Professional Documents
Culture Documents
Aparatura
chemiczna i
procesowa
OFICYNA WYDAWNICZA
POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ
WARSZAWA 1996
Opiniodawca
Michał Dyląg
Opracowanie redakcyjne
Danuta Sowińska
ISBN 83-86569-88-3
Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, ul. Polna 50, 00-644 Warszawa, tel. 25-75-18
Wydanie l. Nakład 500 + 30 egz. Ark. wyd. 26,47. Ark. druk. 22,25. Papier offset, kl. III 80 g.
Oddano do składu w lutym 1996 r. Druk ukończono w październiku 1996-r. Zam. nr 174/95
Drukarnia Oficyny Wydawniczej, ul. Kopińska 12/16, 02-321 Warszawa, tel. 23-39-77
SPIS TREŚCI
1. Wstęp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. Schematy technologiczne i elementy konstrukcyjne aparatów . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2. Schematy technologiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Elementy konstrukcyjne aparatów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4. Rurociągi i armatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3. Materiały konstrukcyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2. Materiały metalowe i ich stopy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.3. Materiały niemetalowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4. Magazynowanie ciał stałych, cieczy i gazów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2. Magazynowanie ciał stałych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3. Magazynowanie cieczy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.4. Magazynowanie gazów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5. Przenośniki i dozowniki ciał stałych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.2. Dźwignice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3. Przenośniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.1. Przenośniki cięgnowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2. Przenośniki bezcięgnowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.3.3. Przenośniki pneumatyczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.4. Przenośniki hydrauliczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.4. Podajniki-dozowniki ciał stałych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6. Pompy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.2. Pompy wyporowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3. Pompy wirowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.3.1. Charakterystyka pomp wirowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.3.2. Pompy wirowe specjalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.4. Pompy strumieniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.5. Metody specjalne przetłaczania cieczy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.6. Pompy próżniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.7. Dobór pomp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
7. Sprężarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.2. Sprężarki wyporowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3
7.3. Sprężarki wirowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.4. Dobór sprężarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
8. Rozdrabniarki i młyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.2. Rozdrabniarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
8.3. Młyny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.4. Dobór metody rozdrabniania i rozdrabniarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9. Klasyfikatory, przesiewacze i separatory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.2. Klasyfikacja pneumatyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.3. Klasyfikacja hydrauliczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
9.4. Przesiewacze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.5. Separatory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
9.6. Dobór metody rozdziału i urządzeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
10. Mieszalniki i mieszarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
1 0 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
10.2. Mieszanie gazów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
10.3. Mieszanie cieczy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
10.3.1. Mieszanie gazem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
10.3.2. Mieszanie pompami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
10.3.3. Mieszanie w rurociągach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
10.3.4. Mieszalniki statyczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
10.3.5. Mieszalniki mechaniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
10.4. Mieszarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
11. Aparatura do procesów granulacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
1 1 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
11.2. Granulatory mieszalnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
11.3. Granulatory ciśnieniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
11.4. Granulatory termiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
11.5. Granulatory natryskowe i dyspersyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
11.6. Granulacja w cieczy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
11.7. Dobór metody i aparatu do granulacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 53
12. Aparatura do rozdzielania ciekłych układów niejednorodnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
1 2 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
12.2. Odstojniki-klarowniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
12.3. Filtry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
12.4. Wirówki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
12.4.1. Wirówki sedymentacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12.4.2. Wirówki filtracyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
12.4.3. Dobór wirówek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
12.5. Hydrocyklony . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
12.6. Specjalne metody rozdzielania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
12.7. Dobór filtru . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
13. Odpylacze i odkraplacze gazów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
1 2 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
13.2. Komory pyłowe i odpylacze inercyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
4
13.3. Cyklony . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
13.4. Odpylacze filtracyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
13.5. Elektrofiltry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
13.6. Odpylacze mokre — skrubery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
13.7. Odkraplacze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.8. Dobór odpylacza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
14. Wymienniki ciepła . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
1 4 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
14.2. Nośniki ciepła . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
14.3. Wymienniki bezprzeponowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
14.4. Wymienniki przeponowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.4.1. Wymienniki płaszczowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
14.4.2. Wymienniki rurowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
14.4.3. Wymienniki spiralne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
14.4.4. Wymienniki płaszczowo-rurowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
14.4.5. Wymienniki płytowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
14.4.6. Wymienniki niemetalowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
14.4.7. Kondensatory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
14.5. Regeneratory ciepła . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
14.6. Dobór wymiennika ciepła . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
1 5 . Wyparki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
1 5 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
15.2. Wyparki z cyrkulacją naturalną . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
15.3. Wyparki z cyrkulacją wymuszoną . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
15.4. Wyparki cienkowarstewkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
15.5. Baterie wyparne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
15.6. Wyparki mechaniczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
15.7. Dobór wyparki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
16. Krystalizatory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
1 6 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
16.2. Krystalizatory z chłodzeniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
16.3. Krystalizatory z odparowaniem rozpuszczalnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
16.4. Krystalizatory z reakcją chemiczną i wysalaniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
16.5. Rekrystalizatory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
16.6. Dobór krystylizatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
17. Aparatura procesów destylacji i rektyfikacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
17. 1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
17.2. Aparaty destylacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
17.3. Aparaty rektyfikacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
17.3.1. Kolumny półkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
17.3.2. Kolumny z wypełnieniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
17.3.3. Wyposażenie wnętrza kolumn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
17.3.4. Dobór elementów kontaktu w kolumnach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
18. Absorbery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
1 8 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
18.2. Absorbery powierzchniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5
18.3. Absorbery z wypełnieniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
18.4. Absorbery barbotażowo-półkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
18.5. Absorbery natryskowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
18.6. Dobór absorbera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
19. Adsorbery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
1 9 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
19.2. Adsorbery z warstwą nieruchomą . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
19.3. Adsorbery z warstwą ruchomą . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
19.4. Adsorbery fluidyzacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
19.5. Adsorbery cieczy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
19.6. Dobór adsorberów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
20. Aparatura procesów ługowania i ekstrakcji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
20.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
20.2. Aparatura do ługowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
20.3. Ekstraktory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
20.3.1. Ekstraktory mieszalnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
20.3.2. Ekstraktory kolumnowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
20.3.3. Ekstraktory wirówkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
20.4. Dobór aparatury ekstrakcyjnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
21. Suszarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
2 1 . 1 . Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
21.2. Suszarki konwekcyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
21.2.1. Suszarki komorowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
21.2.2. Suszarki tunelowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
21.2.3. Suszarki taśmowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
21.2.4. Suszarki talerzowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
21.2.5. Suszarki bębnowe — rotacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
21.2.6. Suszarki rozpyłowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
21.2.7. Suszarki fluidalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
21.2.8. Suszarki pneumatyczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
21.2.9. Układy kombinowane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
21.3. Suszarki przeponowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
21.4. Suszarki promiennikowe (radiacyjne) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
21.5. Suszarki dielektryczne i mikrofalowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
21.6. Suszarki specjalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
21.7. Dobór suszarki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
22. Piece . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
22.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
22.2. Piece komorowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
22.3. Piece tunelowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
22.4. Piece szybowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
22.5. Piece półkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
22.6. Piece obrotowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
22.7. Piece pyłowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
22.8. Piece fluidalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
22.9. Piece rurowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
6
22.10. Piece elektryczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
22.11. Dobór pieca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
23. Reaktory chemiczne i biochemiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
23.1. Wprowadzenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
23.2. Reaktory zbiornikowe z mieszadłem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
23.3. Reaktory rurowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
23.4. Reaktory z wypełnieniem (katalityczne) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
23.5. Reaktory fluidalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
23.6. Reaktory ciśnieniowe (autoklawy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
23.7. Bioreaktory . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
23.8. Dobór reaktora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
Literatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
Literatura uzupełniająca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
Niniejsza praca stanowi nieco rozszerzoną wersję wykładów prowadzonych
przez autora dla studentów III roku studiów Wydziału Chemicznego Politechniki
Warszawskiej, jako druga część przedmiotu inżynieria i aparatura chemiczna, po
wysłuchaniu wykładów z podstaw inżynierii chemicznej i procesowej.
Treść pracy stanowi podstawowy materiał z aparatury chemicznej i procesowej
w kształceniu inżynierów chemików, z ukierunkowaniem na dalsze samodzielne
studia w rozwiązywaniu zagadnień procesowo-aparaturowych,
Z pracy korzystać mogą również studenci innych kierunków, w tym: inżynierii
chemicznej, biotechnologii, mechaniczno-energetycznego, inżynierii sanitarnej i
środowiska i in.
Składam serdeczne podziękowanie studentom Wydziału Chemicznego Poli-
techniki Warszawskiej, Alvinowi Gajadhurowi i Arkadiuszowi Mizerskiemu za
cenne uwagi na etapie tworzenia niniejszej pracy.
Pragnę podziękować również swoim najbliższym za wyrozumiałość i wsparcie
podczas pisania tej pracy.
Autor
1. WSTĘP
9
5. Ciśnienie.
6. Aktywność korozyjno-erozyjna.
7. Sposób prowadzenia procesu.
Aparatem typowym, stosowanym w większości procesów, jest aparat typu
zbiornikowego. Wiele z nich podlega normalizacji pod względem kształtu i
wymiarów, przez co uzyskuje się duże oszczędności w projektowaniu.
Proces technologiczny jest realizowany w jednym lub częściej w szeregu
aparatów i urządzeń, tworzących tzw. ciąg technologiczny. Ze względu na
charakter pracy i przetwarzania substancji w wymienionym ciągu, aparaty i
urządzenia podzielić można na pracujące w sposób okresowy, ciągły lub mieszany.
W procesie okresowym wszystkie jego stadia przebiegają w całej przestrzeni
roboczej aparatu i w miarę postępu przemiany parametry procesu jak np.
temperatura, ciśnienie, stężenia, itd., zmieniają się. Praca aparatu przebiega w
powtarzających się cyklicznie etapach: doprowadzenie surowca, przeprowadzenie
procesu, usunięcie (wyładowanie) produktów.
W procesie ciągłym dostarczanie surowców i odbiór produktów odbywa się
nieprzerwanie i wszystkie stadia procesu przebiegają jednocześnie w różnych
miejscach ciągu, określanego również mianem instalacji technologicznej. W
każdym z tych miejsc panują różne warunki, niezmienne w czasie lub zmieniające
się nieznacznie. Taki przebieg procesu określa się jako stacjonarny. Proces
ciągły charakteryzuje się na ogół większą wydajnością, odniesioną do jednostki
objętości lub powierzchni aparatury, co jest również miarą intensyfikacji
prowadzenia procesu. W procesach ciągłych jest ułatwiona kontrola i
automatyzacja aparatów i urządzeń oraz całego ciągu technologicznego.
Otrzymuje się lepszy, bardziej jednolity produkt. W dużym, tzw. wielotonażo-
wym przemyśle chemiczno-przetwórczym, dominują procesy ciągłe, okresowe
natomiast w przemyśle: farmaceutycznym, barwnikarskim, tworzyw sztucznych,
chemii spożywczej i gospodarczej itp.
W układzie mieszanym instalacja technologiczna pracować może w sposób
ciągły, natomiast aparaty i urządzenia wchodzące w jej skład w sposób
okresowy.
Przystępując do projektowania procesu technologicznego lub doboru aparatów
i urządzeń do jego realizacji, jako podstawowe wykonuje się: obliczenia statyki
procesu, bilanse masowe i energetyczne, a następnie obliczenia kinetyczne.
Bilanse masowe i energetyczne są jednym z kryteriów oceny racjonalności
stosowania zarówno danego procesu technologicznego, jak i poszczególnych
aparatów i urządzeń. Racjonalność polega między innymi na jak najlepszym
wykorzystaniu surowców i możliwie najmniejszej masie produktów ubocznych,
nie mających wartości użytkowych. Ważnym zagadnieniem jest również jak
najlepsze wykorzystanie energii. Celem wymienionych analiz i obliczeń jest
określenie optymalnych stanów pracy, odpowiedniej powierzchni lub objętości
roboczej aparatów, a następnie podstawowych ich wymiarów. 'Mając na wzglę-
10
dzie jak najlepsze wykorzystanie surowców i energii, dążąc do intensyfikacji
procesów, należy jednocześnie zwracać uwagę by uzyskane efekty nie odbywały
się zbyt dużym kosztem. Procesy technologiczne wymagają często przybliżeń.
Czynienie ich zbyt doskonałymi jest często zbędne, jeśli uwzględni się szybkie
tempo zmian w technologii. Rozwiązanie doskonałe w krótkim czasie staje się
nieekonomiczne, zbyt kosztowne.
2. SCHEMATY TECHNOLOGICZNE I
ELEMENTY KONSTRUKCYJNE APARATÓW
2.1. WPROWADZENIE
12
wowych parametrów procesu. Posługując się wymienionymi symbolami spo-
rządza się schemat ideowy, w którym symbole umieszcza się jeden pod drugim,
poczynając od góry. Jeżeli proces składa się z kilku ciągów, to jest wskazane
rysowanie ciągów równolegle obok siebie. Ciągi pomocnicze rozmieszcza się
obok głównego ciągu technologicznego. Poszczególne symbole łączy się liniami
obrazującymi drogę przepływu strumieni masowych, zaznaczając kierunek
strzałką. Strumienie pomocnicze są oznaczane linią o połowę cieńszą i
wprowadzone do prostokąta od góry z lewej strony, odprowadzane zaś od dołu i
z prawej strony. Dla czynników pomocniczych jest zarezerwowana linia cienka
przerywana lub punktowa. Wszystkie linie na schemacie powinny być
ponumerowane z wyjaśnieniem ich znaczenia. Przykładowy schemat przedsta-
wiono na rys. 2.2.
Rys. 2.2. Schemat ideowy procesu regeneracji amoniaku przy produkcji sody kalcynowanej: l —
przesącz z filtrów, 2 - gaz zawierający amoniak, 3 - woda amniakalna, 4 — gazy do absorpcji
amoniaku, 5 — mleko wapienne, 6 — woda podestylacyjna, 7 - ciecz odpadowa, 8 — para
grzejna, 9 - woda chłodząca, 10 - woda odlotowa z chłodnicy
13
aparatom i urządzeniom, to na schemacie wstępnym są one wyodrębnione i
przedstawione oddzielnymi symbolami. Symbole schematu są przedstawione w
normie branżowej BN-72/2200-01. Symbole graficzne i oznaczenia literowo-
cyfrowe układów pomiarowych i automatyki, stosowane w projektowaniu i
użytkowaniu schematów pomiarowych i automatyzacji procesów technologi-
cznych są przedstawione w normie PN-70/M-42007. Oprócz wymienionych są
również znormalizowane nazwy pojęć, symbole i określenia procesów podsta-
wowych inżynierii chemicznej, norma PN-76/C-01350. Na schemacie wstępnym
nie jest wymagane określenie wielkości aparatów i urządzeń. Niektóre
wymagania mogą być jednak już określone, co może być odpowiednio ozna-
czone na symbolu. Wykonując schemat wstępny, symbole szereguje się w ko-
lejności odpowiadającej przebiegowi procesu, w kierunku od lewej ku prawej
stronie arkusza. Jeśli ciągi technologiczne są długie i schemat nie mieści się na
jednej linii, to kontynuuje się go pod spodem, także od lewej ku prawej stronie.
Ciągi instalacji pomocniczych rysuje się według tych samych zasad równolegle
— powyżej lub poniżej głównego ciągu technologicznego. Symbole schematu
oznacza się numerami, których objaśnienie podaje się w opisie (tabeli) wraz z
dodatkowymi informacjami na temat parametrów procesowych i ewentualnie
materiałów konstrukcyjnych. Poszczególne symbole łączy się odpowiednimi
liniami oznaczającymi strumienie materiałów. Przykładowy schemat przedstawia
rys. 2.3.
Rys. 2.3. Schemat wstępny procesu wytwarzania kwasu siarkowego: l — kolumna odpędowa
(desorber), 2 — wieża susząca, 3 — wymienniki ciepła, 4 — reaktor katalityczny, 5 — absorbery, 6
— chłodnice kwasu obiegowego, 7 — chłodnica produktu, 8 — zbiorniki przepompowe
14
się średnice i ewentualnie długość. Zaznaczone są również miejsca, w których
odbywać się będzie pomiar ciśnienia, temperatury, stężenia itd. Podczas spo-
rządzania schematu technicznego powinny być już określone: liczba, rodzaje,
typy i wymiary aparatów i urządzeń. Sporządzanie schematu może być skom-
plikowane i czasochłonne, zwłaszcza w odniesieniu do złożonych procesów
technologicznych. Obecnie do sporządzania schematów w projektowaniu proce-
sowym korzysta się z techniki komputerowej, opierając się na programach w pełni
symulujących proces lub tylko proste bilanse masowe. Te ostatnie są szczególnie
przydatne, jeżeli proces zawiera szereg recyrkulowanych strumieni. Programy takie
są rozprowadzane na rynku przez wyspecjalizowane firmy komputerowe.
15
substancji procesowych, jak np. komorowy, kolumnowy, bębnowy, płaszczowo-
rurowy, rurowy. Elementy konstrukcyjne aparatów procesowych (rys. 2.4)
stanowią ściany zwane powłoką, korpusem lub płaszczem, dna, pokrywy,
płaszcze, króćce, kołnierze, dławnice, włazy, wzierniki, cieczowskazy, podpory i
in. Aparaty przeznaczone do pracy pod podwyższonym ciśnieniem, a zwłaszcza
do przechowywania i transportu sprężonych gazów, których ciśnienie w
temperaturze 425 K jest wyższe od 0,1 MPa, podlegają przepisom bez-
pieczeństwa zbiorników pod ciśnieniem. Nie dotyczy to jednak zbiorników
(aparatów), w których ciśnienie jest wyższe niż 70 kPa, lecz iloczyn ciśnienia i
objętości jest < 30 kPa m3. Gdy wartości tego iloczynu są większe, wówczas
aparaty podlegają dozorowi Urzędu Dozoru Technicznego (UDT).
16
powłoki zależy przede wszystkim od różnicy ciśnień pomiędzy wnętrzem aparatu
a środowiskiem zewnętrznym, średnicy powłoki i właściwości tworzywa
konstrukcyjnego w temperaturze pracy aparatu. Zalecane wzory obliczeniowe dla
różnych przypadków są zawarte w odpowiednich normach, przepisach UDT i
podręcznikach [1-4]. Zalecane minimalne grubości ścianek (bez uwzględnienia
korozji) dla aparatów o średnicy wewnętrznej (w mm): 400 — 2 mm, 400±1000
— 3 mm, 1000±2000 — 4 mm, 2000±4000 — 5 mm.
Oprócz powłok cylindrycznych są również spotykane sferyczne, stosowane
3
głównie w konstrukcjach zbiorników o dużej pojemności, > 100 m , a także jako
część pośrednia (przejściowa) z cylindrycznej do stożkowej, w niektórych
korpusach aparatów. Ze względu na zużycie materiału powłoki sferyczne są
najbardziej ekonomicznym kształtem aparatu, lecz trudności w wykonaniu i
eksploatacji tego typu aparatów ograniczają ich zastosowanie.
Powłoki stożkowe są stosowane tylko dla niektórych typów aparatów, a także
jako część przejściowa w aparatach cylindrycznych o zmiennej średnicy.
17
rodzaju dna jest uzależnione od kształtu powłoki, właściwości przetwarzanych
substancji i ciśnienia w środowisku procesu.
Dna elipsoidalne (rys. 2.6a), mają kształt elipsoidy obrotowej i są najczęściej
stosowanym dnem w aparatach cylindrycznych zarówno pionowych, jak i
poziomych. Znormalizowane dna elipsoidalne są wykonywane z różnych ma-
teriałów i stosowane wtedy, gdy ciśnienie wewnętrzne lub zewnętrzne jest >
150 kPa. Są zwykle wykonywane z krótką częścią cylindryczną o wysokości 15-
150 mm, zależnie od grubości ścianek aparatu. Grubość ścianek wynika z
przeznaczenia aparatu i z warunku ciśnienia wewnętrznego < 10 MPa.
Dna półkuliste (rys. 2.6b), wykonywane z kilku arkuszy blachy, zwykle z
krótką częścią cylindryczną są stosowane w aparatach cylindrycznych o
średnicy > 4 m, niezależnie od ciśnienia w aparatach poziomych i w pionowych
gdy ciśnienie > 150 kPa, temperatura < 500 K.
Dna stożkowe (rys. 2.7), są stosowane przede wszystkim jako dolna część
aparatów pionowych cylindrycznych, gdy w aparacie znajduje się substancja
stała, zawiesina lub bardzo lepka ciecz. Dla całkowitego opróżnienia tych apa-
ratów ten kształt dna jest najbardziej odpowiedni. Kąt
wierzchołkowy den stożkowych zawiera się zwykle w
zakresie 60-90°, a niekiedy dochodzi nawet do 150°.
Dna płaskie okrągłe są najczęściej stosowane w
aparatach cylindrycznych bezciśnieniowych. W
aparatach ciśnieniowych — tylko tych o małej średnicy.
Dna płaskie okrągłe mogą być wykonywane bez
b) wyoblenia lub z wyobleniem obrzeży (rys. 2.8). Dna
płaskie o dużej średnicy są często wzmacniane
żebrami. Grubość den płaskich w tych samych
warunkach pracy aparatu jest większa od grubości
den wypukłych.
Pokrywy (rys. 2.9) w odróżnieniu od den
stanowią zwykle oddzielną część aparatu, z za-
daniem zamknięcia korpusu od góry, z boku, od dołu
lub zamknięcia innych elementów w postaci otworów
Rys. 2.7. Dna stożkowe: a) bez
jak włazy, luki itp. Pokrywy płaskie są stosowane do
części cylindrycznej, b) z częścią zamykania otworów o dowolnym kształcie
cylindryczną (przekroju). Gdy wymiary są duże i ciśnienie
podwyższone są wzmacniane żebrami. Pokrywy
sferyczne i eliptyczne służą do zamykania otworów okrągłych, pokrywy
półkuliste — otworów prostokątnych.
Płaszcze w aparatach procesowych są przeznaczone do zewnętrznego ogrze-
wania lub chłodzenia substancji przetwarzanych lub przechowywanych (maga-
zynowanych), głównie ciekłych. Grubość ścianki płaszcza wynika z warunków
pracy aparatu, określających wytrzymałość płaszcza.
18
Rys. 2.8. Dna płaskie: a) bez wyoblenia, b) z wyobleniem, c) użebrowane
Rys. 2.10. Króćce aparatów: a) wspawany ze wzmocnieniem ścianki lub bez wzmocnienia, b)
przyspawany z wywinięciem ścianki i luźnym kołnierzem, c) przyspawany z wywiniętymi ściankami i
kołnierzem szyjkowym, d), e) króćce wspawane do odprowadzenia kondensatu
z wymiennika ciepła
19
przyłączenia rurociągów oraz wprowadzenia i przyłączenia do aparatu elementów
roboczych i pomiarowych. Króćce w aparatach odlewanych są wykonywane łącznie
z korpusem. Otwory do mocowania króćców osłabiają ścianki aparatu i połączenia
takie muszą być często wzmacniane. W połączeniach rozłącznych króćce są
zaopatrzone w kołnierze. Długość króćca powinna być możliwie mała,
wystarczająca jednak dla swobodnego mocowania śrub dociskających kołnierz
króćca do kołnierza rury lub innego elementu aparatu. Króćce do odprowadzenia
cieczy z aparatu i całkowitego jego opróżnienia są zwykle umieszczone w dnie,
ścianie bocznej lub króciec stanowi tzw. syfon.
20
nienia pierścieniowe, wykonane z materiałów o małym współczynniku tarcia, takie
jak miękkie metale, grafit lub tworzywa sztuczne.
W aparatach zamkniętych o średnicy większej niż 0,8 m są wykonywane
włazy, umożliwiające wejście do środka aparatu w celu jego kontroli, okresowego
oczyszczenia, przeglądu i remontów
wnętrza.
Do obserwacji przebiegu procesu w
aparatach zamkniętych służą tzw.
wzierniki, stanowiące otwory w ścianie
aparatu z kołnierzami, pomiędzy którymi
jest umieszczona profilowana płyta
szklana, odpowiednio uszczelniona z
kołnierzem. W celu polepszenia
widoczności wzierniki są podświetlane.
W aparatach typu zbiornikowego, do
obserwacji poziomu cieczy są instalowane
wskaźniki poziomu, zwane
cieczowskazami (wodowskazami),
działające na zasadzie naczyń połączonych.
W podwyższonym ciśnieniu są stosowane
cieczowskazy płaskie, z tzw. szkłem
refleksyjnym z drobnymi nacięciami
rowkowymi, dzięki czemu uzyskuje się
wyraźny obraz poziomu cieczy. Rys. 2.12. Dławnice: a) do rur, b) do wałków, l
— rura (wałek), 2 — króciec (obudowa), 3 —
Aparaty ustawiane są na funda-
tuleja dociskowa, 4 — pierścień oporowy, 5
mentach lub specjalnych konstrukcjach — śruby (szpilki), 6 — szczeliwo
nośnych, podporach. Aparaty pionowe z
płaskim dnem ustawia się bezpośrednio na fundamentach. Kształt podpory zależy
od ciężaru aparatu, kształtu i wysokości. Podpory aparatów poziomych
cylindrycznych, stojące na fundamentach, mają kształt siodła obejmującego nie
mniej niż 2/3 obwodu aparatu.
21
megapaskali. Substancje te mogą być obojętne chemicznie, kwaśne lub zasadowe,
gorące i wybuchowe, zestalające się i wydzielające osady, wybuchowe i
toksyczne — niebezpieczne dla zdrowia. Wykonuje się je ze stali węglowych i
stopowych, żeliwa, miedzi i jej stopów, aluminium, ołowiu, szkła i ceramiki, gumy,
tworzyw sztucznych, grafitu i in. Na rurociąg działa ciśnienie, pod którym znajduje
się przepływająca substancja, obciążenie wynikające z ciężaru własnego i
armatury, masy transportowanej substancji, naprężeń wynikających ze zmian
temperatury.
Zarówno produkcja rur, jak i innych elementów związanych z rurociągiem jest
znormalizowana. Obejmuje to łączenie części rurociągu, podawanie i odbiór
substancji, regulację przepływu. Te dodatkowe elementy noszą nazwę armatury.
W normalizacji brane są pod uwagę ciśnienie, temperatura i materiał
konstrukcyjny. Znormalizowane są średnice wewnętrzne rur od l do 4000 mm
mimo różnej grubości ścianek. Nie odnosi się to jednak do materiałów
niemetalowych stosowanych do niewysokich temperatur. Rury wykonuje się bez
szwu — walcowane lub ciągnione, ze szwem — zgrzewane lub spawane. Rury
łączy się z sobą i armaturą nierozłącznie lub rozłącznie. Do pierwszych należy
spawanie, zgrzewanie, roztłaczanie i sklejanie, do drugich natomiast połączenia
gwintowe, kołnierzowe i kielichowe. Wybór typu połączenia zależy od materiału
łączonych części, rodzaju przesyłanej substancji, częstości rozłączeń, temperatury
i ciśnienia, zagrożenia wybuchowego i pożarowego. Najbardziej są
rozpowszechnione połączenia kołnierzowe gładkie na powierzchni czołowej lub
wpustowe, w celu uzyskania wysokiej szczelności. Dobór średnicy rur odpowiada
najmniejszej możliwej średnicy podczas przepływu swobodnego i grawitacyjnego i
ekonomicznej średnicy rurociągu podczas przesyłania urządzeniami
wymuszającymi przepływ, takimi jak pompy, sprężarki. Typowe prędkości liniowe
stosowane do doboru średnicy rurociągów odpowiadają m. in. podczas
przesyłania cieczy o zwykłej lepkości zbliżonej do wody — 1-3 m/s, gazów i par
— 15-30 m/s, pary wysokociśnieniowej o ciśnieniu > 0,8 MPa, — 30-60 m/s.
Naprężenia termiczne są czynnikiem, który w największym stopniu musi być
brany pod uwagę podczas projektowania sieci rurociągów. Naprężenia te są
niwelowane za pomocą odpowiednich kompensatorów. Samokompensację
zapewnia się poprzez umocowanie rurociągu pod kątem lub tak, by poszczególne
odcinki miały swobodę wydłużeń. Rurociągi są montowane lub układane na
oporach (podporach). Odstęp podpór zależy od średnicy i materiału rury, a także
ciężaru rurociągu wraz z transportowaną substancją. Dla rur stalowych o średnicy
do 250 mm odległość podpór wynosi 3-6 m. Rurociągi podpierane lub
podwieszane na tzw. estakadach są mocowane w specjalnych uchwytach
(obejmach) metalowych. Rurociągi izoluje się m. in. w celu zapobieżenia stratom
ciepła. Jako materiały izolacyjne są stosowane: wełna mineralna, tworzywa
sztuczne, pumeks, magnezyt i inne, owijane taśmą lub arkuszami blachy. W
przypadkach specjalnych rurociągi są ogrzewane wodą, parą lub innymi
nośnikami ciepła za pośrednictwem płaszczy lub elektrycznie (oporowo).
22
Wszystkie rurociągi, z wyjątkiem niemetalowych, maluje się zarówno w celu
ochrony przed korozją, jak i w celach informacyjnych, dla ułatwienia eksploatacji i
bezpieczeństwa. Odpowiednim przesyłanym substancjom odpowiadają
następujące kolory: azot — czarny, amoniak — żółty, woda — zielony, wodór —
ciemnozielony, para wodna nasycona — czerwony, próżnia — biały, powietrze
sprężone — szary.
Na rurociągach i aparatach, jak już wspomniano, jest instalowana armatura
tzw. zaporowa służąca bądź do otwierania lub zamykania przekroju, bądź
regulacji strumienia przepływu. Regulacja ta może odbywać się ręcznie lub
automatycznie (elektrycznie), pneumatycznie lub hydraulicznie. Konstrukcja i
materiał armatury zależą od wielkości strumienia przepływu, właściwości
fizykochemicznych przesyłanych substancji oraz temperatury i ciśnienia. Zasad-
nicze typy zaworów to: krany (kurki), zawory — grzybkowe (talerzowe), kulowe,
membranowe, motylkowe, zasuwy.
Krany i kurki mają dobrze dotarte powierzchnie, zawory kulowe natomiast
dobrze wykonane powierzchnie robocze. Zaletą ich jest możliwość szybkiego
otwarcia i zamknięcia przekroju. Mało przydatne są natomiast do regulacji
przepływu, gdyż przekrój przelotowy zmienia się nierównomiernie. Są one
stosowane na przewodach: powietrza sprężonego, próżni, przesyłania cieczy pod
ciśnienieniem do 1,0 MPa.
23
Zawory grzybkowe (talerzowe) są najbardziej rozpowszechnionym typem
armatury, montowanym na rurociągach ciepłej i zimnej wody, pary i kondensatu,
sprężonego powietrza oraz innych cieczy i gazów, a także ich mieszanin. Zawór
stanowi zwykle korpus odlewany, podzielony na dwie części (rys. 2.13). W
korpusie znajduje się gniazdo, trzpień gwintowany zakończony grzybkiem lub
talerzem, które służą do zamykania gniazda poprzez obrót pokrętła. Przejście
trzpienia przez korpus jest uszczelnione dławicą lub innym sposobem. Zawory
wyparły krany przy średnicach rur > 80 mm i pn > 1,6 MPa. Zawory są również
stosowane do regulacji przepływu, lecz charakteryzują się większymi oporami
przepływu niż krany.
Zawory kulowe (rys. 2.14) mają element zaporowy w postaci kuli, w której
znajduje się cylindryczny kanał przelotowy. Powierzchnia boczna kuli, bardzo
gładka, jest zwykle uszczelniona za pomocą pierścienia teflonowego, podobnie
jak trzpień zakończony dźwignią lub pokrętłem. Zawory kulowe niejednokrotnie
wyparły krany i kurki. Zawory w wymienionych konstrukcjach nie są przydatne
jako elementy zaporowe dla strumieni zawiesin. W takim przypadku są stosowane
zawory membranowe (rys. 2.15), z elastyczną membraną; poprzez jej deformację
(ściskanie) zmienia się przekrój przepływu. Do regulacji przepływu gazów i
oparów są stosowane zawory motylkowe (rys. 2.16).
24
Rys. 2.15. Zawór membranowy: l - korpus, 2 — membrana
Rys. 2.16. Zawór motylkowy: l - korpus (obudowa), 2 - dysk obrotowy w zakresie 0±90°, 3 —
trzpień-walek, 4 — uszczelnienie dławicowe
25
czalną granicę następuje odpływ (upust) części płynu do zbiornika lub kanału
spustowego.
26
LITERATURA
3.1. WPROWADZENIE
28
3.2. MATERIAŁY METALOWE I ICH STOPY
29
W grupie stali węglowych konstrukcyjnych zwykłej jakości wyróżnia się
następujące gatunki:
1. O określonej wytrzymałości, oznaczane symbolem St oraz liczbą określającą
numer kolejny gatunku, świadczący o wytrzymałości na rozrywanie, np. StO-314-
540 N/mm2, St7-687-h834 N/mm2.
2. O określonym składzie chemicznym, oznaczane symbolem MSt oraz liczbą
określającą numer kolejny gatunku, np. MStO-MSt7.
3. O określonej wytrzymałości i składzie chemicznym, oznaczane wymie-
nionymi symbolami z dodatkowymi literami, umieszczonymi z prawej strony
określającymi szczególne jej właściwości, jak np. strukturę metalograficzną
MSt3X, spawalność St2S i in.
Stale węglowe konstrukcyjne wyższej jakości są oznaczane liczbą dwucyf-
rową, określającą średnią zawartość węgla w setnych częściach procenta.
Dodatkowe oznaczenia z prawej strony określają szczególne właściwości i pod-
wyższoną zawartość metali, np. 55, 40 lub 15G, 60G, 0,5X.
Pierwiastki stopowe w stali są oznaczane znakami literowymi: G — mangan,
H — chrom, J — glin, K — kobalt, M — molibden, N — nikiel, Nb — niob, S —
krzem, T — tytan, V — wanad, W — wolfram.
Spośród stali stopowych w budowie aparatury procesowej największe za-
stosowanie znajdują stale o szczególnych właściwościach, w tym odporne na
korozję. Wyróżnia się w tym stale nierdzewne i kwasoodporne. Kluczową rolę w
omawianych stalach odgrywają chrom, nikiel i molibden. W zasadzie pierwiastki
te określają strukturę, właściwości mechaniczne i odporność korozyjną stali.
Pewne właściwości mogą być również polepszane lub modyfikowane przez
dodatek małej ilości innych pierwiastków. Według budowy strukturalnej stale
nierdzewne i kwasoodporne klasyfikuje się na: austeniczne, ferrytowe,
podwójne (duplex — mieszanina austenitu i ferrytu), martenzytowe. Dodatkowa
klasyfikacja może być oparta na sposobie wytwarzania.
Stale nierdzewne — to zasadniczo stale chromowe z minimalną zawartością
chromu (12%), przy czym odporność na korozję zwiększa się wraz ze wzrostem
zawartości chromu. Nierdzewność zależy również od zawartości węgla; im
zawartość jego jest mniejsza, tym większa odporność stali na korozję. Stale
nierdzewne nie są odporne na działanie większości kwasów nieorganicznych,
stężonych roztworów kwasów organicznych i soli kwaśnych.
Stale kwasoodporne są odporne na działanie kwasów organicznych i więk-
szości nieorganicznych, z wyjątkiem kwasów solnego (HC1) i siarkowego
(H2SO4). Są to zasadniczo stale chromowo-niklowe o zawartości chromu (H) 17-
20%, niklu (N) 8-14% i możliwie najmniejszej zawartości węgla (C). Dodatki
innych pierwiastków stopowych, jak: tytanu, molibdenu, wolframu, niobu i in.
modyfikują właściwości i zwiększają odporność korozyjną stali na działanie
szczególnego środowiska.
30
Gatunki stali nierdzewnych i kwasoodpornych są oznaczane zestawem symboli
literowych pierwiastków stopowych i ich procentową zawartością, wyrażoną w
liczbach całkowitych. Gdy gatunki różnią się zawartością węgla, wówczas jest to
oznaczane na początku symbolu, np.
OH13, maksymalna zawartość węgla 0,08%, chromu 13%,
OH13J, Cmax = 0,08%, Cr = 13%, Al = 0,10%,
2H17N2, Cśr = 0,2, Cr = 17%, Ni = 2%,
H18N10MT, C = 0,1, Cr = 18, Ni = 10%, Mo = 1%, Ti = 1%.
Stale żaroodporne w wysokiej temperaturze odznaczają się dobrymi właś-
ciwościami mechanicznymi i odpornością korozyjną na działanie gazów spali-
nowych. Są to zasadniczo stale chromowo-niklowe o zawartości węgla C =
_0,1-0,4%; chromu Cr = 13-30%; niklu Ni = 1-20%. W celu zwiększenia
wytrzymałości jest dodawany molibden w ilości 0,5-1,0% lub wolfram do ok. 2%.
Żaroodporność stal zawdzięcza obecności chromu, który przeciwdziała jej
utlenianiu i polepsza się wraz ze wzrostem jego zawartości. Obecność niklu
podnosi wytrzymałość i sprzyja tworzeniu się struktury austenicznej stali. Sto-
sowane ponadto dodatki, jak krzem (do 3%), glin (do 5%) podnoszą odporność na
utlenianie. Temperatura robocza graniczna stali odpowiada 1100-1400 K, gdy
zawartość chromu wynosi 25-30%.
Do stali stopowych o szczególnych właściwościach fizycznych zalicza się m.
in.:
Inwar, zawierający C = 0,3%; Cr = 0,2%; Ni = 37%; charakteryzujący się w
zakresie temperatur 223-373 K współczynnikiem rozszerzalności liniowej
zbliżonym do zera,
Platynit, stal o zawartości niklu ok. 44%, charakteryzująca się małym współ-
czynnikiem rozszerzalności liniowej, zbliżonym do szkła,
Elinwar, stal o małym module sprężystości, stosowana do wyrobu sprężyn.
Do grupy tej zalicza się również stale o specjalnych właściwościach cieplnych,
magnetycznych, mechanicznych, m. in. odporne na ścieranie i uderzenie.
Pozostałe gatunki stali, przedstawione schematycznie na rys. 3.1, znajdują
mniejsze zastosowanie w budowie aparatury chemicznej i procesowej. Informacje o
tego rodzaju stalach są zawarte w opracowaniach [1], [2].
Dobór właściwej stali kwasoodpornej dla środowiska o wysokiej agresywności,
z racji dużej liczby materiałów i szybkiego postępu w inżynierii materiałowej jest
dość skomplikowany, jeśli weźmie się pod uwagę wymienione wcześniej czynniki
[3], [4]. Przykładowe zestawienie stali stopowych, stosowanych w środowisku
sody kaustycznej, wodorotlenku sodu (NaOH) przedstawiono w tabl. 3.1.
Wyszczególnione materiały są odporne na działanie roztworu NaOH o stężeniu do
50%, w temperaturze do 375 K. Wymienione materiały nie wyczerpują listy,
możliwych do stosowania w tym przypadku. Wiele innych materiałów, w tym wiele
niemetalowych, znajduje tu również zastosowanie.
31
T a b e l a 3.1
Ni Cr Fe Cu Ti
Stale kwasoodporne
chromoniklowa 10 18 72 SS304
chromowa 17 83 SS430
chromoniklowa 12 18 70 SS316L
32
Ołów charakteryzuje się dużą ciągliwością, dobrymi właściwościami od-
lewniczymi; może być spawany i lutowany. Jest stosowany do budowy rurociągów
i aparatury odpornej na kwasy i in. Znaczenie mają stopy z antymonem,
cyną i in.
Magnez i jego stopy z aluminium, cynkiem i in. znajdują mniejsze zasto-
sowanie.
Metale trudnotopliwe i ich stopy: wolfram, tytan, tantal, cyrkon, molibden,
niob, beryl, cyrkon mają w wysokiej temperaturze dobrą wytrzymałość mecha-
niczną i odporność w środowiskach korozyjnych i utleniających wobec wielu
agresywnych chemicznie substancji. Ograniczenia w stosowaniu wynikają z ich
wysokiego kosztu.
33
Grafit, jako tworzywo konstrukcyjne i wykładzina, znajduje zastosowanie
wtedy, gdy jest wymagana duża odporność.korozyjna w wysokiej temperaturze, w
dobrej przewodności cieplnej. Wytwarzane są również kompozyty grafitu z innymi
materiałami ceramicznymi w różnych zastosowaniach, także grafit jest
impregnowany, np. odporną chemicznie gumą i innymi tworzywami.
Materiały kompozytowe w przemyśle chemicznym są stosowane już od wielu
lat do wyrobu rurociągów i zbiorników dla wysokokorozyjnych cieczy i gazów, a
także: kolumn, wymienników ciepła, pomp, wentylatorów i wielu innych. Szerokie
ich rozpowszechnienie wynika głównie z dużej odporności korozyjnej, a także
zdolności do stosunkowo prostego modyfikowania ich właściwości przez różnego
rodzaju dodatki zmieniające, np. właściwości termo-izolacyjne, palne i inne.
Rodzaj żywicy, określany jako tzw. matryca, oraz włókna i jego orientacja, tj.
usytuowanie przestrzenne, dają duże możliwości kombinacji w projektowaniu
kompozytów. Kompozyty dzielą się na rozproszone (nieciągłe) i ciągłe. Jako
matryce są stosowane trzy grupy żywic:
— estry winylowe, charakteryzujące się wysoką odpornością korozyjną,
— nienasycone poliestry,
— żywice epoksydowe.
Najczęściej stosowanym kompozytem wzmacniającym są włókna szklane
glinoborokrzemowe, magnezoglinoborokrzemowe i specjalne dla warunków
korozyjnych. Dla środowiska kwasu HF są stosowane włókna węglowe (grafi-
towe). W innych przypadkach są stosowane również włókna aramidowe, poli-
estrowe, polietylenowe i inne. Prócz tego są stosowane dodatki modyfikujące
właściwości elektryczne, palność, izolacyjność (hałas). Dobór odpowiednich
materiałów kompozytowych do budowy aparatury procesowej wymaga, podobnie
jak w materiałach metalowych, szczegółowej analizy, związanej ze specyfiką jego
zastosowania, która obejmuje:
— oddziaływanie chemiczne środowiska,
— minimum i maksimum stężenia substancji,
— zakres pH w układzie,
— temperaturę pracy i zakres temperatur,
— możliwość erozji (ścierania) i uwarunkowania mieszania,
— odporność termiczną i palną,
— wymagania izolacji termicznej.
Do ochrony przed korozją w środowisku procesu, w aparacie procesowym, jak
i przed korozją atmosferyczną, zwłaszcza stali węglowych, są często stosowane
powłoki ochronne z szerokiego zakresu farb i lakierów, opartych w dużym stopniu
na żywicach organicznych i silikonowych. Dobór pokryć wymaga analizy wielu
czynników, m. in. adhezji do podłoża, odporności korozyjno-chemicznej, giętkości,
twardości, stabilności temperatury, odporności na wilgoć, stabilności koloru,
żywotności itp. Odporność pokryć organicznych nie przekracza zwykle 420 K. Do
pokryć odpornych na wysokie temperatury są zwykle stosowane farby i pokrycia
silikonowe.
34
Odporność korozyjna wyznacza trwałość instalacji procesowej, o czym de-
cyduje się właściwie na etapie projektowania elementów aparatury i sposobu
prowadzenia procesu. Korozja może być wywołana i zachodzić według różnych
mechanizmów [3]. Korozja metali ma zwykle naturę elektrochemiczną.
LITERATURA
4.1. WPROWADZENIE
36
pienia lub leja (rys. 4.1). Właściwości tej nie ma ciecz. Materiał sypki należy
rozpatrywać jako plastyczny, w odróżnieniu od cieczy, które są lepkosprężyste.
Rys. 4.1. Schemat zbiornika z materiałem tworzącym przy wysypie: a) lej, b) sklepienie
37
być korzystna, gdy powoduje rozpraszanie ładunków elektrycznych i jednocześnie
niekorzystna, gdy powoduje wzrost kohezji i adhezji ziaren. Pod wpływem
temperatury zmianie mogą ulegać właściwości powierzchniowe materiału, np.
tworzyw termoplastycznych. Wiele materiałów stałych zawiera na swej po-
wierzchni zaadsorbowane gazy, które w określonych warunkach mogą desorbo-
wać, stanowiąc zagrożenie toksyczne lub eksplozyjne. Generowanie w trakcie
transportu ładunków elektrycznych grozić może pożarem lub wybuchem pyłu. Te
ciała stałe, na które czynniki atmosferyczne nie wywierają wpływu, przechowuje
się, zwłaszcza w dużych ilościach, na placach składowych, stanowiących
magazyn otwarty lub tzw. składowisko w postaci pryzm — prostopadłościanów
o przekroju stożkowym lub trapezowym. W ten sposób są magazynowane tzw.
materiały masowe jak węgiel, rudy, piasek, materiały budowlane, drewno,
wyroby stalowe itd. Teren przeznaczony na tego rodzaju magazyn powinien być
uprzednio przygotowany, tj. odwodniony i utwardzony, z wyodrębnieniem
miejsca na różne materiały i drogi transportowe. W razie konieczności magazyny
te mogą mieć rampę wyniesioną ponad poziom poruszania się środków transportu.
Jeżeli materiały są wrażliwe na warunki atmosferyczne, to przechowuje się
je na placach osłoniętych dachem i niekiedy ścianami bocznymi, w tzw. wiatach.
Gdy istnieje konieczność zabezpieczenia materiałów przed szkodliwym dzia-
łaniem środowiska zewnętrznego, wtedy są stosowane magazyny zamknięte.
Magazyny zamknięte są to budynki wykonane z lekkich konstrukcji stalowych
lub aluminiowych, cegły, prefabrykatów betonowych lub z drewna. Bywają
zarówno parterowe, jak i piętrowe, z podpiwniczeniem lub bez. W tego rodzaju
magazynach większość materiałów jest przechowywana w opakowaniach.
Infrastruktura, zwana też wyposażeniem magazynu, zapewnia właściwe śro-
dowisko składowania, organizację i mechanizację transportu wewnętrznego,
odpowiednie zabezpieczenia bhp i przeciwpożarowe. W skład infrastruktury
zewnętrznej magazynu wchodzą rampy i drogi komunikacyjne. Jeśli koszt skła-
dowania i poboru materiału z magazynu jest większy od kosztu jego utrzymania
lub gdy nie jest możliwe jego przechowywanie w klasycznym magazynie, to
stosuje się zasobniki, zwane też silosami lub bunkrami. Zasobniki służą do
magazynowania ciał stałych sypkich i w kawałkach. Zasobniki mogą mieć
przekrój poprzeczny kołowy, kwadratowy, prostokątny lub sześciokątny. Bunkry
nadziemne, zwane też zbiornikami są stosowane zwykle do przechowywania
materiałów przez krótki okres, łatwo i szybko dostępnych dla procesu. Zbiornik
jest zwykle wyposażony w układ wyładowczy, zapewniający stałą szybkość
wyładowania materiału ze zbiornika i zasilania odpowiedniego przenośnika.
Wysyp materiału z zasobnika (zbiornika) jest jednym z zasadniczych kryteriów
jego konstrukcji. To z kolei zależy od rodzaju i właściwości przepływowych
materiału, według których dzielą się one na: sypkie (niekohezyjne), niesypkie
(kohezyjne) i samofluidyzujące, o ograniczonej kohezyjności.
38
Do charakterystyki materiałów sypkich wystarczy jeden parametr — kąt tarcia
wewnętrznego Θ, zwany też kątem naturalnego zsypu (rys. 4.2). Dla materiałów
kohezyjnych jest ponadto wymagana znajomość współczynnika kohezji, siły
ściskania, naprężenia ścinającego.
Rys. 4.3. Rozkład naprężeń ściskających w warstwie materiału stałego wzdłuż wysokości
zbiornika ">
39
przejścia części cylindrycznej w stożkową, po czym maleje liniowo do zera (rys.
4.3). Podczas wysypu korzysta się z właściwości, że opór ścinania na ścianie
zbiornika jest mniejszy niż między cząstkami (ziarnami) materiału. Wysyp ze
zbiorników jest klasyfikowany bądź jako przepływ rdzeniowy (lejkowy) bądź
masowy (tłokowy) (rys. 4.4). Wysyp rdzeniowy może być akceptowany wtedy gdy
segregacja nie ma znaczenia. Podczas wysypu masowego wszystkie cząstki
(ziarna) przesuwają się do otworu wysypowego. Ten rodzaj
Rys. 4.5. Typowe zbiorniki z wysypem masowym: a) z prostym dnem stożkowym, b) z wysypem
szczelinowym, c) z wysypem prostokątnym, d) z dnem klinowym, e) z dnem piramidalnym
40
Typowe zbiorniki z wysypem masowym przedstawiono na rys. 4.5. Dla
określonego materiału stałego sypkiego połowa kąta Pc dna stożkowego z otworem
wysypowym kołowym będzie mniejsza niż odpowiedniego dna klinowego i
piramidalnego. Ponadto średnica dc dna stożkowego jest typowo dwukrotnie
41
Rys. 4.7. Zależność pomiędzy kątem tarcia wewnętrznego materiału φ i nachyleniem dna β a
rodzajem wysypu ze zbiorników: a) stożkowych, b) klinowych
42
Do magazynowania dużych mas produktów stałych w postaci ziaren i proszków
są stosowane silosy. Pojemność ich dochodzi do 100 000 m3 i więcej, przy
zasilaniu i odbiorze do kilku tysięcy metrów sześciennych
na godzinę. Silos przedstawiony na schemacie (rys. 4.9),
tzw. Eurosilo, jest stosowany np. do okresowego
magazynowania dużej ilości skrobi, ale może być również
stosowany do przechowywania gipsu odpadowego,
sody, soli, cukru, nawozów, węgla, popiołu i in. Materiał
jest podawany grawitacyjnie, w centrum rurą
teleskopową, po czym jest mechanicznie rozprowadzany
promieniowo, w warstwie poziomej. Odprowadzanie
odbywa się mechanicznie z dołu. W celu magazynowania
proszków bardzo kohezyjnych konstrukcja silosu może
być modyfikowana. Silosy betonowe do magazynowania
materiałów sypkich w postaci ziaren i proszków
przedstawia rys. 4.10. Silosy są wykonywane z materiałów
metalowych, w tym również z wykładziną, z betonu,
tworzyw sztucznych zbrojonych, tzw. kompozytów. Silosy Rys. 4.8. Schemat zbiornika
pracują zwykle w cyklu automatycznym i są wyposażone - zasobnika do określenia
objętości magazynowanego
w urządzenia o dużym stopniu pewności działania i
ciała stałego
zabezpieczające w najwyższym stopniu przed pożarem i
wybuchem pyłu.
W celu zapewnienia kontroli odprowadzanego strumienia materiału zbiorniki
wyposaża się w podajniki (dozowniki), podające materiał według objętości lub
masy, w sposób okresowy lub ciągły. Najczęściej są stosowane: podajnik i waga
taśmowa, podajnik ślimakowy i wibracyjny, omawiane w rozdz. 5.
Gdy grawitacyjny wysyp materiału ze zbiornika nie jest możliwy, wtedy są
stosowane tzw. pomoce wyładowcze:
— pneumatyczne, przez aerację dna powietrzem sprężonym podczas prze-
pływu ok. 0,1 m3/min na l m2 przekroju poprzecznego zbiornika i ciśnieniu do
0,7 MPa,
— wibracyjne, w postaci drgań w zakresie 14-1300 Hz wywołanych wibra
torami elektromagnetycznymi, pneumatycznymi lub mechanicznymi, umiesz
czonymi w różnych punktach dna zbiornika, gdy amplituda wynosi od ok. O
do 60 mm, [1].
Oprócz tego są stosowane zbiorniki z ruchomym dnem, które jest połączone
elastycznie z płaszczem zbiornika. W zbiorniku umieszcza się ponadto drgające
stożki i różnego rodzaju kształtki, których częstość drgaii wynosi ok. 25 Hz. W
dużych zbiornikach i silosach są stosowane metody mechanicznego wyła-
dowania za pomocą ślimaków, również w układach planetarnych.
Zasilanie materiałem zbiorników magazynowych odbywa się przenośnikami
mechanicznymi i pneumatycznie (omawiane w rozdz. 5).
43
Rys. 4.9. Silos — metalowy (Eurosilo): a) ładowanie, b) wyładowanie, l - most obrotowy, 2 —
przewód zsypowy, teleskopowy, 3 — ślimak dystrybucyjno-wyrównujący, 4 - urządzenie
wyładowcze
45
— jeśli ciśnienie jest wyższe od atmosferycznego, to powinny być wyposażone
w zawór bezpieczeństwa oraz dwa samoczynne zawory umożliwiające tzw.
oddychanie zbiornika i utrzymanie w nim stałego ciśnienia,
— gdy pojemność wynosi ponad l m3, wtedy powinien być właz do kontroli
wnętrza i napraw,
— zbiorniki wysokie powinny być wyposażone w schody lub drabinki. Pod
względem kształtu zbiorniki magazynowe cieczy (rys. 4.11), dzieli się na
cylindryczne, kuliste, kroplokształtne, prostopadłościenne.
46
wyoblone, zależnie od ciśnienia, które nie przekracza zwykle 0,4 MPa i l kPa
przy próżni. Zbiornik jest najczęściej umieszczany na dwóch podporach siodło-
wych, osadzonych na fundamencie lub konstrukcji wsporczej. Pojemność zmienia
się od kilku do ok. 100 m3.
Zbiorniki kuliste charakteryzują się równomiernością rozkładu naprężeń pod
wpływem ciśnienia wewnętrznego. Naprężenia te są tu dwukrotnie mniejsze niż
naprężenia obwodowe w zbiorniku cylindrycznym. Dlatego grubość ścianki
powłoki może być tu również dwukrotnie mniejsza. Powłoka kulista jest spa-
wana z uprzednio wyprofilowanych na kształt kuli segmentów. Zbiorniki te są
stosowane do magazynowania cieczy lotnych pod ciśnieniem 0,3-0,7 MPa.
Trudności montażowe i sposobu podparcia zbiornika powodują, że mimo wy-
mienionych zalet, zbiorniki te nie są szeroko stosowane. Znaczne obciążenie
fundamentów oraz wysokie ciśnienie w dolnej połowie powłoki powodują, że
pojemność tych zbiorników nie przekracza 15000 m3.
Do magazynowania cieczy pod wyższym ciśnieniem są stosowane zbiorniki w
kształcie kropli leżącej na niezwilżalnym podłożu — kroplokształtne. Pojemność
ich dochodzi do 20 000 m3. Mimo zalety, którą jest równomierne wykorzystanie
materiału powłoki, trudności w wykonaniu powodują jednak ograniczone ich
zastosowanie.
Zbiorniki prostopadłościenne mające płaskie ściany, charakteryzują się tym, że
dla określonej pojemności i wysokości zajmują najmniej miejsca. Pod względem
zużycia materiałów w stosunku do pozostałych są najmniej ekonomiczne i
najmniej wytrzymałe. Stosowane są do magazynowania niewielkich objętości
cieczy.
Do magazynowania substancji w niskiej temperaturze, poniżej 225 K, są
stosowane zbiorniki tzw. dwuściankowe (rys. 4.12). Zbiornik wewnętrzny, jest
wykonywany z materiału odpornego na działanie
niskich temperatur i przechowywanej substancji.
Obciążenie zewnętrzne przenosi natomiast płaszcz
zewnętrzny, wykonany najczęściej ze zwykłej stali
węglowej. W przestrzeni pierścieniowej,
utworzonej przez oba zbiorniki, jest umieszczona
izolacja. Zbiorniki cylindryczne w tej postaci mają
zastosowanie ograniczone do niewielkich ciśnień.
Rys. 4.12. Zbiornik magazynowy
Większe zastosowanie mają zbiorniki kuliste cieczy, chłodzony, z podwójnymi
dwuściankowe, ze względu na mniejsze zużycie ścianami: l — zbiornik zewnętrzny
materiału konstrukcyjnego i izolującego, mniejsze izolowany, 2 — przestrzeń pusta
straty ciepła. lub izolacja, 3 — zbiornik
wewnętrzny, 4 — dach izolowany,
Ciecze bardzo lepkie lub mające tendencje do
5 - fundament izolowany i
zestalania się przechowuje się w zbiornikach ogrzewany
izolowanych termicznie i ogrzewanych stale lub
okresowo, kondensatem lub parą, zwykle za pośrednictwem wymienników
ciepła płaszczowo-rurowych lub wężownicowych, omawianych w rozdz. 14.
47
4.4. MAGAZYNOWANIE GAZÓW
48
Stosowane są uszczelnienia olejowe i przeponowe (suche). Ciśnienie hydrosta-
tyczne słupa oleju w korycie powinno przewyższać ok. półtorakrotnie różnicę
ciśnień na tłoku, która wynosi zwykle 1-5 kPa.
Uszczelnienie przeponowe stosowane w zbiornikach cylindrycznych jest
wykonywane z tworzyw elastycznych, syntetycznych i sztucznych. Zbiorniki
suche, zwane też tłokowymi, są wykonywane ze stali i montowane na terenie
otwartym. Pojemność ich zmienia się od kilku do setek tysięcy metrów sześ-
ciennych. Zbiorniki suche są mniej materiałochłonne niż mokre i mniej narażone
na korozję, lecz bardziej skomplikowane w budowie i eksploatacji.
Zbiorniki magazynowe wysokociśnieniowe o stałej objętości stanowią zbiorniki
cylindryczne poziome, pionowe i kuliste, rzadziej sferoidalne. Im wyższe
ciśnienie gazu i większa objętość zbiornika, tym większa objętość gazu może
być zmagazynowana. Ze względu na wytrzymałość wielkości te są jednak ogra-
niczone. Ciśnienie nie przekracza zwykle 3 MPa, objętość natomiast 30 000 m3.
Większe zastosowanie znajdują zbiorniki kuliste, gdyż w porównaniu z cylindry-
cznymi są one tańsze w eksploatacji, zajmują mniej miejsca, na ich wykonanie
zużywa się mniej materiału, gaz nie jest narażony na kontakt z substancjami
zanieczyszczającymi, takimi jak woda, oleje i smary, a także na mieszanie z po-
wietrzem. Zbiorniki te podlegają zwykle specjalnym procedurom projektowania,
wykonania i nadzorowi UDT [3], [4].
Specjalną grupę zbiorników o stałej objętości stanowią pojemniki, służące do
magazynowania i transportu gazów. Pojemniki mają zwykle kształt cylindryczny
i objętość od kilku ac kilkuset decymetrów sześciennych. W dużych
pojemnikach wartość ciśnienia jest ograniczona; w celu jego zmniejszenia
obniża się temperaturę gazu, doprowadzając do jego skroplenia. Obniżenie
temperatury stwarza dodatkowe wymagania dla materiału konstrukcyjnego
pojemnika. Są stosowane stale stopowe i stopy specjalne. W bardzo niskich
temperaturach (do magazynowania np. wodoru — 20 K, helu — 4 K, neonu —
27 K) są stosowane stale austeniczne miedź, aluminium i in. Tankowcami, w
stanie skroplonym w zbiornikach kulistych są transportowane np. amoniak,
metan, etan, etylen itp. Jednymi z najbardziej rozpowszechnionych pojemników są
tzw. butle gazowe, a wśród nich butle o pojemności 40 dm3. W tego rodzaju
pojemnikach ciśnienie nie przekracza zwykle 15 MPa. Gazy znajdują się w nich w
stanie sprężonym, np. powietrze, tlen, azot, wodór, gazy szlachetne lub w stanie
skroplonym — amoniak, dwutlenek węgla, chlor albo rozpuszczone w
rozpuszczalnikach — amoniak w wodzie, dwutlenek węgla w wodzie, acetylen w
acetonie.
Istnieją specjalne instrukcje eksploatacji i przechowywania butli gazowych.
Specjalnym przepisom podlega również transport i magazynowanie substancji
stwarzających zagrożenie dla środowiska. Podlegają im substancje wybuchowe
lub wytwarzające mieszaniny wybuchowe, gazy poił zwiększonym ciśnieniem,
substancje palne, żrące, cuchnące, trujące itp. Według odpowiednich kryteriów są
ustalane zarówno klasy niebezpieczeństwa, jakie te substancje stwarzają, jak i
środki, jakie muszą być przedsięwzięte dla zachowania bezpieczeństwa.
49
Dla ułatwienia rozpoznawania oraz ochrony przed korozją butle, w zależności
od rodzaju gazu, są malowane różnego rodzaju farbami i barwnymi paskami, co
jest normowane [5]. Butle są również zaopatrzone w napisy informujące o rodzaju
magazynowanego gazu i dopuszczalnym ciśnieniu. Butle podlegają legalizacji i w
określonych odstępach czasu są poddawane próbie wytrzymałościowej, co również
jest uwidocznione na butli.
LITERATURA
[ 1 ] Bulk Solids Handling. An Introduction to the Practice and Technology. Ed. by C.R. Woodcock
and J.S. Mason, Chapman and Hall, New York 1987. [2] ZIÓŁKO J., Zbiorniki metalowe na ciecze i
gazy. Arkady, Warszawa 1986. [3] BN-81/2201-06, Zbiorniki i aparaty chemiczne.
[4] Urząd Dozoru Technicznego. Przepisy Dozoru Technicznego. DT/Z/63. [5]
PN-75/M-69210, Oznaczenia butli do gazów sprężonych.
5. PRZENOŚNIKI I DOZOWNIKI CIAŁ STAŁYCH
5.1. WPROWADZENIE
5.2. DŹWIGNICE
51
zynowych i in. Suwnice są dźwignicami złożonymi, dającymi możliwość transportu
w przestrzeni określonej przez wysokość podnoszenia chwytaka, drogę jazdy
wózka i mostu suwnicy. Suwnice są używane do obsługi hal fabrycznych,
magazynów, placów składowych, wyładunku i załadunku innych urządzeń
transportowych, jak np. wagonów, samochodów, statków i in. Żurawie przenoszą
ładunek wzdłuż łuku kołowego i mogą obsługiwać przestrzeń objętą walcem,
którego wysokość jest wysokością podnoszenia, promień podstawy natomiast —
wysięgiem. Zastosowanie ich jest podobne jak suwnic.
5.3. PRZENOŚNIKI
Rys. 5.1. Przenośnik taśmowy: l — bęben napinający, 2 - bęben napędowy, 3 — rolki pod-
trzymujące, 4 - taśma, 5 — napinacz wózkowy
52
0,2-1,5 m/s. Mniejsze prędkości przesuwu są stosowane dla materiałów drob-
noziarnistych, pylących, większe dla gruboziarnistych. Wyładowanie może nastąpić
w dowolnym miejscu zgarniakami (pługami) lub wózkiem zrzutowym
(rys. 5.4) lub na końcu przenośnika podczas zmiany kierunku ruchu taśmy na
bębnie napędowym (2), (rys. 5.1). Taśma stykająca się bezpośrednio z przeno-
szonym materiałem musi być odporna na jego działanie i wytrzymała na me-
chaniczne uderzenia i rozciąganie. Końce taśm są wulkanizowane lub spinane
odpowiednimi klamrami metalowymi. Taśmy gumowane i powlekane substancjami
termoodpornymi mogą pracować w zakresie temperatur ok. 250-650 K. Wymiary
taśm gumowanych są znormalizowane. Ich szerokości dochodzą do kilku metrów,
a długość przenośnika nawet do 1000 m. Taśmy siatkowe są stosowane do
przenoszenia materiałów o dużej wilgotności, sypkich, o ostrych krawędziach i o
wysokiej temperaturze (600-700 K). Wykonuje się je z drutu stalowego lub
fosforobrązu, o przekroju kołowym lub prostokątnym. Są one trwałe, mają łatwość
łączenia końców. Do przenoszenia materiałów o wysokiej temperaturze i ostrych
krawędziach są również stosowane taśmy stalowe o grubości taśmy 0,8-1,0 mm.
Są wykonywane ze stali węglowej lub stopowej walcowanej na zimno, odznaczają
się dużą wytrzymałością, twardością i małymi
53
wydłużeniami pod działaniem dużych obciążeń. Przenośnik charakteryzują
parametry: wydajność i zapotrzebowanie mocy. Wydajność przenośników taś-
mowych można obliczyć ze wzoru
Rys. 5.4. Sposoby rozładowania taśmy: a) zgarniak dwu- i jednostronny, b) wózek zrzutowy
54
kach zgarniakowych łańcuchowych typu Redlera (rys. 5.5c) cięgno stanowi
specjalnej konstrukcji łańcuch o profilowanych ogniwach, np. w kształcie litery E,
poruszający się w zamkniętym korycie. Materiał jest tu transportowany
55
napędzane odpowiednim silnikiem. Wyróżnia się kubełki głębokie i płytkie z dnem
cylindrycznym oraz ostrokątne grzbietowe, stosowane do materiałów
gruboziarnistych, ścierających się i kruchych, umocowane na cięgnie jeden po
drugim, bez odstępów. Wymiary i pojemności kubełków są znormalizowane.
Całość zamknięta jest obudową zaopatrzoną w dolnej
części w otwór załadunkowy i wyładunkowy w części
górnej (rys. 5.6). Napełnianie kubełków odbywa się
samoczynnie przez naczerpywanie materiału w dolnej
części obudowy lub nasypywanie odpowiednim
dozownikiem. Wyładowanie, wysyp z kubełków,
następuje podczas zmiany kierunku ruchu cięgna z
kubełkami pod działaniem siły ciężkości (prędkość
cięgna 0,25-1,0 m/s), gdy prędkość przesuwu cięgna
jest większa, tj. 1,0-3,0 m/s, wówczas również w wyniku
działania siły odśrodkowej. Przenośniki kubełkowe są
stosowane do transportu na wysokość do 50 m i mają
wydajność do ok. 400 m3/h. Oprócz zalet, do których
zalicza się dużą wydajność i możliwośó transportu
materiałów pylących, przenośniki te mają wiele wad,
które stanowią: duży ciężar konstrukcji, duże zużycie
elementów nośnych na skutek erozji i korozji,
konieczność równomiernego zasilania.
Rys. 5.6. Przenośnik kubeł-
Objętość strumienia materiału można określić
kowy: l — kubełki, 2 —
cięgno, 3,4 — bębny (koła
wzorem
łańcuchowe), 5 — obudowa
56
Zasada działania przenośników ślimakowych polega na przesuwaniu materiału
w korycie otwartym lub zamkniętym za pomocą obracającego się wału o
powierzchni śrubowej (rys. 5.7). Materiał
podawany do koryta, na skutek działania
siły ciężkości i tarcia o ścianki i dno
koryta, nie wykonuje ruchu obrotowego ze
ślimakiem, lecz jest przezeń przesuwany
do otworu wyładowczego. Stopień
wypełnienia koryta wynosi 0,1-0,5,
zależnie od rodzaju materiału i jego
postaci. Przenośniki ślimakowe są Rys. 5.7. Przenośnik ślimakowy: l — ko-
stosowane do przenoszenia na niewielkie ryto, 2 — ślimak
odległości materiałów sypkich, drobnoziarnistych, ciastowatych, nie mających
właściwości ścierających i w dużym stopniu adhezyjnych, mogących oblepiać
części robocze przenośnika i blokować przepływ materiału. Różnorodność
materiałów powoduje istnienie wielu wzorów stosowanych ślimaków (rys. 5.8).
Ślimaki o gwincie jedno- i dwuzwo-jowym (rys. 5.8a, b), są stosowane do
przenoszenia materiałów sypkich, lekkich. Do przenoszenia materiałów
ciastowatych, adhezyjnych i wilgotnych są stosowane ślimaki wstęgowe (rys.
5.8c). Jeśli podczas transportu odbywa się mieszanie, mieszanie i chłodzenie
lub ogrzewanie, to stosuje się ślimaki łopatkowe, ślimaki ze zwojami bądź
wycinany mi, -bądź zaginanymi po wycięciu (rys. 5.8d,e,f).
Rys. 5.8. Rodzaje ślimaków: a),b) o gwincie jedno- i dwuzwojowym, c) ślimak wstęgowy, d) ślimak
łopatkowy, e),f) ze zwojami wycinanymi i zaginanymi
57
łączenia i podpierania ślimaków w korycie, ze względu na możliwość blokowania
przepływu materiału.
58
gdzie φ — współczynnik napełnienia koryta — 0,15-0,45.
Częstość drgań wynosi tu 1-2 Hz podczas skoku (suwu) rynny do ok. 250
mm. Dla typowych przenośników wibracyjnych wielkości te wynoszą od-
59
powiędnie: częstość — 3-20 Hz, skok (amplituda) — poniżej 25 mm. Przenośniki
wstrząsowe są stosowane do transportu na niewielkie odległości materiałów
granulowanych i w kawałkach, o stosunkowo dużej gęstości, nie mających silnych
właściwości erozyjnych. Omawiane przenośniki są również stosowane jako
podajniki (dozowniki). Podajniki różnią się od przenośników jedynie wymiarami,
długość podajników wynosi 2-3 m, przenośników natomiast ponad 10 m, przy
szerokości do 4 m.
Przeciętna prędkość masy materiału wzdłuż rynny może być wyrażona jako
60
die do osi napędu (rys. 5.12a). Wibrator może być montowany u dołu rynny lub
na górze. Rynna może być podparta lub podwieszona na sprężynach lub
płaskownikach sprężystych. Typowe parametry drgań są następujące: częstość ok.
15 Hz, amplituda 1 - 1 0 mm zależna w dużym
stopniu od obciążenia rynny materiałem.
Częstość drgań przenośników z napędem
elektromagnetycznym wynika z częstotliwości
prądu. Poprzez odpowiednie prostowanie prądu
częstość można zmniejszyć. Amplituda jest
mała, 0,1-3 mm, więc prędkości przenoszenia
nie przekraczają 0,3 m/s.
Oprócz opisanych przenośników, stoso-
wanych zwykle do transportu poziomego,
Rys. 5.13. Przenośnik spiralny — bez-
istnieją również przenośniki zwane elewatorami
władnościowy: l — wibrator, 2 —
spiralnymi (rys. 5.13), oparte na tej samej sprężyny, 3 — rynna spiralna
zasadzie przenoszenia. Przenośnik
jest zaopatrzony w rynnę, nawiniętą na pionowym metalowym rdzeniu (rurze) w
postaci helikoidy, pod niewielkim kątem. Drgania są przyłożone do rdzenia u
dołu przenośnika. Wysokość podnoszenia wynosi 10 m i więcej.
61
Rys. 5.14. Instalacja ssąca transportu pneumatycznego: l - zasysanie powietrza, 2 — zasob-nik-
podajnik, 3 - zbiornik-separator, 4 - filtr, 5 - sprężarka (wentylator)
62
Rys. 5.16. Układ zamknięty transportu pneumatycznego: l — sprężarka (wentylator), 2 — za-
sobnik, 3 — podajnik, 4 — cyklon, 5 — filtr tkaninowy
63
Do zalet transportu pneumatycznego zalicza się:
— prostotę w projektowaniu, wykonaniu i obsłudze,
— możliwość pracy w układzie zamkniętym,
— możliwość automatyzacji i zdalnego sterowania.
Za wady natomiast uważa się ograniczenie transportu zasadniczo do ciał
stałych nieerozyjnych oraz znaczne zużycie energii.
64
Zasadniczy element instalacji stanowią pompy zdolne do wytworzenia wysokiego
ciśnienia podczas wymaganego przepływu zawiesiny, często zawierającej cząstki
w wysokim stopniu erozyjne. Zawiesina do transportu, o określonym stężeniu, jest
przygotowywana przez zmieszanie cząstek z wodą w mieszalniku. Rurociągi są
wykonywane ze stali węglowych i stopowych, odpornych na korozję i erozję o
grubości ścianek 5 -1 5 mm (również z wykładziną z gumy lub tworzyw sztucznych),
betonu zbrojonego, tworzyw sztucznych. Separacja wody z zawiesiny na końcu
drogi transportu odbywa się w wyniku sedymentacji lub filtracji cząstek.
Zastosowanie transportu hydraulicznego jest w dużym stopniu ograniczone do
przemysłu przetwórczego surowców mineralnych. W innych jest stosowane
rzadziej, ze względu na koszt wody i kłopoty eksploatacyjne w warunkach
zimowych.
65
Dozowniki talerzowe (rys. 5.20) są stosowane do ciągłego i równomiernego
dozowania materiałów sypkich o rozmiarach ziaren do 30 mm. Zasadnicze
elementy dozownika stanowią pozioma obracająca się tarcza (1 ) oraz zgar-niak
(2) ustawione pod otworem wysypowym zbiornika (3). Wysypujący się materiał
tworzy na tarczy stożek, którego wielkość jest regulowana odległością pierścienia
(4) od tarczy. Jeśli prędkość obrotowa tarczy jest mniejsza od krytycznej, to
zgarniak (2) w postaci klina, przesuwa materiał do obwodu tarczy, skąd opada do
rynny zsypowej. Wydajność dozowników talerzowych dochodzi do 20 m3/h.
66
żoną porcję. W dozowaniu półautomatycznym podawanie porcji do pojemnika
odbywa się automatycznie, lecz wyładunek ręcznie. Schemat dozownika pół-
automatycznego przedstawia rys. 5.21. Dozowany materiał ze zbiornika (1)
podajnikiem ślimakowym (2) jest podawany do pojemnika (3), który opiera się
dwoma pryzmatami (4) na lewym ramieniu dźwigni wagi (5), opartej z kolei na
Pryzmatach (6). Na prawym ramieniu dźwigni (5) podwiesza się ciężarki (9),
Których masa odpowiada odważanej (dozowanej) porcji. Po osiągnięciu położe-
67
nią równowagi, dźwignia (5) rozwiera styki (10), co przerywa dopływ prądu do
silnika napędzającego (8). Odważoną porcję usuwa się, otwierając otwór wy-
sypowy pojemnika (3). Aby odważyć następną porcję, włącza się silnik (8),
zamykając obwód stykiem (11).
W warunkach pracy ciągłej stosuje się dozowniki automatyczne o działaniu
okresowym lub ciągłym. Dozowniki o działaniu okresowym są przeznaczone do
odważania porcji materiału o określonej masie i działają na tej samej zasadzie co
wagi mechaniczne i elektroniczne. Zbiornik opróżnia się samoczynnie, przez obrót
zbiornika, otwarcie dna lub częściowy obrót i otwarcie ściany bocznej. W
dozowaniu ciągłym, najczęściej stosowanym podajnikiem jest podajnik taśmowy, a
w przypadku mniejszej dokładności — ślimakowy lub celkowy. Schemat ogólny
dozowania ciągłego przedstawia rys. 5.22. W układzie tym strumień materiału jest
podawany na przenośnik taśmowy, oparty z jednej strony na czujniku
piezoelektrycznym. Nacisk masy materiału wywołuje odpowiedni sygnał
elektryczny; przetwarzany na zmianę prędkości (zwiększenie lub zmniejszenie)
przesuwu taśmy dozownika i jednocześnie stanowi sygnał kontrolny, porównawczy
z wartością zadaną strumienia masy materiału.
LITERATURA
[1] MARCUS R.D., LEUNG L.S., KLINZING G.E., RIZIK F„ Pneumatic Conveying of Solids,
Chapman and Hull, London, 1990. [2] KOCH R., NOWORYTA A., Procesy mechaniczne w
inżynierii chemicznej, WNT, Warszawa
1992. [3] KRAUS M.N., Pneumatic Conveying Systems for Bulk Materials, 3rd ed., Prentice Hall,
Englewood Cliffs, New Jersey 1991.
6. POMPY
6.1. WPROWADZENIE
69
W pompach strumieniowych do przesyłania cieczy, tj. ssania lub tłoczenia,
wykorzystuje się zjawisko Venturiego.
Szczególny rodzaj pomp stanowią pompy próżniowe, stosowane do usuwania
gazów z przestrzeni opróżnianej — wytwarzania próżni. Mimo że służą do
przesyłania gazu do atmosfery lub próżni wstępnej w wyniku działania sił ssania,
to jednak ze względu na budowę i zasadę działania są zaliczane do pomp.
70
k
i skok tłoka. Liczba skoków wynosi zwykle < 200/min. Pompy membranowe, ze
względu na odizolowanie cieczy procesowej od organu roboczego, są odpowiednie
do precyzyjnego dozowania cieczy nawet rzędu mililitrów na godzinę (ml/h), jak
również do przetłaczania cieczy: niebezpiecznych, o wysokich temperaturach,
wysokolepkich, a także zawiesin i szlamów. Napęd hydrauliczny zapewnia
ciśnienie tłoczenia do ok. 350 MPa.
Wylot
Rys. 6.2. Pompa tłokowa dwustronnego działania: l Rys. 6.3. Pompa tłokowa różnicowa: l
— napęd, 2 — tłoczysko, 3 - tłok, 4 - zawory — korpus, 2 — tłok-nurnik, 3 — za-
wory, 4 — powietrznik, 5 — bocznik
Rys. 6.4. Pompa tłokowa sprzężona z maszyną parową: Rys. 6.5. Schemat pompy membra-
l — maszyna parowa, 2 — tłoczysko (wspólne), 3 — nowej: l - sprężyna, 2 — wlot
tłok maszyny, 4 - tłok pompy, 5 - zawory płynu roboczego, 3 — membrana, 4
— zawory płytkowe (klapowe)
71
H — ciśnienie hydrostatyczne oparów cieczy,
H, — opory tarcia w przewodzie ssawnym.
Istotny składnik w tym równaniu stanowi wysokość przyspieszenia cieczy Hac.
Energia wymagana do przyspieszenia cieczy jest funkcją długości przewodu
ssącego ls, przeciętnej prędkości liniowej cieczy u, prędkości ruchu organu ro-
boczego pompy n, typu pompy i względnej sprężystości cieczy i rurociągu K
72
Rys. 6.6. Pompa zębata: l - korpus, 2 — koła zębate
73
Dla przetłaczania cieczy niesmarujących, jak np. woda, paliwa ciekłe i in. są
również stosowane pompy krzywkowe z oddzielnym napędem krzywek, by
ograniczyć kontakt pomiędzy rotorami.
Rys. 6.9. Pompa rotacyjna z podwójnym rotorem: l — rotory zębate, 2 — przesłona uszczelniająca
74
Wydajność pomp rotacyjnych jest funkcją prędkości obrotów rotora, lepkości i
różnicy ciśnień w pompie. Pompy te charakteryzują się stosunkowo wysoką
sprawnością, rzędu 70-95% i są wtedy preferowane, gdy koszt energii jest
decydujący. Szybkie zużywanie się niektórych elementów stanowi wadę tych
pomp.
Do pomp wyporowych są również zaliczane pompy perystaltyczne, w których
ciecz jest przetłaczana porcjami z przestrzeni ssawnej do tłocznej, na zasadzie
ściskania elastycznego przewodu rurowego pomiędzy dwoma obrotowymi
rolkami a kołem z bieżnią półcylindryczną. Pompy są stosowane do przetłaczania
cieczy wysokolepkich jak np.: kleje, tłuszcze, koloidy, a także zawiesin, gdy są
stosowane odpowiedniego rodzaju rury elastyczne. Wydajność nie przekracza 25
m3/h, wysokość podnoszenia 10 m.
Wysokość tłoczenia H(, wytwarzana
przez pompy wyporowe jest ograniczona
jedynie wytrzymałością i szczelnością
pompy (rys. 6.11). Wysokość tłoczenia
określa następujące wyrażenie:
75
ρ — gęstość cieczy, g —
przyspieszenie ziemskie.
Obliczając rzeczywiste zapotrzebowanie mocy należy uwzględnić ponadto
sprawność pompy, która wynosi 0,7-0,95 i układu napędowego.
76
W pompach osiowych, zwanych też śmigłowymi (rys. 6.12c), ciecz prze-
pływa przez wirnik równolegle do jego osi. Wzrost ciśnienia zarówno w pom-
pach diagonalnych, jak i osiowych osiąga się przez instalowanie na wylocie z
pompy odpowiednich kierownic.
Jeśli wysokości podnoszenia są większe niż 50 m to są stosowane pompy
wielostopniowe. Odpowiednia liczba wirników jest osadzona wówczas szere-
gowo na jednym, wspólnym wale. Ciecz przepływa kolejno przez każdy wirnik
(stopień), gdzie zwiększa swoją energię niezbędną do przepływu.
77
Rys. 6.13. Wysokości podnoszenia pomp: a) przy zasysaniu cieczy, b) przy napływie cieczy,
c) w układzie ciśnieniowym
78
punkcie trójwymiarowym; prędkość — wysokość — wydajność. Kształty wirników
pomp odśrodkowych, diagonalnych i osiowych, odpowiadające różnym
Rys. 6.14. Kształty wirników pomp wirowych przy różnych obrotach właściwych
79
ze zmianą wydajności pompy zmienia się wysokość podnoszenia H, a tym
samym zapotrzebowanie mocy N i sprawność pompy η . Zależność pomiędzy
wymienionymi, charakterystycznymi parametrami pompy określa się mianem
charakterystyk pompy (rys. 6.15) przepływowej H =f(Q), zużycia mocy N = f
(Q), sprawności h = f(Q), które są odniesione do stałej liczby obrotów wirnika n
= const. Pełna charakterystyka uwzględnia również zmianę obrotów lub
średnicy wirnika (rys. 6.16). Aktualna wydajność, tj. strumień objętości cieczy
odpowiadający wysokości użytecznej podnoszenia Hu w układzie pompa —
rurociąg (sieć rurociągów) wynika z charakterystyki przepływowej pompy (pomp)
i charakterystyki oporów rurociągu (rys. 6.17). Układ ten może być analizowany
graficznie lub analitycznie. Charakterystykę przepływową pompy wirowej wyraża
równanie
L — długość rurociągu, 80
d — średnica rurociągu, φ — współczynnik
oporów miejscowych, A — przekrój poprzeczny
rurociągu, g — przyspieszenie ziemskie.
Rys. 6.16. Charakterystyka pompy ods'rodkowej przy różnych średnicach wirnika z nałożonym
wierzchołkiem sprawności i zużyciem mocy
81
zmniejszenia lub zwiększenia wydajności. Również zmiana liczby obrotów
wirnika i związane z tym równoległe przesunięcie charakterystyki pompy w górę
lub w dół, powoduje zmianę punktu współpracy. Współpraca pomp z
rurociągiem odbywać się również może, bądź w układzie, gdy więcej niż jedna
pompa zasila rurociąg, bądź gdy pompy tłoczą ciecz do rozgałęzionej sieci
rurociągów, szeregowo-równoległej. Sporządzanie zastępczej charakterystyki
pomp pracujących w układzie szeregowym polega na sumowaniu ich wysokości
podnoszenia gdy wydajność jest stała, sumowaniu wydajności — gdy praca jest
równoległa i stała wysokość podnoszenia.
Rys. 6.18. Pompa samozasysająca: 1,5 — pierścieniowe kanały boczne, 2 — wał, 3 — wirnik, 4 —
korpus, 6,7 — szczelina ssawna i tłoczna
82
wania otworów smarujących i blokady pompy. W takich przypadkach ciecze są
filtrowane i także chłodzone, jeśli mają zbyt wysoką temperaturę. Wysokość
podnoszenia dochodzi tu do 300 m.
Rys. 6.19. Pompa bezdławicowa — hermetyczna: l - wirnik pompy, 2 — stojan silnika elek-
trycznego, 3 - wirnik silnika
Rys. 6.20. Pompa strumieniowa — parowa (strumienica): l — wlot pary, 2 — wlot cieczy, 3 —
dysza zasilająca, 4 — komora mieszania, 5 - dyfuzor
83
z czynnikiem roboczym w dyszy (4) i wlot do dyfuzora (5), w którym ciśnienie
mieszaniny wzrasta. Pompy mogą pracować w układzie wielostopniowym. Mimo
zalet, jakie stanowią prostota konstrukcji i obsługi, to jednak bardzo mała
sprawność energetyczna sprawia, że częściej są one stosowane jako aparaty
procesowe niż jako samodzielne pompy.
84
W podnośnikach powietrznych (rys. 6.23) korzysta się z zasady, zgodnie z
którą podczas równoważenia tej samej wartości ciśnienia wysokość słupa cie-
85
2. Ciśnienie końcowe (graniczne), jakie pompa pozwala uzyskać w szczelnie
zamkniętej przestrzeni.
3. Szybkość pompowania, określana jako objętość gazu usunięta w jednostce
czasu. Wielkość ta maleje w miarę obniżania się ciśnienia w przestrzeni
opróżnianej tak, że w ciśnieniu końcowym spada do zera.
4. Skuteczność pompy umożliwia jakościowe porównywanie pomp próżnio-
wych i jest określana jako stosunek aktualnej szybkości pompowania do mak-
symalnej.
5. Wydajność określa zdolność pompy do usuwania gazu i jest miarą obję-
tości gazu usuwanego w jednostce czasu, zazwyczaj wyrażana w jednostkach
[Tr dm3/s].
Usuwanie gazu z przestrzeni opróżnianej zachodzić może na następujących
zasadach:
1. Wzrostu objętości pod tłokiem lub rotorem, jak w pompach wyporowych.
2. Porywania cząsteczek gazu przez obracające się powierzchnie stałe.
3. Porywanie cząsteczek gazu przez strumień cieczy lub gazu (oparów). W
pompach działających według zasady pierwszej po n cyklach ssania ciśnienie w
przestrzeni opróżnianej pk wynosić będzie
Rys. 6.24. Pompa obrotowa olejowa z suwakiem w wirniku: l — stator, 2 — wirnik, 3 - suwak, 4 —
króciec ssący, 5 — wlot gazu — zawór zwrotny
86
Do tego rodzaju pomp należą m. in. pompy obrotowe, zwane również pom-
pami olejowymi, w których wielkość przestrzeni ssania ograniczona jest tzw.
suwakami, umieszczonymi w wirniku lub statorze. Istnieje duża liczba rozwiązań
konstrukcyjnych tego rodzaju pomp [3]. Jednym z przykładowych, prostszych
rozwiązań stanowi pompa z suwakiem w wirniku (rys. 6.24). Wirnik (2) w postaci
bębna z dwoma ruchomymi suwakami (łopatkami) (3) jest umieszczony
mimośrodowo w statorze (1). Zarówno bęben, jak i suwaki przylegają szczelnie do
powierzchni bocznej statora, co tworzy trzy odgrodzone od siebie przestrzenie A,
B, C. Podczas obrotu wirnika, zgodnie ze strzałką (rys. 6.24), objętość obszaru A
wzrasta i gaz jest zasysany, jednocześnie
przestrzeń C maleje i gaz jest usuwany do
środowiska zewnętrznego poprzez zawór zwrotny
(5). Części trące pompy są smarowane
mikrowarstewką oleju i w oleju, jako czynniku
chłodzącym jest zanurzona cała pompa. Pompa
działając pod ciśnieniem atmosferycznym
umożliwia uzyskanie ciśnienia końcowego, rzędu
setnych części tora. Wadą tego rodzaju pomp jest
obecność par oleju w przestrzeni opróżnianej. Rys. 6.25. Współpraca szeregowa
Szybkość pompowania danej pompy zależy pomp olejowych
od prędkości obrotów wirnika, które zmieniają się
od kilkuset do ok. tysiąca obr/min. Pompy mogą być łączone równolegle, w celu
zwiększenia prędkości pompowania lub szeregowo, w celu zwiększenia próżni
końcowej (rys. 6.25).
Do wytwarzania tzw. próżni te-
chnicznej, tj. ciśnienia w przestrzeni
opróżnianej rzędu od kilkudziesięciu do
kilkuset pascali, jako pompy próżniowe
są stosowane sprężarki wyporowe
tłokowe i rotacyjne, pompy z
pierścieniem cieczowym i pompy
strumieniowe, omawiane w rozdz. 7.
Wymienione pompy są zdolne do
sprężania gazu do ciśnienia wyższego
niż atmosferyczne i nie wymagają próżni
wstępnej.
Do uzyskania ciśnienia poniżej 0,01
Tr są stosowane pompy pracujące na
Rys. 6.26. Pompa molekularna: l — stator,zasadzie porywania cząsteczek gazu,
które może zachodzić efektywnie, gdy w
2 — wirniki, 3 — przegroda, 4 — kanały
układzie panuje
niskie ciśnienie i droga swobodna cząsteczek jest długa. Do pomp pracujących na
tej zasadzie należą pompy molekularne (rys. 6.26). Cząsteczki gazu, będą-
87
ce w bezładnym ruchu molekularnym uderzają o szybko poruszającą się po-
wierzchnię (rys. 6.27), uzyskują dodatkową prędkość w kierunku ruchu tej
powierzchni, wytwarzają różnicę ciśnień (pB ~pA)· Różnica ta jest proporcjonalna
do długości drogi / , prędkości powierzchni v i lepkości gazu µ i odwrotnie
proporcjonalna do kwadratu odległości h
pomiędzy powierzchnią ruchomą a nieruchomą
Rys. 6.27. Kanał zasysający pompy mo- Pompy molekularne różnią się szczegółami
lekularnej wykonania kanałów i liczbą wirników. Próżnia
końcowa zależy m. in. od wielkości próżni
10
wstępnej i dochodzi do 2·1(Γ Tr. Zaletą pomp molekularnych jest brak
obecności w przestrzeni opróżnianej niepożądanych par i oparów. Wadę stanowi
natomiast mała szybkość pompowania, zależna od rodzaju gazu, nie
przekraczająca zazwyczaj 500 dm3/s, przy próżni wstępnej 10~2 Tr oraz wysokiej
precyzji wykonania wirnika i statora, ze względu na rozmiar szczeliny między
nimi. Szczelina ta wynosi rzędu setnych części milimetra, obroty wirnika wynoszą
natomiast ok. 27 tyś. obr/min.
Jak już wspomniano, jako pompy próżniowe
mogą być również stosowane pompy
strumieniowe ejekcyjne, które działając na
zasadzie zasysania (porywania) cząsteczek gazu z
przestrzeni opróżnianej przez strumień cieczy lub
pary, mogą pracować od ciśnienia
atmosferycznego. W układach wielostopniowych
z chłodzeniem i kondensacją między-stopniową
można uzyskać próżnię końcową rzędu kilku
kilopascali. Pompy te znajdują zastosowanie w
procesach próżniowych: destylacji, krystalizacji,
suszenia i in.
Na podobnej zasadzie działają pompy
dyfuzyjne, lecz wymagają próżni wstępnej, co
najmniej rzędu l Tr. Istotnym elementem pomp
dyfuzyjnych są dysze, biorące bezpośredni udział w
zasysaniu cząsteczek gazu za pomocą strumieni
par rtęci lub różnego rodzaju olejów wytwarzanych
specjalnie dla pomp próżniowych. Jednymi z
szerzej stosowanych są oleje silikonowe, oprócz Rys. 6.28. Schemat pompy dyfuzyjnej
olejowej: l — olej, 2 - grzejnik, 3 —
wielu innych, o różnych nazwach handlowych. Są dysza, 4 — chłodzenie, 5 — wlot
stosowane dysze proste, w których pary czynnika cząsteczek gazu, 6 — odrzutniki, 7 —
zasysającego nie zmieniają swego kierunku i odlot do próżni wstępnej
dysze
co
oo
parasolowate, gdzie następuje zmiana kierunku o 180°. W pompie dyfuzyjnej
olejowej (rys. 6.28) strumień pary oleju wytworzony w podgrzewanym zbiorniku
przepływa przez tzw. prowadnicę pary do dyszy parasolowatej po wypływie, z
której porywa cząsteczki gazu dyfundujące z próżni wstępnej. Pary oleju, ulegając
dalej skropleniu na chłodzonych ściankach pompy, uwalniają cząsteczki
pompowanego gazu do próżni wstępnej, spływając z powrotem do zbiornika oleju.
Odrzutniki w górnej strefie chłodzenia przesłaniają drogę cząstkom oleju w
kierunku wysokiej próżni. Odrzutniki są również montowane na prowadnicy par
oleju w celu odsunięcia ich od gorącej powierzchni. Klasyczne pompy dyfuzyjne
chłodzi się wodą lub powietrzem. Pompy służące natomiast do wytwarzania
ultrawysokiej próżni w strefie separacji mgły i oparów oleju są chłodzone ciekłym
azotem, lub opary są sorbowane na sitach molekularnych. Ogrzewanie
elektryczne, w zależności od szybkości pompowania, wymaga mocy rzędu od
kilkuset watów do kilku kilowatów. Szybkość pompowania dochodzi do ok. 10
m3/s, próżnia końcowa zaś do 10~9 Tr. Pompy dyfuzyjne są również konstruowane
jako wielostopniowe, w celu zmniejszenia różnicy ciśnień w stopniu ostatnim, który
decyduje o próżni końcowej lub umożliwienia pracy pompy w wyższym ciśnieniu
próżni wstępnej.
Dobierając pompy należy brać pod uwagę wymaganą wydajność oraz wyso-
kość podnoszenia, po uwzględnieniu wymagań wynikających z właściwości
fizykochemicznych przesyłanych układów ciekłych i procesu technologicznego.
Mając na uwadze wymienione wcześniej właściwości pomp, należy kierować się
ponadto zasadą niezawodności działania i minimum ekonomicznym pracy pomp.
LITERATURA
[1] Lobanoff V., Ross R., Centrifugal Pumps: Design and Application, 2nd Ed., Gulf Publ.,
Houston, TX 1992.
[2] Koch R., Noworyta A., Procesy mechaniczne w inżynierii chemicznej, WNT, Warszawa 1992.
[3] Katalog SWWO871. Pompy przemysłowe. T. l i 2. Wyd. 4. Wydanie Przemysłu Maszynowego
WEMA, Warszawa 1988.
89
7. SPRĘŻARKI
7.1. WPROWADZENIE
90
gdzie mc — strumień masy gazu
w której
C —- ciepło właściwe gazu przy stałym
ciśnieniu, [kJ/(kg K)]. Obliczając całkowitą moc
należy uwzględnić sprawność mechaniczną sprę-
żarki i układu napędowego lub straty energii spowodowane tarciem, które wy-
noszą 1,5-3% mocy doprowadzonej.
Rys. 7.1. Sprężarka tłokowa — kompresor podwójnego działania: l — koło zamachowe, 2 — kor-
bowód, 3 — wodzik, 4 — cylinder, 5 — tłok, 6 — ciecz chłodząca, 7 — zawory ssąco-tłoczące
91
sprężanego gazu, co powoduje pogorszenie jakości smarowania i rozkład oleju,
ponadto udział tzw. przestrzeni martwych wzrasta i ogranicza wydajność sprę-
żarki. Cylindry sprężarek stacjonarnych o znacznej wydajności są chłodzone
powietrzem lub wodą (rys. 7.1). Wymienione względy powodują, że sprężanie
gazu do dużych ciśnień prowadzi się w kilku
stopniach. Liczba stopni w sprężarkach
wielostopniowych zależy od ogólnego
stopnia sprężania, który z kolei wynika ze
stopnia sprężania pojedynczych sprężarek;
dla dużych i średnich sprężarek wynosi on
4-5, a dla małych, o pracy okresowej 7-8.
Liczba stopni nie przekracza zwykle
siedmiu. Ciśnienia końcowe w poszcze-
gólnych stopniach dobiera się tak, aby
ogólne zużycie mocy było najmniejsze.
Konfigurację przestrzenną i wzajemne
usytuowanie cylindrów w sprężarkach
jedno- i wielostopniowych przedstawia rys.
7.2. Układy cylindrów w kształcie
Rys. 7.2. Układy cylindrów sprężarek: a)
litery V (We), W (Wu) i gwiaździstym
poziomy, b) pionowy, c) kątowy, d) typu zapewniają zwartość konstrukcji i są
bokser, e) typu V, f) typu W, g) gwiaździsty stosowane w sprężarkach małych ł średniej
wielkości. Sprężarki o dużej wydajności są
budowane w układzie bokser (rys. 7.2d). Dalsze podziały sprężarek tłokowych
(kompresorów) są związane z następującymi wielkościami:
— wytwarzanego ciśnienia — niskociśnieniowe do 2,5 MPa,, średniociśnie-
niowe — do 10 MPa i wysokociśnieniowe > 1 0 MPa,
— wydajnością odniesioną do zasysanego gazu — małe <600 m3/h, średnie
<3000 m3/h i duże - ponad 3000 m3/h,
— rodzajem sprężanego gazu — powietrzne, freonowe, amoniakalne i inne.
Gaz w sprężarkach wielostopniowych jest chłodzony między stopniami i na
odlocie, jeśli to konieczne. Chłodzenie zmniejsza zapotrzebowanie mocy do
sprężania i zapewnia bezpieczeństwo prowadzonych procesów. Obecność w
chłodzonych gazach kondensujących oparów i możliwość ich kondensacji
powodują, że wydzielona ciecz musi być usunięta z gazu przed skierowaniem do
dalszego sprężania.
Sprężarki membranowe (rys. 7.3) działają na podobnej zasadzie jak pompy
membranowe. Sprężanie zachodzi na skutek zmian położenia elastycznej
membrany, wymuszonego ciśnieniem płynu, na który nacisk wywiera tłok. Są
stosowane do sprężania wielu gazów używanych w technice, w tym głównie
agresywnych chemicznie, toksycznych, palnych i wybuchowych, takich jak np.
amoniak, wodór, butan, propan, etylen, chlor, chlorek winylu, freony, dwutle-
92
nek siarki i tlenki azotu, acetylen, gazy radioaktywne i in. Wytwarzane ciśnienie
jest ograniczone wytrzymałością mechaniczną membrany i w układzie wie-
lostopniowym dochodzi do 100 MPa. Wydajność sprężarek
zarówno tłokowych, jak i membranowych może być
zmieniana przez zmianę liczby obrotów wału napędowego
(liczby suwów tłoka, skoków membrany), wielkości skoku,
zawrócenie części gazu sprężonego do przestrzeni ssawnej,
dławienie przepływu. Gdy pobór strumienia gazu sprężonego
jest zmienny, wtedy sprężarki wyporowe są zaopatrzone w
tzw. zbiorniki wyrównawcze, które wyrównują zmiany
strumienia objętości gazu sprężonego.
Sprężarki rotacyjne są stosowane do sprężania gazów do
Rys. 7.3. Schemat sprę-
niskich i średniej wielkości ciśnień. Wirujące rotory z
żarki membranowej: l —
prędkościami dochodzącymi do kilkudziesięciu tysięcy tłok, 2 - płyn - „prze-
obrotów na minutę nie wymagają smarowania. Zasysany nośnik ciśnienia", 3 —
gaz jest izolowany od przestrzeni ssawnej, przetłaczany lub membrana, 4 - gaz
sprężany do przestrzeni o wyższym ciśnieniu do przestrzeni
wysokiego ciśnienia. Sprężarki rotacyjne o ciśnieniu sprężonego gazu <0,3 MPa
są określane mianem dmuchaw. Istnieje wiele konstrukcji sprężarek rotacyjnych.
Jedną z bardziej rozpowszechnionych jest dmuchawa Rootsa (rys. 7.4). W
korpusie umieszczone są dwa (lub trzy) rotory krzywkowe, zamontowane na
równoległych wałach, które wirują w przeciwnych kierunkach przesuwając gaz w
kierunku normalnym do ich osi. Zsynchronizo-
wany napęd, umieszczony na zewnątrz,
zapewnia dobry kontakt rotorów między sobą i
jednocześnie ze ścianką cylindra. W trakcie
wirowania, z przestrzeni ssawnej są pobierane i
odcinane objętości gazu, stanowiące przestrzeń
między rotorami a korpusem i przenoszone do
przestrzeni tłocznej, gdzie ulegają sprężeniu.
Rys. 7.4. Sprężarka rotacyjna Roots'a: l Do sprężania gazu do wyższych ciśnień są
— korpus, 2 — rotory stosowane sprężarki łopatkowe z ruchomymi
łopatkami (rys. 7.5), zapewniające ciągły
ustalony przepływ gazu. W korpusie walcowym, mimośrodowo jest umieszczony
wirnik z łopatkami promieniowymi, których liczba dochodzi do kilkudziesięciu.
Podczas obrotu wirnika objętości ograniczone łopatkami i ścianką cylindra na
przemian zwiększają się i zmniejszają, co powoduje zasysanie i sprężanie gazu
przesyłanego do przestrzeni tłocznej. Sprężarki jednostopniowe mają wydajność
do ok. 100 m3/min przy ciśnieniu dochodzącym do 0,5 MPa, a dwustopniowe do
ok. l ,2 MPa. Sprężarki te wymagają chłodze-
93
nią, ze względu zarówno na tarcie łopatek o ścianki cylindra, jak i efekt sprężania
gazu.
94
ścień koncentryczny z osią cylindra. Ponieważ wirnik umieszczony jest mimo-
środowo, więc przestrzeń pomiędzy łopatkami a pierścieniem cieczy zmienia się
tak, że gaz może być zasysany króćcem ssawnym i po sprężeniu wytłoczony do
przewodu tłocznego. Ciecz chłodzi sprężany gaz i do cieczy w nieznacznym
stopniu są wydzielane zanieczyszczenia w postaci cząstek aerozolowych i
rozpuszczalnych gazów, co nie zawsze jest pożądane. Rodzaj cieczy zależy od
sprężanego gazu. Sprężarki te są zdolne wytworzyć ciśnienie do 0,23 MPa w
układzie dwustopniowym, z wydajnością od l m3/min do 70 m3/min. Wadę ich
stanowi nasycanie gazu parą wodną.
Sprężarki rotacyjne są stosowane do zasilania sieci powietrza sprężonego i
układów automatyki pneumatycznej, do transportu pneumatycznego, w procesach
suszenia, w przemyśle fermentacyjnym, farmaceutycznym, spożywczym,
elektronice, mieszaniu, spalaniu i in. Powietrze musi być tu czyste, o zawartości
par oleju poniżej 0,01 ppm, bez obecności cząstek aerozolowych o rozmiarach
ponad 0,01 µm i punkcie rosy dla pary wodnej w zakresie 270-233 K lub bardzo
czyste — w przemyśle elektronicznym, farmaceutycznym, spożywczym i in., co
wymaga stosowania specjalnych filtrów.
95
prędkości obrotowej i średnicy wirnika. Wirnik o większej średnicy i prędkości
wytwarza większe ciśnienie. Zarówno spręż, jak i wydajność są również związane
z kształtem wirnika. Wirniki sprężarek wysokociśnieniowych są bardziej smukłe i
są zamknięte. Wydajność sprężarek wirowych danego rodzaju wirnika i stałej
prędkości wirnika jest ograniczona. Gdy wydajność spadnie poniżej 50-70%
nominalnej, wtedy przepływ staje się niestabilny i występują wibracje sprężarki.
Wydajność ograniczona jest również od góry, poprzez dławienie przepływu na
odlocie ze sprężarki. Sprężarki wirowe zapewniają gaz sprężony, wolny od par
oleju, lecz o ciśnieniu ograniczonym do kilkudziesięciu megapaskali w układzie
wielostopniowym, zwanym turbosprężarkami. Wydajność ich jest jednak bardzo
duża i dochodzi do 280 m3/s w turbosprężarkach osiowych, ciśnienie osiąga 0,2-
0,6 MPa. Sprężany gaz jest zwykle chłodzony przeponowo wodą między
stopniami. Jeśli liczba stopni jest duża, to średnica wirników maleje wraz z
kierunkiem wzrostu ciśnienia.
Sprężarki wirowe o niewielkim sprężu, niewiele większym od 10 kPa, służące
w zasadzie do przesyłania gazów na niewielkie odległości, są nazywane
wentylatorami.
96
Rys. 7.10. Przepływ gazu w wentylatorach promieniowych specjalnych: a) jednostrumieniowy, b)
dwustrumieniowy, c) dwustrumieniowe ssanie i wypływ, d) podwójne ssanie i dwustrumie-
niowy wypływ
97
1. Wielkość strumienia sprężanego gazu, jego właściwości i wymagany
spręż.
2. Charakterystykę sieci gazu sprężonego.
3. Zapotrzebowanie mocy.
4. Warunki lokalizacyjne i inne.
O wyborze właściwej sprężarki z kilku możliwych powinno decydować mi-
nimum kosztów ogólnych, stanowiących sumę kosztów inwestycyjnych i eks-
ploatacyjnych. Zakres pracy poszczególnych sprężarek przedstawia wykres (rys.
7.11).
LITERATURA
[ 1 ] JORGENSEN R., Fan Engineering, 8th ed., Buffalo Forge Co., Buffalo 1983. [2] KOCH R.,
NOWORYTA Α., Procesy mechaniczne w inżynierii chemicznej, WNT, Warszawa 1992.
8. ROZDRABNIARKI I MŁYNY
8.1. WPROWADZENIE
T a b e l a 8.1
Stosowane nazwy cząstek ciała stałego
w zależności od ich rozmiarów
Stopień rozdrobnienia Rozmiar, mm
99
rozdrabniarce. Rozdrabnianie musi być prowadzone etapami, zgodnie z wy-
mienionymi stopniami rozdrabniania. Rozdrabnianie może być prowadzone
okresowo lub w sposób ciągły. Rozdrabnianie ciągłe jest stosowane dla dużych
strumieni mas materiałów. Jest ono bardziej ekonomiczne i zapewnia lepszą
kontrolę produktu rozdrabniania na skutek jednoczesnej klasyfikacji ziaren
produktu. Rozdrabnianie może być prowadzone na sucho lub na mokro, gdy udział
cieczy, zwykle wody, jest taki, że surowiec stanowi zawiesinę lub szlam.
T a b e l a 8.2
Miękki 1 Talk
2 Gips lub sól
3 Kalcyt
Średniotwardy 4 Fluoryt
5 Apatyt
6 Skaleń
Twardy 7 Kwarc
8 Topaz
9 Korund
10 Diament
100
go materiałów kruchych, krystalicznych w rozdrabniarkach (młynach) młotko-
wych, młynach kulowych, prętowych i strumieniowych. Ścinanie (rys. 8. l f)
jest stosowane do rozdrabniania ciał stałych miękkich i włóknistych w młynach i
krajalnicach wyposażonych w wirujące noże tnące. Ścisły podział maszyn
rozdrabniających nie jest możliwy, gdyż, zwłaszcza w wyższych stopniach
rozdrabniania, to samo urządzenie może pracować w różnych zakresach.
Istotne znaczenie ma zapotrzebowanie mocy do rozdrabniania. Teoretycznie
moc ta jest proporcjonalna do wielkości nowo wytworzonej powierzchni związanej
ze zmianą średnicy ziaren. Na tej zasadzie opiera się teoria Rittingera, według
której zapotrzebowanie energii do rozdrabniania L.
w potędze d 2 .
Energia dostarczona do rozdrabniarki jest zawsze większa niż wynika to z
obliczeń według wymienionych teorii. Efekty bezwładności i straty tarcia w
rozdrabniarkach wymagają o wiele większej energii do wytworzenia nowej
powierzchni. Rozdrabniarki są maszynami o bardzo małej sprawności energety-
cznej, która dodatkowo maleje wraz ze stopniem rozdrabniania materiału. Nie
należy dlatego rozdrabniać surowca bardziej niż to konieczne i prowadzić proces
w miarę możliwości z separacją produktu.
101
8.2. ROZDRABNIARKI
102
dziej wydajne i zużywają mniej mocy. Łamacze stożkowe są stosowane do
rozdrabniania kawałków o kształcie bardziej płaskim i dają produkt o ziarnach
bardziej zaokrąglonych.
Rozdrabniarki walcowe, zwane również gniotownikami, stanowią zasadniczo
dwa walce obracające się w przeciwnych kierunkach, z których jeden ma
możliwość przesuwu w płaszczyźnie poziomej, drugi
zaś — nie (rys. 8.4). Surowiec jest podawany na
walce, gdzie przez odpowiednią szczelinę
zapewniającą właściwy kąt uchwytu, materiał jest
wciągany pomiędzy walce, ściskany i rozłupywany i
jako rozdrobniony wypada przez szczelinę.
Szerokość szczeliny może być regulowana i
jednocześnie docisk sprężynowy wału ruchomego
zabezpiecza przed zniszczeniem urządzenia. W Rys. 8.4. Schemat kruszarki wal-
zależności od rodzaju rozdrabnianego materiału i cowej: l — walec nieruchomy,
stopnia rozdrabniania powierzchnie walców mogą 2 - walec przesuwny
być gładkie lub
karbowane, pokryte kolcami. Walce mogą obracać się z taką samą, lub z różnymi
prędkościami, w zakresie 50-900 obr/min. Układ rozdrabniania stanowić może
więcej niż jedna para walców w ustawieniu jeden nad drugim. Rozdrabniarki
walcowe charakteryzują się prostotą konstrukcji, lecz ich wadą jest szybkie
zużywanie powierzchni walców. Walce zębate mogą rozdrabniać większe kawałki,
dochodzące do średnicy 350 mm.
W rozdrabniarkach młotkowych kawałki ziarna materiału stałego są roz-
drabniane, zasadniczo przez uderzenie. Rozdrabniarki te są również zwane
młynami, gdy stosowane są do rozdrabniania drobnego, gdzie udział sił ściera-
jących i ścinających jest dominujący. W roz-
drabniarce młotkowej (rys. 8.5), ciężkie bloki
metalowe, zwane młotkami, połączone są prze-
gubowo z szybko obracającym się wirnikiem.
Prędkości obrotów w dużych rozdrabniarkach
dochodzą do 900 obr/min, a najmniejszych do
16000 obr/min. Masa pojedynczego młotka może
dochodzić do klikuset kilogramów w roz-
Rys. 8.5. Schemat rozdrabniarki
młotkowej: l - obudowa z płyt
drabniarkach do rozdrabniania wstępnego. Kawałki
pancernych, 2 — wirnik z młot- surowca poprzez lej są podawane do przestrzeni z
kami, 3 — ruszt klasyfikacyjny wirującymi młotkami, gdzie w wyniku uderzenia
przez młoty są odrzucane na płyty odbojowe
wewnętrznej obudowy. Proces powtarza się, aż do momentu, gdy ziarna
uzyskają rozmiary umożliwiające przesyp przez ruszt klasyfikacyjny. Zmiana
rusztu, tzn. rozmiarów otworów, umożliwia regulację stopnia rozdrabniania.
103
Do rozdrabniania materiałów miękkich, ciągliwych, adhezyjnych, termoplas-
tycznych i włóknistych, takich m. in. jak celuloza, drewno, papier, bawełna,
tworzywa sztuczne i in. są stosowane rozdrabniarki nożowe, zwane młynkami
tnącymi lub krajarkami (rys. 8.6). Rozdrabniarka zawiera
noże, wykonane ze stali stopowych w liczbie 3-16,
zamontowane na obracającym się wale tak, że wirują w
odpowiedniej odległości od noży nieruchomych. Krajarki
wielonożowe, wysokoobrotowe umożliwiają uzyskanie
produktu o rozmiarach cząstek rzędu 100-200 µm.
Rozdrabniarki młotkowe są konstruowane jako jedno- i
Rys. 8.6. Młynek tnący dwuwirnikowe. W tych ostatnich wirniki obracają się w
(krajarka): l - wirujące
przeciwnych kierunkach i uzyskuje się większy stopień
noże, 2 — ruszt klasyfi-
rozdrabniania, dochodzący do 40. Zaletę rozdrabniarek
kujący
młotkowych stanowi szeroki zakres zasto-
sowań, możliwość regulacji stopnia rozdrabniania, wadę natomiast szybkie
zużywanie się części ruchomych, zapylenie środowiska i hałas oraz duże zużycie
mocy.
104
rozdrabniane i wydostając się na zewnętrzny szereg zębów opadają do wylotu.
Dysmembratory posiadają tylko jedną tarczę ruchomą, obracającą się z dużymi
prędkościami i wykonywane są jako poziome i pionowe (rys. 8.8). Pręty (zęby)
mają tu kształt noży, w wyniku czego materiał jest rozdrabniany przez ścinanie i
rozrywanie, a w mniejszym stopniu przez uderzenie. Stosowane są do
rozdrabniania materiałów włóknistych, również wilgotnych. Wadą rozdrabniarek
udarowo-prętowych jest szybkie zużycie prętów i duże zużycie mocy.
8.3. MŁYNY
105
nów. Kryterium uwzględniające sposób działania i obciążenie młyna uwzględnia
także liczbę Froude'a, zdefiniowaną stosunkiem siły bezwładności powstającej w
wyniku wirowania bębna o promieniu R z przyspieszeniem kątowym ω do siły
ciężkości, Fr = R· ω2 /g. Zgodnie z tym kryterium młyny dzieli się na wolnobieżne
— Fr < 2; średniobieżne — Fr = 2-10; szybkobieżne — Fr > 10. Młyny
wolnobieżne należą do młynów grawitacyjnych, gdyż udział siły grawitacji w
rozdrabnianiu jest dominujący. Należą do nich młyny kulowe, prętowe. Do
młynów średniobieżnych należą obrotowo-wibracyjne, do szybkobieżnych zaś
młyny rolkowo-pierścieniowe, wibracyjne.
kształtu bębna młyny bębnowe dzielą się na cylindryczne krótkie i długie (rurowe)
oraz cylindryczno-stożkowe (rys. 8 .11 ). W młynach krótkich, w których stosunek
długości bębna do średnicy nie przekracza 2, kule mają jednakową średnicę, tym
mniejsze im mniejsze są ziarna surowca. W młynach rurowych długich, o stosunku
długości do średnicy 3-6, rozdrabnianie zachodzi
106
stopniowo w kolejnych przestrzeniach, zawierających kule o coraz mniejszej
średnicy, rozdzielonych perforowanymi przegrodami. W młynach cylindryczno-
stożkowych surowiec podawany jest do krótszej części stożkowej o kącie roz-
warcia 120° i odprowadzany jako produkt z dłuższej części o kącie 60°. Bęben
wypełniony jest kulami o różnej średnicy, które grupują się tak, że duże znajdują
się w części cylindrycznej, małe zaś w wydłużonej części stożkowej. Młyn jest
nachylony do poziomu pod niewielkim kątem. Rozdrabnianie następuje
stopniowo ze wzrostem energii od wlotu do wylotu. Poważny problem stanowi
ścieranie się kuł i płyt wewnętrznych młyna. Kule o średnicy 2,5-15 cm, wpro-
wadzane do młyna, zużywają się w proporcji 2,5-1,5 kg/t produktu. Zużycie
wykładzin wykonanych ze stali stopowych, żeliwa itp. wynosi 0,05-0,25 kg/t
produktu. Ochronę przed wycieraniem stanowią wykładziny gumowe, poliuretanowe
lub ceramiczne. Ubytek liczby kuł uzupełnia się, najczęściej raz na dobę 1-4 kule.
Mielenie może być prowadzone również na
mokro, co zapobiega zapyleniu środowiska i
innym niepożądanym efektom, lecz separacja
cząstek ze szlamu i ich suszenie jest wadą tego
sposobu. Wadę młynów kulowych stanowi też
duże zużycie mocy, rzędu 250-400 kW/t
produktu. Do rozdrabniania minerałów
niemetalicznych typu węgla, kredy, talku,
suchych chemikaliów itp., gdy wymagane są Rys. 8.12. Zasada działania młyna rolko-
cząstki produktu w dużym stopniu jednorodne wego: l — rolki, 2 — misa obrotowa, 3
w zakresie rozmiarów 30-800 µm stosowane — docisk rolek
są młyny pierścieniowo-rolkowe (rys. 8.12).
Młyn pracuje w pozycji pionowej, rozdrabnianie zaś odbywa się w wyniku
toczenia się rolek wewnątrz poziomego nieruchomego pierścienia lub odwrotnie.
Pierścień jest wykonywany ze stali odkuwanej, rolki natomiast z hartowanego
stopu żelaza.
Młyn posiada zazwyczaj klasyfikację wewnętrzną
ziaren produktu, opartą na zasysaniu wzdłuż osi od
góry strumienia aerozolu, z najmniejszymi cząstkami,
które separowane są na zewnątrz młyna z których
cząstki dużych rozmiarów mogą być zawracane do
młyna. Młyny te mogą pracować również w
atmosferze innej niż powietrze.
Rys. 8.13. Schemat młyna wibra- Do rozdrabniania bardzo drobnego są stosowane
cyjnego: l - pojemniki z kulami, 2 młyny wibracyjne, w których wykorzystuje się
— napęd, 3 — podparcie
sprężyste
5-80 mm, umieszczonych w bębnach cylindrycznych podpartych na sprężynach lub
innego rodzaju amortyzatorach (rys. 8.13). Stopień wypełnienia bębna kulami i
surowcem wynosi 80-90%, gdy pojemność bębnów wynosi do
drgania masy kuł o małej średnicy rzędu
107
ok. 0,5 m3. Drgania bębna o amplitudzie 1-4 mm są wywołane obrotami wału
napędowego z osadzonym mimośrodem z prędkościami 1500-3000 obr/min.
Rozmiar ziaren surowca powinien być mniejszy niż l mm. Produkt posiada
rozmiary cząstek dochodzące do l µm. Rozdrabnianie następuje w wyniku
uderzenia i ścierania przez kule. Wyładowanie materiału następuje przez perfo-
rowne dno bębna lub przez odsysanie strumieniem powietrza. Rozdrabnianie
może być prowadzone zarówno na sucho, jak i na mokro. Młyny wibracyjne
pracują również w sposób ciągły w ustawieniu szeregowym, jeden nad drugim.
Młyny uderzeniowo-strumieniowe nie zawierają żadnych obracających się
elementów rozdrabniających, ruch materiału jest wywołany przepływem i ciś-
nieniem gazu. Rozdrabnianie następuje w wyniku przyspieszania ruchu cząstek
ciała stałego przez strumień powietrza lub pary wypływających z dysz i zderzeń
wzajemnych lub ze stałą przegrodą. W młynach, w których udział zderzeń z
przegrodą lub kanałem przepływu jest dominujący, mogą być rozdrabniane ziarna,
od kilku milimetrów, ze względu na możliwość wysokiego stopnia rozdrabniania.
Surowiec do młyna jest podawany grawitacyjnie i zasysany przez dysze lub
odpowiednimi podajnikami. Młyn może zawierać jedną lub wiele dysz,
umocowanych pod kątem w stosunku do cylindrycznej (owalnej) komory
rozdrabniającej. Zasadniczymi typami tego rodzaju młynów (rys. 8.14) są spiralne,
pętlicowe (pierścieniowe), uderzeniowe, zderzeniowe, fluidalne.
108
Młyn pętlicowy (rys. 8.14b) jest pionową wersją młyna spiralnego, w którym
wykorzystuje się siły grawitacji i odśrodkowe do klasyfikacji produktu. Materiał
podany injektorem ulega rozdrobnieniu w dolnej części, klasyfikacji zaś w górnej
części młyna, skąd cząstki o dużych rozmiarach są zawracane do obiegu, do
rozdrabniania.
Rys. 8. 15. Młyny uderzeniowe: a) z przegrodą nieruchomą, b) z przegrodą ruchomą: l — gaz plus
surowiec, 2 — przegrody, 3 — produkt, gaz plus cząstki stałe
Rys. 8.16. Młyny zderzeniowe: a) zderzenie strug gazu plus cząstki stałe z klasyfikacją produktu, b)
zderzenie bez klasyfikacji; l - surowiec, 2 - powietrze, 3 - produkt
109
rzania się strumieni dwufazowych gaz-cząstki ciała stałego, wypływających z
dysz. Przenikanie się strumieni i zderzenia pomiędzy cząstkami prowadzą do ich
rozdrobnienia.
W młynach strumieniowo-fluidalnych (rys. 8 . 1 7 ) surowiec podawany jest od
góry bezpośrednio do złoża fluidalnego, w komorze rozdrabniania. Złoże
jest wytworzone strumieniem gazu skierowanym
przeciwnie w dolnej części młyna. Gaz porywając
materiał ze złoża przyspiesza go do dużych prędkości.
Rozdrabnianie zachodzi w wyniku zderzeń
wzajemnych cząstek i ze ścianami komory młyna.
Mieszanina gaz-cząstki przepływa do wysoko
sprawnego klasyfikatora powietrznego, znajdującego
się w górnej części młyna, który odrzuca duże cząstki
z powrotem do złoża, małe natomiast wypływają na
zewnątrz do filtra tkaninowego. Młyny stosowane są
do rozdrabniania drobnego i bardzo drobnego
materiałów sypkich ścierających, takich jak korund,
ceramika, szkło, toner i termoplastycznych, takich jak
żywice, tworzywa sztuczne, proszki fluorescencyjne i
inne. Zaletą ich jest zminimalizowanie ścierania ścian
młyna i zmniejszenie zużycia energii o 15-20% w sto-
sunku do wymienionych młynów.
Do rozdrabniania cząstek super- i ultradradro-
Rys. 8.17. Młyn strumieniowo-- bnych, stanowiących zwykle konglomeraty i aglo-
fluidalny: l — surowiec, 2 —
meraty, a także do wytwarzania emulsji, są stosowane
powietrze, 3 — złoże fluidalne,
4 — tor powietrza i produktu,
młyny koloidalne. Rozdrabnianie prowadzi się na
5 - klasyfikator, 6 — produkt mokro i polega ono na ścinaniu w cieczy i rozbijaniu
aglomeratów w zawiesinie. Wyróżnia się młyny
koloidalne: stożkowe, tarczowe i turbinowe. W młynie stożkowym (rys. 8.18)
zawiesina pod ciśnieniem rzędu 1,5-2,0 MPa jest podawana otworem
centrycznym od dołu, między powierzchnie boczne wirującego wirnika
stożkowego i statora. Powierzchnie te tworzą szczelinę rzędu setnych części
milimetra. Rozmiar szczeliny jest regulowany śrubą mikrometryczną. Wirnik
obraca się z prędkością ok. 125 m/s. W młynach tarczowych (rys. 8.19) tarcze z
powierzchnią płaską lub karbowaną tworzą szczelinę, przez którą od osi do
obwodu przepływa zawiesina lub emulgowana ciecz, ulegając rozdrabnianiu, w
wyniku działania dużych sił ścinających.
Rozdrabnianie może być również prowadzone w młynach turbinowych, w
których rozdrabnianie zachodzi głównie w wyniku udaru tzw. kolców osadzonych
na wirniku w kształcie turbiny, wirującej z prędkością ok. 190 m/s. Zawiesina jest
cyrkulowana przez młyn do uzyskania określonego rozmiaru cząstek.
110
Rys. 8.18. Młyn koloidalny stożkowy: l — wirnik Rys. 8.19. Schemat młyna koloidalnego
stożkowy, 2 - misa (stator), 3 - napęd z tarczowego: l — tarcze płaskie, 2 —
nastawną śrubą mikrometryczną szczelina, 3 — mieszadło
LITERATURA
U] PRASHER C.I., Crushing and Grinding Process Handbook. J. Wiley & Sons, Chichester
1987. [2] KOCH R., NOWORYTA A., Procesy mechaniczne w inżynierii chemicznej. WNT,
Warszawa
1992. [3] NAWROCKI J., RYNCARZ A., WĘGLARCZYK J., Teoria i praktyka rozdrabniania. Skrypt Polit.
Śląskiej, Gliwice 1989.
111
9. KLASYFIKATORY, PRZESIEWACZE I SEPARATORY
9.1. WPROWADZENIE
112
W metodach specjalnych klasyfikacji, dotyczących cząstek różnych mate-
riałów, korzysta się z właściwości elektromagnetycznych i powierzchniowych
cząstek.
113
w strumieniu powietrza. Ziarna grube opadają najszybciej, lżejsze, uniesione z
gazem, opadają dalej.
W klasyfikatorze pionowym (rys. 9.2) klasyfikacja na ziarna grube, średnich
rozmiarów i drobne następuje w wyniku wywiewania (elutracji) ziaren małych i
opadania w strumieniu powietrza, przepływającym do góry ziaren o dużych
rozmiarach. Klasyfikatory tego rodzaju, zwane również grawitacyjnymi, są
stosowane do wstępnej separacji surowców masowych, o rozmiarach od ułamków
milimetra do milimetrów, takich jak minerały, metale, koks, węgiel, kreda, nawozy
sztuczne, tworzywa sztuczne itp.
114
W klasyfikatorach spiralnych (rys. 9.4a) korzysta się z zasady, że małe
cząstki poruszają się w strumieniu powietrza wolniej niż duże, ponadto, mając
mniejszą bezwładność, łatwiej zmieniają kierunek przepływu niż cząstki duże.
Cząstki surowca są podawane na wirujący wirnik (pierścień) (rys. 9.4b). Po-
wietrze wpływa stycznie i stopniowo promieniowo wpływa do wirnika. Na cząstki
działają siły grawitacji, oporu aerodynamicznego, odśrodkowa i siły zderzeń.
Kombinacja tych sił, w powiązaniu ze średnicą i masą cząstek, prowadzi do
separacji cząstek w odpowiedniej przestrzeni klasyfikatora, skąd są one
odprowadzane na zewnątrz jako produkt. Drobne cząstki unoszone ze strumieniem
gazu są wydzielane w odpylaczu zewnętrznym.
115
Klasyfikator przepływowy poziomy (rys. 9.6) segreguje cząstki mieszaniny ze
strumienia przepływającej zawiesiny. Tor opadających ziaren jest wypadkową ruchu
poziomego i opadania grawitacyjnego. Ziarna o największej prędkości opadania
zbierają się w pojemnikach najbliżej wlotu, najdrobniejsze
116
Rozdzielanie mieszaniny ziaren materiałów o różnej gęstości jest prowadzone w
osadzarkach. Rozdzielanie na frakcje następuje w wyniku ruchu oscylacyjnego
zawiesiny, wywołanego posuwisto- zwrotnym ruchem tłoka, wywierającego nacisk
na powierzchnię cieczy. Ziarna cięższe opadają wówczas na dno osadzarki,
drobne natomiast gromadzą się przy powierzchni cieczy i są odprowadzane
przelewem. Rozdzielanie mieszanin wieloskładnikowych prowadzi się w
osadzarkach wielokomorowych. Osadzarki są stosowane podczas wzbogacania rud
i węgla kamiennego.
Protiukt
Rys. 9.8. Stół koncentracyjny: l — stół, 2 — powierzchnia rowkowana, 3 — kierunek wibracji
stołu, 4 — natrysk wody, 5 — odpady
9.4. PRZESIEWACZE
117
podczas rozdrabniania, wyróżnia się przesiewanie wstępne, które dotyczy mate-
riałów w kawałkach oraz drobne i bardzo drobne. Sita wykonywane są jako:
rusztowe, płyty perforowane i siatki (rys. 9.9).
Sita rusztowe wykonuje się z listew, prętów lub wałków metalowych, uło-
żonych równolegle w określonej odległości od siebie. Kształt szczeliny pomiędzy
rusztami wynika z kształtu przekroju prętów i zapewnia swobodny przesyp
kawałków i ziaren materiału. Ruszta zamocowane w
odpowiedniej ramie są nachylone do poziomu w
kierunku ruchu materiału, pod kątem większym od
kąta tarcia — 30-50°. Zwiększenie wydajności
przesiewanego materiału osiąga się przez ruch
obrotowy lub drgający prętów albo sita (rys. 9.10).
Sita w postaci perforowanych płyt (rys. 9.9b), o
różnego kształtu otworach są wykonywane z
materiałów metalowych i tworzyw sztucznych. Są one
stosowane do przesiewania dużych strumieni mas
materiałów sypkich o znacznej zawartości kawałków
dużych rozmiarów.
Siatki (rys. 9.9c) są wykonywane z drutów
metalowych, włókien sztucznych i naturalnych; mogą
być tkane, plecione, skręcane, wiązane itp. Sposób
Rys. 9.10. Przesiewacze rusztowe: wykonania siatek związany jest z rodzajem
a) tarczowo-obrotowy, b) prę- przesiewanego materiału i sposobem przesiewania.
towo-drgający
118
Otwory (oczka) w sitach są wykonywane według określonych zasad, które są
znormalizowane i noszą nazwę skali sit. W układzie miar metrycznym sita
znormalizowane charakteryzuje tzw. liczba prześwitu, określona stosunkiem
powierzchni otworów (oczek) do całkowitej powierzchni sita lub numerem sita,
który odpowiada liczbie oczek sita na długości l cm. Liczba prześwitu jest
związana z krawędzią oczka a i średnicą drutu d zależnością
119
Grubość warstwy materiału na sicie nie powinna przekraczać 4 rozmiarów
oczek sita. Efektywność przesiewania jest duża na początku sita, w wyniku
przesypywania dużej liczby drobnych ziaren w krótkim czasie. Ziarna o rozmiarach
w stosunku do oczek sita 0,75 przesypują się łatwo, natomiast te o stosunku 0,75-
1,0 trudno, co wymaga dłuższego czasu przesiewania. Im więc
T a b e l a 9.1
120
Sprawność przesiewacza jako urządzenia klasyfikującego jest iloczynem
sprawności przesiewania η i odsiewania η0. Sprawność ta jest wyznaczana z
danych bilansu masowego materiału pożądanego, znajdującego się w surowcu S,
kierowanym do przesiewania, w przesiewie P i w odsiewie O.
121
pod kątem 7-16°, co powoduje ruch i klasyfikację ziaren materiału według
rozmiarów tak, że mniejsze przesypują się przez oczka sita stanowiąc przesiew,
duże natomiast zsuwają się z powierzchni sita na końcu przesiewacza stanowiąc
odsiew. Przesiewacz wahliwy do wielokrotnego przesiewania przedstawia (rys.
9.13a). Wirowanie mimośrodu z prędkością 400-450 obr/min zapewnia częstość
100-150 drgań/min, gdy amplituda wynosi 20-40 mm. Wydajność przesiewania,
określona jako strumień masy przesiewu zależy od częstości i amplitudy drgań i
kąta nachylenia sita. Oprócz zalet przesiewacza, którymi są duża wydajność,
sprawność przesiewania i zwartość konstrukcji, wadę stanowi niezrównoważenie
konstrukcji, co powoduje przenoszenie drgań na fundamenty i inne budowle.
122
Przesiewacze wibracyjne (rys. 9.12c) różnią się od wstrząsowych parametrami
drgań sita. Kierunek drgań może być poziomy lub nachylony do poziomu. Częstość
drgań zawiera się w granicach 900-1500 drgań/min. Drgania powodują ruch
materiału na sicie, jego podrzucanie i energiczne wstrząsanie. Wibratory stanowią
obracające się mimośrody, niezrównoważone koła lub elektromagnesy (drgania
rdzenia w zmiennym polu elektromagnetycznym). Przesiewacz może mieć jedno
lub kilka sit. Rozmiary przesiewanych ziaren zmieniają się od bardzo małych, rzędu
dziesiątków mikrometrów w analizie sitowej do ok. 250 mm w warunkach
przemysłowych. Głównymi zaletami przesiewaczy wibracyjnych, oprócz
zrównoważenia konstrukcji są duża wydajność, sprawność i małe wymiary.
Przesiewacze wibracyjno-rezonansowe (rys. 9.12d) mają zarówno ramę, jak i
napęd podparte sprężyście, wprawiane w drgania w wyniku wirowania
niewyważonych mas wibratora. Gdy okresy drgań napędu i własne konstrukcji
przesiewacza będą jednakowe, to drgania te określane są mianem rezonanso-
wych. Do napędu przesiewacza potrzebna jest wówczas mała moc, konieczna
głównie do pokonania oporów tarcia, a nie do przyspieszenia mas drgających.
Częstość drgań dochodzi do 500/min, amplituda do 20 mm. Przesiewacze te
służą do klasyfikacji dużych i średniej wielkości kawałków z dużą wydajnością, do
500 t/h.
Przesiewacze płaskie kołowe (rys. 9.14) są
napędzane za pomocą jednego lub dwóch wałów
korbowych ustawionych pionowo, które poruszają
skrzynie z osadzonymi w niej sitami. Ruch
poszczególnych punktów sita odbywa się po okręgu
lub torze zbliżonym do okręgu, przypominając ruchy
wykonywane podczas przesiewania ręcznego.
Istnieje wiele odmian konstrukcyjnych przesiewaczy Rys. 9.14. Przesiewacz płaski —
kołowych, różniących się głównie rodzajem i kołowy: l — obudowa, 2 — sito, 3
— napęd, 4 — elementy sprężyste
parametrami drgań.
Przesiewacze bębnowe (rys. 9.13c) posiadają
sita, które stanowią powierzchnie boczne walca, stożka lub graniastosłupa
wielościennego, wykonane z perforowanej blachy, tworzyw sztucznych lub siatki.
Bęben może być przymocowany do centralnego wału lub spoczywać na rolkach
oporowych. W obu przypadkach bęben jest nachylony do poziomu pod kątem 4-
7°, z wyjątkiem przesiewaczy stożkowych, jest wprawiany w ruch obrotowy z
prędkością 0,6-1,25 m/s. Wymieniona prędkość, która powinna zawierać się w
zakresie 0,33—0,45 prędkości krytycznej, powoduje że materiał podnoszony na
pewną wysokość zsypuje się w dół, przesuwa do wylotu i jednocześnie jest
klasyfikowany na frakcje w układzie posobnym (rys. 9.13c) lub nadsobnym, gdy
bębny sitowe są umocowane koncentrycznie na jednym wale. Sito o największych
oczkach stanowi wówczas bęben wewnętrzny o najmniejszej średnicy, o naj-
mniejszych natomiast — zewnętrzny.
123
Przesiewacze bębnowe wielositowe znajdują zastosowanie w klasyfikacji
materiałów średnio- i drobnoziarnistych. Bębny są zamknięte obudową, podłą-
czoną od góry do kanału odciągowego, którym strumień powietrza zapylonego
jest kierowany do odpylacza.
Zaletą przesiewaczy bębnowych jest prostota konstrukcji, lecz wady — mała
wydajność odniesiona do powierzchni sita, rozdrabnianie materiału i blokowanie
oczek sit, znaczne ścieranie powierzchni sit oraz zapylanie środowiska —
powodują, że stosowane są rzadko i często w połączeniu z innymi procesami, jak
np. rozdrabnianie.
9.5. SEPARATORY
124
W separatorze magnetycznym suchym (rys. 9.16) mieszanina transportowana
na taśmie, podczas zmiany kierunku na bębnie magnetycznym, jest odrzucana siłą
odśrodkową, która w największym stopniu działa na cząstki niemagnetyczne.
Cząstki mające właściwości magnetyczne są przyciągane siłami pola
magnetycznego do powierzchni taśmy. Gdy natężenie pola osłabnie, wtedy cząstki
odpadają z powrotnej strony taśmy.
W separatorach, tzw. mokrych, wy-
dzielenie cząstek następuje ze szlamu,
który podaje się pomiędzy obracający się
namagnesowany bęben a stałą przegrodę.
Cząstki niemagnetyczne spływają po
przegrodzie z głównym strumieniem
szlamu, magnetyczne natomiast, osadzone
na powierzchni bębna, są przenoszone do
strefy, gdzie działanie pola magnetycznego
ustaje, skąd wypadają do odpowiedniego
pojemnika.
Flotacja polega na rozdzielaniu Rys. 9.16. Zasada działania separatora mag-
mieszaniny cząstek ciała stałego różnych netycznego: l - bęben magnetyczny, 2 -
materiał magnetyczny, 3 - rozdzielacz
materiałów, w dużym stopniu
rozdrobnionych (50-600 µm), korzysta się przy tym z różnic w ich zwilżalności
przez ciecz, zwykle wodę. Do modyfikowania powierzchni cząstek, do wody, a
ściślej mówiąc do zawiesiny o stężeniu 25-35%, są dodawane różnego rodzaju
substancje stanowiące tzw. aktywatory (promotory) powierzchni, regulatory pH,
flokulanty, środki dyspergujące.
125
sorbując powietrze w postaci pęcherzyków — są przez nie unoszone na po-
wierzchnię cieczy, gdzie tworzą warstwę piany. Proces jest prowadzony w sposób
ciągły tak, że piana odpływa przelewem. Po tak zwanym zgaszeniu piany
pozostałe cząstki stanowią jeden z produktów rozdziału.
W procesie flotacji jest istotne rozproszenie powietrza na dużą liczbę pę-
cherzyków o najmniejszej średnicy. Dlatego oprócz flotowników z mechanicznym
rozpraszaniem powietrza, mieszadłem turbinowym, są stosowane flotowniki
ciśnieniowe i elektroflotowniki.
Działanie flotowników ciśnieniowych opiera się na wysokiej rozpuszczal-
ności powietrza w wodzie, wraz ze wzrostem ciśnienia. Po nasyceniu cieczy
powietrzem ciśnienie redukuje się, co uwalnia dla flotacji dużą liczbę pęche-
rzyków o średnicy poniżej 100 µm. Sposób jest stosowany do zagęszczania
rozcieńczonych zawiesin i rozdzielania cieczy w przemyśle papierniczym, odzysku
tłuszczów i protein itp.
W elektroflotacji pęcherzyki gazu generowane w zawiesinie elektrolitycznie
osadzają się na rozproszonych cząstkach, które unoszą się na powierzchnię.
Ponieważ pęcherzyki mają bardzo małą średnicę, są więc efektywne dla bardzo
drobnych cząstek zawiesiny. Elektrody stanowi perforowana płyta ołowiano-
tytanowa, umieszczona poziomo, w niewielkiej odległości od dna flotownika.
Zagęszczony szlam, w którym zawartość ciała stałego może dochodzić do 95%
jest w sposób ciągły usuwany z powierzchni cieczy przy pomocy wolno-
obrotowych zbieraków szczotkowych. Metoda ta jest stosowana do zagęszczania
rozcieńczonych zawiesin i koloidów, zawierających zwłaszcza małe ilości
substancji organicznych.
LITERATURA
126
10. MIESZALNIKI I MIESZARKI
10.1. WPROWADZENIE
127
10.3. MIESZANIE CIECZY
Mieszanie cieczy jest bardziej utrudnione, gdyż dyfuzja molekularna jest dużo
wolniejsza. Przyspieszenie ruchu cieczy uzyskuje się przez zainstalowanie
urządzeń wymuszających nie uporządkowany ruch cieczy w mieszalniku lub
innym aparacie procesowym. Szeroko są stosowane mieszadła mechaniczne, lecz
w określonych warunkach znajdują zastosowanie również inne sposoby, jak np.:
mieszanie strumieniem gazu (barbotaż) lub cieczy, przepływ cieczy przez pompę,
przepływ w rurociągu z umieszczonymi w nim przegrodami, tzw. mieszalniki
statyczne.
Podczas mieszania w cieczy siły działające na płyn zmieniają się w zakresie od
dominacji sił lepkości (mała liczba Re) do dominacji sił bezwładności (liczba Re
odniesiona do mieszania jest duża). Kryterium mocy mieszania W , wyrażone jako
stosunek zapotrzebowania mocy do mieszania P do średnicy mieszadła d5, liczby
obrotów n3 i gęstości cieczy p określa równanie
128
dujące względny ruch elementów cieczy, tj. mieszanie. Intensywność mieszania
określa strumień objętości gazu przepływający przez l m2 powierzchni swo-
bodnej cieczy, który wynosi zazwyczaj (0,6-2,0)-lO"2 m3/(m2-s). Mieszanie małych
strumieni cieczy może być realizowane również w iniektorach. Mieszanie cieczy
gazami ogranicza się do dużych zbiorników, gdy ciecz ma właściwości
korozyjne i małą lepkość lub gdy gaz jest jednym z substratów w procesie, np.
biologicznego oczyszczania ścieków, w bioreaktorach itp.
129
m.in. procesy oczyszczania wód, kondycjonowania szlamów itp. Mieszalniki
statyczne są również stosowane w układach gaz—ciecz w procesach absorpcji
gazów, w układzie ciecz—ciecz natomiast w procesach ekstrakcji amin, węglo-
wodorów z wody itd., a także jako reaktory przepływowe w procesach z nie-
bezpieczeństwem degradacji produktów (np. procesy petrochemiczne, chloro-
wania, sulfonowania, polimeryzacji i in.). Dzielenie się i łączenie oraz ruch
obrotowy na każdym elemencie zwoju wypełnienia powoduje szybkie mieszanie
promieniowe. Właściwy dobór statycznych elementów mieszających jest
określony zakresem przepływu, lepkością, zawartością ciała stałego i stopniem
wymieszania. Zaletą mieszalników statycznych jest brak części ruchomych i
konieczności doprowadzania dodatkowej energii. Rozchód energii określa
zasadniczo spadek ciśnienia podczas przepływu. W wielu zastosowaniach energia
ta jest mniejsza niż w mieszalnikach mechanicznych i wynosi dla małych
lepkości cieczy 20-35 kPa. Gdy mieszalniki są stosowane w procesach wymiany
masy, również z reakcją chemiczną, wtedy stosunek wymiarów rurociągu
powinien wynosić L /D = 6-20.
130
wytwarzają przepływ cieczy poziomy promieniowy, skierowany do ściany zbiornika
(mieszalnika). Mieszadła osiowe wytwarzają przepływ równoległy do wału
mieszadła.
131
Należące do tej grupy mieszadła łapówę i kotwicowe zawierają dwie lub
większą liczbę łap otwartych. Są one stosowane do mieszania cieczy lepkich i
zawiesin o lepkości do 40-50 Pa-s przy obrotach 5-45 obr/min. Mieszadła łapówę
stosowane do mieszania zawiesin w zależności od stosunku gęstości cząstek ciała
stałego do cieczy mają różne pochylenie łap w stosunku do kierunku obrotów
mieszadła. Mieszadła kotwicowe (rys. 10.3) są umieszczane blisko ścian zbiornika i
stosunek ich średnicy do średnicy zbiornika wynosi ≥0,95.
132
cieczy i zawiesin w procesach wymiany ciepła, gdy jest wymagany duży strumień
przepływu. Gdy są wymagane duże siły ścinające w układach ciecz-—ciecz lub w
zawiesinie, wtedy są stosowane mieszadła śrubowe o małej średnicy (rys. 10.5). W
tego rodzaju mieszalnikach nie stosuje się przegród. W mieszalnikach ślimakowych
są stosowane dyfuzory. Prędkość cieczy potrzebna do
133
ciała stałego, lecz zależy również od udziału frakcji drobnej i grubej. Maksimum
stężenia zawiesiny nie przekracza zazwyczaj 70-90%.
Rys. 10.6. Sposoby zapobiegania zjawisku powstawania leja: a) przegrody, b) mieszadło usta
v
wione ekscentrycznie, c) mieszadło na ścianie bocznej
134
— wytwarzanie roztworu, emulsji lub zawiesiny,
— wymagany stopień wymieszania,
— przebieg procesu okresowy lub ciągły.
10.4. MIESZARKI
gdzie σ2,, σ2., σ2 odpowiednio wariancje dla stanu całkowitej segregacji mie-
szaniny, wymieszania równowagowego (stan random), danego aktualnego
stanu wymieszania.
Wielkość M przybiera wartości od O do l po całkowitym wymieszaniu (rys.
10.7). Uwzględniając mechanizmy mieszania: postępowy w wyniku bez-
władnościowego ruchu ziaren i dyfuzyjny, zwany często łącznie jako konwekcyjny
i ścinający, proces mieszania opisuje się równaniem
135
Na stopień wymieszania mają wpływ zarówno właściwości mieszanego
materiału, jak i charakterystyka mieszania (mieszarki). Ustalenie ich związku
odbywa się zwykle na drodze empirycznej.
Mieszarki ciał stałych sypkich pracować mogą okresowo lub w sposób ciągły.
Mieszarki okresowe napełnia się porcją masy lub objętości materiału i miesza
przez określony czas, po czym mieszarkę opróżnia się. Podczas mieszania
dużych mas materiałów są stosowane mieszarki o działaniu ciągłym, konstruo-
wane dla ściśle określonej wydajności mieszaniny i średniego czasu przebywania.
Dalsze podziały mieszarek są związane z ich cechami konstrukcyjnymi lub
procesowymi.
136
Mieszarki obrotowo-grawitacyjne i przesypujące obejmują dużą grupę
aparatów o różnych rozwiązaniach konstrukcyjnych (rys. 10.8). Pośród nich
wyróżnić można m. in. mieszarki bębnowe cylindryczne, z bębnami obracającymi
się dookoła osi poziomej, wzdłuż przekątnej, zbiorniki w postaci dwóch Stożków
obracające się dookoła osi poziomej, prostopadłej lub nachylonej do pionu,
zbiorniki zbudowane z dwóch lub większej liczby walców, w tym również w
kształcie litery V, zbiorniki w kształcie sześcianów lub brył wielopłaszczyznowych
i inne. Dzięki wymienionym kształtom i elementom wbudowanym wewnątrz
uzyskuje się powtarzane wielokrotnie przesypywanie się materiału, z
jednoczesnym przesuwem w kierunku osiowym. Mieszarki te są stosowane do
materiałów sypkich o małej tendencji do segregacji. Stopień wymieszania zależy
tu od liczby obrotów mieszalnika, które mają optymalną wielkość dla danego
materiału. Dla mieszarek bębnowych cylindrycznych poziomych optymalna
prędkość wynosi ok. 80 obr/min. Według Oyamy [4] obroty n [obr/min] w różnych
warunkach obliczyć można z równania
137
materiał w kierunku poprzecznym do drugiego ślimaka. Materiał cyrkuluje w
układzie dwóch ślimaków. Czas cyrkulacji może być regulowany odbiorem lub
zasilaniem. W celu zwiększenia intensywności mieszania i zapobieżenia tworzenia
się aglomeratów są stosowane elementy pomocnicze, zaburzające ruch
mieszanego materiału, umieszczane na ścianach zbiornika. Pojemność mieszarek
poziomych dochodzi do 30 m3, średnica mieszadeł wstęgowych do 3 m i obroty do
10 obr/min. Zużycie mocy wynosi 2,5-20 kW/m3 pojemności
138
nej osi, również ruch obrotowy wokół osi stożka. Mieszarki tego rodzaju są sto-
sowane do mieszania materiałów drobnoziarnistych i pylistych. Mieszarki poje-
dyncze mają pojemność 0,3-30 m3, podwójne do ok. 40 m3. Umożliwiają one
uzyskanie dużej jednorodności mieszaniny w krótkim czasie, rzędu 0,03 m3/s ł
zapotrzebowaniu na moc 1,5-3,0 kW/m3 pojemności użytkowej. Istnieją również
konstrukcje zmodyfikowane, w których ślimak wykonuje dodatkowy ruch
wywołany niezależnym napędem. W innych rozwiązaniach mieszarka wykonuje
ruch wokół własnej osi, odchylonej o niewielki kąt od pionu, obraca się również
zbiornik.
Do oddzielnej grupy zalicza się mieszarki
talerzowe, określane mianem mieszarek Eiricha
(rys. 10.11). Wewnątrz zbiornika walcowego o
niewielkiej wysokości, nieruchomego lub
obracającego się, znajduje się mieszadło
wykonujące ruch planetarny. Mieszadło składa się z
trzech łopatek i łopatki dodatkowej zgarniającej,
poruszającej się wzdłuż osi ruchem kołowym. Ruch
mieszanego materiału jest skomplikowany,
występowanie zaś w trakcie mieszania dużych sił
ścinających i zderzeń zapewnia dużą
jednorodność mieszanego ładunku. Pojemność
zbiorników wynosi 0,05-4 m3, zapotrzebowanie
mocy 10-30 kW/m3. Mieszarki te są stosowane do
mieszania materiałów sypkich, plastycznych i Rys. 1 0 . 1 1 . Mieszarka talerzowa:
l - misa, 2 — mieszadło wieloła-
pastowatych.
powe, 3 — wysyp produktu
Dużą szybkość mieszania i jednorodność
mieszaniny uzyskuje się w tzw. intensywnych mieszarkach nożowych.
Charakter pracy tych mieszarek jest zbliżony do działania rozdrabniarek, gdyż
zderzenia i rozbijanie materiału jest zasadniczym czynnikiem mieszania. Łopatki
mieszadeł mają kształt noży, dlatego powierzchnie wprawiające materiał w ruch
są małe. Duże siły ścinające i zderzenia cząstek materiału z elementami
mieszającymi powodują wywiązywanie się znacznych ilości ciepła, więc ścianki
mieszarki muszą być chłodzone. Mieszarkę stanowi zbiornik o wysokości
zbliżonej do średnicy, z dwoma parami mieszadeł, łopatek promieniowych o
małym skoku, umocowanych na osi w niewielkiej odległości od dna. Mieszadła
wirują z prędkością obwodową 10-40 m/s. Stopień wypełnienia mieszarek o
pojemności do 1000 dm3 dochodzi do 65%. Zapotrzebowanie na moc wynosi 20-
30 kW/100 dm3, czas mieszania — 1-3 min dla materiałów sproszkowanych i 5-
10 min dla materiałów ziarnistych z dodatkiem lepkich cieczy i zmianą ich
struktury. Mieszarki nożowe mogą być sprzęgane z innymi mieszarkami do
wytwarzania mikrocząstek. Zakres zastosowań mieszarek nożowych jest szeroki
i obejmuje, oprócz mieszania tworzyw sztucznych, również mieszanie w
przemyśle spożywczym, farmaceutycznym, barwników i ceramicznym.
139
Mieszarki pneumatyczne (rys. 10.12) służą do mieszania i homogenizacji ciał
stałych sypkich, różniących się znacznie gęstością w bardzo krótkim czasie
15-45 s, w zależności od wymiarów mieszarki
i ciśnienia gazu stosowanego do mieszania.
Materiał do mieszania jest podawany
mechanicznie lub pneumatycznie. Ciśnienie
powietrza mieszającego, w mieszalnikach
wysokociśnieniowych, mających większy
zakres zastosowań i dających większy stopień
wymieszania, zależnie od wielkości ładunku
wynosi 1,5-3,5 MPa. Powietrze do mieszarki
jest doprowadzane porowatą kształtką
metalową i dyszą Lavala. Prędkość powietrza
na wylocie z dyszy wynosi 200--400 m/s.
Rys. 10.12. Mieszalnik pneumatyczny wy- Wypływ strug gazu jest impulsowy w czasie
sokociśnieniowy: l - sprężarka, 2 - zbiornik 1-5 s i skierowany pod kątem. Ruch
gazu, 3 — dysze, 4 - filtr odpylający
mieszanego materiału
jest przestrzennie złożony. W zależności od
właściwości produktu i zdolności do aeracji, efekywna objętość mieszarki dochodzi
do 60-70%.
Zagniatarki (ugniatarki) służą do mieszania materiałów plastycznych, gęstych
past, bardzo lepkich cieczy, gdzie do wywołania względnych przemieszczeń
cząstek materiału jest wymagane stosowanie dużych sił ścinających. Tego rodzaju
materiały są charakterystyczne dla przemysłu spożywczego, farmaceutycznego,
tworzyw sztucznych, gumowego i in. Budowa zagniatarek jest podobna do
poziomych mieszarek ślimakowych. Różnice wynikają z dużego oporu podczas
mieszania, charakteryzują się więc ciężką konstrukcją i stosowaniem dużych mocy
do napędu mieszadeł. Konstrukcja często stosowanej zagniatarki (rys. 10.13)
składa się z koryta powstałego z połączenia dwóch części półcylin-drycznych. W
korycie obracają się w przeciwnych kierunkach dwa specjalnie ukształtowane
mieszadła łopatowe (rys. 10.13b). Pod wpływem nacisku łopaty materiał w
pojedynczym korycie jest rozgniatany i przemieszcza się na środek i w górę
podwójnego koryta, gdzie jest przechwytywany przez drugą łopatę. Powtarzany
wielokrotnie proces powoduje wymieszanie materiału. Stosunek liczby obrotów
jest zbliżony do 2. Mieszarki tego rodzaju pracują zazwyczaj okresowo.
Do mieszania różnego rodzaju mas plastycznych w sposób ciągły są sto-
sowane zagniatarki, których mieszadła są ukształtowane w postaci wałków z
gwintem trapezowym lub innego rodzaju występami, tworzącymi zarys linii
śrubowej.
Do zagniatania bardzo ciągliwych materiałów plastycznych oraz mieszanin ciał
stałych z bardzo lepkimi cieczami są stosowane zagniatarki walcowe, podobne do
granulatorów walcowych (rozdz. 11). Zagniatarki te służą zwykle do ostatecznego
wymieszania i uformowania materiałów wstępnie już zmieszanych
140
w innego rodzaju mieszarkach. Najczęściej są stosowane zagniatarki trójwalco-we,
pracujące w sposób ciągły w ustawieniu szeregowym.
LITERATURA
141
11. APARATURA DO PROCESÓW GRANULACJI
1 1 . 1 . WPROWADZENIE
Mostki stałe powstają podczas zmiany fazy z ciekłej na stałą podczas krys-
talizacji, twardnienia lepiszcza, topnienia lub nadtapiania cząstek, deformacji
podczas spiekania, reakcji chemicznej. Wytrzymałość mostków stałych można
obliczyć następująco:
142
gdzie ms, mp — odpowiednio masa materiału tworząca mostek i masa każdej z
dwu cząstek w mostku,
ρ i ρs — odpowiednio gęstość cząstek i materiału tworzącego mostek,
ε — porowatość połączenia aglomeratu,
σsb — naprężenie w mostku.
Zwiększenie rozmiarów cząstek zachodzić może w wyniku:
1. Łączenia się (zlepiania się) kilku cząstek za pośrednictwem lepiszcza.
Produkt jest niejednorodny, o małej wytrzymałości mechanicznej.
2. Nawarstwiania powierzchni cząstek. Otrzymany produkt ma strukturę tzw.
cebulowatą.
3. Osadzania kropelek cieczy na powierzchni cząstek i ich zestalania.
W stanie suchym łączenie się cząstek (aglomeracja) wiąże się z deformacją
plastyczną, łamaniem struktury, spiekaniem lub nadtapianiem cząstek.
W stanie mokrym do łączenia się i wzrostu rozmiarów cząstek konieczny jest
dodatek substancji ciekłej.
W obu metodach do zagęszczania wymagany jest bądź dodatek odpowied-
niego lepiszcza lub cieczy, bądź stosowanie podwyższonych temperatur i ciś-
nienia. Stosuje się wiele dodatków, w tym lepiszcza, smary, plastyfikatory,
substancje zwilżające i inne. Lepiszcza i smary zwiększają wytrzymałość aglo-
meratów. Dobór lepiszcza wymaga doświadczenia i jest związany zasadniczo z
przeznaczeniem granulatu, dlatego specyficzne substancje są stosowane do
granulacji, np. farmaceutyków, środków spożywczych, materiałów: ceramicz-
nych, odlewniczych, hutniczych, brykietów paliwa i in. W dwóch pierwszych
przypadkach są stosowane m. in. skrobia, cukier, metyloceluloza, stearynian
glinu, palmitynian i wiele innych.
Opierając się na sposobach łączenia i zwiększania rozmiarów cząstek stosuje
się granulatory mieszalnikowe, ciśnieniowe, termiczne i natryskowe. Oddzielny
problem stanowi granulacja w fazie ciekłej.
143
(rys. 1 1 . 1 ) o średnicy do 3 m i długości 8-10 m. Surowiec i część zawracanych
drobnych granul produktu są podawane w podwyższonym końcu bębna. W
bębnie, w ładunku granulowanego materiału, następuje segregacja i cząstki
małe znajdują się na dnie, granule dużych
rozmiarów natomiast na powierzchni. Woda lub
lepiszcze natryskiwane na powierzchnię dużych
cząstek zwilżają je, one z kolei wyłapują drobne
cząstki z ładunku, co po zestaleniu lub wysuszeniu
powoduje zwiększenie granul. Natrysk cieczy jest
strefowy na całej długości bębna, z wyjątkiem strefy
wyładowania produktu. Granulatory bębnowe
wytwarzają granule o dużych rozmiarach, twarde, z
małą masą dodanej wody lub lepiszcza. Jeśli
wartość liczby Fr ~ \, to prędkość graniczna
Rys. 1 1 . 1 . Schemat granuiatora bę- obrotów bębna n wynosi:
bnowego: l — bęben obrotowy, 2 —
surowiec plus recykulowane drobne
cząstki produktu, 3 - natrysk wody gdzie D — średnica
lub lepiszcza, 4 — produkt
wewnętrzna bębna [m]. W praktyce dobre warunki
granulacji istnieją w zakresie Fr Ξ 0,2-0,5. Naj-
mniejszy stopień wypełnienia bębna wynosi 10%, w praktyce zwykle 20-30%, jeśli
kąt pochylenia bębna wynosi β = 3-20°. Stosunek długości do średnicy bębna
wynosi 1:3 lub 1:4, prędkość 3-20 obrotów na minutę. Masa granulowanego
materiału zależy od stopnia wypełnienia bębna i czasu przebywania w nim.
Powstawanie i wzrost granul są związane ze stosunkiem cieczy (roztworu) do ciała
stałego. Kształt granul opuszczających bęben jest zbliżony do kulistego. Istnieje
wiele modyfikacji klasycznego kształtu bębna, mających na celu otrzymywanie
wąskiej frakcji i suchych granul.
Rys. 11.2. Granulator talerzowy: l - talerz obrotowy, 2 - wzór ruchu materiału, 3 — zasilanie
surowcem — roztworem (stopem), 4 — odbiór produktu
144
Granulację prowadzi się zazwyczaj gdy obroty osiągną 0,75 nk. Surowiec i
recyrkulowane cząstki są mieszane i natryskiwane cieczą dyszami hydraulicznymi
o kącie rozpyłu wynoszącym zwykle 60°.
Średnica kropel natrysku określa rozmiar cząstek
surowca i produktu. Granule o mniejszych
rozmiarach otrzymuje się z kropel o mniejszej
średnicy. W granulatorach zarówno talerzowych,
jak i stożkowych (rys. 11.3) granulacja zachodzi
w wyniku toczenia się, obracania i ślizgania się
cząstek, z jednoczesną ich segregacją. Granule
największe znajdują się w pobliżu krawędzi
granulatora, skąd są odbierane. Zawracanie części
produktu, nawet kilkudziesięciu procent ładunku,
Rys. 1 1 . 3 . Granulator stożkowy: l —
stanowi tzw. szczepionkę, na której następuje
bęben stożkowy, 2 - napęd, 3 —
wzrost granul. Liczba obrotów talerza wynika surowiec, 4 - produkt
z wartości stosowanej liczby Frouda, która
wynosi tu Fr = 0,4-0,9. Zużycie mocy N podczas granulacji jest związane ze
średnicą talerza D [m]
145
poziome, jak i pionowe z opadającą kurtyną proszku. Do wymienionej strefy jest
wprowadzany strumień pary, natrysk wody lub mgły w celu zwilżenia i aglomeracji
cząstek. W trakcie mieszania następuje wzrost i rozdrabnianie słabych
aglomeratów, co jest wykorzystywane do wytwarzania cząstek — surowca do
granulacji innymi metodami. Wraz ze zwiększeniem prędkości wirowania
mieszadeł rozmiar granul maleje. Metoda służy m. in. do granulowania materiałów
wrażliwych na działanie podwyższonej temperatury, takich m. in. jak detergenty
granulowane z dodatkiem krzemianu sodu, kawa granulowana przez
przedmuchiwanie parą wodną i inne.
146
stosowane m. in. w przemyśle farmaceutycznym i metalurgicznym, stanowią prasy
mimośrodowe i stoły obrotowe, przystosowane do wytłaczania tabletek o ściśle
określonych rozmiarach i kształcie. Dla większych wydajności są stosowane prasy
walcowe z profilowanymi otworami na powierzchni (rys. 11.4).
Produkt
Rys. 11.6. Prasy: a) ślimakowa; l - ślimak, 2 - matryca z otworami, 3 - nóż; b) ślimako-wo-walcowa;
l — ślimak, 2 - walce, 3 - młynek nożowy, 4 — rozdrabniarka z sitem
147
Rys. 1 1 . 7 . Schemat tabletkowania mimośrodowego: a) dozowanie, b) ściskanie — prasowanie, c)
wypychanie tabletki; l — przewód dozujący, 2 — matryca, 3,4 — tłoczek — stempel górny
i dolny, 5 - tabletka
148
Ciepło może być dostarczone bezpośrednio przez spalanie paliwa stałego,
zmieszanego z aglomerowanymi cząstkami lub pośrednio, przez ogrzewanie
spalinami w procesie zwanym spiekaniem. Ciepło może być również dostarczane
lub odbierane przeponowe, przez powierzchnię bębna lub taśmę suszarki. Dotyczy
to w dużym stopniu granulacji ze stopów i stężonych roztworów (zawiesin), które po
zestaleniu są zbierane z powierzchni bębna odpowiednimi nożami lub ulegają
kruszeniu podczas zmiany kierunku taśmy w postaci płatków. Często aglomeracja
termiczna jest drugim etapem granulacji, w którym zachodzi utrwalenie połączeń
pomiędzy cząstkami i twardnienie produktu. Spiekanie jest stosowane do
granulowania drobnych proszków rud metali, ceramiki i innych kompozytów.
Surowiec podawany na ruchomą taśmę tworzy na niej określonej grubości warstwę.
W trakcie przepływu przez strefę o wysokiej temperaturze, cząstki ulegają spiekaniu
z wytworzeniem porowatej masy, tzw. aglomeratu, który jest następnie rozdrabniany
(łamany) i przesiewany na sitach. Drobne cząstki są zawracane do surowca.
149
(rys. 11.9), opadając w przeciwprądzie w strumieniu zimnego powietrza zestalają
się do kształtu kulistego.
150
(rys. 1 1 . 1 1 ) . Do rozpylania są stosowane rozpylacze wirowe talerzowe, dysze
hydrauliczne lub pneumatyczne. Rozpylacze wirowe i hydrauliczne dają rozpyl w
postaci kropel o średnicy 80-500 µm, pneumatyczne 10-100 µm. W wyniku rozpyłu
uzyskuje się dużą powierzchnię wymiany ciepła i masy, co pozwala suszyć
materiały wrażliwe na podwyższoną temperaturę. Produkt stanowi drobny proszek
o kształcie cząstek, zbliżony do kulistego, w którym zewnętrzna skorupa stanowi
lepiszcze, rdzeń zaś surowiec. Produkt suszenia rozpyłowego jest często
poddawany dalszej aglomeracji w granulatorach ciśnieniowych lub fluidalnych.
Zagadnienia suszenia w szerszym zakresie omówiono w rozdz. 20.
151
50-500 µm. Natrysk cieczy w postaci roztworu lub stopu odbywać się może na
powierzchnię lub do wnętrza złoża, dyszami hydraulicznymi lub pneuma-
tycznymi.
152
11.6. GRANULACJA W CIECZY
LITERATURA
[1] KLASSIEN P.W., GRISZAJEW I.G., Podstawy techniki granulacji, WNT, Warszawa 1989.
[2] SHERRINGTON P.J., OLIVER R., Granulation, Heyden, London 1981.
[3] Enlargement and Compaction of Paniculate Solids, Ed. Naylond G. Stanley-Wood, Butter-
worths, London 1983.
[4] PlETSCH W., Size Enlargement by Agglomeration, John Willey & Sons, Chichester 1991.
[5] KADAM KIRAN L., Granulation Technology for Byproducts, CRC Press, Boca Raton, Fl, 1992.
153
12. APARATURA DO ROZDZIELANIA
CIEKłYCH UKŁADÓW NIEJEDNORODNYCH
12.1. WPROWADZENIE
154
Rys. 1 2 . 1 . Metody rozdzielania ciekłych mieszanin niejednorodnych
12.2. ODSTOJNIKI-KLAROWNIKI
155
flokuł niż flokujanty. Dobre wyniki działania koagulantów i flokulantów, tj.
zwiększenie szybkości sedymentacji, uzyskuje się wtedy, gdy cząstki mają
rozmiary mniejsze niż 70 µm. Dobór właściwych koagulantów i flokulantów
wymaga testów wstępnych. Szybkość opadania cząstek w zawiesinie według
znanego równania Richardsona i Żaki — gdy Re < 0,2, objętość cząstek w
zawiesinie wynosi zaś xv = 0,07-0,36, prędkość opadania pojedynczej cząstki wg
prawa Stokesa ust — określa wyrażenie
według którego szybkość opadania cząstek maleje wraz ze wzrostem ich stę-
żenia.
Odstawanie lub klarowanie może być prowadzone okresowo lub w sposób
ciągły. W warunkach przemysłowych dominują osadniki ciągłe. Podczas sedy-
mantacji w odstojniku wyróżnić można trzy strefy. Surowiec jest podawany do
strefy środkowej — wypadania. Ze strefy wypadania cząstki opadają do strefy
dolnej, zagęszczania. Ciecz klarowna natomiast odpływa do strefy górnej, do
przelewu. Wydajność odstojnika określa zdolność aparatu do zagęszczania za-
wiesiny lub klarowania cieczy i jest proporcjonalna do pola jego powierzchni
156
gdzie h — odległość między płytami (25-100 mm), B —
szerokość płyt, a — kąt pochylenia płyt.
Rys. 12.4. Separator nie mieszających się cieczy: l — przegroda, 2 — ciecz lżejsza, 3 — ciecz
cięższa, 4 — cieczowskaz
157
12.3. FILTRY
Tkaniny tkane Siatki włókna naturalne — bawełna, wełna, len, juta włókna sztuczne
Tkaniny filcowe Płyty filtracyjne — nylon, elana, polietylen, polipropylen, teflon, anilana, szkło,
Warstwy sztywne Warstwy metale wełna, sierść, włókna sztuczne celulozowe, bawełniane,
sypkie włókna sztuczne spieki metalowe, ceramiczne, szklane żwir,
węgiel, koks, ebonit, włókna cięte
158
Filtry ramowe i płytowe są jednymi z najczęściej stosowanych filtrów
okresowych. Filtry te są zdolne do filtracji cieczy lepkich i tworzenia placka, gdy
opór właściwy jest duży.
Rys. 12.5. Schemat prasy filtracyjnej ramowo-płytowej: l - ramy filtracyjne, 2 - płyty filtracyjne, 3 —
tkanina filtracyjna, 4 — osad (placek filtracyjny)
Filtr, zwany prasą filtracyjną (rys. 12.5) składa się z szeregu płyt i ram,
sąsiadujących na przemian ze sobą, opartych na belkach wspornikowych. Po-
między stykającymi się powierzchniami płyt i ram jest umieszczona tkaninowa
przegroda filtracyjna. Wymieniony zestaw jest zaciśnięty pomiędzy nieruchomą
głowicą a ruchomą, przesuwną płytą za pomocą śruby dociskowej lub docisk jest
wykonywany hydraulicznie. Ramy i płyty posiadają w narożach lub w pobliżu
krawędzi, na osi, otwory, które, po dociśnięciu ram i płyt, tworzą wzdłuż prasy
kanały do przepływu zawiesiny, cieczy klarownej i cieczy myjącej. Ramy
posiadają również otwory, które łączą jej wnętrze z kanałem doprowadzającym
zawiesinę. Ramy są obciągnięte tkaniną. Płyty na powierzchni kontaktu z tkaniną
filtracyjną mają pionowe nacięcia rowkowe i otwory, przez które przesącz
odpływa do kanału zbiorczego. Podczas filtracji stopniowo wzrasta warstwa
osadu w przestrzeni ram i opór dla przepływu filtratu, natomiast objętość
strumienia filtratu maleje. Gdy opór filtracji osiągnie wartość zadaną, wstrzymuje
się wtedy dopływ surówki i osad przemywa się, zachowując ten sam kierunek
przepływu cieczy myjącej lub stosuje przeciwprąd. Po myciu rozsuwa się płyty i
ramy i osad z ram wypada do zbiornika umieszczonego pod prasą lub jest
usuwany ręcznie albo mechanicznie.
Do filtrowania zawiesin rozcieńczonych w podwyższonej temperaturze są
stosowane filtry ramowe i tarczowe ciśnieniowe (rys. 12.6). Zestaw ram lub
tarcz obciągniętych tkaniną filtracyjną, które posiadają kanały odpływowe dla
cieczy klarownej jest umieszczony w komorze ciśnieniowej. Zawiesina, poda-
wana do korpusu pod ciśnieniem 1-2 MPa jest filtrowana na ramach i płytach do
chwili spadku ciśnienia cieczy do dopuszczalnego poziomu. Następny etap to
mycie placka i przedmuchiwanie osadu powietrzem sprężonym, gdy jest to
konieczne. Po otwarciu pokryw zestaw ram lub płyt, które są umieszczone na
konstrukcji jezdnej rolkowej, wysuwa się na zewnątrz i usuwa osad z ram.
159
Rys. 12.6. Filtry ciśnieniowe: a) ramowe, b) tarczowe; l - elementy filtrujące, 2 — odpowietrzenie, 3
— korpus ciśnieniowy filtru
Rys. 12.7. Zasada działania prasy wyciskającej: l — komora filtracyjna, 2 — przegroda filtracyjna, 3
— membrana elastyczna
160
go powietrza na elastyczną tkaninę (rys. 12.8). Prasy tego rodzaju o powierzchni
filtracji do 20 m3 są w pełni zautomatyzowane.
Rys. 12.8. Element prasy płytowej: a) filtracja, b) wyciskanie osadu; l - płyty, 2 — tkanina, 3 —
osad (placek), 4 — membrana, 5 — osad ściśnięty
161
cię placka. Ostatni etap — to wysunięcie na zewnątrz cylindra wewnętrznego i
usunięcie placka ręcznie lub sprężonym powietrzem. Filtry posiadają po-
wierzchnię filtracyjną o wymiarach od dziesiątych części metra kwadratowego w
filtrach laboratoryjnych do ok. 6 m2 w filtrach zautomatyzowanych; grubość
placka wynosi 25-65 mm, ciśnienie natomiast do 1,5 MPa. Są one stosowane do
filtracji zawiesin o stężeniu >20% zawierających barwniki, kaolin, gips, dwutlenek
tytanu i itp.
W prasach taśmowych, tzw. wyżymających (rys.
12.10) filtracja biegnie w sposób ciągły i stanowi
kombinację tzw. odsiączania grawitacyjnego i ściskania
mechanicznego zagęszczanej zawiesiny, w komorze o
zmiennym przekroju. Filtr zawiera dwie pochylone do
pionu taśmy filtracyjne, opięte na bębnach i wprawiane
przez nie w ruch w kierunku do dołu. W trakcie
przesuwania się w dół zachodzi filtracja i zagęszczanie
zawiesiny; tworzący się placek jest ściskany ciśnieniem
do 0,25 MPa, do momentu wyładowania na dole filtru.
Filtry są stosowane do odwadniania celulozy, szlamów
ceramicznych, węgla i itp.
Filtr bębnowy próżniowy (rys. 1 2 . 1 1 ) stanowi
perforowany bęben usytuowany poziomo, podzielony na
komory i sekcje w liczbie 4-30 i zanurzony w wannie
Rys. 12.10. Prasa taśmowa,
(korycie) z zawiesiną. Bęben jest obciągnięty tkaniną
wyżymająca: l — bębny na-
pędowe, 2 — taśma filtra-
filtracyjną i obraca się wraz z pustym wałem osadzonym
cyjna w dwóch łożyskach ślizgowych, przymocowanych do
podstawy filtru. Napęd poprzez przekładnię zębatą
następuje z jednego końca wału, z drugiej strony natomiast wał jest zakończony
głowicą w której znajdują się otwory połączone przewodami poprzez pusty wał z
odpowiednimi komorami. Głowica ruchoma styka się z głowicą nieruchomą
przymocowaną do podstawy, konstrukcji nośnej filtru. Powierzchnia kontaktu
głowic jest szlifowana i zapewnia szczelność połączenia. Głowica nieruchoma
posiada kilka wycięć w kształcie łuków, podłączonych do źródła próżni i jedno lub
dwa z powietrzem sprężonym. Celem zapobieżenia sedymentacji cząstek
zawiesiny w wannie (korycie) jest ona mieszana, mieszadłem ramieniowo-
wahliwym. W trakcie obrotu bębna z prędkością do 40 obr/min, na powierzchni
tkaniny gromadzi się placek filtracyjny. Po wynurzeniu się bębna z zawiesiny,
dzięki połączeniu z próżnią, następuje dalsze odwadnianie osadu, mycie osadu
(jeśli jest to konieczne) i odwadnianie przez ściskanie specjalnymi wałkami. W
ostatniej fazie następuje przedmuch tkaniny i osadu sprężonym powietrzem, co
ułatwia zbieranie osadu nożem i jednocześnie jest oczyszczana tkanina. Sposób
zbierania placka zależy od postaci osadu; osady bezpostaciowe, typu past, są
odbierane po przejściu taśmy
162
przez podgrzewany bęben, gdzie po wysuszeniu, podczas zmiany kierunku
taśmy, osad kruszy się i odpada z tkaniny. Filtrat, odciągany z poszczególnych
sekcji bębna przewodami próżni, zbiera się w zbiorniku, umieszczonym przed
pompą próżniową. Średnica bębnów filtracyjnych wynosi 0,4-3 m, długość 0,35-
2,5 m, powierzchnia filtracyjna 0,5-20 m2. W celu formowania jednorodnego
placka i usuwania go wtedy, gdy ma minimalną grubość, a także właściwego
przedmuchiwania sprężonym powietrzem, filtr powinien posiadać jak największą
liczbę komór oraz krótkie rury do przepływu filtratu. Wymienione warunki
zapewniają nieduży spadek ciśnienia i duży przepływ filtratu. W filtrach
bębnowych próżniowych zamiast klasycznej tkaniny są stosowane również
membrany [2], [3]. Redukuje to praktycznie do zera zasysanie powietrza przez
filtr i zapewnia całkowicie czysty filtrat. Zakres stosowania filtrów bębnowych
próżniowych jest najbardziej uniwersalny; są one stosowane do filtrowania
stosunkowo dużych strumieni objętości zawiesin, przy znacznym ich stężeniu,
gdy istnieje konieczność otrzymania dobrze wymytego i wysuszonego osadu i
klarownego przesączu. Filtry bębnowe próżniowe są stosowane w przemyśle
chemicznym, przetwórstwie tworzyw sztucznych i gumy, oczyszczaniu ścieków,
wód przemysłowych itp.
163
Filtry tarczowe (rys. 12.12) mają powierzchnię filtracyjną w postaci tarcz w
liczbie 1 - 1 2 przymocowanych do pustego wału. Tarcze są połączone, podobnie
jak w filtrze bębnowym, z głowicami w celu odsysania filtratu i przedmuchiwania
tkaniny sprężonym powietrzem. Tarcze składają się z szeregu trójkątnych
segmentów obciągniętych tkaniną filtracyjną. Dolna część tarcz jest zanurzona
w zawiesinie i w tym czasie zachodzi filtracja. Po wynurzeniu się tarcz zachodzi
dalsze odsysanie cieczy, po czym, przed ponownym zanurzeniem się tarcz, osad
jest usuwany skrobakami z obu stron tarcz, podczas przepływu przez tkaninę
sprężonego powietrza. Konstrukcja filtru nie umożliwia mycia osadu, gdyż
doprowadzenie cieczy na powierzchnię osadu mogłoby spowodować jego spływ z
powrotem do surówki filtracyjnej. To stanowi wadę tego rodzaju filtrów.
Rys. 12.12. Schemat filtru tarczowego: l - wal pusty, 2 — tarcze, 3 — koryto z zawiesiną, 4 -
głowica rozdzielcza, 5 - noże zbierające, 6 — zsuwnia osadu, 7 — przenośnik ślimakowy
164
mentów, które przewodami są połączone z głowicą, umieszczoną na pionowym
pustym wale, pobobnie jak w filtrze bębnowym próżniowym. Głowica jest
podłączona do próżni i powietrza sprężonego. Zawiesina podawana na
powierzchnię segmentów połączonych z próżnią podczas obrotu talerza podlega
filtracji. Filtrat po przejściu przez tkaninę odpływa do źródła próżni, osad
natomiast pozostaje na tkaninie i po myciu, spulchnieniu przepływem sprężonego
powietrza jest usuwany z tkaniny skrobakiem.
Rys. 12.13. Schemat filtru taśmowego: l - taśma filtracyjna, 2 — taśma nośna, 3,4 — bębny
napędowy i napinający, 5,6 — dopływ zawiesiny i cieczy myjącej, 7 - koryta odpływowe,
8 — dopływ cieczy do mycia taśmy
Rys. 12.14. Schemat filtracji krzyżowej — dynamicznej w płaskim kanale: l - przegroda filtracyjna
165
zależą od specyfiki zastosowania. W filtracji okresowej dana objętość rozcień-
czonej zawiesiny jest recyrkulowana przez zbiornik surówki i filtr, do czasu
uzyskania pożądanego wyższego stężenia. W filtracji ciągłej zatężona zawiesina
nie jest recyrkulowana do zbiornika surówki. Filtracja ciągła jest stosowana
wówczas, gdy duży strumień zawiesiny jest
zatężany. W celu uzyskania dużego
stężenia końcowego stosuje się układ
szeregowy modułów. W filtrach dynami-
cznych z nieruchomymi powierzchniami
filtracyjnymi i wirującymi dyskami (rys.
12.16), duże siły ścinające wytwarzają
dyski, wirujące z prędkością obrotową 2,5-
Rys. 12.15. Filtracja dynamiczna z wirującą 5,0 m/s. Filtry dynamiczne zużywają mniej
powierzchnią filtracyjną: l — przegroda
energii, wymagają mniejszej przestrzeni
filtracyjna
instalacyjnej, są prostsze w obsłudze. Są
stosowane do zatężania zawiesin i do klarowania cieczy w procesach
oczyszczania wód i ścieków, w produkcji pigmentów barwników i itp.
12.4. WIRÓWKI
166
cyjnych rozdzielanie odbywa się na przegrodzie filtracyjnej, w sedymentacyjnych
natomiast w polu działania sił odśrodkowych. Bębny wirówek filtracyjnych są
perforowane, sedymentacyjnych natomiast są pełne. Wirówki różnią się
parametrami separacji, z których jednym z istotniejszych jest tzw. współczynnik
rozdziału Z lub uwielokrotnienia przyspieszenia, definiowany jako stosunek siły
odśrodkowej do siły ciężkości
167
Wirówki sedymentacyjne rurowe (rys. 12.17a) są zasilane zawiesiną od
dołu; przepływ przez wirówkę jest osiowy. Charakteryzują się one dużym sto-
sunkiem wysokości do średnicy bębna, L /D * 4-6. Wydajność objętościowa
wirówki odniesiona do ziarna granicznego, odpowiadającego 50% sprawności
wydzielania, separacji cząstek wynosi
168
kowym (rys. 12.18) . Wymiary bębna określa stosunek L/D * 1,5-3,5. Wewnątrz
bębna jest zainstalowany ślimak do transportu wydzielonego osadu.
Ślimak obraca się w tym samym kierunku co bęben, lecz z szybkością mniejszą
lub większą tak, że różnica szybkości wynosi 5-100 obr/min. Obroty bębna
wirówki wynoszą 1600-6000 obr/min. Surówka jest podawana osiowo pustym
wałem ślimaka, wypływa przez otwory w ślimaku i jest odrzucana na ścianki
wirującego bębna Ciało stałe, wydzielone pod wpływem działania siły
odśrodkowej jest zbierane ze ściany bębna ślimakiem i przenoszone do części
stożkowej bębna ponad poziom cieczy. Poziom cieczy jest utrzymywany
przelewem cieczy klarownej po przeciwnej stronie bębna. W wirówkach
ślimakowych są wydzielane cząstki > 2 µm ο prędkości opadania ut -- (1,5-
15)10 - 6 m/s ze strumienia surówki 0,4-60 m3/h, przy stężeniu cząstek 2-50%
obj Wilgotność otrzymanego osadu wynosi 5-10%. Wirówki ślimakowe są
stosowane do odwadniania stężonych zawiesin, gdy zmniejszenie objętości jest
istotne. W przemyśle są stosowane do odzysku kryształów i polimerów,
rozdzielania szlamów przemysłowych i komunalnych, odwadniania PCV,
klasyfikacji kaolinu, dwutlenku tytanu i itp.
Wirówki sedymentacyjne wielokomorowe (rys. 12.19) posiadają bęben
pionowy podzielony na koncentryczne komory. Surówka przepływa stopniowo
przez komory z coraz większym przyspieszeniem. Duże przyspieszenie odśrod-
kowe i znaczny czas przebywania zapewniają dużą sprawność rozdziału, również
w odniesieniu do cząstek mikronowych. Ze względu na trudności z usuwaniem
osadu, jego stężenie w surówce nie przekracza 4-5% obj. Bęben o średnicy 300-
600 mm wiruje z prędkością 4500-8500 obr/min, przy wydajności odniesionej do
surówki 2,5-10 m3/h. Wirówki są stosowane do klarowania piwa, wina, soków,
oczyszczania olejów i lakierów i itp.
Wirówki talerzowe (rys. 12.20) zawierają szereg stożkowych dysków, na
których zachodzi rozdział ciekłego układu niejednorodnego, w wyniku zwięk-
szonej szybkości sedymentacji z wielu równoległych warstw, na dużej powierzchni
separacji. Surówka jest podawana osiowo, od góry przez wydrążony wał
169
i wpływa do przestrzeni poniżej dysków, następnie do przestrzeni pierścieniowej
pomiędzy ścianą bębna a zespołem talerzy. Z przestrzeni pierścieniowej
mieszanina wpływa cienkimi warstwami między talerze, gdzie cząstki (lub faza
170
wego. Liczba dysz i ich rozmiar, umieszczanych w wierzchołku stożka, są do-
bierane tak, by w bębnie nie tworzył się placek. Dysze o średnicy otworów
0,75-2 mm w liczbie 12-24 zapewniają wypływ zawiesiny (szlamu) o stężeniu 5-
50%. Wirówki znajdują zastosowanie w rozdzielaniu smół, oczyszczaniu,
klarowaniu kwasu fosforowego (H3PO4), odwadnianiu kaolinu i itp.
171
przepływ cieczy myjącej. Po przemyciu osadu, w czasie zwolnionych obrotów
bębna, nóż lub pług zbierający, dosunięte do powierzchni tkaniny zbierają osad,
który spada do przenośnika ślimakowego lub nachylonej rynny i jest
odprowadzany na zewnątrz. Po zebraniu osadu urządzenie zbierające jest odsu-
wane od powierzchni filtracyjnej i po zwiększeniu obrotów wirówki do nomi-
nalnych uruchamia się znowu zasilanie zawiesiną, i cykl się powtarza. Wymie-
nione czynności mogą być zaprogramowane i wykonywane automatycznie.
Wirówki filtracyjne pracujące w sposób ciągły są zasilane ciągłym stru-
mieniem zawiesiny. Również w sposób ciągły jest odbierany filtrat i osad z wi-
rującego bębna. Wyładowanie osadu odbywać się może za pomocą pulsującego
tłoka, ślimaka lub w wyniku wibracji bębna.
Rys. 12.24. Wirówka filtracyjna z pulsującym tłokiem: l — talerz stożkowy, 2 - tłok zgarniający -
pulsujący
172
Bęben w tyrp wypadku stanowi zespół trzech lub czterech współśrodkowych,
perforowanych cylindrów, o zwiększającej się średnicy. • W wirówkach
ślimakowych bęben ma kształt stożka, osad natomiast jest wyładowywany
ślimakiem stożkowym. Wirówki ślimakowe
są konstruowane z wałem poziomym i
pionowym. W wirówce z wałem pionowym,
zawiesina jest podawana od góry na
wirujący ślimak, skąd jest odrzucana na
wewnętrzną powierzchnię stożkowego
perforowanego bębna. Ciecz przepływa
przez przegrodę filtracyjną i jest
odprowadzana na zewnątrz jako filtrat,
osad natomiast, przesuwany ślimakiem
obracającym się z inną prędkością niż
Rys. 12.25. Wirówka filtracyjna z pulsującym
bęben,
tłokiem, trójstopniowa: l — tłok zgarniający,
opada do pojemnika ciała stałego. Wadą 2 — bębny — stopnie
tego sposobu wyładowywania osadu jest
erozja bębna wirówki. Wirówki są stosowane do odwadniania koncentratów
flotacyjnych, zawiesin kryształów itp.
Wirówki wibracyjne (rys. 12.26) są stosowane do rozdzielania zawiesin
zawierających cząstki o dużych rozmiarach. Bęben wirówki ma kształt stożka
rozszerzającego się ku górze. Wykonuje
on ruch obrotowy i dodatkowy ruch
drgający w pionie, zwykle wywołany
mechanizmem mimośrodowym. Surówka
jest podawana na górę stożka
wewnętrznego, skąd spływa do dolnej
części bębna i przepływa po jego
powierzchni do góry, podlegając
jednocześnie filtracji. Szybkie drgania
bębna wprowa-
Rys. 12.26. Wirówka wibracyjna: l —obudowa, 2
dzają tworzącą się warstwę osadu w
- bęben, 3 — koło napędowe, 4 - wibrator
stan pseudoplastyczny, w którym
zmniejsza się tarcie pomiędzy ziarnami
i powierzchnią drgającą bębna, co ułatwia filtrację i jednocześnie, dzięki
rozwarciu stożka, osad przesuwa się do góry, skąd opada do szczeliny pierście-
niowej pomiędzy bębnem i obudową. Istnieją również konstrukcje wirówek
wibracyjnych z wałem poziomym. Wirówki wibracyjne charakteryzują się
mniejszymi szybkościami wirowania bębnów w porównaniu z innymi, do
osiągnięcia tego samego celu rozdzielania i dużą trwałością przegród filtra-
cyjnych.
173
12.4.3. DOBÓR WIRÓWEK
Dobór i stosowanie wirówek wynika z przesłanek technologicznych, eko-
nomiki procesu lub ochrony środowiska, gdy m. in. są wymagane:
— ciągłość rozdziału i automatyzacja procesu,
— wysoki stopień rozdziału cząstek o małych rozmiarach, niezależny od
warstwy zebranego osadu,
— duża szybkość rozdzielania cieczy o małej objętości zawiesiny,
— montaż na bardzo ograniczonej przestrzeni,
— rozdzielanie mieszanin niebezpiecznych dla środowiska.
12.5. HYDROCYKLONY
174
DoAvydzielenia cząstek ó małych rozmiarach z dużego strumienia zawiesiny
stosuje się układy równoległe hydrocyklonów, umieszczone we wspólnej
komorze, zwane multihydrocyklonami Liczba pojedynczych hydrocyklonów
zależy od strumienia i rodzaju zawiesiny i może dochodzić do kilkudziesięciu, ich
średnica natomiast od kilku do kilkudziesięciu milimetrów.
Hydrocyklony są stosowane do wstępnego zagęszczania zawiesin kierowanych
do rozdzielania w filtrach bębnowych i wirówkach, w procesach ługowania,
krystalizacji itp.
175
Innymi specjalnymi metodami rozdzielania na membranach są następujące:
— osmoza odwracalna (rewersyjna) stosowana do rozdzielania roztworów o
różnych stężeniach,
— dializa, oparta na wędrówce substancji ciekłej przez membranę, na skutek
gradientu stężenia,
— elektrodializa, elektrolity są przenoszone przez membranę na skutek
różnicy potencjału elektrycznego,
— odparowanie membranowe, składniki lotne z cieczy organicznej są
przenoszone przez membranę i odparowują do przepływającego gazu nośnego lub
na skutek obniżenia ciśnienia,
— separacja membranowa gazów, prowadzona na membranach nieporo-
watych, oparta jest na rozpuszczaniu gazu w membranie, dyfuzji i desorpcji.
Separatory magnetyczne, zwane magnetyzatorami są stosowane do usu-
wania z wody i innych płynów roboczych cząstek ferromagnetyków, zatężania rud
magnetycznych itp. Filtr stanowi zbiornik zawierający wypełnienie magnetyczne,
otoczone na zewnątrz uzwojeniem elektromagnesu. Po przyłożeniu pola
elektromagnetycznego, wypełnienie w postaci kulek lub włókien przyciąga tlenki
metali (również produkty korozji) o średnicy 0,05-1 µm, znajdujące się w
strumiemiu cieczy. Sprawność separacji zależy od wielkości siły pola
magnetycznego, przyłożonego do strumienia zawiesiny i rodzaju materiału cząstek.
Wynosi ona np. dla magnetytu >90%, miedzi ok. 50%.
176
i
— filtracja wolna odbywa się w filtrach ciśnieniowych i wirówkach sedy-
mentacyjnych.
Do wyboru określonej konstrukcji filtru pomocne mogą być prace [ 1 ] , [3], a
także normy branżowe [5J-[7].
LITERATURA
[1 ] Filters and t-ilnation Handbook. 3rd Ed., Ed. Ch. Dickenson, Elsevier Sci. Publ., Oxford
1992. [2] MAUNO\>"'< KAJA T.A., KOBRINSKU LA. i in., Rozdzielanie zawiesin w przemyśle
chemicznym,
WNT, Warszawa 1986. [3] Handbook of Separation Techniques for Chemical Engineers, Ed.
P.A. Schweitzer, McGraw-
-Hill, New York 1979. [4] SELECKI A., GAWROŃSKI R., Podstawy projektowania wybranych
procesów rozdzielania
mieszanin, WNT, Warszawa 1992. [5] BN-75/2379-01, Prasy
filtracyjne ramowe. [6] BN-76/2371-17, Filtry próżniowe bębnowe.
[7] BN-82/2377-01, Wirówki przemysłowe ciągłe i okresowe.
13. ODPYLACZE I ODKRAPLACZE GAZÓW
13.1. WPROWADZENIE
178
gdzie xt — ułamek (lub procent) danej frakcji, Ί i
— sprawność frakcyjna.
Podobnie penetracja ogólna cząstek aerozolowych
179
Do odpylaczy suchych zalicza się: komory osadcze (pyłowe), odpylacze
inercyjne, cyklony, filtry warstwowe i tkaninowe, elektrofiltry.
Odpylacze mokre są określane zazwyczaj ogólną nazwą stosowaną dla apa-
ratów do kontaktu gazu i cieczy, jako skrubery, a także jako płuczki, zwłaszcza w
branżach związanych z tzw. przemysłem ciężkim. Niekiedy również w odpylaczach
suchych może być stosowana woda (ciecz), jako czynnik pomocniczy, nie
wpływając zasadniczo na proces odpylania, jak np. w elektrofiltrach, które są
nazywane wówczas mokrymi.
rze. Czas opadania τ cząstek w komorze (rys. 13.2) o długości L i wysokości H przy
prędkości liniowej przepływu gazu u, gdy prędkość graniczna opadania cząstek
wynosi ut wyrażają stosunki
180
Podczas przepływu laminarnego, gdy cząstki są równomiernie rozproszone w
strumieniu gazu, sprawność wydzielania cząstek opadających z prędkością u.
wyraża równanie
13.3. CYKLONY
181
bami (rys. 13.4). W konstrukcjach klasycznych strumień aerozolu jest wpro-
wadzany bądź stycznie do części cylindrycznej cyklonu, bądź wlot jest spiralny
(rys. 13.4a,b). W cyklonach z wlotem osiowym (rys. 13.4c) przed wlotem do części
cylindrycznej aerozol przepływa przez zespół, wieniec łopatek nachylonych do
poziomu lub przez pełny element śrubowy, na których następuje zmiana ruchu z
prostoliniowego na wirowy. Strumień aerozolu spływa następnie w dół, do
wierzchołka części stożkowej, gdzie zmienia kierunek na przeciwny (przepływ
rewersyjny). Poruszając się dalej ruchem wirowym spiralnym, jako wir wtórny,
wzdłuż osi cyklonu do góry, opuszcza cyklon centralnie umieszczoną rurą
odlotową.
182
Z tego równania wynika, że sprawność odpylania w cyklonach będzie wzrastać
następująco:
— proporcjonalnie, wraz ze zwiększeniem średnicy cząstek dp w potędze
trzeciej,
— proporcjonalnie,wraz ze zwiększaniem gęstości cząstek pp,
— proporcjonalnie, wraz ze zwiększeniem prędkości stycznej wirowania
cząstek us w potędze drugiej,
— odwrotnie proporcjonalnie do promienia wirowania r cząstek.
Im mniejsza jest średnica cyklonu, tym większa siła odśrodkowa jest wy-
twarzana i większa jest sprawność odpylania. W cyklonach jest wytwarzana siła
odśrodkowa rzędu 75-1000 razy większa od siły grawitacji.
Graniczna sprawność frakcyjna cyklonów η = 50% odpowiada średnicy
cząstek 5 µm. Typowy cyklon o średnicy l m ma sprawność ok. 50% dla cząstek
20 µm, wysoko sprawny natomiast ok. 80% dla cząstek d > 10 µm. Stężenie
cząstek w strumieniu wlotowym do cyklonu zawierać się może od l g/m3 do 50
kg/m3.
Analiza ruchu strumienia aerozolu w cyklonie, dokonywana na podstawie
różnych modeli uwzględniających wymienione i dodatkowe parametry, w tym
geometryczne cyklonu, doprowadziła do wielu równań określających sprawność
odpylania w cyklonach [1].
Kształt cyklonu określają proporcje jego podstawowych wymiarów (rys. 13.5)
odniesione zazwyczaj do średnicy cyklonu. Średnice cyklonów zmieniają się od
0,05 m, w tzw. cyklonach mierniczych, do kilku metrów, gdy są stosowane w
kotłach fluidalnych cyrkulacyjnych. Proporcje te mają wpływ na sprawność
odpylania tak, że maksimum sprawności uzyskuje się, gdy długość rury odlotowej
gazu S ~ D lub S ~ B, gdy B jest większe od De.
Zwiększenie ogólnej wysokości cyklonu H zwiększa sprawność odpylania,
lecz jednoczesny wzrost kosztu inwestycyjnego i wymaganej przestrzeni dla
zabudowy ogranicza możliwości zmian tego parametru. Zaleca się jednak za-
chowanie warunku H > 3D. Zmniejszenie stosunku De/D powoduje większy
spadek ciśnienia gazu, co zwiększa sprawność odpylania. Stosunek ten jest
zwykle ograniczony do 0,5. Jeśli wlot aerozolu do cyklonu jest prostokątny, to
warunek α > b powoduje zwiększenie sprawności odpylania, lecz bardziej
praktyczny jest warunek α = b. By utrzymać ciśnienie gazu na· niskim poziomie,
należy zachować warunek (a b ) ≥ πDe 2/4.
Spadek ciśnienia gazu, spowodowany oporami tarcia i miejscowymi, w cy-
klonie wynosi
183
Spadek ciśnienia w typowych cyklonach wynosi 0,5-1,5 kPa, w wysoko
sprawnych natomiast 1,0-3,0 kPa. Typowe prędkości wlotowe strumienia aerozolu
do cyklonu 15-35 m/s, z tym że mniejsze prędkości dotyczą cyklonów nisko
sprawnych o dużej wydajności. Duże prędkości wlotowe, przy znacznych
stężeniach cząstek, mogą powodować silną erozję zarówno wlotowej części
cyklonu, jak i części dolnej, stożkowej.
184
zarówno między cyklony, jak i blokowanie pyłem, powodują ograniczone za-
stosowanie multicyklonów.
185
Wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje filtrów (przegród filtracyjnych):
warstwowe i tkaninowe.
Filtry warstwowe stanowią warstwy luźno upakowanych lub sprasowa-
nych włókien oraz różnego rodzaju elementy wypełnień nieruchomych lub
ruchomych.
Filtry tkaninowe stanowią tkaniny plecione, tkane, filcowane, formowane w
kształcie worków, kieszeni itp.
Filtry tkaninowe i włókniste są wykonywane z włókien naturalnych i synte-
tycznych, np. bawełny, wełny, nylonu, teflonu, włókien szklanych itp. Warstwy
filtracyjne są wykonywane z włókien mineralnych i metalowych, siatek meta-
lowych.
Regeneracja filtrów tkaninowych polega na dynamicznym działaniu siły,
powodującym wstrząsanie tkaniny lub przedmuchiwaniu powietrzem w kierunku
przeciwnym do filtracji. Filtry warstwowe, w postaci ziaren lub włókien,
regeneruje się poprzez ich mycie, przedmuchiwanie powietrzem, okresowe
wstrząsanie lub wymianę warstwy.
Wymienione układy filtracyjne są zaliczane do najbardziej skutecznych metod
odpylania suchego gazów — sprawność odpylania wynosi 99,9% dla cząstek do
0,01 µm.
Usuwanie cząstek mniejszych niż 10 µm ze strumienia gorących gazów
może być wykonywane w filtrach z nieruchomą lub ruchomą warstwą materiału
ziarnistego: piasku, żwiru, koksu i innych wypełnień, zwykle ceramicznych, o
różnym kształcie. Zaletą filtrów jest niski koszt materiału warstwy, a w filtrach z
ruchomą warstwą praca ze stałym spadkiem ciśnienia, bez konieczności
okresowego przedmuchiwania i mycia. Filtry mają wysoką sprawność odpylania
cząstek rozmiarów mikronowych i submikronowych. Mała sprawność w zakresie
rozmiarów 0,2-2 µm może być poprawiona przez przyłożenie do układu sił
elektrostatycznych. W praktyce przyłożenie do filtru zewnętrznego pola
elektrycznego i dodatkowo elektrostatyczne ładowanie cząstek umożliwia bardzo
sprawne wydzielanie, również cząstek submikronowych [1]. Sprawność odpylania
w filtrach warstwowych określa równanie
186
gorących o temperaturze > 1000 K. Wykonywane z różnego rodzaju tworzyw
sztucznych filtry membranowe, pojedyncze lub w postaci pakietów, mają strukturę
otwartą w kierunku przepływu i zanieczyszczenia wydzielane są na powierzchni i
w głębi porów. Taka struktura zapewnia stały spadek ciśnienia gazu przez
dłuższy czas filtracji. Filtry są stosowane do oczyszczania gazów
technologicznych i odlotowych w przemyśle farmaceutycznym, biotechnologii,
sterylizacji i in.
Filtracja w filtrach tkaninowych może być prowadzona w wielu różnych
typach filtrów różniących się konstrukcją, metodą regeneracji, rodzajem tkaniny
itp. W wielu procesach filtr tkaninowy stanowi końcowy etap oczyszczania gazu i
jest często nazywany filtrem workowym. W tego rodzaju filtrach tkanina
ukształtowana jest w postaci cylindrycznego worka, nałożonego na cylindryczną
konstrukcję klatkową, wykonaną z prętów metalowych. Średnica worków
dochodzi do 300 mm, wysokość zaś do 10 m. Tego rodzaju elementy są roz-
mieszczone w komorze filtru (rys. 13.7), w liczbie zależnej od dozwolonej
prędkości filtracji, która w zależności od rodzaju cząstek jest rzędu 0,005-
-0,02 m/s oraz rodzaju tkaniny. Zakres temperatur roboczych, zależnie od ro-
dzaju tkaniny, wynosi 275-550 K, natomiast stężeń na wlocie do filtru 0,2-
-250 g/m3. Żywotność worków wynosi od dwóch do trzech lat.
Rys. 13.7. Filtr workowy z regeneracją wstrząsową worków: l - worki, 2 — wibrator mechaniczny, 3
— drgająca rama, 4 — podajnik ślimakowy, 5 — podajnik pyłu celkowy
187
Podczas odpylania dużych strumieni objętości gazów, np. spalin odlotowych z
kotłów przemysłowych i energetycznych, pieców elektrycznych, suszarek itp. są
stosowane filtry wielokomorowe. Wymagana najmniejsza liczba komór dla pracy
ciągłej filtru wynosi, w zasadzie, dwie, lecz w praktyce są stosowane trzy. Wraz
ze wzrostem objętości strumienia oczyszczanego gazu liczba komór zwiększa
się, jako wielokrotność dwóch plus komory dodatkowe. Liczba komór w filtrach o
dużej wydajności dochodzi do kilkudziesięciu. Regeneracja worków
wymienionymi metodami, w zależności od szybkości wzrostu granicznej wielkości
spadku ciśnienia gazu, odbywa się z różną częstością. Typowy spadek ciśnienia
gazu wynosi 0,5-4,0 kPa, liczba wstrząsów lub impulsów powietrza sprężonego
podczas regeneracji wynosi natomiast od 4-5 na godzinę, do jednego na kilka
godzin.
13.5. ELEKTROFILTRY
189
Prędkość migracji cząstek w polu elektrycznym wyznacza się z bilansu sił
oporu i elektrycznych. Prędkości te w dużym stopniu zależą do oporności wła-
ściwej cząstek, ich rozmiarów i wielkości przyłożonego napięcia i zmieniają się w
zakresie od kilku do ok. 20 cm/s.
Zależnie od warunków pracy i wymaganej sprawności odpylania prędkości
gazu w elektrofiltrze wynoszą 0,5-2,5 m/s. W celu uzyskania wysokiej sprawności
odpylania i minimum spadku ciśnienia gazu, w przestrzeni pomiędzy elektrodami
jest wymagany jednorodny rozkład prędkości gazu, co przy strumieniach gazu
rzędu 40-50 m3/s nie jest proste.
Zasilanie prądowo-napięciowe elektrofiltrów jest regulowane automatycznie dla
warunków optymalnego ładowania cząstek. Wyładowania na elektrodzie emisyjnej
są okresowe 50-150/min w każdej sekcji.
Zaletę elektrofiltrów stanowi zdolność wydzielania z gazu cząstek <2 µm z
wysoką sprawnością w stanie suchym i niskich kosztach eksploatacyjnych. Są to
jednak urządzenia o dużych wymiarach, bardzo kosztowne. Stanowią one
alternatywne rozwiązanie w stosunku do filtrów tkaninowych do odpylania dużych
objętości strumieni gazów gorących i korozyjnych.
190
Do charakterystyki odpylaczy mokrych, oprócz sprawności odpylania i spadku
ciśnienia gazu lub zużycia mocy, konieczna jest również znajomość zużycia
właściwego cieczy, odniesionego do jednostki objętości odpylanego gazu, wy-
rażanego zwykle w [dm3/m3].
Odpylanie mokre w skruberach jest stosunkowo proste, w porównaniu z innymi
metodami. W nvyniku jednak burzliwego kontaktu gazu i cieczy, który jest
niezbędny do uzyskania dużej sprawności odpylania, w skruberach są gene-
rowane i unoszone z gazami odlotowymi krople. Porywane i unoszone krople są
wydzielane w separatorach — odkraplaczach, instalowanych na wylocie —
wewnątrz lub na zewnątrz skrubera.
W wyniku odpylania cząstki aerozolowe przechodzą do cieczy i tworzy się
zawiesina. Ciecz podawana do skrubera jest najczęściej w obiegu zamkniętym i
uzupełniane są jedynie jej straty. Separacja ciała stałego z zawiesiny opusz-
czającej skruber odbywa się metodami odstawania, filtracji lub wirowania,
zależnie od rodzaju ciała stałego i wymagań co do stopnia odwodnienia pro-
duktu.
191
mienia gazu. W czasie opadania kropli cząstki aerozolowe, w wyniku zderzenia
inercyjnego i bezpośredniego zaczepienia o powierzchnię kropel, zostają osa-
dzone na ich powierzchni. Krople z zawartymi, wydzielonymi cząstkami, łącząc
się na poziomie dolnym skrubera, tworzą zawiesinę, która odpływa z aparatu. W
skruberach z krzyżowym przepływem strumienia aerozolu i kropel, sprawność
odpylania wzrasta wraz z wysokością opadania kropel i zwiększeniem prędkości
względnej kropel. W odpylaczach współprądowych cząstki aerozolowe są
wydzielane na kroplach tylko podczas względnego ruchu kropli i gazu i
sprawność odpylania w dużym stopniu zależy od drogi, na której występuje
wymieniony ruch względny.
W skruberach natryskowych są stosowane również kombinacje wymienio-
nych kierunków przepływu.
Sprawności odpylania w odpylaczach natryskowych wynoszą ponad 80% dla
cząstek d > 5 µm, przy gęstościach zraszania 0,25-3,0 dm3/m3, prędkościach
gazu 2,0-3,0 m/s. Spadek ciśnienia gazu wynosi 0,2-0,5 kPa.
W odpylaczach odśrodkowych (rys. 1 3 . 1 1 ) strumień zapylonego gazu
wpływa stycznie, przez wąski otwór lub szczelinę, do części cylindrycznej,
w wyniku czego jest wprowadzany w ruch
wirowy. Natrysk cieczy może być skierowany od
góry, od dołu, ze ścian aparatu, współ-prądowo
ze strumieniem wlotowym lub z centralnego
przewodu umieszczonego osiowo, jak na
schemacie (rys. 1 3 . 1 1 ) . Podczas przepływu
wirowego wznoszącego się do góry, cząstki są
wydzielane na kroplach i warstewkach cieczy,
głównie w wyniku działania mechanizmu
inercyjnego. Wprowadzenie gazu w ruch wirowy
polepsza znacznie sprawność odpylania, w
porównaniu ze skruberami natryskowymi. Gdy
prędkość liniowa gazu na wlocie wynosi 15-40
m/s, wtedy sprawność odpylania wynosi ok. 90%
dla cząstek dp > 5 µm, przy spadku ciśnienia
gazu 0,4-1,5 kPa i zużyciu wody 0,2:--1,4
dm3/m3.
Rys. 1 3 . 1 1 . Skruber odśrodkowy: l - Odpylacze uderzeniowo-inercyjne stanowią
doprowadzenie wody, 2 — kolektor kolumny półkowe i aparaty z wypełnieniem
rozpyłu, 3 — wlot styczny gazu za-
(omówione w rozdz. 16 i 17). Odpylanie polega tu
pylonego
na bezpośrednim zderzeniu strumienia aerozolu z
powierzchnią cieczy i zmianie kierunku przepływu. W wymienionych aparatach-
skruberach kolektory cząstek stanowią również zwilżone powierzchnie półek i
znajdujących się na nich (umocowanych) różne-
192
go rodzaju elementach (ksztaftowqikach), albo ułożonych lub usypanych wy-
pełnieniach.
W klasycznych skruberach uderzeniowych strumień aerozolu uderza prosto-
padle w powierzchnię cieczy z prędkością ponad 15 m/s i penetruje w głąb, po
czym jako strumień dwufazowy gaz—ciecz opływa różnego rodzaju przegrody. W
skruberach półkowych aerozol przepływa przez
otwory półki, barbotuje przez warstwę cieczy na
półce i uderza w płaskie przegrody
umieszczone nad otworami lub opływa kołpaki,
dzwonki, zawory i inne typowe elementy na
półkach.
Klasyczne skrubery wypełnione są rzadko
stosowane do usuwania z gazu stałych cząstek
aerozolowych, ze względu na tendencje do
blokowania wypełnienia osadzonym pyłem, z
wyjątkiem cząstek bardzo dobrze
rozpuszczalnych w cieczy. W takich
przypadkach stosowane są skrubery z
ruchomym wypełnieniem, w postaci lekkich kuł
z tworzyw sztucznych, umieszczonym
pomiędzy dwoma półkami (rys. 13.12).
Przepływ zapylonego gazu przez zraszaną
warstwy kulek. wytwarza burzliwe trójfazowe
złoże fluidalne, L intensywnym ruchem kulek, co
zapobiega blokowaniu aparatu pyłem.
Wymienione odpylacze należą do skruberów Rys. 1 3 . 1 2 . Skruber fluidalny: l - do-
średnioene-rgetycznych, o spadku ciśnienia prowadzenie wody, 2 — wypełnienie
gazu 0,7--2,0 kPa. Sprawność odpylania ruchome, 3 — pólka oporowo-rozdzie-
lająca, 4 — pólka zatrzymująca, 5 —
wynosi ponad 90% dla cząstek d > 2 µm. odkraplacz
Skrubery mechaniczne zawierają wirnik
obrotowy z łopatkami, wprowadzający w ruch wirowy strumień aerozolu, na który
jest podawany natrysk kropel wody. Cząstki są wydzielane w wyniku zderzeń
inercyjnych z kroplami i następuje koagulacja cząstek w ruchu burzliwym.
Sprawność odpylania wynosi do 90% dla cząstek l µm. Osadzanie się cząstek
pyłu na łopatkach i ich erozja są wadą tych odpyłączy.
Skrubery Venturiego są jednymi z najbardziej sprawnych odpylaczy mo-
krych służących do usuwania z gazu, również cząstek submikronowych. Zasada
działania opiera się na przyspieszaniu aerozolu w części rury Venturiego (rys.
13.13), konfuzorze i gardzieli do prędkości 60-120 m/s, w obecności strumienia
kropel o małej średnicy. Duża burzliwość i duże prędkości względne aerozolu i
kropel oraz kondensacja oparów wody na cząstkach w dyfuzorze zapewniają
wysoką sprawność odpylania, również w odniesieniu do cząstek
193
submikronowych. Wydzielenie kropel z osadzonymi w nich cząstkami odbywa się
w separatorze odśrodkowym, mniejsze krople natomiast są usuwane w od-
kraplaczu. Istnieje wiele odmian konstrukcyjnych skruberów Venturiego, zape-
wniających wysoką sprawność odpylania kosztem dużo nakładu energii, przy
spadku ciśnienia gazu, rzędu 5,0-30 kPa.
13.7. ODKRAPLACZE
194
jest instalowanie odkraplaczy, gdyż zawsze pewna masa drobnych kropel z pyłem
jest unoszona z gazem odpylonym (odlotowym). Sprawność odpylania skrubera
zależy również od efektywności odkraplacza. Do usuwania z gazu kropel > 20 µm
stosowanych jest wiele odkraplaczy, opartych na wydzielaniu
195
nościowego zderzenia z przegrodą lub działania siły odśrodkowej, podobnie jak w
cyklonach. W skruberach największe zastosowanie znajdują odkraplacze
żaluzjowe i wirowe, z łopatkami prostymi lub profilowanymi.
196
sprawność odpylania, bądź wielkość emisji cząstek z odpylac/a, a także wyma-
gana dostępna przestrzeń do montażu odpylacza, koszt inwestycyjny i eksploa-
tacyjny i in. Spośród odpylaczy opisanych w niniejszym rozdziale, każdy ma
swoje zalety i wady. W pierwszym rzędzie różnią się stanem wydzielanego pyłu
(suchy lub mokry). Zasadnicze wymaganie — sprawność odpylania —
zapewniają cyklony w stopniu do 90%, pozostałe natomiast dają możliwość
uzyskania sprawności >98%. Najwyższe możliwe sprawności, również w od-
niesieniu do cząstek submikronowych, tj. o średnicy poniżej l µm pozwalają
uzyskać filtry tkaninowe i elektrofiltry, z odpylaczy mokrych natomiast skrubery
Venturiego. Ze sprawnością odpylania związane są zużycie mocy w procesie i
koszt ogólny, które wzrastają wraz ze zwiększeniem sprawności odpylania.
LITERATURA
[ 1 ] WARYCH J., Oczyszczanie przemysłowych gazów odlotowych, Wyd. II, WNT, Warszawa
1994.
[2] WARYCH J., Odpylanie gazów metodami mokrymi, WNT, Warszawa 1978. [3]
KABSCH P., Odpylanie i odpylacze, t. l, WNT, Warszawa 1992.
14. WYMIENNIKI CIEPŁA
14.1. WPROWADZENIE
198
1. Rurowe — rura w rurze, płaszczowo-rurowe, spiralno-rurowe.
2. Płytowe — koszowe, spiralne, lamelowe.
3. Z powiększoną powierzchnią wymiany ciepła — płytowe, rurowe.
4. Regeneratory — rotacyjne (dyskowe, bębnowe).
Specjalnym rodzajem wymienników ciepła są kotły na paliwo stałe, w których
spaliny przekazują ciepło przez konwekcję i promieniowanie do rurek, w których
cyrkuluje woda lub para.
199
285-673 K. Produkowane są również dowthermy oparte na innych związkach,
oznaczone symbolami G, HT, J, LF, Q, o szerszym zakresie zastosowań w tem-
peraturze ujemnej, do 200 K (-73°C). Prócz tego wytwarzanych jest wiele
innych nośników, o różnych nazwach handlowych, jak np.: diphyl (firrna
BAYER), thermalane (firma COSTAL CHEMICAL), mobiltherm (firma MOBIL
OIL), thermionol (firma MONSANTO) i in. W doborze tego rodzaju nośników
trzeba brać pod uwagę właściwości w niskiej temperaturze, stabilność termiczną,
podatność na utlenianie, korozyjność i toksyczność.
Nośniki silikonowe, w tym polydimethylo-siloxan, określany mianem oleju
silikonowego posiada wysokie współczynniki przenoszenia ciepła i trwałość,
jest bezwonny i mało toksyczny, posiada zakres zastosowania 200-670 K. Olej
silikonowy różni się od syntetycznych nośników organicznych tym, że degra-
dacja termiczna silikonu, w wymienionym zakresie temperatury, zachodzi od-
wracalnie, dlatego okres jego stosowania, bez wymiany, dochodzi do 10 lat.
Silikony są jednak bardziej kosztowne niż syntetyczne nośniki organiczne.
Glikol i mieszaniny obejmują glikol etylenowy i propylenowy w mieszaninie
z wodą i dodatkami przeciwkorozyjnymi, stosowanymi w zakresie 233--450 K.
Ciepło właściwe i przewodność cieplna wodnych roztworów glikolu jest dużo
większa niż syntetycznych nośników organicznych, silikonów i olejów
mineralnych. Dodatek glikolu do wody obniża jej temperaturę zamarzania, lecz
tylko do punktu eutektycznego, gdy zawartość glikolu wynosi ok. 60% mas.
Powyżej tego stężenia glikolu temperatura zamarzania podwyższa się. Jeżeli
temperatura roztworu glikolu w wodzie spadnie poniżej 233 K (-40°C), to
kryształki lodu znajdą się w stężonym płynnym glikolu, co zapobiega zniszczeniu
układu. W stężeniu glikolu powyżej 30% mas. zabezpieczenie to istnieje do 222 K
(-51°C). Utlenianie się glikolu do kwasu organicznego powoduje wzrost
korozyjności roztworu. Istotna jest jakość wody (zwykle destylowana) i jakość
dodatków antykorozyjnych w celu ograniczenia tego zjawiska. Degradacja
termiczna roztworów glikolu jest silną funkcją temperatury. Wskaźnikami
degradacji są alkaliczność i pH. Czas eksploatacji zależy od temperatury pracy i
zanieczyszczeń.
Oleje parafinowe i mineralne są ekonomicznym wyborem w zakresie tem-
peratury 420-550 K. W temperaturze do 530 K mają dobrą stabilność termiczną i
własności fizyczne. Nie mogą być jednak przetłaczane w niskiej temperaturze bez
uprzedniego podgrzania.
Stopione sole i nisko topliwe metale, jako nośniki ciepła s ą , stosowane w
szczególnych przypadkach. Wysoka temperatura krzepnięcia, właściwości
korozyjne, podatność na utlenianie oraz mała trwałość stosowanych soli, np.
mieszaniny zarówno azotynów i azotanów sodu i potasu, jak i stopionego ołowiu,
ograniczają ich zastosowanie do procesów w małej skali.
Gazy spalinowe uzyskiwane ze spalania paliw stałych, ciekłych i gazowych są
stosowane do ogrzewania w wielu procesach technologicznych do temperatury
1400 K i wyższej. Uzyskanie czystych spalin dla celów grzejnych jest
200
trudne i kosztowne. Spaliny jako, gazowy nośnik ciepła mają wiele wad, lecz
mimo to są stosowane dość szeroko.
Ogrzewanie elektryczne jest stosowane przede wszystkim w różnego ro-
dzaju piecach elektrycznych: oporowych, indukcyjnych, łukowych, dielektrycz-
nych. Sposób ten umożliwia łatwą i dokładną regulację ogrzewania bez pro-
duktów ubocznych.
W piecach oporowych ciepło z oporowych elementów grzejnych jest prze-
kazywane zwykle przez ściankę aparatu i umożliwia ogrzanie do 1200-1350 K. W
innych przypadkach elektryczne elementy oporowe w odpowiedniej osłonie
umieszcza się bezpośrednio w ogrzewanym płynie.
W ogrzewaniu indukcyjnym ogrzewany aparat spełnia rolę rdzenia, na którym
nawinięte jest uzwojenie, przez które przepływa prąd elektryczny. Indukowany
prąd nagrzewa ścianki aparatu.
Ogrzewanie łukowe umożliwia ogrzewanie do 1550-1800 K. Łuk wytwarza
się w środowisku gazowym. Piece łukowe są stosowane w topieniu metali,
produkcji karbidu i fosforu. Równomierne ogrzewanie i regulowanie temperatury
jest tu trudne.
Ogrzewanie dielektryczne, prądami o wysokiej częstości jest stosowane do
ogrzewania dielektryków, np. tworzyw sztucznych, gumy, drewna itp. w całej
objętości materiału lub tylko jego części, w stosunkowo niskim zakresie tempe-
ratury.
Czynniki chłodzące, najbardziej rozpowszechnione, to powietrze i woda. W
zależności od pory roku chłodzenie powietrzem umożliwia obniżenie temperatury
do 293-303 K, woda natomiast do 288-298 K.
Chłodzenie lodem dotyczy temperatury zbliżonej do 0°C i dotyczy mieszania
chłodzonej cieczy bezpośrednio z lodem, jeśli to możliwe, lub chłodzenie przez
ścianki aparatu mieszaniną wody i lodu. W niewielkiej skali są stosowane
również mieszaniny chłodzące lodu lub zestalonego dwutlenku węgla z innymi
cieczami niż woda, np. z etanolem i innych. Jako czynniki chłodzące
zastosowanie znajdują również roztwory soli (NaCl, CaCl2) i inne.
Szerokie zastosowanie znajdują metody chłodzenia w kondensatorach,
oparte na kondensacji par różnych substancji poprzez odprowadzenie od nich
ciepła, w tym m. in. amoniaku, chlorku metylu oraz sprężonych gazów: tlenu,
azotu, helu i innych. Kondensacja może zachodzić bezpośrednio w chłodzonym
płynie (kondensatory bezprzeponowe) lub na ściance aparatu (kondensatory
przeponowe).
201
zimiłiejszego do cieplejszego, jak np. podczas, odparowywania chłodnej wody w
gorącym gazie. Ten sposób wymiany ciepła znajduje zastopowanie w kondensacji
pary, chłodzeniu "gazów wodą, nagrzewaniu i chłodzeniu wody gazami. Wymiana
ciepła w układzie ciecz—ciecz znajduje zastosowanie w jednoczesnym chłodzeniu
i ekstrakcji oraz w krystalizacji. W układzie trójfazowym, m. in. podczas absorpcji
lekkich węglowodorów z gazu ziemnego w mieszaninie ciężkich węglowodorów z
solanką.
Strumień wymienionego ciepła zależy tu silnie od powierzchni kontaktu '
międzyfazowego, stosuje się więc rozdrobnienie fazy ciekłej na krople, strugi,
warstewki, a gazu zaś na małych rozmiarów pęcherzyki. W stosowanych wy-
miennikach, w zależności od kierunku strumienia masy w układzie gaz—ciecz
zachodzić może:
— kondensacja oparów z gazu, chłodzenie i osuszanie gazu oraz jednoczesne
ogrzanie cieczy w kondensatorach, skruberach,
— odparowanie cieczy do strumienia gazu, przy czym nawilżenie zachodzi dzięki
ochłodzeniu gazu i ogrzaniu cieczy lub ogrzaniu gazu i ochłodzeniu cieczy w
klimatyzatorach, skruberach, suszarkach rozpyłowych. . Bezpośredni kontakt
gazu i cieczy jest realizowany w skruberach, aparatach typowych dla procesów
odpylania mokrego, absorpcji, destylacji i rektyfikacji.
202
wierzchnia kontaktu powietrze-woda, przy maksymalnej prędkości przepływu ,
powietrza w długim czasie. Woda procesowa dostarczana -jest zwykle ponad
wypełnienie wieży (rys. 14.1), skąd spływa grawitacyjnie lub jest rozpylana dyszami
hydraulicznymi. W wieżach chłodzących klasycznych przepływ powietrza wynika z
ciągu naturalnego. W chłodniach wentylatorowych przepływ powietrza
przeciwprądowy lub krzyżowy jest wymuszany wentylatorami promieniowymi,
umieszczonymi na szczycie wieży (rys. 14. l a). Wymiary wieży wynikają z
warunków procesu w celu zapewnienia wymiany wymaganego strumienia ciepła,
średnice ich dochodzą do 10 m. Wielkość wieży w dużym stopniu zależy od rodzaju
stosowanego wypełnienia, które stanowią wypełnienia tradycyjnie stosowane w
absorberach i w coraz większym stopniu tzw. wypełnienia komórkowe. Wypełnienie
komórkowe stanowi zestaw szeregu pofałdowanych (marszczonych) płyt,
wykonanych z PVC (do temperatury 327 K) ι polipropylenu (do 360 K) i innych przy
wyższych temperaturach. Kanały w wypełnieniu skierowane pionowo przecinają się
pod kątem 60° (rys. 14.2). Podawana na wypełnienie woda spływa w dół, w postaci
cienkich warstewek, co wytwarza dużą powierzchnię i podczas odpowiedniego
przepływu powietrza umożliwia szybsze chłodzenie wody. Ten system chłodzenia
jest stosowany wtedy, gdy jest konieczne maksymalne schłodzenie w minimalnej
przestrzeni. Nakłady energetyczne są tu mniejsze niż w chłodniach z klasycznym
wypełnieniem, lecz jest wymagany duży stopień czystości wody, by nie blokować
wypełnienia.
Rys. 14.2. Wypełnienie komórkowe chłodni: l — urządzenie zraszające, 2 — kanały dla przepływu
gazu i spływu warstewek cieczy, 3 — krople cieczy
203
ci współczynników przenikania ciepła i wynosi 1-8 m. Unoszone przez powietrze w
dużej ilości krople są wydzielane w odkraplaczach żaluzjowych. Obłok unoszonej
pary wodnej zależy od wilgotności względnej powietrza atmosferycznego i
prędkości wiatru. Jeśli wilgotność jest duża, to obłok może przyjąć postać stojącej
chmury. Obłoków pary można uniknąć, jeżeli zapobiegnie się tworzeniu kropelek
wody podczas mieszania pary w atmosferze. W tym celu powietrze wilgotne przed
skierowaniem do atmosfery musi być ogrzane przez zmieszanie ze strumieniem
powietrza ciepłego. W praktyce realizowane jest to w tzw. wieżach chłodzących
hybrydowych mokro-suchych (rys. 14.3).
W pierwszym etapie, w tzw. sekcji suchej, ciepła woda jest schładzana, gdy
przepływa przez zespół cienkich rurek wymiennika (8), podgrzewając powietrze. Tą
drogą przekazywane jest ok. 20% ciepła, w celu uniknięcia powstawania obłoków
pary w zmiennych warunkach pogodowych. Dalsze zasadnicze
204
schładzanie wody, w sekcji mokrej, odbywa się poprzez klasyczne odparowanie
wody do powietrza na wypełmeniu (2). Powietrze nasycone parą wodną, po
zmieszaniu z powietrzem ciepłym z sekcji suchej, zasysane wentylatorem (5) jest
wytłaczane do atmosfery, przepływając przez elementy dźwiękochłonne (6).
205
14.4. WYMIENNIKI PRZEPONOWE
206
emaliowanych itp., nieodpornych na tzw. szok termiczny. Wzrost szybkości _
przenoszenia ciepła osiąga się przez mieszanie lub modyfikację płaszcza. Mo-
dyfikacje polegają na dzieleniu płaszcza na sekcje lub wykonaniu w płaszczu
wgnieceń (otworów) (rys. 14.6a). Podczas ogrzewania nośnikami pod wysokim
ciśnieniem do ok. 7 MPa rolę płaszcza spełnia wężownica przy spawana
bezpośrednio lub za pośrednictwem podkładek do korpusu aparatu (rys. 14.6b).
Jeśli ciśnienia nie przekracza ok. 5 MPa, to na powierzchnie aparatów są nawijane
elementy rurowe o profilu półcylindrycznym, dla małych ciśnień zaś — kątowe.
Rys. 14.6. Elementy grzejne zewnętrzne aparatów zbiornikowych: a) płaszcz pikowany, b) sposoby
łączenia rur wężownic z korpusem aparatu
207
do chłodzenia płynów technologicznych. Mają jednak duże rozmiary i straty
wody.
Wymiennik spiralny składa się z dwóch pasm blachy zwiniętych obok siebie
tak, że tworzą dwa współśrodkowe kanały o przekroju prostokątnym, zamknięte
dwoma pokrywami czołowymi. W kanałach, nie kontaktując się z sobą,
przepływają płyny wymieniające ciepło. Przepływ przeciwprądowy dotyczy
zwykle układu ciecz-ciecz, krzyżowy natomiast ciecz—gaz (rys. 14.10). Płyn
zimny dopływa zwykle od strony zewnętrznej. Wymienniki o powierzchni do
2
200 m i ciśnieniu do l ,2 MPa są stosowane zarówno do ogrzewania i chłodzenia
cieczy, jak i kondensacji par. Dzięki łagodnemu profilowi opływu, gładkiej
208
powierzchni kanałów oraz stosunkowo dużej prędkości liniowej przepływu, wy-
miana ciepła odbywać się może również między płynami zanieczyszczonymi.
Rys. 14.10. Wymiennik spiralny: l - wlot i wylot czynnika A: la, 2a; 2 — wlot i wylot czynnika B: 3b,
4b
209
czyszczenia i wymiany rurek, co nie dotyczy wymienników z pływającą głowicą,
gdzie rurki mogą być wyjmowane z płaszcza do przeglądu, wymiany i
czyszczenia.
210
dobór najmniejszych rur, lecz wApraktyce są stosowane rury proste 3/4" i U-rury 1".
Rurki w płytach sitowych są rozmieszczane na narożach trójkąta równobocznego,
kwadratu i okręgach koncentrycznych. Rozmieszczenie trójkątne rurek zapewnia
większe wartości współczynnika wnikania od strony płaszcza i większą
powierzchnię wymiany. Rozmieszczenie według pozostałych wzorów jest
stosowane wtedy, gdy istnieje konieczność czyszczenia mechanicznego rur.
Podziałka rur wynosi zwykle 1,25 dz średnicy zewnętrznej rurki. Rurki są wy-
konywane ze stali węglowej, również platerowanej, stali kwasoodpornej, miedzi.
Rurki są mocowane w dnach sitowych przez rozwalcowywanie, spawanie lub jest
stosowane uszczelnienie dławicowe. Wykonanie wymiennika jest proste,
konstrukcja odporna mechanicznie, lecz wadę stanowi duże zużycie materia-
211
łu konstrukcyjnego i jego koszt. Sprawność termiczna wymiennika nie jest
wysoka i trudny jest on do czyszczenia. By poprawić współczynniki przenikania
ciepła są wykonywane wymienniki o budowie zwartej, charakteryzujące się
bardzo ciasnym upakowaniem rur oraz ich ożebrowaniem zewnętrznym i we-
wnętrznym. Wymiennik taki pracuje w zakresie przepływu burzliwego t jest
bardziej sprawny termicznie od klasycznego. Stosowane są w przypadkach
specjalnych, np. w siłowniach atomowych. Mogą być stosowane przy wysokich
ciśnieniach i temperaturze, przy powierzchniach wymiany ciepła 500-600 m2. Do
tej samej grupy zalicza się wymiennik płytkowo-rurowy (rys. 1 4 . 1 4 ).
Powierzchnia wymiany ciepła składa się z elementów kształtowych w postaci
płaskich rurek, ułożonych jedna obok drugiej, tworzących razem pęk zamknięty w
płaszczu. Uszczelnienie między środowiskami wewnątrz i na zewnątrz rurek
stanowią pierścienie teflonowe. Konstrukcja jest całkowicie spawana i może
pracować w temperaturze do 1400 K i ciśnieniu do 4,5 MPa. Powierzchnia
wymiany ciepła dochodzi do 800 m2 i może być wyjmowana z płaszcza, co
ułatwia czyszczenie wymiennika z osadów. Wymiennik jest stosowany do
wymiany cierna dużych strumieni cieczy lub gazów, m. in. w przemyśle chemi-
cznym i celulozowym.
Współczynniki przenikania ciepła i spadek ciśnienia zależą od charakteru i
rozkładu przepływu na przekroju poprzecznym rurek. Istotny jest przepływ
płynów po odpowiedniej stronie przepony. Dlatego płyny lepkie przepływają w
płaszczu, w rurkach natomiast toksyczne, zanieczyszczone, o dużej korozyj-
ności. Mniejsze prędkości przepływu są stosowane w płaszczach. Dla czynników
o wyższej temperaturze i ciśnieniu, przestrzeń roboczą stanowi zwykle wnętrze
rurek.
Często na powierzchni wymiany mogą się gromadzić osady, stanowiące
dodatkowy opór dla przenikania ciepła. Ich obecność może wynikać z sedy-
mentacji, krystalizacji, polimeryzacji, reakcji chemicznej, korozji, koksowania,
wzrostu mikroorganizmów. Kontrola warunków gromadzenia się osadów na
ι Ν j
212
połączone szeregowo lub równolegle, O liczbie kanałów równoległych decyduje
wielkość strumienia cieczy, wymagania dotyczące temperatury decydują
natomiast o liczbie modułów z kanałami, równoległych, połączonych szeregowo,
czyli o długości wymiennika.
Najprostszy moduł składa się z trzech płyt, podobnie jak w prasach filtra-
cyjnych. Powierzchnia płyty wynosi 0,2-2 m2. Wymiennik może składać się z wielu
sekcji; wiele czynników może przepływać przez ten sam wymiennik, w którym
może zachodzić jednocześnie ogrzewanie i chłodzenie. Z uwagi na specjalny
kształt płyt, przepływ cieczy jest burzliwy,
nawet gdy liczby Reynoldsa są małe, rzędu
50-100. Duże współczynniki przenikania
ciepła, 2-3 razy większe niż w wymiennikach
płaszczowo-rurowych powodują, że wymagana
powierzchnia wymiany ciepła jest tu mniejsza
niż w innych wymiennikach. Różnica
temperatury między płynami wymieniającymi
ciepło może być bardzo mała, rzędu 2-3
stopni, co pozwala ogrzewać lub chłodzić
również płyny o specjalnych właściwościach.
Standaryzacja: elementów umożliwia łatwą
zmianę powierzchni wymiany ciepła. Po-
wierzchnia wewnętrzna wymiennika jest łatwo
dostępna do przeglądu i czyszczenia.
Powierzchnia wymiany ciepła dochodzić może
do kilkuset metrów kwadratowych, przy
ciśnieniu ok. 2,5 MPa i temperaturze zależnej
od rodzaju materiału uszczelek. Wymienniki
specjalne, przeznaczone do cieczy lepkich i
olejów, mają wbudowane turbulizatory
przepływu. Wymienniki płytowe (z tytanu znaj-
dują zastosowanie do ogrzewania i chłodzenia
213
czowo-rurowym. Wymienniki te mają dużą powierzchnię wymiany w jednostce
objętości, dochodzącą do 2500 m2/m3, stąd stosowana niekiedy nazwa
wymienniki zwarte. Wkład jest wyjmowany, co umożliwia jego czyszczenie.
Stosowane są wówczas, gdy po stronie jednego z czynników są małe współ-
czynniki wnikania, jak np. w układzie gaz—ciecz lub ciecz—ciecz lepka. Inną
odmianę stanowią wymienniki płytowo-żebrowe (rys. 14.16) stosowane do
wymiany ciepła pomiędzy czystymi gazami a cieczami o dużej lepkości, w wa-
runkach, gdy różnica temperatur między nimi jest mała. Wymienniki te są sto-
sowane w instalacjach rozfrakcjonowania powietrza, węglowodorów, w przemyśle
nuklearnym itp.
214
środowisku, w krótkim czasie, staje się porowaty. Nieodporny jest również na
działanie kwasu azotowego w wysokiej temperaturze i stężeniu, a także siarko-
wego, jeśli stężenie sięga ponad 98% i temperatura powyżej 360 K.
T a b e l a 14.1
Przewodnictwo cieplne i gęstość różnych materiałów
Materiał Przewodnictwo cieplne Gęstość [g/cm3]
fW/(m-K)]
Rys. 14.17. Wymiennik blokowy grafitowy: l - bloki grafitu, 2 - wloty i wyloty czynników
215
Wymienniki płytowe z tworzyw fluorowych łączonych grafitem (tworzywo
DIABON firmy Sigri GmbH, RFN) mają nieco mniejszą przewodność, lecz mogą
pracować w temperaturze do 4 1 5 K i ciśnieniu 0,6 MPa; są stosowane do
wymiany ciepła w obecności kwasu solnego, fosforowego i azotowego do 50% w
punkcie wrzenia. Wymienniki grafitowe i z tworzyw fluorowych są stosowane do
chłodzenia gazów i podgrzewania gazów, m. in. w instalacjach odsiarczania
spalin odlotowych.
W szklanych wymiennikach ciepła jest stosowane szkło boro-krzemowe,
odporne na kwasy, roztwory soli, związki organiczne, w tym chlorki i bromki,
nieodporne natomiast na kwas fluorowy, fosforowy i gorące alkalia. Są dwa
podstawowe typy wymienników szklanych: płaszczowo-rurowe i spiralne (fir
my Corning i Schott, RFN). Wymienniki te są stosowane do wymiany ciepła
w układzie gaz—gaz do podgrzewania gazów; m. in. w suszarkach rozpyło-
wych, chłodzenia gazów za pomocą cieczy w układach wentylacji i klimatyza
cji itp. ,
Wymienniki z tworzyw sztucznych takich jak: fluorek poliwinylidenu
(PVDF) i monochlorotrifluoroetylenu (ECTFE) są stosowane do kondensacji i
destylacji bromu, suszenia chloru przez kondensację pary wodnej lub kwasem
siarkowym i in. (firma Le Carbone, Francja). Wymienniki płaszczowo-rurowe,
wykonywane z fluorowanej żywicy etylenopropylenowej (FEP) (firma Du Pont,
USA) są stosowane m. in. do chłodzenia i ogrzewania elektrolitów, roztworów
trawiennych itp.
Płytowe, ceramiczne wymienniki ciepła wykonywane z węgliku krzemu są
stosowane w wysokiej temperaturze 750-1300 K, w atmosferze korozyjnej, z
możliwością osadzania się cząstek stałych na powierzchni wymiany ciepła, np.
podczas wymiany ciepła spaliny odlotowe—gaz, kondensacji kwasu siarkowego w
temperaturze ok. 520 K i in. Przewodnictwo węgliku krzemu jest zbliżone do
grafitu i nie traci on wytrzymałości w temperaturze do 1620 K (firma Hoechst,
RFN).
14.4.7. KONDENSATORY
Kondensatory stanowią specyficzne wymienniki ciepła, ze względu na obec-
ność w układzie wymiany ciepła nie kondensujących gazów. Kondensator po-
ziomy z kondensacją, na powierzchni rurek przedstawia rysunek 14.18. Kon-
densatory z przepływem krzyżowym stosowane są w procesach próżniowych,
gdzie są przenoszone duże objętości oparów, istnieje duża powierzchnia do
przepływu na krótkiej drodze, w celu zapewnienia małego spadku ciśnienia
gazu. U góry rurek istnieje duża przestrzeń, często z półką perforowaną, dla
dobrej dystrybucji oparów na długości wymiennika.
Kondensatory w usytuowaniu pionowym są rzadko stosowane, ze względu na
trudności kontroli zalewania aparatu.
Kondensatory z kondensacją w rurkach są projektowane dla przepływu oparów
i kondensatu w dół lub do góry, a także dla układu mieszanego, gdy opary
216
płyną do góry, a kondensat ścieka w dół. Kondensatory są stosowane m. in. w
instalacjach energetycznych do chłodzenia pary odlotowej z turbin. Oprócz
wymienników płaszczowo-rurowych jako kondensatory są stosowane wymienniki
spiralne, płytowe ożebrowane. Do chłodzenia jest zwykle stosowana woda,
powietrze rzadko.
W celu zabezpieczenia strat pary i utrzymania odpowiedniej jakości gazu na
rurociągach odprowadzających kondensat lub gazy są instalowane urządzenia
zwane garnkami kondensacyjnymi (łapaczami
pary). Stanowią je samozamykające się zawory,
otwierające się dla upustu powietrza, gazów i
kondensatu i zamykające, gdy tylko para lub gaz
wypełnią urządzenie. Są trzy rodzaje garnków
kondensacyjnych: termodynamiczne,
termostatyczne i mechaniczne (rys. 14.19).
Garnki termodynamiczne działają na zasadzie
zmiany energii kinetycznej przepływającego
Rys. 14.18. Kondensator płaszczowo--
kondensatu podczas wypełniania garnka,
rurowy: l — płaszcz, 2 — rurki, 3 —
działając na dysk zamykający lub otwierający przegrody dla przepływu w przestrzeni
otwory upustowe. rurowej
Termostatyczne działają na zasadzie różnic
temperatury między parą a kondensatem. Wyróżnia się m. in. garnki bimetaliczne i
ciśnieniowe (rys, 14.19b). W bimetalicznym zimny kondensat powoduje otwarcie
zaworu upustowego i opróżnienie garnka, po czym ciśnienie zamyka go z
powrotem. W garnku ciśnieniowym zawór się otwiera, gdy kondensat ochłodzi się
poniżej temperatury pary nasyconej a ciśnienie obniży się do określonego
poziomu, zamyka się wtedy, gdy gorący kondensat odparowuje.
217
(rys. 14.19c). Gdy garnek jest wypełniony kondensatem, zawór do jego odpływu
jest otwarty. Obecność pary lub gazu powoduje zamknięcie zaworu.
218
przegrodą na dwie części (sekcje). W trakcie obrotu wypełnienia z prędkością 30-50
obr/min, gdy jedna z części nagrzewa się gorącymi gazami, druga w tym samym
czasie oddaje zgromadzone ciepło gazom zimnym.
Rys. 14.21. Regenerator ciepła ciągły: l - obudowa, 2 — bęben obrotowy z porowatym wy-
pełnieniem
219
LITERATURA
[1] HOBLER T., Ruch depta i wymienniki. Wyd. 6. WNT, Warszawa 1986.
[2] KEYS W.M, LONDON A.L, Compact Heat Exchangers, Sec. Ed., McGraw-Hill Book Comp.,
London 1985. i
[3] BN-85/2251-22, Wymienniki plaszczowo-rurowe stalowe. Typy. Podstawowe parametry
i wymiary. [4] FOUMENY E.A., HEGGS P.J., Heat exchange engineering. T. l i 2. Ellis
Horwood, New
York 1991.
15. WYPARKI
15.1. WPROWADZENIE
221
ciepła. Wadą odparowywania pod próżnią jest zwiększenie kosztów inwesty-
cyjnych i eksploatacyjnych instalacji wyparnej.
Zatężanie pod ciśnieniem zwiększonym jest związane z podwyższeniem
temperatury wrzenia roztworu, co umożliwia wykorzystanie oparów do celów
grzejnych. Wielkość stosowanego ciśnienia jest jednak ograniczona właściwoś-
ciami fizykochemicznymi roztworu i czynnika grzejnego.
Odparowywanie prowadzi się w aparatach wyparnych — wyparkach jedno-lub
wielodziałowych, zwanych też bateriami wyparnymi.
Baterie wyparne składają się z szeregu wyparek połączonych rurociągami
technologicznymi tak, że mogą pracować w układzie współprądowym, prze-
ciwprądowym lub mieszanym. Opary rozpuszczalnika stanowią tzw. parę wtórną,
wykorzystywaną do ogrzewania kolejnych wyparek — działów instalacji
wyparnej.
Opary, jako para wtórna, grzejna, są wykorzystywane również w wyparkach
mechanicznych z pompą ciepła, gdzie podwyższanie parametrów energetycz-
nych oparów następuje w wyniku ich sprężania.
Wyparki mogą pracować w sposób okresowy lub ciągły. W pierwszym wy-
padku, po zatężeniu roztworu do określonego stężenia jest on wyładowywany z
wyparki. W wyparkach pracujących w sposób ciągły roztwór rozcieńczony jest
doprowadzony w sposób ciągły i w sposób ciągły jest odprowadzany roztwór
zatężony.
Klasyfikacja konstrukcji wyparek, podobnie jak i wymienników ciepła,
związana jest z postacią i kształtem elementów grzejnych, a także ze sposobem
cyrkulacji zatężonego roztworu i jego postacią. Wyróżnia się trzy zasadnicze
typy wyparek:
— z cyrkulacją naturalną,
— z cyrkulacją wymuszoną,
— warstewko we.
222
W krajach o dużym nasłonecznieniu i klimacie gorącym, promieniowanie
słoneczne jest stosowane do zatężania wody morskiej i produkcji soli kuchennej.
Bezpośrednie ogrzewanie ogniowe powierzchni grzejnej, gazami spalinowymi
do zatężania roztworów rozcieńczonych lub do krystalizacji jest stosowane
sporadycznie, w procesach okresowych, w małej skali.
Wyparki z płaszczem grzejnym są stosowane do zatężania roztworów lepkich
i krystalizujących, w tym również korozyjnych i zanieczyszczonych okresowo, w
małych objętościach.
Wyparki z rurkami poziomymi z racji słabej cyrkulacji są stosowane rzadko.
Duże zastosowanie znajdują natomiast wyparki z rurkami pionowymi, znane
jako wyparki Roberta. Wyparka (rys. 1 5 . 1 ) składa się
z dwóch zasadniczych części: komory grzejnej i parowej
(przestrzeni parowej). Przestrzeń parowa stanowi część
wyparki, do której odparowują i skąd są odprowadzane
opary z wrzącego, zatężanego roztworu. Komorę grzejną
stanowią pionowe rurki o wysokości 2-3 m i średnicy 50-
-100 mm, z rurą cyrkulacyjną w centrum, której
powierzchnia przekroju wynosi ok. 20% przekroju
komory. W rurze cyrkulacyjnej przepływ surówki lub
zatężonego roztworu jest opadający, niezależnie od
miejsca doprowadzenia surówki. W rozwiązaniu
przedstawionym na rys. 1 5 . 1 surówka wpływa do rurek
i wznosząc się do góry ogrzewa się do wrzenia. W
komorze (2) następuje rozdział mieszaniny para—ciecz
na zatężony roztwór, który opada rurą cyrkulacyjną i
jest odprowadzany jako produkt, natomiast opary po Rys. 15.1. Wyparka z obie-
odkropleniu (3), są odprowadzane górą aparatu. giem naturalnym: l — komora
Wyparka jest odpowiednia do zatężania roztworów grzejna, 2 - przestrzeń paro-
czystych, rozcieńczonych, o lepkości zbliżonej do wa, 3 - odkraplacz; P — para
grzejna, G - gazy nie skra-
wody. Z racji jednak dużego zatrzymywania nie nadaje
plające się, C - ciecz (kon-
się do zatężania cieczy mało odpornych na densat), S - surówka, K -
przebywanie w podwyższonej temperaturze, lepkich i produkt (koncentrat), O — opary
łatwo krystalizujących. Do tego rodzaju wyparek należą
również wyparki z podwieszoną komorą grzejną, w
których istnieje swoboda wydłużeń termicznych komory grzejnej i płaszcza
wyparki. Zatężany roztwór cyrkuluje tu w przestrzeni międzyrurowej i w przekroju
pierścieniowym pomiędzy" ścianą wyparki a rurkami zewnętrznymi komory
grzejnej.
Wyparki z rurą cyrkulacyjną (opadową) (rys. 15.2) posiadają stopień
recyrkulacji ok. 2:1, lecz mogą być stosowane również z przepływem jednokrotnym.
Separacja zatężonego roztworu i oparów następuje w komorze (2).
223
Roztwór zatężony jest odprowadzany z miejsca o maksymalnym stężeniu. Wyparki
mogą pracować w dużym zakresie stężeń i zmian obciążeń surówką. Ze względu
na długi kontakt z powierzchnią grzejną nie są odpowiednie do zatężania
roztworów wrażliwych na podwyższoną temperaturę.
Rys. 15.2. Wyparka z zew- Rys. 15.3. Wyparka ze Rys. 15.4. Wyparka ze
nętrzną rurą opadową: l — wznoszącą się warstew- spływającą warstewką:
komora grzejna, 2 — prze- ką: l — komora grzejna, l — komora grzejna,
strzeń parowa, 3 — odkra- 2 — przestrzeń parowa, 2 — separator
placz, 4 — rura opadowa, 5 3 — separator
— króciec spustowy
224
rowka jest doprowadzana od góry i równomiernie rozprowadzana na poszczególne
rurki, ściekając w postaci warstewek. Ponieważ temperatura zatężanych
warstewek jest tu niższa niż w innych wyparkach i krótszy jest czas kontaktu z
powierzchnią grzejną, dlatego ograniczona jest możliwość krystalizacji osadów,
lecz dobra efektywność zatężania.
225
Rys. 15.6. Wyparki z obiegiem wymuszonym i z wymiennikiem zewnętrznym: a) poziomym, b)
pionowym; l — komora grzejna, 2 — przestrzeń parowa, 3 — odkraplacz, 4 — rura opadowa,
5 — pompa cyrkulacyjna
226
densatora. W konstrukcjach wyparek w usytuowaniu poziomym, zarówno korpus,
jak i mieszadło mają kształt stożkowy (rys. 15.9). W tego rodzaju wyparkach,
poprzez zmianę liczby obrotów mieszadła, zmienia się intensywność mieszania
cieczy w odparowującej warstewce i jednocześnie czas przebywania roztworu w
wyparce, w granicach kilku sekund. Wyparki mogą być stosowane do zatężania
roztworów w zakresie od małych do dużych lepkości.
227
i odprowadzany kondensat. Roztwór rozcieńczony jest podawany na talerze w
centralnej części wyparki. Pod wpływem działania siły odśrodkowej roztwór po
wewnętrznej stronie talerzy rozpływa się cienkimi warstewkami, rzędu 0,1 mm i
przepływa do obwodu, skąd kanałami wznosi się do góry i rurą zbiorczą jest
odprowadzany na zewnątrz. Czas przebywania roztworu na powierzchni talerzy
wynosi ok. l s. Opary centralnymi otworami talerzy i bębna są odprowadzane na
zewnątrz do kondensatora.
228
kontaktu i przebywania oraz małym zatrzymaniem cieczy. Są stosowane do
zatężania, do 10 kg/s roztworów wrażliwych na działanie podwyższonej tempe-
ratury, lepkich i stężonych, w tym również korozyjnych. Do tego rodzaju wyparek
należą również wyparki płytowo-komorowe, w których płyty i komory grzejne są
ze sobą połączone na stałe przez zgrzewanie lub spawanie.
229
W instalacji przeciwprądowej (rys. 5.lib) surówka jest doprowadzana do działu,
w którym ciśnienie i temperatura są najniższe, po czym do dalszych działów, w
których panuje wyższe ciśnienie i temperatura. Roztwór musi być przetłaczany
pompami wirowy roi. Przepływ zatężanego roztworu odbywa się w
przeciwprądzie do pary grzejnej (oparów). W baterii przeciwprądowej, w każdym
dziale, zapewnione są tak samo dobre warunki do wymiany ciepła.
230
Spośród przedstawionych instalacji, mimo wymienionych wad, najczęściej są
stosowane baterie wspóhprądowe, ze względu na prostotę eksploatacji.
Maksymalna liczba działów w instalacji wyparnej jest ograniczona użyteczną
różnicą temperatur w każdym dziale, która nie powinna być niższa od 7-8°.
Całkowitą powierzchnię wymiany ciepła, w celu zmniejszenia kosztów inwes-
tycyjnych i ogólnych dzieli się zazwyczaj równo między działy.
231
formatory ciepła stanowią zazwyczaj czynniki chłodnicze stosowane w praktyce
chłodniczej. Często jest stosowany amoniak. Zgodnie ze schematem (rys. 15.13),
amoniak gazowy wprowadzany do komory grzejnej (1) przekazując ciepło surówce
powoduje jej odparowanie w temperaturze 288-313 K, sam ulegając kondensacji.
Ciekły amoniak po opuszczeniu komory ulega rozprężeniu i schłodzeniu na
zaworze (2). Wpływając dalej do kondensatora (3) powoduje kondensację oparów
opuszczających komorę parową-separator (4). Pobierając ciepło ciekły amoniak
przechodzi w stan pary i jest sprężany w sprężarce mechanicznej (5), cykl się
powtarza. Produkt jest odbierany z separatora (4). Oprócz przedstawionego
podstawowego schematu z jednokrotnym przepływem roztworu przez komorę
grzejną, są również stosowane wyparki z pompą ciepła, z recyrkulacją roztworu i
wielostopniowe z recyrkulacją [2]. W wyparkach tego rodzaju są zatężane
produkty spożywcze i farmaceutyczne. Zaletą metody jest zarówno duża redukcja
objętości nośnika ciepła, jak i możliwość odparowywania w niskiej temperaturze.
232
— projektowanej wydajności,
— lepkości surówki i zmian lepkości roztworu w trakcie odparowania, —
właściwości fizykochemicznych produktu, w tym jego odporności termicznej,
stężenia końcowego, możliwości wydzielania osadów i pienienia oraz •zawartości
ciała stałego.
Na podstawie wstępnych obliczeń określa się podstawowe wymiary wyparki:
— powierzchnię grzejną
gdzie Tk, Tn — temperatury nasycenia odpowiednio
kondensującej pary
grzejnej i zatężanego roztworu,
K — współczynnik przenikania ciepła [W/(m2-K)]; przy cyrkula
cji naturalnej dla roztworów wodnych czystych ok. 1000, dla
zanieczyszczonych do 500; przy cyrkulacji wymuszonej dla
roztworów wodnych czystych ok. 2000, zanieczyszczonych
do 700.
— przestrzeń parową ponad powierzchnią recyrkulowanej wrzącej cieczy,
która powinna być większa niż 250 mm, jej średnica D [mm] powinna spełniać
warunek
Gdy prędkość oparów wynosi 3-7 m/s sprawność ogólna odkraplania wynosi
99,8%, spadek ciśnienia = 250 N/m2.
LITERATURA
233
16. KRYSTALIZATORY
16.1. WPROWADZENIE
zależy od rodzaju substancji i wynosi np. dla cukru ·* 2,0, soli NaCl - 1,0.
Nukleacją jest inicjowana w obecności zarodków — drobnych cząstek stałych
i przy dużych szybkościach ścinania roztworu. Nukleacją w cieczy jest
określana mianem jednorodnej, a w obecności ciała stałego jako niejednorodna
(heterogeniczna). Nukleacją silniej zależy od przesycenia niż wzrost kryształów.
Jeśli stopień przesycenia jest duży, to powstaje duża liczba małych kryształów,
trudnych do filtracji i mycia. Mały stopień przesycenia daje natomiast małą
liczbę dużych kryształów. Dalsze zwiększanie kryształów jest związane z
dyfuzją substancji macierzystej do ich powierzchni i wbudowaniem w strukturę
kryształu. Jakość krystalizacji określana jest jednorodnością, czystością i
twardością kryształów. Jako duże określa się kryształy 1-5 mm, drobne 0,2-1
mm i poniżej 0,2 mm — bardzo drobne. Warunki formowania i kinetyka wzrostu
kryształów, skład i czystość i in. są omówione w pracach [1], [2].
Krystalizację prowadzi się w aparatach zwanych krystalizatorami, w których
istnieją warunki do powstawania i wzrostu kryształów. Krystalizacja może być
prowadzona w sposób okresowy lub ciągły.
234
Krystalizatory okresowe umożliwiają uzyskanie kryształów o bardziej jedno-
litych rozmiarach niż ciągłe. Ponadto krystalizatory okresowe są proste w budowie
i obsłudze, lecz czas przebiegu procesu jest dłuższy.
Krystalizatory ciągłe są stosowane przy większych wydajnościach produkcji,
ponad 50-200 kg/h. Zaletą krystalizatorów ciągłych jest lepsze wykorzystanie
roztworu macierzystego, lepsza separacja kryształów i ich mycie, stały rozkład
rozmiarów kryształów. Wadę stanowi tendencja blokowania powierzchni wymiany
ciepła przez kryształy, mniejsze rozmiary kryształów w porównaniu z metodą
okresową.
Sposób krystalizacji i rodzaj stosowanego krystalizatora, w dużym stopniu
zależy od krzywej rozpuszczalności krystalizowanej substancji (rys. 16.1).
Krystalizacja przez schładzanie może być stosowana dla substancji, których
rozpuszczalność maleje wraz z obniżeniem temperatury (typ 1), natomiast dla
substancji wykazujących bardzo małe
zwiększenie rozpuszczalności (typ 2) jest
stosowane odparowanie rozpuszczalnika.
W razie nieznacznego zwiększenia
rozpuszczalności, wraz ze zwiększeniem
temperatury, korzystniej jest stosować
krystalizację próżniową, w której
schłodzenie roztworu następuje w wyniku
odparowania rozpuszczalnika. Dla
substancji wykazujących spadek
rozpuszczalności wraz ze wzrostem
temperatury (typ 3) najlepszym sposobem
krystalizacji jest również odparowanie
rozpuszczalnika. Rys. 16.1. Rodzaje (typy) krzywych rozpusz-
Krystalizacja w wyniku reakcji czalności
chemicznej jest związana z reakcjami
egzotermicznymi, w których ciepło tworzenia substancji jest wystarczające do
odparowania rozpuszczalnika. Za przykład może służyć: reakcja amoniaku (NH3) z
kwasem siarkowym (H2SO4), z wytworzeniem siarczanu VI amonu (NH4)2SO4,
produkcja wodorowęglanu sodu (NaHCO3) i węglanu sodu (NajCCg.
Krystalizacja przez desublimację substancji jest prowadzona z fazy gazowej,
poprzez chłodzenie oparów bezpośrednie lub pośrednie. Sposób chłodzenia i rodzaj
substancji określają nukleację, wzrost rozmiarów i aglomerację cząstek. Gdy
chłodzenie jest zbyt szybkie, wtedy otrzymuje się mgłę o średnicy cząstek 0,1-40
µm, których wydzielenie z gazu jest utrudnione. Można uniknąć tworzenia się mgły
przez kontrolę warunków kondensacji i stopnia przesycenia oparów. Stopień
przesycenia, krytyczny, w temperaturze kondensacji można obliczyć z
następującego równania:
235
w którym M — masa molowa substancji, p — gęstość
[g/cm3], σ — napięcie powierzchniowe
[dyny/cm], TG — temperatura oparów [K].
Krystalizacja przez dodanie trzeciego składnika może być również związana
z reakcją chemiczną i wydzieleniem trudno rozpuszczalnego produktu lub
dodatek trzeciego składnika zmienia rozpuszczalność i powoduje tzw. efekt
wysalania.
236
wości kontroli procesu i usuwanie dużej objętości oparów środowiska ograniczają
ich zastosowanie. Szereg wymienionych niedogodności zostało usuniętych w
krystalizatorach z chłodnicą obrotową (rys. 16.3), lecz otrzymuje się tu drobne
kryształy.
237
Krystalizator typu zbiornikowego z mieszadłem jest stosowany do krysta-
lizacji, np. benzenu. Przez zmieszanie ciekłego benzenu z wodnym roztworem
MgCl2 w temperaturze 258-263 K\otrzymuje się krystaliczny benzen o wysokiej
czystości. W aparatach typu kolumnowego jest prowadzona krystalizacja z
wykorzystaniem do chłodzenia ciepła parowania skroplonych węglowodorów.
Odpowiedni węglowodór jest rozpylany na krople dyszą lub zespołem dysz na
dole kolumny wypełnionej roztworem. Przepływając do góry odparowuje, kosztem
ciepła pobieranego z roztworu, jednocześnie mieszając zawiesinę kryształów.
Zastosowanie omawianego sposobu krystalizacji jest niewielkie, mimo wielu
zalet, którymi są m. in. korzystne warunki wymiany ciepła, eliminacja narostów
krystalicznych i zwiększona wydajność krystalizacji. Zanieczyszczania produktu
czynnikami chłodzącymi, stosowanie sprężarek chłodniczych, niebezpieczeństwo
wystąpienia pożarów i wybuchów stanowią wadę tej metody.
Krystalizatory z chłodzeniem bezpośrednim próżniowym stanowią aparaty
najbardziej rozpowszechnione w krystalizacji z roztworów. Są one stosowane do
krystalizacji substancji, których rozpuszczalność maleje wraz ze spadkiem
temperatury. Zasada ich działania polega na chłodzeniu roztworu w wyniku
samoodparowania części rozpuszczalnika pod zmniejszonym ciśnieniem, z
jednoczesnym zatężaniem roztworu.
238
krystalizatora zaczyna wrzeć i odparowuje. W wyniku przesycenia następuje
krystalizacja. Zawiesina kryształów zasysana pompą cyrkulacyjną odpływa w dół
zbiornika, skąd przed wlotem do pompy część produktu jest odprowadzana na
zewnątrz. Otrzymuje się mieszaninę drobnych kryształów.
Krystalizatory z chłodzeniem przeponowym stanowią aparaty, w których
chłodzenie roztworu odbywa się przez ścianę bez odparowania rozpuszczalnika.
Ograniczone zastosowanie znajdują krystalizatory w postaci mieszalników z
płaszczem grzejnym lub wężownicą chłodzącą, wyposażone w mieszadło
wolnoobrotowe. Obrastanie powierzchni wymiany ciepła kryształami i kon-
sekwencje z tym związanie powodują, że krystalizatory są stosowane do niezbyt
dużej produkcji, okresowej. Lepsze warunki kontroli krystalizacji są w aparatach
pracujących w sposób ciągły. Krystalizator z chłodnicą zewnętrzną (rys. 16.5)
składa się zasadniczo ze zbiornika z zawiesiną (1), wymiennika chłodnicy
płaszczowo-rurowej (2) i pompy obiegowej (3). Świeży, gorący roztwór jest
doprowadzany do przelewu, gdzie miesza się ze strumieniem cyrkulowanej
zawiesiny kryształów. W chłodnicy (2) zawiesina ulega ochłodzeniu i przesyceniu i
wpływa do zbiornika (1), gdzie następuje wzrost kryształów. Odbiór kryształów z
ługiem macierzystym odbywa się od dołu zbiornika. Otrzymuje się drobne, lecz o
zbliżonych rozmiarach kryształy. Opisany typ krystalizatora jest również określany
mianem krystalizatora fluidalnego, ze względu na fluidyzację strumieniem
przechłodzonego roztworu, w dolnej przestrzeni krystalizacyjnej (4) ziaren
kryształów.
239
W celu ograniczenia narostów na powierzchni chłodzącej są również stosowane
krystalizatory z urządzeniami skrobakowymi, dociskanymi do ścian sprężynami lub
siłą odśrodkową. Sćj one stosowane do krystalizacji roztworów bardzo lepkich,
również w niskiej temperaturze. Pośród tych aparatów znajdują się również
zmodyfikowane wyparki mechaniczne, warstewkowe.
240
się grubsza, wtedy temperatura jej wzrasta, przesycenie maleje i desublimacja
ustaje.
Desublimacja jest stosowana m. in. do wydzielenia cennych produktów w
procesach katalitycznego utleniania węglowodorów tlenem powietrza, takich jak
bezwodnik ftalowy i maleinowy, antrachinon, jak również do wydzielenia par
metali, sadzy, jodu, chlorku glinu itp. Stopień wydzielenia substancji wynosi
powyżej 90%. Desublimacja jest stosowana jako metoda oczyszczania wielu
substancji i gazów. Ponadto desublimacja jest stosowana do otrzymywania
monokryształów, światłowodów, do barwienia i nakładania różnego rodzaju
powłok itp.
Sposób prowadzenia desublimacji określa zwykle jakość i czystość produktu.
Proces może być prowadzony w sposób okresowy lub ciągły.
Najprostszy desublimator stanowi zespół zbiorników — kolumn stalowych
— w ustawieniu szeregowym, z odbiorem produktu od dołu i z układem odpy-
lania gazów odlotowych w postaci skrubera lub filtru tkaninowego. Ochłodzenie
gazu i desublimacja odbywa się w wyniku strat ciepła przez ściany aparatu.
Produkt jest usuwany ze ścian przez okresowe ostukiwanie ścian lub zdrapy-
wanie. Stosowane są również aparaty z płaszczem chłodzącym i płaszczowo-
-rurowe, w których desublimacja następuje w przestrzeni między rurowej, czynnik
chłodzący natomiast przepływa rurkami. W celu zwiększenia stopnia
desublimacji powiększa się powierzchnię osadzania produktu, polepsza chło-
dzenie, stosując rury ozebrowane lub płyty faliste, i zwiększa czas przebywania
gazu w aparacie. Efektywność desublimacji maleje wraz ze zwiększeniem
grubości osadzonego produktu.
Jeśli mała wydajność jest wystarczająca, to jako desublimatory są stosowane
chłodzone od wewnątrz, obracające się bębny, z których produkt jest zdrapy-
wany nożem. Metody termiczne usuwania produktu z powierzchni są związane z
ogrzewaniem powierzchni i odpadaniem stałego produktu w stanie mniej lub
bardziej stopionym lub przez sublimację.
Do prowadzenia specyficznych procesów desublimacji jest stosowana apa-
ratura specjalna [3].
W chłodzeniu bezpośrednim oparów stosuje się natrysk cieczy lub zmieszanie
z zimnym gazem. Ten sposób desublimacji daje drobny produkt, trudny do
wydzielenia. Desublimacja w objętości gazu jest efektywna jedynie ze stężo-
nych oparów. Mieszanie oparów i gazu chłodzącego prowadzi się w dyszach
Venturiego, wentylatorach lub w aparatach z przegrodami. Zapobieżenie kon-
densacji produktu na ściankach aparatów stanowi problem eksploatacyjny.
Natrysk cieczy do strumienia oparów jest wykonywany dyszami hydraulicznymi
lub pneumatycznymi, dającymi drobny rozpyl kropel, aby odparowanie cieczy
nastąpiło bardzo szybko, bez zwilżania ścian aparatu. Chłodzenie oparów
ciekłym nośnikiem jest rzadko stosowane, ze względu na trudności separacji
cząstek stałych produktu z zawiesiny.
241
W desublimatorach z ruchomą powierzchnią wydzielania zachodzi jedno-
cześnie chłodzenie, desublimacja i usuwanie produktu w sposób ciągły. Jednymi z
najbardziej rozpowszechnionych są desublimatory fluidalne, ze złożem cząstek
macierzystych lub inertnych, kulki ceramiczne lub metalowe. Strumień oparów z
cząstkami stałymi fluidyzuje złoże (rys. 16.7), w którym jest umieszczona
wężownica chłodząca. Na skutek ochłodzenia gazu następuje desublimacja na
cząstkach złoża i w objętości gazu. Gazy odlotowe są odpylane w cyklonie, skąd
drobne cząstki są zawracane do obiegu. Cząstki o dużych rozmiarach wypadają
ze złoża i często, po dalszym schłodzeniu, są odprowadzane jako produkt.
Desublimatory fluidalne zapewniają wysoki stopień wydzielenia produktu 95-99%
i dużą wydajność desublimacji ok. 150 kg/(m3-h). W desublimatorach fluidalnych
wydziela się bezwodnik ftalowy, antrachinon, chlorek glinu i inne.
242
16.3. KRYSTALIZATORY Z ODPAROWANIEM
ROZPUSZCZALNIKA
243
W działaniu są podobne do krystalizatorów próżniowych, lecz krystalizacja
przebiega dzięki ciepłu doprowadzonemu z zewnątrz, podobnie jak w klasycznych
wyparkach. Wyparki z cyrkulacją naturalną nie znajdują tu większego
zastosowania. Stosowane są natomiast wyparki z cyrkulacją wymuszoną. Przez
zainstalowanie mieszadła w powiększonej komorze grzejnej (rys. 16.8) zwięk-
szono szybkość cyrkulacji i polepszono warunki przenikania ciepła. W krysta-
lizatorze wyparnym z cyrkulacją zewnętrzną (rys. 16.9) istnieją lepsze warunki do
intensyfikacji procesu pod względem wymiany ciepła, wzrostu i klasyfikacji
kryształów. Krystalizatory tego rodzaju, o średnicy do ok. 8 m i wysokości do 24 m
są stosowane do wytwarzania krystalicznych produktów masowych, np. siarczanu
amonu.
16.5. REKRYSTALIZATORY
245
peratury powyżej temperatury topnienia, zanieczyszczenia spływają z warstwy
krystalicznej, co zwiększa znacznie sprawność oczyszczania. Odpadający ze
ścianek produkt z ługiem macierzystym zbiera się na dole aparatu, skąd jest
kierowany do filtracji. Kryształy, w zależności od wymaganego stopnia czystości,
są kierowane do następnego stopnia lub stanowią produkt końcowy. Ciecz w
części stanowi produkt ciekły, pozostała natomiast jest zawracana na górę aparatu.
Krystalizacja frakcjonowana ze stopów jest prowadzona w aparaturze spe-
cjalnej i stanowi metodę otrzymywania wielu o wysokiej czystości materiałów
stosowanych w elektronice, przemyśle precyzyjnym, optycznym itp.
Krystalizacja frakcjonowana jest stosowana do otrzymywania wielu surowców i
produktów organicznych, jak np. kwasy tłuszczowe, naftalen, fenol, di-
chlorobenzen, kaprolaktam, kwas benzoesowy i wiele innych.
LITERATURA
[ 1 ] ROJKOWSKI Z., SYNOWIEC J., Krystalizacja i krystalizatory, WNT, Warszawa 1991. [2]
MULLIN J.W., Crystallization, 3rd ed., Butterworth-Heinemann, Oxford 1992. [3] GORELIK A.G.,
AMITIN A.W., Desublimacija w chimićeskoj promyslennosti, Chimija, Moskwa 1986.
246
17. APARATURA PROCESÓW DESTYLACJI I
REKTYFIKACJI
17.1. WPROWADZENIE
247
Rys. 1 7 . 1 . Schemat instalacji do destylacji prostej: l — kocioł, 2 — chłodnica, 3 — latarnia,
4-6 — zbiorniki frakcji
248
lacji jest prowadzony zwykle w temperaturze 398-523 K pod ciśnieniem 1-2
mmHg i dotyczy m.in. takich substancji jak: gliceryna, kwasy tłuszczowe,
witamina C, środki zapachowe, olejki eteryczne i wiele innych. Typową instalację
przedstawia rys. 17.4. Ciecz wyczerpana jako pozostałość po destylacji jest
usuwana pompą rotacyjną (3). W specyficznych warunkach rozdzielania, gdy
konieczne jest tzw. głębokie oczyszczenie cieczy z lotnych zanieczyszczeń, wyparki
cienkowarstwowe są stosowane również w kombinacji z innymi aparatami
destylacyjnymi.
Rys. 17.3. Schemat instalacji do destylacji z parą wodną: l — kocioł z płaszczem grzejnym, 2 —
barboter pary, 3 — chłodnica, 4 — latarnia, 5 — separator, 6 — zbiornik destylatu
249
Do rozdzielania w wysokiej próżni, pod ciśnieniem 0,3-0,003 mmHg stosuje
się destylację molekularną. Pod ciśnieniem poniżej 0,1 mmHg, z każdym
obniżeniem ciśnienia o 50%, temperatura wrzenia obniża się o ok. 10 K. Okreś-
250
wyczerpana natomiast jest odprowadzana z górnej, pierścieniowej części stożka.
Na podobnej zasadzie działają aparaty destylacyjne świecowe (rys. 17.6), gdzie
surówka jest podawana na wirujący cylindryczny bęben, znajdujący się w
aparacie cylindrycznym z płaszczem chłodzącym, który jest podłączony do
próżni.
Destylacja jako proces okresowy jest stosowana w razie:
— małej wydajności,
— zmiennego zasilania surowcem i odbioru produktu,
— wieloskładnikowego rozdziału,
i jest związana głównie z przemysłem drobnym — chemicznym, farmaceutycz-
nym, barwników, kosmetycznym, spożywczym i innymi.
251
czy. Pozostała część stanowi produkt rozdziału — destylat. Produkt odbierany w
dolnej części kolumny stanowi ciecz wyczerpaną.
Rys. 17.8. Deflegmatory zabudowane na szczycie kolumny: a,b) częściowo skraplające, c) cał-
kowicie skraplający
Rys. 17.9. Kotły destylacyjne: a) z wężownicą wewnętrzną, b) z płaszczem grzejnym, c,d) komory
grzejne rurkowe, pozioma i pionowa, e) z wymiennikiem zewnętrznym
252
W instalacji do rektyfikacji ciągłej kolumna rektyfikacyjna jest zasilana ciągłym
strumieniem surówki, w miejscu gdzie entalpia i skład rozdzielanej mieszaniny są
zbliżone do wielkości, jakie posiada surówka. Punkt zasilania surówką, dzieli
kolumnę na część górną wzmacniającą, w której w największym stopniu
zachodzi wzbogacanie oparów w składnik wrzący w niższej temperaturze,
bardziej lotny i na część dolną odpędową, poniżej strefy zasilania, w któfej ciecz
wzbogaca się w składnik mniej lotny i jako ciecz wyczerpana jest odprowadzana
z kolumny w sposób ciągły. Kolumna zazwyczaj nie posiada kotła. Strumień
ciepła niezbędny do pracy części odpędowej kolumny jest doprowadzany
bezpośrednio, wężownicą umieszczoną w dolnej części kolumny lub część cieczy
wyczerpanej cyrkuluje przez podgrzewacz zewnętrzny. Odbiór destylatu odbywa
się podobnie jak w rektyfikacji okresowej, lecz skład destylatu pozostaje ustalony
w czasie.
Kolumny rektyfikacyjne są zestawiane z szeregu cylindrycznych segmentów,
spawanych lub łączonych za pomocą kołnierzy. Wymiary kolumn, tj. wysokość i
średnicę, określają wymagania procesu rozdzielania i wielkość rozdzielanego
strumienia surówki, zwana wydajnością rektyfikacji. Instalacje są wykonywane na
ogół ze stali konstrukcyjnych stopowych. Wnętrze kolumn jest zabudowane
urządzeniami zapewniającymi efektywny kontakt oparów i cieczy. Urządzenia te
stanowią różnego rodzaju półki lub wypełnienia umieszczone na rusztach
oporowych. Półki są montowane w płaszczyźnie poziomej, zwykle w jednakowej
odległości. Liczba półek w kolumnie wynika z obliczeń procesowych rozdzielania.
Liczba półek rzeczywistych jest l ,5-2 razy większa. W kolumnie z wypełnieniem
ogólna wysokość wypełnienia wynika z liczby stopni kontaktu i odpowiadającej
stopniowi kontaktu wysokości wypełnienia. Minimalna liczba półek odpowiada
powrotowi R = °°, nieskończona natomiast R = *min· w rzeczywistości R = 2Rmin.
W praktyce, oprócz zasadniczego prostego schematu rektyfikacji przedsta-
wionego na rys. 17.7b, istnieją również układy rektyfikacji, w których kolumna jest
zasilana wieloma strumieniami surówki o różnych stężeniach, na różnych
poziomach wysokości kolumny. Odbieranych produktów może być więcej niż dwa.
Mieszanina wieloskładnikowa może być rozdzielana w wielu kolumnach w
układzie szeregowym, np. rozdział mieszanin węglowodorów. Liczba kolumn
powinna być o jeden mniejsza od liczby rozdzielanych składników mieszaniny.
Do specjalnych przypadków zalicza się rektyfikację ekstrakcyjną i azeotropową
(rys. 17.10). W pierwszym przypadku trzeci składnik — rozpuszczalnik powinien
posiadać minimalną lotność i nie tworzyć mieszanin azeotropowych. Składnik ten,
odprowadzany z drugiej kolumny w instalacji składającej się z dwóch kolumn,
jako ciecz wyczerpana, zawracany jest z powrotem na zraszanie kolumny
pierwszej. Rozdzielone składniki mieszaniny są odprowadzane jako destylat z
obu kolumn. W rektyfikacji azeotropowej czynnik roz-
253
dzielający, trzeci składnik, tworzy z jednym lub z wieloma składnikami mieszaniny
mieszaninę azetropową, która jest odprowadzana z kolumny, zwykle w postaci
destylatu.
254
— stopniowane,
— różniczkowe — ciągłe,
— pseudorównowagowe - stopniowane.
W kolumnach stopniowanych każda półka spełnia warunek równowagi,
stanowi stopień równowagowy. Proces wymiany masy przebiega w mieszaninie
piany dynamicznej na półce. Niekorzystne zjawiska recyrkulacji i bocznikowania
strumieni rozdzielanych płynów są eliminowane przez oddzielny przepływ cieczy i
oparów. Przelewy służą do spływu cieczy na dolną półkę, odpowiednio duża
przestrzeń nad półką natomiast do ograniczenia porywania i unoszenia cieczy na
półkę górną.
Kolumny różniczkowo-ciągłe zawierają wypełnienie usypane luźno, przy-
padkowo lub ułożone według określonego wzoru. Wypełnienie jest oparte na
ruszcie podtrzymującym i zraszane cieczą urządzeniami zraszającymi. Opary i
ciecz przepływają przez wypełnienie przeciwprądowo. Wypełnienie zapewnia
odpowiednio dużą powierzchnię kontaktu oparów i cieczy i korzystne warunki
procesowe dla przenikania masy.
Kolumny pseudorównowagowe — stopniowane są kombinacją dwóch
wymienionych sposobów prowadzenia procesów. Wymiana masy w tym przy-
padku zachodzi zarówno na półkach, jak i w przestrzeni międzypółkowej.
Oprócz wymienionych, istnieją również aparaty rektyfikacyjne specjalnego
przeznaczenia, do pracy np. pod obniżonym ciśnieniem (próżnią), z małym
spadkiem ciśnienia lub przy dużych strumieniach cieczy, stosunku L/G. Są to
rozwiązania na ogół bardziej kosztowne niż standardowe.
Większość stosowanych obecnie aparatów rektyfikacyjnych stanowią ko-
lumny półkowe i w mniejszym stopniu kolumny z wypełnieniem. Dalsze po-
działy są związane z kierunkiem przepływu oparów i cieczy, rodzajem urządzeń
rozpraszających strumień oparów i kierujących rozpływem cieczy, rodzajem
wypełnienia itp.
W grupie aparatów półkowych wyróżnia się kolumny: kołpakowe (dzwon-
kowe), sitowe, zaworowe i inne o specjalnej konstrukcji półek.
Kolumny z wypełnieniem mogą zawierać wypełnienie w postaci: pierścieni,
siodełek i innego rodzaju kształtek lub tzw. wypełnienia strukturalne itp.
255
Przepływ przeciwprądowy jest stosowany na półkach sitowych bezprzele-
wowych i niektórych przelewowych. Półki z, przepływem krzyżowym i współ-
prądowym są zwykle wyposażone w przelewy.
Rys. 1 7 . 1 1 . Wzory przepływu faz na półkach: a,b) przepływ krzyżowy, c,d) przepływ przeciw-
prądowy
Rys. 17.12. Wzory przepływu cieczy na półkach: a) krzyżowy, b) przepływ podwójny, c) przepływ
podwójny kaskadowy, d) przepływ poczwórny; l - przelewy, 2 — progi spiętrzające
256
z półki odbywa się przelewem po przeciwnej stronie półki. Odpowiedni poziom
cieczy na półce, tzw. spiętrzenie, jest utrzymywany za pomocą przegród
w
którym k — współczynnik zależny od odległości między półkami Ξ 0,82
[(kg/m)0·5-s'1],
p — gęstość oparów [kg/m3].
Prędkość może być obliczona również ze znanego równania Faira, po zało-
żeniu, że wynosi ona 0,8-0,85 prędkości zalewania
257
gdzie K — stała zależna od odległości między półkami i współczynnika
258
W kolumnach obciążonych dużymi strumieniami cieczy i oparów są stoso-
wane półki tunelowe z jednostronnymi wycięciami tylko po jednej stronie tunelu,
półki uniflux (rys. 17.15). Opary wypływające z wycięć przyspieszają ruch
cieczy na półce w kierunku prostopadłym, równoległym do powierzchni półki.
Rys. 17.15. Półka tunelowa typu Uniflux: a) schemat ogólny, b) fragment ukształtowania tuneli
Jak już wspomniano, półki kołpakowe są wypierane m.in. przez półki zawo-
rowe i sitowe z następujących powodów:
1. Tendencji do zalewania i blokowania cząstkami stałymi.
2. Dużego spadku ciśnienia przepływu oparów.
3. Małej odporności na korozję.
4. 2-3-krotnie wyższego kosztu.
5. Złożonej konstrukcji, zwłaszcza w kolumnach o dużej średnicy.
Do zalet półek kołpakowych zalicza się możliwość pracy pod małymi ob-
ciążeniami cieczą, poniżej 2,5 m3/(m2-h) i dużym powrocie.
Kolumny z półkami sitowymi są obecnie jednymi z najczęściej stosowanych
i uwzględnianych w pierwszej kolejności w projektowaniu. Wynika to m.in. z
następujących cech:
— najniższych kosztów instalacyjnych w porównaniu do innych,
— prostej procedury projektowej,
— małej tendencji do blokowania przy dużej średnicy otworów,
— dobrej sprawności,
— wydajności równej lub większej od innych kolumn półkowych. Kolumny z
półkami sitowymi zalecane są zwłaszcza w następujących okolicznościach:
— jest wymagany duży powrót przy małym spadku ciśnienia,
— obciążenia cieczą są małe, poniżej 2 m3/(m2-h).
259
Półki sitowe (rys. 17.16) stanowią segmenty blach perforowanych, z otworami
o średnicy 3-25 mm, stosunkiem podzialki do średnicy 2-4,5. Blachy są płaskie lub
faliste. Otwory są rozmieszczane na narożach sześciokąta foremne-
260
Do półek sitowych są również zaliczane tzw. półki Kittela, układane z po-
ziomych segmentów z otworami (szczelinami) skośnymi, z których opary są na
przemian kierowane w kierunku osi i do obwodu kolumny. Powoduje to podwójny
przepływ cieczy na sąsiednich półkach, do środka i do obwodu. Półki posiadają
dobrą sprawność przy małym porywaniu cieczy.
Rys. 17.18. Półka zaworowa: a) schemat półki; l - króćce (otwory) wlotowe, 2 — zawory, 3 —
przelewy; b) położenie zaworu w pozycji: I — zamknięte, II - otwarte
261
pewniając odpowiedni przepływ i rozpraszanie oparów na pęcherzyki. Do zalet
półek zaworowych zalicza się:
— stałość spadku ciśnienia w szerokim zakresie pracy,
— duży powrót — stosunek L /G.
Jeśli spadek ciśnienia na półce jest istotny, to możliwy powrót jest tu większy
niż na półkach sitowych. Liczba zaworów na półce zależy od warunków
procesowych rozdziału i podczas rektyfikacji pod niskim i umiarkowanym ciś-
nieniem wynosi ok. 150 szt./m2 na powierzchni aktywnej, bez przelewów.
Dobór półek do rektyfikacji jest oparty zazwyczaj na:
— wydajności, która zwiększa się w szeregu: półka sitowa, zaworowa, koł-
pakowa,
— zakresie stabilnej pracy, który spada w szeregu: półka zaworowa, sitowa,
kołpakowa,
— sprawności, przy czym sprawność Murphriego wymienionych półek jest
taka sama, jeśli pracują w projektowanym zakresie,
— spadku ciśnienia, który - jak wiadomo - jest bardzo istotny w kolumnach
próżniowych i zależy w dużym stopniu od rozwiązań konstrukcyjnych elementów
na półkach, lecz generalnie półki sitowe posiadają najmniejszy spadek ciśnienia,
kołpakowe zaś największy,
— koszcie, który jest największy dla półek kołpakowych, lecz względny koszt
półek zależy od stosowanego materiału konstrukcyjnego i wynosi dla szeregu:
półka kołpakowa, zaworowa, sitowa,wykonanego ze stali węglowej, 3,0:1,5:1,0.
Projektowana konstrukcja półki musi wytrzymać obciążenie cieczą w czasie
pracy, a także spodziewane obciążenia podczas montażu, przeglądów i konser-
wacji. Specyfikacja mechaniczna półek jest przedstawiona w wielu monografiach
i poradnikach [2], [3],
262
Super Intalox. Wymienione wypełnienia opracowała firma Norton Ltd USA.
Wypełnienia w postaci pierścieni i siodełek są wykonywane jako: metalowe,
ceramiczne, z tworzyw sztucznych, grafitu.
Rodzaj materiału wypełnienia zależy od
właściwości cieczy i temperatury procesu.
Wypełnienia ceramiczne są odpowiednie dla
cieczy korozyjnych, lecz nie mogą być
stosowane w obecności silnych alkaliów.
Wypełnienia z tworzyw s/tucznych nie są
odporne na działanie rozpuszczalników
organicznych i podwyższonej temperatury
stosowanej w rektyfikacji.
By zapewnić właściwą dystrybucję cieczy i
zminimalizować efekty ścienne, należy
stosować odpowiedni rozmiar wypełnienia w
stosunku do wymiaru kolumny. Stosunek ten
powinien być >30 dla pierścieni Raschiga, dla
siodełek > 15 i dla pierścieni z otworami > 10.
Rys. 17.19. Schemat kolumny rektyfi-
Wypełnienia o wymiarach > 50 mm są kacyjnej z wypełnieniem: l — kolumna,
stosowane w kolumnach o średnicy > l ,0 m. 2 - wypełnienie, 3 — deflegmator
Maksymalna wysokość wypełnienia dla
pierścieni Raschiga wynosi 2,5-3,0 średnic warstwy i odpowiednio dla siodełek 5-
8, pierścieni z otworami 5-10 średnic. Całkowita wysokość wypełnienia nie
powinna przekraczać 6,0 m. Jeśli wysokości wypełnienia wynoszą ponad 2 m, to
w warstwie są niekiedy umieszczane redystrybutory cieczy, kierujące ciecz z
powrotem na środek kolumny.
Spadek ciśnienia gazu na większości wypełnień zawiera się w zakresie 0,1-
-6,5 kPa/m, a przy spadku ciśnienia 0,4-0,6 kPa/m wszystkie wypełnienia po-
siadają zbliżoną sprawność rozdzielania.
Spadek ciśnienia podczas destylacji średnio- i wysokociśnieniowej wynosi
0,3-0,6 kPa, próżniowej — 0,08-0,17 kPa.
Wypełnienie strukturalne stanowi warstwę karbowanych arkuszy, pasków z
blachy lub tworzyw sztucznych ułożonych równolegle pod kątem (rys. 17.20g).
Wypełnienie strukturalne, może oprócz tego zawierać wiele elementów, np.
siatek, taśm skręconych, sprężyn itp., o dużej powierzchni, ułożonych w sposób
uporządkowany w pakiecie przestrzennym. Wypełnienie Koch-
-Sulzer zawiera szereg równoległych warstw skręconych siatek drucianych.
Wypełnienie jest efektywne pod niskim ciśnieniem i jest stosowane w kolumnach
próżniowych. Wysokość równoważna HETP wynosi 250-300 mm. Wypełnienie w
postaci pakietu siatek (ang. knit mesh packing) charakteryzuje się również niskim
spadkiem ciśnienia. HETP dla kolumn o małej średnicy <0,3 m wynosi ok. 150
mm, kolumn dużych do 600 mm. Prócz tego istnieje wiele innych tego rodzaju
wypełnień i powstają wciąż nowe.
263
Rys. 17.20. Elementy wypełnień; Pierścienie: a) Raschiga, b) Lessinga, c) Palia, d) Intos; Siodełka:
e) Berła, f) Intalox; Wypełnienie: g) Tellerette, h) Top-Pak, i) Strukturalne
Rys. 17.21. Ruszt (półki) oporowe dla wypełnień: a) płaski siatkowy, b) rusztowy, c) profilowany
264
kladnością, gdyż od ich poprawnego działania w dużym stopniu zależy sprawność
rozdzielania. Elementy te są zazwyczaj dostarczane przez wyspecjalizowane firmy
produkujące również wypełnienia.
Ruszt, półka podtrzymująca wypełnienie, oprócz podtrzymania masy wy-
pełnienia, musi zapewnić swobodny przepływ gazu i cieczy przy małym spadku
ciśnienia, bez zalewania. Ruszty są wykonywane z metali, ceramiki i tworzyw
sztucznych. Na prostych rusztach półkowych gaz i ciecz przepływają tymi
samymi otworami. Charakterystyka tych półek pod względem ∆ρ i zalewania nie
jest jednak korzystna. Dobry ruszt posiada wprowadzenie gazu powyżej spływu
cieczy (rys. 17.21).
265
Ciecz spływająca po wypełnieniu ma tendencję spływania po ścianie, co
pogarsza kontakt faz. Redystrybutory stożkowe lub perforowane zbierają ciecz ze
ściany i rozprowadzają z powrotem po wypełnieniu (rys. 17.23). Wysokość na
której jest umieszczany redystrybutor, zależy od rodzaju wypełnienia i procesu. Dla
pierścieni Raschiga wynosi do trzech średnic kolumny i 8-10 średnic dla pierścieni
Palia i siodełek.
266
T a b e l a 17.1
Porównanie elementów kontaktu faz w kolumnach
Dane charakterystyczne SP z K WP PP R WS WL PN
Wydajność (opary) o o - + - o ++ o o
Wydajność (ciecz) 0 0 - ++ 0 + + o -
3 0 0 0
Sprawność rozdziału/m o - - ++ + o
Spadek ciśnienia/stopień teoretyczny 0 0 0 o - o ++ + ++
Powrót o + ++ - - o + + o
0
Podatność na blokowanie o - o + ++ - - -
Odporność na korozję o - o 0 0 ++ — — -
Powiększanie skali o o - + — — + + +
Dobór materiału konstrukcyjnego o o o 0 0 + + ++ o
Obsługa (konserwacja) o o o - + ++ — - +
Doświadczenia (dane) ++ ++ + - - 0 + ++ -
3
Koszt/m + + — - ++ ++ — - -
LITERATURA
[1] LOCKETT M.J., Distillation try fundamentals, Cambridge University Press, Cambridge 1986.
[2] KlSTER H.Z., Distillation Design, McGraw-Hill, New York 1992.
[3] Ballast Tray Design Manual, Bulletin 4900, 6th ed., Glitsch. Dallas 1993.
[4] ZlÓŁKOWSKI Z., Destylacja i rektyfikacja w przemyśle chemicznym, wyd. 2, WNT, Warszawa
1978. [5] KOCH R., KOZIOŁ A., Dyfuzyjno-cieplny rozdzial substancji, WNT, Warszawa
1994.
267
18. ABSORBERY
18.1. WPROWADZENIE
268
269
Rys. 18.2. Absorber powierzchniowy: 1,2 — wlot i odlot gazu, 3 - wlot cieczy
270
wierzchni wewnętrznej rurek w absorberze rurowym (konstrukcja zbliżona do
wymiennika ciepła płaszczowo-rurowcgo) lub po płaskich równoległych płytach w
absorberze płytowym (rys. 18.3). Absorbery te są instalowane w pozycji pionowej.
Warunkiem poprawnego działania tych absorberów jest równomierne
rozprowadzenie cieczy (absorbentu) na poszczególne rurki i płyty, jak również
praca przy właściwym stosunku L /G, poniżej prędkości zalewania. W
absorberach kaskadowych (rys. 18.4), stanowiących kolumnę, ciecz spływa w
dół w przeciwprądzie do gazu po powierzchni kaskadowo usytuowanych, jeden
nad drugim, odwróconych względem siebie, pustych, ściętych stożków.
271
współczynników przenikania masy. Do zalet tego rodzaju absorberów zalicza się
brak zalewania wypełnienia oraz umiarkowany spadek ciśnienia gazu. Wadę
stanowi natomiast małe zatrzymywanie cieczy w warstwie, słaby rozdział cieczy i
słabe wykorzystanie powierzchni Wypełnienia, zwłaszcza o małych rozmiarach.
Efektywność absorpcji zależy tu od rodzaju przepływu cieczy i gazu przez
wypełnienie, ich zatrzymania w warstwie dynamicznej wypełnienia, powierzchni
kontaktu i szybkości odnawiania powierzchni.
272
większa w porównaniu z przepływem w dół, lecz intensywność mieszania j
spadek ciśnienia gazu są większe.
Kolumny z ruchomym wypełnieniem, zwane też skruberami fluidalnymi,
przedstawiono i omówiono w rozdz. 13, jako odpylacze mokre. Absorbery z
ruchomym wypełnieniem, zwane też absorberami
fluidalnymi, jedno- lub wielostopniowe (rys. 18.8) zawierają
wypełnienie w postaci pustych kuł, wykonanych z tworzyw
sztucznych, odpornych na działanie środowiska procesu.
Gęstość kuł jest zbliżona lub mniejsza od gęstości cieczy.
Warstwa kuł, usypywana na półkach sitowych lub rusztowych
o przekroju swobodnym 20-60%, jest zasilana ciągłym lub
rozproszonym na krople strumieniem cieczy i jest
wprowadzana w stan fluidalny strumieniem absorbowanego
gazu, przepływającym w przeciwprądzie do góry kolumny.
Wytworzone między półkami złoże fluidalne trójfazowe
charakteryzuje się dużą powierzchnią kontaktu gazu i cieczy,
ciągle odnawianą i intensywnie mieszaną, dzięki obecności
ruchomego wypełnienia. Górna półka sitowa, o dużej
powierzchni swobodnej dla przepływu gazu, ponad 90%,
zabezpiecza przed wyniesieniem wypełnienia z kolumny.
Gazy odlotowe są odkraplane w odkraplaczach inercyjnych,
odśrodkowych lub w warstwach wypełnień bądź klasycznych,
bądź siatkowych, włóknistych.
Absorbery fluidalne charakteryzują się dużą wydajnością
zarówno w odniesieniu do cieczy, jak i gazu. Dolna granica Rys. 18.8. Absorber z
prędkości liniowej gazu jest określona stanem początkowym wypełnieniem rucho-
mym, fluidalny: l —
fluidyzacji, górna natomiast, zalewaniem oraz porywaniem i
półka oporowo-roz-
unoszeniem cieczy z aparatu. Zakres pracy jest szeroki i dzielająca, 2 - wy-
odpowiada prędkości liniowej pozornej gazu 1-9 m/s i pełnienie ruchome, 3
3 2
gęstości zraszania cieczą 20-250 m /(m -h). Szybkość — odkraplacz
przenikania masy jest funkcją parametrów roboczych
fluidyzacji oraz wypełnienia i jest równa lub nieco wyższa niż w kolumnach z
wypełnieniem nieruchomym.
Do zalet tego rodzaju absorberów zalicza się umiarkowany spadek ciśnienia
gazu <2 kPa i możliwość pracy z cieczami zanieczyszczonymi cząstkami ciała
stałego, również smolistymi.
273
fazy ciągłej, cieczy lub zawiesiny. Do grupy absorberów barbotażowych zalicza
się również aparaty kolumnowe półkowe, analogiczne jak rektyfikacyjne, w
których barbotaż gazu zachodzi na perforowanych półkach. Aparaty te stanowić
mogą absorber jednostopniowy lub wielostopniowy (rys. 18.9a,b) lub ich
modyfikacje, jak np. cyrkulacyjny (rys. 18.9c) lub strumieniowy (rys. 18.9d).
Absorbery barbotażowe, jako samodzielne aparaty, są stosowane do absorpcji
gazów źle lub słabo rozpuszczalnych z małych strumieni objętości gazów. Częściej
natomiast są stosowane w procesach pomocniczych, związanych z utlenianiem w
fazie ciekłej, w tym również biochemicznych. Mieszanie osiowe cieczy oraz gazu,
duży spadek ciśnienia gazu oraz koalescencja pęcherzyków gazu są
zasadniczymi wadami tych absorberów. Rodzaj przepływu pęcherzyków oraz
zatrzymanie gazu są istotnymi parametrami hydrodynamicznymi pracy absorberów
barbotażowych. Czas przebywania gazu i średni rozmiar pęcherzyka wpływają na
wielkość powierzchni międzyfazowej gaz—ciecz i w konsekwencji na szybkość
przenoszenia masy między fazami. Wielkość powierzchni międzyfazowej zależy od
budowy aparatu, parametrów procesu i właściwości fizycznych układu
absorpcyjnego.
274
wierzchnią kontaktu gaz—ciecz i znaczną szybkością jej odnawiania. Powierzchnię
właściwą kontaktu ocenia się na 500-10000 m2/m3 przy średnicy pęcherzyków 0,6-
1,2 mm, natomiast liczbę pęcherzyków w l m3 piany na
ok. 125 milionów. Typowy stosunek L/G wynosi 6·10~6
m3/m3, co oznacza, że duży strumień objętości gazu może
być rozdzielany metodą absorbcji za pomocą małego
strumienia cieczy. Jeśli dobór gęstości i wysokości piany
oraz konstrukcja absorbera są odpowiednie, to spadek
ciśnienia gazu wynosi 0,5-4,5 kPa/m piany. Destrukcja
piany i tzw. ociekanie cieczy następuje bezpośrednio na
półce, w wyniku instalowania wolnoobrotowych mieszadeł
stożkowych lub na wylocie z aparatu mieszadłami
wysokoobrotowymi. Absorbery z pianą statyczną są
Rys. 18.10. Absorber bar-
stosowane do absorpcyjnego oczyszczania gazów odlo-
botażowy zbiornikowy z
towych z zanieczyszczeń kwaśnych (SO2, HC1, HF, H2S), mieszadłem: l — mieszadło,
a także wielu organicznych i radioaktywnych (aparaty 2 - bełkotka, 3 -przegrody
DynaWave-Wascher, firma NUKEM RFN).
Jak już wspomniano, budowa absorberów półkowych
jest analogiczna jak kolumn rektyfikacyjnych półkowych, kołpakowych, sitowych i
zaworowych.
275
Również skrubery półkowe, kolumnowe, stosowane do odpylania mokrego
gazów, mogą pełnić jednocześnie rolę absorberów. Absorpcja w kolumnach
półkowych zachodzi podczas przepływu (barbotażu) strumienia gazu przez
warstwę cieczy na półce, a zadaniem znajdujących się na niej elementów jest
zapewnienie możliwie największej powierzchni kontaktu gaz—ciecz i szybkości jej
odnawiania. Znaczący, korzystny udział w procesie ma również strefa uno-
szonych kropel ponad warstwą piany dynamicznej na półce. Średnicę kolumny,
absorbera, wyznacza się z dozwolonej prędkości liniowej gazu ze względu na
porywanie cieczy z półki na półkę lub nadmierne pienienie się cieczy. Podczas
dużych obciążeń cieczą zwiększa się długość krawędzi przelewu lub stosuje półki
wieloprzepływowe. Zasilanie kolumn półkowych przeciwprądowych cieczą,
następuje zwykle na pierwszą półkę od góry. Sposoby doprowadzenia cieczy
przedstawiono na rys. 1 8 . 1 2 . Istotny jest również sposób odprowadzenia cieczy z
kolumny, który powinien jednocześnie stanowić zamknięcie hydrauliczne aparatu
(rys. 18.13).
Rys. 18.12. Zasilanie cieczą kolumny półkowej: l — kolumna, 2 — pólka, 3 — próg przelewowy
276
sowo-procesowych [1], [4J. Wysokość (odległość) pomiędzy półkami wynika z
warunku dopuszczalnego porywania cieczy na sąsiednią, górną półkę. W praktyce
minimum tej odległości wynosi 450 mm, maksimum zaś nie przekracza zwykle 700
mm.
277
w komorach (przewodach) poziomych lub kolumnach pionowych. W absorberze z
natryskiem jednostopniowym strumień kropel w postaci pełnego stożka jest
skierowany do góry i porusza się w przeciwprądzie w stosunku do gazu
doprowadzonego od góry. Wskutek zarówno oporów ruchu kropel do góry, jak i
obecności kropel poruszających się współprądowo do dołu, prędkość natrysku
stopniowo maleje. W zależności od stosunku energii cieczy i gazu, prędkość kropel
spada do zera na odpowiedniej wysokości od wylotu z dyszy. W obszarze
prędkości kropel zbliżonej do zera, wytwarza się strefa o dużej koncentracji kropel,
podobna do piany dynamicznej o dużej burzliwości. W strefie tej występuje ciągła
wymiana kropel dopływających od dołu przeciwprądowo i opuszczających strefę
współprądowo wraz ze strumieniem gazu.
278
się płynów, tj. gazów, cieczy lub ich mieszanin. W rezultacie zderzenia pomiędzy
przeciwnie skierowanymi strumieniami, na małej przestrzeni generowana jest strefa
o bardzo dużej burzliwości, w której wytwarzane są dobre warunki do zwiększenia
szybkości przenikania ciepła i masy. Wynika to z dużej powierzchni wymiany masy i
dużej szybkości jej odnawiania, gdy istnieją duże siły ścinające na granicy faz.
Absorbery zderzeniowe umożliwiają znaczną intensyfikację procesu absorpcji w
mniejszej objętości aparatu.
Rys. 18 .16 . Absorbery ze zderzającymi się strugami płynów: a) gazu; l - absorber, 2 — strumień
dwufazowy gaz—ciecz, 3 — strefa zderzenia, 4 — odkraplacz; b) cieczy; l — absorber, 2 — dysze
hydrauliczne, 3 — strefa zderzenia strumieni cieczy, 4 — odkraplacz
279
towanie absorberów natryskowych, z racji koalescencji, porywania i unoszenia
kropel, strat kropel na ścianie, wtórnych rodzajów przepływu i innych nieko-
rzystnych zjawisk, stwarza duże trudności i jest mało dokładne. Średnica kolumny z
przeciwprądowym przepływem gazu1 i cieczy obliczana jest zwykle z warunku
dozwolonej prędkości gazu, ze względu na unoszenie kropel. Wymiary absorberów
z przepływem krzyżowym oblicza się na podstawie opadania kropel w czasie
przepływu gazu, którego prędkość wynosi 0,5-1,5 m/s.
LITERATURA
[1 ] WALAS S.M, Chemical Process Equipment: Selection and Design, Butterworth, Woburn,
MA 1988.
[2] TILTON J.N., RUSSEL T.W.F., Chem. Eng., 1982, 89(24), 61.
[3] STRIGLE R.F.Jr., Random Packings and Packed Towers, Gulf Publ., Houston 1987. [4]
ZARZYCKI R., ChACUK A., STRARZAK K., Absorpcja i absorbery, WNT, Warszawa 1987. [5]
DECKWER W.D., Bubble Column Reactors, John Wiley & Sons, New York 1992.
280
19. ADSORBERY
19.1. WPROWADZENIE
281
stancja adsorbowana. Krzywe adsorpcji, zwane izotermami adsorpcji, w pro-
cesie chemisorpcji wskazują na jednocząsteczkowość warstwy zaadsorbowanych
cząsteczek, gdy natomiast podczas adsorpcji fizycznej warstwy te mogą być
wielocząsteczkowe. Również izobary adsorpcji wskazują na dwa zakresy ad-
sorpcji, które określają jeden z wymienionych rodzajów adsorpcji. Na odmienność
adsorpcji fizycznej i chemisorpcji wskazuje również duża odwracalność
adsorpcji fizycznej. Ciepło adsorpcji chemicznej jest dużo większe niż adsorpcji
fizycznej i jest rzędu ciepła reakcji chemicznej (20-400)·]O3 kJ/kmol.
Jeśli zaadsorbowana masa substancji, w danych warunkach, zbliżona jest do
równowagowej, to następnym etapem procesu adsorpcyjnego jest usunięcie tej
substancji z powierzchni adsorbentu, tj. desorpcja, co nazywane jest regeneracją
adsorbentu. O prowadzeniu regeneracji decyduje ekonomika procesu lub inne
ważne względy. Desorpcja może być prowadzona przez ogrzewanie adsorbentu,
przedmuchiwanie gazem obojętnym, kombinację wymienionych metod, obniżenie
ciśnienia. Stosowną często metodą regeneracji, zwłaszcza węgli aktywnych, jest
działanie parą wodną. Para wodna, adsorbując się, wypiera zaadsorbowane
uprzednio substancje, których ciśnienia cząstkowe są mniejsze od
równowagowych. Zdesorbowane zanieczyszczenia są kondensowane w nadmiarze
pary. Po regeneracji wodę z adsorbentu usuwa się strumieniem gorącego
powietrza. Podczas regeneracji w praktyce nie zachodzi całkowita desorpcja
substancji. Niektóre substancje organiczne, zwłaszcza monomery, mogą podczas
regeneracji polimeryzować w porach adsorbentu, uniemożliwiając powtórne jego
stosowanie, np. styren. Podczas regeneracji adsorbentu, po procesie
chemisorpcji są często wymagane specyficzne warunki regeneracji. Desorpcja
wiąże się tu zwykle ze zniszczeniem struktury wiązania adsorbentu.
Adsorbenty stanowią materiały porowate o dużej efektywnej powierzchni,
otrzymywane z węgla i substancji organicznych, minerałów typu tlenku glinu
lub (SiO2)n i innych. Właściwości pożądane adsorbentów są następujące: duża
powierzchnia właściwa, odpowiednia wielkość granul, twardość i sypkość, ła-
twość regeneracji i powtórnego stosowania. Wyróżnia się trzy grupy adsorbentów:
niepolarne, polarne i chemiczne.
Spośród adsorbentów niepolarnych najważniejszy jest węgiel aktywny, sto
sowany do adsorpcji cząsteczek związków organicznych, wytwarzany z węgla
kamiennego, brunatnego, torfu, drewna, skorup owoców, nasion itp. Parametry
określające jakość węgla jako adsorbentu to: powierzchnia wewnętrzna, średni
}
ca porów i rozkład rozmiarów porów.
Adsorbenty polarne stanowią: silikażel, tlenki metali, w tym bardzo popu-
larny A12O3, zeolity naturalne i syntetyczne — sita molekularne. Stosowane są
one do adsorpcji cząsteczek polarnych takich jak: H2O, CO2, NH3, H2S, SO2 w
procesach oczyszczania gazów inertnych, gazu ziemnego, gazów syntezowych
itp.
Adsorbenty chemiczne reagują z adsorbowanymi cząsteczkami przekształ-
cając je w bardziej użyteczne lub pożądane substancje.
282
Oprócz wymienionych są opracowywane nowe rodzaje i postacie adsorbentów.
Należy do nicłi m.in. „Bon°Pore adsorbent" oparty na żywicy polistyrenowej,
mający postać kulek o średnicy 0,5 mm i powierzchnię właściwą ok. 800 m2/g.
Opracowano również nowe rodzaje adsorbentów zeolitowych hydrofobowych, o
ściśle określonych rozmiarach porów umożliwiających selektywną adsorpcję
gazów. Zeolity te mogą pracować w dużej wilgotności względnej, są niepalne i
ulegają degradacji powyżej 1250 K. Nowe postacie adsorbentu węglowego to
włókna węglowe, z których są wykonywane maty, taśmy, arkusze gładkie lub
karbowane itp. Włókna zawierają tylko mikropory o jednorodnej strukturze na
powierzchni.
Kryteria stosowania adsorpcji do rozdziału mieszaniny gazowej mogą być
porównywalne z destylacją. Lotność względna rozdzielanych składników klu-
czowych powinna wynosić < 1,2-1,5. Koszt ogólny rozdzielania adsorpcyjnego
jest mniejszy niż destylacji dla małych i średnich strumieni, gdy nie jest wymagany
produkt o dobrej czystości.
Do obliczeń procesowych adsorpcji jest wymagana znajomość równowagi
adsorpcyjnej i dynamiki adsorpcji, które są omawiane szczegółowo na wykładach
i w podręcznikach inżynierii chemicznej i procesowej.
Rodzaj i typ aparatury do prowadzenia adsorpcji jest związany z okresowym
lub ciągłym prowadzeniem procesu, sposobem kontaktu stopniowanym lub
ciągłym, rodzajem adsorbentu i parametrami procesu. Jeden z powszechnie
stosowanych podziałów jest związany ze stanem dynamicznym ruchu adsorbentu w
adsorberze, według którego wyróżnia się adsorbery z warstwą nieruchomą,
ruchomą i fluidalną.
283
czyszczeń usuwanych metodą adsorpcji, węgiel aktywny granulowany jest
umieszczony w przestrzeni pierścieniowej pomiędzy cylindrami (rys. 19.Ic).
284
ku. 1 9 . 1 są również stosowane adsorbery, w których kształt warstwy jest stoż-
kowy, lub adsorbent jest umieszczony w wymiennych kasetach.
W związku z opracowaniem nowych postaci adsorbentów, coraz większe
zastosowanie znajdują konstrukcje adsorberów w postaci tzw. rotorów bądź
tarczowych, bądź bębnowych, obracające się wokół osi poziomej lub pionowej (rys.
19.3). Rotory mają strukturę blokową, o dużej powierzchni wewnętrznej, lub
wstęgową, ż taśmy impregnowanej odpowiednim adsorbentem. Układ taki, jako
bardzo zwarty, jest stosowany głównie do usuwania z gazów odlotowych lotnych
rozpuszczalników organicznych, gdy stężenia są mniejsze niż 2 g/m3, a także do
ich zatężania w strumieniu gazu.
285
(ciśnienie 30-60 kPa) powoduje desorpcję gazu. Zdesorbowane gazy wydziela się ze
strumienia powietrza przez ich kondensację i separację od wody.
Rys. 19.4. Schemat instalacji adsorpcyjnej z dwoma adsorberami z nieruchomą warstwą adsor-
bentu: l — adsorbery, 2 - ruszt oporowo-rozdzielający, 3 — zawory wielodrożne — sterujące
286
W adsorberze półkowym (rys. 19.5b) gaz przepływa otworami półki, powodując
ruch ziaren adsorbentu do przelewów i opadanie ich z półki na półkę. Adsorbent
nasycony opuszczając sekcję adsorpcji jest kierowany do regeneracji
287
dnego i suchego powietrza do górnej części adsorbera, przy czym ziarna adsor-
bentu są suszone i chłodzone.
Oprócz przedstawionych rozwiązań są również stosowane adsorbery w postaci
obracającego się bębna, którego konstrukcja jest oparta na zasadzie fitracji
próżniowej w filtrze bębnowym obrotowym. Pierścieniowa warstwa adsorbentu jest
podzielona w przekroju poprzecznym na trzy sekcje: adsorpcyjną, regenerowaną,
suszoną i chłodzoną. Strumienie gazu, zarówno separowanego, jak i
regeneracyjnego, przepływają przez warstwę od obwodu do osi, skąd są
odprowadzane na zewnątrz oddzielnymi przewodami. Zaletą rozwiązania jest
ciągłość procesu, lecz ogólna sprawność adsorpcji jest tu mała. Adsorbery tego
rodzaju znajdują zastosowanie podczas oczyszczania i suszenia gazów tech-
nologicznych oraz rozdzielania mieszanin gazowych.
288
Zwiększenie liczby półek, przy niewielkiej wysokości warstwy na każdej z nich,
wpływa na zwiększenie stopnia wykorzystania adsorbentu, ale jednocześnie wy-
twarza się więcej pyłu, który jest unoszony z gazami odlotowymi. Z tego też
powodu, gdy adsorbentem jest węgiel aktywny, wtedy podczas adsorpcji palnych
par rozpuszczalników istnieje konieczność zachowania specjalnych wymogów
bezpieczeństwa.
289
prowadzona w zawiesinie adsorbentu lub zanieczyszczona ciecz jest podawana do
zbiornika iK przepływa przez warstwy mieszanego adsorbentu. Nasycony sorbent
jest separowany z cieczy na drodze filtracji lub regeneracja wyczerpanego
adsorbentu odbywa się \y tym samym zbiorniku, po przerwaniu adsorpcji.
Regeneracja sorbentu odbywa się przez ogrzewanie (wypalanie) lub niekiedy
reakcję chemiczną.
Rys. 19.8. Adsorber do cieczy z mecha- Rys. 19.9. Schemat instalacji do adsorpcji
nicznym wyładunkiem adsorbentu: l — ciągłej z cieczy: l - adsorber, 2 - zbiornik
doprowadzenie świeżego adsorbentu, 2 — przygotowania zawiesiny sorbentu, 3 — węzeł
przenośnik ślimakowy, 3 — odpro- regeneracji, 4 — podajnik zasilający —
wadzenie adsorbentu wyczerpanego, 4 — pulsacyjny, CZ — ciecz zanieczyszczona, CO
dopływ cieczy zanieczyszczonej, 5 — — ciecz oczyszczona, WA — świeży strumień
odpływ cieczy czystej, 6 — dopływ cieczy sorbentu (węgla aktywnego), WAZ — sorbent
myjącej, 7 — płyta porowata, 8 — wyczerpany
mieszadło łapówę
290
w pionowych kolumnach (rys. 19.10), o średnicach od dziesiątek milimetrów do
ponad 6 m w kolumnach wielostopniowych (wielowarstwowych) o wysokości
ponad 30 m. Zasadnicze części kolumny stanowią: półka (ruszt) oporowy dla
warstwy jonitu i system odprowadzający ciecz, układ dystrybucji surowca — cieczy
podawanej na warstwę, przestrzeń ponad warstwą dla ekspansji jonitu podczas
regeneracji. Prowadzenie procesu sorpcji na jonitach jest bardziej złożone niż
adsorpcji gazów i składa się z większej liczby cyklów regeneracji i mycia w
dłuższym czasie.
Rys. 19.10. Kolumna jonitowa z Rys. 19.11. Wymiennik jonitowy o pracy ciągłej:
nieruchomą warstwą jonitu: l — l — sekcja rozdzielania cieczy, 2 — sekcja
kolumna, 2 — półka oporowo-zbie- mycia i regeneracji jonitu, 3 — pulsator
rająca, 3 — króćce dopływu roz- hydrauliczny, 4 — przewód zasilający zregene-
dzielanej cieczy, 4 - górny poziom rowany jonit, 5 — zbiornik buforowy jonitu, CM
jonitu, 5 — przestrzeń dla ekspansji — ciecz myjąca, CR — ciecz regeneracyjna,
warstwy podczas regeneracji i mycia, OCP — ciecz odlotowa poregeneracyjna
6 — króćce operacyjne, 7 — właz
wysypowy
291
Inne, specjalne procesy separacji — membranowe, chromatograficzne i ini:o
oraz aparatura do ich realizacji są omawiane w pracach [5], [6].
LITERATURA
292
20. APARATURA PROCESÓW ŁUGOWANIA I
EKSTRAKCJI
20.1. WPROWADZENIE
293
Najprostszy aparat do ługowania z warstwą nieruchomą stanowi otwarty zbiornik
z perforowanym dnem, w którym rozpuszczalnik podawany na górę wypełnienia,
przepływa grawitacyjnie przez ługowaną warstwę. Ten prosty
Rys. 20.1. Zasadnicze sposoby ługowania ciał stałych: a) natrysk rozpuszczalnika i przesączanie się
ekstraktu, b) pełne zalanie warstwy, c) spływ okresowy ekstraktu; l — zbiornik, 2 — ruszt
sitowy, 3 — ługowana warstwa
294
Ciągłe ługowanie rozproszonego ciała stałego może być również prowadzone
w pionowym ekstraktorze półkowym (rys. 20.3), stanowiącym kolumnę po-
dzieloną na stopnie przez poziome per-
forowane półki, z umieszczonym centralnie
wałem ze zgarniakami ciała stałego z półek.
Półki posiadają otwory wyładowcze
przesunięte o 180° na sąsiednich półkach.
Ciało stałe jest podawane na górę kolumny,
skąd stopniowo przesuwane przez zgarniaki
spada z półki na półkę, po czym, jako
wyczerpane, jest odprowadzane z aparatu
podajnikiem ślimakowym. Rozpuszczalnik
wpływa w dolnej części kolumny, płynąc do
góry ługuje ciało stałe i jako ekstrakt odpływa
w górnej części kolumny.
Ekstraktory ciągłe typu przenośników
ślimakowych śrubowych są stosowane w
wersji stanowiącej trzy oddzielne przenośniki
śrubowe (rys. 20.4a) do wymuszenia ruchu
ciała stałego w zbiorniku ekstrakcyjnym w
kształcie litery U. Linia śrubowa
przenośników jest perforowana,
rozpuszczalnik może więc przepływać w
przeciwprądzie do poruszającego się ciała
stałego. Ślimaki obracają się z różnymi
prędkościami; ciało stałe jest zagęszczane na Rys. 20.3. Ekstraktor do ługowania ciągłego
drodze do wyładowania z aparatu. Typ półkowy: l — kolumna aparatu, 2 —
zgarniaki — mieszadła, 3 — półki, 4 —
poziomy (rys. 20.4b) stanowi wersję prostszą ślimak wyładowczy
i posiada część z przenośnikiem
pochylonym, w którym może być prowadzone mycie, ociekanie wyładowywanego
ciała stałego po ługowaniu. Ługowanie przeciwprądowe, podobnie jak i w baterii
przeciwprądowej okresowej, może być prowadzone w ekstraktorze rotacyjnym
komorowym (rys. 20.5). Płaski bęben, podzielony na klinowe komory, obraca się
powoli w zbiorniku nieruchomym o nieco większej średnicy. W trakcie obrotu
bębna każda komora przechodzi pod urządzeniem podającym ciało stałe,
następnie przez szereg natrysków rozpuszczalnikiem. Po wyługowaniu
wyczerpane ciało stałe jest automatycznie usuwane z komory do pojemnika
poniżej aparatu. Roztwór, po przesączeniu się w każdej komorze przez warstwę
ciała stałego, spływa do pojemnika poniżej zbiornika aparatu, skąd jest kierowany
na zraszanie kolejnej komory, po czym opuszcza aparat jako ekstrakt. Ekstraktor
jest zamknięty w hermetycznej obudowie w celu zapobieżenia emisji oparów
rozpuszczalników do środowiska.
295
Rys. 20.4. Ekstraktory do ługowania ciągłego — ślimakowe: a) pionowy, b) poziomy
Rys. 20.5. Ekstraktor rotacyjny: l - ekstraktor, 2 - podajnik surowca - ciała stałego, 3 - komory
ekstrakcyjne, 4 - pompy cyrkulacyjne, 5 - natrysk rozpuszczalnika, 6 - wyładunek
wyługowanego ciała stałego
Ekstraktor rurowy przelewowy (rys. 20.6) zawiera szereg równoległych rur, z
umieszczonymi w nich poziomymi mieszadłami, służącymi do wymuszenia ruchu
ciała stałego pomiędzy rurami. Ociekanie następuje wtedy, gdy ciało stałe jest
wynoszone nad poziom cieczy w rurze i opada do rury następnej. Ługowanie
przebiega przeciwprądowo; jak ciało stałe przenoszone jest z rury do rury w
kierunku przeciwnym do przepływu rozpuszczalnika.
Rys. 20.6. Ekstraktor rurowy przelewowy: l - podajnik ciała stałego, 2 - mieszadła mechaniczne, 3 -
sekcja filtracyjna, 4 - przenośnik zgarniakowy, 5 — natrysk świeżego rozpuszczalnika, 6 -
wyładunek wyługowanego ciała stałego
20.3. EKSTRAKTORY
297
Rys. 20.7. Ekstraktory typu mieszalnik—odstojnik: a) pionowy, b) poziomy; l — komora mieszania, 2
— mieszadła, 3 — komory odstawania
298
Surówka i rozpuszczalnik są podawane do kolumny na jej przeciwległych
krańcach, przy czym ciecz mająca większą gęstość od góry kolumny, lżejsza
natomiast od dołu kolumny. Obie fazy przepływają przeciwprądowo z prędkością
zależną od różnicy ich gęstości, jedna w postaci fazy zwartej, druga natomiast w
postaci fazy rozproszonej. Ekstrakt i rafinat odbierane są z przeciwległych
krańców kolumny.
W kolumnach natryskowych (rys. 20.8a) krople cieczy rozproszonej prze-
pływają swobodnie przez ciecz w postaci zwartej. Przepływ fazy rozproszonej w
zależności od jej gęstości może następować od góry bądź od dołu kolumny.
Środkowa część kolumny stanowi przestrzeń ekstrakcyjną, górna i dolna nato-
miast — przestrzenie odstawania. Kolumny natryskowe o stosunkowo dużej
wydajności, w porównaniu z innymi kolumnami, mają mniejszą efektywność
ekstrakcji.
W kolumnach ekstrakcyjnych z wypełnieniem (rys. 20.8b) są stosowane tego
samego rodzaju wypełnienia jak w kolumnach absorpcyjnych. Wypełnienie dobiera
się tak, aby było ono lepiej zwilżalne przez ciecz, stanowiącą fazę zwartą. Faza
zwarta spływa wówczas po wypełnieniu, gdy natomiast krople, jako faza
rozproszona, przepływając toczą się po jej powierzchni. Kolumny z wypełnieniem
mają mniejszą wydajność od natryskowych, lecz efektywność ekstrakcji jest
większa, dzięki wyeliminowaniu mieszania wstecznego, większej powierzchni
kontaktu faz i szybkości jej odnawiania.
W kolumnach z pólkami perforowanymi (rys. 20.8c) rozproszenie fazy
zachodzi w otworach półki, z jednoczesnym łączeniem się kropelek na następnej
półce, co wpływa korzystnie na odnawianie powierzchni wymiany masy.
Kolumny te są wyposażone również w przelewy fazy zwartej z półki na półkę.
Stosowane są także kolumny ekstrakcyjne z przegrodami poziomymi, które
nadają płynącej cieczy odpowiedni kierunek i zapobiegają jej mieszaniu wste-
cznemu. Przegrody te mogą mieć różny kształt. Faza rozproszona płynie tu w
postaci warstewki po powierzchni przegród i jest w kontakcie z fazą zwartą. W
przestrzeni pomiędzy przegrodami faza rozpraszana przepływa w postaci
kropel.
Schematy często stosowanych kolumn ekstrakcyjnych z mieszadłami i
przegrodami przedstawia rys. 20.9. Mieszadła mogą być również umieszczone
pomiędzy strefami odstawania, które mogą stanowić warstwy różnego rodzaju
wypełnień. W wyniku mieszania uzyskuje się wzrost burzliwości w fazie zwartej i
rozdrabnianie kropel fazy rozproszonej, co powoduje wzrost szybkości ekstrakcji.
Stosowane są mieszadła mechaniczne tarczowe i turbinowe. Prędkość obrotów
mieszadeł (rys. 20.9a,b,c) musi być tak dobrana, by krople fazy rozproszonej mogły
przepływać pod wpływem różnicy gęstości. Ciecz w kolumnie ekstrakcyjnej może
być również mieszana pulsacyjnie (rys. 20.9d). Mieszanie tego rodzaju powoduje
powstawanie wirów w fazie zwartej, zwiększenie powierzchni kontaktu faz i czasu
przebywania kropel w fazie zwartej.
299
Rys. 20.9. Kolumny ekstrakcyjne z mieszadłami mechanicznymi: a,b,c) mieszadła obrotowe,
d) mieszadło pulsacyjne
Rys. 20.10. Kolumna ekstrakcyjna z półkami ruchomymi: l — wał napędowy, 2 — półki per-
forowane, 3 - wibrator mimośrodowy
300
odstawania górnej i dolnej. Kolumny półkowe, kolumny z mieszadłami i pulsacyjne
są bardziej efektywne niż pozostałe.
Rys. 20.11. Kolumna ekstrakcyjna z pulsacją słupa cieczy: l - półki perforowane, 2 — pulsa-
tor, 3 — komora odstawania
301
mi szereg spiralnych kanałów. Surówka i rozpuszczalnik są podawane od dołu, z
tym, że faza lekka wpływa do kanałów od obwodu zewnętrznego i płynie do osi,
faza ciężka natomiast przeciwprądowo, w kierunku przeciwnym. Parametry pracy i
zastosowanie są analogiczne jak w wirówce Podbielniaka.
Rys. 20.13. Ekstraktor wirówkowy Alfa-Laval: l - wał pusty, 2 - cylindry pionowe z półkami, 3 —
otwory dla przepływu cieczy
302
20.4. DOBÓR APARATURY EKSTRAKCYJNEJ
LITERATURA
[ 1 ] Handbook of Separation Techniques for Chemical Engineers, Ed. P.A. Schweitzer, McGraw-
-Hill Book Comp., New York 1979. [2] AKSIELRUD G.A., ŁYSIANKSI W.M., Ekstrakcja w
układzie dato stale-ciecz, tłum. z roś.,
WNT, Warszawa 1978.
[3] ZlOŁKOWSKl Z., Ekstrakcja cieczy w przemyśle chemicznym, wyd. 2, WNT, Warszawa 1979. [4]
Science and practice of liquid—liquid extraction, Vol 1 & 2, Ed., J.D. Thornton, Clarendon
Press, Oxford 1992.
303
21. SUSZARKI
21.1. WPROWADZENIE
Proces suszenia — usuwania wilgoci lub innej substancji lotnej z ciał stałych,
szlamów i zawiesin jest etapem przejściowym lub końcowym wielu technologii
przemysłowych, w tym również wytwarzania wyrobów gotowych. Suszenie ma
m.in. na celu:
1. Wytworzenie produktu lub półproduktu o odpowiednich właściwościach
użytkowych
2. Zwiększenie trwałości materiałów.
3. Zmniejszenie kosztów transportu materiałów.
Materiał w kontakcie z powietrzem o określonej temperaturze i wilgotności
traci lub zyskuje wilgoć, aż osiągnie stan równowagi nasycenia wilgocią. W
zależności od wymienionych parametrów oraz rodzaju materiału stan równowagi
zmienia się w szerokich granicach. W materiałach nieporowatych wilgotność
równowagowa jest równa zeru. Wilgoć w materiale znajdować się może w
postaci swobodnej na powierzchni, w stanie równowagi lub może być związana
w kapilarach, w wyniku adsorpcji lub stanowić roztwór na ścianie.
W celu przewidywania suszenia konieczna jest znajomość układu powie-
trze—woda i wszystkich z tym układem związanych wielkości procesowych.
Szybkość suszenia zależy od rodzaju materiału i jego struktury. W pierwszym
etapie usuwana jest wilgoć swobodna z powierzchni materiału i proces odbywa
się ze stałą szybkością: jest to I okres suszenia. W II okresie suszenia wilgoć
jest usuwana z wnętrza materiału i szybkość suszenia stale spada.
Duża różnorodność właściwości fizycznych i chemicznych suszonych mate-
riałów powoduje, że istnieje wiele sposobów prowadzenia procesu suszenia i
rozwiązań konstrukcyjnych aparatów do suszenia — suszarek.
W klasyfikacji suszarek, opartej na metodzie pracy i sposobie dostarczania
ciepła, wyróżnia się następujące suszarki:
l. Okresowe lub ciągłe. ' 2.
Z ogrzewaniem:
a) bezpośrednim — suszarki konwekcyjne,
b) pośrednim — suszarki przeponowe.
3. Radiacyjne.
4. Mikrofalowe i dielektryczne.
5. Specjalne.
304
Suszenie może być prowadzone pod ciśnieniem zwiększonym, atmosferycznym
lub pod próżnią.
O okresowości lub ciągłości suszenia decyduje strumień masy suszonego
materiału. Suszenie okresowe prowadzi się zazwyczaj wtedy, gdy masa suszo-
nego materiału jest mniejsza niż 100 kg/dzień. Proces ciągły zapewnia bardziej
równomierne suszenie i w zależności od kierunku wzajemnego ruchu czynnika
suszącego i suszonego materiału (surowca) wyróżnia się suszarki współprądo-
we, przeciwprądowe i o przepływie skrzyżowanym.
Jako czynniki grzejne są stosowane: powietrze, gazy spalinowe, para wodna,
niewodne nośniki ciepła, prąd elektryczny, promieniowanie podczerwone i
ultrakrótkie, prądy o wysokiej częstotliwości.
Ogrzewanie bezpośrednie materiału suszonego ma wiele zalet, lecz sprawność
cieplna procesu jest bardzo mała w wyniku unoszenia dużego strumienia ciepła z
gazami odlotowymi. Nie ma tej wady ogrzewanie przeponowe, lecz komplikuje
konstrukcję suszarki.
Ocena techniczno—procesowa suszarek jest dokonywana na podstawie czasu
suszenia, szybkości właściwej suszenia wyrażanej w kilogramach odparowanej
wilgoci na jednostkę powierzchni grzejnej w jednostce czasu [kg/(m2-h], wy-
dajności suszenia odniesionej do strumienia masy surowca lub produktu, zużycia
mocy, sprawności energetycznej i innych.
305
wanych na stałe lub wprowadzanych do komory na okres suszenia na konstrukcji
jezdnej. Przepływ powietrza przez komorę wymusza wentylator osiowy. Po
podgrzaniu w nagrzewnicy, powietrze systemem klap regulacyjnych jest kiero-
wane między półki nad warstwy suszonego materiału. Część powietrza odloto-
wego, wilgotnego jest recyrkulowana z powrotem do komory, gdzie po zmie-
szaniu ze świeżym strumieniem przepływa do podgrzewacza. Istnieją również
konstrukcje z wielokrotnym podgrzewaniem powietrza w obrębie komory po-
dzielonej na kilka szeregowych sekcji. Suszarki komorowe są stosowane do
okresowego suszenia materiałów o szerokim zakresie początkowej zawartości
wilgoci.
(rys. 21.2). Przesuwanie półek lub wózków odbywa się mechanicznie. Prędkość
przepływu gazu wynosi ok. 2 m/s. Długość tuneli dochodzi do 60 m, sze-
306
rokość do 6 m. Suszarki są stosowane do suszenia parafiny, żelatyny, mydeł,
ceramiki sanitarnej (dużych elementów).
307
w układzie zamkniętym — cyrkulacyjnym, gdy istnieje konieczność oczyszczania
gazów odlotowych z zanieczyszczeń aerozolwych i gazowych. Półki dolne są
często stosowane do chłodzenia produktu. Szybkość suszenia wynosi 0,7-5
kg/(m2-h). Prędkości przepływu gazu 0,6-2,5 m/s.
308
prędkości gazu i współczynnika oporu ruchu materiału w bębnie, odwrotnie
proporcjonalny natomiast do kąta nachylenia bębna. Kierunek przepływu określają
właściwości surowca; surowiec bardzo wilgotny jest suszony we współ-prądzie,
hygroskopijny — w przeciwprądzie. Przeciwprąd zapewnia większą sprawność
cieplną niż współprąd podczas suszenia w niskiej i średniej temperaturze.
Temperatura suszenia nie przekracza poziomu 1250-1700 K, co wynika z natury
surowca i stabilności mechanicznej bębna. Prędkość gazu wzdłuż
309
suszonych substancji), przebiega w trzech etapach: rozpylenie surowca ciekłego,
jego kontakt z gorącym gazem i odparowanie wilgoci (rozpuszczalnika) [3]. Suchą
pozostałość stanowią cząstki ciała stałego o zbliżonych rozmiarach i kształcie.
Produkt, suchy proszek, jest wydzielany z gazu w suszarce lub w odpylaczu
zewnętrznym. Odpylone gazy odlotowe są zawracane do obiegu lub usuwane do
atmosfery. Szybkość suszenia jest wprost proporcjonalna do różnicy temperatury
produktu na wlocie i wylocie z suszarki i strumienia masy materiału. Temperatura
odlotowa jest ustalana na podstawie wilgotności produktu końcowego, początkowa
natomiast jest ograniczona odpornością termiczną produktu. Dla danej szybkości
odparowania wymagany strumień gazu może być określony z różnicy temperatury.
Czas przebywania surowca w suszarce określa się z doświadczeń dla danego
rozmiaru cząstek i charakterystyki procesu suszenia materiału. Zasadniczym dla
suszenia rozpyłowego jest rozpylenie surowca ciekłego na krople i dobre ich
wymieszanie z gazem suszącym. Stosowane urządzenia rozpylające to:
rozpylacze wirowe dyskowe (talerzowe), dysze hydrauliczne i pneumatyczne,
rozpylacze ultradźwiękowe.
Rys. 21.6. Rozpylacze wirowe: a) rozpylacz wirowy, niskoobrotowy; l — dysk (talerz) rozpylający, 2
— wał napędowy, 3 — korpus, 4 — obudowa, 5 — sprzęgło, 6 — silnik napędowy; b) dysk
rozpylający z prostymi 'łopatkami, c) dysk z łopatkami profilowanymi, d) dysk z dyszami roz-
pylającymi; l - dysze (wymienne)
Rozpylacze wirowe (rys. 21.6) o średnicy dysków 5-50 cm i obrotach 5-25 tyś.
obr/min zapewniają rozpył o zakresie średnic kropel 10-250 µm. Strumień
rozpylanej cieczy może się zmieniać od litrów na godzinę w suszarkach
laboratoryjnych do przeszło 200 tyś. kg/h w przemysłowych. Rozmiar kropel jest w
przybliżeniu odwrotnie proporcjonalny do prędkości obrotowej
310
dysku. Strumień masy i stężenie cząstek, lepkość i napięcie powierzchniowe
wpływają również na rozmiar kropel.
W dyszach hydraulicznych (rozdz. 13) ciecz dopływająca pod odpowiednio
wysokim ciśnieniem podczas wypływu przez Otwór o średnicy rzędu milimetrów
ulega rozbiciu i rozproszeniu na drobne krople. Im wyższe ciśnienie cieczy, tym
średnica kropel jest mniejsza. Przepływ przez pojedynczą dyszę jest
ograniczony do ok. 750 kg/h. Jeśli strumienie są duże, to są stosowane dysze
zespolone zawierające do 40 dysz równoległych. Do suszenia materiałów ero-
zyjnych końcówki dysz wykonuje się ze specjalnych kompozytów ceramicz-
nych, często węgliku krzemu. Dysze hydrauliczne nie nadają się do rozpylania
zawiesin ze względu na blokowanie otworów. Najmniejsze średnice kropel
wynoszą kilkadziesiąt mikrometrów i wysuszone cząstki mają znaczne roz-
miary.
Rys. 21.7. Dysza rozpylająca pneumatyczna: l - korpus, 2 — kanał styczny wlotu powietrza, 3 —
kanał wlotu cieczy, 4 — strefa mieszania strumieni i rozpyłu
311
Rozpylacze ultradźwiękowe wytwarzają krople o małej średnicy w trakcie
przepływu cieczy przez drgającą powierzchnię z ultradźwiękową częstością. Są
one stosowane do rozpylania małych strumieni cieczy.
Urządzenie rozpylające w suszarce nadaje kierunek rozpylonej chmurze
kropel, która musi być wymieszana z gorącym, suszącym gazem, w krótkim
czasie, by odparowanie, nie wpływając na ruch kropel w suszarni, zapewniło
dostateczne wysuszenie i by cząstki nie weszły w kontakt ze ścianką aparatu. W
tym celu wlot gazu musi być odpowiednio projektowany, zwykle w postaci kanału
— spirali Archimedesa. Rozpylacze wirowe są instalowane w pokrywie górnej
suszarki. Gorące gazy wpływając spiralnym kanałem wokół rozpylacza zapewniają
współprądowo — wirowy wypływ kropel i gazu do komory suszarki. Urządzenie
rozpylające i rozprowadzające gaz oraz wymiary komory suszarki muszą być
odpowiednio wzajemnie skonfigurowane, w celu całkowitego wysuszenia kropel,
bez blokowania ścianek aparatu. Możliwości prowadzenia suszenia rozpyłowego
w różnych konfiguracjach przedstawia rys. 21.8.
Rys. 21.8. Suszarki rozpyłowe: a,b) współprądowe; c,d) przeciwprądowe; e) z przepływem mie-
szanym; S — surowiec, Pow — powietrze wlotowe, Po — powietrze odlotowe, P — produkt
312
Wysuszone cząstki o dużych rozmiarach gromadzą się na dnie, małe nato-
miast są unoszone z gazami odlotowymi i wydzielane w cyklonach lub filtrach
tkaninowych. Niekiedy są stosowane kombinacje cyklonu ze skruberem. Ciepło
gazów odlotowych jest odzyskiwane częściowo przez jego recyrkulację lub w
wymiennikach ciepła.
Gazy suszące otrzymuje się przez bezpośrednie spalanie gazu ziemnego, co
jest najbardziej efektywne, bądź spalanie oleju lub propanu. Podczas podgrze-
wania przeponowego gazów (powietrza) są stosowane wymienniki ciepła płasz-
czowo-rurowe, również z rurami ożebrowanymi, ogrzewane parą wodną lub
innymi ciekłymi nośnikami ciepła. Ogrzewanie elektryczne gazów jest stoso-
wane w suszarkach o małej wydajności.
Powietrze suszące w zależności od rodzaju produktu musi być oczyszczane z
cząstek aerozolowych i innych zanieczyszczeń w różnym stopniu. Przepływ gazu
suszącego przez suszarkę zapewniają wentylatory promieniowe lub dmuchawy.
Kontrola przebiegu suszenia wymaga rejestracji spadku ciśnienia gazu,
temperatury, poziomu obrotów i ciśnienia smarowania w rozpylaczach wirni-
kowych.
Rys. 21.9. Suszarka fluidalna: l - korpus aparatu, 2 — półka sitowa (ruszt), 3 — zasobnik surowca, 4
— podajnik ślimakowy, 5 — piec, 6 — cyklon
313
wykorzystania ciepła. Do dobrej fluidyzacji jest wymagany zakres rozmiarów
cząstek od dziesiątych części milimetra do ok. 50 µm, przy niezbyt szerokim
zakresie rozmiarów.
Suszenie prowadzi się w złożu fluidalnym wytworzonym w aparacie cylin-
drycznym lub prostopadłościennym (rys. 21.9). Złoże może być płytkie lub
wysokie, co określa mechanizm suszenia. Suszenie może zachodzić w układzie
zbliżonym do mieszania idealnego lub z przepływem tłokowym, z wibracją lub
mieszaniem mechanicznym złoża. Złoże stanowić może ładunek klasyczny,
burzliwo-szybki (cyrkulacyjny) lub fontannowy. W suszarkach fluidalnych są
suszone wilgotne materiały sypkie, zawiesiny, szlamy i pasty, również w obec-
ności cząstek inertnych.
Przekazywanie ciepła do złoża odbywa się za pośrednictwem gazu fluidyzu-
jącego lub powierzchni grzejnych umieszczonych w złożu, w postaci wężownicy
lub płaskich płyt ogrzewanych wodą, parą wodną lub innym nośnikiem ciepła.
W suszarkach ze ztożem wibracyjnym (rys. 21.10) na skutek wibracji aparatu
i półki rozdzielającej, która podczas wibracji opada szybciej niż cząstki, prędkość
krytyczna fluidyzacji maleje.
314
Dobór i projektowanie suszenia fluidalnego wymaga znajomości charakterystyki
fizykochemicznej surowca i produktu; również zdolności do fluidyzacji i jej
prędkości krytycznej. Jeśli różnica temperatury gazu w suszarce jest mała i małe
są rozmiary cząstek i ich gęstość, to unoszenie cząstek z gazami odlotowymi
będzie znaczne. Kontrola suszenia obejmuje pomiar temperatury na wlocie,
wylocie suszarki i wewnątrz złoża. Długi czas przebywania suszonego materiału
od minut do godziny zapewniają suszarki o przepływie krzyżowym.
315
Surowiec podawany do klasycznych suszarek pneumatycznych nie powinien
być zbyt mokry, w kawałkach i adhezyjny. Dla tego rodzaju materiałów są
stosowane suszarki pneumatyczne z mieszaniem lub z rozdrabnianiem produktu,
młynem młotkowym umieszczonym w dolnej części suszarki (rys. 21.13).
Suszone cząstki znajdują się w obiegu tak długo aż ulegną wysuszeniu.
316
rozpyłowej, następnie dozowany do suszarki fluidalnej. Gaz suszący dopływa do
obu suszarek jednocześnie. Typowa średnica cząstek produktu wynosi tu 100-500
µm.
317
Rys. 2 1 . 1 5 . Suszarka półkowa próżniowa: l — komora suszarki, 2 - półki, 3 - przewody parowe, 4
— pokrywa
318
parzystych i od zewnątrz do środka na nieparzystych, przez grabie przymocowane
do ruchomego wału. Suszenie może być prowadzone pod ciśnieniem
atmosferycznym lub w próżni.
319
tzw. skrobaków. Do tej samej grupy zaliczyć można suszarki ugniatająco-
mieszające mające na pustym wale, ogrzewanym od wewnątrz, szereg seg-
mentów dyskowych, z prętami mieszającymi i transportującymi materiał wzdłuż
suszarki. Wysokie siły ścinające podczas mieszania, ugniatanie produktu oraz
zdolność samooczyszczania się umożliwiają sprawne suszenie i przenoszenie
materiałów pastowatych i o dużej lepkości, a także tworzących twarde skorupy
(powłoki). Pojemność ich dochodzi do 10 m3, powierzchnia grzejna natomiast do
130 m2. Szybkość suszenia wynosi 5-25 kg/(m2-h).
320
50-500 \Y/(m2-K). Suszarki są odpowiednie do suszenia materiałów granu-
lowanych lub sproszkowanych, nie mających tendencji do aglomeracji. Wydajność
produktu jest niewielka, do ok. 2 t/h.
Rys. 21.20. Suszarka bębnowa przeponowa: l — bęben cylindryczny lub podwójny stożek, 2 —
płaszcz grzejny, 3 — filtr oparów, 4 — napęd bębna, 5 — właz wyładowczy
321
— obniżone ciśnienie umożliwia suszenie materiałów wrażliwych na działanie
podwyższonej temperatury,
— niskie ciśnienie tlenu zmniejsza możliwość utleniania substancji,
— opary zawierają małą ilość niekondensujących gazów, co umożliwia
odzyskanie rozpuszczalników niewodnych. Wadą suszarek kontaktowych jest
natomiast:
— wysoki koszt inwestycyjny,
— najczęściej okresowe prowadzenie procesu,
— mała wydajność, ograniczona do kilku ton produktu na godzinę.
322
cieńsza jest warstwa, tym temperatura źródła powinna być niższa. Zużycie energii
ocenia się średnio na ok. l kWh na l kg odparowanej wilgoci.
323
wyrobów, w tym ceramiki sanitarnej, przedstawia rys. 21.23. Suszone obiekty
przenoszone są na taśmie przez strefę elektrod — suszenia dielektrycznego, po
czym dostają się do strefy powietrza gorącego, gdzie zachodzi końcowe suszenie.
Suszarki mikrofalowe są stosowane w przemyśle ceramicznym, także do suszenia
drewna, papieru, tekstyliów, środków spożywczych itp. Suszenie mikrofalowe nie
jest jednak szeroko rozpowszechnione, ze względu na wysoki koszt inwestycyjny i
stosunkowo małą sprawność energetyczną. W celu zmniejszenia kosztów układy
suszenia mikrofalowego łączy się z pompami ciepła.
324
płyny superkrytyczne, m.in. dwutlenek węgla, którego stan krytyczny — tem-
peratura 304,6 K, ciśnienie 7,29 MPa — jest łatwo osiągalny. Gęstość płynu
superkrytycznego jest zbliżona do cieczy, współczynnik dyfuzji i lepkość do
gazu, posiada on dobrą rozpuszczalność i zdolność ekstrakcji. Ekstrakcja dodatków
organicznych płynem superkrytycznym, zwłaszcza wyrobów ceramicznych bardzo
grubych, oprócz tego, że skraca przebieg suszenia, zapobiega również jego
deformacji i utlenianiu.
Suszarki sublimacyjne stanowią rodzaj suszarek komorowych, przystoso-
wanych do pracy pod obniżonym ciśnieniem z wymrażaniem. Suszony materiał
ulega zamrożeniu w temperaturze zależnej od jego rodzaju. Sposób stosowany do
suszenia substancji biologicznych preparatów farmaceutycznych i niektórych
produktów spożywczych. Produkt zachowuje nie zmienione pierwotne
właściwości.
Suszarki ze strumieniami uderzającymi o powierzchnię suszonego materiału
są stosowane do suszenia papieru i innych materiałów w arkuszach. Czynnik
suszący, gorące powietrze lub przegrzana para wodna, wypływając z dyszy lub
wielu dysz uderza o powierzchnię suszonego materiału, przekazuje ciepło i
odprowadza wilgoć (rys. 21.24). Jeśli usytuowanie arkusza jest pionowe, to
uderzenie gazu następować może z obu jego stron. Suszenie zawiesin, past itp.
materiałów może być również prowadzone przez bezpośrednie osiowe zderzenie
rozpylonych strug tych materiałów w środowisku gazu suszącego.
325
Roztwory i zawiesiny suszy się w suszarkach rozpyłowych lub kombinowanych
z suszarkami fluidalnymi, placki filtracyjne z filtrów i wirówek natomiast w
suszarkach taśmowych i fluidalnych. Ciecze nieniutonowskie stwarzać mogą
problemy z dozowaniem do suszarki. Niektóre materiały nie są przydatne do
suszenia w stanie rozproszenia, np. lepkie, włókniste, kohezyjne i ziarna o dużych
rozmiarach (> 10 mm). Dla takich materiałów są zalecane suszarki półkowe,
obrotowe lub taśmowe.
LITERATURA
[1] STRUMIŁŁO C., KUDRA T., Podstawy teorii i techniki suszenia, wyd. 2, WNT, Warszawa
1983.
[2] BN-88/2260-01, Suszarki rozpryskowe.
[3] MASTERS K., Spray Drying Handbook, John Wiley & Sons INc., New York 1991. [4] Handbook
of Industrial Drying, Vol. 1 & 2, Sec. ed., A.S. Mujumdar, Marcel Dekker, Inc.,
New York 1995.
22. PIECE
22.1. WPROWADZENIE
327
stancji z powietrzem, unoszenia produktów niecałkowitego spalania zarówno w
postaci stałej, jak i gazowej, ze spalinami odlotowymi. Unoszenie wymienionych
produktów stanowi stratę spalania i zanieczyszczenie spalin odlotowych;
wielkości te muszą być minimalne, śladowe. Spalanie powinno być prowadzone w
temperaturze, w której powstaje najmniej niepożądanych zanieczyszczeń
gazowych i aerozolowych, co odnosi się zarówno do paliw, jak i do spalania
różnego rodzaju odpadów. Zanieczyszczenia stanowią m.in. pyły lotne, dwutlenek
siarki, tlenki azotu, tlenek węgla, chloro- i fluorowodór, metale, chlorowane
związki organiczne.
328
go surowca. Gazy spalinowe opuszczające komorę ogniową podgrzewają materiał
kierowany do wypalania. Ogrzewanie jest gazowe. Liczba komór o pojemności do
40 m3 wynosi 16-32.
Piece kręgowe jako całość pracują w sposób ciągły, lecz cykl pracy komór jest
okresowy. Są zwykle stosowane do wypalania cegły. Piec ma kształt owalnego
kanału, podzielonego palnymi przegrodami na komory, których liczba wynosi 16-
24. Każda komora zawiera właz załadunkowe-wyładunkowy oraz kanał do
odprowadzenia spalin odlotowych do wspólnego kolektora. Komory są ogrzewane
spalinami ze spalania tradycyjnych paliw. Powietrze do spalania przepływa przez
gorący wypalony materiał chłodząc go i jednocześnie samo się podgrzewa. Część
podgrzanego powietrza jest kierowana do komory ogniowej, do spalania, druga
natomiast do komór ze świeżym materiałem, w celu jego podsuszania i
podgrzania. Gazy spalinowe przepływają przez komory do wypalania i uchodzą do
komina gazów odlotowych. Po zakończeniu wypalania, w jednej komorze spaliny
są kierowane do kolejnej komory i tak samo przesuwa się wyładunek i załadunek
kolejnych komór.
Komora pieca tunelowego (rys. 22.2) stanowi długi wąski kanał (tunel) wy-
konany z cegły ogniotrwałej i izolacyjnej, wzmocniony szkieletem stalowym,
wewnątrz którego, po szynach są przesuwane wózki platformowe, na których
układa się obrabiany termicznie materiał. Piece pracują w sposób ciągły. Wymiary
kanału wynoszą: długość do 160 m, szerokość 1,5-3 m, wysokość 1,5--2,8 m.
Prędkość przesuwu wózków jest zwykle mniejsza od l m/s. W przeciwprądzie do
ruchu materiału przepływa powietrze i gazy spalinowe. Do ogrzewania są
stosowane paliwa tradycyjne, z dominującym obecnie udziałem paliw ciekłych i
gazowych. W piecu wyróżnia się strefy: podgrzewania, ogniową i chłodzenia.
Podgrzewanie odbywa się spalinami odlotowymi; powietrze kierowane do strefy
ogniowej — spalania chłodzi wypalony materiał ulegając przy tym podgrzewaniu.
Wózki są kierowane do pieca i z niego wyprowadzane przez tzw. komory
wstępne, stanowiące zamknięcie śluzowe, zabezpieczające przed wlotem
powietrza zewnętrznego. Piece są stosowane do wypalania wyro-
329
bów ceramicznych. Są one bardziej sprawne cieplnie niż komorowe. Utrzymy-
wanie w wymienionych sekcjach pieca, w strefie chłodzenia — nadciśnienia, w
strefie podgrzewania — podciśnienia zabezpiecza przepływ spalin i powietrza oraz
zmniejsza penetrację powietrza zimnego do wnętrza pieca.
330
do obróbki termicznej jest podawany do pieca przez zamknięcie śluzowe od góry.
Piec jest wyposażony w mieszadło grabiowe z zębami, którego ramiona są
przymocowanego pionowego wału. Mieszadło, obracając się, miesza znajdujące
się na półce ciało stałe i przesuwa go po powierzchni półki do otworów
przesypowych, którymi materiał przesypuje się z półki na półkę. Otwory są
zlokalizowane w pobliżu obwodu i w centrum, obok wału napędowego. Popiół
gromadzi się na dole pieca, skąd jest odprowadzany przenośnikiem ślimakowym
do zbiornika magazynowego. Powietrze i produkty spalania przepływają
przeciwprądowo w stosunku do spalanego materiału, od dołu.
Piece półkowe, oprócz spalania i wypalania ciał stałych są stosowane do
spalania szlamów, które podlegają suszeniu na górze pieca i są spalane w środku
pieca. W piecach tego rodzaju są również
spalane odpady stałe o małej wartości opałowej
i dużej wilgotności. Materiały mniej wilgotne, jak
węgiel i odpady stałe są spalane już na górze
pieca. Jeśli spalany surowiec zawiera
substancje lotne, palne, to do efektywnego
spalania jest wymagany dopalacz, np. w celu
eliminacji dymów lub odorów. Minimum
temperatury gazów odlotowych podczas
spalania odpadów wynosi ok. 1000 K. Jeśli jest
wymagana wyższa temperatura, to musi być
instalowany dopalacz. Do całkowitego spalenia
szlamów o zawartości 50-85% wilgoci, jest
wymagany nadmiar powietrza 100-125%. Z ga-
zami odlotowymi unosi się ok. 20% popiołu
lotnego i instalowanie urządzeń odpylających Rys. 22.4. Piec półkowy: l — półki,
jest konieczne. 2 - mieszadło grabiowe, 3 — pusty
wał z otworami, 4 — napęd wału
331
Dolny koniec bębna jest zamknięty głowicą dolną, w której jest umieszczony palnik
na paliwo gazowe, ciekłe lub pył węglowy. Na skutek obrotów bębna materiał
przesuwa się wzdłuż jego osi, w kierunku dolnej części bębna (pieca).
Rys. 22.5. Piec bębnowy obrotowy: l - bęben, 2 - zasobnik (zasyp), 3 - pierścień uszczelniający, 4
— rolki podporowe, 5 - napęd, 6 — rolki podporowo-oporowe, 7 — luk wyładunkowy
332
czych i przemysłowych, rud cynkowych. Piec (rys. 22.6) stanowi pionową, stalową,
komorę cylindryczną wyłożoną wewnątrz materiałem ceramicznym. Materiał
rozdrobniony, w postaci cząstek rzędu 50-100 µm jest wprowadzany do komory
spalania od dołu lub ze ściany bocznej, następnie rozpraszany strumieniem
powietrza w palnikach pyłowych i spalany w objętości komory. Spalanie zachodzi
intensywnie w czasie kilku sekund. Dodatkowe powietrze do dopalania, tzw.
wtórne, jest wprowadzane dyszami do górnej odlotowej części pieca. W zależności
od stopnia rozdrobnienia surowca i zawartości części palnych cząstki niepalne lub
utlenione są unoszone wraz z gazami odlotowymi lub wypadają na dno pieca.
Duży koszt przygotowania surowca, tzn. jego rozdrabnianie oraz przenoszenie
głównej masy stałych produktów spalania do gazów odlotowych ogranicza
zastosowanie tego rodzaju pieców w technologiach przetwarzania ciał stałych.
Rys. 22.6. Piec pyłowy: l — komora pieca, 2 — płaszcz, 3 — wymurówka ceramiczna, 4 — palnik
pyłowy, 5 — dysze powietrza wtórnego, 6 — ekran chłodzący, 7 - okna obserwacyjne
333
22.8. PIECE FLUIDALNE
Rys. 22.7. Piec fluidalny: l — płaszcz, 2 — wymurówka ceramiczna, 3 — ruszt, 4 — rury wę-
żownicy, 5 — złoże fluidalne
334
wanie materiału unoszonego. Tego rodzaju stan jest nazywany złożem fluidalnym
burzliwo-szybkim lub cyrkulacyjnym i występuje wtedy gdy prędkość gazu jest ok.
20'razy większa od minimum fluidyzacji. Unoszone ciało stałe jest wydzielane,
zwykle w cyklonach, i zawracane do złoża.
Rys. 22.8. Piec fluidalny cyrkulacyjny: l - płaszcz, 2 — złoże fluidalne, 3 - ruszt sitowy, 4 — cyklon
cyrkulacyjny, 5 - rura cyrkulacyjna (zamknięcie cyklonu)
335
Podgrzewacze ogniowe to piece, w których ciepło spalania gazu lub oleju
jest przekazywane do płynu roboczego, przepływającego w rurkach wężownicy
(rys. 22.9). Wężownice są instalowane na
ścianach i suficie (dachu) podgrzewacza —
komory spalania i ciepło jest przekazywane
głównie przez promieniowanie i częściowo przez
konwekcję. Podczas odzysku ciepła ze spalin
odlotowych ten rodzaj pieca może być
stosowany przy małych obciążeniach cieplnych,
poniżej 4 MWt. Sprawność termiczna
podgrzewacza zależy od obecności sekcji
konwekcyjnej, wielkości powierzchni wymiany
ciepła, rodzaju stosowanego ciągu spalin i
obecności rekuperatora do podgrzewania
zimnego powietrza, kierowanego do spalania.
Lepsza sprawność termiczna — ponad 80% —
jest związana z obniżeniem temperatury spalin
odlotowych do 325--375 K i stosowaniem w
sekcji konwekcyjnej rur ożebrowanych. Podczas
spalania nie powinny powstawać nadmierne ilości
popiołu i sadzy. Obecnie jest zwykle stosowany
ciąg wymuszony z nadmiarem powietrza 10-
15% podczas spalania oleju i 5-10% — gazu.
Zmniejszenie nadmiaru powietrza umożliwia
zaoszczędzenie paliwa rzędu 2-3% i
polepszenie warunków przekazywania ciepła.
Rys. 22.9. Piec podgrzewacz rurowy: l Również obniżenie temperatury odlotowej spalin
— płaszcz, 2 — wymurówka cerami- o każde 20° zwiększa sprawność cieplną o 1%;
czna, 3 — palniki, 4 — komora spala- całkowita oszczędność paliwa może wtedy
nia, 5 — rury — sekcja radiacyjna, 6 - osiągnąć 8-18%. Stosowanie spalin do
sekcja konwekcyjna, 7 - klapa regu-
podgrzewania jest ekonomiczne wtedy, gdy
lacyjna, 8 — komin
temperatura spalin wynosi powyżej 620 K. Do
odzysku ciepła są stosowane regeneratory i rekuperatory. Rekuperatory,
stanowiące klasyczne wymienniki ciepła są prostsze i bardziej ekonomiczne. Do
podgrzewania gazu kierowanego do pieca może być również stosowany płyn
roboczy, podgrzewany w rurkach wężownicy pieca. Pobiera on ciepło w części
konwekcyjnej pieca i podgrzewa powietrze przepływające przez wymiennik.
Odzysk ciepła może być prowadzony również przez podgrzewanie wody lub
wytwarzanie pary w odpowiednim kotle.
Odzysk ciepła utrudnia obecność siarki w paliwie. Około 6-10% masowych
siarki z paliwa przechodzi do spalin jako trójtlenek siarki (SO3) i kondensuje w
kanałach spalin jako kwas siarkowy. Im wyższa zawartość trójtlenku siarki
336
w spalinach, tym wyższa temperatura kondensacji kwasu, punktu rosy. Tworzenie
się SO3 spada drastycznie wraz z obniżeniem nadmiaru powietrza i wzrasta jeżeli
w oleju or/ałowym jest obecny wanad. Temperatura rur powinna być utrzymywana
na poziomie co najmniej 15° powyżej punktu rosy SO3. Temperatura zalecana dla
paliw o zawartości siarki poniżej 1% mas. to 408 K, gdy zawartość siarki osiągnie
4-5%, wtedy temperatura — 423 K.
Spalanie zarówno paliw ciekłych, jak i odpadów ciekłych jest związane z ich
rozpylaniem za pomocą dysz (palników). Rozpylone cząstki — krople paliwa o
dużej powierzchni — szybko odparowują, wytwarzając z powietrzem mieszaninę
oparów, która ulega zapłonowi i jest spalana podczas przepływu przez komorę.
Typowy czas przebywania w komorze wynosi 0,5-2 s, temperatura 1000-1850 K.
Komora jest wyłożona materiałem ceramicznym, aby płomień nie kontaktował się
ze ścianą pieca. Ściany komory są zwykle chłodzone powietrzem wlotowym
kierowanym do spalania, które podgrzewa się do temperatury powyżej 400 K.
Emisja zanieczyszczeń z pieca jest kontrolowana, zazwyczaj za pomocą skruberów
Venturiego, zwłaszcza podczas spalania odpadów ciekłych, palnych, takich jak
farby, rozpuszczalniki, pestycydy i in. Spalane ciecze nie powinny zawierać soli
nieorganicznych, które topią się w temperaturze spalania i mogą kondensować na
ściankach komory pieca.
337
na to, że piroliza biegnie ze zwiększeniem objętości, zwykle nie przewyższa 0,4
MPa. Prędkość w rurach w końcowej części dochodzi do 180-200 m/s. Rury są
rozmieszczane w dwu częściach (sekcjach) pieca, w konwekcyjnej i radiacyjnej.
Zazwyczaj w części konwekcyjnej następuje podgrzewanie surowca
przepływającego w rurach gazami spalinowymi, jego piroliza i rozkład termiczny
natomiast odbywają się w części radiacyjnej, w której rury są ogrzewane na
skutek promieniowania. Spalanie paliwa gazowego lub ciekłego odbywa się w
palnikach płomieniowych i bezpłomieniowych — płytowych (rys. 22.11), z
których ciepło do środowiska jest przekazywane przez promieniowanie. Tem-
peratura nagrzania w sekcji konwekcyjnej nie przekracza 800-900 K, w strefie
reakcji, pirolizy w sekcji radiacyjnej jest ok. 30-40% wyższa, w zależności od
rodzaju surowca. Warunki przebiegu procesu pirolizy wymagają dużych szybkości
wymiany ciepła, w celu przebiegu pożądanego procesu w minimalnym czasie
przebywania w wysokiej temperaturze. Typowy piec (rys. 22.10) składa się z dwu
komór radiacyjnych i ogólnej komory konwekcyjnej. Surowiec przepływa dwoma
równoległymi strumieniami. W piecach o nowej konstrukcji ściany boczne komory
stanowią panele palników bezpłomieniowych (rys. 22.11 b), w których gaz jest
spalany niepełnym płomieniem, w postaci dużej liczby małych płomyczków o
długości 30-50 mm, równomiernie rozproszonych na powierzchni panela. Ciepło
spalania gazu ogrzewa płytki ceramiczne, które pełnią rolę promienników ciepła
do odległych o 0,6-1,0 m rur.
338
22.10. PIECE ELEKTRYCZNE
LITERATURA
339
23. REAKTORY CHEMICZNE I BIOCHEMICZNE
23.1. WPROWADZENIE
340
zwykle w sposób ciągły, ciekłe natomiast po zapewnieniu dobrego mieszania
mogą pracować okresowo lub w sposób ciągły.
W reaktorach heterogenicznych są obecne dwie lub większa liczba faz.
Szybkość przemiany chemicznej w mieszaninie heterofazowej jest ograniczona
szybkością wymiany masy między fazami i zwykle jest wymagana duża po-
wierzchnia międzyfazowa. Reagenty w postaci ciała stałego lub katalizator są w
dużym stopniu rozdrobnione, ruch płynu jest wymuszony mieszaniem me-
chanicznym, przepływem przez pompę wirową lub przez wypełnienie.
Ze względu na różnorodność i złożoność procesów chemicznych kształt
geometryczny reaktora jest związany z wymaganiami procesu w celu uzyskania
optymalnej przemiany chemicznej. W związku z tym wyróżnia się następujące
reaktory:
— zbiornikowe z mieszaniem,
— rurowe,
— (kolumny) z wypełnieniem nieruchomym lub ruchomym,
— fluidalne,
— ciśnieniowe i wysokociśnieniowe (autoklawy).
Ze względu na rodzaj prowadzonego procesu wyróżnia się m.in. następujące
reaktory:
— katalityczne (aparaty kontaktowe),
— biochemiczne (bioreaktory),
— fotochemiczne,
— elektrochemiczne,
— plazmowe,
— jądrowe.
Również nazwy procesu przetwórczego są podstawą tworzenia nazw reaktorów,
np. reaktor syntezy amoniaku, sulfonator, chlorator, nitrator.
Wymienione podziały i uwarunkowania wynikają z dużej liczby wymagań,
jakie muszą spełniać reaktory w przemyśle chemicznym i przetwórczym. Wy-
magania te dotyczą:
— kinetyki reakcji chemicznej, ściślej biorąc zapewnienia odpowiedniego
czasu przebywania reagentów dla wymaganego stopnia przemiany,
— współczynników przenikania masy, zwłaszcza w układach heterogenicz-
nych,
— współczynników przenikania ciepła zwłaszcza w reakcjach ze znacznym
ciepłem przemiany egzo- lub endotermicznej,
— kontroli i automatyzacji przebiegu procesu,
— bezpieczeństwa i ochrony środowiska w razie obecności lub wytwarzania
substancji niebezpiecznych.
Reaktory okresowe (rys. 23.1) są stosowane do prowadzenia procesów
chemicznych, gdy czas reakcji jest długi i wydajność mała. W procesie okre-
sowym następuje zmieszanie reagentów w odpowiednich proporcjach, przebie-
341
ga reakcja chemiczna i skład mieszaniny zmienia się w czasie. Gdy wymagany
stopień konwersji zostaje osiągnięty, wówczas reakcja zostaje przerwana i produkt
wyładowany z reaktora. Reaktory okresowe są stosowane do produkcji
w małej skali, gdy różnorodność produktów
wytwarzanych w tej samej aparaturze jest duża,
np. w przemyśle farmaceutycznym, barwników,
środków ochrony roślin, przemyśle
spożywczym. Typowy reaktor okresowy stanowi
zbiornik o współmiernych wymiarach
geometrycznych z mieszadłem. Mieszadło ma
za zadanie zmieszanie składników i utrzymanie
jednorodności mieszaniny podczas reakcji i
jednocześnie przenoszenie strumienia ciepła od
ścianki aparatu lub powierzchni wewnętrznej
wymiany ciepła. Do mieszania są stosowane
również pompy wirowe, gdy mieszanina
Rys. 23.1. Reaktor okresowy: l - reakcyjna cyrkuluje przez zbiornik lub
zbiornik, 2 — płaszcz (grzejny), 3 — wymiennik ciepła. Specjalne rodzaje reaktorów
mieszadło, 4 — barboter okreso-
wych z mieszaniem są stosowane do prowadzenia procesów chemicznych w
środowisku cieczy nieniutonowskich o dużej lepkości, substancji pastowatych itp;
nie mieszających się cieczy, gdy duży stopień recyrkulacji jest konieczny dla
utrzymania jednorodności mieszaniny, np. procesy z udziałem węglowodorów w
środowisku wodnym.
342
W reaktorach mogą być prowadzone również procesy półokresowe lub pół-
ciągle, gdy jeden z reagentów jest doprowadzany w sposób ciągły, inne zaś
okresowo. Możliwe są również inne warianty prowadzenia procesu, np. reagenty
są podawane okresowo, produkty natomiast są odprowadzane w sposób
ciągły.
Reaktory półokresowe — półciągłe (rys. 23.3) są podobne w budowie do
reaktorów okresowych i stosowane wówczas, gdy zmiana szybkości podawania
reagentów umożliwia wpływanie na szybkość przebiegu procesu.
343
jest zwykle optymalna. W procesach ciągłych reaktory z przepływem tłokowym
stanowią jednak bardziej ekonomiczne rozwiązanie.
344
cją), jako okresowe lub ciągłe. Są stosowane do prowadzenia: reakcji egzoter-
micznych w układzie gaz—ciecz, polimeryzacji, reakcji ze zmianą fazy lub lep-
kości, reakcji heterogenicznych, gdzie przenoszenie masy jest elementem ogra-
niczającym przebieg reakcji i innych.
345
czynniki przenikania ciepła, wtedy są stosowane rury o małej średnicy i dużym
stosunku powierzchni do objętości, w konfiguracji równoległej, zbliżonej w
konstrukcji do wymienników płaszczowo-rurowych. W procesach wysoko-
temperaturowych pirolizy rurki są umieszczone w piecu (rozdz. 22). Specyfika
kształtu niektórych reaktorów rurowych wynika z wysokich temperatur przebiegu
procesu, krótkiego czasu przebywania w reaktorze, wysokiego lub niskiego
ciśnienia.
Rys. 23.6. Reaktory kontaktowe: a) reaktor kontaktowy utleniania SO2=>SO3: l — komora pier-
ścieniowa, 2,3 — pierwsza i druga warstwa katalizatora, 4 — stożek zawirowujący gaz, 5 -trzecia i
czwarta warstwa katalizatora, 6 — komora chłodząca; b) reaktor kontaktowy utleniania NH3; l —
katalizator — siatki, 2 — wypełnienie, 3 — siatka oporowa
346
specyficzne kształty. Nośniki katalizatorów są również wykonywane w postaci
monolitycznych porowatych bloków o strukturze tzw. plastra miodu. Wymiary
warstw katalizatora, tzn. średnica i wysokość wynoszą od kilku centymetrów do
kilku metrów. W reaktorach z wypełnieniem, o dużej średnicy, mała szybkość
przenikania ciepła stwarza trudności w prowadzeniu i utrzymaniu właściwych
warunków przebiegu procesu. Chłodzenie reagentów odbywa się w przestrzeni
między rurowej, między stopniami wewnątrz lub na zewnątrz reaktora. Tylko
wówczas gdy ciepło reakcji jest małe, reaktor można traktować jako
adiabatyczny. Tego rodzaju reaktory są stosowane do utleniania dwutlenku
siarki (SO2) podczas produkcji kwasu siarkowego, w otrzymywaniu amoniaku,
metanolu itp. W reaktorach z ruchomym wypełnieniem ciało stałe w postaci
granulatu lub w kawałkach, stanowiąc zwykle katalizator, przesuwa się (opada) w
dół aparatu. Reaktory są stosowane do pirolizy węglowodorów ciekłych,
krakingu katalitycznego węglowodorów i innych. Reaktory z wypełnieniem są
również stosowane do prowadzenia reakcji chemicznych w układzie gaz—ciecz.
Instalacja procesowa jest podobna do stosowanej podczas absorpcji z reakcją
chemiczną (rozdz. 18). Szybkość przenoszenia masy decyduje tu zwykle o
ogólnej szybkości procesu chemicznego. W tego rodzaju reaktorach są m.in.
wytwarzane kwas siarkowy, kwas azotowy, są również prowadzone procesy
uwodornienia tłuszczów i wiele syntez związków organicznych.
347
Rys. 23.7. Reaktory fluidalne: a) reaktor ze złożem pęcherzykowym — kalcynator; l — korpus, 2
— półki rozdzielające, 3 - rury przesypowe; b) reaktor ze złożem cyrkulacyjnym; l — reaktor, 2 —
wężownice chłodzące, 3 — zbiornik - separator wstępny, 4 — cyklony, 5 — podajnik
celkowy
348
canymi pierścieniami. Podczas stygnięcia taśmy ściskają tuleję, co zapewnia
korzystne warunki pracy aparatu pod wysokim ciśnieniem wewnętrznym.
349
od rodzaju przekładek stosuje się uszczelnienia z deformacją plastyczną uszczelek
(rys. 23.9) i deformacją sprężystą (rys. 23.10). Uszczelnienia z deformacją
Rys. 23.9. Uszczelnienia z deformacją piasty- Rys. 23.10. Uszczelnienia z deformacją sprę-
czną uszczelek. Uszczelnienia: a i b) trójką- żystą uszczelek. Uszczelki: a) soczewkowe,
tnę, c i d) prostokątne b) prostokątne
350
odbioru ciepła od gazów odlotowych. Wewnątrz niej znajdują się rury, między
którymi znajduje się katalizator. Na osi jest umieszczony podgrzewacz elek-
tryczny.
Rys. 23.12. Reaktor ciśnieniowy syntezy NH3: l — wlot mieszaniny reakcyjnej, 2 — wymiennik
ciepia, 3 — katalizator, 4 - podgrzewacz elektryczny, 5 — wylot gazów poreakcyjnych, 6 —
wlot gazów obiegowych
23.7. BIOREAKTORY
352
produktu itp. Niszczenie piany w bioreaktorach stanowi często dużą trudność w
eksploatacji. Do niszczenia piany są stosowane metody zarówno fizykochemiczne,
oparte-na dodatkach niewielkich ilości określonych substancji naturalnych i
syntetycznych, jak i fizyczne. W metodach fizycznych na odlocie gazu z reaktora są
instalowane destruktory piany: akustyczne, elektryczne, mechaniczne, oparte m.in.
na destrukcji piany w polu działania siły odśrodkowej. Bio-reaktory, ze względu na
konieczność zapewnienia sterylnych warunków przebiegu pcocesu, muszą być
szczelne. Wymagane są specjalne dławice uszczelniające dla obracającego się
wału mieszadła.
353
23.8. DOBÓR REAKTORA
LITERATURA
[ 1 ] SZARAWARA J., SKRZYPEK J., GAWDZIK A., Podstawy inżynierii reaktorów chemicznych,
WNT, Warszawa 1991. [2] COULSON J.M., RICHARDSON J.F., Chemical Engineering, Vol. 6,
Pergamon Press, Oxford
— New York 1983.
[3] SCRAGG A.H., Bioreactors in Biotechnology, Ellis Horwood Ltd, New York 1991. [4] WALAS
S.M., Chemical Process Equipment. Selection and Design, Butterworths, Boston —
London 1988.
554
LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA
[ 1 ] BŁASIŃSKI H., MŁODZIŃSKI B., Aparatura przemysłu chemicznego, WNT, Warszawa 1983. [2]
LAŚĆINSKIJ A.A., TOLĆINSKU A.R., Osnovy konstruirovanija i rasceta chmicaskoj appa-
ratury, Izd. 2, Izdatel. Maszinostroenie, Leningrad 1970. [3] PlKOŃ J., Aparatura chemiczna,
PWN, Warszawa 1983. [4] Atlas konstrukcji aparatury chemicznej, Red., J. Pikoń, PWN, Warszawa
1981. [5] SELECKI A., GRADOŃ L., Podstawowe procesy przemysłu chemicznego, WNT,
Warszawa,
1985.
[6] SMITH R., Chemical Process Design, McGraw-Hill Comp., New York 1995. [7] Encyklopedia
of Chemical Engineering Technology, Vol. 15. 4th ed., John Wiley & Sons,
New York 1995. [8] Wymiana ciepłą: tablice i wykresy, wyd. 8, Wyd. Politechniki
Warszawskiej, Warszawa
1991. [9] Katalog Norm Branżowych 1993. Polski Komitet Normalizacji, Miar i Jakości,
Wyd.
„ALFA", Warszawa 1993.