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ESTRUCTURAS METALICAS
Objetivo: que el alumno aprenda a diseñar estructuras simples* y sus elementos en perfiles y
secciones armadas de acero, de acuerdo al RCDF-87 y sus NTC-Estructuras de acero (y el
AISC).
TEMARIO
EVALUACION
Proyectos
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CONSTRUAPRENDE.COM APUNTES DE ESTRUCTURAS METALICAS
Calificación final
Proyectos individuales 45 %
Proyecto en equipo 45 %
Tareas 10 %
Apuntes Un punto sobre la calificación final
Bibliografía
• Jack McCormac
DISEÑO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
Ed. Alfaomega
• IMCA A. C.
MANUAL DE CONSTRUCION TOMO I
Ed. Limusa
• RCDF-87
• Mc Cormac, Jack
ESTRUCTURAS DE ACERO METODO LRFD TOMO II
Ed. Alfaomega
• De Buen, Oscar
ESTRCTURAS DE ACERO
Ed. Limusa
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CONSTRUAPRENDE.COM APUNTES DE ESTRUCTURAS METALICAS
• Johnston, Bruce
DISEÑO BASICO DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Ed. Prentice Hall
1000 a. C. Inicio de la edad del hierro, primeros indicios en su fabricación se cree que un
incendio forestal en el monte Ide de la antigua Troya (actual Turquía) fundió depósitos
ferrosos produciendo hierro. Otros creen que se comenzó a emplear a partir de fragmentos
de meteoritos donde el hierro aparece en aleación con Níquel.
490 a. C. Batalla de Maratón Grecia. Los atenienses vencen con sus armas de hierro a los
persas, que aún emplean el bronce, con un balance de 6400 contra 192 muertos.
1000 a. C. Se cree que el primer acero se fabrico por accidente al calentar hierro con carbón
vegetal siendo este último absorbido por la capa exterior de hierro que al ser martillado
produjo una capa endurecida de acero. De esta forma se llevó a cabo la fabricación de armas
tales como las espadas de Toledo y
1840 el hiero dulce más maleable, comienza a desplazar al hierro fundido en el laminado de
perfiles.
1855 Henry Bessenor consigue una patente inglesa para la fabricación de acero en grandes
cantidades Kelly y Bessenor observan que un chorro de aire a través del hierro fundido
quema las impurezas del metal, pero también eliminaba el carbono y magnesio.
1870 con el proceso Bessenor se fabrican grandes cantidades de acero al bajo carbono.
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William Le Baron Jerry diseña el primer “rascacielos” (10 niveles) con columnas de acero
recubiertas de ladrillo. Las vigas de los seis pisos inferiores se fabrican en hierro forjado,
mientras que las de los pisos restantes se fabrican en acero.
1889 se construye la torre Eiffel de París, con 300m de altura, en hierro forjado, comienza el
uso de elevadores para pasajeros operando mecánicamente.
La materia prima para la fabricación del acero es el mineral de hierro, coque y caliza.
Para convertir el coque en carbón mineral se emplean baterizo de hierro donde el carbón se
coloca eliminándole el gas y alquitran, después es enfriado, secado y cribado para enviarlo
a los altos hornos (Coah.).
Piedra caliza: es carbonato de calcio de gran pureza que se emplea en la fundición de acero
para eliminar sus impurezas (Nuevo León).
El primer producto de la fusión del hierro y el coque se conoce como arrabio, el cual se
obtiene aproximadamente a los 1650 0 C.
Una vez en el alto horno, los tres componentes se funden a los 1650 0 C, que aviva el fuego
y quema el coque, produciendo monóxido de carbono el cual produce más calor y extrae el
oxígeno, del mineral de hierro dejándolo puro. La alta temperatura funde también la caliza,
que siendo menos densa flota en el crisol combinándose con las impurezas sólidas del
mineral formando la escoria, misma que se extrae diez minutos antes de cada colada.
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Fabricación de acero.
Los hornos de hoyo abierto se cargan con las cantidades indicadas, mismo que se introducen
con algo de chatarra para reciclarlo mediante grúas mecánicas.
Además se agregan 200 toneladas de arrabio líquido para completar la carga. Dentro del
horno, la carga formada por 1/3 parte de chatarra y 2/3 partes de arrabio. Se refina por calor
producido al quemar gas natural o aceite diesel y alcanzar temperaturas mayores a los 1650
0
C.
La caliza fundida aglutina las impurezas de la carga retirándola de acero líquido y formando
la escoria que flota en la superficie. Mientras tanto se realizan pruebas para verificar la
calidad del acero.
Laminación.
La laminación del lingote inicia con un molino desbastador, el lingote de acero calentado a
1330 0 C se hace pasar entre dos enormes rodillos arrancados por motores de 3500 H.P.
convirtiéndolo en lupias de sección cuadrada o en planchones de sección rectangular.
Ambos son la materia prima para obtener placa laminada, perfiles laminados, rieles, varilla
corrugada, alambrón, etc.
Laminado en caliente:
Laminado en frío
Es un proceso que permite obtener secciones con un punto de fluencia más elevado, al
extruir el material a temperatura completamente más baja que la del laminado en caliente.
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Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras
relativamente livianas, lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes,
edificios altos y estructuras cimentadas en suelos blandos.
Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la
localización en los elementos estructurales.
Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que
permiten establecer de manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes.
Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede conectar fácilmente
a través de remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no
contamina.
Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar la mayor parte posible de una
estructura en taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.
Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse
siempre con esmaltes alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros
especiales como el inoxidable.
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Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor y del fuego
(retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir
cuando se somete a un gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de
magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y alternativas).
Rc = At FY FR
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Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensión con sección circular.
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Pi
Sí graficamos para cada valor de esfuerzo alcanzando δ =
Ai
∆Li
Su deformación unitaria real ε =
Li
n
∆Li lim ∆Li Li dL L
Obtenemos ε t = ∑ ∑
Li
= =∫ = ln L | = ln( Li ) − ln( L0 ) = ln( i )
i =1 Li n →∞ Li Lo
L Lo Lo
n
εt = ∑εi
i =1
Aceros Estructurales
c) Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación (Mo, V y Cr), (A-441 y A-572)
aleación al 5 %.
d) Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación, resistentes a la corrosión
atmosférica (A-242, A-588).
e) Acero templado y revenido (A-514).
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A-53 Tubo de acero con o sin costura negros y galvanizados por inmersión en
NOM B-177 caliente.
A-500 Tubo de acero para usos estructurales formados en frío con o sin costura de
NOM B-199 sección circular y otras formas.
A-501 Tubo de acero al carbono con o sin costura formado en caliente para uso
NOM B-200 estructural.
A-606 Lámina de acero de baja aleación y alta resistencia. Laminada en caliente o
NOM B-277 en frío, resistente a la corrosión.
A-570 Lámina de acero al carbono laminada en caliente para uso estructural.
NOM B-347
A-27 Piezas coladas de acero de alta resistencia.
NOM B-353
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A más resistencia de acero menor soldabilidad y más frágil, debido a su alto contenido de
carbono.
PROYECTO ESTRUCTURAL
Seguridad Las estructuras no solo deben soportar las cargas impuestas (edo. límite de
falla),sino que además las deflexiones y vibraciones resultantes, no sean
excesivas alarmando a los ocupantes, o provoquen agrietamientos (edo límite
de servicio)
Costo El proyectista debe siempre procurar abatir los costos de construcción sin
reducir la resistencia, algunas ideas que permiten hacerlo son usando
secciones estándar haciendo detallado simple de conexiones y previendo un
mantenimiento sencillo.
Factibilidad Las estructuras diseñadas deben fabricarse y montarse sin problemas, por lo
que el proyectista debe adecuarse al equipo e instalaciones disponibles
debiendo aprender como se realiza la fabricación y el montaje de las
estructuras para poder detallarlas adecuadamente, debiendo aprender
tolerancias de montaje, dimensiones máximas de transporte, especificaciones
sobre instalaciones; de tal manera que el proyectista se sienta capaz de
fabricar y montar la estructura que esta diseñando.
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Cargas
Una de las tareas más importantes del proyectista es determinar de la manera más precisa
posible el valor de las cargas que soportará la estructura durante su vida útil, así como su
posición y también determinar las combinaciones más desfavorables que de acuerdo a los
reglamentos pueda presentarse.
TIPOS DE CARGAS
• Cargas muertas
• Cargas vivas
• Cargas accidentales
CARGAS MUERTAS
• Peso propio.
• Instalaciones.
• Empujes de rellenos definitivos.
• Cargas debidas a deformaciones permanentes.
Carga muerta
50 años t
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CARGAS VIVAS
• Personal.
• Mobiliario.
• Empujes de cargas de almacenes.
Estas cargas se especifican como uniformemente repartidas por unidad de área en el ANSI y
otros códigos como el RCDF-87 título 6.
Cargas vivas máximas para diseño por carga gravitacional (combinación común).
50 años t
La vida útil de una estructura es de aproximadamente 50 años.
Incremento de carga
Soportes de elevadores 100 %
Soportes de maquinaria ligera impulsada por motores eléctricos 20 %
Soportes de maquinaria con movimiento alternativo o impulsada con 50 %
motores de combustión
Tirantes que soporten pisos y balcones 33 %
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Fi
wi
hi
Wihi c
Fi = WT
∑Wihi a
METODOS DE DISEÑO:
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Cabe señalar que si se aprovecha la resistencia del material más allá de su punto de
fluencia (como es el caso del acero) y se defina el esfuerzo permisible en función del
esfuerzo de falla se estará diseñando plásticamente, por lo cual es impropio el término de
diseño elástico.
p = 0.66 Fu
= P/A p = 0.66Fu
Anec. P/0.66Fu
Donde:
DISEÑO PLASTICO:
EJEMPLO: P
Fr = 0.75
A Fc = 1.4
Rt = AFu
1.4P 0.75 A Fu
A 1.4P/0.75Fu = 1.86 P/Fu
F.S. a la falla = 1.86
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Mientras que el diseño por estado límite de servicio incluye la revisión por
deflexiones, vibraciones y demás efectos en las estructuras para que no afecten su buen
funcionamiento.
FACTORES DE CARGA:
Los factores de carga incrementan sus magnitudes para tomar en cuenta las
incertidumbres para estimar sus valores:
FACTORES DE RESISTENCIA:
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REGLAMENTO LRFD
Factores de resistencia:
0.9 Vigas sometidas a flexión y cortante, soldaduras tipo filete con esfuerzos
permisibles paralelos a su eje.
Fr CASO
0.9 Resistencia a tensión para estado límite de flujo plástico en la sección total,
resistencia a flexión y cortante en vigas, determinación de cargas críticas,
tensión o compresión paralela al eje de soldaduras tipo filete y de penetración
parcial.
0.80 Tensión normal al área efectiva en soldaduras de penetración parcial cortante en
el área efectiva en soldaduras de penetración completa.
0.75 Resistencia a tensión por estado límite de fractura en la sección neta, resistencia
a compresión para estado límite de pandeo local en secciones tipo 4, cortante
en el área efectiva en soldaduras de filete, cortante paralela al eje de la
soldadura de penetración parcial, resistencia a tensión de tornillos.
0.70 Resistencia a compresión de columnas de sección transversal circular hueca tipo
4.
0.60 Resistencia al cortante en conexiones por aplastamiento.
NTC – METALICAS
GENERALIDADES :
Tipos de estructura:
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• TIPO 2.- Comúnmente designados armaduras, unidas con conexiones que permiten
rotaciones relativas, siendo capaces de transmitir el 100% de las fuerzas normales y
cortantes, así como momentos no mayores del 20% de los momentos resistentes de
diseño de los miembros que une la conexión.
Las estructuras tipo 1, se pueden analizar por los métodos elásticos o plásticos para
este último deberán cumplirse las siguientes condiciones:
a) Fy ≤ 0.8 Fu
b) La gráfica σ - ∈ debe presentar la siguiente características:
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∈≥ 0.01 ∈
c) las secciones de los miembros que forman la estructura sean todas tipo 1 (secciones
compactas).
d) Los miembros estén contraventeados lateralmente.
e) Se usa doble atiesador en almas donde se formen articulaciones plásticas en la sección
donde hay cargas concentradas.
