Instrumentacion Industrial Instrumentos y Control Diagramas de Proceso V3 - 09

CENTRO CARRERAS TÉCNICAS
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
INTRODUCCIÓN
Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma de un
despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así como encender un
foco o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba, etc., nos auxiliaremos de
instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades oportunamente con eficiencia,
rapidez, etc.
De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian de

instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un avance con la
mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.
Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es imprescindible el uso de
instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, ha obligado a los países

del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad, precio y tiempos de entrega
oportunos.
Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen la
instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance tecnológico requerido para
mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.
Instrumentación y Control de Procesos

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¿QUE ES LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL?

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al usuario en
la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable dada
en un proceso productivo.
Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:
1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable
2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable
3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable
4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia dada
5. Indicar la magnitud de una variable 11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable 12. Amplificar una señal
13. Manipular una variable del proceso
DEFINICIONES PARA EL ANALISIS DE INSTRUMENTOS

Y SISTEMAS DE MEDICIÓN Y CONTROL
Antes que todo para introducirnos al mundo de la medición e instrumentación haremos una pequeña
introducción al control, ya que por lo general el objetivo de toda buena medición, es obtener un
buen control:
1. VARIABLE: Es cualquier elemento que posee características dinámicas, estáticas, química y

físicas bajo ciertas condiciones, que constantemente se pueden medir.
2. VARIABLE CONTROLADA: Es la variable directa a regular, sobre la que constantemente

estamos pendientes ya que afecta directamente al proceso, es decir, es la que dentro del lazo de
control es captada por el transmisor para originar una señal de retroalimentación.
3. VARIABLE MANIPULEADA: Es la que se modifica para afectar directamente a la variable

controlada, es la herramienta para modificar la variable directa en el proceso. Es la cantidad que se
encarga de variar los instrumentos finales de control. Es el mensaje del controlador que transmite
modificaciones para lograr lo esperado de la variable controlada.
4. PROCESO: Es un desarrollo que es realizado por un conjunto de elementos cada uno con ciertas
funciones que gradual y progresivamente producen un resultado final.

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5. SISTEMA: Es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un

objetivo. Como ejemplo, Sistema en donde las válvulas son utilizadas para manipular el caudal con
el fin de controlar el nivel en los tanques.
6. PERTURBACION: Señal que afecta la respuesta real de un sistema, produciendo un error en la

medida. Como ejemplo, los campos magnéticos, la inductancia etc. Depende de la sensibilidad de
los equipos.
7. CONTROL RETROALIMENTADO: Es el que auto corrige las perturbaciones, eliminando los

errores para obtener la salida ideal. Una plancha posee un dispositivo que mantiene la temperatura
deseada, es decir, si se sube la temperatura abre el circuito de alimentación de las resistencias y si se
baja lo cierra para que calienten. Como ejemplo, Los servo-sistemas son también de este tipo, solo
que su salida son elementos mecánicos, un brazo de un robot o una válvula auto regulada o
piloteada.
8. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO: Es un sistema de regulación automático, que

determina la respuesta de la variable, en función de virtudes programadas en el sistema.
9. SISTEMA DE CONTROL DE BUCLE O LAZO CERRADO: Es el sistema de control

retroalimentado, donde la señal pasa por el controlador, es comparada y reenviada para establecer el
setpoint o parámetro esperado.
10. SISTEMA DE CONTROL DE BUCLE O LAZO ABIERTO: Es el sistema donde la salida no

tiene efecto sobre la acción del control, no hay comparación entre el valor medido en la salida
respecto a la entrada, es el camino que sigue la señal sin retroalimentación. Por ejemplo las
instalaciones de bombillos de navidad que mientras se encienden unas las otras se apagan, todo esto
es controlado en función del tiempo sin importar que tanto alumbren los bombillos.
Entre lo concerniente al bucle cerrado es su virtud de usar una señal de retroalimentación que lo
dispone a estar en constante ajuste evitando relativamente la inestabilidad a perturbaciones externas
ya que para este sistema es de gran importancia el manejo de las desviaciones mientras que para el
abierto no es de tanta incidencia, lo que recomienda que para todo sistema donde se conocen las
entradas y no hay perturbaciones se debe usar el lazo abierto.
11. SISTEMA DE CONTROL ADAPTABLE: Es la capacidad intuitiva de un sistema para decidir

parámetros de auto-ajuste debido a los posibles errores aleatorios y sistemáticos que se presenten.
12. SISTEMA DE CONTROL CON APRENDIZAJE: son sistemas donde el operador hace las
veces de controlador y donde día a día se gana experiencia en el manejo de los parámetros
modificables del sistema.
13. INSTRUMENTO: Es un dispositivo que se encarga de interpretar señales proporcionales a la

magnitud de la variable.
14. INSTRUMENTOS CIEGOS: No tienen indicación visible, son todos aquellos que generalmente
son de manipulación como interruptores, termostatos, presostatos, válvulas, transmisores etc. que
solo cumplen con su trabajo sin la necesidad de expresar los cambios graduales de la señal

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15. INSTRUMENTOS INDICADORES: Poseen una escala para expresar la equivalencia de los
datos al operador, pueden ser manómetros, tensiómetros, entre otros. Pueden ser concéntricos,
excéntricos y digitales.
16. INSTRUMENTOS REGISTRADORES: Expresan la señal con trazos continuos o puntos.
17. ELEMENTO FINAL DE CONTROL: Es el instrumento que recibe las señales del sistema
tomadas por el controlador y las ejecuta directamente sobre la variable controlada.
18. ELEMENTO PRIMARIO DE MEDIDA: Es el instrumento que esta en contacto directo con la
variable y dispuesto a transmitir cualquier transformación de energía en el medio.
19. RANGO: Es el campo de medida para cualquier numero de valores que siempre deben estar
entre un limite superior e inferior según las especificaciones del instrumento.
20. ALCANCE: Es la diferencia entre los límites superior e inferior del rango, es lo equivalente al
área de operación.
21. ELEVACION DE CERO: Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera al valor
inferior del campo de medida.
22. SUPRESION DE CERO: Es la cantidad de desfase que hay por debajo del valor inferior del
rango.
23. SENSIBILIDAD: Es el mínimo cambio al que el instrumento censa y puede expresar.
24. ZONA MUERTA: Son aquellas donde la sensibilidad del instrumento es nula lo que hace que
no cambie su indicación y señal de salida.
En el valor cero de la variable marca 3 psi, y en el valor al 100% de la variable marca 15psi. Luego
la supresión de cero está entre 0 y 3psi y la elevación de cero está entre 3 y 4psi. La zona muerta es
equivalente 7psi -+1%.
25. ERROR: Es la diferencia entre el valor leído del instrumento y el valor real de la variable.
26. PRECISION: Grado de reproductibilidad de las mediciones.
27. EXACTITUD: Cuando la lectura se acerca al valor real de la variable.
28. HISTERESIS: Algunos instrumentos presentan un fenómeno de descompensación que existe

cuando se hace una comparación entre la variación de una misma medida tanto a nivel descenderte
como ascendente, que en realidad debería de tener el mismo recorrido. Se expresa en porcentaje,
por ejemplo si un manómetro de 0-100% la presión real es de 18 psig y la lectura en el indicador
marca 18.2 psig al ir del cero al 100% de la variable y cuando se encuentra la variable en 18 al
desplazarse del cien al 0% el valor indicado es 17.7 la histéresis se calcularía así: (18.2 - 17.7/100 -
0) * 100 =+- 0.5 %
29. FIABILIDAD: Es la probabilidad de que el instrumento permanezca en ciertos límites de error.

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30. TRAZABILIDAD: Propiedad del resultado de las mediciones efectuadas con un instrumento o
con un patrón, tal que puede relacionarse con patrones preestablecidos, mediante una cadena
ininterrumpida de comparaciones con todas las incertidumbres determinadas.
31. RUIDO: señales impuras que afectan a las diferentes señales del sistema de medición.
32. RESOLUCION: Es la de visualización a escala del instrumento.
33. LINEABILIDAD: Es la proporcionalidad directa y libre de errores con equivalencias de alta

calibración.
34. ESTABILIDAD: son los instrumentos de alta calidad, que tienen una probabilidad de tener una
larga vida útil.
35. TEMPERATURA DE SERVICIO: Son las temperaturas de trabajo del instrumento.
36. REPRODUCTIBILIDAD: Reproducción de una medida cuando la variable se encuentra en un

parámetro constante.
37. REPETIBILIDAD: Especifica la habilidad del instrumento para entregar la misma lectura en
aplicaciones repetidas del mismo valor de la variable medida. Así, por ejemplo, si a una misma
presión de 25 psig., un manómetro de precisión de 1 psi., entrega las lecturas de 25,5; 26; 24,3; y 24
psig. su operación es repetible; una lectura de 27 psig. Indicaría un problema de repetitividad del
instrumento (a menos que conste que fuese un problema de histéresis).
38. TRANSMISOR: Capta la señal del elemento primario de medida y la transmite a distancia en
forma eléctrica, neumática, hidráulica, mecánica y ultrasónica.
39. TRANSDUCTOR: Dispositivo que recibe una o varias señales provenientes de la variable
medida y pueden modificarla o no en otra señal.
40. CONVERTIDOR: Es el que se encarga de modificar la señal de entrada y la entrega en una

señal de salida estándar.
41. SEÑAL: Salida que emana del instrumento. Información representativa de un valor
cuantificado.
42. SEÑAL ANALOGA: Es una función continua de la variable medida.
43. SEÑAL DIGITAL: Representa la magnitud de las variables medidas en forma de una serie de
cantidades discretas codificadas en un sistema de notación.
44. SET POINT: Punto en que una señal se establece bajo ciertos parámetros deseados. Es un punto
de consigna para valor de la señal de la variable.

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INSTRUMENTOS DE PROCESO
Para manejar (operar) una planta es necesario conocer el valor de las propiedades en proceso,
utilizar esta información para diagnosticar la mejor forma de operar el proceso y disponer de medios
de modificar el proceso en el grado deseado. Esta secuencia:
1. Medir;
2. Decidir;
3. Actuar.
Es válida desde el manejo de una sola variable o propiedad (por ejemplo, para obtener un cierto
flujo es necesario medirlo, compararlo con el flujo deseado y manejar una válvula o una bomba a
fin de satisfacer el requerimiento) hasta una planta completa donde la medición de una propiedad en
el producto terminado puede implicar acciones sobre operaciones al inicio de la línea de proceso.
Dado que la selección de las variables a medir y sobre las que actuar es un aspecto empírico, se
deberá disponer de una batería de conocimientos desagregados desde donde realizar la selección de
instrumentos. Se entiende por instrumento tanto los sistemas de medición (sensores) como los de
manipulación (actuadores: motores, bombas, válvulas, agitadores, etc.).
Clasificar los Instrumentos Industriales

Implica entrar a un tema muy amplio, ya que se requiere un conocimiento tanto teórico como
práctico en la aplicación industrial de estos equipos.
De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y lo más

explicito posible para el lector:
Por su aplicación:
Neumáticos
Hidráulicos
Eléctricos
Electrónicos
Electromecánicos
Mixtos
Transductores
Amplificadores
Indicadores
Analizadores
Estación de operador
Estación de control
Estación de transferencia
Relevador de cálculo.

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Por su localización:
Instalados en campo
Instalados localmente
Instalados en tablero principal
Instalados remotamente.
Por su tecnología:
Sistemas discretos
Sistemas de control digital directo
Sistemas de supervisión
Sistemas de control supervisor
Sistemas de control supervisor y adquisición de datos
Sistemas de control distribuido
Sistemas de control avanzado
Sistemas de control adaptables
Sistemas expertos.
CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS
EL SENSOR O CAPTOR:
Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o intensidades de las
variables, tales como:
Temperatura
Nivel
Flujo
Presión
Conductividad
PH
Tensión eléctrica
Potencia eléctrica
Revoluciones por minuto
Posición
Intensidad de radiación
Turbidez
Intensidad luminosa
Consistencia.
Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor según sea el tipo
de aplicación.

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INSTRUMENTOS ACTIVOS - PASIVOS.
Instrumento Activo
Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.
El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida consiste en

una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las terminales del potenciómetro.
Instrumento Pasivo
En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión,

la presión del fluido se traduce en movimiento de un
apuntador contra una escala. La energía gastada
moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión
medida, no hay otras entradas de energía al sistema.

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Sensores y Transductores
Se llama sensor al instrumento que produce una señal, usualmente eléctrica (antaño se utilizaban
señales hidráulicas), que refleja el valor de una propiedad, mediante alguna correlación definida (su
ganancia).
En términos estrictos, un sensor es un instrumento que no altera la propiedad sensada. Por ejemplo,
un sensor de temperatura sería un instrumento tal que no agrega ni cede calor a la masa sensada, es
decir, en concreto, sería un instrumento de masa cero o que no contacta la masa a
la que se debe medir la temperatura (un termómetro de radiación infrarroja, p.e.)
Existe, además, el concepto estricto de transductor: un instrumento que convierte

una forma de energía en otra (o una propiedad en otra). Por ejemplo, un generador
eléctrico en una caída de agua es un conocido transductor de energía cinética de un
fluido en energía eléctrica; sobre esta base se podría pensar, por ejemplo, en un
transductor de flujo a señal eléctrica consistente de un pequeño generador a paletas
movilizado por el caudal a medir. Los transductores siempre retiran algo de
energía desde la propiedad medida, de modo que al usarlo para obtener la
cuantificación de una propiedad en un proceso, se debe verificar que la pérdida no
impacte al proceso sensado en alguna magnitud importante.
Para ilustrar la diferencia entre sensores y transductores se discutirá un transductor

y un sensor de velocidad de giro de un eje, utilizado típicamente para manejar el
grado de mezcla de un reactor en el que cambian las propiedades reológicas de un
fluido no newtoniano. Para medir el grado de agitación se utilizan correlaciones
que indican, finalmente, que el mezclado es función de la velocidad angular del eje de impulsión
(además del tipo de aspa, del radio, la profundidad, etc.). Para medir la velocidad angular del eje se
utilizan tacómetros: instrumentos para medir frecuencia angular de rotación (es decir, número de
vueltas en una unidad de tiempo, usualmente expresado en revoluciones por minuto o RPM).
Tal como indica la figura, el giro del eje puede ser utilizado para mover un generador de corriente
continua y la medición del potencial generado será una medición de la frecuencia de giro. En este
caso, la energía cinética del eje de agitación es acoplada a un transductor (el generador de corriente
continua) que transduce su frecuencia de giro a un voltaje medible. La propiedad se mide,
finalmente, como un voltaje o potencial voltaico. El generador eléctrico necesita, obviamente, una
potencia que lo moviliza; esta potencia será provista por el eje del agitador y, por ende, le reducirá
la potencia al fluido que se debe agitar. Por pequeña que sea la potencia absorbida por el
transductor, esta existe y es de alguna magnitud finita.
Alternativamente, se puede utilizar un sensor consistente de una fuente de luz y un sensor luminoso.
Bastará oscurecer un segmento del eje y hacer reflectante su complemento para obtener una señal de
frecuencia en el sensor luminoso. Esta señal de frecuencia puede ser medida directamente por un
medidor de frecuencia o rectificada para ser medida como voltaje. El punto importante es que en
lugar de utilizar la energía del eje se utiliza un sistema que tiene su propia fuente de energía (en la
forma de luz). Este segundo sistema, que no absorbe energía ni potencia de la propiedad a medir es
un sensor en sentido estricto. Debe resultar evidente para el alumno que el primer sistema
(generador adosado al eje) debe frenar, en algún grado, el eje para poder generar la señal
proporcional a la velocidad de giro del eje.

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En el terreno de la instrumentación y control se habla de sensores, para englobar tanto transductores

como sensores, dándose por sentado que cuando se utilizan transductores, la potencia que se
absorberá será mínima. Es decir, es responsabilidad del diseñador asegurar que la medición de una
propiedad no altere el proceso.
Sensores comunes para Temperatura
Termocuplas
En el año 1821, Seebeck notó que al juntar dos conductores de metales distintos, de manera que se
forme un circuito eléctrico cerrado, fluía una corriente eléctrica que dependía de la diferencia de
temperatura entre las junturas.
La figura despliega una "termocupla" donde los cables metálicos A y B son distintos (alambres de
cobre y de constantan, por ejemplo) y T1 y T2 son dos temperaturas distintas; la letra "i" representa
la corriente que fluye (en la dirección indicada por las flechas) cuando T1 < T2. En tal caso el metal
A se dice termoeléctricamente positivo respecto del metal B. El estudiante recordará el fenómeno,
como propiedad de los metales, de modo que ahorraremos aquí las explicaciones del principio de
funcionamiento de una termocupla y bastará destacar que es gracias a las propiedades
fundamentales de los metales que se puede construir una termocupla.
A pesar de lo anterior, es importante destacar que las termocuplas funcionan con un punto frío y
otro caliente. La "juntura fría" suele ser parte del instrumento amplificador, asunto que debe ser
verificado al seleccionar equipos.
Existen varios tipos de termocupla, puesto que cualquier par de metales conformaría un tipo
determinado. Sin embargo, la empírica ha llevado al uso de ciertos tipos estandarizados, a los que se
les cita por una letra (las más típicas son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el material de los
metales A y B. Al diferir los materiales de construcción difieren los rangos de trabajo, el voltaje
generado por unidad de grado y la máxima temperatura útil (antes que se funda).
Por su naturaleza, las termocuplas presentan una resistencia prácticamente nula y su capacidad de
generar potencia es muy débil. El amplificador a utilizar debe solicitar el mínimo posible de
corriente desde la termocupla.

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Termómetros por Resistencia Eléctrica de Metales

La resistencia de los metales es función de la temperatura a que se encuentran. Para los metales
preciosos, la dependencia de la resistencia eléctrica con la temperatura es prácticamente lineal,
dentro de rangos más bien amplios. En particular, los estándares de sensores de temperatura para
instrumentación más tradicionales se basan en la resistividad del platino, en el sensor conocido
como "PT100". La precisión de estos instrumentos puede llegar a la centésima de grado centígrado.
En particular, el estándar británico BS 1904 Industrial platinum resistance thermometer elements,

provee detalles constructivos y características eléctricas para este tipo de termómetro, en el rango
desde -220ºC a 1.050ºC (si bien no se les suele utilizar más allá de unos 700ºC). El elemento más
típico tiene una resistencia de 100  a 0ºC (de allí el nombre: PT100) y su resistencia cambia a
10,45 a -220ºC; 138,50 a 100ºC y 446,3 a 1.050ºC (se podrá observar que no es
estrictamente lineal). La forma de la relación entre temperatura y resistencia (según el BS 1904) es:
donde T es la temperatura del elemento, R(T) su resistividad, R(T=T0) la resistencia a 100ºC, X1 un

coeficiente de ajuste de valor 3,901X10-3 y X2 otro parámetro de ajuste de valor 1,4923. Se
observa que la corrección se debe, precisamente, a la no linealidad de la relación de la resistencia
del elemento con temperatura. Se denominará ganancia del sensor a este tipo de correlaciones.
Termistores
Los termistores aprovechan, al igual que el ya visto PT-100, la dependencia que presenta la
resistencia eléctrica de cualquier material conductor con la temperatura. La sensibilidad a la
temperatura se ha exacerbado gracias a la utilización de materiales semiconductores,
específicamente diseñados para que su resistencia dependa agudamente de la temperatura
del elemento. Existen termistores de coeficiente positivo (su resistencia aumenta con la
temperatura) o negativo, siendo este último más típico y de bajo costo.
En los termistores se observan relaciones de la resistencia con la temperatura que no son

lineales, sino más bien de carácter exponencial. Para termistores comerciales comunes, la
relación es del tipo
donde "R(T)" es la resistencia (en ohms, abreviado por la letra griega  ) observada a temperatura
"T", la que depende de un primer parámetro dado por la resistencia a una temperatura conocida
"R(T=T0)", típicamente 25ºC, y de un segundo parámetro de ajuste "x". Como caso ejemplo, "x"
valdrá del orden 4.000 y R(T=25ºC) valdrá del orden 800 .

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En ambos casos (PT100 y termistores), dado que se mide resistencia, se debe cuidar, en primer
lugar, que la resistencia de los cables de conexión (que también cambia con la temperatura) no
incida sobre la medición y, en segundo lugar, que la corriente que circule por el elemento para
medir su resistencia sea lo suficientemente pequeña como para calentar sólo mínimamente el propio
sensor. A ese fin se utilizan sistemas de compensación que incorporan cables idénticos pero sin el
sensor, en el brazo adyacente de un puente de Wheaston, amén de circular una corriente nula por el
sensor.
Generador de corriente en función de la Temperatura

Se han desarrollado más recientemente (1992) circuitos integrados (por ejemplo, el LM35A) que se
comportan como una fuente de corriente en función de la temperatura. El artefacto es lineal en todo
su rango de operación (desde 0ºK hasta que se funde, en el orden de los 150ºC) y genera,
sistemáticamente, 10-6 A/ºK (si bien existen versiones que generan 10-6 A/ºC y 10-6 A/ºF). Este
pequeño circuito integrado ofrece excelentes posibilidades de utilización, porque la transmisión de
corriente significa la independencia de la resistencia eléctrica de los conductores utilizados para su
conexión, si bien el artefacto incrementa su propia temperatura en algunas centésimas de grado
centígrado.
Pirómetros
Cabe, naturalmente, preguntarse cómo medir la temperatura en equipos de proceso cuya
temperatura exceda la de fusión del elemento sensor (por ejemplo, hornos de fundición de metales).
En tal caso, se recurre a los pirómetros ópticos. Estos sensores se basan en la radiación de cuerpos
negros y contienen en su interior un filamento que debe poder alcanzar la misma temperatura del
cuerpo medido (al menos). Al dirigir el pirómetro al cuerpo caliente, se observa un filamento (frío)
que destaca contra la radiación del objeto observado. El filamento recibe potencia y se calienta
hasta que "desaparece" del campo visual. En ese momento la temperatura del filamento y del cuerpo
radiante son la misma. Si se gradúa el control de potencia (una perilla) en los grados Kelvin del
filamento a una u otra posición, se podrá leer la temperatura en esta escala. En el caso de pirómetros
automáticos, la temperatura se conoce por el voltaje y corriente (es decir, potencia) que se aplica al
filamento cuando las radiaciones son iguales. (en el caso de cuerpos que viajan a alta velocidad se
debe corregir su efecto Doppler).
Pirómetros de baja temperatura

Gracias a los grandes avances en microelectrónica y en sensibilidad instrumental, se comercializan
comúnmente termómetros sin contacto, basados también en la radiación infrarroja de los cuerpos
según su temperatura. Este tipo de termómetros son muy útiles para medir la temperatura de
sistemas en movimiento (por ejemplo un rodamiento) en los que no se podría instalar un
termómetro que requiera equilibrio térmico. La precisión actual (1999) de estos termómetros es del
orden del grado centígrado, lo que podría limitar sus aplicaciones.

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Mediciones de Potencial
Electrodo de medición de Potencial de Óxido Reducción (Eh)
Una reacción de óxido reducción es aquella que implique intercambio de electrones entre especies
atómicas (i.e. se producen cambios de valencia). Estas reacciones producen potenciales (voltajes)
medibles y predecibles; como es sabido, las concentraciones relativas de las especies oxidantes y
reductoras puede ser medida al determinar el potencial. La medición se puede realizar insertando en
la solución un electrodo conductor no reactivo (Pt, Au, etc.) y un electrodo de referencia; la fuerza
electromotriz establecida entre estos dos electrodos (medido con una mínima o nula circulación de
corriente) es una función del potencial de óxido reducción (POR o Eh). Esta medición es la
diferencia de los voltajes establecidos en cada electrodo y si la referencia fuese un electrodo de
hidrógeno gaseoso, la medición arrojaría, precisamente, el potencial de óxido reducción real de la
solución (porque hemos establecido, por convención, que el potencial del electrodo de hidrógeno
gaseoso es, precisamente, cero y establece la escala de medición).
Como el uso de electrodos de hidrógeno gaseoso es dificultoso y caro, se utilizan electrodos de

referencia sólidos y bastará corregir el potencial medido mediante el potencial de la referencia (una
simple resta). La práctica común es utilizar electrodos de referencia de "plata/cloruro de plata" o de
"calomel".
Existen dos convenciones para la polaridad de la medición del Eh. La convención americana
considera el potencial de la solución que rodea al electrodo noble, mientras que la convención
europea considera el potencial del electrodo noble (que es numéricamente idéntico pero de signo
inverso). La gran mayoría de los instrumentos de medición de Eh utilizan la convención europea.
Damos por sabido que los valores de Eh de muy diversas soluciones se encuentran ampliamente
reportados en la literatura. Sólo es necesario enfatizar que tales tabulaciones se basan en referencia
a un electrodo de hidrógeno, a 25ºC y 1 atm., y deben ser corregidas por el Eh del electrodo de
referencia, la temperatura y la presión de operación que se utilice en la aplicación práctica.
La forma general de la ecuación de Nernst, especifica que el Eh que se observe, en volts, será una
función estricta de las actividades relativas de especies oxidantes y reductoras:
Donde R es la constante universal de los gases, T es la temperatura de la solución, F es la constante

de Faraday, n es el número de electrones de la reacción de OR, ESTD es el potencial estándar de la
reacción, y E es el potencial de la reacción observada. Puede ser útil recordar que, en condiciones
estándar, RT/F=0,0591.
De Nernst sabemos que el potencial puede ser predicho, a partir de las actividades de las especies
oxidantes y reductoras, pues el potencial depende de sus actividades relativas. Es más interesante,
sin embargo, notar que la medición permite conocer la relación entre ellas, en el proceso de OR.

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Verificación de la Calibración de Electrodos de Eh

Como cualquier otro método instrumental, los sistemas de medición de Eh deben ser calibrados
contra soluciones de potencial conocido. Cualquier solución serviría, en tanto se prepare de acuerdo
a una relación definida de especies oxidantes a reductoras. El problema resulta de la diferencia entre
concentraciones y actividades. Se debe destacar que, de acuerdo a Nernst, el potencial observado no
requiere de ninguna calibración. Sin embargo, las limitaciones típicas de los métodos instrumentales
rigen también para la medición de Eh (superficie del electrodo activo se ensucia, electrodo de
referencia se envenena, el amplificador ha variado su ganancia en el tiempo, etc.), de modo que es
necesario asegurar las calidad de la medición.
La "reacción conocida" más típica que se utiliza para calibrar o verificar sistemas instrumentales de
medición de Eh se basa en una solución de quinhidrona, preparada en soluciones tampón a distintos
pH. El electrodo se deposita en una solución tampón a pH 4 en el que se han disuelto algunos
gramos de quinhidrona (1 gr./L, p.e.) y se verifica la lectura de Eh. Es deseable constatar un
segundo punto, amén de observar el comportamiento dinámico, mediante la posterior inserción del
electrodo en un tampón a pH 7 que también contenga quinhidrona. La tabla de abajo especifica los
potenciales que deberán leerse. El estudiante observará que los potenciales dependen de la
temperatura (tal y como la ecuación de Nernst describe), del pH (debido a la actividad de protones,
que son especies iónicas positivas) y al tipo de electrodo de referencia (puesto que cada referencia
tiene su propio potencial respecto del Hidrógeno molecular, H2, que conforma el cero de la
referencia de la escala de potenciales electroquímicos).
Potenciales electroquímicos de soluciones de quinhidrona
pH = 4 pH = 7
Electrodo 20ºC 25ºC 30ºC 20ºC 25ºC 30ºC
Hidrógeno 470 462 454 295 285 275
Calomel 223 218 213 47 41 34
Ag/AgCl 268 263 258 92 86 79
Aplicaciones de la medición instrumental de Eh

Aparte de las aplicaciones evidentes que el propio estudiante puede pensar, se suelen utilizar
electrodos de Eh en el monitoreo y control de la oxidación de cianuro; en la reducción de cromato
(típicamente de potasio); flujo de soluciones de cloruro; etc.
Como se ha mencionado, los electrodos de Eh sirven de base para la medición de concentración

(actividad, en realidad) de iones específicos en solución, con tan sólo limitar el paso de iones hacia
el electrodo. Una de las principales aplicaciones ha sido el electrodo de pH (que se discute en
detalle más adelante) y, posteriormente, se fabrican electrodos para sodio, potasio, cobre(II),
cloruro, sulfito, sulfuro, etc.

