LA DESTILACIÓN

Es el proceso que se utiliza para llevar a cabo la separación de diferentes líquidos,

o sólidos que se encuentren disueltos en líquidos, o incluso gases de una mezcla,
gracias al aprovechamiento de los diversos puntos de ebullición de cada sustancia
partícipe, mediante la vaporización y la condensación. Los puntos de ebullición de
las sustancias son una propiedad de tipo intensiva, lo que significa que no cambia
en función de la masa o el volumen de las sustancias, aunque sí de la presión.

Cuando la diferencia entre las temperaturas de ebullición o volatilidad de las

sustancias son grandes, se puede realizar fácilmente la separación completa en
una sola destilación. En ocasiones, los puntos de ebullición de todos o algunos de
los componentes de una mezcla difieren un poco entre sí ya que no es posible
obtener la separación completa en una sola operación y se suelen realizar en dos
o más etapas. Así el ejemplo del alcohol etílico y el agua. El primero tiene un
punto de ebullición de 78,5 °C y el segundo de 100 °C por lo que al hervir esta
mezcla se producen unos vapores con ambas sustancias aunque diferentes
concentraciones y más ricos en alcohol. Para conseguir alcohol industrial o vodka
es preciso realizar varias destilaciones.

Antiguamente, el secreto de cada productor era el sistema de destilación que le

permitía lograr en su producto el sabor deseado para la bebida. Debido a esto, el
proceso de destilación tuvo muy variados tipos y funcionamientos, aunque todos,
basándose en el mismo objetivo común de separar el alcohol de un fermento para
llevarlo a una bebida.

Para esto, existieron diversos métodos de calentar recipientes y de colectar los

vapores condensados en alguna superficie fría destinada a convertir nuevamente
el vapor en líquido, colectarlo y transportarlo a otro recipiente de baja temperatura

TEORIA DE LA DESTILACIÓN

En la mezcla simple de dos líquidos solubles entre sí, la volatilidad de cada uno es
perturbada por la presencia del otro. En este caso, el punto de ebullición de una
mezcla al 50%, por ejemplo, estaría a mitad de camino entre los puntos de
ebullición de las sustancias puras, y el grado de separación producido por una
destilación individual dependería solamente de la presión de vapor, o volatilidad de
los componentes separados a esa temperatura. Esta sencilla relación fue
anunciada por vez primera por el químico francés François Marie Raoult (1830-
1901) y se llama ley de Raoult. Esta ley sólo se aplica a mezclas de líquidos muy
similares en su estructura química, como el benceno y el tolueno. En la mayoría
de los casos se producen amplias desviaciones de esta ley. Si un componente
solo es ligeramente soluble en el otro, su volatilidad aumenta anormalmente. En el
ejemplo anterior, la volatilidad del alcohol en disolución acuosa diluida es varias
veces mayor que la predicha por la ley de Raoult. En disoluciones de alcohol muy
concentradas, la desviación es aún mayor: la destilación de alcohol de 99%
produce un vapor de menos de 99% de alcohol. Por esta razón el alcohol no
puede ser concentrado por destilación más de un 97%, aunque se realice un
número infinito de destilaciones.

Aparato de destilación

Técnicamente el término alambique se aplica al recipiente en el que se hierven los

líquidos durante la destilación, pero a veces se aplica al aparato entero,
incluyendo la columna fraccionadora, el condensador y el receptor en el que se
recoge el destilado. Este término se extiende también a los aparatos de destilación
destructiva o craqueo. Los alambiques para trabajar en el laboratorio están hechos
normalmente de vidrio, pero los industriales suelen ser de hierro o acero. En los
casos en los que el hierro podría contaminar el producto se usa a menudo el
cobre. A veces también se usa el término retorta para designar a los alambiques.

TIPOS DE DESTILACION

 Destilación simple

La destilación simple consiste en la separación de uno o varios componentes de

una mezcla líquida cuyos puntos de ebullición difieren entre sí en un rango
suficientemente marcado (al menos 25°C) y deben ser inferiores a 150°C. El
líquido a destilar se coloca en un matraz, para después, mediante la adición de
calor, impulsar la vaporización. Una vez establecido el equilibrio líquido-vapor,
parte del vapor se condensa en las paredes del matraz, pero el resto (mayoría)
pasa por la salida lateral, para posteriormente condensarse por efecto del
enfriamiento ocasionado por agua fría que circula por un tubo refrigerante que
forma parte del equipo en esta operación. Al producto se le conoce como
destilado, mientras la porción que queda dentro del matraz se denomina residuo.
Con la finalidad de evitar el sobrecalentamiento de los líquidos y ocasionar la
posible desnaturalización de compuestos de interés en la solución, es importante
adicionar núcleos de ebullición, que son partículas físicas, inertes (generalmente
perlas de vidrio), utilizadas para fomentar la homogeneidad de la mezcla y
mantener constante el ritmo de destilación.
 Imagen N° 1. Destilación simple

 Destilación Fraccionada

La destilación fraccionada es un proceso físico utilizado para separar mezclas de

líquidos mediante el calor, y con un amplio intercambio calórico y másico entre
vapores y líquidos. Se emplea principalmente cuando es necesario separar
compuestos de sustancias con puntos de ebullición distintos pero cercanos.

La principal diferencia que tiene con la destilación simple es el uso de una

columna de fraccionamiento. Ésta permite un mayor contacto entre los vapores
que ascienden con el líquido condensado que desciende, por la utilización de
diferentes "platos" (placas). Esto facilita el intercambio de calor entre los vapores
(que ceden) y los líquidos (que reciben), que producen un intercambio de masa,
donde los líquidos con menor punto de ebullición se convierten en vapor, y los
vapores de sustancias con mayor punto de ebullición pasan al estado líquido.
 Imagen N° 2. Destilación fraccionada.

 Destilación por arrastre de vapor.

Es una técnica aplicada en la separación de sustancias poco solubles en agua. La

destilación por arrastre de vapor se emplea para separar una sustancia de una
mezcla que posee un punto de ebullición muy alto y que se descomponen al
destilar.
De otra manera, en la destilación por arrastre de vapor de agua se lleva a cabo la
vaporización selectiva del componente volátil de una mezcla formada por éste y
otros "no volátiles". Lo anterior se logra por medio de la inyección de vapor de
agua directamente en el seno de la mezcla, denominándose este "vapor de
arrastre", pero en realidad su función no es la de "arrastrar" el componente volátil,
sino condensarse en el matraz formando otra fase inmiscible que cederá su calor
latente a la mezcla a destilar para lograr su evaporación. En este caso se tendrán
la presencia de dos fases insolubles a lo largo de la destilación (orgánica y
acuosa), por lo tanto, cada líquido se comportará como si el otro no estuviera
presente. Es decir, cada uno de ellos ejercerá su propia presión de vapor y
corresponderá a la de un líquido puro a una temperatura de referencia. También
se emplea para purificar sustancias contaminadas por grandes cantidades de
impurezas resinosas y para separar disolventes de alto punto de ebullición de
sólidos que no se arrastran.

En 1918 Hausbrand publicó un diagrama de presión de vapor útil para la

destilación por arrastre. Se graficó Ptotal - PºH2O contra temperatura a tres
presiones totales: 760, 300 y 70 mmHg (curvas descendentes) a las cuales se les
conoce como curvas de agua. A su vez graficó la presión parcial (Pº) contra
temperatura para diversos materiales a destilar (curvas ascendentes). La
intersección de la curva de agua con la del material a destilar nos proporciona la
temperatura a la cual se dará la destilación por arrastre.

La condición más importante para que este tipo de destilación pueda ser aplicado
es que tanto el componente volátil como las impurezas sean insolubles en agua ya
que el producto destilado (volátil) formará dos capas al condensarse, lo cual
permitirá la separación del producto y del agua fácilmente.

Imagen N° 3 Diagrama de Hausbrand.

 Destilación al vacio

Debido a que muchas sustancias, que se desean separar por destilación, no

pueden calentarse ni siquiera a temperaturas próximas a sus puntos normales de
ebullición (a una atmósfera de presión), porque se descompondrían
químicamente, o bien, otras sustancias con puntos de ebullición muy elevados
demandarían gran cantidad de energía para su destilación a la presión ordinaria,
se emplea el método de destilación al vacío o a presión reducida. El cual consiste
en reducir la presión de operación para obtener la ebullición a temperaturas bajas,
ya que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala la presión
de operación.

Se deben utilizar torres empacadas para destilaciones a presiones absolutas del

orden de 7 a 35 KN/m2, se pueden diseñar platos de capucha y perforados con
caídas de presión cercanas a 350 KN/m2, torres de aspersión para caídas de
presión de 0.015 psi, y columnas de aspersión agitadas mecánicamente y las de
paredes mojadas para caídas de presión aún mas pequeñas.
La destilación al vacío se utiliza en productos naturales, como en la separación de
vitaminas a partir de aceites animales y de pescado, lo mismo que en la
separación de muchos productos sintéticos industriales (como plastificantes).

 Destilación azeotrópica:

Mezcla azeotrópica es aquella mezcla líquida de dos o más componentes que

poseen una temperatura de ebullición constante y fija, esta mezcla azeotropica se
forma debido a que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, es
decir como si fuese un solo componente, esto se verifica en el hecho que el vapor
producido por la evaporación parcial del líquido tiene la misma composición que el
líquido.

El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo y

el que lo hace a una temperatura mínima se llama azeótropo negativo. La mayoría
de azeótropos son del tipo negativo.

Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la

de los constituyentes de la mezcla, permaneciendo el líquido con la misma
composición inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos por
destilación simple, ya que es necesario añadir otro componente para romper la
mezcla azeotrópica.

Si las temperaturas son muy altas, se puede utilizar la destilación al vacio, lo que
disminuye los puntos de ebullición de las sustancias, así como la proporción de las
mezclas.

La composición de la mezcla azeotrópica cambia, si cambia la presión exterior,

pudiendo incluso desaparecer dicha mezcla. Esto ocurre porque la temperatura de
ebullición depende de la presión exterior.

Imagen N°4. Curvas Azeotrópicas.

La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un
azeótropo en la destilación. Una de las destilaciones más comunes con un
azeótropo es la mezcla etanol-agua. Usando técnicas normales de destilación, el
etanol solo puede ser purificado aproximadamente al 95%. Una vez se encuentra
en una concentración de 95/5% etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua
y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor de la mezcla
también, por consiguiente las destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos
usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por ejemplo cuando se usa
como aditivo para la gasolina. En donde el azeótropo 95/5% debe romperse para
lograr una mayor concentración. En uno de los métodos se adiciona un material
agente de separación. Por ejemplo, la adición de benceno a la mezcla cambia la
interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de
otra separación para retirar el benceno.

Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que

un azeótropo depende de dicha presión y también que no es un rango de
concentraciones que no pueden ser destiladas, sino el punto en el que los
coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede
continuar. Para saltar el azeótropo, éste puede ser movido cambiando la presión.
Comúnmente, la presión se fija de forma tal que el azeótropo quede cerca del
100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en el 97%.
El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un
poco menos del 95,5%. El alcohol al 95,5% se envía a una columna de destilación
que está a una presión diferente, se mueve el azeótropo a una concentración
menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración
azeotrópica actual, la destilación no se pegara• en este punto y el etanol podrá
ser destilado a cualquier concentración necesaria. Para lograr la concentración
requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan comúnmente
tamices moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta el
95%, luego se hace pasar por un tamiz molecular que absorba el agua de la
mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de concentración, que
permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua
y puede ser reutilizado.

 Destilación molecular centrífuga

Si una columna larga que contiene una mezcla de gases se cierra herméticamente
y se coloca en posición vertical, se produce una separación parcial de los gases
como resultado de la gravedad. En una centrifugadora de alta velocidad, o en un
instrumento llamado vórtice, las fuerzas que separan los componentes más ligeros
de los más pesados son miles de veces mayores que las de la gravedad, haciendo
la separación más eficaz. Por ejemplo, la separación del hexafluoruro de uranio
gaseoso, UF6, en moléculas que contienen dos isótopos diferentes del uranio,
uranio 235 y uranio 238, puede ser llevada a cabo por medio de la destilación
molecular centrífuga.
 Imagen N° 5. Destilación molecular centrífuga.

 Destilación por membranas

Esta es una técnica por membrana que involucra transporte de vapor de agua a
través de los poros de una membrana hidrofóbica debido a la fuerza que ejerce la
presión de vapor provista por la temperatura y/o la diferencia de concentración del
soluto a través de la membrana.

En este método, las superficies de las membranas están en contacto directo con
dos fases líquidas, una solución caliente y una fría. Como ha sido entendido, hay
una diferencia de temperaturas pero el equilibrio térmico está bien establecido.
Este método está basado en un flujo a contracorriente de un fluido con diferentes
temperaturas. La corriente de entrada de agua de mar fría fluye a través de un
condensador de paredes no permeables. Este sistema trabaja con un par de
tubos, un condensador y un evaporador. Estos tubos están separados por un
hueco de aire. La pared del evaporador está hecha de una membrana hidrofobica.
Las membranas recomendadas son aquellas con un 60-80% de porosidad y un
tamaño de poro de 0.1-0.5x10-6 m. vapor de agua puro pasa a través de las
membranas, mientras los sólidos (sales, minerales, etc.) se quedan del otro lado
de la membrana. Como fue mencionado, la diferencia de temperaturas de los
fluidos, generan una diferencia de presión de vapor, la cual, obliga al vapor para
que pase a través de los poros de la membrana del tubo del evaporador y éste se
condensa en el hueco de aire, de esta forma el calor es parcialmente recuperado.
 FERMENTACIÓN
Un proceso de fermentación típico es esencialmente un proceso que se lleva a
cabo en un recipiente llamado fermentador o en general, biorreactor, mediante el
cual determinados sustratos que componen el medio de cultivo son transformados
por acción microbiana en metabolitos y biomasa. El microorganismo va
aumentando en su concentración en el transcurso del proceso al mismo tiempo
que el medio se va modificando y se forman productos nuevos como
consecuencia de las actividades catabólicas y anabólicas. Los dos fenómenos
crecimiento y formación de producto, tienen lugar durante el desarrollo del proceso
simultáneamente o no según los casos.

TIPOS DE FERMENTACIONES
1. Fermentación acética:
Fermentación de tipo bacteriana que transforma alcoholes en acido acético como
producto final. La formación de acido acético (CH 3COOH) resulta de la oxidación
de un alcohol por la bacteria del vinagre en presencia de oxígeno del aire. Estas
bacterias a diferencia de las levaduras productoras del alcohol, requieren un
suministro generoso de oxígeno para su crecimiento y actividad.

2. Fermentación alcohólica:
Fermentación producida en ausencia de oxigeno que en la cual se procesan
hidratos de carbono como glucosa, sacarosa o almidón para obtener alcohol. La
fermentación alcohólica es el proceso por el que los azucares contenidos en el
mosto (zumo de la uva ) se convierten en alcohol etílico.

Para llevar a cabo este proceso es necesaria la presencia de levaduras, hongos

microscópicos que se encuentran, de forma natural en los hollejos (en la capa de
polvillo blanco que recubre las uvas y que se llama "pruina").

El oxígeno es el desencadenante inicial de la fermentación, ya que las levaduras

lo van a necesitar en su fase de crecimiento. Sin embargo al final de la
fermentación conviene que la presencia de oxígeno sea pequeña para evitar la
pérdida de etanol y la aparición en su lugar de acético o acetilo.

El proceso, simplificado, de la fermentación es:

Azucares + levaduras ==> Alcohol etílico + CO2 + Calor + Otras sustancias

La fermentación alcohólica es un proceso exotérmico, es decir, se desprende
energía en forma de calor. Es necesario controlar este aumento de temperatura ya
que si ésta ascendiese demasiado (25 - 30º) las levaduras comenzarían a morir
deteniendo el proceso fermentativo.

Otro producto resultante de la fermentación es el anhídrido carbónico (CO2) en

estado gaseoso, lo que provoca el burbujeo, la ebullición y el aroma característico
de una cuba de mosto en fermentación.

3. Fermentación butírica:

La fermentación butírica (descubierta por Louis Pasteur) es la conversión de los

glúcidos en ácido butírico por acción de bacterias de la especie Clostridium
butyricum en ausencia de oxígeno. Se produce a partir de la lactosa con formación
de ácido butírico y gas. Es característica de las bacterias del género Clostridium y
se caracteriza por la aparición de olores pútridos y desagradables.
Se puede producir durante el proceso de ensilado si la cantidad de azúcares en el
pasto no es lo suficientemente grande como para producir una cantidad de ácido
láctico que garantice un pH inferior a 5.

4. Fermentación de glicerina:

El propanotriol, glicerol o glicerina (C3H8O3) es un alcohol con tres grupos

hidroxilos (–OH), por lo que podemos representar la molécula mostrando los
átomos y el par solitario de electrones de cada oxígeno. El propanotriol es uno de
los principales productos de la degradación digestiva de los lípidos, paso previo
para el ciclo de Krebs. Se produce también como un producto intermedio de la
fermentación alcohólica. El propanotriol, junto con los ácidos grasos, es uno de los
componentes de los lípidos simples, como los triglicéridos y fosfolípidos.
Un triglicérido está formado por una molécula de propanotriol al que se unen por
enlaces Éster tres moléculas de ácidos grasos. Los ácidos grasos pueden estar
saturados de átomos de hidrógeno, de modo que todos los enlaces entre carbonos
son simples. Normalmente se asocia un ácido graso saturado con enfermedades
circulatorias y con un origen animal. Los ácidos grasos que contienen menos
hidrógenos se llaman ácidos grasos insaturados y se caracterizan por presentar
en su estructura uno o más dobles enlaces; son de origen vegetal.

5. Fermentación láctica:
Fermentación anaeróbica, mediante la cual, la glucosa se obtiene como producto
acido láctico.
 6. Fermentación pútrida:
Fermentación en la cual se degradan sustratos que tienen naturaleza proteica
originando productos como escatol, cadaverinas e indol, característicos por su
fuerte aroma.

DISEÑO DE UN FERMENTADOR

Criterios más importantes para el diseño de un fermentador:

1.- El tanque debe diseñarse para que funcione asépticamente.

2.- Se debe proporcionar un sistema adecuado de aireación y agitación para cubrir
las necesidades metabólicas de los microorganismos.
3.- Bajo consumo energético.
4.- Control de pH.
5.- Toma de muestras.
6.- Sistema para el control de la temperatura.
7.- Las pérdidas por evaporación no deben ser excesivas.
8.- Mínimas operaciones laborales durante el funcionamiento, recolección,
limpieza y mantenimiento.
9.- El tanque debe ser versátil para la aplicación de diversas modalidades de
procesos.
10.- Las superficies internas del tanque deben ser lisas.
11.- La geometría del fermentador debe ser similar a otros tanques más pequeños
o mayores de la planta o a los de la planta piloto para poder reproducir procesos a
diferentes escalas.
12.- Es recomendable utilizar materiales baratos que proporcionen resultados
satisfactorios.

El mantenimiento de un ambiente aséptico y de condiciones aeróbicas son,

probablemente, los dos puntos de mayor relevancia que hay que considerar. Los
fermentadores más ampliamente utilizados a nivel industrial están provistos de
mecanismos de agitación, dispersión y aireación así como de sistemas para el
control de la temperatura, pH y formación de espuma.

TIPOS DE PROCESOS DE FERMENTACION

 Fermentación discontinua:

Una fermentación discontinua o batch puede ser considerada como un "sistema

cerrado". Al inicio de la operación se añade la solución esterilizada de nutrientes y
se inocula con el microorganismo, permitiendo que se lleve a cabo la incubación
en condiciones óptimas de fermentación. A lo largo de toda la fermentación no se
añade mas nutrientes, excepto oxígeno (en forma de aire), en algunas ocasiones
un agente antiespumante y ácidos o bases para controlar el pH de la
fermentación. La composición del medio de cultivo, la concentración de la biomasa
y la concentración de metabolitos cambia generalmente como resultado del
metabolismo de las células observándose las cuatro fases típicas de crecimiento:
fase de latencia, fase logarítmica, fase estacionaria y fase de muerte.

En los procesos comerciales la fermentación frecuentemente se interrumpe al final

de la fase logarítmica donde se producen metabolitos primarios o antes de que
comience la fase de muerte en la cual se producen muchas veces metabolitos
secundarios.

 Fermentación alimentada:

Una mejora del proceso cerrado discontinuo es la fermentación alimentada que se

utiliza en la producción de sustancias como la penicilina. En los procesos
alimentados, los sustratos se añaden gradualmente a medida que progresa la
fermentación. La formación de muchos metabolitos secundarios está sometida a
represión catabólica por efecto de la glucosa. Por esta razón en el método
alimentado los elementos críticos de la solución de nutrientes se añaden en
pequeñas concentraciones al principio de la fermentación y continúan
añadiéndose a pequeñas dosis durante la fase de producción.

 Fermentación continua:

En la fermentación continua se establece un sistema abierto. La solución nutritiva

estéril se añade continuamente al biorreactor y una cantidad equivalente de
solución utilizada de los nutrientes donde además se encuentran los
microorganismos, se saca simultáneamente del sistema.

El objetivo fundamental de la industria de las fermentaciones es minimizar los

costos de producción e incrementar los rendimientos. Este objetivo puede
alcanzarse si se desarrolla el tipo de fermentación más adecuado para cada paso
en particular y dependiendo del producto y los microorganismos utilizados.
 EMULSIONES
Se llama dispersión a un sistema polifacético en el cual una fase se encuentra en
forma fragmentada (fase dispersa) dentro de otra (fase continua). Existen varios
tipos de sistemas dispersos y cada uno tiene una denominación particular.
Consideramos aquí las dispersiones cuya fase continua es el líquido. Una
dispersión de gas en un líquido es una espuma, mientras que una dispersión de
un líquido en otro inmiscible con él es una emulsión. Finalmente una dispersión de
un sólido en un líquido se llama suspensión.
En las emulsiones una de las fases está dispersa en la otra gracias a un agente
surfactante llamado emulsionante que estabiliza la estructura de la misma.
La noción de estabilidad es relativa, pero se refiere a una casi ausencia de cambio
durante un periodo de tiempo suficientemente largo para el propósito de la
aplicación práctica, lo cual puede variar de algunos minutos a algunos años.
En ausencia de surfactante, una dispersión líquido-líquido coalesce rápidamente
(ejemplo la vinagreta). En presencia de un agente emulsionante, la emulsión
puede presentar una cierta segregación gravitacional pero la coalescencia de las
gotas es notablemente retardada, aun cuando se tocan (ejemplo la mayonesa).

CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES

 Las emulsiones directas

Son aquellas en las que la fase dispersa es una substancia lipofílica (grasa o
aceite) y la fase continua es hidrofílica (normalmente agua). Estas emulsiones
suelen denominarse L/H o O/W. Ejemplos son además de las emulsiones
bituminosas, la leche, la mayonesa, algunos tipos de pinturas, y muchos productos
alimentarios y fitosanitarios.

 Las emulsiones inversas

Por el contrario son las que la fase dispersa es una substancia hidrofílica y la fase
continua es lipofílica. Estas emulsiones suelen denominarse con la abreviatura H/L
o W/O. (Como ejemplos pueden citarse las margarinas, fluidos hidráulicos y la
mayoría de las cremas cosméticas)

 Las emulsiones múltiples

Son las que como fase dispersa contiene una emulsión inversa y la fase continua
es un líquido acuoso. Estas emulsiones se conocen como H/L/H o W/O/W. (Este
tipo de emulsiones es utilizado básicamente en farmacia, al permitir obtener una
liberación retardada de los medicamentos).

LAS BEBIDAS ALCOHOLICAS

Las bebidas alcohólicas son productos ampliamente difundidos, que se consideran

alimentarios. Entre sus componentes se encuentran, sobre todo, el agua y el
alcohol y poca cantidad de vitaminas y minerales; algunas tienen cantidades
importantes de glúcidos. Se utilizan como parte de la dieta alimentaria, pero
también, y cada vez con mayor frecuencia y en mayor cantidad, fuera de la
alimentación. Así pues, son productos integrados en las pautas de
comportamiento de nuestra sociedad, gozando del respaldo de la tradición
histórico-cultural. Su producción, venta y consumo no están penalizados, salvo
cuando se incumplen las reglamentaciones y normas

Grado alcohólico

El grado alcohólico de una bebida es el contenido de alcohol etílico expresado en

volumen de alcohol por 100 ml de bebida, o en gramos de alcohol por 100 ml de
bebida si se expresa como grado alcohólico en peso. Los métodos de
determinación se basan en la destilación del alcohol etílico y otros componentes
volátiles (metanol, alcohol isopropílico, aldehídos, esteres), el enrase a un
volumen determinado y la medida de la densidad o el índice de refracción.
Decir que una bebida tiene 12° alcohólicos, o es de 12°, significa que en un litro de
esa bebida hay un 12% de alcohol, o sea, 120 cm3.

CONTROL DE CALIDAD

Un factor importante para el funcionamiento de una organización es la calidad de

sus productos y servicios. Prueba de esto es que, junto con una tendencia mundial
por parte de los consumidores hacia expectativas más exigentes en relación con la
calidad, ha habido una creciente toma de conciencia en el sentido de que para el
logro y mantenimiento de buenos rendimientos económicos es necesario un
continuo mejoramiento de la calidad.

El concepto de control de calidad, es tratado transversalmente, sin embargo, la

calidad, más que una actividad puntual para cada proceso, se debe desarrollar
como una política de la empresa que abarca desde el diseño del producto hasta la
entrega a satisfacción del cliente.

El control de calidad representa una inversión que como cualquier otra debe
producir rendimientos adecuados que justifiquen su existencia, todos los miembros
de una empresa son responsables del control de calidad. Sea cual sea el trabajo
que realice una persona en la planta de producción es quien con mayor eficacia
puede controlar la calidad o informar de la imposibilidad de alcanzar el control de
calidad deseado para que así se adopten medidas correctivas para solucionar los
diversos problemas que impidan llegar al nivel de calidad esperado.

Para producir un artículo de alta calidad hay que superar una serie de etapas
intermedias, en primer lugar la empresa a cargo del proyecto debe ser capaz de
plasmar las necesidades del consumidor en el proyecto, indicando sus
especificaciones y márgenes de tolerancia. El ingeniero de producción debe crear
un proceso que permita fabricar un producto acorde con estas especificaciones. El
gerente de producción es el responsable de la fabricación del producto. El
encargado de compras debe proporcionar las materias primas y la energía
necesarias. El inspector de calidad debe probar y evaluar el producto que se está
elaborando. Por último es esencial la realimentación de los consumidores. En
muchos casos, las necesidades que se plasman en el proyecto no reflejan lo que
el consumidor refleja en realidad. No se trata de que el consumidor no sepa lo que
quiere, sino que no es capaz de expresar sus deseos en términos que resulten
inteligibles para la empresa. Una vez fabricado el producto, el consumidor puede
determinar con exactitud que modificaciones serian necesarias para hacerlo
plenamente satisfactorio.

Para que el control de calidad sea el deseado, se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos en el producto a manufacturar:

 Preservantes o conservantes: son cualquier tipo de sustancia añadida a

los alimentos (bien sea de origen natural o de origen artificial) que pueda
detener o aminorar el deterioro causado por la presencia de diferentes tipos
de microorganismos como bacterias, levaduras y mohos
Si a los alimentos no se los preserva puede producir pérdidas económicas,
tanto para la industria que los produce, que puede llegar a generar pérdidas
de materias primas y de algunos sub-productos elaborados antes de su
comercialización, así como para distribuidores y usuarios consumidores,
como deterioro de productos después de su adquisición.
Además los productos alterados pueden resultar muy perjudiciales para la
salud del consumidor, por lo tanto el primer empleo es el de evitar el
deterioro. Los alimentos en mal estado pueden llegar a ser extremadamente
venenosos y perjudiciales para la salud de los consumidores.

En una gran mayoría de alimentos existen los conservantes naturales, por

ejemplo muchas frutas que contienen ácidos orgánicos como el ácido
benzoico o ácido cítrico. Por ejemplo la relativa estabilidad de los yogures al
compararlo con la leche se debe sólo al ácido láctico elaborado durante su
fermentación. Algunos alimentos como los ajos, cebollas y la mayoría de las
especias contienen potentes agentes antimicrobianos, o precursores que se
transforman en ellos al triturarlos, en el caso de los licores el alcohol es el
mejor preservante.
  Sabor: El sabor de los alimentos y bebidas es una preocupación para
cocineros, así como un reto científico para las diversas industrias
alimentarias. Conseguir el sabor adecuado requiere de muchas pruebas y
la implementación de distintas esencias, azucares, sales y saborizantes
artificiales para resaltar o modificar los sabores del producto.

 Olor: Es un aspecto fundamental del producto, ya que este define el aroma

percibido por el consumidor, el cual debe ser agradable al olfato e inducir al
consumo del producto. Para lograr un buen aroma se utilizan diversas
esencias o perfumes que le den un toque fresco y peculiar dependiendo de
lo que se desee obtener.

 Color: Es la percepción visual que se tiene del producto deseado, debe

representar el carácter del mismo, ser llamativo, dar una buena impresión al
consumidor y que este asocie el producto con el color del mismo. Este
puede ser extraído de pigmentos de frutas, hierbas o colorantes
artificiales.

PROCESO INDUSTRIAL
Se refiere a la serie de pasos o estaciones que recorre un producto, es decir
donde se inicia desde la adquisición de la materia prima hasta lograr el producto
final, también es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las
características de las materias primas. Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño
o la estética.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias varias
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación,
puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción
de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las
realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina-herramienta.
El proceso de producción industrial precisa de ciertos elementos como la materia
prima, la mano de obra cualificada y una cierta tecnología más o menos compleja.
El resultado del proceso de producción será el producto, eje en torno al cual gira
todo el proceso de producción. Dicho producto mostrará una serie de
características, de las cuales una es fundamental desde el punto de vista de la
gestión y el control de la producción: La calidad del producto. Todo proceso de
producción industrial precisará una estructura donde realizar la actividad necesaria
para la producción y se dará en un entorno que modificará la propia actividad
industrial (demanda, disposición de materia prima y mano de obra cualificada,
climatología, medios de comunicación, entre otros).
 SELECCION DE LA MATERIA PRIMA
 Los alimentos y bebidas de calidad tienen su origen en ingredientes de
calidad y es responsabilidad del productor cerciorarse de que aquellos que
integran sus alimentos sean sanos y seguros.
 Con este fin, el jefe de compras debe disponer de una lista de los
ingredientes necesarios y comprar solamente a proveedores reputados, que
cumplan con los estándares fijados por la empresa para la adquisición.

 Idealmente los proveedores de mercadería y las compañías subsidiarias a

quienes se compran los ingredientes de los alimentos y bebidas deberían
proporcionar al cliente especificaciones exactas acerca de los productos
que adquiera.
 Es inevitable que la calidad de los ingredientes varíe, aun proviniendo del
mismo proveedor, de lote a lote y/o de mes en mes; es importante que
estas oscilaciones sean detectadas y controladas.
 Para asegurarse de que los ingredientes cumplen con las especificaciones,
el personal que controla la calidad nutritiva de los alimentos debe llevar a
cabo un muestreo periódico.

 Además de las características nutricionales y analíticas de los ingredientes,

las especificaciones deberán incluir: orígenes y fuentes, cualquier detalle
significativo del proceso previo, peligros o limitaciones, información variada
que incluya el grado de humedad contenido y los posibles contaminantes
no nocivos
 Todos los ingredientes que llegan a la planta deben ser examinados; es
necesario leer sus etiquetas para verificar si contienen drogas medicinales,
restos de minerales u otros aditivos.
 En el caso de que el análisis indique que un ingrediente no cumple las
especificaciones requeridas y su proveedor suministre continuamente
ingredientes inferiores al nivel medio, este último deberá ser borrado de la
lista de proveedores.
 Todas las especificaciones del ingrediente tienen que ser actualizadas
anualmente o según se considere necesario, para asegurar que su
utilización en fórmulas sea coherente con orientaciones actualizadas, es
decir con los últimos conocimientos en materia de salud alimentaria. El jefe
de producción es responsable de controlar la lista de especificaciones, en
colaboración con el jefe de compras.
COMERCIALIZACION Y DISTRIBUCION DEL PRODUCTO
La distribución es uno de los aspectos o variables de la mezcla de mercadotecnia,
forma parte de las llamadas «Cuatro P's» del marketing clásico. Las otras tres
partes originales son producto, precio y promoción; actualmente se agregan
personas, procesos y en el caso del marketing de servicios.
La distribución trata de cómo hacer llegar físicamente el producto (bien o servicio)
al consumidor; la distribución comercial es responsable de que aumente el valor
tiempo y el valor lugar a un bien. Por ejemplo, una bebida tiene un valor por su
marca, imagen, entre otros. La distribución comercial aumenta el valor tiempo y
valor lugar poniéndola a disposición del cliente en el momento y lugar en que la
necesita o desea comprarla.

La separación geográfica entre compradores y vendedores y la imposibilidad de

situar la fábrica frente al consumidor hacen necesaria la distribución (transporte y
comercialización) de bienes y servicios desde su lugar de producción hasta su
lugar de utilización o consumo.
Con frecuencia existe una cadena de intermediarios, en la que cada uno pasa el
producto al siguiente eslabón, hasta que finalmente alcanza al consumidor o
usuario final. Este proceso se conoce como canal de distribución o cadena.
Cada uno de los elementos del canal tiene sus propias necesidades, que el
productor debe considerar junto con las del usuario final.
Tipos de canales

 Agente, son personas íntimamente relacionadas a la empresa que deben

respetar zonas geográficas de venta y cumplir cuotas
 Mayoristas adquieren sus productos directamente de los fabricantes o de
los agentes, venden a los minoristas o otros fabricantes
 Minorista (también llamado detallista), que vende al cliente final.
Los canales de distribución no se pueden restringir a los productos físicos. Pueden
ser importantes para promover un servicio desde el productor al consumidor en
ciertos sectores, ya que ambos canales, directos e indirectos, pueden ser
utilizados.