Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty.11%) i innymi pierwiastkami. S. Zacznijmy od definicji stali. określanych terminem „stan dostawy". Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki.cementyt w zakresie dotyczącym stali. np. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. . Si. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2. N. As. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. Cu. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. Mn. np. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. O. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . Ti. Al. Cr. N.

Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r. 1. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. . Rys. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. Si. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej.045%. zmiękczającego i normalizującego. Mn.1. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. który łatwo dyfunduje w stali. Rysunek 1.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. w stalach podstawowych wynoszą 0. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. czyli fosforu i siarki.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania.

05 La 0. Nb. twardość. . Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. np.P) 0. podatności na kształtowanie. odporności na kruche pękanie. np. .40 Inne (poza C.S.do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno. V.10 Cu 0.30 Pb 0. .odporne na korozję (max 1. podobnie jak dla stali podstawowych). zawartość wtrąceń niemetalicznych.08 B 0.50 Ti 0.10 Nb 0. Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys.40 Zr 0. .0008 Ni 0. Zr).narzędziowe.konstrukcyjne. Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania.10 Mn 1.30 Bi 0.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa). udarność w stanie ulepszonym cieplnie. hartowność.10 Mo 0. . Ti.5% Cr oraz Ni).elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al).06 Cr 0. przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego.2% C. .konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi).05 V 0.żaroodporne i żarowytrzymałe.10 Si 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .maszynowe. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .łożyskowe. spawalność.05 Se 0.1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych).Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe. 1.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy. . min 10. . . Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa.020%). stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B. . Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0.10 Co 0. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. odnośnie do wielkości ziarna.10 Te 0.N.65 W 0.

wprowadzona u nas w 1994 r. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.80 Mo 0.12 inne 0. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla. Stopowość stali specjalnych jest większa. . Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych). przydatność do pracy w niskiej temperaturze.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. warunki obróbki cieplnej.08 Ni 0. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących).szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego.. 2.. Każda liczba wyraża stę- . Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla. np.06 Mn 1. jakość powierzchni. może być stosowana do krajowych gatunków stali.o specjalnych właściwościach fizycznych.50 Cu 0. Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0.10 Nb 0.12 Zr 0.30% C. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu.50 Ti 0. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). stopień odtlenienia. niestopowe stale automatowe.50 La 0. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0.

Co. Mn. Ni. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4.B 1000.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. równej 0. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości.stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa.1. z tym że rozpoczyna go litera X. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego).P. Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję).Al. Ce 100. Ta. Zr 10. Nb. . Be. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie. 3.Cr. Pb. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe). Przykład: X10CrNi18-9 . Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. S. Cu. 18% Cr i 9% Ni. Przykład: E295 .stal stopowa zawierająca 0. Tablica 1. Ti. a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). Mo. Si.08%). W 4. Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. . DD.1.25% C.N.10% C. . V. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . 4. Stale szybkotnące. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1.

pierwiastka mikrostopowego. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw.2.Stale ogólnego przeznaczenia. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . 3. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C. 4. 6 lub 7). ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. oznaczane słowem stal. Tablica 1.2.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu. 5. . jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. Często dodaje się litery. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1. Znak stali konstruk- . W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla.2. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. oznaczane literami St i liczbą (0.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. których znaczenie podano w tablicy 1. np. trzeba wiedzieć. np. związane ze stężeniem fosforu i siarki. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. Mn.

niob . W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. miedź . M23C6.0% AL Większość stali to stale stopowe. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C.3% V eutektoid powstaje przy 0. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych.2% C. . V.W. M2C.T. Pierwiastki Si. natomiast Fe.M. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0.H. aluminium . M7C3. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. Wymienione wyżej. MC. Co nie tworzą węglików w stalach. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. kobalt .K.0% Cr. Ti. N). ferrytotwórcze: Cr. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. w stali zawierającej ≈ 0. Cr. wolfram . Cu. Mo. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. nikiel . 0. Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali. Przykład: 38HMJ . 1. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie.G. Si. Ni.N. M6C.S.Nb. wanad .J. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. Jest zatem regułą. M)3C6 np. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka.Cu.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego.F. krzem . Na przykład.38% C. W. Al. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu. Mo. W. Mn. austenit. molibden . czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. tzw. Ti. chrom . tytan . Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie.2% Mo i 1. martenzyt).

C. Mn.bzz. bez uwzględnienia obróbki mechanicznej.twardy . Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji. . czyli austenitotwórcze: Ni. .najwyższej twardości . nadanej przez kucie. . azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. zmniejszenie udarności. .bz. oraz rozszerzające pole austenitu. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie.ciągnionej na zimno.lanej. . prasowanie lub tłoczenie na gorąco. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz. Rozróżnia się stal w postaci: . Nb. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. Co. . co jest bardzo korzystne.V. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego.miękki . niestety. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy.bmg.bardzo twardy . zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2).pm.bm. . zwanej staliwem (ćwiczenie 5). oznaczonej W.bm z następnym gładzeniem . Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary. blachy. oznaczonej Z.pólmiękki .walcowanej na gorąco. kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: .kutej.m. N. Wszystkie pierwiastki stopowe. Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci. który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. . oznaczonej C. . oznaczonej K. Al. Wyjątkiem jest nikiel.z. Cu.póitwardy .pz. . . postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury.walcowanej na zimno. .bardzo miękki . otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. z wyjątkiem kobaltu.

WN oznacza. . W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe.hartowanym H. Stan surowy oznacza.ulepszonym cieplnie T. .wyżarzonym rekrystalizująco R.odpuszczonym O. Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np. .wyżarzonym odprężająco O. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. HV. Strukturę stali podeu- . NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem.surowym bez symbolu kwalifikacyjnego. Rozróżnia się stał w następujących stanach: . Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym. HRC. po przeróbce plastycznej V. np. . . Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali. .postać stan Rm twardość Przykład: 45 . . a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno.przesyconym P. .Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej.wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. . niskostopowe.po regulowanym chłodzeniu.normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N.starzonym S. np. .KT 687-834 MPa 95 HRB. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali.45% C (oznaczenie europejskie C45). Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . . że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. HRB). . gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. kwasoodporne i sprężynowe. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M.sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf.wyżarzonym ujednoradniająco J. . że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie. .

inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . Stan normalizowany N .w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. zgodnej z układem fazowym żelazo . Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania.cementyt. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. ułatwia obróbkę skrawaniem. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. co zbliża strukturę stali do równowagowej. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. będąca. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne.właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. szczególnie stali narzędziowych. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. a zwiększają się właściwości plastyczne.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . niskostopowe. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego.250°C. Pro- . Stan hartowany H . Ogólnie. W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność. wystarczającej do obróbki skrawaniem. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. Stan odpuszczony O . automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby. małej twardości. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. Stal. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych.

W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. spawania. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. Stan starzony S.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. tj.700°C. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. np. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. w stalach austenitycznych. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. roztworu stałego. Utwardzanie wydzieleniowe. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. np. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. tj. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. zwane także dyspersyjnym. a następnie koagulację węglików. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. stale austenityczne. Stan przesycony P. Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Stan utwardzony wydzieleniowo D. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu.

w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. B. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. 2. Ti. po przeróbce plastycznej V. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt.zimno. Płatkami nazywa się wadę stali. stal C38 trawiona azotalem).1%) pierwiastków Nb. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Przykładem jest walcowanie na gorąco. Pierwiastki te. Stale. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości. Al. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. W komentarzu do rysunku podać. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru.2 i 1. Ni. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. Stan po regulowanym chłodzeniu.650°C w ciągu kilku godzin. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. umacniają ferryt.1. tworząc węglikoazotki. po czym odlew powoli się studzi. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. . który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. która na przełomie pojawia się w formie plam. V. Cr.3 trawione azotalem). Mikrostruktura stali nie zmienia się. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej.

Przybyłowicz K. Dobrzański L. wyd. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Warszawa.5 trawione odczynnikiem glicerynowym). 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. 6. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. 5. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. WNT 1999..3. Warszawa. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. Metaloznawstwo. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. A..4 i 1. . wyd. Wstęp do inżynierii materiałowej. Warszawa.. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. WNT 1998. WNT 1998.

cieplno-chemiczną. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. w warunkach równowagi termodynamicznej. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. która ma charakter dyfuzyjny.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). martenzytu. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. Na rysunku 2. perlitu. a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. a także austenitu szczątkowego. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. Należy przypomnieć. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu. czasu i środowiska. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. bainitu. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. . tzn. korzystając z wykresu Fe—Fe3C.

austenit. powodującej zwiększenie kruchości stali. b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. P . M . F . Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym. 2. W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego.bainit górny.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys.ferryt.perlit. co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 . Bg . wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej .2).Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny.1. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. A .odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością.bainit dolny. . będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. hamujące lub zatrzymujące przemianę. a jej produktem jest bainit.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany). Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania. Rys. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf). 2. Bd .

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

7). a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej. niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . bainit dolny (pow. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. 2. Rys. 2.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu.6). rys. . Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys.400°C). a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. 2. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową.6. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym.

2. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . przejściową oraz strefę rdzenia. w której na ogół nie występują zmiany struktury. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury. elektronowe i kąpielowe. 2.7. Rys. W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. 2.8). Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np. część temperaturę między Ac1 a Ac3. .przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa.lub drobnoiglasty. . W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. a pozostały obszar niższą od Ac1. płomieniowe.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. laserowe.7). Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV.

Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. .250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2. zwana martenzytem odpuszczonym. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu. W zakresie 80 . Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. Rys. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych.8. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu.3C.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1.25% do 0. 2. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń.

a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury.10 i 2. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. granica plastyczności. wytrzymałość na rozciąganie.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. wydłużenie oraz udarność.11). zwanej sorbitem (rys. Można jej uniknąć przez szyb- . HRC) dla stali stopowej. Rys. a ich wymiary ulegają zwiększeniu.9. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. Ogólnie biorąc. 2. 2. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. Mo. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. 2. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. Struktura sorbityczna stali 55 (pow. Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości.9).

5 .3% Mo lub 0.odpuszczanie niskie . .utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie.10. Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .Rys.ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie. dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A. stosowane do części maszyn.odpuszczanie wysokie . . gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności.pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 . tj. resory).500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny.odpuszczanie średnie . stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych. od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych.2 .w zakresie temperatury 250 .11.3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym. takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np. szlifowaniu). Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo. 2. . odkuwki).0.w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 .3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością. Dodatek 0. 2. W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: . Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.0.6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania. .500°C. Z oraz K).

wyrażonym w pro- . 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. 2.12. z której został wykonany.przehartowalność .mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys.mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. O hartowności stali współdecydują: . . Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. tj. W obszarze rdzenia. średnica pręta.12) struktury perlityczno .bainityczne. Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow. przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. 2.5). występują oprócz martenzytu (rys.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością. Rys.utwardzalność . zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie. 2.

np. zwaną również metodą Jominy'ego.13. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. zależną od zawartości węgla. Oznacza to. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego.50°C) w czasie 30 minut. można odczytać z rys.5. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. które są zawarte w odpowiednich normach.1) i twardość stali. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys.centach.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . 2. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. pasma hartowności. której twardość. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. . Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402). Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. 2. wykonanych z danej stali. D80 lub D50. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. Rys. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. 2. 2. Równocześnie wiadomo.

30% Cu. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym.2) zawierają zwykle 0. 3% V. 0. 1. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. . Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie. max 0. wały. ale zaliczane do innych grup (np.6% Mo.08% As. max 0. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl. Tablica 2. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom. sworznie. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn. T .50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju.ulepszanie cieplne. Stosuje się je w stanic normalizowanym.660°C. np.17 .37% Si.04% S.30% Cr. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową.25 . 2. max 0. N normalizowanie. 2% Mn. ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl.30% Ni. stale o podwyższonej wytrzymałości.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. 0. max 0. koła zębate. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm.1. do azotowania. max 0. automatowe. 5% Ni.5% Si.1. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C.5% C.0% Mn oraz 0.1). max 0.0. 2. a odpuszczania 550 . Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu.0.10% Mo.5 . do pracy w niskiej temperaturze).04% P i max 0. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. 1% W. korbowody.

65 0.20 W-1.15 0.30 Mo-0.05 0.25 Max inne 0.05 max 0.42 0.60 0.2 Mo-0.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.45 1.95 1.65 0.42 0.75 Max Max Max 1.55 0.27 0.0 .25 2.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.40 0.30 0.0 4.25 1. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.95 0.30 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.32 0.25 0.35 0.27 1.30 0.3 Mo-0.95 0.35 1.2.95 0.40 0.Tablica 2.27 0.30 0.65 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.27 0.25 0.27 1.

Mn . 40 HM). W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali. 45G2). Zidentyfikować struktu rę. Nazwać proces obróbki cieplnej.3 55 55 azotal azotal 2. odpuszczanie 600°C/l h. Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. Zidentyfikować strukturę. 25 min. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0.25% Mo (np.2. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2.Si (np. odpuszczanie 180°C/l h.1. 35HGS). Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu.kąpiel solna 350°C. 2. 40 HNM). co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. 500x) próbkę 2.woda. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. któremu była poddana próbka. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni.2 2.4 2.15 . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. 2.woda.woda.1).3.0. Obejrzeć pod mikroskopem (pow.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2.3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami. 3. który zwiększa hartowność.1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C . ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. 35SG). polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. zgład. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1. twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne.5 hartowanie 830°C . odpuszczanie 180°C/l h. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np. . Próbki do badań Nr próbki 2. twardość 60 HRC hartowanie 830°C . Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr .

4. PWN 1998. Leda H. . 5. A. strefy przejściowej oraz rdzenia. Podać. komentarze) oraz wnioski końcowe.1 i 2. Dobrzański L.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. Porównać struktury próbek 2. wyd. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. Radomski T. Rudnik S. PWN 1998. WNT 1998. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997. Metaloznawstwo Warszawa. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach.5. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur. Warszawa. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia.. Poznań. 6. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. Warszawa. 4.

azot. tlen. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści .Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. będąca dziedziną obróbki cieplnej. czasu i środowiska. bor. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3. a na rys. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. tytan. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. których celem jest wytworzenie zmian struktury. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. krzem i metale: chrom.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. aluminium i inne. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. wanad. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. to zespół operacji. 3. siarka.

CVD (Chemical Vapour Deposition).się w przedziale 0. zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. strumień elektronów).3 mm i zależy od temperatury. fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu). wyładowanie jarzeniowe. czasu.01 . umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych. . Te nowoczesne metody. W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne.

. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. .adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału. .aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu. od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe. 3. W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna.2. że proces dyfuzji zależy od temperatury. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu.Rys.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. ogólnie można stwierdzić. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej.

25 . a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. od których wymaca się tylko odporności na ścieranie.45 HRC. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. Mo) obniżają temperaturę Ms . najczęściej w zakresie 900 .05 do 0. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3.1. Dodatki stopowe zwiększają hartowność.5 mm (niekiedy większej).7 .6 . Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej.3).25%. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV).930°C. 3. Rys. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) . Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0. 3. W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn.3. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. Ni.1.Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. Jednakże dodatki te (Mn. Ni Cr.0% i o grubości 0. Mo. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia. a także zmniejszają naprężenia hartownicze.

3.1 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0. Si = 0.1 1.0 0.3 .7 0.035.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0. 0.25 1.3 0.5 0.20 0.Tablica 3.2 1.035.4 1.6 1.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.6 1.5 1.20 20HG 80 9 830 980 Ti.2 W. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.7 0.8 3.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.0 W.3 1.15 15HN 7 830 1180 0.1.5 3.9 0.2 1.18 0. Cu = 0. Smax = 0.1 1.6 0. 1.6 0.18 18HGM 80 12 830 980 1.5 4. 1.30 0.30 0.20 20H 7 740 1080 1.6 0.12 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0.

w związku z czym zmienia się również struktura (rys. 130x) . gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania. 130x) Rys. 3.5) jest niedopuszczalna. ewentualnie z niewielką ilością cementytu.4). 3. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H .5.Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe. Rys. 3. 3. Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow.4.

H2. propanu. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. Proces zachodzi w skrzynkach. 3. CH4 i N2. . będący źródłem węgla atomowego. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu.i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. H2O.Nawęglanie jonizacyjne . które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 . W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys. piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. . Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. prze pływający przez złoże od dołu ku górze.Nawęglanie w złożach fluidalnych. . umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. . CO2.280 HV.polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu.Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . W wyniku tego powstają jony węgla. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. wapnia lub baru.6) w celu: . Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. co znacznie ułatwia adsorpcję.Nawęglanie w ośrodkach stałych . które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał.Nawęglanie próżniowe. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania.Nawęglanie gazowe . Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). propanu i innych gazów.obecnie rzadko stosowane.

struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit.7 Struktura warstwy nawęglonej.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu. 3. . c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej.7). właściwej dla rdzenia.8).zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia.Rys. Na rysunku 3.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. d . stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. 3. 3. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali.6. b . co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie. 3. 500x) . Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. Rys.. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. co znacznie uprasz.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny.

takich jak: koła zębate. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. znaczną wytrzymałość zmęczeniową. 1000x) Rys. . 3.9. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow.8. wałki rozrządu. 3.Rys. sworznie tłokowe. wałki zębate i z wielowypustami. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe. odpowiedzialnych elementów. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych.

Azotowanie może być: krótko-.8% C. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.1.0.10).7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej.40%.0.0. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne. średnio.0% C. Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 . obciążonych elementów 60 HRC (750 HV).45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu. Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np.9 . Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0. a dla silnie. Struktura rdzenia o twardości 30 .15 . dla kół zębatych powinna wynosić 0.i długookresowe (rys. 3. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego.Aby te duże wymagania były spełnione. Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC). a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych . twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC.w przedziale 0.35 . Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan.lub drobnoiglasty martenzyt.7 .N).20 modułu uzębienia). wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe . Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym.600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu. .

a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. nie ulegającej trawieniu. można regulować przez zmianę napięcia. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu.5 . Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej .C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N. .5 kV. 3.11).strefy przypowierzchniowej. Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego. 3. Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys. Przyłożone napięcie wynosi 0.1.12): . Zjawiska powierzchniowe.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3).

Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej .strefa przypowierzchniowa.strefa porowata. 3. Pp .13).. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr.12. Rys.13. Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych. Mo. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń. 3. V. Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow. W. W . która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza.strefy azotowania wewnętrznego. konieczne jest jej zeszlifowanie. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. 3.strefa azotowania wewnętrznego Rys. P . Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.

Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl. 3.05 Matryce kuźnicze Ciągadła. wrzecion. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). Tablica 3. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0.twardej warstwy jednostrefowej.2. Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np.25 0. sworznie tłokowe Śruby pociągowe. koła zębate. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm).4 18HGM 40H 45 0. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0.2) i systematycznie rośnie. pierścienie.025 WCL NC10 SW7M 0. wiertła. matryce Frezy. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. korbowody.1 0.

dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych. szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. .45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C). .odporność na korozję gazową i atmosferyczną. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze. 3. Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie.08 .3 mm.2). Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . a na stalach węglowych do 0.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin. W zależności od temperatury . Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane. . Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach.35 0.14). Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B.zwiększoną odporność na ścieranie. Warstwy te są stosunkowo kruche. . . 3.15 mm. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.0.dużą twardość powierzchniową (tabl. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. .względnie niską temperaturę procesu. Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych.. zacieranie i zużycie adhezyjne. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0.niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania.

8 mm). zwane również azotonawęglaniem. Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie.65 HRC).600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . Tablica 3. Prawidłowa struktura. Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0.1 .i średniowęglowych niskostopowych. Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal .1 3.0.8%) i azotu (0.1 3. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko.5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu. Próbki do badań Nr próbki 3. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie.3%) w warstwie przypowierzchniowej.3 3.880°C).2 . odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej . Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów.4 3. Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium.0.7 . Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8.0. Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 . natomiast grubość warstw jest mniejsza (0.3. PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami.

WNT 1998.2: . Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych. . PWN 1998.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej. Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. .skład chemiczny badanych stali.1. Treść sprawozdania: . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. IMP 1981. . 6. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L. 3. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej.wyniki pomiarów grubości warstw.4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. Warszawa. .. 2. wyd.komentarz do wykonanych zadań. Rudnik S„ Metaloznawstwo. 4.3 i 3. 4. podać ich orientacyjne twardości. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.szkice i opisy wskazanych struktur. Warszawa.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.opisać. . . SIMP. 5. .5: .3: . A.wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką. zeszyty 1 i 5. .wykorzystując okular z podziałką. . Nowoczesne technologie obróbki cieplnej. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych. . Warszawa.1: .opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

Oznacza to. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. Dodatkowo. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. jakie zachodzą w stali węglowej. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej.1) i sumaryczna twardość wzrasta. . Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. 4.

Stale te zawierają od 0. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. a stal N13 1. Trzeba jednak pamiętać. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali. Szybkość nagrzewania. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. I tak np.65 do 1. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. stal N7 zawiera średnio 0.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie.7% C. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm.40% węgla.3% C. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . I tak np. a rdzeń pozostaje niezahartowany. stal N7 oznacza się symbolem C70.

W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm).perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- . Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C. 4. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym.2) i twardość 190 . Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC.2 h i chłodzi na powietrzu.220 HB (w zależności od zawartości węgla). Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 .

. wykrojniki. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. noże do nożyc pracujących na zimno. nacinaki do pilników. przecinaki. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. np. dłuta. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. narzędzia do obróbki drewna. W stali nadeutektoidalnej (rys. przebijaki. rozwiertaki. skrobaki (stale N12iN13). W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. Nil). piły do metali (stale N10. takie jak matryce do pracy na zimno. narzędzia do obróbki kamieni. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C. 4. narzędzia grawerskie. noże do papieru. pierścienie do przeciągania rur. gwintowniki. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. narzynki. młotki.3) występuje także cementyt kulkowy.

Nb. Cu Mo.3% (stal NPW . Be. W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.wolfram. V i Zr. Ni. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo.2% wanadu).grupę: chrom . P i S i przez 1000 w przypadku boru. Si i W. za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry. wyżarzanie odprężające. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. przez 100 dla Ce.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. S .wanad.nikiel .50NiCrWV12-5-2-4). Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem. Stale te zawierają od 0. Temperatura auste- . L . Twardość. Ti.40 do 2. molibden do 1.wanad.10% węgła. które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe.wolfram . dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Z .chrom .650°C. którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11.grupę: krzem . Co. Ta. Pb. Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan. Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często. W . zależnie od gatunku.85% (w stali NC11LV .Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%.0% (w stalach NZ2 i NZ3. wolfram do 2.krzem. Mn. N. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 . na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). wynosi od 217 do 269 HB. V . zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach.chrom. litera ta nie występuje). Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych. przez 10 dla Al.X100CrMoV5-l). C . Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi.wanad oraz P . następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków.molibden. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0.

Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. Większość stali można hartować w oleju. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . . zależnie od gatunku stali. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia.4). mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. a najłatwiej M23C6.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 .320°C. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. 4. Twardość po hartowaniu. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. Wyjątkowo stale NV. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. najczęściej typu M2C. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej.850°C. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. MC lub M23C6. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. łatwiej M2C.

takich jak narzynki. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno.kobalt i B .0% w stalach WLV i WLK. płyty tnące do wykrojników. walce do walcowania na zimno. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe.X30WCrV36-11-3 (do 10%). sprawdziany tu lej owe i gwintowe. wrzeciona śrub mikrometrycznych.1% w stali WCLV .60%. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). noże maszynowe do cięcia metali. wiertła. szczęki do nacinania gwintów. liniały. matryce do głębokiego tłoczenia blach. w większości występuje też molibden (do 3. .40CrMoV21-13-9). marmuru i ceramiki.0%) i WWV . pilniki. rozwiertaki.30WCrV18-10-5 (do 5.5% (w stalach WCL i WCLV. noże. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. K .oznaczające nikiel. kątowniki. piły tarczowe. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. brzytwy. natomiast dochodzą: N . Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. kółka do cięcia szkła.0. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 .9% w stalach WNL i WNLV. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. w niektórych nikiel (do 1. Bor w ilości około 0. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. frezy. Stale do pracy na zimno. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W. taśmowe i ręczne. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno.bor. Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie.25 . pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno.

w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne.600°C. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. często dwukrotne. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i. prowadzi się w temperaturze 400 . Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne. Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . bardzo często. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC.1140°C. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . Odpuszczanie. występują dodatkowo struktury bainityczne. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza.

Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. że kontakt ten nie jest ciągły.600°C. szczęki do prasowania gwintów. molibden. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych. wanad i kobalt. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS.5 do 10. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną.HS12-0-2-5. stemple.75 do 10. wszystkie stale zawierają około 4. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 .HS12-1-5-5.400°C. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami. a jego rdzeń do 300 . Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. że następują przerwy pozwalające na stygniecie.3% chromu. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- . a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. Zawartość węgla wynosi od 0. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem.HS 18-0-1. wolfram w granicach od 1.8%. a w stalach kobaltowych od 4. Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C.lub trzykrotnemu odpuszczaniu.45%.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. litera M oznacza molibden. magnezu.miczne. stopów aluminium. mosiądzów. przy czym. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. cynku. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0. SW7M . a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów.75 do 1.3 do 19. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy.5% kobaltu. 4.podwyższoną zawartość węgla. Dzięki temu.HS6-5-2-5. SK8M . C . Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC . SK5V .6).HS6-5-2 i SW12C . tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo.0 4. SK5M .0%. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 .0% i wanad 1. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

LH25N19S2. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . to staliwo określamy jako średniostopowe. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L. L35HM. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. LH18N9. podobnie jak stale.0. np.0%). N .5%.Mn.Cr. to należy ono do staliw niskostopowych.1%. pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. np. gdy zawarta jest w zakresie 2. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. .staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). 340-550. to staliwo zalicza się już do stopowego. Cu .5%.Ni. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe. Cr. L0H12N4M. LH14.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). jest oznaczone dodatkowo literą W. natomiast dla Mo. Ni. według zastosowań i właściwości.3%. LH26.230-450.1.Mo. W. uc . Jest to staliwo spawalne. LH29S2G. np. M .staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156). V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0. Tablica 5. L40HF. .ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). Poziom stężenia pierwiastka. G .normalizowanie. S . L20G. Natomiast staliwo. Staliwa stopowe dzieli się także. np.1. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu.0.6%. wynosi dla Mn 1%. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. 200-400 W. 270-480.Si. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. . Ti.4 . Si .5 . którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n . dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2.1. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową.

Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. austenit. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. martenzyt odpuszczony. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. a nawet pękania odlewów staliwnych. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. podobnie jak stali.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. ferrytu austenitem. 5. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. odkształceń. . Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys.2). składa się z ziaren ferrytu i perlitu. W tablicy 5. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany.1). Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym). przewiduje literę G przed symbolem staliwa. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. cienkościenny odlew staliwny. 5.W tym miejscu należy poinformować. Struktura Struktura staliw węglowych.

.

1150°C) lub ulepszanie cieplne. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. maszyn górniczych. Typowym zastosowaniem są pokrywy. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. taboru kolejowego. Staliwa stopowe. w którym występuje eutektyka.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. kół zębatych. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. poddaje się przesycaniu. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. obsady łożysk. Jego celem jest usunięcie naprężeń. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. np.1%). które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. części łamaczy i kruszarek. Ogólnie. wykładziny młynów kulowych. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. np. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. wyżarzanie nazywamy zupełnym. Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . które powinny mieć strukturę austenityczną. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych.

Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0.C jest mało prawdopodobne.5 do 3%) i stąd określenie. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. . Krzem. Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . niestety ma też działanie niekorzystne każde 0.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. że Si stabilizuje grafit. że żeliwo zawiera cementyt i grafit. I tak np. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C. Ujmuje to wyrażenie na tzw.25%C) ↔ grafit + austenit (2.3). należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe . Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C.Roztwór ciekły (4. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce.1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu. 5. nazywa się je połowicznym lub pstrym.Fe3C (rys. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). Krzem umacnia ponadto ferryt.3 w dodatku). wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys. D.Si. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. Przy ocenie.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne.

.8% C.duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P).Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: . wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus .4). . 5. jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. .solidus) wzrasta. . a to pogarsza lejność. Siarka utrudnia grafityzację.035%. zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%.1%. Typowa zawartość siarki wynosi około 0. Ponieważ kształt. jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. tworząc wtrącenia typu MnS. Sr). forma piaskowa) . . wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. Al.wermikularne. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . Al.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki. Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit.2 %.obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Ni. a w lepszych. . Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . parametry te są opisane w normie.dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca. P i S. Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE).02%. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1.1000 µm.modyfikowane (drobny grafit płatkowy).szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). Ti).12%. Mangan jest antygrafityzatorem. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). połączonych płatków (rys. a cementyt znajduje się tylko w perlicie.sferoidalne (grafit sferoidalny).

Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. Żeliwo wermikularne uzyskuje się.5. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach. 5. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. .Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym.

stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek. Ilość. Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. . że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 .właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. .Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości. . odporny na ścieranie. Osnowę. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. łamliwy wiór. tym tłumienie większe. Ogólnie. Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej.900 HV). 5. żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . . a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. eutektyka fosforowa. Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu.6. Są to: .skrawalność: drobny.150 GPa). wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . perlit. . zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. gładka powierzchnia po skrawaniu. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. aby się o tym przekonać. czyli fazę dominującą. cienkościennych odlewów. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie. Warto podkreślić w tym miejscu. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. dobra lejność.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. obecność płatków grafitu powoduje. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt).niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne.

drowych silników spalinowych. wysokość 3 m. Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. . Rysunek 5. średnica 800 mm.

W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. Si 1 .3. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit. Zastosowania Żeliwa szare.Inną. Tablica 5. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym.5. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl. 150. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych.2). Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2.1. 250.3. regularnym kształcie i złotej barwie. S 0. wrzeciona obrabiarek. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm.2.1. są powszechnie stosowane przez konstruktorów. Mn 0.7 .15. zwane też maszynowymi.04 . 350.350 MPa) są wykonywane korpusy. 300. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. stojaki.20 . łoża.5 . Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS.0. 200. a także koła zębate.6. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.in. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. 5. P 0.2. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m. .

tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. . gatunki 300 i 350. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 . Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. a nawet odkuwki stalowe. tj. a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . Trzeba podkreślić. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe .Si z dodatkiem Ca.0. W temperaturze wyżarzania 850 . Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). HB i odporności na ścieranie. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . jednak nie krócej niż 2 h). Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. obrabiarkowym i maszyn budowlanych.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm.950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. Sr lub Ba). Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej.Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości.1 . Al. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. Niestety. Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Odlew studzi się na powietrzu. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny.870°C).

Ba) w ilości 1.2%. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy.Si (wzbogaconego Ca. Kadź zalewa się żeliwem. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora.5%). W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. oraz sferoidyzatorów. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. 500-7. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. Al. czyli stopu Fe . że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces. np. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej. Rysunek 5.800 MPa. Sr.Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. 400-18. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. . przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. plastyczność i udarność. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. którego skład chemiczny jest taki. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. np.

będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach.02 . koła zębate. np. lemiesze pługów.700°C). Dla orientacji warto wiedzieć. stoły pras. 0.1 . A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego. a przy szybszym chłodzeniu. dźwignie. Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. S < 0. 2 . Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). tuleje suwakowe. B30-06 . wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . korpusy.1 Mg.3 Si. obudowy.0 8 Mn. . liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane.perlityczne P. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. 700-2. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych.02.0. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt.4 .4 C. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. wrzeciona obrabiarek.czarne oznaczane literą B (ang.01. części napędów hydraulicznych. Black). P < 0. 0. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . . Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). także perlitem. haki. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe. Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego.600-3. Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu.700°C.

maszyny rolnicze. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys. żaroodporności. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. obudowy przekładni). Mo) grafityzację.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. 5. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. V. który zwiększa twardość. Skład jest tak dobrany.strukturę żeliwa szarego. Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. Ni. aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. wały korbowe. . mosty. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. P55-04. odporności na ścieranie. a najwolniej stygnący rdzeń . Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. wymagających np. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. W normie wymienia się gatunki P45-06. miedź poprawiająca Rm i Re . Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). odporności na korozję. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. przy większej . P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. korbowody). dźwignie. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. armaturę elektryczną (haki izolatorów. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. osłony.wysokostopowych. wytrzymałość i odporność na ścieranie. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. P) lub utrudniać (Cr.

5). charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju.6% Si. 6.5% Cr.5 .Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: . Rozpoznać. Przybyłowicz K. . Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. zawierające 21 . Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. proponować odlew żeliwny. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy. Wstęp do inżynierii materiałowej.1 5. Dobrzański L. Warszawa.4). gdzie jest to możliwe. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych.. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego. 4. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali. WNT 1999. retorty). zawierające 0. 0. ilość i rozkład faz). Należy więc wszędzie tam. zawiera 0. Warszawa. PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1..24% Ni. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3. . wyd. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). Skomentować udział i rozkład steadytu. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. Warszawa. WNT 1998.. A. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw. Metaloznawstwo.2 .ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością.ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. Opisać jej strukturę.6).0. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie. Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład. wyd. 4. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych. 4. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów.ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty.0.6% Mo. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. WNT 1998. Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie.4PVB (próbka 5. Pamiętajmy też. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski.3 . . 2.5-1% Cr.

a twardość do ponad 100 HB. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej.99% do 99. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . arsen. fosfor.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. bizmut. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. ołów i tlen. wynoszącej 8. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne.0%. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. Miedź. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną.9 g/cm3. krzemem i żelazem. takimi jak antymon. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- .

brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu.stopy o strukturze dwu.brązy krzemowe do % krzemu. krzemu i niklu. który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu.brązy berylowe do 2. zgodnie z wykresem równo- . urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. manganu. . a o nieco gorszej czystości. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. . na przewody elektrotechniczne.9%. Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. . wymienników cieplnych. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. złotem. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. natomiast stopy dwu.suje się w elektronice. chłodnic. cynku. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. aluminium. .stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. . staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych. manganem.brązy ołowiowe do 35% ołowiu.mosiądze do 45% cynku. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: . Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: .brązy aluminiowe do 10% aluminium .lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali. .brązy cynowe do 11% cyny. platyną i palladem). około 99.brązy manganowe do 14% manganu . Cynk. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych. żelaza. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli.5 do 5%: ołowiu.i wielofazowe są stosowane w stanie lanym.

tworząc fazę β'.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al).1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. 6.wagi (rys. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. Rys. tzn. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). która jest uporządkowanym roztworem stałym. Układ równowagi miedź . Podczas chłodzenia. faza β ulega uporządkowaniu.1. w temperaturze około 450°C. 6.

nych. Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. Faza β. twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. mają dobrą odporność na korozję. Mosiądze. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. większą niż dla czystej miedzi. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. szczególnie w wodzie morskiej. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się.2). . Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi). Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. 6. podobnie jak miedź. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn).

jak i wytrzymałościowe. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału.5 ma cechę MM58. granica plastyczności Re. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. cyna. z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno.3. aluminium. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. I tak. Na przykład. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. Mangan oraz aluminium i żelazo. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys.3). Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. Ołów poprawia skrawalność. tzn. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. 6. żelazo. krzem i nikiel. jak ołów.5% manganu. tzn. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . 6. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. I tak np. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się. Gdy dyslokacji jest dużo.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. pogarszają plastyczne. składających się tylko z miedzi i cynku. mangan.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1.

łuski armatnie. natomiast granica plastyczności tylko . które następnie są poddawane skrawaniu. Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. np. wyroby artystyczne. 6. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. M95. wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. rury do skraplaczy. rurki chłodnic. a także rury do chłodnic samochodowych. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno.30% Zn). np. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. drutów. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. membrany manometrowe. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. M85) wykonuje się rurki włoskowate.na rozdrobnienie ziarna. wężownice. blach. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. płaskowników. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. łuski amunicji małokalibrowej. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. części zegarów. prętów lub rur. nakrętki do szprych rowerowych. nity. M90. z mosiądzów średniocynkowych (15 .4). takich jak MA77 czy M70.

Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. . strukturę dwufazową α + β. MA58. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. śruby z wygniatanym gwintem. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie.5). np. M60. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. krystalizują w cieczy. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. co pogarsza właściwości odlewu. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%. której twardość jest mniejsza niż fazy α. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie.nieznacznie się zwiększa. MO58. krzepnąc jako pierwsza faza stała. 6.

Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością.120 HB. żelazo i krzem. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. Dzięki temu. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu. Dobra lejność oznacza. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. . Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. że odlewy są zwarte. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . nie zawierają porów. łożyska ślizgowe. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu.20% i twardości 70 . by nie zaszła rekrystalizacja materiału. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. aluminium. Oprócz cynku zawierają również ołów. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. np. obudowy.300°C. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. rekrystalizującemu i odprężającemu. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. mangan. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane.

110 HB). Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. ołów. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren.6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. bez widocznego powodu. Korozja naprężeniowa. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. zawierające powyżej 7% cyny. nikiel i cyna. jego oba składniki . Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . . Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. nie jest ona jednak widoczna. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. Ze względu na strukturę (rys. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. jak cynk. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. arsen. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. polega na nagłym pękaniu. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. 6. zawierające do 7% cyny. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny.miedź i cynk przechodzą do roztworu. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. zwana pękaniem sezonowym. jak aluminium. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor). Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary. która jest droższa od cynku i miedzi.

Wydłużenie. 6. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. a Rm od 300 do 400 MPa. . przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. co jest zjawiskiem nietypowym. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. a twardość do 150 HB.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa.7).

rur. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. . Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. membrany. Zawierają one 9 . drutów i prętów. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. cyny 7. 6. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Wszystkie one są produkowane w postaci blach.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej.1 1 % cyny.3 g/cm3). pasów. Pewną wadą tych brązów jest to. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. giętkie węże. że odlewy nie mają ścisłej budowy. połączenia wtykowe. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. taśm. śruby. CuSn4 (B4).8). sita. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego.9 g/cm3. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). a także do segregacji strefowej polegającej na tym. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie.

łożyska. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. . W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. cynk. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. nikiel lub fosfor. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. na panewki. około 200 . ślimacznice. jak ołów. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. napędy. pierścienie uszczelniające. np. papierniczym i okrętowym.300°C.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych.

tzn. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną.. Obejrzeć struktury. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. Metaloznawstwo. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Narysować i opisać obserwowane struktury.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. 3.. Niektóre z brązów (np. wyd. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. WNT 1969. Warszawa.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. . Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Przybyłowicz K. 2. WNT 1999. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. a prowadzi sieje w temperaturze 650 . Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. 4. Metaloznawstwo.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. wyd.. 6. Poznań. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wesołowski K. Warszawa. 5. 2.

Warstwa ta. takich jak amoniak.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem. Aluminium. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. Należą do nich aluminium. . Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. twardość do 25 HB. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. wynoszącej 660°C. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). strukturami i obróbką cieplną. nierozpuszczalna w wodzie. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. beryl. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. zastosowaniem.7 Mg/m3. zapoznanie się z ich właściwościami. chlor. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. magnez i lit. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza.

9 i 99% (cecha Al i A2).7 i 99.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. Aluminium hutnicze o czystości 99. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.o czystości 99. Jego gęstość wynosi 1. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku.95% (oznaczane AR1 i AR2) . która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją.7]. oznacza ona czyste aluminium. oznacza to. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . . miedzi. jedynie w przemyśle chemicznym.1199 [Al 99. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium.99]. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium.00% Al.7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99.99 i 99. minimum 99. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych.5% wykonuje się przewody elektryczne.1070 [Al 99. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji . dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku.0Cu]. np. wydłużenie Al0 tylko 7%). Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. a o najmniejszej EN AW . Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. Pierwszą cyfrą jest 1. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej. Magnez.74 Mg/m3. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99.8 i 99. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. Litera A oznacza podstawowy składnik. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej.1100 [Al 99. niklu i innych.95%. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną.9% i 99. którym jest aluminium. tzn.

Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. magnez.stopy z serii 2xxx. Oznaczenie składa się. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. samochodowych. Poza miedzią. cynk lub od niedawna także lit. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium".3xxx. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel. okrętowych. w duraluminium występuje też magnez (0.9%.1. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. żelazo. takich jak miedź.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg].4. chrom. elementy budowlane.6xxx.1%). cynk i mangan. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. które znaczy twardy. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 . z krzemem 4xxx. 1 . rozpuszcza się w aluminium. magnez. liczby oznaczają jego procentowy udział. z magnezem i krzemem . Większość z tych dodatków.2xxx. W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka. z innymi dodatkami .5xxx. tytan i krzem.stop oryginalny. z manganem .8xxx. w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego. Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów.3 . na przewody elektryczne.4 .8%) i mangan (0.1. z liter EN AW i czterech cyfr. mangan.7xxx. która określa gatunek stopu. Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . np.9 różne wersje. tworząc ograniczony roztwór stały. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą. według nowych . krzem. z magnezem . z cynkiem . .

Cu (rys.2). tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5.8% miedzi. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys. zawierające od 3. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych. Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu. a tym samym mniejsze odległości między nimi. oznaczone jako PA6.1 % w temperaturze 20°C.7% w temperaturze 548°C do 0. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej. 7. Krótki czas chłodzę- .0% manganu.8 do 4. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie.520°C.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl]. Zgodnie z układem równowagi Al . w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ. 7. Im drobniejsze wydzielenia.1% magnezu i do 1. do 1.

Zarówno strefy G-P. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). czyli stref przedwydzieleniowych. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α.ulega starzeniu. w niskiej temperaturze (np. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. 7. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . tzn.3). jest miękki i plastyczny. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. czyli w temperaturze pokojowej. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. Starzenie może przebiegać samoistnie. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. nitować. np. Starzenie jest procesem długotrwałym. Wynika z tego. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. tzn. czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. tzw stref G-P (Guinier-Preston). powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). niż jest to możliwe w warunkach równowagi. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. im wyższa jest temperatura starzenia (rys.

np. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420.aluminium. manganu. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. miedzi i niklu. . a nawet 450 MPa. Stop po przestarzeniu jest miękki. mały skurcz. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. K . nikiel poprawia odporność korozyjną stopu.2 . można go obrabiać plastycznie na zimno. takie jak magnez i miedź. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P.4% i twardości od 50 do 100 HB. tzn. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. zwiększają wytrzymałość siluminów. AlSil 1 oznacza się jako AK11. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. dobrą lejność. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. dokładnie wypełniają formę. Dodatki stopowe. twardość dochodzi wtedy do 115 HB.

4) można podzielić na trzy grupy: . np.10% Si . 7. armaturę.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych.są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych.nadeutektyczne o zawartości 17 . . pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej.podeutektyczne o zawartości 4 . motoryzacyjnego i lotni czego..Siluminy ze względu na strukturę (rys. części silników.30% Si . . odlewy części o skomplikowanych kształtach. części dla przemysłu maszynowego. .eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. pomp itp. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.

5.Si (rys. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al .wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH. Rys.5). ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.05% w 200°C. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 . .Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. Obecność dużych. zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu. Jest ona. obniżając temperaturę eutektyczną. pow. Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. ostrokątnych wieloboków (rys. 7.6). i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%).7% Si. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych.65% w temperaturze eutektycznej do 0. 7. 7. 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu.

np. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. np. AlSi7Mg. w celu zwiększenia wytrzymałości . a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. AlSil3MglCuNi. 7. Stop taki staje się stopem podeutektycznym.7). jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź.

poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. Mangan. cynk. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- .0. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. GA6. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. cyrkon. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1.5%. mangan.Al. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. stosując utwardzanie wydzieleniowe.5 do 5%. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. Stopy GA3. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. 7. również zwiększa wytrzymałość. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Stopy te mają dobrą lejność. magnez i krzem. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. Stopy magnezu oznacza się literą G.15 . występujący w granicach 0.8). Należy je również obrabiać cieplnie. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium.8 Mg/m3). można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Stopy z magnezem (np. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu.

obudowy przyrządów i maszyn. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. części silników. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym.5%. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 . Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. Silnie obciążone części maszyn. a chwilowo nawet 350°C. części samochodów i samolotów. wykonuje się ze stopów. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . kadmu. cynku lub srebra. .230°C w czasie od 4 do 16 h.7 Mg/m3. np. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 .20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. np. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe. cer.420°C) w ciągu 16 . które muszą pracować w temperaturze 300°C. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. neodym. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C.wy.

Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. Metaloznawstwo. 4. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. Narysować i opisać wybrane struktury. 2. wyd.PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Posługując się wykresami i tablicami.. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Przybyłowicz K. 5. Poznań. 6. WNT 1999. 3. Wesolowski K. Metaloznawstwo. Warszawa. Porównać struktury z układami równowagi. 2. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. wyd. .. WNT 1969. Warszawa..

W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. tj.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje .poznanie technologii wytwarzania.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. . Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów. nazywanego rdzeniem. . struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz.

mechanicznym. W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji.nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. .odrębnym stanem energetycznym powierzchni. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. . np. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. kawitacji. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: .różne zjawiska fizyczne. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. korozji. . dyfuzji. cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . adsorpcji. erozji. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. . Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią.

.1): . 8. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. fizykochemicznych. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne.stan warstwy wierzchniej. . Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych.właściwości fizyczne. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. a przede wszystkim warstwie wierzchniej. a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu.strukturę geometryczną powierzchni. . lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych.

cieplnymi lub chemicznymi. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. Strefa IV . Rys.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. Wyróżnia się powierzchnię: . Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. struktury. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna.2). obraz powierzchni rzeczywistej (rys. 8.zaobserwowaną.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. stanu naprężeń oraz wad . falistość. czyli nominalną. 8. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych.2. w zależności od metod i dokładności obserwacji.rzeczywistą. przedstawiającą przybliżony. Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości. umocnienia. Strefy I . gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna.3). Strefa I .jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys. chropowatość.geometryczną.III przenikają się wzajemnie.zewnętrzna . określoną rysunkiem przedmiotu. . O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. . 8. z których każda ma inną budowę i właściwości. Dla przykładu.

Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. 8. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa.odkształcenia sprężyste. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. Rys. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. . Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej. które powodują zmiany struktury. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy.3. a strefa VIII . jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. od nazwiska odkrywcy. chemicznych lub mechanicznych. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych.

zwiększenie niezawodności. Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. .zastąpienie drogich materiałów tańszymi. wgniecenia.odporność na szoki termiczne. w których została ona utworzona.zmniejszenie awaryjności narzędzi. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu. . .Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków.odporność na działanie obciążeń zmiennych. 8. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. . Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. . części maszyn i urządzeń. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: .odporność na korozję.odporność na ścieranie. wtrącenia. . pory. wyrwy itp. czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. .odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze. z których można wymienić: . Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia.twardość. .zdolność odbijania promieni świetlnych. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania.4). . szczeliny. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych. estetyczny wygląd i inne. .

Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią. np.zmniejszenie strat spowodowanych korozją.. . hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. . Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. .odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze.: . .1). 8. wolną od pierwotnych wad. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. np. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe. co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym. . co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. przez odkształcenie plastyczne.zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi. . Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej.

nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej. np.laserowe . natryskiwania cieplnego i malowania.plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .Tablica 8.elektrolityczne .gazowe .nawęglanie kształtkami ściernymi .indywidualne Osadzanie par .chemiczne . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod.płomieniowe .płomieniowe .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .elektronowe . PVD) Stopowanie .elektrolityczne .azotowanie . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.laserowe .osadzanie konwersyjne Metalizowanie .indukcyjne .1. Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej.rolowanie . .docieranie . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.obróbka luźnymi .dogniatanie diamentem . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.kulowanie .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie .naparowywanie .niewspomagane . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.przepychanie trawienie .plazmowe Natryskiwanie cieplne .polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika .śrutowanie .osadzanie chemiczne .ciągłe .dogładzanie oscylacyjne .obróbka strumieniowo. hartowania.Chemiczne . Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.polerowanie mechaniczne .wspomagane (CVD. Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.osadzanie elektrolityczne .gładzenie . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.łukowe .

Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn.50 A/dm2. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. Najważniejszymi warunkami procesu. Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. a więc wyższy od platyny. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i.19 V. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. od których zależy odpowiednia jakość powłok. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu.

W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . odporne chemicznie. pierścieni tłokowych. prowadnic zaworów. które muszą mieć estetyczny wygląd. okuć meblowych i budowlanych. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. Powłoki są gładkie. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. wagonów kolejowych i tramwajowych. rowerów. Powłoka chromu może być szara. jak i regenerowanych.chodów. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . sprawdzianów itp. twarde.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. gumy i skóry. być odporne na ścieranie i korozję. Ubytki materiału maksymalnie do 0. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych.1 µm. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. siłowników hydraulicznych. armatury sanitarnej. jak i stalową. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. motocykli. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych.

Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut.szonej temperaturze. przylegającą do podłoża. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. rodzaj pokrywanego stopu żelaza. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6.5 ÷ 99%. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. temperatura kąpieli i czas zanurzania.bardzo silnie rozwinięta (rys.Zn. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. w której odbywa się cynkowanie.7). W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. 8. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. skład ciekłego stopu. stykającą się z kąpielą. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne.2% Fe. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe.

kolanek. a tym samym powierzchnię stali. drut. rynien.indywidualne. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. rury. jak sposób przygotowania . Grubość. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. spawania. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. blach itp.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. złożonymi głównie z węglanu cynku. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. lutowania lub skręcania śrubami. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. taśm stalowych. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). zbiorników itp. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. .najczęściej ze stopów żelaza . temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów.ciągłe. złączki rurowe itp. śrubunków. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . Grubość powłoki powoli maleje. Grubość.). które go chronią. W warstwie tej. pokryć dachowych. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. złączek. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. Polega ono na pokrywaniu cienką. struktury uzyskiwanych powłok. grubość i struktura.

konstrukcje spawane lub tłoczone. takich jak odlewy. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów . W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. wiercenie. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. . skład chemiczny i temperatura kąpieli. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund.1 ÷ 10 m/min. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny.powierzchni taśmy. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe .najczęściej ze stopów żelaza .o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. zawierające 6 ÷ 8% Si. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. zginanie.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli.

8). oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze. Na stopach Fe . Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym..Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. . Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys.C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3. 8. a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys. 8. a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej.9). Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża.

15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. żaroodporność oraz odporność na korozję. jak węgiel. W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. chrom.10). ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. siarka i bor oraz metale: glin. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. azot. .Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. prowadzony w środowisku stałym. tytan i krzem. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. 8. jest chromowanie dyfuzyjne. gazowym lub ciekłym. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie.

Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. W szczególnych przypadkach. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. 8. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania.5%. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys.11. Ma ona szare zabarwienie. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. 8. dobrą odporność na ścieranie. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3.11). Rys. korozję i żaroodporność. twardość około 2000 HV. jest dość porowata i chropowata. co powoduje. Zwiększenie trwałości takich elementów. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. . Części maszyn i narzędzia. np. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. jak sprawdziany tłoczkowe.

2. 4. wyniki badań. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. 5. wykonanych ze stali wysokostopowych. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. 1. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. np. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. . Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. 2. Określić rozkład twardości HV0. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia.np. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. ich analizę i wnioski. typu NC10. takich jak np. 6. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. sprawdziany tłoczkowe. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. formy do tworzyw sztucznych itp. 3..

powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T. Jakubowski J..3 8. Warszawa.6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0. Wykaz badanych próbek Nr 8. Poradnik galwanotechnika. Młynarczak A.4 8..2.5 8. WNT 1985. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne.2 8.Tablica 8. WNT 1995.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal. Warszawa.1 8. Inżynieria powierzchni metali. .. Poznań. Wierzchoń T..

W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . 9. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. sanitarna. zwaną także ceramiką inżynierską. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. węgliki albo azotki. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. budowlana. stołowa i inne. które za pomocą zabiegów formowania. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . azotkową lub węglikową. Ceramika inżynierska figuruje na rys. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. 9. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków.wysokiej temperatury topienia. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. 2040°C dla tlenku aluminium. zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury.1 jako techniczna. Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. np. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3.1). tj.

twardość i odporność na zużycie ścierne. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych.wytrzymałość na zginanie . narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki.odpowiednio 100 i 1000 MPa. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. wynika. Omówimy je pokrótce. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. . że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. samochodów. Powstaje zatem pytanie. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. mały ciężar. np. zróżnicowane właściwości cieplne.

Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. Zróżnicowane właściwości cieplne. takimi jak diament. w turbinach gazowych.3 g/cm3. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. Mały ciężar. np. np. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. Twardość i odporność na zużycie ścierne. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. szok . gdyż gęstość A12O3 jest równa 3. a Si3N4 3. w szczególności tlenki. co zwiększy sprawność urządzenia. dobrze przewodzi ciepło. Związki chemiczne tworzące ceramikę. 9.2). gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. azotek i węglik boru. Ceramika węglikowa. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. W przemyśle samochodowym.Stabilność chemiczna. na tzw. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. a co za tym idzie. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym.1. skrawać z większymi prędkościami. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych.7 g/cm3. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. SiC. podczas gdy np. (rys. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną.

97 Kremowy 3.8 4.5 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.1 3.1 9.2 Kremowy 3.8 4 3.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .9 5.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.2 3.2 3.2 Kremowy 3.7 4.15 Kremowy 3.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.

np. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej.1000°C. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. Tlenek cyrkonu Ceramikę. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. 9. a także ceramiki z niekorzystnymi. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa.termiczny. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. . Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji.3. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. której podstawowym składnikiem jest ZrO2. aby zwiększyć odporność na utlenianie.

1. .Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.

aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. stal SW7M oraz spiek węglikowy. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. Sytuacja poprawiła się. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. 4. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. 3. jak żeliwo szare lub siluminy. wynoszący od 0. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. 2. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. której odporność na pękanie jest wystarczająca. . Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego.5 do 5% w zależności od metody produkcji. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. mało sztywnej obrabiarce.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x.

Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych.. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Oczoś K. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998. .LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Poznań.. Rzeszów.

Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. stąd ich zastosowanie jest ograniczone.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. się między innymi włókna węglowe. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. lecz mniej wytrzymałych. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. Ich małe średnice ( 1 . lecz nie wykluczone. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. włókna boru lub włókna szkła. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie.4 mm. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. oraz materiałów o dużej ciągliwości.

aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. 10. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. np. Łatwo zauważyć. że aby zniszczyć kompozyt. np. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. mniej popularne. należy zużyć więcej energii. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części.1. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. Z doświadczeń wynika. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. a wartości niekorzystne w ciemnych. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. a to oznacza. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. tzn. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. długości krytycznej. sprzętu sportowego. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys.

Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . co pozwala na produkcję odzieży sportowej. Temperatura rozpadu.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid.polietylen wysoko wytrzymały.włókna wysokomodułowe.zalety. HM .i Twaron. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . HT .włókna wysoko wytrzymałe.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien. PE . Tablica 10. polietylen). Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. szklanych i ceramicznych. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. jest moduł sztywności E. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. a tym samym produkowanych z nich kompozytów. kombinezonów dla motocyklistów. ciemne pola . np. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość.1. Temperatura mięknięcia.

Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. omawiane dalej. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie. zawierające tlenki A12O3 . które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe.1. zwłaszcza w wyrobach. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. np. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej.żywica. Twórcy włókien. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane.MgO . Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E.

przedstawionych na rys. tzn. Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie. 10.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe.2. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C.3). Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. 10. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys.

których cena wynosi około 10 zł za kilogram.wynosi około 7 dni. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. tzn. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. 10.utwardzania w temperaturze otoczenia .2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. . a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. Jednak z doświadczenia wynika. w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. pneumatycznie lub hydraulicznie.2). Z powyższych powodów. z udziałem włókien szklanych i węglowych. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. I tak. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10.

0. obuwie sportowe i ochronne. SiC lub A12O3. 10.74 0. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.5 0.2.8 0. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych.7 90° 0. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.5 γ [g/cm3] 1.05 0.5-0.09 1.3-0.04 0. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii.Tablica 10. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.009% Sr.5-0.2 0. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC.55 1.3 0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1.5 0.9 0. co pokazano na rys. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.6% Mg. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.9 0. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.22 0.4). Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.60 1. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu. np.8% Ti i 0.9 0. Okazało się.38 1. kombinezony motocyklowe.5 0.3-0.82 0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.98 2. węglowych.09 3.03 0.13 2. ale za to cechują się większą udarnością(rys.5 2.2-0. Na rysunku 10. 10. 0.5.63 1. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach.575 1.49 0. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych.3-0.0 0. .10 1.54 0.2 A [%] 0° 1.06 0. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium.0 3. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.5-0. rękawice. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu.

bardziej sztywnymi. Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. co czyni produkty z kompozytów. np. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. .

Przedstawione wyniki są dowodem. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. . 10. 10.6). W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.7). preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys.Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium. stalowych. Dla porównania można dodać. lecz wymaga to szczególnej ostrożności. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa.7 ma średnicę zewnętrzną 39. Tyczka sportowa z rys. 10.5 mm i grubość ścianki 2. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych.25 mm. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw.

Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. mgr. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. .. Gliwice. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi. 2. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000. Poznań. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. dr. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia... Ignacemu Wierszyłłowskiemu. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. dr. 10. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. Leda H. Poznań. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof.1 i 10. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. wykonana z Kevlaru. Śleziona J.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Marianowi Dudziakowi. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami.8. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. hab. Technologia kompozytów. b) rakiety tenisowej. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Jackowi Jackowskiemu.2. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi.

czyli wywołania odkształcenia plastycznego. a więc w znacznym obszarze polikryształu. przyjmujemy. . Wszystkie te cechy reprezentują. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. bardziej lub mniej bezpośrednio. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych.2%. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. w szczególności w miękkich stalach. Występuje ona w niektórych stopach. takich jak granica plastyczności. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. które są istotnym czynnikiem umacniającym.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. jest wyraźna granica plastyczności (Re). Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej.2). Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych.

Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. . w których poślizg jest najłatwiejszy.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. .1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. tzw. a więc składającym się z wielu ziaren.umocnienie granicami ziaren (σg.z. krytyczne naprężenie poślizgu. Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. z jakim mamy do czynienia w praktyce. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali.z. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu.).+σcz (11. co to są dyslokacje.umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. . izolowanego kryształu (monokryształu).1). odbywa się w materiale polikrystalicznym. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). a zatem maksymalne naprężenie styczne. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym). Przyjąwszy. składają się następujące czynniki: . wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów. a więc i poziom umocnienia. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . bez defektów. Oczywiście. odnosi się do pojedynczego. odkształcenie plastyczne. . zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. Naprężenie to.

w szczególności węgla. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. Jest to możliwe wówczas. „wciśnięte" w sieć krystaliczną.ślizgu w różnych ziarnach. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. a więc i umocnienie. . W efekcie atomy międzywęzłowe. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej.względna różnica wielkości atomów. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. które mogą zająć. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. jest tym większe. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. c . im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren).2) gdzie: e .

Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . zanim dojdzie do takiej sytuacji. jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to.wykładnik. Jest to o tyle istotne. Oczywiście. εrzn . co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. Trzeba dodać. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. . w których strukturze są liczne błędy ułożenia. że łatwo dochodzi do ich zablokowania. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). Później. by kontynuować odkształcenie. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. zwane też umocnieniem przez zgniot. pasma poślizgu. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). Decyduje o tym energia błędu ułożenia. Wartość EBU.współczynnik umocnienia. n . jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. tworząc sploty dyslokacji. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. są uruchamiane systemy poślizgu. Bardzo duża liczba dyslokacji.naprężenie rzeczywiste. tworząc tzw. a tym samym liczba błędów ułożenia. K . że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo.

które przy większych zgniotach łączą się w tzw. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. około 0.2). G .moduł sprężystości postaciowej. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. szczególnie przy małych wartościach EBU. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek. 11. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. Ogólnie.5.1. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K. . które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. b .stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. pasma odkształcenia. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. Jak już wyżej wspomniano.wektor Burgersa.4) gdzie: β . dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. np.3). Wynika to z tego. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). szczególnie umocnionych w inny sposób.Do metali i stopów o małej EBU. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. Trzeba również pamiętać o tym. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. Metale te. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego.gęstość dyslokacji. ρ . podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0.

ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. bizmut i inne. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). siarka.5) gdzie: k . co ogranicza możliwości odkształcenia.z. cyna. nanomateriałów). że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. d . arsen. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g . W związku z tym. Jest to związane z tym. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. takie jak fosfor. iż szkodliwe domieszki. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. = k ⋅ d − 1 2 (11. . Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego.średnia średnica ziarna.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to.

w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami. . Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. . jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu.2 wynika. że kształt cząstek jest zbliżo- . odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. . Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: . Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np.metody metalurgii proszków. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji.2). w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. które jest tym łatwiejsze.odpowiednia przeróbka plastyczna.cząstki omijane przez dyslokacje. im większe są odległości między cząstkami (rys.obróbka cieplna. drobnych (dyspersyjnych) cząstek.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . . im są twardsze i liczniejsze. . możliwie równomiernie rozmieszczonych. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. np.cząstki ścinane przez dyslokacje. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). w trakcie obróbki cieplnej. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy).bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. Z rysunku 11.działania na etapie procesu metalurgicznego. 11.

Rys.średnia wartość wektora Burgersa. czyli kompozytów. np. O pierwszym mówimy wówczas. b . następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". Zwróćmy jednak uwagę. 11.moduł sprężystości postaciowej. A3B) lub międzywęzłowej. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku .średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego. d . w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu.6) gdzie: G . Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a. 11. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. λ. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego.3). to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11.2. mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym.ny do kuli). iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych.

się w nim procesy starzenia. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. 11. w których można uzyskać przesycony roztwór stały.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. a przede wszystkim na udarność stopu. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. Dla zilustrowania wielkości. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. . dopóki nie zaczną. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. Gdy wydzieleń jest dużo. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. ani zadowalającej udarności.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2.

5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. rosnące wraz z wydzieleniem. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. gdy wydzielenie osiąga wielkość. Na rysunku 11.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. Klasycznym przykładem stopów. tzn. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). . osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy.

Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. a także odpuszczonej stali. przestarzenia. Tak . a następnie do tzw. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. Tak więc. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. Martenzyt jest przesyconym. im wyższa jest temperatura starzenia. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. Trzeba podkreślić. a także faz międzymetalicznych. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. tytanu i innych. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. 11. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. a także miedzi. Następuje to tym szybciej. licznych stopach aluminium. w przypadku stali martenzytycznych starzejących).5. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. że większe zastosowanie mają stopy. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości.Rys. Stąd wynika. jak np. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe.

Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np.1 i 11. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym. w przypadku narzędziowych stali stopowych. Próbka 11. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. twardości wtórnej. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. a przy tym silnie wydłużone. że tak znaczne umocnienie. jak wiemy. Próbki 11.1 jest w stanie nie zgniecionym. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. 1. że pociąga za sobą zjawisko tzw. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. Jest oczywiste. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. a próbka 11. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych.więc. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). 3. . Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka.04% C. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). co. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). polepsza właściwości plastyczne. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek. Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. w rdzeniu dyslokacji. Podaj w sprawozdaniu. zawierającej nie więcej niż 0. co zwiększa powierzchnię granic.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. 2. istotnej np.3 i 11.

6 wykonano. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu.6. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki.. 4.. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco. z tym że w próbce 11. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M.1. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11.5 i 11. WNT 1995.z. 3. R. t. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców. Materiały inżynierskie. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.5 i 11. odpowiednio. posługując się wzorem Halla-Petcha.. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego. Warszawa. 5. 2. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości.4. A. Dobrzański L. Próbki 11. Obie mają w strukturze ferryt. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. wyd. . I.3 i 11. Podobnie jak poprzednio. Jones D. 1. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. F.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. H. Warszawa. 3.6. WNT 1998. 2.

Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. Tutaj krótko omówimy te zjawiska. Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: .zmęczenie. . jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane.pełzanie. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura. Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja).ścieranie. .kruche (nagłe) pękanie. plastyczny lub mieszany. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. . a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury). .Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia.

a niekiedy ręką. . . zwany też odpornością (wytrzymałością) na . Istotna jest świadomość. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. im jest ono szybsze. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. gdyż redukuje naprężenia ścinające. na skłonność do kruchego pękania. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. uderzamy np. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. 0. jak: .01 kJ/m2 w przypadku szkieł. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali.niska temperatura. Trzeba zresztą dodać. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. Jest ona różna dla różnych materiałów. Otóż. młotkiem. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Mówiąc o temperaturze. w której następuje pękanie.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. choćby z życia codziennego. tym większa szansa. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia.duża szybkość obciążenia. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. czyli odkształcenia plastycznego. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. trzeba pamiętać. Chcąc złamać coś. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. jednak ogólnie najniższa jest dla metali. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania.

jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy.2.1). która. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. oprócz nagłości. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. Próba udarności. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. sprzyja kruchemu pękaniu. Kruche pękanie. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. pokazano na rys. mówiąc ściśle. 12. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. 12.1 i 12. Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. . prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia).

Przełomy o charakterze plastycznym (rys. 12.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. które . przy czym istotne jest.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter. miały charakter cykliczny. aby obciążenie. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. a więc i panujące w materiale naprężenia. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys.stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie.szczególnie w materiale gruboziarnistym . Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. 12. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. co ono w rzeczywistości oznacza.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren.

rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. rozpoczyna się. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. części silników i układów jezdnych pojazdów. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. w wyniku szlifowania. takich jak pęknięcia. a często jest znacznie od niej niższy. Zmęczenie materiału. a poziom naprężeń nominalnych. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. jak i o karbach mikroskopowych. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . a więc działających w skali makroskopowej. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania.cające się lub drgające. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. które lokalizują się w miejscach. takie jak wały. Do pierwszych zaliczamy karby.

4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego.rialu. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. które określa jego kształt. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. Jak można przypuszczać. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. zawalcowania. uderzenia powodujące lokalny zgniot. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. co powyżej powiedziano. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . Z tego. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. wynika. W miejscu koncentracji naprężeń (np. twarde. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. np. proces zmęczeniowy trwa dłużej. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. Przełom resztkowy powstał w momencie. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. zakucia itp. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. zwanym ogniskiem przełomu. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. 12. np. mikropęknięcia itp. o ostrych krawędziach składniki struktury. przełom resztkowy. tworząc tzw. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. zarysowania. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju.). spawy. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. że przekraczają granicę plastyczności.

niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. 12. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. . w czasie którego są ścinane mikronierówności. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Ścieranie Ścieranie. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. zwane też zużyciem. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora.5. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. Typowy wykres zużycia pokazano na rys.

6. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. 1-docieranie. pyłu. . Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku.5. 12. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej. 2 – zużycie ustalone. będąc zazwyczaj twardszymi. końcowy zaś. Mamy wówczas do czynie. 12. kurzu. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

D.Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo . Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: .E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC).cementyt.Re ≈100 – 170 Mpa . Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo .Rm ≈ 180 – 290 MPa . w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α. . Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. a w górnym (powyżej 1394°C) . WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm. Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: .krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC).A ≈ 40 – 50% . Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ.cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw.Z ≈ 80 – 95% . Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury. Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys. Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza.1.Dodatek Układ równowagi Fe .żelazem δ.HB ≈ 45 – 55. Roztwór stały w Feγ . .

w Feα. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny.cementyt. S) nazywa się ferrytotwórczymi. krystalizuje w sieci ortorombowej. V. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. Ti.Fe3C metastabilnym (rys. D. a układ Fe . Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. zawiera 6. C. co ćwiczący może obliczyć. N) nazywa się austenitotwórczymi. czyli węglik żelaza Fe3C. . Mn. Układ Fe .C jest układem stabilnym. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. odpowiednio.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. Feδ i Feγ. Mo. obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo .67% wagowych węgla. W. wykorzystując masy atomowe Fe i C. Nb. poszerzają one zakres występowania austenitu.2). Cementyt. ferryt δ i austenit. Cr. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α.

.16% C).1% C) → γ(0. .4. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu . produkt przemiany .perytektyczna: roztwór ciekły (0. co zaznacza się umownie literą c. obraz austenitu stopowego. gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu.1). trwałego w temperaturze otoczenia. .eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4.77% C) → Fe3C + α (0.mieszanina cementytu i austenitu . jak i podgrzewaniu. 5. 1) w układzie fazowym Fe . Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2. D. w temperaturze pokojowej występuje tzw. A3 i A4 (patrz rys.nosi nazwę perlitu (patrz rys.3% C) → Fe3C + γ (2. A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu. ledeburyt przemieniony. oraz literą r. D.nazywa się ledeburytem.02% C). a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys. D. Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: .51% C) + δ(0.Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej. Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. produkt przemiany .1% C).3). przedstawia rys.eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0.

.

2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0.77 1148 2. 1.11 . Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2.2. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali. Tablica D.2.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D. Tablica D. 1.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful