Materiały w budowie maszyn

Przewodnik do ćwiczeń laboratoryjnych

pod redakcją Andrzeja Barbackiego

Spis treści

Przedmowa Ćwiczenie 1. Stale w stanie dostawy (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 2. Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 3. Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej (Eugeniusz Mikołajski) Ćwiczenie 4. Stale narzędziowe (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 5. Żeliwa i staliwa (Karol Jóźwiak) Ćwiczenie 6. Miedź i jej stopy (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 7. Stopy lekkie (Tomasz Kachlicki) Ćwiczenie 8. Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach (Andrzej Młynarczak) Ćwiczenie 9. Ceramika inżynierska (Henryk Leda) Ćwiczenie 10. Materiały kompozytowe (Henryk Leda) Ćwiczenie 11. Procesy umacniające materiały metaliczne (Andrzej Barbacki) Ćwiczenie 12. Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi (Andrzej Barbacki) Dodatek Układ równowagi Fe – Fe3C (Karol Jóźwiak)

5 7 20 36 52 66 82 95 107 125 133 143 156 167

Przedmowa

Przekazujemy w ręce czytelników nowy skrypt: Materiały w budowie maszyn, który ma pomóc studentom Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania oraz Wydziału Maszyn Roboczych i Pojazdów w wykonywaniu nowego zestawu ćwiczeń laboratoryjnych. W porównaniu z poprzednim zestawem ćwiczeń i z poprzednim skryptem: Metaloznawstwo dla mechaników w obecnym opracowaniu znacznie więcej uwagi poświęcono zagadnieniom materiałowym. Połowa ćwiczeń dotyczy nowej tematyki, a pozostałe to. przedstawione w całkowicie nowym ujęciu. Mamy nadzieję, że książka ta będzie istotną pomocą zarówno dla wykonujących ćwiczenia laboratoryjne, jak i dla studiujących zagadnienia związane ze strukturą, właściwościami, zastosowaniem i eksploatacją materiałów. W tym miejscu chcemy też wyrazić podziękowanie magistrowi Wojciechowi Frąckowiakowi za wydatną pomoc w przygotowaniu skryptu do druku.

Autorzy

Ćwiczenie 1 Stale w stanie dostawy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie sposobów uzyskiwania mikrostruktur i związanych z nimi właściwości mechanicznych stali oferowanych przez huty. Wiedza zawarta w tym ćwiczeniu powinna ułatwić zrozumienie terminologii i symboliki stosowanej do wyrobów hut żelaza. O. Innymi pierwiastkami mogą być domieszki metaliczne. Mn. Istotną część ćwiczenia stanowi omówienie europejskiego systemu oznaczania gatunków i stanu strukturalnego stali. Si. Ich całkowite usunięcie jest trudne i kosztowne. stan jej obróbki cieplnej i stopień utwardzenia po walcowaniu na zimno. S. Podstawą zrozumienia tematyki ćwiczenia jest znajomość układu fazowego żelazo . Stal jest to przerobiony plastycznie stop żelaza z węglem (stężenie C od kilku setnych części procentu wagowego do 2. . Cr.11%) i innymi pierwiastkami. lecz już niewielkie (setne części procentu) zmiany stężenia wyraźnie wpływają na poziom właściwości mechanicznych stali. Pierwiastki metaliczne wprowadzone w celu zmiany właściwości stali nazywa się pierwiastkami stopowymi. Ti. np. określanych terminem „stan dostawy". Odrębną grupą pierwiastków stanowiących o czystości metalurgicznej stali są zanieczyszczenia P. Oznaczenia stanów dostawy stali są opisane w normie PN-76/H-01001. np. Zacznijmy od definicji stali. wprowadzone w celu odtlenienia i odsiarczenia stali bądź pochodzące ze złomu używanego przez huty do wytapiania stali. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Na stan dostawy składają się: postać stali. Al. Układ ten jest omówiony w dodatku zamieszczonym na końcu książki. N. Cu.cementyt w zakresie dotyczącym stali. H pochodzenia surowcowego i technologicznego. N. As.

Rysunek 1. w stalach podstawowych wynoszą 0.Klasyfikacja stali Od roku 1996 obowiązuje w Polsce europejska norma klasyfikacji stali PN EN 10020. Tlen tworzy w stali kruche wtrącenia z AI. czyli fosforu i siarki. których właściwości uzyskuje się tylko w procesie stalowniczym (walcowanie i kucie na gorąco) bez dodatkowych zabiegów technologicznych. Maksymalne dopuszczalne stężenia głównych zanieczyszczeń. Rys.) Trzy główne kryteria podziału stali to: skład chemiczny. 1. Wzrost zawartości P i S zdecydowanie pogarsza plastyczność i udarność stali Spośród zanieczyszczeń gazowych najgroźniejszy jest wodór. Si. która zastąpiła normę PN-91/H-01010-03. który łatwo dyfunduje w stali. Ze względu na skład chemiczny wyróżnia się stale niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe.1. Arsen pochodzi z rud i nie można go usunąć ze stali za proces utleniania. z wyjątkiem wyżarzania odprężającego. Mn.045%. właściwości mechaniczne (fizyczne) i zakres zastosowań. Wyroby z tych stali nie są więc przeznaczone do obróbki cieplnej.1 przedstawia najogólniejszy podział stali stosowany w krajach Unii Europejskiej. Stale niestopowe Rozróżnia się 3 klasy jakości stali niestopowych związane z ich czystością metalurgiczną i osiąganymi właściwościami mechanicznymi i fizycznymi: Stale podstawowe to stale. . czyniąc ją kruchą i skłonną do pękania (patrz dalej wyżarzanie przeciwpłatkowe). Azot pochodzi z powietrza i tworzy w stali twarde i kruche azotki żelaza lub aluminium oraz wchodzi w skład węglikoazotków. Klasyfikacja stali według PN EN 10020 (1996 r.(Fosfor i siarka pochodzą z rud żelaza i z koksu. zmiękczającego i normalizującego.

odporne na korozję (max 1.konstrukcyjne drobnoziarniste spawalne (na zbiorniki i rurociągi). Stale te mają bardzo zróżnicowany skład i właściwości użytkowe.40 Zr 0.05 V 0.Stale jakościowe to gatunki stali niestopowych wymagające ściślejszego przestrzegania technologii produkcji niż stale podstawowe. . przeznaczone do ulepszania cieplnego lub hartowania powierzchniowego. podobnie jak dla stali podstawowych).30 Pb 0.konstrukcyjne.N. . min 10. . V.elektrotechniczne (zawierające Si lub Si + Al).1): Stale jakościowe to gatunki stali stopowych nie przeznaczone do ulepszania cieplnego lub utwardzania powierzchniowego (analogia do stali niestopowych jakościowych). . W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: . Dla stali tych nie określa się czystości metalurgicznej i nie stosuje obróbki cieplnej (wyjątki dotyczą wyżarzania.2% C.zawierające tylko Cu jako pierwiastek stopowy.10 Te 0.08 B 0. Nb.10 Cu 0. . Ti. .P) 0. hartowność. . np.40 Inne (poza C.łożyskowe. Stale specjalne to gatunki o większej czystości (P i S < 0. spawalność.10 Si 0.65 W 0. gdy zawartość procentowa chociaż jednego z poniższych pierwiastków jest większa od: Al 0. . Dzięki dokładnemu doborowi składu chemicznego i kontroli technologii wytwarzania mają szereg właściwości określonych w wąskim przedziale.narzędziowe.0008 Ni 0.10 Nb 0.S. Stale jakościowe muszą spełniać specyficzne wymagania. Stale stopowe Stal jest określana jako stopowa. Stale stopowe specjalne są uzyskiwane przez precyzyjną kontrolę składu chemicznego i technologii wytwarzania.5% Cr oraz Ni). np.30 Bi 0.10 Mo 0. odnośnie do wielkości ziarna.06 Cr 0. . odporności na kruche pękanie.020%). W klasie tej wyróżnia się następujące podklasy stali: .50 Ti 0.10 Mn 1.do produkcji szyn oraz grodzie i kształtowników (dla górnictwa). twardość.żaroodporne i żarowytrzymałe.do produkcji wyrobów płaskich walcowanych do dalszej przeróbki plastycznej na zimno.10 Co 0. udarność w stanie ulepszonym cieplnie. Zr). podatności na kształtowanie.maszynowe.05 La 0. stale te zawierają pierwiastki powodujące drobnoziarnistość (B.05 Wyróżnia się dwie klasy jakości stali stopowych (rys. 1. zawartość wtrąceń niemetalicznych.05 Se 0. .

50 La 0. może być stosowana do krajowych gatunków stali. jakość powierzchni. stale stopowe o stężeniu każdego pierwiastka poniżej 5% (bez stali szybkotnących). Główny symbol stali składa się z liter i cyfr. 2.12 Zr 0. wprowadzona u nas w 1994 r. Graniczne stężenia pierwiastków stopowych w stalach jakościowych i specjalnych ustalono na poziomie (w procentach wagowych): Cr 0.o specjalnych właściwościach fizycznych.06 Mn 1. Stale niestopowe zawierające ponad 1% Mn.80 Mo 0. np. przydatność do pracy w niskiej temperaturze. stopień odtlenienia. warunki obróbki cieplnej. Każda liczba wyraża stę- .12 inne 0.12 Systemy oznaczania gatunków stali Europejski system oznaczeń Polska wersja normy europejskiej dotyczącej oznaczania stali EN 10027-1 z 1992 r. Oznaczenie stali może zawierać dodatkowy symbol wskazujący na cechy stali lub wyrobu hutniczego. W tej kategorii oznaczeń stosuje się cztery rodzaje symboli głównych: 1. Stale niestopowe zawierające mniej niż 1% Mn (bez stali automatowych). .. Symbol główny składa się z liczby równej 100-krotnej wymaganej zawartości węgla.10 Nb 0.30% C..50 Ti 0.50 Cu 0. Stale oznaczane według składu chemicznego Skład chemiczny jest informacją podawaną dla stali jakościowych i specjalnych (stopowych i niestopowych). Stopowość stali specjalnych jest większa.szybkotnące (patrz ćwiczenie 4). które informują o składzie chemicznym bądź właściwościach stali (mechanicznych lub fizycznych) i obszarze zastosowań. natomiast jest obowiązkowa w odniesieniu do gatunków ujętych w normach europejskich. niestopowe stale automatowe. Przykład: C30 to stal niestopowa zawierająca 0. symboli chemicznych pierwiastków stopowych w kolejności malejącego stężenia oraz liczb oddzielonych kreską informujących o stężeniu. Symbol główny składa się z litery C i liczby równej 100-krotnej procentowej zawartości węgla.08 Ni 0.

Ta. Nb. a stężenia pierwiastków (poza węglem x 100) nie są pomnożone przez współczynniki. Przykład: X10CrNi18-9 .Cr. 1% Cr i molibden (nieco powyżej granicy stopowości. Co.08%). a po niej występuje liczba wskazująca minimalną granicę plastyczności Re lub minimalną wytrzymałość na rozciąganie Rm wyrażoną w megapaskalach. Ce 100. Liczba 4 w tym symbolu dotyczy Cr i wynika z pomnożenia 1% przez 4. Oznaczanie stali według zastosowania i właściwości Symbol literowy S P L E B Y R H lub HT DC.10% C. Mo.stal stopowa zawierająca 0. Cu. Tworzenie symbolu głównego tych stali omówiono w ćwiczeniu 4. Ti. Znak stali zawiera literę(y) oznaczającą(e) zastosowanie lub właściwości. z tym że rozpoczyna go litera X.25% C. .1.P. Mnożniki dla różnych pierwiastków są następujące: . Zr 10. DX Nazwa stali Konstrukcyjna Pracująca pod ciśnieniem Na rury przewodowe Maszynowa Do zbrojenia betonu Do betonu sprężonego Na szyny Walcowana o podwyższonej wytrzymałości do kształtowania na zimno Walcowana miękka do kształtowania na zimno Znaczenie liczby Re Re Re Re Rm Rm Re ------ Re lub Rm . . 4.Al.stal maszynowa o minimalnej granicy plastyczności 295 MPa. Przykład: 25CrMo4 to stal stopowa zawierająca 0. 18% Cr i 9% Ni. Stal ta według oznaczeń polskich ma symbol 1H18N9 (austenityczna stal odporna na korozję). Stale szybkotnące. Ni. Najczęściej spotykane litery i znaczenie liczby zestawiono w tablicy 1. Be.N. których najważniejszą cechą są właściwości mechaniczne bądź zastosowanie.żenie pierwiastka pomnożone przez współczynnik i zaokrąglone do najbliższej liczby całkowitej. Przykład: E295 . V.1. Pb. Oznacza się tak wszystkie podstawowe stale niestopowe oraz niektóre stale jakościowe (niestopowe i stopowe). 3. W 4. DD. Symbol główny tworzy się identycznie jak dla grupy poprzedniej. Mn. S. Stale oznaczane według zastosowań i właściwości Oznaczenia te stosuje się do stali. Stale stopowe zawierające co najmniej 5% jednego pierwiastka (bez stali szybkotnących). równej 0. Si. . W oznaczeniu krajowym jest to stal o symbolu 25HM (konstrukcyjna stopowa do ulepszania cieplnego). Tablica 1.B 1000.

Znaczenie liter w symbolach stali konstrukcyjnych niestopowych Litera A B C D E J K M P S U V W X Y Z Znaczenie na początku symbolu Stal automatowa Przeznaczona na drut Do zgrzewania elektrycznego lub dla elektrotechniki Na rury kotłowe Określone stężenie C. Znak stali konstruk- . Znaczenie litery Y oraz innych oznaczeń literowych stosowanych do stali konstrukcyjnych zestawiono w tablicy 1.2. oznaczane słowem stal. np. . Aby poprawnie zinterpretować symbol stali. Dość długa nazwa tej grupy zawiera dawniej stosowane określenie jakości stali. płytko hartująca się Wymagana udarność po starzeniu Wymagana udarność przy -20ºC Podwyższone stężenie P Spawalna ograniczone stężenie C ograniczone stężenie C. 5. Często dodaje się litery.Oznaczanie stali konstrukcyjnych według polskich norm Stale konstrukcyjne (niestopowe i stopowe) to bardzo liczna i najpowszechniej stosowana grupa stali. Mn.2. 4. stal 10 (w systemie oznaczeń europejskich symbol CIO). Tablica 1. 3. jakie litery stosuje się na oznaczanie pierwiastków stopowych. a po nim stężenie manganu i ewentualnie tzw. W symbolu tych stali na pierwszym miejscu podaje się stężenie węgla. 6 lub 7). związane ze stężeniem fosforu i siarki.Stale ogólnego przeznaczenia.2. których znaczenie podano w tablicy 1. 22G2NbY wskazuje na zawartość Mn = 2% oraz kilka setnych procent niobu. i Si Dla kolejnictwa Wymagana udarność przy 20ºC Do zgrzewania ogniowego Znaczenie na końcu znaku Zawężony zakres P i S Wymagana udarność przy +20ºC Wymagana udarność przy 0ºC Wymagana udarność przy -20ºC Drobnoziarnista. P i S nie uspokojona pół uspokojona - Oznaczanie wszystkich grup stali konstrukcyjnych stopowych według Polskiej Normy jest identyczne. a po nim liczbą określającą średnie stężenie węgla. np. oznaczane literami St i liczbą (0. trzeba wiedzieć. Wśród stali niestopowych wyróżnia się kilka różnie oznaczanych grup: . pierwiastka mikrostopowego. Stale tej grupy są oznaczane w normie europejskiej literą E i wartością Re.Stale niskowęglowe wyższej jakości określonego zastosowania. ~ Stale do utwardzania powierzchniowego i do ulepszania cieplnego.

S. węglikach i we wtrąceniach niemetalicznych. w stalach tworzą najczęściej węglikoazotki M(C. Mn. Cu. Ti. Jest zatem regułą. natomiast Fe.G. Oznaczenia pierwiastków stopowych są następujące: mangan . dlatego ważna jest znajomość wpływu pierwiastków na właściwości mechaniczne i fizykochemiczne stali. austenit. . krzem . MC. W związku z tym wyróżnia się dwie grupy: pierwiastki rozszerzające zakres występowania ferrytu.N. martenzyt). Na przykład.cyjnych stopowych rozpoczyna się od dwucyfrowej liczby odpowiadającej stężeniu węgla wyrażonego w setnych częściach procentu wagowego. W obecności azotu pierwiastki węglikotwórcze tworzą azotki typu MN i M2N. Mo.3% V eutektoid powstaje przy 0.0% AL Większość stali to stale stopowe. wolfram . Innym efektem obecności pierwiastków stopowych jest zmiana zakresu występowania ferrytu i austenitu. wanad . molibden . kobalt . najczęściej spotykane w stalach pierwiastki stopowe mogą znajdować się w roztworach stałych (ferryt. Ni. Co nie tworzą węglików w stalach. 0.T.2% C. Ti. Cr. miedź .Cu. Wymienione wyżej. ferrytotwórcze: Cr.2% Mo i 1. w stali zawierającej ≈ 0. tzw. chrom . Pierwiastki Si. N). Wszystkie dodatki stopowe zmniejszają zawartość węgla w eutektoidzie.Nb. M2C. aluminium . Pierwiastki te mogą współtworzyć cementyt stopowy (Fe. że perlit w stali stopowej ma zawsze mniejszą zawartość węgla niż perlit w stali niestopowej. W. M6C.F. Si.0% Cr. tytan . M23C6.W. nikiel . W.J. Przykład: 38HMJ .M. Ponieważ azotki i węgliki krystalizujące w tych samych sieciach rozpuszczają się w sobie.K. niob . Brak liczby po literze oznacza stężenie około 1% lub niewielkie przekroczenie poziomu stężenia przyjętego jako granica stali stopowych i niestopowych. czyli przesuwają punkt eutektoidalny w lewo. 1. w szczególności parametry przemiany eutektoidalnej. M)3C lub węgliki specjalne (Fe. Mo.stal stopowa konstrukcyjna (do azotowania) zawierająca 0. Al. V.38% C. Następnie podaje się litery oznaczające pierwiastki stopowe i liczby informujące o stężeniu danego pierwiastka. Pierwiastki stopowe zmieniają układ fazowy Fe – Fe3C. Nb uszeregowano we wzrastającej skłonności do tworzenia węglików. M)3C6 np. gdzie M oznacza węglikotwórczy pierwiastek stopowy.H. M7C3.

które oprócz symboli głównych wskazujących na gatunek stali zawiera informację o postaci.bm z następnym gładzeniem . oznaczonej W. a przy tym obniża temperaturę przejścia w stan kruchy. z wyjątkiem kobaltu. zmniejszenie udarności.pz.bmg. . Wszystkie pierwiastki stopowe.najwyższej twardości . N. co jest bardzo korzystne. . Wyjątkiem jest nikiel. Odrębnym zagadnieniem jest deformacja sieci powodowana przez małe atomy węgla. kształtowniki) i jest oznaczany następującymi przymiotnikami i skrótami: . postać tę oznacza litera L (oznaczenie europejskie G). a przeróbka na gorąco powyżej tej temperatury. Konsekwencją tego jest deformacja sieci prowadząca do wzrostu twardości i wytrzymałości roztworu oraz.walcowanej na zimno. Rozróżnia się stal w postaci: .m. Co. oznaczonej C. Nb. Postać stali określa się według końcowego zabiegu nadającego kształt i wymiary. który zwiększa twardość ferrytu bez ujemnego wpływu na udarność.pólmiękki .póitwardy . .ciągnionej na zimno. . Przeróbka plastyczna na zimno odbywa się poniżej temperatury rekrystalizacji. . C.kutej. bez uwzględnienia obróbki mechanicznej. stopniu utwardzenia i stanie obróbki cieplnej wyrobu hutniczego. Stopień utwardzenia dotyczy wyrobów zimnowalcowanych (taśmy. Cu.bardzo twardy . otrzymanej przez odlanie i skrzepnięcie odlewu lub wlewka. Atomy pierwiastków stopowych obsadzają węzły sieci roztworu stałego zajmowane normalnie przez atom żelaza. Al.walcowanej na gorąco. zwiększają hartowność stali (patrz ćwiczenie 2). oznaczonej Z. . .bm. oznaczonej K.bardzo miękki . . niestety. czyli austenitotwórcze: Ni. . .z. prasowanie lub tłoczenie na gorąco.bz.twardy . . Mn. nadanej przez kucie. Postać i stan kwalifikacyjny stali Postać stali i stopień utwardzenia W dokumentacji technicznej i przy cechowaniu wyrobów stalowych podaje się pełne oznaczenie.V. oraz rozszerzające pole austenitu. blachy. . zwanej staliwem (ćwiczenie 5).miękki . azotu i boru zajmujące miejsce w lukach międzywęzłowych.bzz.lanej.pm.

Rozróżnia się stał w następujących stanach: .zmiękczonym (po wyżarzaniu zmiękczającym) M. W stanie surowym dostarcza się stale niestopowe.normalizowanym (po wyżarzaniu normalizującym) N. Strukturę stali podeu- .hartowanym H. np. Pełne oznaczenie wyrobu hutniczego ma następującą formę: znak stali .przesyconym P. WN oznacza. . .wyżarzonym rekrystalizująco R.starzonym S. . np. .wyżarzonym przeciwpłatkowo Pł. .wyżarzonym ujednoradniająco J. .wyżarzonym odprężająco O. po przeróbce plastycznej V. NO oznacza normalizowanie z następującym po nim odpuszczaniem.KT 687-834 MPa 95 HRB. Wszelkie uzasadnione kombinacje obróbki cieplnej mogą być określone w normach przedmiotowych wyrobów hutniczych lub uzgodnione pomiędzy hutą i zamawiającym. że stal jest w stanie nieobrobionym cieplnie. określając zabiegi prowadzące do uzyskania odpowiedniej mikrostruktury i zespołu właściwości mechanicznych. HV. gdzie 45 oznacza konstrukcyjną stal niestopową jakościową zawierającą 0. Stan surowy oznacza. . . .sferoidyzowanym (po wyżarzaniu sferoidyzującym) Sf.utwardzonym wydzieleniowo (przesycanie i starzenie) D. Za pomocą podanych liter można oznaczać różne kombinacje postaci i stanu obróbki cieplnej stali. Przy określaniu stanu kwalifikacyjnego może być dodatkowo podana wartość Rm (min lub min i max) oraz twardość (min lub min i max) wraz z oznaczeniem metody pomiaru (np. . kwasoodporne i sprężynowe. HRC. a HO oznacza hartowanie z następującym po nim niskim odpuszczaniem. której wyrób stalowy został poddany po nadaniu postaci. . HRB). Niżej przedstawiono charakterystykę piętnastu podstawowych stanów obróbki cieplnej stali.odpuszczonym O.po regulowanym chłodzeniu. .surowym bez symbolu kwalifikacyjnego. . niskostopowe. że stal walcowana na gorąco została wyżarzona normalizująco.Stany kwalifikacyjne obróbki cieplnej Stan ten dotyczy końcowej obróbki cieplnej.ulepszonym cieplnie T. a więc tylko po przeróbce plastycznej na gorąco lub na zimno.45% C (oznaczenie europejskie C45).postać stan Rm twardość Przykład: 45 . .

Efektem jest wyrównanie składu chemicznego i duże ziarno. Ogólnie. następstwem segregacji chemicznej stali i walcowania. a zwiększają się właściwości plastyczne. Stan zmiękczony M osiąga się podobnie jak stan Sf. co zbliża strukturę stali do równowagowej. Hartowanie i niskie odpuszczanie nazywa się utwardzaniem cieplnym. niskostopowe. Stan O dotyczy niskiego albo średniego odpuszczania. Stal. wygrzaniu w czasie od jednej do kilku godzin i dowolnym studzeniu. Chłodzenie po normalizowaniu odbywa się w spokojnym powietrzu. Poziom właściwości mechanicznych zależy od temperatury odpuszczania i składu stali.1200°C) w czasie kilkunastu godzin. Stan sferoidyzowany Sf uzyskuje się przez kilkugodzinne wyżarzanie w okolicy temperatury przemiany eutektoidalnej. Struktura taka nazywa się sferoidytem i zapewnia małą twardość i dobrą plastyczność stali. najczęściej eutektoidalna i nadeutektoidalna. Stan H cechuje duża twardość i wytrzymałość przy znikomej plastyczność.tektoidalnych tworzy ferryt i perlit o dyspersji zależnej od temperatury przeróbki plastycznej i szybkości chłodzenia po przeróbce. Celem wyżarzania zmiękczającego jest uzyskanie określonej. ułatwia obróbkę skrawaniem. Obróbka skrawaniem po hartowaniu jest trudna. Konsekwencją pasmowości jest anizotropia właściwości mechanicznych. Stan odpuszczony O . Stan normalizowany N . szczególnie stali narzędziowych. W stanie Sf są oferowane stale narzędziowe i łożyskowe. Stan hartowany H . automatowe oraz stale do hartowania powierzchniowego. wystarczającej do obróbki skrawaniem.inaczej zwany homogenizowanym uzyskuje się przez wyżarzanie w wysokiej temperaturze (1000 . Charakterystyczną cechą struktur w tym stanie jest pasmowość ułożenia ferrytu i perlitu oraz wtrąceń.cementyt. zgodnej z układem fazowym żelazo . Zmniejsza się przy tym poziom naprężeń własnych wyrobu i niejednorodność struktury. Stan wyżarzony ujednoradniająco J . zawiera cementyt nie w pełni sferoidyzowany w osnowie ferrytu. dlatego w stanie tym oferuje się gotowe wyroby.właściwości stali po hartowaniu zależą od jej składu i rodzaju hartowania. niewykluczona jest także obecność węglików i austenitu szczątkowego. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleją właściwości wytrzymałościowe. małej twardości. Normalizowanie dzięki rozdrobnieniu ziarna wyraźnie zwiększa granicę plastyczności i udarność przy nieznacznym wzroście twardości. Typowe struktury dla tego stanu to martenzyt i bainit. Pro- . W efekcie otrzymuje się kuleczki cementytu w osnowie ferrytu. będąca. Niskie odpuszczanie polega na nagrzaniu stali do temperatury 150 . W stanie J dostarcza się głównie wlewki i odlewy staliwne. a niekiedy stale do ulepszania cieplnego. W stanie normalizowanym dostarcza się stale niestopowe. Sferoidyt jest korzystną strukturą wyjściową do hartowania.odpuszczanie stosuje się po hartowaniu celem zmniejszenia właściwości wytrzymałościowych i zwiększenia plastycznych oraz udarności.w wyżarzaniu normalizującym wykorzystuje się efekt rozdrobnienia ziarna przy przemianie ferryt + perlit→austenit.250°C.

wadzi ono do uzyskania struktury odpuszczonego martenzytu. Sorbit stanowi optymalny dla większości zastosowań stali kompromis między właściwościami wytrzymałościowymi i plastycznymi. stale austenityczne. w stalach austenitycznych. roztworu stałego. co jest wynikiem dziedziczenia morfologii martenzytu. np. Wyżarzanie rekrystalizujące jest jedynym sposobem rozdrobnienia ziarna w stalach stopowych bez przemiany alotropowej. Temperatura rekrystalizacji stali wynosi najczęściej 600 . Struktura jednofazowa zapewnia też większą odporność korozyjną. Starzenie stosuje się głównie do niskowęglowych stali z mikrododatkami jako operację końcową po regulowanym walcowaniu. skrawania lub odkształcenia plastycznego na . Celem przesycania jest uzyskanie jednej fazy. tj. Stan rekrystalizowany R oznacza wyżarzanie wykonane po przeróbce plastycznej na zimno w celu usunięcia skutków umocnienia. Stan utwardzony wydzieleniowo D. W efekcie otrzymuje się strukturę nazwaną sorbitem. W stanie S dostarcza się stale o wymaganej udarności. Stan przesycony P. Stale do ulepszania cieplnego są tematem ćwiczenia 2. polega na umocnieniu roztworu stałego przez wydzielenie z przesyconego roztworu stałego drobnych faz międzymetalicznych tworzonych przez pierwiastki stopowe. np. spawania. lecz zależy od gatunku stali i wielkości zgniotu.500°C i prowadzi do uzyskania ferrytu i bardzo drobnych wydzieleń węglików. azotków lub węglikoazotków oraz niewielkie ilości perlitu. Wysokie odpuszczanie w zakresie od 500°C aż do temperatury Ac1 powoduje rekrystalizację iglastego ferrytu oraz sferoidyzację. Stan wyżarzony odprężająco O ma na celu usunięcie naprężeń powstałych w Wyniku krzepnięcia odlewu. Stan ulepszony cieplnie T powstaje w wyniku hartowania i wysokiego odpuszczania. Zatem efektem starzenia jest zwiększenie właściwości wytrzymałościowych i zmniejszenie plastycznych. Starzenie polega na powrocie struktury ze stanu przesyconego do równowagowego. Mają one wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych. W stanie odpuszczonym dostarcza się gotowe wyroby stalowe. tj. Utwardzanie wydzieleniowe. W stanie D dostarcza się wysokostopowe stale martenzytyczne znane jako stale maraging. Przesycanie stali polega na rozpuszczeniu węglików w austenicie w zakresie 1100 — 1300°C i szybkim ochłodzeniu. Podczas starzenia wydzielają się drobne fazy umacniające roztwór stały. a przez to zwiększenie plastyczności i ułatwienie obróbki plastycznej na zimno. W stanie P dostarcza się niektóre stale o specjalnych właściwościach.700°C. martenzytu o zmniejszonej zawartości węgla z wydzieleniami drobnych węglików. Średnie odpuszczanie martenzytu zachodzi w temperaturze 250 . zwane także dyspersyjnym. Stan starzony S. W stanie T huta dostarcza gotowe wyroby. Charakterystyczną cechą struktury odpuszczania jest iglasty ferryt. Strukturę tych stali tworzą drobnoziarnisty ferryt z wydzieleniami węglików. a następnie koagulację węglików.

Cr. stal C38 trawiona azotalem). Ti. a na szlifie stali obserwuje się pęknięcia o długości od kilku do kilkunastu milimetrów. Pierwiastki te. 2. Jest to rodzaj obróbki termomechanicznej. tworząc węglikoazotki. Mo) obniżających temperaturę przemiany γ → α. Ni. Osiąga się to przez wprowadzenie do stali manganu (do 1. są spawalnymi stalami niskowęglowymi zawierającymi mikrododatki (< 0. której celem jest uzyskanie wyrobów hutniczych o drobnym ziarnie ferrytu. B. Wyżarzanie przeciwpłatkowe polega na długotrwałym wygrzewaniu odkuwek w temperaturze 650°C i wolnym studzeniu w celu pozbycia się nadmiaru wodoru.3 trawione azotalem). Stan po regulowanym chłodzeniu. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1.1%) pierwiastków Nb.1. . Istotą sprawy jest doprowadzenie do przemiany drobnego zgniecionego lub zrekrystalizowanego austenitu w drobny ferryt podczas przemiany alotropowej. Płatkami nazywa się wadę stali. po czym odlew powoli się studzi.zimno.2 i 1. umacniają ferryt. Wyżarzanie to prowadzi się w zakresie 400 . Innym sposobem obniżenia temperatury przemiany alotropowej jest szybkie chłodzenie stali po zakończeniu walcowania.6%) oraz innych pierwiastków (Cu. korzystny jest przy tym wzrost sprężystości stali zgniecionej na zimno bez zmniejszenia twardości i wytrzymałości. V. Opisać sposób uzyskania obu struktur i scharakteryzować ich właściwości mechaniczne. Szczególnie wrażliwe są na to duże wlewki ze stali wysokostopowych. Możliwe jest także walcowanie drobnego austenitu na zimno i przemiana alotropowa zgniecionego austenitu w ferryt. Można to osiągnąć przez kontrolowanie temperatury rekrystalizacji austenitu podczas przeróbki plastycznej na gorąco.650°C w ciągu kilku godzin. Stale. który nie zdążył wydyfundować podczas krzepnięcia i kucia wlewka. Przyczyną powstawania płatków jest wodór rozpuszczony w ciekłej stali. Przykładem jest walcowanie na gorąco. Stan wyżarzony przeciwpłatkowo Pl. przy którym zachodzi dynamiczna rekrystalizacja austenitu. która na przełomie pojawia się w formie plam. zwrócić uwagę na kształt i układ wtrąceń typu MnS. Narysować obraz pasmowości struktury stali w stanie surowym (próbka 1. w odniesieniu do których takie postępowanie jest uzasadnione. Obniżenie temperatury przemiany γ → α zwiększa efekt rozdrobnienia ferrytu. Porównać strukturę stali 55 w stanie N i Sf (próbki 1. W komentarzu do rysunku podać. Mikrostruktura stali nie zmienia się. jaki jest wpływ pasmowości na właściwości mechaniczne stali. po przeróbce plastycznej V. Stale te nazywa się niskostopowymi o podwyższonej wytrzymałości (NSPW) lub stalami z mikrododatkami. Al.

. Naszkicować obraz ziaren stali stopowej specjalnej X10CrNi18-9 w postaci Z i W (próbki 1. Skomentować ofertę huty załączoną do instrukcji. A. WNT 1998. Metaloznawstwo. . posługując się oznaczeniami poznanymi w ramach ćwiczenia. WNT 1998.. 6. Dobrzański L.4 i 1. W jakim stanie obróbki cieplnej stal taką można zamówić? 4.5 trawione odczynnikiem glicerynowym). wyd. 5. wyd.3. Warszawa. Podać symbol główny identycznej stali krajowej i wyjaśnić wpływ pierwiastków stopowych na strukturę i właściwości eksploatacyjne. Warszawa.. WNT 1999. 4. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. Warszawa. Odszyfrować zapis stanu dostawy wyrobu hutniczego podany przez prowadzącego ćwiczenie. Wstęp do inżynierii materiałowej. Przybyłowicz K. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach.

którego celem jest zmiana właściwości mechanicznych i fizykochemicznych metali i stopów w stanie stałym. W zależności od przebiegu krzywych chłodzenia względem zakresu przemiany perlitycznej. Tematyka tego ćwiczenia dotyczy obróbki cieplnej zwykłej. bainitycznej i martenzytycznej uzyskuje się struktury o różnym udziale objętościowym ferrytu. przede wszystkim przez wywołanie zmian strukturalnych w wyniku działania temperatury. korzystając z wykresu Fe—Fe3C. Na rysunku 2. która ma charakter dyfuzyjny. . martenzytu. cieplno-chemiczną. perlitu. że perlit jest płytkową mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji i twardości zwiększających się w miarę obniżania temperatury przemiany perlitycznej. cieplno-plastyczną i cieplno-magnetyczną. W związku z tym obróbkę cieplną dzielimy na: zwykłą.1 przedstawiono schematycznie wykresy przemian austenitu stali podeutektoidalnej podczas chłodzenia izotermicznego (CTPi) i chłodzenia ciągłego (CTPc). a czasem również odkształcenia plastycznego i pola magnetycznego. Hartowanie Przemiany austenitu podczas chłodzenia Przemiany austenitu podczas chłodzenia można rozpatrywać. w warunkach równowagi termodynamicznej. bainitu.Ćwiczenie 2 Stale konstrukcyjne obrabiane cieplnie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wpływu hartowania i odpuszczania na strukturę i właściwości mechaniczne stali konstrukcyjnych oraz zrozumienie roli hartowności w procesach ulepszania cieplnego i doboru materiału. a także austenitu szczątkowego. czasu i środowiska. lub też w zależności od szybkości i sposobu chłodzenia. tzn. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Obróbka cieplna to proces technologiczny. Należy przypomnieć.

bainit górny. a jej produktem jest bainit. Produktem przemiany jest martenzyt (przesycony roztwór węgla w Feα). wygrzaniu w tej temperaturze i oziębianiu w celu uzyskania struktury nierównowagowej martenzytycznej lub bainitycznej . Bg . W miarę obniżania temperatury zwiększa się udział przemiany bezdyfuzyjnej i tym samym twardość bainitu. A .1.austenit. P . 2. Istota i cel hartowania Hartowanie polega na nagrzaniu stali do temperatury austenityzowania. M . Schemat przemian austenitu stali podeutektoidalnej: a) CTPi przy chłodzeniu izotermicznym.ferryt.martenzyt Przemiana martenzytyczna ma charakter bezdyfuzyjny i przebiega pomiędzy temperaturą Ms (początek przemiany) i Mf (koniec przemiany).perlit. będący mieszaniną przesyconego ferrytu i wydzielonych węglików.bainit dolny.odznaczającej się większą niż w stanie wyjściowym twardością i wytrzymałością oraz mniejszą plastycznością. 2. Udział austenitu szczątkowego wzrasta wraz ze zwiększeniem stężenia węgla w stali (obniżeniu ulegają wtedy wartości temperatury Ms i Mf).2). co powoduje uzyskanie struktury martenzytu gruboiglastego. Temperatura austenityzowania w przypadku stali węglowych jest o 30 . Rys. F . powodującej zwiększenie kruchości stali. Przemiany perlityczna i bainityczna przebiegają izotermicznie i atermicznie. Bd . W strukturze stali pozostaje wtedy pewna ilość austenitu szczątkowego. . hamujące lub zatrzymujące przemianę. którego objętość właściwa jest większa od objętości właściwej austenitu (dla stali wysokowęglowych ta różnica wynosi około 3%). b) CTPc przy chłodzeniu ciągłym.50°C wyższa od temperatury Ac3 (rys. Zbyt wysoka temperatura austenityzowania wywołuje nadmierny rozrost ziaren austenitu.Przemiana bainityczna ma charakter tylko częściowo dyfuzyjny. W wyniku tego powstają silne naprężenia ściskające.

Stale stopowe są austenityzowane w temperaturze odpowiednio wyższej, zapewniającej rozpuszczenie węglików w austenicie i nasycenie go węglem oraz pierwiastkami stopowymi, co umożliwia uzyskanie wymaganych właściwości po obróbce cieplnej. Gdy zabieg austenityzowania obejmuje całą objętość hartowanego elementu, a grubość warstwy zahartowanej jest zależna od hartowności obrabianego materiału i intensywności chłodzenia, hartowanie jest nazywane hartowaniem objętościowym. Gdy nagrzewamy i hartujemy tylko warstwę wierzchnią, mówimy o hartowaniu powierzchniowym.

Rys. 2.2, Zakres temperatury hartowania i odpuszczania stali węglowej na tle wykresu Fe – Fe3C

Hartowanie objętościowe Hartowanie martenzytyczne zwykłe Podczas procesu hartowania martenzytycznego zwykłego (rys. 2.3) oziębienie wykonuje się w sposób ciągły z szybkością większą od krytycznej do temperatury niższej od MS a w przypadku wielu stali konstrukcyjnych nisko- i średniowęglowych niższej nawet od Mf. W praktyce stale węglowe chłodzi się w wodzie, natomiast stopowe są chłodzone wolniej - w oleju lub w powietrzu.

Rys. 2.3. Przebieg chłodzenia w procesach hartowania martenzytycznego i bainitycznego stali: 1 - hartowanie martenzytyczne zwykłe, 2 - hartowanie martenzytyczne stopniowe, 3 - hartowanie bainityczne zwykłe, 4 hartowanie bainityczne izotermiczne, Vkr - krytyczna szybkość chłodzenia

W wyniku hartowania zwykłego uzyskuje się strukturę martenzytu (rys. 2.4) z austenitem szczątkowym (w przypadku większych zawartości węgla) oraz innymi składnikami, które nie ulegają przemianom w czasie chłodzenia, np. z węglikami i wtrąceniami niemetalicznymi. Stale tak zahartowane mają dużą twardość, zazwyczaj 40 - 65 HRC w zależności od stężenia węgla (rys. 2.5), dużą wytrzymałość i granicę plastyczności oraz małe wartości właściwości plastycznych i udarności.

Rys. 2.4. Martenzyt w stali 55 po hartowaniu martenzytycznym zwykłym (pow. 700x)

Rys. 2.5. Wpływ zawartości węgla oraz udziału martenzytu w strukturze na twardość stali po hartowaniu

Duża szybkość chłodzenia wywołuje znaczny gradient temperatury na przekroju elementu, a tym samym niejednoczesność zachodzenia przemiany martenzytycznej na powierzchni i w rdzeniu elementu. W efekcie powstają naprężenia własne, które mogą, wywołać pęknięcia hartownicze, odkształcenia lub wypaczenia hartowanych przedmiotów. Niezbędne obniżenie poziomu tych naprężeń wymaga odpuszczania następującego bezpośrednio po hartowaniu. Hartowanie martenzytyczne stopniowe Podczas hartowania martenzytycznego stopniowego (rys. 2.3) oziębiamy hartowany element do temperatury wyższej o 30 - 50°C od temperatury Ms (w kąpieli solnej lub gorącym oleju), wytrzymujemy w tej temperaturze w czasie niezbędnym do wyrównania temperatury w całym przekroju, lecz nie dłuższym, niż wynosi trwałość przechłodzonego austenitu, a następnie studzimy, najczęściej w powietrzu, do temperatury otoczenia. Hartowanie martenzytyczne stopniowe zapewnia uzyskanie takiej samej struktury i twardości jak po hartowaniu zwykłym przy znacznie mniejszych naprężeniach i odkształceniach. Hartowanie stopniowe jest stosowane do drobnych elementów ze stali węglowych oraz przedmiotów o złożonych kształtach i zmiennych przekrojach. Hartowanie bainityczne zwykłe Jest to hartowanie z zastosowaniem oziębiania z szybkością mniejszą od krytycznej (rys. 2.3) - taką, by mogła zachodzić przemiana bainityczna. W efekcie

niższa jest natomiast granica sprężystości i plastyczności. Struktura taka pozwala uzyskać lepsze niż w stanie ulepszonym cieplnie właściwości plastyczne. . Ograniczenie hartowania do cienkiej warstwy wierzchniej pozwala uniknąć dużych naprężeń i odkształceń hartowniczych (rys. większą udarność i wytrzymałość zmęczeniową. a jest stosowane w celu znacznego zmniejszenia odkształceń oraz uzyskania większej ciągliwości i udarności niż przy utwardzaniu cieplnym (hartowaniu martenzytycznym i odpuszczaniu) na tę samą twardość.6. 2. 2.głównym składnikiem struktury jest bainit przy ewentualnej obecności austenitu szczątkowego i martenzytu. Po hartowaniu bainitycznym nie jest wymagane odpuszczanie. bainit dolny (pow. 2. Struktura stali 35HGS po hartowaniu izotermicznym.6).400°C). 600x) Hartowanie powierzchniowe Hartowanie powierzchniowe polega na bardzo szybkim nagrzaniu warstwy wierzchniej przedmiotu do temperatury austenityzowania i następnie szybkim chłodzeniu.7). rys. Hartowanie bainityczne izotermiczne Hartowanie izotermiczne charakteryzuje się oziębianiem w kąpieli chłodzącej o temperaturze wyższej od Ms (zwykle 250 . Rys. a następnie chłodzeniem do temperatury pokojowej z dowolną szybkością. Hartowanie to zapewnia uzyskanie struktury bainitu (ewentualnie z austenitem szczątkowym. wytrzymaniem izotermicznym w czasie zapewniającym zakończenie przemiany bainitycznej.

7). W chwili zakończenia szybkiego nagrzewania na przekroju warstwy wierzchniej elementu jest ukształtowany określony rozkład temperatury. Umowna grubość utwardzenia to odległość od powierzchni do miejsca o twardości 450 HV. W związku z tym po powierzchniowym zahartowaniu stali podeutektoidalnych można wyróżnić strefy: martenzytyczną.8). Rys. przejściową oraz strefę rdzenia. . Struktura warstwy przejściowej stali 45 po hartowaniu indukcyjnym. ferryt na tle martenzytu skrytoiglastego (ciemne pola) (pow.na przekroju poprzecznym przez trawienie makro (rys. płomieniowe. W strefie martenzytycznej uzyskuje się martenzyt skryto.W zależności od sposobu nagrzewania wyróżnia się hartowanie powierzchniowe: indukcyjne.7.przez pomiar rozkładu twardości metodą Vickersa. ferrytyczno-perlitycznej) w austenit oraz na optymalną temperaturę hartowania. Charakterystyczną strukturą strefy przejściowej po hartowaniu powierzchniowym jest mieszanina martenzytu i ferrytu (rys. a pozostały obszar niższą od Ac1. Konieczność zastosowania bardzo dużych szybkości nagrzewania ma istotny wpływ na kinetykę przemiany struktury wyjściowej (np. . 2. 2. Część nagrzewanej warstwy osiąga temperaturę wyższą od Ac3.lub drobnoiglasty. część temperaturę między Ac1 a Ac3. 2. 750x) Rozkład struktury na przekroju warstwy powoduje określony rozkład twardości. elektronowe i kąpielowe. w której na ogół nie występują zmiany struktury. laserowe. która jest wyższa niż podczas hartowania objętościowego. W normie PN-71/M-05011 podaje się dwie metody oznaczania głębokości utwardzenia: .

250°C przemiana polega na wydzieleniu nadmiaru węgla w postaci węglika ε o składzie zmiennym od Fe2C do Fe2.25% do 0. Rezultatem jest stopniowy zanik tetragonalności sieci martenzytu oraz związanych z tym naprężeń. Jednocześnie na skutek zaniku tetragonalności martenzytu i zmniejszenia naprężeń ściskających austenit szczątkowy (jeżeli jest) ulega przemianie w martenzyt odpuszczony. wygrzaniu w czasie od 30 minut do kilku godzin i oziębianiu. Od około 150°C węglik ε jest zastępowany przez cementyt. głównie w celu zwiększenia odporności na ścieranie. Wynikiem powyższych przemian jest struktura złożona z częściowo przesyconego ferrytu oraz z submikroskopowych wydzieleń węglika ε i cementytu.8. a także do żeliwa szarego i sferoidalnego. Operacja ta jest stosowana w celu zmiany struktury i właściwości materiału w kierunku poprawy ciągliwości i zmniejszenia kruchości kosztem obniżenia twardości oraz usunięcia występujących po hartowaniu naprężeń własnych.5% C i stali narzędziowych niskostopowych w celu zwiększenia twardości i wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem plastyczności rdzenia oraz zmniejszenia odkształceń. zwana martenzytem odpuszczonym. Rys.Hartowanie powierzchniowe stosuje się do stali węglowych i niskostopowych konstrukcyjnych o zawartości od 0. Rozkład warstwy utwardzonej na przekroju koła zębatego po hartowaniu indukcyjnym Odpuszczanie Przemiany w stali podczas odpuszczania Odpuszczanie uprzednio zahartowanej stali polega na jej nagrzaniu do temperatury nieprzekraczającej Ac1. W temperaturze około 400°C otrzymujemy mieszaninę nieprzesyconego ferrytu i cementytu. . 2. Podczas odpuszczania martenzyt jako przesycony roztwór stały podlega przemianom zależnym od temperatury. W zakresie 80 .3C.

10 i 2. należy podwyższyć temperaturę odpuszczania lub znacznie wydłużyć czas wygrzewania. Występujące w stalach konstrukcyjnych dodatki stopowe (szczególnie Cr. 2. Po odpuszczeniu stali stopowych mogą wystąpić dwa rodzaje kruchości. Strukturę uzyskaną przez wygrzewanie w temperaturze około 700°C nazywamy sferoidytem (cementytem kulkowym na tle ferrytu). Ogólnie biorąc.W zakresie temperatury od 400°C do około 650°C wydzielenia cementytu przyjmują postać kulistą. będącej mieszaniną ferrytu i cementytu o dyspersji zmniejszającej się ze wzrostem temperatury. 2. Można jej uniknąć przez szyb- . Struktura sorbityczna stali 55 (pow.9). 630x) Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne Omówione wyżej przemiany strukturalne określają właściwości mechaniczne odpuszczonej stali (rys. Nieodwracalna kruchość odpuszczania występuje przy około 300°C. Si) opóźniają proces rozkładu martenzytu. Aby uzyskać taki sam efekt odpuszczania (Rm. a ich wymiary ulegają zwiększeniu. zwanej sorbitem (rys. Jej przyczyną jest wydzielanie się węglików na granicach igieł (listew) martenzytu. Odwracalna kruchość odpuszczania występuje na skutek powolnego chłodzenia w zakresie 450 600°C po odpuszczaniu niektórych stali stopowych. wydłużenie oraz udarność. Przemiany te prowadzą do utworzenia struktury dwufazowej. granica plastyczności. wytrzymałość na rozciąganie. 2.11). Twardość sorbitu w zależności od składu chemicznego stali i warunków odpuszczania wynosi od około 20 do około 45 HRC. Mo. ze wzrostem temperatury odpuszczania maleje twardość. Rys. a wzrastają właściwości plastyczne: przewężenie. HRC) dla stali stopowej.9.

jest ono stosowane do elementów wykonanych na gotowo. Z oraz K).3 h przy chłodzeniu powolnym lub przyspieszonym. Kombinacje hartowania i odpuszczania określają następujące pojęcia: .2 . resory). dużych wartości Rm i Re przy dobrej plastyczności (duże wartości A. szlifowaniu).10.0. gór na wartość twardości po ulepszeniu cieplnym (około 35 HRC) jest ograniczona koniecznością zapewnienia dobrej skrawalności. Przybliżona zależność udarności od wytrzymałości ulepszanych cieplnie stali stopowych kie chłodzenie po odpuszczaniu.Rys. Dodatek 0. poddawanych po obróbce cieplnej jedynie procesom wykańczającym (np.0. stosowane do stali konstrukcyjnych w celu uzyskania optymalnego kompleksu właściwości mechanicznych.ulepszanie cieplne to hartowanie i następnie wysokie lub średnie odpuszcza nie.3% Mo lub 0.pomiędzy temperaturą 500°C i Acl w czasie 2 . Wpływ temperatury odpuszczania na właściwości mechaniczne stali 45 Rys. od których wymaga się dużej twardości przy możliwie małych naprężeniach własnych. 2.5 . po odpuszcza niu w temperaturze powyżej 400 . . takiej obróbce cieplnej na ogól są poddawane półwyroby (wałki. stosowane do części maszyn. .500°C.odpuszczanie średnie . W praktyce obróbki cieplnej stali rozróżnia się: . tj.w zakresie temperatury 250 .utwardzanie cieplne (objętościowe lub powierzchniowe) jest to hartowanie martenzytyczne i następnie niskie odpuszczanie. .odpuszczanie wysokie . odkuwki).3 h przy chłodzeniu z dowolną szybkością.11. .6% W zmniejsza skłonność stali do kruchości odpuszczania.500°C uzyskuje się wysoką granicę sprężystości przy dostatecznej plastyczności (sprężyny.odpuszczanie niskie . 2.w zakresie temperatury do 250°C w czasie 1 .

wyrażonym w pro- .przehartowalność .Hartowność stali konstrukcyjnych Pojęcie hartowności Rzeczywisty rozkład struktury i twardości na przekroju zahartowanego elementu zależy od hartowności stali.5). Struktura półmartenzytyczna stali 55 (pow.12. z której został wykonany.bainityczne. Badanie hartowności Miarą przehartowalności jest średnica krytyczna Dk. przehartowalność zwiększa się przy wzroście stężenia węgla i dodatków stopowych w roztworze stałym. tj. 2.12) struktury perlityczno . . średnica pręta. Po wysokim odpuszczaniu obszary te odznaczają się mniejszą wytrzymałością i udarnością.mierzona głębokością utwardzenia przy określonej szybkości chłodzenia. 500x) Przez pojęcie hartowności rozumie się zdolność stali do utwardzania w procesie hartowania w stopniu zależnym od szybkości chłodzenia.mierzona największą możliwą do uzyskania twardością przydanych warunkach austenityzowania (rys. występują oprócz martenzytu (rys. W obszarze rdzenia. O hartowności stali współdecydują: . zależy ona głównie od stężenia węgla w austenicie.utwardzalność . Rys. gdzie szybkość chłodzenia była mniejsza od krytycznej. w którym po zahartowaniu w ośrodku o danej intensywności chłodzenia uzyskuje się w rdzeniu strukturę z określonym minimalnym udziałem martenzytu. 2. 2.

jak i w przedmiotach hartowanych objętościowo szybkość chłodzenia zależy od odległości od chłodzonej powierzchni. a następnie badaniu twardości w różnej odległości od czoła. że określonym odległościom od czoła próbki odpowiadają pod względem szybkości chłodzenia określone punkty przedmiotu hartowanego. które są zawarte w odpowiednich normach. zależną od zawartości węgla. można odczytać z rys. 2. 2. Równocześnie wiadomo. Oznacza to. D80 lub D50. Średnica krytyczna jest cechą pozwalającą na porównanie hartowności i wstępny wybór właściwego gatunku stali. Badanie hartowności metodą hartowania od czoła: a) wymiary i sposób chłodzenia próbki.13. Na tych dwóch przesłankach opiera się wykorzystanie krzywych hartowności (hartowanie od czoła) do przewidywania właściwości elementów hartowanych objętościowo. Ma podstawie badania hartowności wielu wytopów danego gatunku stali konstrukcyjnej opracowuje się tzw. Wynikiem próby jest wykres twardości HRC w funkcji odległości od czoła. W osi wałka o średnicy krytycznej D50 występuje struktura półmartenzytyczna. 2.5. zwaną również metodą Jominy'ego.50°C) w czasie 30 minut. że szybkość chłodzenia ze stanu austenitycznego determinuje strukturę (rys. b) wyznaczanie krzywej hartowności Tak w próbce Jominy'ego. . 2. Obecnie do badania hartowności stali stosuje się najczęściej metodę hartowania od czoła (PX-79/H-04402).centach.13) austenityzowanej temperaturze Ac3 + (30 . np. Polega ona na chłodzeniu wodą od czoła próbki (rys. Rys. pasma hartowności. wykonanych z danej stali. której twardość.1) i twardość stali.

T .5% C. Odpowiednie właściwości dla wyrobów zależą od ich przekroju i są podane w wyżej wymienionej Polskiej Normie. do pracy w niskiej temperaturze). 2.08% As.04% P i max 0.10% Mo. 2. . 2% Mn.5 .0. stale o podwyższonej wytrzymałości.1. automatowe. Uwaga: Podane wyżej właściwości mechaniczne określono na próbkach kwalifikacyjnych obrabianych cieplnie.30% Cr.30% Cu. a jednocześnie znaczną ciągliwością i udarnością (odpornością na kruche pękanie). 1% W. Tablica 2.1. 1. max 0.30% Ni. np. ale zaliczane do innych grup (np.25 . ulepszonym cieplnie lub hartowanym powierzchniowo (tabl. max 0. N normalizowanie.2) zawierają zwykle 0. 3% V. Znak stali Stale konstrukcyjne stopowe Stale stopowe do ulepszania cieplnego objęte normami PN-89/H-84030/04 i PN72/H-84035 oraz stale również poddawane ulepszaniu cieplnemu. Wykonuje się z nich silnie obciążane części maszyn.Stale konstrukcyjne do ulepszania cieplnego Stale konstrukcyjne niestopowe Stale tej grupy są przeznaczone do wyrobu różnych części maszyn. Stosuje się je w stanic normalizowanym. 0.04% S. które powinny charakteryzować się wysoką granicą plastyczności i wytrzymałością zmęczeniową.0. max 0. który poprawia hartowność i umożliwia hartowanie w oleju.0% Mn oraz 0.17 .1). max 0.660°C. Właściwości mechaniczne wybranych stali konstrukcyjnych niestopowych do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego (według PN-93/H-84019) Własności mechaniczne (wartości minimalne) Stan obróbki Rm [MPa] Re [MPa] A5 [%] Z[%] cieplnej 45 N 600 355 16 40 T 660 410 16 55 N 650 380 13 35 T 740 460 14 45G N 620 375 15 40 Stale te zawierają około 0. max 0.5% Si.50% C oraz maksymalnie: 3% Cr. Stale stopowe do ulepszania cieplnego (tabl. a odpuszczania 550 .6% Mo. Ze względu na ograniczoną hartowność tych stali średnice ulepszanych cieplnie elementów nie powinny przekraczać 25 mm. korbowody. Tę optymalną kombinację właściwości użytkowych osiąga się dzięki wytworzeniu struktury sorbitu w procesie ulepszania cieplnego. max 0. Część tych stali ma zwiększoną zawartość manganu. 5% Ni. koła zębate.ulepszanie cieplne. Podstawowym dodatkiem stopowym stali do ulepszania cieplnego jest chrom. Temperatura hartowania i normalizowania wynosi około 830°C. wały. sworznie. do azotowania. 0. są podstawowym materiałem konstrukcyjnym w przemyśle maszynowym.37% Si.

30 0.2.2 Obróbka cieplna próbek kwalifikacyjnych hartowanie odpuszczanie 830 °C olej 580 °C olej 900 °C olej 590 °C olej 880 °C olej 540 °C olej 850 °C olej 500 °C olej 840 °C olej 550 °C olej 850 °C olej 550 °C olej 45G2 35SG 30HGS 40H 40HM 36HNM 40H2MF 0.75 Max Max Max 1.27 0.65 0.30 0.42 0.35 0.25 0.30 0.45 1.05 0.40 0.95 0.35 1.30 Mo-0.25 Max inne 0.Tablica 2.35 1226 830 °C olej 570 °C powietrze V-0.95 1.40 0.0 .25 1.25 0.27 1.65 0.0 4.25 2.30 0.27 0.27 0.0 850 °C olej 560 °C olej 1079 25H2N4WA 0.15 0.60 0.95 0.27 1.05 max 0.2 Mo-0.95 0.32 0. Konstrukcyjne stale stopowe do ulepszania cieplnego (przykłady według PN-89/H-84030/04 i PN-72/H-S4035) Znak stali Skład chemiczny [%] (wartości średnie) C Mn Si Cr Max Ni 0.42 0.25 Własności mechaniczne (wartości minimalne) Rm Re [MPa] A5 Z[%] KCU2 [MPa] [%] [J/cm2] 883 883 10 40 883 1079 981 1030 981 883 1079 981 1030 981 1226 1079 15 10 10 10 11 9 11 40 45 45 45 50 50 45 58 49 54 68 78 68 88 Max Max 0.20 W-1.55 0.3 Mo-0.65 0.

Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Zidentyfikować strukturę. 45G2). twardość powierzchni 61 HRC azotal azotal 1. twardość 60 HRC hartowanie 830°C .5 hartowanie 830°C . Oprócz Cr podstawowym składnikiem tych stali jest Ni. któremu była poddana próbka. zgład. odpuszczanie 600°C/l h. Częściowe zastąpienie Mn tańszym Si sprzyja drobnoziarnistości stali. Obejrzeć pod mikroskopem (pow. 35SG). 3.Mn . 500x) próbkę 2.1.2.2 2. Wyraźnie większą hartowność mają stale Cr . twardość 48 HRC 55 hartowanie indukcyjne.1).woda.3.kąpiel solna 350°C. 2. Próbki do badań Nr próbki 2. Do najtańszych stali stopowych do ulepszania zalicza się stale manganowe (np. Nazwać i opisać obserwowaną strukturę oraz podać jej właściwości mechaniczne (tabl. które charakteryzują się stosunkowo małą udarnością oraz skłonnością do rozrostu ziarna.3 55 55 azotal azotal 2. który zwiększa hartowność.Si (np. a ponadto podwyższa granicę sprężystości (np. 40 HM). polepsza właściwości plastyczne i jednocześnie obniża temperaturę przejścia plastyczno-kruchego (np. 40 HNM).25% Mo (np.3 i porównać jej strukturę z zamieszczo nymi w instrukcji zdjęciami. Naszkico wać strukturę w środku próbki i oszacować udział martenzytu. .1 Stal 55 Obróbka cielna hartowanie 830°C . 25 min. ale ich wadą jest skłonność do kruchości odpuszczania i dlatego po odpuszczeniu należy je chłodzić w oleju. Dla zwiększenia hartowności i przeciwdziałania kruchości odpuszczania stosuje się dodatek 0. 2. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2.woda. co umożliwia uzyskanie dużej wytrzymałości. na przekroju poprzecznym wałka φ20 Odczynnik azotal 2. Zidentyfikować struktu rę.Zwiększa on hartowność oraz opóźnia procesy odpuszczania. PRZEBIEG ĆWICZENIA Tablica 2.4 2. odpuszczanie 180°C/l h. Nazwać proces obróbki cieplnej.woda.15 . odpuszczanie 180°C/l h. twardość 28 HRC 35 HGS hartowanie izotermiczne: 890°C . 35HGS).0. W przybliżeniu po dać średnicę krytyczną D50 badanej stali.

.1 i 2. WNT 1998. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1997.4 i wyjaśnić różnice w ich twardościach i innych właściwościach użytkowych. Metaloznawstwo Warszawa. Dobrzański L. Materiały konstrukcyjne w budowie maszyn. Porównać struktury próbek 2. PWN 1998. Radomski T.4. Warszawa. 5. 6.. Wybrane metalowe materiały konstrukcyjne ogólnego przeznaczenia. Poznań. PWN 1998. Warszawa. komentarze) oraz wnioski końcowe. W sprawozdaniu należy zamieścić wyniki obserwacji i analiz (rysunki struktur. Metaloznawstwo z postawami nauki o materiałach. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 2. Podać. strefy przejściowej oraz rdzenia. A. Zidentyfikować i naszkicować strukturę warstwy martenzytycznej. LITERATURA UZUPEŁMJĄCA Ciszewski A. Rudnik S. wyd.5. Leda H. Wyjaśnić przyczynę takiego rozkładu struktury. jaki będzie orientacyjny rozkład twardości. 4.

czyli wprowadzanie w wyniku dyfuzji do warstwy wierzchniej metalu lub stopu w stanie stałym jednego lub kilku składników w celu nadania jej pożądanych właściwości mechanicznych i (lub) fizykochemicznych. wanad. a w konsekwencji zmian właściwości użytkowych warstwy wierzchniej metali i stopów w wyniku działania temperatury. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Podstawy teoretyczne obróbki cieplno-chemicznej stali Definicja i zastosowanie obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna. korozyjne i erozyjne oddziaływania środowiska oraz zmęczenie mechaniczne i cieplne. a na rys. czasu i środowiska. bor. Nasycanie to prowadzi się w temperaturze zapewniającej szybką dyfuzję. azot.1 przedstawiono podział ważniejszych metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na rodzaj pierwiastka nasycającego. aluminium i inne. których celem jest wytworzenie zmian struktury. 3. Obróbce cieplno-chemicznej poddaje się części maszyn i narzędzia wykonane najczęściej ze stopów żelaza. tlen. siarka. tytan.2 ze względu na cechy ośrodka nasycającego.Ćwiczenie 3 Struktura i właściwości stali po obróbce cieplno-chemicznej CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie wybranych metod obróbki cieplno-chemicznej oraz ich wpływu na strukturę i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplnie. W tych procesach technologicznych wykorzystuje się szeroko nasycanie (stopowanie) dyfuzyjne. krzem i metale: chrom. Klasyfikacja metod obróbki cieplno-chemicznej Na rysunku 3. od których wymaga się zwiększonej odporności na: ścieranie. Pierwiastkami nasycającymi są niemetale: węgiel. Grubość warstw dyfuzyjnych mieści . to zespół operacji. będąca dziedziną obróbki cieplnej.

Te nowoczesne metody. .się w przedziale 0. aktywności ośrodka oraz składu chemicznego i strukturalnego nasycanego stopu. CVD (Chemical Vapour Deposition). fizyczne (prania) lub chemiczne (aktywowanie chemiczne powierzchni wsadu). strumień elektronów). czasu. umożliwiają wytwarzanie warstw dyfuzyjnych w niższej temperatura i w krótszym czasie niż w metodach konwencjonalnych. zwane skrótowo PVD (Physical Vapour Deposition).3 mm i zależy od temperatury.01 . W celu przyspieszenia dyfuzji nasycenie może być wspomagane przez zjawiska elektryczne (pole elektryczne. wyładowanie jarzeniowe.

Gdy nie występuje powinowactwo chemiczne. że proces dyfuzji zależy od temperatury. . czyli tworzenie nowych faz o odmiennych strukturach sieciowych. ogólnie można stwierdzić. można i tu wyróżnić adsorpcję fizyczną (siły przyciągania atomów) oraz adsorpcję chemiczną. 3. od tych czynników zależy zatem grubość i struktura warstw wierzchnich otrzymanych w wyniku obróbki cieplno-chemicznej. związaną z tworzeniem warstewki fazy międzymetalicznej.aktywowaną cieplnie dyfuzję atomów w warstwie wierzchniej obrabianego metalu.adsorpcję wolnych atomów na powierzchni obrabianego materiału.Rys. W przypadku powinowactwa chemicznego atomów adsorbowanych i atomów obrabianego metalu może zachodzić dyfuzja reaktywna. . . wymiany lub redukcji zachodzących w środowisku. W procesie tym można wyróżnić następując główne fazy: . atomy pierwiastka nasycającego dyfundują do sieci krystalicznej obrabianego metalu. Po osiągnięciu maksymalnej rozpuszczalności dyfundującego pierwiastka w roztworze tworzą się fazy międzymetaliczne zgodnie z odpowiednimi wykresami równowagi. warunkiem przebiegu dyfuzji jest rozpuszczalność w stanie stałym pierwiastka nasycającego w metalu osnowy. czasu i gradientu stężenia dyfundującego pierwiastka. Podział metod obróbki cieplno-chemicznej ze względu na cechy ośrodka nasycającego Zjawiska fizyczne zachodzące podczas obróbki cieplno-chemicznej Obróbka cieplno-chemiczna jest związana z przepływem strumienia masy od środowiska do obrabianego metalu lub stopu.wytwarzanie aktywnych atomów jednio lub kilku pierwiastków nasycających w wyniku reakcji dysocjacji.2. tworząc różnowęzłowe lub międzywęzłowe roztwory stałe.

Rys.930°C. Dodatki stopowe zwiększają hartowność. Szybkość nawęglania zależy przede wszystkim od temperatury i czasu trwania procesu (rys.05 do 0. Grubość warstwy nawęglonej w funkcji czasu i temperatury nawęglania w atmosferze gazowej o potencjale węglowym równym granicznej rozpuszczalności węgla w austenicie (krzywa ACm) . najczęściej w zakresie 900 . Operację tę wykonuje się w temperaturze występowania austenitu. W związku z tym stosuje sieje na części mało obciążone. Jednakże dodatki te (Mn. Natomiast rdzeń o mniejszej twardości.0% i o grubości 0.3).1.5 mm (niekiedy większej).25%. 3.1 podano skład chemiczny oraz właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu niektórych krajowych stali do nawęglania. która po następnym zahartowaniu ma twardość powyżej 58 HRC (750 HV). W stalach stopowych do nawęglania zwykle występuje chrom (1-2%) a także Mn. co wpływa na zwiększenie ilości austenitu szczątkowego i tym samym zmniejszenie twardości warstwy utwardzonej. a także zmniejszają naprężenia hartownicze. Mo. zapewniają wymagane właściwości wytrzymałościowe rdzenia.1. od których wymaca się tylko odporności na ścieranie.45 HRC. Celem nawęglania jest wytworzenie warstwy wzbogaconej w węgiel o stężeniu na powierzchni 0. Ni Cr.3.6 .7 . Ni. zapewnia odporność na obciążenia dynamiczne. 25 .Nawęglanie Ogólna charakterystyka Nawęglanie polega na nasyceniu węglem warstwy wierzchniej elementów wykonanych ze stali węglowych i stopowych o zawartości węgla od 0. 3. a także od aktywności ośrodka (potencjału węglowego) i składu chemicznego stali. Stale konstrukcyjne do nawęglania W tablicy 3. Stale węglowe mają małą hartowność oraz stosunkowo niską granicę plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Mo) obniżają temperaturę Ms . Konieczność hartowania w wodzie jest przyczyną znacznych naprężeń i odkształceń.

3 1.30 0.6 0.2 1.12 0.5 1. Średni skład chemiczny i niektóre właściwości stali do nawęglania (przykłady) Minimalne właściwości mechaniczne po hartowaniu i niskim odpuszczaniu Znak stali Rm Re A5 KCU2 C Mn Cr Ni Mo inne [MPa] [MPa] [%] [J/cm2] Stale niestopowe do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego według PN-93/H-84019 10 10 50 max max max 410 245 19 15 15 50 0.6 1.3.1 0.0 1130 830 12 100 Średnie stężenie pierwiastków [%] Pmax = 0.6 0.30 0. Smax = 0.5 0. 0.8 3.5 4.18 0.6 1.18 18HGM 80 12 830 980 1.1 1.2 1.20 20HG 80 9 830 980 Ti.15 15HN 7 830 1180 0.035.4 1.7 0.035.6 0.5 1270 1080 9 80 18H2N4WA 0.0 930 690 11 90 20H2N4A 0. Cu = 0.3 .17 17HNM Stale stopowe do wyrobu sprzętu szczególnie obciążonego według PN-72/H-84035 12HN3A 0. Si = 0.20 0.3 0.0 0.9 0.Tablica 3.1 1. 1.1.10 490 295 16 Stale stopowe konstrukcyjne do nawęglania według PN-89/H-84030/02 60 11 640 780 0.18 18HGT 90 10 880 1080 0. 1.0 W.7 0.25 1.2 W.20 20H 7 740 1080 1.5 3.

Strefa perlityczna (eutektoidalna) powinna łagodnie przechodzić w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia.struktura perlityczna (z lewej strony rysunku) przechodzi stopniowo w ferrytyczno-perlityczną strukturę rdzenia (pow. 3. 130x) Rys.5) jest niedopuszczalna.5. Natomiast struktura perlitu z wyraźną siatką cementytu przy powierzchni (rys. ewentualnie z niewielką ilością cementytu. 3. W stalach stopowych w warstwie nawęglonej występują ponadto węgliki stopowe.Struktura warstwy nawęglonej W nawęglonym przedmiocie zawartość węgla zmniejsza się stopniowo od powierzchni w kierunku rdzenia.wyraźna siatka węglików na tle perlitu (pow.4).4. Struktura niewłaściwie nawęglonej warstwy przypowierzchniowej stali 20H . 3. 130x) . w związku z czym zmienia się również struktura (rys. Struktura właściwie nawęglonej stali 15 . gdyż jest krucha i łatwo pęka podczas hartowania. Najsilniej nawęglona strefa zewnętrzna (nadeutektoidalna) powinna składać się z perlitu. Rys. 3.

Obróbka cieplna po nawęglaniu Twardość stali węglowej nawęglonej i wolno chłodzonej wynosi 240 . wapnia lub baru. Metoda ta zapewnia dużą wydajność procesu. CO2. W wyniku tego powstają jony węgla.6) w celu: . . Proces zachodzi w skrzynkach. Obrabiane cieplno-chemicznie przedmioty zanurza. Metoda ta charakteryzuje się dużą czaso.Nawęglanie gazowe .Nawęglanie jonizacyjne . butanu) lub rozkład termiczny różnych ciekłych związków organicznych dostarczanych bezpośrednio do komory pieca do nawęglania. . Metoda ta charakteryzuje się lep szą adsorpcją węgla i mniejszym zużyciem gazów. się w złożu fluidalnym podobnie jak w cieczy.obecnie rzadko stosowane. . W związku z tym nawęglone przedmioty poddaje się dalszej obróbce cieplnej polegającej na hartowaniu i niskim odpuszczaniu (rys. propanu i innych gazów.Nawęglanie w ośrodkach stałych . umożliwia regulację grubości i struktury warstwy dyfuzyjnej.ma ono obecnie największe zastosowanie przemysłowe.280 HV. W metodzie tej atomowy węgiel jest uzyskiwany w wyniku reakcji rozpadu wymienionych gazów.i energochłonnością oraz trudnością regulowania grubości warstw i stężenia w nich węgla. H2.Nawęglanie w złożach fluidalnych. 3. będący źródłem węgla atomowego. gdzie pod wpływem temperatury i przy niedoborze tlenu powstaje CO. piasku) utrzymywane w zawieszeniu przez gorący gaz nasycający. które jest tworzone przez cząstki ciała stałego (np. CH4 i N2. które wytwarza się przez częściowe spalanie gazów opalonych (metanu.Nawęglanie próżniowe. przebiegające przy obniżonym ciśnieniu w atmosferze metanu. co znacznie ułatwia adsorpcję. propanu.Metody nawęglania Ze względu na cechy ośrodka można wymienić następujące metody nawęglania: . . Do podstawowych zalet nawęglania gazowego należy możliwość precyzyjnej regulacji grubości warstwy nawęglonej i za wartości w niej węgla (z wykorzystaniem sterowania komputerowego). H2O. W tych warunkach następuje wyładowanie jarzeniowe i wytwarza się plazma. które przyspieszane w polu elektrycznym bombardują obrabiany materiał. Jest prowadzone w atmosferach zawierających CO. a jej właściwości mechaniczne są nie najlepsze ze względu na rozrost ziaren zachodzący podczas procesu. Odbywa się ono w proszku węgla drzewnego nasyconego węglanami sodu. duża szyb kość procesu i możliwość hartowania przedmiotów bezpośrednio po nawęglaniu. prze pływający przez złoże od dołu ku górze.polega ono na wygrzewaniu stali w piecu próżnio wym w atmosferze węglowodorów o niskim ciśnieniu z jednoczesnym przyłożeniem wysokiego napięcia stałego między obrabianym przedmiotem (katoda) a anodą.

a hartowanie bezpośrednie i niskie odpuszczanie. 3.otrzymania w warstwie wierzchniej struktury drobnoiglastego martenzytu z węglikami (rys.8).zapewnienia znacznej ciągliwości i wymaganych właściwości wytrzymałościowych rdzenia. w warstwie tej z reguły występuje również austenit szczątkowy (rys.7 Struktura warstwy nawęglonej. . właściwej dla rdzenia. którego ilość zależy od gatunku nawęglonej stali.7). Rys.9 przedstawiono typowy rozkład twardości warstwy utwardzonej wraz z rozkładem stężenia węgla. b . 500x) .Rys. Na rysunku 3. Nowoczesne stale stopowe do nawęglania (odporne na rozrost ziaren austenitu podczas nawęglania) umożliwiają stosowanie hartowania bezpośrednio z temperatury nawęglania gazowego. zahartowanej i odpuszczonej stali 15HN (pow. 3. w niektórych przypadkach z wydzieleniami ferrytu. co znacznie uprasz.dwukrotne hartowanie na przekroju warstwy utwardzonej determinuje odpowiednie właściwości mechaniczne. Schemat obróbki cieplnej stali po nawęglaniu. d .6.. co zwiększa twardość powierzchni do około 60 HRC. 3.hartowanie jednokrotne z temperatury cza proces technologiczny. 3. c -hartowanie jednokrotne z temperatury właściwej dla Określony rozkład struktury warstwy powierzchniowej. stężenia węgla w warstwie i rodzaju hartowania po nawęglaniu. struktura rdzenia stali stopowych to najczęściej niskowęglowy martenzyt lub bainit.

odpowiedzialnych elementów. wałki zębate i z wielowypustami.9. sworznie tłokowe. W związku z tym nawęglanie jest stosowane w procesach wytwarzania silnie obciążonych. sprężystość i odporność na dynamiczne obciążenia. 1000x) Rys. Rozkład twardości i stężenia węgla w warstwie nawęglonej i zahartowanej Zastosowanie nawęglania Nawęglanie z następującym po nim hartowaniem i niskim odpuszczaniem zapewnia dużą twardość powierzchni obrobionych elementów. Zwiększona ilość austenitu szczątkowego (jasne pola) na tle martenzytu w warstwie utwardzonej stali 15HN (pow. wałki rozrządu. .8.Rys. takich jak: koła zębate. Rdzeń po takiej obróbce cieplnej wykazuje dużą ciągliwość. dużą odporność na ścieranie i naciski powierzchniowe. 3. znaczną wytrzymałość zmęczeniową. 3.

Obecnie najczęściej stosuje się azotowanie gazowe i jarzeniowe.7 .1. Tak oznaczona grubość warstwy utwardzonej stanowi około 0. W praktyce przeważa azotowanie ferrytyczne.0. dla kół zębatych powinna wynosić 0. Strukturę warstwy utwardzonej powinien stanowić skryto.600°C w atmosferze zawierającej wolne atomy azotu.0. wykonywane w temperaturze niższej od Ac1 obrabianej stali (z uwzględnieniem układu równowagi Fe . obciążonych elementów 60 HRC (750 HV). Przebiega ono zwykle w zakresie temperatury 500 .9 .Aby te duże wymagania były spełnione.15 .40%.7 całkowitej grubości warstwy nawęglonej.i długookresowe (rys. średnio.N). Powierzchniowe stężenie węgla w wyrobach narażonych na ścieranie i zużycie kontaktowe powinno się zawierać w przedziale 0. Struktura rdzenia o twardości 30 .35 .8% C.0% C. twardość powierzchni powinna wynosić min 58 HRC. Za grubość warstwy utwardzonej przyjmuje się według PN-71/M-05010 odległość od powierzchni do miejsca o twardości 550 HV (50 HRC). a dla silnie. Dopuszczalne jest występowanie ograniczonej ilości globularnych węglików oraz austenitu szczątkowego. Azotowanie Ogólna charakterystyka Azotowanie polega na dyfuzyjnym -nasycaniu stali azotan. . 3.0.lub drobnoiglasty martenzyt. Azotowanie może być: krótko-.20 modułu uzębienia). Grubość warstwy utwardzonej powinna być dobierana zależnie od przekroju elementu nawęglanego i odpowiednio do warunków pracy (np.10). Może się ono odbywać także w złożu fluidalnym. a w przypadku dynamicznych obciążeń zmęczeniowych .45 HRC powinna składać się z martenzytu niskowęglowego lub bainitu bez wydzieleń ferrytu. Odpowiada to miejscu o stężeniu węgla 0.w przedziale 0.

w wyniku których powstaje określona struktura warstwy.strefy przypowierzchniowej.znacznie większą ciągliwością w porównaniu z warstwami uzyskiwanymi podczas azotowania innymi metodami. nie ulegającej trawieniu.5 kV.1. 3. a także od składu chemicznego stali i aktywności atmosfery (rys. a ciśnienie gazu jest obniżone do 10-2 — 1 Pa. w strefie węgloazotków ε mogą występować pory.Azotowanie gazowe odbywa się najczęściej w atmosferze częściowo zdysocjowanego amoniaku (NH3).C) i azotków γ’ (Fe4N) lub tylko azotków γ’. można regulować przez zmianę napięcia. Współcześnie stosuje się nowoczesne metody regulowanego azotowania gazowego.5 . Struktura warstwy azotowanej Warstwy wytwarzane w procesie konwencjonalnego azotowania gazowego są zwykle zbudowane z dwóch stref (rys. Przyłożone napięcie wynosi 0. ciśnienia oraz składu chemicznego gazu. W wyniku zderzeń jonów azotu z powierzchnią obrabianego przedmiotu wydziela się ciepło.12): . . Warstwy wierzchnie wytworzone w tym procesie odznaczają się oprócz dużej odporności na ścieranie i wytrzymałości zmęczeniowej . Azotowanie jonizacyjne (jonowe) odbywa się w atmosferze zjonizowanego azotu. umożliwiające kontrolowanie składu strukturalnego warstwy azotowanej. Grubość warstwy i twardość powierzchni azotowanej zależą od temperatury i czasu procesu. składającej się z bogatych w azot węgloazotków Fe2-3(N. 3. Zjawiska powierzchniowe. a obrabiany przedmiot nagrzewa a się do temperatury azotowania.11).

Wiąże się to jednak ze zmniejszeniem grubości warstwy utwardzonej.strefa przypowierzchniowa. Gdy występują silne naciski jednostkowe w obszarze styku elementów.13). Pp . Ti) rozmieszczonych w podłożu ferrytycznym (rys. Rys. strefa ta trawi się ciemniej niż rdzeń.12. P . w przypadku stali stopowych strefa ta zawiera drobnodyspersyjne wydzielenia azotków pierwiastków stopowych (Cr. W . Odmiany warstw azotowanych wytworzonych w temperaturze poniżej 590°C na stalach stopowych. konieczne jest jej zeszlifowanie. 3. Mikrostruktura warstwy naazotowanej w stali 38HMJ: biała strefa azotków typu eprzy powierzchni oraz ciemno wytrawiony sorbit azotowy w strefie azotowania wewnętrznego z cienką siatką azotków (pow.13. W. Uzyskanie bezpośrednio w procesie obróbki cieplnochemicznej . Mo.strefy azotowania wewnętrznego. która w stalach węglowych jest roztworem stałym azotu w żelazie z wydzieleniami lub bez wydzieleń azotków żelaza. V. 3.strefa azotowania wewnętrznego Rys. 125x) Wytwarzana metodą konwencjonalną strefa węgloazotków typu ε jest bardzo krucha.strefa porowata. 3..

Jako kryterium efektywnie użytecznej grubości warstwy azotowanej przyjmuje się grubość strefy utwardzonej o twardości większej niż np.25 0. elementy przekładni i sprzęgieł Części słabo obciążone 0. Do korzystnych cech azotowania pod względem strukturalnym. matryce Frezy.twardej warstwy jednostrefowej. wrzecion. pierścienie. koła zębate. jak i otrzymywanych warstw zakres zastosowania azotowania w przemyśle jest znaczny (tabl.025 WCL NC10 SW7M 0. Tablica 3. gwintowniki Zalety i zastosowanie azotowania Z uwagi na liczne zalety zarówno procesu.2.1 0.2) i systematycznie rośnie.05 Matryce kuźnicze Ciągadła. jest możliwe jedynie metodami azotowania regulowanego (strefa azotków nie przekracza grubości 10-15 µm). sworznie tłokowe Śruby pociągowe. wolnej od wydzieleń azotków przy powierzchni. wytrzymałościowym i technologicznym należy zaliczyć: . 3. Zastosowanie oraz twardości powierzchniowe i grubości efektywne warstw azotowanych Rodzaj stali nazwa Konstrukcyjne stale stopowe do azotowania Konstrukcyjne stale stopowe do nawęglania i ulepszania cieplnego Konstrukcyjne stale węglowe Stale narzędziowe do pracy na gorąco Stale narzędziowe do pracy na zimno Stale szybkotnące przykłady 38HMJ 33H3MF Twardość powierzchniowa HV30 750-1200 HV10 550-800 HV1 350-500 HV10 900-1200 900-1100 HV1 950-1300 Grubość warstwy azotowanej [mm] 0. 600 HV1 dla stali wysokostopowych i specjalnych do azotowania bądź 50 HRC (550 HV) dla stali średniostopowych (PN-82/H-04550). korbowody.3 Przykłady wyrobów Wały korbowe. wiertła.4 18HGM 40H 45 0.

