Professional Documents
Culture Documents
Przedmowa Okładka Í Î
SPIS TREŚCI
1. Wstęp
1.1 Wprowadzenie
1.2 Przesłanki warunkujące powstanie opracowania
1.3 Możliwości modyfikacji i właściwości betonu
1.4 Zakres opracowania
2. Beton zwykły konstrukcyjny jako pochodna cech świeżej mieszanki
2.1 Zależności ogólne
2.2 Wymagania konstrukcyjne w aspekcie uwarunkowań technologicznych
2.2.1 Wytrzymałościowotwórcza rola wody w betonie
2.2.2 Urabialność świeżej mieszanki betonowej
3. Beton zwykły a beton modyfikowany, specyfikacja cech
3.1 Skład mieszanki i budowa wewnętrzna betonu zwykłego
i modyfikowanego
3.2 Kształtowanie się właściwości betonu modyfikowanego, wysoko-
wartościowego w odróżnieniu od betonu zwykłego
3.3 Eliminacja defektów struktury betonów zwykłych
3.4 Trwałość podstawowy wyznacznik modyfikacji cech betonu
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów
4.1 Przesłanki do stosowania plastyfikatorów i superplastyfikatorów
4.2 Charakterystyka i podział plastyfikatorów i superplastyfikatorów
4.3 Idea działania domieszek plastyfikujących i upłynniających
4.3.1 Działanie dyspergujące
4.3.2 Działanie zmniejszające napięcie powierzchniowe wody
4.3.3 Działanie smarne
4.4 Funkcje domieszek uplastyczniających i upłynniających
4.4.1 Zmiana konsystencji mieszanki betonowej przy stałym W/C
4.4.2 Obniżanie wartości W/C przy zachowaniu stałej konsystencji
4.4.3 Obniżanie zawartości cementu
4.5 Moment i sposób dozowania domieszek a właściwości reologiczne
mieszanek betonowych
4.6 Wpływ ilości i rodzaju cementu na skuteczność oddziaływania
plastyfikatorów i superplastyfikatorów
4.7 Wpływ plastyfikatorów i superplastyfikatorów na wybrane cechy
betonu dotyczące jego trwałości
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych
5.1 Proces uzyskiwania, geneza i dostępne postacie pyłów krze-
mionkowych
5.2 Właściwości fizyczne i chemiczne pyłów krzemionkowych
5.2.1 Właściwości pucolanowe pyłów krzemionkowych
5.3 Wpływ pyłów krzemionkowych na właściwości zapraw cemento-
wych
5.3.1 Konsystencja i lepkość pozorna zaczynów wpływ
na urabialność zapraw
5.3.2 Wytrzymałość zapraw
5.4 Wpływ pyłów krzemionkowych na cechy betonu
5.4.1 Struktura betonu modyfikowanego pyłami mikrokrze-
mionkowymi
5.4.2 Wytrzymałość na ściskanie (także na zginanie i na rozciąganie)
5.4.3 Trwałość betonu
5.4.4 Inne cechy betonu modyfikowanego pyłami mikrokrze-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
SPIS Józef Jasiczak, Paweł MIkołajczak 2
TREŚCI TECHNOLOGIA BETONU MODYFIKOWANEGO DOMIESZKAMI I DODATKAMI
mionkowymi
5.5 Pyły krzemionkowe w kompozytach typu DSP
6. Betony z matrycą cementową wzmocnioną włóknem stalowym lub innym
6.1 Wprowadzenie
6.2 Betony kompozytowe zawierające włókna stalowe
6.2.1 Zmiana budowy i charakterystyki betonu
6.2.2 Znaczenie przyczepności włókien stalowych do matrycy
betonowej
6.2.3 Cechy betonu podlegające modyfikacji wskutek użycia
włókien stalowych
6.3 Fibrobetony zawierające włókna syntetyczne
6.3.1 Zmiana charakterystyki betonu przez użycie fibry syntetycznej
6.3.2 Wpływ włókien syntetycznych na właściwości reologiczne
zapraw
6.4 Wpływ mikrokrzemionki na właściwości fibrobetonów
(na przykładzie włókien węglowych)
7. Możliwości zastosowań w praktyce betonów o podwyższonych właściwościach
7.1 Wprowadzenie do zagadnienia
7.2 Zastosowanie betonów zbrojonych włóknami stalowymi
lub syntetycznymi
7.3 Zastosowanie betonów modyfikowanych mikrokrzemionką
i superplastyfikatorami betonów wysokowartościowych
7.3.1 Dziedziny podstawowych zastosowań
7.3.2 Zastosowanie BWW w konstrukcjach szkieletowych
7.3.3 Zastosowanie BWW w budynkach wysokich
8. Zakończenie
9. Bibliografia
Í Ï Î
1. Í Ï Î
WSTĘP
1.1 Wprowadzenie
Beton cementowy jest materiałem budowlanym umożliwiającym od ponad stu lat kształtowanie coraz
śmielszych rozwiązań konstrukcyjnych obiektów. Perspektywa jego wykorzystywania nawet w dalszej
przyszłości nie budzi zastrzeżeń. Prace naukowo−badawcze prowadzone w ostatnich latach na świecie
potwierdzają tę tezę.
Według oceny autorów o sukcesie betonu jako tworzywa budowlanego decyduje szereg czynników.
Zaliczyć należy do nich:
− możliwość wykonywania − w sensie konstrukcyjnym − różnych klas obiektów,
− swobodę przestrzennego kształtowania obiektów budowlanych,
− możliwość uprzemysłowienia robót betonowych,
− podatność materiału na modyfikacje regulujące jego cechy technologiczne
i mechaniczne.
Traktując rzecz retrospektywnie i biorąc pod uwagę wymienione czynniki wykonano rysunek 1.1 ob-
razujący − na przestrzeni stu lat, w skali wzrostu względnego − współzależność tych uwarunkowań.
Ogólnie można powiedzieć, iż w latach 1900−1950 beton wykorzystywany był przy realizacji kon-
strukcji masywnych (mosty i budowle podziemne, obiekty przemysłowe i użyteczności publicznej, zapo-
ry i obiekty portowe, fundamenty). Nie modyfikowano w zasadzie właściwości betonu, a uprzemysło-
wienie robót betonowych ograniczało się do doskonalenia betoniarek i węzłów betoniarskich. Swoboda
projektowania architektonicznego była duża, bowiem konstrukcję odwzorowywano za pomocą deskowań
drewnianych, przygotowywanych w zależności od potrzeb w zakładach ciesielskich.
Po roku 1950 i latach następnych sytuacja się zmieniła, wprowadzono bowiem inwentaryzowane
urządzenia formujące. Wprowadzenie urządzeń inwentaryzowanych − zarówno dla betonowego budow-
nictwa prefabrykowanego jak i dla monolitycznego − wymusiło w pierwszym rzędzie intensyfikację prac
nad uprzemysłowieniem robót betonowych (mechanizacja betonowni, środków transportu betonu) jak
i modyfikowaniem właściwości betonu (stosowanie domieszek przeciwmrozowych, przyspieszających
wiązanie, regulacja procesów wiązania poprzez termoobróbkę itp.). Bezpośrednim powodem tych działań
było dążenie do szybkiej rotacji urządzeń formujących, stanowiących inwentaryzowane wyposażenie
przedsiębiorstwa budowlanego.
Cechą charakterystyczną dla końca lat sześćdziesiątych i początku lat siedemdziesiątych było wpro-
wadzenie na szeroką skalę urządzeń formujących − wg klasyfikacji autora − drugiej generacji. Zaliczyć
należy do nich tzw. urządzenia tunelowe i półtunelowe (firma NOE, HÜNNEBECK, OUTINORD itp.),
pozwalające na wykonywanie na placu budowy jednocześnie ścian i stropów budowli. W tym okresie
nastąpił także znaczący rozwój środków do transportu betonu na placu budowy (zwłaszcza pomp na
podwoziu samochodowym z rurociągami przesyłowymi na wysięgniku) oraz sprzętu do naturalnych mo-
dyfikacji cech betonu (np. odwadnianie próżniowe betonu na placu budowy).
W tym także okresie zaznacza się zainteresowanie projektantów wykonywaniem konstrukcji powło-
kowych. Wzrasta fascynacja żelbetem i możliwościami jego przestrzennego kształtowania. Powstają
powłokowe rozwiązania chłodni kominowych, przekrycia obiektów sportowych, mosty o konstrukcji
łupinowej.
Tendencja ta nie utrwaliła się jednakże w dłuższym przedziale czasu i nastąpił powrót − po 1975 roku
− do wykonywania konstrukcji masywnych.
Niezależnie od wymienionych po 1975 roku zjawisk, zaznaczyły się wyraźnie w późniejszym okresie
dwie tendencje. W początku lat osiemdziesiątych nastąpił odwrót od przestrzennych, tunelowych urzą-
dzeń formujących. Uznano wówczas, iż urządzenia te spełniają wprawdzie kryterium szybkiego uformo-
wania konstrukcji, ale charakteryzują się niskim stopniem uniwersalności. Rozpoczęte w tym okresie pra-
ce, sfinalizowane po 1985 roku, doprowadziły do skonstruowania urządzeń trzeciej generacji, tj. urządzeń
w dużym stopniu uniwersalnych, oddzielnych dla ścian i stropów, o szerokim zakresie wykorzystania.
Opracowane systemy urządzeń formujących (firm PERI, DOKA, ale także PASCHAL i HÜNNEBECK)
pozwalają na zaformowanie praktycznie każdej konstrukcji mostowej, drogowej, obiektu użyteczności
publicznej itp. Swoboda projektowania architektonicznego została jednakże w dużym stopniu ograniczo-
na i wyznaczona przez system urządzeń formujących.
Lata siedemdziesiąte, a zwłaszcza pierwsza połowa lat osiemdziesiątych, zaowocowały także wpro-
wadzeniem domieszek modyfikujących właściwości mieszanki betonowej. Powszechne stały się działania
zmierzające do upłynniania mieszanki i uzyskiwania przez nią cech pompowalności nie poprzez przed-
ozowywanie wody, ale przez dodawanie domieszek uplastyczniających. W okresie tym zaczęto zwracać
uwagę nie tylko na wytrzymałość betonu, ale i na jego trwałość i zależność tej trwałości od rzeczywistego
stosunku W/C.
W ostatnich trzech, czterech latach nie obserwuje się znacznych działań zmierzających do poprawy,
bądź zmiany stopnia uprzemysłowienia robót betonowych. Prowadzone są natomiast intensywne prace
nad poprawą trwałości betonu poprzez zmianę jego mikrostruktury. Dąży się w tych działaniach do zwią-
zania wodorotlenku wapnia, występującego w stwardniałym zaczynie cementowym oraz do lepszego
upakowania i uszczelnienia mikrostruktury poprzez wprowadzoną dodatkowo do mieszanki mikrokrze-
mionkę. Drugi kierunek działań dotyczy także i zmiany cech mechanicznych betonu w wyniku wprowa-
dzenia tzw. zbrojenia rozproszonego, występującego w postaci włokien (najczęściej stalowych, ale także i
z innych materiałów).
Wymienione dwa kierunki działań, będące aktualnie obiektem zainteresowania wielu placówek na-
ukowo−badawczych, zostaną w niniejszym opracowaniu szerzej przedstawione.
przenoszą się z zagadnień teoretycznych na zastosowania praktyczne fibrobetonów [62]. Uznając pod-
wyższoną trwałość tych betonów, większą odkształcalność, odporność na ścieranie i uderzenia, wskazuje
się na nowe kierunki zastosowań materiału (m.in. posadzki bezdylatacyjne, pale fundamentowe, elementy
konstrukcji szkieletowych, elementy dróg i mostów).
Drugą przesłanką, skłaniającą do podjęcia prac nad modyfikowaniem betonów, jest coraz szersze sto-
sowanie przy produkcji mieszanek domieszek upłynniających mieszankę w fazie jej produkcji. Obecnie
na polskim rynku znajduje się kilkadziesiąt rodzajów domieszek, w większości importowanych z krajów
Europy zachodniej. Za rzecz niezbędną uznaje się dokonanie przeglądu i klasyfikacji właściwości tych
domieszek pod kątem efektywności ich zastosowań w bezpośredniej produkcji. Już obecnie inwestorzy
stawiają wysokie wymagania producentom mieszanek betonowych odnośnie wytrzymałości betonu i jego
trwałości, a w najbliższym czasie tendencja ta pogłębi się. Ocenia się, iż obecnie za granicą około
70÷90% betonów produkowanych dla potrzeb prefabrykacji oraz używanych na placu budowy modyfiku-
je się także i w Polsce. Zakres możliwości modyfikacji przedstawiono w punkcie 1.3 opracowania.
Efektem próżniowania jest znaczny wzrost wytrzymałości betonu w pierwszych dniach dojrze-
wania (o 40÷80%) oraz wyraźny w okresach późniejszych (20%).
Poprawę stosunku W/C można także uzyskać albo poprzez sygnalizowane już dozowanie domieszek
chemicznych, albo poprzez mechaniczne wymuszenie zbliżenia cząstek mieszanki w procesie formowa-
nia i wyprowadzenia poza układ części fazy płynnej (woda i powietrze). Istnieje szereg bezpośrednich
zastosowań metody mechanicznej: produkcja żerdzi energetycznych metodą wirowania, technologia
Pras−Bet (produkcja prefabrykatów wielkowymiarowych), itp. Zagęszczaniem „suchych mieszanek” za-
interesowanych jest obecnie wielu wytwórców w związku z importem linii technologicznych do produk-
cji drobnych elementów budowlanych (kostka brukowa, pustaki wielootworowe, itp.).
Odrębnym zagadnieniem są modyfikacje cech mieszanek układanych w ekstremalnych warunkach
klimatycznych. Zostały one szczegółowo omówione w pracach jednego z autorów [19,20].
2. Í Ï Î
Objętość przestrzeni zajmowanej przez pory maleje wraz z upływem czasu (rys. 2.3), co jest związane
z rozwojem fazy C−S−H (żel krzemianu wapniowego). W wyniku zachodzących w zaczynie cemento-
wym reakcji fizyko−chemicznych obok krzemianów i glinianów wapniowych, krystalizuje także wodoro-
tlenek wapnia Ca(OH)2, którego zawartość w betonie może dochodzić do 20÷25% masy cementu.
Rys. 2.3 Zmiana porowatości wraz ze zmianami ilościowymi struktury zaczynu [34]
Wpływ wodorotlenku wapnia na wczesną wytrzymałość stwardniałego zaczynu nie jest całkowicie
wyjaśniony, natomiast nie ulega wątpliwości, że wpływa on ujemnie na trwałość betonu, gdyż jest skład-
nikiem najłatwiej rozpuszczalnym w wodzie. Reaguje on bezpośrednio z dwutlenkiem węgla zawartym w
powietrzu. Zjawisko to określa się mianem karbonizacji (czasem karbonatyzacji). Postęp karbonizacji
przedstawiony został na rys. 2.4.
istnieje prosta zależność funkcyjna między wytrzymałością, ilością cementu i ilością wody. Wzrost
dwóch pierwszych parametrów i ograniczenie trzeciego wpływa bezpośrednio na poprawę trwałości
obiektów, o czym informują dane przedstawione na rys. 2.4, 2.5 i 2.7.
Jest jednakże oczywiste, iż ilość wody w betonie nie może przekroczyć pewnej granicznej wielkości,
przy czym wielkość ta uwarunkowana jest z jednej strony ilością wody, niezbędnej do zapewnienia wła-
ściwej hydratacji i hydrolizy cementu, a z drugiej urabialnością samej mieszanki pozwalającej na jej
transport, zagęszczenie i dokładne odwzorowanie bryły obiektu. Występująca przeciwstawność intere-
sów: minimalizacja ilości wody ze względu na trwałość obiektu i dążenie do zwiększenia ilości wody, ze
względu na urabialność betonu wymaga rozsądnego kompromisu i będzie w niniejszym opracowaniu
przedyskutowana.
Rys. 2.6 Przyrost wielkości skurczu betonu spowodowany wzrostem ilości cementu i wody [1]
Przy stosunku ω > 0.70 nawet pełna hydratacja nie dałaby żelu w ilości dostatecznej do zablokowania
wszystkich kapilar. Wyeliminowanie ciągłych kapilar jest tak ważne, że można je uznać za warunek ko-
nieczny do zaklasyfikowania betonu jako „dobry”.
Wymieniona wartość ω = 0.70 stanowi zatem górne ograniczenie stosunku W/C w betonach uznawa-
nych za dobre. Istnieje także ograniczenie dolne obejmujące stan maksymalnego uwodnienia cementu,
maksymalnej gęstości i maksymalnej wytrzymałości kamienia cementowego. Zagadnienie to, w aspekcie
występujących współzależności, przedstawiono na rys. 2.8.
fc
Rys. 2.8 Zależność stosunku wytrzymałościowego i gęstości ρd kamienia cementowego od ω = W/C [66]
f$c
Z przedstawionych danych wynika, iż obszar optymalnej wielkości ω zamyka się w przedziale ωopt =
)
<0.2; 0.3>, a maksymalne wielkości gęstości ρd oraz wytrzymałości R kamienia cementowego uzyskuje
się przy wartości ω0 =W0/C = 0.23. Zwraca się także uwagę, iż wzrost porowatości kamienia cementowe-
go występuje zarówno wtedy, gdy ω jest mniejsze od 0.2i (kamień jamisty, cement częściowo uwodnio-
ny), jak i gdy ω jest większe od 0.3 (kamień porowaty mimo możliwości całkowitego uwodnienia cemen-
tu). Porównując także przebieg krzywych R i ρd poza rzędną ω > 0.23 widać zależność wytrzymałości od
gęstości, zmiennej w stosunku do porowatości będącej pochodną stosunku W/C.
Powyższe spostrzeżenia można przenieść na mieszankę betonową i ustalić następujące, dolne wartości
wskaźnika ω0 = W0/C jako :
− ω0 = 0.20÷0.30 dla betonów efektywnie zagęszczonych
(prasowanie, wibroprasowanie, wirowanie),
− ω0 = 0.35 dla betonów zagęszczonych wibratorami wgłębnymi lub powierzchniowymi.
Podane wielkości ω0 odnoszą się do betonu na cementach portlandzkich, natomiast dla betonów na in-
nych cementach (np. hutniczych, glinowych, pucolanowych) wartości te są o 0.1 ÷ 0.2 wyższe.
i
W wyniku zjawiska kontrakcji, zachodzącego przy uwodnianiu cementu, każda jednostka objętości wody związanej przez cement ulega zmniej-
szeniu średnio o 25%. Powoduje to powstanie porów. Pory te umożliwiają jednakże nasycenie tężejącego betonu dodatkową porcją wody, tak że
z biegiem czasu wyjściowy wskaźnik W0/C może być przy pielęgnacji wodnej betonu przekroczony.
Uwaga ta ma duże znaczenie praktyczne dla suchych mieszanek betonowych. Z biegiem czasu niedobór wody może być uzupełniony i moż-
liwa jest kontynuacja procesu hydratacji cementu.
3. Í Ï Î
W odniesieniu do betonów zwykłych małe wartości współczynnika W/C dla betonów modyfikowa-
nych, wymagają zwiększonych zawartości cementu do 400 kg/m3 i więcej. Optymalna jego ilość jest
związana z koniecznością utrzymania przy jednoczesnym użyciu superplastyfikatora, odpowiedniego dy-
stansu między ziarnami kruszywa grubszych frakcji. Wysoki udział cementu w składzie betonów wyso-
kowartościowych można nieco zredukować stosując poza mikrowypełnieniem, inne pucolanowe dodatki
takie jak np. popioły lotne [31]. Tak do betonów zwykłych, jak i wysokowartościowych stosuje się ce-
menty portlandzkie, z tym, że te drugie wymagają cementów wysokiej jakości, o powtarzalnym składzie.
W przeciwnym przypadku nie jest możliwe uzyskanie wymaganych wysokich parametrów betonu (wy-
trzyma-łościowych, dotyczących trwałości, itp.)[15]. Konieczne jest staranne dobranie składu i właściwo-
ści cementu. Dla betonów wysokowartościowych wskazana jest wysoka zawartość faz krzemianiastych
(zwłaszcza alitu) przy niewielkiej ilości glinianu trójwapniowego C3A. Stopień rozdrobnienia powinien
być możliwie duży, chociaż wymagania co do tego parametru nie są jednoznacznie określone [15,31].
Decydująca jest w tym przypadku dążność do kompromisu między dobrą urabialnością mieszanki, nie
wytracaną zbyt wcześnie i utrzymaniem wartości wskaźnika W/C na możliwie niskim poziomie [31].
Optimum miałkości cementu w tych betonach wydaje się oscylować wokół 4000 cm2/g według Blaine’a
[18].
Zwiększenie ilości cementu powyżej 560 kg/m3 nie gwarantuje wyższej przyczepności zaczynu
do powszechnie stosowanych kruszyw mineralnych.
Omawiana tutaj przyczepność stanowi ograniczenie w osiąganiu odpowiednio wysokich wytrzymało-
ści betonu. O znaczeniu tego parametru kruszywa dla uzyskania BWW świadczą wyniki badań mówiące,
że dzięki zwiększonej przyczepności zaczynu do ziarn kruszywa ze zbitych ziarn węglanowych (Rska-
ły<120 MPa) uzyskano wyższe wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie betonu przy niższym skurczu
i pełzaniu, niż w betonie na bazie kruszyw granitowych, żwirowych, czy nawet bazaltowych. Znamienne
jest to, że w niektórych przypadkach kruszywo wapienne pozwalało uzyskać lepsze rezultaty niż w beto-
nie z kruszywem bazaltowym w sytuacji, gdy R skały bazaltowej osiągało niemal 400 MPa [52].
Nie do przecenienia jest także rola uziarnienia w mieszankach betonowych tak zwykłych jak i mody-
fikowanych. Wskazany jest ciągły rozkład wielkości ziarn ze względu na poprawę urabialności mieszanki
i uzyskiwanie wczesnej wytrzymałości betonu. Dobrze jest stosować piasek i kruszywo grube tego same-
go rodzaju. Maksymalna wielkość ziarn nie powinna przekraczać 20÷25 mm, a według niektórych bada-
czy 10 mm [31]. Krzywa przesiewu kruszywa betonów wysokowartościowych przebiega zwykle poniżej
średniej w polu krzywych granicznych. Piasek powinien być gruboziarnisty (blisko 2 mm), pozbawiony
frakcji miałkich do 0.25 mm, ze względu na dostateczną ilość sumy cementu i pyłu krzemionkowego
[18,52]. To najdrobniejsze kruszywo dodaje się do stosu okruchowego bardziej pod kątem uzyskania niż-
szej wodożądności, niż wypełnienia przestrzeni międzyziarnowych. Eliminacja zawartości miki i gliny,
zwłaszcza z powierzchni ziarn [52] sprzyja osiąganiu lepszych parametrów betonu.
Czynnikiem najbardziej różnicującym budowę wewnętrzną betonu zwykłego od betonów modyfiko-
wanych jest zastosowanie dodatków i domieszek do tych drugich. Mamy tu na myśli mirokrzemionkę, jak
i domieszki w postaci plastyfikatorów i superplastyfikatorów, czy też ewentualne włókna stalowe, lub
syntetyczne korygujące parametry matrycy betonu. W tym miejscu sygnalizujemy jedynie tematykę z
nimi związaną, a charakterystyka wpływu tych dodatków i domieszek zostanie ukazana na kartach kolej-
nych rozdziałów.
I tak dodanie superplastyfikatora, dobranego zgodnie z typem i marką użytego cementu, umożliwia
znaczne zmniejszenie W/C przy zachowaniu wymaganej urabialności. Z kolei dodatek pyłu
krzemionkowego prowadzi do zwiększenia gęstości i wypełnienia struktury matrycy cementowej. Ilości
dodanego superplastyfikatora zwykle wynoszą 2÷4%, a pyłu krzemionkowego oscylują wokół 10% masy
cementu. Należy zwrócić uwagę, by w betonach o strukturze modyfikowanej dodatkami i domieszkami,
wraz z nimi nie znalazło się zbyt dużo alkaliów, co ma istotne znaczenie z punktu widzenia trwałości
struktury.
Struktura betonu zwykłego i betonu modyfikowanego mikrokrzemionką oraz upłynniaczami (redukto-
rami wody), różnią się od siebie w sposób zasadniczy. Dzięki bardzo niskiej wartości wskaźnika W/C, za
sprawą superplastyfikatorów, jak również dzięki dodatkowym materiałom pucolanowym o dużym stopniu
rozdrobnienia można oczekiwać zmniejszenia objętości porów kapilarnych. Powstała w ten sposób bar-
dzo dobra struktura rzutuje na to, że matryca kamienia cementowego staje się znacznie gęstsza. Jest
to istotne zwłaszcza w „strefie przejściowej” otaczającej ziarna kruszywa, stanowiącej słabą stronę struk-
tury betonu zwykłego wyeliminowaną przez modyfikację mikrokrzemionką [59]. W strefie tej ze względu
na podwyższony tam poziom porowatości i poziom wskaźnika W/C (zwiększenie ilości wody wolnej
przy powierzchni ziarn kruszywa) istniałyby warunki do inicjacji i propagacji rys oraz zwiększonej prze-
puszczalności dla gazów i cieczy [30]. Jeśli nie stosujemy mikrokrzemionki zostają tutaj uformowane
kryształy Ca(OH)2. Swym równoległym usytuowaniem wobec powierzchni kruszywa, bądź zbrojenia
osłabiają strukturę [73]. Pyły krzemionkowe w ilości już 2÷3% masy cementu wypełniając wolne prze-
strzenie w tej strefie, zagęszczają tam strukturę. W ten sposób kryształy portlantydu nie są tak regularnie
zorientowane wobec ziarn kruszywa. Zredukowaniu ulega bleeding (oddawanie wody) [75].
W wyniku zachodzących reakcji pucolanowych następuje korzystna modyfikacja mikrostruktury
zaczynu w sensie redukcji porów kapilarnych. Intensywność tych procesów jest proporcjonalna do
procentowego udziału mikrowypełniacza w betonie. Jak widać tak domieszka środków upłynniających,
zastosowanych jako reduktory wody, jak i dodatek mikrokrzemionki wpływają przede wszystkim na
konsolidację struktury betonu modyfikowanego, co w odróżnieniu od betonu tradycyjnego pozwala na
wysoki poziom jego cech wytrzymałościowych i cech związanych z trwałością.
• dobra urabialność świeżej mieszanki betonowej, zachowana przez okres minimum 1 godziny,
• wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach wynosi min. 60 MPa (55 MPa wg. DIN),
• duża trwałość, m. in. związana ze szczelnością uzyskiwaną poprzez odpowiednią strukturę mate-
riału po stwardnieniu.
dlatego też w tym przypadku zniszczenie przebiega przez najsłabszy element struktury betonu, który sta-
nowi warstwa przejściowa między ziarnami kruszywa grubego i matrycą. Z kolei w betonach
wysokowartościowych wytrzymałość na ściskanie zależy od modułu sprężystości i wytrzymałości ziaren
kruszywa grubego. Przejawia się to przechodzeniem rys przy zniszczeniu właśnie poprzez te ziarna. Taki
właśnie przebieg zniszczenia jest charakterystycznym wyznacznikiem w odniesieniu do
dwuskładnikowego materiału kompozytowego, za który uchodzi BWW. Już pod działaniem stosunkowo
małych obciążeń zapewnione zostaje pełne przekazywanie naprężeń pomiędzy zaprawą i ziarnami
grubego kruszywa [31].
Rys. 3.4 Porównanie wykresów σ−ε betonów wykonanych z różnego kruszywa [31]
Zaprezentowany wykres ukazuje wczesny udział kruszywa w przenoszeniu obciążeń. Natomiast od-
mienne zachowanie się nie uzbrojonych próbek betonu wysokowartościowego i zwykłego możemy zaob-
serwować poniżej:
Interesującą prawidłowością jest to, że im mniejsza jest różnica między odkształcalnością i wytrzyma-
łością matrycy oraz kruszywa, tym większa jest wytrzymałość betonu. Ilustrują to poniższe wykresy
porównawcze:
Jak wiadomo tak zaczyn, jak i kruszywo są materiałami kruchymi. Beton złożony z tych składników
wykazuje nieliniową odkształcalność wynikającą ze zjawiska mikrorys. Różne moduły sprężystości ma-
trycy i kruszywa są przyczyną koncentracji naprężeń w warstwie kontaktowej i powstania siatki mikrorys
już pod niewielkimi obciążeniami. Właśnie dlatego na wykresach tych obserwujemy odkształcenia qu-
asi−plastyczne. Mniejszy dystans między sztywnością matrycy i kruszywa w BWW w porównaniu do
betonów zwykłych zwiększa jednorodność rozkładu naprężeń i redukuje ich koncentrację. Dlatego wła-
śnie tworzy się mniej mikrorys, co przejawia się bardziej gwałtownym pękaniem betonów wysokowarto-
ściowych. Albowiem w betonach zwykłych wartość średnich naprężeń, przy których powstają mikrorysy
wynosi 40÷50% wytrzymałości, a w BWW dochodzi do 70÷80%. Konkludując należy stwierdzić, że be-
tony wysokowartościowe są bardziej kruche niż betony zwykłe [31]. Badania dowodzą, iż energia pęka-
nia (Gf) i krytyczna wartość współczynnika intensywności naprężeń (KIC) zwiększają się wraz ze zwięk-
szeniem wytrzymałości na ściskanie, jednak w znacznie wolniejszym tempie (nawet dziesięciokrotnie).
Rys. 3.7 Porównanie różnych właściwości mechanicznych betonów zwykłych i BWW [32]
Wyraźne różnice obserwuje się wśród parametrów określających rozmiary strefy mikrozarysowania
wokół czubka rysy (Cf i lo), mają one tendencję malejącą wraz ze zwiększeniem wytrzymałości. Wskazu-
ją tym samym mniejszą strefę mikrozarysowania i słabsze hamowanie propagacji mikrorys w BWW, niż
w betonach zwykłych. Wzrost odporności na pękanie jest relatywnie mniejszy w BWW, niż odpowiada-
jący mu wzrost wytrzymałości na ściskanie. Wiąże się to z różnicą proporcji między wytrzymałością na
ściskanie i na rozciąganie. Odkształcalność graniczna BWW towarzysząca rozciąganiu zwiększa się także
wolniej, niż wytrzymałość na ściskanie, w odniesieniu do betonu zwykłego.
Zwiększenie wytrzymałości i odporności na pękanie w betonach modyfikowanych superplastyfikato-
rem i mikrokrzemionką wynika głównie z dwóch zjawisk: zmniejszenia porowatości całkowitej oraz
ograniczenia wewnętrznych mikrorys i innych nieciągłości będących przyczyną koncentracji naprężeń
[31]. Ograniczeniu ulega w ten sposób udział mikroporów i zapewniona zostaje mała zawartość porów
kapilarnych. Bardzo istotne znaczenie ma w tym momencie utrzymanie niskiego poziomu wskaźnika
W/C [34].
Rys. 3.8 Wpływ stosunku W/C i zawartości cementu w betonie na jego wytrzymałość
po 28 dniach (zależności ogólne wg [34])
Rys. 3.9 Rozwój wytrzymałości na ściskanie dla różnych technologii betonu [21]
Rys. 3.10 Wytrzymałość na ściskanie i rozciąganie bezpośrednie betonów zwykłych i wysokiej wytrzymałości [13]
Istotny wpływ na wielkość skurczu ma także zawartość wody w mieszance betonowej. Na przykład
konsystencja plastyczna mieszanki betonowej warunkuje o 1/4 wyższe odkształcenia skurczowe w sto-
sunku do betonu o konsystencji wilgotnej. Dlatego też stosuje się dodatki uplastyczniające pośrednio re-
dukujące odkształcenia skurczowe, poprawiając urabialność i zwiększając plastyczność mieszanki beto-
nowej bez zmiany pozostałych składników [61].
Betony modyfikowane mikrokrzemionką, jak i superplastyfikatorem w odróżnieniu od betonów zwy-
kłych pozwalają na znaczne oszczędności na gabarytach konstrukcji, elementów, a co za tym idzie na cię-
żarze i samym materiale [37].
składników betonu), jak i mikro. Prócz tego dochowane muszą być i inne uwarunkowania technologiczne
prowadzące do eliminacji defektów strukturalnych betonu. Jedną z dróg prowadzących ku temu celowi
stanowi „ulepszanie” klasycznych procedur postępowania. Mowa tu o starannym doborze jakościowym i
ilościowym składników betonu, o obniżaniu W/C, aż do poziomu granicznego, o obniżeniu ilości cemen-
tu w jednostce objętości betonu (z zachowaniem minimum cementu) i innych działaniach w kierunku re-
dukcji nieciągłości struktury betonu [29].
Wreszcie najistotniejszą drogą do otrzymania wysokiej jakości i wytrzymałości betonu jest kształto-
wanie szczelnej struktury zaczynu poprzez redukcję stosunku W/C oraz poprawę mikroporowatości na
drodze wypełnienia stosu okruchowego fazą mikroziarnistą. W praktyce bardzo dobre rezultaty daje za-
chowanie konwencjonalnych zasad, przez wprowadzenie bardzo skutecznych superupłynniaczy oraz ilo-
ściowo znaczący dodatek mikrowypełniaczy, częściowo aktywnych pyłów: krzemionkowych, żużlowych
lub popiołowych. Zoptymalizowany pod względem ilościowym i jakościowym dobór składników pozwa-
la przy umiarkowanym dozowaniu cementu uzyskać dobrą urabialność (wielkość opadu stożka rzędu np.
5÷12 cm), bardzo niską wartość W/C = 0.24÷0.32 oraz bardzo wysokie wytrzymałości na ściskanie w
granicach 80÷140 MPa [13]. Modyfikacji ulega także struktura warstw stykowych, ponadto zmniejsza się
ilość wiązań słabych na rzecz silnych wiązań chemicznych [29]. Decydujące znaczenie w osiągnięciu tak
wyostrzonych parametrów betonu wysokowartościowego ma nowo ukształtowana mikrostruktura zaczy-
nu, w strefie międzyfazowej zasadniczo odmienna od struktury w betonach zwykłych. Pucolanowy wy-
pełniacz mikrokrzemionkowy reaguje tutaj z portlantydem, tworząc zwłaszcza na granicy faz za-
czyn-kruszywo, w miejsce dotychczasowej pełnej defektów, inkluzji i mikropęknięć − jednolitą i ciągłą
fazę kontaktową [13].
Jak wynika z dotychczasowych ustaleń dotyczących eliminowania defektów strukturalnych betonów
zwykłych, poprzez odpowiednią ich modyfikację, pierwszoplanową rolę odgrywają dwa procesy: reduk-
cja W/C i redukcja porowatości. Pamiętać należy, że przy danym stopniu hydratacji, W/C określa poro-
watość zaczynu cementowego. Rośnie znaczenie tego wskaźnika. W tradycyjnym betonie względy tech-
nologiczne wymuszają stosunkowo wysoki jego poziom (0.45÷0.6) [39]. Teoretycznie przy W/C=0.4 w
betonie zachodzi 100-procentowa hydratacja cementu i nie ma nadmiaru zbędnej wody. Mieszanka beto-
nowa o takich parametrach ma konsystencję wilgotną i jest niemal całkowicie nieurabialna [21]. Obniże-
nie wskaźnika cementowego wymaga tutaj np. technologii wymuszających mechaniczne zbliżenie cząste-
czek. W niniejszym opracowaniu przyjrzymy się jednak bliżej uwarunkowaniom, możliwościom
i rezultatom wynikającym ze stosowania superplastyfikatorów i mikrokrzemionki. Stosowane łącznie
przyczyniają się np. do zdecydowanej redukcji wskaźnika wodno−cementowego [39]. Działania techno-
logiczne zmierzające do jego radykalnej redukcji oraz wysoki dodatek pyłów krzemionkowych, wpływają
na ukształtowanie nowego rodzaju szczelnej i bardzo jednorodnej mikrostruktury zaczynów i betonów.
W efekcie czego beton wysokowartościowy nabiera bardzo korzystnych właściwości wytrzymałościo-
wych, stając się wysokiej jakości materiałem konstrukcyjnym nowej generacji. Dodać należy, że aby
osiągnąć na budowie beton o wytrzymałości rzędu 100 MPa wymaga się wysokiej dyscypliny wykonaw-
czej, a do wykonawcy należy właśnie przestrzeganie tych ostrych reżimów technologicznych [13].
O trwałości betonu decyduje jego szczelność, brak mikrospękań i rys. Betony wysokowartościowe
cechują się dużą szczelnością i jednorodnością struktury, amorfizacją hydratów, dodatkami i domieszka-
mi, eliminacją porów kapilarnych, co zwiększa ich odporność na wpływy klimatyczne i chemiczne.
Zwiększona zdolność do wbudowywania obcych jonów i wysoka redukcja przenikalności chlorków
zwiększa odporność na silne oddziaływanie chemiczne, np. na długotrwałe działanie kwaśnych wód wy-
sokosiarczanowych i na pęcznienie związane z korozją alkaliczną [31,34]. Bardzo istotną dla osiągnięcia
wysokiej szczelności struktury jest zdolność do zamykania porów mikrostrukturalnych o szerokim zakre-
sie wymiarów, w ciągu kilkudziesięciu dni hydratacji. Jest to rezultatem przejścia od bogatego w krze-
mionkę żelu w różnorodne morfologicznie typy C−S−H, charakteryzujące się już po około 90 dniach bar-
dzo wysokim wzrostem szczelności.
Rys. 3.15 Redukcja mikroporowatości struktury BWW jako wynik przemian fazowych w czasie [13]
Znaczny wzrost szczelności w porównaniu do betonów zwykłych obserwuje się już po 72 godzinach.
Potwierdzają to wyniki prób przepuszczalności wody i acetonu uzyskane w programie badawczym beto-
nów zwykłych (NSC) i wysokiej wytrzymałości (HSC) przeprowadzonych w Darmstadt. Wyniki tych
badań prezentuje kolejny wykres.
Zwłaszcza ta cecha będzie wywierać zasadniczy wpływ na zdolności osłonowe betonów wysokowar-
tościowych przed działaniem czynników korozyjnych [13]. To właśnie niska przepuszczalność redukuje
do minimum niebezpieczeństwo wymywania składników stosunkowo łatwo rozpuszczalnych [Ca(OH)2] i
zabezpiecza przed rozluźnieniem struktury betonu [34]. Wskutek dodania drobnej krzemionki − aktywnej
z Ca(OH)2, przy około stukrotnie większym rozdrobnieniu, niż ziarn cementu dochodzi do uszczelnienia
zaczynu taką krzemionką [52]. Pozwala to uzyskać betony o strukturze charakteryzującej się mniejszymi
wielkościami porów oraz brakiem sieci połączeń między porami kapilarnymi. Eliminuje to konieczność
napowietrzania mieszanki betonowej w celu uzyskania betonu o wysokiej mrozoodporności [15].
Trwałość mrozowa ulega poprawie wraz ze wzrostem szczelności po zagęszczeniu mieszanki betono-
wej. Według hipotezy Powersa o mrozoodporności decyduje stosunek W/C<0,55 oraz wielkość i odle-
głość porów powietrza równomiernie rozłożonych w zaczynie dzięki napowietrzeniu mieszanki. Rozwija-
jąc tę hipotezę Phillea twierdzi, że w betonach o wysokich wytrzymałościach, gdzie mamy do czynienia
z dużą zawartością zaczynu − wystarczy zachować W/C≤0,35 i nie jest konieczne dodawanie domieszek
napowietrzających [52].
4. Í Ï Î
Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów
Rys. 4.1. Pole manewru technicznego przy zastosowaniu środków plastyfikujących, lub upłynniających [76]
przy zachowaniu konsystencji mieszanki i wytrzymałości betonu. Te trzy przesłanki do stosowania pla-
styfikatorów i superplastyfikatorów zostały tutaj jedynie zasygnalizowane, a szczegółowo zostaną omó-
wione w dalszym toku pracy [44].
Spróbujmy odpowiedzieć jeszcze na pytanie o technologiczne cele stosowania plastyfikatorów oraz
superplastyfikatorów. Pierwszym niech będzie ułatwienie pracy na placu budowy. Firmy budowlane
oczekują tak zaprojektowanego betonu, aby ten oznaczał się dobrą urabialnością i którego zabudowanie
nie nastręcza kłopotów. Domieszki uplastyczniające i upłynniające ułatwiają wbudowywanie betonu o
podwyższonej plastyczności (aż do konsystencji ciekłej) czasem w kombinacji z domieszkami spowalnia-
jącymi szybkość utraty konsystencji i proces wiązania cementu. Podczas całego czasookresu wbudowy-
wania betonu należy także utrzymać tą samą konsystencję, co stanowić może pewne utrudnienie, zwłasz-
cza wobec krótkotrwałego oddziaływania superplastyfikatorów, lecz nie jest to w praktyce budowlanej
problemem, a zagadnienie dotyczące korelacji dozowania domieszki i reologii mieszanki betonowej sta-
nowić będzie tematykę odrębnego rozdziału opracowania [76].
Kolejnym technologicznym celem stosowania domieszek tu omawianych jest konieczność produk-
cji betonu o powtarzalnych własnościach. Produkcja takiego betonu wymaga jednorodnego cementu o
powtarzających się właściwościach (charakterystyka wytrzymałościowa, wodożądność, szybkie wiązanie
i twardnienie), utrzymania stałych źródeł zaopatrzenia w kruszywa i przede wszystkim utrzymania stałej
zawartości wody w recepturze. Ostatni aspekt nie jest łatwy do utrzymania, ponieważ zmienna charakte-
rystyka piasku oznacza zmienną wodożądność, podobnie jak niejednorodny przemiał cementu, także za
duży udział frakcji 4/8 zwiększa zapotrzebowanie wody.
Następnym celem jest wymóg dotrzymania wymagań wytrzymałościowych przy możliwie niskiej
zawartości cementu. Domieszki upłynniające i uplastyczniające pozwalają obniżyć zużycie cementu
z możliwością redukcji wody bez uszczerbku dla końcowej wytrzymałości betonu. Obniżenie W/C po-
zwala osiągnąć kolejny technologiczny cel stosowania domieszek. Jest to skrócenie czasu pielęgnacji
świeżego betonu i ograniczenie kosztów z tym związanych [76].
Plastyfikatory i superplastyfikatory pozwalają ponadto zmniejszyć skłonność do występowania zary-
sowań i spękań, poprzez zmniejszenie wodożądności mieszanki betonowej, także przy zastosowaniu
miałkich cementów. Mniejsza ilość wody w mieszance betonowej powoduje, że beton posiada mniejszą
skłonność do tworzenia rys. Coraz większego znaczenia nabiera także wygląd powierzchni betonu, który
przy betonach architektonicznych często staje się dla inwestora kryterium oceny jakości prac. Nawet za-
barwienie betonu zależy nie tylko od surowców, ale między innymi od stosunku W/C (niższe W/C daje
beton ciemniejszy). Niski poziom tego wskaźnika daje możliwość uzyskania zamkniętych powierzch-
ni betonu, bez porów, pęcherzyków powietrza, wżerów, jam itp. Rzutuje to także na kolejny cel stosowa-
nia plastyfikatorów i superplastyfikatorów, czyli na trwałość konstrukcji betonowej. Domieszki te pozwa-
lają na zaprojektowanie betonu odpornego na agresję wody, mrozu, soli odladzających, dwutlenku węgla
i innych chemicznych odczynników. Obniżenie W/C poprawia szczelność betonu, jego struktura jest bar-
dziej zwarta i nieprzepuszczalna dla czynników zewnętrznych [76].
Zwróćmy jeszcze uwagę na dziedzinę, w której zastosowanie zwłaszcza superplastyfikatorów jest nie-
odzowne i rodzi szerokie możliwości rozwoju, czyli technologię betonów wysokiej wytrzymałości. Su-
perplastyfikatory stosowane łącznie z mikrowypełniaczami, są podstawą technologii otrzymywania beto-
nów wysokiej wytrzymałości. Obecność upłynniaczy jest jednym z podstawowych warunków do ujaw-
nienia unikalnych właściwości mikrokrzemionki w układzie z cementem. Nawiasem mówiąc przy zasto-
sowaniu samego tylko dodatku superplastyfikatora i odpowiedniej kontroli składu ziarnistego cementu,
można otrzymać betony wysokich wytrzymałości, nawet do pułapu B100, co przy użyciu samego tylko
pyłu krzemionkowego nie jest możliwe. Świadczy to o dużych możliwościach modyfikacji struktury be-
tonów wysokowartościowych przy użyciu tych dodatków i domieszek [30].
Efektywność działania superplastyfikatora zależy od wielu czynników takich, jak dawka domieszki,
jej rodzaj i moment dozowania, poziom wskaźnika wodno−cementowego, rodzaj i skład chemiczny ce-
mentu, dawka pyłu krzemionkowego, itd. Zatem ze względu na złożoność i szereg wzajemnych oddzia-
ływań wyżej wymienionych czynników konieczne jest doświadczalne sprawdzenie, w konkretnych wa-
runkach, wpływu domieszki upłynniającej na właściwości reologiczne mieszanki betonowej BWW [65].
Problematyka ta zostanie przybliżona w dalszej części tego rozdziału.
przez porównanie właściwości betonu zawierającego badany produkt oraz betonu kontrolnego, wykona-
nych z mieszanek o jednakowej konsystencji, co oznacza zmniejszoną ilość wody zarobowej w mieszance
z domieszką. Zaznaczyć należy, że w EN przewidziano stosowanie plastyfikatorów tylko w celu zwięk-
szenia wytrzymałości betonu [44].
Podejście do sklasyfikowania omawianych domieszek jest jednak bardzo zróżnicowane, czego najlep-
szym przykładem są normatywy niemieckie. Dla plastyfikatora BV (Betonver−flüssiger) kryterium bada-
nia stanowi warunek: koniec wiązania zaczynu cementowego przy podwojonym maksymalnym dozowa-
niu domieszki powinien nastąpić w czasie krótszym, niż 16 godzin. Badanie przeprowadza się na 16 ce-
mentach. Tak ustawione kryterium powoduje, że poziom dozowania plastyfikatorów jest niewielki i leży
w granicach 0,2÷0,5% w stosunku do masy cementu. Natomiast w przypadku superplastyfikatora FM
(Fliessmittel) Niemcy badają efekt jego działania mierząc zmiany w średnicy rozpływu stożka, która po-
winna się zwiększyć o minimum 8 cm, po dodaniu domieszki. W efekcie jedna domieszka może mieć
jednocześnie obydwa niemieckie dopuszczenia na rynek, tak jako plastyfikator, jak i superplastyfikator,
np. Addiment BV6/FM6, czy inny produkt tego producenta BVF/FMF.
Biorąc pod uwagę kłopoty z jednoznacznym rozstrzygnięciem specyfikacji parametrów technologicz-
nych plastyfikatorów wiele krajów nie wprowadziło tego podziału środków plastyfikujących, lub przyjęło
inne kryteria oceny [76]. W dotychczasowych rozważaniach ujęcie klasyfikacyjne było przyporządkowa-
ne efektowi technologicznemu uzyskiwanemu wskutek zastosowania odpowiedniej domieszki.
Spójrzmy teraz na domieszki uplastyczniające i upłynniające przez pryzmat ich budowy i składu che-
micznego. Zgodnie z powyższym plastyfikatory można uszeregować w sposób następujący: [44,76]
a) Sole kwasów lignosulfonowych (lignosulfoniany wapniowe, potasowe, sodowe) np. Klutan A, Klutan
P, Addiment BV1, Addiment BV3. Związki lignosulfonowe powstają jako produkt uboczny przy pro-
dukcji celulozy z drewna metodą siarczynową. Nawiasem mówiąc to właśnie te związki w latach
30−tych dały początek stosowaniu jakichkolwiek domieszek do betonów. Problemem są tu cukry
znajdujące się w wywarze posiarczynowym, w ilości do 30% w przeliczeniu na substancje stałe pod-
czas, gdy domieszka tego typu nie powinna zawierać więcej niż 12% cukrów. Wywar przeznaczony
do produkcji domieszki zostaje więc poddany odcukrzeniu [43]. Nieoczyszczony surowiec opóźnia w
dużym stopniu, reaguje zmiennie i powoduje osiadanie grubej warstwy szlamu, nie daje powtarzal-
nych wyników, co go dyskwalifikuje [76]. Lignosulfoniany wprowadzają zwykle małe ilo-
ści powietrza (2−3%) i wykazują także działanie opóźniające. Opóźnienie wiązania wzrasta znacznie,
gdy dodatek plastyfikatora jest zbyt duży [34]. Opóźniający wpływ na początek wiązania zachodzi w
sytuacji, gdy nie zmniejszamy ilości wody zarobowej. Natomiast, gdy redukujemy ilość wody mając
na celu podniesienie wytrzymałości − proces wiązania ulega przyspieszeniu (np. w przypadku Klutenu
P. o około godzinę) [44].
b) Sole kwasów hydroksykarboksylowych (Ca, Na, trietanoloaminy) np. kwas glikonowy. Związki z
tej grupy nie wykazują działania napowietrzającego, także opóźniają wiązanie, co również znacznie
wzrasta w przypadku zbyt dużych dawek domieszki. Do domieszek grupy a) i b) wprowadza się do-
datki modyfikujące ich działanie, a mianowicie zwiększające wpływ napowietrzający lub przyspiesza-
jący wiązanie [34].
Tablica 4.1
Porównanie podstawowych wymagań PN−90/B−06243 i prEN 934-2:1994
dla domieszek uplastyczniających i upłynniających stosowanych
w celu zwiększenia ciekłości mieszanki betonowej [44]
Wyszczególnienie Wymagania wg
PN−90/B−06243 prEN 934−2:1994
DOMIESZKI UPLASTYCZNIAJĄCE
Zwiększanie (poprawa)
cie−kłości mieszanki betonowej z
domieszką; zmiana konsysten-
cji mieszanki o składzie wzorco- ≥ 70 mm
wym z wartości , stożka opado-
wego 30±10 mm do wartości
Zmniejszenie ciekłości mieszan- nie więcej niż o 60% w po- norma nie określa wymagań dla
ki betonowej z domieszką (w równaniu z konsystencją tej domieszek uplastyczniających
funkcji czasu) − zmiana konsy- samej mieszanki, zmierzoną stosowanych w celu zwiększenia
stencji po upływie 30 min od po 10 min od wprowadzenia ciekłości mieszanki betonowej
wprowadzenia domieszki domieszki
DOMIESZKI UPŁYNNIAJĄCE
Zwiększanie (poprawa) ciekło-
ści mieszanki betonowej
z domieszką − zmiana konsysten-
cji mieszanki o składzie wzorco- ≥ 150 mm ≥ 150 mm
wym1) z wartości stożka opado-
wego 30±10 mm do wartości
Zmniejszenie ciekłości mieszan- nie więcej niż o 60% w po- do wartości nie mniejszej niż
ki betonowej z domieszką (w równaniu z konsystencją tej wartość wyjściowej konsysten-
funkcji czasu) − zmiana konsy- samej mieszanki, zmierzoną cji mieszanki kontrolnej
stencji po upływie 30 min od po 10 min od wprowadzenia
wprowadzenia domieszki domieszki
1)
skład betonów wzorcowych wg PN−90/B−06040 i prEN 480−1:1994,
2)
beton z domieszką i beton kontrolny wykonuje się z mieszanek o jednakowym W/C.
Tablica 4.2
Porównanie podstawowych wymagań PN−90/B−06243 i prEN 934-2:1994
dla domieszek uplastyczniających i upłynniających stosowanych
w celu zwiększenia wytrzymałości betonu [44]
Wyszczególnienie Wymagania wg
PN−90/B−06243 prEN 934−2:1994
DOMIESZKI UPLASTYCZNIAJĄCE
Zmniejszanie ilości wody zaro-
bowej w mieszance z domieszką ≥ 8% ≥ 5%
w porównaniu z mieszanką kon-
trolną1)
Zawartość powietrza w mieszance nie większa niż 2% wzrost nie większy niż 2%
z domieszką2) w porównaniu z mieszanką kon-
trolną
Wytrzymałość na ściskanie beto-
nu z domieszką w porównaniu z
betonem kontrolnym:
• po 1 dniu ≥ 115% nie określa się
• po 7 dniach nie określa się ≥ 110%
• po 28 dniach ≥ 105% ≥ 110%
DOMIESZKI UPŁYNNIAJĄCE
Zmniejszanie ilości wody zaro-
bowej w mieszance z domieszką ≥ 16% ≥ 12%
w porównaniu z mieszanką kon-
trolną1) o
Zawartość powietrza w mieszance nie większa niż 2% wzrost nie większy niż 2%
z domieszką2) w porównaniu z mieszanką kon-
trolną
Wytrzymałość na ściskanie beto-
nu z domieszką w porównaniu z
betonem kontrolnym:
• po 1 dniu ≥ 135% ≥ 140%
• po 28 dniach ≥ 115% ≥ 115%
1)
Beton z domieszką i beton kontrolny wykonuje się z mieszanek o jednakowej konsystencji,
2)
Wymaganie jest podane jako podstawowe tylko w prEN 934−2:1994.
c) Związki karbominowe
d) Polimery hydroksylowe (np. ze skrobi)
e) nonylofenyle oksyetylowane
wyprodukowane syntetycznie z naftalenu (produkt przeróbki węgla i ropy naftowej). Związki te już w
niewielkich ilościach działają plastyfikująco na beton. Naftaleny działają skutecznie przy wysokiej
zawartości środków wiążących, przy zastosowaniu drobnego piasku, lub przy wysokim udziale w kru-
szywie miałkich frakcji [76]. Superplastyfikatory na bazie naftalenu są efektywniejsze w dyspergowa-
niu cementu i mają pewne właściwości opóźniające [39]. Upłynniacze naftalenowe SNF okazują się
także skuteczniejsze w oddziaływaniu na właściwości reologiczne mieszanki betonowej (granicę pły-
nięcia i lepkość pozorną) w stosunku do upłynniaczy melaminowych SMF. Różnica ta jest tym więk-
sza, im bardziej jest opóźnione dozowanie superplastyfikatora [65].
c) Mieszaniny sulfonatów melaminowo-naftalenowych np. Addiment FM6. Ponieważ dla uzyskania
betonu ciekłego dozowanie preparatów melaminowych jest stosunkowo wysokie, kombinacja mela-
minowo-naftalenowa daje ten sam efekt przy o połowę niższym dozowaniu. Efekt działania superpla-
styfikatora zanika w czasie najszybciej dla preparatów melaminowych (ok. 20 min), najwolniej dla
preparatów naftalenowych (ok. 60 min). Mieszaniny tych dwóch związków dają efekt dokładnie wy-
pośrodkowany [76].
d) Modyfikowane sole kwasów lignosulfonowych
e) Inne: polimery o nie zbadanych szerzej właściwościach, których charakterystykę podają tylko wy-
twórcy, np. wielkopierścieniowe sulfoniany, kwasy alkiloarylosulfonowe, sulfonowane polistyreny
i inne [34].
Domieszki uplastyczniające i upłynniające można wreszcie uszeregować z punktu widzenia mechani-
zmu ich oddziaływania na główne składniki betonu, o czym dokładnie mowa będzie już w następnym
punkcie podczas omawiania idei działania tych domieszek.
zawiesiny. Działanie deflokulacyjne jest zróżnicowane dla różnych frakcji ziarnowych, a uwidacznia się
szczególnie wyraźnie dla ziarn grubszych.
Zwróćmy jeszcze uwagę na wyraźnie zarysowaną różnicę w wielkości i charakterze adsorpcji między
omawianymi superplastyfikatorami naftalenowymi i melaminowymi, a związkami powierzchniowo
czynnymi − zwłaszcza lignosulfonianami. Otóż plastyfikatory powodują zmniejszenie napięcia po-
wierzchniowego na granicy faz ciecz - powietrze, czego jednym z efektów jest umiarkowane napowie-
trzenie mieszanki betonowej. Superplastyfikatory prawie nie zmniejszają napięcia powierzchniowego,
natomiast znacznie zmniejszają energię międzyfazową na granicy ciało stałe - ciecz, w efekcie czego
praktycznie brak będzie jakiegokolwiek napowietrzenia mieszanki betonowej, przy jednocześnie inten-
sywnym działaniu dyspergującym tych domieszek. Zwiększenie zaś liczby cząsteczek cementu przyspie-
sza jego hydratację [34].
niowo czynnego nie pociąga za sobą tak negatywnych skutków, jak w przypadku środków napowietrza-
jących.
300 kg/m3 i dawce domieszek rzędu 0.2% wagi cementu, udało się zwiększyć opad stożka z 8.5 cm (be-
ton kontrolny) do 14.5 cm uzyskując mieszankę ciekłą [44].
W przypadku zastosowania krajowego plastyfikatora np. Klutanu P bez zmniejszania ilości wody za-
robowej, powoduje się silne uplastycznienie mieszanki betonowej o jeden, a nawet o dwa stopnie konsy-
stencji. Efekt uplastyczniający zwiększa się wraz ze wzrostem ilości domieszki, naturalnie w określonych
granicach. Dla wskaźnika W/C=0.53 poziom opadu stożka zmienił się odpowiednio z 1.5 cm (beton kon-
trolny) do 5.5 cm − 5% Klutanu P. oraz do 8.5 cm przy dawce domieszki rzędu 0.9%. Wytrzymałość be-
tonu wykonanego z mieszanek o zwiększonej ciekłości praktycznie nie zmniejsza się w porównaniu z
betonem kontrolnym: spadek R28 nie przekracza 5%, czyli jest mniejszy niż wartość dopuszczalna Polską
Normą. Co ciekawe, dawka 0.7% Klutanu P. w celu zwiększenia płynności przy stałym W/C, podnosiła
wytrzymałość betonu, zwłaszcza wczesną (1−dniową) nawet o 15% [43,44]. Dodać należy także, że za-
czyny cementowe wykonywane przy opóźnionym dozowaniu domieszki, charakteryzowały się większą
ciekłością niż te, w których domieszka stosowana była razem z wodą zarobową [43].
Omawiając wpływ plastyfikatorów na urabialność betonów zwrócono uwagę na to, iż maleje ona
zwykle z temperaturą, lecz w przypadku użycia domieszki może się różnie kształtować. Są plastyfikatory,
przy których udziale beton nie wykazuje zmian urabialności ze wzrostem temperatury (np. sole sodowe
kwasów karboksylowych poliakryloarylowych). Po modyfikacji ich składu można nawet uzyskać plasty-
fikator powodujący wzrost urabialności betonu ze wzrostem temperatury [34].
Przejdźmy teraz do wpływu superplastyfikatorów. Są one domieszkami o znacznie silniejszym działa-
niu od plastyfikatorów zwykłych, przy czym działanie to jest bardziej ograniczone w czasie (z wyjątkiem
superplastyfikatorów o działaniu opóźniającym). Za przykład ilustrujący te prawidłowości niech posłużą
produkty firmy „Sika Chemie”. Rysunek 4.4 obrazuje przykładowe działanie plastyfikatora Plastiment 40
i superplastyfikatorów Sikament (uwaga: Sikament 10 jest właśnie upłynniaczem o charakterze opóźnia-
jącym) [21].
Rys. 4.4 Wpływ superplastyfikatorów i plastyfikatora na konsystencję mieszanki betonowej w czasie [21]
Dobre superplastyfikatory charakteryzują się natychmiastowością działania (pełny efekt już podczas
mieszania, a nie np. dopiero po zawibrowaniu mieszanki), możliwością dozowania w dowolnym momen-
cie do mokrej mieszanki (np. dozowanie pierwotne i wtórne), ponadto nie powinny wpływać negatywnie
na skurcz i zawartość powietrza w betonie. Superplastyfikatory dają efekt samozagęszczenia się mieszan-
ki i usuwania z niej nadmiaru powietrza, spełniają więc równocześnie funkcję domieszek zagęszczają-
cych [21].
Pierwszym superplastyfikatorem, którego wpływ na zmianę konsystencji mieszanki betonowej przy-
bliżono, jest Betoplast 1. Wpływa on silnie dyspergująco, zmniejszając napięcie powierzchniowe wody
poprawia jej zdolności zwilżające. Zależność ilości Betoplastu 1 i skuteczności jego oddziaływania bada-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów 11
no stosując beton kontrolny wykonany z cementu portlandzkiego marki 35 oraz kruszywa naturalnego o
uziarnieniu do 20 mm, przy zawartości cementu 300 kg/m3, W/C=0.53 i konsystencji mieszanki kontrol-
nej (wg Ve−Be) − 4s.
Zwróćmy uwagę jak kształtuje się konsystencja w zależności od ilości superplastyfikatora.
Rys. 4.5 Konsystencja mieszanki betonowej przy stałym W/C, zależnie od ilości Betoplastu 1 [44]
Zastosowanie Betoplastu 1 bez zmian podstawowego składu betonu powoduje silne uplastycznienie
mieszanki: dla 1% domieszki uzyskujemy konsystencję półciekłą (opad stożka: 7 cm), przy zawartości
1.5% − konsystencję ciekłą (opad stożka: 12 cm) i wreszcie dla 3% Betoplastu 1 nastąpił całkowity roz-
pływ mieszanki (25 cm opadu stożka ) [44]. Z kolei na podstawie doświadczeń z betonami zawierającymi
różne ilości cementu należy podkreślić, że upłynnienie wyraźnie zwiększa się wraz ze wzrostem zawarto-
ści cementu. I tak np. mieszanka zawierająca 500 kg/m3 cementu zmieniła konsystencję z plastycznej na
płynną (25 cm opadu stożka) przy udziale 1.5% Betoplastu 1 dozowanego bezpośrednio do przygotowa-
nej mieszanki betonowej [41,44]. Dodanie domieszki do gotowej mieszanki spowodowało większe jej
upłynnienie, niż w przypadku wprowadzenia wraz z wodą zarobową do suchej mieszanki. Skład mie-
szanki, która ma uzyskać konsystencję płynną, powinien zapewniać brak możliwości segregacji składni-
ków betonu. Można to uzyskać zwiększając nieco ilość piasku o 5% (o uziarnieniu do 2 mm) lub przez
łagodne napowietrzenie mieszanki (zwiększanie ilości powietrza: maksymalnie o 2% w stosunku do mie-
szanki wyjściowej). Czas utrzymywania się płynnej konsystencji oscyluje w granicach 30÷50 min. Duże
działanie uplastyczniające Betoplastu 1 zostało potwierdzone także w badaniach reologicznych zaczynów
cementowych. Granica płynności, lepkość plastyczna, energia upłynnienia tiksotropowego zaczynów ce-
mentowych z tą domieszką ulegają znacznemu zmniejszeniu [44].
Podobnie jak Betoplast 1 zachowuje się, stosowana w celu upłynnienia mieszanki betonowej, do-
mieszka kompleksowa SKP−26 (upłynniająco−przyspieszająca). W tym przypadku użyto cementu por-
tlandzkiego CP35 w ilości 350 kg/m3, wyjściowa konsystencja mieszanki betonowej jest plastyczna (3 cm
opadu stożka), a domieszki użyto w ilości 3% masy cementu. Charakteryzuje się ona bardzo dobrymi
właściwościami upłynniającymi − możliwa jest zmiana konsystencji mieszanki betonowej o 2−3 stopnie.
Użycie 3% SKP−26 zapewnia całkowity rozpływ mieszanki, przy czym czas utrzymywania się efektu
upłynnienia wynosi 45 minut. Efekty i czas oddziaływania domieszki SKP−26 na świeżą mieszankę be-
tonową, nie zależą od rodzaju zastosowanego cementu (czystoklinkierowy, czy z dodatkiem żużla). Za-
stosowanie domieszki w celu znacznego upłynnienia nie powoduje zmniejszenia wytrzymałości, lecz jej
wzrost, zwłaszcza 1-dniowa wytrzymałość wynosi 130% w stosunku do wytrzymałości betonu kontrol-
nego (znacznie więcej, niż w przypadku Betoplastu 1 − jednak w różnych warunkach) [38].
Przejdźmy więc do porównania cech i działania obydwu domieszek, w tych samych warunkach i przy
identycznym dozowaniu. Składy mieszanek betonowych ustalono zakładając, że ich konsystencja bez
zastosowania dodatku, będzie odpowiadała opadowi stożka wynoszącemu 20 mm, a ilość cementu wynie-
sie 350 i 450 kg; dawka superplastyfikatora 2 i 3% masy cementu, W/C wahało się będzie w granicach
0.4÷0.7, natomiast punkt piaskowy wynosił będzie 25÷70%. Superplastyfikator dozowano po 15 min od
zmieszania cementu z wodą. Stopień upłynnienia mieszanki betonowej zależy od ilości i rodzaju super-
plastyfikatora, a także co ważne od ilości i składu mineralogicznego cementu oraz zawartości piasku [27].
Przy ilości cementu 350 kg/m3 można zauważyć znaczący wpływ zawartości frakcji piaskowych na
upłynnienie.
Istotne jest to, że obydwa superplastyfikatory mniej upłynniają i krócej działają w miarę zwiększenia
punktu piaskowego. W mieszance betonowej o punkcie piaskowym 40% dodatek 3% zarówno Betoplastu
1, jak i SKP−26, powoduje upłynnienie mieszanki z 2 cm opadu stożka do ok. 20 cm, przy czym Beto-
plast 1 działa znacznie dłużej. 2% dodatku daje upłynnienie ok. 17 cm opadu stożka. Wyraźnie lepsze
działanie Betoplastu 1 zarysowuje się w mieszance betonowej o punkcie piaskowym (p. p.) = 55% − do-
datek 3% upłynnia mieszankę do 200 mm opadu stożka, podczas gdy ta sama ilość SKP-26 do 170 mm
opadu stożka. Jeśli dodatek mieszanki wynosi 2% masy cementu, to opad stożka wynosi odpowiednio
180 mm i 120 mm dla Betoplastu 1 i SKP−26, czyli dla SKP−26 o 60 mm mniej. W mieszance betonowej
o p.p. 70% znaczące upłynnienie można uzyskać dodając 3% Betoplastu 1 (160 mm opadu stożka).
Znacznie większe jest upłynnienie mieszanek betonowych o zawartości cementu równej 450 kg/m3
[27].
Początkowe upłynnienie mieszanek o p.p. 40 i 50% w zasadzie nie zależy ani od rodzaju superplasty-
fikatora, ani od jego ilości. Opad stożka jest bardzo wysoki i wynosi od 240 do 260 mm. Większa ilość
dodatku wyraźnie przedłuża czas upłynnienia. W betonach o p.p. 70% zdecydowanie większe upłynnie-
nie można uzyskać stosując 3% dodatku. We wszystkich wypadkach nieznacznie lepiej działa Beto-
plast 1. Interesujące jest, że mieszankę betonową o p.p. 25% wykonano tylko przy wyższej zawartości
cementu w 1m3 betonu, gdyż w wypadku użycia 350 kg cementu mieszanka miała za mało frakcji drob-
nych i niestety ulegała segregacji. Mieszanka betonowa o p.p. 25% w porównaniu z mieszankami o p.p.
40 i 55% daje mniejsze początkowe upłynnienie. Z krótkiego czasu upłynnienia można wywnioskować,
że w wypadku tego stosu okruchowego należałoby zastosować większą ilość cementu, by uzyskać efekt
upłynnienia podobny, jak w mieszance o p.p. 40% lub 55% [27].
Rys. 4.6 Wpływ superplastyfikatorów na zmianę konsystencji mieszanek betonowych o zawartości cementu 350
kg/m3 [27]
Rys. 4.7 Wpływ superplastyfikatorów na zmianę konsystencji mieszanek betonowych o zawartości cementu 450
kg/m3 [27]
Rys. 4.8 Wpływ wskaźnika W/C na jakość betonu. Wykresy dla CP35 i CP45 [21]
Rys. 4.9. Zależność skurczu liniowego od W/C oraz zawartości cementu w betonie [21]
c) porowatość kapilarna dla W/C = 0.4 jest niższa aż o 150% co uniemożliwia filtrację wody przez
beton
Rys. 4.10 Zależność porowatości kapilarnej betonu oraz współczynnika filtracji wody od wartości W/C [21]
Gdy założymy, że celem będzie wysoka wytrzymałość betonu przy danej urabialności, wówczas:
• użycie konwencjonalnych domieszek redukujących wodę − plastyfikatorów pozwala zmniejszyć
jej ilość w granicach 8 − 18%,
• użycie superplastyfikatorów daje możliwości dwukrotnie wyższe, tzn. redukcja wody sięga 30 −
35% [39].
Przybliżono najpierw możliwości plastyfikatorów w tym zakresie, na przykładzie krajowej domieszki
Klutan P. Dodanie Klutanu P umożliwia uzyskanie mieszanki betonowej o założonej konsystencji przy
zmniejszonej ilości wody zarobowej o 10% przy domieszce rzędu 0.5%; 12% przy domieszce 0.7%, aż
do redukcji wody w granicach 15 − 18% przy 0.9% Klutanu P. Dane te uzyskano dla mieszanek zawiera-
jących 300 kg/m3 CP35, domieszkę wprowadzono wraz z wodą zarobową, a W/C zawierało się w prze-
dziale od 0.53 dla mieszanki kontrolnej do 0.45 przy maksymalnej redukcji wody. Konsekwencją tego
jest wyraźny wzrost wytrzymałości − zwłaszcza początkowej betonu, odpowiednio: o około 30 − 65% po
1 dniu, 12 − 26% po 28 dniach twardnienia i wreszcie 16 − 21% po 90 dniach. Większy przyrost
Rs uzyskuje się przy większej zawartości domieszki (w określonych granicach) [38,43,44,47].
Znacznie efektywniejszym działaniem w omawianym zakresie charakteryzują się superplastyfikatory.
Zacznijmy od Betoplastu 1. Do wykonania mieszanki betonowej użyto w tym przypadku 300 kg/m3 ce-
mentu portlandzkiego CP35, konsystencja mieszanki kontrolnej (Ve−Be) − 4s, stosunek W/C mieszanki
kontrolnej wynosi 0.53 [44]. Poniżej zaprezentowano zależność ilości Betoplastu 1 i skuteczności jego
oddziaływania.
Rys. 4.11 Ilość wody zarobowej przy zachowaniu jednakowej konsystencji betonu zależnie od ilości Betoplastu 1
[44]
Jak widać dodanie 1% Betoplastu 1 umożliwiło zmniejszenie ilości wody zarobowej o około 12%,
1.5% domieszki − o około 17%, a przy 2.5% aż o 25%. Optymalne wyniki uzyskuje się przy zawartości
domieszki w granicach 1.5 − 2.5% [44]. Interesujące w tym miejscu wydają się być wyniki badań sku-
teczności Betoplastu 1, którymi objęto betony o jednakowej konsystencji. Domieszkę w ilości 1.5 % do-
zowano bezpośrednio do już przygotowanej mieszanki betonowej, zawierającej ilości cementu od 250 do
500 kg/m3. Rezultaty prezentuje tablica 4.3.
Dzięki zachowaniu stałej konsystencji i zredukowaniu udziału wody (wskaźnik W/C obniżył swą war-
tość o 14.7÷24%) wytrzymałość betonów zwiększyła się o 30÷35%. Jedynie w betonie o zawartości ce-
mentu 500 kg/m3 nastąpił wzrost wytrzymałości betonu z domieszką tylko o 20%. Wiąże się to niewąt-
pliwie z dużą wytrzymałością betonu zawierającego tak dużą ilość cementu, jak również tak niskim W/C,
w efekcie czego cement nie uzyskuje dość wody i stopień jego hydratacji jest zapewne mniejszy [41,44].
Zwróćmy jeszcze uwagę na próby ze zwiększoną dawką Betoplastu 1 do 2%, które obejmować będą
beton zawierający 300 i 500 kg/m3 CP35. Wskaźniki W/C zmieniały się odpowiednio: przy niższej za-
wartości cementu z 0.53 do 0.4 i dla wyższej zawartości z 0.35 do 0.26. W jednym i drugim przypadku
na szczególne podkreślenie zasługuje kształtowanie się wczesnej wytrzymałości tj. po jednym dniu.
Tablica 4.3
Właściwości mieszanek betonowych i wytrzymałość betonów zawierających
250−500 kg/m3 i 1.5% Betoplastu 1 na ściskanie w stosunku do masy cementu.
Betoplast 1 stosowany przy stałej konsystencji mieszanki betonowej [41]
Ilość Woda zarobowa Konsystencja Ve−Be Ilość Wytrzyma−
[s] łość
cementu współc zmniejszenie bez z Beto- powietrza betonu na ści-
w 1 m3 z. W/C W/C domieszki plastem 1 w mieszance skanie po 28
betonu [kg] betonowej [%] dniach
500 0.35 − 7.0 − 3.0 54.3
0.27 24 − 6.8 4.1 65.5
450 0.40 − 5.0 − 3.0 46.0
0.31 22 − 4.7 4.6 60.9
400 0.45 − 3.4 − 3.4 42.2
0.35 21.0 − 3.7 4.6 55.6
350 0.50 − 3.2 − 3.4 37.8
0.40 20.0 − 4.4 4.6 50.6
300 0.55 − 5.6 − 3.4 34.5
0.46 17.0 − 4.4 4.8 47.0
250 0.60 − 8.0 − 3.2 28.0
0.51 14.7 − 8.2 6.2 37.8
Niezależnie od ilości cementu, przy tym samym poziomie redukcji wody zarobowej (25÷26%) nastę-
puje podwyższenie wytrzymałości aż o 72÷74%! Beton z dodatkiem Betoplastu 1 ma także zdecydowanie
większą wytrzymałość niż beton kontrolny po dłuższym okresie dojrzewania, wyższą w przypadku więk-
szego udziału cementu: po 28 dniach wzrosty wytrzymałości wynoszą odpowiednio 32 i 42%, a po 90
dniach 21 i 30.5% na korzyść betonu z cementem CP35 w ilości 500 kg/m3, który to dawał gorsze
rezultaty w poprzednio przytoczonej próbie (z domieszką 1.5% Betoplastu 1) [41,44].
Gorsze rezultaty zanotowano badając działanie Betoplastu 1 na betonach z kruszywami o relatywnie
wysokich punktach piaskowych i nieco zawyżoną zawartością pyłów mineralnych w kruszywach
(5.3÷5.5%). Mieszanki betonowe zawierały od 300 do 378 kg/m3 cementu CP35 z dodatkami, który rów-
nież miał niższe od wymaganych w PN−88/B−04300 wytrzymałości na ściskanie (o 14÷16%). Suma tych
warunków spowodowała, iż nie osiągnięto tak dużej efektywności Betoplastu 1. Udało się zmniejszyć
ilość wody zarobowej o 14÷20%, co pozwoliło zwiększyć wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach
o 20÷25%. Wszystko to przy użyciu 1.5% domieszki. Być może oprócz w/w okoliczności na taki stan
rzeczy wpłynęła zwiększona zawartość C3A lub/i zwiększona zawartość alkaliów, co może zmniejszyć
efektywność superplastyfikatorów. Wpływ ilości i rodzaju cementu zostanie później omówiony pod rów-
nież tym kątem w punkcie 4.6 [16].
Poświęcono także nieco uwagi domieszkom dwufunkcyjnym: napowietrzającemu superplastyfikato-
rowi Betoplast N oraz domieszce upłynniająco−przyspieszającej SKP−26 [42].
Betoplast N stanowiąc wypadkową dwóch rodzajów domieszek pozwala zdyskontować zalety każdej z
nich stosowanych osobno tzn.
• zwiększenie mrozoodporności, czemu zwykle w przypadku domieszek napowietrzających towa-
rzyszy spadek wytrzymałości na ściskanie do 15%,
• zwiększenie wytrzymałości betonu przy redukcji wody zarobowej, czemu zwykle w przypadku
superplastyfikatorów towarzyszy w zasadzie brak wpływu na mrozoodporność betonów.
W badaniach wykorzystano CP35 w ilości 300 kg/m3, kruszywo o p.p. = 35, a konsystencję utrzymy-
wano na średnim poziomie ok. 6.3s wg. Ve−Be. Ze zwiększaniem ilości domieszki ilość powietrza w
mieszance jest w miarę stała (3.8÷4.2%), natomiast ilość wody stopniowo zmniejsza się od 10% przy do-
zowaniu 1%, do 27.5% przy dozowaniu 3% Betoplastu N.
Rys. 4.12 Wpływ Betoplastu N na mieszankę betonową przy różnej ilości wody w mieszane: [42]
a − ilość powietrza w mieszance; b − ilość wody w mieszance.
W zależności od dawki domieszki umożliwiającej odpowiednią redukcję wody zarobowej przy stałej
konsystencji − wytrzymałość na ściskanie (28 dniowa) wzrasta z 33.6 MPa do 50.4 MPa.
Druga ze wspomnianych wcześniej domieszek dwufunkcyjnych SKP-26 przy zmniejszeniu ilości wo-
dy zarobowej, dla zachowania przyjętej konsystencji, w znacznym stopniu przyspiesza wzrost początko-
wej wytrzymałości betonu oraz podwyższa wytrzymałość 28 dniową. W omawianej próbie do wykonania
betonu stosowano dwa rodzaje cementu w ilości 300 kg/m3: cement portlandzki czystoklinkierowy CP35
i cement portlandzki z dodatkami CP35 i D20h. Domieszka została zastosowana w ilości 3% masy ce-
mentu, z jednoczesnym zmniejszeniem ilości wody zarobowej o ok. 19%. Spowodowało to bardzo zde-
cydowany wzrost wytrzymałości na ściskanie, zwłaszcza w okresie początkowym, w porównaniu z beto-
nem kontrolnym dojrzewającym w takich samych warunkach i badanym w tym samym czasie. Wy-
trzymałość 28−dniowa przy użyciu cementu CP35N zwiększyła się o 52%, a cementu z dodatkiem żużla
o 16%. Odwrotna reakcja zachodzi w przypadku wytrzymałości 1−dniowej na ściskanie: cement port-
landzki CP35N daje 74% wzrostu, a cement z dodatkiem żużla podwyższa wytrzymałość prawie o 100%
(dokładnie 98%) [38].
Przejdźmy teraz do przedstawienia wpływu na właściwości mieszanki betonowej plastyfikatorów i
superplastyfikatorów produkowanych przez firmy Addiment i Sika. Badano kombinacje domieszek upla-
styczniających i upłynniających z opóźniającymi wiązanie: Addiment BVT, Sika Retarder oraz napowie-
trzającymi: Addiment LPS−87. Uzyskiwano beton klasy B35 przy użyciu 460 kg/m3 cementu. Łączne
zastosowanie domieszek Addiment LPS−87 i FM6 pozwoliło zredukować ilość wody zarobowej o 17%
(W/C na poziomie 0.34), a zastępując upłynniacz FM6 plastyfikatorem BV3, udało się zredukować ilość
wody zarobowej w o połowę niższym stopniu − do 8.5% (W/C = 0.37), przy czym BV3 był dodany po
dwóch minutach. Dozowanie Addimentu FM6: 1.2%, a BV3 0.4%. Co ciekawe sam plastyfikator BV3
bez domieszki napowietrzającej daje identyczny efekt mimo, że Addiment LPS−87 użyty samodzielnie
także nieco redukuje ilość wody (o 2.1%). Wynik uzyskany przy pomocy 1.5% Betoplastu 1 to redukcja
wody o 6% [4].
Znając możliwości redukcji wody zarobowej przez omawiane domieszki zobaczmy jak wygląda wy-
nikające z tego zwiększenie wytrzymałości na ściskanie. Najkorzystniejsze rezultaty uzyskano przy sto-
sowaniu Addimentu BV3, chociaż redukował on ilość wody zarobowej tylko o 8.5%. Po 7 dniach podno-
si on wytrzymałość o 31%, a po 28 dniach o 17%. Łączne stosowanie Addimentu LPS−87 i FM6, które
redukowało użycie wody o 17% tutaj podnosi wytrzymałość na ściskanie w nieco niższym stopniu, bo
po 7 dniach o 21%, a po 28 dniach o 13%. Mogło tu wprawdzie mieć wpływ napowietrzenie betonu obni-
żające nieco wytrzymałość, co jednak kłóci się z faktem, iż stosowanie samej tylko domieszki napowie-
trzającej w tych próbach podnosi R28 o 4%.
Analizowano takie możliwości redukcji cementu poprzez Betoplast 1. Domieszkę dozowano tutaj w
ilości 1.5% masy cementu łącznie z wodą zarobową. Mieszanki kontrolne zawierały odpowiednio 339
kg/m3 cementu CP35 z dodatkami (mieszanka 1°) lub 378 kg/m3 cementu (mieszanka 2°).
Stosowany tutaj cement zawierał zwiększoną ilość C3A i alkaliów dając niższe od minimalnych wy-
trzymałości na ściskanie. W próbach tych stosując Betoplast 1 udało się uzyskać obniżenie zawartości
cementu w mieszance betonowej rzędu 10%, a nawet 15% nie powodując zmniejszenia wytrzymałości. A
zatem w odniesieniu do mieszanki 1° przy obniżeniu ilości cementu o 10%, ilości wody zarobowej o 18%
udało się uzyskać R28 wyższą o 10% od wytrzymałości mieszanki kontrolnej. Przy obniżeniu zaś ilości
cementu o 15%, a wody zarobowej o 22%, R28 zwiększyła się o 9%. Cały czas zachowywano stałą kon-
systencję. Mieszanka 2° z wyższą ilością cementu nie pozwoliła podnieść wytrzymałości przy obniżeniu
ilości wody i ilości cementu. I tak w tym przypadku obniżając ilość cementu o 10% i wody zarobowej
o 16% uzyskujemy wytrzymałość na poziomie wytrzymałości betonu kontrolnego, natomiast redukcja
cementu o 15%, a wody zarobowej o 20% obniżyła wytrzymałość w porównaniu z betonem kontrolnym o
niespełna 1%.
Jak widać możliwość zmniejszenia zużycia cementu o 15% przy stałej konsystencji, bez uszczerbku
dla wytrzymałości na ściskanie stanowi duży atut Betoplastu 1. Należy jednak podkreślić, że efektywność
działania tej domieszki zależy silnie od indywidualnych cech cementu i kruszywa, co warunkuje potrzebę
każdorazowego rozpoznania właściwości materiałów wyjściowych [16].
Inna krajowa domieszka − Upłynniacz SK−1 umożliwia zmniejszenie zawartości cementu o ok.
15÷20%, również przy zachowaniu założonej wytrzymałości betonu i konsystencji mieszanki. Uzyskiwa-
na oszczędność spoiwa zależy od ilości domieszki (w dopuszczalnych granicach) i składu betonu.
Także o około 10% pozwala zaoszczędzić ilość cementu plastyfikator Klutan P, również bez pogor-
szenia urabialności (ciekłości) mieszanki betonowej i zmniejszenia wytrzymałości betonu [44].
a) dozowanie przed dodaniem wody, na kruszywa − daje ono najsłabsze działanie domieszki, ponie-
waż kruszywa i suchy cement trwale wiążą czynne składniki domieszki, których później brak w
mieszance betonowej,
b) dozowanie równocześnie z wodą,
c) dozowanie po dodaniu wody, do wymieszanej mieszanki betonowej [76].
Na podstawie badań stwierdzono, że w przypadku dodania superplastyfikatora wraz z całą ilością wo-
dy zarobowej będzie się on adsorbował przede wszystkim na powierzchni nieuwodnionego C3A. Jeśli zaś
cement zetknie się wstępnie z wodą, część zawartego w nim gipsu i C3A przereaguje i ulegnie hydratacji,
a powstały etryngit upłynniacze adsorbują znacznie słabiej niż na C3A. Przez zmniejszenie się ilości nie-
uwodnionego glinianu trójwapniowego oraz gipsu więcej superplastyfikatora będzie wykorzystane do
upłynnienia mieszanki betonowej [27,44].
Oddziaływanie superplastyfikatora na beton ma jednak pewną wadę, a co najmniej niedogodność. W
porównaniu choćby z plastyfikatorami trwa bowiem znacznie krócej. Po upływie prawie 30 minut od
chwili dodania upłynniacza, mieszanka zaczyna stopniowo tracić znaczną ciekłość i po około 60÷90 mi-
nutach może wrócić do konsystencji wyjściowej, jak przed wprowadzeniem superplastyfikatora. W beto-
nie z domieszkami uplastyczniającymi ciekłość mieszanki utrzymuje się znacznie dłużej [26,44]. Inne
źródła podają, iż proces utraty ciekłości jest jeszcze intensywniejszy. Przy dodatku lignosulfonianu ura-
bialność betonu utrzymuje się praktycznie na stałym poziomie przez 30 minut, podczas gdy dla żywic
melaminowych i sulfonowanego naftalenu, wprowadzonych z wodą zarobową, zmniejszenie urabialności
występuje już po 15 minutach, a po 30 minutach osiąga znaczną wartość. W tym przypadku intensywność
tego zjawiska zmniejsza się, gdy superplastyfikator wprowadzimy na końcu mieszania, wówczas urabial-
ność jest równa dla wielkości początkowej wzorca po 30 minutach, a większa od wzorca w tym samym
wieku po 60 minutach. Większa szybkość utraty płynności melamin w porównaniu z lignosulfonianami
występuje nawet wówczas, gdy są one wprowadzone w najkorzystniejszym momencie, to jest
pół godziny po wykonaniu mieszanki betonowej. Wobec tego proponuje się kilkakrotne dozowanie su-
perplastyfikatora do mieszanki betonowej, gdy betonowanie ulega opóźnieniu. Prowadzi to
do odzyskania przez beton znacznej płynności [36]. Wielkość porcji przy tego typu dozowaniu, a także
odstępu między ich wprowadzaniem do mieszanki, zależą od składu mineralogicznego cementu, a także
od składu betonu oraz wartości W/C. Liczba takich porcji nie powinna być zbyt duża, gdyż wielokrotne
dozowanie może wywołać skutki negatywne, pogorszyć strukturę porowatości i zmniejszyć jego wytrzy-
małość [44].
Przyjrzyjmy się zmianom urabialności w czasie dla różnych upłynniaczy stosowanych z opóźnienim
oraz dozowanych kilkakrotnie porcjami, przedstawionym na rysunkach 4.15 i 4.16.
Rys. 4.15 Zmiany urabialności zaprawy w zależności od czasu. Upłynniacz wprowadzony po 30 min. Rodzaje
upłynniaczy jak na rys 4.14 [34]
Wzrost lepkości żywicy melaminowej następuje najszybciej. W przypadku po raz trzeci wprowadzo-
nej domieszki wiązanie nie rozpoczyna się jeszcze nawet po 54 godzinach. Drugi i trzeci z rzędu dodatek
lignosulfonianów także zmniejsza lepkość, jednak mieszanka gęstnieje praktycznie natychmiast. Metoda
kilkukrotnego dozowania jak widać wymaga jeszcze dalszych badań przed rozpoczęciem jej praktyczne-
go wykorzystywania. Mechanizm tego zjawiska nie jest do końca wyjaśniony zwłaszcza, że żywice me-
laminowe praktycznie nie opóźniają wiązania.
Rys. 4.16 Zmiany urabialności w zależności od czasu. Kilkakrotnie dodawane upłynniacze (po 30, 60, 90 min).
Dodatki jak poprzednio [34]
W celu ograniczenia negatywnego zjawiska szybkiego tężenia, przy kilkakrotnym dozowaniu super-
plastyfikatora proponuje się stosowanie opóźniaczy, lub specjalnych kompozycji superplastyfikatorów
[34].
Niektórzy producenci zalecając porcjowane dozowanie używają określeń: dozowanie pierwotne i
wtórne. Pierwotne oznacza dodanie domieszki do mokrej mieszanki betonowej już na węźle betoniar-
skim, wtórne dozowanie zaś następuje do betoniarki samochodowej, bezpośrednio przed ułożeniem i za-
gęszczeniem betonu w konstrukcji [44]. Często producenci przewidują możliwość wprowadzenia podczas
dozowania pierwotnego domieszki uplastyczniającej z uwagi na jej stosunkowo długi czas działania.
Traktowana jest wówczas jako swoista „pomoc transportowa” ułatwiająca utrzymanie konsystencji w
czasie transportu i stanowiąca podkład pod dozowanie wtórne i upłynniacze [21]. Zobaczymy jak to dzia-
ła na przykładzie plastyfikatora Plastiment 40 i superplastyfikatora Sikament FF :
Ustalając wielkość dozowania, zwłaszcza pierwotnego należy mieć na uwadze, że zmniejszenie płyn-
ności betonu rośnie z temperaturą. Równocześnie, co wydaje się raczej nieoczekiwane, tężenie zachodzi
szybciej w przypadku betonów mieszanych niż pozostawionych w spoczynku [34].
Zaletą takiego układu dozowania domieszek uplastyczniających i upłynniających jest możliwość
zmniejszenia kosztów, gdyż plastyfikatory są znacznie tańsze, niż superplastyfikatory, a odbywa się to
bez pogorszenia uzyskiwanego skutku działania. Należy tu być ostrożnym, gdyż łączenie takie może tu
być wykonywane tylko wówczas, gdy zezwala na to producent domieszek obu rodzajów. Stosowanie w
jednej mieszance betonowej domieszek produkcji różnych firm zawsze wymaga uprzedniego przeprowa-
dzenia badań sprawdzających [44].
Przechodząc do konkretnych przypadków, ukazano wpływu momentu dozowania na konsystencję
mieszanki betonowej na przykładzie plastyfikatora Klutan A. Próby wykonano przy użyciu cementu mo-
stowego 45 w ilości 350 kg/m3. Domieszkę dozowano w ilości 0,5 i 0,7% masy cementu z zachowaniem
stałej konsystencji zaczynu cementowego. W pierwszej serii badań domieszkę stosowano razem z wodą
zarobową, w drugiej sporządzono najpierw zaczyn bez domieszki przy ilości wody analogicznej jak w
pierwszej serii, następnie po upływie 10 minut dodano odpowiednią ilość domieszki i mieszano przez
1 minutę. W efekcie zaczyny cementowe wykonywane przy opóźnionym dozowaniu domieszki charakte-
ryzowały się większą ciekłością niż te, w których domieszka stosowana była razem z wodą zarobową. Jak
wykazały badania w warunkach opóźnionego dozowania wolniejsze są także zmiany konsystencji mie-
szanki betonowej po jej wykonaniu związane z utratą ciekłości zaczynu cementowego [43]. Odzwiercie-
dla to poniższy wykres:
Rys. 4.18. Zmiana konsystencji mieszanek betonowych z domieszką Klutanu. A po ich wykonaniu w zależności od
sposobu dozowania domieszki; cement mostowy 45 z cementowni "Rejowiec", beton o zawartości cementu 350
kg/m3 [43].
Nieco wnikliwiej należy się przyjrzeć wpływowi momentu dozowania superplastyfikatorów na wła-
ściwości reologiczne mieszanek betonów wysokowartościowych. Opierać się tu będziemy na testach wy-
konanych z użyciem Betoplastu 6 (SNF) i SKP−26 (SMF). W przypadku badania reologii mieszanek
BWW nie sprawdzają się klasyczne mierniki konsystencji: stożek opadowy i metoda Ve−Be. Jedynym
miarodajnym narzędziem, którym i tutaj się posłużono jest test reometryczny. Mieszanka betonowa skła-
dała się w tym przypadku z wysokiej zawartości cementu CP45 w ilości 500 kg/m3, pyłów krzemionko-
wych (10%), W/C = 0,34, co uwzględnia wodę zawartą w superplastyfikatorze oraz łączną masę cementu
i mikrokrzemionki. Wysoka w obu przypadkach była wielkość dawki superplastyfikatora wynosząca każ-
dorazowo aż 5% wagi cementu. Właściwości reologiczne mieszanki betonowej BWW mogą być wystar-
czająco dokładnie identyfikowane przez parametry zmodyfikowanego modelu reologicznego Binghama,
tj. granicą płynięcia (g) i lepkość plastyczną (h). Model Binghama stosuje się tutaj według równania: [65]
M = g + h ⋅ N [ N ⋅ m]
gdzie
M − moment oporu ścinania, wywołany płynięciem mieszanki betonowej
przy prędkości obrotowej N.
Uwidocznił się tutaj znów korzystny wpływ późniejszego dozowania superplastyfikatora. Wraz z
opóźnieniem momentu dozowania domieszki granica płynięcia i lepkość plastyczna mieszanek modyfi-
kowanych plastyfikatorami obniżają się, poprawiając urabialność. Efekt ten dla mieszanek betonowych
SKP−26 jest wyraźny dopiero przy 3−minutowym opóźnieniu dozowania, natomiast dla mieszanek beto-
nowych z Betoplastem 6 zwiększeniu opóźnienia początkowo towarzyszy obniżenie lepkości plastycznej
(h) przy niewielkich zmianach granicy płynięcia (g), a następnie silne obniżenie granicy płynięcia.
W tym miejscu nasuwa się wniosek, iż najkorzystniejsze jest dodanie superplastyfikatora z opóźnie-
niem co najmniej 2 minut, natomiast należy unikać dodawania domieszki razem z wodą zarobową. Wcze-
śniejsze dodanie superplastyfikatora spowoduje zaadsorbowanie jego większej części przez C3A oraz
związki gipsu, co było już wcześniej sygnalizowane. Efektem będzie osłabienie upłynnienia. Betoplast 6
podobnie jak Betoplast 1 odznacza się silniejszym działaniem od SKP−26. Zawierająca go mieszanka
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów 25
betonowa charakteryzuje się niższą granicą płynięcia jak i lepkością plastyczną przy analogicznej dawce
i momencie dozowania. Przewaga wypełniacza typu SNF wzrasta wraz z wielkością opóźnienia dozowa-
nia domieszki. I tak przy dozowaniu superplastyfikatora wraz z wodą zarobową granica płynięcia przy
użyciu Betoplastu 6 jest ok. 10% niższa niż mieszanki betonowej z SKP−26 przy niemal identycznej lep-
kości plastycznej. Opóźnienie dozowania mieszanki do 3 minut potęguje przewagę Betoplastu 6: granica
płynięcia − niższa o 50 %, lepkość plastyczna − niższa o 60%. Wpływ momentu dozowania upłynniacza
na zmiany urabialności w czasie dla mieszanek betonowych o opadzie stożka ponad 90 mm został okre-
ślony metodą stożka opadowego [65].
Mieszankę betonową z SKP−26 charakteryzuje niższy początkowy opad stożka oraz szybsza utrata
jego poziomu w odniesieniu do mieszanki z Betoplastem 6. Opóźnienie dozowania superplastyfikatora
powoduje zwiększenie początkowego opadu stożka oraz mniejszą utratę jego poziomu w czasie. Wyniki
uzyskane dla domieszek SKP−26 i Betoplast 6 metodą stożka opadowego zestawiono poniżej.
Jak już wspomniano opad stożka nie oddaje w pełni zjawiska zmian urabialności. Mieszanki betonowe
BWW o tym samym opadzie stożka mogą się istotnie różnić z reologicznego punktu widzenia. Np. taki
sam opad stożka (180 mm) mamy dla mieszanek betonowych B1 oraz S3, a jednak przy zbliżonej granicy
płynięcia różnią się lepkością plastyczną aż o 40%. Ponadto nawet niewielkiej utracie stożka opadowego
towarzyszyć może gwałtowny wzrost lepkości plastycznej co potwierdza mankamenty w tym zakresie
metody stożka opadowego [65].
Nie stwierdzono skłonności mieszanek betonowych do segregacji składników mimo wysokiego po-
ziomu dozowania domieszek (5% − ze względu na wymaganą urabialność). Wskaźnik segregacji
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów 26
(2.8÷7.9%) był wyższy dla mieszanek betonowych z opóźnionym dozowaniem upłynniacza oraz uogól-
niając dla mieszanek betonowych z Betoplastem 6.
W omawianych próbach moment dozowania ma pierwszoplanowe znaczenie dla właściwości reolo-
gicznych mieszanek betonowych BWW. Opóźnienie dozowania superplastyfikatora idzie w parze z po-
prawą urabialności mieszanki, która jest tym wyższa im większe jest opóźnienie. Zakres i intensywności
zmian właściwości reologicznych mieszanki betonowej BWW wywołanych opóźnienim momentu dozo-
wania superplastyfikatora, są silnie uzależnione od jego rodzaju. Okazało się ponadto, że upłynniacze
naftalenowe są w identycznych warunkach stosowania efektywniejsze w poprawie urabialności miesza-
nek betonowych BWW niż upłynniacze melaminowe. Różne są wzajemne proporcje granicy płynięcia i
lepkości plastycznej w zależności od momentu dozowania i typu upłynniacza. Niewielkie (do 1 min)
opóźnienie dozowania superplastyfikatora Betoplast 6 (typu SNF) powoduje przede wszystkim obniżenie
lepkości plastycznej mieszanki betonowej, a w minimalnym stopniu granicy płynięcia. Relacje te od-
miennie wyglądają w przypadku SKP−26 (SMF), gdzie niezależnie od wielkości opóźnienia lepkość pla-
styczna i granica płynięcia obniżają się w tym samym stopniu [65].
Rys. 4.23 Zmniejszenie urabialności zaprawy cementowej z dodatkiem 2% lignosulfonianu wapniowego w zależ-
ności od zawartości C3A w cemencie, przy C3S/C2S=const. [34]
Gdy cement zawiera zbyt dużo fazy C3A i alkaliów lignosulfoniany mogą w pewnych przypadkach
wywoływać fałszywe wiązanie. Aby przeciwdziałać temu procesowi zwykle plastyfikator dodaje się z
pewnym opóźnieniem, lub zwiększa się dodatek siarczanu wapniowego [34].
Plastyfikatory charakteryzują się w odróżnieniu od superplastyfikatorów podobną skutecznością dzia-
łania niezależnie od ilości cementu zawartej w mieszance betonowej. Wyniki badań świadczą, że sku-
teczność działania superplastyfikatorów wyraźnie zwiększa się wraz ze wzrostem ilości cementu
w betonie [44].
I tak na przykład efektywność działania upłynniającego Betoplastu 1 wyraźnie wzrasta ze zwiększe-
niem cementu o 1 m3 betonu zarówno z zachowaniem jednakowego współczynnika W/C, jak i zachowa-
niem jednakowej konsystencji mieszanki betonowej. W badaniach weryfikujących tę zależność stosowa-
no betony o zawartości cementu 250÷500 kg/m3, ze zmianą co 50 kg. Współczynnik W/C wynosił od
0.35 do 0.6. Stosowano cement portlandzki CP35, z domieszką dozowaną w ilości 1.5% masy cementu
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów 27
Rys. 4.24 Wpływ mineralogicznego składu cementu na zmianę konsystencji mieszanki betonowej [27]
Na zakończenie jeszcze kilka słów na temat badań przeprowadzonych przez kolejny ośrodek badaw-
czy na cemencie portlandzkim 35 „Ożarów” i cemencie portlandzkim 35 „Kujawy” z dodatkami. Użyto
domieszek firmy „Sika” i „Addiment”. Stosowane ilości domieszek były tutaj mniejsze co wymuszało
mniejszy efekt działania. Na nieco większą redukcję ilości wody zarobowej pozwolił CP35 z dodatkami
„Kujawy” i to w dodatku niezależnie od użytych domieszek i ich producenta. Podobnie jak wobec wpły-
wu na konsystencję, tak i pod względem uzyskiwanych wytrzymałości korzystniejsze rezultaty uzyskano
stosując cement „Kujawy”, co potwierdziły także wyniki badania wytrzymałości betonów wykonywa-
nych już jako sprawdzające receptury robocze dla wykonawcy [4].
Na podstawie tych badań stwierdzono, że nasiąkliwość betonu jest obniżona nawet wtedy, gdy do-
mieszka jest stosowana jako czynnik zwiększający ciekłość mieszanki betonowej. Zmniejszenie ilości
wody zarobowej możliwe do uzyskania przez zastosowanie domieszki zawiązane jest z większym obni-
żeniem nasiąkliwości betonu, około 15%. Natomiast mrozoodporność betonu oznaczana po 25, 50, 100
cyklach zamrażania przez spadek wytrzymałości na ściskanie (także dla betonu z domieszką stosowaną
przy stałym W/C) nie jest obniżona w stosunku do betonu kontrolnego, przy obniżeniu ilości wody zaro-
bowej spadek wytrzymałości próbek wskutek zamrażania jest zdecydowania mniejszy, niż betonu bez
domieszki. Ponadto zmniejszeniu ulega wielkość skurczu [43,47].
Z kolei w przypadku superplastyfikatora Betoplast 1 przy zachowaniu założonej konsystencji mie-
szanki betonowej nasiąkliwośc może się zmniejszyć do 30%, zwiększa się także wodoszczelność i mro-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
4. Rola plastyfikatorów i superplastyfikatorów 30
zoodporność, a zmniejsza skurcz [44]. Na przykład gdy poddano badaniom betony zawierające 1.5% Be-
toplastu 1 oraz 3 różne zawartości cementu CP35 z dodatkami: 300, 339, 378 kg/m3 (odpowiednio seria I,
II, III) okazało się, że:
• przy stałym W/C nasiąkliwość zmniejszyła się w porównaniu z nasiąkliwością betonu kontrolne-
go o ok. 6% (seria I, II) oraz o ok. 10% (seria III),
• przy stałej konsystencji nasiąkliwość obniżyła się o 12, 25, 23% (dla odpowiednio serii I, II, III),
• przy obniżonej zawartości cementu nasiąkliwość próbek znów się zmniejszyła.
Stosując domieszkę i zmniejszając ilość cementu o 10 i 15%, zachowując stałą w porównaniu z mie-
szanką kontrolną konsystencję, nasiąkliwość zmniejszyła się o ok. 5.2% w przypadku serii II i do ok. 5%
dla serii III [16].
Wpływ domieszek uplastyczniających i upłynniających na nasiąkliwość i wodoszczelność jest często
zdeterminowany rodzajem cementu. Za przykład niech posłużą badania przeprowadzone na cementach
portlandzkich z cementowni „Ożarów” i „Nowiny I” oraz portlandzkim hydrotechnicznym 35/90 z ce-
mentowni „Pokój”. Stosowano superplastyfikatory SK 1, Betoplast 1 oraz plastyfikator Klutan. Dawki
superplastyfikatorów: 1.5 do 4%, a doza Klutanu od 0.1 do 0.3%. Badania przeprowadzono przy stałym
W/C (seria I) lub stałej konsystencji (seria II). W badaniach nasiąkliwości, w przypadku zachowania sta-
łego poziomu W/C, stosując cementy „Pokój” oraz „Ożarów” w zasadzie w wypadku wszystkich próbek
uzyskano zmniejszenie nasiąkliwości wagowej betonu w stosunku do betonu bez domieszki. Jedynie sto-
sując cement „Nowiny I” nie zaobserwowano stałego wpływu działania domieszek. Na podstawie prze-
prowadzonych badań nie można było uszeregować badanych domieszek pod względem wpływu na zmia-
nę nasiąkliwości bez brania pod uwagę rodzaju cementu. Redukcja wody (seria II) w wypadku betonów
na wszystkich cementach, niezależnie od rodzaju domieszki, powodowała zmniejszenie nasiąkliwości w
stosunku do próbek serii I. Badając natomiast wpływ domieszek na wodoszczelność stwierdzono, że nie-
zależnie od domieszki największą poprawę tego parametru uzyskano w wypadku betonów na cemencie
„Ożarów”, najmniejszą na cemencie „Pokój”. Oceniając zaś wpływ rodzaju domieszki okazuje się, że
zgodnie z oczekiwaniami wpływ ten był silniejszy w wypadku superplastyfikatorów, słabszy zaś
w przypadku Klutanu [64].
Stosując superplastyfikator napowietrzający Betoplast N, beton napowietrzony ma nasiąkliwość zale-
dwie 2.2%, czyli około 55% mniejszą od betonu kontrolnego, który miał nasiąkliwość 5.1%. Ponadto be-
ton napowietrzony odznaczał się także znacznie większą wodoszczelnością od betonu kontrolnego. Na-
tomiast skurcz betonów pozostał bez istotnej zmiany [42].
Ostatnim aspektem trwałości betonu, na który wpływ wywierają domieszki do niego jest ryzyko
zwiększenia korozji alkalicznej betonu. Jedną z przyczyn powstawania uszkodzeń betonu jest pęcznienie
niektórych składników kruszywowych, spowodowane obecnością odpowiedniej ilości alkaliów w beto-
nie. Całkowita zawartość alkaliów w betonie zależy nie tylko od jakości cementu i jego ilości w 1 m3,
lecz również od zawartości w innych składnikach, takich jak: dodatki, domieszki, woda zarobowa.
Zawartość alkaliów w domieszkach i cemencie oblicza się jako równoważnik Na2O tj. Na2O+ 0.658 K2O.
Domieszki pod względem zawartości alkaliów można podzielić na:
• nie zawierające alkaliów np. Klutan,
• zawierające do 4% alkaliów np. Betoplast 1, Upłynniacz SK−1,
• o dużej zawartości alkaliów (powyżej 20%).
Na świecie przyjęto dwa kryteria, których przekroczenie może spowodować potencjalne niebezpie-
czeństwo alkalicznej korozji destrukcyjnej betonu. Pierwsze dotyczy jakości cementu. Graniczna zawar-
tość alkaliów w cemencie stosowanym do betonu z kruszywem reaktywnym wynosi 0.6% równoważnika
Na2O. Drugie kryterium dotyczy ilości alkaliów w 1 m3 betonu. Na podstawie badań przeprowadzonych
w Niemczech, Kanadzie, USA i innych krajach, stwierdzono, że bezpieczną ilością alkaliów, jaką można
dodać do 1 m3 betonu, jest wielkość nie przekraczająca 3 kg.
Domieszki nie zawierające alkaliów, mogą być stosowane bez obawy zagrożenia trwałości betonu.
Drugą grupę możemy traktować jako domieszki bezpieczne (wprowadzają od 0.3 do 0.7 kg alkaliów do 1
m3 betonu). Wreszcie ostatnia grupa domieszek wprowadza do betonu znacznie więcej alkaliów, niż war-
tość dopuszczalna (od 4 do 7 kg/m3) [6].
5. Í Ï Î
Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych
Rozkład uziarnienia pyłów krzemionkowych wskazuje, że większość ziarn jest mniejsza niż 1 µm.
Średni wymiar cząstek wynosi ok. 0,1 µm. i jest w przybliżeniu 100 razy mniejszy od średniego wymiaru
ziarna cementu [36].
Gęstość pyłów krzemionkowych w stanie naturalnym wynosi ok. 2,2 g/cm3, przy czym dla przykładu
gęstość cementu portlandzkiego: ok. 3,1 g/cm3, a gęstość objętościowa w stanie luźnym 130 ÷430 kg/m3
(cementu − 1500 kg/m3). Do zwiększenia gęstości objętościowej pyłów krzemionkowych można dopro-
wadzić poprzez ich zagęszczenie, co daje rezultat na poziomie 480 ÷720 kg/m3 [73]. Badania polskich
pyłów krzemionkowych (z huty „Łaziska”) wykazały, że nie stanowią one zagrożenia radiologicznego.
Spełniają one wymagania w zakresie dopuszczalnych stężeń naturalnych pierwiastków promieniotwór-
czych. Zawierają śladowe ilości radu Ra−226 i toru Th−232, a stężenie potasu K−40 odpowiada typowej
zawartości tego izotopu w naturalnych kruszywach.[34]
Rys. 5.1 Charakterystyka uziarnienia Pk: a) kształt i wielkość ziaren Pk (mikrofotografia TEM), b) rozkład uziar-
nienia Pk [74]
Tablica 5.1
Skład chemiczny i niektóre właściwości fizyczne Pk [75]
Składnik [%] Badanie własne 1987* Badania inne 1971−1993
SiO2 94.06 86.93−97.60
Al2O3 0.64 0.55−3.61
Fe2O3 0.78 0.17−2.03
MgO 0.38 0.02−1.22
CaO ślady ślady−0.89
Na2O 0.75 0.11−0.37
K2O 1.98 0.31−1.49
SO3 0.63 0.94−1.35
straty prażenia 0.74 0.63−3.47
MnO − 0.19−0.59
P − 0.03−0.44
Cr2O3 − 0.09−0.21
TiO − 0−0.01
* wyk. Cz. Wolska−Kotańska
Jak już nadmieniono (pkt. 5.1) ilość krzemu w pyłach wzrasta proporcjonalnie do wzrostu zawartości
krzemu w stopie żelazokrzemowym. Ponadto pyły z produkcji żelazokrzemu zawierają więcej żelaza i
magnezu niż w przypadku produkcji krzemu metalicznego. Natomiast stop krzemowapniowy powoduje
wzbogacenie pyłów w CaO oraz tlenki sodu i potasu [72].
Cechy chemiczne i fizyczne pyłów pozwalają na uzyskanie betonów o wytrzymałości 100÷150 MPa.
Na rezultat ten składają się także dwa inne istotne czynniki, tzn: współdziałanie mikrokrzemionki z do-
mieszkami uplastyczniającymi mieszankę betonową i plastyfikatorami i superplastyfikatorami, drugim
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 3
Nowo utworzona warstwa CSH charakteryzuje się niższym stosunkiem C/S (nawet do 1,4), niż CSH
wynikające z hydratacji cementu. Konsekwencją tego jest jej zdolność do przyłączania innych jonów
(zwłaszcza alkaliów) co powoduje minimalizację ryzyka rozwinięcia się korozji alkalicznej betonu (co
zostanie dokładnie omówione w pkt. 3.4.3).
Intensywność reakcji pucolanowej jest zmienna w czasie, oczywiście zależy też od ilości użytej mi-
krokrzemionki. Doskonale odzwierciedla to wielkość procentowego udziału wodorotlenku wapnia w za-
czynie − zmienna w czasie, redukowana pucolanową aktywnością mikrokrzemionki. Na poniższym wy-
kresie ukazana jest zmienna ilość Ca(OH)2 w ciągu roku hydratacji zaczynów z cementu portlandzkiego
35 z dodatkiem pyłów krzemionkowych w ilości od 10 do 30% w stosunku do masy cementu przy
wskaźniku wodno−cementowym W/C=0,4.
Rys. 5.5 Wpływ dodatku Pk i W/C na zawartość Ca(OH)2 w kamieniu cementowym po 550 dniach [30]
Przy 10 i 20% dodatku w stosunku do masy cementu − wyraźny proces redukcji wodorotlenku wap-
niowego rozpoczyna się po 3 dniach, a przy 30% już po 1 dniu i przebiega bardzo intensywnie do 28 dnia
twardnienia. Konkludując: intensywność reakcji pucolanowej w okresie do 28 dni jest największa. Tak
więc, jak wynika z wykresu: w stosunku do ilości Ca(OH)2, jaki tworzy się w zaczynach bez pyłów
krzemionkowych − zaczyny zawierają pyły w ilości 10, 20 i 30% wykazują po 28 dniach odpowiednio:
50, 20 i 5 % tego związku. W przypadku dodatku 30% pyłów krzemionkowych − całkowita redukcja
Ca(OH)2 następuje po 90 dniach, przy dodatku 20% − trzeba na to roku, dla 10% dodatku pyłów − po
roku ilość Ca(OH)2 w cemencie jest o 70% niższa w porównaniu z zaczynem bez mikrokrzemionki [74].
Jak widać na rysunku 5.5 dostępność wodorotlenku wapnia dla reakcji pucolanowej jest uzależniona
od stosunku W/C i zmniejsza się wraz ze zmniejszeniem stosunku wodno−cementowego. Jednak nieza-
leżnie od stosunku W/C po przekroczeniu 15% zawartości pyłów ilość Ca(OH)2 spada do zera. Więc
ze względu na ochronę zbrojenia w praktyce ilość mikrokrzemionki w betonach nie powinna przekraczać
10% [30].
Wysoka aktywność pucolanowa pyłów krzemionkowych czyni z nich efektywny dodatek do betonu.
Ujawniają one swe właściwości pucolanowe znacznie bardziej zdecydowanie, niż np. popioły lotne. Ba-
dania przeprowadzone w tym kierunku przez ITB wykazały, iż na 20 przebadanych popiołów lotnych:
wskaźnik aktywności pucolanowej kształtował się na poziomie 139÷180%, podczas gdy dla pyłów krze-
mionkowych ustabilizował się na poziomie 359%, czyli był dwukrotnie wyższy od najaktywniejszego z
popiołów lotnych (pochodzącego z elektrociepłowni „Łaziska”) [74]. Metoda jaką opracowało w tym ce-
lu I.T.B. polega na badaniu wytrzymałości zapraw zapraw cementowych zawierających 30% popio-
łu/pyłu lub 30% materiału inertnego (piasku o ziarnach ≤ 0,5 mm), poddanych naparzaniu niskoprężne-
mu. Po wstępnym dojrzewaniu w temp. 20°C (4 godziny) podnosi się temperaturę w ciągu 2 godzin 45
minut do poziomu 75°C. Po 4 godzinnym izotermicznym nagrzewie próbki są studzone przez około 10
godzin, po czym badamy ich wytrzymałość. Sam wskaźnik aktywności pucolanowej określa się wg. wzo-
ru:
f1
K= ⋅ 100[%]
f2
Właściwości pucolanowe mikrokrzemionki mają bardzo istotny wpływ na wszelkie podstawowe ce-
chy mieszanki betonowej, do której zostały użyte. Wzmacniając strukturę betonu − podnoszą jego wy-
trzymałość i polepszają szereg cech składających się na trwałość betonu [71].
Tablica 5.2
Konsystencja zapraw z dodatkami Pk
Rodzaj zaprawy Ilość Pk [%] Ilość Sp [%] Konsystencja [cm]
Zaprawa kontrolna 0 0 17.5
CP35, W/C = 0.5
Zaprawa jw. z dodat− 10 0 14.2
kiem Pk ne miejsce 10 0.5 17.4
części cementu 20 0 12.2
20 0.5 12.8
20 1.0 16.7
30 0 10.8
30 1.0 15.4
30 1.5 16.8
30 2.0 18.4
Urabialność przy względnie niskim W/C jest jedną z podstawowych cech betonów wysokowartościo-
wych, lub betonów bardzo wysokowartościowych (BBWW). Właściwości reologiczne zaczynów są bar-
dzo podatne na wpływ pyłów krzemionkowych, skład cementu i ewentualny dodatek superplastyfikatora.
Przyjrzyjmy się bliżej, jak kształtują się właściwości reologiczne zaczynów wyznaczane np. przez lep-
kość pozorną w zależności od:
• pyłów krzemionkowych: krajowego z Huty Łazińska PKp i japońskiego PKj
• składu cementu (głównie C3A i CaO)
• ewentualnego dodatku superplastyfikatora (soli sodowej polikondensatu naftaleno−sulfonowego
z formaldehydem) w optymalnej ilości z punktu widzenia reologii: tzn. 3% masy cementu
Charakterystyki pyłów krzemionkowych i cementów zawierają poniższe tablice:
Tablica 5.3
Charakterystyka pyłów krzemionkowych [32]
Rodzaj Straty Skład chemiczny [%] Pow. Śred. Gęstość
pyłu prażenia właściwa wielkość [mg/m3]
[m2/g] ziarn
[%] SiO2 CaO Fe2O3 Al2O3 K2O Na2O C [10−6m]
PkA(J) 2.5 89.8 0.4 3.8 0.2 0.7 0.2 0.9 28.32 0.1−.03 2.2
PkB(F) 1.2 93.0 0.2 0.7 0.7 1.3 0.4 0.4 18.0 0.3−0.4 nie ozn.
Tablica 5.4
Charakterystyka cementów [32]
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 7
Rys. 5.6 Zależność między zawartością C3A w cemencie a lepkością pozorną zaczynów z dodatkiem PkJ
Na wzrost lepkości pozornej wpływa nie tylko C3A, ale też zawartość wolnego CaO. Najwyższą lep-
kość ηp wykazał naturalnie cement C2 o maksymalnej zawartości tak C3A, jak i CaO. Co ciekawe lepkość
tego cementu jest ponad trzykrotnie wyższa, niż lepkość zaczynu z cementu zawierającego tylko o 1,5%
mniej C3A, lecz dwukrotnie mniej wolnego CaO [32].
Rys. 5.7 Wpływ zawartości C3A i wolnego CaO w badanych cementach na lepkość pozorną zaczynów bez i z dodat-
kiem Pk [32]
Dodanie do zaczynu pyłów w ilości najczęściej stosowanej, tzn. 10% bez superplastyfikatora powodu-
je zwiększenie lepkości zaczynów, przy czym wzrost ten jest kontrolowany rodzajem pyłu. I tak pył o
mniejszej powierzchni właściwej, mniejszej zawartości węgla i większej zawartości alkaliów − PKp , nie-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 8
zależnie od składu cementu dla zachowania urabialności zbliżonej do zaczynu bez dodatku wymaga
zwiększenia W/(C+PKp) o 0,1%; natomiast zaczyn z pyłem PKj o 0,15% [32].
Zestawmy teraz lepkość cementów z różnymi dodatkami pyłów krzemionkowych bez superplastyfika-
tora, jak i przy jego udziale (3%).
Rys. 5.8 Wpływ rodzaju i zawartości Pk na lepkość pozorną zaczynów cementowych z dodatkiem SP:
1) 0% PkJ; 2) 10% PkJ; 3) 15% PkJ; 4) 15% PkP; 5) 20% PkP [32]
Rys. 5.9 Wpływ rodzaju Pk i składu cementu na lepkość pozorną zaczynów cementowych bez Sp:
1) W/C=0.4 (0% Pk); 2) W/C=0.55 (10% PkJ); 3) W/C=0.5 (10% PkP) [32]
Tablica 5.5
Wytrzymałość na ściskanie zapraw z dodatkiem Pk [73]
Rodzaj zaprawy Wytrzymałość na ściskanie po upływie [dni], MPa
3 7 28 90 180 360
Zaprawa kontrolna, CP35, 21.2 30.5 42.2 49.9 51.5 53.8
W/C=0.5
Zaprawa z dodatkiem Pk:
10% 17.5 26.0 40.8 45.5 48.4 51.7
20% 15.8 30.6 53.2 57.1 59.9 66.5
30% 15.3 34.0 51.4 65.9 72.6 79.7
Jak widać dodatek 10% pyłów krzemionkowych dozowanych w stosunku do masy cementu w
minimalnym stopniu zmniejsza wytrzymałość zapraw z cementu portlandzkiego. Lecz już dodatki w
ilości 20% i 30% powodują zwiększenie wytrzymałości na ściskanie, począwszy od 7 dnia twardnienia. Z
kolei po roku czasu wytrzymałość zapraw z 20% dodatkiem pyłów wzrasta o ok. 1/4 w stosunku do
zaprawy kontrolnej. Różnica ta wzrasta dwukrotnie w przypadku zapraw zawierających 30% pyłów
krzemionkowych, których wytrzymałość była blisko o 50% wyższa w porównaniu z zaprawą kontrolną.
Jeszcze korzystniejszy wpływ pyłów na cechy wytrzymałościowe obserwuje się w betonach, gdzie
bardziej uwidacznia się rola pyłów krzemionkowych we wzmacnianiu strefy przejściowej między
zaczynem, a ziarnami kruszywa [75]. Wpływ mikrokrzemionki determinuje wytrzymałość zaczynu, która
zgodnie ze wzorem empirycznym Z.Powersa opiera się na stosunku żelowo−przestrzennym (x): fc=A∗xb
(A i b − stałe , zależne od rodzaju cementu). Stosunek żelowo−przestrzenny określa się jako stosunek
objętości żelu cementowego do sumy objętości żelu cementowego i porów kapilarnych. Wyraża się
wzorem:
0,678 ⋅ α
x=
0,318 + W / C + a / C
Poprzez zastosowanie pyłów krzemionkowych możemy obniżyć stosunek W/C mieszanki betonowej,
jak i wydatnie obniżyć porowatość, co pozwoli zredukować wartość „a”. Te dwie wielkości regulowane
poprzez zawartość mikrokrzemionki pozostają ze sobą w ścisłej korelacji, ponieważ przy danym stopniu
hydratacji W/C określa porowatość zaczynu cementowego. Tak więc mikrokrzemionka wpływająca na
stosunek żelowo−przestrzenny wpływa na wytrzymałość zaczynu [39].
ziarn kruszywa i zbrojenia osłabia wiązania na granicy faz i określa drogę inicjacji i propagacji rys i oraz
zwiększonej przepuszczalności dla gazów i cieczy [30]. W strefie porowatej sąsiadującej z warstwą po-
dwójną występują: Ca(OH)2 − pierwotny (grubokrystaliczny) i wtórny (drobnokrystaliczny), cząstki CSH
oraz zhydratyzowane ziarna cementu (zwane „ziarnami Hardleya”). Złożone są z otoczki hydratów
(głównie CSH) grubości ok. 1 µm. z pustką w środku mniej lub więcej wypełnioną produktami hydrata-
cji, ewentualnie reliktami bezwodnego cementu. Schematyczny obraz strefy przejściowej ukazuje poniż-
szy model (akurat w tym przypadku w odniesieniu do powierzchni szkła − w miejsce powierzchni kru-
szywa) [34].
Rys. 5.11 Schematyczny obraz strefy wiązania zaczynu z powierzchnią szkła [34]
Wytrzymałość w strefie przejściowej między zaczynem cementowym i kruszywem grubym jest mniej-
sza, niż wewnątrz zaczynu. Strefa ta zawiera większą ilość pustych przestrzeni wynikających z akumula-
cji wody wolnej wokół ziarn kruszywa oraz mamy tu do czynienia z ukazanym wcześniej tzw. „efektem
ściany” wynikającym z trudności ścisłego upakowania cząstek przy powierzchni kruszywa. W tymże ob-
szarze gromadzi się też więcej kryształów portlantydu. Przy braku dodatku mikrokrzemionki zostają tu
uformowane duże kryształy Ca(OH)2 zorientowane równolegle do powierzchni kruszywa, bądź zbrojenia.
Nagromadzone kryształy portlandu są słabsze, niż uwodnione krzemiany wapniowe CSH [73]. Poniżej
mamy ukazany obraz „czystej” oraz zmodyfikowanej mikrokrzemionką i superplastyfikatorami strefy
przejściowej.
Dodatek pyłów krzemionkowych począwszy już od niewielkiej ilości: rzędu 2÷3% masy cementu
zwiększa zagęszczenie struktury w strefie przejściowej poprzez wypełnienie wolnych przestrzeni, dlatego
zmniejsza się zarówno wielkość kryształu portlantydu jak i stopień ich orientacji wobec ziarn kruszywa.
Efektem powyższego jest wzmocnienie tej słabej strefy w betonie. Przejawia się ono redukcją samoczyn-
nie oddawanej wody (bleeding), poprawą przyczepności zaczynu do kruszywa i stali, a głównie zmniej-
szeniem porowatości strefy przejściowej [75]. Graficzne odzwierciedlenie porowatości przy powierzchni
ziarn kruszywa w betonie bez i z dodatkiem mikrokrzemionki zaprezentowano na rysunkach 5.13 i 5.14.
Rys. 5.13 Porowatość przy powierzchni ziarn kruszywa w betonie: 1-warstwa przejściowa, 2−średnia porowatość
betonu, 3-średnia porowatość zaczynu, 4−bez Mk, 5−z dodatkiem Mk. [30]
Reakcje pucolanowe, o których mowa była w pkt. 5.2.1 jako czynnik oddziaływania chemicznego
powodują dalsze zwiększanie wytrzymałości i trwałości betonu. W wyniku oddziaływań fizycznych i
chemicznych następuje korzystna modyfikacja mikrostruktury zaczynu związana ze znacznym zmniej-
szeniem porowatości w obszarze porów kapilarnych (1000−10000 nm) [73]. Redukcja ta obejmuje ilość,
wymiar i kształt porów kapilarnych, a także ich objętości jednostkowe [55]. Wpływ mikrokrzemionki na
całkowitą porowatość betonu sprowadza się naturalnie do tym silniejszej jej redukcji, im wyższy jest pro-
centowy udział mikrokrzemionki w betonie (patrz: wykres) [37].
Przyjrzyjmy się teraz zmianom porowatości zaczynów z dodatkiem pyłów krzemionkowych w zależ-
ności od ich procentowej zawartości, po rocznym okresie dojrzewania.
Rys. 5.15 Charakterystyka porowatości zaczynów: 1−cement, 2−cement+10% Pk, 3-cement+20% Pk,
4−cement+30% Pk [74]
rych ilość w zaczynie bez dodatków wynosiła 14,6% występuje wzrost, w miarę wzrostu ilości pyłów
krzemionkowych od 10 do 30% − odpowiednio do 29,4 i 51,6 oraz 61,0%.
W konsekwencji omówionego chemicznego i fizycznego oddziaływania pyłów − znacznej poprawie
ulegają właściwości mechaniczne i trwałość betonu [74].
Jak już wcześniej wspomniano na nieciągłości struktury betonu wpływają także właściwości wiązań.
Cechy wiązań między kruszywem, a opartymi na mikrokrzemionce zaczynami i zaprawami uznaje się za
lepsze niż w przypadku zaczynów i zapraw niemodyfikowanych. Przy niższej zawartości mikrokrze-
mionki wzrost wytrzymałości wiązań jest nieznaczny, dopiero gdy zawartość pyłów krzemionkowych
przekroczy 20% następuje istotniejszy wzrost wytrzymałości.
Rys. 5.16 Różniczkowy rozkład porów: 1−cement, 2−cement+10% Pk, 3−cement+20% Pk, 4− cement+30% Pk
[74]
Rys. 5.17 Wpływ ilości dodatku Pk na wzrost przyczepności betonu do stali [36]
Rys. 5.18 Związek między przyczepnością betonu do stali, a wytrzymałością na ściskanie betonu modyfikowanego
Mk [36]
Rys. 5.19 Wytrzymałość na ściskanie próbek betonu z cementem wysokoalkalicznym (1.1% Na2O) i kruszywem re-
aktywnym (warunki laboratoryjne) [71]
Rys. 5.20 Uogólniony związek między ilością Pk, a wytrzymałością betonu [36]
Wytrzymałość na ściskanie kształtuje się naturalnie w różny sposób w zależności od tego, czy mikro-
krzemionka jest dozowana jako substytut (zamiennik) części cementu − wykres 5.21, czy też jako doda-
tek nie zmniejszający masy cementu − wykres 5.22.
Rys. 5.21 Stosunek między wytrzymałością na ściskanie, a upływem czasu dla betonu z różnym udziałem procen-
towym Pk, użytej jako częściowy substytut cementu [36]
Rys. 5.22 Związek między upływem czasu, a wytrzymałością na ściskanie dla betonu o różnym udziale procento-
wym Mk, użytej jako dodatek do cementu [36]
Gdy mikrokrzemionka użyta jest jako substytut cementu następuje mała, lub żadna zmiana wczesnej
wytrzymałości na ściskanie w okresie 1−3 dni − niezależnie od ilości użytej mikrokrzemionki w odnie-
sieniu do betonu kontrolnego. Oznacza to, że działanie pyłów krzemionkowych jako pucolanu wymaga
powstania pewnego minimum Ca(OH)2. Ponadto jak widać przy niższym wskaźniku W/(C+Mk) produkty
utworzone przez reakcję pucolanów łączą się bardziej efektywnie, niż te powstałe przy wyższym
W/(C+Mk). Obserwację z tych dwóch przypadków można uogólnić stwierdzając, że skuteczność działa-
nia pyłów krzemionkowych w betonie wzrasta wraz ze zmniejszaniem się stosunku W/C.
Rys. 5.23 Związek między wytrzymałością na ściskanie betonu, stosunkiem W/C i zawartością Pk [36]
Jak widać chcąc osiągnąć wyższe zakresy wytrzymałości: ograniczamy stosunek W/C „lub”, bądź le-
piej „oraz” podnosimy procentowy udział mikrokrzemionki [36].
Widzimy zatem, że wytrzymałość betonu na ściskanie w dużej mierze zależy od wskaźnika wod-
no−cementowego, lub raczej wskaźnika woda−materiały wiążące (z udziałem mikrokrzemionki). Podczas
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 18
hydratacji cementu określona ilość tego materiału może związać chemicznie tylko określoną ilość wody.
Pozostała woda dodawana w celu uzyskania odpowiedniej urabialności mieszanki wyparowuje pozosta-
wiając w betonie pory zmniejszające jego wytrzymałość, co ukazuje poniższy wykres [37].
Wpływ dodatku mikrokrzemionki na procentową objętość porów przedstawiono już w pkt. 5.4.1, a
możliwość poprawy urabialności przy zredukowanej ilości wody gwarantują domieszki uplastyczniające,
a zwłaszcza upłynniające, czego szczegóły zaprezentowano w poprzednim rozdziale. Obydwa czynniki
zastosowane razem pozwalają znacznie zredukować W/C nawet do poziomu ≈ 0,2. Przyjmując pełne za-
gęszczenie mieszanki betonowej dla danego wieku i normalnej temperatury wytrzymałość betonu można
określić jako odwrotnie proporcjonalną do wskaźnika W/C.
Interesującym wydaje się być wpływ pyłów krzemionkowych na wytrzymałość na ściskanie kamienia
cementowego w porównaniu z wpływem na wytrzymałość betonu. Otóż dodatek mikrokrzemionki niemal
nie zmienia wytrzymałości kamienia cementowego podczas, gdy wytrzymałość betonu ulega znacznemu
wzrostowi. Potwierdza się w tym miejscu wysoka zdolność mikrokrzemionki do redukcji słabej strefy
przejściowej: kruszywo − zaczyn cementowy. Zachodząca eliminacja makroporów i dyspersja mikropo-
rów w tej strefie redukuje przenikliwość betonu, natomiast żelowe i słabo wykrystalizowane produkty
hydratacji przy dużej jednorodności ich rozkładu i dużej gęstości mikrostruktury minimalizują prawdo-
podobieństwo pojawienia się rys [30].
Rys. 5.25 Porównanie wytrzymałości kamienia cementowego i betonu bez (A)i z dodatkiem (B) Pk: 1−kamień ce-
mentowy, 2−beton [30]
Pewien wpływ na wytrzymałość na ściskanie ma także postać, w jakiej zastosować można mikrokrze-
mionkę. I tak po 1 i 3 dniach w betonach z dodatkiem wodnej zawiesiny krzemionkowej (oraz z cemen-
tem portlandzkim 35 bez dodatków) wytrzymałość była o kilka procent niższa, niż w przypadku betonów
z dodatkiem pyłu, jak i bez dodatku. Natomiast wytrzymałość po 7, 20 i 90 dniach była już taka sama, lub
nieco większa w betonach z dodatkiem zawiesiny [53].
Innym interesującym zagadnieniem jest wpływ relacji mikrokrzemionka−cement portlandzki (ich wza-
jemnych proporcji) na wytrzymałość. Pewnym miernikiem może być tutaj tzw. wskaźnik skuteczności
(lub aktywności, czy substytucji − zróżnicowane nazewnictwo). Norwegowie ustalili, iż wartość tego
wskaźnika waha się od 2 do 5. Oznacza to, że przy wartości np. „3”: 3 kg cementu mogą zostać zastąpio-
ne 1 kg. mikrokrzemionki bez wpływu na wytrzymałość badanego betonu. Wykres 5.26 przedstawia
związek między procentową zawartością mikrokrzemionki (w stosunku do wagi cementu), a wskaźnikiem
skuteczności. Wynika z niego, że dynamika wzrostu wytrzymałości betonu jest tym wyższa, im niższa
jest zawartość mikrokrzemionki (tzn. wyższa jest wówczas efektywność − relatywnie niższego dodatku
mikrokrzemionki). Wskaźnik skuteczności wzrasta wraz ze wzrostem zawartości cementu w mieszani-
nach betonowych [36].
Rys. 5.26 Uogólniony związek między wskaźnikiem skuteczności, a zawartością Pk w betonie [36]
Po 7 dniach twardnienia obserwujemy już wyraźny wpływ pyłów. Po 28 dniach obserwuje się w beto-
nach z cementem portlandzkim przyrosty wytrzymałości rzędu 30÷55% − proporcjonalnie do ilości py-
łów krzemionkowych, a w betonach z cementem hutniczym: 20÷70%. Po trzech miesiącach, dzięki
rozwojowi reakcji pucolanowej następuje dalsze zwiększenie wytrzymałości betonów z pyłami w
stosunku do betonów kontrolnych. Po roku w przypadku betonu z cementem portlandzkim przyrost
wytrzymałości wynosi 20÷47% w stosunku do betonu kontrolnego [73].
Interesujące w tym zakresie są dane z doświadczeń niemieckich tym bardziej, gdyż zostały zweryfi-
kowane w praktyce przy budowie pierwszego w Niemczech wieżowca we Frankfurcie nad Menem wzno-
szonego w technologii BWW. Osiągane wytrzymałości są tu wyższe, niż w uprzednio przytoczonych ba-
daniach, bo uzyskać miano beton klasy min. B85. Pył krzemionkowy, który znalazł tu zastosowanie miał
postać zawiesiny wodnej: 50−procentowej, natomiast cementy portlandzkie miały klasę odpowiednio:
45F i 55.
Naturalnie dodanie mikrokrzemionki ma wyraźny wpływ na wytrzymałość na ściskanie. Zwykle tu
stosowane ilości dodatków wynoszące ok. 7% pyłu krzemionkowego mogą zwiększyć wytrzymałość o
15÷20% w porównaniu z betonem bez mikrokrzemionki przy tej samej wartości W/C ≈ 0,35 po 28
dniach. Ilości dodatków w granicach 10% nie powodują już wyraźnego wzrostu wytrzymałości (dane te
Niemcy uzyskali na podstawie serii poprzedzających badań laboratoryjnych). Wpływ klasy wytrzymało-
ściowej użytego cementu przejawia się w wartościach wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach. Uwi-
dacznia się tu właśnie wpływ zastosowanej mikrokrzemionki. I tak w betonie z cementem klasy 55 można
zwiększyć wytrzymałość końcową do 10% w porównaniu z cementem klasy 45. Poniższa tabela ujmuje
właśnie rozwój wytrzymałości betonu w czasie (w procentach wartości uzyskanej po 28 dniach)
w zależności od klasy cementu i udziału mikrokrzemionki [25,59].
Tablica 5.7
Rozwój wytrzymałości na ściskanie dla cementów Z45F, Z55 [59]
Klasa cementu Pk [%] Wytrzymałość w % wytrzymałości 28 dniowej po dniach
1 7 28 56
Z45F 7 20−30 70−75 100 105−107
Z55 7 30−40 75−80 100 105−107
Z55 0 30−40 85−90 100 102−104
Pył krzemionkowy wywiera wpływ nie tylko na wytrzymałość na ściskanie, lecz także na zginanie i
rozciąganie. Związek między relacją wytrzymałości na zginanie, czy rozciąganie do wytrzymałości na
ściskanie, a ilością dodanej mikrokrzemionki użytej jako zamiennik pewnej ilości cementu w betonie
przedstawia poniższy wykres. Pojawia się dość znaczne zróżnicowanie wyników, gdyż dane pochodzą z
testów przeprowadzonych w różnych laboratoriach stosujących różne metody badań i rozmiary próbek
[36].
Tak kształtują się zmiany tej relacji. Natomiast sama wartość relacji wytrzymałości na rozciąganie,
zginanie do wytrzymałości na ściskanie oscyluje w granicach 20% dla np. betonu B35, czy też 10% dla
B55, jak i dla betonu wykorzystanego w realizacji wspomnianego wcześniej obiektu we Frankfurcie nad
Menem (B 85). Świadczy to o tym, iż obie wielkości przyrastają, choć dynamika wzrostu wytrzymałości
na zginanie, czy rozciąganie jest niższa.[25,36,59].
Rys. 5.28 Uogólniony związek między stosunkiem wytrzymałości na zginanie i rozciąganie do wytrzymałości na
ściskanie, a ilością dodanej Pk. [36]
Zwrócono także uwagę na kształtowanie się modułu sprężystości Younga. Niemcy ze wspomnianej
realizacji wyciągnęli wniosek, że zgodnie z oczekiwaniami moduł sprężystości zwiększa się w betonach o
podwyższonej wytrzymałości wolniej, niż wytrzymałość na ściskanie [59]. Natomiast norweskie badania
dowiodły, że nie istnieje istotna różnica pomiędzy modułami dla betonów z dodatkiem lub bez mikro-
krzemionki. Wiadomym jednak jest, że wartość „E” nie osiąga wzrostu wraz ze wzrostem wytrzymałości
na ściskanie, gdyż beton o dużej wytrzymałości jest bardziej kruchy. Dotyczy to także betonu z
mikrokrzemionką. Jak się okazuje beton o różnych zawartościach mikrokrzemionki oraz stosunku W/C
nie wykazuje dużych różnic w wartości modułu „E” [36].
Dodatki pucolanowe w wyraźny sposób poprawiają trwałość użytkową betonu przeciwdziałając jego
destrukcji, przy czym pyły krzemionkowe działają szybciej i intensywniej niż popioły lotne. Bardzo
istotny jest tutaj wpływ mikrokrzemionki na strukturę porów, przejawiający się redukcją porów kapilar-
nych, tworzeniem nowych struktur uwodnionych krzemianów wapniowych typu CSH, efektem czego jest
zwiększenie gęstości matrycy kamienia cementowego. Wynikiem tego jest np. zmniejszenie wodoprze-
puszczalności betonu, jak i przepuszczalności betonu dla innych cieczy oraz gazów, co leży u podstaw
zwiększenia odporności betonu na czynniki korozyjne [71].
Spójrzmy teraz na poszczególne cechy betonu rzutujące na jego trwałość − poprzez pryzmat ich mo-
dyfikacji dodatkiem pyłów krzemionkowych.
Szczelność betonu − poruszona wyżej, na którą bardzo pozytywny wpływ wywiera zwiększenie gęsto-
ści kamienia cementowego poprzez dodatek mikrokrzemionki. I tak np. w efekcie badań przeprowadzo-
nych na WSI w Koszalinie ustalono, iż mikrokrzemionka w ilości 15% zwiększyła czas przesiąkania pró-
bek betonowych 56−krotnie. Tak olbrzymia poprawa szczelności jest bardzo trudna do osiągnięcia inny-
mi metodami i czyni z pyłów krzemionkowych lidera wśród dodatków uszczelniających. Cecha ta, jak i
kilka innych notuje swoje optimum przy dodatku właśnie rzędu 15%, co pozwala przypuszczać, że nastą-
piło całkowite związanie wolnego wapna w betonie i optymalne wypełnienie porów. Zwiększając ilość
mikrokrzemionki powodujemy przepełnienie porów i pogorszenie parametrów betonu [35]. Dane te po-
twierdzają się w badaniach innych ośrodków. I tak firma „Sika Chemie” bazując naturalnie na własnych
preparatach krzemionkowych uzyskała znaczne podwyższenie szczelności i jak wynika z wykresu: doda-
tek 10% mikrokrzemionki poprawia wodoszczelność 8x, a przy 15% mikrokrzemionki, aż dwudziesto-
krotnie! (dla ciśnienia 0,2 MPa i badania po upływie 1 doby) [21].
Rys. 5.29 Wpływ zawartości mikrokrzemionki na wodoszczelność betonu (ciśnienie 0.2 MPa, badanie po 24h) [21]
krzemionkowych powoduje ponowny wzrost nasiąkliwości, ale i tak jest ona niższa ok. 2 razy od wielko-
ści wyjściowej przy braku dodatku [35]. Ilustruje to poniższy wykres.
Spróbujmy teraz odpowiedzieć sobie na pytanie: jaki wpływ na kolejny aspekt trwałości betonu −
mrozoodporność ma mikrokrzemionka? Za destrukcją struktury betonu kryje się w tym przypadku zama-
rzanie wody w porach kapilarnych. Woda nie zamarza bowiem w porach żelowych, gdyż są one za małe,
aby mogły w nich powstawać zarodki lodu. Najprostszym czynnikiem destrukcyjnym jest wzrost objęto-
ści wody o 9% przy przejściu w lód, co wywołuje ciśnienie krystalizacji rozsadzające pory. Bardzo waż-
ną rolę odgrywa zatem omówiona wyżej przepuszczalność betonu, ponieważ woda dostaje się do niego w
wyniku zasysania kapilarnego, adsorpcji lub osmozy. Największe zatem znaczenie dla mrozoodporności
betonu ma mikrostruktura i porowatość betonu [34]. Niezwykle pozytywny wpływ mikrokrzemionki na
jeden i drugi aspekt struktury betonu już przybliżono w punkcie 5.4.1. Stosując mikrokrzemionkę można
osiągnąć więc nawet kilkakrotny wzrost odporności betonu na działanie mrozu [39]. Niewielki jest bo-
wiem spadek wytrzymałości zarówno po 25, jak i po 50 cyklach zamrażania i odmrażania (około 4%). Są
to akurat dane dla betonu z kruszywem reaktywnym i wysokoalkalicznym cementem oraz 15% dodat-
kiem pyłów krzemionkowych. Gdy obok mikrokrzemionki (10% dodatku) użyjemy również popiołów
lotnych (29% dodatku) spadek wytrzymałości w porównaniu z betonem niezamrażanym będzie już dwu-
krotnie wyższy dla 25 cykli (ok. 8,2%) i trzykrotnie wyższy dla 50 cykli zamrażania (12,3%). Mikro-
krzemionka wypada w tym świetle znacznie korzystniej, niż popioły lotne − jest efektywniejsza [70].
Szczególnie dobrą odporność na zamarzanie wykazują specjalne cementy z dodatkiem pyłów krze-
mionkowych, dające zagęszczone zaczyny zawierające ultradrobne ziarna (DSP). Jest to związane z bar-
dzo małą porowatością kapilarną , więc z małą zawartością zamarzającej wody w tych zaczynach [34].
Wpływ mikrokrzemionki na cechy betonów DSP zostanie bliżej omówiony w pkt. 5.5. Użycie mikro-
krzemionki w betonie powoduje zmiany w mikrostrukturze oraz rozmiarach i rozmieszczeniu porów,
w systemie wiązań cement−krzemionka i tworzy bardziej nieprzepuszczalną matrycę. Prowadzi to do mo-
że nieco uproszczonego wniosku, iż być może beton zawierający mikrokrzemionkę nie musi zostać na-
powietrzony by uzyskać odporność na mróz. W jednej z opublikowanych na ten temat prac Sorensena
stwierdza się, że nienapowietrzony beton, wyprodukowany przy użyciu 300 kg. cementu i 30 kg/m3 mi-
krokrzemionki wykazuje nadzwyczajną odporność na mróz po 25 cyklach zamarzania i tajania
w porównaniu z betonem konwencjonalnym (badanie oparte na zaleceniu wydanym przez „RILEM”).
Nieco bardziej stonowany wydźwięk mają badania w tym zakresie przeprowadzone przez Carette i
Malhotre oparte na amerykańskim standarcie C 666 ASTM. Metoda ta jest uznana za szybką, gdyż cykle
zmian temperatury mieszczą się w granicach 2÷4 godzin, a trwanie testu to aż 300 cykli. Napowietrzony
beton zawierający 0÷30% pyłów krzemionkowych (jako wagowy substytut cementu) stosunek W/C ≈ 0,4
miał utrzymywany na stałym poziomie. Testy wykazały zadowalające działanie napowietrzonego betonu
z zawartością mikrokrzemionki za wyjątkiem zawartości 30 i 20% dodatku [36].
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 24
Rys. 5.31 Rozszerzanie się próbnych graniastosłupów poddanych działaniu zamarzania i odmrażania (ASTM C666
Proc. A) [36]
Rys. 5.32 Względny dynamiczny moduł próbnych graniastosłupów po zamrażaniu i odmrażaniu (ASTM C666 Proc
A) [36]
Rys. 5.33 Współczynnik trwałości dla betonu nienapowietrzonego i napowietrzonego [36] Procedury: A − zama-
rzanie i tajanie w wodzie; B − zamarzanie w powietrzu, a tajanie w wodzie;
Omówmy teraz wpływ mikrokrzemionki na reakcje zasadowe w betonie, ponieważ stanowi ona czyn-
nik zapobiegający korozji alkalicznej betonu. Już od 1940 roku wiadomo, że reakcje chemiczne przy
udziale cząstek kruszywa mogą spowodować poważne uszkodzenie betonu wywołane przez nadmierne
rozszerzanie się i pękanie. Jest tu mowa o reakcji zasadowo−krzemionkowej zachodzącej między zasa-
dami (Na2O i K2O) z cementu i niektórymi składnikami krzemionkowymi, które mogą występować w
kruszywie. Powstają w ten sposób galaretowate hydraty rozszerzające się przy wchłanianiu wody i wy-
wierające nacisk na otaczającą zaprawę [36]. Reakcje pomiędzy alkaliami z cementu, a kruszywem prze-
biegają zawsze, nie zawsze jednak prowadzą do destrukcji betonu. Mogą je powodować wtedy, gdy kru-
szywo zawiera takie składniki, jak: opal, czy chalcedon, a cement charakteryzuje się dużą ilością alka-
liów. Znane są dwa rodzaje reakcji alkaliów z kruszywem w betonie i alkaliów z krzemionką oraz z wę-
glanami wapnia i magnezu. Ilość niebezpiecznych dla omawianych tu reakcji alkaliów określa się w prze-
liczeniu na równoważnik Na2O stanowiący sumę Na2O+0,658 K2O [%]. Przyjmuje się, że ilość alkaliów
w cemencie, przy której nie zachodzi niebezpieczeństwo wystąpienia destrukcji betonu wynosi nie wię-
cej, niż 0,6% Na2O. Dość powiedzieć, że w Polsce w latach osiemdziesiątych ponad 40% cementów cha-
rakteryzowało się zawartością alkaliów powyżej 0,6% Na2O [71].
Na podstawie wieloletnich prac naukowo−badawczych stwierdzono, że skutecznym sposobem zapo-
biegania destrukcji betonu spowodowanej kruszywem reaktywnym jest wprowadzenie do mieszanki be-
tonowej aktywnych dodatków pucolanowych. Domieszki pucolanowe naturalne, czy też popioły, żużel
wielkopiecowy są zazwyczaj używane do regulacji ekspansji związanych z reakcjami zasado-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 26
wo−krzemionkowymi. Opublikowane dane wykazują, że mikrokrzemionka jak i inne pucolany jest rów-
nie, jeśli nie bardziej skuteczna w tego typu regulacjach. Sugerowanym wyjaśnieniem tej skuteczności
jest fakt, że cząsteczki pyłów krzemionkowych reagują szybko z zasadami pochodzącymi z cementu −
pozostawiając nieliczne, lub żadne zasady dla reaktywnej krzemionki pochodzącej z kruszywa. Innym
wyjaśnieniem jest reakcja mikrokrzemionki z wodorotlenkiem wapnia z zaczynu cementowego, przez co
obniża się poziom pH roztworu [36]. Ponadto wodorotlenek wapnia nabiera równomiernego rozmiesz-
czenia w zaczynie. Aczkolwiek mechanizm działania pucolanów nie jest jasny, trudno się jednak nie zgo-
dzić z poglądem, że zwiększenie udziału drobnoziarnistej krzemionki w betonie i to równomiernie roz-
proszonej zmniejsza stosunek Na2O/SiO2 w żelu krzemionkowym, a tym samym skłonność tego materiału
do pęcznienia. Ponadto dodatki pucolanowe przyczyniają się do równomiernego rozprowadzenia jonów
Na+ i K+ w betonie, w związku z czym nie koncentrują się one wokół ziarn kruszywa i nie powodują wy-
stępowania ciśnienia osmotycznego [34]. Redukcja pęcznienia betonu z kruszywem wykazującym reak-
tywność alkaliczną następuje właśnie na skutek przyłączenia jonów Na+ i K+ do struktury żelu powstają-
cego w wyniku rozpuszczania krzemionki w środowisku alkaicznym. W rezultacie tego procesu ulega
redukcji stężenie alkaliów w porach betonu, a tym samym zmniejsza się niebezpieczeństwo wystąpienia
negatywnych skutków reakcji alkalia−kruszywo. Produkty reakcji krzemionka−tlenek wapniowy−alkalia
powstają w wyniku konkurencyjnych reakcji rozpuszczania krzemionki (żelu) i krystalizacji fazy C−S−H
[70]. Podsumowując: dodatek mikrokrzemionki skutecznie likwiduje pęcznienie oraz zewnętrzne objawy
korozji alkalicznej betonu występujące w postaci plam, wycieków krzemionki, rys i odprysków, a ponad-
to powoduje wzrost wytrzymałości, zmniejszenie nasiąkliwości, zwiększenie mrozoodporności i wszyst-
ko to w odniesieniu do betonów tak z reaktywnym kruszywem, jak i wysokoalkaicznym cementem ( do
1,3% Na2O) [71,72].
Omówiony zostanie jeszcze wpływ mikrokrzemionki na inne aspekty agresji chemicznej np. wpływ
siarczanów, chlorków, czy proces karbonizacji betonu, co naturalnie rzutuje na jego trwałość. Wzrost od-
porności betonu z cementem portlandzkim, do którego dodano pył krzemionkowy jest uzależniony
przede wszystkim od wiązania wapna przez mikrokrzemionkę podczas uwadniania cementu. Redukuje to
ilość podatnego na wymywanie wapna. Inną podstawą wzrostu odporności chemicznej jest fakt, że mi-
krokrzemionka zmniejsza przepuszczalność systemu spoiw poprzez zmianę struktury porów. Już na po-
czątku lat 70−tych Fiskka opublikował dane dotyczące długookresowego działania próbek betonu podda-
nych wpływowi wód gruntowych zawierających do 4 g/l SO3, a ich pH wahało się od 7 do 2,5. Wskaźnik
wodno−cementowy próbek wynosił 0,5, jedynie dla próbki zawierającej 15% mikrokrzemionki był wyż-
szy: 0,62 (ze względu na wyższe zapotrzebowanie na wodę). Kryterium oceny stanu próbek po okresie 20
lat trwania procesu stanowiła zmiana objętości. Okazało się, że najbardziej odpornymi betonami były te
zawierające bądź substancje odporne na agresję siarczanową, bądź te w których 15% cementu zostało
zastąpionych mikrokrzemionką. Wiąże się to z lepszą strukturą porów matrycy cementowej, z niższą za-
wartością wodorotlenku wapnia i większą ilością glinu zawartego w hydratach. Interesujące jest także
zachowanie się betonu o niskim W/C zawierającego lateks butadienowo−styrenowy, bądź dodatek mi-
krokrzemionki wobec szerszego spektrum agresywnych substancji, takich jak roztwory: 1% kwasu solne-
go, 1% kwasu siarkowego, 1% kwasu mlekowego, 5% kwasu octowego, 5% siarczanu amonowego i 5%
siarczanu sodowego. Kryterium zawodności był tu czas potrzebny na utratę 25% wagi przy pełnym zanu-
rzeniu próbek w wyżej wymienionych silnych roztworach. Badanie dowiodło regularną wyższość beto-
nów modyfikowanych pyłami krzemionkowymi oraz wyższą odporność na silne roztwory, z jedynym
wyjątkiem w przypadku siarczanu amonowego. Wyjaśnieniem relatywnie gorszego działania betonu z
dodatkiem mikrokrzemionki w tym przypadku jest fakt, że sole amonowe rozkładają wodzian krzemianu
wapnia, który jest główną fazą stałą w uwodnionym zaczynie cementowym. Zawartość mikrokrzemionki
wpływa dodatkowo na podniesienie ilości hydratu krzemianu wapnia w strukturze, co nie zapewnia do-
datkowej ochrony przed działaniem roztworu soli amonowych [36]. Prezentuje to wykres 5.34.
Ilustracją pozytywnego wydźwięku zastosowania mikrokrzemionki niech będzie wpływ roztworu
kwasu siarkowego i najbardziej agresywnego: kwasu solnego. Zaznaczyć należy, że tak duże utraty wagi
przedstawione na tych wykresach dotyczą wpływu ekstremalnych warunków: pełne zanurzenie w silnym
roztworze. W praktyce tego typu warunki są nader rzadko spotykane.
Rys. 5.34 Zmiany wagi próbek betonu po zanurzeniu w 5% roztworze siarczanu amonowego [36]
Rys. 5.35 Zmiany wagi próbek betonu po zanurzeniu w 1% kwasie siarkowym [36]
Rys. 5.37 Przenikanie jonów chlorkowych w głąb betonu z dodatkiem i bez dodatku Pk [75]
Sam proces karbonizacji sprowadza się do wnikania wewnątrz kamienia cementowego CO2, który re-
aguje ze znajdującym się w porach Ca(OH)2 dając CaCO3. Proces ten zachodzi aż do wyczerpania się
zapasów wodorotlenku wapnia, wartość pH spada. Wraz ze wzrastającą wartością wytrzymałości na
ściskanie betonu zmniejsza się także jego porowatość, co prowadzi do wydłużenia procesu karbonizacji. I
wreszcie dodanie pyłu krzemionkowego prowadzi do zmniejszenia alkaliczności betonu. Jeśli jednak nie
zostaną przekroczone graniczne ilości pyłu krzemionkowego, to nie powinien wystąpić znacząco dłuższy
okres karbonizacji w porównaniu ze zwykłym betonem. Podkreśla się jednak, iż badania w tym zakresie
powinny być zweryfikowane w dłuższym przedziale czasu [59].
Zwrócić należy uwagę na jeszcze jeden aspekt trwałości betonu w zależności od dodatku mikrokrze-
mionki − tym razem trwałości w warunkach ekstremalnych, gdyż mam na myśli odporność na wpływ
wysokich temperatur. Otóż niskowytrzymałe zaprawy zawierające mikrokrzemionkę są mniej podatne na
utratę wytrzymałości pod wpływem wysokiej temperatury, niż te same zaprawy pozbawione mikrokrze-
mionki. Zaprawy o wysokiej wytrzymałości z mikrokrzemionką zdają się być bardziej wrażliwe na
wpływ wysokiej temperatury, niż zaprawy wysokowytrzymałe bez mikrokrzemionki. Te pierwsze za-
trzymują jedynie 65% swojej wytrzymałości w temperaturze pokojowej − po podgrzaniu do 320°C, a za-
prawa pozbawiona dodatku mikrokrzemionki zachowuje aż 95% wytrzymałości w temperaturze pokojo-
wej [36]. Ilustrują to poniższe wykresy.
Rys. 5.38 Stosunek wytrzymałości ft/f20C w zależności od temperatury, której poddano próbki zaprawy bez Pk [36]
Rys. 5.39 Stosunek wytrzymałości ft/f20C w zależności od temperatury, której poddano próbki zaprawy z 8% Pk
[36]
Rys. 5.40 Stosunek wytrzymałości ft/f20C w zależności od temperatury, której poddano próbki zaprawy z 16% Pk.
[36]
Rys. 5.41 Związek między skurczem, a czasem wysychania dla betonu o W/C=0.4 zawierającego różne ilości Pk
[36]
Przechodząc do zjawiska pełzania rozumianego jako narastające z czasem zniekształcenie bryły beto-
nu wynikające z długotrwałego obciążenia, niemieckie źródła podają, iż w porównaniu ze zwykłym beto-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 31
nem bez mikrokrzemionki beton o podwyższonej wytrzymałości wykazuje mniejsze zmiany kształtu
spowodowane pełzaniem [59].
Rys. 5.42 Zaczyn z cementu DSP (zagęszczony układ zawierający równomiernie rozmieszczone drobniutkie cząstki)
[34]
Głównym składnikiem stwardniałego zaczynu jest żel CSH, który tworzy bardzo jednorodną, zbitą
strukturę. Żel ten ma mniejszy stosunek C/S, za to zawiera więcej alkaliów: np. 1.3 % K2O. Sporadycznie
obserwuje się w żelu kryształy Ca(OH)2. W zaczynie nie występują także pory powietrzne, a zawartość
porów kapilarnych jest bardzo mała. Skurcz przy wysychaniu jest ograniczony, ponieważ zawartość pro-
duktów hydratacji jest również limitowana. Także rysy skurczowe nie powinny występować, ponieważ
przy dużej wytrzymałości struktura zaczynu jest bardzo jednorodna. Niezhydratyzowane jądra ziarn ce-
mentu odgrywają rolę wysoko wytrzymałego mikrowypełniacza. Nawiasem mówiąc w praktyce przy wy-
twarzaniu przemysłowym dodawać można różne wypełniacze, włókna, lub kruszywo. Można także zmie-
niać warunki dojrzewania, a w szczególności temperaturę, by uzyskać szereg produktów o zróżnicowa-
nych właściwościach [34]. Materiały DSP o wytrzymałości na ściskanie od 110 do 160 MPa z dodatkiem
mikrokrzemionki rzędu 20% wagi cementu charakteryzuje przełom przez ziarna kruszywa, brak spękań i
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
5. Funkcje, role i znaczenie dodatku pyłów krzemionkowych 32
niezależnie od stopnia reaktywności kruszywa brak orientacji wodorotlenku wapnia przy jego powierzch-
ni [30]. Pułap wytrzymałości na ściskanie osiągalny dziś w technologii DSP przekracza 300 MPa, a mo-
duł sprężystości 80 GPa [34].
O potencjalnie nieograniczonych możliwościach tej technologii świadczy choćby to, że specjalnym
rodzajem materiału uzyskanego z zaczynu DSP jest produkt o nazwie „Dash 47”, który obok krzemionki
zawiera kruszywo ze stali − znajdujący zastosowanie w technice rakietowej [30].
Rys. 5.43 Zależność naprężenie-odkształcenie dla zwykłego betonu i materiałów typu DSP: 1−DSP o dużej wytrzy-
małości, 2−DSP zwykły, 3−beton o dużej wytrzymałości, 4−beton zwykły [30]
6. Í Ï Î
Betony z matrycą cementową wzmacnianą włóknami
6.1 Wprowadzenie
Użycie włókien do poprawienia mechanicznych właściwości materiałów kruchych znane jest od za-
mierzchłych czasów. Już nasz protoplasta przenosząc się z jaskini do lepianki, używał już do jej zbudo-
wania domieszki słomy do gliny. Podczas dalszej ewolucji tej idei zespalania dwóch materiałów wyj-
ściowych celem wykorzystania wypadkowej ich właściwości pojawiły się takie układy materiałowe, jak
glina ze słomą, zaprawy wapienne i cementowe z dodatkiem włosia końskiego, czy też dodatek mineral-
nego włókna azbestowego do betonu. Ćwierć wieku temu zaczęto coraz częściej stosować betony kompo-
zytowe z włóknem stalowym i polipropylenowym, najpierw w Japonii, kraju zagrożeń sejsmicznych, a
następnie w USA. Stosowanie włókna stalowego rozszerzyło się w latach osiemdziesiątych, a chcąc okre-
ślić dynamikę wzrostu można przyjąć, że w ostatnich latach produkcja betonu zbrojonego włóknami sta-
lowymi (BZWS) i betonu zbrojonego włóknami syntetycznymi (BZWSN) prawie podwaja się każdego
roku [23].
Fibrobetony należą do obszernego zbioru materiałów kompozytowych powstających w wyniku doda-
nia krótkich włókien do matryc z zapraw cementowych lub betonów, zwykle drobnoziarnistych. Na ma-
trycę betonową stosowane są kruszywa naturalne lub sztuczne, przy czym największe ziarna nie przekra-
czają zwykle 10 mm choć znane są przypadki używania ziaren grubszych, nawet do 20 mm. Niekiedy są
wprowadzane ponadto do matrycy różnego typu domieszki czy dodatki. Jako zbrojenie rozproszone do-
dawane są włókna stalowe o różnym ukształtowaniu, włókna z tworzyw sztucznych (np. polipropylenu,
nylonu lub innych związków), włókna węglowe oraz pochodzenia organicznego np. z bawełny, sizalu
oraz zwłaszcza w krajach azjatyckich − bambusu [60].
Stwierdzono, że dodatek włókna stalowego stosowany w granicach 1% objętości, zasadniczo zmienia
charakter betonu konwencjonalnego. Beton kompozytowy staje się ciałem quasi−podatnym i po przekro-
czeniu naprężeń pierwszej rysy, dalej wykazuje swoją nośność, nieraz nawet wzrastającą wraz
z wielkością odkształcenia.
Beton zbrojony włóknem stalowym jest betonem o zbrojeniu równomiernie rozproszonym, co czyni z
niego materiał jednorodny. Cienkie włókna rozproszone są w masie betonu, w ilości która zależy od po-
trzeb wynikających z jego zastosowania i wymagań stawianych przez użytkownika [24]. Zawartość włó-
kien stalowych w fibrobetonie nie przekracza na ogół 2%, licząc objętościowo. Do produkcji elementów
prefabrykowanych, głównie płyt posadzkowych opracowano metodę pozwalającą na „upakowanie”
5÷18% włókien. Wyroby wykonywane w tej technologii, zwanej „Sifcon”, wykazują bardzo interesujące
parametry, gdyż ich wytrzymałość na rozciąganie waha się od 27 MPa do 69 MPa, a na ściskanie od 103
MPa aż do 207 MPa [60].
Beton konwencjonalny jest materiałem nieelastycznym i niejednorodnym wskutek występujących w
nim mikrospękań. Rolą włókien stalowych jest uzyskanie nowej struktury połączenia składników betonu.
W efekcie powstawanie spękań skurczowych w fazie wiązania betonu zostaje rozproszone, a sama ich
wielkość drastycznie zredukowana. Po związaniu betonu włókna stalowe przeciwstawiają się napręże-
niom rozciągającym i powstawaniu spękań w procesie deformacji betonu pod obciążeniem, aż do pełnego
zniszczenia struktury betonu [24]. Tak beton zbrojony włóknem stalowym, jak i syntetycznym jest od-
porny na powstawanie rys skurczowych. BZWS jest ponadto idealnym materiałem na elementy pracujące
przede wszystkim na ściskanie, ale także poddawanym wielokrotnym obciążeniom dynamicznym, rap-
townym zmianom temperatury, wielokrotnemu przemarzaniu, czy działaniu wód agresywnych [23].
Luźne włókna stalowe stwarzają nieuniknione problemy w jednorodnym ich wymieszaniu w masie
betonu. Mają bowiem tendencję do zbijania się w trudne do rozdzielenia struktury, tzw. „jeże”, które jed-
nocześnie uniemożliwiają podawanie takiego betonu rurociągami oraz użycie włókien w betonie natry-
skowym. Zjawisko to leżało u podstaw konieczności ograniczenia długości używanego włókna, co z dru-
giej strony pogarsza wyraźnie jego efektywność. Pewnym rozwiązaniem jest pomysł łączenia włókien
stalowych, klejem rozpuszczalnym w wodzie − w pasma, co pozwala na stosowanie włókien znacznej
długości i smukłości. Dzięki temu uzyskać można beton o korzystnych cechach wytrzymałościowych
[24,50]. Zgoła odmiennie przedstawia się sytuacja w przypadku włókien syntetycznych np. polipropyle-
nowych. Używane są w formie fibrylowanej wiązki powiązanych splotek. Podczas dodawania ich do
mieszanki betonowej siły występujące w trakcie mieszania powodują rozpad wiązek na miliony niezależ-
nych włókienek rozkładających się równomiernie we wszystkich kierunkach [51].
Dzięki korzystnym cechom wytrzymałościowym BZWS możliwe jest zmniejszenie gabarytów kon-
strukcji. Bowiem np. beton z fibrą stosowany na posadzki grubości 15 cm odpowiada wytrzymałości
konwencjonalnego żelbetu grubości 20 cm. Ze zmniejszonej grubości posadzek wynika ponadto mniejsza
ilość prac ziemnych. Wyeliminowaniu ulega także wykonanie warstwy wyrównawczej z chudego betonu
[49]. Warto też zauważyć, że zastosowanie fibrobetonu do elementów konstrukcyjnych prowadzi do
znacznej redukcji zbrojenia w postaci prętów, zwłaszcza liczby i rozstawu strzemion [60]. Wszystkie te
aspekty ekonomiki zastosowania fibrobetonu powodują, że elementy z tego materiału mogą być w ujęciu
kosztów inwestycyjnych tańsze o ok. 10% w porównaniu z elementami wykonanymi z betonu zwykłego.
Tańsze jest też utrzymanie, a także konserwacja i naprawy konstrukcji z BZWS [23].
Rys. 6.2 Relacja obciążenia i odkształcenia dla betonu nie zbrojonego i zbrojonego włóknami profilowanymi lub
prostymi [50]
Zarysowuje się także duża różnica wytrzymałości przy określonych odkształceniach w zależności od
kształtu włókien. Włókna proste nawet przy większej zawartości dają gorsze rezultaty, niż włókna z za-
krzywionymi końcami [50].
Wskutek zastosowania włókien beton, który był twardy ale kruchy, staje się mocnym
a podatnym, co niesie za sobą wiele kolejnych zalet. Za przykład niech służy posadzka fi-
brobetonowa, która uzyskuje w ten sposób giętką strukturę oraz zminimalizowane zostaje nie-
bezpieczeństwo wykruszania się naroży i krawędzi [49,50]. Zalety betonu zbrojonego włóknami
stalowymi wynikają więc z jego większej plastyczności i zdolności pochłaniania energii. Szcze-
gólnie uwidacznia się to przy obciążeniach niszczących, gdy beton konwencjonalny uległby
zniszczeniu [24].
Rys. 6.4 Przykłady obróbki mechanicznej włókien: a) nagniatanie, b) zakotwienia w pobliżu końców, c) zakotwienia
w postaci haczyków, d) pofalowane [9]
Co do tego, które włókna bardziej poprawiają przyczepność: nagniatane, faliste czy z haczykowatymi
zakończeniami, zdania różnych badaczy są podzielone. Mimo tych różnic nie ulega jednak wątpliwości,
że jedynie mechaniczne odkształcenie włókien poprawi ich przyczepność [9].
Jak już wspomniano utrata przyczepności następuje przez ścięcie matrycy, więc zmiany w składzie
matrycy powinny wpłynąć na poziom przyczepności. Okazuje się jednak, że jeśli zmienić stosunek W/C
oraz piasku do cementu, wówczas brak jest zasadniczych zmian. Źródła podają, że wraz ze wzrostem
W/C możemy oczekiwać niezbyt dużego, ale jednak spadku przyczepności.
Rys. 6.6 Wyniki badań wpływu stosunku W/C na wartość siły wyrywającej włókno [9]
przenoszonej przez włókno, a różnica zostaje przyjęta przez sąsiednie włókna [9]. Efekty widzimy poni-
żej:
Rys. 6.7 Porównanie wyników analizy teoretycznej i doświadczeń, wpływu liczby włókien w przekroju na wartość
siły przenoszonej przez jedno włókno [9]
Określa ją wzór:
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
6. Betony z matrycą cementową wzmacnianą włóknami 7
Tb ⋅ l
fC =
δ tb ⋅ b ⋅ h 2
gdzie:
• Tb − odporność na pękanie przy zginaniu (powierzchnia pod krzywą do strzałki
ugięcia beleczki równej 1/150 rozpiętości),
• δtb − wielkość strzałki ugięcia określana na 1/150 rozpiętości,
• b, h, l − szerokość, wysokość, rozpiętość badanej belki.
P⋅l
fC =
b ⋅ h2
Moment ten przypada w punkcie, gdzie krzywa obciążenie−odkształcenie odchyla się od linii prostej.
Rys. 6.8 Określenie wytrzymałości równoważnej na rozciąganie przy zginaniu betonu zbrojonego włóknem stalo-
wym [9]
Wielkością charakteryzującą odporność na pękanie jest wskaźnik tej odporności będący stosunkiem
pochłoniętej energii (pracy) dla danego odkształcenia do pochłoniętej energii momentu I rysy [24].
Przytoczmy tu rezultaty badań przeprowadzonych przez Holenderski Instytut Naukowych Badań Sto-
sowanych (TNO) dotyczących określenia odporności na pękanie przy zginaniu betonów zbrojonych
haczykowato zagiętym na końcach włóknem stalowym „Dramix” firmy N.V. Bekaert S.A. Zestawienie
uzyskanych wyników zawiera poniższa tabela:
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
6. Betony z matrycą cementową wzmacnianą włóknami 8
Tablica 6.1
Wyniki badań odporności na pękanie przy zginaniu BZWS [50]
Wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu betonu zbrojonego włóknami stalowymi Dramix *1,2
Gatunek włókna kg/m3 wytrzymałość na rozciąganie wytrzymałość równoważona
Dramix betonu C25 przy zginaniu na rozciąganie przy zgina-
niu
ZC 60/0.80 30 4.4 N/mm2 3.5 N/mm2
ZC 60/1.00 20 4.5 N/mm2 2.4 N/mm2
ZC 60/1.00 30 4.4 N/mm2 3.2 N/mm2
*1
określone zgodnie z wytycznymi CUR. Zalecenia 10 (Holandia). Także w zgodności z normą japońską JSCE
F4 i amerykańską ASTM C 1018−89 dla betonów zbrojonych włóknami stalowymi.
*2
TNO Delft, Holandia, Raport B−88−607 & B−88−751
Jak widać beton z fibrą o prostym kształcie poprawia udarność około dwukrotnie. Dopiero beton z
fibrą o haczykowatych zakończeniach („Dramix”) w sposób bardzo wyraźny zwiększa odporność na ude-
rzenia mimo mniejszej ilości włókien w betonie. Wynik ten uzyskano dla włókien charakteryzujących się
dużą smukłości (powyżej 60) [23,24].
BZWS odznacza się ponadto zwiększoną odpornością zmęczeniową. W wyniku wielokrotnie zmien-
nego obciążenia beton konwencjonalny traci do 50% wytrzymałości statycznej. Odporność zmęczeniowa
włóknem zbrojonych betonów jest znacznie wyższa z racji zdolności włókna do powstrzymywania po-
wstawania spękań. Badania wykazały, że przy 2x106 cykli wynosi ona aż 90% wytrzymałości statycznej
dla jednostronnej zmiany naprężeń oraz 70% tej wartości przy dwustronnej zmianie obciążeń
(min.-zero-max.) [24].
Dodatek włókna stalowego ma ujemny wpływ na urabialność mieszanki betonowej. Poprzez właściwy
dobór kruszywa i zastosowanie superplastyfikatorów, możliwym jest uzyskanie właściwej urabialności
mieszanki betonowej z fibrą, tj. stabilizacja W/C w granicach 0.5 przy określonych maksymalnych ilo-
ściach dodanego do mieszanki włókna stalowego. Ilości te zależą od dwóch czynników: smukłości włók-
na i wymiarów maksymalnych ziarn kruszywa, będąc odwrotnie proporcjonalne do ich wielkości [24].
Innymi cechami, którymi charakteryzuje się beton zbrojony włóknem stalowym są np. wysoka odpor-
ność na nagłe zmiany temperatury, czy też odporność na korozję podyktowana tym, iż cienkie włókna
tkwiąc szczelnie w matrycy betonu nie ulegają korozji. Nie występuje też rozsadzanie, pękanie i korozja
betonu wskutek rdzewienia stali zbrojeniowej [50]. BZWS charakteryzuje się także niższą ścieralnością o
kilka÷kilkadziesiąt procent w stosunku do betonu konwencjonalnego. Zmiana tych cech powoduje w su-
mie znaczne zwiększenie trwałości betonów zbrojonych włóknem stalowym [23].
Jak widać w pierwszych godzinach „życia” betonu, gdy ma on bardzo jeszcze niską wytrzymałość i
niski moduł Younga, naprężenia powstałe wskutek skurczu przekraczają jego wytrzymałość, co daje w
efekcie wystąpienie rys i pęknięć skurczowych. W tym właśnie okresie rola włókien jest najbardziej
istotna. Ich wielka ilość równomiernie rozmieszczona w całej strukturze betonu zatrzymuje powstawanie
naturalnych spękań skurczowych. Precyzując należy stwierdzić, iż spękania skurczowe w betonie nie zo-
stają wyeliminowane, na co dzisiejszy poziom technologii nie pozwala. Stają się one natomiast tak drob-
ne, że szerokość ich maleje o 2 rzędy wielkości. Są one niewidoczne i nie mają wpływu na wodoszczel-
ność i wytrzymałość betonu [24]. Włókna przez pierwszych kilka godzin pozwalają na zatrzymanie
w mieszance większej ilości wody redukując skurcz do momentu, gdy beton osiąga ostateczną wytrzyma-
łość. A zatem w okresie tym, kiedy beton przechodzi ze stanu plastycznego w stały, następuje redukcja
mikroszczelin. Włókna stanowią trójwymiarowe zbrojenie przeciwdziałające powstawaniu mikroszczelin.
Powstające rzadkie szczeliny są wiązane włóknami syntetycznymi, które blokują ich rozprzestrzenianie
się [48]. Fakt skutecznego przeciwdziałania rysom skurczowym betonu zwykłego umożliwia w fibrobe-
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
6. Betony z matrycą cementową wzmacnianą włóknami 10
tonie rezygnację ze stosowania tzw. zbrojenia przeciwskurczowego w postaci siatek stalowych [23].
Działanie tych cienkich włókien (np. polipropylenowych) ustaje po czasie gdy narastający moduł Younga
betonu przekroczy wartość modułu Younga polipropylenu. Ze względu na tę cechę zastosować można
zbrojenie hybrydowe (włókna syntetyczne i stalowe) w efekcie czego w tym drugim okresie rolę zbroje-
nia rozproszonego przejmują włókna stalowe, których moduł Younga jest wielokrotnie wyższy w odnie-
sieniu do betonu. Zatem wzajemne współdziałanie jest możliwe, co w efekcie daje tworzywo o jeszcze
lepszych właściwościach fizycznych [24].
Poza eliminacją rys i pęknięć skurczowych fibra syntetyczna pozwala na uzyskanie całej gamy ulep-
szonych cech betonu. Mam tu na myśli dużą odporność na pękanie przy zginaniu, zdecydowaną poprawę
udarności i odporność na obciążenia zmęczeniowe, odporności na korozję, czy na skokowe zmiany
temperatury. Wzrasta ponadto odporność na ścieranie, a spada nasiąkliwość i wodoprzepuszczalność.
Generalnie włókna syntetyczne poprawiają jakość powierzchni otrzymywanych z klasycznych mieszanek
betonowych, dzięki zmniejszeniu liczby otworów, kanałów odprowadzających wodę zarobową (redukują
ilość wydzielanego mleczka cementowego) [51]. W bardzo niewielu przypadkach (przy znacznych udzia-
łach procentowych włókien syntetycznych) uzyskać można wzrost wytrzymałości na zginanie i rozrywa-
nie.
Rys. 6.12 Względne zmiany plastyczności zapraw z dodatkiem włókien 6 mm w funkcji ilości włókien [10]
Rys. 6.13 Względne zmiany plastyczności zapraw z dodatkiem włókien 12 mm w funkcji ilości włókien [10]
Na podstawie ustalonych zależności można określić od jakiej zawartości włókien plastyczność zapraw
nie ulega zmianie w znaczący sposób. A zatem wprowadzenie badanych włókien polipropylenowych
długości 6 mm w ilości powyżej 3.6% nie powoduje już widocznej zmiany plastyczności zaprawy. W
przypadku włókien o długości 12 mm wielkość graniczna jest na poziomie 2.4%. Wartości te mają pod-
stawowe znacznie w optymalizacji składu masy przeznaczonej do formowania elementów metodą ekstru-
zji, gdyż pozwalają na określenie minimalnego, optymalnego ekonomicznie dodatku włókien [10].
Jak już wspomniano w przypadku gęstości pozornej świeżych zapraw z dodatkiem włókien należy
stwierdzić, iż zmniejsza się ona nieznacznie wraz z ilością wprowadzonych włókien. W tym przypadku
rodzaj włókna (PP, PAN) wpływa na uzyskany wynik.
Rys. 6.14 Względne zmiany gęstości pozornej zapraw z dodatkiem włókien 6 mm w funkcji ilości włókien [10]
Rys. 6.15 Względne zmiany gęstości pozornej zapraw z dodatkiem włókien 12 mm w funkcji ilości włókien [10]
Zastanówmy się teraz nad przebiegiem procesu pękania z jednej strony betonów zwykłych z fibrą oraz
betonów wysokowartościowych także z dodatkiem włókien. Zatem w zwykłych betonach o zawartości
włókien do 2%, zwiększenie odporności na pękanie ujawnia się głównie po przekroczeniu maksymalnego
obciążenia i jest wyjaśnione dodatkiem energii na rozwieranie rysy i wywlekanie włókien mostkujących
niszczące pęknięcie. Natomiast w wysokowartościowych kompozytach, podobnie jak w metalach, na
krzywej obciążenie−ugięcie pomiędzy zakresem liniowo−sprężystym i maksymalnym obciążeniem poja-
wia się strefa odkształceń niesprężystych, w której rozproszenie energii jest związane z wystąpieniem
zjawiska wielokrotnego zarysowania. Aby doszło do znacznego zwiększenia odporności na pękanie po-
przez wielokrotne zarysowanie niezbędne jest dostosowanie właściwości matrycy do włókien tak, by ro-
snąca z obciążeniem energia była wydatkowana na tworzenie nowych rys, a nie na rozwieranie pierwsze-
go pęknięcia. Minimalna zawartość włókien, przy której może wystąpić wielokrotne zarysowanie zależy
od smukłości włókna i przyczepności włókien do matrycy, przy czym wzrost odporności na pękanie uwa-
runkowany jest wzrostem ilości włókien. Aby uzyskać kompozyt o znaczącej odporności na pękanie,
przy minimalnym dodatku włókien należy w taki sposób zmodyfikować strukturę matrycy, aby zapewnić
odpowiednio wysoką wytrzymałość wiązania matryca−włókno i zwiększyć odporność na pękanie samej
matrycy [33].
Rys. 6.16 Wpływ ilości włókien na gęstość i porowatość fibrobetonu z Pk lub bez. [33]
Badania wytrzymałości na ściskanie (fc) ukazują, że niezależnie od czasu badania dodatek mikrokrze-
mionki znacznie zwiększa jej wartość oraz uwidacznia się tutaj silny wpływ zawartości włókien.
Rys. 6.17 Wytrzymałość na ściskanie i na zginanie w zależności od ilości włókien i dodatku pyłów krzemionkowych
[33]
Jak widać na wykresach 6.18 w obu seriach powierzchnie pod krzywymi, na podstawie których wy-
znaczono całkowitą energię pękania (Wtet) jako miarę odporności na pękanie, w badanym zakresie zwięk-
szają się ze wzrostem zawartości włókien.
Z relacji między całkowitą energią pękania, a zawartością objętościową włókien wynika, że w serii z
pyłem krzemionkowym wyraźnie zwiększa się odporność na pękanie po 28 dniach już przy 0.79% włó-
kien i zmniejsza się prawie o połowę po 56 dniach [33].
Fakt, że o energii zarysowania decyduje matryca wyjaśnia dlaczego przy zwiększeniu wytrzymałości
matrycy i przyczepności włókien przez dodanie pyłu krzemionkowego, wzrost odporności na pękanie
mechanizmem wielokrotnego zarysowania pojawia się przy odpowiednio większej zawartości włókien,
przy której zmniejsza się prawdopodobieństwo ich pękania.
Rys. 6.19 Całkowita energia pękania w zależności od: − objętości włókien, − dodatku Pk, − okresu dojrzewania
betonu [33
7. Í Ï Î
Możliwości zastosowań w praktyce betonów o podwyższonych
właściwościach
Czynniki te oraz wysoki stopień rozwoju gospodarczego warunkujący rozwój nowych technologii w
budownictwie w najbardziej uprzemysłowionych krajach świata wpłynęły na zmianę trendów w budow-
nictwie, w dziedzinie technologii betonowych stosowanych np. w budowlach wysokich. W liczących się
metropoliach świata wysokie ceny gruntów spowodowały dążność do wznoszenia coraz wyższych bu-
dowli. W innej dziedzinie eksploatacja złóż ropy naftowej z dna mórz spowodowała rozwój potężnych
konstrukcji platform wydobywczych typu „off−shore”, co miało znaczący wpływ na poszukiwanie no-
wych generacji betonów wysokowartościowych. Do początku lat 80-tych wysoką wytrzymałość betonu
uzyskiwano głównie przez staranny dobór tradycyjnych składników betonu (cement, kruszywo, dodatki
i domieszki) oraz stosowanie odpowiednich technik zagęszczania mieszanki. Z początkiem lat 80−tych
pojawia się nowa generacja betonów wysokowartościowych z dodatkiem pyłów krzemionkowych oraz
superplastyfikatorów. W ten sposób możliwe okazało się uzyskanie tworzywa o znacznie zwiększonej
wytrzymałości, małej nasiąkliwości i wodoprzepuszczalności oraz dużej mrozoodporności, co w efekcie
składa się na znacznie większą trwałość tego materiału [14].
W dynamicznym rozwoju w tej dziedzinie przeszkadza brak podstaw normatywnych i zaleceń do ob-
liczania konstrukcji z BWW. Dla przykładu wystarczy stwierdzić, iż na polskim gruncie ekstrapolacja
dotychczasowych przepisów zawartych w normach PN−84/B−03264 i PN−88/B−06250, których tablice
kończą się na klasie B−50, jest co najmniej ryzykowna. Zwłaszcza w sytuacji, gdy dane dla B40 i B50
budzą już pewne wątpliwości. Niewiele więcej prezentują Eurocode 2 (C 50/60) i projekt PN−ENV 1992.
Najlepszym źródłem są dziś normy skandynawskie, głównie norweska NS 3473−1989, gdyż dotyczy be-
tonów wysokowartościowych do B120 (czyli C105) [2]. Ilustracją tych słów niech będzie realizacja bu-
dynku biurowca bankowego we Frankfurcie nad Menem (z betonu B85), albowiem konieczne tu było
specjalne zezwolenie władz nadzoru budowlanego wskutek wykraczania poza obowiązujące normy. Mia-
ło to miejsce w 1992 roku [3]. Trzeba także obiektywnie stwierdzić, że dotychczasowe coraz bardziej
powszechne zastosowania fibrobetonu na świecie są także oparte w znacznie większym stopniu na wyni-
kach poprzedzających je badań eksperymentalnych i na doświadczeniu inżynierskim, niż na analizach
teoretycznych. Wynika to głównie ze złożonej struktury tego kompozytu i jego cech, odmiennych od
konwencjonalnego betonu [60].
Zastanówmy się chwilę nad celowością stosowania betonów wysokowartościowych z punktu widzenia
ekonomicznego. Betony te są niewątpliwie droższe od tradycyjnych, ale różnice kosztów nie przekraczają
kilkudziesięciu procent. Niemniej wykonane z nich konstrukcje mogą okazać się tańsze od takich samych
z materiałów o gorszych właściwościach [8]. Jest to podyktowane znacznymi oszczędnościami w ogólnej
kubaturze budowli ze względu na możliwość zmniejszenia przekroju elementów, ponadto stosując beton
o dużej wytrzymałości do silnie obciążonych elementów ściskanych możemy zaoszczędzić istotne ilości
zbrojenia. Niebagatelne znaczenie ma także w dłuższej perspektywie czasu podniesienie trwałości wyko-
nywanych elementów i konstrukcji w porównaniu z alternatywnymi rozwiązaniami z betonów konwen-
cjonalnych [25,60].
Koszt materiału stanowi tutaj typowe z punktu widzenia optymalizacyjnego kryterium konfliktowe.
Albowiem podwyższenie wytrzymałości materiału, jego trwałości i urabialności podnosi cenę samego
materiału, jednakże może pogorszyć inne właściwości mechaniczne i użytkowe. Dla przykładu zwiększe-
nie wytrzymałości na ściskanie może łączyć się ze zwiększeniem kruchości materiału i zmniejszeniem
krytycznych wartości mechaniki pękania, lepsza urabialność może wiązać się z pogorszeniem trwałości
betonu, itd [8].
W dobie dominacji parametrów ekonomicznych stosowanie poszczególnych dodatków w zakresie
modyfikacji właściwości betonu, podporządkowane powinno być efektywności ekonomicznej. Wstępnie
ocenić ją można na podstawie empirycznie ustalonej nierówności uwzględniającej możliwość uzyskania
tej samej wytrzymałości na ściskanie po 28 dniach dla betonów o tej samej konsystencji i urabialności,
bez wzrostu kosztów 1 m3. Naturalnie dotyczy to betonów z tych samych składników głównych (cement,
kruszywo):
kc k d1 k d2
m
( 0.35 + x d1 c
⋅ 135
. − x d2 c
) ≥ km
x k k
gdzie:
• xm − dodatek mikrokrzemionki w stosunku do masy cementu,
• xd1 − wielkość dotychczas stosowanego dodatku lub domieszki
do betonu (porównawczego) w stosunku do masy cementu,
• xd2 − wielkość obowiązkowo stosowanego superupłynniacza
w betonach z mikrokrzemionką w stosunku do masy cementu,
• kc,d1,d2,m − koszt pozyskania 1 kg (cena, transport, praca i koszty
dodatkowych urządzeń przechowujących i dozujących),
odpowiednio: cementu, dodatków lub domieszek,
mikrokrzemionki.
średnio ok. 10 lat. Nie mniej jednak nie musimy „przecierać” dróg prowadzących do wdrożeń mając do
dyspozycji doświadczenia liderów w tej dziedzinie. Nie bez znaczenia jest także ożywienie badań doty-
czących betonów wysokowartościowych przeprowadzanych w czołowych ośrodkach akademickich w
kraju. W praktyce budowlanej rozwój technologii BWW prócz możliwości technicznych ograniczają ba-
riery wynikające z zakorzenionych przyzwyczajeń i zahamowań mentalnych dotyczących nowych i śmia-
łych rozwiązań. Nie zmienia to faktu, że proces rozwoju w tej dziedzinie jest nieuchronny [14].
Z racji powyższych wyraźnie korzystnych cech, a zwłaszcza cech mechanicznych betony zbrojone
włóknami stalowymi znalazły szerokie zastosowanie w budownictwie komunikacyjnym, przemysłowym i
lądowym. Mam tutaj na myśli następujące dziedziny zastosowań:
W ostatnim okresie czasu można stwierdzić wyraźny wzrost zastosowań fibrobetonu z włóknami z
tworzyw sztucznych oraz szkła alkalioodpornego, a także z włókien węglowych. Zapobiegając powsta-
waniu rys skurczowych znajdują zastosowanie jako dodatek do torkretowania na mokro, do betonów na-
rażonych na uderzenia, dodatek do wylewek stropowych i przy wylewaniu ścian monolitycznych i posa-
dzek przemysłowych oraz jako zamiennik spawanych siatek stalowych w posadzkach. Producenci tego
rodzaju włókien podają analogiczne dziedziny zastosowań, jak w przypadku włókien stalowych [51,60].
zastosowanie jest poprzedzone próbami i badaniami, aby uzyskać założone efekty przy minimalnych
kosztach materiałowych [60].
Na szczególną uwagę zasługuje szerokie zastosowanie fibrobetonu w postaci torkretu. Tak więc np.
Skandynawowie ponad 70% robót torkretowych wykonują z zastosowaniem włókien. Wynik ten jest po-
dyktowany zaletami betonów tak modyfikowanych, o których już wspomniano (eliminacja siatek,
zmniejszenie strat materiału, niższa pracochłonność). Najczęściej jest stosowana metoda „na mokro”. W
Japonii, z uwagi na szczególnie częste zastosowanie fibrobetonów do torkretowania (głównie do budowy
tuneli), opracowano w latach 80−tych metodę łączącą zalety metod „suchej” i „mokrej” [60].
Przejdźmy do zastosowań fibrobetonu na gruncie krajowym. Od drugiej połowy lat 60−tych zastoso-
wano ten modyfikowany beton do obudowy wyrobisk górniczych, czy też do budowy i naprawy funda-
mentów pod młoty udarowe. Nie były to jednak działania na szeroką skalę, lecz raczej incydentalne.
Ostatnio fibrobeton zastosowano jako warstwę ochronno−spadkową w moście kolejowym oraz do bu-
dowy płyty podtorowej w warszawskim metrze. Zastosowano tutaj włókna polipropylenowe, aby położyć
ponad 500 m podtorzy, nie narażonych na pęknięcia i rysy skurczowe betonu [23]. Główną dziedziną za-
stosowań w Polsce betonów zbrojonych włóknami są posadzki przemysłowe. Jednak zainteresowanie
fibrobetonem jest u nas w sensie aplikacyjnym dość ograniczone, co pozostaje w wyraźnej sprzeczności z
tendencjami światowymi.
Obserwacja tendencji rozwojowych pozwala przypuszczać, że skala zastosowań różnych odmian fi-
brobetonu będzie w najbliższych latach wzrastać. Pewne sygnały wzrostu zainteresowania tym kompozy-
tem można zauważyć i w Polsce. Dobrze pojęta analiza ekonomiczna wskazuje, że jest to materiał przy-
noszący wymierne oszczędności konstrukcyjne i eksploatacyjne. Teza ta znajduje swe potwierdzenie w
zastosowaniach w krajach uprzemysłowionych, o ugruntowanej gospodarce rynkowej.
Beton prefabrykowany o wysokiej wytrzymałości. Dzięki modyfikacji betonu tak pyłem krzemion-
kowym jak i superplastyfikatorami można podnosząc wytrzymałości niektórych elementów betonowych
zredukować ich przekroje, co znacznie ułatwia transport i montaż [75]. Analogicznie można potraktować
prefabrykowane elementy ramowe dla budowy biurowców, słupy oraz sprężone dźwigary o niewielkich
wysokościach [69]. W elementach prefabrykowanych dodatek mikrokrzemionki pozwala uzyskać beton o
18 godzinnej wytrzymałości w granicach 21÷48 MPa. Szybki wzrost wytrzymałości daje możliwość
szybkiego i pewnego użycia form. Wykorzystano ten fakt przy budowie parkingu na lotnisku w Montre-
alu, do produkcji 3000 elementów prefabrykowanych. Z kolei producenci skarbców stosują beton z mi-
krokrzemionką i domieszkami upłynniającymi oraz specjalnym kruszywem dla uzyskania betonów o wy-
trzymałości w granicach 83÷138 MPa i wyższej [75]. Zatrzymajmy się chwilę przy tak szczególnym
zastosowaniu prefabrykowanych elementów z BWW jak budowa tuneli. W tym przypadku prócz
wymagań dotyczących wytrzymałości samego betonu, na pierwszy plan wysuwa się zadanie dużej
trwałości w środowisku agresywnym. Obecne tendencje w budowie tuneli to prefabrykacja obudowy przy
wymaganiach łatwości produkcji setek tysięcy elementów składowych płaszcza tunelu. W efekcie żąda
się betonów o zredukowanym do maksimum stosunku W/C i doskonałej urabialności. Wobec tego
odpowiednio modyfikowane betony wysokowartościowe znalazły zastosowanie np. w budowie tuneli
szybkiej kolei francuskiej TGV wznoszonych w kierunku Atlantyku, gdzie użyto ponad 50 tys.
elementów prefabrykowanych o średniej wytrzymałości betonu 57 MPa. Wysoka wytrzymałość betonu
umożliwiła uzyskanie cieńszych elementów obudowy o znacznie zredukowanym ciężarze. Największym
przedsięwzięciem budowlanym ostatnich lat była budowa tuneli pod kanałem La Manche. Są to trzy
tunele, gdzie największy ma średnicę 7,6 m wykonane na głębokości 90 m pod lustrem wody. Tylko ze
strony francuskiej wykonano ponad 200 tys. odcinków o dł. 1.5 m z betonu klasy 45÷55 MPa (stosunek
W/C wahał się tutaj od 0.32 do 0.35). Ze względu na zmiany grubości obudowy ze strony angielskiej
prefabrykaty miały wyższą średnią wytrzymałość kostkową, bo wynoszącą 75 MPa [11]. Zwróćmy
jeszcze uwagę na to, jakie możliwości daje stosowanie betonów wysokowartościowych w odniesieniu do
typowych rozwiązań prefabrykowanych, strunobetonowych belek mostowych realizowanych w USA.
Możliwe jest więc znaczne zwiększenie rozpiętości przęseł przy zachowaniu standardowych wymiarów
przekroju poprzecznego belek. Ponadto możliwa jest znaczna redukcja liczby belek w przęsłach
mostowych, ponieważ zwiększenie wytrzymałości betonu pozwala na zwiększenie rozstawu belek
w przekroju poprzecznym konstrukcji. Wynikające stąd oszczędności można oszacować na ok. 40%.
Ostatecznie większa jest także efektywność sprężania przy wzroście wytrzymałości betonu belek [68].
Jak wykazały doświadczenia holenderskie, w przypadku betonowego mostu na Renie, podniesienie
wytrzymałości betonowego łuku z B45 do B80 pozwoliło dzięki zmniejszeniu jego wymiarów
na osiągnięcie
Beton lekki.oszczędności rzędubeton
Modyfikowany 1/3 całości nadbudowy
lekki znajduje [68].
coraz szersze zastosowanie w budowlach morskich,
mostownictwie (np. w Norwegii wykonano 5 mostów o rozpiętości 220 m każdy z betonu lekkiego
z mikrokrzemionką o wytrzymałości 55÷65 MPa), do budowy nawierzchni parkingowych, czy też do
produkcji płyt dachowych (Norwegia i Stany Zjednoczone) [75].
Betony do budowli morskich i przybrzeżnych. Jak już opisano wcześniej betony z dodatkiem mi-
krokrzemionki i domieszką superplastyfikatora wykazują dużą odporność na penetrację jonów chlorko-
wych, co stwarza możliwość ich wykorzystania w budownictwie morskim. Przykładem mogą tu być trzy
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
7. Możliwości zastosowań w praktyce betonów o podwyższonych właściwościach 8
mosty na Jeziorze Słonym. Także torkret z mikrokrzemionką jest stosowany do napraw w środowisku
wody morskiej. Kolejnymi zastosowaniami omawianych tutaj betonów mogą być ściany betonowe w
elektrowniach wykorzystujących energię ruchu fal morskich do wytwarzania energii elektrycznej.
Wreszcie niezwykle istotną dziedziną zastosowań tych betonów są konstrukcje platform przybrzeżnych
np. na szelfie kontynentalnym Morza Północnego. Pierwsza z nich Ekofisk−1 stojąca na głębokości 70 m
wykonana została z B50. Od tego czasu powstało do dziś 25 platform na tym szelfie o głębokości od 70
do 345 m. Określone minimum 28 dniowej wytrzymałości podniesiono do B75. Co ciekawe decydującym
kryterium wyboru mieszanki betonowej jest tutaj urabialność, dopiero na drugim miejscu jest wytrzyma-
łość korzystna dla trwałości. Przyczyna leży w znacznym zagęszczeniu zbrojenia utrudniającego dobre
zagęszczenie. Zazwyczaj ilość zbrojenia wynosi 300÷500 kg/m3, tylko miejscowo wzrasta do 800÷1000
kg/m3. Dodatkiem do tego jest zabetonowane wyposażenie mechaniczne. Najlepszą urabialność osiągnię-
to dla relatywnie niskiego dodatku mikrokrzemionki, rzędu 2÷3% (wyższe zawartości procentowe pro-
wadziły do lepkiego betonu utrudniającego deskowanie) [68,75].
Płynne mieszanki betonowe. Poprzez odpowiedni dobór mikrokrzemionki i superplastyfikatora mo-
żemy uzyskać beton płynny, co pozwala wyeliminować mechaniczne zagęszczenie mieszanki. Uzysku-
jemy ponadto bardzo jednolity beton, pozbawiony defektów strukturalnych. Wysoko wytrzymały beton
otwiera nowe perspektywy, zapewniając wysoką plastyczność zaprawy betonowej nawet w zadeskowa-
nych, względnie niedostępnych miejscach, jak i w obszarach gęstego uzbrojenia. Wysoka jednolitość i
jakość tak zaprojektowanego betonu predystynuje go do wykorzystania w celu wykonania wymagających
najwyższej jakości i trwałości fasad, szczególnie tych o bardziej skomplikowanej linii i formie [68].
Rys. 7.4 Zmiany ilości zbrojenia w żelbecie platform. na przestrzeni czasu [68]
małości uzupełnienia monolityzujące. Już przy kilkukondygnacyjnym budynku, w którym słupy, belki
szkieletu i elementy stropowe wykonane są głównie z betonu o przeciętnej jakości (B20÷B25) z niewiel-
kim udziałem elementów sprężonych (B35÷B40), powstające siły wewnętrzne są bardzo wysokie i decy-
dują o dużych przekrojach szkieletu, a zwłaszcza słupów. Rośnie zdecydowanie ciężar własny konstruk-
cji. Przeprowadzona w tym wypadku analiza wykazała, że przy zachowaniu ogólnego charakteru szkiele-
tu, w słupach korzystniej będzie zastosować beton B60. Należy także podnieść wytrzymałość w przypad-
ku prefabrykowanych elementów stropowych (do B80). W efekcie przekonstruowania elementów przed-
stawianego systemu w wypadku zastosowania BWW jawi się możliwość redukcji ciężaru całego szkieletu
o ok. 18%, a przede wszystkim pożądanego ze względów funkcjonalnych zmniejszenia wymiarów prze-
kroju słupów i wysokości konstrukcyjnej stropów. Zastosowanie BWW w wysokich lub o dużych roz-
stawach podpór szkieletach belkowych wyznacza nowe możliwości rozwiązań, dotąd uznawane za niemal
niemożliwe technicznie lub ekonomicznie. Specyficzną grupę stanowić tu będą szkielety o wymaganej
dużej podatności poziomej ze względu na wpływy dynamiczne, np. na terenie szkód górniczych. Przykła-
dem mogą tutaj być budynki bezścianowe, jak choćby wielopoziomowe parkingi. Konieczne są tutaj słu-
py o dużej nośności i o niskiej sztywności zginania, odporne na wielokrotne wpływy poziome. Optymal-
nym rozwiązaniem będą tutaj sprężone słupy z betonu o podwyższonych parametrach, które zachowując
niewielki przekrój, przeniosą bezpiecznie momenty zginające dzięki sprężeniu, a znaczne siły ściskające
właśnie dzięki wysokiej wytrzymałości betonu [2].
2. Szkielety płytowo−słupowe
Już lata 60−te przyniosły pierwsze próby ze szkieletami płytowo-słupowymi o konstrukcji zespolonej,
w których prefabrykowane były głowice z betonu wysokiej wytrzymałości, obwodowo sprężane. Inne
rozwiązanie zaproponowali Norwegowie w stropach grzybkowych ze słupami i głowicami wykonanymi z
BWW. Co ciekawe założono, że słupy będą miały wysokość 3 kondygnacji. W ustrojach płytowo słupo-
wych bez głowic fragmenty przypodporowe płyt stropowych są najbardziej wytężone. Duże siły ściskają-
ce występują także w słupach niższej kondygnacji. Skłania to do konstruowania szkieletu zespolonego,
gdzie słupy i części przypodporowe wykonane będą z betonu wysokowartościowego jako prefabrykaty, a
same płyty stropowe, jako monolityczne z betonu zwykłego. W ustrojach płytowo−słupowych wykony-
wanych metodą podnoszenia stropów także bardzo wskazane jest wprowadzenie BWW, zwłaszcza w słu-
pach. Są one bowiem zazwyczaj prefabrykowane i zwykle mają wysokość kilku kondygnacji. Celowość
stosowania w słupach betonu BWW warunkują:
• znaczna długość poziomo transportowanych elementów,
• sprężenie istotne tak w fazie realizacji jak i eksploatacji,
• lokalne osłabienia, wycięcia na obwodzie,
• koncentracja sił w miejscach zamocowania płyt stropowych.
Konkludując należy stwierdzić, że zastosowany w dotychczasowych realizacjach beton B40 w tego ro-
dzaju obiektach jest wystarczający, wszakże wymaga dużych wymiarów przekroju. Pożądana z punktu
widzenia ekonomicznego i funkcjonalnego redukcja wymiarów wymaga wprowadzenia betonów wyso-
kowartościowych [2].
budynku „Miglin−Beitler−Tower”, którego wysokość miała być rekordowa: 609 m. W słupach szkieletu
zewnętrznego sięgających 110 kondygnacji zaproponowano użycie betonu o wytrzymałości ok. 100 MPa.
Rys. 7.5 Miglin Beitler Tower: przekrój pionowy i rzut typowej kondygnacji [28]
Rys. 7.8 Przekroje: poziomy i pionowy budynku wysokiego "BfG−Hochhouse" we Frankfurcie nad Menem [14]
8.
Zakończenie
Poznanie niezwykle złożonego materiału jakim jest beton i pokonanie barier przy praktycznym wdra-
żaniu nowych koncepcji, prowadzących do podniesienia poziomu technologii i jakości betonu warunkuje
możliwość realizacji coraz bardziej zaawansowanych konstrukcji betonowych. Szuka się nowych
możliwości modyfikacji właściwości mieszanki betonowej tak domieszkami chemicznymi, jak i
dodatkami mineralnymi w celu ograniczenia udziału wody zarobowej przy utrzymaniu dobrej
urabialności. Efektem tych poszukiwań ma być pozbycie się dużych i chaotycznie rozmieszczonych w
betonie porów kapilarnych celem uzyskania szeroko pojętej trwałości betonu wysokiej wytrzymałości.
Zwróćmy uwagę na podstawowe cechy betonu będące wyznacznikami kierunków modyfikacji, a są to
: wysoka wytrzymałość wczesna, 28−dniowa i późniejsza, znaczna szczelność, duża odporność na działa-
nie mrozów, bardzo dobra urabialność przy niskim współczynniku wodno−cementowym (dzięki do-
mieszce superplastyfikatorów), wysoka odporność na ścieranie, czy wytrzymałość zmęczeniowa (dzięki
zbrojeniu włóknami stalowymi i syntetycznymi). Wreszcie konsekwencją kilku wymienionych tutaj cech
jest znacznie wyższa trwałość betonów modyfikowanych w stosunku do betonów konwencjonalnych.
Znamienne jest właśnie to, że współczesna technologia betonu jest bardzo silnie związana z nurtem tzw.
„projektowania na trwałość”. Tworzy się wręcz nowa, intensywnie rozwijana na świecie dziedzina w
technologii betonu określana anglojęzycznie: „durability technology” − technologia trwałości. Jak widać
jesteśmy w trakcie zmian obejmujących zadania stawiane technologii betonu.
Obecnie wysoko rozwinięta technologia betonu pozwala określać wymagania co do zespołu jego cech
odpowiadającym założonym jego formom i funkcjom budowli. Nastąpiło radykalne poszerzenie zakresu
sterowalności cechami betonu prowadzące do jego nowych odmian, co pozwala na zwiększenie zakresu
zastosowań tego tworzywa. Zachodzące zmiany w tej dziedzinie wytyczają nowe kierunki modyfikacji
właściwości i cech mechanicznych betonu. Prowadzą do uzyskania betonów wysokiej jakości charaktery-
zujących się nie osiąganą dotąd w warunkach technicznych wysoką wytrzymałością i dużą trwałością.
Uzależnione jest to od koncepcji całkowicie nowego materiałowo−strukturalnego kształtowania przy-
szłych właściwości eksploatacyjnych konstrukcji.
Biorąc pod uwagę zakrojone na szeroką skalę programy badawcze w tym zakresie realizowane aktual-
nie na świecie można bez cienia przesady stwierdzić, że kompozyt jakim jest wysokiej jakości i trwałości
beton wysokowartościowy wyznacza ramy, kierunki i cele rozwoju technologii w przyszłości.
9.
Bibliografia
[1] ACI 305 R−77, Hot Weather Concreting. ACI Commitee 305.
[2] Ajdukiewicz A., Kliszczewicz A., Zastosowanie betonów wysokiej wytrzymałości
w konstrukcjach szkieletowych, Inżynieria i Budownictwo 9/1993.
[3] Ajdukiewicz A., Sympozjum na temat zastosowania betonów wysokiej wytrzymałości, Inżynie-
ria i Budownictwo nr 9/1993.
[4] Bastian S., Przyczynki badawcze i praktyczne obserwacje przy stosowaniu domieszek Addiment,
Referat: Gdańsk, XII/1995.
[5] Bennison P., Materials for concrete repair and protection − innovation and performance,
Construction Repair, July/August 1992.
[6] Bieganek S., Niebezpieczeństwo zwiększania korozji alkalicznej betonu przez stosowanie domie-
szek chemicznych, Materiały Budowlane 11/1991.
[7] Brandt A.M., Uwagi o przyczepności matrycy cementowej do włókien stalowych
w fibrobetonach, Archiwum Inżynierii Lądowej, tom XXX Z. 2−3/1984.
[8] Brzezicki J., Kasperkiewicz J., O kosztach betonów wysokowartościowych, Inżynieria i Bu-
downictwo 9/1993.
[1] Burakiewicz A., Zagadnienie przyczepności włókien stalowych do matrycy betonowej, Materia-
ły uzupełniające do konferencji naukowo−technicznej n.t. „Zagadnienia budownictwa mostów
betonowych”, Zeszyty Problemowe Techniki Mostów. Kielce 1977/4.
[10] Dyczek J., Pichór W., Wpływ dodatku włókien na własności reologiczne zapraw cementowych,
Cement, Wapno, Beton 3/1996.
[11] Dyduch K., Zastosowanie betonów wysokiej jakości w konstrukcjach budowlanych
i inżynierskich, Przegląd Budowlany 8−9/1992.
[12] Fabisiewicz T., Dodatki chemiczne poprawiające jakość betonu, − Materiały Budowlane 3/1996.
[13] Flaga K., Mierzwa J., Betony o dużej trwałości i wysokiej wytrzymałości (HSC) jako realizacja
nowej materiałowo technologicznej koncepcji kompozytu konstrukcyjnego, Przegląd Budowlany
8−9/1992.
[14] Flaga K., Refleksje na temat zastosowania betonów wysokowartościowych w Polsce, Przegląd
Budowlany 6/1995.
[15] Glinicki M.A., Kasperkiewicz J., Potrzebowski J., Betony wysokowartościowe (BWW) do
konstrukcji inżynierskich, XLI Konferencja Naukowa KLIW PAN i KN PZITB, Krynica 1995.
[16] Grabiec A.M., Wpływ superplastyfikatora Betoplast 1 na poprawę jakości betonów, Materiały
Budowlane 5/1991.
[17] Grabiec A.M., O domieszkach i dodatkach do betonu stosowanych w Austrii, Inżynieria i
Budownictwo 6/1994.
[18] Jamroży Z., O potrzebie i możliwościach wprowadzenia w polskim budownictwie betonów
wysokowartościowych, Inżynieria i Budownictwo 9/1993.
[19] Jasiczak J., Uwarunkowania klimatyczne wykonywania monolitycznych robót betonowych,
WPP Poznań 1984.
[20] Jasiczak J., Technologia monolitycznych robót betonowych wykonywanych w krajach o klima-
cie suchym i gorącym, WPP, Poznań 1987.
[21] Jawański W., Domieszki i dodatki do betonu firmy SIKA−CHEMIE, Przegląd Budowlany
4/1993.
[22] Kapelko A., Młodecki J., Hydrozol A − nowa domieszka uszczelniająca do betonu, Przegląd
Budowlany 4/1996.
[23] Karwacki J.M., Betony zbrojone włóknami stalowymi i włóknami syntetycznymi, Inżynieria i
Budownictwo 2/1995.
[24] Karwacki J.M., Beton zbrojony włóknem stalowym „Dramix”, Opracowanie dla „Bautech” sp.
z.o.o.− przedstawiciela NV Bekaert S.A. w Polsce.
[25] Kern E., Scherer H., Hochfester Beton − Betontechnologie und Qualitätssicherung, Beton und
Stahlbetonbau Heft 12/1991.
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
8. Zakończenie 9. Bibliografia 3
[26] Kopyciński B., Florek A., Jamroży Z., Beton zwykły, Arkady, Warszawa 1978.
[27] Kout R., Wpływ krajowych superplastyfikatorów na upłynnienie mieszanki betonowej, Inżynie-
ria i Budownictwo 7/1994.
[28] Kowalczyk R., Zastosowanie betonów wysokiej wytrzymałości w budynkach wysokich, Inżynie-
ria i Budownictwo 9/1993.
[29] Król M., Aspekty technologiczne betonów wysokich wytrzymałości, Przegląd Budowlany
8−9/1992.
[30] Kucharska L., Kształtowanie struktury wysokosprawnych betonów. Rola dodatków i domieszek,
Przegląd Budowlany 8−9/1992.
[31] Kucharska L., Brandt A.M., Skład, technologia i właściwości mechaniczne betonów wysoko-
wartościowych, Inżynieria i Budownictwo 9/1993.
[32] Kucharska L., Moczko M., Kontrola właściwości reologicznych układu cement − pył krzemion-
kowy, Przegląd Budowlany 8−9/1994.
[33] Kucharska L., Kompozyty cementowe zbrojone włóknem węglowym bez i z dodatkiem pyłu
krzemionkowego, XLI Konferencja Naukowa KILW PAN i KN PZITB, Krynica 1995.
[34] Kurdowski W., Chemia cementu, PWN Warszawa 1991.
[35] Macieik L., Katzer J., Mikrokrzemionka jako dodatek do szczelnych betonów, Materiały Bu-
dowlane 11/1995.
[36] Malhotra V.M., Ramachandran V.S., Feldman R.F., Aitcin P−C., Condensed Silica Fume in
Concrete, CRC Press, Inc. 1987.
[37] Mąkosa J., Nowa tendencja wykonywania betonów na bazie mikrokrzemionki, Materiały Bu-
dowlane 1/1992.
[38] Miernik T., Wyniki badań domieszki kompleksowej SKP−26 betonu, Materiały Budowlane
8/1992.
[39] Mikoś J., Technologia betonów wysokiej wytrzymałości, Przegląd Budowlany 8−9/ /1992.
[40] Mikoś J., Kształtowanie struktury betonów wysokiej wytrzymałości i trwałości, Przegląd Bu-
dowlany 2/1996.
[41] Młodecki J., Ratajczak T., Działanie superplastyfikatora Betoplast 1 zależnie od składu betonu,
Materiały Budowlane 4/1992.
[42] Młodecki J., Ratajczak T., Właściwości mieszanki betonowej i betonu z napowietrzającym su-
perplastyfikatorem Betoplast N, Przegląd Budowlany 4/1993.
[43] Młodecki J., Jóźwiak H., Pośnik A., Domieszki uplastyczniające do betonu − Klutan A i Klutan
P, Materiały Budowlane 11/1995.
[44] Młodecki J., Stebnicka J., Domieszki do betonu. Poradnik, COIB 1996.
[45] Neville A.M., Właściwości betonu, Arkady, Warszawa 1977.
[46] Neville A.M., Properties of Concrete, London 1995.
[47] Nowy, lepszy Klutan, materiały promocyjne producenta, Materiały Budowlane 3/1994.
[3] Oferta handlowa firmy „Projprzem−Eko” Bydgoszcz, Nowe włókna propylenowe do trójwy-
miarowego wzmacniania betonów i zapraw, 1994.
[49] Oferta handlowa firmy Herman Gloerfeld Metallwaren GmbH − dotycząca włókien stalo-
wych „WIRECON”
[50] Oferta handlowa firmy „Bautech” sp. z o. o. Przedstawiciela NV Bekaert S.A., producenta
włókien stalowych „Dramix”, 1996.
[2] Oferta handlowa na amerykańskie włókna polipropylenowe „Fibermesn − firmy B.H.Z.
„Tagra − Matrix”s.c., 1996.
[52] Piasta J., Piasta W., Kruszywa a betony wysokiej wytrzymałości, Przegląd Budowlany
8−9/1992.
[53] Pietras Z., Bieganek S., Krajowe uwarunkowania stosowania mikrokrzemionki odpadowej do
betonu (1), Materiały Budowlane 4/1993.
[54] Pietras Z., Bieganek S., Krajowe uwarunkowania mikrokrzemionki odpadowej do betonów (2),
Materiały Budowlane 5/1993.
[55] Pietras Z., Przesłanki technologiczno−strukturalne wytwarzania betonów wysokiej wytrzymało-
ści z zastosowaniem pyłów krzemionkowych i superplastyfikatorów, Inżynieria i Budownictwo
9/1993.
[56] PN−85/B−23010, Domieszki do betonu. Klasyfikacja i określenia.
J.Jasiczak, P.Mikołajczak – Technologia betonu modyfikowanego domieszkami i dodatkami Alma Mater
8. Zakończenie 9. Bibliografia 4