CURSO: QUÍMICA MENCIÓN

MATERIAL QM N° 32

QUÍMICA INDUSTRIAL

LA INDUSTRIA DEL SALITRE

Durante el auge de la industria del salitre, las "oficinas salitreras" del Norte de Chile eran auténticas
ciudades, con teatro, hotel, salas de recreación, iglesia y pulperías. No obstante, sólo las clases sociales
más altas disfrutaban de los privilegios, mientras los obreros padecían condiciones laborales bastante
deplorables y estaban obligados a gastar su sueldo en las pulperías, de los mismos dueños de las
salitreras.

Fueron principalmente familias inglesas adineradas las que invirtieron - desde 1850 - en las salitreras de la
región de Tarapacá, aportando transformaciones técnicas que aumentaron su rentabilidad.

La gran depresión de 1929, cambió todo. Las compañías salitreras y el estado chileno formaron empresas
con capitales mixtos en un intento de mantener la viabilidad de la producción de salitre natural frente a la
amenaza del salitre sintético, mucho más barato. Tanto Santa Laura como Humberstone, las dos
principales salitreras, fueron adquiridas por la Compañía Salitrera de Tarapacá y Antofagasta
(COSATAN), manteniéndose activas hasta 1960, año en que cerraron definitivamente.
 LA INDUSTRIA QUÍMICA

La industria química es un referente de los tiempos modernos, si bien en la antigüedad se

conocían ya algunos elementos, sobre todo el oro, plata, hierro, cobre, plomo, estaño y mercurio
y con ayuda de reacciones químicas se obtenían algunas combinaciones, los últimos 200 años han
dado lugar a impresionantes resultados y nuevos conocimientos que han preparado el terreno al
desarrollo de la industria química.

La fabricación de un producto químico requiere en general, la realización de una serie de procesos

parciales, más o menos independientes, de los que la “preparación” y “purificación de las materias
primas” la “reacción” propiamente dicha y el “acondicionamiento de los productos finales” se
presentan en la fabricación de casi todos los productos.

Cada uno de estos procesos parciales se puede subdividir a su vez en fases de trabajo de las que,
por ejemplo, la trituración, la desecación, el tamizado y otros, son procesos físicos, mientras, la
tostación y la reducción, se cuentan entre los procesos químicos. Ambos tipos de procesos son
igualmente importantes y su coordinación garantiza el curso deseado del proceso total.

LA INDUSTRIA DEL HIERRO

El hierro es probablemente el elemento más abundante de nuestra tierra. Ciertamente, el

contenido de hierro en la corteza terrestre (16 km) es solamente de 4,7%, pero se acepta que el
núcleo de la Tierra consta fundamentalmente de hierro, porque también otros astros contienen
mucho hierro (se han encontrado meteoritos con un contenido en hierro superior al 90%).

En la naturaleza el hierro se presenta raras veces en estado nativo (sólo en los meteoritos) debido
a su carácter no noble. Cuando el contenido en hierro es superior a 20%, se habla de minerales
de hierro.
Las impurezas (ganga), pueden ser muy diferentes y su conocimiento es importante para los
tratamientos a los que debe ser sometido el mineral. Cuando los minerales contienen mucha sílice
(SiO2) se les denomina ácidos, y si contienen mucha cal (CaO) minerales básicos.

MINERALES IMPORTANTES DE HIERRO

Espato de
Nombre de Hierro de
Magnetita Ematita Hierro o Pirita
mineral Praderas
Siderita
Contenido 50 – 70% 35 – 60% 25 – 50% 30 – 40% 45%
Combinaciones
Fe3O4 Fe2O3 Fe2O3 · n H2O FeCO3 FeS2
de Hierro
Rojo Mate o
Color y Brillo Brillante Negro Pardo mate Marrón Cristalino Amarillo brillante
brillante

MAGNETITA PIRITA

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TIPOS DE HIERRO

HIERRO PURO

El hierro químicamente puro es un metal blanco plata (densidad 7,86 gr/cm 3; punto de fusión
1535ºC; punto de ebullición 3233ºC), que fue obtenido por primera vez en 1938. La calidad
técnica más pura obtenida hasta la fecha era el hierro “Armco” con 99,85 – 99,9% de hierro.

HIERRO TÉCNICO

El metal que se distingue como “hierro” contiene además del hierro una serie de combinaciones
de hierro y otros componentes. El hierro se presenta en cuatro modificaciones estables, dentro de
límites de temperaturas determinadas que tienen diferentes estructuras cristalinas y también
diferentes propiedades:

TIPOS DE HIERRO

Hasta 770 ºC : Hierro alfa

770 – 900 ºC : Hierro beta
900 – 1.400 ºC : Hierro gamma
1.400 – 1.435 º C : Hierro delta

HIERRO Y ACERO

El hierro obtenido en el horno alto contiene de 2 a 5% de carbono, lo que condiciona el descenso

del punto de fusión hasta 1.100 – 1.200 ºC. Contiene además Si, Mn, P y S en cantidades
variables. El acero se obtiene a partir del hierro bruto cuando se rebaja su contenido en carbono
a menos de 1,7%.

Existen además otros tipos de Hierro que varían en la composición porcentual de carbono:

Fundición (hierro con más de 1,7% de C)

Hierro forjado (hierro con un contenido de carbono entre 0,1 y 0,5%),
Acero (hierro forjado templado con contenido en C entre 0,5 y 1,7%).

En la actualidad se diferencia solamente entre hierro (hierro colado con más de 1,7% de C) y
acero (hierro con contenido en C por debajo de 1,7%)

Los aceros normalmente se resisten al ataque de los agentes atmosféricos, sobre todo a alta
temperatura. Si el acero se alea con cromo resiste temperaturas superiores, por ejemplo, con 6%
de cromo hasta 800 ºC y con 20% de cromo hasta 1200 ºC.

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Propiedades Químicas del Hierro

OXIDACIÓN DE HIERRO:

3 Fe + 2 O2 
 Fe2O3 + FeO (óxido férrico y óxido ferroso)

REACCIÓN CON VAPOR DE AGUA

3Fe + 4 H2O 
 Fe3O4 + 4 H2 (Formación de Hidrógeno gaseoso)

OXIDACIÓN A TEMPERATURA AMBIENTE

4 Fe + 3 O2 + 6 H2O 
 4 Fe (OH)3

REACCIÓN CON ÁCIDO CLOHÍDRICO

Fe + 2 HCl 
 FeCl2 + H2

REACCIÓN CON ÁCIDO SULFÚRICO

Fe + H2SO4 
 FeSO4 + H2

OBTENCIÓN INDUSTRIAL DE HIERRO

Método de Horno Alto

La Hematita y la Magnetita son las principales materias primas minerales que se utilizan en la
metalurgia del Hierro. La separación se lleva a cabo mediante reducción del metal en contacto con
carbón coque en un alto horno. El coque es obtenido de la destilación no combustionada del
carbón mineral, procedimiento mediante el cual se extraen sus compuestos volátiles.

El proceso pirometalúrgico se lleva a cabo introduciendo en la parte alta del horno el carbón y el
mineral en forma de pellets. Adicionalmente se agrega piedra caliza y sílice. En la parte inferior
del horno se insufla oxígeno que reacciona con el carbón y forma gases de carbono (CO y CO 2), la
reacción ocurre aproximadamente a 1800ºC.

El monóxido de carbono (CO) producido toma contacto con el mineral y la caliza y provoca su
reducción.

Las reacciones se ilustran a continuación:

1. Formación de monóxido de carbono a partir de coque:

CO2 + C 
 2 CO

2. Reducción de óxidos de hierro con monóxido de carbono

Fe2O3 + 3 CO 
 2 Fe + 3 CO2

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A temperaturas entre 400 – 500ºC cesa la acción reductora del CO y actúa solo como
transportador de calor, hasta que sale del horno por una tubería.

El carbón coque se reutiliza en el horno para la producción de acero.

Por fusión y soplado de aire y en presencia de caliza y coque como combustible se obtiene una
fundición con pocas impurezas. El contenido en hierro llega al 95% y el punto de fusión aumenta
a unos 1200ºC. El contenido en carbono es de 3-4%. Este material no se ablanda al calentarlo,
sino que al fundir lo hace de una vez. El punto de fusión depende del contenido en carbono; con
3% de C, el hierro funde a 1280 ºC, con 4% a 1180 ºC.

Diagrama de obtención de Hierro

Alto Horno

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ACERO

El acero es una aleación de Hierro con bajo contenido de Carbono (aproximadamente entre un
0,03% hasta un 1,15%) y que contiene otros elementos metálicos como Cromo, Níquel,
Manganeso, Molbdeno y Wolframio.

Es una aleación altamente resistente a la corrosión y para tal efecto se adicionan cantidades
considerables de Cromo y Níquel (acero inoxidable).

Las propiedades de los distintos tipos de acero dependen tanto de la composición de la aleación,
así como también del tratamiento térmico al que son sometidas (templado del acero)

Aplicaciones y usos del Hierro y Acero

 Carrocerías de automóviles
 Cascos de barcos
 Componentes estructurales de edificios.

Corrosión

Técnicamente la corrosión es el deterioro de un material como consecuencia de un proceso

oxidativo (una reacción de transferencia electroquímica) que el entrono provoca sobre éste. Las
variables que condicionan la velocidad de la corrosión son: la resistencia del material, La salinidad
del medio y la influencia de la temperatura.

EL LITIO
El Litio es un metal alcalino del grupo I-A descubierto en 1817 por Johan Arfvedson. En su forma
pura es un metal blando, plateado, fácilmente oxidable por el agua y aire. Es el sólido más ligero
del sistema periódico y se emplea básicamente en la producción de baterías de energía,
aleaciones y fármacos.

La extracción de Litio se realiza por dos vías: la minera y a partir de la extracción de salmueras
con alto contenido de litio desde el salar de Atacama, las que se depositan en grandes posas de
evaporación solar.

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Extracción

Las salmueras son extraídas gracias a pozos de bombeo en el salar de Atacama, éstas se
encuentran en diversos bolsones de líquido bajo la superficie del salar. Una vez que se extrae,
mediante un sistema de sondaje las salmueras son depositadas en pozos de evaporación donde se
separa el Cloruro de Litio contenido y se mezcla con Carbonato de sodio (Na 2CO3) y cal
generándose en la reacción carbonato de Litio (Li 2CO3) y cloruro de sodio (NaCl). En pasos
posteriores la mezcla de sales se separa, filtra y seca.

Esquema de proceso salar de Atacama (Fuente:Soquimich)

Obtención de Carbonato, Cloruro e Hidróxido de Litio (Fuente:Soquimich)

Separación y obtención en detalle

Parte de la salmuera líquida, luego de una serie de evaporaciones, es recuperada en forma de

solución concentrada. Estas soluciones son transportadas y procesadas para la obtención de
Carbonato de Litio y de Ácido Bórico. Otra parte de las salmueras ya concentradas son
reinyectadas a los depósitos subterráneos del salar. Las sales depositadas en las posas de
evaporación son debidamente cosechadas y transportadas para ser procesadas. Mediante
procesos de molienda, flotación, secado y compactado se obtienen los siguientes productos:
Cloruro de Potasio y Sulfato de Potasio.

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Para la obtención de Litio las salmueras del Salar son concentradas y posteriormente procesadas
para ser convertidas en carbonato de litio, usando tecnología de punta para la extracción y
conversión. Además de carbonato se comercializa hidróxido de litio y del cloruro de litio.

Principales usos

Producción del aluminio, vidrio, baterías de energía, aire acondicionado, esmaltes, tinturas,
barnices, fármacos y catalizadores.

CARBONATO DE LITIO (Li2CO3)

El carbonato de litio, un polvo blanco fino, es menos soluble en agua caliente que en agua fría, no
es higroscópico y es generalmente estable cuando es expuesto a la atmósfera. El carbonato de
litio reacciona fácilmente con ácidos fuertes y es usado frecuentemente para la manufactura de
otras sales de litio.

Principales usos

 Industria de vidrios; óptica, pantallas, envases industriales.

 Cerámica de Vidrio; espejo de telescopio, vidrio de cocinas.
 Producción de Aluminio.
 Celdas de energía; con generación de electricidad.
 Aplicaciones médicas (fármacos para el tratamiento de patologías mentales).

HIDRÓXIDO DE LITIO (LiOH)

Subproducto sólido de color blanco (polvo fino), higroscópico. Es una sustancia alcalina
frecuentemente usada en la purificación de gases y en baterías de energía.

CLORURO DE LITIO

Compuesto iónico (sal) de fórmula LiCl, es muy higroscópico, casi tanto como el hidróxido, razón
por la cual es usado como secante. Es soluble además en acetona y alcohol etílico. Es posible
obtenerlo haciendo reaccionar Hidróxido de Litio con Ácido Clorhídrico (HCl).

INDUSTRIA DEL PAPEL

La celulosa es una sustancia blanca, que se presenta en forma de fibras y es el constituyente

universal de la pared celular de los vegetales. Se emplea en la fabricación del papel, siendo la
madera su fuente principal. El 90% de la producción mundial de papel proviene de la celulosa.

Nuestro país ha sido un importante productor de papeles y sus derivados, debido a la gran
cantidad de bosques y áreas de explotación forestal. Chile es uno de los países con más alto
porcentaje de parques y reservas respecto de su superficie y número de habitantes. Gracias al
proceso de fotosíntesis, los árboles de nuestro país absorben 43 millones de toneladas de dióxido
de carbono y retornan a la atmósfera 32 millones de toneladas de oxígeno. Los recursos
provenientes de los bosques, que contribuyen al bienestar humano son numerosos como por
ejemplo: Maderas (pulpa y celulosa); Savias (caucho, gomas y resinas); Cortezas (corcho y
especias); Hojas (alimento, té, y principios químicos activos) y Semillas (alimento).

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La industria del papel consume enormes cantidades de madera cada año. Para fabricar una
tonelada de papel se requiere cortar 17 árboles y en el proceso se generan 30 kilogramos de
contaminantes atmosféricos.

Diagrama de Flujo para obtención de papel

Suspensión Laminado Prensado Secado

Encolado
de Fibra

Secado Calandrado Embobinado

Hoy en día, en las papeleras se filtra el agua de suspensión de las fibras sobre un rodillo
generándose una lámina húmeda. Luego, en la sección de prensado, la lámina húmeda se
comprime pues pasa a través de rodillos y cintas rotatorias.

En la etapa siguiente la lámina comprimida se seca con vapor a alta temperatura. En la etapa de
encolado, se adiciona cola, almidón y otros pigmentos al material laminado con el propósito de
aumentar su resistencia. Un segundo secado y finalmente un calandrado completan el proceso. En
la etapa de embobinado se obtienen rollos superiores a los 10 metros de ancho.

El papel es biodegradable, su periodo de descomposición varía entre 3 semanas y 2 meses.

Algunos Tipos de papel

Pasta mecánica (madera): producto impuro del proceso de obtención, es un papel de baja
calidad y permanencia, usado comúnmente para la confección de periódicos.

Papel cristal: papel liso, confeccionado a partir de pasta de madera refinada y sometido a
calandrado (procedimiento que permite alisar la pasta haciéndola pasar por rodillos a alta
temperatura).

Papel Kraft (Kraft=resistencia): papel altamente resistente fabricado a partir de pasta Kraft.
Usado en embalaje.

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 INDUSTRIA DEL VIDRIO

El vidrio es un sólido amorfo, que carece de ordenaciones moleculares definidas, e incluso se le

considera un líquido sobre enfriado. Se trata de un sólido, pero sus moléculas están
desordenadas, como en un líquido, manteniendo la cohesión necesaria que le proporciona rigidez
mecánica. El vidrio, por lo general, no tiene un punto de fusión definido y al ser calentado pasa
progresivamente por etapas de ablandamiento en un amplio rango de temperatura.

Composición común del vidrio

Compuesto % aproximado
SiO2 68,0% a 74,5%
Al2O3 0% a 4,0%
Fe2O3 0% a 0,45%
CaO 9% a 14%
MgO 0% a 4,0%
Na2O 10% a 16%
K2O 0% a 4,0%
SO3 0% a 0,3%

La fabricación de vidrio y de productos de vidrio consta fundamentalmente de tres etapas:

1. Mezclado de materias primas y/o vidrio reciclado, las materias primas son adecuadamente
dosificadas según el producto que se quiera elaborar.
2. Fusión. Actualmente, el proceso se realiza en crisoles o calderos de hasta 1.000 toneladas de
capacidad, para vidrio fundido en hornos calentados a gas, fuel-oil o electricidad.
3. Moldeo o conformación. A partir del cual se pueden obtener diferentes tipos de vidrio: Vidrio
hueco (botellas, vajilla de mesa, artículos de laboratorio, etc.); Vidrio plano (vidrios grabados,
vidrios aislantes, vidrios térmicos y metalizados); Fibra de vidrio; Tubo de vidrio; Fritas (usada
en el enlozado de productos de hierro y acero como en el vitrificado de porcelanas y
cerámicas).

Obtención de Vidrio

Preparación de Formado del Inspección y

Fundido Recocido
Materias Primas vidrio ensayo

Reciclado

Molienda de
scrap

Almacenado y Empaquetado
transporte

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 INDUSTRIA DEL CEMENTO

La caliza, cuyo componente fundamental es el CaCO 3, y en menor proporción MgCO 3, es la

materia prima de la que se obtienen diferentes compuestos de calcio necesarios en la industria
química. Además es utilizada para obtener la cal hidráulica y el cemento Portland, utilizado en la
construcción.

El cemento Portland es obtenido, calentando una mezcla pulverulenta de caliza y arcilla en

proporción adecuada, a altas temperaturas, aprox. 1.500 °C, enfriando y moliendo el producto
resultante. Las arcillas se les considera a una serie de minerales formados por polímeros de sílice
(SiO2) hidratada y alúmina (Al 2O3) hidratada, su principal uso es en la fabricación de cerámicas
(ladrillos, tejas, loza, porcelana, refractarios, etc.).

Polpaico posee una capacidad instalada de 2,7 millones de toneladas anuales de cemento,
distribuida en tres plantas ubicadas en el país, en el norte (Planta Mejillones con 300 mil
toneladas), centro (Planta Cerro Blanco con 1,6 millones de toneladas) y sur (Planta Coronel con
800 mil toneladas). Entre la variedad de cementos que Polpaico produce, destacan el Cemento
Especial, el Cemento P-400, el Cemento de Alta Resistencia Inicial, ARI, el Cemento Portland y
otros de producción específica.

La fabricación de cemento es una actividad industrial de procesado de minerales, la cual se divide

en tres grandes etapas:

1. Obtención, preparación y molienda de materias primas (caliza, marga, arcilla, pizarra, etc.)
que aportan los siguientes compuestos minerales: Carbonato de calcio (CaCO 3), óxido de
silicio (SiO2), óxido de aluminio (Al 2O3) y óxido de hierro (Fe2O3). Se obtiene una mezcla en
forma de polvo de los minerales denominada crudo o harina.
2. Cocción del crudo en hornos rotatorios hasta alcanzar una temperatura del material cercana a
los 1450°C, para ser enfriado bruscamente y obtener un producto intermedio denominado
clínker.
3. Molienda del clínker con otros componentes: yeso (regulador de fraguado) y adiciones
(escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas), para dar lugar a los distintos
tipos de cemento.

OBTENCIÓN

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 INDUSTRIA DEL SALITRE

El mineral de donde se extrae el salitre se denomina caliche y se compone fundamentalmente de

una mezcla de Nitratos (NaNO3 y KNO3) y Yodatos (de Calcio principalmente).

El proceso de extracción y refinado se denomina Guggenheim y consiste en lixiviar el mineral

molido con soluciones acuosas diluidas de nitratos obtenidas en el mismo proceso (aguas
madres).

Una vez lixiviado en estanques, el material se deja cristalizar exactamente a 4ºC usando
intercambiadores de calor. Se consigue entonces un producto (nitrato) que inmediatamente pasa
a granulación liberándose las aguas madres para reinsertarlas en la etapa anterior.

Producción de nitratos a partir de caliche

Los nitratos obtenidos son usados fundamentalmente en la industria agrícola como fertilizante. En
el mismo proceso se extrae el yodo y se comercializa (KI, AgI, NaI, I2O5 y HI).

Los fertilizantes provocan una mejora en la calidad del suelo pues suplantan algunos minerales
que no están en suficiente cantidad. Los nitratos más corrientes usados como fertilizante de suelo
son los de Sodio, Potasio, Calcio, Amonio.

Otros usos:

 fabricación de explosivos.
 Producción de vidrio.
 Cerámicas.

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