You are on page 1of 158

SKRÓCONY KURS

GORZELNICTWA
ROLNICZEGO


1. KRÓTKI ZARYS HISTORII GORZEINICTWA

Umiejętność wytwarzania n a p o j ó w a l k o h o l o w y c h p r z o d k o w i e nasi posiadali już co


najmniej kilka w i e k ó w przed narodzeniem Chrystusa. W z m i a n k i na ten temat znaleziono
w dziełach Arystotelesa, z a c h o w a n y c h do czasów w s p ó ł c z e s n y c h , a także w jeszcze
starszych p i s m a c h Hipokratesa. Metodą naturalnej, niesterowanej fermentacji o t r z y m a n o
w ó w c z a s lekkie w i n a i m i o d y , pzeznaczone do bezpośredniej k o n s u m p c j i jako n a p ó j lub ciecz
o walorach dezynfekcyjnych i leczniczych.
J a k k o l w i e k uczeni starożytni zdawali sobie sprawę z t e g o , że w w i n a c h i f e r m e n t o w a n y c h
m i o d a c h oprócz w o d y znajdują się substancje lotne i palne, to jednak przez w i e l e w i e k ó w nie
p o t r a f i o n o ich oddzielić l u b zagęścić, a t y m bardziej z i d e n t y f i k o w a ć .
Przyjmuje się, że proces wydzielania nieznanej jeszcze substancji, czyli a l k o h o l u , z odfer­
m e n t o w a n y c h cieczy, pierwsi poznali A r a b o w i e , ale wiedzę na ten temat u t r z y m y w a l i
w głębokiej tajemnicy. Nie pozostawili też zapisów ani r y s u n k ó w p o t w i e r d z a j ą c y c h tę tezę,
Opiera się ona raczej na zbieżności niektórych f a c h o w y c h określeń z dziedziny przemysłu
spirytusowego ze s ł o w n i c t w e m arabskim.
W i a r y g o d n e informacje o s t o s o w a n i u procesu destylacji do wydzielania substancji l o t n y c h
z cieczy pochodzą z przełomu III i IV w i e k u po narodzeniu Chrystusa. W postaci r y s u n k ó w
i o p i s ó w pozostawił je j e d e n z t w ó r c ó w alchemii, działający w Aleksandrii Grek - Zosimos
z Panapolis. W pracach s w o i c h p o s ł u g i w a ł się on urządzeniem o arabskiej n a z w i e al-anbik,
czyli s w e g o rodzaju retortą o ruchomej części górnej, którą po napełnieniu cieczą prze­
znaczoną do destylacji o g r z e w a n o płomieniem spalanego d r e w n a . Opary skraplano, c h ł o ­
dząc je w sposób naturalny przepływem c h ł o d n e g o powietrza. Urządzenie to, w i e l o k r o t n i e
doskonalone, s t a n o w i p r o t o t y p dzisiejszego aparatu destylacyjnego, które jeszcze w u b i e g ­
łym w i e k u n a z y w a n o w Polsce alembikiem,
N o w e odkrycia, związane z procesem destylacji i jego s k u t k a m i , przynoszą prace
a l c h e m i k ó w z okresu między XI i XVI wiekiem. Z zapisków Marcusa Graecusa, Alberta
Magnusa, Arnolda de VHIanova, Paraeelsusa i innych w y n i k a , że posługując się alembikami
otrzymywali oni ciecz o zawartości alkoholu powyżej 50". Ciecz tę określano m i a n e m nqua
ardens ( w o d a płonąca) l u b $qu& vitue ( w o d a życia), co w spolszczonym brzmieniu
• W i ł a stosuje się do dziś jako nazwę s u r o w e g o , t j . nie r e k t y f i k o w a n e g o spirytusu,
w y t w a r z a n e g o w gorzelniach rolniczych.
M i m o że do XVII w i e k u produkcja spirytusu o d b y w a ł a się bez z n a j o m o ś c i zasad
mologii, to jednak już znacznie wcześniej zauważono, ze w i n o i n t e n s y w n i e ogrzewane
traci cechy odurzające. Zjawisko to przypisywano nieznanej istocie nadprzyrodzonej, która
opus l o d o w i s k o p o d d a w a n o o g r z e w a n i u . Ta niedostrzegalna istota to w przekonaniu
czesnych d u c h , po łacinie spirytus. S ł o w o to szeroko przyjęło się w ś w i e c i e i do
dzisiejszych czasów stosowane jest w w i e l u krajach do określania w o d n y c h r o z t w o r ó w
alkoholu etylowej
Na okres średniowiecza przypadają też próby wytwarzania spirytusu z ziarna zbóż. i c h
p o z y t y w n e w y n i k i oraz p o w s z e c h n e przekonanie o przesadnych w ł a ś c i w o ś c i a c h leczniczych
spirytusu s p o w o d o w a ł y intensywno rozpowszechnienie się p r o d u k c j i i spożycia nie Oczy
c z o n y c h destylatów a l k o h o l o w y c h , co z kolei w w i e k u XV dało początek przekształcenia się
d o m o w e g o w y r o b u alkoholu w rzemiosło cechowe, uprawiane g ł ó w n i e przez aptekarzy
w miastach.
W k o ń c u XVII w i e k u w zachodniej Europie zastosowano do w y r o b u spirytusu ziemniaki.
n w 1750 i. w m i e j s c o w o ś c i M o n s h e i m w Palatynacie Reńskim z b u d o w a n o pierwszo
elnię ziemniaczaną. Oparcie produkcji spirytusu na przetwarzaniu z i e m n i a k ó w s p o w o ­
d o w a ł o przeniesienie gorzelnictwa z miasta na wieś i przekształcenie w t y p o w y przemysł
rolny. Istotę j e g o stanowi zwrot r o l n i c t w u w postaci paszy ( w y w a r u ) wszystkich s k ł a d n i k ó w
t w o r z o n e g o na spirytus surowca rolniczego z wyłączeniem w ę g l o w o d a n ó w , prze­
kształconych w w y n i k u procesu technologicznego (fermentacji) na a l k o h o l .

3
W Polsce już w XV wieku znano sposoby ekstrahowania za pomocą spirytusu różnych ziół
i kwiatów w celu wykorzystania ich do sporządzania mikstur leczniczych, a także używanych
jako kosmetyki. Wyciągi te określano mianem wódka. Z czasem nazwa wódka przyjęła się jako
termin określający zarówno mikstury lecznicze, jak i napój odurzający. Synonimem słowa
wódka byl termin gorzałka. Tym jednak nazywano wyłącznie napój alkoholowy i to głównie
spożywany w karczmach. W późniejszym okresie znaczenie słowa wódka ograniczono
wyłącznie do definiowania wodnych roztworów rektyfikowanego alkoholu etylowego.
Najbardziej intensywny rozwój gorzelnictwa rolniczego na terenach Polski przypada na
wiek XIX. Sprzyjał temu przede wszystkim rolniczy charakter kraju, ale również przychylny
stosunek do gorzelnictwa wszystkich trzech rządów zaborczych oraz ogólny rozwój techniki,
przypadający na ten czas. Wspomnieć należy, że w 1817 r. Pistorius skonstruował pierwszy
aparat destylacyjny, będący prototypem dzisiejszych kolumn odpędowych, umożliwiający
otrzymywanie spirytusu wysokoprocentowego, a w 1871 r.jldzięki inicjatywie Hollenfreunda
wprowadzono technikę parowania ziemniaków pod zwiększonym ciśnieniem.
Do 1866 r. kiedy to wydano pierwsze prawo akcyzowe, produkcja spirytusu na terenach
polskich nie była niczym krępowana, a zbyt i obrót oparte były na wolnej konkurencji.
Miejscem zbytu okowity były głównie karczmy wiejskie, ściśle związane z gorzelniami. Po
odzyskaniu niepodległości, w 1919 r. ustanowiono w Polsce pełną kontrolę nad produkcją
spirytusu i obrotem wyrobami spirytusowymi. Dla spełniania tych funkcji powołano
Państwowy Monopol Spirytusowy, którego działalność trwała nieprzerwanie do 1939 r.
Monopol koordynował produkcję spirytusu w kraju, a także wyznaczał na każdą kampanię
dla poszczególnych województw cenę surówki, a dla poszczególnych gorzelni limit
produkcji. Przekroczenie go narażało właściciela gorzelni na straty, ponieważ za wy­
produkowany ponad wyznaczony limit spirytus Monopol płacił cenę znacznie niższą, nie
pokrywającą kosztów wytwarzania. W ten sposób Monopol ściśle regulował produkcję
spirytusu w kraju, dostosowując jej wielkość do potrzeb kraju i możliwości eksportu.
W okresie międzywojennym gorzelnie rolnicze stanowiły integralną część prywatnych
majątków ziemskich. W ówczesnych granicach Polski funkcjonowało ich około 1400 (np.
w kampanii 1933/1934 1301, a w kampanii 1937/1938 - 1403). Poza gorzelniami
rolniczymi działało 10 gorzelni owocowych, 7 drożdżowych i 5 melasowych. Ogólna ilość
spirytusu produkowanego w Polsce przed II wojną światową wahała się w granicach 60-86
min I, w czym spirytus z gorzelni rolniczych stanowił ponad 85%. Najwięcej gorzelni
rolniczych było w województwie poznańskim aż 405. Najmniej, bo tylko 1 1 , było
w województwie wołyńskim.
Jak wspomniano, odbiorcą spirytusu surowego od gorzelni rolniczych był Państwowy
Monopol Spirytusowy. Jednak instytucja ta część wytwarzanego spirytusu, po urzędowym
skażeniu, na wniosek właściciela gorzelni pozostawiała do dyspozycji przedsiębiorstwa
rolnego, w ramach którego funkcjonowała gorzelnia. Używano ten spirytus do celów
oświetleniowych, a także napędowych. Ten ostatni kierunek zastosowania spirytusu
w Polsce datuje się od kampanii 1928/1929, kiedy to na cele napędowe zużyto w kraju
5000 I spirytusu. Liczba ta szybko rosła w następnych latach i w kampanii 1934/1935
wynosiła już ponad 7,4 min I, a w kampanii 1938/1939 22,599 min I. Ze zsumowania ilości
spirytusu zużywanego w ostatniej przedwojennej kampanii do celów napędowych, przemys­
łowych, sprzedawanego jako denaturat i eksportowanego oraz porównania tej masy
z globalną produkcją spirytusu wynika, że spirytus konsumpcyjny stanowił niespełna 45%
ilości, jaką wyprodukowano. Wzrost zużycia spirytusu na cele niekonsumpcyjne spowodo­
wał, że w kampanii 1938/1939 Monopol wyznaczył ogólny limit produkcji spirytusu
w Polsce znacznie przewyższający wartości z lat poprzednich, bo 117 min I, a plan na
kampanię 1939/1940 przewidywał dalsze zwiększenie produkcji do ogólnej ilości 137 min I,
w czym spirytus z gorzelni rolniczych stanowić miał ponad 9 1 % .
Po II wojnie światowej w nowych granicach Polski znalazło się około 1200 gorzelni
rolniczych, kwalifikujących się do uruchomienia, po wykonaniu remontów i często od­
budowy oraz 15 gorzelni przemysłowych, dostosowanych do przerobu melasy. Gorzelnie

'1
rolniczo weszły w skład p a ń s t w o w y c h przedsiębiorstw rolnych, a gorzelnie przemysłowe
zgrupowane zostały w oddzielnej, również p a ń s t w o w e j organizacji gospodarczej, która po
kilku reorganizacjach otrzymała nazwę: P a ń s t w o w e Przedsiębiorstwo Przemysłu S p i ­
rytusowego P O L M O S . W ramach tego przedsiębiorstwa znalazły się także zakłady re­
ktyfikacji spirytusu, w y t w ó r n i e w ó d e k oraz drożdżownie.
Produkcję spirytusu w p o w o j e n n e j Polsce podjęły poza gorzelniami rolniczymi i melaso­
w y m i ( p r z e m y s ł o w y m i ) 3 gorzelnie, funkcjonujące w ramach przemysłu papierniczego
a przetwarzające na alkohol ługi pocelulozowe oraz kilka o d d z i a ł ó w p r o d u k c j i spirytusu
o w o c o w e g o , zorganizowanych przy dużych, p a ń s t w o w y c h zakładach p r z e t w ó r s t w a o w o ­
c o w o - w a r z y w n e g o . Wszystkie cztery grupy gorzelni w ostatnich latach produkują rocznie od
250 do 330 min I spirytusu, w czym spirytus z gorzelni rolniczych s t a n o w i o k o ł o 70%,
a z gorzelni melasowych około 26%, Pozostałą, niewielką ilość ( o k o ł o 4%) wytwarzają d w i e
pozostałe grupy zakładów gorzelniczych.
Podobnie jak w okresie przedwojennym spirytus używa się do różnych c e l ó w k o n s u m p c y j ­
nych i przemysłowych, z wyłączeniem jednak c e l ó w o ś w i e t l e n i o w y c h i n a p ę d o w y c h .
Wprawdzie w 1 991 r. Ministerstwo Finansów d o p u ś c i ł o w p r o w a d z e n i e do benzyny p e w n e j
ilości spirytusu, jednak jest to k w o t a praktycznie nie znacząca, pozwalająca w y p r o d u k o w a ć
około 3 2 0 min I m o t o r o w e g o paliwa zawierającego 5% b e z w o d n e g o a l k o h o l u . Ponieważ
dodatek 5% alkoholu do benzyny upoważnia do zredukowania zawartego w niej czteroetylku
o ł o w i u z 0,4 do 0,1 g/I bez pogorszenia właściwości paliwa, istnieją przesłanki przemawiają-
i rozpowszechnieniem wzorem w i e l u innych krajów - d o d a t k u a l k o h o l u do benzyny.
Przy obecnej p r o d u k c j i i zużyciu benzyny w Polsce zapotrzebowanie na spirytus, którym
zastąpić można czleroetylek o ł o w i u , w y n o s i około 150 min I rocznie. Z takim wzrostem
p r o d u k c j i spirytusu z s u r o w c ó w o d n a w i a l n y c h , a więc rolniczego, należy liczyć się
w najbliższych latach.

2. WAŻNIEJSZE SKŁADNIKI SUROWCÓW


GORZELNICZYCH
lorzelniach rolniczych spirytus produkuje się g ł ó w n i e z s u r o w c ó w pochodzenia
rolniczego. W ich skład wchodzą zmienne ilości różnych związków c h e m i c z n y c h , z których
odgrywa w procesie technologicznym rolę pozytywną, inne utrudniają proces
produkcji, ale wszystkie mają w p ł y w na wartość paszową w y w a r u . P o d s t a w o w y m i
idnikami s u r o w c ó w przerabianych w gorzelnictwie rolniczym są: w o d a , w ę g l o w o d a n y ,
białko, w ł ó k n o , związki mineralne i tłuszcze.

2.1. WĘGLOWODANY

Metodą fermentacji, a więc sposobem stosowanym w gorzelnictwie, alkohol otrzymać


można wyłącznie z w ę g l o w o d a n ó w , a ściślej, z pewnej ich grupy, to znaczy t y c h , któro
z b u d o w a n e są z sześciu a t o m ó w węgla. Należą do nich:

2.1.1. Cukry proste o s u m a r y c z n y m wzorze c h e m i c z n y m C r ( H i a O G


Spośród nich w surowcach przetwarzanych w Polsce najczęściej występują:
G I u k oz a cukier występujący w większości o w o c ó w i w miodzie. S t a n o w i on j e d y n y
lub najważniejszy składnik większości w ę g l o w o d a n ó w złożonych, istotnych dla g o r z e l n i c i -
Wil.
F i u k i o / a cukier p o d o b n i e jak glukoza bardzo rozpowszechniony w przyrodzie i, jak
azuje nazwa, stanowiący jeden z p o d s t a w o w y c h c z y n n i k ó w , d e c y d u j ą c y c h o s ł o d k i m
ćiku większości o w o c ó w . Podobnie jak glukoza w c h o d z i w skład licznych, zawartych
w s u r o w c a c h gorzelniczych w ę g l o w o d a n ó w złożonych.
11 a I. i o z a składnik przede wszystkim licznych g u m o w a t y c h substancji roślinnych,
a także cukru zawartego w mleku (laktozy). W stanie w o l n y m cukier ten w y s t ę p u j e rzadko.

P
M a n n o z a - cukier w y s t ę p u j ą c y g ł ó w n i e w ługach p o s u l f i t o w y c h . W świecie roślinnym
najczęściej s p o t y k a n y jest w postaci s k o n d e n s o w a n e j , j a k o tzw. m a n n a n y - p r o d u k t y ł a t w o
rozkładające się na cząsteczki mannozy.

2.1.2. D w u c u k r y o s u m a r y c z n y m w z o r z e c h e m i c z n y m C 1 2 H 2 2 0 1 1

Powstają o n e w w y n i k u kondensacji d w ó c h cząsteczek tego samego lub d w ó c h różnych


c u k r ó w prostych, co zawsze następuje z wydzieleniem jednej cząsteczki w o d y . Rozkład
każdej cząsteczki d w u c u k r u n a d w i e cząsteczki c u k r ó w ( l u b c u k r u ) prostych w a r u n k o w a n e
jest procesem o d w r o t n y m , czyli przyłączeniem jednej cząsteczki w o d y . Zjawisko to określa
się mianem „ h y d r o l i z a " . W jej w y n i k u rozkładowi ulegają różne ztożone związki c h e m i c z n e ,
w t y m liczne składniki s u r o w c ó w gorzelniczych. W t e c h n o l o g i i gorzelnictwa rolniczego
hydroliza jest istotą procesu zacierania, czyli scukrzania skrobi.
Z p u n k t u widzenia gorzelnictwa najważniejszymi d w u c u k r a m i są:
S a c h a r o z a - nazywana również cukrem buraczanym lub t r z c i n o w y m . W naszych
w a r u n k a c h cukier ten w y s t ę p u j e g ł ó w n i e w burakach c u k r o w y c h i w melasie (ok. 5 0 % ) .
Również sok licznych roślin zawfera sacharozę. W w y n i k u hydrolizy, katalizowanej e n ­
zymami lub kwasami sacharoza rozkłada się na 1 cząsteczkę glukozy i 1 cząsteczkę fruktozy.
Znajduje zastosowanie w różnych przemysłach, g ł ó w n i e jednak s t o s o w a n a jest j a k o
surowiec w g o r z e l n i c t w i e m e l a s o w y m , d r o ż d ż o w n i c t w i e i przy p r o d u k c j i k w a s ó w organicz­
nych.
M a l t o z a - s t a n o w i k o ń c o w y produkt hydrolizy skrobi, p r o w a d z o n e j przy zastosowaniu
słód u. Składa się z d w ó c h cząsteczek glukozy. W przypadku hydrolizowania skrobi enzymami
pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o maltoza hydrolizuje do glukozy.
L a k t o z a - inaczej cukier m l e k o w y , w y s t ę p u j e w mleku i jego przetworach. W w y n i k u
hydrolizy rozkłada się na cząsteczkę glukozy i galaktozy.
M e l i b i o z a - cukier, p o d o b n i e jak laktoza składający się z jednej cząsteczki glukozy
i jednej cząsteczki galaktozy, jednak inaczej ze sobą połączonych. Dla gorzelnictwa cukier ten
ma znaczenie ze w z g l ę d u na fakt, iż s t a n o w i produkt niepełnej hydrolizy trójcukru,
w y s t ę p u j ą c e g o w burakach, a także w melasie - rafinozy.
Wszystkie w y m i e n i o n e d w u c u k r y mogą być przetwarzane w gorzelni na spirytus, jednak
proces ten poprzedzony musi być rozkładem d w u c u k r u na cukry proste. Rozkład ten
d o k o n u j e się za pomocą e n z y m ó w zawartych w komórkach d r o ż d ż o w y c h . Poszczególne rasy
drożdży gorzelniczych wykazują różną a k t y w n o ś ć enzymatyczną w odniesieniu do p o ­
szczególnych d w u c u k r ó w . Dlatego istotny jest w ł a ś c i w y d o b ó r drożdży do przetwarzanego
na a l k o h o l s u r o w c a .

2.1.3. T r ó j c u k r y

Są to p r o d u k t y kondensacji trzech cząsteczek c u k r ó w prostych. Łączenie ich o d b y w a się


z w y d z i e l e n i e m d w ó c h cząsteczek w o d y , w o b e c czego sumaryczny w z ó r c h e m i c z n y
t r ó j c u k r ó w jest: C 1 8 H 3 2 0 1 6 . Dla gorzelnictwa znaczenie mają następujące trójcukry:
R a f i n o z a - cukier w y s t ę p u j ą c y g ł ó w n i e w burakach c u k r o w y c h . W procesie p r o d u k c j i
c u k r u nie ulega krystalizacji i praktycznie w całości przechodzi do melasy. Znajduje się
w melasie w zmiennej ilości - od 1 do 3%. W odróżnieniu od d w u c u k r ó w i c u k r ó w prostych
nie w y k a z u j e s ł o d k i e g o smaku i jest t r u d n o rozpuszczalna. S t a n o w i p r o d u k t kondensacji
cząsteczek glukozy, fruktozy i galaktozy. Pod w p ł y w e m k w a s ó w ulega pełnej hydrolizie do
trzech w y m i e n i o n y c h c u k r ó w prostych. Pod działaniem e n z y m ó w zawartych w niektórych
drożdżach rozkłada się na fruktozę i melibiozę. Fruktoza ulega bezpośrednio fermentacji
a l k o h o l o w e j , zaś melibioza musi być rozłożona przez kolejny enzym na glukozę i galaktozę.
Jeśli stosowane w procesie gorzelniczym drożdże nie zawierają enzymu rozkładającego
melibiozę w y d a j n o ś ć z rafinozy stanowić będzie tylko 1 /3 w y d a j n o ś c i możl iwej do uzyskania.
Fakt ten należy mieć na u w a d z e , zaopatrując w drożdże gorzelnie, w k t ó r y c h planuje się

6
przetwarzanie na alkohol buraków cukrowych lub melasy, jako dodatku do zacierów,
sporządzanych z surowców skrobiowych
M ni | uh i o / n produkt knndrnsncji 3 i:/;y:\r.r./<\\', tjlukn/y. 1'nwnlnj'M w ninwiłslkich
ilnści.ich pi/y sci-ikr/aniu skrobi słodom jtfc/rnifinnyoi W pincecie [ornienl/icji ulega poliirjj
hydrolizie i przetwarzaniu na alkohol.
i o / n jakkolwiek stanowi produkt zbudowany z tych samych elementów co malto-
trioza, czyli trzech cząsteczek glukozy, to jednak na skutek innego ich ze sobą powiązania
w procesie gorzelniczym nie ulega hydrolizie, a zatem i fermentacji. Niewielkie ilości tego
cukru, występujące w zacierach z surowców skrobiowych, jako produkt niepełnej hydrolizy
skrobi, obniżają wydajność fermentacji w stosunku do wyliczanej teoretycznie.
2.1.4. W i e l o c u k r y , czyli w ę g l o w o d a n y o s u m a r y c z n y m w z o r z e c h e m i c z n y m
(Cr,H1005)„
Podobnie, jak d w u - i trójcukry stanowią produkt kondensacji cząsteczek cukrów prostych,
z tą jednak różnicą, że w skład jednej cząsteczki wielocukru wchodzi od kflkuset do kilku
tysięcy cząsteczek cukrów prostych. Z punktu widzenia ich funkcji w tkance roślinnej
podzielić można wielocukry na zapasowe i strukturalne. Obydwie grupy odgrywają istotną,
choć odmienną rolę w technologii gorzelnictwa: wielocukry zapasowe po zhydrolizowaniu
ulegają fermentacji alkoholowej; strukturalne w znacznym stopniu utrudniają proces
hydrolizy wielocukrów zapasowych, a ich obecność w surowcach pochodzenia rolniczego
zmusza technologa do stosowania radykalnych zabiegów dla umożliwienia wydobycia
z komórek roślinnych składników go interesujących. Najważniejszymi wielocukrami są:
S k r o b i a - najbardziej rozpowszechniony roślinny cukier zapasowy, po łacinie amylum,
stanowi najważniejszy składnik surowców gorzelniczych w krajach, przetwarzających na
spirytus zboża, ziemniaki, kukurydzę, sorgo, maniok, tapiokę i pochodne tych surowców.
Gromadzona jest jako material zapasowy w nasionach, kłączach, korzeniach, a nawet
w pniach niektórych roślin, np. ze skrobi wydobywanej z drewna palmy Sagus rumphi
odą przemysłową otrzymuje się konsumpcyjny granulat skrobiowy o nazwie sago
Ciężai właściwy skrobi jest 1,65 raza większy niż ciężar właściwy wody. Cecha ta stanowi
•(stawę oznaczania skrobiowości ziemniaków metodą hydrostatyczną.
W tkankach roślinnych skrobia występuje w postaci ziaren (gałeczek) o wielkości
i kształcie bardzo zróżnicowanym (rys. 1), ale specyficznym dla skrobi, pochodzącej

win U F F

7
z poszczególnych g a t u n k ó w roślin, co u m o ż l i w i a identyfikację ziaren skrobi metodą
m i k r o s k o p o w ą . Największe są ziarna skrobi ziemniaczanej ( o d 0,17 mm ś r e d n i c a ) , a do
najdrobniejszych zalicza się skrobię ryżową. Średnia zawartość skrobi w najbardziej
powszechnych surowcach gorzelniczych wynosi [ % ] :

ziemniaki 14 18, kukurydza 58-62,


żyto 54 60, ryż 65-70,
jęczmień 52-55, - sorgo 65-72,
- pszenica 56-60, - tapioka 71-82.
- owies 35-52,
Skrobia w o d r ó ż n i e n i u od c u k r ó w p r o s t y c h i d w u c u k r ó w nie w y k a z u j e smaku s ł o d k i e g o i jest
nierozpuszczalna. Ogrzewana w ś r o d o w i s k u w o d n y m ulega g ł ę b o k i m , n i e o d w r a c a l n y m
z m i a n o m strukturalnym, czemu towarzyszy g w a ł t o w n y wzrost lepkości zawiesiny, czyli t z w .
k l e i k o w a n i e skrobi. Temperatura k l e i k o w a n i a skrobi pochodzącej z różnych roślin jest
specyficzną cechą g a t u n k o w ą i w y n o s i np. dla skrobi ziemniaczanej ok. 65°C, a dla skrobi
o w s i a n e j 85°. Kleik s k r o b i o w y dalej o g r z e w a n y ulega rozpuszczeniu. W pełni i bardzo szybko
skrobia rozpuszcza się po przekroczeniu temperatury 120°C. Z j a w i s k o to w y k o r z y s t y w a n e
jest w k o n w e n c j o n a l n e j t e c h n o l o g i i p r o d u k c j i spirytusu z s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h ( p a r o w a ­
nie p o d z w i ę k s z o n y m ciśnieniem) jako zabieg ułatwiający przekształcanie skrobi w f e r m e n ­
tujące cukry.
Każda makrocząsteczka skrobi składa się z d w ó c h z r ó ż n i c o w a n y c h frakcji: amylozy
i a m y l o p e k t y n y . O b y d w i e , chociaż z b u d o w a n e z t y c h samych e l e m e n t ó w , t j . cząsteczek
g l u k o z y , znacznie różnią się b u d o w ą wewnętrzną, a także cechami t e c h n o l o g i c z n y m i .
Amyloza (rys. 2) s t a n o w i k o n g l o m e r a t 6 0 - 1 0 0 0 cząsteczek glukozy, p o ł ą c z o n y c h ze sob<ą
w ten s p o s ó b , że czwarty atom w ę g l a jednej cząsteczki glukozy łączy się z pierwszym a t o m e m
CH 2 OH CH 2 OH CH2OH CH 2 OH
H J— Ov
\l l/H \l L/H \ j
A NO H A KCWA u A

Rys. 2. Fragment cząsteczki amylozy

w ę g l a cząsteczki sąsiedniej. W i e l o k r o t n e p o w t ó r z e n i e tego układu t w o r z y prosty nie-


rozgałęziony ł a ń c u c h cząsteczek glukozy połączonych ze sobą tylko t y m j e d n y m wiązaniem
(1 - 4 ) , ł a t w o ulegający hydrolizie k w a s o w e j i enzymatycznej. W w y n i k u działania na amylozę
e n z y m ó w zawartych w słodzie w całości rozkłada się ona na d w u c u k i e r maltozę; p o d
w p ł y w e m e n z y m ó w pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o proces hydrolizy postępuje głębiej, t j .
d o glukozy.
A m y l o p e k t y n a (rys. 3) przedstawia sobą łańcuch rozgałęziony, złożony z 1 2 0 0 - 3 6 0 0 0
cząsteczek glukozy. Proste o d c i n k i łańcucha, o długości 1 8 - 2 7 cząsteczek glukozy, nie różnią
się od amylozy, ale w miejscu ich przyczepu do łańcucha g ł ó w n e g o w y s t ę p u j e inne wiązanie
sąsiadujących ze sobą cząsteczek glukozy, a m i a n o w i c i e wiązanie między w ę g l e m p i e r w s z y m
i szóstym, tzw. wiązanie 1 - 6 , Jest o n o znacznie bardziej o p o r n e na rozerwanie i d l a l e g o
hydroliza a m y l o p e k t y n y w y m a y n stosowania c o najmniej d w ó c h różnych e n z y m ó w lub
w i ę k s z e g o stężenia k w a s u , jeśli hydrolizę p r o w a d z i się metodą kwasową.
Stosunek amylozy do a m y l o p e k t y n y w skrobi jest charakterystyczny dla d a n e g o g a t u n k u
i 7. reguły w a h a się w granicach 1:3 do 1:8. Może być jednak zmieniany m e t o d a m i
h o d o w l a n y m i . Najczęściej dąży się do zwiększenia zawartości w skrobi amylozy.
R o z t w o r e m j o d u skrobia b a r w i się na kolor ciemnoniebieski. Barwa ta znika po p o d g r z a n i u
z a b a r w i o n e g o preparatu do temperatury 6 0 - 7 0 'C. Reakcja barwna skrobi z j o d e m w y k o r z y s ­
t y w a n a jest w praktyce do o c e n y stopnia hydrolizy skrobi. W jej w y n i k u powstają b o w i e m
p o ś r e d n i e ^ r o d u k t y hydrolizy, barwiące się z jodem o d m i e n n i e .

o
D e k s t r y n y s ą p u ś i u d i i i m i p i o d u k t a m i k w a s o w e j lub oiteyuintybznoj h y d i o l u y s k i o h i d o
maltozy lub glukozy. W n i e k t ó r y c h t e c h n o l o g i a c h . ri[). przy p r o d u k c j i syropu c u k i e r k o w e g o ,
hyrimli/c ftwiadmiiio p i / m y w a .*;ic na lyntulapio, uzyskując: p i o t l u k l o ripocyfic/nych cnchnch
i;liaiaklmy/iijący !liy iw>dn/«| ;iludy<:/.'|, /i wyka/iiji|r;y dużą lopko:';*':, I hikuliyny nio ulrsqnj.'i
leimonlaeji a l k o h o l o w e j , n ich obecność w l e i m e n l u j ą c y c h cieczach jost niewskazana /o
w z g l ę d u na zasygnalizowany już fakt podnoszenia ich obecnością lepkości cieczy.
Nie wszystkie dekstryny charakteryzują się jednakową wielkością cząsteczek, t j , liczbą
zawartych w nich cząsteczek glukozy. W technice rozróżnia się następujące frakcje dekstryn:
- amylodekstryny - o dużej cząsteczce, barwiące się z j o d e m na niebiesko,
- erytrodekstryny - o cząsteczce mniejszej, barwiące się z j o d e m na f i o l e t o w o ,
- achrodekstryny - o cząsteczce jeszcze mniejszej niż erytrodekstryny, nie b a r w i ą c e się
z jodem, lecz po p o t r a k t o w a n i u nim przyjmujące kolor żółty,
maltodekstryny - o cząsteczce niewiele większej od maltozy, z j o d e m r ó w n i e ż nie bar­
wiące się.
W cieczach gorzelniczych (zacier słodki i fermentujący) zawsze znajdują się p e w n e ilości
dekstryn, a ich ilość i wielkość, określana próbą j o d o w ą wskazuje na s t o p i e ń scukrzenia
skrobi w procesie zacierania i docukrzania jej w procesie fermentacji.
C e l u l o z a s t a n o w i szeroko rozpowszechniony w świecie roślin w i e l o c u k i e r strukturalny,
będący g ł ó w n y m składnikiem b u d u l c o w y m ścian k o m ó r k o w y c h . Jest ona złożona z cząs­
teczek glukozy, połączonych ze sobą w łańcuchy, składające się z w i e l u tysięcy jednostek
tego cukru prostego ( d o 8 0 0 0 ) . Poszczególne łańcuchy celulozy łączą się ze sobą, tworząc
tak zwane w ł ó k i e n k a elementarne, które z kolei łączą się w większe zespoły z w a n e micelami.
Celuloza cechuje się bardzo dużą powierzchnią właściwą - o k o ł o 2 5 0 r r r / 9 , co oznacza, że
w micelach występują duże w o l n e przestrzenie. W m ł o d y c h tkankach są one w y p e ł n i o n e
w o d ą , zaś w starych ulegają tak zwanej inkrustacji z udziałem hemiceluloz i ligniny.
Deglomeracja celulozy jest zatem zabiegiem bardzo t r u d n y m , w y m a g a j ą c y m stosowania
stężonych k w a s ó w , w y s o k i e j temperatury i p o d w y ż s z o n e g o ciśnienia. Proces ten jest d r o g i
i w Polsce dotychczas nie stosowany. Prowadzi się natomiast i w kraju, i za granicą próby
enzymatycznej hydrolizy celulozy. Dotychczas jednak są one e k o n o m i c z n i e n i e e f e k t y w n e .
W t e c h n o l o g i i gorzelnictwa celuloza jest substancją w y s o c e komplikującą proces p r o d u k c j i :
jej strukturalny charakter w b u d o w i e ścian komórek r o ś l i n n y c h , w e w n ą t r z k t ó r y c h znajduje
się skrobia, zmusza do stosowania rygorystycznej o b r ó b k i termicznej s u r o w c a , w w y n i k u
której rozpuszczają się substancje inki Listujące szkielet c e l u l o z o w y . Ściany komórek stają się
p o r o w a t e , przez powstałe szczeliny rozpuszczona wcześniej skrobia może w y p ł y w a ć na
zewnątrz komórek, a użyte do jej scukrzania enzymy mogą penetrować wnętrze k o m ó r k i .

) H
j
Rys. 3. Fi;icj'"fiiH
ozqstecrki nmylo-
pektyny ' 'H

iny kiJts gorzelnictwn rotnif :i! i .


W przypadku stosowania przerobu surowców skrobiowych metodą bezciśnieniową
struktura komórkowa, czyli micele, zniszczone muszą być mechanicznie techniką dokład­
nego rozdrobnienia surowca.
I n u l i n a , podobnie jak skrobia, jest materiałem zapasowym, gromadzonym w tkankach
przez niektóre rośliny; w polskich surowcach gorzelniczych inulina występuje głównie
w kłączach topinamburu i korzeniach cykorii. Jej strukturę stanowią cząsteczki fruktozy
połączone ze sobą w sposób bardzo labilny, co stanowi, że inulina pod wpływem kwasów
i enzymów łatwo ulega hydrolizie do fruktozy. Łatwo rozpuszcza się w ciepłej wodzie,
a nawet przy wyższej temperaturze w środowisku wodnym ulega hydrolizie bez udziału
kwasów lub enzymów. W procesie gorzelniczym łatwo karmelizuje się. Zjawisko to jest
wysoce niepożądane, ponieważ cząsteczki fruktozy objęte tym procesem nie ulegają
fermentacji, a dodatkowo produkty karmelizacji ograniczają intensywność fermentacji, co
w konsekwencji prowadzi do znacznego zmniejszenia wydajności alkoholu.
G I i k o g e n nazywany czasem „skrobią zwierzęcą" jest wielocukrem odgrywającym
w świecie zwierzęcym rolę podobną do tej, którą skrobia spełnia w tkankach roślinnych.
Mimo że jest to węglowodan złożony wyłącznie z cząsteczek glukozy, w procesie
gorzelniczym nie ulega hydrolizie, a zatem i fermentacji. W cieczach gorzelniczych, bez
względu na ich pochodzenie, występuje zawsze, ponieważ stanowi materiał zapasowy
wytwarzany i gromadzony przez drożdże i pleśnie. I tak dobrze odżywione drożdże w 2/3-3/4
objętości poszczególnych komórek wypełnione są glikogenem. Ponieważ glikogen jodem
barwi się na kolor czerwonobrązowy próbą jodową określa się stopień odżywienia drożdży
w cieczach gorzelniczych.
W tkankach roślinnych poza wyżej opisanymi znajdują się inno jeszcze związki z grupy
węglowodanów (np. hemicelulozy, pektyny). W technologii gorzelnictwa rolniczego
odgrywają one znacznie mniejszą rolę i w związku z tym nie wymagają omówienia
w niniejszej publikacji.

2.2. BIAŁKA
Białka są związkami wielkocząsteczkowymi i we wszystkich organizmach żywych speł­
niają rolę podstawową. Stąd też pochodzi ich obcojęzyczna nazwa, wywodząca się od
greckiego słowa protos pierwszy p r o t e i n y . W skład wszystkich białek wchodzą atomy
węgla, wodoru, tlenu i a z o t u, a w skład niektórych z nich dodatkowo siarka, fosfor, żelazo.
Białko znajduje się w protoplazmie komórek zwierząt i roślin, a zatem także we wszystkich
rolniczych surowcach gorzelniczych oraz w drożdżach. Ponieważ technologia produkcji
spirytusu zasadza się na intensywnym działaniu drożdży, które do rozwoju wymagają między
innymi substancji do budowy własnego białka, w substratach gorzelniczych musi znajdować
się niezbędna do tego celu ilość substancji azotowych. W odróżnieniu od organizmów
wyższych drożdże nie są zdolne do asymilowania białka, lecz wymagają dostarczenia im
związków prostszych, tj. substancji azotowych mineralnych lub produktów hydrolizy białek,
czyli aminokwasów. W przypadku przerobu w gorzelni typowych surowców rolniczych
zawarte w nich substancje azotowe w zasadzie pokrywają potrzeby drożdży, ale muszą być
uprzednio poddam) hydrolizie. Proces hydrolizy białek towarzyszy procesowi hydrolizy
węglowodanów (zacieranie), a także parowaniu surowca. Nic prowadzi się oddzielnego
przygotowania azotowej pożywki dla drożdży. Istnieją jednak surowce bardzo ubogie
w substancje azotowe (np. wymok z kukurydzy), których przetwarzaniu musi towarzyszyć
zasilaniu środowiska ferrnentujt|;cego związkami azotu. W sytuacjach takich stosuje się
fosforan amonowy, mocznik lub siarczan amonowy, w postaci ru/twoiu lub wyciągu
wodnego
Wysoka zawartość białka (około 50%) w komórkach drożdżowych jest jednym z głów­
ny*.li czynników decydujących o du/ej pas/owej wartości wywaiu.

10
2.3. SUBSTANCJE MINERALNE
W organizmach żywych substancje mineralne odgrywają wieloraką rolę. Roślinom
niezbędne są do syntezy związków organicznych, między innymi węglowodanów i białek,
utrzymania stałości składu i odczynu (pH) tkanek, utrzymania właściwego ciśnienia
osmotycznego w komórkach i kflku innych jeszcze funkcji, w tym działania enzymów.
Najważniejszymi pierwiastkami, niezbędnymi dla normalnego funkcjonowania organizmów
roślinnych, w tym i drobnoustrojów, są: potas, wapń, magnez, żelazo, fosfor, siarka i chlor.
W przypadku niedoboru w środowisku związków wymienionych pierwiastków rozwój
organizmu determinuje pierwiastek występujący w minimum. W suchej masie roślin związki
mineralne występują w ilości kilka kilkanaście procent. Oddzielną grupę związków mineral­
nych stanowią lak zwane mikroelementy. Zapotrzebowanie organizmów roślinnych na te
związki jest niewspółmiernie mniejsze niż na podstawowe substancje mineralne - wręcz
śladowe. Stąd też wynika inna ich nazwa: „substancje śladowe". Dotychczas zidentyfiko­
wano około 50 pierwiastków, które w śladowych ilościach niezbędne są do normalnego
funkcjonowania organizmów żywych.
Podobnie jak niedobór tak i nadmiar w środowisku substancji mineralnych może utrudnić,
a nawet uniemożliwić funkcjonowanie organizmów. W technologii gorzelnictwa nadmiar
substancji mineralnych w hodowlanej lub fermentowanej cieczy prowadzi do wzrostu
ciśnienia osmotycznego ponad poziom, w jakim funkcjonować mogą drożdże. Dlatego np.
ewentualny dodatek do zacierów melasy, która cechuje się dużą zawartością soli mineral­
nych, poprzedzony musi być jej rozcieńczeniem wodą lub leż dokonany w czasie, kiedy ze
środowiska usunięte zostały inne, wpływające na poziom ciśnienia osmotycznego substan­
cjo, jakimi są m i n . cukry. Praktycznie nierozcieńczoną melasę można dodać do zacieru
w drugim dniu fermentacji.

3. SUROWCE DO PRODUKCJI SPIRYTUSU


W GORZELNIACH ROLNICZYCH
Polskie gorzelnictwo rolnicze opiera swą produkcję na przetwórstwie głównie surowców
skrobiowych, czasem zawierających cukier i tylko sporadycznie sięga po surowce, zawiera­
jące inne węglowodany (np. inulinę w kłączach topinamburu lub korzeniach cykorii).

3.1. ZIEMNIAKI !
Klimatyczne i glebowe warunki Polski, podobnie jak Niemiec i Rosji zdecydowały
o oparciu gorzelnictwa rolniczego tych krajów na ziemniakach. W okresie przedwojennym
ziemniaki były w kraju surowcem, z którego otrzymywano ponad 9 0 % ogólnej ilości
alkoholu, wytwarzanego w gorzelniach rolniczych. Podobny był udział spirytusu ziemniacza­
nego w ogólnej masie spirytusu, wytwarzanego w gorzelniach rolniczych do 1967 r.
W następnych kampaniach zmniejszył się udział spirytusu ziemniaczanego w ogólnej masie
spirytusu pochodzenia rolniczego. Jednak poza nielicznymi wyjątkami globalna produkcj
spirytusu z ziemniaków nie spadla i waha się w granicach od 100 do 170 min dm : i roczi
Fakt, źe wódki polskie wytwarzane są w dużej części z tego rzadkiego, w wielu krajach świata.
wca, stawia je w rzędzie jednych z atrakcyjniejszych, wysokoprocentowych napojów
alkoholowych na świecie. W okresie powojennym produkcja ziemniaków w Polsce waha się
w granicach 40-50 min t rocznie, co stawia nasz kraj na drugim miejscu na świecie pod
względem ilości, a na pierwszym w produkcji na jednego mieszkańca. Na alkohol przetwarza
się około 1,0-2,5% zbiorów ziemniaka. W ostatnich latach rysuje się trend zmniejszania
areału pól obsadzanych tą rośliną, w związku z czym występuje toż zjawisko zmniejszonych
dostaw ziemniaków do gorzelni. Na ten ostatni fakt ma także wpływ stosunek ceny

i i
ziemniaków do innych skrobiowych surowców gorzelniczych, wskazujący na celowość
preferowania przerobu zbóż, zwłaszcza produkowanego w Polsce w nadmiarze żyta.
Skład chemiczny ziemniaków świeżo zebranych z pola cechuje się dość dużą stabilnością
w zakresie zawartości w nich wszystkich innych składników poza wodą i węglowodanami,
podlegającymi w gorzelni fermentacji. Składniki te to:
- białko 2,0%,
- pentozy i inne węglowodany niefermentujące 1,7%,
- związki mineralne 1,0%,
- włókno surowe 0,9%,
- tłuszcz 0,15%.

Suma podanych liczb stanowi 5,75. Stanowi ona średnią zawartość nieskrobiowych
składników suchej masy ziemniaka. Od nazwiska badacza, który pierwszy stwierdził, źe suma
ta jest wartością praktycznie niezmienną, nazwana została stałą Maerckera. Opierając się na
tej wartości W. Behrend, M. Maercker i A. Morgan w 1879 r. opracowali tabele, według
których na podstawie gęstości ziemniaków można określić ich skrobiowość. Metoda opiera
się na tezie, że ponieważ różnica między masą ziemniaka a liczbą 5,75 jest wartością
niezmienną i wynosi 100 — 5,75 = 94,25, a składają się na wartość tę tylko woda (c.wl. 1,0)
i węglowodany, podlegające fermentacji (c.wl. 1,65), to ciężar właściwy ziemniaków zależy
wprost proporcjonalnie od zawartości w nim skrobi. Ten składnik węglowodanów, zawar­
tych w ziemniakach, występuje bowiem w ilościach wyraźnie dominujących nad cukrami.
Oznaczanie skrobiowości ziemniaków, pod którym to terminem rozumie się sumę skrobi
i cukrów, metodą określania ich ciężaru właściwego, przeprowadza się za pomocą wagi
Reimanna, udoskonalonej przez Parowa - ważąc określoną masę ziemniaków kolejno
w powietrzu i po zanurzeniu w wodzie.
Badania wykonane w ostatnich latach w polskim Instytucie Ziemniaka, a także przez
hodowców niemieckich wykazały, że zmiany w agrotechnice ziemniaka, jakie nastąpiły od
czasu odkrycia Maerckera i opracowania przemysłowej metody oznaczania skrobiowości
ziemniaków spowodowały, że liczba 5,75 nie jest niezmienna, lecz waha się w skrajnych
przypadkach nawet w granicach 4,7-6,8%. Mimo świadomości tego faktu metodę stosuje
się nadal, ale tylko jako sposób określania p r z y b l i ż o n e j wartości skrobiowej ziemnia­
ków. Rzeczywista wartość skrobiowa może odbiegać od oznaczonej wagą Reimanna
Parowa o 1 %, co oznacza, że bezwzględna ilość skrobi może różnić się od obliczonej na
podstawie wskazań wagi nawet o 7% (in plus lub in minus).
Polska jest jedynym krajem, w którym istnieje instytut badawczy zajmujący się wyłącznie tą
rośliną. W wyniku prac tego instytutu wyhodowano ponad 50 odmian ziemniaków. Jednak
tylko część z nich odpowiada wymaganiom przemysłu gorzelniczego, tj. charakteryzuje się
dużą zawartością skrobi przy jednoczesnym wiernym i wysokim plonowaniu. Przy dobrej
uprawie odmiany te dają plon do 1 3 t skrobi z hektara.
Ziemniaki wysokoskrobiowe - to z reguły odmiany późne, o dłuższym okresie wegetacji
i w związku z tym dobrze wykształconej powierzchniowej warstwie komórek skorkowacia-
łych, które chronią bulwy przed wysychaniem i zakażaniem, prowadzącym do ich gnicia.
Przeznaczone do przetworzenia na spirytus ziemniaki mogą być sukcesywnie, przez cały
czas trwania kampanii gorzelniczej, dostarczane przez producentów do gorzelni lub też
zgromadzone w pobliżu gorzelni bezpośrednio po zdjęciu ich z pól, czyli jesienią. Pierwszy
sposób wymaga dobrej synchronizacji współpracy rolników z gorzelnią i jest skutecznie
realizowany w wielu gorzelniach na terenie Niemiec. W Polsce stosuje się wyłącznie tzw.
jesienny skup ziemniaków przez gorzelnie i przechowywanie ich w kopcach lub pryzmach,
z wymuszonym przepływem powietrza (czasem ogrzewanego koksownikiem lub grzałkami
elektrycznymi). Każdemu sposobowi przechowywania ziemniaków towarzyszy proces ich
oddychania, w wyniku którego nagromadzone w bulwach węglowodany ulegają częś­
ciowemu spalaniu. Proces ten przebiega według następującego wzoru:

12
C 0 H I 2 O 6 + 6 0 2 -+ 6 C 0 2 -f- 6 H 2 0 -I- 2824 kJ
Wydzielające się w reakcji ciepło, jeśli nie jest odprowadzone, przyspiesza proces dalszego
spalania cukrów, znajdujących się w ziemniaku w stanie wolnym, oraz odszczepianych
z cząsteczek skrobi, w wyniku jej powolnej hydrolizy. W czasie magazynowania należy więc
utrzymywać temperaturę ziemniaków na możliwie niskim poziomie: najlepiej w granicach
4-2°C. Jesienią nie należy więc zbyt szybko okrywać tzw. kalenic, czyli grzbietów kopców
ziemią, a po pełnym zamknięciu kopca, w przypadku wzrostu temperatury w jego wnętrzu do
ponad 6"C, odkrywać kalenicę lub przetłaczać przez kopiec, wzdłuż jego długiej osi, chłodne
powietrze. Te same zasady stosuje się przy przechowywaniu ziemniaków w pryzmach lub
przechowalniach.
Niedopuszczalne jest także tolerowanie zbyt głębokiego spadku temperatury w kopcach
lub przechowalniach. W temperaturze poniżej 1,5°C następuje zamarzanie wody, zawartej
w tkankach bulw, a ta zwiększając swą objętość niszczy ściany komórek, w wyniku czego po
odtajaniu z łatwością dostają się do wnętrza bulw bakterie powodujące szybkie gnicie
surowca.
W celu utrzymania właściwej kondycji ziemniaków przechowywanych przez dłuższy czas
należy więc systematycznie mierzyć temperaturę wnętrza kopców i przepływem przez nie
zimnego lub ogrzanego powietrza korygować temperaturę.
W gorzelnictwie polskim przez wiele lat obowiązywały, ustalone przez ministra rolnictwa,
dopuszczalne normatywy ubytków ziemniaków i skrobi w czasie przechowywania. Nie
uwzględniały one jednak wielu czynników, mających istotny wpływ na zmiany zachodzące
w czasie magazynowania, jak np. wielkość bulw, ich dojrzałość, zdrowotność, stopień
nawilgocenia w czasie zbioru, odmiana i związana z nią grubość i szczelność zewnętrznej
warstwy komórek *;korkowacialych itp. Z merytorycznego punktu widzenia nie stanowiły
więc wartości obiektywnych. Ewentualne próby posługiwania się do rozliczeń surowca
nieobowiązującymi wskaźnikami muszą uwzględniać wymienione wyżej czynniki.
W krajach, w których gorzelnio stanowią własność prywatną lub spółdzielczą rolników,
norm ubytków ziemniaków nie ustala się. Prowadzi się natomiast badania naukowe nad
ustaleniem i ograniczeniem strat przechowalniczych. Z wyników badań opublikowanych
przez Fischnischa a cytowanych przez Kreipego wypływa wniosek, iż istnieją istotne różnice
między relatywnymi ubytkami masy ziemniaków i zawartej w nich skrobi w poszczególnych
tacach przechowywania. Masa ziemniaków od początku przechowywania do grudnia
zmniejsza się o 2 ; 3 % i ubytek ten rośnie w następnych miesiącach do:
stycznia - 2,9%
luteg 3>4%
marca 4,1 %
kwietnia 4,9%
maja 7,3%
czerwca 12,0%
Jednocześnie zmniejsza się w przechowywanych ziemniakach masa zawartej w nich skrobi.
by teł ten jest w poszczególnych miesiącach o 40-60% większy od ubytku masy
ziemniaków, Z danych tych wynika, że skrobiowość ziemniaków z początkowej, np. 17,7%,
obniża się, przy poprawnym przechowywaniu, do 14,7%. Przy błędach w sposobie
przechowywania, co często ma miejsce w warunkach przemysłowych, straty te wydatnie
zwiększają się i gwałtownie rosną w przypadku wystąpienia gnicia ziemniaków.
Mi iemniaka zawiera praktycznie wszystkie elementy, niezbędne do rozwoju drobno-
ojów, a zatem również komórek drożdżowych, których dobre odżywienie jest jednym
7 czynników, decydujących o ich aktywności fermentacyjnej. Zawiera tez kwasy organiczne,
co decyduje o lekko kwaśnym odczynie ziemniaków, a więc i zacierów gorzelniczych z nich
notowywanych. Ogólna kwasowość miąższu ziemniaczanego wynosi od 0,1 do
1
! Dbr, a kwasowość czynno, czyli pH, około 5,2.

13
3.2. ZBOŻA
Przez wiele dziesiątków lat spirytus produkowany w Polsce ze zbóż stanowił około 1 0 %
masy spirytusu wytwarzanego z ziemniaków. Od kampanii gorzelniczej 1970/71 udział
spirytusu zbożowego w ogólnej masie spirytusu, wytwarzanego w kraju z surowców
skrobiowych wzrasta i w niektórych kampaniach sięga nawet 8 0 % . Zboże może stanowić dla
gorzelni surowiec podstawowy, a więc źródło węglowodanów przetwarzanych na alkohol
lub surowiec do produkcji słodu, czyli preparatu enzymatycznego, niezbędnego do prze­
kształcania skrobi w fermentujące cukry.
Zboże przeznaczone dla gorzelni powinno być bezpośrednio po zbiorze zmagazynowane
w pomieszczeniach specjalnie wydzielonych, nadzorowanych przez kierownika gorzelni,
ponieważ niewskazane jest zmienianie jakości używanego zboża w czasie kampanii, a jeśli
jest to konieczne, czynienie tego z pełną świadomością. Poszczególne odmiany, a nawet
partie tego samego zboża wymagają odmiennej obróbki technologicznej dla uzyskania tego
samego celu (dobry słód lub prawidłowo sporządzony zacier).
Zboże przeznaczone do przechowywania nie powinno zawierać więcej niż 1 5 % wody.
Przekroczenie tego wskaźnika (co często zdarza się przy zbiorze zboża kombajnami) nakazuje
składać zboże, w początkowym okresie przechowywania, w pryzmy nie wyższe niż 30 cm
i często je szuflować lub owiewać chłodnym powietrzem za pomocą wentylatora. Po obniżeniu
zawartości wody w ziarnie poniżej 1 5% można usypywać pryzmy wyższe - do 1,5 m. Ziarno
suche może być przechowywane w pryzmach o wysokości do 2 3 m w lecie i 3-4 m zimą.
Pomieszczenia magazynowe muszą w pełni chronić zboże przed opadami atmosferycz­
nymi. W przypadku przecieków wody do magazynu, na zbożu rozwijają się grzyby
strzępkowe (pleśnie), co może powodować bardzo niekorzystną zmianę walorów smako­
wych spirytusu, wyprodukowanego z takiego zboża, a poza tym może znacznie pogorszyć
wartość paszową wywaru (aflatoksyny).
Chronić też należy magazyny zbożowe przed gryzoniami. Jeden szczur zjada w ciągu roku
około 25 kg zboża, a ponieważ gatunek ten cechuje się dużą rozrodczością, straty zboża
powodowane przez gryzonie mogą być bardzo duże. Prowadząc walkę z gryzoniami
metodami chemicznymi trutki trzeba rozkładać nie na zbożu, lecz na posadzce, w pewnej
odległości od ziarna, aby uniemożliwić wmieszanie się trutki do zboża. Magazyn w czasie gdy
rozłożone są trucizny należy często lustrować i usuwać zatrute gryzonie, a po zakończeniu
akcji deratyzacji usunąć również z magazynu resztki preparatów trujących.

3.2.1. Żyto
W gorzelnictwie rolniczym żyto stosowane może być jako surowiec podstawowy lub jako
materiał wyjściowy do produkcji słodu, używanego jako źródło enzymów amylolitycznych.
Jako surowiec podstawowy żyto służy głównie do produkcji wódek o bardzo pożądanych
walorach smakowych: żytniówki i starki.
Skład chemiczny ziarna żyta waha się w dość szerokich granicach i dlatego, zgodnie
z obowiązującymi w Polsce przepisami przetwarzanie go na spirytus, poprzedzone musi być
badaniem laboratoryjnym w aspekcie zawartości skrobi lub możliwej do osiągnięcia
wydajności spirytusu z jednostki masy ziarna.
Z wieloletnich badań, prowadzonych przez Instytut Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spo­
żywczego, a poprzednio prze? Centralne Laboratorium Przemysłu Rolnego, wynika, że skład
chemiczny żyta przetwarzanego w polskich gorzelniach rolniczych zawiera się w następują­
cych granicach:
- skrobia i cukry fermentujące 54,0 60,0%,
- włókno 1,9%,
- białko 11,0%,
- tłuszcz 2,0%,
- substancje mineralne 2,0%.

14
Spośród związków mineralnych - z gorzelniczego punktu widzenia - najważniejsze są
związki: fosforu, potasu, manganu, magnezu i wapnia. Ich ilość i forma, decydująca o dobrej
przyswajalności przez drobnoustroje, mają wpływ na możliwości fermentowania zacierów,
przygotowanych z żyta, bez dodatku pożywek dla drożdży. W odróżnieniu od innych
surowców, poza prosem, zdrowe, niesłodowane ziarno żyta charakteryzuje się dużą
zawartością enzymów amylolitycznych. Umożliwia to scukrzanie rozdrobnionego ziarna
żytniego bez dodatku słodu lub innego źródła enzymów. W praktyce możliwość ta nie jest
jednak wykorzystywana, ponieważ żyto najczęściej poddawane jest obróbce termicznej,
w której wyniku amylazy zostają całkowicie zniszczone. Niemniej w początkach istnienia
gorzelnictwa zbożowego śrutę żytnią mieszano intensywnie, drewnianymi wiosłami w drew­
nianych kadziach, z niewielką ilością wody, stwarzając w ten sposób warunki do uaktyw­
niania się amylaz i scukrzania skrobi. To ucieranie mąki zbożowej nazywano wówczas
zacieraniem. Nazwa ta przetrwała do naszych czasów, do określania procesów, związanych
z przekształcaniem skrobi w cukry w gorzelniach rolniczych.
Duża zawartość enzymów w ziarnie żyta niesłodowanego wskazuje na celowość wykorzy­
stywania tego zboża również do produkcji słodu. Jednak ze względu na silne grzanie się
grzęd słodowych, powodowane faktem, iż ziarna żyta są nieoplewione i w związku z tym
bardziej niż jęczmienne zlegają się, a także wobec dużej podatności na zakażanie w czasie
słodowania, słód żytni stosuje się w gorzelnictwie rzadko. Poza tym, mimo że w ziarnie
nieslodowanym znajduje się stosunkowo dużo amylaz, to po przeprowadzeniu procesu
słodowania wartość enzymatyczna ziarna ustępuje wartości enzymatycznej słodu jęczmien­
nego. Ze 100 kg pełnowartościowego ziarna żyta uzyskuje się od 32 do 37 d m 3 spirytusu**
i bardzo wartościowy wywar. Stosując odmienną od konwencjonalnej technologię prze­
twarzania ziarna żyta na spirytus otrzymuje się wywar, efektywnie zastępujący znaczną część
pasz treściwych w żywieniu trzody chlewnej.

3.2.2. Pszenica
W polskich gorzelniach pszenica przetwarzana jest na alkohol znacznie rzadziej niż żyto.
Znajduje natomiast szerokie zastosowanie do produkcji spirytusu w krajach byłego Związku
Radzieckiego i Niemiec, ponieważ wódki z niej sporządzane charakteryzuje pożądana przez
smakoszy „miękkość" i łagodność.
Główne składniki ziarna pszenicy występują najczęściej w następujących ilościach:
skrobia i cukry fermentujące 56,0-66,0%,
- włókno 1,6%,
białko 12,0%,
tłuszcz 1,7
substancje mineralne 1.7"u
Duża zawartość skrobi w ziarnie pszenicy pozwala uzyskiwać z kwintala ziarna nawet
powyżej 38 d m 3 spirytusu, co czyni ten surowiec jednym z najbardziej wydajnych spośród
naturalnych surowców przetwarzanych w gorzelnictwie rolniczym.
»bnie jak żyto, pszenica zasobna jest we wszystkie substancje, potrzebne do
prowadzenia procesu fermentacji alkoholowej bez dodatku do zacierów pożywek pochodze­
nia chemicznego.
Wywar pszeniczny, podobnie jak żytni, jest bardzo dobrym komponenlem pasz bydlęcych,
a przy stosowaniu niekonwencjonalnej metody przerobu, może, podobnie jak żytni, być
;owany w żywieniu trzody chlewnej.

3.2.3. J ę c z m i e ń
W polskim gorzelnictwie rolniczym jęczmień stanowi podstawowy surowiec do produkcji
słodu. W tym aspekcie scharakteryzowany jest w rozdziale, traktującym o słodowaniu. Jako
1
LiczonCi-jako umowny spiryius 100'.

15
surowiec podstawowy jęczmień znajduje w naszych warunkach zastosowanie bardzo
rzadko, głównie z dwóch przyczyn. Po pierwsze dobra wartość żywieniowa jęczmienia przy
stosunkowo malej uprawie tej rośliny powoduje, że w gospodarce paszowej często
występuje niedobór tego zboża. Druga przyczyna tkwi w cechach technologicznych ziarna
jęczmiennego. Ze względu na specyficzną strukturę i dużo większą niż w pszenicy i życie
zawartość włókna (szczególnie w odmianach drobnoziarnistych) destrukcja tkanek ziarna
w procesie parowania jest wysoce utrudniona. W czasie parowania trzeba stosować
szczególnie rygorystyczne warunki, a i te nie zawsze umożliwiają dobre rozparowanie ziarn
i uniknięcie zabiegu wstępnego rozdrabniania mechanicznego.
Okrywa nasienna ziarna jęczmienia stwarza również trudności w procesie fermentacji
zacierów i destylacji.
Wszystkie te przyczyny powodują, że korzystniej jest jęczmień kierowany do przerobu na
spirytus wymienić na żyto lub pszenicę. W Polsce uprawia się kilka odmian jęczmienia.
Różnią się one znacznie zawartością białka, włókna, a także skrobi: więcej węglowodanów
zawierają odmiany o mniejszej zawartości białka i włókna, a mniej ziarna odmian cechujących
się większą zawartością białka i włókna.
Średni skład chemiczny ziarn jęczmienia przedstawia zestawienie:
odmiany gruboziarniste odmiany drobnoziarniste

- skrobia i cukry fermentujące 55,0% 52,0%


- włókno 3,4% 6,4%
- białko 9.3% 12,6%
- I łuszcz 1,8% 2,3%
- substancje mineralne 1,7% 1,9%

Ze 100 kg ziarna jęczmienia uzyskać można od 31 do 34 d m 3 spirytusu. Wywar jest dobrym


komponentem dawek pokarmowych dla zwierząt przeżuwających.

3.2.4. O w i e s

Ziarno owsa, jako surowiec podstawowy dla gorzelnictwa, jest jeszcze mniej przydatne niż
ziarno jęczmienia. Wynika to z bardzo dużej zawartości w nim włókna, utrudniającego
parowanie, fermentację i odpęd, oraz mniejszej niż w innych zbożach zawartości fermentują­
cych węglowodanów.

Przeciętny skład chemiczny ziarn owsa jest następujący:

skrobia i cukry fermentujące 35,0- 52,0%,


- włókno 10,3%,
- białko 13,0%,
tłuszcz 7,0%,
- substancje mineralne 2,7%.

Znamienna jest w ziarnie owsa wysoka zawartość tłuszczu. Jest to cecha pozytywna,
skłaniająca do używania owsa do produkcji słodu w przypadkach, gdy zaciery wykazują
zwiększoną podatność do fermentacji pienistej. Słód z owsa dojrzewa szybciej niż jęczmien­
ny, zawiera mniej beta -amylazy niż jęczmienny, ale cechuje się lepszą zdolnością rozpuszcza­
jącą (alfa-amylaza i dekstrynaza graniczna).
Jako surowiec podstawowy owies wykazuje dla gorzelnictwa małą przydatność, a uzys­
kiwana z niego wydajność alkoholu z reguły odbiega od wyliczanej stechiometrycznie lub
metodą wskaźnikową, stosowaną do niedawna w polskim gorzelnictwie.

16
3.3. INNE SUROWCE SKROBIOWE
W rozdziale niniejszym scharakteryzowane są s u r o w c e , zawierające skrobię, t r a k t o w a n e
w naszych w a r u n k a c h j a k o s u r o w c e n i e k o n w e n c j o n a l n e . W i n n y c h krajach niektóre z n i c h
stonowic-j p o d s t a w ę f u n k c j o n o w a n i a gorzelnictwa rolniczego.

3.3.1. Kukurydza

Dojrzale ziarno kukurydzy w polskich warunkach zbierane jest bardzo rzadko. W a r u n k i


klimatyczne uniemożliwiają praktycznie dojrzewanie k u k u r y d z y i d l a t e g o do przerobu
w naszych gorzelniach trafia albo ziarno i m p o r t o w a n e , a l b o zbierane w s t a d i u m dojrzałości
niepełnej, zawierające kilkadziesiąt procent w o d y . Ziarno k u k u r y d z y traktuje się p o d o b n i e jak
ziarno czterech zbóż p o d s t a w o w y c h . Może w i ę c być o n o g r o m a d z o n e w gorzelniczych
magazynach, nie tylko po uprzednim p o z b a w i e n i u go nadmiaru w o d y . Interesujące t e c h n o ­
loga gorzelnictwa składniki ziarna kukurydzy występują w n i m przeciętnie w następujących
ilościach:

robią i cukry fermentujące 58,0-67,0%,


- włókno 2,2-2,6%,
białko 8,0-10,6%,,
tłuszcz 3,2-5,0%,,
substancje mineralne 1,2 1,4%.

Z p o d a n y c h liczb wynika, że ze 1 0 0 kg kukurydzy można uzyskać nawet 40 d n r 1 spirytusu.


Z o d m i a n , które w Polsce sporadycznie nie do końca dojrzewają, uzyskiwana j o s i znacznie
mniejsza w y d a j n o ś ć ,
W y w a r pozostający po przerobie kukurydzy na alkohol jest dobrą paszą dla bydła.
W przypadku stosowania n i e k o n w e n c j o n a l n e j t e c h n o l o g i i przerobu k u k u r y d z y uzyskiwać
lo.żna w y w a i , nadający się do stosowania w żywieniu trzody c h l e w n e j .

3.3.2. W y m o k z k u k u r y d z y

i . ilsl a jest j e d y n y m krajem w świecie, na rynku którego znajduje się p r o d u k t o d p a d o w y ,


powstający p o p r o d u k c j i przemysłowej pożywek, s t o s o w a n y c h d o p r o d u k c j i a n t y b i o t y k ó w .
to p o z b a w i o n e części białka i s k ł a d n i k ó w rozpuszczalnych, w t y m bardzo w a ż n y c h
l e n i ó w biologicznie c z y n n y c h , w y s o k o u w o d n i o n o ziarno kukurydzy. Po w y s u s z e n i u
ziarno to, o przemysłowej nazwie „ w y m o k " może być z d o b r y m i w y n i k a m i przetwarzań
spirytus. Skład chemiczny w y m o k u waha się w następujących granicach:

obia 60,0 6 6 , 0 % .
»kno 2,3%,
biali 6,4 8,5%,
Hus 1,7 ;
ncje minerał i 0/ ' i

• kg kukurydzy otrzymuje sir ; o k o ł o 95 kg suchego w y m o k u .


względu na dużo zubożenie ziarna kukurydzy w czasie wydzielania z n i e g o fn
inych w przemyśle farmaceutycznym, wymok', jako m o n o s u r o w i e c źle i z i
tajnością przetwarza się na spirytus. Polną wydajność przemysłową, o d p o w i a d a j ą c ą
zawartości skrobi, uzyskać można z w y m o k u mieszając zaciery z tego s u r o w c a w stosunku
1:1 lub 1:2 z zacierami z naturalnych, k o n w e n c j o n a l n y c h s u r o w c ó w rolniczych ( n p . zboża
lub z i e m n i a k ó w ) .

• iv kurs gorzelnictwa rolniczego; Bogdan Ląc \ 17


3.3.3. S o r g o
Roślina ta, podobna do prosa, jest uprawiana w krajach tropikalnych i subtropikalnych,
gdzie ziarno jej stanowi główne źródło pożywienia, ale również używane jest do celów
paszowych i przemysłowych. Stanowi także przedmiot eksportu, dzięki czemu w okresie
powojennym spore ilości tego surowca przetwarza się również w polskich gorzelniach
rolniczych.
Składem chemicznym sorgo przypomina nieco kukurydzę. Podstawowe składniki w jego
masie stanowią:

- skrobia i cukry fermentujące 65,0-72,0%,


- włókno 2,4-8,0%,
- białko 9,0-14,0%,
- tłuszcz 2,9%,
- substancje mineralne 1,5-3,0%,.

Nasiona sorgo mają kształt kulisty lub owalny i przeciętną średnicę 3-5 mm. Mogą być
nagie lub oplewione, co decyduje o zróżnicowanej zawartości włókna, przy czym barwa łuski
może być żółta, kremowa, czerwonobrunatna, czerwona lub czarna.
Na podstawie fizycznych cech ziarna sorgo (dość ściśle związanych ze składem chemicz­
nym) rozróżnia się kilka odmian o handlowych nazwach: Milocorn, Dari, Proso Afrykańskie
itp. Niektóre z nich zawierają bardzo trudno rozpławiającą się, twardą, szklistą, skrobię. Fakt
ten zmusza do stosowania wysokiej temperatury (ciśnienia 0,5 MPa), przy rozparowywaniu
sorgo w gorzelni. Praktycznie uniemożliwia też przetwarzanie sorga z pominięciem procesu
parowania pod zwiększonym ciśnieniem.
Występujące okresowo na polskim rynku sorgo cechuje się z reguły małą wilgotnością.
Może być więc bezpiecznie magazynowane. Jednak drobnoziarnistość tego surowca
i śliskość większości odmian zobowiązuje do dokładnego uszczelniania powierzchni i ścian
magazynów przed złożeniem w nich sorga. Niedopatrzenie tej powinności może doprowa­
dzić do dużych strat.
Przy zakupie sorga należy zwracać uwagę na jego czystość: często surowiec ten jest bardzo
zanieczyszczony kurzem, piaskiem, nasionami chwastów, kamieniami, a nawet kawałkami
metalu. Ich masa bywa tak duża, że istotnie, obniża wydajność alkoholu, a także może
powodować szkody w urządzeniach i rurociągach. Usunięcie zanieczyszczeń jest zabiegiem
kosztownym i wpływa na ostateczny koszt wytwarzania spirytusu z sorga.
Sorgo bywa także eksportowane w postaci śruty lub mąki. W postaci takiej cechuje się
niezmienionym składem chemicznym, ale zanieczyszczenia są trudniej dostrzegalne. Przed
zakupem surowiec taki powinien być poddany badaniom w specjalistycznym laboratorium.
Z zacierów sorgowych uzyskuje się dobrą wydajność alkoholu: około 40 dm J ze 100 kg
produktu handlowego i wartościowy z żywieniowego punktu widzenia wywar.
Sorgo może być przetwarzane sposobem opisanym w rozdziało o przetwarzaniu żyta,
umożliwiającym uzyskiwanie wywaru, przydatnego w żywieniu trzody chlewnej.

3.3.4. T a p i o k a
Tapioka, znana w handlu również pod nazwami Maniok, Cassava, Yucca, Cipipa,
przedstawia sobą kaszę lub mąkę otrzymywaną prymitywnymi metodami z bulw roślin
tropikalnych z rodzaju Manihot, potocznie zwanych maniokiem. Znanych jest około 300
odmian manioku. Różnią się one zawartością w bulwach trującego glukozydu maniko-
toksyny, z którego w wyniku hydrolizy powstaje kwas cyjanowodorowy. W stanie świeżym
odmiany tzw. manioku gorzkiego zawierają 0,3-0,4% tego glukozydu, a odmiany słodkie
0,01-0,24%. Ewentualny zakup i przerób tapioki w gorzelni musi więc być poprzedzony
uzyskaniem pewności, że surowiec ten wyprodukowany został z tzw. słodkich odmian
manioku i jest nietrujący.

18
Bulwy manioku nie są przedmiotem eksportu, ponieważ zawierają dużo wody i są
w związku z tym nietrwale; po wysuszeniu na słońcu i rozdrobnieniu już pod zmienioną
nazwą, tapioka, stanowią pożywienie biednej ludności krajów o niskim poziomie rozwoju
gospodarczego i są eksportowane jako pasza dla ryb i surowiec gorzelniczy. W wyniku
suszenia na słońcu tapioka zawiera często znaczne ilości piasku -nawet powyżej 2 0 % . Przed
zakupem tapioki należy ocenić ją laboratoryjnie pod względem czystości, co wiąże się ściśle
z przewidywaną wydajnością alkoholu, a także ocenić jej wilgotność; zawartość wody
w tapioce osiąga czasem nawet 4 0 % , co uniemożliwia jej bezpieczne przechowywanie.
Przy wilgotności 1 1 - 1 5 % w śrucie lub granulacie tapioki najważniejsze składniki
występują średnio w następujących ilościach:

- skrobia i cukry fermentujące 71,0-32,0%,


- włókno 0,5-3,3%,
białko 07-2,2%,
tlus 0,4-0,5%,,
substancje mineralne do 5,5%.

Duża zawartość skrobi w tapioce pozwala uzyskiwać z niej bardzo dobre wydajności
alkoholu: nawet powyżej 40 dm3 ze 100 kg. Jednak mała zawartość białka zobowiązuje do
Miiia zacierów z tego surowca przyswajalnymi solami azotowymi.
Wywar z tapioki może być skarmiany zwierzętami przeżuwającymi- Cechuje go jednak
wartość paszowa mniejsza od wywaru zbożowego i ziemniaczanego.

3.3.5. Ryż
Do polskich gorzelni trafia wyłącznie ryż zdyskwalifikowany jako artykuł konsumpcyjny.
to więc ryż łuskany, a zatem o zmniejszonej z około 8,5 do 0,5% zawartości włókna.
Zawiera średnio;

i cukrów Fermentujących
włókna 0,5' I
biali 8.0' ,
tłuszczu 1,2%,
substancji mineralnych 1,4

Importowany ryż do Polski przeznacza się wyłącznie do konsumpcji, ale zdarza się, iż
>wany jest on czasem cło gorzelni, co wymaga analitycznego (istnienia przyczyn tego
1

faktu. Zdarza się bowiem, że bywa on w czasie transportu morskiego zanieczyszczony


tancjami, uniemożliwiającymi skierowanie go do handlu artykułami spożywczymi, co nie
wykluć/.i nieprzydatności również do celów fermentacyjnych. Przed przyjęciem do gorzelni
/y więc w specjalistycznym laboratorium sprawdzić przydatność ryżu dla gorzelni
I e f rn e n i a c y j n ą. Z ryżu nieskażonego wydajność alkoholu wynosi 35,0-45.0
ciin ze 100 kg. Wywai może być skarmiany zwierzętami przeżuwającymi.
3

la.wii : lej łonie, w Syjamie i innych jeszcze krajach ryż stanowi surowiec do produkcji
araku.

.6. Soja
Nasiona soi stanowią w warunkach polskich drogi, importowany, wysokobiałkowy
pasz dla zwierząt gospodarskich i nie powinny być przetwarzane w gorzelniach.
się jednak przypadki kierowania ziarna soi, nie nadającego się na skutek zepsucia do
owych, do przerobu na spirytus, spodziewając się wydajności alkoholu, zbliż
dti uzyskiwanej ze zbóż. Soja z.awii i aś dużo bardzo doi "lalka (di i, a tylko nic
więcofniż 2 0 % skrobi. W gorzelniach nie powinna być żalem przetwarzana, podobnie-jak

19
groch, fasola, bobik i ziarna innych roślin strączkowych. Gdyby jednak nadzwyczajne
okoliczności zmusiły do produkcji alkoholu z nasion soi, można oczekiwać wydajności
fermentacji nie większej niż 12-13 dm 3 ze 100 kg, nawet przy mieszaniu zacierów sojowych
z zacierami z klasycznych surowców gorzelniczych.

3.3.7. S z l a m y k r o c h m a l n i c z e
Jako uboczny produkt przemysłu krochmalniczego szlamy charakteryzują się bardzo
zmiennąjakością. Zawartość wody waha się w granicach od 40 do 6 5 % , a skrobi od 20 nawet
do 5 0 % . Obciążone przy tym bywają bardzo różnymi, niepożądanymi z punktu widzenia
gorzelnictwa, domieszkami, produktami procesów mikrobiologicznych oraz niepożądaną
mikroflorą. Praktycznie nie zawierają białka i substancji mineralnych. Nie stanowią więc dla
gorzelnictwa surowca atrakcyjnego. Mimo to często są przyjmowane do przerobu, głównie
przez gorzelnie zlokalizowane w pobliżu małych, rolniczych krochmalni.
Poszczególne partie szlamów, pochodzących z tej samej krochmalni mogą się różnić
zasadniczo zawartością skrobi i ogólną przydatnością do celów gorzelniczych. Każda więc
partia tego surowca, przed sprowadzeniem jej do gorzelni, powinna być zbadana przez
specjalistyczne laboratorium. Przerób szlamów krochmalniczych w gorzelni wymaga specy­
ficznego postępowania, o czym traktuje oddzielny rozdział.
Wydajność spirytusu może być bardzo różna i waha się w granicach od 15 do 30 d m 3 ze
100 kg szlamów. Również bardzo różna może być przydatność paszowa wywaru otrzymywa­
nego w wyniku przerobu tego surowca. Wywar ze szlamów krochmalniczych nigdy nie
dorównuje jednak wartością paszową wywarom z surowców konwencjonalnych.

3.3-8. M ą k a
Mąka zbożowa nie stanowi typowego surowca gorzelniczego, ale przerabiana bywa
w gorzelniach rolniczych bardzo często, głównie po remontach urządzeń młynarskich.
Pierwsze partie mąki, uzyskiwane po szlifowaniu walców młynarskich lub kamieni młyńskich
nie nadają się do celów paszowych i konsumpcyjnych. W zależności od gatunku zboża

TABELA 1. P o d s t a w o w e składniki mąki zbożowej


1
Mąka pszenna o stopniu
Mi)ka żytnia o stopniu przemiału [ % ]
Składniki mąki przemiału [ % ]

50 70 82 94 40 80 94

Skrobia i cukry fermentujące 73.2 69,7 65,3 61.6 74.5 70,6 65.0
Włókno 0,2 0,3 0.7 1.7 0.1 0.2 1.7
Białko 5.9 7.1 8,2 8.9 8,9 10.6 11.0
Tłuszcz 0,7 1.1 1.4 1,6 1.0 1.7 2.0
Substancje mineralne 0,4 0,7 1.0 1.6 0.4 0.8 1,5

i stopnia oddzielenia łuski od bielma otrzymuje się gatunki mąki o różnej zawartości skrobi,
cukrów, białka i pozostałych składników. Podstawowa charakterystyka mąki żytniej i pszen­
nej o różnym stopniu przemiału i zawartości wody 1 2 % przedstawiona jest w tabeli 1. Od
wartości podanych w tabeli mogą występować w praktyce dość istotne odchylenia i dlatego
korzystne jest poprzedzenie transakcji handlowej, planowanej przez gorzelnię, analizą mąki,
przeprowadzoną przez specjalistyczne laboratorium. Nierzadkie są bowiem przypadki, że
nawet mimo dużej zawartości skrobi zaciery z mąki bardzo źle lub w ogóle nie fermentują.
Wynika to stąd, że do gorzelni przekazuje się tylko mąkę nie nadającą się do konsumpcji i na
paszę. Przyczyny tego bywają bardzo różne, niekiedy dyskwalifikujące mąkę również jako
surowiec gorzelniczy.

20
3.3.9. P i e c z y w o
W pobliżu dużych aglomeracji miejskich gorzelnie nabywają z przemysłu piekarskiego
niewykupione ze sklepów pieczywo, głównie czerstwy chleb. Skrócony skład chemiczny
świeżego chleba przedstawia tabela 2. Zawartość wody w chlebie z mąki razowej dochodzi
do 4 8 % , a z mąki pytlowej waha się około 4 2 % . Chleb podatny jest zatem na pleśnienie. Przy
dłuższym magazynowaniu w pryzmach proces pleśnienia postępuje bardzo szybko i w krót­
kim czasie może obniżyć do polowy, a nawet więcej, technologiczną przydatność chleba jako

TABELA 2. Skład c h e m i c z n y chleba

Chleb z mąki pszennej Chleb z mąki żytniej


Składniki chleba o stopniu przemiału [ % ] O stopniu przemiału [ % ]

70 80 90 /O 80 90

Suma węglowodanów podlegających


fermentacji 48,1 457 45,1 49,3 48.2 44,9
Włókno 0,2 07 1.5 0,9 1.2 1,4
Białko 87 8,1 8,3 57 6.0 9,5
Tłuszcz 07 0,9 17 0,8 0.8 1,0
Substancje mineralne 1.5 17 1,8 1,4 1.5 1.15

surowca dla gorzelni. Pleśnienie obejmuje głównie wnętrze bochenków i może być
niezauważalne przy oglądaniu ich z zewnątrz. W czasie przechowywania należy więc
wentylatorem przez pryzmę chleba przedmuchiwać powietrze i co kitka dni kontrolować
wizualnie wnętrze bochenków, wybranych z różnych miejsc pryzmy. Stwierdziwszy zapo­
czątkowanie procesu pleśnienia należy niezwłocznie przekazać chleb do przerobu. Dopusz­
czenie do silnego zapleśniania chleba, poza wydatnym obniżeniem jego przydatności
technologicznej, może powodować, że wywar, uzyskany w wyniku przerobu takiego
surowca nie będzie nadawał się do skarmiania, a przekazany ewentualnie do obór
negatywnie wpłynie na zdrowie zwierząt i jakość otrzymywanego od nich mleka. Wydajność
spirytusu ze 100 kg chleba wynosi od 19,7 do 37,7 d m 3 . Różnice te wynikają z faktu, iż
w gorzelniach przetwarza się chleb o różnym stopniu sczerstwienia, a więc o różnym ubytku
niego wody. Silniejsze sczerstwienie powoduje wzrost suchej masy, a zatem i wartości
skrobiowej chleba.
Na wydajność alkoholu z chleba poza pleśnieniem wpływa ujemnie zawartość w nim tzw.
skórek. Udział ich w ogólnej masie chleba zależy od wielkości bochenków, stopnia
wypieczenia itp.
3.3.10. Susz i p ł a t k i ziemniaczane
Produkty te nie powinny być przetwarzane na alkohol, jednak w wyniku zdarzających się
błędów, popełnianych w procesie ich wytwarzania, bywają czasem kierowane do gorzelni.
Susz ziemniaczany, wytwarzany w suszarniach rolniczych z przeznaczeniem na paszę,
cechuje się następującym przeciętnym składem chemicznym [w % ] :
- węglowodany podlegające fermentacji do 65,0,
włókno 3,7,
białko 6,7-7,7,
(łuszcz 0,2,
substancje mineralne 5,5.
Wśrócl węglowodanów główną pozycję stanowią skrobia i dekstryny. Cukry występują
w minimalnych ilościach, ponieważ w wyniku działania bardzo wysokiej temperatury,
ulegają w procesie suszenia ziemniaków karmelizacji. Trwałość przechowalnicza suszu,
wytwarzanego w suszarniach bębnowych jest niska, a uzysk alkoholu z podlegających
teoretycznie fermentacji węglowodanów nie osiąga 62%. Spowodowane jest to obecnością

21
w produkcie związków karmelowych, negatywnie wpływających na drożdże. Wywar nadaje
się do skarmiania zwierzętami przeżuwającymi.
Lepszą przydatnością dla gorzelnictwa cechują się płatki ziemniaczane (paszowe i kon­
sumpcyjne). Składem chemicznym zbliżone są do suszu ziemniaczanego, ale zawierają
o około 1 /3 mniej włókna i prawie całkowicie wolne są od produktów karmelizacji. Surowiec
ten, jeśli zawiera nie więcej niż 1 4 % wody, dobrze przechowuje się. Przechowywany
w magazynach luzem przy przerzucaniu pyli, co jest zjawiskiem bardzo niebezpiecznym,
ponieważ pył skrobiowy stanowi substancję wybuchową. W magazynach płatków instalacja
elektryczna powinna więc być bardzo starannie wykonana i hermetyczna - przyczyną
wybuchu pyłów skrobiowych najczęściej bywa iskrzenie.
Ze 100 kg płatków ziemniaczanych uzyskuje się 35-39 d m 3 alkoholu, a wywar stanowi
bardzo dobry komponent dawek pokarmowych dla zwierząt gospodarskich.

3.3.11. Kasztany
W latach szczególnego niedoboru surowców do produkcji alkoholu, co miało miejsce
w czasie minionej wojny i bezpośrednio po niej pewne ilości alkoholu wytwarzano
z kasztanów. Świeże kasztany zawierają aż 4 6 - 5 3 % wody, ale zasobne są również w skrobię.
Jej zawartość w świeżych, mokrych kasztanach wynosi 23 do 45%, co stwarza możliwość
uzyskania ze 100 kg do 27 d m 3 spirytusu. Po wysuszeniu kasztany mogą być długo
przechowywane, a w miarę ubytku z nich wody rośnie potencjalna wydajność z nich
alkoholu.
Kasztany nie powinny być przetwarzane w gorzelni jako monosurowiec zaciery z nich
sporządzane powinny być mieszane przed fermentacją z zacierami z konwencjonalnych
surowców skrobiowych.

3.4. Surowce zawierające inulinę


W polskich gorzelniach rolniczych spośród surowców, zawierających inulinę przerabia się
tylko dwie rośliny: topinambur i cykorię.

3.4.1. Topinambur
W latach powojennych, kiedy nie była jeszcze opanowana walka ze stonką ziemniaczaną,
roślinie tej rokowano zastąpienie ziemniaka w produkcji spirytusu w Polsce. Topinambur nie
jest atakowany przez stonkę, a kłącza jego są odporne na mróz, co pozwala dokonywać ich
zbioru nie tylko jesienią, ale również po rozmarznięciu ziemi •- wiosną. W bulwach
topinamburu znajduje się przeciętnie od 13 do 1 7 % inuliny. Zawartość innych składników
jest podobna jak w ziemniakach, z tą różnicą, że kilkakrotnie większa jest zawartość błonnika
(do 10,8%).
Inulina, zawarta w topinamburze, łatwo ulega hydrolizie, szczególnie w wyższej tem­
peraturze. Dlatego obróbkę termiczną tego surowca prowadzić należy bardzo ostrożnie
uwalniana z inuliny fruktoza jest cukrem wysoce podatnym na karmelizację, a produkty tego
procesu nie ulegają fermentacji.
Ze 100 kg topinamburu uzyskuje się od 7 do 9 d m 3 alkoholu. Wywar może być skarmiany,
ale cechuje się wartością paszową znacznie mniejszą niż wywar z surowców konwencjonal­
nych.

3.4.2. C y k o r i a
Roślina ta uprawiana jest w kraju przede wszystkim jako surowiec do produkcji namiastek
kawowych. Do gorzelni trafiają tylko sporadycznie drobne ilości korzenia tej rośliny w stanie
świeżym o zawartości wody około 7 5 % lub wysuszonym, tj. o zawartości wody około
7 1 5%. W świeżym korzeniu cykorii zawartość inuliny wynosi od 14 do 2 0 % , a w wysuszo-

22
nym 45 do 6 8 % . Wydajność spirytusu ze 100 kg świeżych korzeni cykorii wynosi od 7 do 11
d m \ a z suchych nawet ponad 30 dnr\ Wytwórnie namiastek kawowych oferują często
gorzelniom tzw. ogonki cykorii, czyli dolne, najcieńsze części korzeni, w stanie świeżym,
bardzo mokre na skutek nasiąknięcia wodą w czasie mycia. Ponieważ w dolnych częściach
korzeni z natury znajduje się znacznie mniej inuliny niż w częściach środkowej i górnej, a ta
niewielka ilość ulega jeszcze wyługowaniu w procesie mycia, w masie trafiającej do gorzelni
zawartość inuliny jest mała. Opłacalność przerobu tego surowca na spirytus należy więc
obliczyć przed ewentualnym przyjęciem go do gorzelni. Może się bowiem okazać, że nawet
przy nieodpłatnym uzyskaniu tego surowca przerób na spirytus jest nieopłacalny. Podstawą
Obliczeń powinna być analiza laboratoryjna. Korzonki cykorii nie mogą być przechowywane,
ponieważ łatwo ulegaj;] psuciu!
Wywar z cykorii jest nieszkodliwy dla zwierząt, ale jego wartość paszowa jest bardzo
niewielka.

3.5, Surowce zawierające cukier


Rola gospodarcza gorzelni rolniczych polega na przetwarzaniu na alkohol i wywar
nadwyżek skrobiowych płodów rolnych w miejscu ich powstawania lub niedalekiej
odległości od tego miejsca. Umożliwia to ograniczenie kosztów transportu z reguły wysoko
uwodnionych surowców i wywożenie z gorzelni produktu wysokoskoncentrowanego, tj.
spirytusu, oraz wzbogacania bazy paszowej gospodarstw, zaopatrujących gorzelnie w suro­
wiec o wartość pokarmową wywaru. Skarmianie go daje ewidentne korzyści w produkcji
zwierzęcej, a ponadto przyczynia się do intensyfikacji produkcji roślinnej w zapleczu rolnym
gorzelni, ponieważ praktycznie cala frakcja mineralna, przetwarzanych w gorzelni surowców
wraca poprzez obornik do gleby, z której w postaci surowca została pobrana. Tak więc
gorzelnia rolnicza, przetwarzająca surowce skrobiowe, stymuluje rozwój obu działów
gospodarki rolnej: produkcji zwierzęcej i produkcji roślinnej, a dodatkowo przynosi materiał -
dochody ze sprzedaży spirytusu.
ii podstawowy cel funkcjonowania gorzelni rolniczej zostaje naruszony w przypadku
wlenia gorzelni na produkcję spirytusu z surowców zawierających cukier, a dostar­
czanych z innych zakładów przemysłu spożywczego (np. melasy). Wywar, pozostający po
•: ni i takich surowców na spirytus najczęściej nie nadaje się do żywienia zwierząt,
a wi i awia bazy paszowej, a także nie stymuluje produkcji roślinnej wywożony na
jako bezużyteczny odpad c/y ni je nieużytkami, a więc powoduje zmniejszenie areału pól
uprawnych przy gorzelni. Zanieczyszcza też środowisko.
Produkty zawierające cukier, a pochodzące z przemysłowego przetwarzania różnych
surowców pochodzenia rolniczego, powinny być przetwarzane w gorzelniach rolniczych
tylko wyjątkowo, (oznaczy wtedy, gdy nie ma innych sposobów zagospodarowania ich, a nie
przetworzenie w gorzelni spowodowałoby ich zepsucie lub zniszczenie.
Nieco inaczej przedstawia się problem celowości przetwarzania w gorzelniach nadwyżek
buraków cukrowych, owoców i niektórych warzyw. Do czasu zorganizowania w przemys­
kich pokrewnych mocy produkcyjnych, umożliwiających pełne zagospodarowanie ich we
właściwych kierunkach, płody te należy traktować jako naturalne surowce gorzeinicze,

3.5.1. Buraki c u k r o w e
W latach powojennych bywały kampanie, w czasie których do gorzelni rolniczych
znaczne ilości buraków cukrowych, stanowiących nadwyżkę surowcową prze-
;lu cukrowniczego. Skład chemiczny buraków kierowanych do gorzelni najeżę:
wynosił fw ",
1 2,0-16,0,
rafinoza i cukier inwerli 0,3,
okno 1,2,

23
- białko 1,2,
- substancje mineralne 0,7.
Poza tym w korzeniu buraka znajdują się hemicelulozy, pektyny i saponiny, których
obecność w znacznym stopniu utrudnia przerób masy buraczanej w gorzelni rolniczej. Na
uwagę zasługuje fakt, iż mimo że zawarte w burakach związki azotu i fosforu ilościowo
pokrywają zapotrzebowanie drożdży, stosowanych do fermentacji zacierów buracza­
nych, to jednak ze względu na ich małą dostępność zaciery muszą być wzbogacane w sole
tych pierwiastków.
Buraki dostarczane do gorzelni powinny być dokładnie oczyszczone z ziemi i ogłowione.
Pozostawione na burakach, przeznaczonych do okresowego przechowywania, nawet
śladowe ilości liści w krótkim czasie stają się zaczątkiem procesów gnilnych, obejmujących
szybko całą masę korzeni. Zdrowe i czyste buraki należy przechowywać w pryzmach
o wysokości do 1,5 m i szerokości dostosowanej do warunków gorzelni. Pryzmy formować
należy na gruncie wyrównanym i posypanym kredą lub spryskanym mlekiem wapiennym.
Boki pryzm należy okryć słomą i obsypać cienką warstwą ziemi. Wierzch przykryć matą
słomianą tylko w przypadku spadku temperatury otoczenia poniżej — 5°C.
Buraki silnie zanieczyszczone ziemią, źle ogłowione, nadmarznięte należy przechowywać
oddzielnie w pryzmach o podstawie nie szerszej niż 2-3 metry. Te w pierwszej kolejności
należy pobierać do produkcji, kierując się zasadą „przecinania" pryzm w miejscach
nasilonego psucia się surowca.
W czasie przechowywania korzenie buraka cukrowego intensywnie oddychają. Procesowi
temu towarzyszy ubytek masy organicznej, wynoszący 0,05% na dobę i ubytek cukru
0,035% w stosunku do masy buraków na dobę. Nie należy więc przechowywać buraków
przy gorzelniach dłużej niż 50 60 dni, licząc od czasu ich wykopania. Ze 100 kg buraków
uzyskuje się przeciętnie około 8-9 d m 3 spirytusu o stosunkowo wysokiej zawartości alkoholu
metylowego. Wywar z przerobu całej masy korzeni buraka cukrowego może być w k o m ­
ponowywany do dawek pokarmowych dla zwierząt przeżuwających. Cechuje się jednak
wartością pokarmową znacznie mniejszą niż wywar ziemniaczany, a tym bardziej zbożowy.
W niektórych krajach o dużej produkcji buraków cukrowych, np. we Francji, surowiec ten
przetwarza się w gorzelniach w postaci soku dyfuzyjnego. W takim przypadku uzyskuje się
spirytus praktycznie wolny od alkoholu metylowego, ale wywar nie nadający się na paszę.
Dlatego w Polsce preferuje się przerób całych korzeni buraka.

3.5.2. B u r a k i Poły Past


Przez kilkanaście lat rozpowszechniano w Polsce uprawę buraków półcukrowych o na­
zwie Poły-Past. Różnią się one od buraków cukrowych mniejszą o 6 - 1 0 % zawartością
suchej masy i mniejszą zawartością cukru, która wynosi 8-14%. Jako surowiec o mniejszej
zawartości cukru przechowują się trudniej od buraka cukrowego, a więc w czasie krótszym
niż buraki cukrowe powinny być przerobione na alkohol.
Przetwarzanie w gorzelni buraków Poly-Past odbywa się według technologii stosowanej
przy przerobie buraków cukrowych.
Wydajność alkoholu wynosi od 4,5 do 8,0 d m 3 ze 1 00 kg, a wywar ma wartość podobną do
wartości wywaru z buraków cukrowych.
3.5.3. M e l a s a
Polskie przepisy dopuszczają dodawanie pewnej ilości melasy do niektórych surowców
skrobiowych, przetwarzanych na spirytus. Ilość ta jest ograniczona, warunkowana utrzyma­
niem paszowej wartości wywaru na poziomie umożliwiającym stosowanie go w żywieniu
przeżuwaczy, z efektami nie odbiegającymi od uzyskiwanych przy skarmianiu wywaru,
uzyskiwanego w wyniku przerobu konwencjonalnych surowców skrobiowych. Melasy nie
wolno dodawać do zacierów zbożowych oraz przy produkcji spirytusu, przeznaczonego do
wytwarzania wódek wysokogatunkowych.

24
Przeciętny skład melas buraczanych, p o c h o d z ą c y c h z polskich c u k r o w n i jest następujący:
sucha masa 81,5%,
- sacharoza 50,0%,
białko*' 12,5%,
substancje mineralne 8,0%.

W grupie substancji mineralnych p o n a d p o ł o w ę stanowią sole potasu, decydujące


o ograniczonej przydatności melasy i w y w a r u m e l a s o w e g o jako paszy. Duża zawartość
w melasie suchej masy, a w tym c u k r ó w i substancji m i n e r a l n y c h , u m o ż l i w i a bezpieczne
p r z e c h o w y w a n i e t e g o s u r o w c a . Warunkiem jest jednak niedopuszczanie n a w e t d o miejs­
c o w e g o rozcieńczania melasy wodą, co często zdarza się przy r o z ł a d u n k u cystern w gorzelni;
dla ułatwienia opróżniania z b i o r n i k ó w t r a n s p o r t o w y c h w praktyce d o p r o w a d z a się do n i c h
parę, której skropliny rozcieńczają melasę. Również przy p o b i e r a n i u melasy do p r o d u k c j i
w p r o w a d z a się często do zbiornika m a g a z y n o w e g o parę, a p o n i e w a ż czynność tę p o w t a r z a
się w i e l o k r o t n i e melasa tak dalece rozcieńcza się, że o b n i ż o n e jej ciśnienie o s m o l y c z n e nie
cl woni cieczy przed r o z w o j e m w niej mikroflory. Melasa zaczyna wręc samorzutnie
fermentować. Najczęściej jest to fermentacja bakteryjna, p o w o d u j ą c a przetwarzanie c u k r ó w
na kwasy ( g ł ó w n i e m l e k o w y ) . Spada zatem pH r o z t w o r u i ciśnienie o s m o t y c z n e ś r o d o w i s k a .
Fermontacja obejmuje coraz głębsze w a r s t w y surowca i z czasem może d o p r o w a d z i ć do
p e ł n e g o jego zepsucia. Z j a w i s k o takie w y s t ą p i ć może także przy p r z e c h o w y w a n i u melasy
uprzednio nie rozcieńczonej, jeżeli magazynowana jest ona w o t w a r t y c h , źle zadaszonych
zbiornikach. Wierzchnie w a r s t w y melasy rozcieńczane są w takich przypadkach w o d ą
z o p a d ó w atmosferycznych. Spada zatem w lej części surowca ciśnienie osmotyczne, a duży
kontakt z p o w i e t r z e m sprzyja ingerencji mikroflory. Bakterie rozwijając się przetwarzają c u k r y
na kwasy (spadek ciśnienia o s m o l y c z n e g o ) , co sprzyja r o z w o j o w i ich w coraz głębszych
warstwacli magazynowanego surowca.
W przypadku stwierdzenia samorzutnej fermentacji melasy, nie należy neutralizować
w y t w o r z o n y c h k w a s ó w ( n p . d o d a t k i e m w a p n a ) . Zabieg taki, p o w o d u j ą c wzrost p H
r o z t w o r u , sprzyja intensyfikacji niepożądanej fermentacji. Jej ograniczenie, a n a w e t pełne
z a h a m o w a n i e , może być d o k o n a n e formaliną. NB 1 t melasy należy przeznaczyć m n i e j niż 0,5
cl nr' formaliny trzeba w p r o w a d z i ć ją do fermentującej cieczy i dobrze wymieszać. Jeśli
proces fermentacji jesl z a a w a n s o w a n y i melasa charakteryzuje sio pH poniżej 5,0, to pro
tacji łatwiej jesl zahamować kwasem s i a r k o w y m . Po rozcieńczeniu kwasu w o d ą
tosunku 1 : 4 należy w p r o w a d z i ć do melasy laką jego ilość, aby pH spadło do o k o ł o 3,0.
W skrajnych przypadkach można zastosować ląeżnie Formalinę i kwas siarkowy. Dodatek
pH melasy) musi być u w z g l ę d n i o n y w czasie w p r o w a d z a n i a melasy do
•sn p r o d u k c y j n e g o .
W celu uniknięcia opisanych n e g a t y w n y c h zjawisk melasę należy pi z a c h o w y w a ć w stanie
nie rozcieńczonym. Pobieranie jej z c u k r o w n i , jak również r o z ł a d o w y w a n i e cystern, p o w i n n o
być \e p r z e p o n o w y m ogrzaniem parą miejsca, z którego melasa ma być pobierana.
Przy niezbyt niskiej temperaturze otoczenia można uniknąć ogrzewania, jeśli do przesyłania
isy stosuje się specjalne p o m p y , przeznaczone do cieczy gęstych.
Melasa może być m a g a z y n o w a n a wyłącznie w naczyniach m e t a l o w y c h . Nie nadają się do
i < elu kadzie drewniane, m u r o w a n e ani b e t o n o w e , nawet z t z w . wypalaną powierzchnią
iwnęlrzną Z naczyń takich melasa wycieka!
Gęstość melasy w y n o s i 1,4 k g / d m 3 . Wartość tę należy uwzględniać przy d o z o w
ś c i o w y m melasy i rozliczaniu w a g o w y m .
Wydajność spirytusu / polskich melas w y n o s i powyżej . e >;

: n icorr [orzalnii wa rolnii n • ński 25


3.5.4. Jabłka
W latach dużych urodzajów jabłek spore ich ilości kierowane są do przerobu na spirytus.
Rekordową ilość, bo ponad 700 tys. t jabłek przetworzono w gorzelniach rolniczych
w kampanii 1982/1983.
Jabłka niedojrzale, a także odmiany bardzo wczesne, cechują się małą przydatnością dla
przemysłu gorzelniczego, ponieważ zawierają poniżej 7% cukrów, a wydajność z nich
wynosi nierzadko mniej niż 3,5 d m 3 ze 100 kg. Jabłka odmian późniejszych są bardziej
zasobne w cukry, a uzyskiwana z nich wydajność wynosi nawet do 6,0 d m 3 ze 100 kg.
Ze względu na brak przy gorzelniach warunków poprawnego przechowywania o w o c ó w
dostawy ich do zakładu powinny być regulowane terminowymi harmonogramami.
Przetwarzanie na alkohol odbywa się w polskich gorzelniach rolniczych najczęściej
metodą wstępnej termicznej obróbki jabłek w parniku. Uzyskuje się według takiej technologii
surówkę przeznaczoną, po rektyfikacji, do produkcji wódek czystych. Stosuje się niekiedy
także fermentację surowej miazgi owocowej. Uzyskany z takiego procesu spirytus wykorzys­
tuje się do wytwarzania gatunkowych wódek owocowych.
Wywar z obu technologii nie stanowi dobrej paszy i do żywienia zwierząt raczej nie
powinien być kierowany.

3.5.5. Ś l i w k i
Podobnie jak jabłka, śliwki stanowią okresowo surowiec dla gorzelni rolniczych, zlokalizo­
wanych w rejonach sadowniczych. Uzyskiwany z nich spirytus, najczęściej metodą
uwzględniającą obróbkę termiczną surowca w parniku, po oczyszczeniu w rektyfikacjach,
używany j e s t d o produkcji wódek czystych.
Przez kilka lat produkowano w Polsce, według specjalnej technologii i przy zachowaniu
wymagań religii żydowskiej tzw. śliwowicę paschalną, zwaną popularnie pejsachówką.
W jednym z zakładów od 1972 r. wytwarzana jest śliwowica o mocy 70°, znajdująca się
w powszechnym obrocie - poza nadzorem rabinatu.
Na spirytus przetwarza się najczęściej śliwki z grupy odmianowej węgierka. Zawierają one
od 8,5 do 1 5,5% cukrów, w tym głównie cukier inwertowany. Im później owoce zbierane są
z drzew, tym więcej zawierają suchej masy i cukrów, a mniej kwasów. Tym gorzej jednak
przechowują się. Nie należy więc gromadzić przy gorzelniacłi zapasów tego surowca
większych niż na okres 2-3 dni.
Ze 100 kg śliwek uzyskuje się średnio 4,5-5,5 dm* spirytusu. Wywar nie powinien być
używany do celów paszowych.

3.5.6. H y d r o l

Przy produkcji glukozy z hydrolizatów skrobiowych jako produkt uboczny pozostaje gęsta,
lepka ciecz o nazwie hydrol. Ze względu na dużą zawartość w nim cukrów, podlegających
fermentacji, hydrol stanowi cenny dodatek do zacierów, sporządzanych z surowców
skrobiowych, a więc tych, do których stosuje się preparaty scukrzające (słód lub enzymy
pochodzenia mikrobiologicznego). W hydrolu zawsze znajduje się pewna ilość enzymów
amylolitycznych, co pozwala zmniejszyć ich dawki, stosowane do hydrolizy skrobi, zawartej
w surowcu podstawowym.
W suchej masie hydrolu, wynoszącej 65 75% zawartość podstawowych składników
wynosi średnio:
glukoza 53,5%,
maltoza 25,0%,
węglowodany niefermentujące 10,0%.
Cukry zawarte w hydrolu łatwo ulegają fermentacji, a uzyskiwana z nich wydajność spirytusu
wynosi średnio około 38 d m 3 w przeliczeniu na 100 kg hydrolu.

26
3.5.7. O d p a d y p r z e m y s ł u o w o c o w o - w a r z y w n e g o
W tej grupie potencjalnych surowców gorzelniczych najpoważniejszą pozycję stanowią
wytłoki jabłkowe, pozostające jako odpad przy produkcji moszczów, przeznaczonych do
wyrobu w i n lub soków pitnych. Wytłoki zawierają średnio 25,0-28,0% suchej masy
i 7,0-8,0% podlegających fermentacji cukrów. Mogą więc stanowić surowiec uzupełniający
przy produkcji spirytusu z innych, pełnowartościowych płodów rolnych. Podlegają one
jednak łatwo i szybko samorzutnej fermentacji, w wyniku której cukry zostają przekształcone
w różne metabolity, w tym głównie kwas mlekowy i alkohol. Dlatego wytłoki owocowe
przyjmowane przez gorzelnie nie powinny być magazynowane (przechowywane), lecz
kierowane do gorzelniczego procesu technologicznego bezpośrednio po ich powstaniu.
Ze 100 kg wytłoków jabłkowych uzyskać można do 4,5 d m 3 spirytusu. Jeśli dodatek
wytłoków do zacierów nie jest duży wywar z takiej kombinowanej produkcji może być
przeznaczony do żywienia bydła.
3.5.8. P r z e t w o r y o w o c o w o - w a r z y w n e w y c o f a n e z o b r o t u
Gorzelnie rolnicze niekiedy stają wobec konieczności przetwarzania na spirytus gotowych
wyrobów przemysłu owocowego. Są to produkty przeterminowane lub wyprodukowane
niezgodnie z obowiązującymi przepisami, wobec czego przedwcześnie psują się. W obu
przypadkach nie mogą być przeznaczone do konsumpcji. Najczęściej trafiają do gorzelni:
K o m p o t y . W poprawnie wyprodukowanych kompotach zawartość cukru powinna
wynosić 16-22%. Do gorzelni kierowane są w stanie częściowego zepsucia, kiedy zawartość
cukru odbiega od podanych normatywów. Odchylenia między faktyczną a deklarowaną
zawartością cukru mogą być bardzo różne. Dlatego przed przyjęciem do gorzelni i ustaleniem
ceny za taki surowiec powinna być w nim oznaczona laboratoryjnie zawartość tego
podstawowego składnika.
Kompoty dostarczane są do gorzelni najczęściej w małych opakowaniach jednostkowych.
Przy negocjacjach handlowych, zmierzających do ustalenia ceny za kompoty należy
uwzględniać ten fakt, ponieważ rozładunek opakowań jest pracochłonny i ma istotny wpływ
^stateczną kalkulację kosztów produkcji. Wydajność alkoholu z kompotów jest bardzo
iia się w granicach od 5 do 9 d m 3 ze 100 dm 3 .
D ż e m y i m a r m o l a d y . Produkty te trafiają do gorzelni rolniczych tylko w stanie
niepełnej wartości (spleśniałe, przeterminowane). Ponieważ na rynku znajdują się wyroby
i rodzaju o różnej zawartości cukru (tzw. niskocukrowe i wysokocukrowe), a zawartość
ta w partii kierowanej do gorzelni jesl najczęściej znacznie obniżona, opłacalność przerobu
spirytus oparta musi być na rachunku, poprzedzonym analizą laboratoryjną surowca,
przeprowadzoną w aspekcie wydajności alkoholu lub zawartości cukru. Rachunek ten,
podobnie jak w przypadku kompotów, uwzględniać też musi wielkość opakowań jedno-
iwych.
O w o c e s u s z o n e . Zdarza się, że gorzelnie otrzymują do przerobu suszone śliwki,
a nawet daktyle (!), wycofane z obrotu artykułami konsumpcyjnymi na skutek porażenia
•noustrojami lub szkodnikami. Suszone śliwki zawierają najczęściej około 40% cukrów,
a daktyle 41-47%. Przy prognozowaniu wydajności alkoholu z suszonych owoców należy
uwzględniać dużą zawartość pestek w masie tych owoców. Stosunek miąższu o w o c ó w do
pestek wynosi (wagowo) od 75:85 do 25:15. Suszone owoce stanowią dobry surowiec do
produkcji spirytusu przeznaczonego, po rektyfikacji, do produkcji wódek, a także do
wytwarzania gatunkowych wódek owocowych.
•wnie inne, przetworzone przemysłowo owoce sporadycznie przeznaczane są do
robienia na alkohol. W gorzelniach polskich przetwarzano słodzone i nieslodzone
stwory z bananów, pomarańczy, mandarynek, a także bardziej unikalnych owoców.
Z reguły uzyskiwano z nich dużą wydajność alkoholu o dobrej jakości. Surowce takie muszą
poddane wstępnej analizie laboratoryjnej nie tylko pod kątem możliwej do uzyskania
wydajności alkoholu, lecz także ich czystości biologicznej.

27
3.5.9. Warzywa
W latach powojennych w polskich gorzelniach rolniczych przetwarzano na spirytus
najczęściej następujące warzywa:
C e b u l a , W latach ograniczonego eksportu tej rośliny podejmowano decyzje prze­
twarzania jej na spirytus. Ze względu na specyficzny zapach cebuli, spowodowany zawartoś­
cią w niej eterycznego, a więc lotnego olejku, spirytus z cebuli nadaje się wyłącznie do celów
technicznych. Cena takiego spirytusu jest niższa od ceny spirytusu przeznaczonego do celów
konsumpcyjnych, co należy uwzględniać w kalkulacji kosztów produkcji i sprzedaży
spirytusu. Zawartość cukrów podlegających fermentacji w cebuli waha się w granicach
8,0-12,5%, a uzyskiwana wydajność spirytusu ze 100 kg tego surowca osiągana w praktyce
wynosi do 5,2 d m 3 . Wywar do celów paszowych nie nadaje się.
C h r z a n . Przy okresowym zmniejszonym popycie na korzenie tej rośliny, uprawianej
w dużej skali w północnych rejonach kraju, zachodzi konieczność przetworzenia jej na
spirytus. Podobnie jak w przypadku cebuli z chrzanu uzyskuje się spirytus wyłącznie
przemysłowy i wywar nie kwalifikujący się do rolniczego wykorzystania. Zawartość cukrów
w korzeniach chrzanu zawiera się w granicach 1 0,4-16,3%, co umożliwia uzyskiwanie ze 100
kg korzeni nawet ponad 9 d m 3 spirytusu *\
M a r c h e w . Na spirytus próbowano przetwarzać marchew jadalną, a także pastewną.
Pierwsza zawiera średnio około 6,5% cukru, a druga tylko 2%. W żadnym przypadku
nieopłacalna jest więc produkcja spirytusu z marchwi pastewnej i wątpliwie opłacalna
z marchwi konsumpcyjnej.
B u r a k i ć w i k ł o w e . Przy właściwie ustawionych cenach przetwarzanie korzeni tej
rośliny jest nieopłacalne, mimo że zawartość cukru w masie tego surowca wynosi około
7,5%.
D y n i a . W ciągu wielu lat prowadzono w Polsce hodowlane i genetyczne prace nad
wyprodukowaniem nowych, wysokocukrowych odmian dyni, przydatnych w różnych
gałęziach przetwórstwa rolniczego, w tym także w gorzelnictwie rolniczym. Uzyskano
odmiany, które w doświadczalnych próbach fermentacyjnych - prowadzonych w skali
przemysłowej przez byłe CentraJne Laboratorium Przemyślu Rolnego okazały się dosko­
nałym surowcem gorzelniczym. Wydajność alkoholu uzyskiwana w tych próbach wynosiła
do 8 d m 3 ze 100 kg, a zawartość węglowodanów, podlegających fermentacji (cukry
i skrobia) w świeżo zebranych owocach dyni, wynosiła 17% i więcej. Również plony dyni
(np. odmiany Maxima) były duże do 8,5 t/ha.
Uprawa dyni nie jest rozpowszechniona, ponieważ plony o w o c ó w nie są „wierne", co
oznacza, że pozytywne cechy nowych odmian nie są dotychczas ustabilizowane.

3.6. SUROWCE ZAWIERAJĄCE ALKOHOL


Tę grupę potencjalnych surowców gorzelniczych stanowią przede wszystkim:
- gęstwa drożdżowa z browarów,
osady drożdżowe z winiarni,
nie nadające się do konsumpcji (zepsute) wino.
Do grupy tej można też zaliczyć surowce zawierające jednocześnie alkohol i cukier, jak np.
sfermentowane pulpy i soki owocowe, kompoty itp.
Wszystkie wymienione surowce, zawierające cukier i alkohol lub wyłącznie alkohol, są
nietrwałe. Nie powinny być więc przechowywane w gorzelni, lecz wprowadzane do procesu
technologicznego bezpośrednio po przyjęciu do gorzelni.

*' W czasie obróbki termicznej chrzanu (w parniku) większość nadających tej roślinie charakterystyczny
zapach i smak olejków eterycznych oraz glukozyd sinigryna zostaje wydzielona i nie przeszkadza
w procesie p r o d u k c j i spirytusu.

28
Produkcja spirytusu z s u r o w c ó w zawierających wyłącznie a l k o h o l s p r o w a d z a się praktycz­
nie do wydzielonia go z cieczy w aparacie o d p ę d o w y m . Cel len moźnn osiągnąć w p r o w a d z a ­
jąc do aparatu ciecz a l k o h o l o w ą po wymieszaniu w s t ę p n y m z o d f e r m e n t o w a n y m zacierem
lub pomijając tę czynność. W pierwszym przypadku wyraźnie zmniejsza się gorzki posmak
w y w a r u z g ę s t w y drożdżowej, który m i m o iż cechuje się dużą wartością paszową, niechętnie
pobierany jest przez zwierzęta. To samo dotyczy w y w a r u z d r o ż d ż o w y c h o s a d ó w w i n i a r s k i c h .
Przy destylacji w i n uzyskuje się natomiast w y w a r nieprzydatny p a s z o w o . Podejmując decyzję
o p r o d u k c j i spirytusu z s u r o w c ó w zawierających a l k o h o l i cukier trzeba z d e c y d o w a ć się na
stratę j e d n e g o z tych s k ł a d n i k ó w i albo odzyskiwać a l k o h o l już znajdujący się w p r o d u k c i e ,
tracąc w ę g l o w o d a n y (będą wykorzystane przez zwierzęta ż y w i o n e w y w a r e m ) , a l b o stracić
a l k o h o l , a spirytus w y t w a r z a ć przez fermentację znajdującego się w s u r o w c u c u k r u . W y b ó r
musi być oparty na rachunku ekonomicznym, p r z e p r o w a d z o n y m na p o d s t a w i e laboratoryjnej
analizy, w y k o n a n e j przez specjalistyczne laboratorium. Z w y m i e n i o n y c h s u r o w c ó w uzyskuje
się bardzo zróżnicowaną ilość alkoholu. Czasem w y n o s i o n a nawet 12 drrr\ a w i n n y c h
przypadkach tylko 1,5 d u r 1 ze 100 ktj.

4. Surowce i materiały pomocnicze


O m ó w i o n e w rozdziale 3 surowce gorzelnicze stanowią w warunkach polskich źródło uzysku
nlkoholu i dlatego nazywane są surowcami g ł ó w n y m i lub p o d s t a w o w y m i . W procesie
technologicznym przetwarzania większości z nich na alkohol niezbędne jest stosowanie
s u r o w c ó w i materiałów pomocniczych. Wymienione poniżej poza wodą i węglem - stosowane
są selektywnie m.in. w zależności od lypu i jakości przetwarzanego surowca p o d s t a w o w e g o .

4.1. SŁÓD
U r n o w y m składnikiem g ł ó w n y c h s u r o w c ó w , przetwarzanych w gorzelniach r o l ­
niczych na spiryius, jest skrobia. Po wydzieleniu z komórek roślinnych (metodą termiczną lub
mechaniczną) skrobia przez drożdże - a ściślej przez e n z y m y w n i c h zawarte - może być
t w o r z o n a na a l k o h o l . Dokonać się to może tylko po uprzednim przekształceniu skrobi
w cukry. Tę „ p r z e m i a n ę " nazywa się procesem hydrolizy, p o n i e w a ż zawsze o d b y w a się
w ś r o d o w i s k u w o d n y m , a cząsteczki w o d y biorą bezpośredni udział w procesie.
Hydrolizę, czyli scukrzanie skrobi, w gorzelniach r o l n i c z y c h p r o w a d z i ć można r ó ż n y m i
m e t o d a m i . Najpopularniejszą do niedawna była metoda polegająca na s t o s o w a n i u s ł o d u .
Słód jest (o, w sztucznie s t w o r z o n y c h warunkach, skiełkowano ziarno zboża; najczęściej
jęczmienia, czasom owsa, żyta lub prosa, a w ostatnich latach lakże pszenżyta. W w y n i k u
s ł o d o w a n i a w z d r o w y m , kiełkującym ziarnic następuje aktywizacja z a w a r t y c h w nim
e n z y m ó w z grupy hydrolaz, a lakże synteza n o w y c h cząsteczek tychże e n z y m ó w . Najważ­
niejszymi z gorzelniczego p u n k t u widzenia są enzymy amylolityczne: alfa-amylaza, czyli
enzym rozpuszczający skrobię i beta-amylaza, enzym cukrujący, t j . d o p r o w a d z a j ą c y znaczną
część skrnlii do d w u c u k r u maltozy. Im większa jesi zawartość i a k t y w n o ś ć e n z y m ó w
a m y l o l i l y c z n y c h , tym słód jest bardziej w a r t o ś c i o w y dla gorzelni i tym m n i e j użyć go trzeba do
tatecznego scukrzenia skrobi.
W czasie słodowania ziarna gromadzą się w nim również inne enzymy, a w ś r ó d nich enzymy
Polityczne, tj- rozkładające białka i peptydy. -Jakkolwiek zawartość ich w slodzij
niewielka, to jednak odgrywają one pozytywną rolę w procesie gorzelniczym, ponieważ czynią
• uszczalnymi, a więc przyswajalnymi przez drożdże, w s p o m n i a n e związki a z o t o w e . Te zaś
do p r a w i d ł o w e g o funkcjonowania drożdży są niezbędne. Poza tym enzymy proteolityczne
rozkładają jeden z p e p t y d ó w , który jest inhibitorom e n z y m ó w amylolitycznych.
i!
rozpoczęciem k a m p a n i i w gorzelniczym magazynie p o w i n n o być z g r o m a d z o n e

29
ziarno na słód w ilości pokrywającej potrzeby calej kampanii. Jeśli jest to niemożliwe, należy
starać się, aby ziarno pochodziło z jednego źródła i było zmieniane jak najrzadziej: każda
partia zboża wymaga innego technologicznego traktowania (a to musi być określone
empirycznie) w celu uzyskania słodu o dużej wartości enzymatycznej. Orientacyjnie liczyć
można, że ze 100 kg zboża uzyskuje się 140 kg słodu, a do scukrzenia 100 kg skrobi, zawartej
w surowcu podstawowym, zużywa się około 12 kg słodu. Zboże przeznaczone do
słodowania powinno charakteryzować się następującymi cechami:
- zdolność kiełkowania nie mniejsza niż 95%,
- energia kiełkowania nie mniejsza niż 80%,
- zawartość zanieczyszczeń nie więcej niż 5%,
- zawartość wody 12-15%.
Terminem zdolność kiełkowania określa się procentową liczbę ziarn, które w określonych
warunkach kiełkują po 4 dobach, a terminem energia kiełkowania liczbcziarn kiełkujących po
2 dobach. Zboże na słód musi więc być pełnowartościowe. Stanowi to jeden z pod­
stawowych, często niedocenianych warunków poprawnej, wydajnej technologii. Z ziarna
niepelnowartościowego nie można uzyskać dobrego, wysoko wartościowego słodu, co
powoduje, że zmniejsza się wydajność spirytusu z przetwarzanej skrobi, nawet w przypadku
stosowania zwiększonych dawek słodu.

4.2. PREPARATY AMYLOUTYCZNE POCHODZENIA


MIKROBIOLOGICZNEGO
W ostatnich latach słód - j a k o środek hydrolizujący skrobię do podlegających fermentacji
alkoholowej cukrów - z powodzeniem zastępowany jest preparatami wytwarzanymi poza
gorzelniami, metodą hodowli wybranych szczepów grzybów (pleśni) oraz bakterii. Mikroor­
ganizmy te, rozwijając się na sztucznie zestawionych pożywkach stałych lub ciekłych,
wydzielają do podłoża enzymy amylolityczne, a mianowicie: alfa-amylazę, tj. enzym
rozpuszczający skrobię, i glukoamylazę, t j . enzym, rozkładający rozpuszczoną skrobię do
cukru prostego glukozy. Hydroliza, w przypadku stosowania enzymów, pochodzenia
mikrobiologicznego jest zatem głębsza niż przy scukrzaniu słodem, przy użyciu którego
skrobia jest rozkładana tylko do dwucukru maltozy. Enzymy amylolityczne, pochodzenia
mikrobiologicznego, znajdują się w handlu w postaci preparatów stałych lub ciekłych.
Koncentracja w nich enzymów jest z reguły znacznie większa niż w słodzie, co pozwala
operować dużo mniejszymi ich masami niż ma to miejsce przy posługiwaniu się słodem.
Więks/a jotit lak/o efektywność procesu hydroli/y, ponieważ łatwiejszo jusl operowaniu
preparatami (mniejsze objętości) i dostosowywanie ich ilości do potrzeb technologii. Każdy
preparat jest ściśle atestowany pod względem jego enzymatycznej aktywności, co pozwala
racjonalnie, a przy tym ekonomicznie nim dysponować. Niewątpliwa wyższość preparatów
enzymatycznych nad słodem spowodowała, że coraz więcej gorzelni wycofuje się z produkcji
słodu i przestawia technologię na nowoczesną, opartą na stosowaniu jako źródła enzymów
preparatów amylolitycznych, wytwarzanych metodami mikrobiologicznymi.
W Polsce wytwarza się, w skali przemysłowej, dwa preparaty zawierające alfa-amylazę
i jeden, zawierający glukoamylazę. Pierwszy, o handlowej nazwie Amylopol, produkowany
jest metodą hodowli określonego szczepu grzyba (pleśni), a drugi, o nazwie handlowej
Amylogal metodą hodowli odpowiedniego szczepu bakterii; w stosunku do Amylopolu
Amylogal cechuje się większą aktywnością i termostabilnością. Glukoamylaza produkowana
jest metodą bakteryjną.
Polska produkcja amylolitycznych preparatów gorzelniczych nie zaspokaja w dużym
stopniu potrzeb przemysłu gorzelniczego. Stąd na rynku polskim znajdują się preparaty
importowane, głównie wytwarzane przez duńską firmę NOVO-NORDISK. Ich dobra jakość
a także fakt, iż przy stosowaniu ich uzyskuje się większą wydajność alkoholu z przetwarzanej
skrobi decydują, że preparaty te skutecznie wypierają z naszego gorzelnictwa słód.

30
31
osób postronnych, chłodnym, w naczyniach o ciemnych ścianach. Jeśli przechowywana ma
być w balonach z białego szkła, to należy przykryć je papą, ciemnym papierem, folią lub
tkaniną.
W a p n o c h l o r o w a n e znajduje zastosowanie w gorzelni jako środek dezynfekcyjny,
do odkażania ziarna przeznaczonego na słód oraz do dezynfekcji posadzek i sanitariatów.
Jest to substancja lotna, zawierająca 3 2 - 3 5 % aktywnego chloru, a zatem powinna być
przechowywana w naczyniach szczelnie zamkniętych, w miejscach suchych, chłodnych.

S u p e r f o s f a t - stosowany bywa w gorzelniach w postaci wyciągu wodnego, jako


dodatek do zacierów, sporządzanych z surowców ubogich w fosfor, pierwiastek niezbędny
do życia i funkcjonowania drożdży gorzelniczych. Używać można superfosfat nawozowy
pylisty lub granulowany, odpowiadający wymaganiom normy PN-73/C-87008. Wyciąg
należy przygotować zalewając go około 10-krotnie większą ilością gorącej wody i przy
okresowym mieszaniu zawiesinę utrzymać przez kilka godzin. Przed wprowadzeniem do
cieczy gorzelniczej nie mieszać, aby uniknąć wlania osadu, w przeciwnym razie będzie on
osiadać w rurociągach i na pólkach aparatu odpędowego, zmniejszając strefę gotowania.

Siarczan amonu odgrywa w procesie gorzelniczym rolę podobną do spełnianej


przez superfosfat, z tą różnicą, że jest dla drożdży źródłem azotu i siarki. Dodaje się go do
zacierów ubogich w te składniki, w postaci roztworu wodnego w ilości od 500 do 1000 g na
1000 d m 3 zacieru. Siarczan amonu powinien odpowiadać normie na nawozy mineralne
PN-72/C-87002 i nie powinien pochodzić z zakładów koksochemicznych. Produkt z tych
zakładów zawiera bowiem wysoce niepożądany 3,4-benzopiren.

F o s f o r a n a m o n u - jest solą, zawierającą obydwa potrzebne drożdżom pierwiastki, t j .


fosfor i azot. Stanowi więc pożywkę najwygodniejszą w operowaniu praktycznym: zamiast
dwóch stosować można tylko jedną sól. Fosforan amonu powinien odpowiadać wymaga­
niom normy PN-82/C-87025.

Mocznik może być stosowany w gorzelnictwie jako bardzo dobre źródło azotu,
przyswajalnego przez drożdże. W odróżnieniu od siarczanu amonowego nie jest substancją
fizjologicznie kwaśną, a zatem wprowadzanie go do zacierów nie powoduje w nich zmiany
pH. Zawiera przy tym znacznie więcej azotu niż związki wymienione wyżej. Dopuszcza się
używanie mocznika nawozowego, granulowanego wg PN-75/C-87011 lub krystalicznego
wg PN-72/6026-55, w obu przypadkach o zawartości azotu 4 6 % . Ponieważ mocznik jest
preparatom wysoce hyc|roskopijnym# powinien on być przechowywany w pomieszczeniach
bardzo suchych, w workach nieuszkodzonych, szczelnych. Zbrylenie mocznika, spowodo­
wane jego zawilgoceniem, nie obniża jego wartości technologicznej, ale znacznie utrudnia
jogo dozowanie

Woda amoniakalna może być z dobrym skutkiem stosowana w gorzelnictwie


skrobiowym w przypadkach, gdy potrzebne jest oprócz wzbogacenia zacieru w azot,
obniżenie jego kwasowości (podniesienie pH). Używa się wtedy techniczną wodę amonia­
kalną, w której wg wymagań normy BN-75/601 5-01 zawartość amoniaku nie może być
mniejsza niż 2 5 % . W celu obniżenia kwasowości ogólnej 1000 d m 3 cieczy o 0,1 ° Delbriicka
użyć trzeba około 340 d m 3 w o d y amoniakalnej. Woda amoniakalna znajduje też za­
stosowanie w gorzelni rolniczej jako czynnik podwyższający wartość paszową wywaru lub
pasz pełnodawkowych, sporządzanych przy gorzelniach z wykorzystaniem wywaru, ob­
niżając kwasowość paszy wzbogaca ją jednocześnie w azot, skutecznie zastępujący białko
w żywieniu zwierząt przeżuwających.
Wodę amoniakalną należy przechowywać w szczelnych naczyniacłi z zachowaniem
warunków bezpieczeństwa, o których była mowa przy charakterystyce kwasu siarkowego
i formaliny.

32
Ś r o d k i d o g a s z e n i a p i a n y . Przy przetwarzaniu w gorzelniach z i e m n i a k ó w ,
pochodzących z pól bardzo intensywnie nawożonych g ł ó w n i e solami azotu i potasu, a także
przy produkcji spirytusu ze zbóż metodą pomijającą stosowanie termicznej o b r ó b k i surowca,
zaciery w początkowej fazie fermentacji wykazywać mogą skłonność do pienienia. Zjawisko to
czasem b y w a tak intensywne, że p o w o d u j e wyciekanie zacierów z kadzi fermentacyjnych.
Przeciwdziałanie procesowi fermentacji pienistej może być prowadzone różnymi metodami.
Najczęściej jednak w praktyce stosuje się naturalne lub syntetyczne środki obniżające napięcie
p o w i e r z c h n i o w e cieczy. Należą do nich przede wszystkim p r o d u k t y uboczne procesu rafinacji
olejów roślinnych i tłuszczów zwierzęcych. W Polsce jakość ich regulowana jest normą
B N - 7 3 / 6 1 3 3 - 0 1 , w e d ł u g której zawartość w nich czynnych substancji, czyli k w a s ó w
tłuszczowych nie może być mniejsza niż 9 6 % , a temperatura krzepnięcia wyższa niż 20°C.
W handlu naturalne środki przeciwpienne występują p o d różnymi nazwami ( n p . oleina,
porafinacyjne kwasy tłuszczowe itp.). Różnią się między sobą konsystencją i barwą, co nie
wiąże się z efektywnością ich działania. Preparaty te rozprowadza się na powierzchnie cieczy
pieniących w niewielkich ilościach, najlepiej po w s t ę p n y m rozcieńczeniu np. roztworem
melasy w stosunku 1 : 1 0 . Jeszcze lepsze w y n i k i daje rozcieńczenie wodą amoniakalną
w stosunku około 1 : 1 , a następnie melasą w stosunku około 1 : 1 0 .
Efektywność gaszenia piany za pomocą porafinacyjnych k w a s ó w t ł u s z c z o w y c h można
zwiększyć o 25 4 5 % , stosując wstępne ich e m u l g o w a n i e . M e t o d a e m u l g o w a n i a o p r a c o w a ­
ne) została przez Instytut B i o t e c h n o l o g i i Przemysłu R o l n o - S p o ż y w c z e g o i w d r o ż o n a
w przemyśle d r o ż d ż o w y m .
Na rynku polskim znajdują się także różne zagraniczne środki zmniejszające napięcie
p o w i e r z c h n i o w e cieczy. Nie wszystkie z nich mogą być stosowane w g o r z e l n i c l w i e ,
ponieważ nie spełniają w y m a g a ń władz sanitarnych. Niektóre z nich przeznaczone są
wyłącznie dla i n n y c h gałęzi przemysłu (chemiczny, papierniczy, w ł ó k i e n n i c z y ) .
Porafinacyjne kwasy tłuszczowe przechowywać należy w bańkach umieszczonych w ciep­
łych pomieszczeniach lub w zbiornikach m e t a l o w y c h , zaopatrzonych w w ę ż o w n i c e grzejne.
Przed w p r o w a d z e n i e m do fermentujących cieczy pożądane jest przeprowadzenie pasteryzacji
;sów tłuszczowych, ponieważ z reguły obciążone są znaczną ilością mikroflory.
K w a s g i b e r e ł I o wy w handlu spotykany p o d nazwą Gibrescol lub G i b r o f i t K.
Substancja la, w naturze wytwarzana przez grzyb Głbere/fa fujikori, otrzymywana jest również
metodą syntezy chemicznej. Znajduje zastosowanie w gorzelniclwie rolniczym jako środek
przyspieszający kiełkowanie ziania s ł o d o w a n e g o zboża i p o w o d u j ą c y zwiększenie amylo-
litycznej aktywności s ł o d u . Praktycznie proces słodowania skraca się o 2-3 d n i , a wartość
enzymatyczna słodu rośnie o o k o ł o 2 0 % , co oznacza, że o laką ilość zmniejszyć można d a w k i
słodu. Preparaty kwasu giberellowego po rozpuszczeniu w zimnej wodzie nanosi się na
moczone ziarno lub słód, znajdujący się na grzędach, w d a w k a c h od 0,5 cło 4,0 g/t zboża.
Wszystkie preparaty kwasu g i b e r e l l o w e g o znajdują się w handlu w postaci stałej
(proszek). P r z e c h o w y w a ć je należy w s u c h y m , c h ł o d n y m miejscu

4.4. ODCZYNNIKI CHEMICZNE


Przed rozpoczęciem kampanii p o w i n n y być w gorzelni zgromadzone o d c z y n n i k i i p o m o c e
chemiczne, umożliwiające świadome sterowanie produkcją na p o d s t a w i e w y n i k ó w prostych
t o s t ó w analitycznych. P o d s t a w o w y zestaw o d c z y n n i k ó w , k o n i e c z n y c h d o m i ę d z y o p e r a c y j -
nej kontroli procesu t e c h n o l o g i c z n e g o stanowią:
R o z t w ó r j o d u . Ciecz t ę stosuje się w gorzelnictwie d o badania stopnia o d ż y w i e n i a
drożdży oraz do kontroli przebiegu procesu scukrzania skrobi. Sporządza się ją rozpuszczając
20 g j o d k u potasu w 1 I destylowanej w o d y , a następnie w roztworze tym rozpuszczając
1 0 g j o d u . Roztwór ma barwę brązową. Przechowywać go należy w butelce z c i e m n e g o szklą
w c h ł o d n y m miejscu. Zmiana barwy roztworu na jaśniejszą, p o w o d o w a n a n i e p r a w i d ł o w y m
p r z e c h o w y w a n i e m , d o w o d z i obniżenia jego przydatności dla gorzelni. Na karne
wystarcza 1 d m : i r o z t w o i u j o d u .

Skrócony kurs garzelnictwa rolniczego B Łęczyński 25-


Twardość w o d y wyraża się w stopniach niemieckich ("n). Na p o d s t a w i e t e g o parametru
przyjmuje się następującą chnrakloryslykę w ó d :
bardzo miękka poniżej 4,0".
- miękka 4,0-7,9°,
- średnio t w a r d a 8,0-11,9°,
dość twarda 12,0-17,9°,
- twarda 18,0-30,0°,
- bardzo t w a r d a powyżej 30,0°n,

Korektę k w a s o w o ś c i (twardości) w o d y technologicznej można przeprowadzić w gorzelni,


posługując się kwasem siarkowym lub świeżym w y w a r e m . W praktyce przyjmuje się, że jeśli
w o d a , używana do moczenia ziarna przed s ł o d o w a n i e m w y k a z u j e twardość p o w y ż e j 2 0 ° n
należy dodatkiem kwasu obniżyć tę wartość do 1 6 - 1 8 ° n . Wodę, w której sporządza się mleczko
słodowe, należy ukwaszać, jeśli jej twardość przekracza 10"n, a w o d ę używaną do roz~
parowywania zboża, jeśli wykazuje twardość powyżej 2 0 n n . W tym ostatnim przypadku,
zamiast kwasu - z d o b r y m efektem technologicznym - posłużyć się można ś w i e ż y m w y w a r e m .
Niepożądana jest obecność w wodzie technologicznej soli żelaza: siarczany i w ę g l a n y
żelazawe utrudniają proces kiełkowania ziarna. Na proces moczenia ziarna, przeznaczonego
na słód n e g a t y w n i e w p ł y w a zawartość w w o d z i e c h l o r k ó w s o d u , potasu, w a p n i a i magnezu.
Usunięcie tych soli z w o d y może być d o k o n a n e za pomocą w y m i e n n i k ó w j o n o w y c h .
Urządzenia takie p o w i n n y być instalowane przy gorzelniach o d u ż y m przerobie, a dys­
ponujących w o d ą silnie zasoloną.
W o d a g ł ę b i n o w a nie zawiera s z k o d l i w y c h dla procesu t e c h n o l o g i c z n e g o d r o b n o u s t r o j ó w .
Pochodząca natomiast z rzek, s t a w ó w , jezior i i n n y c h z b i o r n i k ó w o t w a r t y c h najczęściej jest
na tyle zakażona, że bez uprzedniej sterylizacji nie w o l n o w p r o w a d z a ć jej do gorzelni. W o d ę
zakażoną m i k r o b i o l o g i c z n i e cechuje najczęściej specyficzny zapach. Okoliczność ta czyni
w o d ę nieprzydatną do zasilania k o t ł ó w p a r o w y c h , nawet jeśli wykazuje ona niską t w a r d o ś ć .
Polskie gorzelnie rolnicze dysponują g ł ó w n i e kotłami p a r o w y m i p ł o m i e n i c o w y m i . Pracują
one względnie sprawnie, jeśli zasilane są wodą o t w a r d o ś c i nie wyższej niż 8°n. Jeśli
d y s p o n u j e się w y ł ą c z n i e w o d ą o wyższej t w a r d o ś c i , należy ją przed w p r o w a d z e n i e m do kotła
zmiękczyć. Istnieją różne proste metody, za pomocą k t ó r y c h można osiągnąć ten cek
Najpopularniejszą i szeroko stosowaną jest metoda, polegająca na t r a k t o w a n i u w o d y
t e c h n i c z n y m fosforanem t r ó j s o d o w y m . Pod w p ł y w e m tej soli i wysokiej temperatury
składniki mineralne w o d y wytrącają się, jako bezpostaciowy osad, który u s u w a się metodą
odmulania kotła. W celu obniżenia twardości 1 m 3 w o d y o 1°n trzeba do niej w p r o w a d z i ć
o k o ł o 46 g fosforanu t r ó j s o d o w e g o .
Zabieg ten jest niewystarczający do uzdatniania w o d y , zasilającej kotły p ł o m i e n i c o w o -
- p l o m i e n i ó w k o w e , np. t y p u ER Ekonomik. Do k o t ł ó w tych w p r o w a d z a ć można w o d ę
o twardości nie wyższej niż 0,1 °n, a zatem odsoloną za pomocą w y m i e n n i k ó w j o n o w y c h .
Przy p o p r a w n e j gospodarce w o d n e j i cieplnej zużycie w o d y na w y t w o r z e n i e 1 0 0 0 dma
spirytusu o m o c y p o w y ż e j 85° w y n o s i średnio od 60 do 75 m 3 . Rozchód w poszczególnych
fazach p r o d u k c j i jest następujący:
parowanie (para) ok. 4,4 m 3 ,
chłodzenie kadzi zaciernej ok. 4 7 , 5 m 3 ,
-• destylacja zacieru (para) ok. 2,5 m 3 ,
chłodzenie układu destylacyjnego ok. 10,0 m 3 ,
utrzymanie czystości naczyń, urządzeń i pomieszczeń,
cele sanitarne ok. 3,7 m 3 .

D o d a t k o w o przy przerobie zbóż około 6,9 m 3 w p r o w a d z i ć trzeba w o d y do parnika, przed


zasypaniem ziarna. Wskaźniki te ulegają pomniejszeniu przy s t o s o w a n i u tak z w a n y c h
energooszczędnych w a r i a n t ó w t e c h n o l o g i i , a nieraz bardzo znacznemu p o w i ę k s z e n i u ,
szczególnie w przypadku używania w o d y o wysokiej t w a r d o ś c i .

55"
4.6. WĘGIEL
Tylko nieliczne gorzelnie polskie stosują do ogrzewania kotłów parowych paliwa ciekle.
Ogromna większość gorzelni jako nośnik energii cieplnej wykorzystuje węgiel. Wartość
energetyczna węgla dostarczanego gorzelniom przez kopalnie, z reguły jest mniejsza od
wartości energetycznej paliwa umownego (PU) wynoszącej 7000 kcal/kg (29 330 kJ/kg).
Sposób racjonalnego gospodarowania węglem w gorzelniach opisali Z. Murawski
i W. Raff w Biuletynie Informacyjnym CLPR nr 2 z 1976 r. Odsyłając czytelnika do tej
publikacji przypomnę, że duży wpływ na zużycie węgla ma sposób jego magazynowania,
stopień zawilgocenia, jakość obsługi kotła przez palacza, stopień szczelności obmurza kotła
i zasuwy kominowej, ilość i sposób podawania powietrza do paleniska, drożność kanałów
spalinowych, dobór rusztu do spalanego paliwa, izolacja termiczna odbiorników ciepła
i rurociągów, twardość wody używanej do zasilania kotła i jej temperatura, a także wiele
innych jeszcze czynników.
Według danych niemieckich, w nowoczesnych gorzelniach rolniczych przy poprawnie
prawadzonej gospodarce cieplnej na wytworzenie 1 dm 3 spirytusu surowego o mocy 88°
zużywa się: przy przerobie zboża 0,8-0,9 kg węgla kamiennego, a przy przerobie ziemniaków
0,7-0,8 kg węgla o wartości energetycznej 7500 kcal, czyli 31 500 kJ/kg. Znacznie większe
zużycie węgla w gorzelniach polskich jest wynikiem dostarczania gorzelniom najgorszych
gatunków węgla i małej sprawności (poniżej 60%) energetycznej eksploatowanych kotłów
plomienicowych. Oprócz tej istotnej wady kotły płomienicowe cechują się jednak kilkoma
zaletami, które przez wiele dziesiątek lat decydowały o ich preferowaniu w gorzelnictwie
rolniczym. Główne z nich to: duża pojemność cieplna, a w konsekwencji mała wrażliwość na
zmienny pobór pary, prosta budowa, łatwa obsługa i czyszczenie, małe wymagania odnośnie
do jakości stosowanego paliwa, długa żywotność.
Produkcja kotłów plomienicowych została w Polsce wstrzymana, a wyeksploatowane
kotły zastępuje się generatorami pary nowszej konstrukcji. Do ich zasilania wymagane są
jednak lepsze jakościowo gatunki węgla i lepsza woda.

5. TECHNOLOGIA SPIRYTUSU
Metodą biologiczną (fermentacji) napoje alkoholowe produkowano już kilka wieków
przód iwirod/onium Chrystusa. Znaczniej później, bo w początku bieżącego wieku, u d o w o d ­
niono, że alkohol etylowy otrzymać można również metodą syntezy chemicznej. Surowcem,
który zastosowano w klasycznej syntezie alkoholu, byl karbid. Substancja ta pod wpływem
wody rozkłada się na acetylen i wodorotlenek wapnia, według schematu:

CaC2 + 2 H 2 0 > C 2 H 2 -J- Ca(OH) 2


karbid + woda —• acetylen + wodorotlenek wapnia

W środowisku wodnym w obecności katalizatorów (np. sole rtęci) acetylen ulega przeksztal -
ceniu w aldehyd octowy, według reakcji:

C 2 H 2 -ł- H 2 0 — > C H 3 C H O
acetylen -I woda—> aldehyd octowy
W obecności katalizatora niklowego aldehyd octowy redukuje się do etanolu:

CH 3 CH0 t- H 3 — C H 3 C H 2 O H
aldehyd octowy + wodór—> etanol

W latach pięćdziesiątych poczyniono w Polsce przygotowania do uruchomienia dużej


fabryki etanolu wyżej opisaną metodą. Okazało się jednak, że koszt wytwarzania alkoholu
syntetycznego znacznie przewyższałby koszty produkcji a l k o h o l u w gorzelniach rolniczych.
Realizację przedsięwzięcia zaniechano.
Metodą syntezy chemicznej można też o t r z y m y w a ć a l k o h o l e t y l o w y z etylenu, w e d ł u g
d w ó c h różnych technologii. Pierwsza polega na w s t ę p n y m t r a k t o w a n i u etylenu, w rygorys­
tycznych w a r u n k a c h kwasem s i a r k o w y m , a następnie hydrolizie p o w s t a ł e g o k w a s u etylosia-
r k o w e g o , Proces przebiega w e d ł u g następujących reakcji:

C?H, + H2S0, —• C2H5HS04 -f- 14 kcal ( 5 8 , 6 k J )


etylen -f- kwas siarkowy—• kwas etylosiarkowy -f ciepło

C 2 H 5 ' H - 3 0 4 + H . , 0 - ~ - C ? H n O H -i H?SO,
kwas etylosiarkowy -f woda —> eianol + kwas siarkowy

inko p r o d u k t o d p a d o w y pozostaje 5 0 - p r o c e n t o w y kwas siarkowy, a sam a l k o h o l e t y l o w y


zanieczyszczony jest eterem i alkoholem i z o p r o p y l o w y m . Wymaga w i ę c rektyfikacji.
Druga, nowocześniejsza metoda otrzymywania etanolu z etylenu, s t o s o w a n a w przemys­
ł o w e j skali w USA, Wielkiej Brytanii i w Niemczech polega na bezpośrednim u w n d n i a n i u
etylenu w temperaturze 300"C, p o d ciśnieniem około 70 atm (7 M P a ) . Reakcja pi
w obecności katalizatorów, najczęściej kwasu f o s f o r o w e g o , w e d ł u g następującego schema­
tu:

C 2 H 4 -| H 7 0 — • C 2 H 5 O H
etylen -i w o d a — * etanol

Produktem syntezy josi 1 1 - 1 4 - p r o c e n t o w y roztwór e t a n o l u obciążony zanieczyszczał iiai ni,


g ł ó w n i e eterem d w u e t y l o w y m i a l k o h o l e m i z o p r o p y l o w y m . Oczyszczany musi być w apara­
tach d w u k o l u m n o w y c h . Służy wyłącznie d o c e l ó w t e c h n i c z n y c h .
Wszystkie w y m i e n i o n e s p o s o b y otrzymywania etanolu metodami c h e m i c z n y m i cechują
się dużą energochłonnością i dużym zrzutem s z k o d l i w y c h dla ś r o d o w i s k a u b o c z n y c h
p r o d u k t ó w reakcji.
W Polsce spirytus p r o d u k u j e się wyłącznie metodą biologiczną.

5.1. CHEMIZM FERMENTACJI ALKOHOLOWEJ


Metodą biologiczną alkohol e t y l o w y otrzymuje się w w y n i k u b i o c h e m i c z n y c h przemian
c u k r ó w prostych, o sześciu a t o m a c h w ę g l a (heksoU). Przemiany te, katalizowane są przez
ymy, występujące w różnych drobnoustrojach, a w ś r ó d nich najobficiej w drożdżach.
W początku XIX w. Gay-Lussac zinterpretował przemianę c u k r u na alkohol następującym
równaniom:

C 6 H 1 ? 0 e — > 2 C 2 H s O H -i- 2 C 0 2 + 92 kJ ( 2 2 kcal)

Z r a c h u n k u stechiometrycznego wynika, że z 1 gramocząsteczki cukru prostego, tj. ze 1 8 0


o powstają po d w i e gramocząsteczki d w u t l e n k u węgla i alkoholu e t y l o w e g o , czyli 92
g a l k o h o l u i 88 g d w u t l e n k u w ę g l a . Wydziela się przy tym energia cieplna. Kilkadziesiąt lat
później bracia Buchner stwierdzili, że reakcja jest Wynikiem działania enzymu, znajdującego
się w drożdżach, który nazwali zymazą. Późniejsze badania wykazały, że zymaza s t a n o w i
kompleks w i e l u e n z y m ó w , z których każdy o d g r y w a inną rolę, lecz jest niezbędny w proc.
iniany c u k r ó w na a l k o h o l . Chemizm fermentacji, d e t e r m i n o w a n y działaniem tych
enzymów, jest bardzo złożony, a proces przebiega przez wiele s t a d i ó w pośrednich.
idstawili go w latach trzydziestych bieżącego stulecia, w postaci r ó w n a ń bioehemi

25
nych, Embden, Meyerhof i Parnas. Bardzo upraszczając, przemianę cukru na alkohol
przedstawić można za pomocą następującego schematu:

G Iukoza
i
Glukozo-6-fosforan
i
Fruktozo-6-fosforan
i
Fruktozo-1 -6-fosforan

Glicerydo-3-fosforan Fosfodwuhydroksyaceton

i i
Kwas-1,3-dwufosfoglicerynowy Fosforan glicerolu
i i
Kwas-3-fosfoglicerynowy
i
Gliceryna

Kwas-2-fosfoglicerynowy
i
Kwas fosfoenolopirogronowy
i
s s.
Kwas pirogronowy

Kwas mlekowy Aldehyd octowy


i
Alkohol etylowy

W każdym stadium proces przebiega pod wpływem katalitycznego działania innego enzymu,
charakteryzującego się odmienną wrażliwością na działanie składników środowiska, jego pH
i temperatury. Może się zdarzyć, że na skutek obecności w środowisku substancji
inaktywujących działanie pewnych enzymów proces będzie hamowany lub też pójdzie
w innym niż założony kierunku. Ze schematu wynika, że kilka etapów przemiany cukru na
alkohol przebiega tak samo jak przemiana na kwas mlekowy lub glicerynę. Brak lub
nieumiejętność sterowania procesem fermentacji może więc powodować przetworzenie
części węglowodanów na wymienione produkty, niepożądane przy produkcji alkoholu.

5.2. PRODUKTY FERMENTACJI ALKOHOLOWEJ


5 . 2 . 1 . Podstawowym produktem fermentacji alkoholowej jest a l k o h o l e t y l o w y , c z y l i
e t a n o l . Jest to substancja ciekła, o piekącym smaku, bezbarwna, palna, wrząca w tem­
peraturze 78,39° i zamarzająca w temperaturze — 114,1°C. Wartość opałowa 1 kg etanolu
wynosi 6440 kcal czyli 25 760 kJ (5100 kcal/dm 3 czyli 21 370 kJ/dm 3 ). Gęstość etanolu
mierzona w temperaturze 20°C i odniesiona do temperatury wody 20"C wynosi 0,79067,
a odniesiona do temperatury wody 4°C 0,78927. Roztwory wodne alkoholu etylowego
wykazują gęstość, mieszczącą się między wartością 1,0 i podanymi liczbami, a zatem
koncentracja w nich alkoholu może być oznaczana areometrycznie lub piknometrycznie. Pary
alkoholu są palne, a ich ciężar właściwy jest 1,6 raza większy od ciężaru właściwego
powietrza. W pomieszczeniach gromadzą się więc tuż nad podłogą. Temperatura zapłonu par
alkoholowych jest tym niższa, im większa ich koncentracja. Pomieszczenia, w których
znajdują się większe ilości etanolu powinny być więc dobrze zabezpieczone przeciw-

36
pożarowo. Dotyczy to również pomieszczeń, w których alkohol jest przelewany. Mieszanina
pary alkoholu etylowego i powietrza, w której w 1 mn powietrza znajduje się 60-370 g etanolu
wykazuje własności wybuchowe. Przy dużej koncentracji par alkoholu w powietrzu wybuch
nastąpić może nawet przy temperaturze otoczenia 16-21°C. Dbać więc należy o skuteczne
przewietrzanie lokali, w których znajduje się alkohol i rygorystycznie przestrzegać przepisów
bezpieczeństwa, obowiązujących przy operowaniu substancjami palnymi i wybuchowymi,
jak również przepisów dotyczących magazynowania takich materiałów.
Alkohol etylowy łatwo wchodzi w reakcje z kwasami organicznymi i mineralnymi.
W wyniku reakcji powstają estry, związki chemiczne o wyraźnym, specyficznym dla każdego
z nich zapachu. W obecności tlenków żelaza alkohol utlenia się do aldehydu. Zjawisko to
obserwuje się w praktyce jako wynik dłuższego przechowywania surówki gorzelniczej
w zbiornikach metalowych o skorodowanych (zardzewiałych) wewnętrznych ścianach,
a także w przypadku przewożenia alkoholu w nie dostosowanych do tego celu niedostatecz­
nie! czystych cysternach.
5.2.2. D w u t l e n e k w ę g l a
Drugim po alkoholu podstawowym produktem fermentacji alkoholowej jest dwutlenek
węgla. Z równania Gay-Lussaca wynika, że wytworzeniu każdych 92 g etanolu towarzyszy
powstanie 88 g dwutlenku węgla. Na podstawie tych wartości łatwo obliczyć, że produkcja
1500 dni 3 alkoholu (średnia dzienna przeciętnej gorzelni rolniczej) związana jest z wy-
dzieleniem do atmosfery około 1130 kg CO,,. Ponieważ masa 1 d m 3 C 0 2 wynosi 1,9768 g,
objętość wydzielonego gazu wynosi ponad 570 m a , to znaczy jest większa od objętości
wyprodukowanego alkoholu 380-kroInie. Gaz ten, wydzielając się z fermentującej cieczy
porywa ze sobą między innymi cząsteczki alkoholu, przez co zmniejsza się efektywna
wydajność procesu. Straty te mogą być ograniczono w wyniku zainstalowania na rurncitifju,
wyprowadzającym dwutlenek węgla poza budynek gorzelni, urządzenia wychwytującego
alkohol.
Dwutlenek węgla jest gazem bezbarwnym, o szczypiąco kwaśnym zapachu i smaku. Jest
1,5-krotnie cięższy od powietrza atmosferycznego, w związku z czym w lokalach fermentacji
zawsze w dużych ilościach gromadzi się nad posadzką. Ponieważ jest gazem duszącym każde
wejście do lokalu fermentacji powinno być poprzedzone jego przewietrzeniem. Dotyczy to
szczególnie tych gorzelni, w których fermentacja znajduje się na kondygnacjach niskich
(często poniżej poziomu gruntu), a kadzie fermentacyjne nie mają szczelnych zamknięć.

5.2.3. Oleje f u z l o w e
srmirtem tym określa się mieszaninę wielu związków chemicznych, powstających
isie fermentacji alkoholowej, a cechujących się temperaturą wrzenia 80-160°C. Główną
I w tej grupie stanowią alkohole wyższo, ij. o 3, 4, 5 atomach węgla. Według
klasycznej teorii F. Ehrlicha powstają one w wyniku dezaminacji aminokwasów, czyli
produktów hydrolizy białek. Grupa aminowa aminokwasów zostaje przez drożdże wbudo­
wana do syntetyzowanego przez nie białka, wydziela się dwutlenek węgla, a jako reszta
pozostaje wyższy alkohol.
Według nowszej teorii L. Genevois i M. Lafon, alkohole wyższe powstają w czasie
fermentacji także z cukrów. Proces przebiega przez fazę tworzenia ketokwasów, które
wo, w wyniku transaminacji (udział kwasu glutaminowego) przekształcają się na
aminokwasy, a częściowo, w wyniku dekarboksylacja a następnie redukcji, tworzą alkohole.
Najważniejszymi spośród zidentyfikowanych alkoholi, wchodzących w skład frakcji fuzlowej
;urówki gorzelniczej są:
alkohol n-propylowy C 3 H 7 0H,
alkohol izobutylowy C 4 H f l 0H,
alkohol n-butylowy C fl H g OH,
alkohol amylowy CsHuOH,
alkohol izoamylowy C 5 H t 1 OH.

35
Oleje fuzlowe mają barwę od przezroczystej do brązowej, są palne i trujące. Mają
nieprzyjemny zapach. Gęstość ich wynosi około 0,83. Nie mieszają się z wodą a na jej
powierzchni zachowują się jak olej. Stąd wywodzi się ich nazwa, niesłusznie sugerująca ich
tłuszczowy charakter.

5.2.4. Gliceryna
W procesie fermentacji alkoholowej gliceryna, czyli trójwodorotlenowy alkohol, powstaje
w wyniku enzymatycznej redukcji trójwęglowych węglowodanów, stanowiących produkt
pośredni przemiany heksos. Szacuje się, że ze 100 g dwucukru przy poprawnie prowadzonej
fermentacji powstaje do 3 g gliceryny. Przy zaburzeniach w procesie fermentacji ilość ta może
bardzo wzrosnąć.
Gliceryna (glicerol) przedstawia sobą bezbarwną, oleistą, słodką ciecz, która miesza się
łatwo z wodą. Temperatura wrzenia gliceryny wynosi 290°C. Z odfermentowanych zacierów
w czasie destylacji nie wydziela się. Przechodzi w całości do wywaru podnosząc jego walory
paszowe.

5.2.5. Aldehyd o c t o w y
Aldehyd octowy stanowi ostatni pośredni produkt przemiany węglowodanów na alkohol.
Tworzy się go w procesie fermentacji bardzo dużo, ale praktycznie w całości ulega on redukcji
do etanolu. Śladowe ilości aldehydu octowego mogą wzrastać do wartości obniżających
jakość surówki w przypadku prowadzenia fermentacji, szczególnie w ostatniej fazie,
z napowietrzaniem (celowe doprowadzanie powietrza, intensywne mieszanie, aktywne
przepompowywanie). W takich warunkach wytworzony już alkohol utlenia się do aldehydu.
Produkt ten cechuje się wysoce nieprzyjemnym, piekącym zapachem i smakiem, a ponie­
waż wrze już w temperaturze 20,2°C w procesie odpędu zacierów w całości przechodzi do
surówki.

5.2.6. Akroleina
W zacierach zbożowych i ziemniaczanych aldehyd ten w zasadzie nie występuje. Może
natomiast znajdować się w zacierach (a więc i w spirytusie) wytwarzanych z o w o c ó w
ziarnkowych i pestkowych. Przypuszcza się, że jest on produktem bakteryjnego metabolizmu
cukrów lub gliceryny.
Zawartość akroleiny w spirytusie jest niepożądana ze względu na jej nieprzyjemny,
piekący, drażniący błony ślu/owo za pac li, przypominający w o ń chrzanu. Wrze w tem­
pera Lutzu 62,8 C, w związku z czym podczas destylacji gorzelniczej przechodzi do surówki,
pogarszając jej jakość.

5.2.7. M e t a n o l
W mniejszych lub większych ilościach alkohol metylowy (metanol) zawsze znajduje się
w destylatach gorzelniczych. Wyjątek stanowi spirytus wytwarzany z melasy. Zjawisko to
wynika z faktu, iż metanol jest produktem enzymatycznego (pektynoesteraza) rozkładu
pektyn, substancji znajdujących się we wszystkich płodach rolnych a nie występujących
zupełnie w melasie. Najwięcej alkoholu metylowego zawierają spirytusy produkowane
i ługów posiillilowych i drewna (do 4%), z wytłoków owocowych (powyżej 3%) i owoców
(do 2%). W surówce ziemniaczanej metanol stanowi nie więcej niż 0,2%, a w zbożowej
występuje w ilościach śladowych.
Alkohol metylowy powstaje także w wyniku chemicznej redukcji formaliny. Substancja ta,
wprowadzana czasem do zacierów w celu ochrony ich przed rozwojem zakażeń bakteryj­
nych. szybko ulega przekształceniu w metanol. Jednak ilości powstające w ten sposób nie
mają żadnego znaczenia praktycznego.
Metanol jest substancją smakiem i zapachem bardzo zbliżoną do alkoholu etylowego,
a przy tym wysoce trującą.

ko
5.2.8. Kwasy
Drożdże, a g ł ó w n i e obce drobnoustroje, zawsze c h o ć b y w n i e w i e l k i c h ilościach znaj­
dujące się w zacierach fermentujących, wytwarzają p e w n e ilości organicznych k w a s ó w :
m l e k o w e g o , o c t o w e g o , a sporadycznie i m a s ł o w e g o . Przy p o p r a w n y m p r o w a d z e n i u procesu
t e c h n o l o g i c z n e g o przyrost k w a s ó w jest na tyle mały, że nie w p ł y w a na zmianę pH
środowiska. M o ż e jednak bardzo zakłócić przebieg fermentacji, jeśli, na skutek nieza­
c h o w a n i a czystości i dopuszczenia do i n t e n s y w n e g o r o z w o j u zakażeń, osiągnie p o z i o m
blokujący działanie e n z y m ó w amylolitycznych.
Poza kwasami p r o d u k o w a n y m i przez drobnoustroje w zacierach znajdują się także p e w n e
ilości kwasu, najczęściej nieorganicznego, s t o s o w a n e g o do zakwaszania podłoża h o d o w ­
lanego dla drożdży.
Kwasy l o t n e ( o c t o w y ) w czasie destylacji przechodzą do s u r ó w k i . Nielotne pozostają
w w y w a r z e . Zawartość k w a s ó w w spirytusie s u r o w y m jest l i m i t o w a n a normą. Jakość
w y w a r u nie jest n o r m o w a n a , ale wysoka jego k w a s o w o ś ć bardzo niekorzystnie w p ł y w a na
z d r o w o t n o ś ć i p r o d u k t y w n o ś ć zwierząt k a r m i o n y c h tą paszą.

5.2.9. Estry
Z chemicznego p u n k t u widzenia estry są to p r o d u k t y reakcji a l k o h o l u z kwasami. Ponieważ
w f e r m e n t o w a n e j cieczy znajdują się zawsze w y m i e n i o n e związki i to w bardzo różnej
chemicznej postaci, istnieją w a r u n k i do p o w s t a w a n i a estrów. Proces ten nie kończy się
w zacierach, lecz p o n i e w a ż niektóre kwasy (lotne) przechodzą w czasie destylacji do
spirytusu, trwa również podczas p r z e c h o w y w a n i a spirytusu. Przy p r o d u k c j i n i e k t ó r y c h
w y s o k o g a t u n k o w y c h n a p o j ó w a l k o h o l o w y c h p o w s t a w a n i e estrów jest pożądane.

5.2.10. A c e t a l e
Związki te, jakkolwiek występują w niewielkich ilościach, to odgrywają pewną rolę jako
składnik spirytusu nadający mu specyficzny, k w i a t o w y zapach. Powstają jako p r o d u k t
kondensacji a l d e h y d ó w z a l k o h o l a m i .

5.3. DROBNOUSTROJE
Zdolność przetwarzania w ę g l o w o d a n ó w na alkohol mają różne d r o b n o u s t r o j e . W szerokiej
praktyce w y k o r z y s t u j e się p r a w i e wyłącznie drożdże. Znano są w p r a w d z i e m e t o d y bakteryj­
nej fermentacji a l k o h o l o w e j , lecz dotychczas nie znalazły one szerszego zastosowania
w praktyce.

5.3.1 . D r o ż d ż e
Drożdże są to grzyby j e d n o k o m ó r k o w e o kształtach kulistych lub o w a l n y c h i średnicy od
I tło 12 / M I I " . Kii/cłn l o m ó i k a (osobnik) o l o c / o n a jesi pólpi/epus/c/aluą błoną, p o d klurą
znajduje się protoplazma, a w niej różne substancje, istotne dla życia komórki (jądro, tłuszcz,
białko, gli-kogen i i n n e ) . Błona zewnętrzna o t o c z o n a jest warstewką śluzu i silnie napięła, na
skutek ciśnienia o s m o t y c z n e g o , panującego w każdej komórce a wynoszącego od 0,3 do 0,6
MPa. Drożdże rozmnażają się bardzo szybko przez pączkowanie. W sprzyjających w a r u n k a c h
ilość ich p o d w a j a się mniej w i ę c e j co d w i e godziny. W ciągu jednej d o b y z jednej komórki
p o w s t a ć może więc ponad 4 0 0 0 o s o b n i k ó w .
Znanych jest p o n a d 2 0 0 g a t u n k ó w drożdży, a w ramach icli wielka liczba o d m i a n
W g o r z e l n i c t w i e znajdują zastosowanie drożdże z rodzaju Saccharomyces, g a t u n k u cerevi-
siae. Nazwa p o c h o d z i od łacińskich słów: saccharum cukier, bo drożdże przetwarzają na
alkohol cukry; mycetos grzyby, cerevłsia - p i w o , jako ze po raz pierwszy o d k r y t o je w p i w i e ,
co nasunęło przypuszczenie, że jest to naturalne ś r o d o w i s k o ich b y t o w a n i a .

*ł 1 /cm = 1 mikrometr = 0.000001 rn.


6 Skrócony kurs gorcetnictwa rolniczego - B. Lączyński (W ez: 5 zostały powtórzone paniny z cz. 4. Za pomyłkę bardzo przepraszam)

41
Drożdże innych gatunków i rodzajów mogą znajdować zastosowanie w różnych gałęziach
gospodarki a między innymi jako źródło białka paszowego (np. gatunki z rodzaju Toru/a).
Stanowić też mogą niepożądane, szkodliwe dla działalności przemysłowej zakażenia
środowisk, powodujące straty w przemyśle (np. Mycoderma vini- powoduje powstawanie
kożuchów na winie) i zmieniające niekorzystnie smak, zapach, wygląd i skład chemiczny
wytwarzanych metodami mikrobiologicznymi produktów.
Na rysunku 4 przedstawiono różne formy drożdży, bakterii i grzybów nitkowatych (pleśni).

Rys. 4. Drobnoustroje: A drozdze: a - Mycoderma ceres/isiae. b - Saccharomyces cerovisiao (powiększenie


500-krotne), B - różne formy bakterii (powiększenie 600-krotne), C - g r z y b y n i t k o w a t o (pleśnie): a -Asper­
gillus. b - Penicilium (powiekszonie 500-krotne)

W polskim gorzelnictwie rolniczym stosuje się głównie dwie rasy drożdży, wyhodowane
w byłym Centralnym Laboratorium Przemysłu Rolnego, tj. rasy B-4 i Bc-16. Różnią się one
od używanych dawniej optymalną temperaturą fermentacji i rozwoju, dużą zdolnością
adaptacyjną do rozwoju w zmiennych środowiskach, to znaczy w zacierach, sporządzonych
z różnych surowców, odpornością na dużą zawartość w środowisku (do 13%) oraz
odpornością na niskie pH środowiska. Temperatura optymalna fermentacji dla drożdży B-4
wynosi 33-34'C, optimum ich propagacji około 30°C. Drożdże Bc-1 6 fermentują najener-
giczniej w temperaturze 37 38°C, a rozwijają się najlepiej przy temperaturze 34-35 l ) C.
Duża odporność obu ras drożdży na silnie kwaśny odczyn środowiska pozwala hodować je
w gorzelniach przy niskim pH (3,2-3,3). Jeśli zachodzi potrzeba, można oczyszczać je
z zakażeń metodą kwasową, obniżając kwasem siarkowym pH środowiska (części zacieru),
w klórym s«j hodowano, <lo 1,2. Drożdże B-4 i Bc-16 mogą w takich warunkach przebywać
ponad pól godziny. Jest to czas wystarczający dla pełnej praktycznej dezynfekcji, tj.
uwolnienia ich od bakterii i drożdży dzikich. Ustalono, że w zacierach ziemniaczanych
i zbożowych oczyszczaniu drożdży omawianych ras można prowadzić, kierując się pomiarem
kwasowości ogólnej. Należy w takim przypadku dodać tyle kwasu siarkowego do środowis­
ka, aby podnieść kwasowość ogólną do 4,0°Delbrucka. W takich warunkach należy utrzymać
drożdże przez pół godziny.
Drożdże B-4 i Bc-XVI mają kształt owalny. Przeciętna średnica komórek wynosi około
5 ftm. W sześcianie o długości boku 1 mm, a więc w 1 milimetrze sześciennym, czyli w bryłce
ledwo dostrzegalnej gołym okiem może znajdować się około 8 milionów komórek. Komórki
dobrze odżywione cechują sią dużą zawartością substancji zapasowej glikogenu. W droż­
dżach wysiewanych do zacierów powinien on wypełniać 2/3 do 3/4 powierzchni każdej
komórki, widzianej w obrazie mikroskopowym. Glikogen barwi się jodem na kolor brunatno-
czerwony. Traktując więc preparat mikroskopowy roztworem gorzelniczego jodu można
określić stopień odżywienia drożdży. Wystąpienie pod wpływem jodu barwy żółtej lub
wybarwienie się mniejszej niż około 7 0 % widzianej w mikroskopie powierzchni komórek na
kolor brunatnoczerwony świadczy o złym odżywieniu drożdży.

42
Drugim testem, jakim posługiwać się należy w gorzelni do oceny jakości drożdży, jest
próba metylenowa. Błękit metylenowy barwi na kolor niebieski cale wnętrze martwej
komórki. Próbę przeprowadza się szybko, ponieważ po kilkunastu minutach przebywania
w roztworze błękitu metylenowego na niebiesko barwią się także komórki żywe.
Drożdżom gorzelniczym nie stawia się wymagań, jakie są przedmiotem zainteresowania
np. przemysłu winiarskiego, który oczekuje od drożdży nie tylko wytwarzania alkoholu, lecz
także substancji smakowych i zapachowych, decydujących o cechach sensorycznych wina.
Drożdże gorzelnicze powinny szybko i głęboko odfermentowywać zaciery, tj. umożliwiać
przeprowadzenie fermentacji zacieru o ekstrakcie 17—18°Blg w czasie nie dłuższym niż
3 doby. Drożdże ras B-4 i Bc-XVI spełniają w pełni te warunki, a przy odpowiednim
ustawieniu procesu umożliwiają skrócenie czasu fermentacji zacierów do 2 dób. Jak podano
w rozdziale 5.1. pod wpływem enzymów zawartych w drożdżach cukry proste są prze­
twarzane na alkohol i dwutlenek węgla, z wydzieleniem pewnej ilości ciepła. Na każdą
gramocząsteczkę przetworzonego cukru prostego (czyli 180 g) przypada 22 kcal (92 kJ)
ciepła. Zgodnie z równaniem stechiometrycznym uzyskuje się w wyniku reakcji 92 g, czyli
116 c m 3 alkoholu. Powstaniu (syntezie) jednej gramocząsteczki cukru w roślinie towarzyszy
pobranie przez tę roślinę 675 kcal (2828 kJ) energii słonecznej. Alkohol ma wartość opałową
6400 kcal/kg (26 816 kJ/kg) czyli 5055 kcal/dm 3 (21 180 kJ/dm 3 ). Ze spalenia alkoholu,
uzyskanego z przekształcenia 1 gramocząsteczki cukru prostego uzyskać można teoretycznie:

6400-92
-— = 588,8 kcal v24 671 kJ)
1000
Dodatkowo około 22 kcal, wydzielonych w czasie fermentacji. W surmę więc
588,8 + 22 = 610,8 kcal (2559 kJ).
W praktyce jednak procesy nie przebiegają tak idealnie, ponieważ część cukru drożdże
zużywają jako materiał oddechowy, część wykorzystują jako budulec własnych komórek,
część ulega przekształceniu na produkty uboczne, ulatnia się z gazem pofermentacyjnym
i wreszcie część pozostaje - jako resztkowy cukier nie przeferementowany w zacierze,
Ogółem różnica między wydajnością wyliczoną a uzyskiwaną w idealnych, laboratoryjnych
warunkach może wynosić poniżej 10%, a w praktyce dobrze jest, jeśli uzyskiwana wydajność
bliska jest 88% wydajności teoretycznej. Adekwatnie do tych liczb zmienia się więc rachunek
kosztów i zysków, dotyczący produkcji spirytusu i jego energetycznego wykorzystywania.
Rachunek ten powinien być uwzględniany przy rekomendowaniu zastosowania spirytusu
jako częściowego zamiennika paliw motorowych.
Drożdże, stosowane do fermentacji zacierów gorzelniczych, łącznie z zacierem odfermen­
towanym, kierowane są do aparatu odpędowego, gdzie wydzieleniu alkoholu z cieczy
towarzyszy termiczne zabicie; drożdży. W takim stanie przechodzą do wywaru, wydatnie
podnosząc jego wartość paszową. W gorzelniach melasowych (przemysłowych) drożdże są
wydzielane i suszone. W postaci suszu używane są do produkcji mieszanek paszowych dla
zwierząt gospodarskich. O dużej wartości paszowej drożdży decyduje przede wszystkim
zawartość w ich suchej masie około 50% białka, o korzystnym żywieniowo składzie
aminokwasowym.
W Instytucie Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spożywczego, w wyniku zastosowania
nowych technik mikrobiologicznych, uzyskano kilka nowych ras drożdży piekarskich
r gorzelniczych. Po długotrwałych testach, prowadzonych w warunkach mikrotechnicznych
i przemysłowych rozpoczęto już rozprowadzanie do polskich gorzelni rolniczych niektórych
z nich rokujących uzyskiwanie lepszych wyników produkcyjnych.
5.3.2. B a k t e r i e
Niektóro bakterie charakteryzują się zdolnością przetwarzania cukrów na alkohol. Zclol-
: tę próbuje się w niektórych krajach wykorzystywać przemysłowo, jednak na niewielką
jeszcze skalę.
Przez długie lata natomiast w gorzelnictwie europejskim (w Polsce do początku lat
jiych) bakterie kwasu mlekowego stosowano do ukwaszania podłoża hodow-

43
lanego dla drożdży, w celu ochrony przed rozwojem w nim niepożądanej mikroflory
bakteryjnej. W oddzielnym dziale produkcyjnym, w temperaturze około 60°C przez około 24
godziny hodowano szczep Lactobacillus delbrucki, po czym bakterie termicznie niszczono,
a w ukwaszonej cieczy hodowano drożdże. Cykl ten powtarzano każdego dnia. Ta
kłopotliwa, zawodna i pracochłonna technologia wyparta została przez prostszą, pewniejszą
i tańszą, polegającą na ukwaszaniu podłoża hodowlanego dla drożdży kwasem mineralnym.
Bakterie nie znajdują więc zastosowania w technologii gorzelnictwa, a ich obecność
w pólroduktach gorzelniczych, jakkolwiek w przemysłowych warunkach nieunikniona, jest
zdecydowanie niepożądana.
Bakterie są to bardzo małe, jednokomórkowe organizmy, rozmnażające się przez podział
z prędkością około 6-krotnie większą niż drożdże. W sprzyjających warunkach z jednej
komórki bakteryjnej w ciągu doby powstać może ponad 4 • 1 0 2 1 osobników. Okoliczność ta
i fakt, że ze względu na nikłe rozmiary są one praktycznie wszędzie, a rozwijając się na lub
wewnątrz półproduktów gorzelniczych mogą powodować duże straty, technolog gorzelnict­
wa musi dużo uwagi i zabiegów koncentrować każdego dnia na walce z bakteriami. Bakterie
występują w różnych postaciach (rys. 4 g ) , tj. w postaci pojedynczych lub zgrupowanych
kuleczek, najczęściej o średnicy 0,5 mikrometra, pałeczek, laseczek, skrętków itp. Po­
szczególne ich rodzaje i gatunki zdolne są do bytowania w różnych warunkach i środowis­
kach (np. warunki tlenowe lub beztlenowe), i przekształcania składników podłoża na bardzo
różne metabolity. Najbardziej niepożądanymi w gorzelnictwie są heterofermentatywne
bakterie kwasu mlekowego, które rozwijając się w płynach gorzelniczych przetwarzają
cukier, przeznaczony do produkcji alkoholu na kwasy, które to z kolei inaktywują enzymy
amylolityczne, hamując tym samym proces scukrzania wyższych węglowodanów. W kon­
sekwencji spada wydajność alkoholu i pogarsza się wartość paszowa wywaru. Bakterie te
znajdują także doskonałe warunki do rozwoju na powierzchni i pod okrywami nasiennymi
slodowanego ziarna zboża (zakażanie zacierów słodem), w źle umytych naczyniach,
rurociągach, pompach itp.
Walkę z bakteriami kwasu mlekowego prowadzi się przede wszystkim przez utrzymywanie
czystości lokali, naczyń, rurociągów i urządzeń, operowaniu gorącą parą (tam gdzie jest to
możliwe) lub dezynfekującymi środkami chemicznymi, działającymi selektywnie, czyli
niszczącymi w stosowanych stężeniach bakterie, a nie wpływającymi wyraźnie negatywnie
na drożdże.
Stosując termiczne zwalczanie bakterii należy podnieść temperaturę środowiska o d ­
każanego do co najmniej 80°C i utrzymać ją przez co najmniej 20 minut. Złagodzenie tych
rygorów nie daje założonych efektów, a nawet może spowodować przyspieszenie rozwoju
bakterii.
Niektóre gatunki bakterii mają zdolność przekształcania się w bardzo odporne na wysoką
temperaturę i środki dezynfekcyjne formy przetrwalnikowe. Należą do nich bakterie kwasu
masłowego, przetwarzające na ten kwas różne węglowodany, w tym również skrobię,
celulozę, pektyny i hemicelulozę oraz bakterie gnilne (proteolityczne), rozkładające białka
i inne, prostsze związki azotowe. Bakterie obu tych grup są nieodporne na zawartość
w środowisku alkoholu i dlatego praktycznie w zacierach fermentujących i odfermen­
towanych nie rozwijają się. Mogą natomiast powodować straty w surowcach (np. gnicie
ziemniaków) i w przypadku awaryjnej przerwy w produkcji mogą rozwinąć się w półproduk­
tach gorzelniczych.
Wbrew przestrogom niektórych autorów, nie rozwijają się w warunkach gorzelniczych
bakterie kwasu octowego. Obecność tego kwasu w zacierach odfermentowanych i surowym
spirytusie jest wynikiem rozwoju heterofermentatywnych bakterii kwasu mlekowego, które
właśnie oprócz tego kwasu wytwarzają pewne ilości także kwasu octowego.
Walcząc z bakteriami celowe jest okresowe zmienianie sposobu tej walki lub środka,
używanego do tej walki. Bakterie bowiem mają dużą zdolność do adaptowania się do
zmienionych, niekorzystnych początkowo warunków i niereagowania na sposób ich
zwalczania, jeśli stosowany jest on w nie zmienionej formie przez dłuższy czas.

44
5.3.3. Grzyby n i t k o w a t e (pleśnie)
Terminem tym określa się saprofityczne grzyby, należące do różnych grup systematycz­
n y c h . Ponieważ wszystkie są t y p o w y m i t l e n o w c a m i , rozwijają się przede wszystkim na
p o w i e r z c h n i substancji organicznych; p o w o d u j ą c między innymi zużycie k w a s ó w organicz­
n y c h , i „ o d k w a s z e n i e " p o w i e r z c h n i podłoża. Powstają w ten s p o s ó b w a r u n k i do r o z w o j u
i n n y c h np. g n i l n y c h bakterii. Niektóre pleśnie wytwarzają silnie trujące t o k s y n y (tzw.
af la toksyny), inne produkują substancje pożyteczne, jak n p . a n t y b i o t y k i (penicylina,
streptomycyna) lub enzymy.
Ze w z g l ę d u na t l e n o w y charakter pleśni rozwój ich w ś r o d o w i s k a c h gorzelniczych jest
praktycznie ograniczony t y l k o do s l o d o w a n e g o zboża. Dlatego p o w i n n o być o n o przed
rozpoczęciem procesu roszczenia zdezynfekowane. W zacierach pleśnie nie mają szans
r o z w o j u , p o n i e w a ż ciecze te są w y s y c o n e d w u t l e n k i e m w ę g l a , który zalega też nad
powierzchnią fermentujących zacierów.'
M i k r o s k o p o w y w y g l ą d pleśni z rodzaju Mucoraceae i Asperg/liaceae p r z e d s t a w i o n o na
rysunku AD.
Istnieją w przyrodzie pleśnie, które mogą być dla g o r z e l n i c t w a rolniczego bardzo
pożyteczne. I tak w ramach rodzaju Aspergillaceae znanych jest wiele g a t u n k ó w , w y ­
twarzających przydatne w gorzelnictwie enzymy amylolityczne (np. Aspergillus niger lub
Aspergillus oryzae), a do rodzaju Mucor należy pleśń Mucor rouxi, która ma zdolność nie
t y l k o hydrolizowania skrobi, lecz także przetwarzania w w y n i k u fermentacji w y t w o r z o n e g o
hydrolizatu na alkohol e t y l o w y .

5.4. WYTWARZANIE SPIRYTUSU Z SUROWCÓW SKROBIOWYCH


Przetwarzanie na alkohol (Mylowy skrobi, zawartej w p ł o d a c h r o l n y c h , josl p o d s t a w o w ą
f u n k c j o n o w a n i a g o r z e l n i c t w a rolniczego. Skrobia jednak jak to już w s p o m n i a n o
wcześniej - nie podlega fermentacji bezpośrednio, lecz m u s i być przed p o d d a n i e m t e m u
procesowi zhydrolizowana do d w u c u k r u lub c u k r u prostego. A b y tę hydrolizę przep­
rowadzić. trzeba uprzednio skrobię u w o l n i ć z tkanek i komórek r o ś l i n n y c h , co jest zabiegiem
w y m a g a j ą c y m zastosowania określonych działań t e c h n o l o g i c z n y c h , n i e w y k o n a l n y c h m e t o -
darni nieprzemysłowymi, Poza tym skrobię należy fizycznie p r z y g o t o w a ć do hydrolizy,
a m i a n o w i c i e z-e stanu stałego przeprowadzić ją w stan p ł y n n y . I wreszcie s u r o w i e c
zawierający skrobię należy zdezynfekować, to znaczy p o z b a w i ć ż y w e j m i k r o f l o r y . Po
w y k o n a n i u tych czynności i przeprowadzeniu hydrolizy do m o n o - i d w u c u k r ó w ciecz
poddaje się fermentacji, co z kolei wymaga d y s p o n o w a n i a w każdym dniu kampanii
gorzelniczej o d p o w i e d n i ą ilością świeżych, dojrzałych, dobrze o d ż y w i o n y c h drożdży. Zai
przefermentowany t y m i drożdżami poddaje się destylacji, a otrzymane p r o d u k t y k o ń c o w e
z a g o s p o d a r o w u j e w s p o s ó b dla n i c h t y p o w y : spirytus przekazuje się do oczyszczenia
w rektyfikacji, a w y w a r przeznacza do skarmiania zwierzętami g o s p o d a r s k i m i .
Wykonanie w y m i e n i o n y c h czynności p o d s t a w o w y c h w y m a g a zrealizowania d o d a t k o ­
w y c h działań towarzyszących. O sposobie i kolejności ich realizacji traktują następne
działy, a schematycznie cały proces wytwarzania spirytusu z klasycznych s u r o w i
s k r o b i o w y c h , tj z i e m n i a k ó w i z i przedstawiono na rysunkach 5 i 6.

5.4.1. Słodowanie
1 ermmem s ł o d o w a n i e określa się świadomie p r o w a d z o n y ( s t e r o w a n y ) proces k i e ł k o w a n i a
ziarna z b o ż o w e g o , u k i e r u n k o w a n y na maksymalną syntezę i aktywizację e n z y m ó w amylo-
litycznyćh. R ó w n o l e g l e z tym zjawiskiem w kiełkującym ziarnie gromadzą się enzymy
proteolityczne i cytolityczne, które, p o d o b n i e jak amylazy, przetwarzają zawarte w zim
rpas we na związki proste, z u ż y t k o w y w a n e przez rozwijającą SH fo ziarna
linę d o b u d o w y n o w y c h komórek.
Proces słodowania p o w i n i e n być p r o w a d z o n y w taki s p o s ó b , aby osiągnięte zostały
Jęczmień Ziemniaki Rys. 5. Schemat produkcji
spirytusu ziemniaczanego
(14,5 krj) (1000 kg - 16,8°^ skrobi)

1 \
oczyszczanie mycie
i j
ważenie
dezynfekcja
i
i moczenie parowanie

i
roszczenie
słńri (20 kg)
i
dezynfekcja
i rozdrabnianie

mleczko słodowe

drożdże dojrzałe zacier s ł o d k i (1200 1)

H?S0. drożdże (50-60 l ) < — z a c i e r zaszczepiony

i
gazy <- fermentacja
1 \
zacier odfermentowany
płuczka

CO* wo,la
Lalk0h0L • d e s t y l a c j a (odpęd)
2

/ \
spirytus wywar
(icw i) (i mn i)
następujące cele;
1. Duża wartość enzymatyczna w y p r o d u k o w a n e g o s ł o d u . Niezrealizowanie tego podraża
koszty p r o d u k c j i , ponieważ wiąże się z koniecznością większego zużycia ziarna, zaan­
gażowania większych n a k ł a d ó w robocizny na w y p r o d u k o w a n i e słodu z p o w i ę k s z o n e j masy
zboża, a d o d a t k o w o zmniejsza w y d a j n o ś ć spirytusu z w p r o w a d z o n e j do procesu s k r o b i ,
ponieważ skrobia s ł o d o w a znacznie gorzej w y k o r z y s t y w a n a jest w procesie fermentacji niż
skrobia s u r o w c a p o d s t a w o w e g o .
2. M o ż l i w i e mały ubytek w ę g l o w o d a n ó w , podlegających fermentacji, w czasie moczenia
i roszczenia ziarna.
3. M o ż l i w i e duża czystość m i k r o b i o l o g i c z n a s ł o d u . Bakterie w n o s z o n e do z a c i e r ó w ze
s ł o d e m są j e d n y m z p o d s t a w o w y c h źródeł zakażeń, w y s t ę p u j ą c y c h w procesie fermentacji.
P o w o d u j ą one także spadek w y d a j n o ś c i alkoholu z masy przetwarzanych w ę g l o w o d a n ó w
w s k u t e k obniżania się pH zakażonych zacierów do w a r t o ś c i , w k t ó r y c h proces docukrzania
z ł o ż o n y c h w ę g l o w o d a n ó w nie może p r a w i d ł o w o przebiegać. Poza t y m bakterie zużywają
część c u k r ó w jako substancji energetycznych niezbędnych dla ich życia, a także p o w o d u j ą
przetworzenie części w ę g l o w o d a n ó w , przeznaczonych do p r o d u k c j i a l k o h o l u - na k w a s y .
Słód o przedstawionych wymaganiach może być w y p r o d u k o w a n y tylko ze zdro-

46
w e y o , fizjologicznie dojrzałego ziarna o cechach określonych w rodziale 4 . 1 .
Do p r o d u k c j i s ł o d u najczęściej używa się ziarno jęczmienia l u b mieszankę jęczmienia
i o w s a , j a k k o l w i e k i inne gatunki zbóż - z mniejszymi w p r a w d z i e efektami m o g ą być także
użyte do t e g o c e l u .
Bardzo istotną cechą każdego zboża, przeznaczonego do p r o d u k c j i s ł o d u jest w y r ó w n a n a
wielkość w s z y s t k i c h ziarn w każdej partii, ponieważ ziarna o różnej w i e l k o ś c i , w p o p r z e ­
dzającym s ł o d o w a n i e procesie moczenia, inaczej pobierają w o d ę , c o p o w o d u j e n i e r ó w ­
nomierne ich namoczenie, a w konsekwencji i k i e ł k o w a n i e . Osiągnięcie maksymalnej
a k t y w n o ś c i enzymatycznej poszczególnych ziarn następuje w i ę c w i n n y m czasie.
Ziarno p o w i n n o być w y s t a n d a r y z o w a n e w e d ł u g kryterium w i e l k o ś c i , a także oczyszczone
przed s p r o w a d z e n i e m go do gorzelni. S t o s o w a n e d a w n i e j doczyszczanie i tryjerowanie
zboża p o w i n n o b y ć w y k o n a n e przez producenta ziarna.
Pierwszym zabiegiem, j a k i e m u będzie p o d d a n e ziarno, przeznaczone na s ł ó d w gorzelni
rolniczej jest d o p r o w a d z e n i e j e g o w i l g o t n o ś c i d o 3 9 - 4 2 % . Uzyskuje się t o przez moczenie
ziarna.

5.4.1.1. M o c z e n i e z i a r n a
Proces moczenia ziarna z b o ż o w e g o przeznaczonego do p r o d u k c j i s ł o d u p r o w a d z i się

Jęczrniefi Żyto
( 4 , 0 kg) (100 kii - 56% s k r o b i )

oczyszczanie

di,vyido_kc |a i iiujućuni-cj WiiAtinic

i ." •i
parowanie
roszczenie
i
słód (6,7 kg)
l
rinzynfekcjfa i rn/tlrn-
bnianie

mleczko słodowe scukrzanie

drożdże dojrząłn .-at; i !T r»hjrll<i


,!,
(430-490 dm J )
J ^ E - ł — d r o ż d ż e (25 r t n * ) * .
. I,'
zacier zaszczepiony

gazy .#-
i
fermentacja
\
er odfermentowany
płuczka
CO, / \ a + alkohol
WlJtl

d e s t y ] a c j a (odpęd)

spiryluy wywar
Rys. 6, Schemat produkcji spirytusu zbożowego (ok. 36,2 dm J ) (400-540 dm\)

Al
w specjalnie do tego celu przeznaczonym naczyniu - kadzi zalewnej. Dawniej konstruowano
je z cegły lub betonu. Obecnie używa się wyłącznie kadzi metalowych. Wielkość kadzi
zalewnej zależy od wielkości dziennej produkcji spirytusu, a więc dziennego zapo­
trzebowania na słód. Przyjmuje się, że pojemność kadzi zalewnej, wyrażona w d m 3 , powinna
być trzykrotnie większa niż ilość jednorazowo wsypywanego do niej zboża, wyrażona
w kilogramach.
Najczęściej używa się kadzie o kształcie cylindryczno-stożkowym, z wymuszonym
obiegiem wody, która doprowadzona jest do dolnej części naczynia. Skierowana przez rurę,
umieszczoną w środku kadzi, nad powierzchnię zawartej w niej mieszaniny zboża i moczącej
wody, powoduje porywanie ziarn i unoszenie ich do góry. Dzięki umieszczeniu w dolnej
części tej cyrkulacyjnej rury inżektora powietrznego zboże natlenia się. Na rurze przelewowej
znajduje się sito, na którym zatrzymują się tzw. splawki, czyli lekkie ziarna, plewy i inne
zanieczyszczenia zboża, lżejsze od wody. Na rysunku 6 przedstawiono schematycznie kadź
zalewną, produkowaną przez Państwowy Ośrodek Maszynowy w Brzyznej.
Przed dokonaniem zasypu zboża do kadzi zalewnej, w której ma ono osiągnąć pożądaną
wilgotność, należy rachunkowo ustalić, ile ziarna powinno być jednorazowo zamoczone.
Wyliczenie tej wielkości należy oprzeć na następujących danych:
- ze 100 kg zboża uzyskuje się 140 kg słodu,
- do scukrzenia 100 kg skrobi, zawartej w surowcu podstawowym trzeba użyć 12 kg słodu,
jednorazowo kieruje się do moczenia taką ilość zboża, aby słód z niego wyprodukowany
wystarczał na 3 dni pracy gorzelni.
Napełniwszy do około połowy kadź zalewną wodą o temperaturze około 1 5"C wsypuje się
do niej obliczoną ilość zboża w taki sposób, aby uwalniany z niego kurz, niosący liczne
bakterie i zarodniki pleśni, nie rozprzestrzeniał się w pomieszczeniu. Rurę zsypową lub koniec
worka (jeśli zasypu dokonuje się ręcznie) należy zanurzyć w wodzie. Wsypawszy zboże
należy na kilkanaście minut otworzyć dopływ wody do dolnej części kadzi i pozwolić jej
przelewać się przez sito, na którym zatrzymają się lekkie zanieczyszczenia. Obmyte w ten
sposób ziarno pozostawić w wodzie na 5 6 godzin. Warstwa wody nad ziarnem nie powinna
być zbyt wysoka (10-20 cm). Umożliwia to dyfundację powietrza (tlenu) w głąb kadzi,
a więc częściowe natlenianie zboża. Niewysoka warstwa wody ułatwia też ulatnianie się
dwutlenku węgla, wydzielającego się z pobudzonego do życia ziarna. Każde 1 000 g moczo­
nego ziarna w ciągu godziny wydziela około 85 mg C 0 2 i pobiera z wody około 60 mg 0 2 .
Używana do moczenia woda ze studni głębinowych zawiera nie więcej niż 20 mg O, w 1 I,
a ponieważ na 1000 g ziarna przypada w czasie moczenia około 2000 c m 3 wody, tlenu w niej
zawartego wystarcza ziarnu na niespełna 1 godzinę moczenia. Po godzinie więc występuje,
stale pogłębiające się niedotlenienie ziarn, potęgowane nasycaniem się środowiska wy­
dzielanym przez te ziarna dwutlenkiem węgla. W czasie moczenia należy więc często
zmieniać wodę, wnosząc z nią nowe porcje tlenu, a zabieg ten łączyć z wypłukiwaniem
nagromadzonego w przestrzeniach między ziarnami dwutlenku węgla. Przy stosowaniu
kadzi zalewnych bez wymuszonego obiegu wody, wykonuje się to praktycznie w ten sposób,
że bezpośrednio po każdym spuszczeniu wody moczącej do kanału przemywa się od góry
ziarno strumieniem wody przy otwartym zaworze wodnym, umieszczonym w najniższej
części kadzi zalewnej.
Wodę moczącą powinno się wymieniać kilka razy na dobę, przestrzegając zasadę, że ziarno
powinno przebywać w wodzie każdorazowo nie dłużej niż 5 6 godzin. Po upływie tego
czasu wodę spuszcza się, ziarno przepłukuje i na 8 10 godzin pozostawia bez wody, przy
otwartym dolnym zaworze wodnym. Przylegająca do powierzchni ziarn woda pozwala
w takich warunkach na dalsze namakanie wnętrza ziarn, a przepływ powietrza przez warstwę
zboża z góry w dół, wywołany silą ssącą wypływającego dołem dwutlenku węgla, powoduje
natlenianie ziarna.
Sumaryczny czas przebywania zboża w kadzi zalewnej nie powinien przekraczać 48
godzin, w czym nie więcej niż 1 0 15 godzin powino przypadać na przebywanie zboża pod
wodą lub w strumieniu wody.

48 )
Ryo. 7. Kndź znlownn (producent Zuk Ind Usługowo-produkcyjny w Sędziszowie Mlp.J; 7 - zbiornik
sstalowy, 2 - zawór upustowy, 3 - Inżoktor powietrzny, 4 - sito oczyszczające

7 - Skrócony kurs gorzelnictwa rolniczego - B. Łęczyński

49
Ze względu na to, że pobieranie w o d y przez ziarno różnych o d m i a n jęczmienia, a tym
bardziej różnych gatunków zbóż, jest różne - c e l o w e jest przeprowadzenie testu, okreś­
lającego czas przetrzymywania zboża w kadzi zalewnej. Sposób w y k o n a n i a tego testu opisano
w dalszej części niniejszej publikacji. Generalnie przyjąć jednak można, że spośród zbóż
używanych do produkcji słodu, j ę c z m i e ń moczy się najdłużej. Jeśli więc sporządza się
mieszanki słodowe, to należy a l b o w oddzielnych naczyniach moczyć poszczególne ich
komponenty albo rozpoczynać od moczenia jęczmienia, a drugie zboże wsypywać do tej s a m e j
kadzi zalewnej o tyle później, o ile krócej trwa pobieranie przez nie w o d y ustalone
w s p o m n i a n y m testem. W celu zdezynfekowania moczonego ziarna c e l o w e jest dodanie do
ostatniej wody moczącej 50-100 g wapna chlorowanego lub 500-1000 g wapna p a l o n e g o . To
ostatnie przyczynia się jednocześnie do uaktywnienia procesu syntezy e n z y m ó w amylolitycz-
nych, a także powoduje wypłukanie z zewnętrznych warstw ziarn substancji goryczkowych
i garbnikowych.
Bardzo korzystne jest moczenie zboża, polegające na ciągłym zraszaniu go wodą. Proces
ten p r o w a d z i się w zwykłych naczyniach metalowych, nie wyposażonych w system w y m u s z o ­
nego o b i e g u wody i inżektorowego zasysania powietrza. Wodę rozpyla się kilkoma dyszami,
umieszczonymi nad powierzchnią zboża, znajdującego się w kadzi, w której dolny z a w ó r w o d n y
(spustowy) jest cały czas otwarty. Moczeniu takiemu towarzyszy stały przepływ przez ziarno
tlenu (powietrza) i o d p ł y w dwutlenku w ę g l a . Ponieważ jednak może również następować
wypłukiwanie z ziarna węglowodanów, przepływ wody przez dysze powinien być bardzo mały.
Przy każdej technice moczenia p o w i n n o być ono zakończone przepłukaniem ziarna wodą
(usunięcie C 0 2 ) z ewentualnym dodatkiem 0,15% formaliny, po osiągnięciu przez nie
wilgotności 39-42%. Przekroczenie tej granicy jest niekorzystne. Niedomoczenie jest p e w n y m
błędem technologicznym, ale może on być skorygowany intensywniejszym zraszaniem ziarna
wodą w pierwszych dniach roszczenia.

5.4.1.2. R o s z c z e n i e s ł o d u
Zboże n a m o c z o n e do pożądanej wilgotności należy przesłać do słodowni. Korzystne jest,
jeśli kadź zalewna znajduje się na kondygnacji wyższej, a słodownia w pomieszczeniu
pólpiwnicznym. Usytuowanie takie pozwala przesyłać zboże namoczone do s ł o d o w n i s a m o -
spadem, a w pomieszczeniu tym utrzymywać — bez względu na wahania temperatury
zewnętrznej - w y r ó w n a n ą temperaturę 10-12°C. Posadzka słodowni m u s i być bardzo g ł a d k a
i j e d n o r o d n a . Nie może to być np. cegła łączona zaprawą murarską, ponieważ materiały te
cechują się różną twardością i w czasie przerzucania słodu nierówno ścierają s i ę , powodując
nierówności powierzchni, będące przyczyną bardzo niepożądanego kaleczenia ziarn w czasie
tzw. przerabiania słodu, czyli przerzucania go. Przez lokal s ł o d o w n i nie powinny być
prowadzone rury wodne, a tym bardziej parowe lub kanalizacyjne, ani instalowane w nim
jakiekolwiek urządzenia. Okna p o w i n n y być niewielkie, a szyby ich z a m a l o w a n e niebieską
farbą (np. wapno z ultramaryną) w celu ograniczenia dostępu światła. Na świetle w słodowa-
nych ziarnach tworzy się chlorofil, którego obecność sprzyja syntezie w ę g l o w o d a n ó w , podczas
gdy c e l e m słodowania jest spowodowanie gromadzenia e n z y m ó w hydrolizujących składniki
ziarna. Zielone zabarwienie wyrastającego z ziarna liścienia (,.huzar") świadczy o małej
wartości s ł o d u , spowodowanej wytwarzaniem go w lokalu nadmiernie o ś w i e t l o n y m . Światło
elektryczne, używane podczas pracy w słodowni, powinno być możliwie słabe i zawsze
wyłączane z chwilą zakończenia wykonywania czynności technologicznych. W posadzce
słodowni, wzdłuż ścian, powinien znajdować się płytki, wąski kanał (rowek), zbierający
skropliny, często gromadzące się na ścianach i w przypadku braku tego kanału spływające pod
grzędy słodowe. Powoduje to zakażenie słodu bakteriami i pleśniami, których barwne wykwily
często pokrywają ściany lokalu.
Aby ograniczyć rozwój drobnoustrojów na ścianach słodowni konieczne jest w y m a l o w a n i e
ścian i sufitu - przed rozpoczęciem kampanii - świeżo gaszonym w a p n e m . Dodatkowo na
ściany c e l o w e jest nanosić, kilka razy w kampanii, pędzlem lub ogrodniczym rozpylaczem,
jeden z dostępnych na rynku miedziowych środków, stosowanych w ochronie roślin. M o ż e to
być s i a r c z a n , ale korzystniej tlenochlorek miedzi, znajdujący się w handlu p o d r ó ż n y m i

50
nazwami firmowymi (np. Kupferkalk). Na 100 d m a wody należy dawać około 300 g tlenochlorku
miedziowego. Ściany natryskiwane takim roztworem maja jasnoseledynową b a r w ę . Środków
o których mowa. nie należy mieszać z wapnem, lecz powlekać ich roztworem ściany uprzednio
pomalowane wapnem i wysuszone.
Wielkość lokalu slodowni zależy od wielkości dziennej produkcji spirytusu. Przyjąć można,
że dla wyprodukowania każdych 100 d m 3 spirytusu dziennie trzeba dysponować powierzchnią
I Mn P0W(Crzcfin/a sloćowni utrudnia roszczenie slodu, bo zmusza do

hodowania go w grubszych grzędach, a te wymagają częstszej pielęgnacji, {j. częstszego \C\


przerzucania. Namoczone w kadzi zalewnej ziarno, przeznaczone do produkcji slodu, w partii
wystarczającej na 3-dniową produkcje? spirytusu, a więc od około 300 do 1000 kg, formuje się na
posadzce slodowni w kopczyk o wysokości okoto 60 c m , umieszcza w n i m t e r m o m e t r
i obserwując temperaturą, przetrzymuje ziarno aż do wzrostu jej do 18"C. Od tego momentu
zaczyna się właściwa pielęgnacja stodu, polegająca na jego częstym przerzucaniu i w miarę
potrzeb, zraszaniu czystą, zimną wodą.
Zboże z kopczyka należy rozrzucić na znacznie większą powierzchnię, formując tzw. grzędę
o wysokości nic wyższej niż 15 cm. Samo przerzucanie ma na celu uwolnienie ziarna od
gromadzącego się w grzędzie dwutlenku węgla i nasycenie go tlenem, a więc musi być tak
wykonane, aby ziarno przebyto w powietrzu jak najdłuższą drogę. Stwierdzono, że w przestrze­
niach między ziarnami słodowanego zboża gromadzi się do 5% dwutlenku w ę g l a , a już przy
zawartości 3% wartość enzymatyczna stodu wyraźnie zmniejsza się. Dodatkowo przerzucanie
zboża ma zapewnić wszystkim ziarnom podobne warunki, a w i ę c powodować, że ziarna leżące
na powierzchni grzędy w następnej znajdą się na jej dnie i odwrotnie. Wymaga to pewnej
wprawy pracownika, wykonującego tę czynność, tym bardziej, że musi być ona wykonana
w taki sposób, aby nie powodować kaleczenia ziarn. Ziarna pokaleczone mają znacznie gorszą
wartość enzymatyczną i są źródłem i siedliskiem zakażenia slodu.
W c i ą g u każdej doby ziarno (słód) musi być przerzucone co najmniej 3 razy. Jest to m i n i m u m ,
pozwalające utrzymać ziarno w stanie względnie dobrego natlenienia i w pożądanej
temperaturze. Przez pierwsze dwie doby słodowania temperatura w grzędach powinna być
bliska 16MC i wielkości tej nie należy przekraczać. W ciągu następnych czterech dób
temperatura powinna być utrzymywana na poziomie 14-15"C, a od szóstego dnia nie
przekraczać przedziału 14—12*0.
Od czwartej doby słodowania na 2-3 godziny przód przerzucaniem grzęd należy zraszać je
wodą w ilości od 2 do 8 d m 3 na każde 100 kg zboża, w zależności od temperatury lokalu
i względnej wilgotności powietrza. W siódmym - ó s m y m dniu ziarno powinno mieć wilgotność
około 6 0 % i już od tego momentu powinno być wstrzymane zraszanie go wodą
Spełniając przedstawione warunki pielęgnacji słodu, produkowanego w słodowni klepis­
kowej, uzyskuje się największą aktywność enzymatyczną między 10 a 12 d n i e m roszczenia.
W ciągu tycli trzech dni słód powinien być użyty do scukrzania zacierów.
Jakkolwiek roszczenie słodu na posadzkach slodowni jest w gorzelnictwie rolniczym
najbardziej rozpowszechnione, to jednak w niektórych gorzelniach słodowanie prowadzi się
metodami zmechanizowanymi w odpowiednich, przeznaczonych do tego c e l u , urządzeniach.
Są to najczęściej obracające się bębny metalowe (rys. 8), wyposażone w system napowie­
trzania znajdującego się w ich wnętrzu ziarna, zraszania wodą i przerzucania. Armatura
pozwalająca śledzić temperaturę roszczonego ziarna i regulować przepływ przez nie
powietrza oraz stopień nawilżania go, umożliwia prowadzenie procesu w warunkach założo­
nych, bez względu na porę roku i temperaturę otoczenia. Pizy przestrzeganiu warunków
roszczenia z bębnów słodowniczych uzyskuje się więc słód lepszy niż w slodowniach
klepiskowych. Do zalet słodowania tą metodą należą poza tym: zmniejszony wkład pracy,
możliwość słodowania w każdym dowolnie wybranym pomieszczeniu (bez względu na
panującą lub zmieniającą się w nim temperaturę), o mniejszej kubaturze niż w przypadku
slodowni klepiskowej. Ponieważ jedna szarża słodu pi w i n n a być zużyta w ciągu 3 d n i , a c;
słodowania wynosi 10-12 dni, w gorzelni musi być zainstalowanych co najmniej 5 bębnów
słodowniczych. Koszt ich zakupu, montażu i eksploatacji stawia często w wątpliwość celowość
zastępowania słodowania klepiskowego - bębnowym. Wątpliwość tę umacnia stosunkowo
niski kosz! robocizny (w warunkach polskich) przy rosnących kosztach energii, zużywanej do
napędu silników, napędzających s a m bęben, dmuchawę powietrza i p o m p ę wodną.
S ł o d o w n i e b ę b n o w e wymagają bardzo dokładnego opróżniania ich po zakończeniu słodo­
wania każdej szarży, ponieważ pozostawienie części (resztek) słodu powodować może
zakażanie ziarna następnych szarż.
W polskim gorzelnictwie rolniczym w minionych latach słodownie b ę b n o w e były zainstalowa­
ne w kilkudziesięciu gorzelniach. Na skutek usterek technicznych i b ł ę d ó w w ich obsłudze nie
zostały jednak rozpowszechnione.
Prawidłowo wyprodukowany s ł ó d , bez względu na technikę jego roszczenia ma liścienie
białe, bez odcienia zielonego, o długości od 0,5 do 1,5 długości ziarna, silnie skręcone korzonki

Rys. 8. Gorzelnlcza alodownla bębnowa


A. Widok z przodu: / - konstrukcja wuporczu, 2 - obudowa łożysk. 3 - dyaza, 4 - przewód wodny, 5 - allnlk uloktryczny,
6 - przekładnia bezstopnlowa, 7 - przekładnia ślimakowa, 8 - sprzęgło kołowe,
B. Widok z boku: / - b ę b e n , 2 - p ó ł k a , 3- właz, 4-zamek włazu, 5 - o t w ó r kontrolno-napowletrzajacy, G- pokrywa otworu,
7 - piasta, 8 - napinacz łańcucha, 9 - dźwignia napędu

(dowód częstego i w ł a ś c i w e g o przerabiania), wolny jest od ziarn spleśniałych, ma jasną b a r w ę


i przyjemny, nieco ogórkowy zapach. Zawiera nie więcej niż 5% ziarn nieskiełkowanych,
W europejskim gorzelnictwie rolniczym do scukrzania zacierów skrobiowych najczęściej
stosuje się słód jęczmienny. Zdarzają się jednak przypadki, że ze względu na brak
odpowiedniego jęczmienia jako surowiec do produkcji słodu musi być użyte inne zboże. Jeśli
jest to np. pszenica lub żyto, czyli ziarno nie oplewione, to pielęgnacja s ł o d u musi być
zintensyfikowana, ponieważ ziarna tych zbóż bardziej zwarcie układają się na posadzce
s ł o d o w n i , a zatem silniej grzeją s i ę . Trudniej też wydziela się z przestrzeni między n i m i
dwutlenek węgla, co hamuje proces syntezy enzymów. Grzędy z takich zbóż muszą być więc
częściej przerabiane.
Owies stosowany jest w naszych warunkach stosunkowo często jako dodatek
2 0 - 3 0 % do s ł o d o w a n e g o j ę c z m i e n i a . Słód owsiany cechuje się mniejszą niż j ę c z m i e n n y
aktywnością enzymatyczną, ale dodatek jego z reguły poprawia stopień o d f e r m e n t o ­
wania zacierów. Ponadto słód owsiany, bardzo bogaty w substancje tłuszczowe, o g r a n i ­
cza bardzo uciążliwe zjawisko pienienia zacierów w czasie fermentacji.
Jak podano w rozdziale 5.4.1.1., moczenie każdego gatunku zboża przebiega inaczej i fakt ten
musi być uwzględniony p r z e d s k i e r o w a n i e m zboża do słodowni.
W czasie kiełkowania zboża w słodowni w procesie syntezy amylaz istotną rolę odgrywają
kwasy g i b e r e l l o w e . Drobne ich ilości występują w każdym ziarnie. Jeśli jednak w czasie

52
/
moczenia zboża lub w początku jego słodowania doprowadzi się dodatkową ilość tego kwasu
lub jego soli, następuje wydatne przyspieszenie dojrzewania s ł o d u , a więc skrócenie czasu
słodowania o 2-3 dni i wzrost jego aktywności amylolitycznej i proteolitycznej. Bardzo
efektywne jest działanie kwasu giberellowego lub soli potasowej tego kwasu na ziarna
uszkodzone, połamane, z uszkodzonymi zarodkami lub c a ł k o w i c i e ich pozbawione. Z wszyst­
kich łych, w zasadzie nie nadających się do słodowania, niepożądanych frakcji zboża,
potraktowanego preparatem giberellowym otrzymuje się słód, chociaż czasem poszczególne
ziarna pozbawione są liścienia lub korzeni. Giberellowanie nie wpływa ujemnie na słód
gorzelniczy i jest zabiegiem ze wszech miar godnym polecenia. Szczególnie w przypadkach,
gdy przy małej powierzchni słodowni realizować trzeba dużą produkcję spirytusu. Wyjątek
stanowią sytuacje, kiedy temperatura w słodowni przekracza 12-43*0, co może mieć miejsce
np. przy produkcji w dni upalne.
Polski przemysł farmaceutyczny produkuje sól potasową kwasu giberellowego, o nazwie
handlowej Gibrofit K. W dystrybucji znajduje się w postaci tabletek o zawartości 0,1 g substancji
czynnej. Do aktywizacji słodu gorzelniczego preparatu tego należy dodać w ilościach
równoważących 0,5-1,0 g na tonę słodowanego ziarna. Im gorsze jest ziarno, tym więcej należy
stosować Gibrofitu K, ale nie powinno się przekraczać podanej górnej granicy. Gibrofit może
być dodany do ostatniej wody moczącej ziarno w kadzi zalewnej lub do wody używanej do
zraszania zboża na pierwszej grzędzie. Jeśli preparat wprowadzany jest do kadzi zalewnej,
trzeba się liczyć ze zwiększonym jego zużyciem: część straci się w wodzie nie pobranej przez
ziarno. Przed przystąpieniem do giberellowania na grzędach ziarno należy krócej przetrzymać
w kadzi zalewnej, t j . do osiągnięcia przez nie wilgotności około 3 2 % . Przeznaczoną do użycia
na jedną szarżę słodu dawkę preparatu należy podzielić na d w i e części. Pierwszą rozpuścić
w około 7 d m 3 wody i nanieść na zboże bezpośrednio przód przerzucaniem pierwszej grzędy.
Dtugą sporządzić i użyć podobnie przed przerzucaniem drugiej grzędy. Roztworem spryskać
ziarno na posadzce, używając urządzenia możliwie silnie dyspergującego ciecz (np. oprys­
kiwacz ogrodnic/y). Nie nadaje się do tego celu używana powszochnfo w slodownlnch
konewka. Niedokładnie rozprowadzając ciecz uzyska się nierównomierny rozwój poszczegól­
nych ziarn, a więc niepełną enzymatyczną wartość słodu.
Słód giberellowany uzyskuje największą aktywność w 7-9 lub 8-10 dniu słodowania,
a niektóre odmiany jęczmienia jeszcze wcześniej. Stosując opisany proces, można boz
uszczerbku dla technologii i wydajności alkoholu zmniejszyć dawkę słodu, a więc zużycie
iźa o 2 0 % .
Wywar pochodzący z technologii uwzględniającej giberellowanie słodu, ma normalną
wartość pokarmową.
Mimo zachowywania zasad higieny produkcji słodu (dobre ziarno i woda, czysta słodownia,
dezynfekcja zboża i lokalu słodowni) słód zawsze obciążony jest mikroflorą, osiadającą na nim,
a znajdującą się zawsze w powietrzu. Wniesienie jej do zacieru może powodować perturbacje
w produkcji, a w konsekwencji obniżenie wydajności alkoholu i jakości w y w a r u . Wydajność
alkoholu spada w takim przypadku z dwóch przyczyn: część w ę g l o w o d a n ó w zamiast ulec
fermentacji alkoholowej zostaje przez bakterie przekształcona na kwasy i inne niepożądane
metabolity; spowodowany przyrostem kwasowości spadek pH fermentujących zacierów
blokuje działania amylaz, których aktywność powinna być zachowana do końca fermentacji.
Przykładem może być powstawanie kwasu mlekowego z prostego cukru. Zamiast reakcji:
> 2C,H5OH-l-CO,
C
nH1vOR
180 g 2 g 88 g
w której ze I00 gramów c u k r u powstaje stechiometrycznie 92 g alkoholu, przebiega reakcja
llug równania:
C*H„0, 2C a H 0 O 3
100 g 180 g
/nikn której 2 tej samej ilości cukru powstaje 180 gramów kwasu mlekowego. W praktyce
reakcje te przebiegają w sposób bardziej złożony i tworzeniu się kwasu m l e k o w e g o - w wyniku
działania tzw. dzikich bakterii (hetero(ermentatywne) - towarzyszy powstawanie równie*
•ctowego i innych.
V. celu niedopuszczenia do zakażania zacierów słodem należy zawsze stosowa' je


dezynfekcję. Bezpośrednio przed rozdrabnianiem słodu lub w czasie tego procesu - jeśli
warunki techniczne na to pozwalają - s ł ó d należy poddać działaniu wapna chlorowanego lub
formaliny. Do p r z e m y w a n i a nie rozdrobnionego s ł o d u należy używać roztwór w o d y zawierają­
cy w 1 d m 3 1,0 g w a p n a chlorowanego lub 20-25 c m 3 formaliny. Czas odkażania, czyli
przebywania słodu w takiej kąpieli powinien wynosić 15-20 m i n . Jeśli dezynfekcję łączy się
z rozdrabnianiem słodu, należy do zbiornika młynka słodowego wlać tyle roztworu formaliny,
aby po wymieszaniu mleczka słodowego z zacierem, na każde jego 1000 d m 3 przypadało
200-230 c m 3 formaliny. Do mleczka słodowego, przeznaczonego do zacieru, z którego
zamierza się odebrać część jako podłoże do hodowli drożdży, podaną d a w k ę formaliny należy
obniżyć do połowy. Drugą połowę trzeba wprowadzić bezpośrednio do kadzi zaciernej, po
odebraniu z niej tej porcji zacieru, w której hodowane mają być drożdże, przygotowywane do
szczepienia zacierów w dniu następnym.
Do dezynfekcji słodu przed jego rozdrobnieniem można też używać 0,1-0,5-procentowy
wodny roztwór pięciochlorofenolanu sodu, 0,001-procentowy roztwór monochloraminy,
0,1-procentowy roztwór lauroseptu lub sterinolu. Wszystkie w y m i e n i o n e środki są jednak
znacznie droższe niż w a p n o chlorowane i formalina. Posługując się przemiennie tylko tymi
dwoma środkami można uzyskać w pełni zadowalający stopień dezynfekcji, przy najmniej­
szych na ten cel nakładach.
Wartość enzymatyczną słodu bfędnie określano terminem ,,siła diastatyczna" i oznaczano
metodą Windisch-Kolbacha. Metodą tą oznacza się bowiem tylko jeden składnik kompleksu
amylolitycznego: beta-amyiazę, czyli enzym scukrzający. Zakładano, że jeśli ,,siła diastatycz­
n a " wynosi powyżej 350 jednostek, słód jest dobrej jakości. Obecnie wiadomo, że aby nastąpiło
scukrzenie w p i e r w musi skrobia być przekształcona w stan rozpuszczalny, czyli niezbędne just
wstępne działanie alfa-amylazy. W d o b r y m słodzie aktywność alfa-amylazy, wyrażona
w jednostkach SKB, powinna wynosić co najmniej 52. Aktywność obydwóch enzymów powyżej
podanych wartości świadczy o dobrej jakości słodu. Niedobór choćby jednego z nich zmniejsza
efektywność działania całego kompleksu. Posługiwanie się wyłącznie oznaczaniem ,,siły
diastatycznej" prowadzi do wnioskowania błędnego.

5,4.2. Produkcja g r z y b o w y c h i bakteryjnych preparatów enzymatycznych


Prawie 100 lat temu japoński biochemik J. Takamina, hodując na powierzchni pożywki stałej
grzyb Aspergillus oryzae stwierdził, że ekstrakt alkoholowy z przerośniętego podłoża ma
wysoką kompleksową wartość amylolityczną, zwaną wówczas aktywnością diastatyczna.
Wydzielony przez niego preparat Takadiastaza nie znalazł wprawdzie zastosowania w przemy­
śle gorzelniczym, ale s a m a koncepcja stała się zalążkiem prac późniejszych badaczy, którzy
doskonaląc proces mikrobiologicznej syntezy różnych enzymów, opracowali wiele metod
wytwarzania amylaz. przydatnych i obecnie szeroko już stosowanych w praktyce przemys­
łowej.
Zdolność aktywnej syntezy amylaz mają niektóre szczepy grzybów, np. Aspergillus niger,
Aspergillus oryzae. Aspergillus ayamori oraz bakterii, np. Bacillus suhtiUs. I lodowane w opty­
malnych warunkach wytwarzają duże ilości enzymów i wydzielają je do środowiska lub
gromadzą wewnątrz komórek. Enzymy wydzielane do środowiska otrzymuje się w stanie
skoncentrowanym po oddzieleniu części stałej pożywki od ciekłej. Frakcję ciekłą zagęszcza się
i ewentualnie oczyszcza, przy zastosowaniu technologii chroniących enzymy przed inaktywa-
cją . W przypadku gromadzenia enzymów w komórkach drobnoustrojów żywą biomasę
rozdrabnia się, a uzyskany emulgat ekstrahuje i zagęszcza, podobnie, jak ma to miejsce
w pierwszym przypadku.
Do lat czterdziestych bieżącego stulecia do produkcji enzymów amylolilycznych metodą
mikrobiologiczną stosowano sterylne podłoża stałe - głównie otręby pszenne o dużym
nawilgoceniu i zasilone solami mineralnymi. Hodowlę prowadzono przez kilka do kilkunastu
dni na tacach lub przesuwających się taśmach, przy dużej względnej wilgotności powietrza
i temperaturze optymalnej dla użytego szczepu. Do scukrzania zacierów stosowano albo
surowy mokry preparat, albo preparat wysuszony do zawartości wody około 15%, w warunkach
eliminujących możliwość inaktywacji enzymów, a więc w temperaturze nie przekraczającej
70'C. Znajdujące się jeszcze obecnie w obrocie handlowym gorzelnicze preparaty amylolitycz-

W
ne, wytwarzane metodą hodowli powierzchniowej, mają konsystencję i wygląd zbliżone do śrut
zbożowych lub otrąb.
Po ostatniej wojnie światowej w wielu krajach udoskonalono i rozpowszechniono wgłębną
hodowlę grzybów i bakterii enzymotwórczych. Skład pożywek, charakterystyka użytego
drobnoustroju, sposób hodowli nie są przez producentów ujawniane i najczęściej chronione są
patentami. Ogólnie, podłoża do hodowli wgłębnej zawierają nie więcej niż 20-25% suchej
masy, w czym znaczną część stanowią surowce pochodzenia roślinnego (otręby, mąka, wyciąg
z ziarna kukurydzy itp). Resztę reprezentują sole mineralne, stanowiące źródło makro-
i mikroelementów, katalizujących procesy rozwoju drobnoustrojów i syntezy przez nie
pożądanych enzymów. Hodowlę prowadzi się przez kilka dni w temperaturze ściśle określonej,
przy intensywnym napowietrzaniu cieczy sterylnym powietrzem.
Najczęściej oddzielnie hoduje się drobnoustrój, syntetyzujący enzym rozpuszczający
(alfa-amylazę) i oddzielnie, wytwarzający enzym scukrzający (glukoamylazę). Do scukrzenia
skrobi w gorzelnictwie używa się kolejno dwóch preparatów: rozpuszczającego skrobię,
a następnie scukrzającego dekstryny, wytworzone w pierwszym etapie zacierania. Ponieważ
różne są warunki optymalnego działania alfa-amylazy i glukoamylazy, w kadzi zaciernej
temperaturę scukrzanego zacieru ustawia się kolejno na poziomie możliwie bliskim optymal­
nej temperaturze działania używanych enzymów.
Zagraniczne preparaty enzymatyczne dla gorzelnictwa mają najczęściej postać syropu,
zbliżonego wyglądem do melasy buraczanej. Ich wartość enzymatyczna kilkudziesięciokrotnie
przewyższa wartość enzymatyczną słodów. Zamiast kilkudziesięciu kilogramów słodu, potrze­
bnego do scukrzenia jednego zacieru używa się w i ę c kilkukilogramowe (litrowe) dawki
preparatów.
W latach siedemdziesiątych opracowana została przez byłe Conlralne Laboratorium
Przemysłu Rolnego, metoda hodowli wgłębnej określonego szczepu grzyba Aspergillus,
użytego do jednoczesnego wytwarzania alfa- i glukoamylazy w środowisku c i e k ł y m , którego
podstawowy składnik stanowi wywar z gorzelni rolniczych. Preparat, wytwarzany w gorzelni
w warunkach półtechnicznych stosowany był z pełnym technologicznym powodzeniem jako
substytut słodu w przemysłowej produkcji spirytusu. W postaci surowej nie zagęszczony 1 kg
preparatu zastępował 5 kg słodu.
Według podobnej technologii produkuje się preparaty enzymatyczne dla gorzelnictwa
w Miczurinsku - doświadczalnej gorzelni rosyjskiego Instytutu Biotechnologii Przemysłu
Spożywczego w Moskwie. W stanie nie zagęszczonym preparaty wykazują dużą trwałość
i cysternami rozwożone są do licznych, nieraz bardzo odległych gorzelni.
W Polsce produkcję różnych preparatów enzymatycznych, w tym także amylaz dla
gorzelnictwa, prowadzi się w zakładzie „ P e k t o w i n " w Jaśle.
Jako środek rozpuszczający skrobię produkowany jest preparat o handlowej nazwie
Amylogal CS. Otrzymuje się go metodą hodowli wgłębnej bakterii Bacillus subtilis. W dys­
trybucji znajduje się on w postaci syropu o barwie brązowej i gęstości mieszczącej się
w granicach 1,16-1,20 g/ml. Jest łatwo rozpuszczalny i odporny na działanie wysokiej
temperatury. Dopiero co najmniej 3-rninutowe działanie na preparat temperatury 100"C
powoduje wyraźny spadek jego aktywności. Maksymalną aktywność amylolityczną preparat
wykazuje przy pH środowiska 5,5 do 6,5 i temperaturze około 60°C. Oprócz aktywności
arnylolitycznej preparat cechuje się dodatkowo aktywnością proteolityczną (proteaza obojętna
30 000-40 000 J Hb/g).
Aktywność amylolityczną, w zależności od potrzeb nabywcy, m o ż e być 2-3-krotnie wyższa od
standardowej, wynoszącej ponad 200 JAS. Dla rozpuszczenia 1 t s k r o b i zbożowej, w warunkach
przemysłowych, zużywa się średnio 45-10 3 JAS, t j . około 0,23 kg preparatu standardowego.
Rozpuszczenie 1 l skrobi ziemniaczanej wymaga zużycia około 2-krotnie większej dawki
preparatu.
Jako preparat scukrzający, zakłady „ P e k t o w i n " oferują Glukopol P. Otrzymywany jest on
w wyniku wgłębnej hodowli grzybów Aspergillus awamori i Aspergillus niger, nie wy­
twarzających toksyn. Preparat ma postać ciemnobrązowego syropu, a jego gęstość mieści się
w granicach 1,20-1,26 g/ml. Podobnie jak Amylogal CS rozpuszczalny jest łatwo w cieczach
gorzęlniczych oraz w wodzie, ale wykazuje mniejszą tolerancję na wysoką temperaturę: przy

55
80°C w ciągu 3-5 min następuje pełny zanik aktywności preparatu. Temperatura optymalna
działania glukoamylazy zawartej w preparacie wynosi 60°C. Przy jej wzroście do 70°C
aktywność spada do około 5 0 % . Najefektywniej Glukopol działa przy pH środowiska hydro-
iizowanego w granicach 3,7-4,3. W innych przemysłach stosowany jest z d o b r y m i efektami przy
pH 2,0-6,0, co świadczy o jego dużej tolerancji na dużą kwasowość środowiska. Oprócz
aktywności amylolitycznej preparat wykazuje aktywność proteolityczną, celulolityczną i pek-
tynolityczną. W o b r o c i e h a n d l o w y m znajdują się 3 odmiany Glukopolu, różniące się aktywnoś­
cią enzymatyczną. Preparat P 5 ma aktywność co najmniej 5000 JGA/ml, preparat P 10 co
najmniej 10 000 JGA/ml, a preparat P 15 co najmniej 15000 JGA/ml. Scukrzenie 1 t skrobi
w warunkach przemysłowych w y m a g a zużycia (według zaleceń producenta) 5,5 kg Glukopolu
P 5 lub 2,75 kg Glukopolu P 10 lub 1,37 kg Glukopolu P 15, niezależnie od pochodzenia skrobi
(ziemniaczana i zbożowa).
Badania porównawcze wykazały, że preparaty polskie, stosowane zgodnie ze wskazaniami
producenta i Instytutu Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spożywczego podobnie jak preparaty
firmy Novo Nordisk pozwalają uzyskiwać większą, o około 1 d m 3 ze 100 kg skrobi, wydajność
alkoholu.
O w y b o r z e między preparatami zagranicznymi i polskimi powinny decydować wyłącznie
koszty ich zakupu. Również względy ekonomiczne powinny być podstawą do w y b o r u między
preparatami amylolitycznymi pochodzenia mikrobiologicznego a s ł o d e m . W tym przypadku
poza bezpośrednimi kosztami preparatów i zboża, przeznaczonego do produkcji s ł o d u ,
uwzględniać należy następujące okoliczności:
• Preparaty pochodzenia mikrobiologicznego mają wielokrotnie większą aktywność enzyma­
tyczną niż słód, wobec czego operuje się w gorzelni znacznie mniejszymi ilościami ś r o d k ó w
scukrzających.
• Aktywność enzymatyczna preparatów pochodzenia mikrobiologicznego jest n o r m o w a n a
i nie ulega istotnym z m i a n o m w czasie kilkumiesięcznego przechowywania. Pozwala to
precyzyjnie dozować dawki enzymów w stosunku do potrzeb technologii.
• Eliminacja słodu ogranicza robociznę w gorzelni, a więc zmniejsza koszt produkcji spirytusu.
Dodatkowo zwalnia się lokal s ł o d o w n i ,
• Sterylność preparatów pochodzenia mikrobiologicznego pozwala uchronić zaciery przed
zakażeniami, w n o s z o n y m i ze s ł o d e m .
• Zastąpienie s ł o d u preparatami enzymatycznymi ułatwia proces zacierania, ponieważ
alfa-amylaza bakteryjna jest bardzo odporna na wysoką temperaturę.
• Duża odporność glukoamylazy na niskie pH zacierów stwarza możliwość głębokiego ich
odfermentowywania nawet w przypadku zakażenia.
Wymienione zalety preparatów enzymatycznych, wytwarzanych metodami mikrobiologicz­
nymi, umożliwiają uzyskiwanie przy ich stosowaniu większej, niż w przypadku posługiwania
się s ł o d e m , wydajności alkoholu. Są więc preferowane w nowoczesnej technologii gorzelnict-
wa rolniczego.

5.4.3. Mycie i transport wewnętrzny surowców


Polskie gorzelnie rolnicze przygotowane są w zasadzie do przetwarzania ziemniaków. Tylko
nieliczne wyposażone są dodatkowo w urządzenia do racjonalnego operowania innymi
s u r o w c a m i , jak np. zboże, melasa, owoce, uboczne produkty przemysłu rolno-spożywczego itp.
Ziemniaki przechowywane są najczęściej w kopcach lub pryzmach z w y m u s z o n y m
przepływem powietrza. Z magazynów tych ziemniaki dostarczane mogą być do gorzelni
w dwojaki sposób: transportem k o ł o w y m lub wodnym. W pierwszym przypadku ręcznie lub
posługując się chwytaczami mechanicznymi (np. do obornika) nakłada się je na środki
transportu, dowozi do gorzelni i zrzuca w pobliżu płuczki wodnej. Załadunek i wyładunek są
czynnościami energochłonnymi, a przy tym powodującymi niepożądane kaleczenie bulw.
Z z i e m n i a k ó w pokaleczonych w czasie ich m y c i a wypłukuje się część cukrów i s k r o b i , co
powoduje obniżenie wartości technologicznej surowca i zwiększenie obciążenia ścieków
technologicznych.

56
Tańszy, efektywniejszy i łatwiejszy jest transport wodny. Do tego celu służą s p ł a w i a k i . Są to
w g ł ę b i o n e w ziemię, otwarte od góry rynny, zbudowane najczęściej z b e t o n u , o dnie
p ó ł o k r ą g ł y m , póleliptycznym lub płaskim, o szerokości około 250 mm i głębokości około 350
m m , nachylone w kierunku transportu ziemniaków. Nachylenie, czyli spadek d n a s p ł a w i a k a
z i e m n i a c z a n e g o powinien wynosić na odcinkach prostych 7-8 m m , a na łukach 10-12 mm na
metr bieżący. Zakręty powinny być łagodne, o promieniu łuku nie m n i e j s z y m niż 3 m. Jeśli
spławiak ma służyć również do transportu buraków c u k r o w y c h , szerokość jego p o w i n n a
wynosić 450 m m , a nachylenie 10-12 mm na odcinkach prostych i 15—18 mm na z a k r ę t a c h .
W celu usunięcia od transportowanego surowca ciężkich zanieczyszczeń b u d u j e się
A B C _^

Rys. 9. Spławiak z chwytaczem słomy I kamieni


A. Przekrój poprzeczny, B. Przekrój podłużny, C. Chwylocz kamieni: / - doprowadzenie wody, 2 - zasuwa do usuwania
kamieni

w spławiakach specjalne tzw. chwylacze kamieni (kieszenie). Są to w g ł ę b i e n i a w dnie


spławiaka, czasem wyposażone w dodatkowy natrysk wodny, skierowany od dolnej części
ścianki chwytacza skośnie ku górze. Wywołany natryskiem prąd wodny przenosi ziemniaki
poza kieszeń, nie wynosząc jednak z niej kamieni i m e t a l u . S ł o m ę , reszty ł ę t ó w ziemniacza­
nych, liście, kawałki d r e w n a oddzielić można w czasie transportu w o d n e g o ziemniaków,
ustawiając nad powierzchnią spiawiaka, w kilku jego m i e j s c a c h , poziome j a r z m a z luźno
zawieszonymi na nich g r a b k a m i , zanurzonymi w płynącej s p ł a w i a k i e m wodzie, na 50-100
m m . Poszczególne l t z ą b k i " lego chwytacza powinny być zagięte w k i e r u n k u p r z e c i w n y m
prądowi w o d y . W miejscach ustawienia eh wyłączy słomy szerokość s p ł a w i a k a powinna być
o około 100 mm większa. Powoduje to zmniejszenie w tym miejscu prędkości przepływu
wody, dzięki c z e m u zanieczyszczenia lżejsze od wody ł a t w i e j wypływają na jej p o w i e r z c h n i ę
i są wychwytywane.
Zaniechanie instalowania dobrze funkcjonujących chwytaczy słomy p o w o d u j e kłopoty
praktycznie we wszystkich fazach produkcji: s ł o m a owija się na łapach płuczki ziemniacza­
nej, mieszadle i wężownicach w kadzi zaciernej, zatyka przewody r u r o w e , utrudnia pracę
pomp, a szczególnie niekorzystnie w p ł y w a na funkcjonowanie a p a r a t u o d p ę d o w e g o ,
zatykając króćce, sprowadzające zacier z poszczególnych półek na niższe i zmniejszając
strefę gotowania.
Przekrój spławiaka, łapacza kamieni i grabki do w y c h w y t y w a n i a s ł o m y pokazano
schematycznie na rysunku 9. Kanały spławne powinny być d o p r o w a d z o n e pod pole kopcowe,
a nawet pod każdy kopiec. Po nakryciu ich d o p a s o w a n y m i d e s k a m i można składować na nich
Miniaki, wykorzystując sam kanał jako kanał wentylacyjny: w przypadku p r z e g r z e w a n i a się
p r z e c h o w y w a n y c h ziemniaków można w kanał splawny w d m u c h i w a ć w e n t y l a t o r e m p o w i e -
Irze. Chcąc przekazać surowiec, zmagazynowany na kanale s p ł a w n y m i w jego pobliżu do
produkcji, doprowadza się w o d ę do kanału i kolejno, zaczynając od g ó r n e j części kanału
usuwa deski, stanowiące jego przykrycie.
Z kanału spławnego surowiec musi być przeniesiony do płuczki. Najczęściej jesl ona
umieszczona w pomieszczeniu półpiwnłcznym. Ziemniaki mogą być wtedy d o s t a r c z o n .
płuczki grawitacyjnie przez ruszt o prześwitach około 10 m m , na którym oddzielone zostają
ziemniaki od brudnej transportującej wody. Jeśli płuczka ustawiona jest powyżej p o z i o m u
kanału spławnego, surowiec musi być do niej podniesiony. Do tego celu m o ż e służyć koło

0 Skrócony kurs gorzelnictwa r o l n i c z e g o - Mogilan L<ic::yńsl<i


57
podnośne, przenośnik ślimakowy, podnośnik kubełkowy lub zgarniakowy. Dobór urządzenia
zależy od lokalnych warunków gorzelni. Koło podnośne może mieć średnicę od 3 do 9 m.
Powoli obracając się, w kieszenie znajdujące się na wewnętrznym obwodzie koło nabiera
ziemniaki i podnosi je na wysokość 2/3 jego wysokości, czyli na 2 do 6 m. Stosowane jest więc
w tych gorzelniach, w których różnica poziomów spławiaka i płuczki jest szczególnie duża.
Jest to urządzenie proste w konstrukcji i obsłudze oraz praktycznie niezawodne. W polskich

i — i -

Rys. 10. Przenośnłk-kubetkowy ziemniaków do płuczki; I - rama stalowa, 2 - bęben górny, J - bęben dolny, 4 - pas
tkanlnowo-gumowy, 5 - kubełek, 6 - przekładnia kątowa, 7 - przekładnia pasowa, 8 - śruba regulacyjna

58
gorzelniach stosowane jest stosunkowo rzadko. Częściej podnosi się ziemniaki do płuczki
przenośnikiem k u b e ł k o w y m , przedstawionym na rysunku 10. Pojemność poszczególnych
kubełków wynosi około 1 kg ziemniaków, wydajność urządzenia 1500-2500 kg/h, a wysokość
podnoszenia 2,5 m. Rozpowszechnione jest również podnoszenie z i e m n i a k ó w do płuczki
r u r o w y m przenośnikiem ś l i m a k o w y m , zwanym popularnie rurą Eckerta. Urządzenie to
schematycznie pokazano na rysunku 11. Aby funkcjonować p o p r a w n i e , musi ono być
ustawione pod kątem nie przekraczającym 330". Dolna, rozszerzona część r u r y p o w i n n a być
umieszczona w zagłębieniu, do którego ziemniaki dostarczane są s p ł a w i a k i e m . Rura, oparta
na rolkach, napędzana silnikiem elektrycznym obraca się z prędkością około 30 obr./min,
a przyspawana do jej wnętrza taśma, o kształcie śruby (ślimaka), podnosi ziemniaki razem
z wodą, dzięki czemu w rurze odbywa się dodatkowe mycie surowca. Z przenośnika tego typu
ciemniaki zsypywane muszą być skośnie ustawionym rusztem, na k t ó r y m następuje

Ryn. 11. Pr7ono4nlk Allmnhowy lypti Hckorln; / - rurn, 2 - Allmnlf. J nllnlfe


•/ I S - przekłndnlc pnaowe, 6 - pochiłnwii, 7 - wylot jclemnlnKAw

oddzielenie wody. Najmniej godny zalecenia jest przenośnik zgarniakowy. Urządzenie to


miała znaczną część przesuwanych ziemniaków. M i m o to w wielu g o r z e l n i a c h polskich
jest ono dotychczas jeszcze stosowano.
Mycie z i e m n i a k ó w odbywa się w płuczce. Płuczkę typową, stosowaną w g o r z e l n i c l w i e
przedstawiono na rysunku 12. Jest to blaszane koryto o p o d w ó j n y m dnie; w e w n ę t r z n e dno
z b u d o w a n e jest z blachy perforowanej lub prętów, ustawionych r ó w n o l e g l e w o d l e g ł o ś c i a c h
około 10 m m . Przez otwory na dno zewnętrzne, zbudowane z blachy litej, w czasie mycia
opadają zanieczyszczenia - g ł ó w n i e ziemia. Mycie odbywa się przy użyciu wody, najlepiej
ciepłej, z deflegmatora. Jeśli jednak do płuczki d o p r o w a d z a n e są z i e m n i a k i odtajałe po
uprzednim zmarznięciu, pokaleczone lub też w przypadku m y c i a s u r o w c ó w zawierających
cukier (np. j a b ł k a , buraki cukrowe) - s t o s o w a ć należy w y ł ą c z n i e wodę zimną. Gorzej usuwa
ona zanieczyszczenia, ale nie wypłukuje (lub wypłukuje znacznie mniej niż woda ciepła)
cukrów, zawartych w surowcu. Wzdłuż osi koryta płuczki ułożyskowany jest poziomy wał,
icający się z prędkością około 20 obr./min, na którym osadzone są skośnie, za pomocą
dwudzielnych piast stalowe łapy. W czasie pracy płuczki mieszają one i przesuwają s u r o w i e c
wzdłuż osi płuczki, w przeciwprądzie w stosunku do myjącej wody. Odległość końców łap od
dna wewnętrznego płuczki wynosić powinna około 80 m m . Łapy dłuższe kaleczą i rozgniatają
z i e m n i a k i . W przypadku mycia w płuczce ziemniaczanej b u r a k ó w lub o w o c ó w c e l o w e jest
zdjęcie co drugiej łapy. Zmniejsza się wledy stopień łamania lub rozgniatania surowca.
Typowa płuczka gorzelnicza ma długość około 4 m. W gorzelniach zlokalizowanych
w rejonach o glebach ciężkich powinny być instalowane płuczki o w y d ł u ż o n y m korycie,
budowane na specjalne zamówienie, umożliwiające lepsze oddzielenie od surowca resztek
gleby. Niespełnienie tego wymagania jest wysoce niepożądane. Piasek, stanowiący składnik

59
Rys. 12. Płuczka ziemniaczana (producent P.O.M. w Ropczycach); / - wanna, 2 - noga, 3 - łapy przegarniakowe, 4 — łapy
wygarniakowe, 5 - wal napędowy, ó - właz dolny, 7 - właz tylny, 8 - silnik elektryczny, 9 - zestaw kol zębatych, W - kolo
pasowe czynne, // - kolo pasowe bierne, 12 - kolo łańcuchowe - transportowe

gleb, powoduje szlifowanie powierzchni wewnętrznych rur, pomp, stożków parników, dennic
kadzi zaciernych i innych elementów urządzeń gorzelniczych, skracając czas ich eksploata­
cji. Dodatkowo, piasek osadzając się na pólkach aparatów odpędowych zmniejsza strefę
gotowania, co prowadzi do niepełnego wydzielenia alkoholu z zacierów odfermentowanych.
Na umycie ziemniaków zużywa się przeciętnie 3-krotną ilość wody w stosunku do ich masy.
Jeśli ziemniaki pochodzą z gleb ciężkich, a szczególnie jeśli zbierane są z pola, gdy gleba jest
bardzo mokra, zużycie wody myjącej musi być zwiększone i wynosić 5-6-krotność masy
ziemniaków.
Każdego dnia, zachowując szczególne środki ostrożności, zabezpieczające przed przy­
padkowym uruchomieniem płuczki, należy oczyścić ją z kamieni, zalegających na perforowa­
nym dnie, że słomy i łętów, oplecionych na wale i łapach, oraz błota, zgromadzonego na
dolnym dnie płuczki.
Stosowane w naszym gorzelnictwie płuczki nie są zabezpieczone fabrycznie przed
możliwością przypadkowego „wciągnięcia" przez obracające się łapy przedmiotów lub istot
żywych, które znajdują się w ich zasięgu. Niebezpieczeństwo to grozi szczególnie w tych
gorzelniach, w których płuczki są usytuowane poniżej posadzki lub pod schodami. Ze
względu na to, że znalezienie się w zasięgu ruchomych elementów płuczki grozi śmiercią,
bardzo wskazane jest przykrycie jej, umocowanymi na zawiasach, pokrywami blaszanymi
lub wykonanymi z metalowych prętów.
Umyte ziemniaki muszą być podniesione na wysokość 9-15 m do parnika lub znajdującej
się nad nim skrzyni zapasowej. Ustawienie nad parnikiem skrzyni zapasowej umożliwia
skrócenie czasu jego napełniania, co trwa normalnie około 2 godzin (wydajność podnośnika
ziemniaków). Z płuczki ziemniaki są podawane w takim przypadku do skrzyni w czasie, gdy

60
parnik zajęty jest jeszcze poprzednią porcją surowca. Po opróżnieniu parnika zsypanie
ziemniaków do niego trwa tylko kilka minut.
Skrzynia zapasowa może być zbudowana z metalu lub drewna. Jeśli jest drewniana,
celowe jest wyłożenie jej dna blachą. Ułatwia to ześlizg ziemniaków do parnika. Aby jednak
nie następowało blokowanie ich w dolnej części skrzyni, dno jej musi być nachylone pod
kątem co najmniej 45°, a zamykana zasuwą rura zsypowa musi mieć średnicę co najmniej 400
mm.
Skrzynia zapasowa powinna być ustawiona powyżej parnika w taki sposób, aby pionowa jej
oś przesunięta była w stosunku do pionowej osi parnika o co najmniej 2 m, a koniec króćca
spustowego skrzyni odległy w pionie od włazu górnego parnika co najmniej o 1 m. Realizacja
tych zaleceń ułatwia obsługę parnika i skrzyni i - co bardzo istotne - nie powoduje
niepożądanego „podparowywania" surowca, znajdującym się w skrzyni ciepłem, promieniu­
jącym w czasie rozparowywania surowca, znajdującego się w parniku lub parą przeciekającą
nieszczelnymi zaworami w czasie przerwy nocnej, jeśli skrzynia napełniona została

Rys. 13. Kubełkowy podnośnik łańcuchowy (producenl P.O.M. w Ropczycach); / - konsola, -n - motoreduktor, j ~ kołn
łańcuchowe transportowe, 4 - przekładnio łańcuchowa, J - kubełek, 6 - łańcuch techniczny, 7- wal napędowy, 8 - wieszak,
9 - osłona segmentowa

61
surowcem, przeznaczonym do przerobu w dniu następnym. Korzystne jest ustawienie skrzyni
zapasowej na adaptowanej do tego celu lub specjalnej wadze dziesiętnej. Ułatwia to
rozliczanie przetwarzanego surowca i obliczanie niezbędnej do jego scukrzenia masy słodu
lub preparatów enzymatycznych.
Szczególnie przydatna jest skrzynia zapasowa, ustawiona na wadze, przy przerobie
surowców nietypowych oraz zboża. Zsypywanie surowca ze skrzyni do parnika odbywa się za
pomocą przenośnej, metalowej rynny, zawieszanej na czas opróżniania skrzyni u jej dna.
Część górna skrzyni jest otwarta i tędy następuje jej załadunek surowcem.
Przeniesienie ziemniaków od płuczki do skrzyni lub bezpośrednio do parnika odbywa się
za pomocą łańcuchowego podnośnika kubełkowego, schematycznie pokazanego na rysunku
13. Zamontowane na łańcuchu blaszane kubełki, znajdując się w najniższym punkcie
transportera, ulokowanym w dołku zsypowym, do którego wyrzucane są specjalnym
ramieniem płuczki umyte ziemniaki, pobierają je i przenoszą pionowo do góry. Kiedy punkt
łańcucha, na którym umocowany jest kubełek, przechodzi przez górne, napędowe koło
podnośnika, surowiec wysypuje się do parnika lub skrzyni zapasowej. Kubełki powinny być
zbudowane z blachy perforowanej, aby w czasie pionowego transportu ziemniaki osaczyły
się z przylegającej do nich wody. Nad częścią łańcucha, poruszającą się w górę, celowe jest
umieszczenie na 2 poziomach natrysku wodnego. Nie musi być on wykorzystywany zawsze,
ale jest bardzo przydatny przy przetwarzaniu surowca bardzo zanieczyszczonego lub tak
znacznie uszkodzonego, że nie może on być myty w płuczce (np. miękkie, rozmrożone
ziemniaki). Natryskiem można też opłukać surowce nietypowe, nie nadające się do mycia
w linii do tego przeznaczonej (np. śliwki).
Inaczej niż ziemniaki transportuje się w gorzelni rolniczej zboże. Ze środków transporto­
wych zboże najkorzystniej jest przenieść do skrzyni zapasowej, do parnika lub do kadzi

62
zalewnej t r a n s p o r t e r e m pneumatycznym, tzw. dmuchawą do zboża. Ze w z g l ę d u na to, że
zboże często zawiera znaczną ilość substancji pylistych, w tym zarodniki pleśni, a w czasie
transportu zawieszone jest w wielkiej ilości sprężonego powietrza, pożądane jest zainstalo­
wanie na drodze transportu - c y k l o n u . Może to być metalowy zbiornik cylindryczno-stożkowy,
do którego górnej części zboże powinno być w p r o w a d z a n e po stycznej do o b w o d u o k r ę g u .
Jako cięższe od powietrza, ruchem w i r o w y m zboże opadnie na dno cyklonu, z którego zsypie
się we właściwe miejsce, zaś rurą wmontowaną w środek górnego dna cyklonu powietrze,
kurz, zarodniki pleśni, bakterie i inne zanieczyszczenia zostaną o d p r o w a d z o n e poza lokal
g o r z e l n i . Schemat cyklonu i zasadę jego działania p r z e d s t a w i a rysunek 14. Jako c y k l o n
służyć może wycofany z użycia, adaptowany do nowej funkcji parnik gorzelniczy.
Zboże może też być podnoszone windą. Ta metoda w y m a g a jednak o p e r o w a n i a z b o ż e m
opakowanym (worki, pojemniki) i jest bardziej pracochłonna niż o m ó w i o n a w y ż e j .

5.4.4. Przygotowanie surowca do hydrolizy zawartej w nim skrobi


Skrobia, czyli podstawowy składnik surowców, przetwarzanych w gorzelniach rolniczych,
jest w ę g l o w o d a n e m nie podlegającym fermentacji a l k o h o l o w e j . Na spirytus mogą być
przetworzone dopiero produkty hydrolizy skrobi, czyli cukry. W praktyce nie m o ż n a
zhydrolizować s k r o b i , nie uwalniając jej uprzednio z tkanek roślinnych, gdzie dzięki o s ł o n i e
szczelnych, odpornych na działanie sił zewnętrznych, ścian k o m ó r k o w y c h c h r o n i o n a jest
skutecznie między innymi przed działaniem czynników h y d r o l i z u j ą c y c h . Pierwszą czynnoś­
cią, jaką należy wykonać, aby umożliwić hydrolizę jest zniszczenie struktury k o m ó r k o w e j
surowca. M o ż n a cel ten osiągnąć metodą termiczną lub mechaniczną.

5.4.4.1. Metoda termiczna uwalniania skrobi - parowanie


T e r m i n e m parowanie określa się ogrzewanie surowca, w środowisku w o d n y m , do
temperatury nie niższej niż 150°C. Poprawne parowanie s u r o w c ó w skrobiowych powinno dać
następujące efekty:
- zniszczenie struktury k o m ó r k o w e j , umożliwiające wypłynięcie skrobi poza ściany
komórek.
- przekształcenie skrobi - węglowodanu nierozpuszczalnego w wodzie - w formę
rozpuszczalną, która umożliwia dobry j e j kontakt z r ó w n i e ż rozpuszczalnymi e n z y m a m i
amylolilycznymi,
- zniszczenie mikroflory, znajdującej się na s u r o w c u , czyli sterylizacja.
Parowanie musi odbywać się w środowisku silnie u w o d n i o n y m . Rozpuszczanie skrobi
poprzedzone jesl zjawiskiem jej silnego pęcznienia, a to w a r u n k o w a n e jest mianowicie
dyfundacją wody do wnętrza galeczek skrobiowych. Pęcznienie objawia się 60-100-krotnym
zwiększeniem objętości poszczególnych ziarenek skrobi i w y r a ź n y m w z r o s t e m lepkości
zawiesiny - proces ten określa się m i a n e m kleikowania skrobi. Kiełkowanie skrobi
pochodzącej z różnych roślin zaczyna się w różnych t e m p e r a t u r a c h , ale zawsze, po
przekroczeniu temperatury 1 2 0 X , klajster szybko przechodzi w stan płynny. Następuje lak
zwano upłynnienie lub rozpuszczenie skrobi.
Dla praktyki gorzelniczej istotne jest, że skrobia rozpuszczona, schłodzona do temperatury
poniżej 65 n C staje się z powrotem lepka, a po obniżeniu temperatury do 55°C zastyga
w pastowała masę, bardzo trudno poddającą się procesowi scukrzania, a w i ę c praktycznie
nie ulegającą fermentacji. Scłiłodzenie roztworu musi być więc poprzedzone c h e m i c z n y m
rozkładem skrobi do co najmniej dekstryn. Przemiana skrobi w węglowodany o mniejszej
masie cząsteczkowej dokonywana jest w gorzelni za pomocą amylaz ( s ł o d o w y c h lub
uzyskiwanych metodami mikrobiologicznymi).
[Rozpuszczona skrobia musi być uwolniona z komórek roślinnych, aby mógł nastąp
kontakt z e n z y m a m i . Cel ten osiąga się przez termiczne, a następnie termiczno-mechaniczne
iaływanie na strukturę komórkową s u r o w c a .
Działanie termiczne to rozpuszczenie substancji inkrustujących celulozowy, bardzo
odporny na wysoką temperaturę, szkielet ścian k o m ó r k o w y c h . Substancjami tymi są przede

63
wszystkim hemicelulozy i pentozany, które rozpuszczając się w temperaturze 145-150°C
powodują, że sam zrąb celulozowy traci swoją jędrność, staje się wiotki, porowaty i jako taki
bardziej podatny na zniszczenie. Należy więc surowce skrobiowe o strukturze komórkowej
poddać działaniu temperatury co najmniej 150°C, to znaczy prowadzić parowanie pod
ciśnieniem pary wodnej nie niższym niż 0,4 MPa (4 at). Istnieje bowiem ścisła korelacja
między ciśnieniem pary wodnej a jej temperaturą w strefie powyżej 100°C: W zakresie
stosowanym w gorzelnictwie zależność tę przedstawia tabela 3.
TABELA 3. Zależność temperatury pary od je| ciśnienia

Ciśnienie
Temp.
(MPa) [at]

0,0 0.0 100.0


0,1 1.0 119.6
0,2 2.0 132,9
0.3 3.0 142.9
0,4 4.0 151,1
0.5 5.0 164.2

Podczas działania na surowiec skrobiowy wysoką temperaturą, ściany komórek zostają


osłabione, ale nie całkiem zniszczone. Komórki zostają rozerwane dopiero w czasie
wytłaczania surowca z parnika - woda, znajdująca się w nich, w czasie parowania w stanie
wrzenia pod ciśnieniem 0,4-0,5 MPa w momencie zetknięcia się parowanej masy z ciśnie­
niem atmosferycznym przechodzi gwałtownie w stan pary i powoduje eksplozję poszczegól­
nych komórek, ponieważ zmieniając stan skupienia zwiększa swoją objętość około 900-krot-
nie. Ostateczny cel parowania, tj. pełne uwolnienie rozpuszczonej skrobi z tkanek i komórek
roślinnych jest więc efektem działania sił mechanicznych.
Wśród niektórych pracowników branży istnieje przekonanie, że ostateczny efekt parowa­
nia, czyli pełną dezintegrację surowców, osiąga się na skutek przeciskania surowca między
ostrymi brzegami zaworu spustowego a jego gniazdem. Jest to przekonanie błędne,
ponieważ przeciętna średnica komórek roślinnych wynosi około 0,2 mm, a szpara, jaką
wypływa uparowana masa z parnika ma szerokość od kilkunastu do kilkudziesięciu
milimetrów. Tylko nieliczne komórki mają zatem szansę napotkać na swej drodze ostrą
krawędź i ulec na niej rozdarciu.
Obok opisanych zjawisk procesowi traktowania surowca roślinnego wysoką temperaturą
towarzyszą jeszcze inne, zarówno korzystne, jak i niepożądane zmiany. W wyniku kwaso-
wo-lormicznoj hydrolizy rośnio między innymi zawartość niższych węglowodanów - produk­
tów hydrolizy białek (w tym aminokwasów), wzrasta kwasowość ogólna środowiska na skutek
rozkładu niektórych związków organicznych, część cukrów wchodzi w reakcję z aminokwasa­
mi, tworząc barwne produkty, tzw. aminocukry (reakcja Maillarda), nie ulegające fermentacji
i powodujące, że część węglowodanów z gorzelniczego punktu widzenia ulega zniszczeniu,
cukry proste ulegają odwodnieniu i przekształceniu w związki o barwie ciemnobrunatnej
i specyficznej woni, zwane karmelem. Reakcji tworzenia się karmelu towarzyszy wydzielanie
się substancji lotnych, które rozpuszczając się w masie surowca pogarszają efektywność
działania enzymów amylolitycznych i zmniejszają aktywność fermentacyjną drożdży. Cukier
skarmelizowany nie ulega również fermentacji.
Barwa uparowanej masy jest więc wykładnikiem tworzenia się aminocukrów (związków
melanoidynowych) i związków karmelowych i powinna mieścić się w granicach od żółtej do
jasnobrunatnej. Ciemne zabarwienie rozparowanej masy świadczy o zbyt rygorystycznym
traktowaniu surowca wysoką temperaturą, co przynosi straty w postaci obniżania wydajności
fermentacji. Bardzo pożytecznym testem jest ocena procesu parowania na podstawie
obserwacji zmian barwy surowca, połączona z określeniem stopnia jego rozpławienia.

64
Ze względu na to, żepodatość różnych surowców na działanie podwyższonej temperatury jest
różna, surowce różnych gatunków, odmian, a nawet poszczególnych partii tej samej odmiany
należy traktować indywidualnie, dobierając sposób ich parowania na podstawie wspomnianego
testu.
Parowanie surowców skrobiowych może być prowadzone według zasad procesu periodyczne­
go lub ciągłego. W Polsce dotychczas stosuje się wyłącznie m e t o d ę parowania periodycznego,
przy użyciu parnika, skonstruowanego po raz pierwszy w 1873 r. przez niemieckiego przemysłow­
ca Henzego. Jest to naczynie, zbudowane ze stalowej blachy (ostatnio n a w e t nierdzewnej)
o grubości co najmniej 10 m m , testowanej pod kątem wytrzymałości na pracę p o d zwiększonym
c i ś n i e n i e m . Kształt parnika może być stożkowy, cylindryczno-stożkowy lub stożkowo-cylind-
ryczny. Najczęściej stosowane są parniki cylindryczno-stożkowe o stosunku wysokości części
cylindrycznej do stożkowej 2:1. Produkowane w Polsce typowe parniki mają pojemność 3,75,
4,80 i 5,40 m 3 . W parnikach o tych objęlościach można jednorazowo r o z p a r o w y w a ć
przeciętnie o d p o w i e d n i o 700, 900 i 1020 kg zboża lub 2350, 3000 i 3400 kg ś r e d n f o s k r o b i o w y c h
z i e m n i a k ó w . Z liczb tych wynika, że 100 kg z i e m n i a k ó w z a j m u j e około 160 d m 3 o b j ę t o ś c i
parnika, zaś na 100 kg zboża potrzeba 530-540 d m 3 pojemności parnika.
Parnik musi być wyposażony w następujące elementy:
- właz o średnicy nie mniejszej niż 400 mm do napełniania parnika, a jednocześnie
u m o ż l i w i a j ą c y wejście do jego wnętrza w czasie okresowych przeglądów,
- zawór bezpieczeństwa,
- manometr,
- odpowietrznik,
- rurę doprowadzającą parę do górnej i dolnej części parnika,
- zawór w y d m u c h o w y ,
- chwytacz kamieni,
- uchwyty (uszy) do zawieszenia parnika na konstrukcji n o ś n e j .
Przedmiotem szczególnego nadzoru musi być sprawne działanie zaworu bezpieczeństwa
i m a n o m e t r u - w razie jakichkolwiek wątpliwości co do ich sprawności parnik należy zgłosić
do urzędu (sprawującego nadzór nad urządzeniami, p r a c u j ą c y m i pod zwiększonym ciśnie­
niem) do nadzwyczajnej k o n t r o l i . Do czasu j e j p r z e p r o w a d z e n i a parnika nie w o l n o używać,
n w żadnym przypadku nie wolno obciążać zaworu bezpieczeństwa lub w jakikolwiek sposób
r e g u l o w a ć go. Ponieważ p r o c e s e m parowania steruje się na podstawie w s k a z a ń m a n o m e t r u ,
zamontowanego n a parniku, a - j a k podano wyżej - k a ż d e m u ciśnieniu o d p o w i a d a określona
t e m p e r a t u r a p a r y w o d n e j , w parniku nie może znajdować się p o w i e t r z e . Korelacja między
temperaturą a ciśnieniem mieszaniny pary wodnej i powietrza jest zupełnie inna niż między
temperaturą a ciśnieniem s a m e j pary i zależy od ich w z a j e m n e g o stosunku. Trzeba więc
w początkowej fazie parowania możliwie dokładnie usunąć p o w i e t r z e z parnika. Służy do
tego rura odpowietrzająca, zamontowana w najwyższej części parnika. Aby właściwie
spełniała ona swoją funkcję musi mieć średnicę nie mniejszą niż średnica rury d o p r o w a d z a ­
jącej parę. Dbać należy o jej stałą, pełną drożność.
Rura doprowadzająca parę musi być doprowadzona do g ó r n e j i dolnej części parnika.
Korzystne jest, jeśli od dołu parnika dochodzą do niego d w i e r u r y ulokowane na przeciwleg­
łych końcach średnicy stożka. Jeszcze lepsze wyniki p a r o w a n i a daje r o z p r o w a d z a n i e pary
rurr) pionową, perforowaną, o wysokości około 1,5 m, ustawioną w stożku parnika. Rura ta
powinna być od góry zaślepiona, a suma powierzchni n a w i e r c o n y c h w niej o t w o r ó w powinna
równać się lub być nieco mniejsza od powierzchni przekroju tej rury. P a r o w a n i e ziemniaków
/ użyciu takiej rury pozwala zmniejszyć stopień k a r m e l i z a c j i w ę g l o w o d a n ó w , wydatnie
og i aniczyć proces tworzenia się związków melanoidynowych i skrócić czas parowania. Przy
r w a n i u zbóż natomiast osiąga się efekt eliminacji w s t r z ą s ó w parnika.
Wiele s u r o w c ó w rozparowywać trzeba z dodatkiem w o d y . Pożyteczne jest w takim
przypadku dysponowanie miernikiem w o d y przy parniku. Cel ten d o b r z e s p e ł n i a laska
miernicza, podobna do stosowanej do pomiaru zacierów w kadzi zaciernej. Powinna ona

9 - Skrócony kurs gorzelnictwn rolniczego - Bogdan Łączyński 65


niezupełnie dochodzić do dna parnika (odległość 10-20 cm) i być wyskalowana i używana
w pozycji, kiedy umocowana w jej górnej części poprzeczka obustronnie oparta jest
o obrzeże włazu parnika.
Parnik produkowany przez polski przemysł pokazano na rysunku 15, a nowoczesny,
uniwersalny, dostosowany do wysokoefektywnego parowania zbóż, produkowany przez
niemiecką firmę Bracia Hermann w Kolonii - na rysunku 16.
Parnik jest jednym z głównych odbiorców ciepła wytwarzanego w gorzelni, ale może też
stanowić źródło dużych strat ciepła. W celu ich ograniczenia, a tym samym zmniejszenia
zużycia węgla na jednostkę wytwarzanego alkoholu, parnik powinien być termicznie
izolowany. Masę izolacyjną należy nakładać na parnik w sposób umożliwiający jej zdjęcie na
czas kontroli lub naprawy parnika. W Instytucie Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spożywcze­
go opracowano kilka wariantów skutecznego ograniczania strat cieplnych ponoszonych przy
parowaniu surowców skrobiowych.
Dążenie do zmniejszenia energochłonności parowania surowców gorzelniczych i strat
ciepła towarzyszących periodycznemu parowaniu surowców skrobiowych spowodowało, że
w wielu krajach od kilkudziesięciu lat wprowadza się różne warianty parowania ciągłego.

Ryt. 15. Parnik (producent P.O.M. w Ropczycach);


/ - zbiornik walcowo-stoikowy, 2 - dno elipsoidal­
ne, 3 - zawór spustowy, 4 - właz górny, 5 - zawór
bezpieczeństwa, 6 - właz wyczystny, 7 - ruszt

66
Rys. 16. Parnlk (llrmy Hermann w Kolonii); 1 - zawór bezpieczeństwa, 2 — reduktor, 3 - sprzęgło elastyczne, 4 - łożysko
kulowe. 5 - d ł a w i c a , 6 - w l a z , 7 - z a w ó r do pobierania prób, 8 - z a w ó r spustowy, P-chwytacz kamieni, 10-doprowadzenie
pary, 11 - manometr, 11 - odpowietrznik, 13 - manometr, 14 - doprowadzenie wody

JEj,
Zalety ciągłego procesu parowania ująć można w następujące punkty:
o nieproduktywny czas potrzebny na napełnianie i rozładowywanie parnika, stanowiący
n o r m a l n i e około 2 0 % czasu j e g o pracy, praktycznie likwiduje s i ę ;
© unika się n i e r ó w n o m i e r n o ś c i zużycia pary (opału), które w y n o s i około 8 0 % w p i e r w s z y m
okresie pracy parnika, stanowiącym około 30% trwania całego procesu;
o w miejscu dopływu pary do parnikow o działaniu p e r i o d y c z n y m następuje lokalne
przegrzewanie surowca; przy stosowaniu urządzeń o działaniu ciągłym niebezpieczeństwo
to nie istnieje, a z a t e m uzyskuje się produkt j e d n o r o d n y , o lepszej j a k o ś c i ;
• duża moc produkcyjna urządzeń o działaniu ciągłym pozwala na wydatne ograniczenie ich
rozmiarów, co daje oszczędność materiałów konstrukcyjnych i umożliwia o g r a n i c z e n i e
r o z m i a r ó w pomieszczenia technologicznego;
• parowanie ciągłe łatwo jest zautomatyzować, a tym s a m y m ograniczyć koszt robocizny.
Wprowadzenie procesu ciągłego parowania do gorzelni rolniczej w y m a g a jednak s p e ł n i e ­
nia określonych warunków, a mianowicie:
o surowiec musi być rozdrobniony, a więc niezbędne jest wyposażenie gorzelni w młyn lub
tarkę (np. krochmalniczą),
o surowiec podstawowy i doprowadzana do niego w o d a muszą być s y s t e m e m c i ą g ł y m
mierzone i właściwie dozowane,

67
• przed wprowadzeniem do urządzenia rozparowującego surowiec musi być równomiernie
wymieszany z wodą,
• należy dysponować pompą do wtłaczania do parnika gęstej zawiesiny surowca w wodzie
pod ciśnieniem powyżej 0,5 MPa (5 at).
Mimo tych warunków ciągłe parowanie surowców skrobiowych jest rozwijane i wdrażane.
Model rurowego parnika o działaniu ciągłym przedstawiono na rysunku 17. Urządzenie
przedstawia system pionowo ustawionych, połączonych ze sobą rur b o średnicy 150 mm,
długości ogólnej 65 m. Wewnątrz rur co 2,0-2,5 m wmontowane są przegrody c z otworkami,
zajmującymi 10^20% powierzchni przekroju rury. Podgrzana masa zmielonego i rozmiesza­
nego z wodą surowca podawana jest pompą do naczynia o wymiarach 20 x 40 cm, w którym

Pora

Uparowana
masa

Rys. 17. Parnlk o działaniu ciągłym

zostaje poddana działaniu pary o temperaturze 165-170"C (ciśnienie około 0,8 MPa).
Podgrzana w tym naczyniu masa przesuwa się rurami, przechodząc przez wspomniane
dziurkowane przegrody, co powoduje na przemian wzrost i spadek ciśnienia działającego na
surowiec. Ulega on w tych warunkach korzystnej dezintegracji. W systemie rur masa trafia
jeszcze dwukrotnie do specjalnych naczyń A, o pojemności 0,5 m 3 , w których następuje
wyrównanie temperatury i z których w miarę potrzeby można odpuszczać nadmiar pary
i wydzielające się (ewentualnie) substancje lotne. Urządzenie umożliwia rozparowanie 5 t/h
ziemniaków, a jego całkowita objętość wynosi niespełna 1,5 m 3 .
Poprawne rozparowanie surowca w parniku o działaniu periodycznym wymaga spełnienia
następujących podstawowych warunków:
• Zapewnienie luźnego ułożenia ziemniaków w parniku. Nie wolno więc ładować ich do
parnika wcześniej niż bezpośrednio przed rozpoczęciem procesu parowania (np. na noc),
jeżeli nieszczelny jest zawór, doprowadzający parę do parnika. Jeżeli zaś przetworzeniu na
spirytus mają być poddane ziemniaki miękkie (zmarznięte, nadgniłe), należy sypać je do
parnika po uprzednim wprowadzeniu do niego zimnej wody. Ziemniaki tonąc układają się
luźno. Wodę należy spuścić przed rozpoczęciem parowania.
• Dokładne odpowietrzenie parnika. Cel ten osiąga się nie wcześniej niż po upływie 5 min od
chwili ukazania się pary w rurze odpowietrzającej, przy dopływie pary do stożka parnika. Aby
jednak pozbyć się powietrza i gazów, wydzielających się z wnętrza bulw, należy w początko­
wej fazie parowania, tj. przy ciśnieniu 0,15-0,20-0,25 MPa przeprowadzić odgazowanie
parnika. zwane potocznie cyrkulacją. Zabieg ten trzeba zwielokrotnić, jeśli przetwarza się
surowiec zepsuty (częściowo zgniły, zmarznięty). W tym celu otwiera się całkowicie zawór na
68
rurze odpowietrzającej na okres nie krótszy niż 2 min, przy z a m k n i ę t y m na ten czas d o p ł y w i e
pary. Następuje w tych warunkach przemieszczenie gazów i powietrza i wypchnięcie ich poza
parnik. Z a b i e g o w i powinien towarzyszyć spadek ciśnienia - każdorazowo o co najmniej 0,02
MPa. Brak tego zjawiska świadczy o niedrożności z a w o r u iub przewodu o d p o w i e t r z a j ą c e g o
i prowadzi do niepełnego rozparowania.
• Utrzymanie w parniku możliwie dużego stosunku skrobi do wody, umożliwiającego jednak
otrzymanie zacieru o ekstrakcie początkowym nie m n i e j s z y m niż 16-18°Blg. Niektórzy
autorzy zalecają regulowanie stosunku skrobi do wody w materiale w p r o w a d z a n y m do
parnika na poziomie 1,0:4,25 lub 1,0:4,5. Ścisłe przestrzeganie tej zasady nie zawsze daje
oczekiwany efekt, t j . uzyskanie zacieru, w którym w każdym 1000 d m 3 z n a j d o w a ć się będzie co
najmniej 150 kg fermentujących węglowodanów, co u m o ż l i w i a uzyskanie w o d f e r m e n t o w a ­
nym zacierze właściwej koncentracji alkoholu. Jeśli p a r o w a n i u poddaje się s u r o w i e c bardzo
zimny, wychłodzony jest cały układ technologiczny (sporządzanie p i e r w s z e g o z a c i e r u , po
chłodnej nocy), niskie ciśnienie ma para technologiczna lub w y s t ę p u j e jej niedobór - przy
początkowym stosunku skrobi do wody jak 1,0:4,5, otrzyma się zaciery rzadkie. W takich
sytuacjach kondensacja pary w parniku przekroczy znacznie wartość średnią, t j . 2 0 %
początkowej objętości rozparowywanego surowca i w n i e s i o n e j z nim wody. Z w y w o d u tego
wynika wniosek, że ilość wody, jaka powinna przypadać na każdą jednostkę skrobi,
w p r o w a d z a n e j do parnika powinna być w każdej gorzelni określona e m p i r y c z n i e . Będzie ona
różna przy przerobie lego samego surowca w lecie i w zimie, przy sporządzaniu pierwszego
zacieru w danym dniu i zacierów następnych (szczególnie w zimie), przy d o p r o w a d z a n i u do
parnika pary o ciśnieniu niskim i wysokim itp. Celem powinno być otrzymanie zacieru
o początkowej gęstości (ekstrakcie) powyżej 16"Blg.
Bez względu na to, jak prowadzono proces parowania (systemem c i ą g ł y m czy periodycz­
nym) końcowy efekt tego zabiegu technologicznego powinien być jednakowy: pełne
rozpławienie skrobi i jej uwolnienie z komórek. Czy cel ten osiągnięto, przekonać się można,
przeprowadzając mikroskopową ocenę uparowanej masy, potraktowanej j o d e m . Preparat,
oglądany w powiększeniu.600-krotnym powinien cały barwić się na niebiesko. Jeśli barwią
się tylko wnętrza komórek, a nie zabarwione zostają przestrzenie m i ę d z y k o m ó r k o w e to
d o w ó d , że skrobia została rozpławiona, ale nie naruszona jest struktura k o m ó r k o w a . Jeszcze
gorzej byłoby, gdyby b a r w i ł y się tylko same gałeczki skrobi, a nie zabarwiony pozostawał sok
k o m ó r k o w y . Świadczyłoby to o nierozpławieniu skrobi.
Mikroskopowa kontrola rozparowania surowca może być zastąpiona prostym testem
praktycznym, polegającym na przemywaniu na sicie próbki rozparowanej masy gorącą
wodą. Sposób wykonania próby sitowej opisano w części analitycznej.

5.4.4.2. M e t o d a mechaniczna - rozdrabnianie


Tańszą niż termiczna jesl metoda mechanicznego uwalniania skrobi z tkanek roślinnych.
Produkcja alkoholu ze zbóż, oparta na tej rrietodzie, jakkolwiek niedoskonała, rozpowszechnio­
na była w Europie już w średniowieczu, przy czym do scukrzania skrobi wykorzystywano
wyłącznie aktywność enzymów amylolitycznych, zawartych w samym przetwarzanym ziarnie.
W formie udoskonalonej technologia ta była dość popularna na terenie Niemiec do 1945 r.
Jednak empirycznie s l w i e r d z o n o , że nie nadaje się ona do przetwarzania „ s z k l i s t y c h "
odmian zboża, a przy tym nie daje gwarancji utrzymania mikrobiologicznej czystości
zacierów, ponieważ kompleks amylolitycznych enzymów ziarna, jak również siodu, ulega
inaktywacji w temperaturze niższej od temperatury pasteryzacji. W p r a w d z i e późniejsze
modyfikacje przerobu zbóż rozdrobnionych, nie poddawanych o b r ó b c e termicznej w parniku
stwarzały korzystniejsze warunki produkcji, lecz do czasu praktycznego w p r o w a d z e n i a do
gorzelnictwa enzymów pochodzenia mikrobiologicznego, d o m i n o w a ł y w przemyśle techno­
logie, oparte na parowaniu surowców.
• istosowanie preparatów enzymatycznych pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o zdecydowa­
ło o możliwości prowadzenia oddzielnie upłynniania i s c u k r z a n i a skrobi. Przy tym upłynnia-

69
Rys. 18. Rozdrabnlacz bljakowy do zboża I ziemniaków (producent Conaumasz Poznań); / - kosz zasypowy, 2 - podajnik
ślimakowy, 3 - przekładnia bezstopnlowa, 4 - płyta ryflowana, 5 - zespól rozdrabniający, 6 - bi]ak, 7 - kosz ciorno
kalibrujący, 8 - kosz zsypujący

nie odbywa się za pomocą enzymów termostabilnych w temperaturze bliskiej lub równej
temperaturze pasteryzacji. W pierwszym etapie hydrolizy skrobi eliminuje się zatem lub
przynajmniej znacznie ogranicza niebezpieczeństwo wniesienia do zacierów niepożądanej
mikroflory. Drugi etap przebiega również w temperaturze wyższej niż przy posługiwaniu się
stodem.
Eliminacja ogrzewania w parniku do temperatury co najmniej 150°C zmniejsza o ponad
50% zużycie energii cieplnej, niezbędnej do przygotowania surowca do zacierania. Odbywa
się to kosztem zwiększenia poboru energii, potrzebnej do mechanicznego rozdrabniania
surowca. Ilość tej energii - w jednostkach porównywalnych (Joule) - jest co najmniej
20-krotnie mniejsza niż ilość energii zaoszczędzonej i zależy głównie od typu i sprawności
użytego urządzenia rozdrabniającego.
Do rozdrabniania surowców gorzelniczych mogą być stosowane produkowane specjalnie
dla gorzolnictwa lub przeznaczone w zasadzie dla innych przemysłów:
- młyny młotkowe (bijakowe), (rys. 18),
- młyny cierne - korundowe,
- młyny sztyftowe,
- tarki krochmalnicze.
Urządzenia te mogą rozdrabniać surowiec suchy lub zawieszony w wodzie. Zawsze efektem
ich działania musi być zniszczenie komórkowej struktury surowca, co oznacza, że otrzymane
w wyniku rozdrabniania cząstki muszą mieć .średnicę nie większą niż 1,5-1,7 mm.
W przypadku rozdrabniania w młynach bijakowych wyposażać je trzeba w sita o średnicy
otworów nie większych niż 1 f 5 mm, o specjalnie formowanym przekroju/zwiększającym efekt
destrukcyjnego działania elementów rozbijających tkanki roślinne. Młyny bijakowe produko­
wane dla gorzelnictwa najczęściej zaopatrzone są w sita o szczelinach podłużnych (np.
1 x 15 mm), specjalnie profilowanych.
W czasie rozdrabniania surowca korzystne jest płynne podawanie do uzyskiwanej miazgi
około 60-70% przewidywanej dla danej porcji surowca alfa-amylazy.
W odróżnieniu od masy surowców parowanych, rodrobnione cechują się wyższym pH
70
- około 6,0. Jest to wynik eliminacji termicznego rozkładu niektórych związków organicznych.
Wyższe pH korzystne jest dia efektywności działania e n z y m ó w rozpuszczających skrobię.

5.4.5. Z a c i e r a n i e

Do 1878 r,, kiedy to Maercker zidentyfikował dwa enzymy amylolityczne, zawarte w słodzie,
działania rozpuszczająco-scukrzające określano mianem siły diastatycznej. Obecnie w i a d o ­
mo, że rozkład skrobi do fermentujących cukrów jest w y n i k i e m działania na nią kilku
enzymów amylolitycznych - o różnej specyfice i o p t i m u m działania (temperatura i pH
środowiska). Enzymy te mogą pochodzić ze słodu z b o ż o w e g o , bakterii lub g r z y b ó w
nitkowatych. Najważniejszymi dla gorzelnictwa są:
• Alfa-amylaza - enzym, który może przekształcić skrobię kolejno w dekstryny, oiigosacha-
rydy, maltotriozę, maltozę i częściowo w glukozę. W w a r u n k a c h gorzelniczych proces ten
zatrzymuje się praktycznie na etapie niskocząsteczkowych dekstryn. Ponieważ w odróżnie­
niu od skrobi są one rozpuszczalne w wodzie, enzym katalizujący proces rozpuszczania
określa się m i a n e m enzymu rozpuszczającego. Alfa-amylaza s ł o d o w a d z i a ł a najaktywniej
w temperaturze 70-75°C i nie ulega inaktywacji nawet przy temperaturze 85°C (szczególnie
w obecności soli wapnia). Optimum kwasowe dla tej amylazy w y n o s i 5,0-5,4 jednostek pH.
Alfa-amylaza grzybowa wykazuje najwyższą aktywność przy temperaturze 50-60"C i pH
5.5-5,9, a bakteryjna przy temperaturze 75~80°C i pH 5,6-6,0. Jednak każdy preparat
arnylolityczny pochodzenia mikrobiologicznego ma w tym zakresie specyficzne w y m a g a n i a
i dlatego przed użyciem w gorzelni należy uzyskać od producenta jego charakterystykę
i zalecenia odnośnie do dawek i sposobu stosowania (temperatura, pH, czas).
• Beta-amylaza jest enzymem cukrującym, tj. odszczepiającym z obu frakcji skrobi (amylozy
i amylopektyny) cząsteczki dwucukru maltozy. Enzym ten występuje w słodzie, a brak go
w preparatach pochodzenia mikrobiologicznego. Pod działaniem beta-amylazy amyloza
ulega p e ł n e m u scukrzeniu, a amylopektyna tylko c z ę ś c i o w e m u . Wynika to z ich różnej
c h e m i c z n e j budowy: beta-amylaza rozcina co drugie wiązanie między cząsteczkami glukozy,
zaczynając od wolnych końców łańcuchów amylozowego i amylopektynowego, ale przerywa
działanie w miejscach rozgałęzień amylopektyny. Pozostają w wyniku tego tak z w a n e
dekstryny graniczne, których dalsza hydroliza może być dokonana dzięki obecności
kolejnego enzymu - dekstrynazy granicznej. Beta-amylaza najefektywniej działa w t e m p e r a ­
turze 45-55"C i jest bardzo wrażliwa na wzrost temperatury powyżej 60°C (szybko ulega
inaktywacji). Optymalna kwasowość środowiska dla działania beta-amylazy wynosi około 5,2
pH, ale aktywność jej praktycznie nie zmniejsza się przy pH środowiska w granicach 4,8-5,5.
% Dekstrynaza graniczna, czyli oligo-1,6-glukozydaza, katalizuje proces rozkładu miejsc
rozgałęzień w amylopektynie, której łańcuch musi być uprzednio skrócony d z i a ł a n i e m alfa-
i beta-amylaz. W wyniku działania tego enzymu niefermentująca izomaltoza zostaje
rozłożona na cząstki glukozy. Enzym ten występuje w słodzie (głównie owsianym), a także
w preparatach g r z y b o w y c h . Optimum temperatury dekstrynazy granicznej wynosi 40°C, a pH
słodowej 5,1, zaś grzybowej 6,3.

W preparatach grzybowych nie występuje beta-amylaza. Jej brak rekompensuje wytwarza­


na przez grzyby i zawarta w preparatach grzybowych glukoamylaza, z w a n a też amylo-
glukozydazą. Enzym ten hydrolizuje do glukozy obydwie frakcje skrobi. Proces trwa jednak
długo i dlatego w praktyce na skrobię działa się kompleksowo alfa-amylazą i g l u k o a m y l a z a .
Maksymalną aktywnością cechuje się glukoamylaza przy temperaturze środowiska ćo 60°C
i pH w granicach 3,7-4,3. Jej duża odporność na kwasowość umożliwia efektywne stosowanie
jej nawet przy pH około 3,0.
Różne wymagania enzymów zawartych w słodzie odnośnie do kwasowości i temperatury
decydują o konieczności doboru takich w a r u n k ó w p r o w a d z e n i a procesu scukrzania skrobi
w warunkach gorzelni, aby nie naruszając aktywności poszczególnych enzymów osiągnąć
zamierzony efekt w możliwie krótkim czasie i przy najmniejszym zużyciu słodu. Empirycznie

71
stwierdzono, że najkorzystniejsze wyniki uzyskuje się prowadząc proces zacierania przy pH
5,2-5,4 i temperaturze 52-56°C.
W przypadku scukrzania preparatami pochodzenia mikrobiologicznego stwarzać należy
kolejno optymalne warunki dla działania poszczególnych enzymów. Warunki te musi określić
dostawca preparatów.

5.4.5.1 - S p o r z ą d z a n i e zacierów z surowców uparowanych


Surowiec skrobiowy uparowany w parniku może być scukrzany słodem lub preparatami
enzymatycznymi pochodzenia mikrobiologicznego. W Polsce dominuje metoda scukrzania
słodem jęczmiennym, którego obowiązujący normatyw stosowania wynosi 12% w stosunku
do masy scukrzanej skrobi. Słód musi być dokładnie zdezynfekowany i rozdrobniony.
Do rozdrabniania słodu stosuje się specjalnie do tego celu przeznaczone urządzenia. Do
niedawna były to urządzenia walcowe, rozgniatające i rozrywające poszczególne ziarna
słodu między dwoma, obracającymi się z różną prędkością walcami o różnej średnicy, na
zewnętrznej powierzchni żłobionymi. Ze względu na duże niebezpieczeństwo zakażania
słodu w czasie rozdrabniania i pracochłonność obsługi zastępuje się je młynami. W Polsce
produkuje się młyny pod nazwą AMS (aparat do mleczka słodowego). Schemat aparatu,
produkowanego przez POM w Brzyznej przedstawiono na rysunku 19.
Podstawowe jego części składowe stanowią:
- zbiornik cylindryczno-stożkowy o pojemności 500 dm 3 ,
- jednostopniowa wirowa pompa, w której jedna z tarcz (wirująca) jest za pomocą koła
regulacyjnego przesuwalna,
- czterodrożny zawór,
- zespół rur umożliwiających przesyłanie cieczy do zbiornika, kadzi zaciernej, kadki
drożdżowej i z kadki drożdżowej do kadzi zaciernej,
- sprzęgło,
- silnik. i

Rys. 19. Aparat do mleczka słodowego (producent Zakład Uslugowo-Produkcy|ny w Sędziszowie Mlp.); 1 - aparat właściwy,
2 - zbiornik, 3 - kurek czterodrogowy, 4 - sprzęgło, 5 - silnik, 6 - rura tłoczna, 7 - rura wylotowa, 8 - kółko regulacyjne,
9 - płyta fundamentowa

72
Do zbiornika wlewa się zimną czystą wodę, a do niej wsypuje słód w stosunku 100 kg słodu na 170
do 220 d m 3 w o d y . Po uruchomieniu aparatu stód zawieszony w wodzie dostaje się m i ę d z y
tarcze m ł y n a , a następnie rurą z powrotem do zbiornika. Cykl t e n powtarza się w i e l o k r o t n i e ,
stopniowo zmniejszając szczelinę między tarczami młyna, aż do uzyskania j e d n o r o d n e g o
mleczka.
Posługiwanie się AMS umożliwia dodatkową dezynfekcję s ł o d u formaliną, którą w p r o w a ­
dzać można w czasie pracy aparatu do zbiornika w ilościach gwarantujących nieprzekrocze-
nie koncentracji f o r m a l i n y w zacierze, do którego mleczko będzie użyte, tj. 200-230 c m 3
w 1000 d m 3 zacieru. Rozdrabnianie słodu na m o k r o jest korzystne i z tego w z g l ę d u , że do
zacieru w p r o w a d z a się roztwór enzymów, co ułatwia r ó w n o m i e r n e , szybkie w y m i e s z a n i e ich
z uparowaną, ciekłą masą. Rozdrabnianie słodu za pomocą m ł y n k a s ł o d o w e g o trwa ś r e d n i o
o k o ł o 30 m i n u l .
Proces zacierania (scukrzania) prowadzi się w kadzi zaciernej (rysunek 20 i 21). Jest to
naczynie metalowe o stosunku średnicy do wysokości około 1 : 0,6-07, wyposażone w nastę­
pujące elementy;
- wężownica miedziana o powierzchni rur 3-4 m* na każdy 1 m 3 sporządzanego j e d n o r a z o w o
z a c i e r u , służąca do chłodzenia zacieru,
- s p r a w n i e działające mieszadło,
- termometr, ze skalą d o b r z e czytelną dla pracownika stojącego obok kadzi,

nys. 20. Kadź zacfer-na V-5600 d n i 1 (producent P.O.M. Ropczyce); 1 - zbiornik, 2 - wymiennik ciepło, 3 - kurek 9puslowy,
•1-podstawo, 5 - b e l k a nośna, 6- przekładnia pasowa, 7 -silnik. 8 - kołpak, 9- krócioc wyciągu, 10- mieszadło, 11 - k u r e k
wypływowy, VZ - termometr

i! Ikrócony kurs gorzelnfćtwa rolniczego - Bogdan Lifrzyfhki 73


- rura wyprowadzająca opary poza budynek, od dołu zabezpieczona rynienką lub tacą,
odprowadzającą skropliny poza kadź (zakażenia),
- łatwo podnoszona, dwudzielna pokrywa,
- kołpak metalowy, na którym rozbija się masa wytłaczanego z parnika surowca,
- kurek probierczy,
- rura spustowa, zamykana zaworem, usytuowana w sposób eliminujący możliwość
zalegania w niej zacieru.

i-jss!

Rys. 21. Kadź zacfema V-8000 d m ] (producenl Pleszewska Fabryka Aparatury Przemysłu Spożywczego „Spomasz")

74
Chłodnica składa się z d w ó c h w spiralę zwiniętych rur, oddzielnie zasilanych zimną wodą,
przepływającą wewnątrz rur w kierunku od dołu do góry.
Dodatkowo c e l o w e jest umieszczenie w kadzi urządzenia umożliwiającego o d d z i e l a n i e od
zacieru nie rozgotowujących się części stałych (pestki, szypułki itp.). Działanie jego
s p r o w a d z a się do przecierania zacieru gumą, przynitowaną do d o l n e j części ł a p y m i e s z a d ł a ,
przez sito o średnicy oczek około 10 m m , wmontowane w otwór o wymiarach około 400 x 500
m m , wycięty w d n i e kadzi. Innym, również specjalnie w y c i ę t y m o t w o r e m kadź o p r ó ż n i a się
z zatrzymanych w niej zanieczyszczeń stałych, po w y p o m p o w a n i u z niej z a c i e r u .
Prawidłowe funkcjonowanie kadzi zaciernej zależy w d u ż y m stopniu od s p r a w n o ś c i
działania chłodnicy. Ze względu na to, że szczególnie przy d y s p o n o w a n i u wodą o dużej
twardości na w e w n ę t r z n y c h ściankach chłodnicy osadza się k a m i e ń , zmniejszający p r z e w o d ­
nictwo c i e p l n e rur, c e l o w e jest napełnianie od czasu do czasu w ę ż o w n i c na noc 2-3-procen-
towym r o z t w o r e m kwasu solnego lub siarkowego. Rozpuszczony pod w p ł y w e m kwasu
k a m i e ń w postaci szlamu strumieniem w o d y m o ż n a w y p ł u k a ć z chłodnicy. Z a b i e g ten jest
skuteczny, jeśli wykonywany jest systematycznie np. co 2-3 miesiące. Nie da natomiast
efektu, jeśli na ścianach chłodnicy grubość kamienia osiąga kilkanaście m i l i m e t r ó w .
Proces zacierania, prowadzony w kadzi zaciernej, powoduje przekształcenie w fermentujące
cukry tylko części s k r o b i . Reszta ulega p o w o l n e m u scukrzaniu w czasie f e r m e n t a c j i . A b y ten
niezbędny proces mógł przebiegać prawidłowo, pH zacieru fermentującego nie powinno spaść
poniżej 4,5. Głębszy spadek pH przy temperaturze fermentacji zawsze znacznie niższej niż wynosi
o p t i m u m d z i a ł a n i a enzymów amylolitycznych p o w o d u j e niedocukrzenie s k r o b i (dekstryn)
i spadek wydajności alkoholu.
Zacieranie słodem można prowadzić co najmniej w dwojaki sposób: metodą konwencjonalną
i metodą przyspieszoną.
Pierwsza polega na utrzymywaniu temperatury masy spuszczanej z parnfka stale na poziomie
52-56"C. Stosując ten wariant do kadzi zaciernej w p r o w a d z a się najpierw o k o ł o 2 0 % m a s y
mleczka słodowego, przeznaczonego do przygotowania tego zacieru i u r u c h a m i a m i e s z a d ł o .
Jeśli poziom cieczy w kadzi jest tak niski, że mieszadło nie p o w o d u j e r u c h u cieczy, do kadzi
trzeba dodać czystej zimnej wody. Utrzymując ciecz w stanie intensywnego mieszania, przy
pełnym p r z e p ł y w i e wody chłodzącej przez wężownice, wytłacza się uparowaną masę
z parnika z taką prędkością, aby temperaturę scukrzanej masy utrzymać na z a ł o ż o n y m
poziomie. Po wytłoczeniu około 5 0 % zawartości parnika w p r o w a d z a się do kadzi zaciernej
drugą porcję mleczka słodowego - około 6 0 % . Pod koniec o p r ó ż n i a n i a p a r n i k a resztę, t j .
około 2 0 % . Sporządzony zacier powinien mieć pH 5,2-5,4 z tolerancją ± 0 , 2 . Jeśli jednak
różnica jest większa, należy pH skorygować dodatkiem k w a s u siarkowego, wapna hyd­
ratyzowanego, mleka wapiennego lub wody a m o n i a k a l n e j .
W ostatnich latach coraz częściej, ze względu na oszczędność czasu i w o d y c h ł o d z ą c e j ,
stosuje się zacieranie metodą przyspieszoną. Polega o n a na bardzo s z y b k i m o p r ó ż n i a n i u
parnika, bez zwracania uwagi na temperaturę zawartości kadzi z a c i e r n e j . Przed rozpoczę­
c i o m opróżniania parnika można na dno kadzi zaciernej w p r o w a d z i ć o k o ł o 5 - 1 0 % p r z e z n a ­
czonego na zacier mleczka słodowego. Jeśli jednak mieszadło działa bardzo intensywnie,
a temperatura masy w kadzi nie spadnie poniżej 65°C (retrogradacja skrobi), m o ż n a
wytłaczać m a s ę do pustej kadzi. Po schłodzeniu zawartości kadzi do 59-58°C należy
w p r o w a d z i ć do niej jednorazowo całą dawkę przeznaczonego na zacier s ł o d u . Masę należy
dokładnie wymieszać, wyłączyć mieszadło, zamknąć d o p ł y w w o d y chłodzącej do w ę ż o w n i c
i pozostawić zacier na 10 minut; następnie schłodzić zacier do temperatury dojrzałych
dży i w p o m p o w a ć je do zacierni; schłodzić zacier do temperatury nastawienia
fermentacji i przepompować do kadzi fermentacyjnej.
Zacieranie przy użyciu enzymatycznych preparatów pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o
można prowadzić w e d ł u g trzech wariantów. Pierwszy polega na s z y b k i m w y t ł o c z e n i u masy
z parnika (temperatura w kadzi zaciernej 95-100°C) i równie szybkim chłodzeniu do
temperatury 80°C. W tej temperaturze wprowadza się preparat enzymatyczny - rozpuszcza-

76
jc|cy i przy temperaturze bliskiej optymalnej dla danego preparatu (rożna dla różnych
preparatów - zgodna ze wskazaniami producenta), przerywa chłodzenie i mieszanie na 10
minut. Następnie zacier schładza się do temperatury zalecanej przez producenta dla
preparatu scukrzającego, wprowadza ten preparat, obniża temperaturę do temperatury
dojrzałych drożdży, szczepi nimi zacier, chłodzi do temperatury nastawienia fermentacji,
wyłącza mieszadło i dopływ wody do wężownic chłodzących i przepompowuje zacier do
kadzi fermentacyjnej.
Drugi sposób polega na wytłaczaniu masy z parnika przy stałej temperaturze. Do pustej
kadzi wytłacza się taką ilość kondensatu (przy przerobie ziemniaków) i masy uparowanej,
aby temperatura chłodzonej w tym czasie zawartości kadzi równa była optymalnej dla
użytego preparatu (Amylogal CS - SCfC, Termamyl - 80°C). Przy stałym ruchu mieszadła
i przepływie wody przez układ rur chłodzących parnik opróżnia się w takim tempie, aby
temperatura zawartości kadzi utrzymywała się stale na poziomie optymalnym dla użytego
preparatu. Po opróżnieniu parnika, wyłączeniu mieszadła i dopływu wody do wężownic
stosuje się 10-minutową przerwę. Następnie włączywszy mieszadło i dopływ wody do
chłodnicy chłodzi się surowiec do temperatury optymalnej dla stosowanego preparatu
scukrzającego, dodaje preparat cukrujący, sprowadza temperaturę do wartości bliskiej
optymalnej temperaturze dojrzałych drożdży, szczepi nimi zacier, chłodzi do temperatury
nastawienia fermentacji i po jej osiągnięciu, wyłączeniu mieszadła i chłodnicy przesyła
zacier do fermentacji.
Trzeci wariant zacierania przy użyciu preparatów enzymatycznych, zalecany przez duńską
firmę Novo-Nordisk polega na upłynnianiu uparowanej rnasy w niskiej temperaturze, mimo
że stosowany enzym jest termooporny i dobrze wytrzymuje temperaturę nawet 90"C.
Zacieranie według tego wariantu różni się od poprzedniego tylko temperaturą prowadzenia
procesu - wynosi ona 50-60°C.
Do szczepienia zacierów, sporządzonych z konwencjonalnych surowców dowolną metodą
stosuje się 5-10% objętościowych zawiesiny drożdży hodowanych w gorzelni lub uprzednio
uwodnione i odkażone drożdże suche w dawkach 60-100 g/1000 dm 3 zacieru.

5.4.5.2. S p o r z ą d z a n i e z a c i e r ó w z s u r o w c ó w r o z d r o b n i o n y c h me­
chanicznie
Temperatura masy surowca, wytłaczanego z parnika wynosi około 100°C, a miazgi,
uzyskanej metodą mechanicznego rozdrabniania, zaledwie kilka lub kilkanaście stopni.
Różnica ta decyduje o innej kolejności praktycznego postępowania przy sporządzaniu
zacierów. Jednocześnie fakt pominięcia ogrzewania surowca parą do temperatury upłynnie­
nia skrobi eliminuje możliwość scukrzania jej słodem. W technologii tej musi być zastosowa­
ny najpierw enzym rozpuszczający, a dopiero w drugiej kolejności enzym cukrujący.
Możliwość taką stwarza stosowanie preparatów enzymatycznych pochodzenia mikrobiologi­
cznego.
Sporządzając zaciery z surowców nie parowanych postępować należy według następujące­
go schematu:
- wymieszać surowiec rozdrobniony z wodą,
- wprowadzić do mieszaniny preparat rozpuszczający,
- skorygować pH masy wapnem hydratyzowanym do 5,6-6,0,
- ogrzać zawiesinę do temperatury najwyższej dopuszczalnej dla użytego preparatu
rozpuszczającego,
- przetrzymać w ustalonej temperaturze przez 30-60 min,
- schłodzić do temperatury zalecanej przez producenta preparatu zawierającego glukoamy-
lazę,
- skorygować kwasem siarkowym pH cieczy do poziomu optymalnego dla użytego enzymu
cukrującego,
- do schłodzonej i ukwaszonej masy wprowadzić enzym cukrujący,

76
- możliwie szybko schłodzić do temperatury przygotowanych drożdży w y s i e w o w y c h ,
- zacier zaszczepić d r o ż d ż a m i ,
- schłodzić do temperatury nastawienia fermentacji,
- przepompować zacier do fermentacji.
W przypadku przerobu zbóż, rozdrobnione ziarno miesza s f ę z wodą o t e m p e r a t u r z e nie
wyższej niż 50"C, stosując proporcje: 100 kg zboża na 300-350 d m 3 wody. Do ziemniaków
rozdrobnionych dodatek wody nie powinien przekraczać 5%, a jej t e m p e r a t u r a mieścić się
powinna w granicach 85-95°C.
Preparat rozpuszczający korzystnie jest p r z e d w p r o w a d z e n i e m do r o z d r o b n i o n e g o
surowca rozcieńczyć wodą w stosunku około 1:10. Część preparatu (około 30%) wskazane
jest pompować ciągłym strumieniem do urządzenia rozbrabniającego. Korekta pH rozdrob­
nionego s u r o w c a i podniesienie wartości tej do około 6,0 ma na celu s t w o r z e n i e o p t y m a l n y c h
w a r u n k ó w dla działania alfa-amylazy. Enzym ten zwiększa swoją aktywność w obecności
jonów wapnia. Dlatego zabieg regulacji pH należy wykonywać tylko p r e p a r a t a m i w a p n i o w y m i
- nie należy używać ługów ani wody amoniakalnej.
W g o r z e l n i a c h , w których sporządza się wiele zacierów każdego dnia, p r z e t r z y m y w a n i e
surowca z enzymem rozpuszczającym w kadzi zaciernej jest niewskazane, ponieważ
wydłuża czas pracy. Korzystniej jest masę ogrzaną i wymieszaną z p r e p a r a t e m amylolitycz-
n y m przesłać do parnika i w nim przetrzymać przez zalecane 30-60 minut. W y d ł u ż e n i e tego
czasu nawel do 2-3 godzin może w niektórych przypadkach poprawić ostateczny efekt
procesu produkcji.
Do szczepienia zacierów można używać zawiesinę drożdży, p r z y g o t o w y w a n y c h w g o r z e l n i
każdego dnia w sposób opisany w odnośnym rozdziale (5.4.6.) lub drożdże s u s z o n e . Objętość
iesiny drożdży powinna stanowić 5-8% objętości sumy zacierów, jakie łączy się w jednej
kadzi fermentacyjnej. Szczepić należy tylko pierwszy zacier. Dawka drożdży suszonych
powinna wynosić nie w i ę c e j niż I00 g/)000 d m ' pierwszego, z łączonych w jednej kadzi
fermentacyjnej, zacierów.
Zaciery sporządzone metodą bezciśnieniową nie zawierają produktów k a r m e l i z a c j i
cukrów i reakcji Maillarda, uzyskuje się więc z nicli większą wydajność a l k o h o l u . Są
jaśniejsze, ale czasem śluzowate i bardziej lepkie.

5.4.6. Hodowla i przygotowywanie drożdży do szczepienia zacierów

Metodą biologiczną alkohol można otrzymać podczas fermentacji b a k t e r y j n e j , grzybowej


(pieśniowej) lub drożdżowej. Metoda bakteryjna, jakkolwiek wykazująca w i e l e zalet, nie jest
dotychczas rozpowszechniona; pleśniowa jest stosowana rzadko i tylko w k r a j a c h pozaeuro-
irejśkich. Zdecydowana większość spirytusu wytwarzanego ną świecie jest p r o d u k t o m
fermentacji drożdżowej.
Drożdże używane w przemyśle gorzelniczym należą do rodzaju Saccharaniyccs, gatunku
n Yhw*. W obrębie togo gatunku istnieje wiele ras, odznaczających się z r ó ż n i c o w a n y m i
cechami, w tym pożądanymi w gorzelnictwie. Są to m.in. odporność na wysoką t e m p e r a t u r ę
i wysokie ciśnienie osmotyczne środowiska, właściwości amylolityczne. zdolność wytwarza­
nia substancji aromatycznych i inne. W polskim gorzelnictwie rolniczym stosuje się głównii
rasy B A i Bc-XVI, wyhodowane w byłym Centralnym Laboratorium P r z e m y s ł u Rolnego
i rozprowadzane do gorzelni przez bydgoską Pracownię Instytutu Biotechnologii Przemysłu
Rolno-Spożywczego. Drożdże te spośród innych ras wyróżniają się następującymi c e c h a m i :
odpornością na wysoką temperaturę środowiska,
odpornością na duże stężenie alkoholu w zaci
dolnośeią do fermentowania zacierów bardzo gęstych,
• ą szybkością fei mentacjl,
tipornością nn niskie pH środowiska,
łatwością adaptacji do pracy w zmiennych środowiskach,
dużą odpornością na obecność w zacierze formaliny i kwasu siarkowego,
brakiem skłonności do fermentacji pienistej.

77
Drożdże le dostarczane są do gorzelni jako kultury czyste, osadzone na p o d ł o ż u
zestalonym a g a r e m , w butelkach o pojemności ok. 0,3 d m 3 . Przechowywane w tej postaci
w chłodni zachowują żywotność i aktywność fermentacyjną przez co n a j m n i e j 6 miesięcy.
W 1992 r. w p r o w a d z o n o do gorzelnictwa polskiego d w i e nowe rasy drożdży g o r z e l n i c z y c h
oznaczone s y m b o l a m i AS-4 i D-2. Uzyskano je w Instytucie Biotechnologii P r z e m y s ł u
Rolno-Spożywczego metodami inżynierii k o m ó r k o w e j , przy zastosowaniu szoku a l k o h o l o w e ­
go. N a j b a r d z i e j e f e k t y w n i e pracują o b y d w a te szczepy przy t e m p e r a t u r z e ś r o d o w i s k a
f e r m e n t o w a n e g o 35°C. Czas f e r m e n t a c j i , w zależności od jakości s u r o w c a i ekstraktu
początkowego z a c i e r u , może wynosić 2 lub 3 doby. Podobnie jak dotychczas s t o s o w a n e ,
nowe rasy wykazują odporność na zawartość w ś r o d o w i s k u formaliny i kwasu s i a r k o w e g o .
W stosunku do drożdży B-4 i Bc-XVI wykazują większą energię z a f e r m e n t o w y w a n t a z a c i e r ó w ,
co p r e d e s t y n u j e je do stosowania w f e r m e n t a c j i d w u d o b o w e j . Przy hodowli nowych ras
drożdży w w a r u n k a c h gorzelni stosować należy t e m p e r a t u r ę ok. 32°C.
Drożdże ras B-4 i Bc-XVI scharakteryzowane zostały w rozdziale 5.3.1.
W celu przygotowania drożdży do zastosowania ich w praktyce g o r z e l n i c z e j , otrzymaną
z l a b o r a t o r i u m kulturę należy ożywić i namnożyć. Bardzo d o b r y m do tego celu p o d ł o ż e m jest
słodki zacier z i e m n i a c z a n y lub zbożowy. Ponieważ potrzeba namnażania drożdży z czystej
kultury m o ż e wystąpić w czasie, gdy w gorzelni nie sporządza się zacierów lub sporządza się
zaciery z innych, nietypowych surowców, wskazane jest aby w gorzelni zawsze z n a j d o w a ł się
zapas sterylnego z a c i e r u z i e m n i a c z a n e g o lub z b o ż o w e g o . Należy zapas taki przygotować
w czasie trwania k a m p a n i i , kierując się następującymi z a l e c e n i a m i .

Do kilku kolbek lub butelek o p o j e m n o ś c i ok. 0,3 d m 3 i takiej s a m e j ilości kolb lub butli
szklanych o pojemności 2-3 d m 3 wlać zacier s ł o d k i , rozcieńczony do ok. 10 u Blg. Naczynia
zamknąć czopami z waty i umieścić w łaźni w o d n e j (np. duży garnek, przykryty pokrywą). Do
łaźni wlać tyle wody, aby w czasie jej wrzenia nie zostały zamoczone zamknięcia (czopy)
butelek. Wodę d o p r o w a d z i ć do wrzenia i utrzymać w tym stanie przez 20 minut. Naczynia
wyjąć z w o d y , schłodzić, przetrzymać 24 godziny w t e m p e r a t u r z e p o k o j o w e j , po c z y m
powtórzyć zabieg g o t o w a n i a w analogiczny sposób. Powtórnie przetrzymać zacier w t e m p e ­
raturze pokojowej przez 24 godziny, a po upływie tego czasu jeszcze raz poddać o g r z e w a n i u
w taki s a m sposób. Wyjałowiony w opisany sposób zacier schłodzić i zabezpieczyć p r z e d
w y s y c h a n i e m , nakładając na czopy z waty kołpaczki z folii lub papieru p e r g a m i n o w e g o
i mocując je gumką albo szpagatem. Nakładając kapturki nie poruszać waty, znajdującej się
wewnątrz szyjek. Tak przygotowany zacier może być p r z e c h o w y w a n y w c i e m n y m , c h ł o d n y m
miescu 12 miesięcy. Gdyby jednak na powierzchni zacieru pojawiły się pęcherzyki g a z u ,
cienka w a r s t e w k a lśniącego nalotu lub pleśń, co świadczy o n i e p r a w i d ł o w y m w y k o n a n i u
czynności opisanych w y ż e j , zacier należy zniszczyć.
W s y t u a c j i , gdy w gorzelni nie ma sterylnego z a c i e r u , a zachodzi potrzeba r o z m n o ż e n i a
czystej kultury drożdży, można pożywkę dla drożdży przygotować ze s ł o d u . Postępuje się
następująco.
Około 1,5 kg rozdrobnionego, 6 8-dniowego s ł o d u umieścić w g a r n k u , zalać ok. 3 d m 3
wody, w y m i e s z a ć i mieszając ogrzać do temperatury 45°C. T e m p e r a t u r ę tę utrzymać przez 30
minut, po c z y m podnieść p o w o I i do 65°C. Przejście z temperatury 45"C do 65 U C p o w i n n o
trwać ok. 20 minut, to znaczy, że o 1"C temperatura powinna być podnoszona w ciągu
1 minuty. Od tej zasady mogą być czynione d r o b n e odchylenia, ale niedopuszczalne jest
g w a ł t o w n e podniesienie temperatury do 65°C. W tej t e m p e r a t u r z e zawiesinę p r z e t r z y m a ć
przez następne 30 minut, po czym pH ustawić kwasem s i a r k o w y m na p o z i o m i e 3,5, schłodzić,
przesączyć przez woreczek lniany lub gęstą gazę, wlać do naczyń szklanych o p o j e m n o ś c i
ok. 0,3 d m 3 i ok. 3 d m 3 , zaczopować naczynia watą i ogrzewać w sposób podany przy
o m a w i a n i u przygotowywania pożywki z a c i e r o w e j . Jeśli jednak sporządzony wyciąg s ł o d o w y
ma być bezpośrednio zużyty, gotowanie (pasteryzację) należy wykonać tylko j e d e n raz.
Przystępując do rozmnażania drożdży znajdujących się w butelce na pożywce zestalonej
a g a r e m , należy w l a ć do niej taką ilość j a ł o w e g o z a c i e r u lub wyciągu s ł o d o w e g o , aby p o z i o m
cieczy w butelce z drożdżami nie przekraczał 3/4 jej wysokości. Przed o t w o r z e n i e m butelek

78
należy lekko opalić p ł o m i e n i e m spirytusowym powierzchnię waty, s t a n o w i ą c e j ich z a m k n i ę ­
cie- Niszczy się w ten sposób mikroflorę, znajdującą się na p o w i e r z c h n i w a t y i z a p o b i e g a
niepożądanemu wniesieniu zakażeń do pożywki. Butelki z d r o ż d ż a m i i pożywką umieścić
w ciepłym m i e j s c u , jeśli to możliwe dla drożdży Bc-XVI w temperaturze 34°C, dla drożdży B-4
w temperaturze ok, 30"C t dla drożdży AS-4 i D-2 - ok. 32°C. Po upływie 10-12 godzin na
powierzchni pożywki powinna pojawić się piana. Wtedy, opaliwszy uprzednio powierzchnię
czopów, ciekfą zawartość butelki przelać do kolby większej (2 3 d m 3 ) . Nie ruszać pozostałej
na dnie butelki masy stałej - j e s t ona niepotrzebna. Powtórzyć inkubację drożdży w dużej
butelce tak, jak to wykonano, namnażając drożdże w butelce m a l e j . Po kilkunastu godzinach
(wyraźne pienienie cieczy) rozmnożone drożdże przenieść do czystego naczynia, napełnio­
nego 10-15 d m J niesączonego zacieru słodkiego, ukwaszonego kwasem s i a r k o w y m do pH
3,5 lub sterylnego zacieru, przechowywanego w większych kolbach, dodać 10-15 g siarczanu
amonowego i wyciąg w o d y , sporządzony z ok. 15 g supcrfosfatu i p r z e t r z y m a ć naczynie
w ciepłym m i e j s c u przez 12--16 godzin. Po upływie tego czasu o t r z y m u j e s i ę matkę d r o ż d ż o w ą
do szczepienia tzw. przycierków, czyli porcji zacieru słodkiego, przeznaczonych w g o r z e l n i
każdego dnia do hodowli drożdży.
W czasie trwania kampanii drożdże do szczepienia zacierów g ł ó w n y c h , tzw. drożdże
wysiewowe, otrzymane z czystej kultury przygotowywać można w e d ł u g n a s t ę p u j ą c e j
propozycji. Do kadki drożdżowej (rys. 22) odbiera się ok. 5% pierwszego zacieru słodkiego
sporządzanego w danym dniu, zakwasza kwasem siarkowym do pH 3.5 i po w y m i e s z a n i u
wlewa do niej matkę drożdżową. Jeśli zacier główny nie by I zasilany solami m i n e r a l n y m i , do
kadki d r o ż d ż o w e j na każde 100 dm* ł zacieru dodaje się wyciąg wodny ze 100 g superfosfatu
i roztwór wodny 100 g siarczanu amonowego. Po wymieszaniu cieczy t e m p e r a t u r ę ustawia
się na p o z i o m i e u w a r u n k o w a n y m gęstością zacieru, jego kwasowością, temperaturą hali
drożdżowni i o p t i m u m t e r m i c z n y m rozwoju użytej rasy drożdży. Powinna o n a być tak
dobrana, aby w czasie hodowli drożdży w y n o s i ł a przy s t o s o w a n i u drożdży:
B-4 ok. 30'C, AS-4 - ok. 32"C.
Bc-XVI - ok. 34-35"C, - D-2 - ok. 32"C.

Praktycznie temperatura nastawienia hodowli wynosić będzie, w zależności od w y m i e n i o ­


nych wyżej czynników:
Ii A \9 23"A AS-4 21 :
XVI 23-2/ C, - D-2 21 25 C.
Po upływie 1(5 24 godzin drożdże powinny osiągnąć dojrzałość techniczną. Drożdże
dojrzale w całości wprowadza się do zacieru schłodzonego do temperatury zbliżonej do
aktualnej temperatury drożdży. Wymieszawszy zacier z d r o ż d ż a m i , część masy zawartej
w kadzi zaciernej (5-10%) przepompowuje się do kadki d r o ż d ż o w e j , a resztę do kadzi
fermentacyjnej. Zawartość kadki drożdżowej posłuży do szczepienia z a c i e r ó w w d n i u
następnym. Aby w ciągu d o b o w e j hodowli drożdży nie dopuścić do r o z w o j u w ś r o d o w i s k u
niepożądanych bakterii, należy kwasem s i a r k o w y m ustalić pi I cieczy w kadce d r o ż d ż o w e j na
i omie 3,2 3,5. Po 19-23 godzinach uzyskuje się drożdże d o j r z a l e . Szybkość r o z w o j u
iłży i osiągania przez nie dojrzałości technicznej reguluje się temperaturą nastawienia
hodowli i kwasowością podłoża. Cykl hodowli drożdży, począwszy od w y m i e s z a n i a zawartoś­
ci kadki d r o ż d ż o w e j z zacierem g ł ó w n y m , powtarza się każdego dnia trwania k a m p a n i i .
Ukwaszając podłoże hodowlane dla drożdży kwasem s i a r k o w y m , kwas w p r o w a d z a się do
środowiska po uprzednim rozcieńczeniu go (5 -10-krotnym) zimną wodą. Przestrzegać należy
•. lym zasadę wiewania kwasu do wody, a nie wody do kwasu. Łączenie się kwasu z w
i reakcją egzotermiczną i dlatego rozcieńczać kwas trzeba w naczyniu odpornym
szybl nianę temperatury, np. w emaliowanym naczyniu blaszanym.
Obniżenie pH środowiska hodowlanego dla drożdży ma chronić je przed ro •• .•• \
niepożądanej mikroflory głownio bakterii kwaszących. Spośród nich najbardziej niebezpio
:ne dla pi zebiegu '• i rnerrtacji alkoholowej są heten ffermeiitalywne bakterie kw#
mleki -'chuje je mała tolerancja na niskie pH i dlatego p r o p o n o w a n e ukwaszenie

m
w zdbddzie uniemożliwia ich rozwój Jednak utrzymanie pH ś r o d o w i s k a hodowlanego dla
drożdży stale na tym s a m y m , nawet niskim poziomie, umożliwia adaptowanie się bakterii do
niekorzystnych w a r u n k ó w - z czasem zaczną one konkurować z d r o ż d ż a m i o o p a n o w a n i e
ś r o d o w i s k a . Aby t e m u zjawisku przeciwdziałać, c e l o w e jest ukwaszanie j e d n e j porcji
przycierki co kilka dni do innego pH, np. 0,2-0,3 niższego.
Jeśli jednak m i m o takiego p r z e m i e n n e g o ukwaszania nastąpi w środowisku rozwój
bakterii, objawiający się przede wszystkim wzrostem k w a s o w o ś c i ogólnej o ponad 0,1'Dbr,
trzeba drożdże poddać c h e m i c z n e m u oczyszczeniu. Zabieg ten wykonuje się następująco.
Z kadki d r o ż d ż o w e j odbiera się do czystego, e m a l i o w a n e g o , plastykowego lub d r e w n i a n e g o
naczynia ok. 20 d m J dojrzałych drożdży i do porcji tej dodaje taką ilość kwasu s i a r k o w e g o ,
aby pH cieczy obniżyć do 1,5-1,2. Z a w i e s i n ę drożdży, po d o k ł a d n y m w y m i e s z a n i u z k w a s e m
p r z e t r z y m u j e się w tych rygorystycznych warunkach przez 30 minut, po czym w p r o w a d z a się
je do świeżo s p o r z ą d z o n e g o słodkiego zacieru, znajdującego się w kadce d r o ż d ż o w e j .
Drożdże miesza się z z a c i e r e m , ustala przy użyciu kwasu pH na p o z i o m i e około 3,5 i schładza
do t e m p e r a t u r y rozpoczęcia h o d o w l i . Powinna być ona o 2-4"C wyższa niż stosowana
n o r m a l n i e , ponieważ po kąpieli kwasowej drożdże są osłabione i dla ich pełnej regeneracji
konieczne jest stworzenie im korzystniejszych w a r u n k ó w r o z w o j u . Po kilkunastu godzinach
oczyszczone drożdże osiągną dojrzałość techniczną, a ponieważ w procesie oczyszczania
giną osobniki słabsze, w y h o d o w a n e drożdże cechować się będą większą energią fermentacji
niż przed o c z y s z c z a n i e m . Dojrzałe drożdże, z których pobrano część do k w a s o w e g o
oczyszczenia, m i m o że byty zakażone, wobec braku w dniu przeprowadzania oczyszczania
innych drożdży, muszą być użyte do zaszczepienia sporządzonych tego dnia zacierów.
O p i s a n y m s p o s o b e m prowadzi się hodowlę drożdży p r z y g o t o w y w a n y c h do szczepienia
z a c i e r ó w w d n i u n a s t ę p n y m . W d n i a c h poprzedzających p r z e r w y w produkcji (1-2-dniowe)
hodowlę drożdży należy tak poprowadzić, aby osiągnęły one d o j r z a ł o ś ć techniczną nie po
j e d n e j , lecz dwóch albo trzech dobach. Cel ten osiąga się bardziej obniżając pH środowiska
h o d o w l a n e g o (np. do 3,0) i t e m p e r a t u r ę nastawienia hodowli (np. do 13"C). Warunki te muszą
być d o b r a n e na drodze e m p i r y c z n e j , ponieważ zależą od lokalnych w a r u n k ó w (temperatura
lokalu, ekstrakt ś r o d o w i s k a hodowlanego, stopień ukwaszania przy j e d n o d o b o w e j h o d o w l i ,
objętość kadki d r o ż d ż o w e j i stopień jej napełnienia, rasa drożdży).
O d r ę b n e g o p o t r a k t o w a n i a w y m a g a sposób przygotowania d r o ż d ż y w y s i e w o w y c h d o
szczepienia pierwszego zacieru, sporządzanego po długiej p r z e r w i e (przerwa m i ę d z y k a m -
panijna). W dniu poprzedzającym rozpoczęcie produkcji w gorzelni powinna być już dojrzała
matka d r o ż d ż o w a , sporządzona w e d ł u g podanego poprzednio opisu, ale jej objętość jest co
najmniej kilkunastokrotnie za m a ł a , aby posłużyć mogła do zaszczepienia zacieru. Brak jest
natomiast zacieru, którego część mogłaby posłużyć do w y h o d o w a n i a drożdży w y s i e w o w y c h .
W takim przypadku zalecane jest postępowanie według następującej technologii.
W d o b r z e umytym i zdezynfekowanym aparacie do mleczka s ł o d o w e g o należy rozdrobnić
ok. 35 kg 5-dniowego słodu w ok. 150 dm- ł czystej, studziennej wody. Mleczko p r z e p o m p o w a ć
do kadki d r o ż d ż o w e j i ogrzać parą do temp. 75"C. Temperaturę tę utrzymać przez 1 g o d z i n ę ,
p o c z y m podnieść do 100"C. Po ok. 5 minutach schłodzić do temperatury 65 C i dodać mleczko
s ł o d o w e , sporządzone z 10-12 kg słodu dojrzałego w ok 50 d m 3 wody. W temperaturze
w y p a d k o w e j (ok. 55-60°C) przetrzymać przez 2 godziny, ogrzać do 8 0 X i w tej t e m p e r a t u r z e
utrzymać przez 30 minut. Ukwasić następnie kwasem s i a r k o w y m do pH ok. 3,4, schłodzić do
t e m p e r a t u r y dojrzałej matki drożdżowej. Do tak przygotowanej cieczy wlać matkę drożdżo­
wą, z a w a r t o ś ć kadki drożdżowej wymieszać, schodzić do ok. 20-23°C i pozostawić do dnia
następnego. Po upływie ok. 20 godzin drożdże powinny osiągnąć pełną dojrzałość technicz­
ną. Całą zawartość kadki użyć należy do zaszczepienia pierwszego zacieru.

Opisano zalecenia obejmują sposoby hodowli i praktycznego stosowania, w y h o d o w a n y c h


w gorzelni drożdży do szczepienia zacierów. Dobre - d o b r z e o d ż y w i o n e i dojrzale drożdże
stanowią j e d e n z podstawowych czynników decydujących o przebiegu i efektywności
f e r m e n t a c j i , a tym s a m y m ostatecznej wydajności spirytusu z jednostki przetwarzanej s k r o b i .

80
W praktyce zdarza się, że na skutek niewłaściwej obsługi tego działu produkcji występują
zaburzenia W procesie fermentacji i obniżono wydajnoid procesu, apowoaowane są one
najczęściej zakażeniem zawiesiny drożdży bakteriami (niewłaściwe ukwaszenie podłoża), hodow­
lą w zbyt u b o g i m ś r o d o w i s k u , niedogrzaniem lub p r z e g r z a n i e m ś r o d o w i s k a .
Pełna eliminacja błędów, popełnianych przy przygotowywaniu drożdży w gorzelniach, była
celem pracy badawczej wykonanej w byłym Centralnym L a b o r a t o r i u m Przemysłu Rolnego,
w wyniku której zaproponowano sposób produkcji i stosowania suchych kultur drożdży
gorzelniczych w skali przemysłowej, z pominięciem wstępnego namnażania ich w cieczy. Są one
wytwarzane i r o z p r o w a d z a n e do gorzelni przez Maszewską Wytwórnię Drożdży. Preparat ma
postać drobnych granul o barwie kremowej. Zawartość wody w preparacie wynosi ok. 9 % , co
umożliwia przechowywanie go w szczelnych naczyniach, w chłodzie, bez utraty aktywności
fermentacyjnej przez o k r e s co najmniej 12 miesięcy. Suche d r o ż d ż e , po k r ó t k i m u w a d n i a n i u
połączonym z dezynfekcją, w postaci mleczka drożdżowego w p r o w a d z a się b e z p o ś r e d n i o do
słodkich zacierów. W praktyce najczęściej postępuje się następująco.
Gdy zacier, przeznaczony do zaszczepienia d r o ż d ż a m i z kultury suchej, s c h ł o d z o n y został
do temperatury ok. 53"C, do wiadra emaliowanego lub wykonanego z tworzywa sztucznego
(kwasoodporność) w l e w a się ok. 10 d m 3 czystej wody studziennej, ogrzanej do t e m p e r a t u r y
ok. 35°C. Do w o d y wsypuje się suche drożdże w takiej ilości, aby na każde 1000 d m 3 z a c i e r u
przypadało ich 60-100 g, zawiesinę miesza się do o t r z y m a n i a cieczy j e d n o r o d n e j , czyli ok.
5 minut. Do mleczka dodaje się następnie (po rozcieńczeniu) kwas s i a r k o w y w ilości ok. 50
d m 3 na 10 d m 3 mleczka, w celu obniżenia pH środowiska do 1,2-1,6. Przy tak m a ł e j c z y n n e j
kwasowości w ciągu 10-15 minut następuje wyraźne ograniczenie rozwoju m i k r o f l o r y
bakteryjnej, jaka może znaleźć się w cieczy. Po upływie tego czasu drożdże należy wlać do

Rys. 22. Kadka drożdżowa (prodii'


ceni ~ Zakład Usługowo-produkcyj­
ny w Sędziszowie Młp.); / - płaszcz
stalowy zewnętrzny, 2- płaszcz mie­
dziany wewnętrzny, 3 - podstawa,
4 - mieszadło, 5 - motoreduktor,
6 - sprzęgło tarczowe, 7 - podgrze­
wacz parowy, 8 - króclec spustowy

1 - Skrócony kurs gorzelmctwa rolniczego - B. Lączyńsh 81


zacieru słodkiego, którego temperatura w chwili mieszania z drożdżami powinna być bliska
temperaturze mleczka drożdżowego, czyli ok. 30-35°C. Zaszczepiony drożdżami zacier
przepompowuje się do kadzi fermentacyjnej.
Ogólny czas przygotowywania drożdży z kultury suchej trwa nie dłużej niż 20 minut, wobec
ok. 24 godzin potrzebnych do wyhodowania drożdży w gorzelni metodą konwencjonalną. Przy
tym posługiwanie się drożdżami suszonymi zmniejsza niebezpieczeństwo popełnienia
błędów w procesie ich przygotowywania, zawsze grożących przy prowadzeniu 24-godzinnej
hodowli.
Opierając produkcję spirytusu na drożdżach z kultur suchych, fermentację zacierów należy
rozpoczynać w temperaturze o ok. 3°C wyższej niż przy posługiwaniu się drożdżami
hodowanymi na przycierkach.
Wybór metody przygotowywania drożdży do szczepienia zacierów, tj. między sposobem
konwencjonalnym, opartym na codziennej hodowli w kadce drożdżowej kilkusetlitrowej
porcji zawiesiny drożdży, a stosowaniem drożdży suchych, powinien opierać się na rachunku
kosztów i korzyści, wynikającym z wybranej technologii. W każdym zakładzie kształtują się
one inaczej.
Suche kultury są bardzo wygodne w użyciu przy rozpoczynaniu produkcji po dłuższych
przerwach w pracy gorzelni. Szczepiąc pierwszy zacier drożdżami suchymi pomija się,
opisaną wyżej, kłopotliwą procedurę wyprowadzania drożdży z czystej kultury i namnażania
do objętości potrzebnej do zacieru. W gorzelniach stosujących codzienną hodowlę drożdży
proces ten prowadzi się w kadkach specjalnie do tego przeznaczonych, których schemat
przedstawiono na rysunku 22. Przy przeciętnej produkcji spirytusu ok. 1200 dm 3 dziennie
gorzelnia powinna dysponować ? kadkami drożdżowymi. Generalnie liczyć można, że liczba
kadek drożdżowych powinna być większa o 1 w stosunku do liczby kadzi fermentacyjnych,
napełnianych zacierem każdego dnia.
Surowiec skrobiowy po rozparowaniu, częściowym scukrzeniu w kadzi zaciernej i zaszcze­
pieniu drożdżami przepompowuje się do kadzi fermentacyjnych, gdzie rozpoczyna się
kolejne stadium procesu technologicznego - fermentacja.

5.4.7- Fermentacja
Celem działań opisanych w rozdziałach 5.4.1-5.4.6 jest doprowadzenie surowca, przezna­
czonego do przetworzenia na spirytus, do stanu, w którym węglowodany w nim zawarte będą
mogły ulec fermentacji, czyli enzymatycznej przemianie na alkohol. Enzymy katalizujące ten
proces wytwarzane i gromadzone są w komórkach drożdżowych, co może prowadzić do
wniosku, że im więcej jest komórek drożdżowych i im większa ich enzymatyczna aktywność,
tym lepszy powinien być efekt fermentacji. Ponieważ jednak drożdże są istotami żywymi,
które do swego działania, życia i stałego mnożenia się potrzebują pokarmu, którym są
między innymi cukry, przeznaczone w gorzelni do przemiany na alkohol, między wydajnością
fermentacji a ilością drożdży biorących w tym procesie udział, nie ma zależności prostej. Przy
większych wysiewach drożdży z ogólnej masy cukrów wprowadzonych do procesu - prze­
tworzone będzie na alkohol mniej niż przy wysiewach małych. Więcej natomiast zużyją
drożdże jako własny pokarm.
Jak podano wcześniej, ilość drożdży wysiewanych do zacierów nie powinna być zbyt duża
i mieścić się w granicach do 10% objętości fermentowanych zacierów. Zwiększenie wysiewu
ponad tę wartość powoduje, że w pierwszym okresie fermentacji następuje gwałtowne
przetworzenie znajdujących się w zacierze cukrów na alkohol, a za procesem tym nie nadąża
rozkład dekstryn, które przez cały czas fermentacji, w wyniku działania enzymów amylolity-
cznych słodu lub preparatów enzymatycznych, ulegają hydrolizie do cukrów fermentujących.
Fermentacja w takich warunkach słabnie, a po ponownym nagromadzeniu się w zacierze
cukrów nie przebiega już tak intensywnie i głęboko, jak w przypadku gdyby drożdży użyto
mniej i wolniej prowadzono pierwszy etap procesu. W odróżnieniu więc od gorzelnictwa
melasowego, gdzie większe wysiewy drożdży są pożądane, w gorzelnictwie rolniczym

82
(skrobiowym) ilość wprowadzanych do zacierów drożdży musi być u m i a r k o w a n a . Jeśli
pochodzą one z p o p r a w n i e prowadzonej hodowli i wykazują właściwą dojrzałość techniczną
wystarcza d a w k a 5 % .
Duże w y s i e w y drożdży powodować mogą także niepożądane pienienie z a c i e r ó w w p i e r w ­
szej fazie f e r m e n t a c j i . Zjawisko to jest w y n i k i e m bardzo szybkiego w y t w a r z a n i a a l k o h o l u ,
a zatem i dwutlenku w ę g l a , w czasie kiedy zaciery są jeszcze m a ł o „ r o z c i e ń c z o n e "
i alkoholem, a więc lepkie. Pęcherzyki gazu (C0 2 ) nie pękają w tych w a r u n k a c h , co o b j a w i a się
tworzeniem czasem tak dużej ilości piany, że zaciery wylewają się z naczyń fermentacyjnych.
Mogą być także inne przyczyny pienienia zacierów - o c z y m m o w a w dalszej części
niniejszego rozdziału - ale jeśli wystąpią one r a z e m z n a d m i e r n y m w y s i e w e m drożdży
niemożliwe może się stać uniknięcie strat, s p o w o d o w a n y c h k i p i e n i e m zacierów.
W rozdziale 5.1. przedstawiono schematycznie c h e m i z m fermentacji a l k o h o l o w e j i podano,
że przy n i e w ł a ś c i w y m prowadzeniu tego procesu w jego wyniku powstawać mogą duże ilości
produktów niepożądanych, a w skrajnych przypadkach dojść może do p r o d u k o w a n i a
gliceryny lub kwasu mlekowego zamiast alkoholu. Podstawowymi w a r u n k a m i p o p r a w n e g o
przebiegu fermentacji afkoholowej są:
- sporządzanie z a c i e r ó w o początkowej zawartości w nich w ę g l o w o d a n ó w p o d l e g a j ą c y c h
fermentacji bezpośrednio i po hydrolizie co n a j m n i e j 1 4 % ,
- zastosowanie właściwego szczepu drożdży o pełnej technicznej d o j r z a ł o ś c i ,
- rozpoczynanie fermentacji przy początkowym pH z a c i e r ó w nie m n i e j s z y m niż 5,3,
- ustawienie temperatury zacieru przed s k i e r o w a n i e m go do kadzi f e r m e n t a c y j n e j na
takim poziomie, aby proces przebiegał w temperaturze bliskiej optymalnej dla użytej rasy
drożdży.
Fermentację zacierów prowadzi się w kadziacli stalowych lub aluminiowych o p o j e m n o ś c i
3
od kilkunastu do kilkudziesięciu tysięcy d m . Kadzie m n i e j s z e instaluje s i ę w lokalu
f e r m e n t o w n i , w którym temperatura powinna wahać się w granicach ok. 20"C. Kadzie b a r d z o
duże mogą być instalowane na zewnątrz budynków i tylko przykryte d a c h e m .
W Polsce produkuje się kadzie fermentacyjne stalowe, w a n n o w e i cylindryczne o p o j e m n o ­
ści od 12 000 do 20 000 d m 3 (rys. 23 i 24). Każda kadź fermentacyjna musi być wyposażona
w szkła kontrolne (wzierniki), kurki probiercze, włazy - g ó r n y i dolny, z a w ó r spustowy,

Rys. 23. Kndż fermentacyjna wannowa (producent -P.O.M. Ropczyce); / wanna, 2 wymiennik ciepła, 3 - wziernik, 4 - właz
górny, 6" - właz dolny, 6 - termometr, 7- kurek. 8- zawór spustowy, 9 ~ króclec do odprowadzania gazów, 10 - podstawi!

83
Rys. 24, Kadź fermentacyjna cylindryczna (producent P.O.M. Ropczyce); 1 - walczak, 2 - wymiennik cłepla, 3 ~ wziernik,
4 - właz górny, 5 - właz dolny, 6 - termometr, 7 - kurek, 8 - zawór spustowy, 9 - króciec do odprowadzania gazów, 10
- podstawa

termometr, króciec do odprowadzania gazów i zawór bezpieczeństwa działający na


podciśnienie i nadciśnienie. Zaniechanie instalowania zaworów bezpieczeństwa prowadzi
do zniekształceń lub wręcz pęknięć kadzi, jeśli przed rozpoczęciem fermentacji przez
nieuwagę nie zostanie otwarty zawór na króćcu odprowadzającym gazy. Taki sam skutek
pociąga za sobą hermetyczne zamknięcie kadzi po termicznej jej sterylizacji. Pożądane jest
wyposażenie kadzi fermentacyjnych dodatkowo w wężownice chłodzące i mieszadła.
Kadź fermentacyjna mieści najczęściej 3 zaciery lub więcej. Przed napełnieniem zacierem
kadź musi być dobrze umyta i wysteryiizowana parą lub parą z dodatkiem formaliny. Efekt
zniszczenia mikroflory uzyskuje się utrzymując temperaturę wnętrza kadzi co najmniej 80'C
przez nie mniej niż 20 minut. Podobnie jak kadź fermentacyjną, w czystości mikrobiologicznej
utrzymywać trzeba rurociągi, zawory i pompy, używane do transportowania zacieru z kadzi
zaciernej do fermentacyjnej.
Pierwszy zacier, kierowany do kadzi wielozacierowej, zaszczepiony drożdżami, musi mieć
temperaturę - ustaloną empirycznie - ustawioną na takim poziomie, aby po wymieszaniu go
z następnymi zacierami, nieszczepionymi, nastaw w czasie fermentacji osiągnął temperatu­
rę równą lub bliską optymalnej temperaturze dla drożdży. Najczęściej temperatura nastawie­
nia fermentacji jest bliska 22-24°C i zależy od wielu czynników, jak np. sumaryczna objętość
zacierów w kadzi, temperatura otoczenia, rasa drożdży zastosowanych w procesie,
koncentracja węglowodanów w zacierach, początkowe pH zacierów.
Fermentację zacierów z surowców skrobiowych prowadzi się najczęściej 3 doby, a ściślej
około 68 godzin. Bez istotnych strat fermentacja może być skrócona do 2 dób, ale tylko
w przypadku, gdy procesowi poddaje się zaciery o niedużej zawartości ekstraktu, nie
wykazujące skłonności do fermentacji pienistej lub też, gdy zaciery sporządzane są np.
z ziemniaków o szczególnie malej skrobiowości (10-11%) z dodatkiem surowca zawierające­
go cukier (melasa). Niewskazane i niecelowe jest natomiast wydłużanie czasu fermentacji
ponad 3 doby.
W klasycznej, 3-dobowej fermentacji, wyróżnia się teoretycznie 3 etapy: zafermentowanie,
fermentacja główna, dofermentowanie.
W etapie pierwszym następuje przede wszystkim rozmnażanie drożdży. Proces ten

84
związany jest z p o b i e r a n i o m ze środowiska przez komórki drożdżowe substancji m i n e r a l ­
nych, części aminokwasów i innych czynnych biologicznie substancji oraz tlenu, w t ł o c z o n e g o
do zacieru mieszadłem, w czasie scukrzania zacieru w kadzi zaciernej. Zbyt intensywna
praca mieszadła w kadzi zaciernej, a zatem nadmierne napowietrzenie z a c i e r u , może być
jedną z przyczyn skłonności zacierów do pienienia w pierwszym okresie tego etapu.
Zafermentowanie trwa ok. 20 godzin. W tym czasie zacier jest szczególnie n a r a ż o n y na
zakażenie, ponieważ nie chroni go jeszcze alkohol i nie jest jeszcze - w początku
- opanowany przez drożdże.
Pod koniec okresu zafermentowania niektóre zaciery wykazują tendencję do t w o r z e n i a na
powierzchni zwartych kożuchów, utrzymujących się do k o ń c a f e r m e n t a c j i i utrudniających
wydzielanie się dwutlenku węgla (podnoszenie górnej warstwy zacieru) i p o m p o w a n i e
odfermentowanych z a c i e r ó w do destylacji. Przyczyny powstawania k o ż u c h ó w nie są
jednoznacznie wyjaśnione i trudno zalecać sposoby przeciwdziałania ich f o r m o w a n i u się.
Według H. Kreipe np. przy przerobie żyta i pszenicy kożuchy pojawiają s i ę , jeśli s u r o w i e c
parowany jest w bardzo wysokiej temperaturze, zaś przy przerobie sorga, k o ż u c h y są
efektem parowania zbyt łagodnego. Istnieją przesłanki do w n i o s k o w a n i a , że p r z e c i w d z i a ł a
powstawaniu kożuchów bardzo powolne dopuszczanie pary do parnika, w początkowej fazie
procesu parowania. Sposób ten można wypróbować przy p r z e r o b i e s u r o w c ó w , wykazujących
skłonność do pokrywania się zacierów kożuchami. Jeśli jednak nie uzyska się oczekiwanego
efektu, kożuchy należy rozbijać mechanicznie, najlepiej p r z e n o ś n y m m i e s z a d ł e m elektrycz­
nym.
Pod koniec pierwszego etapu fermentacji zaciery sporządzane z s u r o w c ó w zbieranych
z pól bardzo intensywnie nawożonych azotom i potasom - s i l n i o pienią się. Zjawisko to nasila
się, jeśli zbiór z pola dokonany został przed osiągnięciem przez roślinę pełnej dojrzałości
technologicznej. Bezpośrednią przyczyną wzmożonego pienienia się z a c i e r ó w jest najpraw­
dopodobniej podwyższona zawartość w surowcu aminokwasów, peptydów, p e w n y c h frakcji
rozpuszczalnego białka, amidów i glikoalkaloidów. Również nadmierny w y s i e w drożdży lub
zbytnie napowietrzenie zacieru w kadzi zaciernej - o czym m o w a na początku rozdziału
- mogą być przyczyną tego negatywnego zjawiska. Jeśli jednak przyczyna tkwi w jakości
surowca, można przeciwdziałać pienieniu w następujący sposób:
a) parowanie ziemniaków rozpoczynać parą, doprowadzoną do górnej części parnfka,
przy otwartym kurku, odprowadzającym kondensat. Kondensatu nie wprowadzać do f e r m e n ­
tacji - można połączyć go z w y w a r e m . Kierunek doprowadzania pary zmienić na przeciwny
od chwili ukazania się pary w przewodzie, którym spływał kondensat;
b) przy ciśnieniu w parniku około 0,3 MPa (3 at) spuścić z parnika wodę sokową i połączyć
wywarem;
c) obniżyć o 2-3"C stosowaną temperaturę nastawiania fermentacji;
d) zarówno przed rozpoczęciem fermentacji, jak i w czasie j e j trwania chronić zaciery
przed nadmiernym nasycaniem powietrzem: ograniczyć prędkość o b r o t ó w mieszadła
w kadzi zaciernej, a jeśli zacier fermentujący pompuje się ,,na siebie*', zadbać o niezasysanie
przez pompę tzw. fałszywego powietrza, a przewód wprowadzający zacier do kadzi zanurzyć
w zacierze. To s a m o dotyczy przesyłania z a c i e r ó w z kadzi zaciernej do f e r m e n t a c y j n e j ;
e) skrócić czas scukrzania w kadzi zaciernej do niezbędnego m i n i m u m , umożliwiającego
wszczęcie f e r m e n t a c j i .
W przypadku braku efektywności proponowanych zabiegów na powierzchnię fermentują­
cych zacierów należy rozprowadzić jeden z dostępnych na rynku polskim p r e p a r a t ó w
obniżających napięcie powierzchniowe cieczy, dopuszczonych przez władze sanitarne do
stosowania w przemyśle spożywczym. Są to porafinacyjne kwasy tłuszczowe i specjalne
preparaty syntetyczne (np. importowany Glanapol). Kwasy tłuszczowe korzystnie jest przed
użyciem zemulgować - zmniejsza się wtedy ich zużycie. Najprościej e m u l g u j e się kwasy
tłuszczowe wodą,

85
Drugi etap fermentacji, czyli fermentacja główna, trwa przeciętnie około 18 godzin, tj. od
dwudziestej do trzydziestej ósmej -czterdziestej godziny, licząc od czasu wpompowania
zacieru do kadzi fermentacyjnej. W początku tej fazy zacier zawiera już około 4% alkoholu,
a proces mnożenia się drożdży jest wyraźnie zahamowany. Następuje szybki spadek
gęstości zacieru, wzrost koncentracji alkoholu, znaczny wzrost temperatury zacieru i intensy­
fikacja wydzielania dwutlenku węgla. Proces ten trwa do czasu wyraźnego spadku w zacierze
koncentracji fermentujących cukrów. Wprawdzie przez cały czas trwania tego etapu
fermentacji odbywa się równolegle proces docukrzania dekstryn, lecz przebiega on wolniej
niż przemiana cukrów na alkohol, którą objęte są nie tylko cukry odszczepiane z cząstek
dekstryn w czasie fermentacji, lecz także cukry uzyskane w procesie zacierania. Końcowa
faza fermentacji głównej cechuje się zmniejszonym przyrostem temperatury i mniejszym
wydzielaniem gazów.
Etap trzeci fermentacji - dofermentowanie - charakteryzuje się przede wszystkim
intensywnym docukrzaniem dekstryn i dofermentowywaniem uwalnianych z nich cukrów.
Proces ten trwa około 30 godzin i cechuje się między innymi stałym spadkiem temperatury
zacieru. Przy właściwym przebiegu procesu fermentacji, warunkowanym doborem właściwej
temperatury początkowej, wielkości wysiewu drożdży i koncentracji zacieru, w końcu
trzeciego etapu temperatura fermentującego zacieru nie powinna odbiegać bardziej niż
o 3-5°C od maksymalnej temperatury, występującej w czasie fermentacji głównej.
W przypadku konieczności forsowania produkcji np. na skutek wiosennego psucia się
surowca lub wzmożonego popytu na spirytus można bez pogorszenia wyników proces
fermentacji - przestrzegając warunków wymienionych na początku rozdziału - skrócić do
dwóch dób. Skróceniu ulegają w takiej fermentacji etapy zafermentowania i dofermentowa-
nia. Zafermentowanie może ulec skróceniu na skutek stosowanego w takim przypadku,
zwiększonego wysiewu drożdży i o kilka stopni podwyższonej temperatury nastawienia
fermentacji. Podwyższona w konsekwencji temperatura fermentacji głównej sprzyja przy­
spieszeniu procesu docukrzania dekstryn. Proces ten, katalizowany przez enzymy amylolity-
czne, których optymalna temperatura działania jest znacznie wyższa niż temperatura
fermentacji, przy wzroście temperatury fermentacji ulega wyraźnej aktywizacji. Rozważania
te prowadzą do wniosku, że im wyższa temperatura fermentacji, warunkowana głównie
temperaturą jej nastawienia, i im dłuższy czas utrzymywania jej na wysokim poziomie, tym
lepsze powinny być wyniki procesu. Chcąc osiągnąć bardzo dobrą wydajność fermentacji,
szczególnie dwudobowej, należy w kadziach fermentacyjnych zainstalować rurowe chłodni­
ce wodne. Właściwe nimi operowanie pozwala zaczynać fermentację przy temperaturze
powyżej 30°C i utrzymać ją na poziomie nie przekraczającym tolerancji użytych drożdży
przez cały czas przebywania zacierów w kadziach fermentacyjnych. Celowe jest też
używanie do prowadzenia skróconej fermentacji drożdży o możliwie wysokim optimum
temporaturowym. Z polskich drożdży najbardziej nadają się do tego celu rasy Bc-XVI, AS-4
i D-2.
Fermentację zacierów, sporządzonych z surowców skrobiowych, rozpoczynać należy przy
pH nie niższym niż 5,3. Ewentualną korektę pH do tej wartości, a nawet do pożądanego pH 5,8,
przeprowadzać należy wapnem, ponieważ jony Ca korzystnie wpływają na aktywność
enzymów amylolitycznych, a głównie alfa-amylazy. W czasie fermentacji pH zacieru obniża
się. Jest to wynikiem naturalnych procesów towarzyszących tworzeniu się alkoholu (patrz
rozdz. 5.2.8), łączenia się części wydzielanego w czasie fermentacji dwutlenku węgla z wodą,
ale może być także spowodowane rozwojem w zacierach niepożądanych bakterii kwaszą­
cych. W wyniku czysto przeprowadzonej fermentacji pH zacieru zbożowego nie powinno
spaść poniżej 4,3, a ziemniaczanego poniżej 4,5. Głębszy spadek pH świadczy o przebiegu
w zacierze, równolegle z drożdżową fermentacją alkoholową, bakteryjnej fermentacji
kwasowej. Prowadzi to do:
- zmniejszenia aktywności enzymów amylolitycznych, a w konsekwencji niepełnego do-
cukrzenia dekstryn,

86
- zmniejszenia aktywności fermentacyjnej drożdży, na skutek negatywnego o d d z i a ł y w a n i a
na nie produktów przemiany materii obcej mikroflory,
- przetworzenia na kwasy i inne niepożądane produkty w y t w a r z a n e przez b a k t e r i e części
cukrów, przeznaczonych do konwersji na alkohol.
Ostatecznym skutkiem wymienionych zjawisk jest obniżenie wydajności a l k o h o l u z w p r o w a ­
dzonej do przerobu masy węglowodanów. Po zakończeniu fermentacji w zacierze p o w i n n o
znajdować się nie mniej niż 9% alkoholu i nie więcej niż 1% w ę g l o w o d a n ó w z grupy heksoz,
tj. zbudowanych z cząsteczek o 6 atomach węgla. Większa zawartość w ę g l o w o d a n ó w
świadczy o:
- złej pracy drożdży, jeśli są to cukry proste lub d w u c u k r y , czyli w ę g l o w o d a n y p o d l e g a j ą c e
bezpośrednio fermentacji,
- złym scukrzeniu skrobi, jeśli są to w ę g l o w o d a n y o cząsteczkach większych.
Przyczyną niepełnego scukrzenia może być w s p o m n i a n e wyżej, zbyt niskie pH z a c i e r u ,
niedostateczna ilość użytego słodu lub preparatu amylolitycznego, n i e p r a w i d ł o w a t e m p e r a ­
tura scukrzania, niedostateczny czas scukrzania w kadzi zaciernej.
Najprostszym, stosowanym w przemyśle, chociaż nie w pełni obiektywnym testem oceny
przebiegu f e r m e n t a c j i , jest pomiar pozornego o d f e r m e n t o w a n i a zacierów, m i e r z o n e g o
w przesączu zacieru odfermentowanego a r e o m e t r e m Ballinga w temperaturze 20°C. Zaciery
odfermentowują przeciętnie do:
- ziemniaczany 0,5-1,4"Blg
- żytni 0,9-1,3"Blg
- pszeniczny 0,5—1,1"3lg
- jęczmienny 1,2-1,5"Blg
- kukurydziany -0,5-0,6"Blg
- sorgowy 0.0-0,5 0 Blg
- buraczany l,0-1,2"Blg
- melasowy 5.0-7,5 n Blg
W czasie fermentacji z zacieru wydziela się duża ilość dwutlenku w ę g l a . Zgodnie
z r ó w n a n i e m fermentacji i p r a w e m Avogadry rozkład 180 g cukru prostego do alkoholu wiąże
się z wydzieleniem 2 -22,4 d m 3 dwutlenku węgla, m i e r z o n e g o w t e m p e r a t u r z e 0°C, czyli około
48 d m 3 dwutlenku przy temperaturze 20°C. Oznacza to, że w y t w o r z e n i u k a ż d e g o 1 d m 3
alkoholu towarzyszy wydzielenie z zacieru około 41 dm° gazu. Przy średniej dziennej
produkcji spirytusu w gorzelni około 2000 d m 3 ilość w y d z i e l o n e g o dwutlenku w ę g l a w y n o s i
ponad 800 000 d m 3 . Gaz ten wydzielając się z cieczy fermentującej, a więc z a w i e r a j ą c e j
alkohol porywa jego cząstki, powodując obniżenie ostatecznego uzysku a l k o h o l u . Straty są
tym większe, im wyższa jest temperatura fermentacji i im większe stężenie alkoholu
w zacierze. Możliwe jest pełne wyeliminowanie tych strat metodą w y p ł u k i w a n i a par alkoholu
zimną wodą, a następnie wydzielania alkoholu z w o d y metodą gorzelniczej destylacji.
Dawniej ideę tę p r ó b o w a n o realizować montując na kadziach fermentacyjnych metalowe
zbiorniki o pojemności kilkudziesięciu d m 3 , wyposażone w 2-3 ustawione nad sobą silą
i napełnione wodą. Gazy pofermentacyjne, przepływając przez kilkudziesięciocentymetrowy
slup wody miały pozostawić w niej unoszony alkohol. Nieefektywność działania tych
absorberów i fakt, że bardzo często były one ź r ó d ł e m zakażeń zacierów z d e c y d o w a ł y
o zaniechaniu ich produkcji i instalowania.
W latach powojennych w gorzelnictwie krajów rozwiniętych r o z p o w s z e c h n i o n e zostało
wyposażanie gorzelni w płuczki do dwutlenku w ę g l a , czyli absorbery, działające s y s t e m e m
ciągłym. Są to zazwyczaj kolumny, podobne do kolumn aparatów o d p ę d o w y c h , ale o znacznie
niniejszej średnicy i wysokości, wyposażone podobnie jak aparaty odpędowe w półki sitowe
lub kołpakowe albo leż wypełnione pierścieniami Raschiga. Z i m n a w o d a , s p ł y w a j ą c a
niewielkim s t r u m i e n i e m z g ó r y kolumny do zbiornika retencyjnego, na którym k o l u m n a jest
ustawiona w y p ł u k u j e alkohol z gazów, doprowadzanych do dolnej części z b i o r n i k a retencyj­
nego i przepływających pod ciśnieniem panującym w c a ł y m układzie (kadzie f e r m e n t a c y j n e ,

87
=g — eh Rys. 25, Absorber alkoholu z gazów fermenta­
cyjnych; 7 - zbiornik na wypłukany roztwór
alkoholu, 2 - kolumna reakcyjna, 3 - pierście­
nie Raschlga, 4 - wodny płaszcz chłodzący,
5 - króclec do wyprowadzenia oczyszczonych
Woda gazów, 6 - daszek zabezpieczający, 7 I 7o
Hf7" i chłml/iwn - zawory, 8 - zamknięcie hydrauliczne

Fozhyffr
u'koha'if

dc destyksh fermentacyjne

v
^l_x
/

I
rurociągi, absorber) do króćca wylotowego, znajdującego się w górnej części kolumny.
Króćcem tym oczyszczony z alkoholu dwutlenek węgla wyprowadzany jest poza lokal
gorzelni. Przoptyw wody przez układ powinien być na tyle ograniczony, aby w wodzie
płuczącej, spływającej do zbiornika retencyjnego koncentracja alkoholu wynosiła 1-2%.
W gorzelni powinien być zainstalowany jeden absorber, obsługujący wszystkie kadzie
fermentacyjne i połączony z nimi kolektorem wyposażonym w zawory, zabezpieczające
przed przepływem gazów zamiast przez absorber, przez pustą kadź fermentacyjną. Kadzie
fermentacyjne podłączone do układu muszą być wyposażone w zawory bezpieczeństwa,
działające na podciśnienie i na nadciśnienie.
Urządzenie do wydzialania alkoholu z gazów pofermentacyjnych opracowane w Instytucie
Biotechnologii Przemysłu Rolno-Spożywczego przedstawiono schematycznie na rysunku 25.
Jest to kolumna o średnicy 8 cm i wysokości 2,5 m, wypełniona luźno usypanymi
pierścieniami Raschiga o wymiarach 27 x 27 x 2 mm, ustawiona na zbiorniku o pojemności
500 d m \ wyposażona w bełkotkę, doprowadzającą gazy pofermentacyjne do dolnej części
układu oraz inne elementy, wskazane na rysunku, niezbędne do jej prawidłowego funkcjono­
wania. Urządzenie przeznaczone jest dla gorzelni produkującej 800-3000 d m 3 umownego,
100-procentowego spirytusu dziennie.

88
Przeprowadzone badania wykazały, że przy sumarycznej objętości kadzi f e r m e n t a c y j n y c h ,
podłączonych do tego absorbera, 130 tys. d m 3 i przepływie przez absorber w o d y 350-600 drrv
w ciągu d o b y wzrost uzysku alkoholu wynosi 0,6-1,0%, czyli w g o r z e l n i , produkującej
dziennie 2000 d m 3 spirytusu - 12 do 20 d m 3 .
Dwutlenek w ę g l a oczyszczony od alkoholu etylowego oraz alkoholi wyższych m o ż e być
wykorzystywany do różnych celów, w tym do intensyfikacji produkcji o g r o d n i c z e j (rozdział 7).

5.4.8. Destylacja zacierów odfermentowanych (odpęd)

W czasie f e r m e n t a c j i cukry proste, zawarte w surowcu lub uwolnione z w ę g l o w o d a n ó w


złożonych (skrobi), g ł ó w n i e w procesie zacierania, ulegają przetworzeniu na alkohol etylowy.
Zjawisku temu towarzyszy tworzenie się szeregu innych, często niepożądanych, związków
chemicznych (patrz rozdz. 5.1 i 5.2), które łącznie z e t a n o l e m i resztkami nie przetworzonych
składników surowca stanowią o składzie c h e m i c z n y m i c e c h a c h sensorycznych odfermento­
wanych zacierów. Wydzielenie z tej mieszaniny alkoholu etylowego jest c e l e m ostatniego
etapu gorzelniczego procesu technologicznego. Określa się go m i a n e m destylacji pochodzą­
cym od łacińskiego s ł o w a destillare, oznaczającego ściekanie k r o p l a m i .
Destylacja jest klasycznym procesem t e r m i c z n y m , istotą którego jest ogrzanie zacieru do
temperatury, w której zawarty w nim alkohol ulega o d p a r o w a n i u , a następnie s k r o p l e n i u ,
w wyniku schłodzenia oparów. Łącznie z a l k o h o l e m z ogrzewanej cieczy odparowują inne
zawarte w niej związki chemiczne, a także część wody. Uzyskany w procesie destylacji
surowy spirytus jest więc mieszaniną wielu składników, których oddzielenie od etanolu może

TA0ELA 3. Temperatura wrzenia roztworów wodnoalkoho-


lowych I znwurtoftć alkoholu w wydzielających olo z nich
parach

Zawartość alkoholu Temperatura Zawartość alkoholu


w cieczy wrzenia w parze
[% Qt>]\]
ra [% Obj.]

0,0 100.0 0.0


>.o 99,0 9.9
2,0 90.2 17.7
3.0 97.4 25,3
4.0 96,6 31,4
5.0 95.9 35,0
0.0 95.2 39/1
7,0 94,5 42.7
o.o 93,9 45,6
9,0 93.3 40,5 TABELA <l. Wnpólczynnlkl 3oino6cl (wzmocnienia)
10.0 92,6 50,1
11.0 92,1 *
53,6 Zawartość alkoholu w cieczy Współczynnik
141 91.5
|% obj.) lotności
55,9
\% 1 91,1
57,6
Rl 90.6 1 9,90
59,9
(5,1 90,2 61.6 10 5.10
20.1 08.3 66,3 211 3.31
30,1 05,7 69.4 30 2.31
40.1 0-1.1 72.1 40 1.00
50,1 82.0 75,0 50 .
00.1 Bi.7 70,2 60 1,30
70,1 BO.O n i .9 70 I
00,0 79.9 06.5 00 1,00
90,0 79,1 91,8 90 i.o;>
97.? 78,2 97.2 97.2 1.0000

12 - Skrócony kurs gorzelnictwa rolniczego - Bogdan Łęczyński 89


być dokonane poza gorzelnią rolniczą, w zakładach specjalistycznych - rektyfikacjach
spirytusu.
Ciecz, pozostałą po oddzieleniu z zacieru odfermentowanego spirytusu, stanowi wywar
gorzelniczy, drugi finalny produkt przetwarzania płodów rolnych na alkohol. Proces destylacji
(odpędu) zasadza się na świadomym wykorzystaniu różnicy temperatury wrzenia podstawo­
wych składników zacieru odfermentowanego: wody - 100°C i alkoholu - 78,39"C. Mimo dużej
różnicy podanych liczb, ogrzewając mieszaninę tych substancji nie uzyskuje się pełnego ich
rozdzielenia. Wprawdzie na skutek szybszego wrzenia alkohol intensywniej odparowuje niż
woda, a zatem koncentracja alkoholu w skroplonych oparach jest większa niż w cieczy
destylowanej, ale stopień wzmocnienia zależy od koncentracji alkoholu w ogrzewanej cieczy.
Zależność tę przedstawiono w tabeli 3, opracowanej przez autora, na podstawie wyników
prac Sorela.
Z liczb zawartych w tabeli wynika, że w miarę wzrostu stężenia alkoholu w cieczy
destylowanej zmniejsza się stopień zagęszczenia (wzmocnienia) par alkoholowych. Wartość
ta, czyli w s p ó ł c z y n n i k l o t n o ś c i wynosi np. dla cieczy zawierającej 3% alkoholu
25,3/3,0 = 8,4, a dla cieczy zawierającej 80% alkoholu tylko 86,5/80,0=1,08. W tabeli
4 podano współczynniki lotności cieczy, zawierających od 1 do 97,2% alkoholu.
Współczynniki lotności w praktyce służą konstruktorom aparatów destylacyjnych do
obliczeń technologicznych.
Na uwagę zasługuje fakt, iż przy ogrzewaniu mieszaniny wodnoalkoholowej o zawartości
alkoholu 97,2% współczynnik lotności wynosi 1,000, co oznacza, że metodą zwykłej destylacji
nie można zagęścić alkoholu etylowego bardziej niż do 97,2% objętościowych. Mieszanina
cieczy, zachowująca się w czasie destylacji jak substancja jednorodna, nazywa się
mieszaniną azeotropową, to znaczy nie ulegającą rozdzieleniu metodą prostej destylacji.
Cechą charakterystyczną mieszaniny azeotropowej jest temperatura jej wrzenia: jest ona
niższa niż temperatura wrzenia składników tej mieszaniny. W przypadku roztworu wodnoal-
koholowego wynosi ona 78,15°C, a zatem niższa jest od temperatury wrzenia alkoholu
etylowego o 0,24°C.
Wydzielenie alkoholu z mieszaniny azeotropowej metodą destylacji może być dokonane
przez dodanie do destylowanej cieczy substancji, która tworzy z wodą azeotrop wrzący
w temperaturze niższej niż wynosi temperatura wrzenia azeotropu alkohol-woda. Jako
czynnik azeotropujący najczęściej stosuje się mieszaninę benzyny i benzolu lub cyklohek­
san. Przy użyciu heksanu odwadnia się w Polsce spirytus z przeznaczeniem między innymi
do zastosowania w motorowych mieszankach paliwowych.

W gorzelnictwie rolniczym prowadzi się wyłącznie prostą, ale wielokrotną destylację,


w wyniku której z zacieru odfermentowanego otrzymuje się spirytus surowy, tj. zawierający
poza alkoholom etylowym wszystkie uboczne, lotne produkty fermentacji, jak: aldehydy,
kwasy, alkohole wyższe (oleje fuzlowe), estry, metanol itp. Destylacja wielokrotna niezbędna
jest do otrzymania z zacieru (w którym zawartość alkoholu waha się w granicach od kilku do
12-13%) spirytusu o mocy co najmniej 65% (spirytus octowy) lub 88% (spirytus zbożowy
i ziemniaczany).

Cechy sensoryczne surówki gorzelniczej i jej skład chemiczny muszą odpowiadać


wymaganiom obowiązujących norm. W Polsce od 1991 r. obowiązuje norma jakościowa na
spirytus surowy PN-90/A-79523. Uzyskanie spirytusu surowego o walorach określonych
normą umożliwia w praktyce prowadzenie procesu odpędu przy wykorzystaniu zestawu
współpracujących z sobą następujących urządzeń:
- aparat odpędowy (destylacyjny),
- deflegmator,
- oziębialnik (chłodnica),
- pompa do zacieru odfermentowanego.

90
5.4.8.1. A p a r a t o d p ę d o w y
Do w y d z i e l e n i a par alkoholu z odfermentowanego z a c i e r u służyć mogą aparaty d z i a ł a j ą c e
systemem periodycznym lub ciągłym. Pierwsze, stosowane powszechnie do połowy XIX
wieku, obecnie znajdują zastosowanie tyiko przy produkcji spirytusu, p r z e z n a c z o n e g o do
wyrobu specjalnych napojów alkoholowych (np. wódek owocowych). Są one mniej e k o n o m i ­
czne w eksploatacji i wymagają dużych nakładów pracy przy codziennej o b s ł u d z e .
Aparaty o d z i a ł a n i u c i ą g ł y m , proste w obsłudze, oszczędne e n e r g e t y c z n i e , buduje się
w d w ó c h w e r s j a c h : aparaty jednokolumnowe i aparaty d w u k o l u m n o w e .
Schemat aparatu odpędowego jednokolumnowego przedstawiono na rysunku 26.
Do g ó r n e j części kolumny zacierowej (na rysunku oznaczono s y m b o l e m IV) zacier
podawany jest pompą poprzez deflegmator, w którym ulega p r z e p o n o w e m u ogrzaniu p a r a m i
alkoholowymi do 60-75°C. Po napełnieniu najwyższej półki k o l u m n y z a c i e r o w e j do p o z i o m u
krawędzi rury p r z e l e w o w e j spływa nią na niższą półkę, a z niej, również r u r a m i p r z e l e w o w y ­
m i , na kolejne półki aż do ogrzewanego parą dolnego kociołka.
Para może ogrzewać zawartość kociołka bezpośrednio lub p r z e p o n o w e O g r z e w a n i e
przeponowe, kosztowniejsze, stosuje się w przypadkach, gdy odbiorcy w y w a r u zależy na
jego wyższej koncentracji. Słabe pary alkoholu, w y d z i e l a n e z zacieru w dolnej części
kolumny unosząc się ogrzewają i doprowadzają do wrzenia zacier, znajdujący się na wyższej
półce. Proces powtarza się tyle razy ile półek znajduje się w kolumnie z a c i e r o w e j . Liczba ich
jest tak dobrana, aby krotność gotowania g w a r a n t o w a ł a całkowite w y d z i e l e n i e alkoholu
z zacieru. W praktyce dopuszcza się zawartość alkoholu w w y g o t o w a n y m zacierze,
opuszczającym dolny kociołek, czyli w wywarze, poniżej 0,05%.
W parze, doprowadzanej bezpośrednio do dolnej części kolumny zacierowej lub powstają­
cej w wyniku przeponowego ogrzewania zawartości kociołka, w m i a r ę unoszenia się jej
i przepływu przez ciecz, znajdującą się na kolejnych p ó ł k a c h - r o ś n i e koncentracja alkoholu.
Nad powierzchnią najwyższej półki kolumny zacierowej zawartość a l k o h o l u w parze wynosi
około 5 0 % . Dalsze zatężenie alkoholu następuje w k o l u m n i e w z m a c n i a j ą c e j .
Półki kolumny wzmacniającej wypełnione są flegmą, czyli spirytusem spływającym
z d e f l e g m a t o r a . Pary przepływając w górę przez kolejne półki doprowadzają do stanu
wrzenia ciecz, znajdującą się na poszczególnych p o z i o m a c h , i w z m o c n i o n e wchodzą do
deflegmatora.
Konstrukcja i zasada funkcjonowania kolumny w z m a c n i a j ą c e j są najczęściej o d m i e n n e niż
k o l u m n y z a c i e r o w e j . Półki nie są wyposażone w króćce, s p r o w a d z a j ą c e ciecz na niższe
poziomy i w kominki (gardziele), przykryte kołpakami, którymi przepływają do góry pary
alkoholowe, lecz przedstawiają sobą perforowane tace. W każdej z nich znajduje się kilkaset
do kilku tysięcy otworów o średnicy 3-5 m m , przez które pary przepływają w górę,
doprowadzając do wrzenia spirytus, wypełniający całą powierzchnię półek warstwą 3-5-mili-
metrową. W czasie pracy aparatu nie spływa on w d ó ł , ponieważ w układzie panuje
niewielkie, wynoszące 0,02-0,04 MPa, nadciśnienie.
W niektórych gorzelniach instalowane są aparaty o d p ę d o w e d w u k o l u m n o w e . Różnią się
one od j e d n o k o l u m n o w y c h tym, że kolumna wzmacniająca ustawiona jest nie na k o l u m n i e
z a c i e r o w e j , lecz obok niej, co stwarza możliwość montowania aparatu w niższych budyn­
kach. Z aparatu d w u k o l u m n o w e g o można uzyskać spirytus o wyższej mocy, ponieważ
z kolumny wzmacniającej odbierana jest część wody (woda o d w a r o w a ) . Wywar z aparatów
d w u k o l u m n o w y c h zawiera też nieco więcej suchej masy. Aparaty te są jednak droższe,
bardziej energochłonne i trudniejsze w eksploatacji.

5.4.8.2. D e f l e g m a t o r
Deflegmator jest to specjalnej konstrukcji chłodnica zwrotna, w k t ó r e j p r z e p o n o w e m u
schłodzeniu ulegają pary z najwyższej półki kolumny w z m a c n i a j ą c e j . Chłodzenie odbywa się
w dwóch segmentach deflegmatora. W jednym z nich czynnikiem o d b i e r a j ą c y m ciepło jest
kierowany do odpędu odfermentowany zacier, a w d r u g i m zimna woda. Regulując wielkość

91
"N^N!

Rys. 26. Aparat odpędowy Jednokolum­


nowy (producent ZUP Sędziszów); /, //,
///, IV - elementy kolumny zacierowej,
V - kolumna spirytusowa, W - d e f l o g m a -
tor, / - rura łącząca kolumnę spirytuso­
wą z wezownlcą dellogmatora, 2 - rura
łącząca kolumnę spirytusową z IV ele­
mentem kolumny zacierowej, 3 - rura
syfonowa, 4-wyrzutnia wywaru, 5 - p o d ­
grzewacz, 6-manometr, 7 - t e r m o m e t r ,
8 - wziernik, 9 - wężownlca, 10 - pólka
spirytusowa, 11 - spirala, 12 - półka
zacierowa
ich przepływu osiąga się pożądany stopień deflegmacji, decydujący o mocy skraplanego
w chłodnicy spirytusu surowego. Im więcej par skroplonych zostanie w deflegmatorze,
a zatem im więcej cieczy spłynie z powrotem do kolumny wzmacniającej, tym mocniejszy
uzyska się spirytus. Stosunek pary nieskroplonej, kierowanej do oziębialnika, do ilości
flegmy może w praktyce wynosić od 1:1,5 do 1:5. Wysoki stopień deflegmacji stosuje się
w przypadkach, gdy w kolumnie wzmacniającej znajduje się mało półek, co powoduje, że

Rys. 27. Ozlęblalnlk (producent ZUP Sędziszów); 7 - z b i o r n i k stalowy, 2 - dno górne, 3 - dno dolne, 4 - zbiornik miedziany,
5 - wymlennlh clopla, 6" - króclec doprowadzający pary alkoholu, 7 - króclec odprowadzający alkohol, 8 - ttróclec
odprowadzający zimna, wodę, 9 - króclec odprowadzający ciepła, wodę, W - właz wyczystny

93
pary wchodzące do deflegmatora cechują się niską koncentracją alkoholu. Zacier odfermen­
towany, spływający z deflegmatora, zasilający kolumnę zacierową aparatu odpędowego,
powinien mieć temperaturę około 75°C, a woda 60-65°C.
Istnieją różne typy deflegmatorów, w tym działające współprądowo i przeciwprądowo.
Deflegmatory o działaniu przeciwprądowym, to jest takie, w których kierunek przepływu pary
wstępującej z kolumny spirytusowej i spływającej flegmy są sobie przeciwne, nazywa się
kondensatorami. Dają one znacznie wyższe stężenie pary odchodzącej do oziębialnika niż
deflegmatory o działaniu współprądowym, a tym samym umożliwiają instalowanie kolumn
wzmacniających o mniejszej liczbie półek, czyli niższych.

5.4.8.3. O z i ę b i a l n i k (chłodnica)
Para alkoholowo-wodna, nie skroplona w deflegmatorze i nie zawrócona w postaci flegmy
do aparatu odpędowego, przepływa do oziębialnika. W urządzeniu tym, przeponowe
chłodzona wodą, skrapla się, a ciecz ulega dalszemu schłodzeniu do temperatury o około 2°C
wyższej od temperatury wprowadzanej do oziębialnika wody. Ponieważ woda chłodząca ma
najczęściej temperaturę &-10°C, spływający z chłodnicy do odbieralnika spirytus powinien
mieć temperaturę w granicach 1Q-12°C.
W gorzelniach polskich instalowane są dwa typy oziębialników: rurowy i rurowo-dwupłasz-
czowy. Ten ostatni, produkowany przez ZUP w Sędziszowie przedstawiono schematycznie na
rysunku 27. Pary alkoholowo-wodne doprowadzane króćcem do oziębialnika wypełniają
przestrzeń pomiędzy płaszczem miedzianym a rurkami wymiennika ciepła, do którego innym
króćcem doprowadzana jest zimna woda. W dolnej części płaszcza oziębialnika znajduje się
niewielki właz, przez który oczyszcza się urządzenie z zanieczyszczeń wnoszonych
z chłodzącą wodą. Skroplone pary w postaci spirytusu spływają do filtra. Filtr spirytusu,
zwany stągiewką (rys. 28) służy do oddzielania ze spirytusu wszelkich zanieczyszczeń, jakie
mogą być ewentualnie przerzucone wraz z parą do oziębialnika. Konstrukcja filtra umożliwia
obserwację, przez szklany klosz, strumienia przepływającego spirytusu, a dzięki umieszcze­
niu w nim termometru i alkoholomierza, również temperatury i mocy spirytusu.
Przefiltrowany spirytus przez przyrząd kontrolno-mierniczy, rejestrujący moc i objętość
spirytusu, spływa do odbieralnika. Ze zbiornika tego każdego dnia przepompowywany jest do
magazynu.

5.4.8.4. P o m p a d o z a c i e r u o d f e r m e n t o w a n e g o
Odfermentowany zacier podawany jest, poprzez deflegmator, do kolumny zacierowej
aparatu odpędowego przeznaczoną wyłącznie do tego celu pompą. Najczęściej używane są
pompy parowe, konstrukcją zbliżone do pionowych maszyn parowych. Cechują się one I
równą, spokojną pracą i łatwością regulacji prędkości podawania zacieru do destylacji.
Warunki te są trudniejsze do spełnienia przy posługiwaniu się pompami z napędem i
elektrycznym ze względu na częste zmiany napięcia prądu w sieci, doprowadzającej energię
do małych miejscowości, gdzie lokalizowane są gorzelnie rolnicze. Przebieg procesu odpędu
spirytusu z odfermentowanych zacierów w dużym stopniu zależy od sprawności działania
pompy i precyzji jej obsługi.
Obsługa aparatu odpędowego w gorzelni może być powierzona tylko pracownikowi
legitymującemu się ukończeniem specjalistycznego kursu.

6. WYWAR
Wywar z gorzelni rolniczych jest cieczą pozostałą po oddzieleniu spirytusu z zacieru
odfermentowanego. Uzyskany z prawidłowego przerobu surowców skrobiowych stanowi
paszę dla zwierząt gospodarskich, z dobrymi efektami żywieniowymi, zastępującą część
mieszanek treściwych w dawkach pokarmowych dla zwierząt przeżuwających, a także dla
trzody chlewnef.

94
R y s . 28. S t ą r j l o w ( p r o d u c e n t Z U P S ę d z i s z ó w ) ; , 1
1 - r u r o d o p r o w a d z a j ą ca s p i r y t u s , 2 - k o r p u s , I
.? - w o r e k f i l t r u j ą c y , 4 - s ł o i k a , 5 - s t o j a k ,
6 — klosz, 7 — ruro odpowietrzająca, 8 - odpo- *•—v—I
wlelrznlk, 9 - rura odprowadzająca spirytus

Przy odpędzie spirytusu w aparatach destylacyjnych j e d n o k o l u m n o w y c h z każdej jednostki


objętościowej zacieru otrzymuje się ok. 1,1 tejże jednostki w y w a r u . Jeśli o g r z e w a n i e aparatu
jest przeponowe, ilość wywaru zmniejsza się do 0,9, ale wzrasta jego wartość paszowa.
Z aparatów d w u k o l u m n o w y c h uzysk wywaru w stosunku do zacieru jest mniejszy. Ogólnie
można zakładać, że przy przetwarzaniu s u r o w c ó w skrobiowych w produkcji każdych 100 d m 3
spirytusu towarzyszy uzysk 1100-1400 d m 3 w y w a r u o suchej masie 5 - 8 % . Produkt ten cechuje
się szczególnie korzystnym stosunkiem białka do jednostek owsianych, co d e c y d u j e o jego
dużej efektywności żywieniowej. Stosunek ten wynosi w wywarze ziemniaczanym 1:1,98,
żytnim 1:2,75, pszennym 1:2,04, kukurydzianym 1:2,46. Jedyną ujemną cechą w y w a r ó w
gorzelniczych jest mała zawartość w nich suchej masy. Wadę tę r e k o m p e n s u j e jednak fakt, iż
wywar s k a r m i a się w stanie gorącym. Każda jednostka owsiana r ó w n o w a ż n a jest ok. 2666
kcal energii fizjologicznej użytecznej, a ponieważ z każdą skarmianą porcją w y w a r u
i ogrzanych nim pozostałych komponentów dawek p o k a r m o w y c h w p r o w a d z a się znaczne
ilości ciepła, daje ono możliwość oszczędzenia istotnych ilości energii p a s z o w e j , uzyskiwa-

95
nej w w y n i k u s k a r m i a n i a pasz w ę g l o w o d a n o w y c h . Efekt ten jest tym większy, im niższą
temperaturą cechują się s k a r m i a n e pasze, a ponieważ gorzelnie pracują w zasadzie
w okresie j e s i e n n o - z i m o w y m , kiedy temperatura otoczenia, a zatem i pasz, jest niska (często
nawet znacznie poniżej 0°C), korzyści wynikające z wtaczania w y w a r u do dawek p o k a r m o ­
wych są b a r d z o istotne.
O w a r t o ś c i paszowej w y w a r u decyduje dodatkowo bardzo korzystny skład a m i n o k w a s o w y
białek w nim zawartych. Skład chemiczny w y w a r u z różnych s u r o w c ó w przedstawia tabela 5.

TABELA 5. Skład chemiczny wywarów gorzelńIczych [ % ]

Surowiec Woda Białko Węglowodany Tłuszcz Włókno Związki mineralne

Ziomnlakl 94,4 1.2-1.5 2.9-3,2 0.04 0.4 0,7 0,7-0.8


Żyto 92,0 1.7-3.6 4.1-4,8 0,5 0.5-1,1 0,3-0,5
Kukurydza 93,6 1.6-2.0 3.6-4.7 0,7 0.5-0.8 0.3-0.4
Sorgo 93.1 2.0-2,2 3.2-3.3 0.6 0,5-0,7 0.3-0,4
Maniok 95,3 0,4-0,6 3,1-3,7 0.2 0.6-0,9 0.2-0.4
Pszenica 93,0 2.5-2.9 4,1-5.7 0.6 0.7-1.0 0.3-0.6

Wartości podane w tabeli charakteryzują wywary uzyskiwane przy stosowaniu technologii


k o n w e n c j o n a l n e j , nie uwzględniającej zabiegu wzbogacania z a c i e r ó w w związki azotu
i fosforu, co sprzyja wzrostowi zawartości białka w w y w a r z e o kilkanaście do 5 0 % .
Wywar z s u r o w c ó w skrobiowych stanowi bardzo dobrą bazę do w y t w a r z a n i a p e ł n o d a w k o -
wych pasz dla krów i opasów. Sposób produkcji takich kompozycji paszowych o p i s a n o
w licznych broszurach przekazanych g o r z e l n i o m . Podkreślić należy, że duże efekty e k o n o m i ­
czne ż y w i e n i a zwierząt g o r ą c y m i , p e ł n o d a w k o w y m i paszami uzyskuje się wykorzystując do
ich w y t w a r z a n i a różne, w y s o k o w ł ó k n i s t e , małowartościowe, odpady gospodarki r o l n e j
i p r z e m y s ł u rolno-spożywczego.
K i e r o w a n y do żywienia zwierząt w y w a r nie może zawierać w i ę c e j niż 0,05% a l k o h o l u ,
a jego kwasowość, wyrażana w jednostkach pH, nie może być mniejsza niż 4,3. S k a r m i a n i e
w y w a r u , pochodzącego z z a c i e r ó w bardzo kwaśnych, prowadzi do zaburzeń t r a w i e n n y c h ,
o b j a w i a j ą c y c h się między innymi pękaniem pęcin zwierząt (zwanym popularnie g r u d ą ) .
Wywar taki przed s k i e r o w a n i e m do s k a r m i a n i a należy zneutralizować w a p n e m h y d r a t y z o w a ­
n y m , p a l o n y m lub wodą amoniakalną, doprowadzając pH do co n a j m n i e j 4,8.
Dzienne dawki w y w a r u dla zwierząt gospodarskich nie powinny przekraczać:
- dla bydła o p a s o w e g o 40-50 d m 3 ,
- dla krów 30-^5 d m 3 ,
- dla roboczych koni 15-30 d m 3 ,
- dla trzody chlewnej (od 30 kg masy ciała) 5-12 d m 3 .
W ż y w i e n i u trzody chlewnej udział w y w a r u w p r a w i d ł o w o zbilansowanych d a w k a c h
p o k a r m o w y c h umożliwia uzyskiwanie dziennych przyrostów masy ciała zwierząt: 600-650 g.

7. DWUTLENEK WĘGLA
W rozdziale 5.2.2 podano, że w czasie fermentacji zacierów gorzelniczych w y d z i e l a się
z nich znaczna ilość dwutlenku w ę g l a . Jest ona tylko o niecałe 4,5% mniejsza od masy
p r o d u k o w a n e g o alkoholu. Po w y p ł u k a n i u resztek unoszonego alkoholu (rys. 25) dwutlenek
w ę g l a m o ż e być efektywnie zagospodarowany do intensyfikacji procesu fotosyntezy w p r o d u ­
kcji r o ś l i n n o j . W krajach Europy Zachodniej ,,dokarmianiu" roślin d w u t l e n k i e m w ę g l a stosujo
się już od kilku lat, nawet w skali pełnoprodukcyjnej. W Polsce dotychczas p r o b l e m e m tym
z a j m u j e się praktycznie tylko Instytut Warzywnictwa i Roślin Ozdobnych A k a d e m i i Rolniczej
w K r a k o w i e . W badaniach prowadzonych przez naukowców z tej jednostki s t w i e r d z o n o , że
pożądane stężenie C 0 2 w p o w i e t r z u szklarni, wynoszące 0,03%, przez większą część d o b y
nie przekracza p o z i o m u 0,005%, co uniemożliwia w ł a ś c i w y wzrost i rozwój roślin.

96
Bardzo pożądane jest więc doprowadzenie do szklarni czystego, g o r z e l n i c z e g o CO z .
Spośród różnych dostępnych źródeł tego gazu gorzelnia produkuje go najtaniej, a ponieważ
funkcjonuje w bazie rolniczej transport do odbiorcy (szklarni), może to o d b y w a ć się
praktycznie beznakladowo.
Dokarmianie roślin dwutlenkiem węgla pozwala uzyskać kilkudziesięcioprocentową
zwyżkę plonów.

8. PRAKTYCZNE WSKAZÓWKB PRZETWARZANIA NA SPIRY­


TUS RÓŻNYCH SUROWCÓW
W rozdziale 3 scharakteryzowano najczęściej przetwarzane w polskich gorzelniach
k o n w e n c j o n a l n e i izw. nietypowe surowce, a w rozdziale 5 o p i s a n o cel i sposób w y k o n y w a n i a
poszczególnych zabiegów technologicznych, prowadzących do otrzymania m o ż l i w i e dużej
wydajności spirytusu z jednostki przetwarzanego s u r o w c a . Każdy z nich w y m a g a jednak
specyficznego traktowania. W dalszej części niniejszego podręcznika przedstawione będą
zalecenia praktyczne przerobu wybranych surowców, najczęściej przetwarzanych w po­
lskich g o r z e l n i a c h rolniczych.

8.1. PRODUKCJA SPIRYTUSU Z SUROWCÓW SKROBIOWYCH


8.1.1. Przerób ziemniaków
Umyte i przeniesione do parnika, według opisu w punkcie .'i.4.3, ziemniaki poddaje się
procesowi p a r o w a n i a w sposób zależny od ich stanu z d r o w o t n e g o i fizycznego oraz
zawartości w nich s k r o b i . Znajomość zawartości skrobi w ziemniakach potrzebna jest nie
tylko dla określenia sposobu ich parowania, lecz także dla obliczenia dawki słodu lub
preparatów enzymatycznych, jakie muszą być użyte w celu sporządzenia z a c i e r u .
Parowanie z i e m n i a k ó w o średniej skrobiowości, t j . 15-18%, najczęściej nie w y m a g a
korekty stosunku wody do skrobi. Po napełnieniu parnika takim s u r o w c e m i zamknięciu włazu
parnika, przy c a ł k o w i c i e otwartym z a w o r z e o d p o w i e t r z a j ą c y m , ł a g o d n y m s t r u m i e n i e m
doprowadza się parę do dolnej części stożka parnika tak d ł u g o , aż nastąpi pełne jego
odpowietrzenie. Efekt ten przy zdrowym s u r o w c u uzyskuje się po u p ł y w i e nie m n i e j niż
5 minut od momentu ukazania się pary w rurze odpowietrzającej. Po zamknięciu z a w o r u
odpowietrzającego należy w dalszym ciągu doprowadzać parę do dolnej części parnika
z Inką prędkością, aby po 30-40 minutach, licząc od rozpoczęcia parowania osiągnąć
i lenie w parniku 0.35 MPa. W tym czasie należy przeprowadzić co n a j m n i e j jednokrotne
odgazowanie parnika, zwane w żargonie gorzelniczym cyrkulacją, w sposób podany
w rozdziale 5.4.4. Następnie należy spuścić do kadzi zaciernej znajdującą się w parniku ciecz
(kondensat pary wodnej i woda sokowa z ziemniaka), podnieść ciśnienie do 0,4 MPa,
utrzymać je przez 5 minut i otwierając lekko zawór spustowy pobrać na drewnianą łopatkę
próbkę parowanej masy. Gdy nie zawiera ona grudek ziemniaków, jes! złocistego k o l o r u ,
p a l o w a n i e można uznać za skończone. Jeśli surowiec jest jeszcze nie rozplawiony, trzeba
przedłużyć parowanie o dalsze kilka minut przy ciśnieniu 0,4 MPa lub p o d n i e ś ć je szybko do
0,5 MPa. Stopień rozparowania sprawdzać no 2-3 minuty, aby nie d o p r o w a d z i ć do
niepożądane] nadmiernej karmelizacji cukrów. Sumaryczny czas p a r o w a n i a z i e m n i a k ó w
średnioskrobiowych powinien wynosić nie więcej niż 55-65 minut. Po o s i ą g n i ę c i u efektu
pełnego rozdrobnienia uparowaną masę wytłacza się do kadzi zaciernej. Z a w ó r spustowy
i przekrój rury spustowej powinny być takie, aby u m o ż l i w i a ł y pełne opróżnienie parnika
w ciągu nie wiece;] niż 20 minut.
Ziemniaki niskoskrobiowc, tj. o skrobiowości poniżej 15%, powinno się parować w sposób
umożliwiający oddzielenie z nich części kondensującej w parniku pary w o d n e j . Proces
czyna się w takim przypadku od doprowadzania pary do górnej części parnika przy

13 - siiócnny kurs gorzełnictwći rolniczego- Bor/tfftn tyczyński 97


otwartym kurku, odprowadzającym ciecz (kondensat) do kanału. Praktycznie zabieg ten trwa
ok. 10 minut, a przerwać go należy, gdy temperatura kondensatu przekroczy 35"C.
Przedłużenie parowania ,,parą górną" może spowodować straty skrobi. Chcąc więc z nisko­
skrobiowych ziemniaków uzyskać zacier o możliwie dużej zawartości ekstraktu, a nie
dopuścić do strat skrobi, poza temperaturą kondensatu wskazane jest kontrolować go próbą
jodową. Jeśli kondensat pod wpływem jodu barwi się na kolor granatowy (obecność skrobi),
odprowadzanie kondensatu należy niezwłocznie przerwać, nawet jeśli temperatura jest
niższa od 35"C. Jednocześnie z zakończeniem odpuszczania kondensatu należy przerwać
dopływ pary do górnej części parnika, otworzyć zawór odpowietrzający i rozpocząć
parowanie według schematu zaproponowanego dla rozparowywania ziemniaków średnio-
skrobiowych. Proces parowania niskoskrobiowych ziemniaków parą doprowadzaną pod
czaszę parnika i usuwanie kondensatu mogą być zaniechane, jeśli ziemniaki mają być
w kadzi zaciernej zmieszane z melasą. Ilość dodawanej melasy, uprzednio wysterylizowanej
lub jej roztworu, powinna być oparta na wyliczeniu zakładającym uzyskanie w zacierze
odfermentowanym koncentracji alkoholu 8-10%.
Ziemniaki wysokoskrobiowe, tj. o zawartości skrobi powyżej 18%, zawierają za mało wody
potrzebnej do osiągnięcia prawidłowego ich rozparowania, przy niskich stratach cukrów na
produkty reakcji Maillarda i związki karmelowe. Należy więc do parnika dodawać wodę.
Przyjmuje się orientacyjnie, że na 100 kg ziemniaków wysokoskrobiowych, na każdy procent
skrobi powyżej 18%, do parnika powinno się wlać ok. 2 dm 3 wody. Wskazówki tej nie należy
jednak przyjmować bezkrytycznie. Jeśli zacier sporządza się w zimie (przy niskiej temperatu­
rze otoczenia, a zatem i ziemniaków), po nocnej przerwie, a więc w urządzeniach
wychłodzonych, stosując parę o niskim ciśnieniu - bez dodatku wody do parnika można
otrzymać zacier nawet o zbyt niskim ekstrakcie. Celowość wprowadzania wody do parnika
musi - jak z tego wynika - być ustalona empirycznie dla każdej gorzelni. Po ewentualnym
skorygowaniu stosunku skrobi do wody ziemniaki wysokoskrobiowe paruje się tak samo jak
ziemniaki średnioskrobiowe.
Ziemniaki zmarznięte wymagają nieco odmiennego traktowania. Jeśli są one odtajale,
miękkie, należy wprowadzać je do parnika z pominięciem płuczki, ponieważ w urządzeniu
tym mogą nastąpić straty skrobi i cukrów na skutek ługowania ich z uszkodzonych w wyniku
uprzedniego zmarznięcia tkanek. Jeśli są bardzo brudne, można zastosować natrysk zimnej
wody na podnośnik, którym podawane są do parnika lub skrzyni zapasowej. Jeśli ziemniaki
są zmarznięte, ale nieodtajale (twarde) myć je tak samo jak zdrowe, ale stosując do płuczki
wyłącznie wodę zimną. Zmarzniętymi ziemniakami parnik napełnia się następująco: na dno
wsypuje się około 50 kg ziemniaków zdrowych, wlewa około 500 dm 3 zimnej wody i dopiero
na to wprowadza się ziemniaki. Po całkowitym napełnieniu parnika spuścić należy do kanału
wodę, która stanowiła czynnik przeciwdziałający zwartemu układaniu się bulw, i jeśli
parowaniu mają być poddane ziemniaki miękkie, które utraciły część soku komórkowego,
ubytek soku należy zrekompensować odmierzoną ilością ciepłej wody. Zależnie od szacun­
kowego ubytku soku komórkowego, na każde 100 kg ziemniaków wprowadzić trzeba od
5 do 1 5 d m 3 wody.
Samo parowanie prowadzi się tak, jak ziemniaków średnioskrobiowych z tą tylko różnicą,
że zwielokrotnić trzeba liczbę „cyrkulacji" i wcześniej, tj. przy ciśnieniu 0,25 MPa odpuścić
do kadzi zaciernej wodę sokową i zabieg ten powtórzyć po ponownym podniesieniu
ciśnienia do poprzedniego poziomu. Ziemniaki silnie porażone zgnilizną paruje się tak jak
zmarznięte - odtajale.
W ostatnich latach w Republice Federalnej Niemiec zaleca się zaczynać parowanie
zdrowych ziemniaków zawsze, tj. bez względu na ich skrobiowość, parą doprowadzoną pod
czaszę parnika przy otwartym kurku, odprowadzającym kondensat poza linię technologiczną.
Proces „przeparowywania" ziemniaków ma trwać 20 minut, co powoduje, że w czasie
właściwego parowania w stożku parnika nie gromadzi się kondensat (surowice jest gorący).
Ma to ułatwić penetrację pary i równomierne rozchodzenie się jej w całej masie surowca, bez

98
m i e j s c o w e g o przegrzewania, p o w o d u j ą c e g o straty c u k r ó w (karmelizacja i a m i n o c u k r y ) . Przy
ziemniakach w y s o k o s k r o b i o w y c h , dla utrzymania w ł a ś c i w e g o ekstraktu zacierów, autorzy
lej m e t o d y zalecają d o d a w a ć w o d ę do kadzi zaciernej. W e d ł u g Kreipego przy p a r o w a n i u
z i e m n i a k ó w należy p o s t ę p o w a ć następująco:
- d o p r o w a d z i ć parę p o d czaszę parnika przy o t w a r t y m k u r k u , o d p r o w a d z a j ą c y m kondensat,
- ogrzewać ziemniaki parć] „ g ó r n ą " przez 20 minut,
- przerwać d o p ł y w pary p o d czaszę parnika, o t w o r z y ć o d p o w i e t r z n i k , d o p r o w a d z i ć parę do
stożka parnika, o d p o w i e t r z y ć , zamknąć zawór odpowietrzający i podnieść ciśnienie do 0,3
M P a ; utrzymać je przez 2 0 - 2 5 min,
- podnieść ciśnienie od 0,3 do 0,5 M P a w cićjgu 1 0 - 1 5 m i n ,
- na poziomie 0,5 M P a utrzymać ciśnienie przez 2 0 - 3 0 m i n , w zależności od o d m i a n y
ziemniaków,
- wytłoczyć masę z parnika w ciągu nie więcej niż 20 m i n .
Na u p a r o w a n i e 100 kg ziemniaków p o w i n n o się zużywać nie w i ę c e j niż 2 3 - 3 0 kg pary.
Ilość ta może być w y d a t n i e zmniejszona, jeśli przynajmniej ściany stożka parnika pokryte
zostaną w a r s t w ą masy izolacyjnej (rozdział 5.4.4.1.).
Jeśli do scukrzania skrobi używa się s ł ó d , w czasie parowania należy ze s l o d o w n i
dostarczyć w pobliże kadzi zaciernej porcję s ł o d u , przeznaczonego do sporządzenia j e d n e g o
zacieru ( 1 2 % w stosunku do masy skrobi), zdezynfekować go w sposób p o d a n y w rozdziale
5.4.1.2. i rozdrobnić. T y l k o w nielicznych gorzelniach rozdrabnianie s ł o d u przeprowadza się
ns sucho, za p o m o c ą g n i o t o w n i k a w a l c o w e g o ; w takim przypadku dezynfekcja s ł o d u m u s i
być przeprowadzona przed przystąpieniem do j e g o gniecenia. Jeśli natomiast do rozdrab­
niania u ż y w a n y jest aparat do mleczka s ł o d o w e g o , dezynfekcja może być p r o w a d z o n a
w trakcie rozdrabniania. Formalinę w l e w a się do zawiesiny s ł o d u w w o d z i e stosując d a w k ę
lak obliczoną, aby po w p r o w a d z e n i u piłeczka s ł o d o w e g o do zacieru koncentracja w n i m
formaliny w y n o s i ł a 0 , 0 2 0 - 0 , 0 2 5 % , tj. aby w 1 0 0 0 d m 3 zacieru znalazło się 2 0 0 - 2 5 0 d m 3
tego dezynfektyku. Tylko w szczególnych przypadkach d a w k ę formaliny zwiększyć można
3
do 300 dm .
Niektóre aparaty do mleczka s ł o d o w e g o adaptowane są do przeprowadzania dezynfekcji
słodu przed rozpoczęciem jego rozdrabniania. W takim przypadku do zbiornika aparatu, po
w p r o w a d z e n i u do niego w o d y i słodu dodaje się formalinę w takiej ilości, aby koncentracja jej
wynosiła 2-3%. W roztworze tym należy moczyć słód 3 razy po 3 m i n u t y z przerwami na
ociekanie ziarna. Po ostatnim moczeniu roztwór formaliny o d p o m p o w u j e się do pojemnika,
umieszczonego nad aparatem, a do zbiornika aparatu d o p r o w a d z a się w o d ę studzienną
(czystą, zimną) i uruchamiając system rozdrabniania s ł o d u , sporządza mleczko s ł o d o w e .
Hnztwór f o r m a l i n y może być używany przez 5 - 7 d n i , p o d w a r u n k i e m że jest p r z e c h o w y w a n y
w z b i o r n i k u zamkniętym. U b y t k i cieczy należy każdego dnia uzupełniać r o z t w o r e m formaliny
2-3-procentowym
Koniec rozdrabniania s ł o d u p o w i n i e n zbiegać się w czasie z zakończeniem p a r o w a n i a
z i e m n i a k ó w . Przetrzymywanie rozdrobnionego s ł o d u jest w y s o c e niewskazane, p o n i e w a ż
grozi w t ó r n y m zakażeniem mikroflorą powietrza.
eranie u p a r o w a n y e h ziemniaków można p r o w a d z i ć metodą klasyczną l u b przyspie­
szoną. W pierwszym przypadku do tzw. w o d y s o k o w e j , spuszczonej z parnika do kadzi
zaciernej przy ciśnieniu 0,35 MPa (przy ziemniakach zmarzniętych 0,25 M P a ) i s c h ł o d z o n e j
do temperatury o k o ł o 50"C w p r o w a d z a się około 2 0 % mleczka s f o d o w e g o , przeznaczonego
do sporządzenia tego zacieru i przy włączonym mieszadle i systemie chłodzenia rozpoczyna
su; wytłaczanie masy z parnika z taką prędkością, aby temperatura w kadzi utrzymywała się na
poziomie 5 2 - 5 6 , , C . Po w y t ł o c z e n i u około p o l o w y ziemniaków do kadzi w p r o w a d z a się drugą
porcję s ł o d u ( o k o ł o 60%) i p o d koniec opróżniania parnika resztę. W czasie opróżniania
parnika i scukrzania masy ziemniaczanej słodem w kadzi zaciernej należy u t r z y m y w a ć pH na
poziomie 5,2-5,4. Jeśli pH odbiega od tych wartości, należy s k o r y g o w a ć je w a p n e m . W a p n o
- z mniejszym efektem - może być zastąpione w o d ą amoniakalną.

99
Przetwarzając ziemniaki odtajałe, po uprzednim zmarznięciu, celowe jest dodanie do kadzi
zaciernej soli azotowych i fosforowych, jako pożywki dla drożdży. Praktycznie stosowane
dawki wynoszą, w przeliczeniu na 1000 d m 3 zacieru:
- 1 kg siarczanu amonowego (roztwór) i
- 1 kg superfosfatu (wyciąg wodny) lub
- 1 kg fosforanu amonowego (roztwór).
Zacieranie metodą przyspieszoną stosować można w gorzelniach, w których - nawet przy
bardzo gęstej i lepkiej zawartości kadzi zaciernej - mieszadło prawidłowo przemieszcza ciecz.
Postępować wtedy należy według zaleceń podanych w rozdziale 5.4.5.1. Stosowanie
metody przyspieszonej skraca czas sporządzania zacierów i obniża zużycie wody chłodniczej.
Uparowane ziemniaki mogą być także scukrzane preparatami enzymatycznymi pochodze­
nia mikrobiologicznego. Tok postępowania przy zacieraniu z użyciem preparatów opisano
w rozdziale 5.4.5.1. W rozdziale 5.4.5.2. przedstawiono propozycję przetwarzania ziemnia­
ków rozdrobnionych mechanicznie, z pominięciem procesu parowania. Sposób ten może
być stosowany w odniesieniu do ziemniaków o różnej skrobiowości i o różnym stanie
zdrowotności. W przypadku przetwarzania ziemniaków niskoskrobiowych należy do mini­
mum ograniczyć ilość wody, dodawanej do miazgi bezpośrednio po roztarciu bulw, a przy
przetwarzaniu ziemniaków porażonych zgnilizną temperaturę miazgi, w czasie działania
enzymu rozpuszczającego, podnieść do dopuszczalnego maksimum (dla użytego preparatu)
i przetrzymać w tych warunkach nie krócej niż 60 minut. Pożądane jest nawet wydłużenie
tego czasu i w związku z tym wskazane jest miazgę z enzymem rozpuszczającym
przetrzymywać nie w kadzi zaciernej, lecz w innym zbiorniku (np. w parniku). Skraca się
w ten sposób czas blokowania zacierem kadzi zaciernej, a więc stwarza możliwość skrócenia
czasu sporządzania zacierów. Scukrzanie zacierów przeprowadza się według opisu podane­
go w rozdziale 5.4.5., bez względu na to, z jakich ziemniaków zacier sporządzono.
Scukrzony, czyli słodki zacier, trzeba zaszczepić drożdżami. Każdego dnia szczepi się tylko
pierwsze zaciery, kierowane do kadzi fermentacyjnych. Zaciery następne nie muszą być
szczepione, ponieważ ilość drożdży znajdujących się w pierwszym zacierze w chwili, gdy do
kadzi fermentacyjnej wprowadza się kolejny zacier, co najmniej podwoiła się.
Zacier miesza się z drożdżami po uprzednim schłodzeniu go do temperatury charakteryzu­
jącej w tyrn momencie drożdże dojrzale. Po wymieszaniu zawartość kadzi zaciernej chłodzi
się, odbierając z niej w tym czasie około 5-8% objętości do kadki drożdżowej (w
międzyczasie umytej) i po osiągnięciu temperatury nastawienia fermentacji przetacza do
fermentacji. Porcję zacieru w kadce drożdżowej ukwasza się kwasem siarkowym do pH
3,2 3,5, jeśli drożdże majq być użyło do szczepienia zacierów w dniu następnym, lub do pH
2,0-3,0, jeśli będą użyte do szczepienia zacierów po 48 godzinach. Korekty może także
wymagać temperatura nastawienia hodowli drożdży, aby przebiegała ona w warunkach
możliwie bliskich optymalnej lumpoialurze dla użylej rasy drożdży (patrz rozdział 5.4.6.).
Również temperatura zapoczątkowania fermentacji, czyli tzw. temperatura nastawienia,
powinna być ustawiona na takim poziomie, aby proces ten odbywał się w warunkach
termicznych odpowiadających użytym drożdżom.
Gdyby jednak na skutek nieprawidłowego ustawienia temperatury początkowej zaciery
wykazywały skłonność do przegrzewania się, należy chłodzić je przeponowe Jeżeli
możliwości takiej nie ma, należy pogodzić się z tym faktem nieprawidłowego przebiegu
fermentacji w tym nastawie, a kolejne ustawiać już na temperaturę skorygowaną - niższą.
Praktykowane czasem chłodzenie poprzez dolewanie do zacierów zimnej wody jest
niewskazane, ponieważ zawsze grozi zakażeniem. Może ono pochodzić z dodanej wody, ale
także może być wynikiem intensyfikacji rozwoju mikroflory, znajdującej się wcześniej
w zacierze, a pobudzonej do rozwoju na skutek obniżenia koncentracji suchej masy,
a w konsekwencji stężenia alkoholu w zacierach.
Po trzech dobach fermentacji zacier ziemniaczany powinien wykazać pH nie niższe niż 4,5,
a odfermentowanie pozorne 0,5-1,4°Blg. Im większa była skrobiowość ziemniaków tym
niższe (głębszS) powinno być odfermentowanie.

100
Zaciery ziemniaczane można również fermentować t y l k o d w i e doby. Fermentację d w u d o ­
b o w y stosować należy w przypadkach i w sposób p o d a n y w rozdziale 5.4.7.
W gorzelniach, d y s p o n u j ą c y c h preparatami enzymatycznymi pochodzenia m i k r o b i o l o g i ­
cznego, ziemniaki mogą być przetwarzane na spirytus w e d ł u g t e c h n o l o g i i opisanej w roz­
działach 5.4.4.2. i 5.4.5.2., eliminującej termiczną o b r ó b k ę s u r o w c a p o d zwiększonym
ciśnieniem - w parniku. Technologia ta stosowana w o d n i e s i e n i u do z i e m n i a k ó w stwarza
możliwość zmniejszenia o 2 0 - 2 2 % energochłonności procesu p r o d u k c j i , a także zwiększenia
o około 1,5% w y d a j n o ś c i alkoholu z przetwarzanych w ę g l o w o d a n ó w . Szczególnie korzystne
może być zastosowanie t e c h n o l o g i i bezciśnieniowego u w a l n i a n i a skrobi ( B U S ) z k o m ó r e k
surowca przy przetwarzaniu ziemniaków niedojrzałych lub zmarzniętych, czyli zawierających
zwiększoną ilość c u k r ó w . Duża ich część uchyla się od fermentacji a l k o h o l o w e j , w c h o d z ą c
w czasie r o z p a r o w y w a n i a surowca w reakcję z a m i n o k w a s a m i lub ulegając karmelizacji.
Zaciery sporządzone metodą BUS mogą w y k a z y w a ć skłonność do pienienia lub tworzenia
na powierzchni zwartych „ k o ż u c h ó w " . W y s t ę p o w a n i e tego zjawiska można ograniczyć,
stosując zabiegi p r o p o n o w a n e w rozdziale 5.4.7, M o ż n a też rozbijać kożuchy mechanicznie,
p r z e p o m p o w u j ą c jednocześnie fermentujący zacier, zasysając go do p o m p y z d o l n e j części
kadzi fermentacyjnej, a wprowadzając z p o w r o t e m do tej samej kadzi, p o d p o w i e r z c h n i ę
zacieru. W czasie p r z e p o m p o w y w a n i a należy unikać napowietrzania zacieru ( n p . zasysanie
przez p o m p ę tzw. fałszywego powietrza lub w p o m p o w y w a n i e zamiast p o d p o w i e r z c h n i ę
zacieru - na j e g o p o w i e r z c h n i ę ) .

8.1.2. P r z e r ó b z b ó ż

Zboża przeznaczonego d o p r o d u k c j i spirytusu ( w o d r ó ż n i e n i u o d z i e m n i a k ó w ) nie


poddaje się przed p a r o w a n i e m procesowi mycia. Celowe jest natomiast oddzielenie od ziarna
d r o b n y c h zanieczyszczeń stałych, przez zainstalowanie c y k l o n u na k o ń c u rurociągu,
doprowadzającego zboże do parnika lub skrzyni zapasowej. Parowanie ziarna nie o p i e w i o -
nego (żyto, pszenica) prowadzi się inaczej niż ziarna o p l e w i o n e g o (jęczmień, o w i e s ) .
Pierwsze paruje się w stanie naturalnym, drugie najlepiej po uprzednim r o z d r o b n i e n i u
(zawsze z dodatkiem 2 0 0 do 3 0 0 d m 3 w o d y na każde 100 kg ziarna).
W przypadku przetwarzania ziarn n i e o p l e w i o n y c h odmierzoną ilość w o d y , najlepiej cieplej
(z deflegmatora lub c h ł o d n i c y ) , p o m p u j e się do parnika, żywą parą d o p r o w a d z o n ą do
stożkowej części parnika doprowadza do stanu wrzenia i - przestrzegając zasady bezpieczeń­
stwa osób obsługujących parnik - przy o t w a r t y m włazie g ó r n y m napełnia go odważoną
porcją ziarna, nie dopuszczając do przerwania wrzenia w o d y . Porcję tę należy obliczyć
przyjmujcie założenie, że na każde 1 0 0 kg zboża przypadać p o w i n n o 5 3 0 - 5 4 0 d m 3
pojemności parnika. Ponieważ parnik najczęściej charakteryzowany jest ilością mieszczą­
cych się w nim ziemniaków, przyjąć można, że o d p o w i e d n i k r o z p a r o w y w a n y c h w parniku
1 00 kg ziemniaków w y n o s i około 30 kg zboża. Do parnika o p o j e m n o ś c i np. 30 q z i e m n i a k ó w
j e d n o r a z o w o w p r o w a d z i ć można około 9 0 0 kg zboża.
Po zamknięciu o t w o r u w s y p o w e g o parnika parowanie p r o w a d z i się wyłącznie parą,
doprowadzoną do dolnej jego części, a lepiej do p i o n o w e j rury p e r f o r o w a n e j , z a m o n t o w a n e j
we wnętrzu parnika, w-edlug zalecenia podanego w rozdziale 5 . 4 . 4 . 1 . Po o d p o w i e t r z e n i u
parnika w ciągu 2 0 - 2 5 minut p o w i n n o się osiągnąć w nim temperaturę o k o ł o 125°C, czyli
ciśnienie około 0,15 M P a . Należy w t e d y przeprowadzić cyrkulację, po czym w ciągu
następnych 2 0 - 2 5 m i n u t podnieść ciśnienie do 0,35 M P a , przeprowadzić drugą cyrkulację,
podnieść ciśnienie p o n o w n i e do 0,35 M P a i na tym poziomie utrzymać przez 5 - 1 0 m i n u t .
Następniepodnieść ciśnienie szybkodoO,4 M P a , a nawet, przy p a r o w a n i u zbóż o konsysten­
cji,.szklistej", do 0,5 M P a . Po sprawdzeniu, metodą sitową, stopnia rozparowania ziarna, jeśli
jest ono w pełni r o z p ł a w i o n e należy przerwać d o p ł y w pary i rozpocząć wytłaczanie masy do
kadzi zaciernej; jeśli do o k r y w nasiennych przylegają jeszcze cząstki bielma, przedłużyć
należy parowanie aż do osiągnięcia pełnego efektu procesu. Sumaryczny czas r o z p a r o w y w a -
nia-zboźa nie o p l e w i o n e g o nie p o w i n i e n Irwać dłużej niż 5 5 - 7 0 m i n u t . Zużycie pary na

101
uparowanie 100 kg zboża wynosi średnio od 130 do 140 kg, a przy zastosowaniu izolacji
dolnej części parnika w sposób podany w rozdziale 5.4.4.1. zmniejsza się do 96-106 kg,
Celowe jest ziarno oplewione przed parowaniem poddać wstępnemu rozdrobnieniu.
Włókno, stanowiące podstawowy składnik okryw nasiennych zbóż oplewionych, w czasie
parowania ulega tylko bardzo niewielkim zmianom fizycznym i chemicznym, co utrudnia
uwolnienie skrobi z komórek roślinnych, a w konsekwencji ich hydrolizę, utrudnia przebieg
procesu fermentacji i prowadzi do zaburzeń pracy aparatów odpędowych. Rozdrobnienie nie
musi być duże - wystarczy, jeśli poszczególne ziarna pocięte będą na 3-4 części lub
rozgniecione. Surowiec rozdrobniony należy traktować tak, jak mieszaninę ziarn całych
i wolnej skrobi, a więc proces prowadzić dwuetapowo: etap pierwszy to wymieszanie
surowca z zimną wodą i enzymatyczne rozpuszczenie skrobi, uwolnionej w wyniku
mechanicznego rozdrabniania ziarna, a drugi to właściwe parowanie. Proces należy
rozpoczynać w kadzi zaciernej, wpompowując do niej zimną wodę w ilości 200-230 drn 3 na
100 kg przewidywanej masy zboża. W wodzie rozprowadzić około 5 kg słodu, w postaci
mleczka słodowego lub rozgniecionego na walcach. Przy uruchomionym mieszadle wsypać
do kadzi odważoną, przeznaczoną na jeden zacier, porcję rozdrobnionego zboża i po pełnym
wymieszaniu zawartości kadzi ogrzać szybko żywą parą do temperatury 60°C. Temperaturę tę
należy utrzymać przez 5-8 minut, po czym gorącą zawiesinę przepompować do parnika.
W parniku surowiec traktować tak samo jak nie rozdrobnione, nie oplewione zboże.
Postępowanie według zaleconego sposobu wymaga uprzedniego zainstalowania w kadzi
zaciernej rury parowej i połączenia rurowego dna kadzi zaciernej, przez pompę, z włazem
parnika.
W przypadku konieczności przerobu ziarna ukwaszonego lub opalonego należy zachowu­
jąc proponowany sposób postępowania, zwielokrotnić w parniku zabieg cyrkulacji, kierując
się zasadą: im gorszy surowiec, tym więcej cyrkulacji. Zabiegowi temu towarzyszą silne
wstrząsy parnika, co trzeba mieć na uwadze ze względu na bezpieczeństwo pracowników
gorzelni. Jeśli parnik jest niedostatecznie mocno przytwierdzony do konstrukcji lub ściany
nośne są słabe, nie wolno przystępować do przerobu zboża. Wydatne ograniczenie
wstrząsów parnika osiąga się instalując w nim pionową rurę - belkotkę, o czym mowa
w rozdziale 5.4.4.1.
Energochłonność procesu rozparowywania zbóż w postaci całych ziarn może być znacznie
zmniejszona, a wartość paszowa wywaru zbożowego zwiększona, jeśli wodę, niezbędną do
sporządzenia zacieru, zastąpi się gorącym wywarem. Badania technologiczne oraz doświad­
czenia żywieniowe przeprowadzone w dużej skali na trzodzie chlewnej wykazały, że
zastosowanie tzw. recyrkulacji wywaru daje następujące efekty:
- zwiększenie wydajności alkoholu o około 3%,
- podniesienie zawartości białka w wywarze o 47%,
zwiększenie zawartości suchej masy wywaru o 80%,
- zmniejszenie energochłonności procesu parowania w granicach 10-25% w zależności od
temperatury przetwarzanego surowca, wywaru i pary.
Szczegóły dotyczące stosowania praktycznego tej technologii w formie doradztwa technolo­
gicznego przekazuje gorzelniom Instytut Biotechnologii Przemyślu Rolno-Spożywczego.
Scukrzanie zacierów zbożowych należy prowadzić tak samo jak zacierów sporządzonych
z ziemniaków, przestrzegając właściwej temperatury i pH procesu. Jako źródło enzymów
amylolitycznych może być stosowany słód lub enzymy pochodzenia mikrobiologicznego.
Sposól) postępowania technologicznego przy zastosowaniu tych źródeł enzymów podano
w rozdziałach 5.4.5.1. i 5.4.5.2.
Zaciery zbożowe można wzbogacać wodnym wyciągiem z superfosfatu, ale nie należy
dodawać do nich siarczanu amonowego. Jako źródło azotu może być używany mocznik
według relacji: zamiast 1 kg siarczanu amonowego - 0,5 kg mocznika.
Zaciery zbożowe należy szczepić drożdżami, postępując według zasad podanych w roz­
działach 5.4.5. i 8.1.1. Stosować można zarówno drożdże suszone, jak i hodowane
w gorzelni. Hodując drożdże należy utrzymywać pH środowiska na poziomie 3,3-3,5.

102
Ukwaszając środowisko nie kierować się wynikami pomiaru kwasowości ogólnej, ponieważ
zaciery zbożowe osiągają pożądane pH przy znacznie niższej kwasowości ogólnej niż
ziemniaczane. Oznacza to, że przy przerobie zbóż zużycie kwasu siarkowego jest znacznie
niniejsze niż przy przerobie ziemniaków.
Zaciery zbożowe można fermentować 2 lub 3 doby. Z reguły odfermentowanie pozorne
zacierów fermentowanych 3 doby jest o 0,2°Blg mniejsze niż zacierów fermentowanych
2 doby. Przeciętne wartości, do jakich odfermentowują zaciery zbożowe, podano w-rozdziale~-
^-5,4r7-rW czasie fermentacji pH zacierów zbożowych nie powinno spaść poniżej 4,3. Przy
głębszym spadku pH zacierów w czasie fermentacji obniża się jej wydajność na skutek
niedocukrzenia dekstryn i przetworzenia części węglowodanów na kwasy. Zjawiskom tym
natęży przeciwdziałać, poprawiając warunki higieniczne procesu technologicznego, a doraź­
nie podnosząc pH zacieru fermentującego wapnem hydratyzowanym lub mlekiem wapien­
nym. Do zacierów zbożowych nie wolno wprowadzać wody amoniakalnej.
Wywar z prawidłowego przerobu zbóż jest bardzo dobrym komponentem dawek pokarmo­
wych dla zwierząt gospodarskich, a uzyskany w wyniku stosowania procesu recyrkulacji
doskonale zastępuje pasze treściwe w żywieniu trzody chlewnej.
Zboża, podobnie jak ziemniaki, przetwarzane mogą być w gorzelni z pominięciem procesu
parowania pod zwiększonym ciśnieniem, tj. metodą, uwzględniającą bezciśnieniowe uwal­
nianie skrobi (BUS). Posługiwanie się tą metodą wymaga dysponowania w gorzelni
sprawnie pracującym urządzeniem rozdrabniającym ziarno, a także preparatami enzymatycz­
nymi pochodzenia mikrobiologicznego. Sposób postępowania przy stosowaniu tej techno­
logii opisano w rozdziałach 5.4.4.2. i 5.4.5.2. Poza tym producenci preparatów enzymatycz­
nych oferują s/<:/o<jólown instrukcje leclmologic/nn, uw/glf/dniająco spocyfic/im wynmtja
nia dostarczanych preparatów.
Z badań prowadzonych w kraju i poza granicami wynika, że technologia BUS przy
przerobie zbóż umożliwin zmniejszenie energochłonności procesu produkcji nawet o 33%.
Zaciery zbożowe, sporządzane tą metodą, wykazują jednak czasem zwiększoną lepkość,
śluzowatoćć i skłonność do oblepiania wężownic i ścian kadzi zaciernych cienką, ciemną
warstwą zdenaturowanego białka, trudnego do usunięcia stosowanymi rutynowo metoda­
mi. Osady te znikają natomiast po przejściu na technologię opartą na zasadzie obróbki
termicznej ziarna w parniku.
Wywar z przerobu zboża metodą BUS ma wartość paszową nieco większą niż uzyskiwany
według konwencjonalnej technologii, lecz mniejszą niż pochodzący z metody opartej na
wielokrotnym zawracaniu świeżego wywaru do linii technologicznej,

8.1.3. Przerób k u k u r y d z y
Z charakterystyki ziarna kukurydzy, podanej w rozdziale 3.3,1, wynika, że surowiec ten
może być przetwarzany w gorzelni w sposób podobny dostosowanego przy przerobie zbóż.
Stosując technologię opartą na parowaniu ziarna celowe jest, pod koniec parowania,
podniesienie na kilka-kilkanaście minut ciśnienia w parniku do 0,5 MPa. Czas utrzymywania
ciśnienia na tym poziomie dyktuje wynik próby sitowej.
Jeśli zaciery z kukurydzy fermentować mają 2 doby, ich początkowy ekstrakt nie powinien
przekraczać 15-16°Blg. Zaciery przeznaczone do fermentacji 3-dobowej powinny być
przygotowywane z mniejszym udziałem wody i wykazywać ekstrakt początkowy 1 7-1 0"Blg.
Jeśli do szczepienia zacierów z kukurydzy używa się drożdże hodowane w gorzelni,
:ystne jest zasilanie podłoża hodowlanego mocznikiem lub fosforanem amonu w daw­
kach i ' i ;i na 1000 dm : i cieczy.
trakt pozorny odfermentowanych zacierów z kukurydzy wynosi około 0"Blg, a wahać
się może, w zależności od jakości surowca, od - 0 , 5 do H 0,(3 'Big.
Wywar z kukurydzy ma wartość paszową nie mniejszą niż wywar zbożowy i nie ma żadnych
przeciwwskazań w stosowaniu go do żywienia zwierząt gospodarskich. Ze względu na
bardzo dobry aminokwasowy skład białka wywar z kukurydzy jest bardzo dobrym składni-
• pasz pelnodawkowyoh.

I 03
Kukurydza może być przetwarzana w gorzelni przy zastosowaniu opisanej w rozdziale
8.1.2. recyrkulacji wywaru. W takim przypadku wywar może stanowić składnik dawek
pokarmowych dla trzody chlewnej.
Podobnie jak zboża, kukurydza może być przetwarzana na spirytus metodą bezciśnieniową
(BUS). Stosuje się w tej technologii zasady obowiązujące przy przerobie zbóż.

8.1.4. Przerób w y m o k u z kukurydzy


Ten bardzo unikalny surowiec przetwarzać można w gorzelniach z zastosowaniem
wszystkich zasad obowiązujących przy przerobie zbóż i kukurydzy. Dodatkowo trzeba
stosować zasadę wzbogacania zacierów z wymoku w sole azotowe i fosforowe, według
zaleceń podanych w rozdziale 5.4.6., dotyczącym hodowli drożdży, stosując najlepiej
dodatek do zacierów słodkich roztworu wodnego fosforanu amonowego w proporcji około
0,5 kg na 1000 drn 3 zacieru. Bardzo dobre wyniki daje mieszanie zacierów sporządzonych
z wymoku kukurydzianego w stosunku 1:1 lub 1 ;2 z zacierami ze zdrowych, konwencjonal­
nych surowców skrobiowych.
W czasie parowania wymoku bardzo pożądane jest przeprowadzenie kilkakrotnie tzw.
cyrkulacji, w celu usunięcia z surowca resztek S0 2 , pozostałego po procesie produkcji
namoku, a negatywnie działającego na rozwój i efektywność fermentacyjną drożdży.
Bezwzględnie kontrolować należy pH zacierów słodkich i jeśli jest ono niższe niż 6,4,
korygować je dodatkiem wapna hydratyzowanego.
Opisana w poprzednich rozdziałach recyrkulacja wywaru w przypadku przerobu wymoku
jest wyjątkowo pożądana i skuteczna.
Przestrzeganie wymienionych zaleceń umożliwia uzyskiwanie wydajności spirytusu
z wymoku kukurydzianego na poziomie wynikającym z ilości zawartej w nim skrobi.
Traktowanie wymoku jako monosurowca i niewzbogacanie zacierów w sole mineralne
prowadzi do spadku wydajności alkoholu w skrajnych przypadkach nawet o 30%.

8.1.5. Przerób s o r g a
Nasiona sorga kierowane do polskich gorzelni, obciążone są z reguły dużą ilością
zanieczyszczeń organicznych i mineralnych, głównie piasku i kamieni, które mogą być
przyczyną niszczenia wewnętrznych powierzchni parników, kadzi zaciernych i innych
urządzeń, w tym szczególnie zaworu spustowego przy parniku. Powodować też mogą,
osadzając się na pólkach aparatu odpędowego, zmniejszenie strefy gotowania, co powoduje
niepełne wydzielenie alkoholu z odfermentowanych zacierów. Dlatego surowiec ten przed
wprowadzeniem do gorzelniczej linii technologicznej powinien być oczyszczony na wial­
niach lub innych urządzeniach mechanicznych. Oczyszczone ziarno można przerabiać
metodą konwencjonalną, obowiązującą przy przetwarzaniu na spirytus zbóż lub metodą
bezciśnieniową (BUS).
Postępując według technologii konwencjonalnej czyste ziarno najwygodniej jest kierować
do parnika za pomocą dmuchawy, przez cyklon i skrzynię zapasową. Jeśli nie dysponuje się
cyklonem skrzynię zapasową należy szczelnie przykryć pokrywą z dwoma otworami. Jeden
posłuży do wprowadzenia rury niosącej surowiec, drugi do zamontowania w nim rury
zamkniętej od dołu gęstą siatką (np. nylonową), wyprowadzonej poza lokal gorzelni, do
usuwania kurzu i wykorzystanego powietrza.
Parowanie sorga należy prowadzić według zasad stosowanych przy przerobie zbóż,
zwiększając jednak pod koniec parowania ciśnienie w parniku do 0.5 MPa. Utrzymać je nie
dłużej niż wymaga tego właściwe rozparowanie (próba sitowa). Przetrzymanie w warunkach
wysokiego ciśnienia ponad niezbędny czas prowadzi do niepożądanych zmian cukrów
(karmel, związki reakcji Maillarda), a jednocześnie powoduje spadek pH zacierów nawet
poniżej 4,9. Wymusza to potrzebę dodawania do scukrzanej masy wapna. Z kolei zbyt
łagodne parowanie sorga prowadzi do powstawania na powierzchni fermentujących
zacierów uciążliwych kożuchów, o czym mowa w poprzednich rozdziałach.

104
Decydując się na przerób sorga metodą bezciśnieniową szczególną u w a g ę należy z w r ó c i ć na
w ł a ś c i w e rozdrobnienie ziarn. I tak posługując się m ł y n a m i b i j a k o w y m i należy w y p o s a ż y ć je
w sita o średnicy oczek nie większej niż 1,0 m m . Zastosowanie sit o większej średnicy oczek nie
gwarantuje rozdrobnienia wszystkich ziarn, a zatem uniemożliwia uzyskanie właściwej w y d a j n o ­
ści a l k o h o l u . Posługując się młynami o działaniu ciernym należy zmniejszyć szczelinę między
elementami rozdrabniającymi i zwiększyć ich nacisk na mielony materiał.
Zacieranie i fermentację zacierów z sorga należy prowadzić w sposób p o d o b n y jak zacierów
z b o ż o w y c h . O d f e r m e n t o w a n i e zacierów nie p o w i n n o przekraczać 0 , 5 " B l g , a przy d o b r y m
s u r o w c u i należytej t e c h n o l o g i i p o w i n n o osiągać 0,0"Blg.
W y w a r s o r g o w y jest paszą lepszą niż ziemniaczany: zawiera o p o n a d 4 5 % w i ę c e j białka
i p o n a d 10 razy w i ę c e j tłuszczu.

8.1.6. P r z e r ó b t a p i o k i
Charakterystykę tapioki, jako surowca gorzelniczego, przedstawiono w rozdziale 3.4.4.
Przystępując do przetwarzania tapioki celowe jest w y k o n a n i e w gorzelni uprzednio następu­
jących prac:
- siatką o b o k u l u b średnicy oczek okofo 10 mm należy zabezpieczyć w l o t rury s p u s t o w e j
z kadzi zaciernej, w celu uchronienia pompy i p r z e w o d ó w znajdującymi się często w tapioce
zanieczyszczeniami stałymi,
- należy stworzyć m o ż l i w o ś ć p r z e p o m p o w a n i a zawartości kadzi zaciernej do parnika, n p .
przez zainstalowanie k o m u n i k a c j i rurowej między pompą młynka s ł o d o w e g o a w ł a z e m
parnika; przekrój rury p o w i n i e n być możliwie duży, a wygięcia łagodne, p o n i e w a ż przesyłana
ciecz będzie gęsta i lepka,
parnik trzeba w y p o s a ż y ć w barboter w e d ł u g wskazań w rozdziale 5 . 4 . 4 . 1 .
Ze w z g l ę d u na to, że s k r o b i o w o ś ć sprowadzanej do kraju tapioki w a h a się w bardzo
szerokich g r a n i c a c h ( o d 40 do 71%) przed rozpoczęciem przerobu należy laboratoryjnie
oznaczyć jej s k r o b i o w o ś ć i w i l g o t n o ś ć . Skrobiowość p o z w o l i określić ilość w o d y , jaką trzeba
dodać do s u r o w c a przed rozpoczęciem parowania, a w i l g o t n o ś ć wskaże, czy s u r o w i e c może
być p r z e c h o w y w a n y ; zdarza się, że tapioka zawiera do 4 0 % w o d y , a w takim przypadku przed
wysuszeniem nie może być p r z e c h o w y w a n a .
Przerób tapioki najkorzystniej jest zaczynać w kadzi zaciernej. Należy w p o m p o w a ć do niej
około 3 5 0 d m a w o d y na każde 1 0 0 kg przewidywanego na jeden zacier ładunku tapioki,
uruchomić mieszadło i sypać tapiokę r ó w n y m strumieniem aż do pełnego rozbicia i rozplawie-
nia bryl i zlepów. Nie zatrzymując mieszadła p o m p o w a ć zawiesinę do parnika przy ciągłym
doprowadzaniu do niego pary takim strumieniem, aby masę utrzymać w stałym wrzeniu. Po
opróżnieniu kadzi zaciernej parnik zamknąć, odpowietrzyć i prowadzić parowanie w sposób
opisany w rozdziale dotyczącym przerobu zbóż. Zwrócić należy uwagę na zapach gazów,
wydzielanych w czasie odpowietrzania -jeśli w o ń jesi niepi zyjemna, nietypowa dla s u r o w c ó w
roślinnych, należy zwielokrotnić częstotliwość tzw. cyrkulacji. Parować do ciśnienia 0,4-0,45
MPa, ciśnienie takie utrzymać przez 3-5 minut i szybko, nie zwracając u w a g i na temperaturę
w kadzi zaciernej, rozładować parnik. Sumaryczny czas przebywania tapioki w parniku, licząc
od zamknięcia włazu, nie p o w i n i e n trwać dłużej niż 45 minut.
Opróżnianie parnika musi o d b y w a ć się przy p e ł n y m p r z e p ł y w i e w o d y przez c h ł o d n i c e
i stałym r u c h u mieszadła w kadzi zaciernej. Schłodziwszy masę do około 90"C wskazane jest
do każdych 1 0 0 0 dm : ' masy dodać roztwór w o d n y , sporządzony z 2 0 0 g mocznika i 1 00 g soli
potasowej oraz w y c i ą g w o d n y z o k o ł o 0,4 kg n a w o z o w e g o s u p e r f o s f a i u .
Zacieranie należy prowadzić p o d o b n i e jak zboża, przesirzegnjąc zasady p o m i a r u i e w e n t u ­
alnej korekty p H . Stosować można alternatywnie słód lub preparaty enzymatyczne p o c h o -
i m mikrobiologicznego,
Tapioki nie zaleca się przetwarzać metodą bezciśnieniową. Praktyka wykazała, ze cząstki
tego surowca są na tyle duże, że nie gwarantują - przy metodzie bezciśnieniowej - k o n t a k t u
wszystkich galeczek skrobi z enzymami a m y l o l i i y c z n y m i , a zatem uniemożliwiają ich
scukrzenie.

Ikrócony kurs gor?Rlnictwa rolniczego Bn<ł<ian Lącryński 105


Do fermentacji z a c i e r ó w z t a p i o k i mogą być s t o s o w a n e t y p o w e drożdże gorzelnicze,
h o d o w a n e w gorzelni l u b suche (patrz rozdział 5 . 4 . 6 . ) ^ r o z p r o w a d z a n e do gorzelni przez
fabrykę drożdży w Maszewie. H o d u j ą c drożdże w gorzelni do każdych 1 0 0 d m 3 p o d ł o ż a
bardzo wskazane jest d o d a ć r o z t w ó r , sporządzony z 3,0 g M g S 0 4 . W y d a j n o ś ć spirytusu
z tapioki b y w a bardzo z r ó ż n i c o w a n a i najczęściej w y n o s i 3 4 - 3 9 d m 3 ze 1 0 0 k g , ale bywają
przypadki, że osiąga 4 6 - 5 0 d m 3 .
W y w a r t a p i o k o w y jest paszą o w a r t o ś c i paszowej mniejszej niż ziemniaczany. M o ż e być
skarmiany przeżuwaczami.

8.1.7. Przerób ryżu


W niektórych krajach azjatyckich ryż stanowi surowiec do produkcji araku. W Polsce b y w a
przetwarzany na spirytus t y l k o w przypadkach zakwestionowania go jako artykułu k o n s u m p ­
cyjnego przez władze sanitarne. Jest to ryż łuskany, a zatem o dużej zawartości skrobi (do 7 5 % ) ,
ale czasem skażony substancjami utrudniającymi lub wręcz uniemożliwiającymi fermentację.
Decyzja o podjęciu przerobu ryżu na spirytus w naszych w a r u n k a c h musi być poprzedzona
analizą chemiczną i laboratoryjnie przeprowadzoną próbą fermentacyjną. Pozytywny w y n i k
tych prób umożliwia osiąganie w y d a j n o ś c i spirytusu na poziomie 3 5 - 4 5 d m 3 ze 100 k g .
Ryż nieskażony należy przerabiać w e d ł u g zasad s t o s o w a n y c h przy przetwarzaniu zbóż,
a w y w a r traktować jako paszę dla przeżuwaczy.
Zdarza się, że ryż o f e r o w a n y g o r z e l n i o m jest skażony (w czasie transportu morskiego)
substancjami u m o ż l i w i a j ą c y m i uzyskanie tylko spirytusu t e c h n i c z n e g o . W y w a r w takich
przypadkach nie może być skarmiany zwierzętami, a sposób przerobu s u r o w c a , jak
i z a g o s p o d a r o w a n i a w y w a r u określić może wyłącznie specjalistyczne laboratorium.

8.1.8. Przerób mąki


M ą k ę przerabiać można różnymi m e t o d a m i , zależnie od stopnia jej rozdrobnienia oraz od
źródła s t o s o w a n y c h e n z y m ó w a m y l o l i t y c z n y c h (słód czy preparaty p o c h o d z e n i a m i k r o b i o l o ­
g i c z n e g o ) . Mąkę gruboziarnistą, w której t y l k o część komórek została zniszczona mechanicz­
nie, traktować można jak ziarno ze zbóż o p l e w i o n y c h i stosować proces opisany w rozdziale
8.1.2. M ą k ę drobnoziarnistą, tzw. p y t l o w ą , w której skrobia praktycznie c a ł k o w i c i e u w o l n i o ­
na jest z komórek r o ś l i n n y c h , m o ż n a t r a k t o w a ć w gorzelni jak mąkę gruboziarnistą, ale m o ż n a
również proces jej termicznej o b r ó b k i znacznie uprościć, eliminując p a r o w a n i e p o d ciśnie­
niem. Jeśli są do dyspozycji preparaty enzymatyczne pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o
najkorzystniej jest przerabiać mąkę metodą B U S , opisaną w rozdziałach 5.4.4.2. i 5.4.5.2.
Stosując do scukrzania słód mąkę p y t l o w ą przerabia się w sposób opisany poniżej.
Do kadzi zaoiernoj. wyposażonej w hclkotkę parową, napuszcza się zimną w o d ę w ilości
większej niż w przypadku skojarzonej obróbki cieplnej ( k a d ż z a c i e r n a - p a r n i k ) , tj. 2 5 0 - 3 0 0 d m 3
na każde 1 0 0 kg mąki przewidzianej do użycia dla sporządzenia j e d n e g o zacieru. Mieszając
w o d ę należy w p r o w a d z i ć do kadzi o k o ł o 10% d a w k i słodu, przeznaczonej do sporządzenia
zacieru (w postaci mleczka lub g n i e c i o n e g o ) . Jeśli używa się mleczko, w celu uproszczenia
pracy przy sporządzaniu każdego dnia pierwszego zacieru, wskazane jest każdego dnia
pozostawić w specjalnym naczyniu porcję mleczka, potrzebną do rozpoczęcia pracy w d n i u
następnym. Mleczko może być p r z e c h o w y w a n e w c h ł o d n y m miejscu (np. w s ł o d o w n i )
w naczyniu zamkniętym, z a k o n s e r w o w a n e formaliną w dawce 10 c m 3 na 20 d m 3 .
Do w o d y z mleczkiem, przy stałym r u c h u mieszadła, w s y p u j e się mąkę, po czym parą żywą
ogrzewa mieszaninę do temperatury 6 0 - 7 0 ° C . Wyłączywszy mieszadło w w a r u n k a c h t y c h
utrzymuje się masę przez o k o ł o 1 5 m i n u t , po czym p o d n o s i temperaturę, przy w ł ą c z o n y m
mieszadle do 95°C, utrzymuje ją przez kolejne 15 m i n u t , a następnie chłodzi zacier do
6 0 - 5 8 " C . Przy tej temperaturze w p o m p o w u j e się pozostałe 9 0 % mleczka s ł o d o w e g o i po
w y m i e s z a n i u wyłącza mieszadło. W ustalonej samorzutnie temperaturze o k o ł o 53°C przetrzy­
m u j e się sporządzany zacier przez o k o ł o 3 0 - 4 5 m i n u t , k o n t r o l u j ą c s t o p i e ń scukrzenia próbą
j o d o w ą , opisaną w rozdziale 11.8. Scukrzanie należy zakończyć i przystąpić do chłodzenia
zacieru do temperatury szczepienia go drożdżami, gdy p o d w p ł y w e m j o d u b a r w i się na k o l o r

106
c z e r w o n o f i o l e t o w y . Szczepienie drożdżami, ich p r z y g o t o w a n i e , ustawianie p o c z ą t k o w e j
temperatury fermentacji i samą fermentację należy prowadzić w sposób klasyczny, opisany
w rozdziałach d o t y c z ą c y c h przerobu zbóż. Również w e d ł u g t y c h zasad należy p r o w a d z i ć
k o n t r o l ę międzyoperacyjną przebiegu p r o d u k c j i i interpretować jej w y n i k i .
W y w a r z przerobu mąk z b o ż o w y c h , bez w z g l ę d u na s p o s ó b p r o w a d z e n i a procesu
( k o n w e n c j o n a l n y czy B U S ) s t a n o w i dobrą paszę, tak dla zwierząt przeżuwających, jak i dla
trzody c h l e w n e j .
W przypadku przerobu mąki metodą konwencjonalną c e l o w e jest zmniejszenie o o k o ł o
5 0 % ilości w o d y zimnej w p r o w a d z a n e j do kadzi zaciernej przed załadunkiem s u r o w c a . Drugą
część w o d y należy zastąpić gorącym, nie sączonym w y w a r e m , w p r o w a d z a j ą c go do kadzi
zaciernej po d o k ł a d n y m wymieszaniu mąki z w o d ą . Skraca się w ten s p o s ó b czas
sporządzania zacierów, zmniejsza zużycie w o d y i pary oraz zmniejsza ilość w y w a r u przy
jednoczesnym wzroście jego wartości paszowej. D o d a t k o w o uzyskuje się wzrost w y d a j n o ś c i
alkoholu z masy przetwarzanych w ę g l o w o d a n ó w o o k o ł o 1 % .

8.1.9. P r z e r ó b s z l a m ó w k r o c h m a l n i c z y c h
J a k o u b o c z n y p r o d u k t przemysłu krochmalniczego szlamy przedstawiają sobą s u r o w i e c
bardzo z r ó ż n i c o w a n y p o d w z g l ę d e m czystości, zawartości w o d y i skrobi, ale zawsze
praktycznie p o z b a w i o n y białka, tłuszczu, soli mineralnych i w ł ó k n a . Trzeba przerabiać je
z d o d a t k i e m soli a z o t o w y c h , f o s f o r o w y c h i p o t a s o w y c h , najlepiej jako dodatek do zacierów
z s u r o w c ó w p e ł n o w a r t o ś c i o w y c h . P r z y g o t o w y w a ć należy je jednak oddzielnie i w s t o s u n k u
1 :1 lub 1 :2 mieszać z i n n y m i zacierami w kadzi fermentacyjnej.
Zaciery ze s z l a m ó w krochmalniczych można p r z y g o t o w y w a ć tak, jak ze śruty zbóż
o p l e w i o n y c h , d o czego potrzebne jest jednak o d p o w i e d n i e z a a d a p t o w a n i e linii t e c h n o l o g i ­
cznej. polegające na d o p r o w a d z e n i u żywej pary do wnętrza kadzi zaciernej i połączeniu,
przez p o m p ę , rury -spustowej z kadzi zaciernej z włazem pnririka. Korzystniej jednak jest
przerabiać ten surowiec z pominięciem parnika, tj. w sposób opisany w rozdziale 6.1.8.
odnośnie d o mąki d r o b n o zmielonej.
Ponieważ zawartość skrobi w szlamach waha się w g r a n i c a c h od 20 do 5 0 % , przerób
w gorzelni p o w i n i e n być poprzedzony ich laboratoryjnym badaniem. W y n i k analizy
chemicznej, uwzględniającej przede wszystkim zawartość skrobi, posłuży do wyliczenia
ilości w o d y , jaką trzeba w p r o w a d z i ć do kadzi zaciernej przed załadunkiem do niej s u r o w c a .
Na każdą jednostkę masy skrobi do kadzi zaciernej należy w p r o w a d z i ć tyle zimnej w o d y , aby
suma w o d y zawartej w s u r o w c u i dodanej miała się do masy skrobi jak 1 : 4. Jeśli otrzymany
zacier będzie w y k a z y w a ł m n i e j niż 1 5 " B l g , następne należy p r z y g o t o w y w a ć z mniejszym
d o d a t k i e m w o d y . Szlamy wykazują często bardzo niskie p H , Trzeba jo k o r y g o w a ć , jeśli
w y n o s i mniej niż 5,4, h y d r a t y z o w a n y m lub palonym w a p n e m . W czasie sporządzania
zacierów ( d o w o l n ą metodą) konieczne jest zasilenie ich solami w następujących ilościach na
1 0 0 0 d w 3 : w y c i ą g w o d n y z 1 kg superfosfatu, roztwór w o d n y z 4 0 0 g mocznika, 1 00 g soli
potasowej i 3 0 - 4 0 g siarczanu m a g n e z o w e g o .
Poddając fermentacji zaciery mieszane jako pierwszy każdego dnia p o w i n n o się sporzą­
dzać zacier z s u r o w c a p e ł n o w a r t o ś c i o w e g o i na n i m h o d o w a ć drożdże. Także w p r z y p a d k u
szczepienia z a c i e r ó w drożdżami suszonymi jako pierwszy p o w i n i e n być sporządzany zacier
z surowca k o n w e n c j o n a l n e g o .
Jeśli zachodzi konieczność przerabiania szlamów, jako m o n o s u r o w c a do podłoża h o d o w -
lanego dla drożdży konieczne jest dodanie melasy, w ilości 1 0 - 2 0 kg na przeciętną kadkę
drożdżową, Melasę należy uprzednio spasteryzować, ogrzewając ją w m e t a l o w y m naczyniu
żywą parą; trzeba utrzymać temperaturę co najmniej 8 0 " C przez nie mniej niż 20 m i n u t .
onieważ melasa ma o d c z y n alkaliczny, początkowe pH podłoża h o d o w l a n e g o należy
lawiać kwasem s i a r k o w y m na poziomie 3,2-3,5 po w p r o w a d z e n i u melasy do p ó d l '
Zaciery ze szlamów odfermentowują do 1,0"Blg, a w y w a r z nich praktycznie nie ma
wartości paszowej. Nie jest jednak szkodliwy dla zwierząt przeżuwających i może być
tw-any jako p o i d ł o .

107
8.1.10. Przerób czerstwego chleba
W rozdziale 3.3.9, przedstawiono charakterystykę niektórych gatunków pieczywa świeże­
go. Do gorzelni trafia ono w różnym stanie sczerstwienia, najczęściej o zawartości wody
obniżonej do 20-30%. Sporządzenie zacieru z takiego surowca wymaga dużego dodatku do
niego wody. Ilość ta musi być ustalona empirycznie, ponieważ wynik ewentualnej analizy,
wykonanej w specjalistycznym laboratorium, dociera do gorzelni po kilku lub kilkunastu
dniach od pobrania próby, a surowiec w tym czasie szybko traci wodę.
Czerstwe pieczywo można przerabiać na spirytus tylko metodą konwencjonalną, t j .
rozparowując je w parniku z dodatkiem 180-250 dm 3 wody na 100 kg surowca. Proces
należy zaczynać od załadunku zważonego surowca do 4/5 objętości p u s t e g o parnika.
Na surowiec pompuje się wynikającą z obliczenia ilość gorącej wody, zamyka właz
i doprowadzając parę do stożka odpowietrza parnik, a następnie możliwie szybko podnosi
ciśnienie do 0,25 MPa, przy którym przeprowadza się pierwszą cyrkulację (odgazowanie).
Cyrkulację powtórzyć trzeba przy osiągnięciu ciśnienia 0,3 MPa i 0,35 MPa. Po ponownym
uzyskaniu ciśnienia 0,35 MPa przymknąć dopływ pary i w tych warunkach utrzymać
surowiec przez 5 minut. Sprawdzić próbą sitową i jeśli jest to konieczne wydłużyć czas
przetrzymywania pod ciśnieniem 0,35 MPa, ale wartości tej nie przekraczać. Sumaryczny
czas parowania nie powinien przekraczać 80-90 minut.
Scukrzanie zacierów z czerstwego pieczywa można prowadzić słodem lub enzymami
pochodzenia mikrobiologicznego, zawsze korygując pH masy, wytłoczonej do kadzi
zaciernej, wapnem hydratyzowanym lub palonym do poziomu co najmniej 5,5.
Zaciery powinny cechować się zawartością ekstraktu nie większą niż 16°Blg, po
przefermentowaniu pH powinno być nie niższe niż 4,6, a odfermentowanie pozorne
w granicach 0,6-1,5°Blg. Będzie ono niższe, jeśli przerabiano bochenki duże, a wyższe-jeśli
małe. W tym drugim przypadku stosunek masy i objętości chleba do jego powierzchni jest
mniejszy, a skarmelizowane i związane w reakcji Maillarda cukry, stanowiące zabarwioną
skórkę chleba, nie ulegają fermentacji.
Wbrew obiegowym poglądom na przebieg fermentacji nie ma w p ł y w u sól kuchenna
zawarta w surowcu.
Wydajność alkoholu z pieczywa jest bardzo zróżnicowana i zależy przede wszystkim od
stopnia jego wyschnięcia. Najczęściej waha się w granicach od 1 5 do 28 d m 3 ze 100 kg
surowca wprowadzanego do parnika.
Wywar jest dobrą paszą tak dla przeżuwaczy, jak i dla trzody chlewnej. Traktować go
można jak wywar zbożowy.

8.1.11. Przerób z i e m n i a k ó w s u s z o n y c h
Zachodzi czasem potrzeba przetworzenia na spirytus ziemniaków wysuszonych (płatki,
śruta, krajanka, granulat), wycofanych z obrotu handlowego z powodu nadmiernej w nich
zawartości substancji mineralnych, nierozpuszczalnych w 10-procentowym HCI (surowiec
niedostatecznie umyty przed suszeniem) lub wygaśnięcia terminu przydatności do konsump­
cji. Produkty te zawierają średnio 61-68% skrobi. Mogą być przetwarzane na alkohol tylko
przy zastosowaniu technologii uwzględniającej parowanie pod zwiększonym ciśnieniem.
Warunki parowania musz^ być dobrane empirycznie do typu i składu chemicznego surowca
(głównie zawartości skrobi), a sam proces prowadzony z dodatkiem 350 -400 d m 3 wody do
każdych 100 kg suszu. Poza parowaniem wszystkie pozostałe czynności technologiczne
należy wykonywać podobnie jak przy przerobie ziemniaków. Spirytus i wywar mają cechy jak
uzyskane z ziemniaków świeżych, przetworzonych metodą konwencjonalną.

8.2. PRZERÓB SUROWCÓW ZAWIERAJĄCYCH INULINĘ


W rozdziale 3.4. podano podstawową charakterystykę dwócli przetwarzanych niekiedy
w polskich gorzelniach rolniczych surowców, uprawianych obecnie w kraju z przeznacze-

108
niem do zagospodarowania w innych gałęziach przemysłu p r z e t w ó r c z e g o , a m i a n o w i c i e
t o p i n a m b u r u i cykorii.

8.2.1. Przerób topinamburu


Inulina, stanowiąca p o d s t a w o w y w ę g l o w o d a n zapasowy g r o m a d z o n y w kłączach t o p i n a ­
m b u r u , ulega bardzo ł a t w o hydrolizie d o c u k r ó w bezpośrednio f e r m e n t u j ą c y c h ; c a ł k o w i c i e
wystarcza ogrzanie s u r o w c a w środowisku w o d n y m do lemperatury o k o ł o 110°C. Przygoto­
wanie zacieru z t o p i n a m b u r u polega zatem na ogrzaniu kłączy w parniku, bez d o d a t k u w o d y ,
do temperatury podanej wyżej, utrzymaniu tej temperatury przez 30 m i n u t , w y t ł o c z e n i u masy
z parnika, schłodzeniu i zaszczepieniu drożdżami w s p o s ó b nie odbiegający od t e c h n o l o g i i ,
stosowanej przy przetwarzaniu s u r o w c ó w k o n w e n c j o n a l n y c h . W praktyce p a r o w a n i e przez
30 m i n u t p r o w a d z i się przy ciśnieniu 0,2 M P a . F e r m e n t o w a ć można przy użyciu drożdży
s t o s o w a n y c h przy przerobie s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h , j a k k o l w i e k niektórzy a u t o r z y preferują
drożdże Saccharomyces fragilis. O d f e r m e n t o w a n i e następuje po 2 d o b a c h .
Spirytus z t o p i n a m b u r u cechuje się w y s o k i m i w a l o r a m i j a k o ś c i o w y m i , a w y w a r dobrą
wartością paszową.

8.2.2. P r z e r ó b cykorii
Świeże korzenie c y k o r i i zawierają inuliny mniej w i ę c e j tyle samo co kłącza t o p i n a m b u r u .
Zainteresowanych przerobem cykorii na spirytus odnoszę do rozdziału 3.4.2. i zalecam
s t o s o w a n i e t e c h n o l o g i i opisanej w rozdziale poprzednim (8.2.1.). Spirytus s u r o w y z korzeni
c y k o r i i zawiera więcej niż ziemniaczany alkoholu m e t y l o w e g o , ale po rektyfikacji s i a n o w i
dobry surowiec do produkcji wódek.

8.3. PRODUKCJASPIRYTUSUZSUROWCÓWZAWIERAJĄCYCH CUKIER


8.3.1, Przerób melasy
Przepisy polskie dopuszczają d o d a w a n i e melasy do niektórych s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h ,
przetwarzanych na spirytus w gorzelniach rolniczych. N i e w i e l k i dodatek melasy do k o n w e n -
c j o n a l n y c h s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h nie obniża w a l o r ó w u ż y t k o w y c h u z y s k i w a n e g o s p i r y t u ­
su i w związku z tym cena spirytusu surowego, otrzymanego np. z z i e m n i a k ó w z d o d a t k i e m
5% melasy, r ó w n a jest cenie spirytusu, w y p r o d u k o w a n e g o z samych z i e m n i a k ó w . Większy
dodatek melasy, j a k k o l w i e k p o w o d u j e obniżenie ceny spirytusu, t o jednak s t o s o w a n y b y w a
w przypadkach, gdy przetwarza się s u r o w c e o bardzo niskiej zawartości w ę g l o w o d a n ó w
podlegających fermentacji, z których bez melasy otrzymano by zaciery o malej zawartości
ekstraktu, a r a t o m niskiej koncentracji a l k o h o l u , p o d a t n e na zakażenia. S p o s ó b i czas
d o d a w a n i a melasy do s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h lub zawierających cukry bezpośrednio
fermentujące zależy od w i e l u c z y n n i k ó w . Najczęściej stosuje się jedną z d w ó c h metod
o p i s a n y c h poniżej. M e t o d a pierwsza polega na w p r o w a d z e n i u melasy do kadzi zaciernej
przed rozpoczęciem napełniania jej surowe*MU p o d s t a w o w y m , druga zasadza się na
w p o m p o w y w a n i u r o z t w o r u melasy do zacieru już fermentującego.
Wariant pierwszy korzystnie jest stosować przy przerobie z i e m n i a k ó w o s k r o b i o w o ś c i
poniżej 13%, uniemożliwiających osiągnięcie w zacierze s ł o d k i m pożądanej koncentracji
l o w o d a n ó w . Przed przystąpieniem do działań technicznych obliczyć trzeba, o ile należy
z\ nniejszyć masę z i e m n i a k ó w p a r o w a n y c h , aby zacierem zmieszanym z melasą nic przepełnić
kadzi zaciernej l u b fermentacyjnej. W rachunku należy u w z g l ę d n i ć k o n i e c z n o ś ć rozcień-
nia melasy w o d ą w s t o s u n k u 1 : 1 , a ponieważ ciężar w ł a ś c i w y melasy w y n o s i o k o ł o 1,4,
mieszając i 00 d m 3 w o d y ze 1 0 0 kg melasy otrzymuje sfę o k o ł o 1 70 d u r 1 r o z t w o r u . Znając tę
wartość oraz ł a d o w n o ś ć parnika, wyrażoną w k w i n t a l a c h ł a d o w a n y c h do n i e g o z i e m n i a k ó w ,
i ilość zacieru u z y s k i w a n e g o z jednego polnego załadunku parnika, można obliczyć ile użyć
każdego z s u r o w c ó w , aby otrzymać pożądaną objętość zacieru o ekstrakcie, g w a r a n t u j ą c y m
manie k o ń c o w e j koncentracji alkoholu w zacierze o d f e r m e n t o w a n y m o k o ł o 10%.
Odważoną ilość melasy należy w p o m p o w a ć do kadzi zaciernej zaraz po rozpoczęciu

1 09
parowania ziemniaków. Rozcieńczyć melasę ciepłą wodą do uzyskania roztworu o ekstrakcie
30-40°Blg. Roztwór ten spasteryzować, ogrzewając żywą parą do temperatury 85-90°C.
Przerwać dopływ pary i nie otwierając pokrywy kadzi, przetrzymać ciecz przez nie mniej niż
20 minut. W tym czasie temperatura będzie opadać, ale nie powinna spaść poniżej 80°C.
Spasteryzowaną w ten sposób ciecz schłodzić do temperatury 20-40°C, włączając mieszadło
i system chłodzący. Zmierzyć pH i jeśli jest ono wyższe niż 5,6, obniżyć je dodatkiem kwasu
siarkowego do tej wartości. Kwas dodawać w sposób opisany w rozdziale 4.3. Do
przygotowanego w ten sposób roztworu wytłaczać z parnika uparowane ziemniaki,
postępując według zaleceń rozdziału 5.4.5.
Wariant drugi może być stosowany przy przetwarzaniu różnych surowców, w których
występuje niedobór węglowodanów, a także w przypadkach, kiedy dysponując drożdżami
odpornymi na wysoką koncentrację alkoholu, zamierzamy prowadzić fermentację do otrzyma­
nia koncentracji alkoholu, w odfermentowanym zacierze powyżej 12%. Zacier z surowca
podstawowego (skrobiowego lub zawierającego cukier) przygotowuje się w tym przypadku
metodą ogólnie stosowaną, szczepi drożdżami i przetacza do fermentacji. Dopiero w początku
drugiej doby fermentacji w kadzi zaciernej lub w innym naczyniu sporządza się roztwór melasy
o ekstrakcie około 30-40°B!g, pasteryzuje go, w sposób podany przy opisie wariantu
pierwszego, reguluje pH, chłodzi do temperatury o 1-2° niższej niż wynosi temperatura zacieru
fermentującego, do którego roztwór ma być wprowadzony i wpompowuje do tego zacieru.
Bezpośrednio po wykonaniu tej czynności zawartość kadzi fermentacyjnej należy dokładnie
wymieszać (mechanicznie mieszadłem lub pneumatycznie). Czynność dodawania roztworu
melasy do fermentującego zacieru w odstępach kilkugodzinnych może być powtarzana
kilkakrotnie, ale suma węglowodanów podlegających fermentacji, znajdujących się w su­
rowcu podstawowym oraz w dodanej mełasie nie powinna przekraczać 20% ogólnej masy
zacieru.
Odfermentowanie pozorne zacierów zawierających dodatek melasy jest większe niż
odfermentowanie zacierów, sporządzonych wyłącznie z surowców skrobiowych. Jest to
wynikiem faktu, że w melasie znajduje się okoJo 30% rozpuszczalnych składników nie
będących cukrami, a podobnie jak cukry podnoszących wskazania areometru Ballinga. Na
wielkość wzrostu wskazań areometru ma wpływ ilość dodanej melasy i stopień jej
rozcieńczenia wodą. Alkohol natomiast, którego gęstość jest nie tylko mniejsza niż melasy,
ale także wody, znajdujący się w odfermentowanym zacierze, obniża wskazania areometru.
Chcąc więc określić, czy wskazane areometrem pozorne odfermentowanie zacieru zawierają­
cego melasę jest zadowalające, trzeba wykonać odpowiednie przeliczenia, uwzględniające
m.in. zawartość w melasie rozpuszczalnych niecukrów, stopień jej rozcieńczenia wodą i ilość
tego roztworu wprowadzonego do zacieru, zawartość węglowodanów i rozpuszczalnych
niecukrów w zacierze przed dodaniem do niego roztworu melasy i jego objętość oraz
koncentrację alkoholu w zacierze odfermentowanym. Bez znajomości tych danych nie można
oceniać przebiegu fermentacji zacierów zawierających melasę na podstawie pozornego
odfermentowania. Często łatwiej i poprawniej będzie oceniać przebieg procesu produkcji na
podstawie wyników oznaczeń w zacierach odfermentowanych lub w wywarze pozostałych
(nieprzefermentowanych) cukrów.

Wywar, uzyskany z przerobu ziemniaków lub zboża z dodatkiem do 20% melasy może być
skarmiany zwierzętami przeżuwającymi.
Jak podano na wstępie rozdziału, melasa nie powinna być przetwarzana w gorzelniach
rolniczych jako monosurowiec, ponieważ uzyskany z takiej produkcji wywar nie nadaje się do
żywienia zwierząt, a poza tym typowa gorzelnia rolnicza nie jest przygotowana osprzętowo
do poprawnego przerobu samej melasy. Mimo to bywały przypadki, że gorzelnie rolnicze
zobowiązywano do produkcji spirytusu melasowego. W takich „awaryjnych" sytuacjach
postępować należy jak poniżej.
Brzeczkę melasową fermentować, stosując kilkakrotne jej dolewanie do cieczy fermentują­
cej. Im dolewane porcje są mniejsze i mniejsza jest różnica ich gęstości, tym korzystniejsze są
warunki dla prawidłowego przebiegu fermentacji. Ze względu na brak możliwości wielokrot-

110
nego d o l e w a n i a brzeczki w gorzelni rolniczej stosuje się 2-3 d o i e w y o orientacyjnym
ekstrakcie: I - 2 0 ° B l g , II - 26*619, HI - 3 3 ° B l g i pH o d p o w i e d n i o 4 , 8 - 5 , 0 - 6 , 0 . Sumaryczny
ekstrakt f e r m e n t o w a n e j cieczy powinien w y n o s i ć o k o ł o 2 2 - 2 4 ° B l g , ale w czasie fermentacji
w ż a d n y m m o m e n c i e nie p o w i n i e n przekraczać 1 2 - 1 3 " B l g . Przestrzeganie t y c h zasad
umożliwia uzyskanie koncentracji a l k o h o l u w brzeczce o d f e r m e n t o w a n e j , po n i e p e ł n y c h
2 d o b a c h od połączenia drożdży z pierwszą brzeczką 8,5-9,5%.
Proces produkcji zorganizować można następująco: w d w ó c h kadkach d r o ż d ż o w y c h
o pojemności po 6 0 0 d m 3 przygotować pierwszą szarżę drożdży i h o d o w a ć je w roztworze
melasy o p o c z ą t k o w y m ekstrakcie 10°Blg i pH w granicach 3,5-3,7 w temperaturze o k o ł o
30"C, przy o k r e s o w y m mieszaniu cieczy; po o k o ł o 12 g o d z i n a c h ekstrakt brzeczki p o w i n i e n
obniżyć się do około 5°Blg; zawartość kadek należy w t e d y przenieść do spasteryzowanej
i schłodzonej do o k o ł o 27°C drugiej brzeczki drożdżowej o zawartości ekstraktu o k o ł o
l 2 - 1 3 ° B l g i objętości 3-krotnie większej niż sumaryczna objętość cieczy w o b u k a d k a c h
drożdżowych, a więc o k o ł o 3 6 0 0 d r n 3 brzeczki. M o ż n a ją wymieszać z drożdżami w kadzi
zaciernej, po czym do u m y t y c h w tym czasie kadek odebrać 2 razy po 6 0 0 d m 3 cieczy, j a k o
materiał w y s i e w o w y do kolejnych nastawów. Resztę, tj. 1 2 0 0 + 3 6 0 0 - 1 2 0 0 = 3 6 0 0 d m 3
o w y p a d k o w e j zawartości ekstraktu 10-11 "Big przetrzymać w temperaturze o k o ł o 3 0 ° C przez
o k o ł o 1 2 godzin w kadzi zaciernej, o k r e s o w o włączając mieszadło. Zawartość ekstraktu
p o w i n n a się w tym czasie obniżyć do około 5,5°Blg, co upoważnia do uznania propagacji
drożdży za zakończoną. Zawartość kadzi zaciernej p r z e p o m p o w a ć w t e d y do kadzi fermentacyj­
nej i niezwłocznie w p r o w a d z i ć do niej około 4 5 0 0 d m 3 wysterylizowanej w parniku brzeczki
melasowej, schłodzonej w kadzi zaciernej do około 29°C, o zawartości ekstraktu około 1 9 ° B l g
i pH 4,8. Po wymieszaniu (mechanicznie lub sprężonym powietrzem) zawartości kadzi
fermentacyjnej ( o k o ł o 4 5 0 0 + 3 6 0 0 - 8 1 0 0 d m 3 ) uzyskuje się nastaw o zawartości ekstraktu
1 3 " 8 l g . Po kolejnych około 12 godzinach fermentacji, kiedy ekstrakt brzeczki obniży się do
około 5,5-6,0°B Ig, w p o m p o w a ć następną porcję, tj. o k o ł o 4 5 0 0 d m 3 brzeczki, o zawartości
ekstraktu około 2 6 ° B l g i pH 5,0. Po wymieszaniu uzyskuje się 1 2 6 0 0 d m 3 cieczy o zawartości
ekstraktu około T3"Blg, w której po około 12-godzinnej fermentacji ekstrakt pozorny obniża się
p o n o w n i e do około 5,5 r , Blg. Można w t e d y w p r o w a d z i ć ostatnią porcję brzeczki o temperaturze
około 27°C, pH 6,0 i zawartości ekstraktu 33°Blg, która nie musi już być sterylna. Po u p ł y w i e
1 0 - 1 2 godzin ekstrakt cieczy obniży się do 5,0-5,5°Blg, a zawartość alkoholu w brzeczce
wyniesie o k o ł o 8,5-9,0%. Proces fermentacji można uznać za zakończony i rozpocząć
destylację. Każdego dnia oprócz czynności, w y m i e n i o n y c h chronologicznie w odniesieniu do
jednego nastawu, należy wykonać czynności umożliwiające r ó w n o l e g l e prowadzenie procesu,
czasowo przesuniętego o 1 dobę, w kilku kadziach fermentacyjnych.

8.3.2. P r z e r ó b b u r a k ó w c u k r o w y c h i P o l y - P a s t

Buraki mogą być przetwarzane na spirytus co najmniej d w i e m a m e t o d a m i . Pierwsza polega


na fermentacji s o k u , w y d z i e l o n e g o z b u r a k ó w metodą d y f u z j i , druga na fermentaejf masy
ciekłej, uzyskiwanej z korzeni buraka w w y n i k u ich w s t ę p n e g o rozdrobnienia mechaniczne­
go, a następnie termicznego rozplawrenia w parniku p o d ciśnieniem o k o ł o 0,1 M P a .
Wyposażenie techniczne polskich gorzelni rolniczych pozwala na p o s ł u g i w a n i e się wyłącz­
nie metodą drugą. W w y n i k u j e j stosowania otrzymuje się spirytus s t o s u n k o w o w y s o k o
obciążony a l k o h o l e m m e t y l o w y m (do 0,5%), ale w o d r ó ż n i e n i u od m e t o d y pierwszej, w y w a r
nadający się do żywienia przeżuwaczy.
linraki umyte w e d ł u g zaleceń podanych w rozdziale 5.4.3. należy r o z d r o b n i ć za pomocą
urządzenia o s y m b o l u H - 1 1 8 / 0 5 , dostępnego w każdym większym g o s p o d a r s t w i e r o l n y m
l u b krajalnicy t y p M - 8 0 , używanej w suszarnictwie o k o p o w y c h . R o z d r o b n i o n y surowiec
przenośnikiem t a ś m o w y m lub z g r z e b ł o w y m podaje się do podnośnika k u b e ł k o w e g o , a n i m
do parnika lub skrzyni zapasowej. Przed rozpoczęciem napełniania parnika krajanką należy
w p o m p o w a ć do niego 1 0 0 - 3 0 0 d m 3 w o d y . Ze w z g l ę d u na to, że stopień rozdrobnienia
b u r a k ó w ma w p ł y w na ł a d o w n o ś ć parnika, w gorzelniach nie d y s p o n u j ą c y c h możliwością
ważenia b u r a k ó w należy empirycznie ustalić masę s u r o w c a j e d n o r a z o w o mieszcząca się

111
w parniku. Zawiera się ona w granicach 100 kg na 160-220 dm 3 geometrycznej pojemności
parnika.
Parowanie buraków rozdrobnionych ma na celu naruszenie błon komórkowych korzeni, co
ma umożliwić wyciekanie soku z komórek, ale również spełnia rolę zabiegu sterylizującego
surowiec. Cele te osiąga się ogrzewając surowiec do temperatury 120"C i utrzymując tę
temperaturę przez co najmniej 20 minut.
Po załadunku parnika krajanką buraczaną i odpowietrzeniu go parą doprowadzoną do
stożka (tzw. parą dolną) podnosi się w nim ciśnienie do 0,1 MPa, przeprowadzając w tym
czasie, tj. przy ciśnieniu około 0,02-0,04-0,06 MPa, odgazowanie parnika. Zabiegi te mają na
celu równe rozprowadzenie pary w masie surowca, istotne ze względu na podatność cukrów,
zawartych w burakach na karmelizację, w przypadku miejscowego przegrzewania surowca;
powoduje także wypchnięcie z parnika niepożądanych substancji lotnych, zawartych
w burakach (szczególnie nadpsutych) i tworzących się w czasie parowania. Ciśnienie 0,1
MPa utrzymuje się przez 40-50 minut, po czym przystępuje się do szybkiego opróżniania
parnika. Stopnia rozparowania nie kontroluje się, ponieważ podane parametry parowania
w pełni gwarantują uzyskanie oczekiwanych efektów. Gdyby jednak panujące w parniku
ciśnienie nie wystarczało do przetłoczenia masy do kadzi zaciernej, nie należy przedłużać
parowania, lecz przy otwartym zaworze spustowym pod czaszę parnika dopuścić nieco pary.
Wytłaczane w takim przypadku drobne grudki buraka w ciągu 48-godzinnej fermentacji
ulegną pełnemu wyługowaniu z zawartych w nich cukrów, a cukry te będą przetworzone na
alkohol.
Spuszczając masę z parnika należy mieszać ją i chłodzić do temperatury szczepienia
drożdżami, tj. około 30°C. Do fermentacji zacierów buraczanych mogą być stosowane
wszystkie rasy drożdży, rozprowadzanych przez Pracownię Instytutu Biotechnologii Przemy­
ślu Rolno-Spożywczego w Bydgoszczy, a także drożdże suszone z wytwórni w Maszewie.
Drożdże suszone w dawce 100 g/1000 dm 3 zacieru lub drożdże hodowane w gorzelni
w ilości 400 do 600 d m 3 wprowadzać należy tylko do pierwszego zacieru, kierowanego do
każdej kadzi fermentacyjnej. Jeśli hoduje się drożdże w gorzelni, z tego też zacieru odbiera się
część do kadki drożdżowej, ukwasza kwasem siarkowym do pH 3,2 3,5, schładza do
temperatury około 22"C i hoduje w warunkach optymalnych dla danej rasy do następnego
dnia. Objętość hodowanych drożdży powinna być zawsze taka sama, czyli równa objętości
drożdży, którymi zacier zaszczepiono.
Zacier główny powinien wykazywać pH nie niższe niż 5,4. Ewentualną korektę kwasowoś­
ci można przeprowadzić dodatkiem hydratyzowanego lub palonego wapna. Zawartość
ekstraktu w zacierze? słodkim powinna mieścić się w granicach 15-17'Blg, a temperatura,
pi/y której zacioi pr/etac/a się do kadzi fermentacyjnej, około 24"C. Wyraźno objawy
fermentacji powinny wystąpić po 3-4 godzinach od zlania do kadzi fermentacyjnej drugiego,
nieszczcpionego drożdżami zacieru. Krótko po zafermentowaniu następuje burzliwa fermen­
tacja. Często towarzyszy jej pienienie zacierów, któremu nie zawsze przeciwdziałają środki
powszechnie uznawane jako przeciwpienne. Jeśli zjawisko takie występuje, do 3 zacierowej
kadzi fermentacyjnej wprowadzać należy nie więcej niż dwa, a czasem nawet półtora zacieru.
Można też próbować rozlać na powierzchni kadzi fermentacyjnej około 0,5 dm 3 Spumolu.
Jeśli nie uzyska się pożądanego efektu, aby uniknąć wypływu zacieru górnym włazem, kadź
zawierającą spieniony zacier należy dolnym zaworem połączyć z sąsiednią, pustą kadzią
fermentacyjną. Jest to działanie awaryjne i w przypadku konieczności jego zastosowania
następne zaciery należy przekazywać do fermentacji po głębszym ich schłodzeniu.
Fermentacja zacierów buraczanych powinna trwać 2 doby, a pozorne odfermentowanie
zacierów powinno mieścić się w granicach 1,0-1,2°Blg.
W przypadku przetwarzania buraków Poły-Past celowe jest zwiększenie zawartości cukrów
w zacierach przez dodatek melasy, rozcieńczonej wodą do około 30"Blg. Roztwór taki
wpompowywać do kadzi fermentacyjnej na początku drugiej doby fermentacji w ilości,
umożliwiającej uzyskanie koncentracji alkoholu w zacierze odfermentowanym w granicach
8,5-9,5%.

112
Odpęd zacierów buraczanych należy p r o w a d z i ć bardzo spokojnie, ponieważ skłonność ich
do pienienia może p o w o d o w a ć przerzucanie płynu do klosza i przyrządu k o n t r o l n o -
-mierniczego. Zdarzy się to, jeśli piana z d ł a w i przepływ zacieru przez deflegmator. M o ż e też
nastąpić przerzucenie zacieru z k o l u m n y zacierowej do s p i r y t u s o w e j (w aparacie j e d n o k o l u ­
m n o w y m ) . Przeciwdziałać można tej e w e n t u a l n o ś c i w y m o n t o w u j ą c z k o l u m n y zacierowej
najwyższą półkę i w ten sposób zwiększając odległość między strefą zacierową a spirytuso­
wą.
Wywar buraczany jest paszą o w a r t o ś c i mniejszej niż z b o ż o w y i ziemniaczany. Po
przyzwyczajeniu b y d ł o zjada go jednak chętnie, szczególnie w mieszankach z paszami
w ł ó k n i s t y m i . D a w k a dzienna w y w a r u buraczanego dla d o r o s ł e g o przeżuwacza nie p o w i n n a
przekraczać 3 0 d m 3 dziennie.
8.3.3. P r z e r ó b j a b ł e k
W zależności od stopnia dojrzałości, o d m i a n y i stanu z d r o w o t n e g o jabłka cechują się różną
zawartością c u k r u , co determinuje ich wartość przerobową (patrz rozdz. 3.5.4.). W t y p o w y c h
gorzelniach rolniczych przetwarzać je można t y l k o po w s t ę p n y m r o z g o t o w a n i u w parniku.
Do pamika jabłka należy przekazywać z p o m i n i ę c i e m spławiaka, poprzez płuczkę, do której
p o w i n n a być d o p r o w a d z o n a w o d a zimna. W celu uniknięcia kaleczenia i miażdżenia jabłek
z w a ł u płuczki należy zdjąć co drugą łapę mieszającą. Jeśli o w o c e są bardzo uszkodzone
mechanicznie lub wykazują wyraźne cechy gnicia, korzystne jest ł a d o w a n i e ich do parnika
z pominięciem także płuczki. W takim przypadku należy ł a d o w a ć je bezpośrednio do
podnośnika k u b e ł k o w e g o , doprowadzając do jego górnej części w o d ę zimną, która
spływając w dół zmyje brud z o w o c ó w przenoszonych k u b e ł k a m i . Napełniając parnik
jabłkami trzeba u w z g l ę d n i ć fakt, że ich masa nasypowa jest mniejsza niż z i e m n i a k ó w
o 1 3-1 5%, a zatem do parnika o ł a d o w n o ś c i np. 40 k w i n t a l i z i e m n i a k ó w mieści się nie więcej
niż 3 4 - 3 5 k w i n t a l i jabłek. Dla s z a c u n k o w y c h obliczeń można przyjąć, że dla rozparowani3
1 0 0 k g jabłek potrzeba 1 8 4 d m 3 geometrycznej pojemności parnika.
Przed w p r o w a d z e n i e m jabłek wskazane jest w p r o w a d z i ć do parnika o k o ł o 2 0 0 d m 3 w o d y ,
w celu zmniejszenia zlegania się surowca, a tym s a m y m u ł a t w i e n i a i przyspieszenia
r o z g o t o w a n i a . Dodatek w o d y zmniejsza także lepkość zacierów i czyni je łatwiejszymi do
u :epompowywania.
Jabłka należy parować stosując d o p ł y w pary wyłącznie do d o l n e j części parnika. Od c h w i l i
o d p o w i e t r z e n i a g o należy m o ż l i w i e szybko podnieść ciśnienie d o 0,2 M P a , przeprowadzając
w lym ćz-nsfe co najmniej 1-2 odgazowania (cyrkulacje). Bezpośrednio po osiągnięciu
podanego ciśnienia zamknąć należy d o p ł y w pary i otwierając c a ł k o w i c i e z a w ó r s p u s t o w y ,
przy p e ł n y m mieszaniu i c h ł o d z e n i u wytłaczać masę z parnika do kadzi zaciernej, nie zważając
na panującą w niej temperaturę. Przed schłodzeniem do temperatury szczepienia drożdżami,
(j. charakteryzującej d r o ż d ż o w e podłoże h o d o w l a n e , c e l o w e jest dodanie do każdego 1 0 0 0
d m 3 rozparowanej masy r o z t w o r u w o d n e g o siarczanu a m o n o w e g o i w y c i ą g u w o d n e g o
. superfosfatu, sporządzanych z 0,5 kg tych n a w o z ó w . Masę można szczepić d o w o l n y m
szczepem drożdży, rozprowadzanym do gorzelni przez P r a c o w n i ę i n s t y t u t u B i o t e c h n o l o g i i
Przemysłu R o l n o - S p o ż y w c z e g o w Bydgoszczy lub drożdżami gorzelniczymi suszonymi
z zakładu przemysłu d r o ż d ż o w e g o w Maszewie. Drożdże suszone należy stosować w d a w ­
kach 100 g / 1 0 0 0 d m 3 zacieru, a h o d o w a n e w gorzelni w ilości s t a n o w i ą c e j o k o ł o 8%
objętości zacieru g ł ó w n e g o . Należy szczepić tylko pierwszy zacier w p r o w a d z a n y do każdej
kadzi fermentacyjnej. Po zaszczepieniu zacier należy schłodzić cło temperatury nastawienia
fermentacji, czyli niższej od temperatury optymalnej dla użytej rasy drożdży o 4-6 c 'C. Przed
.-eniem zacieru do fermentacji do kadki d r o ż d ż o w e j należy odebrać objętość zacieru,
równą objętości w p r o w a d z o n y c h drożdży, a jeśli h o d o w a n e są o n e w gorzelni - ukwasi
porcję kwasem s i a r k o w y m do pH 3,2-3,5 i h o d o w a ć drożdże z przeznaczeniem do
szczepienia zacierów w d n i u następnym, przestrzegając zasad, p o d a n y c h w rozdziale 5.4.6.
Po w y k o n a n i u czynności opisanych wyżej należy s k o r y g o w a ć w a p n e m p a l o n y m lub
h y d r a t y z o w a n y m pH zacieru g ł ó w n e g o do pH co najmniej 5,4 i zacier przetoczyć do kadzi

1G Skrócony kurs gorzęfniclwa Bogdan Łączyński 113


fermentacyjnej. Fermentacja powinna trwać nie dłużej niż 2 doby. W tym czasie zaciery
z pierwotnej gęstości 9-12°Blg odfermentowują do około 1,8°Blg. Destylację zacierów, spo­
rządzonych według proponowanego schematu technologicznego prowadzi się sposobem sto­
sowanym przy destylacji zacierów z surowców skrobiowych. Wywar z jabłek ma bardzo małą
wartość paszową, ale jeśli nie jest zbyt kwaśny (np. po odkwaszeniu wapnem), w niewielkich
ilościach może być wkomponowywany do dawek pokarmowych dla przeżuwaczy.
Drożdże hodowane na podłożu owocowym bardzo szybko obniżają zawartość w nim
cukrów. Może się zdarzyć, że przed wprowadzeniem ich do zacieru przestaną pracować. Jest
to zjawisko wysoce niepożądane, ponieważ drożdże takie po wprowadzeniu do zacieru
głównego nie będą fermentowały w sposób zadowalający. Trzeba więc tak - empirycznie
- dobierać temperaturę i pH hodowli drożdży, aby nie dopuścić do przerwania widocznych
objawów fermentacji w kadkach drożdżowych.
Przerabianie przez dłuższy czas owoców, charakteryzujących się dużą zawartością
kwasów organicznych może być przyczyną przyspieszonego zużywania się naczyń i urządzeń
gorzelniczych. Jeśli więc empirycznie stwierdzi się, że ilość środka, używanego do
odkwaszania zacierów w kadzi zaciernej, waha się w wąskich granicach, dawkę tę można
wprowadzać do parnika. Należy jednak wystrzegać się alkalizowania masy. Przy odkwasza­
niu jabłek w parniku należy liczyć się ze zwiększonym zapotrzebowaniem na kwas siarkowy,
potrzebny do ukwaszania cieczy hodowlanej dla drożdży.
Opisaną metodą otrzymuje się spirytus nie nadający się do produkcji wysokogatunkowych
wódek, przeznaczony do rektyfikacji. Spirytus jabłkowy o bardzo dobrej jakości, przeznaczo­
ny do wyrobu napojów nie rektyfikowanych wytwarza się według innej technologii,
wymagającej wyposażenia gorzelni rolniczej w dodatkowe urządzenia i zbiorniki: dobry
jakościowo, w pełni dojrzały surowiec rozdrabnia się mechanicznie i po spasteryzowaniu
w temperaturze 85"C lub czasem z pominięciem tego zabiegu fermentuje się, z dodatkiem soli
fosforoamonowej specjalnymi drożdżami (np. rasy Węgry i Malaga) w tempera turze
22-26"C przez 3 doby. Destylację prowadzi się dwuetapowo, w aparatach o działaniu
periodycznym. W czasie drugiej destylacji oddziela się 3-5% przedgonów i 5-10% niedogo-
nów. Frakcja właściwa o mocy 60-70% stanowi 80-87% alkoholu, wydzielonego w czasie
pierwszej destylacji. Zacier odfermentowany można też destylować w aparacie o działaniu
ciągłym. Musi on być jednak wyposażony w urządzenia do odbioru przedgonów i niedogo-
nów.
Przechowywanie i transport spirytusu jabłkowego, przeznaczonego do wyrobu wysoko­
gatunkowych napojów alkoholowych wymagają posługiwania się zbiornikami ze stali
kwasoodpornej.

8.3.4. Przerób ś l i w e k
W gorzelniach rolniczych o wyposażeniu typowym dla produkcji sprrylusu z surowców
skrobiowych, ze śliwek wytwarzać można wyłącznie spirytus surowy, wymagający rektyfika­
cji. Dostawy tego surowca do gorzelni powinny być tak zsynchronizowane z produkcją, aby
zapas śliwek nie przekraczał dwudobowej zdolności produkcyjnej gorzelni.
Przed rozpoczęciem przerobu śliwek wskazane jest dostosować kadź zacierną do
oddzielania pestek z cieczy przeznaczonej do fermentacji, których obecność w zacierach
utrudnia poszczególne czynności technologiczne. Wykonać to można stosując się do zaleceń
podanych w rozdziale 5.4.5.1.
Do parnika, zawierającego 100-150 dm 3 ciepłej wody wprowadza się śliwki, w zależności
od stopnia ich twardości przez płuczkę, napełnioną zimną wodą lub z pominięciem płuczki
(windą). Mycie owoców bardzo miękkich nie jest wskazane, ponieważ powoduje wyługo­
wanie dużej części, podlegających fermentacji alkoholowej - c u k r ó w . Parowanie, poprze­
dzone odpowietrzeniem parnika, prowadzi się wyłącznie parą doprowadzoną do stożka
parnika w temperaturze i przez czas niezbędny tylko do rozgotowania miąższu. Ponieważ
celem parowania nie jest pełne zniszczenie struktury komórkowej owoców, a tylko

114
przeprowadzenie śliwek w stan zawiesiny, z reguły wystarcza podniesienie ciśnienia
w parniku do O J 0 - 0 , 1 2 MPa. Ciśnienie tego rzędu należy osiągnąć w m o ż l i w i e k r ó t k i m
czasie i utrzymać nie dłużej niż 5-10 m i n u t . Opróżnianie parnika należy p r o w a d z i ć przy
p e ł n y m o t w a r c i u z a w o r u s p u s t o w e g o , p e ł n y m przepływie w o d y przez w ę ż o w n i c e w kadzi
zaciernej i stałym ruchu mieszadła, u t r z y m y w a n y m aż do zakończenia p r z e p o m p o w y w a n i a
zacieru do fermentacji. Zatrzymanie mieszadła grozi z a b l o k o w a n i e m go p e s t k a m i .
W czasie wytłaczania uparowanej masy z parnika należy d o d a ć do niej sole f o s f o r o w e
i azotowe, w e d ł u g zaleceń p o d a n y c h w rozdziale 8.3.3., a po zakończeniu opróżniania
parnika i schłodzeniu s u r o w c a w kadzi zaciernej do temperatury szczepienia drożdżami
i zaszczepieniu - w sposób p o d o b n y jak przy przerobie jabłek - d o d a t k i e m w a p n a p a l o n e g o
l u b hydratyzowanego należy podnieść pH masy przeznaczonej do fermentacji do o k o f o 5,4.
Po o d p o m p o w a n i u zacieru do fermentacji pestki należy przepłukać w kadzi zaciernej ciepłą
wodą (stale utrzymując w ruchu mieszadło) i przesłać ją r ó w n i e ż do fermentacji, a w y g a r n i ę t e
pestki spalić w k o t ł o w n i .
Wydajność alkoholu ze śliwek może wahać się w szerokim przedziale ( o d 4 do 8 d m 3 ze 1 0 0
k g ) , w zależności od o d m i a n y i dojrzałości o w o c ó w .
Wywar nie jest s z k o d l i w y dla bydła, ale nie jest też w a r t o ś c i o w y i może być skarmiany po
uprzednim c z ę ś c i o w y m zobojętnieniu w a p n e m .

8.3.5. P r z e r ó b w y t ł o k ó w o w o c o w y c h

W gorzelniach zlokalizowanych w pobliżu tłoczni m o s z c z ó w o w o c o w y c h ( n p . przy


w i n i a r n i a c h ) na spirytus przetwarzać można świeże w y t ł o k i o w o c o w e . Z a w a r t o ś ć w n i c h
suchej masy bliska jest najczęściej 28%, a c u k r ó w o k o ł o 8%. Liczby te wskazują, że ze 1 00 kg
świeżych w y t ł o k ó w uzyskać można około 4,5 d m 3 a l k o h o l u , lecz sam przerób musi być
p i o w a d z o n y z dużym dodatkiem w o d y , niezbędnej dla uczynienia z a c i e r ó w r u c h l i w y m i
i p o d a t n y m i do przesyłania rurociągami za pomocą p o m p . Rozcieńczenie p o w o d u j e
niekorzystne obniżenie koncentracji c u k r ó w w zacierach, co z kolei o b n i ż a s t o p i e ń
wykorzystania p o j e m n o ś c i naczyń fermentacyjnych, aparatu destylacyjnego i p o z o s t a ł y c h
urządzeń. W konsekwencji produkcja spirytusu z w y t ł o k ó w o w o c o w y c h , r o z c i e ń c z o n y c h
wodą, może stać się mało l u b wręcz nieopłacalna. P o z y t y w n e w y n i k i e k o n o m i c z n e uzyskuje
się przetwarzając w y t ł o k i o w o c o w e z melasą lub jako dodatek do zacierów, sporządzanych
z o w o c ó w (najczęściej j a b ł e k ) . Przed p o d d a n i e m fermentacji w y t ł o k i muszą być spasteryzo-
w-nne, w celu zniszczenia bytującej na nich mikroflory, a jeśli pochodzą z tłoczenia jabłek
lak/e w celu i n a k l y w a c j i enzymu (peklynoeslerazy), o d p o w i e d z i a l n e g o za p o w s t a w a n i e
w procesie fermentacji a l k o h o l u m e t y l o w e g o .
Przerób z melasą prowadzić można w e d ł u g poniższego schematu. W kadzi zaciernej z 1 5 0 0
kg melasy sporządzić brzeczkę o zawartości ekstraktu 2 1 - 2 3 " B l g . Mieszając ją w p r o w a d z i ć
do kadzi 7 5 0 kg w y t ł o k ó w i około 3,5 kg, rozpuszczonego w cieplej w o d z i e , fosforanu
a m o n o w e g o . Temperaturę masy przez co najmniej 20 m i n u t utrzymać na p o z i o m i e 8 0 - 9 0 " C ,
w a p n e m s k o r y g o w a ć pH od 4,5-5,0, schłodzić do 2 7 - 3 0 " C i zaszczepić drożdżami.
Stosować można drożdże suszone w d a w c e 1 00 g / 1 0 0 0 d m 3 zacieru l u b drożdże h o d o w a n e
w gorzelni w ilości 15% w stosunku do objętości zacieru. Szczepić tylko pierwszy zacier.
k i e r o w a n y do każdej kadzi fermentacyjnej. Fermentację, w temperaturze o p t y m a l n e j dla
użytej rasy drożdży, prowadzić 2 doby.
W przypadku przetwarzania w y t ł o k ó w , jako d o d a t k u do zacierów sporządzanycii z jabłek,
po G-krotnym rozcieńczeniu wodą i pasteryzacji, schłodzoną zawiesinę w p r o w a d z a ć do
zacierów, w początkowej fazie fermentacji. Dawka w y t ł o k ó w nie p o w i n n a przekraczać 1 5%
przetwarzanych jabłek.
S u i o w y spirytus z zacierów, sporządzanych z d o d a t k i e m w y t ł o k ó w j a b ł k o w y c h cechuje się
wysoką zawartością estrów i acetali, a w związku z tym wykazuje silny, przyjemny zapach
i aromat. W y w a r ma cechy zbliżone do w y w a r u uzyskiwanego przy przerobie na spirytus
owoców.

115
8.3.6. Przerób n i e p e ł n o w a r t o ś c i o w y c h p r z e t w o r ó w o w o c o w y c h
Charakterystykę najczęściej przetwarzanych w gorzelniach rolniczych przetworów i pół­
produktów owocowych podano w rozdziale 3.5.8. Cykl produkcyjny rozpoczyna się od
pasteryzacji surowca w kadzi zaciernej. Przed przystąpieniem do podgrzewania dżemów,
marmolad, soków i innych wysokosłodzonych przetworów, trzeba wymieszać je z wodą,
dodaną w takiej ilości, aby uzyskana ciecz zawierała 14 do 16% ekstraktu (stopni Ballinga).
Kompoty, w zależności od ich jakości, wymagają rozcieńczenia lub nie. Pasteryzację
prowadzi się, ogrzewając surowiec żywą parą (bełkotka w kadzi zaciernej) do temperatury
85-90°C i utrzymując tę temperaturę przez nie mniej niż 20 minut, ale nie dłużej niż 30 minut.
Po schłodzeniu cieczy postępuje się w sposób podany w rozdziale 8.3.3., dotyczącym
przerobu jabłek. Pamiętać należy o konieczności korekty pH cieczy kierowanej do fermenta­
cji, a także dodatku do niej soli fosforowej i azotowej.
Odmiennego traktowania technologicznego wymagają półprodukty przetwórstwa o w o ­
cowego, charakteryzujące się dużą zawartością konserwanta - kwasu siarkawego. Reko­
mendowany wyżej tok postępowania technologicznego musi być w takich przypadkach
poprzedzony odpędzeniem dwutlenku siarki. Zabieg ten należy wykonywać w parniku, przy
otwartym całkowicie zaworze odpowietrzającym lub poza lokalem gorzelni, na podwórzu,
ponieważ pary kwasu siarkawego są szkodliwe dla zdrowia. Do zbiornika drewnianego lub
miedzianego wlać zasiarkowany surowiec i za pomocą miedzianej bełkotki podgrzewać masę
tak długo, aż przestanie się wyczuwać zapach drażniący dwutlenku siarki. Wtedy masę, po
ewentualnym rozcieńczeniu, należy przenieść do kadzi zaciernej i postępować dalej według
zaleceń, dotyczących przerobu surowców nie siarkowanych.
Przed przystąpieniem do odpędu celowe jest skontrolowanie pH zacieru. Jeśli wynosi ono
mniej niż 4,5 celowe jest, dodatkiem wapna hydratyzowanego, podniesienie tej wartości do
5,0 -5,5. W przeciwnym razie oddestylowany spirytus może wykazywać kwasowość,
zmuszającą do powtórnej destylacji, przed przekazaniem surówki do zakładu rektyfikacyjne­
go. W przypadku braku wapna hydratyzowanego można posłużyć się wapnem palonym.
Niedopuszczalne jest natomiast stosowanie wody amoniakalnej. Wywar, pochodzący
z przerobu przetworów i półproduktów przemysłu owocowego, nie stanowi paszy dla
zwierząt gospodarskich. Na uprawne pola może być wywożony tylko po uprzednim
zobojętnieniu do pH co najmniej 6,5.
8.3.7. P r z e r ó b w a r z y w
Jak podano w rozdziale 3.5.9. w gorzelniach rolniczych można wytwarzać spirytus
z marchwi, cebuli, dyni, buraków ćwikłowych, a nawet z chrzanu. Ekonomiczna efektywność
przetwarzania tych surowców nie zawsze uzasadnia ten kierunek ich zagospodarowywania,
jednak w przypadkach, kiedy przerób na spirytus jest ostatnią szansą niedopuszczenia do
pełnego zepsucia tych produktów, ze świadomością nikłej lub wręcz żadnej korzyści
ekonomicznej dla gorzelni - w a r z y w a bywają przetwarzane na techniczny, a czasem nawet
konsumpcyjny spirytus.
8.3.7.1. P r ze ró b m a r c h w i
Z technologicznego punktu widzenia marchew można traktować w gorzelni podobnie jak
buraki Poły-Past, sposób przerobu których podano w rozdziale 6.3.2. Ponieważ korzenie
marchwi są znacznie mniejsze niż buraków, nie jest konieczne wstępne rozdrabnianie ich
sposobem mechanicznym: wystarcza parowanie przez 20 minut przy temperaturze 1 20°C, tj.
ciśnieniu 0,1 MPa. Bardzo celowe jest natomiast intensywniejsze mycie korzeni, przed
wprowadzeniem ich do parnika. Znaczne ilości ziemi, przylegające do powierzchni korzeni,
nie oddzielone dostatecznie w płuczce mogą powodować zaburzenia w procesie technologi­
cznym, między innymi pogarszając warunki destylacji spirytusu. Jeśli istnieją ku temu
warunki, celowe jest transportowanie korzeni z magazynu do gorzelni splawiakiem, a na
kubełki transportera podnoszącego surowiec do parnika doprowadzenie z góry silnego
natrysku wody t -

116
Wydajność alkoholu z m a r c h w i zależy od zawartości w niej c u k r ó w , ale rzadko przekracza
4 d m 3 ze 1 0 0 kg. W y w a r jest paszą mało wartościową, ale nieszkodliwą dla zwierząt
przeżuwających.
8.3.7.2. P r z e r ó b d y n i
Przez kilkanaście lat duże nadzieje wiązano w Polsce z planowanym szerokim w p r o w a d z e n i e m
do gorzelnictwa dyni, jako surowca wysoce wydajnego (wydajność spirytusu z 1 hektara uprawy
ponad 6 tys. d m 3 , przy plonach o w o c ó w 85 t / h a ) . Przeprowadzono badania, mające na celu
z o p t y m a l i z o w a n i e t e c h n o l o g i i przetwarzania d y n i na spirytus i w k i l k u g o r z e l n i a c h roz­
p o c z ę t o przerób przemysłowy. Postępowano w e d ł u g poniższego s c h e m a t u .
Cale l u b r o z d r o b n i o n e na szarpaku o w o c e dyni k i e r o w a n o do parnika posługując się
specjalnie a d a p t o w a n y m do tego celu zgrzebłowym lub t a ś m o w y m transporterem. Bez
d o d a t k u w o d y p a r o w a n o , przestrzegając p o d s t a w o w y c h zasad tego procesu, przez 30 minut
przy ciśnieniu 0,2 M P a . Scukrzano słodem lub preparatami enzymatycznymi p o c h o d z e n i a
m i k r o b i o l o g i c z n e g o , stosując d a w k i , zalecane dla scukrzania skrobi ziemniaczanej, przeli­
czone na analitycznie oznaczaną zawartość skrobi w o w o c a c h dyni (najczęściej od 8 do
1 0 % ) . Zaciery słodkie nie wymagają korekty pH i po zaszczepieniu k o n w e n c j o n a l n ą dawką
drożdży gorzelniczych odfermentowują w ciągu 3 d ó b do około 1,3 r j Blg. Koncentracja
a l k o h o l u w o d f e r m e n t o w a n y c h zacierach waha się w granicach od 6,5 do 8,5%.
Zaciery sporządzone z nie rozdrabnianych mechanicznie, całych o w o c ó w d y n i wykazują
skłonność do fermentacji pienistej. Zabieg w s t ę p n e g o rozdrobnienia znosi tę n i e d o g o d n o ś ć ,
co przypisuje się działaniu tłuszczów, zawartych w nasionach, mechanicznie o t w a r t y c h .
Wstępne rozdrabnianie o w o c ó w wskazane jest i z tego w z g l ę d u , że cale nasiona, nie
rozplawiające się w czasie parowania surowca, mogą w czasie o d p ę d u o d f e r m e n t o w a n e g o
zacieru, zmniejszać lub wręcz b l o k o w a ć drożność rur (np. w deflegmatorze).
Wywar z przerobu o w o c ó w dyni jest paszą bardzo dobrą i chętnie pobieranq przez
zwierzęta.
Dynia odmian k o n w e n c j o n a l n y c h , w i e l k o o w o c o w a cechuje się niską zawartością w ę g l o ­
w o d a n ó w , podlegających fermentacji a l k o h o l o w e j i jej przerób na spirytus jest nieopłacalny.
Spirytus z dyni cechuje się w y s o k i m i walorami sensoryeznymi i w pełni o d p o w i a d a
w y m a g a n i o m j a k o ś c i o w y m , określonym obowiązującą normą.

8.3.7.3. P r z e r ó b buraków ćwikłowych


W przypadku konieczności przerobu b u r a k ó w ć w i k ł o w y c h na spirytus (patrz rozdział
3.5.9.) stosować można technologię, zalecaną w rozdziałach dotyczących przerobu b u r a k ó w
Poły-Past (8.3.2.) i m a r c h w i (8.3.7.1 J. Spirytus s u r o w y , po oczyszczeniu (rektyfikacji)
nadaje się do k o n s u m p c j i , a w y w a r z pożytkiem może być skarmiany zwierzętami g o s p o d a r s ­
kimi.
Produkcja spirytusu z b u r a k ó w ć w i k ł o w y c h p o w i n n a być poprzedzona analizą laboratoryj­
ną s u r o w c a w celu określenia możliwej do uzyskania w y d a j n o ś c i spirytusu, a w k o n s e k w e n c j i
opłacalności przerobu. Może okazać się, że bardziej efektywne ekonomicznie będzie
skarmienie b u r a k ó w zwierzętami gospodarskimi.

8.3.7.4. P r z e r ó b cebuli
W gorzelniach rolniczych przetwarzano dotychczas cebulę tylko w przypadkach tak
g ł ę b o k i e g o jej zepsucia, że nie nadawała się zupełnie do żadnego innego z a g o s p o d a r o w a n i a .
M i m o p i e r w o t n e j dość wysokiej zawartości w ę g l o w o d a n ó w (3.5.9.), k i e r o w a n a d o przerobu
zawierała o k o ł o 6% w ę g l o w o d a n ó w , w tym g ł ó w n i e fruktozę, glukozę, niewielkie ilości
ai harozy i około 0,5% skrobi.
Cebulę kieruje się do parnika z pominięciem procesu mycia, ponieważ gładka jej
powierzchnia praktycznie nie zatrzymuje zanieczyszczeń. Parowanie o d b y w a się, z a c h o w u -
jąc p o d s t a w o w e zasady tego procesu, p o d ciśnieniem 0 , 3 0 - 0 , 3 5 MPa przez nie więcej niż 30
minut, tj. do pełnego rozplawiema surowca, stosując w i e l o k r o t n i e cyrkulację, colem której

117
jest usunięcie z rozparowywanej masy substancji lotnych o przykrej woni i negatywnie
wpływających na przebieg procesu fermentacji. Rozplawieniu nie ulega łuska, którą oddzielić
należy od poddawanej fermentacji cieczy, instalując w kadzi zaciernej urządzenie, opisane
w rozdziale 5.4.5.1. Wytłaczanie masy do kadzi zaciernej prowadzi się możliwie szybko, nie
zwracając uwagi na temperaturę. Gorącą masę wzbogaca się w fosfor i azot dodając do 1000
dm 3 cieczy około 0,5 kg nawozowego fosforanu amonowego, chłodzi, szczepi klasycznymi
drożdżami gorzelniczymi, stosując wielkość wysiewu taką, jak przy przerobie surowców
konwencjonalnych. Drożdże hoduje się na części zacierów głównych, ukwaszonych do pH
około 3,3. Fermentacja w temperaturze odpowiedniej dla użytej rasy drożdży powinna
zakończyć się po upływie nie więcej niż 2 dób, a odfermentowanie zacierów powinno być
mniejsze niż 2,0°Blg. Jeśli łuski zostały od zacieru oddzielone w kadzi zaciernej, odpęd
zacierów przebiega normalnie. Nieoddzielenie łusek może powodować blokowanie elemen­
tów zespołu destylacyjnego. W takim przypadku trzeba filtrować zacier odfermentowany.
Spirytus zawiera dużo aldehydów i alkoholu metylowego, cechuje się nieprzyjemnym
zapachem i nie nadaje się do celów konsumpcyjnych. Również wywar nie nadaje się do
skarmiania zwierzętami.

8.3.7.5. P r z e r ó b c h r z a n u
Korzenie tej rośliny, pochodzące z przemysłowych plantacji trafiają do gorzelni wyjątkowo
rzadko, najczęściej w stanie nieświeżym, częściowo wyschnięte i zwiotczałe. Mimo t o , ze
względu na dość dużą zawartość cukrów (rozdział 3.5.9.) mogą być źródłem uzysku nawet
9 d m 3 alkoholu ze 100 kg. Chrzan można przerabiać podobnie jak buraki Poly-Past, stosując
w czasie parowania wielokrotną cyrkulację, której celem jest odpędzenie substancji lotnych,
nadających surowcowi specyficzny, ostry zapach i smak. Prawidłowe wykonanie tego
zabiegu gwarantuje możliwość przerobu chrzanu, przy zastosowaniu drożdży gorzelniczych,
na spirytus przeznaczony do celów przemysłowych. Wywar po silnym zwapnowaniu może
być traktowany jako organiczny nawóz.

8.3.7.6. P rz e ró b h y d r o l u
W rozdziale 3.5.6. podano zawartość w hydrolu składników, ważnych dla gorzelnictwa.
Część w ę g l o w o d a n ó w - g ł ó w n i e produktów rewersji c u k r ó w - nie ulega jednak bezpośred­
nio fermentacji alkoholowej. Wydajności alkoholu z hydrolu nie można więc prognozować
na podstawie laboratoryjnie oznaczonej zawartości węglowodanów, lecz wyłącznie na
podstawie wykonanych w specjalistycznym laboratorium prób fermentacyjnych.
Węglowodany nie fermentujące bezpośrednio mogą być przetworzone na alkohol po
uprzedniej hydrolizie, przeprowadzonej przy użyciu preparatu enzymatycznego, zawierające­
go cjlukoamylazę, jak np. Glukopol lub SAN. Enzymy zawarte w słodzie hydrolizują
omawiane polimery tylko częściowo. Niumniej, wydajność alkoholu z fermentowanego
hydrolu w obecności słodu jest większa niż fermentowanego bez jego udziału.
Istotnymi z gorzelniczego punktu widzenia cechami charakterystycznymi hydrolu, wyma­
gającymi uwzględnienia w procesie produkcji spirytusu są:
- kwaśny odczyn (pH ok. 4,0) - co wymaga korekty kwasowości roztworu, przygotowy­
wanego do fermentacji do pH 5,2-5,5, wapnem (hydratyzowanym lub palonym) lub wodą
amoniakalną,
- brak substancji biologicznie czynnych, uniemożliwiający właściwy przebieg i efektyw­
ność fermentacji bez dodatku do zacierów, odpowiednio przygotowanych, naturalnych
płodów rolnych, np. zboża lub ziemniaków,
- podatność na zakażenie w czasie magazynowania - wymuszająca konieczność pastery­
zacji roztworu przed fermentacją,
- praktycznie całkowity brak substancji mineralnych (poza niepożądanym NaCI) - zobo­
wiązujący do zasilania zacierów (brzeczek) z hydrolu, przyswajalnymi przez drożdże
pożywkami azotowymi i fosforowymi.

118
Najbardziej e f e k t y w n e jest przetwarzanie hydrolu na spirytus, jako d o d a t k u do zacierów,
sporządzanych z naturalnych s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h w gorzelniach, stosujących do
scukrzenia skrobi preparaty enzymatyczne pochodzenia m i k r o b i o l o g i c z n e g o . Substancje
biologicznie czynne, zawarte w s u r o w c a c h pochodzenia rolniczego, przetwarzanych łącznie
z h y d r o l e m , umożliwiają normalny rozwój i pracę drożdży, a s t o s o w a n a do scukrzenia skrobi
glukoamylaza, rozkładając p r o d u k t y rewersji c u k r ó w , stwarza w a r u n k i do pełnego, f e r m e n t a ­
cyjnego wykorzystania w s z y s t k i c h w ę g l o w o d a n ó w , z a w a r t y c h w s u r o w c u .
W zależności od zawartości skrobi w s u r o w c u naturalnym hydrol można w p r o w a d z a ć do
przerobu w d w o j a k i s p o s ó b , to znaczy bez uprzedniego rozcieńczania, tak zwaną metodą
„ p o d zacier" lub p o rozcieńczeniu w o d ą , w p o m p o w u j ą c r o z t w ó r d o kadzi fermentacyjnej
w d r u g i m d n i u fermentacji zacieru, sporządzonego z s u r o w c a s k r o b i o w e g o .
W e d ł u g w a r i a n t u pierwszego najczęściej dodaje się hydrol do zacierów, p r z y g o t o w a n y c h
z n i s k o s k r o b i o w y c h z i e m n i a k ó w , przyjmując orientacyjnie, że na 1 0 0 kg z i e m n i a k ó w
p o w i n n o przypadać:
4,5 d m 3 (6 kg) hydrolu, przy s k r o b i o w o ś c i z i e m n i a k ó w 15%,
6,0 d m 3 (8 k g ) hydrolu, przy s k r o b i o w o ś c i z i e m n i a k ó w 14%,
8,5 d m 3 (11 kg) h y d r o l u , przy s k r o b i o w o ś c i ziemniaków 1 2 % ,
11.5 d m 3 ( 1 5 k g ) h y d r o l u , przy s k r o b i o w o ś c i z i e m n i a k ó w 10%.
Odmierzoną lub odważoną porcję hydrolu w p r o w a d z a się do kadzi zaciernej w czasie
r o z p a r o w y w a n i a ziemniaków, spuszcza z parnika w o d ę kondensacyjną ( s o k o w ą ) , miesza
z nią h y d r o l , w a p n e m l u b wodą amoniakalną podwyższa pH cieczy do 5 , 2 - 5 , 5 i d o d a j e do
1 0 0 d m 3 (ok. 130 kg) hydrolu, roztwór sporządzony z 0,2 kg siarczanu a m o n o w e g o i w y c i ą g
w o d n y z 0,2 kg superfosfatu lub tylko rozpuszczone w w o d z i e 0,2 kg fosforanu a m o n o w e g o .
Dalszy t o k p o s t ę p o w a n i a , przy o p e r o w a n i u preparatami enzymatycznymi, nie o d b i e g a od
k o n w e n c j o n a l n e g o , s t o s o w a n e g o przy przerobie samych z i e m n i a k ó w .
Jeśli proces technologiczny oparty jest na s t o s o w a n i u s ł o d u , po u r e g u l o w a n i u pH
i d o d a n i u pożywek azotowej i fosforowej do cieczy w p r o w a d z a się o k o ł o 10% mleczka
s ł o d o w e g o , przeznaczonego na zacier i przy p e ł n y m c h ł o d z e n i u i mieszaniu zawartości kadzi
zaciernej spuszcza z parnika rozparowane ziemniaki z laką prędkością, aby zawartość kadzi
w początkowej fazie opróżniania parnika przez o k o ł o 20 minut w y n o s i ł a nie mniej niż 80°C.
Pozwala to na odkażenie hydrolu, a jednocześnie p o w o d u j e wstępne upłynnienie zacieru.
Następnie, zmniejszając prędkość opróżniania parnika l u b zwiększając d o p ł y w d o w ę ż o w n i c
w o d y chłodzącej obniża się temperaturę masy w kadzi zaciernej do 5 9 - 5 8 " C . Po zakończeniu
wytłaczania z i e m n i a k ó w dodaje się resztę mleczka s ł o d o w e g o , co p o w o d u j e obniżenie
temperatury o 2-4"C i przy temperaturze o k o ł o 5 6 - 5 5 " C , wyłączając mieszadło i d o p ł y w
w o d y do w ę ż o w n i c przetrzymuje zacier przez 10 minut. Wznawiając chłodzenie d o p r o w a d z a
i następnie zacier do temperatury dojrzałych drożdży, w p o m p o w u j e je do zacierni
i schładza jej zawartość do temperatury nastawienia fermentacji. Celem niedopuszczenia do
przegrzewania się zacieru w czasie fermentacji wskazane jest obniżenie jej o o k o ł o 2"C
w stosunku do s t o s o w a n e j przy przerobie samych z i e m n i a k ó w .
Do zacierów, sporządzanych z s u r o w c ó w o większej zawartości skrobi należy d o d a w a ć
hydrol do zacierów w d r u g i m d n i u fermentacji. Przed w p o m p o w a n i e m do kadzi fermentacyj­
nej trzeba rozcieńczyć hydrol w o d ą w stosunku 1:1, ogrzać ciecz do temperatury co najmniej
80"C i utrzymać ją przez co najmniej 20 minut, s k o r y g o w a ć pH do 5,5-5,2, d o d a ć p o ż y w k i
azotową i fosforową, schłodzić do temperatury r ó w n e j temperaturze zacieru, z k t ó r y m hydrol
rna być połączony i w p o m p o w a ć do kadzi fermentacyjnej. Korzystne jest wymieszanie
r o z t w o r u z zacierem fermentującym. Po 3 d o b a c h p o p r a w n i e p r o w a d z o n e j fermentacji
mieszany zacier kończy fermentację. O d f e r m e n t o w a n i e pozorne (zawartość ekstraktu) jest
zazwyczaj o 0,4-0,6°Bfg wyższe niż zacierów bez dodatku hydrolu, a w y d a j n o ś ć fermentacji
p o w i n n a mieścić się w granicach 2 5 - 3 8 clrir 1 zt) 100 kg hydrolu.
J a k k o l w i e k ze w z g l ę d u na rolniczy charakter gorzelni nic p o w i n n o się tego czynić, to
jednak bywają przypadki przetwarzania na spirytus samego hydrolu. Wówc'zas należy
p r o w a d z i ć proces w sposób odmienny niż z a p r o p o n o w a n o przy sporządzaniu zacierów

119
mieszanych, zbliżony do stosowanego przy produkcji spirytusu z melasy (patrz rozdz. 8.3.1.).
Przerób hydrolu, szczególnie przy traktowaniu go jako jedynego, podstawowego surowca,
musi uwzględniać pasteryzację każdej, wprowadzanej do procesu, porcji, regulację jej pH do
poziomu 5,2-5,5, dodatek mineralnych pożywek dla drożdży oraz substancji czynnych
biologicznie, np. w postaci rozdrobnionego słodu lub zboża. Wywar z takiej technologii nie
może być stosowany w żywieniu zwierząt gospodarskich.
8.3.7.7. P r z e r ó b s e r w a t k i
Serwatka stanowi produkt uboczny przemysłu mleczarskiego i w wielu krajach przetwarza­
na jest na różne artykuły bezpośrednio lub pośrednio konsumpcyjne, a także na pasze.
W Polsce pewna część tego produktu nie znajduje zagospodarowania i bywa oferowana
gorzelniom rolniczym, jako surowiec do produkcji alkoholu.
W zależności od technologii, stosowanej w przemyśle mleczarskim i jakości przetwarzane­
go mleka rozróżnia się serwatkę kwasową (pH ok. 4,5) i podpuszczkową (pH 6,0-7,0), tłustą
(do 0,6% tłuszczu) i chudą (około 0,02% tłuszczu). Składnikiem serwatki, decydującym o jej
potencjalnej przydatności do produkcji spirytusu jest dwucukier laktoza, doskonałe podłoże
do rozwoju bakterii kwaszących, co powoduje, że szczególnie przy wyższej temperaturze
(latem) serwatka w czasie przechowywania i transportu szybko ulega zakwaszeniu: laktoza
ulega przemianie na kwas mlekowy i ciecz traci walory surowca gorzelniczego.
W świeżej serwatce zawartość laktozy waha się w granicach od 2 do 5%. Z praktyczną
wydajnością około 62 dm 2 ze 100 kg cukier ten może być przetworzony na alkohol, ale tylko
przy zastosowaniu do fermentacji drożdży Kluyveromyces fragilis. Typowe drożdże gorzelni-
cze (Saccharomyces cerevisiae) laktozy nie fermentują.
Ze względu na małą zawartość cukru niezasadna ekonomicznie jest produkcja alkoholu
z samej serwatki. Ciecz ta może być natomiast wykorzystywana jako czynnik uwadniający
zboże, przygotowywane do fermentacji alkoholowej, przyczyniając się do wzrostu dobowe­
go uzysku alkoholu i poprawy paszowej wartości wywaru zbożowego (wzrost zawartości
białka).
Świeżą serwatkę w ilości 250-300 dm 3 w odniesieniu do jednorazowo rozparowywa-
nych, każdych 100 kg zboża, wpompowuje się do parnika i po doprowadzeniu jej do wrze­
nia, nie dopuszczając do przerwania wrzenia sypie się do parnika przeznaczoną na zacier
porcję zboża. Ponieważ słodki zacier zbożowo-serwatkowy powinien zawierać do 17°Blg
ekstraktu, a serwatka, w odróżnieniu od wody, którą zastępuje, wnosi do środowiska
określoną ilość suchej substancji, ilość zboża zużywanego na sporządzenie jednego zacieru
będzie o około 9 - 1 1 % (ok. 1 00 kg) mniejsza niż przy sporządzaniu zacierów zbożowych bez
serwatki.
Parowanie prowadzi się w sposób konwencjonalny. Konieczna jest natomiast korekta
kwasowości zacierów (do p i l około 5,2 5,5):
- przy stosowaniu serwatki kwasowej - wapnem palonym lub hydratyzowanym,
- przy stosowaniu serwatki podpuszczkowej rozcieńczonym kwasem siarkowym.
Zaciery szczepi się równymi objętościami, oddzielnie hodowanych drożdży Saccharomy­
ces cerevisiae (najkorzystniej szczep B-4) i Kluyveromyces fragilis. Fermentacja powinna
trwać około 3 doby, w temperaturze nie przekraczającej 34 U C. W tym czasie przetworzeniu na
alkohol ulega około 70% laktozy, zawartej w zacierze. Zacier odfermentowany powinien
wykazywać zawartość ekstraktu nie większą niż 2,5°Blg, a pH nie niższe niż 4,4.
Z 1000 d m 3 serwatki w warunkach gorzelni rolniczej można uzyskać, w zależności od
zawartości w niej laktozy, od 8,5 do 21 d m 3 spirytusu.
Ekstrakt pozorny odfermentowanego, mieszanego zacieru zbozowoserwatkowego nie
powinien być większy niz 2,5"Rlg, a pH nie mniejsze niz 4,4.
Wywar z proponowanej technologii cechuje się większą wartością paszową niz wywar
zbożowy i może być skarmiany zwierzętami gospodarskimi.
Warto podkreślić, że przy obowiązujących w Polsce cenach na spirytus wytwarzany
w gorzelniach rolniczych przerób serwatki jako monosurowca jest nieopłacalny.

120
8.4. PRODUKCJA SPIRYTUSU Z SUROWCÓW ZAWIERAJĄCYCH
ALKOHOL
W rozdziale 3.6 charakteryzując tę grupę s u r o w c ó w p o d a n o również generalne zasady
wydzielania z n i c h a l k o h o l u . Bywają jednak okoliczności, w których z e k o n o m i c z n e g o
p u n k t u w i d z e n i a c e l o w e jest zrezygnowanie z odzyskania a l k o h o l u z a w a r t e g o w przeznaczo­
n y m do przerobu s u r o w c u , natomiast przetworzeniu na alkohol należy p o d d a ć zawarte w nim
w ę g l o w o d a n y . Dotyczy t o n a przykład k o n s e r w o w a n y c h d w u t l e n k i e m siarki m o s z c z ó w
o w o c o w y c h , które na skutek b ł ę d ó w t e c h n o l o g i c z n y c h p o p e ł n i o n y c h w procesie utrwalania
i ( l u b ) p r z e c h o w y w a n i a zafermentowaly. Zawartość a l k o h o l u w t a k i m s u r o w c u może
w y n o s i ć do 2-3%, c u k r ó w do 10%, a d w u t l e n k u siarki ok. 1 0 0 0 mg w 1 d m 3 . Destylując taką
ciecz uzyskano by o d p o w i e d n i ą do zawartości w s u r o w c u ilość a l k o h o l u , o b c i ą ż o n e g o
jednak silnie d w u t l e n k i e m siarki, o więc nadającego się wyłącznie do c e l ó w t e c h n i c z n y c h .
Korzystniej będzie zatem przeprowadzić w parniku, przy c a ł k o w i c i e o t w a r t y m o d p o w i e t r z ­
niku, w temperaturze wrzenia, około półgodzinną pasteryzację moszczu, w czasie której
w p r a w d z i e u l o t n i się a l k o h o l , ale również usunięte zostanie p o n a d 9 0 % k o n s e r w a n t u .
S t w o r z o n e zostaną w i ę c w a r u n k i do przetworzenia na a l k o h o l c u k r ó w i uzyskania d o b r e g o
s u r o w e g o spirytusu o w o c o w e g o .
Fermentację spasteryzowanego moszczu prowadzić należy w s p o s ó b analogiczny jak
zacierów z jabłek (patrz rozdział 8.3.3.). Kierowaną do fermentacji ciecz, a co n a j m n i e j
podłoże h o d o w l a n e dla drożdży, trzeba koniecznie zasilić p o ż y w k a m i azotową i fosforową,
w e d ł u g zaleceń p o d a n y c h przy opisie przerobu jabłek lub w p r o w a d z a j ą c do c h ł o d z o n e j po
pasteryzacji w kadzi zaciernej cieczy fosforan a m o n o w y w d a w c e ok. 0,5 kg na każde 1 0 0 0
d m 3 . W czasie fermentacji zacieru w zasadzie p o z b a w i o n e g o części stałych c e l o w e jest
okresowe jego mieszanie. Zalecenie to można zrealizować uruchamiając mieszadło co kilka
godzin nn 5 - 1 0 minut kil) z taką samą częstotliwością p r z e p o m p o w y w a ć ciecz z d o l n e j do
górnej części kadzi fermentacyjnej (zasysanie króćcem s p u s t o w y m i p o w r o t n e w p o m p o w y -
wanie przez o t w a r t y właz rurą, w p r o w a d z o n ą p o d p o w i e r z c h n i ę p ł y n u ) .
Wywar z przerobu moszczów cechuje się bardzo małą wartością paszową i praktycznie nie
znajduje zastosowania w żywieniu zwierząt. Po silnym z w a p n o w a n i u może być w y w o ż o n y
na uprawne pola.
W gorzelniach d y s p o n u j ą c y c h o d p o w i e d n i m i w a r u n k a m i c e l o w e jest mieszanie o d s i a r k o -
w a n y c h moszczów z zacierami z s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h w stosunku 1:1, a co najmniej 2:1
i łączne ich fermentowanie.

Treść całego rozdziału 8 p o ś w i ę c o n o przedstawieniu p r o p o z y c j i t e c h n o l o g i c z n y c h ,


u m o ż l i w i a j ą c y c h otrzymywanie spirytusu z s u r o w c ó w klasycznych, a także n i e k o n w e n c j o ­
nalnych, s t o s u n k o w o często k i e r o w a n y c h z różnych w z g l ę d ó w do p o l s k i c h gorzelni
rolniczych. Lista tych ostatnich jest dalece niepełna i obejmuje tylko te, z k t ó r y c h
przetwarzaniem autor miał bezpośredni kontakt.
W okresach n i e d o b o r u na rynku krajowym ziemniaków i zbóż gorzelnie poszukują nieraz
wręcz egzotycznych s u r o w c ó w , których dotychczas w kraju nie przetwarzano ( n p . w 1 9 9 3 r.
soczewica). Decyzja o podjęciu produkcji spirytusu z takich nieznanych s u r o w c ó w p o w i n n a
być poprzedzona laboratoryjną, specjalistyczną oceną ich składu chemicznego i przydatności
dla przemysłu gorzelniczego, określoną na podstawie p r ó b n e g o , p r z e p r o w a d z o n e g o w skali
mikrotechnicznej przerobu. Badania takie w y k o n u j e Instytut B i o t e c h n o l o g i i Przemysłu
R o l n o - S p o ż y w c z e g o i jego agenda terenowa w Bydgoszczy, w y s p e c j a l i z o w a n a w p r o b l e ­
matyce gorzelniczej.
W rozdziałach 3 i 8 zawarto między innymi informacje na temat m o ż l i w e j do uzyskania
w y d a j n o ś c i z poszczególnych, o m a w i a n y c h w tych rozdziałach s u r o w c ó w . Dane te,
poszerzone i u p o r z ą d k o w a n e w e d ł u g kolejności alfabetycznej nazw s u r o w c ó w przedstawio­
no w tabeli 6.

16 - Skłócony kurs gorzelnictwa rolniczego - Bogdan Lączyński 121


TABELA 6. Praktyczne w y d a j n o ś c i spirytusu uzyskiwane w gorzelniach rolniczych
w w y n i k u przerobu różnych s u r o w c ó w

Wydajność spirytusu Wydajność spirytusu


Nazwa surowca Nazwa surowca
[dm7100kg] [dm3/100 kg]

Buraki cukrowe 7.0-9.0 Owies o k . 24,0


Buraki ćwikłowe do 4.0 Peiuszka 20,0-24.0
Buraki Poly-Past 4.5-8.0 Pieczywo czerstwe 15,0-37.7
Cebula do 5.2 Płatki ziemniaczane 35,0-37.0
Chrzan do 9.0 Proso 36.0-40,0
Cykoria świeża 6,0-11.0 Pszenica 34.0-39.0
Cykoria suszona do 30,0 Ryż 35,0-45.0
Dynia doa.o Serwatka"' 1.0 2.5
Fasola 20,0-24.0 Soja o k . 12.0
Groch 19.0-24.0 Sorgo ok. 40.0
Hydro! do 38,0 Susz ziemniaczany 28,0-33.0
Jabłka 3.5-6.0 Szlamy krochmalnicze 15.0-30,0
Jęczmień 31.0-34,0 Śliwki 4.5-6.0
Kasztany do 27.0 Tapioka 2 5 . 0 - > 40.0
Kompoty 5.0-9.0 Topinambur 7,0-9.0
Kukurydza 36.0-40.0 Wyka 16.0-24.0
Łubin 3.5-5,0 Wytłoki jabłkowe 5.0-9.0
Marchew do 3.5 Ziemniaki 8.0-12.0
Marmolady 20,0-30.0 Zyto 31.0-37,0
Melasa do 31.0
*» ze 100 d m 3

Jakość spirytusu surowego zależy w znacznym stopniu od surowca, z którego został


wyprodukowany, stosowanej technologii, sposobu przechowywania i transportu. Na przykład
przechowywanie w naczyniach zestali nieszlachetnej o ścianach w znacznym stopniu skorodowa­
nych (zardzewiałych) powoduje przyrost w spirytusie zawartości aldehydów, a używanie do
transportu naczyń uprzednio wykorzystywanych do przewożenia innych cieczy może powodo­
wać jednocześnie zmianę cech sensorycznych i chemicznych surówki. Mogą one ulec obniżeniu
poza próg określony Polską Normą PN-90/A-79523, według której spirytus surowy powinien
spełniać wymagania przedstawione w tabeli 7.
Spodziewać się należy, że w związku z planowanym przystąpieniem Polski do wspólnego rynku
europejskiego wymagania te ulegną zaostrzeniu i rozszerzeniu o parametry dotychczas nie
limitowane, jak np. akroleina, której zawartość w niektórych spirytusach, głównie owocowych,
znacznie pogarsza jakość produktu.

9. G O S P O D A R K A W O D N O - Ś C I E K O W A
W rozdziale 4.5 podano orientacyjne zapotrzebowanie gorzelni na wodę. Część jej po
wykorzystaniu w procesie produkcyjnym opuszcza zakład w postaci ścieków. Ich ilość
i obciążenie zależą głównie od jakości przetwarzanego surowca i zmieniają się wielokrotnie
każdego dnia. Średnie, dobowe obciążenie ścieków gorzelniczych jest jednak na tyle duże, że
nie upoważnia do kierowania ich do środowiska, bez uprzedniego oczyszczenia.
Wysoki koszt poboru wody przez gorzelnie i niedopuszczalność odprowadzania nie
oczyszczonych ścieków do otwartych zbiorników wodnych wskazuje na celowość organizo­
wania przy gorzelniach d w ó c h odrębnych obiegów wody: jednego wyposażonego w chłod­
nicę rozpryskowo-wieżową do schładzania wód chłodniczych, drugiego do zawracania
przez osadniki wód splawiakowo-płuczkowych. Wody chłodnicze po oziębieniu mogą być
wielokrotnie używane do tego samego celu, co znacznie poprawia ich wykorzystanie na

122
skutek stałego zmniejszania się zawartości w nich substancji mineralnych, a zatem obniżania
ich twardości. Wody płuczkowe mogą być po osadnikach pompowane na poletka filtracyjne,
na których zostają doczyszczone do stanu upoważniającego do ponownego wprowadzania
ich do ciągu transportowo-myjącego. Zastosowanie systemu zawracania w ó d może
znacznie zredukować zapotrzebowanie gorzelni na wodę świeżą i zmniejszyć ilości ścieków
właściwych do poziomu, umożliwiającego wykorzystanie ich do użyźniania pobliskich pól.
Ścieki z gorzelni rolniczych nie zawierają substancji toksycznych i przy właściwym
funkcjonowaniu poszczególnych ciągów technologicznych charakterem, składem fizycznym
i chemicznym mogą być utożsamiane z wodami pochodzenia burzowego. Niecelowe jest
więc organizowanie dla ich oczyszczania kosztownych i rozbudowanych oczyszczalni.
Konieczne jest natomiast gospodarowanie wodą i ściekami w sposób racjonalny, umożliwia­
jący wielokrotne wykorzystywanie ich w procesie produkcji a ostatecznie do nawożenia.
W Niemczech, gdzie gorzelnictwo rolnicze bazuje na surowcach takich samych jak polskie
i stosuje podobne urządzenia i technologię, ścieki charakteryzuje się wskaźnikiem SE,

['abela 7. Charakterystyka surowych spirytusów

Wymagania

Spirytus spirytus spirytus spirytus


Cechy spirytus
surowy surowy s u n iv j surowc­
surowy
melasowy zbożowy ziemniaczany o w o co w y
M Z K R O
l'i>'!vmLV.ys[o.ść przezroczysty, bez o s a d u i z m ę t n i e n i a : dopuszcza się mechaniczne
zanieczyszczenia, k t ó r e w świeżo p o b r a n e j p r ó b c e o p a d n ą w ciągu
2 li na d n o naczynia

Htirwst bezbarwny, dopuszcza się odcień ż ó ł t a w y l u b zie­ bezbarwny, do­


lonkawy puszcza się o d ­
cień ż ó ł t a w y

Zapach swoisty, c h a r a k t e r y s t y c z n y d l a zastosowanego s u r o w c a , bez wyczu­


walnych zapachów

Smak swoisty, c h a r a k t e r y s t y c z n y dla zastosowanego s u r o w c a , bez w y c z u ­


walnych obcych posmaków

M o c w t e m p , 2 0 " C , % o b j , nic m n i e j niż 92,0 KK 8-8 HK 65 lecz nic w i ę c e j


niż. 75

/ a w a i l o ś r a l d e h y d ó w w |>i/elir/cuiu n:i ;iK1«•


|iyd o c t o w y w 1 d i n 1 spirytusu I U 0 % , J J , n i c wię­
cej nu 0,3 0.1 OJ 0,3 "ł.-0.

Z a w a r t o ś ć k w a s ó w w pizeliczeiiiu na kwas oc­


t o w y w 1 d n i 1 spiiylu.su 1 0 0 % . [»„ nic więcej niż 'M 0.0K 0,08 0,2

Z a w a r t o ś ć Fuzli w przeliczeniu na mieszaninę nie nor­ 3.5 lJ


mc n o r m a l i z u j e :ii 't,0
a l k o h o l u izoamylnwci-o i i z ó b u l y t o w c g O malizuje siu
-«v 1 d m ' spirytus u 1 0 0 % , !'. nie więcej niż

Z a w a r t o ś ć a l k o h o l u m e t y l o w e g o w przeliczeniu nie nor­ 0.0H nic n o r m a l i z u j e a'e '..::


na spirylUK ! ( ) ( ) % . g/100 c m ' , nie wicecj niż malizuje Sie

/.awai lość e y i a n o w o ł l o i u v. t d n i 3 spirytusu nic n o n i i a l i / u i - 0,0I).V>


1 0 0 % , ;•„. nie więcej niż

Pozostałość po o d p a r o w a n i u w i d m ' spirytusu 0,08 nic n o r m a l i z u j e się


100%, i'., nic więcej nr/

' 1 y l k o tlili : . p i i \ l o ' i ł i s u r o w e g o ZyłntCpO do p r o d u k c j i „ S i


M
l y l k o dla spirytusu s u r o w e g o ś l i w k o w e g o
oznaczającym „jednostki szkodliwości". Jednostki te wskazują krotność szkodliwości ścieku
przemysłowego w stosunku do szkodliwości dobowego ścieku bytowego, produkowanego
przez przeciętnego obywatela. Opracowano system obliczania tych wartości i stwierdzono,
że przy produkcji 100 d m 3 surowego spirytusu zbożowego wskaźnik SE wynosi średnio 2,5,
a przy produkcji spirytusu ziemniaczanego 9,0. Liczby te gwałtownie rosną w przypadku
włączenia do puli ścieków choćby części wywaru. Za zrzucenie każdej jednostki SE w ciągu
roku gorzelnia płaci 40 marek kary.

10. ENERGO- I MATERIAŁOCHŁONNOŚĆ PRODUK­


CJI SPIRYTUSU
Ilość energii zużywanej na wyprodukowanie każdej jednostki spirytusu zależy od wielu
czynników, wśród których podstawowe to:
- wielkość dziennej produkcji,
- stosowana technologia uwalniania skrobi z komórek roślinnych,
- typ, wielkość i sprawność kotła parowego,
- wartość energetyczna stosowanego paliwa,
- sprawność i synchronizacja pracy poszczególnych urządzeń,
- zakres i efektywność stosowanej izolacji termicznej urządzeń i rurociągów,
- przygotowanie zawodowe pracowników i poziom obsługi urządzeń,
- stopień mechanizacji i automatyzacji poszczególnych czynności technologicznych,
- jakość przetwarzanego surowca a głównie zawartość w nim węglowodanów,
- stosowane źródło enzymów (słód, preparaty enzymatyczne),
- uzyskiwana wydajność spirytusu z przetworzonych węglowodanów.
Głównymi nośnikami energii, stosowanymi w polskim gorzelnictwie rolniczym są węgiel
kamienny i energia elektryczna. Na wytworzenie każdego 1000 d m 3 surowego spirytusu
zużywa się od 720 do 1300 kg P U " i od 1 20 do 200 kWh energii elektrycznej.
W gorzelniach o zbliżonym standardzie technicznym, przetwarzających technologią
konwencjonalną zboże kosztem 1084 kg PU na 1000 dm 3 spirytusu można obniżyć zużycie
paliwa o ponad 30% wprowadzając proste usprawnienia techniczne, a mianowicie: izolację
termiczną dolnej części parnika, izolację dolnej części aparatu odpędowego, zastąpienie
wody zimnej do rozpławiania ziarna w parniku wodą z deflegmatora i nie sączonym wywarem
i podnosząc koncentrację zacierów, a tym samym alkoholu w zacierze odfermentowanym,
z 8% do ponad 10%.
Wprowadzenie takich usprawnień daje dodatkowo oszczędność wody, co oznacza
skrócenie czasu pracy pomp, a zatem zmniejszenie zużycia energii elektrycznej.
W przypadku przetwarzania ziemniaków osiąga się oszczędność około 1 9% PU wprowa­
dzając system tzw. przyśpieszonego zacierania, częściowej izolacji parnika i aparatu
destylacyjnego. O około 30% spada zapotrzebowanie na energię cieplną przy zastąpieniu
termicznej obróbki zbóż w parniku mechanicznym ich rozdrabnianiem. Ten sam zabieg
zastosowany przy przerobie ziemniaków pozwala oszczędzić około 18% energii cieplnej.
W wielu przypadkach istnieje możliwość kojarzenia wymienionych usprawnień, prowa­
dzących do obniżenia kosztów produkcji spirytusu, a tym samym dalszej poprawy ekonomiki
funkcjonowania gorzelni.
Rodzaj przetwarzanego w gorzelni surowca i jego stan zdrowotny w znacznym stopniu
determinują zapotrzebowanie na materiały pomocnicze. I tak np. przy przetwarzaniu surowca
o pH poniżej 5,2 celowe jest dodanie do zacieranej masy wapna hydratyzowanego, zaś przy
przetwarzaniu surowca o pH powyżej 5,6 - obniżenie tej wartości do około 5,4 kwasem
siarkowym.

PU - skrót terminu „paliwo umowne". \\. paliwo o wartości kalorycznej 7000 Kcal/kg.

124
Na p o d s t a w i e r a p o r t ó w zbieranych w poprzednich latach ze wszystkich gorzelni można
przyjąć, że średnie zapotrzebowanie na materiały pomocnicze zużywane przy p r o d u k c j i 1 0 0 0
d m 3 spirytusu w y n o s i :
- stężony kwas siarkowy 1,0 kg,
- superfosfat 1,2 kg,
- siarczan amonowy' 1 1,2 kg,
- formalina"' 3,0 kg,
- wapno chlorowane 3,0 kg.
D o d a t k o w o na każdą kampanię gorzelnia p o w i n n a zaopatrzyć się w następujące środki
chemiczne, niezbędne do międzyoperacyjnej kontroli procesu t e c h n o l o g i c z n e g o :
- 0,1 n roztwór jodu w jodku potasu 1 dm 3 ,
- 0,1 n roztwór wodorotlenku sodowego 1 dm 3 ,
błękit metylenowy 1:10 000 7 00 cm 1 ,
- papierki lakmusowe obojętno 2 paczki,
- papierki do pomiaru pH
n ?akrosio: 1-10 3 opakowania.
3,0-5,0 3 opakowania.
4,8-6,0 3 opakowania.
- skrobia rozpuszczalna 20 opakowań,
- kreda w kawałkach 2 kg,
- 0,1 n roztwór kwasu siprkowouo 2 dm3.
Źródłem energii cieplnej w gorzelniach rolniczych jest przede wszystkim para w o d n a ,
wytwarzana w koliach p a r o w y c h . Istnieją różne typy k o t ł ó w p a r o w y c h , a każdy z nich
cechuje i n n y w s p ó ł c z y n n i k wykorzystania ciepła paliwa, k t ó r y m kocioł jest ogrzewany. Kotły
w y s o k o s p r a w n o opalano muszq być w ę g l o m wyższych g a t u n k ó w lub p a l i w o m ciekłym
i zasilane specjalnie uzdatnianej wodą. Najprostsze są kotły p l o m i e n i c o w e . S p r a w n o ś ć ich
w y n o s i o k o ł o 6 0 % , a często nawet poniżej 50%. J e d n a k to w ł a ś n i e k o t ł y stanowią
wyposażenie z d e c y d o w a n e j większości polskich gorzelni rolniczych ze w z g l ę d u na prostotę
b u d o w y i o b s ł u g i , dużą pojemność cieplną, łatwość oczyszczania z kamienia, małą
w r a ż l i w o ś ć na zasilanie w o d ą miernej jakości (o twardości do 1 0" niem.) i opalanie w ę g l e m
gorszego g a t u n k u .
Z każdego 1 m 2 powierzchni ogrzewalnej kotła p l o m i e n i c o w e g o uzyskuje się w ciągu
godziny 2 0 - 2 5 kg pary. Ciśnienie jej p o w i n n o być o o k o ł o 4 atn wyższe niż najwyższe
ciśnienie pary s t o s o w a n e j w procesie p r o d u k c y j n y m . Na w y t w o r z e n i e 1 0 0 0 d m 3 spirytusu
s u r o w e g o ziemniaczanego, przy s t o s o w a n i u t e c h n o l o g i i k o n w e n c j o n a l n e j zużywa się
5 5 0 - 6 0 0 kg a spirytusu z b o ż o w e g o 6 0 0 - 6 3 0 kg pary.
Pracochłonność p r o d u k c j i spirytusu w polskim przemyśle jest wysoka i bardzo zróżnico­
w a n a . Praktyczny brak automatyzacji procesów j e d n o s t k o w y c h i bardzo niski stopień
mechanizacji prac w gorzelniach decydują, iż na w y t w o r z e n i e 1 0 0 0 d m 3 s u r o w e g o spirytusu
/ u ż y w a się przeciętnie o k o ł o 45 r o b o c z o g o d z i n .

1 1 . KONTROLA PRODUKCJI
Każdy s u r o w i e c k i e r o w a n y d o gorzelni p o w i n i e n być scharakteryzowany p o d w z g l ę d e m
przydatności do p r o d u k c j i spirytusu. Charakterystyka p o w i n n a o b e j m o w a ć przede wszyst­
k i m zawartość w ę g l o w o d a n ó w podlegających fermentacji bezpośrednio i skrobi lub
eślać, na p o d s t a w i e przeprowadzonych prób laboratoryjnych, możliwą do uzyskania
w w a r u n k a c h p r z e m y s ł o w y c h wydajność spirytusu. W odniesieniu do p o s p o l i t y c h p ł o d ó w

Siarczan amonowy i superfosfat mogą być ?astąpione 1,5 kg fosforanu amonowego.


W przypadku posługiwania sir: preparatami enzymatycznymi zamiast slodrun zapotrzebowali
formalinę zmniejsza sio do około 1 kg

i 25
TABELA 8. Pożądane w y p o s a ż e n i e l a b o r a t o r i u m gorzelniczego

Przedmiot Ilość Przedmiot ilość

Cedzidło Delbriicka 5szt. Ściskacze do węża 6 szt.


Woreczki płócienne do cedzideł 10 szt. Korki do probówek 30 szt-
Kwasomierz Delbriicka 1 szt. Sito o średnicy ok. 20 cm i boku oczek 1 mm 1 szt.
Pipeta Mohra na 20 c m 1 3 szt. Siatka azbestowa (laboratoryjna) 4 szt.
Pipeta miarowa na 20 c m 3 3 szt. Pen seta 3 szt.
Parownica porcelanowa o średnicy 7-10 cm 5 szt. Wata 200 g
Cylinder miarowy na 100 c m 3 5 szt. Bibuła 10 ark.
Cylinder miarowy na 250 c m 3 4 szt. Szczotki do mycia szklą 3 szt.
Cylinder miarowy na 500 c m 3 3 szt. Wieszak do suszenia szkła 1 szt.
Cylinder miarowy na 2 d m 3 2 szt. Mikroskop powiększajqcy 5 0 - 1 0 0 i 4 0 0 - 6 0 0
Kolba miarowa na 100 c m 3 5 szt. razy 1 szt,
Kolba stożkowa na 250 c m 3 4 szt. Szkiełka podsiawkowe do mikroskopu 50 szt.
Kolba stożkowa lub okrągła z dnem płaskim Szkiełka nakrywkowe do mikroskopu 100 szt.
na 2 d m 3 3 szt. Lampa oświetlająca do mikroskopu 1 szt.
Probówki o pojemności ok. 20 c m 3 30 szt. Termocukromierz 0-5" 3 szt.
Statyw do probówek 3 szt. Termocukromierz 5-15" 3 szt.
Zlewka o pojemności 2 5 0 c m 3 5 szt. Termocukromierz 1 5 - 2 5 " 3 szt.
Lejek szklany o średnicy ok. 10 cm 10 szt. Cukromierz 0-50* 2 szt
Pręciki szklane 10 szt. Alkoholomierz 0-5" 3 szt
Zestaw do deslyluc|i szklany lub metalowy Alkoholomierz do spirytusu 3 szt.
(aparat Salerona) 1 szt. Termometr o zakresie 0-100"C 5 szt.
Grzałka spirytusowa lub płytka elektr. 2 szt. Termometr laskowy w oprawie ( d o k o p c ó w )
Lejek metalowy 1 szt. o zakresie -1 0 - + 5 0 ' C 4 szt.
Trójnóg 2 szt. Termometr kolankowy o zakresie 0 -100'C 5 szt.
Wąz g u m o w y o średnicy wewnętrznej równej Waga techniczna o nośności 1000 g 1 szt..
średnicy nóżek łojków 1 mb. Komplet odważników (to w a g i technicznej 1 szt.

rolnych jak zboże i ziemniaki na podstawie wyników oznaczenia węglowodanów można


bezbłędnie zaplanować proces technologiczny, tj. wielkość szarży surowca na jeden zacier,
sposób wstępnej obróbki termicznej, ewentualną korektę kwasowości, potrzebną dawkę
słodu lub preparatów enzymatycznych na każdy zacier, sposób i czas fermentacji i przewi­
dzieć uzysk spirytusu. W przypadku surowców niekonwencjonalnych charakterystyka
powinna być wykonana w laboratorium specjalistycznym metodą biologiczną. Usługi w tym
zakresie świadczą laboratoria Instytutu Biotechnologii Przemyślu Rolno-Spożywczego
w Warszawie i w Bydgoszczy.
Technologiczna wartość ziemniaków określana jest w każdej gorzelni metodą hydrostaty­
czną, uzupełnioną oceną wizualną stopnia zanieczyszczenia i zdrowotności bulw. Również
w gorzelni powinno się określać przydatność zboża do produkcji słodu i wyznaczać
optymalny czas moczenia (jo przed rozpoczęciem procesu roszczenia.
Dysponując charakterystyką surowca i ustaliwszy sposób przerobu, procesem technologi­
cznym sterować należy na podstawie wyników kontroli międzyoperacyjnej. Jej wykonywa­
nie umożliwia istnienie w każdej gorzelni niewielkiego, podręcznego laboratorium. Typowe
wyposażenie gorzelniczego laboratorium kontrolnego stanowią przedmioty wymienione
w tabeli 8.
Dodatkowo w laboratorium znajdować się muszą środki chemiczne wymienione w roz­
dziale 10.
Szkło laboratoryjne, służące do odmierzania płynów skalowane może być według
objętości płynu nalanego lub wylanego. Kolby miarowe skalowane są na wlew, natomiast
pipety i biureiy na wylew. Naczynia te wskazują prawidłowo tylko w temperaturze, w której
były cechowane. Według norm polskich temperatura ta wynosi 20 , , C. Cylindry miarowe ze
względu na dużą powierzchnię menisku dają mniejszą dokładność pomiaru niż pipety
i biurety. Naczyń skalowanych nic należy ogrzewać ponieważ mogą ulec odkształceniu
i zmienić swojąjDOjemność.
126
Niektóre naczynia mogą być ogrzewane b e z p r z e p o n o w o p ł o m i e n i e m lub grzałką elektrycz­
ną. Są to p o r c e l a n o w e parownice, zlewki, kolby okrągłe z płaskim d n e m , k o l b y s t o ż k o w e
i p r o b ó w k i . Zewnętrzna powierzchnia naczyń ogrzewanych b e z p r z e p o n o w o p o w i n n a być
sucha - w p r z e c i w n y m razie naczynie pęknie.
Szkło laboratoryjne musi być utrzymywane w czystości, decydującej o w i a r y g o d n o ś c i
w y n i k ó w p o m i a r ó w , u z y s k i w a n y c h z jego zastosowaniem. M y c i e p o w i n n o b y ć d o k o n y w a n e
bezpośrednio po użyciu w o d ą ciepłą z detergentem. W niektórych przypadkach konieczne
jest uciekanie się do mycia z zastosowaniem k w a s ó w a n a w e t mieszaniny k w a s ó w .
Zanieczyszczenia z jakimi spotykamy się w g o r z e l n i c t w i e są w zasadzie ł a t w o u s u w a l n e za
pomocą szczotek. Po u m y c i u szkło laboratoryjne musi być kilkakrotnie w y p ł u k a n e czystą
w o d ą i w k o ń c u przemyte w o d ą destylowaną (może b y ć s k r o p l o n a para k o t ł o w a ) . Czysty
sprzęt laboratoryjny p o w i n i e n być p r z e c h o w y w a n y wyłącznie w przeznaczonym dla niego
miejscu po uprzednim wysuszeniu na ściennym wieszaku. Miejsce to p o w i n n o c h r o n i ć przed
kurzem i wilgocią.
Wyniki p o m i a r ó w laboratoryjnych i obliczenia na n i c h oparte p o w i n n y być n o t o w a n e
w y ł ą c z n i e w przeznaczonym do tego celu zeszycie. D o k o n y w a n i e z a p i s ó w na l u ź n y c h
kartkach najczęściej p r o w a d z i do zagubienia obliczeń i z reguły uniemożliwia zestawienie ze
sobą w y n i k ó w różnych p o m i a r ó w .

11.1. OZNACZANIE SKROBIOWOŚCI ZIEMNIAKÓW


W rozdziale 3 . 1 . traktującym o ziemniakach podano, że zakłada się, iż n i o s k r o b i o w e
składniki sucłiej masy z i e m n i a k ó w stanowią 5,75% ich masy. Ponieważ w e d ł u g założeń jest
to liczba względnie stała, zaś skrobia jest 1,65 razy cięższa od w o d y , zmiany w w a r t o ś c i
s k r o b i o w e j ziemniaków wyraźnie odbijają się na ich ciężarze w ł a ś c i w y m . M o ż n a zatem na
p o d s t a w i e ciężaru w ł a ś c i w e g o ziemniaków w n i o s k o w a ć o orientacyjnej zawartości w nich
skrobi i w ę g l o w o d a n ó w fermentujących, których masa w ł a ś c i w a praktycznie nie odbiega od
masy w ł a ś c i w e j skrobi. Dysponując tabelami, określającymi współzależność między masą
właściwą ziemniaków i ich wartością skrobiową, oznaczyć ją można posługując się d o w o l n ą
wagą szalkową i operując d o w o l n ą masą ziemniaków. W praktyce stosuje się jednak w a g i
t y p u Reimanna, z m o d y f i k o w a n e przez Parowa. Cechują się one t y m , że po ustawieniu
przesuwafnego ciężarka na jednym z ramion wagi o d w a ż y ć można d o k ł a d n i e 5 kg
uiiaków. Po zanurzeniu o d w a ż k i w wodzie i z r ó w n o w a ż e n i u ramion w a g i ciężarkiem
przosuwalnym na d r u g i m ramieniu na skali, w miejscu jogo ustawienia odczytuje się wartość
s k r o b i o w a bndanoj próbki ziemniaków,
Oznaczanie s k r o b i o w o ś c i ziemniaków za pomoc;] t y p o w e j w n g i s k r o b i o w e j p o p r z e d z o n e
p o w i n n o być jej oględzinami, których w y n i k wskazywać musi, że:
- waga jest zalegalizowana przez Urząd Jakości i M i a i ,
- do zbiornika w a g i do przelewu wlana jest w o d a o masie w ł a ś c i w e j 1,0 i temperaturze
17,5"C, a waga jest ustawiona dokładnie p i o n o w o ,
- stan r ó w n o w a g i w a g a osiąga samorzutnie po każdym u m y ś l n y m j e j w y c h y l e n i u ,
robocza powierzchnia pryzmatów, panewek i osłonek jest w y p o l e r o w a n a , a krawędzie
p r y z m a t ó w stykają się z p a n e w k a m i w jednej linii prostej na całej d ł u g o ś c i panewek,
kosze na ziemniaki zawieszone są wyłącznie na c i e n k i c h łańcuszkach s t a l o w y c h ,
naczynie na w o d ę jest szczelne (nie przecieka).
S k o n t r o l o w a ć należy również rzetelność wskazali w a g i . W t y m celu po u s t a w i e n i u o b u
p i z e s u w a l n y c h ciężarków w położeniu z e r o w y m i po z r ó w n o w a ż e n i u w a g i ciężarkami
regulacyjnymi, w koszu nad poziomem w o d y umieszcza się czysty i suchy legalizowany
o d w a ż n i k 5 kg. Po ustawieniu przesuwalnego, dużego ciężarka na w y c i ę c i u oznaczonym
znakiem 5 kg w a g ę o d b l o k o w u j e się. Jeśli ramiona w a g i nie r ó w n o w a ż ą się w a g a m u s i być
zgłoszona do naprawy i p o n o w n e j legalizacji. Jeśli natomiast następuje z r ó w n o w a ż e n i e

127
ramion sprawdzić trzeba rzetelność skali skrobiowej. W tym celu przy zanurzonym w wodzie
koszu dolnym do górnego wkłada się kolejno odważniki o masie:
3 0 0 y - 3 5 0 g - 4 0 0 y - 440 g - 4 7 0 y .
Spowodowane tymi odważnikami wychylenia wagi powinny być równoważone po
ustawieniu ciężarka przesuwanego wzdłuż skali skrobiowej na pozycjach oznaczonych
wartościami:
10,5% - 13,0% - 1 5,4% - 17,5% - 19,0%.
Jeśli zrównoważenie choćby w jednym punkcie kontrolnym nie nastąpiło waga nie może
być stosowana do kontroli surowca.
Na wadze sprawdzonej z wynikiem pozytywnym oznaczać należy skrobiowość ziem­
niaków, kierując się następującymi zasadami:
- w górnym koszu odważyć 5,05 kg ziemniaków dokładnie umytych i osaczonych z wody;
- ziemniaki przesypać do kosza dolnego i bulwy (ewentualnie) pływające przekroić na
dwie części; kilkakrotnie potrząsnąć koszem zanurzonym w wodzie, w celu usunięcia
powietrza z powierzchni ziemniaków;
- ciężarek z pozycji 5,05 kg przesunąć na kreskę oznaczoną cyfrą 290;
- przesuwając ciężarek mały na belce mniejszej doprowadzić do zrównoważenia wagi;
liczba, na której ustawiono mały ciężarek dla zrównoważenia wagi oznacza skrobiowość
badanej próbki.
Oznaczając wartość skrobiową ziemniaków zmarzniętych należy najpierw rozmrozić je na
tyle, aby zanurzone w wodzie nie pokrywały się warstewką lodu. Dalej postępuje się tak, jak
z ziemniakami zdrowymi i rejestruje taką skrobiowość, jaką odczytano na belce wagi.
Również, jeśli oznacza się skrobiowość ziemniaków, z których po odtajeniu wyciekła część
soku komórkowego, rejestrować należy wartość wskazaną przez wagę. Będzie ona większa,
nieraz bardzo znacznie, od oznaczonej przed zmarznięciem i odtajeniem tych samych
ziemniaków, ponieważ w wyniku odcieku soku zmniejsza się ilość wody w bulwach a zatem
i ich masa. Nie zmieniona ilość skrobi w poszczególnych bulwach stanowi więc w stosunku
do pomniejszonej masy ogófnej ziemniaków wartość większą. Waga skrobiowa wyskalowa-
na jest w temperaturze 17,5 a C i w takiej temperaturze całego układu pomiarowego powinny
być w zasadzie prowadzone wszystkie pomiary. Ponieważ temperaturę taką trudno jest
utrzymać pomiar można wykonywać w temperaturze otoczenia, najłatwiejszej w danych
warunkach do ustalenia, a odczyty korygować, posługując się tabelą 9.
TABELA 9. P o p r a w k i na t e m p e r a t u r ę w o d y przy pomiarze skrobiowości z i e m n i a k ó w

Temperatura w o d y Poprawka Temperatura w o d y Poprawka

ra [% skrobi] [C] [% skrobi)

7 )0r27 15 10,09
a )0,26 16 -10,06
9 + 0,25 17 t0.02
10 + 0,23 18 - 0.02
11 + 0,20 19 0.06
12 + 0,17 20 -0.08
13 + 0.15 21 -0.12
14 10.12

Rzetelność oznaczenia skrobiowości ziemniaków opisaną metodą zależy w znacznym


stopniu od ciężaru właściwego wody, znajdującej się w zbiorniku wagi: areometr Ballinga
o skali 0-5,0°, zanurzony w wodzie powinien wskazywać dokładnie 0. Jeśli wynik pomiaru
jest inny, liczbę odczytaną na areometrze Ballinga, po uwzględnieniu poprawki na tempera­
turę pomiaru, należy dodać do wartości skrobiowej odczytanej na skali wagi. Wielkość
poprawek odczytów na areometrze Ballinga, wynikających z dokonania pomiaru w tempera­
turze innej niż 20"C podano w tabeli 10.

128
T A B E L A 10. P o p r a w k i d o w s k a z a ń a r o o m o t r u Bal l i n g a

Temperatura wntly Poprawki Temperatura w o d y Poprawki


["C| ["HUłl [-C] ("Blo]

10 -0,31 1G -0.17
11 -0.29 17 -0.13
12 •0.27 18 -0,09
13 -0.25 19 -0,05
H -0.23 20 0
15 -0.20 21 +0,05

11.2. OZNACZANIE PRZYDATNOŚCI TECHNOLOGICZNEJ ZBÓŻ


I SUROWCÓW NIEKONWENCJONALNYCH
Wyposażenie przyzakładowego laboratorium przeciętnej gorzelni rolniczej nie stwarza
m o ż l i w o ś c i określania potencjalnej w y d a j n o ś c i a l k o h o l u z s u r o w c ó w n i e k o n w e n c j o n a l n y c h
i zbóż. Badania te w y k o n u j ą laboratoria specjalistyczne, stosując opracowaną w b y ł y m
Centralnym Laboratorium Przemyślu Rolnego metodykę: s u r o w c e s k r o b i o w e po hydrolizie
k w a s o w e j , p r o w a d z o n e j w autoklawie, przy p o d w y ż s z o n y m ciśnieniu, fermentuje się
w z n o r m a l i z o w a n y c h w a r u n k a c h drożdżami używanymi w p r o d u k c j i przemysłowej. Po
o d d e s t y l o w a n i u a l k o h o l u z o d f e r m e n t o w a n y c h p r ó b oblicza się uzyskaną w w a r u n k a c h
laboratoryjnych w y d a j n o ś ć i odnosi ją do w y d a j n o ś c i m o ż l i w e j do uzyskania w w a r u n k a c h
p r z e m y s ł o w y c h , mnożąc w y d a j n o ś ć laboratoryjną przez urealniający w s p ó ł c z y n n i k . Ozna­
czanie w y d a j n o ś c i spirytusu z s u r o w c ó w n i e s k r o b i o w y c h jest m n i e j s k o m p l i k o w a n e , ale
również w y m a g a d y s p o n o w a n i a laboratorium w y p o s a ż o n y m lepiej niż gorzelnicze.

11.3. OCENA JAKOŚCI ZIARNA, PRZEZNACZONEGO DO PRODUK­


CJI SŁODU
Jakość, czyli przydatność zboża do produkcji s ł o d u , ocenia się na p o d s t a w i e w y n i k ó w
analizy mechanicznej i oznaczenia zdolności i energii k i e ł k o w a n i a ziarn. Oznaczenia te
p o w i n n y być w y k o n a n e przed podjęciem decyzji o zakupie lub przyjęciu do gorzelni każdej
partii ziarna.
Do analizy mechanicznej ze średniej próbki zboża o d w a ż a się 20 g ziarn, rozkłada je na
ej powierzchni i rozdziela na następująco grupy:
n ciała obce, nie będące nasionami,
b nasiona roślin i n n y c h niż zboże badane,
«: ziarna celne badanego zboża,
d - ziarna b a d a n e g o zboża uszkodzono i połamane,
ziarna skiełkowane (porośnięto).
Wielkość poszczególnych frakcji określa się w a g o w o z dokładnością do 10 m g . M n o z y w s z y
w y n i k i przez 5 otrzymuje się procentową zawartość frakcji. Masa poszczególnych g r u p nie
p o w i n n a przekraczać: grupa a - 1 %, grupa b - 2%, grupa d i e - 0,3% (łącznie). Siłę i energię
! ielkowania oznacza się metodą Schónfelda. Na k o ń c ó w k i 3 l e j k ó w o średnicy o k o ł o 1 2 cm
naciąga się miękkie g u m o w e rurki o d ł u g o ś c i o k o ł o 10 c m . Na d o l n e części t y c h rurek nakłada
się m e t a l o w o , laboratoryjne ściskacze. Lejki wykłada się w e w n ą t r z krążkami laboratoryjnej
bibuły o średnicy o k o ł o 15 cm i wstawia do s t a t y w u . Bibułę w stożku lejka przekłuwa się
krotnie grubą igłą, po czym wsypuje się do każdego lejka o k o ł o 2 0 0 ziarn z g r u p y
c bgdanego ziarna i lejki napełnia pitną wodą o temperaturze p o k o j o w e j w takiej ilości, aby jej
lustro z n a j d o w a ł o się o k o ł o 2 mm nad powierzchnią zboża. Po u p ł y w i e 3 g o d z i n zdejmując
' acz© z rurek g u m o w y c h spuszcza się z l e j k ó w w o d ę . Wystające nad p o z i o m ziarna brzegi
b i b u ł y zagina się do środka lejków, aby przykryć nimi ziarno, lejki przykrywa się j a k i m i k o l w f e k

SI róććtny kurs gorzelnictwa Bogdan Łęczyński 1 29


płaskimi przedmiotami (np. talerzykami) w celu ograniczenia parowania wody i pozostawia
w tym stanie przez 20 godzin. Po upływie tego czasu nakłada się ponownie ściskacze,
zdejmuje przykrycia lejków i nalewa wody. Spuszcza się ją po 3-godzinnym moczeniu ziarn
i podobnie jak po poprzednim spuszczeniu wody, przetrzymuje ziarna przez 20 godzin.
Następnie zboże wysypuje się oddzielnie z każdego lejka na czystą powierzchnię i liczy ziarna
skiełkowane. Ich ilość w stosunku do ogólnej ilości ziarn poddanych próbie, wyrażona
w procentach stanowi energię kiełkowania. Musi ona wynosić ponad 80%. Ziarna nieskiełko-
wane umieszcza się ponownie w lejkach, moczy przez następne 2 godziny i pozostawia bez
wody na 46 godzin. Oblicza się następnie ilość ziarn skiełkowanych, które zsumowane
z liczbą ziarn skiełkowanych poprzednio i wyrażone w procentach ilości ziarn pobranych do
oznaczenia stanowią siłę, czyli zdolność kiełkowania zboża. Nie powinna być ona mniejsza
niż 95%.

11.4. USTALANIE CZASU MOCZENIA ZBOŻA PRZEZNACZONEGO


DO PRODUKCJI SŁODU
Wilgotność zboża magazynowanego waha się w granicach 12-15%.
W celu wyprodukowania z takiego zboża słodu należy podnieść zawartość w nim w o d y do
39-42%. Czas nasiąkania ziarn zależny jest od wielu czynników, jak np. wyjściowa
wilgotność zboża, stadium fizjologicznej dojrzałości, temperatura i skład chemiczny wody
używanej do moczenia.
Ponieważ z ziarna nadmiernie uwilgoconego (przemoczonego) otrzymuje się słód
o obniżonej wartości enzymatycznej, a z kolei niedostateczna zawartość wody w ziarnie
poddawanym roszczeniu wydłuża i utrudnia ten proces, celowe jest dla każdej partii
przeznaczonego na słód zboża ustalić czas, w jakim ziarno powinno być moczone w kadzi
zalewnej w stosowanej w gorzelni wodzie.
Oznaczenie takie przeprowadza się następująco: do woreczka z ażurowej tkaniny lub siatki
nylonowej naważa się 1000 g zboża. Woreczek zawiązuje się możliwie wysoko, aby po­
zostawić miejsce na powiększanie się objętości ziarn w czasie moczenia. Woreczek zanurza
się w naczyniu napełnionym wodą, stosowaną do moczenia ziarna przed słodowaniem
i pozostawia na 10 15 godzin w lokalu slodowni. W tym czasie oblicza się, jaką masę
powinna osiągnąć moczona próbka zboża, gdy zawartość w niej wody wzrośnie do 39 4 2 % .
Jeśli np. odważono 1000 g zboża o wilgotności 1 5 % to znaczy, że użyto do badania 850
g suchej masy zboża. Po namoczeniu do pożądanej wilgotności ta ilość suchej masy
stanowić ma od (100 - 39) = 6 1 % do (100 - 42) = 5 8 % masy badanej próbki. A 2atem po
850-100
osiągnięciu wilgotności 39\i. próbka powinna ważyć: — 1400 <j, zaś po osiągnięciu
61
850-100
wilciolności 4 2 % - 1465 <i.
58
Po 10-1 5 godzinach moczenia woreczek należy wyjąć z wody, ziarno wysypać na sito i po
5 minutach odciekania wody nie wchłoniętej, zważyć. Jeśli masa próby nie zawiera się
w granicach 1400 1465 g należy ziarno z powrotem wsypać do woreczka i poddać moczeniu
przez następne 3 godziny. Po tym czasie ponownie zważyć próbę i moczenie 3-godzinne
powtarzać aż do osiągnięcia pożądanej masy próby. Sumaryczny czas, liczony od momentu
pierwszego zanurzenia próbki w wodzie do osiągnięcia przez nią założonej masy stanowi
czas, jaki ziarno, reprezentowane przez tę próbkę, powinno przebywać w kadzi zalewnej
(sumarycznie pod wodą i bez w o d y ) .

11.5. ANALIZA MECHANICZNA SŁODU ZBOŻOWEGO


Słód gorzelniczy cechuje się najwyższą wartością enzymatyczną wtedy, gdy huzar, czyli
wystająca ponad ziarno część liścienia ma długość od 0,5 do 1,5 długości ziarna. W ramach

130
k o n t r o l i pracy s l o d o w n i w dojrzałym słodzie należy więc oznaczyć p r o c e n t o w o liczbę ziarn
o tak rozwiniętym huzarze, a regulując stopień namoczenia zboża przed s ł o d o w a n i e m , czas
i temperaturę s ł o d o w a n i a , dążąc do maksymalnego zwiększenia liczby takich ziarn w słodzie
u ż y w a n y m d o zacierania.
Ziarna nie skiełkowane nie wnoszą do procesu t e c h n o l o g i c z n e g o liczących się w a r t o ś c i
enzymatycznych, p o d o b n i e jak nasiona c h w a s t ó w i zanieczyszczenia mineralne. Ziarna
przerośnięte i o r o z w o j u nie osiągającym pożądanego p o z i o m u wykazują w a r t o ś ć e n ­
zymatyczną mniejszą niż ziarna p r a w i d ł o w o wyrośnięte. Dlatego w analizie mechanicznej
słodu są one t r a k t o w a n e oddzielnie.
Ocenę s ł o d u przeprowadza się następująco: z r o s t k o w n i pobiera się p r ó b k ę d o j r z a ł e g o
słodu o liczebności 2 0 0 4 0 0 ziarn. Dla zapewnienia reprezentatywności p r ó b k i w y b i e r a się
l o s o w o na grzędzie dojrzałego s ł o d u , w miejscu o d d a l o n y m od brzegu, p o w i e r z c h n i ę
o średnicy o k o ł o 1 f> cni i rozgarniając słód nn boki od o b w o d u w y z n a c z o n e g o kola,
pozostawia się „ k o p c z y k " s ł o d u , który w całości należy pobrać do badania. P o s t ę p o w a n i e
takie jest konieczne, ponieważ ziarna nie skiełkowane, spleśniałe i połamane zalegają na dnie
grzędy i pobranie słodu c h w y t e m d ł o n i nie g w a r a n t u j e pobrania i tej frakcji.
Pobraną z grzędy próbkę rozkłada się na czystej p o w i e r z c h n i i rozdziela ziarna na
następujące grupy:
a ziarna normalnie skiełkowane, t j . o długości liścienia r ó w n e j 0,5 1,5 d ł u g o ś c i ziarna,
b ziarna o liścieniu dłuższym niz 1,5 d ł u g o ś c i ziarna,
c ziarna o liścieniu krótszym niż 0,5 d ł u g o ś c i ziarna,
d ziarna nie skiełkowane i p o ł ó w k i ,
e zanieczyszczenia.
W d o b r y m słodzie masa poszczególnych grup, obliczona w procentach w a g o w y c h próby
powinna wynosić:
a nie mniej niż 6 5 % , d nie w i ę c e j niż 5 % ,
b nie więcej niż 1 0 % , e nie więcej niż 1 % .
c nie więcej niż 2 5 % ,

11.6. KONTROLA ROZPAROWANIA SUROWCA


P o d s t a w o w y m celem parowania s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h jest zniszczenie ich struktury
k o m ó r k o w e j , a tym samym u w o l n i e n i e skrobi i u m o ż l i w i e n i e jej p e ł n e g o k o n t a k t u z e n ­
zymami, przekształcającymi ją w cukry podlegajćjce fermentacji. Kontrolę stopnia roz-
pnrowania w y k o n a ć można metodą makroskopową lub m i k r o s k o p o w ą .
Posługując się metodą m a k r o s k o p o w ą uchyla się lekko z a w ó r s p u s t o w y parnika, w którym
znajduje się r o z p a r o w y w a n y surowiec i na ogrzane uprzednio sito metafowe o przekroju
oczek około 1 mm pobiera się próbkę surowca. Natychmiast skierowuje się na nią strumień
gorącej w o d y i po c h w i l i przemywania obserwuje pozostałość na sicie. Nie p o w i n n y
z n a j d o w a ć się na nim grudki surowca, a tylko p o z b a w i o n e bielma przezroczyste łuski zl
lub skórki ziemniaka.
Masa w y t ł o c z o n a z parnika p o w i n n a być koloru złocistego. Barwa ciemna ś w i a d c z y
o nadmiernej karmelizacji w ę g l o w o d a n ó w , czyli zbyt d ł u g i m p a r o w a n i u l u b s t o s o w a n i u za
w y s o k i e g o ciśnienia pary.
M e t o d a m i k r o s k o p o w a oceny stopnia rozparowania s u r o w c a zasadza się na o b s e r w a c j i ,
przy powiększeniu co najmniej 2 0 0 - k r o t n y m , próbki masy p o b r a n e j z parnika na m i k r o ­
s k o p o w e szkiełko p o d s t a w k o w e i potraktowanej j o d e m gorzelniczym. Preparat sporządzony
z surowca dobrze rozparowanego barwi się c a ł y na niebiesko. Brak zabarwienia przestrzeni
m i ę d z y k o m ó r k o w y c h świadczy o rozparowaniu niedostatecznym: rozpuszczona skrobia nie
w y p ł y n ę ł a jeszcze z komórek.
N e g a t y w n y w y n i k próby m i k r o s k o p o w e j czy m a k r o s k o p o w e j wskazuje na konieczność
przedłużenia czasu przetrzymywania masy w parniku i p o w t ó r z e n i e ( l u b p o w t a r z a n i e )
badania po kilku minutach.

131
11.7. OZNACZANIE EKSTRAKTU CIECZY GORZELNICZYCH
W sterowaniu procesem technologicznym wysoce pomocne SĆJ wyniki oznaczania gęstości
cieczy gorzelniczych. Praktycznie stosuje się pomiary za pomocą areometrów, czyli szkla­
nych, prostych przyrządów, w których wyróżnia się dwie części: dolną rozszerzoną, zwaną
bańką i górną, wydłużoną, cienką, zwaną trzpieniem. W części dolnej znajduje się śrut lub
rtęć, decydujące o pionowym utrzymywaniu się przyrządu w płynie. Część górna zaopatrzona
jest w podzialkę, stanowiącą całość lub wycinek jedne} z umownych skal gęstości,
w jednostkach której areometr wycechowano. Czułość areometru jest tym większa, im
większa jest bańka i cieńszy trzpień.
Na każdym areometrze oznaczona jest temperatura, w której należy przeprowadzać
pomiary oraz sposób dokonywania odczytu (według menisku górnego lub dolnego).
Dodatkowo na trzpieniu areometru wytrawiona jest w szkle kreska, oznaczająca początek
skali. Przed użyciem areometru należy sprawdzić czy zwitek papieru, znajdujący się
w trzpieniu, na którym wydrukowana jest podzialka nie jest przesunięty w stosunku do
wymienionej, wytrawionej kreski. Zasada pomiaru areometrycznego oparta jest na prawie
Archimedesa, według którego masa ciała zanurzonego w cieczy zmniejsza się pozornie o tyle,
ile waży wyparta przez nie ciecz. Im więc większa jest gęstość cieczy, tym płycej zanurzy się
w niej areometr. W miarę obniżania gęstości cieczy areometr zanurza się w niej coraz głębiej.
Gęstość destylowanej wody wynosi 1,0 (w temperaturze 4"C). Dodając do wody
substancję w niej rozpuszczalną o gęstości różnej od 1,0 otrzymuje się roztwory o gęstości
pośredniej między gęstością wody a dodanej substancji. Wiedząc, jak zmienia się gęstość
w zależności od dodanej substancji, można określić zawartość w roztworze badanego
składnika. Dla dwuskładnikowych roztworów: woda-cukier, w o d a - a l k o h o l opracowano
tabele, z których na podstawie gęstości roztworów określa się procentową zawartość w nich
badanego składnika.
Spośród różnych areometrów w gorzelnictwie zastosowanie znajdują dwa typy: alkoholo­
mierze do oznaczania koncentracji alkoholu w roztworach wodnych i cukromierze, za
pomocą których określa się zawartość sacharozy w tychże wodnych roztworach. Cukromie­
rze wyskalowane są w stopniach Ballinga, oznaczających zawartość cukru w płynie,
wyrażoną w procentach wagowych. Jeśli więc cukromierz zanurza się w płynie do podzialki

TABELA 1 1 . Poprawki do wskazań a r o o m o t r u Ballinga

Wskazania cukromierza
Temperatura
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

od wskazania cukromierza odejmuje się:


10 0.31 0.40 0.44 0,50 0.53 0.57 0,60 0.63 0.07 0.69
11 0.29 0,37 0,41 0.45 0.40 0.52 0.54 0.5/ 0,60 0.62
12 0.27 0,34 0.37 0.41 0,43 0.47 0.49 0,51 0,53 0.55
13 0,25 0,32 0,34 0.30 0.39 0.4? 0,44 0.45 0.47 0,48
14 0.23 0.29 0,31 0.34 0.35 0.37 0.39 0.40 0.41 0.42
15 0.20 0.25 0.27 0,31 0.31 0.33 0.34 0.34 0.35 0.36
16 0,17 0,21 0.23 0,26 0.27 0.28 0,29 0.30 0.31 0,31
17 0.16 0.18 0,20 0,20 0,22 0,22 0,22 0.22 0.23 0.23
18 0,10 0.11 0,12 0.14 0.14 0.15 0,15 0.15 0.16 0.16
19 0.05 0.06 0.07 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08 0.09 0.09
20 0.00 0.00 0.00 0.00 0,00 0.00 O.00 0.00 0.00 0.00
Jo wskazać cukromierza dodaje się:
21 0.05 0.0G 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0 07 0.07 0.07
22 0,10 0.12 0.12 0,14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.15
23 0,16 0,18 0.20 0.21 0.21 0,21 0.21 0,21 0.23 0.23
24 0,21 0.24 0.26 0.26 0.27 0.28 0.28 0.28 0.31 0,31
25 0.26 0.30 0.32 0.32 0.34 0.35 0.36 0,36 0.38 0.38

132
na skali, oznaczonej kreską 1,0, to znaczy, że płyn ma gęstość taką, jak roztwór sporządzony
z 99 g r a m ó w w o d y i 1 grama sacharozy. Płyn taki określa się jako roztwór o zawartości
ekstraktu 1 "Bailinga - w skrócie 1 °Blg. Zanurzenie areometru Bailinga odczytuje się w e d ł u g
menisku g ó r n e g o . Ciecz, o zawartości ekstraktu różnej od j e d n o ś c i , może zawierać inną, niż
wskazuje areomeir Bailinga, procentową ilość cukru lub n a w e t nie zawierać go w c a l e , gdyż
odczyt na skali areometru, wskazujący na stopień jego zanurzenia się, może być w y w o ł a n y
obecnością w cieczy rozpuszczalnych lub zawieszonych w płynie substancji i n n y c h niż
cukier. Tak w i ę c areometr Bailinga w zasadzie służy do precyzyjnego oznaczania zawartości
cukru tylko w czystych roztworach w o d n y c h . Do c e l ó w p r z e m y s ł o w y c h areometry Bailinga
stosuje się do orientacyjnego oznaczania sumarycznej zawartości rozpuszczalnej suchej
masy czyli ekstraktu. W zacierach gorzelniczych jest ona reprezentowana g ł ó w n i e przez
w ę g l o w o d a n y podlegające fermentacji a l k o h o l o w e j . Oznaczanie zawartości ekstraktu w c i e ­
czach gorzelniczych musi być poprzedzone ich p r z e f i l t r o w a n i c m przez tkaninę w celu
uniezależnienia w y n i k u pomiaru od cząstek stałych, zawieszonych w zacierze. Ze w z g l ę d u na
to, ze zacier słodki zawiera cząstki s t o s u n k o w o duże, a lepkość jego jest w y s o k a , na tkaninie
filtracyjnej rozdziela się on s t o s u n k o w o ł a t w o i dlatego wystarcza jednokrotne sączenie.
Również jeden raz wystarcza sączyć nastawione drożdże. Natomiast zacier fermentujący
i drożdże dojrzałe należy f i l t r o w a ć przez tkaninę co najmniej d w u k r o t n i e , a zacier o d f e r m e n t o ­
w a n y i w y w a r co najmniej trzykrotnie, ponieważ ciecze te zawierają więcej d r o b n y c h cząstek,
które przy jednokrotnej filtracji mogą przesączać się przez tkaninę. Pomiar zawartości
ekstraktu w przefiltrowanej cieczy p o w i n i e n być w y k o n a n y w temperaturze 20°C. Jeśli
warunek ten nie został spełniony, w y n i k pomiaru musi być s k o r y g o w a n y o wartość podaną
w tabeli 1 1 .

W dojrzałych drożdżach, zacierze fermentującym i o d f e r m e n t o w a n y m znajduje się alkohol.


Spośród i n n y c h s k ł a d n i k ó w cieczy gorzelniczych wyróżnia się on niższym od 1,0 ciężarem
w ł a ś c i w y m , a zatem zniekształca w y n i k pomiaru ekstraktu metodą areometryczną. Im w i ę c e j
jest a l k o h o l u w badanej cieczy, tym w y n i k pomiaru bardziej o d b i e g a od rzeczywistej
zawartości suchej masy i dlatego określa się go mianem ekstraktu pozornego. Ekstrakt
rzeczywisty oznaczyć można po i l o ś c i o w y m zastąpieniu a l k o h o l u destylowaną wodą. Ze
znanej naważki zacieru należy oddestylować alkohol i uzupełnić masę próbki do wartości
w y j ś c i o w e j destylowaną w o d ą . Po wymieszaniu cieczy i korekcie jej temperatury w i e w a sieją
cylindra szklanego a po zanurzeniu w nim areometru, w e d ł u g g ó r n e g o menisku
odczytuje się w y n i k p o m i a r u .

11.8. KONTROLA PRZEBIEGU PROCESU SCUKRZANIA


Prowadzony w kadzi zaciernej proces izw. scukrzania skrobi, zawartej w s u r o w c a c h
n l n i c / y c h , ma na celu przekształcenie jej w podlegające fermentacji a l k o h o l o w e j cukry.
emiana ta d o k o n y w a n a jest w wyniku działania na skrobię (uprzednio rozpuszczoną
melpdą termiczną) e n z y m ó w amyloiitycznych zawartych w słodzie lub specjalnych prepara­
tach, w y t w a r z a n y c h przemysłowo metodami m i k r o b i o l o g i c z n y m i .
Efektem działania słodu p o w i n n a być zamiana 6 0 - 7 5 % skrobi na d w u c u k i e r maltozę.
zta skrobi p o w i n n a być zhydrolizowana w kadzi zaciernej do stadiurń małocząsteczko-
w y c h dekstryn, barwiących się pod w p ł y w e m j o d u gorzelniczego na kolor żółty. Dekstryny
takie będą docukrzone w czasie fermentacji zacierów w kadzi fermentacyjnej. Jeśli jednak
scukrzenie w kadzi zaciernej zatrzymałoby się na etapie dekstryn w i e l k o c z ą s t e c z k o w y c h ,
I larwiących się p o d w p ł y w e m jodu na kolor f i o l e t o w y lub niebieski, praktycznie nie istniałyby
nse przekształcenia ich w czasie fermentacji w cukry, a zatem nie uzyskano by z n i c h
a l k o h o l u . Kontrola procesu scukrzania zacieru słodem prowadzona jest metodą k o l o r y m e t r y ­
czną: do p r o b ó w k i o d p i p e t o w u j e się 2 c m 3 przesączonego zacieru słodkiego, d o d a j e się 1 0
c m 3 destylowanej w o d y i kilka kropel j o d u gorzelniczego, po w y m i e s z a n i u o b s e r w u j e się
barwę r o z t w o r u - p o w i n n a być żółta. Barwa czerwona, a tym bardziej fioletowa lub niebieska,
świadczy o błędach p o p e ł n i o n y c h w procesie zacierania. Najczęściej są to: zbyt mała d a w k a

133
słodu lub niewłaściwa jego jakość, zbyt wysoka temperatura zacierania, niedostateczne
rozparowanie surowca, a czasem nadmiar słodu. W tym ostatnim przypadku niebieskie
zabarwienie próbki nastąpi, jeśli do scukrzania użyło słód sporządzony z ziarna o malej sile
kiełkowania i w związku z tym znacznie zwiększono dawkę słodu. Niebieskie zabarwienie
pochodzi wtedy od drobnych ziarn skrobi jęczmiennej, zawartych w przefiltrowanym
zacierze.
Scukrzanie zacierów w kadzi zaciernej enzymami pochodzenia mikrobiologicznego
przebiega odmiennie niż w przypadku stosowania słodu. Próba zacieru scukrzonego
preparatami enzymatycznymi może barwić się jodem na kolor czerwony, a nawet fioletowy,
ponieważ proces przebiega w tym przypadku wolniej. Niemniej przy zachowaniu właściwej
temperatury i pH fermentacji, z zacierów takich uzyskuje się wydajność alkoholu większą niż
ze scukrzanych słodem, ponieważ hydroliza trwa przez cały czas fermentacji i jest głębsza.

11.9. OZNACZANIE KWASOWOŚCI OGÓLNEJ PŁYNÓW GORZELNI-


CZYCH
Kwasowość ogólną płynów gorzelniczych oznacza się metodą miareczkowania, polegają­
cą na zobojętnianiu badanego roztworu ługiem o znanym stężeniu. Stężenie ługu określa się
terminem „normalność". Płyn jednonormalny jest to taki, który w 1 dm 3 zawiera 1 gramorów-
noważnik substancji reagującej, rozpuszczony w wodzie destylowanej. Odpowiednio płyn
1/2 normalny zawiera w 1 d m 3 1/2 gramorównoważnika, a płyn 1/10 normalny - 1/10
gramorównoważnika. Do oznaczania kwasowości płynów gorzelniczych używa się w zasa­
dzie tylko 1 normalny (1 n) ług sodowy. Miareczkuje się nim odmierzone pipetą 20 cm 3
dowolnego, przefiltrowanego przez tkaninę płynu, kontrolując przebieg zobojętniania
neutralnym papierkiem lakmusowym. Objętość 1 n ługu, wyrażoną w cm 3 , zużytego do
zobojętnienia 20 cm 3 próbki badanej cieczy, określa się mianem stopni Delbriicka.
Oznaczanie kwasowości ogólnej płynów gorzelniczych do końca lat pięćdziesiątych
bieżącego stulecia stanowiło jedną z podstawowych czynności kontrolnych, prowadzonych
w gorzelniach. Ponieważ okazało się, że przebieg procesów enzymatycznych na których
zasadza się technologia gorzelnictwa rolniczego (scukrzanie, fermentacja) zależy nie od
ogólnej (potencjalnej) kwasowości środowiska, lecz od kwasowości czynnej, wyrażającej
się ilością (koncentracją) w środowisku wolnych jonów wodorowych, obecnie do sterowa­
nia procesami technologicznymi wykorzystuje się wyniki pomiaru pH, czyli kwasowości
czynnej. Kwasowość ogólna bywa wykorzystywana rzadko i to głównie do obliczania strat,
jakie w przypadku nieprawidłowego przebiegu procesu fermentacji ponosi się w wyniku
przekształcenia części cukrów zamiast na alkohol - na kwas.
W większości gorzelni znajdują się jeszcze szklane zestawy do oznaczania kwasowości
ogólnej, l/w. kwasomior/o Delbriicka. Mogą być ono wykorzystywano do oznaczania
kwasowości ogólnej w celu ułatwienia regulacji pH cieczy gorzelniczych, o czym traktuje
rozdział 11.11.

11.10. OZNACZANIE KWASOWOŚCI CZYNNEJ (pH) PŁYNÓW GO­


RZELNICZYCH
Kwasowość ogólna dowolnego środowiska jest determinowana, ogólną ilością wodoru
( H ) , wchodzącego w skład wszystkich substancji kwaśnych, znajdujących się w środowisku.
Kwasowość czynna jest natomiast wskaźnikiem, charakteryzującym ilość tego pierwiastka,
występujące] w postaci jonowej. Wskaźnik ten zależy od tzw. stopnia dysoojacji, którego
wielkość jest wartością charakterystyczną dla poszczególnych kwasów. Aktywność kwasów
załeży więc nie od ogólnej zawartości w nich wodoru, lecz od koncentracji w nich wolnych
jonów wodorowych. Podczas gdy mocne kwasy mineralne są prawie całkowicie zdysocjo-
wane, kwasy słabe, organiczne, dysocjują w niewielkim stopniu. Koncentracja wolnych

134
j o n ó w w o d o r o w y c h w w o d z i e w y n o s i 0,0000001 g / d m 3 = 1 0 ' ~ 7 g / d m \ P o s ł u g i w a n i e się tak
złożonymi liczbami b y ł o b y w praktyce n i e w y g o d n e . Dlatego przyjęto k o n c e n t r a c j ę w o l n y c h
j o n ó w w o d o r o w y c h wyrażać ujemnym logarytmem ich stężenia i wskaźnik ten o k r e ś l o n o za
Sorensenem s y m b o l e m pH (potentia hydrogenii). Substancje o odczynie o b o j ę t n y m cechują
się wartością pH 7, substancje kwaśne wykazują pH niższe od 7, zaś substancje alkaliczne
mają pH p o w y ż e j 7. Wartości pH mieszczą się w granicach od 0 dla substancji skrajnie
k w a ś n y c h do 14 dla substancji skrajnie alkalicznych.
Każdy b i o l o g i c z n y zabieg t e c h n o l o g i c z n y może być w y k o n a n y tylko przy w ł a ś c i w y m ,
specyficznym dla e n z y m ó w biorących w n i m udział p H . Drobne odchylenia od w a r t o ś c i
optymalnej p o w o d u j ą zmniejszenie szybkości przebiegu poszczególnych reakcji, ale większe
przesunięcie pH środowiska od tej w a r t o ś c i c a ł k o w i c i e hamuje działanie e n z y m ó w , a zatem
uniemożliwia przeprowadzenie reakcji, czy wręcz całego procesu.
U w a g i lo należy uwzględniać w praktyce gorzelniczej, regulując pH scukrzanych zacierów,
zacierów fermentujących, cieczy, w których hoduje się drożdże, a czasem n a w e t w y w a r u .
Precyzyjny pomiar pH cieczy przeprowadza się za pomocą specjalnego, elektrycznego
przyrządu: p H - m e t r u . Jest to urządzenie wymagające w y k w a l i f i k o w a n e j o b s ł u g i , drogie,
ł a t w o ulegające uszkodzeniom. Do sterowania procesem p r o d u k c y j n y m w gorzelni rolniczej
wystarcza precyzja p o m i a r ó w pH d o k o n y w a n y c h w sposób prostszy, za pomocą w s k a ź n i k o ­
w y c h p a p i e r k ó w o różnej skali. Po zanurzeniu paska papierka w s k a ź n i k o w e g o w badanej
cieczy p o r ó w n u j e się b a r w ę jego z w z o r c a m i , dostarczanymi z każdym j e d n o s t k o w y m
o p a k o w a n i e m . Badany p ł y n nie musi być f i l t r o w a n y , a pomiar w y k o n u j e się w ciągu k i l k u
sekund z dokładnością c a ł k o w i c i e wystarczającą dla potrzeb t e c h n o l o g i i .
Różna zawartość w s u r o w c a c h gorzelniczych szeregu substancji mających w p ł y w na
stopień dysocjacji j o n ó w w o d o r o w y c h p o w o d u j e , że współzależność między pH i k w a s o w o ­
ścią ogólną cieczy jest bardzo niewielka. I tak, taki sam przyrost k w a s o w o ś c i o g ó l n e j
w różnych płynach s p o w o d o w a ć może bardzo różną zmianę ich p H . Czynnikiem i s t o t n y m
jest w tym przypadku zawartość w t y c h cieczach substancji b u f o r u j ą c y c h . Ponieważ s t o p n i a
z b u f o r o w a n i a p ł y n ó w gorzelniczych się nie bada, ustalenie d a w k i środka obniżającego lub
podwyższającego pH do żądanego poziomu nie może być d o k o n a n e metodą arytmetyczną.

11.11. SPOSÓB REGULACJI pH CIECZY GORZELNICZYCH


Zamierzając podnieść pH z wartości znanej do żądanej, należy do 20 c m 3 uprzednio
przesączonej przez tkaninę badanej cieczy d o d a w a ć z biurely 1 n o r m a l n y w o d o r o t l e n e k sodu
( k i f l s o d o w y ) , k o n i rolując zmianę pH miareczkowanej cieczy papierkiem w s k a ź n i k o w y m
o w ł a ś c i w y m zakresie wskazali, Osiągnąwszy barwy papierka w s k a ź n i k o w e g o , o d p o w i a d a ­
jącą żądanemu p H , odczytuje się z biurety ilość zużytego ł u g u . Wartość ta, w y r a ż o n a w c m 3 ,
oznacza zmianę k w a s o w o ś c i ogólnej (wyrażonej w stopniach Delbrucka), jakiej ulega zacier
przy r e g u l o w a n i u jogo pH do wartości żądanej. Znając tę wartość, ilość s t o s o w a n e g o
w gorzelni środka alkalizującego potrzebną do ustawienia pH zacieru lub drożdży oblicza się
przyjmując, że w celu zmiany k w a s o w o ś c i o g ó l n e j 1 0 0 0 d m : 1 cieczy o 0,1 "Dbr trzeba użyć
j e d n e g o z następujących ś r o d k ó w :
- 2 0 3 g w a p n a hydratyzowanego I g a t u n k u ,
2 2 5 g w a p n a hydratyzowanego II g a t u n k u ,
1'10 g w a p n a świeżo palonego,
3 4 0 c m 3 2 5 - p r o c e n t o w e j w o d y amoniakalnej.
Zamierzając obniżyć pH cieczy, na przykład podłoża h o d o w l a n e g o dla drożdży, postępuje
się p o d o b n i e , z tą tylko różnicą, że zamiast ługiem próbkę miareczkuje się 1 n o r m a l n y m
r o z t w o r e m kwasu siarkowego. Zmianę k w a s o w o ś c i ogólnej, jaka towarzyszy korekcie pH do
/.ulanego p o z i o m u , w dużej masie cieczy przeprowadza się przyjmując, ze w celu zmiany
k w a s o w o ś c i o g ó l n e j o 0,1 "Dbr 1 0 0 0 d m 3 cieczy trzeba w p r o w a d z i ć do niej ( p o u p r z e d n i m
rozcieńczeniu w o d ą ) 140 c m 3 stężonego kwasu siarkowego.

135
11.12. TEST NA ZAWARTOŚĆ AMYLAZY W ZACIERACH SŁODKIM
I ODFERMENTOWANYM

Przy scukrzaniu zacierów skrobiowych słodem bywa czasem przydatne oznaczenie


w zacierze aktywności enzymów, odpowiedzialnych za przebieg tego procesu. Przeprowa­
dza się je metodą pośrednią, według zmodyfikowanej metody Ellrodta, lub Effronta.
Właściwa dawka dobrego słodu w zasadzie z nadmiarem pokrywa zapotrzebowanie na
enzymy amololityczne. Jednak warunki środowiska mogą powodować częściowe, a nawet
całkowite unieczynnienie (inaktywację) enzymów. Najczęściej powodowane jest ono
działaniem wysokiej temperatury lub znacznym obniżeniem pH środowiska, co może
nastąpić w wyniku zaniedbań w czasie zacierania lub fermentacji.
Wyjątkowo rzadko zdarza się, iż niedobór enzymów występuje już w zacierze słodkim. Jeśli
jednak jest takie podejrzenie, można wykonać następujący test: do probówki odpipetować
9 cm 3 1-procentowego roztworu skrobi rozpuszczalnej i 1 cm 3 przesączonego zacieru
słodkiego; składniki wymieszać, wstrząsając probówką, po czym na 1 godzinę przenieść ją do
łaźni wodnej o temperaturze 30°C; zamiast kąpieli wodnej można wykorzystać fermentujący
zacier o temperaturze 30°C; probówkę korkuje się w takim przypadku i zawiesza na drucie
w kadzi fermentacyjnej; po upływie godziny wyjmuje się probówkę i niezwłocznie dolewa do
zawartej w niej cieczy około 3 c m 3 jodu gorzelniczego. Po wymieszaniu zawartości probówki
obserwuje się zabarwienie roztworu:
- barwa żółta świadczy o dużej zawartości amylaz,
- barwa brunatnoczerwona o dostatecznej ich ilości,
- barwa niebieska o niedoborze.
Do niedawna często posługiwano się testem do oznaczania aktywności enzymów
amylolitycznych w zacierach odfermentowanych, szukając w wyniku oznaczenia wyjaśnie­
nia złego odfermentowania zacierów, a w konsekwencji malej wydajności spirytusu.
Oznaczenie przeprowadza się następująco: do probówki odpipetowuje się 15 c m 3 1 -procen­
towego roztworu skrobi rozpuszczalnej i 5 cm 3 przesączonego przez tkaninę zacieru
odfermentowanego; jeśli w probówce nie mieści się taka ilość cieczy, można proporcjonalnie
zmniejszyć ich objętości; probówkę, podobnie jak przy oznaczaniu aktywności enzymów
w zacierze słodkim, umieszcza się w łaźni o temperaturze 30"C (wahania ± 1 " C ) na
1 godzinę, po upływie tego czasu dodaje do badanej cieczy 3 c m 3 roztworu jodu i po
wymieszaniu obserwuje barwę:
- barwa żółta świadczy o nadmiarze enzymów, czyli o rozrzutnym gospodarowaniu słodem,
- barwa brązowożólta wskazuje na wystarczającą ich ilość,
- barwa czerwona lub czerwonobrunatna sygnalizuje, że aktywność enzymów jest na
granicy niedoboru, ale jeszcze wystarczająca,
- barwa niebieska lub fioletowa dowodzi niedoboru enzymów amylolitycznych.
Na podkreślenie zasługuje fakt, iż im drobniejsze są cząstki dekstryn, tym łatwiej łączą się one
z jodem. W roztworze zawierającym mieszaninę dekstryn, a takim jest zacier, po potraktowa­
niu go niewielką ilością jodu zabarwienie dekstryn o większych cząsteczkach nie następuje.
Dopiero po odpowiednio obfitym dodatku jodu wynik reakcji barwnej staje się miarodajny.
Jeśli więc wynikiem przeprowadzanego testu jest zabarwienie próbki na kolor jasny celowe
jest zwiększenie dodatku jodu.
Celowość przeprowadzania wyżej opisanych testów jest krytykowana ze względu na fakt,
iż do badania stosuje się roztwór skrobi rozpuszczalnej, co może sugerować, że wynik
oznaczenia zależy w głównej mierze od zawartości w badanej cieczy enzymu cukrującego
(beta-amylazy w przypadku słodu lub amylogłukozydazy w przypadku preparatów pocho­
dzenia mikrobiologicznego). Istnieją jednak również opinie, iż ponieważ w normalnie
wyroszczonym słodzie zawartość enzymu rozpuszczającego, czyli alfa-amylazy jest znacznie
większa niż beta-amylazy, stwierdzony testem dostatek beta-amylazy świadczy jednocześnie
o całkowicie wystarczającej ilości alfa-amylazy.

136
Z drugiej strony, przy stosowaniu preparatów enzymatycznych pochodzenia m i k r o ­
b i o l o g i c z n e g o , kilkakrotnie więcej używa się droższego enzymu cukrującego niż tańszego
rozpuszczającego. Ewentualne oszczędności preparatów enzymatycznych mogą w i ę c d o t y ­
czyć g ł ó w n i e właśnie enzymu cukrującego, którego a k t y w n o ś ć ma znacznie większy w p ł y w
na w y n i k i przeprowadzanych testów niż a k t y w n o ś ć enzymu rozpuszczającego.

11.13. OZNACZANIE ALKOHOLU W ODFERMENTOWANYM ZA­


CIERZE
W zacierach o d f e r m e n t o w a n y c h koncentracja a l k o h o l u zależy przede wszystkim od
zawartości w ę g l o w o d a n ó w , podlegających fermentacji w zacierze s ł o d k i m . Istotny w p ł y w
na e f e k t y w n o ś ć ich przetwarzania ma sposób prowadzania procesu t e c h n o l o g i c z n e g o .
Dążyć się p o w i n n o do lego, aby w w y n i k u s t o s o w a n y c h zabiegów t e c h n o l o g i c z n y c h
uzyskiwać w zacierach o d f e r m e n t o w a n y c h możliwie dużą zawartość a l k o h o l u , p o n i e w a ż
obniża się tym sposobem koszly produkcji, a także sprzyja u z y s k i w a n i u w y w a r u o większej
zawartości suchej masy, czyli o wyższej wartości paszowej. Przy s t o s o w a n i u do fermentacji
zacierów gorzelniczych n o w y c h ras drożdży r o z p r o w a d z a n y c h do gorzelni przez Pracownię
Instytutu B i o t e c h n o l o g i i Przemyślu R o l n o - S p o ż y w c z e g o w Bydgoszczy, w ciągu 3 - d o b o -
wej fermentacji, w zacierach zawierających dostateczną ilość c u k r ó w można uzyskać
stężenie a l k o h o l u p o w y ż e j 1 2 % .
Oznaczenie zawartości alkoholu w zacierze przeprowadza się metodą destylacji i p o m i a r u
areometrycznego. Do kolby destylacyjnej o pojemności 7 5 0 - 1 0 0 0 c m 3 lub naczynia
destylacyjnego w c h o d z ą c e g o w skład aparatu Sallerona odmierza się c y l i n d r e m m i a r o w y m
2 0 0 c m 3 przesączonego przez tkaninę zacieru o d f e r m e n t o w a n e g o . Cylinder spłukuje się
i l o ś c i o w o 2 0 0 cm-1 destylowanej w o d y , którą łączy się z cieczą przeznaczoną do destylacji. Po
wymieszaniu d o d a t k i e m ługu s o d o w e g o , w o b e c papierka l a k m u s o w e g o zobojętnia się ciecz,
w celu niedopuszczenia do parowania łącznie z a l k o h o l e m lotnych k w a s ó w . Kolbę
destylacyjną łączy się szczelnie (!) z chłodnicą i ogrzewa p ł o m i e n i e m lampki s p i r y t u s o w e j lub
grzałką elektryczną do wrzenia. Ogrzewanie należy prowadzić, szczególnie w pierwszej fazie
procesu, bardzo ostrożnie, aby nie dopuścić do przerzucenia piany do destylatu. Destylat
zbiera się w kolbie miarowej na 2 0 0 c m 3 do c h w i l i , kiedy p o z i o m w niej cieczy zbliży się do
w y t r a w i o n e j na szyjce k o l b y kreski. Destylację przerywa się, kolbę c h ł o d z i do temperatury
zawartej w niej cieczy 20' ł C, uzupełnia zawartość kolby w o d ą destylowaną do kreski, miesza
i w l e w a do cylindra, w k t ó r y m zanurza się następnie alkoholomierz, o skali 0 - 5 n lub 0 - 1 0 ° .
Odczyt na skali alkoholomierza, dokonany w e d ł u g m e n i s k u d o l n e g o , p o m n o ż o n y przez
2 (rozcieńczenie zacieru w o d ą ) oznacza procentową zawartość w zacierze a l k o h o l u .

Jeśli pomiar m o c y alkoholu został w y k o n a n y w temperaturze innej niż 20 C odczytany


w y n i k należy skorygować, posługując się specjalną tabelą, w c h o d z ą c ą w skład w z o r c o w y c h
tablic alkoholonietrycznych.

11.14. OZNACZANIE ZAWARTOŚCI ALKOHOLU W WYWARZE


Odpęd spirytusu z o d f e r m e n t o w a n e g o zacieru w gorzelniczym aparacie destylacyjnym
o d b y w a się w temperaturze 103 -105"C. W w a r u n k a c h t y c h p o w i n n o nastąpić pełne
wydzielenie alkoholu, czyli w wywarze nie p o w i n n y pozostać nawet jego ślady. Przyjmuje się
jednak, że obecność w w y w a r z e do 0,05% alkoholu może być tolerowana. Przekroczenie tej
wartości świadczy o złej pracy układu destylacyjnego i p r o w a d z i często do d u ż y c h strat
Spirytusu. Golowi? jesl zatem okresowe badanie w y w a r u p o d kątom zawartości w nim
alkoholu.
Wykonać należy przede wszystkim próbę jakościową. W t y m celu miseczkę z g o r ą c y m
w y w a r e m nakrywa się lejkiem szklanym, na którego z i m n y c h , w e w n ę t r z n y c h ściankach
-skropli się para, wydzielająca się z w y w a r u . O k o ł o 5 c m 3 s k r o p l i n zgarnia się do p r o b ó w k i i po

i8 Skrócony kurs nor/elnictwn - Bogdan Łąc/yński 137


jej ściance ostrożnie dodaje kilka kropel 2-procentowego roztworu dwuchromianu potaso­
wego w czystym kwasie siarkowym. Zielone zabarwienie powierzchni cieczy, na granicy
kontaktu jej z odczynnikiem, zobowiązuje do powtórzenia testu i wykonania go z użyciem
wywaru uprzednio zobojętnionego ługiem sodowym, wobec papierka lakmusowego.
Zabarwienie cieczy może bowiem wystąpić nie tylko w wyniku reakcji odczynnika z alkoho­
lem. lecz także w wyniku reakcji z kwasami. Przy złym prowadzeniu procesu technologiczne­
go mogą one powstawać w zacierze w czasie fermentacji i z niego przechodzić w czasie
destylacji do wywaru. Pozytywny wynik testu wykonanego po zobojętnieniu wywaru
jednoznacznie oznacza obecność w nim ponad 0,05% alkoholu. Celowe jest wtedy
przeprowadzenie badania ilościowego, w niżej podany sposób. Do kolby laboratoryjnego
zestawu destylacyjnego wlewa się 500 cm 3 wywaru zobojętnionego wobec papierka
lakmusowego ługiem sodowym, poprzez deflegmator tączy się kolbę z chłodnicą, pod którą
podstawia się czystą kolbę miarową na 100 cm 3 . Kolbę destylacyjną ogrzewa się powoli
płomieniem lampki spirytusowej lub grzałką elektryczną odbierając do kolbki miarowej 100
cm 3 destylatu. Zawartość kolbki chłodzi się do temperatury 20°C, uzupełnia wodą destylowa­
ną do kreski, miesza, wlewa do cylindra miarowego i alkoholomierzem oznacza się moc.
Odczytany na skali alkoholomierza wynik pomiaru, podzielony przez 5 oznacza procentową
zawartość w wywarze alkoholu.
Zdawać należy sobie sprawę z faktu, że przy produkcji każdej jednostki objętości spirytusu
uzyskuje się kilkanaście razy więcej wywaru. Niewielka zawartość w nim alkoholu,
odniesiona do ilości spirytusu, uzyskanego w procesie odpędu, znacznie przekracza więc
wartość oznaczoną opisaną metodą, np. jeśli odfermentowany zacier zawierał 8,0% alkoholu,
a w wywarze znaleziono 0,11% alkoholu, to strata w przeliczeniu na alkohol (umowny,
100-procentowy spirytus) wyprodukowany, przeznaczony do sprzedaży wynosi 1,54%, czyli
około 15 d m 3 surówki przy produkcji każdego tysiąca litrów.
Obecność alkoholu w wywarze, jakkolwiek może wynikać z błędów popełnianych przy
obsłudze aparatu odpędowego, najczęściej jest wynikiem uszkodzeń jego wnętrza. Wymaga
to przerwania produkcji, rozebrania aparatu pod nadzorem odnośnych władz i dokonania
niezbędnej naprawy przez wykwalifikowanych specjalistów.

11.15. BADANIA MIKROBIOLOGICZNE


Kontrola przebiegu procesów biochemicznych, jakie są podstawą działalności gorzelni
wymaga umiejętności obserwowania, rozpoznawania i oceny drobnoustrojów, które biorą
udział w tych procesach. Wielkość drobnoustrojów mierzy się w mikrometrach, czyli
tysięcznych częściach milimetra. Ich obserwacja wymaga załom posługiwania się przyrząda­
mi optycznymi, dającymi kilkuselkrotne powiększenie obrazu, czyli mikroskopami. Mikros­
kop składa się ze statywu, czyli ciężkiej i stabilnej podstawy, na którym są zamontowane:
lusterko, mające z jednej sliony powierzchnię płaską, a z drugiej wklęsłe),
aparat oświetlający, składający się z nastawnej przesłony, uchwytu do matówki (zmalowa­
ne szkiełko) lub barwnego filtru świetlnego oraz zespołu soczewek skupiających światło.
stolik, na którym umieszcza się preparat badany, ujmując go w odpowiednie uchwyty,
tubus, który może być podnoszony i opuszczany przez pokręcanie śrubami makrometrycz-
ną i mikrometryczną. U dołu tubusa znajduje się obiektyw Jub tzw. rewolwer z wkręconymi do
niego kilkoma obiektywami, za pomocą którego można ustawić każdy obiektyw na drodze
promieni świetlnych. Górna część tubusa zakończona jest okularem, czyli urządzeniem
optycznym, wyposażonym w układ soczewek dodatkowo powiększających obraz przekaza­
ny przez obiektyw. Powiększenie obrazu przez mikroskop określają liczby, wygrawerowane
na obiektywach i okularach. Jeśli np. na obiektywie wygrawerowano znak 40 x lut) 40:1 to
znaczy, ze obiektyw powiększa czterdziestokrotnie. Powiększony prze/ obiektyw obraz
zostaje powiększony dodatkowo przez okular, na którym krotność powiększenia oznaczona
jest również cyfrą. Całkowite powiększenie mikroskopu równa się iloczynowi powiększenia
obiektywu przez powiększenie okularu.

138
Przy dobieraniu powiększenia mikroskopu należy u w z g l ę d n i a ć następujące fakty:
- im większe jest powiększenie mikroskopu, t y m mniejsze jest pole widzenia o b s e r w o w a n e ­
go preparatu,
- im większe jest powiększenie okularu, tym mniej ostry jest obraz: k o n t u r y o g l ą d a n y c h
e l e m e n t ó w stają się niewyraźne, rozlane, trudne do odczytania, w w y n i k u czego zmniejsza się
liczba dostrzeganych detali. Uważa się, że gdy powiększenie okularu w y n o s i 1 0 - 1 2 x obraz
jest najlepszy,
na liczbę szczegółów widzianych przez mikroskop w p ł y w a powiększenie i konstrukcja
o b i e k t y w u . Na każdym z nich oprócz powiększenia w y g r a w e r o w a n a jest liczba, zwana
aperturą numeryczną o b i e k t y w u . Im liczba ta jest większa, tym więcej s z c z e g ó ł ó w w i d z i a ­
nych jest w obrazie, powiększanym dalej przez okular.
Przy o b s e r w o w a n i u drożdży i bakterii, w w a r u n k a c h gorzelni, n a j w y g o d n i e j jest u ż y w a ć
o b i e k t y w u o aperturze numerycznej 0,65. Gdy aperturą jesl większa, między o b i e k t y w
i preparat należy kłaść kroplę p ł y n u immersyjnego. Przy aperturach w y s o k i c h t j . o k o ł o 1,30,
należy kłaść p ł y n immersyjny również między szkiełko p o d s t a w o w e i aparat oświetlający.
Do oświetlania preparatów korzystnie jest p o s ł u g i w a ć się ś w i a t ł e m sztucznym ( l a m p a ) ,
ponieważ w świetle dziennym następuje aberracja chromatyczna, p o w o d u j ą c a t ę c z o w e
rozszczepienie światła na obrysach obrazu.
P r z y g o t o w a n y do badania m i k r o s k o p o w e g o preparat należy w taki sposób kłaść na stoliku
mikroskopu, aby nie zarysować szkła o b i e k t y w u . Szklą o p t y c z n e są b o w i e m z w y k l e bardziej
miękkie niż szkło zwykle. Następnie otwiera się przesłonę aparatu oświetlającego, p o d n o s i go
do góry i patrząc z b o k u mikroskopu na preparat przekręca się lusterko tak, aby oświetlić
środek preparatu. Korzysta się zwykle z wklęsłej strony lusterko. Stronę płaską u ż y w a się
w t e d y , g d y ś w i a t ł o wysiano josl przez specjalną lampę mikroskopów.}. U s t a w i w s z y wiązkę
światła na preparacie w y j m u j e się okular i patrząc w t u b u s przesuwa się lusterko tak, aby
obraz światła znajdował się ściśle w środku o t w o r u tubusa. Takie ustawienie lusterka
zapewnia, że oś wiązki ś w i e t l n e j , odbitej od lusterka, będzie się ściśle p o k r y w a ć z osią
przesuwu tubusn.
Ostrość preparatu jest większa, gdy stosuje się ś w i a t ł o p u n k t o w e , nierozproszone. W tym
celu należy m o ż l i w i e jak najsilniej przymknąć przesłonę, patrząc w tubus m i k r o s k o p u bez
okularu i przesuwać lusterko tak, aby obraz światła pozostał w środku pola w i d z e n i a .
Następnie wkłada się z p o w r o t e m okular w tubus i przystępuje do u c h w y c e n i a ostrego
obrazu, patrząc w m i k r o s k o p i pokręcając najpierw śrubą makrometryczną, a następnie
mikrometryczną. Osiągnąwszy ostry obraz badanego preparatu poprawia się ostatecznie
oświetlenie, postępując następująco:
jeśli obraz jest /byt ciemny, zwiększa się o t w a r c i e przesłony,
jeśli obraz jest zbyt jasny, opuszcza się niżej aparat oświetlający,
jeśli na tle obrazu w i d a ć obraz źródła światła lub k r a w ę d ź przesłony, obniża się aparat
o ś w i e t l e n i o w y lub wkłada szkło m a t o w o w o p r a w k ę aparatu oświetlającego; jeśli w w y n i k u
tych zabiegów obraz stal się zbyt ciemny i mało kontrastowy, należy zmienić położenie lub
m o c światła, albo użyć drugiej strony lusterka.
Przy o b i e k t y w i e o aperturze numerycznej 0,65 głębia widzenia, to jest g r u b o ś ć w a r s t w y
widzianej ostro, w y n o s i zaledwie 2 3 //m, podczas g d y grubość preparatu w y n o s i kilka,
a nawet kilkadziesiąt m i k r o m e t r ó w . A b y więc przejrzeć preparat w całej g r u b o ś c i należy,
patrząc w okular, pokręcać śrubą mikrometryczną. Pozwala to o b s e r w a t o r o w i r e k o n s t r u o w a ć
w y o b r a ż e n i o w o trzeci wymiar, czyli brylowatość w i d z i a n y c h kształtów.
Badania m i k r o s k o p o w e wykorzystuje się w gorzelnictwie przecie wszystkim do oceny
drozd/y. Komórki tych o r g a n i z m ó w zmieniają s w ó j w y g l ą d p o d w p ł y w e m w a r u n k ó w
h o d o w l i i w i e k u kultury. Komórki młode są okrągłe lub lekko o w a l n e , w o d n i c z k i mają prawie
niewidoczne, a ziarnistości plazmatyczne, nieznaczne. W k o m ó i k a c h starszych w o d n i c z k i są
duże, mogą wypełniać nawet prawie całą komórkę, a ziarnistości plazmatyczne są wyraźne.
Rozwijając się w ś r o d o w i s k u o o p t y m a l n y m dla nich składzie drożdże gromadzą w s w y m
wnętrzu materiał zapasowy glikogen. W ę g l o w o d a n ten b a r w i się p o d w p ł y w e m j o d u na
•»
139
kolor czerwonobrązowy. W warunkach niekorzystnych zawartość glikogenu w komórkach
spada, a w skrajnie niesprzyjających komórki obumierają. Komórki martwe odróżnia się od
żywych za pomocą lesiu z użyciom roztworu bykilu metylenowego. Komórki martwe nie mają
zdolności odbarwiania tego reagenta, w związku z czym barwią się one na wyraźnie niebieski
kolor. Komórki żywe nie przyjmują barwy niebieskiej. Preparat do badania żywotności
drożdży sporządza się mieszając na powierzchni mikroskopowego szkiełka podstawowego
kroplę badanej cieczy, zawierającej drożdże, z kroplą błękitu metylenowego, zawierającego
w 1 d m 3 0,1 g substancji krystalicznej. Obserwację należy przeprowadzić szybko, ponieważ
z upływem czasu na kolor niebieski zaczynają barwić się również komórki żywe,
Reakcję barwną z błękitem metylenowym obserwuje się również, przy pewnej wprawie
i dysponowaniu dobrym mikroskopem, u bakterii.

1 1 . 1 5 . 1 . Ocena s z c z e p i o n k i d r o ż d ż o w e j
Drożdże zakupione przez gorzelnię w celu użycia ich do fermentacji zacierów, powinny być
mikrobiologicznie czyste, żywe. Przed rozpoczęciem procesu ich namnaźania wskazane jest
sporządzenie ze szczepionki preparatu mikroskopowego. Opalonym w płomieniu lampki
spirytusowej drucikiem pobiera się z opakowania oryginalnego odrobinę drożdży i ustawia
na powierzchni szkiełka podstawowego. Zanurzywszy następnie czysty pręcik szklany
w destylowanej wodzie nanosi się kroplę na drożdże. Miesza się i obserwuje preparat
przykryty szkiełkiem nakrywkowym przy powiększeniu około 600-krotnym. W preparacie nie
powinny być widoczne żadne bakterie. Obecność jakichkolwiek form bakterii dyskwalifikuje
szczepionkę jako materiał do zastosowania w gorzelni. Drugi preparat celowe jest sporządzić
w sposób podobny, ale barwiąc go błękitem metylenowym. Jeśli szczepionka przechowywa­
na była zbyt długo, a szczególnie w niewłaściwych warunkach, duża liczba komórek będzie
barwić się na kolor niebieski, świadczący o tym, że są one martwe. Liczba komórek martwych
w szczepionce świeżej nie może przekraczać 2 % , a długo przechowywanej 8%.

11.15.2. Ocena d r o ż d ż y w y s i e w o w y c h
Bezpośrednio przed wprowadzeniem do zacieru drożdże muszą cechować się pełną
dojrzałością techniczną. Określa się ją metodą mikroskopowania przy powiększeniu co
najmniej 600-krotnym, dwóch oddzielnie sporządzonych preparatów.
Pierwszy z nich traktuje się jodem gorzelniczym i obserwując co najmniej kilka pól widzenia
liczy się komórki pączkujące, występujące w skupiskach, zawierające ziarnistości i wyraźne
wodniczki oraz barwiące się jodem na kolor czerwonobrunatny.
Drożdże dojrzale charakteryzują się następującymi cechami:
80 9 0 % komórek nie pączkuje, nie tworzy skupisk, a każda z nich występuje oddzielnie,
nie mniej niż 9 0 % komórek nie zawiera w plazmie ziarnistości i wodniczek,
co najmniej 2/3 widzianej w mikroskopie powierzchni każdej komórki barwi się pod
wpływem jodu na kolor czerwonobrunatny, świadczący o właściwym ich odżywieniu.
Drugi preparat należy potraktować roztworem błękitu metylenowego. W kilku polach
widzenia należy policzyć komórki barwiące się na niebiesko. Jeśli liczba ta przekracza 2%
oznacza to, że drożdże hodowane były w niewłaściwych warunkach i w procesie fermentacji
mogą nie w pełni przetworzyć cukry na alkohol.

11.15.3. M i k r o b i o l o g i c z n a o c e n a z a c i e r ó w s ł o d k i c h i o d f e r m e n t o w a n y c h
Słodki zacier nie powinien zawierać żywych bakterii. Ich ewentualna obecność świadczy
o niedostatecznej czystości rurociągów, a przede wszystkim samej kadzi zaciernej, lut)
o użyciu do scukrzania zakażonego źródła enzymów (najczęściej źle zdezynfekowany słód).
W zacierze jednak zawsze znajdować się będą bakterie martwe, pochodzące z prze­
twarzanego surowca. Odróżnić można jedne od drugich tylko testem z błękitem metyleno­
wym: wszystkie powinny barwić się na niebiesko.
Jeśli niedostateczne powiększenie mikroskopu lub małe doświadczenie obserwatora nie

140
pozwala rozróżnić bakterii barwiących się na niebiesko od nie z a b a r w i o n y c h , c e l o w e jest
policzenie w kilku polach widzenia ogólnej liczby bakterii. Ponieważ bakterie rozmnażają się
znacznie szybciej niż drożdże, porównanie liczby bakterii w zacierze s ł o d k i m z liczbą
w zacierze o d f e r m e n t o w a n y m może być wskaźnikiem czystości fermentacji. Przy p r a w i d ł o w o
p r o w a d z o n y m procesie t e c h n o l o g i c z n y m , tak w zacierze s ł o d k i m jak i o d f e r m e n t o w a n y m ,
bakterie żywe nie p o w i n n y w y s t ę p o w a ć , a zatem liczba w i d z i a n y c h w mikroskopie
o s o b n i k ó w bakteryjnych w zacierze o d f e r m e n t o w a n y m p o w i n n a być taka sama jak w zacie­
rze słodkim.
W czasie fermentacji najstarsze komórki d r o ż d ż o w e w s p o s ó b naturalny obumierają.
W preparacie m i k r o s k o p o w y m , sporządzonym z zacieru o d f e r m e n t o w a n e g o , p o t r a k t o w a n y m
błękitem m e t y l e n o w y m , liczba komórek barwiących się nie p o w i n n a przekraczać 5 % .
Przekroczenie tej liczby świadczy o zbyt wysokiej temperaturze fermentacji lub niedopusz­
czalnie niskim pH zacieru, s p o w o d o w a n y m niepożądanym r o z w o j e m flory bakteryjnej.

11.15.4. Pośrednie oznaczanie czystości m i k r o b i o l o g i c z n e j cieczy g o r z e l n i c z y c h


R o z w o j o w i zakażeń bakteryjnych w p ó ł p r o d u k t a c h gorzelniczych zawsze towarzyszy
wzrost k w a s o w o ś c i o g ó l n e j . J a k k o l w i e k przy p o p r a w n y m p r o w a d z e n i u procesu t e c h n o l o ­
gicznego również zwiększa się w środowisku ogólna ilość k w a s ó w , to jednak w z r o s t ten jest
niewielki, bo p o w o d o w a n y praktycznie wyłącznie łączeniem się z wodą d w u t l e n k u w ę g l a ,
powstającego przy h o d o w l i drożdży i fermentacji. Przyjmuje się, że w czasie ok. 24 h h o d o w l i
drożdży przyrost k w a s o w o ś c i o nie więcej niż 0,1°Dbr d o w o d z i czystości procesu.
Przekroczenie tej wartości świadczy o zakażeniu drożdży i w zasadzie nie p o w i n n y o n e być
użyte clo szczepienia zacierów.
W czasie 2 3 - d o b o w c j fermentacji zacierów z s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h naturalny przyrost
k w a s o w o ś c i o g ó l n e j zacieru w y n o s i ć może 0,2 0,4'Dbr. Przyrost wyższy d o w o d z i o zakaże­
niu. Kontrolę czystości mikrobiologicznej drożdży przeprowadza się miareczkując 20 cm' 1
przesączonego podłoża h o d o w l a n e g o pobranego z kadki d r o ż d ż o w e j , bezpośrednio po
w p r o w a d z e n i u matki d r o ż d ż o w e j i taką samą porcję podłoża, przesączonego 2 3-krotnie po
zakończeniu h o d o w l i 1 n ługiem s o d o w y m w o b e c papierka l a k m u s o w e g o . Różnica
k w a s o w o ś c i wyrażona w stopniach Delbriicka wskazuje na przyrost jej w czasie h o d o w l i
drożdży. Analogicznie oznacza się przyrósł k w a s o w o ś c i zacierów. Pierwsze miareczkowanie
przeprowadza się bezpośrednio po w p o m p o w a n i u zacieru do kadzi fermentacyjnej, drugie po
zakończeniu fermentacji.

1 1.16. OZNACZANIE MOCY SPIRYTUSU ALKOHOLOMIERZEM


W w a r u n k a c h gorzelni rolniczej moc spirytusu oznacza się wyłącznie metodą densymetry-
czną. Do szklanego cylindra o wysokości około 45 cm i średnicy o k o ł o 5 c m , przepłukanego
trzykrotnie badanym spirytusem nalewa się badany p ł y n i p o w o l i zanurza w n i m termoalko-
holomierz. Skala alkoholomierza p o w i n n a mieć podzialkę co 0 , 1 % a skala t e r m o m e t r u co
0,5"C. Termoalkoholomierz p o w i n i e n mieć cechy legalizacyjne o d n o ś n e g o urzędu, p o w o ł a ­
nego do kontroli przyrządów mierniczych. W czasie d o k o n y w a n i a pomiaru temperatura płynu
p o w i n n a być zbliżona do temperatury otoczenia. Po kilku m i n u t a c h , g d y temperatura układu
usiali się, odczytuje się wskazania alkoholomierza w e d ł u g menisku d o l n e g o , na trzpieniu
przyrządu. Odczytana wartość stanowi moc pozorną. M o c rzeczywistą ustala się na
podstawie w z o r c o w y c h tablic alkoholometrycznych u w z g l ę d n i a j ą c y c h p o p r a w k i na tempe­
raturę p o m i a r u .
M o c spirytusu s u r o w e g o p o w i n n a mieścić się w granicach określonych normą p a ń s t w o ­
wą, której w y m a g a n i a przedstawiono w tabeli 7 w rozdziale 8.4. W tabeli tej przedstawiono
także w y m a g a n i a dotyczące innych parametrów j a k o ś c i o w y c h spirytusu s u r o w e g o . W za­
k ł a d o w y m laboratorium gorzelniczym nie oznacza się t y c h parametrów. Badania te w y k o n y ­
w a n e są przez laboratoria pracujące przy rektyfikacjach spirytusu oraz w p r a c o w n i a c h
Instytutu B i o t e c h n o l o g i i Przemysłu R o l n o - S p o ż y w c z e g o .

141
12. POMOCNICZE OBLICZENIA TECHNOLOGICZNE
I PRAKTYCZNE METODY OBLICZANIA WYDAJ­
NOŚCI SPIRYTUSU
12.1. OBLICZANIE RÓWNOWAŻNYCH ILOŚCI RÓŻNYCH WĘGLO­
WODANÓW
W rozdziale 5.1. podano, że alkohol uzyskuje się w wyniku przemiany biochemicznej
cukrów prostych o sześciu atomach węgla. W gorzelni jednak rzadko przetwarza się surowce
zawierające cukier prosty. Podstawowym węglowodanem, zawartym w surowcach gorzelni-
czych jest skrobia, czasem dwucukry np. sacharoza (w melasie). Ponieważ zwykło się
wyrażać uzyskiwaną w gorzelni wydajność spirytusu w d m 3 ze 100 kg skrobi, i tym
wskaźnikiem operuje się nawet wtedy, kiedy przetwarza się surowiec nie zawierający skrobi,
trzeba posiadać umiejętność przeliczania na skrobię wszystkich węglowodanów, jakie
przetwarza się na alkohol. Są to praktycznie dwucukry i cukry proste. Trójcukier rafinoza
występuje w gorzelniczych surowcach w koncentracji tak niewielkiej, że w rozważaniach
naszych może być pominięty.
Zasada przeliczania opiera się na znajomości struktury chemicznej skrobi, dwucukrów
i cukrów prostych oraz wyliczonych na tej podstawie ich ciężarów cząsteczkowych.
Ponieważ ciężar cząsteczkowy skrobi wynosi 162 g, a w wyniku hydrolizy cząsteczki skrobi
uzyskuje się 171 g dwucukru, zaś w końcowym etapie hydrolizy 180 g cukru prostego, łatwo
wyliczyć, że 100 kg skrobi równoważy 105,5 kg dwucukru lub 111,1 kg cukru prostego.
Ponieważ w praktyce przeliczać należy raczej w odwrotnym kierunku, tj. cukry na skrobię,
a nie skrobię na cukry, wychodząc z wyżej podanych liczb można określić, że:
100 kg cukru prostego równoważy 90,0 kg skrobi,
100 kg dwucukru równoważy 95,0 kg skrobi.
W urzędowych obliczeniach ilość przetworzonego dwucukru, np, zawartego w melasie,
mnoży się przez 0,95, a u/yskaną wartość określa mianem umownej skrobi. Jeśli przetwarza­
ny byl surowiec zawierający cukier prosty, to, aby ilość jego wyrazić jako umowną skrobię,
należy ilość tego cukru pomnożyć przez 0,90.

12.2. OBLICZANIE PRZEWIDYWANEJ W GORZELNI WYDAJNOŚCI


SPIRYTUSU NA PODSTAWIE LABORATORYJNEGO BADANIA
SUROWCA
Praktycznie uzyskiwana wydajność alkoholu jest zawsze mniejsza niż wynikająca
z równania stechiometrycznego. Na różnicę między wydajnością teoretyczną i praktyczną
składają się straty węglowodanów, spowodowane wykorzystaniem części ich jako źródła
energii w procesie rozwoju i rozmnażania drożdży, przetworzeniem części węglowodanów
na tzw. uboczne produkty fermentacji, częściowe parowanie wytworzonego już alkoholu
i porywanie go przez duże masy wydzielającego się w czasie fermentacji dwutlenku węgla,
niepełne przetworzenie cukrów na alkohol, a czasem dodatkowo jeszcze straty wynikające
z błędów technologicznych. W warunkach optymalnych, laboratoryjnych, uzyskuje się
90 9 5 % wydajności, wyliczonej na podstawie równania Gay-Lussaca. W warunkach
przemysłowych straty są większe, a zatem wydajność mniejsza niż laboratoryjna. Opierając
się na rozważaniach teoretycznych i rachunku stechiometrycznym oraz przyjmując, iż gęstość
alkoholu etylowego, mierzona w temperaturze 20°C i odniesiona do gęstości wody,
miorzonej również w temperaturze 20"C, wynosi 0,79067, wyliczyć można teoreiyc/ną
wydajność alkoholu z różnych węglowodanów. Wynosi ona:
64,64 dm 3 , ze 100 kg cukru prostego,
68,04 d m 3 ze 100 kg dwucukru,
71,82 d m 3 ze 100 kg skrobi.

142
W r u t y n o w y c h , w y k o n y w a n y c h na użytek przemysłu, metodą fermentacyjną, badaniach
laboratoryjnych s u r o w c ó w gorzelniczych uzyskuje się przeciętnie 6 5 , 0 d m 3 a l k o h o l u ze
1 0 0 kg skrobi, czyli 9 0 , 5 % w y d a j n o ś c i teoretycznej. Wynik, w p i s y w a n y na ś w i a d e c t w o
analizy, przekazywany g o r z e l n i o m , jest wartością wskazującą maksymalną, m o ż l i w ą do
uzyskania w w a r u n k a c h przemysłowych wydajność. W gorzelniach o złym stanie technicz­
n y m , przetwarzających s u r o w c e częściowo zepsute, w y d a j n o ś c i takiej uzyskać nie można.
Jednak nie p o w i n n o się dopuszczać do obniżenia w y d a j n o ś c i poniżej 62.0 d m 3 ze 1 0 0 kg
skrobi. Zadowalając się takim wskaźnikiem, przewidywaną w y d a j n o ś ć oblicza się dzieląc
uzyskaną w laboratorium wydajność przez 65 i mnożąc w y n i k przez 62. Jeśli np. z labo­
ratorium otrzymano ś w i a d e c t w o analizy, w którym określono w y d a j n o ś ć a l k o h o l u z bada­
nego s u r o w c a liczbą 3 1 , 3 d m 3 ze 100 k g , to w gorzelni, którą z a d o w a l a w y d a j n o ś ć ze skrobi
, 31,3-62 *
b2 d n r /1 00 kq p o w i n n o się uzyskać = 29,85 d n r a l k o h o l u ( u m o w n e g o spirytusu
65
1 0 0 % ) ze 100 kg tego s u r o w c a .
Uwzględniając w a r u n k i techniczne polskich gorzelni r o l n i c z y c h przyjąć m o ż n a następują­
cą ocenę pracy gorzelni na podstawie praktycznie osiąganej w y d a j n o ś c i spirytusu:
poniżej 60,0 d n r 1 ze 1 0 0 kg skrobi zła,
60,0 6 2 , 0 d n r 1 ze 1 0 0 kg skrobi zadowalająca,
62,0 63,0 d n r ' ze 1 0 0 kg skrobi dobra,
p o w y ż e j 63,0 d n r 1 ze 1 0 0 kg skrobi bardzo dobra.
Nierealne jest jednak przekroczenie wskaźnika 65,0 dnr* ze 1 0 0 kg skrobi.

12.3. OBLICZANIE ŁADOWNOŚCI PARNIKA


Ustalenie faktycznie osiągniętej wydajności spirytusu z jednostki przetwarzanego surowca
opierać się musi na znajomości masy surowca, s k i e r o w a n e g o (Jo p r o d u k c j i . Określenie
uzyskanej w y d a j n o ś c i ze skrobi wymaga d o d a t k o w o k o n t r o l o w a n i a i rejestrowania skrobio-
w o ś e i surowca,
Masę najdokładniej oznacza się metodą w a g o w ą , jednak nieliczne gorzelnie dysponują
niezbędnymi do togo celu urządzeniami. Wszystkie natomiast, n a w e t te, w których stosuje się
technologię eliminującą rozparowywanie surowca, dysponują parnikami Henzego. W o d ­
niesieniu do ziemniaków dopuszcza się więc i powszechnie stosuje orientacyjne określanie
masy surowca, w p r o w a d z a n e g o do produkcji metodą o b j ę t o ś c i o w ą , na p o d s t a w i e p o j e m n o ­
ści parnika. Władze sprawujące nadzór nad gorzelniami obowiązane są d o k o n a ć u r z ę d o w e ­
go. gooinetrycznocjo pomiaru parnika, a w y n i k wyrażony w d n i ' wpisać do akt gorzelni, jako
obowiązujący wskaźnik rozliczania ziemniaków k i e r o w a n y c h do przerobu.
Przyjmuje się, że w 1 0 0 d n r 1 objętości parnika mieści się 66,6 kg z d r o w y c h z i e m n i a k ó w .
rak więc w parniku o pojemności np. 4 7 5 0 d m \ n a p e ł n i o n y m luźno do krawędzi wiązu
mieści się orientacyjnie
4750-66,(1
3163,5 kg
100
i 31 ;6 q ziemniaków. Taką liczbę kierownik gorzelni o b o w i ą z a n y jest w p i s a ć w
produkcyjnej w pozycji zużycia surowca na sporządzenie j e d n e g o zacieru.
P^rnik p o w i n i e n być napełniany ziemniakami nic o g r z e w a n y m i w czasie załadunku. Tak
zwane p o d p a r o w y w a n i e ziemniaków p o w o d u j e zleganie się ich w stożku parnika, a w k o n ­
sekwencji zwiększenie masy w p r o w a d z a n e j do p r o d u k c j i p o n a d wartość, wynikającą
o b r a c h u n k u opartego na pomiarze objętości parnika. Poza t y m p o d p a r o w y w a n i e utrudnia
odpowietrzenie parnika, co z kolei uniemożliwia przeprowadzenie p r a w i d ł o w o proc
parowania. W gorzelniach stosujących metodę b e z c i ś n i e n i o w e g o uwalniania skrobi, a nie
dysponujących wagą Oo ziemniaków parnik służyć może jako naczynie do o b j ę t o ś c i o w e g o
odmierzania surowca przeznaczonego na każdy zaeie
Metoda o b j ę t o ś c i o w e g o pomiaru masy ziemniaków jest c a ł k o w i c i e z a w o d n a w zastoso-

143
waniu do surowca miękkiego na skutek daleko posuniętego procesu gnicia lub odtajania po
uprzednim silnym przemarznięciu.
Przy przerobie zbóż konieczne jost posługiwanie się wagą dziesiętnej. Przyjmuje się, że na
każde 100 kg zboża musi przypadać 530-540 d m 3 pojemności parnika. W parniku
o przykładowej objętości 4750 d m 3 , mieszczącym 31,6 q ziemniaków można więc roz-
4750-100 4750 100
parowywać jednorazowo od — = 896 kg do — = 879 kg zboża.

12.4. OBLICZANIE WIELKOŚCI ZASYPU ZBOŻA NA JEDNĄ SZAR­


ŻĘ SŁODU
W gorzelniach stosujących jako źródło enzymów do hydrolizy skrobi słód jęczmienny
należy używać ziarno o sile kiełkowania nie mniejszej niż 95%, roszczone 10 12 dni. Słód
roszczony dłużej niż 1 2 dni i krócej niż 1 Odni, z wyjątkiem produkowanego z zastosowaniem
preparatów giberellowych, cechuje obniżona wartość enzymatyczna. Wielkość każdej szarży
słodu powinna być tak dobrana, aby w całości był on wykorzystany w produkcji w ciągu
3 dni.
Przystępując do zamaczania zboża, przeznaczonego do produkcji słodu, należy obliczyć
zapotrzebowanie na słód w poszczególnych dniach produkcji. Wynika ono z planowanej na
te dni wielkości przerobu surowca i jego skrobiowości. Przyjmuje się, że w celu scukrzenia
100 kg skrobi zużyć należy około 1 2 g świeżego (tzw. „zielonego") słodu, a ze 100 kg zboża
o normalnej wilgotności uzyskuje się 140 kg słodu. Znając te wartości wielkość zasypu
jęczmienia na jedną szarżę słodu oblicza się posługując się wzorem:
a b C 3
X - ' '
" 100-100-1,4
w którym:
X masa jęczmienia na jedną szarżę słodu w kwintalach,
a ilość surowca przewidywanego do przetworzenia każdego dnia w kwintalach,
b skrobiowość surowca w procentach,
c wskaźnik zużycia słodu w stosunku do masy scukrzanej skrobi ( 1 2 % ) ,
3 ilość dni, w ciągu których słód będzie używany do sporządzania zacierów,
1,4 - wskaźnik wzrostu masy zboża w czasie sporządzania z niego słodu.
Jeśli np. w gorzelni planuje się sporządzać po 3 zaciery dziennie, każdy z 32 q ziemniaków
o skrobiowości 16,5%, to do kadzi zalewnej należy co 3 dni zasypać:
3-96-16,5-12
—— = 4,07 q jęczmienia
100-100 1,4
o sile kiełkowania 9 5 % .

12.5. OBLICZANIE DAWKI SŁODU, SPORZĄDZONEGO Z NIEODPO­


WIEDNIEGO ZBOŻA
Polskie normatywy w zasadzie zabraniają używania do produkcji słodu zboża o sile
kiełkowania mniejszej niż 95%. Jednak w szczególnych przypadkach, kiedy np. na skutek
wyjątkowo niekorzystnych warunków atmosferycznych w czasie zbioru zbóż, gorzelnia nie
może zaopatrzyć ssę w ziarno o właściwych cechach technologicznych, bywa używany
jęczmień o sile kiełkowania nieraz bardzo odbiegającej od wymaganej. W takich wyjąt­
kowych przypadkach stosować trzeba większe dawki słodu. Obliczanie naddatku słodu
uwzględniać musi fakt, że i dodatkowa porcja słodu produkowana jest ze zboża o obniżonej
sile kiełkowania.
Podstawą do obliczeń jest wskaźnik zużycia słodu, sporządzonego z ziarna o sile
kiełkowania 95%. Wynosi on 1 2 % w stosunku do masy skrobi wprowadzanej do parnika.

144
Wynika z tego, że w każdych 12 kg s ł o d u , przeznaczonego do scukrzania 100 kg skrobi
12-95
znajduje się = 11,4 kg ziarn s k i e ł k o w a n y c h . Taka sama ilość ziarn s k i e ł k o w a n y c h

w słodzie, sporządzonym z ziarna o sile kiełkowania n znajdzie się w X kg s ł o d u :


_100-12-95
n -100~~
Jeśli siła kiełkowania zboża wyniosła np. 7 5 % , to d a w k a s ł o d u sporządzonego z n i e g o musi
być podniesiona co najmniej do
100-12-95
= 15,2%.
75-100
Ziarno o malej sile k i e ł k o w a n i a rozwija się w czasie s ł o d o w a n i a n i e r ó w n o , co p o w o d u j e , że
nawet ziarna p r a w i d ł o w o wyrośnięte zawieraj;) rtmioj e n z y m ó w niż słód w y p r o d u k o w a n y
z ziarna d o b r e g o . C e l o w e jest zatem, po d o k o n a n i u obliczeń, d o d a t k o w o d a w k ę s ł o d u
zwiększyć o około 0,5-0,8%.

12.6. OBLICZANIE ZAPOTRZEBOWANIA NA PREPARATY ENZYMA­


TYCZNE POCHODZENIA MIKROBIOLOGICZNEGO
W gorzelniach posługujących się preparatami enzymatycznymi, w y t w a r z a n y m i m e t o d a m i
m i k r o b i o l o g i c z n y m i zbędne jest d o k o n y w a n i e jakichkolwiek obliczeń poza ustaleniem ilości
skrobi, jaka ma być każdorazowo rozpuszczona i scukrzona. Znając tę w a r t o ś ć preparaty
dawkuje: się na p o d s t a w i e zaleceń firm dostarczających jo do gorzelni,
Zapotrzebowanie na enzymy oblicza się tylko przy p l a n o w a n i u zakupu p r e p a r a t ó w . Ustala
się w l e d y przewidywaną wielkość przerobu oddzielnie zbóż i ziemniaków, określa szacun­
k o w o ich s k r o b i o w o ś ć f na toj podstawie, kierując się w y t y c z n y m i p r o d u c e n t ó w preparatów,
wylicza globalne zapotrzebowania

12.7. OBLICZANIE UZYSKIWANEJ PRZEZGORZELNIE WYDAJNOŚCI


SPIRYTUSU
Według stosowanej w gorzelniach rolniczych k o n w e n c j i w y d a j n o ś ć spirytusu wyraża się
w decymetrach sześciennych ( d m J ) 1 0 0 - p r o c e n t o w e g o spirytusu, o t r z y m a n e g o w w y n i k u
przerobu 100 kg skrobi. Do n i e d a w n a jeszcze dla każdej gorzelni oddzielnie u r z ę d o w o
ustalano obowiązujący ją wskaźnik w y d a j n o ś c i na każdą kampanię.
Ilość skrobi, w p r o w a d z o n e j do przerobu, można ustalić d w i e m a m e t o d a m i , a m i a n o w i c i e :
na podstawie w y n i k ó w pomiaru masy i wartości s k r o b i o w e j surowca,
na podstawie w y n i k ó w pomiaru objętości zacieru słodkiego i zawartości w nim ekstraktu.
Metoda pierwsza jest najbardziej w i a r y g o d n a , bo obciążona najmniejszym błędem,
Stosowana jest jednak s t o s u n k o w o rzadko, ze w z g l ę d u na brak w większości gorzelni w a g ,
umożliwiających pomiar każdej partii s u r o w c a , kierowanej d o przerobu, t j . przed w p r o w a ­
dzeniem do parnika lub urządzenia rozdrabniającego, w przypadku s t o s o w a n i a t e c h n o l o g i i
bezciśnieniowej. W praktyce nie znajduje metoda ta zastosowania przy rozliczaniu p r o d u k c j i
spirytusu z ziemniaków. Na jej p o d s t a w i e oblicza się natomiast czasem w y d a j n o ś ć spirytusu
z s u r o w c ó w n i e k o n w e n c j o n a l n y c h . W żargonie gorzelniczym metodę tę określa się obli
niem w y d a j n o ś c i na p o d s t a w i e parnika.
Metoda druga, nazywana obliczaniem w y d a j n o ś c i z zacieru, s t o s o w a n a jest przede
wszystkim przy w y l i c z a n i u w y d a j n o ś c i spirytusu z ziemniaków/. W a r u n k i e m uzyskiwania tą
metodą d o b r y c h w y n i k ó w jest dokładne przemierzenie p o j e m n o ś c i kadzi zaciernej, zainstalo­
wanie w niej w sposób trwały p r o w a d n i c y do laski mierniczej i u w i a r y g o d n i e n i e urzędowe
p o p r a w n o ś c i wskazań tej laski. Pomiar objętości zacieru s ł o d k i e g o przeprowadza się

19 Skrócony kurs gorzelnietwa rolniczego Bogdan Lnczyński 145


z dokładnością do 10 d m 3 , po całkowitym wytłoczeniu surowca z parnika, zakończeniu
procesu scukrzania i wyłączeniu mieszadła, w temperaturze około 55°C. Wynik pomiaru
sprowadza się do temperatury, dla której obliczone są mnożniki skrobiowe, posługując się
tabelą 12, przez odjęcie wartości z kolumny 2 tabeli lub przemnożenie odczytu na lasce
mierniczej przez współczynnik z kolumny 3 tej tabeli.

TABELA 12. Redukcja objętości zacieru do temperatury normalnej

Temperatura pomiaru Poprawka na 1000 d m 3


Współczynnik
w°C w dm3

54 12.4 0.9876
55 12.9 0.9871
56 13,5 0.9865
57 14.2 0.9858
58 15.0 0.9850
59 15.9 0.9841
60 16.7 0.9833
61 17.5 0.9825
62 18.3 0.9817

T A B E L A 13. M n o ż n i k i s k r o b i o w e

Zawartość ekstraktu w "Big Mnożnik Zawartość ekstraktu w "Big Mnożnik

15.0 0.1168 17.7 0.1413


15,1 0.1176 17.8 0.1424
15.2 0.1184 17,9 0.1435
15.3 0.1193 18.0 0.1446
15.4 0.1 201 18.1 0*1457
15.5 0.1209 18.2 0.1467
15.6 0,1217 18.3 0.1477
15.7 0.1226 18.4 0,1487
15.8 0.1234 18.5 0,1497
15.9 0.1242 18.6 0,1507
16,0 0.1251 18,7 0,1517
16.1 0.1259 18.8 0.1527
16,2 0.1267 18.9 0.11)37
10.3 0.1276 19.0 0.1547
16.4 0.1284 19.1 0.1556
16.5 0.1292 19.2 0.1564
Ui.łi 0.1301 19,3 0.15/3
16.7 0.1309 19.4 0.1582
16.8 0.1317 19.5 0.1591
16.9 0.1326 19.6 0.1600
17.0 0.1336 19,7 0,1608
17.1 0.1347 19.8 0,1617
17,2 0.1358 19,9 0.1626
17.3 0,1369 20.0 0,1635
17.4 0.1380
1 7.5 0.1391
17.6 0.1402

Następnie zacier chłodzi się do temperatury szczepienia drożdżami. Przed zaszczepieniem


pobiera się z kadzi zaciernej próbkę zacieru, w celu oznaczenia zawartości w nim ekstraktu.
Próbkę sączy się jeden raz przez czysty, suchy woreczek lniany, umieszczony w cedzidle
Delbrucka. Pierwszą porcję przesączu (okoto 100 c m 3 ) odrzuca się, a resztę zbiera

146
w cylindrze szklanym, do którego zanurza się następnie areometr Ballinga. Odczyt na skali
areometru sprowadza się do temperatury normalnej, posługując się tabelą 1 1 .
S k o r y g o w a n y w opisany sposób w y n i k pomiaru zawartości ekstraktu w zacierze s ł o d k i m
odszukuje się w k o l u m n i e pierwszej tabeli 13 i przez odpowiadającą tej pozycji liczbę
z k o l u m n y drugiej mnoży się zmierzoną wcześniej objętość zacieru, wyrażoną w d m 3 . Iloczyn,
wyrażony w kilogramach, stanowi masę skrobi, zawartej w zacierze.
Opisane w tym rozdziale czynności w y k o n u j e się w odniesieniu do każdego, sporządzane­
go w gorzelni zacieru, a w y n i k o d n o t o w u j e w d o k u m e n t a c j i t e c h n o l o g i c z n e j . W celu
obliczenia w y d a j n o ś c i uzyskanej w dłuższym okresie lub w czasie całej kampanii s u m u j e się
liczbę zacierów, sporządzonych w tym czasie, oblicza średnią zawartość w n i c h ekstraktu oraz
średnią temperaturę p o m i a r ó w i dzieli objętość spirytusu, uzyskanego w t y m czasie, przez
całą masę przetworzonej skrobi.
J a k k o l w i e k opisana tu metoda obliczania w y d a j n o ś c i spirytusu „z zacieru" w praktyce
stosowana jest najczęściej, to jednak trzeba sobie zdawać sprawę z f a k t u , że obciążona jest
ona b ł ę d e m , gdyż oparta jest na w y n i k a c h pomiaru zawartości ekstraktu w zacierach,
z pominięciem wskaźnika zawartości skrobi w ziemniakach. Wynik pomiaru ekstraktu zależny
jest w znacznym s t o p n i u od stopnia scukrzenia skrobi, a także od ilości w o d y , w p r o w a d z a n e j
do s u r o w c a n p . w postaci pary kondensującej w czasie r o z p a r o w y w a n i a , c z y n n i k a
spłukującego kadź zacierną itp. Dlatego obliczenia oparte na p o d s t a w i e tej m e t o d y nie mają
charakteru absolutnie niepodważalnych. Dobrze natomiast służą t e c h n o l o g o w i do s t e r o w a ­
nia procesem p r o d u k c j i i p o r ó w n y w a n i a e f e k t ó w przerobu w krótszycłi i dłuższych okresacli
pracy gorzelni.

13. NAJCZĘSTSZE PRZYCZYNY ZABURZEŃ


TECHNOLOGICZNYCH I SPADKU WYDAJNOŚĆ!
SPIRYTUSU
P o d s t a w o w y m w a r u n k i e m p o p r a w n n j l e c l m o l o g i i w y t w n r / n n i a spii yiusu motodą formon
Incji jest bezwzględno, polne u l r z y m y w a u i e czystości w całym zakładzie. Dbać zatem należy
nie tylko o czystość technicznego wyposażenia gorzelni, lecz także pomieszczeń p r o d u k c y j ­
n y c h , g ł ó w n i e s ł o d o w n i , d r o ż d ż o w n i , lokalu fermentacji i miejsca u s y t u o w a n i a kadzi
zaciernej. D u ż y m b ł ę d e m jest p r z e c h o w y w a n i e j a k i c h k o l w i e k p r o d u k t ó w , s u r o w c ó w a tym
bardziej o d p a d k ó w w tych pomieszczeniach, ponieważ rozwijająca się na n i c h mikroflora
maj^c dużćj ł a t w o ś ć przenoszenia się - c h o ć b y ruchem powietrza •- w n i k a ć będzi*
zacierów, drożdży i s ł o d u , dokonując w nich zmian utrudniajgcych w ł a ś c i w y przebieg
p o d s t a w o w y c h procesów j e d n o s t k o w y c h , a w szczególności h o d o w l i drożdży, scukrzania
skrobi, fermentacji i s ł o d o w a n i a .
Wszystkie pomieszczenia p r o d u k c y j n e każdego dnia, po zakończeniu prac p o d s t a w o w y c h
muszą być dokładnie umyte silnym strumieniem gorącej w o d y . Jeśli p o d ł o g i są zniszczone,
i h r o p o w a t e c e l o w e jest każdego dnia dezynfekowanie ich w a p n e m p a l o n y m . M y ć należy
i ściany - a jeśli ich faktura na to nie pozwala - d e z y n f e k o w a ć je kilka razy w ciągu
! ampanir, malując w a p n e m z d o d a t k i e m j e d n e g o ? d o s t ę p n y c h d e z y n f e k t y k ó w m i e d z i o w y c h .
Dotyczy to również s u f i t ó w w d r o ż d ż o w n i , f e r m e n t o w n i i s ł o d o w n i .
W gorzelniach starych, w których na ścianach - szczególnie s ł o d o w n i - pojawia);) się
w y k w i t y pleśni, czynność bielenia ich w a p n e m z d o d a t k i e m antyseptyka należy powtarzać
m e j z a d z i e j niz ra/ w miesiącu.

I47
Niepożądana mikroflora rozwija się szczególnie intensywnie na resztkach zacierów, słodu,
zboża i ziemniaków, niedokładnie usuniętych z naczyń, urządzeń i rurociągów. W ciągu
codziennej, nocnej przerwy w pracy zakładu następuje tak duże jej namnożenie, że znalazłszy
się następnego dnia w zacierze, efektywnie rywalizuje z drożdżami o opanowanie środowis­
ka. Ponieważ są to głównie bakterie kwaszące, wytwarzające przede wszystkim kwas
mlekowy, ale czasem również niewielkie ilości kwasu masłowego, rozwój ich powoduje:
• Obniżenie efektywności działania enzymów amyloiitycznych szczególnie w okresie
dofermentowywania zacierów, na skutek spadku pH. Zle odfermentowanie zacierów, będące
tego wynikiem, a wyrażające się wzrostem zawartości ekstraktu pozornego, oznacza
zmniejszenie wydajności alkoholu o około 0,5 dm 3 , z każdego 1000 d m 3 zacieru przy wzroście
wskazania areometru Ballinga o 0,1°.
• Ograniczenie rozwoju i działalności drożdży w wyniku negatywnego działania na nie
produktów, wytwarzanych przez bakterie. Skutkiem tego zjawiska jest zle odfermentowywa-
nie zacierów, a zatem zmniejszenie uzysku alkoholu.
• Zużycie części węglowodanów, przeznaczonych do przetworzenia na alkohol, na metabo­
lity niepożądane, szkodliwe w procesie produkcyjnym i pogarszające jakość spirytusu oraz
paszową wartość wywaru.
• Zwiększenie korozji urządzeń i rurociągów, przez które przepływa zacier i wywar, na skutek
obniżonego pH tych cieczy, spowodowanego wzrostem zawartości w nich kwasów,
Jednym z podstawowych źródeł zakażeń zacierów jest słód. Wyeliminowanie niebezpie­
czeństwa wprowadzenia z nim do procesu produkcyjnego szkodliwej mikroflory jest możliwe
tylko przy pełnym przestrzeganiu zaleceń technologicznych, opisanych w rozdziałach
5.4.1.1. i 5.4.1.2. Odnoszą się one tak do problemu utrzymywania czystości w sfodowni. jak
i dezynfekcji /i.iina, pr/e/nae/onego do produkcji słodu i wypic>dukow;mn{|o juz słodu
Popularny jest pogląd, ze źródłem zakażeń mogą być naczynia produkcyjne, urządzenia,
rurociągi, ale nie parnik, w którym przecież operuje się temperaturą dla drobnoustrojów
zabójczą. Zwrócę w tym miejscu uwagę czytelnika na co najmniej dwie możliwości zakażenia
zacierów przez produkt spływający z parnika.
Pierwsza z nich dotyczy gorzelni, w których kierując się oszczędnością czasu produkcyjne­
go, parnik napełnia się ziemniakami w dniu poprzedzającym parowanie. Przy niedomknięciu
zaworu spustowego, a czasem jego nieszczelności, woda, pochodząca z mycia surowca,
ścieka do pustej kadzi zaciernej, wnosząc do niej bytujące na powierzchni ziemniaków
bakterie. Następnego dnia, wyjałowiony w czasie parowania surowiec spływa do kadzi już
zakażonej. Istnieją zatem doskonale warunki do szybkiego rozwoju bakterii. W warunkach
takich może następować podwajanie liczby komórek bakteryjnych co 20 minut. Oznacza to,
ze w ciągu t loby i jednego osobnika powstać może A 700 000 000 000 0 0 0 000 000 nowych
komórek. W podobnych warunkach drożdże rozmnażają się znacznie wolniej bo w rytmie:
podwojenie liczby komórek co 2 godziny. Z jednej komórki w ciągu doby powstać więc może
około 4100 nowych osobników. Niepożądane bakterie znajdują się więc w pozycji znacznie
korzystniejszej, tym bardziej, że ich rozwój zaczyna się co najmniej kilka godzin przed
wniesieniem do zacieru drożdży.
Druga możliwość zakażenia ciągu produkcyjnego przez substancję wytłaczaną z parnika
pojawia się w przypadku tzw. ,,podparowywania" ziemniaków w stożku parnika. Niektórzy
tech nolodzy czynią to czasem świadomie w celu zwiększenia masy surowca, zużywanego do
sporządzenia zacieru; inni zamierzając skrócić czas produkcji załadowują parnik w dniu
poprzedzającym parowanie, nie wiedząc o tym, że zawór parowy jest nieszczelny i przepusz­
cza parę. W obu przypadkach skutkiem jest zleganie się uparowanych ziemniaków w stożku
parnika, uniemożliwiające równomierne rozprowadzenie pary w czasie właściwego parowa­
nia. W takiej sytuacji nawet przy bardzo wysokim ciśnieniu parowania nie dadzą się usunąć
z parnika tzw. korki powietrzne, a ziemniaki w nich się znajdujące nie będą dogrzane do
temperatury, umożliwiającej termiczne zniszczenie niepożądanej mikroflory. Negatywne

I4K
efekty o b u w y m i e n i o n y c h b ł ę d ó w t e c h n o l o g i c z n y c h są takie same, jak w przypadku
załadowywania parnika s u r o w c e m na noc, przy nieszczelnym zaworze s p u s t o w y m .
Dość p o p u l a r n y m , a niedostrzeganym przez k i e r o w n i k ó w gorzelni, źródłem zakażeń jest
kadź zacierna. M u s i ona być każdego dnia d o k ł a d n i e umyta silnym strumieniem gorącej
w o d y , a po zabezpieczeniu mieszadła przed p r z y p a d k o w y m włączeniem, p r a c o w n i k musi
codziennie, ręcznie oczyścić w s p o r n i k i w ę ż o w n i c z gromadzących się na nich resztek
surowca i zawartych w nim zanieczyszczeń ( g ł ó w n i e s ł o m y ) . M i m o d o b r e g o w y k o n y w a n i a
tycli czynności zdarza się, że pozostałości z kadzi p o w o d u j ą zakażenie zacierów. Ma to
miejsce w następujących przypadkach:
a. Kadź, na skutek znacznego w y e k s p l o a t o w a n i a w y ł o ż o n a została w e w n ą t r z blachą
miedzianą. Płyty blachy zostały dokładnie połączone z sobą i obrzeżem kadzi, nie dając
m o ż l i w o ś c i wnikania zacieru lub w o d y w wolną przestrzeń p o d wykładziną. J e d n a k piasek,
znajdujący się w s u r o w c u na skutek niedostatecznego działania płuczki, p o w o d u j e ścieranie
blachy miedzianej, prowadząc z czasem do powstania w niej d r o b n y c h szczelin. Przez
szczeliny te, w czasie g d y d n o kadzi obciążone jest k i l k u t o n o w ą masą zacieru, dostaje się on
p o d wykładzinę, gdzie, w w y n i k u rozwoju mikroflory, kiśnie a czasem n a w e t gnije. Po
opróżnieniu kadzi zaciernej miedziane jej d n o nieco unosi się i po u m y c i u daje z ł u d n e
wrażenie szczelności. Masa p o d nim fermentująca wciskana będzie natomiast do wszystkich
zacierów w w y n i k u ,,obciągania" miedzianej wykładziny kadzi każdą partią u p a r o w a n e g o
surowca. Niebezpieczeństwu temu można zapobiegać rezygnując z napraw starej kadzi
metodą w y k ł a d a n i a jej blachą, a jeśli już tego d o k o n a n o , szczelność w y k ł a d z i n y należy
k o n t r o l o w a ć przy p o j a w i e n i u się jakichkolwiek s y m p t o m ó w zaburzeń t e c h n o l o g i c z n y c h ,
wzrostu k w a s o w o ś c i zacierów w czasie fermentacji i spadku w y d a j n o ś c i spirytusu. Kontrolę
szczelności wykładziny najprościej można przeprowadzić w następujący sposób. Kadź
dokładnie umyć, zabezpieczyć mieszadło przed p r z y p a d k o w y m włączeniem i z przenośną
lampą elektryczną (o napięciu z r e d u k o w a n y m do 24 V) wejść do wnętrza kadzi. O b s e r w o ­
w a ć , czy p o d w p ł y w e m ucisku dna stopami nie pojawiają się na powierzchni blachy kropelki
cieczy. Dobrze jest, jeśli czynność tę w y k o n u j e jednocześnie kilka o s ó b , p o n i e w a ż p o d
w p ł y w e m z w i e l o k r o t n i o n e g o ucisku dna wciśnięcie znajdującej się e w e n t u a l n i e p o d d n e m
masy jest bardziej p r a w d o p o d o b n e . Szczelność wykładziny można t e i sprawdzić wycinając
o t w ó r w najniższym punkcie dna. Pod wykładziną p o w i n n o być sucho. Jeśli stwierdzi się, że
wykładzina jest nieszczelna, kadź praktycznie nie nadaje się do użytku.

b. Zainstalowane w kadzi zaciernej w ę ż o w n i c e przeciekają. M o ż e się to zdarzyć na skutek


znacznego ich w y e k s p l o a t o w a n i a lub w w y n i k u złego łączenia rur w czasie b u d o w y lub
remontu w ę ż o w r t i c y Zn w z g l ę d u na to, ze do chłodzenia używa się często w o d ę z o t w a r t y c h
z b i o r n i k ó w naturalnych (stawy, jeziorka) lub krążącą w o b i e g u zamkniętym w gorzelni,
; zatem zakażoną, w n i k a n i e jej do zacierów jest jednoznaczne z ich zakażaniem. Szczelność
w ę ż o w n i c , poza przypadkami większych awarii, w i d o c z n y c h g o ł y m okiem sprawdzić można
wysuszywszy szmatami wewnętrzną p o w i e r z c h n i ę dobrze u m y t e j kadzi i w ę ż o w n i c , a nastę­
pnie puszczenie do w ę ż o w n i c w o d y na kilka godzin. Przestrzegając zasad bezpieczeństwa,
p o d a n y c h w punkcie „ a " należy następnie wejść do kadzi i ustalić, czy nie zebrała się na jej
d n i e w o d a . Jeśli jest jej d u ż o , wizualnie należy odnaleźć miejsce przecieku i j e z a s p a w a ć . Jeśli
natomiast na dnie pojawiła się tylko mała plama w o d n a , c o oznacza, że przeciek jest niewielki,
a zatem trudny do lokalizacji wizualnie, można się posłużyć następującą metodą
wysuszeniu wnętrza kadzi, gdy w ę ż o w n i c e są juz całkiem suche owinąć je s u c h y m papierem.
Po włączeniu p o m p y podającej w o d ę do c h ł o d n i c odszukać miejsce lub miejsca, w których
papier uległ z a w i l g o c e n i u . Wskazuje o n o na punkt nieszczelności w ę ż o w n i c y .
c. Z w y z i e w n i k a , w y p r o w a d z a j ą c e g o parę z kadzi zaciernej podczas wytłaczania do niej
updrowanego surowca skropliny spływają do wnętrza kadzi. Na w e w n ę t r z n y c h ścianach
w y z i e w n i k a zawsze znajdują się drobne cząstki surowca, w y d m u c h i w a n e g o z parnika, na
których bytuje niepożądana mikroflora. Ściekające skropliny zmywają część bakterii i wnoszą
je do zacierów, p o w o d u j ą c bardzo niekorzystne w skutkach zakażenie, zanim jeszcze do

149
zacierów w p r o w a d z o n e zostaną drożdże. Zjawisku temu trzeba przeciwdziałać instalując
w e w n ą t r z kadzi, p o d w y z i e w n i k i e m , dość głęboką tacę z o d p r o w a d z e n i e m z a t r z y m y w a n y c h
na niej s k r o p l i n , rurą, do kanału ś c i e k o w e g o .
Siedliskiem r o z w o j u niepożądanej mikroflory, a w konsekwencji zakażania zacierów bywają
często rurociągi, a szczególnie miejsca ich w y g i ę ć w kształt litery U. D o l n e części takich t z w .
z w i s ó w praktycznie nie dają się d o k ł a d n i e u m y ć , a zalegające w nich resztki zacierów stanowią
doskonałą p o ż y w k ę dla r o z w o j u w n i c h bakterii. W związku z t y m rurociągi p o w i n n y być
układane zawsze z p o c h y l e n i e m , u m o ż l i w i a j ą c y m pełny s p ł y w w o d y płuczącej do k a n a ł u
ściekowego, a na ich ciągach nie p o w i n n y znajdować się wspomniane wyżej wygięcia syfonowe.
U w a g a niniejsza dotyczy g ł ó w n i e k o m u n i k a c j i między kadzią drożdżową i zacierną a także
rurociągu, którym zacier z kadzi zaciernej przesyłany jest do fermentacji. W t y m o s t a t n i m
przypadku, jeśli kadź zacierną stoi niżej niż kadzie fermentacyjne, w najniższej części rurociągu, t j .
p o d kadzią zacierną musi z n a j d o w a ć się ł a t w o d o s t ę p n y m e t a l o w y n a g w i n t o w a n y korek, po
w y k r ę c e n i u którego każdego dnia p r z e w ó d może być c a ł k o w i c i e o p r ó ż n i o n y .
Zaciery fermentujące zakażają się też często, g d y kadzie fermentacyjne podłączone są do
j e d n e g o , stałego p r z e w o d u , k t ó r y m zaciery przesyłane są do destylacji. Przy nieszczelnych
zaworach zacier o d f e r m e n t o w a n y , zalegający w t y m przewodzie a zawierający najczęściej
rozwinięte już zakażenia, p o d w p ł y w e m ciśnienia słupa p ł y n u fermentującego w innej kadzi,
przedostaje się do pustej kadzi, przygotowanej do przyjęcia świeżego zacieru słodkiego. Następuje
zmieszanie zacieru zakażonego z rozpoczynającym fermentację i rozwój w n i m flory bakteryjnej.
Sporadycznie w gorzelniach spotyka się jeszcze płuczki w o d n e g a z ó w p o f e r m e n t a c y j n y c h ,
z a m o n t o w a n e na czaszach kadzi f e r m e n t a c y j n y c h . Do naczyń t y c h może w czasie b u r z l i w e j ,
a szczególnie pienistej fermentacji, w n i k a ć fermentujący zacier. Zalegając tam stwarza d o g o d n e
w a r u n k i dla r o z w o j u bakterii, które m o g ą być następnie s p ł u k i w a n e do kadzi fermentacyjnych
zacierami unoszącymi się w czasie g ł ó w n e j fermentacji. J e d y n y m radykalnym s p o s o b e m
uniknięcia zakażania zacierów tą drogą jest rezygnacja z płuczek m o n t o w a n y c h na kadziach
fermentacyjnych. Powinny być one ustawiane poza naczyniami przeznaczonymi do prowadzenia
fermentacji.

M i k r o f l o r ę należy niszczyć w każdej gorzelni systematycznie i radykalnie. Najczęściej


s t o s o w a n y m , a skutecznym i tanim środkiem do zwalczania niepożądanej mikroflory, jest
w gorzelni rolniczej para w o d n a , uzyskiwana z kotła p a r o w e g o . Metodą parowania dezynfekuje
się przede wszystkim kadzie i rurociąg i. Wprawdzie po d o b r y m umyciu nie ma na ich wewnętrznej
p o w i e r z c h n i resztek zacieru, w k t ó r y m d r o b n o u s t r o j e m o g ł y b y się rozwijać, jednak bakterie
znajdują się na ich ściankach jako n i e w i d o c z n a pozostałość po przesyłanej cieczy i w o d z i e
myjącej, która z reguły czysta m i k r o b i o l o g i c z n i e nie jest.

A b y parowanie dało pozytywny w y n i k wszystkie elementy zbiornika lub przewodu, t j . zawory,


kolanka, złącza muszą być nagrzane do temperatury nie mniejszej niż 80°C, a temperatura ta
musi być utrzymana przez co najmniej 20 m i n . W t y m czasie nie zagrzeją się do podanej
temperatury miejsca zastojów cieczy w rurociągach. Dlatego przed rozpoczęciem p a r o w a n i a
kadzie i rurociągi muszą być c a ł k o w i c i e o p r ó ż n i o n e z w o d y .
Parować można tylko kadzie zamknięte. Parowanie kadzi o t w a r t y c h mija się z celem,
p o n i e w a ż para przepływając ł a t w o ku górze miesza się z p o w i e t r z e m , a skraplając się
następnie na ścianach pomieszczeń, sprzyja r o z w o j o w i na nich pleśni. Stopień nagrzania
p o w i e r z c h n i w e w n ę t r z n e j kadzi, szczególnie jej części dolnej, jest w takim przypadku
nieznaczny i absolutnie nie wystarczający do zniszczenia d r o b n o u s t r o j ó w .
Parując kadzie zamknięte należy zamknąć o b y d w a włazy, a parę dopuszczać od góry, co
s p o w o d u j e w y t ł a c z a n i e z kadzi z i m n e g o powietrza z a w o r e m s p u s t o w y m .
Kadzie muszą być w y p o s a ż o n e w zawory bezpieczeństwa: jeden na podciśnienie i jeden na
nadciśnienie. Należy ustawić je tak, aby otwierały się, g d y różnica między ciśnieniem w kadzi

150
a ciśnieniem atmosferycznym wyniesie nie więcej niż 0,2-0,3 atm ( 0 , 0 2 - 0 , 0 3 M P a ) . Brak
z a w o r ó w prowadzi do wybrzuszenia, a częściej wklęśnięcia, ścian kadzi.
Obniżenie w y d a j n o ś c i spirytusu może być w y n i k i e m nie t y l k o r o z w o j u niepożądanej
mikroflory. Przyczyną mogą być błędy technologiczne spoza m i k r o b i o l o g i c z n e j sfery. Należą
do nich przede wszystkim:
• Zbyt długie lub p r o w a d z o n e w zbyt wysokiej temperaturze p a r o w a n i e s u r o w c ó w .
Skutkiem tego jest karrnelizacja części w ę g l o w o d a n ó w , a t y m s a m y m zmniejszenie ilości
c u k r ó w , które mogą być przetworzone na a l k o h o l . D o d a t k o w y m n e g a t y w e m karmelizacji jest
tworzenie się w czasie tego procesu p r o d u k t ó w g a z o w y c h , które rozpuszczone w zacierze,
działają toksycznie na drożdże, p o w o d u j ą c pogorszenie w y d a j n o ś c i spirytusu również z tej
części w ę g l o w o d a n ó w , które nie ulegfy karmelizacji.
® Niedostateczne rozparowanie surowca, na skutek stosowania zbyt niskiej temperatury
w czasie parowania l u b niewystarczającego czasu p a r o w a n i a , a w p r z y p a d k u s t o s o w a n i a
t e c h n o l o g i i bezciśnieniowej - n i e d o s t a t e c z n e g o przemiału (rozdrobnienia) s u r o w c a . W t a ­
kich w a r u n k a c h nie wszystkie komórki surowca ulegają destrukcji. Z wnętrza komórek nie
zniszczonych nie mogą być w y p r o w a d z o n e ziarna zawartej w nich s k r o b i . N i e mają więc
m o ż l i w o ś c i zetknięcia się z enzymami, w o b e c czego nie ulegają hydrolizie, a w k o n s e k w e n c j i
przetworzeniu na spirytus. Wydajność alkoholu spada p r o p o r c j o n a l n i e do ilości nie u w o l n i o ­
nej z komórek skrobi. Przeciwdziałanie temu zjawisku s p r o w a d z a się do zwiększenia ciśnienia
parowania lub wydłużenia czasu przetrzymywania s u r o w c a w parniku, a w przypadku
stosowania t e c h n o l o g i i bezciśnieniowej w y m i a n y b i j a k ó w w młynie l u b sita p o d bijakami na
n o w e , o mniejszej średnicy o t w o r ó w .

® Niedostateczne scukrzenie skrobi. O b j a w e m lej n i e p r a w i d ł o w o ś c i jest poza znmiejszo-


niem w y d a j n o ś c i a l k o h o l u , przekraczająca 1,2% zawartość w ę g l o w o d a n ó w , p o d l e g a j ą c y c h
hydrolizie w wywarze lub 1,3% w zacierze o d f e r m e n t o w a n y m . Przyczyny złego scukrzenia
mogą być wielorakie. Najczęstsze z nich to:
- użycie słodu o niskiej sile enzymatycznej,
- niedostateczne rozdrobnienie słodu,
- użycie zbyt malej ilości s ł o d u lub innego czynnika hydrolizującego skrobię,
- utrzymywanie w czasie zacierania temperatury różnej od optymalnej dla użytych e n z y m ó w ,
- zły rozkład temperatury w kadzi zaciernej na skutek n i e p r a w i d ł o w e g o działania mieszadła,
-- s p o w o d o w a n y zakażeniem spadek pH w czasie fermentacji
- zacierów ziemniaczanych poniżej 4,6-4,5,
z.iciorów z b o ż o w y c h poniżej 4,3.
• Temperatura fermentacji zacierów nieodpowiednia dla użytych drożdży. Na polskim rynku
d o s t ę p n e są rasy drożdży gorzelniczych, charakteryzujące się różnym o p t i m u m temperatury
fermentacji: od 30"C do 3 8 - 3 9 " C . Temperatura nastawienia fermentacji p o w i n n a być tak
dobrana, aby w okresie fermentacji g ł ó w n e j była równa lub bliska o p t y m a l n e j dla użytych
drożdży.
Przy źle d o b r a n y c h temperaturach zacierów, łączonych w kadziach fermentacyjnych, może
następować ich rozwarstwianie i nie dogrzewanie masy, zalegającej w d o l n y c h częściach
kadzi. Stwierdzenie takiego zjawiska (nawet przez d o t y k na różnych w y s o k o ś c i a c h kadzi
zawierającej fermentujące zaciery) wskazuje na konieczność s k o r y g o w a n i a temperatury
nastawienia poszczególnych zacierów, a w odniesieniu do z a c i e r ó w już f e r m e n t u j ą c y c h
wymieszania ich. Mieszanie można przeprowadzić ręcznym lub m e c h a n i c z n y m mieszadłem,
a jeśli nie ma takiej m o ż l i w o ś c i , p r z e p o m p o w u j ą c zacier z d o l n e j do górnej części kadzi.
• Straty alkoholu w w y w a r z e . P r a w i d ł o w e prowadzenie procesu o d p ę d u w s p r a w n y m
aparacie destylacyjnym g w a r a n t u j e c a ł k o w i t e wydzielenie a l k o h o l u z o d f e r m e n t o w a n e g o
zacieru. W praktyce dopuszcza się m i m o to obecność d r o b n y c h ilości a l k o h o l u w w y w a r z e ,
jednak nie więcej niż 0,05%. Przy takiej koncentracji, uwzględniając stosunek objętości
w y w a r u do objętości zacieru i zakładając zawartość a l k o h o l u w zacierze o d f e r m e n t o w a n y m

151
8%, straty, liczone w odniesieniu do spirytusu zbieranego w odbieralniku, wynoszą 0,7%,
czyli aż 7 d m 3 na każde 1000 d m 3 spirytusu.
Uniknięcie strat jest w pełni realne przy przestrzeganiu instrukcji obsługi aparatu destylacyj­
nego, nieprzeciążania go zacierem, a przede wszystkim umożliwieniu pracy wszystkich pólek
kolumny zacierowej. Niedopuszczalna jest tzw. zalewanie dolnych pólek aparatu zacierem;
przez wzierniki dostrzegalne musi być gotowanie zacieru na wszystkich pólkach.

Jeżeli mimo przestrzegania tych zasad zawartość alkoholu w wywarze przekracza podaną
skrajną wartość, aparat należy wyłączyć z pracy i przeprowadzić dokładny przegląd
techniczny przede wszystkim półek kolumny zacierowej (roboczej) i usunąć stwierdzone
usterki.

• Straty alkoholu spowodowane nieszczelnością układu destylacyjnego. Zdarza się, że po


złożeniu nowego lub wyremontowanego aparatu destylacyjnego pary alkoholu wyciekają na
zewnątrz kolumny na złączach poszczególnych elementów, tzw. carg. W skrajnych przypad­
kach ciecz spirytusowa kapie z kołnierzy, łączących elementy kolumny spirytusowej.
Nieszczelność łatwa jest do wykrycia wizualnie i powonieniem, a dla usunięcia jej często
wystarcza tylko dokręcenie śrub na kołnierzach. Jeśli jednak czynność ta nie daje efektu
aparat trzeba bezwzględnie wyłączyć z pracy i dokonać uszczelnienia, ponieważ straty
ponoszone w ten sposób mogą być bardzo duże.

• Straty alkoholu w wyniku porywania jego cząstek z gazami, wydzielającymi się w czasie
fermentacji. W gorzelni o przeciętnej zdolności produkcyjnej każdego dnia z fermentujących
zacierów, z dużą prędkością, wydziela się co najmniej kilkaset tysięcy d m 3 dwutlenku węgla.
Gaz ten unosi z sobą drobne krople wytworzonego już w zacierze alkoholu. Wielkość strat
powodowana tym zjawiskiem jest wprost proporcjonalna do temperatury fermentacji
i w skrajnych przypadkach może wynosić nawet 2% masy produktu spływającego do
odbieralnika.
Sposób ograniczenia tych strat opisano w rozdziale 5.4.7. Instalacja na rurociągu, odprowa­
dzającym dwutlenek węgla poza lokal gorzelni, płuczki alkoholu daje średni przyrost uzysku
alkoholu od 0,6 do 1,0%.

• Straty alkoholu w czasie magazynowania spirytusu. Przechowywanie spirytusu w zbiorni­


kach magazynowych zawsze związane jest z ubytkiem jego masy. Jest on tym większy, im
wyższa jest temperatura i czas przechowywania. Straty zależą jednak również od stosunku
powierzchni zbiornika magazynowego, czyli powierzchni lustra przechowywanej w nim
cieczy do jej masy. Im stosunek ten jest większy tym straty, powodowane parowaniem
alkoholu, będą większe. Wynika stąd prosty wniosek, ze zbiorniki magazynowe nie powinny
być płaskie, lecz możliwie wysokie a wąskie, a przy tym lokalizowane w pomieszczeniach
chłodnych, najlepiej piwnicznych lub półpiwnicznych.

Przechowywanie spirytusu w zbiornikach wewnątrz zardzewiałych prowadzi do niekorzyst­


nych zmian w składzie chemicznym spirytusu, polegających na utlenianiu części alkoholu
etylowego do aldehydu octowego. W wyniku tej reakcji może nastąpić obniżenie jakości
surówki poza granice dopuszczone przez normę. Odbywa się to kosztem zużycia w reakcji
części alkoholu. Straty spowodowane złym przechowywaniem surówki są więc podwójne:
obniżenie ilości i jakości spirytusu.

Istnieje oczywiście wiele jeszcze innych przyczyn zmniejszenia wydajności alkoholu


z masy przetwarzanego surowca, jak również przyczyn strat alkoholu już wyprodukowanego.
Przedstawione w niniejszym rozdziale należą do najczęstszych i stosunkowo łatwo usuwal-
nych.
14. PRZYGOTOWANIE GORZELNI DO PRZERWY
KAMPANIJNEJ
G o r z e l n i c t w o rolnicze jest przemysłem k a m p a n i j n y m . F u n k c j o n o w a n i e z a k ł a d ó w w a r u n ­
k o w a n e jest dostawą do nich s u r o w c ó w ( g ł ó w n i e p o c h o d z e n i a r o l n i c z e g o ) , co determinuje
rozpoczynanie kampanii p r o d u k c y j n e j każdego roku d o p i e r o po zbiorze zbóż i z i e m n i a k ó w , t j .
jesienią. Na ten czas przypada koniec wegetacji roślin u p r a w n y c h , a zatem r ó w n i e ż koniec
okresu w y p a s u bydła na użytkach zielonych. Wywar, s t a n o w i ą c y u b o c z n y p r o d u k t w proce­
sie w y t w a r z a n i a spirytusu, jest w t e d y d o s k o n a ł y m k o m p o n e n t e m d a w e k p o k a r m o w y c h dla
zwierząt gospodarskich, pozwalającym utrzymać na w y s o k i m p o z i o m i e p r o d u k c j ę mleka
i mięsa, m i m o braku pasz zielonych. Żywienie w y w a r e m p o w i n n o kończyć się w czasie, kiedy
rozpoczyna się letni w y p a s bydła, czyli w m a j u . Od maja do października w każdej gorzelni
rolniczej p o w i n n a trwać przerwa kampanijna. Przedłużanie p r o d u k c j i spirytusu na miesiące
letnie ś w i a d c z y o złej organizacji pracy i p r o w a d z i do strat, na k t ó r e składają się:
® nadmierne przechowalnicze straty s u r o w c a ,
• pogorszenie w y d a j n o ś c i spirytusu z przetwarzanych w ę g l o w o d a n ó w na skutek trudności
utrzymania pożądanych w a r t o ś c i temperatury w p o s z c z e g ó l n y c h fazach p r o d u k c j i ,
• zwiększone niebezpieczeństwo rozwoju zakażeń w cieczach gorzelniczych, prowadzące
do spadku pH zacierów w w y n i k u przetwarzania części w ę g l o w o d a n ó w na kwasy
i ograniczenie działania cukrującego amylaz, a w k o n s e k w e n c j i dalszy spadek w y d a j n o ś c i
spirytusu,
• konieczność k o s z t o w n e j l i k w i d a c j i w y w a r u , na którego w a r t o ś c i paszowe z a p o t r z e b o w a ­
nie kończy się z chwilą wypędzania zwierząt na pastwiska.
Przerwa kampanijna trwa 5 - 7 miesięcy. Na okres ton b u d y n k i , lokale p r o d u k c y j n o ,
maszyny i urządzenia, przyrządy k o n t r o l n o - m i e m i c z e , a także cala d o k u m e n t a c j a p r o d u k c y j ­
na - muszą być zabezpieczone przed zniszczeniem, korozją, stłuczeniem, kradzieżą, a wszel­
kie usterki w b u d y n k a c h , lokalach i sprzęcie w y k o r z y s t y w a n y m w p r o d u k c j i , w okresie
przerwy kampanijnej p o w i n n y być usunięte.
Prace konserwacyjne w gorzelni należy rozpoczynać w ostatnich dniach trwania produkcji,
kiedy sporządza się i odpędza ostatnie zaciery. Zakład dysponuje w t e d y parą i ciepłą w o d ą , co
ułatwia przeprowadzenie wielu prac porządkowych, w y k o n y w a n y c h z użyciem tych ś r o d k ó w .
W gorzelniach opierających produkcję na s t o s o w a n i u s ł o d u , p o r z ą d k o w a n i e zakładu
najlepiej zacząć od s ł o d o w n i, W d n i u sporządzania ostatniego zacieru należy przeprowa­
dzić w s ł o d o w n i goneralny porządek: usunąć resztki s i o d u i zboża z kadzi zalewnej i lokalu,
gorącą w o d ą w y s z o r o w a ć wszystkie narzędzia s t o s o w a n e do przerzucania słodu P szuflę
i wagę, oczyścić, wysuszyć i wynieść do magazynu w o r k i , k t ó r y m i noszono s ł ó d , umyć wodą
z dodatkiem detergentu ściany, sufit, posadzkę, okna i d r z w i oraz w e w n ą t r z i z zewnątrz kadź
zalewną. Spłukać b r u d s i l n y m strumieniem czystej w o d y i p o z o s t a w i ć o t w a r t e okna i drzwi
dla umożliwienia szybkiego osuszenia pomieszczenia; suchą wewnętrzną p o w i e r z c h n i ę
kadzi zalewnej natrzeć lekko olejem mineralnym, a p o w i e r z c h n i ę zewnętrzną p o m a l o w a ć
farbą olejną; w późniejszym, w o l n y m czasie cementem w y r ó w n a ć p o w i e r z c h n i ę posadzki,
dobrze ją wyszlifować, w a p n e m z d o d a t k i e m antyseptyku m i e d z i o w e g o w y b i e l i ć ściany
i sufit, p o n o w n i e u m y ć posadzkę i lokal przewietrzyć. Jeśli w a r u n k i na to pozwalają,
pozostawić uchylone okna w celu umożliwienia stałego wietrzenia pomieszczenia - w takim
przypadku zabezpieczyć okna przed d o s t a n i e m się do wnętrza gryzoni i i n n y c h zwierząt.
Bezpośrednio po zaszczepieniu ostatnich zacierów można przystąpić do porządkowania
działu d r o ż d ż o w n i . Dokładnie należy umyć gorącą w o d ą i z d e z y n f e k o w a ć parą wnętrza
kadek i r u r o c i ą g ó w , spuścić w o d ę z płaszcza i w ę ż o w n i c , przedmuchać je parą, a jeśli istnieje
podejrzenie, że o b ł o ż o n e są w e w n ą t r z kamieniem, napełnić w ę ż o w n i c e na kilka godzin
5 - p r o c e n t o w y m kwasem s o l n y m , po czym k w a s spuś cić do naczynia, a po z d e k a n t o w a n i u
można go użyć do czyszczenia w ę ż o w n i c w kadzi zaciernej. W ę ż o w n i c e s o l i d n i e u m y ć ciepłą
wodą p o m p u j ą c ją tak d ł u g o , aź w y p ł y w a j ą c a z nich w o d a płucząca nie w y k a ż e o d c z y n u

20 Skłócony kurs gorzelnicłwn - Bogdan Łączyński 153


kwaśnego (kontrola papierkiem lakmusowym lub pomiar pH). Części metalowe kadek na­
leży natrzeć olejem mineralnym, a powierzchnię zewnętrzną pomalować farbą olejną;
pozostawić kadki i wszystkie zawory otwarte; zwrócić uwagę, czy rura spustowa w dnie kadki
drożdżowej nie jest zasyfonowana. Byłby to błąd konstrukcyjny, który dla uniknięcia zakażeń
drożdży w czasie eksploatacji kadki należy bezwzględnie usunąć w czasie przerwy
kampanijnej.
Po sporządzeniu ostatniego w kampanii zacieru i przesłaniu go do fermentacji należy
umyć gorącą wodą wewnątrz i z zewnątrz s k r z y n i ę z a p a s o w ą nad parnikiem,
uporządkować pomieszczenie w pobliżu czaszy parnika, wyjąć i osuszyć uszczelkę włazu
parnika, wyjąć i oczyścić ruszt, obmyć parnik z zewnątrz i wewnątrz, a następnie napełnić go
kilkuset litrami wody. Wodę ogrzać i utrzymać w stanie wrzenia przez kilkanaście minut;
w tym czasie oczyścić i umyć tryby napędzające mieszadło w kadzi zaciernej, wyziewacz,
kołpak i samą kadź zacierną, do której spuścić potem wrzątek z parnika. Następnie należy
uruchomić na parę minut mieszadło w celu dokładniejszego wypłukania resztek brudu
z trudno dostępnych szczelin między wężownicami a podtrzymującymi je wieszakami, po
czym wodę przepompować do umytej wcześniej kadzi fermentacyjnej. Płucze się w ten
sposób umyte już wcześniej rurociągi. Wężownice w kadzi zaciernej należy przedmuchać
parą, a jeśli zachodzi potrzeba, oczyścić z kamienia 5-procentowym kwasem solnym
w sposób stosowany przy oczyszczaniu wężownic w kadce drożdżowej. Zawór spustowy
i kurek pobierczy trzeba pozostawić otwarte; po całkowitym wyschnięciu kadź zacierną
i wężownice natrzeć lekko olejem mineralnym.
P a r n i k i s k r z y n i ę z a p a s o w ą (jeśli zbudowana jest z metalu) wskazane jest
oczyścić szczotką stalową i zakonserwować grafitem lub olejem mineralnym. Drewnianą
skrzynię zapasową po umyciu należy wymalować mlekiem wapiennym.
L o k a l f e r m e n t a c j i należy uporządkować, a k a d z i e f e r m e n t a c y j n e , rurociągi
i wężownice umyć z zewnątrz i wewnątrz silnym strumieniem gorącej wody. Wyjąć
i wysuszyć uszczelki włazów, przenieść je do suchego, chłodnego pomieszczenia i przecho­
wywać w pozycji leżącej (nie wieszać, bo mogą się odkształcić). Ściany i sufit fermentowni
trzeba wybielić, a ewentualne ubytki w powierzchni posadzki wyrównać masą cementową.
Przenośne węże do przesyłania zacierów najkorzystniej przechowuje się w pozycji wiszącej.
Kadzie po oczyszczeniu, umyciu, wysuszeniu, natarciu wewnątrz grafitem lub olejem
mineralnym i pomalowaniu farbą olejną z zewnątrz trzeba pozostawić otwarte; otworzyć też
zawory i kurki.
Należy także rozebrać, oczyścić i umyć ciepłą wodą z dodatkiem detergentu a p a r a t do
s p o r z ą d z a n i a m l o c z k a s l o d o w e g o i wszystkie pompy. P o spłukaniu detergentu
elementy robocze tych urządzeń przetrzeć olejem mineralnym. Nie smarować części pomp
spirytusowych, stykających się z płynem. Wszelkie uszczelki wyjąć, oczyścić i przechować
w pozycji lożącoj w suchym przowiownym miejscu.
Bezpośrednio po zakończeniu ostatniego odpędu zacieru przystąpić trzeba do mycia,
przeglądu i konserwacji a p a r a t u d e s t y l a c y j n e g o . Prace te - z g o d n i e z obowiązują­
cymi przepisami - mogą być prowadzone tylko w obecności przedstawiciela służb finan­
sowych, sprawujących nadzór nad gorzelnią, upoważnionego do zdejmowania tak zwanych
urzędowych zabezpieczeń.
Po wypompowaniu z kadzi fermentacyjnej ostatniego zacieru należy podawać na aparat
możliwie ciepłą wodę. Gdy moc spirytusu w filtrze spadnie do ok. 45°, ostudzić aparat,
a następnie rozkręcić połączenia rurowe między elementami układu destylacyjnego, spuś cić
z nich ciecz, przepłukać gorącą wodą i parą, a resztki wody myjącej i kondensat ściągnąć
z zamknięć syfonowych rurką gumową lub w inny dostępny sposób. Otwierając, począwszy
od góry, wzierniki, umyć wnętrze aparatu destylacyjnego, a w celu osuszenia wyjmować
kolejno nadstawki rur przelewowych. Jeśli w czasie mycia aparatu stwierdzono w nim
usterki, należy przystąpić do ich usuwania we własnym zakresie lub zlecając naprawę
wyspecjalizowanemu warsztatowi. Suchy aparat zamknąć, przykręcając wszystkie wzierniki
i pokrywy, a powierzchnię pokryć cienką warstwą oleju mineralnego.

154
Opróżnić i umyć w e w n ą t r z i z zewnątrz d e f l e g m a t o r i o z i ę b i a l n i k , u m o ż l i w i ć
całkowity w y p ł y w z n i c h w o d y myjącej, a powierzchnie zewnętrzne z a k o n s e r w o w a ć .
J e d n y m z ważniejszych urządzeń gorzelni jest k o c i o ł p a r o w y . Przez cały okres
kampanii pracuje on p o d ciśnieniem co najmniej kilku atmosfer, a zatem bezpieczeństwo j e g o
eksploatacji musi być przedmiotem szczególnej troski i u w a g i k i e r o w n i k a gorzelni. Bezpie­
czeństwo i e f e k t y w n o ś ć pracy kotła są bardzo zależne od rzetelności j e g o o k r e s o w y c h ,
międzykampanijnych przeglądów, napraw i k o n s e r w a c j i .
Po w y g a s z e n i u k o t ł a i ostygnięciu zawartej w n i m w o d y oraz o b m u r z a trzeba o t w o ­
rzyć właz kotła, usunąć zużytą uszczelkę i spuścić w o d ę do kanału. S i l n y m s t r u m i e n i e m
w o d y usunąć z wnętrza kotła zalegający w nim „ m i ę k k i " osad (szlam), a jeśli g r u b o ś ć
w a r s t w y kamienia k o t ł o w e g o na ścianach przewyższa 2 m m r w s p o s ó b m e c h a n i c z n y trzeba
ją usunąć, zlecając tę usługę w y s p e c j a l i z o w a n e m u z a k ł a d o w i . Oczyszczony k o c i o ł p o z o ­
stawić o t w a r t y , aby m o ż l i w i e szybko w y s c h ł o jego wnętrze. Suche ściany z a k o n s e r w o w a ć
grafitem.
Z kotła trzeba wyjąć ruszt i usunąć p o p i ó ł z paleniska, k a n a ł ó w s p a l i n o w y c h i c z o p u c h a .
Wnętrze płomienie i zasuwy oczyścić z rdzy i nagaru stalową szczotką.
Kocioł należy p o d d a ć o k r e s o w e m u u r z ę d o w e m u p r z e g l ą d o w i i w e r y f i k a c j i , zlecając
w y k o n a n i e t y c h czynności urzędowi, sprawującemu nadzór nad urządzeniami pracującymi
pod z w i ę k s z o n y m ciśnieniem.
Następnie trzeba oczyścić, przedmuchać i s k o n t r o l o w a ć s p r a w n o ś ć działania armatury
k o t ł o w e j , w tym szczególnie z a w o r u bezpieczeństwa. Urządzenia tego nie w o l n o r e g u l o w a ć
we w ł a s n y m zakresie, a t y m bardziej obciążać!
Pełną sprawność i w y d a j n o ś ć działania trzeba z a g w a r a n t o w a ć urządzeniom z a s i l a j ą ­
c y m k o c i o ł w w o d ę . Przepisy regulują szczegółowo w a r u n k i , j a k i m muszą o d p o w i a d a ć
p o m p y w o d n e , współpracujące z kotłem p a r o w y m . W tym miejscu podkreślić jednak trzeba,
że zasilanie kotła muszą zapewnić co najmniej dwie, niezależne od siebie i odrębnie zasilane
p o m p y w o d n e , a w y d a j n o ś ć każdej z nich musi być d w u k r o t n i e większa niż m a k s y m a l n y
pobór pary z kotła w p o r ó w n y w a l n y m czasie. Po zakończeniu kampanii p o m p y te należy
rozebrać, oczyścić, e w e n t u a l n i e w y r e p e r o w a ć i po w y s u s z e n i u z a k o n s e r w o w a ć olejem
mineralnym.
W gorzelniach korzystających jeszcze z m a s z y n y p a r o w e j konserwacją i r e m o n t e m
trzeba objąć również ten silnik. Fundament i zewnętrzne części maszyny oczyścić, o t w o r z y ć
p o k r y w ę rozrządu pary i cylindra, wytrzeć do sucha, p o s m a r o w a ć c i e n k o oliwą i zamknąć.
Usunąć szczeliwo z d ł a w i c i resztkę smaru z łożysk i oliwiarek, a czyste łożyska nasmarować
świeżym olejem. Naprawę e w e n t u a l n y c h uszkodzeń maszyny p a r o w e j zlecić specjalistycz-
nomu zakładowi.
Z b i o r n i k i w o d n o nałoży w y m y ć , usunąć ewentualne usterki, p o m a l o w a ć z zownąlrz,
a ze w z g l ę d u na bezpieczeństwo przeciwpożarowe na cały okres przerwy kampanijnej
napełnić je w o d ą .
Z b i o r n i k i w y w a r o w e i ich otoczenie należy oczyścić z resztek w y w a r u , a same
naczynia, zawory i rurociągi w y m y ć gorącą wodą. Wnętrze z b i o r n i k ó w zamkniętych
wskazane jest zdezynfekować świeżym mlekiem w a p i e n n y m i w takim stanie p o z o s t a w i ć do
następnej kampanii.
Z b i o r n i k i s p i r y t u s o w e p o opróżnieniu z e spirytusu trzeba bardzo d o k ł a d n i e
przepłukać w o d ą , w celu usunięcia par a l k o h o l o w y c h , po c z y m d o k o n a ć w e w n ę t r z n y c h
i zewnętrznych oględzin. Dokonać e w e n t u a l n y c h napraw. Po naprawie zbiornik musi być
p o n o w n i e u r z ę d o w o przemierzony! Pusty zbiornik p o w i n i e n być m o ż l i w i e szybko w y s u s z o ­
ny, ponieważ nie w o l n o powierzchni ścian zabezpieczać przed korozją ż a d n y m i d o s t ę p n y m i
środkami. Pozostawienie zaś w i l g o c i na ściankach zbiornika grozi p o k r y c i e m się ich
p o w i e r z c h n i rdzą. Z kolei m a g a z y n o w a n i e spirytusu w zbiornikach w e w n ą t r z zardzewiałych
p o w o d u j e wzrost zawartości a l d e h y d ó w w surówce.
Wszystkie r u r o c i ą g i , którymi przesyłane są ciecze gorące lub para p o w i n n y być
termicznie izolowane. Ewentualne ubytki masy izolacyjnej lub taśm je p o d t r z y m u j ą c y c h
należy uzupełnić. Sprawdzić też trzeba i ewentualnie przeszlifować lub w y m i e n i ć wszystkie
k u r k i i z a w o r y , znajdujące się na rurociągach, maszynach i urządzeniach.

155
P ł u c z k ę do z i e m n i a k ó w i s p ł a w i a k należy oczyścić z kamieni, biota, resztek
ziemniaków i słomy oraz umyć strumieniem wody. Części metalowe, po wyschnięciu,
przesmarować grafitem, a oczyszczone ze starego smaru tryby posmarować nowym smarem.
T r a n s p o r t e r y k u b e ł k o w e i p a s y t r a n s m i s y j n e trzeba oczyścić z brudu,
umyć, wyremontować, wysuszyć i przechowywać w przewiewnym miejscu. Pasy skórzane
dobrze jest nasmarować topionym łojem.
P r z y r z ą d y k o n t r o l n o - m i e r n i c z e , w tym wagę wozową, skrobiową i dziesiętną
należy oczyścić i wysuszyć. Sprawdzić poprawność ich wskazań i jeśli jest ona niezadowala­
jąca, lub minął okres lokalizacji, zgłosić do Polskiego Komitetu Normalizacji, Miar i Jakości
w celu sprawdzenia, ewentualnej naprawy i zalegalizowania. W stanie czystym i suchym
należy przechowywać w okresie międzykampanijnym przemysłowe i laboratoryjne termome­
try, areometry i cały sprzęt laboratoryjny. Powinny one być złożone w miejscu niedostępnym
dla osób postronnych, np. w zamykanej szafie w biurze gorzelni.
Szczególnie pieczołowicie należy przechowywać podstawową d o k u m e n t a c j ę
g ó r z e I n i, tj. kopie kwitów, świadectw przewozowych, protokoły pomiaru naczyń i laski
mierniczej do kadzi zaciernej, rewizji kotła parowego i parnika itp. Za ich trwałość
i nienaruszalność kierownik gorzelni ponosi osobistą odpowiedzialność i dlatego powinien je
przechowywać w miejscu szczególnie bezpiecznym, np. w kasie pancernej zakładu lub
przedsiębiorstwa.
Poza opisanymi wyżej czynnościami, które mają przygotować gorzelnię do przerwy
międzykampanijnej, po której ponowne uruchomienie zakładu nie będzie nastręczało
trudności, należy przeprowadzić przegląd budynków, instalacji elektrycznych i wodnych,
podjazdów do zakładu, kopcowiska i zbiornika wywarowego, stanu technicznego instalacji
do oczyszczania ścieków i drożności kanałów odwadniających teren oraz odprowadzających
oczyszczone ścieki. Wszelkie usterki trzeba usunąć przed rozpoczęciem kolejnej kampanii
rzetelnie.
Okres przerwy międzykampanijnej należy wykorzystać również na zakup i zgromadzenie
w zakładzie środków i materiałów pomocniczych do produkcji, a także wyposażenia
przyzakładowego laboratorium. Znaczną część usług w zakresie zaopatrzenia gorzelni
w szczepionki drożdży, drobny sprzęt laboratoryjny i odczynniki do technologicznych badań
kontrolnych realizuje samodzielna Pracownia Gorzelnictwa Rolniczego Instytutu Biotech­
nologii Przemysłu Rolno-Spożywczego w Bydgoszczy. Specjaliści z tej Pracowni prowadzą
także szkolenie kandydatów na stanowiska aparatowych i technologów gorzelnictwa, jak
również udzielają pomocy w przypadkach zaburzeń w technologii lub potrzeby inicjowania
przerobu nowych, nieznanych surowców.
Konsultacji i porad udziela również autor niniejszego podręcznika.

Warszawa, kwiecień 1993

WYKAZ PODSTAWOWEGO PIŚMIENNICTWA


1. A l k o h o l - l n d u s t r i e : Team-Fachverlag G m b H A u w a n n e 19, Karlstein, 1 9 6 0 - 1 9 9 3 .
2. Bobrowski M. i in.: Poradnik kierownika gorzelni. WPLiS, Warszawa 1956.
3. Biuletyn Zrzeszenia Gorzelni Rolniczych. ZGR, Warszawa 1 9 4 7 - 1 9 5 0 .
4. Brennerei Kalender. Eigenverlag, D o r t m u n d 1 9 6 9 - 1 9 8 6 .
5. Chrząszcz 7".; G o r z e l n i c t w o rolnicze. Bydgoszcz 1 9 5 0 .
6. Dehnicke J., Kreipe H.: Laboratoriumsbuch fur die Brennerei und Hefeindustrie. Verlag W. Knapp,
Halle 1952.
7. Die Branntweinwirtschaft. HarausgeberN/ersuchs u n d Lehranstalt fur Spiritusfabrikation und Fermen-
tationstechnologie. Berlin 1 9 6 3 - 1 9 9 3 .
8. Lihovarstvi J.: Statni Nahladatelstvi i Technicke Literatury. Praha 1 9 5 5 .
9. Fuks A. A: Tiechnologija spirtowego proizwodstwa. Piszczepromizdat, M o s k w a 1 9 5 1 .
10. Foth G.: H a n d b u c h der Spiritusfabrikation. Verlag Paul Parey. Berlin 1929.
1 1 . Foth G., Drews B.: Die Praxis des Brennereibetriebes auf wissenschaftlicher Grundlage. Verlag Paul
Parey. Berlin 1 9 5 1 .

156
12. Kamiński S.: Destylacja i aparaty destylacyjne. W y d . PUS, Warszawa 1 9 5 6 .
13. Klimowski D. N., Stabnikow W. N.: Tiechnołogija spirta. Piszczepromizdat, M o s k w a 1955.
14. Kreipe G.: Getreide- u n d Kartoffelbrennerei. Verlag E. Ulmer, Stuttgart 1 9 8 1 .
15. Materiały Informacyjne Centralnego Laboratorium Przemysłu Rolnego. Warszawa 1 9 7 4 - 1 9 8 1 .
16. Przemysł Fermentacyjny. W y d . NOT, Warszawa 1 9 4 7 - 1 9 6 4 .
17. Przemysł Fermentacyjny i Rolny. Wyd. NOT, Warszawa 1 9 6 5 - 1 9 7 8 .
18. Przemysł Fermentacyjny i O w o c o w o - W a r z y w n y . Wyd. NOT, Warszawa 1 9 7 8 - 1 9 9 3 .
19. Przemysł Rolny PGR. Wyd. Niechcice 1 9 5 6 - 1 9 6 4 .
20. Rehm H. J.: Einfuhrung in die Industrielle Mikrobiologie. Verlag Springer, Berlin-Heidelberg-New
York 1 9 7 1 .
2 1 . Rohlrch M.: Getreideenzyme; Eigenschaften, Analytik, Bedeutung. Verlag Paul Parey, Berlin-Ham-
burg 1969.

SPIS T A B E L

1. Podstawowe składniki mqki zbożowej 20


2. Skład chemiczny chleba 21
3. Temperatura wrzenia r o z t w o r ó w w o d n o a i k o h o l o w y c h i zawartość alkoholu w wydzielających
się z nich parach 89
4. Współczynniki lotności (wzmocnienia) 89
5. Skład chemiczny w y w a r ó w gorzelniczych (%) 98
6. Praktyczne w y d a j n o ś c i spirytusu uzyskiwane w gorzelniach rolniczych w w y n i k u przerobu
różnych s u r o w c ó w 122
7. Charakterystyka s u r o w y c h spirytusów 123
8. Pożądane wyposażenie laboratorium gorzelniczego 126
9. Poprawki na temperaturę w o d y przy pomiarze skrobiowości ziemniaków 128
1 0 . Poprawki do wskazań areometru Ballinga 129
1 1 . Poprawki do wskazań areometru Ballinga 132

SPfS RYSUNKÓW
1. Kształt ziarn skrobi różnego pochodzenia
2. Fragment cząstki amylozy
3. Fragment cząstki amylopektyny 9
4. Drobnoustroje 42
5. Schemat produkcji spirytusu ziemniaczanego 46
6. Schemat produkcji spirytusu zbożowego 47
7. Kadź zalewnn 49
8. Gorzelnicza słodownia bębnowa 52
9. Splawiak z chwytaczem kamieni i słomy 57
10. Przenośnik kubełkowy ziemniaków do płuczki 58
1 1. Przenośnik ślimakowy lypu Eckerta 59
i 2. Płuczka ziemniaczana . 60
13. Kubełkowy podnośnik łańcuchowy 61
1 4. Cyklon do oddzielania drobnych zanieczyszczeń ze zboża 62
15. Parnik 66
1 6 . Parnik do zboża firmy Bracia Hermann (RFN) 67
17. Parnik o działaniu ciągłym 68
1 8. Rozdrabniacz bijakowy do zboża i ziemniaków 70
19. A M S 72
20. Kadi zacierna 5600 d m 3 73
2 1 . Kadź zacierna 8000 d m 3 74
2 2 . Kadka drożdżowa 81
23. Kadź fermentacyjna w a n n o w a 83
24. Kadź fermentacyjna cylindryczna 84
25. Absorber alkoholu z gazów fermentacyjnych 88
26. Aparat o d p ę d o w y j e d n o k o l u m n o w y
2 7 . Oziębialnik 93
28. Stągiew 95

157
5.2. Produkty fermentacji a l k o h o l o w e j 33
5.2.1. Alkohol etylowy 38
5.2.2. Dwutlenek w ę g l a ; 39
5.2.3. Oleje fuzlowe 39
5.2.4. Gliceryna 40
5.2.5. Aldehyd octowy 40
5.2.6. Akroleina 40
5.2.7. Metanol 40
5.2.8. Kwasy 41
5.2.9. Estry 41
5.2.10. Acetale 41
5.3. Drobnoustroje 41
5.3.1. Drożdże 41
5.3.2. Bakterie . . . - 43
5.3.3. Grzyby nitkowate (pleśnie) 45
5.4. Wytwarzanie spirytusu z s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h 45
5.4.1. Słodowanie 45
5.4.1.1. Moczenie ziarna 47
5.4.1.2. Roszczenie słodu 50
5.4.2. Produkcja g r z y b o w y c h i bakteryjnych preparatów enzymatycznych ... 54
5.4.3. M y c i e i transport w e w n ę t r z n y s u r o w c ó w 56
5.4.4. Przygotowanie surowca do hydrolizy zawartej w n i m skrobi 63
5.4.4.1. Metoda termiczna uwalniania skrobi - parowanie 63
5.4.4.2. M e t o d a mechaniczna - rozdrabnianie 69
5.4.5. Zacieranie 71
5.4.5.1. Sporządzanie zacierów z s u r o w c ó w u p a r o w a n y c h 72
5.4.5.2. Sporządzanie zacierów z s u r o w c ó w r o z d r o b n i o n y c h mechanicznie ... 76
5.4.6. H o d o w l a i p r z y g o t o w a n i e drożdży do szczepienia zacierów 77
5.4.7. Fermentacja 82
5.4.8. Destylacja zacierów o d f e r m e n t o w a n y c h (odpęd) 89
5.4.8.1. Aparat o d p ę d o w y 91
5.4.8.2. Deflegmator 91
5.4.8.3. Oziębialnik ( c h ł o d n i c a ) 94
5.4.8.4. Pompa do zacieru o d f e r m e n t o w a n e g o 94
6. Wywar 94
7. Dwutlenek węgla 96
8. Praktyczne w s k a z ó w k i przetwarzania na spirytus różnych
surowców '
8.1. Produkcja spirytusu z s u r o w c ó w s k r o b i o w y c h
8.1.1. Przerób ziemniaków
8.1.2. Przerób zbóż 101
8.1.3. Przerób kukurydzy ; 103
8.1.4. Przerób w y m o k u z kukurydzy 104
8.1.5. Przerób sorga 104
8.1.6. Przerób tapioki 105
8.1.7. Przerób ryżu , 106
8.1.8. Przerób mąki 106
8.1.8. Przerób szlamów krochmalniczych 107
8.1.10. Przerób czerstwego chleba 108
8.1.11. Przerób ziemniaków suszonych 108
8.2. Przerób s u r o w c ó w zawierających inulinę 108
8.2.1. Przerób t o p i n a m b u r u 109
8.2.2. Przerób cykorii 109

159
8.3. Produkcja spirytusu z surowców zawierających cukier 109
8.3.1. Przerób melasy 109
8.3.2. Przerób buraków cukrowych i Poly-Past 111
8.3.3. Przerób jabłek 113
8.3.4. Przerób śliwek 114
8.3.5. Przerób wytłoków owocowych 115
8.3.6. Przerób niepełnowartościowych przetworów o w o c o w y c h 116
8.3.7. Przerób warzyw , 116
8.3.7.1. Przerób marchwi 116
8.3.7.2. Przerób dyni 117
8.3.7.3. Przerób buraków ćwikłowych • 117
8.3.7.4. Przerób cebuli •...-. 117
8.3.7.5. Przerób chrzanu 118
8.3.8. Przerób hydrolu 118
8.3.9. Przerób serwatki 120
8.4. Produkcja spirytusu z surowców zawierających alkohol 121
9. Gospodarka wodno-ściekowa 122
10. Energo- i materiałochłonność produkcji spirytusu 124
11. Kontrola produkcji 125
11.1. Oznaczanie skrobiowości ziemniaków 127
11.2. Oznaczanie przydatności technologicznej zbóż i surowców niekonwen­
cjonalnych 129
11.3. Ocena jakości ziarna przeznaczonego do produkcjf słodu 129
11.4. Ustalanie czasu moczenia zboża przeznaczonego do produkcji słodu . . 130
11.5. Analiza mechaniczna słodu zbożowego 130
11.6. Kontrola rozparowania surowca 131
11.7. Oznaczanie ekstraktu cieczy gorzelniczych 132
11.8. Kontrola przebiegu procesu scukrzania 133
11.9. Oznaczanie kwasowości ogólnej płynów gorzelniczych 134
11.10 Oznaczanie kwasowości czynnej (pH) płynów gorzelniczych . . . . . . 134
11.11. Sposób regulacji pH cieczy gorzelniczych 135
11.12. Test na zawartość amylazy w zacierach słodkim i odfermentowanym 136
11.13. Oznaczanie alkoholu w odfermentowanym zacierze 137
11.14. Oznaczanie zawartości alkoholu w wywarze 137
11.15. Badania mikrobiologiczne 138
11.15.1. Ocena szczepionki drożdżowej 140
11.15.2. Ocena drożdży wysiewowych ". . 140
11.15.3. Mikrobiologiczna ocena zacierów słodkich i odfermentowanych 140
11.15.4. Pośrednie oznaczanie czystości mikrobiologicznej cieczy gorzelniczych 141
11.16. Oznaczanie mocy spirytusu alkoholomierzem 141
12. Pomocnicze obliczenia technologiczne i praktyczne m e t o d y o b l i ­
czania w y d a j n o ś c i spirytusu 142
12.1. Obliczanie równoważnych ilości różnych węglowodanów 142
12.2. Obliczanie przewidywanej w gorzelni wydajności spirytusu na podstawie
laboratoryjnego badania surowca 142
12.3. Obliczanie ładowności parnika 143
12.4. Obliczanie wielkości zasypu zboża na jedną szarżę słodu 144
12.5. Obliczanie dawki słodu sporządzonego z nieodpowiedniego zboża . . . 144
12.6. Obliczanie zapotrzebowania na preparaty enzymatyczne pochodzenia
mikrobiologicznego 145
12.7. Obliczanie uzyskiwanej przez gorzelnie wydajności spirytusu 145
13. Najczęstsze p r z y c z y n y z a b u r z e ń t e c h n o l o g i c z n y c h i s p a d k u w y ­
dajności spirytusu 147
14. Przygotowanie gorzelni do przerwy kampanijnej 153

160
B ł ę k i t m e t y l e n o w y - stosowany jest jako wodny roztwór, zawierający w 1 dm 3
0,1 g substancji krystalicznej. Służy do badania żywotności komórek drożdżowych. W ciągu
kampanii zużywa się nie więcej niż około 100 cm 3 błękitu metylenowego.
W o d o r o t l e n e k s o d u , nazywany także ługiem sodowym, jako roztwór mianowany
używa się do oznaczania kwasowości ogólnej cieczy gorzelniczych. Na kampanię powinno
wystarczyć około 2 d m 3 wodorotlenku sodowego 1 -normalnego.
P a p i e r k i l a k m u s o w e o b o j ę t n e - stosuje się jako wskaźnik przy oznaczaniu
kwasowości ogólnej cieczy gorzelniczych. Potrzeba ich w ciągu kampanii około 2-3
typowych opakowań.
P a p i e r k i d o p o m i a r u p H - o zakresach 1 -10,0; 3,0-5,0; 4,8-6,8, każdych p o c o
najmniej 3 paczki (książeczki), przygotować należy na okres kampanii i przechowywać
w naczyniu hermetycznie zamkniętym (np. słój typu twist-off). Papierki te, podobnie jak
lakmusowe, przechowywane w atmosferze gorzelni (dość duże nasycenie dwutlenkiem
węgla) tracą swoje własności. Nie należy także nosić ich w kieszeniach odzieży (negatywne
oddziaływanie potu). Jak nazwa wskazuje, papierki te znajdują zastosowanie do pomiaru
kwasowości czynnej płynów gorzelniczych.
S k r o b i a r o z p u s z c z a l n a - w naważkach po 1 g używana jest jako wskaźnik przy
oznaczaniu w zacierach czynnej amylazy. Oznaczenie to, przydatne przy scukrzaniu skrobi
słodem, nie jest konieczne, jeśli stosuje się zgodnie ze wskazaniami producenta, preparaty
amylolityczne pochodzenia mikrobiologicznego. W ciągu kampanii zużywa się nie więcej niż
około 20 opakowań skrobi rozpuszczalnej. W postaci cieczy skrobia może być przechowywa­
na nie dłużej niż 2-3 dni w bardzo chłodnym miejscu.
K w a s s i a r k o w y . Mianowany roztwór kwasu (najlepiej 1 -normalny czyli 0,5-molowy)
jest bardzo przydatny do ustalania dawek stężonego kwasu siarkowego, niezbędnych do
obniżania do z góry określonego poziomu pH cieczy gorzelniczych (głównie podłoża
hodowlanego dla drożdży). W ciągu kampanii zużywa się średnio nie więcej niż 1-2 dm 3
mianowanego kwasu siarkowego.

4.5. WODA
Dostarczana do gorzelni woda w zasadzie powinna odpowiadać wymaganiom stawianym
wodzie pitnej. Ze względu na to, że spełnienie tego warunku nie zawsze jest możliwe,
w gorzelniach, pobierających wodę z różnych źródeł (głębinowa, ze zbiorników otwartych),
można do niektórych celów używać wodę o gorszych parametrach. Wtedy jednak muszą
istnieć w gorzelni dwa oddzielne układy wodne: pierwszy do przesyłania wody wprowadza­
nej bezpośrednio do procesu technologicznego (moczenie zboża przed słodowaniem,
słodowanie, wytwarzanie pary stosowanej do rozparowywania surowców i destylacji
zacierów oraz woda wprowadzana do parnika przy przetwarzaniu zbóż i wysokoskrobiowych
ziemniaków), a także woda stosowana do spłukiwania i mycia naczyń, urządzeń i pomiesz­
czeń technologicznych; drugim układem przesyła się wodę chłodniczą.
Używana w gorzelnictwie woda powinna cechować się niedużą twardością. Cały proces
produkcji spirytusu przebiega przy pH w granicach 3,5-5,5, woda twarda charakteryzuje się
natomiast odczynem alkalicznym. Wprowadzanie takiej wody do procesu wytwarzania
alkoholu powoduje pogorszenie warunków i efektywności parowania surowców, działania
beta-amylazy. Sprzyja także rozwojowi w zacierach bakterii kwaszących i może, w skrajnych
przypadkach, powodować przetwarzanie części węglowodanów na glicerynę.
Wykorzystywanie źródła w o d y twardej do celów chłodniczych jest niewskazane ze
względu na fakt, iż wytrącające się z takiej wody sole, głównie wapnia i magnezu, osadzając
się na ścianach elementów chłodniczych, zmniejszają wymianę ciepła, co prowadzi do
wydłużenia procesów chłodzenia i zwiększenia zużycia wody. Również do zasilania kotłów
parowych nie należy używać wody twardej, ponieważ wytrącające się z niej sole, w postaci
szlamu i kamienia, zmniejszają przewodnictwo cieplne ścian kotła, co powoduje zwiększenie
zużycia paliwa przy produkcji pary.

26

You might also like