Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali.Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. np. Al. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. O. S.11%) i innymi pierwiastkami. Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. określanych terminem „stan dostawy". Cr. np.cementyt w zakresie dotyczącym stali. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. . Zacznijmy od definicji stali. As. N. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . N. Mn. Si. Ti. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. Cu. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno.

Rysunek 1. Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. w stalach podstawowych wynoszą 0.1. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. który łatwo dyfunduje w stali. Mn. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. zmiękczającego i normalizującego. czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe).(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. . Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny.045%. Rys. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. 1.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. Si. czyli fosforu i siarki. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań.

. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .10 Te 0. min 10.2% C. .65 W 0. .08 B 0. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0. 1. udarność w stanie ulepszonym cieplnie. Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania. Zr). Ti. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0.06 Cr 0. podobnie jak dla stali podstawowych).40 Zr 0. .10 Mn 1. V. Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa).0008 Ni 0. . np.maszynowe.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi). . Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania. . odporności na kruche pękanie.10 Cu 0. twardość. hartowność. np.10 Mo 0.05 Se 0.40 Inne (poza C. zawartość wtrąceń niemetalicznych.do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno.P) 0.30 Pb 0.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al).10 Co 0.N.10 Si 0.10 Nb 0.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe.1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych). stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B.odporne na korozję (max 1. Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe. .50 Ti 0. W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .5% Cr oraz Ni). przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego. Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale.narzędziowe. spawalność. odnośnie do wielkości ziarna.S. . Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa.30 Bi 0.łożyskowe.żaroodporne i żarowytrzymałe. . Nb.020%).05 La 0.05 V 0. podatności na kształtowanie.konstrukcyjne.

Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego. 2.80 Mo 0.30% C.08 Ni 0. jakość powierzchni. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn. Stopowość stali specjalnych jest większa.12 inne 0. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. wprowadzona u nas w 1994 r. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0.50 La 0.10 Nb 0. które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań.50 Cu 0. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. może być stosowana do krajowych gatunków stali.o specjalnych właściwościach fizycznych.. . Każda liczba wyraża stę- . Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla. przydatność do pracy w niskiej temperaturze. Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych).. stopień odtlenienia.12 Zr 0.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. niestopowe stale automatowe.szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących). W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1.50 Ti 0. np.06 Mn 1. warunki obróbki cieplnej.

stal stopowa zawierająca 0. V. . równej 0.P. Ti.stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa.25% C. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. Si. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC. a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. . W 4. 18% Cr i 9% Ni. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. Co. Cu.N. Pb.Cr. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Przykład: E295 . Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości. 3.1. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4.Al. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki. Ni. Ce 100. . Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję). Mo. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości.1.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. Nb. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . Tablica 1.B 1000. Przykład: X10CrNi18-9 . Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie.08%). Stale szybkotnące. DD. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe). Zr 10. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. z tym że rozpoczyna go litera X. 4. W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego). S. Ta.10% C. Be. Mn.

i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu. Mn. 3. np. oznaczane słowem stal. 5.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania.2. np. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. 6 lub 7). . Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. których znaczenie podano w tablicy 1. Aby poprawnie zinterpretować symbol stali.2.2. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. pierwiastka mikrostopowego. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. Często dodaje się litery.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. trzeba wiedzieć. 4. związane ze stężeniem fosforu i siarki. Znak stali konstruk- . ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego. Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. Tablica 1. jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). oznaczane literami St i liczbą (0. Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1.Stale ogólnego przeznaczenia.

w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie. Na przykład. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan .S. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali. natomiast Fe. kobalt .W. Cu. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie. Si. ferrytotwórcze: Cr. V.3% V eutektoid powstaje przy 0. Wymienione wyżej. M7C3.0% AL Większość stali to stale stopowe.0% Cr. M)3C6 np.T. wolfram .stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0. Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. chrom . MC. 1. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. Cr. martenzyt). czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. niob . . Pierwiastki Si. najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. Ti. aluminium . Ni. Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. Mo. W. miedź .Cu. 0. krzem . Jest zatem regułą. M23C6. w stali zawierającej ≈ 0. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. Ti. tytan . Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. wanad . Al.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. Przykład: 38HMJ . W. tzw. Co nie tworzą węglików w stalach. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. nikiel . Mn. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu. M)3C lub węgliki specjalne (Fe.M. M6C. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych.G.J. N).F. M2C.38% C. austenit.2% Mo i 1.Nb.H. molibden . Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy. Mo.K.2% C.N.

Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. zmniejszenie udarności. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego. bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. zwanej staliwem (ćwiczenie 5). . .pólmiękki . Cu. Wyjątkiem jest nikiel. Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji. .z. czyli austenitotwórcze: Ni.walcowanej na zimno. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz.najwyższej twardości . zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2).bm z następnym gładzeniem .bmg.bardzo miękki . który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność. Mn.kutej. . N. otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. prasowanie lub tłoczenie na gorąco. C. . a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury.m. co jest bardzo korzystne.twardy . . a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy. oznaczonej Z. Nb. Al. kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: .lanej. niestety.pm. oznaczonej C. z wyjątkiem kobaltu. azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych. oznaczonej K. . blachy. Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. . Co.póitwardy . . Rozróżnia się stal w postaci: . .ciągnionej na zimno.bardzo twardy .walcowanej na gorąco. .V.miękki . które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci.bzz. postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G).bm. oraz rozszerzające pole austenitu.pz. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie.bz. nadanej przez kucie. Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. . Wszystkie pierwiastki stopowe. oznaczonej W.

. WN oznacza. .ulepszonym cieplnie T. Strukturę stali podeu- .wyżarzonym ujednoradniająco J.starzonym S.Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D.wyżarzonym rekrystalizująco R. . . . niskostopowe. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. . np.odpuszczonym O. . Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali . .sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf. Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np.po regulowanym chłodzeniu. Rozróżnia się stał w następujących stanach: . Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali.wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych. HV. HRB).postać stan Rm twardość Przykład: 45 .surowym bez symbolu kwalifikacyjnego. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem.45% C (oznaczenie europejskie C45). np. . W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym.zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali. po przeróbce plastycznej V.KT 687-834 MPa 95 HRB. . a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno. Stan surowy oznacza. .normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. HRC. kwasoodporne i sprężynowe. . że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci.przesyconym P. . że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco. .wyżarzonym odprężająco O.hartowanym H.

Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. wystarczającej do obróbki skrawaniem. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. Stan normalizowany N . szczególnie stali narzędziowych. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali.cementyt. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Pro- . ułatwia obróbkę skrawaniem. Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. niskostopowe. małej twardości. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. a zwiększają się właściwości plastyczne. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. będąca. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. co zbliża strukturę stali do równowagowej. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność. W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit.250°C. zgodnej z układem fazowym żelazo . Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. Stan hartowany H .właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. Stan odpuszczony O . Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali. Ogólnie. Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. Stal.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury.

500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Stan przesycony P. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. np. np. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. stale austenityczne. Utwardzanie wydzieleniowe. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem.700°C. w stalach austenitycznych.wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . Stan starzony S. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. zwane także dyspersyjnym. a następnie koagulację węglików. Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. tj. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. spawania. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. Stan utwardzony wydzieleniowo D. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . roztworu stałego. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. tj.

zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. B. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. Przykładem jest walcowanie na gorąco. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . W komentarzu do rysunku podać. Ni. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. Cr. stal C38 trawiona azotalem).2 i 1. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości.650°C w ciągu kilku godzin. Mikrostruktura stali nie zmienia się. V. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. Al. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. umacniają ferryt. 2. Płatkami nazywa się wadę stali. Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej.1%) pierwiastków Nb. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru. która na przełomie pojawia się w formie plam. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. Pierwiastki te. Stale. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco. Stan po regulowanym chłodzeniu. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali.zimno. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. po czym odlew powoli się studzi. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. po przeróbce plastycznej V. Ti. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych.1. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. . Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. tworząc węglikoazotki.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1.3 trawione azotalem).

WNT 1998. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Przybyłowicz K. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. Dobrzański L. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji.5 trawione odczynnikiem glicerynowym). Warszawa. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. 6. A. wyd. 4..3. Wstęp do inżynierii materiałowej. . Warszawa.. WNT 1998. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie.4 i 1. Warszawa. Metaloznawstwo. WNT 1999. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4. posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. 5.. wyd.

W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą. w warunkach równowagi termodynamicznej. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. martenzytu. która ma charakter dyfuzyjny. Na rysunku 2. a także austenitu szczątkowego. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. cieplno-chemiczną. czasu i środowiska.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. perlitu. a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. . przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. bainitu. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. tzn. którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. korzystając z wykresu Fe—Fe3C. Należy przypomnieć.

ferryt. . W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego.austenit.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików. Bg . W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%).2).Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny. 2.bainit dolny. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 . wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . Rys. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf). Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. hamujące lub zatrzymujące przemianę.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys. F .bainit górny. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania. a jej produktem jest bainit. Bd . P . 2.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany). Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym.1. Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym. powodującej zwiększenie kruchości stali. A . M .perlit.

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. rys. 2. Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym. 2. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej.6. 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu. . a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. 2.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. bainit dolny (pow. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość.400°C).7). Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową.6). Rys.

W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. elektronowe i kąpielowe.7). .na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys.8). Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3. laserowe. przejściową oraz strefę rdzenia. płomieniowe.7. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto. Rys. 2. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow. .W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury. w której na ogół nie występują zmiany struktury.przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. 2. 2. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. część temperaturę między Ac1 a Ac3.lub drobnoiglasty. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: . a pozostały obszar niższą od Ac1. Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym.

Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. . Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych.250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.8. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu.25% do 0. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. zwana martenzytem odpuszczonym. W zakresie 80 . Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. Rys.3C. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. 2. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń.

Rys. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. zwanej sorbitem (rys. wytrzymałość na rozciąganie. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie.11). Można jej uniknąć przez szyb- . granica plastyczności. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej.9. a ich wymiary ulegają zwiększeniu.10 i 2. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. Struktura sorbityczna stali 55 (pow. 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. Mo. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. 2. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania.9). Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. wydłużenie oraz udarność. 2. HRC) dla stali stopowej. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. 2. Ogólnie biorąc.

10. 2. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np. tj. jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo. po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 .pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 .odpuszczanie wysokie . . resory). od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych. Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: . dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A.w zakresie temperatury 250 . stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych.500°C.3% Mo lub 0.2 .w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 . takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki. Dodatek 0.ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie.odpuszczanie średnie . .11. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności. 2.3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością.3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym.6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania. Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. stosowane do części maszyn. . .odpuszczanie niskie .0.0.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny.Rys. szlifowaniu). Z oraz K). Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.5 . W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: .utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie. odkuwki).

utwardzalność .bainityczne. O hartowności stali współdecydują: . wyrażonym w pro- . Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow. 2. .12. W obszarze rdzenia.przehartowalność . 2.5). średnica pręta. przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. tj. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. występują oprócz martenzytu (rys.mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia.12) struktury perlityczno . z której został wykonany. 2. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością.mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys.Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali. Rys. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia.

które są zawarte w odpowiednich normach. 2. .1) i twardość stali. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. Rys. 2. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).centach. można odczytać z rys. zależną od zawartości węgla. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. pasma hartowności. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. np. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. 2. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. D80 lub D50. której twardość.5. 2. Oznacza to. wykonanych z danej stali. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. Równocześnie wiadomo.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 .13.50°C) w czasie 30 minut. zwaną również metodą Jominy'ego.

17 .1. max 0. max 0. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). Tablica 2. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm. a odpuszczania 550 .1.30% Cu. 2. korbowody. 0.660°C. T . Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. koła zębate. stale o podwyższonej wytrzymałości. do azotowania.2) zawierają zwykle 0. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową.5 . Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. max 0. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn.37% Si.0. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu.08% As.0% Mn oraz 0.0. np. .04% S. automatowe.5% C.10% Mo.1). 1% W. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. max 0. sworznie. 5% Ni. Stosuje się je w stanic normalizowanym. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju.30% Cr. wały. 2. ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl.30% Ni.5% Si.50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. 3% V. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom.ulepszanie cieplne. 0. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie.25 . max 0. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn.04% P i max 0. ale zaliczane do innych grup (np. 2% Mn. 1.6% Mo. N normalizowanie. max 0. do pracy w niskiej temperaturze).

95 0.25 1.60 0.27 0.27 0.2.27 0.25 Max inne 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.3 Mo-0.0 4.30 0.25 2.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.95 1.Tablica 2.32 0.20 W-1.30 0.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.40 0.2 Mo-0.25 0.05 0.42 0.30 0.95 0.30 0.42 0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.45 1.40 0.25 0.75 Max Max Max 1.0 .65 0.05 max 0.35 1.27 1.30 Mo-0.35 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.65 0.55 0.15 0.27 1.95 0.65 0.

kąpiel solna 350°C.15 . a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np. Zidentyfikować strukturę. 2. który zwiększa hartowność. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna. 35SG). 40 HM). na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2. Zidentyfikować struktu rę. odpuszczanie 180°C/l h.3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami.Mn .woda. 2. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. 25 min. . Obejrzeć pod mikroskopem (pow. twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne.0. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2. 40 HNM). twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1. ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju.5 hartowanie 830°C . Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr .25% Mo (np.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. 45G2).woda. Próbki do badań Nr próbki 2. 500x) próbkę 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2.3.woda. polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. 35HGS). Nazwać proces obróbki cieplnej. W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali.Si (np. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2.2 2. 3. co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości.1. któremu była poddana próbka. odpuszczanie 600°C/l h. twardość 60 HRC hartowanie 830°C .1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C .4 2. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni.2.3 55 55 azotal azotal 2. odpuszczanie 180°C/l h.1). Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. zgład.

WNT 1998. Dobrzański L. 5. Rudnik S.. strefy przejściowej oraz rdzenia. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach. Metaloznawstwo Warszawa. PWN 1998. Podać. 6. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury.5. Radomski T. 4. A. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997. Poznań. PWN 1998. Warszawa. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. komentarze) oraz wnioski końcowe. Porównać struktury próbek 2. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn.1 i 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Warszawa. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. wyd. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. Leda H. .4.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych.

Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści . Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. siarka. tlen. 3. to zespół operacji. których celem jest wytworzenie zmian struktury. wanad. czasu i środowiska. czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. tytan.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. krzem i metale: chrom. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. bor. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. będąca dziedziną obróbki cieplnej.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego. aluminium i inne.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. a na rys. azot. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3.

CVD (Chemical Vapour Deposition).się w przedziale 0. umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych. Te nowoczesne metody. wyładowanie jarzeniowe. zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition). fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu). W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne.01 . strumień elektronów). aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. . czasu.3 mm i zależy od temperatury.

Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji. że proces dyfuzji zależy od temperatury. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . . Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej. ogólnie można stwierdzić. W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału. atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu.Rys. . 3. wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. . warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej.2.

Ni. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0.05 do 0. 3.5 mm (niekiedy większej). Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości.1. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. Rys. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej.930°C.1.0% i o grubości 0.3.25%. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. od których wymaca się tylko odporności na ścieranie.45 HRC.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV). 3. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) . Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3.3). Jednakże dodatki te (Mn. Mo) obniżają temperaturę Ms . 25 . W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn. Ni Cr. Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu.6 .Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. Dodatki stopowe zwiększają hartowność. a także zmniejszają naprężenia hartownicze. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia. najczęściej w zakresie 900 .7 . Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys. Mo.

1. Cu = 0. Si = 0.6 0.3 .3 1. 1. Smax = 0.2 1.30 0.30 0.7 0.0 W.6 1.25 1.5 4.6 0.20 20H 7 740 1080 1.20 20HG 80 9 830 980 Ti.0 930 690 11 90 20H2N4A 0.18 0.5 0.2 W.6 1.17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0.9 0.5 3.15 15HN 7 830 1180 0.1 1. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.2 1.12 0.1 0.3 0.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.Tablica 3.3.20 0.18 18HGM 80 12 830 980 1.8 3.18 18HGT 90 10 880 1080 0.7 0. 0. 1.0 0.035.6 0.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.5 1.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.035.1 1.4 1.

Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H . gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania.5. 3.4. ewentualnie z niewielką ilością cementytu.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow. 3.5) jest niedopuszczalna. Rys. w związku z czym zmienia się również struktura (rys.4).Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow. 3. 130x) Rys. Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia. 3. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . 130x) . Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys.

W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys. co znacznie ułatwia adsorpcję.Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: .6) w celu: .Nawęglanie próżniowe.Nawęglanie w złożach fluidalnych. które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. .polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą. duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 . się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. .Nawęglanie w ośrodkach stałych . Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso. prze pływający przez złoże od dołu ku górze. umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej. .Nawęglanie jonizacyjne . Proces zachodzi w skrzynkach.obecnie rzadko stosowane. H2O. będący źródłem węgla atomowego. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. 3. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma.280 HV. propanu. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów. CH4 i N2. W wyniku tego powstają jony węgla. propanu i innych gazów. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. . Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. wapnia lub baru. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. CO2. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza.Nawęglanie gazowe . Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. H2.i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla.

a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie. właściwej dla rdzenia.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys.6. 3. 3. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu.zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. . Na rysunku 3. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali. co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC.7). Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu.8).Rys. b . Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. 500x) .7 Struktura warstwy nawęglonej. co znacznie uprasz.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla.. 3. c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys. Rys.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. d . 3. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu.

wałki zębate i z wielowypustami. 3. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. . sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia.9. wałki rozrządu. 3. odpowiedzialnych elementów. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. 1000x) Rys.8. takich jak: koła zębate. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe. znaczną wytrzymałość zmęczeniową.Rys. sworznie tłokowe.

N). Struktura rdzenia o twardości 30 .35 . Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0.0. dla kół zębatych powinna wynosić 0. twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan.0. Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0. a dla silnie. Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np. 3. obciążonych elementów 60 HRC (750 HV).w przedziale 0. a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych .0% C.15 .600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu. .10).Aby te duże wymagania były spełnione. Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu. Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC). Azotowanie może być: krótko-. Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0.7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej.lub drobnoiglasty martenzyt.i długookresowe (rys.20 modułu uzębienia).0. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto.9 . średnio.1. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe .8% C.40%. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.7 . Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 .

Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej .11). Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory. 3. nie ulegającej trawieniu. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. można regulować przez zmianę napięcia.C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’. .znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło. Zjawiska powierzchniowe.5 kV. w wyniku których powstaje określona struktura warstwy. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania.strefy przypowierzchniowej.1. a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa.5 . Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego. Przyłożone napięcie wynosi 0.12): . 3. Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3). ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys.

W. 3.strefa azotowania wewnętrznego Rys.strefa porowata.12. Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów. Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha. Pp . Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych. 3. V.. 3. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. Mo.13. P .strefa przypowierzchniowa. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń. konieczne jest jej zeszlifowanie.strefy azotowania wewnętrznego.13). Rys. W . Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej .

05 Matryce kuźnicze Ciągadła. 3.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl.4 18HGM 40H 45 0. koła zębate. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu. pierścienie.025 WCL NC10 SW7M 0. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. matryce Frezy. wiertła. sworznie tłokowe Śruby pociągowe. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. Tablica 3.25 0. korbowody.2) i systematycznie rośnie. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm). wrzecion. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni.1 0.2.twardej warstwy jednostrefowej. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np.

Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. Warstwy te są stosunkowo kruche. . a na stalach węglowych do 0.dużą twardość powierzchniową (tabl.3 mm.45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne.2).względnie niską temperaturę procesu. Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu. szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. . 3. Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0.dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych. Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane. . Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0. . Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys.14).zwiększoną odporność na ścieranie.niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania.0. zacieranie i zużycie adhezyjne. 3.. W zależności od temperatury . Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 .15 mm. .odporność na korozję gazową i atmosferyczną.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C).35 0. .08 . Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.1000°C przez kilka do kilkunastu godzin.

1 3.4 3.2 . Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 .1 3. PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia.3 3. Tablica 3.880°C). Próbki do badań Nr próbki 3.i średniowęglowych niskostopowych.3. Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8. Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny. Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium.0. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów. Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie.8%) i azotu (0. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie. zwane również azotonawęglaniem.8 mm).65 HRC). Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko.procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 . Prawidłowa struktura. Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0.0. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal .3%) w warstwie przypowierzchniowej. Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej .0.600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików.7 .5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu.1 .

3: .2: . . . oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych.wyniki pomiarów grubości warstw. Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L.3 i 3.4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy.opisać.5: .wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej. 3. . 4.1: . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. Warszawa. WNT 1998. SIMP. 4. Warszawa. .opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.1. IMP 1981.skład chemiczny badanych stali. zeszyty 1 i 5. Warszawa. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. PWN 1998. .. podać ich orientacyjne twardości.wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. .określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. . . Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3. A. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 6. Nowoczesne technologie obróbki cieplnej.szkice i opisy wskazanych struktur. Treść sprawozdania: .komentarz do wykonanych zadań. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej. Rudnik S„ Metaloznawstwo. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. . 2. wyd. 5.wykorzystując okular z podziałką.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 .porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. Dodatkowo.1) i sumaryczna twardość wzrasta. . 4. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Oznacza to. jakie zachodzą w stali węglowej. konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury. Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji.

z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Szybkość nagrzewania.65 do 1. stal N7 oznacza się symbolem C70.40% węgla. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia.3% C. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. I tak np. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Stale te zawierają od 0. Trzeba jednak pamiętać. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo.7% C. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez .Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. I tak np. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie. stal N7 zawiera średnio 0. a stal N13 1. a rdzeń pozostaje niezahartowany. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach.

220 HB (w zależności od zawartości węgla). Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 .perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju. Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm). W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- .2 h i chłodzi na powietrzu. Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C.2) i twardość 190 . 4. chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość.

noże do papieru. rozwiertaki. narzędzia do obróbki drewna. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. . Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. Nil). np. nacinaki do pilników. wykrojniki. W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu. młotki. przebijaki. 4. piły do metali (stale N10. dłuta. narzędzia grawerskie. noże do nożyc pracujących na zimno. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. przecinaki.3) występuje także cementyt kulkowy. W stali nadeutektoidalnej (rys.dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. gwintowniki. pierścienie do przeciągania rur. narzędzia do obróbki kamieni. narzynki. skrobaki (stale N12iN13). Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. takie jak matryce do pracy na zimno. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C.

Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często. litera ta nie występuje). W .2% wanadu).3% (stal NPW . molibden do 1. W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu. Pb. N. zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 .wanad. Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N. wynosi od 217 do 269 HB. przez 100 dla Ce.grupę: chrom .X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Ti. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym.krzem. za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry. przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 .40 do 2.chrom . S .85% (w stali NC11LV .650°C. przez 10 dla Al. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom. Ni.X100CrMoV5-l).wolfram.wolfram . P i S i przez 1000 w przypadku boru. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11. które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe. Co. Temperatura auste- .50NiCrWV12-5-2-4). Z .wanad. Nb. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo.chrom. dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. Be. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0.0% (w stalach NZ2 i NZ3. Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi. Ta. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2).molibden. Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%.grupę: krzem . Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem. Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych.10% węgła. C .nikiel . Mn. V i Zr. Cu Mo. wyżarzanie odprężające. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. Si i W. Stale te zawierają od 0. zależnie od gatunku. Twardość. wolfram do 2. V . L .wanad oraz P .

nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . a najłatwiej M23C6. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. łatwiej M2C. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. . W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. Wyjątkowo stale NV. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC. zależnie od gatunku stali.850°C. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. 4. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. najczęściej typu M2C. MC lub M23C6.4). a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. Twardość po hartowaniu.320°C. Większość stali można hartować w oleju.

walce do walcowania na zimno. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 . Stale do pracy na zimno. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. K . Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. frezy.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3.5% (w stalach WCL i WCLV. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. takich jak narzynki. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno.kobalt i B .0%) i WWV . narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie. pilniki. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki.60%. liniały. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.oznaczające nikiel. w większości występuje też molibden (do 3.9% w stalach WNL i WNLV. piły tarczowe. rozwiertaki. Bor w ilości około 0. matryce do głębokiego tłoczenia blach.0. kółka do cięcia szkła. płyty tnące do wykrojników.1% w stali WCLV . szczęki do nacinania gwintów. kątowniki. wiertła. . taśmowe i ręczne. w niektórych nikiel (do 1. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. marmuru i ceramiki.bor. noże.30WCrV18-10-5 (do 5.0% w stalach WLV i WLK. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno.40CrMoV21-13-9). natomiast dochodzą: N . wrzeciona śrub mikrometrycznych. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe. sprawdziany tu lej owe i gwintowe. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe. noże maszynowe do cięcia metali.X30WCrV36-11-3 (do 10%).25 . brzytwy. formy do wytłaczania części z mas plastycznych.

niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. często dwukrotne. Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. Odpuszczanie. występują dodatkowo struktury bainityczne. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. prowadzi się w temperaturze 400 . Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 . w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne.1140°C. bardzo często.600°C. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i.

SW7M . SK8M . molibden.45%.3 do 19. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu.75 do 10. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych. że kontakt ten nie jest ciągły.HS6-5-2 i SW12C . Zawartość węgla wynosi od 0. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących.HS6-5-2-5.6). Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550. SK5M . Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami.HS12-0-2-5. Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .8%. stopów aluminium.lub trzykrotnemu odpuszczaniu. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram.0%. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC .HS 18-0-1. Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. wszystkie stale zawierają około 4. Dzięki temu. szczęki do prasowania gwintów.miczne.5 do 10. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną.podwyższoną zawartość węgla. wanad i kobalt.400°C. stemple. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. wolfram w granicach od 1. 4.3% chromu. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. przy czym. C . Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS. mosiądzów.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. że następują przerwy pozwalające na stygniecie. a jego rdzeń do 300 . tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. litera M oznacza molibden.5% kobaltu. cynku.0% i wanad 1.600°C.75 do 1. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. magnezu.0 4. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 . Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy. a w stalach kobaltowych od 4.HS12-1-5-5. SK5V .

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność. Tablica 5. to staliwo zalicza się już do stopowego.Si. LH25N19S2.1%. jest oznaczone dodatkowo literą W.3%. natomiast dla Mo.Cr. Poziom stężenia pierwiastka. Si . Cr.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). L40HF. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H . np. gdy zawarta jest w zakresie 2. L20G.normalizowanie. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową.Mn. Ni.staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156). Cu . G . LH14. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L. podobnie jak stale. 340-550. uc . . po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu. LH29S2G. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe. 200-400 W. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . to staliwo określamy jako średniostopowe. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2. dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych. S . np.Ni. pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. według zastosowań i właściwości. N . LH18N9.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). Jest to staliwo spawalne. Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n . Ti. W.5 . M .0. to należy ono do staliw niskostopowych. np. .1.6%.0.5%.staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158). LH26. V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0.1. . którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. Natomiast staliwo. 270-480. wynosi dla Mn 1%. L35HM. Staliwa stopowe dzieli się także. np.1.230-450.0%).Mo.4 .5%. L0H12N4M.

Struktura Struktura staliw węglowych. a nawet pękania odlewów staliwnych. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. martenzyt odpuszczony. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. przewiduje literę G przed symbolem staliwa. cienkościenny odlew staliwny. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw.W tym miejscu należy poinformować. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. W tablicy 5. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. 5.2). austenit. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. 5. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. podobnie jak stali.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. odkształceń. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich.1). Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. ferrytu austenitem. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. . Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym).

.

które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. obsady łożysk. które powinny mieć strukturę austenityczną. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. z L150HSM wytwarza się walce hutnicze.1%). poddaje się przesycaniu. droższe staliwa stopowe są polecane wtedy. np. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. wyżarzanie nazywamy zupełnym. taboru kolejowego. wykładziny młynów kulowych. maszyn górniczych. Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 .Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. Jego celem jest usunięcie naprężeń.1150°C) lub ulepszanie cieplne. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn. Typowym zastosowaniem są pokrywy. Staliwa stopowe. części łamaczy i kruszarek. np. Ogólnie. w którym występuje eutektyka. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. kół zębatych. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego.

Zarodkowanie grafitu w stopie Fe . a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce. należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si.5 do 3%) i stąd określenie.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. Krzem. Krzem umacnia ponadto ferryt.Roztwór ciekły (4.3). dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne.Si.C jest mało prawdopodobne. że żeliwo zawiera cementyt i grafit. Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. D. Ujmuje to wyrażenie na tzw. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C .25%C) ↔ grafit + austenit (2. że Si stabilizuje grafit. wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C. 5. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. .Fe3C (rys. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). Przy ocenie. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu. nazywa się je połowicznym lub pstrym.3 w dodatku).1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe . I tak np.

wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw.wermikularne. . zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych.2 %. Ni.obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. połączonych płatków (rys. parametry te są opisane w normie. . Ti). .szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). a to pogarsza lejność. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. Siarka utrudnia grafityzację. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. .modyfikowane (drobny grafit płatkowy).Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE). Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. Sr). . Al.8% C. a cementyt znajduje się tylko w perlicie.1000 µm. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. 5. jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 . Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: .035%.02%. Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus . Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . forma piaskowa) . Mangan jest antygrafityzatorem. lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). tworząc wtrącenia typu MnS. Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0.1%.solidus) wzrasta. Al.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki.duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P). jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. Ponieważ kształt. Typowa zawartość siarki wynosi około 0.4). P i S.sferoidalne (grafit sferoidalny).12%.dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca. a w lepszych. .

Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. Żeliwo wermikularne uzyskuje się.5. 5. . Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane. Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach. gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji.

czyli fazę dominującą.150 GPa). że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych).zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie. O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. .6. tym tłumienie większe.skrawalność: drobny. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C.niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. dobra lejność. odporny na ścieranie. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. Ogólnie.właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy.900 HV). wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . .wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. Osnowę. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. gładka powierzchnia po skrawaniu. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. łamliwy wiór. . Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 . . 5. Ilość. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. eutektyka fosforowa. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. aby się o tym przekonać. cienkościennych odlewów. Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej. . Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. perlit. Są to: . a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. obecność płatków grafitu powoduje.Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys. Warto podkreślić w tym miejscu. W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt).

. Rysunek 5. Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego.drowych silników spalinowych. średnica 800 mm. wysokość 3 m.

Inną. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2. Zastosowania Żeliwa szare.15.5. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki.04 . zwane też maszynowymi. 350. Si 1 . stojaki. regularnym kształcie i złotej barwie. podstawą odbioru jest tylko wartość Rm. a także koła zębate.1. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit.2. .0. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych.2).3. 250. łoża.350 MPa) są wykonywane korpusy.2. Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn.20 .3. Mn 0. są powszechnie stosowane przez konstruktorów. S 0. 200. 150.5 . często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS. P 0. 5. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100.1. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane.6. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl. Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m. W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym.7 . wrzeciona obrabiarek.in. Tablica 5. 300. Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.

tj.Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Trzeba podkreślić. Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. . w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe .600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm. gatunki 300 i 350. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 .Si z dodatkiem Ca.1 . a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. HB i odporności na ścieranie. Odlew studzi się na powietrzu.870°C).0.950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit. Niestety. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 . W temperaturze wyżarzania 850 . Al. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h). Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne. jednak nie krócej niż 2 h). Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . Sr lub Ba). obrabiarkowym i maszyn budowlanych. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. a nawet odkuwki stalowe. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej.

opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5. np. wydłużenie (A5) od 2 do 15%. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. 500-7.5%). oraz sferoidyzatorów. Rysunek 5. Sr. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym.Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. plastyczność i udarność. Kadź zalewa się żeliwem. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces.800 MPa. . a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy. 400-18.Si (wzbogaconego Ca. Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej. którego skład chemiczny jest taki.2%. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. czyli stopu Fe . Ba) w ilości 1. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu. Al. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. np.

600-3. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu. haki. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . koła zębate. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego. korpusy. dźwignie.700°C. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego. stoły pras. 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. lemiesze pługów. . Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. Dla orientacji warto wiedzieć.4 C.0.700°C). Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . 2 . wrzeciona obrabiarek. obudowy. tuleje suwakowe. 700-2. części napędów hydraulicznych. .perlityczne P.0 8 Mn.01. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe. B30-06 . Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). S < 0. 0. Black). Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach.4 .czarne oznaczane literą B (ang. 0. Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane.3 Si. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo.1 .02 .02. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. np.1 Mg. Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym. prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). P < 0. także perlitem. a przy szybszym chłodzeniu. będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu.

Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. a najwolniej stygnący rdzeń . Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury.wysokostopowych. Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. wymagających np. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. wały korbowe. obudowy przekładni). korbowody). Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. Mo) grafityzację. Skład jest tak dobrany. mosty. miedź poprawiająca Rm i Re . dźwignie. strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). odporności na korozję. Ni. przy większej . maszyny rolnicze. . aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. armaturę elektryczną (haki izolatorów. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. V. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. P) lub utrudniać (Cr. P55-04. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni.strukturę żeliwa szarego. wytrzymałość i odporność na ścieranie. żaroodporności. W normie wymienia się gatunki P45-06. osłony. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. 5. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. odporności na ścieranie. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. który zwiększa twardość.

ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności. .Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty. 6. Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. . wyd. Należy więc wszędzie tam. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju. WNT 1998. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. A. Rozpoznać. wyd. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów. WNT 1998.2 . zawierające 21 . Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie. ilość i rozkład faz). retorty). 4.4PVB (próbka 5.5 . Skomentować udział i rozkład steadytu. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. Wstęp do inżynierii materiałowej. 4. 2. PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy. 0. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. ...4). Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład. zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. 4. Warszawa. WNT 1999.5-1% Cr.6).6% Mo. Dobrzański L.3 .24% Ni.6% Si.1 5. Warszawa. Opisać jej strukturę.5% Cr. Warszawa..5). zawierające 0. Pamiętajmy też. ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski. Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie. zawiera 0. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3. Metaloznawstwo. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego. gdzie jest to możliwe. proponować odlew żeliwny. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość.0.0. Przybyłowicz K.

jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. a twardość do ponad 100 HB. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki. ołów i tlen. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99.99% do 99. wynoszącej 8. arsen. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. fosfor. krzemem i żelazem. Miedź. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami.9 g/cm3.0%. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- . wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu.Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. takimi jak antymon. bizmut. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją.

brązy cynowe do 11% cyny. wymienników cieplnych.5 do 5%: ołowiu.stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. . chłodnic.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu.suje się w elektronice.brązy berylowe do 2. około 99. . natomiast stopy dwu. Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno.stopy o strukturze dwu.brązy ołowiowe do 35% ołowiu. .brązy manganowe do 14% manganu .i wielofazowe są stosowane w stanie lanym.mosiądze do 45% cynku. Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych. Cynk. na przewody elektrotechniczne. platyną i palladem). . krzemu i niklu. manganem. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: . który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu.brązy krzemowe do % krzemu.lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego. żelaza.brązy aluminiowe do 10% aluminium . staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. . zgodnie z wykresem równo- . . Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. cynku. Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych. złotem. aluminium. manganu.9%. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. a o nieco gorszej czystości.

