TOSTADO (METALURGIA)

El tostado es un paso en la transformacin de ciertas menas. Ms especficamente, el tostado es un

proceso metalrgico que implica reacciones slido-gas a temperaturas elevadas con el fin de purificar el
componente metlico. A menudo antes del tostado, el mineral ya ha sido parcialmente purificado, por
ejemplo, por flotacin en espuma. El concentrado se mezcla con otros materiales para facilitar el proceso.
La tecnologa es til, pero tambin es una grave fuente de contaminacin atmosfrica.
1
El tostado consta de reacciones trmicas de slido-gas, que pueden incluir oxidacin, reduccin, cloracin,
sulfatacin, y pirohidrlisis. En la tostacin, el concentrado de mineral o se trata con aire muy caliente. Este
proceso se aplica generalmente a los minerales de sulfuro. Durante la tostacin, el sulfuro se convierte en
un xido, y el azufre se libera como dixido de azufre, un gas. Para el mineral de Cu
2
S (calcosina) y ZnS
(esfalerita), las ecuaciones de equilibrio para el tostado son:
2 Cu
2
S + 3O
2
2 Cu
2
O + 2 SO
2

2 ZnS + 3 O
2
2 ZnO + 2 SO
2

El producto gaseoso de sulfuro de tostado, el dixido de azufre (SO
2
) se utiliza a menudo para
producir cido sulfrico. Muchos minerales de sulfuro contienen otros componentes tales como
el arsnico que se liberan al medio ambiente.
Hasta principios del siglo XX, el tostado se iniciaba por la quema de madera en la parte superior del mineral.
Esto aumenta la temperatura del mineral hasta el punto el azufre contenido pase a ser su fuente de
combustible, y el proceso de tostado podra continuar sin fuentes de energa externas. Las primitivas
tostaciones se realizaban en "hogares" abiertos, los tostadores, donde se agitaban manualmente (una
prctica conocida como "rabbling" en ingls), utilizando como herramientas en forma de rastillo para
exponer el mineral sin tostar al oxgeno para continuar la reaccin.

