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CAPITULO 1

INTRODUCCIN
A LA SOLDADURA
Y SUS PROCESOS

CAPITULO 1
INTRODUCCIN A LA SOLDADURA
1.1.- DEFINICIN DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricacin caracterizado por la ocurrencia simultnea de
una amplia variedad de fenmenos asociados a transferencia de calor, cambios de estado,
contraccin y dilatacin trmica, electricidad, deformacin plstica, etc. De manera que, en
cierta forma, rene los principios de muchos procesos de fabricacin a la vez. No es
simple por lo tanto, enunciar una definicin de un proceso tan complejo como la soldadura
que permita diferenciarla de otros procesos de fabricacin y que a su vez permita ubicar,
sin ambigedades todos los procesos industriales de soldadura dentro de ese concepto.
Podemos encontrar definiciones muy generales como: La soldadura es un proceso de
unin de dos o ms partes metlicas. Otra definicin ms especfica seria como: La
soldadura es un proceso de Unin de los metales por fusin en sus superficies de
contacto. Con el desarrollo de nuevos procesos y materiales, no es esencial ni la fusin
ni los metales soldables para la ejecucin de una soldadura.
La primera definicin es demasiado general pues dentro de ella quedan incluidas las
uniones atornilladas, remachadas, por pegamentos y an las obtenidas por atadura. Por
su parte, la segunda definicin excluye procesos industriales de soldadura donde no existe
fusin, como las soldaduras por forja, por difusin, por explosin, etc. Todos los procesos
industriales de soldadura tienen una caracterstica comn: Los tomos de las partes de la
unin se encuentran en estrecha relacin unos con otros. Esta caracterstica, nos permite
elaborar una definicin actual de soldadura, la cual seria como sigue a continuacin: La
soldadura es un proceso de fabricacin que permite unir los metales, utilizando para
ello tcnicas razonablemente econmicas, asegurndose que la junta tenga una
continuidad en las propiedades fsicas y qumicas adecuadas al trabajo que
desempeara la pieza y compatible con el metal base. El termino continuidad, en este
caso, significa que las propiedades en las juntas deben ser constantes o variables
continuamente, esto es, sin saltos. Actualmente se trabaja en la soldabilidad de diversos
materiales, incluyendo, los tradicionales, los plsticos y los vidrios.

1.2.- DESARROLLO HISTRICO


Los principios del proceso de soldadura fueron conocidos por el hombre desde pocas
muy remotas. Sabemos, por referencia del poeta griego Homero, que los trabajo de los
metales eran conocidos por lo menos tres mil aos atrs. Probablemente, el primer
proceso de soldadura fue desarrollado a partir del proceso fundicin. Se han encontrado
piezas con ms de 2.000 aos de antigedad, en las cuales se han soldado apndice por
soldadura, proceso que era posiblemente ejecutado de la siguiente forma: Primero, a la
pieza a la cual se soldara el apndice, era calentada a una temperatura lo ms alta
posible, cercana a la de fusin, luego sobre ella se colocaba un molde de arena cuya
cavidad interna reproducira la geometra del apndice a soldar. Acto seguido, se vaciara
metal fundido en esa cavidad el cual, por su alta temperatura contribuira a fundir la parte
del material de la pieza colocada debajo, logrndose una soldadura de calidad
satisfactoria. Otro ejemplo de piezas unidas por soldadura ha sido encontrado en piezas
soldadas por forja en caliente en el siglo XVI. En este proceso las dos piezas a ser unidas
eran calentadas en una fragua, puestas en contacto una sobre la otra y forjadas a martillo
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hasta lograr su unin. En los procesos descritos, la presencia de xidos en la zona de


contacto entre las piezas unidas produca la ruptura de la unin, bajo fuerzas moderadas.
Sin embargo, hay que considerar que, para las fuerzas involucradas antes de la revolucin
industrial, estos tipos de unin cumplan satisfactoriamente las funciones a que fueron
destinadas como objetos decorativos, implementos agrcolas, armas, etc.

Figura 1.- Descripcin del proceso de soldadura


ms antiguo.

Figura 2.- Soldadura por forja en caliente en el


siglo XVI.

La invencin de los procesos modernos de soldadura comienza hace unos 190 aos y
surge del descubrimiento efectuado en (1.808) por el investigador ingls Sir Humphrey
Davy, segn el cual la electricidad puede ser conducida a travs del aire entre dos
electrodos de carbn bajo la forma de una "descarga gaseosa", la cual va acompaada de
gran desprendimiento de calor. Posteriormente, en (1.886), el ruso Nikolas R., Benardos
(Figura 3) en Rusia observ que era posible establecer un arco entre un electrodo de
carbn y una pieza metlica, logrndose fundir esta ltima, con lo cual poda usarse en la
unin satisfactoria de piezas de acero pero de ninguna forma apto para otros metales.
Zerener (1889), introduce en el proceso un segundo electrodo, haciendo el arco entre los
dos electrodos, haciendo que la corriente no recorra la pieza, permitiendo la soldadura de
materiales no conductores. Luego de esto, el proceso de soldadura por arco elctrico con
electrodo metlico se hizo posible gracias a las investigaciones independientes del ruso
N.G. Slavianoff y del norteamericano Charles Coffin en (1.892), cuyos trabajos sentaron
las bases para el desarrollo actual de los procesos de soldadura por arco elctrico. Las
principales invenciones en mtodos de soldadura se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 1.- Principales desarrollos en Mtodos de Soldadura.

Mtodo de soldadura

Ao

Pas

Inventor

Descubre el Fenmeno del Arco Elctrico.


Arco Elctrico con Electrodos de Carbn.
Soldadura por Resistencia.
Arco con dos Electrodos de Carbn.
Arco Elctrico con Electrodo Metlico.
Soldadura Oxiacetilnica.
Soldadura por Termita (Aluminotrmica).
Desarrolla el Electrodo Revestido.
Protegida por CO2.
Por Hidrgeno Atmico.
Protegida por Gas Inerte.
Desarrolla el Proceso TIG y Arco Sumergido SAW.
Desarrolla el Proceso MIG/MAG.
Desarrolla el Proceso Haz de Electrones.
Desarrolla el Proceso Electroescoria y Lser.

1.808
1.886
1.886
1.889
1.892
1.901
1.903
1.905
1.918
1.926
1.930
1.935
1.948
1.950
1.960

Inglaterra
Rusia
USA.
Inglaterra
Rusia y USA.
Francia
Alemania
Alemania
USA.
USA.
USA.
USA.
USA.
Francia/Alemania
Rusia/USA

Humphrey Davis
Benardos y Olszewski
Thomson
Zerener
Slavianoff y Coffin
Fouch y Piccard
Goldschmidt
Kjellberg
Lincoln
Langmuir
Hobart y Denver
Kennedy
Kennedy

El proceso de Slavianoff (1892), introduce la conexin elctrica en la propia varilla del


material de adicin, formando el electrodo consumible. Kjellberg (1905), crea el electrodo
revestido, que permiti incorporar sustancias, para producir efectos especiales en el arco
al soldar. La evolucin posterior llev al uso del arco protegido, inicialmente con
hidrgeno, y posteriormente con gases neutros o inertes.

Poco tiempo despus surgi la soldadura con arco protegido con hidrgeno. Este proceso,
conocido como soldadura con "hidrgeno atmico" o "arcatmica", utilizaba un arco
voltaico en atmsfera de hidrgeno, entre dos electrodos permanentes de tungsteno.

Figura 3.- Origen y desarrollo de los procesos de soldadura al arco.

El hidrgeno se disocia en el arco elctrico, pasando para el estado atmico con absorcin
de energa. En contacto con el metal a soldar o con las piezas a unir, el hidrgeno vuelve
al estado molecular, liberando calor y aumentando su rendimiento trmico en el proceso.
La llama producida por la quema de hidrgeno tambin contribuye para el rendimiento
trmico. La fuente de energa era un transformador especial para producir alta tensin,
para encender el arco (encima de 70 volts), sin peligro para el soldador. El proceso cay
en desuso cuando gases neutros o inertes pasaron a ser usados como atmsfera en la
soldadura. Los ltimos aos han sido de una intensa actividad en el desarrollo de nuevos
procesos de soldadura producto de las necesidades de produccin y a la aparicin de
nuevas aleaciones, de forma tal que prcticamente ms del 90% de los procesos
actualmente utilizados se han desarrollado durante el siglo XX, con mayor nfasis en sus
ltimos cincuenta aos.

CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Material de Base: Es el material que constituye las partes a unir.
Material de Adicin o Aporte: Es el material que ser usado como aporte en el
proceso de soldadura (de la misma naturaleza que el material base), capaz de rellenar el
espacio entre las superficies a unir. El material de adicin es de la misma naturaleza de
las partes y ser usado para asegurar la continuidad de las propiedades en caso de la
soldadura por fusin, de chapas y de piezas relativamente gruesas. Ella rellenara el
espacio entre las superficies. No se debe confundir los trminos soldar y soldadura.

Soldar: Es la zona de unin donde hubo solubilizacin.


Soldadura: Es el proceso por el cual se consigue la unin.
La soldadura como tcnica envuelve varios campos de conocimiento, a saber: La
metalurgia, la mecnica, la electrnica (analgica y digital), la electrnica de potencia, la
qumica, la fsica, la resistencia de los materiales, adems de los procesos de produccin
industrial.

EVOLUCIN DE LA SOLDADURA
La evolucin tecnolgica obliga, cada vez ms, a que las tcnicas de soldadura estn
enfocadas a mejorarse. Los factores determinantes para estos avances pueden ser
relacionados a tres aspectos fundamentales:
a) TENDENCIA A LA PROLIFERACIN DE METALES Y ALECIONES. A inicio del siglo
soldar era usada en hierro, en aceros y en el cobre. Actualmente el proceso es
aplicado a los aceros inoxidables, aleaciones, aceros aleados especiales, y mas
recientemente, al titanio, zirconio y molibdeno. Por siempre la perspectiva del uso de
nuevos materiales es por lo tanto una investigacin de nuevas tcnicas de soldadura.
b) TENDNCIA LA AUTOMATIZACIN. Forzado para la busca de reduccin de
costos, tiempos de ejecucin y productividad, la investigacin para la automatizacin
de procesos es constante, involucrando profesionales de otras reas da la ingeniera.
c) TENDNCIA A LA PROLIFERACIN DE NORMAS, ESPECIFICACIONES Y
MTODOS DE CONTROL. Constantemente el campo de la soldadura se amplia, y las
especificaciones hace mas restrictas y las tolerancias mas estrechas. El control de
calidad actual exige el uso creciente de recursos de informtica.Resistencia elstica
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1.3.- PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDADURA


Los Procesos de Soldadura pueden dividirse en dos grandes grupos: Por fusin (uso del
calor), por presin y por combinacin de calor y presin.

POR FUSIN: La energa es aplicada para producir calor capaz de fundir al material
base. En este caso se dice que la solubilizacin ocurre en la fase lquida que caracteriza al
proceso de soldadura por fusin. Asimismo, en la fusin, la soldadura es obtenida por la
solubilizacin en la fase lquida de las partes a unir. Ej. Soldadura Oxiacetilnica y al Arco.

POR PRESIN: La energa es aplicada para provocar una tensin en el material base,
capaz de producir la solubilizacin en la fase slida, caracterizando la soldadura por
presin. Hay casos donde no es ntida la diferencia entre la soldadura por fusin y por
presin. Las formas de energa son: Calor, Induccin, Electromagntica y ultrasonido.
A continuacin se indican los principales procesos de soldadura, considerando los dos
grandes grupos, en donde las fuentes de energa son: Elctrica, Qumica y Mecnica.

RESUMEN PROCESOS DE SOLDADURA


PROCESO
SOLDADURA POR FUSIN (ARCO ELCTRICO)
Soldadura metlica por arco con hidrgeno atmico.
Soldadura por arco metlico con electrodo desnudo sin proteccin gaseosa.
Soldadura metlica por arco con electrodos revestidos. (Soldadura manual).
Soldadura por gravedad con electrodos revestido.
Soldadura por arco hilo tubular (sin proteccin gaseosa).
Soldadura por arco sumergido.
Soldadura por arco sumergido con hilo/alambre.
Soldadura por arco sumergido con varillas/electrodos desnudos.
Soldadura por arco con gas.
Soldadura por arco con gas inerte; Soldadura MIG MAG.
Soldadura por arco con hilo tubular (con proteccin de gas activo - inerte)
Soldadura por arco con proteccin gaseosa y electrodos no consumibles
Soldadura por arco con electrodos de wolfrmio (SAEW) SAEW y gas inerte.
Soldadura TIG.
Soldadura por arco plasma.
Soldadura MIG por arco plasma.
Soldadura por arco de carbn.
Soldadura por arco con electrodos de grafito.
Soldadura a tope por arco magnticamente impedido.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
Soldadura de puntos por resistencia.
Soldadura de costura por resistencia.
Soldadura a solape de costura o cordn por resistencia.
Soldadura de costura por estampacin.
Soldadura de costura con varilla por resistencia.
Soldadura por proyeccin y percusin.
Soldadura por chispa con presin.
Soldadura a tope por resistencia; Soldadura recalcada.
Soldadura por resistencia de resalto.
Soldadura por resistencia con alta frecuencia HF.
Soldadura de costura por alta frecuencia; Soldadura a tope con alta frecuencia.

Designacin

AWS
AW
AHW
BMAW
SMAW
FCAW
SAW
GMAW
GMAW
FACW
GTAW
GTAW
GTAW
PAW
PAW
CAW
RW
RSW
RSEW
PEW
FW
UW
RPW
HFRW
RSEW-HF

SOLDADURA POR LLAMA


Soldadura Oxigs.
Soldadura Oxiacetilnica
Soldadura Oxipropano.
Soldadura Oxhdrica.
Soldadura Aerogas.
Soldadura Aeroacetilnico.
Soldadura Aeropropano.
Soldadura a gas con presin.

OFW
OAW
OHW
AAW
PGW
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SOLDADURA POR PRESIN


Soldadura por ultrasonido.
Soldadura por friccin.
Soldadura por forja.
Soldadura por alta resistencia mecnica o por explosin.
Soldadura por difusin.
Soldadura por dilucin.
Soldadura por presin con gas.
Soldadura por presin en fro. Soldadura en fro.
OTROS PROCESOS DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES
Soldadura por termita o aluminotrmica.
Soldadura por electroescoria.
Soldadura por electrogas.
Soldadura por induccin.
Soldadura por radiacin luminosa.
Soldadura por rayo lser.
Soldadura por imagen de arco.
Soldadura por infrarrojos.
Soldadura por haz de electrones.
Soldadura por percusin.
Soldadura de esprragos.
Soldadura por arco de esprragos.
Soldadura por resistencia de esprragos.
Soldadura fuerte, Soldadura blanda, Cobresoldeo y Termorociado.
Soldadura fuerte con arco de carbono.
Soldadura fuerte con infrarrojos.
Soldadura fuerte por flama; soldeo fuerte con soplete.
Soldadura fuerte en horno.
Soldadura fuerte por inmersin.
Soldadura fuerte por inmersin en bao salado y en bao qumico fundido.
Soldadura fuerte por induccin.
Soldadura fuerte por ultrasonidos.
Soldadura fuerte por resistencia.
Soldadura fuerte por difusin y por friccin.
Soldadura fuerte en vaco.
Rociado trmico o termorociado con arco elctrico.
Rociado trmico o termorociado a la llama.
Rociado trmico o termorociado con plasma.

HFW
USW
FRW
FOW
EXW
DEW
DFW
HPW
CW
TW
ESW
IW
LBW
IRW
EBW

SW
RSW
CAB
IRB
TB
FB
DB
DB
IB
UB
RB
DFB
EASP
FLSP
PSP

CORTES DE METALES
Corte con arco de carbn.
Corte con arco de carbn y aire.
Corte con arco y plasma.
Corte con gas combustible y oxgeno.
Corte con arco y oxgeno.
Corte con lanza de oxgeno.
Corte con haz de rayos lser.

CAC
AAW
PAC
OFC
AOC
LOC
LBC
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CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA


No es fcil enunciar una clasificacin simplificada de soldadura. No obstante, es posible
hacer una clasificacin amplia y consistente en dos grandes grupos: Las soldaduras por
presin o en fase slida y las soldaduras por fusin o en fase lquida. Sus caractersticas
bsicas y subdivisiones se muestran a continuacin:
Soldaduras por presin o en fase slida: Caracterizadas por que la eliminacin o
desplazamiento de las capas de xido y consiguiente unin estrecha entre los tomos se
obtiene por la deformacin de las superficies en contacto. Se subdividen en:
Soldaduras en fro: Donde la deformacin es efectuada a temperatura ambiente. Son
ejemplos tpicos de este tipo de soldadura la soldadura por presin o por forja en fro y la
soldadura por explosin.
Soldaduras en caliente: En donde las piezas son calentadas para aprovechar el
incremento en la ductilidad y disminucin de las propiedades mecnicas que sufren los
metales con el incremento de la temperatura. Son ejemplos de este tipo de soldadura la
soldadura por forja y la soldadura por friccin.
Soldaduras por fusin o en fase lquida: Caracterizadas por que la remocin de los
xidos contempla que el material a ser unido, conocido como material base o el material
de aporte o ambos alcancen el estado lquido como consecuencia del incremento de la
temperatura de la unin. Estos procesos se subdividen en:
Por fusin del metal base: En donde el metal base y generalmente el material de aporte,
alcanzan el estado lquido. Son ejemplos de este tipo de soldadura la soldadura por arco
elctrico en todas sus formas, por termita, a gas, etc.
Por fusin del material de aporte: Donde exclusivamente el material de aporte alcanza el
estado lquido. Los representantes ms conocidos de este tipo de proceso son la
soldadura blanda o soldering y la soldadura dura o brazing.
a) Soldadura por llamas: La fusin se produce por el calor generado por la quema de un
gas combustible, el material de adicin es introducido separadamente. Los combustibles
ms utilizados son el metano, acetileno y el hidrgeno, los que al combinarse con el
oxgeno como comburente generan las soldaduras autgena y oxhdrica. La soldadura
oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno en un soplete. El
hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura que se genera en este
proceso es entre 1500 y 2000C. Ejemplo: Soldadura Oxiacetilnica.
b) Soldadura elctrica al arco voltaico: La fusin se origina por la accin directa y
localizada de un arco voltaico. Ventajas: El arco permite obtener elevadas temperaturas
en un pequeo espacio, limitando la zona de influencia calorfica. Permite el uso de
cualquier atmsfera gaseosa, que cundo es neutra, proporciona menor contaminacin del
bao metlico.

1.4.- HISTORIA DE LOS PROCESOS POR FUSIN


SOLDADURA OXIACETILNICA
Este proceso Oxyacetylene Welding (OAW), emplea gases para generar la energa que es
necesaria para fundir el material de aporte. La soldadura a gas con soplete, que tambin
recibe el nombre de soldadura autgena ya que con la combinacin del combustible y el
comburente se tiene autonoma, es el proceso de soldeo ms antiguo que se conoce. Hoy
da se contina utilizando cuando no se pueda disponer de un equipo para soldar
elctricamente o por razones de accesibilidad, pues la varilla a fundir puede acodarse sin
dificultades. Para la fusin se emplea el calor procedente de una llama oxiacetilnica
formada por los gases acetileno y oxgeno. La llama se produce en el extremo de la
boquilla del soplete por la combustin terica de un volumen de acetileno con un volumen
de oxgeno. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua,
en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. La llama muestra tres zonas
diferenciadas, (Zona brillante de forma cnica, llamada dardo, alcanza temperatura de
3500C; Zona azul, llamada reductora y alcanza 2100C y Zona exterior o punta de color
rosado, llamada penacho y llaga a 1275C. En los sopletes de la soldadura autgena se
pueden obtener tres tipos de llama las que son reductora, neutral y oxidante. En la llama
reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono
luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el
exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de Monel, nquel, ciertas
aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La flama oxidante tiene la
misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es ms corto y el cono
envolvente tiene ms color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y
bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes
de corte en los que la oxidacin sbita genera el corte de los metales. En los sopletes de
corte se tiene una serie de flamas pequeas alrededor de un orificio central, por el que
sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal.
La instalacin consta de los elementos siguientes: Una botella de oxgeno y otra de
acetileno provistas cada una de manorreductores de presin y vlvulas de seguridad.
Mangueras para cada gas. Soplete, en donde se mezclan ambos gases, conducindose la
mezcla a travs de un inyector a la boquilla de salida a una velocidad mnima de 150 m/s a
fin de superar la de propagacin de la llama y evitar que sta se encienda en el interior del
soplete, lo que producira una detonacin y un silbido caracterstico.

Figura 4.- Soldadura Oxiacetilnica u Oxyacetylene Welding (OAW).

El combustible utilizado es el acetileno, empleando el oxgeno como gas comburente. El


acetileno es un gas incoloro, de olor aliceo caracterstico, ms ligero que el aire, su
densidad relativa es 0,91. Altamente inflamable, forma mezclas explosivas con el aire en
concentraciones entre el 2,5 y el 80 %. Es un hidrocarburo no saturado, cuyo triple enlace
le da inestabilidad frente a otros compuestos con los que puede reaccionar con violencia.
Se obtiene industrialmente por hidrlisis del sulfuro clcico y posterior purificacin. Se
suministra en cilindros de acero, rellenos de materia porosa impregnada con acetona, que
acta como disolvente del acetileno, eliminando el riesgo de explosin.

1.5.- PROCESOS DE SOLDADURA ELCTRICA AL ARCO


A continuacin se describen los procesos de soldadura elctrica al arco tales como:
Soldadura con Electrodos Revestidos; Soldadura MIG/MAG o GMAW; Soldadura con
Electrodo Tubular FCAW; Soldadura TIG y por Plasma PAW; Soldadura al Arco
Sumergido SAW y la Soldadura con Escoria Electrocondutora o Electroescoria.

SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)


Debido a su versatilidad es el proceso ms usado, se conoce como Shelded Metal Arc
Welding SMAW. Es indicado para soldadura de aceros. Los ingredientes del
revestimiento son triturados, medidos y mezclados hasta obtener una masa homognea
que es conformada sobre las varillas metlicas (Figura 5), con un tamao patrn a partir
de 300 mm. El revestimiento de una de las extremidades es removido para permitir el
contacto elctrico. La toma de corriente se hace en una extremidad, y el arco arde en la
otra. La escoria formada por los ingredientes del revestimiento determina el resultado
deseado, como electrodos bsicos, cidos, etc. Tradicionalmente ningn arco es lanzado
al mercado sin que antes existan electrodos revestidos aptos para soldarlo. Por esta
razn, existe una grande variedad de electrodos revestidos a disposicin de los usuarios,
lo que no ocurre con los otros procesos de soldadura al arco con electrodos consumibles.

SOLDADURA CON PROTECCIN GASEOSA (GMAW)


La denominacin Metal Inert Gas MIG es la que se da al proceso de soldadura elctrica
que utiliza un arco en atmsfera de gas inerte que arde visible entre la pieza y un
electrodo consumible (Figura 6). En el caso de ser usado gas activo, el proceso se
denomina Metal Active Gas MAG. En los Estados Unidos, el proceso es conocido como
Gas Metal Arc Welding GMAW. Como el electrodo es continuamente renovado y la
longitud del arco es relativamente pequea, se pode usar densidades de corriente
extraordinariamente altas (300 A/mm2), generando una elevada velocidad de fusin, hasta
cinco veces a la que se consigue con electrodos revestidos.

SOLDADURA CON PROTECCIN GASEOSA TIG


Sus sigla TIG provienen del ingles Tungsten Inert Gas (en alemn se denomina WIG,
siendo W el smbolo qumico del Wolfrmio = Tungsteno). Es la denominacin dada al
proceso de soldadura que utiliza electrodos de Tungsteno en atmsfera de gas inerte. El
proceso puede ser empleado con o sin metal de aporte. Por lo general, son llamados
electrodos permanentes, pero estos electrodos de tungsteno son consumibles en
condiciones normales, los electrodos ms comunes (de 150 mm y 170 mm) duran 30
horas de arco abierto. En la mayora de los casos el proceso es manual. Una de las
manos conduce la pistola y la otra conduce la varilla o material de aporte. El proceso
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tambin puede ser semiautomtico o totalmente automtico. La soldadura TIG automtica


existe en dos versiones: Sin metal de aporte y con metal de aporte. Ambas versiones se
aplican para fabricacin en serie, en el caso de chapas finas de aceros de baja aleacin,
inoxidables, algunos aceros comunes o aleados. La soldadura tiene un bello aspecto, con
excelente regularidad en la penetracin y alta productividad. Es indicado para grandes
series donde sean exigidos: trabajo limpio, esmero y precisin en el montaje. El proceso
TIG es especialmente indicado para soldar Aluminio, Magnesio y sus respectivas ligas,
aceros inoxidables y para metales especiales como Titanio y Molibdeno. Es tambin
utilizado para aceros comunes e ligados sobretodo para espesores pequeos y medianos.
Con la utilizacin de metal de aporte se pode soldar chapas espesas, principalmente en
aleaciones leves y aceros inoxidables. Los materiales de consumo (gas inerte y electrodo
de tungsteno) son relativamente caros. El proceso TIG, (Figura 7) es usado para unir
aceros comunes y especiales, principalmente para pequeas espesores (menores de 2
3 mm) donde es posible obtener mejor aspecto en la soldadura y menores deformaciones
en las piezas. Es el principal proceso cuando se trata de aleaciones leves y metales
especiales. El TIG es adecuado cuando se trata de obtener un buen aspecto en la junta,
combinado con bajas tensiones internas y pequeas deformaciones en acero inoxidable.

SOLDADURA POR PLASMA


Cuando en el arco voltaico se genera un plasma, el proceso recibe el nombre de
soldadura por plasma (PAW). La particularidad que llevo a esta designacin es el hecho
de que el calor llega hasta la pieza sin la existencia de un arco conectado a ella. El arco
existente es establecido dentro de una pistola, entre un electrodo de tungsteno y una
boquilla de cobre que la circunda. El Argn es forzado para adentro de la pistola y se
ioniza continuamente al pasar por el arco, tornndose en plasma y llevando calor para la
junta. Una versin del proceso por plasma es denominada arco no transferido y otra
versin es denominada arco transferido; esta utiliza un segundo arco, establecido entre
el electrodo y la pieza.

Otros procesos de soldadura que presentan aplicaciones especficas son: Soldadura por
Explosin (EXW) que se basa en el uso de explosivos, Soldadura por Haz de Electrones
(EBW) que se basa en el choque de electrones con una pieza metlica transformando su
energa cintica en calor, desarrollado por el Dr. Stohr en Francia, (1954). La soldadura
Lser (LBW) se basa en una energa emitida por radiacin proveniente de una luz
amplificada por estimulacin, en esta soldadura se emplean principalmente dos tipos de
lser que se caracterizan por el medio en que tiene lugar la amplificacin: (Lser slidos
como el Ytrio-Aluminio-Granate/NEODIMIO y el gaseoso como el CO2).
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1.6.- SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)


Caractersticas: Es conocido en Alemania por Proceso Ellira y en los Estados Unidos
por Uniomelt o Submerged Arc Welding SAW (Figura 8). En el proceso, un alambre
desnudo es alimentado continuamente y se funde en el arco voltaico, el cual es protegido
con un flujo de polvo. Dependiendo de las condiciones del material, espesor de la chapa,
naturaleza de la superficie exterior, se trabaja con diferentes polvos o fundentes. Los
fundentes son diferenciados por: tipo de fabricacin, composicin y granulometra. El arco
arde en una caverna dentro de un bao de escoria, que al solidificarse recubre el cordn.
Las densidades de corriente llegan a 150 A/mm2 en alambre-electrodo de 2,4 mm (dos
veces el dimetro usado en el proceso MIG/MAG). Como el arco es enclaustrado (en la
escoria lquida), el rendimiento trmico es elevado. Estos dos factores propician una
grande velocidad de fusin. Puede soldar chapas hasta de 15 mm de espesor sin chafln
en los bordes. Se limita a soldar en la posicin plana y horizontal al filete. Para chapas
gruesas, soldadas con varias pasadas, es uno de los procesos ms econmicos.
Entretanto se caracteriza por alto costo inicial. Cuando este proceso es bien usado, se
revela como el ms econmico entre todos los procesos. Puede ser empleado desde
pequeos espesores de chapa (2 o 2,5 mm) hasta espesores de 60 mm en pases
mltiplos. Entretanto, la preparacin de bordes (chafln de oxicorte o mecnico), la
seleccin errnea de los parmetros de soldadura y el mal posicionamiento de las partes
son responsables por la subutilizacin de este proceso. El uso adecuado acelera en corto
plazo la amortizacin de la instalacin.

SOLDADURA CON ESCORIA ELECTROCONDUCTORA (EWS)


Desarrollado en Rusia, el proceso denominado soldadura bajo escoria electroconductora
(EWS), es una variante del arco sumergido. Se presta solamente para la soldadura vertical
ascendente y es insustituible para soldadura de piezas compactas con paredes de ms de
60 mm de espesor. A pesar de su inclusin en el grupo de procesos al arco, no existe
propiamente un arco voltaico. La corriente produce el calor necesario para la soldadura, al
atravesar un bao de escoria. La escoria es generada por la fusin del fundente o polvo de
soldar. La mquina de soldar es mostrada en la siguiente (Figura 9). El charco o pileta de
fusin se forma entre las piezas (junta en l) entre las dos mordazas de cobre, refrigerados
con agua, como paredes laterales, es el material de aporte solidificado. Puede ser utilizado
para juntas a tope y eh ngulo, soldadura a tope de tubos y operaciones de recubrimiento.

Figura 8.- Soldadura por Arco Sumergido.

Figura 9.- Equipo de Soldadura por Electroescoria.

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SOLDADURA CON ELECTRODO TUBULAR (FCAW)


El proceso es tambin denominado MAG con electrodo tubular. Presenta las ventajas de
la automatizacin (MIG/MAG) en conjunto con las ventajas de la soldadura bajo escoria
protectora de los electrodos convencionales, no esta sujeta a la manipulacin del flux o
fundente, como en el caso del arco sumergido. Es semejante al MIG/MAG, pero con
escoria. El alambre-electrodo es tubular, contenido en su ncleo ingredientes fluxantes de
metal fundido, adems de componentes generadores de gases y vapores protectores del
arco y formadores de escoria de cobertura. En relacin al proceso con electrodo revestido
convencional, permite alcances mayores en las densidades de corriente. Son dos las
versiones del proceso (Figuras 10a y 10b). En la primera, la proteccin del arco es hecha
solamente por la accin fsica y qumica del fundente o polvo investido en el alambreelectrodo. La segunda versin el arco queda envuelto por un flujo adicional de gas
protector que fluye de la misma boquilla por donde emerge el electrodo tubular.

Figura 10a.- FCAW protegido por gas.

Figura 10b.- FCAW auto protegido.

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELCTRICA (RW)


El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente
elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la zona de
unin la resistencia es mayor se generar el aumento de temperatura y el calor lleva a las
piezas hasta un estado plstico, y con un poco de presin se logra la unin de las piezas.
La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o
240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura.
La soldadura por resistencia (RW) es una de las ms aplicadas en la fabricacin en serie,
casi para todos los metales, excepto el estao, zinc y plomo. Dentro de este campo se
distinguen la soldadura por puntos, resalte, costura y la soldadura por chisporroteo o a
tope, tal como se indica en la figura anexa.

13

1.7.- OTROS PROCESOS DE SOLDADURA


La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y
se define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Para
lograr la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros
requieren de un metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Existen
diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la
energa para la unin. A continuacin se presenta otros procesos de soldadura como:
Soldadura blanda y fuerte, Soldadura por forja, Soldadura por induccin, Soldadura por
vaciado, Soldadura por friccin, Soldadura lser, Soldadura por explosin. Cada uno de
los procesos de soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos
especficos. Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material.
SOLDADURA FUERTE
Esta soldadura utiliza metales de aporte por lo regular no ferroso en estado lquido, tiene
su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la del metal base. Por lo regular se
requieren fundentes especiales para remover los xidos de las superficies a unir y
aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son: Aleaciones
de Cobre (punto de fusin es de 1083C); Bronces y latones (punto de fusin entre los 870
y 1100C); Plata (fusin entre 630 y 845C) y el Aluminio con temperatura de fusin entre
570 y 640C. Se clasifica por la forma en la que se aplica el metal de aporte (Inmersin,
horno, soplete y electricidad).
SOLDADURA BLANDA
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se
aplica entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es
superior a los 430C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con
ello se logra una adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo regular
se utilizan aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370C. Este tipo
de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a grandes
cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a circuitos
elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y fluye por
capilaridad.
SOLDADURA POR INDUCCIN
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene
al flujo de la corriente elctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta soldadura
se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una bobina a los metales a unir,
y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia al paso de la corriente
inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presin genera la unin
14

de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el
rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin
normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
SOLDADURA POR FORJA
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de
presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza
metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas
pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y
debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amnio. La clasificacin de
los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a
continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los
procesos industriales.
SOLDADURA POR VACIADO
Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos
debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para
lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo
metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las
piezas queda unido. A este procedimiento se le conoce como fundicin por vaciado.
SOLDADURA CON RAYOS LSER
Fundamentos del proceso. Caractersticas de la soldadura. Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA POR ELECTROGAS
Introduccin. Fundamentos del proceso. Equipo. Consumibles. Variables de operacin.
Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA POR FRICCIN
Definicin y variaciones del proceso. Caracterizacin del proceso. Ventajas y limitaciones.
Variables de la soldadura por friccin. Procedimientos de soldadura. Calidad de la
soldadura. Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA DE PERNOS
Introduccin. Posibilidades y limitaciones del proceso. Soldadura de pernos por arco.
Soldadura de pernos por descarga de condensador. Seleccin y aplicacin de los
procesos. Consideraciones de aplicacin. Precauciones de seguridad.
SOLDADURA POR DESTELLOS, DE VUELCO Y DE PERCUSIN
Soldadura por destello. Soldadura de vuelco. Soldadura de percusin. Seguridad.
SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES
Introduccin. Fundamentos del proceso. Equipo. Caractersticas de las soldaduras.
Procedimientos de soldadura. Seleccin de las variables de soldadura. Metales soldados.
Aplicaciones. Calidad de la soldadura. Precauciones de seguridad.
SOLDADURA ULTRASNICA
Fundamentos. Mecanismo del proceso. Ventajas y desventajas del proceso. Metales
soldables. Aplicaciones. Equipo. Procedimientos de unin. Variables del proceso. Calidad
de la soldadura. Seguridad.
15

SOLDADURA POR EXPLOSIN


Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas
metlicas, por la fuerza que genera el impacto y presin de una explosin sobre las
proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas
a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la
presin.

Figura 7.- Proceso de unin explosiva mostrando la reaccin a alta velocidad


que emana del punto de colisin debido a la presin ascendente.

SOLDADURA POR DIFUSIN


Fundamentos de los procesos. Soldadura por difusin. Soldadura fuerte por difusin.
Aplicaciones. Inspeccin. Prcticas seguras.
PEGADO DE METALES CON ADESIVOS
Fundamentos del proceso. Adhesivos. Diseo de las uniones. Construccin y Preparacin
de las superficies. Ensamblado y curado. Control de calidad. Prcticas seguras.
CORTE CON OXGENO
Introduccin. Corte con gas oxicombustible. Materiales cortados. Corte con lanza de
oxgeno. Prcticas seguras.
CORTE Y ACANALADO CON ARCO
Introduccin. Corte con arco de plasma. Corte con arco de carbono y aire. Otros procesos
de corte con arco.
CORTE CON RAYOS LSER Y CON CHORRO DE AGUA
Corte con rayo lser. Equipo. Materiales. Variables del corte con lser. Inspeccin y
control de calidad. Seguridad en el corte con lser. Corte con chorro de agua.

16

1.8.- PROCESOS DE SOLDADURA Y SOLDABILIDAD

17

1.9.- EL ACERO Y SU CLASIFICACIN


QUE ES EL ACERO
Los metales y las aleaciones empleadas en la industria y en la construccin pueden
dividirse en dos grupos: Materiales Ferrosos y No Ferrosos, Ferrosos vienen de la
palabra FERRUM que los romanos empleaban para el Hierro. Por lo tanto, los Materiales
Ferrosos son aquellos que contienen hierro como su principal ingrediente; es decir, las
numerosas calidades del hierro y el acero. Los Materiales No Ferrosos no contienen
hierro. Estos incluyen al Aluminio, Magnesio, Zinc, Cobre, Plomo y otros elementos
metlicos. Las Aleaciones (Latn y Bronce), son una combinacin de algunos de estos
Metales No Ferrosos y se les denomina ALEACIONES NO FERROSAS. Uno de los
materiales de fabricacin y construccin ms verstil, adaptable y ampliamente usado es
el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la resistencia y la posibilidad
de ser trabajado, mediante muchos mtodos. Sus propiedades pueden ser manejadas
mediante tratamiento con calor, trabajo mecnico, o mediante aleaciones. El ACERO es
bsicamente una aleacin Fe-C o combinacin de Hierro y Carbono (alrededor de
0.05%C hasta menos del 2%C). Algunas veces otros elementos de aleacin tales como
el Cr (Cromo) y el Ni (Nquel) se agregan con propsitos determinados. Ya que el acero es
bsicamente hierro altamente refinado (ms de un 98%), su fabricacin comienza con la
reduccin de hierro (produccin de Arrabio) el cual se convierte en acero. El hierro puro es
uno de los elementos del acero. No se encuentra libre en la naturaleza ya que
qumicamente reacciona con la facilidad con el oxgeno del aire para formar xidos de
hierro. El xido se encuentra en cantidades significativas en el mineral de hierro, el cual es
una concentracin de xidos de hierro con impurezas y tierra.
Existen varios criterios para clasificar a los Aceros:

1)
2)
3)
4)
5)

COMPOSICIN QUMICA
PROCESO DE FABRICACIN
MICROESTRUCTURA
PROPIEDADES
APLICACIONES

Como ejemplo tenemos: Aceros al Carbono, Aceros para Herramientas, Aceros Fundidos,
Aceros Inoxidables, etc. El criterio de clasificacin utilizado es: La Composicin
(Carbono); el Procesamiento (Fundidos); las Propiedades (Inoxidable) y las
Aplicaciones (Herramientas, tuberas, etc.). Existe una relacin directa entre los criterios
considerados (procesamiento y composicin) que determinan la Microestructura de los
materiales; A su vez la Microestructura, la geometra y el ambiente determinan las
propiedades que a su vez determinan el campo de aplicacin de los materiales.

18

CLASIFICACIN DE LOS ACEROS (COMPOSICIN QUMICA)


1.- ACEROS AL CARBONO: La mayor cantidad de aceros consumidos en el mundo
corresponden a esta categora, son de bajo costo y con amplia gama de propiedades que
se obtienen con la variacin del Carbono y el estado como se comercializa (Templado,
Normales, etc.). Se subdividen en:

A) ACERO DE BAJO CARBONO (%C < 0.3): Son aplicados en sitios donde los
requisitos de Ductilidad son elevados, Ej. Chapa para Estampado, Embuticin, Tubos
Alambres, etc. Estos pueden ser suministrados o fabricados en Laminacin en Caliente
Recocido o Normalizado. Pueden ser aplicados cuando se requiere soldadura ya que
l %C bajo favorece su soldabilidad, no se forma Martensita cuando se enfran
rpidamente en los cordones. Estos aceros combinados con Elementos de Aleacin y
Cementados son usados cuando se requiere combinar la resistencia al desgaste
(Dureza Superficial) con Tenacidad en el ncleo tales como los Engranajes,
Herramientas de Impacto, etc. Ejemplo: AISI/SAE 1020.

B) ACERO DE MEDIO CARBONO (0.3 > %C < 0.5): Son aplicables en productos
Forjados pues poseen Ductilidad en Caliente (Para Forja) asociadas a media
resistencia al fro en el estado de forjado (Ferrtico-Perltico). Cuando se combinan con
aleantes son usados en situaciones que requieren Alta Resistencia obtenida mediante
Templado y Revenido, manteniendo alguna Ductilidad. La Templabilidad es obtenida
mediante el uso de algunos elementos aleantes. Ejemplo: AISI/SAE 1040.

C) ACERO DE ALTO TENOR DE CARBONO (%C > 0.5): Son utilizados en los
casos que se requiere un Alto Lmite de Resistencia. Obtenido por la presencia de
Elementos Aleantes que forman Carburos Primarios (VC, Mo2C, WC, TiC, etc.), en el
caso de aceros de herramienta mediante Temple y Revenido del Acero. Los Aceros
Aleados con Carbono forman los Carburos que aumentan la Dureza. Ejemplo:
AISI/SAE 1060.

2.- ACEROS MICROALEADOS: El uso de Elementos Microaleantes introducen


propiedades especificas al acero como el aumento de su Resistencia a la Corrosin
(Aceros Inoxidables); Resistencia al Desgaste (Aceros Hadflelds); Resistencia en
Caliente (Aceros de Herramienta). Aumentan la Templabilidad y la Resistencia al
Revenido. Se dividen en dos categoras:

a) ACEROS DE BAJA ALEACIN: Son los aceros cuya sumatoria de los elementos
aleantes es menor o inferior al 5%. Sus funciones son aumentar la Templabilidad y la
Resistencia al Revenido. Los elementos de aleacin tpicos son Cr, Mo, Ni, Mn y Si.
Sus aplicaciones estn en piezas grandes que deben tener Alta Resistencia en el
ncleo, facilitar la transferencia de la Dureza entre el ncleo y la superficie del Acero
Cementado, elevar la Dureza en las superficies nitruradas por la formacin de NiAl
Cromo. Entre los Aceros Microaleados estos son los ms usados. Ejm. AISI/SAE 4340

b) ACEROS DE MEDIANA ALEACIN: (La sumatoria de los elementos aleantes


oscila entre el 5% y 10%). Son aplicados en situaciones que envuelve Elevada
Resistencia Mecnica a Elevada Temperatura (500 C), tales como el Acero Resistente
al Creep o termofluencia. Ej. Aceros tipo H (0.3%C; 5%Cr; 1.5%Mo; 1%Si).
19

Hay casos donde se requiere resistencia al impacto con alta dureza, tales como los
Aceros de Herramienta, para trabajar a temperaturas Altas o Bajas. Estos aceros
posen alta Templabilidad (Marinera, Estampado, etc.) presentan bajas distorsiones al
temple, son recomendados para mantenimiento donde se precisa dimensiones,
Herramientas, etc.

3.- ACEROS ALEADOS: (Cuando la sumatoria de elementos aleantes es mayores o


supera el 10%). Se pueden aplicar en diversos casos tales como Elevada Resistencia a la
Oxidacin (Inoxidables con Cromo mayor al 12%). Elevada Resistencia Mecnica y al
Desgaste. Son aplicables en Matriceria para Forjado y Estampado. Son usados para
fabricar herramientas de corte (Aceros Rpidos) por mantener la dureza en caliente.
Tienen capacidad de endurecerse por impacto (Acero Hadflelds) con (1%C; 12.7%Mn y
0.5%Si). Estos Aceros son Austenticos y durante el servicio por accin de los impactos se
vuelve Martensticos. Ejemplo: AISI/SAE 316.

2.- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS (PROCESO DE FABRICACIN)


Los aceros pueden sufrir los siguientes tipos de procesamiento tales como:
2.1.- Aceros trabajados en Caliente y en Fro
2.2.- Aceros Fundidos
2.3.- Aceros Sinterizados

PROCESO

MICROESTRUCTURA

PROPIEDADES

Aceros trabajados
en Caliente

Recristalizada (menos dura).


Granos refinados y axiales.
Ausencia de tensiones
residuales.

Resistencia moderada.
Ductilidad elevada.
Anisotropa pequea.

Aceros trabajados
en Fro

Microestructura endurecida

Resistencia elevada.
Ductilidad baja.
Anisotropa elevada.

Aceros Fundidos

Estructura dendrtica con


granos columnares y
equiaxiales.
Presencia de segregaciones.
Baja densidad de
dislocaciones.
Tensiones residuales y poros.

Resistencia baja.
Ductilidad moderada.
Anisotropa moderada.

Aceros
Sinterizados.

Recristalizada (menos dura).


Heterogeneidad qumica.
Mucha presencia de poros.

Resistencia baja.
Ductilidad baja.
Anisotropa moderada.

20

3.- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS (MICROESTRUCTURA)


Existen los siguientes grupos:

3.1.- Aceros Endurecidos: Tienen una estructura predominantemente Ferrtica con


un poco de Perlita, son resultados de un proceso de deformacin en fro. Son aceros de
bajo tenor de Carbono (%C < 0.4) y con bajos niveles de Elementos Aleantes.

3.2.- Aceros Ferrticos/Perlticos: Estos Aceros poseen un tenor de Carbono por


debajo de 0.8%C y son resultantes de un proceso de enfriamiento lento, tales como los
materiales trabajados en Caliente, Recocidos Normalizados. Estos aceros presentan una
estructura ferrtica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura austentica en el
calentamiento). El grano no se regenera. Son difciles de soldar y se usan en embuticin
profunda por su gran ductilidad. Son magnticos y su Composicin puede variar:
A.- 15-18% de cromo y una mxima de 0,12% de carbono. Resistencia a la corrosin
superior a la de los martensticos.
B.- 20-80% de cromo y una mxima de 0,35% de carbono.
C.- Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% ms resistente a la oxidacin.

3.3.- Aceros Martensticos: Son Aceros formados o constituidos de Martensita


Revenida, son aplicables en situaciones en que se exige resistencia elevada a lo largo de
toda la seccin del material. Ejemplo: Ejes, Punzones, etc. Los Martensticos con Carburo
Primario son aplicados en situaciones que exigen resistencia al desgaste tales como las
Herramientas de Corte y Trabajos en Caliente. La Martensita propicia la Elevada
Resistencia y los Carburos Primarios propician Dureza elevada o una gran dureza cuando
se los enfra rpidamente una vez austenizados.
A.- 12 - 14 % de cromo, 0,20 0,50% de carbono. Principalmente en cuchillera.
B.- 16-18% de cromo, 0,60-1; 20% de carbono.
Por temple adquieren grandes durezas. Resistentes a la corrosin y al desgaste. Tipo
normalizado AISI-311, acero inoxidable extra dulce. Menos del 0,1% de carbono, 13% de
cromo y 0,30 % de nquel. Resiste a la corrosin atmosfrica, la del agua corriente y la de
los cidos y lcalis dbiles. Fcilmente soldable. Usos: Utensilios domsticos, grifera,
ornamentacin, cubertera, etc.

3.4.- Aceros Bainticos: En determinadas condiciones de resistencia y dureza, la


estructura Bainitica propicia mayor tenacidad que una Martenstica. Estos aceros son
preferibles en situaciones que se necesitan resistencias asociadas con la Tenacidad.

3.5.- Aceros Austenticos: Como la Austenita no es un constituyente estable a


temperatura ambiente, su estabilizacin depende de la presencia de elementos aleantes
tales como el Cromo y el Manganeso. La Austenita por ser no Magntica, encuentra
aplicaciones en situaciones en que se desea minimizar efectos de campos magnticos
inducidos. Por otra parte cuando la Austenita se estabiliza por el Manganeso, sta se
transforma en Martensita mediante impacto, poseyendo elevada resistencia al impacto y a
la abrasin. Se utiliza para revestimiento. Los Inoxidables Austenticos, tienen elevada
resistencia a la Oxidacin por el Cr y el Ni. Presentan una estructura austenticos a
cualquier temperatura. Baja conductividad calorfica. Es el tipo de aceros ms utilizados.
Tipo normalizado AISI 304 Acero inoxidable austentico al cromo nquel conocido
como18/8. Contiene 0,08% de carbono, 18% de cromo y 9% de nquel. Muy dctil y
21

resistente a la corrosin atmosfrica, al agua de mar, al ataque de productos alimenticios,


ciertos cidos minerales y de la mayora de los cidos orgnicos. Usos: Construccin de
equipos para la industria qumica y de la alimentacin. Utensilios de cocina y aparatos
domsticos que no requieren soldaduras en las zonas sometidas a fuerte corrosin.
Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que tambin se usa para ornamentacin.

3.6.- Aceros Dplex o Bifsicos: Se le denomina Dplex a la existencia de dos


estructuras o fases tales como la Austenita y la Ferrita. Hay ciertos Aceros Inoxidables
cuya Resistencia Mecnica y de Oxidacin es superior a los Austenticos, debido a las dos
estructuras presentes. La otra categora lo representan los Martensticos-Ferrticos,
resultado del Temple a partir de temperatura entre A1 y A3. Los Aceros de Bajo Carbono
con estructura mixta presentan combinacin de Resistencia y Ductilidad mas elevada que
los equivalentes Ferrticos-Perlticos.

4.- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS POR SUS PROPIEDADES


De todos los criterios que se acostumbra para clasificar los aceros, ste es el menos
sistemtico. En la literatura se destacan cinco grupos que son:
4.1.4.2.4.3.4.4.4.5.-

Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleacin.


Aceros de Alta Resistencia.
Aceros Inoxidables.
Aceros Indeformables. (Baja distorsin, resultado del Temple y Revenido).
Aceros para fines Elctricos y Magnticos.

5.- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS (APLICACIONES)


Es mas frecuente en la literatura tcnica, posiblemente debido a asociaciones inmediatas
entre el tipo de acero y las aplicaciones pretendidas para el mismo. Los aceros de acuerdo
a sus aplicaciones los podemos agrupar en cinco bloques:
5.1.5.2.5.3.5.4.5.5.-

Aceros Estructurales.
Aceros para Tubos, Rieles y Alambres.
Aceros para Cementacin y para Nitruracin.
Aceros de Herramienta (Trabajos en Fro, Caliente, Impacto).
Aceros para fines Elctricos y Magnticos.

5.1.- ACEROS ESTRUCTURALES: Cerca del 80% del Acero consumido en el mundo
pertenecen a esta categora de los Aceros Estructurales. Por uso de Convertidores y
Laminadores (etapa de fabricacin y transformacin) en caliente y en fro, tienen bajos
elementos aleantes y de bajo costo. Entre sus aplicaciones tenemos que se usan en
estructuras metlicas como Puentes, Edificios Recipientes, Vagones, Aviones,
Automviles, Barcos, submarinos, etc. Es decir en estructuras fijas y mviles, debido a las
siguientes propiedades:
a) Resistencia Mecnica: La mayora de las aplicaciones estructurales (Puentes,
Edificios Recipientes) no exigen propiedades de resistencias elevadas, pero que resista su
propio peso. Por eso la mayor parte no tienen requisitos de Resistencia Mecnica. En
general, su Limite de Resistencia varia entre 300 y 500 MPa. Cuando se trata de
estructuras mviles (Aviones, Navos, Carros, etc.) es importante una resistencia mayor
22

del acero, a fin d usar menores secciones del material para reducir economa y peso. En
casos especiales (Submarinos, Recipientes a presin, Reactores Nucleares, etc.) se
emplean los aceros de Baja Aleacin y Alta Resistencia.
b) Ductilidad Elevada: Como los aceros estructurales deben sufrir deformaciones
(Estampado, etc.) es necesario una elevada ductilidad y para ello el porcentaje de carbono
es bajo (%C < 0.2).
c) Resistencia a la Corrosin: Para alargar la vida de los aceros estructurales, deben
presentar buena resistencia a la corrosin atmosfrica, obtenida por la pequea aleacin
sin perjudicar la soldabilidad. Estos aceros son clasificados como Aceros de Baja Aleacin
y Alta Resistencia y no como Aceros Aleados.
d) Elevada Soldabilidad: Durante el empleo de stos aceros es comn usar soldadura,
para ello es bueno (%C < 0.2) y sin elementos aleantes importantes.
GEOMETRIA DE LOS TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES
Los aceros estructurales son clasificados de acuerdo a su geometra, Cada geometra
posee particularidades en la Composicin y Procesamiento.
A.- Chapas, Tiras y Placas (El ancho es mayor que el espesor).
B.- Perfiles, Barras y Cabillas (Ancho y Espesor iguales).
C.- Tubos, Rieles y Alambres.
A.- ACEROS PARA CHAPAS, TIRAS Y PLACAS. Hay tres tipos que son:
A.1.- ACEROS AL CARBONO (%C < 0.25): Aplicables a Estructuras fijas, tienen como
requisito principal la Ductilidad y Soldabilidad. Se divide a su vez en tres categoras.
a) Estampados Profundos. (%C < 0.08)
b) Calidad Comercial. (%C < 0.15)
c) Calidad Estructural. (%C < 0.25).
Los de Calidad Comercial son los ms comunes, aceptan doblez de 180. Los dos
primeros no poseen especificaciones en cuanto a Resistencia. Mecnica, pero el de
Calidad Estructural s y debe estar entre 350 y 500 MPa.
A.2.- ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA: A pesar de tener aleantes
son considerados Microaleados. Son Aceros con (%C < 0.20) y baja cantidad de
aleantes (menor al 2%). Ejemplo: Acero con 0.5%Mo, 0.5%Ni, 0.5%Cu, 0.050%Nb o
V. Cuyas finalidades son: (Elevar la resistencia a la corrosin atmosfrica y mayor
relacin Resistencia/Peso). Estos Aceros son usados en estructuras mviles (Carros,
Vagones, etc.) a fin de aumentar la ductilidad y disminuir la relacin resistencia/peso.
A.3.- ACEROS DE BAJA Y MEDIA ALEACIN: El empleo de Aceros Microaleados (Baja
Aleacin) tales como 4140, 4320, 4340 (menor costo y por su soldabilidad) son
empleados en los casos de exigir mxima relacin Resistencia/Peso, adems de
Tenacidad, ejemplo: (Submarinos Nucleares Aviones, Reactores Atmicos). Son los
aceros de menor consumo entre el grupo de los Aceros Estructurales.

Nota: Los aceros de Bajo Carbono, elaborados en forma de chapas, presentan defectos
como: Variaciones de Espesores (irregularidades en el conformado); Marcas de Concha
de Naranja (originadas por el tamao de granos grandes) y Bandas de Deslizamiento
23

(producto de la ubicacin intersticial de los tomos de C y N). Se elimina mediante


deformacin plstica (2 - 3%) antes de someter a un Estampado.
B.- ACEROS PARA PERFILES, BARRAS Y CABILLAS.
PERFIILES y BARRAS: Son fabricados en diversas formas L, H, T, generalmente
laminados en fro y en caliente. La composicin empleada es similar a los aceros para
chapas dependiendo de la aplicacin los hay de bajo carbono y de baja aleacin.
CABILLAS: Es un caso particular de los perfiles, se usa en la construccin civil, los hay:
Aceros para Concreto Armado (0.4 > %C < 0.6) de Resistencia Media. Aceros para
Concreto Pretensado: (0.6 > %C < 0.9). Los primeros tienen resistencia de 50 Kgf/mm y
los segundos 150 Kg.f/mm.
5.2.- ACEROS PARA TUBOS, RIELES Y ALAMBRES:
TUBOS: Los aceros para tubos pueden tener aplicaciones Estructurales (Usados como
elementos constructivos con caractersticas similares a las Chapas,
Soldabilidad, ductilidad, y elevada resistencia al peso); Constructivos en
aplicaciones estticas como (Aceros Inoxidable en pabellones, muebles) y
constructivas (tuberas). En cuanto a la fabricacin, los aceros para tubos,
pueden ser: Sin Costura: (hechos a partir de barra maciza) se aplican en
situaciones donde no se admite heterogeneidad microestructural. Ej.: tubos de
Alta presin hechos a partir de tiras dobladas, se aplican en situaciones poco
rigurosas (Ductos de Agua y Vapor). En caso de requerir Resistencia a la
Corrosin se usan Aceros Galvanizados y si se requiere Resistencia a la
Fluencia usar Aceros Aleados con 9% Cr. y 1%Mo. Los tubos son
comercializados: Recocidos, Normalizados o Trefilados. En cuanto a la
Composicin los Aceros para Tubos se agrupan en: Bajo Carbono: Sin
Elementos de Aleacin contienen (0.1 < %C < 0.25) y el Limite de Resistencia
350/500 MPa. Aplicados en situaciones de sin responsabilidad y Medio
Carbono: Con pocos Elementos Aleantes: contienen (0.3 < %C < 5) donde el
Limite de Resistencia esta entre 500 y 600 MPa y se aplica cuando hay alta
responsabilidad.
RIELES: Es un caso particular de los Perfiles Estructurales, fabricados por laminacin en
caliente y deben atender los siguientes requisitos: Resistencia (FLEXION Y
DESGASTE) tambin (los extremos) soportan impacto por parte de las ruedas.
Dado la imposibilidad de templar o cementar (tamao) la resistencia es obtenida
por el empleo de tenores de Carbono elevados y baja cantidad de Elementos
Aleantes. Ejemplo: (0.6% < C < 0.8); 1%Mo; 0.5%Si; 1%Cr; 0.1% y 0.05%Nb.
En los lugares de mucho trafico (Desgaste) se puede usar el Acero Hadfield
(1.2%C y 13% Mn).
ALAMBRES E HILOS: Son Productos o Subproductos (semiacabados) que pueden servir
para Electrodos Telas Metlicas, etc. Se fabrican por Trefilado y su
composicin varia entre 0. 08 a 1 % C. con o sin Elementos
Aleantes.

24

1.10.- EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN EL ACERO


Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuacin se presentan algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo es el elemento que da la
dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se
pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su grado de
maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones
se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento
predominante en la determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve
para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria.
Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. El azufre constituye la fuente de las inclusiones sulfurosas en el acero. Esta
presente en las materias primas usadas en la fabricacin del acero, por lo tanto,
su presencia en el flujo de produccin siderrgica es inevitable. Es perjudicial ya
que se produce variaciones en las propiedades mecnicas (formacin de
inclusiones o sulfuros de hierro FeS y MnS) tales como la tenacidad, resistencia a
la fatiga y alargamiento. Se deposita en los lmites de los granos en unin del
xido de hierro. En los aceros ordinarios el contenido superior de azufre es de S =
0,06% en peso, y el nivel inferior es S = 0,03% en peso.. El CaO es el elemento
ms utilizado pera realizar la desulfuracin.
Fsforo. Es una impureza (al igual que el azufre) perjudicial que debe ser reducirlo al
mnimo. En la mayora de los aceros el contenido de fsforo [%P] es siempre
menor al 0,1% peso. (Hornos elctricos se obtiene un contenido menor de
0,03% peso).

Funciones de algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro


Estabiliza
la
Austenita

Endurecen
la
Austenita

Formador
de
Carburos

Afinador
del
Grano

Estabiliza
la
Ferrita

Resistencia
a la
Ferrita

Ni, Mn, N,
C, Cu

C, Mo, Cr,
Mn, Ni, W,
V

V, Ti, Ta,
Mn, W,
Cb o Nb,
Mo, Cr.

Al, V, Ti,
Zr, N

Cr, Mo, P,
W, V, Si,
Al, Ti, Zr

Mn, Si, P,
Co, Ni, Al,
Cr, Mo, W,
N, Cu, V, O

Aumento
de la
Dureza

Mn, Mo,
Cr, Si, Ni

25

DESARROLLO DE LOS ACEROS


HYSLA PARA TUBERIAS A PRESIN

Alta

Tenacidad

Baja

26

1.11.- LA SOLDADURA SITUACIN ACTUAL Y TENDENCIAS FUTURAS


No es posible efectuar la proyeccin de una actividad, tal como la tecnologa de la
soldadura, sin tener en cuenta algunas tendencias globales tales como: Aumento de la
poblacin mundial, crecimiento de los centros urbanos, expansin del comercio global,
cambios geopolticos y modificaciones en el medio ambiente. Tengamos en cuenta que la
poblacin mundial es hoy aproximadamente 6.000 millones de seres humanos, y se
estima que para el ao 2075 alcanzara los 10.000 millones de habitantes. Donde el 85%
de la poblacin mundial se concentrar en el denominado tercer mundo (Asia, frica y
Latinoamrica). Los centros urbanos albergaran el 60% de la poblacin total. La
industrializacin provee a las sociedades los medios para mejorar su calidad de vida y
bienestar. Su desarrollo requiere de una poblacin geogrficamente estable, educada y
saludable. En la industrializacin, las polticas gubernamentales deben garantizar la
disponibilidad de servicios indispensables tales como: Provisin de la Energa, Transporte
y Comunicaciones, entre otras.
La Energa: No constituye solamente un insumo esencial sino que las cifras de
generacin y consumo se han convertido en un indicador de la capacidad industrial y el
grado de desarrollo alcanzado por un pas. Los mercados mundiales de energa se han
hecho cada vez ms competitivos, se estima que para el ao 2020 la produccin de
energa de origen nuclear superara a la producida mediante petrleo. En la actualidad,
pases como Suecia satisface ms del 50% de su demanda energtica mediante
generacin nuclear, mientras que Francia lo hace en un 70%. En Amrica Latina est
Argentina con un 20%. Se estima que la generacin de energa utilizando Gas Natural,
Carbn y Petrleo como combustible, continuar incrementndose y luego declinar.
Para entonces es probable que otros mtodos tales como Geotermia, Biomasa y la
Energa Solar tengan participacin. Todos esto nos permite prever y estimar la necesidad
de fabricar componentes capaces de prestar servicio en condiciones de temperatura y
presiones cada vez ms elevadas, lo que implica el uso de nuevos aceros (tales como los
9Cr 1Mo) y materiales de mayores espesores. El grado de desarrollo industrial en
Amrica Latina, medidos en trminos de produccin de acero y consumo de metal de
soldadura son los siguientes: Brasil, Mxico, Argentina, Venezuela, Chile, Colombia y
Per. Mientras que a nivel mundial entre los ms grandes se encuentra la Comunidad
Europea (CE), Japn y Estados Unidos, se indica en la figura.

27

PROCESOS DE SOLDADURA PARA EL NUEVO MILENIO


La soldadura con arco elctrico fue inventada hace unos cien aos y durante los ltimos
cincuenta aos, ha sido el principal mtodo empleado para la fabricacin de estructuras
tanto de acero como de otros metales. Hay varios procesos de soldadura por arco
elctrico (SMAW o MMA, GMAW o MIG/MAG, GTAW, SAW, etc.), lo que significa que
hay muchas formas posibles de optimizar la operacin de soldadura. Con muchos
mtodos es posible la mecanizacin del proceso, disminuyendo el costo de la soldadura.

Con el gran nmero de consumibles a disposicin, la flexibilidad requerida para lograr las
propiedades en la unin son casi ilimitados. Ajustar la composicin qumica del metal de
soldadura, controlar la transferencia metlica, estabilizar el arco y controlar la fluidez del
metal fundido, permiten obtener soldaduras ms sanas e incrementar la productividad
y rentabilidad. Debido a que la soldadura es un proceso importante, muchas de las
mejoras pueden clasificarse en tres grupos.
Desarrollos en el Diseo.
Desarrollos en las Tcnicas de Soldadura.
Desarrollos en los Materiales y Consumibles.
Desarrollos en el Diseo: Con la introduccin de los ordenadores de alta velocidad, los
clculos de los detalles crticos (elementos finitos), se han vuelto una herramienta
estndar ayudando a optimizar las construcciones soldadas. Hay una tendencia hacia la
utilizacin de materiales tales como aceros de alta resistencia o aluminio para producir
estructuras ms livianas con una alta capacidad de soportar carga (fatiga). Con el
desarrollo de la soldadura mecanizada, es ms ventajoso usar la soldadura a filete en vez
de soldadura a tope.

28

Desarrollo en las Tcnicas de Soldadura: Los procesos ms comunes son: Soldadura


elctrica al arco con electrodos revestidos (SMAW) (ver figura 5); Arco sumergido (SAW),
soldadura al arco con proteccin gaseosa y electrodo no consumible de tungsteno
(GTAW) ver figura 9, y soldadura al arco con proteccin gaseosa y electrodo consumible
(GMAW), fueron desarrollados hace ms de cincuenta aos. Pero desde entonces han
sido repotenciados con la ayuda de sofisticados componentes electrnicos en las fuentes
de poder (Sinrgicos) y en elementos de manipulacin, en consecuencia, muchos de los
mtodos estn hoy da totalmente automatizados.

En la soldadura al Arco con Proteccin Gaseosa (GMAW), el empleo de alambres


slidos gemelos, bandas y con ncleo ha aumentado la productividad (figura 6).

En la soldadura de Arco Sumergido (SAW), la productividad puede ser


incrementada mediante el uso de sistemas de mltiples alambres o mediante la
alimentacin de polvo metlico en el depsito (figura 12).

Figura 10.- Proceso de Soldadura SMAW.

Figura 11.- Proceso de Soldadura GMAW.

29

En muchas circunstancias, la soldadura al arco sigue siendo el principal proceso. En


ciertas aplicaciones, otros procesos han adquirido una popularidad que va en aumento. En
la industria automotriz otros procesos de unin, como adhesivos y soldadura lser han
sustituido a la soldadura por arco. Recientemente, la soldadura lser (figura 13) y la
soldadura por friccin, han surgido y se han desarrollado, a tal grado que pueden
considerarse reales competidores de la soldadura al arco. El uso de electrodos recubiertos
ha sido reemplazado por mtodos de mayor productividad. La soldadura GMAW o
MIG/MAG, que utiliza alambres slidos, alcanzo el mayor mercado. Actualmente, es usado
con alambre tubular FCAW, con y sin proteccin gaseosa.

Figura 12.- Proceso de soldadura SAW.

Figura 13.- Proceso de soldadura Lser.

Paralelamente con el incremento de la productividad, se han generado consumibles


compatibles con el desarrollo del acero, para satisfacer situaciones donde se requieren
mayor resistencia y tenacidad, as como una mejorada resistencia a la corrosin.
Desarrollos en los Materiales y Consumibles: El gran avance, en trminos de
propiedades de soldadura, de los aceros estructurales vino con la introduccin de los
aceros procesados termomecnicamente (TM) al principio de los aos ochenta. Entre los
aceros de alta resistencia, incluimos tanto los templados y revenidos (TR) como los de
tratamiento termo-mecnico controlado (HSLA). Es posible que la utilizacin de estos
materiales sea significativamente mayor en el futuro ya que presentan las siguientes
ventajas:
Pueden fabricarse estructuras con lmina ms delgada (reduccin del peso), con un
mejorado desempeo de dichas estructuras a mayores cargas.
Los nuevos aceros microaleados son de alta calidad, presentan buenas propiedades de
soldabilidad y una gran resistencia a la carga, a pesar de que el contenido de carbono se
redujo, su calidad fue mejorada significativamente mediante la reduccin del contenido de
impurezas tales como (azufre y fsforo). Al aumentar los niveles de carga y de los
espesores, se necesitan mayores contenidos de elementos aleantes, as como de un
precalentamiento. La resistencia se mejora con un tamao de grano menor y una mayor
densidad de dislocaciones. A veces, se utiliza un enfriamiento acelerado para aadirle an
ms resistencia a medida que el acero se vuelve Baintico ms que Ferrtico. En tal
30

sentido, contamos hoy con consumibles de soldaduras perfectamente desarrollados y


establecidos que permiten obtener resistencias a la fluencia en el metal depositado
superiores a los 460 MPa. Estos consumibles tienen composiciones tpicas de
aproximadamente (0.05-0.1) %C y (1-1.5) %Mn y 0.5% Mo. Pequeas adiciones de Ni
permite mejoras significativas en la tenacidad. Los aceros de resistencia 500 MPa son
empleados en trabajos estructurales estndar, equipos para excavadoras, gras soportes
para techos en minas, construcciones mar afuera, etc. Los de mayor resistencia 700 MPa,
se utilizan para remolques de carga pesada, puentes, gras de gran capacidad y
elementos de volteo o descarga, etc. Los aceros de aun mayor resistencia (900 MPa)
tienen como aplicaciones tpicas en puentes mviles y transportadores, etc. Tambin estos
aceros son usados para aplicaciones que requieren resistencia a bajas temperaturas.
Soldabilidad: Los aceros de (350 a 450) MPa, usualmente presentan pocos problemas
de soldadura, tales como:

Baja resistencia en el metal de la soldadura, asociado comnmente con un alto


contenido de nitrgeno gracias al uso de un arco demasiado largo.

De usarse consumibles bajos en hidrgeno, el agrietamiento por hidrgeno constituye


rara vez un problema; pero si aparece, debe estar asociado a la soldadura de lminas
muy pesadas.

El agrietamiento por solidificacin podra ocurrir bajo circunstancias muy especiales,


pero por lo general no debera representar un problema.

La tenacidad en soldaduras de alta disolucin, a veces podra ser baja, por la


existencia de incompatibilidad entre el metal base y el consumible.
La soldadura de los aceros con resistencia a la fluencia en el rango 700-900 MPa
constituye un campo menos conocido. No obstante disponemos hoy de excelentes
consumibles para la soldadura de tales materiales. En general estos consumibles
pertenecen al sistema C-Mn-Cr-Ni-Mo. La soldadura requiere mayores precauciones slo
con los aceros de 600 MPa o superiores, en cuyo caso surgen dos problemas:
Primero: Hallar un consumible adecuado que tenga una resistencia superior al acero y
que a la vez tenga una buena tenacidad frente a los impactos.
Segundo: Problema de agrietamiento por hidrgeno. Hay que reducir el contenido de
hidrgeno en los consumibles, atmsfera circundante, humedad del material
base y contaminaciones con aceite en la placa y las superficies de unin.
Tabla 1.- Contenido de hidrgeno de diferentes consumibles.

TIPO DE CONSUMIBLE

CONTENIDO DE HIDRGENO
(ml/100g de metal de soldadura)

Electrodos recubiertos
bsicos.
Alambres tubulares con
ncleo metlico.
Alambres tubulares, rutilo.

< 10

Flujos de arco sumergido.

<5

COMENTARIOS
3ml para tipos especiales

<5
Usualmente < 5

31

ALAMBRE TUBULAR: El uso de este consumible fue inferior al 5% por mucho tiempo,
pero durante los ltimos aos, se ha incrementado hasta alcanzar casi un 10% y se
espera que esta demanda contine incrementando rpidamente. La principal razn para el
crecimiento de estos consumibles (alambres rellenos) es el potencial que ofrece para
lograr un incremento en la productividad (Velocidad de soldadura), una mejora de la
calidad del metal depositado (Transferencia Metlica, Penetracin, Forma del Cordn),
y una mayor comodidad para el soldador (Salpicaduras, Gases, etc.). Dentro de los
alambres tubulares podemos diferenciar los siguientes tipos.
I)
II)
III)
IV)

Aquellos destinados para la soldadura en posicin plana u horizontal con


asistencia de CO2 con escasa ductilidad y tenacidad.
Los nuevos tipos para soldadura en posicin con asistencia de CO 2, o mezcla
de gases con buenas propiedades de ductilidad y tenacidad.
Los alambres tubulares bsicos.
Los que contienen en el relleno polvo metlico.

En la ltima dcada se han disminuido los dimetros de los electrodos tubulares,


popularizndose el uso de electrodos de 1.4 mm, 1.2 mm o menos de dimetro. Esto trajo
consigo un aumento en los niveles de tenacidad en el metal depositado, como
consecuencia fundamental la disminucin en el aporte trmico y posibilitar las soldaduras
en posicin y en lminas delgadas. El uso de los alambres rellenos con polvo metlico ha
crecido significativamente en los ltimos tiempos. Este tipo de alambre no contiene
prcticamente sustancia escorificantes (soldaduras multipasadas) y ha sido desarrollado
para ser utilizado con mezclas del tipo 80%Ar + 20%CO2. Son de alta penetracin
reduciendo de este modo el riesgo de falta de fusin y presentan altos valores de
tenacidad. Estos consumibles son particularmente tiles para la soldadura narrow gap y
en sistemas de control automtico. Al mecanizar la operacin (Robots que operan en
forma continua) se traducir en una mxima productividad ya que los cambios de bobina,
las reparaciones y los rechazos se reducen significativamente. El uso de alambres para
soldadura de unin por arco abierto, es decir sin proteccin gaseosa, tambin se ha
incrementado en los ltimos aos y es previsible un desarrollo importante de stos
consumibles en el futuro. La ausencia de gas de proteccin hace que resulten
particularmente atractivos para la soldadura de campo. Sin embargo, tambin su uso se
va extendiendo en talleres de estructuras y caldereras.
En la actualidad, su utilizacin esta limitada por su precio relativamente elevado frente a
productos mas convencionales. Sin embargo, en la medida que dicho precio disminuya es
posible que los alambres tubulares autoprotegidos se conviertan en una alternativa
importante frente a los alambres tubulares para soldadura con proteccin gaseosa. En el
futuro se espera que la soldadura de ensamblaje y de equipo pesado, siga utilizando
electrodos recubiertos. El uso de alambres tubulares se incrementar especialmente en
Europa. Los alambres tubulares reemplazarn en cierto grado a los electrodos recubiertos
as como a los alambres slidos. Los principales avances se vern en alambres tubulares
y slidos, en particular en conexin con la soldadura mecanizada. Para los fabricantes
tcnicamente ms avanzados, se harn frecuentes, los mtodos sofisticados como la
soldadura lser. Para aquellos que no puedan invertir la gran cantidad de dinero (para
adquirir un lser), mtodos avanzados como la MIG de arcos gemelo y tandem, basados
en fuentes de poder relativamente convencionales (figura 14), podran con programas
avanzados, incrementar la productividad. Sin embargo la mayora de los fabricantes son
32

pequeas y medianas empresas, en consecuencia los mtodos convencionales de


soldadura seguirn siendo empleados. Luego, la productividad se obtendr de
consumibles ms eficientes.

Figura 14.- Soldadura MIG con arcos gemelos.

Figura 15.- Soldadura MIG con arcos tandem.

Desarrollos en Aceros Resistentes a Altas Temperaturas


Los Aceros al Cromo-Molibdeno son utilizados para aplicaciones a alta temperatura
(superiores a 400 C) dentro de la industria petroqumica o la industria de generacin de
energa. Los aceros al Cr-Mo ms comunes son: 1,25Cr-0,5Mo 2,25Cr-1Mo, siendo la
mxima temperatura operativa de 565 C y capacidad de carga de 235 a 355 MPa. El
acero 2,25Cr-1Mo puede ser modificado, incrementando el contenido de cromo, y
aadiendo vanadio, de manera que la composicin tpica sea 3Cr-1Mo. El vanadio
incrementa la resistencia del acero a alta temperatura, pero incrementa el riesgo de
agrietamiento en la HAZ. Para aplicaciones ms exigentes, se utilizan aceros con un mayor
contenido de aleantes 12Cr-1Mo. Sin embargo, en aos recientes se ha tenido mayor
inters en el aceros 9%Cr-1%Mo, con buenas caractersticas a altas temperaturas,
similares al anterior, pero con propiedades de soldadura muy superiores. Las
modificaciones que han generado el acero 9Cr-1Mo, radica principalmente en la adicin de
vanadio, niobio y nitrgeno. Este acero (modificado) ha encontrado una cantidad de
aplicaciones, principalmente en forma de tuberas. Hay sugerencias para nuevas
composiciones de aceros, como el 9Cr-2Mo, o para el reemplazo del molibdeno por
tungsteno, con miras a mejorar las propiedades frente a la fluencia lenta. Estos desarrollos
requerirn de mayores avances en los metales de soldadura. Se espera que si contina
incrementndose el uso de los aceros del tipo 9Cr, en la industria petroqumica sta ser
una de las reas ms intensas e interesantes en el desarrollo de materiales en los
prximos aos. Para muchos de los aceros al Cr-Mo, la soldabilidad est limitada y se
deteriora a medida que aumenta el contenido de aleantes. Se requiere un cierto grado de
precalentamiento y de los tratamientos trmicos postsoldadura. Para todos los aceros
al Cr-Mo, existen consumibles con propiedades compatibles y usualmente con qumica
muy similar para todos los procesos comunes. Sin embargo, el acero 12Cr-1Mo es una
excepcin, esta aleacin no es soldable mediante mtodos de alta productividad. Los
consumibles para soldar los aceros modificados de 9Cr-1Mo se encuentran en etapa de
desarrollo. La unin soldada es tratada trmicamente (Recocido) despus de la soldadura
para mejorar la tenacidad y reducir las tensiones residuales que generan los carburos.
33

LOS ACEROS INOXIDABLES


Estos materiales han sido hasta ahora, y lo seguirn siendo en el futro, un insumo bsico
para la industria qumica, petroqumica y alimenticia, etc. Tambin en el sector de energa
los aceros inoxidables juegan un rol protagnico como materiales estructurales en
componentes crticos. Existen en particular dos grupos de aceros inoxidables para los que
se espera un incremento importante. Estos son los aceros Austenticos-Ferrticos (aceros
inoxidables dplex y superduplex), que tienen buena resistencia mecnica y presentan
una excelente resistencia a la corrosin por picado y a la corrosin bajo tensiones, y los
denominados superaustenticos, que con contenidos elevados de Cr y Ni, son aptos para
servicio a elevadas temperaturas, en medios fuertemente agresivos, tanto oxidantes como
reductores y en aplicaciones criognicas.
Los aceros inoxidables Dplex y Superduplex son aleaciones de base hierro, con alto
contenido de cromo (19-27%Cr), bajo carbono (0,03%C), aleadas con nquel (4-7%Ni), (05 %Mo), y con un contenido de nitrgeno que vara entre (0.1 y 0.3%N).
Los aceros inoxidables superaustenticos tienen composiciones que varan entre
(18%Cr-16%Ni) con (3-4%) Mo, hasta 25%Cr-25%Ni con adiciones de Cr, Nb y N. Ambos
son hoy objeto de intensos programas de investigacin y desarrollo. En los ltimos diez
aos se han desarrollado diversos electrodos para la soldadura de estos materiales y es
previsible que surjan otros productos en los prximos aos, particularmente para los
inoxidables endurecidos con nitrgeno y para aquellos destinados a servicio en
condiciones criognicas extremas en las que es necesario mantener valores de tenacidad
a esas temperaturas. Un campo en el que se producirn sin duda avances es en el de la
prediccin de ferrita y de otras fases en el metal depositado, basada en la composicin
qumica y en el ciclo trmico de la soldadura.
Olson y Siewert, en una proyeccin sobre el futuro desarrollo de los consumibles para
soldadura, prevn un avance importante en el conocimiento de la fsica del arco y de la
qumica de los fundentes y anticipan la aparicin de nuevos consumibles de bajo
hidrgeno para la soldadura en posicin y en vertical descendente en la forma de
electrodos revestidos y como alambres tubulares.
La Soldadura de los Aceros Inoxidables: Est establecida y existen en el mercado un
rango extenso de consumibles disponible y apropiados para todos los procesos comunes
de soldadura, los problemas ms importantes que podemos encontrar son: El
agrietamiento en caliente y la precipitacin de fases intermetlicas. A fin de evitar esto,
debe utilizarse un bajo suministro de calor y una baja temperatura de interpase,
restringiendo la dilucin.
Los Consumibles de los Aceros Inoxidables: Son a base de nquel y el tipo ms
comn es Ni-21Cr-9Mo-3Nb, y recientemente Ni-23Cr-16Mo. El mtodo ms popular para
soldar aceros inoxidables es manualmente mediante soldadura manual con arco elctrico,
seguido de MIG utilizando alambres slidos. Sin embargo, al utilizar alambres slidos
existe un mayor riesgo de defectos de soldadura (como falta de fusin). Los alambres con
ncleo, recientemente desarrollados para muchos de los grados comunes de acero
inoxidable, mejoran significativamente esta situacin y aumentan la productividad en un
30%, as como reducen las salpicaduras significativamente.
34

DESARROLLO EN ALUMINIO
Las ventajas del aluminio como metal de ingeniera son las siguientes: Es un material
liviano comparativamente fuerte y con buenas propiedades frente a la corrosin, adems,
es ecolgico en el aspecto de que es reciclable; pero tambin tiene desventajas tales
como la baja rigidez y el alto coeficiente de expansin trmica que produce problemas
durante la soldadura y conformado. Estas desventajas en combinacin con otros factores
como la prdida de resistencia en la HAZ durante la soldadura, hacen que el diseo y la
fabricacin en aluminio sean diferentes que para el acero. El aluminio est encontrando un
uso ms extenso en muchas de las reas de estructuras. Los nuevos transbordadores de
alta velocidad son buenos ejemplos de la manera como los aluminios estn siendo
empleados para obtener una reduccin de peso a fin de lograr una mayor velocidad o una
mayor capacidad de carga. Hoy en da encontramos que los principales problemas
tcnicos al soldar aluminio son:
Grietas de solidificacin en el metal de soldadura.
Grietas de licuefaccin en la HAZ.
Formacin de poros.
Reduccin de la resistencia en la HAZ.
Se piensa que tanto las grietas de solidificacin como las de licuefaccin se deben
principalmente a la ocurrencia de fases intermetlicas con una baja temperatura de fusin
en los lmites de grano. Las aleaciones endurecibles que tienen un gran rango de
solidificacin son susceptibles de agrietarse. Esto significa que las aleaciones a las que
se ha agregado cobre, zinc o plomo son las ms susceptibles. En las aleaciones
endurecibles (Al-Mg-Si), las grietas de solidificacin y de licuefaccin pueden evitarse
utilizando consumibles aleados con silicio. Probablemente, debido a que la temperatura
de solidificacin del metal de soldadura es inferior a la del metal base. En las aleaciones
de aluminio endurecibles (solucin slida), aleadas principalmente con magnesio, las
ms susceptibles a agrietarse son aquellas con menor contenido de este elemento. Sin
embargo, muchas aleaciones, en particular las no endurecibles tienen buenas
propiedades de soldadura. Los poros en las soldaduras de aluminio son normalmente
causados por el hidrgeno proveniente de la humedad. Al ocurrir la solidificacin del
metal de soldadura hay una gran sobresaturacin de hidrgeno que se precipita en forma
de poros. A fin de evitar o reducir su formacin debe reducirse al mnimo el contenido de
hidrgeno, controlando todas las fuentes de hidrgeno tales como (gas protector, el metal
base y los consumibles). Un mayor calor aportado es otra forma de mejorar la situacin,
debido a que le da ms tiempo al hidrgeno de abandonar el depsito fundido. Sin
embargo, an tomando las medidas es difcil eliminar por completo la formacin de poros.
Otras medidas puede ser ubicar las soldaduras en reas de bajo esfuerzo o aumentar
localmente el espesor del material.
El aluminio es soldable casi exclusivamente usando MIG o TIG. Hay una gran variedad
de consumibles para soldar aluminio, ya sea puro o en aleaciones endurecidas por
solucin slida. Los alambres de soldadura son aleados principalmente con magnesio y
en algunos casos con silicio. La adicin de titanio o circonio, para actuar como refinadores
de grano, tambin es comn. El campo de la soldadura de aleaciones no ferrosas
sufrir seguramente un incremento en su importancia relativa como consecuencia de un
aumento en la utilizacin de dichas aleaciones, particularmente en las aplicaciones
estructurales de aluminio. En los ltimos aos se viene observando un incremento a
35

nivel mundial del uso de las aleaciones de aluminio de los tipos no termotratables (AlMg-Mn) y termotratables (Al-Zn-Mg), (Al-Mg-Si) y (Al-Mg-Si-Cu) para uso estructural
fundamentalmente en equipos de transporte. Tenemos hoy camiones tanque y vehculos
para transporte de pasajeros totalmente construidos con estos materiales, con el
consiguiente ahorro en peso y combustible. El desarrollo de las nuevas aleaciones Al-Li
tambin abre otras posibilidades para estos materiales y dispondremos sin duda de
nuevos consumibles para su soldadura.

CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD
Un anlisis de la situacin actual en el campo de la produccin industrial nos sugiere que
los cambios ms importantes en los prximos aos se darn con seguridad en el campo
de la Productividad y la Calidad. Esta ser sin duda una consecuencia directa de la
apertura de los mercados y del incremento del comercio internacional que obligar a la
industria de los distintos pases a alcanzar niveles de competitividad acordes con los
requerimientos del momento. La adopcin de las Normas ISO 9000 por parte de las
empresas para configurar sus sistemas de Garanta de Calidad ser cada vez mayor. La
adopcin de estas normas no garantiza un incremento de la productividad de las
empresas pero implica elementos que en ltima instancia conducen a tal resultado. Entre
estos elementos se destaca en primer lugar la necesidad de contar en todos los niveles
con personal calificado. En este sentido, Brasil, Argentina, Mxico y Venezuela han
desarrollado, en poco tiempo, un conjunto de normas (Industria de las Construcciones
Soldadas), que les generan ventajas competitivas en dicho campo frente a otros pases
del rea.

Conclusiones
Las ms importantes tendencias en lo que atae al desarrollo de materiales y que a la vez
representan un reto al desarrollo de consumibles para la soldadura son:
Una mejorada productividad para los aceros comnmente utilizados.
Un incremento en el uso de aceros con propiedades mejoradas.
Para los consumibles, los desarrollos futuros se enfocarn en:
Alambres tubulares para aceros inoxidables y estructurales.
Nuevos consumibles con mejoradas propiedades a alta temperatura.
Nuevos consumibles con mejoradas propiedades frente a la corrosin.
Nuevos consumibles con un reducido contenido de hidrgeno.
Con respecto al proceso, se anticipan las siguientes tendencias:
Sistemas de alta productividad.
Mejores programas para el control de los procesos.
Ms consumibles para procesos automatizados.

36

1.12.- EL INSPECTOR DE SOLDADURA


I.- El Inspector de Soldadura Qu hace?
Inspeccin Visual (ASME V, Art. 9).
Certifica.
Califica.
Indica Pautas de Prevencin de Riesgos.
Verifica Planos.

II.- Responsabilidades del Inspector de Soldadura


Seguimiento de la Soldadura
Mapa de Soldaduras.
Nmero de Uniones Soldadas.
Material.
Espesor/dimetro.
Porcentaje de Rechazo.
Seguimiento de los Soldadores
Rango de Calificacin.
Posicin / Espesor / Dimetro
Nmero de Uniones Soldadas.
Porcentaje de Rechazo.
Inspeccin con END
Inspeccin Radiogrfica.
Inspeccin por Ultrasonido.
Inspeccin por Partculas Magnetizables.
Inspeccin por Lquidos Penetrantes.
Control de Tratamientos Trmicos
Ubicacin de Termocuplas.
Control de carta de Temperatura vs. Tiempo.
Mantener Estrecho Contacto con el Supervisor.
Programar en Conjunto la Inspeccin de Control Interno.
Inspeccionar en Conjunto Almacenes de Consumibles.

III.- Conocimientos del Inspector de Soldadura


Fundamentos de la Metalurgia de la Soldadura
Conocimientos de Tecnologa de los Materiales.
Seleccin de Materiales Ferrosos y No Ferrosos.
Propiedades Mecnicas de los Materiales.
Conocimientos de Diagramas: Fe-C, TTT, CCT y Diagramas de Fases.
Conocimiento de Estructuras de Uniones Soldadas de acuerdo a lIS.
Soldabilidad de los Metales.
Aspectos Trmicos en la Soldadura.
Control de la Deformacin.
37

Procesos de Soldadura

Arco Manual
MIG
TIG
Arco Sumergido
Plasma
Electro Escoria
Soldadura Oxiacetilnica
Soldadura de Esprragos

SMAW
GMAW
GTAW
SAW
PAW
ESW
OAW
SW

Control de Materiales
Control de Materias Primas. (ASTM A 432 / A 433)
Control de Gases.
Caractersticas de Equipos.
Clasificacin de las Mquinas Soldadoras de Acuerdo a (EW-1; ANSI C 87.1)
Diseo de Uniones Soldadas
Simbologa de Soldadura ANSI/AWS A 24
Diseo de Uniones Soldadas.
Factores de Diseo de Construcciones Soldadas.
Diseo de Conversiones de Construcciones Soldadas.
Discontinuidad en Soldaduras.
Cdigos
API 1104
API 650
API 260
ASME IX
ASME B 31.1
ASME B 31.3
ASTM A 370
ANSI/AWS D1.1
ASME V
ANSI/AWS D 11.2
ANSI/AWS D 1.2
AWS D 3.6
ASME II Par C.

Tuberas e Instalaciones de Productos.


Construccin de Estanques de Almacenamiento de Productos.
Construccin de Estanques de Baja Presin.
Soldadura de Recipientes a Presin.
Planta, Lneas a Alta Presin.
Plantas Qumicas, Refineras de Petrleo.
Ensayos Mecnicos.
Estructuras Metlicas.
Ensayos No Destructivos.
Soldadura de Hierro Fundido.
Estructuras Soldadas de Aluminio.
Especificaciones para Soldadura Submarina.
Consumibles.

Evaluacin y Control de la Calidad en la Soldadura


Ensayos No Destructivos (ASME V)
RT - Radiografa Industrial. (Rayos X, Gammagrafa)
UT - Ultrasonido.
MT - Partculas Magnetizables.
PT - Lquidos Penetrantes.
LT - Ensayos de Hermeticidad. (ASME V, Art. 10)
Ensayos Destructivos (ASTM A 370)
Traccin.
Doblez.
Dureza y Tenacidad.
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Normas y Especificaciones
Especificaciones del Procedimiento de Soldadura. (WPS)
Uniones. (QW 402)
Metales Base. (QW 403)
Nmero P
(Depende: Composicin Qumica, Propiedad Mecnica).
Metal de Aporte. (QW 404)
Nmero F
Relacin de uso y composicin
Nmero SFA
Procedimiento
Nmero AWS
Clase
Nmero A
Clasificacin de anlisis del aporte
Posicin. (QW 405)
Plancha = 1G - 2G - 3G - 4G
Tubera = 2G - 5G - 6G
Precalentamiento. (QW 406)
De acuerdo a la Composicin Qumica del Metal Base y su Espesor.
(ANSI B 31.1 en la Tabla 330.1.1).
Tratamiento Trmico Post-Soldadura. (QW 407)
De acuerdo al Metal Base y su Espesor.
(ANSI B 31.1 en la tabla 331.1).
Gas. (QW 408)
Gas de Proteccin y/o de Respaldo.
Caractersticas Elctricas. (QW 409)
Corriente (CA o CC), tensin, avance.
Tcnica. (QW 410)
Forma de realizar el depsito.
Registro de Calificacin d Procedimientos. (RCP)
Para respaldar la EPS se prueban y certifican los resultados de la soldadura.
Registro de las Pruebas de Calificacin de Soldador. (RPCS)
Con los documentos EPS y RCP en orden, se califican los soldadores.
Soldadura de Mantenimiento y Recargue
Elaboracin de Procedimientos de Reparacin.
Soldadura de Reparacin y Recargue AWS A 5.13
Anlisis de Fallas

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CDIGO DE TICA
CODIGO DE ETICA EXIGIBLES AL INSPECTOR DE SOLDADURA
Debemos admitir que ningn material de construccin ni estructura estn libres de
(imperfeccin) o discontinuidades; la soldadura de construccin y reparacin no son la
excepcin. Sabiendo que las discontinuidad son interrupciones en la estructura fsica de la
soldadura y que los defectos son una discontinuidad que constituye peligro para el buen
desempeo de la soldadura y que el significado que adquiere la discontinuidad tiene que
ver con la calificacin para el propsito que ha sido hecha la soldadura (fitnes for purpose);
que a su vez obliga a la evaluacin crtica de la soldadura que busca un balance
apropiado entre calidad, confiabilidad y economa, es aqu donde la funcin del inspector
de soldadura pasa a jugar un papel fundamental en el control de la calidad aceptable de
las uniones soldadas. Los estndares de aceptacin en soldadura son usados cuando la
discontinuidad ha sido ubicada, identificada, medida, determinada su orientacin y su
significado estructural ha sido analizado. Con este anlisis se evalan la discontinuidad
para decidir su aceptacin o rechazo; teniendo presente que al aceptarla no estamos
sacrificando la confiabilidad de la estructura soldada. Las discontinuidades se dividen en
tres grandes grupos, dependiendo de la relacin que tienen con:
a) El diseo.
b) Los procesos de soldadura.
c) Los aspectos metalrgicos.
Gran parte de lo que se requiere que juzgue un inspector no termina en una situacin de
pasa o no pasa. La mayora de las inspecciones se basan en normas que dan al inspector
un medio de comparacin como base de aceptacin o rechazo. Las normas son
suficientemente claras para no permitir defectos que produzcan una falla de la soldadura
estando esta en servicio. Como se aprecia, el inspector es una persona que debe aplicar
fundamentalmente el criterio en lo que es la interpretacin de las normas y en un campo
tan amplio como es la soldadura.
Inspectores de soldadura
Hay varios tipos de inspectores de soldadura, dependiendo de los requerimientos tcnicos
aplicados. Hoy en da que es de gran especializacin y complejidad, hay especialistas en
ensayos no destructivos, inspectores por cdigo, etc. Todos ellos en algn momento se
considerarn as mismo como inspectores de soldadura.
Cdigo de Normas ticas
Considerando que el inspector de soldadura es un individuo que debe tomar decisiones en
forma rpida, mantenindose imparcial y siendo tolerante con las opiniones de las otras
personas y que debe mantener y resguardar el buen funcionamiento, transparencia e
integridad y alto grado de especializacin y prctica que conduzcan a ser un inspector de
soldadura acreditado es que estos individuos deben tener las siguientes cualidades:
1.-

2.-

Integridad: por mantener una posicin de responsabilidad debe mantenerse como


una persona responsable con buen carcter, hbil y con sentido comn .sobre todo
debe ser honesto, no influenciable por opiniones externas, regalos o servicios
especiales.
Responsabilidad Pblica: Se requiere que se responsabilice por la salud y buen
desempeo de las personas, desarrollando las inspecciones de manera
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concienzuda, imparcial, responsable y con responsabilidad cvica. Por lo tanto


debe:
a) Tomar y desarrollar trabajos slo cuando est calificado con entrenamiento
previo experiencia y capacidad.
b) Ser objetivo, preciso y veraz en sus informes, aseveraciones o testimonios en el
trabajo, esto incluye toda informacin relevante o pertinente en sus
comunicaciones o testimonios.
c) Firmar slo los trabajos que l ha desarrollado o aquellos en los cuales tiene
control tcnico directo.
d) Evitar asociarse con persona para trabajar en forma fraudulenta o deshonesta.
3.4.-

5.-

6.7.8.-

9.10.11.-

12.13.-

Respetar las ordenanzas, normas y cdigos. El inspector de soldadura no debe


argumentar, criticar cualquier materia conectada con las leyes.
Conflicto de Inters: Debe evitar conflictos de inters con su empleador o cliente.
No debe aceptar compensacin econmica u otra por ms de una de las partes
relacionadas con el servicio en el mismo provecto o por servicios potenciales al
mismo proyecto a no ser que las circunstancias estn absolutamente claras y
acordadas por las partes interesadas o por su empleador.
Solicitud de empleo: No debe pagar, solicitar, ofrecer directa o indirectamente
comisin por empleo. No debe falsificar, modificar ningn documento personal para
solicitar empleo.
Mantener sus principios profesionales en el cumplimiento de sus funciones.
Desempearse con profesionalismo, respeto por la verdad, esmero, equidad y
responsabilidad.
No representar intereses propios o ajenos, directa o indirectamente, que se
contrapongan, o pudieran estar en conflicto con los propsitos y objetivos de la
inspeccin.
Mantener la confidencialidad de la informacin obtenida.
No aceptar contratos, comisiones o consideraciones econmicas de organismos
personas con intereses creados en la informacin obtenida en su trabajo.
No satisfacer ningn inters particular en el cumplimiento de sus obligaciones, por
ejemplo inspeccionar una empresa con la cual exista alguna relacin de consultora
o negocio.
Toda comunicacin e informe debe canalizarse a travs de las instancias u
organismos normales.
Los inspectores deben demostrar tener criterio amplio y madurez, tener un juicio
sano. Habilidades analticas y tenacidad poseer fluidez en e! lenguaje oral y escrito,
tener facilidad de comunicacin.

Requerimientos esenciales de un Inspector de Soldadura


1.- Condicin fsica compatible con la labor de inspector.
2.- Actitud apropiada para obtener la colaboracin de las personas en su entorno.
3.- Conocimientos de soldadura. (Procesos, Aspecto Metalrgico)
4.- Conocimiento de la simbologa, especificaciones y procedimientos.
5.- Conocimiento de los mtodos de ensayos.
6.- Habilidad para escribir informes tcnicos.
7.- Educacin y capacitacin.
8.- Experiencia en soldadura.
9.- Experiencia en Inspeccin.
10.- Ser acreditado mediante la certificacin.
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FUNCIONES
Y
RESPONSABILIDADES
CONSTRUCCIONES SOLDADAS

DEL

INSPECTOR

DE

La principal funcin del. Inspector de Construcciones Soldadas es la comprobacin de que


las uniones por l inspeccionadas cumplen los requisitos mnimos establecidos en
aquellos planos, especificaciones, cdigos, normas o cualquier otro documento que
explcitamente le sean aplicables a dicho trabajo. Para ello, deber responsabilizarse de
haber llevado a cabo las siguientes actividades:

Actividades del Inspector de Construcciones Soldadas


Estudiar y comprender el alcance de los planos y especificaciones aplicables.
Verificar que los procedimientos de soldadura estn debidamente calificados y son empleados
correctamente.

Verificar que la calificacin de los operarios es la adecuada y stos efectan el trabajo en las

condiciones especificadas.
Verificar que los materiales base y de aporte cumplen con sus especificaciones y son
empleados en las condiciones adecuadas.
Verificar que los equipos empleados son aptos para desarrollar el trabajo requerido.
Verificar las preparaciones de bordes, su limpieza, punteado y alineacin.
Verificar que la soldadura terminada con los requisitos establecidos, identificndola mediante
marcas apropiadas o registros documentales.
Realizacin de las inspecciones visuales que sean requeridas o estime oportunas.
Verificacin que los ensayos destructivos se aplican correctamente evaluando los resultados.
Seleccionar los tipos de probetas que sea necesario ensayar y evaluar los resultados.
Elaborar los informes necesarios y distribuirlos a los responsables del proyecto.

Todo lo anterior, deja patente que el Inspector de Construcciones Soldadas no es un


experto en ensayos no destructivos, dedicado a la bsqueda de posibles defectos en las
soldaduras, tal como se cree en muchas ocasiones. En este sector de la tecnologa, es
suficiente con que conozca el campo de aplicacin y limitaciones de cada ensayo no
destructivo que, pueda efectuarse, as como evaluar los resultados que de los mismos se
obtengan. En resumen, podemos decir que el Inspector de Construcciones Soldadas es
un tcnico altamente cualificado en el campo de la soldadura de su inspeccin, con unas
caractersticas personales de trato agradable y una tica profesional acusada, debido a la
importancia de su misin en relacin con la segundad ciudadana. Por ello, a continuacin
se transcriben los principios de conducta que se exponen en las normas de Calificacin y
Certificacin de Inspectores de Construcciones Soldadas.
EL INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS SE OBLIGA A:
Actuar con integridad moral en los asuntos profesionales que trate.
Llevar a cabo solamente aquellas funciones para las que est debidamente preparado.
Informar con objetividad de las actividades desarrolladas, tratndolas con la discrecin.
Responsabilizarse nicamente de aquellas inspecciones que haya efectuado personalmente
o de las que tenga conocimiento a travs de colaborado.

No aceptar compensaciones econmicas, o de otra ndole, mas que de una de las partes

involucradas en el trabajo, a menos que todas las partes lleguen a un acuerdo comn.
Mientras desempee funciones en nombre de la Administracin Pblica no podr
inspeccionar otra parte que no sea la de su competencia.
Comunicar al Comit de Calificacin y Certificacin cualquier situacin conflictiva que surja.

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