Integrantes:

Kenia Vaquero Reyes

Irwin Christian Trejo Pinetti
Ireneo Salvador Hernndez
Alexis Ruz Garca
Alan Morales Pablo

Shigeo Shingo

Biografa
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento
conocido como "Organizacin Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipi
Railway Factory. Observando las operaciones, se instruye en la organizacin del flujo de operaciones en las
plantas de Japan National Railways.

En 1943 es trasladado a la planta Amano, en Yokohama, bajo las rdenes del Ministerio de
municiones. Como Jefe de la Seccin de Produccin, aplica el concepto de operaciones de flujo
a la produccin de los mecanismos de regulacin de los torpedos, con la productividad de
100%.
Poka-Yoke fue introducidos en Toyota en la dcada de 1960. Es una tcnica de calidad que se aplica con el
fin de evitar errores en la operacin de un sistema, dentro de lo que se conoce como Sistema de Produccin
Toyota.

En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de
operaciones en la industria de construccin naval.
En 1978 visita en Estados unidos la compaa Federal-Mogul para dar capacitaciones sobre el SMED (Single
Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos minutos).

Ficha tcnica
Estudi en la Escuela Tcnica Superior, en Saga, donde descubri el
trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como
"Organizacin Cientfica del Trabajo"

Autor de diferentes libros

El estudio del sistema de produccin de Toyota

Una Revolucin en la fabricacin: El sistema de SMED
Control de calidad cero: La inspeccin de la fuente y el sistema Poka-yoke
Estrategias dominantes para la mejora de la planta
Produccin sin stocks el sistema Shingo para la mejora continua
El sistema de gerencia de produccin de Shingo: Mejorar funciones de proceso.

Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la

existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (Cambio
Rpido de Instrumental) funciona de manera ptima, si se cuenta
con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creacin
del Sistema Poka Yoke (a prueba de errores).

Principales Aportaciones
POKA
YOKE

EL SISTEMA
JUST IN TIME
CON TAICHI

SISTEMA DE
MANUFACTUR
A ESBELTA

CAMBIO
RPIDO DE
INSTRUMENTO
(SMED)

Se le acredita haber creado y formalizado el Cero Control de Calidad,

que resalta mucho la aplicacin del sistema Poka Yoke (a prueba de
error).

Finalidad
Crear un proceso
donde los errores
sean imposibles de
realizar

Eliminar los defectos en

un producto ya sea
previniendo o
corrigiendo los errores
que se presenten lo
antes posible.

Dispositivo
Poka-yoke
Es cualquier
mecanismo que
ayuda a prevenir
los errores antes de
que sucedan, o los
hace que sean muy
obvios para que el
trabajador se de
cuenta y lo corrija a
tiempo.

Si los errores no se
permite que se
presenten en la lnea
de produccin,
entonces la calidad
ser alta y el
retrabajo poco

Esto aumenta la
satisfaccin del
cliente y disminuye
los costos al mismo
tiempo

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a

cabo el 100% de inspeccin.

As como, retroalimentacin y accin

inmediata cuando los defectos o errores
ocurren.

EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI

Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo es un sistema, sino
que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de produccin
que nos permita cumplir el justo a tiempo.

Los defectos de la produccin se reducen al 0 % porque al

momento en que se presenta uno, la produccin se detiene,
hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin

los desperdicios y otros materiales consumibles quedan
tambin en ceros.

El espacio de las fbricas tambin se ve beneficiado, ya que no

tiene necesidad de almacenar productos defectuosos ni
materiales desviados.

Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a

tiempo, ya que se obliga a trabajar sin errores.

SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a
eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad
realizada y eliminando lo que no se requiere.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una
filosofa de excelencia de manufactura, basada en:
La eliminacin
planeada de
todo tipo de
desperdicio

Respeto por el
trabajador:
Kaizen

La mejora
consistente de
Productividad y
Calidad

CAMBIO RPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)

SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta
en un solo dgito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar no ms
de 10 minutos, de ah la frase single minute.

Ajustes / tiempos
internos:
Corresponde a
operaciones que
se realizan a
mquina parada,
fuera de las horas
de
produccin(IED)

Ajustes / tiempos
externos:
Corresponde a
operaciones que
se realizan (o
pueden realizarse)
con la mquina en
marcha, o sea
durante el
periodo de
produccin (OED).

Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la

fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la
primera pieza correcta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del
cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.

EJEMPLO
Un enfoque bsico de esta tcnica lo constituyen los juguetes
educativos.
Como es el caso del cubo con ranuras de diferentes figuras
geomtricas, que solo permiten el que se introduzcan los
slidos que acompaan al cubo, solo si el infante selecciona la
pieza adecuada a la forma de ranura correcta.

Se complementara la enseanza si los bordes de las ranuras

tuvieran el color correspondiente a cada pieza y cada pieza
tuviese un color diferente uso de cdigo de color- adicional.

Ejemplo de justo a tiempo (JIT)

Toyota estudi con detenimiento el

sistema de Ford, pero enseguida
percibi que no poda aplicarlo en su
pas.
Su mercado local no era tan grande
como el americano, por lo que no
podan obtener las ventajas de la
economas de escala de
la
impresionante cadena Ford.
Descubrieron que la cadena era
imperfecta y despilfarradora. En
EEUU el gran tamao compensaba el
despilfarro, en Japn era inviable.

Para que el proceso fuera un xito los

trabajadores
deban
asumir
responsabilidades y buscar una mejora
continua.

Desde entonces Toyota no a parado de

innovar y crecer, a tal escala que en el
2007 arrebato a General Motors del
liderazgo mundial.