PRÁCTICA 1: DEMOSTRAR LA IMPORTANCIA

DEL MEDIO EN LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

Es una introducción a las reacciones de corrosión, diseñada para mostrar

cómo las variaciones del medio pueden originar diferentes grados de
corrosión.

MATERIAL:
· Gradilla con 8 tubos de ensayo.
· 8 clavos de hierro ó acero no recubierto.
· Disolución de NaNO2 (10% en H2O) y de Na2CrO4 (10% en H2O); HNO3
concentrado y diluido (10%)
· Placa calefactora y 1 tapón

PROCEDIMIENTO:
Colocar un clavo (indicar de que material es y si está recubierto) en cada
tubo de ensayo:

En el tubo 1, dejar un clavo expuesto al aire.

El clavo del tubo 2, semicubierto con agua del grifo.
El clavo en el tubo 3, debe quedar completamente cubierto con agua del
grifo.
Llenar el tubo 4, con agua del grifo hirviendo, ponerle el tapón y sellarlo co
parafina para que no entre aire. (También podemos hacer el tapón añadiendo
unos 2 cm de aceite)
Cubrir completamente el clavo del tubo 5 con la disolución de NaNO2.
En el tubo 6, cubrir completamente el clavo con la disolución de Na2CrO4.
Rellenar el tubo 7 con HNO3 concentrado y observar en el momento.
Rellenar el tubo 8 con HNO3 diluido y comparar con el anterior.

Dejar toda la semana y observar los efectos de los diferentes ambientes

sobre los clavos.
INFORME: descripción de los resultados y explicación de los
mismos.

El fenómeno de corrosión producido en un tornillo dejado a la intemperie se

explica mediante un proceso electroquímico en el que se forman pilas
galvánicas locales de tamaño microscópico en las que los electrodos son los
diferentes granos de la superficie metálica.

En el ánodo el hierro se oxida a su ión ferroso, siguiendo la reacción

expuesta a continuación:

Fe  Fe+ 2

Pero en esta reacción se desprenden electrones, y, a menos que se haga algo

para eliminar dichos electrones, la reacción no podrá proseguir de este
modo durante mucho tiempo. Dado que el hierro es un buen conductor
eléctrico, los electrones sobrantes viajarán a zonas de la superficie del
hierro donde puedan facilitar una reacción de reducción.

En el cátodo, con los electrones sobrantes de la reacción del ánodo, se

reducirán los iones de hidrógeno según la reacción:

2H+ 2  2H2

Estos átomos de hidrógeno formados reaccionarán con el oxígeno disuelto

para formar moléculas de agua:

1
2H+ + O  H2O
2 2

Por otra parte, los iones Fe del ánodo, tras haberse liberado de los
electrones, se vuelven a oxidar en presencia de agua para formar óxido
férrico hidratado (Fe2O3 x H2O), que será el que forme la herrumbre u orín.

Además de estas reacciones, en el cátodo también puede producirse otro

proceso de reducción, al pasar a iones OH el oxígeno disuelto en el agua;
mediante la reacción:

O2 + 2H2O + 4e  4OH-
Más tarde, estos iones hidroxilo formarán hidróxido ferroso, el cual se
oxidará para dar, de nuevo, óxido férrico hidratado.

2OH- + Fe2+  Fe (OH)2

4 Fe (OH)2 + O2  2 Fe2O3 x 4H2O

Primeramente de todo preparamos las disoluciones donde vamos a introducir

los tornillos cincados:

 Disolución de ácido sulfúrico al 5% (Vf 250 ml)

5ml
250 ml x = 12,5 ml de sulfúrico
100 ml

Tomamos esta alícuota y lo llevamos a un volúmen final de 250 ml.

 Disolución de ácido nítrico al 5% (Vf 200 ml)

5ml
200 ml x = 10 ml de sulfúrico
100 ml

Tomamos esta alícuota y lo llevamos a un volúmen final de 200 ml.

 Disolución de ácido sulfúrico 96% (Vf 200 ml y densidad 1,89 g/ml)

100 ml ---- 5 g
200 ml ---- X g X = 10 g de sulfúrico puro

10 g ---- 96 g puros
X g ----- 100 g puros X = 10,41 g sulfúrico
 10 ,41 g
V = 1,89 g / ml = 5,51 ml ≈ 6 ml de ácido sulfúrico

Tomamos esta alícuota y lo llevamos a un volúmen final de 200 ml.

 Disolución de ácido nítrico 65% (Vf 200 ml y densidad 1,1395 g/ml)

100 ml ---- 5 g puros

200 ml ---- X g puros X = 10 g de nítrico puro

10 g ---- 65 g puros
X g ----- 100 g puros X = 15,38 g nítrico

15 ,38 g
V = 1,1395 g / ml = 11,028 ml ≈ 11 ml de ácido nítrico

 Disolución de NaOH al 5% (Vf 200 ml)

5ml
200 ml x = 10 ml de sosa
100 ml

Tomamos esta alícuota y lo llevamos a un volúmen final de 200 ml.

 Disolución de NaCl al 5% (Vf 200 ml)

5ml
200 ml x = 10 ml de cloruro de sodio
100 ml

Tomamos esta alícuota y lo llevamos a un volúmen final de 200 ml.

 Disolución de NaNO2
Preparada por el grupo de Jacobo.

 Disolución de Na2CrO4

Preparada por el grupo de Jacobo.

A continuación, introducimos los 8 tornillos en los tubos de ensayo, y a cada

uno le añadimos una disolución diferente:

 Tubo 1  el tornillo sólo en el tubo abierto y expuesto al aire.

 Tubo 2  semicubierto con agua del grifo.
 Tubo 3  cubierto con agua del grifo.
 Tubo 4  cubierto con agua del grifo hirviendo, tapado y sellado con
parafina.
 Tubo 5  cubierto con la disolución de NaNO2.
 Tubo 6  cubierto con la disolución de Na2CrO4.
 Tubo 7  cubierto con HNO3 concentrado.
 Tubo 8  cubierto con la disolución de HNO3 al 5%.
Nítrico concentrado

Nítrico concentrado
Nítrico diluído

Después de todo este proceso, se dejan los tubos para su corrosión y los
vamos observando a lo largo de varios días, para observar sus cambios.

Día 1 03/02/2010:

En los tubos del 1 al 6 no se produjeron cambios

En el tubo 7 apareció un sólido de color marrón y el tornillo estaba casi
desaparecido.

El tubo 8 se tornó de un color marrón oscuro casi negro, pero permanecía

líquido.

Día 3 05/02/2010:

En los tubos del 1 al 6 no se produjeron cambios.

El tubo 7 permaneció de igual color, pero se puso aún más sólido de
consistencia.
Y el tubo 8, permaneció de igual color y consistencia.

Día 7 09/02/2010:

En el tubo 5 empezaron a aparecer restos (floculaciones) en el fondo.

El tubo 7 permaneció de igual color, pero ya está sólido totalmente.
El tubo 8 presentaba un color más marrón claro y una consistencia un poco
más sólida
En los tubos del 1 al 4 y el 6 no hubo cambios.

Día 17 19/02/2010:

Los tubos 1, 3, 4 y 6 no presentaron cambio ninguno.

En el tubo 2 el tornillo estaba oxidado y el agua presentaba un color marrón
debido al orín.
El tubo 5 permanecieron las floculaciones en el fondo del tubo.
El tubo 7 estaba en un estado igual al que tenía anteriormente, pero el
tornillo había desaparecido.
El tubo 8 ya estaba casi sólido el medio, el tornillo estaba entero, pero muy
oxidado.

Los resultados que se pueden desprender de la práctica son:

El agua sí que es un oxidante, de hecho es el más común, pero tiene una

velocidad de corrosión muy lenta.

La unión de agua y oxígeno atmosférico es una causa de corrosión para

materiales, aunque su velocidad de corrosión es lenta; aún así, es mayor que
la acción del agua y el aire por separado.

La corrosión atmosférica ocurre generalmente en superficies expuestas al

oxígeno diatómico disuelto en agua o al aire y se ve favorecido por altas
temperaturas. Por ello, en el tubo 4 cubierto de agua hirviendo, si hubiese
estado destapado, se habría oxidado primero que ninguno de los
anteriormente mencionados (en los que el medio era agua).
La severidad de la corrosión atmosférica se ve incrementada cuando la sal,
los compuestos de sulfuro, nitruro y otros contaminantes
atmosféricos están presentes. Como sucede en los tubos 5, 6, 7 y 8.

En el caso del ácido nítrico, se produce la reacción:

2Fe + 6HNO3  2Fe (NO3)3 + 3H2

El ácido nítrico es un ácido fuerte y oxida por completo al hierro,

este es un tipo de reacción de sustitución ya que el hierro ocupa el
lugar del hidrogeno y lo desplaza, por ello se libera hidrogeno
molecular H2 (estado normal de este gas en condiciones normales). Si
además, le añadimos el factor concentración, lógicamente
reaccionará primero y más violentamente con el ácido concentrado
que con el diluido.

En el tubo 6 que contenían NaNO2, esta sale actúa como inhibidor de la

corrosión, por eso no se oxida el clavo en su disolución.

2 Fe + NaNO2 + 2H2O  Fe2O3 + NaOH + NH3

Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando

películas sobre la superficie metálica, o bien entregando sus electrones al
medio. Entre sus ventajas están:

a) Tratamiento inhibidor altamente efectivo para proteger todas las

superficies metálicas contra la corrosión.
b) Forma una película microscópica sobre las superficies de los tubos y
superficies que forman parte de sistemas con metales diferentes.
c) Contiene inhibidores de corrosión especializados que protegen a los
metales ferrosos y no ferrosos.

El tubo 6 que contenía Na2CrO4, el cromado es un tratamiento utilizado

para endurecer de forma superficial a distintos metales y protegerlos de la
oxidación; consiste en difundir átomos de cromo en la superficie del metal.
2 Fe + 2 Na2CrO4 + 2H2O  Fe2O3 + Cr2O3 + 4NaOH

PRÁCTICA 2: CORROSIÓN DE METALES

OBJETIVOS
Visualizar el proceso de corrosión de un clavo de hierro. También se
observará el efecto de varios tratamientos sobre la corrosión del clavo.

FUNDAMENTO TEÓRICO
La corrosión puede definirse como el deterioro de un material a
consecuencia de un ataque químico en su entorno. La mayor parte de la
corrosión de los metales se produce por ataque electroquímico, ya que los
metales tienen electrones libres capaces de establecer pilas
electroquímicas entre los microcristales de una aleación metálica o entre
metales distintos.
Por otra parte, los metales pueden reaccionar con el oxígeno, produciéndose
una capa de óxido en la superficie. Nos interesa conocer la descripción
cualitativa de la reacción y poner en evidencia la transferencia de
electrones en los procesos de oxidación.
Técnicamente es interesante distinguir entre oxidación directa y corrosión
electroquímica.
Esta última, se origina como se ha comentado anteriormente, por formación
de pilas electroquímicas
En los procesos generales de oxidación el metal pasa del estado elemental a
formar iones positivos (cationes metálicos) por pérdida de electrones, a
través de una reacción de oxidación:

Metal ® Mn++ + n e-

Al mismo tiempo tiene lugar la reducción del oxígeno molecular:

1/2 O2 +2 e- ® O2-

Estas reacciones redox originan la formación de una capa de óxido metálico

que recubre el propio metal y que, en algunos casos, puede actuar de
protección, dependiendo de las características físicas de la capa de óxido
formada. En las primeras etapas de la oxidación, la capa de óxido es
discontinua y comienza por la extensión lateral de núcleos discretos de
óxido. Después de la interconexión de los núcleos se produce el transporte
de masa de los iones en dirección perpendicular a la superficie.
Existe también un fenómeno de corrosión bajo esfuerzo. La rotura por
corrosión bajo esfuerzo de los metales, tiene su origen en la combinación de
efectos de tensiones intensas y corrosión específica que actúa en el
entorno del metal. La rotura suele comenzar en una fisura u otra
discontinuidad de la superficie metálica. En la punta de la grieta la corrosión
electroquímica causará una disolución anódica, con lo que el metal se va
disolviendo y la grieta avanza en un plano perpendicular al de las tensiones o
el esfuerzo aplicado. Si se frena el esfuerzo o la corrosión, la grieta frena
su avance.
El proceso de corrosión puede prevenirse de múltiples formas. Una de ellas
es la técnica del recubrimiento metálico. Estos recubrimientos se aplican de
modos diversos y sirven como películas protectoras o como materiales que
se corroen en lugar de los metales a los que cubren. En el caso del acero
galvanizado (acero recubierto de zinc), el zinc, posee una mayor tendencia a
la oxidación y, por lo tanto constituye el ánodo de la reacción. El acero
actuará como cátodo y no sufrirá oxidación alguna. Sin embargo, otros
metales como el cobre no pueden proteger al hierro al ser menos oxidable
(con menor capacidad anódica) que éste último. Esta tendencia de las
sustancias a ceder electrones y oxidarse, o aceptarlos y reducirse se
expresa como potencial de reducción.
En esta práctica vamos a estudiar las reacciones de óxido-reducción que
tienen lugar en varios clavos en los que se provocan fenómenos de corrosión.
Comprobaremos que en los clavos de hierro existen zonas con diferente
potencial anódico, esto es, con distinta capacidad para la oxidación. En las
zonas sometidas a mayor tensión (cabeza y punta del clavo) el metal es más
anódico y por tanto más fácilmente oxidable. El hierro metálico se oxida a
hierro (II).

2Fe (s) ® 2Fe2+ (aq) + 4 e-

El ion ferroso, reacciona con el ferricianuro potásico para producir un

precipitado azul, el azul de Prusia.

H2O + K+ + Fe2+ (aq) + [Fe(CN)6]3-(aq) ® KFe [Fe(CN)6]·H2O

Los electrones cedidos por los dos extremos del clavo atraviesan su parte
central y ahí reducirán al oxígeno disuelto en una disolución de gel, para
transformarlo en iones hidroxilo.
El incremento de la concentración de iones OH- ocasiona un cambio de color
del indicador fenolftaleína, que virará de incoloro a rosa.

O2 + 2 H2O + 4 e- ® 4 OH-

MATERIAL Y REACTIVOS
- Vaso de precipitado de 250 ml
- Placa de Petri
- Clavos de hierro y de acero galvanizado
- Clavos cobreados y cromados
- Papel de aluminio
- Agar (USP)
- Gelatina
- Ferricianuro potásico K3[Fe(CN)6] 0,5 M: preparar a partir de Potasio
Hexacianoferrato(III)
- Fenolftaleína solución 1% en etanol

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se prepara una disolución de agar o gelatina en agua caliente. Se vierte una
cantidad (6 g) en 150 ml de agua en un vaso de precipitados y se pone a
calentar en una placa calefactora, con agitación constante. Cuando la
gelatina está completamente disuelta, se deja enfriar un poco la disolución.
Cuando esté templada, se añade con un cuentagotas unas 10 o 12 gotas de la
solución de ferricianuro potásico 0,5 M y unas 10 gotas de fenolftaleína,
siempre con agitación.
Se preparan dos placas de Petri, cada una de ellas con tres clavos. En la
primera se coloca un clavo normal, otro clavo doblado por su parte central y
un tercer clavo galvanizado. En la segunda placa de Petri, se coloca un clavo
recubierto en parte de papel de aluminio, un clavo cobreado y un último
clavo cromado.
Se vierte en ambas placas la disolución de agar o gelatina (con el
ferricianuro y la fenolftaleína) sobre los clavos, de manera que éstos
queden completamente cubiertos por el agar y/o gelatina.
Al cabo de unos minutos se puede observar cierta coloración tenue en la
cabeza y en la punta de los clavos. Sin embargo, para apreciar mejor el
efecto de la corrosión, se tienen que dejar las placas durante toda la noche
en los cajones de las mesas de prácticas. Observar la coloración al día
siguiente y anotar las diferencias que aparecen en los distintos clavos.

Nota. Es importante no mover la placa de Petri una vez colocados los clavos.

CUESTIONES

1. Consultar la tabla de potenciales de reducción estándar

para el hierro y el aluminio y responder a las siguientes
preguntas:

a) ¿Qué metal (Al o Fe) tiene mayor capacidad para

oxidarse? ¿Cual de los dos es más oxidante? Si estos dos
metales se ponen juntos en una disolución acuosa que
contenga iones de ambos, ¿qué metal resultará reducido y
cuál oxidado?

Fe2+(aq) + 2e– Fe(s) - 0.41

Al3+(aq) + 3e– Al(s) – 1.676

El aluminio como el hierro en estado puro, tienen la capacidad de oxidarse

por igual. La diferencia es que el aluminio forma un óxido de alta densidad
de un color imperceptible que se coloca como una coraza en la capa superior
del metal, y por lo tanto no permite que el resto de la pieza siga oxidándose.
Pero definitivamente, el hierro se deteriora más con el óxido, que el
aluminio; tiene mayor capacidad de oxidación, por que por su estructura
molecular tiene mayor capacidad de perder electrones.

Cuando un metal tiende a oxidarse, entonces es capaz de perder electrones

con gran facilidad. Estos electrones servirán para reducir a otra sustancia,
por lo tanto, un metal con tendencia a oxidarse actúa como reductor. Por el
contrario, un metal que presente mayor facilidad para captar electrones se
reducirá "arrancando" electrones de otra sustancia. Este metal actuará así
como un oxidante.

Y el aluminio es el que tiene mayor poder de oxidación según:

• El agente reductor es aquel elemento químico que suministra

electrones de su estructura química al medio, aumentando su estado
de oxidación, es decir; oxidándose.
• El agente oxidante es el elemento químico que tiende a captar esos
electrones, quedando con un estado de oxidación inferior al que tenía,
es decir; reducido.

En los clavos de hierro existen zonas con diferente potencial anódico, esto
es, con distinta capacidad para la oxidación. En las zonas sometidas a mayor
tensión (cabeza y punta del clavo) el metal es más anódico y por tanto más
fácilmente oxidable. El hierro metálico se oxida a hierro (II).

2Fe (s) 2Fe2+ (aq) + 4 e-

El ion ferroso, reacciona con el ferricianuro potásico para producir un

precipitado azul, el azul de Prusia.

H2O + K+ + Fe2+ (aq) + [Fe(CN)6]3- (aq) KFe [Fe(CN)6] x H2O

Los electrones cedidos por los dos extremos del clavo atraviesan su
parte central y ahí reducirán al oxígeno disuelto en una disolución de gel,
para transformarlo en iones hidroxilo. El incremento de la concentración de
iones OH- ocasiona un cambio de color del indicador fenolftaleína, que
virará de incoloro a rosa.

O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH-

Un método para saber la tendencia a formar iones en solución acuosa es

comparar sus potenciales de semi-pila con el ión hidrógeno. A los metales
que son más reactivos se le asigna un potencial negativo y se les denominan
anódicos. Y a los que son menos reactivos se les asigna un potencial positivo
y se les llama catódicos. Por ello es el hierro es el anódico y protege al
aluminio.

b) De acuerdo con la respuesta del apartado a, ¿por qué los

materiales de aluminio sufren una corrosión mucho más lenta
que los de hierro?, ¿sería el aluminio un buen protector para
evitar la corrosión del hierro?

Cuanto más bajo (negativo) sea el potencial de un metal, más fácilmente

resultara corroído; del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de
potencial entre los dos metales en contacto, tanto mayor será la corrosión
galvánica producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor
potencial. Por ello los iones de aluminio son más fácilmente oxidables que el
hierro y, por tanto, puedan protegerlo de la corrosión.

Los materiales de aluminio sufren una corrosión mucho más lenta que los de
hierro, ya que el aluminio tiene tendencia a formar picaduras y la velocidad
de crecimiento de las picaduras se aminora con el tiempo. Mientras que el
hierro se oxida en forma de herrumbre.

No, el aluminio no puede evitar la corrosión del hierro ya que éste se oxida
de manera más rápida y violenta.

2. Consultar la tabla de potenciales estándar de reducción y

localizar otros metales que sean más fácilmente oxidables que
el hierro y que, por tanto, puedan protegerlo de la corrosión.

Cd2+(aq) + 2e- -> Cd(s) -0.40

Ni2+(aq) + 2e- -> Ni(s) -0.23

Sn2+(aq) + 2e- -> Sn(s) -0.14

Pb2+(aq) + 2e- -> Pb(s) -0.13

Fe3+(aq) + 3e- -> Fe(s) -0.04

Sn4+(aq) + 2e- -> Sn2+(aq) 0.15

Cu2+(aq) + e- -> Cu+(aq) 0.16

Cu2+(aq) + 2e- -> Cu(s) 0.34

Cu+(aq) + e- -> Cu(s) 0.52

Fe3+(aq) + e- -> Fe2+(aq) 0.77

Hg22+(aq) + 2e- -> 2Hg(l) 0.80

Ag+(aq) + e- -> Ag(s) 0.80

Hg2+(aq) + 2e- -> Hg(l) 0.85

2Hg2+(aq) + 2e- -> Hg22+(aq) 0.90

Co3+(aq) + e- -> Co2+(aq) 1.82

Es decir, los que se encuentran por debajo de él en la tabla de potenciales

estándar de reducción y por tanto más fácilmente oxidables, son los que lo
pueden proteger de la corrosión.

3. Algunas veces se ponen varillas de magnesio metálico en

los calentadores de agua, ¿cuál es la razón?

Ello sucede por la protección catódica mediante ánodos de sacrificio, la cual

consiste en conectar el metal que queremos proteger con una barra de otro
metal más activo, que se oxidará preferentemente, protegiendo al primer
metal. Se utilizan uno o más ánodos de sacrificio de un metal que sea más
fácilmente oxidable que el metal protegido. Los metales que comúnmente se
utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc, el magnesio y el aluminio.

Esto es habitual en los calentadores de agua y tanques de agua caliente de

las calderas. La falta de regularidad al reemplazar los ánodos de sacrificio
en los calentadores de agua disminuye severamente la vida útil del tanque.
Las sustancias para corregir la dureza del agua (ablandadores) de agua
tienden a degradar los ánodos de sacrificio y los tanques más rápidamente.
 Ánodo de sacrificio tras ejercer su función de protección

FOTOS EXPLICATIVAS DE LA
PRÁCTICA

Día 1: 03/02/2010

Placa izquierda (1)  1 clavo normal, 1 doblado y 1 zincado.

Placa derecha (2)  contiene 1 clavo cromada, 1 recubierto de papel de

aluminio y otro con cobre.
05/02/2010

No se han producido cambios.

09/02/2010

09/02/2010

Placa 1  se empieza a formar zonas rosáceas y azuladas alrededor de los

clavos, pero no hay cambio en lo referente al tornillo galvanizado.
09/02/2010

Placa 2  sucede igual que en la placa 1.

Comprobamos que en los clavos de hierro existen zonas con diferente

potencial anódico, esto es, con distinta capacidad para la oxidación. En las
zonas sometidas a mayor tensión (cabeza y punta del clavo) el metal es más
anódico y por tanto más fácilmente oxidable. El hierro metálico se oxida a
hierro (II).

2Fe (s)  2Fe+2 (aq) + 4 e–

El ion ferroso reacciona con el ferricianuro potásico para producir un

precipitado azul, el azul de Turnbull.

H2O + K+ + Fe2+ (aq) + Fe(CN)63– (aq)  KFe [Fe(CN)6] + H2O

Los electrones cedidos por los dos extremos del clavo atraviesan su parte
central y ahí reducirán al oxígeno disuelto en una disolución de gelatina agar
agar, para transformarlo en iones hidroxilo. El incremento de la
concentración de iones OH- ocasiona un cambio de color del indicador
fenolftaleína, que virará de incoloro a rosa.

O2 + 2 H2O + 4 e–  4 OH –

El recubrimiento metálico es una técnica para prevenir la corrosión. Estos

recubrimientos se aplican de modos diversos y sirven como películas
protectoras o como materiales que se corroen en lugar de los metales a los
que cubren. En el caso del acero galvanizado (acero recubierto de zinc), el
zinc, posee una mayor tendencia a la oxidación y, por lo tanto constituye el
ánodo de la reacción. El acero actuará como cátodo y no sufrirá oxidación
alguna. Sin embargo, otros metales como el cobre no pueden proteger al
hierro al ser menos oxidable (con menor capacidad anódica) que éste último.
Esta tendencia de las sustancias a ceder electrones y oxidarse, o aceptarlos
y reducirse se expresa como potencial de reducción.

PRÁCTICA 3: INFLUENCIA DEL AMBIENTE EN LA

VELOCIDAD DE CORROSIÓN

OBJETIVO
Este experimento examina la influencia de varios ambientes en la
estabilidad de materiales comunes de ingeniería.

TEORÍA
La velocidad de corrosión de los metales está fuertemente influida por el
ambiente que los rodea. Dentro del término “ambiente” se incluyen las
condiciones físicas y químicas del medio en que se encuentra el metal.
Todos los ambientes son corrosivos en mayor o menor grado; existen
muchos factores que pueden afectar la velocidad de corrosión. Algunos
ejemplos son:

- Ambiente acuoso vs ambiente seco

- Presencia de oxígeno o, por el contrario, condiciones anaerobias
- Presencia de iones
- Potencial de hidrógeno (pH) del medio
- Radiaciones ionizantes (como las emitidas por desechos radiactivos)
- Suciedad y contaminantes superficiales
- Pureza del metal o composición de la aleación
- Esfuerzos de tensión o compresión en el metal
- Temperatura

Los factores meteorológicos son también muy importantes en los estudios

sobre corrosión.
La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de
metales y aleaciones. Contaminantes naturales (como el cloruro de sodio
suspendido en la atmósfera de las zonas costeras) y de origen humano (por
ejemplo, dióxido de azufre) pueden potenciar el efecto corrosivo de los
factores meteorológicos.
Las características corrosivas de los diferentes climas mundiales se pueden
consultar en los mapas de corrosión que se incluyen en muchos libros
relacionados con el tema.

REACTIVOS Y APARATOS NECESARIOS

Lámina delgada de acero de espesor conocido
Lámina delgada de cobre de espesor conocido
Solución de FeCl3 0.1 M
Solución de FeCl2 0.1 M
Solución de H2SO4 0.1 M
Solución de HNO3 0.01 M
Acido nítrico concentrado (15 M)
Vasos de precipitados o tubos de ensayo

PROCEDIMIENTO
Cortar las láminas metálicas en rectángulos pequeños, por ejemplo de 2 cm x
1 cm.
Deberéis preparar 5 muestras de acero y 2 de cobre. Limpiarlas
cuidadosamente con algún solvente o detergente para remover la suciedad y
la grasa. No las toquéis con los dedos, utilizar pinzas de plástico.
Medir las dimensiones de la muestra con precisión de 0.2 mm, y pesar cada
una de ellas hasta décimas de mg. Preparar las soluciones necesarias y
colocar las muestras en tubos de ensayo o vasos de precipitados pequeños
como sigue:

Acero en agua destilada.

Acero en solución de cloruro férrico.
Acero en solución de cloruro ferroso.
Acero en ácido sulfúrico 0.1 M a temperatura ambiente.
Acero en ácido sulfúrico 0.1 M caliente, cercano a la ebullición.
Cobre en ácido nítrico diluido.
Cobre en ácido nítrico concentrado, directamente de la botella, en la
campana de humos.

Exponer las muestras al ambiente correspondiente durante por lo menos 1

hora.
Retirarlas, enjuagarlas con agua destilada y dejarlas secar sobre papel
absorbente. Pesar de nuevo las muestras e inspeccionarlas a simple vista,
con una lente de aumento o al microscopio.
Si la muestra está cubierta de una película, removerla y pesarla de nuevo.

CÁLCULOS Y OBSERVACIONES

Observar la apariencia física de cada muestra antes y

después de la exposición. Determinar la pérdida de peso y las
velocidades de corrosión.

 Para determinar la velocidad de corrosión de cada

ambiente:

Las unidades más frecuentemente empleadas para expresar la velocidad de

corrosión son: miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por año
(mm/año), pulgadas por año o milipulgadas por año. Nosotros utilizaremos la
primera de ellas.
Las placas 1 y 2 son de cobre. Las placas 3, 4, 5 y 6 son de acero.

Se pesaron todas las piezas y se tomaron sus medidas con un calibre pie de
rey.

PIEZA PESO (g) LARGO ANCHO GROSOR REACTIVO

(mm) (mm) (mm)
1 15,6243 23,17 15,59 4,97 HNO3
diluído

M= 0,0115
2 17,7425 23,67 17,49 4,96 HNO3 (cc)
65%
3 3,7591 16,68 14,75 1,97 H2SO4
caliente

M= 0,1008
4 3,7633 16,61 15,01 1,97 H2SO4

M= 0,1008
5 4,1321 18,21 14,84 1,96 H2O
destilada
6 3,6592 16,28 15,12 1,97 FeCl3
Se numeraron las piezas para no confundir unas con otras, seguidamente se
introdujeron en unos erlenmeyer pequeños, para así introducir a
continuación sus reactivos correspondientes y los dejamos actuar sobre
ellas 1 hora en la campana de gases.
Después de corroer las piezas durante 1 hora, las lavamos con agua
destilada y las secamos con papel suave, sin frotar, y realizamos una nueva
pesada y medición.

PIEZA PESO (g) LARGO (mm) ANCHO (mm) GROSOR (mm)

1 15,6243 23,08 15,55 4,96
2 11,8101 22,02 15,74 4,30
3 3,5733 16,51 14,73 1,91
4 3,7619 16,57 15,00 1,96
5 4,1321 18,18 14,84 1,95
6 3,6531 16,27 15,11 1,95
Posteriormente, como vimos que todas (a excepción de la pieza 5) tenían
unos pocos restos del efecto de la corrosión, las lijamos para quitárselos. Y
nuevamente pesamos las piezas para ver su peso después del desbate.

PIEZA PESO (g) PESO (mg)

1 15,6190 15619
2 11,8059 118059
3 3,5632 3563,2
4 3,7602 3760,2
5 4,1321 4132,1
6 3,6490 3649,0

La velocidad de corrosión la calculamos a través de la fórmula:

mg
Mdd =
dm 2 xdía

Para hallar el espesor o masa corroída restamos al peso inicial de la pieza el

peso final, así obtenemos la diferencia de peso:

PIEZA MASA INICIAL MASA FINAL DIFERENCIA O

(g) (g) ESPESOR (g)
1 15,6243 15,6190 0,0053
2 11,8101 11,8059 5,9366
3 3,5733 3,5632 0,1959
4 3,7619 3,7602 0,0031
5 4,1321 4,1321 0,0000
6 3,6531 3,6490 0,0102

Asimismo para calcular la densidad de las piezas necesito calcular primero el

volúmen de cada pieza:
Volúmen Pieza 1 23,17 x 15,59 x 4,97 = 1795,265 mm3

Volúmen Pieza 2 23,67 x 17,49 x 4,96 = 2053,382 mm3

Volúmen Pieza 3 16,68 x 14,75 x 1,97 = 484,679 mm3

Volúmen Pieza 4 16,61 x 15,01 x 1,97 = 491,153 mm3

Volúmen Pieza 5 18,21 x 14,84 x 1,96 = 529,663 mm3

Volúmen Pieza 6 16,28 x 15,12 x 1,97 = 484,923 mm3

A continuación cambiamos las unidades del volúmen a cm3 para expresar la

densidad en g/cm3:

PIEZA MASA (g) VOLÚMEN DENSIDAD

(cm3) (g/cm3)
1 15,6243 1,7953 8,7742
2 11,8101 2,0534 7,9213
3 3,5733 0,4847 7,6710
4 3,7619 0,4912 7,7180
5 4,1321 0,5297 7,8542
6 3,6531 0,4849 7,6116

Para hallar el área de nuestras piezas, aplicamos la ecuación:

A = 2 x [a x b + a x c + b x c]

Pieza 1  2 x 553,8575 = 1107,715 mm2 = 11,0772 cm2

Pieza 2 2 x 618,1419 = 1236,2838 mm2 = 12,3628 cm2

Pieza 3 2 x 307,1111 = 614,2222 mm2 = 6,1422 cm2

Pieza 4 2 x 311,6075 = 623,215 mm2 = 6,2322 cm2

Pieza 5 2 x 335,0144 = 670,0288 mm2 = 6,7003 cm2

Pieza 6 2 x 308,0116 = 616,0232 mm2 = 6,1602 cm2

La velocidad de corrosión la podemos dar de distintas formas, quizás la más

fácil es expresarla en espesor corroído por unidad de tiempo, como puede
ser la siguiente expresión en las siguientes unidades de medida:

V[cm/h] = (mo – mt) / (A x t x d)

0,0053 g
Pieza 1  V[cm/h] = 11,0772 cm 2 x1hx 8,7742 g = 0,00005453
cm 3
cm/hora

5,9366 g
Pieza 2 V[cm/h] = 12 ,3628 cm 2 x1hx 7,9213 g = 0,00005453
cm 3
cm/hora

0,1959 g
Pieza 3 V[cm/h] = 6,1422 cm 2 x1hx 7,6710 g = 0,00005453 cm/hora
cm 3

0,0031 g
Pieza 4 V[cm/h] = 6,2322 cm 2 x1hx 7,7180 g = 0,00005453 cm/hora
cm 3
 0,0000 g
Pieza 5 V[cm/h] = 6,7003 cm 2 x1hx 7,8542 g = 0,00005453 cm/hora
cm 3

0,0102 g
Pieza 6 V[cm/h] = 6,1602 cm 2 x1hx 7,6116 g = 0,00005453 cm/hora
cm 3

 Pero si queremos determinar la velocidad de corrosión como la pérdida

de peso por unidad de peso y por unidad de tiempo podemos hacerlo de la
siguiente forma:

Vc (mdd) = (mo-mt) / A x t

Como queremos expresar la velocidad de corrosión en mdd, tenemos que

pasar el tiempo de exposición de las piezas a días, si el tiempo de exposición
fue de una hora:

1 día = 24 horas x 365 días/año = 8760 horas

8760 horas ------ 1 año

1 hora ------------ X años

X = 0,000114155 años = 1,14155 x 10-4 años

Y a continuación, calculamos la velocidad de corrosión como la pérdida de
peso por unidad de peso y por unidad de tiempo:

0,0053 g
Pieza 1  V[mdd] =
11,0772 cm 2 x1,14155 años
= 0,000419 mdd

5,9366 g
Pieza 2 V[mdd] =
12 ,3628 cm 2 x1,14155 años
= 0,420655 mdd

0,1959 g
Pieza 3 V[mdd] =
6,1422 cm 2 x1,14155 años
= 0,027939 mdd

0,0031 g
Pieza 4 V[mdd] =
6,2322 cm 2 x1,14155 años
= 0,000436 mdd

0,0000 g
Pieza 5 V[mdd] =
6,7003 cm 2 x1,14155 años
= 0,0 mdd

0,0102 g
Pieza 6 V[mdd] =
6,1602 cm 2 x1,14155 años
= 0,001451 mdd

Resultado de la práctica en lo referente a la pérdida de peso

de las piezas por medio de la corrosión:

Las piezas atacadas con los reactivos calientes tanto con el ácido nítrico
como con el sulfúrico, sufren más la corrosión que las piezas atacadas con
reactivos a temperatura ambiente. Además, el caso del nítrico destaca
sobre el resto, ya que supera a los demás en muchísima diferencia de masa
perdida.
Ello es debido a que la corrosión tiende a aumentar al elevar la temperatura,
ya que esta posee efectos secundarios mediante su influencia en la
solubilidad del aire, que es la sustancia más común que influye en la
corrosión.

La observación microscópica de las piezas después del ataque con los

reactivos, y el posterior desbaste dio como resultado las siguientes fotos:

Pieza 6  acero atacado con cloruro de hierro (III)

Pieza 5  acero atacado con agua destilada

Pieza 4  acero atacado con sulfúrico

Pieza 3  acero atacado con sulfúrico caliente

Pieza 2  cobre atacado con nítrico concentrado y caliente

Pieza 1  cobre atacado con nítrico diluido