Implementacion de Un Modelo de Gestion Del Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad para Empresa Especializada en Movimiento de Tierra

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARASO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
IMPLEMENTACIN DE UN MODELO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EMPRESA ESPECIALIZADA EN
MOVIMIENTO DE TIERRA
Memoria para optar al Ttulo de:

INGENIERO MECNICO
ALUMNO
: FRANK C. MUOZ GONZLEZ
PROFESOR GUA
: ORLANDO DURN ACEVEDO
2015
-2-
Resumen
El principal objetivo de este trabajo de ttulo es disear las estrategias de un plan de

mantenimiento para equipos de transporte de mineral, bajo los parmetros requeridos en su
contexto operacional. Para alcanzar este objetivo se realiz un diagnstico de la situacin actual
del departamento de mantencin y de los equipos de la empresa, verificando su funcionamiento,
su organizacin, el estado y comportamiento de estos ltimos durante su operacin. Luego se
aplic como Anlisis de Criticidad los diagramas de Pareto y de Dispersin de Datos (Diagrama
de Jack Knife) con el fin de centrarse en los sistemas que ms generan detencin de los equipos.
Posteriormente se aplic la metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, para
crear la base de un plan estratgico de mantenimiento aplicable a los equipos de Movitrans.
El beneficio que aport el siguiente trabajo fue reducir las deficiencias que tiene el
Departamento de mantencin, a travs de una reestructuracin del departamento y sus polticas
de mantencin. Por ltimo, implementar un plan de accin para un mejor funcionamiento de la
Empresa y poder de manera eficiente implementar la metodologa del RCM.
-3-
NDICE
Resumen.................................................................................................................................. - 2 1.-Introduccin ........................................................................................................................ - 6 1.1
Antecedentes Generales ........................................................................................... - 6 -
1.2
Objetivo general ....................................................................................................... - 6 -
1.3
Objetivos Especficos ............................................................................................... - 7 -
1.4
Alcance y limitaciones impuestas por Movitrans .................................................... - 7 -
1.5
Resultados Esperados ............................................................................................... - 8 -
1.6
Metodologa ............................................................................................................. - 8 -
2.-Anlisis de la situacin actual de la Empresa Movitrans ................................................. - 10 2.1
Organigrama Departamento de Mantencin .......................................................... - 11 -
2.2
Ubicacin Geogrfica Empresa Movitrans ............................................................ - 12 -
2.3
Descripcin de obligaciones y atribuciones del departamento de mantenimiento - 13 -
2.3.1
Jefe de Mantenimiento .................................................................................... - 13 -
2.3.2
Jefe de Taller ................................................................................................... - 14 -
2.3.3
Ingeniero en Planificacin de Mantenimiento ................................................ - 14 -
2.3.4
Supervisor de Taller ........................................................................................ - 14 -
2.3.5
Tcnico segn Especialidad ............................................................................ - 14 -
2.4
Tiempo Fuera de Servicio ...................................................................................... - 15 -
2.5
Diagnstico de las fallas......................................................................................... - 15 -
2.5.1
Personal de mantenimiento ............................................................................. - 15 -
2.5.2
Diagnstico ..................................................................................................... - 15 -
2.5.3
Pedido de repuestos ........................................................................................ - 15 -
2.5.4
Reparacin ...................................................................................................... - 15 -
2.6
Tareas de mantenimiento .................................................................................... - 15 -
-4-
2.6.1
Tareas de mantenimiento preventivo .............................................................. - 15 -
2.6.2
Tareas de mantenimiento correctivo ............................................................... - 16 -
2.7
Definiciones ........................................................................................................... - 18 -
2.8
Flujograma del proceso de reparacin ................................................................... - 20 -
2.9
Anlisis del Departamento de Mantencin ............................................................ - 21 -
2.9.1
2.10
Anlisis FODA del Departamento de Mantencin ......................................... - 21 Presentacin de equipos ..................................................................................... - 23 -
2.10.1
Cargadores Frontales ...................................................................................... - 23 -
2.10.2
Dmpers .......................................................................................................... - 26 -
2.10.3
Tracto Camin ................................................................................................ - 28 -
3.- Modelo de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ............................................... - 30 3.1
Definicin de Mantenimiento ................................................................................ - 30 -
3.2
Tipos de Mantenimientos ....................................................................................... - 30 -
3.3
Importancia del Mantenimiento ............................................................................. - 32 -
3.4
Metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) .................... - 32 -
3.2.1
Las siete preguntas bsicas del RCM ............................................................. - 33 -
3.2.2
Anlisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF) .............................................. - 38 -
3.2.3
Anlisis de criticidad ...................................................................................... - 42 -
4.- Implementacin del Modelo de Gestin de Mantenimiento ........................................... - 45 4.1
El problema del Departamento de Mantencin ...................................................... - 45 -
4.2
Equipos que se sometern a RCM ......................................................................... - 46 -
4.3
Contexto Operacional ......................................................................................... - 48 -
4.3.1
Definicin del Proceso .................................................................................... - 48 -
4.3.2
Turnos de Trabajo ........................................................................................... - 49 -
4.3.3
Funciones y parmetros de funcionamiento ....................................................... - 49 -
-5-
4.3.4
4.4
Fallas funcionales ............................................................................................... - 50 Desarrollo del Modelo de Mantencin para Movitrans ......................................... - 50 -
4.4.1
Recopilacin de Datos para el Anlisis .......................................................... - 50 -
4.4.2
Mtodos Analticos ......................................................................................... - 53 -
4.4.3
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ............................................ - 61 -
4.4.4
Diseo del Plan de Mantenimiento de los Equipos de Movitrans .................. - 62 -
4.4.4.1
Programa de Mantencin ............................................................................ - 64 -
4.4.4.2
Resultados Esperados .................................................................................. - 70 -
5.- Implementacin de Norma ISO 4406 a los Lubricantes ................................................. - 72 5.1
Tipos de contaminacin ......................................................................................... - 72 -
5.2
Anlisis de aceites .................................................................................................. - 73 -
5.2.1
Mtodo de Anlisis de Aceites ....................................................................... - 73 -
5.3
Interpretacin de los anlisis de aceite ................................................................... - 75 -
5.5
Resultados Esperados ............................................................................................. - 77 -
6.- Conclusin ....................................................................................................................... - 79 BIBLIOGRAFA .................................................................................................................. - 80 Anexo I: Documentos y Planillas de Trabajo ....................................................................... - 81 Programa De Mantenimiento Mercedes Benz Actros 3351 S y Volvo A-30 F ................ - 83 Programa de mantenimiento Volvo L-120 F .................................................................... - 86 Check List de Bateras de Equipos ................................................................................... - 89 Anexo II: Mtodos Analticos de los Equipos Crticos ........................................................ - 91 Anexo III: Resultados de Anlisis de Aceite (APD) ............................................................ - 98 -
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1.-Introduccin
1.1
Antecedentes Generales
En empresas del rea de movimiento y transporte de carga en la minera subterrnea se pueden

encontrar un sin nmero de equipos indispensables para su desarrollo, donde generalmente el
objetivo principal es registrar la mxima disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
En la actualidad la empresa Movitrans, no cuenta con un sistema de gestin de mantenimiento
que satisfaga y garantice el ptimo funcionamiento de los equipos. Adems, el entorno
competitivo actual exige que las empresas estn en una permanente mejora, que permita su
permanencia en el mercado al ofrecer un servicio de calidad superior.
Es por lo anterior que Movitrans, se ha propuesto establecer mejoras que sean capaces de
aumentar la disponibilidad de los equipos reduciendo su frecuencia de fallas, a travs de un
modelo de mantencin preventiva, el cual tiene como objetivo mantener la competitividad de la
empresa a travs del anlisis de las funciones de los activos, ver cules son sus posibles fallas,
luego preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias. Es en donde, a partir de la evaluacin efectuada de las consecuencias, se
determinan las estrategias ms adecuadas de operacin, siendo imprescindible que no slo sean
tcnicamente factibles, sino tambin econmicamente viables.
1.2
Objetivo general
Establecer las bases y los procedimientos del modelo de gestin del mantenimiento centrado en
la confiabilidad, en base a un anlisis del comportamiento de los equipos, para proponer una
metodologa de funcionamiento en el rea de mantenimiento con el objetivo de conseguir
reducir la no disponibilidad de los equipos.
-7-
1.3
Objetivos Especficos
Recopilar antecedentes de los equipos del Departamento de Mantencin de la empresa,

las cuales permitan efectuar un estudio analtico para poder realizar mejoras en el
departamento de mantenimiento de los equipo.
Ejecutar el anlisis de la situacin actual del Departamento de Mantencin donde se refleje

el programa de mantenimiento que se lleva a cabo y las necesidades que tiene este.
Analizar por medio de los diagramas de Pareto y Jack Knife el tiempo fuera de servicio
de los equipos segn sus sistemas, concluyendo prioridades que se deben considerar por
equipo e identificar los equipos ms crticos en la lnea de operacin.
Definir el costo de falla que poseen los equipos ms crticos, obtenidos a travs de los
diagramas de Pareto y Jack Knife, por medio del tiempo fuera de servicio, analizando el
costo de reparacin y el costo de no estar produciendo (considerndolo como prdida de
produccin).
Establecer estrategias de mantenimiento que disminuyan la no disponibilidad que

presentan actualmente los equipos de Movitrans faena Alcaparrosa.
Analizar la propuesta de implementacin de la Norma ISO 4406 Mtodo para codificar

el nivel de contaminacin por partculas slidas, con el fin de determinar qu beneficios
se pueden obtener con su aplicacin en los equipos.
1.4
Alcance y limitaciones impuestas por Movitrans
El presente trabajo est orientado hacia el diseo de un plan de mantenimiento centrado en

confiabilidad de equipos de transporte de carga, mediante el anlisis de los modos y efectos de
fallas, esta memoria se presenta como propuesta a la Empresa Movitrans.
Para el diseo del Plan de Mantenimiento se consider en cuenta la siguiente limitacin:
El programa propuesto est sujeto a evaluacin.
El Artculo 18, inciso 6.13 TRANSPORTE DE MINERAL Y ESTRIL, punto 6.13.1

Los vehculos para el transporte de mineral o estril, no tendrn ms de 08 aos de
antigedad, para operar en superficie y ms de 06 aos para transito interior mina
-8(Reglamento interno, Reglamento de trnsito en Faenas administradas por AUREX

Chile PSARG002, Diciembre 2007). Es por este motivo que Movitrans es llamado a
licitar cada cuatro aos vindose en la necesidad de renovar la totalidad de sus equipos
que operan en la Faena Alcaparrosa cada vez que se adjudica la licitacin.
Es por el punto anterior que los equipos analizados son ao 2014, por lo que la estructura
del plan de mantenimiento propuesto deber poder ser homologado.
Si los resultados del anlisis de la Norma ISO 4406 son positivos y se aprueba su
implementacin, sta ser aplicada en la prxima licitacin adjudicada por Movitrans.
1.5
Resultados Esperados
Obtener una distribucin estadstica de las fallas de los equipos, por medio de los
diagramas de Pareto y Jack Knife, que sea representativa de la situacin y necesidades de
los equipos.
Sugerir mejoras en el ciclo de mantencin a partir de los resultados obtenidos en el estudio

estadstico, enfocndose a los sistemas ms crticos.
Focalizar los recursos y optimizar el desempeo del Departamento de Mantencin,

identificando las fallas que sean ms significativas para lograr disminuir el tiempo fuera
de servicio de los equipos.
1.6
Metodologa
En primera instancia, se realiz una descripcin de los equipos utilizados en el desarrollo del
movimiento de carga proveniente de la minera subterrnea, principalmente en los equipos
utilizados por la empresa Movitrans, las condiciones tpicas de trabajo y los efectos que estas
condiciones tienen sobre el funcionamiento de los equipos, mantenimiento y durabilidad de los
equipos utilizados.
Para alcanzar el objetivo general, se efectu una recopilacin de antecedentes de los equipos
digitados por el Departamento de Mantencin, analizando cada uno de los equipos y sus
respectivos sistemas a travs de los diagramas de Pareto y Jack Knife. De esta manera se
-9-
determin la criticidad y las prioridades que deben tener cada uno de los equipos y sus
respectivos sistemas.
Finalmente, se realiz un anlisis en base a qu beneficios puede generar la implementacin de
la Norma ISO 4406 Mtodo para codificar el nivel de contaminacin por partculas slidas.
- 10 -
2.-Anlisis de la situacin actual de la Empresa Movitrans
Movitrans es una empresa especializada en el movimiento de carga minera principalmente en el

transporte de mineral desde el interior de la minera subterrnea a la superficie para que
posteriormente, dicho material sea derivado a las plantas de procesamiento que corresponda.
Las prestaciones de servicio desarrolladas por la empresa son intensivas en el uso de equipos,
ya que se requiere una amplia flota de equipos especializados en la lnea de extraccin del
mineral desde la minera subterrnea, como cargadores frontales, dmpers y tracto camiones
con bateas.
El funcionamiento de la empresa se encuentra dividido en departamentos segn procesos. Un
proceso es un rea definida por una labor determinada dentro de la empresa, como pueden ser
finanzas; produccin; mantencin; operacin o abastecimiento. Cada proceso es responsable de
su mbito en la empresa y debe complementarse con el resto prestando los servicios necesarios
para el correcto funcionamiento de la empresa.
El proceso del Departamento de Mantencin en Movitrans corresponde a un rea que tiene por
objetivo mantener los equipos operativos y confiables en forma efectiva y eficiente, para otras
reas que son produccin y operacin.
- 11 -
2.1
Organigrama Departamento de Mantencin
En la figura N1 se puede ver un organigrama del Departamento de Mantencin, en el cual se

aprecia la estructura con que opera.
Jefe de
Mantencin
Ingeniero de
Jefe de Taller
Planificacin de
Mantenimiento
Supervisor de
Taller
Mecnico
Primero
Tcnico
Tcnicos
Tcnicos
Tcnicos
Mecnico
Elctricos
Vulcanizadores
Soldadores
Figura N1, Organigrama de Departamento de Mantencin.
Para realizar un anlisis de la situacin actual del desarrollo de mantenimiento a los equipos por
parte del Departamento de Mantencin, es necesario establecer la ubicacin geogrfica donde
operan los equipos y ciertas definiciones de trminos empleados en la empresa, las cuales harn
ms fcil la comprensin del mantenimiento que se desarrolla, o ms bien, la poltica de
mantencin que ejecutan.
- 12 -
2.2
Ubicacin Geogrfica Empresa Movitrans
La empresa Movitrans est ubicada en Copiap tercera regin del pas, en una pequea comuna
de esta regin llamada Tierra Amarilla. En las figuras 2 y 3 se puede apreciar mejor la referencia
la ubicacin de sus instalaciones.
Figura N2, Imagen satelital de las instalaciones de Movitrans, Mina Alcaparrosa
Figura N3, Mapa de referencia de la ubicacin geogrfica de Movitrans
- 13 -
2.3
Descripcin de obligaciones y atribuciones del departamento de mantenimiento
En este apartado se presenta una descripcin de las funciones de cada una de las personas que
se ven involucradas en el Departamento de Mantencin, desde el Jefe de Mantenimiento, hasta
los Ayudantes de mecnico para tener un parmetro ms claro de cada una de sus funciones
segn los puestos que ocupen.
2.3.1 Jefe de Mantenimiento

Dentro de las atribuciones o responsabilidades que tiene que atender el jefe de mantenimiento
podemos mencionar las siguientes que son:
Programar, organizar, dirigir, coordinar, controlar y evaluar las actividades que tienen
relacin con el mantenimiento preventivo y correctivo de todos los vehculos y equipos
de la empresa.
Supervisar permanentemente el mantenimiento de los vehculos y equipos a fin de

garantizar su normal funcionamiento.
Ser el responsable directo de que los requerimientos de repuestos, insumos, etc.,

contengan todas las caractersticas y especificaciones tcnicas adecuadas, que garanticen
el debido mantenimiento de los vehculos y equipos.
Mantener el control y un inventario actualizado de las herramientas y equipos que sean

de uso de los talleres.
Elaborar requerimientos de repuestos, insumos y materiales, para mantener un stock

mnimo de repuestos de uso frecuente, a fin de atender inmediatamente las reparaciones
de vehculos y equipos.
Llevar una hoja de vida para el control y mantenimiento de cada vehculo, as como del
equipo de la entidad.
Presentar los respectivos informes al rea de gerencia al finalizar la semana.
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2.3.2 Jefe de Taller
Le da seguimiento al proceso que llevan las reparaciones en el taller.
Apoya al personal tcnico para que sea capaz de efectuar determinados trabajos para los
cuales no est lo suficientemente entrenado.
Verifica el buen funcionamiento de los equipos utilizados en el taller para efectuar

reparaciones.
Solicita y coordina la reparacin y/o reposicin de equipo en mal estado.
2.3.3 Ingeniero en Planificacin de Mantenimiento

Es el encargado de controlar y llevar el seguimiento de todas las tareas de mantencin de los
equipos de la faena, ya sean mantenciones correctivas, preventivas y mantenciones
programadas. Es a su vez, el encargado de generar constantes mejoras para el aumento de
disponibilidad de los equipos, trabajando en conjunto con el jefe de taller.
2.3.4 Supervisor de Taller
Los supervisores de taller entregan al jefe del taller una copia del documento check-list de los
modos y/o fallas de la parte exterior de las unidades y/o remolques que se encuentran dentro del
patio de la empresa.
2.3.5 Tcnico segn Especialidad

Este tipo de tcnico se va a enfocar directamente en el tipo de tcnico que tiene a su cargo el
mantenimiento y reparacin de los equipos, van a estar clasificados segn sus habilidades y
destrezas por medio de niveles y aos de experiencia.
- 15 -
2.4
Tiempo Fuera de Servicio
El tiempo fuera de servicio o TFS va a ser entonces el tiempo inactivo o de no funcionamiento

de parte de la mquina o componente que se revisa, en otras palabras este va a ser el tiempo en
que dura dicha reparacin y va a depender de los sntomas que presenta el equipo o la cantidad
de componentes que requieren reparacin.
2.5
Diagnstico de las fallas.
2.5.1 Personal de mantenimiento

Conformado por el jefe de mantenimiento, jefe de taller, especialistas, mecnicos, soldadores,
electricistas, Vulcanizador
2.5.2 Diagnstico
Las fallas se diagnostican con participacin del jefe de taller, jefe de mantenimiento,
especialistas, mecnicos y/o soldadores y/o electricista dependiendo de la especialidad que se
requiera.
2.5.3 Pedido de repuestos
Los repuestos se solicitan a bodega con el formato de nota de pedido de bodega autorizado y
firmado por el jefe de taller.
2.5.4 Reparacin
Una vez que se han diagnosticado las fallas se proceder a la reparacin del equipo en el taller
o fuera del taller, si es que la falla se origina en el lugar de operacin.
Toda parada de las unidades por reparacin se coordinar con operaciones.
2.6
Tareas de mantenimiento
2.6.1 Tareas de mantenimiento preventivo

El departamento de mantenimiento coordina con el jefe de taller y bodega para realizar las tareas
preventivas programadas.
- 16 -
2.6.2 Tareas de mantenimiento correctivo

Las tareas correctivas estn dirigidas por el jefe de taller de los componentes que estn fallando
o componentes con fallas.
Las tareas comprendern los siguientes sistemas:
2.6.2.1 Sistema motor
Comprender lo siguiente:
- Lubricacin
- Combustible
- Block
- Culata
- Crter
2.6.2.2 Sistema direccin
- Volante
- Columna de direccin
- Caja de direccin
- Tiranteara de direccin
- Elementos estabilizadores (barras)
- Elemento de gua (barra)
- Ruedas y neumticos
2.6.2.3 Sistema transmisin
- Caja de Velocidades
- Mando de palanca
- Mando de los desplazables
- Sincronizador
- Multiplicadores y desmultiplicadores
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2.6.2.4 Sistema frenos

Comprendern lo siguiente:
- Bomba de freno
- Vlvulas
- Depsitos
- Cilindros neumticos
- Tambores de freno
- Discos de freno
2.6.2.5 Sistema elctrico
Comprendern lo siguiente:
- Bateras
- Motor de arranque
- Alternador
- Lneas elctricas
2.6.2.6 Sistema accesorio
Todo el conjunto de carrocera y accesorios que el equipo posea.
2.6.2.7 Sistema aire acondicionado (A/C)
- Radiador A/C
- Filtros
- Caeras de circulacin del gas refrigerante
- Estanques
- Vlvulas
2.6.2.8 Sistema hidrulico
- Estanque de refrigerante
- Vlvulas
- Caeras de refrigerante
- Radiador
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2.6.2.9 Reparaciones por Soldadura

Comprender toda reparacin o trabajo en los equipos que impliquen soldadura.
2.6.2.10 Reparaciones por Vulcanizacin
Comprender todo trabajo de reparacin o preparacin de neumticos de los equipos incluyendo
montaje de estos.
2.7
Definiciones
Equipos: Son todos los vehculos motrices que posee Movitrans utilizados por el Departamento
de Operacin para el transporte de tierras, entregados operativos por el Departamento de
Mantencin.
Operativo: Estado de los equipos que permiten estar aptos para su funcionamiento y utilizacin,
sin restricciones dentro de su capacidad operacional.
Programa de Mantenimiento: Planilla donde se seala la planificacin del mantenimiento de

los equipos en faena. Principalmente, indica el tipo de mantenimiento, pauta de mantenimiento,
da y lugar de mantenimiento. Mediante esta herramienta el Departamento de Mantencin da a
conocer al Personal de Taller, al Departamento de Operacin y al Departamento de Adquisicin
las intervenciones programadas que se les realizarn a los equipos.
Mantenimiento Preventivo: O Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a

intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese
momento. Son un conjunto de acciones planificadas que realiza el personal tcnico en los
equipos para mantener su estado operativo, en intervalos y segn pautas establecidas.
Mantenimiento Diario: Son aquellas actividades cotidianas que los operadores y personal
deben realizar obligatoriamente, al inicio de cada turno. Principalmente, inspecciones al inicio
y trmino del turno, lavado y engrase del equipo al inicio y durante el turno si es necesario,
informar fallas y/o problemas del equipo, realizar chequeo general del equipo antes de comenzar
su jornada laboral.
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Reparaciones: Acciones que involucren cambio de repuestos, reemplazo de partes, reparaciones

o recuperacin de piezas o componentes, sea por causas atribuibles a mala operacin, desgaste
prematuro, casos puntuales o accidentes.
Falla: Suceso no programado que impide la utilizacin de un equipo en el uso que ha sido
definido. Se clasifican en Fallas Mecnicas, con origen en desperfectos del equipo o deficiencias
de mantenimiento y Fallas Operacionales, con origen en mal uso, accidentes o condiciones
ambientales que originan una falla.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, pero pueden a corto o largo
plazo, provocar su indisponibilidad.
Orden de Trabajo (O.T.): Instrumento utilizado para indicar las distintas tareas o actividades
programadas que se deben realizar en un mantenimiento preventivo. Es importante destacar que
esta O.T. nace de una posible o real falla del equipo, donde la solucin que realiza el
Departamento de Mantencin consiste en la evaluacin y/o reparacin de este, por lo tanto se
realiza un mantenimiento planificado y no planificado.
Inspeccin: Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta frecuencia y corta

duracin, normalmente efectuada utilizando instrumentos simples de medicin (termmetros,
tacmetros, voltmetros etc.) o los sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.
Back log: Perodo de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute todas las
actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningn servicio nuevo va a ser
solicitado a ese grupo.
T.F.S. (TFS): Corresponde a la abreviacin de Tiempo Fuera de Servicio.
M.T.T.R. (MTTR): Mean Time To Repair en ingls, abreviacin de tiempo medio para reparar.
- 20 -
2.8
Flujograma del proceso de reparacin
En la figura N4 se puede ver el procedimiento de reparacin de las fallas, en el cual a raz de

un problema surgen dos caminos, el camino lateral soluciona el problema generado por la falla,
el camino central aprovecha el tiempo de detencin para evitar la ocurrencia de posibles fallas
futuras a razn del problema en cuestin.
INICIO
HOJA DE FALLAS
CHECK LIST DE
MECNICAS
SEGURIDAD
PROBLEMA
INFORMAR AL
JEFE DE TALLER
PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DIAGNSTICO
DE FALLAS
SOLICITUD DE
SERVICIO DE
REPUESTOS
ENGRASE Y
LAVADO
REPARACIN
ENTREGA DE
UNIDAD
FIN
Figura N4, Flujograma de proceso de reparacin
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2.9
Anlisis del Departamento de Mantencin
El Departamento de Mantencin de la Empresa Movitrans entre los problemas que se enfrenta,

puede ser visto como la cara visible de la carencia de los Departamentos de Operaciones y de
Adquisicin de Repuestos. Para ello debe disponer de los repuestos necesarios para realizar las
debidas reparaciones y de la detencin oportuna para realizar las mantenciones
correspondientes. En algunos casos la mala gestin del Departamento de Adquisicin de
Repuestos genera que la mantencin o reparacin de los equipos no pueda realizarse quedando
en ocasiones el equipo fuera de servicio. Por otro lado, el Departamento de Operaciones tiene
una poltica de trabajo descoordinada con el Departamento de Mantencin, este opera hasta que
el equipo quede fuera de servicio, considerando las mantenciones preventivas pero no en el
tiempo que corresponde generando fallas que pueden ser evitadas.
En el funcionamiento del Departamento de Mantencin, principalmente se puede apreciar la
ausencia de un plan de mantenimiento para los equipos. Si bien realizan las mantenciones que
el fabricante de los equipos sugiere para su correcto funcionamiento, no posee un plan de
mantenimiento en paralelo para evitar fallas generadas por el contexto operacional en que los
equipos se desempean. Por otro lado la metodologa de trabajo a travs de Ordenes de Trabajo
(O.T.), est mal desarrollada, en este caso, el que realiza la reparacin, ya sea mecnico,
elctrico, soldador, etc., es quien realiza el llenado de la O.T., siendo como su nombre lo
especifica una orden de trabajo que debiera ser elaborada por el Departamento de Mantencin
en conjunto con el Jefe de Taller. Esto ltimo genera que no todos los trabajos de reparacin
sean registrados, por ende, no todas las fallas de los equipos sern notificadas, lo que ocasiona
un deficiente historial de fallas con el cual se puede llevar un anlisis del comportamiento de
cada equipo o generar un futuro plan de mantenimiento que evite parte de las fallas registradas.
2.9.1 Anlisis FODA del Departamento de Mantencin

La evaluacin de fortalezas y debilidades de los recursos de una empresa, as como de sus
oportunidades y amenazas externas, lo que suele conocerse como anlisis F.O.D.A. Proporciona
una buena perspectiva para saber si la posicin de negocios de una empresa es firme. Una
fortaleza es algo en lo cual es competitiva una compaa, las fortalezas de la compaa tienen
diversos orgenes, en ocasiones se relacionan con habilidades y conocimientos especficos y a
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veces provienen de diferentes recursos que se agrupan con el fin de crear una capacidad
competitiva.
Una debilidad es alguna carencia de la compaa o algn bajo desempeo o una posicin que
coloca en desventaja.
La oportunidad de una empresa casi siempre es producto de la experiencia, lo cual representa la
acumulacin del aprendizaje a lo largo del tiempo y la obtencin de una verdadera destreza a lo
largo de los aos. Las oportunidades deben formarse y desarrollarse en forma consciente, pues
estas no se obtienen de manera gratuita.
Las amenazas pueden surgir por la aparicin de tecnologas mejores o ms econmicas, la
introduccin de productos nuevos o mejores por parte de los rivales. El ingreso de competidores
extranjeros de bajo costo en el mercado principal de la empresa, la vulnerabilidad a un
incremento en las tasas de inters, el peligro potencial de que la empresa sea adquirida, las
variaciones adversas en las tasas de cambio de divisas. La labor de la compaa es identificar
las amenazas para el bienestar futuro de la compaa y evaluar acciones estratgicas que se
pueden emprender con el fin de neutralizar o disminuir el impacto.
En la siguiente tabla se puede ver un resumen del anlisis FODA aplicado al Departamento de
Mantencin.
Fortalezas
Debilidades
Buen nivel de conocimientos en las reas Escasez de repuestos en el mercado local

especficas
Tcnicos especializados en las diferentes No hay Incentivos para los Tcnicos de la
reas
empresa
Equipos modernos
Demora en la compra de repuestos e insumos

por parte de bodega
Oportunidades
Amenazas
Implementacin de equipos y herramientas Tercerizacin

para mejorar el nivel de mantenimiento
de
algunas
reas
de
mantenimiento
Reducir las paradas no programadas de los Deficiente trabajo en conjunto con los
equipos
Departamentos de Operacin y Adquisicin
Tabla N1, Anlisis FODA del Departamento de Mantencin
- 23 -
2.10 Presentacin de equipos

La empresa Movitrans para realizar el proceso de extraccin del mineral del interior de la mina,
posee tres tipos de equipos, estos son cargadores frontales, tracto camiones y dmpers. A
continuacin se presentan cada uno de estos equipos junto con sus caractersticas principales.
2.10.1 Cargadores Frontales
Estos equipos son los encargados de comenzar el proceso de extraccin del mineral, su funcin
es cargar dmperes en el interior de la mina, y tambin estn encargados de cargar tracto
camiones en el exterior de la mina o superficie mina. (Figura N5)
Figura N5, Imagen referencial de Cargador Frontal Volvo L120F

Estos equipos son marca Volvo, modelo L120F, sus especificaciones tcnicas se pueden ver en
las tablas nmero 2, 3, 4 y 5.
- 24 -
Volvo D7E LB
Motor
E3
1700 r/min
Potencia mxima a
SAE J1995 bruta
245 hp
ISO 9249, SAE J1349 neta
243 hp
1500 r/min
Par mximo a
SAE J1995 bruta
1065 Nm
1059 Nm
Rgimen
de
trabajo
800-1600 r/min
econmico
Cilindrada
Figura N6, Curva caracterstica del motor Volvo

D7E LB E3
7.1 l
Tabla N2, Sistema motor Volvo L120F
Transmisin
Multiplicador de par
Volvo HTE 205

2.85:1
Velocidad mxima, adelante/atrs

1
7.0km/h
13.0km/h
24.4km/h
4(limitada por ECU)
37.0km/h
Tabla N3, Sistema Transmisin Volvo L120F
- 25 -
Presin de alivio mxima, bomba 1
23.6 MPa
Caudal
145 l/min
a
y rgimen del motor
10 MPa
1900 r/min
24.0 MPa
Caudal
110 l/min
a
y rgimen del motor
Presin de trabajo sistema Piloto
10 MPa
1900 r/min
3.5 MPa
Tiempos de ciclo
Elevacin
5.4 s
Basculamiento
2.4 s
Descenso, vaca
2.5 s
Tiempo total de ciclo
10.0 s
Tabla N4, Sistema hidrulico Volvo L120F
Depsito de combustible
269 l
Refrigerante del motor
70 l
Depsito de aceite hidrulico
133 l
Aceite de transmisin
38 l
Aceite del motor
21 l
Ejes delantero/trasero
Tabla N5, Capacidades de depsitos Volvo L120F
36/41 l
- 26 -
2.10.2 Dmpers
Estos equipos continan el proceso de extraccin del mineral de la mina subterrnea, su funcin
es transportar el mineral desde el interior de la mina hasta la superficie de sta. (Figura N7)
Figura N7, Imagen referencial de Dmper Volvo A30E

Estos equipos son marca Volvo, modelo A30E, sus especificaciones tcnicas se pueden ver en
las tablas nmero 6, 7, 8 y 9.
- 27 -
Motor
Volvo D9B ACE

1900 rpm
Potencia mxima a
343 hp
SAE J1995 bruta
1900 rpm
Potencia en el volante a
341 hp

Par mximo a
1200 rpm
SAE J1995 bruta
1700 Nm
1689 Nm
9.4 l
Cilindrada
Figura N8, Motor Volvo DB9 ACE
Tabla N6, Sistema motor Volvo A30E
Transmisin
Multiplicador de par
Caja de reenvo
Ejes
Volvo PT1562
2.37:1
Volvo IL1
Volvo AH64
Figura N9, Transmisin Volvo A30E

Tabla N7, Sistema Transmisin Volvo A30E
A30F
Capacidad de bombeo por bomba
Dependiente del motor
146 l/min
122 l/min
A una velocidad de eje de
2770 rpm
Presin de trabajo
Tabla N8, Sistema hidrulico Volvo A30E
25 MPa
- 28 -
400 l
115 l
175 l
41 l
Aceite del motor
40 l
33 l
Tabla N9, Capacidades de depsitos Volvo A30E

2.10.3 Tracto Camin
Estos equipos son los encargados de finalizar el transporte del mineral, su funcin es transportar
la carga desde la superficie de la mina hasta una zona de acopio conocida en la faena como Zona
B, en donde el mineral se descarga para despus ser transportado a la planta de tratamiento del
mineral (este ltimo transporte de carga le corresponde a otra empresa que es la encargada de
procesar el mineral). (Figura N10)
Figura N10, Imagen referencial de Camin Mercedes Benz Actros 3351 S
- 29 -
Estos equipos en la empresa son marca Mercedes Benz, modelo Actros 3351 S sus
especificaciones tcnicas se pueden ver en las tablas nmero 10, 11 y 12.
OM 502 LA EURO IV
Motor
Tipo
8 cil. en V con turbo e intercooler

552 hp a 1800 rpm
Potencia
2400 Nm. A 1080 rpm
Torque
Cilindrada
15.928 l
Alternador
28 / 80 V/ A
2x12/ 165/ Ah
Batera
8.42/ 24 CV/ V
Arranque
Freno Motor
Figura N11, Motor OM 502 LA
Top Brake+Obstruccin Gases

Escape
Tabla N10, Sistema motor Actros 3351 S
Transmisin
Marchas sincronizadas
Embrague
G 240-16
16 Sistema Telligent EPS II
MFZ 400
Bidisco Seco Servoasistido
Tabla N11, Sistema Transmisin Actros 3351 S
Figura N12, Transmisin Actros
400 l
60 l
50 l
41 l
Aceite del motor
38 l
20 l
Tabla N12, Capacidades de depsitos Actros 3351 S
- 30 -
3.- Modelo de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
3.1
Definicin de Mantenimiento
Desde la mirada ingenieril existen dos elementos que van de la mano con el manejo de cualquier
activo fsico. Debe ser mantenido y de vez en cuando quizs tambin necesite ser modificado.
Los diccionarios ms importantes de la lengua espaola definen mantenimiento como Conjunto
de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan
seguir funcionando adecuadamente (Real Academia Espaola), o cmo Hacer que una cosa
contine en determinado estado, situacin o funcionamiento (Oxford). En otras palabras, esto
sugiere que mantenimiento significa preservar algo.
Cuando se dispone a mantener un activo, Qu es lo que se desea causar que contine? O
tambin Cul es el estado existente que se desea preservar? La respuesta a estas preguntas es
simplemente el hecho de que todo activo fsico es puesto en funcionamiento porque el usuario
desea que haga algo, es decir, se espera que cumpla una funcin o ciertas funciones especficas.
Es por esto que al mantener un activo, el estado que se debe preservar es aquel en que contine
haciendo aquello que el usuario quiere que haga.
3.2
Tipos de Mantenimientos
El mantenimiento ha llevado a la aparicin de distintas clases de mantenimientos con el fin de

explicar las actividades que lo involucran, es decir, se realiza para justificar una nueva
metodologa. En sus inicios el mantenimiento estaba enfocado en la reparacin de un equipo en
el menor tiempo posible. Hoy en da, se pretende mantener los equipos en operacin en los
niveles especficos. Por lo tanto, un buen mantenimiento tiene como prioridad prevenir las
fallas, de modo que se reduzcan las detenciones imprevistas en los equipos. (Fuente, Ingeniera
y Gestin de la Confiabilidad Operacional en Plantas Industriales).
En la figura N13, se puede ver la evolucin del mantenimiento, en donde en sus inicios su
propsito era reparar las fallas de los equipos, a travs de los aos se ve el cambio, donde ahora
la importancia es que el equipo no deje de realizar funciones especficas.
- 31 -
Figura N13, Evolucin del Mantenimiento, (fuente: Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad John Moubray)
Esta metodologa clasifica el mantenimiento principalmente en tres tipos:
Mantenimiento Correctivo: Es aquel que involucra una cantidad determinada de tareas

de reparacin con el objetivo de restaurar la funcin de un equipo cuando se ha
producido una imprevista. Las causas que pueden generar una detencin imprevista se
deben a los defectos no detectados en las inspecciones diarias o predictivas, a errores
operacionales, a la ausencia de tareas de mantenimientos y a requerimientos de
produccin que determinan que se repara cuando falle.
Mantenimiento Preventivo: Consiste principalmente en un grupo de tareas planificadas

que se realizan peridicamente, con el objetivo de garantizar el cumplimiento de las
funciones de los equipos durante el ciclo de vida til de los equipos en el contexto
operacional donde se ubican, alargar su vida til y mejorar la eficiencia de los procesos.
- 32
Mantenimiento Predictivo: Es un mantenimiento planificado y programado que se basa

principalmente en el anlisis tcnico, inspecciones peridicas programadas y el
monitoreo de los equipos. Es aquel donde la accin de mantener est basada en las
condiciones actuales de los equipos. Es un mantenimiento que detecta las fallas
potenciales del sistema en funcionamiento y se lleva a cabo cuando los resultados de los
diagnsticos as lo estimen conveniente o lo requieran.
3.3
Importancia del Mantenimiento
Una buena gestin de mantenimiento permite:
Mantener los equipos operando el mayor tiempo posible sin la ocurrencia de fallas
imprevistas. Su propsito es incrementar la disponibilidad de los equipos hasta un nivel
determinado y en conjunto reducir los costos de mantenimiento al mnimo
Aumentar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos, los cuales son

fundamentales para obtener las metas de produccin establecidas.
Entregar productos y/o servicios de calidad. Una buena gestin del mantenimiento
permite alcanzar y mantener los estndares de calidad y especificaciones tcnicas
necesarias de los servicios y/o productos. Sin una buena gestin de mantenimiento no se
puede entregar un servicio y/o productos de calidad.
Un punto importante en el mantenimiento es que debido al avance tecnolgico, hoy en da se

trabaja con equipos ms sofisticados y de mayor valor, lo que implica como necesidad su
conservacin. La conservacin del equipo est fuertemente ligada a una buena gestin de
mantenimiento.
3.4
Metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
El RCM es un proceso utilizado para determinar qu se debe hacer para asegurar que cualquier
activo fsico contine haciendo lo que su usuario quiere que haga en su contexto operacional
actual. A su vez es una herramienta que sirve de pauta para reconocer las actividades de
mantenimiento con sus frecuencias correspondientes de los activos ms importantes dentro de
un grupo de activos para un determinado proceso. El xito de este se apoya principalmente en
el anlisis funcional de los activos que operan en un determinado proceso realizado por un
equipo de personas especializadas. Este grupo de personas permite generar un sistema de
- 33 -
mantenimiento flexible, que se adapte a las condiciones y necesidades reales de mantenimiento

de la organizacin, teniendo en consideracin, la seguridad personal, el ambiente, las
operaciones, los procesos y la razn costo/beneficio.
3.2.1 Las siete preguntas bsicas del RCM
El mtodo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad formula siete preguntas acerca del
activo o sistema que se intenta revisar, para as poder identificar las necesidades reales de
mantenimiento de los equipos, estas son:
Cules son las funciones o los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su actual
contexto operacional? (funciones)
De qu manera el activo deja de cumplir sus funciones? (fallas funcional)
Cul es la causa de cada falla funcional? (modo de falla)
Qu sucede cuando ocurre cada falla? (consecuencia de la falla)
En qu sentido es importante cada falla? (tipo de consecuencia)
Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? (tareas proactivas y sus intervalos)
Qu debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? (tareas a falta de)
Para la resolucin de estas preguntas el RCM cuenta con tcnicas confiables dentro de su
aplicacin como por ejemplo FMEA (por sus siglas en ingls, que significan Anlisis de los
Modos y Efectos de las Fallas) que ayudan a determinar las consecuencias de los modos de
fallas de cada activo dentro de sus operaciones, y el rbol Lgico de Decisiones, que permite
determinar cules son las actividades de mantenimiento. La primera tcnica ayuda a responder
las primeras cuatro preguntas y la segunda ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas
a las siete preguntas del RCM requiere que se analice los aspectos tratados a continuacin:
3.2.1.1 Contexto operacional

El Contexto Operacional es el primer estudio que se debe realizar para un anlisis de
mantenimiento centrado en confiabilidad, este representa el entorno y las condiciones en las
cuales se espera que opere un activo fsico o sistema. Este debe realizarse cuidadosamente
debido a que de l depender la ejecucin de un correcto anlisis de RCM, el cual debe contener
una descripcin detallada de la instalacin que va a ser analizada. El contexto no solo afecta las
- 34 -
funciones y los estndares de funcionamiento, sino que afecta de la misma manera la naturaleza
de los modos de falla que pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la frecuencia con la que
ocurren y qu debe hacerse para manejarlas.
3.2.1.2 Funciones y parmetros de funcionamientos
Uno de los primeros pasos en la implementacin del RCM es definir las funciones y los
parmetros de comportamiento funcional de cada activo en su contexto operacional, junto con
el nivel de los resultados deseados, esto permitir responder la primera de las siete preguntas
del anlisis RCM.
Las funciones pueden dividirse en dos, funciones primarias y funciones secundarias:
Funciones Primarias, estas se conocen por ser la razn principal por la cual se ha
adquirido el activo fsico. Son las razones por las cuales existe el activo, por lo que se
deben definir de manera tan precisa como sea posible. Estas son fciles de reconocer,
normalmente el nombre de la mayora de los activos fsicos industriales se basa en su
funcin primaria.
Funciones Secundarias, son todas aquellas funciones adicionales a la funcin principal

que el activo fsico puede realizar pero no son la razn de su adquisicin.
El mantenimiento debe garantizar que los activos cumplan las funciones para las cuales fueron
diseados dentro de un contexto operacional, a partir de actividades de prevencin (actuar antes
que ocurra la falla). Por otro lado, cuando las actividades de mantenimiento se realizan por
consecuencia de una falla no prevista, se les denomina como actividades correctivas de
mantenimiento, es aqu donde los activos no podrn cumplir con sus funciones. Para poder
determinar cundo un activo no est cumpliendo sus funciones se debe tener definido cuando
un activo est satisfaciendo su funcin de manera eficiente, pero de qu manera falla en
satisfacer dichas funciones?
El proceso de identificar los parmetros de funcionamiento de cada activo no es sencillo, ya que
cada tipo de funcin tiene bsicamente dos parmetros de funcionamiento asociado al activo.
El parmetro de funcionamiento deseado (se refiere al parmetro funcional se espera o

se desea obtener del activo en el contexto operacional)
- 35
El parmetro funcional relacionado a la confiabilidad inherente (se refiere al parmetro

funcional que es capaz de realizar un activo segn su confiabilidad, est directamente
asociado al diseo del activo)
Una lista definiendo las funciones de los activos define con precisin los objetivos de
desempeo. Es por eso que existe en el RCM una Hoja de Informacin, en esta las funciones se
listan en la columna izquierda de la hoja, las funciones principales se escriben primero, y se
numeran como se puede ver en la Figura 13 (ejemplo funcin aplicada al sistema motor).
Equipo
HOJA DE INFORMACIN RCMII
1990 ALADON LTD
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
Componente VLVULAS
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
Sistema SISTEMA MOTOR
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Subsistema SISTEMA BSICO

MOTOR
Revisado por:
Fecha
De
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
(Qu sucede cuado ocurre la falla)
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Figura N 14, Describiendo Funcin de las Vlvulas del Sistema Motor (fuente:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo propio)
3.2.1.3 Fallas y fallas funcionales
Una falla es el suceso no previsible, asociado a un elemento de un equipo que impide que este
cumpla la funcin para lo cual fue diseado y un fallo funcional se entiende como la parcial o
total incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los parmetros
de funcionamiento a un nivel deseado.
El RCM tiene como principal objetivo garantizar que un activo fsico se mantenga cumpliendo
las funciones deseadas. Para eso, previene fallas, impidiendo o corrigiendo las situaciones en
que el equipo ya no puede realizar la funcin deseada (fallo funcional). Esto asocia que los
criterios utilizados para definir las fallas estructuran la base de todo el resto del proceso de toma
de decisiones acerca del mantenimiento.
- 36 -
El registro de Fallas Funcionales se lista en la hoja de informacin, en la columna siguiente a la

columna Funcin respondiendo a la segunda pregunta del RCM (de qu manera falla en
satisfacer dichas funciones?), continuando el ejemplo de la Figura N13 se lista en este caso las
maneras en que el componente deja de cumplir la funcin tal como se puede ver en la siguiente
figura.
Equipo
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N

MOTOR
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
No l ogra combus tin
Ba ja s Tempera tura s de opera ci n
Combus tin pa rci a l de combus tibl e
Ra ya s en l os v s tagos
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
Figura N 15, Describiendo Falla Funcional de las Vlvulas pertenecientes al Sistema Motor
(fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin ejemplo
propio)
3.2.1.4 Modos de fallas
Los modos de fallas tratan de identificar los acontecimientos que pudieran razonablemente
causar cada estado de falla de un activo fsico (sistema o proceso). En la siguiente figura se
puede ver la lista de los modos de fallas de las vlvulas pertenecientes al sistema motor.
Equipo
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N

MOTOR
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
Vlvulas incorrectamente
ajustadas
No logra combustin
Bajas Temperaturas de operacin
Periodos prolongados de
ralent o cargas ligeras del
motor
Combustin parcial de combustible
Depsitos de carbon alrededor

de los vstagos de vlvulas
Muelle de vlvula dbil o roto
Material extrao en el aceite

lubricante
Rayas en los vstagos
EFECTO DE LA FALLA
- 37 -
Figura N 16, Describiendo Modo de Falla de las Vlvulas pertenecientes al Sistema de Motor
propio)
3.2.1.5 Efectos de fallas
Los efectos de fallas consisten en describir lo que sucede cuando se produce cada modo de falla.
Especficamente, al describir los efectos de una falla, se debe identificar lo siguiente:
La evidencia (si la hay) de que se ha producido una falla.
En que forma la falla afecta el funcionamiento.
Las maneras en que afectan la falla al componente o sistema.
Los daos fsicos causados por la falla.
En la siguiente figura se puede observar los efectos de la falla que presentan las vlvulas
pertenecientes al sistema motor.
Equipo
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para que
el motor trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N

MOTOR
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
Vlvulas incorrectamente
ajustadas
EFECTO DE LA FALLA
No logra combustin
Periodos prolongados de
motor
Depsitos de carbon alrededor Protuberancias de las vlvulas ocasionando que se quemen y se

de los vstagos de vlvulas
pierda la compresin. Esta falla no se har evidente bajo
condiciones normales de operacin.Dificil de identificar
2
D
Rayas en los vstagos
Muelle de vlvula dbil o roto

Material extrao en el aceite
lubricante
Las vlvulas no mantienen una buena condicion de operacin,

evitando que los vstagos de las vlvulas funcionen libremente
y suavemente dentro de las guas de las vlvulas. No mantienen
la holgura correcta de las vlvulas. Presencia de humo en el
escape.
Combustin incompleta, formacin excesiva de depsitos de
carbn, presencia de laca de combustible en las vlvulas y
partes relacionadas y el aceite lubricante tiende a sedimentarse
Ruido en las vlvulas, minimo inestable, pequeo sonido en las

vlvulas
Las Vlvulas se rompen debido a que se mantienen en posicin
abierta y son golpeadas por el pistn
Figura N 17, Describiendo Efectos de la Falla de las Vlvulas pertenecientes al Sistema de

Motor (fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John Moubray, elaboracin
ejemplo propio)
3.2.1.6 Consecuencias de las fallas

El objetivo principal es determinar cmo y cunto importa cada falla, para tener conocimiento
si una falla requiere o no prevenirse. Toda falla genera un tipo de consecuencia, directa o
- 38 -
indirecta, sobre la seguridad o el comportamiento operacional de una planta. El cuanto afecte

esta falla a la planta depende del contexto operacional del equipo, de los parmetros o criterios
de funcionamientos para cada funcin y efectos fsicos de cada modo de falla. Esta combinacin
de efectos, parmetros funcionales y contexto operacional significa que cada fallo tiene un grupo
especfico de consecuencias asociadas a l.
3.2.1.7 Acciones para tratar las fallas

Las acciones que pueden llevarse a cabo para solucionar las fallas pueden separarse en las
siguientes categoras:
Tareas proactivas, estas son acciones que se realizan antes de que se genere una falla,
a fin de evitar que el componente llegue a un estado de falla.
Acciones por defectos, corresponde a las acciones que surgen cuando no es posible
identificar una tarea proactiva eficaz. Las acciones por defectos abarca la falta de
estudio, redisear y ejecutar el fracaso.
3.2.2 Anlisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF)

El anlisis de modo y efectos de fallas es un mtodo que se ajusta a un sistema que permite
identificar los problemas antes que estos ocurran y pueden afectar o impactar a los procesos y
productos en un rea determinada, siempre bajo un contexto operacional determinado.
De lo anterior podemos deducir que el objetivo bsico del AMEF, es revelar todas las formas o
modos en los cuales puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles
consecuencias o efectos de fallas en funcin de criterios fundamentales para el RCM, que son,
seguridad humana, ambiente y produccin (operaciones). Para llevar a cabo este objetivo se
debe realizar el AMEF de la siguiente manera, respetando la secuencia:
Identificar las funciones de los activos fsicos del rea seleccionada, explicarlas y dar a
conocer sus parmetros respectivos de operacin.
Definir las fallas funcionales correspondientes a cada funcin del activo.
Definir los modos de fallas correspondientes a cada falla funcional.
Establecer las consecuencias o efectos asociados a cada modo de falla.
- 39 -
3.2.2.1 Hoja de Informacin

Es la hoja donde se registra toda la informacin recopilada necesaria para el RCM, es decir, las
funciones, las fallas funcionales, los modos de fallas y los efectos o consecuencias de las fallas,
el anlisis efectuado en esta hoja se conoce como Anlisis de Modos y Efectos de Fallas
(AMEF), en la parte superior de esta se encuentra la identificacin del equipo, del elemento
analizado correspondiente al equipo, la clasificacin del sistema y sub-sistema al que el
elemento corresponde, por quien fue realizada y revisada la hoja de informacin, detallando la
cantidad de hojas que componen el anlisis. En la Figura 17 se muestra un ejemplo de hoja de
informacin.
HOJA DE INFORMACIN
RCMII 1990 ALADON LTD
Equipo
Sistema
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Componente
Subsistema
Revisado por:
Fecha
De
FUNCIN
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
EFECTO DE LA FALLA
Figura N18, Hoja de Informacin (fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John

Moubray, elaboracin ejemplo propio)
3.2.2.2 rbol lgico de decisin

El rbol lgico de decisin es una herramienta diseada por el RCM, que permite la seleccin
de la tarea de mantenimiento ms adecuada para que la ocurrencia de cada modo de falla se
evite o se disminuyan sus posibles efectos y consiste en un flujograma de preguntas. Hay que
recordar que para a la seleccin de las tareas de mantenimiento, se debe tener bien claro las
consecuencias que ocasionan los modos de fallas que se obtiene a partir del AMEF realizado
por el equipo de trabajo. Un ejemplo sencillo del rbol Lgico de Decisin se puede ver en la
siguiente figura.
- 40 -
Figura N19, rbol Lgico de Decisin (fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,

John Moubray)
- 41 -
3.2.2.3 Hoja de decisin

Esta hoja se construye a partir del rbol Lgico de Decisiones, con la informacin analizada
proveniente de los efectos, consecuencias y el cmo se debe tratar la falla, esto a su vez est
ligado a los datos obtenidos en la Hoja de Informacin. En esta hoja de decisin se clasifican
las consecuencias de la falla, el tipo de tarea de mantenimiento propuesta que se va a llevar a
cabo especificando frecuencia en que esta se realizar. En la Figura N19 se puede ver un
ejemplo de la Hoja de Decisin.
HOJA DE DECISIN RCMII
Equipo
Sistema
Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Componente
Subsistema
Revisado por:
Fecha
De
1990 ALADON LTD
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
Figura N20, Hoja de Decisin (fuente: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad John

Moubray, elaboracin ejemplo propio)
Con respecto al llenado de a hoja de informacin, la primera columna (Referencia de

Informacin) se subdivide en tres que corresponde a F (funcin), FF (falla funcional) y FM
(modo de falla), que se utiliza para vincular las referencias de la hoja de informacin y la hoja
de decisin. Las siguientes diez columnas se refieren a las preguntas del rbol Lgico de
Decisin de la Figura N18. La Evaluacin de las Consecuencias se realiza a travs de las
columnas H, S, E y O, en donde H corresponde en discernir si la falla es evidente o es una falla
oculta, S corresponde a si el modo de falla analizado genera repercusin en la seguridad de el o
los operarios, E corresponde a si el modo de fallas genera daos al medio ambiente, y O
corresponde a que si el modo de fallas genera efectos sobre los aspectos operacionales
(produccin, calidad, costos, etc. Las tres siguientes columnas (tituladas H1, H2, H3, etc.)
registran si ha sido seleccionada alguna tarea proactiva, y si es, as de qu tipo. Para responder
- 42 si es que se hace necesario cualquiera de las preguntas de las tareas a falta de se hace en las
columnas H4, H5 y S4 que permiten registrar esas respuestas. Las ltimas tres columnas
registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hay), la frecuencia con la que debe hacerse y
quien ha sido seleccionado o recomendado para llevarla a cabo. En la siguiente figura se tiene
un ejemplo de la hoja de decisin completada con la informacin correlacionada al ejemplo de
la Figura N16.
Equipo
TRACTO CAMIN
Componente
VLVULAS
1990 ALADON LTD
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Sistema SISTEMA MOTOR Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Subsistema
SISTEMA
BSICO MOTOR
Fecha
De
Revisado por:
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
Chequea r que s i exi s ten cdi gos a ctivos . Remueva l a cubi erta de
l os ba l a nci nes de v l vul a s y ca l i bre l a s hol gura s de l a s v l vul a s
de a dmi s i n y es ca pe y l a s a l tura s de l os i nyectores .
1000 horas
Mecnico
especializado
rea l i za r ca mbi o de a cei te en l os i nterva l os m xi mos permi tidos ,

ca mbi a r fi l tros corres pondi entes recomenda dos por el
fa bri ca nte. Rea l i za r l i mpi eza de tanque de combus tibl e.
En Servicio
Preventivo
Mecnico
En Servicio
Preventivo
Mecnico
1000 horas
Mecnico
especializado
Revi s i n del tubo de s ucci n de combus tibl e del tanque de

combus tibl e, veri fi ca r l l ena do del mi s mo, veri fi ca r l a s l nea s de
combus tibl e, veri fi ca r que l os fi l tros de combus tibl es ha ya n s i do
i ns tal a dos correctamente
Revi s i on de l a s i ncroni za ci on del tren de engra na je, de no es tar
s i ncroni za do exi s tir perdi da de potenci a debi do a que l os
i nyectores y l a s v l vul a s es tn a ctua ndo en un tiempo errneo
en el ci cl o de opera ci n
Figura N21, Hoja de Decisin completa en base al AMEF de Vlvulas del Sistema Motor
propio)
3.2.3 Anlisis de criticidad

Este anlisis permite establecer los niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en
funcin de impacto que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Debe usarse
como un filtro para dirigir directamente los recursos (tiempo, mano de obra, etc.) a las
principales causas responsables del tiempo de inactividad de los equipos.
Para poder realizar este anlisis es necesario utilizar el historial de los equipos (historia de fallas
en este caso), ya que es importante saber en qu medida ocurren las causas que producen las
paradas de los equipos y, a travs de la estadstica que se obtiene del historial, demostrar la
importancia y lo reiterativo que ocurren cada uno de los sucesos que generan la inactividad de
los equipos.
- 43 -
Para desarrollar este anlisis se ha decidido utilizar el Anlisis de Pareto en primera instancia
donde se requiere un anlisis de la situacin actual del Departamento de Mantencin, lo que
permite jerarquizar cada uno de los grupos de equipos que se utilizan en la lnea de produccin
de Movitrans (grupo de: cargadores frontales, dmpers y tracto camiones). En segunda instancia
luego de la jerarquizacin de los grupos de equipos, se ha decidido utilizar el Diagrama de
Dispersin Logartmica (tambin conocido como Diagrama de Jack Knife, nombre que
utilizaremos en adelante), este mtodo permite profundizar an ms el anlisis, permite agrupar
en este caso los sistemas en: Leve (zona donde el nmero de parada son pocas y las duraciones
son cortas, zona de menor importancia con respecto al resto), Agudo (zona donde el tiempo de
parada es extenso, por lo que se deduce que la mantenibilidad es deficiente), Crnico (zona en
que la frecuencia de una parada es alta, por lo que se entiende que su confiabilidad es baja) y
por ltimo una zona llamada Agudo- Crnico que se refleja en ineficiencia de mantenibilidad y
baja confiabilidad. Adems el diagrama de Jack Knife posee una curva diagonal llamada curva
de no disponibilidad (tambin conocida como curva de indisponibilidad o de tiempo de fuera de
servicio constante) la cual entrega como informacin que cada punto que se encuentre sobre esa
curva tendr un cierto valor de no disponibilidad determinado, o bien un valor de tiempo fuera
de servicio, esto depender de la necesidad del anlisis requerido.
En el anlisis de Movitrans para obtener resultados ms concretos, con el fin de darle solucin
a los sucesos (inactividad por fallas) que ms afectan la disponibilidad de los equipos, se
combinarn los dos mtodos analticos (que se podr ver en el siguiente captulo), donde la
posicin del lmite de tiempo fuera de servicio (diagonal de no disponibilidad) se determin a
partir del anlisis de Pareto como la lnea que define un valor porcentual del tiempo de
inactividad del grupo de equipos determinado.
En la figura siguiente se puede ver un ejemplo del Diagrama de Jack Knife aplicado para los
equipos Movitrans, en este ejemplo se puede apreciar cada cuadrante del diagrama y las lnea
que se ocupan en l, con sus respectivos significados.
- 44 -
Figura N22, Diagrama de Jack Knife (fuente propia)
Para el entendimiento de los trminos Mantenibilidad y Confiabilidad sern definidos a

continuacin.
Mantenibilidad es definida por la ISO/DIS 14224 - 2004, como la capacidad (o probabilidad si
hablamos en trminos estadsticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente
de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de
realizar su funcin original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un
componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habr 95% de probabilidad
de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora.
Confiabilidad segn el Estndar ISO/DIS 14224 2004, es la capacidad de un activo o
componente para realizar una funcin requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de
tiempo dado. Es decir, cuando hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente
durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la funcin del componente no se
interrumpe, el componente se pone en operacin y se mantiene operativo.
- 45 -
4.- Implementacin del Modelo de Gestin de Mantenimiento
Es importante para la implementacin de un modelo de gestin de mantenimiento en

confiabilidad, tener presente todos los puntos tratados en el captulo anterior, es decir, para que
el RCM funcione de manera correcta, se debe tener claro entre otras cosas el contexto
operacional de los equipos que se sometern a RCM, las funciones y parmetros de
funcionamiento de estos equipos, las fallas funcionales, los efectos de las fallas y las
consecuencias de estas.
4.1
El problema del Departamento de Mantencin
Primero es de gran importancia definir las deficiencias del Departamento de Mantencin de la

empresa Movitrans, para poder dar solucin a los problemas internos en primera instancia y
posteriormente implementar de mejor manera el RCM. El Departamento de Mantencin tiene
dos deficiencias importantes estas son las siguientes.
La primera deficiencia importante del equipo de mantencin es el mtodo de registro de fallas
que se hace a travs de la recoleccin de rdenes de Trabajo (corresponde a una hoja
informativa) que se retiran de forma diaria desde el taller mecnico, estas como se explic en el
Captulo 2, corresponde a una herramienta para indicar una tarea a realizar, o un trabajo
planificado. En este caso esta herramienta no se emplea de la manera correcta, puesto que es el
personal de taller (mecnicos, elctricos, soldadores, etc.) los que completan las rdenes de
trabajos, y muchas veces estos no completan toda la informacin o simplemente no registran
sus actividades, esto hace ms complejo el anlisis de los equipos, puesto que la informacin
que se obtiene de las fallas que presenta cada uno de los equipos no es cien por ciento certera.
En resumen, la orden de trabajo no se utiliza correctamente en esta empresa, ms bien se utiliza
como registro de trabajo, es por eso que se presenta un nuevo documento para realizar los
registros de fallas (Anexo I, Documentos y Planilla de Trabajo).
La segunda deficiencia importante del equipo de mantencin, es la dificultad que tiene para la
adquisicin de repuestos desde bodega y la no detencin de los equipos en el tiempo correcto.
Para el buen funcionamiento de un departamento de mantencin es que debe contar con el apoyo
de dos departamentos principalmente, Departamento de Operacin, y Departamento de
Adquisicin de Repuestos. Lo que genera en reiteradas ocasiones equipos fuera de servicio por
- 46 -
falta de repuestos o porque el aplazamiento del mantenimiento fue excesivo. Con el AMEF y la
planilla de mantenimiento preventivo se podr mantener un inventario de stock de repuesto ms
eficiente y un control de tiempo para las mantenciones preventivas.
4.2
Equipos que se sometern a RCM
La empresa Movitrans tiene como proceso extraer el mineral del interior de la mina subterrnea
Alcaparrosa y transportarlo a su zona de descarga llamada Zona B, para eso cuenta con una lnea
de produccin de cargadores frontales, dmpers y tracto camiones, en donde cada uno cuenta
con su funcin especfica. Las funciones y capacidades de cada uno de los equipos de esta lnea
de proceso es la siguiente, los cargadores frontales que operan tanto en interior como exterior
de la mina subterrnea tienen como funcin principal cargar los dmperes en interior mina y
cargar los tracto camiones en exterior mina, su capacidad de carga es de ocho toneladas de
mineral; los dmpers (o camin articulado como se registra en la planilla) tienen como funcin
principal transportar el mineral desde el interior de la mina subterrnea hasta la zona de descarga
en la superficie, su capacidad de transporte de carga es de veintiocho toneladas de mineral; los
tracto camiones tienen como funcin principal transportar el mineral desde la zona de descarga
en la superficie de la mina hasta Zona B, su capacidad de carga transportada es de sesenta
toneladas de mineral.
La empresa debe realizar mantencin a todos los equipos de la lnea de produccin, es decir, a
los cargadores frontales, dmpers y tracto camiones. Diariamente los equipos son sometidos a
un check list para la inspeccin visual de sus componentes, estas son actividades de
mantenimiento preventivo con el objetivo de evaluar e inspeccionar el estado de los equipos
(equipos de carga, estado de neumticos, filtros, frenos, luces, lneas elctricas, lneas
hidrulicas y neumticas, bateras, permisos, etc.).
Actualmente la mantencin de los equipos de la empresa se rige por un procedimiento interno,
adems se realizan actividades de mantenimiento correctivo para atender las fallas no
programadas que se producen mientras los equipos se encuentran en operacin. En la siguiente
tabla se puede ver la lista de los equipos sus caractersticas principales, su funcin y la cantidad
de equipos por funcin.
- 47 -
EQUIPO
Cargador Frontal
Dmper
Cargador Frontal
Tracto Camin
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Mercedes Benz
MODELO
L-120F
A-30F
L-120F
Actros 3351 S
AO CAPACIDAD
2014 8 toneladas
2014 28 toneladas
2014 8 toneladas
2014 60 toneladas
FUNCIN
CANTIDAD
Cargar Dmper
2
Transportar mineral
11
Cargar Tracto Camin
2
Transportar mineral
9
Tabla N13, Equipos Movitrans, distribucin y funcin principal
A continuacin en la siguiente tabla se presenta el listado de los equipos de la lnea productiva

de la empresa Movitrans con sus respectivo nmero interno, los cuales sern objeto del estudio
de RCM.
EQUIPOS LINEA PROCESO ALCAPARROSA

EQUIPO
MARCA N INTERNO
Cargador Frontal Volvo
CF-156
CF-179
CF-181
CF-169
Camin Articulado Volvo
C-350
CA-351
CA-353
CA-440
CA-441
CA-442
CA-443
CA-446
CA-447
CA-448
CA-449
Tracto Camin
M. Benz C-319
Tracto Camin
M. Benz C-411
Tracto Camin
M. Benz C-433
Tracto Camin
M. Benz C-434
Tracto Camin
M. Benz C-435
Tracto Camin
M. Benz C-436
Tracto Camin
M. Benz C-437
Tracto Camin
M. Benz C-438
Tracto Camin
M. Benz C-445
Tabla N14, Equipos lnea proceso Mina Alcaparrosa, Movitrans
- 48 -
4.3
Contexto Operacional
Hay que recordar que el contexto operacional es el primer paso que se debe realizar para un
anlisis de mantenimiento centrado en confiabilidad, el cual representa el entorno y las
condiciones en la cual se espera que opere un activo fsico.
4.3.1 Definicin del Proceso
La primera lnea de produccin de Movitrans comienza al interior de la mina subterrnea, esta
mina cuenta con una gran cantidad de niveles y de puntos de extraccin en su interior, su
profundidad es cercana a los 300 metros, las condiciones de operacin en su interior son de cien
por ciento (100%) de humedad en el aire, la temperatura flucta entre los cuarenta grados
Celsius (40C) y los cincuenta grados Celsius (50C), el nivel de polucin es alto debido al
constante movimiento de tierras que hay en su interior, otro punto a considerar es que Movitrans
no es la nica empresa que opera en el interior mina, tambin opera entre otras empresas
Geovita, que est encargada de la construccin de tneles subterrneos y de los caserones
(puntos de extraccin del mineral, los cuales tienen una geometra de cono), en estos ltimos
comienza la lnea de produccin y donde se encuentran operando los cargadores frontales, estos
operan todo el turno en el interior de la mina, distribuidos en distintos niveles, su funcin
principal es de cargar los dmpers. La lnea de produccin contina con los dmpers, su funcin
principal es de transportar el material a superficie. Opera en las mismas condiciones que los
cargadores frontales, alta humedad, altas temperaturas, alta polucin y tambin los operarios de
estos equipos deben tener una elevada destreza de conduccin puesto que las dimensiones del
tnel solo dejan un margen muy estrecho, las dimensiones del tnel son altura cuatro metros (4
m) y ancho cuatro metros veinte centmetros (4,20 m) en la Figura N21 se puede ver una imagen
de las dimensiones de los dmpers.
Figura N23, dimensiones Dmper Volvo A-30E
- 49 -
La segunda lnea de produccin de Movitrans contina en la superficie de la mina, luego de la

descarga de los dmpers en la zona de descarga, la segunda lnea comienza nuevamente con los
cargadores frontales, cuya funcin principal es de cargar los tracto camiones, las condiciones de
operacin un ambiente seco de alta polucin por los altos movimientos de tierra y las
temperaturas de operacin fluctan desde los menos cinco grados Celsius (-5C) en invierno y
hasta cuarenta grados Celsius (40C) en verano. Esta lnea de produccin contina con los tracto
camiones, su funcin principal es de transportar la carga desde la superficie de la mina hasta la
zona de descarga en Zona B, aproximadamente la distancia recorrida entre estos dos puntos es
de quince kilmetros (15km), el noventa por ciento (90%) de este recorrido es de asfalto, el otro
diez por ciento (10%) es de gravilla y tierra que es el trayecto que hay desde la superficie de la
mina hasta la salida de las instalaciones que es el punto donde el camin entra a la carretera, las
condiciones de operacin del tracto camin son las mismas que las del cargador frontal mientras
el equipo opera dentro de las instalaciones de la mina, en carretera disminuye un poco la
polucin, aunque no es muy notorio puesto que es una zona minera y hay ms instalaciones
mineras durante el recorrido.
4.3.2 Turnos de Trabajo

Movitrans opera las veinticuatro horas del da, los siete das de la semana, para esto posee dos
turnos para cada uno de los departamentos, los departamentos que trabajan en esta metodologa
son el departamento de mantencin, operaciones y prevencin de riesgo.
4.3.3 Funciones y parmetros de funcionamiento

Primero es definir el universo de equipos que operan en la lnea de produccin de Movitrans, la
produccin la componen de cuatro cargadores frontales cuya funcin principal es cargar los
equipos que continan su lnea de produccin, son de marca Volvo modelo L-120F, dos de ellos
operan en interior mina y dos en superficie mina, once dmpers marca Volvo modelo A-30F,
todos ellos operan en interior mina y su funcin principal es transportar carga, y por ltimo
cuenta con nueve tracto camiones marca Mercedes Benz modelo Actros 3351 S, cuya funcin
principal es transportar carga. Es importante definir que se espera que todos los equipos deben
operar durante todo el turno de operacin, es decir, diez horas por turno (se descuenta la hora
- 50 -
en que se realiza el check list y la hora que el operador almuerza) operando un total de veinte
horas por da los siete das de la semana. El conjunto de equipos tiene como exigencia mnima
la meta mensual de extraccin y transporte de ciento veinte mil toneladas (120.000 toneladas)
de mineral.
4.3.4 Fallas funcionales
Tras un anlisis a los registros histricos de trabajos realizado por el personal de taller de
mantenimiento obtenidos de la base de datos del Departamento de Mantencin (historial de
fallas registradas y listadas en el programa computacional Microsoft Excel), se obtuvo las fallas
funcionales de cada uno de los equipos de la lnea de produccin de Movitrans. El periodo de
estudio fue de once meses y comprende las fallas reportadas entre Enero y Noviembre del 2014
A continuacin se muestra desarrollo del modelo de mantenimiento basado en las fallas
funcionales y la cantidad de fallas registradas de cada uno de los equipos que presentaron
durante el periodo estudiado.
4.4
Desarrollo del Modelo de Mantencin para Movitrans
Un modelo de mantencin tiene como objetivo centrar la atencin en las principales causas que
generan el tiempo fuera de servicio de los equipos de la lnea de produccin de Movitrans y
poder implementar mejoras, con el fin de reducir estos tiempos de inactividad, segn los
resultados que se obtengan.
4.4.1 Recopilacin de Datos para el Anlisis
Para el anlisis y filtracin de las fallas registradas en los equipos (cargadores frontales,
dmperes y tracto camiones) se realiz una agrupacin de estas a travs de sistemas que se
mencionan en la tabla N15, en el cual se detalla claramente el nombre de cada uno de ellos y
los componentes principales que actan dentro de cada uno.
- 51 -
Nombre del sistema
Sistema Motor
Sistema Hidrulico
Sistema Frenos
Sistema Elctrico
Sistema A/C
Sistema Transmisin
Sistema Direccin
Accesorios
Reparacin por Soldadura
Componentes Principales
Bomba de combustible, filtros, sistema de admisin y escape,
partes mviles de motor (bielas, levas, etc.), inyectores, entre
otros
Bomba hidrulica, bomba de aceite, vlvulas reguladoras y

de alivio, filtros de aceite, entre otras
Bomba de freno, balatas, discos, pastillas, lneas de aire,
filtros, purificador, etc.
Circuitos, bateras, alternador, motor de arranque, luces,
etc.
Filtros, vlvulas, reguladores, radiador de A/C, etc.
Caja de velocidades, cardanes, corona, mandos finales,
diferencial, etc.
Volante, columna de direccin, caja de direccin,
tiranteara de direccin, fuelles, elementos estabilizadores,
elementos guas, paquete de resortes, etc.
Todo el conjunto adherido a la carrocera (extintores,
espejos, balizas, etc.)
Todos los trabajos que impliquen trabajo con soldadura y
oxicorte.
Todas las tareas que impliquen trabajo de vulcanizacin,
reparacin, montaje y desmontaje de neumticos.
Reparacin por
Vulcanizacin
Tabla N15, Sistemas que conforman los equipos Movitrans
10
El Departamento de Mantencin travs de una hoja de clculo de Microsoft Excel registra los
datos de ocurrencia de fallas de los equipos, en ella se anota los datos principales del equipo
(nmero interno y el tipo de equipo), fecha de ocurrencia, hora de ingreso y hora de salida del
taller, duracin de la reparacin, motivo de la detencin del equipo, descripcin del trabajo
efectuado, clasificacin de trabajo segn sistema (sistema motor, sistema transmisin, etc.) y
personal que particip en el trabajo.
El registro de las fallas que se actualiza diariamente, sirvi para obtener un registro de la
cantidad de fallas y para determinar el tiempo fuera de servicio (TFS) de cada uno de los
equipos. En la siguiente figura se puede ver la planilla de registro de datos que se utiliz para la
obtencin de informacin de las rdenes de Trabajo, en la cual solo se dej la informacin
relevante para el anlisis de las fallas.
- 52 -
.
FECHA DURACION EQUIPO
MOTIVO
DESCRIPCION
SISTEMA
Tabla N16, Planilla Resumen de Fallas (Formato utilizado en Microsoft Excel)
Luego que las fallas de cada equipo estuvieran separadas se gener el primer filtro para el
anlisis, que es bsicamente agrupar las fallas, con sus respectiva cantidad y duracin (en horas),
por mes y por sistemas en cada uno de los equipos. Para ello se cre la tabla N17 (ejemplo del
MES
CANTIDAD
ENERO
0
FEBRERO
0
MARZO
0
ABRIL
0
MAYO
2
JUNIO
0
JULIO
3
AGOSTO
0
SEPTIEMBRE
0
OCTUBRE
1
NOVIEMBRE
1
TOTAL
7
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:30:00
1
0:00:00
1
7:45:00
4
0:00:00
0
0:00:00
0
3:20:00
0
5:30:00
0
19:05:00
6
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
3:45:00
0
4:30:00
0
14:50:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
2
0:00:00
0
23:05:00
2
SISTEMA FRENOS
SISTEMA
ELCTRICO
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
6
0:00:00
1
0:00:00
0
14:30:00
0
2:00:00
1
15:00:00
0
0:00:00
1
0:00:00
1
31:30:00
10
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
23:15:00
1
7:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
1:30:00
0
0:00:00
0
1:30:00
0
2:30:00
1
35:45:00
2
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
6
0:00:00
1
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:30:00
5
0:00:00
6
2:30:00
18
HORA
0:00:00
0:00:00
0:00:00
2:15:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
0:00:00
1:30:00
3:45:00
VULCANIZACIN
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:30:00
0
1:30:00
0
0:00:00
0
0:00:00
3
0:00:00
1
0:00:00
9
1:10:00
0
3:30:00
0
6:40:00
13
SOLDADURA
SISTEMA
DIRECCIN
ACCESORIOS
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
2:15:00
1
0:00:00
1
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
1
1:00:00
1
3:15:00
4
SISTEMA
TRANSMISIN
SISTEMA
HIDRULICO
SISTEMA
MES
CANTIDAD
ENERO
0
FEBRERO
0
MARZO
0
ABRIL
1
MAYO
0
JUNIO
0
JULIO
0
AGOSTO
0
SEPTIEMBRE
0
OCTUBRE
0
NOVIEMBRE
1
TOTAL
2
SISTEMA MOTOR
A/C
SISTEMA
equipo C-319).
HORA
CANTIDAD
0:00:00
0
0:00:00
0
0:00:00
0
18:00:00
2
1:20:00
2
0:00:00
0
0:00:00
1
0:00:00
2
0:00:00
2
10:30:00
1
13:15:00
2
43:05:00
12
Tabla N17, Tabla de fallas agrupadas por mes y por sistema equipo C-319
HORA
0:00:00
0:00:00
0:00:00
7:30:00
2:00:00
0:00:00
2:10:00
1:45:00
3:05:00
1:10:00
2:10:00
19:50:00
- 53 -
Luego de tener la informacin de las fallas ordenadas por equipos y definida por sistema, se
utilizaron mtodos analticos para focalizar las horas fuera de servicio ms significativas a travs
del Anlisis de Pareto y los Diagramas de Jack Knife.
4.4.2 Mtodos Analticos
Es necesario saber y considerar la medida en que afectan los hechos que causan las detenciones
de los equipos y poder determinar la frecuencia e importancia que tienen estas. Es por eso que
se realiza un anlisis estadstico al historial de fallas de los equipos para poder determinar las
principales causas (fallas crticas) que generan los tiempos de inactividad de los equipos. A
travs de esta herramienta de anlisis se genera un filtro en primera instancia para determinar
los equipos con fallas reiteradas (equipos crticos) en cada uno de sus tipos (cargadores frontales,
dmpers, tracto camiones), en segunda instancia luego de determinar los equipos crticos de la
misma manera se determinan los sistemas crticos de cada uno de los equipos. Estas
herramientas nos permiten focalizar las causas de las horas de inactividad de los equipos y poder
plasmar mejoras que permitan la reduccin de estas. Estos dos mtodos analticos son los
siguientes:
Anlisis de Pareto
Diagrama que se utiliza para determinar el impacto, influencia o efecto que tienen determinados
elementos sobre un aspecto. Consiste en un grfico de barras que representa en forma
descendente el grado de importancia que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso,
operacin o resultados. El cual utiliza la regla 80-20 que representa que hay muchos problemas
sin importancia, muchos triviales, frente a unos pocos graves, pocos vitales.
En este caso se utiliza el anlisis de Pareto para determinar que el 80% de las fallas se generan
en el 20% de los sistemas. Este mtodo se aplic para el filtro de equipos crticos por tipo, si
bien los diagramas no son tan evidentes en que el 20% de los equipos genera el 80% de tiempo
fuera de servicio o el 80% de las fallas, que fue lo analizado en este estudio, se seleccionaron
tres equipos por tipo, de izquierda a derecha respetando los fundamentos de este anlisis, para
estudiar su comportamiento en cuanto a fallas por sistemas con sus respectivos diagramas. A
continuacin en la figura se muestra el Anlisis de Pareto aplicado al equipo CA-442 (Dmper),
en la cual se destaca claramente la zona a priorizar.
- 54 -
Figura N24, Anlisis de Pareto aplicado al equipo CA-442, (fuente propia)

El estudio se concentrar en la Zona a Priorizar, debido a que corresponde a la zona ms
crtica y la ms demostrativa de este anlisis como herramienta de priorizacin.
En resumen para desarrollar el Anlisis de Pareto es fundamental saber a qu sistema pertenece
cada falla, que origin la inactividad del equipo, con el propsito de saber la cantidad de fallas
por sistemas e igual de importante saber el tiempo total que mantuvo al equipo fuera de servicio.
En este estudio se realizaron dos mtodos para el Anlisis de Pareto, el primero es utilizando el
porcentaje de fallas acumuladas por cada sistema y el segundo fue a travs del porcentaje de
tiempo acumulado por las fallas de cada sistema. A continuacin se puede ver los dos mtodos
empleados para el equipo CA-442, en donde se puede apreciar que no son muy distintos a simple
vista, pero detalladamente se puede ver como el orden de los sistemas cambia entre un diagrama
y otro, esto sucede debido a que la cantidad de fallas no siempre es proporcional al tiempo de
detencin. Este mtodo analtico se les aplic a todos los equipos de Movitrans, el primer
anlisis fue a los equipos por tipo (cargador frontal, dmper y tracto) y luego a los equipos
crticos del primer anlisis, se les analizaron los sistemas para determinar los sistemas crticos.
- 55 -
EQUIPO
ELCTRICO
R. VULCANIZACIN
R. SOLDADURA
A/C
MOTOR
HIDRULICO
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N FALLAS
N FALLAS
ACUMULADAS
15
12
10
10
8
7
6
3
1
1
73
15
27
37
47
55
62
68
71
72
73
% TOTAL
% TOTAL
ACUMULADO
20,55%
16,44%
13,70%
13,70%
10,96%
9,59%
8,22%
4,11%
1,37%
1,37%
100,00%
20,55%
36,99%
50,68%
64,38%
75,34%
84,93%
93,15%
97,26%
98,63%
100,00%
Tabla N18, Tabla de datos Anlisis Pareto basado en cantidad de fallas por Sistema
(Fuente propia)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
SISTEMAS EQUIPOS CA-442

N FALLAS
% TOTAL ACUMULADO
Figura N25, Anlisis Pareto basado en cantidad de fallas por Sistema

(Fuente propia)
% ACUMULADO
N DE FALLAS
PARETO EQUIPO CA-442
- 56 -
SISTEMA
MOTOR
ELCTRICO
R. SOLDADURA
HIDRULICO
A/C
R. VULCANIZACIN
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N HORAS EN
REPARACION
N HORAS
ACUMULADAS
31:20:00
28:35:00
26:00:00
23:10:00
20:45:00
13:15:00
8:40:00
5:50:00
4:00:00
1:30:00
163:05:00
31:20:00
59:55:00
85:55:00
109:05:00
129:50:00
143:05:00
151:45:00
157:35:00
161:35:00
163:05:00
% TOTAL
19,21%
17,53%
15,94%
14,21%
12,72%
8,12%
5,31%
3,58%
2,45%
0,92%
100,00%
% TOTAL
ACUMULADO
19,21%
36,74%
52,68%
66,89%
79,61%
87,74%
93,05%
96,63%
99,08%
100,00%
Tabla N19, Tabla de datos de Anlisis Pareto basado en tiempo fuera de servicio por Sistema
(Fuente propia)
HORAS EN REPARACION
33:36:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
28:48:00
24:00:00
19:12:00
14:24:00
9:36:00
4:48:00
0:00:00
SISTEMAS EQUIPO CA-442

N HORAS EN REPARACION
% TOTAL ACUMULADO
Figura N26, Anlisis Pareto basado en tiempo fuera de servicio por Sistema
(Fuente propia)
% ACUMULADO
- 57 -
Diagramas de Jack Knife (Diagrama de Dispersin Logartmica de Datos)

El mtodo anterior solo posee un criterio de priorizacin, en este caso utilizado de dos maneras,
uno el tiempo fuera de servicio por sistema y el otro, la cantidad de fallas por sistema, lo que se
traduce en costos por no disponibilidad (costos de no estar produciendo o transportando
mineral), por lo tanto no es tan representativo, ms bien es til para obtener una primera
impresin a grandes rasgos de la situacin actual del funcionamiento de los equipos.
Para ir ms all, y poder determinar de mejor manera la criticidad de los sistemas de cada uno
de los equipos, se utiliza el Diagrama de Jack Knife este mtodo proporciona un medio til para
la identificacin de problemas de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.
Como se defini en el captulo 3, se entiende mantenibilidad como la capacidad (o probabilidad
si hablamos en trminos estadsticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente
de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de
realizar su funcin original nuevamente, cuando el mantenimiento ha sido realizado bajo
condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Y se entiende que cuando
hablamos de confiabilidad el componente trabaja continuamente durante un periodo de tiempo
dado, en otras palabras la funcin del componente no se interrumpe, el componente se pone en
operacin y se mantiene operativo. Una manera de medir la confiabilidad es utilizar el tiempo
medio entre fallas (TMEF, o MTBF siglas de la abreviacin en ingls). La expresin matemtica
del TMEF est definida por:
Por otro lado, la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad estn relacionadas entre s por
la aproximacin:

Teniendo claro los resultados que se pueden obtener del Diagrama de Jack Knife es importante
construir este diagrama correctamente, este se encuentra representado en una distribucin entre
el nmero total de fallas asociadas a cada uno de los sistema y el Tiempo Medio de Reparacin
(MTTR). Es necesario utilizar los datos ocupados en el anlisis de Pareto en ambos mtodos
- 58 -
(TFS y nmero de fallas). La diferencia del diagrama de Jack Knife con Pareto, es que Jack
Knife es ms especfico en cuanto a los resultados obtenidos y combina los dos mtodos
utilizados anteriormente en un solo diagrama. Este mtodo relaciona la frecuencia de falla, en
este caso la cantidad de fallas registradas por sistemas durante el periodo de estudio (entre enero
2014 y noviembre 2014), y el tiempo fuera de servicio que estas generaron. Esta relacin se
conoce como el Tiempo Medio de Reparacin (MTTR), que considera el tiempo de respuesta
que tendr cada falla, mientras menor sea el MTTR mejor ser el tiempo de respuesta sobre la
falla (tiempos ms cortos de reparacin), por consiguiente el equipo es altamente mantenible.
El tiempo de inactividad de mantenimiento (TFS) puede ser representado por la siguiente
ecuacin:
=
De la cual al despejar el tiempo medio de reparacin, y se obtiene que:
Dnde TFSi es el tiempo fuera de servicio asociado con el sistema i, y ni y MTTRi representan
el nmero de fallas, y el tiempo medio de reparacin respectivamente asociados al sistema i.
Para la determinacin de los lmites de las curvas de Confiabilidad, Mantenibilidad y de NoDisponibilidad se puede realizar de dos maneras, por polticas de la empresa, o por valores
relativos. Un enfoque para determinar estos valores es a travs de valores promedio de la
siguiente manera:
El tiempo total fuera de servicio, D, consumido por las fallas de los sistemas est dado por:
=
El nmero total de fallas es:
=
Considerar Q como el nmero total de sistemas utilizados para agrupar las fallas y tiempos fuera
de servicio, el lmite inferior para fallos agudos se define como:
=
- 59 -
Y el lmite inferior para fallas crnicas se define como:

=
En el siguiente caso se analiza el equipo CA-442, en la tabla N20 se puede ver los datos
necesarios para la elaboracin del Diagrama de Jack Knife.
SISTEMA
MOTOR
ELCTRICO
R. SOLDADURA
HIDRULICO
A/C
R. VULCANIZACIN
ACCESORIOS
FRENOS
TRANSMISIN
DIRECCIN
TOTAL
N PARADAS
TIEMPO PARADAS
(MIN.)
8
15
10
7
10
12
6
3
1
1
73
1880
1715
1560
1390
1245
795
520
350
240
90
9785
MTTR
TIEMPO (%)
235,00
114,33
156,00
198,57
124,50
66,25
86,67
116,67
240,00
90,00
19,21%
17,53%
15,94%
14,21%
12,72%
8,12%
5,31%
3,58%
2,45%
0,92%
100,00%
TIEMPO
ACUMULADO
(%)
19,21%
36,74%
52,68%
66,89%
79,61%
87,74%
93,05%
96,63%
99,08%
100,00%
Tabla N20, Datos para elaboracin de Jack Knife (fuente propia)
En este caso del equipo CA-442, los datos principales para la elaboracin del diagrama son,
tiempo de inactividad total, D = 9785 minutos, total de fallas, N = 73 y el total de sistemas, Q =
10. Por lo tanto, el valor lmite para las fallas agudas (Lm. MTTR = D/N) es 9785/73=134,04
minutos y el valor lmite para las fallas crnicas (Lm. n = N/Q) es 73/10=7,3 reparaciones.
Los PUNTOS corresponden a cada uno de los sistemas que se evalan, con coordenadas (x,y)
y se construye a travs de la columna N PARADAS (eje X) y la columna MTTR (eje Y).
Para las curvas de no disponibilidad que se pueden ver en el grfico, est la diagonal amarilla
que corresponde a la no disponibilidad acumulada promedio, y la diagonal celeste, corresponde
a la no disponibilidad acumulada del 80%. En este caso vamos se trabaj con la diagonal del
80%, cuya lectura dice que todos los sistemas que estn sobre la diagonal componen el 80% de
la no disponibilidad ms crtica del equipo, es decir, este grupo de sistemas suman, entre s, el
80% del tiempo fuera de servicio del equipo ms crtico.
- 60 -
DURACIN DE PARADA (MIN.) MTTR
JACK KNIFE CA-442

1000,00
240,00
100,00
90,00
235,00
198,57
156,00
116,67
124,50
114,33
86,67
66,25
PUNTOS
Confiabilidad
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
Figura N27, Diagrama Jack Knife aplicado a equipo CA-442, (fuente propia)
El beneficio de implementar este mtodo de priorizacin es que a travs de este se puede

clasificar las detenciones, como se explica en el Captulo 3, en Leve, Agudo, Crnico y AgudoCrnico.
En este ejemplo, los sistemas de valores 235, 114.33, 156, 198.57 y 124.5 que corresponden a
los sistemas Motor, Elctrico, Reparacin por Soldadura, Hidrulico y A/C respectivamente,
son los sistemas que provocan el 80% de inactividad del equipo CA-442. Los sistemas
Hidrulico y A/C estn ubicados en el cuadrante de los Crnicos lo que quiere decir que estos
sistemas presentan problemas de confiabilidad. El sistema Elctrico est ubicado en el cuadrante
de los Agudos lo que quiere decir que este sistema presenta problemas de mantenibilidad.
Los sistemas Motor y Reparacin por Soldadura, est ubicado en Agudo-Crnico
considerndose un sistema Crtico.
La Tabla N21 corresponde a la clasificacin de los sistemas segn el diagrama de Jack Knife,
corresponde a una tabla resumen de la informacin del equipo CA-442.
- 61 -
SISTEMA
MOTOR
TFS
MTTR
1880
235,00
ELCTRICO
15
1715
114,33
R. SOLDADURA
10
1560
156,00
1390
198,57
A/C
10
1245
124,50
R. VULCANIZACIN
12
795
66,25
ACCESORIOS
520
86,67
FRENOS
350
116,67
TRANSMISIN
240
240,00
DIRECCIN
90
90,00
HIDRULICO
CLASIFICACIN
Agudo-Crnico
Agudo
Agudo- crnico
Crnico
Crnico
Crnico
leve
Leve
Agudo
Leve
Tabla N21, Resumen de informacin Diagrama de Jack Knife, equipo CA-442
Por medio de los mtodos analticos se determin los Sistema Motor y Reparaciones por
Soldadura y como los ms crticos del equipo CA-442, en este caso el segundo sistema est
asociado a reparaciones correctivas, los mtodos preventivos que se pueden generar no son
medio del AMEF, puesto que estas reparaciones estn relacionadas con reparaciones de fisuras,
uniones de elementos por medio de soldadura, entre otras fallas que se presentan en este sistema.
Las principales detenciones por reparaciones por soldadura son reparaciones de accesorios
impactados, sucesos que ocurren en el interior de la mina, y esto por las dimensiones de esta,
existe muy poco margen de error para el operario por eso suelen ocurrir impactos durante el
ingreso y salida del equipo desde la mina.
4.4.3 Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
Para dar un ejemplo de la aplicacin del RCM, se decidi aplicar la metodologa al Sistema
Motor del equipo CA-442, siendo el sistema ms crtico de este equipo. Para el estudio, el
Sistema Motor contiene similares componentes entre cada uno de los equipos de la flota de
Movitrans, es decir que al aplicar la metodologa a un sistema motor, esta informacin se puede
homologar para los tres tipos de equipos estudiados.
Con los componentes citados anteriormente y conjuntamente con el procedimiento postulado en
el captulo 3, se procedi a elaborar un ejemplo de aplicacin del AMEF con un subsistema del
- 62 -
sistema motor, en este caso el sistema bsico motor, principalmente el anlisis a los
componentes de Vlvulas, ejemplo que se solicit por el Departamento de Mantencin que no
se presenta en el historial de falla del equipo, pero es una de las principales causantes de la
inactividad del equipo CA-442, cumpliendo con el llenado de la hoja de informacin. La figura
N27 muestra la primera hoja arrojada por el AMEF como ejemplo de la implementacin del
RCM en el departamento de mantenimiento.
Equipo
1990 ALADON LTD
Componente VLVULAS
Lograr una
combustin
eficiente para
que el motor
trabaje en
excelentes
condiciones, por
medio de la
apertura y cierre
correcto de las
vlvulas
Recopilado por:
Fecha
Hoja N

MOTOR
Revisado por:
Fecha
De
FALLA FUNCIONAL
(Prdida de funcin)
No logra combustin
1 Periodos prolongados de
motor
1 Depsitos de carbon
alrededor de los vstagos
de vlvulas
FUNCIN
1
TRACTO CAMIN
D Rayas en los vstagos
MODO DE FALLA
(Causa de la Falla)
1 Vlvulas incorrectamente
ajustadas
2 Muelle de vlvula dbil o

roto
1 Material extrao en el
aceite lubricante
EFECTO DE LA FALLA
Las vlvulas no mantienen una buena condicion de
operacin, evitando que los vstagos de las vlvulas
funcionen libremente y suavemente dentro de las guas
de las vlvulas. No mantienen la holgura correcta de las
vlvulas. Presencia de humo en el escape.
Combustin incompleta, formacin excesiva de
depsitos de carbn, presencia de laca de combustible
en las vlvulas y partes relacionadas y el aceite lubricante
tiende a sedimentarse.
Protuberancias de las vlvulas ocasionando que se
quemen y se pierda la compresin. Esta falla no se har
evidente bajo condiciones normales de operacin.Dificil
de identificar.
Ruido en las vlvulas minimo e inestable
Las Vlvulas se rompen debido a que se mantienen en
posicin abierta y son golpeadas por el pistn.
Figura N28, Hoja de informacin Sistema Motor, Vlvulas

4.4.4 Diseo del Plan de Mantenimiento de los Equipos de Movitrans
Una vez ejecutado el Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, se utiliz toda la informacin para
responder las ltimas tres preguntas del RCM y seleccionar las actividades de mantenimiento
mediante el rbol lgico de decisiones que se muestra en el captulo 3, con lo cual se pudieron
llenar las tres partes de las hojas de decisin, esto es: informacin de referencia, consecuencia
de la evaluacin y tareas que se deben realizar para prevenir los fallos. En este sentido se
determin que:
Las tareas de reemplazo (programado), estn enfocados principalmente hacia el cambio

de componentes o partes usadas de un equipo, por uno nuevo, a un intervalo menor al
de su vida til (antes que falle).
- 63
Las tareas de bsquedas de fallas ocultas, consisten en el acto de chequear los equipos
con funciones ocultas, a intervalos de tiempos regulares, con el propsito de encontrar
si estas funciones se encuentran en estado de falla o en estado normal.
Las actividades de mantenimiento correctivo, es decir, no programado, se toma la

decisin de que la falla ocurra, esto es el caso que no se consigan actividades de
prevencin ms factibles que los posibles efectos que traer consigo los modos de fallas
con consecuencias operacionales o no operacionales.
Las tareas de reacondicionamiento, se refieren a las actividades peridicas que se llevan

a cabo para restaurar un equipo a su condicin inicial.
El rediseo, se efectua para minimizar o eliminar las consecuencias de los modos de

fallas, en el caso que no se consigan tareas de prevencin que disminuyan los modos de
fallas que afecten la seguridad o al medio ambiente a un nivel aceptable.
En la siguiente tabla, correspondiente a la hoja de decisin, que se complet siguiendo el

ejemplo de la figura N28 (hoja de informacin de las vlvulas), se muestra lo que corresponde
hacer posteriormente al anlisis de la hoja de informacin y al anlisis del rbol lgico de
decisin, se seleccionan las tareas y sus respectivas frecuencias en que sern realizadas.
Equipo
TRACTO CAMIN
Componente
VLVULAS
1990 ALADON LTD
Referencia de
informacin
F FF FM
Evaluacin de las
Tareas "a falta
consecuencias
de"
H1 S1 H2 S2 H3 S3
H
S
E
O O1 N1 O2 N2 N3 O3 H4 H5 S4
Sistema SISTEMA MOTOR Recopilado por:
Fecha
Hoja N
Subsistema
SISTEMA
BSICO MOTOR
Fecha
De
Revisado por:
Tareas Propuestas
Intervalo
inicial
A realizarse
por
Chequear que si existen cdigos activos. Remueva la cubierta de

los balancines de vlvulas y calibre las holguras de las
vlvulas de admisin y escape y las alturas de los inyectores.
500 horas
Mecnico
especializado
Realizar cambio de aceite en los intervalos mximos permitidos,

cambiar filtros correspondientes recomendados por el
fabricante. Realizar limpieza de tanque de combustible.
En Servicio
Preventivo
Mecnico
En Servicio
Preventivo
Mecnico
500 horas
Mecnico
especializado
Revisin del tubo de succin de combustible del tanque de

combustible, verificar llenado del mismo, verificar las lneas de
combustible, verificar que los filtros de combustibles hayan
sido instalados correctamente
Revision de la sincronizacion del tren de engranaje, de no estar
sincronizado existir perdida de potencia debido a que los
inyectores y las vlvulas estn actuando en un tiempo errneo
en el ciclo de operacin
Figura N29, Ejemplo Hoja de Decisin Sistema Motor, Vlvulas

La hoja de decisin sugiere tareas propuestas basadas en el manual del fabricante del equipo en
conjunto con el historial de fallas presentadas por el equipo. En este caso las tareas propuestas
con un intervalo de 500 horas son sugeridas puesto que segn el historial de fallas, la detencin
- 64 -
involuntaria del equipo por estos motivos se ha presentado en un rango de 600 y 800 horas de
funcionamiento. Esta revisin a las vlvulas cada 500 horas que se ha hecho coincidir con la
mantencin programada de las 500 horas del equipo pretende evitar esas detenciones
adicionales. El beneficio de esta revisin dentro de la mantencin programada, es que evita una
parada extra de aproximadamente de 2 horas que implica una prdida de produccin del equipo.
Una solucin anexa a la Hoja de Decisin es la del cambio de Filtro de aire cada 125 horas de
operacin en momento de chequeo de equipos al inicio del sptimo da de operacin, puesto que
el equipo presenta normalmente una saturacin temprana cuando supera los siete das de
operacin debido a la alta polucin en el interior de la mina. Esta accin evita considerablemente
la descalibracin de las vlvulas, puesto que uno de los motivos que causa la descalibracin son
las impurezas en el sistema.
4.4.4.1 Programa de Mantencin
Para la elaboracin de un programa de mantenimiento, se debe hacer en conjunto con el
Departamento de Mantencin y el personal especializado de taller. En esta memoria se elabor
un programa de mantenimiento considerando que la definicin de la rutina de mantenimiento
ser estipulada en hojas de tareas del RCM a partir de reglas estndar, con la participacin del
personal idneo para su correcta elaboracin. Estas reglas son las siguientes:
Llenar un formato estndar de tareas para todas las disciplinas
Garantizar que haya consistencia entre las tareas ejecutadas a distintos intervalos sobre
el mismo elemento
Completar las hojas de Registro de Trabajo para tener un historial de fallas verdico con
el fin de poder llevar un seguimiento certero al comportamiento de los equipos
El RCM es una herramienta de constante mejora, para esto se debe realizar semestralmente un
anlisis al comportamiento de las fallas del equipo a travs de los Diagramas de Jack Knife, para
generar nuevos anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF), esta ltima herramienta es
ideal que se implemente en un cierto periodo de tiempo a todas las fallas para lograr tener un
control sobre estas y que disminuyan el impacto de cada falla sobre la disponibilidad de los
equipos.
- 65 -
Se propuso un programa de mantenimiento para posteriormente ser puesto en marcha.

Este programa comienza con la creacin de dos planillas, en el programa Microsoft Excel, para
la recoleccin de informacin para llevar un correcto seguimiento a las mantenciones
programadas de los equipos de Movitrans. La primera planilla aparece en la figura N31 y esta
se cre con el fin de llevar el control de los hormetros de los equipos para programar las
mantenciones preventivas, el llenado consiste en actualizar diariamente el hormetro de los
equipos, tener el registro de los datos de la ltima mantencin (hormetro, fecha y tipo de
mantencin), con esta informacin la planilla brinda la informacin correspondiente a la
prxima mantencin programada (fecha, hormetro del equipo, y el tipo de mantencin), a su
vez lleva un conteo de las semanas, das y horas faltantes. Esta planilla posee una sealtica de
alerta, un visto color verde (
) significa que faltan ms de 48 horas para la prxima
mantencin. Un signo de exclamacin amarillo (
) que significa que quedan menos de 48
horas para la mantencin programada, esta alerta sirve para comenzar a reunir los materiales y
repuestos necesarios para la mantencin correspondiente. Y una cruz roja (
) que significa
que queda menos de 24 horas para la prxima mantencin programada, esta alerta permite
comenzar a coordinar con el Departamento de Operacin la pronta detencin del equipo. A
continuacin se puede ver la estructura del Programa de Mantencin.
lunes, 25 de mayo de 2015
DATOS EQUIPO
NINTERNO
TIPO
CF-156
Cargador Frontal
CF-179
Cargador Frontal
CF-181
Cargador Frontal
CF-169
Cargador Frontal
CA-350
Camin Articulado
CA-351
Camin Articulado
CA-440
Camin Articulado
CA-441
Camin Articulado
CA-442
Camin Articulado
CA-443
Camin Articulado
CA-445
Camin Articulado
CA-446
Camin Articulado
CA-447
Camin Articulado
CA-448
Camin Articulado
CA-449
Camin Articulado
C-319
Tracto Camin
C-411
Tracto Camin
C-433
Tracto Camin
C-434
Tracto Camin
C-435
Tracto Camin
C-436
Tracto Camin
C-437
Tracto Camin
C-438
Tracto Camin
C-445
Tracto Camin
FECHA
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
Alcaparrosa
FAENA
HOROMETRO
ACTUAL
PROGRAMACION
FECHA
HOROMETRO TIPO
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
06-06-2015
250
PROGRAMA MANTENCION MOVITRANS

FREC.
ULTIMA MANTENCION
MANT. FECHA
HOROMETRO TIPO
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
HORAS
DIAS
PROMEDIO
N DIAS
FALTANTES
FALTANTES HORAS DIARIAS SEMANALES
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
250
13
20
7
- 66 -
Figura N30, Planilla de Registro de Mantenciones Programadas (fuente propia)
- 67 -
La segunda planilla, elaborada en el mismo programa, es un resumen del Programa de

Mantencin, creada con el propsito de informar al taller de mantencin de las mantenciones
programadas ms cercanas. Esta planilla funciona de tal manera que alerta con el cambio de
color del cuadro (de color verde a rojo) si la mantencin programada est dentro de la semana,
junto a las horas faltantes dicha mantencin. Esta planilla se elabor con el fin de crear un orden
en la disposicin del equipo del Taller de Mantenimiento para prepararse para las eventuales
mantenciones programadas para la semana. Esta planilla se entrega al taller de mantenimiento
el da lunes de cada semana. A continuacin se puede ver la estructura de la planilla.
FECHA
DE: 25-05-2015
lunes, 25 de mayo de 2015
HASTA:
31-05-2015
PROGRAMA MANTENCION MOVITRANS

DATOS EQUIPO
NINTERNO
TIPO
CF-179
Cargador Frontal
CF-156
Cargador Frontal
CF-169
Cargador Frontal
CF-181
Cargador Frontal
C-445
Tracto Camin
C-438
Tracto Camin
C-437
Tracto Camin
C-436
Tracto Camin
C-435
Tracto Camin
C-434
Tracto Camin
C-433
Tracto Camin
C-411
Tracto Camin
C-319
Tracto Camin
CA-449
Camin Articulado
CA-448
Camin Articulado
CA-447
Camin Articulado
CA-446
Camin Articulado
CA-445
Camin Articulado
CA-443
Camin Articulado
CA-442
Camin Articulado
CA-441
Camin Articulado
CA-440
Camin Articulado
CA-351
Camin Articulado
CA-350
Camin Articulado
MARCA
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
M. Benz
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
Volvo
HOROMETRO
PROGRAMACION
ACTUAL
FECHA
HOROMETRO TIPO
235 25-05-2015
250
225 26-05-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
0 06-06-2015
250
HORAS
FALTANTES
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
15
25
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
250
Figura N31, Planilla Resumen Programa de Mantencin.

En la siguiente planilla se puede ver el formato de registros de fallas propuestos para el
departamento de mantencin, es una planilla simple y de fcil llenado de informacin, pero que
nos permite llevar un registro ms eficiente de las fallas que afectan a los equipos, esta planilla
es llenada por el supervisor de taller y es independiente al registro de trabajo realizado por el
personal de taller. Se cre con el propsito de corroborar la informacin los registros de fallas
para poder llevar un historial de fallas ms certero y as mantener un seguimiento efectivo del
equipo.
- 68 -
REGISTRO DE FALLAS
EQUIPO
SISTEMA
JEFE TALLER
PARADA
FECHA
HORA
ENTREGA
FECHA
HORA
MOTIVO
SUPERVISOR DE
TALLER
Figura N32, Planilla de Registro de Fallas de Equipos Movitrans

Junto con estas planillas para el programa de mantencin de Movitrans, se crearon pautas de
mantencin para los equipos que se pueden ver en los anexos.
- 69 -
Plan de Accin Administrativo.

Para una correcta implementacin del RCM y cumpliendo con las limitaciones impuestas por
gerencia de Movitrans, es fundamental la reestructuracin de la organizacin de la empresa
Movitrans con respecto a la mentalidad sobre el mantenimiento y las polticas de operaciones
de los equipos (mentalidad de operar el equipo hasta que falle). Es por esto que se disea un
plan de accin para que posteriormente la implementacin del RCM pueda ser ms efectiva.
Plan de acciones mensuales:
1. Adoptar polticas para el desarrollo organizacional, consiste en realizar charlas para el
desarrollo de las actividades gerenciales y operativas, realizar estudios que permitan
especificar las necesidades reales de las mantenciones, distribuir y coordinar las tareas
entre los operarios y el departamento de mantencin segn su especializacin, encargado
de esta actividad es el Jefe de Mantencin.
2. Aplicar programas de inspeccin, supervisar semanalmente el cumplimiento de las
tareas para evaluar el rendimiento del departamento. Encargado de esta tarea Jefe de
Mantencin.
3. Incentivar al personal de operacin, consiste en llevar a cabo programas de incentivo al
persona a travs de beneficios, bonificaciones especiales por metas cumplidas.
Encargado de esta actividad, Jefe de Operaciones y Jefe de Mantenimiento.
Plan de acciones trimestrales:

1. Establecer polticas de inventarios, consiste en actualizar y determinar niveles de
inventarios que permitan llevar un control de los repuestos utilizados, el encargado de
esta accin ser el jefe de mantenimiento.
2. Evaluar el departamento de mantencin en el mbito econmico considerando la
estructura de costos. Consisten en analizar los costos generados por este departamento
para la elaboracin de un presupuesto ajustado que sea acorde a las necesidades del
departamento, para que sirva para distribuir adecuadamente los recursos aportados por
la empresa. Encargado de estas actividades: Jefe de operaciones, Jefe de mantenimiento
y personal de adquisicin.
3. Crear campaas de concientizacin a los operarios para el adecuado uso de los equipos.
Consiste en educar a los conductores con respecto a tcnicas de inspeccin y buena
- 70 -
conduccin, dictar charlas y asesoras a los conductores para el conocimiento de los

planes y programas de mantenimiento. Encargados jefe de operaciones y jefe de
mantenimiento.
4.4.4.2 Resultados Esperados
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) demuestra ser una herramienta que
permite planificar estrategias efectivas de mantenimiento que permite garantizar el
cumplimiento de los parmetros requeridos por los procesos de transporte de mineral. Entre los
beneficios que se pueden obtener con el RCM tenemos:
Lograr reducciones en los tiempos de mantenimiento.
Mejorar la confiabilidad operacional, aumentar la disponibilidad de los activos.
Incorporar las tereas de mantenimiento con contexto operacional.
Fomentar el trabajo grupal
Incentivar una mentalidad altamente critica en todo el personal frente a condiciones de

fallas y averas.
Mejorar la ejecucin de las actividades de mantenimiento tomando en cuenta la

importancia y la criticidad de los equipos dentro de su contexto operacional.
Implementar un sistema ms eficiente de mantencin preventivo.
Incorporar a todos en la organizacin. Produccin, operaciones, mantencin, personal

de taller, adquisicin y prevencin de riesgo.
Desarrollar e implementar un sistema efectivo de registro y manejo de informacin.
Generar una base de datos por medio de los AMEF y las Hojas de Decisin, para que al
momento en que los equipos presentes fallas el tiempo de reparacin sea menor, a travs
de procedimientos ms efectivos.
En conjunto con los resultados esperados, el aplicar esta metodologa de mantenimiento tiene
como principal objetivo disminuir el Tiempo Fuera de Servicio de los equipos, se pretende a lo
menos reducir un 1% la No Disponibilidad de los equipos de Movitrans.
- 71 -
El Tiempo Terico de Funcionamiento corresponde al total de horas que los equipos deben
trabajar, es decir, 20 horas diarias los 365 das del ao (total 7.300 horas).
La flota de equipos de Movitrans tiene un promedio aproximado de 2.000 horas fuera de servicio
(27.397% de No Disponibilidad), basados en el historial de fallas (cargador frontal 2.200 horas,
dmper 1.900 horas, tracto camin 1.900 horas), la meta mnima de produccin diaria que se le
exige a Movitrans es de mover 4.000 toneladas por das (en los dos turnos), el equipo con que
se registra el transporte de carga es el tracto camin (9 en total), cada uno debe mover
aproximadamente 450 toneladas, cumplimiento diario de esta meta por camin equivale en
ganancias a 16 millones de pesos, y la ganancia diaria de los 9 camiones por cumplir las 4.000
toneladas es de 144 millones de pesos. El valor de la hora de produccin de la flota de Movitrans
es de 7.2 millones. El beneficio de la disminucin de la No Disponibilidad de los equipos en un
1% equivale a 20 horas ms de produccin, estas horas ganadas permitirn que los equipos
muevan 4.000 toneladas ms, equivalente a 144 millones de pesos de ganancia para la empresa.
- 72 -
5.- Implementacin de Norma ISO 4406 a los Lubricantes
Los aceites lubricantes acumulan en s mismos valiosa informacin sobre el estado de los
componentes mecnicos y los equipos en los cuales trabajan.
El mantenimiento mecnico como una disciplina que ha evolucionado con el desarrollo
tecnolgico de las ltimas dcadas. Una herramienta clave que utiliza el mantenimiento
predictivo es el anlisis de laboratorio de los aceites lubricantes durante y al final de su vida til.
La interpretacin adecuada de la informacin que suministran los aceites permite diagnosticar
el estado de los equipos y sus componentes, con el fin de programar acciones de mantenimiento
oportunas para salvaguardarlos.
5.1
Tipos de contaminacin
Slice: Partculas duras y translcidas asociadas, a menudo, con la contaminacin

atmosfrica y ambiental: arena, polvo, etc.
Metal brillante: Partculas metlicas brillantes, habitualmente, de color plata u oro,

generadas dentro del sistema.
Metal negro: Los contaminantes generados son producto del desgaste y causan, a
menudo, el desgaste adicional del componente y la descomposicin acelerada del fluido.
Metal frrico oxidado inherente a la mayora de sistemas hidrulicos y lubricantes;

contaminante integrado y generado dentro del sistema debido al desgaste.
xido: Partculas color naranja/marrn opacas que aparecen, habitualmente, en el aceite

de los sistemas donde puede haber agua, por ejemplo, tanques de almacenamiento de
aceite.
Fibras: Contaminantes generados muy comnmente por papel y tejidos, por ejemplo,
trapos de talleres.
Torta de finos: Concentraciones muy grandes de partculas del tamao de lodos cubren
la membrana de anlisis y forman una torta. La torta oscurece las partculas ms grandes
de la membrana lo que hace imposible evaluar la contaminacin.
- 73 -
5.2
Anlisis de aceites
El anlisis de lubricantes constituye un mtodo de mantenimiento predictivo que posee dos

objetivos claros que son conocer el estado del aceite y conocer el estado de la mquina.
Para comprobar el estado del aceite se realizan una serie de ensayos como viscosidad, ndice de
viscosidad, punto de inflamacin, punto de fluidez, TBN, TAN, cenizas sulfatadas, peso
especfico, formacin de espuma y rigidez dielctrica segn los parmetros que se requieran
investigar dependiendo de la aplicacin del aceite.
Tambin para verificar el estado de la mquina se realizan ensayos de espectrometra, ferrografa
y contenido de partcula, estas aportan valiosa informacin del estado de los componentes de
las mquinas que se baan con lubricantes.
Por las mltiples funciones que ejerce (lubricacin, refrigeracin, limpieza, proteccin contra
agentes corrosivos, etc.) y por el acceso a los puntos ms ntimos de una mquina, el aceite
constituye un verificador de extrema confianza. Un anlisis de aceite traduce las verdaderas
condiciones de los componentes de los sistemas lubricados. As, con rapidez y precisin, se
logra un valioso apoyo en el mantenimiento de conjuntos mecnicos.
5.2.1 Mtodo de Anlisis de Aceites

Mtodo para codificar el nivel de contaminacin por partculas slidas
Para determinar el nivel de limpieza o el nivel de partculas contaminantes slidas en el aceite,
nos remitimos al cdigo ISO de limpieza, el cual ha ido cambiando debido a las exigencias que
se presentan en los equipos. El cdigo ISO vigente en la actualidad es el 4406:1999 el cual hace
referencia al nmero de partculas mayores a 4, 6 y 14 m(c) en un milmetro cbico de aceite
de muestra. Se expresa mediante tres nmeros separados por barras. As, un aceite de grado de
limpieza ISO 16/14/12 indica que se hallan en el aceite entre 330 y 640 (rango 16) partculas
mayores a 4 m(c), entre 80 y 160 (rango 14) partculas mayores a 6 m(c) y entre 20 y 40
(rango 12) partculas mayores a 14 m(c). Este es el caso de un aceite en el cual encontramos
430, 90 y 22 partculas mayores a 4, 6 y 14 m(c) respectivamente. La nomenclatura (c) dice
que la medicin se hizo con un contador automtico de partculas calibrado segn norma ISO
11171.
- 74 -
La cantidad de partculas mnima y mxima de cada rango de acuerdo a la norma ISO est
indicada en la figura N30.
Figura N33, Conteo de partculas ISO 4406:1999
La desventaja de este mtodo es que no se puede determinar el tipo de material contaminante y

el tiempo que demora en preparar la muestra.
En la tabla N22 encontramos un resumen de los mtodos de anlisis que suelen acompaar al
anlisis basado en la ISO 4406:1999.
- 75 -
Mtodo
Unidades
Ventaja
Conteo de partculas
ptico
Nmero/ml
Proporciona
Tiempo de
distribucin de
preparacin de
tamao. No se ve
muestras
afectado por la
opacidad del fluido ni
por el agua o aire que
haya en la muestra de
fluido
Limitaciones
Conteo de partculas
automtico
Nmero/ml
Rpido y reproducible Sensible a "lodo",

agua, aire y geles.
Anlisis sobre
membrana y
comparados de
contaminacin del
fluido
Comparacin visual/
cdigo de limpieza
Anlisis rpido de los Proporciona niveles

niveles de limpieza
aproximados de
del fluido de sistemas contaminacin
en campo. Ayuda a
identificar los tipos de
contaminacin
Ferrografa
Cantidad de partculas Proporciona

a escala
informacin Bsica
grandes/pequeas
sobre partculas
frricas y magnticas
Espectrometra
PPM
Indica y cuantifica
material
contaminante
Gravimetra
mg/l
Indica la masa total

de contaminantes
Eficiencia de
deteccin baja en
partculas no
magnticas, por ej.
Bronce, Slice
No puede medir el
tamao de
contaminantes;
limitada por encima
de 5m
No distingue entre el
tamao de las
partculas. No es
adecuado para fluidos
de moderados a
limpios
Tabla N22, Tabla resumen de mtodos de anlisis de aceites

5.3
Interpretacin de los anlisis de aceite
La interpretacin de los resultados del anlisis es el elemento crucial para un correcto

diagnstico del estado del aceite y del equipo. Cuando regresan del laboratorio los resultados de
la muestra, se deben estudiar para determinar si se necesita efectuar alguna accin en el equipo.
Muchas veces los resultados son normales para las horas y condiciones bajo las cuales trabaj
el aceite.
- 76 -
Para un correcto mantenimiento se deben realizar diferentes ensayos, dependiendo de la

maquinaria, funcionabilidad, capacidad, horas de trabajo, condiciones de operacin y otros
factores a tener en cuenta.
Para la mejor interpretacin de los anlisis de aceite se describirn las consecuencias de los
parmetros que normalmente se analizan
Bajo Punto de Inflamacin: el punto de inflamacin de los aceites lo determina la temperatura
mnima a la cual los vapores desprendidos se inflaman. Un bajo punto de inflamacin viene
asociado a una baja en la viscosidad u a presencia de combustible en la muestra. En este caso
hay que revisar el sistema de inyeccin de combustible y a fugas de combustible a travs de los
anillos del pistn.
Viscosidad a los 100 C: la viscosidad del aceite de motor se mide a 100 C y debera
mantenerse dentro de los rangos establecidos por API para el grado utilizado. La prdida de
viscosidad causar mayor desgaste de los metales internos por falta de lubricacin, esto se
produce principalmente por la dilucin por combustible, la dilucin por otro aceite de menor
viscosidad, o a altas temperaturas de operacin.
Alto ndice de Holln: Niveles sobre 2.5 [-] son provocados por un alto consumo de
combustible y a la vez el poco aprovechamiento de la conversin del mismo a potencia, lo que
significa que es una situacin anti-econmica. La principal causa de holln en motores de
combustin interna es provocada por la combustin parcial o incompleta del combustible y se
compone principalmente de partculas de alto contenido de carbn, gran parte del holln y los
productos de la combustin salen por el escape del motor, pero ocurre que una parte pasa hacia
el aceite, por ejemplo, a travs de los anillos de los pistones donde contamina al lubricante.
Alto contenido de Agua: el agua en el lubricante genera un aumento en la viscosidad pero
reduce la fuerza de su pelcula, disminuyendo el flujo y permitiendo el contacto metal con metal
bajo presiones. Su principal efecto lo genera sobre las piezas metlicas, causando herrumbre en
todos los metales que contengan hierro y acero, corroyendo todo a su paso.
Alto nivel de Oxidacin: La temperatura existente en el motor es la causa del deterioro del
aceite. Este fenmeno que se inicia con un oscurecimiento termina con la formacin de barros
y carbonizacin del aceite mineral y/o sinttico es conocido como oxidacin del aceite. Este
fenmeno dificulta la principal funcin del aceite, que es evitar el desgaste prematuro del motor.
- 77 -
Elementos de desgaste interno del motor

Cada parte del motor, elementos mviles o fijos estn compuestos de metales y aleaciones, los
anlisis de los lubricantes brindan informacin de desgaste previniendo daos prematuros y
permitiendo maximizar la vida de los componentes. En la siguiente tabla se puede ver los
elementos de desgastes y su procedencia dentro del motor de combustin interna.
Elemento
Fe
MOTORES
Camisas de cilindros, aros, cigeal, engranajes, bomba de aceite, rbol

de levas
Cr
Aros, vlvulas, recubrimiento de ejes, aleaciones de acero inoxidable.
Al
Pistones, Cojinete de empuje
Ni
Recubrimiento de vlvulas, aleaciones del cigeal, rbol de levas.
Cu
Enfriador de lubricante, cojinete de bancada y biela, aditivo
Pb
Cojinete de bancada y biela, Cojinetes y soldadura de plomo
Sn
Camisas de cilindro, aleaciones de bronce
Ag
Pin del cojinete de los cilindros, soldadura de plata
Tabla N23, Elementos de desgaste del Motor Combustin Interna
5.5
Resultados Esperados
Los resultados esperados si se emplea este mtodo de anlisis a los lubricantes son:
Elevar la confiabilidad de los sistemas hidrulicos (evitando la contaminacin y el

desgaste)
Mejor control de los elementos internos del motor controlando los parmetros de
desgaste.
Capacitar al recurso humano en las mejores prcticas de mantenimiento.
Integrar el sistema de Lubricacin e Hidrulica con la confiabilidad operativa.
Lograr un sistema de mantenimiento de clase mundial.
- 78 -
Pero estos resultados no se logran slo realizando la toma de muestras y envindolas a analizar.
Sino que para obtener resultados realmente acordes al anlisis realizado, se debe tener primero,
el personal capacitado para la interpretacin de los anlisis, normalmente los informes de
anlisis realizados en el periodo de funcionamiento del equipo, un tiempo medio entre las
reparaciones, suele registrar como resultados que los limites condenatorios estn en niveles
normales, pero esto no quiere decir que todo no hay desgaste de las piezas mviles, junto con
una serie de anlisis se puede encontrar por ejemplo un desgaste progresivo en las piezas
mviles del Sistema Motor. Para llegar a obtener resultados de esta envergadura se debe realizar
un plan en donde el periodo de tiempo en que se toma la muestra para ser analizada debe ser
siempre el mismo, y siempre en las misma condiciones al momento de extraerse. El equipo debe
estar en funcionamiento, la zona de muestreo debe estar completamente limpia, se debe tomar
siempre la misma cantidad de aceite en la muestra, se debe tener el personal idneo para la
interpretacin de resultados. En el Anexo III se presenta un informe del resultado de un anlisis
a los lubricantes realizado en la empresa a un grupo aleatorio de equipos para ver el estado de
los lubricantes, lamentablemente, el anlisis no se ha vuelto a realizar, y como herramienta de
anlisis no es til puesto que no hay un historial de anlisis de lubricante, en base a este anlisis
solo se puede determinar que el equipo est funcionando de manera correcta, pero no se puede
discernir si el estado de desgaste de los elementos mviles y fijos del motor.
Los beneficios que tiene la implementacin de la ISO 4406 en el anlisis de los lubricantes, son
importantes, puesto que tener un control del desgaste de los elementos del motor permite
prevenir fallas graves con respecto a costos de reparacin y a prdida operacional. Otro
beneficio es analizar si es posible extender la vida til del lubricante, este no es el caso, debido
a que los equipos trabajan con la vida lmite que el fabricante de lubricante otorga.
Tcnicamente no es factible implementar este mtodo de anlisis en los equipos de la faena,
puesto que ya llevan operando ms de un ao y llevar un control de los elementos a estas alturas
sera ilgico. Es por eso que se plantea la implementacin de este mtodo de anlisis para la
prxima licitacin que participar Movitrans (dentro de dos aos), en donde la flota ser
renovada y se podr llevar un control de desgaste de las piezas desde su puesta en marcha en la
faena.
- 79 -
6.- Conclusin
1. Con la implementacin de la metodologa de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,

se descubrieron falencias importantes de la empresa, como por ejemplo la deficiente
coordinacin que existe entre departamentos relacionados con la lnea de produccin de
la Empresa Movitrans.
2. Con la aplicacin del RCM se disearon las bases de un plan de mantenimiento para los
equipos de Movitrans.
3. La No Disponibilidad de la flota de acuerdo al historial de fallas equivale al 27.34% y
se pretende por medio de esta metodologa disminuirla como mnimo a 26%.
4. A travs del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, se pudo demostrar al departamento
de mantencin que existen mtodos ms efectivos para prevenir las fallas y sus
respectivas consecuencias, a travs de la identificacin de cada una de las funciones de
los sistemas con sus correspondientes fallas funcionales, modos de fallas y efectos de
las fallas. Permitiendo generar una base de datos con anlisis de las consecuencias de la
falla y la seleccin de las tareas de mantencin para cada uno de los sistemas.
5. El anlisis del RCM permiti demostrarle al departamento de mantencin de Movitrans,
que implementando este tipo de iniciativas se puede disminuir la no disponibilidad de
los equipos, a travs de la disminucin de fallas funcionales y de la reduccin del tiempo
que toma encontrar de dnde proviene la falla, con el AMEF la falla se previene y si no
es posible se corrige de manera ms efectiva. Todo esto significa mayor produccin para
el departamento de operaciones, lo que se resume en trabajo ms eficiente y por supuesto
mayores ganancias.
6. La implementacin de la ISO 4406 trae consigo beneficios en el cuidado y mantencin
de los equipos, pero no es til cuando se implementa en equipos usados. Para aprovechar
sus beneficios esta debe ser aplicada a equipos nuevos o a equipos que se les ha efectuado
un overhaul (reacondicionar el equipo de tal manera que queda como nuevo).
- 80 -
BIBLIOGRAFA
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Confiabilidad, Edicin en Espaol 2004.
Rodrigo Pascual J, El Arte de Mantener, Universidad de Chile 2004.
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Manual del Usuario, Volvo L-120F, www.volvo.com
Manual del Usuario, Mercedes Benz Actros 3351S, www.kauffman.cl7
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Downtime Priorities, Jack-Knife Diagrams, and the Business Cycle, Peter F. Knights
Pedro Albarracn Aguilln, TRIBOLOGA Y LUBRICACIN INDUSTRIAL Y

AUTOMOTRIZ Tomo I, 4ta Edicin.
- 81 -
Anexo I: Documentos y Planillas de Trabajo
- 82 -
Planilla de Registro de Trabajo [Fuente Movitrans]
- 83 -
Programa De Mantenimiento Mercedes Benz Actros 3351 S y Volvo A-30 F
PAUTA DE MANTENIMIENTO CAMIONES

EQUIPO
REALIZADO POR
HOROMETRO
KILOMETRAJE
FECHA
HORA DE INGRESO
HORA DE SALIDA
MANTENCION
TURNO
250 HRS
500 HRS
750 HRS
SISTEMA
DETALLE
MOTOR
CAMBIO ACEITE MOTOR

CAMBIO FILTRO DE ACEITE
CAMBIO FILTRO BY PASS
CAMBIO
FILTRO
DE
AIRE
PRIMARIO
CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO
CAMBIO FILTROS COMBUSTIBLE
CAMBIO DE FILTRO RACORD
CHEQUEO TURBO ALIMENTADOR
CHEQUEO SOPORTES DE MOTOR
CHEQUEO
RADIADOR,VENTILADOR
CHEQUEO CORREAS
CHEQUEO FUGAS VISIBLES
TOMA DE MUESTRA
DIRECCION
CAMBIO DE ACEITE DE DIRECCION

CAMBIO DE FILTRO DE DIRECCION
CHEQUEO
NIVEL
ACEITE
DIRECCION
CHEQUEO BARRAS Y ROTULAS DE
DIRECCIN
CHEQUEO FUGAS DE ACEITE
TOMA DE MUESTRA
CHEQUEO
LIQUIDO
DE
EMBRAGUE
CAMBIO
DEL
LIQUIDO
DE
EMBRAGUE
TRANSMISIN
CAMBIO ACEITE TRANSMISIN

CAMBIO FITRO TRANSMISIN
CHEQUEO
SOPORTE
TRANSMISIN
CHEQUEO
FIJACIN
TRANSMISIN
CHEQUEO CARDAN Y CRUZETAS
CHEQUEO SERVO EMBRAGUE
CHEQUEO FUGAS DE AIRE
TOMA DE MUESTRA
1000 HRS
1250 HRS
N INTERNO
1500 HRS
REALIZADO
1750 HRS
PROGRAMAR
2000 HRS
TIPO
CANTIDAD
- 84 SISTEMA
DIFERENCIAL
CHASIS
DETALLE
CAMBIO ACEITE DIFERENCIAL
CHEQUE
FIJACIN
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO
TENSORES
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO CUBOS Y MAZAS
CHEQUEO JUEGO DE MAZA
TOMA DE MUESTRA
CHEQUEO
FIJACION
SOBRE
CHASIS
CHEQUEO CHASIS Y
SOBRE
CHASIS
CHEQUEO
BASE
CILINDRO
LEVANTE
CHEQUEO
GANCHOS
DE
PORTALON
CHEQUEO
PASADOR
DE
PORTALON
CHEQUEO PASADOR DE TOLVA
CHEQUEO SOPORTE TOLVA
CHEQUEO
SUSPENCIN
TRACERA
CHEQUEO
SUSPENCIN
DELANTERA
CHEQUEO SOPORTE CABINA
CAMBIO FILTRO CABINA
CAMBIO DE FILTRO SECADO
CAMBIO DE FILTRO ADBLUE
ENGRASE GENERAL DE EQUIPO
SIST.ELECTRICO CHEQUEO BATERIAS

CHEQUEO GENERAL DE LUCES
CHEQUEO FUNCIONAMIENTO A/C
CHEQUEO DE ALTERNADOR
CABINA
CHEQUEO
ASIENTO
(MECANICO,NEUMATICO)
CHEQUEO
CINTURON
DE
SEGURIDAD
CHEQUEO MANILLAS
CHEQUEO INTERUPTORES
CHEQUEO
PANEL
DE
INSTRUMENTO
CHEQUEO PARABRIZA,ESPEJOS
CHEQUEO FUGAS DE AIRE
OBSERVACION
INSUMOS
N INTERNO
REALIZADO
PROGRAMAR
TIPO
CANTIDAD
- 85 -
Detalle de la pauta de mantenimiento

1. En el comienzo se detalla los datos del equipo, adems los integrantes de la
tarea y el tipo de mantencin.
2. En la celda de color azul estar detallado el sistema a intervenir.
3. En la celda de color amarillo estar el detalle de cada tarea asignada al sistema.
4. En la celda de color rojo se utilizara para identificar al tcnico que realizo dicha
tarea, con esto aseguramos el cumplimiento, y adems la responsabilidad que
conlleva. Este nmero interno puede ser asignado con sus ltimos 4 dgitos de
su Rut, en caso de repetirse alguno se tomara el nmero que lo antecede.
5. En la celda de color verde se marcara si la tarea fue ejecutada, esto depender
del tipo de mantencin, y adems si el repuesto se encontraba en stock.
6. En la celda de color celeste se marcara en caso de encontrar alguna anomala
la cual se puede intervenir en la prxima mantencin, para esto se pedir el
componente previamente y se extender el programa de mantencin de
acuerdo a la tarea. o en el caso de no contar con el componente en stock.
7. En la celda de color lila se informara del tipo de aceite o el N de parte del
componente.
8. En la celda de color naranja se detallara la cantidad de litros de aceite, y a su
vez la cantidad de filtros o componente.
9. Se ha dejado un recuadro para ser llenado por el tcnico, en caso de algn
detalle, y a su vez detallar algn otro insumo que ocupara en el equipo.
- 86 -
Programa de mantenimiento Volvo L-120 F
PAUTA DE MANTENIMIENTO CARGADOR FRONTAL

EQUIPO
REALIZADO POR
HOROMETRO
KILOMETRAJE
FECHA
HORA DE INGRESO
HORA DE SALIDA
MANTENCION
SISTEMA
TURNO
250 HRS
500 HRS
750 HRS
DETALLE
MOTOR
CAMBIO ACEITE MOTOR
CAMBIO FILTRO DE ACEITE
CAMBIO
FILTRO
DE
AIRE
PRIMARIO
CAMBIO DE FILTRO SECUNDARIO
CAMBIO FILTROS COMBUSTIBLE
CAMBIO DE FILTRO RACORD
CHEQUEO TURBO ALIMENTADOR
CHEQUEO SOPORTES DE MOTOR
CHEQUEO
RADIADOR,VENTILADOR
CHEQUEO CORREAS
CHEQUEO FUGAS VISIBLES
TOMA DE MUESTRA
DIRECCION
CHEQUEO
ROTULAS
DEL
CILINDRO
CHEQUEO ORVITRO
CHEQUEO
DE
TOPES
DE
DIRECCION
TRANSMISIN
CAMBIO ACEITE TRANSMISIN
CAMBIO FITRO TRANSMISIN
CHEQUEO
SOPORTE
TRANSMISIN
CHEQUEO
FIJACIN
TRANSMISIN CON MOTOR
CHEQUEO CARDAN Y CRUZETAS
CHEQUEO SOPORTE CARDAN
CHEQUEO CRUZETAS
TOMA DE MUESTRA
1000 HRS
1250 HRS
N INTERNO
1500 HRS
REALIZADO
1750 HRS
PROGRAMAR
2000 HRS
TIPO
CANTIDAD
- 87 -
DIFERENCIAL
CHEQUEO DESGASTE DE FRENO
CAMBIO ACEITE DIFERENCIAL
CAMBIO DE ACEITE A CUBOS
REDUCTOR
CAMBIOS DE RESPIRADEROS
CHEQUE
FIJACIN
DE
DIFERENCIAL
CHEQUEO PERNOS DE BALANCIN
CHEQUEO CUBOS REDUCTORES
CHEQUEO DEL DEPOCITO
GRASA Y LINEAS
TOMA DE MUESTRA
DE
CHASIS
CHEQUEO
PERNO
DE
CONTRAPESO
CHEQUEO PASADOR CENTRAL
CHEQUEO PANTOGRAFO
CHEQUEO DE CILINDRO DE
LEVANTE
CHEQUEO DE CILINDRO DE
VOLTEO
CHEQUEO DE PASADORES DEL
PANTOGRAFO
CHEQUE CALANDRA Y PUERTAS
DE MOTOR
CHEQUEO SOPORTE CABINA
CHEQUEO BALDE
SIST.ELECTRICO
CHEQUEO BATERIAS
CHEQUEO GENERAL DE LUCES
CHEQUEO FUNCIONAMIENTO A/C
CABINA
CHEQUEO ASIENTO (MECANICO)
CHEQUEO
CINTURON
DE
SEGURIDAD
CHEQUEO MANILLAS
CHEQUEO INTERUPTORES
CHEQUEO
PANEL
DE
INSTRUMENTO
CHEQUEO PARABRIZA,ESPEJOS
CHEQUEO LIMPIA PARABRIZA
OBSERVACION
INSUMOS
- 88 -
Detalle de la pauta de mantenimiento

1. En el comienzo se detalla los datos del equipo, adems los integrantes de la
tarea y el tipo de mantencin.
2. En la celda de color azul estar detallado el sistema a intervenir.
3. En la celda de color amarillo estar el detalle de cada tarea asignada al sistema.
4. En la celda de color rojo se utilizara para identificar al tcnico que realizo dicha
tarea, con esto aseguramos el cumplimiento, y adems la responsabilidad que
conlleva. Este nmero interno puede ser asignado con sus ltimos 4 dgitos de
su Rut, en caso de repetirse alguno se tomara el nmero que lo antecede.
5. En la celda de color verde se marcara si la tarea fue ejecutada, esto depender
del tipo de mantencin, y adems si el repuesto se encontraba en stock.
6. En la celda de color celeste se marcara en caso de encontrar alguna anomala
la cual se puede intervenir en la prxima mantencin, para esto se pedir el
componente previamente y se extender el programa de mantencin de
acuerdo a la tarea. o en el caso de no contar con el componente en stock.
7. En la celda de color lila se informara del tipo de aceite o el N de parte del
componente.
8. En la celda de color naranja se detallara la cantidad de litros de aceite, y a su
vez la cantidad de filtros o componente.
9. Se ha dejado un recuadro para ser llenado por el tcnico, en caso de algn
detalle, y a su vez detallar algn otro insumo que ocupara en el equipo.
- 89 -
Check List de Bateras de Equipos
Resultado de la Prueba de Sistema Elctrico

Inspeccionado por:
Equipo:
Turno:
Fecha:
Faena:
Corrosin
Estado Bateras
Si
No
Atencin :
Antes de probar, lea y

respete todas las
medidas de seguridad
del manual
Nota:
La T de la Batera es
aprox. 21C, si la
batera est entre 21 a
4C aada 0.1 v por
cada 5C.si la batera
est 21 a 38C restar
0,1 v por cada 5C.
Celda
1
2
3
4
5
6
Respiraderos
Cerrados
Si
No
Rajaduras
Estado
Terminales
Bajo Nivel
Electrolito
Suciedad
Si
Bien
Si
Si
No
Batera N 1
Indicacin
Indicar la Cantidad de Electrolito

y Adems su Valor por Celda.
Si
Alternador / Regulador de Salida:

Batera 1 / Valor Medido
Batera 2 / Valor Medido
Protector de Polo
Funda Aislante
Celda
1
2
3
4
5
6
No
No
Batera N 2
Indicacin
Indicar la Cantidad de Electrolito

y Adems su Valor por Celda.
No
Buena
Mal
Si
Regular
No
Cambio
- 90 -
Observaciones:
- 91 -
Anexo II: Mtodos Analticos de los Equipos Crticos

Procedimiento para definir equipos y sistemas crticos por medio de Pareto y Jack Knife
Cargador Frontal
Diagrama de Pareto a los equipos
672:00:00
100,00%
648:00:00
80,00%
624:00:00
60,00%
600:00:00
40,00%
576:00:00
20,00%
552:00:00
528:00:00
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
PARETO CARGADORES FRONTALES
0,00%
CF-179
CF-181
CF-156
CF-169
EQUIPOS CARGADORES FRONTALES

NHORAS EN REPARACION
% TOTAL ACUMULADO
Cargador Frontal CF-179, equipo ms crtico.

Anlisis de Pareto para determinar sistema crtico del equipo CF-179
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
1
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
SISTEMAS CARGADOR FRONTAL

% TOTAL ACUMULADO
Reparaciones por soldadura es el sistema ms crtico.
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
PARETO EQUIPO CF-179
- 92 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del cargador frontal CF-179
JACK KNIFE CF-179

1000,00
385,71
324,50
375,00
160,56
123,15
100,00
120,14
PUNTOS
Mantenibilidad
127,50 123,33110,41
Confiabilidad
D=promedio
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS
Clasificacin de los sistemas

SISTEMA
R. SOLDADURA
ACCESORIOS
TRANSMISIN
R. VULCANIZACIN
HRIDRULICO
FRENOS
A/C
MOTOR
ELCTRICO
DIRECCIN
TFS
MTTR
CLASIFICACIN
105
12615
120,14
Crnico
27
3325
123,15
Crnico
10
3245
324,50
Agudo
27
2981
110,41
Crnico
18
2890
160,56
Agudo
2700
385,71
Agudo
18
2220
123,33
leve
14
1785
127,50
Leve
750
375,00
Agudo
El sistema de Reparacin por Soldadura es uno de los sistemas crticos del cargador frontal,
estas fallas corresponden a reparaciones en el balde principalmente, por ejemplo balde fisurado,
punteras daadas, pernos cortados que requieren remplazo. En cuanto a soluciones sobre este
- 93 -
sistema, se sugiere generar un stock mnimo de punteras, que el soldador al momento de realizar
estas tareas de reparacin cuente con personal de apoyo, el balde permite ser reparado cuando
este se sature de reparaciones, es decir, no permita ms arreglos superficiales, se sugiere
mantener el bastidor (armazn del balde) y aumentar el espesor de las planchas de aceros para
la fabricacin del balde y permitan mayor duracin. Las sugerencias efectuadas pretenden la
disminucin de los tiempos de reparacin.
- 94 -
Dmper
288:00:00
100,00%
240:00:00
80,00%
192:00:00
60,00%
144:00:00
40,00%
96:00:00
20,00%
48:00:00
0:00:00
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
PARETO EQUIPOS CAMIONES ARTICULADOS
0,00%
CA-442 CA-440 CA-351 CA-443 CA-447 CA-449 CA-441 CA-353 CA-446 CA-448 CA-350
EQUIPOS CAMIONES ARTICULADOS
% TOTAL ACUMULADO
Dmper CA-442, equipo ms crtico.

Anlisis de Pareto para determinar sistema crtico del equipo CA-442
HORAS EN REPARACION
33:36:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
28:48:00
24:00:00
19:12:00
14:24:00
9:36:00
4:48:00
0:00:00

Sistema Motor es el sistema ms crtico.
% TOTAL ACUMULADO
% ACUMULADO
- 95 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del Dmper CA-442
JACK KNIFE CA-442

1000,00
235,00
240,00
198,57
100,00
90,00
PUNTOS
156,00
124,50
114,33
116,67
Confiabilidad
66,25
86,67
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS

SISTEMA
MOTOR
TFS
MTTR
1880
235,00
ELCTRICO
15
1715
114,33
R. SOLDADURA
10
1560
156,00
1390
198,57
A/C
10
1245
124,50
R. VULCANIZACIN
12
795
66,25
ACCESORIOS
520
86,67
FRENOS
350
116,67
TRANSMISIN
240
240,00
DIRECCIN
90
90,00
HIDRULICO
CLASIFICACIN
Agudo-Crnico
Agudo
Agudo- crnico
Crnico
Crnico
Crnico
leve
Leve
Agudo
Leve
Los comentarios con respecto a la clasificacin de este equipo se encuentran en el desarrollo de

este estudio.
- 96 -
Tracto Camin
336:00:00
288:00:00
240:00:00
192:00:00
144:00:00
96:00:00
48:00:00
0:00:00
C-436
C-319
C-435
C-411
C-434
C-438
C-433
C-437
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
% ACUMULADO
HORAS EN REPARACION
384:00:00
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
% ACUMULADO
PARETO EQUIPOS TRACTO CAMIONES
C-445
EQUIPOS TRACTO CAMIONES

% TOTAL ACUMULADO
Tracto Camin C-436, equipo ms crtico.

Anlisis de Pareto para determinar sistema crtico del equipo C-436
HORAS EN REPARACION
PARETO EQUIPO C-436

216:00:00
192:00:00
168:00:00
144:00:00
120:00:00
96:00:00
72:00:00
48:00:00
24:00:00
0:00:00

Reparaciones por Soldadura es el sistema ms crtico.
% TOTAL ACUMULADO
- 97 -
Anlisis de Jack Knife para la clasificacin de los sistemas del Tracto Camin C-436
JACK KNIFE C-436

1000,00
240,00
120,00
100,00
200,00
166,67
90,45
71,67
233,02
70,67
PUNTOS
Confiabilidad
82,96
Mantenibilidad
D= PROMEDIO
D= 80%
10,00
1
10
100
N PARADAS

SISTEMA
TFS
MTTR
CLASIFICACIN
R. SOLDADURA
48
11185
233,02
Agudo-Crnico
R. VULCANIZACIN
27
2240
82,96
Crnico
ELCTRICO
15
1060
70,67
Crnico
FRENOS
1000
166,67
Agudo
DIRECCIN
1000
200,00
Agudo
ACCESORIOS
11
995
90,45
leve
TRANSMISIN
960
240,00
Agudo
HIDRULICO
430
71,67
Leve
MOTOR
120
120,00
leve
A/C
0,00
Las Reparaciones por Soldadura en estos equipos corresponde principalmente a reparaciones en

la tolva del equipo, que ocurren por fisuras por fatiga de material debido a sobre carga de los
equipos, y por fisuras por impacto al momento de cargar el equipo. Las tolvas de los tracto
camiones son de marca TREMAC, esta empresa ofrece un revestimiento polimrico de alto
impacto, del cual Movitrans no tena conocimiento. Se sugiere para la prxima licitacin
adquirir las tolvas con este recubrimiento que garantiza que no ocurran fisuras por impacto, solo
se deber tener control del peso total de la carga para evitar este tipo de falla.
- 98 -
Anexo III: Resultados de Anlisis de Aceite (APD)

Implementacion de Un Modelo de Gestion Del Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad para Empresa Especializada en Movimiento de Tierra

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Implementacion de Un Modelo de Gestion Del Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad para Empresa Especializada en Movimiento de Tierra

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DE VALPARASO

IMPLEMENTACIN DE UN MODELO DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO

Memoria para optar al Ttulo de:

: FRANK C. MUOZ GONZLEZ

: ORLANDO DURN ACEVEDO

El principal objetivo de este trabajo de ttulo es disear las estrategias de un plan de

Antecedentes Generales ........................................................................................... - 6 -

Objetivo general ....................................................................................................... - 6 -

Objetivos Especficos ............................................................................................... - 7 -

Alcance y limitaciones impuestas por Movitrans .................................................... - 7 -

Resultados Esperados ............................................................................................... - 8 -

2.-Anlisis de la situacin actual de la Empresa Movitrans ................................................. - 10 2.1

Organigrama Departamento de Mantencin .......................................................... - 11 -

Ubicacin Geogrfica Empresa Movitrans ............................................................ - 12 -

Descripcin de obligaciones y atribuciones del departamento de mantenimiento - 13 -

Jefe de Mantenimiento .................................................................................... - 13 -

Jefe de Taller ................................................................................................... - 14 -

Ingeniero en Planificacin de Mantenimiento ................................................ - 14 -

Supervisor de Taller ........................................................................................ - 14 -

Tcnico segn Especialidad ............................................................................ - 14 -

Tiempo Fuera de Servicio ...................................................................................... - 15 -

Diagnstico de las fallas......................................................................................... - 15 -

Personal de mantenimiento ............................................................................. - 15 -

Pedido de repuestos ........................................................................................ - 15 -

Tareas de mantenimiento .................................................................................... - 15 -

Tareas de mantenimiento preventivo .............................................................. - 15 -

Tareas de mantenimiento correctivo ............................................................... - 16 -

Flujograma del proceso de reparacin ................................................................... - 20 -

Anlisis del Departamento de Mantencin ............................................................ - 21 -

Anlisis FODA del Departamento de Mantencin ......................................... - 21 Presentacin de equipos ..................................................................................... - 23 -

Cargadores Frontales ...................................................................................... - 23 -

Tracto Camin ................................................................................................ - 28 -

3.- Modelo de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ............................................... - 30 3.1

Definicin de Mantenimiento ................................................................................ - 30 -

Tipos de Mantenimientos ....................................................................................... - 30 -

Importancia del Mantenimiento ............................................................................. - 32 -

Metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) .................... - 32 -

Las siete preguntas bsicas del RCM ............................................................. - 33 -

Anlisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF) .............................................. - 38 -

Anlisis de criticidad ...................................................................................... - 42 -

4.- Implementacin del Modelo de Gestin de Mantenimiento ........................................... - 45 4.1

El problema del Departamento de Mantencin ...................................................... - 45 -

Equipos que se sometern a RCM ......................................................................... - 46 -

Contexto Operacional ......................................................................................... - 48 -

Definicin del Proceso .................................................................................... - 48 -

Turnos de Trabajo ........................................................................................... - 49 -

Funciones y parmetros de funcionamiento ....................................................... - 49 -

Recopilacin de Datos para el Anlisis .......................................................... - 50 -

Mtodos Analticos ......................................................................................... - 53 -

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ............................................ - 61 -

Diseo del Plan de Mantenimiento de los Equipos de Movitrans .................. - 62 -

Programa de Mantencin ............................................................................ - 64 -

Resultados Esperados .................................................................................. - 70 -

5.- Implementacin de Norma ISO 4406 a los Lubricantes ................................................. - 72 5.1

Tipos de contaminacin ......................................................................................... - 72 -

Anlisis de aceites .................................................................................................. - 73 -

Mtodo de Anlisis de Aceites ....................................................................... - 73 -

Interpretacin de los anlisis de aceite ................................................................... - 75 -

Resultados Esperados ............................................................................................. - 77 -

En empresas del rea de movimiento y transporte de carga en la minera subterrnea se pueden

Recopilar antecedentes de los equipos del Departamento de Mantencin de la empresa,

Ejecutar el anlisis de la situacin actual del Departamento de Mantencin donde se refleje

Establecer estrategias de mantenimiento que disminuyan la no disponibilidad que