Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. Cu. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. N. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. O. Si. Zacznijmy od definicji stali. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. S. Mn. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2.11%) i innymi pierwiastkami. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. np. As. np. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. . Ti. N. Al.cementyt w zakresie dotyczącym stali. określanych terminem „stan dostawy". Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. Cr. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali.

045%. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. Mn. Rys.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. w stalach podstawowych wynoszą 0. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. Si. czyli fosforu i siarki. który łatwo dyfunduje w stali.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. 1. .(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. zmiękczającego i normalizującego. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). Rysunek 1.1. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r.

np. .10 Te 0.5% Cr oraz Ni).P) 0. udarność w stanie ulepszonym cieplnie. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys.S.05 V 0. stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B. spawalność. Ti.odporne na korozję (max 1. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .05 La 0. V.020%). .40 Zr 0. Zr).do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa).40 Inne (poza C.10 Co 0.08 B 0.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy. .06 Cr 0.do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa.maszynowe. twardość. .30 Bi 0. Nb.0008 Ni 0. 1.30 Pb 0.konstrukcyjne. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. odnośnie do wielkości ziarna. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0.1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych).10 Mo 0. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . . np.łożyskowe.10 Nb 0. przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego. . podatności na kształtowanie. . hartowność. zawartość wtrąceń niemetalicznych. . podobnie jak dla stali podstawowych). min 10.50 Ti 0.N. Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale.65 W 0.10 Mn 1.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al). . Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania.żaroodporne i żarowytrzymałe.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe.2% C.10 Si 0. . Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi). odporności na kruche pękanie.narzędziowe.10 Cu 0.05 Se 0.

Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0.50 Ti 0. przydatność do pracy w niskiej temperaturze. warunki obróbki cieplnej.08 Ni 0. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. stopień odtlenienia. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). niestopowe stale automatowe. wprowadzona u nas w 1994 r. jakość powierzchni. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu.50 La 0. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. . Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych). Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0.12 Zr 0.10 Nb 0. Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn.50 Cu 0. np.o specjalnych właściwościach fizycznych. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla. Każda liczba wyraża stę- .12 inne 0. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.80 Mo 0. 2. Stopowość stali specjalnych jest większa. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr..06 Mn 1.szybkotnące (patrz ćwiczenie 4).30% C.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. może być stosowana do krajowych gatunków stali. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących). Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego.. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla.

Al. Mn.08%). 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. . których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie.1. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. . Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. Ce 100. Zr 10. Ti. W 4. Cu. Mo. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Co. Tablica 1. Ni. 3. Nb. Ta. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. z tym że rozpoczyna go litera X. Stale szybkotnące. a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. 4. S.25% C. DD. V. Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Przykład: X10CrNi18-9 . W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego).stal stopowa zawierająca 0.P. Si. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. .stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję).N. Przykład: E295 .10% C.1. 18% Cr i 9% Ni. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: .żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki.B 1000. równej 0. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). Be.Cr. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe). Pb.

Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. trzeba wiedzieć.2. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. których znaczenie podano w tablicy 1. jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C. ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. 3. 4. 5. Tablica 1. związane ze stężeniem fosforu i siarki.Stale ogólnego przeznaczenia. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. oznaczane literami St i liczbą (0. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). Mn. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. 6 lub 7). Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . np. oznaczane słowem stal. .2. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. pierwiastka mikrostopowego. np.2. Znak stali konstruk- . Często dodaje się litery.

molibden .2% Mo i 1. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. miedź . Pierwiastki Si.0% Cr. M)3C6 np. Si. Jest zatem regułą. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. Przykład: 38HMJ . wanad . Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie. Wymienione wyżej. Al. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . 1.T. Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. wolfram . Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. V.F. austenit.2% C. M7C3. Mo.N. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. krzem . tzw. Ti. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików.M. M23C6. niob . Na przykład.K. najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. . W. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu. Ti.0% AL Większość stali to stale stopowe. aluminium . nikiel . MC. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. Mn. M6C. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. martenzyt). Cr. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. kobalt . natomiast Fe.Nb.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. Co nie tworzą węglików w stalach. W.S.Cu. ferrytotwórcze: Cr. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. chrom . Mo.38% C.J. M2C. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali.W.G. N). Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. Ni. 0.H. Cu.3% V eutektoid powstaje przy 0. w stali zawierającej ≈ 0. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0. tytan . czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo.

. Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji.bz. .lanej.z. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz. a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury. zwanej staliwem (ćwiczenie 5). Cu. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego.miękki . Nb. . . Mn.pólmiękki . bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. oznaczonej W. . Wszystkie pierwiastki stopowe.pm.bardzo twardy .twardy . co jest bardzo korzystne. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2). które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci. oznaczonej Z. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza.bardzo miękki . zmniejszenie udarności.walcowanej na gorąco. .bmg. blachy. otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka.m.V. który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. prasowanie lub tłoczenie na gorąco. oznaczonej K.kutej. . . niestety. azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy. oraz rozszerzające pole austenitu. .walcowanej na zimno. . C. N.ciągnionej na zimno.pz. . Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary.bm. . Wyjątkiem jest nikiel.najwyższej twardości . czyli austenitotwórcze: Ni. Al.bzz.póitwardy .bm z następnym gładzeniem . kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: . nadanej przez kucie. Rozróżnia się stal w postaci: . oznaczonej C. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie. z wyjątkiem kobaltu. postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). Co.

po regulowanym chłodzeniu.wyżarzonym rekrystalizująco R. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco. po przeróbce plastycznej V. np. . .sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf.ulepszonym cieplnie T. . .KT 687-834 MPa 95 HRB.odpuszczonym O. HV. HRC. . niskostopowe. Stan surowy oznacza.wyżarzonym ujednoradniająco J. . NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe.postać stan Rm twardość Przykład: 45 . np. kwasoodporne i sprężynowe. . Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np. .utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. WN oznacza. Rozróżnia się stał w następujących stanach: .wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali .surowym bez symbolu kwalifikacyjnego. .przesyconym P.wyżarzonym odprężająco O. że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie.45% C (oznaczenie europejskie C45). a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno. . .hartowanym H. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym.Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M.starzonym S. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych.normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. HRB). Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali. . . której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. . Strukturę stali podeu- .

Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. co zbliża strukturę stali do równowagowej. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. małej twardości. Ogólnie. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu.250°C. Stan hartowany H . Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. a zwiększają się właściwości plastyczne. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. Stan normalizowany N .cementyt.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . będąca. Stan odpuszczony O . najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych.właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. ułatwia obróbkę skrawaniem. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. szczególnie stali narzędziowych. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. wystarczającej do obróbki skrawaniem. niskostopowe. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. Stal. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . zgodnej z układem fazowym żelazo .odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. Pro- .

Stan utwardzony wydzieleniowo D. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . Utwardzanie wydzieleniowe. stale austenityczne. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. np. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. tj. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging.700°C. spawania. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . a następnie koagulację węglików. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. zwane także dyspersyjnym. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. roztworu stałego. np. Stan starzony S. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. tj. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. w stalach austenitycznych. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. Stan przesycony P. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych.

3 trawione azotalem). Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. po czym odlew powoli się studzi. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. która na przełomie pojawia się w formie plam. 2. Płatkami nazywa się wadę stali. Ti. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu.1.650°C w ciągu kilku godzin. V. Ni. stal C38 trawiona azotalem). jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1.zimno. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu.1%) pierwiastków Nb. umacniają ferryt. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. Pierwiastki te. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. . B. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. Cr. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Przykładem jest walcowanie na gorąco. Stan po regulowanym chłodzeniu. tworząc węglikoazotki. Mikrostruktura stali nie zmienia się.2 i 1. W komentarzu do rysunku podać. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. po przeróbce plastycznej V. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Stale. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. Al. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione.

5 trawione odczynnikiem glicerynowym). 6. A. WNT 1999. WNT 1998. Metaloznawstwo. WNT 1998... LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. wyd. Przybyłowicz K. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. Warszawa. Warszawa.3. wyd. Warszawa. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. Wstęp do inżynierii materiałowej. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. 5. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. 4. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. Dobrzański L.4 i 1. .

W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. a także austenitu szczątkowego. tzn. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu. martenzytu. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. w warunkach równowagi termodynamicznej. czasu i środowiska.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). Na rysunku 2. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. bainitu. która ma charakter dyfuzyjny. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. . a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. Należy przypomnieć. cieplno-chemiczną. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. perlitu.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. korzystając z wykresu Fe—Fe3C. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną.

M . hamujące lub zatrzymujące przemianę. będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików.austenit. 2.ferryt.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany).2).bainit górny. Rys. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania.perlit.Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny. W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego. Bd .50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys.bainit dolny. Bg . wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . P . A . b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. F . .1. a jej produktem jest bainit. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). 2. powodującej zwiększenie kruchości stali. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 . Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf).

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

6. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 .głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. 2. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej.6). Rys. 2.400°C). niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. bainit dolny (pow. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. 2. a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. rys. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. .7). Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys.

Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. . laserowe. W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. przejściową oraz strefę rdzenia. część temperaturę między Ac1 a Ac3. płomieniowe. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. Rys.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. a pozostały obszar niższą od Ac1. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np.przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. 2. 2. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. elektronowe i kąpielowe. w której na ogół nie występują zmiany struktury. .7. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości.7).lub drobnoiglasty.8). 2. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys.

Rys.3C. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu. W zakresie 80 . .25% do 0.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. zwana martenzytem odpuszczonym. 2. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń.8. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie.

Ogólnie biorąc. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. zwanej sorbitem (rys.11). Można jej uniknąć przez szyb- . a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie.10 i 2. 2. 2. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. granica plastyczności. HRC) dla stali stopowej. Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Rys. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. wydłużenie oraz udarność. 2. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. wytrzymałość na rozciąganie.9). Mo. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. Struktura sorbityczna stali 55 (pow.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość.9.

w zakresie temperatury 250 .ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.0.10.3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym.0.500°C. Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. Dodatek 0. takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki. 2. stosowane do części maszyn. resory). Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .odpuszczanie średnie .5 . odkuwki).11.odpuszczanie wysokie . tj. 2. .2 . . od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np. szlifowaniu). . stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo.Rys. .6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania.utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie.3% Mo lub 0. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności.odpuszczanie niskie . W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: . dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A.pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 .w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 . Z oraz K).3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny.

występują oprócz martenzytu (rys.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością. średnica pręta.bainityczne. z której został wykonany. 2. Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow. 2.przehartowalność . gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. tj. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie. Rys.12. W obszarze rdzenia. 2. .12) struktury perlityczno .utwardzalność .mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys. wyrażonym w pro- . Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia.5). O hartowności stali współdecydują: .mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia.

zależną od zawartości węgla.13.50°C) w czasie 30 minut. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . wykonanych z danej stali.1) i twardość stali. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. której twardość.centach. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. Równocześnie wiadomo. można odczytać z rys. które są zawarte w odpowiednich normach. np. 2. Oznacza to. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).5. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. . 2. 2. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. 2. Rys. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. pasma hartowności. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. D80 lub D50. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. zwaną również metodą Jominy'ego.

sworznie. automatowe.50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom.2) zawierają zwykle 0. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. N normalizowanie. 2.6% Mo. 1% W. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl. 2. 3% V. np.0% Mn oraz 0.1. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego.ulepszanie cieplne. wały.0. stale o podwyższonej wytrzymałości. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie. 1. do azotowania.1. ale zaliczane do innych grup (np.10% Mo. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm.30% Ni. Tablica 2.04% S. max 0. max 0. T .08% As.0.1).25 . Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu. korbowody. max 0.37% Si.04% P i max 0.660°C. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. koła zębate. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. do pracy w niskiej temperaturze). 2% Mn. Stosuje się je w stanic normalizowanym. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). . max 0. max 0. 0.5% C.5% Si.30% Cr. a odpuszczania 550 . Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C.30% Cu. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. 5% Ni.5 . max 0.17 . ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. 0. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju.

55 0.95 1.Tablica 2.45 1.25 1.15 0.30 0.2 Mo-0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.27 0.65 0.95 0.65 0.20 W-1.25 2.05 max 0.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.30 0.25 Max inne 0.27 1.27 1.95 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.0 .35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.95 0.32 0.27 0.25 0.25 0.65 0.30 0.35 0.42 0.40 0.30 Mo-0.05 0.3 Mo-0.2.75 Max Max Max 1.30 0.35 1.0 4.42 0.27 0.40 0.60 0.

które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu. zgład. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. odpuszczanie 600°C/l h.woda.Mn . ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np.5 hartowanie 830°C . 2.4 2. Obejrzeć pod mikroskopem (pow.3.1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C .1.0. twardość 60 HRC hartowanie 830°C . 40 HM). polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2.Si (np.3 55 55 azotal azotal 2. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni. Nazwać proces obróbki cieplnej.15 . 35HGS). Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. odpuszczanie 180°C/l h. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. 40 HNM).1). 2. Zidentyfikować strukturę. 35SG).25% Mo (np. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C .2. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl.woda.kąpiel solna 350°C. twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1. na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. .3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr . co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. który zwiększa hartowność.2 2.woda. Próbki do badań Nr próbki 2. któremu była poddana próbka. Zidentyfikować struktu rę. 3. 500x) próbkę 2. 45G2). twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. odpuszczanie 180°C/l h. W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali. 25 min.

Radomski T.5. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur.1 i 2. PWN 1998. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach.4. Dobrzański L. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. wyd.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. 6. WNT 1998. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997. Metaloznawstwo Warszawa. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. Warszawa. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. Rudnik S. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. PWN 1998. A. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. . komentarze) oraz wnioski końcowe.. 5. 4. Porównać struktury próbek 2. strefy przejściowej oraz rdzenia. Leda H. Poznań. Podać. Warszawa. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia.

Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. wanad. krzem i metale: chrom. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. a na rys. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. azot. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. 3. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści .1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. tlen. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. będąca dziedziną obróbki cieplnej. bor. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. to zespół operacji. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. tytan. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. których celem jest wytworzenie zmian struktury. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. czasu i środowiska. siarka.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. aluminium i inne.

Te nowoczesne metody. CVD (Chemical Vapour Deposition). aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu.01 . zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). wyładowanie jarzeniowe. . czasu. strumień elektronów).3 mm i zależy od temperatury. W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne. fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu). umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych.się w przedziale 0.

Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . że proces dyfuzji zależy od temperatury. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. .2.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu. 3. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu.Rys.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału. ogólnie można stwierdzić. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej. . czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. . W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.

od których wymaca się tylko odporności na ścieranie.45 HRC.5 mm (niekiedy większej). W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia. 3. Jednakże dodatki te (Mn.7 .1. Dodatki stopowe zwiększają hartowność. Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.25%.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania.930°C. 3. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Mo) obniżają temperaturę Ms .0% i o grubości 0. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV). Mo.3). co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej. Rys. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. najczęściej w zakresie 900 .6 . Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) . a także zmniejszają naprężenia hartownicze. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. Ni. a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. 25 . Ni Cr. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0.05 do 0. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone.1.3. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys.Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0.

1 1.1 1.5 0.0 0. Cu = 0.5 1.8 3. 1.035.15 15HN 7 830 1180 0. 1.6 1.6 1.Tablica 3.7 0.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0.18 0.20 20HG 80 9 830 980 Ti.30 0.5 3.3 1.6 0.3 0. Smax = 0.6 0.9 0. 0. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.1 0.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.7 0.3.20 0.12 0.0 W.6 0.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.1.2 1.5 4.18 18HGM 80 12 830 980 1. Si = 0.25 1.30 0.2 1.2 W.035.3 .20 20H 7 740 1080 1.4 1.

5) jest niedopuszczalna.Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia. gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania.4). 3. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe. w związku z czym zmienia się również struktura (rys. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow. 130x) Rys.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H . Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys. 3.5. Rys. 130x) .4. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. 3. ewentualnie z niewielką ilością cementytu. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . 3.

Nawęglanie w ośrodkach stałych . wapnia lub baru. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso.obecnie rzadko stosowane. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. propanu i innych gazów.i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. . umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej.6) w celu: .polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą.Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . co znacznie ułatwia adsorpcję. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 .Nawęglanie jonizacyjne . 3. propanu. H2O. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. W wyniku tego powstają jony węgla. będący źródłem węgla atomowego. . przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. CO2.Nawęglanie gazowe . Proces zachodzi w skrzynkach. duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu.Nawęglanie próżniowe. . które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np.Nawęglanie w złożach fluidalnych.280 HV. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. prze pływający przez złoże od dołu ku górze. H2. Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu. Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. .ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. CH4 i N2. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów.

a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. 500x) . stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu.. właściwej dla rdzenia.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne.zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. co znacznie uprasz. 3. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. Rys.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny.7). 3. Na rysunku 3. 3. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu. d .otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys. . 3. b .8). co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC.6.Rys. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys.7 Struktura warstwy nawęglonej.

znaczną wytrzymałość zmęczeniową. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. 1000x) Rys. odpowiedzialnych elementów. wałki rozrządu. 3. sworznie tłokowe. takich jak: koła zębate.9.8. . dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe. wałki zębate i z wielowypustami. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych.Rys. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. 3. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia.

dla kół zębatych powinna wynosić 0. Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC). średnio. a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych .0. Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0. .7 .0. Struktura rdzenia o twardości 30 .N). obciążonych elementów 60 HRC (750 HV).20 modułu uzębienia). Azotowanie może być: krótko-.9 .7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej.0. 3.Aby te duże wymagania były spełnione.0% C.lub drobnoiglasty martenzyt. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan.8% C.45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu.w przedziale 0. a dla silnie. Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym.1. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0.i długookresowe (rys.15 . Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 .40%. twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC. Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.35 . Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.10). W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.

3. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania. .5 . nie ulegającej trawieniu. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys. Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego. ciśnienia oraz składu chemicznego gazu.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). Zjawiska powierzchniowe. a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. można regulować przez zmianę napięcia.C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’.5 kV. 3.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N.strefy przypowierzchniowej. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło.11).12): .1. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy. Przyłożone napięcie wynosi 0.

Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej.strefa azotowania wewnętrznego Rys. Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych.13). Rys. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza.12.13. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. 3. Pp .. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow. P . Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów. Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys.strefa przypowierzchniowa.strefy azotowania wewnętrznego. konieczne jest jej zeszlifowanie. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń. 3. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. Mo. W . V.strefa porowata. 3. W.

Tablica 3.twardej warstwy jednostrefowej. 3. koła zębate.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0.25 0. pierścienie.05 Matryce kuźnicze Ciągadła. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). wrzecion. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. wiertła. matryce Frezy. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm).4 18HGM 40H 45 0.2. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu. sworznie tłokowe Śruby pociągowe. korbowody. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym.025 WCL NC10 SW7M 0.1 0.2) i systematycznie rośnie. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl.

odporność na korozję gazową i atmosferyczną. a na stalach węglowych do 0. . Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. .względnie niską temperaturę procesu. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0..45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne. 3. Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane.08 . .zwiększoną odporność na ścieranie. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys. .niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania.2).dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych.3 mm.35 0. .14).15 mm.0.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C). zacieranie i zużycie adhezyjne. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach. szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . . Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. Warstwy te są stosunkowo kruche. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0.dużą twardość powierzchniową (tabl.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV. W zależności od temperatury . 3.

i średniowęglowych niskostopowych.3%) w warstwie przypowierzchniowej.0.1 3.8 mm).0. Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. Próbki do badań Nr próbki 3.5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu.8%) i azotu (0. Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej . Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 . Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów. Prawidłowa struktura. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal . Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny.2 . PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami.1 .65 HRC). Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko.3. Tablica 3.600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8.1 3. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.0.7 .880°C).procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0. zwane również azotonawęglaniem.4 3.3 3.

4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. PWN 1998. 3. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. . zeszyty 1 i 5. .opisać. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.2: . 4. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 6. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. A. .komentarz do wykonanych zadań. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej. Treść sprawozdania: . 2. Rudnik S„ Metaloznawstwo. . WNT 1998. IMP 1981. .zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy.skład chemiczny badanych stali. Warszawa. .1. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych.opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy. Warszawa. . wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej.wyniki pomiarów grubości warstw.3: . 5. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L.1: . 4. Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3. podać ich orientacyjne twardości. .3 i 3.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.wykorzystując okular z podziałką.szkice i opisy wskazanych struktur. SIMP. . wyd. Nowoczesne technologie obróbki cieplnej..5: .wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej. Warszawa. .

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . jakie zachodzą w stali węglowej. Dodatkowo. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania.1) i sumaryczna twardość wzrasta. 4. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. .porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. Oznacza to. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe.

W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C.3% C. Trzeba jednak pamiętać. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie.40% węgla. Stale te zawierają od 0. stal N7 zawiera średnio 0. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali.7% C. stal N7 oznacza się symbolem C70. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . I tak np.65 do 1. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia. I tak np. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Szybkość nagrzewania. a rdzeń pozostaje niezahartowany. a stal N13 1.

Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie.2 h i chłodzi na powietrzu.2) i twardość 190 . Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm). Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 .220 HB (w zależności od zawartości węgla). 4. Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- .perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys.

4. pierścienie do przeciągania rur. piły do metali (stale N10. . narzędzia do obróbki drewna. narzędzia do obróbki kamieni. rozwiertaki. przecinaki. narzędzia grawerskie. dłuta. młotki. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła.3) występuje także cementyt kulkowy. noże do nożyc pracujących na zimno. skrobaki (stale N12iN13). W stali nadeutektoidalnej (rys. Nil). W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. nacinaki do pilników. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. wykrojniki. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. gwintowniki. przebijaki. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C. noże do papieru. narzynki. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. takie jak matryce do pracy na zimno. np.

zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. przez 100 dla Ce. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0.wolfram. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. Ni. Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi.wanad.chrom .nikiel . Ti. V . Ta.grupę: chrom . Temperatura auste- . Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . Pb.wanad.molibden. litera ta nie występuje). Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 .2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). wynosi od 217 do 269 HB. Si i W. Cu Mo. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym.chrom.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11.650°C. przez 10 dla Al. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. Co. W . Mn.40 do 2.wolfram . L . wolfram do 2. molibden do 1. V i Zr.50NiCrWV12-5-2-4).0% (w stalach NZ2 i NZ3. Be.grupę: krzem . które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe. Twardość. N. P i S i przez 1000 w przypadku boru.wanad oraz P . za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. zależnie od gatunku. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem.85% (w stali NC11LV . dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. Nb. wyżarzanie odprężające.10% węgła.2% wanadu). S . Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan. Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często.krzem. Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo. Stale te zawierają od 0. C . Z . W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.X100CrMoV5-l). Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%.3% (stal NPW .

łatwiej M2C. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. MC lub M23C6. a najłatwiej M23C6.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . . zależnie od gatunku stali. Wyjątkowo stale NV.850°C.4). Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. Większość stali można hartować w oleju. W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. 4.320°C. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. Twardość po hartowaniu. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. najczęściej typu M2C. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC.

0% w stalach WLV i WLK. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1.25 .5% (w stalach WCL i WCLV. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. kółka do cięcia szkła. wrzeciona śrub mikrometrycznych. natomiast dochodzą: N .kobalt i B . noże. noże maszynowe do cięcia metali. K . Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. wiertła. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno.0. taśmowe i ręczne. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe. Stale do pracy na zimno. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali.40CrMoV21-13-9). .1% w stali WCLV . formy do wytłaczania części z mas plastycznych. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno. kątowniki. takich jak narzynki. szczęki do nacinania gwintów. pilniki.9% w stalach WNL i WNLV. w niektórych nikiel (do 1. marmuru i ceramiki. liniały. piły tarczowe. w większości występuje też molibden (do 3.30WCrV18-10-5 (do 5. Bor w ilości około 0. Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. rozwiertaki. płyty tnące do wykrojników. frezy.oznaczające nikiel. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 .X30WCrV36-11-3 (do 10%).Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.bor. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie. sprawdziany tu lej owe i gwintowe. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. walce do walcowania na zimno. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9).60%.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. brzytwy. matryce do głębokiego tłoczenia blach. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe.0%) i WWV .

600°C. często dwukrotne. bardzo często. Odpuszczanie. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. prowadzi się w temperaturze 400 . Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. występują dodatkowo struktury bainityczne.1140°C. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne.

0%.podwyższoną zawartość węgla.3 do 19.6). powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 .8%. Zawartość węgla wynosi od 0. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu. magnezu. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .miczne. wolfram w granicach od 1.600°C. Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550.45%. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy. przy czym. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem. stemple. 4.0 4.HS12-0-2-5.HS6-5-2 i SW12C .HS 18-0-1.HS12-1-5-5. molibden. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. wszystkie stale zawierają około 4.75 do 10. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną. szczęki do prasowania gwintów.0% i wanad 1. mosiądzów.5 do 10. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. a jego rdzeń do 300 . Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. a w stalach kobaltowych od 4.lub trzykrotnemu odpuszczaniu. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami. że kontakt ten nie jest ciągły. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0.400°C. że następują przerwy pozwalające na stygniecie. SK5V . Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. litera M oznacza molibden. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. SK8M . Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania.75 do 1. SW7M . cynku.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5.5% kobaltu.3% chromu. stopów aluminium.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC .HS6-5-2-5. Dzięki temu. SK5M . C . Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. wanad i kobalt. tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

0. według zastosowań i właściwości. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. Si .normalizowanie.Cr. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L.5%. LH29S2G. M . to staliwo zalicza się już do stopowego. L0H12N4M. np. Poziom stężenia pierwiastka.0. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu.1.3%.5%.1. W. . Tablica 5. jest oznaczone dodatkowo literą W. podobnie jak stale.5 .staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159).Si. to staliwo określamy jako średniostopowe. LH26. N . G . np. S .staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156).staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. LH14. to należy ono do staliw niskostopowych. gdy zawarta jest w zakresie 2. np. Jest to staliwo spawalne. L35HM. Ni. LH18N9. wynosi dla Mn 1%.1. np. Ti. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n . 200-400 W.Ni. 340-550. Cu .ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). 270-480. Natomiast staliwo. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . uc .4 .Mo. . LH25N19S2. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny.6%. L40HF. V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0. Cr.Mn. Staliwa stopowe dzieli się także. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. L20G. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2.1%. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . natomiast dla Mo. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe.230-450. .0%).

Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. odkształceń. W tablicy 5.1). dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. cienkościenny odlew staliwny. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. 5. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. martenzyt odpuszczony. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys.W tym miejscu należy poinformować. . podobnie jak stali. Struktura Struktura staliw węglowych. przewiduje literę G przed symbolem staliwa.2). ferrytu austenitem. 5. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. a nawet pękania odlewów staliwnych. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. austenit. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym).

.

droższe staliwa stopowe są polecane wtedy. wyżarzanie nazywamy zupełnym.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. Staliwa stopowe. Ogólnie.1%). taboru kolejowego. Typowym zastosowaniem są pokrywy. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . obsady łożysk. np.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. poddaje się przesycaniu. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa.1150°C) lub ulepszanie cieplne. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. Jego celem jest usunięcie naprężeń. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . kół zębatych. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. które powinny mieć strukturę austenityczną. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h. maszyn górniczych. np. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. wykładziny młynów kulowych. Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . części łamaczy i kruszarek. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. w którym występuje eutektyka.

3).25%C) ↔ grafit + austenit (2. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C. 5.1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne. D. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys. I tak np. Przy ocenie.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe .3 w dodatku).Roztwór ciekły (4. nazywa się je połowicznym lub pstrym. Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C.Fe3C (rys. Krzem.Si. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu.5 do 3%) i stąd określenie. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. że żeliwo zawiera cementyt i grafit.C jest mało prawdopodobne. Krzem umacnia ponadto ferryt. że Si stabilizuje grafit. Ujmuje to wyrażenie na tzw. . równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu).

dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca.wermikularne.2 %.12%. Mangan jest antygrafityzatorem. 5. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus . Typowa zawartość siarki wynosi około 0.szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . a w lepszych.4). Ponieważ kształt. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1. jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2.sferoidalne (grafit sferoidalny). Ni. połączonych płatków (rys. . forma piaskowa) . lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). . . Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. tworząc wtrącenia typu MnS.Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. .solidus) wzrasta. Al. Sr).obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. Siarka utrudnia grafityzację.035%.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki. Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. . zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE). a to pogarsza lejność.02%. jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C.1%. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . a cementyt znajduje się tylko w perlicie.8% C. parametry te są opisane w normie. Al.modyfikowane (drobny grafit płatkowy). wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. P i S. Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw.1000 µm. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: . Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. Ti).duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P). Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. .

Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. Żeliwo wermikularne uzyskuje się.Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. .5. 5. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach.

5. czyli fazę dominującą. . .6.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . Ilość. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny.900 HV). żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie. obecność płatków grafitu powoduje. Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. Osnowę. wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . dobra lejność. odporny na ścieranie. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. tym tłumienie większe. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. gładka powierzchnia po skrawaniu. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys.150 GPa).niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. cienkościennych odlewów. .właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy.skrawalność: drobny. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. Są to: . Ogólnie. . stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. łamliwy wiór. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). Warto podkreślić w tym miejscu. . perlit. aby się o tym przekonać. eutektyka fosforowa.Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości.

7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. Rysunek 5. . średnica 800 mm. wysokość 3 m. Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm.drowych silników spalinowych.

Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym.7 . 250. Tablica 5.2. stojaki. zwane też maszynowymi. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS. wrzeciona obrabiarek. regularnym kształcie i złotej barwie.in. Mn 0. S 0.04 . Zastosowania Żeliwa szare. W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym.1.350 MPa) są wykonywane korpusy. P 0. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.5.Inną. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. 300. łoża.3.15. 350. 200. a także koła zębate. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych.2). Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane. . Si 1 .2. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. 150. są powszechnie stosowane przez konstruktorów. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 .20 .3. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl.5 . podstawą odbioru jest tylko wartość Rm. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit.1. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m.0. 5.6.

a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . a nawet odkuwki stalowe. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. .5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe . Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 . nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. jednak nie krócej niż 2 h). tj.0.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit. Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne.Si z dodatkiem Ca. W temperaturze wyżarzania 850 .Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. Niestety. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). gatunki 300 i 350. Al.870°C). Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. Trzeba podkreślić. Sr lub Ba). HB i odporności na ścieranie. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej. obrabiarkowym i maszyn budowlanych.1 .950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. Odlew studzi się na powietrzu.

Wartości Rm oscylują w granicach 400 . żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%.5%). a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy. Ba) w ilości 1. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. 500-7. Rysunek 5. czyli stopu Fe . Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces.2%.Si (wzbogaconego Ca. Al. np. np. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. Sr.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. 400-18. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. którego skład chemiczny jest taki. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. plastyczność i udarność. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej. .Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej.800 MPa. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. Kadź zalewa się żeliwem. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5. oraz sferoidyzatorów.

części napędów hydraulicznych. 2 . Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego.4 . Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego.0 8 Mn. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu.1 Mg. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach).perlityczne P. Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. np. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. a przy szybszym chłodzeniu. . koła zębate. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach. Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. obudowy. lemiesze pługów. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe.01. dźwignie. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt. stoły pras.4 C.02 . . haki. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . 0. Black). Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane. A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.700°C. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki.0. wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 .700°C).3 Si. tuleje suwakowe. B30-06 . Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . korpusy.600-3. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego. P < 0. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu.1 . S < 0. wrzeciona obrabiarek.czarne oznaczane literą B (ang.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). Dla orientacji warto wiedzieć. 700-2. Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3.02. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. także perlitem. 0.

P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). korbowody). Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. armaturę elektryczną (haki izolatorów. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. a najwolniej stygnący rdzeń . Ni. Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego.wysokostopowych. odporności na korozję. przy większej . molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość. maszyny rolnicze. Skład jest tak dobrany. odporności na ścieranie. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. dźwignie. wały korbowe. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. żaroodporności. mosty. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. P55-04. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. V. wytrzymałość i odporność na ścieranie.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. miedź poprawiająca Rm i Re . P) lub utrudniać (Cr. 5. osłony. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. który zwiększa twardość. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. Mo) grafityzację. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. . zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys.strukturę żeliwa szarego. obudowy przekładni). wymagających np.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. W normie wymienia się gatunki P45-06. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu.

Opisać jej strukturę. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych. zawierające 21 . zawierające 0. 4. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy.24% Ni. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski.6% Si. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. wyd. 2..5-1% Cr.3 . WNT 1998.1 5. gdzie jest to możliwe. 4. Wstęp do inżynierii materiałowej.6). WNT 1999.. Pamiętajmy też. 6. Dobrzański L. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów. Należy więc wszędzie tam.4).4PVB (próbka 5. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. . Warszawa. Warszawa. Rozpoznać. Przybyłowicz K.5% Cr. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. 0. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali.Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: . że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw. zawiera 0. ilość i rozkład faz). Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład.6% Mo. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. 4. proponować odlew żeliwny. Warszawa.ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty.0. . PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego.5 . Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. A. retorty). Skomentować udział i rozkład steadytu. WNT 1998.5). Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie.0.. .2 . Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. wyd. Metaloznawstwo.

Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. fosfor. a twardość do ponad 100 HB. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. arsen.9 g/cm3. bizmut.0%. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. ołów i tlen. wynoszącej 8. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. krzemem i żelazem. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. Miedź. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. takimi jak antymon. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa.99% do 99. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną.

brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli. żelaza. manganu. . .lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego.brązy manganowe do 14% manganu . Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. krzemu i niklu.5 do 5%: ołowiu. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych. . . staliw i żeliw oraz do stopów aluminium.brązy berylowe do 2. natomiast stopy dwu. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. około 99. . złotem.stopy o strukturze dwu. który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi.brązy aluminiowe do 10% aluminium . Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: . platyną i palladem).brązy krzemowe do % krzemu.suje się w elektronice.mosiądze do 45% cynku.brązy cynowe do 11% cyny. cynku. chłodnic. . Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. Cynk. aluminium.9%. wymienników cieplnych.brązy ołowiowe do 35% ołowiu.stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra.i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. na przewody elektrotechniczne. zgodnie z wykresem równo- . Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. a o nieco gorszej czystości. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . manganem.

cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). 6. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane.wagi (rys. W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). tworząc fazę β'. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. tzn.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α.1. Rys.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. która jest uporządkowanym roztworem stałym. faza β ulega uporządkowaniu. w temperaturze około 450°C. Układ równowagi miedź . Podczas chłodzenia. 6. atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej.

Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. Mosiądze. 6. mają dobrą odporność na korozję. Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. podobnie jak miedź. większą niż dla czystej miedzi. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'.nych. . Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. szczególnie w wodzie morskiej. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi).2). Faza β.

z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. Na przykład. krzem i nikiel. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. I tak np.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. aluminium. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału.3). składających się tylko z miedzi i cynku. Gdy dyslokacji jest dużo. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. cyna. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. żelazo. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1. Mangan oraz aluminium i żelazo. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. tzn. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a.5% manganu. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. Ołów poprawia skrawalność. 6. I tak. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. jak i wytrzymałościowe. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. pogarszają plastyczne. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. jak ołów. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. tzn. granica plastyczności Re. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. mangan. 6.3.5 ma cechę MM58. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się.

Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno.4). natomiast granica plastyczności tylko . takich jak MA77 czy M70. rurki chłodnic. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. drutów. z mosiądzów średniocynkowych (15 . prętów lub rur. np. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. łuski armatnie. wyroby artystyczne. blach. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. 6. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. np. wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. płaskowników. membrany manometrowe. wężownice.na rozdrobnienie ziarna. nakrętki do szprych rowerowych. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. a także rury do chłodnic samochodowych. łuski amunicji małokalibrowej. M90. Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie.30% Zn). rury do skraplaczy. M85) wykonuje się rurki włoskowate. które następnie są poddawane skrawaniu. M95. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. nity. części zegarów.

Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. śruby z wygniatanym gwintem. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%.5). Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. strukturę dwufazową α + β.nieznacznie się zwiększa. MA58. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. M60. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. MO58. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. co pogarsza właściwości odlewu. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. . Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. krystalizują w cieczy. krzepnąc jako pierwsza faza stała. której twardość jest mniejsza niż fazy α. np. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. 6.

z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. Dzięki temu. Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. aluminium. Dobra lejność oznacza. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. np. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn.120 HB. mangan. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. obudowy.20% i twardości 70 . by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. żelazo i krzem. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. łożyska ślizgowe. rekrystalizującemu i odprężającemu. nie zawierają porów. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. Oprócz cynku zawierają również ołów. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. że odlewy są zwarte. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . .300°C. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane.

Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. arsen. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. Ze względu na strukturę (rys. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. 6. polega na nagłym pękaniu.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. nikiel i cyna. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. nie jest ona jednak widoczna. jego oba składniki . Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. zawierające powyżej 7% cyny. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. bez widocznego powodu. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . Korozja naprężeniowa. która jest droższa od cynku i miedzi. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor). jak aluminium. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku.miedź i cynk przechodzą do roztworu. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary. zawierające do 7% cyny. Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8.6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. ołów. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. zwana pękaniem sezonowym. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. jak cynk. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu.110 HB). Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. . Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej.

Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. a twardość do 150 HB. co jest zjawiskiem nietypowym. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%.7). . 6. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa. a Rm od 300 do 400 MPa. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. Wydłużenie.

6. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. Zawierają one 9 . a także do segregacji strefowej polegającej na tym. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. Wszystkie one są produkowane w postaci blach. że odlewy nie mają ścisłej budowy.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. CuSn4 (B4). Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie.1 1 % cyny. drutów i prętów. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. giętkie węże. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. membrany. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8).8). następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej. zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. połączenia wtykowe. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. śruby. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. . rur. cyny 7. sita. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. taśm.9 g/cm3. pasów. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. Pewną wadą tych brązów jest to.3 g/cm3). co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów.

a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. papierniczym i okrętowym. pierścienie uszczelniające. napędy. na panewki. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. . Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. jak ołów. ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. np. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. łożyska. ślimacznice. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. około 200 .Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych.300°C. cynk. nikiel lub fosfor.

750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin.. tzn. Narysować i opisać obserwowane struktury. a prowadzi sieje w temperaturze 650 .podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Obejrzeć struktury. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. 4. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. Warszawa. wyd.. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. . 5. Przybyłowicz K. Metaloznawstwo. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. 2. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. wyd. WNT 1999. 3. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . Metaloznawstwo. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. 2. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. 6. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. Niektóre z brązów (np. Wesołowski K. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną.. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. WNT 1969. Warszawa. Poznań.

Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem. Aluminium. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza. chlor. twardość do 25 HB. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. Warstwa ta. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. strukturami i obróbką cieplną. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża.7 Mg/m3. takich jak amoniak. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. wynoszącej 660°C. magnez i lit. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. Należą do nich aluminium. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. zapoznanie się z ich właściwościami. . zastosowaniem. nierozpuszczalna w wodzie. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. beryl.

dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku.7]. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. np. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.0Cu]. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. oznacza ona czyste aluminium. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej.00% Al.95% (oznaczane AR1 i AR2) . Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej.1199 [Al 99. miedzi. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości.74 Mg/m3. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . minimum 99.99 i 99. która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją. którym jest aluminium. Litera A oznacza podstawowy składnik. oznacza to. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. Magnez. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. Aluminium hutnicze o czystości 99. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99.7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. jedynie w przemyśle chemicznym.1070 [Al 99. tzn. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99.95%. wydłużenie Al0 tylko 7%). Pierwszą cyfrą jest 1.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji .9% i 99.5% wykonuje się przewody elektryczne.8 i 99. Jego gęstość wynosi 1. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np. . W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99.1100 [Al 99.9 i 99% (cecha Al i A2). że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń.o czystości 99.99]. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku.7 i 99. a o najmniejszej EN AW . niklu i innych.

w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych.8xxx. Poza miedzią. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej.4 . cynk lub od niedawna także lit. takich jak miedź. tworząc ograniczony roztwór stały. w duraluminium występuje też magnez (0. z magnezem i krzemem .stop oryginalny. które znaczy twardy. Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. z manganem .4. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg]. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych.3 . z innymi dodatkami . podobnie jak w przypadku czystego aluminium. magnez. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 .6xxx.7xxx.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. elementy budowlane.2xxx.1. Oznaczenie składa się. żelazo. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych.stopy z serii 2xxx. krzem. okrętowych. z krzemem 4xxx. 1 . cynk i mangan. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej.3xxx. mangan.1. Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów. liczby oznaczają jego procentowy udział. z cynkiem . chrom. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą. z liter EN AW i czterech cyfr. Większość z tych dodatków. magnez. z magnezem . np.9 różne wersje. tytan i krzem.8%) i mangan (0. . Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25. która określa gatunek stopu. samochodowych. według nowych . W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. na przewody elektryczne. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel.5xxx. rozpuszcza się w aluminium. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 .1%).9%.

0% manganu.2). Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 .1 % w temperaturze 20°C. zawierające od 3. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys. w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium. do 1.520°C. 7. 7. oznaczone jako PA6. Krótki czas chłodzę- . która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym.7% w temperaturze 548°C do 0. Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. a tym samym mniejsze odległości między nimi. Zgodnie z układem równowagi Al .1% magnezu i do 1.Cu (rys. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ.8 do 4. Im drobniejsze wydzielenia.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl].8% miedzi. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2.

Wynika z tego. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). tzn. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . np. 7. w niskiej temperaturze (np. -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. Starzenie może przebiegać samoistnie. Starzenie jest procesem długotrwałym. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. Zarówno strefy G-P. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. nitować. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. tzw stref G-P (Guinier-Preston). czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ.3). Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. jest miękki i plastyczny.ulega starzeniu. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. czyli w temperaturze pokojowej. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). niż jest to możliwe w warunkach równowagi. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. tzn. czyli stref przedwydzieleniowych.

Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. tzn. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0.4% i twardości od 50 do 100 HB. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. mały skurcz. dokładnie wypełniają formę. dobrą lejność. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. takie jak magnez i miedź. Stop po przestarzeniu jest miękki. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . . K . Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. można go obrabiać plastycznie na zimno. miedzi i niklu. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. AlSil 1 oznacza się jako AK11. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. Dodatki stopowe. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. np. manganu. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). nikiel poprawia odporność korozyjną stopu.aluminium.2 . Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420. zwiększają wytrzymałość siluminów. a nawet 450 MPa. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa.

motoryzacyjnego i lotni czego. części dla przemysłu maszynowego.są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. części silników.Siluminy ze względu na strukturę (rys.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych.10% Si .eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. . armaturę.podeutektyczne o zawartości 4 .4) można podzielić na trzy grupy: .. . pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej. 7.30% Si . pomp itp. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego. .nadeutektyczne o zawartości 17 . odlewy części o skomplikowanych kształtach. np.

występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych. 7. zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu.5. Obecność dużych. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów.7% Si. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 . i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.65% w temperaturze eutektycznej do 0.5). ostrokątnych wieloboków (rys. Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH.Si (rys.05% w 200°C. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . Rys. 7.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si.6). . Jest ona. pow. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. obniżając temperaturę eutektyczną. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. 7. 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu.

np. w celu zwiększenia wytrzymałości . jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. 7. a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.7). Stop taki staje się stopem podeutektycznym. AlSil3MglCuNi. Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. AlSi7Mg. np.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%.

występujący w granicach 0. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. magnez i krzem. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze. mangan. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0.Al. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. również zwiększa wytrzymałość.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5. cyrkon. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu. Stopy magnezu oznacza się literą G. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność. Stopy GA3. cynk. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku.15 .8 Mg/m3). GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . 7.5%. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium. GA6.0. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. Należy je również obrabiać cieplnie. Mangan. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. stosując utwardzanie wydzieleniowe.5 do 5%. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym.8).5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al. Stopy z magnezem (np. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. Stopy te mają dobrą lejność. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. neodym oraz inne metale ziem rzadkich.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium.

których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. części silników. które muszą pracować w temperaturze 300°C. obudowy przyrządów i maszyn. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. cynku lub srebra.420°C) w ciągu 16 . Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. Silnie obciążone części maszyn.5%.wy. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 . np. cer. neodym. Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. a chwilowo nawet 350°C. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe.230°C w czasie od 4 do 16 h. np. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C. .7 Mg/m3. części samochodów i samolotów. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 . wykonuje się ze stopów.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 .20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. kadmu.

PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Warszawa. Metaloznawstwo.. 5. wyd. 2. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Narysować i opisać wybrane struktury. Poznań. Metaloznawstwo. wyd. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. 2. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. WNT 1999... 6. Warszawa. Posługując się wykresami i tablicami. WNT 1969. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. . 3. Wesolowski K. Porównać struktury z układami równowagi. Przybyłowicz K. 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń.

takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery. nazywanego rdzeniem. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. . struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów.poznanie technologii wytwarzania. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. tj. .

mechanicznym. .nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. . Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości. . do której uszlachetniania wykorzystuje się: . lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach.odrębnym stanem energetycznym powierzchni. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. korozji. . wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże.różne zjawiska fizyczne. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . dyfuzji. cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. np. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki. adsorpcji. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. erozji. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. kawitacji.

Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych.właściwości fizyczne. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. a przede wszystkim warstwie wierzchniej.stan warstwy wierzchniej. .1): . Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. fizykochemicznych. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu. . 8. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się.strukturę geometryczną powierzchni.

w zależności od metod i dokładności obserwacji. Dla przykładu. chropowatość. obraz powierzchni rzeczywistej (rys.zaobserwowaną. umocnienia. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. . Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna. cieplnymi lub chemicznymi. struktury.geometryczną. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych. O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys.jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. Wyróżnia się powierzchnię: . Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. stanu naprężeń oraz wad . 8.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy.rzeczywistą. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. z których każda ma inną budowę i właściwości. Strefa IV . gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. 8.2. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. Rys. 8. falistość. przedstawiającą przybliżony. . kierunkowość nierówności oraz wady struktury. określoną rysunkiem przedmiotu. Strefy I .2).3).zewnętrzna . czyli nominalną. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. Strefa I .III przenikają się wzajemnie.

odkształcenia sprężyste. .zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. a strefa VIII . w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. które powodują zmiany struktury. chemicznych lub mechanicznych. od nazwiska odkrywcy. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia.3. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. 8. Rys. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu.

8.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków.zdolność odbijania promieni świetlnych. Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia. części maszyn i urządzeń.zastąpienie drogich materiałów tańszymi. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych.odporność na szoki termiczne. . . . . z których można wymienić: . Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów.odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze. w których została ona utworzona. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: . czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys.odporność na korozję. . Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału.odporność na działanie obciążeń zmiennych.odporność na ścieranie. .zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. pory. . należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania. . . wgniecenia. szczeliny. estetyczny wygląd i inne. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu. wyrwy itp.twardość.4). wtrącenia.zmniejszenie awaryjności narzędzi. .zwiększenie niezawodności.

przez odkształcenie plastyczne. co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. 8. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe. co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów. .. . .obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej. Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe. hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji. np.zmniejszenie strat spowodowanych korozją. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. . Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. . odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.1).zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. . wolną od pierwotnych wad. np.: . gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących.

indukcyjne . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod.1.osadzanie elektrolityczne .obróbka strumieniowo.plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .osadzanie chemiczne . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.łukowe .Chemiczne .elektronowe .chemiczne . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.przepychanie trawienie .gładzenie .laserowe . Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie . hartowania.elektrolityczne .płomieniowe .osadzanie konwersyjne Metalizowanie .nawęglanie kształtkami ściernymi .śrutowanie .dogładzanie oscylacyjne .polerowanie mechaniczne .azotowanie . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami. Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.indywidualne Osadzanie par .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie .dogniatanie diamentem .wspomagane (CVD.płomieniowe . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej. Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi. natryskiwania cieplnego i malowania.elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika . PVD) Stopowanie .ciągłe . np. nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.Tablica 8.rolowanie .laserowe .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej.docieranie .gazowe .kulowanie .plazmowe Natryskiwanie cieplne . . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.naparowywanie .niewspomagane .elektrolityczne .obróbka luźnymi .

Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. a więc wyższy od platyny. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. od których zależy odpowiednia jakość powłok. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. Najważniejszymi warunkami procesu. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu.50 A/dm2. Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu.19 V.

bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. sprawdzianów itp. gumy i skóry. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. pierścieni tłokowych. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . armatury sanitarnej. odporne chemicznie.1 µm. wagonów kolejowych i tramwajowych. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. Powłoki są gładkie. prowadnic zaworów.chodów. jak i regenerowanych. motocykli. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. jak i stalową. być odporne na ścieranie i korozję. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. Powłoka chromu może być szara. siłowników hydraulicznych. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. rowerów. Ubytki materiału maksymalnie do 0. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. okuć meblowych i budowlanych. twarde. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. które muszą mieć estetyczny wygląd.

rodzaj pokrywanego stopu żelaza. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. temperatura kąpieli i czas zanurzania. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników.5 ÷ 99%. 8.2% Fe. Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. stykającą się z kąpielą.szonej temperaturze. skład ciekłego stopu. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. przylegającą do podłoża. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą.7). Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96.Zn. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. w której odbywa się cynkowanie. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli.bardzo silnie rozwinięta (rys.

rynien. temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. kolanek. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. złączek. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. rury.).najczęściej ze stopów żelaza . co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. a tym samym powierzchnię stali. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. Grubość. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. Grubość powłoki powoli maleje. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki.indywidualne. struktury uzyskiwanych powłok. grubość i struktura. które go chronią. drut. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. W warstwie tej. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). złączki rurowe itp. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża.ciągłe. pokryć dachowych. lutowania lub skręcania śrubami. taśm stalowych.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. zbiorników itp. Grubość. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. jak sposób przygotowania . złożonymi głównie z węglanu cynku. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. Polega ono na pokrywaniu cienką. śrubunków. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. spawania. blach itp. .

Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów .powierzchni taśmy. skład chemiczny i temperatura kąpieli. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. takich jak odlewy. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm.1 ÷ 10 m/min. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. zginanie. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. konstrukcje spawane lub tłoczone. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli. . Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. wiercenie. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę. zawierające 6 ÷ 8% Si.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min.najczęściej ze stopów żelaza .

8. . Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału.9). a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys. Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym.. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3.C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco.8). Na stopach Fe . oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. 8. a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej.

Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. jest chromowanie dyfuzyjne. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. żaroodporność oraz odporność na korozję. W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. gazowym lub ciekłym. tytan i krzem. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. jak węgiel. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie.10). azot. 8. . Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. siarka i bor oraz metale: glin.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. prowadzony w środowisku stałym. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. chrom.

Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. 8. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. Ma ona szare zabarwienie. korozję i żaroodporność. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. co powoduje.11. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. Zwiększenie trwałości takich elementów. Rys. twardość około 2000 HV. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. 8. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. W szczególnych przypadkach. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. .Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. dobrą odporność na ścieranie. np. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. jak sprawdziany tłoczkowe.11). jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni. Części maszyn i narzędzia. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. jest dość porowata i chropowata. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje.5%.

aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. 4. 3. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. np. 6. wykonanych ze stali wysokostopowych. Określić rozkład twardości HV0. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. sprawdziany tłoczkowe. ich analizę i wnioski. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym. 5. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. formy do tworzyw sztucznych itp.. takich jak np. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. typu NC10. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. 1. 2. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. wyniki badań.np. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki.2. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. . W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach.

Jakubowski J. WNT 1985. .Tablica 8. Poradnik galwanotechnika. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T. Wykaz badanych próbek Nr 8. Młynarczak A..2 8.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal.1 8.6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.4 8. WNT 1995.2. Warszawa.5 8. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998... Warszawa. Poznań. Wierzchoń T.. Inżynieria powierzchni metali.3 8.

1). Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. 9. węgliki albo azotki. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. sanitarna. zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . 2040°C dla tlenku aluminium.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki.1 jako techniczna. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. zwaną także ceramiką inżynierską. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . budowlana. tj. np.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C.wysokiej temperatury topienia. które za pomocą zabiegów formowania. azotkową lub węglikową. 9. stołowa i inne. Ceramika inżynierska figuruje na rys. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną.

Omówimy je pokrótce. twardość i odporność na zużycie ścierne. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. np.odpowiednio 100 i 1000 MPa. samochodów. mały ciężar.wytrzymałość na zginanie . narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. wynika. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. . co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. Powstaje zatem pytanie. zróżnicowane właściwości cieplne. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów.

SiC. (rys.Stabilność chemiczna. Zróżnicowane właściwości cieplne. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury.7 g/cm3. 9. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. Mały ciężar. w turbinach gazowych. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. szok . a Si3N4 3. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. W przemyśle samochodowym. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. na tzw. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym.2). np. takimi jak diament. azotek i węglik boru. Twardość i odporność na zużycie ścierne. podczas gdy np. co zwiększy sprawność urządzenia. dobrze przewodzi ciepło. np. w szczególności tlenki. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC.1. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. a co za tym idzie. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3.3 g/cm3. Ceramika węglikowa. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. Związki chemiczne tworzące ceramikę. skrawać z większymi prędkościami.

9 5.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .1 3.2 3.5 3.8 4.1 9.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.7 4.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.2 Kremowy 3.2 Kremowy 3.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.2 3.97 Kremowy 3.8 4 3.15 Kremowy 3.

dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . Przełomy ceramiki drobnoziarnistej. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. np. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . . w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C.1000°C. 9. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon.3. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. której podstawowym składnikiem jest ZrO2. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. Tlenek cyrkonu Ceramikę. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające.termiczny. aby zwiększyć odporność na utlenianie. a także ceramiki z niekorzystnymi. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu.

.1.Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.

Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. stal SW7M oraz spiek węglikowy. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. mało sztywnej obrabiarce. wynoszący od 0. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne.5 do 5% w zależności od metody produkcji. 3. jak żeliwo szare lub siluminy. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. . Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. której odporność na pękanie jest wystarczająca. 4. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. Sytuacja poprawiła się. 2. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x).

. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996. . Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Rzeszów. Poznań. Oczoś K. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998.. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych.LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H.

w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. lecz nie wykluczone. się między innymi włókna węglowe. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien.4 mm. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. lecz mniej wytrzymałych. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. Ich małe średnice ( 1 . Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. oraz materiałów o dużej ciągliwości. włókna boru lub włókna szkła.

Łatwo zauważyć. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. tzn. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. a wartości niekorzystne w ciemnych. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. a to oznacza. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym. mniej popularne. Z doświadczeń wynika. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością.1. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. np. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. sprzętu sportowego. należy zużyć więcej energii. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. długości krytycznej. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. 10. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. że aby zniszczyć kompozyt. np. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie.

i Twaron. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu.włókna wysokomodułowe. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. co pozwala na produkcję odzieży sportowej. Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. Tablica 10. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. Temperatura rozpadu. kombinezonów dla motocyklistów. Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych.zalety. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . PE . W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. szklanych i ceramicznych. HM . Temperatura mięknięcia. HT .polietylen wysoko wytrzymały. polietylen).konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. a tym samym produkowanych z nich kompozytów. np. jest moduł sztywności E. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS .włókna wysoko wytrzymałe. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. ciemne pola .1.

W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. zawierające tlenki A12O3 . od których nie wymaga się optymalnych właściwości.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. zwłaszcza w wyrobach.1. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. np. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania.żywica. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. omawiane dalej.MgO . Twórcy włókien. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną.

3). W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe. przedstawionych na rys. 10. 10. tzn. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C.2.

I tak. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. Jednak z doświadczenia wynika. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. z udziałem włókien szklanych i węglowych. Z powyższych powodów. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. . pneumatycznie lub hydraulicznie. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. tzn. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych.utwardzania w temperaturze otoczenia . Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych.2). Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego.wynosi około 7 dni. których cena wynosi około 10 zł za kilogram. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi. 10.

5-0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1.38 1. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych.575 1.04 0.8% Ti i 0. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.13 2. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych.3-0.2. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu.3-0.3-0.54 0. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.5-0. kombinezony motocyklowe. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.5.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.5 γ [g/cm3] 1.009% Sr.63 1.Tablica 10.9 0. 0. Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si. ale za to cechują się większą udarnością(rys.7 90° 0.49 0.9 0. np.5 0. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC. rękawice.4).2-0. co pokazano na rys.2 A [%] 0° 1. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.5 0.8 0. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.06 0.74 0.60 1.22 0.5-0. 10.5 0. 10. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach.10 1.55 1.9 0.6% Mg. 0.03 0.5 2. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu. Na rysunku 10. obuwie sportowe i ochronne. . boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.09 1.3 0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.98 2.05 0. SiC lub A12O3.09 3.2 0. węglowych.0 3. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium.82 0. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.0 0. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii. Okazało się.

bardziej sztywnymi. np.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. . Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. co czyni produkty z kompozytów. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC.

Przedstawione wyniki są dowodem. . Dla porównania można dodać.7 ma średnicę zewnętrzną 39. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys.25 mm. 10. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa.Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium.5 mm i grubość ścianki 2. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. 10. lecz wymaga to szczególnej ostrożności. Tyczka sportowa z rys. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. 10. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. stalowych. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych. W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium.7).6).

Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. Leda H. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. wykonana z Kevlaru. Gliwice. dr. b) rakiety tenisowej. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof. Śleziona J.2. Technologia kompozytów.. Jackowi Jackowskiemu. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys.. Poznań. Ignacemu Wierszyłłowskiemu. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi.. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Marianowi Dudziakowi. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H.1 i 10. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. mgr. dr. Poznań.8. . Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. 2. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. hab. 10.

Wszystkie te cechy reprezentują.2%. Występuje ona w niektórych stopach. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych. takich jak granica plastyczności. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej. w szczególności w miękkich stalach. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. . bardziej lub mniej bezpośrednio. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. czyli wywołania odkształcenia plastycznego.2). Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. przyjmujemy. jest wyraźna granica plastyczności (Re). które są istotnym czynnikiem umacniającym. a więc w znacznym obszarze polikryształu. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. gdy odkształcenie względne osiągnie 0.

a zatem maksymalne naprężenie styczne. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. z jakim mamy do czynienia w praktyce. Naprężenie to.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. krytyczne naprężenie poślizgu.umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu.). w których poślizg jest najłatwiejszy. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym). które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. co to są dyslokacje. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu. wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. Przyjąwszy. składają się następujące czynniki: . Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. a więc i poziom umocnienia. a więc składającym się z wielu ziaren.1). izolowanego kryształu (monokryształu). .z.z. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. bez defektów. tzw. przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. odnosi się do pojedynczego. odkształcenie plastyczne. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów. .1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. Oczywiście.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). odbywa się w materiale polikrystalicznym.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni. .umocnienie granicami ziaren (σg. . iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów.+σcz (11.

ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika.2) gdzie: e . jest tym większe.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych.względna różnica wielkości atomów. c . Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system.ślizgu w różnych ziarnach. a więc i umocnienie. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. . Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. które mogą zająć. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. w szczególności węgla.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. W efekcie atomy międzywęzłowe. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. Jest to możliwe wówczas.

A to właśnie oznacza umocnienie materiału. zwane też umocnieniem przez zgniot. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. zanim dojdzie do takiej sytuacji. co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. K . będąca charakterystyczną cechą danego stopu. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. εrzn . Decyduje o tym energia błędu ułożenia. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. tworząc sploty dyslokacji. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). Trzeba dodać. są uruchamiane systemy poślizgu. n . powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm).wykładnik.naprężenie rzeczywiste. Jest to o tyle istotne. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. by kontynuować odkształcenie.współczynnik umocnienia. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. Oczywiście.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. pasma poślizgu. tworząc tzw. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. Wartość EBU. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. Później. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo. w których strukturze są liczne błędy ułożenia. a tym samym liczba błędów ułożenia. . Bardzo duża liczba dyslokacji. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . że łatwo dochodzi do ich zablokowania. że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego.

podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. Ogólnie. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. Jak już wyżej wspomniano. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów.5. około 0. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. Wynika to z tego.1. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0.wektor Burgersa. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). b . a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys.moduł sprężystości postaciowej.2). ρ . szczególnie przy małych wartościach EBU. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności.3). dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek.gęstość dyslokacji.Do metali i stopów o małej EBU. G . pasma odkształcenia. które przy większych zgniotach łączą się w tzw. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K. Trzeba również pamiętać o tym. 11. . szczególnie umocnionych w inny sposób. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji.4) gdzie: β . np.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. Metale te. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia.

5) gdzie: k . iż szkodliwe domieszki. Jest to związane z tym. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. nanomateriałów). ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. = k ⋅ d − 1 2 (11.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy.z. siarka. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g . W związku z tym.średnia średnica ziarna. arsen. d . W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. . bizmut i inne. cyna. co ogranicza możliwości odkształcenia.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. takie jak fosfor.

Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . . 11. . np. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje.działania na etapie procesu metalurgicznego. że kształt cząstek jest zbliżo- .2 wynika. . iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych.2).cząstki omijane przez dyslokacje. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. . im większe są odległości między cząstkami (rys. możliwie równomiernie rozmieszczonych.obróbka cieplna. im są twardsze i liczniejsze.metody metalurgii proszków. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu. w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia.odpowiednia przeróbka plastyczna.cząstki ścinane przez dyslokacje. w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: . drobnych (dyspersyjnych) cząstek. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. Z rysunku 11. w trakcie obróbki cieplnej.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). które jest tym łatwiejsze. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. . odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np.

następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym. iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi.2. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego.ny do kuli). gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. 11. O pierwszym mówimy wówczas.średnia wartość wektora Burgersa. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu. czyli kompozytów. λ. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a. A3B) lub międzywęzłowej.6) gdzie: G .moduł sprężystości postaciowej. d . Rys. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku .3). np. b . 11. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym. Zwróćmy jednak uwagę.

kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. . W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. się w nim procesy starzenia. Gdy wydzieleń jest dużo. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. ani zadowalającej udarności. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. 11. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. dopóki nie zaczną. w których można uzyskać przesycony roztwór stały. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. Dla zilustrowania wielkości. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. a przede wszystkim na udarność stopu.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P.

w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. rosnące wraz z wydzieleniem. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana.5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. Na rysunku 11. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. gdy wydzielenie osiąga wielkość. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. tzn. Klasycznym przykładem stopów. . która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas.

mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. Stąd wynika. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. a następnie do tzw. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. 11. im wyższa jest temperatura starzenia. Tak więc. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby).5. Tak . licznych stopach aluminium. a także odpuszczonej stali. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. jak np. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. że większe zastosowanie mają stopy. przestarzenia. Następuje to tym szybciej. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. Trzeba podkreślić. Martenzyt jest przesyconym.Rys. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. a także faz międzymetalicznych. tytanu i innych. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. a także miedzi. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto.

PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. polepsza właściwości plastyczne. Podaj w sprawozdaniu.1 jest w stanie nie zgniecionym.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. istotnej np. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże.więc. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. . Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków.04% C. co zwiększa powierzchnię granic. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren.3 i 11. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. a próbka 11. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym.1 i 11. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. co.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). jak wiemy. że tak znaczne umocnienie. 3. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. Próbka 11. 2. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. twardości wtórnej. 1. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. zawierającej nie więcej niż 0. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. a przy tym silnie wydłużone. Jest oczywiste. Próbki 11. że pociąga za sobą zjawisko tzw. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. w przypadku narzędziowych stali stopowych. w rdzeniu dyslokacji.

Warszawa.6. 3.z. I. 2. Warszawa. wyd. 1. posługując się wzorem Halla-Petcha.6.. Podobnie jak poprzednio. WNT 1998. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. H. A.. 4. R. odpowiednio. z tym że w próbce 11.1..4. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. Jones D. Dobrzański L. . Próbki 11. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców.3 i 11. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek. 3. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości. Materiały inżynierskie. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco. WNT 1995. t. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg.5 i 11. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. 5. F.5 i 11.6 wykonano. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Obie mają w strukturze ferryt. 2.

niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura. plastyczny lub mieszany. a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury).Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. . jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane.zmęczenie. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju. . Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: . Tutaj krótko omówimy te zjawiska. .ścieranie.pełzanie. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. . co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny.kruche (nagłe) pękanie.

tym większa szansa. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania.01 kJ/m2 w przypadku szkieł. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). . zwany też odpornością (wytrzymałością) na . Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. Mówiąc o temperaturze. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. trzeba pamiętać. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych. Chcąc złamać coś. . iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. jak: . a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). uderzamy np. młotkiem. 0. czyli odkształcenia plastycznego. a niekiedy ręką. im jest ono szybsze. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. jednak ogólnie najniższa jest dla metali. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu.niska temperatura. choćby z życia codziennego. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. Otóż. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. Istotna jest świadomość. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. Trzeba zresztą dodać. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. na skłonność do kruchego pękania. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. Jest ona różna dla różnych materiałów. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. gdyż redukuje naprężenia ścinające.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. w której następuje pękanie.duża szybkość obciążenia.

Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. 12. . Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. sprzyja kruchemu pękaniu. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. mówiąc ściśle. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. pokazano na rys. 12.1). Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. oprócz nagłości. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym.2. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). Próba udarności. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. Kruche pękanie. która. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała.1 i 12.

Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. miały charakter cykliczny. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym. przy czym istotne jest. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys. Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. które .stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie. 12. aby obciążenie. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. co ono w rzeczywistości oznacza. 12.szczególnie w materiale gruboziarnistym .3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter. Przełomy o charakterze plastycznym (rys.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). a więc i panujące w materiale naprężenia.

Cykliczny charakter obciążenia powoduje.cające się lub drgające. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. części silników i układów jezdnych pojazdów. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. takie jak wały. a często jest znacznie od niej niższy. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. jak i o karbach mikroskopowych. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. które lokalizują się w miejscach. Zmęczenie materiału. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. a więc działających w skali makroskopowej. takich jak pęknięcia. rozpoczyna się. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. a poziom naprężeń nominalnych. w wyniku szlifowania. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. Do pierwszych zaliczamy karby. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy.

zarysowania. 12. zakucia itp. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. zawalcowania. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. tworząc tzw. o ostrych krawędziach składniki struktury. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. spawy. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. które określa jego kształt. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. np. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych. przełom resztkowy. uderzenia powodujące lokalny zgniot. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. np. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. że przekraczają granicę plastyczności. Z tego. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. co powyżej powiedziano. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. Jak można przypuszczać. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku).). iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. Przełom resztkowy powstał w momencie. W miejscu koncentracji naprężeń (np. zwanym ogniskiem przełomu. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- .4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże.rialu. twarde. proces zmęczeniowy trwa dłużej. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. mikropęknięcia itp. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. wynika.

Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. Ścieranie Ścieranie. . jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. zwane też zużyciem. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego.5. w czasie którego są ścinane mikronierówności. 12. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni.

5. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej.6. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn. 1-docieranie. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. 2 – zużycie ustalone. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. kurzu. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności. końcowy zaś. Mamy wówczas do czynie. pyłu. 12. 12. .wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. będąc zazwyczaj twardszymi. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

1. Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: .cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw. Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: . . Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys. Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza. Roztwór stały w Feγ . Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ. Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury.cementyt.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC).Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo .Dodatek Układ równowagi Fe . D. Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. a w górnym (powyżej 1394°C) .Z ≈ 80 – 95% .HB ≈ 45 – 55.A ≈ 40 – 50% .E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α.żelazem δ. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ. Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo . . WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm.Re ≈100 – 170 Mpa .Rm ≈ 180 – 290 MPa .krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC).

co ćwiczący może obliczyć. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. D. S) nazywa się ferrytotwórczymi. wykorzystując masy atomowe Fe i C. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. w Feα. Układ Fe . a układ Fe .(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. zawiera 6. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni. N) nazywa się austenitotwórczymi. obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. odpowiednio. . Cementyt.Fe3C metastabilnym (rys. krystalizuje w sieci ortorombowej. Mn. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4.67% wagowych węgla. czyli węglik żelaza Fe3C. Mo. Feδ i Feγ.C jest układem stabilnym. C. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. W. poszerzają one zakres występowania austenitu. Ti.cementyt. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo . ferryt δ i austenit.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α.2). V. Nb. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. Cr.

4. trwałego w temperaturze otoczenia. Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. . jak i podgrzewaniu.eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4.3). gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu. A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: . Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne.1). .16% C).eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu .1% C).77% C) → Fe3C + α (0. D. ledeburyt przemieniony.1% C) → γ(0.51% C) + δ(0.perytektyczna: roztwór ciekły (0. oraz literą r. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys.nosi nazwę perlitu (patrz rys. co zaznacza się umownie literą c. przedstawia rys. . produkt przemiany . a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu.mieszanina cementytu i austenitu . D.nazywa się ledeburytem.Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej. D. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. 5. w temperaturze pokojowej występuje tzw.3% C) → Fe3C + γ (2. obraz austenitu stopowego. 1) w układzie fazowym Fe . produkt przemiany . Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2. A3 i A4 (patrz rys.02% C).

.

1.77 1148 2. Tablica D. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali.2. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2. Tablica D. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. 1.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D.11 .2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0.2.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful