XVII OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA WARSZTAT PRACY PROJEKTANTA KONSTRUKCJI

Ustroń, 20 ÷ 23 lutego 2002 r.

Krzysztof Dyduch
Wit Derkowski

ZAGADNIENIA TECHNOLOGICZNE I MATERIAŁOWE

W KONSTRUKCJACH SPRĘŻONYCH

1.Wstęp

Sprężenie jest celowym i świadomym wprowadzeniem w konstrukcję sił, które

wywołują przed jej użytkowaniem stan naprężeń przeciwny do naprężeń wywołanych
obciążeniami przenoszonymi przez konstrukcję.
Zabieg sprężenia stosuje się przede wszystkim w konstrukcjach z betonu. Znane są jednak
zastosowania sprężenia w konstrukcjach stalowych [1], a ostatnio również w konstrukcjach
murowych [2].
Siła ściskająca beton w przekroju ustroju sprężonego realizowana jest poprzez rozciąganie
specjalnej stali sprężającej, trwale zakotwionej w konstrukcji. W ostatnim okresie pojawiły
się cięgna sprężające z materiałów kompozytowych na bazie włókien węglowych lub
włókien aramidowych. Znane w literaturze sprężenie termiczne lub sprężenie przy użyciu
betonu ekspansywnego należy do rozwiązań marginalnych.
Sprężenie w przekroju betonowym występuje w dwóch zróżnicowanych formach
przekazania siły na beton: jako konstrukcje kablobetonowe lub konstrukcje strunobetonowe.

W konstrukcjach kablobetonowych sprężenie jest realizowane poprzez rozciąganą

stal sprężającą po osiągnięciu przez beton wymaganej wytrzymałości. W procesie sprężania,
cięgno nie posiada kontaktu z otaczającym go betonem i znajduje się w szczelnych
osłonkach. Model belki kablobetonowej pokazano na rys. 1.
Pomiar siły sprężającej wykonuje się z jednej strony poprzez kontrolowany naciąg
zestawem prasa hydrauliczna – agregat pompowy, a z drugiej poprzez kontrolę
przewidzianych wydłużeń cięgna. Po sprężeniu i zakotwieniu cięgien w zakotwieniach
wykonuje się iniekcję cięgien tj. szczelne wypełnienie kanałów kablowych zaczynem
iniekcyjnym zapewniającym przyczepność stali sprężającej do betonu w każdym przekroju
rozważanego elementu oraz zabezpieczającym stal sprężającą przed korozją. W kablach bez
przyczepności stosuje się iniekcję cięgien komponentami na bazie wosku modyfikowanego,

zabezpieczającymi tylko przed korozją cięgien.

Rys. 1. Model belki kablobetonowej.

Coraz częściej stosuje się, w pewnych rozwiązaniach technicznych związanych przede

wszystkim ze wzmacnianiem konstrukcji, tzw. cięgna niskotarciowe pozwalające na cztero
lub pięciokrotne zabezpieczenie stali sprężającej przed korozją – rys. 2.

Rys. 2. Przekrój poprzeczny cięgna niskotarciowego: 1 – osłonka polietylenowa

zewnętrzna; 2 – iniekcja cementowa; 3 – splot; 4 – smar antykorozyjny; 5 -
osłonka polietylenowa wewnętrzna.

W konstrukcjach strunobetonowych sprężenie cięgien sprężających realizowane jest

na torze naciągowym przed betonowaniem elementu. Do sprężania stosuje się również
specjalne zespoły naciągowe: prasa hydrauliczna – agregat pompowy. Po zakotwieniu stali
sprężającej w kozłach oporowych następuje zabetonowanie elementu w przygotowanych
formach, a następnie beton poddany jest procesowi przyspieszonego dojrzewania.
Przekazanie siły sprężającej na element następuje dopiero po osiągnięciu przez beton
odpowiedniej wytrzymałości. Proces wykonywania konstrukcji strunobetonowej pokazano
schematycznie na rys. 3.

Rys.3. Schemat ideowy wykonania elementu strunobetonowego o prostej trasie cięgien

sprężających.

Coraz częściej pojawiają się możliwości zmiany trasy cięgien na długości elementu
strunobetonowego poprzez odgięcie cięgien przy podporach – rys. 4. Stwarza to nowe
możliwości konstrukcyjne redukcji siły poprzecznej w pracującej konstrukcji.

Rys. 4. Element strunobetonowy z odgiętymi cięgnami sprężającymi.

2. Materiały do konstrukcji sprężonych

 2.1 Beton

Konstrukcje sprężone stawiają przed betonem wysokie wymagania. Wynikają one ze

szczególnych warunków pracy betonu w tych konstrukcjach, a mianowicie:
- beton poddany jest dużym siłom ściskającym,
- beton narażony jest na działanie dużych skoncentrowanych sił przy zakotwieniach,
- wymagany jest wysoki moduł sprężystości Ecm z uwagi na ograniczenie doraźnych strat
sprężenia i ugięć konstrukcji,
- w konstrukcjach strunobetonowych wymagana jest wysoka przyczepność stali do
betonu
- w wielu konstrukcjach sprężonych wymagana jest szczelność .

Do wykonywania betonów dla konstrukcji sprężonych stosuje się:

- cementy portlandzkie: CEM I 32,5, 32,5R
CEM I 42,5, 42,5R
CEM I 52,5, 52,5R
przy czym cementy szybkotwardniejące R o wysokiej wytrzymałości wczesnej są
szczególnie przydatne w prefabrykatach strunobetonowych,
- kruszywa łamane ze skał magmowych tj. bazalt, granit, czasem diabaz i porfir,
- atestowane dodatki uplastyczniające, uszczelniające, przyspieszające lub opóźniające
wiązanie, uodporniające na wpływy chemiczne lub wpływ niskich temperatur w okresie
twardnienia. Dodatki te winny być stosowane w takich ilościach aby nie powodować
zmniejszenia trwałości betonu i nie sprzyjać korozji zbrojenia.

W najnowszej normie polskiej PN-B-03264:1999 [3], a także w EC2 [4] najwyższa

klasa betonu dopuszczona w konstrukcjach sprężonych wynosi B30 dla kablobetonu i B37
dla strunobetonu.
Równocześnie do budowy budynków wysokich, platform morskich
a przede wszystkim do budowy mostów, stosuje się coraz częściej betony wysokiej
wytrzymałości tj. betony o klasie przewyższającej B60 [5]. Zastosowanie tych betonów
pozwala na zmniejszenie przekroju słupów w budynkach wysokich, powiększenie trwałości
i szczelności platform, a ponadto daje możliwość sprężenia mostów już po 24 godzinach od
chwili ich zabetonowania.
Zastosowanie betonów wysokich wytrzymałości pozwala na znaczące ograniczenie
odkształceń długotrwałych. Stopień tej redukcji zależy od poziomu obciążenia konstrukcji
a mianowicie:
- dla poziomu obciążeń bliskich rysującym (25 do 30 % obciążeń granicznych) redukcja
ugięć sięga od 20 % do 40 % w zależności od składu betonu,
- dla poziomu obciążeń normalnych (40 do 60 % obciążeń granicznych) można
oczekiwać redukcji ugięć długotrwałych do 50 %,
- dla wysokiego poziomu obciążeń (75 % obciążeń granicznych) zastosowanie BWW
pozwala na redukcję ugięć rzędu 15 %.
Na rys. 1 przedstawiono obliczeniowe wielkości ugięcia trójprzęsłowej płyty
jednokierunkowo zginanej. Porównanie obejmuje płyty wykonane z betonu zwykłego klasy
B30 (BZ) oraz betonu klasy B70 (BWW). Obliczenia przeprowadzono dla różnych
stosunków ρ wyrażających proporcję wielkości przyłożonego obciążenia q do obciążenia
granicznego qu. Wartości qr pokazane na rysunku są wartościami obciążenia rysującego
płytę.

Rys. 5. Porównanie ugięcia beki z betonu zwykłego i BWW

Według EC2 July 1999(2nd draft) [6] dla kablobetonu i kabli bezprzyczepnościowych
beton powinien mieć pewną minimalną wytrzymałość w chwili sprężenia f cmj ≥ f ck , gdzie
f cmj jest średnią wytrzymałością betonu w elemencie, wyznaczoną z wytrzymałości
pobranych próbek.
Jeśli kable w przekroju są kolejno sprężane podczas wznoszenia konstrukcji (sprężanie
etapowe), wymagana wytrzymałość betonu f cmj może być liniowo zredukowana,
proporcjonalnie do końcowej siły sprężającej. Minimalna wytrzymałość f cmj powinna
jednak wynosić 0,3 f ck . EC2 [4] wymaga aby minimalna wytrzymałość betonu w chwili
sprężenia była podana w aprobatach technicznych dotyczących określonych systemów
sprężania.

2.2 Zbrojenie pasywne w betonie sprężonym

Do zbrojenia betonu sprężonego stosuje się stal żebrowaną 18G2 (mosty) lub 34GS
(inne konstrukcje nie poddane obciążeniom zmęczeniowym). Coraz częściej z uwagi na
uruchomienie produkcji w Polsce będzie stosować się stal żebrowaną ST500S – właściwości
tej stali zostaną umieszczone w najnowszej edycji PN-B-03264:1999. Przekrój zbrojenia
zwykłego w betonowych przekrojach sprężonych zależeć będzie od założeń
obliczeniowych, w których uwydatniają się dwa podejścia :
- część oddziaływań w konstrukcji przenosi w przekroju układ sił beton - zbrojenie
pasywne, zaś resztę przenosi sprężenie. Jest to przypadek częściowego sprężenia
konstrukcji.
Może on wystąpić przy :
- projektowaniu silosów żelbetowych, w których dodatkowo z uwagi na ograniczenie
rozwartości rys, część oddziaływań przenosi sprężenie;
- w żelbetowych mostach częściowo sprężonych;
- w żelbetowych stropach sprężonych.
- pełne sprężenie konstrukcji, w którym całość oddziaływań w stanie granicznym
nośności przenosi sprężenie. Zbrojenie przekroju stosuje się wówczas, jako zbrojenie
minimalne przenoszące siły wewnętrzne od odkształceń narzuconych (skurcz betonu,
zmiany temperatury, osiadanie podpór).
Ilość minimalnego zbrojenia w betonowych przekrojach sprężonych wyznacza się z dwóch
warunków:
- minimalna powierzchnia zbrojenia w przekroju wynika z gwarancji kontrolowanego
zarysowania, które powstaje w wyniku naprężeń rozciągających wywołanych
narzuconymi odkształceniami wewnętrznymi lub zewnętrznymi,
- minimalne zbrojenie przekroju musi zapobiegać jego niesygnalizowanemu zniszczeniu.
Minimalne zbrojenie wg. DIN 4227 [7] w konstrukcjach mostowych jest dwukrotnie
większe niż w zwykłych budowlach.

2.3 Stal sprężająca

Stale sprężające, z materiałowego punku widzenia, mogą być podzielone na dwie

grupy:
- stale wysokowęglowe przeciągane na zimno. W stalach tych jest zwiększona zawartość
węgla (do ok. 0,9%) oraz domieszki manganu, krzemu, chromu, niklu, miedzi,
molibdenu i wanadu wpływające korzystnie na właściwości mechaniczne stali a także
zanieczyszczenia w postaci siarki i fosforu. Stale te charakteryzują się wysoką
wytrzymałością, ale też większą kruchością.
- stale stopowe walcowane na gorąco charakteryzujące się niższą wytrzymałością od stali
wysokowęglowych ale za to lepszą odpornością na korozję oraz podwyższone
temperatury.
Zgodnie z normami europejskimi producenci stali sprężającej zobowiązani są podawać
zawartość węgla (C), manganu (Mn) i krzemu (Si). Szkodliwa zawartość siarki (S) i fosforu
(P) powinna być nie większa niż 0,030 % dla każdego z nich. Tak więc stal sprężająca jest
zazwyczaj stalą krzemowo-manganową poddawaną specjalnej obróbce termicznej
i mechanicznej.
Obróbka termiczna polega na hartowaniu i odpuszczaniu, a mechaniczna przeciąganiu na
zimno przez dyszę kalibrującą, i zgniataniu powierzchniowym, natomiast w przypadku
prętów na wyciąganiu na zimno. Dodatkowo druty i sploty poddawane są stabilizacji,
polegającej na odpuszczaniu stali w roztworze soli lub ołowiu z równoczesnym naciągiem
wstępnym, co zasadniczo zmniejsza późniejszą relaksację [8].
Wysoką wytrzymałość stali sprężającej uzyskuje się dzięki:
- zwiększeniu zawartości węgla. Należy jednak zwrócić uwagę, iż zbyt duża zawartość
węgla powoduje zwiększenie kruchości i zmniejszenie wydłużenia granicznego. Wiąże
 się z tym zmniejszenie odporności korozyjnej stali, a także zmniejszenie jej
wytrzymałości zmęczeniowej.
- obróbce termicznej,
- przeciąganiu na zimno przez dyszę z twardych spieków węgla.
Za górną granicę wytrzymałości stali sprężającej przyjmuje się 2200 MPa.
Według PN [2] do sprężania konstrukcji z betonu stosować można cięgna wykonane
z drutów φ2,5mm, φ5mm, i φ7mm o wytrzymałościach od 1470MPa do 2160 MPa, cięgna
ze splotów 7-drutowych o wytrzymałościach od 1370 - 1940 MPa bądź z pręty sprężające.
Norma europejska pr EN 10138 „Stale sprężające” [9] przewiduje jako zbrojenie sprężające
druty ze stali ciągnionej na zimno o wytrzymałościach od 1600 - 1860 N/mm2 i sploty
wykonane z tych drutów, oraz pręty grube ze stali walcowanych i odpuszczonych o nieco
mniejszej wytrzymałościach fpc = 1000 - 12000 N/mm2.
Zalecenia Komisji FIP potwierdzają, iż konstrukcje sprężone, w których stosuje się stale
w postaci drutów ciągnionych na zimno oraz splotów, jak również prętów grubych
termoutwardzalnych, pracują bez zastrzeżeń.
Obecnie najczęściej stosowane cięgna w konstrukcjach sprężonych, zarówno
strunobetonowych jak i kablobetonowych, wykonywane są ze splotów siedmiodrutowych
o średnicy nominalnej 0,6’ i przekroju poprzecznym 150 mm2 lub splotów
siedmiodrutowych o średnicy nominalnej 0,5’ i przekroju poprzecznym 100 mm2.
W przypadku krótkich kabli prostych stosuje się pręty ze stali sprężającej.
Norma PN-B-03264:1999 wymaga aby oznaczenia splotów i drutów zawierały następujące
właściwości stali gwarantowane przez producenta:
- charakterystyczną wytrzymałość stali fpk, umowną granicę plastyczności fp0,1k oraz
wydłużenie graniczne εuk;
- klasę relaksacji;
- średnicę;
- wytrzymałość zmęczeniową;
- odporność na korozję naprężeniową;
- wrażliwość splotów na złożony stan naprężenia.
Dla prętów wymaga się podania przez producenta:
- charakterystyczną wytrzymałość stali fpk;
- wielkość siły zrywającej;
- klasę relaksacji;
- średnicę;
- wytrzymałość zmęczeniową;
- odporność na korozję naprężeniową;

2.3.1 Wytrzymałość zmęczeniowa stali sprężającej

Wytrzymałość zmęczeniową stali określa się jako minimalny zakres zmian naprężeń
∆σ przy górnym poziomie naprężenia 0,7fpk, dla 2 ⋅ 10 6 cykli [3]. Wartości wytrzymałości
zmęczeniowych dla poszczególnych produktów podaje tablica 1.
Tablica 1 Wytrzymałości zmęczeniowe stali sprężających.
Wytrzymałość zmęczeniowa ∆σ [MPa]
Druty i pręty
- gładkie 200
- nagniatane 180
Sploty
- z drutów gładkich 190
- z drutów nagniatanych 170
2.3.2 Relaksacja stali sprężającej

Relaksacja definiowana jest jako spadek naprężeń w cięgnie poddanym stałym

odkształceniom. Relaksacja stali sprężającej zależy od wytrzymałości charakterystycznej
stali, od wielkości występujących w niej naprężeń oraz od temperatury otoczenia, w której
pracuje konstrukcja.
Stale sprężające zostały podzielone na 3 klasy relaksacji:
- klasa 1 dotyczy drutów i splotów o wysokiej relaksacji,
- klasa 2 dotyczy splotów o niskiej relaksacji (stabilizowanych termicznie),
- klasa 3 dotyczy prętów ze stali sprężającej.
Wielkości relaksacji po 1000 godz. podaje zwykle producent stali sprężającej. Zarówno PN
[3] jak i EC2 [4] przedstawia na wykresie straty naprężeń w stali sprężającej wywołane jej
σp
relaksacją po okesie 1000 godz., w temperaturze 20oC, dla stosunku z przedziału od
f pk
0,6 do 0,8.
W najnowszej edycji EC2 [10] podano analityczne zależności pozwalające określić straty
spowodowane relaksacją ∆σpr [10]:
0 ,75(1− µ )
∆σ pr  t 
- klasa 1: = 5,39 ⋅ ρ1000 ⋅ e 6, 7µ ⋅   ⋅ 10 − 3 (1)
σ pi  1000 
0, 75(1− µ )
∆σ pr  t 
- klasa 2: = 0,66 ⋅ ρ1000 ⋅ e 9,1µ ⋅   ⋅ 10 − 3 (2)
σ pi  1000 
0, 75(1− µ )
∆σ pr  t 
- klasa 3: = 1,98 ⋅ ρ1000 ⋅ e8µ ⋅   ⋅ 10 − 3 (3)
σ pi  1000 
gdzie: σpi – naprężenia początkowe w stali sprężającej,
ρ1000 – wartość strat relaksacyjnych (podana w %) po 1000 godzin w średniej
temperaturze 200C. Wartość tę można przyjmować na podstawie atestu stali
sprężającej bądź równą 8 % dla 1 klasy relaksacji, 2,5 % dla 2 klasy i 4 %
dla 3 klasy,
µ – stosunek σpr/fpk.
Przybliżoną wielkość strat w wyniku relaksacji w czasie od 0 do 1000 godz. przedstawiono
w tablicy 2 [3].

Tablica 2. Przebieg relaksacji stali sprężającej w czasie 0 – ∞ .

 Czas w
0 1 2 20 100 500 1000 ∞
godzinach
∆σpr(t)/∆σpr 1000 0 0,15 0,25 0,35 0,55 0,85 1 ~3
gdzie: ∆σpr(t) - straty naprężeń w stali sprężającej w wyniku relaksacji w godzinach
w okresie od 0 do ∞,
∆σpr1000 - straty naprężeń w stali sprężającej w wyniku relaksacji po 1000 h.

Wg PN [3] wartość strat wywołanych relaksacją dla czasu t = ∞ można przyjmować

dwukrotnie większą od wartości określonej dla 1000 h, natomiast [6] przyjmuje, że
maksymalna wartość strat relaksacyjnych jest równa 2,5 ∆σpr1000. Według EC2 (Final Draft)
[10] końcową wartość strat relaksacyjnych należy wyznaczać dla 500 000 godzin tj. ok.
57 lat.
Należy zwrócić uwagę, iż w trakcie procesu naparzania konstrukcji zwiększa się wielkość
strat relaksacyjnych w stali sprężającej, natomiast końcowa wielkość tych strat nie ulega
zmianie.

2.3.3 Odporność na korozję naprężeniową

Odporność na korozję naprężeniową mierzy się w znormalizowanym medium

korozyjnym jakim jest 20% roztwór wodny NH4SCN o temperaturze 50 oC. Miarą jest czas
mierzony w godzinach do chwili zerwania cięgna naprężonego do 0,8 fpk. Można stwierdzić,
na podstawie badań, iż wraz ze wzrostem wytrzymałości stali spada jej odporność na
korozję naprężeniową – np. próbka ze stali wysokowęglowej o fpk = 1900 MPa zrywa się
30-krotnie szybciej niż próbka stali tego samego gatunku o fpk = 1450 MPa. Ponieważ
rozrzut wyników podczas badania jest duży wymagane jest aby badania odporności na
korozję naprężeniową wykonywać na dużej liczbie próbek (ponad 10). Z tego też powodu
oprócz wymaganego minimalnego czasu zerwania próbki wprowadza się minimalny czas
średni zerwania 50 % próbek. Wartości odporności na korozję naprężeniową dla
poszczególnych produktów podaje tablica 3 [8]:

Tablica 3. Wymagana odporność na korozję zmęczeniową stali sprężającej.

Minimalny czas zerwania Minimalny czas średni
próbki [h] zerwania 50 % próbek [h]
Druty 1,5 4
Sploty 1,5 4
Pręty φ12mm 20 50
Pręty φ12mm - φ25mm 60 250
Pręty φ25mm - φ40mm 100 40

2.3.4 Wrażliwość splotów na złożony stan naprężenia spowodowany odgięciem

Komisja Stali i Systemów Sprężania FIP wprowadziła badanie wrażliwości splotów na

złożony stan naprężenia. Badaniu podlega stopień obniżenia wytrzymałości splotów przy
ich odgięciu o 200 na znormalizowanym zagiętym szablonie trapezowym.
Norma PN-B-03264:1999 [3] w Tablicy 7 określa dopuszczalne promienie krzywizny
odgięcia drutów i splotów sprężających.

2.4 Osłonki kanałów kablowych

Osłonki kanałów kablowych winny być na tyle szczelne aby nie dochodziło do
wyciekania zaczynu iniekcyjnego, a jednocześnie muszą posiadać sztywność gwarantującą
zachowanie kształtu w takcie transportu i betonowania elementu.
Materiał z jakiego są wykonane osłonki musi być obojętny chemicznie dla stali sprężającej,
zaczynu iniekcyjnego oraz betonu.
Do wykonania kanałów kablowych można stosować osłonki wykonane z taśm stalowych
bądź osłonki wykonane z rurek stalowych lub polietylenowych lub polipropylenowych. Do
kabli wewnętrznych najczęściej stosuje się osłonki z taśm stalowych. Stosowanie takich
osłonek pozwala na łatwość kształtowania trasy cięgna sprężającego. Mają one zazwyczaj
kołowy przekrój poprzeczny – jedynie dla kabli umieszczanych w płytach stropowych
możliwe są osłonki o spłaszczonym przekroju poprzecznym pozwalające na umieszczenie
kabla na większym mimośrodzie. Ponieważ dla zwiększenia sztywności i poprawy
przyczepności do betonu osłonki wykonywane są z fałdowanych taśm stalowych ich
wewnętrzna średnica jest ok. 6 mm mniejsza od średnicy zewnętrznej. Fakt ten powinien
być uwzględniony przez projektanta na etapie obliczeń. Znacznie rzadziej stosuje się
specjalne osłonki kanałów kablowych wykonywane z:
- gładkich rur stalowych o grubości ścianki 1,0 – 7,0 mm,
- gładkich lub karbowanych rur polietylenowych lub polipropylenowych o grubości
ścianki od 1,0 – 10,0 mm (dla bardzo dużych cięgien).
Przy doborze średnicy osłonki można korzystać z wytycznych dla poszczególnych
systemów sprężania lub kierować się zasadą aby powierzchnia kabla sprężającego
pokrywała ok. 40 – 50 % powierzchni wewnętrznej osłonki tego kabla.
Aby poprawnie ukształtować trasę kabla, należy przed betonowaniem elementu
odpowiednio zastabilizować położenie osłonki w przekroju. Maksymalna odległość
pomiędzy punktami podparcia osłonek kanałów kablowych zależy od ich sztywności oraz
od kąta ich nachylenia. Według wytycznych podawanych dla różnych systemów sprężania
zalecany rozstaw punktów podparcia wynosi od 50 cm do 1 m (dla osłonek wykonywanych
z rurek mogą być znacznie zwiększone). Zarówno podpórki jak i strzemiona winny być
wykonane z prętów o odpowiedniej średnicy dla przeniesienia ciężaru kabli. Przy kablach
umieszczanych na dużej wysokości w przekroju mogą być potrzebne zastrzały
usztywniające strzemiona. Przy stabilizacji osłonek należy wziąć pod uwagę możliwość
wyporu osłonki przez świeżą mieszankę betonową. Przykładowy sposób stabilizacji kabli
w przekroju pokazano na rys. 6.
 Rys.6. Stabilizacja kabli sprężających w przekroju

3. Proces sprężania konstrukcji

3.1 Konstrukcje strunobetonowe

Wykonywanie konstrukcji strunobetonowych w zakładach prefabrykacji można

wykonywać dwoma metodami [11]:
- metodą torów naciągowych. Seryjną produkcję elementów wykonuje się na torze
naciągowym zaopatrzonym na końcach w masywne konstrukcje oporowe.
Kształtowanie elementów na torze odbywa się za pomocą stałych lub przesuwnych
form. Produkcja elementów na torach naciągowych odbywa się w następującej
kolejności:
¾ naciąg cięgien sprężających i ich kotwienie na końcach toru,
¾ ustawienie form na torze i ułożenie zbrojenia w formach,
¾ zabetonowanie elementów i zagęszczenie betonu w formach,
¾ zastosowanie zabiegów przyspieszających dojrzewanie betonu,
¾ przekazanie sprężenia na beton,
¾ przeniesienie elementów na składowisko.
- metodą sztywnych form.
Stosowane formy są odpowiednio masywne i sztywne, gdyż muszą przenosić siły
naciągu cięgien. Może tu być stosowana technologia stendowa lub potokowa.
Przy produkcji stendowej na jednym stanowisku przebiega kolejno: naciąg
betonowanie, dojrzewanie betonu, przekazanie sprężenia i rozformowanie elementów.
W produkcji potokowej formę umieszcza się na podwoziu przejezdnym, a następnie
jest ona przesuwana wzdłuż linii kolejnych stanowisk.

3.2 Konstrukcje kablobetonowe

 W konstrukcjach kablobetonowych sprężenie jest przenoszone przez zakotwienia
i ewentualnie przyczepność iniekcji (po osiągnięciu wymaganej wytrzymałości przez zaczyn
iniekcyjny). W tych konstrukcjach, wyróżnia się dwa rodzaje sprężenia :
- zastosowanie kabli wewnętrznych w osłonkach i zabezpieczenie ich przed korozją przez
iniekcję zaczynem cementowym,
- przyjęcie sprężenia przekroju cięgnami zewnętrznymi, złożonymi ze splotów
o cztero lub pięciokrotnym zabezpieczeniu antykorozyjnym. Przyjmuje się, iż w tym
przypadku powinno używać się osłonek z trwałego polietylenu (HDPE) lub
polipropylenu (PP).

Do sprężania konstrukcji kablobetonowych używa się zespołów naciągowych

składających się zazwyczaj z:
- elektrycznego bądź ręcznego agregatu pompowego tłoczącego olej do prasy
naciągowej,
- naciągowej prasy hydraulicznej podwójnego działania. Prasa taka oprócz naciągu kabli
ma możliwość kotwienia kabla (docisku szczęk do bloku kotwiącego po wprowadzeniu
do kabla siły sprężającej). Podstawowa charakterystyka prasy sprężającej powinna
zawierać informacje o maksymalnym wysuwie tłoka prasy, dopuszczalnym ciśnieniu
oleju tłoczonego do prasy, powierzchni przekroju poprzecznego tłoka naciągowego
oraz tłoka kotwiącego prasy a także ciężarze i wymiarach prasy.
- zespołu węży wysokociśnieniowych. Zwykle są to gumowe węże zbrojone o długości
5 m lub 10 m zakończone zaworami kulowymi umożliwiającymi wielokrotne ich
łączenie.

Wymaga się aby sprzęt naciągowy poddany był cechowaniu – czyli okresowym
badaniom kontrolnym - każdorazowo po dłuższym okresie nieużywania sprzętu, a także po
zmianie gatunku oleju, po wymianie jakiejkolwiek części zespołu naciągowego (np.
uszczelki, manometru) oraz zmianie rodzaju cięgna lub zakotwienia.
Cechowanie zespołu naciągowego ma na celu określenie strat własnych siły sprężającej,
wynikających m. in. z:
- oporów wewnętrznych siłownika,
- spadków ciśnienia oleju w wężach wysokociśnieniowych,
- sposobu połączenia prasy naciągowej z zakotwieniem cięgna sprężającego.

Wielkość siły wprowadzanej do konstrukcji Pu można uzyskać odejmując od siły

początkowej P0, rozumianej jako iloczyn pomierzonego ciśnienia oleju w agregacie
pompowym i pola powierzchni tłoka prasy, wielkość wszystkich start siły zachodzących
w urządzeniach naciągowych i w zakotwieniu:
Pu = P0 − ∆P , (4)
przy czym: ∆P = ∆Pw + ∆Pz , (5)
gdzie: ∆Pw – straty siły wewnątrz zespołu urządzeń naciągowych,
∆Pz – straty siły powstałe w zakotwieniu cięgna.

Straty powstałe w urządzeniach naciągowych określa się jako:

∆Pw = η1 ⋅ η2 ⋅ η3 ⋅ P0 (6)
gdzie: η1 - współczynnik uwzględniający opory tarcia części mechanicznych wewnątrz
prasy (np. tłoka prasy o uszczelki). Zależy on między innymi od rodzaju prasy
oraz sposobu zamocowania prasy na elemencie (pionowe, poziome).
η2 - współczynnik uwzględniający opory hydrauliczne przy przepływie oleju przez
węże oraz zawory łączące. Zależy on między innymi od odległości pomiędzy
agregatem a prasą, ilości i rodzaju zaworów, rodzaju i temperatury oleju.
η3 - współczynnik uwzględniający niedokładności przy montażu urządzeń (np.
nieosiowość ustawienia prasy spowoduje dodatkowe tarcie cięgna
sprężającego o elementy prasy).

Straty powstałe w zakotwieniu cięgna sprężającego określa się jako:

∆Pz = η4 ⋅ (P0 − ∆Pw ) , (7)
przy czym: η4 = 1 − tgθ ⋅ tgβ
gdzie: tg θ - wyraża opór tarcia cięgna o ścianki bloku kotwiącego,
β – kąt odgięcia cięgna w zakotwieniu.

W celu praktycznego określenia strat najkorzystniejsze jest wycechowanie zespołu

naciągowego na specjalnym stanowisku, którego schemat przedstawiono na rys. 7.

Rys. 7. Stanowisko do cechowania sprzętu naciągowego.

W ramie stalowej (1) zamocowane jest cięgno sprężające (2). Na jednym końcu cięgna
umieszczono blok kotwiący (3) wraz z prasą naciągową (4) podłączoną za pomocą węży
ciśnieniowych (5) do agregatu pompowego (6). Na drugim końcu cięgna zamocowany jest
siłomierz (7). Wywołując naciąg cięgna za pomocą cechowanego zespołu naciągowego, dla
poszczególnych wartości siły wskazywanych na siłomierzu (7) odczytuje się na manometrze
(6.1) wartość ciśnienia oleju.
Celowym jest wykonanie cechowania zespołu naciągowego przy wysuwie tłoka na prasie
równym 1/3 L, 1/2 L i 2/3 L. Dla każdego położenia tłoka należy wykonać trzykrotne
pomiary. Wyniki cechowania należy zestawić w tablicy oraz graficznie za pomocą wykresu.
Dla zespołów przeznaczonych do wytwarzania znacznych sił naciągu można przeprowadzać
cechowanie w maszynie wytrzymałościowej. W tym przypadku nie zostaną uwzględnione
straty naciągu wywołane w zakotwieniu. Wartość tych start można określić na podstawie
parametrów podanych przez producenta zakotwień.
W przypadku wykonywania sprężania konstrukcji w temperaturze otoczenia znacznie
odbiegającej od temperatury, w której było przeprowadzone cechowanie sprzętu, należy
uwzględnić straty wywołane różnicą gęstości oleju zasilającego zespół naciągowy.
 4. Iniekcja cięgien sprężających w kablobetonie

Kable sprężające, z uwagi na wrażliwość korozyjną stali sprężającej muszą być

iniekowane natychmiast po ich sprężeniu. Wyjątek stanowią tu kable niskotarciowe L15,5,
w których występującą iniekcję między osłonkami zewnętrzną i wewnętrzną wykonuje się
zaraz po wstępnym naciągu kabli. W zasadzie, przyjmuje się iniekcję cementową
w cięgnach sprężających. Ma ona na celu zarówno zabezpieczenie kabli przed korozją jak
i połączenie przyczepnościowe cięgien sprężającym z przekrojem (wtórna przyczepność).
Przyczepność ta ma znaczący wpływ przy ocenie momentu rysującego przekrój, pozwala
również uwzględnić pełną wytrzymałość kabli w stanie granicznym nośności przekroju.
Zaczyn iniekcyjny składa się z czystego cementu portlandzkiego klasy 32,5 R i wody
w proporcjach w/c = 0,3 – 0,4 oraz dodatków. Dodatków używa się w celu:
- poprawy płynności zaczynu przy danym w/c,
- opóźnienia czasu wiązania zaczynu,
- spęcznienia zaczynu rekompensującego skurcz,
- napowietrzenia zaczynu zwiększającego mrozoodporność w okresie wiązania,
- zapobiegania segregacji zaczynu przy iniektowaniu kabli pod dużym ciśnieniem.
W sporadycznych przypadkach (np. przy bardzo dużych średnicach kanałów kablowych)
można do zaczynu dodawać kruszywa takie jak piasek drobnoziarnisty czy mączka
wapienna. W zależności od rodzaju kruszywa, nie powinno być go więcej niż 30 – 40 %
wagi cementu. Należy zwrócić uwagę, iż dodanie kruszywa przyczynia się do wzrostu
sedymentacji zaczynu.
Wszystkie materiały stosowane do wykonania zaczynu iniekcyjnego nie mogą powodować
niekorzystnych reakcji chemicznych ze stalą sprężającą. Winny one posiadać aktualne
polskie atesty lub odpowiednie badania.
Przy ustalaniu składu zaczynu iniekcyjnego należy uwzględnić następujące jego
właściwości [12]:
- konsystencja. Konsystencję należy ustalać indywidualnie dla każdego obiektu tak aby
umożliwiała prawidłowe wypełnienie każdego kanału na całej jego długości.
- Sedymentacja. Jest to dążność do rozdzielania się składników zaczynu cementowego,
co wraz ze zjawiskiem skurczu powoduje zmniejszenie objętości wprowadzanego
zaczynu. Na wartość sedymentacji wpływa przede wszystkim stosunek w/c, rodzaj
użytego cementu oraz rodzaj cięgna sprężającego – badania wykazały, iż dla kabli
wykonanych ze splotów L15,5 sedymentacja jest znacznie większa niż dla kabli
wykonanych z pojedynczych drutów φ 5 mm.
- Spulchnienie, czyli zwiększenie objętości zaczynu. Nie powinno ono przekraczać 2 %
początkowej objętości.
- Wytrzymałość na ściskanie. Wymaga się aby wytrzymałość iniekcji po 7 dniach
mierzona na próbkach 4 x 4 x 16 cm lub 7 x 7 x 7 cm wynosiła min. 20 MPa a po 28
dniach – 30 MPa.
- Mrozoodporność.
Poza tym cementowy zaczyn iniekcyjny musi spełniać wszystkie wymagania stawiane
zaczynom cementowym. Zaczyn iniekcyjny winien być poddany normowym badaniom:
początku i końca wiązania, sedymentacji, absorpcji kapilarnej, skurczu oraz
mrozoodporności. Dla każdej partii zaczynu wykonanego na miejscu budowy należy
wykonać badania konsystencji.
 Wszystkie składniki winny być mieszane mechanicznie tak długo aby uzyskać
jednorodny i stabilny zaczyn cementowy, jednak czas mieszania nie powinien przekraczać
4 min. Po wymieszaniu zaczyn powinien być przelany przez sito. Jeżeli na sicie pozostały
grudki cementu oznacza to, iż rzeczywiste właściwości zaczynu nie odpowiadają
projektowym – zmieniony został współczynnik w/c. Zaczyn powinien być użyty nie później
niż 30 min po wymieszaniu (w przypadku wysokich temperatur czas ten ulega skróceniu).
Na cechy zaczynu cementowego wpływają cechy materiałowe składników oraz panujące
warunki otoczenia – np. temperatura w czasie mieszania jak i pompowania zaczynu.
Wprowadzanie zaczynu iniekcyjnego z jednej strony oraz odpowietrzanie z drugiej
strony możliwe jest dzięki odpowiedniemu usytuowaniu rurek wlotowych i wylotowych.
Rurki te winny mieć średnicę nie mniejszą niż 20 mm. Rozmieszczenie wlotów i wylotów
iniekcji zależne jest od kształtu trasy cięgna, ułożenia zakotwień kabla, kierunku przepływu
zaczynu oraz dopuszczalnego ciśnienia tłoczenia zaczynu iniekcyjnego. Najczęściej
umieszcza się je:
- przy zakotwieniach cięgna,
- w najwyższych punktach kanału kablowego, kiedy odległość w poziomie pomiędzy
najniższym a najwyższym punktem jest większa niż 0,5 m,
- w miejscach zmiany przekroju kanału kablowego (np. przy połączeniu osłonki z tuleją
bloku kotwiącego).
Wypełnienie kanałów kablowych zaczynem iniekcyjnym należy wykonać tak szybko, jak
to możliwe po zakończeniu sprężenia kabli. Iniekcję powinno wprowadzać się do osłonek,
po wcześniejszym przedmuchaniem kanałów kablowych sprężonym powietrzem, pod
ciśnieniem 0,5 - 0,6 MPa. Wymaga się aby wypełnianie całego kanału kablowego odbywało
się bez przerw roboczych, jedynie w przypadku długich pionowych kanałów zaleca się
etapowe wykonywanie iniekcji. Iniekcje można wykonać tylko przy temperaturze otoczenia
powyżej + 50 C. Temperatura zaczynu iniekcyjnego w trakcie tłoczenia powinna być nie
większa niż 400 C i nie mniejsza niż 100 C. Tłoczenie zaczynu wykonuje się pod ciśnieniem
nie przekraczającym 20 MPa, takim aby szybkość wykonywania iniekcji była w granicach
5 – 15 m/min (małe szybkości zaleca się dla kanałów pionowych; duże szybkości dla
długich i pofałdowanych kabli oraz przy wysokich temperaturach otoczenia).

4.1 Sprzęt do wykonania iniekcji

Sprzęt wymagany do prawidłowego wykonania iniekcji kanałów kablowych składa

się z:
- miksera
Stosuje się dwa rodzaje mikserów:
- mikser łopatkowy o szybkości ok. 1000 obrotów na minutę,
- szybkoobrotowy mikser wytwarzający ok. 1500 obr/min. - użycie takich mikserów
minimalizuje zbrylenia cementu i poprawia charakterystykę sedymentacji zaczynu.
- sita
Zaleca się aby sita miały maksymalny wymiar oczka 5 x 5 mm. Sito umieszcza się
pomiędzy mikserem a zbiornikiem na zaczyn.
- zbiornika na zaczyn
Zbiornik winien być wyposażony w dodatkowe mieszadło utrzymujące zaczyn
w ciągłym obiegu. Pojemność zbiornika musi być taka aby możliwe było wypełnienie
całego kanału kablowego z odpowiednią prędkością.
- pompy
Pompa powinna umożliwiać stały przepływ zaczynu (500 – 2000 l/godzinę) i być
zdolna do utrzymywania zadanego ciśnienia w granicach 1 – 20 MPa. Bardzo często
produkuje się pompy połączone ze zbiornikiem na zaczyn (iniektarki).
- węży do iniekcji
Średnicę węzy do iniekcji dobiera się z uwagi na wymaganą ich przepustowość, która
musi być zgodna z wydajnością pompy. Zwykle węże o średnicy wewnętrznej 20 mm
mogą być użyte do tłoczenia zaczynu na wysokość nie przekraczającą 30 m. Połączenia
poszczególnych odcinków węży nie mogą redukować ich średnicy wewnętrznej. Węże
należy szczelnie połączyć z rurkami wlotowymi do kanałów kablowych (można użyć
zacisków, złączy bagnetowych lub podobnych).
Każdorazowo bezpośrednio po zakończeniu iniekcji sprzęt powinien być gruntownie
wyczyszczony.

5. Zakotwienia i łączniki cięgien sprężających

Typ zastosowanego zakotwienia zależy od rodzaju konstrukcji elementu, rodzaju cięgna

sprężającego (np. kable składające się ze splotów, drutów, pręty sprężające), wielkości siły
sprężającej oraz usytuowania cięgien i zakotwień w elemencie.
Ogólnie można przedstawić następujące rozwiązania:
- wykonanie spęcznienia główek na końcach prostych drutów sprężających (system
zakotwień BBRV);
- klinowanie prostych drutów lub splotów sprężających przy użyciu zróżnicowanych
stożków i klinów (system BBR, Freyssinet, VSL, Alga Cable, AVT i inne);
- wykonanie odcinka śrubowego na pręcie sprężającym (system Dywidag);
- wykonanie na jednym końcu kabla formy pętli lub rozplecenia – dotyczy zakotwień
biernych (system BBR, Freyssinet, VSL, Alga Cable, AVT i inne);
- wykonanie na jednym końcu kabla zakotwienia wachlarzowego przy użyciu zacisków
plastycznych – dotyczy zakotwień biernych (system Freyssinet, VSL, Alga Cable,
AVT);
- zakotwienie cięgna sprężającego w betonie poprzez przyczepność pomiędzy betonem
a powierzchnią cięgna – dotyczy konstrukcji strunobetonowych.
W niniejszym opracowaniu ograniczy się ilustrację zakotwień do kilku typowych systemów
rozwijanych przez światowe firmy specjalistyczne.
W konstrukcjach kablobetonowych, z cięgnami wykonanymi ze splotów, jako
zakotwienia czynne oraz zewnętrzne zakotwienia bierne obecnie najczęściej stosuje się
zakotwienia ze szczękami stożkowymi. Takie typowe zakotwienie szczękowe składa się z:
- bloku kotwiącego, czasami nazywanego głowicą, wykonanego ze stali węglowej,
niskostopowej. Blok w kształcie walca posiada wywiercone otwory (w postaci stożków
ściętych) w układzie równoboczno-trójkątnym. Ilość otworów odpowiada ilości
splotów w danym rodzaju kabla.
- szczęk kotwiących sploty w postaci stożków dwu- lub trójdzielnych, połączonych
pierścieniem sprężynującym. Szczęki wykonywane są ze stali stopowej, utwardzanej.
- żeliwnej prowadnicy (urządzenia oporowego) przekazującej siłę sprężającą na beton
oraz wprowadzającej kabel sprężający z bloku kotwiącego do osłonki kanału
kablowego. Dzięki odpowiedniemu ukształtowaniu prowadnicy obciążenie
przekazywane jest na beton w dwóch lub trzech płaszczyznach.
-
- ewentualnie pokrywy ochronnej zabezpieczającej blok kotwiący wraz
z pozostawionymi końcówkami splotów.
W konstrukcjach kablobetonowych z kablami prętowymi stosuje się systemy zakotwień
śrubowych. Zakotwienia te charakteryzują się brakiem poślizgu cięgna w zakotwieniu.
Zakotwienia czynne oferowane przez różnych producentów pokazano na rys. 8.
Jeżeli układ konstrukcji uniemożliwia dostęp do jednego z końców cięgna w trakcie
sprężania, niezbędne jest wykonanie zakotwienia wgłębnego – biernego zakotwienia
zabetonowanego w elemencie. W takim przypadku kabel sprężający musi być montowany
przed betonowaniem elementu. Najczęściej stosowane tego typu rozwiązania to:
- zakotwienie przy użyciu zacisków plastycznych (zakotwienia wachlarzowe). Wszystkie
sploty zostają rozdzielone i zakończone zaciskami plastycznymi. (Zaciski plastyczne są
to wydrążone baryłki ze stali stopowej obrabianej termicznie z umieszczoną wewnątrz
gęsto uzwojoną sprężyną. Po założeniu zacisku plastycznego na końcówkę splotu jest
on zaciskany w specjalnej prasie, aż do uplastycznienia.) Jeżeli rozdzielone sploty
 zostaną bezpośrednio zabetonowane w elemencie, siła sprężająca będzie przekazywana
na element tylko przez więzy przyczepności stali do betonu. Jeżeli rozdzielone sploty
zostaną zakotwione w specjalnej płycie rozdzielającej, siła będzie dodatkowo
przekazywana przez płaszczyznę płyty.
- Rozplecenia. Wszystkie sploty zostają wachlarzowo rozłożone a końcówki zostają tak
rozplecione aby zminimalizować długość zakotwienia. Zastosowanie płyty dystansowej
lub odpowiedniej siatki zbrojeniowej gwarantuje równomierny rozkład splotów przy
pełnym obetonowaniu każdego ze splotów.
- Pętlice. Po wcześniejszym wprowadzeniu kabla do osłonki koniec każdego splotu
zostaje zakrzywiony w formie pętli. W niektórych systemach dla wykonania
odpowiedniego promienia pętli stosuje się specjalną blachę w kształcie litery U.
Zakotwienie to może byś bardzo łatwo i szybko wykonane na budowie.
Przykłady zakotwień biernych pokazano na rys. 9.

Rys. 8. Przykładowe zakotwienia czynne kabli sprężających.

Rys. 9. Zakotwienia bierne kabli sprężających.

W przypadku konieczności łączenia cięgien sprężających można używać odpowiednich

łączników. Poszczególni producenci oferują złącza stałe umożliwiające uciąglanie kabli
sprężających (sprężenie I części cięgna i późniejsze dołączenie i sprężenie II części kabla)
lub złącza ruchome pozwalające na łączenie kabli sprężających przed wprowadzeniem
naciągu.
Przykład połączenia prętów sprężających systemu Dywidag pokazano na rys. 10, natomiast
przykłady połączeń kabli wielosplotowych pokazano na rys. 11.
 Rys. 10 Połączenie prętów sprężających.

Rys. 11. Połączenia kabli sprężających.

6. Krótki opis wybranych systemów sprężających

Systemy sprężania opracowane i opatentowane przez firmy o światowym zasięgu

zawierają komplet niezbędnych danych technicznych charakteryzujących między innymi:
- rodzaje cięgien sprężających,
- zakotwienia czynne,
- zakotwienia bierne,
- zbrojenie pasywne pod blokiem kotwiącym,
- osłonki kanałów kablowych,
- wymogi dotyczące rozstawu kabli w przekroju, jak i rozstawu zakotwień na czole
elementu,
- minimalną wytrzymałość betonu w chwili sprężania.
Poniżej przedstawiono krótkie charakterystyki wybranych systemów sprężania konstrukcji
kablobetonowych przy użyciu cięgien wykonywanych ze splotów:
FREYSSINET - SYSTEM C
W systemie C kable są tworzone ze splotów, grupowanych w cylindrycznym kanale (lub
owalnym dla mniejszych kabli - 3 lub 4 splotowych), który może być utworzony z osłonki
wykonanej z taśmy stalowej lub plastikowej, bądź z rurki stalowej lub plastikowej.
Sploty wykonane ze stali sprężającej mogą mieć średnicę 15,2 mm (oznaczone jako T15)
lub średnicę 15,7 mm (oznaczone jako T15 Super lub T15S). Wszystkie sploty w danym
kablu są naciągane równocześnie. Sploty kotwione są indywidualnie przez klinowanie
w stalowych zakotwieniach. Kable mogą składać się z 3, 4, 7, 9, 12, 13, 19, 22, 25, 27, 31,
37 lub 55 splotów.
Zakotwienia czynne oraz zewnętrzne zakotwienia bierne (typ A’ i A’D) są zakotwieniami
szczękowymi. Zakotwienia bierne wewnętrzne wykonywane są przy użyciu zacisków
plastycznych (typ NE i NE’), pętlic (typ V) bądź jako specjalne zakotwienia przez
przyczepność (typ G).
Proponowany zakres zakotwień pozwala na wprowadzanie siły sprężającej od 624 kN do
12 276 kN.

BBR – CONA Compact

System CONA _Compact jest rozwinięciem stosowanego od 1975 r. Systemu CONA Multi.
Kable sprężające składają się ze splotów siedmiodrutowych o nominalnej średnicy 0,5’ lub
0,6’. Wszystkie sploty w danym kablu są naciągane równolegle i kotwione pojedynczo.
Kable ze splotów o średnicy 0,5’ mogą składać się z 7, 12, 19, 31, 42 lub 61 splotów.
Kable ze splotów o średnicy 0,6’ mogą składać się z 4, 7, 12, 19, 31 lub 42 splotów.
Osłonki o przekroju kołowym wykonywane są z taśmy stalowej.
Zakotwienia czynne (typ M1, M2 i M3) oraz zewnętrzne zakotwienia bierne (typ F i FC) są
zakotwieniami szczękowymi. Zakotwienia bierne wewnętrzne wykonywane są jako
zakotwienia pętlicowe (typ E).
Dopuszczalny zakres sił naciągu: 893 kN do 9 374 kN.

VSL
– Multistrand System
Kable sprężające składają się ze splotów siedmiodrutowych o nominalnej średnicy 0,5’ lub
0,6’. Wszystkie sploty w danym kablu są naciągane równolegle i kotwione pojedynczo.
Zarówno kable ze splotów o średnicy 0,5’ jak i kable ze splotów o średnicy 0,6’ mogą
składać się z 1, 2, 3, 4, 6, 7, 12, 18, 19, 22, 31, 37, 43 lub 55 splotów.
Osłonki mogą być wykonane z taśmy stalowej lub rurek polietylenowych PT-PLUS.
Zakotwienia czynne oraz zewnętrzne zakotwienia bierne są zakotwieniami szczękowymi
(typ EC, E). Zakotwienia bierne wewnętrzne wykonywane są jako rozplecenia (typ H)
zakotwienia przy użyciu zacisków plastycznych (typ P) lub pętlice (typ U).
Możliwy zakres sił naciągu: 230 kN do 12 500 kN.
– Monostrand System
Jest to system gdzie kabel sprężający składa się z jednego splotu siedmiodrutowego
o nominalnej średnicy 0,6’. Cięgno pokryte jest smarem i umieszczone w osłonce
polietylenowej lub polipropylenowej tworzy kabel bezprzyczepnościowy o bardzo dobrym
zabezpieczeniu antykorozyjnym. Cięgna mogą być umieszczane w konstrukcji pojedynczo
lub sąsiadująco po dwa, trzy lub cztery.
Zakotwienia czynne (typ S-6) oraz bierne (typ SF-6) są zakotwieniami szczękowymi.

– Bonded Slab Post-tensioning System

System ten ma zastosowanie przy wykonywaniu sprężonych płyt stropowych, płyt
mostowych lub podobnych konstrukcji. Kabel może składać się z 1 – 4 splotów o średnicy
0,5’ lub 0,6’ umieszczonych w spłaszczonym kanale kablowym. Sploty danego kabla są
sprężane i kotwione indywidualnie.
Stosuje się cienkie stalowe osłonki lub osłonki polietylenowe PT-PLUS.
Wszystkie zakotwienia są dopasowane do kształtu kabla. Zakotwienia czynne oraz
zewnętrzne zakotwienia bierne są zakotwieniami szczękowymi (typ SO). Zakotwienia
bierne wewnętrzne wykonywane podobnie jak w Systemie Multistrand (typ P i H).
Siły naciągu poszczególnych rodzajów kabli wynikają z ilości splotów w kablu. Dla 1 splotu
o średnicy 0,6’ maksymalna siła naciągu wynosi 223 kN, natomiast dla splotu o średnicy
0,5’ – 148 kN.

Alga Cable – T15 Post-tensionig System

System opracowany przez włoską firmę Applicazione Lavorazione Giunti Appoggi S.p.A.
Kable sprężające składają się ze splotów siedmiodrutowych o nominalnej średnicy 15,2 mm
lub 16 mm. Wszystkie sploty w danym kablu są naciągane równolegle i kotwione
pojedynczo.
Zarówno kable mogą składać się z 4, 7, 12, 15, 19, 22, 27, 31 splotów.
Osłonki kanałów kablowych: stalowe.
Zakotwienia czynne oraz zewnętrzne zakotwienia bierne są zakotwieniami szczękowymi
(typ M). Zakotwienia bierne wewnętrzne wykonywane są jako rozplecenia (typ B) lub
zakotwienia przy użyciu zacisków plastycznych (typ S).
Możliwy zakres sił naciągu: 893 kN do 6 919 kN.

AVT – System sprężania kabli linowych

System opracowany przez szwajcarską firmę AVT International AG.
Kable sprężające składają się ze splotów siedmiodrutowych o nominalnej średnicy 12,8 mm
(0,5’) lub 15,7 mm (0,6’). Wszystkie sploty w danym kablu są naciągane równolegle
i kotwione pojedynczo.
Produkuje się zakotwienia dla kabli składających się z 4, 7, 12, 19, 27 splotów.
Osłonki kanałów kablowych z rurek stalowych produkowane są o kształcie kołowym lub
spłaszczonym (do stosowania w płytach).
Zakotwienia czynne oraz zewnętrzne zakotwienia bierne są zakotwieniami szczękowymi
(typ B i G). Zakotwienia bierne wewnętrzne wykonywane są jako rozplecenia (typ H) lub
zakotwienia przy użyciu zacisków plastycznych (typ P).
Możliwy zakres sił naciągu: 372 kN do 5 018 kN.

System sprężania przy użyciu kabli wykonywanych z prętów:

Macalloy – system prętów sprężających

Charakterystyczną cechą prętów Macalloy jest wyciskany na zimno – na całej długości pręta
lub tylko na jego końcach – kształt gwintu. Istnieje możliwość wykonania prętów ze stali
nierdzewnej.
Pręty sprężające produkowane są o średnicach: 20, 25, 26,5,32, 36, 40, 50 oraz 75 mm.
Typowe pręty o średnicy nie przekraczającej 50 mm produkuje się o długościach do 11,8 m,
natomiast pręty φ 75 mm produkuje się w odcinkach do 8,4 m. Pręty mogą być przedłużane
za pomocą łączników tulejowych.
Pręty umieszczane są w osłonkach o przekroju kołowym.

Zestawienie elementów systemu prętów sprężających Macalloy o średnicy do φ 36 mm

pokazano na rys. 12, a dla prętów o średnicy od φ 40 mm do φ 75 mm na rys. 13.
Charakterystyczne siły zrywające dla poszczególnych średnic mieszczą się w przedziale:
314 kN do 4 311 kN.

Rys. 12. System kabli sprężających o średnicy do φ 36 mm.

Rys. 13. System kabli sprężających o średnicy od φ 40 mm do φ 75 mm

 7. Wymagania konstrukcyjne dla konstrukcji sprężonych

7.1 Otulenie cięgien sprężających

Otulina betonowa cięgien sprężających powinna być tak wykonana aby zagwarantować:

1) ochronę cięgien sprężających przed korozją.

Wymagana grubość otulenia gwarantująca ochronę cięgien przed korozją jest zależna
od klasy środowiska, w jakim konstrukcja ma pracować. Minimalne wartości otulenia
zostały podane w Tablicy 30 normy [3] i są zgodne z wymaganiami EC2 [4].
W przypadku środowiska silnie agresywnego chemicznie – klasa 5c – wymagana jest
dodatkowa ochrona powierzchniowa betonu. Z uwagi na jakość wykonawstwa otulenie
należy zwiększyć w elementach prefabrykowanych o 0 – 5 mm, a w elementach
betonowanych w miejscu budowy o 5 – 10 mm. Przy projektowaniu elementów
płytowych podane grubości otulenia można zmniejszyć o 5 mm, lecz do wartości nie
mniejszej niż 25 mm. Należy zwrócić uwagę, iż oprócz spełnienia wymogów grubości
otulenia należy również zagwarantować odpowiednią jakość betonu spełniającą
warunki szczelności.

2) Bezpieczne przekazywanie siły sprężającej na element poprzez siły przyczepności.

W elementach strunobetonowych całość siły sprężającej przenoszona jest przez
przyczepność. W związku z tym minimalna grubość otulenia nie może być mniejsza
niż 2 φ dla drutów i splotów oraz 3 φ dla prętów żebrowanych.
W elementach kablobetonowych z cięgnami przyczepnościowymi grubość ta nie może
być mniejsza niż średnica osłonki dla okrągłych kanałów kablowych i mniejszy
wymiar lub połowa większego wymiaru dla kanałów prostokątnych.

3) Należytą ochronę przeciwpożarową.

Grubość otulenia z uwagi na zapewnienie odporności ogniowej określa się według
oddzielnych przepisów – np. Instrukcja ITB nr 221, Warszawa 1979.

7.2 Minimalne odległości pomiędzy cięgnami

Cięgna sprężające powinny być tak rozmieszczone w elemencie aby możliwe było
należyte zagęszczenie betonu pomiędzy nimi.
W elementach strunobetonowych cięgna winny być rozmieszczone oddzielnie.
Minimalne odległości pomiędzy cięgnami w kierunku poziomym i pionowym pokazano
na rys. 14.
 Rys. 14. Minimalne odstępy pomiędzy cięgnami w elemencie strunobetonowym.

W konstrukcjach kablobetonowych zaleca się aby kable były rozmieszczane oddzielnie.

Wymagania normowe jednak dopuszczają umieszczanie pary kabli jeden nad drugim.
Minimalne odległości pomiędzy osłonkami kabli, mierzone w świetle, w kierunku
poziomym i pionowym pokazano na rys. 15.

Rys. 15. Minimalne odstępy pomiędzy kablami w elemencie kablobetonowym.

Odległości pomiędzy kablami w strefie zakotwień determinowane są przez wymagane

rozstawy bloków kotwiących na czole elementu. Rozstaw zakotwień wynika z konieczności
należytego przekazania siły sprężającej na element - wymagane odległości pomiędzy
elementami zakotwień każdorazowo podane są w katalogach poszczególnych systemów
sprężania.

7.3 Minimalna liczba cięgien sprężających

Norma [3] wymaga aby przy projektowaniu konstrukcji sprężonych w każdym

przekroju spełnione były warunki minimalnej ilości cięgien sprężających.
Elementy sprężone, nie posiadające rezerwy nośności wynikającej z możliwej redystrybucji
sił wewnętrznych i momentów lub dodatkowego zbrojenia ze stali zwykłej, powinny
posiadać we wstępnie sprężonej strefie rozciąganej taką liczbę cięgien, aby zerwanie
jednego z nich, nie spowodowało zniszczenia konstrukcji. Minimalną liczbę cięgien podaje
tablica 4.

Tablica 4. Minimalna liczba prętów drutów i cięgien w sprężonej strefie rozciąganej

RODZAJ CIĘGIEN MINIMALNA LICZBA CIĘGIEN
Pojedyncze druty lub pręty 3 druty lub pręty
Druty lub pręty, łączone w sploty lub wiązki 7 drutów lub prętów
Sploty (z drutów o φ ≥ 4mm, w liczbie ≥ 7drutów) 1 splot

7.4 Dopuszczalne promienie odgięcia cięgien sprężających

Zgodnie z normą PN-B-03264:1999 wymagane jest zachowanie dopuszczalnych

promieni krzywizny odgięcia drutów i splotów sprężających. Ograniczenia te są wynikiem
zjawiska zmniejszenia wytrzymałości cięgien w zagięciach. Wartości minimalnych
promieni odgięcia podano w tablicy 5.

Tablica 5. Dopuszczalne promienie zagięcia cięgien sprężających

Rodzaj cięgna Promień zagięcia r
Pojedynczy drut lub splot zakrzywiony po naciągu 15 φ
Pojedynczy drut lub splot w gładkiej osłonce 20 φ
Pojedynczy drut lub splot w osłonce falistej 40 φ
cięgna złożone z wielu drutów lub splotów r ⋅ n1 n 2
gdzie: r – odpowiedni promień zagięcia dla pojedynczego drutu lub splotu,
n1 – liczba wszystkich drutów lub splotów w cięgnie,
n2 – liczba drutów lub splotów dociskanych do osłonki.

8. Realizacja siły sprężającej

Początkowa siła sprężająca P0 wprowadzana do elementu, czyli suma sił w cięgnach

zmierzona na prasie naciągowej w czasie sprężenia nie może przekroczyć wartości:
P0 = A p ⋅ σ 0,max (8)
gdzie: A p - pole powierzchni przekroju wszystkich cięgien,
σ0,max - największe naprężenie dopuszczalne przy naciągu cięgien spełniające
warunki :
σ 0,max ≤ 0,80 ⋅ f pk oraz σ 0,max ≤ 0,90 ⋅ f p 0,1k ,
w których:
f pk - charakterystyczna wytrzymałość na rozciąganie stali sprężającej,
f p0,1k - charakterystyczna, umowna granica plastyczności stali sprężającej.
Przy projektowaniu konstrukcji sprężonych niezbędnym staje się oszacowanie
efektywnego sprężenia w różnych sytuacjach i obliczenie strat sprężenia spowodowanych
działaniem wielu czynników.
Wielkość siły sprężającej w elemencie jest zmienna na długości tego elementu, a także
zmienia się w czasie użytkowania konstrukcji. Siła sprężająca w dowolnym przekroju
elementu, w dowolnej chwili czasu wynika z pomniejszenia początkowej siły sprężającej P0
o wielkość strat doraźnych i reologicznych.
Straty doraźne siły sprężającej, zachodzące w procesie sprężenia konstrukcji, obejmują:
- straty spowodowane tarciem cięgna o ścianki kanału kablowego (dotyczy to konstrukcji
kablobetonowych) ∆Pµ(x). W procesie projektowania konstrukcji wielkość
współczynnika tarcia można przyjmować na podstawie wytycznych podanych w [3],
[10].
W trakcie realizacji konstrukcji zaleca się weryfikację wartości współczynnika tarcia
kabla o osłonkę. Jego określenie dla cięgien o trasie krzywoliniowej i znacznych
długościach jest problemem technicznie trudnym. Dla cięgien wielożyłowych brak jest
odpowiednich czujników pomiarowych umożliwiających pomiar siły w cięgnie,
w dowolnym miejscu na jego długości. Istnieje możliwość bezpośredniego pomiaru
start siły na końcu cięgna. Pomiar taki wykonuje się naciągając cięgno jednostronnie,
przy równoczesnym pomiarze siły na drugim końcu cięgna. Wyniki takiego pomiaru
można zweryfikować znając geometrię cięgna przy wykorzystaniu obowiązujących
wzorów określających stratę siły sprężającej od tarcia. W niektórych przypadkach dla
cięgien zewnętrznych, jednożyłowych można wykonać pomiary siły naciągowej na
długości cięgna stosując odpowiedni zestaw siłomierzy. Z uwagi na wielkość tych
urządzeń pomiary wykonuje się tylko na tych cięgnach, które po pomiarze zostaną
zdemontowane.;
- straty od poślizgu cięgna w zakotwieniu (dla konstrukcji kablobetonowych) lub
w uchwytach technologicznych (dla konstrukcji strunobetonowych) ∆Ps1, określone na
podstawie wielkości poślizgu podanej w aprobacie technicznej systemu sprężania.
Wielkość tej straty może być zmienna na długości cięgna.;
- straty sprężenia spowodowane sprężystym odkształceniem betonu ∆Pc, obliczone przy
założeniu siecznego modułu sprężystości Ecm dla betonu o klasie odpowiadającej
wytrzymałości charakterystycznej betonu w chwili sprężenia t, oraz rzeczywistego
współczynnika sprężystości stali, przy czym w konstrukcjach kablobetonowych należy
uwzględnić kolejność naciągu cięgien;
- straty doraźne od częściowej relaksacji stali (tylko w konstrukcjach strunobetonowych)
∆Pir uwzględniające okres od chwili naciągu do chwili przekazania siły na beton.
Straty opóźnione (reologiczne) siły sprężającej zachodzące w czasie t:
- straty opóźnione wywołane skurczem i pełzaniem betonu oraz relaksacją stali
sprężającej ∆Pt(t), określone przy założeniu równoczesnego występowania odkształceń
opóźnionych w betonie i relaksacji stali (dla konstrukcji strunobetonowych straty
opóźnione ∆Pt*(t) wynikają z odkształceń reologicznych betonu i tej części relaksacji
stali sprężającej, która nastąpiła po przekazaniu siły na beton).

Siła sprężająca po stratach doraźnych Pm0, to jest siła przekazana na element po

zakotwieniu cięgien, określana jest ze wzorów:
- dla konstrukcji strunobetonowych:
Pm 0 = P0 - ∆Ps1 - ∆Pir- ∆Pc (9)
- dla konstrukcji kablobetonowych:
Pm 0 = P0 - ∆Pµ (x) - ∆Ps1 - ∆Pc (10)
Wielkość siły sprężającej po uwzględnieniu strat doraźnych nie może przekroczyć wartości:
Pm 0 = A p ⋅ σ pm 0 (11)
gdzie : σpm0 - największe naprężenie w cięgnach po ich zakotwieniu, spełniające warunki:
σ pm 0 ≤ 0,75 ⋅ f pk oraz σ pm 0 ≤ 0,85 ⋅ f p 0,1k .

Siła sprężająca w konstrukcjach kablobetonowych, po czasie t od sprężenia określana jest ze

wzoru:
Pm 0 = P0 - ∆Pµ (x) − ∆Ps1 - ∆Pc - ∆Pt(t) (12)
Rozkład siły sprężającej po stratach doraźnych w elemencie kablobetonowym na długości
elementu pokazano na rys. 16, a przebieg strat siły sprężającej w czasie na rys. 17.
Siła sprężająca (wartość średnia), po czasie t od chwili sprężenia, dla konstrukcji
strunobetonowych, określana jest ze wzoru:
Pm 0 = P0 - ∆Ps1 - ∆Pir - ∆Pc - ∆Pt*(t) (13)
Przebieg strat siły sprężającej w czasie w elemencie strunobetonowym pokazano na rys. 18.
Rys. 16. Przebieg strat doraźnych siły sprężającej na długości elementu kablobetonowego.
Rys. 17. Przebieg strat siły sprężającej w czasie w elemencie kablobetonowym.
Rys. 18. Przebieg strat siły sprężającej w czasie w elemencie strunobetonowym
 W zestawieniu strat doraźnych nie wymieniono strat własnych urządzeń naciągowych
w strunobetonie oraz strat własnych zespołu naciągowego w przypadku kablobetonu. Straty
te muszą być każdorazowo określone w procesie cechowania sprzętu a następnie
uwzględnione przy realizacji projektowanej siły sprężającej.

9. Wymagania dotyczące dokumentacji technicznej

Zgodnie z normami europejskimi – EC2, Quality Control - dokumentacja techniczna dla

konstrukcji strunobetonowych winna zawierać [13]:
- określenie rodzaju cięgien sprężających oraz odpowiednich urządzeń naciągowych;
- w przypadku naciągu cięgien w kilku etapach -określenie kolejności naciągu;
- określenie maksymalnego ciśnienia w agregacie pompowym lub maksymalnej siły
wytwarzanej przez prasę;
- ostateczną wielkość siły sprężającej jaka musi być wprowadzona do cięgna;
- dopuszczalne wydłużenie cięgna sprężającego oraz dopuszczalna wielkość poślizgu
cięgien w urządzeniach naciągowych;
- sposób i kolejność przekazywania siły sprężającej na beton (zwalniania siły);
- wymaganą wytrzymałość betonu w chwili przekazania siły sprężającej;

W przypadku dokumentacji konstrukcji kablobetonowych wymagane jest aby projektant

określił:
- technologię sprężania elementu;
- gatunek i odmianę stali sprężającej;
- ilość prętów lub splotów w jednym kablu;
- wymaganą wytrzymałość betonu w chwili sprężania;
- kolejność sprężania kabli oraz sposób sprężania (naciąg jednostronny bądź
dwustronny);
- czas przeciążenia kabli, jeżeli jest wymagane;
- wymaganą siłę sprężającą wytwarzaną przez urządzenia naciągowe;
- obliczeniowe wydłużenie kabla;
- maksymalny poślizg kabla w zakotwieniu;
- ilość, rodzaj i położenie łączników kabli.

Od osoby nadzorującej proces sprężania wymaga się:

- przygotowania (cechowania) sprzętu naciągowego;
- pomiaru wydłużenia kabla w trakcie sprężania;
- pomiaru ciśnienia oleju w agregatach pompowych;
- obserwacji i ewentualnie pomiaru wielkości poślizgu cięgna w zakotwieniu;
- określenia różnic pomiędzy pomierzonymi wielkościami a wielkościami projektowymi;
- określenia aktualnej wytrzymałości betonu;
- określenie rzeczywistej kolejności sprężania kabli;
 Piśmiennictwo

[1] Kłobukowski J., Sprężone konstrukcje stalowe, Biuro St. i Proj. Konstrukcji
Stalowych Mostostal, Warszawa 1962
[2] Hendry Arnold W., Reinforced and Prestressed Masonry, Longman Scientific
& Technical, 1991
[3] PN-B-03264:1999, Konstrukcje betonowe żelbetowe i sprężone. Obliczenia
statyczne i projektowanie.
[4] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for
buildings, ENV 1992-1 (1st draft), July 1999.
[5] Dyduch K., „Beton sprężony na potrzeby konstrukcji inżynierskich”, Materiały
Budowlane 5`2000
[6] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for
buildings, ENV 1992-1 (2nd draft), January 2001.
[7] DIN 4227
[8] Kuś St., „Stal zbrojeniowa i stal sprężająca”, Konferencja naukowo-techniczna:
Podstawy projektowania konstrukcji z betonu w ujęciu normy PN-B-03264:1999 -
w świetle Eurokodu 2, Puławy, 15-17 czerwca, 1998.
[9] EN 10138 “Stale sprężające”
[10] Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and rules for
buildings, Final Draft pr EN 1992-1-1, October 2001.
[11] Ajdukiewicz A., Mames J., „Konstrukcje sprężone”, Gliwice, 2001.
[12] Seruga A., Piekarski W, „Ocena doświadczalna możliwości stosowania zaczynów
cementowych bez domieszek do iniekcji kanałów kablowych”, Przegląd
Budowlany 3 `83
[13] Concrete structures, Euro-Design Handbook, Editor J. Eibl, Karlsruhe, 1994/96.
[14] CEB-FIP Model Code 1990, Final draft, Bulettin d’Information No 203, July 1991.
[15] Dyduch K., „Obliczanie konstrukcji sprężonych”, Konferencja naukowo-
techniczna: Podstawy projektowania konstrukcji z betonu w ujęciu normy PN-B-
03264:1999 - w świetle Eurokodu 2, Puławy, 15-17 czerwca, 1998.
[16] FIP Guide to good practice, Thomas Telford London