Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

H pochodzenia surowcowego i technologicznego. Cr. S. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. Ti. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. Cu. N. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. O. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . Si. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. Zacznijmy od definicji stali. np. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne.11%) i innymi pierwiastkami. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. As. Mn.cementyt w zakresie dotyczącym stali. np. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2. N. określanych terminem „stan dostawy". Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. . Al. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001.

Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. . Rys.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. który łatwo dyfunduje w stali. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania. Rysunek 1. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. 1. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. czyli fosforu i siarki. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). Mn. zmiękczającego i normalizującego. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI.1.045%. Si. w stalach podstawowych wynoszą 0. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń.

Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania.05 V 0. . np. 1. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0.10 Mn 1. spawalność.05 Se 0. min 10. odnośnie do wielkości ziarna.S.łożyskowe.30 Pb 0. .0008 Ni 0.odporne na korozję (max 1.08 B 0.06 Cr 0. podobnie jak dla stali podstawowych).zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy.N. np.10 Co 0.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi).05 La 0.40 Inne (poza C. .10 Si 0. podatności na kształtowanie.P) 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . .5% Cr oraz Ni).1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych). Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.narzędziowe.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys. . hartowność. zawartość wtrąceń niemetalicznych.konstrukcyjne. przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa).10 Te 0. Nb. Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al). .65 W 0.30 Bi 0. twardość.maszynowe.2% C. stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . .10 Nb 0. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. udarność w stanie ulepszonym cieplnie.10 Mo 0.10 Cu 0. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. Zr).020%).do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno. . . . odporności na kruche pękanie.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe. Ti. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0.40 Zr 0.50 Ti 0. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa. V.żaroodporne i żarowytrzymałe.

Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. niestopowe stale automatowe.szybkotnące (patrz ćwiczenie 4).50 Ti 0. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0. Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych). np.06 Mn 1.. może być stosowana do krajowych gatunków stali. Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. Każda liczba wyraża stę- . Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla.12 inne 0. Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn.12 Zr 0. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących).. przydatność do pracy w niskiej temperaturze.80 Mo 0. jakość powierzchni. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. 2. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. stopień odtlenienia. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu. wprowadzona u nas w 1994 r.o specjalnych właściwościach fizycznych.08 Ni 0. warunki obróbki cieplnej.30% C. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla.50 La 0.10 Nb 0. Stopowość stali specjalnych jest większa.50 Cu 0. .

Przykład: X10CrNi18-9 . Stale szybkotnące. Si. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. 18% Cr i 9% Ni. Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję).stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. Ta. . . a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach.08%).1. .Cr.Al.B 1000. Ni. Ti. W 4. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). Be. Przykład: E295 . 4. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości.N.25% C. S.1. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego). Cu. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm .żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie. z tym że rozpoczyna go litera X. V. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. Mo. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki.P. Pb.10% C. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe). Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Ce 100. Co. Mn. Tablica 1.stal stopowa zawierająca 0. Zr 10. Nb. 3. równej 0. DD.

np.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1. Tablica 1. 4. 3. oznaczane literami St i liczbą (0. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. . ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. związane ze stężeniem fosforu i siarki. 6 lub 7). 5. oznaczane słowem stal. Mn. jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. trzeba wiedzieć.2. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali.Stale ogólnego przeznaczenia. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu.2. pierwiastka mikrostopowego. np. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. których znaczenie podano w tablicy 1. Często dodaje się litery.2. Znak stali konstruk- .Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re.

najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. tzw. czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. Cr. Al. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie.S. M7C3. M6C. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. MC.H. molibden .0% AL Większość stali to stale stopowe. V. w stali zawierającej ≈ 0. Na przykład. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. M)3C6 np.Cu. Pierwiastki Si. chrom . Co nie tworzą węglików w stalach. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. wanad . Ti. M2C.F. Przykład: 38HMJ . Jest zatem regułą. austenit.Nb. wolfram . Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu.M.T. Ni. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . W. aluminium . . dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali.2% Mo i 1. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu. M23C6. Mo. N). W. kobalt . nikiel . tytan .W.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0. martenzyt).0% Cr.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. Mo. Ti. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. Cu. Si.K.N. niob . Wymienione wyżej.38% C. krzem . 0.2% C. M)3C lub węgliki specjalne (Fe.J.G. natomiast Fe. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. ferrytotwórcze: Cr.3% V eutektoid powstaje przy 0. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. 1. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. miedź . Mn. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych.

bez uwzględnienia obróbki mechanicznej.pz. C. . które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci.pm. oznaczonej Z. który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. niestety. . . Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie. . otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. nadanej przez kucie. . Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. . . Wyjątkiem jest nikiel. oznaczonej C. azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego. co jest bardzo korzystne.bm z następnym gładzeniem .najwyższej twardości .bz.bzz.kutej. oznaczonej W. Co.lanej. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy. oznaczonej K.miękki . kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: . Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary. blachy.bmg. postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G).twardy . .bardzo miękki . . oraz rozszerzające pole austenitu. Wszystkie pierwiastki stopowe. . Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji. Cu. Rozróżnia się stal w postaci: .bm.m. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. czyli austenitotwórcze: Ni.walcowanej na zimno. zmniejszenie udarności. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2). Al. prasowanie lub tłoczenie na gorąco. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz. . N.póitwardy .z. Mn. z wyjątkiem kobaltu.walcowanej na gorąco. Nb. a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury.pólmiękki .ciągnionej na zimno. zwanej staliwem (ćwiczenie 5).bardzo twardy .V. .

po przeróbce plastycznej V. .KT 687-834 MPa 95 HRB. . np.wyżarzonym odprężająco O. Rozróżnia się stał w następujących stanach: . gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. niskostopowe.starzonym S.odpuszczonym O. Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np.po regulowanym chłodzeniu. . Stan surowy oznacza. kwasoodporne i sprężynowe. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . WN oznacza.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M. .sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali.normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. np. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym.wyżarzonym ujednoradniająco J.postać stan Rm twardość Przykład: 45 . że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco. Strukturę stali podeu- . .45% C (oznaczenie europejskie C45).wyżarzonym rekrystalizująco R.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno. . .surowym bez symbolu kwalifikacyjnego. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem.Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej. . HRB). W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe. HV.przesyconym P. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. HRC. . . .ulepszonym cieplnie T. NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem. . Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali. .wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł.hartowanym H. .

tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali.właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Stan normalizowany N . Stan hartowany H .w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby.250°C. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. a zwiększają się właściwości plastyczne. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. wystarczającej do obróbki skrawaniem.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. będąca. niskostopowe. W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. Pro- . Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. Ogólnie. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych. Stan odpuszczony O . Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. szczególnie stali narzędziowych. małej twardości.cementyt. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. ułatwia obróbkę skrawaniem. Stal. co zbliża strukturę stali do równowagowej. zgodnej z układem fazowym żelazo .odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności.

co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. tj. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Stan utwardzony wydzieleniowo D. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. np. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 .wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. tj. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. zwane także dyspersyjnym. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . Stan starzony S.700°C. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. a następnie koagulację węglików. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. roztworu stałego. spawania. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. Stan przesycony P. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. w stalach austenitycznych. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Utwardzanie wydzieleniowe. stale austenityczne. np. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby.

. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. Cr. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. Pierwiastki te. tworząc węglikoazotki.650°C w ciągu kilku godzin. Przykładem jest walcowanie na gorąco. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. B. która na przełomie pojawia się w formie plam. po czym odlew powoli się studzi. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne.2 i 1. po przeróbce plastycznej V. Ni. Stan po regulowanym chłodzeniu.zimno. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. stal C38 trawiona azotalem). Al. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. Mikrostruktura stali nie zmienia się. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco.1%) pierwiastków Nb. Płatkami nazywa się wadę stali. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. Stale. V. Ti. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości.3 trawione azotalem). PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. umacniają ferryt. 2.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. W komentarzu do rysunku podać. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione.1. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów.

3. 5. Dobrzański L. WNT 1998. WNT 1998. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. 6. Wstęp do inżynierii materiałowej.. . wyd. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. Warszawa. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji.. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. wyd.. Warszawa. WNT 1999. A. Metaloznawstwo.5 trawione odczynnikiem glicerynowym). W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. 4. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. Warszawa.4 i 1. Przybyłowicz K.

a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. a także austenitu szczątkowego. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. tzn. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. . że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. perlitu. która ma charakter dyfuzyjny. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. czasu i środowiska.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). w warunkach równowagi termodynamicznej. Na rysunku 2. Należy przypomnieć. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. korzystając z wykresu Fe—Fe3C. bainitu. martenzytu. cieplno-chemiczną.

