Unidad 2

INGENIERIA INDUSTRIAL
Materiales Industriales 256599

CONTENIDO
5. DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE LOS MATERIALES

5.1 REGLA DE LAS FASES DE GIBS ................................................................... 66
5.2 DIAGRAMA DE UNA SUSTANCIA PURA ..................................................... 67
5.3 DIAGRAMAS BINARIOS ................................................................................... 69
5.3.1 Diagrama de solubilidad total ................................................................... 69
5.3.2 Regla de la palanca ...................................................................................... 71
5.3.3 Diagrama de solubilidad Parcial ............................................................... 74
5.3.4 Otras reacciones invariantes en los diagramas de fases binarios. 79
6. METALES Y ALEACIONES....................................................................................... 81
6.1 PRINCIPALES ESTRUCTURAS CRISTALINAS METALICAS .................... 81
6.1.1 Estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC) ................ 82
6.1.2 Estructura cristalina cbica centrada en las caras (FCC) ................. 83
6.1.3 Estructura cristalina Hexagonal compacta (HCP) ............................... 84
6.2 SOLIDIFICACION EN METALES ....................................................................... 85
6.2.1 Nucleacion homognea .............................................................................. 85
6.2.2 Nucleacin heterognea ............................................................................. 86
6.3 SOLUCIONES SLIDAS METALICAS ............................................................. 87
6.4 PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO .................................................. 95
6.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN ............................. 100
6.5.1 Trabajo en Fro ............................................................................................ 101
6.5.2 Trabajo en Tibio .......................................................................................... 101
6.5.3 Trabajo en Caliente .................................................................................... 102
6.6 ACEROS ............................................................................................................... 102
6.6.1 Aceros al carbono ...................................................................................... 102
6.6.2 Aceros de aleacin ..................................................................................... 104
6.6.3 Aceros inoxidables..................................................................................... 106
6.6.4 Aceros para herramientas ........................................................................ 108
6.7 TRATAMIENTOS TERMICOS........................................................................... 111
6.7.1 Recocido ....................................................................................................... 111
6.7.2 Normalizado ................................................................................................. 114

6.7.3 Temple ........................................................................................................... 114
6.7.4 Revenido ....................................................................................................... 115
6.7.5 Curva Tiempo Temperatura Transformacin (TTT) ................... 116
6.7.6 Templabilidad .............................................................................................. 121
6.7.7 Mecanismos de Endurecimiento en materiales ferrosos ................ 123
6.8 FUNDICIONES O HIERROS FUNDIDOS ....................................................... 124
6.8.1 Fundicin blanca ........................................................................................ 125
6.8.2 Fundicin gris .............................................................................................. 125
6.8.3 Fundicin nodular (dctil) ........................................................................ 126
6.8.4 Fundicin maleable .................................................................................... 127
6.9 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES ................................................................ 128
6.9.1 Carburizacin............................................................................................... 128
6.9.2 Nitruracin .................................................................................................... 130
6.9.3 Carbonitruracin ......................................................................................... 130
6.10 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ............................................................ 133
6.10.1 Caractersticas Trmicas........................................................................ 134
6.10.2 Conductividad Elctrica ..................................................................... 135
6.10.3 Caractersticas Mecnicas. ................................................................ 135
6.10.4 Influencia de las Impurezas sobre las propiedades fsicas y
Mecnicas ........................................................................................................... 136
6.10.5 Resistencia a la corrosin y respuesta a los tratamientos
Superficiales ...................................................................................................... 137
6.10.6 Resistencia la Oxidacin. ................................................................... 138
6.10.7 Aplicaciones del aluminio sin alear y sus aleaciones. .............. 138
6.11 EL COBRE Y SUS ALEACIONES ............................................................. 142
6.11.1 Caractersticas Fsicas........................................................................ 142
6.11.2 Caractersticas mecnicas ................................................................. 143
6.11.3 Aplicaciones del cobre sin alear y sus aleaciones ..................... 143
6.12 EL NIQUEL Y SUS ALEACIONES............................................................. 146
6.12.2 Aplicaciones del Nquel sin alear y sus aleaciones .................... 147
6.13 EL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES ...................................................... 149
6.13.2 Aplicaciones del Magnesio sin alear y sus aleaciones .............. 150
6.14 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES ............................................................ 151
6.14.2 Aplicaciones del Titanio sin alear y sus aleaciones ................... 152
66
5. DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE

LOS MATERIALES
Existen muchas aplicaciones de los materiales en el campo de la ingeniera; por lo
general los materiales no se usan puros como se menciono anteriormente, sino que
se usan como aleaciones en la gran mayora de los casos. Estas aleaciones tambin
poseen diferentes estructuras y por ende propiedades a diferentes temperaturas y/o
presiones, lo que hace adquirir importancia el conocimiento de los diagramas de
fases.
Se puede definir una fase como cada una de las porciones homogneas fsicamente
separables en un sistema formado por uno o varios componentes. Por ejemplo, el
agua tiene tres fases: liquida, slida y gaseosa (vapor). Una fase posee ciertas
caractersticas a saber:
Posee la misma estructura
Posee el mismo arreglo atmico
Posee la misma composicin qumica generalmente
Posee las mismas propiedades
Los diagramas de fase se definen como representaciones graficas de las fases

presentes en un sistema de uno, dos o tres materiales bajo las variables de
temperatura, composicin y/o presin.
Un componente de una mezcla es una sustancia qumicamente independiente de la
cual esta compuesta una la fase.
5.1 REGLA DE LAS FASES DE GIBS
En 1875 J. Willaid Gibbs relacion tres variables: fases (P), componentes(C), y

grados de libertas o varianza (F) para diagramas de fases. El objetivo era calcular
67
el nmero de fases que pueden coexistir en equilibrio en un sistema y su

expresin matemtica est dada por:
P+F=C+2
Donde:
[24]
C = nmero de componentes del sistema

P = nmero de fases presentes en el equilibrio
F = nmero de grados de libertad del sistema (variables: presin,
temperatura, composicin).
El Grado de libertad o varianza se puede definir como el nmero de variables que

pueden ser alteradas independientemente y arbitrariamente sin provocar la
desaparicin o formacin de una nueva fase. Tambin se define con el nmero de
factores variables.
F=0 indica invariante
F=1 univariante
F=2 bivariante
Los diagramas de fase existen de diversos estilos a saber:
Diagrama de una sustancia Pura
Diagrama Binario
Diagrama de solubilidad total
Diagrama de solubilidad parcial o eutectoide
Diagrama Ternario
Aqu se explicaran los diagramas de sustancias puras y binarios que son los casos
ms prcticos y usados
5.2 DIAGRAMA DE UNA SUSTANCIA PURA

Este es uno de los diagramas mas sencillo (generalmente es presin vs
temperatura), tal como se muestra en la figura 51. En la mencionada figura se puede
apreciar que el agua posee tres fases: Slida, liquida y gaseosa o vapor. Se
68
observa tambin un punto denominado punto triple en el cual pueden coexistir los
estados slido, lquido y gaseoso. Adicionalmente se encuentran dos lneas: la lnea
de vaporizacin y la lnea de solidificacin para las cuales los pares
(presin, temperatura) corresponden a una transicin de fase entre una fase slida
y una fase lquida; y entre una fase slida y una fase vapor respectivamente.
Figura 1 Diagrama de fase del agua [Adaptado de: Wikipedia, 2008]
Ahora se aplicara la regla de fase de Gibbs al diagrama del agua en diferentes

puntos como se muestra en la figura 51:
En el Punto triple:
Fases presentes = 3, Numero de componentes =1, por lo tanto,
P+F=C+2, luego 3+F=1+2 entonces F=0.
El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=0, quiere decir que
Como ninguna de las variables (presin, temperatura o composicin) se
pueden cambiar manteniendo las tres fases de coexistencia, el punto triple
es un punto invariante.
En un Punto sobre la lnea de solidificacin:

El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=1, quiere decir que
69
Una variable (Temperatura o Presin) se puede cambiar manteniendo an

un sistema con dos fases que coexisten, es decir, si se especifica una presin
determinada, slo hay una temperatura en la que las fases slida y lquida
coexisten.
En un Punto dentro de una fase nica (Zona liquido):

El hecho que el grado de libertad o varianza sea F=2, quiere decir que dos
variables (Temperatura o Presin) se pueden cambiar independientemente y
el sistema permanece con una nica fase.
5.3 DIAGRAMAS BINARIOS

Estos diagramas contrario a los de las sustancias puras, se realizan entre
temperatura y composicin, dejando la presin constante, es decir la regla de gibbs
para estos ser P+F=C+1.
La caracterstica de un sistema binario es que muestra las fases formadas para
diferentes muestras de dos elementos o dos compuestos en un rango de
temperaturas.
5.3.1 Diagrama de solubilidad total
Este diagrama recibe el tambin el nombre de sistemas isomorfos debido a que los
componentes del diagrama son totalmente solubles a altas y bajas temperaturas.
Para que un sistema sea completamente soluble debe cumplir ciertas condiciones:
Estructura Cristalina: La estructura cristalina debe ser la misma
Tamao: Los atomos o iones que constituyen el sistema deben tener una
diferencia de radios atmicos que no debe ser mayor del 15%, para minimizar
la deformacin de la red.
70
Electronegatividad: No debe haber diferencias significativas en los valores de

electronegatividad, debido a que si existen se formaran compuestos y no
soluciones., por ejemplo Na +Cl = NaCl
Valencia: No debe existir diferencia significativa de valencias, debe ser la

misma.
Estos diagramas presentan nicamente la lnea de lquidus, la cual se define como

la temperatura arriba de la cual un material es totalmente lquido y la lnea de
slidus, que se define como la temperatura por debajo de la cual esa aleacin es
totalmente slida (figura 52). La diferencia de temperaturas entre la lnea de liquido
y la de solido es el intervalo de solidificacin de la aleacin, dentro de este intervalo
de temperaturas se puede encontrar islas de solido en fase liquida. Ejemplo de
aleaciones con este tipo de diagrama de solubilidad total son: Cu-Ni, NiO-MgO,TlPb entre otros.
Figura 2. Diagrama isomorfo o de solubilidad total
Para ubicar un punto (a) en este diagrama se requiere de un porcentaje de

composicin y una temperatura. Por ejemplo, la aleacin entre Cu-Ni de la figura
53, muestra que la aleacin que pasa por el punto (a) de la figura tiene una
composicin de 80% de Ni +20% Cu, para un total de 100% de la aleacin.
71
Para una aleacin de 40%Cu y 60% Ni, segn el diagrama de la figura 53, por
encima de los 1280C la aleacin es totalmente liquida, debido a que este es el
lmite o linea de liquidus. Por debajo de los 1240 C, la aleacin es totalmente slida
y en el rango de 1280C 1240C, se pueden encontrar las dos fases (solido y
liquido), es decir en estos 40C de diferencia es donde la aleacin empieza a
solidificarse hasta llegar a la lnea de solidus.
Figura 3.Diagrama Cu-Ni
5.3.2 Regla de la palanca

La regla de la palanca, es un mtodo que permite conocer la composicin qumica
de las fases y las cantidades relativas de cada una de ellas.
Para determinar la composicin qumica de las fases primero se debe trazar una
lnea de enlace o isoterma, la cual es una lnea horizontal en una regin de dos
fases como se muestra en la figura 54, esta lnea une dos puntos de la lnea de
liquidus y solidus en este caso. Los extremos de esta lnea representan las
composiciones de las dos fases. A continuacin prolongar los puntos hasta tocar la
lnea de composicin en los puntos Ca y Cl. El punto Ca quiere decir que la aleacin
considerada a la temperatura (T) contiene lquido de una composicin
72
qumica de % del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere decir

que la aleacin considerada contiene slido de una composicin qumica de % del
elemento B y el restante del elemento A.
Figura 4. Regla de la palanca
Por ultimo para determinar las cantidades relativas de cada una de las fases
presentes (liquida y slida en este caso), se procede a usar la regla de la palanca.
Esta se puede escribir de la siguiente forma:
Porcentaje de fase =
Brazo opuesto de la palanca

X 100
Longitud local de la isoterma
[25]
Se puede utilizar la regla de la palanca en cualquier regin bifsica de un diagrama

de fases binario. En regiones de una fase no se usa el clculo de la regla de la
palanca puesto que la respuesta es obvia (existe un 100% de dicha fase presente).
De esta manera la fraccin o porcentaje de fase slida ser:

% de fase solida =
Cl Cm
Cl Ca
Y la fraccin o porcentaje de fase liquida ser:
X 100
[26]
73
% de fase liquida = Cm Ca X 100
[27]
Cl Ca
Hay que tener cuidado al seleccionar el brazo de la palanca para el numerador
de la formula, ya siempre es el lado opuesto a la fase que se calcula.
Ejemplo:
Una aleacin de cobre nquel contiene 47% en peso de Cu y 53% de Ni y est a
1.300 C.
(a)Cul es el porcentaje en peso de cobre y nquel en las fases slida y lquida a
esta temperatura?
(b)Qu porcentaje en peso de la aleacin es lquida, y qu porcentaje es slida?
SOLUCION:
a) Para desarrollar el ejercicio se debe usar el diagrama de la figura 55 y trazar la
lnea correspondiente a la aleacin 47% en peso de Cu y 53% de Ni, y la
correspondiente isoterma a 1.300 C., es posible determinar el porcentaje en peso
de cobre y nquel en las fases slida y lquida a esta temperatura.
% Cu en fase lquida: 55% Cu aprox. + 45 % Ni aprox.
% Cu en fase slida: 4O% Cu aprox. + 60 % Ni aprox.
74
Figura 5. Diagrama Cu-Ni para el ejemplo
b) Para determinar que porcentaje en peso de la aleacin es lquida, y que

porcentaje es slida se realiza la regla de la palanca usando los resultados
anteriores.
% de fase liquida =
Cm Ca
X 100
Cl Ca
60 53
45 X 100 = 46.66%
Cl Cm
% de fase liquida = 60
% de fase solida =
X 100
Cl Ca
% de fase solida =
53 45 X 100 = 53 .33
60 45
5.3.3 Diagrama de solubilidad Parcial

Este diagrama tambien recibe el nombre de diagrama de fases eutecticas, debido
al nombre de la reaccin que se produce. Se presenta en muchos sistemas de
aleaciones en donde se presenta solubilidad limitada. Las caractersticas de este
diagrama que se muestra en la figura 56 son:
Existe una mezcla de los elementos constituyentes que solidifican a una

nica temperatura como un elemento puro, denominandose a este punto,
punto eutctico.
Presenta una lnea de liquidus, por encima de la cual todas las aleaciones
posibles se encuentran en estado liquido
Presentan una temperatura eutctica o lnea eutctica, la cual es la

temperatura ms baja a la cual el lquido puede existir.
Posee dos regiones de solubilidad slida restringida, las cuales se designan

con letras griegas y que reciben el nombre de soluciones solidas terminales
y . La fase , es una fase rica en el elemento A, puesto que se encuentra
mas cerca a este y la fase s una fase rica en el elemento B.
Posee una reaccin eutctica, que es la reaccin que ocurre durante el

enfriamiento de la composicin eutctica en la cual la fase liquida se
75
transforma en do formas slidas diferentes ( y ), esta reaccin ocurre en

el punto eutctico.
Presenta dos regiones bifsicas:

o + lquido = regin bifsica ( slido y lquido)
+ = regin bifsica (mezcla slida)
Figura 6. Diagrama de solubilidad parcial fuente [Fuente: UNCOMA, 2008]
La secuencia de transformacin de fases de la reaccin eutctica se muestra en la

figura 57, en esta se parte de la aleacin cuando esta es totalmente liquida (fundida)
e inicia el proceso de descenso de temperatura hasta llegar a la lnea o temperatura
eutctica donde se inicia la formacin de ncleos, que al seguir descendiendo la
temperatura y estar por debajo de la temperatura eutctica comenzaran a crecer y
formaran granos. En este paso ya el material se encuentra en estado slido formado
por tomos de las fases y slidas. El enfriamiento deber ser lento para que el
proceso se produzca en el equilibrio.
76
Figura 7. Esquema de la Reaccin eutctica [Adaptado de: UNCOMA, 2008]
La secuencia de transformacin de fases para una aleacin hipoeutctica, es decir,

aleaciones con composiciones menores a la eutctica se muestra en la figura 58.
En esta se parte de la aleacin cuando esta es totalmente liquida (fundida) e inicia
el proceso de descenso de temperatura hasta llegar a la temperatura T1, donde
inicia la solidificacin (slido ) en sitios de nucleacin. En esta zona a medida que
desciende la temperatura ira aumentando cada vez mas la cantidad de slido
conformando granos e ir disminuyendo la cantidad de liquido hasta la lnea o
temperatura eutctica donde se inicia la enucleacin de la composicin eutctica,
es decir el liquido contenido en la fase anterior inicia la reaccin para convertirse en
slido y . Al pasar la lnea eutctica los granos de composicin eutctica
continan creciendo y formando granos hasta que finalmente la aleacin solidifica
completamente presentando en su estructura solido y slido eutctico.
77
Figura 8. Transformacin de aleaciones hipoeutcticas [Adaptado de: UNCOMA, 2008]
La transformacin para una aleacin hipereutectoide es algo similar a la hipo, la

diferencia radica en que el material al final de la solidifcacion que es slido y solido
eutctico.
Ejemplo:
Para una aleacin de 40% de Sn y 60% de Pb determinar las fases presentes,
composicin de las fases y cantidades de las fases en los puntos
a) Temperatura de 300C
b) Temperatura de 230C
c) Temperatura de 183- T
SOLUCION:
Para realizar este ejemplo se usara el diagrama Pb-Sn mostrado en la figura 59.
a)
Fases presentes = 1
Composicin de las fases = 40% de Sn y 60% de Pb
78
Cantidad de fases = 100% liquida
b)
Fases presentes = 2
Composicin de las fases= liquida 48% Sn+52%Pb y alfa 17% de Sn y 83 % de
Pb
Cantidad de fases = (Regla de la palanca)
% de fase liquida =
% de fase Slida =
40
17
48 17 X 100 = 74.2%
48
40
48 17 X 100 =
25.80% c)
Fases presentes = 2
Composicin de las fases= Beta 19% Sn+81%Pb y alfa 97.5% de Sn y 2.5 % de
Pb
Cantidad de fases = (Regla de la palanca)
% de fase solida =
97
40
97 19 X 100 = 73.08%
% de fase Slida = 97
40 19
19 X 100 = 26.92%
79
Figura 9.Diagrama Pb-Sn
5.3.4 Otras reacciones invariantes en los diagramas de fases binarios

Como se menciono en los diagramas anteriores existen en estos, reacciones
denominadas invariantes, las cuales tienen lugar a una temperatura y composicin
especifica, como es el caso de la reaccin eutctica. Adems de esta reaccin, en
los diagramas solubilidad total y solubilidad parcial, se pueden encontrarse otras
reacciones invariantes, a saber:
Reaccin eutctica: La fase liquida se transforma en dos fases solidad

diferentes como se muestra en la figura 60.
L +
Figura 10. Reaccion eutctica
[28]
80
Reaccin eutectoide: una fase slida se convierte en dos fases solidas

diferentes, como se muestra en la figura 61
+
[29]
Figura 11. Reaccin eutectoide
Reaccin Peritctica: una fase liquida mas solida se convierte en un solido

diferente, como se muestra en la figura 62
L +
[30]
Figura 12. Reaccin Peritctica
Reaccin Peritectoide: Dos fases slidas se convierte en un solido

diferente, como se muestra en la figura 63
+
Figura 13. Reaccin Peritectoide
[31]
81
METALES Y ALEACIONES
6.1 PRINCIPALES ESTRUCTURAS CRISTALINAS METALICAS

En los sistemas cristalinos existen cuatro tipos bsicos de celda unidad: sencilla,
centrado en el cuerpo, centrado en las caras y hexagonal compacta.; de los cuales
los tres ltimos son los mas importantes para el caso de los metales. Polimorfismo
o Alotropa se define como aquel material que presenta diversas estructuras
cristalinas a diferentes temperaturas: Ejemplo: acero y el cermico PSZ
En la bibliografa inglesa, los acrnimos empleados (escritos indistintamente en
maysculas o minsculas) son BCC, de Body-Centered Cubic, FCC, de FaceCentered Cubic y HCP, de Hexagonal Close-Packed.
82
6.1.1 Estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (BCC)

Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos (representados como
esferas) se encuentran localizados en cada uno de los vrtices del cubo y uno ms
se encuentra en el centro de la celda (figura 64). Para esta celda el nmero de
coordinacin es ocho (8), debido a que este termino define a la cantidad de tomos
vecinos mas cercanos a uno en particular (alrededor).
Figura 14.Celda BCC
La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda (cubo) es el equivalente

de 2 tomos. Un tomo completo localizado en el centro de la celda unidad, y un
octavo de esfera en cada vrtice de la celda, haciendo el equivalente de otro tomo.
En consecuencia, hay un total de 1 (en el centro) + 8 x 1/8 (en los vrtices) = 2
tomos por celda unidad.
Para esta celda los tomos se encuentran unidos a travs de la diagonal que se
muestra en la figura 65, pudiendo relacionarse la longitud de la cara del cubo (a0)
con el radio atmico (r) de la siguiente manera:
a = 4r
0
Figura 15. Relacin entre constante de red (a0) y el radio atmico (r)
[4]
83
A esta celda tambin es posible determinar el Factor
de Empaquetamiento
Atmico (APF), el cual indica que fraccin de la celda
esta ocupado por los
tomos, se calcula de la siguiente manera:
APF = Volumen de atomos en la celda BCC
[5]
Volumen de la celda
4 3
(2atomos)( 3 R )
APF =
a3
4R
,
pero como a =
3,
Entonces, APF = 0.68

Luego el 68% del volumen de la celda esta ocupado por tomos, el 33% restante
es espacio vacio. Algunos metales con estructura BCC son: Cromo, hierro, vanadio.
6.1.2 Estructura cristalina cbica centrada en las caras (FCC)
Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos (representados como
esferas) se encuentran localizados en cada uno de los vrtices del cubo y uno en el
centro de cada una de las caras del cubo, como se muestra en la figura 66.
Para esta celda el numero de coordinacin es doce (12).
Figura 16.Celda FCC [Fuente: (Der) I.E.S, 2008]
La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda (cubo) es el equivalente

de 4 tomos. Un octavo de esfera en cada vrtice de la celda, haciendo el
equivalente de un tomo, y medio tomo en cada una de las caras haciendo 3
tomos. En consecuencia, hay un total de 8 x 1/8 (en los vrtices) + 6 x = 4 tomos
por celda unidad.
84
Para esta celda los tomos se encuentra unidos a travs de la diagonal de las caras
como se muestra en la figura 67, pudiendo relacionarse la longitud de la cara del
cubo (a0) con el radio atomico (r) de la siguiente manera:
a0 = 4r
2
[6]
Figura 17. Relacin entre constante de red (a0) y el radio atmico (r)
El Factor de Empaquetamiento Atmico (APF), el cual indica que fraccin de la

celda esta ocupado por los tomos, para esta celda es 0.74 (74%). Comparando
con el valor de la celda BCC, en esta los tomos se encuentran ms unidos (dejan
menos espacio vaco). Algunos metales con estructura FCC son: Aluminio hierro,
cobre.
6.1.3 Estructura cristalina Hexagonal compacta (HCP)
Este tipo de celda unidad se caracteriza porque los tomos se encuentran
localizados en la capa superior, en la capa inferior y tres en el centro de la celda,
como se muestra en la figura 68. Para esta celda el numero de coordinacin es doce
(12).
La cantidad de tomos que se encuentra dentro de la celda es el equivalente de 6
tomos. Un sexto de esfera en cada esquina de la capa superior e inferior de la
celda, haciendo el equivalente de dos tomos, tres tomos en el centro y medio
tomo en cada una de las capas haciendo 2 tomos. En consecuencia, hay un total
de 6 x 1/6 (en la capa superior) + 6 x 1/6 (en la capa inferior) + 3 (en el centro)+ 2 x
= 6 tomos por celda unidad.
85
Figura 18. Celda HCP [Fuente: I.E.S, 2008]
El Factor de Empaquetamiento Atmico (APF), para esta celda es 0.74 (74%).

Algunos metales con estructura HCP son: Cadmio, Zinc, titanio.
6.2 SOLIDIFICACION EN METALES

La gran mayora de metales para poder generar productos requieren de un proceso
de extraccin (minerales), derretirlo para que fluya por gravedad a un molde en el
cual este se enfra y solidifica. Este proceso de solidifacin es diferente si el caso
es el de un metal puro o el de una aleacin, como ser explicado mas adelante.
En la solidificacin de un material existe una etapa llamada nucleacin (formacin
de ncleos en el metal lquido). Este tipo de nucleacion puede ser homognea o
heterognea.
6.2.1 Nucleacion homognea
Consiste en que el metal liquido fundido proporciona por si mismo los tomos para
formar ncleos. Este proceso se divide como se muestra en la figura 69 en:
Generacin de ncleos: Es la agrupacin de tomos a partir de pequeos

movimientos de estos.
Generacin de cristales: En este paso algunos ncleos se generan y se

disuelven mientras exista suficiente lquido, otros continan creciendo hasta
formar los cristales.
86
Creacin de lmites de grano: Al continuar el proceso de enfriamiento,

algunos ncleos crecen y se reorientan para convertirse en granos, los cuales
crearan una frontera llamada lmite de grano.
Figura 19. Nucleacin homognea
6.2.2 Nucleacin heterognea