Rys. tzn.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . tworząc fazę β'. Układ równowagi miedź . atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. 6.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku. faza β ulega uporządkowaniu. która jest uporządkowanym roztworem stałym. 6. Podczas chłodzenia. w temperaturze około 450°C.1.wagi (rys.

a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność. . Mosiądze. mają dobrą odporność na korozję. twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. podobnie jak miedź. szczególnie w wodzie morskiej. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%.2). Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. większą niż dla czystej miedzi. Faza β. Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi).nych. Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). 6.

z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. jak ołów.3. 6. składających się tylko z miedzi i cynku. tzn. żelazo. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. Ołów poprawia skrawalność. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. pogarszają plastyczne. aluminium. cyna. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. Na przykład.5 ma cechę MM58. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. Mangan oraz aluminium i żelazo.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. mangan.3). jak i wytrzymałościowe. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. I tak np. krzem i nikiel. I tak. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1.5% manganu. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. tzn. 6. Gdy dyslokacji jest dużo. granica plastyczności Re. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. mosiądz o znaku CuZn40Mnl.

części zegarów. np. płaskowników.na rozdrobnienie ziarna. Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. M95. wyroby artystyczne. a także rury do chłodnic samochodowych. prętów lub rur. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. M90. natomiast granica plastyczności tylko . 6. membrany manometrowe. nity.4). Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. drutów. M85) wykonuje się rurki włoskowate. takich jak MA77 czy M70. łuski amunicji małokalibrowej. rurki chłodnic. np. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. które następnie są poddawane skrawaniu. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. blach. nakrętki do szprych rowerowych. łuski armatnie. rury do skraplaczy. wężownice. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno.30% Zn). udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. z mosiądzów średniocynkowych (15 . wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa.

Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. np. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. strukturę dwufazową α + β. 6. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie.5). a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%. krzepnąc jako pierwsza faza stała. krystalizują w cieczy. MO58. Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. M60. . Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. co pogarsza właściwości odlewu. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. śruby z wygniatanym gwintem. której twardość jest mniejsza niż fazy α.nieznacznie się zwiększa. MA58.

Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością.300°C. zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. że odlewy są zwarte. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe. Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie.20% i twardości 70 . Dzięki temu. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. nie zawierają porów. Oprócz cynku zawierają również ołów. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. rekrystalizującemu i odprężającemu. której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym. łożyska ślizgowe. aluminium.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. mangan. Dobra lejność oznacza.120 HB. . np. obudowy. żelazo i krzem. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C.

Ze względu na strukturę (rys. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają. zwana pękaniem sezonowym. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). jak aluminium. 6. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku.6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. polega na nagłym pękaniu. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. jego oba składniki . gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. nikiel i cyna. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny.110 HB). Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. Korozja naprężeniowa. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . nie jest ona jednak widoczna. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent. ołów. która jest droższa od cynku i miedzi. Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. arsen. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary.miedź i cynk przechodzą do roztworu. . Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. jak cynk. mogą także występować dodatki takich pierwiastków. zawierające do 7% cyny. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. zawierające powyżej 7% cyny. bez widocznego powodu. Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor).

W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%.Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. a Rm od 300 do 400 MPa. a twardość do 150 HB.7). Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. co jest zjawiskiem nietypowym. 6. wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np. . Wydłużenie. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa.

Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. taśm.8). zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. rur. Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. pasów. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. drutów i prętów. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). giętkie węże. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Wszystkie one są produkowane w postaci blach. a także do segregacji strefowej polegającej na tym. połączenia wtykowe. . Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny.1 1 % cyny. 6. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. że odlewy nie mają ścisłej budowy. cyny 7. membrany.9 g/cm3. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. CuSn4 (B4). Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie. sita. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. Pewną wadą tych brązów jest to. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są. Zawierają one 9 . Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). śruby. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka.3 g/cm3).

sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów. ślimacznice. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. papierniczym i okrętowym. napędy. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu. łożyska. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. cynk. nikiel lub fosfor. około 200 . ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. jak ołów. . na panewki. np. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie.300°C. pierścienie uszczelniające.

wyd. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C. tzn. Narysować i opisać obserwowane struktury. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. Obejrzeć struktury. wyd. 2. Warszawa. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Metaloznawstwo. 2. Przybyłowicz K.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. 6. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. Metaloznawstwo. Poznań. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. 4. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. Niektóre z brązów (np. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. . Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. Wesołowski K. Warszawa. 3. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C.. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych. Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. WNT 1969.. WNT 1999. 5. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H.. a prowadzi sieje w temperaturze 650 .

7 Mg/m3. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. magnez i lit. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. . wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. Aluminium. zastosowaniem. nierozpuszczalna w wodzie. chlor. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. twardość do 25 HB. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. zapoznanie się z ich właściwościami. strukturami i obróbką cieplną. Należą do nich aluminium. takich jak amoniak.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. beryl.Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem. wynoszącej 660°C. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego). Warstwa ta. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi.

miedzi. minimum 99.00% Al.1199 [Al 99.95%. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW . którym jest aluminium.o czystości 99. np. a o najmniejszej EN AW . Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. niklu i innych. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium.9% i 99. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr.5% wykonuje się przewody elektryczne. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych.1070 [Al 99.1100 [Al 99. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW .8 i 99.7 i 99. tzn. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną.0Cu].Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości.9 i 99% (cecha Al i A2).7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii.99]. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero. W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99. Aluminium hutnicze o czystości 99. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. oznacza to. na części aparatury chemicznej oraz do platerowania. Pierwszą cyfrą jest 1. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO.95% (oznaczane AR1 i AR2) . W oznacza materiał do przeróbki plastycznej. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji . oznacza ona czyste aluminium. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne. Litera A oznacza podstawowy składnik. .7]. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości.99 i 99. jedynie w przemyśle chemicznym. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. Magnez. wydłużenie Al0 tylko 7%). Jego gęstość wynosi 1.74 Mg/m3. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium.

Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. z krzemem 4xxx. Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel.8%) i mangan (0. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą.1. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. z innymi dodatkami .stop oryginalny.2xxx. liczby oznaczają jego procentowy udział. na przewody elektryczne.Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. które znaczy twardy.5xxx. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią . Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25.9 różne wersje. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej.3 . tworząc ograniczony roztwór stały. takich jak miedź. EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg].9%.4 . w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego.stopy z serii 2xxx. żelazo. z magnezem . Oznaczenie składa się. magnez. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. cynk i mangan. W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka.1.4. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 . a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów. Większość z tych dodatków. samochodowych. . okrętowych. z liter EN AW i czterech cyfr.7xxx. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium". podobnie jak w przypadku czystego aluminium. z manganem . w duraluminium występuje też magnez (0. z magnezem i krzemem . Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. magnez. Poza miedzią. mangan. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych. z cynkiem . elementy budowlane.6xxx. rozpuszcza się w aluminium. 1 . według nowych .3xxx. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych. która określa gatunek stopu. chrom. tytan i krzem. Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów.8xxx. krzem. np.1%). cynk lub od niedawna także lit.

7. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. 7. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej.7% w temperaturze 548°C do 0. oznaczone jako PA6. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych.2). Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie. Im drobniejsze wydzielenia.1% magnezu i do 1. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 . a tym samym mniejsze odległości między nimi.520°C.0% manganu. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu.Cu (rys. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2.8 do 4. zawierające od 3. Zgodnie z układem równowagi Al . Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium.Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl]. wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. do 1. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys.8% miedzi.1 % w temperaturze 20°C. Krótki czas chłodzę- .1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym. w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium.

ulega starzeniu. Starzenie może przebiegać samoistnie. nitować. Starzenie jest procesem długotrwałym. jest miękki i plastyczny.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. np. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). tzn. że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). czyli stref przedwydzieleniowych. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. czyli w temperaturze pokojowej. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. Wynika z tego. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . niż jest to możliwe w warunkach równowagi. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). Zarówno strefy G-P. 7. tzn. -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny.3). w niskiej temperaturze (np. tzw stref G-P (Guinier-Preston).

np.4% i twardości od 50 do 100 HB. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. tzn. Stop po przestarzeniu jest miękki. zwiększają wytrzymałość siluminów. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. miedzi i niklu. Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. manganu. mały skurcz.2 . Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. Dodatki stopowe. AlSil 1 oznacza się jako AK11. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop.aluminium. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. a nawet 450 MPa. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). nikiel poprawia odporność korozyjną stopu. Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420. takie jak magnez i miedź. dobrą lejność. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. dokładnie wypełniają formę. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A . Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. twardość dochodzi wtedy do 115 HB. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. . można go obrabiać plastycznie na zimno. K .

nadeutektyczne o zawartości 17 .są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych. motoryzacyjnego i lotni czego. 7.30% Si . pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej..10% Si . . średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.4) można podzielić na trzy grupy: . np. armaturę. części dla przemysłu maszynowego. odlewy części o skomplikowanych kształtach. części silników.Siluminy ze względu na strukturę (rys.eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych. pomp itp. . .podeutektyczne o zawartości 4 .

7% Si. Rys.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 . zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu. ostrokątnych wieloboków (rys.05% w 200°C. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki.6).5. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH. .Si (rys. obniżając temperaturę eutektyczną. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu. pow.5). Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych. 7. i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al . Jest ona. 7.65% w temperaturze eutektycznej do 0. 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych. 7. Obecność dużych. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów.

np.7). Stop taki staje się stopem podeutektycznym. wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. AlSi7Mg.Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. np. jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. w celu zwiększenia wytrzymałości . 7. AlSil3MglCuNi.

ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. Stopy te mają dobrą lejność. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. cyrkon. Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg . Stopy z magnezem (np. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność.0.5 do 5%. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. GA6.Al. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al.5%. występujący w granicach 0. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent. 7. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. również zwiększa wytrzymałość. Stopy GA3. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12.8 Mg/m3). magnez i krzem.15 . za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. cynk. Należy je również obrabiać cieplnie. Stopy magnezu oznacza się literą G.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem. Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu.poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu. neodym oraz inne metale ziem rzadkich. mangan. stosując utwardzanie wydzieleniowe. Mangan.8).530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej. Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku.

Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . obudowy przyrządów i maszyn. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. Silnie obciążone części maszyn. np. wykonuje się ze stopów. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C. cer. kadmu. Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. Gęstość tych stopów nie przekracza 1. neodym. cynku lub srebra.wy. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. a chwilowo nawet 350°C. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe. części samochodów i samolotów. które muszą pracować w temperaturze 300°C.7 Mg/m3. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. części silników. . Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 . Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym.420°C) w ciągu 16 .6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników.230°C w czasie od 4 do 16 h. np. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 .20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej.5%.

Posługując się wykresami i tablicami.PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H.. 2. Narysować i opisać wybrane struktury. Warszawa. Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. 5. Wesolowski K. 2. Warszawa... . Poznań. Porównać struktury z układami równowagi. 6. Metaloznawstwo. Metaloznawstwo. 3. wyd. wyd. WNT 1969. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. Przybyłowicz K. WNT 1999.

takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. . Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki.poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz.poznanie technologii wytwarzania.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . tj. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy. . Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . nazywanego rdzeniem.

. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania.odrębnym stanem energetycznym powierzchni. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. korozji. . W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. . chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości.różne zjawiska fizyczne. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią. dyfuzji. np. Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem. adsorpcji. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. kawitacji. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach.nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki.mechanicznym. erozji. . cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości. Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej.

1): .stan warstwy wierzchniej.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych. . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się. . które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej. a przede wszystkim warstwie wierzchniej. 8. . lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom.właściwości fizyczne. Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu.strukturę geometryczną powierzchni. fizykochemicznych.

w zależności od metod i dokładności obserwacji.jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami. umocnienia. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. Strefy I . 8. Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. przedstawiającą przybliżony. określoną rysunkiem przedmiotu.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. 8.zewnętrzna .3). czyli nominalną.III przenikają się wzajemnie. Strefa I . z których każda ma inną budowę i właściwości. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu. struktury. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna. .zaobserwowaną. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody.2. O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys. .2). 8. Wyróżnia się powierzchnię: . obraz powierzchni rzeczywistej (rys. cieplnymi lub chemicznymi. Rys. falistość. w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. Strefa IV . stanu naprężeń oraz wad .rzeczywistą. chropowatość. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. Dla przykładu. Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości.geometryczną.

co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. chemicznych lub mechanicznych. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. które powodują zmiany struktury. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. . Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. od nazwiska odkrywcy. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. Rys. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. a strefa VIII .odkształcenia sprężyste. 8. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu.3.

.odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. . z których można wymienić: . w których została ona utworzona. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. pory.odporność na korozję. wtrącenia.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków. Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: . . Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu.zwiększenie niezawodności. Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych. wyrwy itp. szczeliny.4).odporność na ścieranie.odporność na działanie obciążeń zmiennych.odporność na szoki termiczne. .zdolność odbijania promieni świetlnych. . czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych.zmniejszenie awaryjności narzędzi. . 8. . należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. . Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. estetyczny wygląd i inne. . Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia. .zastąpienie drogich materiałów tańszymi. wgniecenia. części maszyn i urządzeń.twardość.

. co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe.zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej. Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl.: .zmniejszenie strat spowodowanych korozją. . wolną od pierwotnych wad. . np. gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. . Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe. 8. przez odkształcenie plastyczne. Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych. . Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości.1). co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów. . hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji.zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. .zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. np.

hartowania. Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.Tablica 8.naparowywanie . Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej. .chemiczne . nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.obróbka luźnymi .polerowanie mechaniczne . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.indukcyjne . Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .laserowe .śrutowanie .osadzanie konwersyjne Metalizowanie .elektrolityczne .ciągłe .rolowanie . PVD) Stopowanie . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod.1. np.kulowanie .łukowe .płomieniowe .azotowanie . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne.gazowe . Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika . Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.dogniatanie diamentem .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie .osadzanie chemiczne . natryskiwania cieplnego i malowania.osadzanie elektrolityczne .plazmowe Natryskiwanie cieplne .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej. azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.docieranie .indywidualne Osadzanie par .Chemiczne .przepychanie trawienie .niewspomagane .laserowe .gładzenie .obróbka strumieniowo.plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .płomieniowe .elektrolityczne .elektronowe .wspomagane (CVD.nawęglanie kształtkami ściernymi .dogładzanie oscylacyjne .

są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. a więc wyższy od platyny. Najważniejszymi warunkami procesu. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn.19 V. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1.50 A/dm2.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. od których zależy odpowiednia jakość powłok.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych.

gumy i skóry.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. armatury sanitarnej. prowadnic zaworów. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. siłowników hydraulicznych. Powłoka chromu może być szara. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . Ubytki materiału maksymalnie do 0. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. Powłoki są gładkie. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm . sprawdzianów itp. jak i stalową. twarde. które muszą mieć estetyczny wygląd. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. wagonów kolejowych i tramwajowych. być odporne na ścieranie i korozję.1 µm. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. odporne chemicznie. pierścieni tłokowych. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. okuć meblowych i budowlanych. jak i regenerowanych. motocykli. rowerów.chodów. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych.

Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza.7). rodzaj pokrywanego stopu żelaza. Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy.5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. 8. skład ciekłego stopu.2% Fe.szonej temperaturze. natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. przylegającą do podłoża. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut.5 ÷ 99%. stykającą się z kąpielą.bardzo silnie rozwinięta (rys. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. w której odbywa się cynkowanie.Zn. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy. temperatura kąpieli i czas zanurzania. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe.

Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. Grubość. które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. śrubunków. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. taśm stalowych. Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. . kolanek.). rury. zbiorników itp. Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. Polega ono na pokrywaniu cienką. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. złączek. pokryć dachowych.najczęściej ze stopów żelaza . a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. Grubość. rynien. złączki rurowe itp. Grubość powłoki powoli maleje. spawania. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. W warstwie tej. blach itp. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów . drut. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny.indywidualne. temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania.ciągłe.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości. grubość i struktura. jak sposób przygotowania . struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. które go chronią. struktury uzyskiwanych powłok. złożonymi głównie z węglanu cynku. a tym samym powierzchnię stali. lutowania lub skręcania śrubami.

Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę.powierzchni taśmy. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie. wiercenie. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie. zginanie. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych).strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . takich jak odlewy.1 ÷ 10 m/min. Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. konstrukcje spawane lub tłoczone. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. . przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli.najczęściej ze stopów żelaza . W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. zawierające 6 ÷ 8% Si. skład chemiczny i temperatura kąpieli. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów .

8). Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału.9). a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys. Na stopach Fe .. . 8.C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3. a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej. 8.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys.

Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. 8. Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe. W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. tytan i krzem. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. azot. jest chromowanie dyfuzyjne. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. jak węgiel. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. siarka i bor oraz metale: glin. żaroodporność oraz odporność na korozję. Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego.10). chrom. gazowym lub ciekłym. . a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. prowadzony w środowisku stałym.

. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. co powoduje. Zwiększenie trwałości takich elementów. dobrą odporność na ścieranie. jak sprawdziany tłoczkowe. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. 8. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. korozję i żaroodporność. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. W szczególnych przypadkach.11).Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr. twardość około 2000 HV. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. np.11. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. Ma ona szare zabarwienie. 8. Części maszyn i narzędzia. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje. Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. jest dość porowata i chropowata. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem.5%. Rys. M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni.

ich analizę i wnioski. typu NC10. wykonanych ze stali wysokostopowych. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K.. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. formy do tworzyw sztucznych itp. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych. sprawdziany tłoczkowe. 2. 5. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. Określić rozkład twardości HV0. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. 6.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. 3. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. . Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. wyniki badań. takich jak np. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. 1.np. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. np. 4. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne.2. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym.

6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne..Tablica 8. Jakubowski J. WNT 1995. Młynarczak A.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal.2 8. Poznań.5 8.2..4 8.1 8. Warszawa. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Inżynieria powierzchni metali. . WNT 1985.. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T. Wierzchoń T. Wykaz badanych próbek Nr 8.3 8. Warszawa. Poradnik galwanotechnika..

Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. tj. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną. stołowa i inne. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . węgliki albo azotki. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. azotkową lub węglikową.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska. sanitarna. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. 9.wysokiej temperatury topienia. np. 2040°C dla tlenku aluminium. które za pomocą zabiegów formowania. budowlana. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. Ceramika inżynierska figuruje na rys. zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys.1 jako techniczna. W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. 9.1). zwaną także ceramiką inżynierską.

Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. . narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki.odpowiednio 100 i 1000 MPa. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. samochodów. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. Powstaje zatem pytanie.wytrzymałość na zginanie . Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. mały ciężar. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. Omówimy je pokrótce. wynika. twardość i odporność na zużycie ścierne. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. zróżnicowane właściwości cieplne. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. np.

takimi jak diament. Ceramika węglikowa. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji.7 g/cm3.3 g/cm3. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. Zróżnicowane właściwości cieplne.2). są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu. gdyż gęstość A12O3 jest równa 3.Stabilność chemiczna. podczas gdy np. np. w turbinach gazowych. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. SiC. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. Twardość i odporność na zużycie ścierne. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. na tzw. skrawać z większymi prędkościami. W przemyśle samochodowym. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. azotek i węglik boru. szok . co zwiększy sprawność urządzenia. np.1. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. Mały ciężar. w szczególności tlenki. (rys. a Si3N4 3. a co za tym idzie. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. Związki chemiczne tworzące ceramikę. dobrze przewodzi ciepło. 9. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną.

1 9.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.1 3.2 3.8 4.2 3.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.2 Kremowy 3.97 Kremowy 3.5 3.2 Kremowy 3.8 4 3.15 Kremowy 3.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.7 4.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .9 5.

której podstawowym składnikiem jest ZrO2. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. np. aby zwiększyć odporność na utlenianie. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. 9. Tlenek cyrkonu Ceramikę. . Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m .3. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa.1000°C. w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. a także ceramiki z niekorzystnymi.termiczny.

1. .Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.

Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. jak żeliwo szare lub siluminy. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. której odporność na pękanie jest wystarczająca. Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. stal SW7M oraz spiek węglikowy. Sytuacja poprawiła się. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). 3. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. .5 do 5% w zależności od metody produkcji. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. wynoszący od 0.NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. mało sztywnej obrabiarce. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. 4. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. 2. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki.

Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996..LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Oczoś K. Poznań. Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów. . Rzeszów. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych..

podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . lecz nie wykluczone.4 mm. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. się między innymi włókna węglowe. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. oraz materiałów o dużej ciągliwości. Ich małe średnice ( 1 . włókna boru lub włókna szkła. lecz mniej wytrzymałych. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne.

że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Łatwo zauważyć. 10. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. mniej popularne. należy zużyć więcej energii. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. np. sprzętu sportowego. a wartości niekorzystne w ciemnych. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa. że aby zniszczyć kompozyt. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy.1. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. Z doświadczeń wynika. a to oznacza. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany. Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. długości krytycznej. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. np. tzn. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych.

co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. ciemne pola . Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien.polietylen wysoko wytrzymały.włókna wysoko wytrzymałe.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. Temperatura rozpadu. Temperatura mięknięcia. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość. Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych.zalety. kombinezonów dla motocyklistów.1. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . HM . szklanych i ceramicznych. np. polietylen). Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze. co pozwala na produkcję odzieży sportowej. a tym samym produkowanych z nich kompozytów. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie.i Twaron. Tablica 10.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS .włókna wysokomodułowe. HT . jest moduł sztywności E. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych. PE .

Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. np. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie. Twórcy włókien.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. zawierające tlenki A12O3 . W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania.MgO . co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. omawiane dalej. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki.1. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. zwłaszcza w wyrobach. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe.żywica. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną.

Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys.2. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. 10. tzn. 10. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C.3). Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie. Według informacji producentów czas polimeryzacji - . przedstawionych na rys.włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup.

Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych.wynosi około 7 dni. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi.utwardzania w temperaturze otoczenia . W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. tzn. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. . W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. których cena wynosi około 10 zł za kilogram. Jednak z doświadczenia wynika. w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery. Z powyższych powodów. Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. 10. pneumatycznie lub hydraulicznie. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. z udziałem włókien szklanych i węglowych. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. I tak.2).

0. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.Tablica 10.5.2 A [%] 0° 1.82 0.2 0.09 1.009% Sr. SiC lub A12O3. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych. węglowych.22 0. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.575 1.3-0.10 1.5 0.5 0. obuwie sportowe i ochronne. Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.03 0.7 90° 0. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne. .3-0.63 1.8 0.2-0.38 1.13 2. Na rysunku 10. ale za to cechują się większą udarnością(rys.05 0.2. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.5 γ [g/cm3] 1. 10. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu.0 3.4). Okazało się.5-0.8% Ti i 0.60 1.9 0. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.3 0. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.9 0.74 0.54 0.09 3.49 0.5 2. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.9 0. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych. kombinezony motocyklowe. np.5 0.6% Mg. 10. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium. 0. Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach.3-0.06 0.55 1. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi. co pokazano na rys.04 0.98 2. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.0 0.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC.5-0.5-0. rękawice.

Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego. Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne. . co czyni produkty z kompozytów. bardziej sztywnymi. np. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC.

Przedstawione wyniki są dowodem. .7 ma średnicę zewnętrzną 39. 10. Tyczka sportowa z rys. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych. W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie. lecz wymaga to szczególnej ostrożności. 10. Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych.7). W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.5 mm i grubość ścianki 2.25 mm. 10. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. stalowych. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. Dla porównania można dodać. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa.6).Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium.

hab. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.1 i 10. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy.2. 10. Śleziona J.8. Marianowi Dudziakowi. b) rakiety tenisowej. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000.. Poznań. Jackowi Jackowskiemu. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. wykonana z Kevlaru. . który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. Leda H. Ignacemu Wierszyłłowskiemu..Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. mgr. Technologia kompozytów. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. dr. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. 2.. Poznań. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. dr. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Gliwice. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów.

2). Wszystkie te cechy reprezentują. bardziej lub mniej bezpośrednio. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. a więc w znacznym obszarze polikryształu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych. gdy odkształcenie względne osiągnie 0. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. . takich jak granica plastyczności. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. w szczególności w miękkich stalach. jest wyraźna granica plastyczności (Re). które są istotnym czynnikiem umacniającym. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. przyjmujemy. Występuje ona w niektórych stopach. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach.2%. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji.

bez defektów. . działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . a więc składającym się z wielu ziaren. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym). a więc i poziom umocnienia. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil.z.umocnienie granicami ziaren (σg.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. tzw. a zatem maksymalne naprężenie styczne. z jakim mamy do czynienia w praktyce.1). odbywa się w materiale polikrystalicznym. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów.umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. odkształcenie plastyczne. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów.). . wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków.z. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni. Oczywiście.Na wartość oporu ruchu dyslokacji. co to są dyslokacje. . Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. Naprężenie to. izolowanego kryształu (monokryształu). krytyczne naprężenie poślizgu.+σcz (11. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. Przyjąwszy. . Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji. składają się następujące czynniki: . którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. odnosi się do pojedynczego. w których poślizg jest najłatwiejszy.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11.

5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). Utrudnienie poślizgu dyslokacji. w szczególności węgla. . aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego.2) gdzie: e . które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia.względna różnica wielkości atomów. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. które mogą zająć. znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. W efekcie atomy międzywęzłowe. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe.ślizgu w różnych ziarnach. c . Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. a więc i umocnienie. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji.stężenie pierwiastka rozpuszczonego. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych. jest tym większe. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. Jest to możliwe wówczas. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych. gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe.

będąca charakterystyczną cechą danego stopu. Jest to o tyle istotne. są uruchamiane systemy poślizgu. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. tworząc sploty dyslokacji. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. zanim dojdzie do takiej sytuacji. a tym samym liczba błędów ułożenia. . że łatwo dochodzi do ich zablokowania. by kontynuować odkształcenie. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. Bardzo duża liczba dyslokacji. n .współczynnik umocnienia. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. pasma poślizgu.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. Oczywiście. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. K . Później. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). tworząc tzw.wykładnik.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. A to właśnie oznacza umocnienie materiału. zwane też umocnieniem przez zgniot. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. Decyduje o tym energia błędu ułożenia. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. Wartość EBU. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm). W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU.naprężenie rzeczywiste. że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. Trzeba dodać. co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. w których strukturze są liczne błędy ułożenia. εrzn .

iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K.gęstość dyslokacji. Jak już wyżej wspomniano.3). ρ . a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej. pasma odkształcenia. wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren.5. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach.Do metali i stopów o małej EBU. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy. około 0. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych.2). Ogólnie. np. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek. Metale te.1.moduł sprężystości postaciowej. G .wektor Burgersa. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. Wynika to z tego. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. 11.4) gdzie: β . umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0. b . zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. . Trzeba również pamiętać o tym. które przy większych zgniotach łączą się w tzw. szczególnie przy małych wartościach EBU. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. szczególnie umocnionych w inny sposób. podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys.

Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g . tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. = k ⋅ d − 1 2 (11. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. siarka. nanomateriałów). arsen.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. co ogranicza możliwości odkształcenia. Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. W związku z tym. cyna.z. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. .Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. iż szkodliwe domieszki. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń.5) gdzie: k . Jest to związane z tym. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). bizmut i inne.średnia średnica ziarna. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. d . takie jak fosfor.

Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu. . iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie. w trakcie obróbki cieplnej. w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. np. . drobnych (dyspersyjnych) cząstek. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: .2).cząstki ścinane przez dyslokacje. . Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych.metody metalurgii proszków. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami.2 wynika.działania na etapie procesu metalurgicznego. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). 11. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. . w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek.obróbka cieplna. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami. .cząstki omijane przez dyslokacje.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . że kształt cząstek jest zbliżo- . im są twardsze i liczniejsze. Z rysunku 11. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje. możliwie równomiernie rozmieszczonych. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia. im większe są odległości między cząstkami (rys.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. które jest tym łatwiejsze.odpowiednia przeróbka plastyczna. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu.

d . mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np.2. Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku . np.3). Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a.ny do kuli). λ.6) gdzie: G . b . Rys.moduł sprężystości postaciowej. 11. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków. A3B) lub międzywęzłowej. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego.średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". Zwróćmy jednak uwagę. czyli kompozytów. 11. następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. O pierwszym mówimy wówczas. to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych.średnia wartość wektora Burgersa.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym.

w których można uzyskać przesycony roztwór stały.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. się w nim procesy starzenia. 11. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. . co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. dopóki nie zaczną. ani zadowalającej udarności. Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. a przede wszystkim na udarność stopu. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. Gdy wydzieleń jest dużo. Dla zilustrowania wielkości.4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego.

5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. tzn. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. Na rysunku 11. gdy wydzielenie osiąga wielkość. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). . rosnące wraz z wydzieleniem.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. Klasycznym przykładem stopów. czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci.

jak np. 11. a także odpuszczonej stali. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. a także faz międzymetalicznych. Martenzyt jest przesyconym. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. Tak więc. licznych stopach aluminium. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika.5. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości.Rys. przestarzenia. Następuje to tym szybciej. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. im wyższa jest temperatura starzenia. tytanu i innych. a następnie do tzw. że większe zastosowanie mają stopy. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. Tak . Trzeba podkreślić. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. a także miedzi. Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. Stąd wynika.

Podaj w sprawozdaniu. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. Próbka 11. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału. w przypadku narzędziowych stali stopowych. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. co.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). jak wiemy. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka.3 i 11. że pociąga za sobą zjawisko tzw. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków. zawierającej nie więcej niż 0.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej.1 jest w stanie nie zgniecionym. 1. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. a przy tym silnie wydłużone. co zwiększa powierzchnię granic. . twardości wtórnej.1 i 11. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu.04% C. że tak znaczne umocnienie. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. istotnej np.2 jest odkształcona plastycznie na zimno.więc. w rdzeniu dyslokacji. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. polepsza właściwości plastyczne. 3. Jest oczywiste. Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. 2. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren. Próbki 11. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek. a próbka 11.

Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11. 1.3 i 11. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11.. . Podobnie jak poprzednio.6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11. 4. A. Próbki 11.. Warszawa. I. H.6 wykonano. z tym że w próbce 11. 2. 3. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek.6. WNT 1995. wyd. Warszawa. 3. Obie mają w strukturze ferryt. F. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego.6.5 i 11. R. posługując się wzorem Halla-Petcha. odpowiednio. Materiały inżynierskie. 2. t. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców. Jones D. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. Dobrzański L.5 i 11. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia.. 5. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości.z. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki.1. WNT 1998.4. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu.

Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura. . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny.Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju. Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. . co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia.ścieranie. plastyczny lub mieszany. . a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury).kruche (nagłe) pękanie. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. Tutaj krótko omówimy te zjawiska.zmęczenie. jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane.pełzanie. . Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: . Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy.

kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. uderzamy np. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. Otóż. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. nawet w temperaturze niższej niż -100°C.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). choćby z życia codziennego. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. jak: . Chcąc złamać coś.01 kJ/m2 w przypadku szkieł. co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. 0.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność. czyli odkształcenia plastycznego. młotkiem. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. im jest ono szybsze. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia.niska temperatura. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia).duża szybkość obciążenia. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. na skłonność do kruchego pękania. a niekiedy ręką. . Istotna jest świadomość.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. tym większa szansa. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). Mówiąc o temperaturze. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni. trzeba pamiętać. 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. Jest ona różna dla różnych materiałów. w której następuje pękanie. zwany też odpornością (wytrzymałością) na . gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. . oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. gdyż redukuje naprężenia ścinające. jednak ogólnie najniższa jest dla metali. Trzeba zresztą dodać. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych.

12.2. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. Próba udarności.1). mówiąc ściśle. sprzyja kruchemu pękaniu. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. Kruche pękanie. której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii. która. . oprócz nagłości. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. pokazano na rys. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym.1 i 12. 12.

Przełomy o charakterze plastycznym (rys. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). przy czym istotne jest. 12. 12. miały charakter cykliczny. Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. aby obciążenie. a więc i panujące w materiale naprężenia. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym. co ono w rzeczywistości oznacza.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter.szczególnie w materiale gruboziarnistym .stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie. Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . które .

w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. a poziom naprężeń nominalnych. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. rozpoczyna się. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. a więc działających w skali makroskopowej. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. takich jak pęknięcia. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. takie jak wały. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. które lokalizują się w miejscach.cające się lub drgające. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. części silników i układów jezdnych pojazdów. Zmęczenie materiału. Do pierwszych zaliczamy karby. w wyniku szlifowania. jak i o karbach mikroskopowych. a często jest znacznie od niej niższy.

W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. zawalcowania. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. że przekraczają granicę plastyczności. uderzenia powodujące lokalny zgniot. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. przełom resztkowy. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka. mikropęknięcia itp. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej.). Przełom resztkowy powstał w momencie.rialu. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. 12. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. tworząc tzw. które określa jego kształt. na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). W miejscu koncentracji naprężeń (np. wynika. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. zakucia itp. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. twarde. o ostrych krawędziach składniki struktury. proces zmęczeniowy trwa dłużej. np. zarysowania. Jak można przypuszczać. co powyżej powiedziano. spawy. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. np. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. Z tego. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. zwanym ogniskiem przełomu. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne.

któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii.5. . iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. 12. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. w czasie którego są ścinane mikronierówności. Ścieranie Ścieranie. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. zwane też zużyciem. Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego.

Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie). wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. końcowy zaś. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. . które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. 12. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. 1-docieranie.6. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. kurzu. pyłu. 12. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności.5. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej. 2 – zużycie ustalone. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. będąc zazwyczaj twardszymi. Mamy wówczas do czynie. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności.wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ. Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys.HB ≈ 45 – 55.Dodatek Układ równowagi Fe . Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC). Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury. aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę. Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo . Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. a w górnym (powyżej 1394°C) . WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm.żelazem δ.cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw. w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α.Z ≈ 80 – 95% .E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami.Re ≈100 – 170 Mpa . Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: .A ≈ 40 – 50% . Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: .Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo . .cementyt.krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC). Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ.1. Roztwór stały w Feγ . . D.Rm ≈ 180 – 290 MPa .

obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . Mo.67% wagowych węgla.Fe3C metastabilnym (rys. w Feα. poszerzają one zakres występowania austenitu. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. zawiera 6. a układ Fe . N) nazywa się austenitotwórczymi. . S) nazywa się ferrytotwórczymi.cementyt. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni. Cr. krystalizuje w sieci ortorombowej. Feδ i Feγ. D.C jest układem stabilnym. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. Układ Fe .2). Ti. wykorzystując masy atomowe Fe i C. Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α. Nb. V. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. odpowiednio. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy. czyli węglik żelaza Fe3C. Cementyt. co ćwiczący może obliczyć. Mn. ferryt δ i austenit. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. C. W. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo .

Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej.02% C). 1) w układzie fazowym Fe . przedstawia rys. produkt przemiany . obraz austenitu stopowego. oraz literą r.16% C).51% C) + δ(0.3). D.1). .1% C) → γ(0. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys. 5.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: .4. . Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne. co zaznacza się umownie literą c. produkt przemiany . Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2.nazywa się ledeburytem. w temperaturze pokojowej występuje tzw. D.1% C). .eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0.77% C) → Fe3C + α (0. A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu .3% C) → Fe3C + γ (2. ledeburyt przemieniony. D. Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian. jak i podgrzewaniu.mieszanina cementytu i austenitu .eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4. trwałego w temperaturze otoczenia. A3 i A4 (patrz rys.nosi nazwę perlitu (patrz rys. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania. a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu. gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu.perytektyczna: roztwór ciekły (0.

.

Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D. Tablica D. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0. 1. 1. Tablica D.2.11 . Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali.77 1148 2. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2.2.