P. 1
Encyklopedia Technik Wytwarzania Tom I

Encyklopedia Technik Wytwarzania Tom I

|Views: 5,828|Likes:
Encyklopedia Technik Wytwarzania Tom I
praca zbiorowa pod red. J. Erbla
Zawartość:
Odlewnictwo
Obróbka plastyczna
Przetwórstwo tworzyw sztucznych
Spawalnictwo
Encyklopedia Technik Wytwarzania Tom I
praca zbiorowa pod red. J. Erbla
Zawartość:
Odlewnictwo
Obróbka plastyczna
Przetwórstwo tworzyw sztucznych
Spawalnictwo

More info:

Published by: Mechaniczna Biblioteka Cyfrowa on Jun 27, 2010
Prawo autorskie:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/27/2013

pdf

text

original

praea zbiorowa pod redakejCj Jerzego Erbla

Encyklopedia 'echnik wy1warlania S1osowanych w przemysle maszynowym

OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ WARSZAWA 200 I

Opiniodawcy Roman Madejski Bogdan Nowicki Tadeusz Puff

Wydanie 7 popr. przygotowane pod radakcja Andrzeja Mustera

Projekt okladki Katarzyna Potkanska

© Copyright by Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2001

Utwor w calosci ani we fragmentach nie rnoze bye powielany ani rozpowszechniany za pornoca urzadzen elektronicznych, mechanicznych, kopiujacych, nagrywajqcych i innych bez pisemnej zgody posiadacza praw autorskich

ISBN 83-7207-302-3

Ksi~garnia internetowa Oficyny Wydawniczej PW www.wpw.pw.edu.pl

Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, ul. Polna 50, 00-644 Warszawa, tel. 0-22-825-75-18 Drukarnia OWPW, tel. 0-22-660-40-26. Wydanie VII popr. Arkuszy druk. 11,5. Zam. nr 598/2003

Spis tresci

Przedmowa

1. WPROW ADZENIE (Jerzy Erbel) ...

1. 1. Przeznaczenie skryptu 7

1.2. Specjalistyczne dyscypliny naukowe konieczne w wyksztatceniu inzyniera mechanika

2. ODLEWNICTWO (Pawel Murza-Mucha) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.1. Wiadomosci ogolne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II

2.1.1.Wst~p......... II

2.2.

2.1.2. Podzial metod wytwarzania odlewu .

2.1.3. Przebieg wytwarzania odlew6w .

2.1.4. Masy formierskie i rdzeniowe .

2.1.5. Tworzywa odlewnicze .

2.1.6. Procesy i piece do topienia metali ..

Technologia wytwarzania odlewow w formach piaskowych

2. 2.1. Przyrzady i narzcdzia formierskie .. . .

2.3.

2.2.2. Formowanie II(CZne . .

2.2.3. Wykonywanie reczne rdzeni

2.2.4. Maszynowe wytwarzanie form i rdzeni . , ..

2.2.5. Zalewanie i wybijanie form oraz oczyszczanie i wykariczanie powierzchni odlew6w

Specjalne metody formowania i odlewania .

2.3.1. Ciekte masy samoutwardzalne .

2.3.2. Formowanie w zywicznych masach termoutwardzalnych i samoutwardzalnych

2.3.3. Formowanie skorupowe , .

2.3.4. Formowanie precyzyjne metod. wytapianych modeli .

2.3.5. Odlewanie w formach metalowych (kokilach)

2.3.6. Odlewanie pod cisnieniem .

2.3.7. Odlewanie odsrodkowe .

3. OBROBKA PLASTYCZNA 3.1.

Technologia obr6bki plastycznej (Kazimierz Kuczynski, Jacek Kolodziejski) .

3.1.1. Ciecie . . . . .

3.1.2. Giecie .

3.1.3. Ksztaltowanie wytloczek 0 powierzchni nierozwijalnej

3.1.4. Tloczniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1.5. Ksztaltowanie bryl .

3.2. Maszyny do obr6bki plastycznej (Krzysztof Chodnikiewicz, Mateusz Sklad)

3.2.1. Mloty .

3.2.2. Prasy .

3.2.3. Specjalizowane maszyny do obr6bki plastycznej

7

II [3 15 18 20 23 23 23 25 29 35 35 35 36 36 37 40 40 42

44 44 44 57 62 73 78 98 99 lOS 119

3

4. PRZETWORSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH (WIELKOCZI\STECZKOWYCH)

(Bogdan Laczyriski) . . . . . . . . . . . . . . . . .. . .

4.1. Wprowadzenie . .

4.2. Obr6bka wstepna .

4.2.1. Przygotowanie tworzyw w postaci uplynnionej 4.2.2. Przygotowywanie tworzyw w postaci state]

4.3. Obr6bka forrnujaca .

4.3.1. Nanoszenie , . , . . . . . . . . . . . .

4.3.2. Forruowanie bezcisnieniowe . .

4.3.3. Nawarstwianie . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.4. Wytlaczanie kolami zebatymi (przedzenie) ,. , . , .

4.3.5. Wytlaczanie slimakiern . . . . . . . . . . . . .

4.3.6. Wytlaczanie tlokiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.3.7. Prasowanic tloczne .

4.3.8. Prasowanie plytowe .

4.3.9. Prasowanie przetloczne .

4.3.10. Wtryskiwanic .

4.3.11. Walcowanie .

4.4. Obr6bka wykariczajaca .

4.4.1. Obr6bka plastyczna z naruszeniem spojnosci - ciecie ... : .. 4.4.2. Obr6bka plastyczna bez naruszenia spojnosci - ksztattowanie .

4.4.3. Obrobka wi6rowa .

4.4.4. Klejenie ....

4.4.5. Zgrzewanie i spawanie .

4.4.6. Obr6bka powierzchniowa .

4.4.7. Obrobka ulepszajaca .

5. SPAWALNICTWO (Kazimierz Ferenc) ....

5.1. Pojecia podstawowe z zakresu spawalnictwa ..

5.2. Przeglad metod spawania . . . . . . . . .

5.2.1. Spajanie gazowe (acetylenowo-tlenowe) .

5.2.2. Spawanie lukowe reczne elektrodami otulonyrni

5.2.3. Spawanie lukiem krytym (pod topnikiem) . " .

5.2.4. Spawanie elektroda nietopliwa w oslonie argonu - metoda TlG .

5.2.5. Spawanie w oslonie gaz6w - metody MAG i MIG ...

5.2.6. Spawanie plazmowe .

5.2.7. Spawanie wiazka elektronow ..

5.2.8. Spawanie laserowe .

5.3. Zgrzewanie

5.3.1. Zgrzewanie elektryczne oporowe , .

5.3.2. Zgrzewanie tarciowe ..

5.3.3. Zgrzewanie dyfuzyjne . . .

5.4. Lutowanie . .

5.5. Ci((cie termiczne metali , ..

5.5.1. Ciccie tlencm .

5.5.2. Ciecie plazmowe .

5.6. Bezpieczeristwo i higiena prae spawalniczych ..

4

126 126 127 128 128 130 130 132 133 136 137 140 140 142 143 145 151 152 152 152 154 157 157 162 162

163 163 168 168 169 170 171 172 173 174 174 175 175 178 178 179 181 181 182 182

Przedmowa

Skrypt jest przeznaczony dla student6w Wydzialu Inzynierii Produkcji odbywajg; cych laboratorium zaj'tc warsztatowych. W skrypcie zawarto wiadomosci encyklopedyczne gl6wnie z przedmiot6w: "odlewnictwo", .xibrobka plastyczna", "spawalnictwo", "podstawy przetw6rstwa tworzyw sztucznych", .obrabiarki'', "technologia obr6bki skrawaniem i montazu", Skrypt umozliwia przygotowanie sie do zadari realizowanych na praktykach produkcyjnych od strony zasad obr6bki i opisu urzadzeri produkcyjnych.

Calosc skryptu zostala ujeta w dwu tomach. Niniejszy tom I zawiera rozdzialy o bezwi6rowych technikach wytwarzania i przetw6rstwie tworzyw sztucznych. Tom II obejmuje rozdzialy dotyczace technik wytwarzania z zastosowaniem obrabiarek, obr6bki recznej i montazu,

5

1. WPROWADZENIE

1.1. PRZEZNACZENIE SKRYPTU

W ezasie laboratorium zajec warsztatowyeh i praktyk studenei zapoznaja sie tylko z pewnymi stanowiskami produkeyjnyrni i z wazniejszyrni typami robot, ktore rnoga bye na tyeh stanowiskach realizowane. Dla uzupelnienia wiadornosci zdobywanyeh w czasie zajt<c i praktyk jest zawarty w skrypeie pelny przeglad technik wytwarzania, stosowanych glownie w przemyslc maszynowym. Podstawowe z nich beda opisane, a rzadziej stosowane zostana jedynie zasygnalizowane. Istotne jest bowiem, aby studenci lat 1- 3 Wydzialu IP mieli mozliwie kompletne podstawowe wiadornosci 0 stosowanych w produkcji technikach wytwarzania i wiedzieli .jak sie robi", a uzasadnienie "dlaczego tak sie robi" bedzie podawane w przedmiotach specjalistycznych. Niekt6re techniki wytwarzania nie beda w og6le opisywane w skrypcie; bedzie 0 nich mowa dopiero na dalszyeh lataeh studi6w.

Skrypt odciaza rowniez specjalistyczne wyklady dotyczace poszczegolnych technik wytwarzania i stosowanych w nich srodkow produkcji od rzeczy podstawowyeh, glownie opis6w stanowisk produkeyjnyeh i ieh oprzyrzadowari, jak rowniez realizowanych na tych stanowiskach zadari produkeyjnyeh.

Nalezy zaznaczyc, ze opisane w skrypcie techniki wytwarzania maja rowniez szerokie zastosowanie i w innych galeziach przemyslu. Przykladowo spawalnictwo odgrywa bardzo wazna role w przemysle okretowyrn, w budowie kotlow parowych i aparatury ehernieznej, w hutnictwie przy spawaniu rur, w budownictwie przy wykonywaniu konstrukeji stalowych.

Przetw6rstwo tworzyw sztucznych znajduje szerokie zastosowanie w roznych dziedzinaeh, zwlaszcza w produkcji artykulow powszechnego uzytku, Poniewaz na Wydziale IP sa kszta!ceni specjalisci przetworstwa tworzyw sztucznych, rozdzia! o przetw6rstwie tworzyw sztucznych zawarty w skrypcie obejmuje czyse zagadnieri tej dyscypliny, wystepujacych nie tylko w przemysle maszynowym.

Zarowno objetosc calego skryptu, jak i objetosc poszczeg6lnych rozdzialow nie mogly bye zbyt duze ani przeladowane zbyt trudna rrescia, gdyz powodowa!oby to przeciazcnie studentow,

Na koricu kazdego rozdzialu skryptu przytoczona jest literatura, z kt6rej czytelnik - interesujacy sic w wiekszym stopniu poruszonyrni w rozdziale problemarni - bedzie mogl poglebic swoje wiadomosci.

7

Niniejszy skrypt moze sluzyc studentom nie tylko w laboratorium zajec warsztatowych, lecz rowniez moze bye pomocny w czasie calych studiow jako informator o stosowanych technikach wytwarzania.

1.2. SPECJALISTYCZNE DYSCYPLINY NAUKOWE KONIECZNE W WYKSZTALCENIU INZYNIERA MECHANIKA

Podstawowym finaJnym produktem przemyslu maszynowego sa maszyny z odpowiednim wyposazeniem i oprzyrzadowaniern. Wytwarzanie maszyn jest procesem bardzo skompJikowanym i dlatego musi on bye wlasciwie przygotowany. W przygotowanie produkcji wchodzi konstruowanie nowych typow maszyn oraz opracowanie technoJogii i organizacji ich produkcji. Wsporczesny poziom wytwarzania maszyn, zwlaszcza w produkcji wielkoseryjnej i masowej, wymaga w kazdym z etapow przygotowania produkcji powaznych prac badawczych i analizy ekonomicznej przyjetego sposobu wytwarzania.

W produkcji maszyn mozna wyodrebnic wykonywanie czesci surowych, czyli polfabrykatow. metodarni bezwiorowymi, obrobke skrawaniem tak wytworzonych czesci surowych, czesto ich obrobke cieplna, montaz gotowych czesci w zespoly, a nastepnie montaz calych maszyn.

Wykonywanie niektorych polfabrykatow, a czasem i bezposrednio ohrobke skrawaniem czesci przeprowadza sie z materiaiow wyjsciowych, Materialy wyjsciowe to przykladowo wszystkie materialy hutnicze, jak prety 0 roznych ksztaltach przekrojow, blachy, plyty, a takze 0 tych ksztaltach materialy z tworzyw sztucznych. Produkcja metalowych materialow wyjsciowych rna rniejsce w walcowniach przemyslu hutniczego, a materialow wyjsciowych z tworzyw sztucznych w fabrykach przemyslu chernicznego. Nauki traktujace 0 tym to walcownictwo i odpowiedni dzial przetworstwa tworzyw sztucznych.

Polfabrykaty czesci maszyn to ciety na kawalki material pretowy, wykroje wykonywane na prasach, wykroje uzyskane cieciern acetylenowo-tlenowym, odlewy, odkuwki, wytloczki i wypraski ksztaltowane plastycznie, spawane elementy maszyn, wymagajace dalszej obrobki skrawaniem. Ciecie materialow pr<;towych odbywa silt na wydzialach zwanych krajalniami, najczesciej przy uzyciu pras lub pil mechanicznych. Odkuwki, wypraski i wytloczki wykonywane sa na wydzialach obrobki plastycznej (kuznie matrycowe, tloeznie). Odlewy powstaja w odlewniach.

Wszystkie polfabrykaty poddawane sa w wiekszym ezy mniejszym stopniu dalszej obrobce ubytkowej, tzn. wiorowej, niejednokrotnie i sciernej, a czasem erozyjnej. Obrobki te polegaja na usuwaniu z odpowiednia dokladnoscia okreslonej warstwy z polfabrykatow i odbywaja sit; na wydzialach mechanicznyeh fabryk.

Niektore polfabrykaty przed obrobka skrawaniern, jak rowniez niektore czesci miedzy operacjarni obrobki wiorowej sa poddawane obrobce cieplnej. Odpowiednie

8

piece do obrobki cieplnej polfabrykatow znajduja sit; przy odJewniach i tloezniach czy kuzniach, a do o~robki cieplnej czesci w wyodrebnionych wydzialach zwanych hartowniami, Zagadnieniarni obrobki cieplnej zajmuja si<; dyscypliny metaloznawstwo i obrobka cieplna. Po zahartowaniu czesci, w wiekszosci przypadkow rna miejsee wspornruana JUZ poprzednio obrobka scierna.

Przy zwi<;k~zonych wymaganiach dotyczacych stanu warstwy wierzchniej czesci maszyn, jak rowruez male] dopuszczalnej chropowatosci i wysokiej dokladnosci, stosowane sa obrobki dokladnosciowe i powierzchniowe.

Niektore czesci maszyn w ramach ich procesu wytwarzania sa jeszcze zabezpieczane przed korozja poprzez nanoszenie Iub chemiczne wytwarzanie odpowiednich pokryc oraz malowanie.

Nalezy zaznaczyc, .ze wiekszosc czesci maszyn z tworzyw sztucznych i z gumy (uszczelki, oslonki) me wymaga obrobki wiorowej i jest wykonywana od razu na gotowo. Podobanie stosu~kowo drobne gabarytowe czesci metalowe wykonywane sa na gotowo w produkcji wielkoseryjnej i masowej metoda wyciskania (wyroby srubiarskie) i metalurgii proszkow.

;V produkcj~ wielkoseryj~ej, a zwlaszcza masowej, urzadzenia produkcyjne z roznych techil1~ w~t~arzama. urrueszczane sa w tej samej hali w jednej linii produkcyjnej . w ko~eJnoscl operacji procesu technologicznego, a nie jak to rna miejsce w przewazajacej zreszta rruerze w produkcji 0 mniejszej seryjnosci, w oddzielnych wydzialach fabrycznych.

Przygotowanie technologiczne produkcji polega na:

I. Projektowaniu samych procesow wytwarzania potfabrykatow, procesow obrobki czesci, operacji kontrolnych, transportowych i skladowania, procesu montazu zespolow i montazu ostatecznego calych maszyn. W projektowanie tych procesow wchodzi rowniez dobor odpowiednich srodkow produkcji.

2. Projektowaniu specjalnych srodkow produkcji, do ktorych zalicza sie:

a) podsta~owe u:z<jdzenia produkcyjne, np.: piece do topienia metali, maszyny odlewnicze, pieca do nagrzewania materialow dla obrobki plastycznej na goraco, prasy, mloty mechaniczne, urzadzenia spawalnicze, obrabiarki skrawajace, urzadzenia do obrobki cieplnej, automaty montazowe;

b) wyposazenia tych urzadzeri rozszerzajace ich mozliwosci obrobkowe, np. dodatkowa glowica do dlutowania dla frezarki poziomej;

c) oprzyrzadowanie, np.: modele dla maszyn odlewniczych, wykrojniki i tloczniki dla pras, uchwyty i przyrzady dla obrabiarek skrawajacych, narzedzia skrawajqce;

d) pomoce porniarowe, automaty kontrolne i sortujace,

3. Projektowaniu urzadzeri transportu wewnatrzzakladowego.

4. Projektowaniu automatycznych urzadzeri podajacych,

Projektowanie procesow technologicznych odbywa sic w fabrykach - w biurach technologicznych. W wydzielonych pracowniach tych biur odbywa sie rowniez projektowam, oprzyrzadowania specjalnego, urzadzeri transportowych, urzadzeri podagcych. Naukami, ktore sit; zajmuja projektowaniem procesow tecbnologicz-

9

nych, w zaleznosci od rodzaju stosowanej techniki wytwarzania, sa: odlewnic;wo, spawalnictwo, obrobka plastyczna, przetwors~wo t;vorzyw sztucznych, obrobka cieplna, technologia budowy maszyn (technologia obrobki skr~wallle~ 1 montazu).

Nalezy zaznaczyc, ze technologia budowy maszyn, zajmuje SIt< me tylko szczegolowo projektowaniem procesow obrobki wiorowej, sciernej, erozyjnej .1 powierzchniowej czesci maszyn oraz procesami montazu zespolow i maszyn. Zajmuje silt ona ponadto ustaleniem, jakimi w ogole technikami wytwarzania w danych warunkach produkcyjnych powinny bye wykonywane czesci, aby ich koszt wytwo-

rzenia byl rnozliwie najnizszy. . .

Projektowanie podstawowych srodkow produkcji, zarowno ogolnego jak 1 specjalnego przeznaczenia, odbywa sie na ogol w biurach konstrukcyjnych zakl:dow. Obrabiarki skrawajace, maszyny do obrobki plastycznej, maszyny do przetworstwa tworzyw sztucznych produkuje przemysl obrabiarkowy. Istnieje uksztaltowana obszerna nauka 0 konstruowaniu obrabiarek skrawajqcych. Mamy rowniez w kraju fabryki produkujace prasy, maszyny odlewnicze i urzqdzenia spawalnicze. W kazdej fabryce naprawami, remontem, a czasem sporadycznq modernizacja podstawowych srodkow produkcji zajmuje sit; dzial glownego mechanika.

W wytwarzaniu maszyn szczegolnie wazna sprawa jest jakosc calych maszyn oraz dokladnosc poszczegolnych ich czesci i zespolow. W sklad procesu produkcyjnego wchodza z tego wzgledu operacje kontrolne, realizowane przez pracownikow kontroli fabrycznej. Problemy dokladnosci maszyn sa obecnie obszerna dziedzina naukowa, Zajmuja sie nimi: metrologia, analiza wymiarowa, poszczegolne techniki wytwarzania, a zwlaszcza mechanika i budowa maszyn.

Problemami obrobki ubytkowej zajrnuje sie nauka 0 obrobce wiorowej, sciernej i erozyjnej. Bezposrednio z nia jest zwiazana nauka 0 narzedziach skrawajacych.

W odrebna dyscypline wyksztalcilo sie projektowanie przyrzadow obrobkowych.

Zagadnieniami automatyzacji w procesach technologicznych i projektowanicm automatycznych urzadzeri pcdajacych zajmuje sit; automatyzacja procesow produkcyjnych. Projektowanie i stosowanie pomocy pomiarowych, glownie przy obrobce skrawaniem, wchodzi w zakres metrologii.

Narzedzia do obrabiarek skrawaj'!cych i pomoce pomiarowe ogolnego przeznaczenia produkowane sa przez wyspecjalizowane fabryki. Wszelkie oprzyrzadowanie i pomoce speejalne, stosowane dla roznych technik wytwarzania produkuja narzedziownie fabryezne, ktore rowniez zajmuja sie ieh naprawa i regeneracja.

Problemami organizacyjnymi produkcji w przernysle, w tym rowniez i przygotowaniem organizacyjnym produkcji, zajmuje sie nauka 0 organizacji i zarzadzaniu zakladami przemyslowymi. W fabrykach biezaca organizacja produkcji sku pion a

jest w dziale szefa produkcji. .

Wiekszosc robotnikow produkcyjnych w przemysle maszynowym pracuje w systemie akordowym. Ustalanie norm czasu na wykonanie poszczegolnych operacji odbywa sit; w komorkach normowania w dzialach glownego technologa fabryk.

Wyklady na Wydziale Inzynierii Produkcji z dyscyplin specjalistyeznych beda mialy, miejsce na dalszyeh latach srudiow.

10

2. ODLEWNICTWO

2.1. WIADOMOSCI OGOLNE

2.1.1. Wst~p

Odlewnietwo jest technika wytwarzania elementow maszyn i wyrobow metalowyeh zwanych odlewami, polegajaca na nadawaniu ksztaltow i wymiarow za pornoca doprowadzania rnetalu (stopu) do stanu cieklego i wypelniania nim odpowiednio przygotowanej formy odlewniczej.

W przcmysle maszynowym udzial odlew6w wynosi od 40 do 85%, np. udzial ciezarowy odlew6w w ciagniku wynosi prawie 60%, w koparkach okolo 70%, a w ciczkich obrabiarkach 85%. Hutnietwona kazda tone wyprodukowanej stali zuzywa okolo 20 kg odlewow, glownie w postaci wlewnic. Budownictwo na jedna izbe mieszkalna potrzebuje okolo 300 kg odlewow w postaci radiatorow, wanien, zlewozmywakow, rur kanalizacyjnych, czesci piec6w, armatury itp.

W Polsce mamy rozwinieta produkcje odlewow, pokrywajaca zapotrzebowanie gospodarki krajowej i umozliwiajaca eksport odlewow, w tyrn do krajow Unii Europejskiej. Ciezarowo dorninuja odlewy z zeliwa, w tym z zeliwa ciqgliwego i sfcroidalnego, Odlewy staliwne stanowia 30%, a stopy metali niezelaznych 15% produkcji odlewow,

Obecnie szereg naszych odlewni jest na dobrym poziomie technicznym. Odlewnictwo nalezy do bezwiorowych technik wytwarzania, rozwijajacych sit; bardzo dynamicznie ze wzgledu na materialo- i roboczooszczedna produkcje oraz potrzcbc eliminacji dawniej uciazliwych warunkow pracy. W odlewniach z roku na rok przybywa zautomatyzowanych stanowisk produkcyjnych. Zostana one przedstawione na dalszych latach studiow w wykladach z odlewnictwa.

2.1.2. Podziat metod wytwarzania odlewu

Odlewnictwo pod wzgledern tworzywa (materialu) odlewu mozna podzielic na: odl~wnictwo zeliwa, odlewnictwo staliwa i odlewnictwo stopow metali niezelaznych (glowme miedzi, aluminium, cynku, magnezu).

II

E E 1&1
.91 . ~ ~
~ c ~
.~ .91" 0
·2 c: .2 '"
c; 'U) Q -s~ "
,91 <:; Q) 2
c; " liE ~;~ 'tl
:~ 0 N .~
U Q E U 0
,'!! .91 ~.~ \D.S): .,!!
c c c; c: "
~ ~ ~.~ -'" '"
.~~ "
~ ~ .91" ~B ~
'" 0
0 0 0 Q U) 0 0
. ,!! ~
s '" -5 c: -c ~
Q) ~ '6 i '0 "'
~ ~ Q
to 1 !'l '0
~ .Q "
LU U) !'l § "
-.I 0 ~ 2' '3
o £ -5 "
0 es E OJ " 0
'" § s oj
s "" '2
::;, ~ -E ~ oj
-c c " N
~
it N ~ "
"
~ '2 " ';;',
Q
" "
~ ,'!! "0
c ~
)- ~ S
Cl ~ 'd
2 0 '"
~ "" "0
~ 0
c,
,'!! -c;
c ~
'" N
Q c
.2 '!! ~ ~
Q »,
!'l '" 0:.:
~ 6j -5
-<:'"
u-"
0 ~ ,-",
~ -5 c: N
0 .s '" 0 tj1~ -5
-5 t 'E: .2 U) s 11
c: N '" e
::> '" N '" E 0 "'::>
'" ",,,, '2 t:; ti " 0 .!!1
'" '" o .~ "-5
c: " QU Q Q " § '"
OJ '" 0 .~ .92 .~ .~ ~ .,!! ~
._ " c c <:: ';;:~
'" <:'_ "'B ~ ~"8
c ~ .§ 0 ~ ~ .~ '"
'" " <:: 0 0", ~
§ 0'6 0 o ~ a OJ
E~ § gE § E § E ~ e
-E .2~ .e~ S SE Q
-E:;; .2 12

Podzial odlewnictwa pod wzgledcm metod wytwarzania odle wow, przedstawiony na rys. 2,1, dotyczy wytwarzania odlewow z wszystkich tworzyw odlewniezych . Metody odlewania podzielone sa na dwie podstawowe grupy: odlewanie pod normalnym cisnieniem, czyli grawitacyjnie oraz odlewanie pod cisnieniem przy wywieraniu na metal cisnienia od 2,0 do 350 MPa!).

W osobna grupe wyodrebniono topienie i odlewanie w prozni lub atmosferze oehronnej, jako specjalna metod" odlewania stosowana obecnie w bardzo malym zakresie,

Odlewanie grawitacyjne dzieli sit; na odlewanie w formach jednorazowych wytwarzanych z masy zlozone], najcz"sciej z piasku kwarcowego i glinek formierskich oraz w formach trwalych, wielokrotnego uzytku, wykonanych przewaznie z metalu, zwanych kokilami. Pod cisnieniem natomiast wytwarza sit; odlewy wyiacznie w formach trwalych metalowych .

W formach jednorazowych, ktore po kazdvm odlewie ulegaja zniszczeniu, wytwarza sic okolo 90% odlewow ze stopow zelaza i 10-20% odlewriw z metali niezelaznych. Odwrotnie z metali niezelaznych wytwarza sit; odlewow w formach metalowych 80- 90% (lacznie grawitacyjnie i pod cisnienicm), natomiast odlewow ze stopow zelaza zaledwie okolo 10%.

Jesli chodzi 0 odlewy ze stopow zelaza, to ponad 50% wytwarza sit; ich w formach "na wilgotno", to znaczy w formach wykonanych z piaskowych mas wilgotnych zawierajqcych 2,5 - 4% wody i w tym stanie zalewanych cieklym metal em. Przy formowaniu "na sucho" formy tez wykonuje si" z mas zawieraj~cych wode, lccz przed zalewaniem cieklyrn metalem formy sa poddawane suszeniu w suszarkach. Tak wiec metody przedstawione na rys. 2.1 nie sa rownomiemi- wykorzystane w przemysle. Wiele z nich z powodu wysokich kosztow wytwarzania stosuje sit; tylko do specjalnych celow, uzasadnionych ekonomicznie, jak na przyklad proces wytapianych modeli i proces Shaw a, dajace odlewy 0 naiwyzszych dokladnosciach wymiarowyeh lub inne metody, ktorych zastosowanie ograniczone jest ksztaltem odlewow (odlewanie odsrodkowe, ciqgle i polciagle), wymiarami odlewow ezy wlasciwosciami stopow odlewniczych.

Na sehemacie z rys. 2.1 metody zaznaczone grubszymi liniami naleza do metod uprzywilejowanych ze wzgledu badz na duze rozpowszechnienie w przemysle (np, formowanie na wilgotno), badz wysoka dokladnosc wyrniarowa, duza wydajnosc lub szerokie perspektywy rozwojowe.

2.1.3. Przebieg wytwarzania odlew6w

Na rys. 2.2 przedstawiono przebieg wytwarzania odlewow przy zastosowaniu metod odlewania grawitaeyjnego w formach jednorazowyeh, niezaleznie od rodzaju tworzywa odlewu. Schemat ten odpowiada rowniez metodom odlewania w formach

1) Odlcwanie pod niskim cisnienicm umieszczone w metodach odlewania grawitacyjncgo odbywa sie pod bardzo malym cisnieriiem, ponizej 0,1 MFa,

13

trwalych i pod cisnieniem, z tym ze dla tych metod takie operacje jak przygotowanie masy i wykonywanie z nich form S,! mepotrzebne.

5\ Magazyny i sklady I
materia/6w i surowcow
'_ ~ ~~ ",- ~§ .~~
.~~ N q] e>
.!:I::.~O "Si.~ ~
\ 1 \ Ozial GI6wnego \ ~U f,}-§
~.g .~ ~ .Q
Konstruktora ~ ~~.2
~._
,.,
<:: \ \ i przygotowanie masy J \ 9 \ Piece J
~ ·s
C,,< 6 formierskiej i rdzeniowej do topienia
" " '"
'" ~
,.,- cc
o::~ ~
0 ~ ~ .12 ~
cc g
~ .Q ~ .~ ~J§ 0
I \ Ozial GI6wnego I '" c <2 "
2 Metalurga :;, " :::; g " " '" OQ
-e o E: '" "
<2 '" ,.,
" E: 'Q
~ .~ .~~ co ""
c ,,-"<
_c N "
'Qc ~ ,~
0" rll\ } Rdzenie ~ ~
~-e .g~ Rdzeniarnia
[s ~)\ Skladowanie \ OQ
.~ :::;:- N
"< " t?s 1 a i zalewanie form '"
C'Q 'Q
" 0 .~
'!!.E: s 12 <1l
s-, c .g.
0:: c g
c "E .!2' 0
\ \ Mode/arnia. J B cl: c:OQ ~"
3 i Nal7fJdzlowma I..._, ~.£g
J8 ~ '" " ""0
~ ,~ Modele Formiernia N E: ._ "
.~.~ ~ §§, .~~
I .~ -g
as ~ .g ~~
-E .g rtr .~ .~ g.
!tT' ~ _g ~
OQ ~ ~ S
-:g ~ Q '" Skrzynki Jl~: Wybijanie for~ ~
~ Q O.S
0 formierskie I I tdzent z odie wow

\ \. Magazyn ModeN
4 i Oprzyrzqdowania
~ :i;
" l'C
I, 1'\ Malarnia i POwlOkiJ \13' Obr6bka ciep/na \ '6 '"
0
14 antykorozy}ne odlew6w
/ <. /_
Odlewy 12\ 1-
H Magazyn Odlewy 13\ Kontro/a Oczyszczalnia
Odlew6w techniczna
I Zbrakowane odlewy 2 Schernat przcbiegu wytwarzania odlew6w, obiegu dokumentacji i materialow W odlewni Rys.2 ..

Proces wykonania odlewu przedstawiony na schemacie rys. 2.2 rozpoczyna ~it< w biurze konstrukcyjnym 1 od wykonania rysunku konstrukcyjnego odlewu, podaja-

14

cego ksztalty i wymiary gotowego odlewu po obrobce mechanicznej i dalszych operacjach. Na podstawie rysunku konstrukcyjnego powstaje w biurze metalurgicznym 2 rysunek surowego odlewu, ktory jest podstawa do wykonania calej dokumentacji odlewniczej, a mianowicie, rysunkow modeli, skrzynek rdzeniowych, form, przyrzadow, instrukcji formowania, wykonania rdzeni itp. Rysunki sa pods taw'! do wykonania w modelami i narzedziowni 3 modeli, rdzennic i oprzyrzadowania, ktore przez magazyn 4 dostarczane S'l do odpowiednich oddzialow odlewni. Jednoczesnie do tych oddzialow trafiaja instrukcje technologiczne konieczne do wykonania poszczegolnych operacji odlewniczych. Na rys. 2.3a przedstawiono rysunek snrowego odlewu lacznika, na rys. 2.3b model tacznika i na rys. 2.3c skrzynke rdzeniowa, W odlewni nastcpuje przygotowanie masy formierskiej i rdzeniowej 6 do wykonania form i rdzeni oraz cieklego metalu 9 w odpowiednich piecach odlewniczych. Materialy i surowce do przygotowania mas i cieklego metalu dostarczane sa z magazynow i skladow 5. Masa rdzeniowa przekazywana jest do rdzeniarni 7, gdzie wykonnje sit< z niej w skrzyniach rdzeniowych (rdzennicach) rdzenie odlewnicze, Jednoczesnie w formierni 8 sporzadza sie fonny odlewnicze przez zageszczcnic masy formierskiej wokol modelu umieszczonego w metalowych skrzynkach formierskich (rys. 2.3e).

Model odtwarza w masie formierskiej zazwyczaj zewnetrzne ksztalty odlewu, rdzeri zas (rys, 2.3d) wykonany w skrzynce rdzeniowej sluzy do odtworzenia wewnetrznych ksztaltow odlewu (w przypadku odlewu lacznika z rys. 2.3, rdzeri odtwarza otwor w odlewie), Po wykonaniu formy i rdzenia lub rdzeni nastepujc skladanie formy 10, polegajace na rnontazu rdzeni w dolnej polowie formy i zlozeniu obu polowek formy. Zlozona forma do odlewu lacznika, gotowa do wypclnienia jej przez uklad wlewowy cieklym metalem, przedstawiona jest na rys. 2.3e.

Formy zalane cieklym metalem przechodza przez tunel chlodzacy, gdzie nastepuje krzepniecie i stygniecie odlewu, i nastepnie S,! wybijane 11 najczesciej na kracie wstrzasowej. Masa formierska przelatuje przez krate i jest odprowadzana przenosnikarni do ponownego uzycia po odpowiednim odswiezeniu. Na kracie pozostaja skrzynki formierskie, ktore transportowane S,! z powrotem do formierni 8, oraz odlew lub odlewy.

Po oczyszczeniu 12 odlewu z przywartej masy, usunieciu ukladu wlewowego i zalewek odlewy mog'! przechodzic przez operacje obrobki cieplnej 13', co zalezy od tworzywa odlewu i ustalonych wymagan technicznych. Po kontroli technicznej 13 odlewy, jesli nie trafiaja bezposrednio do warsztatu mechaniczncgo, S,! zabezpieczane przed rdzewieniem przez malowanie lub nakladanie specjalnych powlok antykorozyjnych 14'.

2.1.4. Masy formierskie i rdzeniowe

Masa formierska jest to mieszanina piasku kwarcowego, glin wiazacych, dodatkow i wody w odpowiednich proporcjach i odpowiednio przygotowanych. Stosowana obecnie powszechnie do wytwarzania form odlewniczych, jako tak zwana masa

15

aj

bj

ej

dj

kanal odpowietrzaj'tcy

uzbrojenie wzmacniaj'tce

Rys. 2.3. Wykonanie odlewu lacznika: a) rysunek czesci odlewanej, b) model, c) skrzynka rdzeniowa (rdzennica), d) rdzeri, e) zlozona forma odlewnicza gotowa do zalania cieklym metalem, f) odlcw z uktudem wlewowym

syntetyczna, zlozona jest z: 85 -90% piasku kwarcowego, 5 -10% glin wiazacych, 2 - 6% pylu wegla kamiennego oraz wody w ilosci 2,5 - 4% w stosunku do Iacznej ilosci material6w sypkich, W praktyce przemyslowej do wytworzenia masy uzywa

16

Si~ ~TIasy z, wybi,tych, form odlewniczych, odswiezajac j,! dodatkiem swiezych matenalow 0 I,!czneJ ilosci 5 - 10% oraz wody, Schemat obiegu i odswiezania masy forrnierskiej stosowanej do odlew6w przedstawiony jest na rys. 2.4,

4,0% odparowanej wody 1,4% spa/onego w~g/a

6,6% masy zutytej

6,0% swietego piasku

form;erskiego 4,0% wody

1,4% w~g/a

0,6% gliny wiq_iq_cej

Rys. 2.4. Schcmat obiegu i odswiezania masy formierskiej do odlewow zeliwnych

Rys, 2,5. Mieszarka kraznikowi do przerobu mas formierskich

17

Masa rdzeniowa jest to mieszanina najczcsciej piasku kwarcowego i materialow wiazacych zwanych spoiwami oraz roznych dodatk6w. Podziat mas rdzeniowych jest znacznie bardziej zroznicowany ze wzgledu na duza roznorodnosc stosowanych materialow wiazacych. Jako materiaty wiazace do mas rdzeniowych, a takze formierskich stosuje sie obecnie w coraz wiekszyrn zakresie zywice syntetyczne.

Przygotowanie mas formierskich i rdzeniowych polega na rozprowadzeniu material6w wiazacych wokol ziarn piasku kwarcowego oraz wymieszania z dodatkami. Do tego celu sluza najczesciej mieszarki kraznikowe przedstawione na rys. 2.5. Do wyprodukowania 1 tony odlew6w zeliwnych lub staliwnych zuzywa sift 4 - 8 ton masy formierskiej i rdzeniowej. Nowoczesne stacje przygotowania mas sa wiec wysokowydajnym zespolem maszyn i urzadzeri transportowych kompleksowo zautomatyzowanym.

2.1.5. Tworzywa odlewnicze

Czyste metale maja bardzo ograniczone zastosowanie w przemyslc, gdyz wykazuja slabe wlasnosci mechaniczne, odlewnicze i uzytkowe. Powszechne zastosowanie maja natomiast stopy metali, kt6rym przez odpowiedni dob6r sktadnik6w, metod wytapiania oraz obrobke w stanie cieklyrn i stalym mozna nadawac optyrnalnc wlasnosci. Tworzywa odlewnicze mozna podzielic ogolnie na stopy zelaza i stopy metali niezelaznych,

2.1.5.1. Siopy zelaza

Odlewnicze stopy zelaza dzicla silt wedtug zawartosci wcgla na staliwa (do 2% C) i zeliwa (2-4,5% C).

Staliwo jest to stal wlana do formy odlewniczej, gdzie krzepnie w postaci odlewu, a wiec gotowego wyrobu, nie podlegajacego juz obr6bce plastycznej; jak kucie, wa1cowanie, przeciaganie itp. Staliwo weglowe zawiera 0,1-0,6%, wegla oraz krzem, mangan, fosfor i siarke, Staliwo stopowe moze zawierac wegla od 0,1 do 2,0% oraz sktadniki stopowe w ilosciach nadajacych im odpowiednie wlasnosci. Staliwa weglowe odznaczaja silt dobrymi wlasnosciami, jak wytrzyrnaloscia na rozciaganie 400-600 MPa, dobra plastycznoscia, wytrzyrnaloscia na uderzanie itp.

Odlewy staliwne poddaje silt prawie zawsze obr6bce cieplnej polegajacej na wyzarzaniu normalizujacyrn, stosujac poza tym szeroko inne rodzaje obr6bki cieplno-chemicznej, jak hartowanie i odpuszczanie, naweglanie, wyzarzanie cdprezajace itp. Staliwo stopowe odznacza silt znacznie lepszymi wtasnosciami mechanicznymi nil, weglowc oraz, zaleznie od sldadnik6w stopowych, duza odpomoscia na dzialanie kwas6w i tug6w, korozji; wysokiej temperatury, scieranie itp. Najczesciej stosowanymi dodatkami stopowymi sa Cr, Ni, Mn, Mo, Si, AI, Cu.

Zeliwo dzieli sift na zeliwo biale, w kt6rym wegiel wystepuje w stanie zwiazanym w postaci cementytu, czyli weglika zelaza Fe3C, oraz zeliwo szare, w kt6rym

18

caly I,ub wiekszosc wegla wystepuje w postaci wolnej - wydzieleri grafitu w formie platk~w lub kulek. ~trzymywanie zeliwa biatego lub szarego zalezy od skladu Ch~~lcznegO I szybkosci krzepniecin ~ stygniecia, Mnicjsze zawartosc] wegla w gra~lcach 2 - 3% or~ szybkie krzepl1It;)Cle. na przyklad odlew6w cienkosciennych sprzyja powstawaniu zeliwa bialego. Zwiekszona ilosc wegla 3-4501 . kr

. . 1 (); . . . . '" '/0 I zemu

jJowyzeJ Yo oraz wolmeJsze krzepmt;)cle powoduja powstawanie zeliwa szarego.

Zeliwa sa stopanu .wleloskladnikowymi, w kt6rym poza weglem wystepuje krzem, mangan, fosfor I siarka, Krzem sprzyja powstawaniu wydzieleri wezla w postaci

gra~ltu, mangan zas utrudnia grafityzaeje. ~

Zeliwo biale, charakteryzuj'lce si« przez zawanosc cementytu przelomem bia-

lym, Jest materialem bardzo twardym (HB powyzej 300) i kruchy . d ' .

,. . m, a Je noczesme

odpornym na screrarue. ,Ze wzgledu na bardzo trudna obrabialnosc ma ograniczone

zastosowa~le w przemysle. Uzywa sie go na tak zwane odlewy zabielone lub utwardz~ne, ktore zew~\?trzne warstwy maja wskutek szybszego krzepniecia strukture zeliwa ~lalego, zas :va:-stwy wewnetrzne ku srodkowi przez wolniejsze krzepnit;cie wyk~zuH st;ukturt;) zeliwa szarego. W ten spos6b wykonuje sit; na przyklad wa!ce ~utl1lcz.e, ktorych powierzchnia 0 strukturze zeliwa bialego jest wysoko odporna na scierarue.

Znacznie szersze zastosowanie ma zeliwo biale jako produkt .,. do

. " . WYJSCIOWY

orrzyrnywania zeliwa ciagliwego,

,Zeli,,:o clagliwe otrzymuje sic przez dlugotrwale (60-100 h) wyzarzanie odlewow z zeliwa bialego, w temperaturze okolo 1000OC, w czasie ktorego nastepuje rozklad wolnego cementytu na ferryt I wegiel zarzenia, dzieki czernu material odlewu uzyskuje dobra ~br~bialnosc i pewna plastycznosc (wydluzenie 2-12%). Jezeli wyza~zal1le p:owadzl SIt; "': atm~sferze utleniajqce], otrzymuje sit; zeliwo ciagliwe biale , w. ktorym wegiel zarzema w warstwie powierzchniowej ulegt utlenieniu. Wy~arzame prowadzo~e ". atmosfe~ze obojetnej daje zeliwo ciagliwr, czarne, a prowadzone. pr~ez odpowiednio szybkie chlodzenie w pewnym zakresie temperatur _ zeh;Vo ciagliwe perlityczne.

Zeliwo szare ,?dznacza sit; dobrymi wlasnosciami odlewniczymi (maly skurcz I :0, ?obr~ leJnosc)>_ do.bq obrabialnoscia, niskimi kosztami produkcji i dobrymi me~~oryml wlasnosciam] uzytkowyrni, jak zdolnosc tlumienia drgari, dobre wlasnos?I shzgowe. Dlatego tez mim,o stosunk~wo niezbyt wysokich wlasnosci wytrzymalosCl~wych I braku plastycznosci Jest najpowszechniej stosowanym tworzywem odlewruczym. Wytrzymalosc na rozciaganie ieliwa szarego wynosi od 100 do 400 MPa.

Zehwo szare wysokojako.sciowe, 0 wytrzymalosciach na rozciaganie 300 - 400 MPa, otrzymuje SIt; _obecme prawie wylacznie za pomoca modyfikacji.

o ModyfikacH. nazywa sit;). zabieg p~legajflcy na dodawaniu do cieklego zeliwa skladzie chemicznvm zbhzonym do zeliwa biaiego dodatkow zwanych modyfika-

2) Zel" bi

. ,lWO lale. i zeliwo ci<'!-g1iwe biale S,! rcznymi mnreriaiami 0 zupelnie odmicnnych wiasnosciach I zastosowamach.

19

torami (najczesciej wysokoprocentowy zelazokrzem) w ilosci 0,1-0,55% w stosunku do ilosci cieklego zeliwa. Modyfikator powoduje, ze zeliwo krzepnie jak zeliwo szare 0 strukturze perlityeznej, z drobnymi i rownomiernie rozlozonyrni platkami

grafitu.

ZeJiwo sferoidalne stosuje sie najczesciej przez dodanie do eieklego zeliwa

szarego magnezu lub jego stopow, po czym ciekly metal modyfikuje sie zelazokrzememo Wskutek tyeh zabiegow w czasie krzepniecia i stygniecia zeliwa wydziela sie grafit w postaei kulistej, dzieki czemu zeliwo sferoidalne wykazuje dobre wlasnosci wytrzymaloscicwe (na rozcillganie 400 do 1000 MPa oraz plastycznosc (wydluzenie), ktorej to ceehy nie mialo zeliwo z grafitem platkowym. Zeliwo sferoidalne jest nowoezesnym materialem konstrukcyjnym 0 stale rosnacyrn rozpowszechnieniu

w przemysle.

2.1.5.2. Stopy metali nlezetaznych

Najwieksze znaczenie przemyslowe maja stopy miedzi, cynku, aluminium i magnezu. Stopy metali mezelaznych oznacza sie znakami okreslajacymi ich sklad chemiczny. Na pierwszym miejseu stawia sie symbol ehemiczny skladnika podstawowego, na nastepnych miejseaeh symbole skladnikow stopowyeh z liczba oznaczajaca przecietna zawartosc procentowa tego skladnika w stopie, a jesli zawartosc skladnika wynosi ponizej 1 %, nie podaje ste tej zawartosei. Na przyklad znak CuZn38A12MnFe oznacza stop miedzi z eynkiem (38%) oraz z Al (2%), zawierajacy ponizej 1% Mn i Fe (mosiadz aluminiowo-manganowo-zelazowy). lone przyklady stopow metali niezelaznych: CuSnlO (braz), ZnA15Cu3 (stop eynku), AISill (stop aluminium), MgAl3ZnMn (stop magnezu).

2.1.6. Procesy i piece do topienia metali

Topnienie i temperatura topnienia sa pojeciarni scisle fizycznymi. W techniee zas mamy do czynienia z topieniem metali i stopow jako procesem metalurgicznym, majacym na celu otrzymanie cieklego metalu 0 okreslonych wlasnosciach technicznyeh w stanie cieklym i stalym, zgodnie z wymaganiami stawianymi odlewom. Temperatura topienia nie odpowiada wiec temperaturze topnienia i jest od niej wyzsza, Zalezy od rodzaju i skladu ehemicznego stopu oraz wielu czynnikow teehnicznyeh, ktore maja zabezpieczyc otrzymanie odlewn 0 odpowiedniej jakosci.

Procesy topienia mozna podzielic wedlng rodzajow stopow na: topienie staliwa, zeliwa i metali niezelaznych lekkich i ciezkich. Poza roznyrni temperaturami topienia zachodzi tu szereg zupelnie odmiennych i charakterystycznych dla tyeh rodzajow stopow procesow metalurgieznych.

Bardzo istotny jest podzial wedlug charakteru chemicznego wykladziny pieea na: proeesy zasadowe i kwasne, gdyz zachodza tu istotne roznice w samym prowadzeniu proeesu oraz wlasnosciach otrzymywanych stopow.

20

P~ocesy topienia mozna wreszeie podzielic wedlug rodzajow piecow, co przedsta~lOno w tablicy 2.1, stosujac jako kryterium tego podzialu zrodla energii eieplnej oraz usytuowame wsadu wzgledem zrodla energii cieplnej.

Rodzaje piec6w stosowanych w odlewnictwie

Tablica 2.1

Zr6dto ciepla

Rodzaj i typ pieca Szkic Rodzaj paliwa lub Zastosowanie
energii cieplnej
Zeliwiaki Zeliwo szare,
- bez zbiornika biate, steroidal-
~ - ze zbiornikiem Koks (bardzo rzadko ne: do procesu
~ - kilka rzedow dysz gaz lub ropa), wyta- duplex: zeliwiak
en piany metal styka si~ - konwertor
- z podgrzewanym bezposrsdno z pali- lub zeliwiak -
dmuchem wem piec elektryczny
- metalurgiczne do wytop6w
staliwa i zeliwa ~

~ Przechylne

Konwertory

- Bessemera lub Troppenasa

- tlenowe

o tuku bezposrednim (tr6jfazowe)

Stopy aluminium, cynku, magnezu

Staliwo w~glo·
Bez paliwa; reakcje we, staliwo
utleniania sktadnik6w manganowe
sur6wki: krzemu, (Hadfielda),
manganu, fosforu bardzo rzadko
zelwo biale
luk elektryczny wy.
tworzony mi~dzy
trzema elektrodami Zeliwo wyso·
pionowymi a wsadem kojakosciowe
metalowym wytwarza staliwa wszel-
energi~ cleplna. ktora kiego rodzaju
bezposrednio oqrze-
wa wsad 21

Tablica 2.l.cd

Zr6dto ciepta

Rodzaj i typ pieca

Szkic

Rodzaj paliwa lub energii cieplnej

Zastosowanie

Zeliwo wysokojakosciowe. staliwo wysokojakosciowe, stopy metali nlozclaznych

Indukowana energia elektryczna zamienia si~ bezposrednlo na ciepto we wsadzie metalowym (ciepto Joule'a)

Zeliwo wysokolakoscowe, wszystkie stopy metali niezelaznych

Malej (sleciowej) czestolliwoscl (50 Hz) rdzeniowe

Energia elektryczna z uzwojenia pierwotnego indukowana do wsadu zamienia sle bezposrednlo na ciepto (prqdy Foucaulta)

Sradniej czestolliwosci (tOO-10000 Hz) bezrdzeniowe

Definicje piec6w do topienia stop6w przemyslowych: .,'

Zeliwiaki S,! to piece szybowe, w kt6rych topiony metal styka src bezposredmo

z koksem jako paliwern i spalinami. .

Piece plomienne S,! to piece opalane najczesciej paliwem gazowym,. a takze cicklym, w kt6rych topiony metal styka sic bezposrednio tylko ze spalinami,

Piece tyglowe S,! to piece opalane paliwem stalym, cieklyrn czy gazowym lub ogrzewane elektrycznoscia, w kt6rych topiony metal umieszczony w ogniotrwalym

tyglu nie styka sic ani z paliwem, ani ze spalinarni. .' .

Konwertory S,! to piece, w kt6rych ir6dlem ciepla S,! reakcje utleniania, zachodzace w cieklym metalu pod wplywem wdmuchiwanego do nicgo powietrza lub

czystego tlenu, .' ..

Piece elektryczne przetwarzaja energie elektryczna na energie cieplna, umozli-

wiajac wykorzystanie jej do topienia metali. .

Wszystkie wymienione rodzaje piec6w stosowane sa w nowoczesnym odlewnictwie, z tym ze zakres zastosowari piecow elektrycznych stale sic rozszerza.

22

2.2. TECHNOLOGIA WYTWARZANIA ODLEW6w W FORMACH PIASKOWYCH

2.2.1. Przyrz'!dy i narzedzla formierskie

Do wykonania form i rdzeni sluza przyrzady i narzedzia formierskie, z kt6rych najwazniejsze przedstawione zostaly w tablicy 2.2.

Modele i rdzennice naleza do najwazniejszych przyrzadow formierskich. Do formowania recznego, czyli do produkcji jednostkowej i maloseryjnej, wykonuje sie je z drewna, najczesciej z sosny (srednie i duze), olchy, lipy, gruszy (male modele), a takze swierku, brzozy, buku, jesionu itp. W celu zwiekszenia wytrzymalosci i trwalosci modeli drewnianych wytwarza sie je nie z jednego kawalka drewna, lecz z bardzo wielu czesci, odpowiednio przygotowanych oraz sklejanych i Iaczonych zl,!czami w calosc, Zapobiega to paczeniu sic modeli w czasie pracy pod wplywem warunk6w atmosferycznych. Modele drewniane wytrzymuja na og61 do 300 zaformowari przy formowaniu recznym,

Znacznie bardziej trw ale sa modele i rdzennice metal owe wykonywane najczesciej ze stop6w aluminium, miedzi i z zeliwa. Stosuje sie je przewaznie przy formowaniu maszynowym jako zamocowane na stale do zeliwnych lub stalowych plyt podmodelowych, kt6re lacznie z modelami i ukladem wlewowym tworza tak zwana plyte modelowa (tabl. 2.2). Modele metalowe do formowania maszynowego wytrzyrnuja od 25 do 150 tys. zaforrnowari,

Obecnie coraz powszechniej stosuje sie modele i rdzennice male i sredniej wielkosci wykonywane z tworzyw sztucznych, najczesciej z zywic epoksydowych. Uzywane S,! zar6wno do formowania recznego, jak i maszynowego. Sa tarisze od metalowych i wytrzyrnuja przy formowaniu maszynowym 10-50 tys. zaformowari,

Skrzynki formierskie rnaja ksztalt ramy i sluza do wykonywania form odlewniczych. Wykonuje sie je jako spawane z blach (mniejsze skrzynki) lub odlewane z zeliwa i staliwa (srednie i duze), Rzadziej stosowane sa skrzynki odlewane ze stopow aluminium. Duze skrzynki sa w srodku zebrowane, co zapobiega wypadaniu masy Iormicrskiej (tab!. 2.2).

Zanikajacy dzis proces recznego wykonywania form i rdzeni om6wiono w skrypcie z uwagi na latwosc wyroznienia w nim poszczeg6lnych zabiegow i czynnosci formowania.

2.2.2. Formowanie reczne

Czynnosci formowania recznego z modelu niedzielnego ze znakami rdzeniowyrni przedstawione sa na rys. 2.6. Opis poszczcgolnych czynnosci jest nastepujacy:

a) ustawienie modelu (bez g6rnego odejmowanego znaku rdzeniowego) oraz modelik6w wlewow doprowadzajacych na oczyszczonej desce podmodelowej,

23

Wainiejsze przyrzady i urzadzenia formierskie

Tablica 2.2

MODELE DZIELONE

SKRZYNKI FORMIERSKIE SUWNICOWE

Rodzaj oprzyrz'ldowania

Podzial. nazwy i przyklady rysunkowe

Rodzaj oprzyrz'ldowania

Podzial. nazwy i przyklady rysunkowe

24

MODELE NIEDZIELONE

PL YTA MODELOWA GORNA

RDZENNICA RDZENNICA

SKRZYNKOWA RAMKOWA

.~

RDZENNICA W PANCERZU

SKRZYNKI FORMIERSKIE RE;CZNE Z BLACHY

1) ubijak zwykly

2) nakluwak

3) lancet z haczykiem

4) gladzik

5, 6) jaszczurki

7) pedze'

8) sito

9) woreczek

10) ubijak pneumatyczny

wymienna stopka

b) nalozenie dolnej skrzynki formierskiej i obsypanie modelu pudrem formierskim za pornoca woreczka,

c) nasianie przez sito warstwy 0 grubosci 30-50 mm masy formierskiej przyrnodelowej,

d) wypelnianie skrzynki formierskiej rnasa wypelniajaca,

e) ubijanie masy w skrzynce za pomoca ubijaka rccznego lub pneumatycznego

z dosypywaniem masy wypelniajacej,

f) zgamiecie nadmiaru ubitej masy listwa zgarniajaca,

g) wykonanie kanalow odpowietrzajacycn za pomoca nakluwania,

h) obracanie wykonanej dolnej polowy formy 0 180°, ustawienie jej w odpowiednio przygotowanym miejscu, wyrownanie gladzikiem powierzchni, ustawienie gomego znaku rdzeniowego, ustawienie na wlewach doprowadzaj'!cych belki wlewowej i na belce wlewowej wlewu glownego,

i) ustawienie wed lug sworzni prowadzacych gorne] skrzynki formierskiej i obsypanie powierzchni pudrem formierskim,

j) nasianie przez sito masy przymodelowej i powtorzenie wszystkich czynnosci (d, e, f, g) jak przy wykonywaniu dolnej formy, a nastepnie wykonanie zbiornika wlewowego i wyjecie modelu wlewu glownego,

k) zdjecie gomej polowy formy, obrocenie jej 0 1800 i ustawienie obok, zwilzenie obrysow modelu i modeli ukladu wlewowego woda za pomoca pedzla, ostukanie modeli mlotkiem drewnianym i ostrozne wyjecie ich z masy formierskiej, sprawdzenie przyrzadem twardosci formy,

1) wstawienie do dolnej polowy formy rdzenia odtwarzajacego otwor w odlewie,

m) zlozenie gornej polowy na dolna wedlug sworzni prowadzacych, ustawienie na formic obciaznikow i wypelnienie wneki formy cieklym metalem wlewanym z kadzi przez zbiornik wlewowy. Na rysunku 2.6n przedstawiono surowy odlew z ukladem wlewowym.

2.2.3. Wykonywanie reczne rdzenl

Czynnosci recznego wykonania rdzenia w rdzennicy skrzynkowej do odlewu, ktorego przebieg wykonania pokazany byl na rys. 2.6, przedstawiono na rys. 2.7. Rdzeii wykonywany jest z masy ze spoiwem wymagajacym suszenia w suszarni w celu utwardzenia. Przebieg poszczegolnych czynnosci jest nastepujacy:

a) oczyszczanie rdzennicy,

b) zlozenie pol6wek rdzennic, zlaczenie klamrami i ustawienie w pozycji pionowej,

c) napelnienie rdzennicy masa rdzeniowa i zageszczanie z jednoczesnym wstawie-

niem wzmocnienia w postaci drutu stalowego,

d) wykonanie kanalu odpowietrzajacego nakluwakiem, zgarniecie nadmiaru masy,

e) ostukanie rdzennicy i rozlozenie - rdzeri pozostaje w jednej z polowek rdzennicy,

f) nalozenn, blaszanej podkladki do suszenia, obr6cenie polowki rdzennicy wraz z rdzeniem i podkladka i pozostawienie rdzenia na podkladce do suszenia.

25

a)

/)

26

b)

j)

c)

k)

n)

d)

h)

Rys. 2.6. Przebieg recznego wykonania formy z modelu niedzielonego ze znakami rdzeniowymi z rnasy formierskiej "na wilgotno"

27

b)

a)

c)

d)

e)

f)

ej

,

.

.

.

uszczelka gumowa

Rys, 2.7. Przebieg reczncgo wykonania rdzenia w rdzennicy skrzynkowej z masy rdzeniowcj wyrnagajqcej suszenia i za pomoc,! procesu CO2

28

Rclzeri na podkladce jest transportowany do suszami, gdzie w temperaturze odpowicdniej dla danego spoiwa jest suszony przez 1 do 5 h (zaleznie od wielkosci i spoiwa), osiagajac odpowiednia wytrzymalosc. Rdzenie z tego typu spoiw po wykonaniu w rdzennicy maja bowiem barclzo mal'! wytrzymalosc i ulegaja utwardzeniu dopiero po suszeniu w suszami. Obecnie coraz szerzej stosuje siQ spoiwa utwardzajace mase rdzeniowa bezposrednio w rdzennicy pod wplywem roznych czynnikow, Do takich spoiw nalezy szklo wodne i spoiwa zywiczne. Masa ze szklem woclnym ulega utwardzeniu pod wplywem przedmuchiwania jej gazem CO2 (bezwodnik weglowy). W tym celu otwor rclzennicy po zagcszczeniu w niej masy przykrywamy kloszem (rys. 2.7e) i przepuszczamy CO2, ktory przechodzac przez rdzeri utwardza go w ciagu kilku sekund. Rdzeri wyjmowany jest wiec (rys. 2.7[') z rdzennicy w stanie calkowicie utwardzonym. Proces CO2 stosuje sie rowniez do wytwarzania form.

2.2.4. Maszynowe wytwarzanie form i rdzeni

Rodzaje wazniejszych maszyn do wytwarzania form i rclzeni odlewniczych przedstawiono w tab!. 2.3. Zasady ich dzialania podano w tab!. 2.4. Formierki prasujace oraz formierki wstrzasowo-prasujace z dociskiem rnechanizuja zasadniczo tylko dwie czynnosci: zageszczanie masy w formie i wyjmowanie modeli z formy. Inne czynnosci, jak napelnianie masa formy, zdejmowanie gotowych polowek form z maszyn, skladanie form itp., nie sa w tych maszynach zmechanizowane. Narzucarki, nadmuchiwarki i mieszarko-nasypywarki mechanizuja czynnosci napelniania i zageszczania masy w formach lub rdzennicach. Jezeli do tych maszyn dodarny caly szereg urzadzeri mechanizujacych wszystkie lub prawie wszystkie czynnosci Iacznie z transportem masy, skrzyri formierskich, zalewaniem i wybijaniem formy itp., to bedzicmy mieli do czynienia z kompleksowo zmechanizowanymi, a takze w bardzo duzyrn stopniu lub nawet calkowicie zautomatyzowanymi, agregatami, gniazdami lub liniami wytwarzania form i rdzeni.

Automatyczna linia formowania przedstawionajest na rys. 2.8. Dolne pohiwki form wykonywane sa na formierce wstrzasowo-prasujacej z dociskiem 1, a gome na podobnej formierce 2. Dwa wieloczynnosciowe roboty formierskie 3 i 5 wykonuja automatyczniedla formierek 1 i 2 nastepujace czynnosci: rozdzielanie pustych skrzynek formierskich i nakladanie ich na plytc formierek, napelnianie masa skrzynek formierskich, zdejmowanie ubitych form z formierek, obracanie dolnej fonny oraz przenoszenie i ustawienie jej na przenosniku (robot 3) oraz zdejmowanie gorne] formy i zlozenie jej na podstawiona dolna (robot 5). Na odcinkn przenosnika 4 nastcpuje ustawienie rdzeni wd().1nej formie. Zlozone formy przesuwajac sie na przenosniku podchodza pod urzadzenie 6, ktore naklada na formy obciazniki i dalej nastepuje zalewanie form za pomoca-kadzi przechylnej 7, doprowadzonej kolejka podwieszona z topialni.

Zalane cieklyrn metalem formy wchodza na przenosniku do zakrytego tunelu chloclzqcego 8, po czym z zakrzepnietymi i schlodzonyrni do temperatu-

29

ry 200-400°C odlewami wychodza z tunelu i na urzadzeniu 6 zdejmuje sie z nich obciazniki, Nastepnie formy spychane sa z przenosnika na kraty wstrzasowe do wybijania 9, na kt6rych pozostaja wybite odlewy, kierowane dolnym przenosnikiern 10 do oczyszczalni oraz puste skrzynki formierskie kierowane ponownie na gl6wny przenosnik linii i dostarczane do robot6w 3 i 5. Wybita masa formierska spada z kraty na podziemne przenosniki i dostarczana jest do urzadzeri do przerobu mas, po czym jako nowa masa przekazywana jest przenosnikiem 11 do zbiornik6w nad formierkarni 1 i 2. Wydajnosc takiej automatycznej linii formowania wynosi od 100 do 300 form na godzine, zaleznie od wielkosci form.

Widok formierki wstrzasowo-prasujace] z dociskiem 0 ramowym wyjmowaniu modelu

Tablica 2.3

Maszyny formierskie i rdzeniowe

2

3

CYKL PRACY FORMIERKI WSTRZASARKI Z DOCISKIEM

1. Zaqeszczerue masy formierskiej przez wstrzasanie

2. Doqsszczenle masy w gornej czesci formy przez docisk plyty

3. Zdjecie formy z plyty modelowej za pornoca trzpieni

FORMIERKI WSTRZI\SOWO-PRASUJI\CE Z DOCISKIEM - NAJCZEiSCIEJ STOSOWANE MASZYNY DO WYTWARZANIA FORM MAlYCH I SREDNICH W PROD. SERYJNEJ I MASOWEJ

NARZUCARKA

Dobre zaqeszczenie form, r6wnomierne na wysokosci skrzynki; stosowane do produkcji jed nostkowej i seryjnej form i rdzeni sreonich i duzych

STRZELARKA Wysokowydajna maszyna do produkcji rdzeni szczeqotnle

z nowoczesnych mas iywicznych termo- i samoutwardzalnych

MIESZARKO-NASYPYWARKA Maszyna przygotowujqca mase

i jednoczesnie wprowadzaiaca jq do forrny lub rdzennicy. Na rysunku wykonywanie duiego rdzenla w rdzennicy

30

31

Zasady dzialania maszyn formierskich i rdzeniowych

TabJica 2.4

OpiS dzialania

Nazwa maszyny wg sposcbu zaqeszczaraa masy

Przeznaczenie maszyny

Skrzynke tormierska 4, ustawiona na p/ycie modelowej 5 na stole rnaszyny 6, napelnia sie masa tormierska po brzegl rarnki nastawnei 3, po czym sto! wraz ze skrzynia dociskany jest za pomoca sprazaneqn powietrza do plyty prasuiace] 2 zamccowane: do oporu maszyny 1; masa z ramki zosta]e wpasowana do formy

Formierki prasuiace pod zwyk/ym lub wyso· kim naciskiem

prawie wylqcznie do form ma/yeh i srednich bardzo rzadko do rdzeni

Formierki wstrzasarki (najcz~seiej wstrzasowo-prasuace)

gl6wnie do form, bardzo rzadko do rdzeni srsdrnch

Skrzynk~ iormlerska 4, ustawiona na plycie modelowej 3 na stole rna· szyny 1, napetnia sie rnasa formlersk,! wraz z ramka 5, po czym zawo· rem 7 wprawadza si~ sprezone powietrze podnoszace tlak 2 wraz ze skrzynka na pewn, wysokosc: tlok otwiera w6wezas zaw6r wylotowy 8

i ca/y uklad opada; wskutek wstrzasow (ok. 60 na min.) masa ulega zag~szczeniu; dodatkowe prasowanie od g6ry wzmacnia slabo zaqeszczone g6me warstwy formy

Formierki impulsowe powietrzne

gl6wnie do form ma/ych i srednich

Spr~i.onym powietrzem z siecl zoste]e natadowany zbiornik cisni,eniowy

1, pod kt6ry wprawadza si~ plyt~ rrodelowa 2, ze skrzynka tormierska 3 wypelnion,! luzno usjpana masa tormierska. Przez bardzo szybkle ofwarcie zaworu talerzowego 4 nastepuie rozprezsnle powietrza 0 typle udarowym. Rozpr~zaj,ce sie powietrze powoduje zag~szczenle masy Iormlerskiej w skrzynce

Formierki irnoulsowe gazowe

glOwnie do form arednich i duzych

Okreslon,! ilosc gazu palnego (gaz ziemny, propan, butan) oraz powietrza wprowadza si~ do komory spalania 1, zamkni~tej od dotu dosunieta p/yt,! modelowa 2, ze skrzynk,! lorrnierska 3 napeln'ona luzno usypana rnasa torrnierska. Za pornoca iskry 4 wywoluje sle wybuch mieszaniny gazDwo"powietrznej. Wybuch powoduje cisnierie rozprezajacych si~ qaz6w (4 - 5.105 Nlm'J, zaqeszczajacych rnase tormierska w skrzynce. Spaliny odprowadzane sa ze zbiomika wentylatorem 5 do filtr6w na zewratrz

Narzucarki

do form i do rdzani gred" nich i ouzych

Do gtowicy 1 narzucarki, w kt6rej umieszczona jest na szybko wiruj,!cym wale topatka rzutowa 2, doprowadzana jest przerzutnikiem 3 masa lormierska; lopatka chwyta porcje masy 4 rzucsiac j,! do skrzynki formerskiej lub rdzennicy powoduj'lc zaqeszczenle masy

prawie wylijcznie do rdzeni ma/ych i srednich

Skrzynk~ rdzeniowa 1 ustawia si~ na stole maszyny 2 i dociska do pIyty dmuchawej Z otworami stanowiqcej dna zbiornika 3 wypefnionego rnasa rdzenowa: wprowadzane do zbiornika 3 sprezona powietrze wdmuchiwane przez otwory w plycie porywa mase do rdzennicy i zag~szcza j,!, samo uchodzac przez otwory odpowietrzalace (nadmuchiwarki) lub sprezone powietrze wypycha rnase ze zbiomika do rdzennicy (strzelarki)

Nadmuchiwarki i strzelarki

Zasada pracy

1

~

1E8~

/ //

_.---,------_. ,-

do rdzeni, a takze do form srsonlch i duzych

Skladniki masy rdzeniowej dozowane sa na pienwszy lapatkowy slirnak 1, kt6ry obracaiao si~ powoduje mieszanie masy i przesuwanie jej do drugiego slirnaka 2, skad spada do podstawianych rdzennic lub form ulega· jqC pewnemu zaqeszczenlu; stopien zag~szczenia zwieksza si~ gdy rdzennice umieszczone sa na stole wibracyjnym

Mieszarko·nasypywarki

Tablica 2.5 Maszyny i nrzadzenia do zalewania i wybijania form oraz Oczyszczania odlewow

1) Pneumatyczna belka wibracyjna do wybijania odlew6W i masy z form

2) Kraty wibracyjne i wsnessowe do wybijania masy i odlewow

z form. a tekte razen! Z odlewow

URZf\DZENIA DO WYBIJANIA ODLEWCiw Z FORM

3) Schemat dzia/ania oczyszczarki wimikowej komorowej z wazkiem

-;:: .... i obracafnym stofem

I

2) Schemal dzia/ania ocz~szczarkj ~imikowej tunefowej z przenosnikfem podwleszonym

1) Schemal dzialania wirnika l7utow~go: 1 - zbio:-nik snnu. 2 - lopat~i ~o!~ 3 - orwory podajq_ce srut. 4 - tuteie kola rozcuietcreqo. 5-

URZf\DZENIA DO OCZySZCZANIA POWIERZCHNI ODLEWCiw ZA POMOCf\ MASZYN WIRNIKOWO-SRUTOWYCH

2~3)

~ '~~

~ ~ 3)Usuwanie

~ ~ nadlewu

za

2) Narzt;dzia do usuw~nia zafewek i nier6wnosci na odlewach: mlotkl pneumatyczne zakonczone przecinakami oraz tareze scteme

1) Obr6bka powierzchni ?dleWU za pom~c~ tarczy sc~eme~: .

usuwanie pozosta/osCi po zafewkach I mer6wnosci powlerzchnl

34

2.2.5- Zalewanie i wybijanie form oraz oczyszczanie i wykanczanie powierzchni odlew6w

W tabliey 2.5 zestawiono maszyny i urzadzenia do zalewania i wybijania form oraz oczyszezania i wykariczania powierzchni odlewow, Odlewy i masa z form wybijane S4 na belkach wibracyjnych lub czescicj na kratach wibracyjnych (mniejsze forrny) lub kratach wstrzasowych (wieksze fonny). Na tyeh urzadzeniach tylko cZI<SC rdzeni ulega wybiciu z odlewu. Do calkowitego usuniecia rdzeni stosuje sie specjalne maszyny i urzadzenia oparte na zasadzie wibracji.

Do oezyszczania powierzehni odIe wow z przywartej masy formierskiej strum ieniem srutu stosuje sil< najczesciej oczyszczarki wimikowo-srutowe, lecz stosowane sa rowniez strumieniowo-pneumatyezne i strumieniowo-wodne.

Po oczyszczaniu nastepuja operacje wykoriczenia powierzchni odlewow, polegajaee na usuwaniu zalewek najczcsciej za pornoca mlotk6w pneumatycznych zakoriczonych odpowiednio dobranymi przecinakami oraz wyr6wnywaniu miejsc po zalewkach i usuwanie nierownosci za pornoca tarez sciernych (szlifierki z gietkirni walkarni, stacjonarne szlifierki tarczowe itp.). Uklady wlewowe odlewow z zeliwa szarego usuwa sie najczesciej przez odtracanie za pomoq uderzcnia, natomiast wlewy i nadlewy odIe wow z metali niezelaznych najczesciej za pomoc,! pit tasmowych lub tarez szlifierskich, a odlewow staliwnych za pomoc,! palnika acetylenowego.

Odlewy ze staliwa i ze stop6w metali niezelaznych poddaje sif;l nastepnie roznym zabiegom ohrobki cieplnej i cieplno-chemicznej. Po ostatecznej kontroli technicznej odlewy zabezpiecza sie przed korozja przez nakladanie powlok antykorozyjnych lub malowanie.

2.3. SPECJALNE METODY FORMOWANIA IODLEWANIA

Poza opisana metoda wytwarzania form w masach forrnierskich recznie lub maszynowo stosowana najczesciej, wykorzystuje sie caly szereg metod formowania i odlewania w specjalnych formach piaskowych lub formach trwalych metalowych. Wspolna cecha tych metod jest z jednej strony podwyzszenie dokladnosci wymiarowych i gladkosci powierzchni odlewow oraz czesto skrocenie i uproszczenie cyklu produkcyjnego, lecz z drugiej strony, znacznie drozsze materialy i oprzyrzadowanie oraz szereg ograniczeri technicznych w stosowaniu tych metod.

2_3.1. Ciekte masy samoutwardzalne

Ciekle masy samoutwardzalne (zwane CMS) zlozone S4 z piasku kwarcowego i szkla wodnego (6-7%), ktore pod wplywem dodatku tak zwanych spieniaczy (kwasy sulfonowe 0,3 - 0,5%) przyjrnuja konsystencje ciekla przy rnalej zawartosci

35

wody, w granicach 4-5%. Umozliwia to wlewanie masy do form lub rdzennic, c~ wybitnie upraszcza ich spos6b wykonania. Dodatek do mas~, utw,ar~zacza w postacr na przyklad zuzla chromowego powoduje, ze masa w dosc krotkim czasie (kilka minut) zestala silt, nadajac formie lub rdzeniowi odpowiednio wysoka wyt:rzymalose. Produkcja form i rdzeni z CMS daje nast<;lpuj,!ce korzysci: eliminacje zageszczania mas, zwiekszanie wydajnosci z 1 m2 powicrzchni produkcyjnej, eliminacje suszenia rdzeni, uzyskiwanie bardzo dobrej przepuszczalnosci i wysokiej wytrzymalosci. CMS stosowane S,! do produkcji duzych form i rdzeni najczesciej przy uzyciu maszyn mieszarko-nasypywarek.

2.3.2. Formowanie w zywicznych masach termoutwardzalnych i samoutwardzalnych

Formowanie w zywicznych masach termoutwardzalnych znane jest pod nazwa procesu goracej rdzennicy, a w masach samoutwardzalnych - pro~esu zimnej rdzennicy. Masa do procesu goracej rdzennicy sklada sic z czystego piasku kwar~owe,go i 1-2% cieklej zywicy fenolowej, mocznikowej lub najczesciej furanowej, kto~'~ pod wplywem temperatury 200-260°C ulega dalszemu procesowi polimeryzacji, wiazac w ciagu 20 - 60 sekund ziarna kwarcu w wysokowytrzymal'! mase,

Proces goracej rdzennicy stosuje sit; do wytwarzania malych i srednich rdzeni w rdzennicach ogrzewanych elektrycznie, rzadziej gazem, do kt6rych mase wprowa-

dza sit; za pomoca strzelarek lub nadmuchiwarek. .

W procesie zimnej rdzennicy masa zywiczna wiaze w temperatur.ze otoczema

przez dodatek odpowiednich katalizatorow utwardzaczy. W zastosowamu do duzych rdzeni i form, masa przygotowywana jest i wprowadzana do rdzennic za pornoca

mieszarko-nasypywarek.

2.3.3. Formowanie skorupowe

Formowanie skorupowe, zwane tez procesem C (od wynalazcy Croninga), polega na zastosowaniu specjalnej masy zlozonej z bardzo drobnego czystego piasku kwar~ cowego, 0 przecietnej srednicy ziarn okolo 0,1 mm oraz 6-8%. sproszkowanej zywicy fenolowej z dodatkiem urotropiny jako utwardzacza: Masa Je~t W1l<C calko: wicie sypka, gdyz zywica w przeciwienstwie do poprzedmch mas Jest w postaci proszku, a nie w stanie cieklym. Zbiornik z tak przygotowana masa (rys. 2.9) przymocowywuje sie od dolu do plyty modelowej nagrzanej do temperatury 250- i calosc obraca sic 0 180°, przetrzyrnujac w tej pozycji 10-20 sekund. Pod wplywem ciepla plyty, sproszkowana zywica najpierw sit; topi w 90-1500C, a pozniej przechodzi w nieodwracalny stan utwardzenia, wiazac kwarcu. W ten sposob nad modelem wytwarza sie utwardzona wars twa - ktora zdejmuje sie z modelu. Nie utwardzona masa w zbiorniku uzywana jest

36

wnie. Laczac polowki wykonanych w ten spos6b skorup otrzymuje sit; formy skorupowe, kt6re do zalewania laczy sit; ze soba w zestawy.

Rys. 2.9. Przebieg formowania skorupowego: 1 - zamocowanie zbiomika z rnasa do goracej plyty modelowej, 2 - obr6ceme plyty wraz ze zbiomikiem 0 1800 i tworzenie sic skorupy, 3 - obr6cenie plyty wraz ze zbiomikiem do pozycji wyjsciowej i zdjecie zbiornika, 4 - zdejmowanie za pornoca wypychaczy utwardzonej skorupy z plyty modelowej, 5 - Iaczenie skorup w fanny i form w zestawy

do zalewania cieklym metalem

Metoda skorupowa wytwarza sie rowniez rdzenie. Formowanie skorupowe daje odlewy 0 duzych dokladnosciach wymiarowych i wyjatkowo gladkiej i czystej powierzchni, zmniejsza zuzycie masy formierskiej, eliminuje z produkcji skrzynki formierskie itp. Jest stosowane do malych i srednich odlew6w ze wszystkich stopow odlewniczych.

