Warunki higieniczno sanitarne w

użytkowaniu aparatów
zamrażalniczych

Rozmrażanie
Zamrażanie nie zabija drobnoustrojów, dlatego
cały proces przygotowania produktu i jego
zamrażania winno prowadzić się w warunkach
ograniczających zakażenie i rozwój mikroflory.
Wyprodukowanie całkowicie sterylnych
produktów mrożonych jest niemożliwe, ale
stopień zakażenia można znacznie ograniczyć
przez właściwą konstrukcję urządzeń i ich
odpowiednie użytkowanie.
Do niedawna problem ten był wyraźnie nie
doceniany. Uważało się, że zagrożenie w tym
względzie ze strony aparatów zamrażalniczych
jest minimalne z uwagi na niskie temperatury
procesu.
Konstrukcja

Największym źródłem zakażeń są resztki produktów,

gromadzące się w zakamarkach urządzenia.
W okresach przerw produkcyjnych i w czasie
weekendów temperatura wnętrza aparatu wzrasta
znacznie powyżej 0°C.
W tych warunkach w resztkach produktu liczba
mikroorganizmów może przekroczyć poziom 109/g.
Po ponownym uruchomieniu procesu zakażenie to
przenosi się na świeży produkt.
W urządzeniach wadliwie skonstruowanych resztek
produktów nie daje się usunąć nawet po starannym myciu
aparatu.
Zasady prawidłowej konstrukcji aparatów
zamrażalniczych są następujące:

wszystkie elementy urządzenia muszą być dostępne w celu

dokładnego wymycia,
wszystkie powierzchnie muszą być gładkie, bez rowków
gromadzących brud, a powierzchnie wewnętrzne
zaokrąglone,
materiały pomocnicze, smary, oleje, nie mogą wejść w
kontakt z produktem,
w konstrukcji nie może być miejsc, w których gromadzi się
ciecz lub resztki produktu, a które są niedostępne dla
mycia i czyszczenia,
 ograniczone do minimum
wszelkie wgłębienia, krawędzie
a także liczba nitów i śrub;
zalecane są połączenia
spawane,
w elementach
konstrukcyjnych preferowane
są profile zamknięte zwłaszcza
okrągłe; profil dwuteownika Błędnie Poprawnie

wymaga spłukiwania z czterech

• należy unikać martwych
stron, profil okrągły tylko z przestrzeni, w miejsce
jednej ostrych kątów stosować
zaokrąglenia r > 6 mm,
szorstkość powierzchni < 8 m,
ciecz (woda) winna spływać z wszystkich powierzchni
samoczynnie, szczególnie ważna jest konstrukcja podłogi
aparatu, która musi zapewniać dobry spływ ścieków, bez
zastoin,
wszystkie materiały użyte do budowy aparatu muszą być
nietoksyczne, nienasiąkliwe i odporne na działanie
produktów oraz środków czyszczących; elementy stykające
się bezpośrednio z produktem muszą być wykonane ze
stali kwasoodpornej lub z tworzyw dopuszczonych do
kontaktu z żywnością.
Obecne względy higieniczno-sanitarne mają wpływ
nie tylko na dobór materiałów i konstrukcję
poszczególnych elementów aparatu, ale także na
ogólną koncepcję układu.
Np. w tunelach fluidyzacyjnych np. odejście od
parownika zlokalizowanego pod taśmą na korzyść wolno
stojącego na podłodze poprawia nie tylko jego
geometrię, ale daje także możliwość lepszego
czyszczenia.
Dawniej aparaty zamrażalnicze myło się i
dezynfekowało ręcznie. Obecnie wprowadzony
został system CIP (Cleaning in place), który
polega na myciu aparatu przez system dusz
zamontowanych i odpowiednio rozlokowanych
wewnątrz aparatu.
Rozmrażanie

rozmrażanie, stanowiące końcowy etap cyklu

obróbki zamrażalniczej, powinno zapewnić
doprowadzenie produktu do stanu maksymalnie
zbliżonego do wyjściowego.
Obecnie powszechna jest opinia, że na równi z
procesami zamrażania, składowania i dystrybucji
rozmrażanie warunkuje jakość spożywanego
produktu.
Podstawy technologiczne rozmrażania

