Proceso HYL

El Proceso HyL es un sistema de reduccin directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto
final fierro esponja o hierro esponja (en ingls: fire sponging), nombres con los que
tambin se conoce a este procedimiento de reduccin.
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Fue desarrollado por un equipo
de tcnicos comandado por el ingeniero Juan Celada Salmn con la idea de facilitar la
produccin de materia prima para la fabricacin de acero.
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Con el tiempo, y despus de
mejorar los estndares de calidad, exportaron la tecnologa,
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que se considera una de las
tecnologas mexicanas ms conocidas a nivel internacional.
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ndice
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1 Historia
2 Proceso
3 Referencias
4 Bibliografa
Historia[editar]
Valores Industriales, S. A. de C. V. (VISA), un holding regiomontano que se encargaba de
manejar un conglomerado de empresas relacionadas con la Cervecera
Cuauhtmoc,
6

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fund Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1943, con la finalidad de procesar
el acero necesario para las corcholatas de sus envases de cerveza, en esa poca Estados
Unidos le haba cortado a Mxico los suministros de acero debido a que se haban
involucrado en la Segunda Guerra Mundial y, como el acero escaseaba, precisaban
satisfacer sus propias necesidades. Con el tiempo, Hylsa se convirti en la mayor acera
privada en Mxico.
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Aos despus, durante la guerra de Corea los precios de la chatarra se encarecieron y
como Hylsa utilizaba este componente para la fabricacin de aceros planos, encargaron a
un equipo de investigadores la tarea de idear otros procedimientos para obtener los
materiales que necesitaban para su produccin y as surgi la tecnologa del fierro esponja
en 1957, un proceso de reduccin directa del mineral de hierro.
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El ingeniero Juan Celada
Salmn fue el lder del equipo creado por la empresa para la investigacin de nuevas
tecnologas.
3

Proceso[editar]
El proceso consiste en reducir qumicamente la cantidad de oxgeno del hierro, lo que se
consigue mezclndolo conhidrgeno (H) y monxido de carbono (CO) a 800 C. Tanto el
hidrgeno, como el monxido de carbono, sustraen el oxgeno del hierro, es decir, se
oxidan, y forman H
2
O y CO
2
. Durante el proceso, el xido de hierro Fe
2
O
3
se convierte en
Fe
3
O
4
, despus en FeO y al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o
fierro esponja) es poroso, carece de impurezas y resulta fcil de manejar en el proceso de
fabricacin de acero.
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Referencias[editar]
1. Saltar a:
a

b
Alfa, S.A. de C.V International Directory of Company Histories, Vol. 19.
St. James Press, 1998.
2. Volver arriba Hoy parte del grupo Ternium), vase: Rojas Sandoval, Javier. Hojalata
y Lmina S.A. de C.V.. Monterrey Cultura Industrial. Consultado el 14 de septiembre
de 2012.
3. Saltar a:
a

b

c
Juan Celada Salmn. Consejo Consultivo de Ciencias de la
Presidencia de la Repblica. Consultado el 20 de septiembre de 2012.
4. Volver arriba The Alfa Group: The decline and resurgence of a large-scale
indigenous business group in Mexico. Developing Economies 31 (4). 1993.
5. Saltar a:
a

b
Garritz Ruiz, Andoni; Chamizo, Jos Antonio. La Qumica en Mxico. Un
poco de la historia cientfica mexicana. Biblioteca Digital del ILCE. Consultado el 19
de septiembre de 2012.
6. Volver arriba Reyes (2010), p. 82
7. Volver arriba Historia Corporativa. Femsa.com. Consultado el 17 de septiembre de
2012.
















INTRODUCCION
Para la reduccin de hierro a partir de sus concentrados oxidados (hematita, magnetita y
bustita) existen barios procesos o mtodos para la reduccin. Pero en este reporte solo
hablaremos de dos, que a mi parecer, son los mas importantes o por lo menos los mas
utilizados en la actualidad. Tales mtodos son: El proceso HyL, que es un sistema de reduccin
directa de hierro y el proceso de fusin indirecta en alto horno.

Proceso HyL.
El Proceso HyL es un sistema de reduccin directa del hierro patentado por la empresa
mexicana Hojalata y Lmina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro
esponja o hierro esponja, nombres con los que tambin se conoce a este procedimiento de
reduccin. Fue desarrollado por un equipo de tcnicos comandado por el ingeniero Juan
Celada Salmn con la idea de facilitar la produccin de materia prima para la fabricacin de
acero. Con el tiempo, y despus de mejorar los estndares de calidad, exportaron la
tecnologa, que se considera una de las tecnologas mexicanas ms conocidas a nivel
internacional.
El proceso generador de gases es la reformacin de gas natural con vapor de agua. Como el
vapor de agua se emplea en exceso, se tiene que enfriar el gas para quitarle el excedente. Se
consume de este gas aproximadamente 1060 m3 std. Por tonelada de fierro producido. La
seccin de reduccin consta de un reactor de locho mvil por gravedad, presurizado con
sellado mecnico. La presin de operacin es deaproximadamente 3.5 hg/cm2. La entrada de
mineral se realiza por la tolva de presurizacin y despresurizacin.
El sistema de sellado consta de una vlvula de media bola, que corta el flujo de los slidos y de
una vlvula macho que sella el flujo del gas.
El control de flujo de slidos se realiza a la salida del reactor por medio de una banda
dosificadora, una vez llena la tolva se descarga por una bomba a una tolva de almacenamiento
del producto.
El reactor consta de tres zonas; zona de reduccin zona superior donde el gas reductor fluye
a contracorriente, entrando por una cavidad circular y saliendo por la parte posterior por un
recolector colocado a lado de la entrada de slidos.
Consta de una zona de enfriamiento donde el gas refrigerado entra por la parte inferior del
reactor y fluye contracorriente con el solido.
La zona isobrica o zona media, esta seccin del reactor separa las zonas de reduccin y
enfriamiento.
El gas reductor tiene dos circuitos independientes. El circuito de reduccin que entra al reactor
en la zona de reduccin, sale de este y es enfriado y lavado para quitarle el agua, producto de
la reduccin con H2 y separar las partculas de slidos arrastrados por el gas. Parte de este gas
se purga del sistema envindose a fuegos, el resto se recircula por medio de un compresor, y
se enva a un calentador junto con el gas de repuesto procedente del reformado.

Ilustracin 1 Proceso de reduccin directa HyL.

Fusin Indirecta en el AltoHorno.
Antes de entrar en la explicacin del proceso de fusin indirecta en el alto horno, es imprtate
definir dos trminos, hierro esponja y carbn de coque.
Hierro esponja.
La materia prima para la produccin de hierro esponja es el mineral de hierro en forma de
pellets. Se le denomina hierro esponja por que a los pellets de mineral de hierro se le extrae el
oxigeno convirtindose en un material sumamente liviano.
Pala extraer el oxigeno de los pellets de mineral de hierro se utilizan hornos rotatorios de
reduccin directa. Los pellets de mineral de hierro junto con el carbn y la piedra caliza
ingresan a los hornos rotatorios a una velocidad controlada. El interior de los hornos esta
cubierto de material refractario debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto
de la combustin se produce monxido de carbono (CO), el cual favorece la reduccin de los
pellets de mineral de hierro, es decir, pierden oxigeno, obtenindose as hierro esponja. Para
mantener la combustin se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos los que brindan el
aire necesario para la combustin del carbn. El hierro esponja obtenido pasa luego al
enfriador rotatorio donde se le suministra externamente agua para su refrigeracin.

Carbn de coque.
El coque carbn de coque es un combustible slido formado por la destilacin de carbn
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 C sin contacto con el aire. El proceso de
destilacin implica que el carbn selimpia de alquitrn, gases y agua. Este combustible o
residuo se compone en 90 a 95% de carbono. Nitrogeno, oxgeno, azufre e hidrogeno estn
presentes en cantidades menores. Es poroso y de color negro a gris metlico. El coque se
utiliza en grandes cantidades en altos hornos para la elaboracin de hierro aprovechando la
siguiente reaccin qumica:
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO


Proceso de Fusin Indirecta en el Alto Horno.
El proceso de fusin indirecta en el alto horno tiene casi 100 aos desde su invencin pero, a
pesar de eso, en la actualidad es uno de los mtodos para la reduccin de concentrados
oxidados de hierro mas utilizados.

Las materias primas que ingresan al alto horno son: mineral de hierro en forma de pelets,
carbn de coque, fundentes como piedra caliza u oxido de manganeso, aire enriquecido con
oxigeno y gas natural.
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero de unos 30 m de alto. El
dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. El alto horno esta constituido por dos
troncos de cono el superior, cuba, y el inferior, etalaje. El dimetro del horno disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de
su altura total. Sobre la cuba, en la alimentacin lleva un doble sierre para impedir que
escapen los gases. La parte mas ancha del horno se llama vientre, debajo del etalajese
encuentra el crisol donde se recogen el hierro fundido y la escoria. El alto horno se construye
en acero revestido interiormente de ladrillos refractarios que deben resistir el calor y la
erosin producidos por el descenso de las cargas y por las reacciones qumicas en su interior.
La carga del material ingresa por el tragante donde la temperatura es de unos 150 C. Por
medio de toberas se inyecta el aire enriquecido con oxigeno que eleva la temperatura a unos
2000 C. El oxigeno al ponerse en contacto con el coque forma monxido de carbono, el cual
en su acenso a trabes de la carga va quitando oxigeno al mineral y de esta manara produce el
fenmeno de reduccin. Alrededor de un 50% del monxido de carbono se transforma en
bixido y el resto es recuperado como combustible para otros usos. Las temperaturas
alcanzadas en el etalaje permiten que se produzca la reduccin del oxido de manganeso, se
elimine el azufre, y funde mineral de hierro que forma el arrabio, un hierro metlico con alto
contenido de carbono e impurezas. En la parte inferior del horno la escoria se separa y en
estado lquido fluye por un canal. El arrabio se extrae al romper un tapn de arcilla inferior
llamado piquera y fluye hacia vagones termos, este proceso se llama colada. El arrabio suele
contener entre el 91 y el 94% de hierro y pequeos porcentajes de carbono, manganeso,
azufre, fosforo y silicio. El arrabio luego es transportado a hornos especiales llamados
convertidores donde serfinalmente transformado en acero.

Ilustracin 4 Proceso de Fusin Indirecta en el Alto Horno.













CONSIDERACIONES TERMODINAMICAS
El alto horno es un reactor qumico, cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben
mientras que los slidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento trmico
excelente.
A continuacin se presentan las diferentes reacciones de los compuestos oxidados de hierro
que ocurren en el interior del alto horno.
Reacciones Principales.
La primera consiste en reducir mediante el monxido de carbono los xidos de hierro
presentes en el mineral de hierro u la segunda en la produccin del agente reductor CO
(monxido de carbono).

Reaccin general:
2C(C) + O2(g) = 2CO(g)

Dado el exceso de carbono y la temperatura, hay una conversin de todo el oxgeno en
monxido de carbono.

La reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:

C + O2(g) = CO2(g), a continuacin, C(C) + CO2(g) = CO(g) (Ecuacin de Bouduard)

A partir de ah, la reaccin de reduccin de los xidos de hierro es la siguiente:

Fe2O3(C) + 3 CO(g) = 2Fe + 3CO2(g)

El carbn de coque tiene dos funciones principales:
Por la combustin, se produce el agente reductor, sobre todo a la salida de las toberas. La
reaccin es altamente exotrmica, se alcanzan temperaturas de 2200 C.
Se consume el dixido de carbono (CO2), producido por la reduccin de los xidos de hierro
para regenerar el agente reductor (CO), de los xidosde hierro.

Reduccin de los xidos de Hierro.
Al entrar el mineral de hierro en forma de peletts, estos entran como Fe2O3 al ir descendiendo
la carga, el monxido de carbono que esta en ascenso, va reduciendo paulatinamente el
mineral de hierro entrando en los poros del mismo hasta obtener Fe lquido a la altura de las
toberas con algunas impurezas.
Los xidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:

Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe





La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en funcin de la
temperatura):
T > 320 C
3Fe2O3(C) + CO(g) = 2Fe3O4 + CO2(g)
620 C < T < 950 C
Fe3O4 + CO(g) = 3FeO + CO2(g)
T > 950 C
FeO + CO(g) = Fe(C) + CO2(g)

En el fondo de la cuba, se produce la regeneracin del CO por la reaccin de Boudouard a una
temperatura de alrededor de 1000 - 1050 C.




















Clculos.
Equilibrio Fe2O3 Fe3O4
2(3Fe(C) + 2O2 (g) = Fe3O4); G = 2(-261200 +71.36T) (600 1537C)
3(Fe2O3(C) = 2Fe + 3/2 O2 (g)); G = 3(192800 58.30T) (600 1573C)
CO (g) + O2 (g) = CO2 (g); G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
3Fe2O3(C) + CO (g) = 2Fe3O4 + CO2 ( g); G = -11500 11.43T (600 1537K )

K=(a_Fe3O4* p_co2)/(a_Fe2O3^3* p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=-
(G)/RT


2(3Fe(C) + 2O2 (g)= Fe3O4); G = 2(-265660 +76.81T) (600 1537C)
3(Fe2O3 (C) = 2Fe + 3/2 O2 (g)); G = 3(195450 61.38T) (600 1573C)
CO (g) + O2 ( g) = CO2(g) ; G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
3Fe2O3(C) + CO (g) = 2Fe3O4 + CO2 (g); G = -12470 9.77T (600 1537K)

K=(a_Fe3O4* p_co2)/(a_Fe2O3^3* p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=-
(G)/RT

Tabla 1. Equilibrio Fe2O3 Fe3O4
T, C T,K G Log (Pco2/Pco)
400 673 -19045,21 6,1842
600 873 -20999,21 5,2566
800 1073 -23764,39 4,8400
1000 1273 -26050,39 4,4720
1200 1473 -28336,39 4,2039
1400 1673 -30622,39 4,0000
1600 1873 -32908,39 3,8396
1800 2073 -35194,39 3,7101









Equilibrio Fe3O4 FeO
Fe3O4 = 3Fe(C) + 2O2 (g); G = 261200 -71.36T (600 1537C)
3(Fe(C) + O2 (g) =FeO); G = 3(-63200 + 15.47T) (600 1377C)
CO (g) + O2 (g) = CO2 (g) ; G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
Fe3O4 + CO (g) = 3FeO + CO2 (g); G = 4100 4.2T (600 2000K)

K=( a_FeO^3* p_co2)/(a_Fe3O4^ * p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=-
(G)/RT




Tabla 2. Equilibrio Fe3O4 - FeO
T, C T,K G Log (Pco2/Pco)
400 673 1273,4 - 0,4135
600 873 433,4 - 0,1085
800 1073 -406,6 0,0828
1000 1273 -1246,6 0,2140
1200 1473 -2086,6 0,3096
1400 1673 -2926,6 0,3823
1600 1873 -3766,6 0,43951800 2073 -4606,6 0,4856


Equilibrio FeO Fe

FeO ( = Fe(C) + O2 (g); G = 63200 - 15.47T (600 1377C)
CO (g) + O2 (g) = CO2 (g); G = -67500 + 20.75T (292 2000K)
FeO + CO (g) = Fe(C) + CO2 (g); G = -4300 + 5.28T (25 1377K)

