Universidad Nacional de Ingeniería Ciclón -

Flotación

UNIVERSI DAD NA CIO NAL

DE
FAC ULT ADINGEN
DE I NGEIERIA
NIE RÍ A Q UÍ MI CA
Y TEX TIL

Ciclones - Flotación

CURSO :
Operaciones en Ingeniería
Química

PROFESOR : Alejandro Huapaya Sánchez

2009-I

UNI - 2006
Universidad Nacional de Ingeniería Ciclón -
Flotación
CICLONES Y FLOTACIÓN

CICLONES

I. INTRODUCCIÓN

La clasificación es la operación en la que se produce la separación de un sistema particulado,

de una cierta distribución granulométrica, en dos fracciones, una con una distribución en la que
prevalecen los tamaños mayores y en otra los tamaños menores.
Esta operación es de amplio uso industrial y su objetivo principal es manipular las distribuciones
de tamaños de los flujos en una planta con el fin de optimizar el comportamiento de otras
operaciones.

II. PRINCIPIOS DE LA CLASIFICACIÓN

El principio empleado en la clasificación para producir la separación, depende de la magnitud de

los tamaños de las partículas que componen el sistema. Cuando se trata de tamaños gruesos la
separación se produce por el impedimento físico de una superficie provista de aberturas, la que
retiene sobre ella aquellas partículas con tamaños mayores que su abertura; en este caso la
operación se denomina Harneado. Cuando los tamaños de la distribución son relativamente
pequeños, la separación se realiza haciendo uso de principios hidrodinámicos (sedimentación) y
la operación recibe el nombre de clasificación.
No existe un tamaño de partícula que representa una frontera entre la aplicación de estos dos
principios, sino que más bien ésta queda definida principalmente por la eficiencia de los equipos,
la magnitud y la naturaleza de la operación.
Existe una gran variedad de propósitos que justifican una separación por tamaños, en la
industria minera, los principales son:

 Prevenir la entrada de finos a las etapas de reducción de tamaño, así se evita la entrada
de finos a las etapas de reducción de tamaño, se evita la formación de lamas y se
aumenta la capacidad y eficiencia del proceso.
 Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente etapa, en circuito cerrado en operaciones
de reducción de tamaño.
 Preparar un material de rango de tamaño más estrecho para aumentar la eficiencia de
otras operaciones en el procesamiento de minerales: Flotación, concentración
gravitacional, etc.

III. CLASIFICACION

El campo de la clasificación comprende aquellas operaciones de separación por tamaños que

utilizan como principio de separación la velocidad de sedimentación. Entendiéndose por
velocidad de sedimentación, la velocidad relativa entre un fluido y un sólido que se produce por
la acción de un campo de fuerza externo como el gravitatorio o uno centrífugo.
Si se considera y analiza el comportamiento de una esfera, sumergida en un fluido en reposo, y
sometida a un campo por ejemplo el gravitatorio; se puede verificar que la partícula comenzará a
desplazarse con una velocidad creciente hasta alcanzar una velocidad constante denominada
velocidad terminal.
Las fuerzas que actúan en el sistema son el peso de la partícula, la fuerza de empuje debida al
principio de Arquímedes, y la fuerza de arrastre que evalúa el roce que se produce entre
partícula y fluido debido al desplazamiento.
Los mecanismos en que se basan los equipos disponibles para clasificación de sistemas
particulados, de acuerdo al sistema, es posible observar tres situaciones, según sea la magnitud
de la velocidad del fluido (Vf).

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 Si V>Vf se observará que la partícula cae con velocidad V + Vf
 Si V=Vf se observará la partícula estática
 Si V<Vf se observará que la partícula asciende con velocidad V − Vf.

IV. EQUIPOS DE CLASIFICACIÓN INDUSTRIAL

Los equipos de clasificación industrial se agrupan en:

1.− de flujo vertical
2.− de flujo horizontal
3.− centrífugos

1.−Clasificador de Flujo Vertical:

En este primer grupo se encuentra el hidroclasificador o el hidroseparador. Es un equipo
constituido por un estanque vertical alimentado por la parte superior; por la parte inferior se
introduce agua para producir un flujo ascendente de tal forma que aquellas partículas con V<Vf
serán arrastradas hacia la parte superior y saldrán por el fondo. Se caracteriza porque el campo
de fuerza externo es paralelo al campo de velocidades.

El hidroclasificador:

2.−Clasificador de Flujo Horizontal:

Los de flujo transversal y horizontal se caracterizan porque el campo de fuerzas es
perpendicular al campo de velocidades. Durante el trayecto las partículas sedimentan de
acuerdo a su tamaño, densidad y concentración, de modo que el material de rebalse tiene una

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composición más fina que la alimentación. El mecanismo de eliminación del material grueso
sedimentado desde el fondo de la unidad constituye la principal diferencia entre los equipos de
uso industrial; el clasificador de rastras (Dorr) y el de espiral (Akins). Estos equipos han sido
prácticamente desplazados por el hidrociclón, sin embargo aún se utilizan en plantas de
pequeño tonelaje.
El tamaño de corte y la calidad de la separación dependen del volumen y turbulencia de la
piscina, que se manejan con una serie de factores:

a).− Si se aumenta el flujo de alimentación aumenta la componente horizontal de la velocidad,

aumentando el tamaño de partículas en el over flow.
b).− La alimentación no debe realizarse directamente sobre la piscina para evitar la turbulencia.
c).− La velocidad de mecanismo no debe ser tan alta como para producir mucha turbulencia, sin
embargo debe tener la velocidad suficiente para transportar la arena sedimentada.
d).− La altura del rebalse define el volumen de la piscina, mientras mayor, es el volumen, mayor
es el tiempo de sedimentación y menor la agitación en la superficie, la que determina un rebalse
con partículas más finas.
e).− La dilución es una de las variables más importantes de estas unidades, mientras mayor es
la dilución disminuye el efecto de sedimentación impedida y más fino es el tamaño de corte.

Una de las mayores desventajas de estas unidades es la incapacidad de producir un overflow

muy fino con una densidad de pulpa razonable.

3.− Clasificadores centrífugos: Dentro del grupo de clasificadores centrífugos se encuentra el

ciclón, el hidrociclón, que utilizan el campo centrifugo generado por la rotación del fluido, para
acelerar la velocidad de sedimentación de las partículas.

El hidrociclón:
Es un estanque cilíndrico−cónico, con una alimentación tangencial en la parte superior. Posee
dos salidas, una situada en el centro y en lo alto de la parte cilíndrica denominada vortex y una
en el extremo inferior del cono denominada ápex. La entrada tangencial produce un movimiento
de vórtice en tres dimensiones. El movimiento axial es positivo (hacia el vórtex) cerca del eje y
negativo (hacia el ápex) en las cercanías de las paredes. El movimiento tangencial es siempre
positivo teniendo un máximo a cierto radio intermedio, pero más cercano al eje.

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Variables que afectan la operación del hidrociclón:

De diseño: las variables de diseño definen el comportamiento grueso del hidrociclón, el tamaño
de corte y la nitidez de separación. Las más importantes son:
T
 amaño de la unidad.
T amaños de la alimentación
Vórtex y ápex

El tamaño de corte depende principalmente del diámetro de la unidad, aumentando con un

aumento del diámetro.

Parámetros del material: de los parámetros del material, el mas importante es la densidad del
material, en la cual si es mayor no se produce una sedimentación y si es menor se mantienen
las partículas en suspensión por mucho mas tiempo.

De operación: En las variables de operación se pueden distinguirse entre variables de

entrada y salida. Entre las de entrada se tiene el flujo, la concentración y la presión de
alimentación. La concentración expresada como fracción volumétrica es la principal variable de
control que permite que permite cambiar en forma inmediata el tamaño de corte. La mayoría de
los investigadores concuerda en que un aumento en la concentración aumenta el tamaño de
corte, variante entre 0.1 y 0.25. El tamaño de corte puede variar 1.8 veces por este concepto.
La presión de alimentación y el flujo de material están relacionados íntimamente y determinan la
capacidad del equipo. Un aumento en el flujo mejora la eficiencia por un aumento en la fuerza
centrifuga y así partículas más finas son llevadas al underfow.

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Entre las variables de salida interesa la granulometría del rebalse y la proporción de agua que
aparece en la descarga. Existe una interrelación entre ellas, ya que la proporción de agua influye
en el cortocircuito y la granulometría del rebalse es función de la curva de clasificación y de la
fracción de cortocircuito.
Perturbaciones: La principal perturbación es la distribución granulométrica de la alimentación.

V. CONCLUSIÓN
El único objetivo de la clasificación es la separación de un sistema de partículas en una cierta
distribución de granulometría mediante dos procesos los cuales consisten los prevalecen los
tamaños mayores y los tamaños menores.
Esta operación cumple una amplia importancia en la minería y en gran importancia en la piro
metalurgia ya que es este proceso el que me prepara las partículas sólidas para la flotación. En
esta se manipula la distribución de tamaños de los flujos en una planta con el fin de optimizar el
comportamiento de otras operaciones.

FLOTACIÓN

1. DESCRIPCION DEL TEMA

La flotación es un proceso metalúrgico de separación de materias de distinto origen que se

efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas. En general, es un proceso de separación, pues se trata de la
individualización de las especies mineralógicas que representaban anteriormente una mezcla
mecánicamente preparada.

Cuando las especies útiles constituyen una fracción menor del mineral y las especies estériles
son de gran volumen, las separaciones por flotación toman el aspecto de un proceso de
concentración.

La flotación es un proceso sumamente complejo donde intervienen muchas variables que se

explican mejor mediante el estudio de la cinética de la flotación o sea, la recuperación de
especies minerales en la espuma en relación con el tiempo.

Sin entrar en detalles del mecanismo cómo se unen las partículas con las burbujas, se pueden
considerar los fenómenos en forma estadística, utilizando los factores cinéticos que participan
en el proceso y obteniéndose formulas matemáticas con las que se pueden graficar curvas de
cinética de flotación que depende del carácter del mineral y de la máquina de flotación.

Desde que se desarrolló por primera vez la flotación como un método de concentración, se han
introducido muchos diseños de máquinas de flotación, todas con operaciones mecánicas y/o
neumáticas que originan desgastes de equipos y altos consumos de energía.

La eficiencia de una máquina de flotación, en consecuencia, se determina por el tonelaje que

puede tratar por unidad de volumen, calidad de los productos obtenidos y recuperaciones,
consumo de energía eléctrica, reactivos, gastos de operación y mantenimiento necesarios por
tonelada del mineral.

Actualmente las máquinas mas usadas por su importancia tecnológica, por lo menos en lo
que se refiere al Continente Americano, son las celdas de flotación Denver Sub “A”, Agitair, y
de columna.

En la tesis se plantea un nuevo concepto de máquina de flotación, para lo que se utiliza la teoría
del Profesor Jameson de la Universidad de Newcastle , Australia, el ensamblaje nacional de un

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prototipo de celda piloto de flotación, y el desarrollo de pruebas metalúrgicas utilizando diseños
experimentales activos en los circuitos de limpieza de concentrado de zinc de la planta
concentradora Shorey de mineral polimetálico, resultados que permitirán realizar las
correspondientes evaluaciones y el modelo matemático.

2. ANTECEDENTES:

Para el Perú la minería y por ende la metalurgia es y tendrá que ser cada vez más la actividad
económica principal, para nuestro crecimiento integral y sustentable en el tiempo. Somos el
segundo productor mundial de plata, tercero en zinc, cuarto en plomo, quinto en cobre y sexto
en oro.

3. CINÉTICA DE LA FLOTACIÓN:

Entre los problemas más importantes de la cinética de la flotación se encuentra el de la

definición de velocidad de flotación, o sea, la recuperación de especies minerales en la espuma
en relación con el tiempo (4).

En el proceso de flotación, dentro de un solo experimento que dura varios minutos, participan
normalmente centenares de millones de partículas y decenas de millones de burbujas. Sin entrar
en detalles del mecanismo cómo se unen las partículas con las burbujas, se pueden considerar
los fenómenos en forma estadística, utilizando los factores cinéticos que participan en el
proceso.

Uno de los primeros trabajos sobre cinética de flotación en el que se destaca en una flotación
semi-batch (García-Zúñiga), la fracción de sólidos no flotables remanentes en una celda de
flotación, decae con el tiempo.

R = R4 (1-exp(-kt)) Ecuación García -Zúñiga

Cabe destacar el modelo propuesto por Klimpel, especialmente por el énfasis que pone este
autor en la utilidad del cálculo de k para la evaluación y selección de reactivos de flotación, el
modelo propuesto es el siguiente:

R = R4 {1-(1/kt) [1-exp(-kt)]} Ecuación de Klimpel (2, 0)

Se han desarrollado muchas investigaciones en flotación, destacándose los autores Fuerstenau

(1972), Sutulov (1979), Raghavan (1984), Shirley (1979), Dobby (1987), Yoon (1989) ,Beas y
Crozier (1992), Castro et al. (1993), Castro y Mayta (1994), entre otros.

4. EQUIPOS DE FLOTACION

Desde que se desarrolló por primera vez la flotación como un método de concentración, se han
introducido muchos diseños de máquinas de flotación

Todas ellas pueden considerarse comprendidas en dos categorías:

Las máquinas de flotación mecánicas, que han sido las de mayor uso hasta la actualidad y las
máquinas de flotación neumáticas.

Dentro de cada categoría existen dos tipos, las que trabajan como un solo tanque y las que
trabajan como una batería de tanques. La mayor parte de la flotación se lleva a cabo en bancos
de celdas de flotación.

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Aunque existen muchos diseños diferentes de máquinas de flotación, todas ellas tienen la
función primaria de hacer que las partículas que se han convertido en hidrofóbicas entren en
contacto y se adhieran a las burbujas de aire, permitiendo así que dichas partículas se eleven a
la superficie y formen una espuma, la cual es removida.

Para lograr esta función, una buena máquina de flotación debe:

1. Mantener todas las partículas en suspensión.

2. Asegurar que todas las partículas que entren en la máquina tengan la oportunidad de ser
flotadas.

3. Dispersar burbujas finas de aire en el seno de la pulpa.

4. Promover el contacto partícula-burbuja.

5. Minimizar el arrastre de pulpa hacia la espuma.

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6. Proporcionar suficiente espesor de espuma.

Los factores principales para calificar el rendimiento de la máquina son:

1. Rendimiento metalúrgico, representado por la ley y la recuperación.

2. Capacidad, en TMH y por unidad de volumen.

3. Costos de operación por tonelada de alimentación

4. Facilidad de operación (la cual puede bien ser subjetiva).

Según el método de introducción del aire a la pulpa, podemos distinguir diferentes tipos de
máquinas:

1. Máquinas mecánicas, en la que el aire se introduce por agitación mecánica y en cuya

distribución es de fundamental importancia un agitador.

2. Máquinas mecánicas, en que el aire se introduce bajo presión en la parte inferior de la pulpa,
manteniendo la agitación mecánica.

3. Máquinas neumáticas, la inyección de aire se produce a elevada presión (compresoras) no se

cuenta con agitación mecánica.

Una buena máquina de flotación debe tener facilidades para:

1. Alimentación de la pulpa en forma continuada.

2. Mantener la pulpa en estado de suspensión.

3. Evitar las sedimentaciones.

4. Separación apropiada de la pulpa y de la espuma mineralizada.

5. Evacuación de la última en forma ordenada.

6. Fácil descarga de los relaves.

5. REACTIVOS UTILIZADOS

Molienda

Aerofloat 25

Es un colector más débil que el xantato, es utilizado en la molienda para adicionar las partículas
de plomo que van a ser afectadas en las celdas flash.

Flotación

Xantato 343

Color: amarillo

Se utiliza como colector de las diferentes partículas de plomo, es decir, reacciona en la

superficie de las partículas del mineral para volverlas hidrofobicas y poder flotarlas.

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La flotación se realiza generalmente para la recuperación de metales que se encuentran en el

mineral como sulfuros, aunque existen casos donde se usa para la recuperación de especies
oxidadas o de no-metálicos.

Tanque de Flotación con espuma mineralizada de sulfuro

Burbujas de Flotación

Flotación con Sulfurización

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Los hidrofobización de la galena considerando la influencia del oxígeno en la superficie mineral
(metales nativos y sulfuros puros son hidrofílicos) es de acuerdo a las siguientes reacciones(4):

1. Oxidación superficial de la galena a sulfatos, sulfitos o Thiosulfatos:

2. Reemplazo de los sulfatos, sulfitos a carbonatos en el sistema abierto al aire:

3. Reemplazo del sulfato, sulfito o carbonato de plomo superficial por xantato, formando xantato
de plomo que es más estable que los carbonatos, sulfatos, sulfitos de plomo:

La adsorción química del xantato sobre la galena es originada por monocapas de xantatos y
precipitados de xantato de plomo en multicapas.

En flotación de minerales oxidados de plomo: cerusita y anglesita que tienen una oxidación
profunda, el procedimiento más ampliamente usado es la sulfurización de sus superficies;
después de este tratamiento, colectores tipo xantatos: amil, isopropil, isobutil, pueden emplearse
satisfactoriamente.

El objetivo principal del proceso de sulfurización es convertir la superficie de los minerales

oxidados en sulfuro de plomo, dando como resultado una superficie menos hidrofílica, mediante
la adsorción química del ion sulfuro.

Como el ión sulfuro tiene un radio relativamente grande, no presenta enlace hidrógeno y la
superficie sulfurizada se hidrata menos que los carbonatos y sulfatos, además el agente
sulfurizante precipita como sulfuro los iones metálicos en solución13, reduciendo el consumo de
colector durante la flotación.

Las reacciones de sulfurización comúnmente se llevan a cabo en medio alcalino, donde la

especie predominante del ión sulfuro es el ión bisulfuro (HS-), puesto que en soluciones
alcalinas, las superficies minerales presentan un alto grado de hidratación.

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La reacción general de sulfurización9 de carbonatos sulfatos y silicatos puede ser representada
por:

Se ha encontrado que la velocidad de sulfurización de la cerusita es mayor que la anglesita, este

fenómeno determina la mayor flotabilidad de la cerusita frente a la anglesita en las mismas
condiciones.

El efecto benéfico que se obtiene con la sulfurización puede volverse totalmente adverso,
cuando el ión sulfuro no se agrega en óptimas cantidades: un exceso actuará como depresor,
como lo hace con los sulfuros durante la flotación, en consecuencia la adición de sulfuro es muy
crítica cuando se flota cerusita y anglesita.

La adsorción química de la especie activa del ión sulfuro (HS-) da como resultado una superficie
más negativa, evitando así la adsorción del ión xantato mediante repulsión electrostática (López
Valdiviezo, 1983).

En procesos prácticos cuando se agrega sulfuro en exceso(3), hay que esperar que el sulfuro
reaccione con el oxigeno hasta el equilibrio y que el oxígeno gobierne el sistema para restituir
las propiedades de flotación.

Fleming demostró que la sulfurización ocurre por formación del PbS en la superficie de la
cerusita y anglesita, Marabini reportó que esta cobertura de PbS era de unos 15 lechos
moleculares de espesor y que la cinética de la reacción duraba unos 30 segundos.

Reactivos y Reacciones Químicas

Los reactivos que se usan para sulfurizar son:

El reactivo más usado es el sulfuro de sodio, en contacto con el agua se hidroliza por ser una sal
que proviene de una base fuerte y ácido fuerte:

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Como se puede ver, la reacción de disociación del Na2S introduce iones OH- produciendo
alcalinidad, por otro lado los iones hidrosulfito SH- y sulfuro S-2 son los agentes activos que
actúan sobre los minerales oxidados11.

Si la concentración del sulfuro de sodio es suficiente, se formará, rápidamente un lecho grueso

sobre el óxido, produciendo las siguientes reacciones para el caso de la cerusita:

El cambio de color claro de la cerusita que se ennegrece conforme se forman los sulfuros de
plomo, es muy marcado, también se ha comprobado que para flotar cerusita no tiene que estar
totalmente sulfurizada y de color negro4,siendo suficiente una sulfurización parcial que se
manifiesta por el color café, además el sulfurizante debe agregarse significativamente al inicio y
el resto hacerlo por etapas en los diferentes puntos del circuito de flotación.

Como explicamos al inicio, los sulfuros no adsorben xantatos si es que no hay oxígeno en su
superficie por esta razón los minerales oxidados y sulfurizados no pueden reaccionar con los
xantatos luego de la sulfurización; por lo tanto, no flotan mientras los iones S-2 y S están libres,
los cuales deben oxidarse y desaparecer de la pulpa, produciéndose la flotación cuando el
oxígeno desplaza a los iones sulfurizantes de la solución.

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Estudios recientes sobre sulfidización indican que la presencia de sales de metales
alcalinotérreos son perjudiciales para la flotación, porque reacciona con los productos
provenientes de la sulfurización, pasivando los sulfuros o minerales sulfurizados con una capa
de carbonato de calcio de acuerdo a la siguiente reacción:

El uso de hidrosulfuro de sodio: NaHS o ácido sulfihídrico: H2S en vez del sulfuro de sodio es
recomendable para evitar este efecto, formando bicarbonato de calcio soluble en vez de
carbonato de calcio insoluble de acuerdo a las siguientes reacciones en medio ácido o
ligeramente ácido.