Atiesador
f) No se aplican cargas que produzcan falla por fatiga ni halla fallas de tipo frágil .
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PROPIEDADES GEOMETRICAS:
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• Area neta (An) es el área que se obtiene de la suma de las dos del grueso de cada
elemento de la sección por su ancho neto: An = Bn 1 (e2 ) + Bn 2 (e2 ) + Bn 3 (e3 )
a) Barras a tensión: Bn = B − (d + 0.15 )cm
Barras a cortante. Bn = B − d
- Cuando la carga se transmite directamente a cada una de las partes que componen la
sección transversal del miembro por medio de remaches y tornillos o soldaduras
colocados en todas ellas.
- Cuando la carga se transmite por medio de soldaduras colocadas en algunas partes que
forman la sección pero no en todas Ae = Uat
Ae = área neta efectiva.
At = área total.
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VALORES DE U:
a) En secciones laminadas IE, IR, IS y TR donde: bf > 2/3 h conectadas por los patines.
Nota: cuando la conexión es atornillada o remachada debe haber al menos tres conectores en
cada línea a la dirección de los esfuerzos U = 0.9
b) Secciones IE, IR, IS, TR, que no cumpla con el requisito anterior y secciones restantes
(incluidas las formadas con placas).
Nota: Cuando la conexión es remachada o atornillada debe haber dos o tres conectores en
cada línea en dirección de los esfuerzos U = 0.85
c) Todos los miembros con conexiones remachadas o atornilladas que tengan solo dos
conectores en cada línea de la dirección de los esfuerzos U = 0.75
d) Elementos planos conectados a lo largo de sus bordes longitudinales con soldadura tipo
filete o de penetración y cuando la separación transversal entre conectores excede los 20
cm U = 0.70
Placas unión
Debe cuidarse de emplear en todos los casos el valor de kL/r máximo ya que estos
valores cambian de una dirección a otra.
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Para determinar el factor de longitud efectiva de una sección deben considerarse los
elementos que se conectan al primero en ambos extremos, considerando tres casos:
Cuando los desplazamientos son ocasionados por sismo se multiplica por el factor de
comportamiento sísmico (Q) empleado al reducir las fuerzas sísmicas.
Así como las columnas de edificios regulares rigidizadas por marcos desplazados
lateralmente, muros o combinación de ambos.
Columnas de marcos rígidos de uno o dos niveles aunque no tengan contraventeos o
muros.
*Pueden emplearse valores menores si se justifica con un análisis adecuado
C) Miembros en los que no puede despreciarse los efectos de esbeltez debidos a
desplazamientos lineales en sus extremos:
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∑ ( I / L ) columnas
j =1
Ψi = n
∑ ( I / L ) trabes
k =1
donde:
n = numero de columnas que llegan al nodo del miembro en cuestión
(incluyendo el miembro analizado).
i = Extremo considerado (solo se consideran los elementos contenidos en un plano
de análisis).
m = numero de trabes que llegan al nodo del miembro en cuestión.
P P
P P
M M + Pe
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Para el caso de varillas (a tensión) puede tener cualquier valor pero se deben
pretensionar para evitar vibraciones:
MARCOS CONTRAVENTEADOS
Si el edificio tiene muros de cortante ligados a los marcos por medio de losas de
concreto u otros sistemas de piso de rigidez suficiente, los muros se considerarán como
parte del sistema vertical del contraventeo.
Las fuerzas axiales de todos los miembros de los marcos contraventeados producidos
por las fuerzas verticales y horizontales de diseño (Pi) deben cumplir:
P ≤ 0.85 Py
Donde:
Py = At Fy
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• SECCION TIPO 1(Secciones para diseño plástico): Son aquellas que pueden alcanzar
el momento plástico y conservarlo durante la rotación necesaria para que ocurra la
redistribución de esfuerzos (momentos) en la estructura.
Mp = Fy Z Z=CS Z = módulo plástico C>1
Mp Mp
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• SECCION TIPO 2 (Para diseño plástico sin rotación, secciones compactas): Son
aquellas que pueden alcanzar el momento plástico, pero no tienen capacidad bajo
momento constante Mp.
Mp Mp
+ +
Mp Mp
My = Fy S S = I/C
My My
• SECCIONES TIPO 4 (Secciones esbeltas): Son aquellas que tienen como límite de
resistencia el pandeo local de alguno de sus elementos (por esfuerzos de compresión).
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FALLA:
Elástica Fluencia Rotación plástica
My Mp
S4 S3 S2 S1
ELEMENTO S1 S2 S3
Alas de ángulos sencillos y de ángulos dobles ___
sujetos a compresión; elementos comprimidos 640/√fy
soportados a lo largo de su borde longitudinales.
Atiesadores de trabes armadas soportados a lo 800/√fy
largo de un solo borde longitudinal
Almas de secciones T 540/√fy 1100/√fy
Patines de secciones I, H, T y de canales en 460/√fy 540/√fy 830/√fy
flexión
Patines de secciones I, H, T y de canales en 830/√fy 830/√fy 830/√fy
compresión pura; placas que sobresalen de
miembros comprimidos
Patines de sección en cajón laminados o soldados 1600/√fy 1600/√fy 2100/√fy
en flexión cubreplacas entre líneas de remaches,
tornillos o soldaduras, atiesadores soportados a lo
largo de los bordes paralelos a la fuerza.
Almas y secciones I, H y placas de sección en 2100/√fy 2100/√fy 2100/√fy
cajón en compresión pura.
Almas en flexión 3500/√fy 5300/√fy 8000/√fy
Almas Si Pu/Py≤ 0.28 Si Pu/Py≤ 0.15 Si Pu/Py≤ 0.15
flexocomprimid 3500/√fy(1-1.4Pu/Py) 5300/√fy(1-2.7Pu/Py) 8000/√fy(1-2.7Pu/Py)
as Si Pu/Py>0.28 Si Pu/Py>0.15 Si Pu/Py>0.15
2100/√fy 3339/√fy(1-.37Pu/Py) 5228/√fy(1-.59Pu/Py)
Secciones circulares huecas en compresión 13200/√fy 184000/√fy 235000/√fy
axial
ANCHO:
Elementos planos no atiesados
Son aquellos que están soportados a lo largo de uno solo de sus bordes paralelos a la
dirección de la fuerza de compresión. Su ancho se toma como sigue:
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d) En perfiles hechos con lámina doblada, la distancia del borde libre a la iniciación de la
curva que une el elemento considerado con el resto del perfil.
Son aquellos que están soportados a lo largo de sus dos bordes paralelos al esfuerzo
de compresión. Su ancho se toma como sigue:
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b) En patines de secciones laminadas en cajón la distancia libre entre almas, menos los
radios de las dos curvas de unión.
GRUESO:
En elementos de grueso uniforme, este se toma igual al valor nominal. En patines de
espesor variable se toma el grueso nominal medio a la mitad de la distancia entre el borde y
la cara del alma.
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b
Qs = 1.34 − 0.00053 Fy
t
b 1300
Si ≥
t Fy
1090 ,000
Qs = 2
b
Fy
t
830 b 1470
Si < <
Fy t Fy
b
5.2 x10 −4
Qs = 1.415 − t
Fy
b 1470
Si ≥
t Fy
1.4 x10 6
Qs = 2
b
Fy
t
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2730 t 480
be = 1 − ≤b
f b
f
t
donde:
b = ancho del elemento comprimido (cm)
be = ancho efectivo reducido (cm)
t = grueso del elemento comprimido (cm)
f = esfuerzo de compresión existente en el elemento atiesado, producido por las
acciones de diseño (kg/cm2)
Ae = At - ∑ (b – be) t
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a) Estado límite de flujo plástico en la sección total (para limitar la elongación del
miembro):
Rt = Fr Fy At
Fr = 0.9
Rt = Fr Fu Ae
Fr = 0.75
Donde:
Fr = factor de resistencia
Si existen agujeros entre las conexiones soldadas de los extremos del elemento, o
bien si contienen soldaduras de tapón o ranura se empleará el área neta efectiva a través de
los agujeros.
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