You are on page 1of 6

1.

Proces cięcia

Cięcie jest procesem kształtowania przedmiotu polegającym na oddzieleniu


jednej części materiału od drugiej w wyniku koncentracji naprężeń wzdłuż określonej linii
zwanej linią cięcia.

Można je przeprowadzić na:


• prasach za pomocą wykrojników
• specjalnych maszynach, bez zmiany elementów tnących. Takie maszyny to np.
nożyce gilotynowe, dziurkarki itp.
• nożycach krążkowych

2. Rodzaje cięcia

Ze względu na sposób koncentracji naprężeń proces cięcia dzieli się na 2 grupy


1. Za pomocą dwu elementów tnących;
2. Za pomocą jednej krawędzi tnącej.

W zależności od użytej maszyny rozróżnia się cięcie na nożycach lub cięcie na


prasach zwane wykrawaniem.

Cięcie na nożycach:
Operacje rozdzielenia materiału za pomocą nożyc stosuje się w produkcji blach i taśm oraz
przy kształtowaniu wyrobów w produkcji jednostkowej, względem małoseryjnej
Cięcie na wykrojnikach:
Ze względu na koszty wykonania wykrojników cięcie z wykorzystaniem tych przyrządów
stosowane jest tylko do produkcji seryjnej wyrobów. Są one przystosowane do pracy na
prasach mechanicznych i hydraulicznych.
Podstawowe operacje cięcia za pomocą wykrojników to:

• odcinanie (a) i wycinanie (b)

• dziurkowanie (a) i przycinanie (b)

• okrawanie (a) i nacinanie (b)

i. Odcinanie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej. Przy


oddzielanie żądanego przedmiotu od materiału wyjściowego powstaje odpad lub nie.
ii. Wycinanie: Cięcie następuję wzdłuż linii zamkniętej. Część wycięta
(wewnętrzna) stanowi przedmiot, a materiał leżący na zewnątrz linii cięcia jest odpadem.

iii. Dziurkowanie: Cięcie następuje wzdłuż linii zamkniętej. Część


wycięta (wewnętrzna) stanowi odpad, a materiał leżący na zewnątrz linii cięcia – przedmiot,
w którym wykonano otwór.
iv. Przycinacie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej. Usuwa się
zbędny materiał, który przylega do krawędzi przedmiotu.

v. Okrawanie: Celem operacji jest wyrównanie obrzeża przedmiotu przez


usunięcie nadmiaru materiału najczęściej odkształconego w poprzednich operacjach tłoczenia.
vi. Nadcinanie: Cięcie następuje wzdłuż linii niezamkniętej, która nie
dochodzi do krawędzi przedmiotu. Nie ma rozdzielania materiału na dwie oddzielne części.
3. Fazy cięcia

W czasie wycinania materiału mogą wystąpić następujące fazy:

• Odkształceń sprężystych
• Odkształceń sprężysto-plastycznych
• Plastycznego płynięcia
• Pękania
• Całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy.

c. Faza odkształceń sprężystych: siły wywierane na blachę prze krawędzie tnące stempla i
matrycy są względem siebie przesunięte, a powstały na skutek tego moment zginający
powoduje wstępne wybrzuszenie blachy.
d. Faza odkształceń sprężysto-plastycznych: obszar uplastyczniony występuje jedynie w
miejscu największej koncentracji naprężeń, a więc w bezpośrednim sąsiedztwie krawędzi
tnących stempla i płyty tnącej. W miarę wzrostu nacisku granica obszaru
uplastycznionego przesuwa się w głąb materiału, przy jednoczesnym wgniataniu się
krawędzi tnących w materiał.
e. Faza plastycznego płynięcia: Charakteryzuje się plastycznym płynięciem materiału w
otoczeniu powierzchni ścinania. W strefie odkształceń plastycznych materiał umacnia się.
W miarę wzrostu umacniania się materiału wzrastają również naprężenia tnące
występujące na powierzchni ścinania. W pewnym Momocie naprężenia te osiągają
wartość krytyczną, niezbędną do naruszenia spójności materiału.
f. Faza pękania: Pierwsze pęknięcia pojawiają się w miejscach gdzie materiał jest
najbardziej odkształcony, a więc w pobliżu krawędzi tnących stempla i matrycy.
Przy odpowiednim luzie, między stemplem a matrycą, pęknięcia rozchodzące się od
obu krawędzi spotykają się ze sobą tworząc wspólną powierzchnię pęknięcia o zarysie
zbliżonym do litery „s”(Chwila w której następuje pęknięcie zależy od rodzaju materiały.
np. w materiałach miękkich i plastycznych w końcowym etapie fazy a w materiałach
twardych w na początku etapu fazy pękania.
g. Faza całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy: wycinany przedmiot
zostaje oddzielony odpadu.
4. Siła cięcia – WZÓR

Silę potrzebną do przecięcia materiału przy cięciu narzędziem o równoległych


krawędziach tnących.

Pmax = k · Rmax · Pt· S = k· Rt ·g·Σl (1)

Pmax – max wartość siły cięcia


S = g·Σl – powierzchnia ścinana (g – grubość blachy)
Rt - wytrzymałość materiału na ścinanie,
Σl- suma długości linii cięcia,
k- współczynnik zależny od luzu(k=1,1-1,3).

Współczynnik k uwzględnia wzrost siły cięcia spowodowany zużyciem krawędzi tnących


jak również naciskiem materiału wykrawanego na powierzchnię boczną narzędzia.
1. Proces wykrawania

Wykrawanie to sposób cięcia blachy (najczęściej w postaci pasów lub taśm),


realizowanym za pomocą wykrojników na prasach mechanicznych bądź hydraulicznych za
pomocą krawędzi tnących stempla i płyty tnącej w wyniku procesu dekohezji (pękania)
wzdłuż pewnej linii (zamkniętej lub otwartej), zwanej linią cięcia.

2. Wykrojnik + rys.

Tłoczniki do wykrawania noszą nazwę wykrojników. Elementami roboczymi


wykrojnika są: stempel tnący i płyta tnąca (matryca).
Warunkiem poprawnej pracy wykrojnika jest utrzymanie jednakowej szczeliny wzdłuż
całej linii cięcia. Wymaga to odpowiedniego wykonania, ustawienia i prowadzenia względem
siebie stempla i płyty tnącej.

Wykrojnik bez prowadzenia jest przeznaczony do mniej dokładnego wykrawania.


Stempel jest zamocowany w suwaku prasy, a płyta tnąca - na stole prasy dokładnie w osi
stempla.

Wykrojniki z prowadzeniem zapewniają większą dokładność wycinania lub


dziurkowania.
W wykrojniku z prowadzeniem stempel 4 jest zamocowany w głowicy 3 prowadzonej
na dwóch słupach 1 i 2. Płyta tnąca jest zamocowana na płycie podstawowej 6 mocowanej do
stołu prasy.

3. Wykrojka

Element powstały przy użyciu wykrojnika na drodze procesu wykrawania.


4. Rodzaje wykrawania

a) Wykrawanie jednozabiegowe:
W tym przypadku każde cięcie będzie wykonywane jako wydzielona operacja
prowadzona za pomocą oddzielnego przyrządu pracującego na wyodrębnionym stanowisku. Z
tego powodu wykrojniki jednozabiegowe mają prostą konstrukcję a koszt ich wykonania jest
niski

b) Wykrawanie wielozabiegowe:
W tym przypadku łączy się kilka zabiegów kształtowania w jedną operację
wielozabiegową realizowaną za pomocą jednego złożonego przyrządu. Gdy zabiegi
kształtowania polegają na cięciu mówimy o wykrojnikach wielozabiegowych. Takie
przyrządy są oczywiście droższe, ale pozwalają na znaczne zwiększenie wydajności w
porównaniu do produkcji prowadzonej za pomocą wykrojników jednozabiegowych.

5. Rodzaje wykrojników

A1) wykrojniki wielotaktowe: W wykrojniku tym zabiegi cięcia są rozdzielone terytorialnie.


Wycinany przedmiot przemieszcza się tu razem z materiałem w taktach, będąc przesuwany w
czasie gdy stempel traci kontakt z blachą.

B1) wykrojniki jednoczesne: Wszystkie zabiegi w tym wykrojniku prowadzone są na


wycinanym przedmiocie podczas jednego skoku suwaka.

5. Siła wykrawania - WZÓR

Pw = kR t S = kR t g ∑l

S = gΣ l - powierzchnia ścinana (g – grubość blachy),


Rt - odpowiednio: grubość i wytrzymałość na ścinanie materiału wykrawanego,
Σ l - suma długości linii cięcia,
k - współczynnik zależny od luzu (k ≈ 1,1 - 1,3),
Rt ≈ 0,8 Rm (Rm - wytrzymałość na rozciąganie).

You might also like