XVII OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA WARSZTAT PRACY PROJEKTANTA KONSTRUKCJI

Ustroń, 20 ÷ 23 lutego 2002 r.

Aleksy Łodo

STRUNOBETON – SPRZĘT, TECHNOLOGIE,

MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNE,
ZALECENIA KONSTRUKCYJNE

1. Strunobeton w przekryciach dachowych

Rozwój konstrukcji sprężonych w Polsce w latach pięćdziesiątych i na poczatku lat

sześćdziesiątych następował prawie równocześnie z rozwojem tych konstrukcji w Europie
i na świecie. Miarą polskiego postępu w doskonaleniu idei sprężania betonu
przez przyczepność (strunobeton) był wówczas prawie 50-krotny wzrost siły sprężającej
w pojedynczym cięgnie osiągnięty w ciągu około 15 lat (od pierwszych strun ∅1,5 mm o
sile zrywającej 4,4 kN na początku lat pięćdziesiątych do splotów 7∅5 mm o sile
zrywającej 200 kN w 1965 r [1]). Zastosowanie w 1972 r. w masowej produkcji dźwigarów
strunobetonowych SB FF-90/18 systemu FF sprężonych splotami 7∅5 mm [2] było jednym
z najodważniejszych w Europie (w USA stosowane były wówczas tylko sploty
siedmiodrutowe o średnicy ∅12,5 mm i sile zrywającej 150 kN [1]).
Strunobeton nadaje się szczególnie do stosowania w prefabrykacji masowej elementów
przekryć dachowych i stropowych (płyty żebrowe i wielokanałowe oraz rygle),
podkładów kolejowych, żerdzi napowietrznych linii elektroenergetycznych,
belek mostowych o rozpiętości do 21,0 m oraz rur ciśnieniowych. W tych też dziedzinach
prefabrykacji powstawały w Polsce pierwsze (rok 1954) zakłady produkcji przemysłowej
strunobetonowych podkładów kolejowych i belek strunobetonowych SB-65/12 sprężanych
drutem ∅2,5 mm. W 1962 roku w strunobetonie zastosowano cięgna w postaci splotów
7∅2,5 mm o sile zrywającej 70 kN, zmniejszając w ten sposób nakłady robocizny
przy układaniu i napinaniu cięgien [3].
Pierwszy katalog typowych konstrukcji budownictwa halowego w Polsce wydano
w „Bistypie” w 1954 r. [1]. Stypizowane dźwigary strunobetonowe typu SB-I o przekroju
dwuteowym i wysokościach h = 50, 60 i 80 cm [2] weszły później po modyfikacjach
przekroju do katalogu systemu P-70, według którego w Polsce wykonano miliony metrów
kwadratowych hal przemysłowych i magazynów. W halach tych zespolenie dźwigarów
dachowych z nadbetonem układanym między żebrami czołowymi płyt pozwoliło obniżyć
o 25% masę belek SB-I 50, 65 i 80. Zasada zespolenia została przyjęta następnie
w systemach FF, BWP-71 i SBO, a także w budownictwie mostowym.
W latach sześćdziesiątych rozwój krajowych strunobetonowych płyt dachowych
poszedł w kierunku zwiększenia ich rozpiętości [3] od 12,0 m (Ostrów 12,0×2,4 m,
łupinowa 12,0×1,5 m i PZFF 12,0×1,5 m), przez 16,0 m (Jelcz 16,0×2,0 m) do 18,0 m
(łupinowa 18,0×1,5 m i CBOT 18,0×0,9 m). W połowie lat siedemdziesiątych w kraju
były próby realizacji strunobetonowych łupin dwukrzywiznowych (w przybliżeniu
są wycinkiem powierzchni paraboloidy hiperbolicznej) o wymiarach 18,0×2,0 m
typu HP, które skończyły się na wykonaniu kilku elementów doświadczalnych [4].

Tablica 1. Zestawienie wskaźników materiałowych dla wybranych przekryć dachowych

(bez dźwigarów podpierających)
Powierzchnia Ciężar Ciężar Nośność Zużycie stali
Nazwa i typ elementu.
L.p. przekrycia elementu 1 m2 p + ∆g pręty struny
Wymiary w rzucie 2
m kN kN/m2 kg/m2
Łupina dwukrzywiznowa
1 36,0 55,0 1,50 1,00 2,20 1,70
18,0×2,0 m (Polska)
Łupina typu „Silberkühl”
2 45,0 65,0 1,45 1,25 2,70 3,15
18,0×2,5 m (RFN)
Łupina hiperboliczna
3 54,0 84,0 1,55 1,95 2,45 3,60
18,0×3,0 m (ZSRR)
Łupina HP z żebrem
4 36,0 54,0 1,50 1,20 5,90 6,20
18,0×2,0 m (NRD)
Dźwigar fałdowy VT-Falte
5 43,2 67,0 1,55 1,45 3,30 2,60
18,0×2,4 m (NRD)
Płyta jednokrzywiznowa
6 27,0 54,0 2,00 1,20 4,00 2,20
18,0×1,5 m (Polska)
Płyta Jelcz
7 32,0 51,0 1,60 1,20 2,20 2,70
16,0×2,0 m (Polska)
Płyta TT40 – 15,0/2,4
8 36,0 75,5 2,10 1,50 3,60 3,24
15,0×2,4 m (Polska)

Pomimo uzyskania dla strunobetonowych elementów dachowych o rozpiętościach

15 – 18 m bardzo korzystnych wskaźników materiałowych (tabl.1 wg [5]) większość z nich
nie znalazła szerszego zastosowania w budownictwie halowym. Tak niskie ciężary własne
płyt dachowych (np. płyt Jelcz lub Ostrów nie przekraczał 1,6 kN/m2) wynikały z bardzo
małej grubości półki przekroju teowego płyty (dla płyt tych wynosiła ona zaledwie 25 mm,
a dla płyt PSFF – 30 mm). Małe grubości płyt uniemożliwiały wykonanie właściwej otuliny
dla siatki zbrojenia zwykłego. Zbrojenie zwykłe bardzo często było widoczne od spodu płyt,
co sprzyjało jego korozji w warunkach eksploatacji hal o dużej wilgotności powietrza
(np. zakłady prefabrykacji betonowej), powodując konieczność wykonywania kosztownych
napraw. Oszczędnie zaprojektowane łupiny dwukrzywiznowe typu HP są obecnie w wielu
krajach demontowane ze względu na korozję stali sprężającej spowodowaną słabym
zagęszczeniem betonu i małą otuliną cięgien.
 2. Strunobetonowe elementy stropowe o rozpiętościach 6,0 ÷ 18,0 m

Analizy funkcjonalno – ekonomiczne, a także dążenie do racjonalnego wykorzystania

powierzchni zabudowy wskazywały już w latach siedemdziesiątych na celowość budowy
wielokondygnacyjnych obiektów użyteczności publicznej o dużej siatce słupów (9,0×12,0 m
i większej) ze strunobetonowych elementów prefabrykowanych. Brak takich elementów
w kraju spowodował konieczność opracowania przez Centralny Ośrodek Badawczo –
Projektowy Budownictwa Ogólnego w Warszawie projektów i uruchomienia produkcji
strunobetonowych płyt wielokanałowych typu Spiroll oraz dwużebrowych typu TT
zaliczanych do nowoczesnych rozwiązań w świecie [6,7,8]. Nowoczesność tych elementów
stropowych polega na prostocie rozwiązania konstrukcyjnego (minimalne nakłady
przy montażu zbrojenia) i wysokiej wydajności na długich torach naciągowych.
Na bazie płyt TT i SP (Spiroll) w latach 1973-77 w COBPBP „Bistyp” opracowano
system JSB-W wznoszenia budynków wielokondygnacyjnych o układzie podłużnym
i przegubowym schemacie statycznym [8,9] (obiekty użyteczności publicznej, produkcyjne
i magazynowe). System JSB-W (rys.1a) opracowano współnie z Betonleichtbau Kombinat
w Dreznie na bazie systemu SKBS-75 [10,11], zastępując w nim płyty kanałowe produkcji
NRD o rozpiętości 7,2 m polskimi typu SP i TT o rozpiętościach do 9,6 m
przy obciążeniach użytkowych pk = 2,0 ÷ 15,0 kN/m2.
W latach 1970-77 opracowano w Centralnym Ośrodku Badawczo – Projektowym
Budownictwa Ogólnego w Warszawie otwarty system wielkokondygnacyjnego
budownictwa ogólnego SBO (Szkieletowy Budownictwa Ogólnego) i SBO-SP
(Szkieletowy Budownictwa Ogólnego ze stropami z płyt SP) [12,13]. Innymi systemami,
które powstały w latach siedemdziesiątych z myślą o obiektach handlowo – usługowych był
system SPOŁEM o siatce słupów 9×12 m [14] (rys.1b) i WESSKO o rozstawach słupów
9 ÷ 18 m [15] (rys.2), w którym zastosowano strunobetonowe płyty typu PŁds [5,16].
Uruchomiona w 1974 roku produkcja doświadczalna płyt SP-26,5 w COBPBO-CEBET
pozwoliła na realizację w Instytucie Techniki Budowlanej szerokiego programu badań
[17,18,19] w celu dopuszczenia płyt SP do stosowania w Polsce (między innymi w zakresie
koniecznych odstępstw od wymagań normy PN-66/B-03264 i następnie PN-76/B-03264,
dotyczących braku w płytach SP pionowego i poziomego zbrojenia zwykłego [20,21]).
Dalsze prace badawcze [22] zmierzały do uruchomienia produkcji płyt SP-20, mających
zastosowanie w stropach budownictwa mieszkaniowego [23].
Przemysłową produkcję strunobetonowych płyt kanałowych SP-26,5 uruchomiono
pod koniec lat siedemdziesiątych w Bydgoskich Zakładach Betoniarskich i Żelbetowych
w Białych Błotach (obecnie Prefabet Białe Błota) a płyt TT-40 i TT-44 w Prefabecie
Gralewo. Wyroby te nie doczekały się jednak szerokiego wdrożenia w krajowym
budownictwie obiektów wielokondygnacyjnych. Niewątpliwy wpływ na taki stan rzeczy
miał kryzys gospodarczy końca lat siedemdziesiątych i zastój w budownictwie obiektów
użyteczności publicznej lat osiemdziesiątych.
O prawidłowości przyjętych wówczas rozwiązań konstrukcji strunobetonowych płyt SP
i TT mogą świadczyć rozpiętości jakie można uzyskiwać w stropach obiektów handlowo –
usługowych dla obciążenia użytkowego ∆gk + pk = 2,0 + 6,0 = 8,0 kN/m2 (rys.3). Stosując w
tych stropach płyty SP-26,5 lub TT-44 można osiągnąć rozpiętość 9,0 m. Przy zastosowaniu
płyt PŁds-40 i PŁds-60 [5,16] można zwiększyć tę rozpiętość odpowiednio do 12,0 i 16,0 m
(rys.4). Rozpiętości te mogłyby zadowolić w obecnych czasach wielu inwestorów obiektów
handlowo – usługowych w Polsce.
 3. Sprzęt i technologie w produkcji elementów strunobetonowych

Tradycyjna produkcja elementów strunobetonowych wymaga naprężania stali

sprężającej na czas betonowania i osiągnięcia przez beton minimalnej wytrzymałości
technologicznej (najczęściej 70 ÷ 80% wytrzymałości końcowej). Wartość początkowych
naprężeń w stali sprężającej (σo,max wg [24]) zależy od przyjętych założeń projektowych
dla danego elementu sprężonego. Nie może ona jednak przekraczać wartości maksymalnych
podawanych w zaleceniach normowych (np. [24]) lub w odpowiednich aprobatach
technicznych.
W zależności od wartości początkowych naprężeń w cięgnach σo,max i sumarycznego
przekroju zbrojenia sprężającego Ap dobiera się odpowiednią konstrukcję przenoszącą siły
naciągu w cięgnach w czasie betonowania i dojrzewania betonu. Przy produkcji elementów
na torach naciągowych siły naciągu cięgien musi przenieść odpowiednia konstrukcja,
najczęściej niezależna od formy. Konstrukcje torów naciągowych są bardzo różne [25,26]
i zależą od przewidywanego asortymentu produkcji elementów strunobetonowych.
W naszych warunkach krajowych tory naciągowe do produkcji elementów
strunobetonowych najczęściej wykonywane były jako belki żelbetowe o przekroju
skrzynkowym zagłębione w gruncie. Tory takie wyposażone były na końcach w dwa
żelbetowe lub stalowe wsporniki, na których opierało się poziomą konstrukcję stalową
przenoszącą siły naciągu strun. Po stronie biernej między belkami stalowymi a kozłami
oporowymi umieszczano kliny stalowe, które rozsuwano mechanicznie w celu łagodnego
wprowadzenia sił sprężających do elementów strunobetonowych.
Obecnie tory naciągowe wykonuje się najczęściej jako płytowe. Wskazane jest,
aby stalowe kozły oporowe takiego toru naciągowego można było przestawiać w kierunku
prostopadłym do toru (rys.5 wg [27]). Zwiększa się w ten sposób uniwersalność toru
naciągowego, gdyż można szybko przystosować go do innego profilu produkcyjnego.

Rys.5. Przekroje poprzeczne przyczółków torów naciągowych wg [27]: a) przyczółek

masywny, b) przyczółek lekki wykorzystujący odpór gruntu

Wytwórnie elementów płaskich (płyty pełne i kanałowe oraz żebrowe z płytą na dole)
mogą być wyposażone w tor mniej kosztowny (np. typu płytowego, jak na rys.5a,
ale z mniejszymi wymiarami), ze względu na nisko przyłożone siły naciągu cięgien
względem posadzki. Lokowanie w hali wytwarzającej strunobetonowe elementy płaskie
innej produkcji (np. belek i płyt TT) należy uznać za mało efektywne ze względu
na diametralnie różne wyposażenie linii produkcji elementów belkowych (rys.6 wg [27])
i stropowych (rys.7 wg [28]).
 Ważnym elementem linii do produkcji elementów strunobetonowych jest hydrauliczny
system zwalniania naciągu technologicznego wszystkich strun równocześnie
(elem. 4 i 5 na rys.6) po osiągnięciu przez beton prognozowanej wytrzymałości w stadium
sprężenia. System ten montowany jest po stronie biernej i składa się z 2n (gdzie n – ilość
belek poziomych) cylindrów jednostronnego działania (zwanych potocznie nurnikowymi).
Średnica tłoczyska i zarazem tłoka jest dobierana w zależności od reakcji występujących
między belkami poziomymi 13 i kozłami oporowymi 12 (rys.6) z co najmniej 10% rezerwą
nośności siłownika (iloczyn powierzchni tłoka i ciśnienia oleju z agregatu 4).
Maksymalny wysuw tłoczyska uzależniony jest od przewidywanego powrotu sprężystego
strun nieobetonowanych i skrócenia sprężystego elementów strunobetonowych z rezerwą
przynajmniej 5% na możliwe odchyłki początkowej siły sprężającej i modułu sprężystości
betonu.
W czasie rozkładania cięgien wzdłuż toru naciągowego (cięgna pobierane są z kilku
pojemników 6 na rys.6 równocześnie) cylindry 5 (rys.6) są wysunięte na Lmax – 10 mm
i zablokowane odpowiednimi podkładkami stalowymi. Wówczas cięgna napinane są prasą 1
(rys.6) do projektowanej wartości siły początkowej. Oczywiście cylindry te można
wykorzystać do grupowego zwiększenia siły naciągu od wartości bezpiecznej (naciąg prasą
1 pojedynczych cięgien przy wsuniętych tłoczyskach siłowników 5) do wartości końcowej.
Z tym drugim przypadkiem mamy do czynienia najczęściej przy produkcji belek,
w celu zwiększenia bezpieczeństwa zbrojarzy rozkładających zbrojenie zwykłe
(strzemiona i pręty podłużne). Wiązanie strzemion do zbrojenia zwykłego przeprowadza się
przy tej zmniejszonej sile naciągu. Ewentualne wiązanie zbrojenia zwykłego do strun należy
przeprowadzić po zrealizowaniu pełnej siły sprężającej.
W czasie betonowania i przyspieszonego wiązania betonu siła sprężająca z belek
poziomych 11 przekazywana jest na kozły oporowe 12 przez obudowę cylindra
i odpowiednie podkładki (rozcięte pierścienie cylindryczne z rury grubościennej).
Ciśnienie oleju hydraulicznego w układzie 4-5 (rys.6) jest równe zero (układ nie pracuje).
Układ uaktywnia się dopiero podczas zwalniania naciągu strun. Ciśnienie w parze
cylindrów obsługujących belkę górną i dolną zwiększa się wówczas do poziomu
umożliwiającego usunięcie z każdego cylindra półpierścieni. Po usunięciu wszystkich
półpierścieni olej z cylindrów poprzez odpowiedni układ zaworów dławiących w sposób
kontrolowany wraca do zbiornika agregatu hydraulicznego 4. Ważne jest aby wszystkie
tłoki cylindrów 5 wsuwały się równolegle w czasie zwalniania naciągu strun.
Niedopuszcalne jest zwolnienie naciągu strun tylko pod jedną belką, gdyż elementy
strunobetonowe mogą ulec uszkodzeniu. W czasie zwalniania naciągu strun należy
zapewnić elementom strunobetonowym swobodę przesuwu w kierunku czynnego kotwienia
strun (zespół naciągowy 1-3 na rys.6).
Przy produkcji elementów strunobetonowych struny muszą być bezpiecznie zakotwione
na czas od kilku (elementy drobnowymiarowe) do kilkudziesięciu (belki) godzin.
Do przekazania siły ze splotów siedmiodrutowych i drutów o średnicy min. ∅7 mm na belki
toru naciągowego (rys.6) lub czoła form (formy samonośne) najczęściej wykorzystywane
są zakotwienia szczękowe Gifforda (rys.8). Po stronie czynnej używane są zakotwienia
otwarte typu V (rys.8a), a po stronie biernej zakotwienia zamknięte (rys.8b)
z zabezpieczeniem szczek przed wypadaniem z tulei. Zakotwienia te w obecnych czasach
produkowane są wielkoseryjnie (np. [27]) na automatach tokarskich i poddawane
wszechstronnej kontroli technicznej gwarantującej kilkusetkrotną używalność.
Rys.8. Typy zakotwień cięgien [27] stosowane przy produkcji elementów
strunobetonowych: a) otwarte z tuleją w wykonaniu V po stronie czynnej, b) zamknięte
tylko po stronie biernej, c) sprzęgło - stosowane między formą a kozłem oporowym
 Druty sprężające można kotwić wykorzystując do tego celu spęczanie końcówek
na zimno. Należy jednak założyć na cięgno podkładkę (najczęściej wielokrotnego
stosownia) o odpowiedniej twardości w celu przeniesienia bardzo dużych naprężeń
dociskowych pod główką. Druty wysokiej wytrzymałości ∅min. = 7,0 mm można kotwić
za pomocą gwintu nagniatanego na końcach (jednym narzędziem zainstalowanym
w odpowiedniej maszynie [27] można wykonać około 1000 gwintów). Te dwa ostatnie
sposoby kotwienia technologicznego drutów sprężających stosowane są głównie
przy produkcji elementów strunobetonowych metodą form oporowych.
Na rys. 8c pokazano sprzęgło stosowane często do łączenia cięgien po stronie kotwienia
biernego. Wówczas odcinki cięgien od złącza do zakotwienia biernego mogą być
wykorzystywane wielokrotnie. Wykonywane są również sprzęgła do łączenia cięgien
różnych średnic, w celu zastosowania w obrębie kozłów oporowych cięgien większej
średnicy niż w elementach. Zabieg taki pozwala na wykorzystywanie jednego typu prasy
naciągowej 1 (rys.6) do realizacji siły w cięgnach o różnych średnicach.
Przy produkcji elementów strunobetonowych wykorzystuje się jeszcze wiele innych
urządzeń i narzędzi ułatwiających pracę ludzi przy czyszczeniu i smarowaniu zakotwień
i form, rozprowadzaniu zbrojenia wzdłuż toru naciągowego, wprowadzaniu mieszanki
betonowej do form i jej zagęszczaniu, obróbce termicznej betonu, przecinaniu zbrojenia
sprężającego po zwolnieniu naciągu technologicznego itd. Rozwiązania wielu z tych
problemów ujęte są w katalogach firm (np. [27,28]) produkujących wyposażenie
dla przemysłu betonów sprężonych. Nie poruszono również problemu doboru właściwego
zespołu naciągowego strun (elem. 1-3 na rys.6), którego zasada pracy jest dobrze znana
producentom elementów strunobetonowych, a wybór typu prasy hydraulicznej i zespołu
napędowo-sterującego zależy od indywidualnych upodobań.

4. Płyty dwużebrowe

Płyty dwużebrowe z betonu (zwane popularnie płytami TT) były od samego początku
wprowadzenia idei sprężania betonu źródłem zainteresowania praktyków zajmujących się
strunobetonem (punkt 1 opracowania). Uruchomiona w kraju w latach siedemdziesiątych
na długich torach naciągowych produkcja strunobetonowych płyt TT o rozstawie żeber
co 1,2 m (szerokość płyty 2,4 m) i wysokościach 0,4 ÷ 0,8 m nie spotkała się jednak
z entuzjastycznym przyjęciem przez inwestorów i wykonawców. Niewątpliwy wpływ
na taki stan rzeczy miał zastój w budownictwie halowym tamtych lat i brak środków
finansowych na inwestycje obiektów użyteczności publicznej (głównie parkingi
wielopoziomowe i obiekty handlowo-usługowe). Przyczyna tkwiła również w braku
odpowiedniego przygotowania projektantów i wykonawców konstrukcji na przyjęcie
nowych wyzwań, jakie ze soba niosły elementy o dużej rozpiętości i nośności.
Płyty żebrowe TT, oprócz niewątpliwych zalet (duża rozpiętość i nośność użytkowa
oraz gładka powierzchnia dolna nie utzymująca kurzu), mają również wady.
Do podstawowych wad płyt TT należy duże i często zróżnicowane wygięcie do góry.
Wygięcie to wywołane jest dużym momentem od sprężenia o stałej wartości na długości
elementu. Zróżnicowanie wygięcia w płytach o tej samej rozpiętości i sprężeniu wynika
z różnych cech sprężystych i reologicznych betonu żeber w chwili sprężania.
Ze zróżnicowanym wygięciem powinien uporać się sam producent przez dostarczenie płyt
posegregowanych o zbliżonym wygięciu, a nie zmuszać wykonawcę do robienia tego
na budowie.
 Ze znacznym wygięciem strunobetonowych płyt dachowych typu TT z reguły nie ma
problemów, gdy układa się je z odpowiednim spadkiem wynoszącym minimum 7%.
Wygięcie płyt stropowych typu TT można zmniejszyć przez likwidację w strefach
przypodporowych przyczepności części strun do betonu (to powinno być uwzględnione
w projekcie). W płytach już wykonanych jedynym sposobem uzyskania poziomej podłogi
jest ułożenie na zmontowanych płytach warstwy nadbetnu zbrojonego w kierunku
poprzecznym (zapewnia się w ten sposób współpracę poprzeczną płyt) i podłużnym
(zbrojenie przeciwskurczowe). Żeby można było uwzględnić ten nadbeton do współpracy
z płytą należy odpowiednio przygotować powierzchnię górną płyt TT pod względem
konstrukcyjnym (należy zaprojektować odpowiednie pionowe zbrojenie spinające wg [24])
i gładkości powierzchni po wibrowaniu (np. poprzez ryflowanie).
Innym mankamentem płyt TT jest ich stosunkowio duża wysokość konstrukcyjna.
Projektanci stropów radzą sobie z tym problemem przez opieranie żeber płyt TT
na półkach dolnych rygli o odwróconych przekrojach teowych (rys.9a). Z tym związane są
pewne niedogodności natury projektowej i wykonawczej (niekorzystne przyłożenie
obciążenia w części dolnej rygli połączone z ich skręcaniem - szczególnie duże w ryglach
skrajnych), ale nie stanowi to przeszkody w szerokim stosowaniu tego typu oparcia płyt TT
na ryglach. Taki sposób oparcia płyt TT na ryglach (rys.9a,b) umożliwia wykonanie
nadbetonu, w którym umieścić można odpowiednie zbrojenie zwykłe w kierunku
prostopadłym i równoległym do rygli [24].
Innym sposobem zmniejszenia wysokości konstrukcyjnej stropu wykonywanego
z płyt TT jest zastosowanie częściowego podcięcia żeber (rys.9b,c). Ponieważ rezygnuje się
wówczas z doprowadzenia zbrojenia sprężającego do podpory, należy podcięte żebra
odpowiednio zazbroić strzemionami pionowymi i poziomymi oraz ewentualnie prętami
ukośnymi zgodnie z zasadami podanymi w nowej edycji normy [24] lub według innych
zaleceń dotyczących zasad zbrojenia wspornika belkowego (np. według [29]).
Skrajnym przypadkiem „podcinania” żebra w miejscu jego oparcia na ryglu jest
zastąpienie żelbetowego wspornika belkowego (rys.9b,c) wspornikiem stalowym (rys.9d).
Tego typu wspornikiem stosowanym w Polsce od 1999 r. jest tzw. podkład stalowy
PFEIFER’a [30], dopuszczony do powszechnego obrotu i stosowania w budownictwie
na podstawie Certyfikatu Zgodności Nr Z/08/8/98 wydanego przez CEBET w Warszawie.
Podkłady stalowe PFEIFER’a wykonuje się z dwuteowników walcowanych HEA100,
HEB100 i HEB120 [30]. Elementem przenoszącym reakcję montażową (ciężar własny
prefabrykatu i nadbeton) z belki na podkład jest kotwa z pręta ∅25 mm ze stali będącej
odpowiednikiem RB500. Po wykonaniu nadbetonu (np. o grubości minimalnej 14 cm
dla HEB100) reakcję z żeber na podciąg od pozostałych obciążeń przenosi nadbeton
odpowiednio zbrojony zgodnie z zaleceniami producenta podkładów [30].
Opieranie płyt TT na ryglach prostokątnych za pomocą podkładów PFEIFER’a (rys.9d)
jest chętnie stosowane w garażach wielopoziomowych [31] i obiektach handlowo-
usługowych [32]. Gruba warstwa nadbetonu zbrojonego siatkami zgrzewanymi
(przy podporze o grubości 14 ÷ 20 cm, a w przęśle o kilka centymetrów mniej ze względu
na strzałkę ujemną płyt strunobetonowych) pozwala na rezygnację z łączników spawanych
między płytami i jest równocześnie skuteczną przegrodą akustyczną. W celu zapewnienia
zespolenia nadbetonu z płytami niezbędne jest odpowiednie ukształtowanie powierzchni
górnej płyt (co omówiono wyżej). Zbrojenie wyprowadzone z płyty w celu zespolenia
jej z nadbetonem pokazano szkicowo na rys.10.
a) b)

n
h

h
c) d)

n
n
h

h
Rys.9. Sposoby oparcia płyt TT na ryglach żelbetowych lub sprężonych

n
h
b2 b1 b2

bo bo
b=2,39m

Rys.10. Przekrój poprzeczny płyty strunobetonowej typu TT-2400

Tablica 2. Charakterystyki płyt strunobetonowych typu TT-2400 [33]

Maksymalna
h b b1 b2 bo Waga
Oznaczenia płyt rozpiętość
mm kg/m2 m
Ognioodporność 60 min.
TT2400-500/120 500 2390 1068 661 120 261 15,6
TT2400-800/120 800 2390 1143 623 120 360 20,0
Ognioodporność 90 min.
TT2400-500/150 500 2390 1084 671 150 287 15,6
TT2400-800/150 800 2390 1159 615 150 405 20,0
Ognioodporność 120 min.
TT2400-500/200 500 2390 1100 645 200 332 15,6
TT2400-800/200 800 2390 1175 607 200 481 20,0
 W tabl.2 przedstawiono charakterystyki przekroju poprzecznego strunobetonowych
płyt TT [33] o standardowej szerokości 2,4 m i wysokościach h = 50 i 80 cm. W płytach
tych zwiększoną ognioodporność od 1,0 do 1,5 i 2,0 godz. uzyskano przez powiększenie
otuliny cięgien. W tabl.2 zwiększa się więc szerokość żeber od wartości bo = 120 mm
przy ognioodporności 1,0 godz. do wartości bo = 200 mm przy ognioodporności 2,0 godz.
Takie postępowanie należy uznać za prawidłowe, gdyż najtańszym sposobem
zabezpieczenia cięgien przed osiągnięciem temperatury krytycznej w czasie trwania pożaru
jest zastosowanie odpowiedniej grubości otuliny (dla 2,0 godz. ognioodporności wg [25]
i [34] potrzebna jest otulina 60 mm). Przy dużych otulinach zbrojenia sprężającego
(np. 60 mm) w żebrach płyt TT należy stosować dodatkowe zbrojenie w postaci siatki
zgrzewanej umieszczonej w połowie grubości otuliny.

5. Płyty kanałowe

5.1. Informacje ogólne o strunobetonowych płytach kanałowych

Strunobetonowe płyty wielokanałowe wytwarzane są w Polsce w technologii Spiroll

od ponad 25 lat (punkt 2 opracowania). Płyty „stare” (SP20 i SP26,5) i „nowe”
(SP32 i SP40) wykonuje się za pomocą maszyn ciągłego formowania
(tzw. ekstruderów – rys.7) metodą wibroprasowania w ślizgu na długim torze naciągowym.
Możliwości wykonywania płyt kanałowych o różnym przekroju poprzecznym przy użyciu
ekstruderów ELEMATIC [28] pokazano na rys.11.
kN/m2
4/500 70

60

4/400

50

4/320 40

30
5/265

20
6/200

10

8/160

4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 m

Rys.11. Nośności użytkowe płyt kanałowych wg producenta ekstruderów [28]

 Przekroje poprzeczne płyt SP32 i SP40, których produkcję uruchomiono w 2000 r.
w Prefabecie Białe Błota przedstawiono na rys.12. Dla płyt o przekrojach jak na rys.12
oraz dla płyt już wykonywanych (SP20 i SP26,5) wykonano projekty techniczne według
PN-B-03264:1999 [24]. Opracowane przez ten sam zespół autorski wytyczne
do projektowania stropów z wykorzystaniem płyt SP [35] stały się podstawą do wydania
przez producenta płyt SP „Poradnika Nr3 dla projektantów” [36].

PCE 4/320

PCE 4/400

Rys.12. Przekroje poprzeczne płyt PCE4/320 (polskie oznaczenie SP32) i PCE4/400 (SP40)

Płyty o prawie identycznych jak SP przekrojach poprzecznych, ale posiadające

oznaczenia HC200, HC265, HC320 i HC400 produkowane są od 2001 r. w Addtek
Gorzkowice [33]. Dla płyt tych wykonano w 2001 r. projekty techniczne zgodnie
z normą [24], ale dla nieco innych założeń niż w płytach SP. Ogólne wytyczne do montażu
stropów z płyt HC ujęte są w przewodniku [33]. Ponieważ płyty SP i HC mają podobne
nośności i cechy użytkowe, postanowiono scharakteryzować polskie płyty kanałowe
na przykładzie płyt SP. Uznano za zbędne szczegółowe omawianie „Wytycznych” [35],
które zawierają 57 stron tekstu oraz 14 rysunków A4 i zawarte są w „Poradniku” [36].
 5.2. Charakterystyka płyt stropowych SP

Przekroje ogólne płyt SP20, SP26,5, SP32 i SP40 przedstawiono na rys.13.

Na przekrojach pokazano rozmieszczenie cięgien sprężających w najsilniejszych wariantach
zbrojenia. Płyty SP mają szerokosć modularną 120 cm, a ich wysokość w centymetrach
odpowiada liczbie w oznaczeniu płyty.

Rys. 13. Przekroje poprzeczne płyt typu SP

Płyty SP20 (rys.13a) posiadają 6 podłużnych kanałów o przekroju kołowym średnicy

∅152 mm. Kanały umieszczone są asymetrycznie względem wysokości przekroju.
W miejscu największego przewężenia półka górna ma grubość 22 mm, a dolna 26 mm.
Płyty SP26,5 (rys.13b) posiadają 5 podłużnych kanałów umieszczonych centralnie
na wysokości przekroju. Kanały mają przekrój kołowy o średnicy ∅186 mm.
Płyty SP32 (rys.12 i 13c) posiadają 4 kanały umieszczone centralnie na wysokości
przekroju. Kanały mają przekrój owalny o wysokości 250 mm i szerokości 226 mm
(kanały boczne) oraz 229 mm (kanały środkowe). Żebra pomiędzy kanałami mają szerokość
54 mm. Półki dolna i górna mają w miejscu największego przewężenia grubość 35 mm.
Płyty SP40 (rys.12 i 13d) mają 4 kanały o wysokości 320 mm i szerokości 223 mm
(boczne) oraz 228 mm (środkowe). Żebra pomiędzy kanałami mają szerokość 55 mm.
Grubość półki górnej płyt SP40 w najwęższym miejscu wynosi 44 mm, a dolnej - 36 mm.
Boczne powierzchnie wszystkich płyt SP ukształtowane są w postaci podłużnych
wrębów (rys.12), co zapewnia właściwą współpracę poprzeczną sąsiednich płyt
po wypełnieniu styków betonem na budowie. Wręby te umożliwiają również podnoszenie
płyt za pomocą specjalnego, samozakleszczającego się chwytaka.
Jako zbrojenie sprężające płyt SP stosuje się sploty ∅12,5 mm (1∅4,5+6∅4)
produkowane przez czeską firmę ZDB a.s. Zavod Dratowny w Bohuminie o właściwościach
podanych w Aprobacie Technicznej ITB [37] oraz sploty ∅7,8 mm (1∅2,8+6∅2,5)
o właściwościach ustalonych w normie [24]. Sploty ∅7,8 mm występują tylko w płytach
SP20. Płyty SP26,5, SP32 i SP40 zbrojone są wyłącznie splotami ∅12,5 mm [37].
 Płyty SP20 zaprojektowane zostały w dziesięciu wariantach zbrojenia, które różnią się
liczbą, kombinacją i rozmieszczeniem obydwu typów cięgien. W trzech wariantach
zastosowano zbrojenie górne, co umożliwia stosowanie tych płyt w układach ściennych,
gdzie doznają częściowego zamocowania na podporach [35]. Płyty SP26,5 zaprojektowano
wyłącznie ze zbrojeniem dolnym, w rozciąganej strefie przekroju. Zaprojektowano trzy
warianty zbrojenia, odpowiednio 6-ma, 8-ma i 10-ma splotami ∅12,5 mm. Płyty SP32
i SP40 zaprojektowane zostały w pięciu wariantach zbrojenia podłużnego. Poszczególne
warianty są analogiczne w obydwu typach płyt (rys.12). W wariancie pierwszym płyty
zbrojone są górą 3-ma, a dołem 14-ma cięgnami ∅12,5 mm [37] umieszczonymi w dwóch
warstwach odpowiednio po 11 i 3 sztuki (rys.12). W pozostałych wariantach płyty zbrojone
są dołem odpowiednio 11-ma, 10-ma, 9-ma i 8-ma cięgnami ∅12,5 mm rozmieszczonymi
w jednej warstwie, natomiast górą 2-ma cięgnami ∅12,5 mm.
Płyty SP nie posiadają żadnego zbrojenia ze stali zwykłej (strzemion, prętów
rozdzielczych, uchwytów montażowych), co wynika bezpośrednio z technologii produkcji
płyt metodą wibroprasowania w formie ślizgowej. Wszystkie płyty SP wytwarzane są
z betonu klasy B50.
Odległość środka ciężkości dolnej warstwy cięgien od spodu płyt wynosi w płytach
SP20 - 32 mm, a w pozostałych - 40 mm. Wynikająca stąd grubość otuliny cięgien zapewnia
płytom 1-godzinną odporność ogniową (F01). Z przyjętych grubości otulenia cięgien
sprężających wynika także dopuszczalny zakres stosowania płyt SP ze względu na trwałość
stropów. Płyty typu SP26,5, SP32 i SP40 mogą być stosowane w środowisku suchym
(klasa 1 według [24]) i w środowisku wilgotnym bez mrozu (klasa 2a wg [24]),
pod warunkiem, że środowisko nie jest agresywne chemicznie. Płyty typu SP20 mogą być
stosowane wyłącznie w środowisku suchym. W środowiskach bardziej agresywnych
(klasa 2b ÷ 5c według [24]) stosowanie płyt SP jest możliwe tylko pod warunkiem
zastosowania właściwych zabezpieczeń powierzchniowych betonu i stali, wykonywanych
na podstawie odrębnego projektu.
Istnieje możliwość wykonywania w płytach SP niedużych wycięć i otworów [35,38,39]
niezbędnych do przeprowadzenia pionów instalacyjnych i wentylacyjnych, pojedynczych
przewodów itp. lub w celu obejścia słupów. W zakładach dobrze wyposażonych w maszyny
i urządzenia (rys.7) do zaznaczania miejsc przyszłych cięć poprzecznych pasma płytowego
(prostopadłych i ewentualnie ukośnych) oraz otworów i wycięć w poszczególnych płytach
używany jest ploter. Większość otworów i wycięć wykonuje się w świeżo zaformowanej
masie betonowej poprzez ręczne wybieranie betonu, a kolidujące cięgna przecina się
dopiero po rozcięciu poprzecznym płyt. Otwory okrągłe wycina się otwornicą po związaniu
betonu.
W stropach z płyt wielokanałowych typu Spiroll możliwe jest konstruowanie
wymianów (całkowite wycięcie fragmentu płyty), jeżeli istnieje potrzeba wykonania
w stropie większego otworu [35,36] (np. na schody lub świetlik). Podnoszenie, składowanie,
transport i montaż płyt wielokanałowych typu Spiroll musi przebiegać według ściśle
ustalonych zasad [35,40], ze względu na brak w płytach uchwytów i zbrojenia poprzecznego
oraz często górnego zbrojenia sprężającego. Zaleca się również, żeby przy przenoszeniu
strunobetonowych płyt wielokanałowych typu Spiroll za pomocą chwytaków
zakleszczających się o boki elementów używać łańcuchów asekuracyjnych obejmujących
luźno od spodu płyty w miejscach chwytaków [33,40].
 5.3. Nośność użytkowa płyt SP

Nośności użytkowe pk [kN/m2] (dopuszczalne obciążenie zewnętrzne) płyt stropowych

SP20, SP26,5, SP32 i SP40 eksploatowanych w środowisku suchym (klasa 1 wg [24])
przedstawiono na wykresach (rys.14 ÷ 17) w postaci funkcji pk(L), gdzie L [m] jest
rozpiętością teoretyczną płyty swobodnie podpartej.

Rys.14. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP20

Rys.15. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP26,5

Rys.16. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP32

Rys.17. Wykresy nośności użytkowej płyt stropowych SP40

 Dla płyt SP20 (rys.14) podano wyłącznie nośności siedmiu podstawowych wariantów
zbrojenia oznaczonych symbolami od A1 do A7. Dla pozostałych typów płyt SP
uwzględniono wszystkie warianty zbrojenia oznaczone liczbą, która odpowiada liczbie
splotów ∅12,5 umieszczonych w rozciąganej strefie przekroju [35,36].
Podane na rys.14 ÷ 17 wykresy nośności użytkowych płyt SP wyznaczono
przy założeniu swobodnego podparcia płyt na podporach. Obowiązują one wyłącznie
w środowisku suchym (klasa 1), w którym norma [24] dopuszcza możliwość zarysowania
prostopadłego strunobetonu w przekrojach przęsłowych. Wykorzystana jest wówczas
nośność zbrojenia podłużnego. Natomiast w środowisku wilgotnym (klasa 2a),
niemal w całym przedziale rozpiętości o wartości dopuszczalnego obciążenia płyt SP26,5,
SP32 i SP40 decyduje wymóg zapewnienia braku rozciągania w otaczającej cięgna
sprężające warstwie betonu, o grubości 25 mm [24]. Konieczność spełnienia tego warunku
powoduje, że nośność zbrojenia nie jest wykorzystana, a wartość dopuszczalnego
obciążenia pk płyt SP jest w środowisku wilgotnym mniejsza niż w środowisku suchym
przeciętnie o około 25÷30% [35,36]. Jedynie przy rozpiętościach 6 ÷ 9 m (zależnie od typu
płyty i wariantu zbrojenia), gdzie dopuszczalne obciążenie płyt wynika z nośności
na ścinanie strefy przypodporowej, wartość dopuszczalnego obciążenia płyt SP
w środowisku wilgotnym jest taka sama jak w środowisku suchym.

5.4. Konstruowanie stropów z płyt SP na terenach szkód górniczych

Na terenach zabudowanych sąsiadujących bezpośrednio z podziemną eksploatacją

górniczą występują wstrząsy parasejsmiczne oraz dodatkowe przemieszczenia pionowe
i poziome podłoża, wywołane przemieszczaniem się skał i gruntu. Zjawiska te zachodzą
niezależnie od rodzaju konstrukcji i obciążenia wywieranego przez budowlę na podłoże
gruntowe. Charakteryzują się ponadto dużą nieregularnością w czasie i nierównomiernością
w zakresie przemieszczeń. Wstrząsy i różnice przemieszczeń podłoża wywołują
powstawanie dodatkowych sił wewnętrznych w elementach konstrukcji, w tym również
w tarczach stropowych. Wartości tych sił nie mogą być pominięte w obliczeniach
statycznych, a konstrukcja musi być tak zaprojektowana by była zdolna
do ich przeniesienia.
Podstawowym schematem statycznym płyt SP jest belka swobodnie podparta [35,36].
Przy takim schemacie podparcia pionowe przemieszczenia podłoża nie powodują
powstawania dodatkowych momentów zginających w stropach. Niezbędne jest jednak
odpowiednie ukształtowanie węzłów podporowych by możliwy był swobodny obrót płyt na
podporach. Przykład takiego podparcia płyt SP na ryglach żelbetowych pokazano na rys.18.
Na etapie projektowania stropów z płyt SP na terenach szkód górniczych należy
przewidzieć odpowiednią głębokość wsunięcia płyty lp (lp = a + b + c + t, gdzie:
a = 10 ÷ 20 mm – sfazowanie krawędzi rygla, b = 30 ÷ 50 mm – szerokość podkładki
gumowej, c = 50 mm – szerokość bezpośredniego oparcia płyty na ryglu za pośrednictwem
podlewki z zaprawy o wytrzymałosci około 5 MPa, t = 20 mm – tolerancja długości płyt
około 10 mm i rozstawu rygli około 10 mm) poza krawędź rygla żelbetowego.
Z powyższych danych wynika, że głębokość minimalna wsunięcia płyt poza krawędź
podpory (rygla) wynosi lp.min. = 10 + 30 + 50 = 90 mm, projektowana (z uwzględnieniem
tolerancji t = 20 mm) wynosi – lp = 110 mm.
Rys.18. Oparcie płyt stropowych na ryglach budynków zlokalizowanych
na terenach szkód górniczych
 Wskutek wygięcia budynku na odkształconym podłożu gruntowym w stropach mogą
powstawać podłużne siły, z których szczególnie niebezpieczne są siły rozciągające.
Projektując w takim budynku stropy z płyt typu SP konieczne jest zastosowanie
dodatkowych zabiegów konstrukcyjnych, w celu przystosowania stropu do przenoszenia
tych sił. Proponuje się w związku z tym umieszczenie odpowiedniego zbrojenia spinającego
w dwóch prostopadłych kierunkach w nadbetonie rygli (rys.18a) i w wylewkach
na szerokości słupów (w kierunku równoległym do długości płyt stropowych - rys.18b).
Zbrojenie to ze stali klasy A-I powinno być przełożone przez otwory w słupie (rys.18).
W celu zapewnienia konstrukcji stropu z płyt SP odpowiedniej sztywności tarczowej
na siły rozciągające w kierunku prostopadłym do rygli należy w przestrzeniach miedzy
płytami co 1,20 m umieścić zbrojenie poziome ze stali A-I przenoszące co najmniej siłę
1,2 × 40 = 50 kN kN [24]. Zbrojenie spinające w kierunku prostopadłym do rygli i wieńców
można umieścić w nadbetonie płyt SP w postaci siatek zgrzewanych [39]. Płyty SP
w stropach obiektów lokalizowanych na terenach szkód górniczych powinny być również
zbrojone górą.

6. Elementy strunobetonowe dla uzbrojenia terenu

6.1. Żerdzie z betonu wirowanego

Strunobetonowe i częściowo sprężone żerdzie z betonu wirowanego zostały

wprowadzone do polskiego budownictwa elektroenergetycznego dopiero na początku lat
dziewięćdziesiątych [41,42]. W latach 1992-97 powstały w Polsce trzy wytwórnie żerdzi
wirowanych, produkujące aktualnie około 35 tysięcy elementów strunobetonowych rocznie.
Podstawą uruchomienia krajowej produkcji żerdzi wirowanych były urządzenia zakupione
w latach siedemdziesiatych w byłej Czechosłowacji. Założenia technologiczne do produkcji
żerdzi wirowanych w krajowych wytwórniach opracowano na podstawie doświadczeń
zdobytych na tzw. linii laboratoryjnej zmontowanej w Instytucie Budownictwa Politechniki
Wrocławskiej, na której w latach 1987-97 wytwarzano wszystkie typy żerdzi ujęte
w Aprobacie Technicznej ITB [43]. Linia ta została wykorzystana do realizacji wielu badań
elementów z betonu wirowanego [44].
Polskie żerdzie wirowane wytwarzane są na półautomatycznych liniach produkcyjnych
(rys.19) w formach stożkowych nie dzielonych podłużnie i poprzecznie podczas wkładania
gotowych koszy zbrojeniowych do form i naciągania zbrojenia (poz.2 ÷ 4 na rys.19),
wypełniania form masą betonową (poz.5 i 6) i rozformowywania. Technologia oparta
na wykorzystaniu form nierozbieralnych pozwala na mechanizację produkcji żerdzi. Formy
toczą się ze stanowiska na stanowisko po trasie pochyłej 7 a w kierunku podłużnym hali są
przewożone wózkami (poz.8, 10 i 11). Do obsługi wirówki 1 używa się tzw. przesuwnicy
pomostowej (poz.9). Linie produkcyjne tego typu charakteryzują się dużą wydajnością
(co około 8 minut wykonuje się jeden element).
Ze względu na przeznaczenie żerdzie wirowane można podzielić
na elektroenergetyczne, oświetleniowe, trakcyjno – oświetleniowe i trakcyjne [43]. Krajowy
asortyment żerdzi wirowanych wynika z konstrukcji stosowanych form stalowych. Formy
te składają się z kilku półtorametrowych odcinków rur stożkowych o zbieżności
powierzchni wewnętrznej 15 mm/m (rys.20). W tak skonstruowanych formach można
produkować podstawowy asortyment elektroenergetycznych żerdzi wirowanych
o średnicach w szczycie d = 172,5 i 217,5 mm. Średnica nasady żerdzi D [mm] wynika
bezpośrednio ze stożkowatości i długości żerdzi L oraz średnicy w szczycie (D = d + 15 L).
 Poszczególne długości żerdzi L = 9 ÷ 15 m (rys.20) można uzyskiwać poprzez
dodawanie bądź odejmowanie pojedynczych członów formy. Cechy wytrzymałościowe
żerdzi charakteryzuje tzw. siła wierzchołkowa Pk, której wartość zależy od średnicy
elementu oraz rodzaju i ilości zbrojenia sprężającego i zwykłego [43].

Rys.20. Zasady tworzenia systemu form nierozbieralnych podłużnie do produkcji krajowych

żerdzi wirowanych o długościach 9 ÷ 15 m

Podstawowy asortyment żerdzi wirowanych produkowanych w krajowych

wytwórniach charakteryzuje się siłami wierzchołkowymi Pk = 2,5 ÷ 15 kN. W 2000 roku
uruchomiono również produkcję żerdzi mocnych o siłach wierzchołkowych
Pk = 15 ÷ 25 kN. Asortyment długości żerdzi wirowanych L = 9 ÷ 15 m i wytrzymałości
Pk = 2,5 ÷ 15 kN pozwala na produkcję również żerdzi oświetleniowych
i trakcyjno – oświetleniowych [43,45]. W odróżnieniu od żerdzi elektroenergetycznych,
wirowane żerdzie oświetleniowe muszą być wyposażone (tak jak stosowane dotychczas
oświetleniowe żerdzie żelbetowe W-Z i OŻ) w otwory do wprowadzania przewodów
oraz wnękę do wykonania złączy kablowych i zainstalowania bezpieczników. W części
wierzchołkowej należy przewidzieć konstrukcję do łatwego i estetycznego mocowania
wysięgnika. Słupy oświetleniowe powinny być dodatkowo wyposażone w otwory
umożliwiające montaż podświetlanych znaków drogowych.
Do oświetlenia ulic, parkingów, placów, peronów itp. mogą być stosowane w kraju
dwa typy żerdzi wirowanych (tabl.3), oznaczone literami EO (typowa o średnicy w szczycie
∅172,5 mm – rys.21) i EOC (pocieniona w szczycie do średnicy ∅130 mm – rys.22).
Żerdzie te zaprojektowano jako sprężone o zastępczej sile wierzchołkowej Pk = 2,5 kN.
W części przyziemnej żerdzi oświetleniowych EO i EOC umieszczono 6 dodatkowych
prętów o średnicy 8 mm ze stali gładkiej bez haków w celu zabezpieczenia się przed nagłym
upadkiem słupa oświetleniowego po uderzeniu w niego samochodem.

Tablica 3. Charakterystyki geometryczne i wytrzymałościowe wirowanych żerdzi

oświetleniowych typu EO i EOC oraz trakcyjno-oświetleniowych typu ETO
Zbrojenie Zbrojenie Objętość Momenty
L.p. Symbol Siła Wymiary żerdzi (rys. 5, 6 i 7) sprężające zwykłe betonu Masa obliczeniowe
żerdzi zast. ∅7,5 mm w utwierdz. (B50) żerdzi w utwierdzeniu
St 1470/1670 klasy A-III teoret. od 1,3Pk
Pk L dw dp tw tp nr 1 nr 2-5 Vb G MRd MSd
kN m mm szt. n1∅1+n2∅2 m3 kg kNm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 EO 10,5/2,5 10,5 330 68 0,379 955 36,04 26,98
2 EO 12/2,5 12,0 353 70 0,464 1173 39,95 31,85
3 EO 13,5/2,5 13,5 173 375 50 73 0,592 1480 55,10 36,73
4 EO 15/2,5 2,5 15,0 398 75 6 6∅8 0,670 1675 60,52 41,60
5 EOC 9/2,5 9,0 330 45 95 0,308 771 35,10 22,10
6 EOC 10,5/2,5 10,5 173 330 50 60 0,326 815 34,92 26,98
7 EOC 12/2,5 12,0 353 60 0,393 983 38,82 31,85
8 ETO 10,5/10 10,0 10,5 375 60 95 2∅14+10∅12 0,584 1460 118,00 107,90
9 ETO 10,5/12 12,0 10,5 65 100 4∅14+8∅12 0,595 1488 131,00 129,50
10 ETO 12/10 10,0 12,0 218 398 60 100 12 4∅14+8∅12 0,717 1792 130,00 127,40
11 ETO12/12 12,0 12,0 65 105 8∅16+4∅12 0,732 1830 151,00 152,90

Rys.21. Zbrojenie wirowanej żerdzi oświetleniowej typu EO

 Rys.22. Zbrojenie wirowanej żerdzi oświetleniowej typu EOC

Żerdzie typu EO i EOC w części nadziemnej wyposażone są w otwór (wnękę)

mieszczący skrzynkę bezpiecznikową o wymiarach 92×407 mm, wykonaną z tworzywa
sztucznego i zamykaną pokrywą za pomocą śruby M8 z łbem trójkątnym.
Dla zabezpieczenia przed dostaniem się wody deszczowej do wnęki, górne i dolne
sklepienia wykonane są ukośnie ze spadkiem na zewnątrz. W odległości 580 cm
od podstawy żerdzi znajduje się otwór ∅26 mm do wyprowadzenia przewodów zasilających
głośniki lub podświetlane znaki informacyjne.
Poniżej poziomu zakopania w gruncie (1,1 m od nasady żerdzi) zlokalizowano dwa
przeciwległe otwory ukośne o wymiarach 60×200 mm do wprowadzania i wyprowadzania
kabli elektrycznych. Każda żerdź posiada dwa lub cztery otwory wentylacyjne ∅26 mm
bądź ∅13 mm w szczycie i jeden ∅40 mm powyżej zakopania w gruncie, w celu
zabezpieczenia się przed kondensacją pary wodnej wewnątrz żerdzi.
Uzupełnieniem żerdzi oświetleniowych typu EO i EOC są wirowane żerdzie
trakcyjno - oświetleniowe typu ETO (tabl.3 i rys.23) przeznaczone do podwieszania trakcji
tramwajowej z przewodami wiszącymi i oświetlenia ulic, przy których trakcja jest
zamontowana. Żerdzie trakcyjno - oświetleniowe wyposażone są w elementy żerdzi
oświetleniowych, ale równocześnie ich zbrojenie (rys.23) dostosowane jest do przenoszenia
znacznych sił poziomych (Pk = 10 lub 12 kN), wynikających z naciągu drutów
podtrzymujących sieć trakcyjną. Asortyment wytrzymałościowy tych żerdzi może być
w każdej chwili rozszerzony poprzez adaptację elektroenergetycznych żerdzi mocnych typu
EM o siłach wierzchołkowych Pk = 15 ÷ 25 kN.

Rys.23. Zbrojenie wirowanej żerdzi trakcyjno-oświetleniowej typu ETO

Technologia wirowania betonu zdominowała na świecie przemysłową produkcję

strunobetonowych żerdzi elektroenergetycznych niskich, średnich i wysokich napięć.
Największe ilości żerdzi wirowanych wytwarza się rocznie w krajach byłego
Związku Radzieckiego (ok. 700 tys.), Francji (ok. 400 tys.), w Niemczech (ok. 100 tys.),
Czechach i Słowacji (po ok. 50 tys.). Wytwarzanie żerdzi betonowych tą metodą gwarantuje
bardzo dobrą jakość i trwałość elementów. Technologię wirowania wykorzystuje się
również do wykonywania wież telefonii komórkowej, słupów dla budownictwa
przemysłowego, budowli inżynierskich i budownictwa powszechnego oraz pali falochronów
morskich.
 6.2. Rury ciśnieniowe

Obecnie najbardziej rozpowszechnioną na świecie metodą produkcji rur ciśnieniowych

z betonu jest metoda jednostadiowego sprężania podłużnego i poprzecznego rur
w technologii napinania zbrojenia obwodowego ciśnieniem wywieranym od wewnątrz
na świeżą mieszankę betonową. W technologii tej produkowane są w kraju od końca lat
siedemdziesiątych rury „Betras” [46] o średnicach wewnętrznych 600 ÷ 1600 mm
i długości użytkowej 5,0 m (rys.24 i tabl.4).

Rys.24. Rury ciśnieniowe „Betras”

Tablica 4. Charakterystyka techniczna rur „Betras”

Średnica Średnica Grubość Masa Ciśnienie próbne
wewnętrzna zewnętrzna ścianki rury klasa I klasa II klasa III
d [mm] D [mm] s [mm] m [kg] 1,5 MPa 1,0 MPa 0,5 MPa
600 730 65 1900
800 930 65 2480
1000 1150 75 3550
1,8 1,2 0,6
1200 1370 85 4950
1400 1590 95 6650
1600 1810 105 8200
 Forma stalowa do produkcji rur sprężonych „Betras” składa się z płaszcza
zewnętrznego (dzielonego podłużnie w zależności od średnicy na 2 lub 4 części spinane
zamkami sprężystymi) i wewnętrznego (rura walcowa z naciętymi rowkami w kierunku
podłużnym i poprzecznym). Na część wewnętrzną formy naciągnięty jest płaszcz gumowy
o grubości ścianki 10 ÷ 12 mm zwulkanizowany z nią na końcach. Zbrojenie spiralne
w postaci cylindrycznego szkieletu wykonuje się (w zależności od średnicy rury d i skoku
spirali 18 ÷ 24 mm) z drutu zimnociągnionego o średnicach 4 ÷ 8 mm. Tak gęsto
rozmieszczona spirala w bardzo regularnych odstępach jest konieczna do tworzenia się
przesklepień w masie betonowej, która naciskana od środka płaszczem gumowym powoduje
uaktywnienie (naciągnięcie się) zbrojenia obwodowego rury jeszcze przed związaniem
betonu.
Podłużne zbrojenie sprężające z drutu profilowanego ∅5 mm obustronnie
główkowanego jest napinane na części zewnętrznej formy po uprzednim włożeniu do niej
gotowego zbrojenia spiralnego. Przed betonowaniem naciągane jest tylko zbrojenie
podłużne (siły naciągu przenosi płaszcz zewnętrzny). Tak przygotowana część zewnętrzna
formy z kompletnym zbrojeniem nakładana jest na część wewnętrzną w celu wypełnienia
przestrzeni między nimi masą betonową.
Beton o starannie dobranym składzie (konsystencja plastyczna 7 ÷ 9 Ve-Be, opóźniony
do 2,0 godz. początek wiązania betonu) wprowadzany jest do formy z góry i zagęszczany
za pomocą wibratorów pneumatycznych wysokiej częstotliwości. Napełnianie formy trwa
w zależności od średnicy rury od 30 do 60 minut.
Po napełnieniu formy masą betonową i założeniu pierścieni uszczelniających formę
przenosi się na stanowisko hydroprasowania, na którym wprowadza się pod ciśnieniem
wodę między wewnętrzną część stalowej formy a płaszcz gumowy. Pod wpływem
przemieszczeń płaszcza gumowego mieszanka betonowa naciska na zbrojenie spiralne
powodując jego rozciąganie (oczywiście pod warunkiem, że masa nie zacznie przeciskać się
między zwojami spirali, np. przy złej konsystencji betonu). W tym czasie kontroluje się
powiększanie się szczelin podłużnych w formie zewnętrznej spiętej łącznikami sprężystymi.
W stanie nacisku na beton od środka formy powodującym naciągnięcie zbrojenia
spiralnego następuje przyspieszone wiązanie betonu w parze niskoprężnej. Po osiągnięciu
przez beton wytrzymałości technologicznej spuszcza się wodę z przestrzeni między częścią
wewnętrzną formy a płaszczem gumowym i ściąga rurę z części wewnętrznej formy.
Zdjęcie części zewnętrznej formy następuje po odcięciu główek zbrojenia podłużnego
i demontażu amortyzatorów na stykach podłużnych.
Każda rura jest poddawana badaniu szczelności na ciśnienie 0,6; 1,2 i 1,8 MPa
w zależności od klasy I ÷ III, po uprzednim kalibrowaniu kielicha przez szlifowanie.
Wytrzymałość betonu hydroprasowanego w rurach „Betras” wynosi około 65 MPa
(projektowana B50). Trwałość sprężonych dwukierunkowo rur „Betras” ocenia się
na co najmniej 50 lat.

6.3. Podkłady kolejowe

W latach dziewięćdziesiątych uruchomiono w trzech wytwórniach krajowych

(Suwałki, Mirosław Ujski i Goczałków) nowoczesne linie produkcji strunobetonowych
podkładów kolejowych PS-94 (dostosowanych do przytwierdzania sprężystego SB-3 szyn
kolejowych typu UIC60 i S49) oraz strunobetonowych podrozjezdnic kolejowych typu
RZ UIC60 i RZ S49 [47].
 Istota nowoczesności tego typu podkładów i podrozjezdnic polega na zastosowaniu
sprężenia strunami ∅7 mm ze stali St1470/1670 obustronnie główkowanymi
i zakotwionymi w tarczach oporowych w postaci płaskownika o przekroju 18×30 mm
i długości 140 mm. Tarcze te (po 2 sztuki na każdym końcu podkładu) wyposażone są
w 4 otwory ∅7,5 mm do kotwienia strun ∅7 mm i po dwa otwory gwintowane M16
do przeniesienia za pomocą śrub siły naciągu ze strun na formę samonośną. Jedna śruba
przenosi siłę naciągu z dwóch strun, tj. około 90 kN.
Proces produkcji podkładów kolejowych PS-94 polega na wcześniejszym
przygotowaniu modułów zbrojenia sprężającego składającego się z dwóch tarcz oporowych
i czterech drutów ∅7 mm. Na 4 ucięte na jednakową długość druty nakłada się 2 tarcze
oporowe a następnie spęcza się (główkuje) końcówki drutów. W ten sposób powstaje jeden
moduł (komplet) zbrojenia. Do każdej formy wkłada się dwa komplety zbrojenia
(razem 8 strun), które kotwi się do czół formy za pomocą śrub wkręcanych w otwory
gwintowane M16 w tarczach oporowych. Po stronie biernej stosuje się śruby krótkie
a po stronie czynnej śruby o specjalnym kształcie, umożliwiające naciąg indywidualny
każdego kompletu zbrojenia dwoma śrubami równocześnie. Tarcze oporowe są przesunięte
w głąb formy na odległość zapewniającą zabezpieczenie antykorozyjne tarcz i główek
zbrojenia sprężającego. Na odcinku od tarcz do czoła formy na śruby nakłada się gumowe
pokrowce w celu umożliwienia wykręcania śrub przy rozformowywaniu.
Do produkcji podkładów kolejowych stosuje się formy bateryjne, umożliwiające
równoczesne betonowanie czterech podkładów w pozycji odwróconej. Po zamontowaniu
w baterii kompletu zbrojeń na cztery podkłady, montuje się w nich uchwyty do sprężystego
mocowania szyn. Tak uzbrojona forma przesuwana jest na stanowisko automatycznego
dozowania i zagęszczania mieszanki betonowej. Po zagęszczeniu betonu układa się formy
w komorach naparzalniczych w celu przyspieszenia wiązania betonu. Rozformowanie może
nastąpić już po około 6 godz. przyspieszonego wiązania betonu, czyli jest możliwa
produkcja w systemie nawet trójzmianowym. Ze względu jednak na mniejsze
zapotrzebowanie na podkłady niż możliwości produkcyjne wytwórnii rozformowanie
następuje na drugi dzień.
Rozformowanie podkładów PS-94 polega na wykręceniu śrub z tarcz oporowych,
odwróceniu formy o 1800 i wytrząśnięciu podkładów. Po wyjęciu podkładów z formy
wyciąga się z betonu gumowe pokrowce a otwory (4 po każdej stronie podkładu) wypełnia
się betonem.
Podkłady kolejowe PS-94 i podrozjezdnice RZ wykonywane z betonu klasy B60
według nowoczesnej technologii zaliczyć można do elementów strunobetonowych,
w których siły sprężające wprowadzane są do betonu jak w kablobetonie, tzn. przez czołowy
docisk tarcz oporowych do betonu. Tak produkowane podkłady kolejowe mają prawie stałą
siłę sprężającą na długości elementu, czyli nie ma problemu z długością zakotwienia strun,
jaki występuje w kotwieniu strun przez przyczepność.
W formie ciekawostki należy wspomnieć, że w Goczałkowie [47] eksploatowana jest
linia do produkcji podkładów strunobetonowych działająca według założeń
technologicznych z lat sześćdziesiątych nazywana w wytwórni metodą prof. Kluza
(oczywiście po modernizacjach), na której produkuje się podkłady kolejowe sprężane
28 strunami 2∅2,5 mm nawijanymi na kozły oporowe form samonośnych.
Dobra współpraca z betonem strun skręconych z dwóch drutów sprawia, że podkłady te są
bezawaryjnie eksploatowane przez wiele lat w drugorzędnych liniach kolejowych
i tramwajowych.
 7. Podsumowanie

7.1. Podstawowymi elementami konstrukcyjnymi nowoczesnych prefabrykowanych

stropów o rozpiętościach powyżej 6,0 m są strunobetonowe płyty wielokanałowe typu
Spiroll. Drugimi elementami co do skali zastosowań w stropach o rozpiętościach
powyżej 9,0 m są strunobetonowe płyty typu TT. Prawda ta jest znana od dawna,
ale w polskim budownictwie prawie nie dostrzegana w postaci masowego stosowania
tego typu wyrobów [48-50].
7.2. Zastosowanie na szerszą skalę w krajowym budownictwie użyteczności publicznej
stropów z elementów strunobetonowych typu Spiroll i TT idzie z bardzo dużymi
oporami, pomimo istnienia produkcji tych elementów od ponad 25 lat, uatrakcyjnionej
ostatnio produkcją płyt typu Spiroll o wysokościach 32 i 40 cm.
7.3. Najintensywniej rozwijającym się kierunkiem produkcji elementów strunobetonowych
w kraju jest wytwarzanie na skalę masową strunobetonowych i częściowo sprężonych
żerdzi wirowanych.
7.4. Uruchomiona w ostatnim dziesięcioleciu produkcja nowoczesnych strunobetonowych
podkładów kolejowych typu PS-94 i podrozjezdnic typu RZ zaspokaja z nawiązką
krajowe potrzeby polskiego kolejnictwa w tej dziedzinie.
7.5. Po okresie długiego zastoju w budownictwie sieci wodociągowych wykorzystujących
rury ciśnieniowe typu „Betras” zauważa się obecnie coraz większe zainteresowanie
tego typu wyrobami produkowanymi na dobrym europejskim poziomie.
7.6. Wszystko co dobre i nowoczesne w budownictwie wykorzystującym masowo elementy
strunobetonowe (płyty Spiroll i TT oraz sprężone żerdzie wirowane i rury „Betras”)
miało swój początek w latach siedemdziesiątych. Kryzys gospodarczy z końca lat
siedemdziesiatych wstrzymał wiele przedsięwzięć wówczas rozpoczętych.
Pomimo pewnego ożywienia w budownictwie powszechnym w ostatnich latach
(głównie za sprawą budowy dużych domów towarowych) nie zauważa się
dynamicznego rozwoju produkcji elementów strunobetonowych typu Spiroll i TT,
głównie za sprawą niskiego popytu na tego typu wyroby.

Piśmiennictwo

[1] Kuś S.: Konstrukcje sprężone w Polsce i na świecie. „Inżynieria i Budownictwo”

nr 10 – 12/1989, str.369 – 373.
[2] Kluz T.: Elementy i konstrukcje prefabrykowane. „Arkady”. Warszawa 1962.
[3] Kuś S., Srokowska H.: Sprężone płyty dachowe o rozpiętości 12 – 18 m. „Inżynieria
i Budownictwo” nr 1/1969, str.1 – 7.
[4] Weber A.: Sprężone dźwigary dwukrzywiznowe jako przekrycie obiektów halowych.
Praca doktorska. Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 1977.
[5] Łodo A.: Dwuteowe, sprężone elementy stropowe i stropodachowe – koncepcja
konstrukcji i weryfikacja doświadczalna. Praca doktorska. Instytut Budownictwa
Politechniki Wrocławskiej, Wrocław 1981.
[6] Pawłowski Z.: Stropy sprężone dużych rozpiętości w budownictwie ogólnym.
„Inżynieria i Budownictwo” nr 10/1974, str.467 – 471.
[7] Ajdukiewicz A., Mames J.: Konstrukcje sprężone. „Arkady”. Warszawa 1984.
[8] Kuś S., Gieros A., Frączek G., Wilbik J.: Rozwiązania konstrukcyjne przemysłowych
budynków halowych i wielokondygnacyjnych z betonu. „Inżynieria i Budownictwo”
nr 2/1978, str.41 – 47.
[9] Kühn E., Frączek G., Gieros A.: Nowy system budynków wielokondygnacyjnych
z betonu JSB-W. „Inżynieria i Budownictwo” nr 10/1979, str.381 – 384.
[10] Altnickel R., Riethmüller R., Bleus J.: Konstruktionselemente SKBS-75.
„Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1974, str.373 – 380.
[11] Kühn E., Schwandt E.: Prinzipien der mehrgeschossigen Stahlbetonskelettbauserie
SKBS-75. „Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1974, str.368 – 372.
[12] Pawłowski Z., Sikorski J.: Otwarty system szkieletowego budownictwa ogólnego SBO
i SBO-SP. „Przegląd Budowlany” nr 8 – 9/1977, str.468 – 476.
[13] Pawłowski Z., Sikorski J.: Wielokanałowe stropy sprężone dużych rozpiętości.
„Przegląd Budowlany” nr 8 – 9/1977, str.481 – 485.
[14] Ajdukiewicz A.: Rozwiązania konstrukcyjne żelbetowych przekryć stropowych dużej
rozpiętości dla budownictwa halowego. „Przegląd Budowlany” nr 4/1973,
str.197 – 202.
[15] Kubiak J., Łodo A., Persona M.: Skelettkonstruktion System WESSKO –
Entwurfsgrundlagen und Untersuchungen. „Bauplanung – Bautechnik” nr 8/1988,
str.360 – 361.
[16] Łodo A., Persona M.: Dwuteowe, cienkościenne elementy sprężone o rozpiętości
12,0 i 24,0 m. XXVI Konferencja Naukowa KILiW PAN i KN PZITB, Wrocław –
Krynica 1980, tom II, str. 141 – 146.
[17] Mianowski K.: Płyty z wycięciami. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.I.
ITB. Warszawa 1977.
[18] Mianowski K.: Płyty utwierdzone. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.II.
ITB. Warszawa 1977.
[19] Mianowski K.: Wytrzymałość płyt w warunkach połączonego działania momentu
zginającego i siły poprzecznej. Praca naukowo – badawcza 16/KS-48/74, cz.III.
ITB. Warszawa 1977.
[20] Pawłowski Z., Sikorski J.: Stropowe płyty sprężone SP. Projektowanie i stosowanie
płyt. COBPBO. marzec 1978.
[21] Mianowski K., Sikora J.: Wybrane zagadnienia z dziedziny wytrzymałości stropów SP.
ITB. Warszawa 1983.
[22] Pawłowski Z., Kotwica J., Rokicki W.: Analiza możliwości zastosowania
w budownictwie mieszkaniowym stropowych płyt sprężonych o wysokości 22 cm.
„Przegląd Budowlany” nr 10 - 11/1980, str.598 – 599.
[23] Sikorski J., Wyszyński D.: Zasady stosowania i projektowania stropów
w budownictwie mieszkaniowym i towarzyszącym z płyt sprężonych SP o wysokości
20 cm. Warszawa, czerwiec 1991.
[24] PN-B-03264:1999 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne
i projektowanie.
[25] Ajdukiewicz A., Mames J.: Betonowe konstrukcje sprężone. Wydawnictwo
Politechniki Śląskiej, Gliwice 2001.
[26] Libby J.R.: Modern Prestressed Concrete. Design Principles and Construction Methods.
Third Edition. New York, 1984.
[27] PAUL Maschinenfabrik GmbH&Co – Dürmentingen – Germany
[28] PCE Engineering – ELEMATIC – Finland. ROTH – Germany
[29] Seminarium robocze: Analiza normy PN-B-03264:1999. Gliwice – Kokotek,
23-24.03.2001 r.
[30] Podkład stalowy PFEIFER do płyt stropowych TT. Jordhal&Pfeifer Technika
Budowlana Sp. z o.o., Wrocław
[31] Janczura K.: Garaż wielopoziomowy z prefabrykowanej konstrukcji żelbetowej.
„Materiały Budowlane” nr 11/2000, str.78-79.
[32] Kamiński M., Kubiak J., Łodo A., Michałek J., Trapko T.: Badania nośności
podkładów stalowych firmy PFEIFER oraz nośności strefy przypodporowej płyt TT.
Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej. Raport serii SPR Nr 9/2001.
[33] Przewodnik techniczny dla inwestorów, wykonawców, projektantów. Addtek
Gorzkowice 2001 r.
[34] Starosolski W.: Połaczenia w żelbetowych konstrukcjach szkieletowych. „Arkady”,
Warszawa 1993 r.
[35] Łodo A., Troszczyński G.: Wytyczne do projektowania stropów w budownictwie
mieszkaniowym i towarzyszącym z wykorzystaniem płyt strunobetonowych typu SP20,
SP26,5, SP32 i SP40. Instytut Budownictwa Politechniki Wrocławskiej. Raport serii
SPR Nr 31/2000.
[36] Łodo A., Troszczyński G.: Poradnik Nr 3 dla projektantów pt. „Wytyczne
do projektowania stropów z wykorzystaniem płyt strunobetonowych typu SP20,
SP26,5, SP32 i SP40”. Wydawca: Prefabet Białe Błota. 2001 r.
[37] Aprobata Techniczna AT-15-2840/97, Liny do konstrukcji sprężonych ∅12,5
(∅4,5 + 6∅4,0) firmy ZDB a.s. Zavod Dratowny, ITB, Warszawa 1997.
[38] FIP Commission on Prefabrication: FIP Recommedations. Precast prestressed hallow
core floors. Thomas Telford Ltd, London 1988.
[39] FIP Commission on Prefabrication: FIP Guide to good practice. Composite floor
structures. SETO Ltd, London 1998.
[40] FIP Commission on Prefabrication: FIP Guide to good practice. Quality assurance of
hollow core slab floors. SETO Ltd, London 1992.
[41] Kubiak J., Łodo A.: Polska wersja technologii wytwarzania strunobetonowych żerdzi
wirowanych. Konstrukcje betonowe. XXXVIII Konferencja Naukowa KILiW PAN
i KN PZITB, Krynica 1992, str.185-190.
[42] Kubiak J., Łodo A.: Sprężone i częściowo sprężone żerdzie elektroenergetyczne
z betonu wirowanego. Inżynieria i Budownictwo Nr 1/1996, str.24-26.
[43] Strunobetonowe i częściowo sprężone wirowane żerdzie elektroenergetyczne E i Ek,
oświetleniowe EO i EOC i trakcyjno-oświetleniowe ETO. Aprobata Techniczna ITB,
AT-15-3690/99.
[44] Praca zbiorowa pod redakcją M. Kamińskiego: Badania elementów konstrukcyjnych
o przekroju pierścieniowym z betonu wirowanego. Dolnośląskie Wydawnictwo
Edukacyjne, Wrocław 1996.
[45] Kubiak J., Łodo A., Michałek J.: Żerdzie z betonu wirowanego. „Materiały
Budowlane” nr 11/2001, str.79-80 i 116.
[46] Rury „Betras” Przedsiębiorstwo Produkcji Betonów Wyspecjalizowanych. Ostrów
Wielkopolski (katalogi).
[47] Proces produkcji podkładów kolejowych i podrozjezdnic. WPS S.A. w Goczałkowie
(katalogi).
[48] Słowik W.: Stropy sprężone – doświadczenia krajowe i zagraniczne. „Materiały
Budowlane” nr 5/2000, str.180-184.
[49] Cholewicki A.: Rozwój prefabrykacji w budownictwie mieszkaniowym i uzyteczności
publicznej. „Materiały Budowlane” nr 9/2001, str.138-140.
[50] Pawłowski Z.: Stropy sprężone. „Materiały Budowlane” nr 9/2001, str.147-150.