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Electrodo para la medición de actividad de H+ (pH)

El sistema actual (históricamente) de medición de pH es, por excelencia, el electrodo de
combinación. Su nombre deriva de la práctica inicial en que el electrodo sensor de H+ estaba
separado del electrodo de referencia; la combinación de ambos en una sola estructura llevó a su
nombre actual. Sin embargo, la práctica industrial sigue utilizando electrodos de referencia y de pH
separados, porque permite señales más confiables y procedimientos de mantención que, en ciertos
casos, resultan más controlables y de menor costo.
Estos electrodos son, en realidad, sistemas para medición electroquímica del potencial de
hidrógeno, si bien comúnmente se les llama electrodos de pH.
Nomenclatura
El agua y las soluciones acuosas, se pueden considerar consistentes de partículas cargadas (iones) y
partículas no cargadas (moléculas). Los iones pueden ser positivos o negativos. En cualquier caso,
es sabido que las cargas positivas y negativas deben estar en igual cantidad, de modo que la
solución no presente carga neta.
El agua pura se disocia en hidrógeno ionizado (protones H+) e hidroxilos (OH-) y el hidrógeno varía
normalmente en concentraciones que van desde 1,0 molar hasta 10-14 molar. Naturalmente, es más
fácil referirse al logaritmo base diez de tales concentraciones, generando así la escala "pH", donde
"p" significa potencial y se expresa como el inverso aditivo (es decir, menos) del logaritmo base
diez de una concentración molar; en este caso de hidrógeno ionizado, es decir, se refiere a la
actividad del hidrógeno. Se debe enfatizar, en este punto, que no se debe confundir la
concentración de iones hidrógeno con la acidez de una solución, la que está dada por la
concentración molar de protones, mientras que el pH está dado sólo por su actividad.
En el año 1909, Sorenson propuso la utilización de la escala de pH en lugar de la concentración

(actividad, en realidad) de hidrógeno. Propuso la expresión "potencial de hidrógeno" que se debía
expresar: pH = -log([H+]).
El pH de una solución se debía determinar midiendo el potencial de una celda voltaica, conformada
por dos alambres de platino, uno inmerso en la solución a pH desconocido y el otro en una solución
a pH conocido y con las dos soluciones conectadas mediante un puente salino convencional y con
gas hidrógeno en ambos electrodos (los alambres son los electrodos) a un presión conocida. El
voltaje de tal celda, de modo similar a cualquier celda voltaica estándar, será dado por la ecuación
de Nernst:
donde el subíndice C se refiere a la celda de concentración conocida mientras que el sub índice M a
la muestra de pH desconocido. Los paréntesis cuadrados indican actividad molar. Obviamente, si
las actividades de H+ y de H2 en la celda de composición conocida (es decir sub "C") fuesen
unitarias, se estaría trabajando con el electrodo estándar de hidrógeno, así que el primer término de

15
la ecuación se hace cero. Además, si la presión del hidrógeno gaseoso fuese 1 atmósfera, el
denominador del término bajo logaritmo sería 1 y el potencial es solamente dependiente de la
concentración de hidrógeno ionizado en la celda que contiene la muestra. Así:
es decir:
que es una expresión útil para medir acidez. El estudiante sagaz observará que la utilización de
logaritmos en lugar de molaridades permite obtener una ganancia (correlación entre estímulo y
respuesta del sensor) de carácter lineal.
Naturalmente, dado que la constante de ionización del agua es 10-7, se podrá medir también la
actividad del ion hidroxilo.
Hoy en día, el electrodo de pH se ha estandarizado hasta lograr sistemas simplificados en que la

referencia puede ser dada por un electrodo de mercurio (en la forma de calomelano) y el electrodo
activo se encuentra dentro de un vidrio polarizable.
Los electrodos de pH se construyen, usualmente, en vidrio si bien ya se los encuentra con cuerpo de
plástico pero el electrodo activo sigue siendo de vidrio. Los electrodos de vidrio se construyen con
dos tipos de vidrio distintos.
La varilla de soporte del electrodo es de vidrio común (o plástico), no conductor de cargas eléctricas
mientras que el bulbo sensible, al extremo sensible del electrodo, se construye con un vidrio de
formulación especial, conocido como "vidrio sensible al pH" (en realidad, es vidrio polarizable). El
vidrio de pH es conductor de cargas eléctricas porque tiene óxido de litio dentro del cristal, además
de óxido de sílice, de calcio y algunos otros. Según se puede observar en la figura 16, la estructura
del vidrio es tal que permite el intercambio de iones litio por iones de hidrógeno en solución acuosa,
de modo que se forma una capa (fina) hidratada. Se crea así un potencial (del orden milivolts) a
través de la interface creada entre el vidrio (en el "seno" del vidrio) y la solución acuosa. El voltaje
creado hacia el interior del bulbo es constante porque se mantiene su pH constante (mediante una
solución tampón de pH 7) de modo que la diferencia de potencial depende sólo del pH del medio
externo. La incorporación de un alambre (usualmente de Ag/AgCl) permite conducir este potencial
hasta un amplificador (conocido como el "pé-achímetro").

16
Figura 16. Detalle de un electrodo de pH
Interferencias
En la práctica, el electrodo de pH es un sensor de iones positivos en solución, capaces de producir
un intercambio iónico con el litio del vidrio. En general, el electrodo resulta extremadamente
selectivo para iones hidrógeno pero puede ser interferido, en principio, por cualquier otro. La
magnitud de la interferencia depende del tamaño (radio atómico) del ion. En este sentido, se pueden
observar interferencias por litio, sodio y potasio; pero, el potasio ionizado ya es suficientemente
grande como para no interferir significativamente; por otra parte, no es usual trabajar con soluciones
que contengan litio. Así, el interferente principal resulta ser el sodio.
La interferencia por otros iones, en particular sodio, se expresa cuando la actividad de iones de
hidrógeno es muy baja, por ejemplo, a concentraciones de 10-12 (i.e. pH 12, soluciones alcalinas) o
menos (también se podría decir pH mayor). Además, la fórmula específica del vidrio sensible hace
variar la sensibilidad al sodio. El efecto del sodio es que la lectura obtenida indica un valor de pH
mayor (es decir, se lee mayor alcalinidad que la que efectivamente existe) que el de la solución,
porque los iones sodio ocupan sitios de intercambio, impidiendo que "se vea" (se suele decir
"enmascarando") el hidrógeno ionizado de la solución.
Si bien no existen electrodos de vidrio insensibles al sodio, si es posible encontrar electrodos que no
presenten fenómenos de "memoria" de sodio (es decir que quedan con iones de sodio impregnados
al bulbo de vidrio por mucho tiempo) y será tarea del diseñador discriminar el tipo de electrodo que
especifica en un diseño.

17
Riesgos en la aplicación
Naturalmente, la utilización de un electrodo de vidrio en soluciones que reaccionan con vidrio
significará que las propiedades del vidrio sensible cambien y, por lo tanto, que el potencial generado
no refleje el pH después de un tiempo de utilización. Tal es el caso, por ejemplo, de la medición de
pH de soluciones de ácido fluorhídrico. En estos casos se debe recurrir a electrodos de antimonio.
Similarmente, la temperatura debe ser considerada con cierto cuidado. La mayoría de los
amplificadores para electrodos de pH tienen la posibilidad de corregir las desviaciones debidas a la
temperatura, ya que la ecuación de Nernst es dependiente de T (a través del término RT/F). Sin
embargo, un proceso a temperatura constante podría no requerir corrección en el electrodo y, más
bien, ser calibrado con soluciones tampón a la temperatura de proceso; como puede ser difícil
conseguir que las soluciones tampón (que están fuera del proceso) estén a la misma temperatura que
el proceso suele ser preferible incorporar la corrección de temperatura como aditamento estándar.
En tales casos, se debe especificar que el sistema sensor tenga un sensor de temperatura incorporado
y que el amplificador incorpore la compensación del efecto de la temperatura sobre la medición.
La evaluación de la ecuación de Nernst a cualquier pH para soluciones acuosas, arroja un potencial

de 59,2 mV por unidad de pH (a 25ºC). Sin embargo, por características de fabricación, los
electrodos presentan un "potencial de asimetría" que implica que no se obtienen 0 volts en pH 7,00
(a pH 7.00, [H+] = [OH-] de modo que el potencial debería ser cero). Tampoco es el caso que un
electrodo entregue la misma respuesta a lo largo de su vida; incluso tenues modificaciones de la
calidad de la superficie de la membrana de vidrio hacen que la respuesta esté en torno a la teórica
pero no exactamente. De allí que los electrodos de pH requieren de un amplificador con ajuste de
cero y ajuste de pendiente. En común con muchos otros instrumentos, los ajustes de cero y de
pendiente permiten la "calibración" del instrumento.
La impedancia de los electrodos de pH es del orden de los 1,5 M . Un amplificador para tal
electrodo debiera tener una impedancia de, al menos, unos 100 M , valor típico de los llamados
"peachímetros" (traducción de pH-meter). Por comparación, un tester (o multímetro) moderno tiene
una impedancia de entrada de 11 M , de modo que es también posible utilizar un voltímetro
moderno en conjunto con gráficas de calibración (si bien esta sería una práctica poco aconsejable de
utilizar con operadores de planta).
Los peachímetros suelen proveer una función de milivoltímetro para utilizarlos con electrodos de
medición de potencial electroquímico en general (potencial REDOX o, simplemente, Eh). Ya se ha
destacado que la medición de pH es una medición electroquímica particular, y se debe destacar que
existen cada día más electrodos que se basan en principios electroquímicos, con tan sólo disponer
de membranas que aíslen la actividad de las especies que no se desean medir. Además, el propio
potencial de Nernst (conocido como el Potencial de Oxido Reducción) es una variable de procesos
que se mide con bastante frecuencia.
Al igual que con muchos otros sistemas sensores, la medición deberá ser "ruidosa", es decir,
moverse permanentemente en torno a un valor central, debido a la actividad de los protones en
solución a la temperatura del caso.
El ruido de una medición puede ser visto como una propiedad útil para la mantención y las
garantías de calidad. Por ejemplo, si un sistema sensor de pH indica exactamente el mismo valor

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numérico durante un tiempo (por ejemplo un minuto), es decir si la desviación estándar de la

medición fuese cero (o muy baja), se puede deducir que el sistema sensor no está funcionando y se
deberá reemplazar el electrodo o el amplificador del caso. Esta noción permite desarrollar una
estrategia precisa de vigilancia de la calidad de los sistemas sensores en una planta, a través de
memorizar las características del ruido en un computador.
En el caso específico de los electrodos de pH, no es creíble una medición con mayor precisión que
unas 0,2 unidades de pH, al menos mediante electrodos hasta hoy conocidos.
Calibración de electrodos de pH
Los electrodos de pH, según se mencionó antes, entregan un potencial eléctrico que es
perfectamente comprensible en términos teóricos. Aún así, se destacó que el potencial se ve
afectado por imperfecciones del vidrio sensible (que se polariza o se ensucia) o por contaminación
del puente salino, como factores principales; ambos problemas producen un pequeño potencial fijo
(positivo o negativo) que se suma al potencial de hidrógeno que se desea medir. De allí que el
amplificador (el peachímetro) debe incorporar una regulación del cero, que permita compensar el
potencial que se pudiese generar en el electrodo en pH 7 (es decir, cuando [H+] = [OH-]). Para
mediciones precisas es necesario, además, que el peachímetro incorpore un mecanismo de
modificación de la ganancia.
Un peachímetro de alta calidad tiene, entonces, dos controles (que pueden ser perillas o sistemas
automáticos) que permiten ajustar la lectura adecuada a pH 7 y a otro valor algunas unidades
alejadas de 7 (típicamente pH 4 o 10). Otros instrumentos, de menor calidad, tienen sólo un
mecanismo de ajuste de la lectura a pH 7.
El procedimiento de calibración consiste en enfrentar el electrodo a una solución a pH 7 y utilizar el

mecanismo de ajuste de 7,00. Naturalmente, si no se dispone de compensación térmica automática,
se debe operar a la temperatura de trabajo o se debe indicar al instrumento la temperatura de la
solución. Se debe asegurar que el electrodo esté en equilibrio con la solución (tampón o buffer),
recurriendo a lecturas espaciadas cada medio minuto (i.e. si tres lecturas espaciadas medio minuto
coinciden, se dará por equilibrado el electrodo con la solución). Utilizando el regulador de cero
(suele ser una perilla marcada "buffer" o un botón similarmente rotulado) se debe llevar la lectura a
7,00 (o cualquiera que sea el valor de la solución tampón).
Una vez ajustado el centro de la escala (en torno a 7,00), el electrodo se contacta con una solución a
algún otro valor, superior o inferior (e.g. pH 4 o pH 10) según sea el rango esperado para las futuras
mediciones. Cuando la lectura esté estable, se utiliza el regulador de ganancia (rotulado "slope" o
algún término similar) para asegurar que la lectura coincida con el pH de la solución. Si el
peachímetro en uso no dispone de ajuste de ganancia, este segundo punto se utiliza para ratificar
operación o para corregir manualmente las lecturas.
La habilidad de preparar soluciones a pH conocido se da por conocida del estudiante, si bien hoy en
día tales soluciones se adquieren preparadas en el mercado de reactivos.

19
Medición de la Conductividad Eléctrica de Soluciones

La conductividad eléctrica de una solución se define, simplemente, como el inverso de la resistencia
eléctrica que se observa en la solución, al circular corriente en condiciones reguladas. Si bien las
unidades bien podrían ser -1 (ohms inversos), por razones históricas, se definió la unidad Siemens,
abreviado "S" y se le encuentra a menudo precedida de modificadores de orden, más frecuentemente
micro (es decir, una millonésima,  S) que mili (es decir, una milésima, mS). Al trabajar en
soluciones, es preciso identificar la longitud a través de la que se mide la conductividad, de modo
que la unidad habitual de conductividad de soluciones resulta ser S/cm y la especie se cita como
conductividad.
A pesar de ser un parámetro muy general (pues la conductividad de una solución depende de todas
las especies iónicas en solución) resulta útil porque refleja la salinidad total de una solución de
proceso. Una aplicación clásica en el control de pureza de aguas; por ejemplo, si se desea
monitorear o controlar la pureza del agua obtenida en un sistema de intercambio iónico (al que entra
agua destilada), será puede medir la conductividad de la solución producto para verificar que esté
cerca del valor mínimo teórico de 0,05 S/cm (que es lo mismo que decir que tiene una
resistividad de 18 M /cm Nota: M es la abreviación de "millones", se lee "mega ohms").
Se han tabulado las conductividades específicas de muchas soluciones y tal información se puede
encontrar en libros de datos como los ya citados (handbooks o manuales).
La conductividad se define para un cubo de 1 cm por lado, donde dos lados enfrentados son placas
conductoras. La medición se debe realizar con un mínimo de corriente, so riesgo de acarrear
reacciones electroquímicas. Se recurre, por tanto, a sistemas clásicos en puente de Wheaston (ya
citado) y, habitualmente, alimentado por corriente alterna.
La producción de reacciones electroquímicas en las placas, las corroe con cierta celeridad así es que
se suele recurrir a sistemas que miden la conductividad sin electrodos. Tal sistema de basa en la
inmersión de un transformador toroidal aislado en la solución. El inducido (cable enrollado)
primario recibe una señal de corriente alterna, que induce una corriente alterna en el secundario
(otro cable, enrollado encima del primario). La corriente inducida en el secundario será función de
la conductancia específica del electrolito conformado por la solución bajo análisis.
La localización de un electrodo de conductividad en el proceso es crítica, porque la distribución de

sales disueltas en un volumen líquido puede cambiar si el mezclado se aleja de la idealidad. Esta
apreciación, sin embargo, es válida para el diseño de la localización de prácticamente cualquier
instrumento.
Se debe corregir la lectura por la temperatura de proceso ya que la dilatación térmica y la

aceleración del movimiento browniano afectan la conductividad. El efecto puede ser sorprendente;
considere por ejemplo que el agua deionizada, con una conductividad de 0,05 S/cm a 25ºC se
reduce a un 22% de ese valor a 0ºC y se incrementa en 3 veces a 50ºC.

20
Instrumentos de medición de presión

Introducción
Junto con la temperatura, la presión es la variable más comúnmente medida en plantas de proceso.
Su persistencia se debe, entre otras razones, a que la presión pude reflejar la fuerza motriz para la
reacción o transferencia de fase de gases; la fuerza motriz para el transporte de gases o líquidos; la
cantidad másica de un gas en un volumen determinado; etc. Es también común medir la presión en
una línea para cuantificar caudal, cuando se conoce la pérdida de carga; o pérdida de carga cundo se
conoce el caudal.
La presión queda determinada por la razón de una fuerza al área sobre la que actúa la fuerza. Así, si
una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda estrictamente definida por la razón
P=F/A. Dado que tanto la fuerza como el área son de naturaleza vectorial, la presión es una
magnitud escalar (es decir, sólo tiene magnitud, no dirección).
Manómetro de tubo en forma de "U"
Los instrumentos utilizados para medir presión reciben la denominación:

"manómetros".
La forma más tradicional de medir presión en forma precisa utiliza un tubo

de vidrio en forma de "U", donde se deposita una cantidad de líquido de
densidad conocida (para presiones altas, se utiliza habitualmente mercurio
para que el tubo tenga dimensiones razonables; sin embargo, para presiones
pequeñas el manómetro en U de mercurio sería poco sensible).
Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la diferencia de

presión entre los dos extremos del tubo mediante una medición de
diferencia de altura (es decir, una longitud).
La ganancia se puede obtener analíticamente, de modo que este tipo de

manómetros conforma un estándar de medición de presión. Si el gas sobre
el líquido en ambos extremos del manómetro fuese de densidad
despreciable frente a la del líquido, si el diámetro del tubo es idéntico en
ambas ramas, si la presión en los extremos fuesen P1 y P2, si el líquido (a la
temperatura de operación) tuviese densidad  , si la diferencia de altura
fuese h, entonces la diferencia de presiones estará dada por P2-P1= P=
gh. ¿Cuál será la ecuación si la densidad del fluido superior no fuese
despreciable?
No es difícil obtener expresiones para este tipo de manómetros en condiciones de operación en las
que sobre el líquido de alta densidad está otro líquido, de densidad no despreciable (ver, p.e. sección
5.3 de Perry, op.cit.).
El manómetro en forma de "U" conforma, según se especificó, un sistema de medición más bien
absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto muy común.

21
Su desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para una medición de presiones altas y,
desde el punto de vista de la instrumentación de procesos, no es trivial transformarlo en un sistema
de transmisión remota de información sobre presión.
Manómetro de Bourdon
Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la

deformación es una constante del material, conocida como el
módulo de Young: E=Carga/ . Por ende, si la constante de
deformación es conocida, se puede obtener la carga según:
Carga = E*
De modo que frente a deformaciones pequeñas de materiales

elásticos, será posible obtener una cuantificación reproducible
de las cargas (fuerzas) solicitantes.
El manómetro de Bourdon depende, precisamente, de la

elasticidad de los materiales utilizados en su construcción. Este
manómetro, tal vez el más común en plantas de procesos que
requieran medición de presiones, consiste de un tubo metálico
achatado y curvado en forma de "C", abierto sólo en un extremo
(ver figura).
Al aplicar una presión al interior del tubo (se le infla, por ejemplo) la fuerza generada en la
superficie (área) exterior de la "C" es mayor que la fuerza generada en la superficie interior, de
modo que se genera una fuerza neta que deforma la "C" hacia una "C" más abierta. Esta
deformación es una medición de la presión aplicada y puede trasladarse a una aguja indicadora tanto
como a un sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o magnéticos.

22
Galgas de extensión (strain gauges)
Según se observó, las

propiedades de elasticidad de
los materiales pueden dar
origen a sistemas de medición
de fuerzas (y, por ende,
también presión). El
manómetro de Bourdon utiliza,
precisamente, la propiedad de
elasticidad de los materiales
sólidos (en particular,
metálicos sólidos); pero, ese
manómetro no permite
producir una señal eléctrica
directamente, si bien se podría
adaptar algún sistema. El
método de construcción de
sensores de presión modernos
depende del principio de
elasticidad pero la deformación
es convertida en una señal
eléctrica mediante las galgas
de extensión, conocidas a
menudo como "celdas de
torsión" o, en ingles, como
strain gauges.
Una galga de extensión se

construye sobre un metal de
coeficiente de elasticidad dado,
adosándole un alambre, una
tira semiconductora o pistas
conductoras. Al deformarse el
soporte de la galga, se "estira"
o se "comprime" el sensor,
variando así su resistencia. El
cambio de resistencia será,
precisamente, el reflejo de la
deformación sufrida. En
términos de su caracterización,
dada la resistencia R sin
deformación, la aplicación de
una fuerza F deformante
producirá un cambio de
resistencia,  R, cuya
medición permite calcular la
fuerza mediante:

23
donde se ha definido una constante "G", conocido como la constante de la galga y que suele variar
entre 2 y 2,2 para galgas de soporte metálico.
Naturalmente, la posibilidad de medir fuerza permite construir, con estas galgas, balanzas
electrónicas tanto como sistemas de medición de presión.
Habitualmente se utilizan circuitos en puentes, diseñados para los valores típicos de estas galgas
(resistencias nominales de 120E , 350E , 600E y 1000E ) utilizando corrientes que no excedan los
10 mA.
Sensor de Presión Diferencial, análisis dinámico
Los sistemas discutidos antes, para medición de Presión (Bourdon, Tubos en "U" de líquidos de alta
densidad, Galgas de torsión [strain gauges], etc.) miden, en general, la presión relativa a la presión
atmosférica (si bien tanto P1 como P2 en el manómetro en "U" podrían ser parte de un proceso). A
menudo es necesario conocer la presión relativa entre dos puntos; tales sistemas se conocen como
sensores (o manómetros) de presión diferencial.
La figura describe un sensor de presión diferencial, basado en una galga de extensión.

24
Las señales de presión, P1 y PR, se entregan a dos diafragmas aislantes, que impiden que el fluido
ingrese a la cámara sensible. La presión es transmitida a la sección sensible (la galga propiamente
tal) mediante capilares, que están llenos de un fluido adecuado (usualmente aceite de silicona).
Existen dos cámaras separadas por la galga en el centro, conocida como el diafragma sensor, cuyo
único requisito es que impida el paso del fluido interno de un lado hacia el otro.
Uno de los diafragmas de aislamiento puede ser sujeto a una presión constante de referencia, de
modo que la posición del diafragma de referencia será una función de la presión aplicada en un sólo
lado. Similarmente, se pueden aplicar dos presiones y la posición del diafragma sensor será una
función de la presión diferencial. Para introducir el análisis del comportamiento dinámico de este
sensor, se considerará que un lado está a presión constante, de referencia, denotado PR.
De acuerdo a la nomenclatura de la figura, un cambio en la presión P1 (en algún punto del proceso)
producirá un cambio en la presión P2, al final del tubo capilar (serán idénticos en estado
estacionario). El balance de fuerzas en el capilar resulta en:
es decir,
(A= área de corte del capilar de conexión, L= longitud del capilar de conexión, r = densidad del
líquido en el tubo capilar, x= desplazamiento del fluido o desplazamiento del diafragma de
aislación).
La fuerza sobre el diafragma de aislamiento, p2*A establece un segundo equilibrio de fuerzas:
es decir,:
donde K es la constante de Hooke de la galga y C el coeficiente de amortiguamiento del líquido

viscoso en frente del diafragma.
Por reemplazos y despejes:

25
ecuación que, finalmente, indica que la respuesta del sensor (es decir, el desplazamiento, x, del
diafragma) sigue una dinámica de segundo orden, para cualquier cambio en la presión de proceso
P1. Si se define un tiempo de respuesta t =A*L*r /(K*gC), un grupo de amortiguación 2x t =C/K y
una ganancia KP=A/K, se puede obtener la función de transferencia en el campo complejo:
que da cuenta del comportamiento dinámico una vez conocida la excitación (P1) que impone el
proceso al sensor (por ejemplo, ¿cómo es la respuesta dinámica, en el tiempo, si la excitación fuese
un escalón?, y ¿si fuese un impulso?, y ¿si fuese una función sinusoidal?, etc.).

26
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.
Para medir Velocidad.
El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones (RPM) del rotor de un motor o una
turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares. Son utilizados para llevar un registro de las
velocidades del elemento que tengamos en estudio, que nos permita saber si esta trabajando de
forma adecuada, con esto evitamos que se detenga la maquinaria, ya que le podríamos hacer un
mantenimiento en el momento adecuado. La última tecnología nos muestra dos tipos de tacómetros
muy utilizados: el tacómetro óptico y el tacómetro de contacto.
Para medir Tensión Mecánica.
Las tensiones mecánicas son causadas por excesos de peso sobre la estructura o el caso mas común
es que es causado por las Vibraciones Mecánicas, sus consecuencias suelen ser el aumento de los
esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por
fatiga de los materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
En tales condiciones es necesario conocer las características del material para diseñar el instrumento
donde va a usarse de tal forma que los esfuerzos a los que vaya a estar sometido no sean excesivos y
el material no se fracture. El comportamiento mecánico de un material es el reflejo de la relación
entre su respuesta o deformación ante una fuerza o carga aplicada.
Los equipos utilizados para medir tensiones mecánicas son los siguientes:

27
Para medir dureza.
La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación permanente (plástica) en su

superficie, o sea la resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado.
La dureza de una material se mide de varias formas dentro de las cuales se pueden destacar las durezas
“mecánicas” y la dureza de Mohs.
En las durezas mecánicas se utiliza un penetrador sobre la superficie del material. Sobre este penetrador se
ejerce una carga conocida presionando el penetrador a 90º de la superficie del material de ensayo. El
penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta es la huella que queda impresa en el material. De
acuerdo a la geometría de la huella y a la carga. Se utilizan diferentes fórmulas para determinar el valor de la
dureza. Actualmente hay aparatos que leen la dureza de una forma digital. Es así como puede establecerse la
dureza Brinell, Vickers, Knoop, y Rockwell.
Algunos de los aparatos usados actualmente para medir la dureza son:
Para medir ruidos en general.
Los ruidométros (Sound Level Meter) son utilizados para medir el nivel de los ruidos en un
determinado ambiente, de manera que se puedan mantener un nivel adecuado según los estándares
internacionales de niveles de ruido. Las consecuencias de los altos niveles de ruido en las personas
son: aumento de la presión sanguínea, produce problemas al corazón, ocasiona estrés, disminuye la
concentración, modifica el ritmo respiratorio, produce tensión muscular, riesgos coronarios,
alteraciones mentales, tendencias a actitudes agresivas.
Algunos de los últimos aparatos presentados en el mercado son estos:

28
Instrumentos ópticos para evaluar la composición de los materiales metálicos.
Son instrumentos que miden el espectro de los componentes químicos de un material, claro deben
poseer un software que tenga todos los espectros de cada uno de los elementos químicos para poder
hacer las comparaciones.
Un ejemplo de los análisis de estos instrumentos es la

grafica que se muestra a continuación.
Las sustancias con anillos bencénicos muestran un espectro de absorción con picos agudos
alrededor de 250 nm. En esos casos, la diferencia en los resultados con 1 ó 2nm de resolución es
apreciable. El diagrama muestra los espectros de una solución de benceno en etanol obtenidos con
un espectrofotómetro con resolución 2 nm. (Gráfico obtenido usando el software UVProbe.)

29
Para medir Espesores.
Los medidores mecánicos convencionales

(Micrómetros) permiten medir espesores usualmente
en el rango entre 0 y 25 mm con una exactitud de
algunos micrómetros. Usando alternativamente el
principio de Interferencia óptica, la medición de
espesores se puede efectuar con una precisión de
algunas decenas de nanómetros.
En la figura se muestra esquemáticamente el Modulo

Interferométrico, adaptado para realizar mediciones de espesores según el método Fizeau. Un rayo
Láser es expandido y dirigido a una cuña de aire formada entre dos vidrios planos paralelos, entre
los cuales se encuentra el objeto a ser medido. Las líneas de interferencia producidas por la cuña
son observadas y contadas usando un microscopio.
El arreglo está dispuesto para medir espesores entre 0 y 1 mm con una precisión de 300 nm. Otros
aparatos de última tecnología para medir espesores son los siguientes:
Funciona por los principios de Inducción magnética y corrientes parásitas para medir espesores de
recubrimientos, ya sea en metales ferrosos como no-ferrosos, de manera rápida y precisa.

30
Un medidor de fácil uso, económico para mediciones no destructivas del espesor de recubrimiento
en madera y concreto.
Capaz de medir fácilmente y con gran precisión el espesor de recubrimientos sobre concreto;
pintura y barniz sobre madera; pintura sobre plástico; pintura sobre vidrio; barniz sobre cerámica;
entre otros.
Para mediciones no destructivas de recubrimientos no magnéticos (tales como, pintura, esmalte,

plástico, galvanizado, metalizado y cromado) sobre
acero.
Mide recubrimientos no magnéticos sobre acero, tales como pintura, esmalte, niquelado y
galvanizado. Ideal para medir en superficies pequeñas, calientes o de difícil acceso.
Uno de los medidores más usados en la práctica es el Vernier, que nos permite medir espesores de
menos de 0,5 mm, está compuesto de regletas y escalas. Este es un instrumento muy apropiado para
medir longitudes, espesores, diámetros interiores, diámetros exteriores y profundidades.

31
RESUMEN
Las señales que se obtienen de las máquinas industriales con una indicación directa del buen
estado de estas. Cuando se piensa en el monitoreo y el diagnostico de la maquinaria, deben tenerse
en cuenta los factores de seguridad, calidad, puntualidad y costo correspondientes a cada parte de la
maquinaria. De manera más especifica, los objetivos incluyen:
1. Aumento de la seguridad de la planta al minimizar las probabilidades de que se presenten
situaciones peligrosas o catastróficas.
2. Mejoramiento de la calidad del producto al minimizar variaciones de proceso que puedan
imputarse al mal funcionamiento de la maquinaria.
3. Maximizar la puntualidad o disponibilidad de la planta al dar servicio a las máquinas que lo
necesiten y realizar rondas de servicio más eficientes.
4. Reducción de costos de operación de la planta al minimizar los paros imprevistos y al dar
un uso más eficaz a los “recursos de mantenimiento”.

32
TÉCNICAS DE CONTROL
INTRODUCCION
A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los instrumentos industriales, los
usuarios tienen en sus manos cada día herramientas más poderosas para fabricar los productos con
mayor calidad a costos bajos y tiempos de entrega más cortos.
Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento amplio sobre la
dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen en el, además de tener presente los
algoritmos de control de cada lazo.
Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los algoritmos y las
estrategias son aplicables.
Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulador óptimo sobre la variable o
variables de interés, las cuales toman estados inestables en la operación normal del proceso, como
resultado de las perturbaciones internas y externas al proceso.
En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta determinado por la

naturaleza del proceso, de las características de los lazos de control y de los ruidos externos.

33
PERTURBACIONES O RUIDOS EN EL PROCESO
En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su operación, el ruido
esta implícito en ellas, por lo tanto hay que tomar en cuenta sus efectos en la regulación de alguna
variable.
Los ruidos son de distintos tipos, como son:
1. Ruidos eléctricos: 3. Ruidos por tiempos muertos:
1.1. Variación de tensión 3.1. En motores
1.2. Variación de corriente 3.2. En tanques
1.3. Armónicas en la señal eléctrica 3.3. En tuberías
1.4. Factor de potencia 3.4. En reacciones químicas
1.5. Cortos circuitos 3.5. En transmisiones de señal electrónicas
1.6. Inductivos 3.6. En transmisiones de señales eléctricas
1.7. Por semiconductores 3.7. En transmisiones de señales mecánicas
2. Ruidos térmicos: 4. Ruidos por transmisión de señales:
2.1. Temperatura ambiente 4.1. Vía inalámbrica
2.2. Constante térmica de los materiales
2.3. Reacciones exotérmicas
TÉCNICAS DE CONTROL
En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la magnitud de

una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el error estático existente es
pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de correcciones simples, pero en
ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del proceso se tiene un error estático considerable
y/o inestable.
Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es importante

tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su operación, requiere de una sintonización en
línea sin importar la calidad de esta.

34
Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso, se debe
pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la respuesta de esa variable en función a la
calidad del producto.
TÉCNICAS O ESTRATEGIAS DE CONTROL
1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.
2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable cíclico.
3. Control en cascada. 8. Control de rango dividido.
4. Control de relación. 9. Control de ajuste de punto final.
5. Control selectivo.
CONTROL RETROALIMENTADO (FEED BACK)
Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a través del tiempo.
El control retroalimentado, es la
forma más simple de aplicar un
control en lazo cerrado. El problema
en este tipo de control, es que la
corrección se hace después de que se
presentó el problema y una cantidad
del producto no lleva la calidad deseada, ya que la corrección llega un tiempo después.
CONTROL ANTICIPATIVO (FEED FORWARD)
Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y tomar la acción
correctiva para evitar un efecto dañino al producto.
En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan desviaciones en magnitud y
frecuencia variables, la señal de error se detecta un tiempo después de que se produjo el cambio en
la carga y ha sido afectado el producto, y como consecuencia la corrección actúa cuando ya no es
necesario.
El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de la medición de una
o varias señales de entrada y actúan simultáneamente sobre la variable de entrada, produciendo la
salida deseada sobre el proceso.
Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de las
características estáticas y dinámicas del proceso. La relación entre la variable de salida y la variable

35
de entrada, constituye el modelo del proceso y es la función de transferencia del sistema de control
en adelanto.
El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones, pero como es lógico, su
eficiencia depende de la exactitud del captor y elementos de interfase de una o más variables de
entrada y de la exactitud alcanzada en el modelo, calculada en el proceso.
Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el modelo exacto del
proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo abierto, su aplicación dará lugar a un
offset significativo, es decir, se tendrá un error estático permanente y a veces creciente.
El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos (estado transitorio),
pero puede presentar un error estático considerable. Por tal motivo, regularmente se aplica
combinado con el control retroalimentado.
CONTROL EN CASCADA
Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima sintonización del
controlador en lazo retroalimentado.
La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no puede mantenerse

dentro del valor de set point deseado, debido a las perturbaciones inherentes al proceso.
Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que se tomen en cuenta
algunos aspectos importantes para su aplicación, estos son:
1. Localizar las variables más importantes del proceso.
2. Localizar la variable básica a controlar.
3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.
4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.
5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento y el controlador
también (control maestro).
6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe ser de respuesta con
retardos mínimos (control esclavo).
7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.
8. El controlador del lazo menor deberá sintonizarse con la ganancia más alta posible.

36
9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el controlador maestro
es de tipo local.
Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que se tiene sobre la
dinámica del proceso, sobre el controlador y algo de sentido común.
CONTROL DE RELACION
Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.
Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben mantener una
relación prefijada por el usuario.
Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la cantidad del
fluido existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un controlador que contiene un factor
multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la válvula de control de otra línea con flujo
proporcional al valor censado (flujo controlado).
El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo dependiente.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes consideraciones:
1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.
2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.
3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de un 0% a un
100%.
4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los extremos de la

medición.
5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

37
ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA

Directa: La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable aumenta,
la salida aumenta.
Inversa: Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida disminuye.
Alcance (SPAN): Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.
Autorregulación: Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin
la intervención de un control automático.
Banda Proporcional: La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar
para causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a otro.
Cavitación: Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a
un colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.
Circuito de Control: Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido
dentro de limites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP) puede ser manual o
automático.

38
Arquitectura de los Sistemas de Control

Introducción
Los Sistemas de Comunicación proporcionan el esqueleto sobre el que se articulan las estrategias de
automatización.
Los sistemas de comunicación industrial son mecanismos de intercambio de datos distribuidos en

una organización industrial.
Intercambio de datos on-line y, en los niveles inferiores de la pirámide (sensores,

actuadores, máquinas, células de fabricación, etc.), se exige el requisito de tiempo real.
Intercambio de datos eficiente y de bajo coste temporal y económico.
Los procesos de tiempo real requieren una acotación determinista máxima de sus tiempos de
ejecución.

39
Objetivos
El objetivo primario del sistema de comunicación es el de proporcionar el intercambio de
información (de control) entre dispositivos remotos.
Este intercambio de información puede realizarse en base a distintas tecnologías:

Comunicación punto a punto analógica
Comunicación punto a punto digital
Comunicación punto punto híbrida
Comunicación digital con bus de campo
Las tecnologías avanzadas admiten obtener prestaciones adicionales
Reducción de la programación
o Evitar el manejo de datos por el PLC en funciones de control
o Evitar la programación de nodos existentes al añadir nuevos nodos
Aumentar las prestaciones del sistema
o Determinismo
o Efectividad del ancho de banda
Reducción del cableado
o Control, programación y diagnosis sobre la misma red
Soluciones escalables
o Elección del controlador adecuado para el control, no para el manejo de datos
o Añadir o eliminar dispositivos sin influir en otros dispositivos del sistema
Reducción de los tiempos de paro
o Diagnóstico de los dispositivos
o Información predictiva

40
Importancia de las Redes Industriales

El control tiende a distribuirse.
Los sistemas productivos actuales necesitan un gran flujo de información.

Sistemas de información: bases de datos corporativa
Dispositivos gráficos: supervisión, paneles HMI,..
Diagnósticos avanzados
La red de comunicaciones se ha convertido en una parte indispensable en el diseño del sistema de

control, el modelo de red utilizado influye poderosamente en las prestaciones del sistema de control
utilizado.
Buses de Campo
Los buses de campo conectan sensores, actuadores, controladores y dispositivos similares en el
nivel inferior de la estructura jerárquica de la automatización industrial.
Una arquitectura de bus de campo es un sistema abierto de tiempo real. Pero no necesariamente ha
de conformarse con el modelo OSI de 7 capas, pues es más importante que la conexión sea de bajo
costo y alta fiabilidad frente a las posibilidades de interconexión a redes generales.
Características de un Bus de Campo (Instrumentos)

Diseñado para transmitir pequeñas cantidades de datos
Cubrir necesidades de tiempo real
Tener gran compatibilidad
electromagnética
Número reducido de estaciones
Fácil configuración
Protocolos simples y limitados
Bajos costes de conexión
Pseudoconsistente con el modelo OSI
de ISO
Ventajas que Aporta

Reducir coste de cableado de la instalación
Facilita la ampliación o reducción de elementos
Permite integrar los dispositivos menos inteligentes

41
El siguiente diagrama muestra los tipos de buses de campo más comúnmente encontrados en los
sistemas de control.

42
Las siguientes imágenes muestran configuraciones típicas:

43
GENERALIDADES DE LOS PLCs

El término PLC de amplia difusión en el medio significa en inglés, Controlador Lógico
Programable. Originalmente se denominaban PCs (Programmable Controllers), pero, con la llegada
de las IBM PCs, para evitar confusión, se emplearon definitivamente las siglas PLC.
En Europa, el mismo concepto es llamado Autómata Programable. La definición más apropiada es:
Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria,
de instrucciones lógicas.
Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos los
registros necesarios para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.
Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automáticos en que puede ser
programado para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros muchos que, solamente
pueden controlar un tipo específico de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera,
es un ejemplo de estos últimos.
Además de poder ser programados, se insiste en el término "Control Automático", que corresponde
solamente a los aparatos que comparan ciertas señales provenientes de la máquina controlada de
acuerdo con algunas reglas programadas con anterioridad para emitir señales de control para
mantener la operación estable de dicha máquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria permiten modificaciones así como su monitoreo

externo.

44
HISTORIA DE LOS PLCs

En 1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar los
sistemas inflexibles alambrados usados entonces en sus líneas de producción.
Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras industrias y, en los ochentas, ya los componentes
electrónicos permitieron un conjunto de operaciones en 16 bits,- comparados con los 4 de los 70s -,
en un pequeño volumen, lo que los popularizó en todo el mundo.
En los primeros años de los noventas, aparecieron los microprocesadores de 32 bits con posibilidad
de operaciones matemáticas complejas, y de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y
PCs, los que abrieron la posibilidad de fábricas completamente automatizadas y con comunicación a
la Gerencia en "tiempo real".
COMPONENTES
Los pequeños PLCs son compactos y contienen en un solo cajón todos los componentes, reciben
por lo tanto el nombre de tipo "caja de zapatos". En cambio, los mayores, son del tipo modular y se
conectan las diferentes partes de una manera que pueden ser reemplazadas individualmente.
Un PLC consiste en las siguientes partes:
**CPU o Unidad de Proceso Lógico, que el en caso del PLC reside en un circuito integrado
denominado Microprocesador o Microcontrolador, es el director de las operaciones del
mismo. Por extensión, todo el "cerebro" del PLC se denomina CPU.
La CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1 K de instrucciones, y

por el número de operaciones diferentes que puede procesar. Normalmente el primer valor
va desde menos de un milisegundo a unas decenas de milisegundos, y el segundo de 40 a
más de 200 operaciones diferentes.
**MEMORIA. Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que se van
obteniendo durante la ejecución del programa. Existe dos tipos de memoria según su
ubicación: la residente, que está junto o en el CPU y, la memoria exterior, que puede ser
retirada por el usuario para su modificación o copia. De este último tipo existen borrables
(RAM, EEPROM) y, no borrables (EPROM), según la aplicación. Las memorias empleadas
en los programas van de 1 K a unos 128 K.
**PROCESADOR DE COMUNICACIONES. Las comunicaciones del CPU son llevadas a

cabo por un circuito especializado con protocolos de los tipos RS-232C, TTY ó HPIB
(IEEE-485) según el fabricante y la sofisticación del PLC.
**ENTRADAS Y SALIDAS. Para llevar a cabo la comparación necesaria en un control

automático, es preciso que el PLC tenga comunicación al exterior. Esto se logra mediante
una interfase llamada de entradas y salidas, de acuerdo a la dirección de los datos vistos
desde el PLC. El número de entradas y salidas va desde 6 en los PLCs de "caja de zapatos"
tipo micro, a varios miles en PLCs modulares.

45
El tipo preciso de entradas y salidas depende de la señal eléctrica a utilizar:
CORRIENTE ALTERNA 24, 48, 120, 220 V. Salidas: Triac, Relevador.

CORRIENTE DIRECTA (DIGITAL) 24, 120 V. Entradas: Sink, Source. Salidas:
Transistor PNP, Transistor NPN, Relevador.
CORRIENTE DIRECTA (ANALOGICA) 0 - 5, 0 - 10 V, 0 - 20, 4 - 20 mA.
Entradas y Salidas Analógicas.
**TARJETAS MODULARES INTELIGENTES. Existen para los PLCs modulares, tarjetas

con funciones específicas que relevan al microprocesador de las tareas que requieren de
gran velocidad o de gran exactitud. Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un
microprocesador dentro de ellas para su funcionamiento propio. El enlace al PLC se efectúa
mediante el cable (bus) o tarjeta de respaldo y a la velocidad del CPU principal.
Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
Puerto de Comunicación BASIC.
**BUS. Los sistemas modulares requieren una conexión entre los distintos elementos del
sistema y, esto se logra mediante un bastidor que a la vez es soporte mecánico de los
mismos. Este bastidor contiene la conexión a la fuente de voltaje, así como el "bus" de
direcciones y de datos con el que se comunican las tarjetas y el CPU.
En el caso de tener muchas tarjetas de entradas/salidas, o de requerirse éstas en otra parte de

la máquina, a cierta distancia de la CPU, es necesario adaptar un bastidor adicional que sea
continuación del original, con una conexión entre bastidores para la comunicación. Esta
conexión si es cercana puede lograrse con un simple cable paralelo y, en otros casos, se
requiere de un procesador de comunicaciones para emplear fibra óptica o, una red con
protocolo establecida.
**FUENTE DE PODER. Por último, se requiere una fuente de voltaje para la operación de
todos los componentes mencionados anteriormente. Y ésta, puede ser externa en los
sistemas de PLC modulares o, interna en los PLC compactos. Además, en el caso de una
interrupción del suministro eléctrico, para mantener la información en la memoria borrable
de tipo RAM, como es la hora y fecha, y los registros de contadores, etc. se requiere de una
fuente auxiliar. En los PLCs compactos un "supercapacitor" ya integrado en el sistema es
suficiente, pero en los modulares, es preciso adicionar una batería externa.
**PROGRAMADOR. Aunque de uso eventual en un sistema, desde un teclado con una

pantalla de una línea de caracteres hasta una computadora personal pueden emplearse para
programar un PLC, siempre y cuando sean compatibles los sistemas y los programas
empleados.

46
Con base en lo anterior, podemos clasificar a los PLC por tamaño. Esto es, por el número de
entradas/salidas que se pueden tener o conectar. Ej. Un PLC con 216 entradas/salidas permite la
conexión de una combinación de entradas y salidas cuya suma no pase de 216.
Además del tamaño físico, es importante la velocidad de proceso del CPU y la memoria total que
puede ser empleada para programas por el usuario. Ej. Un PLC con una velocidad de proceso de
1000 instrucciones en 0.8 ms promedio y memoria de 8KBytes (1 Byte = 8 bits)
Es necesario hacer notar que después de procesar las instrucciones, el PLC se comunica
externamente, realiza funciones de mantenimiento como verificar integridad de memoria, voltaje de
batería, etc. En seguida actualiza las salidas y acto seguido lee las entradas. Con lo que el tiempo de
proceso total, puede llegar a ser el doble del de ejecución del programa.
PROGRAMACION Y LENGUAJES
Un PLC debe ser capaz de arrancar su programa siempre que exista una falla de energía, por lo que
todas las eventualidades deben ser programadas en él.
En el programa se designan mediante direcciones los registros, los contadores, los temporizadores y
las entradas y salidas. En los PLC pequeños estas direcciones están asignadas por el fabricante, pero
en los mayores, pueden ser definidas por el usuario, con mayor aprovechamiento de la memoria.
Los PLC trabajan como todos los circuitos electrónicos únicamente con dos estados lógicos, ALTO
y BAJO, ON y OFF, 1 y 0, etc., lo cual no es práctico desde el punto de vista de enlace hombre-
máquina, por lo que se requiere de lenguajes de programación que traduzcan las ideas humanas a
estados lógicos.
Los lenguajes de programación en sí, aunque normalizados en su parte básica, son tan variados
como fabricantes de PLC hay, así como también la manera de accesar a dichos controladores.
Pero, en general podemos hablar de cuatro grandes grupos de lenguajes de programación:

INSTRUCCIONES, DE ESCALERA, POR FUNCIONES y POR PASOS.
LENGUAJES DE ESCALERA (TIPO NEMA). Es el más conocido en el área de influencia

norteamericana, ya que invariablemente todos los PLC de fabricación americana o japonesa
permiten su programación en este lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas de control
alambrado existentes en las máquinas que se reconvierten o, ya sea para capacitar fácilmente al
personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos.
INSTRUCCIONES O BOOLEANO. Es el tipo más poderoso de los lenguajes de programación

en cualquier marca de aparato, ya que es lo más cercano al lenguaje máquina y, puede hacer uso de
particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer más rápido un programa o, más
compacto.

47
PROGRAMACION POR FUNCIONES. Es el preferido por los Ingenieros europeos. Son los más
matemáticos de los lenguajes, al requerirse manejo de tablas de verdad y simplificación de
funciones lógicas booleanas para su empleo.
PROGRAMACION POR PASOS (GRAPHSTEP, GRAPH5). Este lenguaje fue inventado por
ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estándar IEC, y
son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versión.
Es en práctica un lenguaje más elevado que los anteriores al permitir con una simple instrucción
hacer lo que en otros requería varias y complejas instrucciones, siempre y cuando se pueda
programar la operación de la máquina de manera secuencial.
Este lenguaje es muy apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato
cuyos movimientos mecánicos sean repetitivos.

48
Interpretación de los Diagramas y Lazos de Control

INTRODUCCIÓN
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de transmitir
de una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el diseño, selección,
operación y mantenimiento de los sistemas de control.
Un sistema de símbolos ha sido estandarizado por la ISA (Sociedad de Instrumentistas de América).

La siguiente información es de la norma: ANSI/ISA-S5.1-1984(R 1992).
Las necesidades de varios usuarios para sus procesos son diferentes. La norma reconoce estas
necesidades, proporcionando métodos de simbolismo alternativos. Se mantienen varios ejemplos
agregando la información o simplificando el simbolismo, según se desee.
Los símbolos de equipo en el proceso no son parte de esta norma, pero se incluyen para ilustrar
aplicaciones de símbolos de la instrumentación.
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA.
La norma es conveniente para el uso en la química, petróleo, generación de poder, aire
acondicionado, refinando metales, y otros numerosos procesos industriales.
Ciertos campos, como la astronomía, navegación, y medicina, usan instrumentos muy

especializados, diferentes a los instrumentos de procesos industriales convencionales. Se espera
que la norma sea flexible, lo bastante para encontrarse muchas de las necesidades de campos
especiales.
APLICACIÓN EN ACTIVIDADES DE TRABAJO.

La norma es conveniente para usar siempre cualquier referencia de un instrumento o de una función
de sistema de control se requiere para los propósitos de simbolización e identificación. Pueden
requerirse tales referencias para los usos siguientes, así como otros:
Bocetos del plan

Ejemplos instrucción
Papeles técnicos, literatura y discusiones
Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas de vuelta, diagramas lógicos
Descripciones funcionales
Diagramas de flujo: Procesos, Mecánicos, Ingeniería, Sistemas, que Conduce por tuberías
(el Proceso) e instrumentación
Dibujos de construcción
Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos, y otras listas
Identificación (etiquetando) de instrumentos y funciones de control
Instalación, operación e instrucciones de mantenimiento, dibujos, y archivos

49
Se piensa que la norma proporciona la información suficiente para habilitar a cualquiera de los
documentos del proceso de medida y control (quién tiene una cantidad razonable de conocimiento
del proceso) para entender los medios de medida y mando del proceso. El conocimiento detallado
de un especialista en la instrumentación no es un requisito previo a esta comprensión.
APLICACIÓN A CLASES DE INTRUMENTACIÓN Y

FUNCIÓNES DE INTRUMENTOS.
El simbolismo y métodos de identificación proporcionados en esta norma son aplicables a todas las
clases de medida del proceso e instrumentación de control. Ellos no sólo son aplicables a la
descripción discreta de instrumentos y sus funciones, pero también para describir las funciones
análogas de sistemas que son "despliegue compartido," "control compartido", "control distribuido"
y "control por computadora".
DEFINICIONES
Para un mejor entendimiento de la norma, se tienen las siguientes definiciones:
Accesible Este término se aplica a un dispositivo o función que puede ser usado
o visto por un operador con el propósito de controlar el desempeño
de las acciones de control; como ejemplo: cambios en el set-point,
transferencia auto-manual o acciones de encendido y apagado.
Alarma Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición

anormal por medio de una señal audible o un cambio visible discreto,
o puede tratarse de ambas señales al mismo tiempo, las cuales tienen
el fin de atraer la atención.
Asignable Este término se aplica a una característica que permite el cambio (o

dirección) de una señal de un dispositivo a otro sin la necesidad de la
activación de un switch o algún otro elemento.
Detrás del panel Este término se refiere a la posición de un instrumento, el cual ha

sido montado en un panel de control, pero no es normalmente
accesible al operador.
Binario Término aplicado a una señal o dispositivo que tiene solo dos
posiciones o estados discretos. Cuando es usado en su forma más
simple, como en “señal binaria” (lo que es opuesto a señal
analógica), el término denota un estado de “encendido-apagado” o de
“alto-bajo”.
Board Término en inglés el cual se interpreta como sinónimo de panel.
Burbuja Símbolo circular usado para denotar e identificar el propósito de un

instrumento o función. Puede contener una etiqueta con un número.

50
Es también un sinónimo de balón.
Dispositivo Dispositivo o función que emplea uno o más cálculos u operaciones

lógicas, o ambas, y transmite uno o más resultados a las señales de
computable o de
salida.
cómputo
Configurable Término aplicado a un dispositivo o sistema cuyas características

funcionales pueden ser seleccionadas a través de un programa o de
otros métodos.
Controlador Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de
control de una manera específica. Un controlador manual varía su
salida automáticamente en respuesta a una entrada directa o indirecta
de un proceso variable. Un controlador manual es una estación
manual de carga y su salida no depende de una medida de un proceso
variable pero puede variarse solamente por medio de un
procedimiento manual.
Estación de control Una estación de carga manual que también proporciona un control en
el cambio de manual a automático de los modos de control dentro de
lazo de control, a ésta también se le conoce como estación auto-
manual.
Válvula de control Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa

manualmente o por sí mismo, que directamente manipula el flujo de
uno o más procesos.
Digital Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios
para representar valores continuos o estados discretos.
Elemento final de Dispositivo que controla directamente los valores de la variable

control manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de
control es una válvula de control.
Función Propósito que debe cumplir un dispositivo de control.
Identificación Secuencia de letras o dígitos, o ambos, usados para señalar un

instrumento en particular o un lazo.
Instrumentación Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar

mediciones, control, o cualquier combinación de estos.
Local Es la localización de un instrumento que no está ni dentro ni sobre un

panel o consola, ni está montado en un cuarto de control. Los
instrumentos locales están comúnmente en el ámbito de un elemento

51
primario o un elemento de control, la palabra campo es un sinónimo

muy usado con local.
Panel local Que no está en un panel central, los paneles locales están
comúnmente en el ámbito de subsistemas de plantas o subáreas. El
término instrumento local de panel no puede ser confundido con
instrumento local.
Lazo Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que

señalan el paso de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar
las variables de un proceso.
Estación manual de Dispositivo o función que tiene un ajuste de salida manual que es
carga usado con un actuador o como más dispositivos. La estación no
proporciona un cambio entre un modo de control automático o
manual de un lazo de control. La estación puede tener indicadores
integrados, luces u otras características. Esto es normalmente
conocido como estación manual o cargador manual.
Monitor Término general para un instrumento o sistema de instrumentos

usados para la medición o conocer la magnitud de una o más
variables con el propósito de emplear la información en determinado
momento. El término monitor no es muy específico, algunas veces
significa analizador, indicador, o alarma.
Luz del monitor Sinónimo de luz piloto.
Panel Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella.

El panel puede consistir de una o varias secciones, cubículos,
consolas o escritorios.
Montado en panel Término aplicado a un instrumento que está montado sobre un panel
o consola y es accesible para un operador en uso normal.
Luz piloto Es una luz que indica cual número o condiciones normales de un
sistema o dispositivo existe. Una luz piloto es también conocida
como una luz monitor o de monitor.
Punto de prueba Proceso de una conexión el cual no está permanentemente conectado,

su conexión es solamente temporal o intermitente a un instrumento.

52
Símbolos y Números de Instrumentación

La indicación de los símbolos de varios instrumentos o funciones han sido aplicados en las típicas
formas. El uso no implica que la designación o aplicaciones de los instrumentos o funciones estén
restringidas en ninguna manera. Donde los símbolos alternativos son mostrados sin una
preferencia, la secuencia relativa de los números no implica una preferencia.
La burbuja puede ser usada para etiquetar símbolos distintivos, tal como aquellos para válvulas de
control. En estos casos la línea que esta conectando a la burbuja con el símbolo del instrumento
esta dibujado muy cerca de él, pero no llega a tocarlo. En otras situaciones la burbuja sirve para
representar las propiedades del instrumento.
Un símbolo distintivo cuya relación con el lazo es simplemente aparentar que un diagrama no
necesita ser etiquetado individualmente. Por ejemplo una placa con orificio o una válvula de
control que es parte de un sistema más largo no necesita ser mostrado con un número de etiqueta en
un diagrama. También, donde hay un elemento primario conectado a otro instrumento en un
diagrama, hace uso de un símbolo para representar que el elemento primario en un diagrama puede
ser opcional.
Los tamaños de las etiquetas de las burbujas y de los símbolos de los misceláneos son los tamaños
generalmente recomendados. Los tamaños óptimos pueden variar dependiendo en donde o no es
reducido el diagrama y dependiendo el número de caracteres seleccionados apropiadamente
acompañados de otros símbolos de otros equipos en un diagrama.
Las líneas de señales pueden ser dibujadas en un diagrama enteramente o dejando la parte apropiada
de un símbolo en cualquier ángulo. La función de los designadores de bloque y los números de las
etiquetas podrían ser siempre mostrados con una orientación horizontal. Flechas direccionales
podrían ser agregadas a las líneas de las señales cuando se necesite aclarar la dirección del flujo
para información. La aplicación de flechas direccionales facilita el entendimiento de un sistema
dado.
Eléctrico, neumático o cualquier otro suministro de energía para un instrumento no se espera que
sea mostrado, pero es esencial para el entendimiento de las operaciones de los instrumentos en un
lazo de control.
En general, una línea de una señal representara la interconexión entre dos instrumentos en un
diagrama de flujo siempre a través de ellos. Pueden ser conectados físicamente por más de una
línea.
La secuencia en cada uno de los instrumentos o funciones de un lazo están conectados en un

diagrama y pueden reflejar el funcionamiento lógico o información acerca del flujo, algunos de
estos arreglos no necesariamente corresponderán a la secuencia de la señal de conexión. Un lazo
electrónico usando una señal analógica de voltaje requiere de un cableado paralelo, mientras un lazo
que usa señales de corriente analógica requiere de series de interconexión. El diagrama en ambos
casos podría ser dibujado a través de todo el cableado, para mostrar la interrelación funcional
claramente mientras se mantiene la presentación independiente del tipo de instrumentación
finalmente instalado.

53
El grado de los detalles para ser aplicado a cada documento o sección del mismo está enteramente
en la discreción del usuario de la conexión. Los símbolos y designaciones en esta conexión pueden
diseñarse para la aplicación en un hardware o en una función en específico. Los sketches y
documentos técnicos usualmente contienen simbolismo simplificado e identificación. Los
diagramas de flujo de un proceso usualmente son menos detallados que un diagrama de flujo de
ingeniería. Los diagramas de ingeniería pueden mostrar todos los componentes en línea, pero
pueden diferir de usuario a usuario en relación a los detalles mostrados. En ningún caso, la
consistencia puede ser establecida para una aplicación. Los términos simplificado, conceptual, y
detallado aplicado a los diagramas donde se escoge la representación a través de la sección de un
uso típico. Cada usuario debe establecer el grado de detalle de los propósitos del documento
específico o del documento generado.
Es común en la práctica para los diagramas de flujo de ingeniería omitir los símbolos de
interconexión y los componentes de hardware que son realmente necesarios para un sistema de
trabajo, particularmente cuando la simbolización eléctrica interconecta sistemas.
Un globo o círculo simboliza a un instrumento aislado o instrumento discreto, pare el caso donde el
círculo esta dentro de un cuadrado, simboliza un instrumento que comparte un display o un control.
Los hexágonos se usan para designar funciones de computadora. Para terminar los controladores
lógicos programables PLC's se simbolizan con un rombo dentro de un cuadrado.
Instrumento
Discreto
Display Compartido,
Control Compartido
Función de
computadora
Control Lógico
Programable

54
Descripción de cómo los círculos indican la posición de los

Instrumentos.
Los símbolos también indican la posición en que están montados los instrumentos. Los símbolos
con o sin líneas nos indican esta información. Las líneas son variadas como son: una sola línea,
doble línea o líneas punteadas.
Montado en Tablero Ubicación Auxiliar.

Normalmente Montado en Campo Normalmente
accesible al operador accesible al operador.
Instrumento Discreto
o Aislado
Display compartido,
Control compartido.
Función de
Computadora
Control Lógico
Programable
Las líneas punteadas indican que el instrumento esta mondado en la parte posterior del panel el cual
no es accesible al operador.
Instrumento Discreto
Función de
Computadora
Control Lógico
Programable
Número de identificación de los instrumentos o números TAG

Cada instrumento o función para ser designada está diseñada por un código alfanumérico o
etiquetas con números. La parte de identificación del lazo del número de etiqueta generalmente es
común a todos los instrumentos o funciones del lazo. Un sufijo o prefijo puede ser agregado para
completar la identificación.

55
NUMERO DE IDENTIFICACION TIPICO ( NUMERO TAG)

TIC103 Ø Identificación del instrumento o número de etiqueta
T 103 Ø Identificación de lazo
103 Ø Número de lazo
TIC Ø Identificación de funciones
T Ø Primera letra
IC Ø Letras Sucesivas
NUMERO DE IDENTIFICACION EXPANDIDO
10-PAH-5A Ø Número de etiqueta
10 Ø Prefijo opcional
A Ø Sufijo opcional
Nota: Los guiones son optativos como separadores.
El número de lazo del instrumento puede incluir información codificada, tal como la designación
del área de la planta que lo designe. Esto también es posible para series específicas de números para
designar funciones especiales.
Cada instrumento puede ser representado en diagramas por un símbolo. El símbolo puede ser
acompañado por un número de etiqueta.
IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL.
La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste de letras, las
cuales se muestran en la tabla 1 e incluyen una primera letra (designación de la medida o variable
inicial) y una o más letras sucesivas (identificación de funciones).
La identificación funcional de un instrumento está hecha de acuerdo a su función y no a su

construcción. Un registrador de diferencia de presión usado para medir flujo se identifica como FR;
un indicador de presión y un switch actuado a presión conectado a la salida de un transmisor de
nivel neumático están identificados por LI y LS, respectivamente.
En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación funcional es seleccionada de

acuerdo a la medida y a la variable inicial y no de acuerdo a la variable manipulada. Una válvula de
control varía el flujo de acuerdo a lo dictaminado por un controlador de nivel, esto es una LV.
La sucesión de letras en la identificación funcional designa una o más funciones pasivas y/o salidas
de función. Una modificación de las letras puede ser usada, si se requiere, en adición a una o más
letras sucesivas. Por ejemplo, TDAL contiene dos modificadores. La variable medida D cambia a
una nueva variable T, como diferencia de temperatura. La letra L restringe la lectura de la función
A, alarma, para representar solamente una alarma baja.
La secuencia de identificación de las letras llega a ser con una primera letra seleccionada de acuerdo
a la tabla 1. Las letras de funciones pasivas o activas siguen cualquier orden, y las letras de la salida
funcional siguen a ésta en cualquier frecuencia, excepto que la salida de la letra C (control) precede
la salida de la letra V (valve), por ejemplo: PCV (válvula controladora de presión).
Un dispositivo de función múltiple puede ser simbolizado en un diagrama por muchas burbujas

56
como haya variables medidas, salidas y/o funciones. Un controlador de temperatura con un switch
puede ser identificado por dos burbujas una con la inscripción TIC-3 y una con la inscripción
TSH-3. El instrumento podría estar designado como TIC-3/TSH-3 para todos los usos y sus
referencias.
El número para las letras funcionales agrupadas en un instrumento pueden mantenerse con un
mínimo de acuerdo al ajuste del usuario. El número total de letras contenidas en un grupo no
pueden exceder de cuatro.
IDENTIFICACIÓN DEL LAZO.

La identificación del lazo consiste en la primera letra y un número. Cada instrumento en un lazo
tiene asignado a él el mismo número de lazo y, en caso de una numeración paralela, la misma
primera letra. Cada lazo de instrumentos tiene un único número de identificación de lazo. Un
instrumento común a dos o más lazos podría cargar la identificación del lazo al cual se le considere
predominante.
La numeración de los lazos puede ser paralela o serial. La numeración paralela involucra el inicio
de una secuencia numérica para cada primera letra nueva, por ejemplo: TIC-100, FRC-100, LIC-
100, AL-100, etc. La numeración serial involucra el uso de secuencias simples de números para
proyectar amplias secciones. Una secuencia de numeración de un lazo puede realizarse con uno o
cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o 1201. El número puede incorporarse al
código de operación; de cualquier manera su uso es recomendado.
Si un lazo dado tiene más de un instrumento con el mismo identificador funcional, un sufijo puede
ser añadido al número del lazo, por ejemplo: FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, etc.
Esto puede ser más conveniente o lógico en un instante dado para designar un par de transmisores
de flujo, por ejemplo, como FT-2 y FT-3 en vez de FT-2A y FT-2B. Los sufijos pueden ser
asignados de acuerdo a los siguientes puntos:
1. Se pueden usar sufijos tales como A, B, C, etc.

2. Para un instrumento tal como un multipunto que registra los números por puntos de
identificación, el elemento primario puede ser numerado TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc.,
correspondiendo al punto de identificación del número.
3. Las subdivisiones de un lazo pueden ser designadas serialmente alternadas con letras como
sufijos y números.
Un instrumento que desempeña dos o más funciones puede ser designado por todas sus funciones,
por ejemplo un registrador de flujo FR-2 con una presión PR-4 puede ser designada FR-2/PR-4. Y
dos registradores de presión pueden ser PR-7/8, y una ventana como anunciador común para
alarmas de altas y bajas temperaturas puede ser TAHL-21.
Los accesorios de instrumentación tales como medidores de presión, equipo de aire, etc., que no
están explícitamente mostrados en un diagrama, pero que necesitan una designación para otros
propósitos pueden ser etiquetados individualmente de acuerdo a sus funciones y podría usarse la
misma identificación del lazo como estos sirven directamente al lazo. La aplicación de una
designación no implica que el accesorio deba ser mostrado en el diagrama. Alternativamente los
instrumentos pueden ser usados con el mismo número de etiqueta con el cual ha sido asociado el

57
instrumento, pero aclarando las palabras agregadas.
Las reglas para la identificación del lazo no necesitan ser aplicados a los instrumentos y accesorios.
Un usuario u operador puede identificar a estos por otros medios.
Nomenclatura de Instrumentos
La siguiente tabla muestra las diferentes letras que se utilizan para clasificar los diferentes tipos de
instrumentos.
1° Letra 2° Letra
Variable medida(3) Letra de Función de lectura Función de Salida Letra de Modificación
Modificación pasiva
A. Análisis (4) Alarma

B. Llama (quemador) Libre (1) Libre (1) Libre (1)
C. Conductividad Control
D. Densidad o Peso Diferencial (3)
especifico
E. Tensión (FEM.) Elemento Primario
F. Caudal Relación (3)
G. Calibre Vidrio (8)
H. Manual Alto (6)(13)(14)
I. Corriente Eléctrica Indicación o
indicador (9)
J. Potencia Exploración (6)
K. Tiempo Estación de Control
L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)(14)
M. Humedad Medio o intermedio
(6)(13)
N. Libre(1) Libre Libre Libre
O. Libre(1) Orificio
P. Presión o vacío Punto de prueba
Q. Cantidad Integración (3)
R. Radiactividad Registro
S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
frecuencia
T. Temperatura Transmisión o
transmisor
U. Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V. Viscosidad Válvula
W. Peso o Fuerza Vaina
X. Sin clasificar (2) Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Y. Libre(1) Relé o compensador Sin clasificar
(12)
Z. Posición Elemento final de
control sin clasificar

58
1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse repetidamente en

un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden tener un significado como
primera letra y otro como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar como
primera letra el modelo de elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.
2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que se
utilizan solo una vez o un número limitado de veces. Se recomienda que su significado
figura en el exterior del círculo de identificación del instrumento. Ejemplo XR-3
Registrador de Vibración.
3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial), F
(relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia su
significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los instrumentos
TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura diferencial y la temperatura,
respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla anterior que
no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al lado
del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de primera
letra, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o intermedio y
exploración, es preferible pero opcional.
7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos finales
de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el equipo o
el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de presión que regula la
presión de salida de un sistema mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe
ser PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de emergencia, se
designa PSV. La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para
proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta las
características de la válvula y la forma de trabajo la colocan en la categoría de válvula
de seguridad, válvula de alivio o válvula de seguridad de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona una
visión directa no calibrada del proceso.
9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se aplica a
la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una primera letra
seguida de la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que indica un periodo de
tiempo terminado se designara KI. Sin embargo, si se desea identificar una luz piloto
fuera del bucle de control, la luz piloto puede designarse en la misma forma o bien
alternativamente por una letra única I. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un
motor eléctrico puede identificarse. EL, suponiendo que la variable medida adecuada es
la tensión, o bien XL. Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos
auxiliares del arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras letras
es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se definirán en
el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la
variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por ejemplo,
una alarma de nivel alto derivada de una señal de un transmisor de nivel de acción

59
inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea actuada cuando la señal cae
a un valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de cierre
apertura, se definen como sigue:
Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.
Bajo: Denota que se acerca o está en la posición completamente cerrada.
Símbolos de Líneas
La sismología de líneas representa la información única y critica de los diagramas de
instrumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes
instrumentos así como las tuberías dentro de un lazo de control.
Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas, eléctricas, ópticas,
señales digitales, ondas de radio etc.
Conexión a proceso, enlace mecánico, o

alimentación de instrumentos.
Señal indefinida
Señal Eléctrica
ó
E.U. Internacional
Señal Hidráulica
Señal Neumática
Señal electromagnética o sónica (guiada)
Señal electromagnética o sónica (no guiada)
Señal neumática binaria
Señal eléctrica binaria

ó
Tubo capilar
Enlace de sistema interno (software o enlace de

información)
Enlace mecánico

60
Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o bien de purga
de fluidos):
AS Alimentación de aire.
ES Alimentación eléctrica.
GS Alimentación de gas.
HS Alimentación hidráulica.
NS Alimentación de nitrógeno.
SS Alimentación de vapor.
WS Alimentación de agua.
Símbolos de Válvulas y Actuadores
VÁLVULAS
Símbolos para válvulas de control
Globo, compuerasdata
u otra Ángulo Mariposa Obturador rotativo o
válvula de bola
Tres vías Globo Diafragma

Cuatro vías

61
ACTUADORES
Símbolos para actuadores.
Diafragma con muelle, posicionador y válvula
piloto y válvula que presuriza el diafragma al
Actuar.
Diafragma con muelle
Preferido Opcional
Cilindro sin posicionador u otro piloto
MOTOR ROTATIVO
Simple acción Doble acción
Preferido para cualquier Actuador manual Electrohidráulico

cilindro
Para Válvula de alivio

Solenoide o de seguridad

62
Acción del actuador en caso de fallo de aire (o de potencia)
Abre en fallo Cierra en fallo Abre en fallo a vía A-C
Se bloquea en fallo Posición indeterminada en fallo

Abre en fallo a vías A-C y D-B
Lectura de un Lazo Simple
Es posible obtener gran información con solo observar el Diagrama de instrumentación y tuberías
(P&ID's). Para este ejemplo tenemos por ejemplo, para el lazo que se presenta tenemos un número
de identificación (TAG) 301. Con este número y la primera letra identificadora T para temperatura
puede determinarse que el propósito primario para este lazo es la medición y control de temperatura
de un intercambiador de calor. Los instrumentos en el lazo incluyen un transmisor de temperatura,
un controlador y una válvula. Cada una de estas funciones son designadas por la segunda o tercer
letra en la identificación.
Al observar el símbolo del transmisor nos revela que esta mondado en campo, esto se asume debido
a que no tiene una línea dentro del círculo. La línea que contiene las X's nos indica que el
transmisor está conectado al proceso por medio de un tubo capilar. La línea punteada indica que la
señal del transmisor hacia el controlador es de tipo eléctrica. La línea dentro del círculo del
controlador indica que este instrumento está situado en un tablero.

