Professional Documents
Culture Documents
Aleksy Łodo
Wytwórnie elementów płaskich (płyty pełne i kanałowe oraz żebrowe z płytą na dole)
mogą być wyposażone w tor mniej kosztowny (np. typu płytowego, jak na rys.5a,
ale z mniejszymi wymiarami), ze względu na nisko przyłożone siły naciągu cięgien
względem posadzki. Lokowanie w hali wytwarzającej strunobetonowe elementy płaskie
innej produkcji (np. belek i płyt TT) należy uznać za mało efektywne ze względu
na diametralnie różne wyposażenie linii produkcji elementów belkowych (rys.6 wg [27])
i stropowych (rys.7 wg [28]).
Ważnym elementem linii do produkcji elementów strunobetonowych jest hydrauliczny
system zwalniania naciągu technologicznego wszystkich strun równocześnie
(elem. 4 i 5 na rys.6) po osiągnięciu przez beton prognozowanej wytrzymałości w stadium
sprężenia. System ten montowany jest po stronie biernej i składa się z 2n (gdzie n – ilość
belek poziomych) cylindrów jednostronnego działania (zwanych potocznie nurnikowymi).
Średnica tłoczyska i zarazem tłoka jest dobierana w zależności od reakcji występujących
między belkami poziomymi 13 i kozłami oporowymi 12 (rys.6) z co najmniej 10% rezerwą
nośności siłownika (iloczyn powierzchni tłoka i ciśnienia oleju z agregatu 4).
Maksymalny wysuw tłoczyska uzależniony jest od przewidywanego powrotu sprężystego
strun nieobetonowanych i skrócenia sprężystego elementów strunobetonowych z rezerwą
przynajmniej 5% na możliwe odchyłki początkowej siły sprężającej i modułu sprężystości
betonu.
W czasie rozkładania cięgien wzdłuż toru naciągowego (cięgna pobierane są z kilku
pojemników 6 na rys.6 równocześnie) cylindry 5 (rys.6) są wysunięte na Lmax – 10 mm
i zablokowane odpowiednimi podkładkami stalowymi. Wówczas cięgna napinane są prasą 1
(rys.6) do projektowanej wartości siły początkowej. Oczywiście cylindry te można
wykorzystać do grupowego zwiększenia siły naciągu od wartości bezpiecznej (naciąg prasą
1 pojedynczych cięgien przy wsuniętych tłoczyskach siłowników 5) do wartości końcowej.
Z tym drugim przypadkiem mamy do czynienia najczęściej przy produkcji belek,
w celu zwiększenia bezpieczeństwa zbrojarzy rozkładających zbrojenie zwykłe
(strzemiona i pręty podłużne). Wiązanie strzemion do zbrojenia zwykłego przeprowadza się
przy tej zmniejszonej sile naciągu. Ewentualne wiązanie zbrojenia zwykłego do strun należy
przeprowadzić po zrealizowaniu pełnej siły sprężającej.
W czasie betonowania i przyspieszonego wiązania betonu siła sprężająca z belek
poziomych 11 przekazywana jest na kozły oporowe 12 przez obudowę cylindra
i odpowiednie podkładki (rozcięte pierścienie cylindryczne z rury grubościennej).
Ciśnienie oleju hydraulicznego w układzie 4-5 (rys.6) jest równe zero (układ nie pracuje).
Układ uaktywnia się dopiero podczas zwalniania naciągu strun. Ciśnienie w parze
cylindrów obsługujących belkę górną i dolną zwiększa się wówczas do poziomu
umożliwiającego usunięcie z każdego cylindra półpierścieni. Po usunięciu wszystkich
półpierścieni olej z cylindrów poprzez odpowiedni układ zaworów dławiących w sposób
kontrolowany wraca do zbiornika agregatu hydraulicznego 4. Ważne jest aby wszystkie
tłoki cylindrów 5 wsuwały się równolegle w czasie zwalniania naciągu strun.
Niedopuszcalne jest zwolnienie naciągu strun tylko pod jedną belką, gdyż elementy
strunobetonowe mogą ulec uszkodzeniu. W czasie zwalniania naciągu strun należy
zapewnić elementom strunobetonowym swobodę przesuwu w kierunku czynnego kotwienia
strun (zespół naciągowy 1-3 na rys.6).
Przy produkcji elementów strunobetonowych struny muszą być bezpiecznie zakotwione
na czas od kilku (elementy drobnowymiarowe) do kilkudziesięciu (belki) godzin.
Do przekazania siły ze splotów siedmiodrutowych i drutów o średnicy min. ∅7 mm na belki
toru naciągowego (rys.6) lub czoła form (formy samonośne) najczęściej wykorzystywane
są zakotwienia szczękowe Gifforda (rys.8). Po stronie czynnej używane są zakotwienia
otwarte typu V (rys.8a), a po stronie biernej zakotwienia zamknięte (rys.8b)
z zabezpieczeniem szczek przed wypadaniem z tulei. Zakotwienia te w obecnych czasach
produkowane są wielkoseryjnie (np. [27]) na automatach tokarskich i poddawane
wszechstronnej kontroli technicznej gwarantującej kilkusetkrotną używalność.
Rys.8. Typy zakotwień cięgien [27] stosowane przy produkcji elementów
strunobetonowych: a) otwarte z tuleją w wykonaniu V po stronie czynnej, b) zamknięte
tylko po stronie biernej, c) sprzęgło - stosowane między formą a kozłem oporowym
Druty sprężające można kotwić wykorzystując do tego celu spęczanie końcówek
na zimno. Należy jednak założyć na cięgno podkładkę (najczęściej wielokrotnego
stosownia) o odpowiedniej twardości w celu przeniesienia bardzo dużych naprężeń
dociskowych pod główką. Druty wysokiej wytrzymałości ∅min. = 7,0 mm można kotwić
za pomocą gwintu nagniatanego na końcach (jednym narzędziem zainstalowanym
w odpowiedniej maszynie [27] można wykonać około 1000 gwintów). Te dwa ostatnie
sposoby kotwienia technologicznego drutów sprężających stosowane są głównie
przy produkcji elementów strunobetonowych metodą form oporowych.
Na rys. 8c pokazano sprzęgło stosowane często do łączenia cięgien po stronie kotwienia
biernego. Wówczas odcinki cięgien od złącza do zakotwienia biernego mogą być
wykorzystywane wielokrotnie. Wykonywane są również sprzęgła do łączenia cięgien
różnych średnic, w celu zastosowania w obrębie kozłów oporowych cięgien większej
średnicy niż w elementach. Zabieg taki pozwala na wykorzystywanie jednego typu prasy
naciągowej 1 (rys.6) do realizacji siły w cięgnach o różnych średnicach.
Przy produkcji elementów strunobetonowych wykorzystuje się jeszcze wiele innych
urządzeń i narzędzi ułatwiających pracę ludzi przy czyszczeniu i smarowaniu zakotwień
i form, rozprowadzaniu zbrojenia wzdłuż toru naciągowego, wprowadzaniu mieszanki
betonowej do form i jej zagęszczaniu, obróbce termicznej betonu, przecinaniu zbrojenia
sprężającego po zwolnieniu naciągu technologicznego itd. Rozwiązania wielu z tych
problemów ujęte są w katalogach firm (np. [27,28]) produkujących wyposażenie
dla przemysłu betonów sprężonych. Nie poruszono również problemu doboru właściwego
zespołu naciągowego strun (elem. 1-3 na rys.6), którego zasada pracy jest dobrze znana
producentom elementów strunobetonowych, a wybór typu prasy hydraulicznej i zespołu
napędowo-sterującego zależy od indywidualnych upodobań.
4. Płyty dwużebrowe
Płyty dwużebrowe z betonu (zwane popularnie płytami TT) były od samego początku
wprowadzenia idei sprężania betonu źródłem zainteresowania praktyków zajmujących się
strunobetonem (punkt 1 opracowania). Uruchomiona w kraju w latach siedemdziesiątych
na długich torach naciągowych produkcja strunobetonowych płyt TT o rozstawie żeber
co 1,2 m (szerokość płyty 2,4 m) i wysokościach 0,4 ÷ 0,8 m nie spotkała się jednak
z entuzjastycznym przyjęciem przez inwestorów i wykonawców. Niewątpliwy wpływ
na taki stan rzeczy miał zastój w budownictwie halowym tamtych lat i brak środków
finansowych na inwestycje obiektów użyteczności publicznej (głównie parkingi
wielopoziomowe i obiekty handlowo-usługowe). Przyczyna tkwiła również w braku
odpowiedniego przygotowania projektantów i wykonawców konstrukcji na przyjęcie
nowych wyzwań, jakie ze soba niosły elementy o dużej rozpiętości i nośności.
Płyty żebrowe TT, oprócz niewątpliwych zalet (duża rozpiętość i nośność użytkowa
oraz gładka powierzchnia dolna nie utzymująca kurzu), mają również wady.
Do podstawowych wad płyt TT należy duże i często zróżnicowane wygięcie do góry.
Wygięcie to wywołane jest dużym momentem od sprężenia o stałej wartości na długości
elementu. Zróżnicowanie wygięcia w płytach o tej samej rozpiętości i sprężeniu wynika
z różnych cech sprężystych i reologicznych betonu żeber w chwili sprężania.
Ze zróżnicowanym wygięciem powinien uporać się sam producent przez dostarczenie płyt
posegregowanych o zbliżonym wygięciu, a nie zmuszać wykonawcę do robienia tego
na budowie.
Ze znacznym wygięciem strunobetonowych płyt dachowych typu TT z reguły nie ma
problemów, gdy układa się je z odpowiednim spadkiem wynoszącym minimum 7%.
Wygięcie płyt stropowych typu TT można zmniejszyć przez likwidację w strefach
przypodporowych przyczepności części strun do betonu (to powinno być uwzględnione
w projekcie). W płytach już wykonanych jedynym sposobem uzyskania poziomej podłogi
jest ułożenie na zmontowanych płytach warstwy nadbetnu zbrojonego w kierunku
poprzecznym (zapewnia się w ten sposób współpracę poprzeczną płyt) i podłużnym
(zbrojenie przeciwskurczowe). Żeby można było uwzględnić ten nadbeton do współpracy
z płytą należy odpowiednio przygotować powierzchnię górną płyt TT pod względem
konstrukcyjnym (należy zaprojektować odpowiednie pionowe zbrojenie spinające wg [24])
i gładkości powierzchni po wibrowaniu (np. poprzez ryflowanie).
Innym mankamentem płyt TT jest ich stosunkowio duża wysokość konstrukcyjna.
Projektanci stropów radzą sobie z tym problemem przez opieranie żeber płyt TT
na półkach dolnych rygli o odwróconych przekrojach teowych (rys.9a). Z tym związane są
pewne niedogodności natury projektowej i wykonawczej (niekorzystne przyłożenie
obciążenia w części dolnej rygli połączone z ich skręcaniem - szczególnie duże w ryglach
skrajnych), ale nie stanowi to przeszkody w szerokim stosowaniu tego typu oparcia płyt TT
na ryglach. Taki sposób oparcia płyt TT na ryglach (rys.9a,b) umożliwia wykonanie
nadbetonu, w którym umieścić można odpowiednie zbrojenie zwykłe w kierunku
prostopadłym i równoległym do rygli [24].
Innym sposobem zmniejszenia wysokości konstrukcyjnej stropu wykonywanego
z płyt TT jest zastosowanie częściowego podcięcia żeber (rys.9b,c). Ponieważ rezygnuje się
wówczas z doprowadzenia zbrojenia sprężającego do podpory, należy podcięte żebra
odpowiednio zazbroić strzemionami pionowymi i poziomymi oraz ewentualnie prętami
ukośnymi zgodnie z zasadami podanymi w nowej edycji normy [24] lub według innych
zaleceń dotyczących zasad zbrojenia wspornika belkowego (np. według [29]).
Skrajnym przypadkiem „podcinania” żebra w miejscu jego oparcia na ryglu jest
zastąpienie żelbetowego wspornika belkowego (rys.9b,c) wspornikiem stalowym (rys.9d).
Tego typu wspornikiem stosowanym w Polsce od 1999 r. jest tzw. podkład stalowy
PFEIFER’a [30], dopuszczony do powszechnego obrotu i stosowania w budownictwie
na podstawie Certyfikatu Zgodności Nr Z/08/8/98 wydanego przez CEBET w Warszawie.
Podkłady stalowe PFEIFER’a wykonuje się z dwuteowników walcowanych HEA100,
HEB100 i HEB120 [30]. Elementem przenoszącym reakcję montażową (ciężar własny
prefabrykatu i nadbeton) z belki na podkład jest kotwa z pręta ∅25 mm ze stali będącej
odpowiednikiem RB500. Po wykonaniu nadbetonu (np. o grubości minimalnej 14 cm
dla HEB100) reakcję z żeber na podciąg od pozostałych obciążeń przenosi nadbeton
odpowiednio zbrojony zgodnie z zaleceniami producenta podkładów [30].
Opieranie płyt TT na ryglach prostokątnych za pomocą podkładów PFEIFER’a (rys.9d)
jest chętnie stosowane w garażach wielopoziomowych [31] i obiektach handlowo-
usługowych [32]. Gruba warstwa nadbetonu zbrojonego siatkami zgrzewanymi
(przy podporze o grubości 14 ÷ 20 cm, a w przęśle o kilka centymetrów mniej ze względu
na strzałkę ujemną płyt strunobetonowych) pozwala na rezygnację z łączników spawanych
między płytami i jest równocześnie skuteczną przegrodą akustyczną. W celu zapewnienia
zespolenia nadbetonu z płytami niezbędne jest odpowiednie ukształtowanie powierzchni
górnej płyt (co omówiono wyżej). Zbrojenie wyprowadzone z płyty w celu zespolenia
jej z nadbetonem pokazano szkicowo na rys.10.
a) b)
n
h
h
c) d)
n
n
h
h
Rys.9. Sposoby oparcia płyt TT na ryglach żelbetowych lub sprężonych
n
h
b2 b1 b2
bo bo
b=2,39m
5. Płyty kanałowe
60
4/400
50
4/320 40
30
5/265
20
6/200
10
8/160
4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 m
PCE 4/320
PCE 4/400
Rys.12. Przekroje poprzeczne płyt PCE4/320 (polskie oznaczenie SP32) i PCE4/400 (SP40)
Piśmiennictwo