golpe, de ah que sus caractersticas estn entre las de las prensas mecnicas y los de los martinetes. Como regla bsica, un martinete equipado con un ariete de 1 Mg puede hacer el trabajo de una prensa de 10 MN (ariete de 1 ton y prensa de 1 000 tonf), porque suministra la energa total requerida en varios golpes. En la tabla 9-4 se proporciona informacin sobre el equipo usual. Las prensas de arietes mltiples y los manipuladores asociados a ellas se pueden controlar por computadora para formar el ncleo de un sistema flexible de forjado. Los recalcadores horizontales para el trabajo en caliente y en fro y los cabeceadores fros para el trabajo en fro componen una clase especial de prensas. Ambos empiezan con tramos rectos de barra o de alambre. Para los cabeceadores fros el material se alimenta mediante rodillos posicionadores de agarre, algunas veces a travs de un enderezador de rodillos mltiples o incluso de una matriz de estirado que suministra una barra de tolerancias cerradas. El extremo de la barra o del alambre se deforma en pasos sucesivos que varan desde el recalcado simple hasta la operacin ms compleja combinada de forjado-extrusin. Los movimientos auxiliares se sincronizan con el del ariete principal y se emplean para abrir y cerrar las matrices de mordaza de sujecin, accionar los punzones auxiliares y las matrices de corte y transferir la pieza de trabajo de una cavidad de la matriz a otra. El material de la pieza de trabajo se corta de la barra o del alambre, ya sea al inicio o al final de la secuencia, y las piezas pueden ir a travs de toda la secuencia de la matriz o bien puede tenerse una pieza en cada paso de la matriz durante cada carrera. En las figuras 9-21 y 9-23 se proporcionan ejemplos de las secuencias de recalcado en fro y en caliente, y en la 9-37 se muestra uno de la extrusin en fro. La construccin y mecanizacin de estas mquinas con frecuencia son muy ingeniosas, pero su rapidez de produccin es difcil de igualar con otras tcnicas.
Estime el tamao de la prensa o del martinete que se necesita para fabricar la pieza del ejemplo 9-3. El tamao de la prensa est dado por la carga mxima; note que esta pieza relativamente pequea requiere una prensa de 4 600 kN (520 tonf) debido a la razn elevada. El enfriamiento incrementa an ms el requerimiento de fuerza. La estimacin del tamao del martinete es ms difcil porque la velocidad vara de un valor elevado en el impacto a cero al final de la carrera. Sin embargo, este acero en particular no es sensible a la tasa de deformacin (m = 0.13), y la alta tasa de deformacin en realidad incrementar la temperatura de la pieza de trabajo, de manera que el clculo del requerimiento de energa no ser muy impreciso.

Si la velocidad de choque de la ecuacin (9-31) es, digamos, 6 m/s, entonces la energa disponible es, de la ecuacin (9-30):

Para fabricar la pieza de un solo golpe, hasta un martinete de 2 000 kg sera suficiente. Tal vez para mayor economa, se podra utilizar un martinete de 1 000 kg para suministrar varios golpes.

ESTIRADO Muchos componentes de seccin transversal uniforme se pueden producir no slo por extrusin, sino tambin por estirado. En vez de ser empujado, ahora el material se afila (su extremo se reduce, usualmente por estampado) y luego se jala a travs de una matriz estacionaria de seccin transversal que disminuye en forma gradual. La mayor parte del alambre es de seccin transversal circular, pero tambin se trefilan los alambres de seccin cuadrada, rectangular y conformados (perfiles). Adems de las aplicaciones directas, como en la conduccin de electricidad, el alambre es el material de partida para muchos productos, incluyendo las estructuras de marcos de alambre (desde ganchos para ropa hasta carros de supermercado), clavos, tomillos y pernos, remaches, cercas de alambres, etc. Los tubos sin costura se hacen por medio de una variedad de tcnicas de trabajo en caliente, pero por debajo de un tamao mnimo se deben reducir an ms en fro. Una de las opciones es estirarlos, de modo que esos tubos estirados en fro realizan funciones importantes en sistemas hidrulicos de vehculos, aeroplanos, barcos, maquinaria industrial, sistemas de distribucin de agua y en aplicaciones como agujas hipodrmicas. Proceso de estirado El material se deforma en compresin, pero la fuerza de deformacin ahora se suministra jalando el extremo deformado del alambre (Fig. 9-38a). Por lo tanto, es comn decir que el modo de deformacin es el de compresin indirecta.

. Las matrices estacionarias de estirado estn hechas de acero para herramientas, de WC cementado, o para dimetros pequeos, de diamante. El alambre se afila, por lo general mediante estampado (Fig. 924), se alimenta a travs de la matriz y se trefila en un tambor (bloque macho, 9-38c). Se ver (Secc. 96-3) que el rompimiento del alambre fija un lmite a la reduccin obtenible y que se realizan varias reducciones sucesivas. La tarea se acelera con mquinas mltiples para trefilado mltiples, en las que el alambre se pasa a travs de distintas matrices (Fig. 9-38d). La invariabilidad del volumen se aplica de nuevo y se impulsan tambores individuales a velocidades cada vez ms elevadas para compensar la reduccin del rea. La velocidad de los motores individuales se controla para proporcionar la tensin adecuada para el trefilado; en mquinas antiguas, los tambores se sobreimpulsan de manera que el alambre se desliza sobre el tambor y la friccin desarrolla la fuerza de trefilado. La matriz puede reemplazarse por dos, tres o cuatro rodillos gua, todos con sus ejes en un plano comn. Una cabeza de Turco contiene cuatro rodillos con posiciones ajustables. Los tubos sin costura algunas veces se estiran simplemente a travs de matrices de estirado, ya sea para reducir su dimetro (entallamiento, Fig. 9-39a) o para cambiar su forma (digamos, de redonda a cuadrada). Si el espesor de su pared se va a reducir, tambin se necesita una matriz interna, la cual puede ser de tres clases: un tapn corto y cnico sujeto por una barra larga desde el extremo alejado (Fig. 9-39d); un tapn conformado para permanecer en la zona de deformacin (tapn flotante, Fig. 939c); o una barra de longitud completa de acero de herramienta (Fig. 9-39d).

Los procesos de trefilado son muy productivos porque tienen velocidades de hasta 50 m/s en el alambre delgado. Las velocidades mucho ms lentas, de cerca de 1 m/s, son comunes al estirar barras ms pesadas en longitudes rectas en mesas de estirado. Las secciones que no se pueden doblar alrededor del tambor de un bloque macho tambin se estiran en longitudes rectas, en mesas de estirado a velocidades bajas, y debido a la operacin del tipo del lote, la rapidez de produccin se reduce. Fuerzas Con algunas excepciones especiales, el alambre y el tubo se estiran en fro. Los pasos iniciales para calcular la fuerza de estirado siguen la misma rutina de los clculos de extrusin (Secc. 9-4-4). Aqu tambin, se usa la deformacin de ingeniera [paso 3, ecuacin (9-21)] para propsitos de conversin, pero la deformacin natural [paso 4, ecuacin (9-23)] es relevante para los clculos. El estirado es un proceso de estado estable, por lo tanto, de nuevo se necesita fm [ecuacin (9-1)] en el paso 6. En el paso 7 se deben considerar los efectos de la friccin de la matriz y la no homogeneidad de la deformacin:

donde

En sta, es el coeficiente de friccin entre la pieza de trabajo y la matriz, y es el semingulo de la matriz de estirado (9-38a). Por las razones analizadas en las secciones 8-2-5 y 9-4-5, la no homogeneidad de la deformacin requiere trabajo extra (redundante), el cual es una funcin de la razn . Para el trefilado de alambre de seccin transversal circular, h se toma como el dimetro medio, L es la longitud de la zona de contacto (Fig. 9-38b) y el factor de no homogeneidad (trabajo redundante) es

Para la deformacin plana (por ejemplo, en el conformado de una seccin transversal rectangular), el factor es

En el paso 8, la fuerza de estirado es La potencia que se requiere para el estirado se obtiene de la definicin de potencia

A altas velocidades, la energa de entrada es grande y el calentamiento es significativo; de aqu que, el lubricante debe enfriar con eficacia. Los alambres finos con frecuencia se trefilan sumergidos por completo en un bao. Capacidades del proceso y aspectos del diseo 1. El estirado es muy limitado en la variedad de formas producidas, pero se compensa en el costo bajo de las matrices y en la alta productividad (tabla 9-1). El lmite superior del tamao se determina por la capacidad del equipo. Las tolerancias son muy altas (Fig. 3-22) si se controla el desgaste de la matriz. 2. Un lmite para la reduccin obtenible est impuesto por el rompimiento del producto estirado. La fuerza de trefilado [ecuacin (9-35)] no debe exceder la resistencia del alambre trefilado, la cual se puede calcular a partir del lmite elstico 0.02 (si no se conoce, se puede tomar como 80% del esfuerzo de fluencia en la salida de la matriz):