HORNO FLASH
INTRODUCCION
El propsito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre el horno
flash y del procedimiento de fusin que tiene a alta temperatura juntos con sus accesorios que logran y un
conjunto para realizar un trabajo optimo (sist.refrigeracion, caldera recuperadora, etc.).
A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basndose muchas veces en teoras a travs del
tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un
maana nos servir para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.
Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las
conclusiones sean las mas atinadas.
ANALISIS COMPARATIVO ENTRE LOS PROCESOS DE FUSINDE CONCENTRADO CONVENCIONALES Y EL
HORNO FLASH
INTRODUCCIN
En este trabajo se revisan los procesos de fusin de Concentrados de Cobre, definindose como proceso
convencional el del Horno de Reverbero (hoy en da obsoleto) Se analizan sus consumos de combustible y
de energa total, as como el uso de oxgeno. Tambin se consideran las ventajas y desventajas metalrgicas
y operacionales. De manera similar se analizan los aspectos relevantes del Proceso Flash para llegar a un
anlisis comparativo entre ambos sistemas. De igual forma se adjuntan a este fascculo algunas
reproducciones descriptivas de ambos procesos.
EL PROCESO TRADICIONAL EN HORNO DE REVERBERO
Este tipo de Horno, de forma rectangular, con una superficies de solera de 200 a 400 mt2, funde
generalmente entre 500 - 1200 toneladas de carga por da.
La operacin del reverbero, consiste en el carguo de concentrado, fundentes y materiales de retorno, a
travs de caeras o "paipas" de carga a lo largo de las paredes laterales. De esta manera se forman taludes
de carga, los que son fundidos por la llama de los quemadores ubicados en la bveda del horno y en la
pared contraria a la salida de los gases (auxiliares). Es importante destacar que este tipo de horno permite
utilizar, junto con la carga, escorias de convertidores debidamente tratadas, a fin de recuperar el cobre que
ellas contienen.
El producto del reverbero, denominado Eje o Mata de cobre, es un producto rico en cobre y contina su
tratamiento en los Hornos Convertidores.
El eje tiene una ley entre 45 a 47 de cobre.
La escoria, por ser un producto con contenido de cobre generalmente inferior a 1, se descarta.
De los gases que se generan durante el proceso, se aprovechan el calor que contienen como tambin los
polvos o finos que arrastran, mediante mecanismo de recuperacin. El resto de los gases se eliminan a
travs de las chimeneas.
En el caso especifico de Chuquicamata, los gases provenientes del reverbero NQ 4 se envan a la planta de
cido para producir Acido Sulfrico.
Con el propsito de aprovechar el calor de los gases generados, el reverbero posee dos calderas que
producen vapor sobrecalentado, el que finalmente se transforma en energa elctrica en la Planta
Termoelctrica.
Los polvos recuperados de las calderas, se almacenan para futuros tratamientos y posterior
aprovechamientos.
MEJORAS AL HORNO DE REBERVERO
Los problemas principales en este tipo de Hornos son:
- Alto consumo de combustible
- Alto volumen de gases formados de baja concentracin de S02
(Anhdrido Sulfuroso)
Esto se debe principalmente a que no aprovechan el calor de oxidacin (reaccin con desprendimiento de
calor) de los concentrados, y al mtodo usado para la transferencia de calor de la carga.
Las mejoras establecidas para estos fines son:
1.- Precalentamiento del aire de proceso
2.- Enriquecimiento del aire con oxgeno
3.- uso de quemadores oxi-petrleo
y por ltimo, aunque no establecido plenamente, estara el uso de quemadores oxigeno-concentrado, que
transformara el Horno de Reverbero en un Horno tipo Flash. Esto se puede sealar como una tecnologa en
desarrollo.
El precalentamiento del aire aporta calor, disminuyendo el "Combustible y aire a suministrar", y tambin
reducira los volmenes de gases generados.
Por su parte el enriquecimiento del aire disminuye el nitrgeno al horno, el volumen de gases producidos y
el calor arrastrado por estos.
La temperatura de la llama y el tiempo de permanencia de los gases en el horno aumentan, con lo que se
mejora la transferencia de calor en el Horno.
El uso de oxigeno constituye una tcnica fcil y econmica lo que permite :
- Aumentar la capacidad de fusin de los Hornos de reverbero a niveles muy superiores a los conocidos.
- Disminuir el consumo de combustible.
- Moderar el desgaste de los refractarios.
- Reducir las perdidas de cobre en las escorias.
- Eliminar o reducir el consumo de fundentes.
Una ventaja adicional en el uso de oxgeno en los Hornos de reverbero, consiste en la obtencin de gases
con una concentracin de S02 apropiada para alimentar una planta de cido sulfrico.
DEFINICIONES BASICAS
CONCENTRADO : Platera prima para las fundiciones, en el cual se encuentra el cobre a recuperar. Su
contenido en cobre, para el caso de Chuquicamata es del orden de 32 - 34 Cu.
Se utiliza en:
- Hornos de Reverbero
- Hornos CMTT (Convertidor Modificado Tipo Teniente)
- Horno Flash
- Proceso Contop
FUNDENTE : Materia prima para las fundiciones, con el fin de formar una escoria que favorezca e!
desarrollo del proceso y que adems permita su fcil evacuacin del horno. Se compone en casi su
totalidad de Slice de alto grado de pureza
AIRE - OXIGENO : Mezcla necesaria para la combustin del combustible y para la oxidacin o desarrollo de
las reacciones qumicas de los constituyentes de la carga que permiten su fusin.
CARGA : Mezcla a fundir constituida por:
- Concentrado
- Fundente
- Materias de recirculacin (escoria, carga fra, etc)
EJE O MATA : Es el producto rico en cobre obtenido en el Horno en estado fundido y que contina su
tratamiento en Hornos del tipo Convertidores.
ESCORIA; Producto con bajo contenido de cobre obtenido en el horno con la ayuda del fundente. En ella se
eliminan los constituyentes no deseables del proceso.
SANGRA : Evacuacin del horno de materias fundidas: Eje y Escoria.
METAL BLANCO: Producto obtenido en el convertidor debido a una fuerte oxidacin de los constituyentes
del Eje. Contina su proceso de purificacin en Hornos de Refino a fuego.
REACTION LASH : Torre de reaccin del Horno Flash, en la cual concurren la alimentacin de la carga, el aire
y oxigeno, necesarios para el proceso; dndose las condiciones de temperatura y "suspensin" de la carga,
la cual se fusiona en el recorrido o trayecto hasta llegar al settier.
SETTLER : Bao, cmara de separacin o baha de decantacin, son algunas de las denominaciones que
conllevan a la parte intermedia del Horno (Crisol Refractario), en la cual se recibe el material fundido,
traducindose la separacin del Eje de la escoria y posterior sangra.
UP TAKE SHAFT : Toma de gases, por la cual se dirigen los gases calientes y con arrastre de polvos, hacia la
caldera, precipitadores electrostticos con el fin de recuperar calor y polvos del proceso Flash.
EL PROCESO FLASH
INTRODUCCION
El Horno Flash y anexos, constituye una ampliacin de la Fundicin de Concentrado existente y tiene los
siguientes objetivos principales:
- Aumentar la capacidad de fusin y conversin de la Fundicin.
- Disminuir los costos de produccin.
- Reducir la polucin ambiental.
- Coparticipar en la produccin de Acido Sulfrico utilizando los gases provenientes de Horno Flash.
DESCRIPCION DEL PROCESO DE FUSON
En el Horno Flash, al igual que en los Reverberos, se funde una mezcla de concentrado y fundente,
diferencindose en que el concentrado es previamente secado a un grado mucho mayor, del orden de 0,2
de humedad.
Esta carga se alimenta al Horno por intermedio del quemador de concentrado, que se encuentra en la Torre
de Reaccin del horno. El quemador mezcla el material de alimentacin y el polvo de la combustin (polvos
recuperados), con el aire enriquecido con oxigeno, guiando esta suspensin dentro de la torre de reaccin
del horno.
Por la granulometra fina de esta carga, la fusin ocurre en "suspensin", lo que acelera las reacciones del
proceso y la transferencia de calor.
Parte de las reacciones que ocurren en el Convertidor, se producen en esta fusin denominada "FLASH",
aportando adems calor.
La fusin Flash, se basa en suspender y fundir la carga seca, en un flujo vertical u horizontal, de aire; aire
enriquecido u oxigeno (PROCESOS FLASH OTOKMP - FLASH INCO).
El material fundido que se forma en la Torre de Reaccin, se recolecta en la Cmara de Separacin, donde
el eje se separa de la escoria por diferencia de peso especfico (densidades), quedando de esta manera
ests dos fases muy definidas, en cuanto a niveles, dentro del Horno.
Tanto la escoria como el eje son sangrados del horno por sus respectivos puntos de evacuacin (orificios -
compuertas) y guiados por intermedio de canaletas a sus respectivas ollas de recepcin. La escoria es
trasladada a botaderos y las ollas con el eje son llevadas hacia la lnea de Convertidores para continuar el
tratamiento del eje.
Los gases generados durante el proceso avanzan por la Toma de Gases y siguen un tratamiento de
recuperacin de polvos y de aprovechamiento del calor que se llevan del Horno.
LAS VENTAJAS DE LA FUSIN FLASH SON:
- Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autgena por la combinacin adecuada de
enriquecimiento del aire y oxidacin de la carga.
- Alta capacidad unitaria de produccin, cuatro veces superior a la de un horno de reverbero convencional.
- Concentracin alta y constante de anhdrido sulfuroso (S02) en los gases.
- Ejes de alto grado (Ley en Cobre).
ALGUNAS DESVENTAJAS DE LA FUSIN FLASH
- Aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles
mucho ms riguroso que los utilizados en los otros procesos de fusin, como tambin por la necesidad de
incorporar una planta de oxigeno.
- Comparado con el Horno Reverbero su nica desventaja es que el proceso Flash no se presta para la
limpieza de escoria de Convertidores.
TABLA COMPARATIVA
Comparacin de consumo de combustible, oxigeno y energa de los procesos de fusin de concentrado
PROCESO
ENRIQUE-
CIMIENTO
AIRE
( OXIG.) (Kg/T.CONC.) (Kg/T.CONC.)
CONSUMO
TOTAL DE
ENERGA
(Mcal/T.CONC.)
REVERBERO
CONVENCIONAL 21 140 - 180 0 1.400-1.800
REVERBERO 95 60 - 70 200 660 - 760
(OX-PETRLEO)
FLASH OTO-
KMPU, AIRE
PRECALENTA-
DO 21 53 0 560
FLASH OTO-
KMP, AIRE
ENRIQUECIDO 28 30 80 300
FLASH OTO-
KMP, AIRE
ENRIQUECIDO
CON SECADO 40 - 60 15-20 160 130
FLASH INCO 95 - 97 8 (SECADO) 200 150
EL REACTOR FLASH
INTRODUCCION
El propsito de este material es el de describir en forma simple la conformacin del horno y sus equipos
accesorios, con el fin de clarificar los aspectos bsicos del proceso en cada zona de operacin de este tipo
de Horno.
CONFORMACION BASICA DEL HORNO
A fin de simplificar la conformacin del Horno, puede decirse que est constituido por tres partes bsicas,
ya que en cada una de ellas ocurre o se lleva a cabo, parte del proceso denominado "FLASH". Nos referimos
a las siguientes zonas:
1.- REACTION SHAFT (TORRE DE REACCIN)
2.- SETTLER (CMARA DE SEPARACIN)
3.- UP TAKE SHAFT (TOMA DE GASES)
1.- TORRE DE REACCIN (REACTION SHAFT)
La Torre de Reaccin es un cilindro de acero, revestido con ladrillos refractario montado horizontalmente
Est abierto a la cmara de separacin en su parte inferior y se cierra en la parte superior. En este ltimo se
encuentra ubicado el quemador de concentrado y los de combustin (oilon)
La Torre de Reaccin se suspende independientemente de la estructura de acero rgido que circunda el
horno.
Las cajas de distribucin de agua en el nivel superior al rededor de la periferia de la torre se emplean para
enfriar la carcasa de acero externo, y la temperatura se mide continuamente mediante termocuplas
incorporadas en el revestimiento refractario. Estos rociadores son parte de un sistema de enfriamiento del
tipo Spray (agua de neblina). El Reaction Shaft en su parte inferior posee refrigeracin por chaquetas en
disposicin interna y externa.
1.1.- QUEMADOR DE CONCENTRADO
El Quemador de Concentrado se encuentra en el centro de la pirmide de la torre de reaccin. El
concentrado ms el fundente y el aire enriquecido con oxgeno se llevan hacia el quemador de
concentrado. En el se mezclan el material de alimentacin y el polvo de la combustin con el aire
enriquecido con oxigeno y gua esta suspensin dentro de la torre de reaccin.
El material de alimentacin y el aire enriquecido con oxgeno debe mezclarse en la proporcin correcta
para producir ejes del grado deseado.
DATOS DEL PROCESO
- Flujo de material de alimentacin mximo 100-130 T/h
- Flujo de aire de proceso mximo 35000 m3/h
- Flujo de oxigeno de proceso mximo 15000 m3/h
- Temperatura 25 C
- Enriquecimiento 40-60
Uno o dos ventiladores de alta presin de igual tamao, toman el aire ambiente y lo soplan a travs de un
ducto de gas hacia el quemador de concentrado del horno de fundicin Flash.
Despus de los ventiladores en la caera de aire hay una seccin de mezclado, donde el aire del proceso se
enriquece con oxgeno. Las cantidades de aire y oxgeno son controladas mediante vlvulas de control de
flujo automticas.
DATOS DEL PROCESO
- Ventilador de aire del proceso:
Capacidad 30.000 m3/h
Presin esttica 8 kPa
Temperatura 25-30C
1.2.- EQUIPO DE AIRE DE COMBUSTIN
Dos ventiladores de alta presin de igual tamao suministran el aire de combustin a los quemadores
ubicados en la torre de reaccin. El aire ambiente es soplado a travs de un ducto y la cantidad de aire a
cada grupo de quemadores de petrleo es controlado a travs de flujmetros. Tambin las cantidades de
petrleo son medidas de modo que la razn de petrleo y aire de combustin se controla mediante un
control de razn normal separadamente para cada quemador.
DATOS DE PROCESO
- Flujo de aire de combustin mxima 60000 m3/h
- Temperatura 25C
Ventilador de aire de combustin:
- Capacidad 30000 m3/h
- Presin esttica 8 kPa
2. - CMARA DE SEPARACIN (SETTLER)
La cmara de separacin es la parte horizontal del horno de fundicin flash. En ella se deposita el material
fundido separndose por diferencia de densidad en Eje y Escoria.
La cmara de separacin consiste de una carcasa de acero de forma rectangular y esta revestido en su
interior con ladrillos refractarios del tipo cromo-magnesita.
El fondo tiene la forma de un arco invertido. Las paredes laterales estn escalonadas y la pared que esta
entre la torre de reaccin y la de captacin es del tipo suspendido. Los ladrillos del techo son tambin de
cromo-magnesita.
Las paredes laterales se enfran mediante los elementos de refrigeracin de cobre incrustados en el
enladrillado (chaquetas).
Existen cuatro aperturas a fin de alimentar el horno con el material utilizado para reducir la magnetita
mediante adicin de hierro.
Tambin hay algunas aperturas para medir los niveles de material fundido y el de piso falso mediante una
barra de acero mvi1.
Se disponen de once orificios de colado, cinco de los cuales son para el eje y seis para la escoria.
Los orificios de colado tambin estn equipado con placas es pedales de enfriamiento por agua. El eje y la
escoria son colados a lo largo de canales haca las ollas.
El material de construccin de la seccin de canal de eje es de placas de acero. El alineamiento de los
canales de eje consiste de ladrillos de magnesita y cemento de magnesita sobre el revestimiento de ladrillo.
Los canales de escoria son de cobre fundido- No cuentan con revestimientos y son enfriados por agua. La
pendiente es de aproximadamente 5 (grados). El canal de Eje no es refrigerado.
El piso alrededor de los orificios de colada del eje y las canales est cubierto con una capa de ladrillos de
fuego, que protegen el concreto contra posibles rebalses de fundido. El mismo recubrimiento tambin se
emplea en los alrededores de las canales de escoria.
En las paredes del sector de la cmara de separacin hay seis aperturas para quemadores auxiliares.
3.- TORRE CAPTADORA DE GASES (UP-TAKE SHAFT)
Los gases del horno a la temperatura de aproximadamente 1300C son inducidos hacia la caldera
recuperadora de calor a travs de la torre de captacin. La torre de captacin es una estructura de acero
revestida con ladrillos de una seccin transversal aproximadamente ovalada, montada verticalmente sobre
el extremo del horno, esta suspendida desde la estructura de acero rgida que rodea el horno.
La transicin desde la torre de captacin hacia el techo de la cmara de separacin, tanto como la conexin
entre la torre de captacin y la caldera, es enfriada por agua mediante chaquetas tal como se mencion
anteriormente.Hay varias puertas de inspeccin ubicadas en las paredes de la captacin. Estas pueden
emplearse para inspeccionar generalmente la condicin del interior de la captacin o para limpiar
incrustaciones.
Hay una cortina de acero en la parte superior de la conexin entre la torre de captacin y la caldera
recuperadora de calor. A travs de ella se puede cortar el flujo de gas desde el horno hacia la caldera. Esto
se hace cuando la caldera debe ser detenida por razones de reparacin o mantencin.
Durante la operacin normal, esta divisin permanece suspendida. Hay una apertura de escape de
emergencia en el centro del arco de captacin. Durante las detenciones de la caldera la cubierta
de esta apertura se retira mediante el puente gra y se ubica una chimenea mvil en la apertura para dirigir
los gases de calentamiento del horno hacia la atmsfera.
CARACTERISTICAS DE LAS PARTES PRINCIPALES DEL HORNO
TORRE DE REACCIN (REACTION SHAFT).
Est compuesta por un cilindro de acero, revestido interiormente con ladrillos refractarios. Tiene un
dimetro interior de 6,0 mts. y una altura de 6,0 mts.
El techo esta constituido por un domo de ladrillos refractarios, con cubierta de acero, con una abertura
para el quemador de concentrado y tres aberturas para quemadores de petrleo. La torre de reaccin est
suspendido mediante colgadores de la estructura del edificio, independiente del settler.
La unin de la torre de reaccin, con el techo del settier es flexible para permitir dilatacin trmica.
Los refractarios en esta zona llevan chaquetas (elementos de cobre), refrigeradas con agua.
El reaction shaft se refrigera superficialmente con agua rociada, que se distribuye alrededor de la periferia
del cilindro
en su parte superior.
CMARA DE SEPARACIN (SETTLER)
Esta conformado por un crisol o bao y un techo suspendido.
El crisol o bao esta constituido por una carcasa hecha de planchas de acero. Las dimensiones aproximadas
son:
22,0 mts. de largo x 8,0 mts de ancho x 1,7 mts de alto.
Las paredes van apoyadas en el fondo, sujetas mediante un sistema de estructura y tirantes con resortes,
constituyendo un mecanismo para absorber las dilataciones trmicas.
El piso est revestido con ladrillos refractarios dispuestos en forma de arco invertido.
El techo es del tipo suspendido y esta formado por ladrillos refractarios de cromo magnesita. Estos se
mantienen comprimidos entre si mediante un sistema de resortes y tirantes En las paredes y aberturas del
techo, donde se conectan el "Reaction Shaft" y el "p Take Shaft", se dispone de elementos refrigerantes.
En las paredes del settier estn dispuestas once (11) salidas de colada, de las cuales; cinco (5) son para eje y
seis (6) para la escoria.
La disposicin y numero de quemadores, es la siguiente: Seis (6) en las paredes y cuatro (4) en el techo.
TOMA DE GASES (P TAKE SHAFT)
Esta ubicada en el extremo opuesto del "settier", en relacin al "Reaction Shaft".
Esta constituida por una carcasa de acero revestida interiormente con ladrillos refractarios, que va colgada
de la estructura del edificio, independiente del Settier tiene una gran abertura, a travs de la cual fluyen los
gases hacia la Caldera y varias compuertas de inspeccin y de limpieza de paredes. En su parte superior
tiene una abertura, normalmente sellada, que constituye una salida de emergencia de los gases del Horno.
La unin del Up Take Shaft y del techo del Settier es flexible para permitir las dilataciones trmicas.
La unin entre la salida del Up Take Shaft y la entrada de gases a la Caldera, esta provisto de una junta de
expansin.
Adicionalmente dispone de una garganta en la cual puede instalarse una cortina refrigerada por agua, a fin
de aislar el Horno de la Caldera.
SISTEMA DE REFRIGERACION
El presente fascculo forma parte del material de apoyo a la instruccin del curso y por lo tanto slo
contiene los aspectos fundamentales en torno al tema. En la medida que aumente la complejidad de la
materia, se adicionarn los correspondientes fascculos conteniendo tales aspectos.
Este fascculo que Ud. est leyendo le indicar el porqu de la refrigeracin en el horno (o Reactor) Flash;
en qu reas del reactor se aplica; cules son los sistemas utilizados; desde dnde y cmo llega el agua de
refrigeracin a los sistemas y cul es el sistema de emergencia contemplado en el Proyecto.
INTRODUCCION
De igual forma se sealarn algunos aspectos sobre la ventilacin local y se adjuntarn diversos diagramas
de distribucin de equipos y diagramas descriptivos de algunos subsistemas integrantes del sistema de
refrigeracin.
FUNDAMENTOS
1.- QUE ES REFRIGERAR?
Refrigerar o "enfriar" un cuerpo o elemento caliente, consiste en "sacarle" o traspasarle el calor que
contiene a algn fluido que circule a travs de l o en torno a dicho cuerpo caliente.
1.1.- POR QUE ES NECESARIO REFRIGERAR O ENFRIAR?
En el caso del Flash, el material refractario que est presente en diversas partes del horno est sometido a
un esfuerzo o "ataque" de calor muy severo, lo cual afecta su duracin.
A fin de proteger el refractario de la accin del calor y de esa forma preservar su integridad, es necesario
recurrir al enfriamiento o refrigeracin.
1.2.- QUE ELEMENTO FLUIDO SE NECESITA PARA ENFRIAR?
El elemento usado preferentemente en el sistema es el agua, pero el aire de circulacin forzada tambin es
usado como vehculo de enfriamiento.
1.3.- DONDE O EN QUE PARTE DEL HORNO SE APLICA REFRIGERACIN?
Las reas refrigeradas son:
- Paredes de la torre de reaccin
- Paredes de la baha de decantacin (Settier)
- Juntura de unin entre la torre de reaccin y el arco de la baha de decantacin
- Orificios de colada o sangra
- Canales de escoria
- unin de conexin entre el arco de la baha de decantacin (Settier) y la toma de gases . (p-Take)
- Unin de conexin entre la toma de gases y la caldera recuperadora de calor
Debe mencionarse adems, que existen equipos o parte de ellos, alguno de sus componentes deben ser
refrigerado.
1.4.- DE QUE MANERA SE PUEDE ENFRIAR ESAS REAS?
Existen dos forma o sistemas para enfriar:
- Sistema de rociado de agua o spray
- Sistema de agua en camisas o chaquetas
1.5.- QUE SISTEMA SE USA PARA ENFRIAR LAS REAS SEALADAS?
El sistema de rociado de agua o spray se utiliza exclusivamente en las paredes de la torre de reaccin. Por
lo tanto,
todas las otras reas se enfran mediante el sistema de camisas o chaquetas o, como en el caso de los
orificios de sangra y de los canales de escoria, al sistema de chaqueta se le agrega el enfriamiento por
ventilacin local, mediante la circulacin de aire por tiraje forzado.
1.6.- DESDE DONDE Y COMO SE TRANSPORTA EL AGUA HASTA LOS SISTEMAS REFRIGERANTES?
Un tipo de agua utilizada es la denominada "agua tratada" (desmineralizada) y proviene del estanque
recolector. Este tipo de agua es la que se utiliza en el sistema de chaquetas.
El agua debe ser "desmineralizada" a fin de evitar las llamadas incrustaciones o "depsitos" que podran
provocar obstrucciones y deterioro al sistema.
Para ambos sistemas, el agua es bombeada a travs de un intercambiador de calor hasta los centros de
distribucin, desde donde es entregada a cada elemento o rea de enfriamiento.
ASPECTOS DESCRIPTIVOS
2. COMO ACTA EL SISTEMA SPRAY?
Para decirlo de una manera simple, en el sistema spray el agua de enfriamiento se roca en el nivel superior
alrededor de la periferia de la torre de reaccin.
El agua rociada se desliza o escurre a lo largo de la coraza de acero de la torre y sta se enfra. De esta-
manera, enfriando la coraza, se preserva la integridad del material refractario que est en el interior de la
torre de reaccin.
Es importante sealar que este sistema involucra la perdida de un volumen significativo de agua, estimado
en 1 metro cbico por da.
De este aspecto nace la imperiosa necesidad de chequear peridicamente los niveles del estanque a fin de
mantener siempre constante los volmenes de agua almacenada preestablecidos.
En cuanto al sistema por chaquetas, este es un sistema de agua a presin que circula por el interior de
elementos refrigerantes de cobre. Estos elementos refrigerantes metlicos son los que se conocen como
chaquetas.
Existen dos tipos de chaquetas: Las tipo I y las de tipo L. Ambas se utilizan en la torre de reaccin, (Reaction
Shaft), en la toma de gases. (Up-Take).
2.1. CUALES SON LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE AMBOS SISTEMAS?
- ESTANQUES DEL ALMACENAMIENTO DE AGUA.
Usted ya sabe que tanto el sistema spray como el de chaquetas tienen su propio estanque recolector de
agua.
Para el caso del sistema spray, el estanque de hormign tiene una capacidad de almacenamiento de 200
metros cbicos de agua. Por su parte, el sistema de chaquetas cuenta con un estanque, tambin de
hormign, capaz de almacenar 400 metros cbicos de agua.
- BOMBAS DE IMPULSIN.
Ambos sistemas cuentan con tres bombas de las cuales una se encuentra en operacin y las otras dos en
"stand by" o en "estado de espera".
El sistema spray posee dos bombas verticales de 285 metros cbicos por hora cada una y son accionadas
con motores elctricos de 75 kilowatts. La otra bomba tambin es vertical, de idntica capacidad, pero
accionada con motor diesel.
Por su parte el sistema de chaquetas posee dos bombas verticales de 700 metros cbicos por hora cada
una. Los motores de estas bombas son de 200 y 186 kilowatts. La bomba vertical restante es de igual
capacidad que las otras dos, es accionada por un motor diesel.
OTRAS INSTALACIONES
3.- EXISTE ALGUNA OTRA INSTALACIN IMPORTANTE DENTRO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIN?
S seor, existe otra instalacin muy importante y es aquella que agrupa los Intercambiadores de Calor.
Lo ms probable es que a estas alturas usted se est preguntando:
Qu pasa o qu se hace con el agua que se lanza por el sistema spray o que circula por las chaquetas?
Veamos: Primeramente es importante que sepa que el agua luego de circular por las chaquetas o de
"deslizarse" como una delgada lmina por la periferia externa del cilindro del reactor, es recuperada y
colectada en la cubeta y luego, por simple gravedad, llega a los estanques correspondientes.
En segundo lugar, y tal como Ud. ya lo supone, el agua recuperada est caliente, esto es, tiene una
temperatura mayor a la que entr.
Por lo tanto, si se introduce agua a temperatura de ms o menos 30C a ambos sistemas y recupera agua
caliente, en torno a los 50C significa que se "sac" o "extrajo" calor desde las zonas calientes.
Esta agua caliente se enfra en los Intercambiadores de Calor y para ello se utiliza, como fluido refrigerante,
agua proveniente del circuito de la Torre de Enfriamiento.
El agua enfriada es enviada finalmente a ambos sistemas; esto es al por chaquetas y al por spray.
EMERGENCIAS
4.-. CUENTA EL PROYECTO CON ALGN SISTEMA DE EMERGENCIA?
Efectivamente, el Proyecto contempla un sistema de emergencia y que consiste en el estanque de reserva
con una capacidad de 100 metros cbicos de agua y desde donde puede alimentarse agua conjuntamente
al sistema spray y chaquetas, por simple gravedad.
CONCLUSIONES
A.- Todo elemento, componente o rea que est sometida a elevadas temperaturas de manera constante,
debe ser enfriada para preservar su integridad y con ello mantenerlas en operaciones adecuadamente.
B.- Si el agua usada en ambos sistemas entra al circuito a una temperatura menor a la que tiene cuando
sale del sistema, significa que durante su paso por las zonas calientes les "saco" o "extrajo" calor. Se
comprueba as que, tal como se dijo al principio de este fascculo,
"ENFRIAR O REFRIGERAR ES SACARLE CALOR A UN CUERPO CALIENTE
MEDIANTE EL PASO A CIRCULACIN DE ALGN FLUIDO (AGUA)".
C.- El fluido agua al portar o contener el calor que extrajo del cuerpo caliente, se convierte en el llamado
FLUIDO REFRIGERANTE.
CALDERA RECUPERADORA DE CALOR
INTRODUCCIN
La Caldera Recuperadora de Calor es sin lugar a dudas, un equipo muy importante dentro del Proceso
Horno Flash.
En efecto, es sabido que como consecuencia de las reacciones termoqumicas que se producen en el Horno
Flash durante la fusin de la carga, no tan slo se obtiene eje y escoria, sino tambin un importante
volumen de gases.
Estos gases estn a elevadas temperaturas y contienen o arrastran consigo los llamados "Polvos de
Procesos" Le corresponde entonces a la Caldera:
- Enfriar dichos gases.
- Recuperar el polvo, para su posterior reutilizacin.
- Producir vapor para ser utilizados en la generacin de energa elctrica.
En los captulos siguientes, y de acuerdo a los propsitos de los Fascculos de Instruccin, se entregarn
antecedentes conceptuales y descriptivos de la Caldera.
ASPECTOS GENERALES
En el captulo anterior se dijo que una de las misiones de la Caldera era enfriar los gases provenientes del
Horno Flash. Esta operacin de enfriamiento tiene por finalidad dejar los gases con la temperatura que se
requieren para ser ingresados a los precipitadores electrostticos. Debe sealarse que estos gases son ricos
en dixido de azufre principal insumo para la fabricacin de Acido Sulfrico.
De igual forma, se dijo que otro de los objetivos de la Caldera era la produccin de vapor. Este vapor
generado por la Caldera, es un vapor saturado que pasa por el Sobrecalentador, para luego ser enviado al
Anillo de Vapor de las Calderas, que recuperan el calor proveniente de los gases saliente de los hornos
reverberos, ubicados en la Fundicin de Concentrado, a continuacin el vapor generado es enviado a la
Planta Termoelctrica. De esta manera, se participa en la generacin de energa elctrica.
Finalmente la Caldera tiene por misin captar o recuperar los polvos contenidos en los gases, los cuales son
reutilizados en el proceso de fusin.
Para los propsitos de instruccin de este Fascculo, se ha estimado conveniente centrar la atencin en los
siguientes aspectos participantes del proceso;
- A- Aguas empleadas en la Caldera.
- B- Colector de Vapor.
- C- Caldera Recuperadora de Calor.
- D- Golpeadores
A.- Aguas de Caldera.-
A.1 Agua de Alimentacin -
Es agua tratada, desmineralizada (del tipo usada en la refrigeracin de chaquetas Horno Flash) y tiene por
misin "alimentar" permanentemente la Caldera a fin de mantener constante los niveles o volmenes de
agua requeridos en su operacin.
El flujo de agua de alimentacin procedente de la planta, ingresa directamente al Colector de Vapor
tambin identificado como DOMO, con una temperatura de 160 C , va una manga trmica, (vea figura No
4 y 5 ) que se encarga de precalentar el agua antes de que entre en contacto con la cmara de agua que se
encuentra a 190 C. En el Colector, el Agua de Alimentacin entra en contacto al salir de la manga con el
agua caliente de la cmara y parte de ella se dirige a la succin de las bombas de circulacin ( Fig, 4) a fin de
bajar la temperatura del agua de entrada a las bombas para evitar el dao debido a la cabitacin
(destruccin por desgaste de las paredes del rotor y difusor).
Es as como a la salida del DOMO el agua tiene una temperatura alrededor de los 190 C y con ese nivel
trmico ingresa a la cmara de agua de la Caldera. De esta manera con el agua a dicha temperatura, se
evita el choque trmico que se producira si el agua fra entra en contacto con el agua caliente.
A.2 Agua de Circu1acin.-
De manera simplificada puede decirse que el Agua de Circulacin no es ms que la contenida en la cmara
de agua del colector que sale del DOMO y que circula constantemente a travs de los tubos de la Caldera.
Tal circulacin o rotacin se genera debido a que el agua, luego de pasar por los tubos, es recuperada y
enviada mediante una bomba nuevamente a los cabezales que alimentan las paredes de tubos, los bancos
de tubos del rea de radiacin,( Fig. 3 ) conveccin ( Fig.3 ) y al salir de estos como mezcla bifsica vapor-
agua es recolectada en la cmara de mezcla del Domo, (Fig. 4) donde se le somete a un proceso mecnico
continuo de separacin entre agua (devuelta a la cmara) y vapor (enviado a los filtros de niebla>( Pig. 4 y
6).
Naturalmente que el proceso de mezcla de agua y vapor que se producen en el DOMO es complejo, y por
tal motivo, se explica con mayor detencin y detalle durante el desarrollo de las clases.
B.- Colector de Vapor.-
Pues bien, del colector (DOMO) se destacar a lo menos dos funciones especficas.
Su principal funcin es separar el vapor del agua mediante los dispositivos mecnicos dispuestos para este
objetivo.
En segundo trmino, en el DOMO se obtiene la homogenizacin de temperatura entre el Agua de
Alimentacin y la de cmara, y as permitir el ingreso seguro a la tubera de succin de las bombas de
circulacin, que se encargan de repartir el agua por todas las rea de la caldera, (Fig. 4).
C.- Caldera Recuperadora de Calor -
La Caldera Recuperadora de Calor es del tipo horizontal y consiste desde el punto de vista operacional
descriptivo, de una Cmara de Radiacin y de una Zona de Conveccin- Ambas estn habilitadas con tubos
de acero colgantes ( Fig- 8) y son protegidas o aisladas mediante fibra o lana de vidrio la cual es distribuida
en torno al manto o coraza de la Caldera. De sta manera, se pretende que la temperatura de la cara fra no
supere en ms de 20 C la temperatura ambiente.
C.1 Cmara de Radiacin--
En esta zona se produce el primer contacto de los gases calientes provenientes del horno con los tubos de
la Caldera. De esta manera el agua que circula por los tubos y que tiene una temperatura menor que la de
los gases, le sustrae calor provocndole como consecuencia un primer nivel de enfriamiento.
Es as como, los gases entran a la cmara con una temperatura que oscilan entre los 1.250 y 1.400 C y
salen de all en torno a los 800 C- De esta manera, puede decirse que los gases calientes perdieron ms de
500 grados en su paso por la Cmara de Radiacin.
C.2 2ona de Conveccin--
Esta zona est ubicada en el extremo opuesto a la cmara de combustin y tambin tiene como misin
enfriar los gases, o ms correctamente, continuar enfriando los gases. En efecto, se dijo que los gases salen
de la Cmara de Radiacin a 800 C. Pues bien, en su paso por la Zona de Conveccin los gases pierden
alrededor de otros 500 C por lo que salen de la Caldera a ms o menos 300 C, temperatura con la cual se
les enva a la Planta de Acido.
D.- Golpeadores.
Los gases que ingresan a la caldera no tan slo lo hacen con elevada temperatura, sino tambin con
significativa Velocidad. Si a esto se agrega que los gases en su paso por la Caldera van perdiendo
temperatura, se produce el hecho que los polvos que contienen se van precipitando o ms bien, se van
quedando adosados en el rea de la Cmara de Radiacin.
En efecto, los gases al entrar a la Cmara chocan contra los tubos colgantes que estn dentro de ella. De
esta forma, los tubos colgantes actan como verdaderas cortinas o pantallas en los polvos van quedando
adosados, tanto por efecto del choque repetimos, como por efecto del enfriamiento de las partculas de
polvo al irse enfriando el gas. De esta manera estas Pantallas captan los polvos .
La velocidad de los gases sin embargo, no permiten que todos los polvos contienen queden atrapados en
esta zona y ello se traduce en que ellos continan su camino a travs de la Caldera y se depositan en otros
lugares.
Por los motivos anteriormente descritos, es de imperiosa necesidad remover estos depsitos de polvo ya
que sino se hiciera, se provocaran serios trastornos a la operacin de la Caldera. Para ello entonces, se
recurre a los llamados Golpeadores. los cuales estn ubicados estratgicamente en la parte externa de la
Caldera y golpean cclicamente esos puntos estratgicos. La fuerza del golpe y las vibraciones provocan en
definitiva el desprendimiento de los polvos adheridos.
ALGUNOS ANTECEDENTES TECNICOS
Datos de proceso para la caldera.
Flujo de gas normal 47.000 M3/H.
Flujo de gas, diseo 68.000 M3/H.
Temperatura de la entrada 1.250 C - 1.400 C.
Temperatura de la salida 300 C - 400 C.
Flujo de vapor mximo continuo 72 Ton./H.
Temperatura del vapor 276 C.
Presin de operacin de la caldera 6.0 Mpa.
Bombas Elevadoras de Agua de Alimentacin.
Flujo de circulacin de agua 1.000 M3/H.
Capacidad 57 Ton/H.
Presin esttica 3.5 Mpa.
Temperatura del agua de alimentacin 160 C.
Cabe sealar que existen dos bombas de idnticas caractersticas, una de las cuales est en servicio y la otra
en Stand-by.
Bombas de Agua de Circulacin-
Capacidad 700 m/h.
Presin esttica 0.3 MPa
Temperatura 275 C
Tambin existen dos bombas para estos efectos bajo el sistema operacional de una en servicio y la otra en
Stand-by.
RESUMEN
- La Caldera Recuperadora de Calor tiene como misiones fundamentales:
a) Enfriar los gases producidos por el Horno Flash.
b) Recuperar el polvo contenido en loe gases provenientes del Horno Flash.
c) Producir vapor para contribuir a la generacin de energa elctrica.
d) Desde el punto de vista operativo - descriptivo, la Caldera cuenta con una Cmara de Radiacin y una
Zona de Conveccin.
- El Agua de Alimentacin debe ingresar al DOMO o Colector de Vapor para adquirir la temperatura de
entrada a la Caldera.
- El Agua de Circulacin es reciclada y enviada a los Colectores de alimentacin (Header) en donde por
efecto del calentamiento dar a lugar el proceso de mezcla agua - vapor.
- Los Golpeadores tienen por finalidad desprender los polvos depositados en las reas de circulacin de
gases.
MANEJO DE GASES Y POLVOS
INTRODUCCION
Durante el proceso de fusin Flash se tienen tambin como producto Gases generados en el Horno. Estos
deben ser tratados y purificados con el objeto de;
Recuperar el calor que se llevan del Horno
Recuperar los Polvos que arrastran del Horno.
utilizar la cantidad de S02 para la Fabricacin de Acido Sulfrico.
Debido a esto, siguen la siguiente lnea de tratamiento:
Alimentacin a la Caldera en la cual se recuperan los Polvos en las secciones de Radiacin y Conveccin.
Tratamiento en Precipitadores electrostticos, para recuperar los polvos que todava llevan los gases.
Mezcla con los gases producidos en los otros procesos de la Fundicin, como lo son el Convertidor
Modificado (CMTT) y el del Reverbero 4.
Esto con el fin de aprovechar el alto contenido en SO2 que llevan, en la fabricacin de Acido Sulfrico.
Es de esta forma como se les saca provecho, ya que de otra manera, por el alto volumen generado da a da
en la operacin del horno, las prdidas de materiales valiosos la cantidad de calor (energa) y la cantidad de
SO2 contenidos en ellos, haran a este proceso poco econmico y muy contaminante .
ASPECTOS RELEVANTES
La recuperacin de los polvos en la Caldera se verifica en las siguientes zonas de sta:
Los Polvos recuperados de la Zona de Radiacin se reciben en los Dust Backet (recipientes de
almacenamiento de polvos) y retirados para su posterior procesamiento.
Los Polvos recuperados de la Zona de Conveccin continan hacia el Sistema de Transporte Neumtico M-
38, previa reduccin de su tamao en un Chancador de Rodillos.
Los polvos recuperados en los Precipitadores Electrostticos, se juntan con los de la Caldera (conveccin),
siendo enviados o transportados neumticamente (Sistema W-38) a la tolva de polvos recuperados.
La proporcin de polvos de precipitadores y de caldera es variable, ya que es necesario establecer un
correcto equilibrio de las impurezas o elementos qumicos que contienen y que son nocivos para la calidad
del Eje.
Es as, como pasan a formar parte de la carga, que se alimenta al quemador de concentrado del Horno
Flash.
Otra lnea de recuperacin ese polvos, es la de los gases del Secador de Concentrado. En sta, mediante un
Precipitador Electrosttico, se recuperan los polvos y se mezclan con la descarga del concentrado seco del
Secador. Posteriormente, mediante el Sistema de Transporte Neumtico M-20, esta carga es alimentada a
las tolvas de concentrado seco para su tratamiento en el Horno Flash.
Los gases purificados en esta lnea (secado), son desear gados a la atmsfera ya que su composicin no es
adecuada para tratamientos posteriores.
Por tratarse Gases producto de la combustin generada por quemadores, no contienen SO2, siendo
inofensivos y por lo tanto pueden liberarse a la atmsfera.
DATOS GENERALES DEL PROCESO
1.- Precipitador Electrosttico Secador.-
Capacidad Normal Gases: 41.200 Nm - Hora.
Capacidad Mxima Gases: 63.000 Nm5- Hora.
Polvos en los Gases: 500 a 542 gramos - m
Recuperacin de Polvos: 27.2 TPH.
2.- Caldera Horno Flash -
Flujo de los Gases ; 20.000 a 50.000 Nm3- Hora
Temperatura Entrada Gases: 1-300 a 1.350 C-
Polvos en los Gases : 80 a 170 gramos - m
3.- Precipitadores Electrostticos Horno Flash -
Capacidad Normal Gases: 35.000 Nm - Hora.
Capacidad Mxima Gases: 50.000 Nm - Hora.
Polvos en los Gases: 90 a 120 gramos - m3
Recuperacin de Polvos: 4.5 a 5 TPH.
CARGUIO DEL HORNO
INTRODUCCION
Como usted recordar, en el captulo dedicado al "Transporte Neumtico del Horno Flash", se describi y
analiz todo lo relativo al transporte de la carga seca desde las tolvas de concentrado y de Slice hasta el
llamado Quemador de Concentrado.
De igual forma en el captulo 'El Reactor Flash" se describieron los principales componentes del Horno y las
funciones bsicas de ellos.
De esta manera, estara todo previsto como para entrar directamente a la problemtica de la Carga Sin
embargo, an faltara una etapa previa y es la relativa al Carguo del Horno, tema al cual estar dedicado
este fascculo.
ASPECTOS RELEVANTES DEL CARGUO
1.- Componentes de la Carga -
En la carga del Horno Flash, sus componentes es factible de agruparlos en dos categoras.
A.- carga seca
B.- polvos recuperados
A.- carga seca-
La llamada carga seca est constituida por el Concentrado Seco y el Fundente.
Como se recordar, es condicin indispensable e ineludible que el concentrado est prcticamente seco
para que sea factible la Reaccin Flash. Por ello es que se exige que el rango de humedad contenida en el
Concentrado no sea superior al 0.25 En trminos de rango permitido, la humedad podra fluctuar entre
O.20 a 0.25.
Tambin usted recordar que el fundente utilizado en Chuquicamata es Slice, de frmula qumica SiOa .
As como el reducido grado de humedad del Concentrado en una exigencia vital del proceso, existe otra de
igual importancia. Esto se refiere a la granulometra o tamao de los slidos. Es decir, el proceso Flash exige
que los slidos, (concentrado, fundente y polvos) deben ser de una determinada finura.
De esta manera, se pide para el concentrado, que sus partculas tengan un tamao bajo la malla 200; y para
la Slice se exige un tamao de 100 menos 4 mallas.
B.- Polvos Recuperados -
Los polvos provienen de la recuperacin que de ellos se hacen tantos en la Caldera como de los
Precipitadores Electrostticos.
Al respecto, usted tambin recordar que en la Caldera los polvos se recuperan en dos zonas: Zona de
Radiacin y Zona de Conveccin y que tanto estos polvos como los recuperados en los Precipitadores,
provienen del Horno Flash al ser arrastrados por los gases productos del proceso de fusin del concentrado.
Al hablarse de la Carga Seca, se seal que se le exige un determinado tamao a sus componentes.
Naturalmente entonces, que los polvos tambin debern tener un determinado tamao. Es as como a los
polvos provenientes de la Zona de Conveccin de la Caldera su tamao deber ser de 100 bajo malla 200 y
los provenientes de los precipitadores de un tamao similar.
Usted habr notado que no se mencionan los polvos provenientes de la Zona de Radiacin de la Caldera. La
razn es que no se les utiliza por que su tamao de obtencin, del orden de pulgada, obligara a un
tratamiento posterior de reduccin para ser usado en el Flash. No obstante, ese tamao no impide que se
les utilice como carga fra en los otros hornos de fusin convencional o directamente a Convertidores.
2.- Composicin Qumica de la Carga.-
La clave en el proceso de fusin es lograr un eje con una composicin qumica deseada o prevista,
especialmente con un alto contenido de cobre. Naturalmente que la posibilidad de lograrlo, en gran
medida, guarda relacin con un adecuado equilibrio o balance entre los componentes qumicos de los
constituyentes de las cargas. En otras palabras, conocidos los contenidos de dichos componentes de la
carga, es factible determinar las "proporciones" de cada uno de ellos a fin de obtener la composicin
qumica provista para el eje.
De lo anterior se desprende que los componentes de la carga tienen composiciones qumicas variables y
esto se debe a que es imposible que l o los minerales de donde provienen, tengan una composicin nica
y estable.
2.1 Composicin del Concentrado
De acuerdo a lo dicho en los prrafos anteriores, el concentrado presenta composicin qumica variable.
Es as que tal como se indic en la tabla III del fascculo "Anlisis Comparativo entre los Procesos
Convencionales y el Horno Flash", el proyecto contempla un contenido de Cobre, Cu, en el concentrado de
36 a 40. Sin embargo, nuestro concentrado contiene entre 32 y 35 de Cobre.
El resto de los contenidos para los distintos componentes qumicos sealados en la citada tabla III, estn
dentro de los rangos que presenta nuestro concentrado. A modo probatorio puede sealarse que el
concentrado utilizado en las cargas del Horno Flash durante el mes de noviembre del ao pasado, (1988),
present la composicin qumica, en valores porcentuales promedio, que a continuacin se seala. Se
aprovecha tambin de incluir las composiciones promedio de los Polvos de Caldera (Conveccin), de los
polvos de Precipitadores y del Fundente.
Cu Fe S SiO2 Al2O3 As Zn Al
Concentrado 33.09 18.66 33.95 4.63 1.19 1.39 0.46 -----
Polvo conveccin 32.09 12.49 7.47 4.37 ----- 8.71 1.22 -----
Polvo precipitador 29.45 9.00 8.48 4.26 ----- 11.14 1.24 -----
Fundente ----- ----- ----- 65.11 ----- ----- ---- 12.61
Fe3 04 S4
9.18 21.22
6.22 24.35
3.- Proporcin Fundente-Concentrados-Polvos de retorno
El Fundente Slice, se adiciona a la carga con la finalidad que acte en la escoria para que sta se tome fcil
de maniobrar, (sangrar), y permita adems que en la escoria queden elementos qumicos que contiene el
concentrado (y los polvos) que no se desean que permanezcan retenidos en el eje.
Por esta razn, y dependiendo principalmente de sus composiciones qumicas, el Fundente y el
Concentrado deben observar una determinada proporcin. Sin embargo, la variabilidad de las
composiciones qumicas de estos componentes de la carga, no permite establecer una proporcin fija. y
slo podra sealarse que la proporcin depende del contenido del Slice del Concentrado; de la ley de eje
que se desea obtener; del contenido de Slice del Fundente y del contenido de Slice deseado en la escoria.
Mayores antecedentes al respecto se dan en el fascculo "Fusin en el Horno Flash".
Sin embargo y con el nimo de dar una idea referencial sobre el tema de las proporciones, se presentan los
siguientes antecedentes.
En el mes de noviembre de 1988. el Horno Flash produjo 22.775 Toneladas de eje y 13.133 Toneladas de
escoria. Para ello se cargaron durante el mes; 38.946 Toneladas de Concentrado Seco; 2.223 Toneladas de
Fundente y 1.785 Toneladas de polvos de retorno, lo que da un total de 42.954 Toneladas de material
cargado.
En cuanto al porcentaje de polvos que debe contener la carga, puede sealarse que su magnitud depende,
en primer lugar, de su contenido de Arsnico, ya que debe evitarse que el eje obtenido contenga ms de
0.50 de este elemento.
En segundo trmino, se usa cuando el bao fundido est muy caliente. De esta manera al adicionar ms
polvo a la carga est enfra o hace descender la temperatura del bao.
A ttulo referencial puede sealarse quepara efectos de bajar la temperatura, se adicionar polvos de
retorno cuando la temperatura del eje est sobre los 1.200 a 1.250C. y la de la escoria sobre los 1.300 a
1.350 C.
4.- Alimentacin del Quemador de Concentrado
El proyecto contempla un flujo mximo de material de 130 Toneladas por hora. Las cantidades manejadas
en nuestro Horno Flash hasta el momento, han fluctuado entre las 40 y 100 Toneladas por hora y esta
fluctuacin a dependido de la ley de cobre que presenta el concentrado y del porcentaje de Arsnico.
5.- Distribucin de la Carga en el Quemador de Concentrado
El paso de la carga por el quemador de concentrado, impulsada por el aire enriquecido con oxgeno, deben
manifestarse fsicamente como un paraguas, y el que se de o no se de esta forma depende, entre otros
aspectos, del alineamiento simtrico del quemador de concentrado.
Si el alineamiento no es simtrico ocurrir que la carga se desviar hacia un costado u otro, por lo que una
parte de la mezcla oxgeno - aire actuar sobre la carga y otra parte continuara su camino libremente y
actuar sobre el bao, lo que provocar serios problemas al proceso.
RESUMEN
- Los componentes de la carga son la llamada Carga Seca y los Polvos Recuperados.
- Slo con un bajo contenido de humedad en el concentrado, (menos de 0.25) y con un elevado porcentaje
de Azufre (S), es posible favorecer la condicin autgena del Proceso Flash.
- Los polvos recuperados usados en las cargas, provienen tanto de la Zona de Conveccin de la Caldera
como de los Precipitadores Electrostticos.
- La proporcin Concentrado - Fundente en la carga depende del contenido de Slice del concentrado; de la
ley del eje a obtener; del 0 de Slice del fundente y del porcentaje de Slice aireado en la escoria.
- Para definir la cantidad de polvo a utilizar en la carga, se considera su contenido de Arsnico y su uso
como atenuante de eventuales excesos de temperaturas del bao y de la escoria.
FUSIN EN EL REACTOR FLASH
INTRODUCCION
La materia que se entregara a continuacin estar centrada de manera preferencial a conocer algunos
aspectos conceptuales y descriptivos de los tres productos generados en el Horno Flash; estos son EJE -
ESCORIA - GAS
De igual manera se trataran algunos aspectos relacionados con el proceso mismo de fusin.
Debe recordarse que el propsito de estos fascculos es recopilar y resumir los principales tpicos sobre el
tema los que son tratados de manera ms detallada y explcita durante el desarrollo del curso.
ASPECTOS RELEVANTES SOBRE FUSIN FLASH
1 Combustin- -
Si bien en otros fascculos ya se ha hablado sobre la fusin, es bueno recalcar que una de las caractersticas
fundamentales del Proceso de Fusin Flash es que la combustin o fusin de la carga es factible realizarla
bajo un rgimen totalmente autgeno. Esto significa que no se necesitara de una energa trmica
proveniente de los quemadores de petrleo, sino que bastara con la energa que se libera al entrar en
reaccin el azufre del concentrado, ayudando por su bajsimo contenido de humedad, con el oxgeno que
existe tanto en el aire insuflado como el que se le adiciona para enriquecerlo en ese elemento.
En el caso de Chuquicamata, lamentablemente con las caractersticas de nuestro mineral, origen del
concentrado, no es factible lograr la autogenidad completa y debe recurrirse a esa energa trmica que
entregan los quemadores de petrleo. Como se sabe, nuestro concentrado contiene en valores promedio
entre 29 a 33 de Azufre, lo cual impide que la reaccin autgena sea total.
Otro factor que incide en la autogenidad es el contenido de cobre en el Eje. En efecto, a mayor contenido
de cobre en el Eje mayor energa trmica se aporta al sistema. Ahora bien, podra pensarse entonces que
sera cosa de procurar ejes con un contenido superior al 60 de cobre, que es el valor medio que estamos
obteniendo actualmente para superar el problema. Sin embargo, no debe olvidarse que el concentrado,
adems del cobre, contiene muchos otros elementos qumicos, y algunos de los cuales impiden que se
puedan obtener ejes con mayores contenidos de cobre, sin que la calidad del eje no sea afectada. Tambin
estos elementos si suben mucho su proporcin en la carga del horno afectarn tanto en la calidad de la
Escoria y/o acrecentaren el ataque a los refractarios. Es por ello que, en un balance de ventajas y
desventajas para decidir el subir o bajar el contenido de cobre en el Eje, se ha optado por obtener un Eje
que contenga alrededor del 60% de cobre.
Por lo tanto, si bien este contenido de cobre no favorece la autogenidad, s permite evitar la presencia de
algunos elementos dainos para el Eje, tambin este contenido de 60 % de cobre permite un manejo
eficiente de la Escoria y mantiene el desgaste de los refractarios en los valores normalmente aceptados.
2 Reacciones Qumicas Bsicas -
Es necesario comprender que al entrar en contacto el azufre contenido en el concentrado con el oxgeno
presente en el aire insuflado por el quemador de concentrado, se produce la autogenidad o ignicin
instantnea de la materia, debido a la oxidacin del azufre. Esto significa entonces que se ha producido una
reaccin qumica entre el oxgeno y el azufre.
Desde luego que esta reaccin es ms compleja que como se ha sealado y slo se ha planteado as para
fines de facilitar la compresin sobre el tema.
Siguiendo en esa lnea de presentacin simple de las reacciones, diremos que la combinacin del oxgeno
en el azufre produce S02 , (Anhdrido Sulfuroso) el cual es un Gas, pero al producirse esa combinacin se
genera una gran energa trmica y es esa energa, ayudada por la generada por los quemadores de
petrleo, lo que provocar la fusin de la carga.
Debe sealarse adems, que i a carga que ingresa por el quemador de concentrado no se funde
totalmente, ya que la velocidad con que entra a la torre de reaccin, har que parte de ella contina su
camino a travs del horno sin fundirse, al ser arrastrada por los gases.
Los principales elementos qumicos que contiene el concentrado de la carga y los polvos de recuperacin
son; Cobre (Cu); Azufre (S); Fierro (Fe); Arsnico (As); Zinc (Zn); S (Silicio); Oxgeno (.O2 ) y Aluminio (Al).
En cuanto a los elementos contenidos en el fundente, Slice, stos son: Silicio, Oxgeno, Cobre, Fierro y
Aluminio.
Todos estos elementos se encuentran combinados, es decir, no estn en estado puro o solos, sino que por
ejemplo, el cobre est combinado con el Azufre; tambin lo est con el Azufre y el Fierro; como tambin
est combinado con el Azufre y el Silicio, etc.
Por su parte, en el fundente el Silicio se combina con el Oxgeno, formando el Si0 , compuesto que recibe
el nombre de Slice.
Como consecuencia de todas estas reacciones qumicas, cuando la carga se funde se obtienen de ellas tres
productos : EJE - ESCORIA -GAS.
En el Eje, el cobre se encuentra combinado con el Azufre, el Fierro tambin se combina con el Azufre; el
Zinc con el Azufre y el Fierro se combina a su vez con el Oxgeno formando la llamada Magnetita (Fe,04)
Por su parte, en la Escoria existe Cobre, Fierro, Arsnico y Zinc combinados en variadas formas, como
tambin Slice y Magnetita.
En cuanto a los gases, estos fundamentalmente son: SOa (Anhdrido Sulfuroso); ZnO (Monxido de Zinc) y
As203( Trixido de Arsnico) y otros que se sealan en el punto 2.6.
Accin del Fundente.
Al producirse la fusin de la carga, los elementos qumicos se combinan entre s y forman Eje, Escoria y Gas.
El Eje, cuyo componente principal es el cobre, y debido a que posee un peso especfico, entre 4.3 y 4.6
Toneladas por metro cbico, se acumula en el fondo del SETTLER o Cmara de Separacin.
La Escoria en cambio, posee una densidad menor y flota sobre el Eje, siendo esta de entre 2,5 a 3,6
Toneladas por metro cbico.
Si en la carga no existiera o no se adicionara fundente, la Escoria sera muy viscosa y pesada, lo cual, por un
lado, dificultara de sobremanera su extraccin o sangra desde el Horno, y por otro lado, dificultara la
separacin que se precisa en el proceso Flash entre el Eje y la Escoria.
Igualmente, una Escoria de esas caractersticas de poco servira para retener en ella algunos elementos que
no se desean que estn en el Eje.
De esa manera entonces, el fundente, Slice, tiene por misin fundamental:
- Fluidificar la Escoria y hacerla as factible de retirar del Horno.
- Favorecer la separacin del Eje con la Escoria.
- Retener elementos nocivos para el Eje.
Tambin podra sealarse que mediante un adecuado manejo de los componentes y compuestos qumicos,
presentes en la Escoria, s posible controlar o mantener el ataque de la Escoria a los refractarios dentro de
mrgenes tolerables.
Formacin de Escoria y de Eje.-
En el desarrollo de los puntos anteriores se ha expuesto desde distintos ngulos lo relativo a la formacin
de Escorias y de Eje. De tal manera que para los objetivos de este fascculo, slo cabria agregar que la
formacin de Escoria y de Eje se produce tan pronto como la carga ingresa a la Torre de Reaccin.
5 Temperaturas Asociadas -
A fin de visualizar los rangos de temperatura que existen en el interior del Horno, ste lo dividiremos en
tres zonas:
- Torre de Reaccin, en donde existen temperaturas entre los 1.350 y los 1.400 C.
- Cmara de Separacin, en donde el Eje tiene temperaturas entre 1.200 y 1.250 C y la Escoria entre 1.300
y 1.350 C.
- Toma de Gases, existiendo all temperaturas, a la salida de gases, de entre 1.250 a 1.350C.
6 Generacin de Gases
Ya se dijo que los gases surgen al producirse las reacciones qumicas desencadenadas por la accin del
oxgeno. Sin embargo, en los gases se presentan distintos componentes y en variadas proporciones .
Se sealan a continuacin los principales constituyentes de los gases y los niveles porcentuales en que se
encuentran:
Anhdrido Sulfuroso (SOs. ) = 20 - 25
Nitrgeno (Na ) = 50 - 60^
Oxgeno (02. ) = 5
Agua (HzO ) = menos de 1
Adems, y en cantidades fluctuantes, se encuentran presentes As0^', ZnO; S03 y CO2. (Anhdrido
Carbnico) .
Sobre el particular, debe sealarse que la presencia del Nitrgeno en los gases proviene del aire insuflado
en el Quemador de Concentrado y la presencia del Carbono (C), formando Anhdrido Carbnico, proviene
del combustible usado en los Quemadores de
Petrleo.
Finalmente, diremos que el flujo o volumen de gases generado, oscila entre los 20.000 y en 50.000 Nm3.
RESUMEN
- Tanto la cantidad de Azufre presente en el concentrado, como el contenido de humedad del mismo y el
porcentaje de cobre provisto para el Eje, rigen o controlan la posibilidad de producir la fusin autgena en
el Reactor.
- Las diversas y complejas reacciones qumicas que suceden durante la fusin de la carga, generan tres
productos: EJE - ESCORIA - GAS.
- La misin del Fundente se centra en tres aspectos:
Fluidificar la Escoria.
Favorecer la retencin de elementos no deseados en el Eje
Favorecer la separacin del Eje con la Escoria
- La formacin de Escoria y de Eje es instantnea.
DESGASTE DE REFRACTARIOS EN EL PROCESO DE FUSION FLASH
INTRODUCCION
El presente fascculo tiene por objeto que el participante se compenetre de la importancia que tiene el rea
refractaria en Horno Flash. Sus zonas y el desgaste refractario
DESARROLLO
QUE ES UN REFRACTARIO?
El trmino refractario es definido como un material no metlico inorgnico altamente resistente a una gran
temperatura, se emplea en calor sobre el color rojo oscuro.
DONDE SE USAN LOS REFRACTARIOS?
Los refractarios estn asociados en la mayora de los procesos de manufacturas que necesitan de altas
temperaturas por ejemplo: Hornos fundicin de cobre, acero, vidrio, cemento, plataformas, lanzamiento de
cohetes, etc.
POR QUE SE USAN REFRACTARIOS EN LOS HORNOS?
Su uso en horno es para mantener una temperatura interior de fundido evitando la destruccin de
estructuras metlicas de los mismos ya sea mediante sistema de refrigeracin o aislacion refractaria.
CUAL ES EL PROCESO DE SELECCIN DE LOS REFRACTARIOS EN LA INDUSTRIA?
Cada industria y en casi todo proceso el refractario tiene un requerimiento especial que cumplir, lo cual
hace que la seleccin de los mismo sea difcil.
Cuando un refractario a mejorado una de sus propiedades puede ser a expensa de otra propiedad que
puede ser importante para el proceso.
Esto hace que si quiere elegir un refractario adecuadamente, se debe revisar todas las exigencias del
servicio y comparar las propiedades del refractario, para obtener el mejor ladrillo o producto refractario.
SANGRIA DEL HORNO
INTRODUCCIN
En el captulo "Fusin de] Horno Flash" se habl extensamente tanto de los fenmenos trmicos y fsicos
que suceden durante e proceso, como tambin se habl deta11adamente lo re1atvo a la formacin del Eje
y de la Escoria.
Siendo estos ltimos los productos del sistema de fusin en el Horno Flash, en el presente Fascculo se
abordara la manera como ellos son retirados o evacuados desde el Horno es decir se tratara el tema de la
SANGRA DEL HORNO FLASH.
ASPECTOS RELEVANTES DEL PROCESO DE SANGRA
Dado a que los aspectos relativos al cmo se forman el Eje y la Escoria, fueron tratados en sesiones
anteriores, en el presente Fascculo, comenzaremos por interiorizarlo en qu se entiende por sangra .
2 - 1 Definicin de Sangra
Sangra es el acto o la accin de sacar o evacuar tanto el Eje como la Escoria desde el Horno, a travs de
orificios ubicados en la parte frontal del mismo. Ambos productos son recepcionados,
independientemente, en "Ollas" de acero fundido con gran capacidad de contenido .
2.2 Placas de Sangras.-
Las placas de sangra son piezas de cobre fundido de superficie cuadrada, 30 cm. por lado, y de 10 cm. de
espesor. En las placas que se emplean para la sangra del Eje exista un orificio de 50 mm de dimetro; en
cambio en las placas usadas para la sangra de escoria, el orificio es de 100 mm de dimetro
La razn de las diferencias en los dimetros debe ser buscada en aspectos de densidad y fluidez que
presentan cada uno de estos productos.
Cabe sealar que las placas cuentan con un sistema de refrigeracin con agua.
2.3 Niveles de Eje y de Escoria.-
Como usted recordara, una caracterstica particular del proceso flash es que la fusin del concentrado se
produce, prcticamente, tan pronto como ingresa al horno. Por lo tanto, el eje y la escoria tambin se
generan de manera prcticamente instantnea.
Tambin debe acordarse que a medida que se va produciendo Eje Escoria, stos se van acumulando en la
baha de decantacin el Horno (SETTLER), y que como el Eje posee un peso especfico mayor que la escoria,
se produce una separacin entre ambos, quedando la. Escoria, sobre (flotando) el Eje. Es oportuno recordar
tambin que entre la Escoria y el Eje, existe una "Capa" o fase intermedia formada por ambos componentes
y de composicin muy variable.
Tambin debe acordarse que a medida que se va produciendo Eje Escoria, stos se van acumulando en la
baha de decantacin el Horno (SETTLER), y que como el Eje posee un peso especfico mayor que la escoria,
se produce una separacin entre ambos, quedando la. Escoria, sobre (flotando) el Eje. Es oportuno recordar
tambin que entre la Escoria y el Eje, existe una "Capa" o fase intermedia formada por ambos componentes
y de composicin muy variable.
Es as entonces, como en el interior del Flash se han formado tres capas perfectamente diferenciables: Eje,
en el fondo del SETTLER, la escoria en la parte superior y la fase Intermedia entre ambos.
Pues bien, como la produccin de Escoria y Eje es continua, (No se interrumpe en momento alguno), los
niveles de estas capas van aumentando progresivamente, siendo entonces INDISPENSARLES que estos
niveles sean PERIDICAMENTE controlados.
2.3.1 CONTROL DE LOS NIVELES
Es condicin propia de la tecnologa del proceso Flash, que los niveles de los componentes fundidos tengan
alturas predeterminadas. Esto significa que las mejores condiciones de trabajo del horno, se darn slo si
tales niveles se mantienen controlados entre los rangos prefijados.
A manera referencia], puede sealarse que el nivel o altura total de las tres capas componentes, (Escoria,
Eje Interfase), flucta entre 60 a 70 cm., medidos desde el nivel cero del piso, o punto ms bajo de la
solera. De igual forma se procura que el nivel del Eje est entre los 30 y 35 cm. y entre 8 a 10 cm. el nivel de
la interfase.
LA SANGRA PROPIAMENTE TAL
Usted ya ha conocido qu son los niveles, qu o cuales son sus constituyentes y por qu es necesario
controlar sus altura. De esta manera, procedera a explicarle algunos aspectos sobre la accin de sangrar y
en particular usted debe conocer que aspectos hay que considerar para tomar ]a decisin de sangrar.
3.1 Equilibrio entre Cantidad de Material Cargado y Cantidad de Productos Obtenidos.-
Teniendo el proceso flash un sistema en el cual la alimentacin del horno es continua, naturalmente que
debe existir un equilibrio entre la cantidad de la carga y el volumen de productos que dicha carga generan.
Tal equilibrio, para decirlo de manera simple, se logra mediante el sangrado del horno.
Esto implica evacuar peridicamente eje y escoria.
Esta necesidad ineludible de mantener el equilibrio sealado, constituye de por s un aspecto que se tiene
presente en la decisin de proceder o sangrar el horno
3.2 Mantencin de Niveles--
Otro aspecto que influye en la decisin de sangrar el horno, es el ya sealado, en orden a que,
metalrgicamente hablando, el proceso flash requiere que los niveles de los materiales fundidos se
mantengan entre los rangos prefijados.
De esta manera, y a manera indicativa, cuando la altura total de los componentes fundidos alcanzan los 70
cm. estara indicando que seria recomendable sangrar.
De igual forma, cuando el nivel total decrece hasta los 60 cm, estara indicando que sera el momento de
tapar o sellar. La secuencia de sangra comienza con la evacuacin de ala escoria y una vez que sta a
terminado, se procede a sangrar el eje.
Si bien es aconsejable evacuar la totalidad de la escoria, no se aconseja lo mismo para el caso del eje.
Por una parte, estas recomendaciones provienen de la necesidad de aprovechar eficientemente la energa
calrica existente dentro del horno. La escoria, por su compleja composicin qumica, consume un alto
porcentaje del calor disponible del horno para mantenerse lquida. Por tanto, a mayor volumen de escoria
existente en el horno, sta requerir consumir mayor cantidad de calor y corno la escoria cubre el bao
lquido del eje y adems transmite con dificultad el calor, el eje. Puede llegar a recibir una cantidad
deficitaria de calor. Esta es una de las causas del llamado eje fro.
Por el contrario, si se evacua al mximo la escoria y se lograra as un "Bao Limpio" de eje, este estara
aprovechando al mximo el calor disponible en el horno, con el consiguiente beneficio que acarrea el
contar con un "Metal Caliente"; sobre todo en el aspecto de fluidez.
PERCANCES OPERACIONALES
Si bien os cierto la finalidad do estos fascculos no es desarrollar aspectos operacionales, no es menos
cierto que existen algunos percances que ameritan eludir tal precepto.
4.1 "Levantamiento de Piso
Este percance consiste en que por efecto de una acumulacin de magnetita (FeO ) en el piso de la solera, el
nivel del eje disminuye. Recuerde que esta altura se mide desde el nivel ms bajo del piso, punto cero, el
cual deja de serlo por cuanto est "Ocupado" por la magnetita
Como consecuencia, el levantamiento del piso se traduce en que el volumen de eje acumulado diminuye.
Pero, sin lugar a dudas, la acumulacin de magnetita tiene otro inconveniente quizs mayor que el hacer
disminuir el volumen de eje acumulado y ste dice relacin con su propia extraccin desde el fondo de la
solera.
"Escoriar las Placas".
Este percance se produce, fundamentalmente, como consecuencia de sangrar eje en volmenes tales que
se sobrepasa el nivel mnimo previsto y comienza a salir escoria por las placas del eje.
Los inconvenientes principa1 es que acarrean el "Escoriamiento de Placas", son el provocar un fuerte
desequilibrio entre la cantidad de material cargado y la cantidad de material producido (Tema tratado en
punto 3.1). De igual modo la presencia de escoria en el estrecho orificio de la Placa del Eje, recuerde o
remtase al punto 2.2, se traduce en que sta se empasten (adhieran) a la paredes de la placa y si no se
efecta una prolija operacin de limpieza del orificio, se dificultar enormemente al tapado o sellado.
Digamos de paso que el empozamiento de la magentita se ve favorecido por la alta densidad que posee, la
cual es superiora la del eje y naturalmente a la de la escoria.
La forma de sacar la magnetita acumulada, consiste en adicionar chatarra de fierro, en cantidades
cuidadosamente calculadas.
El elemento qumico fierro (Fe), componente mayoritario de la chatarra, reacciona con la magnetita (Fe O ),
producindose una reaccin qumica que dar como resultado, por decirlo de una manera simple, el que
"La magnetita se transforma" en FeO, (Monxido de Fierro) el cul pasa a la escoria y all queda retenido.
4.3 "No Corren Las Placas"- -
Con ste trmino se conoce el percance que consiste en que el sangrado es muy dificultoso porque los
materiales a evacuar no "corren" o no fluyen por falta de fluidez.
Este problema tiene su origen en la presencia de la magnetita en los materiales a sangrar. La magnetita
tiene un elevado punto de fusin, sobre los 1500C, por lo tanto muy superior al del eje- Luego para que la
magnetita tenga fluidez, esto es, "est suficientemente lquida", se requieren temperaturas muy por sobre
su punto de fusin, situacin que no se logra en facilidad en el proceso Flash.
Esta situacin se hace crtica cuando las temperaturas de operacin son mas bajas que las previstas, dando
como resultado la obstruccin de las placas.
Por estas razones SIEMPRE habr presencia de magnetita, en el eje, en la escoria y en el piso de la solera.
4.4 Control de la Magnetita.-
La magnetita se forma de manera inevitable, pues sus componentes estn presentes en la carga seca y su
formacin se ve favorecida por la llamada "Atmsfera Oxidante" existente en el proceso.
La forma de controlar la magnetita consiste en adecuadas dosis de slice, SiO2 .