Este tipo de nucleacin se produce en el metal lquido sobre las paredes del molde
al usar un agente insoluble; es decir sin refinadores de grano. Esta nucleacin difiere
si el caos es un metal puro o una aleacin.
El proceso de solidificacin de un metal puro se caracteriza porque solidifica a
temperatura constante (Tm), estos puntos son conocidos por medio de tablas.
El proceso que ocurre en el molde es el siguiente (figura 70):
Generacin de una capa delgada producto del rpido enfriamiento en las

paredes al vaciar el liquido en el molde
El espesor de esta pelcula aumenta generndose una costra
En las costras que se forman, los granos son equiaxiales, finos y orientados
aleatoriamente producto del rpido enfriamiento
Se sigue introduciendo metal fundido y se generan granos columna res,

debido a que se enfran perpendiculares a la costra y las paredes del molde,
este proceso recibe el nombre de crecimiento dendrtico
87
Figura 20.Estructura caracterstica de un metal puro solidificado [Fuente: Groover ,2007]
Las aleaciones generalmente no poseen una temperatura nica de solidificacin

sino un rango de temperaturas, este rango depende de la aleacin y composicin
particular. El proceso que se ilustra en la figura 71 consiste en:
Al igual que el metal puro se vierte el material fundido y se forma una capa
fina
Luego se forma granos columnares o dendritas como en el metal puro, similar

al paso del metal puro.
Como es una aleacin y por lo tanto dos puntos de fusin de los elementos
de la aleacin diferentes, se genera una zona donde existe slido con islas
de liquido (zona blanda). Esta zona puede ser ancha o angosta en la aleacin
por las siguientes razones: 1) Diferencia alta de temperatura entre liquidus y
solidus 2) Lenta transferencia de calor del metal fundido hacia fuera del
molde
Figura 21.Estructura caracterstica de una aleacin solidificada [Fuente: Groover ,2007]
6.3 SOLUCIONES SLIDAS METALICAS
88
Como se menciono anteriormente muchos de los materiales que se usan

industrialmente no son totalmente puros (ejemplo el cobre en cables elctricos), la
gran mayora se usan como aleaciones para mejorar ciertas propiedades como
resistencia a tensin, dureza, etc. Dentro de los diferentes tipos de aleaciones, el
tipo ms simple de aleaciones es la Solucin Slida. Esta se define como una
aleacin formada por dos o ms partculas distribuidas dentro de una fase nica.
Existen dos tipos de soluciones slidas: sustitucional e intersticial
Solucin slida sustitucional: Este tipo de soluciones consta de dos

elementos o partculas en los cuales uno de los elementos (disolvente)
sustituye en las posiciones a otros tomos de soluto.
La estructura cristalina del elemento progenitor o disolvente permanece
inalterada, pero las posiciones cristalinas se pueden distorsionar debido a la
presencia de tomos de soluto (figura 72)
Figura 22. Solucin slida sustitucional [Adaptado de: Smith, 2004
Existen ciertas condiciones que facilitan este tipo de solucin:
La diferencia entre los dimetros atmicos debe ser menor que el 15%
La estructura cristalina debe ser la misma
No debe haber mucha diferencia entre las electronegatividades
Los elementos deben tener la misma valencia
Solucin slida Intersticial: En este tipo de solucin los tomos de soluto

encajan en los espacios que hay entre los tomos de disolvente. Estos
89
huecos son llamados intersticios (figura 73). Se forma debido a que hay gran
diferencia entre los dimetros atmicos. Estos tomos de soluto (pequeos)
pueden ser de Nitrgeno, carbono, hidrogeno y oxigeno.
Figura 23. Solucin slida intersticial [Adaptado de: Smith, 2004]
En el campo de la ingeniera, una de las aleaciones metlicas ms importante es el

acero. Esta es una aleacin producto de la unin del hierro, quien junto con una
pequea proporcin de carbono, proporcionan al acero diversas propiedades
especiales tales como dureza, resistencia y ductilidad entre otras.
El hierro es un metal alotrpico, quiere decir que posee diferentes estructuras
reticulares dependiendo de la temperatura a la que sea sometido. Tcnicamente se
considera hierro puro a aquel material con menos de 0.008% de carbono, este es
un metal blanco azulado, dctil y maleable que permite ser forjado y moldeado.
En la figura 74, se muestra una parte del diagrama binario importante en ingeniera,
el diagrama hierro-carbono o como es comnmente llamado hierro - Fe3C, debido
a que esta parte del diagrama (entre 0 y 6.67%C), es la que reviste gran importancia
tecnolgica ya que en esta porcin se pueden encontrar los diferentes aceros y
fundiciones. El extremo que no se muestra en le diagrama rico en carbono no es
estudiado debido a que un material rico en carbono es muy duro, pero
extremadamente frgil.
90
Figura 24. Diagrama Fe-Fe3C
En este diagrama las aleaciones que contienen hasta un 2% de carbono constituyen

los aceros y las aleaciones que contienen mayor porcentaje de carbono se
denominan fundiciones. El carbono puede presentarse en este diagrama en tres
formas distintas a saber:
Como una solucin slida intersticial (explicado anteriormente)
Combinado con el hierro para formar un compuesto nter metlico

denominado cementita Fe3C
Como carbono libre o grafito
En el diagrama hierro Fe3C, se puede apreciar las diferentes transformaciones

alotrpicas del hierro:
Ferrita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red

cristalina del hierro cbica centrada en el cuerpo BCC. Posee una estructura
cbica centrada en el cuerpo. Existe entre temperaturas de 1934C y 1538C,
la mxima solubilidad de carbono es de 0.09% a 1495C
Austenita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red

cristalina del hierro cbica centrada en las caras FCC. Existe en el rango de
temperaturas entre 727C y 1495C. la mxima solubilidad de
91
carbono es 2.1% 1.148C y la mnima solubilidad es de 0.77 a 727C.

(figura 75)
Figura 25. Acero AISI 1010, en estado templado, austenizado a 800C, y enfriado en agua. En
100X y 1000X (aumentos)
Ferrita o hierro : Es una solucin slida intersticial de carbono en la red

cristalina del hierro cbica centrada en el cuerpo BCC. Existe por debajo de
los 912C y la mxima solubilidad del carbono es 0.0218% a 727C, la
mnima solubilidad. Tiene una dureza de 90 Brinell y una resistencia a la
traccin de 28 kg/mm2, llegando hasta un alargamiento del 40%.Tiene una
dureza de 300 Brinell, una resistencia a la traccin de 100 kg/mm2 y un
alargamiento del 30 %. Posee constante de red (arista del cubo) menor que
la ferrita o hierro . (figura 76)
Figura 26. Acero W1 Normalizado a 1000x (izq.) y Acero 1010. En estado de entrega a 100x
92
Otro constituyente metlico que puede presentarse en los aceros es la cementita o

carburo de hierro Fe3C (figura 76), contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
micro constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono y no presenta
solubilidad, alcanza una dureza Brinell de 700 (68 Rc) y cristaliza en la red
ortorrmbica. Esta aparece en las estructuras metalogrficas en las formas
siguientes:
Cementita proeutectoide, ocurre en aceros hipereutectoides formando una

red que envuelve los granos perliticos
Componente de la perlita, al suceder la reaccin eutectoide.
La perlita (figura 76) es otro tipo de estructura de tipo laminar de y Fe3C, la cual
es un micro constituyente del acero. Esta compuesta por el 88 % de ferrita y 12 %
de cementita, contiene el 0.8 %C. Tiene una dureza de 250 Brinell, resistencia a la
traccin de 80 kg/mm2 La perlita aparece en general en el enfriamiento lento a l
producirse la reaccin eutectoide, es decir la transformacin de la austenita 727C
En el diagrama, Fe- Fe3C se encuentran tres lneas horizontales que indican
reacciones isotrmicas o tres reacciones invariantes estas son (figura 74):
Reaccin Peritctica: Esta reaccin ocurre con un porcentaje de 0.53% de

carbono ya una temperatura de 1465C (lnea isoterma). Dicha reaccin
responde a la ecuacin:
L +
[32]
Reaccin Eutctica: Esta reaccin ocurre en el punto eutctico con un

porcentaje de 4.3% de carbono ya una temperatura de 1148C (lnea
isoterma). Cuando una determinada aleacin cruce esta lnea, la parte lquida
que la compone debe solidificar formndose austenita y carburo de hierro o
cementita. Esta mezcla eutctica, recibe el nombre de ledeburita, Dicha
reaccin responde a la ecuacin:
L + Fe3C
[33]
Reaccin Eutectoide: Esta reaccin ocurre en el punto eutctico con un

porcentaje de 4.3% de carbono ya una temperatura de 1148C (lnea
isoterma). Cualquier porcin de austenita presente se transformar en una
93
fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita. Dicha reaccin

responde a la ecuacin:
ferrita + Fe3C
[34]
Una primera clasificacin que se hace de los aceros es de acuerdo al contenido de

carbono; esto es, los aceros con contenido de carbono por debajo de 0.77%C se
denominan aceros hipoeutectoides, los aceros Eutectotides son los que tienen
0.77% de carbonos y los aceros hipereutectoides son los que tiene contenido de
carbono por encima de 0.77% hasta 2%C.
La micro estructura de un acero hipoeutectoide se caracteriza por estar formada a
temperatura ambiente por ferrita+ perlita. Como se muestra en la figura 77, las
zonas negras corresponden a perlita embebida en zonas blancas corresponden a
granos de ferrita (matriz)
Figura 27. Microestructura de un acero hipoeutectoide
Para un acero eutectoide la microestructura es fcil de entender debido a que ocurre

alga similar al proceso de reaccin eutectoide. La aleacin por encima de
723C tiene una estructura austenitica y al pasar por debajo de esta se transforma
en perlita (ferrita+cementita) hasta la temperatura ambiente como se muestra en la
figura 78
94
Figura 28. Microestructura de un acero eutectoide
Por ultimo los aceros hipereutectoides presentan un micro estructura constituida

por granos de perlita rodeados de cementita. Aunque en el diagrama estos pueden
llegar hasta el 2% de carbono, en la realidad son escasos los que sobrepasan el
1.5%C. (Figura 79)
Figura 29. Microestructura de un acero Hipereutectoide
Los pasos que se llevan a cabo en una aleacin hipoeutecotide e hipereutecoide se

muestran en la figura 80. Para los aceros hipo, por arriba de 800C para este caso
el acero posee una estructura austenitica, al descender la temperatura hasta por
debajo de los 750C ferrita empieza a nuclear y crece, por lo general alrededor de
los granos de austenita. La ferrita primaria o proeutectoide como se le llama por
haberse formado antes de la temperatura eutctoide (727C) sigue creciendo hasta
llegar a 727C donde la austenita que se traa se transforma en perlita (ferrita
eutectoide+cementita).
95
Figura 30. Evolucin microestructural de los aceros Hipo e hipereutectoides. [Fuente:

Askeland, 2003]
El proceso que se lleva a cabo en un acero hipereutectoide (figura 80) es algo

similar, parte tambin del enfriamiento desde la zona autenitica, al iniciar el proceso
de enfriamiento empiezan a nuclear y crecer cementita (Fe 3C) proetutectoide
alrededor de los granos de austenita (). Luego la austenita se enfra a travs de la
reaccin eutectotide, terminando a temperatura ambiente una estructura de granos
de perlita (ferrita +cementita eutectoide) rodeados por una matriz de cementita
proeutectoide
Realizar el siguiente ejemplo:
Un acero de 0.4%C se somete a un enfriamiento lento desde 940C. (a) A
temperatura de 727+ T, calcular el % en peso de austenita y el % en peso de ferrita.
(b) A temperatura de 727- T, calcular el % en peso de ferrita proeutectoide, el % en
peso de ferrita eutectoide y % en peso de cementita
6.4 PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
El proceso de fabricacin del acero inicia con las materias primas, dentro de las
cuales la mas importante es el mineral de hierro o bien chatarra frrea, segn el
proceso que se use para fundirlo, ya que en el proceso a base de mineral de hierro
se utiliza un alto horno y en el proceso con la chatarra frrea se usa un
96
horno de arco elctrico. Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70%, de hierroMagnetita (mena negra) 72.4%, de
hierroSiderita (mena caf pobre)48.3% de hierro y Limonita (mena caf) 60-65% de
hierro.
En resumen los cuatro elementos necesarios parta la produccin del acero son:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
El coque es un combustible de alto carbono que se produce al calentar durante

varias horas un carbn bituminoso en una atmsfera escasa de oxigeno, para luego
rociarles agua a travs de torres de enfriamiento especiales, generndose un
carbn rico en carbono destilado y es extremadamente combustible El coque tiene
como objetivos suministrar el calor para la reaccin y producir monxido de carbono
(CO) para reducir el mineral de hierro.
La piedra caliza es una piedra que contiene carbonato de calcio. Esta tiene como
objetivo en el proceso actuar como fundente para que reaccione con la mezcla en
la formacin de una escoria que recoja, durante los procesos de fusin y afino, los
elementos que se introducen con la carga que pueden ser perjudiciales para el
acero final, dejando el bao limpio de impurezas.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les preparan antes de introducirse al
alto horno, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado para que tengan
la calidad, el tamao y la temperatura adecuada,
Para iniciar el proceso se coloca una carga de mineral, coque y caliza dentro del
alto horno, esta se carga o se introduce por la parte superior por medio de vagones
que son volteados en una tolva. En general los altos hornos tienen un
97
dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn

revestidos de refractario de alta calidad. Los altos hornos pueden producir entre 800
y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
Luego del proceso en el alto horno se produce hierro fundido o arrabio como es
ampliamente conocido, este es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn
no est controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
La escoria o impurezas del proceso, flotan en la superficie del arrabio, por ser menos
densa y puede utilizarse en otras aplicaciones industriales, por ejemplo para la
construccin de carreteras o en la produccin de cemento. Estos son recolectados
a travs de carros cucharas de hierro caliente para llevarlos a procesos posteriores
Luego se lleva a cabo un proceso de refinacin del hierro, para obtener acero; los
hornos que se usa actualmente es el horno de oxigeno bsico (BOF) y el elctrico,
lo que se genera de estos es acero al carbono. El objetivo de este horno es inyectar
suficiente oxigeno para oxidar el carbono e impurezas como el silicio, manganeso y
fsforo. Durante este proceso el contenido de carbono en el hierro disminuye
(control de carbono). Luego de refinarlo se agregan elementos de aleacin, si lo que
se quiere fabricar es un acero aleado. A continuacin se lleva a cabo la colada y
luego pasara por trenes de laminacin para fabricar los productos.
La secuencia del proceso de fabricacin del acero a partir de mineral de hierro se
muestra en la figura 81.
98
Figura 31. Secuencia de Fabricacin del acero a partir de mineral de hierro [Fuente: Arcelor,
2008]
99
Para la elaboracin del acero a partir de chatarras seleccionadas, estas se mezclan

con ferroaleaciones para obtener la composicin y especificacin deseada. La
calidad de la chatarra depende de tres factores:
De su facilidad para ser cargada en el horno
De su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor,

forma, etc.)
De su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos

residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno
Como se menciono, la chatarra puede provenir de diferentes piezas o

componentes metlicos, esta se puede clasificar en tres grupos:
Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la

propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad
Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y

componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc.)
Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se

emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de
acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.
La secuencia del proceso de fabricacin del acero a partir de chatarra

seleccionada se muestra en la figura 82
100
Figura 32. Fabricacin del acero a partir de chatarra seleccionada [Fuente: IPAC, 2008]
Link Flash Proceso de fabricacin del

acero, aplicaciones y reciclaje
http://www.apta.com.es/otua/otua2004.swf
6.5 EFECTO DE LA TEMPERATURA DE DEFORMACIN

Como se observo en el flash anterior, para la fabricacin de productos comerciales
de acero (alambron, perfiles, barras, bobinas, etc.), se hace necesario el uso de un
tren de laminacin o rodillos laminadores, los cuales van a permitir darle las formas
comerciales del acero. Estos procesos de laminacin, forja, extrusin, requieren
temperaturas para llevar a cabo su objetivo. Debido a la
101
temperatura los procesos se pueden clasificar en tres tipos: trabajo en fro, trabajo
en caliente y Trabajo en tibio
6.5.1 Trabajo en Fro
Es el formado del metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente por
encima <=0.3 Temperatura de fusin del metal
Ventajas:
Se pueden mejorar el acabado de la superficie y obtener tolerancias

dimensionales
El endurecimiento por deformacin. Este es un proceso por el cual lo granos

durante el laminado por ejemplo, se orientan en la direccin de la laminacin,
proporcionando al material un comportamiento anisotrpico
(diferentes valores de una propiedad en la direccin de laminacin y en los
otras direcciones). mejora la dureza y la resistencia
La direccin de los granos mejora las propiedades en esas direcciones,

mejora la dureza y la resistencia.
Es un proceso que no es tan costoso debido a que no se requiere elevar la

temperatura del material a trabajar (no requiere horno ni combustible)
Debido al esfuerzo aplicado, se generan esfuerzos residuales o esfuerzos

internos en el material debido al bosque de de dislocaciones.
Desventajas:
Se requiere mayor potencia para realizar las operaciones
Reduce o se ve disminuida la ductilidad, la conductividad elctrica.
6.5.2 Trabajo en Tibio

Son los trabajos realizados por encima de la temperatura ambiente pero por debajo
de la temperatura de recristalizacin del metal. 0.3 y 0.5 Temperatura de fusin del
metal
Ventajas:
Se requieren fuerzas mas bajas y menor potencia
102
Son posibles trabajos un poco ms complejos que los que se pueden realizar
en el trabajo en fro.
6.5.3 Trabajo en Caliente

Son los trabajos realizados por encima de la temperatura de recristalizacin del
metal. 0.5 y 0.75 Temperatura de fusin del metal
Ventajas:
La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los

lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras. Estas son
prensadas y a la vez eliminadas por la alta presin de trabajo.
Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a

travs del metal.
Existe menos potencia para deformar el material, pero mucha ms

deformacin plstica que en fro y en tibio, es decir hay mayor ductilidad.
La propiedad de resistencia es isotrpica, no hay direccin de los granos
6.6 ACEROS
Como se mencion anteriormente, el acero es una aleacin cristalizada de hierro,
carbono y otros elementos (elementos aleantes) que se endurece cuando se le
enfra despus de estar arriba del punto de fusin.
Existen diversas maneras de clasificar el acero, un a de las ms comunes, es
hacerlo por su composicin qumica:
6.6.1 Aceros al carbono
Se trata del tipo bsico de acero que contiene menos del 3% de elementos que no
son hierro ni carbono, debido a que tambin contienen impurezas como fsforo,
azufre, silicio.
Dentro de este grupo se encuentran
De bajo carbono: (Contienen menos de 0.3%) Son usados en alambre,
perfiles, tornillos, tuercas y pernos
103
De medio carbono: (Contienen entre 0.3% a 0.7%) Son usados en

carriles, ejes, engranajes y partes que requieran alta resistencia y dureza
moderada.
De alto carbono: (Contienen mas de 0.7%) Son usados en herramientas

de corte: brocas, machuelos y herramientas de resistencia a la abrasin
Estos aceros contienen bsicamente hierro y carbono. Se designan segn la AISI

(American Iron and Steel Institute) y SAE (Society of automotive Enginners) por 4
dgitos 10XX, donde los dos primeros indican que el Acero es al carbono y los dos
ltimos el contenido de carbono en centsimos de porcentaje. Por ejemplo: El acero
1040, es un acero de medio contenido de carbono con 0.4%C. Las composiciones,
propiedades mecanicas y aplicaciones de algunos aceros al carbono AISI -SAE se
muestran en la tabla 6.
Tabla 1. Composicion, propiedades mecanicas y aplicaciones tipicas de aceros al carbono

[Fuente: Smith, 2004]
104
6.6.2 Aceros de aleacin
Son los aceros que contienen otro metal que fue aadido intencionalmente con el
fin de mejorar ciertas propiedades del metal. Los elementos principales de aleacin
asi como su porcentaje se muestran en la tabla 7. Dentro de este grupo se
encuentran:
De baja aleacin: Son aquellos en los que los elementos especiales de

aleacin suman menos del 8%
De alta aleacin: Son aquellos en los que los elementos especiales de

aleacin suman ms del 8%.
Tabla 2. Aceros aleados con sus elementos principales de aleacin

Se usan principalmente donde se requiere mucha resistencia a tensin, y en general

donde se requieran propiedades que los aceros ordinarios al carbono no
proporcionan como: construccin y motores.
Entre las caractersticas que se atribuyen aunque no en su totalidad estn:
Son mas dctiles que los aceros al carbono, sin disminuir la resistencia a la
tensin
Facilidad para ser endurecido o templados por enfriamiento brusco en aceite

o agua (templabilidad)
Baja susceptibilidad al desgaste y a la corrosin
Se pueden obtener herramientas que realicen trabajos muy forzados y que

no pierdan dureza al calentarse
Se pueden obtener piezas de gran espesor con elevadas resistencias en su

interior
Se designan por 4 dgitos XXXX, donde los dos primeros indican el o los elemento(s)
principal(es) o grupo al que pertenecen y los dos ltimos el contenido de carbono
en centsimos de porcentaje. Por ejemplo: el acero 4140, segn tablas AISI es una
acero aleado con Mn y Cr y contiene 0.4%C, el acero 5160, segn tablas AISI es
una acero aleado con Mn y contiene 0.6%C. La tabla 3 Y 4, proporciona informacin
referente a las propiedades mecanicas y aplicaciones de estos aceros
Figura 33 : Puente en acero estructural
105
Tabla 4. Clasificacin de los aceros segn norma ASTM.

Fuente: [http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html]
106
Tabla 5. Composicin, propiedades mecnicas y aplicaciones tipicas de aceros aleados

6.6.3 Aceros inoxidables

Son aceros cuya caracterstica es la resistencia a la corrosin. La resistencia es
debida principalmente al alto contenido de cromo, que es ms de 12% y en algunos
de nquel. Son ms costosos que los aceros al carbono y aleados y se clasifican
como:
Aceros Inoxidables Austenticos: La composicin qumica tpica 18% Cr y

8% Ni. Son los ms resistentes a la corrosin de los tres grupos. Debido a su
composicin se les denomina como aceros 18-8.dentro de sus aplicaciones
se encuentran: Recipientes a presin, equipos de procesos qumicos y
alimenticios. Se designan como 3XX. Por ejemplo 304 y 316.
Aceros Inoxidables ferrticos: La composicin qumica tpica 15-20% Cr,

bajo carbono y nada de nquel. Son menos resistentes a la corrosin y menos
dctiles que los austenticos. Usos: Utensilios de cocina, materiales de
construccin, aplicaciones de alta temperatura. Se designan como 4XX. Por
ejemplo: 409, 430 y 434
Aceros Inoxidables Martensticos: La composicin qumica tpica 18% Cr,

mas carbono que los ferriticos. Son fuertes a la fatiga pero menos resistentes
a la corrosin como los otros grupos austenticos. Usos: Instrumental
quirrgico, cuchillera. Se designan como 4XX: Todos los aceros se designan
por tres nmeros. El primero indica el tipo general y los dos ltimo dan el
grado especfico dentro del grupo. 410 y 420. La composicin quimica y
propiedades ms comunes de estos aceros se ilustran en la tabla 9.
108
Tabla 6. Composicin y propiedades mecnicas tipicas de algunos aceros

inoxidables [Fuente: Kalpakjian, 2008]
6.6.4 Aceros para herramientas

Son aceros que se caracterizan por ser usados normalmente para la fabricacin de
tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y dimensiones de los
materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta. Poseen buena
dureza, resistencia a la abrasin, al desgaste, al trabajo en fro y en caliente,
tenacidad al impacto. Se designan por una letra seguida de un nmero; la letra
identifica el grupo y el nmero el grado especfico dentro del grupo. Se clasifican
como:
T, M. Aceros de herramienta de alta velocidad: Este tipo es el ms aleado

de los aceros para herramienta, contienen normalmente grandes cantidades
de tungsteno o molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces cobalto. El
contenido de carbono vara entre 0,7 y 1%, aunque en algunos pueden llegar
a valer hasta un 1,5%. Presentan una dureza en caliente excelente y una
resistencia al choque bastante buena. Entre sus cualidades tenemos buena
indeformabilidad, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad regular, y
una resistencia a la descarburacin entre regular y baja, pudiendo templarse
en aceite, al aire o en sales fundidas.
109
Los aceros rpidos se pueden clasificar en dos grupos: aceros con molibdeno
(grupo M) y aceros con tungsteno (grupo T). Su uso generalmente son
herramientas de corte.
H. Aceros de herramienta para trabajo en caliente: Este grupo se

caracteriza por su buena tenacidad debida a su bajo contenido en carbono,
por su dureza en caliente que va de buena en unos a excelente en otros, y
por una resistencia y maquinabilidad regulares se emplean para dados de
trabajo en caliente en forja, extrusin, fundicin.
O. Aceros de herramienta para trabajo en fro: este grupo de aceros de

temple en aceite (grupo O), contienen manganeso y cantidades menores de
cromo y tungsteno. Dentro de sus caractersticas se destacan: buena
resistencia al desgaste, maquinabilidad y resistencia a la descarburacin; la
tenacidad es solo regular y su dureza en caliente: sus usos comunes son:
dados de trabajo en fro en forja, extrusin, laminado, estirado, fabricacin de
terrajas, rodillos de laminar roscas, herramientas de forma y escariadores
expansivos.
W. Aceros de herramienta endurecibles en agua: Se caracterizan por

presentar alto contenido de carbono, son endurecibles por tratamiento
trmico. Su uso es a temperaturas bajas, en los martillos, martillos
neumticos, y troqueles.
S. Aceros de herramienta de resistencia al choque: Estos aceros son

generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos entre 0,45 y
0,65%, siendo los principales elementos de aleacin utilizados el silicio, el
cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el nquel. Se usan donde
se requiere alta tenacidad como en las cuchillas de cizalla para cortar
metales, en la fabricacin de matrices de estampar, punzones, cinceles.
P. Aceros de herramienta para molde: Se usan generalmente para fabricar

moldes de plsticos y hule
110
En la tabla 10 y 11 se mencionan los diferentes tipos de aceros para herramientas

identificando el prefijo, composcion, dureza en HRC y carateristicas de servicio
respectivos.
Tabla 7. Identificacin AISI de aceros para herramienta con sus respectivos valores de
dureza [Fuente: Kalpakjian, 2008]
Tabla 8. Caracteristicas de procesamiento y servicio de aceros para herramientas comunes

[Fuente: Kalpakjian, 2008]
111
6.7 TRATAMIENTOS TERMICOS

Son cambios en la estructura del material producto de calentamiento a diferentes
temperaturas y enfriamiento en diferentes medios (aire, agua, aceite, etc). Los
tratamientos trmicos, son procesos que as como modifican la micro estructura del
material, conllevan a una modificacin de sus propiedades mecnicas; estos no son
exclusivos de los metales, tambin se realizan a los vidrios y cermicos. Los
principales tratamientos trmicos son: recocido, temple, revenido, normalizado,
endurecimiento por precipitacin y endurecimiento superficial.
Los tratamientos trmicos, pueden aplicarse a un material en cualquier etapa del
proceso de fabricacin, por ejemplo antes de ejecutar el procesos de deformacin
volumtrica como la forja y la extrusin (para disminuir tensiones internas), durante
el proceso de formado (con el fin de aumentar la ductilidad del material), al final del
proceso de manufactura (para aumentar propiedades como dureza y resistencia por
ejemplo).
6.7.1 Recocido
Es un tratamiento el cual se aplica a los metales cuando se han trabajado en fro ya
que su objetivo es eliminar los defectos de este proceso. Consiste en calentar el
metal a una temperatura adecuada, en la cual se mantiene por un cierto tiempo
(recalentamiento) y despus se enfra lentamente.
Dentro de los fines del tratamiento de recocido se encuentran:
Eliminar los esfuerzos residuales que se producen en el trabajo en fro
Reducir la dureza y fragilidad proveniente generalmente del trabajo en fro.
Recristalizar (regeneracin de granos) los metales trabajo en fro

(endurecidos por deformacin)
Refinar la estructura del grano
Cuando los metales y especialmente el acero procede de un proceso de

deformacin o trabajo en fro, como se menciono anteriormente, lo granos quedan
112
en forma alargada con exceso de dislocaciones y otros defectos. Para devolver esta
estructura del material a condiciones normales (sin defectos), se lleva a cabo el
recocido, en el cual se distinguen tres etapas que se muestran en la figura 83:
Recuperacin: Es la etapa ms sutil del recocido. Esta consiste en calentar

el material hasta un rango de temperatura, pero por debajo de la temperatura
de recristalizacion donde se produce una relajacin e incluso eliminacin de
esfuerzos internos. Durante esta etapa el calentamiento, se proporciona al
material la energa necesaria para permitir el reordenamiento atmico de las
dislocaciones. Durante esta etapa del proceso la resistencia se reduce, pero
aumenta la ductilidad (figura 83).
Recristalizacion: Esta ocurre cuando el material se calienta a una

temperatura mas alta que la de recuperacin, en esta etapa entonces se
nuclear nuevos granos libres de deformacin, se eliminan totalmente las
dislocaciones y los granos inician una etapa de crecimiento. Como eliminan
las dislocaciones, el efecto sobre las propiedades, es reduccin en la
resistencia y aumento en la ductilidad. (figura 83).
Existen ciertos factores que afectan el proceso de recristalizacin en los
metales y las aleaciones a saber: El porcentaje de deformacin adquirida por
el material que se desea recristalizar, la temperatura de recristalizacin
disminuye cuando aumenta la cantidad de trabajo en fro, el tiempo, el
tamao de grano y la composicin del metal. A la temperatura a la cual se
inicia la formacin de nuevos granos se denomina temperatura de
recristalizacin. Esta no es una temperatura nica, sino que depende de los
factores anteriores.
Crecimiento de grano: Si el proceso de recocido se lleva a cabo a una

temperatura lo suficientemente alta, la recuperacin y la recristalizacin, se
llevan a cabo rpidamente. En esta ltima etapa del recocido se caracteriza
por el crecimiento de unos granos del matrial a expensas de otros que se
consumen, para generar granos condiciones similares a los que tena el
material antes del proceso de trabajo en fro. (figura 83).
113
Figura 33. Etapas del proceso de recocido [Fuente: Smith, 2004]
El recocido total, es un trmino que se asocia con los metales y consiste en

calentamiento del acero hasta la zona austentica seguida de un enfriamiento lento
en el horno para producir una estructura denominada perlita gruesa.
Cuando en el recocido luego de la etapa de recuperacin, los granos adquieren la
forma inicial (equiaxiales) antes de la deformacin en fro se dice que ha ocurrido la
recristalizacin, caso contrario si el proceso de recocido solo permite un retorno
parcial a la estructura del grano se llama recuperacin por recocido.
En el caso de los aceros, para llevar a cabo un recocido total o recocido completo
(recuperacin, recristalizacin, crecimiento de grano), dependiendo si el acero es
hipoeutectoide, este debe calentarse hasta una temperatura de 40C por encima de
la lnea AC3 o si es hipereutectoide la temperatura ser 40 C por encima de la lnea
AC1 como se muestra en la figura 84:
114
Figura 34. Rangos de temperatura para recocido y Normalizado [Fuente: Smith, 2004]
6.7.2 Normalizado
Es un tratamiento trmico que consiste en calentar el material hasta la zona
austentica y luego dejarla enfriar al aire libre (en reposo). La micro estructura a
temperatura ambiente para los aceros varia. Las caractersticas que proporciona
este tratamiento trmico son:
Proporciona mayor resistencia a la tensin que el recocido
Ayuda a refinar la estructura del grano del material
Mejora la ductilidad y dureza comparada con el recocido.
Dependiendo si el acero es hipo o hipereutectoide la temperatura ser como se

muestra en la figura 79, de 40 a 55 C por encima de la lnea AC3 y ACm.
6.7.3 Temple
Este tratamiento trmico consiste en calentar el acero hasta la zona autentica y
enfriarlo rpidamente en agua, aceite o salmuera (enfriamiento mas rpido) con el
fin de obtener una estructura llamada martensita. Si el enfriamiento desde la zona
austentica hasta la temperatura ambiente se hiciese lento la estructura que se
formara seria la perlita.
115
La martensita puede tener dos tipos de estructuras cristalinas: una estructura BCC
sobresaturada de carbono o una estructura tetragonal centrada en el cuerpo, el
contenido de carbono es la razn por la cual es dura y frgil, disminuyendo en el
material la ductilidad y la tenacidad. La transformacin de austentica en martensita
posee un rango de temperaturas que se conocen como temperatura de inicio
martenstico, Ms (disminuye a media que aumenta el contenido de carbono) y
temperatura de final martenstico, Mf. (figura 85)
Figura 35. Estructura y temperaturas de la martensita [Fuente: Smith, 2004]
6.7.4 Revenido
El tratamiento trmico de revenido consiste en calentar el acero luego de realizar un
temple hasta una temperatura por debajo de la temperatura eutectoide
(generalmente entre 600C - 727C) con el fin de bajarle al acero la dureza y
fragilidad adquirida en el temple, es decir, hacerlo mas blando y mas dctil. Como
se muestra en la figura 86, el proceso para realizar un revenido requiere primero
que todo el enfriamiento rpido del acero desde la zona austentica
(austenizacin) hasta la temperatura ambiente con el fin de que se forme la
martensita (estructura muy dura y frgil) y no hacerlo lento para que se forme la
perlita (ferrita + cementita), para despus volverlo a calentar con el fin de que la
116
martensita se transforme en una estructura de partculas de carburo de hierro en

una matriz ferrifica llamada martensita revenida.
Figura 36. Proceso de temple y revenido para un acero al carbono [Fuente: Smith, 2004]
El resultado del revenido puede decirse que es, la precipitacin de partculas muy
finas de carburo de la martensita y la transformacin gradual de la estructura
cristalina BCT a BCC, esta nueva estructura se llama como se menciono: martensita
revenida.
6.7.5 Curva Tiempo Temperatura Transformacin (TTT)
Es una forma de entender las diferentes estructuras presentes en los aceros luego
de diferentes enfriamientos en diferentes medios.
La curva se interpreta partiendo de cero en la regin autentica (en un punto por
encima de la temperatura A1) y continua hacia abajo y a la derecha como se
muestra (lnea punteada).
1. Si se realiza un enfriamiento lento como por ejemplo calentarlo y dejarlo en el
horno se puede presentar una estructura perlita fina como en (1) en la figura
87
2. Si se realiza un enfriamiento mas rpido como por ejemplo calentarlo y dejarlo
en el aire se puede presentar una estructura perlita gruesa como en (2) en la
117
figura 87. Si se realiza un enfriamiento aun mas rpido que se evite la nariz
TTT como por ejemplo: calentarlo y dejarlo en aceite se puede presentar una
estructura bainita + martensita (3)
3. Si se realiza un enfriamiento extremadamente rpido como por ejemplo
calentarlo y dejarlo en agua se puede presentar una estructura martensita (4) en
la figura 87.
Figura 37. Diagrama TTT para un acero al carbono
Con el fin de realizar una explicacin ms detallada de cmo es el uso de la curva

tiempo temperatura transformacin (ttt), se analizara el caso de un acero para
herramientas el tipo W, al cual se le realizaron diferentes tratamientos trmicos,
incluyendo el anlisis de estado entrega, es decir, sin realizarle tratamiento alguno.
En estado entrega este acero proporcion una dureza de 16 HRC (Rockwell C).
118
Figura 38. Acero A.I.S.I W1, En estado de entrega, 1000x.
Como se muestra en la figura 88, existen carburos de cementita que son los glbulos
esfricos, se encuentran en una matriz ferrtica esto se concluye porque el recocido
que se le supone le hayan aplicado debi ser muy lento, en la fase de calentamiento
el estado inicial debi ser perlita y cementita ( y aleantes en baja proporcin) al llegar
a temperatura de austenizacin se convirti en austenita y al sufrir un enfriamiento
lento, los carbonos que inicialmente antes del aumento de temperatura eran perlita
se disolvieron y se hayan difundido y haya ayudado a la formacin de carburos de
cementita. Lo anterior se basa en la grafica isotrmica donde si fue lenta la curva
de enfriamiento estar en la zona de Ferrita y cementita de la curva (figura 89)
119
Figura 39. Grfica TTT del acero W1 [Fuente: HEAT treaters guide, 1982]
Como se observa en esta figura 90, hay esferas blancas en forma casi esferoidal
que tiene la forma de ser carburos de cementita, y unas zonas menos blancas que
es austenita retenida, la matriz es martensita (acicular) y se notan sus agujas,
existen unas zonas oscuras en forma arborescente que hacen suponer que tiene
pequeas porciones de bainita. La estructura anterior se explica porque se calent
a una temperatura superior a 722C, la cual superando esto ya se ha comenzado la
transformacin a austenita, y luego que se enfro en agua, como se observa en la
micrografa que existen algunos carburos de cementita se puede pensar que la
velocidad de enfriamiento alcanzo pasar la temperatura critica superior de temple,
y por ello se puede encontrar esos carburos. La presencia de austenita retenida se
puede explicar porque en la curva isotrmica que se observa en la figura 89, la
temperatura Ms (comienza la transformacin martenstica esta a 200C
aproximadamente y la Mf (temperatura de fin de transformacin martensita) estar
a una temperatura inferior a la del ambiente y por ello a esa temperatura se
120
encontrara austenita retenida que no alcanzo a trasformarse en martensita. La

presencia de bainita se explica por la posible no homogeneidad en el proceso de
enfriamiento. Al realizar el temple al acero A.I.S.I. W1 y luego determinar su dureza
se obtuvo una dureza promedio de 64HRC debido a la presencia de martensita y de
los carburos de cementita. A continuacin se muestran los diferentes valores de
microdureza (medidos en escala Knoop) para la matriz y los carburos despus del
tratamiento trmico de temple y revenido (no mostrado en las grafica TTT) para el
acero W1. Los datos de la microdurezas de los carburos para el acero W1 no se
pudieron tomar debido al tamao tan pequeo que poseen estos antes y despus
de revenido. La razn por la cual se presenta una disminucin de dureza del acero
W1 despus del revenido con relacin al templado es que al hacer el revenido se
eliminan las tensiones internas producidas en el temple, lo cual se ve reflejado en
la disminucin de la dureza.
En el acero W1 es posible que se disuelvan un poco los carburos de cementita por
la alta temperatura de revenido por lo cual la dureza del material disminuir.
ACERO
Matriz
484 Knoop
W1
443 Knoop
TEMPLE
Carburo
No se tomaron
Matriz
REVENIDO
Carburo
378 Knoop
No se tomaron
372 Knoop
Figura 40. Acero A.I.S.I. W1, templado, austenizado a una temperatura de 800C, y
templado en agua.
121
En la figura 91, se observa perlita en forma de lminas, en una matriz ferrtica, se

alcanza a notar algunos pequeos carburos de cementita. La anterior estructura se
explica porque de acuerdo a la figura 89 del diagrama isotrmico, la velocidad de
enfriamiento en normalizado es mas rpida que la del recocido , es en si una
velocidad media, y se forma perlita no tan fina pero no tan gruesa, y no esta
distribuida uniformemente, los carburos estn en forma esferoidal. La matriz es de
ferrita, y esta en mayor cantidad y por lo diminuto del tamao de los carburos y poca
perlita. El tratamiento trmico de normalizado arrojo una dureza del acero de
40 HRC (Rockwell C)
Figura 41. Acero W1 Normalizado, se austeniz hasta 900C, 1000x
6.7.6 Templabilidad
Puede definirse como la propiedad que determina la profundidad y distribucin de
la dureza generada durante el templado de una pieza desde su condicin de
estructura austentica. Esta sirve para determinar la profundidad por debajo de la
superficie templada a la cual el acero se endurece para logar una cierta penetracin
de dureza.
La templabilidad de un acero depende principalmente de: 1) La composicin del
acero, siendo los elementos que influyen mas en la templabilidad el cromo,
122
molibdeno y el nquel.2) el grosor del grano austenitico 3) La estructura del acero

antes del enfriado.
El ensayo que se realiza industrialmente para determinar la templabilidad de un
acero es el ensayo Jominy de templabilidad (figura 92). Este ensayo consiste en
tomar una probeta del material a ensayar, calentar hasta el punto de austenizacin
por lo menos unos 30 minutos. Despus de transcurrir cierto tiempo, se extrae la
probeta del horno y se coloca en un equipo como el que se muestra en la figura
87, en el cual se le aplica agua a chorro por la parte inferior para que esta empiece
a templarse desde la parte inferior hacia la superior. Una vez se enfra la probeta se
deben hacer dos rectificados, en caras opuestas de la probeta para determinar el
perfil de dureza a lo largo de la probeta.
Los aceros aleados tienen mayor grado de templabilidad porque al enfriarse la
austenita se retarda en trasformarse en perlita y bainita, y la martensita se puede
formar a velocidades lentas de enfriamiento. Los elementos aleantes que tienen el
mayor efecto son el cromo, el manganeso, el molibdeno y el nquel.
Figura 42. Ensayo Jominy de templabilidad [Fuente: HEAT treaters guide, 1982]
123
6.7.7 Mecanismos de Endurecimiento en materiales ferrosos

Existen diferentes mecanismos para endurecer un material metlico, con el fin de
hacer claridad acerca de estos mecanismos, se resumirn brevemente:
Deformacin plstica de los granos cristalinos: Cuando a un material

policristalino se somete a tensin, se inicia el deslizamiento en los granos
cuyo sistema de deslizamiento esta orientado mas favorablemente a la
tensin aplicada, otros cristales experimentan una rotacin alrededor del eje
de esfuerzos hacindolos orientar en la direccin favorable de deslizamiento.
A medida que aumenta la deformacin los granos tienden a alargarse en una
direccin preferencial. Si la deformacin continua los granos pueden llegar a
romperse, por lo tanto podra decirse que la deformacin se produce por la
trituracin de los granos existentes, en los cuales los tomos no ocupan en
ella sus verdaderas posiciones, es decir que existe una acentuada distorsin
de la red cristalina.
Lneas de deslizamiento: Mientras se deforma un material elsticamente,

ninguna alteracin se observa a escala microscpica ; pero cuando se inicie
la zona plstica, aparecen unas lneas con diversas direcciones que
interrumpen la continuidad de la superficie, a medida que se aumenta la
deformacin van apareciendo nuevas lneas con otras orientaciones que se
cortan con las ya formadas, estos sistemas de lneas corresponden cada uno
a un grano y sus diferentes direcciones corresponden a la orientacin
cristalina de los granos.
Maclaje: La deformacin de cristales no siempre se produce por el

mecanismo de dislocaciones, muchos cristales que presentan una red
hexagonal compacta presentan el fenmeno de maclado y se deforman total
o parcialmente formando maclas en los primitivos cristales. Este mecanismo
consiste en el deslizamiento de unos cuantos planos cristalogrficos
sucesivos de un mismo sistema, en el que cada uno se
124
desliza una magnitud proporcional a su distancia al plano de maclado. Las

maclas se pueden formar durante el crecimiento del cristal o mecnicamente.
(Figura 93)
Figura 43. Maclaje
Transformacin Martenstica: La dureza de la martensita es el resultado de

la presencia de carbono en el acero; su estructura tetragonal de cuerpo
centrado tiene dos lados iguales y el otro que es un poco mayor que los otros
dos a causa del carbono retenido, esta distorsin grande de la estructura
cristalina es la causa principal de la elevada dureza de la martensita. Adems
que cuando la austenita de transforma en martensita, se forman muchos
cristales pequeos de martensita con orientaciones variadas en cada grano
de austenita. A esto se aade el hecho de que la formacin de cada placa de
martensita es acompaada por una deformacin de cizallamiento que
deforma plsticamente la matriz que rodea a la placa y por todas estas
razones el movimiento de las dislocaciones a travs de una estructura
martenstica es muy difcil.
6.8 FUNDICIONES O HIERROS FUNDIDOS

Las fundiciones son aleaciones ferrosas que contienen entre el 2 a 4% de C y de 1
a 3% de silicio, son materiales con una estructura que no puede tolerar ninguna
deformacin. De acuerdo a la distribucin del acero en su estructura se pueden
125
distinguir 4 tipos de fundiciones: fundicin blanca, fundicin gris, fundicin dctil y

fundicin maleable.
6.8.1 Fundicin blanca
Esta se forma cuando la mayor parte del carbono en la fundicin en estado lquido
se convierte en carburo de hierro (Fe3C) en vez de grafito (figura 94). Esta fundicin
se produce al pasar la fundicin por la lnea de isoterma de 1140C, donde ocurre
la reaccin eutctica:
L + Fe3C
[35]
Que luego al pasar la lnea de temperatura eutectoide (727C) la austenita se

transforma dejando a temperatura ambiente cementita proeutectoirde (Fe 3C) +
perlita. Se llaman as porque al partirse la pieza se puede observar un color
blancuzco. Como caracterstica es muy dura, carece de maleabilidad, es frgil y de
estructura fibrosa de grano pequeo, de alta resistencia al desgaste y a la abrasin.
Sirve como material bruto para el hiero fundido maleable.
Figura 44. Microestrutura de la fundicion blanca [Fuente: Cintas, 2008]
6.8.2 Fundicin gris

Esta se forma cuando la mayor parte del carbono en la fundicin en estado lquido
se convierte en grafito en vez de carburo de hierro, es decir, existe demasiado
carbono dentro de la austenita que este se precipita en forma de escamas de grafito.
Su nombre proviene de forma similar al hierro blanco, cuando este se fractura, la
superficie fractura muestra un color gris debido al grafito contenido en ella. Posee
buenas caractersticas como: buena absorcin de vibracin, facilidad para el
mecanizado y resistencia al desgaste. Estos hierros contienen silicio (aprox. 2%) ya
que este es el elemento estabilizador del grafito; es decir permite
126
dar ms tiempo para la nucleacin y crecimiento del grafito. Este material es usado
en monobloques, cabezas para motores, bases para maquinas herramientas. La
ASTM, las clasifica de acuerdo a la resistencia a la tensin como: Clase 20
(resistencia a tensin de 20000 psi) y Clase 40 (resistencia a tensin de 40000psi).
(Figura 95).
Figura 45. Microestrutura de la fundicin gris [Fuente: Cintas, 2008]
6.8.3 Fundicin nodular (dctil)

Es un hierro con la composicin del hierro gris, en la cual al metal liquido se le
agrega aleaciones de magnesio en forma diluida como una aleacin MgFeSi con el
fin de que el grafito se convierta en ndulos y no en hojuelas como el hierro gris. El
proceso de fabricacin de esta fundicin involucra un primer paso de
desulfurizacin, que consiste en eliminar el azufre y el oxigeno de la fundicin
aadiendo sustancias como el carburo de calcio (CaO). La segunda etapa
denominada nodulacin consiste en agregar magnesio en la forma anteriormente
mencionada y la ltima etapa la inoculacin se lleva a cabo con compuestos de FeSi
para causar la nucleacin heterognea.
Figura 46. Microestrutura de la fundicin dctil [Fuente: Cintas, 2008]
.El agregar magnesio o cerio se generan ndulos de grafito en una matriz ferrifica
y perlitica. Esta fundicin presenta caractersticas de un acero y de un hierro gris,
127
dentro de las cuales se encuentran: buena resistencia mecnica, resistencia al

desgaste, moldeabilidad, buenas caractersticas de mecanizado, tenacidad,
ductilidad, posibilidad de ser trabajado en caliente y en fro. Dentro sus aplicaciones
se encuentran cuerpos de vlvulas, engranajes, cigeales.
6.8.4 Fundicin maleable
Es un hierro que se origina cuando se realiza un tratamiento de recocido a la
fundicin blanca para separar el carbono en solucin y que este aparezca en forma
de agregados irregulares embebidos en una matriz ferrita, de esta forma la
resistencia y la ductilidad son similares a la del acero, pero con punto de fusin
menor. Las caractersticas de esta fundicin son rresistencia a corrosin, tenacidad
y maquinabilidad, y sus usos comunes son: la industria Ferroviaria, conexiones de
tuberas y de implementos agrcolas. (Figura 97).
Figura 47. Microestrutura de la fundicin maleable [Fuente: Cintas, 2008]
Con el fin de ilustrar la composcion quimica y propiedades mecanicas relevantes

de algunas fundiciones o hierros colados se muestra la tabla 12.
128
Tabla 7. Caracteristicas de procesamiento y servicio de aceros para herramientas comunes

[Fuente: Groover, 2007]
6.9 TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Reciben tambin el nombre de tratamientos termoqumicos y consisten en diversos
tratamientos aplicados al acero en los cuales la composicin de la superficie de la
pieza se altera por la adicin de carbono, nitrgeno u otros elementos con el objetivo
de obtener una resistencia al desgaste, al impacto, a la fatiga conservando un
ncleo blando y dctil.
El endurecer la superficie de una pieza, es un proceso importante para muchos
campos de la ingeniera, donde se requieren que los materiales posean propiedades
como las mencionadas anteriormente, como es el campo de la industria automotriz,
mecnica, qumica, etc. la industria nacional no es ajena a este tipo de proceso,
destacndose procesos como a carburizacin o difusin de carbono, nitruracin o
difusin de nitrgeno y en algunos casos la carbunitruracin que es la combinacin
de los dos procesos.
6.9.1 Carburizacin
Recibe tambin el nombre de cementacin y es un tratamiento de endurecimiento
superficial que consiste bsicamente en calentar la pieza de acero de bajo carbono
en presencia de un medio rico en carbono de manera que este se difunda
129
dentro de la superficie aumentando el contenido de carbono en la capa superficial

de la pieza.
Como se mencion, este proceso se lleva a cabo por el mecanismo de difusin
(movimiento de partculas de un rea en donde estn en alta concentracin a un
rea donde estn en menor concentracin hasta que estn repartidas
uniformemente) controlada del carbono. El paso inicial es elevar la temperatura del
acero hasta la zona autentica con el fin de que difunda fcilmente la atmsfera de
carbono hacia la austenita. A continuacin cundo el acero es enfriado (templado) y
revenido, la superficie de la pieza posee una estructura martenstica revenida,
mientras el ncleo de la pieza permanece con estructura blanda y dctil (ferrita),
como se muestra en la figura 98. Ejemplos de piezas a las cuales es comn aplicar
este proceso son: Piones, coronas, ejes, levas, guas, chavetas, columnas, etc.
Figura 48. Proceso de carburizacin gaseosa [Fuente: swagelok, 2008]
Dentro de este proceso se pueden encontrar:
Carburizacin en caja: Esta variante del proceso de carburizacin, consiste

en introducir en un horno materiales cabonaceos como carbn vegetal o
coque que se empacan en un recipiente cerrado junto con las piezas que se
desea endurecer superficialmente para que se lleve a cabo el proceso de
difusin y permita obtener martensita en su superficie.
Carburizacin gaseosa: Consiste en introducir combustibles hidrocarburos

como el propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el carbono
130
dentro de la superficie de la pieza. Con este mtodo e realiza una aportacin

de carbono a la pieza crendose una capa, la cual puede ir desde 0.8 hasta
2.5 mm de profundidad y entrega piezas en un menor tiempo, con
caractersticas ms uniformes y de mejor aspecto, no obstante, el costo de
los equipos lo hace an poco rentable. Las temperaturas tpicas de
carburizacin son entre 875 925 C dentro del rango de la austenita.
6.9.2 Nitruracin
El proceso de nitrurado es parecido a la cementacin pero difiere en que el gas
que se difunde es amonaco con el fin de introducir nitrgeno en la superficie de los
aceros para producir una delgada capa dura sin templado, para mayor efectividad
el acero debe tener elementos como cromo y aluminio que ayudan a que se
presenten precipitados (nitruros) en la superficie. El proceso consiste en calentar el
acero en una atmsfera de amoniaco (NH3) + o 510 C. De esta manera los
nitruros del amonaco ayudan a endurecer el material. Tambin existe la modalidad
lquida en la cual, el material es sumergido en un bao de sales de cianuro a la
misma temperatura del nitrurado normal.
Como ventajas de este proceso esta el poderse realizar endurecimientos parciales
en el material, se producen deformaciones inapreciables y altas durezas. Dentro de
las aplicaciones de este tratamiento se encuentran: Matrices de extrusin de
aluminio, Moldes y mecanismos de para correderas inyeccin de plstico y en
general aceros que vayan a sufrir roce.
6.9.3 Carbonitruracin
Es un tratamiento que consiste en endurecer la superficie del acero combinando la
absorcin de carbono y nitrgeno para obtener la dureza superficial necesaria en
materiales. La Carbonitruracin recibe tambin el nombre de cianuracin gaseosa,
ya que el fin de ambos es el mismo, la diferencia radica en que la cianuracin se
realiza por medio de cianuros lquidos y la Carbonitruracin por medio de gases. El
proceso se lleva a cabo de una manera similar a la cementacin gaseosa, se utiliza
un gas formado generalmente por el 21% de CO,
131
40% de H2, 35% de N2, 1% de CH4, y pequeas cantidades de CO2, O2, vapor de
agua y un gas activo (Amoniaco). La aportacin de carbn depende del metano.
Una de las ventajas de este proceso es que se pueden obtener una velocidad de
temple suficientemente baja en las piezas carbonitruradas de aceros al carbono que
para enfriarlas en aceite, reflejndose en una disminucin de deformaciones y
grietas.
En la tabla 13 se muestran en resumen los diferentes procesos de tratamientos
termicos superficiales aplicables a los diferentes tipos de aceros, su procedimiento,
carateristicas y aplicaciones
132
Tabla 8. Descripcin de los procesos de trtamiento trmico para endurecimiento superficial

[Kalapakjian, 2008]
133
6.10 EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El aluminio es el elemento numero 13 del sistema peridico. Tiene por tanto tres
electrones de valencia y su valencia es +3. Es un metal qumicamente muy poco
noble. Su peso atmico es 26.98 u.m.a. teniendo diversos istopos de muy corta
vida media siendo el estable el Al27.
La estructura cristalina es cbica centrada en las caras, figura 99, a cada clula
elemental corresponden cuatro tomos de aluminio y, en ella, los tomos estn
situados en cada uno de los vrtices y en el centro de las caras, el grado de
empaquetamiento es 0.74 que es el mximo posible.
Estas particularidades de la estructura son muy significativas, puesto que a ellas se
debe la gran capacidad de deformacin del aluminio.
Figura 49. Estructura Cbica [Fuente: Bundinski, 1989]
En la tabla 14, se renen algunas de las propiedades fsicas mas interesantes del
aluminio, que se refieren a la calidad del 99.99% cuando no se indica lo contrario.
134
Tabla 9. Propiedades fsicas del aluminio 99.99% [Fuente: Budinski, 1989]
6.10.1 Caractersticas Trmicas
Punto de fusin: 660.24C para el aluminio de 99.996%.
Calor de fusin: 92 caloras/gr. aproximadamente. Los valores dados por

distintos autores son muy divergentes
Punto de ebullicin: 2056C bajo 760mm de Hg.
Calor especifico: Calor especfico verdadero a la temperatura (T) en grados

centgrados se puede determinar con la siguiente Relacin:
c = 0.2220 + 0.0000772 *T
Coeficiente de dilatacin: El coeficiente de dilatacin lineal del aluminio de
. El calor especfico aumenta con la temperatura
purezas 99.996% en estado slido crece rpidamente con la temperatura: a

-188C el coeficiente de dilatacin es 8.8x106, a 20C el coeficiente de
dilatacin es 22.4x106 y a 300C el coeficiente de dilatacin es igual a
28.4x106. A bajas temperaturas desde -191C hasta 16C es igual a 18.35
135
6.10.2 Conductividad Elctrica

La resistividad del aluminio ms puro (99.999%) perfectamente recocido, es de
2.630 -cm2/cm. a 20C. La conductividad del aluminio comercial o de sus
aleaciones es inferior a la conductibilidad del cobre a la misma temperatura. Los
tomos de los metales en solucin provocan distorsiones de la red cristalina que
frenan el desplazamiento de los electrones, esta accin es mucho menos sensible
si la impureza no se encuentra en solucin. De esta manera puede explicarse que
la conductividad del aluminio resulta disminuida por las impurezas que contiene.
6.10.3 Caractersticas Mecnicas.
En la tabla 15 se compendian las propiedades mecnicas mas significativas de
semiacabados de aluminio de diversos grados de pureza, para comparacin se
han incluido los valores correspondientes al aluminio 99.98% y al aluminio
99.999%.
Tabla 10. Caractersticas mecnicas del aluminio [Fuente: Budinski, 1989]
136
6.10.4 Influencia de las Impurezas sobre las propiedades fsicas y mecnicas.

La presencia de las impurezas modifican las propiedades fsicas. El punto de fusin
baja, siendo para el aluminio de 99.5% a 658C, el calor de fusin especifico
disminuye, y es 94,4 cal/gr, los elementos ti, y Va son los que producen un aumento
significativo de la resistividad del aluminio.
El grado de pureza condiciona as mismo las condiciones mecnicas, en la figura
100, se observa, que a medida que se eleva el grado de pureza del Aluminio
disminuye su resistencia mecnica y el lmite elstico, creciendo por el contrario el
alargamiento y la resistencia a la fatiga por flexin.
Figura 50. Propiedades mecnicas del aluminio en funcin de su grado de pureza [Fuente:
Budinski, 1989]
El efecto endurecedor de las impurezas es ms marcado a medida que es mayor la

impureza del metal. El cobre es el endurecedor mas activo, en tanto que el zinc
hasta contenidos de 0.2% no ejerce efecto alguno.
137
A elevadas temperaturas, lo mismo que a temperatura ambiente cuanto mas

elevada es la pureza del aluminio, menor es sus resistencia mecnica y mayor su
ductilidad, pero la diferencia entre la resistencia mecnica del metal de alta pureza
y la del metal con un contenido de impurezas elevado es menor al aumentar la
temperatura; la resistencia a la fluencia del aluminio de una pureza del 99.3% es
mayor a temperatura elevada y a la del ambiente que la del aluminio 99.995%; pero
la disminucin de la ductilidad de esta ultima calidad es menor que la del aluminio
de 99.3% a la temperatura en que la fractura pasa de intracristalina a intercristalina.
Como resultados de numerosos ensayos efectuados a temperaturas inferiores al
ambiente puede afirmarse que la resistencia mecnica del aluminio, como la de
todos los metales de red cbica centrada crece considerablemente al disminuir la
temperatura.
6.10.5 Resistencia a la corrosin y respuesta a los tratamientos superficiales
El aluminio a pesar de su carcter de metal poco noble, es resistente a la corrosin;

ello es debido, a que, como consecuencia de su afinidad con el oxigeno, reacciona
rpidamente con este elemento, quedando cubierta su superficie permanentemente
con una capa de oxido que impide el ataque ulterior, tanto qumico como
electroqumico., ya que la capa de oxido tiene el carcter de aislante elctrico, sin
embargo, en ocasiones, el ataque con el medio agresivo no conduce a la formacin
de la capa protectora de oxido, sino que el ataque prosigue en cuyo caso el aluminio
se corroe. En trminos generales se diferencian varios tipos de corrosin:
Uniforme: Se produce una disolucin uniforme y regular del material segn

su superficie exterior. En el aluminio este tipo de corrosin lo ocasionan
algunos cidos y bases fuertes, que atacan y disuelven la capa de oxido a
138
medida que se forma. Como criterio para juzgar la resistencia del ataque del
aluminio frente a diversos medios que producen una corrosin uniforme se
sigue el de fijar la cantidad que en gramos por metro cuadrado de superficie
y da se disuelve, segn valores que se recopilan en la tabla 5.
Por Picado: El ataque se inicia de forma preferente solo en puntos

determinados de la superficie, y prosigue de forma que puede producir
huecos que incluso llegan a perforara la pieza. Se debe, por lo general a la
formacin de pares galvnicos, cuya presencia es debida a la existencia en
el metal de una heterogeneidad constitucional, en especial impurezas.
Intercristalinas: El ataque se localiza en los bordes de los granos, la

cantidad de metal disuelto es, por lo general muy reducida. Este tipo de
corrosin es caracterstico de muchas aleaciones de aluminio, atribuible a
incorreccin del tratamiento trmico a que ha sido sometido el material, pero
lo presenta tambin en medio clorhdrico el aluminio superpuro despus de
ser sometido a recocido prolongado a muy elevadas temperaturas.
6.10.6 Resistencia la Oxidacin.

Al considerar el comportamiento del aluminio frente a la corrosin debe tenerse en
cuenta tambin que la presencia de las impurezas difciles de analizar, por ejemplo,
xidos, nitruros, carburos, puede afectar el comportamiento del material frente a la
corrosin; estas impurezas muy frecuentemente se incorporan al metal durante las
operaciones de fusin no efectuadas cuidadosamente.
6.10.7 Aplicaciones del aluminio sin alear y sus aleaciones.
El aluminio muy puro no se utiliza en aquellas aplicaciones en que son decisivas las
caractersticas resistentes. El aluminio de una pureza del 99% ofrece unas
caractersticas
adecuadas
para
su
aplicacin
en
usos
generales
que
simultneamente no requieran una resistencia a la corrosin puesto que la

presencia de impurezas provoca una elevacin de las caractersticas resistentes y
139
una disminucin de la resistencia a la corrosin qumica. El aluminio 99.5% de

pureza, se utiliza generalmente para conductores elctricos.
Actualmente existe una amplia gama de aleaciones de aluminio, cada una de las
cuales supera algunas de las caractersticas del metal sin alear, y que por tanto son
mas adecuadas que el Al puro para ciertas aplicaciones; a todas ellas es comn el
que su resistencia mecnica es superior a la del aluminio para el mismo estado
fsico. Las aleaciones de aluminio suelen dividirse en dos grupos: de fundicin y de
forja. Los elementos que se utilizan como aleantes son muy variados, dentro de
estos se encuentran: Si, Cu, Mg y Zn.
Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en: las tratables trmicamente y las
no tratables trmicamente. Las aleaciones que no son tratables trmicamente y que
solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia, se
subdividen en tres grupos, segn la norma AISI-SAE son:
Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio tcnicamente puro, al 99,9%

siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como elemento aleante.
Aleaciones 3xxx. Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el

manganeso (Mn) y tiene como objetivo reforzar al aluminio. Se utilizan en
componentes que exijan buena mecanizacin.
Aleaciones 5xxx. Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el

magnesio es el principal componente aleante. No son endurecibles por
envejecimiento.
Dentro del grupo de aleaciones tratables trmicamente subdividen en tres grupos,

segn la norma AISI-SAE. El nivel de tratamiento trmico de una aleacin se
representa mediante la letra seguida de un nmero (va del 1 al 10) el cual define el
tipo de tratamiento realizado. Esta designacin va de la mano con la designacin
AISI-SAE. Por ejemplo: 2024-T4; T4, quiere decir que fue una aleacin tratada por
solucin y envejecida naturalmente.
140
F= En estado tosco de fabricacion. No hay lmites en cuento a las propiedades

mecnicas.
O=Recocido y recristalizado
H= Endurecido por tensin
T=Tratado trmicamente
Aleaciones 2xxx: Son aleaciones cuyo elemento de aleacin principal es el

cobre (Cu), aunque tambin contienen magnesio Mg. Son usadas para la
industria area, en la fabricacin de estructuras de aviones
Aleaciones 6xxx. Son aleaciones cuyos elementos de aleacin principales

son el magnesio y el silicio. Son usadas para perfiles y estructuras en
general.
Aleaciones 7xxx. Son aleaciones cuyos elementos de aleacin principales

son cinc, magnesio y cobre. S Son usadas para la industria area, en la
fabricacin de estructuras de aviones.
Existe una gran variedad de aleaciones ligeras de aluminio, entre las cuales cabe
destacar las siguientes:
Duraluminio. Es una aleacin compuesta de 95% por Al, 4% de Cu, 0.5%

de Mg, 0.5% de Mn, que funde a 650C, tiene un peso especifico de 2,8 y se
utiliza para forjar, laminar, etc., pudiendo templarse y recocerse, con lo que
se alteran sus caractersticas mecnicas. Templa calentndolo aprox. a
500C, enfrindolo a continuacin en agua a 20C; se reduce a unos
360C, dejndolo enfriar al aire, y se forja a 450C aprox.
Siluminio. Esta aleacin tiene un 87% de Al y 13% de Si, si bien algunas

veces se le aade algo de cobre, magnesio o manganeso que modifican sus
caractersticas mecnicas. Funde a unos 580C y su peso especfico es de
2,5 a 2,6.
141
En la tabla 16, se muestran las caractersticas mecnicas del aluminio, duraluminio

y siluminio
Caractersticas mecnicas del Aluminio.

Estado
R kg/mm2
Fundido
9 a 12
Modulo
elasticidad %
18 a 25
Laminado duro
18 a 28
3a5
45 a 60
Recocido
7 a 11
30 a 45
15 a 25
de H kg/mm2
24 a 32
Mdulo de elasticidad = 7.200 kg/mm2.

Caractersticas mecnicas del Duraluminio.
Estado
R kg/mm2
Normal
40 - 44
Modulo
elasticidad %
24 - 16
Duro
45 - 55
10 3
120 - 150
Recocido
20 - 25
22 - 16
55 - 60
de H kg/mm2
100 - 110
Mdulo de elasticidad = 7.250 kg/mm2.

Caractersticas mecnicas del Siluminio.
Estado
R kg/mm2
Arena
17 - 20
Modulo
elasticidad %
48
Coquilla
23 - 25
35
70 - 75
A presin
25 - 30
25
Es muy resistente a la corrosin y poco frgil
80 - 90
de H kg/mm2
55 - 60
Tabla 11. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio
Las aleaciones para fundicin se caracterizan por tener una alta fluidez, factor
indispensable para realizar una buena pieza en un proceso de fundicin. Estas
aleaciones utilizan un elemento adicional de aleacin, el silicio en el rango de 5%12% ya que es quien proporciona mayor fluidez y facilidades en la etapa de vaciado
dentro del molde. La tabla 17 muestra las composiciones y propiedades mecanicas
de de algunas aleaciones de aluminio
142
Tabla 12. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio [Fuente: Groover,
2008]
6.11 EL COBRE Y SUS ALEACIONES

El cobre de smbolo Cu y nmero atmico, es usado puro como elemento de
conduccin elctrica y gran de ductilidad para fabricar cables elctricos, aunque en
su gran mayora de aplicaciones es usado como una aleacin. Otras caracteristicas
del cobre que lo hacen atractivo en muchas aplicaciones industriales son su facilidad
de fabricacin, caracteristicas generales para la soldadura, resistencia a la corrosin
y conductividad trmica.
6.11.1 Caractersticas Fsicas
Entre las caractersticas fsicas del cobre se tienen las siguientes:
Smbolo Cu
Numero atomico 29
El peso atmico del cobre es de 63,54.
Densidad de 8920 kg/m3.
Punto de fusin de 1083C (1356 aprox. K)
Resistente a la corrosin y oxidacin.
143
Alta conductividad elctrica y trmica.
6.11.2 Caractersticas mecnicas

Entre las caractersticas mecnicas del cobre se tienen las siguientes:
Buenas propiedades de mecanizado
Dctil y maleable
Tratable trmicamente (Temple y recocido)
Buena soldabilidad
6.11.3 Aplicaciones del cobre sin alear y sus aleaciones

El cobre puro es un metal de color rojizo, que debido a su propiedad de resistividad
elctrica baja, es ampliamente usado como conductor elctrico (cables). Otra
aplicacin de este material puro es como lubricante solido en operaciones de
formado de metales; es decir, en procesos de deformacion volumetrica como forja,
extrusion, laminado, dobldo, etc, en caliente. Las aleaciones de cobre on de las mas
importantes aleaciones de noferrosos y que combinan la facilidad de dejrse procesar
fcilmente por diversas tecnicas de formado volumetrico, mecanizados y fundicion,
con atractivas cualidadews requeridas en multiples aplicaciones; es decir
aplicaciones donde se requieren combinacin de cualidades electricas, mecanicas,
no magneticas, de conductividad termica y de resistencia a la corrrosion.
Las aleaciones de cobre se designan segn la Cooper Development Association
CDA, en un sistema de nmeros que va desde C10100 a C79900 para las
aleaciones forjadas y de C80000 a C99900 para las aleaciones fundidas. En las
tablas 18 y 19 se muestran una lista de grupos de aleaciones de cada nivel
importante, y las composciones y las propiedades mecanicas de aleaciones de
cobre seleccionadas de acuerdo a la Cooper Development Association
respectivamente.
144
Tabla 13. Caracteristicas mecnicas del aluminio, duraluminio y siluminio

Tabla 14. Composcion y propiedades dealeaciones de cobre segn CDA

[Fuente: Groover, 2007]
Dentro de las aleaciones de cobre mas usadas en ingeniera se encuentran:
Bronce: Esta es una aleacin de cobre y estao, alrededor de 90% de Cu y

10% de Sn. Dependioendo la cantidad de estao, la aleacin tendra
propiedades diferentes. Con un bronce de 5-10% de estao se genera un
producto de alta dureza usado en el pasado para la fabricacin de espadas
y caones; el bronce que contiene entre 17-20% de estao tiene alta calidad
de sonido, ideal para la elaboracin de campanas. Actualmente se usan las
aleaciones que contienen hasta 16% de estao para fabricar bujes, cojinetes
y discos de engranajes, entre otras piezas de maquinaria pesada.
145
Latn: Esta es una aleacin de cobre y cinc, alrededor de 65% de Cu y

35% de Zn. La caracteristica principal de esta aleacin es la resistencia ala
corrosin salina, por lo que es usado en la fabricacin de barcos. Otras
aplicaciones de esta aleacin debida as u resistencia media a la tensin son:
tornillos, tuercas, candados, ceniceros y candelabros.
Aleaciones cobre-berilio: Son aleaciones en las cuales el contenido de

berilio oscila entre 0.6 y 2%.Son las aleaciones de cobre con mayor
resistencia y alta dureza, adicionalmente son resistentes a la corrosin,
buenas y propiedades de fatiga. Por esa razn son usadas para fabricar
resorte, engranajes, diafragmas y vlvulas.
El cobre y sus aleaciones adermas de identificarse por su composcion, tambien se

conocen por vrios nombres. En las tablas 20 y 21 se muestran los nombres comunes
para diferentes aleaciones de cobre, sus propiedades mecanicas relevantes y
aplicaciones tipicas
Tabla 15. Propiedades y aplicaciones tipicas de aleaciones forjables de cobre y

latones seleccionadas [Fuente: Kalpakjian, 2008]
146
Tabla 16. Propiedades y aplicaciones tipicas de bronces forjables seleccionadas [Fuente:

Kalpakjian, 2008]
6.12 EL NIQUEL Y SUS ALEACIONES

Es otro material no ferroso importante en el campo de la ingeniera, pose
propiedades magnticas como el hierro. El nquel es un elemento qumico de
nmero atmico 28 y smbolo Ni. Las caractersticas mas importantes de este metal
son su alta resistencia a la corrosin y a la oxidacin a altas temperaturas, esta
caracterstica de resistencia a la corrosin lo hace indispensable en la formacin de
aceros inoxidables austenticos.
Smbolo Ni
Numero atomico 29
Estructura cristalina FCC.
Punto de fusin de 1453C (2647 F aprox.)
Resistente a la corrosin y oxidacin.
Alta conductividad elctrica y trmica.
147
6.12.2 Aplicaciones del Nquel sin alear y sus aleaciones

El Nquel de alta pureza e un material ampliamente usado par fabricar parte
elctricas debido a sus propiedades de resistencia a la corrosin y conductividad
elctrica. Otra aplicacin importante de ete mtrial puro es en el proceso de
electrodeposicion de piezas de acero con el fin de obtener una mejora en su
apariencia, su resistencia al desgaste y a la corrosion.
Con el fin de mejorar las propiedades del elmento puro, este metal no ferroso se
emplea junto con el romo, el cobalto y el molibdeno para formar sus diferentes
aleaciones. Las aleciones de niquel poseen diversas aplicaciones de aucerdo a sus
propiedades. Por ejemplo, por su resitencia a altas temperaturas son usadas en
aplicaciones como intercambiadores de calor, equipos de trtamiento trmico,
componentes de motores, turbuinas y cohetes. Por su carateritica de material
magnetico se puieden citar como aplicaciones magneticas como solenoides o
electroimanes.
Dentro de las aleaciones de niquel mas conocidas se encuentran: el Monel, el cual
es una aleacin niquel-cobre de alta dureza y usada para soldaduras. El Inconel, el
cual es un aleacin niquel-cromo con una resitencia alta a la tension. El hastelloy,
el cual es una aleacin niquel-cromo con buena resitencia a la corrosin y a
temperaturas elevadas. El Nichrome, esta aleacin es Niquel-cromo-hierro con
cartristicas como alta resistencia electria y alta resistencia a la oxidacin y por ultimo
las aleaciones conocidas como el invar y el Kovar que son aleaciones niquel-hierro
con sensibilidad relativamente bja a la temperatura. En la tabla 22 se presentan
diferentes aleaciones de niquel (nombres comerciales) y sus aplicaciones tipicas.
148
Tabla 17. Propiedades y aplicaciones tipicas de bronces forjables seleccionadas [Fuente:

Kalpakjian, 2008]
Las superaleaciones, son un grupo de aleaciones de niquel (hierro-niquel-cobalto)

que contienen cantidades de lmentos de aleacin y poseen como propiedades
relevantes la resistencia a la fatiga termica, resistencia a la fatiga mecanica, al
impcto mecanico y trmico y buena resitencia a la corrosion. Sus aplicaciones
principales debido a sus propiedades son: paletas y alabes para turbinas, motores
de reaccion, componentes de reactores quimicos entre otras. Las superaleaciones
como se menciono existen a base de de tres metales, con las siguientes
caracteristicas:
Superaleaciones de base Hierro: Contienen generalmente entre 32% 67% de Hierro, de 15% a 22% de Cromo y de 9% a 38% de Ni. Las aleaciones
comunes de este grupo son la serie Incoloy.
Superaleaciones de base Cobalto: Contienen generalmente entre 35% y

65% de Cobalto, 19% - 30% de Cromo y hasta 35% de Ni. Mantienen su
resistencia a alta temperatura pro son menos fuerte que las anteriores.
Superaleaciones de base Niquel: Son las superaleaciones mas comunes y

de mas amplio uso. Contienen generalmente entre 38% - 76% de Niquel,
hasta 27% de Cromo y 20% de Cobalto. Las aleaciones comunes de este
149
grupo son las series Incomel, Hastelloy, nicomic, Ren, Udimet, Astroloy y
Waspaloy. (tabla 23)
Tabla 18. Propiedades y aplicaciones de superaleaciones a base de niquel (nombres

comerciales) [Fuente: Kalpakjian, 2008]
6.13 EL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES

El magnesio es un metal no ferroso ligero, con facilidad de mecanizar. Tanto el
aluminio como su aleciones al mecanizarse, deden tomarse diversas precauciones
debdi o que las virutas (astillas metalicas procedentes del corte) se oxidan (comiba
con el oxigeno) con rapidez hecho llamado pirofricas, por lo cual exite el riesgo de
que se incendien, esto tambien puede suceder al rectificar o fundir el magnesio y
sus aleaciones. Posee similitud con el aluminio en el hecho que posee buena
reitencia a la corrosion, sin embargo en ambientes salinos esta propiedad disminuye
considerablemente. Debiso a que en su estado puro no es lo suficientemente fuerte
este se alea con diferentes elementos como Al, Mn, Th, Zr, Z con el fin de generar
las diversas aleaciones (tabla 24). Por lo general las
150
aleciones de magnesio posen buenas caractriticas de colbilidad, formado y

maquinado.

Smbolo Mg
Numero atomico 12
Estructura cristalina HCP
Punto de fusin de 650C (1202 F aprox.)
Densiad 1.74g/cm3
6.13.2 Aplicaciones del Magnesio sin alear y sus aleaciones

Las aleaciones de magnesio se pueden clasificar de dos maneras: aleaciones
foejadas, principalmente en forma de lminas, placas y piezas forjadas, y aleaciones
fundidas. Las aleaciones de magnesio se designan de la siguiente forma:
La primera letra o las dos primeras letras como prefijo, indican los principales
elemntos de aleacin. La primera corresponde al que esta presente en la ms
alta concentracin y la segunda auel ue ocupa la segunda concentracin.
A= Aluminio, E= tierras rras, K= circonio, M=manganeso, S=silicio, T= estao,
Z= inc, Q= plata, H= torio.
Dos o tres numeros, indican el porcentaje de los principles elementos de

aleacin redondeado al decimal ms proximo.
Una letra el alfabeto (excepto la I y O), que indican la vriacion normalizada

con variaciones menores en la composicion.
Un smbolo para indicar el tmple que es similr a las usadad para las
aleaciones de aluminio; es decir indcale tipo de trtamiento realizado a la
aleacin.
Por ejemplo el AZ80A-T6, quiere decir que el principal elemnto de leacion es el

aluminio a 8.5 % el segundo el Zinc 0.5%. la tercer letra A quiere dcir que esta
151
fue la pimera aleacin normalizada, T6 quiere decir el tramiento realizado, en

este caso fue trtada con solucion y envejecio artificialmente.
Tabla 19. Propiedades y aplicaciones de algunas aleaciones de magnesio [Fuente:

Kalpakjian, 2008]
6.14 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES

Este es un material abundante en la naturaleza. Su alta relacion resistencia-peso y
su resistencia a la corrosion, lo hacen atractivo par multiples aplicaciones como
equipos de procesamiento quimico, componentes mrinos, placas de blindaje, e
implantes biomedicos, entre otras aplicaciones. Este material es ms fuerte y mas
rigido que el aluminio. Ete mterial al igual que el hiero posee la caracteristica de ser
alotropico (cambiar de estructura cristalina a diferentes temperaturas). A
temperaturas por debjo de 882 C posee estructura HCP y por encim de esta pose
estructura BCC.
Entre las caractersticas fsicas del titanio se tienen las siguientes:
Smbolo Ti
Numero atomico 22
Estructura cristalina HCP
Punto de fusin de 1668 C (3034 F aprox.)
Densiad 4.505g/cm3
152
Paramagntico. No se imanta.
peso atmico del titanio es de 47,867 u.
Poca conductividad. No es muy buen conductor del calor ni de la

electricidad.
6.14.2 Aplicaciones del Titanio sin alear y sus aleaciones

En estado puro, es decir no aleado, el titanio posee una excelnte resitencia a la
corrosion, para aplicaciones donde la resistenci no estan importante, en este caso
el uso mas comun son los implantes ortopedicos. Al unirse con elementos elemnto
como el molibdeno, el vanadio, aluminio y manganeso entre otros con el fin de
conformar la aleacin, estos ultimos proporcionan mejora en propiedades como la
capacidad de trabajo, resistencia y templabilidad.
Las propiedades de las aleaciones de titanio son muy sensible a las variaciones de
de los elementos de aleacin, con este fin en el procso de fbricacion de aleaciones
se controla la composcion y el procesamiento con el fin de prevenior la
contaminacin con hidrogeno, oxigeno o nitrogeno ya que estos provoan la
frgilizacion y reducen la tenacidad y la ductilidad. Dentro de las lecionjes de titanio,
la ms importante es la Ti-6 Al-4 V, la cual combina la lata dureza con la cualidad
de ser trabajable. Algunas propiedades de estas aleaciones se muestran en la tabla
25
Tabla 20. Propiedades y aplicaciones de algunas aleaciones de Titanio

[Fuente: Kalpakjian, 2008]

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INGENIERIA INDUSTRIAL

Materiales Industriales 256599

5. DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE LOS MATERIALES

6.7.2 Normalizado ................................................................................................. 114

5. DIAGRAMAS DE FASES Y TRANSFORMACIONES DE

Posee la misma estructura

Posee el mismo arreglo atmico

Posee la misma composicin qumica generalmente

Posee las mismas propiedades

Los diagramas de fase se definen como representaciones graficas de las fases

5.1 REGLA DE LAS FASES DE GIBS

En 1875 J. Willaid Gibbs relacion tres variables: fases (P), componentes(C), y

el nmero de fases que pueden coexistir en equilibrio en un sistema y su

C = nmero de componentes del sistema

El Grado de libertad o varianza se puede definir como el nmero de variables que

Los diagramas de fase existen de diversos estilos a saber:

Diagrama de una sustancia Pura

5.2 DIAGRAMA DE UNA SUSTANCIA PURA

Figura 1 Diagrama de fase del agua [Adaptado de: Wikipedia, 2008]

Ahora se aplicara la regla de fase de Gibbs al diagrama del agua en diferentes

En un Punto sobre la lnea de solidificacin:

Una variable (Temperatura o Presin) se puede cambiar manteniendo an

En un Punto dentro de una fase nica (Zona liquido):

5.3 DIAGRAMAS BINARIOS

Estructura Cristalina: La estructura cristalina debe ser la misma

Electronegatividad: No debe haber diferencias significativas en los valores de

Valencia: No debe existir diferencia significativa de valencias, debe ser la

Estos diagramas presentan nicamente la lnea de lquidus, la cual se define como

Figura 2. Diagrama isomorfo o de solubilidad total

Para ubicar un punto (a) en este diagrama se requiere de un porcentaje de

Figura 3.Diagrama Cu-Ni

5.3.2 Regla de la palanca

qumica de % del elemento B y el restante del elemento A. El punto Cl quiere decir

Figura 4. Regla de la palanca

Brazo opuesto de la palanca

Se puede utilizar la regla de la palanca en cualquier regin bifsica de un diagrama

De esta manera la fraccin o porcentaje de fase slida ser:

Y la fraccin o porcentaje de fase liquida ser:

% de fase liquida = Cm Ca X 100

Figura 5. Diagrama Cu-Ni para el ejemplo

b) Para determinar que porcentaje en peso de la aleacin es lquida, y que

5.3.3 Diagrama de solubilidad Parcial

Existe una mezcla de los elementos constituyentes que solidifican a una

Presentan una temperatura eutctica o lnea eutctica, la cual es la

Posee dos regiones de solubilidad slida restringida, las cuales se designan

Posee una reaccin eutctica, que es la reaccin que ocurre durante el

transforma en do formas slidas diferentes ( y ), esta reaccin ocurre en

Presenta dos regiones bifsicas:

Figura 6. Diagrama de solubilidad parcial fuente [Fuente: UNCOMA, 2008]

La secuencia de transformacin de fases de la reaccin eutctica se muestra en la

Figura 7. Esquema de la Reaccin eutctica [Adaptado de: UNCOMA, 2008]

La secuencia de transformacin de fases para una aleacin hipoeutctica, es decir,

Figura 8. Transformacin de aleaciones hipoeutcticas [Adaptado de: UNCOMA, 2008]

La transformacin para una aleacin hipereutectoide es algo similar a la hipo, la

Cantidad de fases = 100% liquida

Figura 9.Diagrama Pb-Sn

5.3.4 Otras reacciones invariantes en los diagramas de fases binarios

Reaccin eutctica: La fase liquida se transforma en dos fases solidad

Figura 10. Reaccion eutctica

Reaccin eutectoide: una fase slida se convierte en dos fases solidas

Figura 11. Reaccin eutectoide

Reaccin Peritctica: una fase liquida mas solida se convierte en un solido

Figura 12. Reaccin Peritctica