La reduccin mxima es por lo general menor al 50% (calculada como la reduccin del rea, no del dimetro). El rompimiento frecuente del alambre limitara demasiado la productividad, ya que el extremo del alambre se debe reducir (afilar) de nuevo de manera que se pueda volver a enhebrar. Es ms rentable limitar las reducciones a menos del 30% por matriz (a menudo hasta 20% por matriz en el trefilado por matrices mltiples). Como se ve en la ecuacin (9-34a), la friccin eleva el esfuerzo de trefilado y limita la reduccin; por lo tanto, son esenciales las buenas prcticas de lubricacin (tabla 8-4). 3. Una segunda limitacin se origina de la posible no uniformidad de deformacin. Al igual que en la extrusin (Secc. 9-4-5), la profundidad de la zona de compresin quiz no sea suficiente para asegurar la deformacin homognea. De nuevo esto est gobernado por la razn . cuando . > 2, los esfuerzos secundarios de tensin tal vez causen el defecto de punta de flecha (estallido central) tpico en los materiales menos dctiles (Fig. 9-38b), sobre todo ahora que el esfuerzo axial es de tensin. 4. Los esfuerzos secundarios de tensin tambin surgen cuando la deformacin se limita a una parte de una seccin. Este hecho se analiza con ms detalle en la laminacin de formas (Secc. 9-7-2). Es suficiente decir que el agrietamiento de las secciones estiradas puede ocurrir cuando una parte de la seccin transversal no se somete de manera directa a la deformacin.
Un alambre formado se trefila de un alambre recocido de acero inoxidable 302, de 3 mm de dimetro. El rea de la seccin transversal de la forma es 5.0 mm2. Se usa un lubricante comercial con base de aceite (de la tabla 8-4, = 0.05), las matrices tienen un ngulo incluido de 12 y la velocidad de trefilado es 2 rn/s. Calcule la fuerza de trefilado y la potencia que se requiere..

Prepare una hoja de clculo; para un uso ms general, permita trefilados mltiples. Para obtener la correccin de la no homogeneidad de la deformacin, se puede hacer una aproximacin de la seccin formada a travs de una seccin transversal circular de dimetro equivalente, ecuacin (9-2c): di = 2.52 mm. De la geometra de una matriz cnica, L = (do d1)/2 sen = 2.28 mm

Siempre es necesario verificar si el trefilado es posible. Las columnas Q y R indican que s lo es. Algunas llantas radiales con cinturn de acero para automvil estn hechas con alambre de acero con 0.8% C, patentado y trefilado pesadamente en fro hasta un dimetro de 0.25 mm. Rodeadas por la matriz de ferrita, las laminillas muy finas de carburo son capaces de deformacin, pero la ductilidad del alambre an est limitada. Despus de recubrir el alambre con latn para la adhesin del caucho, se da un trefilado final antes de tejer el cinturn. Algunas llantas haban sufrido falla prematura en la pista de pruebas. El alambre recuperado de ellas present una fractura ocasional del tipo de taza y cono. El problema se atribuy al acero, puesto que no se tom en cuenta la no homogeneidad al trefilar un alambre tan fino. La investigacin demostr que la reduccin final fue de un dimetro de 0.27 a 0.25 mm, en matrices con semi ngulo de 6. Compruebe si la deformacin fue no homognea.

as, la deformacin fue no homognea. Solucin : incrementar la reduccin o disminuir el ngulo de la matriz.

LAMINADO De todos los procesos de deformacin volumtrica, la laminacin ocupa la posicin ms importante. Ms de 90% de todos los materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminacin (vase la tabla 8-1). Laminado plano Al proceso de reducir el espesor de una plancha para producir un producto ms delgado y largo, pero slo ligeramente ms ancho comnmente se denomina laminado plano. Es el proceso primario ms importante de deformacin.

El proceso de laminado El proceso de laminado plano parece engaosamente simple (Fig. 9-40a). Dos rodillos cilndricos impulsados (rodillos de trabajo) reducen la pieza plana de trabajo a un calibre ms delgado. Los rodillos se soportan en bastidores y su separaci6n se puede ajustar por medios mecnicos o hidrulicos (Fig. 9-40b). La deflexin elstica de los rodillos creara problemas en el calibre y en la forma; por lo tanto, se incorporan dos rodillos de soporte.(rodillos de apoyo) en el bastidor de un molino de laminacin de cuatro rodillos. (Fig. 9-41a) y 18 ms de apoyo en un molino Sendzimir (Fig. 9-41b).

Casi siempre se realizan reducciones sucesivas. Cuando slo se usa un molino, su sentido se invierte entre pasadas. Despus de varias reducciones, la tira se hace muy larga y se enrolla en tambores de acumulacin bajo tensin. Para mayor productividad, se colocan varios molinos en lnea (molinos en tndem o continuos, Fig. 9-41c). Como se preserva la invariabilidad del volumen, el producto se acelera de bastidor a bastidor en proporcin a la reduccin de rea.

El producto terminado debe tener un espesor uniforme en longitud y ancho, una forma plana, un acabado superficial controlado y uniforme, y propiedades mecnicas reproducibles. La satisfaccin de estos requisitos pone a prueba el ingenio del ingeniero de produccin, del diseador del equipo, del especialista de control y del terico; adems, convierte un proceso aparentemente simple en uno de los ms complejos (Considere mantener una tolerancia de 0.002 mm en kilmetros de tiras de 0.04 mm de espesor mientras se lamina a una velocidad de 40 m/s !). Los modelos ms o menos completos del proceso, incluyendo los que predicen la estructura y las propiedades metalrgicas en el laminado en caliente, tardan mucho tiempo para correr en computadoras, as que los estudios sobre los efectos de los parmetros del proceso se realizan fuera de lnea. Los controles en lnea se basan en una teora simplificada y pueden incorporar modelos empricos basados en la experiencia. El laminado a velocidades elevadas, acoplado con un alto grado de automatizacin de lazo cerrado, proporciona un material inicial de alta calidad y de tolerancia cerrada para varios procesos secundarios de trabajo de lmina de metal a bajo costo. Productos laminados planos La terminologa del laminado distingue entre: 1. La placa laminada en caliente, de ms de 6 mm de espesor y de 1 800 a 5 000 mm de ancho; se lamina en molinos reversibles grandes de dos o cuatro rodillos a partir de lingotes fundidos o de planchas gruesas (Secc. 7-5-2) con una masa de hasta 1 50 Mg (150 ton mtricas N.T.). La alta deformacin pesada asegura que la estructura fundida se destruya y que los defectos se solucionen. El acabado superficial es relativamente spero y las tolerancias dimensionales no son muy altas (Fig. 322); no obstante, la plancha es un material inicial importante en la construccin de barcos, en la fabricacin de calderas, en la construccin de edificios de muchos pisos y en la construccin industrial, as como en la manufactura de tubos y varias estructuras soldadas de mquinas. 2. La lmina o banda plana laminada en caliente, con un espesor usual de 0.8 a 6 mm y hasta 2 300 mm de ancho, se lamina en rodillos tndem. El material inicial a menudo es una plancha o tira fundida continuamente. Las longitudes grandes de lmina que provienen del molino de laminacin se enrollan; los rollos pesan hasta 30 Mg (30 ton). La lmina laminada en caliente es un importante material inicial para el prensado en fro de partes estructurales de vehculos, equipo y maquinaria pesados, y tambin para fabricar tubos soldados. 3. La lmina laminada en fro (tira) se fabrica repitiendo el proceso en una banda laminada en caliente en molinos reversibles de cuatro rodillos o en molinos en tndem, con frecuencia a velocidades elevadas (hasta 30 m/s para el acero). La banda se puede recocer y su superficie se limpia (o se decapa, para remover la cascarilla residual del acero) . De esta manera, la lmina laminada en fro tiene un calibre ms delgado, mejor acabado superficial y tolerancias ms cerradas (Fig. 3-22). Tambin se enrolla la lmina en rollos, los cuales se pueden cortar en anchos ms estrechos o en longitudes ms cortas, o ambas, dependiendo de las instalaciones para manejo de las plantas de manufactura secundaria. Los acabados superficiales y las tolerancias estndares se proporcionan sin costo extra; sin embargo, tambin se pueden producir acabados controlados o excepcionalmente lisos, o tolerancias

elevadas, a menudo a un precio un poco superior. El costo, por supuesto, se incrementa a medida que el calibre disminuye, sobre todo si el calibre ms delgado necesita pasadas extra a travs de un molino de un solo bastidor o tndem. Grandes cantidades de acero se laminan hasta cerca de 0.7 mm para carroceras de automviles y cuerpos de artculos electrodomsticos, y hasta 0.15 mm para recipientes de alimentos y de bebidas (latas). El cobre se lamina en varios calibres para techos, contenedores, recipientes de cocina, y hasta 0.04 mm para el material de las aletas de los radiadores. La lmina de aleacin de aluminio, de cerca de 1.0 mm de espesor, se usa mucho en fuselajes de aeronaves, en componentes automotores y en la construccin de remolques. La hoja de aluminio se enrolla hasta un calibre de 8 m, a velocidades de hasta 60 m/s, y se emplea en grandes cantidades para empaque. Las hojas de espesores hasta de 3 m se producen en molinos especiales (entre ellos, los Sendzimir) en todos los materiales. Laminado de formas El laminado de formas tiene una larga historia, comenzando con el laminado de canales de plomo para vitrales (tabla 1 -1). Actualmente la aplicacin industrial ms amplia es en el laminado en caliente de formas estructurales, tales como vigas de patn ancho, canales en U y en L y rieles. ste es un proceso primario de deformacin que se practica en molinos de propsito especial. Sin embargo, bsicamente se pueden usar las mismas tcnicas para el laminado en fro de formas para tolerancias cerradas y excelente acabado superficial; estos procesos especializados de manufactura secundaria estn ganando popularidad como alternativas al estirado y al maquinado. El material inicial para el laminado de formas en fro es un alambre de seccin transversal cuadrada, rectangular o circular, y la forma terminada se aproxima a travs de un nmero de pasos (laminado a travs de rodillos conformados) que distribuyen en forma gradual el material en la manera deseada. El punto crucial es evitar siempre la elongacin no uniforme. Como se puede ver en el ejemplo sencillo de la figura 9-42a, las partes de seccin transversal que se comprimen directamente se alargan como se requiere para mantener un volumen constante, mientras que las que no se someten a compresin directa se alargan slo debido a su contacto fsico con la porcin que se deforma. La elongacin en estas porciones no comprimidas genera esfuerzos secundarios de tensin los que, como se coment antes, causan con facilidad la formacin de grietas. Por lo tanto, el diseo de las pasos del rodillo tiene como objetivo equilibrar las reducciones en todas las partes de la seccin transversal. Este fin se puede conseguir moviendo el material hacia los lados, sobre todo en las primeras pasadas y, si es necesario, por medio de rodillos verticales que comprimen la seccin desde sus lados. Muchos bastidores de rodillos se pueden colocar en tndem (en lnea); y despus se acostumbra alternar sus ejes de verticales a horizontales. Laminado de anillos Los anillos sin costura son elementos importantes de construccin, y varan desde ruedas de acero de ferrocarril y rines de automviles hasta anillos giratorios de los motores a reaccin y pistas de los rodamientos.

El material inicial para el laminado de rodillos es una palanquilla perforada. Despus de hacer un agujero por medio de cualquier tcnica adecuada, el anillo de pared gruesa se lamina reduciendo su espesor e incrementando su dimetro (Fig. 9-42b). Los anillos mayores se laminan en caliente en fbricas especializadas, pero los anillos menores, en especial los de rea de seccin transversal pequea, con frecuencia se laminan en fro. Adems de perfiles rectangulares simples, se pueden laminar anillos de perfil de seccin transversal muy compleja. Laminado transversal Cuando una pieza de trabajo se coloca entre dos rodillos que giran en sentido opuesto y el eje de ella es paralelo al de estos ltimos, la pieza sufre deformacin plstica (esencialmente, compresin localizada) durante su rotacin entre los rodillos. Las consecuencias de esta deformacin dependen de la forma y de la alineacin angular de los rodillos y, como en toda compresin (Secc. 8-2-5), de la razn . La altura h ahora es el dimetro de la pieza de trabajo y L la longitud de contacto con el rodillo (equivalente a L de un indentador en la deformacin plana, Fig. 8-17b). Se pueden lograr varios propsitos: 1. Cuando > 1, la deformacin es no homognea y las zonas plsticas que penetran desde el punto de contacto literalmente tratan de separar en cuas la pieza de trabajo, en otras palabras, se generan esfuerzos secundarios elevados de tensin en el centro de la pieza de trabajo. Esto se aprovecha en la fabricacin de tubos de pared gruesa por medio de mtodos de perforacin rotatoria de tubos (Fig. 943). Los rodillos tienen forma de barril (a) y un mandril o tapn (e) que se coloca contra el centro de la palanquilla (d) ayuda a abrir y a alisar la superficie interna. Un tercer rodillo (b) restringe la palanquilla. La desalineacin angular de los rodillos de deformacin (oblicuidad) fuerza al tubo a avanzar en una trayectoria helicoidal; de esta manera, toda su longitud se perfora de lado a lado. Esos mtodos de perforacin de tubos se practican en plantas especializadas equipadas para el trabajo en caliente.

2. Los procesos secundarios de deformacin basados en el mismo principio tienen alineados los ejes de los rodillos y la pieza de trabajo gira en el mismo plano (laminado transversal, Fig. 9-44). Si los rodillos estn conformados para evitar la generacin de esfuerzos de tensin internos grandes, se fabrica una buena pieza de trabajo de simetra axial: Por ejemplo, una forma de mancuerna puede servir como pieza terminada o como una preforma para la forja posterior de, digamos, una biela o de una llave.de tuercas, de doble extremo. Existe una variedad de otros procesos de forjado/laminado rotarios con aplicaciones especializadas.

3. Los rodillos se pueden conformar para laminar una cuerda en la pieza de trabajo. Las cuerdas grandes se laminan en caliente, pero la mayora de las operaciones de laminado de cuerdas se conducen en fro, con ms frecuencia en mquinas equipadas con las llamadas peines (Fig. 9-45). Una de las matrices es estacionaria, la otra oscila; en un punto apropiado de la carrera, se coloca una pieza de trabajo (por lo general, una pieza sin terminar de un tomillo cabeceada en fro o extruida) entre ellas; la pieza est sujeta por la matriz mvil, y se gira contra la matriz estacionaria; as el perfil de la cuerda del tomillo se desarrolla gradualmente. Las cuerdas laminadas tienen un flujo continuo del grano y son, por lo tanto, ms resistentes a la fatiga que las cortadas en un torno. La productividad del proceso es alta. Incluso las mquinas grandes y lentas laminan 60 tomillos por minuto, mientras que los tornillos menores se producen a una rapidez de 500 por minuto. En las mquinas que contienen varios pares de matrices, se logra una rapidez de produccin de 2 000 partes/min. La buena calidad y la alta productividad de la laminacin de las cuerdas laminadas han eliminado el corte de stas como un proceso competitivo para la mayor parte de los propsitos de produccin en masa.

Las cuerdas internas grandes se podran fabricar por laminacin, pero adems del corte, una forma ms prctica es el formado en fro por machuelo. La herramienta parece un tornillo. excepto que su dimetro cambia peridicamente dentro de la envolvente de ste, de manera que las porciones sobresalientes desplazan material de las races hacia la cuerda (Fig. 9-46). Requerimientos de fuerzas y potencia El laminado es igual que el estirado, un proceso estable. Sin embargo, la situacin es ms complicada. En el estirado. la friccin podra ser cero y el alambre an se podra trefilar; en el laminado se necesita alguna friccin para introducir la pieza de trabajo entre Ios rodillos. La componente horizontal de la fuerza de friccin debe ser mayor que la opuesta de la fuerza del rodillo en el punto de entrada (Fig. 947a); de esta manera, el ngulo de aceptacin es y, debido a la geometra del paso, la reduccin mxima posible en la pasada es (Se puede realizar una reduccin ms pesada empujando la pieza de trabajo hacia la separacin de los rodillos.) Una vez que la pieza de trabajo (tira) entra a la separacin de los rodillos, slo puede haber un punto -(o mejor un plano) donde la tira se mueva a la misma velocidad que el rodillo; desde el punto de entrada hasta este plano neutral, la tira se mueve ms lentamente y cuando llega a la salida se traslada ms rpido (Fig. 9-47b). Al disminuir la friccin, el plano neutral se mueve todava ms rumbo a la salida; as que el diferencial de velocidad-entre el rodillo y la tira que sale (deslizamiento hacia delante) disminuye (con friccin muy baja ocurre el deslizamiento). Como en la compresin por deformacin plana (Fig. 9-7), la friccin causa un incremento en la presin en la interfaz, pero ahora el pico no est en medio de la zona de contacto, sino en el plano neutro (Fig. 9-47b). El laminado se presta al anlisis y muchas teoras estn disponibles. Para nuestro propsito, se puede obtener una estimacin aceptable de las fuerzas de laminacin por analoga con un proceso de forja continuo (forjado de debaste). La comparacin de la figura 9-47b con la 9-7 demostrar que la longitud proyectada del arco de contacto entre el rodillo, as que la pieza de trabajo se puede considerar como la L de la herramienta de forja, porque el flujo principal de material ocurre en direccin de la longitud de la plancha o tira.

Se puede calcular la longitud de contacto a partir de

donde R es el radio del rodillo. Los clculos son como los de la forja de una pieza de trabajo rectangular saliente (Secc. 9-2-2), con algunas diferencias:

Paso 6: fm [ecuacin (9- 1) se necesita porque el laminado es un proceso de estado estable. En el trabajo en caliente, la ecuacin (8-11) proporciona automticamente un esfuerzo medio de fluencia porque en la ecuacin (9-40) se calcul una tasa media de deformacin. Paso 7: Para encontrar la presin en la interfaz, primero se debe verificar la homogeneidad de la deformacin, calculando la razn . Cuando > 1, la no homogeneidad de la deformacin predomina y el factor de multiplicacin de la presin Qi se determina a partir de la figura 9-9. Cuando < 1, los efectos de la friccin son primordiales, por lo que el factor de intensificacin de la presin Qp se determinan de la figura-9-8 o de la ecuacin (9-9). Paso 8: La fuerza del rodillo se obtiene de

donde w es el ancho de la tira y Lw el rea de la superficie de contacto. Paso 9: El par de torsin requerido para girar los rodillos se puede obtener suponiendo que la fuerza de stos acta en medio del arco de contacto; de esta manera, el brazo de palanca es L/2 (Fig. 9-47b). Como se deben impulsar dos rodillos, el par de torsin total M, ser

El requerimiento de potencia se calcula con facilidad en unidades de watts a partir de

donde Pr es la fuerza del rodillo en newtons, L y R estn en metros, v en metros por segundo, y N en revoluciones por minuto. Para obtener el requerimiento de potencia en unidades de caballos de potencia, realice

donde L est en pies y Pr en libras. Capacidades del proceso y aspectos del diseo El proceso de laminado es extraordinariamente indulgente si las exigencias de calidad no son altas, pero requiere un conocimiento sustancial y un control complejo si el producto es crtico en cualquier aspecto. Existe una variedad de limitaciones del proceso: 1. Cuando se laminan secciones delgadas partiendo de materiales duros, la deformacin elstica de los rodillos puede limitar el espesor mnimo obtenible. El aplanamiento de los rodillos se puede minimizar con un buen lubricante, si su dimetro es pequeo y si estn fabricados con un material con un mdulo elstico elevado, como el WC cementado. La fuerza del rodillo se reduce si se tensiona la lmina con la ayuda de tambores de acumulacin o con un molino tndem (Fig. 9-41). En la figura 8-14 se vio que un esfuerzo de compresin (1) requerido por deformacin puede reducirse al aplicar un esfuerzo de tensin en la otra direccin (2). As, en la ecuacin (9-41), es posible reemplazar fm con (fm - t), donde t= t salida+ t entrada)/2. El efecto es muy poderoso (Fig. 9-47c). 2. Bajo fuerzas impuestas, la flexin del rodillo ocurre igual que con cualquier viga cargada centralmente, soportada en dos extremos. Esto hace mayor la separacin del rodillo en la mitad, por lo que la pieza de trabajo se reduce menos y se alarga menos en el centro, mientras que las orillas se alargan ms y se olanean. Es posible realizar una compensacin arqueando (coronando) los rodillos (al esmerilarlos con una forma ligera de barril) y empleando rodillos de apoyo (Fig. 9-41). En el proceso de laminado se genera calor sustancial y si el lubricante/refrigerante no es completamente efectivo, un dimetro incrementado del rodillo en medio de ste (comba trmica) provoca el olaneo (ondulacin) del centro de la tira laminada. 3. Bajo la fuerza impuesta por el rodillo, todo el molino de laminacin se alarga, como se analiz en la seccin 4-1-2. La constante de resorte de los molinos (constante elstica del molino) comnmente est por debajo de 5 MN/mm; de ah que la separacin de los rodillos se puede abrir varios milmetros (an si se lamina una tira muy delgada). Para compensar la deflexin elstica, los rodillos se deben aproximar de acuerdo con la cantidad requerida por la fuerza del rodillo. Cualesquiera variaciones de la fuerza del rodillo durante el laminado se deben compensar por medio de un control manual o automtico de la configuracin de separacin de los rodillos. 4. La deformacin no homognea, ya sea a partir de una razn grande o por la ausencia de compresin directa, siempre es daina. Sin embargo, existe un caso en que la no homogeneidad es inducida a propsito. En el bruido por rodillos, la superficie de una pieza de trabajo gruesa se lamina superficialmente. La zona de deformacin es poco profunda y, en ausencia de flujo plstico volumtrico, el material de la superficie se comprime (Fig. 4-18), lo cual hace a la pieza ms resistente a la fatiga (como en el laminado de los radios del mun de los cigeales o en el acabado por laminado de engranes).
Una plancha de acero AISI 1015 con espesor ho = 300 mm y un ancho Wo = 1000 mm se lamina en caliente a 1 000C en un molino con rodillos de 600 mm de dimetro. La presencia de cascarilla reduce la friccin hasta = 0.3. Se realiza una reduccin de 27 mm. La velocidad del rodillo es de 1.2 m/s. Calcule los requerimientos de fuerza y de potencia en los rodillos. La hoja declculo verifica la compresin mxima (reduccin permisible, identificada como h mx).

La reduccin mxima permisible iguala a los 27 mm deseados. Como L/h es 0.3, Q se toma de la figura 9-9. Note los grandes requerimientos de fuerza y potencia en los rodillos.

Despus de laminarlo en caliente, el material del ejemplo 9-20 se lamina en fro en un molino cuyo dimetro de rodillo es de 400 mm, a una velocidad de 700 m/min. Calcule los requerimientos de fuerza y de potencia para laminar de 1 .0 mm a 0.6 mm, si un lubricante reduce el coeficiente de friccin a 0.05. (La hoja de clculo permite reducciones sucesivas.)

Note que hmax > h. Tambin vea que aunque la reduccin es minscula comparada con la del ejemplo 9-20, la fuerza del rodillo es muy alta debido al esfuerzo de fluencia elevado en el laminado en fro. La potencia es alta debido a la velocidad de laminacin mayor. Ahora suponga que la tira se lamina en un molino Sendzimir con rodillos de trabajo de 40 mm dedimetro, siendo idnticas las otras condiciones. Para un rodillo de 20 mm, L disminuye a 2.83 mm, Qp = 1 . 1 , Y la fuerza del rodillo reduce significativamente hasta 1 666 kN. La potencia es 2 749 W, una reduccin de slo 18.5%, porque el trabajo de deformacin no cambia.
La brida del ejemplo 7-9 se puede fabricar por forjado (tabla 9- 1); la lamnacin de anillo no se muestra, pero obviamente tambin es adecuada. Para la forja, sera atractivo tener la separacin en la base de la brida (como en la figura del ejemplo 7-9b) debido al bajo costo de una matriz inferior plana. Sin embargo, la localizacin de la preforma no se definir, y es mejor forjar en la posicin invertida. Para la liberacin de la pieza, se debe aplicar un ngulo de retiro en todas las superficies verticales, y ahora el centro del anillo est lleno por material de desecho. Es necesario un preforjado considerable para evitar la salida del material (Fig. 9-26b). El espesor mnimo del material de desecho de la figura 9-25 causa una mala utilizacin del material. Tambin las

presiones de la matriz son elevadas. El alivio se obtiene ahusando el centro del punzn (a) o con un canal interno de rebaba (b). El laminado de anillos puede producir un anillo de forma casi neta que necesite cortes de terminado slo en las superficies SDI y SFT. Sin embargo, la brida es relativamente ancha respecto al collarn y el dimetro interior (DI) es pequeo. Un anillo de dimetro mayor sera ms prctico; aun entonces, e s necesario un preformado hecho hbilmente.

Las partes del ejemplo 7-10 se fabrican rutinariamente por medio de procesos de deformacin. La seccin recta (Fig. del ejemplo 7-10a) se puede cortar a la longitud de una extrusin en caliente o de una en fro, de una forma estirada o laminada (tabla 9-1). La eleccin del proceso depender de las dimensiones, del material y de las tolerancias.