La flotación de la anglesita9 se puede realizar agregando bicarbonato de sodio, transformando la

superficie de este mineral en carbonato de acuerdo a la reacción:

Luego la reacción de sulfurización de la anglesita carbonatada es:

La adsorción del xantato es similar a lo explicado para galena y cerusita, con esto se consigue
flotar anglesita

6. ESQUEMAS DE TRATAMIENTO

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Para el caso del mineral estudiado que está constituido por galena, esfalerita y cerusita se
tienen las siguientes alternativas3 y orden de flotación:

1. Flotación de galena, esfalerita, cerusita, o

2. Flotación de galena, cerusita, esfalerita,

3. Flotación de sulfuros bulk: plomo y zinc seguida de flotación de cerusita.

4. Flotación de sulfuros bulk: plomo y zinc seguida de flotación diferencial de PbS/ZnS y luego
flotación de cerusita del relave bulk.

Como se puede observar la flotación de minerales oxidados es difícil y compleja y se agrava

cuando tiene además minerales sulfurados; por ejemplo, en el caso 1 para activar la esfalerita
es necesario sulfato de cobre que deprime a la cerusita y en el segundo caso hay que usar
sulfurizante para la cerusita, que deprime a la esfalerita, además si el mineral contiene pirita,
marcasita o pirrotita, estas se activan con el sulfato de cobre y sulfuro de sodio por lo que se
tiene que deprimir con cianuro o flotarlas antes de recuperar la esfalerita opción 1 o antes de
flotar la cerusita opción 2 y al inicio cuando se opta por las alternativas 3 ó 4.

Por las características químicas y mineralógicas, para este mineral, las opciones que más se
ajustan para beneficiarlo son: 1 y 3. Los diagramas de flujo, puntos de adición de reactivos y
resultados obtenidos se reportan enseguida

7. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

- El problema de los minerales óxidados de plomo es que son muy solubles, suaves, contienen
un alto contenido de finos, aumentando el porcentaje de lamas durante las operaciones de
reducción de tamaño, lo que implica un alto consumo de reactivos de flotación y bajos
resultados en leyes y recuperaciones.

- A medida que aumenta el producto de solubilidad de los minerales la flotabilidad disminuye, los
minerales oxidados de plomo tienen productos de solubilidad mayor que sus correspondientes
sulfuros.

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Figura N.º 1. Diagrama de Flujo de Flotación Selectiva

de Sulfuros Pb-Zn y Flotación de Pb Oxidado.

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Figura N.º 2. Diagrama de Flujo de Flotación Bulk:

Plomo-Zinc y Flotación de Plomo Oxidado

Cuadro Nº 1: Flotación selectiva: PBS/ZNS/PBOX*

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Cuadro Nº 2: Flotación BULK Pb-Zn/PbOx*

Cuadro Nº 3: Resumen de flotación selectiva (BATH)*

Cuadro Nº 4: Resumen de flotación BULK (BATCH)*

Cuadro Nº 5: Resumen de flotación selectiva

(Planta concentradora)*

• Escalamiento industrial por método de Split Factor

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Cuadro Nº 6: Resumen de flotación BULK

(Planta concentradora)*

- La solubilidad de la anglesita es varios cientos de veces más alta que la cerusita, esto se debe
a la presencia de un número significativo de cationes de plomo en los niveles superiores de
superficie durante su fractura, por el contrario la anglesita se caracteriza por la ausencia de
estos iones de plomo; por este motivo la anglesita es menos flotable que la cerusita.

8. CONCLUSIONES

- La cerusita tiene buen comportamiento al flotarlo con colectores sulfuhídricos previa

sulfurización; la reacción principal:

- El mineral investigado tiene buena ley de plomo, plata y zinc, estando el plomo mayormente
oxidado lo que implica que será necesario considerar circuitos de flotación de sulfuros y óxidos.

- El método de flotación selectiva produce concentrados de: plomo, zinc y plomo oxidado con
leyes comerciales pero son necesarios tres circuitos de flotación, con alto consumo de reactivos
para controlar parcialmente el exceso de finos y el zinc que se encuentra fuertemente activado,
el circuito de flotación es complicado y las recuperaciones se ven severamente afectadas.

- Flotar los sulfuros en un bulk Pb-Zn, seguida de flotación de óxidos, representa un diagrama de
flujo sencillo, con adición de reactivos convencionales, sólo son necesarios dos circuitos de
flotación, producen los mejores resultados en leyes y recuperaciones y los concentrados
obtenidos se pueden vender fácilmente, en consecuencia es el esquema de flotación más
adecuado para este mineral, como lo demuestra el CUADRO 6

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