K=( p_co2)/(a_FeO^ * p_co )=p_co2/p_co logK=log(P_CO2/P_CO )=-(G)/RT
Tabla 3. Equilibrio FeO Fe
T, C T,K G Log (Pco2/Pco)
400 673 -746,56 0,2424
600 873 309,44 -0,0775
800 1073 1365,44 -0,2781
1000 1273 2421,44 -0,4157
1200 1473 3477,44 -0,5159
1400 1673 4533,44 -0,5922
1600 1873 5589,44 -0,6521
1800 2073 6645,44 -0,7005
















Equilibrio Fe3O4 Fe

(Fe3O4 = 3Fe(C) + 2O2 (g)); G = (265660 -76.81T) (25 600C)
2(CO (g) + O2 (g) = CO2 (g)) ; G = 2(-67500 + 20.75T) (292 2000K)
Fe3O4 +2CO (g)= 3Fe + 2CO2 (g); G = -2170 + 3.095T (25 600C)

K=( P_CO2^2)/(a_Fe3O4^(1/2)* P_CO^2 )=p_co2/p_co logK=log (P_CO2/P_CO )^2=-
(G)/RT

Tabla 4. Fe3O4 - Fe
T, C T,K G Log(Pco2/Pco)
200 473 -706,065 0,3262
400 673 -87,065 0,0283
600 873 531,935 -0,1332









Ecuacin de Bouduard para ac= 0.65 y Pt= 0.5 atm

2(C (gr) + O2 (g)= CO (g)); G = 2(-26700 -20.95T) (298 2500K)
CO2 (g) = C (gr) + O2 (g); G = 94200 + 0.2T (298 2000K)
C (gr) + CO2 (g) = 2CO (g); G = 40800 41.7T (298 2000K) eq. Bouduard

K=( P_CO^2)/(a_C^ * P_CO2^ )=(P_CO^2)/P_CO2 logK=log ((P_CO^2)/P_CO2 )^ =-
(G)/RT

Encontrando el valor de G a la temperatura que queramos, sustituyendo en la ecuacin de
K, y si Pt = PCO + PCO2 = 0.5, despejando para PCO2, sustituyendo y simplificando tenemos:

PCO2 = 0.5 - PCO
K=( P_CO^2)/(a_C^ (0.5- P_CO2 ) )
K aC(0.5 - PCO) = P_CO^2
0.5KaC - KaCPCO = P_CO^2
P_CO^2 + 0.65KPCO 0.325K= 0

Utilizando la formula general obtuvimos los siguientes datos:

Tabla 5. Clculos Para la Lnea de Bouduard
T, C T, K Pco Pco2 Pco2/Pco log(Pco2/Pco)
400 673 0,00485 0,49515 102,01557 2,00867
600 873 0,13687 0,36313 2,65321 0,42377
800 1073 0,45137 0,04863 0,10773 -0,96765
1000 1273 0,49704 0,00296 0,00595 -2,22529
1200 1473 0,49967 0,00033 0,00067 -3,17398
1400 1673 0,49994 0,00006 0,00013 -3,8974
1600 1873 0,49998 0,00002 0,00003 -4,4664
1800 2073 0,49999 0,00001 0,00001 -4,9257
La ecuacin de Bouduard sirve para calcular principalmente el poder de reduccin de una
mezcla gaseosa en este caso CO2/CO. La relacin de mezclas gaseosas debe de ser capaz de los
oxgenos del metal oxidado y producir un metal o compuesto menos oxidado, en el caso
anterior solo puede reducirse hasta FeO y no puede reducirse hasta Fe lquido.
Como se puede observar en el grafico la temperatura de operacin para la produccin de
hierro esponja esta entre 800 y 1000C, con un log(PCO2/PCO) que puede irdesde -0.5 hasta -2
aproximadamente.
Para la produccin del arrabio en el alto horno, las temperaturas de operacin oscilan entre
1500 y 1700C, con un log(PCO2/PCO) que puede ir desde -1 hasta -4 aproximadamente.

Reduccin de Pellets de Hierro Esponja
En la reduccin de pellets de hematita, el CO que es el gas reductor, entra en contacto con la
superficie del pellet y le va quitando su oxigeno. Como el pellet tiene poros el CO se introduce
en ellos y lo va reduciendo, pero conforme se introduce al centro del pellet cada ves es menos
el oxigeno que reduce.
Lgicamente la cantidad de CO que recibe la superficie es mayor, por tanto, la reduccin de
oxigeno es mayor, y conforme se introduce en el centro del pellet la reduccin de oxigeno va
disminuyendo.

Gradientes de Concentracin de Oxigeno.
En esta grafica se muestra el porcentaje de oxigeno que contienen cada una de las fases en el
interior de un pellet cuando este se esta reduciendo










Tecnologas Alternativas: Procesos Hierro de Reduccin Directa y
MIDREX
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Procesos de HRD
Varios mtodos se han usado durante los ltimos 50 aos para producir hierro de reduccin
directa. En la prctica, funcionan tres procesos principales: MIDREX, HyL (I, II y III) y FIOR. Slo
recientemente se han desarrollado cinco tcnicas nuevas: FASTMET, IRON CARBIDE, CIRCORED,
INMETCO y FINMET. Aproximadamente el 92% del HRD se produce usando gas natural
(reformado) como combustible. En una cantidad limitada de plantas, se usa carbn como
combustible. Como material de carga, se usa plets de mineral de hierro y mineral granular en los
procesos que utilizan un horno de cuba (MIDREX, HyL), se usa finos y concentrados en los
procesos que utilizan un lecho fluidizado (CIRCORED, FINMET, IRON CARBIDE) o un horno de
crisol rotativo (FASTMET, INMETCO). El horno de cuba ha evolucionado y se convirti en el reactor
de reduccin para los procesos basados en gas. Funcionan dos procesos principales: MIDREX y
HyL III. La unidad de FIOR en Venezuela, pequea en comparacin, usa un lecho fluidizado para la
reduccin del mineral de hierro. HyL I y HyL II usan reactores por lotes para reducir el mineral de
hierro.
Proceso MIDREX
Los procesos de reduccin directa basados en gas son particularmente adecuados para las zonas
donde el gas natural est disponible en abundancia y a un precio econmico. El proceso MIDREX
es un proceso de reduccin directa en un horno de cuba en el cual los plets de mineral de hierro,
el mineral granular o una combinacin se reducen en una cuba vertical (horno de reduccin) a
hierro metlico por medio de un gas reductor.

El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general metano) y gas reciclado
proveniente del horno de reduccin. La mezcla fluye a travs de tubos catalizadores donde se
convierte qumicamente a un gas que contiene hidrgeno y monxido de carbono. La temperatura
deseada del gas reductor es de alrededor de los 900 C. El gas asciende por la columna del
material en contracorriente y elimina el oxgeno de los transportadores de hierro. El producto,
hierro de reduccin directa, generalmente tiene un contenido total de hierro que oscila del 90% al
94% de Fe. Despus de que el hierro de reduccin directa sale por el fondo de la cuba, puede
comprimirse en el estado caliente a hierro briqueteado en caliente (HBC) para un almacenaje y
transporte seguros. El HRD y el HBC son fuentes de hierro virgen libre de elementos extraos y se
usan cada vez ms en los hornos de arco elctrico para diluir los contaminantes presentes en la
chatarra.
La primera planta de reduccin directa MIDREX a nivel comercial comenz a funcionar en 1969 en
Oregon Steel Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de Amrica. En la actualidad hay ms de
60 Mdulos MIDREX en operacin, en construccin o por contrato en 20 pases. La escala de
plantas MIDREX contina creciendo y hoy MIDREX ha construido la planta de reduccin directa de
mdulo nico ms grande del mundo en Hadeed, Arabia Saudita, con una capacidad nominal de
1,76 millones de toneladas por ao.









Cambios en la Entrada de Materiales.
La utilizacin de carbn, oxigeno, y en algunos casos la inyeccin de gas natural, proveern
ms de la mitad de los requerimientos necesarios para la modernizacin de la reduccin del
mineral de hierro utilizando el alto horno. Los principales avances tecnolgicos en la utilizacin
del Alto Horno lo representan la disminucin o sustitucin del uso del coque y la reduccin de
los capitales de inversin y mantenimiento. Para este fin se busca incrementar el uso de carbn
en el Alto Horno y la inyeccin de gas natural.
La mejor manera de reducir la polucin es evitarla en primera instancia. Algunas empresas han
creado tcnicas de prevencin de la polucin para mejorar la eficiencia y aumentar las
ganancias mientras disminuyen el impacto ambiental. Esto se puede lograr reduciendo la
entrada de materiales, procesos de reingenieria con el fin de la reutilizacin de subproductos,
implementar prcticas operacionales eficientes y la sustitucin de los posibles compuestos
qumicos txicos.
Las principales polticas de prevencin de polucin en la industria del hierro y el acero se han
concentrado en la reduccin de las emisiones de la planta de Coqueria, el material particulado
proveniente de horno de arco elctrico y los cidos utilizados en las operaciones finales.
Debido a la complejidad, tamao y antigedad de los equipos, utilizados para la fabricacin de
acero, se requiere de costosas inversiones econmicas que permitan la implementacin de
estas polticas.
Cambios planteados para la Planta de Coqueria. La planta de Coqueria es la etapa del
proceso de reduccin de mineral de hierro que reporta un mayor grado de agresividad
ambiental debido a las emisiones de los hornos de coquizacin y a los vertimientos generados.
La prevencin de la polucin en la coquizacin se enfoca en dos aspectos: la reduccin de las
emisiones de los hornos y el desarrollo de tcnicas para disminuir el consumo de coque en el
proceso de reduccin de mineral. Aunque estos mtodos no se han desarrollado plenamente a
nivel industrial, se ha demostrado en pruebas piloto que pueden disminuir las emisiones y las
descargas en los vertimientos.
Eliminacin del Coque. La sustitucin del coque elimina la necesidad de una planta de
Coqueria. Estas tecnologas tienen un enorme potencial para la eliminacin de la polucin
generada y las mas desarrolladas son las siguientes:
Proceso Japons de Fundicin Directa de Mineral de Hierro (DIOS). Este proceso
produce hierro fundido directamente utilizando carbn y cargando mineral en forma de
snter. Una planta piloto produjo inicialmente 500 toneladas por da desde Octubre de
1.993 y en 1.995 se determin que es un proceso factible a nivel comercial, cerrandose
la planta piloto en 1.996 para implantarla a gran escala.
Proceso Hismelt. Este proceso se desarrolla en Australia, desde 1.993. El proceso de
mineral y carbn, y ha logrado una produccin promedio de 8 toneladas por hora
usando mineral directamente en el horno de fundicin.
Durante 1.995, los estudios realizados se utilizaron para determinar la factibilidad comercial.
Este proceso piensa implementarse en Estados Unidos.
Proceso Corex. El proceso Corex ha integrado el de desulfurizacin, permitiendo la
utilizacin de diversos tipos de carbones. Una planta est operando a gran escala en
Sur Africa y en la actualidad estn empezando a operar a nivel comercial plantas en
Corea del Sur y la India.
Reduccin de Emisiones en los Hornos de Coquizacin. Varias tecnologas estn operando
o estn siendo desarrolladas para reducir las emisiones provenientes de los hornos de
coquizacin. Algunas de las alternativas existentes son:
Inyeccin de Carbn Pulverizado. Este tipo de tecnologa sustituye en parte la
utilizacin del coque en el alto horno, aproximadamente entre un 25 y 40%,
reduciendose de esta forma, de manera sustancial las emisiones asociadas con las
operaciones de coquizacin. Esta reduccin depende de la inyeccin de combustible
en alto horno, el costo del combustible, el oxigeno disponible, los requerimientos
econmicos y la posibilidad de contar con altas temperaturas en el alto horno.
Batera de Coquizacin sin Reconversin. Esta diseada para lograr la combustin
de los gases provenientes de los hornos de coquizacin, consumiendo de esta forma
los subproductos que son tipicamente reconvertidos. Los resultados de procesos son
bajo nivel de emisiones y reduccin sustancial de los desechos en las aguas de los
efluentes.
Autoproceso de Destilacin. En este proceso de limpieza de los gases de
precombustin de los hornos de coquizacin, se utiliza agua para retirar amoniaco y
acido sulfhdrico provenientes de las emisiones para llevar a cabo un posterior
tratamiento de las aguas residuales.
Utilizacin de combustibles alternativos. Implementado la utilizacin de otros
combustibles, como: gas natural, crudo, o alquitrn en lugar de coque, pero estos
combustibles presentan importantes limitaciones.
Cambios Tecnolgicos. La reduccin directa, incluye tanto el uso de procesos basados en el
consumo de gas como de carbn, esperndose que para el ao 2015, aproximadamente, estas
tecnologas alcancen el 15% al 20% de la produccin total de hierro. Los productos de la
reduccin indirecta son cargados al horno elctrico como sustituto de la chatarra.
Los mtodos de fundicin directa, entre los cuales se destaca el COREX implementado ya a
gran escala en tres plantas de Estados Unidos, estn llamados a remplazar los viejos Altos
Hornos en las plantas de tipo integral.
Reduccin Directa del Mineral de Hierro. La reduccin directa es el proceso mediante el cual
se produce hierro slido a partir de mineral mediante la utilizacin de gas natural o carbn que
intervienen como agentes reductores. Los procesos de reduccin directa en varias categoras
las cuales se presentan en la siguiente tabla.
Diferentes Tipos de Procesos de Reduccin Directa.
PROCESO PRODUCCION
MUNDIAL EN 1995
COMENTARIO
UTILIZANDO GAS COMO AGENTE REDUCTOR
Midrex 21.85 Mill Ton Tecnologa ya probada. A gran
escala resulta ser econmica.
HyL III 8.97 Mill Ton Similar a la tecnologa Midrex.
Utiliza monoxido de carbono e
Hidrogeno como agentes
reductores.
UTILIZANDO GAS Y LECHO FLUIDIZADO
Fior 360000 Ton Tecnologa ya probada.
Iron Carbide 110000 Ton Planta a escala industrial en
proyeccin.
UTILIZANDO CARBON
INMETCO 70000 Ton Planta a escala industrial en
proyeccin.
SL/RN 1.12 Mill Ton Utiliza grandes cantidades de
carbn.
Fuente. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University.
Los primeros mtodos de reduccin directa implementados hace ms de diez aos fueron el
mtodo o Midrex y el HyL los cuales alcanzan ms del 85% de la produccin mundial por esta
va. En 1985 en el mundo la produccin total por mtodo Midrex fue de 21.85 millones de
toneladas logradas principalmente en Estados Unidos, mientras que por el mtodo H y L se
alcanzaron casi nueve toneladas de producto.
Las barreras que tienen que superar los nuevos mtodos de lecho fluizado son principalmente
mejorar la productividad y la implementacin eficaz del equipo, mientras que los procesos
basados en uso de carbn producen an un exceso de escoria y el azufre asociado al carbn.
La productividad de los procesos de lecho fluidizado aun no es lo suficientemente alta. El
control de los pasos no estn completamente comprendidos y las variables del proceso no han
sido optimizadas.
La adherencia provocada por la reduccin del mineral causa prdidas en la fluidizacin. Hay
problemas de ingeniera asociados el diseo del proceso de lecho fluidizado incluyendo los
intercambiadores de calor y los sistemas de distribucin de gas.
Hierro de Reduccin Directa por el Mtodo HyL III. Una planta de reduccin directa por el
mtodo HyL consta de una serie de reactores de reduccin del mineral y los reformadores de
gas. Un reformador de gas puede servir a dos reactores, y cada reactor esta conectado al
proceso de calentamiento de gas. El equipo y sistema auxiliar de operacin es el siguiente.
Sistema de manejo y almacenamiento del mineral de hierro y del hierro reducido
directamente.
Unidad de generacin del gas inerte.
Planta de tratamiento de aguas.
Sistema de enfriamiento de agua.
Sistema de aire
Equipo elctrico
Sistema de control
Descripcin General del Proceso. Este sistema consiste en suministrar mineral de
hierro y reducirlo en un reactor a hierro lquido con un 90 al 92% de composicin,
mediante la utilizacin de una mezcla de gases de hidrgeno y monxido de carbono
previamente tratada en la seleccin de generacin de gas reductor.
La planta consta de tres circuitos principales:
Circuito de reduccin de mineral de hierro.
Circuito de generacin de gas reductor.
Circuito de enfriamiento.
Circuito de Generacin de Gas Reductor. La finalidad de esta etapa es producir a
partir de metano y agua, el hidrogeno y el monoxido de carbono que se emplea como
agente reductor del mineral de hierro. La reaccin caracterstica es:
CH
4
+ H
2
0 3H
2
+ CO
El gas natural se precalienta y se mezcla con vapor sobrecalentado, ingresando posteriormente
al reactor el cual consiste de una seccin de radiacin de calor, compuesta por una serie de
tubos de acero inoxidable, con catalizador de Nquel, donde se lleva a cabo la reaccin de
reformacin. El exceso de agua del gas se remueve y se enva a la seccin de reduccin.
Circuito de Reduccin de Mineral de Hierro. El principal equipo de una planta de
reduccin directa de mineral, es el reactor en el cual se lleva a cabo esta operacin.
Las reacciones ocurridas son:
Fe0
3
+ 3H
2
2 Fe + 2H
2
O
Fe0
3
+ 3CO 2 Fe + 2CO
2

A los gases provenientes de la seccin de generacin a una temperatura de 320 -, 420
o
C, se le
elimina el vapor en exceso. Una vez entran al reactor, los gases reductores se calientan entre
900 y 960
o
C, a continuacin, en la zona de reduccin se remueve el oxigeno del mineral de
hierro por la accin de los gases reductores calientes. El gas recirculado se le elimina el
anhdrido carbnico y se mezcla con el repuesto de gas reductor. El CO
2
es recuperado por
absorcin.
Circuito de Enfriamiento. El enfriamiento del producto metalizado se lleva a cabo en
la parte inferior del reactor donde, adems de enfriarse, se carburiza. La reaccin
ocurrente en esta etapa es al siguiente:
CH4 + 3Fe Fe
3
C + 2H
2

El gas natural utilizado para llevar a cabo la reaccin se alimenta en la zona de enfriamiento
entre 40 a 45
o
C, enfra y carburiza el producto y sale entre 490 y 540
o
C. Posteriormente, se
lava y se pasa por el enfriador de gases para posteriormente reciclarlo.
Ventajas del Proceso de HRD. Las principales ventajas de este sistema de reduccin
de mineral de hierro son: la disposicin modular de la planta, la cual proporcin a
flexibilidad para la operacin e instalacin compacta; la disposicin integrada del
calentador de gas reformado, con una eficiencia superior al 91%; y la incorporacin de
un sistema de control digital, lo cual contribuye a la efectividad del proceso.
- Bajo costo de Inversin: dos reactores de reduccin pueden compartir el mismo reformador
de gas, los equipos de manejo de materiales y servicios. Adems su capacidad de produccin
es mayor de 250.000 toneladas por ao. Estas plantas son de diseo simple y operacin
independiente, lo cual genera eficiencia y alta disponibilidad.
- Ventajas Operativas: el reformador de gas es de diseo estndar, el catalizador de Nquel
tiene larga vida, los costos de mantenimiento son bajos y el reactor no requiere complicados
mecanismos internos para lograr flujo de producto generando un hierro reducido ms uniforme
a la salida de reactor.
- Bajo consumo de energa: el consumo de gas natural por tonelada de producto es 2600 kcal o
menos, y un requerimiento de 62 kwh de energa elctrica, prcticamente la mitad de la
requerida por otros procesos. La recuperacin de energa ha sido optimizada para aprovechar
el calor sensible de los gases.
Las ventajas econmicas, de operacin y mantenimiento el proceso HYL se presentan en la
siguiente tabla.
Ventajas Energticas y Econmicas del Proceso.

HRD HBC HYTEMP
Mineral de Hierro (ton)
Gas natural para proceso (kcal)
Combustible (kcal)
Energa Trmica Total (kcal)
Agua
Parte y Mantenimiento (Dollars)
Administracin
Briquetado
1.45
1380
1120
2500
1.6
0.34
1.40
0
1.45
1540
1060
2600
1.8
0.34
1.40
5.00
1.45
1540
1060
2.600
1.8
0.34
1.40
0
HRD: Hierro de Reduccin Directa
HBC: Hierro Briquetado en Caliente
HYTEMP: Hierro reducido Directamente Transportado Neumticamente
Fuente. Hylsa Co.
- Fcil Operacin y Mantenimiento: el control de los operadores es computarizado
requirindose de bajo de mantenimiento y poca mano de obra, de 0,22 a 0,34 horas hombre
por tonelada de producto.
- Flexibilidad de insumos: adems de gas natural, se puede utilizar gas de Coquera, gas
corregido o gas de gasificacin de carbono e hidrogeno. El mineral de hierro a utilizar puede
ser en plet o trozo haciendo el proceso flexible en cuanto al mineral a usar, y permitiendo
minerales con altos contenidos de azufre, por la implementacin de una planta de
desulfurizacin.
- Productos flexibles y de calidad: el producto presenta caractersticas fsicas y qumicas
uniformes que alcanzan porcentajes de hierro el 90 y 95% y de carbono entre 1,2 y 4%. La
ausencia de elementos residuales es total, acabando con los efectos nocivos de la chatarra,
cuando esta se carga en el horno elctrico. A parte de ser fuente metlica para el horno
elctrico, tambin lo es para Altos Hornos y fundiciones.
- Efectos ambientales: las plantas HYL III son de bajo impacto ambiental ms exigentes. La
autogeneracin de energa elctrica y la eliminacin y captura de CO
2
son un atractivo
econmico ambiental.
- Los porcentajes de hierro en el producto alcanzan los ndices del 92% y un contenido de
carbn entre el 1.8 y el 2% adems los consumos de energa son bajos: el gas natural
consumido por tonelada de producto es 2.600 kcal, y un requerimiento de 62 KWh de energa
elctrica.
An as, los anteriores procesos de reduccin directa tienen las siguientes barreras por
superar:
Desarrollar un proceso de reduccin directa que tenga baja produccin de ganga y
sulfuros.
Determinar los efectos de las diversas variables en la velocidad de reduccin y la
importancia de la carburizacin para el proceso de lecho fluidizado.
Investigar la cintica y los fenmenos de fluidos en los reactores de lecho fluidizado
para aumentar la productividad y la eficiencia energtica.
Reducir la cantidad de material metlico particulado que se genera en el proceso.
Fundicin Directa del Mineral de Hierro. Este proceso se basa en la fundicin del mineral
mediante el uso de carbn para la produccin de hierro lquido. El carbn tiene ventajas de tipo
econmico sobre el gas natural y el coque, adems que se elimina las etapas de coquizacin y
aglomeracin, reduciendo as los costos de capital. Los principales mtodos de esta tecnologa
se resean a continuacin:
Diferentes Tipos de Procesos de Reduccin Directa.
PROCESO CARGA CONDICION ACTUAL
COREX Carbn y mineral de hierro. Tres plantas operando, y
muchas otras en proyecto.
DIOS Carbn y finos de Mineral. Planta piloto en Japn.
AISI Carbn y pellets u xidos de
desecho.
Pruebas ya finalizadas.
Hismelt Carbn y finos de Mineral. Pruebas piloto en operacin.
ROMELT Carbn y mineral u xidos de
desecho.
Planta de tipo semicomercial.
CCF Carbn y finos de Mineral. Pruebas con hornos cicln.
Clean Smelt Carbn y finos de Mineral. Pruebas combinando cicln y
horno de fundicin.
Fuente. R.J. Fruehan, Carnegie Mellon University
Dentro de esta tecnologa el proceso ms desarrollados es el COREX, que hace uso
directamente del carbn.
Esta tecnologa tiene como objetivos la reduccin de los costos de inversin, la eliminacin de
la etapa de coquizacin y la reduccin de los requerimientos de la sinterizacin de las materias
primas.
Estos procesos utilizan una forma directa de prereduccin y precalentameinto del mineral,
alcanzado razonables niveles de postcombustin. Para poder desarrollar dichas tecnologas es
necesario superar los siguientes obstculos:
- Los actuales niveles de postcombustin y la transferencia de calor no son lo suficientemente
altas cuando se usan carbn con alto contenido de materia voltil.
- La escoria contenida en el producto, es an inadecuada, se carece de una eficiencia en el
proceso de prereduccin. La tecnologa de ciclones parece superar este problema pero no esta
an plenamente implementada.
- El control actual del proceso es insuficiente para mantener los niveles crticos de carbn en la
escoria y controlar el espumamiento sin que disminuya la postcombustin.
- No hay un mtodo econmicamente efectivo para llevar a cabo la desulfuracin del metal
fundido, la cual provoca que tenga dos o tres veces ms azufre que el metal procedente de un
Alto Horno.
Teniendo en cuenta los anteriores parametros se hace necesario:
- Desarrollar mtodos que aumenten la postcombustin y la transferencia de calor en la
fundicin. Utilizar nuevos refractarios y sistemas de agua de enfriamiento mas eficientes.
- Implementar mtodos eficientes de adicin de carbn y finos prereducidos para mejorar el
funcionamiento de la planta de fundicin.
- Estudiar mtodos econmicos de la desulfuracin del metal fundido y desarrollar la tecnologa
de ciclones.