1. Cięcie.

Cięcie jest procesem kształtowania wyrobów lub półwyrobów polegającym na oddzieleniu jednej części
materiału od drugiej w wyniku koncentracji naprężeń wzdłuż określonej linii zwanej linią cięcia.
W zależności od użytej maszyny rozróżnia się cięcie na nożycach lub cięcie na prasach zwane
wykrawaniem.

Cięcie na nożycach: Arkusze blach, przeznaczone do kształtowania wyrobów w większości przypadków

rozcina się na pasy lub pojedyncze kawałki na nożycach. Są one następnie wykorzystywane do dalszych
operacji kształtowania, bądź stanowią gotowy wyrób w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej.

Cięcie na wykrojnikach: W produkcji wielkoseryjnej i masowej opłaca się wykonywać specjalne narzędzia
zwane wykrojnikami. Elementami roboczymi wykrojnika są: stempel tnący i płyta tnąca (matryca).
Wykrawanie na prasach skraca czas trwania operacji nawet do ułamków sekundy (przy automatycznym
podawaniu materiału), wymaga jednak wykonania drogich i skomplikowanych narzędzi.

Do cięcia możemy używać:

• nożyc gilotynowych
Cięcie arkuszy na pasy lub kawałki.

Kształt linii cięcia prosty.

Wady: skrzywienie odcinanej części, trudność

w zachowaniu równoodległości, zadzior
położony po obu stronach elementu
odcinanego.

• nożyc krążkowych:
Cięcie arkuszy na pasy lub kawałki,
wycinanie krążków i pierścieni.

Kształt linii cięcia prosty lub łukowy.

Zalety: dowolnie długa linia cięcia, duża

uniwersalność.
Wady: Krzywienie obu części materiału.

Do procesu cięcia zalicza się także:

• odcinanie (a) i wycinanie (b)

• dziurkowanie (a) i przycinanie (b)

• okrawanie (a) i nacinanie (b)

1
 i. Wycinanie: Cięcie następuję wzdłuż linii zamkniętej. Część wycięta (wewnętrzna)
stanowi przedmiot, a materiał leżący na zewnątrz linii cięcia jest odpadem.
ii. Dziurkowanie: Cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej. Część wycięta (wewnętrzna)
stanowi odpad, a materiał leżący na zewnątrz linii cięcia – przedmiot, w którym
wykonano otwór.
iii. Odcinanie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej. Przy oddzielanie żądanego
przedmiotu od materiału wyjściowego powstaje odpad lub nie.
iv. Przycinacie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej. Usuwa się zbędny materiał,
który przylega do krawędzi przedmiotu.
v. Nadcinanie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej, która nie dochodzi do
krawędzi przedmiotu. Nie ma rozdzielania materiału na dwie oddzielne części.
vi. Okrawanie: Celem operacji jest wyrównanie obrzeża przedmiotu przez usunięcie
nadmiaru materiału najczęściej odkształconego w poprzednich operacjach tłoczenia.

2. Fazy cięcia.

Proces cięcia można podzielić na szereg charakterystycznych faz. Wszystkie fazy procesu występują tylko
podczas cięcia wzdłuż linii zamkniętej (wycinanie, dziurkowanie) blachy o dobrych własnościach
plastycznych. W czasie wycinania takiego materiału mogą wystąpić następujące fazy:
• Odkształceń sprężystych
• Odkształceń sprężysto-plastycznych
• Plastycznego płynięcia
• Pękania
• Całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy.

a. Faza odkształceń sprężystych: siły wywierane na blachę prze krawędzie tnące stempla i matrycy
są względem siebie przesunięte, a powstały na skutek tego moment zginający pwoduje wstępne
wybrzuszenie blachy. W wyniku wybrzuszenia obszarj jej przylegania do czołowej powierzchni stempla
i matrycy kurczy się do wąskich pasków biegnących wzdłuż obu krawędzi tnących.
b. Faza odkształceń sprężysto-plastycznych: obszar uplastyczniony występuje jedynie w miejscu
największej koncentracji naprężeń, a więc w bezpośrednim sąsiedztwie krawędzi tnących stempla i
płyty tnącej. W miarę wzrostu nacisku granica obszaru uplastycznionego przesuwa się w głąb
materiału, a jednocześnie krawędzie tnące stempla i płyty tnącej wgniatają się nieco w materiał
wytwarzając dostatecznie dużą powierzchnię przylegania będącą w stanie przenieść zwiększony nacisk
stempla.
c. Faza plastycznego płynięcia: Charakteryzuje się ona plastycznym płynięciem materiału w
otoczeniu powierzchni ścinania, przy czym prz dostatecznie dużej średnicy stempla środkowa część
materiału przemieszcza się do dołu wraz ze stemplem, nie doznając żadnych odkształceń trwałych.
d. Faza pękania: Pierwsze pęknięcia pojawiają się w miejscach gdzie materiał jest najbardziej
odkształcony, a więc w pobliżu krawędzi tnących stempla i matrycy. przy odpowiednim luzie, między
stemplem a matrycą, pęknięcia rozchodzące się od obu krawędzi spotykają się ze sobą tworząc
wspólną powierzchnię pęknięcia o zarysie zbliżonym do litery „s”(Chwila w której następuje pęknięcie
zależy od rodzaju materiały. np. w materiałach miękkich i plastycznych w końcowym etapie fazy a w
materiałach twardych w na początku etapu fazy pękania.