W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. Bg . którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. hamujące lub zatrzymujące przemianę. Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym. a jej produktem jest bainit. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 .austenit. wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. P . Bd .perlit. powodującej zwiększenie kruchości stali. będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). 2.bainit górny. M . W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego. F . 2.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany).Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny.bainit dolny. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Rys.ferryt.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf). .2). co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania.1. A .

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

bainit dolny (pow. Rys.6). Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. .7).6. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys. 2. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. 2.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. 2. rys. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej.400°C).

7). W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . a pozostały obszar niższą od Ac1. . W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. część temperaturę między Ac1 a Ac3. Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3.lub drobnoiglasty. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys. 2.8). która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. w której na ogół nie występują zmiany struktury. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. 2.7. płomieniowe. przejściową oraz strefę rdzenia. elektronowe i kąpielowe. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości.przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. Rys. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. 2. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. laserowe. .

2. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Rys. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. zwana martenzytem odpuszczonym.8.25% do 0.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych. W zakresie 80 .3C. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. .

630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. 2. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. zwanej sorbitem (rys. Rys. Mo.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie.9. 2.9). 2. Ogólnie biorąc. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. Można jej uniknąć przez szyb- . Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. wytrzymałość na rozciąganie.11).10 i 2. HRC) dla stali stopowej. granica plastyczności. Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. wydłużenie oraz udarność. Struktura sorbityczna stali 55 (pow.

. Dodatek 0. .Rys.3% Mo lub 0. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: .ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie.500°C.11.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny. Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .0.10. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo.0. odkuwki). stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych.6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania.3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością. 2. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np.utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie. Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. .odpuszczanie wysokie . Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu. od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych. Z oraz K).odpuszczanie średnie .pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 .5 .w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 . stosowane do części maszyn. szlifowaniu). . resory). tj.odpuszczanie niskie .2 .w zakresie temperatury 250 . dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności.3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym. takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki. 2.

przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie. . Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. Rys.mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. średnica pręta.12) struktury perlityczno . tj. występują oprócz martenzytu (rys.utwardzalność . Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk.bainityczne. 2.przehartowalność . O hartowności stali współdecydują: . w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia.12. z której został wykonany. W obszarze rdzenia. 2. 2. Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow. wyrażonym w pro- .mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali.5).

które są zawarte w odpowiednich normach.13. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. zwaną również metodą Jominy'ego. . pasma hartowności. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. 2. której twardość. D80 lub D50. np.centach. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. można odczytać z rys. zależną od zawartości węgla. 2. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. Rys. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna.1) i twardość stali. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. Oznacza to. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. 2. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . wykonanych z danej stali.5. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. 2. Równocześnie wiadomo.50°C) w czasie 30 minut.

04% S.660°C. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. 2. wały. 5% Ni. 2% Mn.1. N normalizowanie.2) zawierają zwykle 0. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). 3% V. 0. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu.08% As.1. koła zębate. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. max 0. a odpuszczania 550 . ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl. do azotowania. np. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. sworznie.17 . do pracy w niskiej temperaturze).6% Mo.30% Ni. Tablica 2.0.10% Mo.37% Si. T .04% P i max 0. 1% W. max 0.ulepszanie cieplne.0% Mn oraz 0. max 0.25 . są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. korbowody. 2. Stosuje się je w stanic normalizowanym. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl.1).5 . max 0. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie. stale o podwyższonej wytrzymałości.5% Si.30% Cr. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. automatowe. max 0. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom. max 0.5% C.0. 1. 0.50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową. ale zaliczane do innych grup (np. .30% Cu.

60 0.30 0.2.65 0.40 0.30 0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.40 0.25 0.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.25 0.27 1.95 1.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.30 0.75 Max Max Max 1.95 0.45 1.05 0.27 1.20 W-1.05 max 0.95 0.32 0.27 0.Tablica 2.42 0.2 Mo-0.65 0.25 Max inne 0.27 0.30 Mo-0.15 0.0 4.55 0.0 .27 0.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.25 2.35 1.35 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.3 Mo-0.30 0.65 0.95 0.42 0.25 1.

Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu.woda. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. 35HGS).5 hartowanie 830°C . zgład. twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1.Mn .woda. który zwiększa hartowność.1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C . Zidentyfikować struktu rę. 45G2). W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali.15 . 2.4 2.1). 3. odpuszczanie 180°C/l h.kąpiel solna 350°C. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . twardość 60 HRC hartowanie 830°C . któremu była poddana próbka.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. Obejrzeć pod mikroskopem (pow. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2. polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. 500x) próbkę 2. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni.woda. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np.2 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna.1. Zidentyfikować strukturę.3.0.3 55 55 azotal azotal 2. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. 40 HNM). odpuszczanie 180°C/l h. co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości.Si (np. odpuszczanie 600°C/l h. 40 HM). Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne. .3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami. 2. ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. 35SG). Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np.25% Mo (np. na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2. Nazwać proces obróbki cieplnej. Próbki do badań Nr próbki 2. 25 min.2.

Metaloznawstwo Warszawa. strefy przejściowej oraz rdzenia. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. Poznań. PWN 1998. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. A. 6. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. Radomski T. 4. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur.. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. Warszawa. WNT 1998. PWN 1998. Podać. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. Dobrzański L.1 i 2. 5.5. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach. Porównać struktury próbek 2. Leda H. . LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. wyd.4. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Warszawa. Rudnik S. komentarze) oraz wnioski końcowe.

NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. siarka. azot. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. których celem jest wytworzenie zmian struktury. bor. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. aluminium i inne. krzem i metale: chrom. a na rys. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3. wanad. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. to zespół operacji. tlen. będąca dziedziną obróbki cieplnej. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści .2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. tytan. 3. czasu i środowiska.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego.

czasu. aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. CVD (Chemical Vapour Deposition).3 mm i zależy od temperatury. Te nowoczesne metody. fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu).01 . .się w przedziale 0. wyładowanie jarzeniowe. zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne. strumień elektronów). umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych.

adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. że proces dyfuzji zależy od temperatury. 3. ogólnie można stwierdzić. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. .2. W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna.Rys. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. . . związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej.

3. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. a także zmniejszają naprężenia hartownicze. Jednakże dodatki te (Mn. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV).1. Mo) obniżają temperaturę Ms .7 . Mo.3. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości. a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn.0% i o grubości 0. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0. Ni. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne.25%. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu.Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) .6 .1. Ni Cr. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3. od których wymaca się tylko odporności na ścieranie. 25 . Dodatki stopowe zwiększają hartowność. najczęściej w zakresie 900 . Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.930°C. 3. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia.05 do 0. Rys.5 mm (niekiedy większej).45 HRC.3).

6 1.4 1. Si = 0.30 0.3 0.Tablica 3.18 0.1 0.2 1.12 0. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0. Cu = 0. 1.6 0.30 0.8 3. 1.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.0 W.20 0.3 1.1.035.6 1. Smax = 0.3.5 0. 0.1 1.5 3.2 W.18 18HGT 90 10 880 1080 0.5 1.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.035.7 0.7 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.6 0.2 1.20 20HG 80 9 830 980 Ti.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.0 0.6 0.15 15HN 7 830 1180 0.20 20H 7 740 1080 1.9 0.25 1.18 18HGM 80 12 830 980 1.5 4.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.1 1.3 .

ewentualnie z niewielką ilością cementytu. 3.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania. Rys. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia.4. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe.Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia. 130x) Rys. 3. 130x) .5) jest niedopuszczalna. 3.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow. 3. Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys.5.4). w związku z czym zmienia się również struktura (rys. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H .

które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. CH4 i N2. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał.i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla.Nawęglanie gazowe . gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys. 3. duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. . H2. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu. Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe.280 HV. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza.Nawęglanie w złożach fluidalnych. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 .Nawęglanie w ośrodkach stałych . co znacznie ułatwia adsorpcję. propanu.Nawęglanie próżniowe. CO2. . piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. .Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . . Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy.Nawęglanie jonizacyjne .6) w celu: . prze pływający przez złoże od dołu ku górze. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. H2O. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. propanu i innych gazów.obecnie rzadko stosowane. umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso.polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). W wyniku tego powstają jony węgla. Proces zachodzi w skrzynkach. będący źródłem węgla atomowego. wapnia lub baru. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu.

7 Struktura warstwy nawęglonej. 500x) . c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej. 3. właściwej dla rdzenia.Rys. 3. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. 3.7).otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys. .8).dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny.. d .6.zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys. 3. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali. co znacznie uprasz. b . Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. Na rysunku 3.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. Rys. a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie.

odpowiedzialnych elementów. 3.8. sworznie tłokowe. . 1000x) Rys. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. znaczną wytrzymałość zmęczeniową. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. takich jak: koła zębate.9. wałki zębate i z wielowypustami.Rys. 3. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. wałki rozrządu.

3.i długookresowe (rys.7 . Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np. Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0.8% C.N).9 . Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym.0.0. Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 . Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC).1. dla kół zębatych powinna wynosić 0. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.w przedziale 0.0% C.7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej. Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0.10).35 . Struktura rdzenia o twardości 30 . Azotowanie może być: krótko-. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.lub drobnoiglasty martenzyt.600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.0. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. a dla silnie.20 modułu uzębienia).Aby te duże wymagania były spełnione. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan. . Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto. obciążonych elementów 60 HRC (750 HV).45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .40%. średnio. a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych . twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC.15 .

a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu. 3. nie ulegającej trawieniu. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy.5 kV.strefy przypowierzchniowej. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys.5 .C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’.11).12): . w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania. . Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys. można regulować przez zmianę napięcia. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu.1. 3. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N. Zjawiska powierzchniowe.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. Przyłożone napięcie wynosi 0. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło.

konieczne jest jej zeszlifowanie. P .strefy azotowania wewnętrznego. Rys.13). W. Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń.13.12. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. W . Pp . 3. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. 3. Mo.strefa azotowania wewnętrznego Rys. Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.strefa przypowierzchniowa.. 3.strefa porowata. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . V. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej. Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow.

2) i systematycznie rośnie. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np. wiertła.1 0. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm). gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.2.025 WCL NC10 SW7M 0. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl. pierścienie. korbowody. sworznie tłokowe Śruby pociągowe.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe.twardej warstwy jednostrefowej. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. 3.05 Matryce kuźnicze Ciągadła. wrzecion. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. matryce Frezy.25 0. Tablica 3. koła zębate.4 18HGM 40H 45 0. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym.

Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych.14). Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. .0.niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania..2). Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys.15 mm.35 0. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C).względnie niską temperaturę procesu. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0. . Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. W zależności od temperatury .08 . Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane. . . .zwiększoną odporność na ścieranie. 3. zacieranie i zużycie adhezyjne. a na stalach węglowych do 0. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach.dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin.odporność na korozję gazową i atmosferyczną. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0.dużą twardość powierzchniową (tabl. Warstwy te są stosunkowo kruche. .45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne.3 mm. 3. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB.

880°C).3.1 3. Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 . Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal . PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami.3%) w warstwie przypowierzchniowej.3 3.2 .5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu. zwane również azotonawęglaniem. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie. Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej . Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny.65 HRC).1 3. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. Próbki do badań Nr próbki 3.4 3.1 .0.7 .0. Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.0.i średniowęglowych niskostopowych.8 mm).600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . Tablica 3.procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0.8%) i azotu (0. Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8. Prawidłowa struktura. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko.

2. Treść sprawozdania: .. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.wykorzystując okular z podziałką. .szkice i opisy wskazanych struktur.opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia.3 i 3.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. podać ich orientacyjne twardości.skład chemiczny badanych stali. . . . . . zeszyty 1 i 5. 5. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych. wyd.5: . Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. WNT 1998. 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L. IMP 1981.komentarz do wykonanych zadań. Nowoczesne technologie obróbki cieplnej.3: . Rudnik S„ Metaloznawstwo. Warszawa. .wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. Warszawa.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. .1.wyniki pomiarów grubości warstw.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.1: . 4. . jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. 6. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej. Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych.2: . wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. SIMP. PWN 1998. .4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 3. A. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej.wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką. Warszawa.opisać.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury. 4. Dodatkowo. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. . Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden.1) i sumaryczna twardość wzrasta. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. Oznacza to. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. jakie zachodzą w stali węglowej. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych.

Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. stal N7 zawiera średnio 0. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. I tak np.7% C. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. I tak np. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. a rdzeń pozostaje niezahartowany.65 do 1. stal N7 oznacza się symbolem C70.3% C. Stale te zawierają od 0.40% węgla. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Trzeba jednak pamiętać. a stal N13 1. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. Szybkość nagrzewania. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E.

220 HB (w zależności od zawartości węgla). W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm). Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. 4.2) i twardość 190 .2 h i chłodzi na powietrzu. Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- . Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju.perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 .

takie jak matryce do pracy na zimno. W stali nadeutektoidalnej (rys.3) występuje także cementyt kulkowy. narzynki. przebijaki. np. 4. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. narzędzia do obróbki kamieni. dłuta. młotki. noże do papieru. noże do nożyc pracujących na zimno. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. . rozwiertaki. nacinaki do pilników.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. wykrojniki. gwintowniki. pierścienie do przeciągania rur. Nil). przecinaki. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. piły do metali (stale N10. W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. narzędzia do obróbki drewna. skrobaki (stale N12iN13). narzędzia grawerskie. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C.

0% (w stalach NZ2 i NZ3.molibden.wolfram. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom. Be.85% (w stali NC11LV . za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry.chrom.650°C. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 . molibden do 1.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3.10% węgła. przez 10 dla Al. V .wanad. wyżarzanie odprężające. Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często. Mn. Pb.wanad oraz P .3% (stal NPW . Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi. Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan. Ti.grupę: chrom . Twardość. Nb. Stale te zawierają od 0. Cu Mo. litera ta nie występuje).40 do 2. Temperatura auste- .nikiel .2% wanadu). jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%.50NiCrWV12-5-2-4). V i Zr. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. W . Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . N.krzem.chrom . odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0. Co. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. L . P i S i przez 1000 w przypadku boru. wynosi od 217 do 269 HB. S . którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11.wanad. Si i W. dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych. Ta. C . Z .wolfram . które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe. wolfram do 2. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem. W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. przez 100 dla Ce. zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. zależnie od gatunku.grupę: krzem .X100CrMoV5-l). Ni.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr.

W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. 4. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. . Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. a najłatwiej M23C6. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . najczęściej typu M2C. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. Twardość po hartowaniu.850°C. łatwiej M2C.320°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC.4). MC lub M23C6. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. zależnie od gatunku stali. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. Większość stali można hartować w oleju. Wyjątkowo stale NV.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików.

noże.9% w stalach WNL i WNLV. Bor w ilości około 0.40CrMoV21-13-9). Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. pilniki. taśmowe i ręczne.X30WCrV36-11-3 (do 10%). marmuru i ceramiki. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe. kątowniki. frezy.30WCrV18-10-5 (do 5. płyty tnące do wykrojników.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.5% (w stalach WCL i WCLV. sprawdziany tu lej owe i gwintowe. wiertła. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno. . szczęki do nacinania gwintów. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9).oznaczające nikiel. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. takich jak narzynki. natomiast dochodzą: N .0% w stalach WLV i WLK. walce do walcowania na zimno. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. noże maszynowe do cięcia metali.0%) i WWV . wrzeciona śrub mikrometrycznych. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. w niektórych nikiel (do 1.kobalt i B . Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. matryce do głębokiego tłoczenia blach. w większości występuje też molibden (do 3. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe.60%. piły tarczowe.1% w stali WCLV . odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. K . Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. liniały.bor.25 .0. brzytwy. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 . rozwiertaki. Stale do pracy na zimno. kółka do cięcia szkła. Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W.

600°C. często dwukrotne. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i. w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe.1140°C. prowadzi się w temperaturze 400 . Odpuszczanie. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- .Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. występują dodatkowo struktury bainityczne. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. bardzo często.

podwyższoną zawartość węgla. a w stalach kobaltowych od 4. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys.400°C. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 .0%. SW7M . stemple. 4.0 4.miczne. wolfram w granicach od 1. Zawartość węgla wynosi od 0. że następują przerwy pozwalające na stygniecie. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- . Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS. Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550.75 do 1.HS12-0-2-5. Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu. mosiądzów.0% i wanad 1.75 do 10. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. a jego rdzeń do 300 . szczęki do prasowania gwintów. wanad i kobalt. Dzięki temu.lub trzykrotnemu odpuszczaniu. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku.3 do 19. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących.6). inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC . wszystkie stale zawierają około 4. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem. stopów aluminium. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy.HS6-5-2-5. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco.3% chromu. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. magnezu.600°C.HS6-5-2 i SW12C . Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną. SK5V . SK8M . SK5M .5 do 10. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania.HS 18-0-1. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. C . że kontakt ten nie jest ciągły.5% kobaltu. cynku. litera M oznacza molibden. przy czym. molibden.45%.8%.HS12-1-5-5. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

Tablica 5. S . gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. podobnie jak stale. wynosi dla Mn 1%. M . W. 200-400 W. Staliwa stopowe dzieli się także.230-450.3%.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). gdy zawarta jest w zakresie 2. Si . 340-550. L40HF. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. jest oznaczone dodatkowo literą W. według zastosowań i właściwości.1. . Natomiast staliwo. np. to staliwo zalicza się już do stopowego. to staliwo określamy jako średniostopowe. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu. Cr.Mn.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). uc . LH18N9.0.4 . powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe.Si.0. natomiast dla Mo. L0H12N4M. Ti. Ni. Jest to staliwo spawalne. G . LH14. pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych.staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156).Mo. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: .Ni. np. Poziom stężenia pierwiastka. N . np.0%). LH26. L20G. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową. .1. 270-480.5 . Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L. LH25N19S2.Cr. . V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0. Cu . dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. to należy ono do staliw niskostopowych. LH29S2G. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n .6%.1.1%. np.5%.normalizowanie. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H .staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158).5%. L35HM.

W tym miejscu należy poinformować. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. . 5.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. cienkościenny odlew staliwny. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym).1). W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. podobnie jak stali. 5. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. ferrytu austenitem.2). a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. austenit. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. martenzyt odpuszczony. przewiduje literę G przed symbolem staliwa. a nawet pękania odlewów staliwnych. dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. odkształceń. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. Struktura Struktura staliw węglowych. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. W tablicy 5. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany.

.

Ogólnie. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . wyżarzanie nazywamy zupełnym. Jego celem jest usunięcie naprężeń. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy.1%). poddaje się przesycaniu. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . maszyn górniczych.1150°C) lub ulepszanie cieplne. Staliwa stopowe. obsady łożysk. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. np. taboru kolejowego. Typowym zastosowaniem są pokrywy. które powinny mieć strukturę austenityczną. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. np.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . kół zębatych. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. wykładziny młynów kulowych.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. części łamaczy i kruszarek. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. w którym występuje eutektyka. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze.

należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem.Roztwór ciekły (4. 5. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C.25%C) ↔ grafit + austenit (2.1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne. nazywa się je połowicznym lub pstrym. a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C.Si. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu. Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. Przy ocenie.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające.3 w dodatku). W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C .Fe3C (rys. Ujmuje to wyrażenie na tzw.3). Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. .C jest mało prawdopodobne. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . D. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0. I tak np.5 do 3%) i stąd określenie. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). że Si stabilizuje grafit. Krzem. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe . Krzem umacnia ponadto ferryt. że żeliwo zawiera cementyt i grafit.

4). Sr).modyfikowane (drobny grafit płatkowy). forma piaskowa) .solidus) wzrasta. P i S. tworząc wtrącenia typu MnS.8% C. 5. a cementyt znajduje się tylko w perlicie.1%. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . Typowa zawartość siarki wynosi około 0. Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. Siarka utrudnia grafityzację.sferoidalne (grafit sferoidalny). a to pogarsza lejność. Al. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus .obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. . Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. Ti). jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: .dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca.2 %. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. Ni.1000 µm.035%. Al.Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. . . W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. Ponieważ kształt.wermikularne. parametry te są opisane w normie. jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. połączonych płatków (rys.12%. Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. a w lepszych.szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). Mangan wiąże szkodliwą siarkę. Mangan jest antygrafityzatorem. .duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P). lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. . .02%. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE).

Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. Żeliwo wermikularne uzyskuje się. Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym. . Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach. 5. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane.5.Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys.

. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. aby się o tym przekonać.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. eutektyka fosforowa. . żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. Warto podkreślić w tym miejscu. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . w porównaniu ze stalą około 100 razy większe.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. dobra lejność. Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys.niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych).właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. Osnowę. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. obecność płatków grafitu powoduje. tym tłumienie większe. . Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. . perlit. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. odporny na ścieranie. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek. wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie.150 GPa). Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). 5.6.skrawalność: drobny. łamliwy wiór. Ilość. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. . O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy.900 HV). Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się.Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości. gładka powierzchnia po skrawaniu. Ogólnie. Są to: . cienkościennych odlewów. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . czyli fazę dominującą.

Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm. Rysunek 5.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. średnica 800 mm. wysokość 3 m.drowych silników spalinowych. .

5. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100.6. 350.2.1. 250. . regularnym kształcie i złotej barwie.20 . łoża. 200.2). Zastosowania Żeliwa szare. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit. Tablica 5. a także koła zębate. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm.15.0. Si 1 .5. stojaki. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.5 . 300. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. Mn 0. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 .in.04 . W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane.350 MPa) są wykonywane korpusy. 150. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m.3. P 0.1. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl.2.Inną.3.7 . wrzeciona obrabiarek. są powszechnie stosowane przez konstruktorów. S 0. zwane też maszynowymi.

obrabiarkowym i maszyn budowlanych.Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 .950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. . w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm.1 . że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit. Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. jednak nie krócej niż 2 h). a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. gatunki 300 i 350. Niestety. Al. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). HB i odporności na ścieranie.Si z dodatkiem Ca.0. Trzeba podkreślić. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. Sr lub Ba). Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). a nawet odkuwki stalowe.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe . tj.870°C). Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. W temperaturze wyżarzania 850 . Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. Odlew studzi się na powietrzu.

np. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej. czyli stopu Fe . 500-7. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. 400-18. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu.800 MPa. Ba) w ilości 1. plastyczność i udarność. Sr.2%. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. oraz sferoidyzatorów. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym. . np. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5.Si (wzbogaconego Ca. którego skład chemiczny jest taki. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość.5%).Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. Al. przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. Rysunek 5. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. Kadź zalewa się żeliwem.

obudowy. stoły pras. . koła zębate.600-3. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe. a przy szybszym chłodzeniu. korpusy. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego. B30-06 . Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. . np. haki. Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane.700°C).4 . wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych.02.0.0 8 Mn. tuleje suwakowe. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym. lemiesze pługów. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach).01. także perlitem.02 . Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 .3 Si. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt. Black). dźwignie. P < 0. Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. S < 0. części napędów hydraulicznych.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu.700°C.4 C.1 . 0. Dla orientacji warto wiedzieć. 700-2. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach.1 Mg. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla).perlityczne P. 2 . że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. 0. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. wrzeciona obrabiarek.czarne oznaczane literą B (ang.

Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. wytrzymałość i odporność na ścieranie. żaroodporności. P55-04. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. dźwignie. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. armaturę elektryczną (haki izolatorów.strukturę żeliwa szarego. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. Skład jest tak dobrany. P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy.wysokostopowych. maszyny rolnicze. obudowy przekładni). mosty. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. miedź poprawiająca Rm i Re . 5. odporności na ścieranie. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). który zwiększa twardość. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. Ni. a najwolniej stygnący rdzeń . wały korbowe. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. Mo) grafityzację. osłony. P) lub utrudniać (Cr. V. . korbowody). odporności na korozję. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys. wymagających np. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość. W normie wymienia się gatunki P45-06. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu. przy większej .

Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. gdzie jest to możliwe. zawiera 0.. Warszawa. WNT 1998.. Przybyłowicz K. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych. Metaloznawstwo. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna).24% Ni. wyd. ilość i rozkład faz)..1 5. 4. Pamiętajmy też. WNT 1999. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. 6.5-1% Cr. Warszawa.4). 4. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. WNT 1998.6).ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty. zawierające 0.0. Warszawa. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw. . A.6% Mo.4PVB (próbka 5. 4.Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .6% Si. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Wstęp do inżynierii materiałowej. zawierające 21 . 0. PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. 2. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy.5 .ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3.3 .5).0. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali. Należy więc wszędzie tam. Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie. Opisać jej strukturę. wyd. Rozpoznać. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie.5% Cr. Skomentować udział i rozkład steadytu. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. retorty). proponować odlew żeliwny. Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład. Dobrzański L. . krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów.ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności.2 . . która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego.

Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. arsen. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. krzemem i żelazem. Miedź.9 g/cm3. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu. takimi jak antymon. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. fosfor.99% do 99. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny.0%. wynoszącej 8. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. bizmut. Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. a twardość do ponad 100 HB. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. ołów i tlen.

brązy berylowe do 2. manganu. cynku. krzemu i niklu.brązy manganowe do 14% manganu . . chłodnic.brązy cynowe do 11% cyny.brązy krzemowe do % krzemu. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . . . złotem. około 99. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli. staliw i żeliw oraz do stopów aluminium.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: .5 do 5%: ołowiu. który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. na przewody elektrotechniczne. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych.lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego. manganem. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. żelaza. Cynk. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych. wymienników cieplnych. . . . a o nieco gorszej czystości.stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. platyną i palladem).9%.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu.mosiądze do 45% cynku. natomiast stopy dwu.i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali.brązy aluminiowe do 10% aluminium . stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. aluminium.stopy o strukturze dwu. zgodnie z wykresem równo- .brązy ołowiowe do 35% ołowiu.suje się w elektronice.

1. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. Podczas chłodzenia. atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). która jest uporządkowanym roztworem stałym.wagi (rys. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). faza β ulega uporządkowaniu. 6. Rys.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. Układ równowagi miedź . W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . tworząc fazę β'. 6. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane. tzn. w temperaturze około 450°C.

6. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób.nych. podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. szczególnie w wodzie morskiej. większą niż dla czystej miedzi. . Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). podobnie jak miedź. twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Mosiądze. Faza β. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku.2). Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi). mają dobrą odporność na korozję.

5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1. cyna. 6. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych.3. tzn. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. I tak. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. pogarszają plastyczne. składających się tylko z miedzi i cynku. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. Gdy dyslokacji jest dużo. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. I tak np.3). pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. tzn. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. granica plastyczności Re. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne.5 ma cechę MM58. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się.5% manganu. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. Na przykład. mangan.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. żelazo. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. Ołów poprawia skrawalność. Mangan oraz aluminium i żelazo. 6. jak i wytrzymałościowe. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. krzem i nikiel. jak ołów. aluminium.

Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. natomiast granica plastyczności tylko . wyroby artystyczne. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. np. a także rury do chłodnic samochodowych. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. M90. wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. M95. łuski armatnie. łuski amunicji małokalibrowej. blach. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. które następnie są poddawane skrawaniu. membrany manometrowe. części zegarów.na rozdrobnienie ziarna. 6. z mosiądzów średniocynkowych (15 . Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno. takich jak MA77 czy M70. nity. rury do skraplaczy. rurki chłodnic. Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys.4). np. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. wężownice. płaskowników. nakrętki do szprych rowerowych. drutów. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. M85) wykonuje się rurki włoskowate.30% Zn). prętów lub rur.

Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. np. 6. MA58. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. strukturę dwufazową α + β. co pogarsza właściwości odlewu. śruby z wygniatanym gwintem. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. MO58. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. której twardość jest mniejsza niż fazy α. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. M60. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%. krzepnąc jako pierwsza faza stała.5).nieznacznie się zwiększa. krystalizują w cieczy. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. . Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np.

części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. mangan. np. nie zawierają porów. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. żelazo i krzem. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. rekrystalizującemu i odprężającemu.20% i twardości 70 . Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące.120 HB. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . . łożyska ślizgowe. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. że odlewy są zwarte. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. Dobra lejność oznacza. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. Oprócz cynku zawierają również ołów. obudowy. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. Dzięki temu. aluminium.300°C. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno.

Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. zwana pękaniem sezonowym. nikiel i cyna. która jest droższa od cynku i miedzi. jak cynk. . lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. 6. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku. Korozja naprężeniowa. Ze względu na strukturę (rys. jego oba składniki . Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. nie jest ona jednak widoczna. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). zawierające do 7% cyny.6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . arsen. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. zawierające powyżej 7% cyny.miedź i cynk przechodzą do roztworu. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor). Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. polega na nagłym pękaniu. jak aluminium. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. ołów.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. bez widocznego powodu. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary.110 HB). Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny.

przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. 6.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa.7). . wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. Wydłużenie. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. a Rm od 300 do 400 MPa. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. co jest zjawiskiem nietypowym. a twardość do 150 HB.

Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. taśm. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. giętkie węże.1 1 % cyny. Wszystkie one są produkowane w postaci blach.3 g/cm3). śruby. Zawierają one 9 . W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. CuSn4 (B4). Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie. Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). a także do segregacji strefowej polegającej na tym. zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). pasów. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. membrany. rur. drutów i prętów. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. połączenia wtykowe. 6. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. . Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys.9 g/cm3. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej.8). cyny 7. że odlewy nie mają ścisłej budowy. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. sita. Pewną wadą tych brązów jest to.

cynk. papierniczym i okrętowym. pierścienie uszczelniające. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. łożyska. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. na panewki. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. napędy. np. nikiel lub fosfor. ślimacznice. jak ołów. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. . ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. około 200 .Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych.300°C.

wyd. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną. 5. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. 3. wyd. 4.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . WNT 1969. . Niektóre z brązów (np. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. Przybyłowicz K.. 2. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów.. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. Warszawa. Metaloznawstwo. Narysować i opisać obserwowane struktury. Obejrzeć struktury. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. 6. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. Warszawa. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają.. 2. WNT 1999. tzn. Poznań. Metaloznawstwo.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. a prowadzi sieje w temperaturze 650 . odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. Wesołowski K.

Należą do nich aluminium. magnez i lit. Aluminium. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. wynoszącej 660°C. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. . jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. strukturami i obróbką cieplną. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. chlor. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). Warstwa ta. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. zastosowaniem. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna.7 Mg/m3. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. zapoznanie się z ich właściwościami. nierozpuszczalna w wodzie. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. beryl. twardość do 25 HB. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. takich jak amoniak.

W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości. np. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . Pierwszą cyfrą jest 1. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną.7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie.99].5% wykonuje się przewody elektryczne. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium.1100 [Al 99. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. . W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń.7].1070 [Al 99. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99. jedynie w przemyśle chemicznym. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości.9 i 99% (cecha Al i A2). minimum 99. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji . Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99.00% Al. oznacza to.74 Mg/m3. wydłużenie Al0 tylko 7%). W oznacza materiał do przeróbki plastycznej.0Cu]. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium. tzn.7 i 99. niklu i innych. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka.95%. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr.9% i 99. Litera A oznacza podstawowy składnik.99 i 99.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych. Jego gęstość wynosi 1. Aluminium hutnicze o czystości 99. oznacza ona czyste aluminium. a o najmniejszej EN AW . która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją. Magnez. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np.1199 [Al 99.95% (oznaczane AR1 i AR2) . którym jest aluminium. miedzi. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe.o czystości 99.8 i 99.

stopy z serii 2xxx. które znaczy twardy. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 . mangan. z cynkiem . z magnezem . głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. magnez. 1 . Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów.4.1.5xxx. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. z liter EN AW i czterech cyfr.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. według nowych .6xxx. Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25.8%) i mangan (0. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . na przewody elektryczne. liczby oznaczają jego procentowy udział. z manganem . krzem. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych. samochodowych. w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego.1%). Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. takich jak miedź.1.3 . z innymi dodatkami . Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą. tworząc ograniczony roztwór stały. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". . elementy budowlane.stop oryginalny. z magnezem i krzemem . W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka.7xxx. żelazo. Większość z tych dodatków. magnez. Poza miedzią. Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur.4 . tytan i krzem. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg].9 różne wersje.3xxx. chrom.2xxx. cynk i mangan. okrętowych. w duraluminium występuje też magnez (0. rozpuszcza się w aluminium. Oznaczenie składa się. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej. z krzemem 4xxx. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel. która określa gatunek stopu.9%. np. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych.8xxx. cynk lub od niedawna także lit. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej.

Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl].8% miedzi. Im drobniejsze wydzielenia. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys. Krótki czas chłodzę- .8 do 4.0% manganu. zawierające od 3. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu.1% magnezu i do 1. 7. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. Zgodnie z układem równowagi Al . Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium.Cu (rys. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym.2). do 1. 7.1 % w temperaturze 20°C. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. a tym samym mniejsze odległości między nimi.520°C. oznaczone jako PA6.7% w temperaturze 548°C do 0.

Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . Starzenie jest procesem długotrwałym. niż jest to możliwe w warunkach równowagi. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α.ulega starzeniu. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. Starzenie może przebiegać samoistnie. w niskiej temperaturze (np. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2).3). czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. jest miękki i plastyczny. powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). czyli w temperaturze pokojowej. Wynika z tego. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). tzn. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. czyli stref przedwydzieleniowych. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. tzw stref G-P (Guinier-Preston). nitować. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. Zarówno strefy G-P. 7. -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. tzn. np. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych.

a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. manganu. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. tzn.aluminium. można go obrabiać plastycznie na zimno. .2 . miedzi i niklu. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. dokładnie wypełniają formę. dobrą lejność.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. zwiększają wytrzymałość siluminów. Dodatki stopowe. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. AlSil 1 oznacza się jako AK11. mały skurcz.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. Stop po przestarzeniu jest miękki.4% i twardości od 50 do 100 HB. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . K . Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. nikiel poprawia odporność korozyjną stopu. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. a nawet 450 MPa. np. takie jak magnez i miedź. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420. Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze.

części silników.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.nadeutektyczne o zawartości 17 . motoryzacyjnego i lotni czego.Siluminy ze względu na strukturę (rys.30% Si .podeutektyczne o zawartości 4 . . . 7.10% Si . odlewy części o skomplikowanych kształtach.są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. pomp itp.eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. . np. armaturę. części dla przemysłu maszynowego.4) można podzielić na trzy grupy: . pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej..

pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. pow.05% w 200°C.65% w temperaturze eutektycznej do 0.5. 7. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. 7. Jest ona. Obecność dużych. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH. 7. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 .5). Rys. ostrokątnych wieloboków (rys. Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. .7% Si. zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. obniżając temperaturę eutektyczną.Si (rys.6).

a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. 7. AlSil3MglCuNi.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. np. jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. np.7). Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. w celu zwiększenia wytrzymałości . Stop taki staje się stopem podeutektycznym. AlSi7Mg.

mangan. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. Stopy z magnezem (np. również zwiększa wytrzymałość.8). Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0.0. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Należy je również obrabiać cieplnie. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz.8 Mg/m3). cyrkon. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 .5 do 5%. Stopy magnezu oznacza się literą G. 7. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. Mangan. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. występujący w granicach 0. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg .15 . Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. stosując utwardzanie wydzieleniowe. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. Stopy te mają dobrą lejność. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu.5%.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. GA6. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al. Stopy GA3. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność.Al. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. magnez i krzem. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. cynk. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość.

wykonuje się ze stopów. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C.7 Mg/m3. np. obudowy przyrządów i maszyn. części silników. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. cynku lub srebra.230°C w czasie od 4 do 16 h. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 . Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe. które muszą pracować w temperaturze 300°C. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 .wy. a chwilowo nawet 350°C. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników.420°C) w ciągu 16 . Silnie obciążone części maszyn. Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. neodym. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. . np. cer.20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. części samochodów i samolotów.5%. kadmu.

3. Warszawa. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. Warszawa. WNT 1999... Porównać struktury z układami równowagi. Narysować i opisać wybrane struktury. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. 2. Wesolowski K. Poznań.PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. 6. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. wyd. wyd. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.. Posługując się wykresami i tablicami. Przybyłowicz K. Metaloznawstwo. 5. 4. Metaloznawstwo. 2. WNT 1969. .

gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. .poznanie technologii wytwarzania. . Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. nazywanego rdzeniem. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. tj.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów. takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału.

. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią.różne zjawiska fizyczne. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. . . kawitacji. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach. np.mechanicznym. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. korozji. adsorpcji. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . erozji. cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. . chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości.odrębnym stanem energetycznym powierzchni. W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: .nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. dyfuzji.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości.

a przede wszystkim warstwie wierzchniej. Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych. .1): . fizykochemicznych.stan warstwy wierzchniej. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu. . . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się.strukturę geometryczną powierzchni. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. 8.właściwości fizyczne. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych.

przedstawiającą przybliżony. Strefy I . Strefa I . cieplnymi lub chemicznymi. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. stanu naprężeń oraz wad . w zależności od metod i dokładności obserwacji.jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. chropowatość. Wyróżnia się powierzchnię: . obraz powierzchni rzeczywistej (rys.rzeczywistą. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref.III przenikają się wzajemnie. Rys.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy.geometryczną. gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. Strefa IV .3). które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych. z których każda ma inną budowę i właściwości. O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. struktury. Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości. Dla przykładu.zaobserwowaną.2. falistość. . umocnienia.2). . Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. 8. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna. 8. określoną rysunkiem przedmiotu. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw.zewnętrzna . czyli nominalną.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. 8.

składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia.odkształcenia sprężyste. a strefa VIII . Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych.3. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. 8. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. . Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu. Rys. które powodują zmiany struktury. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. od nazwiska odkrywcy. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. chemicznych lub mechanicznych.

szczeliny.zastąpienie drogich materiałów tańszymi. części maszyn i urządzeń.odporność na działanie obciążeń zmiennych. wgniecenia. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. .zwiększenie niezawodności.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych. Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. 8. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: . Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych. z których można wymienić: . .zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. wtrącenia.4). w których została ona utworzona. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. estetyczny wygląd i inne. . .zmniejszenie awaryjności narzędzi.zdolność odbijania promieni świetlnych.odporność na korozję. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu.odporność na szoki termiczne.twardość. Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia. . . pory. .odporność na ścieranie. . czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. wyrwy itp. . .odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze.

zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi.1). odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym. . .: . wolną od pierwotnych wad. 8.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. . hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji. Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl. .zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. przez odkształcenie plastyczne.. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. . np. .zmniejszenie strat spowodowanych korozją. co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu. co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów. np.

dogniatanie diamentem . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod. Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.śrutowanie .obróbka luźnymi .łukowe .płomieniowe .polerowanie mechaniczne .gładzenie . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.elektrolityczne .naparowywanie .Tablica 8.chemiczne .dogładzanie oscylacyjne .plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .osadzanie konwersyjne Metalizowanie .elektrolityczne . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.niewspomagane .laserowe . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.osadzanie elektrolityczne .przepychanie trawienie .azotowanie . Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.elektronowe . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.płomieniowe .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie .laserowe .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne . PVD) Stopowanie .obróbka strumieniowo. np.1. Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .wspomagane (CVD.indywidualne Osadzanie par . .kulowanie .Chemiczne . natryskiwania cieplnego i malowania.ciągłe .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej. Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.plazmowe Natryskiwanie cieplne .polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika . nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.osadzanie chemiczne .docieranie .indukcyjne .rolowanie .gazowe . hartowania.nawęglanie kształtkami ściernymi .

Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. od których zależy odpowiednia jakość powłok. Najważniejszymi warunkami procesu. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1.50 A/dm2. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. a więc wyższy od platyny. Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące.19 V.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie.

gumy i skóry. które muszą mieć estetyczny wygląd.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. Powłoka chromu może być szara. jak i regenerowanych. siłowników hydraulicznych.1 µm. armatury sanitarnej. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. odporne chemicznie. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. pierścieni tłokowych. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. okuć meblowych i budowlanych. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . twarde. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu.chodów. rowerów. wagonów kolejowych i tramwajowych. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. Powłoki są gładkie. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . być odporne na ścieranie i korozję. motocykli. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. jak i stalową. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. prowadnic zaworów. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. Ubytki materiału maksymalnie do 0. sprawdzianów itp.

przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. temperatura kąpieli i czas zanurzania.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy. skład ciekłego stopu. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. 8. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe.Zn.szonej temperaturze. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału.7). przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania.bardzo silnie rozwinięta (rys. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . w której odbywa się cynkowanie. rodzaj pokrywanego stopu żelaza. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . przylegającą do podłoża. Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny.5 ÷ 99%. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne.2% Fe. stykającą się z kąpielą.

o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. grubość i struktura. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. taśm stalowych. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. rynien. pokryć dachowych. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. złączki rurowe itp. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania.). Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną).dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. struktury uzyskiwanych powłok. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. które go chronią. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. kolanek. Grubość. W warstwie tej. zbiorników itp. Polega ono na pokrywaniu cienką. blach itp.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. . Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową.najczęściej ze stopów żelaza . rury. Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. lutowania lub skręcania śrubami. Grubość powłoki powoli maleje. śrubunków. złączek. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. Grubość. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania.ciągłe. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. a tym samym powierzchnię stali. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. spawania. jak sposób przygotowania . Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych.indywidualne. złożonymi głównie z węglanu cynku. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. drut. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę.

powierzchni taśmy. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. . zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. wiercenie.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. zginanie. W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund. skład chemiczny i temperatura kąpieli. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. takich jak odlewy. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. konstrukcje spawane lub tłoczone. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów .1 ÷ 10 m/min. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. zawierające 6 ÷ 8% Si. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych).najczęściej ze stopów żelaza .

Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze.. a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie.8). a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej. Na stopach Fe . Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys.9). oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). 8. 8.C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. . a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze.

W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych.10). Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. 8. . Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. siarka i bor oraz metale: glin. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. azot. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy. tytan i krzem. chrom. jest chromowanie dyfuzyjne. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. jak węgiel. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. prowadzony w środowisku stałym. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. gazowym lub ciekłym. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. żaroodporność oraz odporność na korozję.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego.

Zwiększenie trwałości takich elementów. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni.5%. W szczególnych przypadkach.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. twardość około 2000 HV. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje.11. jest dość porowata i chropowata. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. 8. korozję i żaroodporność. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. Części maszyn i narzędzia. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. dobrą odporność na ścieranie. Ma ona szare zabarwienie. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. 8. Rys. jak sprawdziany tłoczkowe. . po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. np. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. co powoduje.11).

Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. typu NC10. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. 4. . 2. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. Określić rozkład twardości HV0. np.. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. 6. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. 1. 5. wykonanych ze stali wysokostopowych. formy do tworzyw sztucznych itp. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. 3. ich analizę i wnioski. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym. wyniki badań. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. sprawdziany tłoczkowe.2. takich jak np.np. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach.

Inżynieria powierzchni metali.3 8. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T.1 8.2 8. . Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne. WNT 1995. Wykaz badanych próbek Nr 8..2. WNT 1985. Poznań.Tablica 8. Warszawa.4 8.. Wierzchoń T.5 8.. Poradnik galwanotechnika. Jakubowski J. Młynarczak A. Warszawa. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal..6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.

Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. budowlana. sanitarna.1 jako techniczna. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. stołowa i inne. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. które za pomocą zabiegów formowania. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami.wysokiej temperatury topienia. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną. 9. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . np. 2040°C dla tlenku aluminium. 9. zwaną także ceramiką inżynierską.1).Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. węgliki albo azotki. Ceramika inżynierska figuruje na rys. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. tj. azotkową lub węglikową.

CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. np. . co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. samochodów.wytrzymałość na zginanie . Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. mały ciężar. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów.odpowiednio 100 i 1000 MPa. zróżnicowane właściwości cieplne. narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. Omówimy je pokrótce. twardość i odporność na zużycie ścierne. Powstaje zatem pytanie. wynika. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną.

w turbinach gazowych.3 g/cm3. Mały ciężar. Związki chemiczne tworzące ceramikę. Ceramika węglikowa. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. takimi jak diament. SiC. W przemyśle samochodowym. co zwiększy sprawność urządzenia. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. np.Stabilność chemiczna. szok . Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. a co za tym idzie. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. azotek i węglik boru. np. Zróżnicowane właściwości cieplne. Twardość i odporność na zużycie ścierne. podczas gdy np. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. dobrze przewodzi ciepło. na tzw.1. (rys. w szczególności tlenki.7 g/cm3. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. skrawać z większymi prędkościami. a Si3N4 3. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC.2). 9.

2 Kremowy 3.9 5.2 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.2 3.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.5 3.15 Kremowy 3.7 4.2 Kremowy 3.1 3.97 Kremowy 3.1 9.8 4.8 4 3.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.

. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. np. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. a także ceramiki z niekorzystnymi. w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. aby zwiększyć odporność na utlenianie. dużymi ziarnami przedstawiono na rys.termiczny. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon.1000°C. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. której podstawowym składnikiem jest ZrO2.3. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. Tlenek cyrkonu Ceramikę. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. 9. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C.

.1.Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.

Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. stal SW7M oraz spiek węglikowy. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. której odporność na pękanie jest wystarczająca. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. jak żeliwo szare lub siluminy. Sytuacja poprawiła się. mało sztywnej obrabiarce. 3. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. .1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). wynoszący od 0.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. 2. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. 4.5 do 5% w zależności od metody produkcji. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej.

Rzeszów. Poznań.LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998. . Oczoś K. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996...

Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. oraz materiałów o dużej ciągliwości. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. lecz nie wykluczone. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. włókna boru lub włókna szkła.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie. lecz mniej wytrzymałych.4 mm. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . się między innymi włókna węglowe. Ich małe średnice ( 1 . takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium.

Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym. mniej popularne. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. a to oznacza.1. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. 10. a wartości niekorzystne w ciemnych. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. Łatwo zauważyć. np. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. sprzętu sportowego. np. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. tzn. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. długości krytycznej. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. należy zużyć więcej energii. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. Z doświadczeń wynika. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością. że aby zniszczyć kompozyt.

HM . Temperatura rozpadu. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. co pozwala na produkcję odzieży sportowej. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe.1.i Twaron. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi.włókna wysoko wytrzymałe. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. Tablica 10.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . ciemne pola .polietylen wysoko wytrzymały. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość. jest moduł sztywności E. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. szklanych i ceramicznych. np.zalety. polietylen). Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. HT . Temperatura mięknięcia. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien. kombinezonów dla motocyklistów. PE .włókna wysokomodułowe. a tym samym produkowanych z nich kompozytów.

Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. np. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. zawierające tlenki A12O3 .1. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki.żywica. W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. omawiane dalej. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. zwłaszcza w wyrobach. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. Twórcy włókien.MgO . Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana.

Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C. 10. przedstawionych na rys.2.3). 10. tzn. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup.

Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. których cena wynosi około 10 zł za kilogram.utwardzania w temperaturze otoczenia . Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. 10. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. z udziałem włókien szklanych i węglowych.2). w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. . Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. tzn. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. pneumatycznie lub hydraulicznie. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi. Z powyższych powodów. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. I tak.wynosi około 7 dni. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Jednak z doświadczenia wynika. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane.

2-0. np. 10.38 1. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu.9 0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.5-0.04 0.2 0. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.5 0.5 2. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne. 10.05 0.55 1.5 γ [g/cm3] 1. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii.10 1. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.9 0.60 1.009% Sr.8% Ti i 0.09 1. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.7 90° 0.82 0. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.98 2. co pokazano na rys.9 0.4).13 2.5 0.3-0.74 0. rękawice. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu.575 1. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.06 0.0 3. Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.2. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium.6% Mg.03 0.63 1.5. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych.5-0. Na rysunku 10. .3 0.54 0. kombinezony motocyklowe. obuwie sportowe i ochronne.8 0. Okazało się. ale za to cechują się większą udarnością(rys.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych.3-0.2 A [%] 0° 1. węglowych. 0.0 0. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach. SiC lub A12O3.22 0. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.5 0.49 0.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.Tablica 10.5-0.3-0. 0.09 3.

np. Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. co czyni produkty z kompozytów. bardziej sztywnymi. . ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego.

Dla porównania można dodać. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych. 10. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. Przedstawione wyniki są dowodem.Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium. stalowych.7).6). W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. lecz wymaga to szczególnej ostrożności.7 ma średnicę zewnętrzną 39. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. . W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. Tyczka sportowa z rys. 10. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys.5 mm i grubość ścianki 2. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.25 mm. 10.

d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Ignacemu Wierszyłłowskiemu. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. wykonana z Kevlaru.. Marianowi Dudziakowi. mgr. .. Leda H. Technologia kompozytów. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000.. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. dr. 2. 10. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy.8. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi. dr. hab. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998.1 i 10. Poznań. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Poznań.2.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Gliwice. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. Śleziona J. Jackowi Jackowskiemu. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof. b) rakiety tenisowej. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem.

Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych.2%. przyjmujemy. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. bardziej lub mniej bezpośrednio. . w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów.2). Wszystkie te cechy reprezentują. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. a więc w znacznym obszarze polikryształu. jest wyraźna granica plastyczności (Re). Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej. takich jak granica plastyczności. Występuje ona w niektórych stopach. w szczególności w miękkich stalach. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. które są istotnym czynnikiem umacniającym. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji.

z. składają się następujące czynniki: . wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. bez defektów.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. w których poślizg jest najłatwiejszy. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. krytyczne naprężenie poślizgu. odnosi się do pojedynczego. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni.1).umocnienie granicami ziaren (σg. . z jakim mamy do czynienia w praktyce. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów.). które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów. Przyjąwszy.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym).z. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. . a więc i poziom umocnienia. odkształcenie plastyczne. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym. .umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . co to są dyslokacje. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. Naprężenie to. a więc składającym się z wielu ziaren. a zatem maksymalne naprężenie styczne. . izolowanego kryształu (monokryształu). Oczywiście.+σcz (11. tzw. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej. Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. odbywa się w materiale polikrystalicznym.

określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. w szczególności węgla. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy.2) gdzie: e . Różnowęzłowymi nazywamy atomy. a więc i umocnienie.ślizgu w różnych ziarnach. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. c . Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. . w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika.względna różnica wielkości atomów. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. jest tym większe. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. Jest to możliwe wówczas. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. W efekcie atomy międzywęzłowe. które mogą zająć. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali.

Decyduje o tym energia błędu ułożenia. zanim dojdzie do takiej sytuacji. zwane też umocnieniem przez zgniot.współczynnik umocnienia. Później.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. pasma poślizgu. by kontynuować odkształcenie. Wartość EBU.wykładnik. tworząc sploty dyslokacji. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. K . n . które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. Bardzo duża liczba dyslokacji. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). Jest to o tyle istotne. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. że łatwo dochodzi do ich zablokowania. w których strukturze są liczne błędy ułożenia. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . Oczywiście.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne).naprężenie rzeczywiste. . są uruchamiane systemy poślizgu. a tym samym liczba błędów ułożenia. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. tworząc tzw. εrzn . Trzeba dodać. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta.

zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). Wynika to z tego. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. szczególnie przy małych wartościach EBU. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. b . przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek. pasma odkształcenia.1.2). a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy.5. Metale te. . dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów.4) gdzie: β . a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. które przy większych zgniotach łączą się w tzw. 11.moduł sprężystości postaciowej.gęstość dyslokacji. Ogólnie. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. szczególnie umocnionych w inny sposób.3). Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0. Jak już wyżej wspomniano. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. ρ .wektor Burgersa.Do metali i stopów o małej EBU. około 0. G . Trzeba również pamiętać o tym. np. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K.

W związku z tym. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. bizmut i inne. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g .stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia.5) gdzie: k . Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. d . Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. . nanomateriałów). takie jak fosfor. co ogranicza możliwości odkształcenia. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń. cyna. Jest to związane z tym. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). siarka.średnia średnica ziarna. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). = k ⋅ d − 1 2 (11. iż szkodliwe domieszki.z. arsen.

Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: .2). w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. w trakcie obróbki cieplnej.działania na etapie procesu metalurgicznego. iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. im większe są odległości między cząstkami (rys.cząstki omijane przez dyslokacje. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. Z rysunku 11.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . możliwie równomiernie rozmieszczonych. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu.cząstki ścinane przez dyslokacje. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje. . jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu. np. Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych.2 wynika. . Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. drobnych (dyspersyjnych) cząstek.obróbka cieplna.odpowiednia przeróbka plastyczna. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. 11.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami.metody metalurgii proszków. . które jest tym łatwiejsze. im są twardsze i liczniejsze. że kształt cząstek jest zbliżo- . . Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. .

następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym.3). np. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. czyli kompozytów. b .moduł sprężystości postaciowej. O pierwszym mówimy wówczas. mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym. d .2. 11. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. Rys. to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. A3B) lub międzywęzłowej. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a.średnia wartość wektora Burgersa.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. Zwróćmy jednak uwagę. λ. iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku .ny do kuli). W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. 11.6) gdzie: G .

wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. a przede wszystkim na udarność stopu. Gdy wydzieleń jest dużo. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. się w nim procesy starzenia. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. 11. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. dopóki nie zaczną. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. . strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). w których można uzyskać przesycony roztwór stały. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. Dla zilustrowania wielkości. ani zadowalającej udarności. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P.

W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. Na rysunku 11. tzn. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. gdy wydzielenie osiąga wielkość. Klasycznym przykładem stopów. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. .We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową.5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. rosnące wraz z wydzieleniem. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna.

w odróżnieniu od starzenia sztucznego. przestarzenia. jak np. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej.5. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. a następnie do tzw. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. że większe zastosowanie mają stopy. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. Następuje to tym szybciej. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. licznych stopach aluminium. a także odpuszczonej stali. tytanu i innych. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). Martenzyt jest przesyconym. 11. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. a także faz międzymetalicznych. Tak więc. Stąd wynika. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. Tak . im wyższa jest temperatura starzenia. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. Trzeba podkreślić.Rys. a także miedzi. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy.

Jest oczywiste. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. w rdzeniu dyslokacji. . zawierającej nie więcej niż 0.2 jest odkształcona plastycznie na zimno.04% C. Podaj w sprawozdaniu. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. twardości wtórnej.1 i 11. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. że pociąga za sobą zjawisko tzw. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału.więc. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. 3. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu. Próbka 11. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. a przy tym silnie wydłużone. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). jak wiemy. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. w przypadku narzędziowych stali stopowych. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne.3 i 11. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. Próbki 11. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). co. istotnej np.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. 1. że tak znaczne umocnienie. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego.1 jest w stanie nie zgniecionym. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. polepsza właściwości plastyczne. 2. co zwiększa powierzchnię granic. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. a próbka 11.

Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. H. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości.1. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki. 3. A. I. Podobnie jak poprzednio. Warszawa. Warszawa. Jones D. odpowiednio. 2. 4. 1. Materiały inżynierskie. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. wyd. Obie mają w strukturze ferryt. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców.5 i 11. 3. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. z tym że w próbce 11. .6. Dobrzański L.3 i 11. WNT 1995.6 wykonano. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. 2. posługując się wzorem Halla-Petcha. t. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M.z. F. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. R.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego..6.5 i 11.. 5.4. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego. Próbki 11.. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco. WNT 1998.

NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny. . Tutaj krótko omówimy te zjawiska. Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom.ścieranie. . . niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura.Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). . jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia.zmęczenie. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju. a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury). Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: .kruche (nagłe) pękanie. plastyczny lub mieszany.pełzanie.

tym większa szansa. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. Trzeba zresztą dodać. uderzamy np. młotkiem. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. Mówiąc o temperaturze. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. w której następuje pękanie. choćby z życia codziennego. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. nawet w temperaturze niższej niż -100°C.01 kJ/m2 w przypadku szkieł. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. jednak ogólnie najniższa jest dla metali.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. 0. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. Istotna jest świadomość. jak: . czyli odkształcenia plastycznego. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Chcąc złamać coś. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. . a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. gdyż redukuje naprężenia ścinające. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. Jest ona różna dla różnych materiałów. Otóż. zwany też odpornością (wytrzymałością) na .trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). a niekiedy ręką. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia).niska temperatura. trzeba pamiętać. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to.duża szybkość obciążenia. im jest ono szybsze. na skłonność do kruchego pękania. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. .

nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. oprócz nagłości. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. pokazano na rys. Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. Próba udarności.2. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. 12. Kruche pękanie. która. mówiąc ściśle. sprzyja kruchemu pękaniu. . 12. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze.1). obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego.1 i 12. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu.

szczególnie w materiale gruboziarnistym .stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. Przełomy o charakterze plastycznym (rys. aby obciążenie. 12. 12.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. a więc i panujące w materiale naprężenia. miały charakter cykliczny. Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym. co ono w rzeczywistości oznacza. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. przy czym istotne jest. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys. które .3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka.

takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. rozpoczyna się. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. w wyniku szlifowania. części silników i układów jezdnych pojazdów. Do pierwszych zaliczamy karby. Zmęczenie materiału.cające się lub drgające. które lokalizują się w miejscach. takich jak pęknięcia. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. takie jak wały. a poziom naprężeń nominalnych. a często jest znacznie od niej niższy. a więc działających w skali makroskopowej. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. jak i o karbach mikroskopowych.

Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. o ostrych krawędziach składniki struktury. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. Jak można przypuszczać. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). tworząc tzw. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. uderzenia powodujące lokalny zgniot. Przełom resztkowy powstał w momencie. które określa jego kształt. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. zarysowania. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. twarde. W miejscu koncentracji naprężeń (np. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. np. zawalcowania. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych. spawy. przełom resztkowy.rialu. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. np. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. mikropęknięcia itp. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. proces zmęczeniowy trwa dłużej. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. Z tego. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. zakucia itp. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. co powyżej powiedziano.). zwanym ogniskiem przełomu. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. że przekraczają granicę plastyczności. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. wynika. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. 12.

jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. zwane też zużyciem. 12. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części.5. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. Ścieranie Ścieranie. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. . a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora. w czasie którego są ścinane mikronierówności.

które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. końcowy zaś. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności. 12. 12. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie.6. będąc zazwyczaj twardszymi. Mamy wówczas do czynie. 2 – zużycie ustalone. . kurzu.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności.5. 1-docieranie. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. pyłu. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC). Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo . Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC).Z ≈ 80 – 95% . Roztwór stały w Feγ . Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ.żelazem δ.E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami. Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: . . Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: .Re ≈100 – 170 Mpa .HB ≈ 45 – 55. a w górnym (powyżej 1394°C) . .cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw. D.A ≈ 40 – 50% . Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys.1. WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm.Rm ≈ 180 – 290 MPa .cementyt. Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową.Dodatek Układ równowagi Fe . Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury. Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza.Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo . w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α.

Cr. Mn. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α. W. Cementyt. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo . S) nazywa się ferrytotwórczymi. Ti. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. w Feα. wykorzystując masy atomowe Fe i C. a układ Fe . V. C. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. zawiera 6. poszerzają one zakres występowania austenitu. Układ Fe . Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. odpowiednio. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. Feδ i Feγ.cementyt. ferryt δ i austenit. D. Mo.67% wagowych węgla. co ćwiczący może obliczyć.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. Nb.Fe3C metastabilnym (rys. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. czyli węglik żelaza Fe3C.2). Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. . krystalizuje w sieci ortorombowej.C jest układem stabilnym. N) nazywa się austenitotwórczymi. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni.

eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0.eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4.4.02% C). w temperaturze pokojowej występuje tzw. . czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys. Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne.perytektyczna: roztwór ciekły (0.1). . gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu. co zaznacza się umownie literą c.51% C) + δ(0.nosi nazwę perlitu (patrz rys. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2.3). A3 i A4 (patrz rys. a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu.16% C). oraz literą r.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: . 1) w układzie fazowym Fe .77% C) → Fe3C + α (0. jak i podgrzewaniu. produkt przemiany . produkt przemiany . Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. 5.mieszanina cementytu i austenitu . D. D. .3% C) → Fe3C + γ (2. ledeburyt przemieniony.1% C). A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu. obraz austenitu stopowego.Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej.nazywa się ledeburytem.1% C) → γ(0.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu . D. przedstawia rys. trwałego w temperaturze otoczenia.

.

1. Tablica D.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0.2.11 .2. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D.77 1148 2. Tablica D. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2. 1.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful