Laminación

La laminación es un método de conformado o deformación utilizado para producir productos metálicos

alargados de sección transversal constante.

Este proceso metalúrgico se puede realizar con varios tipos de máquinas. La elección de
la máquina más adecuada va en función del tipo de lámina que se desea obtener (espesor y longitud) y
de la naturaleza y características del metal.

Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatoriosLos rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o
cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así
como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en
caliente o en frío.

[editar]Ventajas

 Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma
de las partes de trabajo.

 Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino también
para incrementar su resistencia.

 Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

[editar]Desventajas

 La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren
equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminación.

 El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en grandes
cantidades de artículos estándar como láminas y placas.

 La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación

requerida por lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la
superficie presenta una capa de óxido característica.

[editar]Aplicaciones y productos
La fabricación de acero representa la aplicación más común de las operaciones de laminación. El lingote
de acero fundido se solidifica y posteriormente se transforman en lupias, tochos o planchas. Las lupias
se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se laminan para
producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado, estirado de alambre,
forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas,
laminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes,
calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías entre otros. El laminado en frío
hace más resistente el metal y permite tolerancias más estrechas del espesor, está libre de
incrustaciones de óxido por lo que es ideal para estampados, paneles exteriores y otros productos que
van desde automóviles hasta utensilios y muebles de oficina.

El producto final de la laminación puede presentarse en grupos de chapas de tamaños normalizados, o

de bobinas en las que la lámina se enrolla en un cuerpo, también bajo medidas normalizadas.

La lámina puede ser tratada químicamente después de su transformación para variar su

comportamiento mecánico con tratamientos superficiales comunes, como el galvanizado

LAMINACION EN CALIENTE

La materia prima es almacenada en una bodega donde se separa de acuerdo a su

composición química y origen, de modo que se le pueda dar seguimiento a las coladas
(lotes) que están relacionadas con los certificados de calidad del proveedor de materia
prima. El lingote de acero o palanquilla tiene una longitud aproximada a 12 metros y un
peso promedio de 2 toneladas, sus dimensiones son de 150mm X 150mm.

El proceso de laminación es aquel mediante el cual el acero se somete a temperaturas

promedio de 1160°C en un horno galopante, durante aproximadamente dos horas,
posteriormente sufre reducciones sucesivas en un tren de laminación continuo, como
resultado de pasar a través de las cajas compuestas por cilindros de laminación, se forman
los productos requeridos, de acuerdo a un diseño específico.

Durante el proceso de calentamiento la palanquilla, genera una capa superficial denominada

“cascarilla” la cual, es necesario retirar con agua a alta presión e iniciar el proceso de
laminación en el desbaste, el cual esta compuesto por seis cajas de laminación en continuo.
Estas son las que realizan un cambio importante en las dimensiones de la palanquilla,
reduciendo la sección de la misma en un 85%, formando una circunferencia de 64
milímetros de diámetro.

Posteriormente pasa al primer tren intermedio. El tren intermedio #1 y #2, compuesto de 8

cajas de laminación realizan una función similar al desbaste, con reducciones que no son
tan fuertes como el anterior; la tensión del material entre cada caja es controlada de manera
electrónica para evitar malformaciones durante el proceso por estiramientos no deseados en
el material.
Finalmente, el tren acabador se encarga de darle las dimensiones finales del producto,
solicitadas por la norma.

Opcionalmente se encuentra la sección de “termoproceso” donde se le aplica agua en

cantidades y presiones controladas al producto terminado, mejorando sus propiedades
mecánicas y permitiéndole cumplir con normas internacionales tan exigentes como la
ASTM 706. Posteriormente los productos pasan a una mesa de enfriamiento donde, de
forma natural, reducen su temperatura hasta los 200 °C. En la mesa de enfriamiento se
toman muestras del lote de producción para el laboratorio de calidad.

Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la medida

comercial ya sea ésta de 6, 9 ó 12 metros de longitud para las varillas o perfiles que se estén
laminando, éstos son atados y etiquetados para posteriormente almacenarlos en la bodega
de producto terminado y planificar su distribución en el mercado.

LAMINADO
Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante
fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran, para jalar el material de
trabajo y a la vez apretarlo entre ellos.

Además de la obvia deformación volumétrica, también se produce deformación en la estructura

del material, lo que también indicará si el material se ha endurecido o no. Este proceso requiere equipo
pesado llamados molinos laminadores o de laminación.

Fig1. Cambio en la estructura de un metal FCC durante la deformación en frío, vista en microscopio óptico

.
TIPOS DE LAMINADO.
Laminado en caliente.

La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida. Los
metales laminados en caliente están normalmente libre de esfuerzos residuales y sus propiedades son
isotrópicas. Las desventajas en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de las
tolerancias y la superficie presenta una capa de oxido característica.

La deformación plástica en caliente se realiza llevando el material a altas temperaturas. Estos

procesos permiten la modificación de la estructura metalográfíca y el tamaño de grano.
Laminado en frio.
El laminado en frió hace mas resistente el metal y permite obtener tolerancias deseadas.
Además la superficie del material está libre de incrustaciones u oxido. Por ello, los rollos,
laminas, etc. Obtenidos en frió son ideales para el estampado de paneles exteriores y otros
productos.

Pasos de laminación.

El trabajo empieza con un metal fundido y recién solidificado. Aun caliente, el lingote se coloca
en un horno donde permanece varias horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en todo
el cuerpo, para que pueda fluir normalmente durante el laminado. Para el acero la temperatura
de laminación está alrededor de los 1200°C.

Formas Intermedias.
El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para convertirlo en una
“formas intermedias”, estas formas son luego laminadas para convertirlas en productos
finales.

Lupias. Tiene una sección transversal de 6pulg. o mayor. Las lupias se laminan
para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.

Tocho. Se lamina a partir de una lupia y es cuadrado con dimensiones de

1.5pulg. por lado o mayor. Los tochos se laminan para producir barras y varillas.
Plancha. Se lamina a partir de un lingote o de una lupia y tiene una sección
rectangular de 10pulgadas de ancho o mas, y un espesor de 1.5pulgadas o mas. Estas se
laminan para convertirlas en placas, laminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan
para la construcción de otros productos.

Laminado de Perfiles.
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la
sección transversal. Los productos hechos por este proceso incluyen perfiles de construcción
como vigas en I, en L y canales en U, vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas

El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el
reverso de la forma deseada. Los rodillos para este proceso son complicados, y el material
inicial de forma cuadrada. Por la forma de los molinos, para evitar agrietamientos o torceduras
se realiza lentamente y de manera gradual utilizando rodillos horizontales y verticales para
lograr una reducción consistente del material de trabajo.

Molinos Laminadores
El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se llaman molino de
laminación de dos rodillos. Los rodillos en estos molinos tiene diámetros de 2 a 4.5pies, y los
rodillos pueden ser o no reversibles. Teniendo lo siguiente:

Molino no Reversible. Los rodillos giran siempre en la misma dirección y el

trabajo siempre pasa a través del mismo lado.

Molino Reversible. Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, de

manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección.

Tipos de molinos

Molino de dos rodillos.

Fue el primero y el más simple pero su capacidad de producción tiende a ser baja debido al
tiempo que se pierde al tener que regresar el metal al frente del tren o molino.

Molino de tres rodillos.

Tienes las ventajas de los molinos reversibles de dos rodillos. Estos molinos deben tener
mesas elevables en ambos lados de los rodillos. La holgura en un molino de tres rodillos no
puede ser ajustada entre pasadas, por ello deben cortarse ranuras o canales en la superficie
del rodillo para lograr diferentes reducciones.

F
Los tres tipos de molinos de laminación, tienen la desventaja de que todas las etapas
del laminado son efectuadas en la misma superficie del rodillo y la calidad de la superficie del
producto tiende a ser baja. Los cambios de rodillo en estos molinos son relativamente
Frecuentes y requieren de tiempo. Es por ello que este tipo de molinos se usa para el
laminado primario, donde se requiere un rápido cambio de forma, aun a expensas de la
calidad de la superficie.

Otras operaciones de laminado.

Laminado de anillos.
Es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener
anillos de paredes delgadas, pero de un diámetro mayor.
Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, haciendo que el
diámetro del anillo se agrande. Este proceso se aplica en caliente para anillos grandes y en
frió para anillos pequeños.

Laminado de cuerdas.
El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su
laminación entre do dados. Es el proceso comercial más importante pues permite obtener
pernos, tornillos, etc. Las velocidades de producción pueden ser muy altas, por lo cual es un
proceso rápido; algunas otras ventajas son la buena utilización del material, cuerdas fuertes
por el endurecimiento por trabajo, superficies lisas, mejor resistencia a la fatiga por los
esfuerzos de compresión que se introducen durante el laminado.

Laminado de engranajes.

Proceso en frío que produce ciertos engranes, y es similar al laminado de cuerdas. El

laminado de engranes también posee una alta velocidad de producción, buena resistencia a la
fatiga y menos desperdicio de material.