Embotelladora Automatizada Por Medio de PLC

14 Congreso Nacional de Mecatrnica
15, 16 y 17 de Octubre, 2015. Universidad Autnoma de Quertaro, Quertaro.

ISBN: XXX-XXXX-XXXX
Embotelladora Automatizada por medio de PLC

Mndez Guzmn Hugo Antonio, Alvizo Garca Jos de Jess, Bonilla Anguiano Cristo Manuel,
Rangel Gamio Juan, Roaro Moreno Josu Francisco.
Universidad Politcnica del Bicentenario
Carretera Silao-Romita km. 2, San Juan de los Duran, C.P. 36283. Tel. (472) 72 38 700
Resumen
En este artculo se describe el proceso de una
embotelladora seguido de una pequea etapa de
empaquetamiento, este tipo de sistema se puede
implementar en cualquier industria alimenticia enfocada en
el trato de lquidos y procesos afines. Se ha aplicado la
automatizacin para controlar este proceso mediante la
implementacin de un PLC SIEMENS SIMATIC S7-300.
Para la programacin del PLC se hace uso del lenguaje
KOP.
Palabras clave:
Automatizacin.
Embotelladora,
PLC
los motores, cilindros y todos los sensores encargados

de detectar la posicin de la botella durante todo el
proceso. Este proyecto como tal se dirige como un
subproceso para una celda de manufactura (figura 1)
enfocada en la industria de bebidas en general, del
cual se desprenden otros subprocesos que en
complemento con este sistema de embotellamiento se
logra una celda de manufactura que abarca todo el
tratamiento de lquidos para embotellarlos,
clasificarlos y empaquetarlos.
SIEMENS,
1. Introduccin
La automatizacin es un sistema donde se
trasfieren tareas de produccin, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto
de elementos tecnolgicos.
Un sistema automatizado consta de dos
partes principales:
Parte de mando
Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que acta
directamente sobre la mquina. Son los elementos
que hacen que la mquina se mueva y realice la
operacin deseada. Los elementos que forman la
parte operativa son los accionadores de las mquinas
como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos, finales de carrera entre
otros sensores.
La Parte de Mando suele ser un autmata
programable, aunque hasta hace poco se utilizaban
rels electromagnticos, tarjetas electrnicas o
mdulos lgicos neumticos. En un sistema de
fabricacin automatizado el autmata programable
esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema
automatizado. En este caso la estructura de la
embotelladora junto con el PLC son la parte de
mando y en cuanto a la parte operativa se encuentran
Asociacin Mexicana de Mecatrnica A.C.
Fig. 1. Esquema de una celda de manufactura.
2. Descripcin del sistema

El sistema de embotellamiento que se
desarroll permite el llenado, roscado y empaquetado
en cuartetos de botellas con la capacidad de 400 ml.
El sistema consta de tres cilindros neumticos de
doble efecto con una carrera de 100mm, un gripper
neumtico, 7 sensores micro switch, 4 sensores
fotoelctricos LM393, una banda transportadora y
cuatro motores de los cuales son tres motores de
corriente directa y un motor a pasaos bipolar. Para
fines de mayor entendimiento nombraremos a los
actuadores anteriormente mencionados como:
cilindro A, cilindro B y cilindro C.

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2.1 Etapa de llenado

La accin de llenado se compone del cilindro
A al cual se le posicion una manguera que en uno de
sus extremos se conecta a una pequea bomba
hidrulica en su otro extremo se coloca al vstago del
actuador y a un acople de mangueras metlico que
realiza la accin del inyector (figura 2), este inyector
suministrar lquido durante una cierta cantidad de
tiempo ya prestablecida por un timer.
Para que esta accin se ejecute la botella ya

debe de estar llena, el sensor de la segunda posicin
S2 debe estar detectando a la botella y el cilindro B
debe estar en reposo.
Esta etapa se lleva acabo cuando el sensor de

la primera posicin S1 detecta que la botella est en
el lugar correcto y el cilindro A est en reposo.
Fig. 4. Gripper neumtico.
2.3 Etapa de expulsin
Fig. 2. Manguera de inyeccin del lquido con su

acople.
2.2 Etapa de cerrado

Para cerrar la botella se acopl al cilindro B un
motor a pasos MP y un gripper neumtico unido al
motor por medio de un tren de engranes para
aumentar el torque y as de esta manera el motor
pueda girar el gripper sin mayor dificultad (figura 3).
El gripper se encarga de sujetar la taparrosca
para que al momento en que el motor produce el giro
la taparrosca comience a cerrar la botella. El motor a
pasos se program con el nmero de vueltas
necesarias para cerrar completamente la botella y as
poder pasar la siguiente etapa.
En esta etapa la botella se expulsa hacia la

siguiente fase que es la transportacin hacia la caja
donde ser depositada. La botella se sostiene
mediante una sujecin que se implementa en el
extremo del vstago del cilindro C (figura 5), este
actuador se mantiene en reposo y sujetando la botella
durante todo el proceso hasta que es detectada por el
sensor de la tercera posicin S3. Una vez detectada la
botella, el cilindro C se acciona y se retrae
rpidamente ocasionando que la botella salga de la
estacin de llenado para caer en la banda
transportadora anteriormente mencionada y as seguir
con el proceso.
Fig. 3. Mecanismo encargado de cerrar la botella.

Fig. 5. Cilindro con sujecin.

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As mismo se implementa una banda

transportadora impulsada por un motor elctrico BT
despus de la etapa de expulsin, y con el objetivo de
trasladar la botella una vez llena y cerrada hacia la
estacin de empaquetamiento (figura 6). La banda
funciona con un motor de corriente directa con
alimentacin de 12v y se acciona cada que el sensor
S4 detecta que la botella ya fue expulsada, esta
banda transportadora se program mediante un timer
que una vez transcurrido cierto periodo de tiempo se
detendr en el momento que la botella est en el otro
extremo de la banda transportadora para as de esta
manera ser depositada en un contenedor.
sensores utilizados fueron: siete sensores micro

switch y cuatro sensores fotoelctricos LM393.
El uso de los sensores de micro switch permite
la deteccin de inicio y fin de carrera para cada
actuador neumtico (figura 7), es decir, indican
cuando el actuador est en reposo o activo.
Fig. 7. Inicio y fin de carrera.
Fig. 6. Banda transportadora.
2.4 Almacenamiento
Estos sensores son de contacto directo, es

decir, se acopl una delgada placa de metal a los
vstagos de los cilindros para que accionen
directamente los sensores micro-switch (figura 8).
En esta etapa se tiene una caja sobre una base

giratoria, denominada como CAJA en el diagrama
espacio-fase de la figura 13. El funcionamiento de
esta etapa de ir depositando las botellas dentro del
contenedor que est divido en cuatro para almacenar
grupos de botellas.
Como se mencion anteriormente la banda
transportadora es la encargada de llevar las botellas
hasta el contenedor, para depositar la botella dentro
del contenedor se construy una canaleta por la cual
viajar la botella para ser almacenada de una forma
precisa. Cada vez que cae una botella dentro del
contenedor la base giratoria se acciona y
rota 45 quedando en posicin de recibir la siguiente
botella, esta rutina se realizar hasta llenar el
contenedor con cuatro botellas.
3. Control del sistema

Para controlar este proceso, adems del PLC
se hizo uso de once sensores que indican la
posiciones que adopta cada parte del proceso, los
Fig. 8. Sensor micro-switch.
Por otra parte los sensores fotoelctricos

LM393 (figura 9) son usados para detectar en que
parte del proceso se encuentra la botella y que accin
es la que se debe realizar, adems de que resulta fcil
de acoplar dado a su tamao reducido y su rango de
deteccin satisface las exigencias del proceso.
Los sensores LM393 se ubicaron en lugares
especficos del sistema para tener el control sobre la
posicin de la botella a lo largo de todo el proceso
(figura 10). Para el funcionamiento correcto de estos
sensores fue necesario crear una cubierta para los
mismos, dado que la luz ambiente altera su
funcionamiento, tal que las cubiertas no dejen pasar
la luz y de esta manera los sensores trabajen de
acuerdo a lo esperado.

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Fig. 9. Sensor fotoelctrico LM393.
Fig. 11. Sistema de empaquetamiento.
5. Descripcin del proceso
Fig. 10. Disposicin de sensores de proximidad.
Estos sensores se activan al detectar cualquier

objeto en un rango de 0cm a 30cm dejando pasar una
seal de 5V la cual usamos para controlar el proceso
de la embotelladora.
4. Movimiento elctrico del sistema

Como se mencion este sistema funciona con
cuatro motores, tres motores de corriente directa y un
motor a pasos, los motores de corriente directa se
desempean de la siguiente manera: uno es para hacer
girar la base donde se encuentra la botella y as de
este modo llegar a cada estacin del proceso, otro
motor se localiza en un eje de la banda transportadora
y es el encargado de hacer girar a la banda para
transportar la botella hacia la etapa de empaquetado y
por ltimo el motor restante se encarga de hacer girar
otra base en la cual se encuentra la caja donde se
depositarn las botellas una vez finalizado el proceso
(figura 11).
Por ltimo, con respecto al motor a pasos MP
que se mencion con anterioridad se acopl a un
mecanismo diseado para hacer girar al gripper
neumtico y de esta manera cerrar la botella dejando
a la misma lista para la etapa de expulsin.
Para realizar el control del proceso bajo la

programacin
del
PLC
es
necesario
la
implementacin de un diagrama de estados de
sensores y actuadores del sistema en cada etapa
(diagrama espacio-fase) tal como lo muestra la figura
12, tal que se puedan deducir las ecuaciones lgicas
que rigen la activacin de cada uno de los actuadores.
La tabla 1 muestra las condiciones lgicas
necesarias para la activacin de avances (A+, B+, C+,
D+) y retrocesos (A-, B-, C-, D-) de los cilindros
neumticos, condiciones de activacin de los
actuadores elctricos bajo motor M y MP, as como
las condiciones de operacin para la electrovlvula de
llenado BOM.
Condicin lgica de operacin
Actuador
S1 A0 m 4
t1 A1
S 2 B0
CONT
S 3 C0
C1
m3
m3
A1
m1 A0 or m 2 B 0 or t 3
B1
A+
A
B+
B
C+
C
D+
D
BOM
M
MP
Tabla 1. Ecuaciones lgicas que rigen la operacin

de actuadores del proceso.
Por otra parte para enclavar o memorizar

algunos estados del proceso es necesario implementar
un sistema de memorias que permita la toma de
decisiones a travs de las etapas del proceso.

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La tabla 2 muestra las condiciones de

activacin y desactivacin de este sistema de
memorias.
Memoria del Proceso
SET
RESET
m1
A1
S2
m2
B1
S3
m3
S1
COMP
m4
A1
C1
m5
t2
Tabla 2. Condiciones de activacin y desactivacin

del sistema de memorias del proceso.
Donde COMP, CONT, t1, t2 y t3 son

componentes de un sistema de control para
servomotor basado en timers retroalimentados, un
contador y un comparador que reinicia el conteo para
la generacin de pasos para el motor a pasos MP.
En el diagrama espacio fase de la figura 12 se

muestran la representacin grfica del movimiento de
los actuadores y estados del sistema descrito en
secciones anteriores, donde A, B y C son cilindros
neumticos; D representa el gripper de la etapa de
cerrado, M es el motor de la base donde se situar la
botella para las primeras tres etapas, BOM representa
la bomba hidrulica, S1 hasta S5 son los sensores de
proximidad fotoelctricos, MP representa el motor a
pasos bipolar y A0, A1, B0, B1, CO y C1 son los
sensores fin de carrera de los cilindros A, B y C a
travs de micro-switch; el conjunto formado por m1,
m2, m3, m4 y m5 son memorias que se
implementaron para el control de las etapas del
proceso; BT es el motor elctrico que impulsa la
banda transportadora y por ltimo CAJA es la base
giratoria donde se depositarn las botellas al finalizar
el proceso.
Una vez elaborado el diagrama espacio-fase y
deducido el sistema de ecuaciones lgicos para
activacin de actuadores, la elaboracin del programa
en lenguaje KOP se simplifica, ya que aquellas
condiciones que dependan de operaciones AND se
trasladan a combinacin de contactos normalmente
abiertos y cerrados en conexin serie, mientras las
condiciones que dependen de operaciones OR son
combinacin de contactos en conexin paralelo,
facilitando la programacin de secuencias bajo PLC.
Posteriormente y antes de cargar el programa
al PLC se realiz una simulacin con la ayuda del
software Automation Studio con la finalidad de
corregir cualquier error que pudiera existir en el
diagrama KOP y generar los esquemas elctricos,
electroneumticos y de control. En la figura 13 se
muestras el plano de entradas y salidas digitales del
proceso.
Fig. 13. Plano de entradas y salidas digitales.

Fig. 12. Diagrama espacio-fase del proceso.

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Cabe destacar que la automatizacin se realiz

slo con el PLC inclusive la programacin del motor
a pasos. La programacin del motor a pasos se hizo
con a partir de los timers retroalimentados que se
utiliz como un generador de pulsos, los cuales
reciba un contador ascendente hasta 4 y de ah se
implementaron 5 comparadores para mandar las
seales correspondientes al motor dependiendo de
que nmero de seal reciban los comparadores.
Una vez simulado el proceso en el software
antes mencionado se corrigieron algunos errores que
surgieron con las activaciones de la bomba hidrulica
y de la base giratoria de la estacin de llenado.
Posteriormente se procedi a pasar el esquema KOP
ahora a la plataforma SIMATIC STEP-7 compatible
con el PLC S7-300, ya hecho el esquema KOP en
esta plataforma se carg al PLC para hacer funcionar
el sistema y de una manera real. En la figura 14 se
muestra un fragmento del programa transferido al
PLC.
6. Resultados
A travs de este proyecto se implement una
estacin de un proceso de produccin alimentario, en
forma de un sistema de embotelladora y un sistema
de empaquetado. El proceso fue abordado desde la
eleccin de componentes tanto mecnicos, elctricos
y electroneumticos que estuvieron al alcance de
nuestra economa, resolviendo paso a paso las
necesidades del proceso para llevar cabo su
automatizacin.
A travs del cableado correspondiente entre el
PLC y el sistema fsico se presentaron inconvenientes
con los sensores LM393 ya que la luz ambiente
modificaba su comportamiento. La iluminacin sobre
estos sensores debe de ser muy poca y distribuida de
una
manera
uniforme
para
su
correcto
funcionamiento. Sin embargo, al resolver estos
problemas menores se ejecut la rutina programada
mostrando buenos resultados en su ejecucin (figura
15).
Fig. 15. Sistema de embotellado y empaquetado.
El
prototipo
ya
se
encuentra
en
funcionamiento actualmente en el laboratorio de
Robtica de la Universidad Politcnica del
Bicentenario, cuyo beneficio inmediato es el uso de
toda la estructura para nuestro aprendizaje en futuras
asignaturas que conlleven tecnologas de control para
la automatizacin de procesos industriales.
7. Conclusiones
Fig. 14. Fragmento del programa en lenguaje KOP.
Tras la realizacin de este proyecto queda

sealada la importancia de la automatizacin en los
procesos industriales, ms especficamente en las
celdas de manufactura ya que de esta manera se
ahorran muchos recursos de todo tipo a largo plazo,
es decir, si minimizan las prdidas y se maximiza la
productividad. Otro punto importante es la
distribucin de las mquinas que forman la celda de

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manufactura, estas deben de estar colocadas de forma

estratgica para que exista un buen flujo entre todos
los procesos involucrados y as aprovechar al mximo
la automatizacin del proceso.
Como trabajo futuro se implementaran
tecnologas sobre el prototipo como sensores
inductivos y pticos industriales, adems de la
inclusin de software para la elaboracin de un HMI
que nos permita el monitoreo del proceso en tiempo
real.
Referencias
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
Roldan, V. Automatismos Industriales,

Editorial Paraninfo, 2008.
Ebel, F., Idler, S., Prede, G., Scholz, D.
Fundamentos
de
la
tcnica
de
automatizacin, Festo Didactic, Alemania,
2007.
Pitarch, P. STEP 7: Una Manera Fcil de
Programar PLC de Siemens, Marcombo, 2009.
Milln, S. Automatizacin neumtica y
electroneumtica, Marcombo, 1995.
http://senseilean.blogspot.mx/2013/06/leanmanufacturing-celdas-de-manufactura.html.

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