Professional Documents
Culture Documents
CIĘCIE
8.1. Cel ćwiczenia
8.2. Wprowadzenie
8.2.2. Wykrawanie
132
Tablica 8.1
133
8.2.2.1. Operacje wykrawania
134
g) Dokładne wykrawanie - jest operacją, zapewniającą polepszenie jakości i dokładności
wymiarów powierzchni ciętej, dzięki czemu niepotrzebna staje się wykańczająca obróbka
skrawaniem wyrobów wykrawanych - rys. 8.2 g. Ze względu na powiększające się
zastosowanie dokładnego wykrawania zostanie ono omówione szerzej.
135
Przemieszczenie to i obszar błyszczący z gładką powierzchnią otworu jak i wyciętego
przedmiotu jest równy 1/6 grubości przecinanej blachy czyli około 0,16g. W tej fazie,
pomimo ubytku grubości ścinanej warstwy, siła nacisku stempla dalej wzrasta w wyniku
umocnienia materiału.
Faza pękania (przedstawiona w aspekcie braku luzu
i dalej luzu optymalnego). W miarę zwiększającego się
odkształcenia plastycznego następuje umacnianie się
materiału, czemu towarzyszy proces powstawania,
wzrostu i łączenia się porów i pustek prowadzący do
plastycznego pękania materiału. Stosunek długości
materiału przed cięciem l do długości materiału w trakcie
cięcia l’ wskazuje na to, że przy powierzchni styku
stempla z materiałem ciętym występują odkształcenia
plastyczne. Największy gradient odkształcenia
plastycznego — .występuje na krawędziach tnących (w
rzeczywistości będących bardzo małymi promieniami).
Rys. 8.3. Faza odkształceń W okolicy krawędzi tnącej (promień po) stempla
sprężystych następuje rozciąganie materiału wzdłuż x' jak i jego
ściskanie normalnie do x' (związane z oporem jaki stawia
matryca) co powoduje, że materiał w tym miejscu ma
lokalnie, chwilowo obniżoną granicę plastyczności (rys.
8.4.), a więc pęknięcie jest wynikiem rozrywania
materiału, a nie jego cięcia. Takie samo zjawisko
występuje od strony matrycy. Dalsze zagłębianie się
stempla w materiale powoduje rozszerzenie się pęknięcia
(rys. 8.5). Pęknięcia rozchodzące się od obu krawędzi nie
napotykają się i występują wzdłuż dwu powierzchni
przesuniętych względem siebie. W środkowej strefie
powstaje wąski pasek materiału, który w czasie dalszego
ruchu stempla spęcza się i obraca. Tak powstała „klucha"
Rys. 8.4 Początek pękania materiału materiału oddzielona od reszty umacnia się osiągając
twardość zbliżoną do twardości stempla i matrycy.
Przecięcie tego materiału, które następuje w kolejnej
fazie powoduje tępienie się krawędzi stempla i matrycy
co jest niepożądane. Dodatkowo powstają nitki
umocnionego materiału, które również powodują
niszczenie powierzchni materiału ciętego jak i narzędzi.
Dlatego bardzo ważnym zadaniem przy projektowaniu
tłoczników jest optymalny dobór luzu pomiędzy matrycą
a stemplem. Jeżeli luz jest prawidłowo dobrany to
pęknięcia rozchodzące się od obu krawędzi, spotykają
się ze sobą tworząc wspólną powierzchnię pęknięcia o
zarysie zbliżonym do litery S (rys. 8.6). Nagły spadek
siły występujący w chwili pęknięcia powoduje skok
Rys. 8.5. Rozwój pęknięcia stempla wywołany wyzwolona energia sprężystego
odkształcenia stempla, tłocznika i korpusu prasy. Chwila,
w której następuje pęknięcie, zależy od rodzaju
materiału.
136
Występuje ono zwykle w pobliżu ekstremum
nacisku stempla. Dla materiałów twardych pęknięcie
może wystąpić znacznie wcześniej, a dla bardzo
plastycznych dopiero pod koniec procesu cięcia przy sile
dużo mniejszej od wartości ekstremalnej.
Faza całkowitego oddzielenia wykrojonego
przedmiotu. Pomimo pęknięcia, materiał znajdujący się
pod stemplem, tkwi jeszcze dość mocno w otaczającym
go materiale. Zjawisko to, występujące przy cięciu
wzdłuż linii zamkniętej; jest spowodowane wzajemnym
zazębianiem się nierówności po obu stronach
powierzchni rozdzielenia. Aby osiągnąć całkowite
oddzielenie wyciętego przedmiotu, należy odkształcić
Rys. 8.6. Pęknięcie materiału przy lub ściąć występy na powierzchni pęknięcia, co wymaga
optymalnym luzie wywarcia przez stempel pewnego nacisku. Dlatego też, z
chwilą pęknięcia materiału, siła nie spada od razu do
zera.
Występowanie takiego przebiegu siły jest również związane z pokonaniem oporów tarcia
materiału o boczne powierzchnie otworu płyty tnącej i stempla.
Właściwe cięcie występuje wtedy, gdy otrzymane wyroby mają obrzeża zupełnie równe
bez wyszarpań i załamań, siła cięcia oraz energia zużyta na cięcie są najmniejsze, a tłoczniki
mają odpowiednią trwałość. Aby warunki te zostały spełnione, musi być zachowany
odpowiedni luz między stemplem a otworem płyty tnącej. Szczelina (czyli luz jednostronny)
jest to najmniejsza odległość współpracujących krawędzi tnących stempla i płyty tnącej,
mierzona w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku ruchu stempla. Właściwa wielkość
szczeliny między krawędziami tnącymi umożliwia połączenie się obu powierzchni pęknięć, a
wycięta część materiału ma wtedy stosunkowo gładkie krawędzie. Dla otrzymania gładkich
krawędzi przedmiotów wycinanych konieczne jest stosowanie szczelin o właściwej wielkości,
których szerokość zależy od rodzaju, grubości i twardości materiału obrabianego.
Cięcie przebiega w sposób najbardziej właściwy, gdy stempel wciśnie się w materiał
przed powstaniem pęknięć na głębokość równą jednej trzeciej grubości materiału, a na tę
samą głębokość wciska się materiał w otwór płyty tnącej. Część powierzchni cięcia, która
powstaje w czasie wspomnianego zagłębienia się stempla, jest bardzo gładka i wygląda jak
137
wypolerowana obręcz przylegająca do zaokrąglonej krawędzi. Gdy wielkość szczeliny jest
niedostateczna,
138
dodatkowa część grubości materiału musi być cięta, zanim nastąpi całkowite oddzielenie materiału.
Gdy wielkość szczeliny jest właściwa, powierzchnia cięcia poniżej części gładkiej jest nierówna tak
na wykroju, jak i na pozostałym materiale. W przypadku zastosowania właściwej wielkości szczeliny
kąt pochylenia powierzchni pęknięć jest taki, że pozwala na równe oderwanie się wycinanego
materiału. Pęknięcia powstające obok krawędzi tnących stempla i płyty tnącej, rozprzestrzeniają się
wtedy wzdłuż jednej linii i w końcu łączą się. Wynikiem stosowania szczeliny o nadmiernej
szerokości jest powstawanie zbieżnych powierzchni cięcia, wielkość wykroju tylko od strony
przylegającej do płyty tnącej jest równa wielkości otworu płyty tnącej.
Szerokość fragmentu powierzchni cięcia odznaczającej się gładką błyszczącą
powierzchnią zależeć będzie od twardości materiału przy założeniu, że wielkość szczeliny i
grubość materiału są stałe; im bardziej miękki materiał, tym większa szerokość gładkiego
fragmentu. Metale o większej twardości wymagają stosowania większej szczeliny, a stempel
zagłębia się w nie na głębokość mniejszą niż przy metalach miękkich. Tępe narzędzie
wywołuje ten sam skutek co zbyt mała szczelina oraz powoduje powstawanie zadziorów na
krawędzi materiału od strony płyty tnącej. Skutki stosowania szczelin o różnych wielkościach
przedstawia rys. 8.8. Materiał o złej jakości lub niejednorodny daje krawędzie nieregularne,
nawet przy cięciu ze szczeliną o właściwej wielkości.
Obliczenie wartości siły cięcia jest konieczne ze względu na dobór nacisku i mocy silnika
prasy lub nożyc odpowiednich do wykonania wyrobu. Wartość siły nacisku zależy przede
wszystkim od długości linii cięcia, grubości materiału i jego wytrzymałości na ścinanie. Siły
cięcia występujące przy wykrawaniu przedstawia rys. 8. 9. Jak widać z rysunku, siła cięcia F
ulega zmianie w miarę zagłębiania się stempla w materiał. Rys. 8.10 przedstawia zmianę siły
cięcia w funkcji drogi stempla dla trzech różnych materiałów: kruchych, plastycznych i
bardzo plastycznych. Moment, w którym następuje pęknięcie, zależy od rodzaju materiału.
Dla materiałów miękkich i plastycznych, np. przy cięciu ołowiu, cyny lub miękkiego
aluminium, pęknięcie występuje w końcowej fazie procesu (rys. 8.10 a). Natomiast proces
plastycznego płynięcia materiałów twardych (np. stal o dużej zawartości węgla) może być już
na samym początku przerwany pęknięciem materiału (rys. 8.10 c).
139
Rys. 8.10. Wykresy siły wykrawania w funkcji drogi stempla dla materiałów: a) bardzo
plastycznych, b) plastycznych, c) kruchych
Pomimo pęknięcia krążek blachy znajdujący się pod stemplem tkwi jeszcze dość mocno
w otaczającym go materiale. Jest to spowodowane wzajemnym zazębieniem się nierówności
istniejących po obu stronach powierzchni pęknięcia. Aby całkowicie oddzielić wycięty
przedmiot, należy odkształcić lub ściąć występy na powierzchni pęknięcia, co wymaga
wywarcia przez stempel pewnego nacisku. Dlatego też, w przypadku cięcia wzdłuż linii
zamkniętej siła nie spada do zera z chwilą pęknięcia materiału, lecz utrzymuje się na pewnym
poziomie, co widać na rys. 8.10. Spowodowane jest to również tarciem materiału o
powierzchnię otworu płyty tnącej. Maksymalną siłę cięcia oblicza się wg. wzoru
Ft = K ⋅ L ⋅ g ⋅ Rt (8.1)
140
Rys. 8.11. Metody zmniejszania siły wykrawania: a) przez zukosowanie matrycy, b)
wykrawanie za pomocą kilku stempli
• nożyce uniwersalne,
• uproszczone wykrojniki,
• maszyna wytrzymałościowa 100 kN,
• prasa hydrauliczna 1500 kN,
• prasa mimośrodowa 600 kN.
8.5. Sprawozdanie
• narysować przebieg siły wykrawania w funkcji drogi stempla, uzyskany w czasie próby
wykrawania,
• obliczyć teoretycznie maksymalną siłę cięcia i porównać ją z uzyskaną na wykresie,
• naszkicować poznany wykrojnik,
• przeprowadzić analizę wpływu wielkości luzu na jakość cięcia.
Literatura
[17,18,23,24,27,29,30,31,32]
141