METALURGIA PROSZKÓW: Dział który uczynił topienie i odlewanie stali

zbędnym nazywa się metalurgią proszków. Obejmuje on wytwarzanie metalicznych

kształtek z proszków metali, związków metalicznych, metaloidów. Celem metalurgii
proszków jest przekształcenie tych surowców
w zwarte ciała metaliczne, wykorzystując ich proszki. Dzieje się bez przechodzenia
przez stan ciekły. W czasie wygrzewania kształtek które są sprasowane następuje
połączenie oddzielnych ziaren proszków.
Metodę tą najczęściej wykorzystuje się wtedy ( ale nie tylko), gdy metody topnienia i
odlewania zawodzą.

Metalurgią proszków nazywamy metodę wytwarzania metali z ich

proszków, bez przechodzenia przez stan ciekły. Oddzielne ziarna
proszków łączą się ze sobą w jednolitą masę podczas wygrzewania silnie
sprasow anych kształtek w atmosferze redukującej lub obojętnej.

Metodami metalurgii proszków wytwarzamy:

• przedmioty z metali trudno topliwych jak np. wolfram, molibden, tantal, iryd,
• spieki metali i niemetali wykazujących znaczne różnice temperatury topnienia
jak np. materiały na styki elektryczne z wolframu i srebra, szczotki do maszyn
elektrycznych z grafitu i miedzi,
• materiały porowate na łożyska samosmarujące,
• materiały, które w stanie ciekłym są gęstopłynne i trudne do odlewania jak np.
materiały na specjalne magnesy trwałe.
Korzyści wynikające z zastosowania metalurgii proszków w zastępstwie
konwencjonalnej metalurgii:
• można otrzymać materiały których innymi metodami wytworzyć się nie da,
• własności fizyczne i chemiczne otrzymanych wyrobów można regulować w
szerokim zakresie,
• można uzyskać materiał o określonej, zaprojektowanej i wolnej od segregacji
strukturze, o kontrolowanej niejednorodności lub o kontrolowanej anizotropii,
• porowatość i przepuszczalność wyrobów może się zmieniać w szerokich
granicach.

WYROBY KONKURENCYJNE: Wyroby z żelaza, stali węglowej i stopowej, stopy

miedzi. Takie wyroby, które można otrzymać również innymi metodami (odlewy,
obróbka plastyczna, mechaniczna).
WYROBY BEZKONKURENCYJNE: Spieki o celowo zaprojektowanej dużej porowatości
otwartej, spieki kompozytowe metalowo-ceramiczne:
•Wyroby konstrukcyjne o podwyższonej wytrzymałości mechanicznej (metale i stopy
zbrojone dyspersyjną fazą ceramiczną)
•Spieki z przeważającą ilościowo fazą ceramiczną (np. materiały narzędziowe)
•Wyroby cierne
Są to takie wyroby, które można uzyskać tylko przy użyciu technologii metalurgii
proszków.

OTRZYMYWANIE PROSZKÓW: Wytwarzanie proszków obejmuje zespół procesów

mechanicznych i fizykochemicznych, które mają na celu uzyskanie określonego
materiału w postaci proszku. Proszek może być produktem mechanicznego
rozdrobnienia materiału bez zmiany jego składu chemicznego albo też uzyskuje się go
jako produkt reakcji chemicznych z innych substancji.
Mielenie: (metoda mechaniczna, z fazy stałej) w młynach kulowych, kulowo
-udarowych, wibracyjnych, wirowo -udarowych czy kruszarkach -otrzymany proszek
jest drobnoziarnisty, a metody te stosuje się do rozdrabniania materiałów kruchych.
Młyn kulowy to odmiana młyna, w którym funkcję mielników spełniają
kule o różnych średnicach, wykonane z twardego materiału o dużej
gęstości, takiego jak stal, czy ceramika. Młyny tego typu służą do
mielenia na sucho lub mokro surowców średniotwardych i miękkich -
stosuje się je do przeróbki rud a także w przemyśle cementowym,
ceramicznym i w energetyce (spalanie pyłu węglowego).
Metodą Coldstream („The Coldstream Process") można wytwarzać
proszki materiałów zarówno kruchych, jak i plastycznych. Za pomocą wysoko
sprężonego gazu (p>7 MPa) materiał wsadowy (wióry, odcinki drutu, odłamki) jest
wprowadzany do komory rozprężnej poprzez dyszę Venturiego. Materiał poruszający
się z prędkością rozchodzenia się dźwięku w powietrzu, ulegając znacznemu
ochłodzeniu wskutek adiabatycznego rozprężenia gazu, zwiększa swoją kruchość. W
komorze rozprężnej znajduje się płyta pancerna, na którą trafia wsad ulegając
rozbiciu. Grube cząstki są oddzielane i podobnie jak gaz uczestniczą ponownie w
procesie rozdrabniania. Wielkość cząstek gotowego proszku wynosi ok. 5 μm. Metodę
stosuje się do wytwarzania proszków stali szybkotnącej, super stopów oraz węglików
ze złomu węglikowego.

Rozpylanie (metoda mechaniczna z fazy ciekłej) polega na rozbiciu na krople strugi

ciekłego metalu lub metalu stopionego lokalnie w wyniku działania sprężonych gazów
lub cieczy, sił mechanicznych lub ultradźwięków. Metodą tą wytwarza się proszki
żelaza, stali, aluminium, stopów cynku, cyny i ołowiu.
Metoda rozpylania: Struga metalu wpływa do dyszy pod pewnym ciśnieniem, tam
trafia na silne prąd gazu albo cieczy który powoduje rozdrobnienie na strugi na drobne
kropelki metalu, które krzepną przed opadnięciem na dno zbiornika. Proszki otrzymane
ta metodą są kuliste lub nieregularne. Kształt cząstek zależy od napięcia
powierzchniowego, gęstości i lepkości materiału, energii powierzchniowej na granicy
międzyfazowej metal-ciecz i od parametrów metody (np. temp. rozpylania). Im
większe napięcie pow. i mniejszy współczynnik lepkości tym kształt cząstek jest
bardziej kulisty. Na kształt ma też wpływ czas od powstania kropli do momentu
zetknięcia się z podłożem. Jeżeli chcemy uzyskać proszek kulisty należy podgrzać
metal do wyższej temp. i do rozpylania stosować gorący gaz (czas do zakrzepnięcia
jest dłuższy). Im większe napięcie powierzchniowe tym większa musi być różnica
między szybkościami przepływu strugi, rozpylacza i metalu.

Metoda RZ – jest kombinowaną dwuetapową metodą metodą wytwarzania proszku

żelaza. W pierwszym etapie następuje rozpylanie ciekłej surówki powietrzem lub parą
wodną, a w drugim poddaje się wytworzony proszek utlenionej surówki wyżarzaniu,
podczas którego zachodzi redukcja za pomocą węgla zawartego w surówce,
powstałych podczas rozpylania tlenków żelaza.

Gęstość nasypowa: jest to stosunek masy proszku, zsypanego przez

znormalizowany przyrząd, do objętości zajmowanej
przez ten proszek. Jest to cecha proszku o luźnym
układzie cząstek. Możliwe jest także wyznaczanie
gęstości nasypowej z usadem.
Mps –masa proszku swobodnie zasypanego do formy
[g]
Vpl – objętość proszku swobodnie zasypanego do
formy [cm3]
Zagęszczalność proszku: podatność proszku do zmniejszania objętości w wyniku
prasowaniaw matrycy. Pomiar polega na określeniu zmian gęstości wyprasek
wytworzonychw matrycy cylindrycznej w zależności od
ciśnienia prasowania.
Ρw – gęstość względna wypraski ( stosunek gęstości wypraski do
gęstości materiału, z którego wytworzony jest proszek, %)
Pmin – najmniejsze ciśnienie, przy którym gęstość względna
wypraski ρw jest równa 65%, N/mm2

ANALIZA WIELKOŚCI PROSZKÓW:

Analiza sitowa: najbardziej rozpowszechniona metoda to analiza sitowa, która
umożliwia podział proszku na frakcje, czyli partie o rozmiarach cząstek mieszczących
się w określonych przedziałach. Określa się masę każdej frakcji i oblicza ich udział w
badanej próbce.
Metoda sedymentacji: proces opadania zawiesiny ciała stałego w cieczy w wyniku
działania siły grawitacji lub sił bezwładności. Sedymentacji ulegają zawiesiny o
gęstości większej niż gęstość cieczy. Sedymentacja prowadzi więc do rozdziału
substancji niejednorodnych, a kryterium podziału jest gęstość.
FORMOWANIE I PRASOWANIE PROSZKÓW Formowanie proszków polega na jego
zagęszczeniu na drodze wywierania ściskania go w zamkniętej przestrzeni. W
zależności od wymaganego kształtu elementu, własności proszku dobiera się
odpowiednią metodę formowania. Uformowane kształtki posiadają spoistość,
wynikającą z połączenia poszczególnych cząstek proszku siłami adhezji, lecz ich
wytrzymałość jest niska. Poniżej podano najczęściej używane metody formowania:.
•prasowanie w matrycach zamkniętych,
•prasowanie izostatyczne,
•prasowanie kroczące (z przesuwającą się matrycą),
•walcowanie,
•wyciskanie,
•odlewanie i natryskiwanie,
•specjalne metody formowania (formowanie i prasowanie dynamiczne i pulsacyjne,
prasowanie w polu magnetycznym).

Prasowanie na zimno:
•jednostronne,
•z pływającą (swobodną) matrycą,
•dwustronne z przeciwbieżnym ruchem stempli,
•dwustronne ze współbieżnym ruchem matrycy.
Schemat prasowania jednostronnego: a)
zasypywanie proszku do matrycy, b)prasowanie,
c)usunięcie wypraski; 1 -stempel prasujący
(ruchomy), 2-stempel dolny (stały),3-matryca, 4-
kaseta zasypowa, 5-wyrzutnik, 6–wypraska o
wymiarach di h

Połączenie formowania ze spiekaniem (na

gorąco)
Połączenie operacji formowania (prasowania w matrycy zamkniętej)ze spiekaniem
znajduje zastosowanie do wytwarzania wyrobów o niskiej porowatości i wysokiej
wytrzymałości z proszków metali trudnotopliwych i ceramicznych. Procesy spiekania
przebiegają intensywnie pod ciśnieniem, a ponadto podwyższona temperatura
pozwala na obniżenie nacisku prasowania. Ewentualne stosowanie atmosfer
ochronnych zapobiega utlenianiu proszków.

CZYNNIKI WPŁYWAJĄCE NA WŁAŚCIWOŚCI WYPRASKI

Zjawiska podczas zagęszczania proszków:
• Możliwie najściślejsze układanie się cząstek proszku w wyniku załamywania się i
likwidacji mostków, względnych obrotów i przemieszczeń cząstek,
prowadzących do częściowego zapełnienia mniejszymi cząstkami luk pomiędzy
cząstkami większymi
• Mechaniczne zazębianie się cząstek, szczególnie o rozbudowanej powierzchni i
nieregularnym kształcie
• Trwałe, powierzchniowe odkształcenie cząstek, któremu towarzyszy usuwanie
powłok tlenkowych, co prowadzi do utworzenia „czystych’ metalicznych
kontaktów między cząstkami
• Zgniot materiału przejawiający się zwiększeniem jego twardości

Smarowanie: Do prasowanych mas dodaje się składniki zmniejszające tarcie (grafit,

stearyny, gliceryny, alkohol, eter, aceton, benzol, benzynę, kamforę w ilościach
nieprzekraczających1% mas) w celu zmniejszenia tarcia i ułatwienia poślizgu między
cząstkami proszku i powierzchniami narzędzi. Dodatkowo ułatwienie poślizgu między
cząstkami proszku ułatwiające zagęszczenie wypraski.

Środki poślizgowe wprowadza się celem polepszenia prasowalności proszku. Wpływają

one na: 1)zmniejszenie tarcia wewn. i zewn. ; 2)zmniejszenie ciśnienia wypychania ;
3)zmniejszenie skłonności przyczepiania się cząstek do ścianek matrycy. ; Środki
poślizgowe dzieli się na dwie grupy: 1)obojętne (wazelina, gliceryna, parafina) ;
2)powierzchniowo-aktywne (kwas stearynowy, oleinowy, itp.). ; Środki poślizgowe
wprowadza się do mieszanek zazwyczaj w postaci roztworów w organicznych
rozpuszczalnikach, które przy suszeniu wymieszanego wsadu odparowują. Istnieją
dwie możliwości wprowadzania środków poślizgowych: 1)smarowanie ścianek
matrycy ; 2)wprowadzanie środków poślizgowych do proszku i wymieszanie. ; Ilość
wprowadzonych środków poślizgowych zależy od wielkości cząstek proszku, ciśnienia
prasowania i wielkości powierzchni tarcia. Środki poślizgowe obojętne wpływają
jedynie na współczynnik tarcia i nie uczestniczą w samym procesie odkształcania
cząstek proszku. Środki powierzchniowo aktywne oprócz zmniejszenia tarcia wpływają
na ułatwienie deformacji cząstek proszku. Środki poślizgowe nie powinny obniżać
własności technologicznych oraz zmieniać składu chemicznego porowatego materiału.

Rozkład gęstości w wypraskach: Najwyższą gęstość uzyskuje się w warstwach

górnych przylegających w czasie prasowania do stempla przez który przenoszony jest
nacisk. W miarę oddalania się od powierzchni stempla gęstość maleje. Na rozkład
gęstości prasowanej kształtki wpływają jej wymiary. Im mniejszy jest stosunek h/d tym
bardziej równomierny jest rozkład gęstości. Bardziej równomierny rozkład gęstości
uzyskuje się przy dwustronnym prasowaniu

Parametry procesu prasowania – zasadniczy wpływ na gęstość i wytrzymałość

wyprasek posiadają: szybkość prasowania i czas działania nacisku. Mniejsza szybkość
prasowania powoduje uzyskanie wyprasek o wyższej gęstości. Wytrzymanie pod
obciążeniem doprowadza do większych odkształceń plastycznych na stykach cząstek i
gęstość nieznacznie wzrasta. Celem uzyskania wysokiej gęstości i niedopuszczenia do
zbyt dużego zużycia narzędzi stosuje się dwukrotne prasowanie i spiekanie.
SPIEKANIE
Spiekanie polega na wygrzewaniu proszku lub uformowanej kształtki przez określony
czas, w odpowiedniej temperaturze i atmosferze. W efekcie otrzymuje się materiał
spiekany, który odznacza się pewną spoistością (w przypadku spiekania proszku) lub
wyższą wytrzymałością niż uformowana kształtka. Zasadnicze zjawiska to:
• przemieszczanie się atomów (transport masy)
• dyfuzja powierzchniowa i objętościowa,
• płynięcie wywołane ciśnieniem kapilarnym,
• parowanie i kondensacja.
Przyczyna: nadwyżka energii układu cząstek proszku (duża powierzchnia
właściwa).Obniżenieenergii układu: poprzez zmniejszanie się powierzchni swobodnych
cząstek (tworzenie szyjek łączących poszczególne cząstki, wygładzanie nieregularnych
powierzchni swobodnych oraz sferoidyzacja i zmniejszania się pustek aż do ich
zanikania)

Podstawowe warunki spiekania to:

• temperatura,
• czas spiekania,
• skład chemiczny atmosfery pieca.

W zależności od zastosowanej temperatury rozróżnia się spiekanie:

• w fazie stałej, 0,7 -0,8 temperatury topnienia metalu spiekanego
• z udziałem fazy ciekłej, temperatura jest tak dobrana, że niektóre składniki
mieszanki proszkowej przechodzą w stan ciekły.
• z udziałem zanikającej fazy ciekłej. ma miejsce, gdy składniki mieszanki
proszkowej tworzą roztwory w stanie stałym (np. Fe -Cu, Fe -P, Cu -Sn).
Zachodzi wtedy dyfuzja składnika ciekłego w głąb fazy stałej.
Bardzo ważną rolę w początkowym stadium odgrywają procesy parowania i
kondensacji oraz dyfuzja powierzchniowa, które powodują zmianę kształtu porów
(wygładzają powierzchnię). Zmiany kształtu spowodowane są odparowaniem materiału
z powierzchni wypukłych i kondensacją na powierzchniach wklęsłych. Proces
parowania i kondensacji przebiega coraz wolniej w miarę upływu czasy. Ten
mechanizm transportu materii może doprowadzić do zagęszczenia spieku przy
przenoszeniu materii z zewn. warstw poprzez pory do środka próbki (konieczna
obecność porów połączonych jakie istnieją w początkowym stadium spiekania).
Przenoszenie materii od powierzchni poprzez pory do środka próbki może odbywać się
także drogą dyfuzji powierzchniowej .

Proces dyfuzji powierzchniowej zachodzi już przy temp. wyższych od 0,3 temp.
topnienia i szybkość jego silnie wzrasta z podwyższeniem temp. Dyfuzja
powierzchniowa odgrywa rolę w procesie sferoidyzacji porów zamkniętych. W
przypadku dyfuzji powierzchniowej mamy do czynienia z chaotycznym ruchem
pojedynczych atomów lub defektów znajdujących się na powierzchni ziaren. Zakres
dyfuzji powierzchniowej i jej wpływ na przebieg spiekania zależy nie tylko od
temperatury i znacznego rozwinięcia powierzchni w układzie. Decyduje o tym także
chemiczny stan powierzchni ziaren. Rola tego procesu jest szczególnie istotna w
przypadku spiekania proszków substancji o wiązaniach kowalencyjnych, gdzie aż do
bardzo wysokich temperatur jedynym znaczącym mechanizmem dyfuzji jest właśnie
dyfuzja powierzchniowa.

Dyfuzja objętościowa i po granicy ziaren Występowanie gradientu stężenia

wakancji powoduje zaistnienie skierowanego znoszenia wakancji zgodnego z udziałem
tegoż gradientu. Przenoszenie masy powoduje zbliżanie się środków ziaren do siebie
przy jednoczesnym powiększaniu powierzchni granic styku międzyziarnowego.
Ponieważ w ten sposób masa zapełnia pory, za pomocą tego mechanizmu możliwe jest
osiągnięcie stanu spieku polikrystalicznego niezawierającego porów. Po
zapoczątkowaniu procesu dyfuzji gradient stężenia wakancji, a tym samym i strumień,
uległby zmniejszeniu, a proces zbliżania się środków ziaren zahamowaniu, gdyby w
układzie nie istniały stałe źródła wytwarzające wakancje w pobliżu wklęsłej
powierzchni szyjki, a w pobliżu środka kontaktów międzyziarnowych miejsca, w
których wakancje ulegają zniszczeniu. Istnienie tych źródeł i upływów utrzymuje w
toku całego procesu określony gradient stężenia wakancji, a proces dyfuzji i tym
samym proces zbliżania się środków ziaren do siebie osiąga pewien stan ustalony. Na
przebieg omawianych procesów istotny wpływ ma droga transportu masy. W rachubę
wchodzi dyfuzja poprzez objętość ziaren lub wzdłuż granic międzyziarnowych. Ogólnie
biorąc, dyfuzja na granicach ziaren dominuje nad dyfuzją objętościową do temperatury
rzędu 0,5- 0,6 bezwzględnej temperatury topnienia danego związku.
Przenoszenie masy poprzez fazę
gazową
Jeżeli spiekanie odbywa się w bardzo
wysokich temperaturach, to w
spiekających się układach
występować mogą niepomijalne
prężności lotnych produktów
dysocjacji termicznej, sublimacji,
utleniania lub redukcji faz stałych i
ciekłych. Umożliwia to przenoszenie
masy poprzez fazę gazową.
Szczególnie tworzenie się lotnych
niższych tlenków, może prowadzić do
znacznego przenoszenia masy
poprzez fazę gazową. Mniejsze
znaczenie dla przenoszenia masy tą
drogą ma natomiast tworzenie się
niższych węglików, ponieważ są one
mało lotne w temperaturach
spiekania.

OBRÓBKA WYKAŃCZAJĄCA SPIEKÓW składa się z:

• obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej, wykonywanej w celu polepszenia
własności wyrobów spiekanych, które można poddać hartowaniu i odpuszczaniu,
przesycaniu i starzeniu lub obróbce cieplno-chemicznej nawęglaniu lub
azotowaniu;
• utleniania w parze wodnej w celu poprawienia odporności na korozję i zmiana
własności fizycznych i mechanicznych;
• kalibrowania, przeprowadzanego na gotowych produktach w celu uzyskania
wyższej dokładności wymiarowej, poddając je naciskom znacznie niższym niż
podczas formowania;
• nasycania spieków metalami ( stosowanego w celu zmniejszenia porowatości
spieku, poprzez zanurzenie porowatego szkieletu w roztopionym metalu lub
wygrzewaniu szkieletu wypełnionego proszkiem nasycającym w piecu) lub
niemetalami;
• obróbki plastycznej i skrawaniem, wykonywanej w celu uzyskania wymaganych
cech geometrycznych i własności, stosowana dla spieków obróbka plastyczna to
np. kucie i walcowanie, a stosowana obróbka skrawaniem to np. szlifowanie.