2.3.4. Formowanie precyzyjne metoda wytapianych modeli

Fonnowanie precyzyjne metoda wytapianych modeli polega na zastosowaniu modeli jednorazowego uzytku wykonanych z materialu latwo topliwego, np. wosku, mieszanmy parafiny i stearyny itp., kt6re laczone do wsp61nego ukladu wlewowego tworza zestawy modeli. Nastepnie zestawy zanurza sit; kilkakrotnie w specjalnej cieklej masie ceramicznej zlozonej z rnaczki kwarcowej oraz krzemianu etylu jako s~oiwa z dodatkiem alkoholu etylowego i zakwaszonej wody. Po kazdym zanurzeruu na modelach wytwarzaja sit; milimetrowej grubosci powloki zestalajace sit; na powietrzu, tworzace razem skorupe 0 grubosci 3 - 5 rom. Zestaw skorupowy z modelami w srodku wstawia sie nastepnie do autoklawu 0 temperaturze 100-130°C w celu wytopienia modeli (wytopiony material modelowy uzywa sit; ponownie) oraz do drugiego pieca 0 temperaturze 600-900°C w celu ostatecznego utwardzenia skorupy. Skorupy zalewa sit; cieklym metalern, a po zakrzepnieciu wybija gotowe

37

odlewy ze skorup, oczyszcza i wykaricza. Przebieg formowania metoda wytapianych modeli przedstawiony jest na rys. 2.10.

1)

matryea

2)

latwo topl/wa mesa mode/owa

latwo topl/wa masa modelowa

"J~

9) ~

::I]

odlewy '.::::

40

"J~

Rys. 2.10. Przebieg fonnowania i odlewania metoda wytapianych modeli: 1 - wykonywanie modeli przez wtryskiwanie do matrycy cieklej i latwotopliwej masy modelowej, 2 - model z zastygrej masy modelowej wyjety z matrycy, 3 - raczenie modeli z ukladem wlewowym w zestaw, 4 ~ wytwarzame powlok przez zanurzanic zestawow w cieklej masie ceramicznej W ,celu uks~tal.t~wama skorupy zestawie modelowym, 5 - ustawienie formy skorupowej w skrzynce J zasypame JCJ suchym kwarcowym (stosowane sa tez formy samonosne bez koniecznosci zasypywania ich w skrzynkach), 6 _ wytapianie modeli i ukladu wlewowego z formy skorupowej, 7 - utwardzanie skor~p przez wypa: lanic ich w piecu, 8 - zalewanie formy cieklym metalem, 9 - wybicie fOITIlY i usumecre ceranucznej

skorupy, 10 _ oczyszczauie odlew6w, II - odcinanie odlewow od ukladu wlewowego

38

Jednorazowe uzywanie modelu wykonanego w batdzo dokladnej matrycy oraz niedzielna forma odlewnicza sa najbatdziej chatakterystycznymi cechami tej metody, umozliwiaj~cej:

osi~ganie najwyzszych dokladnosci wymiarowych i gladkosci powierzchni odlewow zc wszystkich znanych metod odlewania, co eliminuje lub ogranicza do minimum obrobke skrawaniem,

wykonywanie odlewow 0 batdzo skomplikowanych ksztaltach, np. lopatek turbin, wirnikow, frezow itp.

Odlewanie metoda wytapianych modeli stosuje si;e do odlewow malych, 0 przeci~tnym ciezarze 0,1 kg.

Przebieg odlewania w formach metalowych (kokilach)

Tablica 2.6

oczyszczanle powierzchni koklli I rdzenl metalowych, podgrza· kokile gotowe do zalana clektym metalem, zalewanie za po-

nie do temperatury 150 - 200°C, przygotowanie do zlezenia moca tyzkl odlewniezej lub kadzi przy duzych kokilach, odeze·

kokili kanie do ehwili zakrzepniecia odlewu

naniesienie pokrycia izolulaceqo na powierzchnie robocze kokilil rdzeni za porroca rozpylacza

rozktadanie kokili rozpoczyna sie od wyjmowanla rdzeni metalowych, a nastepnie rozsuniecia pol6wek kokili

oczyszczans wn/iki kokili sprezonyrn powietrzem, zalozene rdzeni zlozenis polowek kokili i zacisniecia zamk6w

wyj~cie szczypeami odlewu z kokill I ztozenie je] do ponownego zalania

39

2.3.5. Odlewanie w formach metalowych (kokllach)

W dotychczas omawianych metodach odlewania forma piaskowa lub ceramiczna byla form'! jednorazowego uzytku, niszczona w czasie wykonywania odJewu. W formach metalowyeh wykonanych z zeliwa, ze stali lub staliwa rnozna wykonac od kilkuset do kilkudziesieciu tysiecy odlewow, zaleznie od tworzywa odlewu oraz jego ksztalt6w i masy.

Odlewanie w kokiJaeh stosuje sie powszechnie do stop6w meta li niezelaznych, dla kt6rych ograniczeniem w wykorzystaniu tej metody jest tylko wielkosc produkeji oraz wielkosc i masa odlewow. Kokila jest forma bardzo droga i oplacalna tylko przy pewnej wielkosci produkcji. Duze odlewy wykazuja wiele wad przy odlewaniu w kokilach, a takze zmniejsza sie wy daj nose. Staliwo i zeliwo odlewa sic w kokilach w ograniezonym zakresie (okolo 10% produkeji), gdyz temperatura zalewania tyeh stop6w jest znaeznie wyzsza (l350-1500°C), co wybitnie zmniejsza trwalosc fenny, a rowniez szybkie krzepniecie w metalowyeh formaeh powoduje trudnosci w otrzymaniu wlasciwej struktury tyeh stop6w.

Przebieg odlewania w kokilach odlew6w ze stop6w aluminium przedstawiony jest w tabl, 2.6.

~

o c

·2 Q.

E
.g
iJ
~
'13
"0
0
c,
"
'2
ee
"
"
:a
" -. 0
0
EO "0
.2 c
::J c-,
Q. t;I
"
"
"
'2
"
;;
'"
"0
»,
"0
iil
"
N
-;;;
'"
"0
s:
...:
N
'"
»,
0:: 2.3.6. Odlewanie pod clsnlenlem

Odlewanie kokilowe odbywalo sie pod normalnym cisnieniem i dlatego nazywane jest grawitacyjnym. Jezeli wprowadzenie cieklego metalu do formy metalowej bedzie si~ odbywalo pod wplywem dodatkowo wywieranego cisnienia (stosowane cisnienie od 2,0 do 350 MPa), to bedziemy mieli do czynienia z odlewaniem pod cisnieniem. Metoda ta pozwala na otrzymywanie cienkosciennych odlew6w 0 duzych dokladnosciach wymiarowyeh i bardzo gladkiej powierzchni. Stosowana jest do odlew6w stosunkowo malyeh, produkowanyeh masowo lub w duzych seriaeh ze stop6w aluminium, eynku i miedzi, a takze magnezu. Do zeliwa i staliwa wykorzystywana jest obeenie w bardzo ograniczonym zakresie.

Odlewanie pod cisnieniem wykonuje sie na specjalnyeh maszynach, kt6re sic na maszyny z goraca komora i zimna komora cisnienia, a te ostatnie na poziome i pionowe. Sehematy dzialania tyeh maszyn przedstawione sa na rys. 2.11. Maszyny zimnokomorowe stosowane S,! przewaznie do stop6w aluminium i miedzi. Pracuja one przy wysokich cisnieniach 60 - 350 MPa. Goracokornorowe, gl6wnie do stop6w cynku i magnezu, maja nizsze cisnienie, W tabl, 2.7 wiono przebieg odlewania na zimnokomorowej poziomej maszynie cisnieniowej.

40

41

Przebieg odlewania w zimnokomorowej poziomej maszynie cisnieniowej

Tablica 2.7

a)

Forma metalowa zlozona z czesci nieruchomej 1 'I ruchomej 8 gotowa do zalania i wprowadzenia ciektego metalu do zamkni~tej komory clsnlenia 4

c)

ruchoma czesc formy 8 odsuwa si~ i forma zostaie otwarta, tiok 6 cofa si~ do poprzedniego pototenia

b) t

-~-

d)

3

tlok 6 wywieraj.cy cisnienie na ciekty metal wprowadza go do wyj~cie rdzenia 2 i wyrzucenie odlewu z formy za porroca

wn~ki tormy co powoduje uksztatlowanie si~ odlawu 5, powia- wyrzutnika 3

trze z tormy uchodzi kanalami odpowielrzaj.cymi 7

2.3.7. Odlewanie odsrodkowe

Odlewanie odsrodkowe polega na wprowadzeniu do wirujacej formy cieklego metalu, kt6ry pod dzialaniem sily odsrodkowej odtwarza ksztalty odlewu. Zazwyczaj ksztalt zewnt<trzny odlewu odtwarzany jest przez metalowa forme, a wewnetrzny pod wplywem cisnienia spowodowanego silami odsrodkowymi. Ten spos6b odlewania stosowany jest do odlewow 0 ksztaltach bryl obrotowych, jak przede wszystkim rury i tuleje ze wszystkich stopow odlewniczych. Poniewaz krzepniecie metalu odbywa sit< pod dzialaniem sily odsrodkowej, odlewy odznaczaja sic dobry-

mi wrasnosciami wytrzymalosciowymi.

W tab!. 2.8 przedstawiony jest przebieg odlewania odsrodkowego rur zeliwnych

na maszynie z przesuwn'!, forma,

42

Przebieg odlewania odsrodkowego rur zellwowych na maszynie z przesuwna for::1ica 2.8

~c,c_::~~~3 ]

a) gotowa rura wycl'lgm~la z tormy Napalmenla cieklym zellwe 2

melalu polrzabn'l do wykonama jedneqo odlawu m z przachylnego zoiornlka melalu 3, okraSlon<! iloscl'l

b) poczatsk odlswania i przachylania zbiornika 3 - ciekty malal rzez wlaw 4 s ..

tormy 6 obracanaj silnikiam elaklrycznym 7 p ptywa rynn'l wlswowa 5 do srodka wlruj.caj

i:~2t:1~OJ;;;;_~ __ ~~~fc~~~~ __ ~_= _~~t~c: _/ll-.!:j1

c) w czasle odlawania torma przssuwa si~ [ednoczes <II' to·

ciekty metal wypetnia cal. torm~ srue wz uz za 9 za pomoca urzadzania hydraulicznego 1 i 10, lak ze

"0 0 ucc,Lu.;Jj

d) po zakoriczarfu zalawania uksztaltowana rura chwy1ana 'asl . . .

przsdnle miajsce jak na rys., a powoduja wyci'lgni~cie r~ry z ~~~~:czem 8, co przy jednoczasnym powrocie tormy na po-

Literatura

[2.1] [2;2J

Murza-Mucha P.: Techniki wytwarzania. Odlewnictwo. PWN, Warszawa 1978 Poradnik inzyniera. Odlewnictwo. Tom I i II (koordynalor: Sakwa W) WNT'W '

Sk bi ki M . . ,arszawa 1986

ar 111S .: Uruchomienie produkcji W odlewni. WNT, Warszawa 1972. .

Blaszkowski K . Tech I .' hani .

1993. .. no ogia I rnec arnzacja odlewnictwa. Czesc I i CZ«SC II. WSiP, Warszawa

Murza-Mucha P.: Meta1urgia topienia metali. WSiP, Warszawa 1981.

43

3. OBROBKA PLASTYCZNA

3.1. TECHNOLOGIA OBROBKI PLASTYCZNEJ

Obr6bka plastyczna jest metoda bezwi6rowego ksztaltowania przedrniot6w metalowych, wywoluj~c~ zwykle polepszenie wlasnosci mechanicznych obrabianego metalu. Klasyfikacja metod ksztaltowania przedstawiona jest na rys. 3.1, zas ich podzial wedtug wzglednego ruchu materialu i narz\!dzia na rys. 3.2.

Ksztaltowanie metodarni obr6bki plastycznej moze odbywac sie bez nagrzewania materialu ksztaltowanego lub po jego nagrzaniu. Nagrzewanie materialu rna na celu zmniejszenie sil potrzebnych do ksztaltowania oraz zwi\?kszenie jego zdolnosci do odksztalceri. pJastycznych bez p\?kania. W dalszym ciagu rozdzialu, w odpowiednich podrozdzialach, zostana opisane kolejno metody wyrnienione w klasyfikacji przed-

stawionej na rys. 3.1.

3.1.1. CiElcie

Ciecie jest metoda ksztaltowania przedrniot6w polegajaca na oddzieleniu jednej czesci materiatu od drugiej wzdluz linii zamknietej lub niezamknietej.

Procesy ciecia mozna podzielic na dwie pods taw owe grupy:

1) realizowane za pomoca dwu krawedzi tnacych,

2) realizowane za pomoca jednej krawedzi tnacej.

Klasyfikacje proces6w ciecia wg liczby krawydzi tnacych podano w tabJicy 3.1.

Powierzchnie powstale w wyniku ciecia maja charakterystyczny wyglad. Mozna na nich wyodrebnic kilka stref, kt6re odpowiadaj'l kolejnym fazom procesu ciecia, Uktad tych stref dla przypadku ciecia blach pokazano na rys. 3.3.

Na wysokosc poszczeg61nych stref rnaja wplyw nastepuiace czynniki: wlasnosci materialu, luz miedzy stemplem a plyta maca (L = Dp/ ~ ds,)' predkosc ciecia,

temperatura.

44

KSZTAL TOWANIE PLASTYCZNE

Kszfaltowanie bez naruszenia spojnosc! materialu

G/~CIE

Ksztalt przedmiotu jest okreslony przez ksztalt linii

letqcej w plaszczyinie gi~cia

C/~CIE

Ksztaltowanie z naruszeniem sp6jnosci materialu

KSZTAL TOWANIE WYTtOCZEK

o POWIERZCHNI NIEROZWIJALNEJ

Ksztalt przedmiotu jest okreslony przez ksztalt powierzchni.

a WI~C przez ksztalt elementu dwuwymiarowego

KSZTAL TOWANIE BRYL

Material wyjsciowy, jak r6wniet przedmiot obrabiany ma oostec bryly, a wi~c elementu tr6jwymiarowego

Rys. 3.1. Klasyfikacja metod ksztaltowania

przedmiot

45

SPOSOBY KSZTAt TO WA NIA WEDWG KINEMATYCZNEGO SCHEMATU PROCESU (WZGLE;DNY RUCH MATERIAtU I NARZE;DZIA)

TtDCZENIE I KUCIE

Material ksztaltuje si~ za pomoc,! dwu nsrzeozi, z ktorych co najmniej jedno wykonuje ruchy prostoliniowo-zwrotne.

Operacje wykonuje si~ na prasach i mlotach

WALCOWANIE

Ksztaltowanie materialu odbywa si~ za pomoc,! narzltdzi wykonuj'!cych ruch obrotowy (ruch obrotowy wykonuje co najmniej jedno z nerzeoz! ksztaltuj,!cych)

CI~GNIENIE (PRZEC/~GANIE)

Ksztaltowanie odbywa silt przez slizganie mater/alu po powierzchni nieruchomego narzt;!dzia

Rys. 3.2. Klasyfikacja sposob6w ksztaltowania wg kinematycznego schematu procesu

46

Klasyfikacja proces6w ciecia wg liczby krawedzi tnacych

Tablica 3.1

lalelyl wady

Uwagi

okrawanie odkuwek

ciecie na notycach

Przyklady zastosowan

Zalely:

dobra dokladnosc wymiarowa ci~lych elementow, duza wydajnosc procesu

Wady:

Stosuje si~ do produkcji przedmlotow w duiych seriach.

oqranczona grubosc ci~tego materia-

lu, duiy koszt przy-zadow

ci'tcie na wykrojnikach

lalety:

duza wydajnosc

Stosuje si~ glownie do wstepneqo oiecia arkuszy blach na pasy lub kawalki.

lalety:

prosta konstrukcja narzeczla

Stosuje si~ do okrawanla odkuwek, najcz~sciej bezposrednlo po operacji kucia.

Wady:

wyst~puje moiliwosc znieksztalcenia okrawanego przedmiotu

47

Tablica 3.1 cd.

ciecie gum'!

A

B

lalety:

proste i tanie oprzyrzqdowanie

Wady:

wymagany duzy nacisk prasy, zla jakosc powierzchni ciecla, znaczne pOcienienie materialu w pobllzu krawedzl clecia

lalety:

prosta konstrukcja i maly koszt narzedzia

Wady:

zta jakosc powierzchni clecia

i mala dokladnosc wymiarowa

Stosuje sie zwykle do maloseryjnej produkcji przedmiotow 0 prostych ksztaitach z cienkich blach.

Stosuje sle do wycinania przedmiot6w z mi\lkkich metali i materialow niemetalowych.

b. strete gladka i blyszcz'!ca

c. slrefa Pl'knil'cia

d, zedzior

0= Dp/

Rys. 3.3. Wyglad powierzchni ciecia: A - otworu, B - przedmiotu wycietego

3.1.1.1. Cil1'cie blach

a. Ciecie na nozycach

Ciecie na nozycach stosuje sie w procesie produkcji blach i tasm oraz w procesach ksztaltowania wyrob6w blaszanych. W tym ostatnim przypadku ciecie na nozycach stosuje sie w celu uzyskania pas6w lub kawalkow blachy przeznaczonych do dalszych operacji ksztalrowania lub w celu uzyskania gotowych przedmiot6w w produkcji jednostkowej wzglednie maloseryjnej.

Schematy ciecia blach na roznego rodzaju nozycach podano w tablicy 3.2.

Tablica 3.2

Zestawieoie sposobow ciecia blachy na nozycach

Nazwa i schemat nozyc Ksztalt linli ciecla Grubosc ciete] blachy Uwagi
CLJ do 60 mm (zaleinie Ciecie arkuszy na pasy
~ od wielkosci noiyc) lub kawalki
Wady:
skrzywienie odcinanej
czesci, trudnosci w zacho-
I I waniu rownoleqlosci, za-
dzior poloiony po obu
stronach elementu ooct-
gilolynowe nanego
EB t do 30 mm Ci~cie arkuszy na pasy
\ lub kawalki, wycinanie
\ kr~ikow 0 duiych srednl-
I each
lalety:
- I linia ciecia dowolnie dluga
/ Wady:
krqik~we (0 osiach rowno/eglych) krzywienie obu czesci
ci~tego materialu
do 10 mm Ciecie arkusza (ta8my) na
~ szereg pasow (ta8m)
lalety:
-- . '_'---.-' .. _ .. ,-._--,_, bardzo duza wydajno8c,
duia r6wnolegtosc linii
wie/okrqzkowe cecia, jednostronne polo-
zenie zadzior6w
do 30 mm Ci~cie arkuszy na pasy
~ i kawalki, wycinanie
_. -----;+ ) przedmlotow 0 zarysie
= V becacym lini~ wypukl'l
~ Zalety:
dowolnie dfuga linia ci~cia
Wady:
krzywienie obu czesci
krqikowe (z pochylonym dolnym krqikiem) ci~tego materialu 49

Tablica 3.2 cd.

Nazwa i schemat nozyc

Ksztatl linii ci~cia Grubos, ci~tei blachy

krqikowe (z pochylonymi krqikami)

skokowe

Uwagi

do 20 mm

Ci~cie arkuszy na pasy

i kawalki, wycinanie krazk6w i plerscieru

Zalety:

duza uniwersalnosc Wady.

wciqganie materiatu przez krqiki co utrudnia dokladne ci~cie wg wytrasowanych linii

Wycinanie przedmiot6w plaskich 0 dowolnym zarysie krzywoliniowym

s

do to mm

Zalety:

nozyce nie wciqgai~ materialu, moiliwe do uzyskania mate promienie krzywizn (do 15 mm)

b. Ciecie na wykrojnikach

Wykrojnik jest przyrz~dem przystosowanym do pracy na prasie mechanicznej

lub hydraulicznej, sluzacym do wykrawania plaskich wyrob6w z otworami lub bez

otworow.

Koszty wykonania wykrojnik6w sa znaezne, wobec czego stosuje sie je tylko

wtedy, gdy przewidziane jest wykonanie dostatecznie duzej serii przedmiotow.

Rozroznia si~ 8 podstawowyeh operacji ciecia za pomoca wykrojnik6w. Zesta-

wiono je w tablicy 3.3.

Zestawione w tablicy 3.3 zabiegi ciecia mozna taczyc w jedna operacjc, stosujac

w tym celu wykrojniki wielozabiegowe. Pozwala to na zwi~kszenie wydajnosci oraz zmniejszenie liczby wvkrojnikow i pras potrzebnych do produkcji okreslonego

przedmiotu.

L~czenie zabiegow mozna zrealizowac stosujac ciecie jednoczesne lub wielotak-

towe. Zasady Iaczenia zabieg6w ilustruje tablica 3.4 na przyktadzie produkcji pod-

kladki.

W praktyce najcz~sciej stosuje sie operacje wycinania, gdyz jest ona niezb~dna

do produkcji roznego rodzaju polwyrobow i wyrobow plaskich. W przypadku rnatyeh przedmiotow s~ one wycinane z pasow (wstepnie cietych na nozycach z arku-

sza blachy) lub z tasmy.

50

Okreslene operacj

Operacje ciecia za pomoca wykrojnikriw

Schemat operacji

Tab!ica 3.3

Nazwa operacji

Ciecie nastepuie wzdtui: I'Inii zarnkruete]. Czesc wyci~ta (wewn~lrzna) stanowi przedmiot, a material lezacy na zewnqtrz linii ci~cia jest odpadem

Ci~cie nast~puje wzdtui linii zarnkniete], Cz~st wyci~ta (wewnsrzna) stanowi odpad, a materialleiqcy na zewnatrz linii ci~cia - przedmiot, w kt6rym wykonano otwor

Ci~cie na~t~puie wzdtui linii nlezamkniete] przy oddZlelamu zqdanego przedmiotu od materialu WYlsciowego moze powstac odpad

Ci~cie nastepuja wzdtui lin'" nlezamknete]. Usuwa sie zbedny material, ktory przylega do krawedzi przedmiotu

Ci~cie nastepuje wzdtui linii niezamkni~tej, ktora nie dochodzi do krawedzl przedmiotu. Nie ma rozdzielenia materiatu na dwie oddzielns czesci

IOOOL

-E$--

przedmiot

. ~

« ul i I "'ud I P1ulj

~dPadY

2 /J'"'"' 1)

~

51

Tabl;ca 3.3 cd.

Nazwa Okreslenie operacji schemat operacji
operacji
.~ , C
OJ Celem operacji jest wyr6wnanie obrzeza przedmiotu
~ przez usuni~cie nadmiaru materlalu najczescie] od- i
0 ksztalconego w poprzednich operacjach tloczenia ~
.~ Celem operacr jest oddzielenie od siebie dwu przed- (JD
.0; miot6w najcz~sciej jednakowych lub symetrycznych,
8 wykonanych poozatkowo wsp61nie z jednego kawalka
a: materiafu
.~ odpad
r=:::
I Celem operacj jest nadanie powierzchnl przedecia tll~II~O ,.40
zadane] dokladnosci ksztanu, wymiar6w i gladkosci. IIIIII 1 111111\
w procesie nastepuie skrawanie materialu
pow. wygladzona _ Pomiedzy wykrojami oraz miedzy wykrojami a brzegiem tasrny powinny istniec pewne odstepy, ktorych wielkosc zalezy od grubosci blachy. Istnienie odstepow powoduje powstanie odpndow, a tym samym wzrost zuzycia materialu. Przez odpowiednie ulozenie wykrojow na tasmie, stosowanie wycinania wielorzedowego itp. rnozna odpad zmniejszyc do minimum. Czasem niewielka zmiana ksztaltu przedmiotu pozwala na calkowite zlikwidowanie odstepow. Wada wycinania bez odstepow jest znaczne obnizenie dokladnosci wymiarowej przedmiotu (dlaczego?) oraz polozenie zadziorow po obu jego stronach (dlaczego?).

W tablicy 3.5 zestawiono rozne rodzaje ukladow wykrojow dla wycinania

z odstttpami i bez odstepow.

Omawiane dotychczas sposoby ciecia nie zapewniaja dobrej jakosci powierzchni

bocznej przedmiotu (rys. 3.3). Do produkcji przedmiotow, od ktorych wymaga sit; gladkiej i prostopadlej powierzchni bocznej, stosuje sie wygladzanie przedstawione w ostatniej pozycji tab!. 3.3 lub tzw. ciecie dokladne. Istnieje szereg metod ciecia dokladnego. Najszersze zastosowanie znalazly metody podane w tablicy 3.6.

52

Tablica 3.4

Schcmat operacji

Ciecie jednozabiegowe i wielozabiegowe

Uwag;

r---~------~------'

O--B- i

kierunek przesu~u tesm .

tesme po wyciflciu pierwszego plZedmiotu

wielotaktowe

,

,

,

jednoczesne

Zalety i wady

Zalety:

prosta konstrukcja

i maly koszt wykrojnika

Stosuje sie zwykle do produkcji przedrniotow

w niewielkich seriach, Wymiary wyrob6w i ich grubosc rnoga zmieniac sie w szerokich granicach

Wady: stosunkowo mala wydajnosc

Zalety:

duza wydajnosc, rnozliwosc automalyzacji

Stosuje sie do produkcji seryjnej (rowniez masowej) przedrniotow 0 niewielkich wymiarach (do 250 mm) i dostatecznej grubosci

Wady:

stosunkowo niewielka dokladnosc wyrniarowa wyrobu, zadzior potozony po obu stronach przedmiotu

Zalety:

stosunkowo duza wydajnosc, dobra dokladnosc wymiarowa i plaskosc wyrobow, zadzior polozony jednostronnie

Stosuje sie do produkcji seryjnej przedmiotow

o bardzo szerokim zakresic wyrniarow z blach

o grubosciach 0,05 - 5 mm

Wady:

utrudniona automatyzacja procesu, duzy koszt przyrzadu

53

Zasadnicze rodzaje ukladow wykrojow

Tablica 3.5

Rodzaje uklad6w wykroj6w

z odsteparni

Szkic typowych wykroj6w

bez odstspow

Prosty

Pochyly

!

Naprzemianlegly

Zloiony

Wielorz~dowy

Z wycinaniem odstepu

S4

Podstawowe sposoby wycinania doktadnego

Tablica 3.6

Przyklady wyrob6w

Uwagi

co Stosuis si~ do pro-
.g_
'0 dukcji przedmiot6w
~s o grubosci
·N
~ 2-15 mm.
'2 Wymagana prasa
'"
'" z dwoma niezaleznie
~
E' oap~dzaoymi suwa-
Il kami.
.~ Duzv koszt narzs-
'" dzia
'0'
~
N Spos6b cl~cia

Schemat

Stosuje si~ do ciecia metali bardzo plastycznych.

Wymagaoe duzs naclskl prasy.

Mala trwalose narzedzia

3.1.1.2. Cifilcie pretow

W wielu procesach obrobki plastycznej jako material WYJSCI0WY stosuje sitr odcinki pretow, Wystepujs zatem koniecznosc ciecia pretow dostarczanych przez hutnictwo na kawalki 0 odpowiedniej dlugosc], Ciecie rnetodami obrobki skrawaniem (na tokarkach, pilach itp.) powoduje powstawanie duzych strat materialu i jest malo wydajne. Wady te nie wystepuja w procesie ciecia na nozycach, Ciecie to jest realizowane przy uzyciu krawedzi tnacych dwu, przesuwajqcych sire wzgltrdem siebie, plyt. Najczesciej stosowane sposoby ciecia pry tow na nozycach zestawiono w tablicy 3.7.

SS

Tablica 3.7

Schemat

Ciecle pretow na nozycach

Uwagi. zalety i wady

Spos6b ciecia

56

Stcsuje si~ do clecia pretow i ksztattownik6w hutniczych.

lalety:

prosta i tania konstrukcja narzedzl

Wady:

powierzchnia ciecia nie jest prostopadta do osi pret6w. wyst~puj,! znieksztalcenia przekroju w plaszczytnie ciecia

Stosuje si~ do ciecia pretow i ksztahownikow humiczych.

lalety:

stosunkowo niewielkie znieksztalcenia pretow w pob.lzu powierzchni ci~cia

Wady:

skomplikowana konstrukcja narzedzia, duza sila ciecia

Ci~cie odbywa si~ w zamkniete] przestrzeni. Stosuje sie gl6wnie do ciecla pr~t6w okrqg1ych.

lalety:

powierzchnia ci~cia gladka i prostopadia do osi pretao Mozna clac pret na odcinki 0 niewielk.e] dtugosci

Wady:

skomplikowana konstrukcja narzedzla

3.1.2. Gi~cie

Giecie jest metoda ksztaltowania przedmiot6w z blach, pretow, ksztaltownik6w, drut6w i rur. Ksztalt przedmiotu jest okreslony przez ksztalt linii Iezacej w plaszczyznie giecia,

Rys. 3.4. Klasyfikacja sposob6w giecia

3.1.2.1. Gil!cie na prasach

Giecie na prasach jest najczesciej stosowanym sposobem ksztaltowania przedmiot6w gietych. Zestawienie operacji giecia podano w tablicy 3.8.

Schematy zamieszczone w tablicy 3.8 pokazuja operacje wyginania i zaginania realizowane przy uzyciu sztywnych narzedzi. Operacje te mozna rowniez wykonac, zastepnjac sztywnq rnatryce wkladka z gumy lub tworzywa sztucznego, umieszczona w metalowej obejmie.

3.1.2.2. Gil!cie za pomoca walc6w

Sposoby giecia za pornoca walc6w zestawiono w tablicy 3.9.

3.1.2.3. Gil!cie za pornoca przeclaqanla

Za pomoca przeciagania produkuje sie wylacznie rury i ksztaltowniki z tasm i pas6w blachy, Przebieg procesu pokazano na przyldadzie ksztaltowania rury (rys. 3.5).

3.1.2.4. Gil!cie z rozcillganiem

Podczas giecia ksztaltownik6w czesto wystepuje zjawisko pofaldowania polek, Ma to miejsce przede wszystkim w przypadku ksztaltownlkow cienkoSciennych i przy malych promieniach giecia. Niebezpieczeristwo znieksztalcenia gietych ksztaltownik6w rnozna zmniejszyc lub calkowicie usunac stosujac giecie z rozciaganiem. Schematy tego procesu pokazano na rys. 3.6. Na rys, 3.6a zilustrowano mozliwosc giecia ksztaltownik6w w ksztalcie litery S. Giecie prowadzi si~ w dwu etapach. Po owinieciu ksztaltownika na wzorniku 1 zatrzymuje si~ sto] maszyny, a nastepnie po umieszczeniu na nim wzornika 2, proces owijania prowadzi sie dalej w wyniku zmiany kierunku obrotu stolu.

Bardzo wazna zaleta giecia z rozciaganiem jest prawie calkowity brak sprezynowania giytego przedmiotu, dzieki czemu wzornik moze miec ksztalt gotowego wyrobu.

57

Operacje giecia na prasach

Tablica 3.8

Schemat

Przyklady przedrniotow

Uwagi

<D

.~

.~

N

58

Produkcja przedmiot6w blaszanych 0 szerokim zakresie wymiar6w,

w tym rownlez ksztaltownikow (na prasie kraw~dziowejl. Gi~cie pr~tow, rur, ksztaltownik6w blaszanych

i hutniczych

Produkcja przedmiot6w blaszanych 0 szerokim zakresie wymiarow,

w tym rowniez ksztaltownik6w (na prasle krawedziowei)

Tablica 3.9

Schemat

Sposoby giecia przy pomocy walcow

Uwagi

za pomoca irzech walcow

prostowane

Przyklady wyrob6w

Produkcja rur i paszczy zbiornik6w 0 b. szerokim zakresie wymiarow z blach

o r6znych gruboselach, Gi~cie pretow rur i ksztaltownik6w blaszanych

i hutniczych

Stosuje si~ do prostowania blach, tasrn, pr~t6w i drutow

59

Tablica 3.9 cd.

Schemat

60

Przyktady wyrob6w

Uwagi

Stosuje sie w wielkoseryjnej produkcji ksztatlownik6w

z tasm 0 bardzo r6Znorodnych przekrojach poprzecznych. uczba par walc6w ksztattujqcych zalezy od ksztaltu przekroiu poprzecznego wyrobu

Wzornik rna postac nieruchomej belki, kt6rej powierzchnia robocza jest odpowiednio zaokraqlona. Stosula si~ wytqcznie do gi~cia blach

Stosuje si~ do gi~cia rur, pretow, ksztaltownlkow i tasrn. Wzornik rnozs wykonywac ruch obrotowy lub nie

Rys. 3.5_ Schemat ksztaltowania rury za pomoca przeciqgania

Rys. 3.6. Schematy giecia ksztaltownik6w: a) owijanie z rozciaganiem (ctap I i II)_ b) obciaganie

61

3.1.3. Ksztatlowanie wyttoczek 0 powierzchni nierozwijalnej

Wytloczka 0 powierzchni nierozwijalnej jest cienkosciennym przedmiotem z blachy, kt6rego nie mozna rozprostowac na plaszczyinie. Sposoby ksztaltowania wy-

tloczek ilustruje rys. 3.7.

Rys. 3.7. Klasyfikacja sposobow ksztaltowania wytloczek

3.1.3.1. Ksztaitowanie na prasach

Do produkcji wytloczek 0 powierzchni nierozwijalnej uzywa sie pras mechanicznych lub hydraulicznych pojedynczego wzglydnie podwojnego dzialania. Operacje ksztaltowania stosowane na prasach zestawiono na rys. 3.8.

Kszta/towanie na prasach

tnne operacje

operacje podstawowe (najcz~scjej stosowane)

Rys. 3.8. Zestawienie operacji ksztaltowania na prasach wytloczek 0 powierzchni nierozwijalnej

a. Wytlaczanie

Operacja wytlaczania polega na przeksztalceniu kawalka blachy w wytloczke

o powierzchni nierozwijalnej.

Za pomoca operacji wytlaczania produkuje sie wytloczki niezbyt glybokie 0 bar-

dzo roznorodnych ksztaltach i bardzo szerokim zakresie wymiar6w. Wytiacz<mie moze bye jedyna operacja potrzebna do uksztaltowania przedmiotu, bardzo czesto jednak dla uzyskania gotowego elementu nalezy zastosowac daJsze operacje, np. w przypadku przedmiot6w wysokich przetlaczanie lub wyciqganie.

Do wytlaczania najczesciej uzywa sle sztywnych narzedzi, a wiec metalowego stempla i matrycy (tabl. 3.10). Operacje te mozna rowniez przeprowadzic, zastepu-

62

Tablica 3.10

Schemat

Wytiaczanie narzedziaml sztywnymi

Uwagi

Przyklady wyrobow

Stosuje sl~ w tych przypadkach wytfaczania gdy nle grozi Ialdowanle kofnierza wytfoczkl (bla' cha dostatecznle grubal. Zjawisko fafdowania kofnierza jest przyczyna powstawania pomarszczonej powierzchni scianki bocznej wyHoczki, anawet rnoze uniernozlledc jej wy~ tloczsole).

WyHaczanie grubszych blach rnozna prowadzic z jednoczesnym zmniejszeniem qrubosc: scianki

Stosuje si~ w !ych przypadkach, gdy ze wzgl~du na malq grubose blachy grozi pofafdowanie kofnlerza wytfoczki. Dociskacz zapobiega faldowaniu. Zastosowanie prasy podwolnego dziatania upraszcza konstrukqe wytfaczaka

Stosuje si~ w tych przypadkach, gdy ze wzgl~du na malq grubose blachy, zlozony ksztalt wytloczki i duzs je] wymiary, sklonnose blachy do fafdowania jest szczeg61nie duza,

Progi ciqgowe zapobiegajq fafdowaniu I zapewniajq osiaqniecie zadanepo ksztahu wyHoczki.

Maszyny:

Prasy podwojneqo dziafania

63

64

Tablica 3.11

Schemat

Wytlaczanie gum'! i wytlaczanie hydrauliczne

Uwagi

Przyktady wyrob6w

W porownanlu z wytlaczaniem narzeczlaml sztywnymi mozna uzyskac bardzlej skompllkowane ksztalty wytloczkl I bardziej r6wnomierny rozklad grubosci scianki, Narzedzia prostsze i tarisze, wada jest konlecznosc stosowania pras 0 wi~kszym nacisku. Naclsk poduszkl gumowej mozna zastapc cisnleniem cieczy.

Maszyny:

Prasa podw6jnego dzialania. Dla wytloczek plytklch, ksztaltowanych bez dociskacza, prasy pojedynczego dziatanla

W tym przypadku si) sluszne uwagi podane powytej z tym, ze wytlaczanie zswnetrzne gumq pozwala uzyskac wyt/oczki 0 rieco bardziej zlozonych ksztaltach

I wl~kszej gl~bokosci

Mozna uzyskac g~bokie wytloczkl 0 skomplikowanych ksztaltach i niemal r6wnomiernym rozkladzie qrubosc! sclanki, Dla pewnych typow wytloczek (np. parabollcznych i stozkowych) zastosowanie tei metody pozwala wyelimlnowac kilka operacjl, niezbednych przy ich produkc] metodaml tradycyjnymi. Wadi) jest stosunkowo niska trwalosc uszczelki .poduszki wodnej".

Maszyny:

Prasa podw6jnego dziatania

jac naciski wywierane na powierzchnie blachy przez stempel lub matrYCI; _ naciskami poduszki gumowej wzglednis cisnieniern cieczy. W zaleznosci od tego, czy cisnienie wywierane przez gum" lub ciecz zastepuje dzialanie stempla ezy matrycy, rozroznia sie wytlaezanie wewnetrzne oraz zewnetrzne,

Sposoby wytlaczania narzedziami sztywnymi zestawiono w tablicy 3.10, natomiast wytlaczanie guma i wytlaczanie hydrauliezne w tablicy 3.11.

b. Przetlaczanie

Przetlaczanie polega na zwiekszeniu wysokosci wytioczki kosztem zmniejszenia pola jej przekroju poprzecznego. Zmniejszenie pola uzyskuje si" przez zmniejszenie obwodu wytloczki, natomiast grubosc scianki najczescie] rnoze sie swobodnie powiekszac,

Przetlaczanie stosuje silt do produkcji wytloczek glebokich. Czesto jedna operacja przetlaczania nie zapewnia osiagniecia zadanej glebokosci przedmiotu i w6wczas stosuje sie kilka kolejnych operacji, Wytloczki przetlacza silt na calej wysokosei lub na jej czesci, jak np. w procesie ksztaltowania glebokich naczyti stozkowyeh.

Do przetlaczania najcz"seiej uzywa si" narzedzi sztywnych. Istnieje jednak r6wniez rnozliwosc przetlaczania metoda hydrauliczna, Najwieksze znaezenie rna metoda .Hydro-Mec", w kt6rej dzialanie matryey zastapiono cisnieniern wody, wywieranym bezposrednio na ksztaltowanq wytloczke, Sposoby przetlaezania zestawiono w tabliey 3.12.

e. Wyciaganie

Operaeja wyciagania polega na zwiekszeniu wysokosci wytloczki przez zmmeJszenie grubosci jej scianki, przy czym srednica wewnetrzna wytloezki zmniejsza si" tylko nieznacznie.

W jednej operacji wyciagania mozna uzyskac duzo wiekszy przyrost wysokosc] wytloczki niz w jednej operacji przetlaczania (odniesiony do srcdnicy wytloczki po przetloczeniu). Operacje wyciagania stosuje sie do produkcji wytloczek bardzo wysokich, kt6re moga rniec grubsze dno, lub do produkcji przedmiot6w, dla kt6- ryeh wymagane jest grube dno (np. luski amunicyjne). W razie koniccznosz] operacje wyciagania mozna prowadzic wielokrotnie.

Schemat operacji wyciaganla i przyklady wyrob6w pokazano na rys. 3.9.

d. Dotlaczanie

Dotlaezanie polega na ostatecznym ksztaltowaniu uprzednio wykonanej wytloczki. W eelu poprawienia ksztaltu i uzyskania dokladnyeh wymiar6w wytloczke pod-

daje sie silnemu scisnieciu miedzy powierzehniami stempla i matrycy.

Dotlaczanie mozna przeprowadzic w oddzielnej operacji (w dodaczaku rys. 3.lOa) lub w koticowej fazie operacji ksztaltowania. Dotlaczanie moze obejmowac cala powierzchnie wyttoczki lub tylko pewne jej fragmenty (szczegolnie w przypadku duzych wytloczek).

Operacje dotlaczania realizuje sie najczesciej za pomoca narz"dzi sztywnyeh, mozna ja jednak rowniez przeprowadzic za pomoca cisnienia wywieranego przez poduszk" gurnowa lub ciecz.

65

Sposoby przetlaczania

Tabhca 3.12

w c

:8 ~

66

Schemat

Przyklady wyrob6w

Uwagi

Stosuje si~ w tych przypadkach, gdy nie grozt faldowanie scianki bocznej wytloczki (scianka dostatecznie gruba).

Jezsli zmiana obwodu wyttoczki jest rueduza, moina jednoczesnie zrnnieiszyc qrubosc scianki

Stosuje si~ w tych przypad· kach, gdy ze wzgl~du na mal. grubosc scianki bocznej wyttoczki przeznaczonej do przetlaczania grozi jej pofaldowanie. Zastosowanie prasy podwliinego dzialania upraszcza konstrukcje przetlaczaka

Stosuje si~ w tych przypadkach gdy ze wzgl~du na ksztalt wyrobu zastosowanie przewijania upraszcza proces ttoczenia - oraz wtedy - gdy sklonnosc do faldowania scanki wytloczki jest duza,

Moina takze stosowac doclskacz

W jednej operacji rnozna uzyskac wiekszy przyrost wysokoscl wyttoczki niz podczas przettaczania narzedzarnl sztywnymi. Potrzebna prasa podw6jnego dzialania. Uszczelka .poduszki wodnej" musi bye okresowo wymieniana

b)

Rys. 3.9. Wyci.ganie: a) schemat operacji, b) przyklady wytloczck

a)

Rys. 3.10. Operacja dotlaczania: a) schemat dotlaczania promieni zaokr.glenia miedzy scianka boczna a kolnierzem i dnem wytloczki, b) przyklad wytloczki przed dotlaczaniem i po dotloczeniu

e. Rozpychanie

Operacja rozpychania pol ega na powit<kszeniu wymiar6w poprzecznych wytlocz ki zwiazanym najczescie] ze zmiana jej ksztaltu.

67

a)

b)

1-

,

,

,

i

.;:; ~

h . a) za pornoca narzedzi sztywnych, b) za porno",! cisnienia

Rys. 3.11. Schematy operacji rozpyc ama: ,

cieczy

Rozpychanie stosuje sie glownie w ?r~CeSac~l ksztaltowania rur i wytloczek.

Ksztaltowaniu podlegaja obrzeza wzglednie scianki boczne. d . h

Operacje rozpychania m~zna. zr~~lizowac. za pomoC"!. narze ZI ssz~~~~~

(rys. 3.11a) lub za pornoca dzialania cisruenia cieczy wzglednie gumy (ry . )

f. Obciskanie . , h tl zek

Operacja obciskania polega na zmniejszeniu wymIar~w poprzeczn.yc . wy oc

lub rur na pewnym odcinku ich dlugosci. Operacje obciskania stosuje SIt< np. przy

68

produkcji butli na sprezone gazy (kilka kolejnych operacji), lusek amunicyjnych itp. Schemat obciskania i przyktady przedmiot6w ksztaltowanych za pornoca obciskania pokazano na rys. 3.12.

a)

b)

przedmiot

Rys. 3.12. Obciskania: a) schemat operacji, b) przyklad przedmiotu obciskanego w kilku kolejnych operacjach

g. Wywijanie

Operacja wywijania polega na powiekszeniu srednicy otworu wycietego w blasze z jednoczesnym wywinieciem dookola otworu kolnierza (najczescicj stozkowego lub walcowego).

Szczeg6lny przypadek wywijania, polegajilcy na zwiekszeniu wysokosci walcowej czesci wyrloczki, pokazano na rys. 3.13a.

b)

Rys. 3.13. Wywijanie: a) schemat operacji wywijania dna wytloczki, b) przyklady wytloczek

69

3.1.3.2. Ksztaltowanie za pomoca narzedzl wykonujt!cych ruch obrotowy

Metod" ksztaltowania za pomoca narzedzi wykonujacych ruch obrotowy stosuje silt do produkcji cienkosciennych element6w osiowo-symetrycznych. Dla tego rodzaju przedmiot6w mozliwosci ksztaltowania S4 podobne do uzyskiwanych przez tloczenie na prasach.

Rozroznia silt dwa sposoby ksztaltowania: wyoblanie i zgniatanie obrotowe.

a. Wyoblanie

Wyoblanie polega na ksztaltowaniu wirujacego krazka blachy lub p6lwyrobu przez miejscowy nacisk narzedzia. Przedmiot obrabiany stopniowo przyjmuje ksztalt wzomika, przy czym grubosc jego scianki nie ulega w przyblizeniu zmianie.

Wyoblanie stosuje silt zwykle do produkcji niewielkich serii element6w, dla kt6rych wykonanie tlocznik6w byloby nieoplacalne. Operacje wyoblania stosuje silt rowniez do ksztaltowania takich element6w, dla kt6rych proces produkcji wymaga wykonania zabieg6w bardzo trudnych lub niernozliwych do realizacji za pomoca tloczenia. Przyklady wyoblania podano na rys. 3.14.

a)

przedmiot

b)

~

przedmiot

Rys. 3.14. Schematy wyoblania: a) wyoblanie naczynia z krazka blachy za pomoca wyoblaka stalego, b) wyoblanie bocznej scianki wytloczki za pomoca rolki

70

Na rys. 3.14a ~oka~ano wyoblanie naczynia z krazka blachy przy uzyciu wyoblaka sta!ego, ktory. shzga SI" po powierzchni blachy. Przy produkcji glebokich przedrruotow wyoblanie prowadzi silt na kilku wymiennych wzornikach.

Na rys. 3.l4b przed~tawiono wyoblanie bocznej sciankl wyt!oczki za pomoca narzedzia w postaci rolki. RoI" wzornika spelnia rowniez rolka.

b. Zgniatanie obrotowe

Zgniatanie obrotowe ~olega na wyoblaniu krazkow materialu lub polwyrobow polaczonym z duzym pocreruemem scianki na skutek jej rozwalcowania.

a)

b)

Rys. 3.15. Schematy zgniatania obrotowego: a) wykonanie naczynia z krazka, b) pocienianie scianki wytloczki

Zgniatanie obrotowe stosuje Sit; do produkcji przedmiot6w w postaci naczyri walcow~c?, sto~kowych oraz 0 zarysach krzywoliniowych. Naczynia te posiadaja cienka ~cIank" ~ grube dno. ~harakteryzuj<j sit; gladkq powierzchniq i znacznie lepszyml wlasnosciami mechamcznymi.

71

Zgniatanie obrotowe (jak rowniez wyoblanie) prowadzi sie na specjalnych maszynach zwartych wyobJarkami.

Przyklady produkcji naczyri za pomoca zgniatania obrotowego krazka i wytloczki pokazano na rysunku 3.15.

3.1.3.3. Ksztaltowanie metodami dynamicznymi

Ksztaltowanie blachy nastepuje w wyniku impulsowego dzialania duzych energii.

Czas trwania procesu wynosi kilka milisekund. Przemieszczenie blachy moze bye swobodne lub ograniczone powierzchnia narzedzia, Metody ksztaltowania podane sa na rys. 3.16.

Sposoby ksztaffowania

elektromagnetyczne

elektrohydrodynamiczne

Rys. 3.16. Klasyfikacja metod ksztattowania dynamicznego

Podczas ksztaltowania wybuchowego i elektrohydrodynamicznego powstaje (zwykle W osrodku wodnym) impuls cisnienia wywolany detonacja ladunku wybuchowego lub rozladowaniem iskrowym baterii kondensator6w.

Podczas ksztaltowania elektromagnetycznego impuls sil powstaje w wyniku wytworzenia impulsu pola magnetycznego w otoczeniu ksztaltowanego przedmiotu. Impuls ten uzyskuje sie wskutek rozladowania baterii kondensator6w poprzez zwojnice.

Za pomocq tloczenia wybuchowego i elektrohydrodynamicznego realizuje sie glownie operacje wytlaczania, dotlaczania i rozpychania. Ksztaltowanie metoda wybuchowa jest uzasadnione przy produkcji jednostkowej lub w niewielkich seriach elernentow 0 duzych wymiarach. Zastosowanie metod konwencjonalnych jest w tych przypadkach czesto niemozliwe ze wzgledu na brak odpowiednich maszyn. Do produkcji wyrob6w w wiekszych seriach nadaje sie metoda elektrohydrodynamiczna. Ze wzgledu jednak na ograniczona moe budowanych obrabiarek metoda ta mozna ksztaltowac elementy 0 niewielkich wymiarach.

Za pomoca tloczenia elektromagnetycznego realizuje sie gl6wnie operacje obciskania, rozpychania i wytlaczania. Ksztaltowanie jest stosowane do produkcji wyrobow 0 niewielkich wymiarach i obejmuje przede wszystkim operacje 0 charakterze montazowym, trudne do wykonania innymi metodami.

Schematy typowych operacji realizowane roznymi metodami dynamicznymi pokazano na rys.3.17. Na rysunku 3.l7c przedstawiono schemat Iaczenia dwu elementow metoda obciskania elektromagnetycznego.

72

a)

b)

c)

Rys. 3.17. Schematy typowych operacji realizowanych metod ami ksztaltowania dynamiczncgo: a) wytlaczame wybuchowe, b) rozpychame elektrohydrodynamiczne, c) obciskanie elektromagnetyczne

3.1.4. Ttoczniki

Tlocznikami nazywa sie narzedzia do plastycznego ksztaltowania blach, przystosowane do pracy na prasach.

. Rozroznia siv dwie zasadnicze grupy tlocznikow: tloczniki jednozabiegowe i tloczmki wielozabiegowe.

Tloczniki wielozabiegowe l~cz~ dwa lub wiecej zabieg6w kszta!towania . d

op . . N' ,... '. , w Je n~

. eracje. ajczesciej Jest to polaczenie zabiegow ciecia, wzglednie ciecia z zabiegami

giccia, wytlaczania, przetlaczama, dotlaczania itp,

73

Stosowanie tlocznikow wielozabiegowych pozwala na zmniejszenie pracochlonnosci wyrobow oraz liczby tlocznik6w i pras potrzebnych do produkcji okreslonego przedmiotu. Tloczniki takie sa jednak bardziej skomplikowane i drozsze od tlocznik6w jednozabiegowych. Diatego tez zastosowanie ich jest oplaealne przy produkcji dostatecznie duzych serii przedmiot6w.

Zaleznie od sposobu laczenia zabieg6w rozroznia si" tloczniki wielotaktowe i jednoczesne. Budowe i dzialanie obu wyrnienionych rodzaj6w tlocznik6w om6wiono na wybranych przyktadach.

a. Wykrojnik wielotaktowy

Wykrojnik wielotaktowy jest najczesciej spotykanym w praktyce przemyslowej tlocznikiem wielozabiegowym. Za jego pornoca produkuje sie drobne elernenty plaskie o zlozonych ksztaltach, posiadajace zwykle roznego rodzaju otwory.

Wyciecie przedrniotu z okreslonego rniejsca tasmy lub pasa blachy nastepuje po kilku kolejnych skokach suwaka prasy. Liczba tyeh skok6w jest r6wna liezbie zabiegow ksztaltowania.

Na rys. 3.18 pokazano wykrojnik 3-taktowy do wycinania specjalnej podkladki. Jest to wykrojnik z prowadzeniern plytowym. Dolna jego czesc, zlozona z plyt 6, 9 i 10 oraz listew 8 i 12 jest mocowana do stolu prasy mimosrodowej. Gorna czesc wykrojnika, zlozona z plyty glowieowej 2, przekladki 3, plyty stemplowej 4 oraz stempli 5, jest zwiazana z suwakiem prasy za pornoca czopa 1, zamocowanego w otworze suwaka. Plyta prowadzaca 6 spelnia role elernentu zapewniajacego odpowiednie polozenie stempli w stosunku do otwor6w w plycie tnaccj 9. Plyta 6 jest jcdnoczesnie plyta spychajaca tasmc ze stempli w czasie ruchu suwaka prasy do g6ry.

Odpowiednie prowadzenie tasmy lub pasa blachy zapewniaja listwy prowadzace 8 i 12. Odleglosc miedzy listwarni nie jest jednakowa na ealej diugosci. Od strony wprowadzania pasa odleglosc ta jest wieksza, Na koricu poszerzenia znajduje si" noz boczny, kt6ry sluzy do ustalenia skoku pasa. Jest to specjalny stempel, kt6rego wiekszy wymiar przekroju poprzecznego jest rowny skokowi pasa.

Praca na wykrojniku przebiega w sposob nastepujacy:

Takt 1. Przy gornyrn polozeniu suwaka prasy, pas wprowadza sie do wykrojnika, opierajac jego czolo 0 zderzak 11. W czasie ruchu roboczego suwaka zostaja wyciete 4 otwory (2 okragle i 2 prostokatne). Jednoczesnie noz boezny zweza poczatek pas a na szerokosc odpowiadajaca mniejszej odleglosci miedzy listwarni prowadzacymi 8 i 12. Umozliwia to, po powrocie suwaka prasy do g6rnego polozenia, przesuniecie pasa do przodu 0 wielkosc skoku,

Takt 2. Podczas drugiego skoku roboczego suwaka prasy, w wycicte uprzednio okragle otwory wchodza dwa piloty 7, kt6re poprawiaja ustawienie pasa. Nastepnie zostaje wyciety srodkowy otw6r pierwszego przedmiotu oraz 4 otwory drugiego przedrniotu, natorniast noz boczny odeina drugi pasek materialu 0 dlugosci r6wnej skokowi pasa. Po powrocie suwaka prasy do g6rnego polozenia i sciagnieciu przez plyte 6 pasa ze stempli przesuwa sie go do oporu 0 zderzak 11.

74

Takt 3.

W czasie trzeeiego skoku roboczego suwaka prasy, piloty wchodza w okragle otwory druglego przedmiotu, a nastepnie stempel 5 wycina pierwszy gotowy przedmiot. Jednoe.zesme zostaje wyciety otwor srodkowy drugiego przedmiotu, 4 otwory trzeCiego przedmiotu, a noz boczny odcina kolejny pasek.

..::L:.d

przedmiol wykrawany

zagl'tbienie na smer

kraw'tdzie tnece dla nota bocznego

8

11

pas po wyci'tciu

31akl 21akl 1 lakl pierwszego przedmlotu

:@:@ I

-e~--~~f~----f

Rys. 3.18. Wykrojnik wielotaktowy z nozem bocznym i prowadzeniern plytowyrn: 1 _ czop, 2 _ plyta gfowicowa, 3 - przekladka, 4 - plyta sternplowa, 5 - stempel, 6 - plyta prowadzaca, 7 _ pilot, 8 _ listwa prowadzaca, 9 - plyta tnaca, 10 - plyta podstawowa, 11 - cpomik, 12 _ listwa prowadzaca

75

Wyglad pasa po wycieciu pierwszego elementu podano na rys. 3.18. Od tej chwili przy kazdyrn nastepnym skoku roboczym suwaka prasy otrzymuje sit; jeden gotowy przedmiot.

Zarowno wykrawane elementy, jak rowniez odpady pow stale przy wycinaniu otworow oraz paski odcinane przez noz boczny spadaja do dolu, gdzie sa zbierane w odpowiednich zasobnikach.

b. Tlocznik jednoczesny

Tlocznikiem jednoczesnym nazywa sit; taki tlocznik, za pomoca ktorego wszystkie zabiegi ksztaltowania jednego przedmiotu wykonuje sit; w czasie jednego skoku suwaka prasy.

Na rys. 3.19 pokazano tlocznik jednoczesny na prase mimosrodowa lub korbowa pojedynczego dzialania. Odpowiednie prowadzenie gornej czesci tlocznika, zwiazanej z suwakiem prasy, w stosunku do dolnej czesci, przymocowanej do stolu prasy, zapewniaja slupy prowadzace 7. Na rysunku widoczne jest wzajemne polozenie obu wymienionych czesci tlocznika, odpowiadajace dolnemu zwrotnemu polozeniu suwaka prasy.

Tlocznik umozliwia uzyskanie, bezposrednio z tasmy lub pas a blachy, plytkiej wytloczki cylindrycznej z kolnierzem i z otworem w dnie. Polaczono w tym przypadku trzy zabiegi: wycinanie krazka, wytlaczanie naczynia i wycinanie otworu w dnie wytloczki.

Do prowadzenia pasa oraz ustalenia jej skoku sluza odpowiednie kolki wcisniete w plytt; tnaca, Na rysunku jest widoczny tylko kolek oporowy 15, ustalajacy skok pasa.

Podczas ruchu roboczego suwaka prasy, plyta spychajaca 13, dzieki dzialaniu sprezyn 12, dociska pas do powierzchni plyty tnacej 14. Zaraz po docisnieciu pasa sternpel (a jednoczesnie matryca wytiaczajaca) 11 wycina krazek, Wyciety krazek jest dociskany do powierzchni matrycy 11 przez pierscieri dociskacza 17, dzieki dzialaniu sily sprezyny 19, przenoszonej za posrednictwern kolkow 18. Podczas dalszego przesuwania sit; suwaka prasy do dolu nastepuje wytloczenie miseczki, a w poblizu dolnego zwrotnego polozenia suwaka, stempel 9 wycina otwor w dnie wytloczki.

Elernentarni roboczymi tlocznika, sluzacymi do wytloczenia miseczki sa: sternpel 16, matryca 11 oraz pierscieri dociskacza 17. Stempel 16 spelnia jednoczesnie role plyty tnacej przy wycinaniu otworu w dnie wytloczki. Dociskacz zapobiega faldowaniu kolnierza wytloczki, a przy ruchu do gory suwaka prasy, spycha wytloczke ze stempla 16.

W czasie ruchu do gory suwaka prasy, dzieki dzialaniu sprezyn 12 na plyte spychajaca 13, odpad pasa zostaje zepchniety ze stempla 11. Wytloczka po zepchnieciu jej ze stempla znajduje sit; w otworze matrycy 11. Dostatecznie daleko od gornego polozenia suwaka prasy, popychacz gtowny 2 wypychacza napotyka na opor (zostaje np, zatrzymany przez nieruchoma belke wyrzutnika prasy). Suwak porusza sit; dalej do gory, co przy unieruchomionym ukladzie wypychacza (popychacz glowny 2 z plytka 3, zespol popychaczy 4, wypychacz 10) powoduje najpierw zepchniecie wytloczki ze stempla 9, a nastepnie wypchniccie jej z otworu matry-

76

~~. 3.19: Tlocznik jedno:zesny na prase pojedynczego dzialania: 1 - czap, 2 _ popychacz Iown

plytka popyehacza glownego, 4 - popychacz, 5 - plyta glowicowa 6 - tuleia rowad g y,

slup prowadzacy, 8 - plytka stemplowa, 9 - stcmpel, 10 _ wypychacz 11 _ ~teP I zaca, 7 -

~'lZek I Jednoczesnie matryca wytlaczajaca, 12 - sprezyna plyty spychaj'lcej, 13 _ ;ly:~~y::'CI~;'l~~ 1;lytatn~ca, ,I~ -. kolek oporowy, 16 - stempel wytlaczajacy i jednoczesnie plyta tnaca dla o~~o:U

- prerscren ociskacza, 18 - kolek dociskacza, 19 - sprezyna dociskaeza, 20 _ plyta podstawowa

77

cy II. Przedmiot spada na dolna czt<se tlocznika skad musi bye usuniety, Poniewaz usuwanie reczne wyrobow zmniejsza wydajnosc urzadzenia, stosuje sie czesto do tego celu specjalne urzadzenie pneumatyczne, jak rowniez tloczniki instaluje sie na prasach z przechylnym stolem.

Tlocznik pokazany na rysunku posiada wlasny dociskacz niezbedny do wytloczenia miseczki. Role dociskacza moze rowniez spclniac wyrzutnik sprezynowy lub pneumatyczny umieszczony w stole prasy. Tlocznik ma wowczas nieco prostsza budowe,

3.1.5. Ksztattowanie bryt

Procesy obrobki plastycznej, w wyniku ktorych nastepuje zrniana ksztaltu bryly materialu, mozna podzielic na cztery zasadnicze grupy przedstawione na rys. 3.20.

I procesy specjalne I

Rys. 3.20. Klasyfikacja sposob6w ksztaltowania bryl

3.1,5.1. Wydtuzanie

Proces wydluzania polega na zwiekszeniu dlugosci ksztaltowanego przedmiotu kosztem zmniejszenia jego przekroju poprzecznego.

Wydluzanie moze bye realizowane za pomocq wielu metod, ktore zestawiono na rys. 3.21.

Rys. 3.21. Klasyfikacja sposob6w wydluzania

78

a. Wyprezanie

Wyprezanie jest najprostszym sposobem zwiekszania dlugosci preta, drutu lub ksztaltownika. Polega ono na rozciaganiu przedmiotu silq osiowa, wywolujaca zadane wydluzenie trwale (rys. 3.22).

Rys. 3.22. Schemat wyprezania preta

Wyprezanie stosuje sie najczesciej do prostowania prerow i ksztattownikow wa!cowanych lub wyciskanych na goraco. W takich przypadkach poprzestaje si<; na zupelnie niewielkich wydiuzeniach trwalych (np. 2-5%).

b. Ciagnienie

Ciagnienie pretow lub rur polega na ich przeciaganiu przez zwezajaey sie otwor nieruchomego narzedzia, ktore nosi nazwe ciagadla (rys. 3.23).

pierscien kalibruj'lCY

stotek smaruj'lCY

Rys. 3.23. Ciagadlo

79

Podczas ciagnienia opr6cz zrniany wyrniar6w przekroju poprzecznego p61wyrobu mozna rowniez uzyskac zmiane jego ksztaltu. Materialem wyjsciowym do procesu ciagnienia S4 zwykle prety i rury walcowane wzgl~dnie wyciskane na goraco. Prety maja najczesciej przekr6j okragly, szesciokatny lub kwadratowy. Rury moga bye r6wniez ksztaltowane z tasm, a nastepnie poddane zgrzewaniu lub spawaniu. Schematy roznych sposob6w ciagnienia zestawiono w tablicy 3.13.

Przedrnioty uzyskane za pomoca ciagnienia maja duza dokladnosc wymiarowa i gladkosc powierzchni. S4 to zwykle dlugie (kilkumetrowe) odcinki pretow lub rur, ksztaltowane w kilku operacjach ci4gnienia. Operacje te przeprowadza si~ na spccjalnych maszynach zwanych ciagarkami (Iancuchowyrni).

Za pomoca ci4gnienia produkuje sie r6wniez druty. SIuz4 do tego celu tzw. ciagarki bebnowe lub tarczowe, w kt6rych drut przechodzi przez jedno lub szereg ciagadel 0 odpowiednio dobranych srednicach (ci4garki wielostopniowe). Do produkcji drutu 0 malych srednicach (ponizcj 1 mm) stosuje sie zwykle ciagadla dia-

mentowe.

Tablica 3.13

Ci~gnienie pretow i rur

Schemat

Uwagi

~
.C'
.'"
~
E
. '"
~
ers
c
2
m
.C'
.~
,..
G F Mozliwe jednoczesne zmniejszenie srednicy i grubo" sci sdanki rury .

Wyj~cie trzpienia z rury wymaga jej walcowania lub mtotkowania razern z trzpieniem.

Stosuje si~ do produkcji rur 0 szerokim zakresie srednic i grubosci scianek

80

Tablica 3.13 cd.

Uwagi

'E
2 .'"
.'" ~
ijj
.C' ~
.~
(.) ~
i;
~ Schemat

Mozliwe jednoczesne zmniejszanie srecnicy i grubo· sci sclanki rury. Konieczne dobre smarowanie zewnstrzne] i wswnetrzne] powierzchni rury. Spos6b najcz~sclej stosowany.

Stosuje si~ do produkcji rur 0 szerokim zakresie qruocsc' scianki i dostatecznie duze] srednicy

Stosuje si~ tylko do zmniejszania srednicy rury. Grubose scianki nieznacznie rosnie. Melod. I. produkuie si~ rury 0 bardzo szerokim zakresie srednic oraz rury 0 bardzo matych srecncach I duzych dhJgosciach (zwijane na beban)

Moiliwe jednoczesne zmniejszanie srednlcy i grubosci sclanki rury, Konieczne dabre smarowanie obu powierzchni rury. Stosuje si~ do produkcji rur 0 szerokim zakresie grubosci scianki i dosta1ecznie duze] srednicy

c. Przepychanie

Wydluzenie prze.dmiotu za pomoca przepychania uzyskuje sie przy uzyciu takiego sarnego nar~~dZla, Jakie stosuje .Sl~ do ciagnienia. Roznica rniedzy przepycharuern a ciagmeruem polega na tym, ze przy przepychaniu sila dziala na niecdksztalcona czesc przedmiotu.

Prze~ychaniu P?ddaje sie zwykle przedrnioty 0 niewielkiej dlugosci. Zmiana wyrruarow przekroju poprzecznego (lub jego ksztaltu) nastepuje na czesci dlugosci

81

przepychanego przedmiotu. Schemat procesu i przyklady ksztaltowanych przedmiot6w pokazano na rys. 3.24.

b)

matryca

Rys, 3.24. Przepychanie: a) schemat operacji, b) przyklady przedmiot6w ksztattowanych

Operacje przepychania realizuje sit; na prasach (czesto na prasach autornatycznych np. do wyrobu srub),

d. Wyciskauie

Wyciskanie jest procesem, w wyniku kt6rego pod dzialaniem nacisku stempla

nastepuje wyplywanie materialu z matrycy.

W jednej operacji wyciskania mozna uzyskae bardzo duze przyrosty dlugosci przed-

rniotu (np. 1000% dla wyrob6w aluminiowych wyciskanych na zimno).

Za pomoca wyciskania mozna otrzyrnac przedmioty z metali niezelaznych, jak rowniez przedmioty stalowe. Proces prowadzi sit; na zimno lub na goraco. Podczas wyciskania na goraco wystt;puj'l mniejsze sily, a material wykazuje wieksza zdolnose do odksztalceri plastycznych. Przedmioty wyciskane na zimno odznaczaj'l sie natomiast wieksza dokradnoscia wymiarowa, Iepsza gladkoscia powierzchni oraz rnaja wysokie wlasciwosci wytrzymaiosciowe (nawet kilkakrotnie wieksze od wlasciwosciwytrzymalosciowych materialu wyjsciowego).

Schematy roznych sposobow wyciskania i przyklady przedmiot6w wyciskanych zestawiono w tablicy 3.14.

Elementy 0 zlozonych ksztaltach wykonuje sit; w kilku operacjach wyciskania.

Operacje wyciskania sa realizowane na prasach hydraulicznych j mechanicznych specjalizowanych, jak rowniez og61nego przeznaczenia,

82

e. Walcowanie wzdluzne

c c::~cowanje jest metoda ~sztaltowania materialu za pornoca narzedzi wykonuja-

~ ch obrotowy. Jezeli os ksztaltowanego elementu jest prostopadla do osi wal-

cow, to taki pr~ypadek nazywa SI'< walcowaniem wzdluznym.

Schematy roznych sposob6w walcowania wzdluznego podano w tablicy 3.15.

Tablica 3.14

Sposoby wyciskania

Schemat

Uwagi

Przyklady ksztaftowanych przedmiot6w

Stosuje si~ do produkcji przedmiot6w 0 bardzo roznorodnych ksztasach przekroju poprzecznego (szczeg6lnie dla przedmiot6w z metali nezelaznych),

Proces prowadzony w podwyiszonych temperaturach stosuje sle do produkcji rur i ksztattownik6w (glownie

z metali nlezelaznych)

83

Tablica 3.14 cd.

Schemat

Uwagi

84

Przyklady ksztaltowanych przedmiot6w

Sposob rzadko stosowany do wyciskania pretow, natomiast znajduje szerokie zastosowanie do produkc] naczyn 0 roznorodnych ksztaltach przekroju poprzecznego.

Ten rodzaj wyciskania, zgodnie z przyj~tymi definicjami grup procesow technologicznych jest zaliczany do procesow wg/f/biania

Mozna stosowac Iylko do produkcji niektorych przedmiotow. Musz~ bye zachowane odpowiednie wymiary przekroju poprzecznego qorne]

i dolnej czesci przedmiotu

Sposob walcowania

Tablica 3.15

Schemat

Sposoby walcowania wzdluznego

Uwagi

walcowanie tesm i folii

walcowanie p~t6w

F

f---------- ~ Proces bardzo wydajny, realizowany na

walcarkach

T ego rodzaju narz~dzie czesto jest nazywane ci~gadlJm obrotowym. Za jego porncca moina realizowac procesy cj~gnjenia pretow oraz ciqgnienia rur wszystkimi sposobami podanymi w tablicy 3.13

85

Tablica 3.15 cd.

Schemat

Spos6b walcowania

Uwag;

f. Mlotkowanie .

Mlotkowanie polega na odksztalcaniu materialu za pomo~~ jednoczesnego nacis-

ku wywieranego na boczna powierzchnie przedmiotu obrabianego przez dwie, trzy

a)

material

~

szczek) ksztaltuj'lce

Tego rodzaju walcowan;e ma charakter procesu przspychania

b)

-

.

-

-

-

~ @@Y~

Rys. 3.25. Mlotkowanie: a) schemat procesu, b) przyklady przcdmiotow ksztaltowanych

86

lub eztery szczeki ksztaltujace. Szczeki te wykonuja niewielkie ruehy posuwisto-zwrotne w kierunku promieniowym i zmieniaja zwykle swoje polozenie katowe w stosunku do ksztaltowanego przedmiotu. Dotyczy to przedmiot6w 0 okraglyrn przekroju poprzeeznym. W odniesieniu do przedmiot6w 0 nieokraglyrn przekroju, szczeki nie moga zrnieniac swego polozenia katowego. Dla uzyskania zmiany przekroju wzdtuz osi przedmiotu szczeki rnusza zmieniac swa najmniejsza odleglosc od jego osi. W ezasie rnlotkowania ksztalt wewnetrzny przedmiotu uzyskuje sie przez uzycie odpowiedniego rdzenia. Schemat procesu i przyklady przedmiot6w obrabianych pokazano na rys. 3.25.

Przedmioty mlotkowane odznaczaja si« duza gladkoscia powierzchni i dokladnosci~ wymiar6w.

Proces mlotkowania jest realizowany na zimno lub na goraco na specjalnych maszynach zwanych mlotkownicami (kowarkami).

g. Kucie na mlotach i prasach kuzniczych

Wydluzanie na mlotach i prasach mozna realizowac za pomoca kucia swobodnego lub p6lswobodnego.

Kucie swobodne polega na odksztalcaniu materialu, nagrzanego do odpowiedniej temperatury, przez zgniatanie go rniedzy powierzchniami kowadel g6rnego i dolnego. Plyniecie materialu w plaszczyinie prostopadlej do kierunku uderzenia lub nacisku nie jest ograniczone powierzchniami narzedzia,

Podczas kucia p61swobodnego plyniecie materialu w kierunku prostopadlym do osi wydluzanego elementu jest ograniczone przez odpowiedni ksztalt kowadel.

Sposoby wydluzania na mlotach i prasach podano w tablicy 3.16.

3.1.5.2. Sp~czanie

Proces speczania polega na zwiekszeniu wymiar6w przekroju poprzecznego ksztaltowanego przedmiotu kosztem zruniejszenia jego wysokosci lub dlugosci,

Rozroznia sit< nastepujace procesy 0 charakterze speczania (rys. 3.26).

Rys. 3.26. Zestawienic proces6w 0 charakterze speczania

a. Speczanie pretow

Podstawowe sposoby speczania pretow zestawiono w tablicy 3.17.

87

Tablica 3.16

Schemat

Sposoby wydluzania na mlotach i prasach

Przyklady ksztatowanych przermiotow

Spos6b wydtuiania

on = o

1

88

kowadtami plaskimi

na trzpieniu

Tablica 3.17

Sposoby speezania pretow

,----,---------------

Sposob speczana

Przyklady ksztaHowanych przedmiotow

Schemat

Uwagi

Stosule si~ jako operacj~ wstepna przy produkc] przedmiot6w wyciskanych i odkuwek.

Maszyny:

prasy, mloty, elektrospsczarki

Operacje speczanla pratow stosuls si~ do procukcj rMnego rodzaju sruo, niiow, element6w z miejscowymi zgrubieniami, walk6w wielostopniowych itp. Maszyny:

automaty do wyrobu srub, prasy, kuzniarld

89

b. Matrycowanie

Matrycowanie polega na odksztalcaniu materialu naciskiem prasy lub uderzeniem mlota, podczas kt6rego swoboda plyniecia materialu jest ograniczona powierzchniami wykroju matrycy. Po wypelnieniu wykroju odkuwka przyjmuje jego ksztalt i wymiary.

Pods taw owe sposoby kucia matrycowego podano w tablicy 3.18.

Schemat

Sposoby kucia matrycowego

Przyklady ksztaHowanych przedmiotow

Tablica 3.18

Spos6b kucia

Uwagi

I

~

-@-

Spos6b szeroko stosowany, zwlaszcza w przypadku odkuwek ksztaHowanych na mlotach i prasach.

Wyplywka petni role zasobnika dla nadmiaru materialu oraz utatwia wypetnianie wykroju oqran'czejac plyniecle materiaIu na zewnatrz, Konieczna dodatkowa operacja okrawania wyptywki

Konieczne dokladne dozewanie materialu. Moina stosowac mniejsze naddatki na obrobke worowa (wi~ksza dokladnosc wymiarowa odkuwek nz w przypadku kucia

w matrycy otwartej), orozsza matryca

Wymienione sposoby kucia mega bye realizowane za pornoca mlot6w i pras kuiniczych. Ksztaltowanie na prasach zapewnia wYZSZlj, wydajnosc i wieksza dokladnosc wymiarowa odkuwek.

Odkuwki 0 zlozonych ksztaltach wykonuje sie zwykle za pomoq kucia wielowykrojowego. Pol ega ono na stopniowym ksztaltowaniu odkuwki w kilku wykrojach rozmieszczonych w bloku matrycowym. Zasade kucia wielowykrojowego na

90

mlocie zilustrowano na rys. 3.27, na kt6rym pokazano matryce, a takze wyglad odkuwki po kolejnych zabiegach ksztaltowania.

a)

4. wykr6j oslateczny

3. wykr6j wsl'lpny

I I

~-odkuwka ~90IOWa

-t .1\ material

wYJsclowy

1.~

2.~

I

3.~

4~

Rys. 3.27. Kucie wielowykrojowe: a) rnatryca do kucia na mlocie oraz wyglad odkuwki po kolejnych zabiegach ksztaltowania, b) przyklady odkuwek

. W podobny spos6b, a wiec rowniez w kilku zabiegach ksztaltowania, produkuje SI" odkuwki na specjalnej konstrukcji poziomych prasach kuiniczych, zwanych kuiniarkami. Na kuzniarkach wykonuje sie najczesciej odkuwki czolowe, to jest takie, kt6re sa ksztaltowane naciskiem stempla skierowanym r6wnolegle do osi preta (uzywanego najczesciej jako material wyjsciowy), Tego typu odkuwki ksztaltowane na kuzniarkach moga rniec bardziej zlozony ksztalt niz przy wykonywaniu ich na mlotach i prasach .

.. Zasa~y k~cia na kuiniarkach zilustrowano na rys. 3.28a, na przykladzie produkCjl prerscierua. Na rysunku 3.28b przedstawiono kilka innych typowych odkuwek wykonywanych na kuzniarkach.

Matrycowanie odbywa sie zasadniczo na goraco, Caly szereg przedmiot6w mozna jednak rowniez ksztaltowac na zimno. Dotyczy to np. przedmiot6w stalowych o prostszych ksztaltach produkowanych na automatach wielopozycyjnych. Przed-

91

mioty 0 zlozonych ksztaltach moga bye matrycowane na zimno jedynie z tatwo odksztalcalnych metali niezelaznych i ich stop6w.

1)---------

bloki matrycowe

material wyjsciowy

-'~- 2 zabieg

-~- 1zabieg

-~~ 3zabieg

I

Rys. 3.28. Kucie na kuiniarkach: a) oprzyrzadowanie i wyglad odkuwki po kolejnych zabiegach ksztaltowania, b) przyklady odkuwek

c. Dogniatanie

Dogniatanie jest operacja polegajaca na zgniataniu p6twyrobu w celu uzyskania dokladnych wymiar6w i gladkich powierzchni dogniatanego elementu.

Rozroznia si\! dogniatanie plaskie i ksztaltowe.

92

Przy dogniataniu plaskim naciski wywiera sie na plaskie, r6wnolegle do siebie powierzchnie p6lwyrobu. Operacje przeprowadza siy miedzy plaskimi powierzchniami narzedzia, bez ograniczenia plyniecia materialu w plaszczyinie prostopadlej do nacisku.

Dogniatanie ksztaltowe przeprowadza sie w wykrojach matrycy wykonanych wg wymiar6w gotowego przedmiotu (rys. 3.29).

przedmiot

"

I

Rys. 3.29. Schema! dogniatania ksztaltowego

Dogniataniu ksztaltowemu poddaje sie glownie odkuwki i odlewy (odlewy zwykle w podwyzszonych temperaturach), natomiast dogniatanie plaskie mozna stosowac rowniez do przedmiot6w obrabianych skrawaniem.

Do dogniatania uzywa sie pras kolanowych i hydraulicznych.

3.1.5.3. WglVbianie

Wglebianie polega na wykonaniu w materiale zaglebienia za pornoca nacisku stempla.

Rozroznia si" wglebianie swobodne i wglebianie z obejma. Cecha charakterystyczna wglebiania swobodnego jest rnozliwosc zwiekszania wymiar6w przedmiotu w kierunku poprzecznym do osi stempla. Przy wglebianiu z obejma rnoze wystapic tylko zwiekszenie wysokosci materialu.

Schematy obu sposob6w wglebiania podano w tablicy 3.19. Gniazda matryc wykonane metoda wglebiania na zimno charakteryzuje duza gladkosc powierzchni

93

i dokladnosc wyrniarowa, zwlaszcza gniazd wglebianych w obejmie .. ~stotn<i zaleta jest mozliwosc wykonania serii gniazd tym samym stemplem, co obniza koszty ich produkcji. Metoda wglebiania jest szczegolnie oplacalna przy produkcji matryc

o ksztaltach trudnych do uzyskania za pomoca obrobki skrawaniem. .

Wglcbianic matryc prowadzi sie zwykle na specjalizowanych prasach hydraulicznych.

Sposoby wgteblania

Tablica 3.19

Uwagi

3.1.5.4. Procesy specjalne

Wsrod duzej liczby specjalnych metod ksztaltowania na szczegolna uwage zasluguja: walcowanie poprzeczne, wa1cowanie wzdluzne elernentow uzebionych i prasowanie wahajaca matryca,

Uwagi

Tablica 3.20 Sposoby walcowania poprzecznego przedmiotow gwintowanych i uzebionych

'"
Stosuje sie gtownie do wyro· iO
bu matryc Ina zimno lub ~
=
w podwyzszonych ternperatu- "
rach) oraz do wykonywania E walcowanie gwintow
'" wgt~bien oknlgtych i ksztat- !
c
:g towych. '"
0 Wybrania w dolnej czesci ! ~
:;;
'" materialu, stosowane przy
'e j Stosuje si~ do wacowa-
~ wgl~bianiu matryc, zapew-
~ niaia lepsze jego przyleganie 2 nia gwint6w jak rowniez
:;: do bocznych scianek stempla en elementow uzebionych

i zrnnlejszaja s'~ wgl~bienia ~ (kola zebate, slimaki,
'" ® wielowypusty, wlslokar-
S by), duza wydajnosc pro-
cesu, wlasnoscl mechanl-
czne elernentow walcowa-
nych wyrainie lepsze niz
skrawanych, dobra glad·
kosc powierzchni
walcowanie k6t zebetych

rtr- Stosuje si~ do wyrobu matryc ~
E oraz do wykonywania za~· E~
'm
{l bien przy matrycowaniu na <ou..
~.8
N mlotach i prasach. Do wgl~· .0 0
'" i!l'tI:
[B biania zalicza sie rowniez .~ {g
:0 operacje wyciskania przeciw- ~~
f bieinego (tabl. 3,14) a E
~~ 94

Schemat

Przyklady przedmiot6w

95

Tablica 3.20 cd.

a. Walcowanie poprzeczne

Walcowanie poprzeczne poJega na ksztaltowaniu materialu 0 osi rownoleglej do osi walcow. Celem walcowania jest zrniana ksztaltu przekroju poprzecznego przedmiotu. Diugosc elementu walcowanego nie ulega zwykle wiekszyrn zmianom.

Walcowanie poprzeczne stosuje sie glownie do produkcji elementow gwintowanych i uzebionych, Schematy roznych sposobow walcowania poprzecznego dla tego typu przedrniotow podano w tablicy 3.20.

Schemat

Uwagi

Przyklady przedmiotow

szczeki ksztaltujEtce

Stosuje si~ do produkcji k6t zebatych 0 zebach prostych i skosnych, wie· lowypust6w ewolwentowych i wielokarbow. Ksztalty wewnetrzne uzyskuje si~ przez walcowanie na rdzeniu. Stosuje sie r6wniez do wydtuzania pretow 0 przekroju okr'lg· tym

a)

matryca dolna

Tablica 3.21

Sposoby walcowania wzdfuinego element6w uzehionych

Spos6b walcowania

Schemat

Przyklady przedmiot6w

Uwagi

przedmiot

Stosuje si~ do produkcji k6t z~batych 0 zeoach prostych i srubowych oraz wietowypust6w

wypychacz

b)

Ksztanowanie ma charakter zbllzony do mtotkowania. Stosuje si~ do produkcji szerokiego asortymentu wyrobow uz~bionych.

Rys. 3.30. Prasowanie wahajaca matryca: a) schemat procesu, b) przyklady przedmiot6w prasowanych

97

b. Walcowanie wzdluzne element6w uzebionych

Stosowane sposoby walcowania wzdluznego element6w uzebionych zestawiono w tablicy 3.21.

c. Prasowanie wahajaca matryca

Ksztaltowanie odbywa silt na specjalnej prasie hydraulicznej. Nacisk prasy je.st wywierany tylko na CZItSC powierzchni ksztaltowanego elernentu 1 przerrueszcza. Slit obwodowo w wyniku zataczania przez OS matrycy powierzchni stozk0v.:eJ. DZ11t? temu, naciski potrzebne do ksztaltowania okreslonego przedrni~tu sa kilkakrotnie mniejsze niz w przypadku pras tradycyjnych. Schemat procesu 1 przyklady przedmiot6w prasowanych pokazano na rys. 3.30.

3.2. MASZYNY DO OBROBKI PLASTYCZNEJ

Maszyna (obrabiarka) do obr6bki plastycznej nazywane jest urzadzenie technologiczne przeznaczone i konstrukcyjnie przystosowane do ~~z~alt~wan1a plastyczn,ego lub ciecia. W zaleznosci od zakresu zastosowama rozrozma Slit: maszyny ogol· nego przeznaczenia, na kt6rych wykonywac mozna rozne operac~e ?br6bki plas:y- cznej (np. prasy mimosrodowe, prasy srubowe), maszyny specjalizowane, ktore konstrukcyjnie przystosowane sa do wykonywania okreslonej operacji (np. prasa do giecia, walcarka do gwint6w) oraz maszyny specjalne, na kt6rych wykonywany

jest okreslony przedrniot scisle okreslonyrn sposobem. . . .

W kazdej maszynie do obr6bki plastycznej, niezaleznie od JeJ przeznaczerua i konstrukcji, wyroznic mozna czesci i zespoly konstrukcyjne 0 analogicznym przeznaczeniu. Naleza do nieh: suwak (w przypadku mlot6w - bijak), korpus, zesp61 napedowy, uklad sterowania i uklad smarowania. Do suwaka (bijaka) mocowana jest ruchoma CZ(iSC narzcdzia.

Zadaniem korpusu jest prowadzenie suwaka (bijaka). Klasyfikacja korpus6w maszyn do obr6bki plastycznej podana jest w tablicy 3.22.

Tablica 3.22

Klasyfikacja korpusow maszyn do obrobki plastycznej

Kryteriurn podziatu Nazwa korpusu
wysi~gowy (rys. 1) I ramowy (rys. 4) I slupowy (rys. 2)
Ksztalt (rysunki w tablicy 4.25)
Hozwlazanla konstrukcyjne jednolity 1 skladany
RozwiEizania technologiczne odlewany 1 spawany 98

Naped maszyny jest zespolem, kt6ry nadaje rueh elementowi roboezemu (suwakowi lub bijakowi). Zgodnie z ogolna definicja naped maszyny sklada sie z dw6ch czesci. Czcscia pierwsza jest zrodlo energii, cz<ese druga posredniczy w przenoszeniu energii od zrodla do elementu roboczego. W maszynach do obrobki plastycznej, oprocz nielicznych wyjatkow, wystepuja tylko urzadzenia posredniczace w przenoszeniu energii, poniewaz najcz(iseiej czerpana jest ona z sieci elektroenergetycznej. Podstawowymi rodzajami napedu stosowanyrni w maszynach do obr6bki plastycznej sa naped elektromechaniczny oraz elektrohydrauliczny (rys. 3.31a, b), nazywane w skr6cie, z uwagi na powszechne stosowanie silnik6w elektrycznyeh, napedem mechanicznym i hydraulicznym. W zaleznosci od rodzaju napedu m6wimy 0 prasie mechanicznej lub 0 prasie hydraulicznej.

a)

E~

b)

E~

c)

E~

Rys. 3.31. Rodzaje napedu maszyn do obr6bki plastycznej: a) naped mechaniczny, b) naped hydrauliczny, c) naped pneumatyczny; E - siec elektroenergetyczna. M - silnik elektryczny, UM - uklad me. chaniczny, UR - uklad hydrauliczny, UP - uklad powietrzny, Sp - sprezarka, R - element roboczy

Zr6dtem energii rnlot6w parowych jest kociol parowy. Mloty te rnoga bye napedzane rowniez sprezonyrn powietrzem (rys. 3.3lc), co tlumaczy nazwe mlot parowo-powietrzny. W innych maszynach do obr6bki plastycznej sprezone powietrze jest stosowane do uruchamiania urzadzen sterujacych (np. sprzegla, hamulce) oraz automatyzujacych (np. podajniki).

Zadaniem ukladu sterowania jest oddzialywanie na naped maszyny. W maszynach do obr6bki plastycznej stosowane jest - w zaleznosci od stopnia zmechanizowania i zautomatyzowania - sterowanie mechaniczne, elektryczne, elektroniczne, pneumatyczne, hydrauliczne i niemalze wszystkie mozliwe ich kombinacje, np. elektropneumatyczne, hydrauliezno-mechaniczne itp.

3.2.1. Mtoty

Mlot jest maszyna do obr6bki plastycznej, na kt6rej material jest odksztalcany za pornoca uderzenia. Klasyfikacja mlot6w wraz z niezbednymi wyjasnieniami podana jest w tablicy 3.23, zas przeznaezenie technologiczne mlot6w - w tablicy 3.24.

99

Tablica 3.23

Tablica 3.23 cd.

Klasyfikacja mlot6w

Nazwa mtota

Kryterium podziafu, rysunek, wyjasnienia

Nazwa mlota

Kryterium podziafu, rysunek, wyjasnienia

Warto8c przyspieszenia bijaka w ruchu do dolu

Wartosc przyspieszenia bijaka w ruchu do dolu

Rys. t 1 - bijak, 2 - szabota.

Bijak opada swobodnie z przyspieszeniem rownym przyspieszeniu ziemskiemu. Naped mlota powoduls tylko podnoszenie bijaka.

o co

I

1tl E

'"

]

o o

Rys.4

t - bijak, 2 - szabota, 3 - stojak, 4 _ cylinder napedu, 5 - .poduszka" matrycowa, 6 - fundamenl, 7 - wibroizolatory, 8 - matryce.

Stojaki polaczona sa z szabota dzi~ki czemu prowadzenie bijaka jest dOkfadnlejsze, co pozwala wykonywac odkuwki matrycowe

masa szaboty = 20 _ 25 masa bijaka

Rys.2

1 bilak, 2 - szabota, Q - ciezar biJa-

ka, P - sila dodatkowa.

W czasie ruchu do dofu na bijak dziafa opr6cz sify ciezkosci Q dodatkowa sifa P pochodzaca od ukladu naoedoweqo. Bijak napedzany jest obustronnie, tzn. zarowno podczas ruchu do gory, jak i do dolu

Przeznaczenie technologiczne

Ruch szaboty

Szabotowy

Szabota jest nieruchomym elementem mfota. Napedzany jest tylko bijak. Patrz rysunki 3 i 4

3 7

Rys.3

1 - bijak, 2 - szabota, 3 - stojak, 4 - cylinder napecu, 5 - poduszka matrycowa 6 - fundament, 7 - matryce.

St~jaki i szabota nie s~ ze sob" polaczone i mocowane sa oddzielnie do fundamentu

masa szaboty = 10 - 15 masa bijaka

Rys.5

1 - bijak, 2 - szabota ruchoma, 3 - tasma stalowa, 4 - rolka, 5 - fundament, 6 - matryce.

Szabota polaczona jest z bijakiem za pomoca tasrn stalowych, dzwigni lub ukfadu hydraulicznego w ten sposcb, ze ruch bijaka do dolu powoduje podnoszenie szaboty

100

101

Tablica 3.23 cd.

Tablica 3.23 cd.

Nazwa mlota

Nazwa mlota

Kryterium podzialu, rysunek, wyjasnienia

Kryterium podzialu, rysunek, wyjasnienia

Rodzaj napedu

f

c,

Bijak podwieszony jest na elastycznym pasie. Konstrukcja i dzialanie podobne do mlota lancuchowego

Rys.6

1 - bijak, 2 - szabota, 3 - resor, 4 - ci~gno, 5 - korba, 6 - fundament. Obrot korby powoduje wahania resora wraz

z bijakiem. Mtot stosowany do prac pomocniczych

3

Rys.9

1 - bijak, 2 - szabota, 3 - tlok sprezarkl, 4 - wal korbowy, 5 - korbowoq, 6 _ przekladnia mechaniczna, 7 - silnik, 8 _ zawory sterujqce.

Silnik elektryczny napedza za pcsrecmc!wem przekladni i ukladu korbowego tlok sprezard, kto-a tloczy powietrze (zasysane z atmosfery) na przemian nad i pod Hok bijaka, co powoduje jego ruch do dolu i do gory

Rys.7

1 - bijak, 2 - deska, 3 - rolki napedowe, 4 - szczeki hamulca. Podnoszenie bijaka, z ktoryrn polaczona jest deska, ocbywa si~ za pornoca rolek napedowych.

W gomym polozenu nastepue odsuniecie rolek i zacisniecie szczek harnulca. Zluzowanie szczek powoduje swobodny spadek bijaka.

I

o

Parowo-powietrz- Nad i pod tlok bijaka doprowadzana jest para lub powietrze z sieci zakladowej _ patrz rysunki 3 i 4

ny

Hydrauli- Mlot rnalacy naped hydrauliczny

czny

Tablica 3.24

Przeznaczenie technologiczne mlotow

Nazwa mlota Przeznaczenie technologiczne
kucie swobodne kucie matrycowe
deskowy +
spadowy pasowy +
szabotowy
lancuchowy +
hydrauliczny +
resorowy +
szabotowy sprezarkowy + +
obustronnego dziatania parowo-powietrzny + +
hydrauliczny +
przeciwbiezny
parowo-powietrzny + Rys.8

1 - bijak, 2 -lancuch, 3 - koto tancuchowe, 4 - zespol sprzeqlo-hamulec. Podnoszenie bijaka, ktory podwieszony jest na lancuchu, nastepus poprzez obrot kola lancuchowego. W garnym polozeniu bijak utrzymywany jest za pornoca harnulca, ktoraqo zluzowanie powoduje swobodny spadek bijaka.

102

lO3

Charakterystycznymi elementami konstrukcyjnymi mlotow Sq elementy uderzajace i przejmujqce uderzenie. Elementem uderzajacyrn jest bijak. Sila uderzema mlota jest rowna iloczynowi masy bijaka i jego opoznienia. W mlotach parowo-powletrznych starsze] konstrukcji stosowane byly bijaki cienkotrzonowe (rys. 3.32a), natomiast w mlotach nowszej konstrukcji najczt<sciej stosuje sie bijaki grubotrzonowe (rys. 3.32b), ktorych trwalosc jest znacznie wieksza. Mloty majace bijaki z grubym trzonem nazywane sa mlotami grubotrzonowymi.

3

a)

b)

I Rys. 3.32. Bijak mtota: a) cienkotrzonowego, b) grubotrzonowego; I - trzon, 2 - tlok, 3 - memlowe picrscienie uszczelniajacc

Zadaniem fundamentu jest zarowno zrnniejszenie jednostkowego nacisku na podloze, jak i zmniejszenie intensywnosci drgari podloza spowodowanych uderzeniem. Fundamenty mlotow matrycowych sa skomplikowanymi konstrukcjami budowlanymi. W sklad fundamentu wchodza sprezynowo-gumowe wibroizolatory. Fundamenty mlotow przeciwbieznych sa znacznie mniejsze i prostsze, gdyz sila uderzenia na fundament tych mlotow nie dziala.

Podstawowymi parametrami roboczymi mtotow sa:

a) ciezar czesci spadajacych (dotyczy mlot6w szabotowych),

b) energia uderzenia r6wna energii kinetycznej czesci spadajacych dla mlot6w szabotowych lub energii kinetycznej bijaka i szaboty dla rnlotow przeciwbiez-

nych,

c) liczba uderzeri na minute,

d) rozstawienie stojakow,

e) najmniejsza wysokosc matryc. . , .

Parametry (a i b) okreslaja wielkosc mlota, pararnetr c) pozwala ocen~ac jego wydajnosc, natomiast znajornosc parametrow d) i e) jest niezbedna przy projektowa-

niu matryc, . .

Ciezar bijaka mlota sprezarkowego w zaleznosci od jego wielkosci wynosi od

1,00 do 6,30 kN, przy czym energia uderzenia jest rowna odpowiednio 2 do 20 kJ. Te same parametry dla mlotow sprt<zarkowo-matrycowych sa rowne 2,2 do 12,5 kN

104

(6,3 do 31,5 kl), dla mlotow parowo-powierrznych do kucia swobodnego - 10 do 56 kN (35 do 170 kJ) oraz dla mlotow parowo-powietrznych do kucia matrycowego - 5 do 200 kN (16 do 450 kl). Predkosc bijaka mlota spadowego wynosi okolo 5 m/s, zas mlotow parowo-powietrznych nie przekracza zazwyczaj 8 mls.

Wspolczesne tendencje rozwojowe w budowie mlotow mozna scharakteryzowac

nastepujaco:

dazenie do zwiekszenia sprawnosci energetycznej, zrnniejszenie halasn i drgari podloza,

zwiekszenie energii uderzenia.

W latach szescdzicsiatych powstalo szereg nowych typow mlotow cechujacych sie znacznie zwiekszonymi (do 25 i wiecej mls) predkosciami czesci roboczych. Mloty te, nazywane mlotami duzej mocy i znane pod nazwami firmowymi (np. DYNAPAK - USA, PETRO-FORGE - W. Brytania), sa sporadycznie stosowane do jednowykrojowego kucia material6w trudno odksztalcalnych. Mimo wielu zalet mloty duzej mocy nie znalazly szerszego zastosowania glownie z powodu malej trwalosci matryc, spowodowanej ogromnymi silami bezwladnosci wysrepujacymi podczas uderzenia.

3.2.2. Prasy

W odroznieniu od mlotow korpus prasy jest podczas wykonywania operacji technologicznej rozciagany silq rowna w przyblizeniu reakcji ksztaltowanego materiatu. Suwak wykonuje ruchy postepowo-zwrotne i w chwili zetkniecia stempla z przedmiotem ma predkosc co najrnniej 0 rzad wielkosci mniejsza od predkosci bijaka mlota, Energia kinetyczna suwaka jest wiec znikomo mala w porownaniu z praca odksztalcenia plastycznego. Klasyfikacja pras ze wzgledu na ich cechy konstrukcyjne podana jest w tablicy 3.25, przy czym w celu jednoznacznego okreslenia ogolnie znanej prasy wystarczy podanie tylko podstawowych jej cech (np. nazwa .wysiegowa prasa mimosrodowa" odnosi sie do prasy mimosrodowej, pionowej, z gornym napedern, jednopunktowej, pojedynczego dzialania, wysiegowej). Jezeli jednak konstrukcja prasy nie jest typowa, to jednoznaczne jej okreslenie wymaga wymienienia wielu cech konstrukcyjnych (np. polautcmatyczna, jednopunktowa, ramowa prasa hydrauliczna z gornym napedem) oraz podania jej przeznaczenia technologicznego (np. do wyciskania).

3.2.2.1. Prasy mechaniczne

Najczesciej spotykanymi typami pras mechanicznych sa prasy korbowe i mimosrodowe. Schemat napedu prasy korbowej pokazany jest na rys. 3.33a. Silnik elektryczny 1 obraca kolo zamachowe 2, ulozyskowane na wale korbowym 3. W gornyrn polozeniu suwaka 4 wal korbowy jest zahamowany hamulcem 5. Wlaczenie sprzegla 6 powoduje potaczcnie kola zamachowego z walem korbowym i jednocze-

105

Tablica 3.25

Tablica 3.25 cd.

Klasyfikacja pras

Nazwa prasy

Kryterium podzialo, rysunek i wyjasnienia

Nazwa prasy

Kryterium podziatu, rysunek i wyjasnienia

Kierunek ruchu suwaka ora, usytuowanie zespolu napedowsqo

Rodzaj rapecu

Element nap~dzaj~cy suwak (wat korbowy w prasie mechanicznej, cylinder w prasie hydraulicznej) usytuowany jest powyze] przestrzeni roboczej - patrz rys. t

Element nap~dzaj'lcy suwak usytuowany jest ponize] i przestrzeni roboczej - patrz rys. 2

Rys. t

W prasach mechanicznych poloienie suwaka jest jednoznaczn. funkcj'l kata obrotu walu korbowego. W czasie wykonywania operacji kolo zamachowe prasy 1 oddajac energiQ zwalnia, leez nie zatrzymuje sie. Pomiedzy kolejnymi zetkni~ciami stempla

z ksztahowanvm przedmiotem pr~dkosc kola zamachowego wzrasta dzieki energii dostarczanej przez silnik elektryczny. Na rysunku przykladowo pokazano prase mlmosrodowa przecbyha

Rys.3

Suwak porusza si~ w plaszczyznie poziomej. Przyktadowo pokazano prase poziorna do gi~cia

liczba elsmentow rownolegle nap~dzaj'lcych suwak

W przypadku prasy mechanicznej - jeden korbcwod

W przypadku prasy hydraulicznej - jeden cylinder roboczy. Patrz rysunki 1 i 2

Rys.2

Suwak (poprzeczka ruchoma) 1 moie wywierac nacisk na przedmiot obrabiany

w dowolnym punkcie skoku, Nacisk prasy jest wprost proporcjonalny do cisnienla

w cylindrze 2

2

RyS.4

Dwa korbowody lub dwa cylindry robocze (patrz rowniez rys. 3). MoZliwe niewsp6tsrodkowe obci'lienie prasy, 1 - suwak, 2 _ korbowod

Gztery korbowody lub cztery cylindry robocze

106

107

Tablica 3.25 cd.

Nazwa prasy I Kryterium podzialu, rysunek i wyjasnienia

Liczba wsp6/osiowych suwak6w

s

w '"

~~

c-, co Prasa ma jeden suwak - patrz rysunki 1, 2, 3, 4

i:§

a.

RyS.5

Prasa ma dwa wspOtosiowe suwaki. Suwak pomocniczy 2 dociska material 3 ksztaltowany stemplem 4.

Suwak gt6wny 1 wykonuje wtasciw,! operacj~. Typ prasy stosowany do tloczenia z dociskiem.

Na rysunku przyktadowo pokazano prase z napedem hydraulicznym.

Stepien zautomatyzowania

W przypadku pras a skomplikowanym cyklu roboczym (np. prasy z wahalaca matryca) kolejne czyrnosci rob?cze wykonywane sa bez ingerencji obstugi, jednak podawame I odbieranls matenalu reallzowane lest najczescie] reczrue.

~ i" Prasy wyposazone w urzadzenla pocalace i odbieraiace: Czynnosci obslugi ograniczaj'l sie do kontroli prawidto-

~ ~ wosci czialania prasy oraz do uzupefniania rnaterialu wyjsclowego w zasobmku

<C

Ksztal: karpusu

Korpus wysi~gowy - patrz rys. 1

Korpus ramowy - patrz rys. 4

108

sne zluzowanie hamulca, dzieki ezemu nastepuje obrot walu korbowego i ruch korbowodu 7 wraz z suwakiem, Jezeli prasa nastawiona jest na prace skokami pojedynczyrni, to po pelnym obrocie walu korbowego (ruch suwaka do dolu i do gory), sprz«glo zostaje wylaczone, a hamulec zatrzymuje wal korbowy, Jezeli prasa nastawiona jest na ruch automatyczny, to wal korbowy obraca sie bez przerwy; rowniez i suwak jest w ciaglym ruchu. Praca w eyklu automatycznym wymaga wyposa.zenia prasy w urzadzenia automatyzuj'!ce, ktore zapewniaja podawanie po!fabrykatu (np. tasmy metalowej), zdjecie wytworzonego przedmiotu itp., czyli wykonanie tyeh czynnosci, ktore przy pracy skokami pojedynczymi wykonuje obsluga prasy,

a) 1

3

odleg/osc suwaka od dolnego zwrotnego p%tenia

c)

nacisk dopuszczafny

nacisk nominalny

o

Rys. 3.33. Prasa korbowa: a) schcmatyczny rysunek prasy, b) wal korbowy; I - silnik elcktryczny, 2 _ kolo zamachowe, 3 - wal korbowy, 4 - suwak, 5 - hamulec. 6 - sprzeglo, 7 - korbow6d, c) wykres dopuszczalnych nacisk6w

W prasach korbowyeh skok suwaka, oznaezany zazwyezaj symbol em S, jest dla danej prasy staly i wynosi S ~ 2R, gdzie R jest promieniem wykorbienia

109

(rys. 3.33b). W prasach mimosrodowych skok suwaka moze bye zmie~iany. Jest :~ najistotniejsza roznica miedzy prasami korbowymi i mimosrodoWYllll. Mozhwosc zmiany skoku suwaka w prasach mimosrodowych uzyskuje sit; przez zastosowanie tulei mimosrodowei I (rys.3.34), osadzonej na wykorbieniu walu korbowego 2. Tuleja I rnoze bye obracana wzgledern walu i unieruchamia.na :vzglt;de~ niego w r6znych polozeniach kqtowych, a wiec skok suwaka prasy mnnosrodowej wyraza

sit; wzorem

S = 2(e; +ei -e1e2cosP), gdzie: e1 - wartosc wykorbienia walu korbowego,

e2 - mimosrodowosc tulei,

P - patrz rys. 3.34b.

b)

t02

° o

00, = 6,

Rys. 3.34. Suwak i korbowod prasy mimosrodowej: a) widok, b) schemat objasniajacy zmiane skoku; I _ tuleje mimosrodowe, 2 - wal korbowy, 3 - lacznik, 4 - suwak, 5 - korbowod, 6 - hezpiecznik scinowy

Prasy mimosrodowe wykonywane sa jako stale i przechylne. Przechylnosc korpusu ulatwia usuwanie ksztaltowanego przedmiotu z przestrzeni roboczej prasy (rys. 1 w tablicy 3.25).

110

__________________ ......... D ... ~

Zarowno w prasach korbowych jak i mimosrodowych dolne zwrotne poiozenie suwaka moze bye zmieniane, dzieki czemu na stole prasy mozna ustawiac tioczniki o roznej wysokosci. Regulacja dolnego zwrotnego polozenia suwaka polega na

zmianie dlugosci korbowodu. 0

Przy wykreconyrn laczniku 3 (rys. 3.34) suwak 4 w ruchu do dolu osiaga nizsze pclozenie niz przy Iaczniku bardziej wkreconym w korbow6d 5.

Nowoczesne prasy rnimosrodowe i korbowe wyposazone sa w szereg urzadzeri dodatkowych, kt6re umozliwiaja automatyczne dzialanie prasy (np, beben odwijajacy tasme materialu), podajnik, odcinak azuru lub beben nawijajacy azur), rozszerzaja mozliwosc.i tech~olog~czne pras (wyrzutnik dolny i wyrzutnik g6my) oraz polepszaja warunki bezpieczeristwa pracy (np. oslony przestrzeni roboczej).

Uniwersalne prasy korbowe i mimosrodowe sa najbardziej populamymi maszynami do obr6bki plastycznej. Jednoczesnie wiele firm produkuje specjalizowane prasy korbowe pojedynczego, podw6jnego, a nawet potr6jnego dzialania. Zakres zastosowari technologicznych pras rnirnosrodowych i korbowych podano w tablicy 3.26.

Tablica 3.26 Zakres zastosowari technologicznych pras mimosrodowyeh i korbowych

Typ prasy
Rodza] lub nazwa operacji korbowa
lechnologicznej mmosrooowa Uwagi
pojedynczego podw6jnego
dziatania dzia'ania
Ciecia dotyczy operacji
+ + wykonywanych na
wykrojnikach
Gi~cie + + +
Ksztaftowanie wytloczek + + +
przepychanie + +
~ wyciskanie + +
CD
iii jako operacja wstep-
i kucie swobodne na przed kuciem
+ matrycowym wyko-
!2 nywanym na tej
same] prasie
kucie matrycowe + + Schemat kinematyczny prasy kolanowej pokazany jest na rys. 3.35. Korba 1 i korbow6d 2 powoduja prostowanie i uginanie ukladu dzwigni 3, co odpowiada ruchowi suwaka 4 do dolu i do g6ry. Prasy kolanowe maja mozliwosc wywierania duzych sil jedynie w poblizu dolnego zwrotnego polozenia suwaka. Dtugosc odcin-

111

ka skoku suwaka, na ktorym prasa moze wywierac na obrabiany przedmiot nacisk nominalny, jest w stosunku do pras korbowych 0 wiele mniejsza. Z tego wzgledu prasy kolanowe stosowane S4 do takich operacji jak: wybijanie (np. monet), kalibrowanie, dogniatanie odkuwek, plytkie wyciskanie.

Rys. 3.35. Uklad kolanowy: a) schemat, b) wielobok sil; I - korba, 2 - korbow6d, 3 - diwignie, 4 - suwak

Prasy mechaniczne wyposazone S4 z reguly w urzadzenia (bezpieczniki), ktore uniemozliwiaja wywarcie przez suwak nacisku wiekszego od nominalnego. Najprostszy jest bezpiecznik pokazany na rys. 3.34, ktory w przypadku przekroczenia nacisku nominalnego ulega scieciu, co pozwala na dalszy ruch korbowodu przy zatrzymanym suwaku.

Jeszcze raz nalezy podkreslic, ze niezaleznie od typu mechanizmu laczaccgo wal korbowy z suwakiem, prasa mechaniczna rnoze wywierac na przedmiot obrabiany nacisk rowny nominalnemu tylko w poblizu dolnego zwrotnego polozenia suwaka. Sila niezbedna do wykonania operacji technologicznej nie moze przekraczac ani nacisku nominalnego Pn, ani - w dalszej odleglosci od dolnego zwrotnego punktu - krzywej naciskow dopuszczalnych Pdop (rys. 3.33c).

Podstawowymi parametrarni roboczymi pras mechanicznych S4:

a) nacisk nominal ny,

b) liczba skokow suwaka na minute,

c) skok roboczy suwaka,

d) energia uzytcczna,

e) wymiary przestrzeni roboczej.

112

Charakte?"stycznymi cechami nowoczesnych pras mechanicznych jest zwi"kszona wydajnosc, pelna automatyzacja, niezawodnosc ukladu napedowegn, ukladu sterowama 1 smarowania.

Najmniejsze prasy mimosrodowe maja nacisk nominalny rzedu kilkunastu kN najwieksze - 2,5 MN. Sposrod pras mechanicznych najwieksze naciski (do 80 MN) maja prasy korbowe kuinicze (tzw. prasy MAXI) oraz prasy korbowe do wyciskamao

3.2.2.2. Prasy srubowa

Silnik I pra~y srubowej ciernej (rys. 3.36) obraca wal 2, na ktorym osadzone sa tarcze creme 3 1,4 '. Wat 2 moze :' niewielkim zakresie przesuwac sie wzdluz swojej osi. Nacisk na dzwlgm" sterowmcz" 5 powoduje dosuniecie tarczy 3 do kola zamachowego 6. Jest ono osadzone na niesamohamownej srubie 7. Dzieki tarciu kolo zam~chowe i sruba zaczynaja sie obracac i jednoczesnie przesuwaj" sie do dotu gdyz nakretka jest unieruchomiona w korpusie prasy. Sruba naciska na suwak, a wiec i ten element przesuwa si(( do dolu. W rniare przesuwania sie suwaka do dotu wzrastaja pr~dkosci: liniowa suwaka i katowa kola zamachowego. Tuz przed zetkmyclem sre gornej matrycy z obrabianym materialem tarcza cierna 3 zostaje od-

3

2

4

Rys. 3.36. Prasa srubowa cicma: I - silnik elektryczny, 2 - wal napedowy, 3, 4 _ tarcze cierne, 5 - dzwignia sterownicza, 6 - kola zamachowe, 7 - sruba, 8 - suwak

113

sunieta od kola zamaehowego 6. W tej chwili kolo zamachowe ma najwieksza energie kinetyczna. Cz~sc tej energii zamienia sie na prace odksztalcenia plastyeznego, reszta jest stracona. Odksztalcenie plastyczne koriczy sie wtedy, gdy predkosc kola zamaehowego stanie sie r6wna zero. Nastepnie, dzieki uniesieniu do g6ry diwigni sterowniezej 6, nastepujc dosuniecie do kola zamaehowego tarezy eiernej 4. Kolo zamachowe zaczyna obracac sil( w przeciwna strone - suwak jest podnoszony. W poblizu g6rnego potozenia tarcza 4 jest automatycznie odsuwana od kola zamachowego a hamulec (nie pokazany na rysunku), dzialajac na srube zapobiega swobodnemu opadaniu sruby, kola zamachowego i suwaka.

Z powyzszego opisu wynika, ze uklad napedowy prasy srubowej sluzy do nadania kolu zamachowemu odpowiednio duzej predkosci, a wiec energii kinetycznej. W czasie odksztalcania materialu kolo zamachowe nie jest napedzane i jest to - niezaleznie od rodzaju napedu - rozwiazanie typowe. Wspolna cecha wszystkich pras srubowych jest tez zastosowanie niesamohamownej sruby.

Coraz czesciej naped cierny jest w prasach srubowych zastepowany napedem hydraulicznym. Urzadzeniami, kt6re dostarczaja energie srubie, kolu zamaehowemu i suwakowi, S,! silniki hydrauliczne (rys. 3.37) lub cylindry hydrauliczne (rys. 3.38).

2

Rys. 3.37. Schemat prasy srubowej napedzanej silnikiem hydraulicznym: 1 - silnik hydrauliczny, 2 - kala zamachowe, 3 - sruba, 4 - suwak, 5 - korpus

W prasie, kt6rej schemat pokazano na rys. 3.37, sruba nie przesuwa sil;) wzdluz swojej osi. Silnik hydrauliezny I zasilany jest z ukladu hydraulicznego. Na wale silnika osadzono kolo zebate, kt6re zazebia sil;) z uzebionyrn kolem zamachowym.

114

Obr?t silnika ,powoduje ruch suwaka w d6l (rozpedzanie kola zamachowego) lub w gore (powrot suwaka do polozenia wyjsciowego).

W Polsce produkowan~ S,! dw~srubowe prasy z napedcm hydraulicznym typu P~H (r~s. 3.38!. W korpusl~ I ulozyskowane S,! dwie sruby 2 i 3, majace przeciw. me n~cH~te gWI~ty. N~l;)tkl :,sp6tpracuj'!ce ze srubami osadzone S,! w suwaku 4. Na gornych koncach srub umreszczono zazebiajace sie ze sob" kola zamachowe 5 I 6. Prasa napedzana j~st cylindrem hydraulicznym 7, umieszczonym miedzy korpusem 1 suw~kiem. N_acIsk tloczyska cylindra na suwak powoduje obr6t niesamohamownych srub 1 kot zamachowych. W zaleznosci od zwrotu sily cylindra suwak porusza. Sll;) w, d.61 (rozpedzanie k61 zamachowych) lub w g6ry (powr6t suwaka do ~olozell1a w~J~clOwego): Na rys. 3.38 nie pokazano hamulc6w unieruchamiaj,!cych sruby w wyjsciowyrn, gornym polozeniu suwaka.

6

5

4

3

2

Rys, 3.38. Prasa dwusrubowa z napedern hydraulicznym typu PSHTIK-250: 1 - korpus, 2, 3 - sruby, 4 - suwak. 5, 6 - kola zamachowe, 7 - cylinder hydrauliczny

W kilku krajaeh pro?ukowan~ s,! tez prasy srubowe z tzw. bezposrednim napedern elektrycznym. Na srubie takie] prasy, opr6cz kola zamachowego, osadzony jest

115

wirnik specjalnego indukcyjnego silnika elektrycznego. Stojan silnika zwiazany jest z korpusem prasy. Pelny cykl dzialania prasy wymaga dwukrotnego uruchornienia silnika (w przeciwnych kierunkach).

Zastosowanie pras srubowych obejmuje takie operacje technologiczne jak: spe-

czanic, kucie matrycowe, dotlaczanie, giecie blach na goraco, tloczenie guma.

Wielkosciami charakterystycznymi pras sruhowych sa: energia kinetyczna kola zamachowego,

energia uzyteczna (czesc energii kinetycznej, kt6ra zostaje zamieniona na pracc odksztalcenia plastycznego),

nacisk norninalny (parametr umowny) zastepowany ezasarni przez srednice sruby, liczba skok6w suwaka na minute,

najwiekszy skok suwaka,

wymiary przestrzeni roboczej.

3.2.2.3. Prasy hydrauliczne

W ukladzie przedstawionym na rys. 3.39 sila Pd dzialajaca na nurnik 1 powoduje powstanie cisnienia r6wnego

p

gdzie: d - srednica nurnika 1.

I ;
I
Pd I I
I
I (II I II)
I I
1 d
'ip
I 0
1/5 \ I /;~
I
0
I
- T_ I
+ - _:::-- -,-- -
-J. L -~ _-S::p~",::: V
1".1 -
2Jz c\"
1 \E 1 Rys. 3.39. Zasada dzialania prasy hydraulicznej: 1 - nurnik pompy, 2 - numik prasy

Cisnienie, zgodne z prawem Pascala, dziula na powierzchnie nurnika 2, dzieki ezemu siia P D' powodujaca odksztalcenie materialu, wynosi

__ Pd(l2d)2 PD = P !:._D2

4

gdzie: D - srednica nurnika 2.