El diseo de la matriz de extrusin es sencillo si el espesor del material de desecho y de la brida es igual. Si WT se reduce, las bridas que emergen ms rpido arrastraran e l material de desecho consigo y podran causar una fractura peridica; por lo tanto, la matriz debe disearse para frenar la brida (o acelerar el alma). El desarrollo de la forma en el estirado de formas requiere una habilidad considerable, pero se mantienen tolerancias altas. El laminado de formas se hace en forma rutinaria, a gran escala, en molinos especializados para secciones estructurales. La seccin se lamina partiendo de lingotes rectangulares o preformados de fundicin continua, a travs de una serie de cavidades del rodillo (calibres). Como el material de desecho es mucho ms delgado que la altura de la brida, ocurre una deformacin desigual y el diseo del paso del rodillo debe minimizar los esfuerzos secundarios de tensin (Fig. 9-42a). El plano de separacin est en la mitad del material de desecho, y los radios de retiro y del filete se deben aplicar (a). El ngulo exterior de retiro se puede eliminar realizando el terminado en un molino universal, que tenga rodillos tanto en el eje vertical como en el horizontal (b). La presencia de una nervadura (Fig. del ejemplo 7-10b) limita mucho las opciones; en efecto, slo el forjado por matriz de impresin o por matriz cerrada es adecuado (tabla 9-1). Hay varias opciones para colocar el plano de separacin, pero en todos los casos se debe aplicar un retiro a las bridas y dar un generoso radio del filete RF. De nuevo, el espesor mnimo del material de desecho est dictado por la presin de la matriz y, de esta manera, por la razn (Fig. 9-25); se necesita un preforjado considerable para evitar la salida de flujo (Fig. 9-26b).

RESUMEN
Los procesos de deformacin volumtrica han mantenido su importancia durante los miles de aos de desarrollo tecnolgico. No slo proporcionan el material inicial para el trabajo de lmina de metal, doblado de alambre y tubo, y para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura subsiguientes, sino que tambin aseguran la disponibilidad de componentes terminados de gran integridad estructural. Los productos incluyen piezas forjadas en caliente, desde labes de turbina y piezas de inicio para engranes hasta azadones de jardn; piezas forjadas en fro, desde clavos, tornillos y remaches, hasta engranes terminados; piezas extruidas en fro, desde semiejes automotores y cuerpos de bujas, hasta tubos para pasta dental; secciones de construccin extruidas en caliente y cuerpos de vlvulas; anillos y secciones para todo uso, laminados en fro y en caliente. En el diseo de componentes y en el control de los procesos se deben considerar varios factores: 1. Casi siempre es posible encontrar un proceso de deformacin volumtrica que pueda competir con otros mtodos de manufactura, excepto para las piezas con la mayor complejidad de forma (tabla 9-1) . 2. El trabajo e n fro ofrece productos de resistencia incrementada, tolerancias y acabado superficial buenos, as como paredes delgadas, pero a costa de menor ductilidad y un elevado esfuerzo de fluencia, presin de la matriz y fuerzas de deformacin mayores. 3. El trabajo en caliente ofrece esfuerzos de fluencia menores (pero dependientes de la tasa de deformacin), as como presiones de la matriz y fuerzas menores, pero a cambio de un consumo de energa extra para el precalentamiento y de tolerancias y acabado superficial del producto ms burdas. 4. Las presiones de la matriz se determinan por el esfuerzo de fluencia del material, modificado por los efectos del estado de esfuerzos (como se expresa por el criterio de cedencia), por la friccin y por la no homogeneidad de la deformacin. El objetivo del control del proceso es minimizar las presiones y las fuerzas por medio de la lubricacin y de la modificacin de la geometra del proceso.

5. La supervivencia del material de la pieza de trabajo es una funcin de la factibilidad, la cual abarca los efectos de la presin hidrstatica desarrollada en el proceso, superpuesta sobre la ductilidad bsica del material. El fin del desarrollo del proceso es por lo general incrementar l a componente de presin hidrstatica (excepto para las operaciones de perforacin de tubos). 6. La presin que se desarrolla a travs del proceso debe ser absorbido por herramientas y matrices de materiales apropiados, en configuraciones diseadas para proporcionar resistencia mxima a la cedencia plstica. La deformacin elstica de las herramientas y de la maquinaria debe compensarse si la forma de las partes se va a mantener dentro de tolerancias estrictas. 7. Los modelos matemticos del proceso y los sistemas expertos permiten la optimizacin de la forma de la pieza para el proceso y para las propiedades en servicio. 8. Las temperaturas elevadas, las herramientas altamente esforzadas, la operacin rpida, y el ruido y la vibracin presentan peligros especiales para el trabajador, por lo que son necesarios el equipo de proteccin personal, un resguardo adecuado del espacio de trabajo, la prevencin de operaciones accidentales y, en muchos casos, un encierro total.

You might also like