Professional Documents
Culture Documents
de Reducción Directa
por
Raúl Quintero, Presidente
HYL, División de Tecnología,
Hylsa, S.A. de C.V.
presentado en el
Congreso Latinoamericano de Siderúrgia ILAFA-36
Cartagena de Indias, Colombia
17 – 20 Septiembre, 1995
HYL Technology Division Hylsa, S.A. de C.V. Ave. Munich 101 66452 San Nicolás de los Garza, N.L. México
Introducción
La tecnología HYL III se caracteriza por una amplia flexibilidad para adaptarse a
necesidades específicas, dependiendo de los agentes reductores disponibles,
alternativas de utilización de energía y ruta de fabricación de acero.
Durante los últimos años, los esfuerzos realizados por HYL en las disciplinas de
investigación y desarrollo e ingeniería se han orientado hacia las siguientes
áreas prioritarias: Uso de gases de desperdicio en procesos de fabricación de
hierro, procesos de gasificación de carbón, optimización energética en plantas
de reducción directa, así como a desarrollos tecnológicos que permitan optimizar
la productividad de la ruta reducción directa (RD)–horno eléctrico de arco (HEA).
En el Proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,
tanto para HRD frío como para hierro HYTEMP. Los beneficios del alto carbón se
reflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico de arco, así como en
Hierro HYTEMP:
HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente de la planta de
reducción directa a la acería, para ser alimentado en forma directa a Hornos
Eléctricos de Arco y/o Convertidores al Oxígeno.
CO2
H2 O
Gas Nat.
Gases reductores
alternativos:
• Gasificación de carbón Hierro
• Gas de coquerías HYTEMP
• Gasificación de HEA
hidrocarburos
• Gases de desperdicio Corex HRD HBC
• Gases parcialmente
Aditivos/mineral
Gases Corex Mineral de
Hierro
Horno H2 O
Reductor
Lavador Reactor
CO2
Carbón
Fusor
Gasificador
Oxígeno Escoria
Sistema HYTEMP Gas de
Metal acarreo
HRD
caliente
caliente
HEA
HBC
Mediante una selección adecuada del sistema de remoción de CO2 , del equipo
de calentamiento de gas, en combinación con una utilización eficiente de la
energía, es posible lograrse un esquema óptimo de proceso en términos de
productividad de planta y consumos de energía.
El flujo y la presión del vapor generado han sido especificados para optimizar el
balance térmico-mecánico de la planta. En las plantas HYL III el vapor es
producido a alta presión (63 kg/cm2 ), aprovechando la energía del vapor para la
generación de electricidad, mediante un turbogenerador de alta eficiencia que
descarga el vapor exhausto a las condiciones requeridas en el proceso de
reformación y en el sistema de remoción de CO2 . D e é s t a f o r m a , l o s
requerimientos de energía eléctrica de la planta pueden ser generados
internamente, sin depender de suministros externos de electricidad para su
operación. La capacidad del turbogenerador es del órden de 90 kWh/ton HRD
para descarga en frio y 105 kWh/ton HRD para plantas con descarga en caliente
y briqueteado.
Mineral
de hierro
Turbogenerador
H2 O
combustible Reactor
C O2
Calentador
Gas
nat. combustible
Reformador Gas
H2 O nat.
agua
HRD
Los consumos de energía para este esquema de proceso son del órden de 2.48
Gcal/ton HRD + 0 kWh/ton HRD ó 2.56 Gcal/ton HBC + 0 kWh/ton HBC (Tabla II).
Los beneficios de este esquema comprenden:
HRD HBC
1. Energía térmica (Gcal/ton)
• Gas natural
- Reformación 1.02 1.17
- Inyección al reactor 0.33 0.33
Gas natural total 1.35 1.50
• Combustible 1.13 1.06
Energía térmica total 2.48 2.56
Puede deducirse de los datos de la Tabla II que, debido al uso óptimo de los
reductores en la corriente de gas de recirculación, únicamente el 55%-60% de la
energía térmica total requerida debe provenir del gas natural, para ser usada en
el proceso de reformación e inyección al reactor; El balance puede obtenerse de
cualquier otro combustible disponible.
El HRD caliente se descarga del fondo del reactor, mediante la válvula rotatoria,
hacia el circuito de transporte neumático. La velocidad del transporte del sólido
se sincroniza con el régimen de producción del reactor, utilizando gas reductor ó
gas inerte como fluído de transporte, a condiciones de presión y temperatura
similares a las condiciones de descarga del reactor de reducción.
Figura 4
Esquema de Proceso para Hierro HYTEMP
y HRD de Alto Carbón
Mineral de
hierro
H2 O
Cámara de
CO2 combustión
Gas nat.
Gas
nat.
O2
Hierro
HYTEMP
HEA
HRD HBC
Tabla III
Caracteristicas típicas del HRD
Los resultados experimentales han sido escalados a nivel industrial, para ofrecer
la flexibilidad de ampliar el rango de depositación de carbón en el HRD. Dado
que este esquema de proceso demanda un menor consumo específico de gas
reformado, existen ventajas adicionales para incrementar la capacidad de
producción de plantas existentes. Las plantas que operan actualmente con este
esquema son las siguientes:
• Usiba en Salvador Bahía, Brazil. La planta fue convertida del proceso HYL I
al proceso HYL III con cámara de combustión en el reactor de reducción. La
capacidad de la planta se incrementó de 240,000 ton/año a 320,000 ton/año,
con niveles de carbón del órden de 2.5% en el producto. Con este esquema,
los calentadores de gas de baja temperatura se mantienen en operación, lo
que ha permitido un esquema de mínima inversión para la conversión de la
planta. La planta inició operaciones en Diciembre, 1994 y la prueba de
garantía se llevó a cabo exitosamente en Febrero, 1995.
Beneficios globales en el HEA del HRD de alto carbón y del hierro HYTEMP
El efecto combinado de la alta temperatura y del alto contenido de carbón tiene
una influencia muy favorable en la productividad del horno eléctrico de arco,
obteniendose beneficios importantes en los consumos de energía eléctrica
durante los procesos de fusión.
Además, el alto carbón (en su mayoría como carburo de hierro) juega un papel
importante al proporcionar energía al sistema de una forma limpia y eficiente, sin
la adición de grafito al baño. Esto permite la utilización de mayores cantidades
de oxígeno, con un efecto positivo en la productividad del horno. La cantidad de
oxígeno consumido en el horno, utilizando diferentes cargas de HRD con varios
niveles de carbón, se presenta en la Figura 5. Esta información sirve como base
Avances en el Proceso HYL III de Reducción Directa (9/95) 13
para la estimación del consumo de electricidad y de la productividad en el horno
eléctrico de arco.
Figura 5
Consumo de Oxígeno en el HEA Utilizando Diferentes Cargas de HRD con
Diferentes Niveles de Carbón
60
55 15% HRD
50 30% HRD
45 45% HRD
40 60% HRD
35
30
25
20
15
10
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
% Carbón en HRD
600 Consumo de
Oxígeno
m3 N O2 /tal
550
15% HRD 13
2.2% C
500 13/17
15% HRD
4.0% C
60% HRD 21
450
2.2% C
60% HRD 37
400 4.0% C
350
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura del HRD (°C)
Figura 7
Efecto de Temperatura y Carbón Sobre
el Tiempo de Fusión y Refinación
90
85
80
15% HRD
75 2.2% C
15% HRD
70 4.0% C
65 60% HRD
2.2% C
60 60% HRD
4.0% C
55
50
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura (°C)
Las plantas HYL III pueden diseñarse para ser auto-suficientes en consumo
eléctrico (esquema cero kW), con un consumo total de energía térmica de 2.5
Gcal/ton HRD. Esto se logra mediante una utilización eficiente del vapor a los
usuarios finales, con una especificación adecuada de la trayectoria
termodinámica del vapor. Este esquema presenta diversas ventajas en términos
de inversión y costos operativos, ofreciendo además una opción única para las
plantas de reducción directa distantes de centros de distribución de energía
eléctrica.
En el proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,
tanto para HRD frio como para HRD caliente (hierro HYTEMP). Los beneficios
del alto carbón se reflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico de
arco, así como en importantes ahorros en los costos de operación. El hierro
HYTEMP y el HRD de alto carbón juegan un papel importante en la optimización
energética del horno eléctrico de arco, disminuyendo el consumo de energía
eléctrica e incrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.
•••