Hierro

TECNOLOGIA DE MATERIALES
PROF : Ing. Tomas Estrada Rosales

Trabajo sobre el Hierro
Introducción :
Definición de Hierro y generalidades :
Metal dúctil maleable y muy tenaz, de color gris azulado , que puede recibir
gran pulimento y es el más empleado en la industria y en las artes. Su
símbolo es Fe ; su peso atómico , 55.19 ; su peso específico 7.86 g/cm3 ,
numero atómico 26 ; coeficiente de dilatación 0.00001149 ; dureza 4.5
según la escala de Mohs. Funde a 1528 o C. Se imanta fácilmente por poco
tiempo , en estado puro y permanentemente cuando contiene carbono
(acero) . Por encima de 768 o C. ya no es magnetizable en ninguna forma. Es
inoxidable en el aire seco, pero se óxida rápidamente en el húmedo . Se
combina con el oxígeno , formando dos óxidos distintos según su valencia ;
con el carbono , con el azufre, etc. El hierro, pese a ser el cuarto elemento
por su abundancia en la corteza terrestre , un 5%, apenas se encuentra en
ella en estado nativo, aunque sí en los meteoritos, ya solo, kamacita , ya
aleado con el níquel , tenita. El primero forma masas o inclusiones en
algunos basaltos de Groenlandia , y el ferroníquel se halla como gránulos
en varios placeres americanos. En cambio, de los estudios hechos sobre el
interior de la tierra, parece deducirse que el núcleo de ésta es
esencialmente una aleación de hierro y níquel . Los minerales ferríferos
más frecuentes son el sulfuro , pirita ; los óxidos , oligisto o hematites y
magnetina, y el carbonato, siderita.
Hierro Colado :
El que sale fundido de los altos hornos : tiene mayor cantidad de carbono
que el acero, es más quebradizo , de grano más grueso en su fractura y
mas fusible , y según la cantidad de carbono que contiene , se distinguen
diferentes variedades como el blanco, el gris, el atruchado,etc.
Hierro dulce :
El libre de impurezas y que se trabaja con facilidad.
Equipo uno Hierro Pag No 1

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Hierro Electrolítico :
El que se produce por electrólisis a partir de una sal de hierro y empleando
un cátodo rotatorio. La despolarización del cátodo se obtiene con adiciones
periódicas de óxido de hierro, que elimina los depósitos de hidrógeno . El
hierro así obtenido es de gran pureza y posee una mayor fragilidad que el
obtenido por el método siderúrgico.
26
Fe
55.847
Hierro : del latín “ferrum” ; era utilizado ya por el hombre prehistórico . Es

el cuarto elemento en orden de abundancia , y el metal más barato, y
constituye el ingrediente básico de todos los aceros. Formando parte del
compuesto hemoglobina, acarrea el oxígeno que lleva la corriente
sanguínea.
Estructura cristalina, composición química yacimientos e identificacion :

Cristalografía : Isométrico ; cristales raros. Terrestre : en nódulos y masas
grandes ; meteórico (Kamacita) : en placas grandes y masas laminares y en
regular intercrecimiento con ferroníquel (taenita).
Composición y estructura : (ςFe)

siempre con algo de níquel y
frecuentemente con pequeñas
cantidades de cobalto, cobre,
manganeso, azufre, carbono. El
mineral kamacita contiene
aproximadamente el 5.5 por ciento
de peso en Ni. La taenita varía
mucho en su contenido de Ni ( del
27 al 65 % en peso). Las
estructuras del ςFe y la kamacita
fig 1
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están basadas en un
empaquetamiento cúbico centrado
en el cuerpo fig 1 mientras que la
estructura de la taenita está
casada en el empaquetamiento
cúbico centrado en las caras fig 2.
fig 2
Diagnostico : El hierro puede reconocerse por su fuerte magnetismo , su

maleabilidad y la pátina de óxido que normalmente cubre su superficie.
Funde a 1528 o C. Soluble en ácido clorhídrico.
Yacimiento : Aparece como hierro terrestre y en meteoritos. El hierro en su

estado elemental (nativo) es muy inestable en condiciones oxidantes en
rocas de la corteza superior y en la atmósfera terrestre. El hierro está
normalmente presente como Fe2 + o Fe3 + en óxidos como la magnetita , Fe3
O4 o hematites , Fe2 O3 o hidróxidos como la goethita, FeO.OH. El hierro
terrestre está considerado como constituyente magnético primario o como
producto secundario formado por la reducción de los compuestos de hierro
por el material carbonáceo asociado. La localización más importante está
en la isla Disko, situada en la costa oeste de Groenlandia , donde se hallan
fragmentos incluidos en el basalto que van desde el tamaño de granos a
grandes masas de toneladas. Masas de ferroníquel se han encontrado en
los condados de Josephine y Jackson en Oregon.
Los meteoritos de hierro están compuestos fundamentalmente por un
intercambio regular de kamacita y taenita. Evidencia de este
intercrecimiento es el diagrama de Windmanstatten que aparece en las
superficies pulimentadas y corroídas de estos meteoritos . Los meteoritos
litosideritos están formados por mezclas de silicatos, kamacita, taenita y
troilita (FeS).

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Diagrama de Windmanstatten en el meteorito

Hierro y Acero. Historia :
Parece probable que el hierro fue descubierto y empleado por primera vez
por hombres de la Edad de Piedra. Su fuente de hierro fueron meteoritos, o
sea , cuerpos extraterrestres. Hay muchas pruebas en escritos antiguos
que indican que las lluvias de meteoritos eran fenómenos bien conocidos ;
además , en casi todos los idiomas antiguos la palabra para hierro era
alguna variante de “piedra celeste”. Mientras el ser humano tuvo que
depender de los meteoritos como su única fuente para el hierro, este metal
fue comprensiblemente una mercancía escasa. Se toma como comienzo de
la Edad del Hierro la época en que el hombre aprendió a extraerlo de sus
minerales terrestres nativos por fusión . Sin embargo , algunos artefactos
de hierro recuperados de las pirámides egipcias y de otros lugares
arqueológicos , pudieron haber sido de origen meteórico o terrestre.
Aunque a menudo es posible distinguir entre estos dos orígenes por
análisis químico - El hierro meteórico suele contener una cantidad
apreciable de níquel - simplemente no se conoce con exactitud el
comienzo de la Edad del Hierro. Algunas estimaciones lo ubican entre 3500
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y 400 a. C . ; no obstante, parece más razonable suponer que comenzó por

1500 a. C., una época, en la que el metal comenzó a adquirir importancia
comercial. El nacimiento de la Edad del Hierro parece haber tenido su
origen en los faldeos sureños de los montes del Cáucaso, en una región
conocida como Chalybia.
El método básico que emplearon los antiguos manufactureros del hierro
comprendía el calentamiento de minerales de óxido de hierro con carbón de
leña en hornos primitivos. Se descubrió que la calidad del metal dependia
mucho de las condiciones de la fundición, tales como la duración del
contacto entre el hierro fundido y el exceso de carbón . El arte de la
manufactura del hierro tuvo un avanzado estado de desarrollo incluso en la
antigüedad. En el año 384 a. C. , Aristóteles describió la manufactura de un
tipo de acero, de origen hindú ; se trataba del mismo acero que en la
antigüedad se hizo famoso como acero de Damasco, renombrado por su
flexibilidad y su capacidad para mantener el filo, por lo que se le usaba
mucho para hacer espadas.
Desde la antigüedad hasta los tiempos modernos se han logrado avances
tecnológicos importantes , tales como la introducción de los altos hornos
en 1300 d. C. , aproximadamente, el convertidor de Bessemer en 1856 , el
horno de hogar abierto en la década de 1860 , y , muy recientemente, el
horno a oxígeno ; no obstante los conocimientos reales de la manufactura
del hierro y del acero sólo se desarrollaron en las últimas décadas, una vez
que se establecieran los conceptos fundamentales de la termodinámica , la
cinética y el equilibrio. Le Chatelier, quien tanto contribuyó a la
comprensión del equilibrio químico , reconoció la futilidad de intentar llevar
acabo un proceso de fabricación complejo, tal como lo es la fundición del
hierro, sin un conocimiento de los principios fundamentales de aquel
fenómeno.
Propiedades del Hierro :

El hierro es uno de los elementos que ya era conocido en la antigüedad .
Desde hace mucho tiempo es el metal de mayor uso, tanto en su forma
pura como también , y muy especialmente en forma de múltiples
aleaciones . En consecuencia , es comprensible que se tenga un vastísimo

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conocimiento, tnato práctico como científico , en cuanto a sus fuentes , su

obtención , refinación y usos.
Ferromagnetismo : Una propiedad que es exclusiva del hierro, del cobalto y
del níquel es la del ferromagnetismo. El paramagnetismo y diamagnetismo.
estos fenómenos , cuyo origen es la presencia o ausencia de electrones no
pareados en una substancia , se pueden manifestar en cualquiera de los
tres estados de la materia , pero el ferromagnetismo es una propiedad
exclusiva del estado solido. Los materiales ferromagnéticos son atraídos
fuertemente por un campo magnético y al sacarlos de éste quedan
magnetizados permanentemente ; es decir , si se pone en contacto un trozo
de hierro no imantado con un imán por un cierto tiempo y luego se retira ,
se transforma también en imán, , con su propio campo magnético capaz de
atraer a otros objetos de hierro.
Arrabio : La reducción del mineral de hierro que se logra en el alto horno es

acompañada por un numero impresionante de otras reacciones. A
continuación se presenta un esquema simplificado , en en que se indican
temperaturas aproximadas , con el fin de ubicar estas reacciones en las
diversas zonas del alto horno ilustrado en la figura
Producción de agentes reductores , 2+C+ O2 = 2 CO (1700 o C)

principalmente CO(g) y algo de H2 (g) C + CO2 = 2CO (>1000 o C)
C + H2O = CO + H2 (>600 o C)
Reducción del óxido de hierro : 3CO+Fe2O3 = 2Fe + 3CO2 (900o C)
3 H2+ Fe2O3 = 2Fe + 3 H2O (900o C)
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Formación de escoria , para eliminar la CaCO3 = CaO + CO2 (800 - 900 o C)

mayor parte de las impurezas : CaO + SiO2 = CaSiO3 (l) (1200o C)
3 CaO + P2O5 = Ca3(PO4)2 (l) (1200o C)
Generación de impurezas en el hierro : MnO + C = Mn + CO (1400o C)
SiO2 + 2C = Si +2 CO (1400o C)
P2O5 + 5C = 2P +5CO (1400o C)
La carga del alto horno consiste en mineral de hierro , coque , un fundente

para escorificar , y posiblemente algo de chatarra . Las proporciones
exactas dependen de la composición del mineral, algunas de las cuales se
indican en la tabla siguiente. La finalidad del fundente es la mantención de
la proporción adecuada entre óxidos ácidos, como SiO2, Al2O3 y P2O5 , y
óxidos básicos como CaO , MgO y MnO , para obtener una escoria de
silicatos, aluminatos o fosfatos, fácilmente licuable. Puesto que en la
mayoría de los minerale predominan los óxidos ácidos , el fundente más
usado es caliza CaCO3, o dolomita , CaCO3 . MgCO3 . Para los minerales
ocasionales con alta proporción de óxidos básicos , se puede emplear
arena (SiO2) como fundente.
Algunos minerales típicos del hierro

Mineral puro
Tipo de mineral Fórmula Fe% Impuerezas en un mineral representativo.
Oxido
magnetita Fe3O4 72.4 2.0% SiO2 ; 1-3 % CaO ; 0.5% Al2O3 ; 0.01 -
0.02% P
hematita Fe3O3 70 10.4 % SiO2 ; 0.06 % CaO ; 1.0% Al2O3 ;
.01% S ; 0.10% MgO ; 0.06%P ;0.05% Mn
ilmenita FeTiO3 36.8
limonita HFeO2 60 4.4% SiO2; 0.09% P
Ca rb on a to
siderita FeCO3 48.3
Sulfu ro

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pirita FeS2 46.4

pirrotita FeS 61.5
El hierro que se obtiene del alto horno se denomina arrabio. Contiene

alrededor de 95% Fe , 3-4% C, más cantidades variables de otras
impurezas. El arrabio se clasifica según su composición y el tipo de
proceso de manufactura de acero al cual se le destina. La tabla de
composiciones contiene tres composiciones representativas. Se puede
obtener hierro fundido por vaciado directo de arrabio en moldes de la forma
deseada ; sin embargo, por lo general es necesario modificar la
composición del arrabioantes de moldearlo. Además es crítica la rapidez
del enfriamiento del hierro fundido , el cual es sumamente duro y
quebradizo, por lo que solamente se puede usar en aplicaciones en que no
esté sometido a esfuerzos mecánicos o térmicos bruscos. Se emplea en
bloques de motores, por ejemplo , en tambores de frenos y en cajas de
transmisión para automóviles.
Composición del arrabio de altos hornos

Tipo Si% S% P% Mn% C%
Arrabio básico 0.5-1.50 0.05 máx 0.400 máx 1.01-2.00 3.5-4.0
Arrabio ácido 1.00-2.25 0.05 0.040-0.135 0.5-1 4.15-4.4
(Bessemer)
Fundición al oxígeno 0.20-2.00 0.05 0.400 máx 0.4-2.5 3.5-4.4
Formas alotrópicas del Hierro

Hierros Alfa (∀) , Gamma (( ), y Delta (&) :
Igual que los metales en general, en estado sólido su estructura es
cristalina, en este tipo de estructura , lo átomos se colocan unos junto a
otros en forma organizada ocupando los vértices de una red que cambia a
determinas temperaturas dando lugar a varias formas alotrópicas.

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Hierro Alfa (∀) :
Cuando el hierro se encuentra a temperatura ambiente , los átomos forman

una red cúbica centrada , la celdilla elemental es como la de la figura No 1
y un gran número de ellas constituyen el edificio cristalino.
Hierro Gamma (( ) :
Si se eleva la temperatura al llegar a 910o C , aproximadamente , los

átomos adquieren cierta movilidad , y se rompen los cristales de hierro Alfa
(∀) , se forman otros nuevos y distintos en los que la celdilla elemental
pasa a ser centrada en las caras.
Hierro Delta (&) :
Si se continua elevando la temperatura , a los 1400o C vuelve a ocurrir un

cambio, esta vez inverso, destruyéndose la red cúbica centrada en las
caras para pasar de nuevo a otra cúbica centrada que constituye el hierro
(&) y que tiene muy poca importancia, de este hierro se pasa al estado
liquido a 1539o C .
Aleaciones del hierro

Acero . El método antiguo para producir acero, desarrollado en la India , fue
revivido en Inglaterra en el siglo XVIII. Este método comprendía el
calentamiento de mineral de hierro puro con madera en un crisol sellado, a
una temperatura muy elevada y por un tiempo considerable. El carbono de

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la madera reducía el mineral a hierro metálico que absorbía el carbono en

exceso, dando acero. La producción de acero por este método de crisol era
baja y lenta , de modo que hasta alrededor de 1850 la manufactura del
acero no habia variado significativamente desde la antigüedad , por lo que
el principal metal de comercio era el hierro fundido o el forjado.
En 1856 introdujo Henry Bessemer en Inglaterra un método nuevo, rápido y
barato para convertir hierro en acero. Este descubrimiento y otros
posteriores transformaron por completo la industria del hierro y acero ; es
comprensible que para algunos el invento de Bessemer representó un
acontecimiento de importancia comparable a la invención de la imprenta ,
del compás magnético, de la máquina a vapor, como también al
descubrimiento de América.
El acero no es una aleación única del hierro , sino que comprende varios
centenares de aleaciones , cuyas características comunes son un
contenido de carbono que varia entre 0 y 1.5%, mezclado con uno o más
elementos claves. Los aceros se clasifican de varias maneras, siendo una
de ellas según la cantidad de carbono que contienen.
Aceros de bajo contenido de carbono : menos de 0.15% C
Aceros dulces : 0.15 a 0.25% C
Aceros de contenido mediano de carbono : 0.20 a 0.60% C
Aceros de alto contenido de carbono : 0.61 a 1.40 % C
Algunos tipos comunes de hierro y acero

Densidad Punto de
Composición % Nombre Comercial g/cc Fusión o C
98.5 Fe hierro forjado 7.7 1510
99 Fe ; 1 C acero 7.83 1430
97 Fe ; 3 C fundición blanca 7.60 1150
94 Fe ; 3.5 C ; 2.5 Si fundición gris 7.0 1230
95.1 Fe ; 3 Ni ; 1.5 Cr ; 0.4 C acero al níquel-cromo
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94.5 Fe ; 5 W ; 0.5 C acero al tungsteno

84.3 Fe;14.5 Si ;0.85C;0.35Mn hierro al silicio 7.0 1265
74 Fe ; 18 Cr ; 8 Ni ; 0.18 C
El convertidor de Bessemer :
Es un recipiente de acero recubierto interiormente con material refractario,
de forma cilíndrica en la mayor parte de su longitud y ahusada en su
extremo superior. El revestimiento refractario puede ser silíceo (Bessemer
ácido) o bien a base de dolomita (Bessemer básico), lo que depende del
tipo principal de impurezas que se han de eliminar del hierro. El convertidor
puede girar sobre un par de muñones , uno de los cuales es hueco para
permitir el paso de aire. Se inyecta aire comprimido en el hierro fundido. A
través de una serie de perforaciones (tuyeres) en el fondo. Un convertidor
típico es de unos 6 metros de altura, con un diámetro aproximado de 4.5
metros, y puede procesar unas 25 toneladas de material.
Convertidor de Besemer
Los procedimientos que se emplean en los convertidores de Bessemer

ácidos y básicos son algo diferentes , pero comparten muchas
características . En el proceso más común , el ácido , se pone en el
convertidor primero chatarra y luego arrabio liquido. Se inyecta el aire y
comienza un fenómeno vigorosamente exotérmico que comprende muchas
reacciones, algunas de las cuales se presentan a continuación en forma
simplificada :
2C+O2 = 2CO
2CO+Si = Si O2 +2C
CO+Mn = MnO +C
C+FeO = Fe +CO
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Fe3C +FeO= 4Fe +CO

2Fe + O2 =2Fe + Si O2
FeO+Si O2 = FeO . Si O2
MnO + Si O2 = MnO . Si O2
Durante la reacción de Bessemer, que solo toma 10 a 15 minutos, varia
considerablemente el color y el tamaño de la llama que sale de la boca del
convertidor.
Un operador experimentado puede determinar , por observación del color
de la llama, si las condiciones de operación están correctas , qué es lo que
se debe de agregar y cuándo se ha de detener la reacción ; y puesto que no
hay tiempo para efectuar análisis químicos durante el proceso , esta es una
habilidad realmente importante. El instante en el que la llama larga blanca
se acorta y se torna rosada, se toma como el final de la reacción ; en ese
momento se corta el aire, se gira el convertidor hasta una posición casi
horizontal, y se vierte el acero fundido en cucharas de colada y luego se
elimina la escoria.
El convertidor de Bessemer no se mantuvo por mucho tiempo como único
mode de producir acero. De 1860 en adelante se desarrolló el horno de
hogar abierto, gracias principalmente a los esfuerzos de William Siemens
en Inglaterra. Este horno trabajo sobre la base de un principio regenerador.
Las temperaturas elevadas que se necesitan para mantener fundido el
hierro, se logran quemando una mezcla de gas (como gas natural, por
ejemplo) y aire, encima del metal. Los productos gaseosos calientes se
extraen por una red de canales de ladrillos refractarios. Se invierte
periódicamente la dirección del flujo de gas y aire, de modo que los gases
entrantes pasan entre los ladrillos calientes, precalentándose asi antes de
entrar en combustión . Este procedimiento conserva mucho calor del
proceso de la combustión, y permite mantener al hierro en estado liquido
por largos periodos . Al igual que en el convertidor de Bessemer , el
revestimiento refractario del horno de hogar abierto puede ser del tipo
ácido o básico, aunque el básico es el único de uso corriente. La carga
usual del horno consiste en 200 toneladas o más de chatarra, arrabio
fundido , óxido de hierro y caliza. Las reacciones son muy similares a las

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indicadas para el convertidor de Bessemer. El tiempo promedio para

producir una carga de acero es de unas 12 horas.
El horno de hogar abierto presenta varias ventajas sobre el convertidor de
Bessemer , tanto es así que la producción actual de acero sólo proviene en
un uno por ciento de este último. Una ventaja del método del hogar abierto
es que aprovecha mucho mejor la chatarra , y otra, la posibilidad de
refinación de arrabio con alto contenido de fósforo ( hasta un uno por
ciento). La eliminación del fósforo siempre ha sido un problema con el
convertidor de Bessemer ; de hecho, sólo la introducción de hornos de
hogar abierto en los Estados Unidos en 1880 hizo posible la explotación de
los inmensos depósitos de minerales de hierro en el norte de Minesota, los
que contienen mucho fósforo.
Se puede obtener un acero de alta calidad por medio del proceso duplex, en
el que se agrega a la carga de un horno de hogar abierto hierro proveniente
de un convertidor de Bessemer , donde ya se han eliminado algunas de sus
impurezas (principalmente silicio). Este procedimiento reduce el tiempo
requerido para la producción de acero , y ha sido usado ampliamente en
algunos países . No es probable , sin embargo , que su uso se amplíe ,
porque el propio horno de hogar abierto está siendo desplazado.
El método para la manufactura del acero que ha experimentado un
crecimiento constante durante la última década, es el del oxígeno. Este
proceso es una extensión lógica de las prácticas anteriores ; emplea
oxígeno puro en lugar de aire para las reacciones de oxidación asociadas
con la refinación del hierro . El proceso se realiza en un recipiente
semejante a un convertidor de Bessemer .
Se alimenta oxígeno gaseoso a una presión de unas 10 atm, y un chorro de
caliza pulverizada por medio de un inyector regrigerado con agua, que
descarga sobre la superficie del metal fundido. El tiempo promedio de
reacción es de 22 minutos. En mun principio no era posible emplear
chatarra de acero en la carga del horno, pero recientemente se han
perfeccionado métodos que permiten agregar algo de chatarra. En 1962 la
cantidad de acero fabricado por este procedimiento en Estados Unidos no
representaba el 4% del obtenido en hornos de hogar abierto, mientras que

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actualmente es igual , o aun mayor, la producción por el método del

oxígeno.
El método de la manufactura del acero con oxígeno es el más importante
del momento ; pro ¿cuál sera el probable desarrollo futuro ?. La mayoria de
los procedimientos bajo estudio tienen como meta la fabricación directa
del acero, es decir, la conversión directa del mineral en acero, por medios
distintos de los altos hornos, hornos de coque y acerias. En uno de ellos
actualmente en estado de planta piloto, se precalientan trozos pequeños de
mineral y caliza, que luego se funden, haciéndolos caer a través de una
llama generada por combustión de gas con oxígeno. El material fundido se
pasa luego a una cámara de reducción en la que el óxido de hierro liquido
se reduce al metal por introducción de carbono, en forma de carbón
pulverizado. Por gravedad se separan la escoria licuada y el hierro fundido ,
de una pureza cercana al 99%, y luego se le agregan a éste las substancias
adecuadas para transformarlo en acero. Los altos hornos tradicionales y
los que manufacturan acero producen hierro y acero en tandas ; en
cambio , el método recién descrito es continuo. Si en el futuro se
perfeccionan procesos continuos para la obtención del acero a gran escala,
es muy probable que será necesario controlar las operaciones con
instrumentos capaces de realizar mediciones y ajustes en forma rápida y
precisa. Las señales de estos instrumentos podrían alimentar
computadoras, programadas para el control de todo el proceso.
Metalurgia del hierro y el acero :

El carbono es la base para los amplios márgenes de propiedades obtenibles
en el hierro y el acero. Forma composiciones diferentes en el hierro cuando
se combina en modos y cantidades distintas. Por lo tanto, el carbono es el
medio primario para hacer hierro o acero suave y dúctil , tenaz o duro.
Muchos otros elementos de aleación en efecto modifican o favorecen los
beneficios del carbono. Los efectos fundamentales en el hierro se muestran
en el diagrama de equilibrio del hierro y el carburo de hierro. Este es un
diagrama tipo III . Por lo común el carbono aparece como carburo de hierro,
pero no siempre ; por ejemplo, el grafito en el hierro fundido. El carburo de
hierro consta de 6.67% de carbono y 93.33% de hierro en peso y tiene la

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fórmula promedio Fe3 C . Es el constituyente más duro en el hierro al

carbono y el acero al carbono, y es bastante frágil y de color blanco. Se le
llama cementita.
Diagrama de equilibrio del hierro y el carburo de hierro.

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Soluciones sólidas de hierro y carburo de hierro. La línea para carbono cero

que se muestra en el diagrama indica que el hierro puro o ferrita solidifica a
cerca de 1540o C (2800o F). Dentro de una corta variación de alta
temperatura, tiene una estructura cúbica de cuerpo centrado llamada
hierro delta. Cuando se enfría a 1400o C (2552o F) , la estructura se
convierte en cúbica de cara centrada, denominada hierro gamma. Esta es
la parte principal de la austenita , la cual puede disolver hasta 1.7% de
carbono cono carburo de hierro. Abajo de 910 o C (1670o F) , la ferrita se
transforma en cúbica de cuerpo centrado, llamada hierro alfa. Por tanto , el
hierro es alotrópico. También cambia desde un material no magnético a
alta temperatura a un material magnético a temperaturas abajo de 800 o C
(1470o F) , El hierro alfa sisulve sólo una pequeña cantidad de carburo. La
ferrita también puede retener elementos como níquel , silicio , fósforo y
azufre en solución en cantidades que dependen de la temperatura.
Perlita : El acero que contiene 0.9% de carbono es una importante aleación

de hierro. Comienza a solidificarse cuando se enfría la solución fundida a
cerca de 1400o C (2552o F) y queda solidificada por completamente
aproximadamente a 1250o C (2280o F). No ocurre cambio en la austenita
hasta que se alcanza la baja temperatura de 723o C (1333o F), Hay un
minimo en una solución sólida comprobable a un eutéctico en una solución
líquida y se denomina eutctoide. En este punto el hierro gamma se
convierte en hierro alfa y el carburo de hierro se expulsa de la solución si el
enfriamiento es lento. La aleación eutectoide aumenta en volumen por la
transformación y el resultado consta de una serie de placas de carburo de
hierro interdispersadas con placas de ferrita en cada grano. Esta estructura
laminar se conoce como perlita. Lo que se conoce como perlita gruesa se
produce por enfriamiento bastante lento. Las velocidades más rápidas de
enfriamiento causan espaciamiento estrecho de las plaquetas en lo que se
conoce como perlita media y después fina . La dureza aumenta de la perlita
gruesa a fina.

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Las entrecapas de dos fases en la perlita se refuerzan entre si. La ferrita

tiene una resistencia a la tensión de cerca de 295 Mpa (42500 psi) y
elongación del 40%, y la cementira con resistencia de 35 Mpa (5000 psi) y
elongación despreciable, La combinación con prelita tiene una resistencia
a la tensión de 825 a 860 Mpa (120,000 a 125,000 psi) y elongación del 10
al 15%.
Aceros hipoteutectoides e hipertectoides : el acero que contiene menos de

0.9% de carbono se denomina hipoeutectoide y con mas del 0.9 % de
carbono hipertectoide. El primero puede ejemplificarse con un acero que
contiene 0.4% de carbono en el diagrama. Esta composición empieza a
solidificarse a cerca de 1500o C (2730o F). Se precipita primero el hierro
delta. El hierro delta cambia a hierro gamma, y se completa la
solidificación en austenita a 1400o C (2552o F). No hay más cambios son el
descenso de temperatura hasta que llega un poco arriba de 800o C (1470o F)
en la linea A. Se precipita entonces la ferrita conforme la temperatura baja
a 723o C (1333o F), en cuyo punto la austenita remanente se transforma en
perlita. La precipitación se completa en la línea Ar1 . La estructura
resultante consta de cerca de 55% de granos de ferrita intercalados con
45% de granos de perlita. La proporción de la ferrita respecto a la perlita
depende del contenido de carbono.
Una aleación hiperteuctoide puede ejemplificarse con un acero que
contiene 1.4% de carbono. La solidificación comienza acerca de 1450o C
(2640o F) con la austenita separándose hasta que la solidificación se
completa aproximadamente a 1160 o C (2120o F), y toda la estructura se
convierte en austenita. No hay cambios en la austenita hasta que la
temperatura desciende a cerca de 1040o C (1900o F). El carburo de hierro se
rechaza abajo de ese punto ; por ejemplo a 900o C (1650o F) la austenita
contiene solo 1.1% de carbono y a 800o C (1470o F), un poco mas de 0.9%
de carbono. El exceso de carburo de hierro se rechaza por el hierro gamma
a 723o C (1333o F) , el resto de la austenita se transforma en perlita en
enfriamiento lento con el carburo de hierro rechazado intercalado en la
estructura y en los limites de granos.

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Otras estructuras del acero. Pueden producirse otras estructuras en el

acero por deiversos tratamientos térmicos. Si en lugar de enfriarse con
rapidez desde la región de la austenita, se enfría lentamente y se mantiene
por un periodo de tiempo cerca de 700o C (1300o F) , el carburo de hierro se
dispersaría en pequeñas particulas esferoidales en lugar de placas
laminadas en la ferrita. Este carburo se denomina esferoidita. Por otra
parte , si el acero no se enfría por completo, sino que se enfría con rapidez
y se mantiene a una temperatura arriba de 230o C (450o F) por un periodo de
tiempo, se transforma en bainita. Esta es una estructura intermedia entre
la perlita fina y la martensita y resulta ser una mezcla mecánica de ferrita y
partículas diminutas de carburo.
Aspectos prácticos del carbono en el acero :

Los aceros se seleccionan con contenidos específicos de carbono
adecuados para ciertos propósitos . Las laminas de acero con facilidad
para formar latas y salpicicaderas de automóviles y paneles de carrocería
contienen 0.1% de carbono o meno. La resistencia a la tensión es de cerca
de 350 Mpa (50000 psi) y elongación de 35% o más . El acero estructural,
como el que se usa en vigas I y canales para construcción tiene cerca de
0.2% de carbono con resistencia a la tensión de aproximadamente 415 Mpa
(60000 psi) y elongación de 30%, aproximadamente. Los aceros de medio
carbono tienen mucho uso para partes de máquinas , como engranes y ejes
con 0.30 a 0.45 % de carbono y tienen hasta 700 Mpa (10000 psi) de
resistencia a la tensión y de 20 a 25 % de elongación. Los aceros con
contenido de carbono arriba de 0.30% tienen la ventaja adicional de que
pueden endurecerse, en particular en las superficies de desgaste , Puede
elegirse un contenido de carbono de 0.70% para obtener resistencia al
desgaste sin fragilidad, como para rieles de ferrocarril , con una resistencia
a la tensión de cerca de 850 Mpa (120000psi) y elongación del 10%. Los
aceros de alto carbono tienen aplicación principal en herramientas y dados.
Y otros elementos en aleación mejoran el tratamientop térmico y las
propiedades del acero.
Solidificación del hierro fundido :

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Los cambios que ocurren cuando se enfría el hierro fundido se describirán

para una composición del 3% de carbono. La solidificación del liquido
ocurre a casi 1330o C (2425o F) y la austenita, con su contenido de carbono
más bajo se separa del metal fundido. El líquido remanente se enriquece
con carbono hasta que alcanza la composición eutéctica de 4.2% de
carbono cuando la temperatura ha caído a la línea de solidus a 1140o C
(2085 o F). En ese punto la austenita contiene 1.7% de carbono y el resto del
líquido solidifica con una mezcla eutéctica (de austenita y carburo
primario) conocida como ledburita . En el enfriamiento posterior a una
velocidad para evitar la rotura del carburo, el carburo secundario se
rechaza de la austenita en la mezcla a 723o C (1333o F) ka austenita
contiene 0.9% C y se transforma en perlita. Esto incluye la austenita en la
mezcla eutéctica (ledeburita) y la mezcla resultante de cementita primaria
y perlita se denomina ledburita transformada.
Con enfriamiento suficientemente lento o con aleaciones que reducen la
estabilidad del carburo de hierro , se forma grafito en lugar de carburo de
hierro. Esto es, el grafito se deposita cuendo el eutéctico solidifica y es
rechazado por la austenita en enfriamiento subsecuente. A la temperatura
de transformación, la austenita puede cambiarse a perlita o parcial o
enteramente a grafito y ferrita. El grafito por lo común existe en hojuelas
en el hierro fundido , pero en ciertas condiciones puede aparecer en forma
de nódulos. Las diferencia en las velocidades de enfriamiento,
composiciones , elementos de aleación y tratamiento térmico subsecuente
produce una variedad de hierros fundidos .
Propiedades de los distintos tipos de hierro :
Los colados de acero tienen bajo contenido de carbono y poseen en

esencia las propiedades atribuidas a los aceros. Con más carbono, el
producto es hierro colado , con o sin cantidades apreciables de aleación .
El hierro colado en sus formas comunes se expondrá en esta sección.
Hierro Colado : El hierro fundido o colado de producción general tiene

varias formas comerciales llamadas hierros grises, hierros blancos
colados , hierros maleables y hierros colados nodulares. También el arrabio

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, antes descrito, es una forma de hierro colado. Los hierros colados

contienen por lo común desde 2.0 a cerca de 4.5 % de carbono , y en forma
típica sus constituyentes son los que se representan dentro de los
márgenes del diagrama de la pagina 16 de hierro-carbóno . Las diversas
formas de hierro colado representan diferentes combinaciones del hierro y
del carbono y sus componentes , dependiendo de cómo se enfría el material
y la presencia de silicio y de otras aleaciones .
El hierro colado fundido contiene mucho , pro no todo , el carbono en
solución como carburo de hierro. Cuando el hierro se cuela y enfria, su
capacidad para mantener el carburo en solución disminuye. A las
velocidades moderadas de enfriamiento comunes en la práctica, gran parte
del carburo de hierro se descompone y el carbono se precipita en forma de
hojuelas de grafito. Conforme el metalse vuelve sólido, el carburo de
hierro , llamado cementita, queda restringido sin tener descomposición
adicional y termina en una estructura perlitica. El resultado es una matriz
de perlita con hojuelas de grafito dispersadas. Las orillas de las hojuelas
de grafito aparecen como líneas negras llenas . Las hojuelas no tienen
resistencia propia, rompen la continuidad del hierro y hacen que el hierro
colado sea débil y frágil. El grafito libre imparte la coloración nominal de
hierro gris que por lo común contiene de 3 a 4% de carbono.
Otras formas de hierro colado diferentes del hierro gris que acaba de
describirse , resultan cuando el metal se enfría a velocidades más lentas o
más rápidas . Bajo enfriamiento lento y en particular con un lato contenido
de silicio y carbono. El grafito se vuelve mas grueso. La ferrita es más
suave y no resiste el desgaste como la perlita. El producto, algunas veces
se denomina hierro colado suave o abierto. Cuando la velocidad de
enfriamiento es rápida , el carburo de hierro tiene menos oportunidad de
descomponerse antes de que el metal solidifique. Por tanto , se deposita
más cementita en la masa que la que puede acomodarse en la perlita, la
cual debe tener una composición definida. La presencia de cementita hace
duro el hierro colado. Cuando sólo parte del carbono disponible aparece
como cementita dispersa , el producto se llama hierro veteado por su
apariencia. El hierro colado blanco tiene la mayor parte de carbono como
cementita y en consecuencia es en extremo duro y quebradizo. La ausencia

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de carbón libre es evidente. Esta condición se causa por un enfriamiento

muy rápido o por aditivos que estabilizan el carburo. Puede sser deseable
endurecer ciertas áreas de un colado para que soporte desgaste. Esto se
logra enfriando con rapidez las áreas mediante enfriadores de metal en las
paredes del molde y el producto se denomina Hierro colado enfriado o
colados enfriados.
El hierro maleable tiene carbón libre en masas pequeñas, en lugar de

hojuelas, en una matriz de ferrita y algunas veces con perlita. Esto lo hace
dúctil, resistente al impacto y con facilidad de maquinado . La estructura
se obtiene produciendo primero en forma esencial un colado de hierro
blanco, calentado nuevamente el colado arriba del limite de
transformación, manteniéndolo a esa temperatura por cierto tiempo y
enfriándolo después con lentitud. Esto separa el grafito de la cementita
mientras el metal está sólido y evita el crecimiento de hojuelas como las
que surgen cuando se endurece el metal fundido.
El hierro dúctil nodular o con grafito esferoidal tiene su grafito en diminutas
esferitas. Esta forma se obtiene adicionando (precisamente antes del
colado) pequeñas cantidades de magnesio, cerio u otros elementos en un
hierro con un alto contenido relativo de carbono y silicio. El hierro dúctil
debe tener un contenido de azufre inferior a 0.01%.
Están presentes en forma normal otros elementos diferentes al hierro y el
carbono en el hierro colado como contaminación o aditivos adicionales. Las
propiedades de los hierros colados pueden variarse a través de márgenes
amplios agregando clases y cantidades adecuadas de elementos de
aleación. El control de la grafitización es una razón importante para usar
elementos de aleación. Otros propósitos pueden ser el aumento de la
resistencia a la corrosión , calor o desgaste. Los elementos principales de
aleación , aunque no son los únicos , para el hierro fundido y sus
propositos se exponen en la siguiente sección.
Elementos de aleación en el hierro colado.

El efecto más importante del silicio es promover la descomposición de la
cementita ferrita y carbono . El efecto aumenta con la cantidad de silicio

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agregado . Debe usarse bastante en el hierro gris para descomponer toda la

cementita masiva pero no laperlita. Los requisitos varían desde 0.50 a 3%.
Una práctica de años recientes para ahorrar energía es agregar un exceso
de silicio en los bebederos de bajada en los moldes para inhibir la
formación de carburos duros y evitar la necesidad de recocer los colados.
El azufre existe en cierta extensión en todos los hierros. Proviene del
arrabio chatarra y el coque consumid en la fusión en cubilote. El azufre
restringe en forma marcada la descomposición de la cementita y se
combina con el hierro para formar sulfuro de hierro, el cual tiene una
tendencia a debilitar la estructura del grano.
El manganeso mitiga los efectos del azufre al formar sulfuro de manganeso,
el cual segrega inclusiones inocuas. La mayoría de los hierros a partir de
minerales americanos contienen solo de 0.06 a 12% de azufre y de 0.50 a
0.80% de manganeso es suficiente. En tales cantidades, el manganeso
tiene poco efecto en las propiedades del hierro colado además de inhibir la
acción del azufre. En exceso, el manganeso tiende a combinarse en
carburos y hace mas duro el hierro.
En la mayoría de los hierros americanos el fósforo varia desde 0.1 a 0.90%.
Abajo de o.50%, el fósforo tiene poco efecto en las propiedades del hierro.
En cantidades mayores tiende a formar fosfuro de hierro frágil , lo cual
puede agregar cierta dureza y resistencia al desgaste pero debilita el hierro
y reduce mucho la resistencia al impacto. El fósforo aumenta la fluidez del
hierro fundido y mejora la facilidad de colado en secciones delgadas. La
formación de grafito se promueve por el aumento en fluidez.
El níquel actúa como grafitizador pero sólo es la mitad de efectivo que el
silicio. En cantidades pequeñas ayuda a refinar el tamaño de granos y
hojuelas de grafito. La mayoría de la adiciones varían de 0.25 a 2.0 % .
Cantidades mayores , desde 14 a 38 % de níquel se encuentran en los
hierros grises austeníticos que resisten el calor la corrosión y tienen baja
expansión.
El cromo actúa como estabilizador de carburo en el hierro colado y él
mismo forma carburos que son más estables que los carburos del hierro.
Por tanto, intensifica el enfriamiento del hierro, aumenta la resistencia, la
dureza y la resistencia al desgaste y conduce a una estructura de grano

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fino. La mayoría de las adiciones de cromo varían desde 0.15% a 0.90% con
o sin otros elementos de aleación. Los carburos libres que aparecen con
1% o más de cromo hacen los colados duros en el maquinado. Con 3% de
cromo, se forma hierro colado blanco. Los hierros especiales para resistir
la corrosión y las altas temperaturas contienen hasta 35% de cromo.
El molibdeno en cantidades desde 0.25 a 1.5% se agrega solo o con otros
elementos para mejorar la resistencia a la tensión , dureza y resistencia al
impacto de los colados. Es un formador moderado de carburo pero también
forma una solución sólida con la ferrita. La presencia del molibdeno en el
hierro colado produce partículas finas y altamente dispersadas de grafito y
buena uniformidad estructural. Esto mejora la tenacidad, la resistencia a la
fatiga, la facilidad de maquinado y la facilidad de endurecimiento y
resistencia a la alta temperatura.
Por lo común , el cobre varia de 0.25 a 2.5% y promueve la formación de
grafito y es un reforzador moderado ya que ayuda a romper las
concentraciones masivas de cementita y carburo.
El vanadio es un poderoso formador de carburo y por lo tanto estabiliza la
cementita y restringe la grafitización. Su efecto en cantidades desde 0.10
a 0.50 % es aumentar la resistencia , la dureza y la facilidad de maquinado.
Grados de hierros colados :

Una amplia variación en las propiedades de los colados se obtiene
mediante la selección de los materiales colados en la fusión , en el control
de la velocidad de enfriamiento y el subsecuente tratamiento térmico.
El hierro colado gris produce los colados de costo más bajo y por tanto se
considerara primero cuando son suficientes sus propiedades . Un ejemplo
clásico de una aplicación que requiere un margen mínimo de resistencia es
un contrapeso de ventana. Para esto , el hierro colado sirve en forma
adecuada al costo mínimo. Las aplicaciones comunes para el hierro colado
gris son guardias y marcos para maquinaria , bastidores de motor, bloques
de motor y cabezas de cilindro , alojamiento de cojinetes , alojamientos de
válvulas , hidrantes contra incendio, poleas y herrajes misceláneo.
Cada clase de colado ferroso cubre parte de un espectro de propiedades.
Como ejemplo, los hierros grises comerciales están graduados en la

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especificación ASTM A48 por su resistencia a la tensión. El alcance es

desde la clase 20 con una resistencia mínima a la tensión de 20,000 psi ,
hasta la clase 60 con una resistencia mínima a la tensión de 60,000 psi. La
resistencia no siempre es el principal criterio para la selección de un
material. Por ejemplo, los hierros colados grises de los grados más débiles
tienen cualidades superiores para aplicaciones como resistencia al choque
térmico en molde de prelingoteo y de arrabio, y amortiguación de las
vibraciones en miembros de máquinas herramientas.
PROPIEDADES TIPICAS DE LOS COLADOS FERROSOS
Resistencia Costo
última a la Resistencia a relativo
Clase tensióna la cedenciab Dureza Elongació de colado
n
de Metal [Mpa(Ksi)] [Mpa(Ksi)] (Bhn) (%) en arenac
Hierro colado 135-550 -d 150-300 0-3 1
gris (20-80)
Hierro colado 135-620 -d 300-600 Nil 1.2
blanco (20-90)
Hierro 340-830 205-620 110-285 3-25 1.5
Maleable (50-120) (30-90)
Hierro dúctil 410-1100 310-930 190-425 3-25 1.8
y nodular (60-160) (45-135)
Acero colado 340-690 170-340 110-210 18-27 2
(simple al carbon) (50-100) (25-50)
Acero colado 620-1380 410-1380 170-370 9-20 5
(de baja aleación) (90-200) (60-200)
a
La resistencia a la compresión del hierro colado gris es de 550 hasta 1310 Mpa (80a 190Ksi), la del hierro colado
blanco arriba de 1380 Mpa(200Ksi) y la de otros aproximadamente es la misma que la resistencia a la tensión.
b
La resistencia a la carga dinámica va de nula a baja para los hierros colados gris y blanco, media para los
hierros maleable y dúctil y alta para el acero
c
Puede esperarse que los costos relativos varíen con los tamaños y formas de los colados, con la calidad, grado,
abstecedor, condiciones del mercado etc. El costo típico para un colado de hierro gris de 25 Kg (55lb) es
aproximadamente $0.75USD/Kg (aproximadamente $0.33USD/lb)
d
Esencialmente la misma que la resistencia a la tensión.
El hierro colado blanco es frágil pero se encuentra en colados enfriados
para impartir resistencia al desgaste en las superficies para productos
como rejas de arado, trituradoras de roca y equipo minero. Los colados de

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hierro maleables, hierro dúctil y acero proporcionan diversos grados de

resistencia y resistencia al impacto para la maquinaria de toda clase. Las
propiedades a la tensión de hierro dúctil se especifican por un símbolo de
tres números . El primer número se refiere a la resistenciamínima a la
tensión en Ksi, el segundo a la resistencia mínima a la cedencia en Ksi y
el tercero al porcentaje mínimo de alargamiento en una longitud calibrada
de 2”. Por ejemplo, un grado con alta ductilidad es 60-40-18, el cual por lo
general se recoce para obtener una matriz ferrítica . En el otro extremo ,
está el grado de alta resistencia, 120-90-02, tratado térmicamente para
obtener una dureza alta pero maquinable . Esto representa un aspecto
notable de propiedades obtenibles en un material.

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Bibliografía
Titulo : Materiales y procesos de manufactura para Ingenieros.

Autor (es) :
Lawrence E.Doyle
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Titulo : Manual de mineralogía de Dana

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Editorial : McGraw-Hill Interamericana de México
México 1985
Titulo : Química General

Autor : Ralph H Petrucci
Editorial : Addison-Wesley Iberoamericana
Tercera edición México 1986 por
Sistemas técnicos de edición S.A.
Titulo : Quimica
Autor : Charles E . Mortimer
Editorial : Grupo editorial Iberoamérica
México 1983.

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Indice
Tema : Pagina
Introducción 1
Definición de hierro y generalidades 1
Propiedades físicas y químicas 1
Hierro Colado 1
Hierro Electolítico 2
Símbolo y localización en la tabla periodica 2
Estructura Cristalina 2
Yacimientos 3
Identificación Cristalografica 3
Composición química 2
Historia del hierro y acero 4
Propiedades del Hierro 6
Ferromagnetismo 6
Arrabio 7
Composición del arrabio de altos hornos (tabla) 9
Formas alotrópicas del hierro alfa gamma y delta 9
Aleaciones del Hierro 10
Acero 10,11
El convertidor de Bessemer 11
Horno de hogar abierto 13
Método del Oxigeno 14
Metalurgia del hierro y el acero 15
Diagrama de equilibrio hierro carburo 16
Soluciones sólidas de hierro y carburo de hierro 17
Perlita 17
Aceros Hipoteutectoides e hipertectoides 18
Otras estructuras del acero 19
Aspectos prácticos del carbono en el acero 19
Solidificación del hierro fundido 20
Hierro colado y tipos de hierro 21
Elementos de aleación en el hierro 23
Grados de hierros colados clasificación y usos 25
Bibliografía 28
Indice 30

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TECNOLOGIA DE MATERIALES

PROF : Ing. Tomas Estrada Rosales

Definición de Hierro y generalidades :

Equipo uno Hierro Pag No 1

Hierro : del latín “ferrum” ; era utilizado ya por el hombre prehistórico . Es

Estructura cristalina, composición química yacimientos e identificacion :

Composición y estructura : (ςFe)

Diagnostico : El hierro puede reconocerse por su fuerte magnetismo , su

Yacimiento : Aparece como hierro terrestre y en meteoritos. El hierro en su

Equipo uno Hierro Pag No 3

Diagrama de Windmanstatten en el meteorito

y 400 a. C . ; no obstante, parece más razonable suponer que comenzó por

Propiedades del Hierro :

Equipo uno Hierro Pag No 5

conocimiento, tnato práctico como científico , en cuanto a sus fuentes , su

Arrabio : La reducción del mineral de hierro que se logra en el alto horno es

Producción de agentes reductores , 2+C+ O2 = 2 CO (1700 o C)

Formación de escoria , para eliminar la CaCO3 = CaO + CO2 (800 - 900 o C)

La carga del alto horno consiste en mineral de hierro , coque , un fundente

Algunos minerales típicos del hierro

Equipo uno Hierro Pag No 7

pirita FeS2 46.4

El hierro que se obtiene del alto horno se denomina arrabio. Contiene

Composición del arrabio de altos hornos

Formas alotrópicas del Hierro

Equipo uno Hierro Pag No 8

Hierro Alfa (∀) :

Cuando el hierro se encuentra a temperatura ambiente , los átomos forman

Si se eleva la temperatura al llegar a 910o C , aproximadamente , los

Hierro Delta (&) :

Si se continua elevando la temperatura , a los 1400o C vuelve a ocurrir un

Aleaciones del hierro

Equipo uno Hierro Pag No 9

la madera reducía el mineral a hierro metálico que absorbía el carbono en

Aceros de bajo contenido de carbono : menos de 0.15% C

Aceros dulces : 0.15 a 0.25% C

Aceros de contenido mediano de carbono : 0.20 a 0.60% C

Aceros de alto contenido de carbono : 0.61 a 1.40 % C

Algunos tipos comunes de hierro y acero

94.5 Fe ; 5 W ; 0.5 C acero al tungsteno

Los procedimientos que se emplean en los convertidores de Bessemer

Fe3C +FeO= 4Fe +CO

Equipo uno Hierro Pag No 12

indicadas para el convertidor de Bessemer. El tiempo promedio para

Equipo uno Hierro Pag No 13

actualmente es igual , o aun mayor, la producción por el método del

Metalurgia del hierro y el acero :

Equipo uno Hierro Pag No 14

fórmula promedio Fe3 C . Es el constituyente más duro en el hierro al

Diagrama de equilibrio del hierro y el carburo de hierro.

Equipo uno Hierro Pag No 15

Soluciones sólidas de hierro y carburo de hierro. La línea para carbono cero

Perlita : El acero que contiene 0.9% de carbono es una importante aleación

Equipo uno Hierro Pag No 16

Las entrecapas de dos fases en la perlita se refuerzan entre si. La ferrita

Aceros hipoteutectoides e hipertectoides : el acero que contiene menos de

Equipo uno Hierro Pag No 17

Otras estructuras del acero. Pueden producirse otras estructuras en el

Aspectos prácticos del carbono en el acero :

Solidificación del hierro fundido :

Equipo uno Hierro Pag No 18

Los cambios que ocurren cuando se enfría el hierro fundido se describirán

Los colados de acero tienen bajo contenido de carbono y poseen en