Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

np. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. N. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. Cu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. Mn. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. np. S. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2. Si.11%) i innymi pierwiastkami. Ti. Cr. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. Zacznijmy od definicji stali. As. N. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. określanych terminem „stan dostawy". Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo .cementyt w zakresie dotyczącym stali. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. Al. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. . Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. O.

których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. 1. w stalach podstawowych wynoszą 0.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej. czyli fosforu i siarki. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). . zmiękczającego i normalizującego.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. Si. Rysunek 1. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. Mn. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór.045%. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego.1. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. który łatwo dyfunduje w stali. Rys.

. spawalność. Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.40 Inne (poza C.10 Cu 0.05 V 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa).10 Mn 1.50 Ti 0.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi).08 B 0.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy.narzędziowe.żaroodporne i żarowytrzymałe.10 Mo 0.30 Pb 0. .S.5% Cr oraz Ni).10 Te 0.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al). Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania.10 Nb 0.05 Se 0.P) 0. . udarność w stanie ulepszonym cieplnie. . 1.10 Co 0. np. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. . . W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale. odporności na kruche pękanie. np.1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych). Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. Ti.020%). . Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0.30 Bi 0. . min 10. Nb. podobnie jak dla stali podstawowych).65 W 0. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0. stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B. Zr).łożyskowe.N.05 La 0.40 Zr 0. podatności na kształtowanie. . twardość. hartowność.10 Si 0.maszynowe.do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno.odporne na korozję (max 1. zawartość wtrąceń niemetalicznych.2% C.0008 Ni 0.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys. odnośnie do wielkości ziarna.06 Cr 0.konstrukcyjne. . V.

Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych).12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. przydatność do pracy w niskiej temperaturze.50 Cu 0.12 Zr 0. Każda liczba wyraża stę- ..szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). może być stosowana do krajowych gatunków stali. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących). Główny symbol stali składa się z liter i cyfr.. Stopowość stali specjalnych jest większa.50 La 0.10 Nb 0.80 Mo 0. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. wprowadzona u nas w 1994 r. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. niestopowe stale automatowe. . Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0.12 inne 0. jakość powierzchni. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn.06 Mn 1. 2. np. warunki obróbki cieplnej.08 Ni 0. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych).o specjalnych właściwościach fizycznych. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla. stopień odtlenienia.50 Ti 0. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.30% C.

25% C.Cr.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej.stal stopowa zawierająca 0. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie. Przykład: E295 . Ce 100.Al. Mn. W 4. Si. Be. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. 4. DD. .stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki. równej 0. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. Stale szybkotnące. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. Ta. Nb.B 1000. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0.P.10% C.N. Tablica 1. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe).1.08%). Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję). S. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego). Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Ni.1. Cu. . Mo. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . 3. 18% Cr i 9% Ni. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. Pb. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. Co. V. Zr 10. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). Ti. z tym że rozpoczyna go litera X. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. . a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. Przykład: X10CrNi18-9 .

Stale ogólnego przeznaczenia. np. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw.2.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. 3. trzeba wiedzieć. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. . P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. np. 6 lub 7). oznaczane słowem stal. Mn. Często dodaje się litery. Tablica 1. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C.2. Znak stali konstruk- . jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. oznaczane literami St i liczbą (0. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). związane ze stężeniem fosforu i siarki. 4. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. 5. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu. pierwiastka mikrostopowego. których znaczenie podano w tablicy 1. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: .2.

Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. M2C. Wymienione wyżej.M. Jest zatem regułą. Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. Si. chrom . natomiast Fe. Ti. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. Ti. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie.0% AL Większość stali to stale stopowe. V. nikiel .2% Mo i 1. Ni. Mn.K. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. M)3C6 np. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali.3% V eutektoid powstaje przy 0. . Al. Pierwiastki Si. M7C3. Mo.0% Cr.T. czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. M23C6.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. Mo. tytan . W. ferrytotwórcze: Cr. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej.S. Cu. Na przykład. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. N).38% C. austenit. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej.Nb. W. niob . M6C. martenzyt). Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . Cr. miedź . Co nie tworzą węglików w stalach. aluminium .N. wanad . gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt.W. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu.H. 1.Cu.F.G. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. kobalt .J. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. MC. molibden . 0. krzem . w stali zawierającej ≈ 0. wolfram .2% C.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0. Przykład: 38HMJ . tzw.

z. oznaczonej Z.pm.póitwardy . bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary.bz. . czyli austenitotwórcze: Ni. .miękki . który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy. Al.V. . Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy.twardy .najwyższej twardości . oraz rozszerzające pole austenitu.pólmiękki .ciągnionej na zimno.bm. a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2).m.bardzo miękki .walcowanej na zimno. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie.bzz. które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci. .kutej. C. co jest bardzo korzystne. . otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. N. kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: . zmniejszenie udarności. . Nb.pz. .bmg. oznaczonej K. . postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). zwanej staliwem (ćwiczenie 5). oznaczonej C. prasowanie lub tłoczenie na gorąco. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla.walcowanej na gorąco. . oznaczonej W. . Mn. nadanej przez kucie. . z wyjątkiem kobaltu. . blachy.lanej. Wszystkie pierwiastki stopowe. Rozróżnia się stal w postaci: .bm z następnym gładzeniem . niestety. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego. Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji.bardzo twardy . azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. Co. Cu. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz. Wyjątkiem jest nikiel.

postać stan Rm twardość Przykład: 45 . W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe. kwasoodporne i sprężynowe. . . po przeróbce plastycznej V.przesyconym P. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . WN oznacza. . Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. HRB). . . że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie.starzonym S. HV. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym. Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np.ulepszonym cieplnie T. Rozróżnia się stał w następujących stanach: .normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N.KT 687-834 MPa 95 HRB. . . .odpuszczonym O.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. . np.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M.wyżarzonym odprężająco O.surowym bez symbolu kwalifikacyjnego.wyżarzonym rekrystalizująco R. np. HRC. . określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco. . . . Stan surowy oznacza. niskostopowe. NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem.wyżarzonym ujednoradniająco J.45% C (oznaczenie europejskie C45). a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno.po regulowanym chłodzeniu. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali. Strukturę stali podeu- .hartowanym H.wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł.Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. .sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf.

Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Ogólnie.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . niskostopowe.cementyt.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. zgodnej z układem fazowym żelazo . Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. Stal. W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. Stan odpuszczony O . ułatwia obróbkę skrawaniem. szczególnie stali narzędziowych.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. Pro- . wystarczającej do obróbki skrawaniem. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. małej twardości. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Stan hartowany H .właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. Stan normalizowany N . Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby. a zwiększają się właściwości plastyczne.250°C. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność. będąca. co zbliża strukturę stali do równowagowej. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno.

lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu.700°C. stale austenityczne. Utwardzanie wydzieleniowe. zwane także dyspersyjnym. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Stan utwardzony wydzieleniowo D. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. tj. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. a następnie koagulację węglików. spawania. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. Stan przesycony P. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. Stan starzony S.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. roztworu stałego. np. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. w stalach austenitycznych. np. tj. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 .

przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl.2 i 1. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. Przykładem jest walcowanie na gorąco. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. po przeróbce plastycznej V. która na przełomie pojawia się w formie plam. Pierwiastki te. Płatkami nazywa się wadę stali. po czym odlew powoli się studzi. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. tworząc węglikoazotki.zimno. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. Cr. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. stal C38 trawiona azotalem). Stale. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. V. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. Al.1. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. Ti. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. Mikrostruktura stali nie zmienia się. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości. 2. B. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Ni.6%) oraz innych pierwiastków (Cu.3 trawione azotalem). Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru.650°C w ciągu kilku godzin. Stan po regulowanym chłodzeniu. W komentarzu do rysunku podać. . Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. umacniają ferryt. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu.1%) pierwiastków Nb.

W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4.. Przybyłowicz K. Dobrzański L. Wstęp do inżynierii materiałowej. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. 4. 6. 5.. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. wyd. A. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. Metaloznawstwo.5 trawione odczynnikiem glicerynowym).. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. WNT 1998. .3.4 i 1. wyd. Warszawa. Warszawa. WNT 1998. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. Warszawa. WNT 1999.

cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. . tzn. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. a także austenitu szczątkowego. czasu i środowiska. bainitu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. martenzytu. w warunkach równowagi termodynamicznej. Na rysunku 2. perlitu. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. korzystając z wykresu Fe—Fe3C. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. która ma charakter dyfuzyjny. a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. Należy przypomnieć. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. cieplno-chemiczną.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc).

Rys. M . Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie.perlit. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany).austenit. 2.1. Bg . Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 . P . W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. 2.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. Bd . W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). a jej produktem jest bainit. F .2). będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików.bainit dolny.Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny. . Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα).ferryt. powodującej zwiększenie kruchości stali. W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf). wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. hamujące lub zatrzymujące przemianę.bainit górny. A .

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

2. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. Rys. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. 2. Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. bainit dolny (pow. Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys.7). 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością.400°C). rys. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. 2.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . .6.6). wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej.

W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. płomieniowe. przejściową oraz strefę rdzenia. 2. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. .lub drobnoiglasty.7). W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. Rys. Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys.7. 2. a pozostały obszar niższą od Ac1. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . w której na ogół nie występują zmiany struktury.8). Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. . 2. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. laserowe.przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. elektronowe i kąpielowe. część temperaturę między Ac1 a Ac3.

W zakresie 80 .5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury.3C. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2. . 2. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. Rys.8. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. zwana martenzytem odpuszczonym.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0.25% do 0. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu.

Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. Mo. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. Rys. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm.10 i 2. 2. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie.11). Można jej uniknąć przez szyb- .W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. zwanej sorbitem (rys. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. Ogólnie biorąc. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. 2. 2.9).9. wydłużenie oraz udarność. wytrzymałość na rozciąganie. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. HRC) dla stali stopowej. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. Struktura sorbityczna stali 55 (pow. granica plastyczności. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość.

2. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 .6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania. Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys.0. dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A.w zakresie temperatury 250 . odkuwki).ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności. W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: . szlifowaniu).10. resory).3% Mo lub 0. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo. .w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 .3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np. takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki.3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością.odpuszczanie niskie .0.pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 . tj. .500°C.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny. od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych.5 . Z oraz K). Dodatek 0. Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu. stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych. . Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .11.odpuszczanie wysokie .odpuszczanie średnie .2 .utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie. .Rys. stosowane do części maszyn. 2.

przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. tj. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie. 2. W obszarze rdzenia. z której został wykonany. .12.5).mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. 2. 2. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia. średnica pręta. Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. Rys.mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys. wyrażonym w pro- . występują oprócz martenzytu (rys. O hartowności stali współdecydują: .12) struktury perlityczno . gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk.utwardzalność .przehartowalność .bainityczne.

b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. Równocześnie wiadomo. 2. Rys. zwaną również metodą Jominy'ego. 2.13. Oznacza to. np. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys.50°C) w czasie 30 minut. . D80 lub D50. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. której twardość. zależną od zawartości węgla. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. pasma hartowności. można odczytać z rys. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. wykonanych z danej stali. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. 2.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . 2. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki.centach. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. które są zawarte w odpowiednich normach.1) i twardość stali.5. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).

a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). max 0.660°C. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu.0. 2.17 . które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową. stale o podwyższonej wytrzymałości. ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl.1. 0. do azotowania. sworznie. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl. max 0.30% Cr. .5 . do pracy w niskiej temperaturze).50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. 2% Mn. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. max 0.ulepszanie cieplne.10% Mo. wały.0. korbowody. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. max 0. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0.1. 0. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie.2) zawierają zwykle 0. 3% V.08% As.04% P i max 0.5% C. 5% Ni. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. np.04% S.1). automatowe. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm. 2. 1% W. T .37% Si. max 0.0% Mn oraz 0. Stosuje się je w stanic normalizowanym.6% Mo. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn.5% Si.25 . Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju. max 0. ale zaliczane do innych grup (np. Tablica 2.30% Cu. koła zębate. 1. N normalizowanie.30% Ni. a odpuszczania 550 . Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom.

Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.65 0.30 0.25 0.05 max 0.27 0.27 1.30 0.75 Max Max Max 1.55 0.15 0.27 0.35 0.05 0.65 0.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.95 0.65 0.Tablica 2.0 .40 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.25 1.35 1.20 W-1.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.25 Max inne 0.95 0.42 0.95 1.45 1.60 0.95 0.30 0.42 0.32 0.40 0.27 1.2 Mo-0.25 0.3 Mo-0.27 0.30 Mo-0.30 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.2.25 2.0 4.

W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali. 45G2). co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. odpuszczanie 180°C/l h.1. 2. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. Obejrzeć pod mikroskopem (pow. twardość 60 HRC hartowanie 830°C . twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np.Mn .woda. polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. 35SG). twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np.2 2.15 . odpuszczanie 180°C/l h. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu.Si (np.3.2. . PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . 35HGS).5 hartowanie 830°C . na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2. Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. 40 HNM). Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0.woda. który zwiększa hartowność.woda. odpuszczanie 600°C/l h.3 55 55 azotal azotal 2.4 2.1).1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C . któremu była poddana próbka. 2. Zidentyfikować strukturę. Próbki do badań Nr próbki 2. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr . zgład. Zidentyfikować struktu rę. 3. 40 HM).kąpiel solna 350°C. Nazwać proces obróbki cieplnej.0.25% Mo (np. 25 min.3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. 500x) próbkę 2.

Poznań. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. Podać. PWN 1998. A. Dobrzański L. wyd. . LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. strefy przejściowej oraz rdzenia. Metaloznawstwo Warszawa.4. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur.5. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Warszawa. 6. WNT 1998.1 i 2. Rudnik S. Porównać struktury próbek 2. Leda H. 5. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. PWN 1998. Warszawa. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. Radomski T. 4. komentarze) oraz wnioski końcowe.. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach.

bor. tlen. aluminium i inne. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. siarka. krzem i metale: chrom. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści . a na rys. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. będąca dziedziną obróbki cieplnej. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. to zespół operacji.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. tytan. których celem jest wytworzenie zmian struktury.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. 3. czasu i środowiska. azot. wanad.

. fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu).się w przedziale 0. CVD (Chemical Vapour Deposition). zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). czasu. aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. strumień elektronów). umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych.3 mm i zależy od temperatury. W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne.01 . Te nowoczesne metody. wyładowanie jarzeniowe.

2. . od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. 3. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne. że proces dyfuzji zależy od temperatury.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu.Rys. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu. . . wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. ogólnie można stwierdzić.

6 .Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0.930°C.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. Mo) obniżają temperaturę Ms . Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV).0% i o grubości 0. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) . a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. od których wymaca się tylko odporności na ścieranie. W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys.3. Mo.05 do 0. Ni. 25 .1. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia.45 HRC. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości. 3. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. Dodatki stopowe zwiększają hartowność. Rys.25%.3). a także zmniejszają naprężenia hartownicze. Jednakże dodatki te (Mn. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej. Ni Cr. 3. najczęściej w zakresie 900 .1.5 mm (niekiedy większej).7 . Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.

6 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.9 0. 1.2 1.5 0.4 1.12 0.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0.5 1.1.15 15HN 7 830 1180 0.8 3.2 1.6 0. Smax = 0.3 0.0 0.18 18HGM 80 12 830 980 1.6 1.035.0 W. Cu = 0.Tablica 3.6 0.30 0. 0. Si = 0.3 .5 4.1 1.30 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.1 0.7 0. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.3.20 20HG 80 9 830 980 Ti.7 0.3 1.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0. 1.5 3.20 20H 7 740 1080 1.035.1 1.18 0.6 1.2 W.20 0.25 1.

130x) Rys.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow. 3.5) jest niedopuszczalna. 3. gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania. Rys.4). 3. 130x) .Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia. w związku z czym zmienia się również struktura (rys. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. 3.5.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow.4. ewentualnie z niewielką ilością cementytu. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia. Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H . Struktura właściwie nawęglonej stali 15 .

które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. wapnia lub baru. będący źródłem węgla atomowego. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. CH4 i N2. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu.Nawęglanie gazowe . piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający.280 HV. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego).obecnie rzadko stosowane.6) w celu: .Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . H2O.polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. co znacznie ułatwia adsorpcję. W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys.Nawęglanie próżniowe.Nawęglanie w ośrodkach stałych . duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. .i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. CO2. . . Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. prze pływający przez złoże od dołu ku górze. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. W wyniku tego powstają jony węgla. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso. propanu. 3.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. Proces zachodzi w skrzynkach.Nawęglanie w złożach fluidalnych. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. H2.Nawęglanie jonizacyjne . Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. . butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. propanu i innych gazów. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 .

co znacznie uprasz. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys. 500x) .7 Struktura warstwy nawęglonej.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny. b . Na rysunku 3. . w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie.. 3.Rys. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. 3. c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej.7).zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys. właściwej dla rdzenia.6.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. 3. 3. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali.8). Rys. d .

znaczną wytrzymałość zmęczeniową.8. wałki rozrządu.Rys. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe.9. odpowiedzialnych elementów. wałki zębate i z wielowypustami. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. 3. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. 3. sworznie tłokowe. 1000x) Rys. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. takich jak: koła zębate. .

600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu.0% C.0. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan.7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.N).15 . średnio.i długookresowe (rys.9 . a dla silnie.lub drobnoiglasty martenzyt.0.20 modułu uzębienia). Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym.7 . twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC.w przedziale 0.35 . a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych . Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC).Aby te duże wymagania były spełnione. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .10). Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0.8% C.1.40%. obciążonych elementów 60 HRC (750 HV). . Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. Azotowanie może być: krótko-. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0. Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 . Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0. dla kół zębatych powinna wynosić 0. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np.0. 3. Struktura rdzenia o twardości 30 .

nie ulegającej trawieniu.11).znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy.1. Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . Przyłożone napięcie wynosi 0. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu.5 .C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’. Zjawiska powierzchniowe. . ciśnienia oraz składu chemicznego gazu.strefy przypowierzchniowej.12): . umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. 3.5 kV. 3. można regulować przez zmianę napięcia. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło. Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu.

3. Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.13). strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń. 3.. Mo. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej.13. W. P . 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. konieczne jest jej zeszlifowanie.strefy azotowania wewnętrznego. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow. V. 3. Pp . która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych.12. W .strefa porowata. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr.strefa przypowierzchniowa.strefa azotowania wewnętrznego Rys. Rys.

sworznie tłokowe Śruby pociągowe. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe.twardej warstwy jednostrefowej. 3. Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np. wiertła.4 18HGM 40H 45 0. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: .05 Matryce kuźnicze Ciągadła.2) i systematycznie rośnie. pierścienie. koła zębate.1 0.025 WCL NC10 SW7M 0. wrzecion. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0.25 0. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm). wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. matryce Frezy. korbowody. Tablica 3.2. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550).

Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze.3 mm.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin. zacieranie i zużycie adhezyjne.45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne.2). Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.odporność na korozję gazową i atmosferyczną.0. szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. 3. Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych.35 0. a na stalach węglowych do 0.. .zwiększoną odporność na ścieranie. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach.08 .15 mm. Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C). . .względnie niską temperaturę procesu.dużą twardość powierzchniową (tabl. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0. 3. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. .14).dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych. . . Warstwy te są stosunkowo kruche. W zależności od temperatury .niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania. Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 .

Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 . Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium.0.7 . Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie.0.5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu.880°C).3 3.8 mm). Tablica 3. Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie.600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . Prawidłowa struktura. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami. Próbki do badań Nr próbki 3. Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny.i średniowęglowych niskostopowych.4 3.1 3. zwane również azotonawęglaniem.2 .0.3%) w warstwie przypowierzchniowej. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal .1 . Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.1 3. Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej .65 HRC).3. Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0.procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików.8%) i azotu (0.

zmierzyć grubość warstwy nawęglonej.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. wyd. podać ich orientacyjne twardości. PWN 1998.. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych. 4. A. zeszyty 1 i 5.wyniki pomiarów grubości warstw. .zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.skład chemiczny badanych stali. SIMP.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy. .3: . IMP 1981.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej.4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. 6.wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką. . . 3. Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3.1. Nowoczesne technologie obróbki cieplnej.1: . .3 i 3. . Rudnik S„ Metaloznawstwo. WNT 1998.2: . .szkice i opisy wskazanych struktur. . . LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. . Warszawa. wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. Warszawa. Treść sprawozdania: .określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej.komentarz do wykonanych zadań.opisać. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.5: .opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia. 5. 4. Warszawa.wykorzystując okular z podziałką.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. Oznacza to. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. Dodatkowo. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. . Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza.1) i sumaryczna twardość wzrasta. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. 4. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. jakie zachodzą w stali węglowej. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 .

40% węgla. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali.3% C. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. stal N7 oznacza się symbolem C70. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. I tak np.7% C. Trzeba jednak pamiętać. I tak np. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. a stal N13 1. Szybkość nagrzewania. a rdzeń pozostaje niezahartowany. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. Stale te zawierają od 0.65 do 1. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. stal N7 zawiera średnio 0.

Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm). W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju.2) i twardość 190 . Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC.220 HB (w zależności od zawartości węgla). Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- . Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C. chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s).perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. 4. Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 .2 h i chłodzi na powietrzu.

3) występuje także cementyt kulkowy. np. narzynki. młotki. gwintowniki. narzędzia grawerskie. przecinaki. . Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. wykrojniki. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C. piły do metali (stale N10. dłuta. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. W stali nadeutektoidalnej (rys. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. Nil). Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. narzędzia do obróbki kamieni. noże do papieru. przebijaki. takie jak matryce do pracy na zimno. nacinaki do pilników. noże do nożyc pracujących na zimno. W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. skrobaki (stale N12iN13). pierścienie do przeciągania rur. 4. rozwiertaki. narzędzia do obróbki drewna.

Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi. zależnie od gatunku.0% (w stalach NZ2 i NZ3. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. W . Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan.40 do 2. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem. Stale te zawierają od 0.2% wanadu). P i S i przez 1000 w przypadku boru.wolfram.wanad. Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych.molibden. przez 10 dla Al. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków.wolfram .X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Ni. Temperatura auste- . Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . Nb. litera ta nie występuje). Mn. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. Si i W. C . wolfram do 2.3% (stal NPW . zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%.10% węgła. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom.650°C. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%. Ta.chrom. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 . Pb. S . odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry. Be. N. które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe.grupę: chrom .85% (w stali NC11LV .nikiel . Twardość.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. V .wanad oraz P . W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. molibden do 1.grupę: krzem .chrom . wynosi od 217 do 269 HB. L . Co. którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11. przez 100 dla Ce. Ti. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często. Cu Mo. wyżarzanie odprężające.50NiCrWV12-5-2-4).krzem. V i Zr.wanad.X100CrMoV5-l). Z .

łatwiej M2C. . Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. MC lub M23C6. a najłatwiej M23C6. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu.320°C. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 .850°C. 4. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys.4). W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. Wyjątkowo stale NV. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. najczęściej typu M2C. zależnie od gatunku stali. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. Większość stali można hartować w oleju. Twardość po hartowaniu. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 .

liniały.kobalt i B . kółka do cięcia szkła.bor. w większości występuje też molibden (do 3. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 .9% w stalach WNL i WNLV. pilniki.1% w stali WCLV . Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe.X30WCrV36-11-3 (do 10%). w niektórych nikiel (do 1. frezy.30WCrV18-10-5 (do 5. K . Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. brzytwy. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. wrzeciona śrub mikrometrycznych. taśmowe i ręczne. Bor w ilości około 0. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). sprawdziany tu lej owe i gwintowe. .003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali.5% (w stalach WCL i WCLV.0% w stalach WLV i WLK.25 . podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe. kątowniki. matryce do głębokiego tłoczenia blach. rozwiertaki. Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W.0. walce do walcowania na zimno. piły tarczowe. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie.0%) i WWV . natomiast dochodzą: N . Stale do pracy na zimno. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej. takich jak narzynki. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. płyty tnące do wykrojników. wiertła. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P.60%. marmuru i ceramiki. szczęki do nacinania gwintów. noże.oznaczające nikiel. noże maszynowe do cięcia metali. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno.40CrMoV21-13-9).

w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . występują dodatkowo struktury bainityczne. Odpuszczanie. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną.600°C. często dwukrotne. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. bardzo często.1140°C. prowadzi się w temperaturze 400 .

Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. molibden. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .8%.0% i wanad 1. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram.miczne. magnezu. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów.HS6-5-2 i SW12C . powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 . litera M oznacza molibden. przy czym.lub trzykrotnemu odpuszczaniu. a jego rdzeń do 300 . SK5V .5 do 10. mosiądzów. 4.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS.75 do 1. cynku. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną. SK8M . SW7M .HS6-5-2-5. wszystkie stale zawierają około 4. Zawartość węgla wynosi od 0. C .0 4. stopów aluminium. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami.HS12-1-5-5. wolfram w granicach od 1.600°C. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0.75 do 10.podwyższoną zawartość węgla.3% chromu.45%.5% kobaltu. wanad i kobalt.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC . Dzięki temu. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu.HS 18-0-1. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych.HS12-0-2-5. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. a w stalach kobaltowych od 4. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania. szczęki do prasowania gwintów.6). stemple. że kontakt ten nie jest ciągły. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku.0%. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. że następują przerwy pozwalające na stygniecie. SK5M .3 do 19.400°C. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

LH26.5%.6%.Cr. N . np. L20G.Si. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n .Ni.0.Mo.5 . Si .staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156).1%. jest oznaczone dodatkowo literą W.Mn. np. L35HM. uc . L40HF. gdy zawarta jest w zakresie 2. LH25N19S2. Poziom stężenia pierwiastka.1. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. M . np. .5%. to staliwo określamy jako średniostopowe.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L. 340-550.4 .230-450. . Cu . V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0.staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). według zastosowań i właściwości. 270-480. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2. G .normalizowanie. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. podobnie jak stale. natomiast dla Mo. W. LH29S2G. Tablica 5. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0.1. Staliwa stopowe dzieli się także. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: .0. np. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. L0H12N4M. Cr.3%.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . wynosi dla Mn 1%. Ni. . Natomiast staliwo. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu.1. 200-400 W. S . to staliwo zalicza się już do stopowego. Jest to staliwo spawalne. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową. LH14.0%). pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. Ti. to należy ono do staliw niskostopowych. LH18N9.

przewiduje literę G przed symbolem staliwa. a nawet pękania odlewów staliwnych. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu.1). Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. 5.W tym miejscu należy poinformować. odkształceń. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. martenzyt odpuszczony. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. .1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. ferrytu austenitem. podobnie jak stali.2). dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym). jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. austenit. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. W tablicy 5. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. Struktura Struktura staliw węglowych. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. cienkościenny odlew staliwny. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. 5. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1.

.

Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. które powinny mieć strukturę austenityczną. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. w którym występuje eutektyka.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. obsady łożysk. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. Jego celem jest usunięcie naprężeń. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 .1150°C) lub ulepszanie cieplne.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. wykładziny młynów kulowych. maszyn górniczych. kół zębatych. poddaje się przesycaniu. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. wyżarzanie nazywamy zupełnym. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. np.1%). Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . np. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. Typowym zastosowaniem są pokrywy. Ogólnie. Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. Staliwa stopowe. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. części łamaczy i kruszarek. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h. taboru kolejowego. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 .

że Si stabilizuje grafit.Si.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C. Przy ocenie. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne. a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys.C jest mało prawdopodobne. nazywa się je połowicznym lub pstrym. . gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). I tak np. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C.3). Krzem umacnia ponadto ferryt.Fe3C (rys. Ujmuje to wyrażenie na tzw. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C.Roztwór ciekły (4.5 do 3%) i stąd określenie.1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego.25%C) ↔ grafit + austenit (2. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce. 5. D. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . że żeliwo zawiera cementyt i grafit. Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0. należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. Krzem. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe . Zarodkowanie grafitu w stopie Fe .3 w dodatku).

duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P). a to pogarsza lejność. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: . parametry te są opisane w normie.solidus) wzrasta. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE).obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Al.Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. forma piaskowa) . gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus .2 %.4). zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. Al. . Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy.8% C.1%.12%. Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: .szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). Ponieważ kształt. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0.sferoidalne (grafit sferoidalny).02%. . Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. a w lepszych. P i S. lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . połączonych płatków (rys.wermikularne. Ti).dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca. . 5. .modyfikowane (drobny grafit płatkowy). jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. . Typowa zawartość siarki wynosi około 0. .wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki. Siarka utrudnia grafityzację. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. a cementyt znajduje się tylko w perlicie. tworząc wtrącenia typu MnS. jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1. Mangan jest antygrafityzatorem. Ni.035%.1000 µm. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. Sr).

natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. Żeliwo wermikularne uzyskuje się. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach. . Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym.5. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. 5.Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys.

Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości. aby się o tym przekonać. Ogólnie. .właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. Warto podkreślić w tym miejscu.niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. . Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. Ilość.6. żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. .900 HV). obecność płatków grafitu powoduje. Są to: . dobra lejność. czyli fazę dominującą. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). eutektyka fosforowa. Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. . perlit. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. cienkościennych odlewów. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. . Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . łamliwy wiór. Osnowę. stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. tym tłumienie większe. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe.150 GPa). gładka powierzchnia po skrawaniu. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- .skrawalność: drobny. odporny na ścieranie. a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. 5.

drowych silników spalinowych. średnica 800 mm. Rysunek 5.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. . wysokość 3 m. Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm.

2.in.5 . zwane też maszynowymi. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . łoża. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym.350 MPa) są wykonywane korpusy. stojaki. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl.1. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm. 5. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS.6.2. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane.2). 250. Mn 0.15. S 0. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. 350.3.5.1. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza.3.7 .Inną.04 .20 . Tablica 5. a także koła zębate. Si 1 . Zastosowania Żeliwa szare. są powszechnie stosowane przez konstruktorów. regularnym kształcie i złotej barwie. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. 200. 150. wrzeciona obrabiarek. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm. 300. P 0. W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. . nie pracujące przy obciążeniach zmiennych.0. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn.

HB i odporności na ścieranie.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit. a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie.0.Si z dodatkiem Ca.870°C). Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. obrabiarkowym i maszyn budowlanych. tj.950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 .1 . Odlew studzi się na powietrzu. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. a nawet odkuwki stalowe.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm. Niestety. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. Trzeba podkreślić.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe . Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. . Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. Sr lub Ba). w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. jednak nie krócej niż 2 h). Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. W temperaturze wyżarzania 850 .Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. Al. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. gatunki 300 i 350. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej.

czyli stopu Fe . Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. . że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. Rysunek 5. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces. np. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0.2%. plastyczność i udarność. 500-7. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. Ba) w ilości 1.800 MPa. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5.5%). Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej.Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. 400-18. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. Al. którego skład chemiczny jest taki.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy. oraz sferoidyzatorów. Kadź zalewa się żeliwem. np.Si (wzbogaconego Ca. Sr. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5.

.czarne oznaczane literą B (ang. lemiesze pługów. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane.4 . tuleje suwakowe.0.białe oznaczane literą W (z angielskiego White).1 . A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.02.perlityczne P. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego. Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . P < 0.02 . jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt.4 C. np. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. S < 0. Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). stoły pras. 0. także perlitem. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. korpusy. Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach. wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa.1 Mg. a przy szybszym chłodzeniu. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. 2 . będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu.3 Si. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . . Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego.0 8 Mn. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego.700°C. haki. obudowy. 700-2. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). wrzeciona obrabiarek. Dla orientacji warto wiedzieć. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe. dźwignie. B30-06 .700°C).600-3. koła zębate. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). Black). 0.01. części napędów hydraulicznych.

Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. mosty. wymagających np. odporności na ścieranie. miedź poprawiająca Rm i Re . zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. żaroodporności.strukturę żeliwa szarego. aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. P) lub utrudniać (Cr. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. wały korbowe. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. . korbowody). Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. a najwolniej stygnący rdzeń . Ni. 5. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. osłony. W normie wymienia się gatunki P45-06. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys. przy większej . armaturę elektryczną (haki izolatorów. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa.wysokostopowych. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. wytrzymałość i odporność na ścieranie. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). Mo) grafityzację. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. obudowy przekładni). maszyny rolnicze. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). który zwiększa twardość. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. odporności na korozję.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. Skład jest tak dobrany. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. P55-04. dźwignie. V.

Dobrzański L.5 .4PVB (próbka 5.0.1 5. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. Warszawa. WNT 1998. Wstęp do inżynierii materiałowej. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali.24% Ni. . 0. Warszawa. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw. WNT 1998.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych.0. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski. Pamiętajmy też. proponować odlew żeliwny. Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. 2. Przybyłowicz K. 4. Opisać jej strukturę. Warszawa. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna).. zawierające 0.6% Si.. Metaloznawstwo.5). zawierające 21 . gdzie jest to możliwe. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3. 6.Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .. Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie.2 . krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. 4. Należy więc wszędzie tam. retorty).5-1% Cr.4). wyd. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy.6% Mo. Skomentować udział i rozkład steadytu. zawiera 0. A. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. ilość i rozkład faz). .ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. Rozpoznać. Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład.6).ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty. . kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie.5% Cr. 4. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. wyd. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego. WNT 1999.3 .

0%. ołów i tlen. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. bizmut. fosfor. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. wynoszącej 8. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. arsen. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu.9 g/cm3. krzemem i żelazem. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. takimi jak antymon. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa.99% do 99. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. Miedź. a twardość do ponad 100 HB. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją.

brązy krzemowe do % krzemu. aluminium. krzemu i niklu.mosiądze do 45% cynku.lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego.brązy manganowe do 14% manganu . który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu. staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych. manganu. . Cynk. . manganem. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. chłodnic.brązy aluminiowe do 10% aluminium .stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. platyną i palladem). a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. żelaza.brązy ołowiowe do 35% ołowiu.9%. .i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. cynku.brązy berylowe do 2. natomiast stopy dwu. na przewody elektrotechniczne. około 99. a o nieco gorszej czystości. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: . zgodnie z wykresem równo- .5 do 5%: ołowiu. . . Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych. .suje się w elektronice.stopy o strukturze dwu. wymienników cieplnych.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu.brązy cynowe do 11% cyny. złotem.

Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. w temperaturze około 450°C. która jest uporządkowanym roztworem stałym. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane. faza β ulega uporządkowaniu. 6.wagi (rys. tzn. atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. 6.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. Podczas chłodzenia. tworząc fazę β'. W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . Układ równowagi miedź .1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2).1. Rys.

podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Faza β. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. 6. szczególnie w wodzie morskiej. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. Mosiądze. większą niż dla czystej miedzi. .nych. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa).2). Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. mają dobrą odporność na korozję. podobnie jak miedź. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi).

lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. Gdy dyslokacji jest dużo. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. 6.3. jak ołów. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. granica plastyczności Re. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. jak i wytrzymałościowe. Ołów poprawia skrawalność. Mangan oraz aluminium i żelazo. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału.3). Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. żelazo. Na przykład. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys.5 ma cechę MM58.5% manganu. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. aluminium. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. krzem i nikiel. tzn. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku .W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. składających się tylko z miedzi i cynku. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. pogarszają plastyczne. I tak np. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. tzn. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. I tak.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. 6. cyna. mangan. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym.

takich jak MA77 czy M70. prętów lub rur. M90.4). Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. M95. łuski amunicji małokalibrowej. wężownice. które następnie są poddawane skrawaniu. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno. membrany manometrowe. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. natomiast granica plastyczności tylko . rurki chłodnic. M85) wykonuje się rurki włoskowate. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. płaskowników. wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. rury do skraplaczy. a także rury do chłodnic samochodowych. blach. np. nity. drutów. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie.30% Zn). łuski armatnie. np.na rozdrobnienie ziarna. nakrętki do szprych rowerowych. części zegarów. 6. z mosiądzów średniocynkowych (15 . wyroby artystyczne. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze.

krystalizują w cieczy. np. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. krzepnąc jako pierwsza faza stała. 6. strukturę dwufazową α + β. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. której twardość jest mniejsza niż fazy α. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys.5). co pogarsza właściwości odlewu. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. MA58. M60. MO58. śruby z wygniatanym gwintem. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. .nieznacznie się zwiększa. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie.

Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. żelazo i krzem. Dobra lejność oznacza. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. że odlewy są zwarte. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. aluminium. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. Dzięki temu. mangan. rekrystalizującemu i odprężającemu. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. Oprócz cynku zawierają również ołów. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. obudowy.300°C. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie.120 HB. . z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi.20% i twardości 70 . nie zawierają porów. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. np.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. łożyska ślizgowe.

Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary. jak aluminium. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku. polega na nagłym pękaniu. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. która jest droższa od cynku i miedzi. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. jak cynk. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. Stopy takie nazywano dawniej spiżami.miedź i cynk przechodzą do roztworu. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor). Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. nikiel i cyna. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować.110 HB). Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. ołów. jego oba składniki . .6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. zawierające do 7% cyny. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. 6. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). Korozja naprężeniowa. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. zawierające powyżej 7% cyny. Ze względu na strukturę (rys. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. bez widocznego powodu. Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. zwana pękaniem sezonowym. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. nie jest ona jednak widoczna. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny. arsen.

Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. Wydłużenie. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. a twardość do 150 HB. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa.7). 6. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. .Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. a Rm od 300 do 400 MPa. co jest zjawiskiem nietypowym.

CuSn4 (B4).9 g/cm3. . rur. membrany. śruby. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). że odlewy nie mają ścisłej budowy.3 g/cm3). Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. giętkie węże.8). sita. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443.1 1 % cyny. drutów i prętów. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. Pewną wadą tych brązów jest to. pasów. a także do segregacji strefowej polegającej na tym. Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. Wszystkie one są produkowane w postaci blach. połączenia wtykowe. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. taśm. Zawierają one 9 . Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie. cyny 7. 6. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego.

ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. pierścienie uszczelniające. nikiel lub fosfor. . około 200 . W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych. ślimacznice. papierniczym i okrętowym. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. napędy. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. łożyska. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. na panewki. cynk. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. np. jak ołów. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny.300°C. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej.

niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. 4. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. Poznań. tzn. Metaloznawstwo. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. wyd. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.. 5.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Obejrzeć struktury. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. 2. WNT 1969. Metaloznawstwo. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. 6. Warszawa. Wesołowski K. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. a prowadzi sieje w temperaturze 650 .. Niektóre z brązów (np. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. WNT 1999. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. Narysować i opisać obserwowane struktury. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. 3.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . Przybyłowicz K. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. 2. Warszawa. . wyd.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin..

zapoznanie się z ich właściwościami. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. chlor. takich jak amoniak. magnez i lit. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. beryl. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. . W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. twardość do 25 HB. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. strukturami i obróbką cieplną. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. wynoszącej 660°C. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. zastosowaniem. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza. nierozpuszczalna w wodzie. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. Należą do nich aluminium. Warstwa ta. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. Aluminium.7 Mg/m3.

Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr. którym jest aluminium. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości.o czystości 99. .7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii.0Cu]. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. oznacza to.74 Mg/m3.1070 [Al 99. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.95%. Magnez.9% i 99. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. Pierwszą cyfrą jest 1.1100 [Al 99. np. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym.00% Al. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. miedzi. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku. która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją.8 i 99. tzn. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. Litera A oznacza podstawowy składnik. Jego gęstość wynosi 1. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. minimum 99. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO. oznacza ona czyste aluminium.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW .9 i 99% (cecha Al i A2).5% wykonuje się przewody elektryczne.99 i 99. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji . to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. Aluminium hutnicze o czystości 99. wydłużenie Al0 tylko 7%). jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium.95% (oznaczane AR1 i AR2) . W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku. niklu i innych.7 i 99. jedynie w przemyśle chemicznym. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej.1199 [Al 99. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych.7].99]. a o najmniejszej EN AW .

stop oryginalny.2xxx. .1%). Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. rozpuszcza się w aluminium. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 . Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. w duraluminium występuje też magnez (0.3xxx. z cynkiem . w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego.9%.6xxx. według nowych .5xxx. z liter EN AW i czterech cyfr. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią .1. cynk lub od niedawna także lit. cynk i mangan. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych.stopy z serii 2xxx. Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25. EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg].1. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. liczby oznaczają jego procentowy udział. żelazo.4. samochodowych. które znaczy twardy. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel. okrętowych. z krzemem 4xxx. chrom. magnez.9 różne wersje. Oznaczenie składa się.3 . z magnezem i krzemem .8%) i mangan (0.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów.4 . Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów. z magnezem .7xxx. takich jak miedź. Poza miedzią. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą. tytan i krzem. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej. mangan. np. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". która określa gatunek stopu.8xxx. krzem. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. elementy budowlane. tworząc ograniczony roztwór stały. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. z innymi dodatkami . 1 . magnez. z manganem . Większość z tych dodatków. na przewody elektryczne. W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka.

w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl]. zawierające od 3. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym.1% magnezu i do 1. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. 7. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. oznaczone jako PA6. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych. do 1.7% w temperaturze 548°C do 0.8% miedzi. a tym samym mniejsze odległości między nimi.0% manganu. Im drobniejsze wydzielenia.2). Krótki czas chłodzę- . Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium.1 % w temperaturze 20°C.520°C. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys.Cu (rys. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. 7. Zgodnie z układem równowagi Al .8 do 4.

kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). im wyższa jest temperatura starzenia (rys. Wynika z tego. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . Starzenie może przebiegać samoistnie. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. w niskiej temperaturze (np. np. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). tzw stref G-P (Guinier-Preston). tzn. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. czyli stref przedwydzieleniowych. tzn. Starzenie jest procesem długotrwałym. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym.3). czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. niż jest to możliwe w warunkach równowagi. czyli w temperaturze pokojowej. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. Zarówno strefy G-P.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α.ulega starzeniu. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. nitować. jest miękki i plastyczny. powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). 7.

Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy.2 . nikiel poprawia odporność korozyjną stopu. mały skurcz. AlSil 1 oznacza się jako AK11. zwiększają wytrzymałość siluminów. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. a nawet 450 MPa.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. Stop po przestarzeniu jest miękki. dobrą lejność. tzn. np. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). dokładnie wypełniają formę. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. takie jak magnez i miedź. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. manganu.4% i twardości od 50 do 100 HB. Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Dodatki stopowe. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco.aluminium. można go obrabiać plastycznie na zimno. miedzi i niklu. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. K . .

eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. np.nadeutektyczne o zawartości 17 . części silników. .10% Si . .4) można podzielić na trzy grupy: . pomp itp.Siluminy ze względu na strukturę (rys. .30% Si . 7.. motoryzacyjnego i lotni czego. armaturę.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych. pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. odlewy części o skomplikowanych kształtach. części dla przemysłu maszynowego.podeutektyczne o zawartości 4 .

65% w temperaturze eutektycznej do 0. Obecność dużych. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. 7. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu.6). 7.Si (rys. 7. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . Rys. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych. Jest ona. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 . zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu. pow.5). obniżając temperaturę eutektyczną.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH.5. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. ostrokątnych wieloboków (rys. i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.05% w 200°C. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów.7% Si. . Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1.

jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. AlSil3MglCuNi.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. np. AlSi7Mg. a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. Stop taki staje się stopem podeutektycznym. w celu zwiększenia wytrzymałości . Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. np.7). 7.

a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al.15 . Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. Stopy te mają dobrą lejność. magnez i krzem. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. 7.5%. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. występujący w granicach 0. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. Stopy magnezu oznacza się literą G. cyrkon. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze.Al. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. mangan.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium.5 do 5%.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. cynk. Stopy z magnezem (np.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. Mangan.8). Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5. Stopy GA3. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. GA6. stosując utwardzanie wydzieleniowe. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan. również zwiększa wytrzymałość. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent.0.8 Mg/m3). Należy je również obrabiać cieplnie.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium.

Gęstość tych stopów nie przekracza 1. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. . Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu.20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. części samochodów i samolotów. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. wykonuje się ze stopów. cer.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników.230°C w czasie od 4 do 16 h. neodym. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 . które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury.5%. np. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C.7 Mg/m3. kadmu. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. np. cynku lub srebra. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 .420°C) w ciągu 16 . a chwilowo nawet 350°C. części silników. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. Silnie obciążone części maszyn. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe.wy. które muszą pracować w temperaturze 300°C. obudowy przyrządów i maszyn.

Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. Metaloznawstwo.. WNT 1999. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wesolowski K.. 2. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Warszawa. wyd. 5. Posługując się wykresami i tablicami. 2. 3. Warszawa. Poznań. Przybyłowicz K. Narysować i opisać wybrane struktury. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. 4. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe..PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Porównać struktury z układami równowagi. Metaloznawstwo. wyd. WNT 1969. . dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. 6.

tj.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. nazywanego rdzeniem. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. . wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki.poznanie technologii wytwarzania. . utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów.

W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. . później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. .różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . . cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać.różne zjawiska fizyczne. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią.odrębnym stanem energetycznym powierzchni.mechanicznym. dyfuzji. korozji. erozji. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. np. . Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. adsorpcji. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra.nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. kawitacji. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki.

stan warstwy wierzchniej. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. . Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom.właściwości fizyczne. a przede wszystkim warstwie wierzchniej. . fizykochemicznych. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu.1): .Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych.strukturę geometryczną powierzchni. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. 8. . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się.

a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys. określoną rysunkiem przedmiotu. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. w zależności od metod i dokładności obserwacji. struktury.2. cieplnymi lub chemicznymi. 8. . Dla przykładu. przedstawiającą przybliżony. Wyróżnia się powierzchnię: . obraz powierzchni rzeczywistej (rys. 8. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. czyli nominalną. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych. umocnienia.3). chropowatość. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna. 8. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref.geometryczną. gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami.zaobserwowaną. Strefa IV .2). stanu naprężeń oraz wad . Strefy I . O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. Strefa I .jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. odgraniczającą przedmiot od otoczenia.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. z których każda ma inną budowę i właściwości. falistość.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości.zewnętrzna .rzeczywistą. Rys.III przenikają się wzajemnie. .

Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej.odkształcenia sprężyste. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych. chemicznych lub mechanicznych. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. które powodują zmiany struktury. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. 8. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu. Rys. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. . Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. a strefa VIII . od nazwiska odkrywcy.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy.3. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne.

zastąpienie drogich materiałów tańszymi. Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia. Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania. pory. części maszyn i urządzeń. z których można wymienić: .odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze. .odporność na szoki termiczne. . . 8. Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych.twardość. . w których została ona utworzona. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu.odporność na ścieranie.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków.zwiększenie niezawodności.4). szczeliny.odporność na korozję. estetyczny wygląd i inne.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: .zmniejszenie awaryjności narzędzi. wgniecenia. wtrącenia.odporność na działanie obciążeń zmiennych. . strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych. . czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. .zdolność odbijania promieni świetlnych. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. . wyrwy itp. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. . .

co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn.. . która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. .zmniejszenie strat spowodowanych korozją. przez odkształcenie plastyczne. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. np.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości. 8. wolną od pierwotnych wad. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe. hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości.: . . . Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej. . Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl. np.zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi. . co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu.1).

docieranie .osadzanie chemiczne . .płomieniowe .kulowanie .elektronowe .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej. Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.laserowe .elektrolityczne . natryskiwania cieplnego i malowania.chemiczne .ciągłe . Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .indywidualne Osadzanie par .przepychanie trawienie . hartowania.gazowe . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .rolowanie . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod.płomieniowe . nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.1.polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika .łukowe . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.laserowe . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej. PVD) Stopowanie . np.niewspomagane .obróbka strumieniowo.wspomagane (CVD.nawęglanie kształtkami ściernymi .obróbka luźnymi .plazmowe Natryskiwanie cieplne . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.osadzanie elektrolityczne .gładzenie .Chemiczne .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu. Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.dogniatanie diamentem .plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .naparowywanie .dogładzanie oscylacyjne .śrutowanie .polerowanie mechaniczne .azotowanie .osadzanie konwersyjne Metalizowanie .indukcyjne .Tablica 8.elektrolityczne .

jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące.50 A/dm2. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych.19 V.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. a więc wyższy od platyny. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. od których zależy odpowiednia jakość powłok. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Najważniejszymi warunkami procesu. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję.

Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- .bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. twarde. odporne chemicznie. sprawdzianów itp. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. siłowników hydraulicznych. okuć meblowych i budowlanych. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. Ubytki materiału maksymalnie do 0. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. Powłoka chromu może być szara. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. jak i stalową. motocykli. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. wagonów kolejowych i tramwajowych. jak i regenerowanych. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. rowerów. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. gumy i skóry. Powłoki są gładkie. prowadnic zaworów. które muszą mieć estetyczny wygląd.chodów. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. pierścieni tłokowych. armatury sanitarnej. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. być odporne na ścieranie i korozję.1 µm. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych.

powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. skład ciekłego stopu. przylegającą do podłoża. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą.7). Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut.5 ÷ 99%. 8.2% Fe.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11.bardzo silnie rozwinięta (rys. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe.szonej temperaturze. stykającą się z kąpielą. temperatura kąpieli i czas zanurzania. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. w której odbywa się cynkowanie.Zn. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. rodzaj pokrywanego stopu żelaza. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału.

. struktury uzyskiwanych powłok. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. a tym samym powierzchnię stali. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . rynien. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. Polega ono na pokrywaniu cienką. złączek. śrubunków. spawania. drut. Grubość. lutowania lub skręcania śrubami. pokryć dachowych. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. Grubość. Grubość powłoki powoli maleje. rury. złączki rurowe itp. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. kolanek. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. taśm stalowych. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. które go chronią.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. W warstwie tej. grubość i struktura. blach itp.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości.). zbiorników itp. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. jak sposób przygotowania .ciągłe. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera.indywidualne.najczęściej ze stopów żelaza . temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . złożonymi głównie z węglanu cynku. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce.

Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny.1 ÷ 10 m/min. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli.najczęściej ze stopów żelaza . Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów . Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe .Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. konstrukcje spawane lub tłoczone. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. zawierające 6 ÷ 8% Si. .powierzchni taśmy. wiercenie. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). zginanie. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . takich jak odlewy. skład chemiczny i temperatura kąpieli. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli.

Na stopach Fe . Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3. a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze. 8. 8. . a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys. Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3).8). a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys..C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco.9). a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie.

gazowym lub ciekłym. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. jest chromowanie dyfuzyjne. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. żaroodporność oraz odporność na korozję. azot. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. jak węgiel. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. chrom.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. tytan i krzem. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy.10). z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. 8. siarka i bor oraz metale: glin. prowadzony w środowisku stałym. . W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie.

po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. jest dość porowata i chropowata. W szczególnych przypadkach. np. dobrą odporność na ścieranie. 8. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. . w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. jak sprawdziany tłoczkowe.11). Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. Części maszyn i narzędzia. Rys.5%. Ma ona szare zabarwienie. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. korozję i żaroodporność. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. 8. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. Zwiększenie trwałości takich elementów. co powoduje. twardość około 2000 HV.11.

sprawdziany tłoczkowe. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2.2.. . ich analizę i wnioski. 4. 6. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. np. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K. 5. takich jak np. wyniki badań. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. Określić rozkład twardości HV0. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. 3. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. typu NC10.np. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. wykonanych ze stali wysokostopowych. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. 1.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach. formy do tworzyw sztucznych itp. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. 2.

2 8.. Warszawa.6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.. Warszawa.Tablica 8.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal.. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.2.1 8.3 8. Wierzchoń T. Młynarczak A.. Poradnik galwanotechnika. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne.4 8. Jakubowski J. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T.5 8. Wykaz badanych próbek Nr 8. WNT 1985. Poznań. WNT 1995. Inżynieria powierzchni metali. .

zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. azotkową lub węglikową. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. 9. budowlana. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza.1 jako techniczna. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. stołowa i inne. węgliki albo azotki. 9. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową.1). W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. Ceramika inżynierska figuruje na rys. sanitarna. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . tj. 2040°C dla tlenku aluminium. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . które za pomocą zabiegów formowania. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków.wysokiej temperatury topienia. np. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. zwaną także ceramiką inżynierską.

mały ciężar. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. zróżnicowane właściwości cieplne. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki.odpowiednio 100 i 1000 MPa. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów.wytrzymałość na zginanie . prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. Powstaje zatem pytanie. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. . samochodów. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. Omówimy je pokrótce. wynika. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. twardość i odporność na zużycie ścierne. np.

Twardość i odporność na zużycie ścierne.7 g/cm3. Związki chemiczne tworzące ceramikę. a co za tym idzie.2). Zróżnicowane właściwości cieplne. skrawać z większymi prędkościami. podczas gdy np.Stabilność chemiczna. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. W przemyśle samochodowym. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. azotek i węglik boru. w szczególności tlenki. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. np. co zwiększy sprawność urządzenia. na tzw. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. w turbinach gazowych. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. SiC. Ceramika węglikowa. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. 9. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. np. (rys. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. Mały ciężar. a Si3N4 3. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. szok . dobrze przewodzi ciepło. takimi jak diament.1. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3.3 g/cm3.

2 3.97 Kremowy 3.5 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.8 4.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.2 3.15 Kremowy 3.7 4.9 5.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .1 9.1 3.2 Kremowy 3.8 4 3.2 Kremowy 3.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.

Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. np. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję.1000°C. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. 9. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa.termiczny. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. której podstawowym składnikiem jest ZrO2. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć.3. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. Tlenek cyrkonu Ceramikę. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. . a także ceramiki z niekorzystnymi. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. aby zwiększyć odporność na utlenianie.

.1.Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.

Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. 4.5 do 5% w zależności od metody produkcji. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. 3. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. stal SW7M oraz spiek węglikowy. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. mało sztywnej obrabiarce.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. 2. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. Sytuacja poprawiła się. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. jak żeliwo szare lub siluminy. wynoszący od 0. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. . której odporność na pękanie jest wystarczająca.

Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998. Poznań. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych. Rzeszów... Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996. Oczoś K.LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. .

Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. włókna boru lub włókna szkła. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. oraz materiałów o dużej ciągliwości. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych.4 mm. się między innymi włókna węglowe. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. lecz mniej wytrzymałych. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. lecz nie wykluczone. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. Ich małe średnice ( 1 . takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne.

Z doświadczeń wynika. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. sprzętu sportowego. np. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. Łatwo zauważyć. mniej popularne. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. np. 10. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. a wartości niekorzystne w ciemnych.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym.1. długości krytycznej. tzn. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. a to oznacza. że aby zniszczyć kompozyt. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. należy zużyć więcej energii. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością.

Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien. Temperatura mięknięcia. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. Temperatura rozpadu.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . Tablica 10. polietylen). Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość.i Twaron. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. HT . W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . np.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. kombinezonów dla motocyklistów. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. ciemne pola . co pozwala na produkcję odzieży sportowej. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola .1. Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. szklanych i ceramicznych. a tym samym produkowanych z nich kompozytów.włókna wysoko wytrzymałe. HM .włókna wysokomodułowe. jest moduł sztywności E.zalety. PE .polietylen wysoko wytrzymały. Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych.

a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . zwłaszcza w wyrobach. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium.MgO . Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. omawiane dalej. które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . Twórcy włókien. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. zawierające tlenki A12O3 . natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe. np. W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej.żywica. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody.1. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10.

Według informacji producentów czas polimeryzacji - . W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych.3). polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C.2. Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup. 10. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. tzn. przedstawionych na rys. 10. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys.

2). pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. tzn. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. Jednak z doświadczenia wynika. Z powyższych powodów. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. I tak. pneumatycznie lub hydraulicznie. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. których cena wynosi około 10 zł za kilogram. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. z udziałem włókien szklanych i węglowych. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi.utwardzania w temperaturze otoczenia . w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. .wynosi około 7 dni. 10. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu.

Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu. rękawice.2 A [%] 0° 1. ale za to cechują się większą udarnością(rys.3 0. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych.13 2. kombinezony motocyklowe.6% Mg.82 0.03 0.7 90° 0.575 1. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.06 0.5 0.2.5 2. węglowych.5 0. SiC lub A12O3. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa. Okazało się. 10. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC.4).0 3. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.22 0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.9 0. 0.09 3.5-0.5 γ [g/cm3] 1.63 1.74 0.5. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.3-0.38 1. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.10 1. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek. obuwie sportowe i ochronne.3-0. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.3-0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.2 0.49 0.0 0.04 0. Na rysunku 10.2-0.09 1. co pokazano na rys. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu.54 0.9 0. np.8 0.60 1. 10.5 0.5-0.8% Ti i 0.55 1.5-0.009% Sr.98 2. . W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii.05 0.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych. 0.9 0. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach.Tablica 10.

co czyni produkty z kompozytów. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC. bardziej sztywnymi.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. . Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. np.

Tyczka sportowa z rys. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.7 ma średnicę zewnętrzną 39. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych.6). . stalowych.25 mm. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. 10.7).Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium. Dla porównania można dodać. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa. 10.5 mm i grubość ścianki 2. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. Przedstawione wyniki są dowodem. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. 10. lecz wymaga to szczególnej ostrożności. W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa.

Technologia kompozytów. dr. Poznań. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. mgr. 10. 2. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. hab. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. Gliwice.. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. b) rakiety tenisowej. wykonana z Kevlaru. Ignacemu Wierszyłłowskiemu.. Marianowi Dudziakowi.2. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H.. Leda H. dr.1 i 10. .8. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Jackowi Jackowskiemu. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi. Poznań. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Śleziona J.

Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. jest wyraźna granica plastyczności (Re).2%. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. takich jak granica plastyczności.2). w szczególności w miękkich stalach. a więc w znacznym obszarze polikryształu. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. bardziej lub mniej bezpośrednio. przyjmujemy. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. które są istotnym czynnikiem umacniającym. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. Wszystkie te cechy reprezentują. . Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. Występuje ona w niektórych stopach.

co to są dyslokacje. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. Przyjąwszy. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. tzw. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. . przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. odkształcenie plastyczne. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym). Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej.1). bez defektów. a zatem maksymalne naprężenie styczne. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. składają się następujące czynniki: .Na wartość oporu ruchu dyslokacji. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów. Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. a więc i poziom umocnienia. w których poślizg jest najłatwiejszy. odbywa się w materiale polikrystalicznym. . które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11.z.+σcz (11. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów.umocnienie granicami ziaren (σg. .z. a więc składającym się z wielu ziaren.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). odnosi się do pojedynczego. z jakim mamy do czynienia w praktyce. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni.umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków. Naprężenie to. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym. izolowanego kryształu (monokryształu). Oczywiście.). działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . . krytyczne naprężenie poślizgu.

ślizgu w różnych ziarnach. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. . Utrudnienie poślizgu dyslokacji. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. c .5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system.2) gdzie: e . W efekcie atomy międzywęzłowe. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. w szczególności węgla. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. Jest to możliwe wówczas. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. a więc i umocnienie. jest tym większe. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. które mogą zająć. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia.względna różnica wielkości atomów. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych.stężenie pierwiastka rozpuszczonego.

Później. n . Oczywiście. Jest to o tyle istotne. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. zanim dojdzie do takiej sytuacji. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. by kontynuować odkształcenie. εrzn . jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz .odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). Wartość EBU. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. tworząc sploty dyslokacji. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. tworząc tzw. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia.współczynnik umocnienia. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo. Trzeba dodać. Decyduje o tym energia błędu ułożenia.wykładnik. K . że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. . że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). że łatwo dochodzi do ich zablokowania.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu.naprężenie rzeczywiste. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. pasma poślizgu. zwane też umocnieniem przez zgniot. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. są uruchamiane systemy poślizgu. co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. Bardzo duża liczba dyslokacji. a tym samym liczba błędów ułożenia. w których strukturze są liczne błędy ułożenia.

gęstość dyslokacji. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy.wektor Burgersa. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. Metale te. ρ . Ogólnie. szczególnie umocnionych w inny sposób. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. 11. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys. b . Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. G . szczególnie przy małych wartościach EBU. np. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). pasma odkształcenia. Jak już wyżej wspomniano. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. . Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy.moduł sprężystości postaciowej. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. Trzeba również pamiętać o tym.4) gdzie: β .1.Do metali i stopów o małej EBU.2). około 0. dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. które przy większych zgniotach łączą się w tzw. Wynika to z tego. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem.3). umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K.5.

że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. siarka. nanomateriałów).średnia średnica ziarna. = k ⋅ d − 1 2 (11. Jest to związane z tym. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g . arsen.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. W związku z tym.z. bizmut i inne.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. takie jak fosfor. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. d . . iż szkodliwe domieszki. co ogranicza możliwości odkształcenia.5) gdzie: k . gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. cyna. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń.

. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu. że kształt cząstek jest zbliżo- .cząstki omijane przez dyslokacje.2 wynika.2). Z rysunku 11. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację).metody metalurgii proszków. . 11. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: .działania na etapie procesu metalurgicznego. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). np. im większe są odległości między cząstkami (rys. . w trakcie obróbki cieplnej. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych.odpowiednia przeróbka plastyczna. drobnych (dyspersyjnych) cząstek. iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. . możliwie równomiernie rozmieszczonych. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. im są twardsze i liczniejsze. Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: .cząstki ścinane przez dyslokacje.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. . w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie.obróbka cieplna. w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. które jest tym łatwiejsze.

ny do kuli). 11. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. 11. λ. Rys. d .3). np. to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. czyli kompozytów. iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. A3B) lub międzywęzłowej. O pierwszym mówimy wówczas. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku .moduł sprężystości postaciowej. Zwróćmy jednak uwagę. b . bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a. następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji.średnia wartość wektora Burgersa. mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym.6) gdzie: G . którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz".2. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym.

Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. w których można uzyskać przesycony roztwór stały. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. dopóki nie zaczną. Gdy wydzieleń jest dużo. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. . Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. Dla zilustrowania wielkości.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. się w nim procesy starzenia. a przede wszystkim na udarność stopu. 11. ani zadowalającej udarności. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże.

są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki).5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. tzn. rosnące wraz z wydzieleniem. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. gdy wydzielenie osiąga wielkość. Na rysunku 11. Klasycznym przykładem stopów. . W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji.

prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. tytanu i innych. Następuje to tym szybciej. a także faz międzymetalicznych. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. a także miedzi. Trzeba podkreślić. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. im wyższa jest temperatura starzenia. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. Tak więc. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym.5. Tak . Martenzyt jest przesyconym. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. Stąd wynika.Rys. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. że większe zastosowanie mają stopy. licznych stopach aluminium. przestarzenia. jak np. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). a także odpuszczonej stali. a następnie do tzw. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. 11. w przypadku stali martenzytycznych starzejących).

zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. istotnej np. co.1 i 11. w rdzeniu dyslokacji. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. polepsza właściwości plastyczne. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek. że tak znaczne umocnienie. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). Próbka 11. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. 1. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. a próbka 11.więc.3 i 11.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. w przypadku narzędziowych stali stopowych. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren. że pociąga za sobą zjawisko tzw.04% C. 2.1 jest w stanie nie zgniecionym. Podaj w sprawozdaniu. co zwiększa powierzchnię granic. a przy tym silnie wydłużone. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. . szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. Jest oczywiste. 3. twardości wtórnej. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym. Próbki 11. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. jak wiemy. zawierającej nie więcej niż 0. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże.

Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki. R. wyd. H. Jones D.5 i 11.. z tym że w próbce 11. 1.1. 2. 4. Warszawa. I. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco.4.z.6 wykonano. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11. 3. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek.6. WNT 1998. F.. t. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. Materiały inżynierskie.5 i 11.3 i 11. 2.6. 5. . Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg.. Dobrzański L. Obie mają w strukturze ferryt. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. 3. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości. Warszawa. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego. A. posługując się wzorem Halla-Petcha. Podobnie jak poprzednio. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. odpowiednio. WNT 1995.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. Próbki 11. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M.

. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. . plastyczny lub mieszany. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju.ścieranie.zmęczenie. niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura. .Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. Tutaj krótko omówimy te zjawiska. Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja).kruche (nagłe) pękanie. Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny. jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane. a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury). Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: .pełzanie.

1 kJ/m2 w przypadku polimerów. Istotna jest świadomość. Otóż. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. .niska temperatura. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. trzeba pamiętać. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2].1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych. czyli odkształcenia plastycznego. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. tym większa szansa. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji.duża szybkość obciążenia. a niekiedy ręką. choćby z życia codziennego. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). 0. Jest ona różna dla różnych materiałów. zwany też odpornością (wytrzymałością) na . gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. gdyż redukuje naprężenia ścinające. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. jak: . iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. młotkiem. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. Mówiąc o temperaturze.01 kJ/m2 w przypadku szkieł.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. . na skłonność do kruchego pękania. im jest ono szybsze. w której następuje pękanie. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. Trzeba zresztą dodać. Chcąc złamać coś. uderzamy np. jednak ogólnie najniższa jest dla metali.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność.

której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). oprócz nagłości. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys.2. 12. mówiąc ściśle. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. sprzyja kruchemu pękaniu. Próba udarności. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. 12. która.1).1 i 12. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. Kruche pękanie. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym. . Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. pokazano na rys.

co ono w rzeczywistości oznacza.stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym. Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. aby obciążenie. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. Przełomy o charakterze plastycznym (rys.szczególnie w materiale gruboziarnistym . Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. 12.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). 12. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys. a więc i panujące w materiale naprężenia. przy czym istotne jest. miały charakter cykliczny. które .

takich jak pęknięcia. części silników i układów jezdnych pojazdów. Do pierwszych zaliczamy karby. w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. w wyniku szlifowania. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. takie jak wały. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. jak i o karbach mikroskopowych. które lokalizują się w miejscach. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. rozpoczyna się. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. a poziom naprężeń nominalnych. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. a więc działających w skali makroskopowej. a często jest znacznie od niej niższy.cające się lub drgające. Zmęczenie materiału. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne.

przełom resztkowy. np. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. co powyżej powiedziano. o ostrych krawędziach składniki struktury. spawy. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. zawalcowania. wynika. uderzenia powodujące lokalny zgniot. które określa jego kształt. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. twarde. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. tworząc tzw. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. że przekraczają granicę plastyczności. zwanym ogniskiem przełomu. Przełom resztkowy powstał w momencie. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . proces zmęczeniowy trwa dłużej. W miejscu koncentracji naprężeń (np.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. Jak można przypuszczać. Z tego. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. zarysowania. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. 12. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. np. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej.rialu.). W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. mikropęknięcia itp. zakucia itp. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys.

zwane też zużyciem. . jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). Ścieranie Ścieranie. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. w czasie którego są ścinane mikronierówności. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. 12. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej.5. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego.

pyłu. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. kurzu. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. 2 – zużycie ustalone.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. . Mamy wówczas do czynie.6. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. będąc zazwyczaj twardszymi. końcowy zaś. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. 12.5. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. 12. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym. 1-docieranie. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC).krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC). Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: . WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm.żelazem δ.1. Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa.Re ≈100 – 170 Mpa . Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: . a w górnym (powyżej 1394°C) .Dodatek Układ równowagi Fe .Rm ≈ 180 – 290 MPa . D.HB ≈ 45 – 55. . Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. Roztwór stały w Feγ . . Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo .cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ.cementyt. w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α.E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami. Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys. Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę.A ≈ 40 – 50% .Z ≈ 80 – 95% . Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza.Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo .

zawiera 6. W. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. .(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . odpowiednio. Cementyt. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. V.2). wykorzystując masy atomowe Fe i C. w Feα. czyli węglik żelaza Fe3C. a układ Fe . Mo. Feδ i Feγ. ferryt δ i austenit. N) nazywa się austenitotwórczymi. Mn. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. Układ Fe . poszerzają one zakres występowania austenitu.cementyt. S) nazywa się ferrytotwórczymi. Cr. co ćwiczący może obliczyć. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni. Ti. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy.Fe3C metastabilnym (rys. Nb. D. krystalizuje w sieci ortorombowej.C jest układem stabilnym. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo .C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α. C.67% wagowych węgla.

a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. A3 i A4 (patrz rys. D. D. trwałego w temperaturze otoczenia.1% C).02% C).Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej.eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4. .51% C) + δ(0.16% C).W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: . Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2. . co zaznacza się umownie literą c.nazywa się ledeburytem. oraz literą r.77% C) → Fe3C + α (0. produkt przemiany . przedstawia rys. w temperaturze pokojowej występuje tzw. jak i podgrzewaniu.nosi nazwę perlitu (patrz rys. gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu.mieszanina cementytu i austenitu . 5.3). D. produkt przemiany . A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu. obraz austenitu stopowego. Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian.4.1).3% C) → Fe3C + γ (2.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu . Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne.eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys. ledeburyt przemieniony. 1) w układzie fazowym Fe .perytektyczna: roztwór ciekły (0.1% C) → γ(0. .

.

2. Tablica D.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D.77 1148 2. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali. Tablica D.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0. 1.2. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2. 1.11 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful