PROCESO DE MANUFACTURA DE UN ALICATE POR FUNDICIÓN 1

Procesos Industriales II - ÁREA DE INGENIERÍA –INTEC

PROYECTO DE MANUFACTURA
DE UN ALICANTE POR FUNDICIÓN MANUAL

Procesos Industriales II

Sustentado por:
Jairon Francisco 07-0034
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Introducción
A continuación se expondrá el procedimiento experimental para la fundición de los brazos de un alicate de ACERO AISI 1045 de
la marca Truper (Moldeo Slip Joint) en moldes de arena verde.

Para el diseño del procedimiento se produjo una investigación por separado de los procesos de la fundición en arena verde, así
como todos los materiales requeridos para su formulación. Este artículo se fundamentó en la observación de resultados de
experimentos con otras piezas de geometría regular.

El límite del procedimiento de manufactura del alicate en este documento llega a describir qué procesos además de la fundición
conducirían a la obtención del producto deseado. Sin embargo, sólo son descripciones.

El documento enumera los pasos esenciales, así como planifica qué ingredientes y herramientas son recomendables y la razón de
la recomendación. Al final hemos concluido severamente con la misma introducción, y a continuación se justifica la relevancia:

Para fabricar estos elementos sugeridos, puede lograrse con la fundición, sin embargo, requiere más costos de producción que
otros procesos industriales como la forja, por ejemplo. Y esto sucede principalmente por la terminación y diminutiva geometría que
requiere el alicate para su posterior funcionamiento. Antes de decidirse por este tipo de manufactura (que ya comprobamos, es
posible, es mejor calcular cuál es mejor, y por cuanto) :D!
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INVENTARIO DE MATERIALES Y EQUIPOS NECESARIOS PARA LA MANUFACTURA DEL ALICATE

ELEMENTOS CANTIDAD DESCRIPCIÓN
Madera para tallado 25x8x4cm Cedro estufado
A continuación la lista
de equipos, Arena verde para fundición 0.5 pies^3 Arena Sílice en forma pura, 98% SiO2 Punto de fusión 3100F (1705C)
herramientas y Arena de lago.
elementos que se Arcilla natural de bentonita sódica
usarán en la fabricación Madera gran espesor 9 tablas Pino (Dos orejas de diámetro interior 1 exterior 2) 8 tablas de
de los brazos del (25X12x5cm) 1 tabla de (28x40x4cm)
alicate. No se
Acero 1 litro AISI 1045
contempla la
maquinaria luego del Horno de Resistencia 1 900@C
desmoldeo final. Ni Eléctrica
tratamientos térmicos ni Polvo de Carbón 1 libra Aditivo aislante que mejora la calidad superficial en el molde
maquinado u Harina de Maiz 1 libra Proporciona facilidad de colapso
operaciones de calidad Agua 2-8%(Arena) Mejorar la fluidez de la arena en el molde
superficial de Herramientas de tallado Juego de Gubias
mecanizado.
Agujas 1 Para generar permeabilidad de la arena
Tornillo hexagonal pasador 2 Sujetar cajas
Tuerca hexagonal para T 2 Apretar tornillo de cajas
Herramientas de taller Desmoldeo, Moldeo, Premoldeo
mecánico
Software de Diseño y SolidWorks 2009
Simulación
Cuchara de Colada Transportar la colada hasta el molde
Palas de extracción Extraer modelo
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Criterios de la preselección de elementos de materia prima:

Arena verde para fundición:

Esta arena la hemos seleccionado porque es adecuada para la fundición de piezas pequeñas o de geometría
simple. Aunque tenemos a desventaja que no produce un buen acabado superficial, por su porosidad, lo que
afecta considerablemente la tolerancia del diseño. Usaremos una capa delgada de polvo de carbón, además
de los aditivos que se describirán en las etapas del proceso. Es preciso destacar que esta arena puede ser
reutilizable incluso como relleno en otra ocasión. Se puede colar cualquier metal, no limita la forma o peso y el
costo es bajo.

Acero AISI 1045:

Es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarias en condición de suministro. Por su dureza y tenacidad es
adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria.

Propiedades mecánicas:
Dureza 163 HB (84 HRb)
Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI)
Esfuerzo máximo 565 MPa (81900 PSI)
Elongación 16% (en 50 mm)
Reducción de área (40%)
Módulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI)
Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%)
Propiedades físicas: Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3)

Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza
superficial de 54-56 Rc.
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PROCEDIMIENTO
Diseño del modelo
Para diseñar el modelo es necesario analizar la pieza, en base a los requerimientos, sus componentes y las operaciones que implica
realizarla. Nuestra pieza se realizará por medio de una operación de fundición y luego será maquinada para obtener la geometría final.
Y conocer eso nos permitirá elegir cómo dimensionar el modelo. Sin embargo, el modelo se fabricará de madera, para ser superpuesto
sobre la arena en la creación del molde.

Este es originalmente el alicate requerido:

Midiendo la pieza con instrumentos de

medición versátiles se rediseñó el siguiente
modelo, compensando una redimensión con
tolerancia de 0.1cm. La sobredimensión se
realizó teniendo en cuenta las propias
contracciones geométricas del material y
contemplando los procesos de acabado
superficial que conllevan maquinado, como
fresado en los dientes, rectificado en toda la superficie de contacto y los redondeos.

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Fabricación del modelo

Luego del sobredimensionamiento, realizamos un plano con las nuevas medidas. Estos planos deben estar
presentas a la hora de realizar el modelo con las medidas precisas. El mejor material del que se puede hacer el
modelo es madera, ya especificada en la lista
de equipos, herramientas y elementos de la
primera parte. Se deberá tallar la forma de la
pieza final sobredimensionada en la madera.
Se sugiere, según la investigación mejorar la
superficie del modelo, una vez terminado, con
pintura uniforme en la superficie. Igualmente, se
deberá usar carbón o grafito para evitar que se
pegue del molde y para que facilite su división.
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Moldeo

Primer parte del molde - Capa inferior

1) Después de construir la caja con las dimensiones especificadas, donde el tablero inferior es despegable, se mojan las paredes interiores de la
caja con arcilla disuelta en agua.
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2) Se coloca el modelo en la base de fondo, invertido. Y el canal que comunicará la colada

3) Se cubre con arena el modelo comprimiendo fuertemente con las manos

4) Se llena la caja con arena gruesa

5) Se ataca la arena con una herramienta puntual para generar el flujo normal de la arena sin insistir en el mismo punto
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6) Se añade arena gruesa hasta sobrepasar el límite de la caja

7) Se apisona la arena con un instrumento plano

8) Se allana la superficie de la caja con una rasqueta

9) Se penetra con la aguja

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10) Se levanta la caja y se gira

11) Se descubren los bordes del modelo para su próxima extracción
12) Se espolvorea con el carbón gris el plano de separación del molde

Segunda parte del molde – Capa superior

13) Construida la caja y cubierta de arcilla y agua en las paredes, se coloca sobre la caja inferior y se introducen los canales de alimentación
(bebedero) y de ventilación (respiraderos).
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14) Se repiten los pasos 3,4,5,6,7,8, 9, 1o,12 en el orden respectivamente

Ensamblado de las cajas y desmolde del modelo

15) Se ensamblan las cajas con sus respectivos fijadores, ganchos, armaduras.
16) Se desensamblan las cajas guiándose por los pasadores de registro y se colocan una a la par de la otra.
17) Se extrae el modelo de madera y el canal de alimentación
18) Se extraen el bebedero y las dos mazarotas de la caja superior
19) Se repasan las paredes del molde para rectificar las zonas, se refuerzan con clavos las aristas, y los sitios sujetos a erosión, se barniza la forma
mediante pincel o con negro de estufa (negro de horno)
20) Se ensambla la caja sin los modelos con cautela.
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Vertido
Una vez producido el molde se procederá a verter el acero fundido dentro de este. Para obtener
el acero líquido se puede utilizar un horno de resistencia eléctrica con el cual se llevará el acero
de un estado sólido a un estado líquido con una temperatura promedio de 900ºC . Esta
operación implica altos riesgos tanto para el operario, por las altas temperaturas, como para la pieza ya que
si la velocidad es muy alta, generará turbulencias dentro de las cavidades del molde y podría erosionar, y si se
realiza muy lento es posible que el acero se enfríe durante este tiempo y no logre llenar por completo el
interior del molde.

Enfriamiento y solidificación
Previo a un análisis de las fundiciones de acero AISI 1045, donde se estima la duración recomendada de enfriamiento y
solidificación, esta etapa se convierte en una de las más críticas del proceso ya que un enfriamiento muy rápido incurrirá en
tensiones dentro de la pieza en incluso la aparición de grietas, y si es demasiado lento disminuirá la productividad en la fabricación
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de los brazos del alicate, también esos parámetros de la duración y temperatura de solidificación influyen sobre la resistencia del material,
dureza, fragilidad y elasticidad.

Desmoldeo
Ruptura del molde
El desmoldeo implica la rotura del molde y la extracción de nuestra pieza que estará unida a su vez por los canales de
alimentación y ventilación. Es necesario tener cuidado en este procedimiento ya que la pieza aunque está sólida, sigue caliente lo cual es
riesgoso para las personas involucradas. La arena es removida junto con la pieza de la caja de molde. En un proceso de producción esta
arena puede ser utilizada en otras fundiciones.

Remoción del sistema de alimentación

Cuando la pieza alcanza una temperatura de trabajo en frio, se procede a eliminar los conductos de alimentación los cuales son utilizados en
la producción de otras piezas y pueden fundirse otra vez. Puede realizarse fácilmente con herramientas mecánicas de taller como sierras o
mecanismos cortantes que faciliten en la geometría de la pieza.

Limpieza
Para facilitar la manipulación y el proceso de mecanizado de la pieza es necesario retirar los residuos de arena adheridos a la pieza. Este
proceso se puede hacer con líquidos o con herramientas manuales, cepillos, rastrillos de mano, dependiendo la geometría de la pieza, sin
rayarla ni dañar la calidad superficial de la fundición.

Tratamientos Térmicos
Los dos procesos de tratamiento térmico identificados como necesarios para nuestro alicate contemplan templado y
revenido. El templado se realiza para disminuir y afinar el tamaño de grano de la aleación de acero 1045, en nuestro caso. Se
pretende llegar lo máximo posible a una estructura totalmente martensítica. Se calienta la pieza en una temperatura de 700 a
1000 grados celsius y se enfría rápidamente controlando el tiempo de calentamiento y enfriamiento. Con esto aumentamos la
dureza, resistencia a esfuerzos y tenacidad del material. Sin embargo deberá realizarse superficial y localizado, par dejar libre
de estos efectos a la parte de las muelas. Que serán trabajadas con maquinado de alta precisión que requiere de una
ductilidad que puede perderse en el templado.
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Luego el revenido, no servirá para reducir las tensiones internas de la pieza, originadas por el temple. Mejora las características mecánicas
reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la dureza. Se calienta entre 150 y 500 grados celsius.

Maquinado
Para el maquinado de geometría final de la pieza es necesario medir la pieza fundida y a partir de esas medidas, verificar la
satisfacción dimensional de la pieza requerida, y proceder entonces a operar manual o automáticamente las operaciones
que conllevan a los requerimientos. Las operaciones de maquinado realizadas a esta pieza son: taladrado, fresado y
rectificado o pulido de superficie.