P. 1
Materiały w Budowie Maszyn

Materiały w Budowie Maszyn

|Views: 4,311|Likes:

More info:

Published by: Filip Juan Rodolfo Meyer-Lüters on Jun 15, 2011
Prawo autorskie:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/23/2013

pdf

text

original

Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

np. S. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali.cementyt w zakresie dotyczącym stali. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. O. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. N. Zacznijmy od definicji stali. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. Mn. Al. As. . określanych terminem „stan dostawy". Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. N. Si.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2.11%) i innymi pierwiastkami. Cr. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. Ti. Cu. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. np.

Si. . Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań. zmiękczającego i normalizującego. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r. Rysunek 1. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. w stalach podstawowych wynoszą 0. Rys. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. 1. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. Mn.1. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. który łatwo dyfunduje w stali.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej.045%. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. czyli fosforu i siarki. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu.

stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B.maszynowe. .do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno.10 Si 0.5% Cr oraz Ni).30 Pb 0.65 W 0.08 B 0.05 La 0.020%). podatności na kształtowanie.żaroodporne i żarowytrzymałe.10 Mn 1. Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa. odporności na kruche pękanie.narzędziowe. spawalność.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0. Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania. Ti.40 Zr 0. przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe.05 V 0. twardość. .odporne na korozję (max 1.2% C.łożyskowe.10 Te 0.konstrukcyjne.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa).05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys. odnośnie do wielkości ziarna.P) 0. . np.1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych). Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .S. hartowność.10 Co 0.N.0008 Ni 0.10 Nb 0.10 Mo 0. . . podobnie jak dla stali podstawowych).50 Ti 0. .06 Cr 0. . V. . .05 Se 0.10 Cu 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .40 Inne (poza C.30 Bi 0. . min 10.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi). np. Nb. Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania. udarność w stanie ulepszonym cieplnie. Zr).elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al). zawartość wtrąceń niemetalicznych. 1.

50 La 0..50 Ti 0. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych).30% C. 2. Stopowość stali specjalnych jest większa. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.o specjalnych właściwościach fizycznych. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. może być stosowana do krajowych gatunków stali.80 Mo 0.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. warunki obróbki cieplnej. stopień odtlenienia.szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). jakość powierzchni.08 Ni 0.06 Mn 1. . Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn. Każda liczba wyraża stę- . W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1.12 inne 0. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu.50 Cu 0. niestopowe stale automatowe. np. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących).10 Nb 0. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla.12 Zr 0.. przydatność do pracy w niskiej temperaturze. wprowadzona u nas w 1994 r. Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych).

a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie. Mo.N. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. Przykład: E295 . Ta. . V. .stal stopowa zawierająca 0. a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. Nb. Zr 10. Stale szybkotnące. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego). Cu. równej 0. z tym że rozpoczyna go litera X. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. 4. Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję).Al. Co. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . S. Be. DD. Pb.Cr. 18% Cr i 9% Ni.1. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm .B 1000. W 4. Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Ni. Przykład: X10CrNi18-9 .1. Tablica 1.10% C. .25% C. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Ce 100. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe).P. Mn. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości.stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. Ti. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). 3.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. Si.08%).

3. np. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. Często dodaje się litery. . jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. 4. oznaczane literami St i liczbą (0. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. Znak stali konstruk- . stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). 5. których znaczenie podano w tablicy 1. Tablica 1. trzeba wiedzieć. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. 6 lub 7). związane ze stężeniem fosforu i siarki.2. np.2. pierwiastka mikrostopowego. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . Mn.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. oznaczane słowem stal. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C.2. ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego.Stale ogólnego przeznaczenia. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista.

aluminium . Si. 1. wanad . nikiel .H.F. Cu. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego.S.2% C. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. chrom . Pierwiastki Si. M7C3.J.0% AL Większość stali to stale stopowe. krzem . Cr. natomiast Fe.T. molibden . W.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0.Nb. czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. wolfram . M23C6. MC. Ti. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. tytan . Mo. martenzyt). M6C. 0. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. V. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . tzw. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali. miedź .3% V eutektoid powstaje przy 0. . Ni. Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe.Cu. kobalt . Wymienione wyżej. M)3C6 np. Na przykład. N). w stali zawierającej ≈ 0.G.38% C.2% Mo i 1. najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt.W.0% Cr. Przykład: 38HMJ .N. Al. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka.K. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. Mn. Co nie tworzą węglików w stalach. Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych.M. Mo. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. austenit. niob . że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie. W. Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu. Ti. Jest zatem regułą. M2C. ferrytotwórcze: Cr.

bardzo miękki . Wszystkie pierwiastki stopowe. N. . prasowanie lub tłoczenie na gorąco. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2). Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz. . a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury. Rozróżnia się stal w postaci: .bz.bm.V. Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. . oznaczonej W. bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. Al. .bmg.pz. otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. Nb.walcowanej na gorąco. które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. co jest bardzo korzystne. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie. . blachy. Co. oznaczonej K.z. Cu. . Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji. C. . postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: . nadanej przez kucie. niestety.bzz. .lanej. czyli austenitotwórcze: Ni.twardy .ciągnionej na zimno. Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary.bm z następnym gładzeniem . Mn.pm. oznaczonej Z. Wyjątkiem jest nikiel. .bardzo twardy . stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego. . który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. oraz rozszerzające pole austenitu.pólmiękki . .miękki .kutej.najwyższej twardości . z wyjątkiem kobaltu. zwanej staliwem (ćwiczenie 5). a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy.póitwardy . azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. zmniejszenie udarności. oznaczonej C. .m.walcowanej na zimno.

sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf. Stan surowy oznacza.wyżarzonym ujednoradniająco J. .surowym bez symbolu kwalifikacyjnego.wyżarzonym odprężająco O.KT 687-834 MPa 95 HRB. . .ulepszonym cieplnie T. . Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np.starzonym S. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco. np. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie. Rozróżnia się stał w następujących stanach: . Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym. Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali. kwasoodporne i sprężynowe.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M. . której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem.odpuszczonym O. HRC.wyżarzonym rekrystalizująco R.hartowanym H. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . niskostopowe.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. . . po przeróbce plastycznej V. . . . NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem. . WN oznacza. Strukturę stali podeu- . .normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych.postać stan Rm twardość Przykład: 45 .45% C (oznaczenie europejskie C45).przesyconym P.po regulowanym chłodzeniu. . .Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej. HRB). HV.wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe. np. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali.

szczególnie stali narzędziowych. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. Stan hartowany H . W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. a zwiększają się właściwości plastyczne. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność. ułatwia obróbkę skrawaniem. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . małej twardości. W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. Stal. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Stan normalizowany N .właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . co zbliża strukturę stali do równowagowej. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. Ogólnie. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. Pro- . Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu.250°C. wystarczającej do obróbki skrawaniem. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. będąca. Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno.cementyt. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. niskostopowe. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. Stan odpuszczony O .1200°C) w czasie kilkunastu godzin. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. zgodnej z układem fazowym żelazo . Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej.

700°C. tj. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. stale austenityczne. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. Stan starzony S. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. np. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. np. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. Stan utwardzony wydzieleniowo D. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. roztworu stałego. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. tj. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. w stalach austenitycznych. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. zwane także dyspersyjnym. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. spawania. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. Utwardzanie wydzieleniowe. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. a następnie koagulację węglików. Stan przesycony P. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu.

B. Pierwiastki te.650°C w ciągu kilku godzin. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. po przeróbce plastycznej V. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1.2 i 1. tworząc węglikoazotki. Przykładem jest walcowanie na gorąco. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. Ni. stal C38 trawiona azotalem). Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl.1. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. V. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. Płatkami nazywa się wadę stali.1%) pierwiastków Nb. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. po czym odlew powoli się studzi. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. W komentarzu do rysunku podać. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Stan po regulowanym chłodzeniu. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. umacniają ferryt. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Mikrostruktura stali nie zmienia się. która na przełomie pojawia się w formie plam.3 trawione azotalem).zimno. . Stale. Al. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. Cr. 2. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Ti.

Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie.. 5. Warszawa. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1.5 trawione odczynnikiem glicerynowym). Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Przybyłowicz K.. Metaloznawstwo. WNT 1998.. Warszawa. wyd. wyd. WNT 1998.4 i 1. Warszawa. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. 4. Wstęp do inżynierii materiałowej. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne.3. A. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. WNT 1999. Dobrzański L. 6. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. .

a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. . korzystając z wykresu Fe—Fe3C. tzn.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. martenzytu. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. Na rysunku 2. w warunkach równowagi termodynamicznej. Należy przypomnieć. czasu i środowiska.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. która ma charakter dyfuzyjny. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. perlitu. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. bainitu. a także austenitu szczątkowego. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. cieplno-chemiczną. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu.

Bd . Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf).2). Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. 2. W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego. Bg .bainit górny. F . A . . b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. M .1. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 .martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany). będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. P . Rys. Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym. powodującej zwiększenie kruchości stali.bainit dolny. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania. hamujące lub zatrzymujące przemianę.ferryt.austenit. W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. a jej produktem jest bainit.Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny. wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . 2. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα).perlit.

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość. 2. rys. Rys.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. 2. 2.6. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys. . Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . bainit dolny (pow.6). Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie.7).400°C). Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym.

750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. 2.7). 2.7. płomieniowe. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. .przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. część temperaturę między Ac1 a Ac3. a pozostały obszar niższą od Ac1.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys.8). elektronowe i kąpielowe.lub drobnoiglasty. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury. przejściową oraz strefę rdzenia. laserowe. w której na ogół nie występują zmiany struktury. . Rys. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. 2.

Rys. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1.3C.25% do 0. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. W zakresie 80 . wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. zwana martenzytem odpuszczonym. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. 2. . Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.8.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu.

wydłużenie oraz udarność. Struktura sorbityczna stali 55 (pow. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu).11). Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. granica plastyczności. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. Rys. Mo.9.9). zwanej sorbitem (rys. Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. Można jej uniknąć przez szyb- . 2.10 i 2. wytrzymałość na rozciąganie.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. 2. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. 2. Ogólnie biorąc. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. HRC) dla stali stopowej. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu.

.6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np. .11.2 . Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .w zakresie temperatury 250 .w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 .odpuszczanie niskie . Z oraz K). szlifowaniu).3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym.5 .10. dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A. W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: . Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.0.ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie. tj. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo.pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 . . takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki.odpuszczanie wysokie .Rys.0. . od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych.500°C. stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych.3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . stosowane do części maszyn. odkuwki). gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności.odpuszczanie średnie . 2. resory).utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie.3% Mo lub 0. Dodatek 0. 2.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny.

Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością.utwardzalność . w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. . W obszarze rdzenia.mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys. wyrażonym w pro- . tj.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. 2. z której został wykonany. średnica pręta. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. O hartowności stali współdecydują: .bainityczne.12.przehartowalność . Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow.5). Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. występują oprócz martenzytu (rys.mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. 2.12) struktury perlityczno . 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia. Rys. 2. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie.

Oznacza to. można odczytać z rys.1) i twardość stali.5. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402). zwaną również metodą Jominy'ego. . Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo.13.centach. której twardość. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. 2. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. Rys. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. D80 lub D50. zależną od zawartości węgla. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. 2. które są zawarte w odpowiednich normach. wykonanych z danej stali. 2.50°C) w czasie 30 minut. pasma hartowności. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. np. Równocześnie wiadomo.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . 2.

max 0.6% Mo. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. np. 1. max 0. korbowody.1.0% Mn oraz 0.30% Cr. a odpuszczania 550 .5% C. max 0.17 . koła zębate.660°C.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie).50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm. T .04% P i max 0. max 0.08% As. N normalizowanie. do pracy w niskiej temperaturze).30% Ni.37% Si.ulepszanie cieplne. wały. Stosuje się je w stanic normalizowanym. Tablica 2. ale zaliczane do innych grup (np. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. sworznie. 1% W. 2. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu.1.5 .5% Si. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl.0. 0.25 . 2. .10% Mo. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl. max 0. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie.0. stale o podwyższonej wytrzymałości. do azotowania.1). max 0. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową. 0. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju. 3% V. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu.04% S.30% Cu. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn. automatowe. 5% Ni. 2% Mn.2) zawierają zwykle 0.

2.30 Mo-0.95 0.05 max 0.95 0.27 1.35 1.75 Max Max Max 1.95 0.0 .25 Max inne 0.32 0.27 0.30 0.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.Tablica 2.95 1.55 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.42 0.25 0.3 Mo-0.65 0.30 0.27 0.40 0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.30 0.27 1.25 2.25 0.25 1.27 0.0 4.20 W-1.45 1.15 0.2 Mo-0.60 0.30 0.40 0.65 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.42 0.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.35 0.05 0.65 0.

twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne.5 hartowanie 830°C . który zwiększa hartowność. Próbki do badań Nr próbki 2. 500x) próbkę 2. 40 HNM). W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2.3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami.2 2. ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1.kąpiel solna 350°C. Nazwać proces obróbki cieplnej.4 2.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania.25% Mo (np.woda. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni.1. Zidentyfikować strukturę. Zidentyfikować struktu rę. co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr .woda.Si (np. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. twardość 60 HRC hartowanie 830°C . twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . odpuszczanie 600°C/l h. któremu była poddana próbka.Mn .1).3 55 55 azotal azotal 2. 2. 35SG). . Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2.3. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. 2. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu. 45G2). 35HGS). na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2.2. 3. zgład. 25 min. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np.1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C .woda. odpuszczanie 180°C/l h.15 . 40 HM). odpuszczanie 180°C/l h. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl.0. Obejrzeć pod mikroskopem (pow.

komentarze) oraz wnioski końcowe. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. Metaloznawstwo Warszawa. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997. 5. Rudnik S. strefy przejściowej oraz rdzenia. WNT 1998.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. Porównać struktury próbek 2. 6. .. Poznań. Dobrzański L.5. PWN 1998. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. PWN 1998. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. A. 4. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. Radomski T. Warszawa. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach. Leda H.1 i 2.4. Warszawa. Podać. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. wyd.

Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. wanad. czasu i środowiska. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. tytan. będąca dziedziną obróbki cieplnej. to zespół operacji. tlen. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. bor. siarka. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści . azot. krzem i metale: chrom.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. 3.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. a na rys. aluminium i inne. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. których celem jest wytworzenie zmian struktury.

zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). wyładowanie jarzeniowe. W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne. CVD (Chemical Vapour Deposition).3 mm i zależy od temperatury. umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych. strumień elektronów).się w przedziale 0. Te nowoczesne metody. . fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu).01 . aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. czasu.

od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . że proces dyfuzji zależy od temperatury. . 3. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej. ogólnie można stwierdzić. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. . warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne.Rys. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.2. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. . W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi.

1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. 25 . Jednakże dodatki te (Mn. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości.05 do 0. Mo) obniżają temperaturę Ms .45 HRC. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3.6 . Ni. a także zmniejszają naprężenia hartownicze.3. Ni Cr.Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej.0% i o grubości 0. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. 3. W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn.25%. Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń.1. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0. Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.930°C. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) .3). od których wymaca się tylko odporności na ścieranie. Mo. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia. Rys. najczęściej w zakresie 900 .7 .5 mm (niekiedy większej).1. 3. a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV). Dodatki stopowe zwiększają hartowność.

Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.3 0.6 0.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.18 18HGM 80 12 830 980 1. 1. Smax = 0.5 4.1 1.2 1.8 3.25 1.20 0.2 W.7 0. Si = 0.5 3.30 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0.6 1.7 0.3 .0 W.20 20H 7 740 1080 1.1 0.035.6 1.3 1.18 0.30 0.5 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.1. 0.6 0. 1.Tablica 3.2 1.6 0.4 1.15 15HN 7 830 1180 0.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.9 0.0 0.12 0.035.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.3.1 1. Cu = 0.20 20HG 80 9 830 980 Ti.5 1.

Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia. ewentualnie z niewielką ilością cementytu. 130x) . Rys. 3. 130x) Rys. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe.5. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H . 3.4. 3.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow.Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia.4). Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys. gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania. w związku z czym zmienia się również struktura (rys.5) jest niedopuszczalna. 3.

piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. . CO2. . które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu.Nawęglanie w złożach fluidalnych.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. .Nawęglanie gazowe . co znacznie ułatwia adsorpcję. będący źródłem węgla atomowego.Nawęglanie próżniowe. które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. prze pływający przez złoże od dołu ku górze. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 . W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu.polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. H2O.280 HV. CH4 i N2.6) w celu: . Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. wapnia lub baru. propanu i innych gazów. H2. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. W wyniku tego powstają jony węgla. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. propanu.Nawęglanie jonizacyjne .obecnie rzadko stosowane.Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys.Nawęglanie w ośrodkach stałych .i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. Proces zachodzi w skrzynkach. 3. .

c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu.7 Struktura warstwy nawęglonej. 3.8).9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. Na rysunku 3. .. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. Rys. 3.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys. d . 500x) . w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. co znacznie uprasz. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. 3. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali. właściwej dla rdzenia. b . 3.Rys.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne.zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie.6. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit.7). co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC.

wałki zębate i z wielowypustami. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. 1000x) Rys. sworznie tłokowe. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe.8. odpowiedzialnych elementów. 3.9. znaczną wytrzymałość zmęczeniową.Rys. . 3. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. takich jak: koła zębate. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. wałki rozrządu.

Azotowanie może być: krótko-. a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych . Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0. .20 modułu uzębienia).45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu.35 .8% C.N). Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan.0. twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC. Struktura rdzenia o twardości 30 . średnio. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np. Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym. Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 . wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .40%. obciążonych elementów 60 HRC (750 HV). Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC). Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0.Aby te duże wymagania były spełnione.9 .w przedziale 0.10).15 .7 .1. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. 3. dla kół zębatych powinna wynosić 0. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0.0.lub drobnoiglasty martenzyt.0% C.i długookresowe (rys. a dla silnie. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto.600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.0.

11).5 .Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. Przyłożone napięcie wynosi 0. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys.strefy przypowierzchniowej. 3. a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. .5 kV. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. można regulować przez zmianę napięcia. 3. Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. Zjawiska powierzchniowe. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania.1.12): . a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys. nie ulegającej trawieniu.C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy. Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N.

3. Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych.strefa przypowierzchniowa.. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow.strefa azotowania wewnętrznego Rys. 3. Mo. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. Pp . Rys.12. 3. konieczne jest jej zeszlifowanie.strefa porowata. V. Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. W.13).strefy azotowania wewnętrznego. P . Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.13. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . W .

2) i systematycznie rośnie. Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl. sworznie tłokowe Śruby pociągowe.1 0. korbowody. wiertła.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. matryce Frezy. wrzecion. koła zębate. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0.05 Matryce kuźnicze Ciągadła.4 18HGM 40H 45 0.025 WCL NC10 SW7M 0. pierścienie. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm).25 0.2. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . Tablica 3. 3. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.twardej warstwy jednostrefowej.

zacieranie i zużycie adhezyjne.35 0. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0. Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys.niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania.3 mm. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze.dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych. 3.45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0. . .zwiększoną odporność na ścieranie.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C). . Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . a na stalach węglowych do 0. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach. W zależności od temperatury .14). Warstwy te są stosunkowo kruche. Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych.15 mm. 3.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin.2). szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. . .względnie niską temperaturę procesu. .odporność na korozję gazową i atmosferyczną. Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu..0. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.08 .dużą twardość powierzchniową (tabl. Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie.

7 .600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko. Tablica 3.3.3 3.0. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. Prawidłowa struktura. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.8%) i azotu (0.0.1 . Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8.65 HRC).880°C).0.i średniowęglowych niskostopowych.8 mm). Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie.5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu.3%) w warstwie przypowierzchniowej.4 3. Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie.1 3.1 3. Próbki do badań Nr próbki 3. Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny. PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal . Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej .procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 . zwane również azotonawęglaniem.2 .

PWN 1998.skład chemiczny badanych stali. Treść sprawozdania: . IMP 1981.opisać.3 i 3.4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. . Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. . 6.3: . oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych.wykorzystując okular z podziałką. 2. . . . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. SIMP. . Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. 4.5: . . Nowoczesne technologie obróbki cieplnej. . 3. wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej.wyniki pomiarów grubości warstw. . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. wyd.2: . zmierzyć grubość warstwy nawęglonej.szkice i opisy wskazanych struktur. podać ich orientacyjne twardości. Rudnik S„ Metaloznawstwo.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. A.komentarz do wykonanych zadań. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.1: . Warszawa. zeszyty 1 i 5.1.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej..wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką. Warszawa. . LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L. Warszawa. 5. 4. WNT 1998.opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. 4. Oznacza to. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Dodatkowo. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych. jakie zachodzą w stali węglowej. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji.1) i sumaryczna twardość wzrasta.

Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali.7% C. I tak np. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie. I tak np.65 do 1.3% C. Stale te zawierają od 0.Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. Szybkość nagrzewania. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. a stal N13 1. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla.40% węgla. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. a rdzeń pozostaje niezahartowany. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali. stal N7 zawiera średnio 0. Trzeba jednak pamiętać. stal N7 oznacza się symbolem C70. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia.

Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 . Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- .2) i twardość 190 . Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm).2 h i chłodzi na powietrzu. W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość.perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. 4. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju.220 HB (w zależności od zawartości węgla). Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C.

noże do papieru. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C.3) występuje także cementyt kulkowy. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. rozwiertaki. gwintowniki. wykrojniki. skrobaki (stale N12iN13). narzędzia do obróbki drewna.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. W stali nadeutektoidalnej (rys. noże do nożyc pracujących na zimno. nacinaki do pilników. dłuta. Nil). 4. np. przebijaki. piły do metali (stale N10. narzynki. młotki. . pierścienie do przeciągania rur. narzędzia grawerskie. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. przecinaki. takie jak matryce do pracy na zimno. narzędzia do obróbki kamieni. W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu.

chrom. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). wyżarzanie odprężające. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom.wolfram.50NiCrWV12-5-2-4). V i Zr. Ta.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo. Mn. Ti. za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry.2% wanadu). następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe. Twardość. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem.3% (stal NPW .0% (w stalach NZ2 i NZ3. Co. Z .10% węgła. dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. wolfram do 2. Si i W. P i S i przez 1000 w przypadku boru.wolfram . Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan. Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu.molibden. Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi. Be. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo.nikiel .chrom . W . Pb. Nb.85% (w stali NC11LV .wanad. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. molibden do 1.grupę: chrom .40 do 2. wynosi od 217 do 269 HB. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. przez 10 dla Al. którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11. Ni. przez 100 dla Ce.grupę: krzem .wanad.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Stale te zawierają od 0. litera ta nie występuje). Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych. zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach.wanad oraz P . Cu Mo.650°C. S . C .2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3.X100CrMoV5-l). zależnie od gatunku. Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często. L .krzem. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 . N. V . Temperatura auste- .

Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . Wyjątkowo stale NV. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. Większość stali można hartować w oleju. . Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość po hartowaniu. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. łatwiej M2C. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. 4. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej.850°C. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. a najłatwiej M23C6. zależnie od gatunku stali. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys.4). najczęściej typu M2C.320°C. MC lub M23C6.

kątowniki. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie. noże maszynowe do cięcia metali. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe.bor. matryce do głębokiego tłoczenia blach. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. . takich jak narzynki. frezy.0% w stalach WLV i WLK.25 . w niektórych nikiel (do 1. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących.kobalt i B .X30WCrV36-11-3 (do 10%). Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali.60%.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3. rozwiertaki.5% (w stalach WCL i WCLV. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. Bor w ilości około 0.0%) i WWV . Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W.oznaczające nikiel.9% w stalach WNL i WNLV. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. wrzeciona śrub mikrometrycznych. szczęki do nacinania gwintów. taśmowe i ręczne. noże. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. piły tarczowe. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. w większości występuje też molibden (do 3.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno. kółka do cięcia szkła. liniały. natomiast dochodzą: N . K . sprawdziany tu lej owe i gwintowe. pilniki. Stale do pracy na zimno.30WCrV18-10-5 (do 5. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 . marmuru i ceramiki. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe. Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. walce do walcowania na zimno.40CrMoV21-13-9). odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). wiertła. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5.1% w stali WCLV .0. płyty tnące do wykrojników. brzytwy.

Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne.600°C. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i.1140°C. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. Odpuszczanie. prowadzi się w temperaturze 400 . Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . występują dodatkowo struktury bainityczne. często dwukrotne. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. bardzo często. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 .

litera M oznacza molibden. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu.5% kobaltu.400°C. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy.600°C. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 . a w stalach kobaltowych od 4.miczne. stopów aluminium.3 do 19. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. wszystkie stale zawierają około 4.75 do 10. Zawartość węgla wynosi od 0. SK5M . Dzięki temu. że następują przerwy pozwalające na stygniecie. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram.HS6-5-2-5. cynku. wolfram w granicach od 1.75 do 1. Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. a jego rdzeń do 300 . SK5V . Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550. tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. szczęki do prasowania gwintów.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC .HS6-5-2 i SW12C .HS12-1-5-5. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .3% chromu. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS. mosiądzów.0% i wanad 1.lub trzykrotnemu odpuszczaniu.5 do 10.0%. stemple.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS.8%. SK8M . Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. że kontakt ten nie jest ciągły.45%.HS12-0-2-5. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami. wanad i kobalt. magnezu.0 4. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. molibden.HS 18-0-1. SW7M . Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. przy czym.podwyższoną zawartość węgla. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. C . 4.6). Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

jest oznaczone dodatkowo literą W.4 .5%.Ni. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . LH14. W. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . 270-480. np.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr).Cr. po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu. natomiast dla Mo. to należy ono do staliw niskostopowych.1. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. .6%. S . M .0%).3%.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). LH25N19S2. L0H12N4M. .Mo. LH29S2G. to staliwo zalicza się już do stopowego. wynosi dla Mn 1%.0. Ni. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. Natomiast staliwo. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny.Si. to staliwo określamy jako średniostopowe. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L.0.230-450. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe.1. LH26.Mn. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n .5 . L20G.5%. Staliwa stopowe dzieli się także. Tablica 5.normalizowanie. 340-550. V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0.1. G . Cr. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. np. np. L40HF. według zastosowań i właściwości. np. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2. 200-400 W.staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156).1%. uc . Si . pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych.staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). Jest to staliwo spawalne. L35HM. Poziom stężenia pierwiastka. Cu . N . podobnie jak stale. gdy zawarta jest w zakresie 2. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową. Ti. . LH18N9.

Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. ferrytu austenitem. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. austenit. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. przewiduje literę G przed symbolem staliwa. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. odkształceń. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. 5. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym). 5.2). W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych.W tym miejscu należy poinformować.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. cienkościenny odlew staliwny. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. . podobnie jak stali. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. martenzyt odpuszczony. a nawet pękania odlewów staliwnych. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej.1). W tablicy 5. Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. Struktura Struktura staliw węglowych. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw.

.

Typowym zastosowaniem są pokrywy. taboru kolejowego. poddaje się przesycaniu. Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . maszyn górniczych. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. kół zębatych. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych.1%). z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. Jego celem jest usunięcie naprężeń. które powinny mieć strukturę austenityczną. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. np. np. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. obsady łożysk. Staliwa stopowe. części łamaczy i kruszarek. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. w którym występuje eutektyka. wyżarzanie nazywamy zupełnym. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. Ogólnie. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. wykładziny młynów kulowych.1150°C) lub ulepszanie cieplne. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h.

głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe .Roztwór ciekły (4. że żeliwo zawiera cementyt i grafit. . należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C.C jest mało prawdopodobne.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych.Fe3C (rys. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające.3 w dodatku). że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C.3). Krzem. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . Przy ocenie. Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0.5 do 3%) i stąd określenie. D. I tak np. Krzem umacnia ponadto ferryt. a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys. Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne. 5.25%C) ↔ grafit + austenit (2. że Si stabilizuje grafit. nazywa się je połowicznym lub pstrym. Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki.Si. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. Ujmuje to wyrażenie na tzw. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 .1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa.

parametry te są opisane w normie. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus . Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE). jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . Ni. .8% C.sferoidalne (grafit sferoidalny).solidus) wzrasta. tworząc wtrącenia typu MnS. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. Mangan wiąże szkodliwą siarkę.4). .modyfikowane (drobny grafit płatkowy). Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. .obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Siarka utrudnia grafityzację. P i S. Al. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1.1000 µm. Ponieważ kształt. 5. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki.Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. . forma piaskowa) .035%.2 %.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki.duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P). a cementyt znajduje się tylko w perlicie. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: . Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0.wermikularne. połączonych płatków (rys. a w lepszych. Ti).dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca. a to pogarsza lejność. . .02%. Al.12%. Mangan jest antygrafityzatorem. Sr).1%. Typowa zawartość siarki wynosi około 0.szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości).

Żeliwo wermikularne uzyskuje się. 5. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne.Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. . natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym.5. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach.

6.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. tym tłumienie większe. Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. Osnowę. Ilość. Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. perlit.niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C. . zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. . Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). odporny na ścieranie. .150 GPa). Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys. dobra lejność. gładka powierzchnia po skrawaniu. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie.900 HV). aby się o tym przekonać. Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. łamliwy wiór. Są to: . Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . Ogólnie. obecność płatków grafitu powoduje. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. eutektyka fosforowa.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit.wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. . .Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć.właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. cienkościennych odlewów. Warto podkreślić w tym miejscu. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . czyli fazę dominującą.skrawalność: drobny. 5. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek.

7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. średnica 800 mm. Rysunek 5.drowych silników spalinowych. . Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm. wysokość 3 m.

łoża.5. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS. 350.1.3. stojaki.20 . są powszechnie stosowane przez konstruktorów. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. 5. regularnym kształcie i złotej barwie. 150.Inną. wrzeciona obrabiarek.0. S 0. W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . Mn 0.15. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm. P 0. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit.5 . Tablica 5.7 .2). 200. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym. zwane też maszynowymi. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. Zastosowania Żeliwa szare.350 MPa) są wykonywane korpusy.1.in.3. a także koła zębate. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane.2. Si 1 .04 . Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki. . 300.6. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn.2. Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl. 250.

Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. W temperaturze wyżarzania 850 . Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie.0.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne.1 . Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe . Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. a nawet odkuwki stalowe. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. Odlew studzi się na powietrzu.870°C).Si z dodatkiem Ca. Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne).600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm. HB i odporności na ścieranie. Trzeba podkreślić. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . Al.950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. Niestety. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. jednak nie krócej niż 2 h). będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. Sr lub Ba). a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . . a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 . tj. Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. obrabiarkowym i maszyn budowlanych. gatunki 300 i 350. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych.

8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. Kadź zalewa się żeliwem. oraz sferoidyzatorów. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5. Ba) w ilości 1. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. Sr. 400-18. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. którego skład chemiczny jest taki.Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. plastyczność i udarność. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. .5%). Rysunek 5.Si (wzbogaconego Ca. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. 500-7. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. Al. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej.800 MPa. przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. czyli stopu Fe . np.2%. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . np. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora.

także perlitem. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . 0. lemiesze pługów. Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych.4 . np. części napędów hydraulicznych. Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). tuleje suwakowe. .700°C). a przy szybszym chłodzeniu.czarne oznaczane literą B (ang.3 Si. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu.1 . Dla orientacji warto wiedzieć. . obudowy. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych.02 .600-3. wrzeciona obrabiarek. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego. stoły pras. 2 . S < 0.700°C. Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. haki. dźwignie. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach. P < 0. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu.0. B30-06 . A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.perlityczne P. koła zębate. 700-2. będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. 0. wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa.01.1 Mg. Black). korpusy. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo.0 8 Mn. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe.02.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane.4 C.

mosty. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość.strukturę żeliwa szarego. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. Ni. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. Mo) grafityzację. obudowy przekładni). Skład jest tak dobrany. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane.wysokostopowych. wymagających np. . Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. maszyny rolnicze. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. dźwignie. P55-04. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. przy większej . Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. osłony. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. 5. P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. odporności na korozję. armaturę elektryczną (haki izolatorów. wały korbowe. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys. korbowody). a najwolniej stygnący rdzeń . odporności na ścieranie. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. żaroodporności. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. wytrzymałość i odporność na ścieranie. W normie wymienia się gatunki P45-06. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). V. P) lub utrudniać (Cr. Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. który zwiększa twardość. miedź poprawiająca Rm i Re . Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się.

Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie. Warszawa. zawiera 0. wyd. Pamiętajmy też. A. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. . Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład.6% Si.4). Skomentować udział i rozkład steadytu.5% Cr. Należy więc wszędzie tam. retorty).24% Ni. Wstęp do inżynierii materiałowej. . Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5.5 .. PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. 0. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość.0. Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3. ilość i rozkład faz).2 .5-1% Cr. Warszawa. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. 4. Warszawa. . Przybyłowicz K.. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. 2. WNT 1998. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych.ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy. 4. Dobrzański L. 6.ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty.1 5.5). wyd. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski. zawierające 0. WNT 1998.0. proponować odlew żeliwny. Opisać jej strukturę. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. gdzie jest to możliwe.Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .6). 4. WNT 1999. zawierające 21 .4PVB (próbka 5. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. Metaloznawstwo.6% Mo. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). Rozpoznać.. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw.3 .

gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99.9 g/cm3. arsen. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny.0%. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. wynoszącej 8. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję.99% do 99.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. krzemem i żelazem. Miedź. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . a twardość do ponad 100 HB. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. fosfor. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . takimi jak antymon. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. bizmut. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. ołów i tlen. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją.

aluminium. natomiast stopy dwu. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. złotem. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych.mosiądze do 45% cynku. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. na przewody elektrotechniczne. . Cynk.brązy berylowe do 2. .brązy ołowiowe do 35% ołowiu.brązy cynowe do 11% cyny.stopy o strukturze dwu. manganem. platyną i palladem). a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. . cynku. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych.suje się w elektronice. około 99. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: .lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego. .i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. zgodnie z wykresem równo- .stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. a o nieco gorszej czystości. .brązy krzemowe do % krzemu.5 do 5%: ołowiu. . który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. chłodnic.brązy aluminiowe do 10% aluminium . manganu. Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. wymienników cieplnych. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu. krzemu i niklu. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: .5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli.brązy manganowe do 14% manganu . żelaza.9%.

tworząc fazę β'. Układ równowagi miedź . Podczas chłodzenia.wagi (rys.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. 6.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. 6.1. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane. faza β ulega uporządkowaniu. w temperaturze około 450°C. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. która jest uporządkowanym roztworem stałym. Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. tzn.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Rys. W związku z tym mosiądze o zawartości 32 .

Faza β. Mosiądze.2). podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. 6. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. podobnie jak miedź. większą niż dla czystej miedzi. a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. mają dobrą odporność na korozję. Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi). szczególnie w wodzie morskiej. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego.nych. . Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'.

Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. żelazo. tzn. 6. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. aluminium. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. mangan. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego.3). pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika.3. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB.5% manganu. Gdy dyslokacji jest dużo. tzn. krzem i nikiel. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . Ołów poprawia skrawalność. I tak np.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. jak ołów. mosiądz o znaku CuZn40Mnl.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. granica plastyczności Re. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. Na przykład. jak i wytrzymałościowe. I tak. składających się tylko z miedzi i cynku. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. pogarszają plastyczne. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się. 6. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. cyna. Mangan oraz aluminium i żelazo.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy.5 ma cechę MM58. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału.

rurki chłodnic. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. np. części zegarów.4). Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. a także rury do chłodnic samochodowych.na rozdrobnienie ziarna. płaskowników. udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. wężownice. M90. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. prętów lub rur. M85) wykonuje się rurki włoskowate. takich jak MA77 czy M70. które następnie są poddawane skrawaniu. wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa. wyroby artystyczne. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. rury do skraplaczy. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. drutów. membrany manometrowe. łuski amunicji małokalibrowej. natomiast granica plastyczności tylko . blach. z mosiądzów średniocynkowych (15 . nakrętki do szprych rowerowych. 6. łuski armatnie.30% Zn). nity. M95. np.

5). MO58. np. strukturę dwufazową α + β. której twardość jest mniejsza niż fazy α. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. śruby z wygniatanym gwintem. M60.nieznacznie się zwiększa. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. krzepnąc jako pierwsza faza stała. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. co pogarsza właściwości odlewu. . 6. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. MA58. krystalizują w cieczy. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%.

rekrystalizującemu i odprężającemu. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. żelazo i krzem. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. mangan. Dobra lejność oznacza. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. . W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. że odlewy są zwarte. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. nie zawierają porów. Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. Dzięki temu. obudowy.120 HB.20% i twardości 70 . Oprócz cynku zawierają również ołów.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej.300°C. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. łożyska ślizgowe. np. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. aluminium. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe.

Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor).6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. ołów. jak cynk. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). zawierające do 7% cyny. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent.110 HB). jak aluminium. arsen. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. Ze względu na strukturę (rys. Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. 6. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. która jest droższa od cynku i miedzi. Korozja naprężeniowa.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. jego oba składniki . nie jest ona jednak widoczna. Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. zawierające powyżej 7% cyny. bez widocznego powodu. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki.miedź i cynk przechodzą do roztworu. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny. polega na nagłym pękaniu. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. zwana pękaniem sezonowym. . Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. nikiel i cyna.

a Rm od 300 do 400 MPa. Wydłużenie. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa. . Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys.7). co jest zjawiskiem nietypowym. a twardość do 150 HB. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. 6.

Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. śruby. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej.9 g/cm3. zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. giętkie węże. Zawierają one 9 . następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. rur. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie.8). taśm. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. Pewną wadą tych brązów jest to. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. drutów i prętów. a także do segregacji strefowej polegającej na tym. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). że odlewy nie mają ścisłej budowy. . oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443.1 1 % cyny. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. Wszystkie one są produkowane w postaci blach.3 g/cm3). cyny 7. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. membrany. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. 6.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. pasów. połączenia wtykowe. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). sita. CuSn4 (B4). Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej.

jak ołów. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. cynk. na panewki. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. ślimacznice. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. łożyska. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. pierścienie uszczelniające. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. nikiel lub fosfor.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. papierniczym i okrętowym. . Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. około 200 . np. napędy.300°C.

Warszawa. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć struktury. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną. 3. Przybyłowicz K. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. tzn. 2.. Warszawa. a prowadzi sieje w temperaturze 650 . wyd. Niektóre z brązów (np. 6. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. Wesołowski K. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. . 2. Metaloznawstwo.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się .. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. Narysować i opisać obserwowane struktury. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. WNT 1999.. 5. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Poznań. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. Metaloznawstwo. WNT 1969. wyd.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. 4.

Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. zastosowaniem. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. wynoszącej 660°C. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. takich jak amoniak. strukturami i obróbką cieplną. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. beryl.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. Należą do nich aluminium. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. . nierozpuszczalna w wodzie. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. Aluminium. Warstwa ta. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. chlor. twardość do 25 HB. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. magnez i lit.7 Mg/m3. zapoznanie się z ich właściwościami. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem.

Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne.95% (oznaczane AR1 i AR2) .0Cu]. oznacza to. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. miedzi. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń.74 Mg/m3. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości.9% i 99. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. Jego gęstość wynosi 1. jedynie w przemyśle chemicznym. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. minimum 99. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. . aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . Pierwszą cyfrą jest 1. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr. Litera A oznacza podstawowy składnik. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. wydłużenie Al0 tylko 7%). która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania.99 i 99. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej.7].8 i 99. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero.00% Al. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. Magnez.7 i 99.99]. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium. którym jest aluminium.o czystości 99. Aluminium hutnicze o czystości 99.95%. oznacza ona czyste aluminium. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji . a o najmniejszej EN AW . niklu i innych. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku.7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii.1199 [Al 99.9 i 99% (cecha Al i A2). to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . np. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych.5% wykonuje się przewody elektryczne.1070 [Al 99. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99.1100 [Al 99. tzn. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99.

Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. mangan.3xxx. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . samochodowych. według nowych . magnez. która określa gatunek stopu. w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego. chrom.8xxx. na przewody elektryczne.stop oryginalny. W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka. żelazo. rozpuszcza się w aluminium.1%).4 . Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą. cynk lub od niedawna także lit. z manganem . głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. liczby oznaczają jego procentowy udział. z liter EN AW i czterech cyfr. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. 1 . EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg].1. elementy budowlane. z cynkiem . Większość z tych dodatków. okrętowych.6xxx.9 różne wersje. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. np. z magnezem i krzemem . Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . tworząc ograniczony roztwór stały.2xxx.3 . z magnezem . Poza miedzią.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel. krzem.7xxx. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych.8%) i mangan (0. tytan i krzem. takich jak miedź.4. . w duraluminium występuje też magnez (0. Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. z innymi dodatkami .9%. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. które znaczy twardy. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 .5xxx. cynk i mangan. Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów.1. Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25.stopy z serii 2xxx. Oznaczenie składa się. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". magnez. z krzemem 4xxx. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej.

7% w temperaturze 548°C do 0.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl].2). Im drobniejsze wydzielenia.8 do 4. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2. zawierające od 3. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie.1% magnezu i do 1. 7. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys.1 % w temperaturze 20°C. oznaczone jako PA6. Zgodnie z układem równowagi Al . a tym samym mniejsze odległości między nimi.520°C.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ. Krótki czas chłodzę- . Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym. do 1. Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.0% manganu. wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu.8% miedzi. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . 7. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu.Cu (rys.

Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. Zarówno strefy G-P.3). powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. Wynika z tego. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). tzn. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . Starzenie może przebiegać samoistnie. w niskiej temperaturze (np. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. tzw stref G-P (Guinier-Preston). nitować. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. czyli stref przedwydzieleniowych. tzn. czyli w temperaturze pokojowej.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. jest miękki i plastyczny. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. np. 7. niż jest to możliwe w warunkach równowagi. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi .ulega starzeniu. Starzenie jest procesem długotrwałym.

dokładnie wypełniają formę.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. a nawet 450 MPa. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. AlSil 1 oznacza się jako AK11. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. np. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. dobrą lejność. można go obrabiać plastycznie na zimno. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. manganu. Dodatki stopowe.2 . Stop po przestarzeniu jest miękki. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. . Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420.aluminium. K . nikiel poprawia odporność korozyjną stopu.4% i twardości od 50 do 100 HB. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. miedzi i niklu. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. takie jak magnez i miedź. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. tzn. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. mały skurcz. zwiększają wytrzymałość siluminów. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A .

pomp itp. części silników. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych. motoryzacyjnego i lotni czego. odlewy części o skomplikowanych kształtach.nadeutektyczne o zawartości 17 . .podeutektyczne o zawartości 4 . np. .30% Si .eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. armaturę. pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej.są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. części dla przemysłu maszynowego. 7.10% Si .Siluminy ze względu na strukturę (rys.4) można podzielić na trzy grupy: . ..

5. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. 7.6).7% Si.5). ostrokątnych wieloboków (rys. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu. . pow.Si (rys. 7. zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 .65% w temperaturze eutektycznej do 0.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych. Jest ona. obniżając temperaturę eutektyczną.05% w 200°C. 7. Rys. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów. Obecność dużych.

Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. w celu zwiększenia wytrzymałości . a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. np. 7. jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. AlSi7Mg. AlSil3MglCuNi. np.7). Stop taki staje się stopem podeutektycznym.

Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. Stopy z magnezem (np. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. Stopy GA3. Należy je również obrabiać cieplnie. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5.15 . a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5.8 Mg/m3). magnez i krzem.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. występujący w granicach 0. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność.0. GA6. również zwiększa wytrzymałość. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . stosując utwardzanie wydzieleniowe. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. Stopy te mają dobrą lejność.8). Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium.Al. Mangan.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. mangan. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . cyrkon.5 do 5%. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze. cynk. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Stopy magnezu oznacza się literą G. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. 7.5%. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej.

20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C. Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. neodym. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. cer. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. części silników. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury.7 Mg/m3.5%. Silnie obciążone części maszyn. . np. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. obudowy przyrządów i maszyn. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 .6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników. części samochodów i samolotów.230°C w czasie od 4 do 16 h. a chwilowo nawet 350°C.420°C) w ciągu 16 . wykonuje się ze stopów. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. które muszą pracować w temperaturze 300°C. kadmu. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 . np. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe. cynku lub srebra.wy. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem.

PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Narysować i opisać wybrane struktury. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. Porównać struktury z układami równowagi. 6. WNT 1999. 5. wyd. Metaloznawstwo. Metaloznawstwo. Warszawa. Warszawa. wyd. . Posługując się wykresami i tablicami. WNT 1969. 3. 2. 2. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Przybyłowicz K. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. Wesolowski K.. Poznań..

Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. . Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych.poznanie technologii wytwarzania. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz. nazywanego rdzeniem. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. . Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. tj. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych.

. np. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach. . korozji. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią.odrębnym stanem energetycznym powierzchni.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji. kawitacji. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze.nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. adsorpcji.różne zjawiska fizyczne. . Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. . w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać.mechanicznym. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. dyfuzji. erozji. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji.

a przede wszystkim warstwie wierzchniej. . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. 8.właściwości fizyczne. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu.strukturę geometryczną powierzchni. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. fizykochemicznych. Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom.1): .stan warstwy wierzchniej. . .

w zależności od metod i dokładności obserwacji.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej.zewnętrzna .2. przedstawiającą przybliżony. cieplnymi lub chemicznymi. gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. Rys.2). określoną rysunkiem przedmiotu.rzeczywistą. obraz powierzchni rzeczywistej (rys. Wyróżnia się powierzchnię: . . struktury. Strefa I . kierunkowość nierówności oraz wady struktury.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych.3). Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości. umocnienia. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. stanu naprężeń oraz wad . 8.jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego.III przenikają się wzajemnie.geometryczną. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. Dla przykładu. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys.zaobserwowaną. O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. chropowatość. 8. Strefy I . Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. Strefa IV . czyli nominalną. . 8. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. z których każda ma inną budowę i właściwości. falistość. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna.

Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. od nazwiska odkrywcy. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. 8. Rys. a strefa VIII . Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. .odkształcenia sprężyste. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. które powodują zmiany struktury. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej.3. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. chemicznych lub mechanicznych.

. estetyczny wygląd i inne. .4). z których można wymienić: . . 8. w których została ona utworzona.odporność na ścieranie. czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: . Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. szczeliny.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. wyrwy itp. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych. wgniecenia. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych. .zdolność odbijania promieni świetlnych.twardość.odporność na szoki termiczne. .zwiększenie niezawodności.odporność na korozję. . . pory.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków. . Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia.odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania.odporność na działanie obciążeń zmiennych. wtrącenia.zmniejszenie awaryjności narzędzi. .zastąpienie drogich materiałów tańszymi. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu. części maszyn i urządzeń. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. .

. . Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe. 8. . Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe.zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi. Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl.. hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji. . Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej. co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów.: . Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. wolną od pierwotnych wad.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości.1). co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. przez odkształcenie plastyczne.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. np. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. np.zmniejszenie strat spowodowanych korozją. . .dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych.

plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .azotowanie .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.płomieniowe .gładzenie .łukowe .osadzanie chemiczne .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej. Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod. Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi. lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne. w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.dogładzanie oscylacyjne .elektrolityczne .laserowe .Tablica 8.dogniatanie diamentem .niewspomagane . Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .wspomagane (CVD.młotkowanie obróbka ścierna hartowanie . PVD) Stopowanie .przepychanie trawienie . hartowania.chemiczne .1. Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.osadzanie konwersyjne Metalizowanie .indukcyjne .rolowanie .laserowe . np.płomieniowe .śrutowanie . . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.elektrolityczne . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.kulowanie .nawęglanie kształtkami ściernymi .Chemiczne .polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika .indywidualne Osadzanie par .polerowanie mechaniczne .obróbka luźnymi .elektronowe . nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.obróbka strumieniowo.ciągłe .plazmowe Natryskiwanie cieplne .osadzanie elektrolityczne . natryskiwania cieplnego i malowania.docieranie .naparowywanie .gazowe .

Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych. a więc wyższy od platyny. Najważniejszymi warunkami procesu. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn.50 A/dm2.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . od których zależy odpowiednia jakość powłok.19 V. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne.

Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. jak i regenerowanych. sprawdzianów itp. prowadnic zaworów. Ubytki materiału maksymalnie do 0. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. rowerów. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych. odporne chemicznie. Powłoka chromu może być szara. twarde. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. które muszą mieć estetyczny wygląd. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. siłowników hydraulicznych. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . pierścieni tłokowych.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. jak i stalową. być odporne na ścieranie i korozję. okuć meblowych i budowlanych. armatury sanitarnej. gumy i skóry. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Powłoki są gładkie. motocykli. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. wagonów kolejowych i tramwajowych.chodów. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania.1 µm.

Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. temperatura kąpieli i czas zanurzania. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe .7). Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu.Zn. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . stykającą się z kąpielą. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- .5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut. 8.bardzo silnie rozwinięta (rys. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. skład ciekłego stopu. przylegającą do podłoża.2% Fe. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy. rodzaj pokrywanego stopu żelaza. w której odbywa się cynkowanie. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe.5 ÷ 99%. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy.szonej temperaturze.

struktury uzyskiwanych powłok. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. spawania. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. złączek. stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. śrubunków. Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. Polega ono na pokrywaniu cienką. lutowania lub skręcania śrubami. jak sposób przygotowania . Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. drut. . taśm stalowych. zbiorników itp. Grubość powłoki powoli maleje. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. złożonymi głównie z węglanu cynku. rynien. blach itp. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. pokryć dachowych. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną).ciągłe.).w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. Grubość. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . rury. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. złączki rurowe itp. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. a tym samym powierzchnię stali. W warstwie tej. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. Grubość. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli.najczęściej ze stopów żelaza . Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. kolanek. grubość i struktura. temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania.indywidualne. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. które go chronią. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera.

Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli. zawierające 6 ÷ 8% Si. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. takich jak odlewy. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. wiercenie. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem.1 ÷ 10 m/min. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. konstrukcje spawane lub tłoczone. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej .najczęściej ze stopów żelaza .powierzchni taśmy. skład chemiczny i temperatura kąpieli. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów . Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. . i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. zginanie.strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę.

8. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie. a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej.C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej.9). Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. Na stopach Fe . a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. .. 8. a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze.8).

W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. gazowym lub ciekłym. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. 8. tytan i krzem. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. jest chromowanie dyfuzyjne.10). siarka i bor oraz metale: glin. żaroodporność oraz odporność na korozję. azot. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. prowadzony w środowisku stałym. . W stopach o zawartości węgla poniżej 0. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego. jak węgiel. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. chrom.

Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. Ma ona szare zabarwienie. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni.11). twardość około 2000 HV. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. 8.5%. . 8.11. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. Części maszyn i narzędzia. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. np. jest dość porowata i chropowata. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. Rys. korozję i żaroodporność. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. dobrą odporność na ścieranie. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. co powoduje. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. jak sprawdziany tłoczkowe. Zwiększenie trwałości takich elementów. W szczególnych przypadkach.

sprawdziany tłoczkowe. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości.np. 4. . próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. 5. typu NC10. np. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki..05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom.2. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K. formy do tworzyw sztucznych itp. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. ich analizę i wnioski. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. takich jak np. 1. 6. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. 2. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. 3. Określić rozkład twardości HV0. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. wykonanych ze stali wysokostopowych. wyniki badań. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym.

WNT 1985. Poznań. Warszawa. Wykaz badanych próbek Nr 8..1 8. Jakubowski J.6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.5 8. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.3 8. Inżynieria powierzchni metali. Warszawa.2. Młynarczak A.... powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T.2 8.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne.Tablica 8. Poradnik galwanotechnika.4 8. Wierzchoń T. . WNT 1995.

zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. 9. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. 9.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3.1). co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. zwaną także ceramiką inżynierską. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. stołowa i inne. np. które za pomocą zabiegów formowania. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. węgliki albo azotki. azotkową lub węglikową. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. 2040°C dla tlenku aluminium. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. tj. sanitarna.1 jako techniczna. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. Ceramika inżynierska figuruje na rys.wysokiej temperatury topienia. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce .16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . budowlana.

Omówimy je pokrótce. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. . Powstaje zatem pytanie. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. twardość i odporność na zużycie ścierne. narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. np.wytrzymałość na zginanie .odpowiednio 100 i 1000 MPa. zróżnicowane właściwości cieplne. samochodów. wynika. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. mały ciężar.

np. azotek i węglik boru. Związki chemiczne tworzące ceramikę. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. w szczególności tlenki. Ceramika węglikowa. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. w turbinach gazowych. skrawać z większymi prędkościami. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. Mały ciężar.3 g/cm3. podczas gdy np. a co za tym idzie. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. 9. W przemyśle samochodowym.1. np. na tzw. dobrze przewodzi ciepło. takimi jak diament. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami.Stabilność chemiczna.7 g/cm3. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. szok . gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. SiC. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. a Si3N4 3. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. Twardość i odporność na zużycie ścierne. co zwiększy sprawność urządzenia. Zróżnicowane właściwości cieplne. (rys.2).

8 4.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .2 Kremowy 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.1 3.15 Kremowy 3.2 Kremowy 3.5 3.7 4.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.1 9.9 5.97 Kremowy 3.2 3.8 4 3.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.2 3.

w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . . gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. Tlenek cyrkonu Ceramikę. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. a także ceramiki z niekorzystnymi.termiczny. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. 9.3. której podstawowym składnikiem jest ZrO2.1000°C. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. np. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. aby zwiększyć odporność na utlenianie. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję.

Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.1. .

Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. 2. Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. . gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. jak żeliwo szare lub siluminy. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. Sytuacja poprawiła się. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. stal SW7M oraz spiek węglikowy. której odporność na pękanie jest wystarczająca.5 do 5% w zależności od metody produkcji. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. 4. mało sztywnej obrabiarce. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. wynoszący od 0. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. 3. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9.

. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych. Oczoś K. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996.. Poznań.. Rzeszów.LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998.

lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. się między innymi włókna węglowe. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych.4 mm. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. Ich małe średnice ( 1 . podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. lecz mniej wytrzymałych. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. lecz nie wykluczone. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. włókna boru lub włókna szkła. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. oraz materiałów o dużej ciągliwości. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25.

o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. sprzętu sportowego. a to oznacza. a wartości niekorzystne w ciemnych. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. np. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. Łatwo zauważyć. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. np. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. 10. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. długości krytycznej.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. tzn. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym. Z doświadczeń wynika. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej.1. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. mniej popularne. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. że aby zniszczyć kompozyt. należy zużyć więcej energii.

W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. kombinezonów dla motocyklistów. jest moduł sztywności E. HT . szklanych i ceramicznych.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. ciemne pola . Temperatura mięknięcia. PE .1. Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . np.i Twaron. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . HM .włókna wysoko wytrzymałe. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze.włókna wysokomodułowe. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość. co pozwala na produkcję odzieży sportowej. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien.zalety. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. a tym samym produkowanych z nich kompozytów. Tablica 10.polietylen wysoko wytrzymały. Temperatura rozpadu. polietylen). a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną.

Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . zwłaszcza w wyrobach. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe.żywica. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej.1. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie.MgO . W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną. omawiane dalej. które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. np. zawierające tlenki A12O3 . włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Twórcy włókien. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E.

tzn.2. 10. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie.3). przedstawionych na rys. 10. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup.

Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. których cena wynosi około 10 zł za kilogram. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. Jednak z doświadczenia wynika. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. I tak.utwardzania w temperaturze otoczenia . z udziałem włókien szklanych i węglowych.wynosi około 7 dni. tzn. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. pneumatycznie lub hydraulicznie. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. . 10. w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego.2). kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. Z powyższych powodów. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C.

3-0.8% Ti i 0. co pokazano na rys.05 0.0 3.54 0.9 0.2 0.575 1. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu.10 1. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych. np.Tablica 10.3 0.2-0.5 2.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.82 0.9 0. .5-0. 0. Na rysunku 10.09 3.03 0.5 0.38 1. 0.009% Sr.49 0. obuwie sportowe i ochronne. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa. węglowych. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny. kombinezony motocyklowe.63 1.74 0. Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.3-0.60 1.4).2. SiC lub A12O3.5. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.5 γ [g/cm3] 1. 10.7 90° 0.22 0. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach.6% Mg.5-0. 10. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.0 0.13 2.98 2.5 0.04 0. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi.2 A [%] 0° 1. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.5 0.3-0. rękawice.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC. Okazało się.55 1.9 0.06 0.09 1. ale za to cechują się większą udarnością(rys.8 0. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.5-0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło.

Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. . co czyni produkty z kompozytów. bardziej sztywnymi. np.

Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. 10.7 ma średnicę zewnętrzną 39. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. Przedstawione wyniki są dowodem.5 mm i grubość ścianki 2.25 mm. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. Tyczka sportowa z rys. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. stalowych. . W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa.7). Dla porównania można dodać. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa. lecz wymaga to szczególnej ostrożności.6). 10. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco. 10. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium.

Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Śleziona J.. hab. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. 10. Poznań. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. Leda H.8.1 i 10. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. Jackowi Jackowskiemu. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. Poznań. dr. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Marianowi Dudziakowi. Technologia kompozytów. Ignacemu Wierszyłłowskiemu. dr. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi.. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof. b) rakiety tenisowej. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. mgr. wykonana z Kevlaru. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. . Gliwice.. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem.2. 2.

wytrzymałość na rozciąganie i twardość. . bardziej lub mniej bezpośrednio. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. w szczególności w miękkich stalach. a więc w znacznym obszarze polikryształu. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. które są istotnym czynnikiem umacniającym. jest wyraźna granica plastyczności (Re).2%. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych. takich jak granica plastyczności. przyjmujemy.2). Występuje ona w niektórych stopach. Wszystkie te cechy reprezentują. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0.

składają się następujące czynniki: . a więc składającym się z wielu ziaren. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków. . . a zatem maksymalne naprężenie styczne.umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. izolowanego kryształu (monokryształu). zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym).z. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu. co to są dyslokacje. wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. a więc i poziom umocnienia. odbywa się w materiale polikrystalicznym. z jakim mamy do czynienia w praktyce.1).+σcz (11. odkształcenie plastyczne. Naprężenie to. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. krytyczne naprężenie poślizgu. .opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej. Przyjąwszy. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. bez defektów.).umocnienie granicami ziaren (σg. którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami.z. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni.umocnienie twardymi cząstkami (σcz).umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. w których poślizg jest najłatwiejszy.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. tzw.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów. odnosi się do pojedynczego. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym. Oczywiście. .

„wciśnięte" w sieć krystaliczną. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. . Międzywęzłowymi nazywamy atomy. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji.względna różnica wielkości atomów.2) gdzie: e . ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. W efekcie atomy międzywęzłowe. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. a więc i umocnienie.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe.ślizgu w różnych ziarnach.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). w szczególności węgla. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. jest tym większe. c . które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. które mogą zająć. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. Jest to możliwe wówczas. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe.

Trzeba dodać. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. by kontynuować odkształcenie. tworząc tzw. n . zwane też umocnieniem przez zgniot. W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. εrzn . dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo.wykładnik. że łatwo dochodzi do ich zablokowania.współczynnik umocnienia. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). pasma poślizgu. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. a tym samym liczba błędów ułożenia. Oczywiście. Decyduje o tym energia błędu ułożenia. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. . co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie.naprężenie rzeczywiste. Później. K . jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). zanim dojdzie do takiej sytuacji. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . Jest to o tyle istotne. Bardzo duża liczba dyslokacji. Wartość EBU. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. tworząc sploty dyslokacji. że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. są uruchamiane systemy poślizgu. w których strukturze są liczne błędy ułożenia.

5.2). . pasma odkształcenia.gęstość dyslokacji. Wynika to z tego. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy.Do metali i stopów o małej EBU. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. szczególnie umocnionych w inny sposób. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. 11. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0. około 0. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem. G . Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. np. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. Metale te. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K. ρ .1. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek.3). dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych.4) gdzie: β . iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. b . Trzeba również pamiętać o tym. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu.moduł sprężystości postaciowej. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia.wektor Burgersa. Ogólnie. Jak już wyżej wspomniano. które przy większych zgniotach łączą się w tzw. szczególnie przy małych wartościach EBU. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys.

gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. d .średnia średnica ziarna.Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. takie jak fosfor.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. cyna. co ogranicza możliwości odkształcenia. iż szkodliwe domieszki.5) gdzie: k . arsen. Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej.z. bizmut i inne. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. . W związku z tym. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń. nanomateriałów). Jest to związane z tym. siarka. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. = k ⋅ d − 1 2 (11. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g .

im są twardsze i liczniejsze. drobnych (dyspersyjnych) cząstek.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . w trakcie obróbki cieplnej. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. które jest tym łatwiejsze. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). .odpowiednia przeróbka plastyczna. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje.metody metalurgii proszków. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: . odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np.2).2 wynika. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu.działania na etapie procesu metalurgicznego. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami. . wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację).bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu. . że kształt cząstek jest zbliżo- . . Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. im większe są odległości między cząstkami (rys.cząstki omijane przez dyslokacje. . w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek. 11. Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia.obróbka cieplna. Z rysunku 11. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. możliwie równomiernie rozmieszczonych. np.cząstki ścinane przez dyslokacje.

bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. np. Rys. O pierwszym mówimy wówczas. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. b . iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. 11. 11. czyli kompozytów. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a.moduł sprężystości postaciowej.średnia wartość wektora Burgersa. A3B) lub międzywęzłowej. d .2. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku .3). Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego. λ. następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju.ny do kuli). mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym. Zwróćmy jednak uwagę. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego.6) gdzie: G .

kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. Gdy wydzieleń jest dużo. a przede wszystkim na udarność stopu. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. dopóki nie zaczną. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. w których można uzyskać przesycony roztwór stały. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. . Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. Dla zilustrowania wielkości. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. się w nim procesy starzenia. ani zadowalającej udarności. 11.

rosnące wraz z wydzieleniem. gdy wydzielenie osiąga wielkość. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. Na rysunku 11. . są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki).5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. Klasycznym przykładem stopów.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. tzn. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać.

Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach.Rys. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. im wyższa jest temperatura starzenia. a następnie do tzw. a także odpuszczonej stali.5. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. jak np. przestarzenia. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. Stąd wynika. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. a także faz międzymetalicznych. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. a także miedzi. Tak więc. że większe zastosowanie mają stopy. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. licznych stopach aluminium. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. Tak . Martenzyt jest przesyconym. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. tytanu i innych. 11. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). Następuje to tym szybciej. Trzeba podkreślić.

że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV).04% C.3 i 11. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). polepsza właściwości plastyczne. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. że pociąga za sobą zjawisko tzw. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. a przy tym silnie wydłużone.więc. Próbki 11. że tak znaczne umocnienie. w przypadku narzędziowych stali stopowych. zawierającej nie więcej niż 0. istotnej np. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). w rdzeniu dyslokacji. 2.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. . zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. co zwiększa powierzchnię granic. 1. Próbka 11. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. Jest oczywiste. 3. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. twardości wtórnej.1 jest w stanie nie zgniecionym. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału. co. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. Podaj w sprawozdaniu. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek.1 i 11. a próbka 11. jak wiemy.

6. posługując się wzorem Halla-Petcha. Warszawa. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11. I.. 2.6. Materiały inżynierskie. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców. odpowiednio. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. 1. 2.6 wykonano.3 i 11. Warszawa. A. Próbki 11. H. WNT 1995. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco..1. R. t. F. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. 3. 4.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. Podobnie jak poprzednio. 5.5 i 11. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki. WNT 1998. z tym że w próbce 11. Obie mają w strukturze ferryt. Jones D. Dobrzański L. 3..4. . Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek.z. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego. wyd.5 i 11.

w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. Tutaj krótko omówimy te zjawiska. a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury). . . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny.ścieranie. Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia.kruche (nagłe) pękanie. . Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju. niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura.Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia.zmęczenie. Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: .pełzanie. . plastyczny lub mieszany. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy.

Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych.01 kJ/m2 w przypadku szkieł. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki.duża szybkość obciążenia. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. Chcąc złamać coś. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). w której następuje pękanie.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. czyli odkształcenia plastycznego.niska temperatura. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. trzeba pamiętać. Istotna jest świadomość. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. im jest ono szybsze. Jest ona różna dla różnych materiałów. jak: . uderzamy np. Trzeba zresztą dodać. . jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. Otóż. 0. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. zwany też odpornością (wytrzymałością) na . młotkiem. na skłonność do kruchego pękania. gdyż redukuje naprężenia ścinające. a niekiedy ręką. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. Mówiąc o temperaturze. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. . jednak ogólnie najniższa jest dla metali. tym większa szansa. choćby z życia codziennego.

oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. pokazano na rys. sprzyja kruchemu pękaniu.1). . Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. 12. 12.1 i 12. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. Kruche pękanie. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. Próba udarności.2. która. mówiąc ściśle. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. oprócz nagłości.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale.

Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . a więc i panujące w materiale naprężenia. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. przy czym istotne jest.stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie. co ono w rzeczywistości oznacza. Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach.szczególnie w materiale gruboziarnistym . miały charakter cykliczny. 12. 12. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. aby obciążenie. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. które . Przełomy o charakterze plastycznym (rys.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter.

Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. w wyniku szlifowania. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . Cykliczny charakter obciążenia powoduje. a poziom naprężeń nominalnych. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. a często jest znacznie od niej niższy. które lokalizują się w miejscach. części silników i układów jezdnych pojazdów. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. takie jak wały.cające się lub drgające. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. rozpoczyna się. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. Zmęczenie materiału. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. jak i o karbach mikroskopowych. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. a więc działających w skali makroskopowej. Do pierwszych zaliczamy karby. takich jak pęknięcia. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np.

Jak można przypuszczać. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. Z tego. uderzenia powodujące lokalny zgniot. zarysowania. zwanym ogniskiem przełomu. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. Przełom resztkowy powstał w momencie. spawy. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń.rialu. tworząc tzw. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. że przekraczają granicę plastyczności. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. 12. wynika. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. które określa jego kształt. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. np. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. co powyżej powiedziano. proces zmęczeniowy trwa dłużej. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. zakucia itp. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. mikropęknięcia itp. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. przełom resztkowy. np. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć.). takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. o ostrych krawędziach składniki struktury. W miejscu koncentracji naprężeń (np. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. zawalcowania. twarde.

a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora.5. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. zwane też zużyciem.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. 12. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. w czasie którego są ścinane mikronierówności. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. . Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. Ścieranie Ścieranie. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego).

1-docieranie. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. 2 – zużycie ustalone. kurzu. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn. 12. 12. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys. pyłu.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. końcowy zaś. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej. będąc zazwyczaj twardszymi. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności.6. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. . Mamy wówczas do czynie.5.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC). Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza.Rm ≈ 180 – 290 MPa .Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo . .cementyt. Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo .krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC). Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys.HB ≈ 45 – 55. Roztwór stały w Feγ . Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ. WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm.E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami.cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α. Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. a w górnym (powyżej 1394°C) . Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: . D.Z ≈ 80 – 95% .A ≈ 40 – 50% . Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury.Dodatek Układ równowagi Fe . Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: .Re ≈100 – 170 Mpa .1.żelazem δ. .

Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo . czyli węglik żelaza Fe3C. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. odpowiednio. Mo. Mn. co ćwiczący może obliczyć. zawiera 6. S) nazywa się ferrytotwórczymi. Cr.cementyt. a układ Fe . ferryt δ i austenit. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. krystalizuje w sieci ortorombowej. Układ Fe . V. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. . N) nazywa się austenitotwórczymi. Ti.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. poszerzają one zakres występowania austenitu. w Feα. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny.2).Fe3C metastabilnym (rys. C. W. wykorzystując masy atomowe Fe i C. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. Nb.C jest układem stabilnym. D. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni. Cementyt.67% wagowych węgla. Feδ i Feγ.

gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu.77% C) → Fe3C + α (0. A3 i A4 (patrz rys. .1). D. D.mieszanina cementytu i austenitu . produkt przemiany .51% C) + δ(0. A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu. a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu.eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4. 5. oraz literą r.16% C). ledeburyt przemieniony.eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0. Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne. obraz austenitu stopowego. D.02% C). czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu . przedstawia rys. jak i podgrzewaniu. w temperaturze pokojowej występuje tzw.4. co zaznacza się umownie literą c. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. 1) w układzie fazowym Fe .1% C) → γ(0.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: . .perytektyczna: roztwór ciekły (0.Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej. Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2.nazywa się ledeburytem. produkt przemiany .1% C).3). Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. trwałego w temperaturze otoczenia. .nosi nazwę perlitu (patrz rys.3% C) → Fe3C + γ (2.

.

77 1148 2. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. Tablica D.2.2. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2. Tablica D.11 . 1.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0. 1.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D.

You're Reading a Free Preview

Pobierz
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->