116

Rzeczywiste konstrukcje pras hydraulicznych odbiegaja znacznie od om6wionego schernatu, jednakze ich zasada dzialania pozostaje bez zmian. Nurnik I, kt6ry w najprostszych prasach poruszany jest recznie ukladem diwigniowym, zastqpiony Jest z reguly pompa hydrauliczna napedzana silnikiem elektrycznym. Poza tyrn, rzeczywistc prasy wyposazone sa w wiele urzadzeri dodatkowych, kt6re umozliwin. j'l sterowanie ruch.ami suwaka prasy (poprzeczki ruchornej) oraz bezpicczna eksplo. atacje prasy. Nalezy tu przede wszystkim wymienic: rozdzielacze, zawory przelewowe I zawory bezpieczeristwa, filtry, dlawiki i akumulatory hydrauliczne.

Do cisnieri ponizej 16 MPa stosowane sa pompy lopatkowe i zebate, natomiast pompy nurnikowe i wielotloczkowe pozwalaja na osiagniecle cisnieri do 32 MPa. Szczeg6:y dotyczace bndowy i dzialania pomp, rozdzielaczy, zawor6w i innych elementow hydraulicznych zamteresowany Czytelnik znajdzie w [3.9].

Najczesciej, w e~lu zwiekszenia wydajnosci prasy, rueh dosuwowy i powrotny poprzeezki ruchornej S,! szybsze od ruchu roboczego. Zwiekszcnie predkosci ruchu dosuwowego uzyskuje sit; np. przez zastosowanie hydroforowego urzadzenia zalew~wego (?s. 3.40), kt6rego glowna c~,<~ci,! jest zbiornik hydroforowy I, w kt6rego gorne] CZ~SCI znajduje SI~ gaz (przewazme azot) pod cisnieniem nizszym od 1 MPa, natomiast w czesci dolnej - ciecz. Polaczenie wylotu rury 2 z cylindrem prasy po-

9

8

2

~

do rozdzielacza hydraulicznego

Rys. 3.40. Urzadzenie zalewowe: I - zbiomik hydroforowy, 2 - rura, 3 - gazowy zawor bezpieczeristwa, 4 - gazowy zawor zamykajacy, 5 - zawor spustowy, 6 - manometr, 7 - zawar przclewowy, 8 _ zawar zalewowy, 9 - cylinder, 10 - tlok, 11 - poprzeczka ruchoma, 12 - kolumna prasy

117

woduje wyplyw oleju ze zbiornika do cylindra, a wiec szybkie "zalewanie" cylindra ciecza dzieki czemu predkosc ruchu dosuwowego poprzeczki ruchomej zostaje zwiekszona, Napelnianie roz!adowanego zbiornika hydroforowego nastepuje podczas ruchu powrotnego poprzeczki ruchomej.

W przypadku gdy miedzy kolejnymi ruchami roboczymi poprzeczki ruchomej wystepuja d!ugie przerwy - wykorzystywane na wykonanie niezbednych technologicznie czynnosci - zasilanie cylindra pompa 0 stalej wydajnosci " byloby nieekonomiczne, gdyz zmuszaloby do instalowania silnika 0 bardzo duzej mocy. Najczestszym rozwiazaniern jest wowczas zastosowanie napedu pompowo-akumulatorowego. W dolnej czesci akumulatora hydraulicznego (rys. 3.41) znajduje sie ciecz, w czesci gomej azot sprezony do cisnienia rzedu kilku MPa. Akumulator jest ladowany ciecza przez pompe w czasie kazdej przerwy w ruchu poprzeczki, natomiast rozladowywuje sic w czasie ruchu roboczego. Oczywiscie w instalacji hydraulicznej prasy moze wystepowac zarowno urzadzcnie zalewowe, jak i akumulator hydrauliczny. Przykladowe konstrukcje pras hydraulicznych zostaly omowione w [3.8].

a)

2

Rys, 3.41. Akumulatory hydrauliczne: a) tlokowy, b) przeponowy, c) z bezposrednim stykiern cieczy i gazu; 1 - zbiornik, 2 - zaw6r gazowy, 3 - tiok, 4 - przepona gumowa, 5 ...... zaw6r zamykajacy, 6 - otw6r wylotowy

Na prasie hydraulicznej moze bye wykonana niemal kazda operacja obrobki plastycznej, przy czym nalezy podkreslic, ze roznorodnosc zastosowari technologicznych powoduje znaczne roznice konstrukcyjne micdzy specjalizowanymi typami pras hydraulicznych.

118

3) Wydajnosc pompy - ilosc cieczy tloczonej przez pomp, w jednostce czasu.

Latwosc automatyzacji, stosunkowo prosta konstrukcja, zdolnosc wywierania nacisku ?ommalnego na obrabiany przedmiot w dowolnym polozeniu poprzeczki ruchornej oraz zabezpieczenie przed przeciazeniem przez zawor przelewowy lub bezpieczeristwa SlJ, istotnymi zaletami pras hydraulicznych. Wada szczegolnie pras o mniejszych naciskach nOminalnych, jest mniejsza wydajnosc w por6wnaniu z prasami mechanicznymi.

Charakterystycznymi parametrami prasy hydraulicznej sa: nacisk nominalny,

skok poprzeczki ruchornej,

predkosc ruchu dosuwowego, powrotnego i roboczego, wyrniary przestrzeni roboczej.

Nacisk norninalny najrnniejszych pras hydraulicznych wynosi kilkanascie kN, natorniast najwieksza zbudowana dotychczas na swiecie prasa hydrauliczna rna nacisk norninalny rowny 1800 MN.

3.2.3. Specjalizowane maszyny do obr6bki plastycznej

3.2.3.1. Nozyce

Klasyfikacja nozyc oraz ich przeznaczenie technologiczne podane SlJ, w tablicy 3.27.

3.2.3.2. Prasy krawedzlowe

Pasy krawedziowe przeznaczone sa do giecia przedmiot6w z pas6w lub arkuszy blach. 8'1 to z reguly prasy wysiegowe, dwupunktowe, przy czym dlugosc stolu i suwaka jest wielokrotnie wieksza od szerokosci, co umozliwia giecie d!ugich przedmiot6w. Prasy krawedziowe rnaja naped mechaniczny (korbowy) lub hydrauliczny (rys. 3.42).

3.2.3.3. Prasy wielostopniowe

Prasy wielostopniowe sa pionowyrni, ramowymi prasarni korbowyrni, pojedynczego dziatania, na ktorych przedmioty z blach wykonywane sa w cyklu automatycznym przy zastosowaniu kilku tlocznikow ustawionych szeregowo w przestrzeni roboczej prasy, jak na rys. 3.43. Podajnik, np. rolkowy (rys. 3.44), wprowadza tasme pod suwak boczny, gdzie z tasmy wycinany jest polwyrob, natomiast podajnik szczt<ko.wy (rys. 3.45), bedacy charakterystycznym zespolern prasy wielostopniowej, zapewrua przenoszenie p61fabrykatu miedzy kolejnymi tlocznikami.

Podobna zasada wykonywania przedrniot6w na jednej prasie przy uzyciu kilku narzedzi stosowana jest rowniez w automatach kuzniczych, na kt6rych z preta, w cyklu autornatycznym, kute Sq na zimno lub na gOf<!CO takie wyroby jak: sruby, nakretki, sworznie itp.

119

Tablica 3.27

Tablica 3.27 cd.

Klasyfikacja noiye

Nazwa noiyc

Rysunek, wyjasnienia, przeznaczenfe technologiczne

Nazwa noiyc

Rysunek, wyjasnienia, przeznaczenie technologiczne

Rys.5

Suwak z noiem ruchomym i podtrzymywacz umieszczone Sq wewnqtrz korpusu 7.

t - noz ruchomy

2 - noz nieruchomy 3 - docskacz

4 - podtrzymywacz 5 - podajnik pretow 6 - ci~ty pr~t

7 - korpus.

Naped mechaniczny - korbowy; ci~cie pr~. tow (okr'lgtych, kwadratowych, wielok'ltnych)

6

4 2

Rys. t

1 - korpus

2 - belka nozowa z nozem g6rnym 3 - noz dolny

4 - belka dociskowa 5 - stol

6 - osiona 7 - arkusz blachy.

Naped nozyc mechaniczny lub hydrauliczny (dwie korby lub dwa cylindry hydrauliczne); eleele arkuszy blach wzdlui linii proslej lub ciecie szerokiej tasrny na arkusze

.~ t

o o

Rys.6

Gniazdo 1 - dziurkowanie blach Gniazdo 2 - eleele ksztaftownik6w Gniazdo 3 - clecis pretow Gniazdo 4 - ci~cie blach

Gniazdo 5 - wycinanie "wrQb6w" 0 ksztalcis podanyrn na rysunku.

NajczQsciej nap~d mechaniczny

Rys.2

korpus

2 - suwak z nozern ruchomym 3 - noz nieruchomy

4 - podlrzymka blachy. Naped mechaniczny - korbowy. Mozliwos6 zmiany skoku suwaka jak w prasie mirnosrodowe]: wycinanie przedmiot6w

z blachy

2

Rys.3

1 - korpus

2 - noze kr.ikowe

3 - podtrzymka blachy. Naped mechaniczny.

Wycinanie przedmiot6w z blachy

3

Rys.4

1 - korpus

2 - waty noiowe 3 - noze

Naped mechaniczny. Ci~cie tasmy na pasy

4

Rys. 3.42. Prasa krawedziowa z napedem hydraulicznym: I - korpus, 2 - cylindry napcdowe, 3 _ suwak, 4 stot, 5 - narzedzie

120

121

Rys. 3.43. Prasa wielostopniowa: 1 - korpus, 2 - suwak, 3 - tloeznik, 4 - podajnik walcowy, 5 - podajnik szczekowy, 6 - suwak boczny

Rys. 3.44. Podajnik rolkowy: 1 - wal prasy, 2 - meehanizm regulaeji skoku podajnik~, 3 - ciegno, 4 - sprzeglo jednokierunkowe, 5 - walki podajace, 6 - kola zebate, 7 - tasma

c) ABC

Rys 345 Zasada dzialania podajnika szczekowego: a) pozycja wyjsciowa, b) dosuniecie szczek, c) przeniesienie p61wyrobu na sasiedni tlocznik, d) odsuniecie szczek, e) powrot do pozycji wyjsciowej; A, B, C, D - SZCZ,kl podajnika

3.2.3.4. Kuiniarki

Kuzniarka przeznaczona jest do speczania pretow, przy czym w zaleznosci od konstrukcji matryc speczanie moze wystepowac na koricu lub w czesci srodkowej preta, Kuzniarki (rys. 3.46) rnaja dwa suwaki poruszajace si(( w kierunkach wzajemnie prostopadlych. Do suwaka gl6wnego 6 mocowany jest stempel (lub stemple), natomiast do suwaka pomocniczego 2 - ruchoma CZ((SC dzielonej matrycy 9. Ruchy suwaka gl6wnego i pomocniczego zsynchronizowane S,! ze soba w ten spos6b, ze po umieszczeniu polwyrobu w nieruchomej czesci matrycy nastepuje najpierw ruch suwaka pomocniczego, a wiec zamkniecie matrycy, a nastepnie plastyczne ksztaltowanie przedmiotu w wyniku ruchu suwaka gl6wnego.

Rys. 3.46. Schemat kinematyczny kuzniarki: 1 - silnik elektryczny, 2 - paski klinowe, 3 _ sprzeglo z kolem zamachowym, 4 - wal korbowy, 5 - korbowod, 6 - suwak gl6wny, 7 - naped suwaka pomocniczego, 8 - suwak pomocniezy, 9 - matryca dziclona, 10 - stemple

3.2.3.5. Kowarki

Kowarki, zwane rowniez "mlotkownicami", sa maszynami przeznaczonymi do ksztaltowania na zimno lub na goraco przedmiot6w wydluzonych, przy czym materialem wyjsciowym jest pret lub rura. Ksztaltowanie odbywa sift przez przylozenie z kilku stron nacisku do bocznej powierzchni obrabianego przedmiotu, dzieki czernu uzyskac mozna zrniane ksztaltu jego przekroju poprzecznego. Schemat najprostszej kowarki pokazano na rys. 3.47. Przy obrocie obsady 1 i mlotki 2 i 3 stykaja si(( kolejno z rolkami 4, obtaczajacyrni sift po nieruchomej tulei S, co wywoluje promieniowe przesuniecie mlotk6w i w efekcie odkszta!cenie ksztaltowanego przedmiotu 6.

123

4

k· I _ obsada mlotkow, 2, 3 - mlotki, 4 - rolki, 5 - tuleja nieruchoma, 6 - Rys. 3.47. Schemat kowar 1:

przedmiot obrabiany, 7 - obejma rolck

3.2.3.6. Walce kuinicze

Wake kuznicze (rys. 3.48) sa maszynami przeznaczonymi. do ksztaltowania bryl na goraco, Materialem wyjsciowym jest pret, zas elementami roboczyml p~ra walcow 1 i 2, majacych na swoim obwodzie zagl"blerna 1. wystepy o.dpowtadaj<!ce ksztaltowi przedmiotu obrobionego. Obrot walcow powoduje chwycenie przedrruotu i nadanie mu wymaganego ksztaltu.

4

Rys 3.48. Walee kuznicze: 1, 2 - walce, 3 - stol, 4 - korpus

3.2.3.7. Elektrosp~czarki

. dzi ki lywowi

Nagrzew speczanego odcinka preta 1 (rys. 3.49) nastepuje zic I przep .

pradu 0 duzym natezeniu przez pret miedzy nieruchoma szczeka 2 a zderzaklem 3.

124

Doprowadzenie oleju do cylindra 4 powoduje zacisniecie szczek 2 i 5, natomiast doprowadzenie oleju do cylindra 6 - wypychanie preta zc szczek, Predkosc wypychania jest wieksza od predkosci cofania sir; tloka cylindra 7, do ktorego mocowany jest zderzak 3, dzieki czemu nastepujc speczanie odcinka preta miedzy szczekami i zderzakiem. Oprocz speczanla swobodnego na elektrospeczarkach rnozna ksztaltowac korice pretow w matrycach, co wymaga jednak specjalnego oprzyrzadowania,

c:::;:::J

380 V

Rys. 3.49. Schemat elektrospeczarki: I - przedmiot obrabiany, 2 - szczeka nieruchoma, 3 - zderzak, 4 - cylinder szczeki ruchomej, 5 - szczeka ruchoma, 6 - cylinder wypychajacy, 7 - cylinder zderzaka

Literatura

[3.1) Erbel S., Kuczynski K., Marciniak Z.: Obrobka plastyczna na zimno. PWN, Warszawa 1971. [3.2] Hofner K.H.: Verfahren dcr Umformtechnik. Carl Hanser Verlag, Mtinchen 1969.

[3.3J Turno A., Romanowski M., Olszewski M.: Obr6bka plastyczna kol zcbatych. WNT, Warszawa 1973.

[3.4) Wasiunyk P.: Kucie matrycowe. WNT, Warszawa 1987.

[3.5] Krzetowski Z.: Technologia kucia swobodnego i polswobodnego. Wyd. "Slqsk", Katowice 1964.

[3.6] Praca zbiorowa (red. Golatowski T.): Prasy mechaniczne. Konstrukcja, eksploatacja, modemi-

zacja. WNT, Warszawa 1970.

[3.7] Gube G.: Mloty kuznicze. Obliczenia i konstrukcje, WNT, Warszawa 1964. [3.8] Gosztowtt L., Karaszkicwicz A.: Prasy hydrauliczne, WPW, Warszawa 1972. [3.9) Styczek S.: Naped hydrostatyczny. WNT, Warszawa 1984.

[3.10) Chodnikiewicz K.: Mechanika mlot6w i pras mechanicznych, WPW, Warszawa 1985. [3.IIJ Boczarow J.A.: Prasy srubowe. WNT, Warszawa 1980.

125

4. PRZETWORSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH (WIELKOCZJ\STECZKOWYCH)

4.1. WPROWADZENIE

Przetw6rstwo tworzyw sztucznych obejmuje zagadnienia zwiazane z przeksztalceniem tych materiaiow pochodzenia naturalnego (kauczuku naturalnego, celulozy itp.) lub syntetycznego (tabl. 4.1) na wyrob gotowy. Tworzywa syntetyczne otrzymuje sie z monornerow, tj. z nienasyconych zwiazkow organicznych, zdolnych do dalszego reagowania (polireakcji). Rozroznra sie trzy typy polireakcji: polimeryzacje (proces bez wydzielenia produkt6w ubocznych i bez przegrupowywania atom6w rnonorneru), polikondensacjt;: (proces z wydzieleniem produktow ubocznych) i poliaddycje (proces bez wydzielenia produkt6w ubocznych i z przegrupowaniem atom6w monomeru).

Tworzywa sztuczne wykazuja duza mase czastcczkowa (powyzej 5000) i dlate-

go sa one takze nazywane tworzywami wielkoczasteczkowymi. Moga one posiadac budowe liniowa lub usieciowana.

Tworzywa 0 budowie liniowej (termoplasty i tworzywa niewulkanizujace) po

ogrzaniu przechodza w stan plynny. Uzyskanie stanu plynnego przez tworzywa zdolne do sieciowania (duroplasty i tworzywa wulkanizujace) jest mozliwe tylko wtedy, kiedy sa one poddane tylko wstepnej polireakcji. Te tworzywa pod wplywem temperatury (lub utwardzaczy) przyjmuj~ stan plynny trwajacy ograniczony czas, po czym z zachodzacym usieciowaniem stan ten traca.

Tworzywa wielkocz~steczkowe zwykle nie maja budowy krystalicznej (tylko niekt6re z nich wykazuja ograniczona zdolnosc do krystalizacji - tzw. tworzywa

cZi;sciowokrystaliczne) .

Termoplastyczne tworzywa powyzej temperatury plyniecia Tf wystepuja w sta-

nie plynnym, a ponizej temperatury zeszklenia Tg (temperatury krystalizacji T, - dla tworzyw krystalicznych) - w stanie wymuszonej elastycznosci. Pomiedzy Tg (Iub T) a Tf wystepuje stan elastyczny.

Tworzywa wielkoczasteczkowe wystepujace w temperatnrze pokojowej w stanie wymuszonej elastycznosci (plastomery - 0 malej odksztalcalnosci) znajduja zastosowanie jako materialy konstrukcyjne, a w stanie elastycznym (elastomery - 0 duzej odksztalcalnosci) - jako folie, wlokna itp.

126

Tablica 4.1

Rodzaje tworzyw wlelkoczasteczkowych naturalnych l syntetycznych

Zmodyfikowane Zywice syntetyczne
surowce naturalne Polimery Polikondensaty
Poliaddukty
'" kauczuk styrenowy
~:i kaeczuk butylowy
'" al
::i' .~.~ kauczuk naturalny kauczuk nitrylowy
§ .g ~ polichloropren
1(j ~~
UJ " N kauczuk silikonowy
. '" zmi~kczony polichlorek
c:1 o
~.~ winylu
.~ ." liniowe pOliuretany
polizobutsn
~ .~ tworzywo mocznikowe
N " Wlorzywo fenolowe usieciowane poli·
~.~ gala lit uretany
ss Iworzywo melaminowe
s ~ Poliestry nienasycone. Epoksydy
libra polichlorek winylu poliw~glan
celolan polisulfon
~ polistyren
azotan politlenek
~ celulozy polimetakrylan lenylenu
::i' I Detail melylu liniowe poliuretany
E celulozy
0 polioctan
1(j
0: ! octanomaslan winylu
ts. celulozy polialkohol winylowy
§
J!l polielylen
polipropylen politerefialan glikolu
1J.
]" polilormaldehyd
J polibuten
polimelylopenten poliamidy
polichlorek winylidenu
policzterotuoroetyen 4.2. OBROBKA WSTE;PNA

. Zad~niem obr6bki wstepnej jest nadanie tworzywu postaci dogodnej dla dalszego plzetw~r~t\Va, prz~ czym czesto wtedy tworzywo laczy sie z modyfikujacymi jej wlasnosci srodkami (tab!. 4.2).

127

Tablica 4.2

Rodzaje srodkow modyfikujacych

Rodzaj srocka modyfikujqcego Zadanie
Poprawienie wlasciwosci mechanicznych, zmniejszenie skur-
Napelniacze czu, podwyiszenie odpomosci na palnosc i wilgoc, potanienie
sporzqdzanego wyrobu
Nosniki jw.
Zmiekczacze Obnizenie temperalury mleknienia
Stabilizatory Uodpornienie iywicy przed degradacj"
Srocki smaruiace Zmniejszenie tarcia rniedzyczasteczkoweqo oraz tarcia ze-
wn~trznego
Srodki barwiace Zabarwienie zywicy
Srodki zmniejszajqce palnosc Zmniejszenie palnosci
Srodki antystatyczne Zmniejszenie elektryzowania si~
Srocki wywolul"ce tiksotrop',~ Zw"~kszenie lepkoscl spoczynkowej 4.2.1. Przygotowanie tworzyw w postaci uptynnionej

Podczas uplynniania nastepuje rozprowadzenie tworzywa i ewentualnie uzytych srodkow modyfikujacych w cieczy uplynniajacej, Proces ten prowadzi sit; przy uzyciu rnieszalnik6w z mieszadlem mechanicznym, strumieniowym lub gazowym (przy sporzadzaniu emulsji i zawiesin) alba ze zbiornikiem stacjonarnym lub przewoinym (przy sporzadzaniu roztwor6w).

4.2.2. Przygotowywanie tworzyw w postaci statej

Laczenie tworzywa ze srodkami modyfikujacyrni podczas rnieszania daje rnieszanke, kt6rej jednorodnosc nie jest trwala. Powlekanie, impregnowanie i ugniatanie daje mieszanke 0 trwalej jednorodnosci, ale przy tyeh procesach zuzywa sie wiele srodkow uplynniajacych, Tej wady nie wykazuja walcowanie i wytlaczanie wstepne, przy ktorych stosuje sie tworzywo przeprowadzane przez ogrzanie w stan plynny (tabl. 4.3),

Sporzadzone w powyzszy sposob rnieszanki w zaleznosci od potrzeby podlegaja rozdrabnianiu przez rozkruszanie (rnieszanki kruche) lub ciecie (rnieszanki elastyczne) albo scalaniu przez tabletkowanie, konfekcjonowanie (reczne obkladanie fonny odcinkarni plastyfikatu) lub formowanie wstepne (mechaniezne nanoszenie mieszanki na dziurkowana forme - rys. 4.1).

128

M
""
'" ru
c;
.~ Q.
z ~ .!)! a
" 3! i
E-< '"
.C'
i
'"
- l
§.
s- D[J
3! '"
'" -to
.C' J;l
~ ~
~
~
1'il
'<) .9! ~ (
.s Ei .~
8. .~ ·1
" ::J
.c
"
>,
= I---
'"
"
.a
~ cu Q]
" .C' '"
>, ! g! -to
'" 2!
... .2 W'I
0 ~ ! ~ + "
E ' ,
.,; II III
" .s ~~
'2
"
"
» -
"
.s '"
0 c ~
eJ) f
~ ~
...
... '" s
'" ~ I
"0
.s "
OJ
:;E s:
'" ~ <I:
.~ ~
a:: .!
~
-i'l ~ i O>~
~ .9:1. Ul
~ = '"
E '" "
'" ." t! 2
~ ~ CL Q.
CL
129 I :!ow;etrze

-~

pompa ssaca

szpufa wl6kna szkfanego

Rys. 4.1. Formowanie wstepne

4.3. OBROBKA FORMUJ.4\CI\

4.3.1. Nanoszenie

Podczas nanoszenia tworzywa plynnego lub uplynnionego na podloze (czesc maszyny lub urzadzenia), nastepuje jego zestalenic, w wyniku czego tworzy sie ciagla powloka stalego tworzywa sztucznego. W tym celu rowniez stosuje sit< sproszkowane tworzywa, ktore dla utworzenia ciaglej powloki topi sie (tab!. 4.4).

Tablica 4.4

Metody nanoszenia

Proces Postac tworzywa Spos6b naniesienia
Nanoszenie peczlern plynne, uptynnione pedzlern
Nanoszenle lopatka plynne, uptynnione topatk'l, szpachelkq
Natryskiwanie plynne, uplynnione sproszkowane rozpylenie
Maczanie uplynnione maczanie podloza w kapisli
Napylanie sproszkowane reczne nasypywanie na podloze lub
wsypywanie do formy
Nanoszenie elektrolityczne uplynnione (elektrolitj umleszczenie podloza w elektrolicie
Nanoszenle w bebnle uplynnione urueszczene podloza w obracaiacvm
si~ b~bnie z tworzywa 130

Opr6cz metod nanoszenia przedstawionych w tab!. 4.4 rozroznia sie: natryskiwanie plomieniowe polegajace na rozpyleniu pasty lub sproszkowanego tworzywa na podloze przez strefe plomienia IUb w jego otoczeniu (rys. 4.2);

sorezone powielrze

gal palny sprezone powietrze

sproszkowane tworzywo

malerial porowaty

sprezone powlelrze

Rys. 4.2. Natryskiwanie plomieniowe sproszkowanego tworzywa

nanos~enie fluidyzacyjne polegajace na zanurzeniu i wynurzeniu ogrzanego podloza w rozpylonym tworzywie, kt6re stapiajac sie tworzy na podlozu ci,!glq powioke. W tym celu uzywa sie fluidyzatory gazowe (rys. 4.3) lub magnetyczne:

.: ;-.:.:.::J.'-;:.:.: .. ::

.: : '.:: : .::.: : '.:: : .:

t t: t t spr~tony gaz J1

Rys. 4.3. Fluidyzator gazowy

wylew~nie polegajace na wyplywie ze stalyrn natczeniem plynnego lub uplynmonego tworzywa z dyszy na podloze (np. na tasme - rys. 4.4) lub do kapieli koagulacyjnej, gdzie nastepuje zestalenie utworzonej tam warstwy tworzywa:

131

ji'

.-----------'

2

. . y 3 - grzejnik 4 - zbiomik

Rys. 4.4. Wylewanie na tasme. I - zasobnik tworzywa, 2 - piec grzewcz , ,

z talkiem

powlekanie polegajace na wtarciu uplynnionego tworzywa we wstQ~owy no~~ nik lub folie z tworzywa sztucznego i zestaleniu tak: utworzonej powlo I

(rys. 4.5).

b)

Rys. 4.5. Powlekanie: a) waleami, b) nozem

4.3.2. Formowanie bezclsnlenlowe

Podczas formowania bezcisnieniowego nastepuje przeksztalcenie p!ynnego lub up!ynnionego tworzywa w gruboscienny wyrob (tab!. 4.5).

132

Melody formowania bezcisnieniowego

Tablica 4.5

Proces Postac tworzywa Spos6b postepowania
Odlewanie plynne lub uplynnione (pasta) wlanie tworzywa do farmy i zestalenie
Lepienie plynne lub uplynnione 0 duze] lepkosci reczne nadanie ksztaltu i zestalenie
Wypalanie tabletka ksztaltowa ze sproszkowanego tworzywa spieczenie tabletki bez utraty jej ksztattu 4.3.3. Nawarstwianie

Podczas nawarstwiania nastepuje stopniowe nakladanie na podloze warstw scalonego tworzywa wykazujacego przyczepnosc do siebie i zestalajacego sie w czasie procesu, przy czym wywoluje sie najwyzej tylko nieznaczne naciski. Najczesciej uzywane przy tym sa plynne tworzywa chemoutwardzalne i szklane nosniki (wlokna, maty, tkaniny).

Nakladanie polega najczesciej na. ulozeniu w formic, pokrytej srodkiem rozdzielajacym pewnej ilosci warstw nosnika nasyconego lub nasycanego w czasie procesu plynnym tworzywem w temperaturze otoczenia (tab!. 4.6).

Melody nakladania

Tablica 4.6

Metoda

Metoda

Schernat procesu

Schemat procesu

'"
c
~
i:l

.~
-i'l
~
z
cu
tJ
s
:rl
E 133

Przeciaganie pol ega na ciqgnieniu wlokien, nasycanych w czasie procesu zywica, najpierw przez profilujaca podgrzana dysze, a nastepnie przez piec, w kt6rym zachodzi zestalenie zywicy (rys. 4.6).

2

6

podgrzany o/ej

Rys. 4.6. Przeciaganie: I - kapiel impregnacyjna, 2 - prowadnice w!6kicn, 3 - dysza i piee zelujacy. 4 - piec urwardzajacy, 5 - ehlodniea, 6 - nozyce

Nawijanie polega na spiralnym lub srubowym nawinieciu wstegi, tasmy lub wl6kna nasyconego tworzywem na waleowy lub inny rdzen, zestaleniu tworzywa i najezl<seiej na wyjeciu rdzenia. Przy nawijaniu spiralnym przesuwny lub nieprzesuwny rdzefi moze bye napedzany powierzehniowo (rys. 4.7). Przy nawijaniu srubowym rdzeri moze wykonywac rueh obrotowy (rys. 4.8), obrotowo-przesuwny lub przesuwny.

Rys. 4.7. Nawijanie spiralne z powierzchniowym napedcm nieprzesuwnego rdzenia

4

do komina 1 3

A

I __ }_

Rys. 4.8. Nawijanie srubowe na obrotowym rdzeniu: 1 - szpule z wtoknern szklanym, 2 - kapiel nasycajaca, 3 - walee wyzymajuce, 4 - rdzeri

134

Tabliea 4.7

Metody prasowania niskoclsnlenlowego

Metoda Schemat procesu Metoda Schemat procesu
do pompy ssece] spr~tony gaz
z przepona ~
w postaci waf- z przspona w po- ~
ka staci plachty
~ ijip
~ lj ~
'Ei 'c j
z przepona :~
E w postaci pla- o statej pru-
'" 'u
lj chty m" i!l: bosci scian
c '" g
.~ ~a oM
:55 E ~ g_
u §3 .2
eu "
c; • .:i ""
N
'" c; spr~tony gaz
0
! c; 0. H
bez zasy- ~ m
~ o zmiennej I
sana ~ 0.
rtr- N grubosci
en ~ tywicy 0.. scian
'§ il
is ""
~ c;
0.. g. spr~tony gaz
l5. ~ Q
N Z zasysa-
niem z przspona sztywnq
zywicy
I
(11 ) .~ ~ ciecza przenoszaca
~~
o iil nacisk
E bez przepony ~~
.0' 0.. .c
c; ~
.~ ~
~~ .§ clecza b~d.c'l p1yn-
@f3 nym tworzywem
<J "
z.~
~~ (~) -e::::::::~
~ 0
~~ z przepona
o.c
.9:: .2 w postaci war- Prasowanie oosrockows
~ ~ ka
" 0.
8 ~
l"
0..
Z przepona (0) Prasowanie pneunatyczna
w postaci pta- clsnlenlem rozktadu srodk6w
chty gazotw6rczych 135

Prasowanie niskocisnieniowe polega na warstwowym ulozeniu w formie kilku odcink6w plastyfikatu alba nosnika nasyconego lub nasycanego plynnym tworzywem oraz scaleniu i zestaleniu tworzywa pod nieznacznym naciskiem w temperaturze pokojowej (tworzywa chemoutwardzalne) lub podwyzszonej (tworzywa termoutwardzalne) - tabl, 4.7.

4.3.4. Wyttaczanie kotami zebatymt (przedzenie)

Przedzenie polega na ciagrym przepychaniu obracajacyrni sie kolarni zebatymi uplastycznionego lub uplynnionego tworzywa przez szereg dysz i jego zestaleniu (tabl. 4.8). W ten spos6b otrzymuje sie wlokna, Dla podwyzszenia wytrzyrnalosci,

Tablica 4.8

Metody przedzenia wlokien z tworzyw sztucznych

Metoda Stosowane tworzywa Spos6b zestalania
uplastycznionego w piecu poliamidy chlodzenie w klimatyzowanym tunelu
~ uplastycznionego w wytlaczaree poliamidy, nasyeone poliestry, kopo- ehlodzenie w termostatowanej kijpieli
~ limery winy lowe
0
1; roztw6r eelulozy otrzymany metod, koagulaeja w kapiell
N uplynnionego metoda mokra wiskozowa i rniedziowa
uplynnionego metoda suchq aeetyloeeluloza, chlorowany PVC, odparowywanie rozpuszezalnika
kopolimery winylowe w podgrzewanym tunelu a)

b)

Rys. 4.9. Przedzenie tworzyw uplastyeznionych w wyttaczarce z rozcaqaniern; a) mi~dzy rolkami, b) w matrycy; 1 - wytlaczarka, 2 - glowica z kolami zeoatymi, 3 k'lpiel chlodzaca, 4 - dzleslecckrome opasanie, 5 - suszarnia, 6 - rolki prowadzace, 7 - wa· lee zwijaj,ey, 8 - matryea

136

wl6~na poddaj: sil< rozciaganiu, zwiazanernu z orientacja makroczqsteczek. Przy rozciagamu . wlo~a miedzy rolkami, rozci'lgaj,!ce rolki maja prl<dkosc ohwodowa 6 - ~O-krotme wieksza od rolek hamujacych. Przy przeciaganiu w matrycy rozciagame zachodzi miedzy matryca a rolkarni przeci'!gaj,!cymi (rys. 4.9).

4.3.5. WyHaczanie sllrnaklem

Wyrtaczanie slimakiem polega na ciaglym uplastycznianiu tworzywa i przepychamu go ~od wplywem obracajacego sie w cylindrze slimaka przez dysze wprost w otoczeme, na wal~e lub d~ formy, gdzie nastepuje zestalenie tworzywa (rys. 4.10). W ten sposob otrzyrnuje Sll< ciagle profile, plyty, folie oraz ksztaltki.

strefa slrofa slrefa

dozowania

zasHania

Rys. 4.10. Wytlaczarka

W strefie zasilania tworzywo zostaje wstepnie ogrzane i zageszczone. W strefie sprezania tworzywo przechodzi ze stanu stalego w uplastyczniony. Wystepuje tu takze odgazowanie i zageszczenie tworzywa. W strefie dozowania zachodzi ujednorodnienie i zageszczenie tworzywa do cisnienia potrzebnego dla pokonania opor6w przeplywu przez glowice.

Do wytlaczania rur sluzy glowica prosta lub krzyzowa. Rura po wyjsciu z dyszy podlega kalibrowaniu. Rozroznia sic zewnetrzne i wewnetrzne kalibrowanie (rys. 4.11).

. Do ~~ttaczania plyt sluzy glowica urnozliwiajaca reguiacje predkosci wyplywu 1 grubosci sporzadzanej p!yty. Plyta po wyjsciu z dyszy kierowana jest na wake gladzace. Wytlaczanie umozliwia produkcje plyt 0 szerokosci do 2000 mm i gruboSci 0,5 -7 mm (rys. 4.12).

Do wyttaczania folii plaskiej siuzy glowica z dysza odchylona od poziomu 0 kat uwarunkowany srednica gornego walca chlodz,!cego i jego odlegioscia od dyszy. Wytlaczanie umozliwia produkcje folii 0 szerokosci do 2500 mm i grubosci 0,01-0,5 mm. Tak mala grubosc fo1ii zwiazana jest z jej rozciaganiem (rys. 4.13).

Do wytiaczania fo1ii rurowej sluzy glowica, kt6ra dla uzyskania stalego cisnienia w dyszy (stalego wyplywu na calym obwodzie) wymaga pewnego pochylenia komory wstepnej (rozna droga plyniecia tworzywa). Folia po wyjsciu z dyszy moze

137

~I!

... t, " k' 2 glowica:l - kalibrator, 4 - kapiel chtodzaca,

Rys. 4.1 L Wyllaczanie rur glowica prosta i zewnetrznyrn kahbrowamem:.' - wyt aczar a,. kl d. ' .

5 - urzadzenie odciagajace, 6 - pila, 7 - urzadzenie s a ujace

I k 2 glowicu 3 - walee gladzace 4 - przenosnik rolkowy, 5 - walee odciagajace, 6 - pita,

Rys. 4.12. Wytlaczanie plyt: 1 - wyt aczar a, - (7 _ urzadzenie skladujace

Rys. 4,]3. Wyt!aczanie folii plaskiej: I - wytlaczarka, 2 - glcwica, 3 - walee chtodzace, 4 _ micrnik grubosci, 5 _ urzadzenie odbierajace odciete obrzeza folii, 6 - urzadzenie odbierajace folie

Rys. 4.14. Wytlaczanie folii rurowej: 1 - wyttaczarka, 2 - doprowadzenie sprezonego powietrza, 3 _ glowica, 4 _ pierscien chlodzacy, 5 _ tunel z nawiewem powietrza, 6 - walce zamykaj,!ce, 7 - urzadzenie odbierajftce

bye kierowana w gore, w d61 lub poziomo. Wprowadzenie sprezonego powietrza do wnetrza folii rurowej, splaszczonej w koricu walcami zamykajacyrni, wywoluje jej rozciaganie wzdluzne i obwodowe. Zastosowanie tunelu z nawiewern powietrza umozliwia zmniejszenie odleglosci walc6w zamykajacych od glowicy (rys. 4.14).

Do wytlaczania powlok na drutach lub linach sluzy glowica, kt6ra moze tworzyc powloke wewnatrz lub zewnatrz dyszy. Podgrzewanie drutu rna na celu zwiekszenie przyczepnosci powloki (rys. 4.15).

Rys. 4.15. Wytlaczanic powlok na drutach lub linach: I - beben z drutem, 2 - walce prostujace drut, 3 - podgrzewacz drutu, 4 - wytlaczarka, 5 - glowica, 6 - kapiel chlodzaca, 7 - urzadzenie odciagajace, 8 - urzadzenie odbierajace

4.3.6. WyUaczanie Uokiem

Wytlaczanie tlokiern polega na uplastycznieniu tworzywa i przepychaniu go pod wplywem przesuwajacego sic w cylindrze tloka przez dysze (rys. 4.16).

Wytlaczanie tlokiem duroplast6w stosowane jest obecnie juz rzadko. Przy wytlaczaniu duroplast6w predkosc tloka jest tak dobrana, ze to tworzywo opuszcza dysze w stanie juz utwardzonym (rys. 4.17).

4.3.7. Prasowanie Uoczne

Prasowanie tloczne poJega na umieszczeniu w forrnie chlodnego lub wstcpnie ogrzanego tworzywa, wystepujacego w postaci rozdrobnionej Jub scaionej, przepro-

140

~ae:~u ~worzywa przez o~rzanie w stan uplastyczniony, wypelnieniu formy two-

y p d wplywem nacisku stempJa i zestaleniu tworzywa w dwv. .

(duroplasty) lub obnizone] (termoplasty) temperaturze (rys .; 18) T po w~zszoneJ twarza SIC< gl6wnie duroplasty, " . 'I meto '! prze-

u

Rys. 4.16. Wytlaczanie tlokiern

Rys. 4.17. Wytlaczanie tlokiem duroplasnyco

~ i ~

I.~

~ .....

