Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. Ti. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. S. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. Cr. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. określanych terminem „stan dostawy". N. . O. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo .11%) i innymi pierwiastkami. np. Al. Cu. Mn. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. Si. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali. N. As. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. np. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P.cementyt w zakresie dotyczącym stali. Zacznijmy od definicji stali. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2.

Rys. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r.045%. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. czyli fosforu i siarki. Mn. zmiękczającego i normalizującego.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. . 1. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego.1. który łatwo dyfunduje w stali. Si. w stalach podstawowych wynoszą 0. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. Rysunek 1. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale.

08 B 0. Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania. . podobnie jak dla stali podstawowych).1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych).S. .do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno.05 V 0.10 Si 0.05 La 0.odporne na korozję (max 1. .0008 Ni 0.30 Bi 0. zawartość wtrąceń niemetalicznych.2% C.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa). . W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .50 Ti 0. 1.P) 0. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa. udarność w stanie ulepszonym cieplnie. Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale.konstrukcyjne. .10 Cu 0. Ti.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al).konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi).10 Mo 0. .łożyskowe. min 10.10 Te 0.05 Se 0. Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania.30 Pb 0. np.żaroodporne i żarowytrzymałe.5% Cr oraz Ni).narzędziowe.40 Inne (poza C.10 Co 0.10 Nb 0. . odnośnie do wielkości ziarna.40 Zr 0. V.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe. spawalność. twardość. podatności na kształtowanie. hartowność.65 W 0. odporności na kruche pękanie. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0. .10 Mn 1.maszynowe. stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B. np. . Nb.06 Cr 0. . Zr). W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania.020%).zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys.N.

12 inne 0. np.o specjalnych właściwościach fizycznych.50 Ti 0.10 Nb 0.08 Ni 0.. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących).szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). niestopowe stale automatowe. Każda liczba wyraża stę- . stopień odtlenienia.80 Mo 0. Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. 2.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu. przydatność do pracy w niskiej temperaturze. warunki obróbki cieplnej. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla.50 La 0.30% C.. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. może być stosowana do krajowych gatunków stali. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla.06 Mn 1. wprowadzona u nas w 1994 r. Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych). Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. .12 Zr 0. Stopowość stali specjalnych jest większa. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0. jakość powierzchni. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.50 Cu 0.

Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości.Al. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. V.08%).1. 4. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. . DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję). Przykład: X10CrNi18-9 . Ta. . Pb. . Si. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego).B 1000. Cu. Ni.25% C. Co. Mo. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Przykład: E295 . DD. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie.1. Nb.10% C. W 4. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki.stal stopowa zawierająca 0. Ti. 18% Cr i 9% Ni. Be. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. Stale szybkotnące. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących).stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach.P.N. Mn. 3. równej 0. Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Zr 10. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. Tablica 1. S. z tym że rozpoczyna go litera X. Ce 100.Cr. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe).

np. ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1. trzeba wiedzieć. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). Często dodaje się litery. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. pierwiastka mikrostopowego.2. Mn. 4. 6 lub 7). oznaczane literami St i liczbą (0. których znaczenie podano w tablicy 1. 5. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re. jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. Znak stali konstruk- . Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C.2. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: .Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. Tablica 1.2. oznaczane słowem stal.Stale ogólnego przeznaczenia. 3. . związane ze stężeniem fosforu i siarki. np. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C.

że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. w stali zawierającej ≈ 0.H. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. wolfram . Cr.G. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. Si. V. 1. M7C3. miedź . N). wanad . Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. niob .M.K. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy.W. Co nie tworzą węglików w stalach. W. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu.J. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali. Cu. M23C6. . tzw.N. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. Wymienione wyżej. M2C.2% C. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. krzem . Mo.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0.38% C. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . chrom . najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. MC. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. 0. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. W. Ti. martenzyt). M)3C6 np.T.Cu. M6C. natomiast Fe. Ti. Al.0% AL Większość stali to stale stopowe. Ni. Pierwiastki Si. tytan .0% Cr.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. nikiel .S. Na przykład. aluminium . Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe.Nb. austenit.2% Mo i 1.F. ferrytotwórcze: Cr. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. Jest zatem regułą. molibden . Mo. Mn. kobalt . Przykład: 38HMJ .3% V eutektoid powstaje przy 0.

azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych.bm z następnym gładzeniem . Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary. Mn. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. C. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy.bm.najwyższej twardości . bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. . niestety. Nb. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2).z. . . który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność.ciągnionej na zimno. oznaczonej K. zmniejszenie udarności. oznaczonej Z. Rozróżnia się stal w postaci: . Cu.walcowanej na gorąco. blachy. kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: .bmg.miękki .kutej. czyli austenitotwórcze: Ni. nadanej przez kucie. .bardzo twardy .pz. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie.pólmiękki . co jest bardzo korzystne. .bardzo miękki . oznaczonej W.bzz. a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury. . Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. . . .m. .bz.twardy . Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji.póitwardy . oraz rozszerzające pole austenitu. oznaczonej C. .pm. N. otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. . z wyjątkiem kobaltu. postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz.lanej. Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. Al.walcowanej na zimno. Co. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego.V. Wyjątkiem jest nikiel. zwanej staliwem (ćwiczenie 5). prasowanie lub tłoczenie na gorąco. które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci. Wszystkie pierwiastki stopowe.

a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych.wyżarzonym ujednoradniająco J. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym. . .wyżarzonym rekrystalizująco R.KT 687-834 MPa 95 HRB. np.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M. HRC.odpuszczonym O. WN oznacza. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco.wyżarzonym odprężająco O. W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe.surowym bez symbolu kwalifikacyjnego.45% C (oznaczenie europejskie C45). np. . że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie.przesyconym P. . Rozróżnia się stał w następujących stanach: . niskostopowe. . po przeróbce plastycznej V.sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf. .starzonym S. .postać stan Rm twardość Przykład: 45 . kwasoodporne i sprężynowe. . .wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. HV.hartowanym H. . NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem. Strukturę stali podeu- . .Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej. HRB). .po regulowanym chłodzeniu. .utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np. Stan surowy oznacza. .ulepszonym cieplnie T.normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali. Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali.

a zwiększają się właściwości plastyczne. Stan hartowany H . szczególnie stali narzędziowych. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. będąca. Stan normalizowany N . Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Pro- . Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. Ogólnie. co zbliża strukturę stali do równowagowej. zgodnej z układem fazowym żelazo . zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. Stal. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. wystarczającej do obróbki skrawaniem.250°C. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. Stan wyżarzony ujednoradniająco J .właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania.cementyt. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. Stan odpuszczony O . Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. ułatwia obróbkę skrawaniem. małej twardości. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. niskostopowe. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby.

martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . tj. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. Stan przesycony P. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Utwardzanie wydzieleniowe.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. stale austenityczne. tj. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. zwane także dyspersyjnym. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania.700°C. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. np. np. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. roztworu stałego. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. a następnie koagulację węglików. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. spawania. Stan starzony S. Stan utwardzony wydzieleniowo D. w stalach austenitycznych. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną.

w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. po przeróbce plastycznej V.1%) pierwiastków Nb. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. po czym odlew powoli się studzi. V. Ti. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. stal C38 trawiona azotalem). Ni. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. Przykładem jest walcowanie na gorąco. W komentarzu do rysunku podać. tworząc węglikoazotki. . korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości.1. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α.3 trawione azotalem). która na przełomie pojawia się w formie plam. umacniają ferryt. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. Pierwiastki te. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. Płatkami nazywa się wadę stali. B. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. Stan po regulowanym chłodzeniu. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 .2 i 1. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. 2.zimno. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. Al. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru.650°C w ciągu kilku godzin. Mikrostruktura stali nie zmienia się. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Stale. Cr.

Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. wyd.. ..5 trawione odczynnikiem glicerynowym). Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. 4. wyd. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. Dobrzański L. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1.3.4 i 1. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. Warszawa. 5. Warszawa. Przybyłowicz K. Metaloznawstwo. Warszawa.. Wstęp do inżynierii materiałowej. WNT 1999. WNT 1998. 6. WNT 1998. A.

cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. perlitu. . w warunkach równowagi termodynamicznej. a także austenitu szczątkowego. a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. bainitu. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. cieplno-chemiczną. która ma charakter dyfuzyjny. tzn. czasu i środowiska. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. martenzytu. korzystając z wykresu Fe—Fe3C.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu. Należy przypomnieć. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. Na rysunku 2.

b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. M . Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym.Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny.perlit. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania. będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie.bainit dolny. hamujące lub zatrzymujące przemianę. wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej .odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). Rys.1. W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. Bd . W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające.bainit górny. 2.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 .martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany).austenit. .ferryt. F . Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf). W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego. P .2). co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). A . Bg . powodującej zwiększenie kruchości stali. 2. a jej produktem jest bainit.

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

6).7).głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie.400°C). Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. bainit dolny (pow. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. . Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys. Rys.6. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. 2. 2. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . 2. niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. rys.

przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. . Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np. płomieniowe.8). ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. 2. . elektronowe i kąpielowe.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. część temperaturę między Ac1 a Ac3. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys.7).7. przejściową oraz strefę rdzenia. Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3. a pozostały obszar niższą od Ac1.lub drobnoiglasty. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury. W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. 2. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: .W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. 2. laserowe. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. Rys. w której na ogół nie występują zmiany struktury.

Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych. zwana martenzytem odpuszczonym. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. Rys. . Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony.3C.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. 2. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie.8. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu.25% do 0. W zakresie 80 . Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt.

Ogólnie biorąc. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. Rys. Mo.9). Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. zwanej sorbitem (rys.9. Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. 2. granica plastyczności. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu).10 i 2. Struktura sorbityczna stali 55 (pow. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie. wytrzymałość na rozciąganie. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. HRC) dla stali stopowej. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. 2. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. wydłużenie oraz udarność. 2. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. Można jej uniknąć przez szyb- .11). Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej.

. Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności. Dodatek 0. 2. stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych.odpuszczanie wysokie .3% Mo lub 0. resory).500°C.3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością. stosowane do części maszyn. dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo.odpuszczanie niskie .2 .6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania.utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie.odpuszczanie średnie . Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 . .3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np.5 . .Rys. . po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . Z oraz K).ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie.w zakresie temperatury 250 . Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .0.10.0.11.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny. 2. tj. szlifowaniu). W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: .pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 . od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych. odkuwki). takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki.

przehartowalność . przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow. W obszarze rdzenia. 2. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. z której został wykonany. Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. O hartowności stali współdecydują: .5).mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys.utwardzalność .Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. Rys.12. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia. 2.bainityczne. tj. . wyrażonym w pro- .mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. 2. występują oprócz martenzytu (rys. średnica pręta. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie.12) struktury perlityczno .

5.centach. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. Oznacza to.1) i twardość stali. . 2. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. 2. wykonanych z danej stali. 2. której twardość. zależną od zawartości węgla. można odczytać z rys. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. 2. które są zawarte w odpowiednich normach. D80 lub D50. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).13. pasma hartowności. Rys.50°C) w czasie 30 minut. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. np.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . zwaną również metodą Jominy'ego. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. Równocześnie wiadomo.

np. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. korbowody.1). który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju.5% C. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm.6% Mo. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom. 0.30% Ni.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn.5 .2) zawierają zwykle 0. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. 1. N normalizowanie. do pracy w niskiej temperaturze). 1% W. .17 .0. 3% V.5% Si. 5% Ni. max 0. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. 0. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl. automatowe. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn. stale o podwyższonej wytrzymałości.ulepszanie cieplne. ale zaliczane do innych grup (np. 2. ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl.660°C. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0.25 . a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). 2. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie.30% Cr. max 0.0% Mn oraz 0. Stosuje się je w stanic normalizowanym.50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu.30% Cu.1.1. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową.10% Mo. max 0.0. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie. 2% Mn.08% As. koła zębate.04% S. max 0. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. max 0. sworznie. T . Tablica 2. a odpuszczania 550 . wały.04% P i max 0.37% Si. max 0. do azotowania.

30 0.55 0.0 4.2.15 0.05 0.40 0.35 0.65 0.30 0.95 1.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.30 Mo-0.42 0.05 max 0.65 0.95 0.0 .2 Mo-0.27 0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.25 0.60 0.42 0.95 0.Tablica 2.25 Max inne 0.32 0.25 0.27 1.27 0.20 W-1.65 0.30 0.27 1.3 Mo-0.40 0.35 1.45 1.95 0.25 2.27 0.30 0.25 1.75 Max Max Max 1.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.

ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju.1). twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne. zgład. polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. któremu była poddana próbka. 35SG). odpuszczanie 180°C/l h. Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. 2.4 2.3 55 55 azotal azotal 2.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C .2 2. odpuszczanie 180°C/l h. 35HGS). Próbki do badań Nr próbki 2. . Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. 40 HM).1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C .Si (np. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr . Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. 2. na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2. twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1.3. Zidentyfikować strukturę. 500x) próbkę 2. Zidentyfikować struktu rę.1. co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni. twardość 60 HRC hartowanie 830°C .3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami. Nazwać proces obróbki cieplnej.25% Mo (np. 25 min. 45G2). 3.woda.15 .Mn . odpuszczanie 600°C/l h. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2.2.kąpiel solna 350°C.woda. W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali. 40 HNM). Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2.5 hartowanie 830°C .0. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np. Obejrzeć pod mikroskopem (pow.woda. który zwiększa hartowność.

Poznań. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach. komentarze) oraz wnioski końcowe. WNT 1998. Porównać struktury próbek 2.1 i 2. PWN 1998. 4. 5. Radomski T. Dobrzański L. Warszawa.4. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur. Metaloznawstwo Warszawa. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. strefy przejściowej oraz rdzenia. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. wyd. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. PWN 1998. Rudnik S. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. Leda H..5. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. A. Podać.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. 6. . Warszawa. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997.

to zespół operacji. krzem i metale: chrom. tytan. siarka. azot. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści . 3. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. aluminium i inne. będąca dziedziną obróbki cieplnej.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. tlen. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3. których celem jest wytworzenie zmian struktury. a na rys. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. wanad. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. czasu i środowiska. bor.

strumień elektronów). wyładowanie jarzeniowe. fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu).3 mm i zależy od temperatury. W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne. Te nowoczesne metody. CVD (Chemical Vapour Deposition). aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). czasu.się w przedziale 0. umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych. .01 .

W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. 3. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. . tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. ogólnie można stwierdzić. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: .aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu. .2. Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne.Rys. że proces dyfuzji zależy od temperatury. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. .

25%. Ni Cr.0% i o grubości 0.05 do 0.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. Mo. Dodatki stopowe zwiększają hartowność.1.6 . W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości. Ni.3). najczęściej w zakresie 900 . od których wymaca się tylko odporności na ścieranie. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV). a także zmniejszają naprężenia hartownicze. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) .45 HRC. 25 . a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. 3. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3.930°C. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia.5 mm (niekiedy większej). Jednakże dodatki te (Mn.Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. Mo) obniżają temperaturę Ms . Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0.7 .1. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Rys. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.3. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. 3. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone.

15 15HN 7 830 1180 0.0 W.20 20H 7 740 1080 1.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.20 20HG 80 9 830 980 Ti.5 4.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.1 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.3 1. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.9 0.6 1.8 3.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.4 1.2 W.6 0.2 1. Si = 0.18 0.7 0.6 0.20 0. Smax = 0.Tablica 3.18 18HGM 80 12 830 980 1.30 0.0 0.1 1. 1.1 1.3 0.035.5 0.5 1.3 . 0.25 1. 1. Cu = 0.6 1.12 0.5 3.3.6 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0.1.2 1.035.30 0.7 0.

W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow. 3. 3. 130x) Rys. ewentualnie z niewielką ilością cementytu. Rys. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. 3. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H .Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia. Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys. gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania.4. 3.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow.4). 130x) .5.5) jest niedopuszczalna. w związku z czym zmienia się również struktura (rys.

będący źródłem węgla atomowego. Proces zachodzi w skrzynkach. co znacznie ułatwia adsorpcję. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego).Nawęglanie gazowe .i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np.280 HV. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów.Nawęglanie w złożach fluidalnych. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 .ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. W wyniku tego powstają jony węgla. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. .6) w celu: .polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą.Nawęglanie jonizacyjne .Nawęglanie próżniowe. umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. H2O. . Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. . wapnia lub baru. propanu. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys.Nawęglanie w ośrodkach stałych . duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu. CO2. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma.obecnie rzadko stosowane. propanu i innych gazów. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. H2. .Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . prze pływający przez złoże od dołu ku górze. CH4 i N2. 3. piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający.

Rys. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu.7). w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys. 3. c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej.zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. 500x) . .. co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC.6. 3. Na rysunku 3.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny. d . zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. Rys.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne. 3.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys.7 Struktura warstwy nawęglonej. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. właściwej dla rdzenia.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. b . struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit. 3.8). co znacznie uprasz.

takich jak: koła zębate.8. 3.Rys. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów.9. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. wałki rozrządu. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. 3. znaczną wytrzymałość zmęczeniową. 1000x) Rys. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. . wałki zębate i z wielowypustami. sworznie tłokowe. odpowiedzialnych elementów. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe.

a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych . Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np. Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0.lub drobnoiglasty martenzyt.i długookresowe (rys. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego.20 modułu uzębienia). obciążonych elementów 60 HRC (750 HV).0.8% C. twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC.1. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe. Azotowanie może być: krótko-. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan. dla kół zębatych powinna wynosić 0.0.45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu.0. .9 .w przedziale 0. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto. 3.600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.N). Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC).7 .40%. Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.35 . Struktura rdzenia o twardości 30 .7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej. Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0.Aby te duże wymagania były spełnione. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0.15 . Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 . a dla silnie. średnio. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .0% C.10).

11). Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys.1.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys. 3. ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N.C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’.5 kV. 3. nie ulegającej trawieniu. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa.5 . Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. .Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). Zjawiska powierzchniowe. można regulować przez zmianę napięcia. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy. Przyłożone napięcie wynosi 0.12): .strefy przypowierzchniowej. Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego.

Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych.13.12. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. V.. 3.strefa porowata. Pp . Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń.strefy azotowania wewnętrznego.strefa azotowania wewnętrznego Rys. 3. Mo. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej. 3. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. P . 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha.strefa przypowierzchniowa. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . W. konieczne jest jej zeszlifowanie. W . Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.13). Rys.

1 0. matryce Frezy. Tablica 3. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm). wiertła.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. sworznie tłokowe Śruby pociągowe.twardej warstwy jednostrefowej. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550).025 WCL NC10 SW7M 0. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: .25 0.2) i systematycznie rośnie. koła zębate. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl. wrzecion. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. 3. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.4 18HGM 40H 45 0. korbowody. pierścienie.05 Matryce kuźnicze Ciągadła. Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0.2.

45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze. W zależności od temperatury . Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0. . szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C).względnie niską temperaturę procesu.odporność na korozję gazową i atmosferyczną. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach.2). .zwiększoną odporność na ścieranie.3 mm.08 . ..niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania. Warstwy te są stosunkowo kruche.14). a na stalach węglowych do 0. .dużą twardość powierzchniową (tabl. Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane.35 0.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin. 3. Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. zacieranie i zużycie adhezyjne. .15 mm. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych. Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. . 3. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0.0.

1 3. Prawidłowa struktura. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. zwane również azotonawęglaniem.3%) w warstwie przypowierzchniowej.i średniowęglowych niskostopowych.0. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko.65 HRC). jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal . Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8. Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0.3 3. Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 .7 . Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie.8%) i azotu (0. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.1 3.8 mm). Tablica 3.2 .3.0.procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Próbki do badań Nr próbki 3.600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami.0.880°C).1 . Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny. Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów.5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu. Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie. Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej .4 3.

4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej. Warszawa.2: .3: . 5.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. wyd.1.wykorzystując okular z podziałką. SIMP. IMP 1981.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej.szkice i opisy wskazanych struktur.skład chemiczny badanych stali.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy. wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. zeszyty 1 i 5.3 i 3. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych.5: . LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L.komentarz do wykonanych zadań. . A.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 2. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. . Warszawa. .opisać. . . . Nowoczesne technologie obróbki cieplnej. podać ich orientacyjne twardości. .. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia. Treść sprawozdania: . . . .wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką. 3. 6. Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. 4. WNT 1998.1: . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. Warszawa. PWN 1998. Rudnik S„ Metaloznawstwo.wyniki pomiarów grubości warstw. 4. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

jakie zachodzą w stali węglowej.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych. . Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. Dodatkowo. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. Oznacza to. 4. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury.1) i sumaryczna twardość wzrasta.

Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. I tak np. stal N7 zawiera średnio 0. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . Stale te zawierają od 0. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe.65 do 1. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie.7% C. a stal N13 1. a rdzeń pozostaje niezahartowany. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. I tak np. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali.3% C. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia. Szybkość nagrzewania.40% węgla. stal N7 oznacza się symbolem C70. Trzeba jednak pamiętać.

Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 . chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji.perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale).2 h i chłodzi na powietrzu.220 HB (w zależności od zawartości węgla).2) i twardość 190 . 4. W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- . Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm).

Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C. np. narzędzia do obróbki drewna. narzędzia grawerskie. przecinaki. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. narzynki. takie jak matryce do pracy na zimno. skrobaki (stale N12iN13). W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. dłuta. rozwiertaki. młotki. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. .dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. pierścienie do przeciągania rur. przebijaki. W stali nadeutektoidalnej (rys. nacinaki do pilników. piły do metali (stale N10. wykrojniki. 4. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. noże do nożyc pracujących na zimno.3) występuje także cementyt kulkowy. narzędzia do obróbki kamieni. gwintowniki. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. noże do papieru. Nil).

Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi. V . Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. V i Zr. Ni.wanad. Ti.chrom .50NiCrWV12-5-2-4). przez 10 dla Al. Mn.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. C . dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. S . którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11. Ta. Cu Mo. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo.grupę: krzem .10% węgła. N. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Nb. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom.85% (w stali NC11LV .wanad oraz P .krzem. Si i W. zależnie od gatunku. Temperatura auste- .wolfram. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0. Pb.3% (stal NPW .X100CrMoV5-l).chrom. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. Twardość. Co. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem.0% (w stalach NZ2 i NZ3. Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan.2% wanadu). za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry.wanad. Z . wyżarzanie odprężające.650°C. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%. P i S i przez 1000 w przypadku boru. litera ta nie występuje). molibden do 1. L .molibden. przez 100 dla Ce. Be. Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 .wolfram . wolfram do 2. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 . Stale te zawierają od 0.nikiel . Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych. W . przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe.grupę: chrom . wynosi od 217 do 269 HB. W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.40 do 2.

850°C. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. .320°C. 4. zależnie od gatunku stali. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie.4). a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. MC lub M23C6. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Większość stali można hartować w oleju. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. Wyjątkowo stale NV. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . łatwiej M2C. najczęściej typu M2C. Twardość po hartowaniu. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. a najłatwiej M23C6. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu.

odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. noże maszynowe do cięcia metali. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 . pilniki. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. marmuru i ceramiki.60%. walce do walcowania na zimno. K . Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie.oznaczające nikiel. kątowniki. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe.30WCrV18-10-5 (do 5. wiertła. frezy. wrzeciona śrub mikrometrycznych. brzytwy.bor.1% w stali WCLV . w niektórych nikiel (do 1. sprawdziany tu lej owe i gwintowe. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. płyty tnące do wykrojników. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. natomiast dochodzą: N . w większości występuje też molibden (do 3. Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. taśmowe i ręczne. takich jak narzynki. liniały.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. rozwiertaki. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno. kółka do cięcia szkła. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno. .0%) i WWV .Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.X30WCrV36-11-3 (do 10%). Stale do pracy na zimno. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. matryce do głębokiego tłoczenia blach.0% w stalach WLV i WLK.5% (w stalach WCL i WCLV.0.40CrMoV21-13-9). do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. noże.kobalt i B . szczęki do nacinania gwintów. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. Bor w ilości około 0. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. piły tarczowe.9% w stalach WNL i WNLV.25 .

Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. bardzo często. często dwukrotne. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. Odpuszczanie. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . prowadzi się w temperaturze 400 .600°C.1140°C. występują dodatkowo struktury bainityczne. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza.

że kontakt ten nie jest ciągły. magnezu. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS. SW7M . pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. SK5M . mosiądzów. że następują przerwy pozwalające na stygniecie.HS6-5-2-5.75 do 10. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .0 4. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS.5% kobaltu. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną. szczęki do prasowania gwintów. SK8M . Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC .5 do 10. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. wszystkie stale zawierają około 4.0% i wanad 1.miczne.lub trzykrotnemu odpuszczaniu.400°C.8%.3% chromu. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0. przy czym. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem.HS 18-0-1. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 . a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. 4.HS12-1-5-5. wolfram w granicach od 1. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu.45%. C . a w stalach kobaltowych od 4.6). tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. wanad i kobalt.0%.podwyższoną zawartość węgla. molibden. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania.3 do 19.600°C. litera M oznacza molibden.HS12-0-2-5. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . stemple.HS6-5-2 i SW12C . Dzięki temu. cynku. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych.75 do 1. a jego rdzeń do 300 . Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. SK5V . Zawartość węgla wynosi od 0. stopów aluminium.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

S .staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0. np. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. natomiast dla Mo. np.1.3%.6%.5 . Tablica 5. LH26. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową.Ni. gdy zawarta jest w zakresie 2. L40HF. W.4 . G . np. 340-550. Natomiast staliwo.staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156). .Cr. Cr. . Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. 200-400 W. L35HM. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). wynosi dla Mn 1%. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L.230-450.5%.0%).0. M . Ni. N . 270-480. to należy ono do staliw niskostopowych.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). L0H12N4M. podobnie jak stale.Si. np. LH18N9.Mn. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. Jest to staliwo spawalne. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n . powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . Staliwa stopowe dzieli się także. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu. LH29S2G.5%.0. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2. według zastosowań i właściwości.1%. to staliwo określamy jako średniostopowe. Poziom stężenia pierwiastka. LH25N19S2. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. Ti. to staliwo zalicza się już do stopowego.normalizowanie. Si .1. LH14. . uc . Cu .Mo. jest oznaczone dodatkowo literą W. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . L20G.1.

Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. a nawet pękania odlewów staliwnych. 5. cienkościenny odlew staliwny. 5. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. Struktura Struktura staliw węglowych. przewiduje literę G przed symbolem staliwa. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym).1). Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. martenzyt odpuszczony. austenit.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. odkształceń. podobnie jak stali. W tablicy 5. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych.W tym miejscu należy poinformować. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. ferrytu austenitem.2). .

.

Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. wykładziny młynów kulowych. np.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ.1%). wyżarzanie nazywamy zupełnym. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. poddaje się przesycaniu. taboru kolejowego. kół zębatych. Staliwa stopowe. które powinny mieć strukturę austenityczną. Typowym zastosowaniem są pokrywy.1150°C) lub ulepszanie cieplne. w którym występuje eutektyka. obsady łożysk. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. Jego celem jest usunięcie naprężeń. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h. maszyn górniczych. Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . Ogólnie. części łamaczy i kruszarek. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. np. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn.

. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. D. Ujmuje to wyrażenie na tzw.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce.Fe3C (rys. 5.1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. że Si stabilizuje grafit. że żeliwo zawiera cementyt i grafit. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne. I tak np. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0.5 do 3%) i stąd określenie.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . Krzem umacnia ponadto ferryt. Przy ocenie.Roztwór ciekły (4. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe .Si. należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu.25%C) ↔ grafit + austenit (2. nazywa się je połowicznym lub pstrym. Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki.C jest mało prawdopodobne. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. Krzem.3). W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C. a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys.3 w dodatku). że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C.

8% C. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE).dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca.solidus) wzrasta. a to pogarsza lejność. Al. lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). Typowa zawartość siarki wynosi około 0. Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . . Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. Sr). tworząc wtrącenia typu MnS. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. Ti).obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Ponieważ kształt.035%. Mangan jest antygrafityzatorem. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki.wermikularne. P i S. parametry te są opisane w normie.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki. 5. a cementyt znajduje się tylko w perlicie.2 %. a w lepszych. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: . . Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. połączonych płatków (rys. jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. .4).1%. . Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 .modyfikowane (drobny grafit płatkowy). .Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. forma piaskowa) . W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn.02%. Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1. zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. Siarka utrudnia grafityzację. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych.sferoidalne (grafit sferoidalny). Ni. . jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. Al. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus .duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P).1000 µm.12%.szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości).

5. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. Żeliwo wermikularne uzyskuje się. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. 5. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. .Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym.

w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. tym tłumienie większe. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). 5. Są to: .właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. perlit. Warto podkreślić w tym miejscu.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach.właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. czyli fazę dominującą. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. Ilość. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. . Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. gładka powierzchnia po skrawaniu. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek.150 GPa). żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. odporny na ścieranie. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. Osnowę. . Ogólnie. eutektyka fosforowa. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. łamliwy wiór. . stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. obecność płatków grafitu powoduje.900 HV). . Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. . wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . dobra lejność.niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne.skrawalność: drobny. aby się o tym przekonać. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. cienkościennych odlewów.Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości.6. a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa.

Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm. . Rysunek 5.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. średnica 800 mm. wysokość 3 m.drowych silników spalinowych.

są powszechnie stosowane przez konstruktorów. 350. wrzeciona obrabiarek. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. łoża. 200. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl.3. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.3. stojaki. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym.7 .1. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm. 150.1. S 0. P 0.2.6.2. W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. Si 1 .in.Inną. Mn 0. a także koła zębate. 250.15.2). regularnym kształcie i złotej barwie. 5. 300. zwane też maszynowymi. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza.0. Tablica 5.350 MPa) są wykonywane korpusy. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane.20 .5 . Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. .5. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS.04 . Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn. Zastosowania Żeliwa szare.

. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. obrabiarkowym i maszyn budowlanych.1 .Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. Niestety. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. a nawet odkuwki stalowe. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. tj. w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. Sr lub Ba). HB i odporności na ścieranie. Al. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu.870°C). Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej. a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu.950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne).Si z dodatkiem Ca. Trzeba podkreślić. że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe . Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. W temperaturze wyżarzania 850 . jednak nie krócej niż 2 h).0. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. Odlew studzi się na powietrzu. gatunki 300 i 350. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 .500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit.

400-18. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. którego skład chemiczny jest taki. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej. plastyczność i udarność. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym.2%. Ba) w ilości 1. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa.Si (wzbogaconego Ca. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. np. Kadź zalewa się żeliwem.5%). wydłużenie (A5) od 2 do 15%. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. Sr.800 MPa. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. czyli stopu Fe . . 500-7. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej.Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . Rysunek 5. np. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy. Al. oraz sferoidyzatorów. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5.

Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. B30-06 . lemiesze pługów. korpusy. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu.4 C. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. stoły pras. obudowy. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego.0. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla).4 . W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . . a przy szybszym chłodzeniu.01.perlityczne P. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego. Black).700°C. S < 0.600-3.1 . P < 0. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe.02. wrzeciona obrabiarek. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. . Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . haki.białe oznaczane literą W (z angielskiego White).700°C). będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu. Dla orientacji warto wiedzieć. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. 2 . Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). koła zębate. Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). części napędów hydraulicznych. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach.0 8 Mn. tuleje suwakowe.3 Si.czarne oznaczane literą B (ang. 0. A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym. 700-2.02 . Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. 0. Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego. także perlitem. np.1 Mg. wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. dźwignie.

Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. wymagających np. . żaroodporności. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. a najwolniej stygnący rdzeń . który zwiększa twardość. osłony. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość. mosty. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. W normie wymienia się gatunki P45-06. Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. 5. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa.wysokostopowych. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. wytrzymałość i odporność na ścieranie. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. P) lub utrudniać (Cr. P55-04. odporności na korozję. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). Mo) grafityzację. miedź poprawiająca Rm i Re . Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. dźwignie. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. odporności na ścieranie. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. armaturę elektryczną (haki izolatorów. przy większej . aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. V. Ni. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. Skład jest tak dobrany. maszyny rolnicze. wały korbowe. korbowody). Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. obudowy przekładni). Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys.strukturę żeliwa szarego. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu.

wyd. wyd.5% Cr.5 . Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5.3 . Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3.6% Si.24% Ni. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw.. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych. Rozpoznać. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. Wstęp do inżynierii materiałowej. Należy więc wszędzie tam. . Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład. Pamiętajmy też. proponować odlew żeliwny. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. 2. . PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. Skomentować udział i rozkład steadytu. zawierające 0.4).Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty.2 . 6. Przybyłowicz K. 0.0. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie. WNT 1999. Warszawa. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów.6). Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie.5).ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. 4. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski. retorty). 4. Warszawa. Metaloznawstwo. zawierające 21 . PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych.1 5. .5-1% Cr. A... ilość i rozkład faz). WNT 1998. Warszawa.6% Mo. WNT 1998. 4. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego. gdzie jest to możliwe. Opisać jej strukturę.4PVB (próbka 5. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. zawiera 0.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali.0. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Dobrzański L.

Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu.0%. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu.99% do 99. fosfor. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. a twardość do ponad 100 HB. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki.9 g/cm3. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją. Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. krzemem i żelazem. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. arsen. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. ołów i tlen. bizmut. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . Miedź. takimi jak antymon. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI .Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. wynoszącej 8. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%.

. około 99. aluminium.i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli.brązy ołowiowe do 35% ołowiu. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0.suje się w elektronice. który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . złotem. na przewody elektrotechniczne. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. . Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych.mosiądze do 45% cynku.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu. natomiast stopy dwu. manganu. . cynku. . Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. chłodnic. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. manganem. .lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego.5 do 5%: ołowiu. . Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. wymienników cieplnych. zgodnie z wykresem równo- . krzemu i niklu.brązy aluminiowe do 10% aluminium .brązy cynowe do 11% cyny. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco.brązy berylowe do 2.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi.stopy o strukturze dwu. a o nieco gorszej czystości. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych. żelaza.brązy krzemowe do % krzemu. platyną i palladem). staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. Cynk.stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem.brązy manganowe do 14% manganu .9%. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: .

W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . w temperaturze około 450°C. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. tworząc fazę β'.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. która jest uporządkowanym roztworem stałym. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. Rys.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . faza β ulega uporządkowaniu. Układ równowagi miedź .1. Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. 6. atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. Podczas chłodzenia. tzn.wagi (rys. 6. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2).

twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Faza β. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku.2). większą niż dla czystej miedzi. Mosiądze. Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi). 6. . podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. szczególnie w wodzie morskiej. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. podobnie jak miedź.nych. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. mają dobrą odporność na korozję.

6. mangan. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. cyna.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. Gdy dyslokacji jest dużo. żelazo. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. Mangan oraz aluminium i żelazo. tzn.5 ma cechę MM58. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. I tak. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. aluminium. I tak np. jak ołów. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . mosiądz o znaku CuZn40Mnl.3. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się. składających się tylko z miedzi i cynku. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. granica plastyczności Re. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału. jak i wytrzymałościowe. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. krzem i nikiel. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź.5% manganu.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1. tzn. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a.3). z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. Ołów poprawia skrawalność. pogarszają plastyczne. 6. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. Na przykład. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys.

M90. łuski armatnie. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB.4). wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. M95.30% Zn). takich jak MA77 czy M70. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno. nakrętki do szprych rowerowych. Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. łuski amunicji małokalibrowej. blach. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. 6. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. wyroby artystyczne. membrany manometrowe. które następnie są poddawane skrawaniu. prętów lub rur. nity. wężownice. z mosiądzów średniocynkowych (15 . np. a także rury do chłodnic samochodowych. części zegarów. np. M85) wykonuje się rurki włoskowate. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze.na rozdrobnienie ziarna. drutów. płaskowników. natomiast granica plastyczności tylko . rurki chłodnic. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. rury do skraplaczy.

co pogarsza właściwości odlewu. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. . Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%. 6. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. której twardość jest mniejsza niż fazy α. MA58. MO58. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. śruby z wygniatanym gwintem.nieznacznie się zwiększa. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne.5). krzepnąc jako pierwsza faza stała. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. M60. krystalizują w cieczy. np. strukturę dwufazową α + β. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej.

aluminium. żelazo i krzem. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. obudowy. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . że odlewy są zwarte. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. . by nie zaszła rekrystalizacja materiału.120 HB. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. Oprócz cynku zawierają również ołów. łożyska ślizgowe. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. mangan. nie zawierają porów. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn.20% i twardości 70 . Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. Dobra lejność oznacza. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. np. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. rekrystalizującemu i odprężającemu. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. Dzięki temu. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu.300°C. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane.

zawierające do 7% cyny.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. mogą także występować dodatki takich pierwiastków.6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. polega na nagłym pękaniu. nikiel i cyna. ołów. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. 6. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor). ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. . jego oba składniki . bez widocznego powodu. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku.110 HB). Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . jak cynk. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. zwana pękaniem sezonowym. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. zawierające powyżej 7% cyny. która jest droższa od cynku i miedzi. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary.miedź i cynk przechodzą do roztworu. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. Ze względu na strukturę (rys. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. nie jest ona jednak widoczna. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. arsen. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. jak aluminium. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. Korozja naprężeniowa.

Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. a twardość do 150 HB.7). Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. 6. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. . co jest zjawiskiem nietypowym.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. a Rm od 300 do 400 MPa. Wydłużenie.

zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8.8). CuSn4 (B4). brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). cyny 7. a także do segregacji strefowej polegającej na tym. taśm. membrany. pasów. śruby. sita.9 g/cm3.1 1 % cyny. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. rur. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. Pewną wadą tych brązów jest to. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys.3 g/cm3). Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie. 6. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). Zawierają one 9 . Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. giętkie węże. połączenia wtykowe.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. że odlewy nie mają ścisłej budowy. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej. . Wszystkie one są produkowane w postaci blach. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. drutów i prętów.

pierścienie uszczelniające. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. łożyska. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. cynk. ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. papierniczym i okrętowym. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. ślimacznice. . Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych.300°C. jak ołów. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. np. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. na panewki. około 200 . nikiel lub fosfor. napędy. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury.

3. Wesołowski K. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się .. 4. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. Metaloznawstwo. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. WNT 1969. Narysować i opisać obserwowane struktury. Poznań. wyd. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. Warszawa. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Warszawa. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. 6. Niektóre z brązów (np. 2. Metaloznawstwo.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Przybyłowicz K. 5. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną.. tzn. 2. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. WNT 1999. wyd. a prowadzi sieje w temperaturze 650 . można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. Obejrzeć struktury. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów.. .

magnez i lit. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. strukturami i obróbką cieplną. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. zapoznanie się z ich właściwościami. wynoszącej 660°C. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. nierozpuszczalna w wodzie. Aluminium. takich jak amoniak. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. zastosowaniem. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. chlor. beryl.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. twardość do 25 HB. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. Należą do nich aluminium. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. Warstwa ta. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza.7 Mg/m3. . ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem.

minimum 99. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji .99 i 99.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. Magnez. którym jest aluminium. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium.95%. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . niklu i innych. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr. oznacza ona czyste aluminium.o czystości 99.7 i 99. wydłużenie Al0 tylko 7%).7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku.99].5% wykonuje się przewody elektryczne. oznacza to. jedynie w przemyśle chemicznym. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych.0Cu]. a o najmniejszej EN AW .74 Mg/m3. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.9 i 99% (cecha Al i A2).00% Al. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku.7]. Pierwszą cyfrą jest 1. miedzi. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. . Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. Litera A oznacza podstawowy składnik.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej. Aluminium hutnicze o czystości 99.8 i 99. tzn. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. np.1100 [Al 99. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości.1070 [Al 99. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO.1199 [Al 99. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej. Jego gęstość wynosi 1.95% (oznaczane AR1 i AR2) . która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99.9% i 99.

liczby oznaczają jego procentowy udział. takich jak miedź. w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego. mangan. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". okrętowych. w duraluminium występuje też magnez (0. z manganem . które znaczy twardy. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel.4. 1 . Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . magnez. która określa gatunek stopu. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 . EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg]. np. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. cynk lub od niedawna także lit. Poza miedzią.8%) i mangan (0.stop oryginalny. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą.3 . często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. tworząc ograniczony roztwór stały. cynk i mangan. rozpuszcza się w aluminium. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . z liter EN AW i czterech cyfr.4 . krzem. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią.9%. z magnezem i krzemem .stopy z serii 2xxx.1. z magnezem .7xxx. samochodowych.6xxx. z krzemem 4xxx.2xxx. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. żelazo.1. elementy budowlane. tytan i krzem.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź.8xxx. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. na przewody elektryczne. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych. magnez. według nowych . W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka. Większość z tych dodatków. Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów. chrom. z innymi dodatkami . Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25. Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. .9 różne wersje. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych. z cynkiem .5xxx.1%). Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. Oznaczenie składa się.3xxx.

8% miedzi. 7.7% w temperaturze 548°C do 0.1 % w temperaturze 20°C. Zgodnie z układem równowagi Al . Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej.520°C. Im drobniejsze wydzielenia. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2. Krótki czas chłodzę- .0% manganu. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym. Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. do 1. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. oznaczone jako PA6.1% magnezu i do 1. a tym samym mniejsze odległości między nimi. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu.Cu (rys.8 do 4. w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium. 7. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ.2). Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl]. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu. zawierające od 3.

Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. czyli w temperaturze pokojowej. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). 7. nitować. tzn. powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. Starzenie jest procesem długotrwałym. jest miękki i plastyczny. w niskiej temperaturze (np.ulega starzeniu. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). Zarówno strefy G-P. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. Wynika z tego. tzw stref G-P (Guinier-Preston). np. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym.3). Starzenie może przebiegać samoistnie. niż jest to możliwe w warunkach równowagi. czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. tzn. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. czyli stref przedwydzieleniowych.

związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. . Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. tzn. nikiel poprawia odporność korozyjną stopu.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. dokładnie wypełniają formę. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. AlSil 1 oznacza się jako AK11. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. miedzi i niklu. można go obrabiać plastycznie na zimno.4% i twardości od 50 do 100 HB. np.aluminium. Dodatki stopowe. takie jak magnez i miedź. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa.2 . Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Stop po przestarzeniu jest miękki. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. K . a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. zwiększają wytrzymałość siluminów. dobrą lejność. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. manganu. a nawet 450 MPa. mały skurcz.

eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. pomp itp. motoryzacyjnego i lotni czego. części silników. ..4) można podzielić na trzy grupy: .podeutektyczne o zawartości 4 .Siluminy ze względu na strukturę (rys.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych.nadeutektyczne o zawartości 17 .10% Si . części dla przemysłu maszynowego. pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej. .są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. 7. . np. odlewy części o skomplikowanych kształtach. armaturę. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.30% Si .

Obecność dużych.6). obniżając temperaturę eutektyczną. . Jest ona.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH.5). Rys. Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 .7% Si.65% w temperaturze eutektycznej do 0. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. 7. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. 7. 7. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. ostrokątnych wieloboków (rys. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.5. 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu.05% w 200°C. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . pow.Si (rys. i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%).

a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. w celu zwiększenia wytrzymałości . jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. 7. np. AlSi7Mg. np.7). Stop taki staje się stopem podeutektycznym.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. AlSil3MglCuNi. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%.

Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. cyrkon. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze. Stopy GA3. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. Należy je również obrabiać cieplnie. GA6. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0.Al. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. Stopy magnezu oznacza się literą G. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. Stopy te mają dobrą lejność. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe.5%. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. mangan.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium.15 . stosując utwardzanie wydzieleniowe. cynk. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. występujący w granicach 0. Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5.8). GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. Stopy z magnezem (np.0. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. magnez i krzem. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . również zwiększa wytrzymałość.8 Mg/m3). Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. Mangan.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. 7.5 do 5%.

420°C) w ciągu 16 .5%. kadmu. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe.wy. części samochodów i samolotów. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C.7 Mg/m3. np. cer. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. obudowy przyrządów i maszyn. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . neodym. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Silnie obciążone części maszyn. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. które muszą pracować w temperaturze 300°C. np. cynku lub srebra.230°C w czasie od 4 do 16 h. części silników. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. wykonuje się ze stopów. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 . Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników. . a chwilowo nawet 350°C. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 .20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym.

. Wesolowski K. 2. wyd. Warszawa. wyd. 2. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. 5. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów.. Warszawa..PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. 3. Metaloznawstwo. Narysować i opisać wybrane struktury. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu.. Poznań. 6. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Metaloznawstwo. 4. Posługując się wykresami i tablicami. WNT 1999. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. WNT 1969. Porównać struktury z układami równowagi. Przybyłowicz K.

Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz. struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. . wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni.poznanie technologii wytwarzania. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. nazywanego rdzeniem. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . tj. Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów. . takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery.

nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita.mechanicznym.odrębnym stanem energetycznym powierzchni. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . . W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów.różne zjawiska fizyczne. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach. np. erozji. . kawitacji. korozji. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. . cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . adsorpcji. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. .różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. dyfuzji. Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości.

a przede wszystkim warstwie wierzchniej. fizykochemicznych.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu. . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym.właściwości fizyczne. . które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych. 8.strukturę geometryczną powierzchni. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. .stan warstwy wierzchniej.1): .

które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych.zewnętrzna . Strefy I . gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna.3).Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. struktury.zaobserwowaną. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. . odgraniczającą przedmiot od otoczenia. .jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. falistość. 8. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody.geometryczną.2. Strefa IV . Rys. Strefa I . w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi.2). umocnienia. czyli nominalną.III przenikają się wzajemnie.rzeczywistą. z których każda ma inną budowę i właściwości. w zależności od metod i dokładności obserwacji. Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. obraz powierzchni rzeczywistej (rys.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. chropowatość. 8. Wyróżnia się powierzchnię: . stanu naprężeń oraz wad . 8. określoną rysunkiem przedmiotu. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. przedstawiającą przybliżony. cieplnymi lub chemicznymi. Dla przykładu. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna.

a strefa VIII . chemicznych lub mechanicznych. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego.odkształcenia sprężyste. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. Rys. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. . 8. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. które powodują zmiany struktury. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej.3. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. od nazwiska odkrywcy.

wyrwy itp.zastąpienie drogich materiałów tańszymi. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: . Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu. . co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. 8. w których została ona utworzona.odporność na ścieranie.twardość. . . wgniecenia. części maszyn i urządzeń.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. . . strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych.odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze.odporność na szoki termiczne. wtrącenia. z których można wymienić: . .odporność na korozję.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków.4). . estetyczny wygląd i inne. . Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania.zdolność odbijania promieni świetlnych. Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych. . Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. pory.zmniejszenie awaryjności narzędzi. szczeliny.zwiększenie niezawodności. .odporność na działanie obciążeń zmiennych. Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia.

Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. 8. . Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów. Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe.1). . np. hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne.. np. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej.zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości. przez odkształcenie plastyczne. . Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. . odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn.zmniejszenie strat spowodowanych korozją.: . wolną od pierwotnych wad. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. . .

gładzenie .nawęglanie kształtkami ściernymi . Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.osadzanie elektrolityczne . np.płomieniowe .łukowe .laserowe .obróbka strumieniowo.chemiczne .elektrolityczne .laserowe . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.azotowanie . PVD) Stopowanie .obróbka luźnymi . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu. nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.Tablica 8.rolowanie .wspomagane (CVD.dogniatanie diamentem .plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.elektronowe .Chemiczne . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod.indywidualne Osadzanie par .indukcyjne .dogładzanie oscylacyjne .śrutowanie .płomieniowe .kulowanie . .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .osadzanie chemiczne .elektrolityczne .naparowywanie . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.plazmowe Natryskiwanie cieplne . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.ciągłe . Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi. hartowania.niewspomagane .polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej.przepychanie trawienie .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie . Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .gazowe .polerowanie mechaniczne .docieranie .1.osadzanie konwersyjne Metalizowanie . natryskiwania cieplnego i malowania.

Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne.50 A/dm2. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję.19 V. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- .Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Najważniejszymi warunkami procesu. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. a więc wyższy od platyny. od których zależy odpowiednia jakość powłok. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006.

siłowników hydraulicznych. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. pierścieni tłokowych. okuć meblowych i budowlanych. gumy i skóry. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate.chodów.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. Powłoka chromu może być szara. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. jak i stalową. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. armatury sanitarnej. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. Powłoki są gładkie. twarde. które muszą mieć estetyczny wygląd. wagonów kolejowych i tramwajowych. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . być odporne na ścieranie i korozję. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych.1 µm. odporne chemicznie. prowadnic zaworów. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. jak i regenerowanych.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. Ubytki materiału maksymalnie do 0. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. sprawdzianów itp. motocykli. rowerów. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych.

powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy.szonej temperaturze. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11.5 ÷ 99%. stykającą się z kąpielą. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. w której odbywa się cynkowanie.7).bardzo silnie rozwinięta (rys. 8. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe.2% Fe. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. skład ciekłego stopu. temperatura kąpieli i czas zanurzania. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału. Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. rodzaj pokrywanego stopu żelaza.Zn. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. przylegającą do podłoża. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli.

Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych.najczęściej ze stopów żelaza . Grubość. struktury uzyskiwanych powłok. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. które go chronią. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. zbiorników itp. Polega ono na pokrywaniu cienką.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. jak sposób przygotowania . o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. rynien. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. Grubość. złączek. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . spawania. taśm stalowych. złożonymi głównie z węglanu cynku. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania.ciągłe. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. śrubunków. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. drut. rury. złączki rurowe itp.). Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . . Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. a tym samym powierzchnię stali. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. grubość i struktura. blach itp. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. pokryć dachowych.indywidualne. lutowania lub skręcania śrubami. kolanek. W warstwie tej. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. Grubość powłoki powoli maleje.

Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny. konstrukcje spawane lub tłoczone. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie.powierzchni taśmy. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze.najczęściej ze stopów żelaza . skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. zawierające 6 ÷ 8% Si. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów . wiercenie. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. . cięcie) nie powodują jej łuszczenia. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund. skład chemiczny i temperatura kąpieli. W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. zginanie. W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie.1 ÷ 10 m/min. takich jak odlewy.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę.

a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3.. a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze. . 8. Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys.8). oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3).Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. Na stopach Fe .C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. 8. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie.9). a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze.

prowadzony w środowisku stałym. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy. jest chromowanie dyfuzyjne.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. żaroodporność oraz odporność na korozję.10). Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. azot. 8. gazowym lub ciekłym. jak węgiel. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. tytan i krzem.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. siarka i bor oraz metale: glin. chrom. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. . Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie.

dobrą odporność na ścieranie. twardość około 2000 HV. Części maszyn i narzędzia.11). . Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. co powoduje. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. 8. jest dość porowata i chropowata. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje. 8.11. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. np. W szczególnych przypadkach. jak sprawdziany tłoczkowe. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. Zwiększenie trwałości takich elementów. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. Rys. Ma ona szare zabarwienie. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. korozję i żaroodporność. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze.5%. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3.

typu NC10. wykonanych ze stali wysokostopowych. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K.np. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych.2. wyniki badań. 3. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. np. formy do tworzyw sztucznych itp. 5. takich jak np. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. 4. 6. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. 2. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. ich analizę i wnioski. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego.. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. sprawdziany tłoczkowe. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. 1. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. Określić rozkład twardości HV0. .

3 8. Warszawa. WNT 1985.2. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T.. Młynarczak A.2 8. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. .Tablica 8.6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal... Warszawa. Poradnik galwanotechnika. Wykaz badanych próbek Nr 8.1 8. Inżynieria powierzchni metali.4 8. Jakubowski J. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne. Poznań.5 8. Wierzchoń T. WNT 1995..

charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. budowlana. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. węgliki albo azotki. stołowa i inne. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. Ceramika inżynierska figuruje na rys. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną.1 jako techniczna. 9. tj. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. 9. zwaną także ceramiką inżynierską. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. które za pomocą zabiegów formowania. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki.1). np. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. azotkową lub węglikową. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . sanitarna. 2040°C dla tlenku aluminium. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska.wysokiej temperatury topienia. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego.

odpowiednio 100 i 1000 MPa. mały ciężar. twardość i odporność na zużycie ścierne. wynika. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. Omówimy je pokrótce. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. Powstaje zatem pytanie. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. np. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np.wytrzymałość na zginanie . zróżnicowane właściwości cieplne. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. . W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. samochodów.

w turbinach gazowych. Ceramika węglikowa. a co za tym idzie. w szczególności tlenki. a Si3N4 3. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. dobrze przewodzi ciepło. np. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze.2). Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. takimi jak diament. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. co zwiększy sprawność urządzenia. W przemyśle samochodowym. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. (rys. Mały ciężar.7 g/cm3. 9. SiC. Twardość i odporność na zużycie ścierne. Związki chemiczne tworzące ceramikę.Stabilność chemiczna.3 g/cm3. np. szok . podczas gdy np. azotek i węglik boru. skrawać z większymi prędkościami.1. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. na tzw. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. Zróżnicowane właściwości cieplne. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3.

97 Kremowy 3.9 5.1 3.2 3.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.2 Kremowy 3.2 3.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.7 4.8 4 3.1 9.8 4.15 Kremowy 3.2 Kremowy 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .5 3.

gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. np. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. . określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej.termiczny. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. a także ceramiki z niekorzystnymi. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C.3. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków.1000°C. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. Tlenek cyrkonu Ceramikę. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. 9. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. której podstawowym składnikiem jest ZrO2. aby zwiększyć odporność na utlenianie. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 .

Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.1. .

której odporność na pękanie jest wystarczająca. jak żeliwo szare lub siluminy. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. Sytuacja poprawiła się. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. wynoszący od 0. 3. stal SW7M oraz spiek węglikowy. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji.5 do 5% w zależności od metody produkcji.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. 4. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. mało sztywnej obrabiarce. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x).1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. . gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. 2.

LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Oczoś K. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998.. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów.. Poznań. . Rzeszów. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996.

się między innymi włókna węglowe. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. Ich małe średnice ( 1 . którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. lecz nie wykluczone. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. włókna boru lub włókna szkła. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. oraz materiałów o dużej ciągliwości. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić.4 mm. lecz mniej wytrzymałych.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie.

Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością. Z doświadczeń wynika.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. a to oznacza. sprzętu sportowego. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. 10. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. że aby zniszczyć kompozyt. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Łatwo zauważyć. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. np. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. tzn. mniej popularne. np. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany.1. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . długości krytycznej. należy zużyć więcej energii. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. a wartości niekorzystne w ciemnych. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym.

włókna wysoko wytrzymałe.1. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. co pozwala na produkcję odzieży sportowej. polietylen). W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane .zalety. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. PE . Temperatura mięknięcia.i Twaron. a tym samym produkowanych z nich kompozytów. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. HT .polietylen wysoko wytrzymały. Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. HM . szklanych i ceramicznych. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien.włókna wysokomodułowe.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. ciemne pola . Tablica 10. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. Temperatura rozpadu. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. np. jest moduł sztywności E. kombinezonów dla motocyklistów.

w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane.1. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . np. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. omawiane dalej. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych.MgO . W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. Twórcy włókien. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe. W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. zawierające tlenki A12O3 . włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. zwłaszcza w wyrobach. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. od których nie wymaga się optymalnych właściwości.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną.żywica.

włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup.3). Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie.2. 10. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys. przedstawionych na rys. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C. 10. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. tzn. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych.

a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C.wynosi około 7 dni. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego.2). I tak. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi.utwardzania w temperaturze otoczenia . w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. pneumatycznie lub hydraulicznie. z udziałem włókien szklanych i węglowych. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. tzn. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. 10. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. Z powyższych powodów. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. których cena wynosi około 10 zł za kilogram. Jednak z doświadczenia wynika. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. .

04 0.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC.13 2.0 0.7 90° 0.9 0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.3-0. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu. ale za to cechują się większą udarnością(rys. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.5 2. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.5 0.06 0. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi. 0. Okazało się.3 0.5.8% Ti i 0.5 0. . Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.4).05 0. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.9 0.38 1. np. rękawice.74 0.9 0.10 1. węglowych. SiC lub A12O3. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.5-0.5-0.0 3.5 0.82 0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1.575 1.09 3. 10.2.55 1.09 1.98 2. kombinezony motocyklowe.2-0. 10.63 1. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu. obuwie sportowe i ochronne.5 γ [g/cm3] 1.2 0. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych.3-0. co pokazano na rys.6% Mg.03 0.60 1.2 A [%] 0° 1.8 0.49 0. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.009% Sr.5-0. 0. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach. Na rysunku 10.54 0.Tablica 10.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.3-0.22 0. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.

Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC. co czyni produkty z kompozytów. bardziej sztywnymi. .Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. np.

lecz wymaga to szczególnej ostrożności. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa. 10. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. . Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. stalowych.Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium.7 ma średnicę zewnętrzną 39. 10. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. Przedstawione wyniki są dowodem. Tyczka sportowa z rys.25 mm.6). preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. 10.7). W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.5 mm i grubość ścianki 2. Dla porównania można dodać. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych.

Poznań. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. b) rakiety tenisowej. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. hab. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. Śleziona J.. Poznań. Marianowi Dudziakowi. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. . Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. Technologia kompozytów. mgr. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000.8. Jackowi Jackowskiemu. Ignacemu Wierszyłłowskiemu. dr. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. 2. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998.2. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi.1 i 10. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Leda H. 10.. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. Gliwice. dr.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys.. wykonana z Kevlaru.

które są istotnym czynnikiem umacniającym. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. takich jak granica plastyczności. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów.2%.2). w szczególności w miękkich stalach. jest wyraźna granica plastyczności (Re). stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych. a więc w znacznym obszarze polikryształu. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. Występuje ona w niektórych stopach. przyjmujemy. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. bardziej lub mniej bezpośrednio. Wszystkie te cechy reprezentują.

+σcz (11.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. tzw.). przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. . krytyczne naprężenie poślizgu. odbywa się w materiale polikrystalicznym.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. izolowanego kryształu (monokryształu). odnosi się do pojedynczego. w których poślizg jest najłatwiejszy. Naprężenie to. bez defektów. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia.umocnienie granicami ziaren (σg. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu.1).umocnienie twardymi cząstkami (σcz). co to są dyslokacje. Oczywiście.z. Przyjąwszy. Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. a więc i poziom umocnienia. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. składają się następujące czynniki: . . z jakim mamy do czynienia w praktyce. odkształcenie plastyczne. a zatem maksymalne naprężenie styczne. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym).umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. . a więc składającym się z wielu ziaren.z. . Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej.

względna różnica wielkości atomów.2) gdzie: e . Różnowęzłowymi nazywamy atomy. jest tym większe. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. . zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. W efekcie atomy międzywęzłowe.ślizgu w różnych ziarnach. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. w szczególności węgla. c . aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. Jest to możliwe wówczas. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. a więc i umocnienie. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. które mogą zająć. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne.

zanim dojdzie do takiej sytuacji. by kontynuować odkształcenie. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. Oczywiście. a tym samym liczba błędów ułożenia. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. Bardzo duża liczba dyslokacji. Decyduje o tym energia błędu ułożenia. zwane też umocnieniem przez zgniot. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). tworząc sploty dyslokacji.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. pasma poślizgu. że łatwo dochodzi do ich zablokowania. Później. że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. εrzn .naprężenie rzeczywiste. . Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia.współczynnik umocnienia. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. tworząc tzw. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. n . wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. w których strukturze są liczne błędy ułożenia. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. K . iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. są uruchamiane systemy poślizgu.wykładnik. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. Wartość EBU. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. Jest to o tyle istotne. Trzeba dodać.

Wynika to z tego. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. G . dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. b . np.5.gęstość dyslokacji. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia.wektor Burgersa. . przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. Trzeba również pamiętać o tym.2).Do metali i stopów o małej EBU. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. które przy większych zgniotach łączą się w tzw.1. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. 11. Metale te. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego.moduł sprężystości postaciowej. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. pasma odkształcenia. Ogólnie. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n.3). Jak już wyżej wspomniano. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. około 0. ρ . a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy.4) gdzie: β . szczególnie przy małych wartościach EBU. szczególnie umocnionych w inny sposób. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0. podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych).

. Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. d .5) gdzie: k . a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g .średnia średnica ziarna. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. nanomateriałów). arsen. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. bizmut i inne. iż szkodliwe domieszki. Jest to związane z tym. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. siarka. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję).stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. takie jak fosfor. = k ⋅ d − 1 2 (11. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. cyna. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. W związku z tym. co ogranicza możliwości odkształcenia. Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego.z. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno).

np.cząstki omijane przez dyslokacje. . Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami.2). . a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. że kształt cząstek jest zbliżo- . drobnych (dyspersyjnych) cząstek. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu.działania na etapie procesu metalurgicznego. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami.odpowiednia przeróbka plastyczna. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji.cząstki ścinane przez dyslokacje. odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. 11. możliwie równomiernie rozmieszczonych. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: . wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). im większe są odległości między cząstkami (rys. w trakcie obróbki cieplnej. które jest tym łatwiejsze. im są twardsze i liczniejsze.2 wynika.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np.metody metalurgii proszków.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu.obróbka cieplna. . iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje. w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. . Z rysunku 11. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. .

średnia wartość wektora Burgersa.moduł sprężystości postaciowej. O pierwszym mówimy wówczas. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku . 11. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. czyli kompozytów. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego. b . iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. 11. to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym.ny do kuli). następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. Zwróćmy jednak uwagę. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu. np. Rys.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi.2. λ. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a. d . gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". A3B) lub międzywęzłowej. mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju.6) gdzie: G .3).

ani zadowalającej udarności. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. dopóki nie zaczną. a przede wszystkim na udarność stopu. w których można uzyskać przesycony roztwór stały. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). 11. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. się w nim procesy starzenia. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. Gdy wydzieleń jest dużo. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. .4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. Dla zilustrowania wielkości. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego.

w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. gdy wydzielenie osiąga wielkość. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. . jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. Klasycznym przykładem stopów.5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. rosnące wraz z wydzieleniem. Na rysunku 11. tzn. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową.

Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy.Rys. im wyższa jest temperatura starzenia. licznych stopach aluminium. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. Trzeba podkreślić. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej.5. Stąd wynika. a także odpuszczonej stali. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. a także faz międzymetalicznych. a także miedzi. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. Martenzyt jest przesyconym. Tak . Następuje to tym szybciej. a następnie do tzw. 11. przestarzenia. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. że większe zastosowanie mają stopy. Tak więc. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). w odróżnieniu od starzenia sztucznego. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. tytanu i innych. jak np. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty.

w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. istotnej np. 1. a próbka 11. Jest oczywiste. co. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. co zwiększa powierzchnię granic. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. Podaj w sprawozdaniu. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. że pociąga za sobą zjawisko tzw.więc. Próbka 11. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). . w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren.3 i 11. 3. w rdzeniu dyslokacji. 2. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym. twardości wtórnej. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. zawierającej nie więcej niż 0. a przy tym silnie wydłużone. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11.1 jest w stanie nie zgniecionym.1 i 11. jak wiemy. Próbki 11.04% C. że tak znaczne umocnienie. polepsza właściwości plastyczne. w przypadku narzędziowych stali stopowych. Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek.

. 3. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. A. H. t. . obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek. 2.6. z tym że w próbce 11. Warszawa. WNT 1995. 3. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. 2. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości. Obie mają w strukturze ferryt.6. R. Warszawa. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców.4. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego.. F. wyd. I.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11.6 wykonano. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. 5. Dobrzański L.z. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11.5 i 11. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Podobnie jak poprzednio. Próbki 11. WNT 1998. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco. Jones D. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11.3 i 11.5 i 11. 4. odpowiednio. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki. Materiały inżynierskie. posługując się wzorem Halla-Petcha.1. 1..

a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury).zmęczenie. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe.kruche (nagłe) pękanie. . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny. Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: . . . Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju.ścieranie. plastyczny lub mieszany. niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura.Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia.pełzanie. jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane. . Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). Tutaj krótko omówimy te zjawiska.

Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). na skłonność do kruchego pękania. Mówiąc o temperaturze. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. a niekiedy ręką.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. trzeba pamiętać.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). jednak ogólnie najniższa jest dla metali. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych.duża szybkość obciążenia. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy.niska temperatura. czyli odkształcenia plastycznego. . Istotna jest świadomość. . tym większa szansa. jak: . jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. Jest ona różna dla różnych materiałów.01 kJ/m2 w przypadku szkieł. uderzamy np. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. zwany też odpornością (wytrzymałością) na . Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. Otóż. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. Trzeba zresztą dodać. im jest ono szybsze. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. w której następuje pękanie. gdyż redukuje naprężenia ścinające. 0. młotkiem. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. choćby z życia codziennego. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. Chcąc złamać coś.

oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym.1). która. Próba udarności. mówiąc ściśle. Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. 12. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. pokazano na rys. oprócz nagłości. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. 12. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. sprzyja kruchemu pękaniu. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. . Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. Kruche pękanie. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego.2.1 i 12.

12. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys. Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. 12.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. co ono w rzeczywistości oznacza. przy czym istotne jest. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności.szczególnie w materiale gruboziarnistym . a więc i panujące w materiale naprężenia.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . Przełomy o charakterze plastycznym (rys. miały charakter cykliczny. aby obciążenie. Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. które .stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie.

Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. w wyniku szlifowania. Zmęczenie materiału. takich jak pęknięcia. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. Do pierwszych zaliczamy karby. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. części silników i układów jezdnych pojazdów. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. takie jak wały. które lokalizują się w miejscach. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. a poziom naprężeń nominalnych. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. jak i o karbach mikroskopowych. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. a więc działających w skali makroskopowej. a często jest znacznie od niej niższy. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń.cające się lub drgające. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . rozpoczyna się. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc.

Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. Przełom resztkowy powstał w momencie. np. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. zawalcowania. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. że przekraczają granicę plastyczności. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. proces zmęczeniowy trwa dłużej. W miejscu koncentracji naprężeń (np. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. zakucia itp. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. co powyżej powiedziano. o ostrych krawędziach składniki struktury. zarysowania. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. uderzenia powodujące lokalny zgniot. np. twarde. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . Z tego.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. 12. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne.). Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. Jak można przypuszczać. mikropęknięcia itp. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie.rialu. przełom resztkowy. tworząc tzw. spawy. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. zwanym ogniskiem przełomu. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. wynika. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. które określa jego kształt. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych.

jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna.5. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. w czasie którego są ścinane mikronierówności. zwane też zużyciem. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. Ścieranie Ścieranie. 12. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. . niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora.

6. końcowy zaś. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym. kurzu. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. 1-docieranie. pyłu. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. . Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. Mamy wówczas do czynie. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). 12. będąc zazwyczaj twardszymi.5. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys. 2 – zużycie ustalone. 12. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

1.żelazem δ.Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo .A ≈ 40 – 50% . w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α. Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza. Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys. Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: . Roztwór stały w Feγ .Z ≈ 80 – 95% .cementyt. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ. .E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami. Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ. . Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: . Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury. WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm. a w górnym (powyżej 1394°C) .krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC).cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw.Re ≈100 – 170 Mpa .HB ≈ 45 – 55. D.Dodatek Układ równowagi Fe . Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo .krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC).Rm ≈ 180 – 290 MPa . aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową.

V. Układ Fe . C. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. zawiera 6. co ćwiczący może obliczyć. czyli węglik żelaza Fe3C. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . w Feα. . W.C jest układem stabilnym. D.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. Nb. Mn. N) nazywa się austenitotwórczymi. krystalizuje w sieci ortorombowej. Cr. poszerzają one zakres występowania austenitu. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. Mo. ferryt δ i austenit. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni.67% wagowych węgla.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α. Ti. Feδ i Feγ.cementyt. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. odpowiednio. a układ Fe . Cementyt. S) nazywa się ferrytotwórczymi.2). Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo . obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. wykorzystując masy atomowe Fe i C. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si.Fe3C metastabilnym (rys.

Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. w temperaturze pokojowej występuje tzw. D. Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2. 1) w układzie fazowym Fe .16% C).3% C) → Fe3C + γ (2.eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0.mieszanina cementytu i austenitu .eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4. produkt przemiany . A3 i A4 (patrz rys. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys.nosi nazwę perlitu (patrz rys.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu . Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne. D. gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu.1% C).W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: . gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. D. . A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu.perytektyczna: roztwór ciekły (0.Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej. trwałego w temperaturze otoczenia.4. obraz austenitu stopowego.51% C) + δ(0. jak i podgrzewaniu. .77% C) → Fe3C + α (0. oraz literą r. co zaznacza się umownie literą c. ledeburyt przemieniony. produkt przemiany .1% C) → γ(0.02% C). a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu. 5.1).nazywa się ledeburytem. . przedstawia rys.3).

.

2.77 1148 2.11 . 1.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D. Tablica D. Tablica D.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0. 1. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali.2. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2.