2
e. Faza całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy

3. Siła cięcia.

Przebieg siły cięcia Pt, wywieranej przez stempel podczas wycinania z luzem nieco mniejszym od
optymalnego, zmienia się w miarę zagłębiania stempla w materiał. Maksymalną wartość siły można
wyznaczyć ze wzoru:

Ptmax=k*l*g*Rt

Rt – wytrzymałość materiału na ścinanie

g – grubość blachy
l – długość linii cięcia
k = (1,1 – 1,3) współczynnik uwzględniający wzrost siły cięcia spowodowany zużyciem noży, tarciem , zmienną szybkością
cięcia, różną chropowatością narzędzi itp.
Klasa, kategoria, rodzaj:
Kategoria:
Ze względu na wymaganą tłoczność i własności wytrzymałościowe, blachy dzieli się na cztery kategorie:
− bardzo głębokotłoczne – B,
− głębokotłoczne – G,
− tłoczne – T,
− płytkotłoczne – P
Klasa:

Klasy jakości blach.

Ze względu na możliwość wykorzystania powierzchni arkusza lub kręgu, rozróżnia się dwie klasy jakości:
− blachy pierwszej klasy (bez wyróżnienia w oznaczeniu),
− blachy drugiej klasy jakości (oznaczone dodatkowo symbolem 2).
Rodzaj:

Podział i oznaczenie:
�W  zależności od postaci dostawy, rozróżnia się blachy:
− w arkuszach – bez wyróżnienia w oznaczeniu,
− w kręgach.
�W zależności od sposobu walcowania rozróżnia się blachy:
− walcowane na gorąco –W,
− walcowane na zimno – Z.
�Ze względu na wymaganą jakość powierzchni blachy rozróżnia się cztery rodzaje powierzchni: I, II,
III, IV.
�Ze względu na wymagany stopień wykończenia powierzchni, określony przez dopuszczalną
chropowatość R, blachy rodzaju I i II dzieli się na:
− bez określenia chropowatości – bez wyróżnienia w oznaczeniu,
− chropowatą – r,
− matową – m,
− gładką (błyszczącą) – g.

Przykład oznaczenia:
1.4. blacha do tłoczenia, w arkuszach, walcowanej na gorąco (W), trzeciego ro-dzaju powierzchni (III), drugiej
klasy jakości (2), kategorii tłocznej (T), gru-bości 2,5 mm o zwykłej dokładności wykonania, szerokości
1000 mm, o zwykłej dokładności wykonania i długości 2000 mm o zwykłej dokładności wykonania:
BLACHA DO TŁOCZENIA W – III/2–T, 5x1000x2000
PN–81/H–92121

3
Umiejętność naszkicowanie…(format A3)
Rys. 1. Wykrojnik
1. Głowica
2. Płyta głowicowa
3. Przekładka
4. Płyta stemplowa
5. Stempel
6. Płyta prowadzaca
7. Przekładka
8. Płyta tnaca (matryca)
9. Płyta podstawy
L- luz, tzn. różnica wymiarów pomiędzy
otworem w płycie tnącej a średnicą stempla

Dokładne wykrawanie umożliwia uzyskanie małej chropowatości powierzchni cięcia wielkości R a= 0,3 ÷ 1,5
μm i zwiększenie małej dokładności do 5 ÷ 6 klasy ISO. Wartości te uzależnione są od własności materiału
wykrawanego, wymiarów wyrobu i dokładności wykonania wykrojnika.
Wydajność produkcji gotowych wyrobów metodą wykrawania dokładnego jest rzędu 30 szt./min, operacja ta
jest więc szczególnie korzystna z punktu widzenia kryterium oceny techniczno - ekonomicznej.
Można wyróżnić następujące metody dokładnego wykrawania:
a) ze spęczaniem - dzięki dodatkowemu obciążeniu materiału wykrawanego w pobliżu krawędzi tnącej występuje
kompensacja naprężeń rozciągających, niekorzystnych dla gładkości powierzchni i dokładności wymiarów (rys.
8.2.g),
b) ze zmniejszonym luzem - uzyskuje się korzystniejszy stan naprężeń i występuje proces ścierania powierzchni
cięcia o powierzchnię przyłożenia matrycy, co powoduje poprawę gładkości.