Introducción

La flotación es un proceso selectiva que se usa para llevar a cabo separaciones

específicas de minerales complejos. La propiedad en la que se basa la flotación es la densidad
aparente y la tensión superficial de las partículas.

La flotación se patento en 1906 permitiendo el minado de yacimientos complejos y

de bajo grado que de otro modo, se habrían considerado no económicos.

Existen diversas técnicas de flotación, una de ellas es la flotación en espuma, donde la

operación consiste en formar una espuma con los metales arrastrados por las burbujas de
aire. Estas espumas sobrenadan en la pulpa constituyen el producto cabeza; el mineral que
precipita al fondo de la celda se conoce como colas.

En términos generales, se pueden recuperar partículas de hasta 48 mallas. Por eso el

minera debe molerse a un tamaño suficientemente fino para que la mayor parte de este
mineral caiga dentro de este límite.

La flotación aprovecha las diferentes propiedades fisicoquímicas de la superficie de

las partículas minerales contemplando la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La
fase sólida está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas
es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se
preparan agregado algunos reactivos en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables
pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Después del tratamiento con reactivos, las
diferencias en las propiedades superficiales de los minerales, son aparentes y para que
ocurra la flotación, una burbuja de aire se debe unir a una partícula de mineral y elevarla
hasta la superficie del agua. Este proceso se aplica solo para partículas realmente finas, ya
que si el diámetro de la partícula es muy grande, la adhesión a la burbuja sería imposible y
por lo tanto el mineral no flotara.
 En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrófoba en las partículas
minerales de una pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectúa con los reactivos
llamados colectores, que son generalmente compuestos orgánicos de carácter heteropolar, o
sea, una parte de la molécula es un compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la
otra es un grupo polar con las propiedades iónicas, es decir, con carga eléctrica definida.

La partícula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio
de su parte polar, proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofóbicas.

El agregado de espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de

tamaño y calidad adecuada para el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las
burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual la otorga el rotor de
la máquina de flotación, de modo que para realizar la unión con las burbujas son
necesarios: a) su encuentro y b) condiciones favorables para formar el agregado.

El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que

las separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a la
burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las partículas
hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua es muy firme, esta
barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera
queda repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico
(sólido-líquido-gas).

Objetivo

Las operaciones de flotación como proceso de concentración, tienen como objetivo la

recuperación de metales de interés, contenido en un mineral, en forma impura pero al
mismo tiempo enriquecida.
 Desarrollo

Tipos de Flotación:

Existen princpalmente dos tipos de flotación:

 Flotación directa: En este tipo de flotación, se recupera la espuma, la cual

contiene el metal que se desea recuperar.
 Flotación inversa: En este tipo de flotación, se flota la ganga, es decir, se flota
todo el material que no se desea, dejando en el fondo de la celda de flotación el metal que se
desea obtener, generalmente se usa cuando el tamaño de partícula o la densidad del metal
deseado es demasiado grande para ser flotado.

Reactivos de flotación

Los reactivos de flotación se dividen en: colectores, espumantes y modificadores.

 Colector: Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente

sobre la superficie de las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas).
Ejemplo: xantatos que se utilizan en la flotación de sulfuros.

Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los
colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y éstas subirían a la superficie sin
los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas.

Una cantidad excesiva de colector haría que flotarán incluso los materiales no
deseados (piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos siguientes. Así por
ejemplo, en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de plomo
se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su respectivo circuito; pero
un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una cosa similar
sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar la pirita que se
encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.
  Espumante: Son agentes tenso activos que se adicionan a objeto de:
1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensión superficial del agua
3. Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula
4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia)

 Modificadores: Estos reactivos pueden ser de tres tipos:

modificadores de pH, activadores y depresores.
 Modificadores de pH: Cada sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde
puede flotar mejor. Esta propiedad varía según el mineral y su procedencia.

Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado para
una flotación óptima.

La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las gangas y
precipita las sales disueltas en el agua. La cal se puede alimentar a la entrada del molino a
bolas. Si se tiene un pH demasiado básico, se puede dosificar acido sulfúrico para bajar el pH.

 Activadores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que ayudan al

colector a adsorberse en la superficie del mineral a flotar.

Sulfato de Cobre (CuSO4): El CuSO4 5 H2O, sulfato de cobre con 5 moléculas de agua,
forma cristales azules brillantes asimétricos del sistema triclínico con una densidad de 2.28
g/ml. Es un activador de la esfalerita, también pirita, calcopirita, pirotita, arsenopirita y
cuarzo.

 Depresores: Son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos que impiden la

acción del colector en la superficie del mineral.

Cianuro de Sodio (NaCN): Son cristales en forma de pellets de color blanquecino, se

usan para el recubrimiento y depresión de minerales sulfurados de fierro, cobre y zinc

Bisulfito de Sodio (NaHSO3): Es un depresor para sulfuros de zinc y fierro. Se usa en

reemplazo del cianuro de sodio particularmente en minerales con contenido de plata, la
adición del agente reductor sulfito de sodio o bisulfito de sodio previene la oxidación y por
consiguiente, la activación resultante de la esfalerita

Sulfato de Zinc (ZnSO4): El ZnSO4 7 H20, son cristales incoloros; es uno de los
reactivos reguladores principales de acción depresoras, utilizada para la flotación selectiva de
minerales de cobre y plomo de la esfalerita.

En el cuadro podemos ver algunos reactivos aplicados a minerales específicos.

 Equipo de flotación

CELDAS DENVER SUB-A

Las máquinas Denver Sub-A consisten en celdas cuadradas hechas, de madera o acero
ver Fig. (3.1) cada una con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o baterías de 2, 4,
6, 8 o más celdas según las necesidades.
 Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un
nivel más bajo, de modo que el movimiento de la pulpa dentro de la máquina se efectúa por
gravitación. El concentrado se retira de la parte superior de las celdas a una canaleta por
medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua.

El principio de funcionamiento de esta máquina

se puede apreciar en la Fig. (3.1), la alimentación se
introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la
pulpa directamente sobre un agitador que es un disco
de seis o más paletas, orientadas hacia arriba. Se
encuentra situado debajo de un difusor estacionario
con orificios que sirven para la mejor dispersión de las
burbujas de aire, y con paletas orientadas hacia abajo
para la mejor dispersión de la pulpa, El agitador se hace
funcionar por un motor que transmite su movimiento
rotatorio mediante un eje central que se encuentra en
un tubo que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta
la pulpa. Al hacer funcionar el agitador con una
velocidad periférica que puede variar entre 500 y 600 m
por minuto, empieza a succionar el aire por un orificio
situado en la parte superior del tubo. El aire toma
contacto con la pulpa en la zona del agitador que lanza
lateralmente la mezcla, que se dispersa con la ayuda del
difusor. Las burbujas mineralizadas suben a la superficie
y los relaves junto con las partículas no recuperadas siguen su camino por gravedad bajo la
presión de la pulpa nueva que llega a la celda a través de una compuerta ajustable para
entrar por un tubo inclinado a la próxima celda.

Para los minerales de una molienda gruesa o para los que flotan con gran velocidad y
donde no es necesaria o contraproducente una agitación intensa, se usan máquinas con
difusores planos, esto disminuye la fricción en la pulpa, el consumo de energía eléctrica. Para
los minerales poco flotables o con los cuales se necesita una mayor cantidad de aire, este
último se puede agregar bajo pequeña presión. Finalmente, si se necesita mayor agitación de
la pulpa, ésta se puede obtener al reemplazar el agitador de seis paletas por una de doce.

Estas celdas tienen una pieza metálica fija situada sobre el agitador, que lo protege de
la sedimentación de las arenas en el caso que se detenga su funcionamiento y que permite su
posterior puesta en marcha sin necesidad de vaciarlas y limpiarlas.

Normalmente están revestidas con goma en sus partes vitales para disminuir su
desgaste. Esto se refiere a la parte inferior de las celdas. El agitador, las paletas, el difusor y
sus revestimientos protectores se hacen de hierro fundido.

Las celdas Denver Sub – A son ideales para operar circuitos de flotación cleaner y re–
cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable con estas celdas se obtienen
buenas leyes de concentrados manteniendo recuperaciones también interesantes.

CELDAS AGITAIR

La construcción de la máquina Agitair se puede

ver en la Figura Igual que otras máquinas, dispone de un
agitador por medio del cual se introduce el aire y se
efectúa la agitación de la pulpa y de un cuerpo
estacionario llamado estabilizador, que sirve para su
dispersión y estabilización. La diferencia fundamental
entre ésta y otras máquinas reside en el hecho de que las
Agitair para la aireación usan aire comprimido a baja
presión.

El agitador, cuyos detalles se pueden apreciar en

la Figura es un tubo hueco de acero revestido de goma
que descansa sobre rodillos. En su parte inferior tiene un disco con dientes orientados hacia
abajo que sirven para la dispersión de la pulpa aireada. La velocidad periférica de este
aparato es baja y varías entre 330 y 470 m/min. Su parte inferior se puede separar del eje
hueco y no requiere cuidado especial, sino que cuando se deteriora se reemplaza.

El estabilizador consiste en planchas de acero, también revestidas de goma,

distribuidas en forma radial. No tocan el fondo sino que están suspendidas a una altura de
más o menos de algunos centímetros para poder dejar circula libremente la pulpa. Su función
es la de evitar las turbulencias dentro de la zona inferior de la máquina que se encuentra
fuertemente agitada, y asegurar la distribución pareja de las burbujas a través de toda la
superficie de la celda.

El sistema de aireación artificial bajo presión tiene la ventaja sobre la aireación por
succión de que se puede regular con gran sensibilidad y de que puede además ser muy
abundante cuando lo requieren las condiciones.

Además, como el aire es suministrado a la celda a la misma presión

independientemente de la altura a la que se encuentra la planta, la velocidad del agitador y
el control de la operación son iguales a cualquier altura. El aire llega a la máquina por una
cañería de 6” y a las celdas individuales por una cañería de 2” a través del eje hueco del
agitador. Hay válvulas que regulan la cantidad de aire que se deja entrar.

Las máquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro y más celdas, según las
necesidades. Su alimentación y descara se efectúan a través de compartimentos especiales
situados en la cabeza y cola de la máquina respectivamente. El nivel de la pulpa es regulado
en cada límite de celdas y en el rebalse de descarga mediante vertederos de acero de altura
variables.

La altura de la espuma, sin embargo, se puede regular separadamente en cada celda,

ajustando la altura del rebalse por medio de tablillas removibles, mientras que el volumen de
la espuma se puede controlar con la válvula de aire. Para cada tipo de operaciones, tales
como flotación colectiva o de limpieza o de recuperación de los productos medios, se usan
distintos bancos de máquinas.

Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y scavengher
donde es importante la alta recuperación metalúrgica para evitar que las partículas valiosas
se desplacen a los relaves, lógicamente que esta pequeña deficiencia en selectividad deberá
ser corregida en las siguientes etapas de flotación y / o remolienda.

CELDAS DE COLUMNA

Las celdas de columna se pueden

considerar integrante de la familia de reactores
químicos denominados de burbujas. Estos
reactores presentan una eficiencia intrínsecamente
mayor que los mezcladores perfectos, ya que los
procesos de transferencia tienen lugar bajo
condiciones de flujo pistón. De acuerdo a este
mismo criterio de clasificación, las celdas de
flotación pertenecen a la familia de los reactores
de mezclamiento perfecto.

En la columna de flotación ideal el flujo de

pulpa y el flujo de burbujas de aire cruzan la
columna en direcciones opuestas, flujos en
contracorriente y ambos pueden ser considerados
flujos pistón. La Fig. (3.3) muestra
esquemáticamente una columna de flotación. En la
celda columna se pueden distinguir dos zonas o secciones que presentan diferentes
condiciones de proceso y flujos internos. La primera ocurre inmediatamente debajo del nivel
de alimentación de pulpa y se conoce con el nombre de sección de recuperación. Los eventos
básicos de la flotación, colisión, adhesión y levitación entre el sistema de partículas y el
sistema de burbujas, tienen lugar en esta zona. El flujo descendente de partículas contenidas
en la pulpa se enfrenta con un flujo ascendente de pequeñas burbujas. A diferencia de la
situación que ocurre en las celdas, donde la colisión se ve favorecida por una fuerte agitación
de tipo mecánico, en la columna el sistema prácticamente carece de turbulencia. La colección
de las partículas hidrofóbicas se fomenta mediante un adecuado tiempo de residencia
(tránsito) de la pulpa en la zona de recuperación.

La segunda zona de la columna, ubicada por sobre el nivel de alimentación de la

pulpa y hasta el nivel de rebalse de concentrados ubicado en la parte superior de la columna,
se denomina sección de lavado. En esta zona, las burbujas que transportan material
particulado se enfrentan a un flujo de agua que avanza en sentido contrario. La misión de
este flujo consiste en des adherir de las burbujas aquellas partículas no suficientemente
hidrofóbicas y que eventualmente contaminarían el concentrado.

De esta manera la columna de flotación minimiza el efecto de arrastre mecánico que

es bastante común en las celdas mecánicas.

CELDAS JAMESON

Entre las características de la celda Jameson

está la capacidad de generar altas fracciones de gas
en el tubo de descenso manteniendo un régimen
estable de flujo, la ausencia de un sistema generador
de burbujas, el uso de agua de lavado para la
espuma, la ausencia de un compresor para inyectar
aire, simplicidad de operación, y una altura que
permite su instalación sin mayores cambios
estructurales en plantas ya existentes.
 En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso. La mezcla desciende
verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta, donde las burbujas
mineralizadas ascienden formando espuma. El nivel de pulpa dentro de la celda se controla
para dar la adecuada altura de espuma y mantener la descarga del tubo de descenso bajo el
nivel de interface, asegurando la selectividad y estabilidad del proceso.

OTRAS CARACTERÍSTICAS:

•1. Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.

•2. Se construyen en diseño circular o rectangular.

•3. Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una altura
30% menor que la de las celdas columna.

•4. El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.

•5. Los diseños rectangular (serie E) o circular (serie Z) tienen capacidad de hasta
25.000 ton/día ó2.000-2.500 m³/h.

CELDAS EKOFLOT-V

La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que comenzó a venderse al mercado en

1987, ha llegado a ser bien conocida ya que incorporó lo más avanzado del sistema de
flotación neumática, con una reducción sustancial de costos y un aumento de recuperación
en el concentrado.

El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas
por la espuma en la parte superior de la celda.

Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo,
para ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este
 modo es posible utilizar un diseño estándar de
celdas para diferentes aplicaciones, tales como
desbaste, o selectividad.

El medio principal de regular la calidad del

concentrado es un sistema de lavado con agua
situado por encima de la espuma.

Se han diseñado celdas capaces de tratar

hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

CELDA MAXWELL

Son celdas cilíndricas que se caracterizan por presentar un bajo nivel de aireación,
menor área de piso y de espuma por unidad de volumen

CELDA NAGAHM

Son celdas fabricadas por mitsui del Japón, son celdas cilíndricas desarrolladas para
flotación de partículas ultra finas y precipitadas de efluentes contaminados de una
concentradora de minerales de plomo y zinc.

CELDA OUTOKOMPU

Son celdas con volumen de hasta 100 m3 y sus bondades descansan en una buena
dispersión del aire y el mantenimiento de sólidos en suspensión en todo el tanque, una
ventaja adicional era que la maquina podía arrancarse aun arenada debido a su impulsor de
diámetro pequeño. Actualmente producen la celda denominada Tankcell, se considera una
celda de flotación como reactor unitario, alcanzan volúmenes de 130m3.
 Marcha

Para el caso de un solo mineral de valor se sigue el siguiente procedimiento:

a. Verificar que la maquina este limpia de partículas solidas y sustancias que interfieran
en la flotación.
b. Añadir el mineral y el agua hasta un volumen igual a la mitad de la celda.
c. Poner a funcionar la máquina y agregar los reactivos en la dosificación establecida.
Generalmente se agregan primero los reguladores de pH, enseguida los depresores,
activadores colectores y espumantes.
d. Se espera un periodo de tiempo para que interactúen las partículas minerales y los
reactivos (tiempo de acondicionamiento).
e. Llenar la celda con agua hasta 2cm por debajo del derrame (15 a 20% de sólidos)
f. Se inyecta aire y se flota midiendo el tiempo.
g. La espuma formada, que sobrenada la superficie del líquido se retira de la celda por
un canal colector.
h. Se recoge el concentrado para secarlo y pesarlo.
i. Una vez retirada toda la espuma, el mineral que no floto se considera como producto
de fondo (colas o jales).
j. Se sacan los jales para secarlos y pesarlos.
k. Se toma una muestra de cada uno de los productos para su análisis químico.
l. Con el ensaye y el peso. Se realiza el balance de materia.

Para el caso de dos o más minerales de valor se repiten los pasos a a c.

a. Se acondiciona la muestra siguiendo el siguiente procedimiento:

b. Regular el pH a entre 8 y 9 con cal.
c. Agregar depresores para Zn y para Fe (cianuro de sodio y sulfato de zinc)
d. Agregar colectores de Pb-Cu xantato (cadena corta).
e. Agregar espumante: alcohol.
f. Flotar para obtener el concentrado bulck Pb-Cu.
g. Acondicionar nuevamente para la flotación de Zn.
h. Regular el pH entre 9-10 con cal.
i. Agregar depresor de Fe: cal.
j. Agregar activador de Zn: sulfato de cobre.
k. Agregar colector de Zn: Xantato (cadena larga).
l. Agregar espumante: alcohol.
m. Flotar nuevamente para obtener el Zn.

Para la preparación de las muestras para el análisis por espectrofotometría

1. Se pesan 0.1 g de muestra problema.

2. Disolver la muestra en agua regia dentro de un matraz erlenmeyer, esto es 9 mL de
HCl y 3 mL de HNO3 (la muestra debe de estar totalmente disuelta; si no es así, se
tendrá que agregar más agua regia hasta lograr la disolución completa).
3. Calentar la solución hasta secarla.
4. Recuperación de la muestra con 15mL de HCl y 15 mL de agua.
5. Calentar la solución hasta que comience a hervir.
6. Retirar del calentamiento y dejar enfriar.
7. Filtrar la solución para retener los sólidos que puedan interferir en la lectura de
resultados del espectrofotómetro de absorción atómica.
8. Aforar en un matraz volumétrico de 200mL y agitar.
9. Dejar que sedimenten los insolubles
10. Realizar el análisis en espectrofotómetro de absorción atómica.
Bibliografía

http://www.scribd.com/doc/17105074/FLOTACION-DE-MINERALES

http://geco.mineroartesanal.com/tiki-download_wiki_attachment.php?attId=232

Manual de prácticas de laboratorio de separaciones mecánicas, enero 2010