~ I

Rys. 4.18. Prasowanie tloczne

Rys. 4.19. Forma do prasowania tlocznego: I - plyta podstawow 2 _ I .

stemplowa 4 _ I ta matr co . a, p yta grzejna stem pIa, 3 - plyta

d. wYPych~cza ;;'y, 8 _ ~Ol:~: d~~~t~e:e]9n~ mp;y~~Y' 6 -:- obsadalOwYPYChaczy forrny, 7 - obsa-

d' ' pomrarowa, - stempel, 11 - slup prowa-

zacy, 12 - Iistwy oporowe, 13 - tuleja prowadzaca, 14 - matryca, IS _ wypychacz

141

Formy moga bye rozne, w zaleznosci od ksztaltu wypraski, wielkosci produkcji, typu uzytej prasy itp. Oprocz form stalych mocowanych do stolow prasy (rys. 4.19) moga wystepowac formy zdejmowane i wysuwane. Oprocz form jednokrotnych mogq bye formy wielokrotne. Do specjalnych rozwiazari zalicza sie formy Iubkowe, klapowe, z unoszona komora zasypowa i z chowanymi zapraskami.

Prasy do prasowania tlocznego (tabl. 4.9) powinny posiadac: nacisk jednostkowy na powierzchnie stolu 25 '105 N/m2, predkosc ruchow jalowych (4-6) .102 m/s i stosunek sily otwarcia do sily prasowania rowny 0,5.

Tablica 4.9

Typy pras do prasowania ttocznego

Rodzaj nap~du Uktad Sterowanie Budowa kaoluba
pojedynczego dzialania:
mechaniczne: g6rnonap~dowe
srubowe dcmonapecowe
dzwiqowe podw6jnego dzialania: reczne kolurnnowe
hydrauliczne: pionowe p61samoczynne ramowe
bezpos, od pompy poziome samoczynne wysi~gowe
z akumulatorem przeciwbiezne
z multiplikatorem wspolbiszne
katowe
rotacyjne 4.3.8. Prasowanie ptytowe

Prasowanie ply to we pol ega na uplastycznieniu kilku warstw zwykle scalonego tworzywa, umieszczonych miedzy plytami prasowniczymi, scaleniu tych warstw pod naciskiem i zestalenie tworzywa w podwyzszonej (tworzywa termoutwardzalne) lub obnizonej (tworzywa termoplastyczne) temperaturze. Prasowanie plytowe moze przebiegac w spos6b cykliczny lub ciagly.

Rys. 4.20. Cykliczne prasowanie plytowe w prasie wielostolowej

Rys. 4.21. Cykliczne prasowanie ply to we w prasie dwustolowej: 1 - dozownik, 2 - plyta prasownicza, 3 - tasma prasownicza, 4 - prasa

142

. Prasowanie ~ykliczne odcinkowego nasyconego nosnika lub plastyfikatu prowadZI sie W ?[a~le w~elostolowej (rys. 4.20), a mieszanki rozdrobnionych odpadow drewna, pazdzierzy rtp, ze stalyrn lub plynnym tworzywem fenolowym lub moe ._

k dzi . . Zlll

owym prowa Zl sre w prasie dwustolowej (rys. 4.21).

Prasowanie ciagle wst~gowego plastyfikatu (gldwnie z PVC na wykladziny podlogowe dwu- lub trzywarstwowe) prowadzi sie w urzadzenn; przedstawionym na rys. 4.22, a nasyeonego napelniaeza (glownie rozwloknione drew no, slorne it . produkty zdyspergowane w wodzie zawierajqcej nieznaczny dodatek plynnego tw~rzywa) prowadzi St~ w urzadzeniu przedstawionym na rys. 4.23.

4

Rys. 4.22. Ciagfe prasowanie plyt?we wstegowego plastyfikatu: 1 - plastyfikat, 2 _ plyta grzewcza, 3 - w,~t pra~uHCY. 4 - wake podpierajace tasme, 5 - tasma nosna wicrzchnia, 6 _ tasma nosna spodnia, 7 - noz krazkowy, 8 - walec czyszczacy, 9 - cylinder hydrauliczny, 10 - walec napinaj~cy, II _ bebny

chlodzace

Rys. 4.23. Ciagle prasowanie plytowe nasyconego napelniacza: I - naczynie wylewcze, 2 _ siatka odwadniajaca, 3 - siatka g6rna, 4 - wstegi ograniczenia bocznego, 5 - leje odprowadzaj,!ce, 6 _ ssawki, 7 - walee prasujace

4.3.9. Prasowanie przeUoczne

Prasowanie przetloczne polega na wycisnieciu calosci uplastycznionego w cylindrze formy tworzywa do gniazd formujacych ogrzewanej (tworzywa termoutwardzalne) alba studzonej (tworzywa termoplastyczne) formy, zestaleniu tworzywa i na WYWCIU wypraski.

143

Oprocz form 0 wielu ruchach roboczych (formy z tlokiem dzialajacyrn od ~tu - rys. 4.24 lub od gory) mega wystepowac formy ~ jednym ruchu roboczym ~r~~ z wyjmowanym przesuwanym lub unoszonym cyhndrem przetlocznym - rys. . , formy lubkowe lub klapowe).

Rys. 4.24. Forma z tlokiem dzialajacym od dolu do prasowania przetlocznego

Forma z unoszonym cylindrem przetlocznym do prasowania przetlocznego Rys.4.25.

Prz oslugiwaniu sic formami 0 jednym ruchu roboczym mozna stosowac prasy

pojedynczego dzialania, a przy korzystaniu z form 0 wielu ruchach roboczych nalezy stosowac prasy podwojnego dzialania,

144

4.3.10. Wtryskiwanie

Wtryskiwanie polega na wycisnieciu uplastycznionego w cylindrze tworzywa do zamkni«tej, chlodzonej (tworzywa termoplastyczne) lub ogrzewanej (tworzywa termoutwardzalne) fonny, zestaleniu tworzywa i na wyjeciu wypraski.

Uplastycznianie tworzywa termoplastycznego moze zachodzic pod wplywem ciepia dostarczanego tylko z zewnatrz (wtryskiwanie tlokowe - rys. 4.26) lub ciepla dodatkowo wydzielanego podczas postaciowego (wtryskiwanie slimakowe _ rys. 4.27) albo objetosciowego (wtryskiwanie wibracyjne _ rys. 4.28) odkszta!cania tworzywa. We wtryskarce wibracyjnej hydrauliczny uklad po dosunieciu do siebie potowek formy wywoluje przesuw cylindra w stosunku do nieruchomego drazonego tloka, wywolujqc przez to napelnienie formy tworzywem.

Rys. 4.26. Wtryskiwanie tlokowe termoplastow

145

Rys. 4.27. Wtryskiwanie slimakowe terrnoplastow

Charakterystycznym dla przetw6rstwa duroplast6w jest pozostawienie slirnaka w polozeniu wtrysku prawie do korica cyklu wtryskiwania. Pobranie zatem nowej dawki tworzywa przez slimak nastepuje bezposrednie przed wtryskiem, przez co czas przebywania tworzywa w cylindrze zostaje skr6cony (rys. 4.29).

Wtryskiwanie z wywolaniem ruchu postt;!powego cylindra, czolo ktorego spelnia wtedy role tloka, stosuje sie przy sporzildzaniu cienkosciennych wyprasek z duro-

plast6w (rys. 4.30).

Opr6cz typowych rozwiijZall konstrukcyjnych form (rys. 4.31) istnieja rozwiaza-

nia specjalne: formy z ply til posrednia, formy z ruchomym wkladem [ormujilcym, formy z wykrecaniem wyprasek, formy z grzanymi kanalami itp,

146

Rys. 4.28. Wtryskiwanie wibracyjne terrnoplastow

Rys. 4.29. Wtryskiwanie slimakowc duroplastow

147

· 3 I t dstawowe 4 - obsada trzpieni forrnuja-

R s. 4.31. Forma wtryskowa: 1,2 - p!yty forrnujace, - p y y po '. _ . 9 _ w _

Y h 5 - zespol wypyehaezy, 6 - Iistwy dystansowc, 7 - tulejka wlewka, 8 - trzptcn formukHey, h' y

eye , bi ak I k: 11 - slup prowadzacy, 12 - kanaly chtodzace, 13 - zderza wypye aezy

pyehaez, 10 - za ier w ew a,

W forrnach wtryskowych dla termopiastow wlewek zostaje wyciqgniyty z kanalu wlewowego, rozszerzajqcego sie z kierunkiem przeplywu tworzywa (rys, 4,32), dopiero po zestaleniu tworzywa (podczas otwierania formy), a w formach dla duroplastow wlewek zostaje wyciagniety z kanalu wlewowego, zwyzajqcego sie z kierunkiern przeplywu tworzywa jeszcze przed utwardzeniem tworzywa (podczas odsuwania cylindra wtryskowego od formy), Zaleznie od ksztaltu i wielkosci wypraski oraz rodzaju tworzywa stosuje sit< rozne rodzaje wlewkow i galazek zakonczonych przewyzkami (rys, 4.33).

kanal wlewowy

Rys. 4.32. Uklad wlewowy dla terrnoplasrow

Typy wtryskarek

Rys. 4.33. Rodzaje wlewkow i przewezej; dla termoplast6w

Tab!ica 4.10

Uklad wlryskowy Uklad zamykania Sterowanie
tlokowy: mechaniczny reczns
jednostopniowy hydrauliczny: p6lautomatyczne
ze wsteo, upl. tfokowym jednocylindrowy automatyczne
ze wstep, upl. simakowym wielocylindrowy
slimakowy: hydr.·mechaniczny:
jednoslimakowy diwig. ·korbowy
dwuslimakowy diwig.·wyprostny 149

WAMOWII WeruB!uzoAjseldn wAudajSM sz AMO~OU

WAMO~BW!I? We!UB!UZO,\jSBldn wAudajSM az AMo~Oll

AMO~BwlI?ouper

ISO

Kazda wtryskarka stanowi zesp61 dwrich uklad6w: wtryskowego i zamykania forrny. Naped i sterowanie tych ukladow roznie rozmieszczonych moze bye rozny (tab!. 4. 10). Uklad wtryskowy powinien zapewnie szybkie i r6wnornierne uplastycznienie tworzywa oraz wytworzenie cisnienia niezb«dnego do pokonania oporow przeplywu tworzywa z cylindra do formy (tab!. 4.1 I). Uklad zamykania powinien zapewnic sil« zamykania wieksza od sily powstajacej w wyniku dzialania cisnienia wewnatrz formy i dazacej do jej otwarcia (tabl. 4.12).

Typy ukladow zamykajacych

Tablica 4.12

Typ

Schemat

Schemat

Typ

4.3.11. Walcowanie

Podczas walcowania formujqcego. w odroznieniu od wa1cowania wstepnego, uplastycznione wczesniej tworzywo przechodzi przez szczeline mi<edzywalcowq tylko jeden raz. Wystepuje tu zatem tylko formowanie tworzywa (rys. 4.34).

Rys. 4.34. Walcowanie wsteg wykladziny podlogowej: 1 - gniotownik, 2 - walcarka wstepna, 3 _ podajnik tasmowy, 4 - walearka formujaca, 5 - walee wyciskajacc wzor, 6 - bcbny chlodz,!ce, 7 _ st61 kontroli technicznej, 8 - walek odbierajacy

151

Podczas kalandrowania tworzywo uplastycznione w walcarce lub wytlaczarce przechodzi jednokrotnie przez kilka szczelin miydzywalcowych, a nastypnie odbierane jest (bezposrednio lub za posrednictwem walu wygniatajijcego wz6r) na bebny chlodzace i zwijane na wale odbierajqcym (rys. 4.35). Opr6cz tak otrzymywanej fofii mozna takze na kalandrze sporzadzac materialy nakladane i powlekane (zawierajace nosnik z nalozona lub powleczona warstwa tworzywa).

Rys. 4.35. Kalandrowanie folii z zasilaniem kalandra przez wytlaczarke: 1 - zasobnik, 2 - wytlaczark a, 3 podajnik tasrnowy, 4 - kalander, 5 - walce wyciskajace wz6r, 6 - bebny chtodzace, 7 =miernik grubosci, 8 - walek odbierajacy

4.4. OBROBKA WYKANCZAJ_I\CA

Celem obr6bki wykariczajacej jest przeksztalcenie scafonego materialu w przedmiot 0 zadanej postaci oraz ufepszenie lub obrobienie jego powierzchni.

4.4.1. Obrobka plastyczna z naruszeniem spolnoscl - ci~cie

Ciecie prowadzi sic w celu rozdzielenia w okreslonyrn rniejscu scalonego tworzywa sztucznego (w postaci plaskiej) - tabl. 4.13. Rozdziefenie materialu nastepuje pod wplywem wywolania w nim najczesciej naprl<zen scinajqcych, osiagajecych

wartosc wyrrzymalosci na scinanie,

4.4.2. Obrobka plastyczna bez naruszenia spojnoscl - ksztaftowanie

Ksztaltowanie polega na wywolaniu w materiale wyjsciowym (plycie, rurze itp.) takiego dwuosiowego stanu napryzenia, pod wplywem kt6rego nastepuje jego przeksztalcenie w p61wyr6b 0 zijdanym ksztalcie, z rozwijalna lub nierozwijatna powierzchni'l. Poniewaz udzial odksztalceri plastycznych w odksztalcanym tworzywie

152

·i r---j---------------I

E
5,
E
'"
~ ~
~ '"
c
"g,
. ." "
."1
OJ.
G
·r ~

I

153

jest maly, ksztaltowanie prowadzi silt zwykle powyzej temperatury zeszklenia Tg. Dla zachowania wywolanych w6wczas odksztalceri powrotnych op6inionych konieczne jest utrzymanie obciazenia az do chwili ostudzenia przedmiotu ksztaltowanego.

Rozroznia sic trzy metody ksztaltowania przedmiot6w 0 powierzchni rozwijalnej (giecia): wyginanie, zwijanie i prostowanie (tab!. 4.14).

Tablica 4.14

Melody ksztaltowania wyrobow 0 powierzchni rozwijalnej (giecie)

Wyginanie

Zwijanie

Prostowanie

tworzywo

~ .:. sztuczne

~m

~"~ = __ e

Ksztaltowanie przedmiot6w 0 powierzchni nie rozwijalnej moze przebiegac wg czterech metod: rozciagania, wytlaczania, rozpcczania i obciskania,

Przy rozciq,ganiu wyjsciowy material w postaci zwykle plyty z utwierdzonym obrzezern zostaje rozciagniety zar6wno w kierunku wzdluznyrn jak i obwodowyrn sporzqdzanej ksztaltki. W zaleznosci od czynnika powodujqcego odksztalcenie rozroznia sie rozciaganie podcisnieniem (tabl. 4.15), nadcisnieniem (tabl. 4.16) tzw. termoformowanie i rozciaganie stemplem (tabl. 4.17).

Przy wytlaczaniu wyjsciowy material w postaci zwykle plyty ze swobodnym obrzezem zostaje scisniety w kierunku obwodowym sporzadzanej ksztaltki i rozciagniety w kierunku wzdluznym (tab!. 4.18).

Przy rozpeczaniu zachodzi powi"kszenie wymiar6w poprzecznych p61wyrobu rurowego na pewnym odcinku jego dlugosci, a przy obciskaniu zmniejszanie tych

wymiar6w.

4.4.3. Obr6bka wi6rowa

Obrobkc wiorowa tworzyw utrudnia male przewodnictwo cieplne tworzyw, wydzielanie sie szkodJiwych dla zdrowia pyl6w i gazow, znacznie wiekszy niz dla metali wsp6lczynnik rozszerzalnosci cieplnej, nasiakliwosc i pecznienie oraz spadek wytrzyrnalosci tworzyw wystepujacy juz przy nieznacznie podwyzszoncj temperaturze.

154

155

Tablica 4,16

Metody rozclagania nadcisnieniem (termoformowanie)

Metoda Rozclqganle swobodne Rozcl'lganle w matrycy
l//lAiw;j Eel

~
l
=
eu ~ E:l
§
c, Tablic. 4.17

Metody rozciaganla stemplem

Tablica 4,18

Metody wyttaczania

Metoda Wyttaczanle w pierscieniu ci'lgowym Wyttaczanle w matrycy
I
I U
~~
I -
I Z tego wzgledn nalezy stosowac male przekroje wrorow. Na wydajnosc obr6bki wiorowej wplywa korzystnie mozliwosc stosowania duzych predkosc! skrawania, Zwiazane jest to z matymi oporami powstajqcymi podczas obr6bki wi6rowej tworzyw.

4.4.4. Klejenie

Substancjami klejacymi sa przede wszystkim tworzywa wielkoczqsteczkowe zawieraj1jce silne grupy polarne (tabl, 4,19), Kleje 0 dobrych wtasnosciach wi1jz1jcych wykazuja duza zwilzalnosc i male napiecie powierzchniowe,

Wytrzymalosc skleiny zalezy od rodzaju kleju i sklejanych cia! oraz uksztahowania konstrukcyjnego polaczenia (zlacza) - tabl, 4,20,

Podstawowe rodzaje klejow i sposoby ich wiazanla

Tablica 4,19

Stan kleju
Wlqzanle kleju
plynny uplynnlony staly
chlorowany PVC
N
~ odparowanie cieczy octan wlnylu
ui uplynniaj.cej
'c
~ pollchloropren
u;
och/odzenle polloctan wlnylu
t. fenolowe t. fenolowe t fenolowe
polikondensacj~ 1. mocznikowe t. mocznikowe t. mocznikowe
t. meJaminowe t melaminowe t. melaminowe
~ pollmetakrylan z estraml kwasu me-
w takrylanu rnetylu
'c polimeryzacj~
tJ nlenasycone pol'estry z pollmery-
j zuiacyrn monomerem
u
nieusieciowane poliuretany
poliaddycw epoksydy
epoksydy 4.4.5. Zgrzewanie i spawanie

Niekt6re tworzywa powyzej temperatury plyniecia Tf odkszta!cajq sie wylacznie plastycznie, przy czyrn pewne z nieh (PA, PE itp, tworzywa krystaliczne) wykazuja w6wczas mala lepkosc. Takie tworzywa rnozna laczyc przez spawanie, tj. przez

157

stapianie krawt;dzi Iaczonych elementow bez wywierania docisku. Tworzywa, ktore powyzej Tj wykazuja jeszcze pewne odksztalcenia powrotne opoznione i maja duza lepkosc, wyrnagaj'l przy ich laczeniu pewnego docisku. Ten sposob l'Iczenia nazywa sit; zgrzewaniem. Poniewaz zgrzewanie rna charakter dyfuzyjny, czas trwania wywolanego docisku wplywa na wlasciwosci zlacza.

Tablica 4.20
Rodzaje zlacz przy klejeniu
Nazwa ziacza Schemat Ocena Nazwa zfqcza Schemat Ocena
zukosowane ~
~ zukosowane J/?J? 5'>,»'
~ ~
g proste
co proste >\,:::S$S5k«(/( ~
-"
~ wpuszczane &"",») »)W
V N
odsadzone ~
• podw6jne QD«<Z@z"

K'ltowe V podwojne - zokosowa- ,,~ ..
ne
~ podwolne - wpuszczone ~n1~~:l\§§
V I
z podwolne 'z11ilim,·
pojedyncze ,,'199!1l@@&$'
Skala ocen: 5 - b. dobra, 4 - dobra, 3 - dostateczne, 2 - niedostateczne Zgrzewanie przy doprowadzaniu ciepla do laczonych elernentow od strony ich Iaczenia (tab!. 4.21) urnozliwia zachowanie nieuplastycznionego stanu powierzchni zewnt;trznych, co pozwala stosowac duze naciski i zapobiega przyklejaoiu sit; 1'1- czonych elementow do urzadzeri wywoluj'lcych docisk.

Przy zgrzewaniu z nagrzewaniern od strony zewot;trznej laczonych powierzchni

(tabl. 4,22) dazy sit; do tego, aby te powierzchoie nie zostaly uplastycznione.

Sposob pol'lczenia laczonych elementow, czyli konstrukcja zlacza (tabl, 4.23), moze bye rozna, Najlepsze wlasnosci mechaniczne wykazuja zlacza doczolowe.

Uplastyczniona, a nastepnie zgrzana cZt;SC materialu Iaczonych elementow oraz material dodawany do miejsca l'lczenia stanowi zgrzeint;. Rozr6znia sit; zgrzeioy czolowe _ tab!. 4.24 (material doprowadzany miedzy powierzchnie styku) oraz pachwinowe (material doprowadzony do kata obok styku).

158

I ,
iii ~
"2
~
I
f---
E
l l t
~
I '"
a ~
z
'" r---- ~
N [
...
~ ~ I
g' .-
~
~
z +
r----
~ +
&
s
~
~
z
er ~
."
§
11
~
."
iii i--- .'"
5? ~
:§ 'c Jj~
.'"
E E
i I ~
'" ~~
Il
{§ :@ .~
~
~ o '" nseoord Ba!qaZJd
:2 0.<:;
OJ DO
~ 159

160

N
~
'1" :~
'" 1-4
."l .~
:0 I -<~
'"
E-<
·Of
.5<
~
E
i I
c, ~ ····rt·

I

~

I

~

I

Rodzaje zlacz

Tab!ica 4.23

Rodzaj zlacza Schema! Rodzaj zacza Schemat
Dla tworzyw sztywnych Dla tworzyw elaslycznych
doczotowe t?////h \, \\1 doczotowe [22/01'\" \\S]
nakladkowe t??~"SJ naktadkowe V2~\\1

kqtowe r k'!towo-nakladkowe ~
krzyiowe + nakladkowe ~

teowe ~ teowe ~ Tab!ica 4.24 Rodzaje zgrzein czotowych, uzyskiwanych przy zgrzewauiu gazowym nosniklem ciepta

Rodzaj zgrzeiny Schema!
~
V

~
Symetryczna X

Niesymetryczna X ~
.2. V ~
2
.2. V 6
2 161

4.4.6. obrobka powierzchniowa

Barwienie polega na zanurzaniu przedmiotu z tworzywa w kapieli zawieraj~cej

barwnik. dmi t a lakierem

Lakierowanie pol ega na calkowitym pokryciu prze miotu z worzyw I 'kni . h

Zamszowanie polega na nanoszeniu w polu elekt~cznym malych w 0 stye

czastek na przedmiot z tworzywa pokryty warstwa kleju. . _

Drukowanie jest procesem nanoszenia farby na przedrruot z tworzywa za porno

ca formy drukarskiej. . hni

Metalizowanie jest procesem wytwarzania powloki metalowej na powierzc 11l

przedmiotu z tworzywa.

4.4.7. Obrobka ulepszajaca

Ulepszenie cieplne, zwiazane z przebudowa struktury lub po~byciem sie naprezen wlasnych w przedmiocie z tworzywa polega na wytrzy~amu tego przedmiotu w okreslonej temperaturze przez okreslony czas i nasteprue na powolnym jego

ochlodzeniu. . d . .

Impregnowanie, zwiazane z wypelnianiem wolny.ch przestrzeni w prze nnocie

z tworzywa, polega na nasyceniu tego przedmiotu cieklyrn tworzywem sztucznym

lub naturalnym, ktore ostatecznie zestala sie. .

Radioaktywacja, zwiazana z przebudowu struktury przednuot~. z tw~:zywa, polega na napromieniowaniu tego przedmiotu cz~steczkarru 0 wysokiej energn.

Literatura

[4.1] i:.'lczynski B.: Metody przetworstwa tworzyw sztucznych. WNT, Warszawa 1973. [4.2] Wilczynski K.: Przetw6rstwo tworzyw sztucznych. OWPW, Warszawa 2000.

162

5. SPAWAlNICTWO

5.1. POJI;CIA PODSTAWOWE Z ZAKRESU SPAWALNICTWA

Spawalnictwo jest technika wytwarzania obejmujaca procesy laczenia (spajania) elernentow konstrukcji oraz procesy pokrewne, np. ciecie termiczne, regeneracyjne nakladanie powlok, ziobienie, hartowanie plomicniowe, w ktorych wykorzystuje sie urzadzenia lub metody stosowane przy spawaniu.

Efektem spajania jest uzyskanie polaczenia nieroziaczalnego, to znaczy takiego, ktorego rozlaczenie mozliwe jest tylko przez zniszczenie czesci skladowych lub spoiny. Najczesciej spajanymi tworzywarni konstrukcyjnyrni sa metale i ich stopy, choc nowoczesne technologie spowodowaly, ze coraz czesciej spajane S,! rowniez w roznych kombinacjach materialowych: ceramika, szklo, kompozyty cerarniczno-metalowe tworzywa sztuczne. Encrgia wykorzystywana do utworzenia wiez: miedzy elementami rnoze bye energia cieplna (najczesciej), cieplno-rnechaniczna lub mechaniczna. Zaleznie od warunkow fizycznych i technologicznych, w jakich nastepuje wytworzenie wiezi rniedzy laczonymi elementami, rozroznia trzy podstawowe rodzaje spajania: spa wan ie, zgrzewanie i lutowanie.

Spawanie. Wspolna cecha wszystkich metod spawania jest stopienie brzegow Iaczonych czesci oraz, w wiekszosci metod i jesli to konieczne, stopienie spoiwa, tzn. materialu dodatkowego, przeznaczonego do wypelnienia obszaru miedzy tymi czesciami. Z roztopionego materialu powstaje po zakrzepnieciu spoina, bedaca elementem zlacza. Nie wystepuje tu dzialanie mechaniczne zarowno w trakcie stapiania, jak i krzepniecia,

Zgrzewanie. Jest to proces spajania, w ktorym poiaczenie materialow zachodzi w stanie stalym przy znacznym ich uplastycznieniu, a nawet miejscowym nadtopieniu. Przynajmniej jeden z pary laczonych materialow powinien wykazywac cechy plastyczne w temperaturze zgrzewania. Wspolna cecha wszystkich metod zgrzewania jest wprowadzenie energii mechanicznej, tj. docisku elementow, W celu uaktywnienia procesu zgrzewania stosuje sie z reguly (oprocz np. zgrzewania zgniotowego na zimno) lokalne podgrzewanie elementow, a wiec jest to proces cieplno-mechaniczny. Wiez metaliczna w ziaczu powstaje na skutek dyfuzji atomow laczonych czesci przez granice ich styku lub przemieszania w wyniku nadtopienia czesci.

Lutowanie. Potaczenie uzyskuje sie za pomoca lutu, tj. spoiwa, ktore rna nizsza temperature topnienia niz laczone materialy. Powierzchnie laczone nagrzewane sa jedynie do temperatury, w ktorej lut znajduje sie w stanie plynnyrn i moze rozply-

163

wac sie na nich. Polaczenie uzyskuje sie dzieki przyczepnosci (adhezji) lutu i jego dyfuzji w glqb materialow Iaczonych, kt6ry w trakcie procesu nie zmienia jej stanu skupienia. Lutowanie umozliwia przemyslowe laczenie material6w 0 bardzo zroznicowanych wlasnosciach fizycznych, np. metali z weglikami, ceramika. Do uzyskania zlacza lutowanego nie stosuje sie energii mechanicznej (docisku).

Jako proces spajania rnozna uznac rowniez klejenie ze wzgledu na to, ze uzyskuje sie polaczcnie nierozlaczalne. Rozni siy ono od poprzednich tym, ze klejenie w zasadzie nie wymaga koniecznej do uzyskania polaczenia energii cieplnej ani mechanicznej. Stosowane niekiedy podgrzewanie kleju lub docisk laczonych czesci ulatwia i przyspiesza klejenie. Polaczenie rna charakter adhezyjny. Praktycznie mozna laczyc ta metoda wszystkie tworzywa konstrukcyjne.

Prawie wszystkie procesy spajania prowadzone Sq w temperaturze na tyle wysokiej, ze zjawiska fizykochemiczne miedzy nagrzanym materialem a otaczajaca atmosfera przebiegaja intensywnie. Szkodliwe oddzialywanie tlenu, azotu i wodoru daje sic szczegolnie odczuc przy spawaniu, Dlatego stosowane sa srodki zaradcze, polegajace na odizolowaniu nagrzanego obszaru od atmosfery. W przypadku spawania oslona cieklego metalu sa gazy redukujace powstale ze spalania otuliny lub topnika, obojetne (Ar, He), aktywne (C02) oraz proznia. Podczas lutowania stosuje sie topniki lub gazy w celu usuniecia tlenk6w i chemicznego uaktywnienia powierzchni. Przy zgrzewaniu w zasadzie nie stosuje sie srodkow ochronnych, poza przypadkami laczenia material6w bardzo aktywnych chemicznie.

W wyniku spajania dwu lub wiekszej liczby element6w otrzymuje sie zlacze spajane, obejmujace spoine i material do niej przyleg!y. W zaleznosci od konfiguracji, jaka tworza stykajace si" ze soba laczone elementy, rozroznia sit; wiele rodzaj6w zlaczy spawanych, kt6re przedstawiono na rys. 5.1.

Doczolowe KiJ.lowe Przylgowe
podzialwg teowe zakladowe
kszlaltu rowka T T T v~«<:%~~

krzyzowe @~R~~ ~
++
r-##~~ spoine spoine
otworowa punklowa
> 135" nerozne nakladkowe
~ r r M1(&k~ ~~~~
~ ~ ~ Rys. 5.1. Klasyfikacja zlaczy spawanych

164

Rodzaj zlqc,za ~pawanego decyduje 0 wytrzymafosc] polaczenia, jego masie, ~ech~010g1cznoScl I pracochlonnosci wykonania oraz 0 moiliwosci kontroli jego jakosci. Najlepsze wiasnosc] wykaz~jq zlacza doczolowe. Najszerzej, szczeg61nie w konstrukejach budowlanych obciazonych statycznie, stosuje sit; ziacza katowe I przylgowe ze wzgledu na latwosc ich wykonania.

Ze wzgledu na budowe strukturalnq zlacza spawanego wyroznia sit; w nim: matenal rodzirny, spoine i strefe wplywu ciepla (SWC), (rys. 5.2).

, , , ,

i .~

, t:

: ~ ~ \ .§ 2'

Rys. 5.2. Budowa strukturalna zracza spawanego

Material rodzimy, to material spawany, kt6ry nie ulegl zmianom strukturalnym podczas spawarna.

Spoina, to zakrzepty: po uprzednim roztopieniu, metal laczacy czesci spa wane.

Spo.lila powstaje ze stoplOnych na pewnej glebokosci brzegow laczonych czesci i ze spOlwa,. czyli matenalu dodatkowego. Moina rowniez uzyskac spoine bez dodawailia spoiwa, np. spawajac wiazka elektron6w, Iaserern lub plazmowo, metoda TIG ezy nawet gazowo (spoiny brzeine) w przypadku cienkich blach. Spoina nie obrobiona cieplnie rna s:rukturt; materialu lanego 0 wlasnosciach mechanicznych z reguiy me gorszych TIlZ matenalu rodzimego, Spawanie wielowarstwowe zmienia te strukture na ziarnista i polepsza wlasnosci mechaniczne spoiny; jest to w pewnyrn stopniu samoczynna obr6bka cieplna.

St,refa wptywu clepla, to czesc materialu bezposrednj« przylegajqca do spoiny, w ktorym na skutek cyklu cieplnego spawania zaszly okreslone zmiany mikrostruktury I zWl~zane z mm! z~any wlasnosci mechanicznyeh (wytrzymalosct, twardosci, plastycznosci, udarnosci) I cherrucznych, np. odpornosci na korozje, SWC jest ne,,:ralglcznym fragr_nentem zlacza spawanego, a jej wlasnosci swiadcza 0 spawalnosCI materialu, czyli 0, zdolnosci materialu do uzyskania polaczenia 0 wymaganych cechach, np. odpornosci na pekanie, korozji itp.

Przed wykonaniem spoin, szczeg61nie metodami powszechnie obecnie stosowanymi, brzegi lqczonych czesci przygotowuje sit; przez ich ukosowanie, uzyskujac

165

rowek spoiny. W zlaczach katowych i przylgowyeh tworza go na ogol scianki zestawionych elementow. Sposob ukosowania zalezy od metody spawania. Celem ukosowania (dotyczy one glownle spoin czolowych) jest umozliwienie wykonania spoiny 0 wymaganym przetopieniu i jakosci, W tablicy 5.1 zamieszczono podstawowe rodzaje spoin i ich nazwy oraz sposob oznaczania ieh na rysunkach. Najlepsze wlasnosci wykazuja spoiny czolowe, a najlatwiejsze do wykonania sa spoiny paehwino we. Na rys. 5.3 przedstawiono elementy rowka i spoin czolowych,

Tab!ica S.!

Rodzaje spain i sposob ich oznaczania na rysunkach

Nazwa spoiny Nazwa spoi ny
Ksztah spoiny Ksztart spoiny
Oznaczenie Oznaczenie
Brzeina Q/j;;jJ Czotowa U ~
JL y
Czotowa I ~ Czotowa .:.U r;B;;;f
2
II V
Czotowa V ~ Pachwinowa ~
V t2,.
Czotowa .:.V ~ Otworowa ~
2
V n
Czotowa Y ~ Punktowa ~
y 0
Czotowa .:. y r;B;;;f Liniowa (;I;J
2
f/ :§: Techniczna mozhwosc wykonania spoiny i jej jakosc zaleza od pozycji spawania (rys. 5.4). Najlepsza pozycja spawania jest pozycja podolna, gdyz spoina krzepnac formowana jest z naturalnym wykorzystaniem sil grawitacji, a zuzel, tienki i gazy z Iatwoscia wyplywaja na powierzchnie.

166

a) [3, kq/ b)
ukosoweni»
r.
promjen
kraw~dzie
progu Rys. 5.3. Elementy rowka i spoiny czo!owej

Podo/naAI

Spoiny pachwinowe

Podo/na 82 (korytkowa)

Pulapowa 83

Pionowa BI

Rys. 5.4. Podstawowe pozycje wykonywania spoin prostoliniowych

167

5.2. PRZEGL.I\D METOD SPAWANIA

5.2.1. Spajanie gazowe (acetylenowo-tlenowe)

Zr6dlem ciepla jest piornieri powstaly ze spalenia mieszanki acetylenu (C2H2) i tlenu (02), Mieszanie obu gaz6w odbywa sie w komorze palnika (rys. 5.5). Inne gazy paine (propan-butan, koksoseniczy, ziemny) uzywane sa do podgrzewama i ciecia metali, lecz nie znajduja zastosowania do spawania ze wzg~((du na niekorzystne metalurgiczne oddzialywanie na ciekly metal. Spoina powstaje ze stoptonego w plomieniu materialu dodatkowego (spoiwa) w postaci drutu lub preta 1 nadto-

pionych brzeg6w laczonego materialu.

Rys. 5.S. Palnik acetylenowoMLlenowy do spawania: 1 - smoczek, 2 ~ k?IDOra mies~a~l~a, 3 ~ wyrnienna nasadka, 4 _ dzi6b palnika, 5 - doprowadzenie tlenu do ciecia, 6 - rekojesc palnika

Podstawowymi parametrami spawania gazowego, dobieranymi w zaleznosci od grubosci spawanego elementu i pozycji spawania, sa: wydajnosc na~adki palnika, okreslona iloscia acetylenu wyplywajaccgo z palnika (60-1600 l/h), sredmca dodawanego drutu (2-6 mm) oraz predkosc spawania mieszczaca sie w zakresie 1-10 rnlh. Stanowisko do spawania gazowego przedstawiono na rys. 5.6. Gazy moga bye dostarczone rowniez ruroci~gami, a acetylen czerpany bezposrednio z wytwornicy. Palnik spawalniczy uzywany bye moze do podgrzewama, Iutowania, hartowania plomieniowego, a po przezbrojeniu rowniez do ciecia tlenowego ,1 usu~ wania zendry. Uniwersalnosc spawania acetylenowo-tlenowego wynika rowmez z faktu, ze mozna stosowac je do laczenia roinych metali i zanim nie rozpowszechniono innych metod, byla to powszechna metoda spawania cienkich blach stalowych (do grubosci ok. 8 mm), zeliwa, miedzi, mosiadzow, brazow oraz aluminium 1 jego

stopow.

Wada spawania gazowego jest niska jakosc uzyskiwanych polaczeri, zarowno

pod wzgl~dem metalurgicznym jak i wlasnosci mechanicznych. Bardzo mala Je~t rowniez wydajnosc spawania. Strefa wplywu ciepla jest szeroka, a elementy doznaja znacznych odksztalceri cieplnych. Spowodowane jest to stosunkowo niska temperatura plomienia (maksimum 3100°C), a przez to mala koncentracja ciepla.

Ze wzgh~du na wybuchowosc stosowanych gazow zwraca sie szczegolna uwage na przestrzeganie przepis6w bhp i na koniecznosc posiadania uprawnieri do korzystania ze sprzetu do spawania gazowego.

168

Rys, 5.6. Fragment stalego stanowiska do spawania gazowego zasilanego gazem z butli

5.2.2. Spawanie tukowe reczne elektrodami otulonymi

Metoda ta nalezy obecnie do najszerzej stosowanych ze wzgledu na jej uniwersalnos; i prostote sprzetu. Uniwersalnosc polega na rnozliwosci spawania w kazdej pozycji elementow 0 dowolnej grubosci (lecz powyzej 1,5 mm) i 0 dowolnym ksztalcie. Po dobraniu wlasciwej elektrody, a asortyment ich jest bardzo szeroki, met?da ta moze bye stosowana do wiekszosci materialow metalowych.

Zrodlem ciepla jest luk elektryczny, ktory stapia elektrode i nadtapia brzegi Iaczonych czesci (rys. 5.7). Otulina elektrody - srapiajac sie wraz z metalowym rdzeniem - ulatwia jonizacje luku, wytwarza oslone gazowa dla kropli metalu przemieszczaiacych sie w luku, wprowadza do ptynnego jeziorka odtleniacze i pierwiastki stop owe, a zuzel obniza predkosc chlodzenia ziacza. Jak widac, rola otuliny jest wielka, a jej sklad chemiczny moze w sposob istotny wpiynac na wlasnosci spoiny. Gatunek elektrod dostosowuje sie do materialu spawanego, biorac pod uwage zgodnosc skladu chemicznego, wyrnagane wlasnosci mechaniczne (wytrzymalosc na rozciaganie, wydtuzenie, udarnosc), odpornosc na korozje lub inne cechy.

Ze wzgledu na sklad chemiczny otulin dzieli sie je na:

zasadowe, majace W oznaczeniu litere B (np. EB 150), dajace stopiwo 0 najlepszych wlasnosciach mechanicznych; wymagaja one jednak suszenia i wysokich umiejetnosci spawacza,

rutylowe, z litera R w oznaczeniu (np. ER 346) 0 dobrych wlasnosciach spoiwa,

169

kwasne, z liter'! A (np. EA 246), dajace stopiwo 0 wysokiej wytrzymatosei, leez gorszej plastycznosci i udarnosci, . , , utleniajace, z litera 0 w oznaezeniu (np. EO 242), 0 meco gorszych wlasnos-

eiach niz pozostale.