FLOTACION
Manual de flotacin de minerales
Enviado por Antonio Cesar Bravo Galvez


Partes: 1, 2



. 2 INTRODUCCIN Los procesos de concentracin por flotacin juegan un rol preponderante en la
recuperacin de especies valiosas desde sus respectivas menas. El nmero de variables que inciden sobre
los resultados metalrgicos obtenidos a travs de la aplicacin de este proceso a una mena en particular, es
muy extenso; En muchas ocasiones se denomina como un proceso complejo Por intermedio de los
Supervisores de Operaciones de la Planta Concentradora se ha desarrollado este manual denominado
FLOTACIN DE MINERALES, dirigido para el uso de operadores, y todos que laboran en la planta
concentradora El manual contiene conceptos elementales de la seccin ms importante de la Planta
Concentradora como es la Flotacin de Minerales. Se comenta problemas tpicos y su posible solucin
que se presentan en la operacin diaria, dichos aspectos debe poseer el operador para mejorar su
rendimiento y eficacia en su actividad diaria que realiza Un empleo inteligente y consecuente de todas las
recomendaciones contenido en este manual, asegurar a usted realizar
un trabajo con seguridad y eficiencia Es muy importante que este manual se encuentre siempre al alcance,
para consultas, hasta lograr familiarizarse completamente con su contenido, cualquier duda consultar con
el autor u otro supervisor BRAVO GLVEZ, Antonio Csar Supervisor de Operaciones Ingeniero Metalurgista
CIP: 66587


4 I. FUNDAMENTOS DE LA FLOTACIN 1.1 FLOTACIN DE MINERALES La flotacin por espumas es un
proceso fsico - qumico de la concentracin de minerales finamente molidos. El proceso comprende el
tratamiento qumico de una pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables para la adhesin de
ciertas partculas de minerales a las burbujas de aire. Tiene por objeto la separacin de especies minerales,
divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de afinidad (hidroflico) o repulsin
(hidrofbico) por el agua. Las especies valiosas o tiles constituyen una fraccin menor del mineral,
mientras que las especies no valiosas o estriles constituyen la mayor parte El carcter hidroflico o de
afinidad hace que estas partculas se mojen, permanezcan en suspensin en la pulpa, para finalmente
hundirse. El carcter hidrofbico o de repulsin evita el mojado de las partculas minerales que pueden
adherirse a las burbujas y ascender Estas propiedades de algunos minerales tienen en forma natural, pero
pueden darse o asentarse mediante los reactivos de flotacin MINERALES HIDROFLICOS Son mojables por
el agua, constituidos por: xidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que generalmente representan la
mayora de los minerales estriles o ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensin en la
pulpa para finalmente hundirse MINERALES HIDROFBICOS Son aquellos minerales que no son mojables o
son poco mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o
especies tales como: Grafito, carbn bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las
partculas minerales, que pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender Adems se puede observar,
que los minerales hidrofbicos son aeroflicos, sea tienen afinidad con las burbujas de aire, mientras que
los minerales hidrofilicos son aerofbicos, sea no se adhieren normalmente a ellas 1.2 PROCESO DE LA
FLOTACIN POR ESPUMAS Los minerales hidroflicos e hidrofbicos de una pulpa acuosa se pueden separar
entre s, despus de ser finamente molidos y acondicionado con los reactivos qumicos que hacen mas
pronunciadas las propiedades hidroflicas e hidrofbicas, haciendo pasar burbujas de aire a travs de la
pulpa. Las partculas hidroflicas se van a mojar y caer al fondo de la celda de flotacin. De esta forma se
puede separar un mineral que contiene en los casos ms simples dos componentes, un til y otra estril, en
dosproductos: un concentrado de la parte valiosa y un relave que contiene la parte estril La flotacin
funciona de la siguiente manera: La flotacin es algo similar al lavado de ropa con los detergentes. Ejemplo:
Tomemos un recipiente con agua y un poco de detergente, y agitamos un poco; al agitar se produce una
espuma blanca. Si ponemos ropa para lavar, entonces la espuma se tie de oscuro. Qu ha ocurrido?
Simplemente que las partculas de suciedad se han pegado a las burbujas y las han teido La flotacin es
muy similar, ya que las partculas de los sulfuros se pegan a las burbujas en idntica forma


5 La seccin de flotacin es importante porque: Despus de haber chancado y molido el mineral, hemos
obtenido ya los concentrados?.... claro que NO. Entonces, Dnde se obtienen los concentrados? En la
flotacin Veamos mejor esto; Tenemos en un vaso un poco de pulpa del overflow de los hidrociclones Qu
hay en esta pulpa? En esta pulpa hay una infinidad de granitos con valor y sin valor, pero completamente
mezclados, entreverados. Entonces lo que tenemos que hacer ahora es seleccionar todos los granitos de
sulfuro de cobre a un lado, separar los granitos de sulfuro de plomo a otro lado, y lo mismo con las
partculas sulfuro de zinc. Cada uno de estos sulfuros constituye un concentrado y lo que botamos es el
relave. Esto quiere decir que en las celdas de flotacin es donde verdaderamente se realiza la
concentracin y por lo tanto, es la parte ms importante del proceso de concentracin 1.3 ELEMENTOS DE
LA FLOTACIN FASE SLIDA: Esta representada por los slidos a separar (minerales) que tienen
generalmente una estructura cristalina. Esta estructura es una consecuencia de la comparacin qumica de
las molculas, iones y tomos componentes que son cada uno, un cuerpo completo. Los factores de
importancia en el proceso de flotacin, en lo que se refiere a los slidos, son los siguientes: a. Carcter de la
superficie aireada en la ruptura del slido (Tipo de superficie, fuerzas residuales de enlaces) b.
Imperfecciones en la red cristalina c. Contaminantes prevenientes de los slidos, lquidos y gases FASE
LIQUIDA: Es el agua debido a su abundancia y bajo precio; y tambin debido a sus propiedades especificas,
constituye un medio ideal para dichas separaciones La estructura de una molcula de agua investigada por
espectroscopia es bastante compleja; aparece que aproximadamente el 46% de los enlaces es covalente y
54% es inico Finalmente hay que subrayar la importancia de las impurezas y contaminaciones que tiene
toda agua natural o industrial. En primer lugar hay que mencionar la dureza del agua sea la
contaminacinnatural causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de
contaminaciones no solo pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino tambin
son casi siempre causa de un considerable consumo de reactivos de flotacin con los cules a menudo
forman sales solubles A parte de la contaminacin inorgnica tambin la contaminacin orgnica que
puede ser mucho ms importante y peligrosa, particularmente si se trata de aguas servidas FASE GASEOSA:
Es el aire que se inyecta en la pulpa neumtica o mecnicamente para poder formar las burbujas que son
los centros sobre los cuales se adhieren las partculas slidas La funcin del aire en la flotacin tiene
distintos aspectos de los cuales los principales son: a. El aire influye qumicamente en el proceso de
flotacin b. Es el medio de transporte de las partculas de mineral hasta la superficie de la pulpa El aire es
una mezcla de nitrgeno (78.10%) y oxigeno (20.96%) con pequeas cantidades de dixido
de carbono (0,04%) y gases inertes como argn y otros


6 1.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIN En toda operacin de flotacin intervienen cuatro
factores principales, que son: Pulpa Reactivos Agitacin Aire a. LA PULPA Es una mezcla del mineral molido
con el agua, y viene a constituir el elemento bsico de la flotacin ya que contiene todos los elementos que
forman el mineral La pulpa debe reunir ciertas condiciones, es decir que el mineral debe estar debidamente
molido a un tamao no mayor de la malla 48, ni menor a la malla 270, dentro de este rango de tamao de
partculas, se podr recuperar de una manera efectiva las partculas de los sulfuros valiosos (Esto depende
bsicamente de la mineraloga de tipo de mineral) Cuando la pulpa contiene partculas gruesas (mayores a
malla 48), debido a una mala molienda, estas partculas tiende a sentarse en el fondo de las celdas de
flotacin y pueden llegar a plantar el impulsor de la celda, atorar la tubera y causar ms trabajo que de
costumbre (rebasaran los canales, se atoraran las bombas etc.) Si la pulpa contiene partculas muy finas
(menores a malla 270), la recuperacin de los sulfuros valiosos no va ser efectiva ya que se perderan en
forma de lamas. Al estar la pulpa aguada, el flotador debe cuidar de que las espumas salgan normalmente
de los bancos de limpieza y que no bote mucha espuma en el bancoscavenger. Si la pulpa est muy fina, a la
vez debe estar muy diluida, significa que estamos pasando menos tonelaje por lo tanto estamos perdiendo
capacidad Pulpa: El circuito de molienda nos entrega, el overflow de los ciclones, un producto al que se le
ha chancado y molido y que contiene sulfuros valiosos, ganga y agua; a esto nosotros llamamos pulpa. La
pulpa debe cumplir ciertas condiciones tales como: Densidad y pH correcto segn se requiera Pulpa espesa;
Una pulpa espesa (densidad muy alta) nos indicar molienda gruesa. Si esta pulpa ingresa a los circuitos de
flotacin, veremos que no flota o flota muy poco, debido a que los reactivos y el aire no pueden levantar
granos muy grandes an cuando se agregan cantidades enormes de reactivos. Adems, se perderan
tambin los sulfuros valiosos en los relaves, por falta de liberacin Una pulpa muy fina implica que tenemos
una pulpa de densidad baja y significar que est pasando menos tonelaje. Si bien la cantidad de pulpa que
llega a las celdas es igual, contiene menos slidos, ya que es una pulpa aguada. Esto quiere decir entonces
que hay fuertes prdidas de tonelaje. Adems, cuando la pulpa es muy fina hay exceso de lamas que
dificultan la flotacin; ensuciando los concentrados, unas veces, y los relaves en otras


7 El pH indica la cantidad de cal que contiene el circuito de flotacin, esto es, su alcalinidad; a ms cal, la
pulpa es ms alcalina; a menos cal, menos alcalina. En otras palabras el pH no es sino la forma de medir la
cal en la pulpa. El factor pH se mide de 0 a 14, con un aparato llamado Potencimetro; de 0 a 6 es cido y
de 8 a 14 es alcalino. El pH 7 es neutro (ni alcalino ni cido) y corresponde al agua pura b. EL AIRE Es un
factor importante que sirve para la formacin de las burbujas (el conjunto de burbujas acompaadas de
partculas de sulfuros forman las espumas) que se necesita en las celdas. Por tanto, el aire ayuda a agitar la
pulpa Las espumas se encargan de hacer subir o flotar los elementos valiosos hacia la superficie de la pulpa,
en cada celda o circuito a. El aire se obtiene a travs de los ventiladores (Blowers) que ingresa a
baja presin (2- 6 lb/pulg2 = 2-6 PSI) al interior de las celdas de flotacin llenas de pulpa. O Tambin la
aeracin en los tipos de celdas Sub A es en forma natural o del medio ambiente que ingresan a baja
presin al interior de la celda b. Si se usa mucho aire, se est haciendo una excesiva agitacin, provocando
que las espumas se reviente antes de rebosar por los labios de la celda o salgan conjuntamente con la
pulpa, rebalsando las celdas, llevndose consigo a la ganga que no es necesaria c. Cuando se usa poco aire,
la columna de espumas es baja e insuficiente no pidindose recuperar los elementos valiosos, que se
pierden en el relave general. La cantidad de aire se regula de acuerdo a las necesidades requeridas en el
proceso En conclusin, no se debe usar ni mucho ni poco aire. El correcto control del aire y la altura de las
compuertas nos darn siempre una buena espuma. (Con un espumante bien regulado) c. LOS REACTIVOS
Son sustancias qumicas que sirven para la recuperacin de los sulfuros valiosos, despreciando o
deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos podemos seleccionar los elementos de
valor en sus respectivos concentrados Para tener un mayor conocimiento de la funcin especifica de cada
reactivo, los podemos clasificar en tres grupos: Espumantes, Colectores y modificadores; que
posteriormente lo estudiaremos en forma muy detallada todo lo referente a los reactivos qumicos Ya
sabemos que en cualquier celda de flotacin encontramos agua, aire, mineral molino y reactivos. Estos
reactivos son sustancias que gustan y se asocian a uno o ms de los


