Acero 1

Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no
supera el 2,1% en peso[1] de la composición de la aleación, alcanzando
normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores
que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al
ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se
moldean.

La Ingeniería Metalúrgica trata al acero a una familia muy numerosa

de aleaciones metálicas, teniendo como base la aleación
hierro-carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, con Puente fabricado en acero.
diámetro atómico dA = 2,48 Å (1 angstrom Å = 10–10 m), con
temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Mientras el carbono es un metaloide, con
diámetro mucho más pequeño (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la
forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos). Es la
diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la
celda del otro elemento de mayor diámetro.

El acero es el más popular de las aleaciones, es la combinación entre un metal (el hierro) y un metaloide (el
carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas
gracias a la adición del segundo y de otros elementos metálicos y no metálicos. De tal forma no se debe confundir el
hierro con el acero, dado que el hierro es un metal en estado puro al que se le mejoran sus propiedades
físico-químicas con la adición de carbono y demás elementos.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que este último es el único aleante
o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen multitud de tipos de acero con
composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros
estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los
primeros fabricados y los más empleados,[2] sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a
Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia».[3]
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la naturaleza
facilitando su producción en cantidades industriales[4] — los aceros son las aleaciones más utilizadas en la
construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.[5] Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica,
el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio
(7.850 kg/m³ de densidad frente a los 2.700 kg/m³ del aluminio).
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Historia
Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió
la técnica de fundir mineral de hierro para producir un metal
susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios de este metal
descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 a. C.
También se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de
hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido

producido por el método de boomery —fundición de hierro y sus
óxidos en una chimenea de piedra u otros materiales naturales
resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para que su producto,
una masa porosa de hierro (bloom) contuviese carbón.[6]
Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados
cerca de 1400 a. C.[7]
En el siglo IV a. C. armas como la falcata fueron producidas en la
península Ibérica.
La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 a. C. y el 220 d. C.,
Histórico horno Bessemer.
creó acero al derretir hierro forjado junto con hierro fundido,
obteniendo así el mejor producto de carbón intermedio, el acero, en
torno al siglo I a. C.[8] [9]
Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos de producción para la
creación de acero wootz, una idea importada de India a China hacia el siglo V[10]
El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. Este temprano
método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.[11]
También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y capacidad de mantener un
filo. Originalmente fue creado de un número diferente de materiales, incluyendo trazas de otros elementos en
concentraciones menores a 1.000 partes por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una
complicada aleación con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su estructura
se incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades legendarias; aunque teniendo en
cuenta la tecnología disponible en ese momento fueron probablemente producidos más por casualidad que por
diseño.[12]
El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones de acero empleando calor
lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en Merv entre el siglo IX y el siglo X.
En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero empleando dos técnicas: una
de un método "berganesco" que producía un acero de calidad inferior por no ser homogéneo, y un precursor del
moderno método Bessemer el cual utilizaba una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos
enfriamientos (cold blast).[13]
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El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en

Medzamor, cerca de Ereván, capital de Armenia y del monte Ararat.[14]
La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto,
difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro
forjado y carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días,
con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en
acero auténtico.
Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran
conocidas hasta la Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo
que hoy día denominamos acero.
Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en
obtener hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una
posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del
hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación
fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield
(Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.[5]

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en
fundir hierro forjado con carbono, obteniendo de esta forma el primer
la Edad Media.
acero conocido.
En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades, pero su procedimiento ha
caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones.
En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero, que en la actualidad ha
caído en desuso, el procedimiento Martin Siemens, por descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de
hierro, calentando con aceite, gas de coque, o una mezcla da gas de alto horno y de coque. Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el metalúrgico francés Paul
Héroult —coinventor del método moderno para fundir aluminio— quien inició en 1902 la producción comercial del
acero en hornos eléctricos a arco.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición conocida haciendo saltar
un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.
En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en
varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria
en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno
básico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir perfiles laminados de acero
de sección constante y en grandes cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el molde frío
se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie de
rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la
forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le
proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.[15]
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Actualmente, el proceso de fabricación del acero, se completa mediante la llamada metalurgia secundaria. En esta
etapa, se otorgan al acero líquido las propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido
está listo para ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas ha conocido grandes
éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre
de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los
primeros años de la Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a
William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos
hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de
la temperatura,[16] problema inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la población, industria y
comercio.

Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del
acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los
diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los que
pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas
propiedades genéricas:
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
Representación de la inestabilidad lateral bajo la
• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el acero.
hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros
aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde a
1.650 °C.[17]
• Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.[18]
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
• Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lamina de acero, de entre
0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
• Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
• Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite
elástico.
• La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a
aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las
herramientas de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades significativas de cromo,
wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell,
entre otros.
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• Se puede soldar con facilidad.

• La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su
volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la
pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales
diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de construcción
«corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
• Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de[19] 3 · 106
S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero
proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.
• Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su
imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable
ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente níquel y
cromo en porcentajes del orden del 10% además de algunos aleantes en menor proporción.
• Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este
aumento en la longitud puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que
para el acero vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se
plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el
resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El
acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de dilatación del hormigón,
por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado.[20] El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden
alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Normalización de las diferentes clases de acero

Como existe una variedad muy grande de clases de acero diferentes
que se pueden producir en función de los elementos aleantes que
constituyan la aleación, se ha impuesto, en cada país, en cada
Llave de acero aleado para herramientas o acero
fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores consumidores
al cromo-vanadio.
de aceros, unas Normas que regulan la composición de los aceros y las
prestaciones de los mismos.
Por ejemplo en España actualmente están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001 y antiguamente estaban
reguladas por la norma UNE-36010, ambas editadas por AENOR.[21]
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de hace 70 años, y de uso mucho más
extenso internacionalmente), ASTM,[22] DIN, o la ISO 3506.
Véase también: UNE-36010
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Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)

Fases de la aleación de hierro-carbono

Austenita (hierro-ɣ. duro)

Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)

Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta
resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro dulce (prácticamente sin carbono)

Fundición (>2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono
con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de
modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones— por métodos diversos.

Fases
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde el ambiente:
• Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la
denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las
aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que
pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
• Entre 911 y 1.400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación de
hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.
• Entre 1.400 y 1.538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la denominación de
hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina de éste
último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto
químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidos
realmente por ferrita y cementita.
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Transformación de la austenita
El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:
• Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es
mínimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de
carbono (64,5% de cementita). La ledeburita aparece entre los
constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera
el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la
mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los
aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con
porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por
moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura
crítica A3[23] los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en
condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del
transformaciones que sufra ésta.
diagrama de equilibrio metaestable
• Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero hierro-carbono. Dado que en los aceros el
carbono se encuentra formando carburo de hierro
en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la
se han incluido en abcisas las escalas de los
austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77% C (13,5% de porcentajes en peso de carbono y de carburo de
cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas hierro (en azul).
alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas
intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

• Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3 comienza a precipitar la
ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se
transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos
en una matriz de ferrita.
• Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se precipita el carburo de
hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Otros microconstituyentes
Las microestructuras básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin
embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener
estructuras cristalinas diferentes:
• La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al enfriar
rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es
el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras
la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.
• Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas
de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
• También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos (que
favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros
inoxidables austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequeña
distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en desuso.
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Otros elementos en el acero

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a sus clientes solo la
resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes
admisibles.[24] [25]
• Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricación de muchos
aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables
generalmente desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza como elemento desoxidante.
• Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando
el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro y mejorando la templabilidad. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como
cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de
nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.
• Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la
dureza en caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los
aceros.Se usa en los aceros rápidos para herramientas, aumenta la
dureza de la herramienta en caliente. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
• Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la
fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los
aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y
los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas
Acería. Nótese la tonalidad del vertido.
desde 0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza
y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad,
impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad (con concentraciones
superiores al 12%), etc. Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, proporciona a los aceros características de inoxidables
y refractarios; también se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.
• Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que conforman la hojalata.
• Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de
adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros
cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El manganeso actúa
también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero que se desprendan gases que den
lugar a porosidades perjudiciales en el material.Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni
forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían sulfuros de
hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981 °C aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo
en caliente (forja o laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de
debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros ordinarios y los aceros
aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de
manganeso variables de 0,30 a 0,80%.
• Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, así
como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosión.
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• Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

• Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en los
tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los
puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se
obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y
resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo,
pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la
fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros
cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación
de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de
níquel variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
• Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos, como si
estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado,
taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo
limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la
tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
• Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de
los aceros bajos en carbono.
• Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta
temperatura.
• Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y
durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los
que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
• Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al
acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
• Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.
Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo determinado de acero están normalizados.

Impurezas en el acero
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros. Se encuentran en los
aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles.
Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En
los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.
• Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que, conjuntamente con la
austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano.
Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado
líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad
por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas
propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentración de S para
que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos porosa, y por lo tanto de
mayor calidad.
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Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los
procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
• Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues
disminuye la ductilidad, como también por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la
austenita y la cementita, forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y posee
punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su
fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad,
haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Desgaste
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación plástica, cambios
estrucuturales como transformación de fase o recristalización, fenómenos de corrosión, etc.) debido al movimiento
entre la superficie de un material sólido y uno o varios elementos de contacto.[26]

Tratamientos del acero

Tratamientos superficiales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la atmósfera o con el agua, es
necesario y conveniente proteger la superficie de los componentes de acero para protegerles de la oxidación y
corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de
los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
• Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes
componentes metálicos.
• Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
• Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
• Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
• Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la tornillería.
• Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.
Acero 11

Tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar
significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y
resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la
microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del
acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su
composición química son:
• Temple
• Revenido
• Recocido
• Normalizado
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que,
además de los cambios en la estructura del acero, también se producen
cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
Rodamiento de acero templado.
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados
en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos
tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

• Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de
carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y
buena tenacidad en el núcleo.
• Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
• Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,
carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.
• Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso
se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.
• Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal
por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se encuentran la temperatura y el
tiempo durante el que se expone a dichas condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el
acero vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en aceite o el uso del
aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero tome sus propiedades
comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el
acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la
inicial de aire; el prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al golpeo (Shock
Acero 12

resistant).

Mecanizado del acero

Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas, se obtiene a través de la
laminación de acero en una serie de perfiles normalizados de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a una temperatura que permita
la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a
presión llamado tren de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta conseguir las medidas que
se requieran. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces
a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica
y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de
material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja
por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.

Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en
construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública, se
Biela motor de acero
trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con
forjado.
el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y
doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para que estas operaciones
resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo en

España las regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000
–UNE36811:1996)
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros
que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en cm² que cada
barra tiene así como su peso en kg. Las barras inferiores o iguales a 16
mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos, para
diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas
que deben cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las
estructuras de hormigón armado. Entre las características técnicas
Malla de acero corrugado.
destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante el ensayo
de tracción:
Acero 13

• Límite elástico Re (Mpa)

• Carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
• Alargamiento de rotura A5 (%)
• Alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
• Relación entre cargas Rm/Re

Estampado del acero

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin
arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio
de prensas adecuadas a procesos de embutición y estampación para la
consecución de determinadas piezas metálicas. Para ello en las prensas
se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin
arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la
plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen Puerta automóvil troquelada y estampada.
colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando
Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque
de virutas en máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora,
centros de mecanizado CNC, etc.) luego endurecerlas por
tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos
abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de
acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que
Torno paralelo moderno.
son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos
de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo..

Mecanizado duro
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de
arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada
pieza. Con esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes
por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las
tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar
la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas
se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento
térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el
tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.
Acero 14

Mecanizado por descarga eléctrica

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero
no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como por ejemplo en el
taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de
carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento
térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la
trayectoria de la broca tenderá a desviarse.

Doblado
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el proceso de doblado en frío
del material endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para
ser doblado; el proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es
recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.

Perfiles de acero
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos,
siendo éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y
debiéndose usar específicamente para una función concreta, ya sean vigas
o pilares. Un tipo de acero laminado que se utiliza para las estructuras de
hormigón armado son barras de diferentes diámetros con unos resaltes,
que se llama acero corrugado.

Armadura para un pilar de sección circular.

Acero 15

Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en
nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos
mecánicos y formando parte de electrodomésticos y maquinaria en
general así como en las estructuras de las viviendas que habitamos y en
la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la
versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y

los de maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades
constructoras de índole ferroviario desde la construcción de
infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de material
rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado, vehículos Bobina de cable de acero trenzado.
blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas u
otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles porque muchos de sus
componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de acero:
• Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de transmisión de caja de
velocidades y brazos de articulación de la dirección.
• De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
• De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
• Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa
embrague, de amortiguadores, etc.
• De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
• De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que son de aleaciones de aluminio.
• De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se separan todas las piezas de
acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de
laminación o piezas de fundición de hierro.

Ensayos mecánicos del acero

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina, define las calidades y
prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y,
además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de ensayos mecánicos
para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido,
el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al
material pues se pueden producir fracturas o hasta roturas...
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.
Acero 16

Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son los siguientes:
• Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.
• Ensayos por ultrasonidos.
• Ensayos por líquidos penetrantes.
• Ensayos por partículas magnéticas.
• Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Durómetro.

Ensayos destructivos
Los ensayos destructivos son los siguientes:
• Ensayo de tracción con probeta normalizada.
• Ensayo de resiliencia.
• Ensayo de compresión con probeta normalizada.
• Ensayo de cizallamiento.
• Ensayo de flexión.
• Ensayo de torsión.
• Ensayo de plegado.
• Ensayo de fatiga.
Curva del ensayo de tracción.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada tipo
de ensayo al que se le somete.[27]

Producción y consumo de acero

Evolución del consumo mundial de acero (2005)

El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un aumento de aproximadamente un 6% y
supera actualmente los mil millones de toneladas. La evolución del consumo aparente resulta sumamente dispar
entre las principales regiones geográficas. El consumo aparente, excluida China, experimentó una caída del 1%
debida, fundamentalmente, a la notable disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica. China, por el
contrario, registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en la actualidad prácticamente un 32%
de la demanda mundial de acero. En Europa (UE25) y Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo
aumento de los stocks motivado por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un
fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa (UE25), -7% en
Norteamérica, 0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida China), +3% en Oriente Medio.[28]
Acero 17

Producción mundial de acero (2005)

Véase también: Anexo:Producción de acero por país

Europa 331
• UE-25 186
• UE-15 115
• CEI 113

Norteamérica y 134
Centroamérica 99,7
• EE. UU.

Sudamérica 45
• Brasil 32,9

Asia 508
• China 280
• Japón 112

Resto del mundo 39,3

- Datos en millones de toneladas.

- La CEI está compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajistán y Uzbekistán

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de toneladas, lo que supone un
incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las diferentes regiones geográficas. El
aumento registrado se debe fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó en
un 24,6%, situándose en 349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al
26,3% en 2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India (+16,7%). Asia produce
actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la contribución japonesa se ha mantenido estable.
Paralelamente, el volumen de producción de las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6% y un 5,3% respectivamente.
La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas por el International Iron
and Steel Institute (IISI) en enero de 2006:[29]

Principales fabricantes mundiales de acero

«World Steel Dynamics»[30] calificó trece siderúrgicas como «Compañías Acereras de Clase Mundial», de un total
considerado de 70 compañías. Las trece mejores catalogadas son las siguientes:

[33] [36] [39]

• Grupo • Corus • U.S.Steel • Severstal • Tata
[31] [34] [37] [40] [42]
Celsa • Gerdau • ArcelorMittal • China Steel Steel
[32] [35] [38] [41] [43]
• Nucor • Baosteel • ThyssenKrupp • Nippon Steel • Posco

Pérdidas económicas en 2009

En marzo del 2009, durante la crisis económica de 2008-2009, la producción del acero descendió significativamente
en todos los mercados. En Europa el descenso fue de 44% y en Estados Unidos de un 52%. Casi todas las empresas
siderúrgicas, han pronosticado pérdidas, incluidas las chinas que habían aumentado su producción a principios de
2009. Una de las razones es la sobreproducción de las siderúrgicas debido al anuncio del estímulo chino, dando lugar
a stocks en las industrias. En Estados Unidos la poca demanda de acero es acusado por la disminución en las ventas
del sector del automóvil.[44] La Asociación Mundial del Acero, pronosticó una caída de 14,9% en la producción
mundial de acero, con una posible recuperación en 2010.[45]
Acero 18

Reciclaje del acero

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que
desde el punto de vista medioambiental es muy buena: pueden ser
reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a su término.
De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles,
trenes, etc., se desguazan al final de su vida útil y se separan los
diferentes materiales que los componen, originando unos desechos
seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra.
Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de
desguace que se envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen Compactos de chatarra.
de nuevo nuevos productos siderúrgicos, tanto aceros como
fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).
El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que disponen de Altos Hornos o
partiendo de chatarras férricas (ciclo electrosiderúrgico) en Hornos Eléctricos.
Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno eléctrico por su parte superior,
en unión de agentes reactivos y escorificantes, desplazando la bóveda giratoria del mismo. Se funde la chatarra de
una o varias cargas por medio de corriente eléctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero es el que va a
constituir una colada. Se analiza el baño fundido y se procede a un primer afino para eliminar impurezas, haciendo
un primer ajuste de la composición química por adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios.
EL acero líquido obtenido se vuelca en
un recipiente revestido de material
refractario, denominado cuchara de
colada. Este recipiente hace de cuba de
un segundo horno de afino
denominado (horno cuchara) en el
Colada continua de una acería. que se termina de purificar el acero, se
ajusta su composición química y se
calienta a la temperatura adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa receptora vierte (cuela) el acero fundido
por el orificio del fondo o buza. La artesa lo distribuye en varias líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde
se enfría de forma controlada para formar las palanquillas, que son los semiproductos de sección rectangular que se
someterán a las operaciones de forja y conformación subsiguientes.[46]
En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de riesgos laborales y las de carácter
medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe
programarse hacerse cuando la demanda de electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que
transportan la chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, así como en
diferentes fases del proceso.
El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano para su reutilización o
reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque recorta el gasto de materias primas y el de energía
empleado en procesos como la fabricación del acero.
En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en edificación, el precio del acero se
está incrementando considerablemente, suponiendo el coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado.
Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas para no sufrir cortes que
provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa, produciendo la infección del tétanos, por eso el personal que
Acero 19

maneja chatarra debe estar siempre vacunado contra esta infección y así no sufrir los daños provocados por los cortes
que pueda sufrir. Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro Médico
para que le vacunen contra el tétanos.
Véase también: Chatarra

Véase también
• Acero corten
• Acero inoxidable
• Acero rápido
• Acero al carbono
• Aleación
• Edad de los Metales
• UNE-36010
• Hierro
• Siderurgia

Bibliografía fundamental
• Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado, Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
• Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado, AB Sandvik Coromant 2005.10.
• Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas., Madrid:
Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
• Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica, Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
• Luis Colasante (2006). L’étude des superficies de l’acier inoxydable austénitique AISI 304 après une déformation
plastique et un procédé d’abrasion., Venezuela, merida: universidad de Los Andes.

Enlaces externos
• Wikimedia Commons alberga contenido multimedia sobre Acero. Commons
• Wikcionario tiene definiciones para acero.Wikcionario
• steeluniversity.org [47]
• Cuadros de la industria de acero [48]
• Distintos tipos de perfiles de acero [49]
• Proceso de producción de acero a partir de chatarra [50]
• International Iron and Steel Institute [51]
• Tabla de correspondencias entre aceros en sistemas de normalización de distintos países [52]
• La evolución del acero a través de la industrialización [53]
Acero 20

Referencias
[1] A mediados del siglo XX existían 2 versiones del diagrama de equilibrio de los aceros. En la alemana (o europea) la composición límite de
los aceros se establecía en el 1,7% de carbono mientras que en la anglo-estadounidense (o americana) el límite se establecía en el 2,1%. Hoy
día la fracción límite de carbono en los aceros desde el punto de vista metalúrgico se establece en torno al 2,1% de carbono. Cees van de
Velde. « Iron Carbon diagrams over the Years (http:/ / members. lycos. nl/ cvdv/ ironcarbondiagrams/ Wordermann1959. htm)». Consultado el
14 de junio de 2007.
[2] Aproximadamente el 90% del acero comercializado es "al carbono". Ashby, Michael F.; & David R. H. Jones (1992). Engineering Materials
2, corregida edición (en inglés), Oxford: Pergamon Press. ISBN 0-08-032532-7.
[3] Diccionario Enciclopédico Hispano-Americano, Tomo I, Montaner y Simón Editores, Barcelona, 1887. p.265
[4] Se estima que el contenido en hierro de la corteza terrestre es del orden del 6% en peso (http:/ / www. webelements. com/ webelements/
elements/ text/ Fe/ geol. html), mientras que el carbón vegetal pudo fácilmente obtenerse de las masas forestales para la elaboración del acero
por el procedimiento de la forja catalana. La industrialización del acero conllevó la sustitución del carbón vegetal por el mineral cuya
abundancia en la corteza terrestre se estima alrededor del 0,2% (http:/ / www. webelements. com/ webelements/ elements/ text/ C/ geol. html).
[5] Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo 1 Acero, Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.
[6] Wagner, Donald B.. « Early iron in China, Korea, and Japan (http:/ / www. staff. hum. ku. dk/ dbwagner/ KoreanFe/ KoreanFe. html)».
Consultado el 28-02-2007.
[7] Civilizations in Africa: The Iron Age South of the Sahara (http:/ / www. wsu. edu/ ~dee/ CIVAFRCA/ IRONAGE. HTM)
[8] Needham, Volume 4, Part 3, 563 g
[9] Gernet, 69.
[10] Needham, Volume 4, Part 1, 282.
[11] G. Juleff (1996). «An ancient wind powered iron smelting technology in Sri Lanka». Nature 379 (3):  pp. 60-63. doi: 10.1038/379060a0
(http:/ / dx. doi. org/ 10. 1038/ 379060a0).
[12] Sanderson, Katharine (2006-11-15). Sharpest cut from nanotube sword: Carbon nanotech may have given swords of Damascus their edge
(http:/ / nature. com/ news/ 2006/ 061113/ full/ 061113-11. html). Nature. . Consultado el 17-11-2006.
[13] Robert Hartwell, 'Markets, Technology and the Structure of Enterprise in the Development of the Eleventh Century Chinese Iron and Steel
Industry' Journal of Economic History 26 (1966). pp. 53-54
[14] Museo de la metalurgia Elgóibar (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ tradizio-siderometalurgikoa)
[15] Museo de la Metalurgia Elgóibar (http:/ / www. museo-maquina-herramienta. com/ historia/ tradizio-siderometalurgikoa)
[16] Constance Tripper (http:/ / www-g. eng. cam. ac. uk/ 125/ 1925-1950/ tipper. html), del Departamento de Ingeniería de la Universidad de
Cambridge, determinó que las roturas en el casco de los cargueros Liberty se debieron a que el acero fue sometido a temperatura
suficientemente baja para que mostrara comportamiento frágil y estableciendo en consecuencia la existencia de una temperatura de transición
dúctil-frágil.
[17] Información sobre el punto de fusión del acero (http:/ / education. jlab. org/ qa/ meltingpoint_01. html)
[18] Temperaturas aproximadas de fusión y ebullición del acero (http:/ / www. newton. dep. anl. gov/ askasci/ chem99/ chem99021. htm)
[19] Datos (http:/ / www. ndt-ed. org/ GeneralResources/ MaterialProperties/ ET/ ET_matlprop_Misc_Matls. htm) de resistividad de algunos
materiales (en inglés)
[20] Tabla de perfiles IPN normalizados (http:/ / www. uib. es/ facultat/ ciencies/ prof/ victor. martinez/ assignatures/ sismec/ material/
perfils_laminats. pdf)
[21] Norma UNE 36010 (http:/ / www. nazaretti. org/ standreu/ general/ activitats/ celebracions/ altres/ telematica/ acer/ clasif2. htm)
[22] Página web oficial de la ASTM en español (http:/ / trans5. convertlanguage. com/ astm/ enes/ ?24;http:/ / www. astm. org/ cgi-bin/ SoftCart.
exe/ index. shtml?E+ mystore)
[23] Convencionalmente al subíndice del punto crítico acompaña una letra que indica si la temperatura se ha determinado durante el enfriamiento
(r, del francés refroidissement) o el calentamiento (c, del francés chauffage) ya que por fenómenos de histéresis los valores numéricos
difieren.
[24] Tabla de los porcentajes admisibles de ocho componentes en los aceros normalizados AISI/SAE (http:/ / www2. ing. puc. cl/ ~icm2312/
apuntes/ materiales/ tabla2-3. html)
[25] Aceros aleados (http:/ / www. utp. edu. co/ ~publio17/ ac_aleados. htm)
[26] [Apuntes de Prácticas de Tecnología de Materiales. Práctica de Tribología. Escuela Técnica Superior de Ingenieros. Sevilla]
[27] Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado, Madrid: Editorial Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
[28] Informe anual de Arcelor (http:/ / arcelor. com/ subsite/ 2005AnnualResults/ es/ arcelor_ra_2005. php?page=3_1)
[29] Informe anual de Arcelor (http:/ / arcelor. com/ subsite/ 2005AnnualResults/ es/ arcelor_ra_2005. php?page=3_1)
[30] World Steel Dynamics (http:/ / www. worldsteeldynamics. com/ )
[31] Página web del Grupo Celsa (http:/ / www. gcelsa. com/ )
[32] Página web de Nucor (http:/ / www. nucor. com/ )
[33] Página web de Corus (http:/ / www. corusgroup. com/ en)
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