Borowane części są zwykle hartowane i nisko odpuszczane.45% C) oraz nisko-stopowe stale konstrukcyjne. .1000°C przez kilka do kilkunastu godzin. Borowanie Borowanie polega na dyfuzyjnym nasycaniu borem warstwy wierzchniej stali w temperaturze 900 . Warstwy są zbudowane z borków żelaza FeB i Fe2B lub wyłącznie z borku Fe2B. W zależności od temperatury .0.35 0. umożliwiającą wytworzenie twardej warstwy na uprzednio ulepszonym cieplnie rdzeniu.08 . Warstwy te są stosunkowo kruche. 3.3 mm.dużą wytrzymałość zmęczeniową elementów azotowanych.15 mm. a na stalach węglowych do 0. .2). Warstwy te charakteryzują się również dużą odpornością korozyjną w wodnych roztworach niektórych kwasów oraz dużą odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze.względnie niską temperaturę procesu.zwiększoną odporność na ścieranie.dużą twardość powierzchniową (tabl.14). . Węgloazotowanie Węgloazotowanie polega na jednoczesnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali węglem i azotem w ośrodkach gazowych lub ciekłych. Borowaniu poddaje się przede wszystkim średniowęglowe (0. Ich twardość powierzchniowa wynosi około 2000 HV.zachowanie twardości i wytrzymałości w podwyższonej temperaturze (do 600°C). Proces najczęściej odbywa się w proszkach lub pastach..odporność na korozję gazową i atmosferyczną.niewielkie odkształcenia elementów w procesie azotowania. Mają one strukturę iglastą ukierunkowaną prostopadle do powierzchni (rys. zacieranie i zużycie adhezyjne. . . Warstwy borowane na stalach stopowych mają grubość 0. 3. szczególnie ich strefa przypowierzchniowa FeB. Borowaniu dyfuzyjnemu poddaje się części maszyn i narzędzi narażone w eksploatacji na zużycie przez tarcie. .

600°C) lub wysokotempreaturowe (800 . Celem azotonawęglania połączonego z następującym po nim hartowaniem jest uzyskanie twardej . Student wykonuje zadania wskazane przez prowadzącego laboratorium. Wszelkie obserwacje i zadania należy wykonywać zgodnie ze szczegółową instrukcją ćwiczenia oraz z wykorzystaniem zawartych w niej dodatkowych materiałów.0.3%) w warstwie przypowierzchniowej. zwane również azotonawęglaniem. Wykorzystuje się je głównie w obróbce narzędzi ze stali szybkotnących i wysokstopowych w celu zwiększenia twardości i odporności na ścieranie.7 .2 .i średniowęglowych niskostopowych. warstwy azotonawęglanej i zahartowanej powinna składać się z drobnoiglastego martenzytu z małą ilością austenitu szczątkowego bez wydzieleń węglików. Tablica 3.1 3. Prawidłowa struktura.3. Proces ten jest zbliżony do nawęglania i jest stosowany do stali nisko. Osiągana twardość powierzchni jest nieco większa niż po nawęglaniu (63 .0.65 HRC). Próbki do badań Nr próbki 3.1 3.8 mm).procesu węgloazotowanie może być niskotemperaturowe (500 .880°C).5 Obróbka cieplna Po nawęglaniu i wolnym studzeniu Po nawęglaniu. Węgloazotowanie niskotemperaturowe jest odmianą azotowania i cel jego stosowania jest podobny. Struktura rdzenia elementów azotonawęglanych zależy od rodzaju hartowania oraz gatunku stali i jest analogiczna do struktur rdzeni elementów nawęglanych i obrobionych cieplnie.8%) i azotu (0.1 . Można ją uzyskać przy optymalnym stężeniu węgla (0. Przykłady procesów nasycania metalami przedstawiono w ćwiczeniu 8. odpornej na ścieranie warstwy o podwyższonej wytrzymałości zmęczeniowej z zachowaniem ciągliwego rdzenia. natomiast grubość warstw jest mniejsza (0. PRZEBIEG ĆWICZENIA Przedmiotem badań i analiz w tym ćwiczeniu są struktury i właściwości użytkowe stali obrobionych cieplno-chemicznie z wykorzystaniem nasycania dyfuzyjnego niemetalami.0.4 3.3 3. jednokrotnym hartowaniu i niskim odpuszczaniu Po azotowaniu gazowym Po azotowaniu jonizacyjnym Po borowaniu w proszkach Odczynnik Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal .

.2: . . Rudnik S„ Metaloznawstwo. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. Warszawa. WNT 1998. SIMP.zmierzyć grubość warstwy dyfuzyjnej. 2. 4. jak zmienia się struktura na przekroju warstwy nawęglonej. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. oszacować grubość poszczególnych stref strukturalnych.zidentyfikować strukturę poszczególnych stref warstwy dyfuzyjnej oraz na szkicować i nazwać te strefy. . wykonać wykres w układzie HV = f (odległość od po wierzchni) i wyznaczyć grubość warstwy utwardzonej. wyd. IMP 1981. zmierzyć grubość warstwy nawęglonej. Treść sprawozdania: . podać ich orientacyjne twardości. Warszawa. . 3..wyniki pomiarów grubości warstw.opisać strukturę warstwy utwardzonej i rdzenia.skład chemiczny badanych stali. Warszawa.określić efektywnie użyteczną grubość warstwy azotowanej. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.opisać. 4.wykorzystując podane w instrukcji wyniki pomiarów twardości HV na przekroju warstwy utwardzonej.1: . Obejrzeć pod mikroskopem próbki 3.wykorzystując odpowiedni obiektyw i okular z podziałką.3 i 3. zeszyty 1 i 5. .4 oraz wyjaśnić przyczyny różnic w strukturze. . Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3.szkice i opisy wskazanych struktur. . A.naszkicować strukturę oraz oznaczyć i nazwać poszczególne strefy.3: .komentarz do wykonanych zadań.wnioski z podaniem przykładów zastosowań analizowanych procesów obróbki cieplno-chemicznej. . LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Dobrzański L.wykorzystując okular z podziałką. Obejrzeć pod mikroskopem próbkę 3. 6. PWN 1998.1. Nowoczesne technologie obróbki cieplnej. .5: . Opisać konsekwencje dla właściwości użytkowych. . 5.

Ćwiczenie 4
Stale narzędziowe
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z właściwościami, podziałem, obróbką ciepli , strukturami oraz z zastosowaniem stali narzędziowych. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Stale narzędziowe są materiałami, z których wytwarza się narzędzia do produkcji różnych wyrobów. Są to narzędzia skrawające (np. wiertła, frezy, noże tokarskie, gwintowniki, pilniki, piły), tnące (ostrza noży, gilotyny), narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco (matryce, stemple, wykrojniki, przeciągacze), formy (odlewnicze i do wtryskarek) oraz inne. Właściwości stali narzędziowych Stale narzędziowe są stalami o minimalnej zawartości zanieczyszczeń, takich jak fosfor, siarka, tlen, wodór, arsen, antymon czy bizmut. Maksymalna zawartość fosforu i siarki w tych stalach wynosi 0,03% każdego z tych pierwiastków. Ze względu na wysoką czystość w polskich normach są klasyfikowane jako stale najwyższej jakości. Ponieważ stalami narzędziowymi obrabia się elementy z różnorodnych materiałów z zastosowaniem różnych technologii obróbki, potrzebne są stale o zdecydowanie różnych właściwościach. Bardzo często nie da się pogodzić wszystkich wymagań na najwyższym poziomie. Konieczny jest wtedy kompromis pomiędzy np. właściwościami wytrzymałościowymi a plastycznymi. Od stali narzędziowych wymaga się przede wszystkim: - dużej twardości (często powyżej 60 HRC), - odporności na ścieranie, - odporności na zginanie, - odporności na cykliczne ściskanie, - odporności powierzchni na zmęczenie kontaktowe, - odporności na działanie karbu przy obciążeniach zmiennych, - odporności na kruche pękanie. W odniesieniu do stali pracujących w podwyższonej temperaturze dodatkowo wymaga się takich właściwości, jak:

- niezmienność twardości do temperatury pracy narzędzia, - odporność na zmianę wymiarów podczas pracy narzędzia, - odporność powierzchni na utlenianie, - dobra przewodność cieplna. Niektóre z tych właściwości są bardziej istotne dla stali np. na narzędzia skrawające, a inne dla stali na formy odlewnicze Narzędzia podczas pracy ulegają zużyciu. W procesie zużywania się materiału., zachodzą zjawiska adhezji, dyfuzji, utleniania i ścierania. Ze względu na przewagę jednego z procesów zużycie można podzielić na: mechaniczne, adhezyjne, dyfuzyjne, cieplne i chemiczne. Zużycie mechaniczne polega na usuwaniu cząstek materiału narzędzia wskutek tarcia pomiędzy materiałem obrabianym a narzędziem. Mogą powstawać wykruszenia, wyszczerbienia, wyłamania i pęknięcia. Zużycie adhezyjne jest spowodowane zbliżeniem się cząstek materiału obrabianego i narzędzia na tak małe odległości, że zaczynają działać siły przyciągania międzycząsteczkowego powodujące łączenie się tych materiałów. Siły zewnętrzne powstające w trakcie obróbki niszczą te złącza, także w materiale narzędzia. Zużycie dyfuzyjne jest spowodowane wzajemną dyfuzją atomów materiału obrabianego i narzędzia i prowadzi do zmiany właściwości warstwy wierzchniej narzędzia. Zużycie cieplne powstaje w wyniku nagrzewania się części narzędzia, co może zmniejszyć twardość tej części. Zużycie chemiczne jest wywołane reakcjami chemicznymi między powierzchnią narzędzia a atmosferą, ośrodkiem chłodzącym-lub materiałem obrabianym. Klasyfikacja stali narzędziowych W polskich normach stale narzędziowe są podzielone na cztery grupy: - węglowe stale narzędziowe na narzędzia pracujące w temperaturze do około 200°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno na narzędzia pracujące w temperaturze do 200°C, czasem do 300°C, - narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco na narzędzia do obróbki plastycznej, nagrzewające się powierzchniowo do temperatury 500°C - 600 C, - stale szybkotnące stosowane na narzędzia do obróbki skrawaniem, pracujące w temperaturze do około 500°C. W każdej grupie występują gatunki stali różniące się składem chemicznym, a co za tym idzie, właściwościami. Można spośród nich wybrać stal o żądanych właściwościach i ekonomicznie uzasadnionej cenie. Ceny stali wysokostopowych (a do tych należy zdecydowana większość stali narzędziowych) są wielokrotnie wyższe od cen stali węglowych.

Wpływ dodatków stopowych na właściwości stali narzędziowych Dodatki stopowe dodaje się do stali w celu zmiany właściwości mechanicznych lub fizykochemicznych. Wpływ dodatków stopowych na przemiany austenitu Dodatek takich pierwiastków, jak chrom, molibden, wanad, wolfram (dodatki węglikotwórcze) oraz nikiel, miedź, krzem i aluminium zwiększają hartowność stali. Pozwalają tym samym na stosowanie podczas hartowania ośrodków chłodzących o mniejszej intensywności chłodzenia, co zmniejsza naprężenia hartownicze. Dzięki większej hartowności można też uzyskać grubszą warstwę zahartowaną, co jest istotne w przypadku narządzi poddawanych wielokrotnemu ostrzeniu. Jednak pierwsza grupa wymienionych pierwiastków (Cr, Mo, V, W) obniża temperaturę początku i Ms) i końca (Mf) przemiany martenzytycznej. Prowadzi i to do zwiększenia udziału ilościowego austenitu szczątkowego w hartowanej stali, co zmniejsza jej twardość. Dodatki węglikotwórcze zmieniają także charakter krzywych na wykresie CTP, co ułatwia uzyskanie struktury bainitycznej, czasami bardziej pożądanej niż martenzytyczna. Kobalt, który występuje w niektórych stalach narzędziowych, w większej ilości działa odwrotnie niż pierwiastki węglikotwórcze, tzn. zmniejsza hartowność stali, ale i udział austenitu szczątkowego. Wpływ dodatków stopowych na fazę węglikową -Pierwiastki węglikotwórcze są to pierwiastki o dużym powinowactwie z węglem. Oznacza to, że łatwo reagują z węglem, tworząc związki nazywane węglikami. Węgliki stopowe są fazami mającymi większą twardość niż węgliki żelaza. Im większe jest powinowactwo danego pierwiastka z węglem, tym twardszy tworzą węglik. Gdy stal zawiera kilką dodatków węglikotwórczych, często powstają węgliki złożone, zawierające atomy różnych pierwiastków, np. węglik (W, Mo, V, Cr, Fe)23C6. Dla ułatwienia symbol takiego węglika zapisuje się w postaci M23C6, gdzie przez literę M oznacza się atomy wchodzące w skład danego węglika. Najczęściej jednak w stalach narzędziowych występują równocześnie dwa złożone węgliki lub więcej spośród takich typów, jak MC, M2C, M3C, M23C6, M6C i M7C3. Nasycenie osnowy pierwiastkami węglikotwórczymi uzyskuje się w wyniku austenityzowania i hartowania stali. Podczas odpuszczania wydzielają się z osnowy stopowe węgliki złożone. Węgliki te z reguły są bardziej dyspersyjne (tzn. mają mniejsze rozmiary, czyli większy stopień dyspersji) niż węgliki żelaza w stalach węglowych. Wielkość tych węglików wynosi od kilku do kilkudziesięciu nanometrów (1 nm = 10-9 m) i z tego powodu są niewidoczne podczas obserwacji za pomocą mikroskopu metalograficznego. Większość węglików stopowych jest dużo bardziej od-

jakie zachodzą w stali węglowej. Wzrost twardości spowodowany tymi przemianami jest większy niż zmniejszenie twardości martenzytu ubożejącego w węgiel (rys.porna na koagulację w podwyższonej temperaturze niż węgliki żelaza. . Wpływ dodatków stopowych na proces odpuszczania Dodatki węglikotwórcze opóźniają proces odpuszczania. Duża dyspersja tych węglików i małe odległości między nimi silnie umacniają osnowę przez blokowanie ruchu dyslokacji. 4. Dzięki temu zmniejszenie twardości ze wzrostem temperatury odpuszczania jest mniejsze w stalach stopowych niż w stalach węglowych. w niektórych stalach wysokostopowych występuje zjawisko twardości wtórnej. Oznacza to. Najwyraźniej jest to widoczne w stalach zawierających wolfram i molibden. co podwyższa temperaturę Ms i zarazem zmniejsza stabilność tej fazy. Dodatkowo.580°C) od 1 do 3 stopni w skali HRC. Twardość wtórna jest to przyrost twardości zahartowanej stali w trakcie odpuszczania w stosunkowo wysokiej temperaturze (500 . konieczna jest wyższa temperatura odpuszczania. Przemiana austenitu szczątkowego zachodzi dziwki zubożeniu tego roztworu w rygiel i dodatki stopowe. Przyczyną wzrostu twardości jest wydzielanie się z martenzytu i austenitu szczątkowego wysokodyspersyjnych węglików stopowych oraz przemiana austenitu szczątkowego w martenzyt. że aby doszło do takich samych zmian właściwości i struktury.1) i sumaryczna twardość wzrasta.

Obróbka cieplna stali narzędziowych Obróbka cieplna narzędzi polega na hartowaniu i odpuszczaniu. a rdzeń pozostaje niezahartowany. W przypadku przekroczenia temperatury odpuszczania podczas pracy narzędzia proces odpuszczania będzie kontynuowany i twardość materiału będzie się zmniejszać Stale do pracy na zimno Stale węglowe Oznaczenia węglowych stali narzędziowych Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą pracować w temperaturze nie przekraczającej 200°C. Węglowe stale narzędziowe płytko hartujące się oznacza się podobnie. Zgodnie z PN-84/85020 stale te dzieli się na płytko i głęboko hartujące się. Stale niestopowe oznacza się literą C i liczbą będącą 100-krotną średnią zawartością węgla. Z kolei temperatura pracy gotowego narzędzia zawsze musi być niższa od temperatury odpuszczania.7% C.3% C.65 do 1. z tym że za literą N i liczbą dodaje się literę E: są to stale od N7E do N13E. Są to więc praktycznie stale eutektoidalne i nadeutektoidalne. Trzeba jednak pamiętać. że jedne i drugie stale cechuje niewielka hartowność i w zasadzie utwardzają się one tylko powierzchniowo. Stale płytko hartujące się ze względu na większą czystość mają mniejszą hartowność i można z nich wykonywać narzędzia. Stale te zawierają mniej siarki i fosforu oraz innych domieszek niż stale głęboko hartujące się. a stal N13 1. I tak np. których średnice lub grubości nie przekraczają 20 mm. Temperatura i liczba cykli odpuszczania również są zależne od składu chemicznego stali. stal N7 zawiera średnio 0. Szybkość nagrzewania. Według normy PNEN 10027-1 stosuje się nowe. Obróbka cieplna węglowych stali narzędziowych Węglowe stale narzędziowe w stanie znormalizowanym mają strukturę zmieniającą się od struktury perlitycznej z minimalną ilością ferrytu (stal N7 i N7E) przez . I tak np. zgodne z normami europejskimi oznaczenie stali. Stale płytko hartujące się są dzięki temu bardziej odporne na kruche pękanie. temperatura i czas austenityzowania oraz ośrodek chłodzący (czyli szybkość chłodzenia podczas hartowania) zalezą od kładu chemicznego stali i od wielkości narzędzia. Węglowe stale narzędziowe głęboko hartujące się według PN-84/85020 oznacza się literą N oraz liczbami od 7 do 13 określającymi średnią zawartość węgla w stali. stal N7 oznacza się symbolem C70. Stale te zawierają od 0.40% węgla. natomiast ze stali głęboko hartujących się wytwarza się narzędzia o większych rozmiarach.

Stale węglowe odpuszcza się w temperaturze od 180 do 300°C przez 1 . 4.perlityczną (stal N8 i N8E) do perlitu otoczonego siatką cementytu wtórnego (pozostałe stale). chłodzenie prowadzi się w wodzie (krytyczna szybkość chłodzenia dla tych stali wynosi około 160°C/s). Ze wzrostem temperatury cząstki węglika £ ulegają koagulacji. W ich miejsce pojawiają się większe wydzielenia cementytu. a od temperatury 300°C rozpuszczają się w osnowie. Po hartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytu i austenitu szczątkowego (stale eutektoidalne i o zbliżonej zawartości węgla) oraz dodatkowo w stalach nadeutektoidalnych nierozpuszczonego podczas austenityzowania cementytu kulkowego (temperatura austenityzowania jest zawarta pomiędzy Ac1 i Acm). Twardość zahartowanych stali węglowych dochodzi do 65 HRC. W trakcie odpuszczania od temperatury 80°C w martenzycie wydziela się węglik ε w postaci dyspersyjnych cząstek. Ze względu na utrudnioną obróbkę mechaniczną materiałów o takiej strukturze stale te są dostarczane w stanie zmiękczonym. Stale węglowe hartuje się w temperaturze od 760 do 800°C.2) i twardość 190 .2 h i chłodzi na powietrzu.220 HB (w zależności od zawartości węgla). Stal po wyżarzaniu zmiękczającym ma strukturę składającą się z cementytu kulkowego w osnowie ferrytu (rys. W wyniku wydzielania stężenie węgla w martenzycie maleje i w efekcie zmniejsza się jego twardość. Narzędzia o przekroju mniejszym niż 5 mm można hartować w oleju. Wzrost wielkości cząstek (przy równoczesnym zwiększaniu się odległości mię- .

Twardość zmniejsza się o około 4 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 180°C i o około 10 HRC po odpuszczaniu w temperaturze 300°C. Zastosowanie węglowych stali narzędziowych Stale węglowe są najtańszymi stalami narzędziowymi i stosuje się je głównie na narzędzia do obróbki ręcznej lub maszynowej o małej szybkości pracy. nacinaki do pilników. noże do nożyc pracujących na zimno. narzynki. narzędzia do obróbki kamieni. Stale o największej zawartości węgla wykorzystuje się na pilniki. skrobaki (stale N12iN13).dzy nimi) również prowadzi do zmniejszenia twardości stali. 4. Ze stali o nieco mniejszej zawartości węgla wykonuje się wiertła. młotki. przecinaki. gwintowniki. narzędzia grawerskie. Nil). noże do papieru.3) występuje także cementyt kulkowy. przebijaki. piły do metali (stale N10. . pierścienie do przeciągania rur. np. rozwiertaki. narzędzia do obróbki drewna. takie jak matryce do pracy na zimno. Ze stali o najmniejszej zawartości węgla wytwarza się narzędzia pracujące udarowo. W stali nadeutektoidalnej (rys. dłuta. wykrojniki. Narzędzia wykonane ze stali węglowych mogą nagrzewać się do temperatury sięgającej 200°C. W zakresie od 200 do 300°C dodatkowo austenit szczątkowy przemienia się w mieszaninę ferrytu i cementytu i w efekcie stal uzyskuje strukturę odpuszczonego martenzytu.

wolfram.chrom. na początku oznaczenia stali występuje litera X (jeśli nie przekracza 5%. V . Według normy PN-EN stale stopowe oznacza się w następujący sposób: jeśli zawartość jednego z dodatków stopowych przekracza 5%. Twardość. Be.X100CrMoV5-l). molibden do 1. Cu Mo. N. następnie symbole chemiczne dodatków stopowych w kolejności od największej zawartości i na końcu liczby określające zawartości tych pierwiastków. W . C . Cyfry te nie są związane z zawartością pierwiastków stopowych.2% wanadu). Litery oznaczające dodatki stopowe są inne niż w przypadku stali konstrukcyjnych: M oznacza mangan. wolfram do 2. odpowiednio według PN-EN X165Crl2 i X195Crl2) oraz wanad do 0.wolfram . które służą do rozróżniania gatunków stali zawierających identyczne składniki stopowe. Ni. Co.40 do 2. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze 600 .wanad.X90WCrV36-17-20 (do 10% wolframu i do 2. Si i W.85% (w stali NC11LV . Ta. litera ta nie występuje).0% (w stalach NZ2 i NZ3.grupę: krzem . którego zawartość sięga do 13% (stale NC10 i NC11. odpowiednio 45WCrV7-4-2 i 55WCrV7-4-2). L . Obróbka ta jest przyczyną pojawienia się naprężeń w warstwie przypowierzchniowej wyrobu i w celu ich usunięcia stosuje się często.50NiCrWV12-5-2-4). P i S i przez 1000 w przypadku boru.3% (stal NPW . dalej jest liczba będąca 100-krotną zawartością węgla. Mają one wtedy strukturę ferrytyczną z węglikami stopowymi.chrom .wanad.molibden. Mn.10% węgła. V i Zr.wanad oraz P . przy czym procentowe zawartości pierwiastków są mnożone przez 4 w przypadku Cr. S . wyżarzanie odprężające. Ti. Pb. Z .650°C. Nagrzewanie do hartowania wykonuje się najczęściej jednostopniowo. Nb. wynosi od 217 do 269 HB. Temperatura auste- . przez 10 dla Al. Większą od podanych zawartość wolframu i wanadu ma stal NW9 . przez 100 dla Ce. Stale te zawierają od 0. zależnie od gatunku.2% (stal NCLV X100CrMoV5-l) i nikiel do 3. jedynie dla narzędzi o skomplikowanych kształtach dwustopniowo. zwłaszcza do narzędzi o skomplikowanych kształtach. Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno są dostarczane w stanie zmiękczonym. za nią występuje jedna lub kilka liter określających najważniejsze dodatki stopowe oraz cyfry.nikiel .grupę: chrom .krzem. W celu uzyskania dużej twardości narzędzia poddaje się hartowaniu i odpuszczaniu. najczęściej występującym dodatkiem stopowym jest chrom. Tak mała twardość pozwala na obróbkę skrawaniem.Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno według PN-86/H85023 oznacza się literą N.

320°C. Twardość po hartowaniu. Tak wysoka temperatura austenityzowania jest związana z utrudnionym rozpuszczaniem się węglików stopowych w austenicie. austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. łatwiej M2C.nityzowania zależy od składu chemicznego stali i dla stali o malej ilości dodatków stopowych wynosi 780 . Struktura stali po zahartowaniu składa się z martenzytu. 4. a najłatwiej M23C6. Podczas odpuszczania wydzielają się z martenzytu i austenitu szczątkowego dyspersyjne węgliki stopowe. Najtrudniej rozpuszczają się węgliki typu M6C i MC i te najczęściej pozostają w strukturze stali po zahartowaniu. Wyjątkowo stale NV. NV1 i NW1 trzeba chłodzić w wodzie. zależnie od gatunku stali. tym większe będzie nasycenie osnowy stali węglem i dodatkami stopowymi. a niektórych stali wyjątkowo do 450°C. W kilku stalach występuje zjawisko twardości wtórnej. MC lub M23C6.850°C. Temperatura odpuszczania narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno mieści się zazwyczaj w zakresie 150 . najczęściej typu M2C. po czym austenit szczątkowy przemienia się podczas chłodzenia w martenzyt (rys. Im więcej węglików rozpuści się w austenicie. gdyż dodatki stopowe zmniejszają krytyczną szybkość chłodzenia. . Po obróbce cieplnej uzyskuje się twardość zazwyczaj powyżej 60 HRC.4). mieści się w granicach od 50 do 64 HRC. Większość stali można hartować w oleju. a dla stali wysokostopowych sięga 1020°C.

Stale do pracy na zimno.kobalt i B . Narzędzia wykonane ze stali do pracy na zimno nie mogą nagrzewać się do temperatury przekraczającej 300°C Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco Oznaczenia narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Narzędziowe stale stopowe do pracy na gorąco według PN-86/H-85021 oznacza się literą W. wykorzystuje się na przyrządy pomiarowe odporne na ścieranie: płytki pomiarowe. marmuru i ceramiki.40CrMoV21-13-9). w większości występuje też molibden (do 3.1% w stali WCLV . liniały. pierścienie do przeciągania prętów i rur na zimno. K .oznaczające nikiel.5% (w stalach WCL i WCLV. pilniki.003% występuje w stali WCMB 36CrMoB 10-4-3.X30WCrV36-11-3 (do 10%). takich jak narzynki. Oznaczenia według PN-EN są identyczne z oznaczeniami stali do pracy na zimno. formy do wytłaczania części z mas plastycznych. noże. Chrom występuje we wszystkich stalach tej grupy i jego maksymalna zawartość wynosi 5. podobnie jak w przypadku stali do pracy na zimno.0% w stalach WLV i WLK.bor. Stale do pracy na gorąco zawierają najmniej węgla ze wszystkich stali narzędziowych: 0. płyty tnące do wykrojników.0%) i WWV .0. odpowiednio 30MoCrV30-12-5 i 35CoMoCr 12-30-12) i wanad (do 1. za którą występują litery i cyfry oznaczające skład stali. kątowniki. do obróbki skrawaniem oraz na przyrządy pomiarowe. frezy. szczęki do nacinania gwintów. walce do walcowania na zimno. odznaczające się dużą stabilnością wymiarów. odpowiednio 38CrMoV20-13-4 i 40CrMoV21-13-9). brzytwy. rozwiertaki. wiertła. taśmowe i ręczne.30WCrV18-10-5 (do 5. Taka zawartość boru wyraźnie zwiększa hartowność stali. matryce do głębokiego tłoczenia blach. narzędzia do wytłaczania w zegarmistrzostwie. odpowiednio 55NiCrMo6-3-2 i 55NiCrMoV8-5-6-l) oraz wolfram w stalach WWS1 . . Do typowych zastosowań tych stali do obróbki plastycznej należą: wykrojniki. W oznaczeniach literowych nie występują litery Z i P. piły tarczowe. natomiast dochodzą: N . Bor w ilości około 0.25 .60%. kółka do cięcia szkła. noże maszynowe do cięcia metali. w niektórych nikiel (do 1. sprawdziany tu lej owe i gwintowe. wrzeciona śrub mikrometrycznych.Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na zimno Narzędziowe stale stopowe do pracy na zimno wykorzystuje się na narzędzia do obróbki plastycznej.9% w stalach WNL i WNLV. Stale te szeroko stosuje się w produkcji narzędzi tnących.

Czasami stosuje się hartowanie izotermiczne. bardzo często.600°C. Chłodzenie zazwyczaj prowadzi się w oleju. Odpuszczanie. Po zahartowaniu uzyskuje się strukturę martenzytyczną z austenitem szczątkowym i.Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Obróbka cieplna narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco jest podobna do obróbki stali do pracy na zimno. często dwukrotne. prowadzi się w temperaturze 400 . Zastosowanie narzędziowych stali stopowych do pracy na gorąco Stale do pracy na gorąco ze względu na stosunkowo niewielką zawartość węgla mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu są odporne na obciążenia dyna- . występują dodatkowo struktury bainityczne. Zazwyczaj po hartowaniu pozostają nierozpuszczone sferoidalne węgliki stopowe. niektóre stale hartują się w strumieniu sprężonego powietrza. Twardość po obróbce cieplnej wynosi od około 44 HRC do 56 HRC w stalach wykazujących twardość wtórną. w wyniku którego uzyskuje się bainit wraz z austenitem szczątkowym. ale dzięki temu stale do pracy na gorąco mają lepsze właściwości plastyczne. Twardości uzyskuje się wyraźnie mniejsze niż w stalach do pracy na zimno. Twardość zahartowanych stali zależy od wzajemnego udziału tych wszystkich faz i mieści się w granicach 46-56 HRC. Zakres temperatury austenityzowania jest nieco większy i zawiera się w granicach 880 .1140°C.

Temperatura austenityzowania jest niższa o 50 70°C od tempe- .5% kobaltu. Obróbkę cieplną wykonuje się zwykle w kąpielach solnych. że kontakt ten nie jest ciągły. tego względu nagrzewanie do temperatury austenityzowania wykonuje się dwustopniowo. wanad i kobalt. Istnieją dwie grupy stali szybkotnących: bezkobaltowe SW18 . molibden. Według PN-EN stale szybkotnące oznacza się inaczej niż inne stale stopowe: na początku litery HS. Za tą literą występuje liczba mówiąca o średniej zawartości danego dodatku. W stalach o podwyższonej zawartości molibdenu znajduje się go 0. Wykonuje się z nich matryce do prasowania i kucia na gorąco. Obróbka cielna stali szybkotnących Stale szybkotnące poddaje się hartowaniu i dwu.HS12-0-2-5. Dzięki temu. Powierzchnia takich form może chwilowo nagrzewać się nawet do 700°C. Zabezpiecza to powierzchnię stali przed i odwęgleniem. a następnie liczby oznaczające zawartości procentowe pierwiastków stopowych w następującej kolejności: wolfram. 850°C i dopiero przenosi do kąpieli solnej o temperaturze austenityzowania.0 4.600°C. Stale szybkotnące ze względu na dużą zawartość dodatków stopowych mają małą przewodność cieplną.3 do 19.HS2-9-1-8 i SK10V -HS 12-1-5-5. a dla narzędzi o skomplikowanych kształtach trzystopniowo (rys. SK8M . mosiądzów. przy czym.0% i wanad 1.HS6-5-2 i SW12C . że następują przerwy pozwalające na stygniecie.HS6-5-2-5. wolfram w granicach od 1. Narzędzia te często obrabiają materiał nagrzany do Temperatury 1000°C. 4. a w stalach kobaltowych od 4. Innym zastosowaniem tych stali jest ich użycie na formy do odlewania pod ciśnieniem brązów. C .8%.podwyższoną zawartość węgla. Stale szybkotnące Oznaczenia stali szybkotnących Stale szybkotnące według PN-86/H-85022 oznacza się literą S oraz literami oznaczającymi najbardziej charakterystyczny składnik stopowy.3% chromu.HS12-0-2 oraz kobaltowe SKC .6).0%. magnezu. Zawartość węgla wynosi od 0. który jest skrótem angielskiej nazwy stali szybkotnących. litera M oznacza molibden. a jego rdzeń do 300 .400°C.miczne. inaczej niż w przypadku innych stali narzędziowych.HS12-1-5-5.75 do 10. SK5M . SK5V . szczęki do prasowania gwintów.HS 18-0-1.75 do 1. SW7M . stemple. Z kolei na narzędziach wykonanych z tych stali bardzo często występuje symbol HSS. stopów aluminium. pozostałe litery są zgodne z poprzednimi oznaczeniami.lub trzykrotnemu odpuszczaniu. powierzchnia narzędzia nagrzewa się tylko do temperatury 500 . wszystkie stale zawierają około 4. cynku.45%. Stal podgrzewa się w solach o temperaturze 550.5 do 10.

ratury solidus i wynosi od 1170 do 1270°C. Chłodzenie prowadzi się w oleju, a niekiedy w strumieniu sprężonego powietrza. Uzyskuje się strukturę składającą się z martenzytu, około 20% austenitu szczątkowego i nierozpuszczonych podczas austenityzowania węglików. Twardość zahartowanych stali szybkotnących wynosi 63 - 66 HRC.

Odpuszczanie prowadzi się bezpośrednio po hartowaniu. Zakres temperatury odpuszczania jest jednakowy dla wszystkich stali szybkotnących i wynosi od 550 do 570°C. Po obróbce cieplnej uzyskuje się strukturę odpuszczonego martenzytu wraz z sferoidalnymi węglikami (rys. 4.7). We wszystkich tych stalach występuje zjawisko twardości wtórnej i ich twardość wzrasta (nawet do 68 HRC). Zastosowanie stali szybkotnących Stale szybkotnące stosuje się na narzędzia skrawające, które podczas pracy są poddawane obciążeniom udarowym. Są to noże tokarskie i strugarskie, frezy, wiertła, narzędzia do nacinania gwintów, rozwiertaki, segmenty i brzeszczoty pił. W przypadku narzędzi, które nie są narażone na pękanie, ostrza tnące wykonuje się z węglików spiekanych lub z ceramiki. Mają one większą twardość niż stal i mogą pracować w wyższej temperaturze. Często stale szybkotnące wykorzystuje się do wykonania przyrządów pomiarowych, gdyż stale te charakteryzują się dużą stabilnością wymiarową. Narzędzia z tych stali mogą nagrzewać się podczas pracy w miejscu styku z materiałem obrabianym do temperatury 500 - 550°C. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Obejrzeć pod mikroskopem próbki (pow. 800x), określić struktury i ocenić udział poszczególnych faz. 2. Ocenić wpływ czasu i temperatury austenityzowania na ilość widocznej fazy węglikowej. 3. Narysować i opisać struktury trzech próbek wybranych przez prowadzącego. 4. Korzystając z tabeli, zbudować wykres twardości w funkcji temperatury odpuszczania dla dwóch stali wybranych przez prowadzącego, dobrać wartości temperatury opuszczania gwarantujące maksymalną twardość narzędzia. 5. Opisać zmiany zachodzące w strukturze podczas odpuszczania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H., Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe, wyd. 2, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo i obróbka cieplna materiałów narzędziowych, red. L. A. Dobrzański, Warszawa, W NT 1990. Przybyłowicz K., Metaloznawstwo, wyd. 6, Warszawa, WNT 1999.

Ćwiczenie 5
Żeliwa i staliwa
CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie odlewniczych stopów układu żelazo - węgiel z podkreśleniem znaczenia żeliw w konstrukcji maszyn. Ćwiczący powinien nauczyć się kojarzyć mikrostrukturę, w szczególności morfologię grafitu, z właściwościami mechanicznymi i eksploatacyjnymi odlewu. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie W układzie fazowym Fe - C (Fe3C) wyodrębnia się dwie grupy stopów odlewniczych: staliwa i żeliwa. Kryterium podziału stanowi zawartość węgla. Staliwa to stopy nie zawierające eutektyki, gdyż stężenie węgla nie przekracza w nich 2,1% wagowych, natomiast w żeliwach zawierających ponad 2,1% składnikiem struktury jest eutektyka. Podziały w ramach staliw i żeliw są przedstawione dalej. Staliwa Odlewy staliwne uzyskują zasadniczy kształt podczas krzepnięcia ciekłego stopu w formie. Staliwa nie podlegają przeróbce plastycznej i to je istotnie różni od stali. Są dwa podstawowe rodzaje staliw: niestopowe (dawniej nazywane węglowymi) i stopowe. Staliwa niestopowe (węglowe) Staliwo niestopowe to stop żelaza z węglem i pierwiastkami, których obecność wynika z procesu stalowniczego (Si, Mn, P, S). Stężenie węgla w staliwach niestopowych może teoretycznie wynosić do 2,1%, lecz według obowiązującej obecnie normy PN-ISO 3755 1994 wynosi tylko do 0,25% wag., a pozostałych pierwiastków: Mn - 0,4 ÷ 1,0%, Si - 0,2 ÷ 0,6%, Pmax - 0,035%, Smax - 0,035%. Norma określa 4 gatunki staliw oznaczonych parami liczb będących minimalnymi wartościami Re - Rm [MPa]. Są to staliwa ogólnego przeznaczenia o symbolach: 200-400,

340-550.Si.4 . po niej jest podana liczba określająca stężenie węgla w setnych częściach procentu.5 .1%. LH14. Jeżeli suma stężeń pierwiastków stopowych w staliwie nie przekracza 2.ulepszanie cieplne) Gatunek 230 – 450 n 340 – 550 n L35HM n/nc L40HF n/nc Re [MPa] 230 340 290/550 600/900 Rm [MPa] 450-600 550-700 550/750 790/1200 A5 [%] 22 15 18/14 10/4 Z [%] 31 21 25/30 18/8 KCU [J/cm2] 50 40 31/27 25/20 Staliwa stopowe Jeśli do staliwa wprowadzono celowo chociaż jeden pierwiastek metaliczny (najczęściej Cr). pozostałe staliwa zalicza się do wysokostopowych. W. wynosi dla Mn 1%.230-450.Cr. dalej są litery oznaczające pierwiastki stopowe (H .1. Cu . gdy zawarta jest w zakresie 2. uc . to staliwo określamy jako średniostopowe. gdyż pewność składu chemicznego gwarantuje spawalność.staliwa żaroodporne i żarowytrzymałe (PN-90/H-83159). Orientacyjne właściwości mechaniczne staliw (n . dla zamawiającego istotny jest tylko poziom ich właściwości mechanicznych.normalizowanie. np. np. Cr.1.3%. LH29S2G. G . LH26. to staliwo zalicza się już do stopowego. M . 200-400 W.staliwa konstrukcyjne (PX-87/H-83156).5%.0%). Najpopularniejsze grupy staliw stopowych to: . L35HM.0. np. LH25N19S2. np.0. . podobnie jak stale.staliwa odporne na korozję (PN-86/H-83158).5%. Ti. którego podstawą odbioru jest także skład chemiczny. Ni.6%. LH18N9. według zastosowań i właściwości. Natomiast staliwo. 270-480. S .Mo. L40HF. . N . Jest to staliwo spawalne. L20G. jest oznaczone dodatkowo literą W. Symbol staliwa stopowego rozpoczyna litera L. Poziom stężenia pierwiastka. Przykładowe właściwości mechaniczne dwóch staliw niestopowych podano w tablicy 5. powyżej którego staliwo jest uznawane za stopowe. L0H12N4M. F – V) wraz z ich średnią zawartością procentową. Poziom właściwości mechanicznych staliwa niestopowego jest kształtowany przez zmianę zawartości manganu (0. Tablica 5.Mn. V i dla innych rzadziej wprowadzanych pierwiastków granicą jest 0. Si . natomiast dla Mo. Staliwa stopowe dzieli się także.1.Ni. to należy ono do staliw niskostopowych. .

W tym miejscu należy poinformować. Wykorzystanie staliw stopowych ma sens tylko po normalizowaniu lub ulepszaniu cieplnym. Struktura Struktura staliw węglowych. przewiduje literę G przed symbolem staliwa. Szczegóły oznaczania stali w systemie europejskim omówiono w ćwiczeniu 1. austenit.1 podano wybrane właściwości mechaniczne dwóch konstrukcyjnych staliw stopowych. a nawet pękania odlewów staliwnych. że polska wersja normy europejskiej PN EN 10027-1 Systemy oznaczania stali z 1994 r. Właściwości odlewnicze Staliwa charakteryzują się małą lejnością oraz dużym skurczem (objętościowym i liniowym). dlatego w normach są podane właściwości mechaniczne dla tych staliw. . ferrytu austenitem. W stanie ulepszonym cieplnie gatunek L40HF uzyskuje szczególnie wysoki poziom właściwości wytrzymałościowych.2).1). Ferryt iglasty jest także typową strukturą spoin stalowych i stali przegrzanych. składa się z ziaren ferrytu i perlitu. Wskutek małej lejności trudno jest wykonać skomplikowany. Efektem tego jest skłonność do tworzenia dużych jam skurczowych. 5. Może nią być ferryt lub perlit z węglikami. Przykład: staliwo L25H w systemie europejskim ma symbol G25CrMo4. Struktura staliwa stopowego zależy od składu chemicznego i wykonanej obróbki cieplnej. Stosowanie tego oznaczenia jest fakultatywne dla krajowych gatunków staliw. Niewielka różnica temperatury likwidus i solidus dla małych stężeń węgla (patrz układ równowagi Fe – Fe3C) sprzyja koncentracji jam skurczowych i jest powodem krzepnięcia liniowego. Innymi cechami mikrostruktury odlewów staliwnych są gruboziarnistość oraz dendrytyczny układ ziaren ferrytu i perlitu. odkształceń. Udział ferrytu i perlitu zależy od stężenia węgła i manganu i decyduje o poziomie właściwości mechanicznych. Charakterystyczną cechą budowy staliw jest obecność ferrytu iglastego tworzącego strukturę Widmanstättena (rys. a obligatoryjne dla gatunków ujętych w normach europejskich. jego obecność powoduje zmniejszenie udarności. Dendryty powstające podczas krzepnięcia stopów są efektem mikrosegregacji chemicznej i przy małych powiększeniach przypominają drzewka (rys. martenzyt odpuszczony. podobnie jak stali. 5. cienkościenny odlew staliwny. W tablicy 5.

.

wykładziny młynów kulowych. maszyn górniczych. obsady łożysk. Wyżarzanie to odbywa się w zakresie temperatury 850 . droższe staliwa stopowe są polecane wtedy. Wyżarzanie odprężające prowadzi się w temperaturze 500 . Przemiana eutektyczna w stabilnym układzie równowagi Fe – C zachodzi w temperaturze 1153°C . kół zębatych. Ważnym zabiegiem obróbki cieplnej odlewów jest wyżarzanie normalizujące. np. np. części łamaczy i kruszarek. Grupa staliw narzędziowych wyróżnia się największą zawartością węgla (do 2. poddaje się przesycaniu. wyżarzanie nazywamy zupełnym. Zakres zastosowań wynika z nazwy staliwa. które powinny mieć strukturę austenityczną.600°C w czasie obliczonym według zasady: 1 h na 25 mm grubości odlewu. Nieusunięte naprężenia mogą powodować zmianę wymiarów odlewu podczas obróbki mechanicznej lub eksploatacji. Żeliwa Na wstępie określono żeliwo jako stop Fe-C. w którym występuje eutektyka. Typowym zastosowaniem są pokrywy. Znacznie rzadziej wykonuje się wyżarzanie ujednoradniające (950 . przy czym minimalnym przyjętym w praktyce czasem odprężania są 2 h. W skrajnych przypadkach naprężenia odlewnicze prowadzą do pękania odlewu. Staliwa stopowe. które powstały podczas krzepnięcia odlewu w związku ze skurczem staliwa.1150°C) lub ulepszanie cieplne.Obróbka cieplna staliw Podstawowym zabiegiem obróbki cieplnej staliw jest wyżarzanie odprężające. Ogólnie. Staliwa o większej wytrzymałości i mniejszej plastyczności są wykorzystywane na odlewy podstaw maszyn.1%). z L150HSM wytwarza się walce hutnicze. a wymagane właściwości mechaniczne nie pozwalają na użycie tańszego staliwa niestopowego. staliwo odporne na ścieranie o symbolu L120G13 (zwane staliwem Hadfielda) wykorzystuje się na rozjazdy kolejowe. Gdy odlew po normalizowaniu stygnie z piecem. koła bose i łańcuchowe o małych prędkościach obrotowych. Jego celem jest rozdrobnienie ziarna oraz usunięcie ferrytu Widmanstättena w wyniku przemiany α→γ. Jego celem jest usunięcie naprężeń. taboru kolejowego. Mogą to być odlewy mało obciążone pracujące jako części samochodowe.950°C z chłodzeniem w spokojnym powietrzu. Obszar zastosowań Zastosowanie staliw niestopowych zależy od poziomu ich właściwości mechanicznych. gdy odlewanie jest najkorzystniejszą technologią ukształtowania detalu.

1% Si zwiększa o 5°C próg kruchości żeliwa. równoważnik węgla w żeliwie: CE= % C + 1/3 (% Si + % P) oznaczające. należy uwzględniać zwłaszcza obecność Si. a po przemianie austenitu w perlit ledeburytem przemienionym (patrz rys.1148°C) dwóch wymienionych typów przemian eutektycznych. gdyż wymaga niezwykle wolnego chłodzenia w zakresie temperatury przemiany eutektycznej 1153°C. że Si stabilizuje grafit. W normalnych warunkach krzepnięcia odlewów łatwiej dochodzi do przemiany eutektycznej z wydzielaniem cementytu. Ujmuje to wyrażenie na tzw. I tak np.Fe3C (rys.Roztwór ciekły (4.Si. gładkiego przełomu cementytu) i szare (szara barwa przełomu związana z obecnością grafitu). wykorzystano wpływ krzemu na wzrost odstępu temperaturowego (1153 . Krzem. Dlatego każde żeliwo zawiera Si (od 0.03 %C) Mieszanina eutektyczna w obu przypadkach nazywa się ledeburytem. Przy ocenie. W praktyce żeliwa szare są więc stopami Fe ~ C . niestety ma też działanie niekorzystne każde 0. 5. D.C jest mało prawdopodobne. Zarodkowanie grafitu w stopie Fe .25%C) ↔ grafit + austenit (2.3).5 do 3%) i stąd określenie. dodanie 2% Si powoduje wzrost różnicy temperatur eutektycznych do ≈ 30°C. Rodzaj przemiany eutektycznej zachodzącej podczas krzepnięcia odlewu decyduje o podstawowym podziale żeliw na białe (nazwa związana z błyszczącym przełomem spowodowanym obecnością kruchego. a także fosfor zmniejszają zawartość węgla w eutektyce. nazywa się je połowicznym lub pstrym. Aby ułatwić zarodkowanie grafitu. że żeliwo zawiera cementyt i grafit. że 1/3 stężenia Si i P może być traktowana jako C. . Jeżeli przebieg krzepnięcia jest taki. Krzem umacnia ponadto ferryt. głównie przez obniżenie temperatury eutektycznej układu metastabilnego Fe .3 w dodatku). czy dane żeliwo jest podeutektyczne czy nadeutektyczne.

.wolne chłodzenie odlewu podczas krzepnięcia (grube ścianki.12%. . Jego obecność w strukturze nadaje żeliwom szarym wyjątkowe właściwości eksploatacyjne. . Powstawanie grafitu podczas krzepnięcia zmniejsza skurcz odlewniczy.035%. gdyż przy mniejszej zawartości tego pierwiastka zakres temperatury krzepnięcia (likwidus .1%. Sr).2 %. połączonych płatków (rys. . Ni.szare zwykłe (grafit płatkowy różnej wielkości). jednak w odlewnictwie nie stosuje się żeliw zawierających mniej niż 2. zawartość Mn nie przekracza na ogół 1%. . Ponieważ kształt. wielkość i rozkład grafitu mają znaczny wpływ na właściwości mechaniczne żeliw. Grafit pierwotny wydzielający się z cieczy w żeliwach nadeutektycznych tworzy grube płatki. a cementyt znajduje się tylko w perlicie. a w lepszych.02%.modyfikowane (drobny grafit płatkowy).obecność innych pierwiastków sprzyjających grafityzacji (Cu. Al.dodatek modyfikatorów (stopy zwane żelazokrzemem: Si + ≈30% Fe z dodatkiem Ca. P i S. W żeliwach kontroluje się również stężenie Mn. a to pogarsza lejność. Mangan wiąże szkodliwą siarkę. . Ze względu na kształt i wielkość grafitu żeliwa szare dzieli się na: . Siarka utrudnia grafityzację. Stężenie siarki w żeliwie na ogół nie przekracza 0. wykazujących plastyczność żeliwach sferoidalnych mniej niż 0. Fosfor sprzyja grafityzacji (patrz wyrażenie na CE). 5. Typowa zawartość siarki wynosi około 0.4). lecz ułatwia także tworzenie cementytu na steadycie (potrójna eutektyka fosforowa). parametry te są opisane w normie.wermikularne. Powstawaniu grafitu podczas przemiany eutektycznej sprzyjają następujące czynniki: .Minimalne stężenie węgla w żeliwie może wynosić 2. Rola grafitu Grafit powstający podczas przemiany eutektycznej ma kształt drobnych. forma piaskowa) . Stężenie P w żeliwie szarym może wynosić nawet 1.1000 µm. Długość płatków obserwowana na zgładach metalograficznych mieści się w zakresie 10 .8% C. Mangan jest antygrafityzatorem.duża wartość równoważnika węgla CE (% C + Si + P).solidus) wzrasta. Ti). jak wszystkie pierwiastki tworzące stabilniejsze węgliki niż Fe3C. Żeliwa szare Żeliwa szare zawierają grafit. tworząc wtrącenia typu MnS.sferoidalne (grafit sferoidalny). Al.

gdy zawartość magnezu jest za mała do pełnej sferoidyzacji. Żeliwo wermikularne charakteryzuje się większą wytrzymałością i plastycznością niż żeliwo szare zwykłe przy lepszym tłumieniu drgań niż żeliwo sferoidalne. 5.Morfologie grafitu spotykane w żeliwach pokazano na rys. Grafit w takim żeliwie ma morfologię pośrednią między grafitem płatkowym a sferoidalnym. natomiast w krajach anglosaskich jest często stosowane.5. Żeliwo wermikularne uzyskuje się. . Żeliwo wermikularne nie jest jeszcze ujęte w polskich normach.

eutektyka fosforowa. stąd liczne zastosowania żeliw na korpusy obrabiarek. perlit. Wpływ tych czynników przedstawiono poglądowo na rys.900 HV). W osnowie w ilości kilku procent może się pojawić wspomniana już eutektyka potrójna (steadyt). Mały moduł E sprzyja odporności żeliwa szarego na szok termiczny. że żeliwo szare ferrytyczne przy małej wytrzymałości na rozciąganie wykazuje także znaczną kruchość (takie właściwości są przyczyną częstego pękania starych rurociągów żeliwnych). W analizie właściwości mechanicznych żeliw przyjmuje się. cienkościennych odlewów.zdolność do tłumienia drgań: im bardziej rozwinięta jest powierzchnia grafitu. Są to: . a jego kruchość przy niewielkim udziale w strukturze jest nieszkodliwa. Wynika to ze słabych wiązań (typu Van der Waalsa) pomiędzy heksagonalnymi płaszczyznami sieci grafitu. zwłaszcza że nadają się do obróbki cieplnej. współtworzą na ogół ferryt i perlit w różnych proporcjach. Steadyt poprawia lejność żeliwa i zdolność do wypełniania formy. obecność płatków grafitu powoduje.właściwości ślizgowe: wystarczy potrzeć grafit. .właściwości odlewnicze: mały (~ 1%) skurcz liniowy i objętościowy. O właściwościach mechanicznych żeliwa decyduje struktura osnowy. co eliminuje konieczność stosowania nadlewu. Osnowę. krzepnąca jako ostatnia w temperaturze 953°C.skrawalność: drobny. .wytrzymałość na ściskanie podobna do stali: osłabiające działanie grafitu nie ujawnia się przy ściskaniu. czyli fazę dominującą. Istnieją także żeliwa szare o osnowie wyłącznie ferrytycznej lub perlitycznej. żeliwa zachowują większość swoich właściwości w zakresie temperatury od -100°C do +350°C. gładka powierzchnia po skrawaniu. Steadyt jest twardy (duży zakres twardości: 400 . Warto podkreślić w tym miejscu. wielkość i rozkład steadytu mają istotne znaczenie dla właściwości eksploatacyjnych tulei cylin- . .Żeliwa szare mają szereg cennych właściwości.6. która umożliwia wykonywanie skomplikowanych. tym tłumienie większe. Zdecydowanie korzystniejsze są bardziej wytrzymałe żeliwa szare o osnowie perlitycznej.150 GPa). 5. odporny na ścieranie. Struktura osnowy żeliw szarych Fazy występujące oprócz grafitu to ferryt. stąd karby pojawiające się na powierzchni odlewu nie stanowią niebezpieczeństwa zarodkowania mikropęknięć. w porównaniu ze stalą około 100 razy większe. że żeliwa szare zwykle cechuje mała plastyczność (wydłużenie ~ 1%) i udarność oraz mały moduł Younga (E = 80 .niewrażliwość na działanie karbu: grafit o znikomej wytrzymałości sam tworzy karby wewnętrzne. że grafit ma zerową wytrzymałość na rozciąganie. Ilość. Ogólnie. łamliwy wiór. dobra lejność. aby się o tym przekonać. . O rodzaju osnowy decydują skład chemiczny żeliwa i szybkość chłodzenia odlewu. .

drowych silników spalinowych. wysokość 3 m.7 przedstawia morfologię steadytu w żeliwnym odlewie tulei cylindrowej silnika okrętowego. Rysunek 5. średnica 800 mm. Grubość ścianki tulei wynosi 20 mm. .

podstawą odbioru jest tylko wartość Rm.6. . W strukturze żeliw można także zauważyć bardzo twarde węgliki tytanu o charakterystycznym. 150. Mn 0. często obserwowaną fazą są wtrącenia typu MnS. Podawanie składu chemicznego żeliwa nie jest wymagane. 300. Osnową tych odlewów jest ferryt lub ferryt i perlit.20 . 250. stojaki.7 . są powszechnie stosowane przez konstruktorów. łoża. P 0.5 . Liczby te określają minimalną wartość Rm [MPa] odlewów o grubości ścianek od 15 do 30 mm.15. Si 1 .2. 5. Gatunki żeliw szarych zwykłych W normie PN-92/H-83101 podaje się 6 gatunków żeliw szarych zwykłych oznaczonych liczbami: 100. nie pracujące przy obciążeniach zmiennych.Inną. Pochodzą one ze złomu używanego w procesie metalurgicznym. a także koła zębate.3. regularnym kształcie i złotej barwie. Zmiana wytrzymałości na rozciąganie w funkcji grubości ścianki odlewu z żeliwa szarego 200 Grubość ścianki odlewu [mm] 4-8 8-15 15-30 30-50 50-80 80-150 150-300 Rm min [MPa] 270 220 200 160 140 130 120 Orientacyjny skład chemiczny (% wag) tej grupy żeliw przedstawia się następująco: C 2.350 MPa) są wykonywane korpusy. Właściwości mechaniczne i struktura odlewu z żeliwa szarego zmieniają się wraz z grubością ścianki.3. 350.1.04 . Z żeliw szarych 100 i 200 odlewa się proste i mało obciążone części maszyn.1.5. Specyfiką zastosowania żeliwa szarego 350 są szczelne odlewy wykorzystywane w instalacjach hydraulicznych. zwane też maszynowymi. S 0.2. co wiąże się z różną szybkością stygnięcia stopu (tabl.0.in. 200. Zastosowania Żeliwa szare. wiązanie siarki i niedopuszczenie do powstania kruchych siarczków żelaza. wrzeciona obrabiarek. Tablica 5.2). Z gatunków o większej wytrzymałości (250 . Zadaniem manganu w stopach żelaza z węglem jest m.

Efektem ulepszania jest wzrost wytrzymałości żeliwa i odporności na ścieranie. tj. Wyżarzanie normalizujące ma na celu wzrost Rm. a wzrasta udział drobnoziarnistego perlitu. . że hartowanie powinno się odbywać w oleju ze względu na skłonność żeliw do pękania. Usunięcie naprężeń zachodzi podczas wyżarzania odprężającego prowadzonego w temperaturze 500 . Al. uzyskuje się dzięki zabiegowi modyfikacji mającej na celu zmniejszenie płatków grafitu. Żeliwa modyfikowane mogą zastępować niektóre odlewy staliwne. Obróbka cieplna żeliw szarych Celem zabiegów obróbki cieplnej żeliw jest usunięcie naprężeń w odlewach oraz poprawa ich właściwości wytrzymałościowych. Szczególnie polecane jest hartowanie izotermiczne.870°C). gatunki 300 i 350. Sr lub Ba). Obróbce cieplnej poprawiającej właściwości wytrzymałościowe poddaje się tylko żeliwa modyfikowane lub sferoidalne. Polega ono na austenityzowaniu odlewu (830 . HB i odporności na ścieranie. obrabiarkowym i maszyn budowlanych. nie polepsza to właściwości plastycznych żeliwa. w przypadku innych żeliw wzrost wytrzymałości jest nieznaczny. Do ciekłego żeliwa tuż przed odlaniem dosypuje się niewielką ilość (0. w efekcie zmniejsza się objętość grafitu i ferrytu. będące skutecznym i ekonomicznym zabiegiem poprawy właściwości wytrzymałościowych żeliw. a następnie umieszczeniu w ośrodku o temperaturze 300 . Prawidłowo wykonane wyżarzanie odprężające powoduje usunięcie z odlewu około 90% naprężeń własnych. Niestety.1 . tworzącego liczne zarodki krystalizacji grafitu.500°C na kilkadziesiąt minut celem zajścia przemiany austenit → bainit.5%) sproszkowanego modyfikatora (stop Fe .0. Odlewy z żeliwa modyfikowanego wykorzystuje się w przemyśle motoryzacyjnym. jednak nie krócej niż 2 h). Osiąga się to przez poddawanie modyfikacji żeliwa o małej zawartości węgła i krzemu (bez modyfikatora zakrzepłoby ono jako żeliwo białe lub połowiczne). a nawet odkuwki stalowe.600°C i czasie odpowiednim do grubości ścianki odlewu (standardowo 1 h / 25 mm. Oczywiście nagrzewanie i studzenie odlewu musi być wolne (≈ 50 K/h).950°C (1 h / 25 mm przekroju) zachodzi dyfuzja węgla z grafitu do austenitu. Wyższa temperatura nie jest zalecana ze względu na możliwość grafityzacji cementytu (rozpad na grafit i ferryt) w perlicie. Drobny grafit w mniejszym stopniu niż gruby zmniejsza właściwości wytrzymałościowe struktury perlitycznografitowej. Odlew studzi się na powietrzu. Ulepszanie cieplne stosuje się wyłącznie do żeliw o osnowie perlitycznej.Modyfikacjo żeliw szarych Żeliwa o wyższej wytrzymałości. Osnową żeliwa modyfikowanego jest perlit. Trzeba podkreślić. W temperaturze wyżarzania 850 .Si z dodatkiem Ca.

Żeliwo szare można poddać obróbce cieplno-chemicznej. Wartości Rm oscylują w granicach 400 . Celem takich zabiegów jest uzyskanie bardzo twardej.800 MPa. np. Sferoidyzacja zachodzi dzięki oddziaływaniu magnezu na powierzchnię zarodków grafitu.2%. że po skrzepnięciu bez modyfikatorów byłoby żeliwem białym.8 ilustruje kształt grafitu obserwowanego na przełomie żeliwa sferoidalnego. 500-7. 400-18. czyli stopu Fe . wydłużenie (A5) od 2 do 15%. W normie PN-92/H-83123 opisano 6 gatunków żeliw sferoidalnych oznaczanych nazwą „żeliwo" i wartościami Rm-A5. Sr. Żeliwo sferoidalne Po drugiej wojnie światowej metalurgia odniosła duży sukces.5%). Al. np. chromowaniu dyfuzyjnemu czy azotowaniu. Rysunek 5. Podstawą odbioru żeliwa sferoidalnego są wartości Rm i A5. Żeliwo sferoidalne w porównaniu z szarym zwykłym ma większą wytrzymałość. którego skład chemiczny jest taki. opracowano bowiem technologię podwójnej modyfikacji umożliwiającej uzyskanie grafitu sferoidalnego.Si (wzbogaconego Ca. Podwójna modyfikacja polega na dodaniu do kadzi granulek modyfikatora. oraz sferoidyzatorów. Ba) w ilości 1. Kadź zalewa się żeliwem. żeliwo 500-7 ma Rm= 500 MPa i A5= 7%. plastyczność i udarność. odpornej na ścieranie warstwy wierzchniej. . przedłużającej znacznie żywotność elementu odlanego z żeliwa. Wytwarza się następujące gatunki żeliw sferoidalnych: 400-15. którymi są stopy FeSiMg7 (1%) i CuMgl7Ce (0. a minimalna udarność wynosi kilkanaście dżuli na centymetr kwadratowy.

prowadzi się wyżarzanie grafityzujące odlewu obsypanego hematytem (Fe2O3) w temperaturze około 1000°C przez kilka dni! Podczas tak długiego wyżarzania odlewu następuje rozpad cementytu według reakcji: Fe3C → γ + grafit oraz odwęglenie powierzchni (utlenienie węgla). Z żeliw sferoidalnych odlewa się elementy narażone na znaczne obciążenia (również zmienne). Żeliwa 700-2 i 800-2 wykorzystuje się na wały korbowe. stoły pras. S < 0. 0. także perlitem. Żeliwo ciągliwe czarne powstaje przy bardzo wolnym studzeniu odlewu w zakresie 760 . obudowy. Żeliwo sferoidalne zastępuje często staliwo. W normie PN-92/H-83221 wyróżnia się 3 grupy żeliw ciągliwych: . będąc materiałem tańszym i mającym szereg wymienionych już zalet związanych z obecnością grafitu. haki. P < 0. 2 .4 . A3 = 12% dla średnicy odlewu 12 mm) wykorzystywane w przemyśle motoryzacyjnym.700°C). . lemiesze pługów.4 C. Małe stężenia siarki i fosforu są niezwykle ważne dla zachowania plastyczności żeliwa sferoidalnego.0.02 . np. a przy szybszym chłodzeniu. Po literze są liczby: dwie pierwsze oznaczają wytrzymałość na rozciąganie (mnożąc przez 10 uzyskujemy wartość Rm w megapaskalach. Żeliwo ciągliwe czarne i perlityczne otrzymuje się przez wyżarzanie odlewu z żeliwa białego w ośrodku obojętnym (piasek) w temperatrze 950°C przez dwie doby. głębiej pojawia się grafit o kształcie kłaczkowym otoczony ferrytem (przy chłodzeniu z piecem w zakresie 760 . 800-2 różniące się zawartością perlitu i ferrytu. koła zębate.0 8 Mn. W normie są podane dwa gatunki żeliwa ciągliwego białego: W 35-04 stosowane na okucia budowlane (zamki. części napędów hydraulicznych. Żeliwo ciągliwe Żeliwo to uzyskuje się przez wyżarzanie grafityzujące żeliwa białego podeutektycznego.1 Mg. wrzeciona obrabiarek.1 .02. jego strukturę tworzą grafit kłaczkowy i ferryt.3 Si.perlityczne P. tuleje suwakowe. Black).01. Podawanie składu chemicznego nie jest przez normę wymagane. wieszadła) i lepsze W38-12 (Am= 380 MPa. że zawartości poszczególnych pierwiastków (w procentach wagowych) mieszczą się w granicach: 3. Obróbka cieplna żeliw sferoidalnych jest podobna do obróbki żeliw szarych. .czarne oznaczane literą B (ang.600-3. 0. co prowadzi do uzyskania osnowy bainitu i około 35% austenitu szczątkowego zamiast perlitu. 700-2. Po wyżarzaniu wierzchnia warstwa odlewu jest zbudowana tylko z ferrytu.700°C. B30-06 . Szczególnie korzystne właściwości osiąga się przez hartowanie izotermiczne niskostopowych żeliw sferoidalnych. Dla orientacji warto wiedzieć. liczba po myślniku określa wydłużenie A3 w procentach). korpusy. dźwignie.białe oznaczane literą W (z angielskiego White). Aby uzyskać strukturę żeliwa ciągliwego białego.

strukturę żeliwa szarego.i B35-10 to gatunki tej grupy żeliw stosowane na okucia budowlane. wytrzymałość i odporność na ścieranie. a najwolniej stygnący rdzeń . Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są: chrom. 5. sprzyjająca powstawaniu osnowy perlitycznej i zapobiegająca tworzeniu ferrytu na granicy płatków grafitu. maszyny rolnicze. Żeliwo ciągliwe perlityczne uzyskuje się. Pierwiastki stopowe mogą ułatwiać (Si. nikiel uodparniający żeliwo na działanie wysokiej temperatury. wymagających np. zapewniający także dużą udarność nawet w obniżonej temperaturze. molibden polepszający odporność na pełzanie i wytrzymałość. Żeliwo białe charakteryzuje się małą lejnością i dużym skurczem odlewniczym (≈ 2%) i z tych powodów jest stosowane głównie do wytwarzania żeliwa ciągliwego (patrz wyżej). aby po skrzepnięciu powierzchnia walca miała strukturę żeliwa białego. Znaczna ilość cementytu jest powodem dużej twardości (600 HB) i kruchości utrudniającej bardzo obróbkę skrawaniem. żaroodporności.6) wykorzystuje się przy odlewaniu walców. V. Skład jest tak dobrany. Żeliwo białe Żeliwo białe nie zawiera grafitu.wysokostopowych. przy większej . . P) lub utrudniać (Cr. który zwiększa twardość. ma ona także korzystny wpływ na antykorozyjne właściwości żeliwa. Przy łącznej zawartości pierwiastków stopowych do 3% żeliwa określamy mianem niskostopowych. wały korbowe. wsporniki przewodów) oraz w przemyśle motoryzacyjnym (piasty kół. Żeliwo stopowe Istnieje kilkadziesiąt gatunków żeliw stopowych. osłony. Mo) grafityzację. Wyjątkowym zastosowaniem żeliwa białego są bębny młynów i części maszyn do przeróbki kamieni. Chłodzenie w oleju prowadzi do powstania martenzytu. Żeliwo to zastępuje często odkuwki stalowe. obudowy przekładni). mosty. P65-02 stosowane w przemyśle motoryzacyjnym (obudowy. chłodząc odlew w powietrzu lub oleju. Zatem żeliwo ciągliwe czarne oprócz kłaczkowego grafitu (przypominającego prażoną kukurydzę) zawiera twardą osnowę perlityczną lub martenzytyczną. W normie wymienia się gatunki P45-06. dźwignie. odporności na korozję. korbowody). Ni. miedź poprawiająca Rm i Re . strefa przejściowa żeliwa połowicznego (z udziałem cementytu i grafitu). armaturę elektryczną (haki izolatorów. odporności na ścieranie. Dodatki stopowe wprowadzane do żeliw umożliwiają wykorzystanie odlewów w szczególnych warunkach. P55-04. Silną zależność struktury żeliwa od szybkości chłodzenia (rys.

Warszawa. . zwłaszcza że żeliwo sferoidalne ma właściwości zbliżone do staliw i stali. ilość i rozkład faz). PRZEBIEG ĆWICZENIA L 1. Metaloznawstwo.5 . . Żeliwo ma doskonałe właściwości odlewnicze i jest tanie. Warszawa. retorty).. Obejrzeć pod mikroskopem nietrawiony zgład żeliwa szarego (próbki 5. Skomentować udział i rozkład steadytu.0. stosowane na odlewy niemagnetyczne (osnowa austenityczna). ich orientacyjny skład chemiczny oraz własne wnioski.5% Cr. Sprawozdanie powinno zawierać poprawne i właściwie opisane rysunki struktur (wielkość. Przybyłowicz K. Pamiętajmy też. a użycie żeliwa nie zapewni wymaganych właściwości mechanicznych.ZlSi5Cr stosowane na odlewy żaroodporne i ognioodporne do temperatury 700°C (ruszty. WNT 1998. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. 2. Rozpoznać. Zidentyfikować i narysować składniki struktury żeliwa białego podeutektycznego obserwowanego na trawionym zgładzie metalograficznym (próbka 5. Warszawa. Należy więc wszędzie tam. Za pomocą okularu z podziałką zmierzyć wielkość grafitu w żeliwie i ocenić jego udział oraz rozkład. gdzie jest to możliwe. A. Podać propozycje zastosowania takiego żeliwa 3.6% Si. Opisać jej strukturę. Wstęp do inżynierii materiałowej..6). wyd.6% Mo. 0. zawierające 21 . 6.5-1% Cr. Narysować strukture próbki wyciętej z tulei cylindrowej silnika okrętowego odlanej żeliwa ZlCu1. 4. WNT 1998. WNT 1999. 4. 4. zawiera 0. .ZIMoCr o dobrej odporności na ścieranie przy dobrej obrabialności.5). PODSUMOWANIE Staliwo stosuje się wtedy.3 .0. charakteryzujące się jednorodną strukturą na przekroju.24% Ni. proponować odlew żeliwny. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Blicharski M. kiedy wyrób ma skomplikowany kształt i odlewanie ułatwi jego uzyskanie.4). Istnieje też spory wybór żeliw stopowych. zawierające 0. krótką charakterystykę właściwości mechanicznych i odlewniczych obserwowanych materiałów.4PVB (próbka 5. wyd. że struktura staliw jest bardziej izotropowa niż stali i żeliw.1 5.. która próbka pochodzi z odlewu odlewu staliwnego.ZsNi22 cechujące się odpornością na korozję i dużą udarnością. Narysować morfologię grafitu i ewentualnie rozpoznanych wtrąceń. Dobrzański L.Z normy PN-88/H-83144 zaczerpnięto następujące przykłady żeliw stopowych: .2 .

Jest ona prawie całkowicie odporna na działanie wody morskiej. jej właściwości i zastosowanie Miedź jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o temperaturze topnienia 1083°C i o gęstości większej od żelaza. Miedź nie jest natomiast odporna na działanie atmosfery przemysłowej zawierającej dwutlenek siarki.99% do 99.9 g/cm3. a twardość do ponad 100 HB. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI . krzemem i żelazem. Miedź ma największą po srebrze przewodność elektryczną oraz bardzo dobrą przewodność cieplną. Jej orientacyjne właściwości mechaniczne to: granica plastyczności Re 60 MPa. W normie produkowane w Polsce gatunki miedzi dzieli się zależnie od czystości oraz sposobu wytwarzania: od najczystszej 99. Przewodność elektryczna zależy od czystości miedzi. Umocnić czystą miedź można jedynie w wyniku zgniotu. W wyniku działania wilgotnego powietrza na powierzchni miedzi tworzy się warstwa patyny. wytrzymałość na rozciąganie Rm 230 MPa i twardość 30 HB. Ma niski poziom właściwości wytrzymałościowych i dobre właściwości plastyczne. takimi jak antymon. zawierającą dwutlenek węgla i tlen. wydłużenie A10 50% i przewężenie Z 90%. Natomiast właściwości plastyczne po zgniocie ulegają pogorszeniu. bizmut. ołów i tlen. która jest zasadowym węglanem miedzi i chroni ją w pewnym stopniu przed dalszą korozją. Na pogorszenie właściwości plastycznych ma także wpływ zanieczyszczenie innymi pierwiastkami.0%. arsen. Miedź. Po 60-procentowym zgniocie Re i Rm wzrastają do około 400 MPa. Do zalet miedzi należy również jej dobra odporność na korozję. wynoszącej 8. gdyż tworząca się warstwa zasadowego siarczanu miedzi nie chroni przed korozją. Zastosowanie miedzi technicznie czystej zależy od ilości zawartych w niej zanieczyszczeń. Najsilniej zmniejszają ją zanieczyszczenia fosforem. Miedź o największej czystości ze względu na jej bardzo dobrą przewodność elektryczną sto- .Ćwiczenie 6 Miedź i jej stopy CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie właściwości i zastosowania miedzi oraz niektórych jej stopów. gorsza jest jej odporność na zwykłą wodę. fosfor.

urządzenia pracujące w obniżonej temperaturze. . Miedź bardzo często jest wykorzystywana jako dodatek stopowy do niektórych stali. .9%.lub wielofazowej przy większych zawartościach do datku stopowego.i wielofazowe są stosowane w stanie lanym. a rzadziej obrabiane plastycznie na gorąco. Większość tych stopów można podzielić ze względu na strukturę na dwie grupy: . Stopy o strukturze roztworu stałego mają dobre właściwości plastyczne i dzięki temu mogą być obrabiane plastycznie na zimno. Stopy miedzi Stopy miedzi są po stalach i stopach lekkich najczęściej stosowanymi stopami technicznymi. platyną i palladem). Jednak najszersze zastosowanie znalazła miedź jako składnik podstawowy stopów technicznych.brązy manganowe do 14% manganu .brązy aluminiowe do 10% aluminium . . złotem.brązy niklowe (zwane miedzioniklami) do 40% niklu. który jest tańszy od miedzi obniża cenę stopu. . .brązy krzemowe do % krzemu. na przewody elektrotechniczne. żelaza. zgodnie z wykresem równo- . manganem. stopów łożyskowych i do stopów złota i srebra. Najważniejsze stopy miedzi to mosiądze i brązy zawierające następujące podstawowe dodatki stopowe: . staliw i żeliw oraz do stopów aluminium. cynku. natomiast stopy dwu.brązy berylowe do 2. Mosiądze zawierają od kilku do 45% cynku oraz mogą zawierać dodatek jednego lub kilku pierwiastków w ilości od 0.suje się w elektronice. wymienników cieplnych.5 berylu Mosiądze Mosiądze są najbardziej rozpowszechnionymi stopami miedzi. a także pokrycia dachów zabytkowych budowli.stopy o jednofazowej strukturze roztworu stałego na bazie miedzi (w przypadku mniejszych zawartości dodatku stopowego) lub ciągłego roztworu stałego (w sto pach z niklem. . Jest również składnikiem wielu materiałów spiekanych.stopy o strukturze dwu.mosiądze do 45% cynku.brązy ołowiowe do 35% ołowiu. a o nieco gorszej czystości. manganu. aluminium. Z gatunków o mniejszej czystości wykonuje się w przemyśle chemicznym i energetyce cieplnej części skraplaczy. chłodnic. krzemu i niklu. Cynk. około 99.brązy cynowe do 11% cyny.5 do 5%: ołowiu.

Rozpuszczalność cynku w roztworze α zwiększa się od 32% w temperaturze 902°C do 38% w 400°C. Uporządkowanie polega na zajmowaniu przez atom cynku centralnego położenia w sieci krystalicznej. Rys.wagi (rys. tzn. tworząc fazę β'. W związku z tym mosiądze o zawartości 32 . 6. Przemiana nieporządek → porządek zawsze prowadzi do polepszenia właściwości wytrzymałościowych i pogorszenia plastycz- . atomy każdego z tych pierwiastków mogą zajmować dowolne położenie w sieci krystalicznej. Faza β jest roztworem stałym na bazie fazy międzymetalicznej CuZn i krystalizuje w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (A2). Podczas chłodzenia. Układ równowagi miedź . która jest uporządkowanym roztworem stałym.1) ze względu na strukturę mosiądze można podzielić na dwie grupy: mosiądze o strukturze α zawierające do 38% cynku oraz o strukturze α+β’ zawierające od 38 do 45% cynku.38% Zn (czyli o strukturze α) bezpośrednio po zakrzepnięciu mają strukturę dwufazową α + β i podczas chłodzenia faza β całkowicie rozpuszcza się w roztworze α.1. faza β ulega uporządkowaniu.cynk Faza α jest roztworem cynku w miedzi o sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). w temperaturze około 450°C. 6. Ułożenie atomów cynku i miedzi jest nieuporządkowane.

większą niż dla czystej miedzi. Natomiast wydłużenie A zmienia się w inny sposób. mają dobrą odporność na korozję. szczególnie w wodzie morskiej. Mosiądze. . a następnie (od 16% Zn) wzrasta i uzyskuje maksimum przy zawartości 32% cynku. Wydłużenie A10 osiąga wówczas wartość 67%. Początkowo ze wzrostem udziału cynku zmniejsza się. podczas chłodzenia przemienia się w twardą i kruchą fazę β'. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno Mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na zimno zawierają od 4% do 38% cynku i mają strukturę roztworu stałego α (rys. Ze względu na dużą kruchość nie stosuje się mosiądzów o jednofazowej strukturze β'. Podobnie dzieje się z granicą plastyczności Re (wzrost odpowiednio od 70 MPa do 100 MPa) i wytrzymałością na rozciąganie Rm (wzrost od 230 do 320 MPa). twardego (lutami srebrnymi) oraz spawania gazowego. 6. mająca mniejszą twardość niż faza α w tej samej temperaturze.nych. podobnie jak miedź. Faza β. Z tego względu mosiądze o tej zawartości cynku mają najlepszą tłoczność.2). Wraz ze wzrostem zawartości cynku w mosiądzu wzrasta jego twardość od 40 HB (4% Zn) do 56 HB (20% Zn). Elementy mosiężne można łatwo łączyć za pomocą lutowania miękkiego (lutami cynowymi). Dalszy wzrost zawartości cynku do 38% nie wpływa już na zmianę twardości.

dla mosiądzu o zawartości 37% cynku wraz ze wzrostem stopnia zgniotu od 0 do 80% twardość wzrasta z 56 HB do 180 HB. Jeśli mosiądz jest stopem wieloskładnikowym. tzn.5 ma cechę MM58. aluminium. Składa się ona z litery M i liczby oznaczającej procentową zawartość miedzi. W przypadku mosiądzów o większej ilości Rys. z którymi mangan zazwyczaj jest dodawany. pogarszają plastyczne. żelazo.3. 6. Na przykład. granica plastyczności Re. lecz przy zawartościach większych niż 2% pogarsza właściwości tak plastyczne. jak ołów. mosiądz o znaku CuZn40Mnl.3). Gdy dyslokacji jest dużo.5% manganu. Pierwszym symbolem jest symbol chemiczny metalu zasadniczego. 6. składających się tylko z miedzi i cynku. Znak mosiądzu tworzy się za pomocą symboli chemicznych. blokują się wzajemnie i utrudniają przemieszczanie się. z których 14 jest przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno.W normie PN-92/H-87025 rozróżnia się 23 gatunki mosiądzów do obróbki plastycznej. mosiądz o znaku CuZn40Mnl. ze 100 MPa do 700 MPa i wytrzymałość na rozciąganie Rm z 320 MPa do 750 MPa. krzem i nikiel. cyna. Pozostałe zawierają dodatkowo takie składniki stopowe. I tak. Mangan oraz aluminium i żelazo. tzn. I tak np. Wpływ stopnia zgniotu na właściwości mechaniczne dodatków stopowych znak taki jest niewygodny w użyciu i dlatego oprócz znaku gatunek mosiądzu oznacza się za pomocą cechy. a wydłużenie Al0 zmniejsza się z 63% do 5% (rys. Mosiądze oznacza się w dwojaki sposób: znakiem lub cechą. zwiększają granicę plastyczności i wydłużenie. pomiędzy literę M i liczbę wstawia się symbol najważniejszego po cynku składnika. Umocnienie jest spowodowane wzrostem gęstości dyslokacji zachodzącym podczas odkształcenia materiału. Następnie podaje się w kolejności malejącej zawartości symbole poszczególnych składników stopowych wraz z ich procentowym udziałem. polepszają się właściwości wytrzymałościowe a. czyli w przypadku mosiądzów jest to miedź. a tym samym powodują wzrost naprężenia koniecznego do odkształcenia materiału. Wśród nich jest 10 mosiądzów dwuskładnikowych. Ołów poprawia skrawalność.5 zawiera oprócz 40% cynku dodatkowo 1.Obróbka plastyczna na zimno powoduje umocnienie materiału. Żelazo dodatkowo wpływa mosiądzu o zawartości 37% cynku . mangan. jak i wytrzymałościowe.

Nikiel natomiast zwiększa wydłużenie. Mają one strukturę dwufazową a + β' (rys. np. drutów. membrany manometrowe. rurki chłodnic. łuski armatnie. prętów lub rur. M90. takich jak MA77 czy M70. M95. nakrętki do szprych rowerowych. Mosiądze do obróbki plastycznej na zimno są wyrabiane w postaci taśm. płaskowników.30% Zn). blach. łuski amunicji małokalibrowej. z mosiądzów średniocynkowych (15 . wytrzymałość na rozciąganie Rm do 500 MPa.4). udarność i wytrzymałość w podwyższonej temperaturze. Mosiądze o zawartościach cynku 30-38% stosuje się na części obrabiane plastycznie. natomiast granica plastyczności tylko . części zegarów. które następnie są poddawane skrawaniu. nity. M85) wykonuje się rurki włoskowate. Z tych półwyrobów mosiężnych o zawartości cynku do 15% (np. wężownice. Ze względu na obecność kruchej fazy β' twardość wzrasta do około 80 HB. wyroby artystyczne. 6. wyroby otrzymywane przez precyzyjne głębokie tłoczenie. np. rury do skraplaczy. Mosiądze do obróbki plastycznej na gorąco Mosiądzów o większej zawartości cynku niż 38% nie można obrabiać plastycznie na zimno.na rozdrobnienie ziarna. a także rury do chłodnic samochodowych.

Są one dostarczane w postaci takich samych półwyrobów jak mosiądze do przeróbki plastycznej na zimno. podobnie jak mosiądze przeznaczone do obróbki plastycznej na gorąco.5). krzepnąc jako pierwsza faza stała. Bardzo często ich skład odbiega od równowagowego i prowadzi do segregacji chemicznej. MA58. a także części obrabiane skrawaniem po obróbce plastycznej. Różni się ona jednak kształtem ziaren ze względu na krzepnięcie dendrytyczne po odlaniu (rys. strukturę dwufazową α + β. śruby z wygniatanym gwintem. Dendryty są to kryształy o najczęściej wydłużonym lub przestrzennie rozbudowanym kształcie. Mosiądz o takiej strukturze bardzo łatwo obrabia się plastycznie. Mosiądzami przeznaczonymi do obróbki plastycznej na gorąco są np. 6. Z mosiądzu MA58 wykonuje się części odporne na ścieranie lub silnie obciążone statycznie. MO58. Natomiast po podgrzaniu do temperatury powyżej 454°C (temperatura przemiany porządek → nieporządek) zamiast fazy β' pojawia się faza β. np. co pogarsza właściwości odlewu. której twardość jest mniejsza niż fazy α. . Mosiądze odlewnicze Mosiądze odlewnicze mają. M60. krystalizują w cieczy.nieznacznie się zwiększa. Wykonuje się z nich za pomocą obróbki plastycznej różne odkuwki precyzyjne. a właściwości plastyczne drastycznie maleją: wydłużenie spada poniżej 20%.

nie zawierają porów. Naprężenia wewnętrzne mogą się czasem pojawić także w odlewach i wtedy również stosuje się wyżarzanie odprężające. by nie zaszła rekrystalizacja materiału. Oprócz cynku zawierają również ołów. mangan. Odlewy z mosiądzów stosuje się na wiele części maszyn. z mosiądzów można wykonywać na armaturę hydrauliczną i gazową. mosiądz odlewniczy MM47 jest mosiądzem manganowo-olowiowo-żelazowym o znaku CuZn43Mn4Pb3Fe.20% i twardości 70 . Poddaje się mu mosiądze o strukturze a obrabiane plastycznie na zimno. Celem tego wyżarzania jest usunięcie umocnienia spowodowanego zgniotem i umożliwienie ewentualnej dalszej obróbki plastycznej.Wytrzymałość na rozciąganie mosiądzów odlewniczych jest nieco mniejsza niż mosiądzów o strukturze α + β' przerobionych plastycznie i mieści się w granicach 300-500 MPa przy wydłużeniu A10 w granicach 5 . aluminium.300°C. obudowy. Wszystkie mosiądze odlewnicze są stopami wieloskładnikowymi. System oznaczania gatunków jest identyczny we wszystkich grupach mosiądzów i np. które mogą być przyczyną korozji naprężeniowej. osiągającą maksimum dla zawartości 38% Zn. Rozrost ziaren szczególnie łatwo zachodzi w przypadku małego stopnia zgniotu. Dobra lejność oznacza. by nie nastąpił rozrost ziaren pogarszający podatność mosiądzu na dalszą obróbkę plastyczną. Mosiądze poddane obróbce plastycznej na zimno i nierekrystalizowane powinno się wyżarzać odprężające. co prowadziłoby do niepożądanego zmniejszenia umocnienia. że płynny metal dobrze wypełnia małe przekroje formy. łożyska ślizgowe. Celem tego wyżarzania jest zmniejszenie w materiale naprężeń wewnętrznych. Czas i temperatura wyżarzania muszą być tak dobrane. Temperatura wyżarzania zależy od gatunku mosiądzu i stopnia zgniotu i wynosi od 450cC (dla dużego stopnia zgniotu) do 650°C. Warunki wyżarzania muszą być tak dobrane. Mosiądze odznaczają się dobrą lejnością. Obróbka cieplna mosiądzów Mosiądze poddaje się następującym zabiegom obróbki cieplnej: wyżarzaniu ujednorodniającemu. Najczęściej stosuje się wyżarzanie rekrystalizujące. Dzięki temu. a dzięki odporności korozyjnej znajdują zastosowanie w przemyśle okrętowym.' możliwe jest pojawienie się dodatkowej fazy.120 HB. że odlewy są zwarte. części trące w budowie silników i maszyn narażone na ścieranie. np. rekrystalizującemu i odprężającemu. Wyżarzanie prowadzi się w temperaturze 200 . której obecność negatywnie wpływa na właściwości stopu. W przypadku zbyt dużej zawartości dodatku stopowego oprócz faz α i β. Zawartość tych dodatków jest większa niż w mosiądzach do obróbki plastycznej. . zależnie od gatunku i stopnia zgniotu w czasie do kilkunastu godzin. żelazo i krzem.

polega na nagłym pękaniu. zwana pękaniem sezonowym. Odporność mosiądzów na korozję zwiększają takie pierwiastki. a obecnie brązami cynowo-cynkowymi. arsen. zawierające powyżej 7% cyny. w których rozpuszczeniu ulega faza β' z jednofazowych tylko zawierające więcej niż 20% cynku. Według wykresu równowagi eutektoid ten nie powinien występować. Ze względu na strukturę (rys. z którego następnie wydziela się miedź w postaci gąbczastej. bez widocznego powodu. lecz z powodu niejednorodności składu chemicznego po odlaniu występuje on już przy mniejszych zawartościach cyny. jak aluminium. Faza δ ma twardość dużo większą (około 300 HB) niż roztwór a (70 . 6. Eutektoid jest mieszaniną roztworu α i fazy δ. Korozji podlegają głównie mosiądze dwufazowe. zazwyczaj wzdłuż granic ziaren. W wyniku korozji właściwości wytrzymałościowe gwałtownie się pogarszają.miedź i cynk przechodzą do roztworu. która jest droższa od cynku i miedzi.Korozja mosiądzów Mosiądze wykazują dodrą odporność na korozję atmosferyczną oraz w środowisku wody morskiej i wodociągowej. nikiel i cyna. Ich cena jest wyższa niż mosiądzów ze względu na cenę cyny. Najbardziej niebezpiecznym środowiskiem jest amoniak lub jego pary. Naprężenia mogą występować po obróbce plastycznej na zimno jako naprężenia własne lub wskutek działania sił zewnętrznych podczas pracy elementu. jego oba składniki . mogą także występować dodatki takich pierwiastków. Odcynkowanie może zachodzić również miejscowo i korozja ta przyjmuje postać wżerową. Korozja naprężeniowa. ołów. Odcynkowanie jest rodzajem korozji elektrochemicznej. . Dla obniżenia kosztu brązu część cyny zastępuje się czasem cynkiem. Stopy takie nazywano dawniej spiżami. Faza δ jest roztworem starym na bazie fazy międzymetalicznej o wzorze Cu31Sn8. ulegają natomiast korozji naprężeniowej i odcynkowaniu. Przyczyną tej korozji jest działanie dwóch czynników: naprężeń w materiale oraz korozyjnego środowiska. Są to najstarsze stopy stosowane przez człowieka i do dzisiaj nie straciły znaczenia. oraz o strukturze α + eutektoid (α + δ). Roztwór a jest roztworem stałym cyny w miedzi. mangan i fosfor w ilości od dziesiętnych do kilku procent.110 HB). zawierające do 7% cyny. jak cynk. Brązy cynowe Stopy miedzi z cyną nazywa się brązami cynowymi. Po wytrąceniu miedzi korozja ulega przyspieszeniu. gdyż nie następuje zmiana kształtu przedmiotu. Gdy mosiądz znajdzie się w elektrolicie (zawierającym szczególnie chlor).6) można je podzielić na dwie grupy: brązy o strukturze roztworu stałego α. nie jest ona jednak widoczna. Brązy cynowe zawierają od 1 do 11% cyny.

Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno Brązy cynowe do obróbki plastycznej na zimno mają strukturę roztworu stałego α i zawierają od 2 do 8% cyny. Wydłużenie. 6. a Rm od 300 do 400 MPa. Ze wzrostem zawartości cyny od 2 do 8% twardość brązów się zwiększa od 60 HB do 100 HB (rys. Wzrasta też wydłużenie Al0 z 50% do ponad 70%. Podobnie się zmienia granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie: Re wzrasta od 100 do 160 MPa. a twardość do 150 HB. W wyniku zgniotu na zimno brązy silnie się umacniają. co jest zjawiskiem nietypowym. Ich granica plastyczności oraz wytrzymałość na rozciąganie wzrastają po 60-procentowym odkształceniu do około 750 MPa. przewężenie i udarność gwałtownie się zmniejszają już po 20-procentowym zgniocie i np.7). wydłużenie Al0 osiąga wartość zaledwie 10%. .

Zawierają one 9 . co uniemożliwia obróbkę plastyczną na zimno tych brązów. . Obecność eutektoidu zawierającego twardą fazę δ zwiększa jego kruchość. cyny 7.3 g/cm3). giętkie węże. CuSn6 (B6) i CuSn8 (B8). Brązy nadają się do łączenia przez lutowanie i spawanie. taśm. membrany. CuSn4 (B4).8). zawierają rzadzizny i pory skurczowe rozsiane w całej objętości stopu. pasów. sita. Brąz B443 dodatkowo ma większą odporność na ścieranie i z tego względu stosuje się go na elementy ślizgowe. elementy przyrządów kontrolnych i pomiarowych oraz części dla przemysłu chemicznego i precyzyjnego. 6. Cecha brązu cynowego składa się z litery B oznaczającej brąz oraz liczby wskazującej na procentową zawartość cyny. następnie symbole dodatków stopowych w kolejności malejącej zawartości wraz z liczbą mówiącą o średniej zawartości tego pierwiastka. a także do segregacji strefowej polegającej na tym. W przypadku brązów zawierających także ołów i cynk kolejne liczby oznaczają zawartość tych pierwiastków. Wszystkie one są produkowane w postaci blach. Zgodnie z tymi oznaczeniami brąz cynowy CuSn4Pb4Zn3 ma cechę B443. Brązy cynowe są dobrym materiałem odlewniczym. połączenia wtykowe.System oznaczania brązów jest podobny do oznaczeń mosiądzów. Mają mały skurcz odlewniczy (poniżej 1%) i dobrą lejność. Wytwarza się z nich rurki i sprężyny manometryczne. że zawartość cyny w strefie zewnętrznej wlewka jest większa niż w jego części środkowej. Odlewnicze brązy cynowe Odlewnicze brązy cynowe mają strukturę składającą się z roztworu stałego α i eutektoidu (α+δ) (rys. drutów i prętów. brązy dwuskładnikowe CuSn2 (B2). Znak brązu tworzy się identycznie: na początku występuje symbol chemiczny metalu zasadniczego. Pewną wadą tych brązów jest to.9 g/cm3. że odlewy nie mają ścisłej budowy. rur. oprócz wymienionego wcześniej brązu wieloskładnikowego B443. Według normy PN-92/H-87050 brązami cynowymi przeznaczonymi do obróbki plastycznej na zimno są.1 1 % cyny. W brązach może też wystąpić segregacja ciężarowa związana z różnicą gęstości miedzi i cyny (gęstość miedzi 8. Inną wadą jest skłonność do silnej segregacji dendrytycznej. śruby.

. około 200 . papierniczym i okrętowym. Dodatkowo brązy te są odporne na działanie podwyższonej temperatury. Jest to brąz B10 (CuSn10) zawierający 10% cyny. Wyższy poziom właściwości wytrzymałościowych uzyskuje się po obróbce cieplnej. Wśród brązów odlewniczych zawartych w PN-91/H-87026 tylko jeden jest brązem dwuskładnikowym. np. Fosfor i ołów polepszają w dużym stopniu odporność na ścieranie. na panewki. nikiel lub fosfor. ale pogarsza nieco właściwości wytrzymałościowe. cynk. jak ołów. W skład pozostałych brązów oprócz cyny wchodzą takie dodatki stopowe. Brązy odlewnicze stosuje się na części maszyn narażone na ścieranie. napędy. łożyska. a także na części narażone na korozję stosowane w przemyśle chemicznym. sam ołów polepsza dodatkowo lejność brązów.Wytrzymałość brązów odlewniczych bezpośrednio po odlaniu jest mniejsza niż brązów do obróbki plastycznej mimo większej zawartości dodatków stopowych. pierścienie uszczelniające. ślimacznice. Obróbka cieplna brązów cynowych Brązy cynowe są poddawane wyżarzaniu rekrystalizującemu i ujednorodniającemu.300°C.

Obejrzeć struktury. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. a prowadzi sieje w temperaturze 650 . WNT 1969. Wesołowski K. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Po takiej obróbce cieplnej właściwości wytrzymałościowe wyraźnie wzrastają. Poznań. Wyżarzaniu ujednoradniającemu poddaje się przede wszystkim brązy odlewnicze. niejednorodnego z powodu silnej segregacji chemicznej odlewów. wyd. można przeprowadzać hartowanie i odpuszczanie. Przybyłowicz K. 6. Warszawa.. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Metaloznawstwo. Metaloznawstwo.. 2. Ocenić wpływ składu chemicznego i fazowego na właściwości mechaniczne stopów. 3. wyd. 4. 2.Wyżarzanie rekrystalizujące stosuje się . WNT 1999. Niektóre z brązów (np. 5. odpuszczanie prowadzi się w około 300°C.podobnie jak w przypadku mosiądzów do stopów o strukturze α przerobionych plastycznie na zimno.750°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. tzn. co umożliwi dalszą obróbkę plastyczną. Ocenić wpływ obróbki plastycznej i cieplnej na właściwości mechaniczne stopów. Wyżarzanie to prowadzi się w temperaturze od 500°C do 650°C w zależności od składu chemicznego i stopnia zgniotu w czasie około 1 h. Narysować i opisać obserwowane struktury. Warszawa. Wyżarzanie to ma na celu wyrównanie składu chemicznego i struktury w całym przekroju materiału. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe.. Temperatura hartowania waha się w pobliżu 700°C. . Skorelować obserwowane struktury z wykresami równowagi. brązy aluminiowe) można obrabiać cieplnie w sposób typowy dla stali. Celem tego wyżarzania jest odzyskanie pogorszonych wskutek zgniotu właściwości plastycznych.

takich jak amoniak. wytrzymałość na rozciąganie Rm około 110 MPa. beryl.Ćwiczenie 7 Stopy lekkie CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie metali lekkich i ich stopów. wynoszącej 660°C. Oprócz odporności na utlenianie aluminium jest też odporne na działanie stężonego kwasu azotowego i suchych gazów. Największe zastosowanie znalazły stopy na bazie aluminium i magnezu. Aluminium ulega samorzutnej pasywacji polegającej na tworzeniu się na powierzchni cienkiej. strukturami i obróbką cieplną. nie przepuszcza atomów tlenu i chroni metal przed dalszym utlenianiem. jego właściwości i zastosowanie Aluminium jest metalem krystalizującym w układzie regularnym ściennie centrowanym (typu Al) o dosyć niskiej temperaturze topnienia. Aluminium. parokrotnie mniejszej niż gęstość żelaza. potasu i wapnia oraz kwasów beztlenowych (fluorowowodorowego i solnego).Właściwości wytrzymałościowe czystego aluminium są niewielkie. dwutlenek węgla i dwutlenek siarki. jednak około dwukrotnie gorsza niż miedzi. Przewodność elektryczna i cieplna aluminium jest duża. lecz bardzo szczelnej i silnie przylegającej do metalu warstwy tlenku A12O3. Szybkość tworzenia się tej warstewki jest tak duża. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Metale lekkie Do lekkich zalicza się metale o małej gęstości.7 Mg/m3. nierozpuszczalna w wodzie. magnez i lit. Należą do nich aluminium. ale ma ono dobre właściwości plastyczne: granica plastyczności Rc osiąga około 35 MPa. wydłużenie Al0 około 45% i przewężenie Z około 95%. twardość do 25 HB. . W wyniku 50-procentowego zgniotu na zimno granica plastyczności i wytrzymałość na rozciąganie wzrastają odpowiednio do 130 i 150 MPa. Warstwa ta. wydłużenie natomiast zmniejsza się do 10%. chlor. że praktycznie powierzchnia aluminium nigdy nie jest metaliczna. zastosowaniem. Gęstość aluminium jest trzykrotnie mniejsza niż żelaza i wynosi 2. zapoznanie się z ich właściwościami. Nieodporne jest natomiast na działanie wodorotlenków sodu.

na części aparatury chemicznej oraz do platerowania. Oznaczenie gatunków aluminium według normy PN-EN-573 jest zgodne z oznaczeniami stosowanymi w Unii Europejskiej i składa się z liter EN AW i czterech^ cyfr.9% i 99. niklu i innych.o czystości 99. a występujące tam cyfry od 1 do 9 wskazują na szczególną kontrolę jednego lub więcej pojedynczych zanieczyszczeń. np. Krystalizuje w układzie heksagonalnym zwartym. Aluminium hutnicze o czystości 99. W normie PN-79/H-82160 rozróżnia się 8 gatunków aluminium o różnej czystości. którym jest aluminium. minimum 99. miedzi. Zastosowanie czystego magnezu jest niewielkie. Magnez. że granice zawartości poszczególnych zanieczyszczeń są typowe. dwie ostatnie określają czystość i odpowiadają pierwszym dwóm cyfrom po przecinku.1070 [Al 99.00% Al. Głównie jest wykorzystywany do wyrobu stopów o osnowie magnezowej lub jako dodatek stopowy do stopów aluminium. jego właściwości i zastosowanie Magnez jest metalem lżejszym od aluminium. oznacza ona czyste aluminium. Dodatkowo dopuszcza się oznaczenie czystości w nawiasach kwadratowych.99 i 99. oznacza to. wydłużenie Al0 tylko 7%). a o najmniejszej EN AW . W normie PN79/H-82161 rozróżnia się dwa gatunki magnezu: o czystości 99.7 i 99. Magnez odznacza się dużą aktywnością chemiczną. to jego symbol chemicznym umieszcza się w nawiasie: EN AW . Jego gęstość wynosi 1. jedynie w przemyśle chemicznym. W oznacza materiał do przeróbki plastycznej. Magnez nagrzany do wysokiej temperatury gwałtownie łączy się z tlenem i tworzy tlenek MgO. Jeśli w aluminium występuje niewielki dodatek jakiegoś pierwiastka. Wyroby ogólnego przeznaczenia produkuje się z aluminium o najmniejszej czystości 99. która ze względu na brak szczelności nie chroni metalu przed dalszą korozją.95%. Jeśli w oznaczeniu na drugim miejscu jest zero.1100 [Al 99. tzn.95% (oznaczane AR1 i AR2) . Pierwszą cyfrą jest 1. Ze specjalnych gatunków A0E i A1E o czystości 99.8 i 99.5% wykonuje się przewody elektryczne.9 i 99% (cecha Al i A2).7]. Nie jest też odporny na działanie kwasów i wielu związków chemicznych. aluminium o największej czystości oznacza się EN AW .7 (cecha A00 i AO) wykorzystuje się do produkcji folii. na wyroby elektrotechniczne i elektroniczne.0Cu]. Litera A oznacza podstawowy składnik. W wilgotnym powietrzu i w wielu roztworach wodnych pokrywa się warstewką porowatego wodorotlenku.Zastosowanie aluminium zależy od jego czystości. magnez ma jednak dużo gorsze właściwości plastyczne (np.99]. Najczystsze gatunki uzyskane dzięki rafinacji .1199 [Al 99.stosuje się do budowy specjalnej aparatury chemicznej.74 Mg/m3. Temperatura topnienia i właściwości wytrzymałościowe magnezu są prawie identyczne z temperaturą topnienia i właściwościami aluminium. .

z liter EN AW i czterech cyfr. Stopy są pogrupowane według głównego dodatku stopowego i pierwsza cyfra decyduje o danej grupie: stopy z miedzią .Stopy lekkie Stopy aluminium do obróbki plastycznej Głównym dodatkiem stopowym stopów aluminium przeznaczonych do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco są miedź. głównie przez tworzenie w strukturze roztworu stałego twardych wydzieleń faz międzymetalicznych. podobnie jak w przypadku czystego aluminium. takich jak miedź. z cynkiem .1%).4 . 1 . magnez. Według normy PN-79/H-88026 stopy aluminium do obróbki plastycznej oznacza się literami PA i liczbą.stopy z serii 2xxx. Większość z tych dodatków.6xxx. tworząc ograniczony roztwór stały. Według dotychczasowych oznaczeń były to stopy od PA6 do PA8 i od PA21 do PA25. Druga cyfra wskazuje na wersję stopu: 0 . Dodatkowo w mniejszych ilościach mogą występować nikiel. z krzemem 4xxx.8%) i mangan (0. na przewody elektryczne. Poza miedzią.5xxx.3 . z manganem . elementy budowlane. EN AW-6061 [Al MglSiCu] lub EN AW-2014 [Al Cu4SiMg]. mangan.8xxx. a pierwiastek ten wydziela się w postaci fazy międzymetalicznej. cynk i mangan. Duraluminium Duraluminium lub dural są handlowymi nazwami stopów aluminium z miedzią. w duraluminium występuje też magnez (0. z innymi dodatkami . która określa gatunek stopu.2xxx.7xxx.stop oryginalny. chrom.9 różne wersje. Oznaczenie składa się. w urządzeniach przemysłu chemicznego i spożywczego. Nazwa pochodzi od francuskiego słowa dur. . W roztworze takim wraz ze spadkiem temperatury znacznie zmniejsza się rozpuszczalność danego pierwiastka. często od kilku procent w podwyższonej temperaturze do setnych części procentu w temperaturze pokojowej. Duraluminium jest zatem „twardym aluminium".1. magnez. z magnezem i krzemem . żelazo. tytan i krzem. według nowych . rozpuszcza się w aluminium. np.3xxx. Podobnie jak w przypadku aluminium można stosować dodatkowe oznaczenie śfopu z użyciem symboli chemicznych.1. które znaczy twardy. samochodowych. liczby oznaczają jego procentowy udział. Natomiast w nowej normie PN-EN 573 oznacza się te stopy zgodnie z normami europejskimi. okrętowych. Kolejność symboli zależy od udziału danego pierwiastka w stopie. Wszystkie te dodatki zwiększają właściwości wytrzymałościowe stopów. Stopy aluminium do obróbki plastycznej są szeroko wykorzystywane na elementy konstrukcji lotniczych. krzem.4. Ostatnie dwie cyfry służą do identyfikacji różnych stopów. cynk lub od niedawna także lit. z magnezem .9%. której zawartość w zależności od gatunku wynosi 2 .

w której uzyskuje się jednorodną strukturę roztworu stałego α dzięki całkowitemu rozpuszczeniu miedzi w aluminium. 7. Ze względu na tę minimalną rozpuszczalność miedzi roztwór a ma właściwie takie same właściwości jak czyste aluminium. Zgodnie z układem równowagi Al . oznaczone jako PA6. tym bardziej jest utrudniony ruch dyslokacji i dzięki temu wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych. Utwardzanie wydzieleniowe duraluminium Utwardzanie wydzieleniowe lub inaczej dyspersyjne polega na umocnieniu roztworu stałego przez dyspersyjne (bardzo drobne) wydzielenia faz międzymetalicznych.1 % w temperaturze 20°C. która jest fazą międzymetaliczną o wzorze CuAl2.7% w temperaturze 548°C do 0. a tym samym mniejsze odległości między nimi.8% miedzi. Przesycanie jest obróbką cieplną zaburzającą stan równowagi stopu. Większą wytrzymałość na rozciąganie i twardość uzyskuje się dzięki obróbce cieplnej.1) stop ten ma strukturę roztworu stałego α miedzi w aluminium oraz fazy Θ.8 do 4. Im drobniejsze wydzielenia. która nazywa się utwardzaniem dyspersyjnym. Faza ta wydziela się wtórnie na granicach ziaren roztworu a wskutek zmniejszania się rozpuszczalności miedzi w aluminium od 5. Utwardzanie wydzieleniowe składa się z dwóch zabiegów: przesycania i starzenia (rys. Krótki czas chłodzę- .Cu (rys. do 1.1% magnezu i do 1. zawierające od 3.2). 7.0% manganu. wydzielenia fazy Θ na grani- cach ziaren w niewielkim stopniu zwiększają wytrzymałość stopu. Duraluminium nagrzewa się do temperatury 500 .Najpopularniejszym duraluminium jest [AlCu4 Mgl].520°C. Po wygrzaniu stop chłodzi się szybko w wodzie.

Roztwór taki nazywa się roztworem przesyconym. Zwane jest wtedy starzeniem samorzutnym. powodują umocnienie stopu (patrz ćwiczenie 11). czyli w temperaturze pokojowej. kolejno Θ" i Θ’ oraz w odpowiednio wysokiej temperaturze fazy równowagowej Θ (CuAl2). że utwardzenie stopu jest tym mniejsze. jak i wydzielenia faz międzymetalicznych. w niskiej temperaturze (np. Stabilność roztworu przesyconego zależy od temperatury. z których następnie powstają wydzielenia faz nierównowagowych pośrednich. Strukturą stopu po trwającym kilka dni starze- . nitować. Podwyższenie temperatury starzenia wpływa na zwiększenie wymiarów wydzieleń i zwiększenie odległości między nimi. Stąd duraluminium bezpośrednio po przesyceniu jest obrabialne plastycznie na zimno -można je kształtować plastycznie. Starzenie jest procesem długotrwałym. niż jest to możliwe w warunkach równowagi. im wyższa jest temperatura starzenia (rys. np. jest miękki i plastyczny.ulega starzeniu. czyli stref przedwydzieleniowych. całkowicie lub częściowo koherentnych z osnową (koherencja polega na spójności sieci krystalograficznych wydzielenia i osnowy). Przesycony roztwór a nie jest stabilny w temperaturze powyżej 20°C i dąży do stanu równowagą przez wydzielenie nadmiaru miedzi . tzn. polegającym na tworzeniu skupisk atomów miedzi w roztworze α. Wynika z tego.3). -50°C) na skutek mocno ograniczonej dyfuzji roztwór taki jest stabilny. Starzenie może przebiegać samoistnie.nia nie pozwala na wydzielenie się fazy międzymetalicznej Θ i cała miedź pozostaje w roztworze stałym α. czyli zawierającym więcej pierwiastka rozpuszczonego. Zarówno strefy G-P. Przesycony roztwór słały ma właściwości wytrzymałościowe gorsze niż roztwór równowagowy z wydzieleniami fazy Θ. 7. tzn. tzw stref G-P (Guinier-Preston).

Są to więc stopy z serii 4xxx według PN-EN 573. np. K . dobrą lejność. zwiększają wytrzymałość siluminów. związanego z wydzieleniem się fazy równowagowej Θ (CuAl2) i jej koagulacją (koagulacja jest to rozrost wydzieleń). Starzenie naturalne pozwala na uzyskanie największego umocnienia.4% i twardości od 50 do 100 HB.2 . AlSil 1 oznacza się jako AK11. Siluminy są to stopy aluminium z krzemem i ewentualnie z dodatkiem magnezu. Według PN-76/H-88027 siluminy oznacza się literami AK (A .aluminium.krzem) i liczbą wskazującą na procentową zawartość krzemu. tzn. mały skurcz. Uzyskuje się wtedy trwałe zmiękczenie stopu. . twardość dochodzi wtedy do 115 HB. wytrzymałość na rozciąganie zawiera się w granicach od 160 do 300 MPa przy bardzo małym wydłużeniu A5 = 0. Jest to spowodowane pojawieniem się zamiast stref G-P wydzieleń faz przejściowych Θ" i Θ’ które w mniejszym stopniu umacniają stop. Odlewnicze stopy aluminium Do typowych stopów odlewniczych należą siluminy. tworzą skoncentrowaną jamę usadową i nie wykazują skłonności do pękania na gorąco. nikiel poprawia odporność korozyjną stopu. Wytrzymałość na rozciąganie wzrasta od około 250 MPa bezpośrednio po przesycaniu do około 420.niu jest roztwór stały α z wydzieleniami stref G-P. miedzi i niklu. Siluminy mają bardzo dobre właściwości odlewnicze. a nawet 450 MPa. Poziom właściwości wytrzymałościowych nie jest zbyt wysoki. Przyspieszone starzenie jest nazywane starzeniem sztucznym. a wytrzymałość na rozciąganie wynosi około 210 MPa. mangan jest dodawany dla neutralizowania szkodliwego wpływu zanieczyszczeń żelazem. manganu. Po starzeniu sztucznym uzyskuje się mniejszą wytrzymałość 400 MPa. Stop po przestarzeniu jest miękki. Dodatki stopowe. można go obrabiać plastycznie na zimno. Dla przyspieszenia starzenia stosuje się wygrzewanie w temperaturze około 160°C w czasie od kilku do kilkunastu godzin. Długotrwałe przetrzymywanie duraluminium w temperaturze powyżej 200°C prowadzi do przestarzenia. dokładnie wypełniają formę. takie jak magnez i miedź.

podeutektyczne o zawartości 4 .30% Si .są przeznaczone na odlewy silnie obciążonych silników spalinowych. 7. części dla przemysłu maszynowego.4) można podzielić na trzy grupy: .nadeutektyczne o zawartości 17 .Siluminy ze względu na strukturę (rys.10% Si . części silników. . np. średnio obciążone części dla przemysłu elektrycznego i okrętowego.są stosowane na odlewy głowic sil ników spalinowych. armaturę. odlewy części o skomplikowanych kształtach. motoryzacyjnego i lotni czego. pracujące w podwyższonej temperaturze (do 300°C) i odporne na korozję w wodzie morskiej.. . pomp itp. .eutektyczne o zawartości 10 — 13% Si — są używane na odlewy tłoków silni ków spalinowych.

Rozpuszczalność krzemu w aluminium jest niewielka i zmniejsza się wraz z temperaturą od 1. 400x) W celu poprawienia właściwości wytrzymałościowych i plastycznych siluminów dokonuje się ich modyfikacji. W siluminie nadeutektycznym na tle eutektyki. Rys. 7. Modyfikatory zmieniają też układ równowagi Al .5.05% w 200°C. Eutektyka w tych stopach powstaje w temperaturze 577°C przy zawartości 11. Do ciekłego stopu o temperaturze wyższej od temperatury odlewania dodaje się modyfikatory powodujące rozdrobnienie struktury i zaokrąglenie kryształów krzemu.wieloboczne szare kryształy pierwotne Si na tle eutektyki składającej się z szarych igieł Si i jasnego roztworu a (trawiono 2% NaOH. występują dodatkowo pierwotne kryształy Si w formie dużych.65% w temperaturze eutektycznej do 0. 7. ostrokątnych wieloboków (rys.5).6). zwłaszcza po niezbyt szybkim studzeniu.Podział ten oparto na strukturze siluminów wynikającej z układu równowagi Al Si. Obecność dużych. obniżając temperaturę eutektyczną. Stosuje się ją głównie do stopów eutektycznych i nadeutektycznych.Si (rys. 7. pomiędzy iglastymi kryształami krzemu. gruboziarnista i składa się z iglastych kryształów krzemu na tle roztworu stałego α krzemu w aluminium. Jest ona. pow. . i przesuwają punkt eutektyczny do większej zawartości krzemu (około 14%). Struktura siluminu nadeutektycznego AK 20 . ostrych kryształów krzemu wpływa na dużą kruchość siluminów.7% Si.

wydłużenie A5 zwiększa się do 8%. np. AlSil3MglCuNi. Stop taki staje się stopem podeutektycznym. jego właściwości plastyczne ulegają poprawie. Siluminy wieloskładnikowe zawierające magnez lub miedź. np.7). 7. AlSi7Mg. w celu zwiększenia wytrzymałości .Modyfikowane stopy eutektyczne po zakrzepnięciu mają strukturę drobnoziarnistej eutektyki złożonej z roztworu stałego α i zaokrąglonych wydzieleń krzemu oraz dendrytów roztworu α (rys. a równocześnie wzrasta poziom właściwości wytrzymałościowych.

AlMg10 oznaczany jako AG 10) mają gorszą lejność. Cyrkon rozdrabnia ziarno i poprawia właściwości mechaniczne w podwyższonej temperaturze. Jako dodatki stopowe stosuje się aluminium. magnez i krzem. poza tym stopy te mogą zawierać także tytan. GA6. Norma PN-88/H-88050 zawiera opis odlewniczych stopów magnezu.8 Mg/m3).poddaje się utwardzaniu wydzieleniowemu: przesyca się z temperatury 500 . za nią jest litera określająca podstawowy dodatek i liczba podająca jego procentową zawartość. Zawartość miedzi w tych stopach wynosi od 4 do kilkunastu procent.15 . Aluminium zwiększa wytrzymałość na rozciąganie stopu. Wytrzymałość na rozciąganie siluminu AlSi7Mg wzrasta z 160 MPa po odlaniu do 210 MPa po utwardzaniu wydzieleniowym. występujący w granicach 0. Cynk występuje we wszystkich stopach magnezu w ilości od 0. mangan. cynk. Aluminium występuje w większości stopów w ilości od 3 do 10%. Dzięki tak dużej różnicy rozpuszczalności uzyskuje się silny efekt umocnienia dyspersyjnego. Dodatkowo poprawia lejność i zmniejsza skurcz. ale dobre właściwości wytrzymałościowe i plastyczne i są odporne na działanie wody morskiej. Rozpuszczalność aluminium w magnezie zmniejsza się od 12. GA8 i GA10 oprócz aluminium zawierają mangan i cynk. Stopy te mają dobrą lejność. również zwiększa wytrzymałość. osiąga ona maksimum przy zawartości około 4% Al. Mangan. cyrkon. można zwiększyć ich właściwości wytrzymałościowe przez utwardzanie wydzieleniowe. Struktura stopów o większej zawartości miedzi (powyżej 5. Należy je również obrabiać cieplnie.7%) składa się z eutektyki α+CuAl2 na tle roztworu stałego a miedzi w aluminium. rozpuszcza się w magnezie i tworzy roztwór stały α.5%. 7. Rozpuszczalność magnezu w aluminium sięga do 19% (w temperaturze 450°C) i zmniejsza się do 2% w temperaturze pokojowej.8). a dodatkowo poprawia odporność na korozję oraz umożliwia spawanie stopu. Możliwe jest więc utwardzanie dyspersyjne stopów Mg .0. neodym oraz inne metale ziem rzadkich.5% w temperaturze pokojowej przy wtórnym wydzielaniu roztworu y(rys. Cynk wpływa na właściwości stopu podobnie jak aluminium.7% w temperaturze eutektycznej (437°C) do 1. a jego rozpuszczalność w magnezie również maleje ze spadkiem temperatury. Stopy z magnezem (np. co prowadzi do wydzielania fazy Al8Mg5.Al.5 do 5%. stosując utwardzanie wydzieleniowe. Stopy magnezu oznacza się literą G. Stopami odlewniczymi aluminium poza siluminami są stopy z miedzią i magnezem.530°C w wodzie i starzy w czasie 24 h w temperaturze 200°C. Wykorzystuje się je na silnie obciążone odle- . Stopy z miedzią oznacza się literami AM i liczbą wskazującą na procentową zawartość głównego dodatku. a także zwiększa wydłużenie do 14% przy zawartości 6% Al. Stopy magnezu Stopy magnezu mają stosunkowo dobrą wytrzymałość (Rm do 240 MPa) przy bardzo małej gęstości (około 1. Stopy GA3.

Silnie obciążone części maszyn. obudowy przyrządów i maszyn. W celu utwardzenia wydzieleniowego przesycanie prowadzi się w temperaturze około 420°C dla stopów z aluminium i 530°C z neodymem. np. kadmu. cer.6 h w celu zmniejszenia twardości dzięki koagulacji wydzielonych składników. . Najnowocześniejszymi superlekkimi stopami są stopy magnezu z litem. Są przeznaczone na elementy rakiet i pojazdów kosmicznych oraz w przemyśle lotniczym. Stop GRE (MgRE3Zr) zawierający oprócz cyrkonu także 3% mieszaniny metali ziem rzadkich jest odporny na pełzanie w temperaturze 250°C. które silnie zwiększają odporność na działanie wysokiej temperatury. które muszą pracować w temperaturze 300°C. Czas wygrzewania w takiej temperaturze jest długi i sięga 24 h. zmiękczające oraz utwardzanie wydzieleniowe. Wyżarzanie ujednoradniające prowadzi się w temperaturze bliskiej solidusu (345 . a chwilowo nawet 350°C. Obróbka cieplna stopów magnezu Do obróbki cieplnej stopów magnezu zalicza się wyżarzanie ujednoradniające. Zazwyczaj stosuje się stopy wieloskładnikowe z dodatkami aluminium. części silników. Wyżarzanie zmiękczające polega na wygrzewaniu w podobnej temperaturze w czasie 2 .20 h w celu usunięcia segregacji dendrytycznej. Są to stopy MgNd2Zr i MgNd3ZrZn zawierające do 3% neodymu i do 1% cyrkonu. cynku lub srebra.5%. wykonuje się ze stopów. Po tej obróbce uzyskuje się także największą wytrzymałość na pełzanie. np.wy. których głównym dodatkiem stopowym jest neodym.420°C) w ciągu 16 . neodym. Cennym dodatkiem stopowym są metale ziem rzadkich. Starzenie odbywa się w temperaturze 170 . części samochodów i samolotów. Po takiej obróbce można uzyskać wytrzymałość na rozciąganie około 240 MPa przy wydłużeniu A5 . Gęstość tych stopów nie przekracza 1.230°C w czasie od 4 do 16 h.7 Mg/m3.

3.. Poznań. Wesolowski K. 4.. Porównać struktury z układami równowagi. 2. Ocenić wpływ zastosowania stopów lekkich na konstrukcję i właściwości eksploatacyjne urządzeń. dobrać warunki utwardzania wydzieleniowego wybranego stopu. Warszawa. WNT 1999. wyd. 5. Warszawa.PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Narysować i opisać wybrane struktury.. 6. Posługując się wykresami i tablicami. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. wyd. . Obejrzeć pod mikroskopem struktury danych stopów. Metaloznawstwo. Metaloznawstwo. Współczesne materiały konstrukcyjne i narzędziowe. Przybyłowicz K. WNT 1969. 2. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

nazywanego rdzeniem. .poznanie najważniejszych metod i technik wytwarzania warstw powierzchniowych. utlenianie w podwyższonej temperaturze i tarcie.Ćwiczenie 8 Warstwy powierzchniowe o specjalnych właściwościach CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest: . gdy do jej budowy materiał jest dostarczany w całości lub w przeważającej części z zewnątrz. tj. która nosi nazwę warstwy powierzchniowej. różniąca się budową i właściwościami od materiału położonego głębiej. korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. . struktury i właściwości wybranych powłok i warstw wierzchnich stosowanych w celu zwiększenia odporności materiałów me talowych na zużycie przez tarcie. Powłoką nazywa się warstwę powierzchniową wtedy.poznanie charakterystyki warstwy wierzchniej materiału i jej znaczenia w procesach eksploatacji wyrobów. W wyniku obróbki powierzchniowej na powierzchni wyrobu powstaje strefa materiału. Natomiast technologiczna warstwa wierzchnia powstaje . Dlatego rozwojowi materiałów konstrukcyjnych i narzędziowych od czasów starożytnych towarzyszą różnego rodzaju celowe zabiegi i technologie uszlachetniające powierzchnie produkowanych wyrobów. Warstwy powierzchniowe dzieli się na technologiczne warstwy wierzchnie i powłoki.poznanie technologii wytwarzania. wąska strefa przylegająca bezpośrednio do powierzchni. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie O trwałości i jakości wyrobów decyduje w znacznym stopniu warstwa wierzchnia materiału. Strefa ta istnieje niezależnie od rodzaju materiału i metod jego kształtowania W zależności od warunków eksploatacyjnych jest ona narażona na działanie wpływów zewnętrznych. Straty w gospodarce światowej spowodowane wycofywaniem wyrobów z eksploatacji w związku z degradacją warstwy wierzchniej materiału liczy się w miliardach dolarów. Noszą one nazwę technologii obróbki powierzchniowej. takich jak: oddziaływanie korozyjne atmosfery.

.różne materiały i ich kompozycje w celu nadania powierzchni odpowiednich właściwości przez nanoszenie i wytwarzanie powłok ochronnych. chemiczne i cieplne w celu nadania powierzchni żądanych właściwości. lecz składa się z odrębnych strefo zróżnicowanej strukturze i właściwościach. W ostatnim okresie następuje proces integracji zagadnień dotyczących warstwy wierzchniej materiałów. później również w celu zwiększenia odporności na korozję i utlenianie w podwyższonej temperaturze. np. wytwarzaniem i stosowaniem warstw powierzchniowych o lepszych właściwościach niż podłoże. co zwiększa energię powierzchniową i aktywność adsorpcji. przy czym czynniki te mogą spowodować nieodwracalne lub odwracalne zmiany właściwości warstwy wierzchniej. . Rozróżnia się warstwę wierzchnią powstającą w wyniku procesu technologicznego wykonywania elementu od warstwy wierzchniej powstającej w wyniku jego użytkowania. nazywana inżynierią powierzchni Obejmuje ona całokształt problemów naukowo-technicznych związanych z konstruowaniem.różne zjawiska fizyczne. Istotny w obu przypadkach wpływ czynników zewnętrznych może mieć różnorodną postać. . Występowanie warstwy wierzchniej jest spowodowane: . Obecnie powszechnie stosuje się różnego rodzaju materiały z odpowiednio zmodyfikowaną warstwą wierzchnią. w wyniku której powstała odrębna dziedzina nauki i techniki. adsorpcji. Na początku technologie obróbki powierzchniowej stosowano przede wszystkim dla uzyskania walorów dekoracyjnych. Charakterystyka właściwości warstwy wierzchniej materiału Pojęcie warstwy wierzchniej materiału Warstwa wierzchnia materiału powstaje w wyniku procesów fizykomechanicznych lub fizykochemicznych zachodzących podczas jego kształtowania. cieplnych i chemicznych na powierzchnię materiału w czasie jego obróbki. odporności na zużycie przez tarcie oraz w celu nadania powierzchni określonych właściwości fizycznych. erozji. dyfuzji. Warstwa wierzchnia nie jest jednolita. Jej zasięg w głąb materiału również nie jest równomierny i może wynosić od kilkudziesięciu angstremów do kilku dziesiątych milimetra. kawitacji. korozji.w wyniku usunięcia poprzednio istniejącej warstwy wierzchniej bądź modyfikacji jej właściwości bez istotnego przyrostu grubości.nałożeniem się wpływów zjawisk mechanicznych. . cieplnym i fizykochemicznym oddziaływaniem otoczenia na powierzchnię elementu w czasie jego eksploatacji.mechanicznym. do której uszlachetniania wykorzystuje się: . Struktura i właściwości warstwy wierzchniej w dużym stopniu decydują o zachowaniu się wyrobów w czasie ich eksploatacji.odrębnym stanem energetycznym powierzchni.

Proces eksploatacji charakteryzuje natomiast powolne.stan warstwy wierzchniej. . . a w konsekwencji zanikiem odporności warstwy wierzchniej elementu na zużywanie się. które będą możliwie najdłużej zachowane w określonych warunkach eksploatacyjnych.strukturę geometryczną powierzchni.1): . Zasadniczym zadaniem procesu technologicznego jest więc nadanie takich właściwości elementom. stereometrycznych warstwy wierzchniej do wymaganego stanu. lecz ciągłe pogarszanie się właściwości użytkowych elementu nadanych w procesie technologicznym.Proces technologiczny wytwarzania elementu charakteryzuje się podwyższaniem poziomu określonych właściwości fizykomechanicznych. . a przede wszystkim warstwie wierzchniej.właściwości fizyczne. 8. fizykochemicznych. W celu scharakteryzowania warstwy wierzchniej określa się następujące czynniki (rys. chemiczne i fizykochemiczne warstwy wierzchniej.

Warstwa wierzchnia składa się z wielu podwarstw. . Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu Stan warstwy wierzchniej Stan warstwy wierzchniej można określić na podstawie jej grubości. strefa III jest strefą zaadsorbowanych gazów. Strefa IV . w warstwie wierzchniej metalu obrabianego obróbką skrawaniem lub zgniotem można wyróżnić osiem stref. 8. przedstawiającą przybliżony. 8. gdyż na ogół granica między warstwą wierzchnią a rdzeniem materiału nie jest wyraźnie dostrzegalna. Do najistotniejszych cech struktury geometrycznej zalicza się błędy kształtu.2.3). Rys. Strefy I .2). z których każda ma inną budowę i właściwości. Grubość warstwy wierzchniej przyjęto określać jako głębokość zalegania naprężeń własnych trudną do wyznaczania powszechnie dostępnymi metodami.III przenikają się wzajemnie. Dla przykładu. w zależności od metod i dokładności obserwacji. Strefa I . . O wiele łatwiej uchwytna jest granica występowania zmian strukturalnych spowodowanych przemianami mechanicznymi. kierunkowość nierówności oraz wady struktury. cieplnymi lub chemicznymi. określoną rysunkiem przedmiotu. umocnienia. Struktura warstwy wierzchniej nie jest jednorodna. odgraniczającą przedmiot od otoczenia. 8.geometryczną. stanu naprężeń oraz wad . struktury.czyli zaburzeń lub odstępstw od stanu typowego dla danej warstwy. obraz powierzchni rzeczywistej (rys.jest utworzona z zaadsorbowanych polarnych cząstek pochodzenia organicznego. a kolejną dziewiątą strefę stanowi rdzeń niezmienionego materiału (rys.rzeczywistą. falistość. które zależą w decydującym stopniu od rodzaju procesów obróbkowych lub eksploatacyjnych. Wyróżnia się powierzchnię: . chropowatość. strefa II z zaadsorbowanych cząstek wody.zewnętrzna .zaobserwowaną.Struktura geometryczna powierzchni Struktura geometryczna powierzchni przedmiotu jest zbiorowym określeniem geometrycznych właściwości zewnętrznej granicy warstwy wierzchniej. czyli nominalną.

. Strefa IX zawiera niezmieniony materiał rdzenia. składu chemicznego lub odkształcenie plastyczne krystalitów w materiale warstwy. 8. od nazwiska odkrywcy. w którym istnieje metal odkształcony plastycznie o widocznym kierunku odkształcenia. chemicznych lub mechanicznych. Strefa ta jest nazywana strefą Beilby'ego. Strefa ta w zależności od budowy i właściwości tlenków tworzy warstwę ochronną przed korozją. jednak przy odpowiednio dużym powiększeniu można wykryć odłamki krystalitów. Naprężenia własne warstwy wierzchniej są to naprężenia zalegające w warstwie wierzchniej. a strefa VIII . Rys.zawiera tlenki metali i powstaje wskutek reakcji tlenu z materiałem. Schemat strefowej budowy warstwy wierzchniej utworzonej po obróbce skrawaniem Umocnienie warstwy wierzchniej polega na zwiększeniu jej twardości wskutek działania czynników cieplnych.3. Strefa V powstaje w wyniku zniszczenia krystalitów na powierzchni metalu.odkształcenia sprężyste. Intensywność reakcji czynnika korodującego z metalem zależy od rodzaju procesów reakcji chemicznej i dyfuzji tego czynnika przez warstwę tlenków. co jest spowodowane działaniem ostrza narzędzia. Strefa VII zawiera odkształcenia plastyczne. które pozostają w niej po zaprzestaniu działania obciążeń zewnętrznych. które powodują zmiany struktury. Struktura strefy V jest prawie bezpostaciowa. Strefa VI zawiera obszar warstwy wierzchniej.

. wtrącenia.odporność na korozję. Aby świadomie projektować procesy uszlachetniania warstwy wierzchniej materiałów. . wgniecenia. pory. 8. czyli jego zdolności do spełniania wymagań eksploatacyjnych (rys. wyrwy itp. . .4). z których można wymienić: . . szczeliny.odporność na szoki termiczne. części maszyn i urządzeń. Właściwości użytkowe warstwy wierzchniej Wartość użytkowa warstwy wierzchniej jest często najważniejszym czynnikiem decydującym o wartości użytkowej wyrobu. . w których została ona utworzona.zmniejszenie częstości remontów i wymiany zużytych elementów. .zdolność odbijania promieni świetlnych. należy poznać relacje zachodzące pomiędzy technologią wytwarzania. Podczas odkształceń sprężystych i plastycznych wady warstwy wierzchniej często przejawiają tendencję do zwiększenia swoich rozmiarów lub stają się zaczątkiem nowych wad. . Składa się na nią cały szereg właściwości eksploatacyjnych.zwiększenie niezawodności.zmniejszenie awaryjności narzędzi. .odporność na działanie obciążeń zmiennych.Wady warstwy wierzchniej to zaburzenia lub odstępstwa od normalnej struktury warstwy wierzchniej danego materiału typowej dla danych warunków. estetyczny wygląd i inne. Do wad warstwy wierzchniej materiałów metalowych zalicza się: mikropęknięcia.odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze. strukturą a wyżej wymienionymi właściwościami eksploatacyjnymi warstw powierzchniowych.zastąpienie drogich materiałów tańszymi.twardość. co w efekcie powoduje istotne zmniejszenie wytrzymałości materiału. . Odpowiednio dobrana i wykonana warstwa powierzchniowa umożliwia: .odporność na ścieranie.

Metody wytwarzania warstw powierzchniowych można podzielić na trzy grupy w zależności od sposobu zmiany charakteru i właściwości warstwy wierzchniej materiału istniejącej przed obróbką (tabl. która przy określonych uwarunkowaniach techniczno-ekonomicznych najlepiej spełnia stawiane wymagania eksploatacyjne. . Istnieje wiele przykładów bezpośredniej zależności pomiędzy jakością warstwy powierzchniowej a jakością elementów maszyn. np. hartowanie powierzchniowe lub wprowadzanie dodatkowych składników za pomocą dyfuzji.zużycie ścierne w połączeniach ruchowych jest najmniejsze. Do grupy trzeciej zalicza się metody wytwarzania warstw powierzchniowych w postaci powłok zbudowanych wyłącznie z materiału dostarczonego z zewnątrz lub stanowiących produkt reakcji materiału dostarczonego z zewnątrz z materiałem obrabianego podłoża. Jej celem jest wytworzenie warstwy powierzchniowej. przez odkształcenie plastyczne. .zmniejszenie oporów tarcia powierzchni współpracujących. wolną od pierwotnych wad. . gdy kierunki nie równości na współpracujących powierzchniach są do siebie prostopadłe. Metody i techniki wytwarzania warstw powierzchniowych Świadome oddziaływanie różnymi metodami na powierzchnię materiału o określonej warstwie wierzchniej nosi nazwę obróbki powierzchniowej. Do grupy drugiej można zaliczyć tak zwane metody bezubytkowe.: . co wiąże się z oszczędnością energii i zmniejszeniem strat spowodowanych nadmiernym zużywaniem się pracujących elementów.1). odsłoniętą na skutek ubytku ściernego lub ubytku spowodowanego rozpuszczaniem chemicznym bądź elektrochemicznym.obróbka cieplno-chemiczna wywołuje wstępne naprężenia ściskające oraz wzrost granicy sprężystości. Polegają one na zastępowaniu warstwy wierzchniej o nieodpowiednich właściwościach nową warstwą wierzchnią.odporność na zużycie elementów stalowych zwiększa się wraz ze wzrostem zawartości węgla w warstwie wierzchniej i ze wzrostem twardości.zmniejszenie strat spowodowanych korozją. . .zmniejszenie zanieczyszczenia środowiska naturalnego w wyniku zastąpienia energochłonnych technologii wytwarzania technologiami oszczędnymi i ekologicznymi. Polegają one na zmianie niektórych właściwości istniejącej warstwy wierzchniej bez istotnego przyrostu jej grubości. np. . co zwiększa odporność na działanie karbu oraz wytrzymałość zmęczeniową elementu. 8. Do grupy pierwszej można zaliczyć tak zwane metody ubytkowe..dobrą współpracę i dużą trwałość prowadnic obrabiarek uzyskuje się przez skrobanie lub frezowanie z następującym po nim szlifowaniem górnych prowadnic i przez nagniatanie dolnych.

rolowanie .indywidualne Osadzanie par . PVD) Stopowanie .laserowe .dogładzanie oscylacyjne .łukowe .gładzenie .azotowanie .obróbka luźnymi .plazmowe Metalizowanie zanurzeniowe .nawęglanie kształtkami ściernymi . natryskiwania cieplnego i malowania.dogniatanie diamentem .śrutowanie .elektronowe ścierna nasycanie dyfuzyjne .płomieniowe . nagniatania i obróbki cieplno-chemicznej.przepychanie trawienie .elektronowe .młotkowanie obróbka ścierna hartowanie .kulowanie .rozpylanie jonowe malowanie platerowanie W odróżnieniu od pierwszej. hartowania. Metody ubytkowe i bezubytkowe nie zmieniają zasadniczo charakteru istniejącej warstwy wierzchniej.osadzanie chemiczne . azotowania i wytwarzania powłok azotku tytanu.osadzanie konwersyjne Metalizowanie . Dlatego powstające w wyniku ich stosowania warstwy powierzchniowe nazywa się technologicznymi warstwami wierzchnimi.płomieniowe .docieranie .obróbka strumieniowo.indukcyjne . lecz dzięki wprowadzonym odkształceniom plastycznym bądź oddziaływaniom cieplnym i chemicznym poprawia się jej właściwości mechaniczne i geometryczne. Klasyfikacja metod wytwarzania warstw powierzchniowych Metody wytwarzania warstw powierzchniowych Warstwy wierzchnie ubytkowa bezubytkowa Dogniatanie Odtłuszczanie .gazowe . w metodzie drugiej nie usuwa się istniejącej warstwy wierzchniej.polerowanie chemiczne powłoki Wzrost wymiaru wyrobu Galwanotechnika .elektrolityczne .Tablica 8.plazmowe Natryskiwanie cieplne .chemiczne .elektrolityczne .laserowe .Chemiczne .osadzanie elektrolityczne .naparowywanie . Najnowsze techniki wytwarzania warstw powierzchniowych zmierzają do łączenia kilku metod. np.1. .niewspomagane . Z kolei warstwy powierzchniowe powstające w wyniku stosowania metod zwiększających wymiary obrabianego elementu wskutek dodawania materiału z zewnątrz nazywa się powłokami.ciągłe .polerowanie mechaniczne . Wytwarzane warstwy powierzchniowe charakteryzują się wtedy bardzo dobrymi właściwościami użytkowymi.wspomagane (CVD.

Powłoki otrzymane w tych warunkach są gładkie i błyszczące. Chrom w szeregu napięciowym zajmuje miejsce w grupie metali elektroujemnych.19 V. Wymagania co do jakości chromowych powłok dekoracyjnych zostały określone w normie PN-83/H97006. Spasywowany chrom ma potencjał normalny +1.Wybrane warstwy wierzchnie o specjalnych właściwościach Powłoki nakładane galwanicznie Powłoki galwaniczne są nakładane na przedmioty wykonane z metali lub stopów metali w kąpieli galwanicznej z udziałem lub bez udziału zewnętrznego źródła prądu. jednak z uwagi na dużą zdolność do pasywacji ma on właściwości metali szlachetnych. Zazwyczaj do otrzymania powłok chromu przyjmuje się temperaturę kąpieli 320 K i katodową gęstość prądu 35 -i. Stosuje się je powszechnie ze względu na dobrą odporność na korozję. Do chromowania stosuje się kąpiele będące wodnym roztworem bezwodnika kwasu chromowego z dodatkiem kwasu siarkowego. Chromowanie galwaniczne stopów żelaza w zależności od technologii wytwarzania prowadzącej do różnej budowy powłok można podzielić na dekoracyjne i techniczne. Najbardziej znanym i powszechnie stosowanym procesem nakładania powłok ochronnych metodą elektrolityczną jest chromowanie galwaniczne. ponieważ nawet błyszczący nikiel z czasem żółknie i ulega ścieraniu. Najważniejszymi warunkami procesu.5 (im w wielowarstwowej powłoce dekoracyjnej jest szczelna. Grubość tej warstwy nie przekracza 5 µn. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości 1 ÷ 5 µm ma tutaj jedynie zabezpieczać powierzchnię przed porysowaniem i zmatowieniem. Chromowanie galwaniczne odbywa się w wannach galwanicznych zasilanych prądem stałym z prostownika lub prądnicy prądu stałego. Dekoracyjne powłoki chromu nakłada się na podwarstwach miedzi i niklu lub niklu. walory dekoracyjne i odporność na ścieranie.50 A/dm2. są skład i temperatura kąpieli oraz gęstość prądu. Powłoki dekoracyjne na podwarstwie Cu-Ni stosuje się powszechnie w produkcji samo- . a więc wyższy od platyny. Zewnętrzna warstwa chromu o grubości ponad 1. odporna na ścieranie i chroni podłoże przed korozją. od których zależy odpowiednia jakość powłok.

armatury sanitarnej. gumy i skóry. być odporne na ścieranie i korozję. odporne chemicznie. są odporne na działanie kwasu azotowego i siarkowego oraz na zużycie przez tarcie. Doskonałe wyniki uzyskuje się również w przypadku chromowania cylindrów silników. pierścieni tłokowych. sprawdzianów itp.5 mm po wyrównaniu powierzchni przez szlifowanie uzupełnia się powłoką chromową z odpowiednim naddatkiem na obróbkę wykańczającą. Ubytki materiału maksymalnie do 0. przyrządów precyzyjnych oraz innych elementów dekoracyjnych. Powłoki są gładkie. jednak są one wtedy bardzo nierównomierne i kruche. Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową charakteryzują się dobrą odpornością na korozję i utlenianie w podwyż- . Powłoki wytwarzane metodą zanurzeniową Metalizowanie zanurzeniowe polega na wytwarzaniu na powierzchni wyrobów ze stopów żelaza powłoki metalowej trwale związanej z podłożem przez zanurzenie w ciekłym metalu lub stopie metali niskotopliwych. Powłoki chromu technicznego są bardziej porowate. rowerów. Tą metodą praktycznie można nakładać powłoki o grubości do 1 mm. siłowników hydraulicznych. Przez chromowanie techniczne można regenerować zużyte elementy narzędzi i części maszyn. Powłoki nie zmieniają swojego wyglądu na powietrzu. jak i stalową. Ich szczelność i odporność na korozję chronionego podłoża uzyskuje się dopiero przy grubościach większych od 0. które muszą mieć estetyczny wygląd. o małym współczynniku tarcia w połączeniach zarówno z powierzchnią chromowaną.1 µm. okuć meblowych i budowlanych. Chromowanie techniczne stosuje się zarówno do przedmiotów nowych. jak i regenerowanych. prowadnic zaworów. Chromowanie techniczne znacznie zwiększa trwałość tłoczników i matryc do przetwórstwa tworzyw sztucznych. Najlepsze jakościowo błyszczące powłoki chromu mają twardość 1000 ÷ 1200 HV. błyszcząca lub mleczna w zależności od warunków wytwarzania. wagonów kolejowych i tramwajowych.chodów. motocykli. Powłoka chromu może być szara.bezpośrednio na stal lub stopy miedzi dla uzyskania odpowiedniej twardości i odporności na ścieranie. twarde. W chromowaniu technicznym nakłada się grubsze powłoki chromu – 10 ÷150 µm .

5% Fe oraz strefę fazy ξ o zawartości 6 ÷ 6. a zwłaszcza przygotowanie powierzchni wyrobu. Aluminium i cynk tworzą ze stopami żelaza. w której odbywa się cynkowanie. Cynkowanie zanurzeniowe jest procesem polegającym na przetrzymywaniu przez określony czas odpowiednio przygotowanych przedmiotów stalowych w kąpieli cynkowej o zawartości cynku 96. Z upływem czasu warstwa faz międzymetalicznych przesuwa się w głąb materiału.Zn.2% Fe. rodzaj pokrywanego stopu żelaza. W czasie wyciągania wyrobu z kąpieli na powierzchni wytworzonej uprzednio warstwy faz mię- . natomiast granica z kąpielą cynkową jest nierównomierna . Ma ona w temperaturze procesu postać głównie słupkowych kryształów prostopadłych do stalowego podłoża. przy czym warstwę zewnętrzną stanowi strefa zbudowana z materiału powłokowego o składzie kąpieli. Najbardziej rozpowszechnione w przemyśle są metody cynkowania i aluminiowania. szybkość wyciągania przedmiotu z kąpieli. Na właściwości powłoki wpływa wiele czynników. Powłoki zanurzeniowe są więc zwykle wielowarstwowe. Warunki procesu metalizowania zanurzeniowego muszą być tak dobrane. przylegającą do podłoża. przy czym od strony zewnętrznej kryształy fazy ξ systematycznie odrywają się i przechodzą do cieczy.7). skład ciekłego stopu. strefę fazy γ o zawartości 7 ÷ 11. 8.bardzo silnie rozwinięta (rys. Rozróżnia się w niej strefę fazy γ zawartości 21 ÷ 28% Fe. W wyniku reakcji fizykochemicznych zachodzących na granicy pokrywanego materiału i ciekłego cynku o temperaturze zwykle około 715 K tworzy się warstwa faz międzymetalicznych Fe . Kryształy te mają ciężar właściwy większy od ciężaru właściwego kąpieli i wolno opadają na dno wanny. aby było można uzyskać odpowiednią grubość i jakość powłoki przy niezmienionych właściwościach wyrobu. powstająca podczas wyciągania przedmiotu z cieczy.szonej temperaturze. temperatura kąpieli i czas zanurzania. Granica warstwy faz międzymetalicznych z podłożem jest w zasadzie linią prostą. w temperaturze procesu trwale związane z podłożem roztwory i fazy międzymetaliczne. stykającą się z kąpielą. Czas przetrzymywania wyrobu stalowego w kąpieli wynosi zwykle od kilku do kilkunastu minut.5 ÷ 99%.

Aluminiowanie ciągłe jest bardzo rozpowszechnioną technologią stosowaną na skalę przemysłową. ale odnawiają się systematycznie kosztem cynku znajdującego się w powłoce. kolanek. które przechodzą płynnie w ruchu ciągłym przez wszystkie stanowiska technologiczne linii cynkowania. Obie metody różnią się zasadniczo pod względem asortymentu pokrywanych wyrobów. Rozróżnia się dwie metody cynkowania: ciągłą i jednostkową (indywidualną). stosunkowo plastyczną warstewką Al powierzchni drutów. pokryć dachowych. zbiorników itp. złączki rurowe itp. W warstwie tej. co zapewnia zanurzenie i wynurzenie z kąpieli. taśm stalowych. temperatury i składu kąpieli oraz czasu cynkowania. drut. Metodą ciągłą cynkuje się półwyroby (blachę. złożonymi głównie z węglanu cynku. Grubość. struktura i skład chemiczny zewnętrznej warstwy w powłoce cynkowej zależą od składu kąpieli i szybkości wyciągania przedmiotów z wanny. rury. Wieszaki ze wsadami mogą poruszać się w kierunku poziomym wzdłuż linii do cynkowania oraz w kierunku pionowym. rynien. Ocynkowane elementy można łączyć za pomocą nitowania. struktury uzyskiwanych powłok. a tym samym powierzchnię stali. śrubunków. a o szybkości jej degradacji decyduje otaczająca atmosfera. które go chronią. struktura i skład chemiczny warstwy faz międzymetalicznych zależą od składu chemicznego podłoża. Grubość.). Proces aluminiowania zanurzeniowego można realizować przez aluminiowanie: . jak sposób przygotowania . Z biegiem czasu wskutek ścierania warstwy te są usuwane. Aluminiowanie zanurzeniowe polega na przetrzymywaniu wyrobów .ciągłe.w kąpieli ciekłego aluminium przez czas niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości.indywidualne. która krzepnie i tworzy zewnętrzną warstwę powłoki. Cynk wskutek działania atmosfery pokrywa się warstwami nalotowymi. O właściwościach użytkowych zanurzeniowych powłok aluminiowych decyduje ich skład chemiczny. Polega ono na pokrywaniu cienką. grubość i struktura. .najczęściej ze stopów żelaza . które są dostarczane na kolejne stanowiska linii za pomocą odpowiednich urządzeń dźwigowych. Trwałość powłoki cynkowej zależy w sposób istotny od jej grubości. występują również kryształy oderwane od warstwy faz międzymetalicznych w czasie cynkowania. spawania. o składzie chemicznym zbliżonym do składu kąpieli. a przede wszystkim urządzeń niezbędnych do ich wytwarzania. blach itp. Metodą indywidualną pokrywa się wyroby gotowe. Grubość powłoki powoli maleje. lutowania lub skręcania śrubami.dzymetalicznych zostaje również wyniesiona pewna ilość kąpieli cynkowej. Czynniki te mogą być regulowane w szerokim zakresie za pomocą takich parametrów procesu. Cynkowanie zanurzeniowe stosuje się powszechnie w produkcji rur wodociągowych. złączek.

W praktyce zaleca się kąpiele aluminiowe o temperaturze 970 ÷ 985 K. . Dla nadania blachom aluminiowanym większej żaroodporności wykonuje się dalszą obróbkę. takich jak odlewy. zginanie.Al oraz osadzająca się na niej w czasie wyciągania z kąpieli zewnętrzna warstwa o składzie zbliżonym do składu kąpieli. Blachy aluminiowane można tłoczyć i łączyć przez zaginanie i zwijanie brzegów. że procesy wytwarzania wyrobów z blachy aluminiowanej (tłoczenie.o uprzednio przygotowanej powierzchni w kąpieli ciekłego aluminium lub jego stopów o temperaturze 950 ÷ 1220 K z szybkością nie przekraczającą 10 m/min. Rozrost przejściowej warstwy stopowej można ograniczyć przez obniżenie temperatury kąpieli aluminiowej. W czasie zanurzania taśmy stalowej w kąpieli tworzą się dwie zasadnicze warstwy powłoki aluminiowej . Blachy aluminiowane można stosować w warunkach korozji atmosferycznej lub w wielu mediach chemicznych (gazowych lub ciekłych). skrócenie czasu przebywania taśmy w kąpieli. a zwłaszcza przez dodanie krzemu do kąpieli. Aluminiowanie indywidualne jest procesem wytwarzania powłok aluminiowych na wyrobach gotowych. wiercenie. Całkowita grubość powłoki mieści się w granicach 15 ÷ 100 µm. Istotną zaletą powłok Al jest również brak toksyczności w zetknięciu z artykułami spożywczymi oraz możliwość zwiększania estetyki wyrobów przez trwałe barwienie.najczęściej ze stopów żelaza .strefa przejściowa zbudowana z kruchych związków Fe . Temperatura kąpieli Al wynosi około 980 K. konstrukcje spawane lub tłoczone. zawierające 6 ÷ 8% Si.1 ÷ 10 m/min.powierzchni taśmy. Aluminiowanie zanurzeniowe blach umożliwia zwiększenie ich odporności na korozję 3 ÷ 8 razy w porównaniu z powłokami cynkowymi. Grubość i właściwości przejściowej warstwy stopowej decydują o przyczepności powłoki do podłoża i jej właściwościach mechanicznych. Istota procesu aluminiowania nieciągłego polega na zanurzeniu wyrobów . Wpływ krzemu na zmniejszenie grubości przejściowej warstwy stopowej zaznacza się wyraźnie przy zawartości około 6% Si. przez ich zanurzanie w kąpieli aluminium lub jego stopów. przetrzymywaniu w tej kąpieli przez okres niezbędny do utworzenia się powłoki o żądanej grubości i następnie wynurzeniu z kąpieli z szybkością około 0. w korozji gazowej w połączeniu z odkształceniem oraz korozji gazowej w wysokiej temperaturze. cięcie) nie powodują jej łuszczenia. W nowoczesnych liniach ciągłych czas przebywania taśmy w kąpieli wynosi zaledwie kilka sekund. zgniatanie i spawanie oraz za pomocą śrub i nitów. polegającą na wyżarzaniu dyfuzyjnym w temperaturze 1220 ÷1320 K w celu przereagowania całej warstwy aluminium w żaroodporne związki żelaza z glinem. prędkość taśmy oraz sposób jej wyciągnięcia z wanny. skład chemiczny i temperatura kąpieli. i możliwie krótki czas przebywania taśmy w kąpieli. Wytworzona powłoka jest na tyle plastyczna.

a więc nie podlegającej takim odkształceniom jak blacha aluminiowana w metodzie ciągłej.. Dyfuzyjna warstwa przejściowa oddziela warstwę zewnętrzną od pokrywanego podłoża. a znacznie wolniej w przypadku aluminiowania stali wysokowęglowych i żeliw (rys.8).C o dużej zawartości węgla dyfuzyjna warstwa przejściowa fazy Fe3Al5 w powłoce jest bardzo zredukowana w porównaniu z powłoką wytworzoną na żelazie Armco. 8. a przez to bardziej odporne na korozję atmosferyczną i gazową w wysokiej temperaturze.9). 8. Podobny efekt uzyskuje się przez dodanie do kąpieli krzemu w granicach 6 ÷ 8%. Powłoki aluminiowe wytwarzane metodą indywidualną są również znacznie grubsze. Rozrost fazy przejściowej nie wywiera szkodliwego wpływu na właściwości powłoki wytworzonej na gotowym wyrobie. Czynnikiem wpływającym w bardzo poważnym stopniu na strukturę powłok aluminiowych jest rodzaj pokrywanego materiału. oraz wypełniającego wolne obszary między nimi stopu eutektycznego bogatego w aluminium (Al + FeAl3). Na stopach Fe . którą stanowią krystality słupkowe fazy FeAl3.Powłoki są zbudowane z dyfuzyjnej warstwy zewnętrznej. . Warstwa przejściowa powłoki aluminiowanej w tych samych warunkach procesu najszybciej wzrasta na podłożu ferrytycznym. a jej głównym składnikiem strukturalnym są „językowate" kryształy fazy Fe2Al5 (rys.

Warstwy dyfuzyjne wytwarza się ze względu na ich cenne właściwości użytkowe.10). azot. . Jednym z mniej znanych procesów nasycania dyfuzyjnego.15% warstwa jest zbudowana z roztworu stałego chromu w ferrycie. Jest to proces polegający na nasycaniu warstwy wierzchniej stopów żelaza chromem. z którego pochodzi pierwiastek wzbogacający warstwę wierzchnią. a w stopach powyżej tej granicy warstwa powierzchniowa o charakterze powłoki jest zbudowana z węglików chromu (rys. Pierwiastkami nasycającymi są najczęściej takie niemetale. chrom.Warstwy dyfuzyjne Nasycanie dyfuzyjne jest to proces wprowadzania pierwiastków w postaci atomowej do warstwy wierzchniej metali lub stopów metali. siarka i bor oraz metale: glin. jak węgiel. Inne metody okazały się bardzo skomplikowane i drogie. takie jak: duża twardość i odporność na ścieranie. Spośród znanych metod największe zastosowanie w praktyce znalazło chromowanie w proszkach z uwagi na prostotę technologii i łatwą obsługę procesu. prowadzony w środowisku stałym. W wyniku chromowania dyfuzyjnego stopów żelaza w zależności od zawartości węgla w podłożu tworzą się dwa typy warstw powierzchniowych. W stopach o zawartości węgla poniżej 0. Prace nad nimi nie wyszły poza skalę prób laboratoryjnych bądź półtechnicznych. gazowym lub ciekłym. jest chromowanie dyfuzyjne. Efekt procesu zależy od czasu jego trwania i temperatury. tytan i krzem. żaroodporność oraz odporność na korozję. materiału podłoża oraz od stężenia ośrodka aktywnego. 8. ale bardzo interesującym ze względu na cenne właściwości użytkowe powstającej warstwy.

Warstwa roztworu stałego powstająca wskutek dyfuzji chromu do ferrytu zawiera około 30% Cr przy powierzchni. Rys. jest dość porowata i chropowata. jak sprawdziany tłoczkowe. Ma ona szare zabarwienie. Powłoka węglikowa powstająca wskutek reakcji chromu z węglem z podłoża stalowego ma barwę srebrzystą z wyraźnym połyskiem. np. Grubość powłoki zależy od zawartości węgla w podłożu stalowym oraz od temperatury i czasu procesu chromowania (rys. który pod wpływem wilgoci szybko koroduje.5%. Zwiększenie trwałości takich elementów.Na stalach wysokowęglowych tworzy się zwykle węglik typu M7C3 zawierający około 60% Cr.11. w powłokach uzyskuje się trzy rodzaje węglików: M3C przy podłożu. dobrą odporność na ścieranie. co powoduje. Zależność grubości powłok chromowanych dyfuzyjnie od czasu chromowania dyfuzyjnego w temperaturze 1270 K dla różnych gatunków stali Chromowanie dyfuzyjne z powodzeniem można stosować do obróbki elementów narażonych podczas eksploatacji na zużycie przez tarcie i korozję atmosferyczną lub gazową w podwyższonej temperaturze. że niezwykle trudno jest ją całkowicie oczyścić z proszku chromującego. Części maszyn i narzędzia. po długotrwałym chromowaniu żeliwa o zawartości węgla powyżej 3. korozję i żaroodporność. 30% Fe i 10% C o strukturze iglastych kryształów prostopadłych do powierzchni. W szczególnych przypadkach. . M7C3 w środku i M23C6 przy powierzchni. Z tego względu chromowanie stali niskowęglowych nie znalazło praktycznego zastosowania. 8. narzędzia do obróbki plastycznej na zimno i na gorąco oraz formy do przetwórstwa tworzyw sztucznych wynosi od kilku procent do kilkudziesięciu razy w zależności od warunków pracy wyrobów. jest niewiele twardsza od podłoża stalowego i po 5 h chromowania w temperaturze 1270 K ma grubość około 200 um. 8. Wartość użytkową mają powłoki o grubości 15 ÷ 40 um. twardość około 2000 HV.11).

wyniki badań. W przypadku hartowania przedmiotów o niewielkich gabarytach. takich jak np. Nie jest wymagane stosowanie atmosfer ochronnych. w którym należy zamieścić rysunki struktur wraz z opisem składu fazowego. . 5. typu NC10. Obróbkę cieplną elementów stalowych należy wykonać w takiej samej temperaturze jak elementów z materiałów bez powłoki. Utwardzenie podłoża stalowego jest jednak niezbędne w przypadku chromowania elementów narażonych na znaczne obciążenia dynamiczne. np.05 w powłoce i w podłożu w funkcji odległości od powierzchni dla próbki 8. sprawdziany tłoczkowe. Narysować struktury powłok i podłoża próbek wskazanych przez prowadzącego. ich analizę i wnioski. Wykonać sprawozdanie z ćwiczenia. Porównać odporność korozyjną próbek cynkowanych. które podczas eksploatacji podlegają jedynie statycznym lub niewielkim dynamicznym obciążeniom. Nie obserwuje się po tych zabiegach wyraźnego ubytku grubości powłok chromowanych. Uzyskuje się wtedy odpowiednią twardość przy niezmienionym stanie powłoki. 2. 6. aluminiowanych oraz próbek bez powłoki w próbie przyspieszonej korozji w roztworze H2O2. Obserwować pod mikroskopem wszystkie próbki. PRZEBIEG ĆWICZENIA Są przygotowane próbki z powłokami ochronnymi do obserwacji mikroskopowych i pomiarów mikrotwardości. po chromowaniu dyfuzyjnym nie wymagają już zastosowania obróbki cieplnej utwardzającej podłoże stalowe. które można usunąć przez polerowanie mechaniczne.2.np. 1. Po hartowaniu chromowanych elementów stalowych w oleju na ich powierzchni występują zanieczyszczenia. 3. Porównać twardość próbek ze stali NC6 w stanie surowym. próbki do przyspieszonej próby korozji i próby twardości przez zarysowanie szkła oraz wybrane eksponaty elementów konstrukcyjnych i narzędzi z powłokami ochronnymi. Określić rozkład twardości HV0. można chłodzić elementy z temperatury austenityzowania w wodzie wraz z retortą. formy do tworzyw sztucznych itp. 4. wykonanych ze stali wysokostopowych. ponieważ powłoka chromowana ma właściwości żaroodporne do temperatury 1250 K.. po obróbce cieplnej oraz po chromowaniu dyfuzyjnym w próbie zarysowania szkła. matryce do tłoczenia i kucia oraz matryce do przeciwbieżnego wyciskania stali i stopów metali kolorowych.

Młynarczak A. WNT 1995. Warszawa. Poradnik galwanotechnika. WNT 1985. Warszawa. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.3 8.4 8.2 8. Wierzchoń T. powłoka – 10% KOH + 10% K3Fe(CN)6 Powiększenie przy obserwacji 500x 500x 100x i 500x 100x i 500x 100x i 500x 500x LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Burakowski T.5 8..6 Typ powłoki i podłoża Powłoka dekoracyjna Ni-Cu-Ni-Cr na stali Powłoka chromu technicznego na żeliwie szarym (fragment pierścienia tłokowego z naniesionymi odciskami HV0.. . Jakubowski J.Tablica 8. Poznań.05) Powłoka cynkowa wytworzona metodą zanurzeniową na stali 20 Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żelazie Armco Powłoka aluminiowa wytworzona metodą zanurzeniową na żeliwie szarym Powłoka chromowa dyfuzyjnie wytworzona na stali NC6 Odczynniki do trawienia Azotal Azotal Azotal Azotal Azotal Podłoże – azotal.. Obróbka powierzchniowa i powłoki ochronne..1 8.2. Inżynieria powierzchni metali. Wykaz badanych próbek Nr 8.

węgliki albo azotki. które za pomocą zabiegów formowania. DEFINICJA I PODZIAŁ CERAMIKI Ceramiką nazywa się materiały składające się z tlenków. W niektórych gatunkach ceramiki występują obok siebie tlenki. Zajmuje ona w gospodarce państw uprzemysłowionych skromne miejsce . Zanieczyszczenia obecne w kopalinach tworzą z podstawowym składnikiem eutektyki. azotkową lub węglikową. struktury i właściwości ceramiki maszynowej stosowanej głównie do wytwarzania elementów narzędzi skrawających i części silników spalinowych narażonych na działanie wysokiej temperatury.1 jako techniczna. tj. co obniża temperaturę topienia poniżej wartości maksymalnych. Podstawowa różnica pomiędzy właściwościami ceramiki gospodarczej i inżynierskiej to . Produktami wyjściowymi do wytwarzania wyrobów ceramicznych są proszki odpowiednich związków. Główny przedmiot obrotów i źródło dochodów producentów ceramiki stanowi ceramika gospodarcza. 9. sanitarna. Celem ćwiczenia jest poznanie składu chemicznego. Przedmiotem tego ćwiczenia jest ceramika inżynierska.Ćwiczenie 9 Ceramika inżynierska CEL ĆWICZENIA Najczęściej ceramikę wykorzystuje się w budownictwie i pokrewnych działach gospodarki. np. zwaną także ceramiką inżynierską. budowlana. azotków lub węglików i stąd rozróżnia się odpowiednio ceramikę tlenkową. Ceramika inżynierska figuruje na rys.wysokiej temperatury topienia. charakteryzująca się najlepszymi możliwymi do osiągnięcia właściwościami. Omawiana w tym ćwiczeniu ceramika inżynierska powstaje między innymi z tlenków A12O3. 9.16-procentowy udział na rynku materiałów ceramicznych (rys.1). W opisie składu ceramiki podaje się ilościowy udział odpowiednich związków. stołowa i inne. Temperatura spiekania ceramiki dochodzi do 1800°C. ZrO2 lub z azotków Si3N4 wytworzonych syntetycznie. 2040°C dla tlenku aluminium. Ceramika z naturalnych kopalin nie ma ważnej właściwości . zagęszczania oraz spiekania w wysokiej temperaturze przekształca się w postać zwartego wyrobu zgodnie z przeznaczeniem. W przemyśle budowy maszyn stosuje się ceramikę specjalną.

mały ciężar. samochodów. co jest powodem finansowania i realizowania prac i badań zmierzających do wyprodukowania silników spalinowych. CERAMIKA W BUDOWIE MASZYN I PRODUKCJI NARZĘDZI Z oceny pracy współczesnych maszyn i pojazdów. z węglików spiekanych z nałożonymi warstwami TiC lub TiN. . wynika. np. Z ważniejszych powodów uzasadniających stosowanie ceramiki można wymienić stabilność chemiczną. twardość i odporność na zużycie ścierne. Pomimo skromnego udziału w sprzedaży ceramice inżynierskiej poświęca się dużo uwagi w państwach uprzemysłowionych. narzędzi skrawających i innych odpowiedzialnych wyrobów z ceramiki. Omówimy je pokrótce.wytrzymałość na zginanie .odpowiednio 100 i 1000 MPa. W USA na badania poprawiające jej jakość przeznacza się około 1/3 środków przewidzianych na rozwój nowych materiałów. Szczegóły techniczne produkcji dobrej ceramiki inżynierskiej (również gospodarczej) pozostają tajemnicą wytwórców i dlatego racjonalnym sposobem wykorzystania zalet współczesnej ceramiki jest zakup odpowiedniego wyrobu na podstawie katalogów producentów o uznanej renomie na rynkach międzynarodowych. Produkuje się także bardzo wydajne narzędzia skrawające np. zróżnicowane właściwości cieplne. prezentowane w innych ćwiczeniach tego skryptu. że materiały metalowe zastosowane w ich budowie osiągnęły wysoki stopień doskonałości. Złożyły się na to długi okres doskonalenia i zbierania doświadczeń w produkcji metali i ich stopów oraz ważne osiągnięcia w poprawie jakości i potanieniu metali w ciągu ostatnich 20 lat. Powstaje zatem pytanie.

Ze względu na zużycie ścierne ceramikę lokuje się za najtwardszymi znanymi materiałami. takimi jak diament. SiC. lżejszy silnik lub inne elementy mogą być argumentem za stosowaniem materiałów ceramicznych. co zapewnia powstałym produktom obojętność chemiczną. w turbinach gazowych. 9. W wyniku dobrego przewodzenia ciepła przez SiC ceramika ta jest odporna na gwałtowne zmiany temperatury. A12O3 jest dobrym izolatorem cieplnym. W rezultacie turbiny i silniki z elementami ceramicznymi powinny pracować dłużej i spalać paliwo w wyższej temperaturze. Twardość i odporność na zużycie ścierne. np. a Si3N4 3. na tzw. np. w szczególności odporność na utlenianie w podwyższonej temperaturze eksploatacji. skrawać z większymi prędkościami. Poszczególne gatunki ceramiki inżynierskiej różnią się przewodnictwem cieplnym. (rys. co zwiększy sprawność urządzenia. Materiały ceramiczne są w większości twardsze niż hartowane stale narzędziowe i węgliki spiekane typu Co + WC. azotek i węglik boru.2). Wyroby z ceramiki są o ponad połowę lżejsze niż wyroby ze stali. W przemyśle samochodowym. podczas gdy np.7 g/cm3. Związki chemiczne tworzące ceramikę. Szczegółowe wartości współczynników przewodzenia ciepła oraz inne parametry różnych gatunków ceramiki zestawiono w tablicy 9. a co za tym idzie. Zróżnicowane właściwości cieplne. Ceramika węglikowa.3 g/cm3. dobrze przewodzi ciepło.Stabilność chemiczna. w szczególności tlenki. Mały ciężar. gdzie intensywnie poszukuje się sposobów zmniejszenia ciężaru. szok . gdyż gęstość A12O3 jest równa 3.1. Również narzędzia do skrawania metali wykonane z ceramiki można eksploatować w wyższej temperaturze. są produktami reakcji chemicznych prowadzących do maksymalnego zmniejszenia energii swobodnej układu.

2 Kremowy 3.15 Kremowy 3.8 4.6 7 3500 1800 5 Kremowy 5.8 4 3.1 9.2 3.75 2 Wytrzymałość na rozciąganie 20°C 1000°C 300-400 250-350 500-700 200 >1000 200 Wytrzymałość Twardość Odporność na ściskanie HV na pękanie [MPa] [MPa×m½] 3300 2000 2200 2200 2000 3000 2200 1250 1250 2200 2500 1600 5 8.1 3.97 Kremowy 3.9 5.Materiał Kolor Al2O3 > 99% zwarty Żólty MgO ZrO2 z Y2O3 SiC spiekany SiC prasowany na gorąco Si3N4 spiekany Żółty Gęstość Moduł [g/cm3] E [105 MPa] 4 3.7 4.2 Kremowy 3.5 3.2 3 350-470 400 350-450 480 500-750 500 7001000 400 (rozciąganie) 800 Si3N4 prasowany na szary gorąco Sialon .2 3.

Z łych względów jest częściej używana na elementy konstrukcyjne aniżeli na narzędzia skrawające.termiczny. Dzięki temu powstała ceramika o największym współczynniku odporności na propagację pęknięć.1000°C. aby zwiększyć odporność na utlenianie. Częściej stosuje się ceramikę mieszaną. Kolejnym sposobem jej udoskonalenia było umocnienie za pomocą wiskersów SiC. Tlenek cyrkonu Ceramikę. co pozwala wytwarzać z niej łopatki turbin gazowych pracujących w temperaturze do 1500°C. 9. Ceramika z tlenku aluminium należy do gorszych gatunków. Łopatki turbin gazowych wykonane z SiC są mało wrażliwe na pękanie w czasie chłodzenia po wyłączeniu turbiny z eksploatacji i dalszym schłodzeniu do temperatury otoczenia. gdyż w próbie zginania osiąga wytrzymałość do 600 MPa. Azotek krzemu Ceramika azotkowa Si3N4 należy do nowszych gatunków ceramiki inżynierskiej. jej najlepsze gatunki uzyskują wytrzymałość na zginanie ponad 1000 MPa. Spośród innych gatunków ceramiki wyróżnia się ona wytrzymałością na zginanie (2500 MPa) oraz zadowalającą odpornością na propagację pęknięć. PODSTAWOWE GATUNKI CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Tlenek aluminium Tlenek aluminium był pierwszym materiałem wykorzystanym w produkcji ceramiki narzędziowej. określa się ogólnie jako ceramikę cyrkonową. np. Istotnym czynnikiem stanowiącym o jej jakości było ciągłe rozdrabnianie ziaren od wyjściowych wartości 150 µm do 1 µm w obecnie produkowanej ceramice A12O3. W formie zmodyfikowanej występuje pod nazwą sialon. Ceramiki cyrkonowe tracą swe właściwości w temperaturze 800 . w łożyskach tocznych pracujących w temperaturze 300 400°C.3. przekraczającym 16 MPa ⋅ m Ceramikę azotkowa przeznaczoną na narzędzia skrawające pokrywa się warstwą tlenków. dochodzącą do 10 MPa ⋅ m . lecz w temperaturze niższej dobrze spełniają swą funkcję. Właściwości ceramiki pozwalają na projektowanie i wytwarzanie wyrobów mniej lub bardziej wrażliwych na zmiany temperatury podczas eksploatacji. a także ceramiki z niekorzystnymi. której podstawowym składnikiem jest ZrO2. w skład której oprócz tlenku aluminium wchodzą węgliki tytanu. dużymi ziarnami przedstawiono na rys. . które zwiększają jej wytrzymałość na zginanie do 650 MPa. Przełomy ceramiki drobnoziarnistej.

Więcej informacji o właściwościach i zastosowaniu współczesnej ceramiki inżynierskiej zamieszczono w tablicy 9.1. .

NIEKTÓRE OGRANICZENIA W STOSOWANIU WYROBÓW Z CERAMIKI INŻYNIERSKIEJ Pomimo badań i prób ceramika wciąż pozostaje materiałem o niezadowalającej ciągliwości i odporności na kruche pękanie. Opanowanie i kontrola tego zjawiska wymaga doświadczenia w projektowaniu. . Na podstawie danych katalogowych dobrać właściwe materiały skrawające. której odporność na pękanie jest wystarczająca. Inwestycja w nowe obrabiarki jest możliwa tylko w przypadku wielkoseryjnej produkcji. tak aby było możliwe formowanie wyrobów z odpowiednimi naddatkami rekompensującymi skurcz po spiekaniu. Pomimo utrudnień w eksploatacji ceramika znajduje coraz większe zastosowanie. 3. mało sztywnej obrabiarce.1 zidentyfikować wybrane płytki ceramiczne. gdy wynaleziono ceramikę azotkową z wiskersami węglika krzemu. Wykorzystanie ceramiki w produkcji narzędzi do skrawania nie może się ograniczać do zamontowania nowego narzędzia ceramicznego w starej. Obserwacje prowadzić przy powiększeniu 500x. a na to mogą sobie pozwolić wielcy producenci. 4. gdyż ostrze popęka w wyniku drgań obrabiarki. Na podstawie odcisków po pomiarze twardości HV30 sklasyfikować dostarczone materiały ceramiczne.5 do 5% w zależności od metody produkcji. gdyż skrawanie ceramiki jest bardzo trudne i możliwe tylko narzędziami z diamentu lub azotku boru BN. Sytuacja poprawiła się. 2. jak żeliwo szare lub siluminy. Obecnie największe wartości parametrów charakteryzujących ciągliwość ustępują znacznie parametrom innych materiałów konstrukcyjnych uznawanych za mało ciągliwe. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje profesorowi Mieczysławowi Kawalcowi za pomoc w przygotowaniu materiałów do ćwiczenia. aby zamontować ją w zwykłych obrabiarkach. Narysować powierzchnie przełomów dostarczonych próbek (powiększenie 30 lub 50x). Na podstawie obserwacji i informacji zawartych w tablicy 9. wynoszący od 0. PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. W produkcji wyrobów z ceramiki trudnym do opanowania problemem jest skurcz gotowego wyrobu po spiekaniu na gorąco. Skrawanie ceramiką w małych warsztatach jest nieopłacalne i jest źródłem niekorzystnych opinii o przydatności ceramiki jako materiału narzędziowego. stal SW7M oraz spiek węglikowy. Pożądane jest uzyskanie wyrobów o wymiarach finalnych.

Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów.. Poznań. Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej l996. Oczoś K..LITER ITURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Kształtowanie ceramicznych materiałów technicznych. Rzeszów. . Wydawnictwo Politechniki Pozańskiej 1998.

Ich małe średnice ( 1 . lecz mniej wytrzymałych. Nowe materiały powstałe z połączenia tak różnych tworzyw są w dużym stopniu pozbawione wad. takie jak polimery lub miękkie stopy aluminium.4 mm. włókna boru lub włókna szkła. Konieczna jest znajomość właściwości wysoko wytrzymałych włókien. stąd ich zastosowanie jest ograniczone. lecz jednocześnie mniej ciągliwych lub nawet kruchych. w których do umacniania tworzyw sztucznych lub stopów metali zastosowano wysoko wytrzymałe włókna lub twarde cząstki ceramiczne. Oddzielone od siebie warstwą miękkiego materiału . Podawane w katalogach wartości wytrzymałości na rozciąganie wysoko wytrzymałych włókien uzyskuje się podczas pomiaru włókien o standardowej długości 25. dlaczego wysoko wytrzymałe włókna skutecznie umacniają słabsze tworzywa. W ćwiczeniu nie zajmujemy się superwytrzymałymi. Ćwiczący powinni znać właściwości i zastosowanie wybranych kompozytów oraz wyjaśnić.Ćwiczenie 10 Materiały kompozytowe CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie podstawowych rodzajów kompozytów. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Elementy mechaniki kompozytów Materiały będące przedmiotem tego ćwiczenia można zdefiniować następująco: kompozyty są to materiały łączące dodatnie cechy materiałów bardzo wytrzymałych. którymi cechuje się każda grupa eksploatowana oddzielnie. lecz bardzo cienkimi włóknami zwanymi wiskersami.5 µm) sprawiają pewne trudności w produkcji kompozytów. lecz nie wykluczone. się między innymi włókna węglowe. Dłuższe włókna z powodu obecności na ich powierzchni większej liczby defektów i wad powierzchniowych są słabsze. oraz materiałów o dużej ciągliwości. w próbie rozciągania pękają przedwcześnie i dlatego nie można w pełni wykorzystać ich znakomitych właściwości. Do materiałów bardzo wytrzymałych zalicza. Celowe jest również wyjaśnienie przyczyn zastosowania kompozytów w wybranych wyrobach. podstaw mechaniki kompozytów oraz najważniejszych cech użytkowych najczęściej produkowanych kompozytów. Włókna „zatopione" w miękkiej żywicy lub w miękkim metalu w próbie rozciągania zachowują się odmiennie.

Włókna aramidowe należą do grupy tworzyw sztucznych o budowie pierścieniowej. mniej popularne. sprzętu sportowego. Na uwagę zasługują włókna polietylenu. o wytrzymałości na rozciąganie około 1000 MPa.1. należy zużyć więcej energii. W handlu są osiągalne pod nazwą Spectra. a kompozyt przenosi naprężenia nawet wtedy. Tak więc włókna zainkludowane w żywicy lub w miękkim metalu pozwalają na pełne wykorzystanie ich dobrych cech. natomiast popularne włókna szklane są w porównaniu z innymi ciężkie. Dzięki temu podczas rozciągania siłami ponad wytrzymałość kompozytu włókna pękają w środkowej swej części. W pierwszej kolumnie przedstawiono właściwości włókien o przeciętnych parametrach. Stanowi te ważny czynnik eliminujący włókna szklane z produkcji wielu wyrobów. Włókna polimerowe wyróżniają się małą gęstością. Z doświadczeń wynika. że odległości pomiędzy sąsiednimi defektami w przeciętnym wysoko wytrzymałym włóknie są większe od wartości lc. Wyniki te stanowią wartości odniesienia dla pozostałych włókien należących do grupy wysoko wytrzymałych. długości krytycznej. tzn. Wartości uznawane za korzystne przedstawiono w jasnych polach tablicy. Zgodnie z sytuacją przedstawioną na rys. otrzymywanych przez wydzielanie z roztworów polimerów w kwasie siarkowym. który w czasie pracy nie wyciągnie się z osnowy. gdy włókna popękają i ulegną skróceniu do odcinków znajdujących się pomiędzy defektami powierzchniowymi. 10. a wartości niekorzystne w ciemnych. a to oznacza. np. Pojęciem tym określa się odcinek włókna. Włókna wysoko wytrzymałe Włókna uzyskujące w procesie produkcji bardzo duże wartości wytrzymałości na rozciąganie znajdują zastosowanie w produkcji kompozytów. aczkolwiek znakomite i znajdujące zastosowanie w kamizelkach kuloodpornych i w budowie ożaglowania wyczynowych żaglowców transoceanicznych. równych dziesięciokrotnej długości krytycznej lc kompozyt traci tylko 5% swej maksymalnej wytrzymałości na rozciąganie. Opatentowane nazwy handlowe włókien aramidowych to Kevlar . Łatwo zauważyć. Inną właściwością i zarazem korzystną cechą charakteryzującą włókna w miękkiej osnowie jest rozkład naprężeń rozciągających. np. że aby zniszczyć kompozyt.tworzącego osnowę kompozytu nie niszczą się wzajemnie. że ważnym czynnikiem różnicującym włókna jest ich gęstość. Maksymalne naprężenia rozciągające w włóknie koncentrują sio w jego środkowej części. Właściwości częściej stosowanych włókien zestawiono w tablicy 10. Przy rzeczywistych długościach fragmentów włókien bez defektów i uszkodzeń powierzchniowych.1 powstały przełom jest bardzo rozbudowany.

Cechą tą korzystnie się różnią od włókien węglowych. Temperatura mięknięcia. Wybrane właściwości wysoko wytrzymałych włókien stosowanych do wytwarzania kompozytów (białe pola . HM . HT .włókna wysoko wytrzymałe. ciemne pola . a tym samym produkowanych z nich kompozytów. Włókna węglowe występują jako włókna wysoko wytrzymałe oraz jako włókna wysokomodułowe. Włókna ceramiczne są wykorzystywane w wyrobach przeznaczonych do pracy w podwyższonej temperaturze.włókna wysokomodułowe.polietylen wysoko wytrzymały. PE . Tablica 10. polietylen).1. W praktyce produkcyjnej duże zastosowanie znalazły włókna węglowe i szklane . co pozwala na produkcję odzieży sportowej. Ich dużą zaletą jest odporność na kruche pękanie. Kolejnym parametrem różnicującym właściwości włókien.i Twaron. np. W konstrukcjach wymagających większej sztywności kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad produktami z włóknami szklanymi i polimerowymi.zalety.konwencjonalne tworzywa sztuczne (poliamid. Mankamentem obydwu grup włókien węglowych jest ich kruchość. jest moduł sztywności E. a ich użycie jest ograniczone wysoką ceną. kombinezonów dla motocyklistów. Te drugie są też określane mianem włókien grafitowych.wady) 1) 2) 3) 4) 5) 6) KTS . Temperatura rozpadu. co wyklucza ich zastosowanie w postaci samodzielnego wyrobu. szklanych i ceramicznych.

które po zwęgleniu w zakresie temperatury od 1600 do 1800°C tworzy włókna węglowe. od których nie wymaga się optymalnych właściwości. Kompozyty z włóknami węglowymi W potocznym języku używa się dwóch określeń: włókna węglowe i włókna grafitowe. Obydwa te materiały różnią się właściwościami wynikającymi z odmiennych warunków wytwarzania. w łódkach i kajakach do rekreacyjnego pływania. Rozpowszechniły się też kompozyty z osnową ze stopów aluminium i z cząstkami ceramiki. Jony sodu lub potasu są wymywane ze szkła w wodzie i w środowisku wilgotnym. Jak wynika z liczb przedstawionych w tablicy 10. Istotne dla kształtowania właściwości kompozytów są śladowe zawartości tlenków metali alkalicznych we włóknach ze szkła E. Do kompozytów często wprowadza się włókna szklane o symbolu E. W obu przypadkach produktem wyjściowym jest najczęściej włókno z tworzywa sztucznego o symbolu PAN. włókna węglowe oznaczone HT są bardziej wytrzymałe niż włókna grafitowe. natomiast po zwęgleniu w zakresie temperatury od 2500 do 2600°C tworzy włókna grafitowe. Kompozyty z włóknami szklanymi W skali przemysłowej często produkuje się kompozyty składające się z włókien szklanych w żywicy poliestrowej lub włókien szklanych w żywicy epoksydowej.żywica. szczególnie w kierunkach prostopadłych do osi wzdłużnej włókien.MgO . Twórcy włókien. zwłaszcza w wyrobach. co zwiększa przyczepność żywicy do włókien.w osnowie z żywic termoutwardzalnych i termoplastycznych. Jednak żywica poliestrowa jest tańsza i dlatego również jest wykorzystywana. zawierające tlenki A12O3 . Te drugie charakteryzują się większym stopniem uporządkowania atomów w pierścieniach węglowych oraz są mniej zdefektowane. lecz mają od nich mniejszy moduł sprężystości E. omawiane dalej. włókna kevlarowe w osnowie z żywic termoutwardzalnych oraz włókna ceramiczne w osnowie ze stopów aluminium. W produkcji sprzętu wyczynowego używa się częściej kompozytów składających się z włókien węglowych i żywicy epoksydowej. co powoduje powstawanie dodatkowych mikrokarbów powierzchniowych osłabiających wyrób szklany. Lepsze właściwości uzyskuje się z zastosowaniem żywicy epoksydowej. Obecność związków silanowych na powierzchni włókien szklanych zmniejsza przenikanie wody przez granicę włókno . Jednak brak lub tylko śladowa obecność tlenków sodu lub potasu nie wystarcza do uodpornienia kompozytów na niekorzystne działanie wody. Niemal wszystkie znajdujące się w sprzedaży włókna szklane są przez ich producentów powlekane cienką warstwą związków silanowych.1. projektanci samolotów i inni użytkownicy nie byli zadowoleni z istnienia tak różnych właściwości . np.SiO2 w proporcjach tworzących eutektykę potrójną. a to z kolei zwiększa wytrzymałość kompozytów na zginanie i ścinanie.

włókien węglowych i grafitowych i skierowali wysiłek badawczy i produkcyjny na wyprodukowanie włókien łączących najlepsze cechy obu grup. przedstawionych na rys. tzn. 10. Włókna te pozwalają na produkcję kompozytów o właściwościach mechanicznych nieosiągalnych dla innych materiałów konstrukcyjnych (rys.3). 10.2. W kompozytach polimerowych jako osnowę stosuje się żywice epoksydowe. polimeryzują i utwardzają się w temperaturze od 60 do 180°C. Żywice te należą do gatunku termoutwardzalnych. Możliwe jest zastosowanie żywic epoksydowych utwardzanych chemicznie. W rezultacie powstały nowoczesne włókna o znakomitych właściwościach. Według informacji producentów czas polimeryzacji - .

Dotyczy to profesjonalnego sprzętu sportowego. Jednak z doświadczenia wynika. Przy obciążeniach cyklicznie zmiennych kompozyty z włóknami szklanymi są mniej wytrzymałe niż kompozyty z włóknami węglowymi. Porównanie kompozytów z włóknami szklanymi z kompozytami z włóknami węglowymi Gdy od wyrobów kompozytowych wymaga się najlepszych właściwości przy najmniejszym ciężarze. w próbie rozciągania kompozyty z włóknami szklanymi wykazują większe wartości wydłużenia (parametr A w tablicy 10. Kompozyty z włóknami węglowymi dominują również podczas pracy w środowisku wilgotnym i w podwyższonej temperaturze. lecz jeszcze przez pewien czas pozostają zwarte pomimo obecności pęknięć w wyrobie. pomimo że mają nieco większą wytrzymałość przy obciążeniu doraźnym. samolotów bojowych i innych zastosowań militarnych. Przykładem mogą być szybowce PW5 i PW6 zaprojektowane na Politechnice Warszawskiej i wykonane z kompozytów żywica epoksydowa włókna szklane. W wyniku tego wyroby z kompozytów z włóknami szklanymi podczas niszczenia nie rozpadają się na drobne części.2). Szybowce te zostały uznane przez Międzynarodową Federację Lotniczą za nową klasę szybowców sportowych. z udziałem włókien szklanych i węglowych. Jednak w innych próbach ujawniają się pozytywne cechy kompozytów z włóknami szklanymi. kompozyty z włóknami węglowymi dominują nad kompozytami z włóknami szklanymi.utwardzania w temperaturze otoczenia . Jednak kompozyty z włóknami szklanymi są cięższe i mniej sztywne (tabl. I tak. że proces całkowitego utwardzania trwa co najmniej miesiąc i dlatego odpowiedzialne wyroby z kompozytów z osnową epoksydową utwardza się przez kilka godzin w temperaturze do 180°C. Dlatego produkuje się także kompozyty z włóknami szklanymi.wynosi około 7 dni. Warunkiem obecności w tej klasie jest pominięcie w produkcji włókien węglowych. Zasadą jest również utwardzanie kompozytów z osnową polimerową pod ciśnieniem wytworzonym mechanicznie. 10. w przypadku których wysoka cena nie stanowi bariery.2) oraz większą zdolność do pochłaniania energii przy działaniu sił statycznych i dynamicznych. . Z powyższych powodów. pneumatycznie lub hydraulicznie. a także ze względu na niższą cenę wiele wyrobów produkuje się z kompozytów hybrydowych. W innych wyrobach wysoka cena włókien węglowych (około 100 zł za kilogram) jest przeszkodą w ich powszechnym wykorzystaniu. tzn. których cena wynosi około 10 zł za kilogram.

Te dwie ostatnie cechy wykorzystuje się również w kompozytach. Osnowę stanowi stop aluminium z udziałem 9% Si.03 0.2 A [%] 0° 1. 10. boru lub ceramicznych mogą być stosowane w postaci przędzy lub tkaniny.13 2.2. np.05 0.3 0.0 3. 0.3-0. .3-0.63 1. że można również wykorzystać dobre właściwości bardzo twardych cząstek.09 1.22 0.10 1.82 0.5-0.74 0.4). SiC lub A12O3.575 1.2 0.04 0.5 0. obuwie sportowe i ochronne. węglowych. co pokazano na rys.5 0.5-0. Cięższe cząstki ceramiczne dodane do stopionego metalu opadają do dolnej części odlewu. Okazało się.5 przedstawiono strukturę kompozytu z udziałem 20% SiC.7 90° 0. 10. Na rysunku 10.6% Mg.8% Ti i 0. co uniemożliwia racjonalne kształtowanie właściwości tworzonego wyrobu. kombinezony motocyklowe. W rękawicach z Kevlaru można zgniatać szkło. Kompozyty odlewane (metalowo-ceramiczne) Omówione kompozyty umocnione włóknami ciągłymi należą do droższych materiałów konstrukcyjnych.0 0.9 0. Wykonuje się z nich kamizelki kuloodporne.9 0.2-0.Tablica 10.5 γ [g/cm3] 1.07 Kompozyty z Kevlarem Włókna kevlarowe w odróżnieniu od włókien szklanych.09 3.3-0. ale za to cechują się większą udarnością(rys. Popularność zdobyły kompozyty z osnową ze stopów aluminium wzmocnioną cząstkami krzemu lub tlenku aluminium.55 1. Właściwości mechaniczne wybranych kompozytów Materiał umacniający Włókno węglowe A Włókno węglowe WW Włókno grafitowe WM Włókno grafitowe UWM Polimer PRD Szkło S Bor Rm [MPa] 0° 1490 1350 880 1350 1490 1760 1560 90° 47-80 40-80 34-68 13-20 20-26 34-60 61-88 Re [MPa] 0° 1490 1350 880 656 300 677 2700 90° 270 237 200 305 102 170 270 E [105 MPa] ściskanie 0° 90° 1. Z tego powodu producenci kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium zaopatrują się w półprodukty kompozytowe w postaci gąsek.54 0.009% Sr. 0.8 0. z których już łatwiej można uzyskać poprawny odlew z równomiernie rozłożonymi cząstkami ceramicznymi.06 0. rękawice. Pozornie łatwa produkcja kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium sprawia jednak trudności.9 0.49 0.98 2.38 1. gdyż wówczas nie tracą swych znakomitych właściwości eksploatacyjnych. W tych wyrobach wykorzystuje się odporność Kevlaru na ścieranie i zdolność do pochłaniania energii.5 2.5-0.60 1. Ze względu na mniejsze wartości modułu sprężystości Kevlaru wyroby kompozytowe są również mniej sztywne niż kompozyty z włóknami węglowymi. Znanymi dostawcami półproduktów kompozytów aluminiowych są firmy Duralcan oraz Alcoa.5 0.5.

. bardziej sztywnymi. ramy rowerowe oznaczone w katalogach symbolem MMC. co czyni produkty z kompozytów. np. Obecność twardych cząstek zwiększa również odporność na zużycie ścierne.Podstawowym celem produkcji kompozytów odlewanych z osnową ze stopów aluminium jest zwiększenie modułu sprężystości E materiału odlewanego.

25 mm. z kompozytów z włóknami szklanymi oraz obecnie z kompozytów z włóknami węglowymi i grafitowymi (rys. Niektóre wyroby kompozytowe ze stopów aluminium do przeróbki plastycznej można przerabiać plastycznie na gorąco.5 mm i grubość ścianki 2. że w podobnej próbie rurki stalowe wykonane ze stali chromowo-molibdenowej o strukturze bainitycznej wymagały do spłaszczenia wytworzenia naprężeń 2580 MPa. Przedstawione wyniki są dowodem. jest ich większa odporność na rozwój mikroszczelin powstających w tłokach w wyniku cyklicznych zmian temperatury (rys. stalowych.7 ma średnicę zewnętrzną 39. lecz wymaga to szczególnej ostrożności. Podczas zalewania tłoka stopionym metalem i w wyniku następnego dociskania pory w preformie wypełniają się metalem i tworzą zwarty fragment tłoka w miejscach najbardziej narażonych na ścieranie.Ważną zaletą kompozytów z osnową ze stopów aluminium. W niektórych rozwiązaniach w produkcji tłoków stosuje się tzw. W próbie spłaszczania naprężenie niszczące wynosi 320 MPa. że w rywalizacji materiałów stalowych i kompozytowych te pierwsze w niektórych próbach dominują nad materiałami kompozytowymi. Dla porównania można dodać. 10.7). 10. Tyczka sportowa z rys. preformy w postaci porowatego elementu konstrukcyjnego wykonanego ze spieczonych wstępnie węglików krzemu lub tlenku aluminium. gdyż dopuszczalne odkształcenia rozciągające i ściskające są mniejsze aniżeli w zwykłych stopach aluminium. stosowanych do produkcji tłoków w silnikach spalinowych.6). Przykłady wyrobów kompozytowych Tyczka do skoku o tyczce W historii skoku o tyczce sportowcy używali kolejno tyczek bambusowych. 10. .

Marianowi Dudziakowi. b) rakiety tenisowej. dr.2. hab. który umieszczono w formie o wykroju wewnętrznym kształtującym ramę rakiety. c) próbki do pomiaru wytrzymałości na zginanie udarowe z włóknami węglowy mi. 10. PODZIĘKOWANIE Autor dziękuje panom: prof.. Poznań.1 i 10. Ignacemu Wierszyłłowskiemu. wykonana z Kevlaru. Włókna węglowe nawinięto na rdzeń z folii polimerowej usztywniony sprężonym powietrzem. Na wewnętrznej ściance jest widoczna siatka o średnicy oczek około 5 mm.Rakieta tenisowa Ramę rakiety tenisowej w przekroju poprzecznym przedstawiono na rys. Technologia kompozytów. Jackowi Jackowskiemu. Przez zwiększenie ciśnienia dociśnięto włókna węglowe do formy. szklanymi oraz kevlarowymi: na rysunku zaznaczyć granicę pomiędzy fragmentami z różnymi włóknami. Obejrzeć pod mikroskopem i narysować strukturę następujących wyrobów kompozytowych: a) tyczki sportowej. Folia rozprężająco-dociskowa pozostaje wewnątrz ramy PRZEBIEG ĆWICZENIA 1. Janowi Jakubowskiemu za życzliwe udostępnienie wyrobów z kompozytów oraz pomoc w realizacji celów tego ćwiczenia. d) próbki materiału kompozytowego ze stopu Al + 20% SiC. Kompozyty polimerowe z włóknami ciągłymi.8.. Gliwice. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Leda H. Śleziona J. Przedstawić wnioski wynikające z analizy informacji z tablic 10. mgr. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998. Leda H. Janowi Gierakowi z klubu sportowego AZS w Poznaniu. Poznań. dr. . Wydawnictwo Politechniki Śląskiej 1998. Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 2000. 2.. Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów.

że odkształcenie plastyczne w skali makroskopowej rozpoczyna się. takich jak granica plastyczności. Istotą wszystkich sposobów umacniania jest zwiększenie oporu ruchu dyslokacji.2%. w wyniku czego uzyskuje się materiały i wyroby mające najkorzystniejsze właściwości mechaniczne. Odpowiadające temu naprężenie nazywamy umowną granicą plastyczności (R0. które są istotnym czynnikiem umacniającym. gdy odkształcenie względne osiągnie 0.Ćwiczenie 11 Procesy umacniające materiały metaliczne CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest poznanie przez studentów najważniejszych procesów (mechanizmów) umocnienia występujących w strukturze metali i stopów. Mechanizmy te są wykorzystywane w przemyśle w technologiach wytwarzania i przetwarzania tworzyw metalicznych. przyjmujemy. Temu umocnieniu towarzyszy z reguły zmniejszenie plastyczności i udarności materiału. Wszystkie te cechy reprezentują. wytrzymałość na rozciąganie i twardość. Bezpośrednim odzwierciedleniem naprężenia potrzebnego do uruchomienia poślizgów dyslokacji w skali makroskopowej.2). a więc w znacznym obszarze polikryształu. stan naprężeń koniecznych do uruchomienia poślizgu dyslokacji. jest wyraźna granica plastyczności (Re). Występuje ona w niektórych stopach. NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przez umocnienie rozumiemy zmiany w strukturze materiału prowadzące do wzrostu jego cech wytrzymałościowych. Powinni także umieć zidentyfikować te elementy oglądanych struktur metalograficznych. Jeśli nie udaje się zaobserwować wyraźnej granicy plastyczności. Tak więc wszelkie elementy struktury metalu utrudniające lub uniemożliwiające poślizg dyslokacji umacniają materiał. Studenci powinni zrozumieć omawiane procesy umacniania i umieć wskazać je w stosowanych powszechnie materiałach i technologiach. czyli wywołania odkształcenia plastycznego. . bardziej lub mniej bezpośrednio. w szczególności w miękkich stalach.

umocnienie odkształceniowe (σj) wynikające z hamowania ruchu dyslokacji przez dyslokacje mnożące się w wyniku odkształcenia. .). bez defektów. zwane też krytycznym naprężeniem stycznym lub krytycznym naprężeniem ścinającym.umocnienie roztworowe (σr) wywołane przez obecność w sieci innych atomów. tzw. Każde z nich ma sieć krystaliczną inaczej zorientowaną w przestrzeni. a więc składającym się z wielu ziaren. przypomnijmy najważniejsze informacje o ich zachowaniu się i wpływie na właściwości mechaniczne metali. które konstytuują właściwości mechaniczne metali i ich stopów. Najmniej energii potrzeba do uruchomienia dyslokacji w płaszczyznach łatwego (ściślej mówiąc: najłatwiejszego) poślizgu.z. Opór sieci krystalicznej jest więc wielkością charakterystyczną dla danego metalu. co to są dyslokacje.1) Niżej omówmy pokrótce wymienione elementy równania (11. odbywa się w materiale polikrystalicznym. zwane umocnieniem wydzieleniowym (ewentualnie dyspersyjnym). wartość granicy plastyczności można wyrazić następującym wzorem: σe=σo+σr+σd+σg. Na danej płaszczyźnie poślizgu istnieje jeden kierunek lub więcej kierunków.z. Czynniki te determinują możliwe systemy poślizgu oraz naprężenie konieczne do uruchomienia poślizgu dyslokacji.umocnienie twardymi cząstkami (σcz). Oczywiście. w których poślizg jest najłatwiejszy. Opór sieci krystalicznej Opór sieci zależy od geometrii rozmieszczenia atomów w przestrzeni (typu sieci) oraz od rodzaju tych atomów. z jakim mamy do czynienia w praktyce. .Na wartość oporu ruchu dyslokacji. działa pod różnymi kątami względem kierunków łatwego po- . izolowanego kryształu (monokryształu). krytyczne naprężenie poślizgu. iż wykonujący ćwiczenie wie z wykładów.1). Przyjąwszy.opór sieci krystalicznej metalu (σo) występujący w sieci doskonalej.+σcz (11. a więc i poziom umocnienia. Naprężenie to. Założywszy addytywność wymienionych elementów umocnienia. odkształcenie plastyczne. . Określona płaszczyzna poślizgu oraz dany kierunek poślizgu stanowią system poślizgu. . którymi są płaszczyzny najgęściej obsadzone atomami. które jest wytworzone w danym elemencie pod wpływem przyłożonych sil. składają się następujące czynniki: .umocnienie granicami ziaren (σg. a zatem maksymalne naprężenie styczne. odnosi się do pojedynczego.

aluminium i tytanu o stosunkowo niewielkiej zawartości pierwiastka rozpuszczonego. jest tym większe. czyli między atomami metalu rozpuszczalnika. Utrudnienie poślizgu dyslokacji. Stąd naprężenie styczne potrzebne do odkształcenia polikryształu jest około 1. które nie łączą się ze sobą w fazy międzymetaliczne. . W efekcie atomy międzywęzłowe.5 raza większe niż w przypadku monokryształu (pomijamy tu na razie wpływ granic ziaren). gdy wielkość atomów rozpuszczalnika i pierwiastka rozpuszczonego jest zbliżona. które lokują się w lukach między węzłami sieci krystalicznej. Umocnienie przez atomy różnowęzłowe jest tym większe.ślizgu w różnych ziarnach. w szczególności węgla. a więc i umocnienie. które ograniczają swobodną drogę poślizgu dyslokacji. im większa jest różnica średnic atomowych i im większe jest stężenie atomów rozpuszczanych. Jest to możliwe wówczas. ma zasadnicze znaczenie dla zrozumienia wszystkich mechanizmów umocnienia. Międzywęzłowymi nazywamy atomy. Szereg stopów o istotnym zastosowaniu praktycznym ma strukturę różnowęzłowych roztworów stałych.stężenie pierwiastka rozpuszczonego.względna różnica wielkości atomów. Umocnienie roztworowe Jest ono spowodowane zniekształceniem sieci krystalicznej przez rozpuszczone w niej atomy różnowęzłowe i międzywęzłowe. określającego wartość sił potrzebnych do odkształcenia. w których oprócz pierwiastków międzywęzłowych.2) gdzie: e . znajdują się (w istotnych ilościach) metaliczne pierwiastki tworzące z żelazem roztwór różnowęzłowy. „wciśnięte" w sieć krystaliczną. Atomy rozpuszczające się są z reguły większe od luk. W pewnym sensie zaliczyć do nich należy także stale stopowe. im większe są atomy rozpuszczające się międzywęzłowo i im jest ich więcej. Zrozumienie dyslokacyjnego mechanizmu odkształcenia metali. zniekształcają ją i przez to utrudniają poślizg dyslokacji. które mogą zająć. Różnowęzłowymi nazywamy atomy. Można je wyrazić następującym wzorem: σr = ε 3 2 ⋅c 1 2 (11. które zastępują w sieci krystalicznej atomy metalu rozpuszczalnika. Typowymi roztworami różnowęzłowymi są stopy metali. Należą do nich między innymi liczne stopy miedzi. Wobec tego w wielu ziarnach zostaną uruchomione systemy poślizgu inne niż najłatwiejszy w danym ziarnie system. c .

Bardzo duża liczba dyslokacji. w których strukturze są liczne błędy ułożenia.odkształcenie rzeczywiste (logarytmiczne). zwane też umocnieniem przez zgniot. Trzeba dodać. które cechuje zarówno małe krytyczne naprężenie styczne. że łatwo dochodzi do ich zablokowania. jest spowodowane przez mnożenie dyslokacji w wyniku odkształcenia plastycznego. A to właśnie oznacza umocnienie materiału.Umocnienie odkształceniowe (dyslokacyjne) Umocnienie to. Niemożność „manewru" dyslokacji sprawia. Oczywiście. Wartość EBU. pasma poślizgu. przy dużych odkształceniach osiągająca 1012/cm2 (oznacza to. . co z kolei powoduje znaczne umacnianie się tych metali w wyniku niewielkich nawet zgniotów. εrzn . jak i zgodność kierunku poślizgu z działającym naprężeniem stycznym. powoduje skutki podobne do nadmiaru samochodów na ulicach miasta. n .współczynnik umocnienia. czyli konieczność przyłożenia większych naprężeń. Z kolei zdolność do poślizgu poprzecznego umożliwia dyslokacjom omijanie najrozmaitszych przeszkód stojących im na drodze. który polega na zmianie płaszczyzny poślizgu. zanim dojdzie do takiej sytuacji. tworząc sploty dyslokacji. Później. dyslokacje poruszają się niemal wyłącznie prostoliniowo.wykładnik. wpływa na rodzaj i właściwości występujących w stopie dyslokacji. K . tworząc tzw.naprężenie rzeczywiste. będąca charakterystyczną cechą danego stopu. a tym samym liczba błędów ułożenia. Wyrażają to duże współczynniki we wzorze ujmującym wzrost naprężeń koniecznych do dalszego odkształcenia: n σ rz = K ⋅ ε rz przy czym: σrz . W rezultacie w metalach i stopach o małej EBU. że tylko niektóre rodzaje dyslokacji są zdolne do poślizgu poprzecznego. a więc wzajemne blokowanie się dyslokacji poruszających się według różnych systemów poślizgu. by kontynuować odkształcenie. Energia błędu ułożenia (w skrócie: EBU) jest energią (wyrażaną w dżulach na centymetr kwadratowy) potrzebną do utworzenia błędu ułożenia o jednostkowej powierzchni (błąd ułożenia stanowi kilka lub więcej warstw atomów ułożonych inaczej niż warstwy sąsiednie). są uruchamiane systemy poślizgu. co jeszcze bardziej zwiększa wartość naprężenia konieczną do kontynuowania odkształcenia. po wyczerpaniu najłatwiejszych możliwości poślizgu są uruchamiane systemy poślizgu wymagające większych naprężeń. iż opisane zjawisko przebiega nieco inaczej w różnych stopach. Dyslokacje poruszające się w różnych kierunkach i po różnych płaszczyznach poślizgu spotykają się i blokują wzajemnie. Jest to o tyle istotne. Decyduje o tym energia błędu ułożenia. że łączna długość dyslokacji przypadająca na 1 cm3 wynosi 1012 cm).

które przy większych zgniotach łączą się w tzw. Ogólnie. iż jego stosowanie jest ograniczone do stosunkowo dużej liczby dyslokacji (powyżej 106/cm2). a tym samym cechujących się intensywnym umacnianiem.2). wynikające z innego zorientowania ich sieci krystalicznej względem działających naprężeń i z różnej gęstości komórek dyslokacyjnych lub pasm poślizgu. około 0. 11. które ulegają niejednakowemu odkształceniu i tym samym niejednakowemu umocnieniu.wektor Burgersa. Przejawia się to przez różne odkształcenie sąsiednich ziaren. a z metali o sieci ściennie centrowanej nikiel i aluminium oraz jego stopy. a więc zmniejszenia parametrów wytrzymałościowych. przez wydzielenia dyspersyjnych cząstek.3).Do metali i stopów o małej EBU. Jak już wyżej wspomniano. Wynika to z tego. ρ . np. które odznaczają się dużym wykładnikiem potęgowym n. Dużą EBU odznaczają się metale o sieci regularnej przestrzennie centrowanej. Wpływ gęstości dyslokacji na granicę plastyczności metali ilustruje rys.gęstość dyslokacji. Przyjmuje on także większe wartości dla stopów. zgodnie z poniższym wzorem: σ d = β Gbρ 1 2 (11. Przy małych koncentracjach dyslokacji zwiększanie ich liczby prowadzi do wzrostu plastyczności. wartość umocnienia jest funkcją gęstości dyslokacji. Metale te. odkształcenie plastyczne polikryształu przebiega nierównomiernie w różnych ziarnach. a więc przede wszystkim żelazo i jego stopy (z wyjątkiem stali austenitycznych). podczas odkształcenia tworzą strukturę komórek mikrometrowej wielkości o ścianach ze splątanych dyslokacji. szczególnie przy małych wartościach EBU.1. pasma odkształcenia. Wzór ten wskazuje czynniki wpływające na efekt umocnienia dyslokacyjnego. że zbyt mała liczba dyslokacji nie wystarcza do uzyskania znaczącego odkształcenia. . Na stopień umocnienia wpływa oczywiście również współczynnik umocnienia K. dzięki znacznie większej możliwości poprzecznego poślizgu dyslokacji. zwłaszcza w początkowym stadium odkształcenia.4) gdzie: β . jednak stosowanie go w praktyce jest utrudnione z uwagi na trudność wyznaczenia gęstości dyslokacji (znacznie częściej zatem korzystamy ze wzoru 11. zalicza się między innymi stale austenityczne oraz miedź i jej stopy. b . G .moduł sprężystości postaciowej. Trzeba również pamiętać o tym. szczególnie umocnionych w inny sposób.5. umacniają się zasadniczo słabiej (n ~ 0.stała zależna od sposobu odkształcenia i typu sieci krystalicznej.

iż szkodliwe domieszki.5) gdzie: k .średnia średnica ziarna.z. że z reguły towarzyszy mu zwiększenie udarności. że umocnienie przez rozdrobnienie ziaren prowadzi do wzrostu udarności. nanomateriałów). Umacniająca rola granic ziaren wynika z tego. W związku z tym. że dyslokacje przemieszczające się przez poślizg wewnątrz ziaren z reguły nie mogą przekroczyć ich granicy. Umocnienie granicami ziaren jest wyrażone zależnością Halla-Petcha: σ g . arsen. tym niniejsza jest koncentracja tych szkodliwych zanieczyszczeń przypadająca na jednostkę powierzchni granicy. W związku z tym im większa jest powierzchnia granic ziaren (czyli im drobniejsze ziarno). Współcześnie opracowano metody uzyskiwania materiałów o ziarnach wielkości mikrometrowej. a nawet nanometrowej (umownie przyjęto. gromadzą się na granicach ziaren i zmniejszają ich spójność (adhezję). cyna.stała materiałowa zależna od temperatury i prędkości odkształcenia. co ogranicza możliwości odkształcenia. że materiały o wielkości ziarna poniżej 100 nm zaliczamy do tzw. bizmut i inne. Jest to związane z tym. ta metoda umocnienia może być stosowana bez ograniczeń. d .Umocnienie granicami ziaren Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie godny polecenia z uwagi na to. = k ⋅ d − 1 2 (11. takie jak fosfor. siarka. .