8 elementos valiosos, pero no a los otros. Por ejemplo, hay reactivos que les gusta el aire pero no el agua;
hay otros sulfuros que les gusta la roca, pero no los sulfuros, a otros les gustan los sulfuros, pero no la roca
y as sucesivamente Y.. Qu hacemos cuando nos gusta una cosa? Por ejemplo: Si nos gusta el pisco... nos
tomamos un trago no es as? Si nos gusta el calor nos acercamos al fuego. Los reactivos hacen lo mismo;
se acercan al elemento que ms les gusta, lo rodean y se pegan a l He aqu un ejemplo que nos aclara ms:
Si tenemos una gallina que no ha comido desde hace dos das y la soltamos en un coral donde hemos
esparcido unos granos de maz y granos de mineral, qu cosa comer? el maz Por qu? Sencillamente
porque le gusta el maz. En la flotacin, los reactivos hacen lo mismo que la gallina, se pegan al elemento
que ms les atrae, ya sea la roca, los sulfuros, el agua o el aire d. LA AGITACIN La agitacin de la pulpa nos
permite la formacin de las espumas de aire para la flotacin, y adems nos sirve para conseguir la mezcla
uniforme de los reactivos con los elementos que constituyen el mineral de la pulpa, dentro de la celda.
Adems, la agitacin, nos evita el asentamiento de los slidos contenidos en la pulpa Si tomamos en un
vaso un poco de rebalse del cicln y lo dejamos sobre una mesa sin agitarlo, veremos que al cabo de un
cierto tiempo todas las partes slidas se han asentado en el fondo. Si en estas condiciones agregamos un
poco de reactivo, Cree usted que se mezclar con todas las partculas? Evidentemente que no. Pero si
luego agitamos esta pulpa con una varilla, ser posible evitar el asentamiento de las partculas y podremos
conseguir que el reactivo entre en contacto con los granos valiosos y acte sobre ellos En resumen,
podemos decir que la agitacin hace los siguientes trabajos: - No dejar que las partculas se asienten,
mantenindose suspendidos - Permite una mayor mezcla de los reactivos con la pulpa a. La agitacin en
una celda de flotacin debe ser moderada. Si es excesiva rebalsa pulpa en lugar de espumas, tambin hace
que se rompan las burbujas y si es insuficiente se achica la espuma y no alcanza a rebalsar b. Cuando la
agitacin es insuficiente, se disminuye la columna de espuma y no alcanza a renvalsar las espumas se
achican y esto ocurre cuando los impulsores estn gastadas o cuando hay poco aire (tubos de aire
atorados) c. Hay deficiencia de agitacin de la pulpa en una celda, cuando: - El impulsor de la celda esta
gastada - El estabilizador esta malogrado - Las fajas en v del sistema de movimiento (polea motriz y polea
del rbol de agitacin) estn demasiado flojas, lo cual hace que la velocidad del impulsor disminuya


9 II. REACTIVOS DE FLOTACIN Los reactivos de flotacin juegan un papel importante en este proceso.
Estos al ser aadidos al sistema cumplen determinadas funciones que hacen posible la separacin de los
minerales valiosos de la ganga. Sin embargo la aplicacin adecuada de estos reactivos no siempre resulta
una tarea fcil debido a una serie de dificultades tcnicas que se presentan durante el proceso. En flotacin
el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes, depende mucho de la composicin
y constitucin mineralgica de la mena Los reactivos utilizados para el acondicionamiento favorable del
proceso, constituyen los llamados Agentes de Flotacin. La seleccin y combinacin apropiada de los
mismos para cada tipo de mineral particular, constituye precisamente el principal problema del
metalurgista a cargo de la operacin CLASIFICACIN DE LOS REACTIVOS Los reactivos o agentes de flotacin
se clasifican en: ? Espumante. Tienen como propsito la creacin de una espuma capaz de mantener las
burbujas cargadas de mineral hasta su extraccin de la mquina de flotacin (celdas) ? Colector. Es el
reactivo fundamental del proceso de flotacin puesto que produce la pelcula hidrofbica sobre la partcula
del mineral ? Modificadores. Actan como depresores, activadores, reguladores de pH, dispersores, etc.
Facilitando la accin del colector para flotar el mineral de valor, evitando su accin a todos los otros
minerales como es la ganga 2.1 ESPUMANTES Tiene como propsito la creacin de una espuma capaz de
mantener las burbujas cargadas de mineral hasta su extraccin de las celdas de flotacin Son sustancias
tensoactivas heteropolares que pueden adsorberse en la superficie de separacin agua-aire. A los
espumantes corresponde la creacin de una espuma y que por este hecho, permite la separacin de las
partculas hidrfobas e hidrfilas El objetivo principal de los espumantes es dar consistencia, rodeando de
una capa adsorbida a las pequeas burbujas de aire que se forman en la pulpa, por agitacin o inyeccin de
aire, evitando que se unan entre s (colalescencia) y que cuando salgan a la superficie no revienten,
constituyendo las espumas; adems, dar elasticidad, ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a
travs de la capa superior del agua, emergiendo intactas en la interfase agua-aire En la fase liquida de la
pulpa de flotacin su accin eleva la resistencia mecnica de las burbujas de aire, favorece su conservacin
en estado disperso, aumentando de esta forma la superficie de adherencia de las partculas de mineral
flotante y la estabilidad de la espuma de flotacin. La estabilidad de las espumas constituye la primera
cualidad que un espumante debe conferir a una pulpa mineral. G. Brown, C. Thurman y Mac Bain han
demostrado que la estabilidad


de las espumas aumenta con una viscosidad creciente y la permeabilidad decreciente de la pelcula liquida.
La prctica de la flotacin muestra, en efecto que una espuma cargada de pequeas partculas es mucho
ms estable que una espuma vaca, en fin es necesario subrayar que la estabilidad de una espuma depende
de la temperatura y tambin del pH de la pulpa Los espumantes realizan el siguiente trabajo: A los reactivos
espumantes les gusta el aire. Ud. recuerda que a los reactivos les gusta ms un elemento que los otros;
pues bien, a los espumantes les gusta mucho el aire y poco el agua. Qu quiere decir esto en una celda de
flotacin? Veamos Sabemos que a una celda de flotacin se le inyecta aire por el eje de la mquina dentro
del agua, debido al movimiento de la mariposa, o por la agitacin producida por el mismo aire, resulta que
el aire introducido se desmenuza en pequesimas burbujas que van subiendo a travs de la pulpa Ahora,
cuando ponemos uno de los reactivos espumantes, dentro de una pulpa con agua, donde se inyecta aire,
Qu es lo que pasa? Como al espumante le gusta el aire, entonces sucede que este reactivo se acerca a las
burbujas de aire y las rodea cubrindolas completamente con una capa muy delgada. En otras palabras, l
espumante forma una capa alrededor de las burbujas de aire, impidiendo que las pequesimas burbujas se
junten unas con otras formando grandes burbujas que subiran rpido a la superficie y reventaran. Al
contrario, con esta capa de espumante alrededor de ellas, las burbujas de aire muy pequeas se protegen
unas de otras y cuando llegan a la superficie, dicha capa de espumante impide que revienten muy pronto
Qu ocurrira si no se utiliza espumante? - Se reventaran las burbujas - No habra espumas - No habra
flotacin y se ensuciaran los relaves Qu sucede cuando se alimenta una cantidad excesiva de
espumantes? Un exceso de reactivo espumante, no solamente representa un despilfarro, sino que durante
la flotacin vamos a tener serios problemas, debido a que se producirn muchas espumas y rebalsarn los
canales; tambin pueden ensuciarse los concentrados Qu pasa cuando no se alimenta suficiente cantidad
de espumantes? Una insuficiente cantidad de espumante nos dar una columna de espuma muy baja y los
sulfuros pasarn al relave, la flotacin ser deficiente 2.1.1 CLASIFICACIN DE LOS ESPUMANTES En
dependencia de la eficacia de accin de los espumantes con diversos valores del pH de la pulpa, stos se
dividen en: a. BSICOS: Los que poseen una propiedad espumgena mxima en pulpas alcalinas. A los que
espumantes principales pertenecen las bases de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad
espumgena en medios muy alcalinos b. CIDOS: Los que disminuyen sus propiedades espumgenas a
medida de que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A los espumantes cidos pertenecen los reactivos
fenlicos (cresol, xilenol, aceites de madera que contienen fenol y otros) y los alquilarilsulfonatos
(detergentes y azolatos) Puesto que la flotacin de los minerales se efecta generalmente en pulpa
alcalina, en la prctica de enriquecimiento los agentes espumantes cidos se conocen como dbiles, pero
en su mayora son reactivos bastante selectivos


En la actualidad todos los espumantes fenlicos (cresoles, xilenoles y otros) estn excluidos de la prctica
de flotacin de las menas de los metales no ferrosos, debido a su alta toxicidad c. NEUTRO. Cuyo empleo en
la flotacin no depende prcticamente del pH de la pulpa. Es el grupo ms considerable de agentes
espumantes por su cantidad e importancia Es racional subdividirlos en tres grupos: 1. Los reactivos que
constituyen alcoholesaromticos y alicclicos; corresponden las sustancias que contienen terpineol, las que
se hallan en diversos aceites de madera (Aceite de pino) y algunos espumantes sintticos del tipo
ciclohexanol, dimetilfenilcarbinol, terpineol sintetico (aceite de terpinoleno) y otros 2. Reactivos que
contienen alcoholes alifticos; que son sustancias individuales o mezclas de alcoholes, que se obtiene como
productos secundarios durante el procesamiento de diversos compuestos qumicos o de
una produccin especial 3. Reactivos que contienen sustancias con enlaces teres, le corresponden los
monoteres de polipropilenglicoles, polialcoxialcanes y dialquiftalatos La combinacin de los reactivos da
unos excelentes resultados, sobre todo cuando uno de los reactivos aumenta la solubilidad del otro La
funcin ms importante del espumante es de mantener una espuma estable que permite remover el
concentrado de las celdas de flotacin; tambin tienen valiosos efectos en los circuitos de flotacin tales
como: - La formacin de burbujas finas que mejora la dispersin de las burbujas de aire en la celda de
flotacin - Previene la coalescencia; fusin o unin de las burbujas de aire separadas - Disminuye la
velocidad de la burbuja hacia la superficie de la pulpa - Aumenta la resistencia de la pelcula de la burbuja y
la estabilidad de la espuma formada, cuando las burbujas mineralizadas salen hacia la superficie - Afecta la
accin del colector 2.2 COLECTORES Son compuestos qumicos orgnicos, cuyas molculas contienen un
grupo polar y uno no- polar. El anin o catin del grupo polar permiten al in del colector quedar adsorbido
a la superficie tambin polar, del mineral. Por el contrario, el grupo no-polar o hidrocarburo queda
orientado hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientacin resulta en la formacin de
una pelcula de hidrocarburo hidrofbico en la superficie del mineral Por consiguiente, las partculas de
mineral hidrofobadas por una pelcula de colector se adhieren a las burbujas de aire que van subiendo,
arrastrando consigo el mineral a la superficie de la pulpa Estos reactivos se asocian ms a los sulfuros y al
aire, pero muy poco a la ganga. En los acondicionadores y celdas de flotacin actan rpidamente sobre los
sulfuros, a los que rodean con una pelcula que se pegan a las burbujas de aire que salen a la superficie de
la pulpa formando las espumas de los concentrados. sea actan de enlace, como ganchos entre las
burbujas de aire y el sulfuro que queremos recuperar En la adsorcin de los colectores sobre la superficie
del mineral la parte no-polar es orientada hacia la fase del agua y la parte polar hacia la fase del mineral;
esta orientacin es que actualmente hace que la superficie del mineral sea impermeable


12 El colector se constituye, por tanto, en el factor principal del circuito de flotacin. De all que es
necesaria la combinacin ms apropiada del colector y modificadores para obtener los mejores resultados
metalrgicos Los colectores realizan el siguiente trabajo Los colectores son reactivos a los cuales les gustan
los sulfuros y el aire. Entonces, en una celda de flotacin, actan primero sobre los sulfuros cubrindolos
con una capa delgada y luego se pegan a una burbuja de aire que pasa cerca y viajan con ella hasta la
superficie llevando consigo su carga de sulfuros Qu pasa si no hay colectores? Si no hubiera colectores,
no habra quien pegue los sulfuros a las burbujas. En este caso, las burbujas subiran sin carga a la
superficie y todos los sulfuros valiosos se pasaran al relave Qu sucedera si se alimentara una cantidad
excesiva de colector? El exceso de colector hace flotar en cantidades excesivas a los materiales indeseables
(pirita y roca) o a los sulfuros valiosos que se espera flotar en otros circuitos de mquinas. Por ejemplo. Ud.
Sabe que en el caso del circuito de plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo en su respectivo
circuito; pero un exceso de colector podra hacer flotar al zinc junto con el plomo. Igual cosa sucedera si
pusiramos exceso de colector en el circuito de zinc, hara flotar a la pirita que se encuentra deprimida por
la lechada de cal Qu pasa si hay insuficiente cantidad de colector? Relaves altos, porque no se recuperan
los sulfuros valiosos a. PODER COLECTOR Y SELECTIVIDAD El poder colector de cualquier agente de flotacin
es medido por la dosis y lo compleja que resulta la flotacin del mineral, por una unidad de colector
empleado. Con los xantatos, esta propiedad ha sido considerada, desde hace mucho tiempo, como una
funcin del nmero de tomos de carbono, mayor ser el poder colector. Sin embargo, esta regla sufre
algunas limitaciones Por ejemplo, puesto que diferentes minerales sulfurados responden en forma distinta
a la adsorcin de colectores, los poderes colectores relativos de los diferentes tipos de xantatos deben
variar de un mineral a otro, como ha resultado ser el caso. As, el Z-6 se usa preferentemente en lugar del Z-
3 como colector de cobre, porque contrariamente a la regla general el Z-6 flota menos fe (pirita) que el Z-3
La selectividad en un colector se refiere a su habilidad para recubrir en forma preferente o selectiva, y en
consecuencia, flotar el mineral o minerales deseados sin flotar tambin los indeseados La selectividad de
los colectores, puede controlarse fcilmente mediante el uso de agentes modificadores adecuados
logrndose una separacin exitosa de la mayor parte de las combinaciones de minerales


13 b. XANTATOS Los xantatos o xantogenatos son sales de cido xantognico, y se encuentran entre los
primeros colectores orgnicos solubles en agua y de aqu que su adopcin fuera inmediata y amplia Los
xantatos pueden oxidarse, convirtindose en este caso en dialquil xantogenurs. Lassoluciones acuosas de
los xantatos se hidrolizan formando los cidos xantognicos. La hidrlisis de los xantatos aumenta con la
reduccin del pH del medio; mientras que las soluciones acuosas de xantatos en medios alcalinos son
bastante estables Toxicidad: Los xantatos son txicos. La concentracin limite admitida de xantatos en las
aguas residuales es de 0.01 mg/l XANTATO AMILICO DE POTASIO (Z - 6) Este xantato es muy fuerte por lo
que se emplea generalmente en aquellas operaciones de flotacin que requieren el mas alto grado de
poder colector Es un colector muy apropiado para flotacin de sulfuros manchados u oxidados de cobre,
minerales de plomo (con NaS). Asimismo, se le emplea en el tratamiento de la arsenopirita, pirrotita,
sulfuros de cobalto, nquel y sulfuros de hierro conteniendo oro. Tambin se usa como promotor
secundario en la flotacin agotativa que sigue a una flotacin bulk, donde se utiliza un promotor ms
selectivo Cuando se emplea en las dosis adecuadas, el Z-6 puede ser ms selectivo para ciertas
separaciones. As por ejemplo, su empleo para la flotacin de minerales de cobre-hierro en una pulpa
alcalina de cal ha resultado en una selectividad superior de cobre-hierro, as como una mejor recuperacin
de cobre XANTATO ISOPROPILICO DE SODIO (Z - 11) Este xantato ha llegado a ser el ms ampliamente
usado de todos los xantatos debido a su bajo costo y elevado poder colector. Generalmente es un poco
mas lento que los xantatos de etlico y a menudo puede sustituirlos con una definida reduccin en la
cantidad y costo de colector requerido. Se han obtenido aplicaciones muy exitosas en la flotacin de
prcticamente todos los minerales sulfurados Se emplea en gran escala en la flotacin de cobre, plomo y
zinc; minerales complejos de plomo-zinc y cobre-hierro, en los que los principales minerales sulfurosos son:
calcopirita, calcocita, enargita, galena, esfalerita, marmatita, pirita y pirrotita Otra de las aplicaciones
incluyen la concentracin de cobre nativo, plata, oro y los sulfuros de hierro conteniendo cobalto o nquel;
as como la recuperacin de pirita de hierro para procesar y obtener el cido sulfrico Toxicidad: Tienen
baja toxicidad oral aguda. El contacto prolongado con la piel puede causar irritacin externa, por eso
recomienda lavarse la zona de piel afectada con abundante agua y jabn neutro durante 5 minutos. En caso
de irritacin a los ojos y en especial a la cornea, lavar con abundante agua durante 10 minutos y consultar
al mdico CUIDADOS EN SU MANIPULEO (Xantatos) Las personas que manejan fsicamente los xantatos o
las soluciones de estos, deben tomar las siguientes precauciones: - Debe evitarse la llama viva o el fuego,
puesto que los xantatos y algunos de sus productos de descomposicin son combustibles - Los xantatos en
s arden en forma similar al azufre


- A las personas alrgicas al xantato se les desarrolla una irritacin en la piel cuando llegan a tener contacto
con la solucin. Por lo que se recomienda lavarse perfectamente la piel que ha estado en contacto con los
xantatos - Deben almacenarse en un lugar fresco y seco, preferentemente aislados del calor y la luz solar -
En trminos generales, los xantatos deben manejarse con el mismo grado de precaucin que se aconseja
con otros productos qumicos orgnicos normalmente empleados en las plantas de flotacin 2.3
MODIFICADORES La funcin especifica de los reactivos modificadores es precisamente preparar las
superficies de los minerales para la adsorcin o desorcin de un cierto reactivo sobre ellas y crear en
general en la pulpa condiciones propicias para que se pueda efectuar una flotacin satisfactoria. sea
cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga, para favorecer o impedir que los reactivos
colectores acten sobre ellos, evitando de esta manera que floten Ya hemos visto dos clases de reactivos:
Los espumantes que gustan del aire ms que el agua y los colectores que gustan de los sulfuros y del aire.
Hay adems, otra clase de reactivos que se llaman modificadores, porque cambian o modifican la superficie
de los sulfuros o de la ganga. Hay reactivos modificadores que cambian la superficie de la ganga, formando
una capa alrededor de los gramos de roca, lo que impide que estas partculas entren en contacto con los
colectores a fin de que no se vuelvan flotables Tambin hay reactivos modificadores que cambian la
superficie de algunos sulfuros y no de otros. Entonces, si agregamos un reactivo de este tipo, modificar
solamente la superficie de cierto sulfuro y no los otros sulfuros presentes, permitiendo que floten
solamente los que no han sido modificados. Esto es lo que contiene sulfuros de plomo y de zinc; si
agregamos colector xantato Z-5 que no hace distincin de ninguna clase, ambos flotarn. Pero si antes de
agregar el Z - 5 aadimos a la pulpa un modificador como el sulfato de zinc, este reactivo actuar sobre los
granos de sulfuro de zinc, y les impedir flotar en el momento en que se agregue el colector porque su
superficie ha sido modificada. En este caso, slo flotar el sulfuro de plomo La lista de modificadores o
agentes reguladores usados en flotacin es variada; y en general, el trmino regulador, es aplicado a todos
aquellos reactivos, los cuales no tienen tareas especificas de coleccin o espumacin. Estos se clasifican por
su funcin como sigue: - Depresores (NaCN, ZnSO4, NaHSO3) - Reactivadores o activadores (CuSO4) -
Reguladores de pH (CaO) - Dispersantes - Floculantes - Sulfidizantes A. DEPRESORES La funcin especfica
de los depresores es disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie ms hidroflica o
impidiendo la adsorcin de colectores que pueden hidrofobizarla (inhibe de coleccin) Impiden la flotacin
de algunos sulfuros, mientras se hacen flotar otros. Los iones del depresor forman compuestos superficiales
o pasan a la red cristalina por intercambio inico para impedir la adherencia del colector, incrementar la
hidratacin de la superficie mineral y despegar del mineral los ines del colector. Como ejemplo de este
tipo de


15 depresiones se puede citar la depresin de sulfuros de metales pesados con el in HS y la depresin de
ciertos sulfuros con el in CN Para qu sirven los reactivos depresores? En la flotacin, cuando no
queremos que floten algunos sulfuros usamos los reactivos depresores. Ejemplo: En la flotacin de plomo
usamos Cianuro de sodio para que no floten ni el zinc ni la pirita. En este caso, el cianuro es un reactivo
depresor porque deprime los sulfuros de zinc y de fierro Qu pasara si no hubiera depresores? Ya
sabemos que los colectores actan sobre todos los sulfuros por igual. Si no se usaran los depresores,
flotaran todos los sulfuros y no los podramos separar. Ejemplo: En el caso del plomo flotaran tambin el
zinc y la pirita CIANURO DE SODIO (NaCN) Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se usan
para el recubrimiento y depresin de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc. Los iones de estos
metales, forman unos complejos bien estables con el cianuro; asimismo se ha determinado que los
minerales con ines metlicos, los cuales no forman tales compuestos con cianuro, por decir: el Pb, Bi, Sn,
Sb y As, no son deprimidos por el cianuro. Tambin es depresor de la slice en medio cido Toxicidad: Son
txicos muy fuertes. Siendo higroscpico, se descompone liberando el cianuro dehidrgeno txico, que es
el peligro principal durante el trabajo con cianuros NaCN + H2O NaOH + HCN Las soluciones cinicas liberan
vapores txicos. Es especialmente activo el desprendimiento del cido cianhdrico bajo los efectos de
cidos 2 NaCN + H2SO4 = Na2SO4 + 2HCN ? La intoxicacin con cianuros puede ocurrir como consecuencia
de la aspiracin de polvo que se forma durante su almacenamiento, carga y descarga de los cianuros en las
cubas de solucin, la penetracin de estas sustancias en l estomago con la comida, as como tambin a
travs de la piel, si sobre sta hay rasguos y pequeas heridas La penetracin en el organismo de 0.05 g de
esta sustancia es mortal. Al trabajar con poco cuidado con soluciones de cianuro, aparecen llagas y eccemas
crnicas en las manos La accin txica del cido cianhdrico y los cianuros se reduce principalmente a la
parlisis del centro respiratorio en el sistema nervioso. El cido cianhdrico dentro del organismo se
descompone con facilidad formndose productos innocuos, por lo que, con unas dosis no letales despus
del primer perodo de intoxicacin grave comienza una rpida recuperacin completa


Oz/tnAg Recuperacion(%) Para intoxicaciones estomacales con cianuros es menester provocar vmitos a la
victima y darle de tomar una solucin de Na2S2O3, al 1% Al intoxicarse con vapores de HCN se recomienda
aspirar amoniaco. En ambos casos, al sufrir desmayo el damnificado, se recurre a larespiracin artificial. La
concentracin limite admitida de cianuros en las residuales es de 0.1 mg/lt EFE CTO D EL CIANU RO D E SOD
IO S OB RE LA PLATA 110.00 105.00 80.00 78.00 100.00 76.00 95.00 74.00 90.00 72.00 85.00 70.00 80.00
68.00 75.00 66.00 70.00 65.00 60.00 64.00 62.00 0 10 20 40 60 Cianuro (gr/tn) O z/tn Ag R ec Ag BISULFITO
DE SODIO NaHSO3 Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en reemplazo del cianuro de sodio
particularmente en minerales con contenido de plata En la flotacin de la galena se usa para controlar el
exceso de oxidacin. Es muy efectivo en menas que contienen cobre si no existe un agente reductor;
puesto que el mineral de cobre tiende a oxidarse durante la molienda, llegando a ser ms soluble. El in
cobre resultante (y/o plomo) pueden; por tanto, activar la esfalerita, originando que ella flote en el
concentrado de plomo, Deprime a la marmatita y sulfuros de Fe y Zn En resumen, la adicin del agente
reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la oxidacin y por consiguiente, la activacin
resultante de la esfalerita SULFATO DE ZINC ZnSO4 El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los
reactivos reguladores principales de accin depresoras, utilizada para la flotacin selectiva de minerales de
cobre y plomo de la esfalerita. Generalmente, se emplea en medio ligeramente alcalino en combinacin
con otros reactivos: NaCN, NaS, NaHSO3 y otros. No obstante en la prctica se conocen casos en que el
ZnSO4 sirve como depresor independiente de la blenda de zinc, asegurando una supresin eficaz del
mineral; y tambin es un depresor de pirita


Recuperaciondevalores(%) 17 La hidrlisis del sulfato de zinc en la solucin es relativamente pequea y no
supera a 0.2%. Experimentalmente se ha establecido que al elevarse el pH la accin depresora aumenta
sobre la esfalerita y reduce el consumo. La depresin de la esfalerita es acarreada por el hidrxido de zinc
que se forma durante la interaccin del ZnSO4 suministrada en la pulpa con los lcalis y que se adhiere en
la superficie de la esfalerita y como resultado, se impide la interaccin de la superficie del mineral con el
colector Toxicidad: Las soluciones de sulfato de zinc producen quemazones en la epidermis, por lo que el
trabajar debe tomar las medidas de seguridad generales. Adems se recomienda lavar las manos con una
solucin de sosa al 2%. En calidad de medidas preventivas es conveniente emplear pomadas grasosas
EFECTO DE SULFATO DE CINC EN BULK 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 200 400 600 800 1000 1200 Consumo
de ZnSO4 (Gr/TM) Zn Pb Cu Ag Fe BICROMATO DE SODIO Son depresores de limitada utilizacin, se emplea
para la depresin de la galena, la baritina y la calcita La oxidacin de la galena con el bicromato tiene lugar
con un pH inferior a 10.5 y de la pirita y calcopirita inferior a 8 - 8.5. Esta diferencia es uno de los motivos
principales de la supresin selectiva de la galena con sales de cromo. La oxidacin de la galena es
acompaada con al formacin en su superficie del cromato de plomo. Los cromatos no se forman en la
superficie de la calcopirita y pirita. La pelcula de cromato de plomo, formada con un pH 6.8 - 7.0 es la que
posee mayor estabilidad B. ACTIVADORES O REACTIVADORES. Estos aumentan la flotabilidad de ciertos
minerales, mejorando o ayudando a la adsorcin de un colector. Los reactivos reactivadores, restablece la
flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido deprimido La funcin activante es contraria a la funcin
depresora y los reactivos de este tipo sirven para aumentar la adsorcin de los colectores sobre la
superficie de los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y el colector


18 Los ines de estos reactivos pasan a la red del mineral o forman compuestos superficiales, reduciendo
su hidratacin superficial y aumentando la cantidad de colector adherido al mineral. Crea una nueva
superficie en el mineral y lo hace susceptible a la flotacin Qu trabajo hacen los reactivadores? Hacen
flotar los sulfuros que han sido deprimidos en otros circuitos. Ejemplo: Para flotar el zinc que ha sido
deprimido en el circuito de bulk es necesario usar sulfato de cobre. En este caso, el sulfato de cobre es un
reactivador de los sulfuros de zinc Qu trabajo hacen los reactivos dispersantes? En la molienda por
efectos mecnicos, se producen lamas que tienen tendencia a pegarse a las burbujas y flotan junto con
ellas, ensuciando los concentrados. Para evitar que estas lamas floten, usamos los
reactivos dispersantes SULFATO DE COBRE CuSO4 El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 molculas
de agua, forma cristales azules brillantes asimtricos del sistema triclnico con una densidad de 2.28 g/ml.
Es un activador de la esfalerita, tambin pirita, calcopirita, pirotita, arsenopirita y cuarzo La materia
prima para la fabricacin del sulfato de cobre sirve el cido sulfrico y cobre en forma de chatarra y
desperdicios en la industria de labrado de metales o productos metalrgicos semielaborados Es
ampliamente usado saturada o en soluciones en los circuitos de flotacin de zinc para la reactivacin de los
sulfuros de zinc que han sido deprimidos en la etapa anterior (circuito de bulk). La accin activadora,
consiste en que el in cobre del sulfato de cobre reemplaza al in zinc en la celda cristalina del mineral,
formando una pelcula de CuS sobre la esfalerita; la esfalerita seguidamente se comporta como mineral de
cobre, sobre el cul el xantato puede ser absorbido y por consiguiente, el mineral puede ser flotado En
medio alcalino la activacin de la blenda de zinc se realiza no slo mediante la adsorcin del in cobre
bivalente, sino tambin mediante la sorcin (adhesin) de partculas coloidales de hidrxido de cobre sin
desplazar sal catin zinc o con un desplazamiento no equivalente Toxicidad: Es txico penetrando en el
estomago, provoca nuseas, vmitos, dolores en el abdomen y otras descomposiciones del organismo
La piel de la cara, los cabellos y las conjuntivas de los ojos de los operarios tienen a veces un color amarillo
verdusco o negro verdusco. En las encas pueden aparecer franjas rojo oscuras o rojo purpuro; en algunos
casos aparecern pequeas erupciones rojas


19 c. REGULADORES DE pH Son los reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo
que cambia la concentracin del inhidrgeno de la pulpa, lo cual tiene como propsito incrementar o
decrecer la adsorcin del colector como se desee salvo raras excepciones, la efectividad de todos los
agentes de flotacin, depende grandemente de la concentracin de hidrgeno o in hidroxilo en la pulpa.
Uno de los principalesobjetivos de la investigacin por flotacin, es encontrar el pH ptimo para cualquier
combinacin de reactivos y mineral, La mayora de plantas de flotacin, que tratan minerales sulfurados,
operan con una pulpa alcalina para dar optima metalurgia, as como para mantener la corrosin al mnimo.
Muy pocas plantas operan en circuitos cido; esto para el caso en que se estn flotando minerales
contenidos en las colas de una lixiviacin cida CAL CaO En la prctica se emplea cal custica CaO y cal
hidratada Ca(OH)2 El hidrxido Ca(OH)2 pertenece a las bases fuertes. Con la cal pueden ser obtenidas
soluciones acuosas con una concentracin del 0.17% en peso a 25 oC. Las soluciones de cal generalmente
se denominan agua de cal y las suspensiones acuosas, lechada de cal La interaccin de la cal custica con
agua transcurre con desprendimiento de una gran cantidad de calor(apagamiento de cal). La cal custica es
obtenida mediante la calcinacin de la caliza frecuentemente en hornos de cuba CaCO + 43 Kcal CaO + CO2
El CaO es depresor mas comn de pirita y en exceso de otros minerales sulfurosos. El calcio es el reactivo
mas comnmente usado, para recubrir pirita y otros ines metlicos, con el objeto de deprimirlos (los
conviertes completamente mojables) en presencia de xantato Toxicidad: La cal en polvo irrita las
membranas mucosas provocando estornudos y tos. Es particularmente peligrosa la cal custica, cuya accin
reside en la saponificacin de la grasa, absorcin de la humedad en la piel, disolucin de protenas,
irritacin y quemazn de tejidos. Al caer cal a los ojos frecuentemente se observa edema vidrioso y fuerte
hiperemia de la conjuntiva A ser afectada la piel, las partculas de cal pegadas a sta se deben eliminar
con aceite mineral o vegetal, y luego hacer fomentos con una solucin al 5% de cidos ctricos, tartrico,
actico o muritico. Al caer cal en los ojos es imprescindible lavarlos inmediatamente con agua y luego
neutralizarlos con una solucin al 10 - 20% de amonio tartrico neutro La ropa de trabajo de los operadores
que trabajan con cal debe estar ceida al cuerpo. Deben usar guantes y anteojos con montura de cuero,
usar respiradores. Las partes del cuerpo descubiertas se recomienda untarlas con vaselina Cul es el
trabajo de los reactivos reguladores de pH? Ya hemos explicado lo que es el pH. Ahora nos hace explicar
que cada sulfuro (cobre, plomo, zinc y fierro) tiene su propio pH de flotacin donde flota mejor.
Esta propiedad tambin vara segn el mineral y la mina de donde procede. Los reactivos reguladores de pH
tienen la misin de dar a la pulpa el pH necesario para una mejor flotacin


20 EFECTOS DE LOS REACTIVOS REACTIVOS ESPUMANTES Aceite de Pino Frother 70, MIBC EXCESO Gran
cantidad de espumas Rebalsan los canales y cajones DEFECTO Muy baja la columna de espuma Los sulfuros
valiosos se pasan al Dowfroth 250 COLECTORES Tendencia a ensuciar los concentrados relave Xantato Z
11 Xantato Z 6 Aerofloat 25 Ditiofosfatos Reactivo 301 MODIFICADORES Sulfato de Zinc y Bisulfito de
sodio (Deprime sulfuros de zinc, ZnS) Cianuro de Sodio (Deprime Pirita y sulfuro de zinc) Bicromato de
Sodio (Deprime sulfuros de plomo) Se usa para separar plomo de cobre Sulfato de cobre (Reactiva los
sulfuros de zinc que han sido deprimidos por el sulfato de zinc) Lechada de cal, Carbonato de sodio
(reguladores de pH y depresores de Pirita) Superfloc, Separan Flotan todo tipo de sulfuros No
hay seleccin Se ensucian los concentrados Flota pirita e insolubles Produce carga circulante Despilfaro,
consumos muy altos Aumenta consumo de CuSO4 Peligro de envenenar la pulpa Depresin de sulfuros de
plomo Activacin de sulfuros de fierro al bajar el pH Un exceso en el circuito de Pb o bulk, deprime los
sulfuros de Pb y Ag Activa los sulfuros de Zn al subir pH Despilfarro consumo alto intil Aumenta consumo
de colectores Peligro de envenenar la pulpa Aguas con alto contenido de iones Cr Se espesan las espumas
de los concentrados de zinc, y los concentrados se ensucian con pirita Producen perdida de sulfuros en el
relave Producen carga circulante innecesaria Se eleva demasiado el pH Las espumas son frgiles Aumenta
el consumo de colectores Los sulfuros se pierden en el relave Espumas muy pobres con concentrado limpio
Espumas muy frgiles Los sulfuros valiosos se pasan al relave Flotan los sulfuros de zinc en el circuito de
plomo o bulk Flotaran mucho fierro y se ensuciara el concentrado Flota mucho plomo con el cobre en la
separacin No se reactivan completamente los sulfuros de zinc que vienen de la flotacin bulk. Adems, se
suavizan las espumas y los sulfuros valiosos se pasan al relave (espumas muy frgiles) Se baja el pH Flota
pirita en exceso Se espesa las espumas Se ensucia el concentrado (floculante, Demasiado costo. Veloz
asentamiento Prdida de slidos en el rebalse del aglomerantes de lamas) Silicato de sodio de los slidos,
pueden plantar los rastrillos del espesador espesador Almidn (dispersantes Peligro de No dispersa bien la
ganga silicosa. de lamas) envenenar la Se ensucian los concentrados pulpa


21 3. CIRCUITOS DE FLOTACIN Y EQUIPOS La flotacin es una operacin destinada a seleccionar los
sulfuros valiosos contenidos en la pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible hacer
esta operacin en una sola celda y conseguir un concentrado limpio y un relave igualmente limpio; es
necesario que las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que se encarguen de
limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte valiosa. Lo mismo ocurre con los
relaves de la primera mquina ya que an tienen apreciable cantidad de sulfuros valiosos que no se pueden
perder y es necesario recuperarlos en otro grupo de celdas Por esta razn, en la seccin flotacin se tiene
tres tipos de mquinas (circuitos): a. De cabeza o Rougher (Desvastadoras) b. Limpiadora o Cleaner c.
Scavenger Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras) Estas maquinas reciben la pulpa de cabeza
procedente de los acondicionadores o de los molinos. Aqu flota la mayor parte de los sulfuros valiosos.
Pero en estas celdas slo obtendremos concentrados y relaves provisionales. Las espumas obtenidas en
las desvastadoras no es un concentrado final, porque todava contiene muchas impurezas Celdas
Limpiadoras Estas mquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas contenidas en las
espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a travs de la: 1ra Cleaner, 2da
Cleaner y 3ra Cleaner Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado final que va al espesador
Celdas Scavenger Estas mquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto de los
sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de tiempo, deficiente cantidad
de reactivos, o por efectos mecnicos Pero las espumas que obtenemos en estas mquinas no las podemos
enviar al espesador porque estn sucias, pero tampoco las podemos desechar porque contienen mucho
material valioso. Entonces, Qu debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de
flotacin Productos Intermedios (Medios) Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras
son productos ms ricos que el relave final pero ms pobres que los concentrados finales. Por esta razn,
tienen que tratarse nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros valiosos
contenidos en ellos. Estos productos se llaman intermedios o medios (meddlings) Productos finales El
circuito de flotacin nos proporciona dos productos finales: - Los concentrados - Los relaves No siempre se
puede sealar que un concentrado y su relave tengan leyes fijas. Esto depende, en gran parte de la ley de la
cabeza. Solamente podemos recomendar que usted. Como buen


22 flotador trate siempre de obtener los relaves ms limpios que pueda, y un buen concentrado segn la
ley que le indique su Supervisor 3.1FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIN Los equipos en los cuales se
realizan los procesos de flotacin se denominan celdas de flotacin y son construidos de modo que
favorezcan la realizacin del proceso mediante las siguientes funciones: - Mantener en suspensin las
partculas de la pulpa que ingresa a la celda de flotacin, evitando la segregacin de los slidos por el
tamao o por la densidad - Formar y diseminar pequeas burbujas deaire por toda la celda; los volmenes
de aire requeridos dependern del peso de material alimentado - Promover los choques entre partculas
minerales y las burbujas de aire con l fin de que el conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja
densidad y puede elevarse desde la pulpa a una zona de espumas, las cuales sern removidas de la celda
conteniendo el concentrado - Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer
su estabilidad. Tambin permitir una adecuada evacuacin tanto de relaves como de concentrados, as
como la fcil regulacin del tanto de relaves como de concentrados, as como la fcil regulacin del nivel de
pulpa en las celdas, de su aireacin y del grado de agitacin De acuerdo a lo anterior las celdas de flotacin
debern tener zonas especificas: Zona de mezcla; aquella en la cual las partculas minerales toman contacto
con las burbujas de aire Zona de separacin; en la que las burbujas de aire se condensan una con otra y
eliminan partculas indeseables que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo Zona
de espumas; en la que las espumas mineralizadas debern tener estabilidad y ser removidas de la celda
conteniendo el concentrado Zona de Espumas Zona de Separacin Zona de Espumas Zona de Separacin
Zona de Mezcla 3.2 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIN A. CELDAS MECNICAS: Se utiliza en forma
generalizada en nuestro medio; se caracterizan por tener un agitador mecnico que mantiene la pulpa en
suspensin y dispersa el aire dentro de ella. A este tipo pertenecen las celdas: Agitair, Denver, Morococha,
Outokumpu, Wenco, etc.; pueden operar individualmente como las Morocochas, en bancos de flujo abierto
o divididos en varios compartimientos


- - - - - 23 Los bancos divididos en celdas por paredes intermedias como el caso de las DENVER Sub A, son
utilizados especialmente en plantas pequeas, donde se requiere que el impulsor acte como una bomba o
en etapas de limpieza donde es necesario un control estricto de niveles de pulpa, agitacin, etc. Los bancos
de flujo libre proporcionan ventajas por su construccin y mantenimiento ms simple y mejor suspensin
de las partculas gruesas al eliminarse las paredes intermedias: Las partes ms importantes de estas celdas
son: rbol sistema accionamiento Labio de la celda Forros de fondo Motor Eje central Canal de espumas
Tubera de alimentacin Tubera de aire a baja presin El difusor Forro lateral La aeracin en las celdas
mecnicas pueden realizarse por insuflacin forzada de aire o por la accin succionante del impulsor; la
utilizacin generalizada de este tipo de maquinas, frente a las neumticas se deben a las dos ventajas que
indiscutiblemente ofrecen - Mantienen adecuadamente los slidos en suspensin - Es posible arrancar con
relativa facilidad cuando se encuentran cargadas. La nueva tendencia en la construccin de celdas
mecnicas se orientan a mquinas de gran tamao, con lo que se logra una reduccin en el nmero de
celdas, mejoramiento en el control y facilitando el mantenimiento CARACTERSTICAS GENERALES DE LAS
CELDAS SUB -A Tipo Sub aereacin con compuertas intermedias para regulacin de flujo Con rbol de
impulsin del tipo suspendido, caja metlica de plancha de acero soldado Fondo revestido con jebe, forros
laterales de fierro fundido Doble hilera de paletas para la extraccin de espumas Accionado
mediante motores elctricos, transmisin de fuera por fajas, poleas y reductor de velocidad - Impulsor y
difusor; en acero inoxidable de alta resistencia al desgaste por abrasin, corrosin e impacto


24 CELDAS AGITAIR La agitacin: Se hace en parte con la mariposa y el resto con aire, a baja presin Los
impulsores o mariposas: Cada celda tiene su propio tipo de impulsor o mariposa, hay celdas que no las
tienen Las compuertas: Slo las Denver tienen una compuerta para cada celda. Esto hace que cada celda
pueda trabajar independientemente de sus vecinas. Agitair trabajan con batera de 4, 5, 6 o ms celdas,
todas ellas con una sola compuerta colocada al final Las vlvulas de aire: Tiene la misin de regular la
cantidad de aire que entra a la celda B. CELDAS NEUMTICAS Son mquinas de flotacin que no tienen
impulsor mecnico; la pulpa es agitada por aire comprimido Un tipo de celdas neumticas con un potencial
de aplicacin importante son las columnas, utilizadas en Canad desde 1961. En este tipo de celdas ocurre
un proceso en contracorriente; el alimento se introduce en la mitad de la columna y el aire es insuflado por
la parte inferior a travs de un fondo poroso. Igualmente se aade agua de lavado por la parte superior, al
nivel de espumas, el mineral al caer encuentra las burbujas en la zona 3 produciendo la mineralizacin de
las burbujas. En la zona 2 se produce un lavado por accin del agua aadida a la altura de las espumas, lo
cul evita que el material estril sea atrapado en las espumas que rebosan fuera de la celda por la zona
nmero 1, arrastrando el concentrado. El relave sale de la celda por la parte inferior cayendo por los
espacios vacos comprendidos entre los ductos porosos. Las celdas columnas al igual que las dems celdas
neumticas en general presentan el problema de la obstruccin de los insufladores de aire o de los fondos
porosos


25 COLUMNA DE FLOTACIN Spray de agua Zona 1 (Espuma) Concentrado Alimentacin De pulpa Zona 2
(Lavado) Aire comprimido Burbujas Zona 3 (mineralizacin mezcla) Relave B.1 CUIDADOS PRINCIPALES EN
LAS CELDAS Y BANCOS DE FLOTACIN - Limpieza de los labios de las celdas de cada banco - Que los canales
de espumas no presenten huecos - Limpiar con una varilla la tubera de aire a baja presin - Revisar
la temperatura de losmotores - Chequear las fajas vque estn completas, derechas y tengan la tensin
correcta - Cojinetes del eje central bien lubricados - Que los chisguetes de agua a presin no estn atorados
- Mantener correctamente la compuerta desarenadora y las varillas de nivelacin de la pulpa - Que no le
falte tapn en la tubera de aire del eje central - Evitar el rebalse de la pulpa por los labios de la celda -
Evitar el rebalse delas espumas por el canal de concentrado - Que las paredes de las celdas no tengan
huecos - Chequear los reactivos adicionados B.2 USO DE MAQUINAS DE FLOTACIN DE GRAN VOLUMEN El
fuerte aumento del precio de energa de una parte, y el progreso hecho en el campo de control del proceso
de otra parte, han mostrado claramente que las mquinas de flotacin de gran tamao son insuperables.
Gracias al uso de las mquinas de gran volumen en vez de las pequeas en las plantas concentradoras se
han bajado sin excepcin considerablemente los costos de operacin y mejorando los resultados
metalrgicos. Adems, al construir una nueva planta concentradora es posible conseguir ahorros
considerables tanto en equipos como en construccin


B.3 CELDAS OUTOKUMPU Caractersticas de las celdas de gran volumen Dispersin del aire. La dispersin
de grandes cantidades de aire requiere una amplia rea de dispersin. El aire es alimentado al rotor OK a
travs de un hueco y descargado a travs de ranuras de aire verticales. La compensacin de presin de aire
se define matemticamente Suspensin de slidos. Un grado de suspensin suficiente es esencial desde el
punto de vista del funcionamiento de la mquina de flotacin. Solo en suspensin las partculas de mineral
pueden quedar pegadas en la superficie de burbujas de aire y flotarse El rotor OK tiene caminos separados
para el aire y la pulpa. El rotor sirve de bomba de pulpa aspirando pulpa con sus partes inferiores y
descargndola desde las partes superiores. Los flujos de aire y los de pulpa se renen y las fuertes
corrientes de pulpa aireada se descargan del mecanismo a la celda. Gracias a la influencia de bombeo se
produce un fuerte movimiento circular en el interior de la pulpa La direccin del flujo de pulpas es
oblicuamente hacia arriba del mecanismo; la turbulencia causada por el mecanismo mezclador intensifica
la colisin de partculas de mineral y burbujas de aire y a la vez elimina, de una manera eficaz el
arenamiento de slidos en el fondo de la celda Ya que el rotor OK sirve de bomba de pulpa, es capaz de
mantener en suspensin hasta partculas bastante gruesas Las mquinas de flotacin OK-38 y OK-16 tienen
corte transversal de forma de U, pues no hay esquinas en la celda, gracias al cual los slidos depositados en
el fondo segn mediciones representa solo el 1.5% del volumen de la celda, mientras que en las celdas de
corte transversal rectangular representa normalmente 10 15% Consumo de energa. Es un hecho bien
conocido que al crecer el tamao de celda se diminuye el consumo de energa de una mquina de flotacin
calculado por unidad de volumen de celda

27 La mayor parte de los conocidos mecanismos de maquinas de flotacin funcionan como agitadores. Ya
que el mecanismo OK funciona con bomba de pulpa, es capaz de mantener la pulpa en suspensin como un
consumo de energa ms pequeo. Es de observar que al usar una gran cantidad de aire se disminuye el
consumo de energa de la celda esencialmente ms que crece la necesidad de energa de los sopladores
Profundidad de la mquina de flotacin. Ha sido posible planear las mquinas de flotacin profundas
gracias al mecanismo eficaz. As se han obtenido las siguientes ventajas: - En la celda las diferentes
actividades de flotacin se realizan en sus propias zonas, pues es posible operar con capas ms gruesas de
espuma de lo que resulta que el concentrado es ms puro en la flotacin rougher scavenger y las cargas
de recirculacin ms pequeas. - rea de piso requerida se disminuye ZONAS FUNCIONALES EN LAS CELDAS
OUTOKUMPU Se puede decir que la flotacin se realiza en cuatro zonas Zona de espuma Convencional
Zona de limpieza Autgena Zona tranquila Zona turbulenta (Zona de mezcla) 1. En la parte inferior hay una
zona de mezcla de fuerte turbulencia donde incluso las partculas gruesas del mineral estn bien en
suspensin y tienen buenas posibilidades de entrar en contacto con burbujas de aire de pequeo tamao,
ya que la diferencia de velocidad es grande entre las partculas gruesas y la suspensin del aire / lquido 2.
La siguiente zona es ms tranquila, aqu las burbujas de aire suben cogiendo a la vez en superficies ms
pequeas de mineral. Especialmente la granulometra fina se flota en esta zona, ya que ahora la diferencia
de velocidad es grande entre las burbujas de aire crecidas y la pulpa y tambin las pequeas partculas
pueden chocar con las burbujas de aire. La flotacin pasada en esta zona es tambin muy selectiva, porque
una turbulencia demasiado fuerte no la molesta. 3. Semifroth es decir zona de limpieza autgena, se
forma en la parte inferior de la gruesa capa de espuma. En esta zona las burbujas de aire se condensan, la
una contra la otra y se renen en parte cuando lquido entonces libre corre entre las burbujas hacia abajo
soltando a la vez las partculas mecnicamente pegadas en ellas, que son por ejemplo impurezas de silicato
en flotacin de sulfuros. En cambio la combinacin formada qumicamente entre las partculas y las
burbujas de aire se mantiene


- - - - - 28 4. La cuarta zona es una capa de espuma convencional, cuya tarea es slo la de transportar el
material flotado fuera de la celda. Ya no hay acontecimientos que influyan en el propio resultado de
flotacin en esta zona. Las mquinas de flotacin pequeas y bajas tienen en general slo las zonas 1 y 4
mientras las zonas 2 y 3 les faltan casi totalmente. Entonces la delgada capa de espuma se encuentra
inmediatamente sobre la pulpa de fuerte turbulencia EL CORAZN DE LAS MQUINAS DE FLOTACIN
OUTOKUMPU El singular diseo del rotor estator produce una aireacin y una agitacin mxima con un
consumo mnimo de energa El xito de la operacin de un dispositivo de flotacin depende totalmente de
la operacin de su mecanismo. Bsicamente debe cumplir principalmente dos tareas: 1. La dispersin del
aire en finas burbujas y 2. El mantenimiento de la pulpa en perfecta suspensin Como el volumen total
aumenta, esto por lo general significa mayores dificultades en el cumplimiento de ambas tareas La clave del
mecanismo OK es la reforzada dispersin del aire en forma de finas burbujas a partir de la superficie total
de las ranuras de aire del rotor en lugar de una estrecha zona. Ello se logra mediante un diseo ideal de
rotor estator. La fuerza centrfuga creada por el anillo de la pulpa giratoria en el juego rotor-estator,
compensa la mayor presin hidrosttica en partes inferiores del rotor. El aire se introduce en el rotor a
travs del eje. Adems el rotor OK sirve de eficaz bomba, succionando la pulpa con sus partes inferiores y
descargndola a lo largo de la parte superior. De este modo la intensiva circulacin inferior se lleva a cabo
cuando la zona de descarga coincide con la del aire. El flujo de la pulpa fuera del rotor ya a travs del
estator, se dirige hacia arriba. La pulpa golpeada contra las paredes de la celda, manteniendo una
turbulencia adecuada en todo el espacio de la celda. Adems intensifica el choque de las burbujas y las
partculas. El rotor actuando con una poderosa bomba mas que como un agitador, puede mantener, a
pesar de su reducido tamao, hasta material grueso en suspensin en toda la celda. Su reducido tamao
conduce adems a un bajo consumo de energa y mnimo desgaste. Elmtodo y disposicin OK estn
patentados en todo el mundo. RESULTADOS ECONMICOS Al comparar los resultados econmicos
obtenidos con las celdas de aprox. 3 m3 (100 ft3) con los obtenidos con las celdas de 16 m3 (600 ft3) y 38
m3 (1350 ft3) se puede notar que, entre otras cosas las siguientes ventajas han sido logradas con estas:
Consumo de energa menor de ms del 50% Consumo de reactivos menor del 19 - 15% Ahorro de rea de
piso mas del 50% Precio de compra de equipos un 40% menor por unidad de volumen Los costos de
bombeo han bajado a causas de menores cargas circulantes. Tambin los costos de mantenimiento se
bajan considerablemente - El costo inicial de instrumentacin es menor y el control del proceso mejor a
causa de tener menos unidades de maquinas - Los resultados metalrgicos se han mejorado en parte
gracias a la selectividad mejorada por la profundidad de la maquina


29 3.3 EQUIPOS AUXILIARES Son unos aparatos que ayudan en el control de las operaciones, entre ellos por
ejemplo tenemos al potencimetro, alimentadores de reactivos (Clarkson) y los acondicionadores A.
POTENCIMETRO Ya sabemos que una de las condiciones de una pulpa de flotacin es tener un pH
correcto. Pues bien, para medir este pH usamos el Potencimetro Partes principales del Potencimetro: a.
Los electrodos (Tubos devidrio) son muy delicados. Hay que tener mucho cuidado al usarlos b. El cuadrante
tiene una escala graduada de 0 a 14 (valores de pH, cido, neutro y bsico) c. El botn negro (3), del lado
izquierdo tiene tres posiciones 1. La mas lejana al operador o posicin 0 (cero) coloca el aparato en
(neutro). (En un aparato bien calibrado, cuando el botn negro esta en cero la aguja debe estar bajo la
roja) 2. Posicin central pH. Es la posicin de medir el pH 3. Tercera posicin La ms cercana al operador.
No debe usarse. Solo el electricista o personas autorizadas pueden hacerlo para chequear el aparato Las
agujas La aguja blanca que seala el pH en la escala graduada, cuando el botn negro esta en posicin
central pH La aguja roja que sirve para controlar el funcionamiento del aparato. Su control queda a cargo
de personas autorizadas. El operador nada puede hacer en este caso El botn rojo. Sirve para calibrar el
aparato. El operador no esta autorizado para usarlo Para usar este aparato se procede de la siguiente
manera: a. Se toma unamuestra de pulpa en un vaso de 250 ml b. Se limpia el vaso y el fondo (Por afuera)
c. Fijarse bien que el lugar donde se asienta el vaso, debe estar seco para evitar lecturas errneas d. Se
colocan los electrodos dentro del vaso. Procurando que la pulpa los moje completamente e. Se colocan el
botn negro en posicin pH y se espera que aguja blanca quede quieta. Luego se lee Vamos ha ver como se
lee correctamente. Supongamos que la aguja cae entre dos nmeros, por ejemplo, 6 7, y como entre cada
diez nmeros hay diez rayas chicas que corresponden a fracciones decimales, luego tenemos que observar
con cuidado para poder ver exactamente en que raya se detiene la aguja. Digamos que la aguja quedo en el
6, y 5 rayas ms, luego el pH ser: 6.5 f. Retire el vaso de pulpa y limpie los electrodos con agua o papel de
filtro


- - - - - - 30 B. ALIMENTADORES DE REACTIVOS Ya hemos visto que los reactivos deben alimentarse a las
celdas en cantidades definidas, pues si echa demasiado o poco se presentan serios problemas. Por lo cual
se utiliza los alimentadores Clarkson, estos aparatos sirven para alimentar reactivos en cantidades medidas
PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR Clarkson Tanque o deposito Las copas La vlvula de regulacin de
reactivo El disco vertical El flotador Las tuberas: de alimentacin, descarga y de rebalse - El sistema de
movimiento, constituido por: el motor y el eje principal FUNCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR Clarkson El
motor por medio del eje, hace girar el disco con sus copas, sumergindolo en el reactivo contenido en el
tanque. Las copas suben llenas de reactivo para luego vaciarse en el canal de salida Si la platina mvil del
regulador esta baja dejara pasar menos reactivo y si esta levantada, entrar ms reactivo al canal de salida,
la dosificacin se mide con una probeta Con el objeto de mantener el tanque siempre lleno de reactivo, se
ha ideado el sistema del flotador hermtico. Cuando el tanque est bajo de nivel el flotador tambin baja,
la bolita no tapa la entrada y permite que entre mas reactivo. Cuando se llena, el flotador sube y la bolita
tapa la entrada del tubo y no deja pasar mas reactivo CUIDADOS QUE SE DEBEN TENERSE CON EL
ALIMENTADOR - Tener limpio el alimentador, para regular correctamente el aparato, y evitar los atoros -
Chequear que el disco y las copas estn bien ajustadas y sanos, sin agujeros por corrosin - Que el
mecanismo de regulacin trabaje bien - Ver el buen funcionamiento del flotador - Verificar la temperatura
del motor elctrico


31 C. ACONDICIONADORES Los acondicionadores de pulpa son tanques que permiten preparar o
acondicionar los minerales que contiene la pulpa con los reactivos qumicos para que pueda flotar o
deprimirse Antes de pasar a la flotacin, es necesario permitir que la pulpa y los reactivos estn juntos un
determinado tiempo, con el fin de Acondicionarlosy conseguir la mayor eficiencia de los reactivos en la
flotacin. Este Acondicionamiento de la pulpa se hace en los tanques acondicionadores Los principales
cuidados son los siguientes: - Verificar que la pulpa circule por el tubo de nivelacin - Revisar la
temperatura del motor elctrico - Chequear las fajas V, que estn completas, derechas y tengan la
tensin correcta - Los cojinetes del eje central bien lubricados - Verificar los pernos de las orejas de ajuste -
Evitar la cada de latas, alambres y todo material que pueda enredarse en el impulsor - Evitar el rebalse de
la pulpa por el borde del tanque - Que los sifones trabajen correctamente - Chequear los reactivos
adicionados - Mantener libre los tubos de entrada y salida - Si por algn motivo la carga se asienta en el
tanque, hay que ayudar a la mariposa usando mangueras con aire a presin ....... Partes de los
acondicionadores a. El tanque. Es el recipiente de la carga b. El eje. Recibe la fuerza del motor y la pasa a la
mariposa c. La columna. Cuyo borde superior esta al nivel de la pulpa y su borde inferior de la mariposa.
Toda columna rodea al eje d. El tubo de entrada de carga e. Tubo de salida de carga La forma de la
mariposa y el sentido de la rotacin al girar que hacen que la pulpa vaya contra el fondo del tanque y luego
suba rebalsando el borde superior de la columna cayendo nuevamente sobre el impulsor. As se genera un
movimiento de la pulpa que baja y sube constantemente La salida de la carga se hace por un tubo colocado
a nivel de la pulpa y al lado opuesto del tubo de entrada


32 IV. CONTROLES EN LA FLOTACIN 4.1 VARIABLES OPERATIVAS DEL PROCESO DE FLOTACIN La flotacin
es un proceso de mltiples variables cuya definicin y descripcin cuantitativa requiere todava muchos
estudios y la aclaracin de distintos detalles. Esto se debe principalmente al hecho de que todava no
conocemos todas las variables de la flotacin, algunos autores nombran hasta 37 distintas variables
conocidas Stherland y Wark los clasificaron segn las etapas que la originan, como a continuacin se indica
a. Variables relacionadas con la materia prima (Mineral) 1. Forma mineralgica del mineral 2. Su asociacin
con otros componentes 3. Presencia de impurezas y sales solubles 4. pH natural de mineral 5. Grado de
oxidacin del mineral 6. Oxidacin durante su explotacin 7. Cantidad de agua til cristalizacin b. Variables
relacionadas a los procesos previos de molienda y clasificacin 8. Durante la molienda, el mineral est
expuesto a la oxidacin 9. Tamao de liberacin (fineza de partculas, diferente asociacin) 10. Grado de
dureza de los minerales (de cada componente) 11. Tiempo en el circuito de molienda 12. Molienda
diferencial 13. Adicin de reactivos durante la molienda c. Variables relacionadas al agua 10. Impurezas
disueltas y a menudo no se purifica antes de su uso; pueden resultar en efectos negativos o positivos 11.
Presencia de gases disueltos Ejemplo. H2S, SO2, etc. 12. Grado de alcalinidad o acidez de agua pH 13.
Dureza del agua d. Variables relacionadas al acondicionamiento 14. Densidad de pulpa 15. Puntos de
adicin de reactivos y algunos reactivos adicionales 16. Grado y forma de adicin de reactivos 17. Tamao
de los acondicionadores y celdas de flotacin 18. Tiempo de acondicionamiento 19. Temperatura,
agitacin, pH, etc. e. Variables relacionadas a la flotacin 20. Densidad de pulpa 21. pH de la pulpa 22.
Tiempo de acondicionamiento 23. Nivel de espuma 24. Carga circulante 25. Tamao de partcula 26. Grado
y tipo de aereacin


27. Temperatura de la pulpa y el agua 28. Reactivos especficos para cada circuito y dosis f. Variables
relacionadas a las maquinas de flotacin 29. Tipo de mquina 30. Potencia consumida 31. Altura de la zona
de espumas 32. Agitacin 33. Grado de aireacin CONTROLES EN LA FLOTACIN El proceso de flotacin que
parece ser bastante sencillo, tiene un cierto grado de complejidad debido a las leyes de cabeza que varan
durante las 24 horas, y para llevarse en forma eficaz se debe mantener: a. Los valores ptimos de pH b. Un
buen grado de molienda c. Una buena densidad de pulpa d. Un buen control en la dosificacin de reactivos
e. Una buena regulacin de las compuertas en las celdas y bancos de flotacin f. Buena regulacin de aire
en las celdas de flotacin g. Limpiar los labios de las celdas de flotacin h. Regular bien los chisguetes de
agua en los canales de espumas, teniendo en cuenta de no diluir demasiado la pulpa; sobre todo si va a ser
nuevamente flotada i. Buen nivel de espumas en los bancos de flotacin j. Carga circulante. Otro de los
parmetros importantes que se debe de tener en cuenta en la operacin de flotacin es el control de la
carga circulante; que esta formada por el relave de las limpiadoras y las espumas de los scavenger que
entran nuevamente a la maquina rougher junto con la cabeza fresca. La carga circulante se forma por el
hecho de tratar de limpiar bien el concentrado final o de limpiar bien el relave. En el primer caso se
deprimen grandes cantidades de sulfuros valiosos recuperables y en el segundo caso se flotan minerales
con alto contenido de ganga (gangosas). Para controlar la carga circulante se debe jalar normalmente las
espumas de los bancos scavenger, as como tambin las espumas de las limpiadoras. Los cuatro factores
que hemos mencionado deben ser permanentemente controlados y bien regulados para asegurar una
buena flotacin La pulpa: Debe tener la densidad indicada por el supervisor, an cuando el control de la
densidad de la pulpa es funcin del molinero, los flotadores deben avisar al jefe cuando observen que; la
pulpa no es buena La agitacin: Depende de la mariposa (en las celdas mecnicas o mixtas) o de la presin
en las celdas de aire. Cuando hay poca agitacin es posible que la mariposa este gastada o los huecos de los
tubos de aire que estn tapados. El aire: Es algo muy sencillo de regular; basta abrir o cerrar las vlvulas
correspondientes a cada celda. Los reactivos: Deben ser alimentados siempre en las cantidades indicadas
por el Supervisor y en el lugar preciso. En cada planta, las cantidades de reactivos estn calculadas de
acuerdo a la ley de la cabeza de mineral y segn los concentrados que se quieren obtener. Por eso, la
flotacin sufre enormemente cuando los reactivos no estn bien medidos.


34 Cmo se controla el pH? Par el control de la cal se usa el potencimetro. El nmero que marca la aguja
de este aparato nos indica si la pulpa tiene mucha o poca cal. Es necesario que Ud. Mantenga el pH dentro
de los lmites indicados por el jefe, ya que un pH bajo es tan daino a la flotacin como uno demasiado alto.
Qu consecuencias se derivan de un Ph incorrecto? Aclararemos esto con algunos ejemplos: a. Un pH en el
circuito de bulk, significa que no entra suficiente cal para deprimir la pirita y la ganga; entonces, el
concentrado estar muy sucio y de baja ley, porque la falta de cal ha permitido que flote mucha roca y
pirita. Al contrario, un pH muy alto, deprime la ganga y la pirita y tambin parte de los sulfuros de cobre
que as se pierden en los relaves En esta forma, con un pH de menos de 7 en el circuito bulk se levanta
mucho fierro y mucho insoluble. Con el pH arriba de 8, al contrario, se deprime mucho sulfuro de cobre, e
ensuciando el relave b. Lo mismo sucede en Paragsha en la seccin cobre. En la seccin plomo - zinc , un pH
bajo deja flotar pirita en el plomo y un pH demasiado alto, deprime y el plomo. c. En morococha, un pH
bajo deja flotar mucha pirita y pH alto deprime parte del cobre. 4.2 ALIMENTACIN DE REACTIVO Dnde
se alimenta los reactivos? Se alimentan en los molinos, acondicionadores de pulpa o directamente en los
canales. El lugar depende de: - Qu trabajo hace el reactivo - Solubilidad del reactivo en agua - Si es slido o
no Los modificadores: Ya sabemos que estos reactivos se agregan para modificar la superficie de la ganga y
de algunos sulfuros, a fin de evitar que los colectores acten sobre ellos y floten. Entonces, es necesario
que los modificadores se agreguen a la pulpa, antes que los colectores. Espumantes y colectores: Acabamos
de ver que se aaden a la pulpa despus que los modificadores. Adems, hay que recordar que estos
reactivos deben agregarse poco antes de la flotacin, a fin de que tengan tiempo de mezcladores y actuar
mejor Qu cantidad de reactivos se usa en cada caso? La cantidad que se debe usar est indicada en el
reporte. En algunos casos el jefe e guardia ordena cul debe ser el consumo. Esta cantidad debe ser exacta:
de lo contrario pueden ocurrir serios problemas en la flotacin Es suficiente el chequeo de los reactivos en
los alimentadores? No, es necesario chequear que los reactivos caigan en su lugar y en la cantidad indicada.


4.3 LA COLUMNA DE ESPUMA Qu es la columna de espuma? Es la altura que tiene la espuma a partir del
nivel de la pulpa Qu tamao debe tener la columna de espuma? Vara segn el circuito; se aceptan
generalmente las siguientes medidas: Scavenger 1- 2 Rougher: 3- 4 Cleaner 4- 5 Cmo se consiguen
estas alturas? Regulando cuidadosamente el aire y las compuertas: tambin regulando los reactivos 4.4
LAVADO CON EL PLATO Una manera prctica de ver si la flotacin se est realizando bien es por
un anlisis gravimtrico que se realiza en un clasificador manual rotatorio llamado Plato de Lavado El
plateo consiste en tomar una muestra determinada, que puede ser de los relaves o de los concentrados. Si
es relave para saber hasta que punto se esta escapando los sulfuros valiosos, y si es el concentrado para
observar hasta que punto lo estamos limpiando de todas las impurezas que hay en el mineral Un vez que se
tiene la muestra en el plato, se procede a quitarlo las lamas, y cuando la muestra est limpia de estas
lamas, se hace girar lentamente el plato de tal forma que los minerales de mayor peso especifico se
distinguen hacia el centro del plato, mientras que los de menor peso especifico se van distribuyendo hacia
el borde de dicho plato As, tenemos que en un buen plateado se distinguen desde el borde del plato;
primeramente los insolubles, luego el zinc, el cobre, el fierro y al final hacia el centro el plomo Para que se
lava con el plato? Se lavan las espumas de los concentrados y los relaves, con el objeto de verificar si hay
material indeseable en los concentrados o si hay sulfuros valiosos en los relaves. En casi todas las plantas,
se usa el plato para controlar la flotacin Dnde hay que lavar? Generalmente hay que lavar en: Rougher,
Relaves y Concentrados Cada cuanto tiempo hay que lavar? Ms o menos cada media hora. O cuando
cambian las espumas, indicando una variacin en la flotacin Qu pasa cuando no se lava con el plato? No
habra manera de controlar la flotacin, porque a veces, el ojo no es suficiente 4.5 EL AGUA EN LOS
CANALES Qu objeto tiene esta agua? El agua en los canales sirve para empujar las espumas que han cado
en los canales y darles una densidad de pulpa adecuada

Qu sucede cuando hay exceso de agua? Cuando en los canales hay exceso de agua: - Se diluye demasiado
las densidad de la pulpa (sobre todo cuando son medios o meddlings que van ha ser reflotados) - Se diluye
los reactivos - Se altera el pH Qu pasa cuando falta agua en los canales? Los canales se atoran y rebalsan
4.6 CUIDADOS DE OPERACIN Qu cuidados se deben tener en la flotacin? Para que la flotacin sea
correcta, usted debe tener los siguientes cuidados: 1. Verificar que la alimentacin a las celdas sea
constante y uniforme, a fin de mantener un volumen de pulpa constante en las celdas 2. Columna de
espuma: Que tenga la altura correcta. Use las compuertas y las vlvulas de aire para conseguir esta altura,
de tal manera que, siempre sea la espuma la que rebalse y nuca la pulpa 3. Verifique, cada media hora,
cuando menos, que los reactivos caigan su lugar y en la cantidad precisa. 4. Prueba del plato. Lavar las
espumas de los concentrados y los relaves una o dos veces por hora o cada vez que note variacin en la
flotacin 5. Cantidad de agua en los chisguetes reglela cuidadosamente para no diluir demasiado la pulpa
que va a otras mquinas de flotacin 6. Agitacin: Regule constantemente 7. Aire: Controle
cuidadosamente 4.7 CONTROLES METALRGICOS EN LOS CIRCUITOS DE FLOTACIN Es muy importante un
control adecuado en este circuito porque la calidad del mineral (ley de cabeza) proveniente de mina cambia
continuamente, haciendo de la flotacin un proceso dinmico que requiere un seguimiento continuo

4.8 RECUPERACIN Y RADIO DE CONCENTRACIN Son indicadores de la efectividad y selectividad del
proceso de flotacin, respectivamente. La recuperacin es la cantidad expresada en porcentaje, de mineral
valioso extrado en el concentrado El radio de concentracin, es la cantidad de unidades de mineral de
cabeza de las que se obtiene una de concentrado Tcnicamente, no conviene llevar la concentracin a un
grado de enriquecimiento mximo, porque ms ricos son los concentrados, menor es la recuperacin. Las
prdidas crecen en proporcin aritmticas a la riqueza del concentrado hasta un cierto limite, pasando
este, crecen en proporcin geomtrica. Econmicamente, este lmite puede determinarse comparando, por
un lado, el valor de un concentrado ms rico, por otro lado, el costo de operacin y las perdidas de mineral
valiosos para elevar la ley del concentrado GRANULOMETRA DEL MINERAL Es el tamao de liberacin en el
que una partcula es mena o ganga. El tamao ptimo es aquel en el que se obtiene buenos concentrados
con una recuperacin excelente, esta expresado en porcentaje negativo de la malla 200. Se determina en
ellaboratorio. El control se realiza mediante el anlisis granulomtrico de muestras tomadas en el
clasificador y se expresa en porcentajes de mineral que ha pasado la malla 200 DENSIDAD DE PULPA EL
control de la densidad de pulpa se realiza pesando en el densmetro un litro de pulpa, determinado as su
gravedad especifica en g/lt, que luego se convierte a porcentaje de slidos mediante formulas o mediante
la lectura directa en el mismo densmetro; en el rebose del cicln, para controlar la alimentacin y en los
concentrados y relaves finales cuando van a ser bombeados Una densidad demasiada alta; produce mayor
tiempo de flotacin, baja calidad de concentrados, bajas recuperaciones, obstruccin y desgaste de celdas y
menor consumo de reactivos Una densidad demasiada baja; produce menor tiempo de flotacin, buena
calidad de concentrados, baja recuperacin, operacin y desgaste normal de las celdas y mayor consumo
de reactivos Dentro de ciertos limites, se emplea una densidad alta cuando, los minerales tienen una gran
densidad, las partculas son relativamente grandes, el mineral a concentrar es muy flotable, y en los bancos
de flotacin rougher. Se emplea una densidad menor cuando: EL mineral est finamente molido, cuando las
especies a concentrar no son muy flotables y en las celdas de flotacin cleaner. ALCALINIDAD El control se
realiza en los acondicionadores y celdas de flotacin mediante. El potencimetro, el papel indicador de pH
o por titulacin con cido sulfrico al 0.049% REACTIVOS El control se realiza mediante una probeta y un
cronometro, se expresa en ml/min o cc/min La dosificacin adecuada de reactivos se controla por el
plateo (lavado en plato) y tambin observando el tipo y color de espumas que dan buenos resultados Una
espuma pequea y cargada; indica demasiada dosificacin o alto poder colector del promotor usado.


38 Una espuma viscosa; indica una dosificacin de xantato en exceso, demasiado espumante y puede ser
tambin por exceso de silicato de sodio Una espuma frgil; indica dosificaciones deficientes de espumas,
exceso de cal. Una buena espuma esta formada de burbujas de aire mineralizadas de tamao pequeo y
homogneo, y sin excesiva viscosidad V. RECOMENDACIONES GENERALES Limpieza Cada vez que estn
sucios y el trabajo lo permita. Obligatoriamente al fin de cada guardia Qu se debe limpiar en la seccin
flotacin? - Todas las maquinas (no mojar los motores elctricos) - Pisos de las escaleras, etc. - Recuerde
que una planta sucia deprime l animo del trabajador Seguridad Es necesario hacer limpieza de pisos y
escaleras, porque sencillamente la espuma derramada es muy resbalosa y usted mismo se puede caer. Para
evitar este tipo de accidentes es mejor hacer la limpieza En algunas plantas se usa agua a presin para lavar
pisos y escaleras. El uso del agua en este caso es correcto slo se debe evitar el uso de agua en pocas y
lugares muy fros, porque dara lugar a la formacin de escarcha o hielo en las escaleras o pisos, esta
escarcha es ms peligrosa que la espuma En este caso ser necesario secar los pisos y escaleras mojadas,
con algo seco, aserrn, por ejemplo. Si no se dispone de este material, puede usarse la escoba Qu otras
medidas de seguridad debemos observar? - Mucho cuidado al bajar escaleras - Avisar al jefe de guardia
cuando las barandas y peldaos de las escaleras estn en mal estado - Tener mucho cuidado con las fajas y
las poleas - No dejar herramientas en el piso


39 S IM S A ALTERNATIVA: "C" GUARDIA: "B" LEYENDA PUNTO TMSH % Peso U N ID A D S A N V IC E N T E L
abo rato rio de M e t a l u r g i a ALIMENTO CONC. PLOMO %Slidos 1er. CLEANER SubA-24 l/sAGUA
GPMPULPA 1 39.2 112 48.2 100 930 6 22.1 0.70 0.69 0.63 11.4 12 16.0 2.76 4.03 2.45 67.1 ACOND PB 4
1.80 1.61 23.5 1.63 27.5 2do. CLEANER SubA-24 1er. CLEANER SubA-24 2do.CLEANER SubA-24 3er.
CLEANER SubA-24 7 1.10 0.98 14.1 1.85 30.6 11 1.48 1.37 7.60 5.00 80.9 2 1.77 1.58 5 1.07 0.95 15.5 2.68
44.3 5.5 5.1 82.1 8 4.25 3.82 23.0 3.95 67.3 R #### 89.2 31.3 62.0 1135 ROUGHER PB DR-180 ACON ZN
ROUGHER ZN DR-180 SCAVENG. ZN OK-8 RELAVE GEN. 3 111 100 14 99.0 89.0 37 52.6 1005 10 103 92.4
31.4 60.1 1104 9 4.25 3.82 37 48.6 919 23 3.95 67.3 13 11.0 9.82 23A 18.4 17.2 35.9 5.47 99.2 27.1 13.8 239
22 12.0 7.28 14.8 6.50 243 23B 18.4 17.2 CICLON 30.0 12 210 16 72.5 38.3 4.04 34.5 108 15 19.5 14.5 16.6
12.9 280 24A 18.9 5.91 7.04 5.39 118 REMOLIENDA 19 3.44 3.07 17 29.9 28.0 20 3.83 65.1 34 16.1 290 20
7.48 6.50 18 10.9 9.75 6.9 28 454 25A 12.5 11.8 8.8 31.4 513 CICLON 19.0 14.8 251 1er. Scav. Colum. OK-8
ROUGHER 2do. Scav. colum. DR-180 : D1 24B 4.68 4.07 15.5 7.09 117 21 0.20 0.18 25B 22.9 13.8 12.9 13.1
222 CONC. ZN(1) ACOND MEDIO 2.8 1.91 30.6 FINAL


P4 BALANCE DE MATERIALES DEL CIRCUITO DE FLOTACIN BULK P12 P10 1.135 1.91 4.81 10.81 15.02 11.21
1.405 2.82 5.10 5.04 35.86 5.60 LEYENDA P4 P1 Cabeza fresca P9 P11 D. p TMS/Da G. e M3/h %S G.P.M
1.715 3.87 2.96 3.17 54.96 3.92 1.715 123.20 2.96 72.47 62.96 114.09 1.200 3.87 4.84 14.55 21.01 15.35
1.08 1.04 4.20 10.32 9.16 10.57 Agua Agua 16.10 Scavenger Rougher B. vert 4.07 3.57 Cleaner I 2k D6
Cleaner II 4.44 Agua 67.75 P13 1.500 2.86 51.25 Conc. Relave Bulk 125.40 163.11 718.21 P5 P8 P6 Bulk P3
1.375 4.56 34.93 3.215 5.45 84.38 1.475 2.96 38.93 1.510 2.91 51.46 5.03 9.37 10.47 1.91 0.35 3.10 2.83
4.43 4.92 120.37 113.55 154.91 P2 Agua en P7 1.555 2.89 54.58 G.P.M 1.655 5.49 48.39 P13 D20 125.40
104.37 147.76 0.92 0.98 1.15 1.500 2.86 51.25 125.40 163.11 718.21 P2 Relave 2da Celda OK 28 Conc.
Rougher de celdas 1 y2 (OK28) P14 P5 Conc. Scv de celdas 3 y 4 (OK28) 2.300 191.46 3.47 104.83 79.41
461.62 Molino 6' x 12' P7 P8 Conc. 2da Limp. (Espumas solamente) Underflow de ciclo D6 P9 Overflow de
ciclon D6 Calculado P10 Concentrado de 1ra Limpiadora 1.805 3.20 64.84 P15 P11 Relave de 1ra limpiadora
316.86 271.34 1194.78 2.095 3.41 73.95 P12 Relave de 2da limpiadora De Cochas 2.88 191.46 123.57
544.13 P13 P14 P15 Overflow de ciclon bomba 7 y 8 (D20) Underflow de ciclon bomba 7 y 8
(D20) Producto de molino 6' x 12' Denver


1 2 3 4 5 6 7 11 8 13 9 14 10 15 11 4. 3 FLOWSHEET DEL SUB SISTEMA FLOTACIN BULK (Plomo - Cobre -
Plata) Abril 2002 Leyenda N Descripcin Otros Molino 02 Celdas Outokumpu OK28 - Ro Bulk M = Rv = C =
Ar = MA = Motor elctrico Reductor de velocidad Cajn de pulpa Adicin de reactivos Muestreador
Automtico de Bolas Dominion 10.5 ' x 11' M Rv 01 Bomba vertical Galigher de 2 1/2" 01 Hidrocicln D6,
con apex de " 01 Banco de 06 celdas Agitair N 48 Cleaner I 01Bomba Wilfley 2k (B:14) 01 Banco de 06
celdas Agitair N 48 Cleaner II 02 Bombas Wilfley 2k (B:15, 16) 12 02 Bombas Wilfley 5k (B:3, 4) 02 Celdas
Outokumpu OK28 - Scv Bk Celda Jameson de 4 Downcomers 01 Bomba 5k (B:19) 10 C MA 01 Bomba Wilfley
3k (B:11) 01 Bomba Wilfley 3k (B:13) 02 Ciclones de D20, con apex de 01 Molino de bolas Dominion 10.5' x
11' Circuito con dos etapas de limpieza B: 3, 4 12 De Molienda Cleaner I Scavenger Rougher Ar C Ar 1 5 B:
14 Colas 2 . 6 A circuito 13 3 D6 Cleaner II C zinc Medios B: 12 B: 13 9 14 B: 19 C 8 Ar C 7 C 15 Celda Jameson
B: 11 Conc. B: 15, 16 Bulk

Principales mtodos de fundicin en metales

1. Principales mtodos de fundicin en metales
2. Materiales y mtodos
3. Resultados y discusin
4. Referenciales
5. Apndice y anexos


Captulo 1.
Principales mtodos de fundicin en metales
1

El curso de procesos de manufactura II, tiene mltiples temas en su desarrollo silbico, siendo el
tema de los procesos de fundicin de metales el que ms abarca en todo el sil abo en su
apl icacin y son los que se aplican en la industrial actual con mayor nfasis, capaces de reproducir
geometras muy complejas, permitiendo tambin generar cavidades o superficies internas en las piezas
de cierta complejidad. Por otra parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar a bajo costo
piezas de una gran diversidad de tamaos y formas, que no puede conseguirse con otros procesos de
fabricacin, y as procesar determinados materiales de difcil tratamiento mediante procesos de otros
tipos elementales.
Son diversas las tecnologas que hasta la fecha se han desarrollado en el mbito de los
procesos de fundicin en l o s metales. Aunque obviamente las distintas tecnologas tienen sus propias
caractersticas, aplicaciones, ventajas y limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en
el producto que existen aspectos comunes a todas ellas cuyo conocimiento es indispensable para
controlar un proceso de fundicin.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor
a su punto de fusin y posteriormente se vierte en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta
seccin consideramos varios aspectos de estos pasos en la fundicin.

Fundicin en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reduccin mediante carbono. A continuacin figura una
de las reacciones en cadena de reduccin del mineral de hierro:



El proceso simplificado es el siguiente:

1
Edoardo Capello. Tecnologa de la fundicin. Editorial Gustavo Gile S.A. Barcelona, Espaa. 1989.

1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral (piritasa, oligisto, hematites, magnetita, la siderosa o
limonita), coque y fundente.
2. El mineral estar troceado para facilitar el contacto con los gases.
3. Se usa coque como combustible por su alta resistencia mecnica a alta temperatura.
4. Se aaden fundentes (calizas, doloma y slice) para facilitar la separacin de la ganga del metal. Ganga y
cenizas del combustible forman la escoria. Los fundentes tambin reaccionan con impurezas impidiendo su
mezcla con el metal fundido.
5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del arrabio se cuela por la piquera mientras la de la escoria,
que sobrenada, sale por las bigoteras.
6. El arrabio se conduce en estado lquido a la acera para su afino o a la mquina de colar.
7. En la mquina de colar se producen los lingotes de hierro para fabricar piezas de fundicin.
8. La escoria, compuesta de por combinacin de la slice y de la almina procedentes de la ganga del mineral
de hierro y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en cucharas para transportar al lugar de
enfriamiento.
9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en pozos con adicin de agua para que se fracturen produce
las escorias utilizadas en hormigones.
10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en bao de agua produce su desmenuzamiento
dejndolas en condiciones de ser usadas para fabricar cemento.
11. La escoria dilatada se obtiene aadiendo menos agua inferior a la empleada para la granulada. El resultado
es un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con propiedades de aislante trmico y acstico.



Fig. Alto Horno

El Acero
El procedimiento ms utilizado para la obtencin del acero es la descarburacin de la fundicin, que es el
material que se obtiene directamente por la reduccin del mineral por el carbono. De modo que primero se
carbura el mineral para despus descarburarlo.
Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase alotrpica pues en esta fase no se puede
disolver ms del 2 % de carbono siendo acero el producto final. Este acero se llama prerreducido y no es el
acero que se usa habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la chatarra. El acero obtenido por afino del arrabio se
hace en convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el horno elctrico.
La eliminacin del carbono en exceso se logra por oxidacin generando CO y, posteriormente CO
2
que
escapa. Igualmente hay que eliminar los xidos de hierro que puedan formarse, as como el fsforo y el
azufre. La formacin del CO es consecuencia de una formacin previa de FeO:

FeO +C = Fe +CO

El proceso en el horno elctrico es el siguiente (es el utilizado en las aceras modernas):
1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que contienen cal y espato-flor. (entre 60 y 70 toneladas). Se
aade antracita en el caso de que se necesite recarburar.
2. En caso de que se quiera aadir nquel o molibdeno se aaden en esta fase.
3. La fusin de esta carga se realiza por medio de los electrodos. Este periodo de fusin dura una hora.
4. Se insufla oxgeno creando la atmsfera oxidante que permite la eliminacin del fsforo. En esta fase se
forma CO que agita el bao facilitando la reaccin. Esta fase dura unos 40 minutos.
5. Se toman muestras para ajustar la dosificacin y se elimina la escoria aadiendo coque o grafito si hay que
carburar.
6. Se inicia el periodo reductor con la adicin de una nueva escoria para eliminar el azufre. Este periodo dura
media hora.
7. Se produce la eliminacin del oxgeno de la escoria mediante polvo de coque y ferrosilicio. Se toma otra
muestra para el ajuste final de los componentes. Si la temperatura es correcta se trasvasa el material del
horno a las cucharas.



Los tratamientos trmicos permiten aportarle a los productos siderrgicos propiedades determinadas
mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas condiciones.
Son los siguientes:
Curvas de la S. Controla el tratamiento trmico de los aceros
Normalizado. Consigue una estructura homognea y elimina tensiones.
Temple. Aumenta la dureza, el lmite elstico y la resistencia a traccin. Disminuye la tenacidad y el
alargamiento.
Revenido. Mejora las caractersticas de los aceros templados.
Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas
Tratamientos isotrmicos. Elimina tensiones producidas por enfriamiento desiguales.
Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del producto.
Cementacin. Consigue compaginar una mnima de tenacidad y una gran dureza.
Nitruracin. Consigue una dureza extraordinaria de la superficie.
Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura acuerdo al material por fusin
administrada al material ferroso o no ferroso. La energa calorfica requerida es suma de elementos
bsicos:
a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada uno de metales, donde su aplicabilidad se
fundamente en:
a). Transferencia de calor (energa calorfica)



La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como
ejemplo. El clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes factores:
1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con la temperatura, especialmente
si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;
2) El calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido;
3) La mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas entre
slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse
tan fcilmente como se indica arriba;
4) En la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para una aleacin
particular
5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.
b). Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el
molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que
este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde,
incluida la regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin
de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la
diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de
fusin para un metal puro, o la temperatura liquidus para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas
se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal
puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y
puede convertirse en un problema serio.
e). La turbulencia de flujo
Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del fluido; cuando ste se agita, genera
corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el
vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar
atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin. La turbulencia provoca una
erosin excesiva del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del
flujo de metal fundido. La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque
afecta la forma de la parte fundida.
f). Anlisis ingenieril del vaciado del metal
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde.
Una relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas (altura,
presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye es igual.
Esto se puede escribir en la siguiente forma:



Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (la
friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a
presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:



Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo volumtrico
( m
3
/s), es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley
de continuidad puede expresarse como:



Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento
en el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal debe
reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera,
puede aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la
base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condicin, se disea el
bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo V
A
sea misma en la
parte superior y en el fondo del bebedero.



El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin debe considerarse como tiempo mnimo, debido
a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en el sistema de vaciado;
por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin.
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la
capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para
valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 1, donde la fluidez se mide
por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal
fundido.


Fig. 1. Esquema del proceso de fundicin en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal, la viscosidad
del metal lquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al
punto de solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado lquido
permitindole avanzar ms, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la
formacin de xido, la porosidad gaseosa y la penetracin del metal lquido en los espacios
intersticiales entre los gramos de arena que componen el molde. Este ltimo problema causa que la
superficie de la fundicin incorpore partculas de arena que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal.




Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la longitud del canal espiral lleno
antes de la solidificacin.

1.1. Fundicin de materiales en arena
2
.
Es el procedimiento ms difundido y universal, y es el nico que prcticamente sirve para la fabricacin de
piezas extremadamente grandes. El moldeo se realiza con modelos de madera o de metal en cajas de
noyos, llenndolos de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman mediante los machos o noyos, que se hacen en las
cajas de machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.
a) Fundicin en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro fundido (coquillas). Al fundir las piezas de
pequeas dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metlicos, al fundir piezas medianas y grandes, los machos se
hacen de arena (fundicin en semicoquilla).
b) Fundicin centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de tubos. El metal se vierte en tambores giratorios
de fierro fundido o de acero, donde se compacta por la accin de las fuerzas centrifugas. La velocidad de
rotacin del molde depende del peso especfico del metal a fundir y de las dimensiones de la pieza
(dimetro).
c) Fundicin a la cera prdida.
Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera, parafina), mediante la colada a presin en moldes
metlicos. Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa delgada de composicin refractaria
(polvo de cuarzo con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena inseparables que se calcina a 850 a
900C, como resultado de lo cual los moldes de arena inseparables que se eliminan. En las cavidades que
se forman se vierte metal a presin normal o bajo una presin de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm).
d) Fundicin gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una presin de 30 a 50 atmosferas, este
procedimiento garantiza una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de la superficie, y
como regla general el tratamiento mecnico posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeas y
medianas, a base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
1.2. Fundicin en arena
1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:

2
Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.

1. Diseo de la pieza fundida.
El proyectista al disear una maquina debe darle un cuerpo resistente y duradero, debe realizar los diseos
del conjunto y los detalles de cada pieza debidamente acotados, por tanto, el proyectista debe conocer la
tecnologa de la fundicin, con el objetivo de disear una pieza de bajo costo, buen acabado superficial,
fcil fundicin, etc. Para esto debe existir una estrecha colaboracin entre el proyectista, el modelista y el
fundidor.
2. Preparacin de las arenas de fundicin.
Consiste en preparar la arena de fundicin, aadindole materiales adecuados para que adquiera las
propiedades convenientes como son: permeabilidad, cohesin, dureza, refractariedad, etc. Las arenas de
fundicin estn constituidas por tres componentes bsicos:
Slice : de 80% a 90%
Arcilla : de 10% a 15%
Agua : de 5 a 7%

3. Construccin del modelo.
Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de metal, generalmente los modelos de madera
se hacen en dos partes con la finalidad de facilitar su extraccin de las cajas de moldeo. Al hacer el modelo
se debe tener en cuenta el sistema de molde a utilizar, el grado de contraccin del metal a fundir, los
espesores de mecanizados, y si la pieza debe llevar algn agujero interior, el modelista tambin construir
su respectiva caja de machos.
4. El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en reparar el molde (forma vaca), o
reproduccin en negativo de la forma de la pieza. En los moldes transitorios de arena, consiste en
comprimir arena de fundicin alrededor del molde colocado en el interior de una caja, extraer el modelo,
asentar en su sitio los machos, colocar los conductores del sistema de alimentacin, retocar el molde,
cerrar las cajas. Los moldes transitorios solo sirven para fabricar una pieza.
5. Preparacin del metal fundido.
El metal se calentara hasta la temperatura de fusin, es decir se llevara del estado slido al estado lquido,
esta operacin se realizara en los hornos de fundicin, que pueden ser: de combustible, convertidores u
hornos elctricos, cada tipo de horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones particulares.
6. La colada.-
Consiste en introducir el metal fundido a travs de una o ms aberturas de colada (bebederos), dispuestos
convenientemente en el molde, Esta operacin se realiza cuando el molde est cerrado hermticamente y
con solides para resistir la presin metalosttica del metal.


Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.




Fig. 4. Procesos bsico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundicin del metal

7. Solidificacin y enfriamiento.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se solidifique y se enfri en el molde, mientras
que las piezas grandes requieren periodos de horas (segn sus dimensiones), para su total solidificacin.
8. El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el
molde de arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el sistema de alimentacin solidificada.
9. Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la mazarotas, sistemas de alimentacin, pulir la pieza,
desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el objetivo de dejarla lista para los procesos
sucesivos.
10. Tratamiento trmico y recubrimientos.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener caractersticas superficiales especiales tales como mayor
dureza o mejor presentacin, en esto casos las piezas deben ser sometido a tratamiento trmico como: al
recocido (al fierro fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o maduracin artificial (a las
aleaciones de aluminio), o pueden ser recubiertos con materiales protectores especiales: galvanizado,
estaado, cromado, niquelado, etc.
11. Mecanizado.
Se lleva a cabo en las mquinas herramientas y tiene por objeto dimensionar exactamente la pieza fundida
para que pueda ser ensamblada perfectamente en la mquina.
1.3. Arenas de moldeo para fundicin
3

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para hacer cavidades de molde y cuyos
componentes bsicos son: slice, arcilla y agua, tambin se les denomina tierra de fundicin.

3
Manual del Ingeniero Mecnico. Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.

a. Arena.- De forma general se define a la arena como un mineral refractario cuyos tamaos de grano vara
entre 0.005 y 2mm.
b. Arena natural.- Se le llama as a las arenas de fundicin que se emplean tal cual y como se encuentran en el
yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas puede llegar al 20%.
c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una arena lavada, aglutinante y agua tratada.
d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.
1.3.1. Clasificacin de las arenas naturales segn el contenido de arcilla
1. Arena silcea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se presenta en una cantidad inferior al 5% y que
por este motivo debe mezclarse con un aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla (que es el aglutinante), se presenta en una
cantidad superior al 5%.



Clasificacin de las arenas segn su porcentaje de humedad
Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que ms comnmente se emplea. Las partes del moldeo se
utilizan directamente despus de fabricarlos y conserva la humedad original de las mezclas. El porcentaje
de humedad est comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede estar entre 4 y 8%, este tipo de
arena de fundicin se emplea por su rapidez de fabricacin y economa.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han sido secadas en una estufa para eliminar su
humedad (generalmente a temperatura menor de 200 C) con este procedimiento se obtiene un molde
ms duro y resistente, se obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y los moldes son
menos propensos a agrietarse, romperse o formar soplos de gas.
Constituyentes bsicos de una arena silcea:
a.- Slice o cuarzo (bixido de silicio SiO
2
). Se encuentra en una proporcin aproximada entre el 80 a 90% y es el
componente fundamental de una arena de moldeo, su costo es barato debido a la abundancia en la
naturaleza, no posee cohesin entre sus partculas, por lo que se recurre a un aglutinante para darle la
cohesin entre sus partculas. La slice es un material refractario y que se funde a 1725C. Existen dos tipos
de slice empleados corrientemente en fundicin:
- Slice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento (arena de lago, lecho de rio, etc.), mezclado con
arcilla y tambin impurezas. Se logra su cohesin agregndole aglutinantes tales como: cereales, alquitrn,
cementos, etc., en porcentajes que varan de 1 a 3 que mezclados con agua le dan gran resistencia a la
mezcla.
- Slice lavada (sinttica). Se obtiene al eliminar por lavado de minerales arcillosos e impurezas. Las arenas se
suministran normalmente despus de haber sido clasificadas y con granulometras de acuerdo a normas
establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en una proporcin aproximada de 10%, sirve para
cohesionar los granos de slice, mantiene sus propiedades de aglomerante hasta 1400C (temperatura de
reblandecimiento), si supera esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de aglutinante y se comporta
como una slice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje ptimo de agua de entre 5 y 7%. Si trabajamos con un
porcentaje bajo de agua, disminuimos la resistencia mecnica de la arena. Si trabajamos con un porcentaje
alto de agua, superior al 7%, al momento de colar el metal lquido, se formaran muchos vapores de agua en
la cavidad del molde, cuya evacuacin es difcil y por ese motivo pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.
a. Resistencia en verde. Este concepto es vlido para las arenas humedecidas, se logra por la compactacin
de la arena y depende principalmente del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad, se logra
aumentar esta en verde adicionndole cereales.
b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje de humedad, sirve para evaluar las cualidades de
resistencia mecnica de una arena, se puede aumentar esta resistencia en seco adicionndole silicatos,
debiendo soportar la accin erosiva del metal.
c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de fundicin de soportar altas temperaturas del metal sin
desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia agregndole oxido de fierro, harina de slice o alquitrn
en polvo.
Estabilidad trmica. Es la propiedad de la arena de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas sin
sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas de fundicin de soportar las altas
temperaturas sin que se presenten signos de funcin (quemado), y depende del tipo de contenido de
arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para dejarse atravesar por los gases producidos
durante la colada, por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y por el vapor de agua que se
forma durante la colada. La permeabilidad depende de los siguientes factores:
a. Contenido de humedad. El contenido ptimo de humedad de una arena de molde debe estar entre 5 y 7%. A
mayor o menor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.
b. Contenido de la granulometra. Cuando los granos son ms grandes darn mayor permeabilidad, y los
granos pequeos darn menor permeabilidad.

Fig. 6. ndice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor permeabilidad comparados con los granos de forma
angular.
d. Distribucin del tamao del grano. Un rango amplio de distribucin de los granos (en muchos tamices) nos
dar una mayor permeabilidad comparada con una distribucin ms compacta (en 3 o 4 tamices
adyacentes) que tendr mayor permeabilidad.
e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de compatibilidad, mayor ser la permeabilidad, y a menor
intensidad de comparacin ser menor la permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es ms permeable aquella arena de moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundicin de reproducir los detalles mnimos de la forma del
modelo y depende de 2 factores:
1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su
superficie.
2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de cambiar de forma con suma facilidad,
dependiendo del porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.
h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar concentraciones producidas por efecto de la
distorsin y tambin debido a las acciones mecnicas.
1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de granulometra fina da mejor acabado que una arena
de granulometra gruesa o basta.
2. Debe ser reusables. Despus del desmoldeo deben tener la propiedad de ser usadas nuevamente para la
confeccin de nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una buena permeabilidad y las otras cualidades
deseables bsicas.
Deben ser fciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las caractersticas fundamentales en una arena de fundicin,
con el transcurso de los aos, varias empresas que se dedican a la fundicin aportan datos muy valiosos y
que fueron recopilados por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro se hace una
recopilacin para fundir un grupo de metales trascendentales y usados.

TABLA N 1


1.4. Aditivos aglutinantes bsicos en la fundicin.
En forma genrica, son los productos capaces de dar cohesin y plasticidad a una mezcla preparada de
arena y agua, para lograr esto los granos de arena quedan ligados y cohesionados entre s por pelculas
formadas con la mezcla del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de aglutinantes:
Aditivos o aglutinantes orgnicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que aadidos a las mezclas de arena es pequeos
porcentajes, impiden la aparicin de ciertos defectos, mejoran su calidad y facilitan su desmoldeo y
limpieza. Los aditivos orgnicos ms utilizados son:
a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con cidos minerales, el almidn de maz, yuca u otros almidones.
Existen cuatro tipos de dextrinas comnmente utilizados en la fundicin y son:
- Goma Inglesa
- Dextrina blanca
- Dextrina rubia
- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la resistencia de la arena verde, en porcentajes
aproximados de 2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de reducir la evaporacin del agua
de la mezcla.
c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%, y sirve para dar mayor cohesin a la arena de
moldeo.
d.- El Alquitrn. Es un derivado del petrleo y se emplea en la confeccin de machos en un porcentaje de 2% (el
macho una vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150C aprox.). Como ventaja da mayor
resistencia a la arena seca, su principal defecto es que crea acumulacin de gas.
e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para dar
mayor cohesin a la mezcla.
f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sinttica, se utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2% de la
mezcla. Ejemplo: La urea.
g.- Los Aceites. Se utilizan mezclndolos con otros aditivos (cereales), en un porcentaje aproximado de 2%, el
ms utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la desventaja de ser muy caro, y se tiende a
reemplazarlo por aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero, ms barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgnicos:
a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales arcillosos en los que predomina un constituyente
sobre los dems:
Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes bsicos la illita, y est formado por las arcillas
ordinarias o materiales cuyo punto de fusin flucta entre 1300 y 1400C.
Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente bsico la montmorillonita, y los ms importantes son:
Bentonita sdica 1250 - 1350C
Bentonita clcica 1250 - 1350C
Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como constituyente bsico la caolinita, y los principales son:

Material Intervalo de fusin
Caoln 1650 1775
o
C
Caoln plstico (bola de arcilla) 1600 1770
o
C
Arcilla refractaria (fire clay) 1700 1775
o
C


b.- Aglutinantes cementosos. Los ms utilizados en fundicin son:
Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde, se
mezcla con arena silcea y agua en porcentajes que va de 8 a 10%, antes de utilizar el molde hay que tener
en cuenta el tiempo que tarda en fraguar el cemento.
Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricacin de machos, en una proporcin de 10cm
3
de
silicato de sodio por 1 kg de arena silcea.
El moldeo. Consiste en obtener una reproduccin en negativo de la pieza, es el espacio vaciado en el cual
ha de colarse el metal lquido que al solidificarse, adquirir la forma del moldeo. Segn los materiales
empleados y su consiguiente duracin los moldes (formas vacas), se dividen en:
- Moldes transitorios, perdidos, de arena
- Moldes permanentes de materiales cementosos o en coquilla.
Segn el procedimiento de obtener el molde y las operaciones auxiliares (extraccin del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medio de transporte y levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecnicos, (atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc. ). Se emplea generalmente en
los pequeos talleres de fundicin.
b.- Moldeo a mquina. Cuando algunas o todas las operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las mquinas adecuadas. En el moldeo mecnico es indispensable
la ayuda de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo
ritmo de produccin que el que imprimen las mquinas de moldear.
Tipos de modelos
4
:
a.- Modelo enterizo: Llamados tambin al natural o a toda vista, se utilizan cuando existe facilidad para la
extraccin del modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no necesita lnea de particin.

4
Kalpakjian Serope. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Editorial Pearson. Mxico. 2002.




b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias lneas de particin, de acuerdo con la
complejidad del objeto a fundir, por razones de facilitar la extraccin del modelo de la cavidad del molde.


Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias cavidades de molde para piezas pequeas,
consiguindose con esto un ahorro de tiempo en la produccin en serie. Son casi siempre de metal, pero
por razones de economa se emplea tambin la madera. Segn el tipo de pieza y la mquina de moldear, las
placas modelo pueden ser:
Placa modelo simple: Cuando el modelo est ubicado en una sola cara de la placa modelo :


Placa modelo doble: Cuando los modelos estn ubicados en las 2 caras de la placa modelo:



d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara el metal fundido son metlicos y
generalmente esta formados por 2 tapas unidos rgidamente. Este mtodo es bastante antiguo y su
aplicacin actualmente es muy rara.


Fig. 8. Modelo tipo racimo

Seleccin de materiales para los modelos.
Facilidades para ser trabajados
Inoxidabilidad
Peso
Absorcin de la madera (contenido de humedad bajo)
Sistema de moldeo
Disponibilidad de la materia prima
Economa del material
Nmero de piezas a fabricar
Como regla general, si es bastante la produccin de una determinada pieza se debe pensar en un
modelo metlico, y si es reducida la produccin se debe pensar en un modelo de madera.
Modelo de madera: la madera es el material ms utilizado para hacer modelos, y se requiere que su
contenido de humedad sea bajo y constante (madera seca), para evitar el alabeo, o un hinchamiento del
mismo por exceso de absorcin de la humedad.
Ventajas de los modelos de madera:
Fcilmente deformables
Fabricacin rpida
Poco peso
Costo relativamente barato
Desventajas de los modelos de madera:
Poca resistencia a la abrasidad de la arena
Sensible a la accin atmosfrica, para evitar esto se le recubre con un barniz.
Resistencia mecnica limitada
Su duracin como modelo es limitado.
Modelos metlicos: cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de tamao pequeo o mediano
se debe utilizar modelos metal. Para hacer los modelos metlicos se utilizan un primer modelo de madera,
llamndose a esta modelo de doble contraccin.


Ventajas de los modelos metlicos:
Se tiene gran presin en la pieza terminada
Es rentable econmicamente cuando la produccin supera las 1500 unidades
Desventajas de los modelos metlicos:
Necesita un segundo modelo de madera
Difcil de ser mecanizados.
Metales ms usados en la confeccin de modelos:
a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el ms utilizado dentro de los metales, se, maquina
con facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como desventajas su peso excesivo de
alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm
3
.
b.- Latn: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisin en el dimensionamiento ,se fabrican por
soldadura los moldes metlicos , se utilizan generalmente para pequeas piezas y para el moldeo en racimo
.c.- Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeo y mediano tamao, como
desventaja su peso especfico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm
3
, tiene buena resistencia a la accin
abrasiva de la arena.
Otros materiales usados para hacer modelos:
a.- Yeso de pars: para objetos pequeos y de gran exactitud, se emplean en estado pastoso, su
contraccin es despreciable alrededor de 2 por mil . Se lo puede utilizar en la fabricacin de cajas de
machos de pequeas dimensiones.
b.- Resinas epxicas: se utilizan para fabricar modelos y moldes de pequeas dimensiones. Son fcilmente
trabajables, pueden ser corregidos en el mismo modelo, ahorro en mano de obra, su peso especfico es
menor que el del aluminio. El ms comn es el formaldehido de urea, y otros formaldehidos del tipo fenol.
EL Moldeo: consiste en obtener la forma vaca en la arena, en el cual debe llenarse el metal en estado
lquido que al solidificarse adquirir la forma que tena el modelo. Segn los materiales empleados, y su
consiguiente duracin, los moldes (formas vacas) se dividen en:
Moldes transitorios, perdidos, de arena
Moldes permanentes, de materiales cementosos o de coquilla
Segn el procedimiento para obtener el molde y las operaciones auxiliares (extraccin del modelo, retoque,
etc.), se distinguen:
a. Molde a mano: es el tipo de moldeo en cual todas las operaciones se realizan manualmente o con la
ayuda eventual de medios de transporte y levantamiento (gras, carretillas, planos inclinados, etc.), o de
utensilios mecnicos (compactadores manuales, atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc.). Se
emplea generalmente en los pequeos talleres de fundicin.
b. Moldeo a mquina: cuando algunas o todas las operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, etc) son realizadas por medio de mquinas adecuadas en el modelo a mquina es indispensable la
ayuda de medios de levantamiento y transporte, para asegurar en las operaciones auxiliares el mismo
ritmo de produccin que las imprimes las mquinas de moldear.
Tipos de moldeo: en los moldes transitorios, la arena debe ser contenida de un recipiente adecuado que
soporte la fuerza de compresin de la arena y la presin metalosttica que ejerce el metal liquido en el acto
de la colada. Segn esto puede distinguirse:
a. Moldeo al descubierto : cuando la reproduccin o huella en la cual se verter el metal liquido se practica
en el suelo de arena del taller de fundicin y la cara superior de la pieza queda al aire libre este sistema se
aplica a piezas de poca importancia en donde es indiferente que la cara superior resulte regular o irregular,
como por ejemplo : lingotes de fundicin , armazones para moldes , etc


Fig. 9. Colada de modelo para piezas en serie

b. Moldeo en fosa: cuando la reproduccin se efecta en una cavidad o fosa en el piso del taller de fundicin.
El moldeo en fosa se completa siempre con una caja superior que cierra el molde. Es un sistema muy
conveniente para fundir piezas de gran tamao. Se prepara el molde sobre una capa porosa de coque o de
escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos , los gases que se forman durante la colada


Fig. 10. Ubicacin de los dispositivos en el moldeo

c. Moldeo en cajas: cuando la reproduccin se efecta en la arena contenida en una caja compuesta de dos o
ms partes , de modo que pueda abrirse y retocarse con facilidad es el sistema ms usado , que se adapta a
cualquier clase de pieza , pero requiere cajas adecuadas .

Fig. 11. Disposicin de las cajas de moldeo

d. Moldeo en bloque de arena: cuando la caja se emplea solo para hacer el molde y despus se quita de
modo que el metal lquido se vierte sobre el bloque de arena.



Fig. 12. Fundicin de una pieza en arena y desmoldeo

e. Moldeo con machos: cuando el molde (espacio vaco) se efecta con machos dispuestos en una caja. Es un
sistema adecuado para piezas complicadas, y que tengan que llevar agujeros internos. Los machos pueden
adquirir diferente configuracin de acuerdo con la forma del agujero.
f.


Fig. 13. Modelo de una pieza en la caja de moldeo

g. Moldeo con terraja: se utiliza para confeccionar moldes de piezas de revolucin y generalmente de grandes
dimensiones. Normalmente usados en la industria naval y minera. Consiste en un eje central en el que se
monta una plantilla que al girar manualmente se va confeccionado la cavidad del molde


Fig. 10. Diseo fundamental del vertido de metales

Funcin especfica de un modelo:
a. Formar la cavidad del molde para reproducir la forma de objeto, que se desea obtener por fundicin.
b. Formar las marcas o estampas para la colocacin de los machos
c. Moldear el sistema de alimentacin
d. Establecer superficie de participacin o planos de referencia
e. Minimizar defectos, para esto el modelo debe ser lo ms pulido posible y recubierto de un barniz
f. Se debe buscar un costo mnimo en la confeccin del modelo , que est en funcin directa con el nmero
de piezas a fabricar

Fig. 11. Diseo del modelo y molde en arena

Formas de compactar la arena: en los moldes de arena (transitorios, que solo sirven para confeccionar una
pieza), la arena puede compactarse o atacarse por una de las siguientes formas:
a. A presin: cuando se dispone alrededor del modelo y en una caja una cierta cantidad de arena suelta para
compactarla en la medida y direccin adecuadas, esto puede efectuarse: directamente con la mano,
usando compactadores de manoneumticos o elctricos
b. Por vibracin o sacudimiento: cuando una vez colocado la arena alrededor del modelo dentro de una
caja se somete al conjunto a una serie de sacudas o de vibraciones que asiente los granos de arena.
c. Por vibracin y presin combinadas: se puede disear dispositivos que ejecuten estas dos formas de
compactar la arena.
d. Por proyeccin centrifuga : cuando la arena de moldeo se proyecta contra el modelo dentro de una caja
mediante una rueda que gira dentro de una carcasa provista de una abertura tangencial
e. Por proyeccin neumtica: cuando la arena se proyecta por medio de aire comprimido. Es un sistema
caracterstico de ciertas mquinas modernas para confeccionar machos, que por su velocidad de accin se
denominan mquinas de disparar noyos. Este sistema es similar a una sistema de arenado para limpiar
superficie oxidadas con una chorro de arena/aire
Correccin del modelo de fundicin:
Consiste en hacer ciertos arreglos en el modelo de tal forma que la pieza fundida nos salga de las
dimensiones y forma deseada. Dentro de las correcciones ms importantes que se deben hacer a los
modelos tenemos:
Correccin por contraccin
Correccin por ngulo de salida
Correccin por sacudida de molde
Correccin por distorsin
Correccin por mecanizado
a. Correccin del modelo por contraccin:
Es la correccin lineal que se debe hacer al modelo para compensar la contraccin produccin durante el
enfriamiento del metal fundido en la cavidad del molde. Esta correccin es la ms importante que hay que
hacer al modelo, independientemente de que el modelo sea de madera o de metal. La correccin del
modelo por contraccin se debe efectuar en la zona solida


Fig. 12. Proceso de solidificacin del metal en fundicin

a. Temperatura de fusin o colada.
b. Inicio de la solidificacin.
c. Final de la solidificacin.
d. Temperatura ambiente.
reas:
A
1ab2
= Zona liquida.
A
2cd3
= Zona de liquida. Mezcla (liquida + solida)
A
3ef4
= Zona slida.
Problema 1
Calcular la correccin lineal por contraccin que hay que hacer al modelo que servir para fundir una pieza
de un metal cuyo volumen especifico al final de la solidificacin es de 0.145 cm
3
/grf, y a la temperatura
ambiente el volumen especifico es de 0.14 cm
3
/grf.
Solucin:






















b. Correccin del modelo por el ngulo de salida
Esta correccin del modelo se efecta con la finalidad de facilitar la extraccin del modelo de la cavidad del
molde, y consiste en dar la inclinacin del moldeo, a las superficies perpendiculares, al plano o superficie de
particin, esta inclinacin depende de la altura de la pieza sobre el plano de particin



Anlisis de las arenas en fundicin de metales.
Una arena de fundicin debe cumplir una serie de requisitos para que sea utilizada ptimamente en
fundicin, existen muchos tipos de anlisis de arenas pero dentro de los ms importantes tenemos:
Determinacin del porcentaje de humedad
Determinacin del porcentaje de arcilla
Determinacin de la dureza
Determinacin de la permeabilidad
Anlisis granulomtrico de la arena de fundicin
Determinacin del porcentaje de humedad:
Existen bsicamente dos mtodos para determinar la humedad de una arena de fundicin es:
a. Mtodo del carburo de calcio: consiste en un recipiente con cierre hermtico y con un manmetro
graduado en porcentaje (%) de agua, se introduce en el recipiente un determinado peso de arena hmeda,
con una pequea adicin de carburo de calcio, el agua reacciona qumicamente con el carburo de calcio
desprendiendo gas acetileno, aumenta y sube la presin dentro del recipiente y el manmetro indica
directamente el porcentaje de humedad de esa arena de fundicin .Este mtodo para la determinacin de
humedad no es muy exacto pero si es muy prctico y rpido.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
10 granos de arena hmeda
Carburo de calcio (de 10 a 15 % en peso de la arena hmeda)

Fig. 13. Distribucin de la caja para el molde

b. Mtodo del secado: se determina la humedad pesando una pequea cantidad de arena antes y despus
del secado en una estufa a una temperatura de 10.5 a 11C. Este mtodo es ms exacto que el interior,
pero se requiere ms tiempo para determinarlo.
Ejemplo:
Una muestra tpica puede ser:
Peso de la muestra humedad al ingreso = 50gr (slice + arcilla + agua)
Peso de la muestra seca a la salida = 46 gr (slice + arcilla)
Peso de la humedad desprendida (agua) = 46 gr (agua)
Entonces:
50 gramos 100%
4 gramos x%




Fig. 14. Proceso de secado de la arena

1.5. Determinacin del porcentaje de arcilla.
una pequea muestra de arena previamente secada y de peso conocido se introduce en un LEVIGADOR,
se aade agua destilada + 10% de hidrxido de sodio (Na OH), se pone a hervir en una estufa durante
media hora, luego se agita durante 5 minutos y se deja reposar el contenido, posteriormente se descarga el
agua turbia (que contiene arcilla). En el fondo del recipiente se decanta la slice. Se repite la operacin de 2
a 3 veces hasta concluir la operacin y determinar el porcentaje de arcilla.


Fig. 15. Tamizado de la arena en fundicin

1.5.1 Sistema de alimentacin
Un sistema de alimentacin es un conjunto de canales, incluyendo la balsa, por medio del cual el metal
fundido es conducido a la cavidad del molde. Las funciones bsicas de un sistema de alimentacin son:
Proveer en forma continua y uniforme de metal fundido y sin turbulencias a la cavidad del molde.
Abastecer a la pieza fundida de metal liquido durante la solidificacin y enfriamiento
Prevenir el sangrado de escorias, arena y otras inclusiones no metlicas desde la entrada al molde.
Prevenir la destruccin de las paredes del molde debido al torrente del metal lquido.
Un sistema de alimentacin estndar para metales ferrosos consta de las siguientes partes:
La balsa, cubeta o embudo: generalmente es un recipiente en forma de una taza ubicada en la parte
superior del molde, donde se vierte el metal lquido fundido para formar la pieza en el interior del modelo.
El bebedero: es un ducto de seccin redonda o cuadrada, de mayor dimetro en la parte inferior es decir
tiene la forma de un tronco cnico, une la balsa con el pozo o embalse.

Fig. 16. Diseo del sistema de alimentacin en fundicin

Tipo de sistems de alimentacion
5
:
a. Sistema de alimentacion a presin: cuando se mantiene una contra presin en el sistema de
alimentacin por medio de una restriccion del flojo en las entradas , esto requiere usualmente que el area
total de las entradas no sea mas grande que el area de la seccin transversal del bebedero , por ejemplo



Ventajas :
-La longitud de los canales de ataque no necesita prolongarse.
-Los canales de ataque estan completamente llenos de metal liquido durante la colada.
DESVENTAJAS :
-Se produce una turbulencia considerable en los ataques o portadas.
b.-SISTEMA DE ALIMENTACION SIN PRESION.- Cuando se cumple con las siguientes relaciones de
escalonamiento de areas :


5
Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.




VENTAJAS:
-Se elimina la turbulencia en las entradas.
DESVENTAJAS:
-Las longitudes de los canales de ataque seran mayores que en los sistems a presion.
- El sistema no se encuentra completamente lleno de metal liquido durante la colada.
- Para dimensionar tanto el canal de colada (A
CC
), como los canales de ataque( A
ca
), se puede considerar la
altura del canal de colada como el triple de la altura del canal de ataque, de la siguiente forma :
-

Fig. 17. Forma del canal de colada y ataque

Principales forms de las secciones en los canales




Ejemplo.- Para fundir una determinada pieza se tienen los siguientes datos del sistema de alimentacion :




Se pide determinar:
a.- La relacion del escalonamiento de reas.
b.-Que tipo de sistema de alimentacion se esta utilizando?

SOLUCION
a.- Relacion de escalonamiento de areas :


b.- De acuerdo a la relacion de escalonamiento de reas, se esta utilizando un sistema a presion.
1.5.2 Diseo de un sistema de alimentacion.
Las dimensiones de un sistema de alimentacion estan determinados en base al rea de la seccion
transversal de los canales de ataque. Las dimensiones de los otros ductos depende sobre todo de la seccion
de estos canales de ataque.
La siguiente formula se utiliza para calcular la seccion transversal de los canales de ataque, y esta basada
sobre las condiciones del flujo de fluidos en canales cerrados (flujo en tuberias ):




La carga hidrostatica efectiva puede determinarse por la siguiente formula :


La seccion transversal del bebedero y del canal de colada dependen de la suma total de la secion
transversal de los canales de ataque, y pueden determinarse en una primera aproximacion por la siguiente
relacion :
1.4 > 1.2 > 1 ( Relacion de la seccion del bebedero del canal de colada y a la seccion transversal de todos los canales de
ataque)


Fig. 18. Distribucin de la colada para una pieza en fundicin


Problema 2
Disenar el sistema de alimentacion para fundir una pieza de fierro fundido gris con una relacion de
escalonamiento de reas de:
1.35 > 1.25 > 1, la pieza sola pesara 54Kg, el tiempo de colada sera de 90 segundos, el sistema completo
de alimentacion constara de: Un bebedero de seccion circular, un canal de colada rectangular y dos canales
de ataque de seccion cuadrada. Los demas datos del sistema son:
H
max
=300mm
Hg = 180mm
He = 200mm
Ab > Acc > Aca 1.35 > 1.25 > 1

Peso (g) = 54Kg
T = 90s
Un bebedero de seccin.
Un canal de colada de seccin.
Dos canales de ataque de seccin.
Solucin:
Carga hidrosttica efectiva (He)



Factor de colada (u):
Para fundicin ferrosa: u = 0.27 a 0.55
Seccin transversal de los canales de ataque portados:



Dimensiones de cada uno de los canales de ataque.
Secciones transversales de los canales de colada y el bebedero:
Como la relacin del escalonamiento de reas es: 1.35 >1.25 > 1


Dimensiones del bebedero:

1.5.3 Presin metalosttica
Durante la colada o sea cuando se vaca el metal fundido lquido en la cavidad del molde, se suceden una
serie de fenmenos que conviene analizar y tomar las precauciones necesarias:
- El metal liquido muy caliente y pesado discurre por los canales del sistema de alimentacin, penetra en la
cavidad del molde, choca contra las paredes y avanza con movimientos arremolinados, durante esta fase
tienden a producirse las erosiones que tratan de daar el molde.
- Una vez llenada la cavidad del molde y mientras el metal est en estado lquido, ejerce sobre todas las
paredes del molde y sobre los cuerpos incluidos en el (machos), una presin metalosttica perpendicular a
la superficie del molde.
-
Anlisis y clculo del empuje metalosttico



Problema 3
Se desea fundir una pieza de una aleacin ligera en la forma del paraleleppedo mostrada, el metal tiene
una gravedad especfica de 2.75 Kgf/dm
3
, y la arena del macho tiene una gravedad especfica de 1.6
Kgf/dm
3
, la altura de la superficie de particin hasta el nivel del metal libre es de 250 mm.
Se pide determinar:
a. EL empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.
b. Los empujes metalosttica laterales.
c. El empuje metalosttica sobre la cavidad superior del molde.
d. El empuje total sobre la cavidad superior del molde.
e. El empuje total sobre la cavidad inferior del molde luego que el metal se haya solidificado.


Solucin:




1.5.4 Calculo del tiempo de solidificacin de las piezas fundidas
Regla de Chvorinov:
El investigador checoslovaco, despus de muchos aos de investigacin sobre las piezas fundidas, encontr
que existe una relacin entre el volumen y el rea de disipacin de calor, esta relacin est propuesta por:
T = k.(V/A)
Dnde:
T= tiempo de solidificacin
k= cte. que depende de las propiedades trmicas del sistema
V=volumen
A=rea de disipacin del calor

Para obtener una pieza fundida segn Chvorinov (sana), debe cumplirse la siguiente relacin bsica:



Problema 4
Se quiere fabricar por fundicin un bloque de fierro fundido de 300mm de dimetro x 100mm de altura,
utilizando una mazarota cilndrica central de D =150mm y H=200mm.Considerando a la mazarota de bases
sin aislar y admitiendo que se cumple la Regla de Chvorinov, adems K = 60min/dm
2
. Se pide determinar si
la pieza saldr sana o con rechupe.



1.5.5 Diseo de mazarotas por Mtodo de Caine.-
El criterio de Caine se basa en que la disipacin del calor es una funcin del rea superficial de la pieza y la
cantidad de calor que es una funcin del volumen. El mtodo de Caine se utiliza para dimensionar
mazarotas y adems para ver si la pieza saldr maciza o con rechupe.
La ecuacin general de Caine viene dada por:



Dnde:
X = Relacin de solidificacin.
a. b. c =Constantes que dependen del material a fundir.
Adems la relacin de solidificacin se puede calcular por la siguiente ecuacin:



Problema 5
Se requiere fundir un cilindro de acero para bomba alternativa de 12 in de dimetro exterior por 10 in de
dimetro interior por 24 in de longitud, utilizando 2 mazarotas cilndricas iguales de D= 5 in x H=8 in
considerando a estas mazarotas de bases aisladas del flujo de calor. Aplicando el mtodo de Caine, se pide
averiguar si la pieza fundida saldr maciza o con rechupe.




SOLUCION



Problema 6
Se puede utilizar cuatro mazarotas cilndricas iguales de H=1.75 x D para fundir la pieza de la figura,
ubicadas en la posicin mostrada, del diagrama de Y
Caine
seleccionamos: X=1.6, Yreal = 0.26. Considerando a
las mazarotas de bases aisladas del flujo de calor y utilizando el Mtodo de Caine.
Se pide determinar:
a.- Calcular las dimensiones de las mazarotas para este requerimiento.
b.- Averiguar el tiempo de solidificacin de la pieza fundida.
Solucin:


-rea de disipacin del calor de la pieza a fundir (Af):



Segn la ecuacion de chvorinov:



Materiales y mtodos
PROYECTO DE FUNDICIN, el cual surge de:
Necesidad, usuario, diseador, condiciones de servicio, proceso de fabricacin, fundicin, plano de
ingeniera, plano de modelera, modelo, obtencin del molde, plano de fundicin, molde, solidificacin,
pieza fundida, pieza til.
Luego de analizar el esquema de trabajo presentado anteriormente sealaremos a continuacin los
componentes de este esquema que influyeron en el proceso de fabricacin desarrollado por nosotros.
PROYECTO DE DISEO
Durante el diseo de una pieza, su principal cometido es lograr una pieza resistente y duradera que cumpla
eficientemente con las funciones por las cuales se va a fabricar, en esta parte es donde la ingeniera del
diseador marcar la pauta para el logro de este objetivo. Lo siguiente es transmitir el diseo ya ideado con
todos los detalles medidas y cotas al constructor para lo cual se emplean los planos de ingeniera,
modelera y fundicin que a continuacin se explicarn con detalle
PLANO DE INGENIERA
En el plano de ingeniera, se representan la escala, todas las medidas de la pieza, con sus cortes auxiliares y
con las propiedades del material. En este plano puede verse la pieza que se desea lograr con el proceso de
fundicin, mostrando todos sus detalles (cotas de la pieza, escala, zonas de mecanizado). Este plano
permite establecer el material adecuado para la pieza que se va a construir.
Est constituido por las dimensiones de la pieza, que nos permiten saber el tamao real o a escala del
diseo a realizar. Es necesario saber el tipo de material con que vamos a trabajar para determinar cunto
se va a contraer la pieza y dependiendo de su comportamiento vara el acabado final del mismo. La zona de
mecanizado permite dar el acabado final de la pieza, actuando sobre todas aquellas impurezas o defectos
que pueden quedar sobre la pieza en el proceso de fundicin.
PLANO DE MODELERA
Presenta todas las modificaciones y consideraciones necesarias realizadas sobre el plano de ingeniera, ya
que la pieza dentro del molde sufre contracciones por la parte interna, de all que las dimensiones
exteriores aumenten y las interiores se reduzcan un determinado porcentaje de acuerdo al material. Se
indica adems, la lnea de junta, que es aquella donde se hace la divisin de la pieza con sus respectivos
moldes y la salida o conicidad.
Est constituido por Las Lneas de juntas que nos permiten saber dnde se divide el modelo y tambin se
seala la salida o conicidad, que es el ngulo que se le da al modelo para que pueda ser extrado.
CLCULOS Y CONSIDERACIONES EN EL PLANO DE MODELERA
Un punto importante a considerar es la contraccin del metal al enfriarse. Para prever esta situacin, al
modelo original se le adiciona un porcentaje entre el 1 y 3% usualmente. En nuestro caso se le adicion un
3%. Con este valor corregimos las posibles diferencias con respecto a la pieza original que se pueden
conseguir al enfriar el material.
La(s) portada(s) de macho(s) se deben observar en los planos de modelera. En ellas descansan los
machos, cuando se necesitan en la pieza un agujero o perforacin. La longitud de la portada de macho es
de aproximadamente, el dimetro del macho.
Para nuestro caso la salida de nuestro modelo es prcticamente natural, sin embargo, se realiz un
ngulo de salida de 3 grados, a las superficies que fueran necesarias, con el fin de evitar que al retirar el
modelo de la caja (desmoldeo) la arena no se adhiera a la misma rompiendo el molde. La portada de
macho tambin requiere de una conicidad, ya que tambin se puede desprender arena por el hecho de ser
vertical.

Resultados y discusin
Problemas 1
Clculos para el plano de fundicin por colada
Volumen del Modelo



Para calcular la seccin de entrada de la colada:




Tomando en cuenta que para el aluminio Se: Sd: S
D
es 1:3:3, donde
Sd: seccin de distribucin y S
D
: seccin de descenso,
Podemos obtener:
Sd = 3.Se por lo tanto Sd = 44.1mm
2
,
As mismo Sd = w.h y w=2h
Obteniendo:






Problemas 2
Se debe disearse una mazarota cilndrica para un molde de fundicin en arena, usando la regla de
Chvorinov. La fundicin es una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 x 0.0254 m.
En las observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificacin total (TST) para esta fundicin
es de 1.6 min. La mazarota cilndrica tendr una relacin de dimetro a altura de 1.0 y del mismo modo se
deber determinar para una mazarota que deber tener el tiempo de solidificacin de 2.0 minutos
Se pide determinar:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de 1.6min.
2. La constante del molde.
3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.
4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.
5. El dimetro y la altura de la mazarota
Solucin:
1. El volumen de la placa y la superficie de la mazarota para el tiempo de 1.6min.
Su volumen
V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m
3
,
La superficie:
A = 2(0.0762 x 0.127) + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258 m
2
.
2. La constante del molde.

Dado que TST = 1.6 min podemos



3. La relacin V/A para la placa requerida para 2 min.
rea de la superficie:



4. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.




5. La dimensin que la mazarota para el tiempo de 2.0min.



Referenciales
R. Nonnast. El Proyectista de Estructuras Metlicas. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
Miano. Costos y Presupuestos de obras en edificaciones. Editorial Asesores y Constructores. Lima. 2002.
Edoardo Capello. Tecnologa de la fundicin. Editorial Gustavo Gile S.A. Barcelona, Espaa. 1989.
Vidondo Tomas. Tecnologa Mecnica. Matricera y Moldes. Editorial Bruo. Espaa. 1999.
UNI. Reglamento de metrados para obras de edificacin. Editorial UNI. Lima. 1998.
Font, Maimo. Rendimiento y Valorizacin en obra. Editorial Dossat. Espaa. 2000.
Kalpakjian Serope. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. Editorial Pearson. Mxico. 2002.
Groover, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Editorial Printice Hall. Nueva York. USA. 2000.
Nicols Larburo. Maquinas Prontuario. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
R. Nonnast. Manual de construcciones metlicas. Editorial Paraninfo. Espaa. 2000.
VIC CHILES. Principios de Ingeniera de Manufactura Editorial CECSA. Mxico 2000.
LEO ALTING. Procesos para Ingeniera de Manufactura Editorial Alfaomega. Mxico 1990.
H, KAZANAS. Procesos Bsicos de Manufactura Editorial Mc Graw-Hill. Mxico 1993.
GEOFFREY BOOTHROYD. Fundamentos de Corte de Metales y de las Mquinas Herramientas Editorial
Mc Graw-Hill. Latinoamericana. S.A. Bogot, Colombia. 1988.
R. Nonnast. El Proyectista de Engranajes y Mecanismos. Editorial Paraninfo. Espaa. 2001.
Manual del Ingeniero Mecnico. Editorial Emagister. Inglaterra. 2010.
Internet:
http://www.elmingme.com/gas/desalinizadora.htm
http://www.elmingme.3a2.com
www.elistas.net/lista/elmingme

Apndice y anexos
PROCESO DE FUNDICIN
Ejecucin del modelo
Una vez que ya se han estudiado todas las consideraciones del modelo, el siguiente paso es realizar
la construccin del modelo. Para este objetivo se estudia s el modelo va a ser construido en madera o en
metal. En caso de que se quiera construir el modelo en madera se emplea a un modelista para la realizacin
de este, o en caso de que se desee construir el modelo en metal se emplea a un mecnico especializado
para la construccin de este. Es muy importante sealar que el modelista o el mecnico no puede realizar
su trabajo en solitario, es decir, la construccin del modelo debe tomar muy en cuenta un conjunto de
variables que van ms all de la simple construccin del modelo ya que este debe tomar en cuenta el
proceso de fundicin, el sistema de moldeo que utilizar el fundidor, el grado de contraccin del metal con
que se va a trabajar y los espesores de mecanizado entre otros factores. Por supuesto si la pieza muestra
algn hueco en su interior entonces el modelista o mecnico segn sea el caso debern realizar la
correspondiente caja de machos, almas y ncleos para la realizacin de estos agujeros.
En nuestro caso el modelo fue realizado en madera. Con la madera se fabrican modelos ms
econmicos y de rpida fabricacin pero muy sensibles a la accin atmosfrica, por lo que son adecuados
para el moldeo de una o pocas piezas. En cuanto a su estructura, el modelo consta de 2 piezas que se
separan a lo largo de un plano, el cual coincide con el plano de separacin del molde. Este tipo de
configuracin es el adecuado para piezas complejas y para cantidades moderadas de produccin.
Tipo de molde
Despus que el modelista o el mecnico han comprobado cada uno de los detalles necesarios para
la realizacin del modelo, el siguiente paso es la construccin de este. Para ello se utiliza las habilidades de
un modelador quien es el encargado de la realizacin del molde. Un molde podra definirse como una
reproduccin de la pieza que se desea obtener con todas sus medidas y detalles ya que a travs del modelo
es que se fabricar la pieza resultante.
Para la realizacin de nuestra pieza el molde utilizado fue un molde destructible ya que entre las
propiedades de este tipo de molde esta en hecho de que son aptos para la fundicin de toda clase de
metales y ms an para piezas de cualquier dimensin.
EL MOLDEO
El material del moldeo por excelencia es la arena, de la cual se obtienen los buenos trabajos de
fundicin. Las arenas de moldeo deben ser compactas, lo suficientemente plsticas para copiar las huellas
de los modelos y muy porosas a fin de que su permeabilidad permita el paso de los gases.
Para el moldeo del Macho se utiliza una cantidad de arena de slice (CO2) y se le agrega silicato de
sodio (Na
2
SiO
3
) en una proporcin del 4 al 6 % y se mezcla por unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho
hasta llenarla completamente, se hace una perforacin a travs de la masa arenosa para inyectar CO2 con
el fin de endurecer el molde, obteniendo as un cuerpo rgido y permeable. As se obtiene el macho de la
pieza.
A continuacin se describe el proceso de moldeo paso a paso:
Se elige la caja de moldeo, adecuada al modelo.
La parte inferior de sta se coloca en forma invertida sobre un tablero para moldear.
Sobre el tablero se coloca el modelo en posicin adecuada, para dejar un espacio para la colada.
Se recubre luego con arena fina de moldear, la zona en contacto con la pieza, con la ayuda del tamiz.
Luego se llena el resto de la caja con arena gruesa de moldear, apisonndose firmemente con todos los
pisones adecuados (el plano, el esquinero, etc.), hasta llegar a la ltima capa.
El exceso de arena se quita con la regla rasera y se alisa la superficie.
Se invierte la caja inferior.
Se alisa la superficie usando la esptula plana, afirmando la arena por los alrededores del modelo.
Se coloca el tubo del bebedero y los canales de distribucin.
Finalmente se coloca arena cernida en la superficie para evitar que las dos superficies se unan.
Se coloca luego la caja superior.
Se cubre la parte superior con arena fina, con la ayuda del tamiz.
Se volver a colocar arena gruesa y se apison firmemente.
Se alisa la superficie.
Se extraen los tubos de bebedero y los canales de entrada y distribucin.
Se humedecen los bordes del bebedero y se alisan.
Se extrae el modelo cuidadosamente y se utiliza el soplador para limpiar los granos de arena sueltos.
Se coloca el macho en la portada de macho.
Se unen las dos cajas suavemente, para evitar que se desmorone el molde y se caiga la arena.
Luego se procede a realizar la colada.
LA COLADA
Antes de realizarse la colada propiamente referida, debe cerciorarse de que el molde est
repasado y cerrado slidamente, de manera que resista la presin metalosttica. En el momento de uso del
molde para el proceso de colada se deben seguir los siguientes pasos:
a. Conducir el metal lquido al molde para lo cual se utilizan un conjunto de canales denominados bebederos.
Estos bebederos se pueden dividir en cinco partes las cuales son: la cubeta, el cuello, el colector, la entrada
a la pieza o boca y el filtro.
b. Sacar los gases al exterior; Para lograr esto se utilizan conductos denominados respiraderos los cuales
pueden ser grandes y numerosos mientras que en otras ocasiones pueden realizarse con la aguja para
respiraderos.
c. Crear sobre el metal fundido cierta presin metalosttica que facilite el llenado del molde y la solidificacin
del mismo material.
d. Dejar en los bebederos o cargadores que permita alimentar a la pieza de material durante el proceso de
solidificacin ya que como se estudi anteriormente el metal durante el proceso de solidificacin se
contrae y por el hecho de que la pieza se enfra de afuera hacia adentro a travs de lneas isotermas,
entonces por efecto de la contraccin se producen grandes agujeros a cavidades denominados rechupes los
cuales deben ser rellenados totalmente antes de que el material termine de solidificar.
e. Contribuir al enfriamiento isotrmico de la pieza.
f. Procurar un llenado del molde en un tiempo ms breve a medida de que la pieza sea ms delgada.
EL DESMOLDEO
Luego de que se est bastante seguro de que la pieza est totalmente solidificada entonces se
procede al desmoldeo. Por lo que se procede a abrir el molde y sacar la pieza del molde. En el caso de que
el moldeo es en caja, es importante tomar encuentra el liberar a las cajas de los pesos con las que han sido
cargadas y separar los tirantes y tornillos con los que la unen; luego de estar abiertas las cajas se extrae la
pieza. Esta operacin siempre es de extremo cuidado por la cantidad de polvo que se desprende por lo que
este proceso se realiza generalmente a deshoras o en ambientes separados y bien ventilados adems de
las extremas normas de seguridad que se deben seguir para protegerse contra el polvo de silicio.
EL ACABADO
En este momento de la operacin lo que tenemos es la pieza con un acabado extremadamente
basto y con pequeas partculas de arena pegadas a la pieza. Por lo que el procedimiento a seguir es darle
a la pieza un acabado el cual se puede lograr limpindolas a mano con un cepillo con un chorro de agua y
luego rebarbadas. Por lo general podemos encontrar que en los talleres pequeos las herramientas se
encuentran esquematizadas al igual que las maquinarias para la realizacin del acabado de la pieza
obtenida por fundicin. Sobre todo a las piezas grandes o medianas con agujeros u orificios interiores es
importante quitarles la arena de los machos, lo cual se puede lograr a mano con cinceles, con puntas, o
barras giratorias. Un procedimiento muy comn es realizar un cepillado sobre la pieza con un cepillo
mecnico. Cuando ya la pieza est limpia se procede al rebarbado el cual puede ser ejecutado con cinceles
de mano o neumticos, con una limadora o con una muela (amolado). A los espacios donde estas muelas
no puedan llegar entonces se utilizar el cincelado como procedimiento de limpieza para estas zonas.


Autor:
Victoriano Sanchez Valverde
vicsan-44@hotmail.com

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA-ENERGA
SEPARATA:
PROCESOS DE MANUFACTURA II
DOCENTE:
Ing. VICTORIANO SNCHEZ VALVERDE
RESOLUCIN N
O
005-2012-CF-FIME
BELLAVISTA - CALLAO






Cianuro de sodio


Cianuro de sodio

Nombre (IUPAC) sistemtico
Cianuro de sodio
General
Otros nombres Cianuro sdico
Frmula molecular NaCN
Identificadores
Nmero CAS 143-33-9
1

Propiedades fsicas
Estado de agregacin Slido
Apariencia Incoloro
Masa molar 49,010006 g/mol
Punto de fusin 563,7 C (837 K)
Punto de ebullicin 1496 C (1769 K)
Peligrosidad
NFPA 704

0
3
0
W
Compuestos relacionados
Compuestos relacionados Cianuro de hidrgeno
Valores en el SI y en condiciones estndar
(25 C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
El cianuro de sodio o cianuro sdico (NaCN) es la sal sdica del cido cianhdrico (HCN). Se trata de un
compuesto slido e incoloro que hidroliza fcilmente en presencia de agua y xido de carbono (IV) para
dar carbonato de sodio y cido cianhdrico:
2 NaCN + H
2
O + CO
2
-> Na
2
CO
3
+ 2 HCN
En agua se disuelve con un pH bsico sobre 11.
ndice
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1 Datos fisicoqumicos
2 Aplicacin
3 Analtica
4 Eliminacin
5 Referencias
Datos fisicoqumicos[editar editar cdigo]
Frmula: NaCN
Masa molecular: 49,05 g/mol
Equivalente gramo: 49,05 g
Punto de fusin: 563,7 C
Punto de ebullicin: 1496 C
Densidad: 1,60 g/m
Aplicacin[editar editar cdigo]
El cianuro de sodio se utiliza sobre todo en minera para extraer el oro y la plata de la roca madre. Es muy
utilizado en Galvanoplastia como medio acomplejante de iones metlicos, tales como el oro, nquel, cinc. Es
utilizado adems en la fabricacin de pigmentos cianotipos como el azul de Prusia.
Tambin es un potente veneno conocido desde la antigedad y fcil de preparar. Ha sido preparado para
bastantes envenenamientos famosos. Se sabe que Cleopatra y Lucrecia Borgia se valieron en bastantes
ocasiones de este compuesto.
Analtica[editar editar cdigo]
Con nitrato de plata se forma un precipitado de cianuro de plata que se redisuelve en presencia de exceso
de cianuro.
Con un defecto de sulfato ferroso (FeSO
4
) se forma tras acidular (CUIDADO - LIBERACIN DE CIANHDRICO
ALTAMENTE TXICO) un precipitado de azul de Prusia.
Con iones de cobre se forma un precipitado de cianuro de cobre(I) y se libera dician (NC-CN)(CUIDADO -
TXICO)
Eliminacin[editar editar cdigo]
El cianuro de sodio se puede eliminar con sulfato de hierro formando hexacianoferratos ([Fe(CN)
6
]
3-
o
[Fe(CN)
6
]
4-
)

Nuestra Historia
La Autoridad Nacional del Agua (ANA), es el ente rector y la mxima autoridad tcnico-normativa del
Sistema Nacional de Gestin de los Recursos Hdricos, as tambin, un organismo especializado adscrito al
Ministerio de Agricultura.

La ANA fue creada el 13 de marzo del 2008 por el decreto legislativo N 997, con el fin de administrar
conservar, proteger y aprovechar los recursos hdricos de las diferentes cuencas de manera sostenible,
promoviendo a su vez la cultura del agua.
Nuestra Actividad Funcional
Funciones de la Autoridad Nacional del Agua
a) Elaborar la Poltica, Estrategia y Plan Nacional de Recursos Hdricos, teniendo en cuenta su construccin,
desarrollo y ejecucin, dentro del marco de la Poltica Nacional del Ambiente.

b) Dictar normas y establecer procedimientos para asegurar la gestin integrada y
sostenible de los Recursos Hdricos; asimismo, proponer las Normas Legales para la gestin del agua
que requieran ser aprobadas por Decreto Supremo.

c) Establecer los lineamientos para la formulacin, aprobacin, actualizacin, supervisin de
implementacin de los Planes de Gestin de Recursos Hdricos en las diferentes cuencas.
d) Elaborar el mtodo y determinar el valor de las retribuciones econmicas por el derecho de uso de
agua y por el vertimiento de aguas residuales tratadas en fuentes naturales de agua; as como, aprobar
las tarifas por monitoreo y gestin de aguas subterrneas y por uso de la infraestructura hidrulica.

e) Aprobar reservas de recursos hdricos y trasvases de agua de cuenca; declarar
el agotamiento de las fuentes naturales de agua, zonas de veda, zonas de proteccin,
zonas intangibles y estados de emergencia en las fuentes naturales de agua; dictando en cada caso las
medidas pertinentes.
f) Otorgar, modificar y extinguir, previo estudio tcnico, derechos de uso de agua, autorizaciones de
vertimientos y de reso de agua residual; aprobando cuando sea necesario la implementacin,
modificacin y extincin de servidumbres de uso de agua.

g) Conducir, organizar y administrar el Sistema Nacional de Informacin de Recursos Hdricos; el
Registro Administrativo de Derechos de Uso Agua, el Registro Nacional de Organizaciones de Usuarios, el
Registro de Vertimientos y los dems registros que correspondan.
h) Emitir opinin tcnica vinculante para la aprobacin de instrumentos de gestin ambiental,
que involucren las fuentes naturales de agua, as como el otorgamiento de autorizaciones, extraccin de
material de acarreo, y respecto a la disponibilidad de recursos hdricos para el otorgamiento de
viabilidad de los proyectos de infraestructura hidrulica.
i) Coordinar, organizar y dirigir acciones necesarias para el funcionamiento del
Sistema Nacional de Gestin de Recursos Hdricos, as como supervisar y
evaluar el impacto de las actividades y el cumplimiento de los objetivos de dicho Sistema.

j) Ejercer jurisdiccin administrativa exclusiva en materia de aguas, desarrollando acciones
de administracin, fiscalizacin, control y vigilancia, para asegurar la conservacin y proteccin del agua
en cuanto a su cantidad y calidad de los bienes naturales asociados a esta, adems,
de la infraestructura hidrulica multisectorial, ejerciendo para tal efecto la facultad sancionadora y
coactiva.
k) Establecer los parmetros de eficiencia aplicables al aprovechamiento de los Recursos Hdricos, en
concordancia con la Poltica Nacional del Ambiente.
l) Promover y apoyar la formulacin de proyectos y la ejecucin de actividades que incentiven el uso
eficiente, el ahorro, la conservacin, la proteccin de la calidad e incremento de la disponibilidad
de los recursos hdricos. As tambin, autorizar la ejecucin de obras que se proyecten en los bienes
naturales asociados al agua y en infraestructura hidrulica multisectorial.

m) Desarrollar acciones para la gestin integrada del agua por cuencas y la
preservacin de los recursos en las cabeceras de estas, as como, para la prevencin de daos por
ocurrencia de eventos hidrolgicos extremos.

n) Aprobar la demarcacin territorial de cuencas hidrogrficas, la clasificacin de los cuerpos de agua, la
delimitacin de las fajas marginales y los volmenes de
los caudales ecolgicos, estos ltimos en coordinacin con el Ministerio del Ambiente.
o) Promover programas de educacin, difusin y sensibilizacin, sobre la importancia del agua para la
humanidad enmarcadas dentro de una Cultura del Agua, que se reconozca el valor social, ambiental y
econmico de dicho recurso.

p) Coordinar con el Ministerio de Relaciones Exteriores, la suscripcin de
acuerdos multinacionales que tengan por finalidad la gestin integrada de recursos hdricos en cuencas
transfronterizas.

q) Otras que seale la Ley.
Cultura Organizacional
La Autoridad Nacional del Agua (ANA) se cre por Decreto Legislativo N 997 - Ley de Organizacin y
Funciones del Ministerio de Agricultura, como un Organismo Tcnico Especializado (DS N 034-2008-PCM)
adscrito al Ministerio de Agricultura, constituyndose en pliego presupuestal, con personera jurdica de
derecho pblico interno.
La Autoridad Nacional del Agua (ANA), de acuerdo a la Ley N 29338 - Ley de Recursos Hdricos, es el ente
rector y mxima autoridad tcnico - normativa del Sistema Nacional de Gestin de los Recursos Hdricos, el
cual es parte del Sistema Nacional de Gestin Ambiental.
VISIN.
Ser la Institucin pblica reconocida y legitimada como la mxima autoridad en la gestin integrada de los
recursos hdricos y sus bienes asociados.
MISIN.
Administrar, conservar y proteger los recursos hdricos de las diferentes cuencas, optando por un desarrollo
sostenible y una responsabilidad compartida entre el gobierno y la sociedad, incentivando la cultura del
agua que reconozca su valor econmico, social y ambiental.
VALORES.
1. Respeto
2. Probidad
3. Eficiencia
4. Idoneidad
5. Veracidad
6. Lealtad y Obediencia
7. Justicia y Equidad
8. Lealtad al Estado de Derecho