COMPATIBILIDAD Y PROPIEDADES DE UNA ALEACIÓN INTERMETÁLICA

TI-AL CON TRATAMIENTOS SUPERFICIALES POR LÁSER DESARROLLADOS

PARA LA INDUSTRIA DE AUTOMOCIÓN.

F. Zubiri (1), J.M Berrueta (1), A. Cortiella (1), J.L. Bocos (1), F. Garciandia (1),
M.G. Pérez (2), N. R. Harlan (3), y F. Zapiráin (4).

RESUMEN:
En este trabajo se recogen resultados obtenidos en el desarrollo de piezas ligeras
fabricadas con intermetálicos Ti-Al. En el caso de la aleación de Ti-Al seleccionada
(Ti-Al-Nb-B), varios han sido los puntos a desarrollar: definición de la aleación, ruta
óptima de fabricación (buscando la máxima productividad y economía, junto a una
buena calidad de las piezas) y el proceso de tratamiento superficial por láser
(buscando buenas propiedades de desgaste en caliente y una buena resistencia a la
oxidación). En el trabajo se detalla la aleación utilizada, sus procesos de
fabricación, las estructuras obtenidas, los recubrimientos utilizados y la respuesta
de dicha aleación al recubrimiento mediante su caracterización, tanto desde el
punto de vista metalúrgico como de comportamiento frente a desgaste. Los
resultados de este trabajo se han trasladado a prototipos de las futuras piezas de
motor.

ABSTRACT:
This work details the results obtained in relation to the development of intermetallic
Ti-Al (Ti-Al-Nb-B) light pieces. Different aspects have been take into account:
definition of the alloy, the best processing route (good productivity, low cost and
get high quality pieces) and surface treatment employing a diode laser (good
properties to hot wearing and corrosion resistant). In the present work have been
reported the studied alloy characteristics, obtained microstructures, analysed
coatings and the answer of the intermetallic alloy to the coating, considering the
points of view metallurgic and the resistance to wearing. The results of this work
have been used in prototypes of future pieces in engines.

(1) Fundación CETENASA, Polígono Mocholí, Nº 4, 31100 Noaín (Navarra).

(2) UPNA, Campus de Arrosadía, 31006, Pamplona, (Navarra).
(3) PCB, El Carmen, s/n, 48901, Baracaldo (Vizcaya).
(4) LORTEK, La Granja Auzoa, z.g., 20240 Ordizia (Guipúzcoa).
INTRODUCCIÓN

El trabajo aquí expuesto está enmarcado en la línea de desarrollo de materiales

ligeros con buenas propiedades en servicio de cara a ser utilizados para reducción
de peso en diferentes componentes para el sector de automoción. Para la utilización
a alta temperatura en piezas ligeras que posean alta resistencia, las aleaciones de
titanio son una alternativa atractiva al acero [1], debido a su alta relación
resistencia / peso [2] y a su resistencia a la corrosión [3].
Sin embargo, en aplicaciones que requieran una alta resistencia a desgaste, las
aleaciones de titanio suponen una desventaja debido a su pobre comportamiento
tribológico. Una técnica común para mejorar la respuesta al desgaste de las
aleaciones de titanio consiste en nitrurar su superficie, utilizando deposición
química o en fase vapor, mediante implantación iónica o refusión superficial en
atmósfera de nitrógeno [4,5]. En este trabajo se ha estudiado la nitruración láser
como método rápido para crear una superficie resistente al desgaste en una
aleación intermetálica titanio-aluminio.
Los objetivos de este trabajo fueron claramente establecidos con el fin de cumplir
con los requerimientos especificados para piezas de motor de automóvil. La
aleación titanio-aluminio fue seleccionada como sustituto del acero por sus
excelentes propiedades a alta temperatura [6-10]. La capa de nitruración fue
seleccionada con el fin de mejorar significativamente la respuesta a desgaste en las
condiciones de trabajo en servicio [11]. Una de las características exigidas más
importantes para la capa nitrurada, con el fin de asegurar un bajo desgaste, fue la
baja rugosidad superficial (Ra), idealmente por debajo de 0,4 µm. Las operaciones
post-nitruración son caras y fueron eliminadas intencionadamente. Otros requisitos
solicitados fueron la ausencia de grietas, homogeneidad, reproducibilidad y un corto
tiempo de procesado láser.
Con el fin de obtener una superficie nitrurada óptima, se utilizaron diferentes
acercamientos basados en una búsqueda documental sobre tratamientos similares
en aleaciones de titanio. Con el fin de evitar la presencia de grietas se ha
precalentado el substrato [12-17], se ha utilizado una atmósfera específica y una
optimización de parámetros de barrido del haz láser. En este trabajo todas estas
variantes se han utilizado con el fin de obtener el mejor resultado final sobre la
aplicación seleccionada.
Una vez que se obtuvo la capa nitrurada óptima, las piezas recubiertas fueron
ensayadas a desgaste a temperatura con el fin de cuantificar su comportamiento a
desgaste. La respuesta de las muestras nitruradas por láser fue comparada a las
obtenidas en el substrato (titanio-aluminio) sin recubrir o recubierto con una capa
nitrurada por PVD.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El material sustrato utilizado en este estudio ha sido una aleación γ Ti-Al:

Ti-44Al-8Nb-1B. El análisis microestructural del material de partida reveló una

estructura “γ + α2” , totalmente laminar.

Para realizar la nitruración de las muestras se utilizó un láser de diodo de 3 KW,

con una longitud de onda entre los 800 y los 900 nm. El láser de diodo tiene la
ventaja de la posibilidad de emplear un haz de luz de forma rectangular y densidad
uniforme, en este caso de 1 mm x 4 mm, lo que permite barrer grandes superficies
de forma rápida y eficiente. La distancia focal se mantuvo constante. El gas de
nitruración (nitrógeno o mezcla de nitrógeno y argón), fue suministrado mediante
una boquilla coaxial, especialmente diseñada para proveer de la atmósfera
adecuada a la zona fundida situada bajo la influencia del rayo láser.
Fue necesario precalentar las piezas antes de ser sometidas al tratamiento de
nitruración láser con el fin de evitar la aparición de grietas. Se realizaron diferentes
ensayos variando la configuración de la boquilla, diferentes grados de superposición
de barridos, mezcla de gases, velocidad de barrido y potencia del láser buscando la
optimización del proceso de nitruración en el material y pieza seleccionados.
A las muestras nitruradas por láser se les realizaron medidas de rugosidad
superficial con un equipo Perthen 2046720702. También se realizó un análisis
metalográfico de las capas obtenidas (microscopía óptica y electrónica) sobre
dichas muestras. Para el análisis del nitrógeno en la capa se utilizó también la
espectroscopia EDS (Energy Dispersive Spectroscopy).
Los ensayos de desgaste fueron realizados en una máquina de desgaste “PLINT TE-
99”. Se ensayaron muestras nitruradas por láser, por PVD y sin nitrurar. Las
condiciones de ensayo fueron seleccionadas de tal forma que se pudieran acercar lo
más posible a las condiciones en servicio de las piezas; posteriormente, prototipos
de estas piezas han sido ensayados en motores experimentales. El coeficiente de
rozamiento fue determinado por la relación de las fuerzas de fricción y normal. El
desgaste total del sistema fue medido con un transductor, conectado al brazo de
carga del sistema. El desgaste fue también determinado por las diferencias de
peso.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN

a) Optimización de parámetros.

Con el fin de obtener un equilibrio entre las diferentes características exigidas en

las capas nitruradas, se realizaron diferentes ensayos, variando parámetros que
afectan a la calidad de dichas capas. El principal objetivo fue buscar un equilibrio
entre la profundidad de la capa y su rugosidad superficial, buscando la eliminación
de mecanizados posteriores. Teniendo en cuenta que era necesario obtener una
superficie suave para satisfacer los requerimientos de desgaste y la eliminación de
mecanizado posterior, la rugosidad fue un factor determinante en los ensayos
experimentales. Una vez obtenida una Ra < 0,4 µm, los parámetros se ajustaron
para aumentar la profundidad de la capa. En la Tabla I se muestran los valores de
rugosidad superficial y profundidad de capa en algunas de las muestras ensayadas.

Tabla I.

Muestra T33 T34 T43 T45 T52 T53 T57 T58 T59 T60 T61

Ra (µm) 16,46 13,96 2,64 3,11 0,67 0,92 0,31 0,27 0,57 0,19 0,18

Rz (µm) 72,89 61,65 14,49 15,65 3,89 6,11 2,38 1,72 4,15 1,30 1,44
Espesor de la 15 12 6 1,5 3,1 5,4 2 1,5 2,5 1 1
capa TiN (µm)
Profundidad de 320 400 100 100 20 20 70 60 80 45 30
la fusión (µm)

En las pruebas realizadas, la muestra T61 con una densidad energía de 0,25 kJ/cm2
y un solape entre cordones sucesivos del 75 %, presentó el mejor equilibrio entre
rugosidad superficial y homogeneidad; mientras que en otras, por ejemplo la T52 y
T53, se emplearon densidades de energía superiores (0,38 kJ/cm2), logrando
aumentar la profundidad de la capa nitrurada de TiN a costa de la obtención de un
peor equilibrio entre rugosidad superficial y homogeneidad.

b) Caracterización de la capa nitrurada.

Los ensayos de microdureza de las capas nitruradas más gruesas reflejaron valores
de hasta 1200 HV; mientras que en capas más finas se obtuvieron valores de hasta
600 HV. En estas últimas se presentaron problemas de medida de microdureza por
lo que se optó por el ensayo de desgaste como método final para juzgar la
efectividad de las capas. En la Figura 1 se muestran macrografías de algunas de las
muestras nitruradas por láser. El aspecto de la superficie es función de los
parámetros de proceso utilizados.
Observadas en el microscopio, las muestras con mayor densidad de energía y
mayor rugosidad superficial presentan una microestructura compuesta por la capa
blanca en la superficie y una estructura dendrítica subyacente (Figura 2). El
procesado láser en un medio más diluido decrece el espesor de la capa blanca
exterior, así como la extensión de la zona afectada térmicamente, tal y como se
puede apreciar en la Figura 3.

T33 T57 T61

Figura 1. Ejemplos de aspectos superficiales en muestras nitruradas por

láser.

T33

Figura 2. Estructura dendrítica en una muestra nitrurada con alta densidad

de energía.

T43 T45

Figura 3. Micrografías mostrando diferencias entre proceso en atmósfera

de N2 (T43) y diluida de N2 y Ar (T45).

La microscopía electrónica ha revelado la misma estructura ya observada en el

óptico (Figura 4). El “mapping” de los diferentes elementos realizado por
espectroscopia EDS, Figura 5, señaló la presencia de nitrógeno en la capa
superficial mostrada de la Figura 4.

Figuras 4 y 5. Micrografía SEM transversal de capa nitrurada y “mapping”

de la capa anterior (N2, Al, Nb, Ti).

c) Ensayos de desgaste.

Los valores iniciales de rugosidad de las muestras ensayadas, fueron los que siguen
(Ra): Ti-Al sin recubrir: 0,07; con PVD: 0,31; muestra “T57”: 0,48; “T61”: 0,27.
Durante los ensayos se ha medido el desgaste total y el coeficiente de rozamiento.
Se han observado diferentes comportamientos del Ti-Al, sin tratamiento o con cada
uno de los dos tratamientos superficiales. En las Figuras 6 y 7 se muestran el
coeficiente de rozamiento y desgaste total para las diferentes muestras.

0,5 TiAl
friction coefficient

PVD
0,4
laser T61
0,3 laser T57
0,2
0,1
0
0 2000 4000 6000 8000
Test tim e (s)

Figura 6. Coeficiente de rozamiento frente a tiempo para los diferentes

tratamientos y material base.

1400 TiAl
1200 PVD
1000 Laser T61
Wear (µ m)

800 Laser T57

600
400
200
0
500 2500 4500 6500 8500 10500
Test time (s)

Figura 7. Desgaste total frente a tiempo para los tratamientos estudiados y

material base.
En el caso de la capa nitrurada por PVD el desgaste sufrido fue el máximo que
puede ser medido por la máquina de desgaste y el ensayo tuvo que ser parado. El
coeficiente de rozamiento más bajo y el menor desgaste se han obtenido en la
muestra nitrurada por láser de referencia “T61”. Las observaciones en variaciones
de peso coinciden con las medidas de desgaste medidas durante el ensayo; siendo
la muestra con menor variación en peso también la “T61”. En el caso de la muestra
nitrurada por PVD, la variación en peso fue la muy superior a la observada en las
otras. Algunas de las muestras ensayadas se presentan en la Figura 8,.pudiéndose
apreciar los diferentes niveles de desgaste en las muestras y sobre todo, que en la
nitrurada por láser casi no se aprecian las trazas del ensayo.

TiAl T-PVD T61

Figura 8. Macrografías de la superficie de las muestras tras los ensayos.

4.- CONCLUSIONES.

1.- La típica desventaja de las aleaciones de Ti frente a desgaste se ha superado

mediante la realización de una capa superficial resistente al desgaste producida por
nitruración láser. Tras la optimización del proceso se ha obtenido una capa
homogénea, libre de grietas, con una rugosidad superficial de Ra< 0,4 µm y con
una importante mejora frente a desgaste obtenida.
2.- El precalentamiento a 500ºC elimina totalmente la producción de grietas
durante la nitruración láser.
3.- Una boquilla coaxial para el suministro de gas asegura la absorción correcta del
N2 por el baño fundido y no favorece la formación de grietas.
4.- Una densidad de energía de 0,25 kJ/cm2, y un solape de barridos del 75%
producen una rugosidad superficial inferior a Ra = 0,4 µm. Las atmósferas diluidas
(N2+Ar) no han mejorado la calidad superficial.
5.- Los ensayos de desgaste simulando condiciones de servicio han mostrado la
mejora frente a desgaste introducida (menor coeficiente de rozamiento y menor
desgaste) en la muestra nitrurada por láser de referencia “T61”.
6.- El material ligero resistente al desgaste ha sido desarrollado para cumplir con
los requerimientos para un componente específico de automoción, y con el fin de
sustituir a un acero.
AGRADECIMIENTOS.

A la Universidad de Birmingham por el suministro de material y colaboración.

Este trabajo está enmarcado en un proyecto GROWTH, cuya referencia es: GRDI-
1999-10625.

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