Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

10.0. Przekładnie
10.1. Podział i cechy konstrukcyjne
Zespoły służące do zmiany następujących parametrów przekazywanej energii
mechanicznej ruchu obrotowego:
− przekazywanego momentu (lub w szczególnych przypadkach - mocy),
− prędkości obrotowej,
− wielkości geometrycznych, związanych z ukierunkowaniem przekazywanej energii:
przesunięcia równoległego, kierunku, zwrotu prędkości lub momentu.

Przekładnie

Kształtowe Cierne

Zwykłe Obiegowe zębate Zwykłe Obiegowe

- ewolwentowe
Zębate Cięgnowe - trochoidalne Bezpośred. Pośrednie
(bezpośrednie) (pośrednie)

- ewolwentowe
Jednobieg. Wariatory Jednobieg. Wariatory
- cykloidalne
- Nowikowa Jednobiegowe
- łańc. ogniwowy Wariatory
- łańc. sworzniowy - łańc. blaszkowy Cięgnowe Kołowe
- łańc. drabinkowy - łańc. rolkowy - pas płaski
- łańc. ewolwentowy - z kołem pośredn.
- pas klinowy
- pas zębaty - z pierśc. pośredn.
- pas
wieloklinowy
- inne pasy
Rys. 10.1. Podział przekładni
a kołowych

a) d2, z2, n2, M2 b) d2, z2, n2, M2

d1, z1, n1, M1 d1, z1, n1, M1

Rys. 10.2. Charakterystyczne parametry przekładni kołowych; a) bezpośrednia, b) pośrednia
cięgnowa
Przełożenie kinematyczne pojedynczego stopnia:
d2 z2 M 2 n1
i= = = = (10.1)
d1 z1 M 1 n2
gdzie: oznaczenia wg rysunku 10.2.
Systematyka przekładni kołowych:
I. Ze względu na ilość prędkości na wyjściu

– 146 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

n
1. Jednobiegowe n2 = 1
i
n1
2. Wielobiegowe (skrzynki prędkości) n 2k = k = 2...m
ik
n1 n i
3. Bezstopniowe (wariatory) n2 ∈ , 1 R = max
i max i min i min

gdzie: n1 – prędkość wejściowa (koła czynnego), n2 – prędkość wyjściowa (koła biernego), k

– nr prędkości wyjściowej, m – ilość prędkości, R – zakres prędkości.
II. Ze względu na wartość przełożenia:
1. Reduktory i>1
2. Multiplikatory i < 1
III. Ze względu na położenie i kierunek wejścia - wyjścia:
1. Równoległe
2. Kątowe
3. Wichrowate
IV. Ze względu na ilość stopni zmian prędkości
1. Jednostopniowe ic = i
m
2. Wielostopniowe i c = ∏i k
k =2
gdzie: k – nr stopnia przełożenia, m – liczba stopni przełożenia.
10.2. Przekładnie zębate

Przekładnie zębate

Zwykłe Obiegowe

Równoległe Kątowe Wichrowate Jednowejściowe Różnicowe

(walcowe)
Walcowe Ślimakowe
- zwykła - koła walcowe
- zęby proste - zęby proste - globoidalna
- z. skośne - z. skośne - k. stożkowe
- z. daszkowe - z. krzywoliniowe

Rys. 10.3.kołowa
Przekładnia zębata – przekładnia Podziałkształtowa
przekładni zębatych
posiadająca jeden z zarysów
przekroju (boku) zęba przedstawiony w tablicy 10.1.
Tab. 10.1. Wady i zalety zarysów kół zębatych.
Wildhabera-
Zarys Ewolwentowy Cykloidalny
Nowikowa
Wpływ zmiany odległości osi brak duży b. duży
Zmiany sił międzyzębnych brak istnieją istnieją
– 147 –
 10.0. Przekładnie

Poślizg między zębami istnieje mały nie istnieje

Naciski międzyzębne duże małe małe
Sprawność mechaniczna średnia duża duża
Technologia wykonania łatwa b. trudna trudna
10.2.1. Zależności geometryczne
Moduł - podstawowy parametr geometryczny przekładni zębatych określony wzorem:
p
m= (10.2)
π
gdzie: p - podziałka między zębami mierzona po łuku na odpowiedniej średnicy.
Szereg wybranych modułów nominalnych (znormalizowanych) metrycznych, m0:
1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10
10 12 16 20 25 32 40 50 - 80 100 [mm]
Dla poszczególnych przekładni moduły nominalne to moduły w przekrojach:
• przekładnia walcowa o zębach prostych - prostopadłym do osi obrotu,
• przekładnia walcowa o zębach skośnych - normalnym (prostopadłym) do linii zębów,
• przekładnia stożkowa o zębach prostych - moduł maksymalny na powierzchni czołowej
koła,
• przekładnia stożkowa o zębach skośnych i krzywoliniowych - moduł maksymalny na
powierzchni czołowej koła w płaszczyźnie prostopadłej do linii zęba,
• ślimak przekładni ślimakowej - osiowym (w płaszczyźnie na której leży oś obrotu
ślimaka),
• ślimacznica przekładni ślimakowej - w odpowiadającej ślimakowi płaszczyźnie czyli dla
ślimacznicy w płaszczyźnie prostopadłej do osi obrotu.
Średnica podziałowa - średnica, na której grubość zęba = grubości wrębu
(odstępu między zębami):
d = mt ⋅z (10.3)
gdzie: mt - moduł w płaszczyźnie czołowej koła zębatego (tab. 10.2), z - ilość zębów
(wartość ujemna dla uzębienia wewnętrznego).
Stopień pokrycia - parametr określający ilość par zębów znajdujących się we
wzajemnym zazębieniu (parametr decydujący o stałości obciążenia pojedynczego zęba), patrz
rysunek 10.4. Stopień pokrycia określa się jako stosunek łuku zazębienia do podziałki zęba na
kole tocznym.
Średnica koła zasadniczego - średnica koła, z którego odwijana jest nić wykreślająca
ewolwentę”, opisana jest wzorem:
db = d ⋅ cos(α 0 ) (10.4)

– 148 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

gdzie: α0 - nominalny kąt przyporu.

Średnice kół tocznych - średnice kół stykających się ze sobą (obtaczających się po
sobie) w punkcie centralnym zazębienia C, dla kół nie korygowanych dw = d (rys. 10.4):
cos(α 0 )
dw = d ⋅ (10.5)
cos(α w )
gdzie: αw - toczny kąt przyporu (kąt przyporu mierzony na średnicy koła tocznego).

d2 a d2 aw i n e i b ę z a z k u Ł
d2 f
d2 b

C
Rys. 10.4. Podstawowe zależności
geometryczne przekładni
zębatej. Indeksy przy
d1 a oznaczeniach średnic: a - koło
d1 b wierzchołkowe, b - koło
d1 w d1 f
zasadnicze, w - koło toczne, f -
koło stóp zębów, 1 - koło
a n z αc o t a k ł a i z d o P czynne, 2 - koło bierne

Sprawność zazębienia - określa straty tarcia podczas zazębienia zębów o zarysie

ewolwentowym w przekładniach walcowych i stożkowych:
k⋅ µ  z 
η = 1− ⋅  1+ 1  〈 0,914 ÷ 0,999〉
z1  z2 
(10.6)
8
k=
π ⋅ sin ( 2⋅ α 0 )
2

gdzie: µ - współczynnik tarcia między powierzchniami zębów.

Koła walcowe
Wzory na wartości parametrów geometrycznych kół walcowych przedstawiono w
tablicy 10.2.
Warunek na zdolność do montażu przekładni walcowej z kołem o uzębieniu
wewnętrznym (interferencja zazębienia):
- montaż przez wsunięcie wzdłuż linii zębów: ( z2 − z1) min = 9 ÷ 10 (10.7)

- montaż promieniowy: ( z2 − z1) min = 15

(10.8)
Korekcja zazębienia:
• P-0 (bez zmiany odległości osi)

– 149 –
 10.0. Przekładnie

z1 + z 2 ≥ 2 ⋅ z′g
(10.9) x 1 = −x 2
• P (ze zmianą odległości osi)
Minimalna wartość współczynnika korekcji - ze względu na minimalną grubość zęba:

g a ≥ 0,4 ⋅ m 0 (0,25 ⋅ m 0 ) (10.10)
Maksymalna wartość wsp. korekcji - ze względu na skrócenie ewolwenty, xmax ≤ y .
Koła stożkowe

z1

δ δ1
1 rm 1 rm t
d 1 d1 a
δ2

2 rm Rys. 10.5. Podstawowe parametry geometryczne

2 rm t przekładni stożkowej
z 2 2/ b

- kąt podziałowy:
sin(δ ) z1 z2
tg(δ 1) = dlaδ =900 → tg(δ 1) = tg(δ 1) =
z2 z2 z1 (10.9)
+ cos(δ )
z1
dm
- średni moduł czołowy: mtm = mt ⋅ (10.10)
d

– 150 –
 Tab. 10.2. Parametry geometryczne kół walcowych.
Lp. Nazwa parametru Zęby proste Zęby skośne
mn
1 Moduł m0 = mn = mt m0 = mn mt =
cos(β 0)
pn
2 Podziałka p0 = pn = pt p0 = π ⋅ m0 p0 = pn pt =
cos(β 0)
3 Średnica podziałowa d = z ⋅ m0 d = z ⋅ mt
cos(α 0 )
dw = d ⋅
cos(α w ) z1 z2
4 Średnica toczna dw1 = 2⋅ a⋅ dw2 = 2⋅ a⋅
z1 z2 z1 + z2 z1 + z2
d w1 = 2 ⋅ a ⋅ d w2 = 2 ⋅ a ⋅
z1 + z 2 z1 + z 2
db db tg(α n )
cos(α 0 ) = cos(α r ) = α 0 =α n tg(α t ) =
d 2⋅r cos(β 0)
5 Kąt przyporu r – promień koła
x1 + x 2 x + xt2
inv(α w ) = 2 ⋅ tg(α 0 ) ⋅ + inv(α 0 ) inv(α wt ) = 2⋅ tg(α t ) ⋅ t1 + inv(α t )
z1 + z 2 z1 + z2
tg (βb ) = tg (β0 ) ⋅ cos( α t )
cos( α n )
Kąt pochylenia linii 0 sin( βr ) = sin( β0 ) ⋅
6 βo = 0 cos( α rn )
zębów
- zęby skośne β0 < 20 0,
- zęby strzałkowe β0 < 30 0 − 45 0
2⋅y
zg = α 0 = 20 0 → z g = 17, z ′g = 14 2⋅ yn ⋅ cos3 (β 0 )
7 Graniczna ilość zębów sin (α 0 )
2 zgβ = yn = y
sin2 (α n )
y – współczynnik wysokości zęba (zęby, zwykłe: y = 1)
zg − z z ′g − z xt y ⋅ cos( β 0 ) ( z gβ − z z )
8 Współczynnik korekcji x= x′ = xn = xt =
zg zg cos(β 0 ) z gβ
Tab. 10.2. Cd.
9 Przesunięcie zarysu p = x ⋅ m0 pn = xn ⋅ mn
 10.0. Przekładnie

 
 g   g 
gr = 2⋅ r ⋅  k + inv(α 0 ) − inv(α r ) g rn = 2 ⋅ r ⋅  kn + inv (α n ) − inv(α rn ) 
Grubość zęba na  d   d 
10
dowolnym promieniu  π   π 
gk = m0 ⋅  + 2⋅ x ⋅ tg(α 0 ) g kn = m n ⋅  + 2 ⋅ x n ⋅ tg (α n ) 
2  2 
z1 + z 2 cos( α 0 ) z1 + z 2 cos( α t )
11 Wsp. skrócenia głowy k= + x1 + x 2 − kt = kn = + x t1 + x t 2 −
2 cos( α w ) 2 cos( α w t )
12 Wysokość głowy zęba ha = m0 ⋅ ( y + x − k) k ≠ 0 – zęby dzikie han = mn ⋅ ( yn + xn − k n )
13 Wysokość stopy zęba hf = m0 ⋅ ( y − x) + l w l w = 025
, ⋅ mo hfn = mn ⋅ ( yn − xn ) + l wn l wn = 025
, ⋅ mn
m0 ⋅ ( z1 + z2 ) mn ⋅ ( z1 + z2 )
14 Zerowa odległość osi a0 = a0 =
2 2⋅ cos(β 0 )
Rzeczywista odległość m0 ⋅ cos(α 0 ) ⋅ ( z1 + z2 ) ( z1 + z2 ) ⋅ mn ⋅ cos(α t )
15 a= a=
osi 2⋅ cos(α w ) 2⋅ cos(β 0) ⋅ cos(α wt )
a ⋅ sin(α w )
ε = C1 ⋅ z1 + C 2 ⋅ z 2 − C 3 > 1,4 C3 =
π ⋅ m o ⋅ cos(α o )
2
1  2 ⋅ h a1  1
Całkowity stopień C1 = ⋅ 1 +  ⋅ −1 ε = ε t + εs
16 2⋅π 2
d1  cos (α o )
pokrycia 
2
1  2 ⋅ h a2  1
C2 = ⋅ 1 +  ⋅ −1
2⋅π  d2 2
 cos (α o )

Tab. 10.2. Cd.

 a ⋅ sin(α wt )
ε t = C1t ⋅ z1 + C 2 t ⋅ z 2 − C 3t C 3t =
π ⋅ m w ⋅ cos(α w )
2
1  2 ⋅ h an1   tg 2 (α n ) 
Czołowy stopień εt = ε dla ε = 2 - stałość obciążenia zębów C1 = ⋅ 1 +  ⋅ 1 +  −1
17 2⋅π d cos 2
(β ) 
pokrycia  1   o 

2
1  2 ⋅ h an 2   tg 2 (α n ) 
C2 = ⋅ 1 +  ⋅ 1 + 
2⋅π d  cos 2 (β )  − 1
 2   o 

1 b⋅ sin(β 0 )
Skokowy stopień εs = ⋅ dla ε s ∈ N - stałość
18 εs = 0 π mn
pokrycia
obciążenia
z
19 Zastępcza liczba zębów zz = z zz = 3
cos (β0 )
N ⋅ Cv ⋅ Cp N ⋅ Cv ⋅ Cp
20 Siła obwodowa przekł. P= P=
π ⋅ d1 ⋅ n1 π ⋅ d1 ⋅ n1
Siła promieniowa tgα 0
21 Pr = P ⋅ tgα0 Pr = P ⋅
przekł. tgβ 0
22 Siła osiowa przekł. Px = 0 Px = P ⋅ tg β0

23
Ilość zębów do pomiaru
przez n zębów
24 Pomiar przez n zębów
Oznaczenia indeksów:
0 - parametr nominalny (znormalizowany),
w - na średnicy tocznej,
t - w przekroju czołowym
10.0. Przekładnie
  2   2 
1  z+ 2⋅ x  − z2 − z⋅ i n(α 0 ) − v 1  zz + 2⋅ xn − z 2 − z ⋅ i n(α ) −v
n = ⋅   c αo0 )  s (  + 0,5 n= ⋅   c α on)  s (z z n  + 05,
π  π 
 − 2⋅ x⋅ t αg 0 ) (   − 2⋅ xn ⋅ t (αgn) 
M = m 0 ⋅ cos(α 0 ) ⋅ [ C 1 + z ⋅ inv(α 0 )] + 2 ⋅ x ⋅ m 0 ⋅ sin(α 0 ) M = mn ⋅ cos(α n ) ⋅ ( C1 + C 2 ) + 2⋅ xn ⋅ mn ⋅ sin(α n )
C 1 = (n − 0,5) ⋅ π C1 = ( n − 05
, ) ⋅π C 2 = z ⋅ inv(α t )
n - w przekroju normalnym do linii zęba, a - na średnicy wierzchołkowej,
b - na średnicy koła zasadniczego, f - na średnicy stóp zębów,
z - wartość zastępcza, g - wartość graniczna.
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

- średnica podziałowa: d =z ⋅ mt dm = z ⋅ mtm

(10.11)
d1m d2m
- promień podziałowy czołowy, średni: rt1m = rt2m =
2 ⋅ cos(δ 1) 2 ⋅ cos(δ 2 )
(10.12)
- wysokość głowy zęba: hat = ( y + x) ⋅ mt

(10.13)
- wysokość stopy zęba: hft = ( y + x + c) ⋅ mt

(10.14)
gdzie: c - współczynnik luzu wierzchołkowego: dla mt = 1 mm → c = 0,40
mt = 1 ÷ 1,5 mm → c = 0,24
mt > 1,5 mm → c = 0,20
- średnica wierzchołkowa: da1 = d1 + 2 ⋅ hat ⋅ cos(δ 1) da2 = d2 + 2 ⋅ hat ⋅ cos(δ 2 )
(10.15)
z
- zastępcza ilość zębów: zz =
cos( δ1,2 ) ⋅ cos3 (β 0 )

(10.16)
- graniczna ilość zębów: zgs = zg ⋅ cos( δ1,2 ) ⋅ cos3 (β0 )

(10.17)
gdzie: zg - graniczna ilość zębów dla kół walcowych,
zgs − zz
- współczynnik korekcji: x = y⋅
zgs

(10.18)
Przekładnia ślimakowa
Zależności geometryczne ślimaka:
- skok ślimaka: s = π ⋅ z1 ⋅ m0
(10.19)
p0
- podziałka: pn = p0 ⋅ cos(γ 0 ) pt =
tg(γ 0 )
(10.20)
z1 ⋅ m0
- kąt pochylenia linii śrubowej na średnicy podziałowej: tg(γ 0 ) =
d1
(10.21)

– 155 –
 10.0. Przekładnie

m0
- moduł: mn = m0 ⋅ cos(γ 0 ) mt =
tg(γ 0 )
(10.22)

1 2 3 4 5 Rys. 10.6. Sposoby

wykonywania
d b ślimaków: 1, 2 -
pseudospiralny
(konwolutowy), 3 -
spiralny Archimedesa, 4
- spiralny, 5 -
γ 0 < 150 → ha = m0 h f = 125
, ⋅ m0
- wysokości zębów: ewolwentowy
0
γ 0 > 15 → ha = mn hf = 125
, ⋅ mn

(10.23)
tg(α n ) tg(α n )
- kąt przyporu: tg(α 0 ) = tg(α t ) =
cos( γ 0 ) sin( γ 0 )
(10.24)
2⋅ ha1
- długość ślimaka: l min ≅
tg(α 0 )
+ p0 (
l min = 2⋅ 1+ z2 ⋅ m0 )
(10.25)
Zależności geometryczne ślimacznicy:
2⋅ y ha1
- graniczna ilość zębów: zg = 2
y=
sin (α 0 ) m0

(10.26)
zg − z2
- współczynnik korekcji: x = y⋅
zg

(10.27)
- średnica podziałowa: d2 = z2 ⋅ m0
(10.28)
d1
- kąt opasania: cos( υ) =
df 1
(10.29)
 d1 
- szerokość wieńca: bc = m0 ⋅  2⋅ + 1 + 1
 m0 
(10.30)
2f ρ 2f
- średnica naroży ślimacznicy (rys. 10.7):

a) b)
– 156 – Rys. 10.7. Średnice naroży ślimacznicy;
u2
d

n i lm n i lm a) szerokiej, b) wąskiej
d f2

d u2
d a2
d2
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

 d  
- szerokiej: du2 = 2⋅  a −  1 − ha2  ⋅ cos(υ ) (10.31a)
  2  
- wąskiej: du2 = d2 + 3⋅ ha2 (10.31b)
df 1
- promień wierzchołkowy: ρ a2 = + 0,25⋅ m0
2
(10.32)
tg(γ 0 ) µ
- sprawność zazębienia: η= tg(ρ ′ ) =
tg(γ 0 + ρ ′ ) cos(α n )
(10.33)
gdzie: µ - współczynnik tarcia między materiałami ślimaka i ślimacznicy (rys. 10.14).
- samohamowność: γ0 ≤ tg( µ) ≈50

(10.34)
d1 + d 2
Odległość osi: a= (10.35)
2
10.2.2. Obliczenia wytrzymałościowe
Obliczenia wytrzymałościowe pojedynczego stopnia przełożenia przekładni
przeprowadza się dla koła o mniejszej ilości zębów o ile koła zębate wykonane są z tego
samego materiału.
Dobór klasy dokładności wykonania
π ⋅ d1 ⋅ n 1
- prędkość obwodowa koła na średnicy podziałowej: v= m/s
60000
(10.36)
gdzie: d1 – średnica podziałowa mniejszego koła, mm, n1 – prędkość obrotowa, obr/min.
Tabl. 10.3. Dobór klasy dokładności
Kryterium doboru Klasa
1÷ 3 10 ÷ 12
Prędkość
3÷ 6 8 ÷ 10
obwodowa,
6 ÷ 20 5÷ 8
m/s
> 20 1÷ 5
Koła miękkie strug., dłutow., frez. 6 ÷ 12
strug., dłutow., frez. 9 ÷ 12
Koła hartowane wiórkowane 5÷ 8
szlifowane 2÷ 8
– 157 –
 10.0. Przekładnie

Obciążenie
2 ⋅ M s1 N1
Pst = =
d1 v
- siła obwodowa statyczna:
N [kW]
M s = 9550 ⋅ [Nm]
n 1 [obr/min]

(10.37)
gdzie: Ms1 - moment skręcający przenoszony przez koło zębate, N – pożądana moc
przekazywana przez koło zębate, d1 - średnica podziałowa rozpatrywanego koła
(zazwyczaj jest to koło mniejsze), n1 - prędkość obrotowa rozpatrywanego koła.
- siła obwodowa zastępcza: Pzast = C p ⋅ C v ⋅ Pst

(10.38)
gdzie: Cp - współczynnik przeciążenia (tab. 10.4), Cv - współczynnik nadwyżek
dynamicznych (tab. 10.5).
- siła obwodowa obliczeniowa działająca na promieniu ra: Pzast (10.39)
Pobl =
εt
gdzie: ε t - czołowy stopień pokrycia,
- siła obwodowa obliczeniowa działająca na promieniu ra – m0: Pobl = Pzast
(10.39a)
Przekładnia walcowa z zębami prostymi
Warunek wytrzymałości na zginanie:
Tabl. 10.4. Wartości współczynnika przeciążenia Cp.
Charakter Ilość godzin pracy na dobę
Silnik obciążeni do 3 8 ÷ 12 12 ÷ 24
a
I 0,8 1,0 1,15
Elektryczny II 1,0 1,25 1,5
III 1,25 1,5 1,75
Spalinowy I 1,0 1,25 1,5
wielocylindrowy, II 1,25 1,5 1,75
turbina III 1,5 1,75 2,25
I 1,25 1,5 1,75
Jednocylindrowy II 1,5 1,75 2,0
III 2,0 2,25 2,5
I - obciążenia prawie bez wahań, II - wahania umiarkowane,
III - wahania silne.
Tabl. 10.5. Wzory do obliczania współczynnika nadwyżek dynamicznych Cv.
Grupa dokładności I II III IV V
v, m/s 50 ÷ 20 ÷ 50 10 ÷ 20 3 ÷ 10 0÷ 3
100
Klasa dokładności 2÷ 5 4÷ 6 6÷ 8 8 ÷ 10 10 ÷ 12

– 158 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

v v v v v
Cv 1+ 1+ 1+ 1+ 1+
30 18 10 7 4

Tab. 10.6. Wartości współczynnika wytrzymałości zębów normalnych niekorygowanych λ, λzast.

Promień Ilość zębów koła lub zastępcza ilość zębów

koła 14 15 16 17 18 19 20 22 24 26 28 30 33
ra 2,91 3,05 3,16 3,26 3,35 3,44 3,53 3,68 3,82 3,95 4,05 4,15 4,27
ra – m0 5,70 6,00 6,23 6,44 6,69 6,93 7,14 7,50 7,82 8,15 8,45 8,66 8,98
Ilość zębów
36 39 42 45 50 65 80 ≥ 100
4,38 4,47 4,54 4,60 4,68 4,87 4,98 5,03
9,22 9,46 9,65 9,83 10,10 10,68 11,12 11,58
10 ⋅ Pobl
- naprężenia u podstawy zębów: σ gz = ≤ k gj ∪ k go
λ ⋅ b ⋅ m0
(10.40)
gdzie: λ - współczynnik wytrzymałości zęba u podstawy (przyjąć zgodnie z uwagami do
wzoru 10.38ab), b - szerokość wieńca, mm, kgj, kgo - naprężenia dopuszczalne, MPa:
C c ⋅ Zgj C c ⋅ Zgo
k gj = k go = (10.40a)
xzj xzo

Cc - współczynnik zależny od ilości cykli obciążeń, rysunek 10.8, Z gj, Zgo -

granice długotrwałej wytrzymałości zmęczeniowej materiału zęba dla cyklu
odzerowo-

Rys. 10.8. Wartości współczynnika Cc do

wzoru 10.41. Krzywa: 1 – stal HB =
210 ÷ 245 daN/mm2, 2 - stal HB =
302 ÷ 351 daN/mm2, 3 - stal HRc =
58 ÷ 63 hartowana powierzchniowo,
4 – stal, każda twardość dla
stożkowych kół zębatych

Tabl.10.7. Wybrane właściwości wytrzymałościowe materiałów na koła zębate.

Materiał Właściwości wytrzymałościowe
Sta Rm, Re, HB, Zgo, Zgj,
Rodzaj Symbol
n 1) MPa MPa daN/mm2 MPa MPa
B101 L 220 ÷ 250 80 ÷ 90 70 130
Brąz cynowo-alumin.
BA1032 K 600 140 220 380
Zl200 L 200 170 ÷ 241 100 152
Żeliwa szare Zl250 L 250 183 ÷ 262 120 192
Zl300 L 300 192 ÷ 269 140 224
węglowa 35 N 540 320 187 240 352
45 N 610 360 241 270 396
– 159 –
 10.0. Przekładnie

55 N 660 390 255 300 429

krzem.-mangan. 35SG T 900 700 2392) 350 560
chromowo- 35HM T 1000 800 2412) 400 627
molibdenowa 40HM T 1050 900 2412) 420 640
chrom.-
mangan.- 30HGS T 1100 850 2292) 460 725
krzemowa
Stale do ulepszania

niklowo-chrom. 45HN T 1050 850 2072) 440 690

36HNM T 850 ÷ 1000 700 ÷ 800 2172) 385 610
chrom.-niklowo- 34HNM T 900 ÷ 1100 800 ÷ 900 2412) 420 640
molibdenowa 30H2N2M 1000 ÷
T 850 ÷ 1050 2692) 475 740
1250
10 T 420 ÷ 650 250 1372) 210 275
węglowa
15 T 500 ÷ 750 300 1432) 250 330
15H T 700 500 1702) 290 460
chromowa
Stale do nawęglania

20H T 800 650 1792) 330 530

chromowo- 14HG T 850 600 1872) 360 560
manganowa 20HG T 900 750 1872) 380 610
chrom.- 15HGM T 950 800 2072) 400 640
mangan.- 18HGM 900 2172)
T 1100 460 740
molibdenowa
chromowo- 15HM T 1000 850 2172) 420 670
niklowa 18H2N2 T 1200 1050 2412) 510 790
chromowo-
18HGT T 1000 850 2172) 420 670
molib.-tytanowa
1)
Stan technologiczny: L – odlewany, K – kuty, N – normalizowany, T – ulepszony cieplnie.
2)
Wartości dotyczą materiału w stanie zmiękczonym.

Tabl. 10.8. Wartości współczynników bezpieczeństwa na złamanie.

Rm, MPa 750 1200
xzj 1,8 2,0
xzo 2,1 2,5
xp 1,2 ÷ 2,0
tętniącego i obustronnie zmiennego, tablica 10.7, xzj, xzo, xp - odpowiednie
współczynniki bezpieczeństwa wg tabl. 10.8; przy napędach dużych mas za pomocą
kół niezbyt dokładnych oraz przy częstych rozruchach:
xz = xp ⋅ xzj, zo (10.41)
- moduł obliczeniowy z warunku na zginanie:
N ⋅ Cp ⋅ Cv
m g ≥ 267 ,3 ⋅ 3 [mm]
ψ ⋅ λ ⋅ z1 ⋅ n1 ⋅ k gj∪go

(10.42)
gdzie: N - moc przenoszona przez koło zębate, kW, ψ - współczynnik szerokości wieńca
b
(wytyczne doboru w tabl. 10.9): ψ= (10.43)
m0

– 160 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

n1 –prędkość obrotowa obliczanego koła, obr/min, kgo, kgj – naprężenia dopuszczalne,

MPa.
Tabl. 10.9. Dobór współczynnika szerokości wieńca.
Koła obrobione Łożyskowanie ψmax
bardzo dokładnie b. staranne, sztywna obudowa 30 ÷ 40
średnio dokładnie dobre ułożysk. w skrzynkach < 25
dość dokładnie na konstrukcjach stalowych < 15
niezbyt dokładnie jednostronne (koło zwisające) <10
starannie dość staranne <10
odlewane
Przekładnie Szer. wieńca b
lekkie ≤ d1
normalne d1
średnie i ciężkie 1,5 d1
najcięższe 3 d1

Warunek wytrzymałościowy na naciski wg Hertza

- naprężenia dopuszczalne:

 z 
10 ⋅ Pst ⋅  1 + 1 
 z2  ≤ k [MPa]
σ dH = C mα ⋅ dH
b⋅d

(10.44)
gdzie: Cmα - współczynnik uwzględniający sprężystość materiałów zębów:
, ⋅ E1 ⋅ E 2
14
C mα = (10.44a)
( E 1 + E 2 ) ⋅ sin(2⋅ α 0 )
dla materiałów: stal + stal → Cmα = 478,1 [Ν0,5/mm], stal + żeliwo → Cmα = 390,2
[Ν0,5/mm], żeliwo + żeliwo, brąz + brąz → Cmα = 338,0 [Ν0,5/mm, E1, E2 -
współczynniki sprężystości podłużnej materiałów współpracujących kół, MPa kdH -
naprężenia dopuszczalne na naciski kontaktowe wg Hertza, MPa:

Z dj ⋅ C cH ⋅ C oH
k dH = [MPa]
x zc

(10.45)
Zdj - granica długotrwałej wytrzymałości zmęczeniowej na naciski, rysunek 10.9, CcH -
współczynnik ilości cykli zmęczeniowych, tablica 10.10, CoH - współczynnik
uwzględ-
Tab. 10.10. Wartości współczynnika CcH wg [2].
– 161 –
 10.0. Przekładnie

Ilość cykli 103 105 106 107 108 109

CcH 1,4 1,4 1,25 1,1 1,0 1,0
niający lepkość oleju, tablica 10.11, xzc - współczynnik bezpieczeństwa na naciski:
xzc = 11
, ⋅ βp (10.45a)
Tab. 10.11. Wartości współczynnika CoH wg [2].
o
E 1,5 3,0 4,0 6,0 8,0 10,0 13,5 16,0 20,0 25,0 30,0 35,0 40,0
CoH 0,836 0,867 0,882 0,912 0,940 0,965 1,0 1,024 1,055 1,089 1,116 1,140 1,161
βp - współczynnik stanu powierzchni:
po obróbce szlifowaniem: , 11 ⋅ 10−4 ⋅ R m + 1,
β p = 01

po obróbce frezowaniem lub struganiem: , 14 ⋅ 10−4 ⋅ R m + 10

βp = 01 , 5.

4370 ,4 ⋅ C mα N  z 
- moduł obliczeniowy: mH = ⋅ ⋅ 1 + 1  [mm]
z1 ⋅ k dH b ⋅ n1  z 2 
(10.46)
Warunek na zagrzanie (sprawdzany przy silnie obciążonych i szybko wirujących
kołach) uwzględnia się sprawdzając współczynnik bezpieczeństwa (dla α0):

z12 ⋅ m 0 ⋅ b
xT = ≥1
 z 
11016,0 ⋅ N ⋅ µ ⋅ y 2 ⋅  1 + 1 
 z2 
(10.47)
gdzie: µ - współczynnik tarcia pomiędzy materiałami współpracujących zębów, µ = 0,01
÷ 0,07 (mniejsze wartości dla większych lepkości - patrz [2] pkt. 1.6.3. rys. 58), y -
współczynnik wysokości zębów.
Rys. 10.9. Wartości granicy wytrzymałości
zmęczeniowej na naciski kontaktowe
wg [2]. Krzywe: 1 – stopowe stale do
nawęglania (po nawęgleniu HB = 620
daN/mm2, 2 – stal 10 (po nawęgleniu
HB = 600 daN/mm2, 3 – stal niklowo-
chromowa 35HN (po ulepszeniu HB =
400 daN/mm2, 4 – stal 40HM (po
ulepszeniu HB = 340 daN/mm2, 5 – stal
45 (po ulepszeniu HB = 220 daN/mm2),
6 – stal St7 HB = 200 daN/mm2, 7 –
stal St5 HB = 150 daN/mm2, 8 – stal
10 HB = 140 daN/mm2, 9 – staliwo
– 162 – L400 HB = 150 daN/mm2 i żeliwo
Zl150 HB = 170 daN/mm2, 10 – stal
St4 HB = 125 daN/mm2,
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

Dla krótkich okresów pracy i dobrym chłodzeniu można dopuścić xT = 0,7.

Koła zębate z tworzyw sztucznych
- moduł ze wzgl. na moc przenoszoną:
6,202 ⋅10 6 ⋅ N
m= (10.48)
c ⋅Cz ⋅ b ⋅d ⋅ n

gdzie: c - współczynnik wytrzymałości (tabl. 10.12), Cz - współczynnik ilości zębów (tabl.

10.13).
Tabl. 10.12. Wartości współczynnika wytrzymałości.
v, m/s 0,5 1 2 4 6 8 10 12 15
c, MPa 2,8 2,5 2,2 1,7 1,3 1,1 0,95 0,85 0,70
Tabl. 10.13. Wartości współczynnika ilości zębów.
z 15 20 30 40 50 75 100 150
Cz 0,85 1,00 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,40
Przekładnia walcowa z zębami skośnymi
Warunek wytrzymałościowy na zginanie

– 163 –
 10.0. Przekładnie

START
z1 ≥ zg ∪ zg = 17, zg’ = 14
zg’
z1
λ tab. 10.6 Cmα wz. (10.44a)
materiał
ψ ψ tab. 10.9 Rodzaj z2 wz. (10.1)
lub ψ = z1 przekładni,
konstrukcja Zdj tab. 10.9
materiał Z tab. 10.7
gj
CcH tab. 10.10
N’ wz. (3.11)
CoH tab. 10.11 Lepkość oleju
Cc rys. 10.8
xzj tab.10.8, wz. (10.41) kdH wz. (10.45)
kgj wz. (10.40)
mH wz. (10.46)
Zmiana: Cv = 1, N
mg wz. (10.42)
- materiału,
- ψ,
- z1 b ≈ z1⋅ mg

Nie mg – mH ≈ 0
Tak
m0 ≥ max(mg ∪ mH) b wz. (10.43)

v wz. (10.35) mH wz. (10.46)

Cv tab. 10.5 Tak mH ≤ m0

mg wz. (10.42) Nie
Zmiana:
mg ≤ m0 Tak - materiału,
Nie - ψ,
- z1,
Obliczanie kół o zębach skośnych
- m0
ha, hf tab. 10.2, poz. 11, 12
d1, d2 wz. (10.3)
da1,2 = d1,2 + 2⋅ ha
df1,2 = d1,2 – 2⋅ hf
Rys. 10.10. Algorytm obliczania kół
zębatych walcowych o zębach
STOP
prostych nie korygowanych

– 164 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

N ⋅ C p ⋅ C v ⋅ cos( β0 )
- moduł obliczeniowy: m ng ≥ 267 ,3 ⋅ 3 [mm] (10.49)
ψ ⋅ λzast ⋅ z1 ⋅ n1 ⋅ Cβ ⋅ k gj∪go

gdzie: λzast - współczynnik wytrzymałości zęba u podstawy dla zz tab. 10.6, Cβ - współczynnik
wzrostu nośności: Cβ = 1,1 ← ε s ≤ 1,5; Cβ = 1,2 ← ε s > 1,5; ε s – skokowy
stopień pokrycia tab.10.2 poz.17, pozostałe parametry wg wzoru (10.42).
Wytrzymałość na naciski wg Hertza

N ⋅ cos2 (β 0 )  z1 
- naprężenia kontaktowe: σ dH = 437,4 ⋅ C mα ⋅ ⋅ 1 +  ≤ k dH
l c ⋅ d12 ⋅ n1  z 2 

(10.50)
b
gdzie: lc - długość czynna zęba: lc = εl ⋅ (10.51)
cos(β 0 )

ε l - stopień pokrycia na linii styku zębów:

εt = j + λ εs = n + χ

εl =
( n +1) ⋅ εc − ( j + 1) ⋅ (1 − χ) ← χ ≥1 - λ
n +χ (10.51a)
εl =
( n +1) ⋅ εc − j ⋅ (1 − χ) − λ ← χ <1- λ
n +χ

dla χ = 0 ε l = ε t
j, n - części całkowite czołowego i skokowego stopnia pokrycia, λ, χ - części ułamkowe
czołowego i skokowego stopnia pokrycia.

 z 
N ⋅ 1 + 1 
- moduł obliczeniowy: 4370,4 ⋅ C mα ⋅ cos (β 0 )2
 z2 
m nH = ⋅
z1 ⋅ k dH l c ⋅ n1
(10.52)
Przekładnia stożkowa z zębami prostymi i skośnymi
Warunek wytrzymałościowy na zginanie
- moduł obliczeniowy normalny, średni:
N ⋅ C p ⋅ C v ⋅ cos( β0 )
m ngśg = 267 ,3 ⋅ 3 [mm]
ψ ⋅ λ zast ⋅ z1 ⋅ n1 ⋅ Cβ ⋅ k gj∪go

(10.53)
Warunek wytrzymałościowy na naciski wg Hertza
- naprężenia kontaktowe:

– 165 –
 10.0. Przekładnie

43 70,4 ⋅ C mα ⋅ cos(β 0 ) N ⋅ co s(δ 1 )   z1  

2
σ dH = ⋅ ⋅ 1 +    ≤ k d H (10.54)
d1śr b ⋅ n1 ⋅ C ε H ⋅   z 2  
 
gdzie: CεH - współczynnik zależny od wartości całkowitego stopnia pokrycia; CεH = 1 ÷ 1,25
(większa wartość dla większego stopnia pokrycia).

Obliczone koła o zębach prostych(rys. 10.10)

N, Cv, Cp, CcH , CoH , m0, z1, z2, n1, kgj , kdj , N’, b
β0 tab. 10.2 lp.6

m0 mn = m0
ε s = 1∪2∪3... εs
Cβ = 1,1 dla ε s = 1
Cβ = 1,2 dla ε s ≥
2
b tab. 10.2 lp. 18 ε c tab. 10.2 lp. 17
ψ wz. (10.43) ε l wz. (10.51a)
zz tab. 10.2 lp. 19 lc wz. (10.51)
λzast tab. 10.6 dla ra – m0
kdH
mnH wz. (10.52)
kgj
mng wz. (10.49)
mnH ≥ m0 Nie
mng ≥ m0 Nie

Tak Tak

Zmiana Zmiana Zmiana

m0 materiałów εs

Cc rys. 10.8 Cmα wz. (10.44a)

xzj tab.10.8, wz. (10.41)
kgj wz. (10.40)
kdH wz. (10.45)
ha, hf tab. 10.2, poz. 11, 12
d1, d2 tab. 10.2, poz. 3
da1,2 = d1,2 + 2⋅ ha
df1,2 = d1,2 – 2⋅ hf

Rys. 10.11. Algorytm obliczania kół STOP

zębatych walcowych o zębach
- moduł obliczeniowy skośnyvh
normalny,nieśredni:
korygowanych

4370 ,4 ⋅ C mα ⋅ cos 2 (β0 ) N ⋅ cos( δ1 )   z1  

2

m śr ,nH ≥ ⋅ ⋅ 1 +   
z1 ⋅ k dH b ⋅ n1 ⋅ CεH   z 2  
 
– 166 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

(10.55)
Przekładnia ślimakowa
- krotność (ilość zębów) ślimaka:
Tabl. 10.14. Dobór krotności ślimaka.
Przełożenie kinematyczne, i pow. 30 15 ÷ 29 10 ÷ 14 6 ÷ 9
z1 1 2 3 4
- średnica podziałowa ślimaka:
ślimak trzpieniowy: d1 ≈ 2,5⋅ df lub (
d 1 ≈ 2 ⋅ m0 ⋅ 1,4 + 2⋅ z1 )
(10.56)
 z 
ślimak nasadzany: d1 ≈ 3⋅ df lub d1 ≈ 2⋅ m0 ⋅  5,3+ 1  (10.56a)
 10
gdzie: df - średnica rdzenia (stóp zębów) ślimaka z warunku na skręcanie (należy także
sprawdzić warunek na zginanie):
N1
d f ≥ 365,0 ⋅ 3 (10.56b)
n1 ⋅ k s

N1 - moc przekazywana przez ślimak, kW; ks - naprężenia dopuszczalne na skręcanie,

MPa, n1 – prędkość obrotowa ślimaka, obr/min.
- moduł osiowy z warunku na zagrzanie (przekładnia normalna, nie wysokosprawna):
N2
m oś ≥ 85,31 ⋅ 3
ψ ⋅ c ⋅ z 2 ⋅ Cz ⋅ n 2

(10.57)
gdzie: N2 - moc przekazywana przez ślimacznicę, kW; ψ - współczynnik szerokości wieńca,
wstępnie przyjmuje się ψ ≈ 7,5; c - współczynnik obciążenia (wg rys. 10.10 i tab.
10.15), Cz - współczynnik ilości zębów ślimacznicy:
C z ≅ 0,6837 ⋅ ln(z2 ) − 1,3772 (10.58a)
z2 – ilość zębów ślimacznicy, n2 - prędkość obrotowa ślimacznicy.
Wybór lepkości czynnika smarującego w zależności od prędkości poślizgu ślimaka i
współczynnika obciążenia przedstawia tabl. 10.16.
π ⋅ d1 ⋅ n 1
- prędkość poślizgu: v p1[m / s] =
60000 ⋅ cos( γ 0 )
(10.59)
gdzie: γ 0 –kąt pochylenia linii śrubowej ślimaka na średnicy podziałowej:
m oś ⋅ z1
γ 0 = arctg (10.59a)
d1

– 167 –
 10.0. Przekładnie

d1 – średnica podziałowa ślimaka, mm, n1 – prędkość obrotowa ślimaka, obr/min.

Rys. 10.12. Wartości współczynnika

obciążenia c wg [2]

Tabl. 10.15. Wartości współczynnika obciążenia do wzoru (10.57) wg [2].

Materiał ślimacznicy
c Uwagi
Oznaczenie Rodzaj
Brąz fosforowy
1 Wg rys. 10.10
(odlew odśrodkowy)
Brąz fosforowy ≈ 80% wart.
2
(odlew piaskowy) jw.
Żeliwo (vp ≤ 3 m/s) c ≈ 0,401)/ Ślimak hartowany i szlifowany można
3
(ślimak: stal ulepszona) (1+vp/2) przyjąć dla c wartości wyższe o 25%
4 Stop aluminiowy Wg rys. 10.10
5 Stop cynku Wg rys. 10.10
1)
Przy pracy stałej; przy pracy okresowej można wartość tą podwyższyć o ok. 50%.
Tabl. 10.16. Lepkość czynnika smarującego w 0E wg [2].
c
vp1, m/s
do 0,3 0,3 ÷ 1,0 powyżej 1,0
do 2 12 ÷ 20 ÷ 30 30 ÷ 40
20
2÷ 6 8 ÷ 12 12 ÷ 20 20 ÷ 30
6 ÷ 10 8 12 20
powyżej 10 6 8 12

Wysokosprawna przekładnia ślimakowa (obliczenia jak dla przekładni normalnej

dodatkowo musi spełnić):
- moc ze względu na minimalną grubość warstwy olejowej:

η ⋅ C N ⋅ d12 ⋅ d 2 2 ⋅ n1 ⋅ n 2
N2 ≤ [kW]
1,461⋅ 107 ⋅ Smin
– 168 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

(10.60)
gdzie: η - lepkość dynamiczna czynnika smarującego, Pa⋅ s; CN - współczynnik kąta
pochylenia linii śrubowej ślimaka. wg tabl. 10.17, Smin - najmniejsza grubość warstwy
olejowej, przy bardzo dokładnym wykonaniu można przyjąć:
1
Smin ≈ [mm] .
600
Tabl. 10.17. Wartości współczynnika kąta pochylenia linii śrubowej ślimaka wg [2].
γ 0, deg 5 10 15 20 25 30 35 40 45
CN 1,20 1,15 1,10 1 0,90 0,80 0,70 0,55 0,45

- moc ze względu na zagrzanie (chłodzenie naturalne):

N1 ≤
(
a 2 ⋅ Ci ⋅ n10,7 + 2 5 ) [k W ]
399840
(10.61)
gdzie: a - odległość osi, mm, Ci - współczynnik przełożenia, wg tabl. 10.18, n1 – jak we
wzorze (10.59a).
Tabl. 10.18. Wartości współczynnika przełożenia wg [2].
Przełożenie kinem. 1 5 10 15 20 30 40 50
Ci 1 0,96 0,80 0,65 0,55 0,40 0,32 0,27

- moc ze względu na zagrzanie (chłodzenie wymuszone):

a 2 ⋅ C i ⋅ ( n1 + 1 00)
N1 ≤ [kW ]
155720 0
(10.62)
- moc ze względu na zużycie:
Cε ⋅ Cα ∪ γ ⋅ l m in ⋅ d 2 2 ⋅ n1 ⋅ k dH
N2 ≤ [kW ]
1,945⋅ 109
(10.63)
gdzie: Cε − współczynnik stopnia pokrycia przyjmuje wartości:
Cε = 1 ← εm < 2
Cε = 2 ← εm ≥ 2

ε m - średni całkowity stopień pokrycia, Cα∪γ - współczynnik kątów:

ślimak spiralny Cα = sin(α 0 ) ⋅ cos(α 0 ) (10.63a)
ślimak ewolwentowy C γ = sin( γ b ) ⋅ cos( γ b ) (10.63b)

γ b - kąt pochylenia linii śrubowej ślimaka na kole zasadniczym, lmin - szerokość

– 169 –
 10.0. Przekładnie

wieńca, patrz rys. 10.7, kdH - naprężenia powierzchniowe na docisk, rys.10.11.

Rys. 10.13. Dopuszczalne naciski

powierzchniowe kd wg [2];
pole zakreskowane – przekład-
nie zwykłe; oznaczenia
- siła obwodowa z warunku na zginanie: materiałów wg tab. 10.15

P2 ≤ ε ⋅ λ zast ⋅ m n ⋅ b ⋅ k gj∪ go N
 l min (10.64)
b = ( d a + 2 ⋅ l w ) ⋅ arc sin mm
da + 2 ⋅ lw

gdzie: ε - całkowity stopień pokrycia, kgo, kgj – naprężenia dopuszczalne na zginanie

materiału ślimacznicy, MPa, lw – luz wierzchołkowy, mm.
Na rysunku 10.14 przedstawiono wartości współczynników tarcia w zależności od
prędkości poślizgu i gładkości boków zębów ślimaka.

Rys. 10.14. Wartości

współczynnika tarcia w
zależności od prędkości
poślizgu; ślimak: 1-
ulepszony boki zwojów
toczone, 2 – zahartowany,
boki zwojów szlifowane

Piśmiennictwo
[1] Dietrich M. i inni: Podstawy konstrukcji maszyn t. 4, PWN Warszawa 1991.
[2] Ochęduszko K.: Koła zębate t. 1, konstrukcja, WNT Warszawa 1969.
[3] Ochęduszko K.: Koła zębate t. 3, sprawdzanie, WNT Warszawa 1965.
[4] Müller L.: Przekładnie zębate, projektowanie, WNT, Warszawa 1979.

– 170 –
 Podstawy Konstrukcji Maszyn - projektowanie

START

xe tab. 3.1

Res tab. 3.2 materiał

ks wz. (3.5)

z1 tab. 10.14

n1 = n2 ⋅ i

η
df wz. (10.56b)

d1 wz. (10.56) lub (10.56a)

d1 c rys. 10.12, tab. 10.15

z2 = z1 ⋅ i
cz wz. (10.58a)
moś wz. (10.57)
m0 ≥ moś
PN-67/M-88502
mn = m0 γ 0 wz. (10.59a)
vp1 wz. (10.59)
µ rys. 10.14
αn wz. (10.24)
η wz. (10.33)

Nie
η ≥ 0,8

d1n > d1(n-1) cN tab. Tak

10.17

d2 wz. (10.28)
d1
Nie N wz. (10.60) Rys. 10.15. Algorytm obliczeń
2 przekładni ślimakowej wy-
sokosprawnej
d2n > d2(n-1) Tak
Ci tab. 10.18
a wz. (10.35)

N1 wz. (10.61) lub (10.62) Tak

Nie
STOP

– 171 –

Rys. 10.11. Algorytm obliczania kół

zębatych walcowych o zębach
skośnyvh nie korygowanych