Cele rozmrażania można sprecyzować następująco:

1. eliminowanie lub ograniczenie wycieku soku i

strat składników rozpuszczalnych,
2. ograniczenie zmian sensorycznych produktów,
3. ograniczenie zmian fizycznych, biochemicznych i
mikrobiologicznych w toku procesu.
Ilość wycieku zależy od stopnia resorpcji wody
jaka uwalnia się podczas rozmrażania w wyniku
topnienia kryształów lodu.
Proces ten przebiega w korzystniejszych
warunkach niż zwykła rehydratacja, jednak część
wody nie zostaje wchłonięta i stanowi wyciek
powodujący straty substancji rozpuszczalnych i
pogorszenie właściwości sensorycznych
produktów.
Poza tymi zmianami fizycznymi w rozmrażanych
produktach zachodzą zwykle również procesy
chemiczne, biochemiczne i mikrobiologiczne oraz
towarzyszące im pochodne zmiany cech
sensorycznych.
Zmiany chemiczne, zwłaszcza substancji
białkowych, następują w wyniku kontaktu ze
stężonymi roztworami tkankowymi.
Intensywność procesów biochemicznych zależy od
kierunku zmian (agregacji lub dezagregacji)
systemów enzymatycznych oraz uwalniania się
enzymów ze struktur komórkowych.
Szybkość procesów mikrobiologicznych również
zależy od stopnia uszkodzenia tych struktur, a
także temperatury i odczynu środowiska.
Dla przykładu, warzywa o pH ok. 6,0 są na nie bardziej
podatne niż owoce o znacznie niższym pH.
Wskazane jest prowadzenie procesu w sposób ciągły,
bez dłuższych przestojów rozmrożonego produktu,
przy minimalnym zużyciu energii, wody i robocizny.
Procesy przebiegają wg odwróconej krzywej
zamrażania,
W procesie zamrażania ciepło było odprowadzane z
wnętrza produktu przez zamarzniętą warstwę
zewnętrzną, natomiast
przy rozmrażaniu ciepło jest doprowadzane przez
warstwę rozmrożoną.
Zmiany jakościowe w mrożonej
żywności
Zmiany jakościowe w mrożonej żywności
Wspólną cechą surowców i produktów
żywnościowych jest nietrwałość, tzn. duża
podatność na naturalne, ciągłe i z reguły
nieodwracalne przemiany fizyczne, chemiczne,
biochemiczne i mikrobiologiczne.
Przemiany te przebiegają albo niezależnie od
siebie, albo są od siebie uzależnione i obejmują
jeden lub więcej składników produktu.
Charakter zachodzących zmian jakościowych jest
specyficzny dla danej grupy produktów i
zastosowanej technologii przetwarzania i
utrwalania.
Podstawowe warunki dobrej jakości
żywności mrożonej to:

dobry surowiec,
właściwa obróbka
właściwe opakowanie,
odpowiednie parametry zamrażania,
odpowiednie parametry przechowywania i
odpowiednie parametry rozmrażania.
Jakość produktów mrożonych zależy więc zarówno
od pierwotnych zmian poprzedzających
zamrażanie, jak i wtórnych zmian, występujących
w poszczególnych fazach obróbki zamrażalniczej .
Pierwsze z nich są nieodwracalne i w najlepszym
razie uzyskuje się tylko utrwalenie wyjściowego
stanu zamrażanych produktów. Stopień
odwracalności wtórnych zmian jakościowych zależy
od warunków prowadzenia procesów
technologicznych.
Przy starannym przestrzeganiu zasad dobrej
praktyki produkcyjnej, mrożona żywność na ogól
dobrze zachowuje jakość.
Przemiany fizyczne, chemiczne i biochemiczne w
niskich temperaturach, w silnie zwolnionym tempie
postępują nadal, powodując stopniowy spadek
wyjściowej jakości produktów.
Zmiany fizyczne
Zmiany fizyczne, występujące w produktach
podczas obróbki zamrażalniczej, są spowodowane
przemianą fazową wody w lód,
Najważniejsze z nich to
zamrażalnicze zmiany struktury produktów,
procesy rekrystalizacji lodu podczas przechowywania,
ubytki masy w wyniku parowania i sublimacji pary
wodnej.
Zmiany strukturalne
Produkty żywnościowe to systemy biologiczne, tworzące
określone struktury tkankowe (w produktach roślinnych
celulozowe, w zwierzęcych białkowe), które podlegają
zmianom nie występującym podczas zamrażania
roztworów fizycznych.
Ogólnie zmiany te polegają na mechanicznych
uszkodzeniach ciągłości membran komórkowych lub
nieodwracalnej utracie ich specyficznych właściwości
(zwłaszcza półprzepuszczalności) pod wpływem trzech
podstawowych grup czynników, tj.
formujących się kryształów lodu,
zwiększonego ciśnienia osmotycznego płynów komórkowych
oraz denaturacji koloidowych składników produktów.
Zmiany strukturalne w produktach mrożonych,
są wyraźnie zróżnicowane (mniejsze w
produktach zwierzęcych niż roślinnych i
mniejsze w warzywach niż owocach).
Określony wpływ na struktury tkankowe ma
szybkość zamrażania.
Ogólnie przyjmuje się, że im szybszy jest
spadek temperatury, tym lepiej jest zachowana
struktura (drobniejsze kryształy lodu, mniejsze
zmiany stężenia roztworów tkankowych).
Szczególny rodzaj poważnych uszkodzeń struktury
produktów może powodować zamrażanie
kriogeniczne.
Wzrost ciśnienia jest tym większy, im większe są
wymiary ciała, im szybciej następuje zamrażanie i
im większe powstają różnice temperatur między
warstwą zewnętrzną i wewnętrzną.
Powodują one często uszkodzenia zewnętrznych
warstw produktów, przemrożonych do temp.
-60°C.
Również niektóre produkty zamrażane metodą
immersyjną, o większych wymiarach i przy
dłuższym kontakcie z cieczą chłodzącą, mogą
ulegać uszkodzeniom mechanicznym.
Podczas zamrażania może również następować
uwalnianie się enzymów.
Rekrystalizacja
W zamrożonych produktach następują podczas
przechowywania dalsze zmiany wielkości i
lokalizacji kryształów lodu, określane jako
rekrystalizacja.
Następuje wówczas wzrost wymiarów kryształów
dużych kosztem ograniczania liczby kryształów
małych.
Początkowo w niskich temperaturach proces
przebiega bardzo powoli (tzw. rekrystalizacja
"wolnych kroków„), ale w miarę zbliżania się do
punktu krioskopowego jego szybkość stale rośnie.
Rekrystalizacja nie tylko powoduje stopniowy
zanik efektów szybkiego zamrażania, ale może
również wpływać na nasilenie zamrażalniczych
zmian strukturalnych.
Zmiany te po rozmrożeniu objawiają się w postaci
utrudnionej resorpcji soków tkankowych,
osłabienia konsystencji produktów i zwiększonego
wycieku.
Zjawisko rekrystalizacji można ograniczyć,
zapewniając podczas zamrażania warunki
uzyskania możliwie jednakowej szybkości
procesu i wielkości kryształów oraz
przechowywanie w możliwie niskich i stałych
temperaturach.
Ubytki masy produktów
Ogólną tendencją technologiczną jest dążenie
do minimalizacji strat w każdej fazie produkcji;
dotyczy to również procesu zamrażania, w
którym ubytki masy produktów są często nadal
znaczne i istotnie obniżają ekonomiczne efekty
operacji i wpływają na jakość produktu .
Zamrażanie owiewowe produktów nie
opakowanych nie jest możliwe bez pewnych
ubytków masy - tak dzieje się zawsze, gdy
chłodziwem jest powietrze.
Wymuszony pracą wentylatorów strumień
powietrza przejmuje ciepło i masę (wilgoć) z
powierzchni produktów, wchłania je i przenosi na
zimniejsze od niego powierzchnie parowników
chłodnicy, gdzie oddaje ciepło i schłodzone
poniżej punktu rosy wytrąca wilgoć, która odkłada
się w postaci szronu.
Schłodzone i osuszone powietrze jest zawracane
do produktów, od których ponownie przejmuje i
transportuje nową porcję ciepła i masy. Proces
przebiega w sposób ciągły przy malejących
temperaturach. Z chwilą osiągnięcia na
powierzchni produktów temperatury krioskopowej
parowanie przechodzi w sublimację i proces ulega
istotnemu zwolnieniu.
Przy zamrażaniu produktów o mokrej powierzchni
(płukane owoce), ubytki masy dotyczą warstewki
zaadsorbowanej wody.
Dla uzyskania możliwie małego ubytku
masy proces zamrażania należy prowadzić
przy jak najniższej temperaturze powietrza
i jak najbardziej intensywnej wymianie
ciepła.
Ubytki przy zamrażaniu owoców i warzyw w
tunelach owiewowych (temp. -35°C, u > 4 m/s)
są zróżnicowane, choć ogólnie dość duże;
największe ubytki wykazują owoce miękkie o
dużej zawartości soków i cienkiej skórce (borówka
czernica 1,8%, maliny ok. 2,3%, truskawki aż
2,9%).
W procesie mrożenia kriogenicznego wtryskiwany
obojętny gaz praktycznie wypiera powietrze, co
istotnie zmienia warunki powstawania ubytków
masy w otoczeniu zamrażanych produktów; m.in.
stwierdzono, że przy ograniczaniu dopływu
ciekłego azotu ubytki wyraźnie rosną.
Produkty właściwie zapakowane w opakowania
jednostkowe, zwłaszcza w opakowania
próżniowe, przy zamrażaniu dowolną techniką, z
uwagi na krótki czas procesu nie wykazują
zauważalnych ubytków masy.
Większe znaczenie gospodarcze ma ususzka w
czasie przechowywania, powodująca znaczące
ubytki masy oraz pochodne zmiany jakości w
mrożonej żywności.
Dyskwalifikujące zmiany powierzchniowe
stwierdza się przy ususzce w owocach i
warzywach (zależnie od rodzaju) w zakresie 1,0-
1,5%.
Ważnym czynnikiem ograniczenia ubytków
masy mrożonej żywności są odpowiednie
opakowania.
Opakowania paroszczelne, ściśle przylegające do
powierzchni produktów, całkowicie eliminują
ususzkę.
Opakowania przepuszczające parę wodną jedynie
ograniczają ususzkę zewnętrzną,
natomiast w opakowaniach paroszczelnych, nie
przylegających dokładnie do produktów, występuje
tzw. ususzka wewnętrzna przy nie zmienionej masie
brutto opakowania.
Ususzka wewnętrzna wiąże się z wahaniami
temperatury w przestrzeniach powietrznych
między produktem i opakowaniem.
Gdy temperatura zewnętrzna obniża się,
temperatura wewnętrznej strony opakowania
przez krótki czas jest niższa od temperatury
powierzchni produktu, co powoduje wymrażanie
na niej sublimującej pary wodnej.
Przy wzroście temperatury zewnętrznej proces
wewnątrz opakowania przebiega w odwrotnym
kierunku i para wodna osiada na powierzchni
produktu, jednak nie w miejscu, z którego
uprzednio sublimowała.
Wraz z powtarzającymi się wahaniami temperatury
kryształy lodu na powierzchni produktu wzrastają,
a ich temperatura jest bliższa temperaturze
opakowania niż produktu, co z kolei stymuluje
sublimację.
W praktyce następuje ciągły proces sublimacji pary z
powierzchni produktu i jej wytrącanie się w postaci
szronu na wewnętrznej ściance zimniejszego
opakowania.
Czasem ubytki wilgoci w wyniku ususzki wewnętrznej
mogą być większe niż przy zamrażaniu w
porównywalnych warunkach tych samych produktów
bez opakowania.
Szczególnie intensywne szronienie obserwuje się przy
wolnych przestrzeniach powietrznych wewnątrz
opakowania, wynoszących ok. 8 mm oraz w
przypadkach rozmrożenia i ponownego zamrożenia
produktów.
Rozmiary ususzki zależą ponadto od
specyficznych cech przechowywanych produktów
i rodzaj u użytych opakowań, np. w
porównywalnych warunkach straty mrożonych
warzyw są zwykle większe niż mrożonych
owoców.
Ubytki masy praktycznie dotyczą wyłącznie
powierzchniowych warstw produktów;
lokalne ubytki zewnętrznych warstw groszku sięgały
ponad 20% przy średnim ubytku masy w całym
opakowaniu 2,6%.
Ususzka w mrożonej żywności, poza ubytkami masy
produktów, powoduje zwykle również niepożądane,
postępujące obniżanie ich jakości.
Wskutek zaniku naturalnej zapory lodowej są ułatwione:
dyfuzja tlenu w głąb tkanek
i rozwój procesów utleniania.
Produkty roślinne ze wzrastającymi ubytkami masy tracą
cechy naturalnej świeżości - powierzchnia początkowo
matowieje, następnie pojawiają się nieregularne plamy i
nietypowy odcień. Zauważalne zmiany wyglądu
występują w poszczególnych produktach przy różnych
ubytkach masy; w większości przypadków przy
przekroczeniu 1-1,5% masy początkowej.
Oparzelina mrozowa
Skrajnym przypadkiem zmian jakościowych
wskutek ususzki jest tzw. oparzelina mrozowa.
Zjawisko to, stanowiące szczególną formę silnego
odwodnienia części powierzchni zamrożonych
produktów, może występować w tkankach
roślinnych i zwierzęcych, oraz również w sokach
owocowych i to niezależnie od tego czy produkty te
są przechowywane luzem, czy też w opakowaniach
paroszczelnych.
Bardzo podatne na oparzelinę są m.in. fasola,
groszek.
Warunkiem ograniczenia oparzeliny mrozowej
jest możliwie niska i stała temperatura
przechowywania. Skutecznie chroni również
izolowanie produktu od otoczenia (m.in.
zamrażanie owoców w roztworach cukru,
stosowanie opakowań
Zmiany chemiczne i biochemiczne
Postępujący wzrost stężenia nie wymrożonej fazy
płynnej powoduje m.in. śmierć żywych komórek
(np. części mikroflory produktów) i wywołuje
procesy osmotyczne, prowadzące zwykle do
nieodwracalnych zmian w produktach.
Im wolniejszy jest spadek temperatury produktów, tym
większe zachodzą zmiany stężenia roztworów
tkankowych.
Drugim czynnikiem określającym szybkość takich reakcji
jest wystarczająca dostępność wolnej wody służącej
jako środowisko reakcji, środek transportu, która w
toku zamrażania ulega stopniowemu wymrażaniu.
Szczególnie znamienne jest przyspieszenie licznych reakcji
utleniania (m.in. wielu witamin). Zjawiska te wyjaśnia się
wzrostem stężenia substancji rozpuszczalnych w
roztworach tkankowych
składniki produktów w różny sposób reagują na proces
zamrażania. Składniki trwałe w stanie naturalnym nie
wykazują istotniejszych zmian podczas zamrażania i po
rozmrożeniu zwykle przechodzą ponownie do roztworu.
Przyjmuje się, że całkowicie dotyczy to soli mineralnych,
cukrów, kwasów organicznych.
Przemiany białek i tłuszczów dotyczą surowców
zwierzęcych – nie są istotne w zamrażaniu owoców i
warzyw.
Przemiany węglowodanów
Węglowodany stanowią ok. 3/4 suchej substancji
roślin. W warunkach, jakie istnieją podczas
szybkiego zamrażania bezpośrednio po zbiorze w
produktach roślinnych, węglowodany nie
podlegają istotniejszym zmianom, ponieważ w
stosowanym zakresie temperatur nie mogą
przebiegać żadne związane z nimi procesy
biochemiczne (oddychanie i inne reakcje
glikolityczne).
Przy bardzo powolnym zamrażaniu owoców (zwłaszcza z
cukrem) w dużych opakowaniach (np. beczkach), z
przeznaczeniem jako półprodukt do dalszego
przetwórstwa, mogą występować zmiany fermentacyjne.
Również w zamrożonych, nie blanszowanych warzywach
jest możliwy enzymatyczny rozkład sacharozy
zahamowanie aktywności inwertazy następuje dopiero w -40°C
Straty węglowodanów rozpuszczalnych w wodzie, do 5%,
mogą wynikać z ich ługowania podczas procesów obróbki
wstępnej oraz strat wycieku podczas rozmrażania
produktów.
W produktach zasobnych w węglowodany (wyroby
z ziemniaków, warzywa) po rozmrożeniu mogą
wystąpić niekorzystne zmiany (mączystość
konsystencji, chropowatość powierzchni, reakcje
nieenzymatycznego brunatnienia), również
agregacja wielkocząsteczkowych wielocukrów (np.
amylozy skrobi stosowanej jako zagęstnik w
mrożonych sosach).
Przemiany innych składników
Z powodu powszechnej dostępności tlenu
procesom utleniania ulega większość
mikroskładników mrożonej żywności, w tym także
substancje współokreślające jej jakość
sensoryczną lub żywieniową.
Wiele przemian ma charakter jednokierunkowych
procesów rozkładu, którym również często
towarzyszy pogorszenie walorów sensorycznych
lub użytkowych.
Procesy enzymatyczne
W zakresie temperatur od 50 do -5C reakcje
enzymatyczne podlegają ogólnym prawom
kinetyki chemicznej.
W miarę obniżania temperatury szybkość reakcji
enzymatycznych maleje, ale wolniej niż szybkość
przemian chemicznych w tych samych warunkach.
Procesy enzymatyczne

Temperatury ujemne nie powodują trwałej

inaktywacji enzymów, lecz przejściowe,
niecałkowite ich hamowanie ze względu na
ograniczenie fazy płynnej,
wzrost stężenia jonów,
wzrost stężenia substratów reakcji i inhibitorów reakcji,
zmiany pH.
Czynniki te w różny sposób oddziałują na
przemiany enzymatyczne i powodują zmienne
zachowanie enzymów w produktach mrożonych.
Zmiany mikrobiologiczne
Podstawowe znaczenie dla rozwoju mikroorganizmów ma
aktywność wody aw
Odporność drobnoustrojów na niskie temperatury jest
większa niż na wysokie temperatury.
Redukcja liczby drobnoustrojów w niskich temperaturach
jest procesem powolnym i zróżnicowanym, zależnym od
ilości i składu drobnoustrojów w produkcie w momencie
zamrożenia, oraz od składu chemicznego i właściwości
produktu.
Szczególnie dużo drobnoustrojów ginie w zakresie
temperatur od –2 do –5C.
Zmiany wyróżników sensorycznych,
właściwości funkcjonalnych i
mikroskładników produktów
Przemiany zachodzące w żywności podczas
zamrażania i przechowywania wpływają na
zmiany cech sensorycznych i walorów
odżywczych produktów.
Jakość sensoryczna mrożonej żywności jest
określona nie tylko zmianami w obrębie
podstawowych makroskładników, ale również
tych składników, których udział ilościowy jest
minimalny.
Zmiany wyróżników sensorycznych
Ważny wyróżnik jakości mrożonej żywności
stanowi barwa.
Częste zmiany barwy wykazują mrożone warzywa
zielone, zawierające mało trwałe chlorofile.
Główne kierunki przemian chlorofilów, to ich
przekształcenia w feofitynę (w środowisku kwaśnym
przez zastąpienie Mg wodorem), chlorofilinę (przez
enzymatyczne odszczepienie reszty fitolowej) lub w
feoforbid (w środowisku silnie kwaśnym przez
jednoczesną wymianę Mg2+ i odszczepienie fitolu)
Najczęstszą formą przemian jest konwersja
chlorofilów do feofityn.
Blanszowanie, zwłaszcza wodne, korzystnie
wpływa na zachowanie chlorofilów mrożonych
warzyw (inaktywacja enzymów, usunięcie części
kwasów organicznych).
Lepsze zachowanie chlorofilów stwierdzono
również w brukselce mrożonej ciekłym azotem.
Najbardziej intensywne przemiany chlorofilu w
feofitynę zachodzą w szpinaku, mniejsze w
groszku, najmniejsze w fasolce.
Uchwytne zmiany barwy produktów stwierdza się
przy 20-proc. konwersji w zielonym groszku i 50-
proc. w fasolce.
Zmiany barwy z reguły wyprzedzają inne
uchwytne zmiany sensoryczne mrożonych
warzyw zielonych; ale są one mniejsze niż w
analogicznych produktach konserwowanych w
puszkach.
Barwniki karotenoidowe są trwałe i ich przemiany mają
mniejszy wpływ na zmiany barwy mrożonych produktów.
Zachowanie się innych barwników - np. betainy w
burakach, rubrobrazyny w czerwonej kapuście) nie jest
dotąd dostatecznie zbadane.
Brązowienie lub ciemnienie owoców mrożonych o
czerwonym miąższu jest efektem przemian antocyjanów.
Truskawki przejrzałe są bardziej podatne na zmiany barwy.
Mniej dojrzałe jeżyny po zamrożeniu wykazują odcień czerwony.
Mechanizm zmian barwników przypuszczalnie polega na
odszczepieniu cząsteczki cukru, a następnie utlenianiu powstałych
antocyjanidyn.
Brązowienie mrożonych owoców o jasnym
miąższu i ziemniaków polega na enzymatycznym
utlenianiu bezbarwnych polifenoli do chinonów,
które kondensując, dają związki ciemno
zabarwione.
Przeciwdziałanie jest możliwe dodatkiem kwasu
askorbinowego (redukcja chinonów do polifenoli),
eliminacją tlenu ze środowiska, zredukowaniem
pH poniżej 3; w przypadku ziemniaków
blanszowaniem (inaktywacją tyrozynazy).
Zmiany barwy produktów mrożonych mogą być
również wynikiem powierzchniowej ususzki
produktów.
Przy lekkim wysuszeniu powierzchnia mięsa
zabarwia się na kolor brązowoczerwony, owoce i
warzywa tracą naturalny połysk i matowieją.
W późniejszym stadium pojawia się odcień
szarożółty i często także odmiennie zabarwione
płaszczyzny lokalnie odwodnionych tkanek.
Sublimacja wilgoci z powierzchni produktów jest
jednocześnie jednym z mechanizmów powstawania strat
aromatu mrożonej żywności w wyniku porywania lotnych
substancji zapachowych przez cząsteczki pary wodnej.
Substancje aromatyczne (olejki eteryczne, estry,
aldehydy, ketony) mogą również, wskutek wysokiego
ciśnienia cząsteczkowego par, przechodzić bezpośrednio
do otoczenia.
Osłabienie aromatu owoców następuje głównie w wyniku
rozkładu typowych dla nich estrów zapachowych pod
wpływem enzymów tkankowych lub kwasów
przenikających z uszkodzonych komórek na zewnątrz.
Podczas przechowywania nie blanszowanych
warzyw mrożonych powstaje nieprzyjemny
posmak i zapach siana.
Jest to wynik ubocznych reakcji kwasów
tłuszczowych i ich nadtlenków, powstających z
rozkładu polarnych lipidów warzyw.
Przyczyną wielu niekorzystnych zmian
sensorycznych może być tlen atmosferyczny, we
współdziałaniu z enzymami oksydacyjnymi.
Istotny wyróżnik jakości produktów żywnościowych
poddawanych obróbce zamrażalniczej stanowi
konsystencja, podlegająca także określonym
przemianom, m.in. w wyniku przekształceń
strukturalnych, procesów denaturacji białek i
hydrolizy tłuszczów.
Można przyjąć, że w zasadzie każdy proces
przebiegający w produktach żywnościowych
podczas ich zamrażania i przechowywania
wywołuje określone następstwa sensoryczne.
Zmiany właściwości funkcjonalnych
W toku obróbki zamrażalniczej następują również
określone zmiany właściwości funkcjonalnych
produktów, tj. cech określających zakres i
efektywność ich zastosowań technologicznych.
Zmiany właściwości funkcjonalnych zamrożonych
owoców i warzyw dotyczą głównie
plazmolizy (koagulacja plazmy komórkowej pod wpływem
stężonych roztworów),
utraty cechy półprzepuszczalności membran komórkowych
(zanik turgoru, wymieszanie składników komórek)
i rozluźnienia struktur komórkowych (spadek wiążących
funkcji pektyn).
Zmiany mikroskładników produktów

Rozpuszczalne sole mineralne występujące w cieczach

tkankowych spełniają ważne funkcje regulacyjne
(utrzymywanie ciśnienia osmotycznego, wytwarzanie
potencjałów elektrycznych na powierzchniach granicznych,
kształtowanie odczynu środowiska, aktywowanie systemów
enzymatycznych).
Roztwory te odgrywają również istotną rolę w przemianach
produktów, natomiast same podczas obróbki zamrażalniczej
nie wykazują znaczących zmian swych składników.
Straty substancji mineralnych i elementów śladowych
praktycznie są możliwe jedynie w niespecyficznej dla
metody utrwalania fazie obróbki wstępnej produktów oraz
w ograniczonych rozmiarach w wyniku wycieku
rozmrażalniczego.
Straty witamin podczas przerobu i utrwalania
zamrażalniczego owoców i warzyw, zależą od
ich charakteru chemicznego,
początkowej zawartości w surowcu,
warunków technologicznych przerobu (czasu i
temperatury procesów, wpływu tlenu, pH, światła,
jonów metali itp.)
oraz temperatury przechowywania w stanie
zamrożonym.
Szczególnie labilna jest witamina C. Największe
straty praktycznie zawsze występują podczas
przechowywania przed przerobem i w procesie
blanszowania warzyw - od 20 do nawet 50%.
Według danych niemieckich średnie straty kwasu
askorbinowego przy zamrażaniu niektórych gatunków
owoców i warzyw kształtują się następująco:
truskawki - ok. 10%,
porzeczki -- ok. 6%,
kalafior - ok. 24,5%,
groszek - ok. 24%
fasolka - ok. 20%.
Straty witaminy C podczas obróbki wstępnej i zamrażania
warzyw wynoszą:
groszku - 32%,
fasoli zielonej - 37%,
szpinaku - 4 l %,
brukselki i brokuła - 45 % wartości wyjściowej .
straty kwasu askorbinowego podczas zamrażania
owoców nie przekraczają 10%, w warzywach są
większe w wyniku wyższego pH i dodatkowych
strat w czasie blanszowania.
Są one kompensowane istotnie mniejszymi
stratami przechowalniczymi (15-27 % wobec 40-
64% w warzywach nie blanszowanych).
Znaczne straty witaminy C występują podczas
przechowywania zamrożonych owoców.
Największe straty (60-70%) wykazują gatunki podatne
na brązowienie enzymatyczne.
Spadek zawartości witaminy C jest w nich skorelowany ze
zmianami barwy.
Straty witaminy C podczas rocznego przechowywania
mrożonych truskawek sięgają 50% zawartości
wyjściowej.
Średni spadek dla 17 odmian krajowych wynosi ok. 1 %
wartości wyjściowej na każdy dzień przechowywania w
temp. -18°C.
Dodatek cukru suchego lub syropu wpływa
korzystnie na zachowanie witaminy C
(ograniczenie aktywności enzymów i kontaktu z
tlenem atmosferycznym).
Witamina C jest niekiedy traktowana jako
substancja wskaźnikowa dla produktów
roślinnych, witamina B1 dla produktów
zwierzęcych.
Zakłada się, że jeżeli nie ma istotnych strat tych
substancji, to co najmniej w tym samym stopniu
są zachowane również pozostałe mikroskładniki
produktów.