1)Spawanie gazowe:

a) Charakterystyka metody
Spawanie gazowe polega na stopieniu brzegów łączonych metali za pomocą
źródła ciepła w postaci płomienia gazowego, najczęściej acetylenowo – tlenowego.
Spoina powstaje z nadtopionych brzegów łączonego materiału oraz dodatkowego
spoiwa ( pręta metalowego ) stapianego w płomieniu. W wyniku spalania płomień
osiąga u wylotu palnika wysoką temperaturę około 3100 stopni C. Spawanie
przeprowadza się za pomocą palnika, którego zadaniem jest zmieszanie w odpowiednim
stosunku gazu palnego i tlenu oraz ich spalenie. Metoda pozwala na wykonywanie
połączeń we wszystkich pozycjach i uzyskanie spoin o gładkim nadlewie (licu).Ze
względu na stosunkowo niską wydajność oraz

b)Zalety i Wady:
Zalety spawania:
- Łatwość i szybkość wykonania
- Prosta konstrukcja: brak elementów dodatkowych, mała masa
- Możliwość pełnej automatyzacji
- Uzyskanie spoin o gładkim licu
Wady spawania:
- Duże koszty
- Dodatkowe naprężenia i odkształcenia
- Konieczna wykwalifikowana kadra
- Konieczne specjalistyczne urządzenia

c)Charakterystyka płomienia tlenowo-acetylenowego wraz z występującymi reakcjami

Płomień składa się z 3 stref: jądra, strefy odtleniającej i kity płomienia. Wewnątrz jądra
panuje temperatura około 600C, przy końcu – 1000C, w odległości 2÷ 5 mm od jądra (strefa
odtleniająca) 3100C, pośrodku kity płomienia około 2000C, a na końcu kity około 1000C.
Część płomienia znajdująca się tuż za jądrem (strefa odtleniająca) działa na stopiony metal
dodatnio: odtlenia, tj. odbiera tlen od powstałych już tlenków i chroni metal przed
działaniem
tlenu z powietrza, tj. przed powstawaniem nowych tlenków. Dalsza część płomienia tzw.
kita, działa na stopiony metal ujemnie, ponieważ ma własności utleniające na skutek
obecności wolnego tlenu, a znajdujące się w tej strefie cząsteczki pary wodnej wpływają na
powstawanie porów i pęcherzy w spoinie.

Płomień acetylenowo-tlenowy:
1) jądro, 2) strefa odtleniająca, 3) kita

Metody spawania gazowego:

Rozróżniamy następujące zasadnicze metody spawania: spawanie w lewo a), spawanie w
prawo b), spawanie w górę c).
d)gazy stosowane:\
Do spawania gazowego są stosowane: tlen, acetylen, wodór, gaz koksowniczy i gaz świetlny, propan i butan,
metan, argon, azot i inne. Karbid (Ca2C2) jest stosowany do wytwarzania acetylenu.
2)Ciecie tlenowe:
a) Charakterystyka cięcia tlenowego
Cięcie tlenem jest to sposób dzielenia metali polegający na jego miejscowym spaleniu
(utlenianiu) w strumieniu czystego tlenu i wydmuchaniu powstałych tlenków. Aby mogło
nastąpić spalanie, miejsce, w którym rozpoczyna działanie strumień tlenu, powinno
być podgrzane do odpowiedniej temperatury zwanej temperaturą zapłonu (dla stali
niskowęglowych 1300 - 1350°C). Palniki wysokiego ciśnienia stosowane są tylko, gdy ciśnienie obu gazów
doprowadzanych do palnika jest jednakowe. Gdy ciśnienia doprowadzanych gazów różnią się stosowane są palniki
niskiego ciśnienia jest on palnikiem uniwersalnym. Może on pracować przy jednakowym ciśnieniu jak również,
gdy ciśnienie tlenu jest większe od ciśnienia acetylenu. Wtedy wypływający z dyszy tlen zasysa acetylen
doprowadzany pod mniejszym ciśnieniem
Nie wszystkie metale i ich stopy można ciąć tlenem.

b) parametry ciecia tlenowego

• rodzaj materiału
• grubość
• wymaganą jakość i dokładność cięcia
• szybkość cięcia (czas)
• obróbkę na gotowo
• cenę urządzenia i koszty procesu

c) warunki cięcia tlenowego

• temperatura zapłonu metalu z tlenem powinna być niższa od temperatury
topnienia metalu (w przeciwnym razie występuje wytapianie, a nie spalanie),
• temperatura topnienia tlenków powinna być niższa od temperatury topnienia
przecinanego metalu,
• powstające tlenki powinny być ciekłe w temperaturze reakcji spalania,
• reakcja chemiczna łączenia metalu z tlenem musi być egzotermiczna, a
przewodnictwo cieplne metalu niezbyt duże, aby wytworzyć na wąskiej przestrzeni
wystarczającą ilość ciepła.

d) wpływ składników stopowych na proces ciecia;

Materiałami, które mogą być cięte tlenem są : stale węglowe
i niskostopowe. Wzrost zawartości węgla i składników stopowych, takich jak chrom i
krzem utrudnia proces cięcia. Nie jest możliwe, prócz metod specjalnych cięcie żeliwa, stali
wysokostopowych i metali nieżelaznych. Zawartość węgla w stali do 0,7% nie stwarza
trudności podczas cięcia. Powyżej 0,7% cięcie jest trudniejsze, dlatego wymagane jest
dodatkowo podgrzewanie do temp. ok. 200°C.
Do cięcia używa się zazwyczaj palników uniwersalnych, które również służą do spawania
(po nałożeniu nasadki do cięcia). Palniki te umożliwiają cięcie stali w zakresie grubości 3-
300mm. Oprócz cięcia ręcznego w zakładach pracy na dużą skalę stosowane jest cięcie
maszynowe (automaty przegubowe, wysięgnikowe lub portalowe).
e) Czystości tlenu na proces ciecia
Ciecie tlenem jest procesem zazwyczaj niskociśnieniowym zakres tych ciśnień to od 0,5 – 6 bar. Decydującym
parametrem wpływającym na szybkość procesu cięcia jest czystość tlenu, im czystszy jest tlen i zawiera mniej
związków, które utrudniają zapłon materiału i tym samym zmniejszają prędkość procesu tym proces cięcia
przebiega skuteczniej i szybciej. Użycie tlenu o odpowiedniej czystości umożliwia też przecinanie elementów o
większej grubości.
f) Stanu powierzchni na proces ciecia
Przed przystąpieniem do spawania materiał musi być przygotowany tzn. odpuszczony,
oczyszczony i zukosowany. Muszą być usunięte zabrudzenia mechaniczne: farba, korozja,
smary, brudy tłuste i wykonany rowek spawalniczy (gwarantuje to wytrzymałość spoiny).
-cięcie blach pokrytych rdzą lub zgorzeliną wymaga zwiększenia natężenia przepływu
gazów.
g) Rodzaju gazu palnego na proces ciecia
• Stale węglowe i stopy – tlen lub azot
• Stal nierdzewna, aluminium i stopy – azot (pod wysokim ciśnieniem)
• Magnez, tytan i inne materiały reaktywne – argon

Zazwyczaj wymagany przy ciśnieniu do 10 bar tlen dostępny jest w dwóch opcjach czystości:

• Stopień przemysłowy (min. 99.5% tlenu)

• Stopień gazu laserowego O2 3.5 (min. 99.95% tlenu)

Standardowy produkt przemysłowy jest najpowszechniej stosowany i odpowiedni dla wszystkich rodzajów
materiału i ich grubości. Natomiast stopień czystości TLENU 3.5 zapewnia:

• Wzrost prędkości cięcia (aż do 20%)

• Zmniejszoną szerokość szczeliny i lepszą jakość cięcia

Azot jako gaz procesowy jest wykorzystywany do cięcia stali nierdzewnych i stopów aluminium. Proces cięcia jest
prowadzony pod wysokim ciśnieniem (8 – 20bar). Tak wysokie ciśnienie jest niezbędne, ponieważ w azocie nie
występuje proces egzotermiczny spalania tak jak to zachodzi pomiędzy tlenem i żelazem przy cięciu stali
niestopowych, co mam wpływ na prędkość procesu. Azot jest podawany pod dużym ciśnieniem po to, aby
strumień gazu z dużą energią wydmuchał ciekły metal stopiony przez skoncentrowaną wiązkę laserową. Zaletą
cięcia z zastosowaniem azotu jako gazu procesowego jest uzyskanie czystych powierzchni cięcia bez tlenków, co
ma ogromny wpływ ekonomiczny, ponieważ krawędzie wyciętego elementu nie podlegają dalszej obróbce.
Zalecana czystość azotu do procesu cięcia to 5.0. Dzięki takiej czystości proces cięcia oraz jego efekty będą w
pełni zadowalające.

Argon jest gazem procesowym, który jest najczęściej stosowany do cięcia materiałów reaktywnych takich jak
tytan, które wykazują duże powinowactwo do tlenu, azotu. Aby zapewnić jak najlepsze parametry cięcia oraz
nienaruszona strukturę materiału zalecany jest argon o czystości 5.0.

h) Prowadzenia palnika na proces ciecia

Cięcie gazowe - Sposoby sterowania palnikiem

Sposób sterowania palnikiem ma znaczący wpływ na jakość oraz prędkość cięcia.

Parametry, które są szczególnie ważne na etapie cięcia materiału to stała prędkość posuwu
palnika oraz stała wysokość palnika nad ciętym materiałem. W palnikach maszynowych
istnieje zazwyczaj możliwość regulacji prędkości cięcia w zakresie od 0 do 1,5 m/min przy
czym prędkość cięcia w procesie produkcyjnym praktycznie nie przekracza 1m/min, a
zazwyczaj oscyluje koło 0,5 m/min. Wysokość palnika jest ustawiana na początku cięcia w
procesach ze sterowaniem maszynowym.

Sterowanie ręczne

Ten sposób sterowania polega po prostu na ręcznym prowadzeniu palnika nad ciętym
metalem. Wycinany kształt należy najpierw natrasować (naznaczyć), a następnie prowadzić
palnik wzdłuż wyznaczonej trasy. Ten sposób sterowania jest daleki od doskonałości. Za
sterowanie w całości odpowiedzialny jest człowiek, co oznacza zmienną prędkość cięcia
oraz problemy z utrzymaniem stałej wysokości palnika nad materiałem. Obecnie cięcie
sterowane ręcznie stosowane jest tylko i wyłącznie w miejscach gdzie nie ma znaczenia
jakość cięcia.

Sterowanie mechaniczne
Przykładem palników gazowych ze sterowaniem mechanicznym, są różnego typu wózki,
czasem zwane pieskami. Generalnie urządzenia takie charakteryzują się możliwością
automatycznego prowadzenia palnika wzdłuż drogi cięcia – po prostej lub po obwodzie koła
(wg. cyrkla). Ten rodzaj sterowania stosowany jest w miejscach gdzie wykonywane jest
cięcie prostolinijne lub wycinane są różnego rodzaju krążki lub pierścienie.

Sterowanie magnetyczne

W magnetycznej metodzie sterowania pojawia się pojęcie wzornika. Gdy chcemy wyciąć
jakiś kształt najpierw musimy przygotować odpowiedni wzornik – z reguły kilka milimetrów
mniejszy od kształtu, który chcemy wyciąć. Urządzenie magnetycznie, wyposażone w
palnik, wyposażone jest także w magnetyczną rolkę. Rolka oraz palnik są sprzężona ze
sobą. Wzornik jest zakładany na urządzenie w ten sposób aby magnetyczna rolka
przesuwała się po nim, a tym samym poruszała palnik. Sterowanie to ma swoje
ograniczenia co do gabarytów wypalanych detali. Problemem jest także wzornik, który
musi być odpowiednio przeskalowany względem wypalanego detalu. Musi on być także
perfekcyjnie wykonany, gdyż każde zniekształcenie będzie widoczne także na ciętym
gazowo elemencie.

Sterowanie fotoelektryczne

W cięciu gazowym zastosować można także sterowanie fotoelektryczne. Polega ono na

sterowaniu palnikiem za pomocą układu fotoelektrycznego, czyli takiego, w którym
wycinany kształt odczytywany jest bezpośrednio z rysunku.

Sterowanie numeryczne (CNC)

Najbardziej zaawansowaną metodą sterowania procesem cięcia gazowego jest sterowanie

numeryczne, zwane także CNC. Jest to obecnie najdokładniejsza metoda sterowania, która
pozwala na wypalanie detali z dokładnością do 0,5 mm. Metoda ta polega na poruszaniu
palnika na podstawie programu komputerowego. Maszyna wyposażona w komputer
odczytuje program i porusza palnikiem zgodnie z instrukcjami w nim zawartymi. Przy
sterowaniu CNC operator maszyny ma możliwość dokładnego dobrania prędkości posuwu
palnika. Dodatkowo urządzenia do cięcia numerycznego najczęściej wyposażone są w
czujnik automatycznego nastawiania wysokości palnika – czyli odległości palnika od ciętego
materiału.

3)Cięcie plazmowe
a) Charakterystyka metody
polega na topieniu i wyrzucaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem
elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą a ciętym przedmiotem.
Plazma tworzona jest za pomocą palnika do cięcia plazmą. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez
jarzący się łuk elektryczny powoduje jego jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień
plazmy. Dysza zamontowana w palniku skupia łuk plazmowy. Chłodzone ścianki dyszy powodują zawężanie
kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego
(10000÷30000K) i bardzo dużą prędkość strumienia plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony i
wydmuchiwany ze szczeliny.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest powietrze. W urządzeniach o dużych mocach z reguły
używa się argonu, azotu, wodoru, dwutlenku węgla oraz mieszanki argon-wodór i argon-hel Strumieniem plazmy
jest możliwe cięcie materiałów przewodzących prąd elektryczny - wykonanych ze stali węglowych i stopowych,
aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa.
Zalety:
• znaczne prędkości
• cięcie bez podgrzewania - szybkie przebijanie
• wąska strefa wpływu cięcia - stosunkowo niewielki wpływ temperatury na cały materiał dzięki dużym
prędkościom i wąskim działaniem temperatury
• niewielka szczelina cięcia
• możliwość cięcia bez nadpalania materiałów cienkich
▪dobra jakość powierzchni cięcia
▪duży zakres grubości cięcia - od 0,5mm do 160mm,
▪skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30mm
▪łatwa automatyzacja procesu cięcia.

Wady:
• duży hałas (bez znaczenia w przypadku procesu cięcia pod wodą)
• silne promieniowanie
• duża ilość gazów i dymów
• zmiany w strefie wpływu cięcia
• trudności w utrzymaniu prostopadłości krawędzi

b) Parametry Ciecia plazmowego

Podstawowe parametry cięcia plazmowego to:
• natężenie prądu (A),
• napięcie łuku (V),
• prędkość cięcia w m/min.,
• rodzaj i ciśnienie w Mpa (bar) oraz natężenie przepływu gazu plazmowego w l/min.,
• rodzaj i konstrukcja elektrody.
• średnica dyszy zwężającej w mm,
• położenie palnika względem ciętego przedmiotu.
Natężenie prądu decyduje o temperaturze i energii łuku plazmowego. Stąd wynika, że wraz ze zwiększeniem
natężenia prądu zwiększa się prędkość cięcia lub przy zachowaniu prędkości cięcia możliwe jest obrabianie
materiałów o większej grubości; wiąże się to jednak że zwiększonym zużyciem elektrod. Zbyt duże natężenie
prądu sprawia, że pogarsza się jakość cięcia, zwiększa szerokość szczeliny, pojawiają się zaokrąglenia górnych
krawędzi i odchylenie od prostopadłości.
Zbyt małe natężenie prądu powoduje natomiast początkowo pojawienie się nawisów metalu przy dolnej krawędzi,
a następnie... brak przecięcia. Napięcie łuku plazmowego decyduje o sprawnym przebiegu procesów cięcia
plazmowego i stąd musi być dokładnie sterowane. W zależności od natężenia prądu, napięcie łuku - ze względu na
bardzo duży stopień koncentracji plazmy łuku - wynosi od 50 do 200 V. Jak z tego wynika, zastosowane w
urządzeniach do cięcia plazmą źródła prądu muszą mieć napięcie biegu jałowego z przedziału 150 - 400 V.
Dzięki dużej energii cieplnej łuku plazmowego proces cięcia może być prowadzony w stosunkowo szerokim
zakresie prędkości cięcia. Podobnie jak wartość natężenia prądu, również prędkość ma wpływ na jakość
przeprowadzonego cięcia. Zbyt mała prowadzi do zwiększenia szerokości szczeliny i pojawienia się nawisu metalu
i żużla przy dolnej krawędzi. Towarzyszy temu także zjawisko zaokrąglenia górnej krawędzi cięcia i
„lejkowatości” wycinanego otworu (zwężającego się ku dolnej krawędzi). Za duża prędkość daje w efekcie
zjawisko identyczne, jak w przypadku zbyt dużego natężenia prądu. Prędkość wypływu strumienia plazmy z
palnika, oraz jego temperatura, są zależne od natężenia prądu, średnicy i kształtu dyszy zwężającej, a także
odległości palnika od ciętego przedmiotu. Wpływ ma również rodzaj gazu plazmowego i jego ciśnienia. To
właśnie, dlatego, w zależności od rodzaju ciętego materiału, stosowane są różne gazy plazmowe.
Jako ciekawostkę warto przytoczyć fakt, iż w pierwszych urządzeniach do cięcia plazmowego stosowany był
wyłącznie argon i mieszanki argonu z wodorem. Ze względu na wysoką cenę tych gazów, rozwój cięcia
plazmowego zmierzał nie tylko w kierunku zwiększenia jakości i prędkości cięcia, lecz również zastąpienia argonu
znacznie tańszymi gazami. Początkowo był to azot, a następnie powietrze i tlen.

Co to jest plazma

Plazma to zjonizowana materia o stanie skupienia przypominającym gaz. Dzięki specyficznym właściwościom
zwana jest czwartym stanem materii. Plazma złożona jest zarówno z cząstek naładowanych elektrycznie, jak i
obojętnych. W plazmie współwystępują zjonizowane atomy oraz elektrony, jednak cała objętość zajmowana przez
plazmę jest elektrycznie obojętna.

Ze względu na obecność dużej ilości jonów o różnym ładunku oraz swobodnych elektronów, plazma przewodzi
prąd elektryczny, ale jej opór, inaczej niż w przypadku metali, maleje ze wzrostem temperatury.
W zależności od natężenia przepływającego prądu w plazmie rozróżnia się trzy stany:
- przy bardzo małym natężeniu prądu nie widać świecenia (czarny prąd),
- przy większym natężeniu prądu plazma zaczyna wytwarzać światło - znamy to zjawisko z powszechnie
występujących lamp jarzeniowych,
- gdy natężenie prądu wzrośnie i przekroczy pewną graniczną wartość to powstaje łuk elektryczny - i to jest ta
właściwość, którą wykorzystujemy przy cięciu i spawaniu plazmą.