Rys 57 Schcmat spawania elektroda otulona: a) obraz obszaru spawania, b) schernat stanowiska spaw;Iniczego: I _ mctaIowy rdzen eIektrody, 2 - otulina, 3 - spawany material, 4 - krople plyn~e~o me;a u, 5 _ krople stopionej otuIiny, 6 _ jeziorko plynnego metalu, 7 - spoina, 8 - zakrzeply zuzei, - os ona

gazowa luku .

Do spawania elektrodami zasadowymi zaleca sit; stosowanie pradu ,stalego (prz~ lacza sit; elektrodc do bieguna dodatniego), a do pozostalyeh g~tunkow ,el~ktrod pradu stalego (elektrodt; przylacza sit; wtedy do ujernnego bteguna zrodla) lub

przemiennego. . . . I . . ' d .

Do podstawowych parametr6w spawania elektrodamt otulonyrni na eZq: sre mea

I kt d (2 O· 25' 325' 4 O' 5 O' 60 mm) natt;zenie pradu spawama (okolo

e e ro y " " , , " " , dk " s awania

30-45 Nmm srcdnicy rdzenia metalowego elektrody) oraz prt; ose p

(012-0,6 m/min). do

, Stanowisko recznego spawania lukowego sklada sit; ze ir6dla pradu, prz~w~ ow

pr,!dowych oraz uehwytu do zamocowania w. nim elektrody (rys. 5.7b). zrodlel~ pradu spawania moze bye prostownik spawalmezy, przetwormca (spawarka wlruH. ea) lub transformator spawalniezy. Zr6dla pradu do spawania elektrodaml otulonYlll1 charakteryzuj4 sit; tym, ze maja one tzw. stromo opadajaca charakterystyke statyc~na, Tego typu urzadzenia moga bye stosowane rowniez d? spawarua w oslonie argonu elektroda nietopliwa (metoda TIG) oraz do spawarua automatycznego lukiem krytym. Nie mozna ieh uzyc do spawania p61automatyeznego w oslonie gazo-

wej (metody MIG i MAG).

5.2.3. Spawanie tukiem krytym (pod topnikiem)

Elekrroda jest goly drut odwijany z bebna i ~odawany ~o strefy luku za p~moeq rolek z zadana predkoscia, zalezna od parametrow spawarua (rys, 5,8). Luk jarzacy

170

sie miedzy koricem drutu a spawanym przedmiotem jest niewidoezny, gdyz zakryty jest warstwa sypkiego topnika (speinia on taka sama role jak otulina na elektrodzie), dostarezanego grawitaeyjnie ze zbiomika. Beben z drutern, zasobnik topnika i szafka sterownicza umieszezone Sq na w6zku, ktory przesuwa sie wzdiuz spoiny z zadana predkoscia. Jest to wiec spawanie automatyezne, w przypadku kt6rego spawacz nadzoruje przebieg procesu.

Rys. 5.8. Schernar spawania automalycznego pod topnikiern: I - wozek automatu, 2 - beben z drutem, 3 - rolki napedzajace drut, 4 - szczeki pradowe, 5 - topnik, 6 - zrodlo pradu, 7 - material spawany, 8 - jeziorko plynnego metalu, 9 - spoina, 10 - zuzcl

Spawanie lukiem krytym jest kilkakrotnie wydajniejsze od recznego ze wzgledu na stosowane bardzo duze natezenie pradu (400-1200 A dla drutu 0 srednicy 3,25-6 mm). Nadaje sit;; szczeg6lnie do wykonywania spoin dlugieh i prostych lub na powierzchniaeh cylindrycznych, obracanych. Zalecane grubosci materialu spawanego zawieraja sie od kilku do kilkudziesieciu milimetr6w. W praktyce zazwyczaj spawa sie ta metoda stale niestopowe i niskostopowe, choc mozna stosowac ja do stali wysokostopowych.

Najczesciej wykorzystuje sie tt;; metode w przemysle stoczniowym, w budowie aparatury chemicznej, zbiornik6w, rur spawanych wzdluznie lub spiralnie. Jednym z warunk6w ograniczajacych jej zastosowanie jest rowniez pozyeja spawania. Spawa sie tylko w pozycji podolnej lub - w przypadku spoin pachwinowych - nabocznej, ze wzgledu na osypywanie sie topnika.

5.2.4. Spawanie elektroda nletopltwa w ostonie argonu - metoda TIG4)

Zr6dlem ciepia jest iuk elektryczny uzyskiwany ze spawarki pradu stalego lub przemiennego, jarzacy sie rniedzy elektroda wolframowa a spawanym materialem

4) Z ang. Tungsten Inert Gas.

171

(rys. 5.9). Spoina powstaje ze stopionego drutu podawanego do luku i nadtopionych brzegow materialu spawanego. Cienkie elementy mozna spawac bez dodawania spoiwa.

a)

____ J1ez -o "

I

b)

Rys, 5.9. Spawanie metoda TIG: a) schemat stanowiska, b) obszar spawania

Temperatura w luku jest w granicach 4000-10000 K. Jeziorko plynnego metalu i elektroda S,! chronione przed dostepem powietrza (glownie tlenu) przez wyplywajacy z dyszy gaz obojetny, ktoryrn jest argon lub rzadziej hel (gaz aktywny spow~dowalby spalenie elektrody wolframowej). Metoda ta jest stosowana w zasadzie jako spawanie reczne, ktore mozna latwo zmechanizowac wprowadzajac podawanie drutu z bebna przy uzyciu silnika elektrycznego i montujac palnik na w6zku.

Metoda TIG pozwala na uzyskiwanie precyzyjnych, 0 dobrej jakosci, spoin na materialach 0 duzyrn powinowactwie z tlenem i azotem. Nadaje sie szczegolnie do spawania stali stopowych kwaso- i zaroodpomych, aluminium, miedzi, tytanu, molibdenu itp. Stosuje sie ja dose powszechnie w budowie aparatury chemicznej, w przemysle lotniczym (stopy aluminium), do regeneracji narzedzi i czesci maszyn. Grubosc spawanych elementow jest od ok. 0,5 mm do kilkunastu milimetrow. Predkosc spawania (wydajnosc) jest nizsza niz spawania elektroda otulona. Spawac mozna w kazdej pozycji.

5.2.5. Spawanie w ostonie gaz6w - metody MAG i MIG5)

Elektroda jest drut odwijany ze szpuli ze stala predkoscia, zalezna od natezenia pradu spawania, i podawany do uchwytu elektrodowego, w ktoryrn styka sie z dy~ SZq pradowa (rys. 5.10). Jarzacy sie luk stapia wysuwany drut oraz nadtapia brzegi spawanego przedmiotu. leziorko cieklego metalu jest osloniete strumieniem gazu ochronnego wyplywajacego z dyszy, 0 wydatku ok. 6-20 l/min.

Jako gaz ochronny uzywany jest CO2 lub mieszanka CO2+Ar i wtedy proces nosi nazwe MAG. CO i 02' powstale w wyniku dysocjacji CO2 w wysokiej tempe-

5) Z ang. Metal Active/Inert Gas.

172

raturze luku (6000-10000 K), sa gazami aktywnymi i wchodza w reakcje z plynnym me~alem. Aby zapobiec niekorzystnym metalurgicznie skutkom utleniania si" s~!adllJkow metalu, wprowadza sie poprzez elekrrode wypalane pierwiastki. Spawame metoda MAG stosuje SI" wylacznie do stali niskowl(glowych i niskostopowych.

a)

b)

drut elektronowy rurka kontak/owa

woda chlodzqca

gaz'~~~:O~'

prEJ.d sterow -

Rys. 5.10. Spawanie metodarni MAG lub MIG: a) schemat stanowiska, b) obszar spawania

Jesli uzywa s!" jako gazu ochronnego argonu lub helu (lub ich dornieszek), krore s~ gazarru chernicznie nieczynnymi, to metode te nazywa si" metoda MIG. Stosuje sre J'l do spawama stali stopowych, aluminium, tytanu i innych metali trudno spawalnych.

. Wysokie gestosci pradu (60-150 A'mrrr'), pomimo malej srednicy drutu spawalruczego (0,6-2,4 mm), powoduja, ze predkosc jego stapiania jest bardzo duza, a proces spawama wydajniejs.zy niz spawanie elektroda otulona, Jakosc spoin jest w!starczaj'lCO dobra! mozna Je wykonywac we wszystkich pozycjach. Metody te sa po!automatyczne, dzieki samoczynnemu, regulowanemu podawaniu drutu i doskonaIe nadaja sie do mechanizacji i automatyzacji w ramach wyspecjalizowanych i zrobotyzowanych stanowisk spawalniczych. Spawanie w oslonie mieszanek Ar-CO znajduje coraz powszechniejsze zastosowanie w budowie maszyn i urzadzeri (korpusy m.aszyn, urzadzeri diwigowych, koparek, zbiornikow, rurociagow, podwozi i karosern samochodowych itp.). Nie rnozna stosowac spawania w oslonie gazowej w przypadku wratru 1 przeciagow, chocby 0 niewielkim nasileniu.

5.2.6. Spawanie plazmowe

Zrodlem ciepla jest Iuk plazmowy, tzn. zwezony mechanicznie przez dysze luk elektryczny, jarzacy sie w zjonizowanym gazie (Ar, He H2), ktoryrn najczesciej jest ar~on .. Luk plazmowy, zlozony z jonow, wolnych elektronow i pojedynczych atomow, jarzy Sly miedzy elcktroda wolframowa a materialem spawanym. Charakrerystycznymi cechami odrozniajacym] spawanie plazmowe od spawania TIG jest to, ze przy, spawaniu plazrnowym IUk jest bardzo waski, skoncentrowany, 0 duzej sprawnosci energetycznej 1 temperaturze ok. 10000-30000 K.

173

Spawanie plazmowe stosuje sie w przypadku wielu metali trudno t~pliwych i aktywnych chemicznie, 0 duzej rozpietosci grubosci (od 0,03 rnrn do kilkunastu mm). Moina wykonywac spoiny w roznych pozycjach. Jakosc polaczeri i wydajnose spawania jest wysoka.

5.2.7. Spawanie wi,!zk,! elektron6w

Zrodtem ciepla stapiajacego metal jest strumieri elektronow, ernitowany przez katode wykonana z metalu majacego duza zdolnosc ernisji elektronow na wysokiej temperaturze, np. wolfram, tanta!.

Elektrony skupione w wqski strumieri poruszaja sie z predkoscia do 190000 kmls i uderzajac w element spawany zamieniaja energie kinetyczna na cieplna, powodujac jego topienie. Koncentracja ciepla jest do 1000 razy wieksza niz w luku elektrycznym. Zrodto takie pozwala wiec na uzyskiwanie spoin bardzo waskich i glt<bokich, dzieki czemu mozna spawac elementy obrobione .na gotowo", bez obawy wystapienia odksztalceri spawalniczych. Mozliwosc ogniskowania wiazki elektronow w dowolnym miejscu pozwala na wykonanie spoin w rniejscach trudno dostepnych lub nawet niedostepnych (rys. 5.11).

Rys. 5.11. Przyklady zlaczy spawanych wiazka elektronow

Spawanie elektronowe stosuje sie do iaczenia materialow trudno topliwych i aktywnych chemicznie, a nawet oplacalne jest do spawania stali wl;;glowych, np. oslony polosi samochodow, kola zebate z piastarni itp. Jakosc spoin jest bardzo dobra, szczegolnie tych, ktore sa wykonywane w wysokiej prozni, rzedu 1,5 .10-4 Pa; im wyzsza proznia, tym sprawnosc spawania i mozliwosc glebszego wtopienia w ma-

terial sa wyzsze,

5.2.8. Spawanie laserowe

Zrodlem ciepla jest promieri laserowy, ktory stanowi wiazke koherentnego promieniowania swictlnego (strumienia fotonow) 0 prawie jednakowej dlugosci fali, co daje rnozliwosc skoncentrowania swiatla i uzyskania najwiekszej sposrod wszyst-

174

kich zrode] spawalniczych gestosci energii. Stosowane sa lasery 0 ciaglym i impulsowym promieniowaniu. Zakres stosowania lasera spawalniczego jest podobny do wiazki elektronow, Spawac mozna elementy 0 grubosci kilkunastu mikrometrow i kilkudziesieciu milimetrow. Wiazka laserowa moze bye wprowadzona za pornoca luster i swiatlowodow do trudno dostepnych miejsc. Lasery sa szczegolnie przydatne do wycinania wyrobow 0 zlozonych ksztaltach (krzywki, zapadki, wykrojniki). Proces spawania i ciecia jest szybki, dokJadny, najczesciej sterowany numerycznie.

5.3. ZGRZEWANIE

5.3.1. Zgrzewanie elektryczne oporowe

Sposrod kilkunastu metod zgrzewania (elektryczne oporowe, dyfuzyjne, ultradzwiekowe, tarciowe, zgniotowe na zimno, termitowe, gazowe, kuzienne i inne) najszerzej stosowane jest zgrzewanie oporowe pradem przemiennym, w ktoryrn wykorzystnje sie docisk (pneumatyczny, hydrauliczny, mechaniczny) oraz cieplo wydzielajacc sie wskutek przeplywu pradu elektrycznego przez obszar laczenia, stanowiacy czesc obwodu zgrzewania 0 zwiekszonej opornosci.

Parametrarni zgrzewania oporowego sa:

natezenie pradu zgrzewania (od 50 do 300000 A), sila docisku elektrod (od 2 N do 500 kN),

czas zgrzewania (od 0,01 do kilkunastu sekund),

droga speczania, w przypadku zgrzewania doczotowego, do kilkunastu mm. Zgrzewanie oporowe mozna stosowac do laczenia roznych materialow przewo-

dzacych prad, w tym niektorych roznoimiennych, a jakosc ztacza zalezy od fizycznych i metalurgicznych cech laczonych materialow.

Biorac pod uwage rodzaj wykonywanych zgrzein i zwiazane z tym wlasciwosci procesu zgrzewania, rozroznia sit< cztery podstawowe sposoby zgrzewania oporowego, a rnianowicie: doczolowe, punktowe, garbowe i liniowe.

a. Zgrzewanie doczotowe

Zgrzewanie doczotowe polega na iaczeniu czesci na catej powierzchni ich przekroju poprzecznym, a wiec pretow okraglych i prostokatnych, rur, ksztaltownikow itp. Ze wzgledu na odmienny charakter przebiegu nagrzewania czesci rozroznia sie zgrzewanie zwarciowe i iskrowe.

Przy zgrzewaniu zwarciowym prad elektryczny, przeplywajacy przez uprzednio docisniete do siebie stala sita Psp powierzchnie czolowe czesci, powoduje ich nagrzanie do temperatury bliskiej topnienia (rys. 5.12). Odksztalcenie (speczenie) nagrzanego metalu i jego polaczenie nastepuje w wyniku dzialania sily Ps ' przy czym prad zostaje wylaczony w koricowej fazie. Ze wzgledu na utlenienie ,;: wyso-

175

kiej temperaturze cz6l Iaczonych czesci jakosc zlacza jest gorsza niz rnaterialow laczonych.

b)

~--- - I-----'

c)

i---- --~-- - - --,

Rys. 5.12. Zgrzewanie oporowc doczolowe: a) zasada procesu, b) ksztah zlacza zgrzanego zwarciowo, c) ksztalt zlacza zgrzanego iskrowo

Przy zgrzewaniu iskrowym czesci, do kt6rych doprowadzone jest napiecie, zblizane S,! az do zetkniecia sie przy bardzo malym dOC1Sku (tzw. zgrzewarue ze stalym wyiskrzaniem) lub stykane ze soba wielokrotnie i oddalane. w celu wytw~: rzenia luku elektrycznego, powodujaccgo nadtopienie powierzchni, Duza gestosc pradu wywoluje ogrornna preznosc par nadtopionego metalu, jeg~ .iskrzenie (st~d nazwa metody) i w efekcie oczyszczenie powierzchm. DOC1Sk CZ~SCI sita Psp kori-

czy proces. . . , . .

Zgrzewanie zwarciowe stosuje sie przewaznie do elementow 0 powlerzchmach

laczenia nie przekraczajacych 300 mm". . .

Zgrzewanie iskrowe pozwala na l,!czenie czesci 0 wiekszych przekrojach, a czystosc zgrzein i ich wytrzymalosc przewyzsza uzyskane przy zgrzewaruu zwarciowym. Jest ono rowniez ekonorniczniejsze.

b. Zgrzewanie punktowe ,

Zgrzewanie punktowe jest sposobem zgrzewania oporowe~o, podczas ktorego Iaczenic nastcpuje w oddzielnych rniejscach zwanych punktami, Prad doprowadzcny jest za posrednictwem elektrod miedzianych. kt6re dociskaja elementy, t,:orz,!~e zlacze przylgowe (zakladkowe). Cykl zgrzewama punktowego (rys. 5,13): niezaleznie od rodzaju zgrzewanych metali i uzytych zgrzewarek, zawsze sklada SI\? z trzech podstawowych etap6w, nastepujacych po sobie w tej samej kolejnosci.

Etap I rozpoczyna sie od docisku czesci miedzy elektrodarni. Nastepnie zostaje wlaczony prad (rys. 5.13a, b).

Etap II - to nagrzewanie czesci l,!czonych do temperatury wysokiego uplastycznienia materialu lub nawet jego nadtopienia (rys. 5.13c). Tworzy SI~ wtedy jadro zgrzeiny w rniejscu styku Iaczonych czesci, poniewaz jest tam najwiekszy op6r elektryczny i wydziela sie najwieksza ilosc ciepla (Q = P Rt).

Etap III - to stygniecie zgrzeiny i powstanie zlacza, rozpoczynajace sie z chwila wylaczenia pradu. Stygniecie odbywa sie pod dociskiem elektrod (rys. 5.13d).

l76

b)

d)

a)

c)

]I

J=O

J>O

J=O

Rys. 5.13. Zgrzewanie oporowe punktowe: a)-e) cykl zgrzewania (opis w tekscie), f) prosty wieloimpulsowy program zgrzewania ze stalym dociskiem

Zgrzewanie punktowe przebiega bardzo szybko. Czas wykonania zgrzeiny trwa od dziesiarych czesci sekundy do kilku sekund. Jest metoda szeroko stosowana do laczenia cienkich blach, np. karoserii.

c. Zgrzewanie garbowe

Jest to odmiana zgrzewania punktowego. Roznica rniedzy innymi polega na tym, ze jedna z iaczonych blach ma wytloczone garby. Przy docisnieciu lacznnych CZySci plaskimi elektrodarni (rys. 5.14), a nastepnie wlaczenie pradu, silnie nagrzane garby ulegaja splaszczeniu. W ten spos6b jednoczesnie moze powstac zlacze wielopunktowe. Cykl zgrzewania garbowego jest podobny do cyklu zgrzewania punktowego. Zgrzewanie garbowe przynosi wyrazne efekty ekonomiczne w zastosowaniu do produkcji masowej zgrzewanych Ib6w, srub, nakretek podkladek, sworzni, blach wzrnacniajacych i innych drobnych element6w.

a)

]I

JI

b)

r«(+««~«(0!«(1

Rys. 5. 14. Zgrzewanie oporowe garbowe: a) schernat melody, b) ksztalt gotowego zlacza

Rys. 5.15. Schemat zgrzewania liniowego

177

d. Zgrzewanie liniowe

Zgrzewanie liniowe (rys. 5.15) polega na laczeniu czesci wzdluz linii wyznaczonej par,! obracajacych sie elektrod krazkowych zgrzewarki. Czesci robocze elektrod, stykajace sit< z elementami zgrzewanymi, wyznaczaja chwilowe miejsca koncentracji nacisku i pradu zgrzewania, a tym samym miejsca tworzenia sie zgrzein. Wzgledny ruch e1ektrod i czesci zgrzewanych jest realizowany przez mechaniczny napcd elektrod lub oprzyrzadowania zgrzewarki, z kt6rym zwiazany jest przedmiot laczony. Zgrzewanie rnoze przebiegac przy ciaglyrn obrocie elektrod badz zatrzymywaniu ich na czas przeplywu pradu, W zaleznosci od wzajernnych relacji powyzszych czynnik6w mozna uzyskac zgrzeiny szczelne (nachodzace na siebie) lub szwy zlozone z pojedynczych zgrzein punktowych. Predkosc zgrzewania dochodzi do 12 mfmin przy grubosci blach 0,25 mm.

5.3.2. Zgrzewanie tarciowe

Zgrzewanie tarciowe charakteryzuje si<; tym, ze docisk koricowy - powodujacy utworzenie polaczenia, jest wywierany na powierzchnie czesci nagrzane cieplem wydzielanym w czasie ich wzajernnego tarcia. Przemieszczanie wzgledem siebie powierzchni laczonych (warunkujace tarcie) realizowane jest najczesciej przez ruch obrotowy, rzadziej oscylacja katowa lub liniowa. Istotne jest nagle zahamowanie wzajemnego ruchu czesci Iaczonych, gdy zostana dostatecznie nagrzane i uplastyczniane, po czym wywarty zostaje docisk i speczenie,

Zgrzewanie tarciowe mozna stosowac m.in. do laczenia stali konstrukcyjnych, weglowych i stopowych, stali narzedziowych, nierdzewnych, miedzi, aluminium, tytanu oraz niekt6rych stop6w niklu, cyrkonu i niobu. Metoda ta jest szczegolnie przydatna do laczenia ze soba materialow 0 rozniacych sie wlasnosciach fizycznych. Znajduje ona coraz szersze zastosowanie w budowie czesci maszyn i narzedzi ze wzgledu na korzystne efekty techniczno-ekonomiczne. W przypadku stali konstrukcyjnych zakres zgrzewanych srednic wynosi do 150 mm dla przekrojow pelnych i do 450 mm dla przekrojow pierscieniowych.

5.3.3. Zgrzewanie dyfuzyjne

Zgrzewanie dyfuzyjne oparte jest na zjawisku dyfuzji materialow laczonych w podwyzszonej temperaturze i znajdujacych sie w stanie scislego przylegania. Zgrzewanie przeprowadza sie w komorze, w kt6rej panuje bardzo obnizone cisnienie (10-2_10-6 Pal, ulatwiajace procesy dyfuzji i usuniecie zaadsorbowanych gazow.

Parametrami zgrzewania dyfuzyjnego sa:

docisk jednostkowy, niezbedny do stalego przylegania powierzchni laczonych elementow, ktory zalezy od temperatury zgrzewania oraz rodzaju materialu i waha sie w granicach 0,5 - 25 MPa;

178

temperatura nagrzewania elernentow zawierajaca sie w granicach 0,5 - 0,8 temperatury topnienia. Nagrzewanie odbywa si" przewaznie pradami wysokiej czestotliwosci;

stosunkowo dlugi czas zgrzewania; w zaleznosci od skladu chemicznego taczonych material6w oraz ich wlasnosci fizycznych moze 00 wynosic kilkanascie minut, a nawet kilka godzin. lest to jedna z wad tej metody.

Zgrzewanie dyfuzyjne znajduje zastosowanie do Iaczenia material6w trudno spajanych innymi rnetodami, najczesciej roznoimiennych 0 specjalnych wlasnosciach i wymaganiach. Przykladami polaczcri moga bye: Cu + Ti, Cu + Mo, Cu + AI, Cu + W, Cu + Stal, AI + Zr, Al + Ni, Al + stal, Cu + cerarnika, Mo + ceramika, Cu + szklo, AI + szklo, Zr + SiC, Mo + Si3N4 i inne.

5.4. LUTOWANIE

Lutowanie jest procesem laczenia jedno- lub roznoimiennych materialow metalowych, a takze niektorych niemetalowych, np. ceramiki, za pomoca dodatkowego, roztapianego metalu, zwanego lutern. Lut zwilza powierzchnie stykowe zlacza oraz wypelnia szczeline miedzy nimi, tworzac po skrzepnieciu zlacze lutowane polaczone Iutowina.

Przy lutowaniu, podobnie jak przy spawaniu, materialem wiazacym Iqczone czesci jest uplynnione spoiwo. Jednak w czasie lutowania elementy spajane nie ulegaja lokalnemu nadtopieniu, lecz pozostaja w stanie stalym (jedna z gl6wnych zalet lutowania), a spoiwo powinno ulegac stopieniu nie wskutek bezposredniego dzialania ciepla (podstawowy blad w technice Iutowania'), lecz posrednio przez przejmowanie ciepla od nagrzanych czesci skladowych zlacza.

Lutern jest zazwyczaj stop 0 roznej postaci (drut, pret, folia, proszek, pasta) i 0 temperaturze topnienia zawsze nizszej od temperatury topnienia, laczonych czesci. W zaleznosci od temperatury topnienia rozroznia sie luty miekkie i twarde oraz w konsekwencji lutowanie miekkle i twarde,

Luty miekkie charakteryzuje temperatura topnienia z reguly nie przckraczajaca 700 K, stosunkowo niewielka wytrzyrnalosc (Rm - do ok. 100 MPa), mala twardosc oraz dobra plastycznosc, Luty te zawieraja najczesciej jako gl6wne skladniki: Sn, Pb, Zn, Sb i Bi.

Luty twarde charakteryzuje temperatura topnienia w granicach 700-2200 K oraz stosunkowo duza wytrzymalosc. Stanowia je przewaznie stopy na osnowie Cu, Ag, Ni, w przypadku lutowania stali, rnosiadzow, oraz na osnowie Al i Mg, w przypadku lutowania metali lekkich.

W celu rozpuszczania tlenkow znajdujacych sie na powierzchni laczonych element6w oraz poprawienia rozplywnosci i zwilzalnosci lutu stosowane sa topniki lutownicze, bedace substancjami chemicznymi w postaci proszku, pasty lub plynu.

179

Zwllzalnosc i rozplywnosc lutu rna zasadnieze znaezenie przy lutowaniu, gdyz lut musi wplywac w waskie szczeliny utworzone miedzy powierzchniami laczonych czesci na zasadzie wnikania wloskowatego. Zaleznie od sposobu doprowadzenia ciepla do elementow podlegajacych lutowaniu zrodla ciepla stosowane we wspolczesnej technice lutowniczej mozna podzielic na zrodla nagrzewajace przez: przewodnosc, konwekcje, promieniowanie oraz inne specjalne sposoby.

Urzadzenia do nagrzewania przez przewodnosc najpierw same podlegaja nagrzaniu dowolnym sposobem, po czym poprzez bezposredni kontakt z lutowanymi elementami przekazuja im nagromadzone cieplo. Nagrzewanie tyrn sposobem rna miejsce przy lutowaniu lutownica (najprostsza i najszerzej stosowana metoda lutowania miekkiego), za pornoca goracych plyt oraz w kapielach,

Nagrzewanie konwekcyjne wystepuje przede wszystkim przy lutowaniu palnikiem gazowym (aeetylenowo-tlenowym, propanowo-tlenowym, wodorowo-powietrznym itp.), w strumieniu goraccgo gazu oraz w piecach (z atmosfera redukujaca, obojerna, prozniowa).

Promieniowanie wspoluczestniczy w pewnym stopniu w obu powyzszych sposobaeh nagrzewania, Jeez dominujacegc znaezenia nabiera dopiero przy lutowaniu promieniami swietlnymi, emitowanymi przez odpowiednie lampy.

Do speejalnyeh zrode! ciepla nalezy zaliczyc nagrzewanie indukeyjne i oporowe elektryezne. Do lutowania wykorzystywane S,! rowniez ultradzwieki, ktore rozbijaja i usuwaja z metalu blonki tlenkow,

Wytrzymalosc mechaniczna zlaczy lutowanych zalezy m.in. od: wytrzyrnalosci lutu, rodzaju lutowanyeh materialow, topnika, typu polaczenia. W duzyrn stopniu jest ona uzalezniona od grubosci warstwy lutu miedzy laczonymi powierzchniami, czyli od szerokosci szczeliny. Wraz ze wzrostem szerokosci szczeliny spada wyraznie wytrzymalosc polaczenia, a ponadto zwieksza sie zuzycie na ogol bardzo drogiego lutu. Szezeliny zbyt waskie sa rowniez niekorzystne, gdyz zachodzi niebezpieczeristwo niezupelncgo ieh wypelnienia i obnizenia wytrzymalosci. Orientaeyjnie szerokosc szezeJiny powinna wynosic ok. 0,1-0,2 mm.

W przypadku wieloseryjnej produkcji drobnyeh czesci maszyn lutowanie twarde jest konkurencyjna metod'! w stosunku do spawania. Niekiedy oplaca sie wykonywac czesci Iaczone lutowaniem zamiast monolitycznych, ze wzgledu na wyzszy stopicri wykorzystania materialu. Lutowanie miekkie stosuje sil( gl6wnie w elektrotechnice, w produkeji opakowari metalowych, ukladow scalonych itd.

5.5. CII;CIE TERMICZNE METAL!

5.5.1. Cili_!cie tlenem

Istota ciecia tlenowego metali polega na wypalaniu szczeliny w materiale za pornoca strumienia tlenu, przy wspoldzialaniu zrodla eiepla, najczesciej plomienia

180

gazowego. Ciecie tlenem metali jest mozliwe, gdy spelnione sa nast<;puj,!ce warunki:

metal spala siy w tlenie,

temperatura zaplonu metalu w tlenie jest nizsza od jego temperatury topnienia, temperatura topnienia tlenkow (zuzla), powsrajacych w czasie ciecia, jest nizsza od temperatury zaplonu przecinanego metalu,

wytwarzany w czasie ciecia zuzel jest rzadkoplynny, - metal rna mozliwie mala przewodnosc cieplna.

Z powszechnie stosowanyeh metali jedynie stale weglowe oraz niskostopowe spelniaja powyzsze warunki i moga bye ciete tlenem. Wzrost zawartosci w~gla w stali, a takze skladnikow stopowych, takich jak Cr, Si, Mo utrudnia proces ciccia, Jeszeze intensywniej dzialaja skladniki stopowe wprowadzone do stali, ze wzgledu na wysoka temperature topnienia ieh tlenkow. Dlatego do ciecia stali wysokostopowyeh, zeliwa, metali niezelaznych oraz material6w niemetalowych stosuje sie inne metody ciecia, np. plazmowe, laserowe. (Wytapianie szczelin w metalu, a w efekcie jego dzielenie, przy uzyciu elektrody weglowej, otulonej, metody TIG i innych sposobow nie jest uwazane za ciecie termiczne).

Do istotnych czynnikow wystepujacych w praktyce przemystowej, a decyduja-

cych 0 wydajnosci ciecia naleza: czystosc tlenu tnacego,

rodzaj przecinanego materialu,

zanieezyszczenie (rdza, farba) powierzchni cietej, temperatura przecinanego materialu,

rodzaj gazu palnego (acetylen, propan, butan, benzyna i inne).

Ciecie tlenowe realizowane jest jako reczne i maszynowe (polautomatycznc i automatyczne). Do ciecia recznego stosowany jest zazwyczaj ten sam sprzet jak do spawania acetylenowo-tlenowego. Do rekojesci uniwersalnego palnika przykreca sie zamiast nasadki do spawania nasadke do ciecia, zaopatrzona w dodatkowy przewod tlenowy do ciecia i glowke z wymiennymi dyszami. Palnikami recznymi mozna ciac stal do grubosci 300 mm.

Ciecie maszynowe prowadzone jest czesto przy wykorzystaniu autornatow wielopalnikowych sterowanych numerycznie lub przy uzyciu fotokornorki, szablonow magnetycznych lub mechanicznych.

Do specjalnych metod ciecia tlenowego naleza ciecie tlenowo-proszkowe (proszek, doprowadzony dodatkowym przewodem, umozliwia ciecie niekt6rych stali stopowych i zeliwa), ciecie Ianca tlenowa (stosowane do ciecia grubych blokow, betonu itp.), ciecie pod woda,

5.5.2. Cili_!cie plazmowe

Ciecie plazmowe polega na dzieleniu metali za pomoca strumienia plazmy wytworzonej w palniku tukowym. Wysoka temperatura (do ok. 2000 K) plazmy oraz

181

5.6. BEZPIECZENSTWO I HIGIENA PRAC SPAWALNICZYCH

i ozon. W sklad pylow wchodza tlenki I···· .

meta I I niemetali pochodzacc z otulin

elek:rod, rdzeni, elektrod i spawanych metali, Szczegolnc srodki ostroinosci

nalezy zachowac przy cicciu plazmowym i spawaniu . dzc b ' 010

'. mosl,! zow, r<jzow, -

WlU, cynku. Niezbedna jest wtedy sprawna wentylacja I b t . k

ochronnych. u s osowame mase

2. Promieniowanie wydzielane podczas spawania i ciccia Emit . t .

'. . • y . ml owane Jes prorrue-

mow~mc od. podczcrwieni do ultrafioletu: Najwiyksze natezenie wystepuje przy spawaruu I CI~ClU plazmowym. Oczy nalezy chronic przez uzycie tarcz i przylbic (przy spawarnu 1 ~II;CJU gazowym _okular6w pochianiajqcych promieniowanie podczerwone), a skore przez szczelnie zapiete ubranie. Miejsce pracy spawacza powinno bye otoczone zaslonami.

3. Porazenie pradem elektrycznym. Wystepuje ono gl6wnie podczas uzywania mespra,:"nego sprzetu oraz nie przestrzegania obowiazujacych powszechnie przepisow przy obsludze ur~qdzen elektrycznych, Szczeg6Inie niebezpieczny jest pierwotny (zasilajacy) obwod spawama. Po stronie wtornej spawarek napiecie me przekracza zazwyczaj 100 V, a w przypadku zgrzewarek - kilku wolt6w czyl,i sa to. napiecia mniej niebezpieczne. W celu zwiekszenia stopnia bezpie~ czenstwa me nalezy dotykac golyrni rekami urzadzeri spawalniczych, unikac pracy w pomiesz,czeniach wilg?tnych, uzywac gumowych dywanik6w pod nogarru, me pr~cowac indywidualnie w pomieszczeniach zamknietych, dbac 0 dobry stan izolacji przewodow.

4. Eksplozja wybuchowych. mie~zanek gazowych. Nicbezpieczerisrwo eksplozji wyst~puJe podczas spawarua, ciecia lub Iutowania zbiornik6w, aparat6w i rurociagow, .w ktorych znajduja sie Iub znajdowaly substancje tworzace z powictrzem mieszanki wybuchowe. Przyczyna eksplozji moze bye niewlasciwa obsluga butli (szczegolnie acetylenowych, tlenowych i wodorowych), brak szczelnosci zaworow, palnikow itp. urzadzeri, (Studenci odbywajacy praktyke mogq miec kontakt z ww. gazarni tylko pod bezposrcdnirn nadzorem osoby opiekujacej sie rnrru na stanowisku pracy).

5. Oparz~nia rozpryskarni metalu i zuzla, Wystepuja one w przypadku uzywania mewlascl~ego ubrania ,ochronnego. Ubranie powinno bye czyste (nie poplamione tiuszczarT_l1), bez wyciec, otwartych kieszeni, zalamari, poza tym szczelne (spodnie dlugie, ~Ie wpuszczone w buty - te najlepiej skorzane i wysokie). Wskazane jest uzywarne przez spawaezy fartuchow skorzanych oraz nakryc na glow" - czapka bez daszka. Do ochrony rak nalezy stosowac skorzane rekawice,

6. Zagrozenie pozarowe, W czasie spawania i ciecia krople metalu i iskra moga spowodowac pozar w odleglosci kilku metrow od miejsca praey. Jezeli odpryski n:etalu lub z~zla ,upadnq na material w malych szczelinach, dziuraeh itp., rnoze SI" on zaczac the, by w koricu zapalic si" plomieniem, czesto po kilku godzinach: Szczeg61nie prace remontowe wyrnagaja nadzwyczajnej ostroznosci i zabczpieczcnia przeciwpozarowego. Warsztaty mUSZq bye wyposazone w gasnice snicgowe.

waski jej strumieri powoduja, ze gaz zjonizowany (Ar, H2, N2, powietrze) wyplywajac z dyszy palnika (rys. 5.16) z duza predkoscia topi material ciety i wydmuchuje go, tworzac waska szczeline. Czesc metalu ulega wyparowaniu w wysokiej temperaturze. Dzieki temu przy uzyciu palnikow plazmowych mozna ciac wszystkie materialy metalowe, a palnikami 0 tzw. tuku niezaleznym (rys.5.16a) rowniez materialy nie bedace przewodnikami pradu elektrycznego. W porownaniu z cieciem tlenowym predkosc ciecia plazmowego jest kilkakrolnie wieksza i np. przy grubosci materialu 20 rum wynosi ok. 2 m/min.

Rys. 5.16. Schemat ciecia plazmowego lukiem: a) niezaleznym, b) zaleznyrn; 1 - elektroda, 2 - dysza plazmowa,3 - wlot gazu ptazmotworczego, 4 - strumieri plazmowy, 5 - przecinany material, 6 - zrodlo pradu

W procesie spawania i ciecia metali wystepuje wiele czynnikow, ktore mega stanowic niebezpieczeristwo zar6wno dla obslugi stanowisk spawalniczych, jak i ieh otoczenia. Dlatego jednym z warunk6w dopuszezenia do prac spawalniezych jest odbycie nalezytego przeszkolenia (kursu spawania) i zdanie egzaminu z uwzglednieniem przepisow bhp. Praee spawalnicze wykonywac rnoga rowniez w ramaeh nauki zawodu uczniowie lub praktykanci pod warunkiem, ze prace te sa prowadzone pod nadzorem mistrza Iub nauczyeiela zawodu. Przedtem rnusza bye oni zaznajornieni z warunkarni pracy i niebezpieczeristwami wyst,<pujqeyrni na danym stanowisku pracy.

Do podstawowych ir6del zagrozeri wystepujacych przy wykonywaniu prac spa-

walniezych naleza:

1. Pyly i gazy wydzielajace si~ podezas spawania i ciecia metali. W sklad zanieczyszczeri gazowych wchodza tlenki azotu, tlenek wegla, fluorowod6r, chlor

182

183

Literatura

[5.1] Poradnik inzyniera. Spawalnictwo, WNT, Warszawa 1983.

[5.2] Ferenc K., Nila Z., Sobis T.: Spawalnictwo. WPW, Warszawa 1991.

[5.3] Klimpel A.: Nowoczesne rechnolcgie spawania metali. WNT, Warszawa 1984. [5.4] Piwowar S.: Techniki Wytwarzania. Spawalnictwo. PWN, Warszawa 1978.

[5.5] Jakubiee M., Lesniewski Z., Czajkowski H.: Teehnologia konstrukcji spawanych. WNT, Warsza-

wa 1987.

[5.6] Dziubiriski 1., Klimpel A.: Napawanie i natryskiwanie cieplne. WNT, Warszawa 1985. [5.7] Palasz J.: Poradnik spawacza gazowego. WNT, Warszawa 1986.

[5.8] Szustakowski 1.: Poradnik spawacza elektryeznego. WNT, Warszawa 1985.

184

You're Reading a Free Preview

Pobierz
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->