63
La señal eléctrica desde el controlador es recibida por un transductor que convierte la señal. Este a
su vez manda una señal al elemento final que es una válvula, que al observar la posición de la flecha
nos indica que si la válvula pierde la señal automáticamente se cerrara la válvula.
Diagramas de lazos de instrumentación

Los diagramas de instrumentación del proceso o diagramas de instrumentación y tuberías (P&ID's)
son una buena fuente de información incluyendo todas las variables del proceso en el sistema
como también la información de cada uno de los instrumentos en los lazos.
Cuando se necesita una más información específica y detallada es necesario utilizar otros tipos de
diagramas como es un diagrama de lazo de instrumentación. El diagrama de lazo nos permite una
mejor comprensión de cómo opera el lazo.
Esta información nos permite identificar las conexiones entre los dispositivos, la acción de los
componentes y las rutas de comunicación.
El contenido del diagrama de lazo está compuesto por la representación de la información del lazo
de instrumentación. Este contiene toda la información de las conexiones eléctricas y de tuberías
asociadas. Todas las interconexiones de punto a punto están identificados por medio de números o
códigos de colores para identificar los conductores, multitubos neumáticos, y los tubos neumáticos
e hidráulicos. Sumado a esto el diagrama nos puede indicar información de gran ayuda para
identificar información especial como características especiales, funciones de apagado de seguridad
y circuitos de seguridad. Suministros de energía, fuentes de energía, suministro de aire, suministro
de fluido hidráulico, tensión, presión o cualquier parámetro aplicable.
Secciones
Área de proceso de campo

(Field Process Area)
La sección de arrea de proceso de campo, muestra los
instrumentos montados en campo. Si se compara el
Diagrama de instrumentación y tuberías (P&ID´s) de un
sistema con el diagrama de lazo de instrumentación, se
podrá interpretar el lugar en que están ubicados los
instrumentos ya que aparecen los mismos símbolos.

64
Empalmes o Conexiones de campo

(Field Junction)
La sección de empalme de campo nos muestra las cajas de empalme o
conexión para el lazo. Las cajas de conexión son los puntos intermedios
de conexión entre las líneas de señal. Por lo regular estos no son
mostrados en los P&ID's
Panel trasero (Rear Panel)

La sección del panel trasero nos muestra lo ubicación de los
instrumentos o conexiones que están localizados en la parte trasera
del panel.
Panel Frontal (Panel Front)

La sección del panel frontal muestra la
ubicación de los instrumentos montados en
el tablero.

65
Identificación de los símbolos para la conexión y puerto de un

instrumento.
A B
En esta sección de diagrama de lazo se representan las conexiones o puertos del instrumento. El tipo
de señal de línea nos indica que es un lazo neumático. En este tipo de lazos el símbolo para la
conexión del instrumento es un grupo de cuadrados unidos verticalmente pegados a un circulo de
instrumentación. En el ejemplo A se representa un transmisor de flujo (FT-301) y en el B se
representa un controlador indicador de flujo (FIC-301).
El símbolo del puerto del instrumento indica como está conectado el dispositivo hacia la línea de
señal o la fuente de suministro. Es esencial el poder localizar este tipo de conexiones para poder
rastrear posibles problemas en el lazo. Las letras en los cuadrados indican el tipo de conexiones.
Para este caso el transmisor de flujo tiene dos conexiones. La letra S indica que el puerto es un
puerto de suministro (supply port). La letra O nos señala que es un puerto de salida (outlet port).
Usualmente el suministro para los instrumentos neumáticos es de 20 psi.
El controlador de flujo tiene tres puertos de conexión. Etiquetados como I, O y S. La I y la O

corresponden a entrada y salida respectivamente (in and out), mientras la S significa suministro de
aire.
Los controladores electrónicos contienen una conexión positiva

y negativa y la polaridad debe tomarse en cuenta al conectarlos.
Las letras de identificación sin definidas por el fabricante o por
la facilidad.

66
Descripción de las cajas de conexión y su identificación
Las cajas de conexión de campo son los puntos auxiliares de conexión para las líneas de señal. En
un diagrama de lazo estas se encuentra usualmente en la sección de la caja de conexión de campo y
en la sección del panel trasero.
El símbolo para la caja de conexión de campo se compone por un grupo de cuadrados conectados
verticalmente que indican los puntos de conexión. En el cuadro superior contiene las letras JB
(junction box) y un numero de identificación. Para los ejemplos las cajas de conexión están
etiquetadas como JB 100 y JB 200. Cada cuadro adicional en una caja de conexión deberá contener
un número. Los números son designados por la facilidad de interpretación y son puntos específicos
de conexión en los instrumentos. Los números que aparecen en las cajas son idénticos a los
números de los instrumentos. El numero de cuadros nos indica las conexiones disponibles en la
caja, si algún cuadro no tuviera numero esto indicaría que esta sin usar ese punto de conexión.
Identificación del símbolo para el suministro de energía del lazo.
Los diagramas de lazo también nos proveen la información acerca del suministro de energía del
lazo. En un lazo neumático, el suministro de energía está representado por las letras AS (Air
Supply) seguido por la cantidad de presión requerida para la operación del instrumento. Esta

67
información está conectada por una línea sólida hacia el instrumento. En las figuras se muestra un
suministro de energía de 20 psig.
Identificación del punto de ajuste (set-point) y del rango de

operación del instrumento.
Por medio del diagrama de lazo de instrumentación se puede identificar el punto de ajuste y rango
de operación de los instrumentos.
Para la información acerca del rango de operación del instrumento se localiza dentro de un
rectángulo horizontal cerca del instrumento, al que se está haciendo referencia, mientras que la
información acerca del punto de ajuste o set point se muestra en un rombo ubicado cerca del
controlador.
Identificación e Interpretación del símbolo de acción de control.

Otra importante información en el saber cómo responden los instrumentos. La acción de control es
mostrada por medio de una flecha apuntando hacia a arriba o hacia abajo. La flecha está localizada
cerca del símbolo del instrumento o abajo del rectángulo que contiene la información sobre el rango
de operación del instrumento.
La flecha indicando hacia arriba indica que el al incrementarse el valor de la señal de entrada
aumenta el valor de la salida también aumenta. Cuando la flecha apunta hacia abajo funciona de
forma contraria, el valor de la salida disminuye mientras el valor de entrada aumenta.

68
Lazos Electrónicos
Interpretación de los lazos electrónicos por medio de los símbolos de
instrumentación
Una de las ventajas de los diagramas de lazo es el poder hacer un seguimiento lógico a través del
lazo. Por lo regular el punto de inicio para leer un diagrama es por el lado izquierdo, el propósito es
poder encontrar el elemento primario. Por ejemplo el siguiente ejemplo se refiere a un lazo diseñado
para la medición del flujo por medio de una placa de orificio.
El transmisor etiquetado como FT-101 sensa y mide la diferencia de presión causada por la
restricción de la placa de orificio. El transmisor también produce una señal que representa esta
caída, la cual es proporcional al flujo promedio.
Los puntos de conexión del

transmisor son terminales
eléctricas. Los signos positivo y
negativo indican la polaridad de
las terminales. Este transmisor
transmite una señal de 4 a 20 mA.
La flecha apuntando hacia arriba
nos indica que es un instrumento
que actúa directamente. El ovalo
alrededor de las líneas de señal
indica que esta blindada la señal
para evitar interferencia eléctrica
que pueda ocasionar una lectura
errónea en los indicadores.
La señal del transmisor pasa a trabes de 3 cajas de conexión. Estas están ubicadas en el área del
campo de proceso, en el área de campo de conexión y en la sección del panel trasero.

69
Las cajas de conexión están mostradas en grupos de cuadros conectados verticalmente, etiquetadas
con JB y con un número de identificación en la parte superior. EN este lazo las etiquetas de las cajas
son JB300, JB400 y JB500. Los números dentro de los cuadros corresponden a los puntos de
conexión. Las notas en el diagrama indican información específica el numero de cable. Por ejemplo
el cable 10 entra en JB400 y el cable 30 sale desde JB400.
Utilizando la siguiente figura podemos observar que en el punto 22, el cable no. 1 va desde ese
punto hasta el punto de conexión 8 el cual es mostrado en la sección frontal del panel.
En el punto 1 y 2 se puede observar que existe un suministro de energía eléctrica ES (electrical

supply) y a su vez se indica la tensión y frecuencia del suministro. Por último observando el
rectángulo podemos decir que el controlador indicador de flujo FIC-101 convierte la señal eléctrica
recibida a galones por minuto.

70
Lazos Neumáticos
Los diagramas de lazo están organizados de tal forma que puedan ser leídos indiferentemente de la
fuente de suministro. Los diagramas lazos neumáticos sin similares a los lazos electrónicos. La
mayoría si no es que todos utilizan el mismo tipo de simbología. A continuación se muestra un
ejemplo.
Interpretación de los lazos neumáticos por medio de los símbolos de

instrumentación
La información general se presenta en el titulo del dibujo mientras que las notas están en la parte
inferior. Como en los lazos electrónicos, la información se lee generalmente de izquierda a derecha.
En este caso el elemento primario del lazo

es un orificio, este está instalado en una
tubería de 1 1/2 de pulgada. La
identificación así como el radio están
indicados en el dibujo. El material del
proceso es agua. El transmisor, etiquetado
como FT-301 tiene dos terminales de
conexión, etiquetadas como S para
suministro y O para el puerto de salida. El
rango de operación del instrumento es de 0
a 100" H2O, lo cual está indicado en el
rectángulo horizontal cercano al
instrumento. El suministro de aire es de 20
psig. La flecha apuntando hacia arriba nos
indica que es un transmisor que actúa
directamente, esto es, si aumenta la señal de
salida, la señal de entrada también aumenta.
La señal neumática del transmisor pasa a

través de una caja de empalme que está
montada en campo (JB 100), del punto 1
continua a la caja JB-200 que está situada
en la parte posterior del panel. Cabe señalar
que las cajas de empalme o conexión para los lazos neumáticos son cuadrados unidos verticalmente
tales como los usados en los lazos electrónicos.
La notación de la línea de identificación adyacente al JB100, indica que la línea es un tubo del
no.28. Esta línea en particular es designada como 28-1, que quiere decir que es el primer tubo de la
línea 28. De JB200 va conectada a la parte posterior del panel, los tubos están conectados a los
cuadros correspondientes al extractor etiquetado como FY-301. Este último tiene un suministro de
aire.

71
De él extractor FY-301 la señal tiene dos ramificaciones, Es necesario seguir estas dos hasta llegar a
la señal de línea principal. La primer ramificación se conecta a la entrada de un registrados
etiquetado como FR-301. La segunda se controla a la entrada de un controlador designado como
FIC-301. Este tiene un punto de ajuste de 80 gpm que es visto en el rombo cerca del controlador
mientras que la flecha apuntando hacia abajo indica que actúa inversamente. En el rectángulo
horizontal se muestra el rango de operación que es de 0 a 100 gpm. La salida del controlador es
representada como 28-2. Los dos instrumentos tanto el registrador como el controlador tienen un
suministro de aire de 20 psig.
Utilizando como referencia la figura inicial de los lazos neumáticos, se puede observar que la salida
del controlador va conectada al elemento final el cual es una válvula actuador con diafragma.
Cuando el elemento final recibe una señal del controlador, la válvula ajusta el flujo para mantener el
valor del punto de ajuste.

72

Instrumentacion Industrial Instrumentos y Control Diagramas de Proceso V3 - 09

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CENTRO CARRERAS TÉCNICAS

De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian de

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, ha obligado a los países

Instrumentación y Control de Procesos

¿QUE ES LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL?

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable

2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable

4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia dada

5. Indicar la magnitud de una variable 11. Transmitir una señal

6. Totalizar una variable 12. Amplificar una señal

13. Manipular una variable del proceso

DEFINICIONES PARA EL ANALISIS DE INSTRUMENTOS

1. VARIABLE: Es cualquier elemento que posee características dinámicas, estáticas, química y

2. VARIABLE CONTROLADA: Es la variable directa a regular, sobre la que constantemente

3. VARIABLE MANIPULEADA: Es la que se modifica para afectar directamente a la variable

Instrumentación y Control de Procesos

5. SISTEMA: Es una combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumplen un

6. PERTURBACION: Señal que afecta la respuesta real de un sistema, produciendo un error en la

7. CONTROL RETROALIMENTADO: Es el que auto corrige las perturbaciones, eliminando los

8. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO: Es un sistema de regulación automático, que

9. SISTEMA DE CONTROL DE BUCLE O LAZO CERRADO: Es el sistema de control

10. SISTEMA DE CONTROL DE BUCLE O LAZO ABIERTO: Es el sistema donde la salida no

11. SISTEMA DE CONTROL ADAPTABLE: Es la capacidad intuitiva de un sistema para decidir

13. INSTRUMENTO: Es un dispositivo que se encarga de interpretar señales proporcionales a la

Instrumentación y Control de Procesos

16. INSTRUMENTOS REGISTRADORES: Expresan la señal con trazos continuos o puntos.

23. SENSIBILIDAD: Es el mínimo cambio al que el instrumento censa y puede expresar.

26. PRECISION: Grado de reproductibilidad de las mediciones.

27. EXACTITUD: Cuando la lectura se acerca al valor real de la variable.

28. HISTERESIS: Algunos instrumentos presentan un fenómeno de descompensación que existe

29. FIABILIDAD: Es la probabilidad de que el instrumento permanezca en ciertos límites de error.

Instrumentación y Control de Procesos

32. RESOLUCION: Es la de visualización a escala del instrumento.

33. LINEABILIDAD: Es la proporcionalidad directa y libre de errores con equivalencias de alta

35. TEMPERATURA DE SERVICIO: Son las temperaturas de trabajo del instrumento.

36. REPRODUCTIBILIDAD: Reproducción de una medida cuando la variable se encuentra en un

40. CONVERTIDOR: Es el que se encarga de modificar la señal de entrada y la entrega en una

42. SEÑAL ANALOGA: Es una función continua de la variable medida.

Instrumentación y Control de Procesos

Clasificar los Instrumentos Industriales

De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y lo más

Instrumentación y Control de Procesos

CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

Instrumentación y Control de Procesos

INSTRUMENTOS ACTIVOS - PASIVOS.

Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.

El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida consiste en

En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión,

Instrumentación y Control de Procesos

Existe, además, el concepto estricto de transductor: un instrumento que convierte

Para ilustrar la diferencia entre sensores y transductores se discutirá un transductor

Instrumentación y Control de Procesos

En el terreno de la instrumentación y control se habla de sensores, para englobar tanto transductores

Sensores comunes para Temperatura

Instrumentación y Control de Procesos

Termómetros por Resistencia Eléctrica de Metales

En particular, el estándar británico BS 1904 Industrial platinum resistance thermometer elements,

donde T es la temperatura del elemento, R(T) su resistividad, R(T=T0) la resistencia a 100ºC, X1 un

En los termistores se observan relaciones de la resistencia con la temperatura que no son

Instrumentación y Control de Procesos

Generador de corriente en función de la Temperatura