POLITECHNIKA ZAKŁAD OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

LUBELSKA
Instytut Technologii LABORATORIUM OGÓLNE OBR. PLAST.
i Eksploatacji Maszyn
Nazwisko i imię: Ćwiczenie Grupa Semestr
Sagan Paweł Nr : IV
Sawa Piotr 4 MD 104.1c Rok Akad.
Skoczylas Piotr 2003/2004
Temat ćwiczenia: Data wyk. Ocena:
Wytłaczanie
03.03.2003.r.

CEL ĆWICZENIA : Celom ćwiczenie jest zapoznanie się z procesem

wytłaczania i wyznaczenie granicznych wymiarów wytłoczek możliwych do
uzyskania w jednej operacji.

POJĘCIA PODSTAWOWE I CHARAKTERYSTYKA PROCESU

Przekształcanie płaskiego kawałka blachy w wytłoczkę o powierzchni
nierozwijalnej odbywa się najczęściej za pomocą operacji wytłaczania . W
przypadku wytłaczania cienkich blach przyjmuje się najczęściej , że proces ten
przebiega w płaskim stanie naprężeń , tj. gdy σ3 działające w kierunku
normalnym do powierzchni blachy jest bardzo małe (σ3 =0). Naprężenia
powodujące odkształcenie blach σ1 i σ2 mogą mieć różne znaki w
poszczególnych obszarach wytłoczki. W wytłoczkach kołowo-symetrycznych
np. o kształcie cylindryczno-stożkowym występują dwa charakterystyczne
obszary . W kołnierzowej części wytłoczki istnieje proces zwany ciągnieniem , a
w dolnej proces rozciągania .
Przebieg wytłaczania , a więc wielkość rozpatrywanych, sił można przedstawić
na wykresach sił jako funkcję wartości stosunku początkowej średnicy D krążka
do średnicy o walcowych ścianek wytłoczki .
Maksymalną siłę wytłaczania Fkmax można wyznaczyć z przybliżonego wzoru:

F = k · Π · d · g · Rm

gdzie:
d - średnica wytłoczki (liczona w środku grubości ścianek),
g - początkowa grubość ,
Rm - wytrzymałość na rozciąganie kształtowanej blachy ,
k - współczynnik zależny od wartości m = d/D ; g/D · 100%

Pękanie obwodowe ścianki występuje w pobliżu dna wytłoczki (najmniejsza

grubość ścianki) . Aby nie dopuścić do zerwania musi być zachowany warunek
Fkmax < Fzr . Nierówność ta jest spełniona wówczas , gdy stosunek średnicy D
krążka do średnicy d wytłoczki jest niniejszy od odciętej (D/d)gr punktu leżącego
na przecięciu się linii Fkmax i Fzr Warunek w/w jest zatem spełniony w zakresie
(D/d)gr > (D/d) lub wprowadzając tzw. współczynnik wytłaczania równy
odwrotności stosunku D/d

d/D = m1 > (d/D)gr

Zjawisko fałdowania kołnierza jest pewną formą wyboczenia blachy . Zachodzi

ono pod wpływem ściskających naprężeń obwodowych , gdy grubość blach g
jest zbyt mała w porównaniu ze średnicą D odkształconego krążka . Przy
wykonywaniu wytłoczcie o innych kształtach niż cylindryczne , fałdy mogą
powstać również poza kołnierzem w obszarach swobodnych (nie podpartych
przez elementy kształtujące narzędzi) .
Najprostszym sposobem zapobiegania fałdowaniu się płaskiego kołnierza jest
zastosowanie dodatkowego pierścienia dociskającego blachę do powierzchni
pierścienia ciągowego z pewną siłą Fd tzw. dociskacza . Często też aby
zmniejszyć obwodowe naprężenia ściskające stosuje się tzw. żebra lub progi
ciągowe w konstrukcjach tłoczników zwiększające promieniowe naprężenia
rozciągające .
Podstawowymi elementami projektowania procesu technologicznego
wytłaczania są : wyznaczenie wymiaru wyjściowego materiału i określenie
maksymalnie możliwych do wykonania wymiarów wytłoczki (sprawdzenie
możliwości wykonania danej wytłoczki) w jednej operacji.
Wytłoczki o powierzchni nierozwijalnej najczęściej kształtowane są przez
ciągnienie w połączeniu z rozciąganiem i jak wykazały doświadczenia mimo
lokalnych zmian grubości ścianki to średnia jej grubość różni się nieznacznie od
początkowej grubości blachy . W obliczeniach przyjmujemy stałą grubość
blachy , a więc pole powierzchni wytłoczki równe polu krążka użytego do
tłoczenia . Zależność ta umożliwia wyznaczenie w sposób przybliżony
początkowej średnicy krążka D niezbędnego do ukształtowania wytłoczki o
określonym polu powierzchni. Naddatek na wyrównanie obrzeża najczęściej
przyjmuje się od 5% do 20% wysokości wytłoczki.

PRZEBIEG ĆWICZENIA
- zapoznanie się z badanymi próbkami (wymiary i materiał próbek)
- obliczanie sił potrzebnych do wytłoczenia poszczególnych próbek
- zapoznanie się ze stanowiskiem do wykonania ćwiczenia
- wytłaczanie próbek i pomiar sił wytłaczania
- analiza wyników

TABELA DANYCH

D g Rm Ds d m g/D·100%
Lp. mm mm MPa mm mm

1. 0,5 26,3 0,53 1

2. 0,8 26,6 0,53 1,6
50 100 25,8
3. 1,0 26,8 0,53 2
4. 1,5 27,3 0,56 3

SIŁY W PROCESIE WYTŁACZANIA

Lp. Siła teoretyczna (obliczona) [N] Siła rzeczywista (zmierzona) [N]

1. 4129 3200
2. 6013 3400
3. 6732 4400
4. 7715 7400
Zdjęcie przedstawia otrzymane wytłoczki

Próbka 1 i 2 jest pofałdowana na powierzchni bocznej co jest spowodowane

zbyt małą grubością krążka w porównaniu do jego średnicy.
Próbka 3 i 4 obrazuje anizotropię właściwości materiału próbki powodującą
fałdowanie brzegów wytłoczek.

WNIOSKI

Siły teoretyczne różnią się od rzeczywistych otrzymanych w procesie

wytłaczania.
Podczas wytłaczania powstają w wytłoczkach wady taki jak: pęknięcie przy
denku, pofałdowania na brzegach lub na powierzchniach bocznych, rysy itp.
Co może być spowodowane właściwościami struktury materiałów i wymiarami
próbek.