DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Digitally signed by Pablo Cortés

Pablo DN: cn=Pablo Cortés, c=ES,

o=Universidad de Sevilla,
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(Layout)
Organización, email=pca@esi.

Cortés us.es
Date: 2007.02.16 18:14:41
+01'00'

• Introducción

Distribución en Planta • Tipos de distribución en planta

• Análisis de flujos
• Planificación sistemática de la distribución en planta 
LAYOUT (SLP)
• Medida de flujos. Charts From‐To
• Charts de relaciones entre actividades. REL CHART
• Distribución en planta por computador

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA CASO: Ford Motor Company

(Layout) (Detroit)

• Determinar el emplazamiento de:
– Departamentos
– Estaciones de trabajo
– Máquinas
– Puntos de almacenamiento
 OBJETIVO ENTRADAS

Organizar estos elementos para asegurar: • Especificación  de  los  objetivos  del 

sistema en términos de flexibilidad.
‐ Un flujo de trabajo suave  • Estimación  de  la  demanda  de  productos  o 
(en una planta de producción) servicios del sistema.
‐ Un patrón de tráfico determinado  • Necesidades  de  procesado.  Número  de 
(en una organización orientada a servicios). operaciones  y  flujos  entre 
departamentos y centros de trabajo.
• Disponibilidad de espacio

DISEÑO DEL
PRODUCTO
TIPOS DE LAYOUT (1)

• Layout de proceso (job‐shop layout)
– Agrupación por equipos o funciones similares
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN – Ejs.: Hospitales, talleres
EN PLANTA

• Layout de producto (flow‐shop
layout)
DISEÑO DE LA DISEÑO DEL
SECUENCIACIÓN
– Disposición de los equipos en línea de flujo
PROCESO
– Ejs.: Cadenas de producción para 
automóviles, plantas de procesos químicos
 TIPOS DE LAYOUT (2)

• Layout de tecnología de grupos (GT 
layout)
– Agrupación de maquinas diferentes pero que 
procesan productos similares para trabajar en centros 
o células de trabajo.
– Ejs.: Procesos productivos

• Layout de posición fija
– El producto permanece fijo y las máquinas se acercan 
a él
– Ejs.: Astilleros

Ventajas e Inconvenientes (1)

LAYOUT DE PROCESO (Job-Shop Layout)

Ventajas
• Mejor utilización de máquinas.
– Se requieren menos ⇒ menos
costes de inversión.
• Aumento de la flexibilidad
• Permite la supervisión
especializada
Inconvenientes
• Líneas de flujo mayores ⇒
manejo de materiales más caro.
• Planificación de la producción y
sistemas de control complejos.
• Tiempos de producción mayores.
• Aumento del WIP
• Precisa operarios especializados
 Ventajas e Inconvenientes (2)
LAYOUT DE PRODUCTO (Flow-Shop Layout)
Ventajas
• Flujo lógico y suave
• Disminución del WIP
• Disminución del tiempo de
producción
• Líneas de flujo menores ⇒
precisa menor manejo de
materiales
• No precisa operarios
especializados
• Planificación de la producción y
sistemas de control más simples
Ventajas e Inconvenientes (4)
LAYOUT DE POSICIÓN FIJA
Ventajas
• Mínimo movimiento de
materiales.
• Continuidad de operaciones ⇒
responsabilidades reducidas.
• Muy alta flexibilidad
• Centros de producción
independientes
Ventajas e Inconvenientes (3)
LAYOUT DE TECNOLOGÍA DE
GRUPOS (Group Technology Layout)
Inconvenientes
• Rotura de una máquina ⇒
Ventajas Inconvenientes
parada de línea
• Un cambio en el producto ⇒ • Requiere supervisión general.
• Se incrementa la utilización de
grandes alteraciones máquinas. • Mayores niveles de
• Ciclo de producción especialización de operarios
• Es un compromiso entre el Job-
determinado por el cuello de Shop y Flow-Shop. • Puede ser necesario
botella. almacenamiento para el WIP.
• Equipos de propósito general.
• Supervisión no especializada • Menores ratios de utilización de
• Suaviza las líneas de flujo
• Mayores inversiones en máquina que el Job-Shop layout.
maquinaria
Flexibilidad vs Producción
Producción
Inconvenientes
• Gran movimiento de equipos y
personal.
• Duplicación de equipos
• Supervisión general
• Muy bajos ratios de utilización de
los equipos.
• Sólo se debe implementar
cuando sea estrictamente
necesario. Flow‐Shop Layout G.T. Layout Job‐Shop Layout Flexibilidad
(producto) (células) (proceso)
 ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Patrones de Flujos (1) Patrones de Flujos (2)
: flujo en O
: línea de flujo
entradas y salidas : entrada y salida
continua
muy cercanas a distinto nivel
: separa entradas
y salidas
: flujo en S entrada y salida al mismo
serpentina : entrada y salida nivel y del mismo lado del
: flujo en L al mismo nivel edificio

: flujo en U Flujos horizontales Flujos verticales

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS. ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.

MOVIMIENTOS DE MATERIALES MOVIMIENTOS DE MATERIALES
Símbolos del ASME1 Procedimientos Tradicionales

: operación
: demora / cola

: inspección
: almacenamiento
Diagrama de hilos
: transporte Cursograma
1 American Society of Mechanical Engineers Diagrama de recorrido
 PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE
Habituales errores de 
ordenación de los 
LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
puestos de trabajo en  SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)
planta 
Etapas del SLP:
• Cuantificar  el  flujo  de  materiales  entre 
departamentos
• Construir  el  chart de  relaciones  entre 
actividades
• Construir el diagrama de relaciones
• Determinar necesidades de espacio
• Construir el chart de relaciones de espacios
• Construir layouts alternativos

Análisis
DATOS: - Productos (P) MEDIDAS DE FLUJOS
1. FLUJO DE
- Cantidades (Q)
- Recorridos (R) 2. RELACIONES ENTRE CHARTS FROM-TO (1)
MATERIALES - Servicios (S) ACTIVIDADES
Lista de materiales

3. CHART DE RELACIONES

4. NECESIDADES 5. ESPACIO Secuenciación Chart From-To

DE ESPACIO DISPONIBLE
Estimado en unidades homogéneas
Búsqueda
6. DIAGRAMA DE RELACIÓN 100 piezas X
DE ESPACIOS Dpto. 1 Dpto. 2
8. LIMITACIONES
Datos históricos
7. FACTORES 100 piezas Y
INFLUYENTES PRÁCTICAS Dpto. 3 Dpto. 2

9. DESARROLLO DE SOLUCIONES (Volumen X = ¼ Volumen Y)

25 uds de carga
Dpto. 1 Dpto. 2
Selección 10. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN 100 uds de carga Dpto. 2
Dpto. 3
 MEDIDAS DE FLUJOS CHARTS DE RELACIONES
CHARTS FROM-TO (2) REL CHART (1)
Ejemplos
Se establece cualitativamente la conveniencia
de proximidad entre departamentos
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 0 5 0 0 1 0 56 2 0 1 11 56 2 16
Nomenclatura y codificación:
2 0 0 5 0 2 42 0 0 2 2 42 7 0 2
3 0 0 0 5 3 10 1 0 72 3 10 1 28 72 Valor Identificación Código de línea
4 0 0 0 0 4 0 7 49 0 4 15 17 49 8 A Absolutamente necesario (rojo)
E Especialmente importante (naranja)
Caso flujo continuo Caso células de producción Caso agrupación taller I Importante (verde)
(Layout de producto) (Layout de tecnología de grupos) (Layout de procesos) O Ordinario (azul)
U No importante (sin color)
X No deseable (marrón)

CHARTS DE RELACIONES CHARTS DE RELACIONES

REL CHART (2) REL CHART (3)

Ejemplo
3 2

1.- Oficinas
O
2.- Despacho del gerente E
1
I O
3.- Sala de conferencias O U A: 100
U I
U
4.- Mensajería U U I E: 50
U I
U U I: 20
5.- Almacén de componentes O O U U
U U U I U O: 10 7
6.- Mantenimiento U U U I
E U U U U: 0 5 8
7.- Área de servicio U U I X: -100
6
U I A 4
8.- Recepción E U 9
U U
9.- Control de calidad A
E
10.- Almacén general

10
 CHARTS DE RELACIONES
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
REL CHART (4)
Heurística Deltahedron Almacén
general
Limitación de espacios Almacén
3 r
Grafos primal y dual Área de servicio
componentes

o 10
n f 5
1 Mantenimiento
a d h Recepción
2 l 7
4 c e g 8
c m 6
b i Mensajería
g i j p j
7
6 e
2
10 l 4 m
b
d f 5
8 h Rel Chart a n
9
q
Control de calidad o 1
r
3
EXTERIOR p
9 Gerente
Conferencias Oficinas

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
POR COMPUTADOR

• ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”
• CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”
• CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”