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INTRODUCCIN
A LA SOLDADURA
Y SUS PROCESOS
CAPITULO 1
INTRODUCCIN A LA SOLDADURA
1.1.- DEFINICIN DE SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricacin caracterizado por la ocurrencia simultnea de
una amplia variedad de fenmenos asociados a transferencia de calor, cambios de estado,
contraccin y dilatacin trmica, electricidad, deformacin plstica, etc. De manera que, en
cierta forma, rene los principios de muchos procesos de fabricacin a la vez. No es
simple por lo tanto, enunciar una definicin de un proceso tan complejo como la soldadura
que permita diferenciarla de otros procesos de fabricacin y que a su vez permita ubicar,
sin ambigedades todos los procesos industriales de soldadura dentro de ese concepto.
Podemos encontrar definiciones muy generales como: La soldadura es un proceso de
unin de dos o ms partes metlicas. Otra definicin ms especfica seria como: La
soldadura es un proceso de Unin de los metales por fusin en sus superficies de
contacto. Con el desarrollo de nuevos procesos y materiales, no es esencial ni la fusin
ni los metales soldables para la ejecucin de una soldadura.
La primera definicin es demasiado general pues dentro de ella quedan incluidas las
uniones atornilladas, remachadas, por pegamentos y an las obtenidas por atadura. Por
su parte, la segunda definicin excluye procesos industriales de soldadura donde no existe
fusin, como las soldaduras por forja, por difusin, por explosin, etc. Todos los procesos
industriales de soldadura tienen una caracterstica comn: Los tomos de las partes de la
unin se encuentran en estrecha relacin unos con otros. Esta caracterstica, nos permite
elaborar una definicin actual de soldadura, la cual seria como sigue a continuacin: La
soldadura es un proceso de fabricacin que permite unir los metales, utilizando para
ello tcnicas razonablemente econmicas, asegurndose que la junta tenga una
continuidad en las propiedades fsicas y qumicas adecuadas al trabajo que
desempeara la pieza y compatible con el metal base. El termino continuidad, en este
caso, significa que las propiedades en las juntas deben ser constantes o variables
continuamente, esto es, sin saltos. Actualmente se trabaja en la soldabilidad de diversos
materiales, incluyendo, los tradicionales, los plsticos y los vidrios.
La invencin de los procesos modernos de soldadura comienza hace unos 190 aos y
surge del descubrimiento efectuado en (1.808) por el investigador ingls Sir Humphrey
Davy, segn el cual la electricidad puede ser conducida a travs del aire entre dos
electrodos de carbn bajo la forma de una "descarga gaseosa", la cual va acompaada de
gran desprendimiento de calor. Posteriormente, en (1.886), el ruso Nikolas R., Benardos
(Figura 3) en Rusia observ que era posible establecer un arco entre un electrodo de
carbn y una pieza metlica, logrndose fundir esta ltima, con lo cual poda usarse en la
unin satisfactoria de piezas de acero pero de ninguna forma apto para otros metales.
Zerener (1889), introduce en el proceso un segundo electrodo, haciendo el arco entre los
dos electrodos, haciendo que la corriente no recorra la pieza, permitiendo la soldadura de
materiales no conductores. Luego de esto, el proceso de soldadura por arco elctrico con
electrodo metlico se hizo posible gracias a las investigaciones independientes del ruso
N.G. Slavianoff y del norteamericano Charles Coffin en (1.892), cuyos trabajos sentaron
las bases para el desarrollo actual de los procesos de soldadura por arco elctrico. Las
principales invenciones en mtodos de soldadura se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 1.- Principales desarrollos en Mtodos de Soldadura.
Mtodo de soldadura
Ao
Pas
Inventor
1.808
1.886
1.886
1.889
1.892
1.901
1.903
1.905
1.918
1.926
1.930
1.935
1.948
1.950
1.960
Inglaterra
Rusia
USA.
Inglaterra
Rusia y USA.
Francia
Alemania
Alemania
USA.
USA.
USA.
USA.
USA.
Francia/Alemania
Rusia/USA
Humphrey Davis
Benardos y Olszewski
Thomson
Zerener
Slavianoff y Coffin
Fouch y Piccard
Goldschmidt
Kjellberg
Lincoln
Langmuir
Hobart y Denver
Kennedy
Kennedy
Poco tiempo despus surgi la soldadura con arco protegido con hidrgeno. Este proceso,
conocido como soldadura con "hidrgeno atmico" o "arcatmica", utilizaba un arco
voltaico en atmsfera de hidrgeno, entre dos electrodos permanentes de tungsteno.
El hidrgeno se disocia en el arco elctrico, pasando para el estado atmico con absorcin
de energa. En contacto con el metal a soldar o con las piezas a unir, el hidrgeno vuelve
al estado molecular, liberando calor y aumentando su rendimiento trmico en el proceso.
La llama producida por la quema de hidrgeno tambin contribuye para el rendimiento
trmico. La fuente de energa era un transformador especial para producir alta tensin,
para encender el arco (encima de 70 volts), sin peligro para el soldador. El proceso cay
en desuso cuando gases neutros o inertes pasaron a ser usados como atmsfera en la
soldadura. Los ltimos aos han sido de una intensa actividad en el desarrollo de nuevos
procesos de soldadura producto de las necesidades de produccin y a la aparicin de
nuevas aleaciones, de forma tal que prcticamente ms del 90% de los procesos
actualmente utilizados se han desarrollado durante el siglo XX, con mayor nfasis en sus
ltimos cincuenta aos.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Material de Base: Es el material que constituye las partes a unir.
Material de Adicin o Aporte: Es el material que ser usado como aporte en el
proceso de soldadura (de la misma naturaleza que el material base), capaz de rellenar el
espacio entre las superficies a unir. El material de adicin es de la misma naturaleza de
las partes y ser usado para asegurar la continuidad de las propiedades en caso de la
soldadura por fusin, de chapas y de piezas relativamente gruesas. Ella rellenara el
espacio entre las superficies. No se debe confundir los trminos soldar y soldadura.
EVOLUCIN DE LA SOLDADURA
La evolucin tecnolgica obliga, cada vez ms, a que las tcnicas de soldadura estn
enfocadas a mejorarse. Los factores determinantes para estos avances pueden ser
relacionados a tres aspectos fundamentales:
a) TENDENCIA A LA PROLIFERACIN DE METALES Y ALECIONES. A inicio del siglo
soldar era usada en hierro, en aceros y en el cobre. Actualmente el proceso es
aplicado a los aceros inoxidables, aleaciones, aceros aleados especiales, y mas
recientemente, al titanio, zirconio y molibdeno. Por siempre la perspectiva del uso de
nuevos materiales es por lo tanto una investigacin de nuevas tcnicas de soldadura.
b) TENDNCIA LA AUTOMATIZACIN. Forzado para la busca de reduccin de
costos, tiempos de ejecucin y productividad, la investigacin para la automatizacin
de procesos es constante, involucrando profesionales de otras reas da la ingeniera.
c) TENDNCIA A LA PROLIFERACIN DE NORMAS, ESPECIFICACIONES Y
MTODOS DE CONTROL. Constantemente el campo de la soldadura se amplia, y las
especificaciones hace mas restrictas y las tolerancias mas estrechas. El control de
calidad actual exige el uso creciente de recursos de informtica.Resistencia elstica
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POR FUSIN: La energa es aplicada para producir calor capaz de fundir al material
base. En este caso se dice que la solubilizacin ocurre en la fase lquida que caracteriza al
proceso de soldadura por fusin. Asimismo, en la fusin, la soldadura es obtenida por la
solubilizacin en la fase lquida de las partes a unir. Ej. Soldadura Oxiacetilnica y al Arco.
POR PRESIN: La energa es aplicada para provocar una tensin en el material base,
capaz de producir la solubilizacin en la fase slida, caracterizando la soldadura por
presin. Hay casos donde no es ntida la diferencia entre la soldadura por fusin y por
presin. Las formas de energa son: Calor, Induccin, Electromagntica y ultrasonido.
A continuacin se indican los principales procesos de soldadura, considerando los dos
grandes grupos, en donde las fuentes de energa son: Elctrica, Qumica y Mecnica.
Designacin
AWS
AW
AHW
BMAW
SMAW
FCAW
SAW
GMAW
GMAW
FACW
GTAW
GTAW
GTAW
PAW
PAW
CAW
RW
RSW
RSEW
PEW
FW
UW
RPW
HFRW
RSEW-HF
OFW
OAW
OHW
AAW
PGW
6
HFW
USW
FRW
FOW
EXW
DEW
DFW
HPW
CW
TW
ESW
IW
LBW
IRW
EBW
SW
RSW
CAB
IRB
TB
FB
DB
DB
IB
UB
RB
DFB
EASP
FLSP
PSP
CORTES DE METALES
Corte con arco de carbn.
Corte con arco de carbn y aire.
Corte con arco y plasma.
Corte con gas combustible y oxgeno.
Corte con arco y oxgeno.
Corte con lanza de oxgeno.
Corte con haz de rayos lser.
CAC
AAW
PAC
OFC
AOC
LOC
LBC
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Otros procesos de soldadura que presentan aplicaciones especficas son: Soldadura por
Explosin (EXW) que se basa en el uso de explosivos, Soldadura por Haz de Electrones
(EBW) que se basa en el choque de electrones con una pieza metlica transformando su
energa cintica en calor, desarrollado por el Dr. Stohr en Francia, (1954). La soldadura
Lser (LBW) se basa en una energa emitida por radiacin proveniente de una luz
amplificada por estimulacin, en esta soldadura se emplean principalmente dos tipos de
lser que se caracterizan por el medio en que tiene lugar la amplificacin: (Lser slidos
como el Ytrio-Aluminio-Granate/NEODIMIO y el gaseoso como el CO2).
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de las dos piezas. La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el
rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin
normales slo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
SOLDADURA POR FORJA
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las
piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de
presin o golpeteo se logra la unin de las piezas. En este procedimiento no se utiliza
metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo se puede aplicar en piezas
pequeas y en forma de lmina. La unin se hace del centro de las piezas hacia afuera y
debe evitarse a como de lugar la oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se utiliza brax combinado con sal de amnio. La clasificacin de
los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la ms sencilla y general, a
continuacin se hace una descripcin de los procesos de soldadura ms utilizados en los
procesos industriales.
SOLDADURA POR VACIADO
Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos
debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para
lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo
metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las
piezas queda unido. A este procedimiento se le conoce como fundicin por vaciado.
SOLDADURA CON RAYOS LSER
Fundamentos del proceso. Caractersticas de la soldadura. Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA POR ELECTROGAS
Introduccin. Fundamentos del proceso. Equipo. Consumibles. Variables de operacin.
Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA POR FRICCIN
Definicin y variaciones del proceso. Caracterizacin del proceso. Ventajas y limitaciones.
Variables de la soldadura por friccin. Procedimientos de soldadura. Calidad de la
soldadura. Aplicaciones. Seguridad.
SOLDADURA DE PERNOS
Introduccin. Posibilidades y limitaciones del proceso. Soldadura de pernos por arco.
Soldadura de pernos por descarga de condensador. Seleccin y aplicacin de los
procesos. Consideraciones de aplicacin. Precauciones de seguridad.
SOLDADURA POR DESTELLOS, DE VUELCO Y DE PERCUSIN
Soldadura por destello. Soldadura de vuelco. Soldadura de percusin. Seguridad.
SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES
Introduccin. Fundamentos del proceso. Equipo. Caractersticas de las soldaduras.
Procedimientos de soldadura. Seleccin de las variables de soldadura. Metales soldados.
Aplicaciones. Calidad de la soldadura. Precauciones de seguridad.
SOLDADURA ULTRASNICA
Fundamentos. Mecanismo del proceso. Ventajas y desventajas del proceso. Metales
soldables. Aplicaciones. Equipo. Procedimientos de unin. Variables del proceso. Calidad
de la soldadura. Seguridad.
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1)
2)
3)
4)
5)
COMPOSICIN QUMICA
PROCESO DE FABRICACIN
MICROESTRUCTURA
PROPIEDADES
APLICACIONES
Como ejemplo tenemos: Aceros al Carbono, Aceros para Herramientas, Aceros Fundidos,
Aceros Inoxidables, etc. El criterio de clasificacin utilizado es: La Composicin
(Carbono); el Procesamiento (Fundidos); las Propiedades (Inoxidable) y las
Aplicaciones (Herramientas, tuberas, etc.). Existe una relacin directa entre los criterios
considerados (procesamiento y composicin) que determinan la Microestructura de los
materiales; A su vez la Microestructura, la geometra y el ambiente determinan las
propiedades que a su vez determinan el campo de aplicacin de los materiales.
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A) ACERO DE BAJO CARBONO (%C < 0.3): Son aplicados en sitios donde los
requisitos de Ductilidad son elevados, Ej. Chapa para Estampado, Embuticin, Tubos
Alambres, etc. Estos pueden ser suministrados o fabricados en Laminacin en Caliente
Recocido o Normalizado. Pueden ser aplicados cuando se requiere soldadura ya que
l %C bajo favorece su soldabilidad, no se forma Martensita cuando se enfran
rpidamente en los cordones. Estos aceros combinados con Elementos de Aleacin y
Cementados son usados cuando se requiere combinar la resistencia al desgaste
(Dureza Superficial) con Tenacidad en el ncleo tales como los Engranajes,
Herramientas de Impacto, etc. Ejemplo: AISI/SAE 1020.
B) ACERO DE MEDIO CARBONO (0.3 > %C < 0.5): Son aplicables en productos
Forjados pues poseen Ductilidad en Caliente (Para Forja) asociadas a media
resistencia al fro en el estado de forjado (Ferrtico-Perltico). Cuando se combinan con
aleantes son usados en situaciones que requieren Alta Resistencia obtenida mediante
Templado y Revenido, manteniendo alguna Ductilidad. La Templabilidad es obtenida
mediante el uso de algunos elementos aleantes. Ejemplo: AISI/SAE 1040.
C) ACERO DE ALTO TENOR DE CARBONO (%C > 0.5): Son utilizados en los
casos que se requiere un Alto Lmite de Resistencia. Obtenido por la presencia de
Elementos Aleantes que forman Carburos Primarios (VC, Mo2C, WC, TiC, etc.), en el
caso de aceros de herramienta mediante Temple y Revenido del Acero. Los Aceros
Aleados con Carbono forman los Carburos que aumentan la Dureza. Ejemplo:
AISI/SAE 1060.
a) ACEROS DE BAJA ALEACIN: Son los aceros cuya sumatoria de los elementos
aleantes es menor o inferior al 5%. Sus funciones son aumentar la Templabilidad y la
Resistencia al Revenido. Los elementos de aleacin tpicos son Cr, Mo, Ni, Mn y Si.
Sus aplicaciones estn en piezas grandes que deben tener Alta Resistencia en el
ncleo, facilitar la transferencia de la Dureza entre el ncleo y la superficie del Acero
Cementado, elevar la Dureza en las superficies nitruradas por la formacin de NiAl
Cromo. Entre los Aceros Microaleados estos son los ms usados. Ejm. AISI/SAE 4340
Hay casos donde se requiere resistencia al impacto con alta dureza, tales como los
Aceros de Herramienta, para trabajar a temperaturas Altas o Bajas. Estos aceros
posen alta Templabilidad (Marinera, Estampado, etc.) presentan bajas distorsiones al
temple, son recomendados para mantenimiento donde se precisa dimensiones,
Herramientas, etc.
PROCESO
MICROESTRUCTURA
PROPIEDADES
Aceros trabajados
en Caliente
Resistencia moderada.
Ductilidad elevada.
Anisotropa pequea.
Aceros trabajados
en Fro
Microestructura endurecida
Resistencia elevada.
Ductilidad baja.
Anisotropa elevada.
Aceros Fundidos
Resistencia baja.
Ductilidad moderada.
Anisotropa moderada.
Aceros
Sinterizados.
Resistencia baja.
Ductilidad baja.
Anisotropa moderada.
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Aceros Estructurales.
Aceros para Tubos, Rieles y Alambres.
Aceros para Cementacin y para Nitruracin.
Aceros de Herramienta (Trabajos en Fro, Caliente, Impacto).
Aceros para fines Elctricos y Magnticos.
5.1.- ACEROS ESTRUCTURALES: Cerca del 80% del Acero consumido en el mundo
pertenecen a esta categora de los Aceros Estructurales. Por uso de Convertidores y
Laminadores (etapa de fabricacin y transformacin) en caliente y en fro, tienen bajos
elementos aleantes y de bajo costo. Entre sus aplicaciones tenemos que se usan en
estructuras metlicas como Puentes, Edificios Recipientes, Vagones, Aviones,
Automviles, Barcos, submarinos, etc. Es decir en estructuras fijas y mviles, debido a las
siguientes propiedades:
a) Resistencia Mecnica: La mayora de las aplicaciones estructurales (Puentes,
Edificios Recipientes) no exigen propiedades de resistencias elevadas, pero que resista su
propio peso. Por eso la mayor parte no tienen requisitos de Resistencia Mecnica. En
general, su Limite de Resistencia varia entre 300 y 500 MPa. Cuando se trata de
estructuras mviles (Aviones, Navos, Carros, etc.) es importante una resistencia mayor
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del acero, a fin d usar menores secciones del material para reducir economa y peso. En
casos especiales (Submarinos, Recipientes a presin, Reactores Nucleares, etc.) se
emplean los aceros de Baja Aleacin y Alta Resistencia.
b) Ductilidad Elevada: Como los aceros estructurales deben sufrir deformaciones
(Estampado, etc.) es necesario una elevada ductilidad y para ello el porcentaje de carbono
es bajo (%C < 0.2).
c) Resistencia a la Corrosin: Para alargar la vida de los aceros estructurales, deben
presentar buena resistencia a la corrosin atmosfrica, obtenida por la pequea aleacin
sin perjudicar la soldabilidad. Estos aceros son clasificados como Aceros de Baja Aleacin
y Alta Resistencia y no como Aceros Aleados.
d) Elevada Soldabilidad: Durante el empleo de stos aceros es comn usar soldadura,
para ello es bueno (%C < 0.2) y sin elementos aleantes importantes.
GEOMETRIA DE LOS TIPOS DE ACEROS ESTRUCTURALES
Los aceros estructurales son clasificados de acuerdo a su geometra, Cada geometra
posee particularidades en la Composicin y Procesamiento.
A.- Chapas, Tiras y Placas (El ancho es mayor que el espesor).
B.- Perfiles, Barras y Cabillas (Ancho y Espesor iguales).
C.- Tubos, Rieles y Alambres.
A.- ACEROS PARA CHAPAS, TIRAS Y PLACAS. Hay tres tipos que son:
A.1.- ACEROS AL CARBONO (%C < 0.25): Aplicables a Estructuras fijas, tienen como
requisito principal la Ductilidad y Soldabilidad. Se divide a su vez en tres categoras.
a) Estampados Profundos. (%C < 0.08)
b) Calidad Comercial. (%C < 0.15)
c) Calidad Estructural. (%C < 0.25).
Los de Calidad Comercial son los ms comunes, aceptan doblez de 180. Los dos
primeros no poseen especificaciones en cuanto a Resistencia. Mecnica, pero el de
Calidad Estructural s y debe estar entre 350 y 500 MPa.
A.2.- ACEROS DE BAJA ALEACION Y ALTA RESISTENCIA: A pesar de tener aleantes
son considerados Microaleados. Son Aceros con (%C < 0.20) y baja cantidad de
aleantes (menor al 2%). Ejemplo: Acero con 0.5%Mo, 0.5%Ni, 0.5%Cu, 0.050%Nb o
V. Cuyas finalidades son: (Elevar la resistencia a la corrosin atmosfrica y mayor
relacin Resistencia/Peso). Estos Aceros son usados en estructuras mviles (Carros,
Vagones, etc.) a fin de aumentar la ductilidad y disminuir la relacin resistencia/peso.
A.3.- ACEROS DE BAJA Y MEDIA ALEACIN: El empleo de Aceros Microaleados (Baja
Aleacin) tales como 4140, 4320, 4340 (menor costo y por su soldabilidad) son
empleados en los casos de exigir mxima relacin Resistencia/Peso, adems de
Tenacidad, ejemplo: (Submarinos Nucleares Aviones, Reactores Atmicos). Son los
aceros de menor consumo entre el grupo de los Aceros Estructurales.
Nota: Los aceros de Bajo Carbono, elaborados en forma de chapas, presentan defectos
como: Variaciones de Espesores (irregularidades en el conformado); Marcas de Concha
de Naranja (originadas por el tamao de granos grandes) y Bandas de Deslizamiento
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Endurecen
la
Austenita
Formador
de
Carburos
Afinador
del
Grano
Estabiliza
la
Ferrita
Resistencia
a la
Ferrita
Ni, Mn, N,
C, Cu
C, Mo, Cr,
Mn, Ni, W,
V
V, Ti, Ta,
Mn, W,
Cb o Nb,
Mo, Cr.
Al, V, Ti,
Zr, N
Cr, Mo, P,
W, V, Si,
Al, Ti, Zr
Mn, Si, P,
Co, Ni, Al,
Cr, Mo, W,
N, Cu, V, O
Aumento
de la
Dureza
Mn, Mo,
Cr, Si, Ni
25
Alta
Tenacidad
Baja
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27
Con el gran nmero de consumibles a disposicin, la flexibilidad requerida para lograr las
propiedades en la unin son casi ilimitados. Ajustar la composicin qumica del metal de
soldadura, controlar la transferencia metlica, estabilizar el arco y controlar la fluidez del
metal fundido, permiten obtener soldaduras ms sanas e incrementar la productividad
y rentabilidad. Debido a que la soldadura es un proceso importante, muchas de las
mejoras pueden clasificarse en tres grupos.
Desarrollos en el Diseo.
Desarrollos en las Tcnicas de Soldadura.
Desarrollos en los Materiales y Consumibles.
Desarrollos en el Diseo: Con la introduccin de los ordenadores de alta velocidad, los
clculos de los detalles crticos (elementos finitos), se han vuelto una herramienta
estndar ayudando a optimizar las construcciones soldadas. Hay una tendencia hacia la
utilizacin de materiales tales como aceros de alta resistencia o aluminio para producir
estructuras ms livianas con una alta capacidad de soportar carga (fatiga). Con el
desarrollo de la soldadura mecanizada, es ms ventajoso usar la soldadura a filete en vez
de soldadura a tope.
28
29
TIPO DE CONSUMIBLE
CONTENIDO DE HIDRGENO
(ml/100g de metal de soldadura)
Electrodos recubiertos
bsicos.
Alambres tubulares con
ncleo metlico.
Alambres tubulares, rutilo.
< 10
<5
COMENTARIOS
3ml para tipos especiales
<5
Usualmente < 5
31
ALAMBRE TUBULAR: El uso de este consumible fue inferior al 5% por mucho tiempo,
pero durante los ltimos aos, se ha incrementado hasta alcanzar casi un 10% y se
espera que esta demanda contine incrementando rpidamente. La principal razn para el
crecimiento de estos consumibles (alambres rellenos) es el potencial que ofrece para
lograr un incremento en la productividad (Velocidad de soldadura), una mejora de la
calidad del metal depositado (Transferencia Metlica, Penetracin, Forma del Cordn),
y una mayor comodidad para el soldador (Salpicaduras, Gases, etc.). Dentro de los
alambres tubulares podemos diferenciar los siguientes tipos.
I)
II)
III)
IV)
DESARROLLO EN ALUMINIO
Las ventajas del aluminio como metal de ingeniera son las siguientes: Es un material
liviano comparativamente fuerte y con buenas propiedades frente a la corrosin, adems,
es ecolgico en el aspecto de que es reciclable; pero tambin tiene desventajas tales
como la baja rigidez y el alto coeficiente de expansin trmica que produce problemas
durante la soldadura y conformado. Estas desventajas en combinacin con otros factores
como la prdida de resistencia en la HAZ durante la soldadura, hacen que el diseo y la
fabricacin en aluminio sean diferentes que para el acero. El aluminio est encontrando un
uso ms extenso en muchas de las reas de estructuras. Los nuevos transbordadores de
alta velocidad son buenos ejemplos de la manera como los aluminios estn siendo
empleados para obtener una reduccin de peso a fin de lograr una mayor velocidad o una
mayor capacidad de carga. Hoy en da encontramos que los principales problemas
tcnicos al soldar aluminio son:
Grietas de solidificacin en el metal de soldadura.
Grietas de licuefaccin en la HAZ.
Formacin de poros.
Reduccin de la resistencia en la HAZ.
Se piensa que tanto las grietas de solidificacin como las de licuefaccin se deben
principalmente a la ocurrencia de fases intermetlicas con una baja temperatura de fusin
en los lmites de grano. Las aleaciones endurecibles que tienen un gran rango de
solidificacin son susceptibles de agrietarse. Esto significa que las aleaciones a las que
se ha agregado cobre, zinc o plomo son las ms susceptibles. En las aleaciones
endurecibles (Al-Mg-Si), las grietas de solidificacin y de licuefaccin pueden evitarse
utilizando consumibles aleados con silicio. Probablemente, debido a que la temperatura
de solidificacin del metal de soldadura es inferior a la del metal base. En las aleaciones
de aluminio endurecibles (solucin slida), aleadas principalmente con magnesio, las
ms susceptibles a agrietarse son aquellas con menor contenido de este elemento. Sin
embargo, muchas aleaciones, en particular las no endurecibles tienen buenas
propiedades de soldadura. Los poros en las soldaduras de aluminio son normalmente
causados por el hidrgeno proveniente de la humedad. Al ocurrir la solidificacin del
metal de soldadura hay una gran sobresaturacin de hidrgeno que se precipita en forma
de poros. A fin de evitar o reducir su formacin debe reducirse al mnimo el contenido de
hidrgeno, controlando todas las fuentes de hidrgeno tales como (gas protector, el metal
base y los consumibles). Un mayor calor aportado es otra forma de mejorar la situacin,
debido a que le da ms tiempo al hidrgeno de abandonar el depsito fundido. Sin
embargo, an tomando las medidas es difcil eliminar por completo la formacin de poros.
Otras medidas puede ser ubicar las soldaduras en reas de bajo esfuerzo o aumentar
localmente el espesor del material.
El aluminio es soldable casi exclusivamente usando MIG o TIG. Hay una gran variedad
de consumibles para soldar aluminio, ya sea puro o en aleaciones endurecidas por
solucin slida. Los alambres de soldadura son aleados principalmente con magnesio y
en algunos casos con silicio. La adicin de titanio o circonio, para actuar como refinadores
de grano, tambin es comn. El campo de la soldadura de aleaciones no ferrosas
sufrir seguramente un incremento en su importancia relativa como consecuencia de un
aumento en la utilizacin de dichas aleaciones, particularmente en las aplicaciones
estructurales de aluminio. En los ltimos aos se viene observando un incremento a
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nivel mundial del uso de las aleaciones de aluminio de los tipos no termotratables (AlMg-Mn) y termotratables (Al-Zn-Mg), (Al-Mg-Si) y (Al-Mg-Si-Cu) para uso estructural
fundamentalmente en equipos de transporte. Tenemos hoy camiones tanque y vehculos
para transporte de pasajeros totalmente construidos con estos materiales, con el
consiguiente ahorro en peso y combustible. El desarrollo de las nuevas aleaciones Al-Li
tambin abre otras posibilidades para estos materiales y dispondremos sin duda de
nuevos consumibles para su soldadura.
CALIDAD Y PRODUCTIVIDAD
Un anlisis de la situacin actual en el campo de la produccin industrial nos sugiere que
los cambios ms importantes en los prximos aos se darn con seguridad en el campo
de la Productividad y la Calidad. Esta ser sin duda una consecuencia directa de la
apertura de los mercados y del incremento del comercio internacional que obligar a la
industria de los distintos pases a alcanzar niveles de competitividad acordes con los
requerimientos del momento. La adopcin de las Normas ISO 9000 por parte de las
empresas para configurar sus sistemas de Garanta de Calidad ser cada vez mayor. La
adopcin de estas normas no garantiza un incremento de la productividad de las
empresas pero implica elementos que en ltima instancia conducen a tal resultado. Entre
estos elementos se destaca en primer lugar la necesidad de contar en todos los niveles
con personal calificado. En este sentido, Brasil, Argentina, Mxico y Venezuela han
desarrollado, en poco tiempo, un conjunto de normas (Industria de las Construcciones
Soldadas), que les generan ventajas competitivas en dicho campo frente a otros pases
del rea.
Conclusiones
Las ms importantes tendencias en lo que atae al desarrollo de materiales y que a la vez
representan un reto al desarrollo de consumibles para la soldadura son:
Una mejorada productividad para los aceros comnmente utilizados.
Un incremento en el uso de aceros con propiedades mejoradas.
Para los consumibles, los desarrollos futuros se enfocarn en:
Alambres tubulares para aceros inoxidables y estructurales.
Nuevos consumibles con mejoradas propiedades a alta temperatura.
Nuevos consumibles con mejoradas propiedades frente a la corrosin.
Nuevos consumibles con un reducido contenido de hidrgeno.
Con respecto al proceso, se anticipan las siguientes tendencias:
Sistemas de alta productividad.
Mejores programas para el control de los procesos.
Ms consumibles para procesos automatizados.
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Procesos de Soldadura
Arco Manual
MIG
TIG
Arco Sumergido
Plasma
Electro Escoria
Soldadura Oxiacetilnica
Soldadura de Esprragos
SMAW
GMAW
GTAW
SAW
PAW
ESW
OAW
SW
Control de Materiales
Control de Materias Primas. (ASTM A 432 / A 433)
Control de Gases.
Caractersticas de Equipos.
Clasificacin de las Mquinas Soldadoras de Acuerdo a (EW-1; ANSI C 87.1)
Diseo de Uniones Soldadas
Simbologa de Soldadura ANSI/AWS A 24
Diseo de Uniones Soldadas.
Factores de Diseo de Construcciones Soldadas.
Diseo de Conversiones de Construcciones Soldadas.
Discontinuidad en Soldaduras.
Cdigos
API 1104
API 650
API 260
ASME IX
ASME B 31.1
ASME B 31.3
ASTM A 370
ANSI/AWS D1.1
ASME V
ANSI/AWS D 11.2
ANSI/AWS D 1.2
AWS D 3.6
ASME II Par C.
Normas y Especificaciones
Especificaciones del Procedimiento de Soldadura. (WPS)
Uniones. (QW 402)
Metales Base. (QW 403)
Nmero P
(Depende: Composicin Qumica, Propiedad Mecnica).
Metal de Aporte. (QW 404)
Nmero F
Relacin de uso y composicin
Nmero SFA
Procedimiento
Nmero AWS
Clase
Nmero A
Clasificacin de anlisis del aporte
Posicin. (QW 405)
Plancha = 1G - 2G - 3G - 4G
Tubera = 2G - 5G - 6G
Precalentamiento. (QW 406)
De acuerdo a la Composicin Qumica del Metal Base y su Espesor.
(ANSI B 31.1 en la Tabla 330.1.1).
Tratamiento Trmico Post-Soldadura. (QW 407)
De acuerdo al Metal Base y su Espesor.
(ANSI B 31.1 en la tabla 331.1).
Gas. (QW 408)
Gas de Proteccin y/o de Respaldo.
Caractersticas Elctricas. (QW 409)
Corriente (CA o CC), tensin, avance.
Tcnica. (QW 410)
Forma de realizar el depsito.
Registro de Calificacin d Procedimientos. (RCP)
Para respaldar la EPS se prueban y certifican los resultados de la soldadura.
Registro de las Pruebas de Calificacin de Soldador. (RPCS)
Con los documentos EPS y RCP en orden, se califican los soldadores.
Soldadura de Mantenimiento y Recargue
Elaboracin de Procedimientos de Reparacin.
Soldadura de Reparacin y Recargue AWS A 5.13
Anlisis de Fallas
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CDIGO DE TICA
CODIGO DE ETICA EXIGIBLES AL INSPECTOR DE SOLDADURA
Debemos admitir que ningn material de construccin ni estructura estn libres de
(imperfeccin) o discontinuidades; la soldadura de construccin y reparacin no son la
excepcin. Sabiendo que las discontinuidad son interrupciones en la estructura fsica de la
soldadura y que los defectos son una discontinuidad que constituye peligro para el buen
desempeo de la soldadura y que el significado que adquiere la discontinuidad tiene que
ver con la calificacin para el propsito que ha sido hecha la soldadura (fitnes for purpose);
que a su vez obliga a la evaluacin crtica de la soldadura que busca un balance
apropiado entre calidad, confiabilidad y economa, es aqu donde la funcin del inspector
de soldadura pasa a jugar un papel fundamental en el control de la calidad aceptable de
las uniones soldadas. Los estndares de aceptacin en soldadura son usados cuando la
discontinuidad ha sido ubicada, identificada, medida, determinada su orientacin y su
significado estructural ha sido analizado. Con este anlisis se evalan la discontinuidad
para decidir su aceptacin o rechazo; teniendo presente que al aceptarla no estamos
sacrificando la confiabilidad de la estructura soldada. Las discontinuidades se dividen en
tres grandes grupos, dependiendo de la relacin que tienen con:
a) El diseo.
b) Los procesos de soldadura.
c) Los aspectos metalrgicos.
Gran parte de lo que se requiere que juzgue un inspector no termina en una situacin de
pasa o no pasa. La mayora de las inspecciones se basan en normas que dan al inspector
un medio de comparacin como base de aceptacin o rechazo. Las normas son
suficientemente claras para no permitir defectos que produzcan una falla de la soldadura
estando esta en servicio. Como se aprecia, el inspector es una persona que debe aplicar
fundamentalmente el criterio en lo que es la interpretacin de las normas y en un campo
tan amplio como es la soldadura.
Inspectores de soldadura
Hay varios tipos de inspectores de soldadura, dependiendo de los requerimientos tcnicos
aplicados. Hoy en da que es de gran especializacin y complejidad, hay especialistas en
ensayos no destructivos, inspectores por cdigo, etc. Todos ellos en algn momento se
considerarn as mismo como inspectores de soldadura.
Cdigo de Normas ticas
Considerando que el inspector de soldadura es un individuo que debe tomar decisiones en
forma rpida, mantenindose imparcial y siendo tolerante con las opiniones de las otras
personas y que debe mantener y resguardar el buen funcionamiento, transparencia e
integridad y alto grado de especializacin y prctica que conduzcan a ser un inspector de
soldadura acreditado es que estos individuos deben tener las siguientes cualidades:
1.-
2.-
5.-
6.7.8.-
9.10.11.-
12.13.-
FUNCIONES
Y
RESPONSABILIDADES
CONSTRUCCIONES SOLDADAS
DEL
INSPECTOR
DE
Verificar que la calificacin de los operarios es la adecuada y stos efectan el trabajo en las
condiciones especificadas.
Verificar que los materiales base y de aporte cumplen con sus especificaciones y son
empleados en las condiciones adecuadas.
Verificar que los equipos empleados son aptos para desarrollar el trabajo requerido.
Verificar las preparaciones de bordes, su limpieza, punteado y alineacin.
Verificar que la soldadura terminada con los requisitos establecidos, identificndola mediante
marcas apropiadas o registros documentales.
Realizacin de las inspecciones visuales que sean requeridas o estime oportunas.
Verificacin que los ensayos destructivos se aplican correctamente evaluando los resultados.
Seleccionar los tipos de probetas que sea necesario ensayar y evaluar los resultados.
Elaborar los informes necesarios y distribuirlos a los responsables del proyecto.
No aceptar compensaciones econmicas, o de otra ndole, mas que de una de las partes
involucradas en el trabajo, a menos que todas las partes lleguen a un acuerdo comn.
Mientras desempee funciones en nombre de la Administracin Pblica no podr
inspeccionar otra parte que no sea la de su competencia.
Comunicar al Comit de Calificacin y Certificacin cualquier situacin conflictiva que surja.
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