. drobnych (dyspersyjnych) cząstek. możliwie równomiernie rozmieszczonych. . Jeśli wyrazimy tę zależność przez udział objętościowy cząstek w stopie i ich średnią średnicę (przy założeniu. iż istnieje pewna optymalna średnica cząstek (o danych właściwościach mechanicznych) zapewniająca maksymalne umocnienie.2). np.bardzo szybkie chłodzenie ciekłego metalu. które jest tym łatwiejsze. Cząstki te utrudniają ruch dyslokacji tym bardziej. jak i ich omijanie (zgodnie z mechanizmem zaproponowanym przez Orowana) powoduje umocnienie stopu.cząstki ścinane przez dyslokacje. 11.cząstki omijane przez dyslokacje. Zarówno ścinanie cząstek przez dyslokacje.metody metalurgii proszków. w szczególności kontrolowane (regulowane) walcowanie. że kształt cząstek jest zbliżo- . .działania na etapie procesu metalurgicznego. Metody te są coraz częściej wykorzystywane jako efektywne sposoby polepszania kompleksu właściwości mechanicznych.odpowiednia przeróbka plastyczna. odtlenianie wytopów przez wprowadzenie pierwiastków tworzących wysokodyspersyjne cząstki (np. w plastycznej osnowie czystego metalu lub roztworu stałego. A1N) zapobiegające rozrostowi ziarna. takie jak zabiegi modyfikacji przez dodanie do ciekłego stopu substancji tworzących liczne zarodki krystalizacji. Ze względu na wielkość i właściwości mechaniczne cząstki można podzielić na dwie kategorie: . im są twardsze i liczniejsze. w której wykorzystuje się przemiany fazowe (np. im większe są odległości między cząstkami (rys. Podstawową zależnością jest wzrost umocnienia wraz z malejącą odległością między cząstkami.2 wynika. wyżarzanie normalizujące) lub proces tworzenia nowych ziaren (rekrystalizację). w tym uzyskiwanie nanometrowej wielkości cząstek.Najważniejsze przemysłowe metody uzyskiwania materiałów drobnoziarnistych to: . Te dwa czynniki decydują o naprężeniu potrzebnym do ścięcia cząstek przez dyslokację lub ich ominięcia. w trakcie obróbki cieplnej. Na podstawie wskazanego przez Orowana mechanizmu omijania cząstek przez dyslokacje opracowano wzory pozwalające w przybliżeniu określić efekt umocnienia cząstkami. Umacnianie cząstkami Polega ono na utworzeniu twardych. Przy stałym udziale objętościowym cząstek jest ono zależne od ich średnicy i właściwości mechanicznych. Z rysunku 11. .obróbka cieplna. a po procesie scalania ziaren metody mechanicznego stapiania (mechanicznej syntezy). .

średnia odległość między cząstkami mierzona od ich krawędzi. λ. gdy cząstki umacniające zostały wprowadzone „z zewnątrz". Naprężenie styczne konieczne do ścięcia cząstek przez dyslokacje (krzywa 1) lub ominięcia ich (krzywa 2) przy założeniu stałego udziału objętościowego cząstek W zależności od tego.średnia wartość wektora Burgersa. czyli kompozytów.moduł sprężystości postaciowej. Gdy zostanie przekroczone równowagowe stężenie składnika B w roztworze stałym a. Zwróćmy jednak uwagę. np. iż jest to właściwie tworzenie materiałów złożonych.2. bardzo drobne cząstki A12O3 wprowadzone do aluminium w procesie metalurgii proszków.ny do kuli). mówimy o umacnianiu dyspersyjnym i umacnianiu wydzieleniowym. którego istotą jest wydzielanie twardych cząstek z przesyconego roztworu stałego. to umocnienie stali twardymi (a więc nie ulegającymi ścięciu przez dyslokacje) cząstkami można wyrazić wzorem Orowana-Ashby'ego: σ cz = Gb d ln 2πλ b (11. A3B) lub międzywęzłowej. Rys. W tym miejscu trzeba się odwołać do znanego wykresu równowagi dwóch składników tworzących w pewnym zakresie stężeń roztwór stały (rys. a więc odpowiedniej temperatury i czasu) wydzielenie nadmiaru pierwiastka B w postaci fazy międzymetalicznej (np. 11. w jaki sposób cząstki znalazły się w osnowie stopu.średnia średnica cząstek mierzona na przekroju. b . następuje (pod warunkiem istnienia wystarczającej dyfuzji. 11.3). Z takim wydzielaniem mamy do czynienia w przypadku . Zajmiemy się zatem typowym umacnianiem wydzieleniowym.6) gdzie: G . d . O pierwszym mówimy wówczas.

4 pokazano zdjęcie stref G-P otrzymanych w wyniku starzenia przesyconego molibdenem ferrytu stopowego. Proces ten powoduje powstanie sprężystych odkształceń sieci krystalicznej osnowy (roztworu cc) w sąsiedztwie stref G-P. kształtu i rozmieszczenia stref G-P na rys. strefy Guiniera-Prestona (w skrócie: strefy G-P). Dla zilustrowania wielkości. Starzenie w swej początkowej fazie polega na grupowaniu się atomów pierwiastka przesycającego w tzw. tworzą one niemal ciągłą błonkę na granicach ziaren. . ani zadowalającej udarności. a przede wszystkim na udarność stopu. Roztwór taki jest stosunkowo miękki i plastyczny. dopóki nie zaczną. W ten sposób nie można zatem uzyskać ani istotnego umocnienia. co z reguły wpływa katastrofalnie na plastyczność. Zdjęcie to wykonano z użyciem transmisyjnego mikroskopu elektronowego (TEM). Gdy wydzieleń jest dużo. Takie lokalne zniekształcenia sieci znacznie utrudniają poślizg dyslokacji. Roztwór przesycony uzyskuje się przez wystarczająco szybkie chłodzenie (zazwyczaj w wodzie) roztworu a z temperatury leżącej powyżej linii granicznej rozpuszczalności. 11.wystarczająco wolnego chłodzenia stopu o składzie chemicznym leżącym pomiędzy stężeniami c1 i c2. w których można uzyskać przesycony roztwór stały. się w nim procesy starzenia. Znacznie lepsze właściwości uzyskuje się przez wydzielanie twardych cząstek w wyniku starzenia uprzednio przesyconego roztworu stałego. Wówczas jednak wydzielenie twardej fazy następuje głównie na granicach ziaren roztworu stałego α. a powstałe wydzielenia są stosunkowo duże. Tego rodzaju zjawiska zachodzą w wielu stopach.

Na rysunku 11. osiągną wartość graniczną i spowodują zerwanie koherencji. W wielu stopach pierwsza faza międzymetaliczna wydzielająca się z roztworu stałego nie jest fazą równowagową (zgodną z wykresem równowagi) i po dłuższym czasie starzenia lub po podwyższeniu temperatury będzie ona zanikać. tzn. która może być już fazą równowagową lub kolejną fazą przejściową.5 pokazano przebieg umocnienia duraluminium w miarę przedłużania czasu starzenia. przy której koherencja (spójność obu sieci) jest jeszcze zachowana.We wszelkich procesach wydzielania istotną rolę odgrywa stopień koherencji wydzieleń z osnową. . W przypadku rozpuszczania się fazy przejściowej będzie się równocześnie wydzielać faza następna. Dalszy wzrost cząstek prowadzący do zaniku koherencji między siecią wydzieleń i osnowy powoduje z reguły zmniejszenie umocnienia pomimo wzrostu wielkości wydzieleń. Maksymalne umocnienie uzyskuje się wówczas. rosnące wraz z wydzieleniem. jednak zanim naprężenia spowodowane przez sprężyste odkształcenie sieci. gdy wydzielenie osiąga wielkość. są duraluminy (Al + 4% Cu + ewentualnie inne pierwiastki). czyli dopasowania sieci krystalicznej wydzielenia do sieci osnowy. Klasycznym przykładem stopów. rozpuszczać się lub przemieniać w inne fazy. w których podczas starzenia wydziela się kilka kolejnych faz w zależności od temperatury i czasu starzenia.

im wyższa jest temperatura starzenia. międzywęzłowym roztworem stałym węgla w żelazie α Ponadto. że długotrwałe starzenie prowadzi do powstania faz powodujących mniejsze umocnienie w wyniku utraty koherencji z osnową. Przykładem współdziałania wielu mechanizmów umacniających jest umocnienie uzyskiwane w zahartowanej. jak np. a także faz międzymetalicznych. prowadzono w piecach do obróbki cieplnej. że większe zastosowanie mają stopy. mówimy wówczas o starzeniu naturalnym. tytanu i innych. a także odpuszczonej stali. czyli koagulacji wydzieleń (zwiększenia ich wymiarów przy równoczesnym zmniejszeniu liczby). Następuje to tym szybciej. Tak więc. chcąc uzyskać jak najlepsze rezultaty. Stąd wynika. Trzeba podkreślić. a następnie do tzw. Niekiedy optymalną temperaturą starzenia jest temperatura pokojowa. Martenzyt jest przesyconym.5. a także miedzi. które można umacniać także przez tworzenie roztworów starych oraz wydzieleniami faz międzymetalicznych i międzywęzłowych. że czyste metale mogą być umacniane jedynie przez zgniot (odkształcenie plastyczne na zimno) oraz granicami ziaren. 11. Umocnienie duraluminium w funkcji czasu starzenia w temperaturze 150°C Z rysunku wynika. i w efekcie zmniejszenia twardości i wytrzymałości. w przypadku stali martenzytycznych starzejących). Umocnienie cząstkami odgrywa istotną rolę w wielu stopach. przestarzenia. w stalach stopowych atomy pierwiastków metalicznych zajmują pozycje różnowęzłowe. w odróżnieniu od starzenia sztucznego. starzenie należy prowadzić w odpowiedniej temperaturze. licznych stopach aluminium. między innymi w stalach (umacnianych wydzieleniami węglików i azotków.Rys. Uwagi końcowe Wyżej przedstawiono zasadnicze mechanizmy umacniające metale i ich stopy. Tak .

że tak znaczne umocnienie. zwracając uwagę na zmianę kształtu ziaren pod wpływem odkształcenia i widoczne obszary koncentracji linii po ślizgu. 2.1 i 11.2 jest odkształcona plastycznie na zimno. musi się wiązać ze zmniejszeniem właściwości plastycznych.więc.04% C. Jest oczywiste. a próbka 11. twardości wtórnej. zajmują one określone miejsca w sieci krystalicznej (np. Procesy te też oczywiście powodują znaczące umocnienie. w pobliżu atomów metali o wysokim powinowactwie z węglem) lub tworzą bardzo drobne węgliki. Oblicz orientacyjny wzrost granicy plastyczności w wyniku odkształcenia na podstawie podanej w instrukcji twardości obu próbek (σd ≈ 3∆HV). w którym dodatkowy efekt umocnienia dają granice licznych bliźniaków.4 są próbkami stali 04 poddanymi różnej obróbce cieplnej. w przypadku narzędziowych stali stopowych. że pociąga za sobą zjawisko tzw. polepsza właściwości plastyczne.2 są wykonane ze stali 04 (żelaza Armco). Dlatego istotne jest zapewnienie drobnoziarnistości stali. które w pewnym stopniu równoważy zmiękczenie spowodowane głównie zmniejszeniem przesycenia roztworu stałego i liczby dyslokacji. szczególnie w niskowęglowym martenzycie dyslokacyjnym (zwanym też listwowym). Próbki 11. co nazywamy samoodpuszczaniem martenzytu. Próbka 11. jakie występuje w martenzycie wysokowęglowym. 1. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 11. Umocnienie cząstkami wydzielającymi się z martenzytu. zawierającej nie więcej niż 0.1 jest w stanie nie zgniecionym. a także z austenitu szczątkowego jest niekiedy na tyle duże. następuje bardzo silne umocnienie przez atomy węgla i przez atomy pierwiastków stopowych. . gdyż ziarna martenzytu są z reguły bardzo drobne. istotnej np. jak wiemy. Podaj w sprawozdaniu. W martenzycie oprócz umocnienia roztworowego występuje znaczące umocnienie dyslokacyjne. Istotne jest też umocnienie granicami ziaren. Ten rodzaj umocnienia jest szczególnie duży w przypadku wysokowęglowego martenzytu zbliźniaczonego. co spowodowało różną wielkość ziarna ferrytu. że umożliwia choćby ograniczoną dyfuzję atomów węgla. co zwiększa powierzchnię granic.3 i 11. w rdzeniu dyslokacji. a przy tym silnie wydłużone. Gdy temperatura przemiany martenzytycznej jest na tyle wysoka. W przypadku odpuszczania martenzytu pojawia się umocnienie wydzieleniowe. co spowodowało wzrost właściwości wytrzymałościowych badanego materiału. 3. co. Obejrzyj pod mikroskopem strukturę obu próbek.

1. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. Obejrzyj obie próbki pod mikroskopem i oszacuj średnią średnicę i odległości między cząstkami cementytu występującymi w próbce 11. oblicz umocnienie spowodowane przez oglądane cząstki cementytu. wyd. Po wykonaniu wszystkich zadań zawartych w tym ćwiczeniu skomentuj uzyskane wyniki..6. ze stali 04 i stali N8E wyżarzonej zmiękczająco.3 i 11.z. 3. 4. z tym że w próbce 11. w szczególności pod kątem efektywności poszczególnych mechanizmów umocnienia. 2. 2. Obie mają w strukturze ferryt. Porównaj uzyskany wynik z różnicą w wartościach σg. . Dobrzański L. H. obliczonych na pod stawie różnicy twardości obu badanych próbek. Warszawa. posługując się wzorem Orowana-Ashby'ego.4.6 wykonano. WNT 1995. Zakładając brak różnic we właściwościach ferrytycznej osnowy próbek 11.. t. Materiały inżynierskie. Oblicz spodziewaną różnicę pomiędzy granicą plastyczności próbek 11. porównaj uzyskaną wartość umocnienia z wartością oszacowaną na podstawie pomiarów twardości.5 i 11. F. 1. 3. Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach. WNT 1998..6 poza ferrytem znajduje się wiele cząstek twardego cementytu o kształcie zbliżonym do sferoidalnego. Jones D. Próbki 11. A.5 i 11. R. odpowiednio. Warszawa. 5. Podobnie jak poprzednio. Określ numer wielkości ziarna i średnią średnicę ziarna d (zgodnie z normą PN/H-045 07/01) w obu próbkach przez porównanie oglądanych struktur z tabelą wzorców. posługując się wzorem Halla-Petcha. I.6.

. . NIEZBĘDNE WIADOMOŚCI Wprowadzenie Przyczyny zniszczenia części maszyn i urządzeń oraz narzędzi najczęściej mają charakter mechaniczny. Kruche pękanie Materiały mogą pękać w sposób kruchy. Znaczącą przyczyną zniszczenia mogą być także procesy fizykochemiczne (korozja). plastyczny lub mieszany.Ćwiczenie 12 Przyczyny przedwczesnego zużycia części maszyn i narzędzi CEL ĆWICZENIA Celem ćwiczenia jest zapoznanie się z przykładami typowych przypadków zniszczenia części maszyn i narzędzi oraz nabycie umiejętności ich analizowania i wyciągania wniosków co do przyczyn zniszczenia. Tutaj krótko omówimy te zjawiska.kruche (nagłe) pękanie.ścieranie. .zmęczenie.pełzanie. . jednak z uwagi na ich odrębny charakter nie będą tutaj omawiane. co z reguły przyśpiesza procesy niszczenia. a zainteresowanego czytelnika odsyłamy do licznych publikacji szerzej je omawiających (niektóre z nich wymieniono w wykazie literatury). Spośród mechanizmów niszczenia powodowanych przez czynniki mechaniczne (ewentualnie cieplne) za najważniejsze trzeba uznać: . Istotna jest też umiejętność wskazania sposobów zapobiegania tym niekorzystnym zjawiskom. w odrębny sposób przebiega pękanie zmęczeniowe. niekiedy przyczynia się do tego podwyższona temperatura. Czasami współdziałają ze sobą przyczyny różnego rodzaju.

0.01 kJ/m2 w przypadku szkieł.1 kJ/m2 w przypadku ceramiki inżynierskiej oraz 0. jak wspomniana już wiązkość Gc [kJ/m2] i krytyczny współczynnik intensywności naprężeń K1 [MPa⋅ml/2]. Energia ta (nazywana wiązkością) jest rzędu: 100 kJ/m2 w przypadku metali. Istotna jest świadomość. nawet w temperaturze niższej niż -100°C. na skłonność do kruchego pękania.Kruche pękanie spośród pozostałych mechanizmów wyróżnia nagłość i nieprzewidywalność.trójosiowy stan naprężeń (ściślej mówiąc: płaski stan odkształcenia). zwany też odpornością (wytrzymałością) na . co prowadzi często do awarii i pociąga za sobą znaczne straty materialne lub jest nawet przyczyną katastrof powodujących dodatkowo okaleczenie lub śmierć ludzi. czyli odkształcenia plastycznego. gdy naprężenia nominalne przekroczą granicę wytrzymałości. Jest ona różna dla różnych materiałów. Trzeba zresztą dodać. Stąd wynika znakomita udarność i odporność na pękanie stali austenitycznych. Mówiąc o temperaturze. że dla każdego materiału istnieje charakterystyczna temperatura przejścia w stan kruchy (przy określonych standardowych parametrach obciążenia). 1 kJ/m2 w przypadku polimerów. W odróżnieniu od nich większość powszechnie stosowanych stali (mających strukturę przestrzennie centrowaną) staje się krucha już w temperaturze bliskiej 0°C Duża szybkość obciążenia wpływa w znany sposób. Cechą wyróżniającą kruche pękanie jest brak odkształceń plastycznych w strefie pęknięcia. uderzamy np. jak: . młotkiem. Istotną różnicą pomiędzy kruchym a plastycznym pękaniem jest to. Skłonność materiału do kruchego pękania charakteryzują takie parametry (cechy) materiałowe. jak czyni to karateka kruszący cegły uderzeniem dłoni.duża szybkość obciążenia. oprócz właściwości danego materiału kruchemu pękaniu sprzyjają takie czynniki. trzeba pamiętać. Trójosiowy stan naprężeń występujący w okolicy wierzchołka karbu też sprzyja kruchemu pękaniu. kiedy może wystąpić niebezpieczeństwo kruchego pękania. a niekiedy ręką. . .niska temperatura. że wystąpi mechanizm kruchego pękania. a szczególnie niska w przypadku metali krystalizujących w sieci regularnej ściennie centrowanej (Al). choćby z życia codziennego. tym większa szansa. co wiąże się z małą energią potrzebną do powstania przełomu. w której następuje pękanie. iż to ostatnie występuje dopiero wtedy. jednak ogólnie najniższa jest dla metali. Otóż. Istotna jest w tym przypadku szybkość uderzenia. gdyż redukuje naprężenia ścinające. natomiast kruche pęknięcia mogą się pojawić już przy naprężeniach nominalnych niższych od granicy plastyczności. Chcąc złamać coś. iż oddziaływanie niskiej temperatury i szybkości obciążenia też sprowadza się do ograniczania ruchliwości dyslokacji. a tym samym zmniejsza szansę na pojawienie się poślizgów dyslokacji. im jest ono szybsze.

. jednak najlepszym narzędziem do badania przełomów i oceny ich charakteru jest elektronowy mikroskop skaningowy. Często przełom kruchy biegnie wzdłuż płaszczyzn łupliwości związanych z określonymi płaszczyznami krystalograficznymi w krysztale. nie wykazującego śladów odkształcenia plastycznego. w wyniku czego wartość pracy łamania próbki (wyrażona w kilodżulach na centymetr kwadratowy) będzie mała.2. Mówimy wówczas o przełomie łupliwym (rys. Skłonność do kruchego pękania w pewnym stopniu charakteryzuje także udarność. Próba udarności. 12.1 i 12. Kruche pękanie. oznacza pracę potrzebną do złamania próbki z naciętym karbem przy dynamicznym (nagłym) obciążeniu zginającym. sprzyja kruchemu pękaniu. oprócz nagłości. pokazano na rys. prowadzi do powstania charakterystycznego przełomu.1). której towarzyszy absorpcja stosunkowo niewielkiej energii.pękanie (często spotyka się oznaczenie KIc odpowiadające płaskiemu stanowi odkształcenia). która. prowadzona w warunkach dynamicznego obciążenia w obecności karbu. mówiąc ściśle. 12. Jest to zazwyczaj widoczne nawet nieuzbrojonym okiem. Wygląd typowych przełomów o kruchym charakterze. obserwowanych za pomocą mikroskopu skaningowego.

szczególnie w materiale gruboziarnistym . Typowymi elementami podlegającymi zmęczeniu są części obra- . miały charakter cykliczny. a więc i panujące w materiale naprężenia.2 (fragment w środku zdjęcia ma nieco inny charakter). Otóż podobnie jak w przypadku zmęczenia organizmu człowieka. przy czym istotne jest. Przykład przełomu międzykrystalicznego pokazano na rys. na proces zmęczenia składają się dwa zasadnicze elementy: obciążenie i czas. aby obciążenie. 12.Często kruche pękanie następuje wzdłuż granic ziaren. jednak nie zawsze towarzyszy temu dostateczna świadomość. które . Znaczny udział procentowy przełomu o charakterze kruchym w całej jego powierzchni wskazuje na niewielką odporność materiału na pękanie i niewielkie wartości KIc i udarności.3) cechuje znaczne rozwinięcie powierzchni i nieregularny charakter. Zmęczenie „Zmęczenie materiału" jest pojęciem obecnie często używanym w mediach. co ono w rzeczywistości oznacza. 12. Przełomy o charakterze plastycznym (rys.stają się miejscami o mniejszej odporności na pękanie. Tak powstały przełom nazywamy międzykrystalicznym.

w odróżnieniu od wyżej omówionego kruchego pękania. gdy współczynnik intensywności naprężeń K jest mniejszy od krytycznej wartości współczynnika naprężeń Kc. iż z każdym cyklem materiał pochłania pewną ilość energii. a więc działających w skali makroskopowej. Mówimy tu zarówno o karbach makroskopowych. czyli wszelkie nieregularności kształtu elementu lub zarysu jego powierzchni. Koncentratory naprężeń mogą być mechaniczne i metalurgiczne. a często jest znacznie od niej niższy. takich jak pęknięcia. rozpoczyna się. gdzie struktura jest najsłabsza lub poziom naprężeń najwyższy. takie jak wały. Zmęczenie materiału. części silników i układów jezdnych pojazdów. Koncentratorami metalurgicznymi są nieregularności właściwości mechanicznych matę- . które lokalizują się w miejscach. Przy określonych naprężeniach nominalnych lokalny poziom naprężeń będzie wyższy (czasem nawet parokrotnie) w pobliżu koncentratorów naprężeń. rysy obróbkowe czy nagłe zmiany przekroju. takich jak mikropęknięcia lub mikrorysy powstałe np.cające się lub drgające. Energia ta jest przyczyną pojawienia się zmian mikrostrukturalnych. zazwyczaj nie przekracza granicy plastyczności Re. Do pierwszych zaliczamy karby. Cykliczny charakter obciążenia powoduje. a poziom naprężeń nominalnych. jak i o karbach mikroskopowych. Czynnikiem powodującym tę różnicę jest charakterystyczna dla procesu zmęczenia cykliczność obciążeń. w wyniku szlifowania.

Z tego. zarysowania. W przypadku istniejącego już mikropęknięcia będzie się ono powiększać z każdym cyklem obciążenia. Jeżeli naprężenia nominalne są na tyle duże. W miejscu koncentracji naprężeń (np. iż podstawowym sposobem zapobiegania zmęczeniu materiałów jest unikanie karbów powodujących koncentrację naprężeń. o ostrych krawędziach składniki struktury.4): rzeczywistego przełomu zmęczeniowego z miejscem inicjacji pęknięcia. wynika. Dlatego przełom powstały w wyniku zmęczenia niskocyklowego różni się od klasycznego przełomu zmęczeniowego. twarde. Jak można przypuszczać. i z rozchodzącymi się od niego liniami spoczynku oraz przełomu resztkowego. co powyżej powiedziano. np.) oraz w trakcie eksploatacji (wżery korozyjne. Gdy element poddany cyklicznym obciążeniom jest wolny od mikropęknięć. Pęknięcie będzie się powiększać coraz szybciej. tworząc tzw. gdyż nadmierne umocnienie materiału powoduje zmniejszenie wytrzymałości zmęczeniowej. W początkowym okresie zmęczenia niskocyklowego mamy do czynienia z makroskopowym odkształceniem plastycznym. zawalcowania. mikropęknięcia itp. jak i na etapie procesu technologicznego (wtrącenia niemetaliczne. Jest to jednak prawdziwe tylko do pewnego poziomu wytrzymałości doraźnej. które określa jego kształt. to mówimy o zmęczeniu niskocyklowym. W rezultacie często prawie cały okres żywotności materiału jest związany z procesem inicjacji pęknięcia i trwałość elementu może być o rząd wielkości większa niż w poprzednio omawianym przypadku. Przełomy zmęczeniowe cechuje charakterystyczny wygląd pozwalający zazwyczaj je rozpoznać na pierwszy rzut oka.). na skutek przerwy w obciążeniu (stąd nazwa: linie spoczynku). powodując stopniowe zmniejszanie się czynnego przekroju i tym samym wzrost rzeczywistych naprężeń w nim panujących. Przełom resztkowy powstał w momencie. że przekraczają granicę plastyczności. np. aż naprężenia w pozostałej części przekroju osiągną wartość przekraczającą Rm lub Kc i pęknięcie w sposób nagły rozszerzy się na tę część przekroju. Przełom taki składa się z dwóch różniących się wyraźnie części (rys. zakucia itp. spawy. gdy w wyniku postępu pęknięcia zmęczę- . gdyż stosunkowo długi czas musi upłynąć. proces zmęczeniowy trwa dłużej. Linie spoczynku są wynikiem zmiany kierunku rozchodzenia się pęknięcia zmęczeniowego. przed czołem mikropęknięcia) następuje uplastycznienie materiału w wyniku lokalnego przekroczenia granicy plastyczności. zwiększenie wytrzymałości doraźnej materiału powoduje także zwiększenie jego wytrzymałości zmęczeniowej. Koncentratory naprężeń powstają zarówno w wyniku projektowania elementu. 12. takie jak wydzielenia węglików lub azotków i wtrącenia niemetaliczne. uderzenia powodujące lokalny zgniot. przełom resztkowy. które powoduje plastyczne pękanie pod kątem około 45° do kierunku działania naprężeń normalnych.rialu. zanim w pobliżu jakiegoś koncentratora naprężeń utworzy się mikropęknięcie. zwanym ogniskiem przełomu. przy którym liczba cykli powodująca zniszczenie zmęczeniowe nie przekracza 104.

Udział powierzchni przełomu resztkowego w całej powierzchni przekroju pozwala oszacować. a także współczynnik bezpieczeństwa przyjęty przez konstruktora. w czasie którego są ścinane mikronierówności.niowego przekrój elementu zmniejszył się na tyle. . Zużycie tych powierzchni mierzy się ubytkiem masy współpracujących części lub zmianą ich wymiarów. Wiąże się to z wzajemnym przemieszczaniem się tych części. jest procesem zachodzącym przy współpracy dwóch (lub więcej) części maszyn. iż rzeczywista powierzchnia styku tych powierzchni jest znacznie mniejsza niż ich powierzchnia nominalna. Typowy wykres zużycia pokazano na rys. Istnienie tych mikronierówności na obu współpracujących powierzchniach sprawia. że naprężenia w pozostałej jego części przekroczyły granicę wytrzymałości doraźnej. Oszacowanie tego współczynnika jest zniekształcone (zaniżone) przez istnienie ostrego końca pęknięcia w momencie powstania przełomu resztkowego. któremu towarzyszy nacisk współpracujących powierzchni. zwane też zużyciem. niemniej stanowi istotną informację dla oceny przyczyn awarii. jaki był poziom sił działających na przekrój (wytrzymałość materiału pomnożona przez powierzchnię przełomu resztkowego). Na wykresie tym jest widoczny charakterystyczny dla początkowej fazy współpracy elementów okres zużycia przyspieszonego. 12.5. Ścieranie Ścieranie.

kurzu. 1-docieranie. 12. które stykają się z odpowiednimi mikronierównościami elementu współpracującego. pyłu. wynika ze znacznych zmian w mikrostrukturze i geometrii warstwy wierzchniej. mamy do czynienia z typowym mechanizmem zużycia ściernego. końcowy zaś. Środkowy odcinek omawianej krzywej reprezentuje okres zużycia ustalonego. Niekiedy pod wpływem siły docisku mikronierówności sczepiają się i są odrywane od podłoża w wyniku przemieszczania się współpracujących Rys. 12. powodują ich mikroskrawanie (bruzdowanie).wanie jego intensywności w poszczególnych stadiach: zużyciem adhezyjnym.5. piasku dostają się między współpracujące powierzchnie i. które nastąpiły w wyniku długotrwałego tarcia. wskazujący na ponownie przyspieszone zużycie. będąc zazwyczaj twardszymi.6. . 2 – zużycie ustalone. Mamy wówczas do czynie. Charakterystyczny obraz zużycia ciernego powstałego na powierzchni łańcucha rozrządu pokazano na rys.W przypadku materiałów twardych mikrogeometria trących się powierzchni określa rzeczywistą powierzchnię styku. 3 – zużycie przyspiesone Gdy oderwane i przeważnie utlenione cząstki mikronierówności. ograniczoną w zasadzie do wystających mikronierówności. Typowy wykres zużycia ilustrujący zróżnicoczęści maszyn.

Wartość zużycia względnego, a więc odniesionego do jednostkowych wartości siły docisku i drogi tarcia, zależy od struktury materiału, jednak w praktyce zużycie najłatwiej można przewidzieć, znając jego twardość. Istnieje prosty, eksperymentalny wzór wiążący zużycie względne z twardością:
1 aH + b

Z=

gdzie: Z - zużycie względne, H - twardość, a, b - stałe. Oczywiście, wartość dopuszczalnego zużycia zależy od charakteru pracy części współpracujących, a także od ich wielkości. W mechanizmach precyzyjnych wartości dopuszczalnych luzów są mierzone w mikrometrach i tego samego rzędu będzie dopuszczalni zużycie części, natomiast dopuszczalne zużycie np. ogniw gąsienicy dużej koparki jest rzędu kilku milimetrów. Pełzanie Pełzanie materiałów polega na tym, iż przy długotrwałych naprężeniach, mniejszych od granicy plastyczności, następuje ich trwale odkształcenie (wydłużenie), a w końcu zniszczenie. Odkształcenie pełzania jest funkcją naprężeń, czasu i temperatury, przy czym każdy materiał ma temperaturę graniczną, powyżej której, przy wystarczającym poziomie naprężeń, zaczyna się proces pełzania. Dla metali temperatura ta wynosi (0,3 - 0,4) Tt, (temperatury topnienia), a dla ceramiki (0,4 - 0,5) Tt. W przypadku polimerów mamy tzw. temperaturę mięknięcia, decydującą o tym, iż temperatura pracy większości polimerów i kompozytów o osnowie polimerowej nie powinna przekraczać 60 - 100°C, a pełzanie niektórych polimerów obserwujemy już w temperaturze pokojowej. Związek temperatury, powyżej której metale i ceramiki pełzają, z temperaturą topnienia wynika z faktu, iż istotnymi elementami procesu pełzania są: ruchliwość dyslokacji (w szczególności tzw. wspinanie dyslokacji) oraz dyfuzja. Oba te procesy silnie zależą od temperatury topnienia materiału. Przebieg pełzania można zilustrować wykresem przedstawiającym wartość odkształcenia w funkcji czasu. Na tak uzyskaną krzywą, przypominającą kształtem wykres zużycia, składają się: etap pełzania początkowego, pełzania ustalonego oraz pełzania przyspieszonego. Najważniejszy, charakterystyczny dla danego materiału i warunków pełzania jest okres pełzania ustalonego. Jego szybkość jest tym większa, im wyższa jest temperatura i naprężenie, przy czym zależności te nie są liniowe i wzrost tych parametrów, a szczególnie temperatury, radykalnie przyspiesza pełzanie.

W trzeciej, końcowej fazie pełzania następuje kumulacja uszkodzeń struktury materiału, a w szczególności pojawiają się w niej pustki, będące rezultatem kondensacji wakansów. W stalach o dużej wytrzymałości, a więc z reguły mniej plastycznych, uszkodzenia pojawiają się już przy wydłużeniu względnym rzędu 1%. W końcowym stadium pełzania, tuż przed powstaniem przełomu, wspomniane pustki szybko się powiększają, osiągając wielkość kilku lub więcej mikrometrów (rys. 12.7). Konsekwencją procesu pełzania jest więc wydłużenie elementu - tym większe, im większa jest plastyczność materiału - a w końcu jego pęknięcie. Odporność na pełzanie materiałów pracujących w podwyższonej temperaturze określa się takimi parametrami, jak: - granica pełzania, czyli naprężenie, przy którym w określonym czasie, np. 100 000 h, i w określonej temperaturze, np. 550°C, wydłużenie osiągnie wartość graniczną (dopuszczalną), np. 0,5%; oznaczenie takiej granicy pełzania będzie wyglądać następująco: R0,5/10000/550=620 MPa - wytrzymałość na pełzanie (zwana też wytrzymałością czasową lub żarowytrzymałością), czyli naprężenie, przy którym w określonych warunkach nastąpi pęknięcie elementu; przykładowe oznaczenie: RZ/100000/550 = 590 MPa. O wytrzymałości na pełzanie decyduje nie tyle wytrzymałość doraźna materiału Rm, ile stabilność struktury w warunkach długotrwałej eksploatacji w podwyższonej temperaturze i wynikająca z niej stabilność właściwości mechanicznych. W przypadku materiałów wielofazowych wskaźnikiem stabilności poszczególnych faz jest ich energia swobodna - im mniejsza energia danej fazy, tym większa jej stabilność. Trzeba jednak pamiętać, iż „narzędziem" umożliwiającym większość

przemian fazowych jest dyfuzja, której szybkość zależy od temperatury topnienia związanej z silą wiązań między atomowych. Typowym przykładem wykorzystania tych prawidłowości jest wprowadzanie do stali żarowytrzymałych pierwiastków silnie węglikotwórczych, takich jak chrom, molibden, wolfram czy wanad. Pierwiastki te tworzą węgliki o wiele bardziej dyspersyjne i stabilne (trwałe) niż cementyt, który łatwo ulega koagulacji, przez co przestaje być istotnym czynnikiem umacniającym. PRZEBIEG ĆWICZENIA Próbki 12.1 - 12.3 są przykładami przełomów doraźnych powstałych w wyniku jednorazowego przeciążenia elementu. 1. Określić charakter oglądanych przełomów (kruchy, plastyczny lub mieszany). 2. Wskazać czynniki, które prawdopodobnie przyczyniły się do ich powstania. Próbki 12.4 i 12.5 to przełomy zmęczeniowe. 1. Jeden z przełomów narysować i wskazać ognisko przełomu oraz widoczne linie spoczynku. 2. Określić udział przełomu resztkowego i na tej podstawie oszacować przyjęty Przez konstruktora współczynnik bezpieczeństwa. Próbka 12.6 jest zgładem przekroju poprzecznego elementu, który podlegał intensywnemu ścieraniu (powierzchnię ścieraną przed wykonaniem zgładu zabezpieczono powłoką galwaniczną). 1. Zmierzyć maksymalną wysokość chropowatości powierzchni (odległość mię dzy wierzchołkiem profilu i sąsiednim wgłębieniem). 2. Wskazać elementy wpływające na dopuszczenie części do dalszej pracy lub na decyzję o jej regeneracji, lub wyeliminowaniu. Próbka 12.7 jest zgładem metalograficznym próbki zerwanej w wyniku pełzania wykonanym prostopadle do powierzchni przełomu. 1. Narysować oglądany obraz mikroskopowy i określić charakter przełomu. 2. Wskazać elementy struktury charakterystyczne dla pełzania. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA Ashby M. F., Jones D. R. H., Materiały inżynierskie, t. 2, Warszawa, WNT 1996. Blicharski M., Wstęp do inżynierii materiałowej, Warszawa, WNT 1998. Leda H., Strukturalne aspekty właściwości mechanicznych wybranych materiałów, Poznań, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej 1998.

Ważniejsze właściwości mechaniczne (dane mieszczą się w przedziałach wynikających z czystości metalu i wielkości ziarna) to: .Fe3C WPROWADZENIE Znajomość układu równowagi żelazo . w dolnym (poniżej 912°C) jest nazywana żelazem α. .Z ≈ 80 – 95% . Tak więc odmiany Feα i Feγ określa się mianem odmian alotropowych żelaza. Przemiana prowadząca do zmiany typu sieci pierwiastka jest nazywana przemianą alotropową. Niżej podano podstawowe informacje o układzie żelazo .Rm ≈ 180 – 290 MPa .cementyt.Re ≈100 – 170 Mpa . a w górnym (powyżej 1394°C) .Dodatek Układ równowagi Fe .cementyt jest konieczna do zrozumienia zabiegów obróbki cieplnej i możliwych do uzyskania mikrostruktur stali i żeliw.krystalizujące w układzie regularnym ściennie centrowanym (RSC). Struktury stopów żelaza w funkcji temperatury i zawartości węgla student powinien znać po wysłuchaniu wykładu z metaloznawstwa.E ≈ 210 GPa (silnie zależy od kierunku krystalograficznego) Żelazo tworzy roztwory stałe z wieloma pierwiastkami. WŁAŚCIWOŚCI ŻELAZA Najważniejszą z metaloznawczego punktu widzenia właściwością żelaza jest polimorfizm. Roztwór stały w Feγ .A ≈ 40 – 50% .krystalizujące w układzie regularnym przestrzennie centrowanym (RPC). Odmiana o sieci RSC istnieje w pośrednim zakresie temperatury i jest nazywana żelazem γ.żelazem δ. Odmiana o sieci RPC występuje w dwóch zakresach temperatury.HB ≈ 45 – 55. Roztwór stały w Feα lub Feδ (sieć RPC) nazywa się ferrytem i oznacza literami α lub δ. Temperaturę przemiany żelaza wyjaśnia schemat na rys. . aby przypomnieć przystępującemu do ćwiczeń posiadaną już wiedzę.1. D. Istnieją dwie odmiany krystalograficzne żelaza: .

Fe3C metastabilnym (rys.C jest układem stabilnym. D. UKŁAD FAZOWY Fe – Fe3C Węgiel jest silnie austenitotwórczy.cementyt. obniżając temperaturę A3 i podwyższając A4. ferryt δ i austenit. co ćwiczący może obliczyć. N) nazywa się austenitotwórczymi.C i Fe – Fe3C oprócz cementytu i grafitu tworzą: ferryt α. Cementyt jako faza metastabilna ma tendencję do rozpadu według reakcji: Fe3C → 3 Fe (ferryt lub austenit) + C (grafit) Strukturę stopów Fe . . Zależnie od rodzaju rozpuszczonych pierwiastków zmienia się temperatura A3 i A4. Większe praktyczne znaczenie ma układ metastabilny. Podobnie pierwiastki stabilizujące roztwór RSC (Ni. Pierwiastki stabilizujące roztwór RPC (Si. wykorzystując masy atomowe Fe i C. Cementyt. Ti. krystalizuje w sieci ortorombowej. Nb. Są to międzywęzłowe roztwory stale węgla. Dlatego podane tu wartości temperatury i stężenia dotyczą układu równowagi żelazo . w Feα. Feδ i Feγ. W. gdyż zarodkowanie grafitu jest trudne. czyli węglik żelaza Fe3C. Układ Fe .2). C. Cr. Mn. zawiera 6. podnoszą one temperaturę A3 i obniżają A4. a układ Fe . V. odpowiednio.(sieć RSC) nazywa się austenitem i oznacza literą γ. poszerzają one zakres występowania austenitu. Mo.67% wagowych węgla. S) nazywa się ferrytotwórczymi.

mieszanina cementytu i austenitu . Oprócz wyjaśnionej już dla żelaza temperatury A2. 5.1% C) → γ(0. w temperaturze pokojowej występuje tzw. ledeburyt przemieniony. obraz austenitu stopowego. Wszystkie wymienione przemiany są odwracalne. przedstawia rys.1). A1 dla granicznej temperatury występowania cementytu w stali nadeutektoidalnej oraz Ao (210°C) dla temperatury przemiany magnetycznej cementytu. produkt przemiany . jak i podgrzewaniu.02% C). D. co zaznacza się umownie literą c. gdy przemiana zachodzi podczas podgrzewania.W obu układach fazowych występują trzy rodzaje przemian: .Fe3C wprowadzono oznaczenie A{ dla temperatury przemiany eutektoidalnej.3% C) → Fe3C + γ (2.nosi nazwę perlitu (patrz rys.4.nazywa się ledeburytem. czyli ledeburyt po przemianie austenitu w perlit (rys. D. oraz literą r. . produkt przemiany . A3 i A4 (patrz rys. 1) w układzie fazowym Fe .1% C). gdy przemiana zachodzi przy chłodzeniu. a więc zachodzą zarówno przy chłodzeniu. .16% C).perytektyczna: roztwór ciekły (0.eutektoidalna w układzie metastabilnym w temperaturze 727°C: γ(0. Szybkość podgrzewania lub chłodzenia wpływa na zmianę temperatury przemian.3).77% C) → Fe3C + α (0.51% C) + δ(0. trwałego w temperaturze otoczenia.eutektoid będący mieszaniną cementytu i ferrytu .eutektyczna w układzie metastabilnym w temperaturze 1148°C: roztwór ciekły (4. D. .

.

2.2.Porównanie właściwości mechanicznych podstawowych faz zawiera tablica D. 1. Tablica D. Wielką różnicę rozpuszczalności węgla w obu fazach ilustruje tablica D. Orientacyjne właściwości wytrzymałościowe najważniejszych faz układu Fe – Fe3C Faza α γ Perlit Cementyt HB 80 300 180 – 220 700 Rm [MPa] 300 900 700 – 800 - KCU [J/cm2] 180 200 – 300 40 - Zmienna z temperaturą rozpuszczalność węgla w roztworach stałych α i γ jest wykorzystywana w obróbce cieplnej stali. Tablica D. 1. Rozpuszczalność węgla w ferrycie i austenicie Ferryt α %C T (°C) 200 7⋅10-7 727 2.2⋅10-2 Austenit T (°C) % C 727 0.77 1148 2.11 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful